UNIVERSITATEA

DIN ORADEA
FACULTATEA:
Inginerie Manageriala si Tehnologica
SPECIALIZAREA:
Tehnologia Constructiilor de Masini

Proiect la
Tehnologia Presarii la Rece

INDRUMATOR DE PROIECT: STUDENT:

Prof. dr. ing. Radu

Grupa 641 A

1
 CUPRINS

PARTEA SCRISA

1. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece

1.1 Procedee de prelucrare la rece

1.2. Clasificarea stantelor si matritelor

2. Materialul din care se obtine piesa

2.1. Materialul piesei

2.2. Aspecte asupra tehnologicitatii piesei

3. Tehnologia de prelucrare prin presare la rece

3.1. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

3.2. Croirea materialului

3.3. Itinerar tehnologic

3.4. Alegerea variantei economice

4. Proiectarea stantei sau matritei

4.1. Stabilirea schemei de lucru a stantei

4.2. Calculul dimensiunilor nominale si tolerantelor de executie a

elementelor active

4.3. Calcului fortei de lucru , lucrul mechanic si a fortei necesare de taiere

4.4. Alegerea presei

4.5. Calcule de rezistenta

4.6. Calculul centrului de presiune

4.7. Alegerea elementelor tipizate

5. Norme privind executia sculei si masuri de protectie a muncii

6. Modalitati si mijloace pentru imbunatatirea fiabilitatii stantei sau matritei.

7. Bibliografie

2
 PARTEA GRAFICA

1. Desenul de executie al piesei

2. Desenul de ansamblu al stantei

1. Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece

1.1 Procedee de prelucrare la rece

Prin presare la rece se înţelege operaţia de prelicrare a materialelor prin deformare

plastică ,la temperatura mediului ambiant ,cu aplicarea unor forţe exterioare .

Procedeele de presare la rece a materialelor au aplicaţii multiple în industrie,

datorită avantajelor pe care aceasta le prezintă ,în comparaţie cu alte procedee
tehnologice ,şi anume :

productivitate mare ,deci cost redus ,utilajul necesar presării fiind de mare
randament ;

posibilitatea de a folosi muncitori cu calificare inferioară ;

obţinerea unor piese cu un înalt grad de precizie,ceea ce asigură

interschimbabilitatea acestora în ansamblurile în care sunt montate;

pierderi mici de material ,realizarea printr-o elaborare corectă a proceselor

tehnologice ;

condiţii favorabile introducerii mecanizării şi automatizări proceselor de producţie ;

îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice a materialelor în urma presării la rece ;

În schimb presarea la rece ,necesită o pregătire a fabricaţiei ,mai costisitoare decît

alte procedee tehnologice ,fiind insa mai economică la producţia în serie mare si masa.

Operatii de deformare plastica la rece

1 . Operaţia de tăiere .Tăierea este o operaţie de prelucrare prin care un

semifabricat este
separat în una sau mai multe părţi distincte după un contur închis sau deschis .
a. retezarea constă în separarea unor părţi dintr-un material după un contur
deschis .Retezarea se utilizează în general la tăierea foilor de tablă în benzi sau în

3
bucăţi dreptunghiulare necesare operaţiilor următoare .Operaţia de retezare se
poate executa cu foarfecele sau cu ştanţele .
b. decuparea constă în decuparea completă a unor părţi din material ,după
un contur închis ,partea rămasă constituind deşeul .decuparea se execută pe
prese cu ajutorul ştanţelor de decupat .
c. perforarea constă în separarea completă a unor părţi din material după un
contur închis ,partea desprinsă constituind deşeul .Operaţia de decupare şi cea de
perforare se pot executa simultan .
d. tunderea constă în separarea surplusului de material de la marginea
piesei ambutisate .Se execută cu ajutorul unor ştanţe speciale
.

B) Operaţii de deformare .Sunt foarte variate vom prezenta doar cîteva .

a. îndoirea urmăreşte transformarea semifabricatelor plane în piese curbe sau

îndreptare curburi pieselor .Operaţia de îndoire se execută cu ajutorul matriţelor de
îndoire .

b. profilarea constă în transformarea semifabricatelor plane în piese curbe prin

îndoirea acestora pe muchii sau generatoare paralele între ele şi paralele cu muchia lor
longitudinală .

c. îndreptare constă în aducerea unei piese curbe la forma rectilinie sau plană .

d. bordurarea constă în prelucrarea prin deformare a margini exterioare a unei

piese pentru a se obţine o margine de racordare sau întărirea marginilor .

e. fasonarea cuprinde operaţiile prin care se modifică forma piesei sau a

semifabricatului ,grosimea materialului rămînînd constantă

f. ambutisarea este o operaţie de deformare plastică care se execută în matriţe cu acţiune

simplă şi cu acţiune dublă directă sau inversă .În funcţie de natura materialului ,de forma
şi dimensiunile pieselor ,ambutisare poate fii executată dintr-o singură sau mai multe
operaţii .Pentru reducera frecării de contact dintre suprafeţele piesei ,ale matriţei şi ale
inelului de strîngere ,se folosesc lubrifianţi.Pentru deformarea tablelor subţiri din aliaje de
aluminiu sau din magneziu şi a tablelor din oţel inoxidabil ,se aplică ambutisarea cu
cauciuc sau ambutisare hidraulică .-

Operaţii principale de fasonare :

4
 a. reliefare constă în scoatere în relief a unor înscripţii sau desene ,fără modificarea
grosimii materialuli

b. gîtuirea urmăreşte micşorarea secţiuni transversale a barelor ,ţevilor sau a

pieselor realizate prin ambutisare .

c. umflarea este prelucrarea de deformare executată cu scopul de a mării

dimensiunile transversale spre fundul unei piese cave .

d. evazarea constă în marirea progresivă a diametrului interior al une ţevi sau al

unei piese cave .

e. formarea cuprinde operaţiile care urmăresc modificarea semifabricatului prin

deformare de volum (se aplică numai pieselor din materiale cu plasticitate mare .

f. ansamblarea cuprinde operaţiile prin care se realizează îmbinarea diferitelor

piese folosind presele . – dintre operaţiile de ansamblare amintim fălţuirea care este o
operaţie de deformare prin care se realizează ansamblare marginilor a două table sau a
două piese prin îndoirea acestora .

1.2. Clasificarea stantelor si matritelor.

Stantele si matritele se pot clasifica dupa mai multe criterii, astfel:

 Dupa modul de realizare a piesei

o Stante simultane
o Stante cu actiune succesive (cu pas)
 Dupa tipul de operatie executata:
o De taiere
o indoit
o De ambutisat
o De fasonat
o De prelucrare volumica (forjare extrudare)
 Dupa modul de ghidare a partii superioare fata de cea inferioara:
o Cu ghidare pe coloane
o Cu placa de ghidare
o Fara ghidare

5
 2. Materialul din care se obtine piesa

2.1. Materialul piesei

Piesa e prevazuta a se confectiona din OL 50 STAS 500-80.

Pentru acest tip de material avem urmatoarele caracteristici fizico chimice si mecanice

NF DIN 17100
STAS 500/2-80 A35-501-77 Marca Numar
OL 50(K) A50-2 St 50-2 1,005

Tab.1 Echivalente ale otelului OL50 dupa alte standarde

Compozitia chimica a acestui material este redata in tab.2.

Compozitia chimica % max

Marca Clasa de Grad de
otelului calitate dezoxidare
C Mn P S
1,1a,1b 0,33 0,81 0,065 0,055
2 0,33 0,81 0,065 0,055 K,Kf
OL 50 3 0,28 0,81 0,05 0,045 K

Tab. 2

Principalele caracteristici mecanice ale materialului piesei sunt redate mai jos

Rezistenta la rupere la tractiune Rm (MPa) 430-510

Alungirea minima la rupere (%) 12

Rezistenta la forfecare (Mpa) 320-410

Forma de livrare pentru materialul dat poate fi:

Coli de tabla cu dimensiunile de: 1250x2500 si 1500x3000 mm

Rulou cu latimi de pana la 500 mm.

Pentru grosimea de 6 mm tolerantele semifabricatului sunt cele marcate in tab. 2

6
 Tolerante la grosime la latime nominala
Grosime
nominala < 125 >/125 <600
> < A B C A B C
2,5 4 +/-0,05 +/-0,045 +/-0,025 +/-0,06 +/-0,050 +/-0,035
4 6 +/-0,06 +/-0,05 +/-0,035 +/-0,07 +/-0,055 +/-0,040
6 8 +/-0,075 +/-0,06 +/-0,04 +/-0,085 +/-0,065 +/-0,045
8 10 +/-0,08 +/-0,07 +/-0,045 +/-0,100 +/-0,075 +/-0,050

Tab. 2

Datele sunt din catalogul furnizorului MARCEGAGLIA ITALIA ( www. marcegaglia com )

2.2. Aspecte asupra tehnologicitatii piesei

Din desenul de executie al piesei (fig.1) se pot analiza aspectele tenologice si limitarile
impuse de tehnologia de presare la rece, astfel:

Fig.1.

Dupa cum rezulta si din desenul de executie a piesei, toate cotele sunt cote libere
netolerate.

In acest caz se vor lua in considerare tolerantele stabilite de STAS 11111-88, dupa cum
urmeaza (Tab.3):

7
 Dimensiune Clasa Grosimea semifabricatului
nominala de de la peste peste 3 Peste 6 peste
precizie 0,1 la 1 1pana la 3 pana la6 pana la 10
10
A bateri limita
de la 1 pana 1 +/-0,1 +/-0,15 +/-0,2 +/-0,3 +/-0,4
la 6 2 +/-0,2 +/-0,3 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,6
3 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,8 +/-1 +/-1,2
peste 6 pana 1 +/-0,15 +/-0,2 +/-0,25 +/-0,3 +/-0,4
la 10 2 +/-0,3 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,6 +/-0,8
3 +/-0,6 +/-0,8 +/-1 +/-1,2 +/-1,5
peste 10 pana 1 +/-0,2 +/-0,25 +/-0,3 +/-0,4 +/-0,6
la 25 2 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,6 +/-0,8 +/-1
3 +/-0,8 +/-1 +/-1,2 +/-1,5 +/-2
peste 25 1 +/-0,25 +/-0,3 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,6
pana la 63 2 +/-0,5 +/-0,6 +/-0,8 +/-1 +/-1,2
3 +/-1 +/-1,2 +/-1,5 +/-2 +/-2,4
peste 63 pana 1 +/-0,3 +/-0,4 +/-0,5 +/-0,6 +/-0,8
la 160 2 +/-0,6 +/-0,8 +/-1 +/-1,2 +/-1,6
3 +/-1,2 +/-1,5 +/-2 +/-2,5 +/-3
Tab. 3

Pentru operatiile de perforare si taiere restrictiile tehnologice sunt:

Raza minima de racordare intre doua suprafete plane (tab.4.9[2])

R min =0.4g =0.4*6 =2.4 mm

Raza minima din desen fiind r = 10 mm conditia este indeplinita

Dimensiunile minime ale orificiilor perforate (tab.4.1.[2])

Pentru otel moale ca in cazul nostru, avem:

dmin=0,8g, unde g=grosimea tablei

obtinem: d=0,8*6 = 4.8 mm

Raza minima pentru piea data este de 5 mm deci mult mai mare decat cel minim, conditia
fiind indeplinita.

8
Abaterile dimensionale pentru piesa, tinand cont ca nu avem trcute tolerante pe desenul
de executie se vor lua conform STAS 11111-88 prezentate in tab.3

Distanta minima intre doua orificii ale piesei si respectiv intre marginea orificiului si cea a
piesei

Pentru g=6 mm rezulta

a min=0.9 g ([2] tab.4.12 )

cu care rezulta:

a min=0.9*6 =5.4 mm

Cum pe piesa avem distanta minima de 10 mm conditia este satisfacuta

3. Tehnologia de prelucrare prin presare la rece

3.1. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Pentru piesa noastra (fig.1) aceasta fiins plana fara indoiri sau ambutisari, desfasurata piesei
este egala cu dimensiunile din desen.

In acest caz, pentru a calcula dimensiunea semifabricatului sunt necesare doar puntitele
laterale si puntita intre cele 2 piese.

Tinand cont ca aceasta se poate aseza in 2 moduri in vederea stantarii (fig. 2) vom avea
urmatoarele

9
 fig. 2

Pentru realizarea piesei este necesara o fasie sau banda de tabla cu latimea :

L1 =L+2p

Unde p=puntita laterala necesara.

Din [2] tab.4.12 avem:

p=1,5g =1,5*6 =9mm

Se va lua P=9 mm cu care latimea necesara de banda va fi:

B=100+2*9= 118 mm (la varianta de asezare pe banda „a” (fig.2), respectiv

B = 98=2*9 =116 mm la varianta b (fig.2)

Se va utiliza fasie cu latime de 120 mm in ambele variante.

Puntita de pas pentru piese circulare este (tab.9.11 [2]) este a=g =6 mm.

In aceste conditii pasul stantei va fi 106 mm pentru dispunerea in varianta b (fig.2), respectiv
104 mm pentru varianta a (fig.2).

3.2. Alegerea variantei economice.

3.2.1. Croire din rulou cu latime de 120 mm

10
Avand in vedere ca tehnologiile posibile de executie a piesei date sunt aceleasi, diferenta de
cost este data de utilizarea materialului.

Calculul coeficientului de utilizare a materialului

Pentru calculul coeficientului de utilizare relatia de calcul este data de raportul dintre
suprafata utila a piesei si suprafata semifabricatului plan.

ή= Su/Ssf*100

Unde Su se determina luand in calcul fig. 3.

Fig.3.

Cu acestea avem:

Ssf =B*p = 120*96 = 11520 mm2

Su = Scerc-2*Sdeseu1-Sdeseu2-2*Sdeseu3

Unde S cerc = π*D2/4 = π*1002/4 = 7853.981 mm2

S deseu1 = π*d2/4+ 2*d*l = π*100/4+2*5*10 = 178.539 mm2

S deseu2 = π*d2/4 = π*202/4 = 314.159

Iar S deseu3 = π*202/8+14*20 = 437.79

Cu acestea avem suprafata utila:

Su =7853.981- 2*178.539-2*437.79-314.159 =6307.164 mm2

11
Suprafata semifabricatului plan va fi Ssf =B*p =120*106 = 12720 mm2 pentru varianta din
fig.2.a, si Ssf = 120*104 = 12480 mm2

Coeficientul de utilizare a materialului in cele 2 variante va fi:

Pentru varianta din fig.2a

ή= (6307.164/12720) *100 = 49.58%

si respectiv :

ή= (6304.164 /12480 )*100 = 50.5 %

Pentru cresterea coeficientului de utilizare a materialului se poata face dispunerea pieselor pe

2 sau mai multe randuri, dar tinand cont de grosimea mare a semifabricatului si forma
complexa a piesei se va utiliza croirea pe un singur rand.

3.2.2. Croirea din coala de tabla

Din fig.4 rezulta:

Nr fasii n=11

Nr. piese pe fasie np =23

Coeficientul de utilizare a materialului va fi:

ή= Su*n*np/Ssf

unde Ssf =suprafata colii de tabla

Ssf=1250*2500 = 3125000 mm2

Rezulta astfel:

ή= 6307.164*11*23/3125000 = 0.5083=50.83%

12
 Fig.4.

In acelasi mod, daca se utilizeaza croire transversala(fig.5.), vom avea:

N =nr fasii =20

Nr. piese pe o fasie np =11

Coeficientul de utilizare a materialului devine:

ή= Su*n*np/Ssf = 6307.164*11*20/3125000 = 0.4402 = 44.02%

Se observa ca variantele de utilizare pentru piesa a colilor de tabla sunt net mai
dezavantajoase decat utilizarea benzii la latime achizitionata direct de la furnizor (www.
marcegaglia.com)

13
 Fig.5.

Pentru cele 2 variante de dispunere pe banda a piesei, vom avea coeficirntii de utilizare a
materialului identici, costul sculelor fiind aproximativ egal. Pentru obtinerea piesei date se va
proiecta o stanta cu pas, cu planul de lucru din fig.2.a. pentru care vom avea urmatoarele
elemente de calculat in vederea proiectarii:

3.3. Itinerar tehnologic

Avand in vedere ca se lucreaza din rulou de tabla cu latimea necesara stantei, (120 mm)
itinerarul tehnologic pentru realizarea piesei este foarte scurt, cuprinzand urmatoarele faze:
• Asezarea ruloului pe sistemul de derulare-indreptare

 Introducerea benzii prin sistemul de derulare-indreptare

14
 • Alimentarea matritei cu banda
• Realizarea celor 5 pasi activi in stanta
• Verificarea pieselor rezultate si transportul la urmatoarele operatii sau faze
tehnologice
• Transportul deseului la locul de colectare
In continuare sunt prezentate schematic operatiile din itinerarul tehnologic in variantele de
lucru din coala de tabla si din banda

Operatie Schita operatiei echipament

Debitare fasii Foarfeca ghilotina

Perforat Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Decupat slit 1 Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Decupat piesa Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Operatie Schita operatiei echipament

15
Debitare fasii Foarfeca ghilotina

Perforat orificiu central Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Perforat slituri Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Decupat Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

16
La lucrul din colac de banda avem

Operatie Schita operatiei echipament

Alimentare cu banda Derulator cu sistem de

din rulou indreptare

Perforat orificiu central Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Perforat slituri Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Decupat Stanta succesiva de

decupat perforat

Presa 160 tf

Avand in vedere ca tehnologiile posibile de executie a piesei date sunt aceleasi, diferenta de
cost este data de utilizarea materialului.
Tinand cont de cele calculate anterior rezu;lta ca este mai eficienta utilizarea schemei de lucru
din fig.2.b.
3.4. Alegerea variantei optime
Pentru determinarea variantei optime se va face calcului costului unei piese, in cele 2 variante
tehnologice de realizare conform fig.2.
Costul unei piese este dat de relatia (rel. 15.5 [1])
C= Cmat+Cman+Cr+Cap+Cas (lei/buc)
Unde:
Cmat = costul materialului

17
C man = costul manoperei de realizare a piesei
Cr = costurile cu regiile totale (insmand costul regiei sectiei si al fabricii)
C ap =amortizarea presei ce revine unei piese
C as = amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piese
Relatiile de determinare a elelemnelor din componenta costului piesei sunt:
Cmat= (S*g*ρ*p)/ 104 K (rel.15.6 [1])
Unde:
S= aria piesei
S = 6307.164 mm2
G= 6 mm =grosimea materialului
ρ = 7,8 = greutatea specifica a otelului (tab 15.20 [1])
K =coeficientul de utilizare a materialului = 100% (considerand aria utila, K=100)
P = pretul unitar al materialului 0,65 EUR/kg = 2.93 lei/kg
Se obtine:
Cmat = (6307.164*6*7.8*2.93) /104* 100= 0.831 lei/ buc
Costul manoperei, este pentru o presare (la variantele cu 2, respectiv 3 faze acesta se
multiplica cu 2 respectiv 3) se determina cu relatia:
C man = (Sp/60)*Tu+(Sr/60)*(Tpi/n) (rel.15.7[1])
unde:
Sp = retributia medie orara a presatorului. Se va utiliza 9.5 lei/ora (practicat UAMT Oradea)
Tu = timpul unitar in minute
Sr = retributia medie orara a reglorului . se utilizeaza 11.8 lei/ora (UAMT Oradea)
Tpi = timpul de pregatire –incheiere .Cf tab 15.1 [1] Tpi = 18 min
n =numarul de piese din lot. n = 10000
Tu se determina cu relatia
Tu = tb*k1
K1 este un coeficient ce tine seama de timpii de deservire a locului de munca
K1 =1,25 (tab.15.5 [1])
Iar
tb= 1/Ncd = 1/118 =0.009 min (s-a considerat o presa d 100 tf model PMCP 100) (tab.15.4[1])

18
Ncd fiind numarul de curse duble ale berbecului
Rezulta
Tu = 0,009*1,25 = 0.1125
Ta este o suma de timpi auxiliari necesari pentru cuplarea presei, asezarea semifabricatului si
transportul la presa introducerea piesei in stanta, scoaterea piesei din stanta, manuiri
supimentare
In aceste conditii ta devine (tab.15.3...15.15 [1]):
Ta = 0.012+0.02+0.22+0.07+0.06+0.01= 0.392 min
In aceste conditii se obtine un cost al manoperei:
C man = (9.5/60)* 0.392+118/60+(18/10000)= 0.261 lei
Costul cu regiile totale este de 250% raportat la manopera directa adica
Cr=2,5* Cman=2.5*0.185=0.4625
Costul cu amortizarea presei este dat de relatia:
Cap = (Vp*Ap)/n*ή (rel.15.9[1])
Unde:
Vp este valarea initiala a presei Vp= 250000lei (UAMT Oradea si tab.15.23[1])
Ap= norma de amortizare a presei in% . Pentru presele mecanice este de 4,2% ([1] pag 257)
N = programul anual de fabricatie . n = 1440000 buc/an
ή = gradul de incarcare a utilajului . ή= 85% (UAMT Oradea)
Cu acestea obtinem :
Cap = (250000/0,042)/(1440000*0,85)= 0.351lei
Cas = (k*Vs)/n (rel.15.10[1])
Unde k= 0.015-0.045= coeficient ce tine seama de tipul sculei si mateialul piesei. Se alege k
=0.0450 (tab.15.24[1])
Vs = valoarea sculei
Avand in vedere ca pentru cele 2 variante de lucru sculele au complexitati similara, chiar daca
dimensiunile sunt diferite, sie poate considera o valoare a stantei la fel pentru toate variantele
respectiv:
Vs =23500 EUR = 105750lei (Scularie Metalica)
N=1440000 = programul anual de fabricatie
Se obtine:
Cas = 0.0450*105750/1440000 = 0.034 lei

19
Costul piesei va fi:
C man = 0.261 lei
Cr = 2.5*0.361= 0.9025
Rezultand un cost al piesei:
C =0.831+0.261+0.0.522+0.03+0.034= 1.2082 lei/buc
Intr-u cat ambele variante de asezare sunt similare, pentru o mai buna durabilitate a sculei se
va utiliza varianta de asezare pe banda din fig.2.b.

4. Proiectarea stantei sau matritei

4.1. Schema de lucru a stantei

Tinand cont de cele de mai sus se va proiecta o stanta succesiva care va realiza piesa
dupa schema de lucru redata mai jos (fig.6.)

Fig.6.

Plecand de la schema de lucru putem determina elementele constructive ale stantei

dupa cum urmeaza

4.2. Calculul dimensiunilor nominale si tolerantelor de executie ale elementelor

active
Aceste dimensiuni se calculeaza functie de dimensiunile si campul de toleranta a piesei
precum si de grosimea materialului piesei conform fig.6
Pentru operatiile de decupare-perforare jocul de taiere este dat de relatia ([1]tab. 9.10 )
Jmin = (0.04-0.08)g
Unde g= grosimea materialului piesei g=6 mm
Se allege (tinand cont ca piesa este in clasa 1 de precizie ) coeficientul 0.05, rezultand o
valoare a jocului :
Jmin= 0.05*6 = 0.3 mm
Cu acestea rezulta dimensiunile poansonului, respectiv orificiului din placa activa dupa
cum urmeaza:

20
Pentru poanson, tinand cont ca dimensiunea orificiului din piesa e data de dimensiunea
poansonului:
d =Dmax ps-Tp
Dmax ps =D+As =20+0.3=20.3
As =0,3 cf STAS 11111-80 (tab.2)
Dmax pl = Dmin ps+ TD+j=20+0.3+0.3=20.6
Tolerantele de executie ale elementelor active ale stantei sunt:
Pentru poansoane h6
Pentru placa active H7
Rezulta pentru poanson cota de executie: Ø 20.6 0– 0,009
Pentru orificiul din placa active :
Dmin pl = d max+j min = 20.3+0.3 =20.6 mm
Deci orificiul de perforare avand in vedere si toleranta de prelucrare va fi:
Ø 20.6 +0.011 0
In md similar se vor determina si celelalte dimensiuni ale elementelor active)poansoane si
orificii in placa activa)
Astfel vom avea dimensiunile trecute in fig.7

Fig 7
Pentru partea de retezare se va avea in vedere doar respectarea jocului de taiere si
asigurarea unei latimi a poansonului mai mare decat latimea benzii

4.3. Calcului fortei de lucru, lucrului mecanic si a fortei de presare necesare

21
In vederea dimensionarii corecte si verificarii elementelor active este necesar a se calcula
forta de lucru necesara, iar forta totala de presare este cea care determina alegerea
utilajului de presare. Fiindca se lucreaza pe mai multe randuri se determina forta de taiere
necesara pe un rand, urmand ca la final sa se calculeze forta necesara totala de taiere
Forta de taiere este data de relatia [ [1] tab11.17]:
F=L*g*ζ
Unde: ζ = rezistenta la forfecare ζ= 42daN/mm2
In care:
L =lungimea conturului de taiere
Din desenul Autocad si folosind facilitatile programului se determina lungimea de taiere,
aceasta rezultand:
L = 526.9237 mm

Cu care se obtine forta de taiere dupa cum urmeaza:

F =526.9237*6*49 = 154.915,56 daN
Pe langa forta efectiva de taiere in timpul procesului de stantare apar si alte forte dupa
cum urmeaza:
Forta pentru scoaterea semifabricautlui de pe poanson, data de relatia
Fsc =Ksc*F
Unde Ksc = coefficient ce depinde de tipul stantei si grosimea materialului. Din tab 11.15
[1] se allege Ksc =0.07
Rezulta:
Fsc = 0.07*154.915,56 = 10.844,08 daN
Forta de impingere a deseului (piesei) prin placa de taiere se calculeaza cu relatia:
Fimp =Kimp*F*n
Unde Kimp = coefficient ce depinde de tipul materialului
K imp = 0.03…0.07 (tab 11.15 [1])
Se allege Kimp = 0.04
n = numarul de piese aflate in portiunea cilindrica a placii de taiere dat de relatia:
n = h/g
unde h = inaltimea portiunii cilindrice .se allege h= 7 mm cu care se obtine
n= 7/6 =1.16
Se considera ca raman 2 piese in zona cilindrica a placii active
Rezulta
Fimp = 0.04*154.915,56*2 =12.393,24 daN

22
Cu acestea se obtine o forta totala de taiere de valoare:
F1= 154.915,56+10.844,08 +12.393,24 = 158.152,88 daN
Deci din punct de vedere al fortei totale de stantare este necesara o presa cu excentric de
160 tf.
Daca dimensiunile sculei rezultate din calculele ulterioare vor impune se va putea allege
si o presa mai mare.

4.4 Alegerea presei

Alegerea presei se face tinand cont de urmatoarele criteria:
- Tipul presei sa fie adcvet tipului de prelucrare (taiere, ambutisare, indoire )
- Forta sa fie sufucienta astfel incat sa acopere forta rezultata din calcul
- Utilajul sa premita realizare a cursei necesare in process
- Sa premita alimentarea automata sau legarea la un alimentator automat extern
- Sa aiba productivitate ridicata
Tinand cont de cele de mai sus se allege presa ERFURT 160 cu urmatoarele caracteristici:
Forta totala de presare 160 Tf
Dimensiunile mesiei presei: 1100X900 mm
Diametrul orificiului din masa presei 270mm
Dimensiunile berbecului 700x 470 mm
Cursa maxima 120 mm
Inaltimea maxima a stantei in poz inchisa 400mm
Numarul de curse pe minut 90

4.5 Calcule de rezistenta

Verificarea la compresiune a poansonului cel mai solicitat
Formula cu care se face verificarea este:

In care:
Fc =Forta care solicita la compresiune poansonul (suma dintre forta de taiere si cea de
impingere)
Amin = suprafata minima a poansonului Amin= 178.54 mm2
Pentru poansonul de perforat avem:

23
Fc = (240*49)*1.07= 12583.2 daN
Amin= π*52+102=178.54 mm2
Rezulta:
σc = 12583.2/178.54 = 70.47 daN/mm2
Pentru materialulpoansonului (K110)tratat avem
σa = 98daN/mm2 > σc deci nu sunt probleme de rezistenta la compresiune
Verificarea la flambaj.
Se calculeaza coeficientul de zveltete al poansonului cel mai solicitat. Acest coefficient se
determina cu relatia:

Unde :
lf este lungimea de flambaj determinata pentru poanson ghidat ca in cazul nostru de
relatia:

Iar imin este raza minima de inertie a poansonului, data de relatia:

Amin este sectiunea minima a poansonului

A min =178.54 mm2
Cu cestea se obtine:
imin= 4.32 mm
lf devine:
lf = 127*1,41/2 = 89.79 mm
iar λ va fi:
λ =89.79/4.32 = 20.78
pentru otel dur (tratat termic) λ0 =90, deci conditia de rezistenta la flambaj este indeplinita.
λ0 > λ

4.6. Calculul centrului de presiune.

Avand in vedere complexitatea ridicata a stantei si faptul ca centrul de presiune se
determina analitic foarte laborios, se va proceda la determinarea centrului de presiune

24
utilizand facilitatile programelor de priectare (proE, Cathia etc.) rezultand pozitia centrului
de presiune din fig.8

Fig.8

4.7. Alegerea elementelor tipizate

Din cataloagele „on line” ale celor 2 furnizori cunoscuti (Top Plast si Meusburger) se vor
alege constructiv elementele tipizate de utilizat.
In fig atasate sunt date filele de catalog din care am facut alegerea suruburilor si stifturilor
din constructia stantei.

25
Tinand cont de dimensiunile placilor utilizate vom alege suruburile M8 , cu lungimea
acestora fiind data de grosimea placilor din componentele sculei.
In mod similar se vor utiliza stifturi Ø8 cu lungimi adecvate.
Fila de catalog pentru stifturi e redata mai jos.

26
27
5. Norme privind executia sculei si masuri de protectie a muncii
In conceptia si executia sculei se vor avea in vedere urmatoarele elemente:
• Scula trebuie sa evite pe cat paosibil prinderea mainilor operatorului , lucru ce se
realizeaza in 2 variante: prin protejarea zonei de lucru cu elemente de protectie sau prin
echiparea presei cu bariera optica; prin asigurarea unei distante minime de 25 mm intre
placa de retinere si cea port poanson cand stanta e inchisa.
• In executia tuturor elementelor neactive ale stantei se va avea in vedere tesirea
tuturor muchiilor minim 1x45ͦ⁰
• Alimentarea cu banda la inceputul lucrului se va face de catre reglor, si operatorul
va trebui doar sa supravegheze corecta functionare si sa verifice periodic reperele
rezultate.
• La fiecare sfarsit de schimb se va face curatirea stantei de eventualele deseuri
ramase si la inceputul schimbului (sau la predarea intre schimburi) se va verifica
integritatea sculei.
• La fiecatre inceput de schimb si la predarea schimbului se va face si verificarea
corectei functionari a utilajului,
• La terminarea lotului de piese stanta va fi curatita si conservata prin ungere cu ulei
sau vaselina si va fi protejata cu folie impotriva agentilor corozivi.

6. Modalitati si mijloace pentru imbunatatirea fiabilitatii stantei sau matritei.

In vederea cresterii fiabilitatii stantei , functie si de solicitarea beneficciarului se pot aplica
unele masuri suplimentare cum ar fi:
a. Executia elementelor active (poansoane placi si bucse) din otel de calitate si mai
ridicata (K110) care este evident mai scump.
b. Se poate face acoperirea zonelor active prin depuneri metalice (carburi), fapt ce
permite o crestere a durabilitatii elementelor active
c. In vederea usurintei interventiei asupra sculei in situatii de defecte accidentale,
elementele active cu risc mai mare de defectare trebuie sa fie usor de schimbat, fapt ce se
realizeaza din conceptie prin fixarea acestora in scula cu dopuri (in cazul poansoanelor si
bucselor cilindrice si de dimensiuni mai mici) sau in cazul placilor prin fixare cu elemente
de fixare rapida , respectiv cu suruburi usor accesibile fara demontarea sculei.
d. Durabilitatea sculei este de asemenea puternic influentata de corecta intretinere a
sculei la fiecare inceput sau sfarsit de schimb, si verificarea integritatii muchiilor active
ale sculei periodic.
e. De asemenea starea tehnica a utilajului (presei) are o influenta foarte mare asupra
fiabilitatii si durabilitatii sculei.

28
7. Bibliografie
1. M Teodorescu, Gh Zgura s.a. Elemente de proiectare a stantelor si matritelor -Ed
Didactica si Pedagogica Bucuresti 1977
2. Stefan Rosinger Procese si scule de presare la rece- Editura Facla 1987
3. A Borovic Gh Nicolaescu Indrumar pentru stantare la rece -Ed. Tehnica Bucuresti 1976
4. Henlich Romania - Catalog de arcuri on line
5. Top Plast Componente standardizate pentru stante - Catalog on line ( http://www.top-
plast.ro/ )
6. Meusburger –Catalog on line - elemente pentru stante (http://www.meusburger.com/ )
7. C.Iliescu ,,Tehnologia stantarii si matritarii la rece”, Editura Didactica si
Pedagogica,Bucuresti 1977

29