Proiectarea Procesului Tehnologic

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC - arbore banda transportoare
Tehnica mecanica
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC
1. Analiza documentatiei de executie.
1.1. Rolul functional al piesei in cadrul ansamblului din care face parte.
Reperul face parte din clasa „arbori”. Piesa de proiectat, „arbore banda transportoare” are rolul de a transmite miscare de rotatie. Prezenta
canalelor de pana indica faptul ca pe acesta se vor monta roti dintate pentru transmiterea miscarii de rotatie catre un alt organ de masina. Datorita
acestui fapt, piesa este foarte solicitata din punct de vedere mecanic, acest lucru fiind foarte important in proiectarea procesului tehnologic de
executie.
1.2.Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei.

In figura de mai jos se va realiza codificarea suprafetelor componente ale piesei folosindu-se urmatoarele notatii:
SRE - suprafata de revolutie exterioara;
CP - canal de pana;
D - degajare;
G - gaura;
T - tesitura;
SC - suprafata complexa;
SF - suprafata complexa.
Figura 1.Codificarea suprafetelor

componente ale piesei.
Tabel cu suprafetele care intra in
componenta piesei
Se analizeaza precizia dimensionala,

de forma si de pozitie, precum si
rugozitatile suprafetelor piesei. Se au in
vedere precizarile standardelor: STAS
8102-68 pentru suprafete exterioare si
STAS 8103-68 pentru cele interioare.
Cod Forma Dimensiunea Treapta de Ra Toleranta Toleranta de Alte
principala precizie de forma pozitie caracteristici
[µm]
o
T1 Conica 1x45 12 6,3 - - -
exterioara
T2 Conica 1,5x45o 12 6,3 - - -
exterioara
SRE1 Cilindrica Ф30 7 1,6 -0,020 -
exterioara -0,053
SRE2 Cilindrica Ф30 7 1,6 +0,015 - D
exterioara +0,002
SRE3 Cilindrica Ф35 7 1,6 +0,011 -
exterioara -0,005
.
CP1 Canal de 50x8x5,4 9 3,2 - -
pana
CP2 Canal de 36x6x10 9 3,2 - -

pana
SRE5 Cilindrica Ф38 12 6,3 - -
exterioara
SRE6 Cilindrica Ф30 7 1,6 +0,015 -
exterioara +0,002
SRE6 Cilindrica Ф27 12 6,3 - - -
exterioara
SC3 Complexa M27x1,5 - - - - -
SC2 Suprafata T1x45o 12 6,3 - - -
profilata
R0,5
G1 Conica Ф6x9 7 1,6 - -
interioara
SF1 Suprafata - 7 3,2 - - -
frontala
36SF2 Suprafata. - 7 3,2 - -
Frontala
SF3 Suprafata. - 7 3,2 - -
Frontala
SF5 Suprafata - 7 3,2 - - -
frontala
D1 Degajare 0,6x0,2 12 6,3 - - -
D2 Degajare 0,6x0,2 12 6,3 - - -
1.3. Caracteristicile materialului piesei
Oteluri.
Materialul piesei este un otel carbon de calitate, de tipul OLC45 STAS 880-88.
Otelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul, care contin pana la aproximativ 2.11 % C si alte elemente de aliere.
Otelurile sunt materiale de baza in tehnica, datorita faptului ca au un pret de cost relativ mic, prelucrare tehnologica usoara si
multilaterala, gama larga de proprietati si utilizari, posibilitati de refolosire etc.
Structura otelurilor la temperatura ambianta este determinata de:
-continutul de carbon;
-continutul de elemente de aliere si insotitoare;
-viteza de racire a structurii stabile la temperaturi inalte ;
-modul de prelucrare ;
-tratamentul termic aplicat.
Proprietatile otelurilor depind de structura lor, gradul de dispersie a fazelor, de procedeele de prelucrare aplicate si de viteza de racire.
Astfel, rezistenta la tractiune variaza in limite largi de la 30 daN/mm2 pana la 250 daN/mm2 (dupa aplicarea tratamentului
termomecanic),alungirea pana la 35 %, gatuirea Z, pana la 80 %,duritatea de la 80 la 650 HB si rezistenta pana la 30 daN/cm2.
In stare recoapta si la continuturi mici de elemente de aliere, structura otelurilor este determinata de continutul de carbon si este formata
din ferita, perlita si cementita.
Regland compozitia chimica, prin adaugare de elemente de aliere, se pot obtine structuri feritice, austenitice, martensitice, austenito-feritice
coproprietatile corespunzatoare lor.
Caracteristici mecanice.
Proprietati mecanice
Rp02 [N/mm2] Rm[N/mm2] A5[%] KCU[J/cm2]
500 700-850 14 30
Caracteristici chimice.
Compozitie chimica
C Mn Si S P
0,45 0,5-0.8 0,17-0,37 0,02-0,045 0,04
Caracteristici tehnologice.
Parametrii tratamentului termic

Recoacere Normalizare Calire
T,0C Mediu T,0C Mediu T,0C Mediu
680-700 cuptor 840-870 aer 830-860 ulei
Indica capacitatea de prelucrare si modul de comportare a materialelor metalice la diferite procese tehnologice de fabricatie la rece sau la
cald, cum sunt: deformarea plastica, turnarea aschierea, sudarea, calirea etc. Cele mai importante proprietati tehnologice sunt : deformabilitatea
plastica, turnabilitatea, sudabilitatea, aschiabilitatea, susceptibilitatea la supraincalzire si susceptibilitatea la deformare si fisurare.
Deformabilitatea plastica este proprietatea materialelor metalice de a-si modifica usor si remanent forma si dimensiunile la volum
constant fara a se fisura sub actiunea solicitarilor exterioare la rece si la cald. Se caracterizeaza prin : maleabilitate, ductilitate si forjabilitate.
Maleabilitatea este insusirea materialelor metalice de a fi usor transformate in foi subtiri ; depinde de reteaua cristalina, prezenta
impuritatilor, a elementelor de aliere etc. Se apreciaza dupa valoarea alungirii specifice. Foarte maleabile sunt : staniul, aurul, aluminiul, cuprul,
plumbul, argintul, alama, otelul moale etc.
Ductilitatea este insusirea materialelor metalice de a putea fi usor trase in fire si este conditionata de coexistenta tenacitatii si a
maleabilitatii (otelul calit este tenace, dar nu este maleabil si nici ductil, staniul si plumbul sunt foarte maleabile, dar nu sunt tenace si nici
ductile). Atat maleabilitatea cat si ductilitatea sunt proprietati intrinseci ale materialelor metalice strans corelate cu proprietatile mecanice ale
acestora.
Forjabilitatea este proprietatea materialelor metalice de a se deforma plastic cu usurinta prin lovire sau presare la temperaturi cat mai
scazute, fara a se rupe. La oteluri, forjabilitatea depinde de continutul de carburi si de incluziuni. Cu cat acestea sunt in cantitati mai mari, cu atat
forjabilitatea este mai redusa. Se determina prin refulare, operatii de latire, alungire si gaurire sau largire cu dornul si prin refulare.
Deformabilitatea la cald (Tdef>Trec=(0,2…0,6)*Tf[K]) este superioara celei la rece (cu exceptia alamelor monofazice), deoarece limita de
curgere a materialelor metalice scade cu cresterea temperaturii. Pentru a se evita ruperea, in cazul majoritatii materialelor metalice, in timpul
deformarii plastice, acestea se supun in prealabil unor tratamente de recoacere.
Aschiabilitatea este capacitatea materialelor metalice de a putea fi prelucrate prin aschiere, cu consum cat mai redus de scule si energie.
Normele ISO-DIS 3685 apreciaza si definesc aschiabilitatea prin indicatorul de prelucrabilitate a unui material, care este considerat ca
fiind viteza de aschiere corespunzatoare unei durabilitati de 60 min. a sculei aschietoare folosite.
Aschiabilitatea este o proprietate complexa. Un material este cu atat mai prelucrabil prin aschiere, cu cat : durabilitatea sculei este mai
mare, timpul de aschiere a aceleeiasi cantitati de aschii mai mic, calitatea suprafetei mai buna, solicitarea mecanica si energetica a masinii-
unelte mai mica, precizia de prelucrare mai mare si aschiile cu forma cat mai convenabila. Aschiabilitatea depinde de : natura si tratamentului de
prelucrat, de tipul si materialul sculei aschietoare, de conditiile de aschiere (degrosare, finisare, strunjire, frezare, rabotare, alezare etc.), de tipul
masinii-unelte si natura lichidului de racire. Prelucrabilitatea prin aschiere a unor materiale metalice larg utilizate industrial se poate compara cu
a otelului aliat 12Cr130.
1.4. Tehnologicitatea piesei
Din desenul de executie al piesei va trebui sa se evidentieze masura in care forma constructiva asigura prelucrarea in conditii cat mai convenabile.
O forma constructiva optima a piesei asigura prelucrarea cu un volum minim de munca, dar cu respectarea prescriptiilor privind precizia dimensiunilor si starea
suprafetelor.
Piesa respectiva trebuie sa corespunda atat din punct de vedere al semifabricatului pentru piesa, cat si din punct de vedere al prelucrarilor necesare transformarii
semifabricatului in piesa.
Forma constructiva generala a piesei este de revolutie, prevazuta cu detalii constructiv functionale ca: filet, gauri, canale de pana, care asigura indeplinirea rolului
functional in ansamblu.
Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologica putand fi obtinuta prin procedee de deformare la rece, fara a fi nevoie de matrite complexe sau
numar mare de etape in obtinerea acestuia. Forma semifabricatului va urmarii fidel forma generala a piesei, permitand adaosuri mici de prelucrare.
Din punct de vedere al prelucrarilor, o piesa este tehnologica daca se realizeaza conditiile de calitate si precizie cu un cost minim, precum si cu un volum de
munca redus.
Folosirea unor masini unelte automate sau semiautomate in locul celor clasice, prelucrarea a doua sau mai multe suprafete identice in acelasi timp (tinand seama ca trebuie
realizata o productie de serie mijlocie) duce la micsorarea timpilor de fabricatie.
Reperul se poate realiza prin procedee simple de prelucrare mecanica ca: strunjire, frezare, gaurire,rectificare, cu scule standardizate si dispozitive care se gasesc in dotarea
masinilor- unelte.
Deoarece semifabricatul va fi matritat si va avea un adaos de prelucrare mic care se poate inlatura cu un volum de munca redus si cost minim rezulta ca acesta este
tehnologic din punct de vedere al prelucrarilor prin aschiere.
Materialul piesei are o buna comportare in exploatare, o buna prelucrabilitate prin aschiere ce poate creste in urma unui tratament termic de imbunatatire.
Precizia si calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de executie cuprinzand toate datele necesare privind toleranta si rugozitatea suprafetei. Astfel:
 Pentru suprafete libere se prescriu tolerante mai mari, cel mult egale cu cele corespunzatoare preciziei economice (conform STAS 2300-88);
 Pentru suprafete care determina parametrii de functionare ai piesei , tolerantele si rugozitatile se prescriu tinand cont de conditiile restrictive de functionare.
2. Estimarea semifabricatului optim pentru piesa.
Din analiza desenului de executie al piesei si tinand cont de rigiditatea scazuta, de forma si dimensiunile acesteia, se va folosi un
semifabricat obtinut prin extrudare. Forma si dimensiunile semifabricatului obtinute dupa acest tip de semifabricare vor urmari fidel forma piesei
finale, asigurandu-se astfel un consum minim de material indepartat prin aschiere si un numar minim de operatii de prelucrare,eliminandu-se
operatia de degrosare a suprafetelor de revolutie exteroare.
2.1.Stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului:

Semifabricatul initial 1, este introdus in matrita 2, ce se gaseste in suportul 3 si este impins cu ajutorul fortei F . Se va obtine mai intai diametrul
mai mare, dupa care se va obtine diametrul mai mic.
Dupa obtinerea diametrelor la unul din capete, semifabricatul va fi intors obtinandu-se, in mod similar celelalte diametre.
2.2. Adoptarea din normative a adaosurilor totale de prelucrare si intocmirea schitei semifabricatului optim pentru
piesa.
Adaosurile de prelucrare.
Adaosurile totale pentru semifabricatul adoptat, sunt stabilite conform [2] si sunt prezentate in tabelul urmator.
Dimensiunea Dimensiunea
Adaosul de prelucrare
piesei semifabricatului
30 2Ap = 0,55 31,1
35 2Ap = 0,55 36,1
38 2Ap = 2 40
179 2Ap = 2 181
63,5 Ap = 2 65,5
20 Ap =2 22
42 Ap = 2 44
604 Ap = 2 600
Adaosuri tehnologice.
Pentru executarea corecta a operatiei de tragere, piesa va fi prevazuta cu inclinatii la diferentele de diametru pentru a se putea realiza curgerea
materialului prin filiera de tragere. Aceste inclinatii au valoarea egala cu: α = 600 .
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1. Incadrarea piesei intr-un tip/grup de produse

Piesa face parte din clasa tehnologica a arborilor, arbori sunt organe de masina care sunt supusi unor solicitari compuse de incovoiere si rasucire.
Un proces tehnologic bine intocmit va trebui sa respecte urmatoarea schema de succesiune a operatiilor:
1. prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de masurare pentru operatiile urmatoare . Din acest motiv la prima operatie in cadrul
procesului de executie al arborelui se vor prelucra suprafetele frontale si gaurile de centrare.
2. prelucrarea de degrosare a suprafetelor exterioare.
3. finisarea (semifinisare) suprafetelor exterioare .
4. control tehnic intermediar.
5. degrosarea si finisarea canalelor, filetelor.
6. tratament termic
7. operatii de netezire.
8. control tehnic final.
3.2. Metode de generare a suprafetelor componente ale piesei.
Suprafata Ra Prelucrare intr-o Prelucrare din doua sau mai multe etape
etapa
Forma Cod [μm] Var.1 Var.2 Prelucrare finala Prelucrarea/prelucrarile preliminare
Var.1 Var.2 Var.1 Var.2
Complexa T1 6,3 Strunjire Strunjire
Rev. ext SRE1 1,6 Rectificare Rectificare Strunjire finisare Strunjire
copiere
finisare
Complexa G1 Alezare Gaurire
Rev. ext SRE2 1,6 Rectificare Rectificare Strunjire finisare Strunjire prin
copiere finisare
Rev.ext. SRE3 1,6 Rectificare Rectificare Strunjire finisare Strunjire prin
copiere finisare
Canal de CP1 3,2 Frezare Frezare Frezare Frezare
pana
finisare finisare degrosare degrosare
Canal de CP2 3,2 Frezare
pana
Rev.ext. SRE4 6,3 Strunjire Strunjire
Rev.ext SRE5 1,6 Rectificare Rectificare 1.Strunjire finisare 2.Strunjire prin
copiere finisare
Rev.ext SRE6 3,2 1.Strunjire finisare 1.Strunjire prin
copiere finisare
Complexa T2 6,3 Strunjire
Supraf. SF1 3,2 Strunjire
frontala
Frontala
Frontala
Frontala
Supraf. SF5 3,2 Frezare
Frontala
Supraf. SC2 6,3 Filetare Filetare
Complexa prin prin
frezare strunjire
Supraf. SC1 6,3 Strunjire
complexa profilare
3.3. Proiectarea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic in doua variante
Varianta I
Nr. Denumire Schita Masina- SDV-uri

operatie unealta
operatie Operatiei
00 Receptie Semifabricat -
obtinut prin
semifabricat tragere pe
banc de
tragere.
10 Frezare si MFC -Freza
cilindro-
centruire bilateral frontala
-Burghiu
pentru
centruit
-
Dispozitiv
universal
de
prindere
intre
prisme
-
Verificator
special
20 Strunjire finisare dintr-o Strung - Cutite
parte semiautomat strung
SSM-2C
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T – NT
- Luneta
fixa
30 Strunjire canale si tesire Strung - Cutite
semiautomat strung
SSM-2C
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T – NT
- Luneta
fixa
40 Strunjire finisare din Strung - Cutite
cealalta parte semiautomat strung
SSM-2C
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T – NT
- Luneta
fixa
50 Strunjire canale si tesire Strung - Cutite
semiautomat strung
SSM-2C
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T – NT
- Luneta
fixa
60 Strunjire degrosare SN - Cutite
400X1500 strung
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T – NT
- Luneta
fixa
70 Frezare canal 50X8X5,4 - Freza
cilindro-
frontala
-
Dispozitiv
FS special
355X1250
- Calibre T
T - NT
80 Frezare canal 50X10X6 - Freza
cilindro-
frontala
FS -
355X1250 Dispozitiv
special
- Calibre T
T - NT
90 Frezare canal 50X10X6 - Freza

cilindro-
frontala
FS -
355X1250 Dispozitiv
special
- Calibre T
T - NT
100 GaurireФ 6x9 mm Masina de - Burghiu
gaurit 6GR elicoidal
-
Dispozitiv
special
- Calibre T
T - NT
110 AlezareФ 6x9 mm Masina de - Burghiu

gaurit 6GR elicoidal
-
Dispozitiv
special
- Calibre T
T - NT
120 Filetare prin frezare 563 V - Freza
pentru
filet
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre
125 TRATAMENT TERMIC
130 Rectificare WMW 700 - Disc

exterioara Ф 30x22 dreapta abraziv
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T-NT
- Luneta
fixa
exterioara Ф 35x65 dreapta abraziv
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T-NT
- Luneta
fixa
150 Rectficare WMW 700 - Disc
exterioara Ф 29x135 stanga abraziv
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T-NT
- Luneta
fixa
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T-NT
- Luneta
fixa
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre P
T-NT
- Luneta
fixa
175 C :T :C : FINAL
Varianta II
Nr. Denumire Schita operatiei Masina- SDV-uri

operatie operatie unealta
20 Strunjire Strung - Cutite

finisare de strung
dintr-o copiat S
parte PILOTE -
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
-Ax
sablon
- Calibre
P
T - NT
30 Strunjire Strung - Cutite
finisare de strung
dintr-o copiat S
parte PILOTE -
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
-Ax
sablon
- Calibre
P
T - NT
120 Filetare SN 400 - Cutit de
prin X 1500 filetat
strunjire
-
Dispozitiv
de
prindere
intre
varfuri
- Calibre
NOTA: In tabel sunt trecute doar operatiile care difera de cele de la prima varianta.
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare
- suprafata SRE 2 ;
Relatia dupa care se calculeaza adaosul de prelucrare este:
; unde:
Acmin – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rz – inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;
– abateri spatiale ale suprafetei de prelucrat ramase dupa efectuarea fazei precedente;
– eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
Schema adaosurilor de prelucrare pentru semifabricat brut:

Pentru suprafete exterioare:
anom = amax
bnom = bmax
Pentru suprafete exterioare cu adaos simetric:
2Acnom = aAcmin + Tp
amax = bmax + 2Acnom
amin = amax – Tp
anom = amax,rotunjit
Schema adaosurilor de prelucrare pentru dimensiuni intermediare:

Se va calcula succesiv pentru fiecare operatie in ordine inversa prelucrarii. Operatiile in ordine inversa sunt:
1. Rectificare ;
2. Strunjire finisare;
3. Strunjire degrosare;
4. Tragere la cald.
1. Rectificare ;
bmax1 = 30,015 mm
bmin1 = 30,002 mm
Rz = 25 m;
S = 25
l = 44
m
2Acnom = 2Acmin + Tp
Tp = 250 m [3]
2Acnom = 364 + 250 = 614 m
amax1 = bmax1 + 2Acnom = 30,015 + 0,614 = 30,629 mm
amin1 = anom1 – Tp = 30,7 – 0,250 = 30,450 mm
anom1 = amax,rotunjit = 30,7 mm
1. Strunjire finisare ;
bmax1 = 30,015 mm
bmin1 = 30,002 mm
Rz = 100 m;
S = 100
l = 44
m
2Acnom = 2Acmin + Tp
Tp = 620 m [3]
2Acnom = 664 + 620 = 1,284 mm
amax1 = bmax1 + 2Acnom = 30,015 + 1,284 = 31,299 mm
amin1 = anom1 – Tp = 31,3 – 0,620 = 30,68 mm
anom1 = amax,rotunjit = 31,3 mm
Suprafata SRE1
Operatia curenta: strunjire de finisare – Operatia precedenta: tragere la cald.
2Api nom = 2Api min +Ti-1 = 0,25+0,13= 0,38 [mm]
Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]

di-1 max = di max + 2Api nom = 30,020 +0,38 = 30,4 [mm]
di-1 nom = di-1 max = 30,4 [mm]
di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 30,4- 0,13 = 30,27 [mm]
Suprafata SRE2
Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]
di-1 nom = di-1 max = 30,4 [mm]
di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 30,4- 0,13 = 30,27 [mm]
Suprafata SRE3

Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]
di-1 nom = di-1 max = 35,4 [mm]
di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 35,4- 0,13 = 35,27 [mm]
Suprafata SRE5
Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]
di-1 nom = di-1 max = 30,4 [mm]
di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 30,4- 0,13 = 30,27 [mm]
Dimensiunile intermediare pentru fiecare faza tehnologica, pentru fiecare suprafata care necesita aceste dimensiuni intermediare, sunt
prezentate in tabelul urmator:
Suprafata Rectificare Strunjire de finisare
SRE1
SRE2
SRE3
SRE5
4.2Calculul adaosurilor de prelucrare prin metoda experimental- statistica
Suprafata Adaos degrosare[mm] Adaos Adaos netezire[mm]
finisare[mm]
SF1 2Ap = 2 - -
SF2 - 2Ap = 0,4 -
SF3 - 2Ap = 0,4 -
SF4 2Ap = 2 - -
SRE1 - 2Ap = 0,25 2Ap = 0,3
SRE2 - 2Ap = 0,25 2Ap = 0,3
SRE3 - 2Ap = 0,25 2Ap = 0,3
SRE4 - -
SRE5 - 2Ap = 0,25 2Ap = 0,3
SRE6 - 2Ap = 0,25 2Ap = 0,3
T1 1 - -
T2 1,5 - -
G1 - 0,2 -
CP1 5,1 0,3 -
CP2 5,7 0,3 -
Adaosurile de prelucrare de mai sus (din tabel) au fost ales conform literaturii de specialitate din:
- tabelele 9.6, 9.10, 9.17 [6];
- tabelele 8.22, 8.49 [7].
4.3. Proiectarea regimurilor de prelucrare
4.3.1Stabilirea regimurilor de prelucrare prin metoda analitica
Operatia 20
- Strunjire finisare pentru suprafetele: SRE3, SRE5, SRE6, SF3, SF4.

Pe sania longitudinala se vor monta trei cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele cilindrice exterioare in timp ce pe sania
transverala se vor monta doua cutit cre vor prelucra suprafetele frontale.
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax SSM- 2C.
Stabilirea sculelor aschietoare:
Pentru prelucrare se vor folosi: N1, N2, N3, cutite laterale dreapta, N4, N5, cutite frontale dreapta.
Stabilirea adancimii de aschiere:

t1 = t2 = t3 = 0,25 mm
t4= t5 = 2 mm
Stabilirea avansurilor de lucru:
S1= S2 =S3 = 0,25 mm
S4=S5= 0,4 mm
Verificarea avansulu din punctul de vedere al rezistentei corpului cutitului:
mm/rot.
. Din tabelul 10.21 [5].
HB = 180.
HB – duritatea materialului OLC45.
L = 20 [mm].
Sadm>Sadoptat.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi metalice:
>Sadoptat
Calculul lungimii curselor de lucru:
Calculul lungimii curselor de aschiere:

Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal la cursele de lucru:
Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal la cursele de aschiere:

Calculul coeficientilor timpilor de aschiere:
Stabilirea durabilitatilor conventional- economice pentru sculele aschietoare:
Calculul durabilitatilor sculelor, exprimate in timpi efectivi de aschiere:
Stabilirea diametrelor de calcul:

Calculul raportului
- Faza la care lucreaza cutitul N4:
Determinarea vitezei de aschiere:
Din tabelul 10.30 [6].
.
.
m= 0,135
k 5 = 0,85 k 6 = 1,0 k 7 = 1 k 8 = 1 k 9 = 1
Stabilirea turatiilor conventional - economice:
Calculul valorii coeficientilor exponentiali:
Determinarea marimilor auxiliare:

Determinarea turatiei de calcul:
Determinarea turatiei comune:
Turatia imediat inferioara celei reiesite din calcul este nmu = 630 rot/min.
Calculul vitezei efective de aschiere:

Verificarea puterii:
[kw].
[N].
Puterea totala absorbita va fi:
Puterea masinii unelte:
Coeficientii au fost alesi din tabelele 10.17 [6], 10.18 [6], 10.19 [6], 10.20 [6].
Calculul raportului intre turatia efectiva a arborelui principal si turatia conventional – economoica:
Determinarea coeficientilor de corectie a durablitatii economice:
- Pentru Kv1, Kv2, Kv3 = 0,566 Kt2 > 64;
- Pentru Kv4 = Kv5 = 0,98 Kt4 = Kt5= 5,272;
Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare :

Calculul raportului intre durabilitatea fiecarei scule si durabilitatea sculei limitative.
Operatia 40 – Strunjiirea suprafetelor SRE1, SRE2, SRE3, SF1, SF2.

Pe sania longitudinala se vor monta doua cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele cilindrice exterioare in timp ce pe sania transverala
se vor monta doua cutite care vor prelucra suprafetele frontale.
Pentru prelucrare se vor folosi: N1, N2, cutite laterale dreapta, N4, N5, cutite frontale dreapta.

t1 = t2 = 0,25 mm
t3= t4 = 2 mm
S1= S2 = 0,25 mm
S3=S4= 0,4 mm
mm/rot.
HB = 180.
L = 20 [mm].
Sadm>Sadoptat.
>Sadoptat



Calculul raportului

m= 0,135
.
.
k 5 = 0,85 k 6 = 1,0 k 7 = 1 k 8 = 1 k 9 = 1



[kw].
[N].
- Pentru Kv1, Kv2, Kv3 = 0,566 Kt2 > 64;
- Pentru Kv4 = Kv5 = 0,98 Kt4 = Kt5= 5,272;

Operatia 30.Strunjirea suprafetelor D1, D2, SC1, T2.
Pentru prelucrare se vor folosi: N1 cutit pentru tesit, N2 cutit profilat, N3, N4, cutite pentru canelat.
t1 = t2 = 1,5 mm
t3= t4 = 0,20 mm
S1= S2 = 0,4 mm
S3=S4= 0,2 mm
mm/rot.

HB = 180.
L = 1,72 [mm].
Sadm>Sadoptat.
>Sadoptat



Calculul raportului

m= 0,135
.
.
k 5 = 0,85 k 6 = 1,0 k 7 = 1 k 8 = 1 k 9 = 1


[kw].
[N].
- Pentru Kv1, Kv2, Kv3 = 0,566 Kt2 > 64;
- Pentru Kv4 = Kv5 = 0,98 Kt4 = Kt5= 5,272;

Operatia 50. Strunjirea suprafetelor D1, D2, , T1.
Pentru prelucrare se vor folosi: N1 cutit pentru tesit, N2, N3, cutite pentru canelat.
t1 = = 1 mm
t2= t3 = 0,20 mm

S1 0,4 mm
S2=S3= 0,2 mm
mm/rot.
HB = 180.
L = 1,72 [mm].
Sadm>Sadoptat.
>Sadoptat


Calculul raportului

m= 0,135
.
.
k 5 = 0,85 k 6 = 1,0 k 7 = 1 k 8 = 1 k 9 = 1


[kw].
[N].
- Pentru Kv1, Kv2, Kv3 = 0,566 Kt2 > 64;
- Pentru Kv4 = Kv5 = 0,98 Kt4 = Kt5= 5,272;

Operatia 160
Rectificarea suprafetei SRE2
Fazele operatiei sunt:

- instalare semifabricat
- rectificare
- dezinstalare semifabricat
Prelucrarea se face pe o masina de rectificat exterior WMW 700
Pentru prelucrare se alege o piatra cilindrica plana 400 X 40 X 100 STAS 601- 1/84, materialul abraziv En , granulatia 40, duritatea J,
liantul C.
Adaosul de prelucrare 2Ap = 0,3 mm
Avansul de patrundere st = 0,08 mm/rot ( tab.22.5 [4] )
Viteza de aschiere este data de relatia:
T = 9 min ( tab. 22.5 [4] )
KVT = 0,75 – coeficient de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv. ( tab. 22.11 [5] )
Forta principala de aschiere:
in care:
CF = 2,2
Stabilirea puterii:
in care:
KNT1 = 0,8 ( tab.22.13 [5] )
KNm = 1,55 ( tab.22.14 [5] )
Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu relatia:
4.3.2.Stabilirea regimurilor de prelucrare prin metoda experimental - statistica
Operatia t n Sd v
10 2 600 0,12 94,24
70 4 450 0,012 11,30
1 710 0,01 17,84
80 5 450 0,012 14,137
1 560 0,01 14,074
90 5 450 0,012 14,137
1 560 0,01 14,074
Operatia t n S v
100 2,9 1180 0,16 21,50
110 0,05 600 0,10 11,3
120 0,97 280 1,5 23,57
60 1 1300 0,72 197,92
Operatia t n Sl Sp Vs
130 0,2 1241 - 0,01 30,36
140 0,2 1241 16 0,01 30,36
150 0,2 1241 16 0,01 30,36
170 0,2 1241 16 0,01 30,36
Proiectarea celei de-a doua variante de proces tehnologic
Operatia 20
Avansul de lucru: s = 0,3 mm/rot
Turatia de lucru: n = 630 rot/min

Norma de timp:
○ Calculul timpului de baza:
tb = 0,644
○ Calculul timpului ajutator:
- strunjire : 1,72 min;
○ Calculul timpului de deservire
- strunjire : 3,5% Tb;
○ Calculul timpului de intreruperi
- strunjire : 5,5% Top;
NT = 0,909 + (0,644+ 1,72) + 0,022 + 0,132 = 3,427
Operatia 30
Norma de timp:
tb = 0,723
- strunjire : 1,72 min;

- strunjire : 3,5% Tb;
- strunjire : 5,5% Top;
NT = 0,909 + (0,723+ 1,72) + 0,025 + 0,138 = 3,515
Operatia 120

Norma de timp:
tb = 0,157
- filetare : 0,49 min;
- filetare : 3,5% Tb;
- filetare : 3,5% Top;
NT = 0,59 + (0,157+ 0,49) + 0,005 + 0,112 = 1,354
Norma totala de timp pentru varianta a II a: NT = 50,367min
4.4. Stabilirea normelor de timp.

Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎti de
lucrare in conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncǎ.
Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu relatia:
[min].
Tpi – timpul de pregǎtire-incheiere, reprezintǎ timpul in cursul cǎruia un executant, inainte de inceperea unei lucrǎri, creeazǎ conditiile necesare
efectuǎrii acesteia si dupǎ terminarea ei aduce locul de muncǎ la starea initialǎ.
n – numǎrul pieselor ce compun lotul sau care se executǎ intr-un schimb de lucru.
– productia anualǎ: 10000 [buc];
– productia lunarǎ: 10000/11 = 909 [buc];
– productia zilnicǎ: 909/21,5 = 43 [buc];
– productia pe schimb: 43/2 = 22 [buc];
n = 22 [buc].
Top – timpul operativ, este timpul in cursul cǎruia un executant efectueazǎ sau supravegheazǎ lucrǎrile necesare pentru modificarea cantitativǎ si
calitativǎ a obiectelor muncii;
Top = Tb + Ta [min].
Tb – timpul de bazǎ, este timpul in cursul cǎruia un executant efectueazǎ sau supravegheazǎ lucrǎrile necesare pentru modificarea nemijlocitǎ,
cantitativǎ si calitativǎ a obiectelor muncii, respectiv a dimensiunilor, formei, compozitiei, proprietǎtilor, stǎrii sau dispunerii in spatiu. Timpul
de bazǎ necesitǎ neapǎrat actiunea sau supravegherea directǎ a executantului.
Ta – timpul ajutǎtor, este timpul in cursul cǎruia nu se produce nici o modificare cantitativǎ sau calitativǎ a obiectului muncii, insǎ un executant
trebuie sǎ realizeze manuirile necesare sau sǎ supravegheze utilajul pentru ca aceastǎ modificare sǎ poatǎ avea loc.
Tdl – timpul de deservire, este timpul in cursul cǎruia executantul asigurǎ pe intreaga perioadǎ a schimbului de muncǎ atat mentinerea in stare de
functionare a utilajelor si sculelor cat si organizarea, aprovizionarea, ordinea si curǎtenia locului de muncǎ.
Tdl = Tdt + Tdo [min].

Tdt – timpul de deservire tehnicǎ;
Tdo – timpul de deservire organizatoricǎ.
Tir – timpul de intreruperi reglementate, este timpul in cursul cǎruia procesul de muncǎ este intrerupt pentru a avea loc odihna si necesitǎtile
fiziologice ale executantului, precum si intreruperile conditionate de tehnologie si de organizarea muncii.
1. Calculul timpului de pregǎtire-incheiere.
a. Pentru gǎurire si filetare.
– rotire si fixarea mesei: 2,10 [min];
– fixarea dispozitivului: 6,00 [min];
– montarea opritorilor: 2,00 [min];
– reglarea masinii: 3,00 [min];
Tpi = 13,1 [min].
b. Pentru frezare.
– primirea si predarea documentelor: 10 [min];
– fixarea dispozitivului: 18 [min];
– montarea montantului: 2,00 [min];
numǎrul de freze necesar: 2,50 [min];
Tpi = 32,5 [min].

c. Pentru rectificare.
– pregǎtirea curentǎ a lucrǎrii: 10 [min];
– inlocuirea discului abraziv: 8 [min];
– corectarea discului abraziv: 3,3 [min];
– primirea si predarea documentelor: 8 [min];
Tpi = 29,3 [min].
d. Pentru strunjire.
– pregatirea curenta a lucrarii: 15 [min];
– deplasarea papusii mobile: 1 [min];
– asezarea cutitelor si reglarea lor la cota: 3 [min];
– reglarea opritorilor: 1 [min];
Tpi = 20 [min].
2. Calculul timpului de bazǎ.
Timpul de baza se calculeaza cu relatia:
– pentru strunjire, gaurire si frezare.
[min].
– pentru filetare.
[min].
pentru rectificare cu avans longitudinal.
[min].
Pentru operatiile de strunjire, frezare, gaurire, alezare timpul de baza este calculat in tabel:
Nr. operatiei L L1 L2 n s Tb/faza Tb

30 2 5 600 0,12 0,51
10 0,6
5 2 0 1180 0,06 0,09
20 1 0 2210 0,25 0,03
22 1 0 1989 0,25 0,04
63,5 1 0 1704 0,25 0,15
3,5 1 0 781 0,4 0,014
20 0,336
719
2,5 1 0 0,4 0,012
0,2 1 0 315 0,15 0,025

0,2 1 0 315 0,15 0,025
30 0,26
3 1 0 315 0,12 0,105
1,5 1 0 315 0,12 0,105
40 179 1 0 1989 0,25 0,361 0,603
63,5 1 0 1705 0,25 0,151
2,5 1 0 781 0,4 0,011
1,5 1 0 719 0,4 0,08
0,2 1 0 315 0,15 0,025
50 0,2 1 0 315 0,15 0,025 0,102
1,0 1 0 315 0,12 0,052
60 252 1 1 1300 0,72 0,271 0,271
50 1 0 450 0,16 0,708
70 1,156
50 1 0 710 0,16 0,448
36 1 0 450 0,16 0,513
80 0,984
36 1 0 560 0,14 0,471
36 1 0 450 0,16 0,513
90 0,984
36 1 0 560 0,14 0,471
100 9 5 0 1180 0,16 0,074 0,074
110 0,1 1 0 600 0,1 0,018 0,018
Pentru operatiile de filetare si rectificare timpul de baza este calculat in tabelul urmator:
Nr. Operatiei L L1 L2 n p df di Tb/faza Tb
120 16 3 0 280 1,5 - - 0,38 0,38
Nr. Operatiei L h k np Sl t BD Tb/faza Tb
130 22 0,15 1,3 169,76 16 0,02 40 0,078 0,078
140 63,5 0,15 1,3 145,51 16 0,02 40 0,265 0,265
150 135 0,15 1,3 169,76 16 0,02 40 0,484 0,484

160 44 0,15 1,3 150,27 16 0,02 40 0,178 0,178
170 63,5 0,15 1,3 145,51 16 0,02 40 0,265 0,265
3. Calculul timpului ajutator.
– gǎurire: 0,51 [min];
– strunjire: 1,72 [min];
– filetare: 0,49 [min];
– frezare: 1,23 [min];
– rectificare: 1,4 [min].
4. Calculul timpului de deservire.
– gǎurire: 3,8% Tb;
– strunjire: 3,5% Tb;
– filetare: 3,5% Tb;
– frezare: 6,5% Tb;
– rectificare: 3,5% Tb.
5. Calculul timpului de intreruperi.
– gǎurire: 4% Top;
– strunjire: 5,5% Top;
– filetare: 3,5% Top;
– frezare: 4,5% Top;
– rectificare: 3% Top.
Norma de timp pe fiecare operatie si norma totala de timp sunt reprezentate in tabelul urmator:
Operatia
Tpi/n Tb Ta Top Tdl Tir NT/operatie
Nr. Denumire
10 Frezare+centruire 1,47 0,6 1,23 1,83 0,039 0,08 3,41
20 strunjire 0,9 0,336 1,72 2,05 0,011 0,02 2,98
30 strunjire 0,9 0,26 1,72 1,98 0,021 0,108 3,009
40 strunjire 0,9 0,603 1,72 2,323 0,021 0,127 3,371
50 strunjire 0,9 0,102 1,72 1,822 0,003 0,100 2,825
60 strunjire 0,9 0,271 1,72 1,991 0,009 0,109 3,009
70 frezare 1,47 1,156 1,23 2,386 0,075 0,107 4,038
80 frezare 1,47 0,984 1,23 2,214 0,063 0,099 3,846
90 frezare 1,47 0,984 1,23 2,214 0,063 0,099 3,846
100 gaurire 0,59 0,074 0,51 0,584 0,002 0,023 1,199
110 alezare 0,59 0,018 0,51 0,528 0,0006 0,021 1,139
120 filetare 0,59 0,38 0,49 0,87 0,013 0,030 1,503
130 rectificare 1,33 0,078 1,4 1,478 0,002 0,044 2,854
140 rectificare 1,33 0,265 1,4 1,665 0,009 0,049 3,053
150 rectificare 1,33 0,484 1,4 1,884 0,016 0,056 3,286
160 rectificare 1,33 0,178 1,4 1,578 0,006 0,047 2,961
170 rectificare 1,33 0,265 1,4 1,665 0,009 0,049 3,053
NT = 49,379
Partea a II a
Proiectarea echipamentului de fabricare
Dispozitiv pentru frezat

1. Date necesare proiectarii dispozitivului.
. Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat.
Proprietati mecanice
500 700-850 14 30
1.1.Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul.

1.2Elementele operatiei pentru care
se proiecteaza dispozitivul.
Elementele necunoscute ce trebuie cunoscute sunt: fazele operatiei, masina unealta utilizata, scule utilizate, regimul de aschiere, forta de aschiere.
- frezare canal cu latimea: b=8
Operatia serealizeaza pe o masina de frezat FS 355X1250 cu urmatoarele caracteristici:
S = 355X1250 L = 400 N = 7Kw
Turatia axului principal:

28; 33,5; 45; 56; 71; 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1180; 1400.
Avansul mesei:
- longitudinal:
16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800.
- transersal:
16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800.
- vertical:
1/3 din avansul longitudinal.
Scula utilizata:
Pentru prelucrarea ceruta, se utilizeaza o freza cilindro-frontala pentru canelat cu coada cilindrica avand urmatoarele dimensiuni, conform
tabel 4.26 [A Vlase]
D = 8 mm Z=2
Durabilitatea frezei cilindru-frontala, conform tabel 14.13 [6]:
T=60 [minute]
Regimul de aschiere, conform tabel 14.27 [6]
T=60[minute]
t1 = D = 8mm
t=1
z=2
KV=1
Sd=0.010
Unde: t=adancimea de aschiere pe cursa
Sd=avansul pe dinte
Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia:

[m/min]
[m/min]
Valorile coeficientilor si exponentilor in formula fortei de aschiere FZ [la frezare] sunt:
Cf=682; Xf=0.86; Yf=0.72; uf=1; qf=0.86; Wf=0. Conform tabel 5.31[6]
Calculul turatiei:
Adopt n = 450 [rot/min], din gama de turatii a masini unelte.
Calculul vitezei reale de aschiere:
[m/min]
Calculul fortei Fz:

Unde: Kmf= este coeficientul de corectie in functie de materialul piesei.
Forma si dimensiunile elementelor de legatura a masini unelte cu dispozitivul.

Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat pe dispozitiv.
2.1.Schita operatiei:
2.2.Stabilirea cotelor de realizat pe piesa de prelucrat si a sistemului bazelor de cotare.
Cote care Cote trecute pe Bazele de cotare Suprafetele care Abaterile Abaterile
determina desen sau rezulta le determina maxime sunt
pozitia canalului prin pozitia admise trecute
pe piesa (cote particulara a la cote pe desen
care trebuie piesei sau sunt
realizate) alese din
STAS
2300-88
56 Pe desen Suprafata Suprafata +0.300 STAS
frontala frontala 2300-88
-0.300
5,4 Pe desen Suprafata Suprafata
cilindrica cilindrica 0,200 Pe desen
exterioara ф30 exterioara ф30
Rezulta ca Axa suprafetei Suprafata
STAS
pozitie cilindrice cilindrica 0.2
2300-88
particulara exterioare exterioara ф30
2.3.Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrarea elementelor de orientare.
Simbolul elementului de
Baze de orientare Elemente de orientare
orientare
Axa suprafetei cilindrice
prisme
exterioare
Suprafata frontala Intre varfuri
Suprafata frontala Reazem
Variante de orientare:
V1: [1],[2],[3];
V2: [1],[2],[4]
V3: [5],[6].
2.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare.

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia:
= este eroarea de orientare maxima admisa la cota d; in mm
Tp(d)= este toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare
Td(d)= este toleranta la cota functionala a dispozitivului
ω(d)= este precizia medie economica pt. diverse procedee de prelucrare; ω(d)= conform tabel 2.11 [indrumar]
aleg Tp(d)
2.5.Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare.
Erorile variantei V1
BO≡BC
BO≡BC
α=600
BO≡BC
Variante Eroare de orientare la cote de Eroare admisa la cotele de Da/nu

de realizat realizat
orientare 5,4 56 5,4 56
I 0 0,108 0 0,108 0,108 0,175 Da
II 0 0,108 0,6 0,108 0,108 0,175 NU
III 0 0,1 0,007 0,108 0,108 0,175 Da
2.6.Alegerea variantei optime de orientare.

Aleg varianta 1 deoarece dispozitivul rezulta mai simplu
3.Stabilirea fixarii piesei.
Forta de strangere necesara se determina din conditia de stabilitate a piesei pe prisme:
4.Calculul fortei de strangere necesara.

D =30 mm
μ = o,1
α/2 = 300
Fz = 49,52 daN
K=4
5.PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI
5.1.Proiectarea elementelor de orientare:
Prisme de reazem cu gauri de fixare nefiletate, STAS 8881-71
Prismele sunt elemente de orientare a semifabricatelor pe suprafete cilindrice exterioare, prelucrate sau neprelucrate. Acestea realizeaza
orientarea semifabricatelor pe cele 2 suprafete inclinate care fac intre ele unghiuri de 60, 90 sau 120˚. Prismele normale sunt standardizate (STAS
8881-71). Acestea se orieneaza pe corpul dispozitivului prin 2 stifturi cilindrice si se fixeaza prin 2 suruburi care se fixeaza in prisma sau in
placa de baza. Pentru a usura rectificarea celor 2 suprafete de orientare ale prismei, la intersectia lor se executa un canal, iar tesirile fetelor
usureaza deplasarea pieselor in lungul prismei si permite eliminarea comoda a aschiilor.
Cep de sprijin cu cap cilindric plan, STAS 8768-70
Cepurile sunt elemente de orientare care servesc la rezemarea pieselor, in general, pe suprafete plane neprelucrate, sau prelucrate
grosolan, precum si pe suprafete cu intindere mica. Suprafetele de contact ale cepurilor cu semifabricatele pot fi: plane, sferice sau zimtate.
Cepurile se monteaza in corpul dispozitivului prin presare cu un ajustaj H7/n6. cepurile cu cap sferic si cele cu cap plan sunt
standardizate (STAS 8767-70 si respectiv STAS 8768-70), iar cele cu cap zimtat sunt normalizate.
Proiectarea elementelor de reglare a sculelor
Gabarit de reglare a frezelor dupa doua directii:
Pentru reglarea frezelor la cote se folosesc gabarite si spioni, a caror forma este determinata de forma taisului principal al sculei si de
cotele dupa care se regleaza freza.
Gabaritele se orienteaza si se fixeaza pe corpul dispozitivului si au cote cu tolerante stranse in raport cu suprafetele elementelor de
orientare ale semifabricatului; freza trebuie sa aiba o pozitie precisa fata de aceste suprafete. Gabaritul este ghidat pe stifturi (in numar de 2) si
fixat cu un surub de corpul dispozitivului el permite reglarea frezei pentru prelucrarea suprafetei plane a semifabricatului. La reglare, peste
gabarit se aseaza un spion, cu grosimi de 13 mm, pentru ca freza sa nu loveasca in gabarit si pentru a sesiza momentul in care freza a ajuns in
pozitia dorita. De obicei, la reglare, freza se invarteste usor pana ce spionul este antrenat, prin frecare, in deplasare in contact cu gabaritul.
3.Proiectarea mecanismelor de strangere:
Schema de fixare a piesei pe prismele de reazem ale dispozitivului este prezentata in figura urmatoare:
Pentru realizarea fortei de strangere, motorul pneumatic actioneaza prin intermediul furcii 1 asupra bridei de fixare 2 care va stringe piesa
3 pe prismele de reazem 4.
Dimensionarea motorului pneumatic:
Diametrul interior al cilindrului motorului pneumatic este dat de relatia:
cm in care:
- Q este forta de strangere necesara pentru fixarea piesei;

- η = 0,8 este randamentul;
- pa = 5 bari este presiunea pneumatica;
Se alege dimensiunea standardizata a motorului D = 90 mm.
Forta dezvoltata de motorul pneumatic este data de relatia:
daN
Forta de strangere S se calculeaza cu relatia urmatoare:
[daN]
η = 0,93.0,97
Schema de calcul pentru forta de strangere:

5.2. Proiectarea elementelor din structura dispozitivului:
Bridele sunt parghii cu doua brate utilizate in transmiterea fortei in punctele necesare de strangere. Sunt folodite la
amplificarea (demultiplicarea) fortelor, sau curselor sau la schimbarea directiei de actionare a fortei, atat la actionarile manuale cat si la cele
mecanice.
Bridele pot fi drepte sau inghiulare. Bridele drepte pot fi de mai multe feluri in functie de punctul de articulatie fata de forta aplicata si
fata de forta de strangere. Parghiile unghiulare pot avea cele mai diverse forme dupa unghiul fortei de actionare Q fata de forta S de strangere, iar
fortele si cursele pe care le realizeaza se calculeaza cu aceleeasi relatii stabilite pentru bridele drepte.
Bridele sunt folosite in mecanisme combinate cu elemente cu filet, cu excentrici, in actionarile manuale, sau cele cu servometoare, la cele
mecanizate.
Proiectarea corpului dispozitivului.
Corpurile reprezinta principalele elemente ale dispozitivelor care suporta actiunea tuturor fortelor si momentelor rezultate in timpul
strangeri si prelucrari semifabricatelor. Cu ajutorul corpurilor sunt reunite toate elementele si mecanismele de orientare si fixare
a semifabricatelor, de ghidare de reglare a sculelor si cele de orientare si de fixare a dispozitivelor pe masina unealta.
Pentru a sustine celelalte elemente, se impune folosirea unui corp turnat si asamblat.
Stabilirea elementelor de asamblare
Partile componente ale dispozitivului se asambleaza intre ele, cu elemente de asamblare.
Asamblarea demontabila ofera posibilitate prelucrarii individuale a tuturor elementelor componente ale dispozitivului si demontarii lor
in cazuri de necesitate, fara deteriorare.
Dezavantajul consta in volumul mare de prelucrari si in rigiditatea uneori scazuta a dispozitivului.
Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144 – 70 cu cap
cilindric inecat. Gaurile si lacasurile acestor suruburi se dimensioneaza si tolereaza conform STAS 5783 – 72. Suruburile cu cap hexagonal se
utilizeaza mai rar, totusi, la asamblarea elementelor unor dispozitive mari, grele, la care trebuie sa se faca o strangere foarte puternica, se folosesc
suruburi STAS 4272 – 70 si 6220 – 69. Lungimile de insurubare se aleg in functie de diametrul filetului si de natura materialului piesei. Astfel
pentru oteluri se alege l = 1,2 … 1,5d; fonta = 1,7 … 2d; aliaje neferoase l = 2 … 2,2d.
Stifturile cilindrice si conice se folosesc pentru pozitionarea elementelor dispozitivului in plan perpendicular pe axa stifturilor. Gaurile
pentru stifturi se tolereaza in H7, iar pentru o asamblare corecta se indica toleranta de pozitie la perpendicularitate de 0,01 mm. In constructia
dispozitivelor se folosesc stifturi cilindrice forma „A” STAS 1599 – 79 care sunt tolerate in campul m6.
Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina – unealta.

Dispozitivele mobile sunt prevazute pe suprafetele de asezare cu talpi sau picior de sprijin. Talpile si picioarele au suprafete mici de
contact cu masa masini – unealta si pot asigura dispozitivului o pozitionare corecta deoarece pot indeparta rapida aschiile intalnite sub ele.
Dispozitivele mobile ale caror corpuri sunt executate prin turnare sunt prevazute cu talpi, iar cele sudate sau asamblate cu picior de sprijin.
Piciorul poate fi introdus in corpul dispozitivului prin insurubare sau presate.
Gaurile alungite si urechile corpurilor turnate sunt prevazute cu baraje, din turnare si apoi frezate, iar cele ale corpurilor sudate cu lamaje,
pe ale carora suprafete urmeaza sa se aseze saibele si piulitele se strangere.
Penele de ghidare sunt de 2 tipuri: fixe (STAS 8322/1 – 69); mobile (STAS 8322/2 – 69).
Penele de ghidare fixe formeaza impreuna cu corpul dispozitivului un ajustaj intermediar. Ambele tipuri de pene se introduc in canalele
T printr-un ajustaj H7/H6. Pozitia suprafetelor penelor care intra in corp, este limitata fata de suprafetele care intra in canalul T. Strangerea
penelor fixe in corpul dispozitivului se face cu suruburi M6, STAS 3954 – 69.
Urechile de prindere cu care este prevazut dispozitivul sunt prezentate mai jos avand urmatoarele dimensiuni: b3 = 18mm; b4 = 36.
Canalele “T” cu care este prevazuta masa masinii – unelte sunt prezentate mai jos.
Avand urmatoarele dimensiuni standardizate: k = 10 [mm]; m = 40 [mm]; d = 16 [mm]; D2 = 27,7 [mm]; B1 = 3032 [mm]; b1 = 1214
[mm] ; b2 = 3036 [mm] ; D = 40 [mm].
5.3 Stabilirea modului de lucru al dispozitivului.
- Se aseaza piesa pe prismele dispozitivului proiectat in scopul realizarii canalelor de pana prin frezare cu o freza cilindro – frontala ;
- Dupa orientare piesei pe prisme si sprijinirea pe cep se va actiona motorul pneumatic ;
- Acesta prin intermediul tijei motorului si al unei furci va actiona o parghie articulata cu o brida care va realiza fixarea arborelui pe prisma;
- Dupa orientarea si fixarea arborelui in dispozitiv, masa frezei impreuna cu dispozitivul se vor pozitiona astfel incat sa se realizeze prelucrarea ;
- Cu ajutorul unui gabarit si a unui spion se va realiza reglarea frezei la dimensiunile necesare prelucrarii ;
- Dupa ce sa realizat prelucrarea se decupleaza motorul iar acesta, la retragere va realiza desprinderea bridei de pe suprafata piesei ;
- Dupa ce sa prelucrat canalul de pana se decupleaza motorul ;
- Se scoate arborele din dispozitiv ;
- Se va relua ciclul de operatii pentru o alta piesa.
. Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.
Materialele pentru elementele componente ale dispozitivului se aleg corespunzator solicitarilor la care sunt supuse in functionare.
In tabelul 1: se dau indicatii cu privire la alegerea materialelor pe grupe de elemente.
Grupa de elemente Materiale Tratamente Utilizare

Cep,Bolt
Cementare 0,8–1,2
OLC10, OLC 15, ( elemente cu
[mm]
Elemente de 15CN15
Calire 55-60 HRC sectiunea peste
orientare
)
elemente cu
OSC 8; C120 Calire 55-60 HRC
sectiunea sub
Gabarit pentru
Elemente de ghidare
OLC 45 Calit 55-60 HRC reglarea frezei pe
a sculelor
doua directii.
Elemente de Elemente supuse la
OLC 45, 40 C 10 Calire 35-40 HRC
stangere uzura si solicitari
Corpuri de OL37, OLC 25 Detensionat Corpuri sudate
dispozitive FC 200 Imbatranire Corpuri turnate
Dispozitiv pentru gaurire

1. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului.
. Proprietati mecanice
500 700-850 14 30
1.1.Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul.

Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul.
Elementele necunoscute ce trebuie cunoscute sunt: fazele operatiei, masina unealta utilizata, scule utilizate, regimul de aschiere, forta de
aschiere.
- Gaurire ф 5,8mm
Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit 6 GR avand urmatoarele caracteristici:
D = 16 S = 225 L = 280 N = 1,5 KW

150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360;
Avansul:
0,10; 0,16; 025; 0,40;
Scula utilizata:
Pentru prelucrarea ceruta, se utilizeaza un burghiu elicoidal din otel rapid cu urmatoarele caractristici geometrice:
HB = 160; D = 5,8 mm
Durabilitatea economica a sculei aschietoare:
T = 25 minute tabel 16.6 [1]
Adancimea de aschiere:
t = D/2 = 2,9 mm
Avansul de aschiere:
[mm/rot]
Ks = 0,9 tab. 16.8 [1]
CS = 0,063 tab. 16.9 [1]

[mm/rot]
Calculul vitezei de aschiere:
[m/min]
Cv = 5,0; Zv = 0,4; m = 0,2 Yv = 0,7 tab. 16.22 [1]
Valorile coeficientilor din au fost alesi conform tabel 16.23 [1].
[m/min]
Forta de aschiere la gaurire:
[N]
tab. 16.38 [1]

Valorile coeficientilor au fost alese conform tab. 16.41….16.45[1]
[N]
Momentul la gaurire:
[daN mm]
CM = 29,6; XM = 1,71; YM = 0,84; tab. 16.38 [1]
tab. 16.44 [1]
[daN mm]
Forma si dimensiunile elementelor de legatura a masini unelte cu dispozitivul.

2. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv.
2.1. Schita operatiei:

2.2.Stabilirea cotelor de realizat pe piesa de prelucrat si a sistemului bazelor de cotare.
Cote care Cote trecute pe Bazele de cotare Suprafetele care Abaterile Abaterile
determina desen sau rezulta le determina maxime sunt
pozitia canalului prin pozitia admise trecute
pe piesa (cote particulara a la cote pe desen
care trebuie piesei sau sunt
realizate) alese din
STAS
2300-88
9 Pe desen Suprafata Suprafata +0.200 STAS
cilindrica cilindrica 2300-88
exterioara exterioara -0.200
10 Pe desen Suprafata Suprafata +0.200
STAS
frontala frontala
2300-88
-0.200
2.3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrarea elementelor de orientare.
Simbolul elementului de
Baze de orientare Elemente de orientare
orientare
Axa suprafetei cilindrice
prisme
exterioare
Suprafata frontala Intre varfuri
Suprafata frontala Reazem
Variante de orientare:
V1: [1],[2],[3];
V2: [1],[2],[4]
V3: [5],[6].
2.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare.
Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia:
= este eroarea de orientare maxima admisa la cota d; in mm
Tp(d)= este toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare
Td(d)= este toleranta la cota functionala a dispozitivului
ω(d)= este precizia medie economica pt. diverse procedee de prelucrare; ω(d)= conform tabel 2.11 [indrumar]
2.5.Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare.
Erorile variantei I: [1], [2], [3].

Erorile variantei II: [1], [2], [4].
Erorile variantei III: [5], [6].

Variante Eroare de orientare la cote de
Eroare admisa la cote de realizat
de realizat Da/Nu
orientare
9 10 9 10
I 0,199 0,2 0,242 0,242 Da
II 0,199 1 0,242 0,242 Nu
III 0,2 0,624 0,242 0,242 Nu
2.6.Alegerea variantei optime de orientare.
Aleg varianta 1 deoarece erorile la cotele de realizat sunt mai mici decat erorile admisibile.
3.Stabilirea fixarii piesei.
Forta de strangere necesara se determina din conditia de stabilitate a piesei pe prisme:
Marimea fortei corespunzatoare momentului se calculeaza cu relatia:

D =35 mm
μ = o,1
α/2 = 300
Fm = 21,40 daN
4.PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI PENTRU GAURIRE

4.1.Proiectarea elementelor de orientare:
Prisme de reazem cu gauri de fixare nefiletate, STAS 8881-71

Cep de sprijin cu cap cilindric plan, STAS 8768-70
Proiectarea elementelor de ghidare a sculelor a sculelor
Proiectarea mecanismelor de strangere:
Schema de fixare a piesei pe prismele de reazem ale dispozitivului este prezentata in figura urmatoare:
Pentru realizarea fortei de strangere, motorul pneumatic actioneaza prin intermediul unui corp montat in tija motorului pneumatic asupra
bridei de fixare care va stringe piesa pe prismele de reazem .
Dimensionarea motorului pneumatic:
Diametrul interior al cilindrului motorului pneumatic este dat de relatia:
cm in care:
- Q este forta de strangere necesara pentru fixarea piesei;
- η = 0,8 este randamentul;
- pa = 5 bari este presiunea pneumatica;
Se alege dimensiunea standardizata a motorului D = 60 mm.
Forta dezvoltata de motorul pneumatic este data de relatia:
daN
Forta de strangere S se calculeaza cu relatia urmatoare:
[daN]
η = 0,93.0,97
Schema de calcul pentru forta de strangere:

4.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului
Proiectarea bridei
Pentru fixarea piesei pe prismele de reazem ale dispozitivului se foloseste o brida cu strangere in doua puncte. Desenul de executie al
bridei este prezentat in figura urmatoare:
Proiectarea corpului dispozitivului.
Corpurile reprezinta principalele elemente ale dispozitivelor care suporta actiunea tuturor fortelor si momentelor rezultate in timpul
strangeri si prelucrari semifabricatelor. Cu ajutorul corpurilor sunt reunite toate elementele si mecanismele de orientare si fixare
a semifabricatelor, de ghidare de reglare a sculelor si cele de orientare si de fixare a dispozitivelor pe masina unealta.
Date fiind forma si dimensiunile semifabricatului ce urmeaza sa se prelucreze, se va folosi un corp turnat, de care o parte a elementelor
din structura dispozitivului se vor suda, iar o alta parte din elemente se vor asambla, cu ajutorul unor elemente de asamblare cum ar fi: suruburi,
stituri. 6. Stabilirea elementelor de asamblare
Elementele principale de asamblare sunt:

Suruburile ca elemente de asamblare demontabile in constructia dispozitivelor sunt cele executate conform STAS 5144 – 70 cu cap
cilindric inecat. Gaurile si lacasurile acestor suruburi se dimensioneaza si tolereaza conform STAS 5783 – 72. Suruburile cu cap hexagonal se
utilizeaza mai rar, totusi, la asamblarea elementelor unor dispozitive mari, grele, la care trebuie sa se faca o strangere foarte puternica, se folosesc
suruburi STAS 4272 – 70 si 6220 – 69.
Stifturile cilindrice si conice se folosesc pentru pozitionarea elementelor dispozitivului in plan perpendicular pe axa stifturilor. Gaurile
pentru stifturi se tolereaza in H7, iar pentru o asamblare corecta se indica toleranta de pozitie la perpendicularitate de 0,01 mm. In constructia
dispozitivelor se folosesc stifturi cilindrice forma „A” STAS 1599 – 79 care sunt tolerate in campul m6.
Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina – unealta.
Dispozitivele mobile sunt prevazute pe suprafetele de asezare cu talpi sau picior de sprijin. Talpile si picioarele au suprafete mici de
contact cu masa masini – unealta si pot asigura dispozitivului o pozitionare corecta deoarece pot indeparta rapida aschiile intalnite sub ele.
Dispozitivele mobile ale caror corpuri sunt executate prin turnare sunt prevazute cu talpi, iar cele sudate sau asamblate cu picior de sprijin.
Piciorul poate fi introdus in corpul dispozitivului prin insurubare sau presate.
In cazul dispozitivului proiectat, legatura dintre masa masinii – unelte si dispozitiv este realizata prin simpla asezare. Deplasarea
dispozitivului se va face in functie de pozitia burghiului cu ajutorul manerelor sudate de corpul dispozitivului.
4.3. Stabilirea modului de lucru al dispozitivului.

- Se rabat cele doua placi port- bucse si se aseaza piesa pe prismele de reazem ale dispozitivului pentru gaurire ;
- Dupa orientarea pe prisme si sprijinire pe cep, se vor lasa in jos cele doua placi port- bucse si se vor fixa cu ajutorul bridelor de fixare,
dupa care se va actiona motorul pneumatic care va realiza strangerea piesei pe prismele de reazem ale dispozitivului ;
- Dupa orientarea si fixarea piesei, dispozitivul se va pozitiona astfel incat axa burghiului sa coincida cu axa bucsei de ghidare ;
- Dupa realizarea prelucrarii, se va pozitiona dispozitivul pentru prelucrarea celeilalte gauri ;
- Se va decupla motorul, iar forta arcului va realiza desprinderea bridei de pe suprafata piesei , incheiand un ciclu de lucru.
.
Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.
Materialele pentru elementele componente ale dispozitivului se aleg corespunzator solicitarilor la care sunt supuse in functionare.
In tabelul 1: se dau indicatii cu privire la alegerea materialelor pe grupe de elemente.
Grupa de elemente Materiale Tratamente Utilizare

Cep,Bolt
Cementare 0,8–1,2
OLC10, OLC 15, ( elemente cu
[mm]
Elemente de 15CN15
Calire 55-60 HRC sectiunea peste
orientare
)
elemente cu
OSC 8; C120 Calire 55-60 HRC
sectiunea sub
Gabarit pentru
Elemente de ghidare
OLC 45 Calit 55-60 HRC reglarea frezei pe
a sculelor
doua directii.
Elemente de Elemente supuse la
OLC 45, 40 C 10 Calire 35-40 HRC
stangere uzura si solicitari
Corpuri de OL37, OLC 25 Detensionat Corpuri sudate
dispozitive FC 200 Imbatranire Corpuri turnate
DISPOZITIV DE CONTROL
Piesa in discutie facand parte din categoria arborilor si tinandu-se seama de faptul ca acestia sunt predispusi la abateri de forma si bataie
radiala, dispozitivul trebuie sa masoare una din aceste abateri.
In cazul de fata se abaterea masurata va fi „bataia radiala” a suprafetei S3
Bataia radiala a suprafetei tolerate se face prin rotire piesei in jurul axei de referinta folosind mai multe sectiuni. Dispzitivul este
alcatuit din elemente standardizate si nestandardizate.
Dintre acestea COMPARATORUL CU CADRAN CIRCULAR si palpatorul(elemente standardizate) sunt adoptate in functie de abaterea ce se
vrea masurata si de valoarea acesteia. Abaterea masurata este de 0.025 mm , precizia comparatorului este de 0.002 mm (1/5…..1/10din toleranta).
Pentru realizarea controlului, se asaza piesa intre varfurile dispozitivului, dupa ce in prealabil se rabat cele doua comparatoare montate
pe o coloana. Se vor strange cele doua suruburi de fixare ce vor impiedica rotirea in jurul axei coloanei si se vor aduce acele comparatoarelor la
zero, dupa care urmeaza rotirea piesei in jurul axei de referinta, masurandu-se valoarea bataii radiale intr-o sectiune. Dupa aceasta se vor deplasa
cele doua comparatoare pe coloana in dreptul altei sectiuni masurandu- se o alta valoare pentru bataia radiala.
PARTEA –III-
ORGANIZAREA SI PROGRAMAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE

1. Verificarea tipului de productie
Se aplica metoda indicilor de constanta:
a. fondul nominal de timp:
Fn=ksch•h•ze [ore]
ksch=2 numar de schimburi
h=8 ore durata unei zile de munca

ze=365-(52+52+6)=255 zile
Fn=2•8•255=4080 ore/an
b. Ritmul mediu al fabricatiei
rg=Fn/Ng•60=4080/10000•60=24.48
c.Se determina indicatorul TPi:
TPi =rg/Tui Tui-timpul unitar pe operatie
Daca: TPi 1 Productie de masa
1< TPi 10 Productie de serie mare - SM
10< TPi 20 Productie de serie mijlocie - Sm
TPi >20 Productie de serie mica – sm
Tipul
Nr. Operatie tui TPi productiei
10 Frezare+centruire 3,41 7,178 SM
20 Strunjire 2,98 8,214 SM
70 Frezare 4,038 6,062 SM
80 Frezare 3,846 6,365 SM
90 Frezare 3,846 6,365 SM
100 Gaurire 1,199 20,417 sm
110 Alezare 1,139 21,492 sm
120 Filetare 1,503 16,287 Sm
130 Rectificare 2,854 8,577 SM
Majoritatea operatiilor au ritmul 1< TPi 10, rezultand o productie de serie mare.
2.. Analiza tipului de amplasare a locurilor de munca
Pentru productia de seria mare se propune amplasarea pe linii de productie.
Stabilirea numarului de masini-unelte si a incarcarii lor:
, se adopta ,
tui
Nr op Denumire operatie
[min]
10 Frezare+centruire 3,41 0,1392 1 0,1392
20 Strunjire 2,98 0,1217 1 0,1217
30 Strunjire 3,009 0,1229 1 0,1229
40 Strunjire 3,371 0,1377 1 0,1377
50 Strunjire 2,825 0,1154 1 0,1154
60 Strunjire 3,009 0,1229 1 0,1229
70 Frezare 4,038 0,1649 1 0,1649
80 Frezare 3,846 0,1571 1 0,1571
90 Frezare 3,846 0,1571 1 0,1571
100 Gaurire 1,199 0,0489 1 0,0489
110 Alezare 1,139 0,0465 1 0,0465
120 Filetare 1,503 0,0613 1 0,0613
130 Rectificare 2,854 0,1165 1 0,1165
140 Rectificare 3,053 0,1247 1 0,1247
150 Rectificare 3,286 0,1342 1 0,1342
160 Rectificare 2,961 0,1209 1 0,1209
170 Rectificare 3,053 0,1247 1 0,1247
3. Analiza formei de miscare a pieselor in cadrul fluxului tehnologic
Pentru tipul de productie –serie mare se adopta forma de transmitere mixta a pieselor intre operatiile procesului tehnologic.
4. Evidentierea parametrilor conducerii operative:
Parametrii globali sunt:
Lotul de fabricatie economic: Nec=1000
Lotul de transport economic: Ntec=100
- –numarul de loturi
- -numarul de loturi de transport pe lot economic;
5. Durata ciclului
Tc=durata ciclului de fabricatie a unui lot de piese:
[min]
6. Perioada de repetare
Tr=Nec*Rg=1000*28.48=28480min=474.6ore
7. Parametrii specifici fiecarei operatii tehnologice:
-Productivitatea orara :
-Durata executiei unui lot:
-economic:
-de transport:
-decalajul intre momentul inceperii fabricatiei la operatia „i” si cel al inceperii fabricatiei la operatia „i-1”
-Momentele inceperii fabricatiei (Tii) si finalizarii fabricatiei (Tfi):
-Tii=Tii-1+Di-1,i, cu Ti1=0
-Tfi=Tii+
-Stocul de productie neterminata interoperatii:
Parametrii specifici fiecarei operatii tehnologice sunt prezentati in tabelul urmator:
Nr d ex. L. d.ex. L. Pni-

oper. Tui micalc miad Wi ec. tr. Di-1,i Tii Tfi Pni-1,i 1,I,r
10 3,41 0,1392 1 17 3529,4 352,9 0 0 3529,4 0
20 2,98 0,1217 1 20 3000 300 2347 2347 5347 514,986 515
30 3,009 0,1229 1 20 3000 300 300 2647 5647 100.000 100
40 3,371 0,1377 1 18 3333,3 333,3 2700 5347 8680 909.900 910
50 2,825 0,1154 1 21 2857,1 285,7 2538 7885 10742,1 618,600 619
60 3,009 0,1229 1 20 3000 300 285,7 8170,7 11170,7 142.866 143
70 4,038 0,1649 1 15 4000 400 300 8470,7 12470,7 325.000 325
80 3,846 0,1571 1 16 3750 375 2975 11445,7 15195,7 681.250 681
90 3,846 0,1571 1 16 3750 375 375 11820,7 15570,7 100.000 100
100 1,199 0,0489 1 50 1200 120 705 12525,7 13727,7 491,466 491
110 1,139 0,0465 1 50 1200 120 120 12645,7 13845,7 98.333 98
120 1,503 0,0613 1 40 1500 150 120 12765,7 14265,7 280.000 280
130 2,854 0,1165 1 21 857,1 85,7 150 12915,7 15772,8 527,485 527
140 3,053 0,1247 1 19 3157,8 315,7 285,7 13201,4 16359,2 185,693 186
150 3,286 0,1342 1 18 3333,3 333,3 315,7 13516,4 16849,7 147,150 147
160 2,961 0,1209 1 31 1935,4 193,5 1408,6 14925 16860,4 3,090 3
170 3,053 0,1247 1 29 2068,9 206,8 193,5 15118,5 17187,4 157,856 158
PARTEA –IV-
MASINI – UNELTE UTILIZATE SI NORME DE PROTECTIA MUNCII

1. Masini – unelte utilizate
1. Masina de frezat si centruit MFC 161-2.
-Caracteristicile m.u:
Gama de turatii: 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 [rot/min]
Puterea motorului electric: 7,5[ kw]
Diametrul maxim de prelucrat: Ø100 [mm]
2. Strung semiautomat monoax cu doua carucioare SSM-2C

Cu caracteristicile prezentate mai jos:
- gama de turatii ale axului principal: ……….56 80 10 112 140 160 200 224 315 400 450 560 630 710
- gama de avansuri longitudinale: .0.125 0.15 0.2 0.25 0.40 0.50 0.80 1.00
- gama de avansuri transversale: .0.125 0.15 0.2 0.25 0.40 0.50 0.80 1.00
-puterea masinii unelte 24kw
-randamentul η=0.81
3 Masina de frezat FS 355X1250 cu urmatoarele caracteristici:
S = 355X1250 L = 400 N = 7Kw
28; 33,5; 45; 56; 71; 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1180; 1400.
Avansul mesei:
- longitudinal:
16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800.
- transersal:
16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800.
- vertical:
1/3 din avansul longitudinal.

4. Masina de gaurit 6GR.
Caracteristici:
- diametrul maxim conventional Ø25 mm
- lungimea cursei burghiului 315 mm
- adancimea maxima de gaurire 22 mm
- puterea motorului 3 kw
Turatia axului principal [rot/min]
40;56;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;1800
Avansuri [mm/rot]
0.10;0.13;0.19;0.27;0.32;0.53;0.75;1.06;1.5
5. Masina de rectificat exterior WMW 700
Diametrul piesei de rectificat min -15 mm
max 240 mm
Lungimea maxima de rectificat 800 mm
Conul masinii Morse 3
Dimensiunea discului de rectificat D=400 mm

B=80 mm
Puterea motorului de antrenare – Disc abraziv 2.2 kw
– Piesa
Deplasarea rapida [m/min] 50
Turatiile axului port-piesa [rot/min] 50;100;200;400
Avansul longitudinal [m/min] 26
Avansul transversal [m/min] 0.010.1
Rotire suport piesa 70
7. Strung normal SN 400 X 1500
Cu caracteristicile prezentate mai jos:
- gama de turatii ale axului principal: ……….36 70 100 115 140 160 200 224 315 400 450 480 560 630 710
- gama de avansuri longitudinale: .0.125 0.15 0.2 0.25 0.40 0.50 0.80 1.00
- gama de avansuri transversale: 1/2 din avansul longitudinal
-puterea masinii unelte 7,5kw
-randamentul η=0.85
2. Norme de protectia muncii

Pentru prevenirea accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale se vor lua o serie de masuri preventive, dintre care se
amintesc:
- personalul operator trebuie sa fie in permanenta instruit asupra modului de lucru la operatia respectiva, si asupra masurilor ce
trebuie sa le ia in momentul aparitiei unor fenomene necorespunzatoare procesulu i;
- interventiile la utilaje,altele decat cele specifice operatiei, se vor face numai de catre personalul de intretinere/reglare
special instruit in acest scop, si numai in stare de repaus a masinii;
- echipamentul de lucru standard (salopeta, manusi, ochelari) este obligatoriu, daca normele specifice utilajului nu prevad alte
mijloace de protectie;
- dispozitivele de lucru trebuie sa asigure o fixare rigida a pieselor. In cazul dispozitivelor pneumatice se vor prevede bloca je
pentru a impiedica desprinderea piesei in caz de intrerupere a alimentarii cu aer.
- dispozitivele de fixare a pieselor sau sculelor, care executa diferite miscari in timpul lucrului, vor fi lipsite de proemine nte.
- sculele se vor verifica la intervale de timp corespunzatoare durabilitatii stabilite prin normative; cele care prezinta fisuri,lipsuri
de material, depuneri de material, deformarii ale zonei de prindere se inlocuiesc obligatoriu;
- la masinile cu zona de asezare/prindere a pieselor la o inaltime mai mare de 800 mm se vor prevede gratare suplimentare,
executate din materiale antiderapante si izolatoare;
- in locurile de munca unde este necesar iluminatul local se va folosi tensiunea de 12/24/(max.36) V.
- pentru protectia impotriva electrocutarii, toate utilajele vor fi asigurate prin legarea la pamant si la nul, conform standardelor si
instructiunilor in vigoare.
- la operatiile unde nu se pot folosi ecrane de protectie, se vor utiliza ochelari sau viziere.
- inlaturarea aschiilor se va face cu perii speciale sau carlige.

- evacuarea deseurilor de la masini unelte se face cel putin o data pe schimb.

Proiectarea Procesului Tehnologic

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Procesului Tehnologic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC - arbore banda transportoare

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

1. Analiza documentatiei de executie.

1.2.Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei.

SRE - suprafata de revolutie exterioara;

Figura 1.Codificarea suprafetelor

Se analizeaza precizia dimensionala,

CP2 Canal de 36x6x10 9 3,2 - -

SRE5 Cilindrica Ф38 12 6,3 - -

1.3. Caracteristicile materialului piesei

Structura otelurilor la temperatura ambianta este determinata de:

-continutul de elemente de aliere si insotitoare;

-viteza de racire a structurii stabile la temperaturi inalte ;

-tratamentul termic aplicat.

Parametrii tratamentului termic

1.4. Tehnologicitatea piesei

2. Estimarea semifabricatului optim pentru piesa.

2.1.Stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului:

30 2Ap = 0,55 31,1

35 2Ap = 0,55 36,1

3.1. Incadrarea piesei intr-un tip/grup de produse

2. prelucrarea de degrosare a suprafetelor exterioare.

3. finisarea (semifinisare) suprafetelor exterioare .

4. control tehnic intermediar.

5. degrosarea si finisarea canalelor, filetelor.

8. control tehnic final.

3.2. Metode de generare a suprafetelor componente ale piesei.

3.3. Proiectarea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic in doua variante

Nr. Denumire Schita Masina- SDV-uri

90 Frezare canal 50X10X6 - Freza

110 AlezareФ 6x9 mm Masina de - Burghiu

125 TRATAMENT TERMIC

130 Rectificare WMW 700 - Disc

Nr. Denumire Schita operatiei Masina- SDV-uri

20 Strunjire Strung - Cutite

4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare

Relatia dupa care se calculeaza adaosul de prelucrare este:

Acmin – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rz – inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

– eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

Schema adaosurilor de prelucrare pentru semifabricat brut:

Pentru suprafete exterioare cu adaos simetric:

amax = bmax + 2Acnom

Schema adaosurilor de prelucrare pentru dimensiuni intermediare:

2Acnom = 364 + 250 = 614 m

amax1 = bmax1 + 2Acnom = 30,015 + 0,614 = 30,629 mm

amin1 = anom1 – Tp = 30,7 – 0,250 = 30,450 mm

anom1 = amax,rotunjit = 30,7 mm

2Acnom = 664 + 620 = 1,284 mm

amax1 = bmax1 + 2Acnom = 30,015 + 1,284 = 31,299 mm

amin1 = anom1 – Tp = 31,3 – 0,620 = 30,68 mm

anom1 = amax,rotunjit = 31,3 mm

Operatia curenta: strunjire de finisare – Operatia precedenta: tragere la cald.

2Api nom = 2Api min +Ti-1 = 0,25+0,13= 0,38 [mm]

Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]

di-1 nom = di-1 max = 30,4 [mm]

di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 30,4- 0,13 = 30,27 [mm]

Operatia curenta: strunjire de finisare – Operatia precedenta: tragere la cald.

2Api nom = 2Api min +Ti-1 = 0,25+0,13= 0,38 [mm]

Ti-1 = 0,13 tab. 2.15 [5]

di-1 max = di max + 2Api nom = 30,015 +0,38 = 30,39 [mm]

di-1 nom = di-1 max = 30,4 [mm]

di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 30,4- 0,13 = 30,27 [mm]