Proiect Final PIESA DOP

Cuprins
CAPITOLUL I: PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ...........................................2

I.1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
MECANICĂ..................................................................................................................................................2
I.2. ETAPELE PROIECTĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICĂ.........3
I.2.1 Analiza datelor inițiale.......................................................................................................................4
I.2.2Alegerea materialului utilizat..............................................................................................................6
I.2.3. Alegerea semifabricatului..................................................................................................................7
I.2.4. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice..................................................................................10
I.2.5. Stabilirea succesiunii etapelor şi a procedeelor de prelucrare mecanică..........................................12
I.2.6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale..................................15
I.2.7. Stabilirea sistemelor tehnologice.....................................................................................................22
I.2.8. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere.................................................................................26
I.2.9. Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere........................34
CAPITOLUL II: NORMAREA TEHNICĂ A OPERAȚIILOR DE PRELUCRARE MECANICĂ................39
II.1. GENERALITĂȚI DESPRE NORMAREA TEHNICĂ........................................................................39
II.2. METODE DE DETERMINARE A NORMEI TEHNICE DE TIMP....................................................42
II.3. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP A PIESEI ”DOP M6”.........................................43
CAPITOLUL III: DETERMINAREA COSTULUI DE PRODUCȚIE A PIESEI ”DOP M6”.........................48
III.1. COSTURILE DE PRODUCȚIE..........................................................................................................48
III.2. CALCULAȚIA CA PROCEDEU AL METODEI CONTABILITĂȚII..............................................54
BIBLIOGRAFIE..............................................................................................................................................57
NORME DE PROTECȚIE A MUNCII............................................................................................................59
ARGUMENT
Prezenta lucrare are drept scop prezentarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a
piesei dop M6, un element component care se încadrează în sistemul hidraulic al elicopterului,
funcționând în condiții de presiune, temperaturi și vibrații înalte.
Lucrarea este structurată în trei capitole ce cuprind etapele de prelucrare mecanică, normarea
tehnică a acestora și calculul costului de producție. A fost aleasă această structură pentru o bună
reprezentare a conținutului.
Primul capitol surprinde procesul tehnologic de la alegerea materialului, a semifabricatului și
echipamentului utilizat, cu etapele exacte parcurse până la obținerea piesei . Fiecărei etape i se
adaugă desene reprezentative ce schițează fazele intermediare până la piesa finală DOP M6.
Cel de-al doilea capitol prezintă metode de calcul al normei tehnice de timp cu exemplificarea
exactă în cazul piesei DOP M6, completând proiectarea acesteia.
Cu o importanță la fel de mare în procesul tehnologic, partea economică este reprezentată în
capitolul al treilea. Plecând de la prețul materialului de lucru, al semifabricatului și manoperii s-a
calculat prețul de cost pentru fiecare etapă de lucru în parte, în final exprimându-se prețul pentru o
bucată de piesă.
Lucrarea este completată cu desene ale piesei, fișa tehnologică și planuri de operații și de
asemenea cu bibliografia corespunzătoare conținutului.
1
CAPITOLUL I: PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ
I.1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

MECANICĂ
Procesele de fabricare a pieselor cuprind în cea mai mare parte procese tehnologice de
prelucrare mecanică, o componentă complexă ce generează de cele mai multe ori si cele mai mari
costuri.
Procesul tehnologic face parte din procesul de producție și reprezintă activitatea de
schimbare a formei geometrice si a caracteristicilor fizico-chimice a materiei prime cu scopul de a
obține piesa finită.
Procesul de producție reprezintă totalitatea activităților desfășurate într-o interprindere cu
scopul de a realiza produse sau servicii, la un anumit termen, într-o anumită cantitate si cu o calitate
și costuri care să satisfacă clienții, realizând optimizarea resurselor materiale și umane ale
interprinderii, în așa fel încât să se asigure dezvoltarea și competivitatea sa.
Datele iniţiale necesare proiectării proceselor de fabricare sunt:
- documentaţia de execuţie;
- planul de producţie;
- baza materială;
- condiţii suplimentare;
Documentaţia (proiectul) de execuţie constituie elementul esenţial şi în varianta completă
conţine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene de execuţie pentru piese (repere),
borderou de desene, memoriu tehnic. In anumite situaţii, proiectarea proceselor de fabricatție al unei
piese se poate face şi numai pe baza desenului de execuţie care trebuie să conţină toate informaţiile
necesare obţinerii piesei respective cu calitatea cerută de condiţiile de funcţionare în cadrul
ansamblului din care face parte.
Planul de producţie trebuie să permită stabilirea numărului de repere (piese) ce trebuie
fabricate într-o perioadă de timp dată, stabilindu-se pe această bază caracterul producţiei (unicat,
individuală, de serie sau de masă).
Baza materială se referă la maşinile unelte şi SDV-urile necesare fabricării pieselor conform
planului de producţie; pot apărea două situaţii:
2
1. Fabricaţia se realizează într-o unitate de producţie existentă care are o anumită dotare cu
utilaje şi SDV-uri; în acest caz proiectantul tehnologiei trebuie să deţină informaţii exacte despre
performanţele tehnologice ale maşinilor-unelte, dispozitivelor de bazare şi fixare, mijloacelor de
control existente.
2. Fabricaţia se va realiza într-o unitate nouă, ce urmează să se doteze; procesele tehnologice
proiectate trebuie să ţină seama de cele mai noi realizări în domeniu, astfel încât pe baza proiectului
tehnologic să se achiziţioneze utilajul cu performanţele cele mai bune de precizie şi productivitate,
corespunzătoare realizării condiţiilor tehnice specifice produsului pentru care se proiectează
tehnologia de prelucrare mecanică.
Condiţiile suplimentare au în vedere aspectele legate de respectarea prescripţiilor privind
securitatea muncii şi protecţia mediului, condiţiile economico-sociale, gradul de calificare al forţei de
muncă disponibilă, documentaţia tehnologică (standarde, normative şi cataloage de scule, cărţile
tehnice ale maşinilor-unelte din dotare, normative pentru timpi auxiliari, standarde pentru
semifabricate etc.) disponibilă.
Pe baza acestor date iniţiale se pot stabili mai multe variante de procese de fabricație pentru
aceeaşi piesă, în funcţie şi de următoarele:
 experienţa societăţii comerciale în domeniul tehnologiilor de fabricaţie;
 cunoaşterea tendinţelor moderne şi a progresului tehnic în domeniu;
 puterea de sinteză şi concepţie a proiectantului procesului tehnologic.
I.2. ETAPELE PROIECTĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

MECANICĂ
Pentru alegerea procesului tehnologic optim de obținere a unei piese trebuie parcurse
urmatoarele etape:
1. Analiza datelor iniţiale;
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice;
4. Stabilirea succesiunii etapelor şi a procedeelor de prelucrare mecanică;
5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare aşezare;
6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale;
3
7. Stabilirea sistemelor tehnologice;
8. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere;
9. Calculul normelor tehnice de timp;
10. Cercetarea aspectelor economice şi stabilirea variantei optime a procesului tehnologic;
11. Elaborarea documentaţiei tehnologice şi de control.
I.2.1 Analiza datelor inițiale
Cele mai importante date necesare unei proiectări corecte sunt furnizate de analiza
documentației de execuție si analiza desenului, deoarece acestea furnizează proiectantului
informațiile necesare (formă, material, dimensiuni, calitatea suprateței) ușurand fabricația și
reducând pe cat posibil costurile produsului.
Aspectul urmărit în analiza desenului de execuție este în principal tehnologicitatea și
urmărește urmatoarele:
 reprezentarea şi cotarea corectă şi completă conform regulilor desenului tehnic a
piesei; pe cât posibil sistemul de cotare să fie şi tehnologic, evitându-se astfel calculul
unor dimensiuni de către proiectantul tehnolog sau de către operator;
 cotele funcţionale să aibă precizia indicată prin abateri (inferioară şi superioară),
clasa de calitate ISO şi poziţia câmpului de toleranţă, iar pentru cotele libere să se
indice precizia conform standardelor sau normelor ce reglementează acest aspect;
 să existe indicaţii privind rugozitatea tuturor suprafeţelor şi indicaţii privind alte
condiţii de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau încărcare cu alte
materiale etc.);
 să fie precizat materialul piesei, standardul sau norma după care se
elaborează, tratamentul termic final şi caracteristica ce se controlează după tratament;
 condiţiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse
materialului, tratamente termochimice, raze de racordare şi teşituri, indicaţii
tehnologice (de exemplu prelucrarea unor suprafeţe împreună cu alte piese pentru
asigurarea preciziei la montaj) etc.
 analiza impactului ecologic al fabricării şi exploatării produsului.
4
În vederea efectuării analizei critice a desenului de execuție a piesei se vor urmări doua aspecte:
1. Verificarea respectării standarderelor în vigoare referitoare la modul de întocmire a
desenelor și de înscriere a datelor tehnice:
 Formatul de bază A4(210x297) conform stasului, daca conține toate elementele grafice
 Scara folosită pentru reprezentarea piesei
 Piesa este reprezentată in proiecții
 Cotarea respectă regulile stabilite prin standard si determina toate dimensiunile necesare
execuției piesei, abaterile dimensionale sunt notate respectandu-se normele si regulile în
vigoare, rugozitațile pe desen
2. Examinarea tehnologicitații de verificare a piesei:
 Prelucrarea prin așchiere a materialului piesei
 Forma constructivă a piesei
 Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze tehnologice
5
 Modul de rescriere al toleranțelor și a rugozitații suprafețelor prelucrate
I.2.2Alegerea materialului utilizat
Ținând cont de faptul că piesa dop M6 se obține prin așchiere pe strung se va alege un material ce
poate fi prelucrat la strung. Din această categorie fac parte, în primul rând, fontele si oțelul, dupa
care urmează alama, bronzul, aluminiu etc. Tabelul 1 prezintă principalele tipuri de oțeluri utilizate
în construcții.
Tabel 1. OȚELURI DE UZ GENERAL PENTRU CONSTRUCȚII
Pentru executarea piesei "DOP M6" s-a ales ca material OL 50. Acesta face parte din
STAS GOST DIN ISO
500-68 5058-65 17 100-6S Werkstoff R 630-67
nummer
OL 32 St 1 - - -
OL 34 St 2 St 34 1.0100 -
OL 37 St 3 St 37 1.0110 Fe 37 A
OL 42 St 4 St 42 1.0130 Fe 42 B
OL 44 - St 46 1.0477 Fe 44 A
OL 52 14 G 2 St 52 1.0841 Fe 52 B
OL 50 St 5 St 50 1.0330 Fe 50.1
OL 60 St 6 St 60 1.0540 Fe 60
OL 70 St 7 St 70.2 1.0632 Fe70.2
OL 00 St 0 St 33 1.0033 Fe 33
categoria oțelurilor de uz general folosite pentru construcțiile mecanice.
Oţelul OL 50 este un oţel de uz general cu rezistenţa minimă la rupere la tracţiune de
500 N/mm² (50 kgf/mm²), din clasa de calitate 1.
Acest material se folosește pentru elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
mecanice ridicate, cum ar fi: bare de tracţiune, arbori drepţi și cotiţi, arbori pentru pompe și turbine,
etc.
6
Conform STAS 500/2-80, compoziția chimică a oțelului OL 50 este indicată în tabelul 2, iar
caracteristicile sale în tabelul 3:
Tabel 2. Compoziția chimică a OL50
Marca oțelului Compoziția chimică %

C Mn P S
OL 50 0,40….0,52 0,48……0,78 Max. 0,042 Max. 0,038
Tabel 3. Caracteristici mecanice si tehnologice (conform STAS 500/2-80)
Marca Clasa de Limita de Rezistența Alunecarea Rezistența Energia de rupere

oțelului calitate curgere la tracțiune la rupere KCU Temperatura KV,
Rp0,2 Rm A [%] J/cm² °C J
[N/mm²] [N/mm²]
OL 50 1 280 490-610 21 59 +20 27
Oțelurile carbon de uz general au o larga utilizare fiind ieftine dar si pentru că în general nu
mai necesită deformare plastică la cald, au bună deformabilitate la rece și o bună sudabilitate.
I.2.3. Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune stabilirea formei,

dimensiunilor şi metodei tehnologice de obţinere a acestuia. Deoarece costul prelucrărilor mecanice
depinde de cantitatea de material îndepărtată, semifabricatul trebuie să fie cât mai apropiat ca formă
şi dimensiuni de piesa finită, ceea ce îi va mări costul. Rezultă că alegerea semifabricatului este o
problemă de optim tehnico-economic ce se rezolvă ţinând seama de: forma şi dimensiunile piesei,
materialul prevăzut pentru aceasta în desenul de execuţie şi caracterul producţiei.
7
Tipul materialului prevăzut prin proiectare pentru realizarea piesei impune întodeauna metoda
tehnologică de obţinere a semifabricatului (turnare, deformare plastică, sudare etc.). Procedeul
tehnologic din cadrul unei metode se stabileşte pe baza a două criterii:
 costul generat de semifabricat ;

 indicele de utilizare a materialului.
Costul generat de semifabricat Csf se determină cu relaţia:
Rpm
Csf=msfCusf-mdrCudr+Cdg(1+ )
100
unde: msf= masa semifabricatului
Cusf= costul pe unitate de masă a semifabricatului
mdr= masa deșeurilor recuperabile
Cudr= costul pe unitate de masă a deșeurilor
Cd= costul operației de degroșare
Rpm= regia secție de prelucrare mecanică
mp
Indicele de utilizare a materialului Km= (mp- masa probei) arată gradul de apropiere dintre forma și
msf
dimensiunile semifabricatului și ale piesei.
Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucrări
mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a deveni o piesă finită.
Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor impuse prin
desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).
Semifabricatul supus prelucrării prin așchiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari
decât al piesei finite. Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului
poartă denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are cât mai multe suprafeţe identice cu
8
ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum. Principalele tipuri de semifabricate
folosite la prelucrarea prin așchiere sunt:
- bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme)
- piese brute obţinute prin turnare
- piese brute forjate liber
- piese brute forjate în matriţă (matriţate).
Alegerea corectă a unui semifabricat necesar realizării unei piese presupune:
 stabilirea formei semifabricatului

 stabilirea metodelor de obținere a acestuia
 stabilirea dimensiunilor
 stabilirea adaosurilor de prelucrare
 stabilirea toleranțelor și a duritații acestuia
Cele mai importante criterii în alegerea unui semifabricat sunt:
 volumul producției
 marimea piesei
 caracteristicile funcționale ale piesei
Factorii care determina alegerei metodei și procesului de elaborare a semifabricatului sunt:
 mecanismul piesei
 funcția și dimensiunile piesei
 volumul producției
 costul elaborării semifabricatui și costul prelucrării acestuia.
Principiile de bază după care se face alegerea metodei si procedeului de elaborare a

semifabricatului:
 Alegerea unui semifabricat de formă, dimensiuni și stare a suprafeței cât

mai apropiată de piesa finită. Avantajele acestei alegeri constau în realizarea
de economii de material,reducerea timpului, energieu, consumului de scule
etc., pentru prelucrarea piesei.
9
 Alegerea unui semifabricat tipizat ca formă, dimensiuni și stare a
suprafeței. Costul acestui semifabricat este mai mic, dar gradul de utilizare al
materialului este mai redus, adaosuri de prelucrare fiind mai mari si
neuniforme pe suprafețe, necesitând timp de prelucrare, consum de energie,
scule etc., mai ridicat. Se reduce deci costul semifabricatului dar crește costul
de prelucrare al piesei.
Tipuri de semifabricate
 Semifabricate turnate: se utilizează în special pentru fabricarea pieselor

mijlocii și mari, mediu solicitate și supuse la vibrații întreținute de sistemul
tehnologic. Acest tip de semifabricat reprezintă un dezavantaj și anume nu
putem turna oricât de mari datorită capacității limitate a cuptoarelor de topire
și a tehnologiei de turnare. Concepția semifabricatelor turnate să prevină
defectelor interne ale materialului provocate de procesul de turnare.
 Semifabricate forjate și matrișate: forjarea reprezintă procesul de prelucrare
a unui semifabricat metalic prin deformare plastică la cald, fără fisurare prin
intermediul forțelor statice sau dinamice exercitate de prese sau ciocane.
Matrițarea este procesul de deformare plastică la cald sua rece la care
materialul este obligat să ia forma și dimensiunile cavitații prevăzute în scula
de lucru în funcție de configurația pieselor ce trebuie executate. Matrița este
scula folosită la refigurarea unui semifabricat prin deformare plastică astfel
încât să se obțină o piesă de o anumită formă si mărime.
 Semifabricate laminate: se utilizează la piesele de tip arbore de dimensiuni
mici și mijlocii cu variații mici de dimensiune. Aceste semifabricate sunt
utilizate sub forma de bară.
I.2.4. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice
Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influenţează asupra

performanţelor de precizie şi calitate a suprafeţelor piesei, şi asupra costului fabricaţiei. Optimizarea
proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea parametrilor operaţiilor
tehnologice cât şi prin stabilirea unei succesiuni optime acestora ce se obţine pe baza următoarelor
principii:
10
1. Suprapunerea şi unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare şi de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a condiţiilor tehnice de precizie şi poziţie reciprocă; aceste
condiţii pot fi realizate cu cea mai bună precizie dacă suprafaţa de referinţă şi cea raportată la aceasta
se prelucrează în aceeaşi aşezare.
2. Prelucrarea în primele operaţii sau aşezări a suprafeţelor ce vor constitui baze tehnologice
sau baze de măsurare pentru următoarele operaţii sau aşezări şi a suprafeţelor ce pot descoperi
defectele ascunse ale semifabricatului.
3. Reducerea numărului de operaţii, aşezări şi faze prin asocierea geometrică şi tehnologică a

suprafeţelor de prelucrat.
4. Plasarea corectă a operaţiilor de tratament termic şi prevederea unor operaţii de eliminare a

deformaţiilor ce pot rezulta după aceste tratamente şi de refacere a calităţii suprafeţei (de exemplu,
după tratamentul termic de îmbunătăţire se vor prelucra mecanic toate suprafeţele chiar dacă precizia
şi rugozitatea unor suprafeţe se puteau realiza la operaţia de degroşare anterioară tratamentului);
5. Realizarea în operaţii distincte a fazelor de degroşare şi a fazelor de finisare şi de

superfinisare (prelucrare de mare fineţe) pentru optimizarea utilizării maşinilor-unelte şi a SDV-
urilor prin alegerea acestora în funcţie de precizia prelucrării.
6. Prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie ridicată şi

rugozitate mică ce se pot deteriora în timpul manipulărilor şi a suprafeţele care pot reduce rigiditatea
semifabricatului;
7. Stabilirea unui număr raţional de operaţii de control dimensional sau nedistructiv, astfel
încât să se depisteze cât mai devreme apariţia unui rebut, dar fără să se încarce procesul tehnologic
cu un număr excesiv de operaţii de control care vor scumpi inutil fabricaţia.
O operație de prelucrare poate fi constituită cu condiția existenței mașinii-unealtă, a

dispozitivelor port-piesă si port-sculă, precum si a sculelor necesare, toate trebuind să fie capabile sa
genereze forma geometrică si specificațiile suprafețelor entităților de prelucrat.
Procesul de prelucrare a unei piese poate fi constituit din operații diferențiate sau operații
concentrate.
Principiul diferențierii constă in formarea operațiilor dintr-un număr mic de faze de

prelucrare. Procesul de prelucrare a piesei va conține un număr mare de operații.
11
Principiul concentrarii constă în prevederea unui număr mare de faze de prelucrare în
cadrul unei operații.
Organizarea procesului de prelucrare în operații concentrate oferă urmatoarele avantaje:
 Reducerea timpului de prelucrare a piesei

 Reducerea ciclului de fabricație
 Creșterea preciziei de prelucrare a piesei
 Reducere numarului de mașini-unelte necesare
 Reducere suprafețelor de producție ocupate.
Un proces tehnologic bine întocmit trebuie sa respecte urmatoarea schemă de succesiune a

oprațiilor:
 Prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice pentru operațiile urmatoare
 Prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei
 Prelucrarea de degroșare si finisare a suprafețelor auxiliare ale piesei
 Tratament termic ( dacă se prevede)
 Operațiile de netezire a suprafețelor principale
 Executarea operațiilor conexe procesului tehnologic
 Controlul tehnic al calitații
I.2.5. Stabilirea succesiunii etapelor şi a procedeelor de prelucrare mecanică
Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafeţe se înţeleg operaţiile, aşezările, fazele şi
trecerile necesare realizării condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de procedeul de
prelucrare aceste etape pot fi: de degroşare de semifinisare, de finisare şi de superfinisare (mare
fineţe)
Etapele de degroşare au drept scop apropierea formei şi dimensiunilor semifabricatului de

forma şi dimensiunile piesei (reducerea şi uniformizarea adaosurilor de prelucrare) şi evidenţierea
eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
12
Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea
neuniformităţilor printr-o singură trecere la degroşare; au drept scop creşterea preciziei suprafeţelor
care constituie baze tehnologice la prelucrările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aşchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop asigurarea
preciziei dimensionale, a poziţiei reciproce şi a rugozităţii suprafeţelor
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fineţe) au drept scop obţinerea rugozităţii în

cazul când se prevăd prescripţii deosebite în acest sens; abaterile dimensionale pot fi corectate numai
în mică m[sură, iar abaterile de formă şi poziţie nu pot fi înlăturate prin aceste etape de prelucrare.
Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la finisare),
prescrierea la proiectare a unor condiţii speciale pentru rugozitatea şi calitatea stratului superficial
trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei condiţiilor de exploatare a piesei.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică şi rugozitatea

economică, definite ca fiind valorile ce se obţin în condiţii normale de fabricaţie (maşini-unelte cu
precizie uzuală, forţă de muncă mediu calificată etc). In literatura de specialitate există tabele cu
clasele de precizie economică şi valori ale rugozităţii Ra pentru etapele menţionate mai sus ale
metodelor de prelucrare mecanică.
În tabelul 4 se prezintă în sinteză limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de
prelucrare mecanică, fără diferenţierea după metoda de prelucrare (strunjire, frezare rabotare etc.)
Tabelul 4. Precizii si rugozitați economice
Tipul prelucrării Clase ISO de precizie Rugozitate economica Ra,

economică µm
Degroşare (cu scule metalice IT14…IT12 25…12,5
sau abrazivi)
Semifinisare cu scule IT13…IT11 12,5…6,3

metalice sau abrazivi)
Finisare cu scule metalice IT10…IT8 6,3…3,2 (1,6)*
Finisare cu abrazivi IT6…IT7 1,6…0,8 (0,4)*
13
Mare fineţe Toate preciziile** 0,4…0,025
* Valori limită ce impun condiții speciale pentru operația respectivă;

** Sunt cazuri în care rugozitatea este condiția principală.
Pe baza indicaţiilor privind precizia economică şi rugozitatea economică se stabileşte pentru

fiecare suprafaţă ultima etapă de prelucrare mecanică.
Succesiunea etapelor de prelucrare pentru fiecare suprafaţă pornind de la semifabricat până la

ultima operaţie se stabileşte ţinând seama de principiile generale ce se aplică la stabilirea succesiunii
operaţiilor şi de următoarele aspecte:
1. Precizia şi rugozitatea fiecărei suprafeţe trebuie să crească treptat, ceea ce înseamnă că se

vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilită pentru suprafaţa respectivă; preciziile şi
rugozităţile acestor etape intermediare se stabilesc pe baza datelor privind precizia şi rugozitatea
economică (v. tabel 4.)
2. Metodele de prelucrare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţelor,

prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil, productivitatea necesară obţinerii unui
cost minim.
3. Schemele de bazare şi fixare se stabilesc astfel încât să se elimine (sau diminueze) erorile
de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de măsurare şi să se reducă numărul şi tipul
dispozitivelor corespunzătoare.
4. Prelucrarea din aceeaşi aşezare a suprafeţelor pentru care există condiţii severe de poziţie
reciprocă (concentricitate, perpendicularitate, coaxialitate etc.)
I.2.6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale
14
Pentru o precizie ridicată în obținerea pieselor și o calitate a suprafețelor impuse de condițiile
funcționale este necesar ca de la suprafața semifabricatului să se îndeparteze prin așchiere atraturi de
material numite adaosuri de prelucrare.
Adaosul de prelucrare este constituit din stratul de material, măsurat normal pe suprafața
semifabricatului care trebuie îndepartat pentru obținerea în limitele preciziei si a calitații suprafeței
prescrise în desenul de execuție.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure

obţinerea preciziei dimensionale şi a calităţii suprafeţei cu costuri minime în condiţiile concrete ale
fabricaţiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaţiei prin creşterea numărului
de faze de prelucrare, creşterea consumului de scule, creşterea consumului de energie, uzarea
prematură şi excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obţinerea preciziei şi rugozităţii suprafeţei prin

procedee economice, creşte pericolul apariţiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecinţă tot
creşterea costurilor.
Adaosul total At pe o suprafaţă se îndepărtează prin mai multe faze de prelucrare a căror
precizie creşte treptat până la precizia (şi rugozitatea ) impusă suprafeţei în desenul de execuţie, şi
cărora le va fi alocat un adaos de prelucrare al fazei Ai, astfel că rezultă:
n
At=∑ Ai ,
i=1
unde n este numărul fazelor de prelucrare pe suprafața respectivă.
Deoarece fiecare fază de prelucrare este caracterizată de o anumită precizie, toleranţa Ti a

dimensiunii de obţinut la faza considerată i este şi toleranţa adaosului de prelucrare Ai şi este plasată
corespunzător elementului unitar din sistemul de toleranţe ISO ( h pentru arbore unitar, H pentru
alezaj unitar); în acest mod la prelucrare întodeauna se atinge mai întâi dimensiunea nominală aşa
cum se observă din figura 1.1 în care se prezintă schemele dispunerii adaosurilor de prelucrare pentru
suprafeţele exterioare (fig. 1.1a) şi pentru suprafeţele interioare (fig. 1.1b). Tot din aceste scheme se
observă că la semifabricate la care se prescriu abateri simetrice, în adaosul de prelucrare se consideră
numai partea din câmpul de toleranţă situată în corpul piesei faţă de dimensiunea nominală.
15
In cazul pieselor cu simetrie de rotaţie sau al suprafeţelor plane opuse ce se prelucrează
simultan, adaosul de prelucrare este simetric, astfel că pentru analiza adaosului de prelucrare al fazei
i se consideră schemele din figura 1.2, din care rezultă:
a) pentru suprafeţele exterioare (fig. 1.2a)
- adaosul nominal al fazei i: 2Ai=di-1-di
- adaosul minim al fazei i: 2Amini=dmini-1-di
- adaosul maxim al fazei i:2Amaxi=di-1-dmini
unde di-1 şi di sunt dimensiunile nominale (maxime) ale fazei anterioare i-1 respectiv fazei
considerate i, dmini-1 şi dmini sunt dimensiunile minime pentru aceleaşi faze.
16
Fig. 1.1. Schemele adaosurilor de prelucrare:
a- pentru suprafeţe tip arbore; b – pentru suprafeţe tip alezaj
b) pentru suprafețele interioare (fig. 1.2b)

-adaosul nominal al fazei i: 2Ai=Di-Di-1
-adaosul minim al fazei i: 2Amini=Di-Dmaxi-1
-adaosul maxim al fazei i: 2Amaxi=Dmaxi-Di-1
Unde Di-1 și Di sunt dimensiunile nominale (minime) ale fazei anterioare i-1 respectiv fazei
considerate i, Dmaxi-1 și Dmaxi sunt dimensiunile maxime pentru aceleași faze.
17
În funcție de procesul elementar de prelucrare al unei suprafețe se disting următoarele tipuri de
adaosuri:
1.Adaosul de prelucrare total- este adaosul care se îndepărtează la toate opetațiile și fazele
procesului elementar de prelucrare al unei suprafețe, fiind deci diferența dintre cota semifabricatului
si cota piesei.
2.Adaosul de prelucrare intermediar- este adaosul care se îndepartează la o fază de

prelucrare oarecare a unei suorafețe fiind diferența dintre cotele prelucrate succesiv.
În funcție de forma suprafeței pe care este dispus adaosul de prelucrare acesta poate fiȘ
 Adaos de prelcurare simetric- este adaosul dispus pe suprafețele de revoluție sau pe

suprafețele plane prelucrate simultan.
 Adaosul de prelucrate asimetric- este adaosul dispus pe suprafețe plane sau oarecare
prelucrate în faze distincte.
Mărimea adaosului de prelucrare trebuie stabilită în funcție de mărimea erorilor care trebuie
corectate pentru a garanta încadrarea cotelor prelucrate în toleranțele impuse, la un cost de prelucrare
minim. Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, crește consumul de material, scule, energie,
manoperă rezultând un cost de prelucrare ridicat. Dacă adaosul de prealucrare este prea mic, nu se
pot corecta erorile provenite de la elaborarea semifabricatului, existând riscul neîncadrării cotelor în
toleranțele impuse.
Metode de determinare a adaosurilor de prelucrare
 Metoda experimental-statistică
 Metoda de calcul analitic.
Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale A i cu ajutorul

standardelor sau normativelor, care sub formă tabelară recomandă valori ale adaosurilor de
prelucrare ce au rezultat din prelucrarea statistică a datelor din experienţa uzinală.
Există standarde cu adaosurile nominale pentru operaţiile de rectificare, tabele în literatura de

specialitate cu adaosurile nominale pentru operaţiile de finisare cu scule aşchietoare (strunjire,
18
frezare, rabotare etc.) şi standarde care indică valorile adaosurilor totale At şi toleranţa Ts pentru
diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matriţate, turnate).
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafaţa respectivă se vor executa
toate tipurile de operaţii (degroşare, semifinisare, finisare, rectificare, prelucrări de mare fineţe) astfel
că de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplică în cazul pieselor de dimensiuni
reduse fabricate în condiţiile producţiei individuale şi de serie mică.
Metoda analitică de calcul a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care

influenţează mărimea adaosului, determinarea valorii componentelor adaosului şi sumarea acestora.
Metoda ţine seama de condiţiile concrete în care are loc prelucrarea mecanică a suprafeţei respective
şi permite punerea în evidenţă a posibilităţilor de reducere a adaosului şi prin aceasta reducerea
costului fabricaţiei. Aplicarea practică este relativ dificilă datorită volumului mare de calcule şi de
informaţii necesare despre procesul tehnologic, astfel că utilizarea ei este potrivită pentru producţia
de serie mare şi de masă, sau în cazul pieselor de dimensiuni mari şi a pieselor din materiale scumpe.
Relațiile de calcul alea adaosului de prelucrare minim la o fază de prelucrare sunt:
 Pentru suprafețele de rezoluție 2Ap min=2(Rz-1+Si-1)+2√ ρi-1 +εi ;

 Pentru suprafețe plane Ap min+Rz-1+Si-1+ρi-1+εi , unde:
Ap min-adaosul de prelucrare considerat pe o parte;
Rz-1-înalțimea neregularitaților profilului la operația precedentă;
Sz-1-adâncimea stratului superficial format la operația precedentă;
ρi-1-abateri spațiale ale suprafeței de prelucrat;
εi-erori de instalare a suprafeței prelucrate.
Valorile pentru Rz-1, Sz-1, ρi-1, T [µm] se găsesc în
cartea "Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică
prin așchiere"C. Picoș, O. Pruteanu, volumul I și II,
Editura Universitas, Chișinău 1992.
19
Relații Suprafața frontală L=68mm
Rz(µm) S(µm) ρ(µm) Ε T(µm)
a) 63 60 36 100 440
b) 125 120 102,6 100 440
Relații Suprafața exterioară Ø46

Rz(µm) S(µm) ρ(µm) ε T(µm)
a) 100 100 102,6 280 620
b) 125 250 0,6 100 1160
c) 200 250 0,6 100 620
I. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafața frontală L=68mm
a) Operația curentă-semifinisare "i"
Operația precedentă-degroșare "i-1"
 Api min=Rz-1+Si-1+ρi-1+εi-1=63+60+36+100=259µm
 Api nom=Api min+Ti-1=259+440=699µm =˃Api nom=0,699mm
 Li-1 max=Li max+Api nom=68+0,699=68,699=˃Li-1 max=68,699mm
 Li-1 nom=Li-1 max(rotunjit)=˃Li-1 nom=68,7mm
 Li-1 min=Li-1 max(rotunjit)-Ti-1=68,7-0,440=˃Li-1 min = 68,26mm
Li-1 nom-Ti-1=68,7°-0,44
b) Operația curentă – degroșare "i";
Operația precedentă – semifabricat brut laminat "i-1"
 Api min=Rz-1+Si-1+ρi-1+εi-1=125+120+102,6+100=˃ Api min=447,6 µm

 Api nom=Api min+Ti-1=447,6+400=887,6µm =˃Api nom=0,8876mm
 Li-1 max=Li max+Api nom=68+0,8776=68,8776=˃Li-1 max=68,8876mm
 Li-1 nom=Li-1 max(rotunjit)=˃Li-1 nom=69mm
20
 Li-1 min=Li-1 max(rotunjit)-Ti-1=69-0,440=˃Li-1 min = 68,56mm
Li-1 nom-Ti-l=69°-0,44
II. Calulul adaosului de prelucrare pentru suprafața exterioară: Ø46
a) Operația curentă: finisare "i"
Operația precedentă: semifinisare "i-1"
 2Api min=2(Ri-1+Si-1)-2√ ρi-1+εi=2(100+100)+2x√ 280+100=˃2Api min=438,99µm

 2Api nom=2Api min+Ti-1=438,99+620=1058,99µm=˃2Api nom=1,05899mm
 di-1 max=di min+2Api nom=46+1,05899=˃di-1 max=47,5899mm
 di-1 nom=di-1max(rotunjit)=˃di-1 nom=47,6mm
 di-1 min=di-1 max(rotunjit)-Ti-1=47,6-0,620=˃di-1 min=46,98mm
di-1 nom-Ti-1=Ø47,6°-620
b) Operația curentă: semifinisare "i"
Operația precedentă: degroșare "i-1"
 2Api min=2(Ri-1+Si-1)-2√ ρi-1+εi=2(125+125)+2x√ 0,6+100 =˃2Api min=770,06µm
 di-1 nom=di-1max(rotunjit)=˃di-1 nom=48mm
 di-1 min=di-1 max(rotunjit)-Ti-1=48-1,16=˃di-1 min=46,84mm
di-1 nom-Ti-1=Ø48°-1,16
c) Operația curentă: degroșare "i"

Operația precedentă: semifabricat brut laminat "i-1"
 2Ap min=2(Ri-1+Si-1)-2√ ρi-1+εi=2(200+250)+2x√ 0,6+100 =˃2Api min=920,01µm

 di-1 nom=di-1max(rotunjit)=˃di-1 nom=47,6mm
 di-1 min=di-1 max(rotunjit)-Ti-1=47,6-0,62=˃di-1 min=46,98mm
21
di-1 nom-Ti-1=Ø46,6°-0,62
I.2.7. Stabilirea sistemelor tehnologice
Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea maşinilor-unelte, a sculelor aşchietoare, a

dispozitivelor de bazare şi fixare, a dispozitivelor de fixare a sculelor şi a mijloacelor de control
pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică.
Maşinile-unelte se aleg pe baza analizei următoarelor aspecte:
 forma, dimensiunile şi materialul piesei, factori care influenţează tipul maşinii şi rigiditatea
necesară;
 caracteristicile suprafeţei (precizie şi rugozitate) şi tipul prelucrării (degroşare, semifinisare
etc.);
 tipul fabricaţiei şi productivitatea impusă;
 gama de maşini – unelte disponibile.
Pentru tipo-dimensiunea de maşină aleasă trebuie să se cunoască: dimensiunile maxime ale

piesei ce poate fi prelucrată pe maşina respectivă, puterea motoarelor de acţionare, gama de turaţii
şi avansuri (sau limitele acestora în cazul posibilităţii de modificare continuă), dispozitivele de
prindere (dotare standard şi dotarea extinsă).
Pentru alegerea sculelor așchietoare se ține cont de: forma si dimensiunile suprafeței de
prelucrat, materialul si tipul piesei, tipul de mașină-unealtă si dimensiunile sale. Se recomandă
utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de producători specializaţi şi care se găsesc în
mod curent pe piaţă. Se preferă prelucrarea cu scule standardizate, dar dacă acestea nu pot fi utilizate
se aleg scule speciale, însoțite de cheltuieli suplimentare, dar cu creșterea productivitații și reducerea
costurilor de fabricație.
Ținând cont de forma geometrică a piesei si procedeul de prelucrare predominant, cele mai
utilizate mașini-unelte sunt strungurile normale.
Pentru obținerea piesei DOP M6 am ales strungul normal S3.
22
Vederea generală a strungului S3
Figura de mai sus prezintă părțile mari din care se compune strungul: pe batiul mașinii 1 este
montată cutia de viteze 2, cutia de avansuri și filete 3, păpușa mobilă 4 care se poate deplasa în
lungul ghidajelor interioare 5, căruciorul 6, luneta fixă 7 și luneta mobilă 8 fixată pe cărucior. Se mai
pot observa șurubul conducător 9, bara de avansuri 10, portcuțitul multiplu 11 și lampa de iluminat
12.
Organele de comandă ale strungului normal S3
Organele de comandă sunt reprezentate de manete, manivele, roți de mână, butoane de

pornire și oprire etc.
Strungarul este obligat sa cunoască organele de comandă ale strungului, pentru a evita
avariile ce se pot produce datorită manevrării greșite a acestora.
În figura de mai jos sunt prezentate organele de comandă ale strungului si de asemenea sunt
prezentate si separat, la o scară mai mare pentru o claritate mai bună, organele de comandă ale cutiei
de viteze, ale cutiei de avansuri si ale cutiei căruciorului.
23
24
 Manetele cutiei de viteze: Cele 21 turații se obțin prin schimbarea manetelor M1, M2 și
M3. Maneta M1 se rotește împreună cu discul 5, pe care sunt trecute turațiile. Pe corpul
cutiei de viteze este fixată fereastra 6, astfel încât discul 5 să treacă pe sub ea. Cele 24 de
turații sunt împărțite pe disc în șase grupe, distribuite circular, fiecare grupă are câte
patru turații așezate radial. Prin rotirea manetei M1, fiecare grupă de turații trece pe rând
prin dreptul ferestrei 6. Strungul este astfel construit, încât la arborele principal se pot
obține numai turațiile ce se citesc pe fereastra 6. Pentru a obține alte turații înscrise pe
discul 5, se rotește acest disc cu ajutorul manetei până când turația respectivă ajunge în
dreptul ferestrei.
Pe părțile laterale ale ferestrei 6, în dreptul fiecărui spațiu circular al discului 5, se află
câte un semn circular colorat care servește la indicarea pozițiilor manetelor M2 și M3
pentru obținerea turațiilor corespunzătoare.
Maneta M2 are două poziții, iar maneta M3 are trei poziții. În dreptul fiecărei poziții
manetelor M2 și M3 se află de asemenea câte un semn circular colorat. Poziția din stânga
manetei M2 este însemnată cu culoarea galbenă, iar cea din dreapta cu culorile alb, roșu
și albastru. Poziția din stânga a manetei M3 este însemnată cu culorile galben și albastru,
poziția din mijloc cu culoarea roșie, iar poziția din dreapta, cu culoare albă. Maneta M4
se află între manetele cu care se schimbă turația axului principal, dar ea nu poate fi
folosită în acest scop. Schimbarea poziției acestei manete nu modifică cu nimic turația
axului principal. Maneta M4 are doua poziții și se folosește la filetare. Când această
manetă se află în poziția din stânga se obțin filete cu pas normal, iar în poziția din
dreapta filete cu pas mărit. Maneta 7 se numește maneta inversorului și are două poziții.
Cu ajutorul ei se poate inversa sensul de rotație al șurubului conducător cu care se
execută filetarea, realizându-se astfel filete pe dreapta sau pe stânga.
 Organele de comandă ale cutiei de avansuri și filete. Organele de comandă ale cutiei
de avansuri și filete sunt alcatuite din manetele 9, 10, 11, 12 și din levierul Norton 8. Trei
manete ale cutiei de avansuri și filete pe corpul lor câte o plăcuță pe care au fost
imprimate literele: pe maneta 9- litera A, pe maneta 10- litera B, iar pe maneta 12- litera
C. Maneta A are două poziții, pe filet metric și pe filet Whitworth, iar maneta B are două
poziții, notate cu I și II. Maneta C are trei poziții, notate cu I, II și III, iar levierul Norton
are opt poziții, numerotate de la 1 la 8.
Cu ajutorul manetei 11, care are doua poziții, se poate cupla pe rând șurubul conducător
sau axul avansurilor.
25
 Organele de comandă ale cutiei căruciorului. Mecanismele cutiei căruciorului sunt
comandate de manetele 13, 14, 15 și 16 și de roata de mână 17. Cu ajutorul manetei 13,
care are două poziții, se schimbă sensul avansului longitudinal sau transversal. Maneta
14 servește la cuplarea și decuplarea avansului automat, iar maneta comandă cuplarea și
decuplarea piuliței secționate cu șurubul conducător. Maneta 16 are rolul de a dirija
mișcarea de avans automat pe direcția longitudinală sau pe direcția transversală. Ea are
trei poziții dintre care numai două sunt active: în sus, pentru realizarea avansului
transversal automat și în jos, pentru realizarea avansului longitudinal automat. Între
manetele 15 și 16 există un dispozitiv de blocare reciprocă, care nu permite cuplarea lor
în același timp și astfel maneta 15 nu poate fi cuplată decât atunci când maneta 16 se află
în poziția din mijloc; de asemenea maneta 16 nu poate fi cuplată în jos sau în sus până
când maneta 15 nu trece în poziția "decuplat". Cu ajutorul roții de mînă 17 se deplasează
căruciorul manual pe direcția longitudinală, iar cu manetele 18 și 19 se comandă pornirea
și oprirea mișcării de rotație a axului principal, într-un sens sau în altul. Deplasarea saniei
transversale în ambele sensuri se realizează cu manivela 20, iar cu manivela 21
deplasarea saniei portcuțit. Strângerea și rotirea suportului cuțitelor se face cu manivela
22.
Conectarea întregii mașini la rețeaua electrică se execută cu întrerupătorul 26, iar
pornirea și oprirea motorului electric al acționării principale se comandă prin apăsarea
unuia din cele două butoane montate în caseta 27. Întrerupătorul 28 comandă pornirea și
oprirea electropompei pentru lichidul de răcire, iar întrerupătorul 29 comandă aprinderea
sau stingerea becului de iluminat.
I.2.8. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere
Regimul optim de așchiere cu care se execută fazele fiecărei operații de prelucrare a piesei
exercită o influență directă asupra timpului și costului de prelucrare a piesei. De aceea stabilirea
parametrilor optimi ai regimului de așchiere este i problemă importantă.
Pentru fazele de prelucrare intermediare, la care precizia de prelucrare și calitatea suprafeței

nu sunt condiționate imperativ, alegerea parametrilor regimului de așchiere poate fi optimizată pe
baza următoarelor criterii:
26
 Capacitatea de producție maximă, independentă de costul de prelucrare
 Cost de prelucrare minim, independent de timpul de prelucrare
 Profit maxim, ținând cont de timpul și costul de prelucrare.
Principalele elemente ale regimului de așchiere sunt:
 adâncimea de așchiere "t"- se stabileşte în funcţie de mărimea adaosului de

prelucrare Ai şi a tipului prelucrării, pe baza criteriului minimizării numărului de
treceri pe o suprafaţă. In mod uzual, adaosurile de prelucrare sunt astfel determinate
încât pentru prelucrările cu scule aşchietoare metalice întreg adaosul fazei să fie
îndepărtat într-o singură trecere, ceea ce pentru suprafeţele cu simetrie de rotaţie
înseamnă t = 2Ai/2 = Ai , unde Ai este adaosul pe rază. La fazele de degroşare acest
lucru poate să nu fie posibil dacă s-au utilizat semifabricate mai ieftine cu adaosuri
mari, sau piesa are configuraţie complexă. In aceste cazuri se stabileşte o adâncime
de aşchiere t realizabilă la faza respectivă şi se calculează numărul de treceri i cu
relaţia:
Adg
i= , unde Adg este adaosul pe rază sau pe o singură față la
t
suprafețele plane
 avansul de așchiere "s"- care se stabilește în funcție de faza de prelucrare și de
adâncimea de așchiere t;
La prelucrările de degroşare avansul trebuie să fie cât mai mare pentru
creşterea productivităţii; valoarea superioară este limitată de rigiditatea sistemului
MUDSP şi de puterea motorului de acţionare a maşinii. Valori experimentale pe
tipuri de prelucrări în funcţie de dimensiunile suprafeţei şi adâncimea de aşchiere se
găsesc în literatura de specialitate.
La prelucrările de finisare, avansurile de aşchiere sunt mai mici şi se stabilesc
în funcţie de rugozitatea impusă suprafeţei, existând valori recomandate pe baza
cercetărilor experimentale şi a practicii uzinale.
 viteza de așchiere "v" este dată de relația Time-Taylor dintre viteză și durabilitatea
sculei: vT m =const., astfel putem scrie:
Cv
v= m Xv Yv ⋅K1K2…….K12, [m/min]
T ⋅t ⋅S
27
2 Api min
1. Determinarea adâncimii de așchiere: t= [mm]
i
2. Avansul de așchiere recomandat la strunjire este indicat in tabele.
Cv
3. Determinarea vitezei de așchiere: v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
unde:
Cv- coeficientul ce depinde de materialul prelucrat și al sculei;
T- durabilitatea sculei așchiatoare;
HB- durabilitatea materialului; HB=150
k1- coeficientul ce ține seama de secțiunea cuțitului;
k2-coeficientul de ține seama de unghiul de atac principal;
k3-coeficientul ce ține seama de influența unghiului tăișului secundar;
k4-coeficientul ce ține seams de raza de racordare a vârfului;
k5-coeficientul ce ține seama de materialul părții așchiatoare a sculei;
k6-coeficientul ce ține seama de materialul prelucrat;
k7-coeficientul ce ține seama de modul de obținere a semifabricatului;
k8-coeficientul ce ține seama de starea statului superficial;
k9-coeficientul ce ține seama de starea suprafeței de degajare.
După determinarea vitezei se calculează turaţia n a piesei (a sculei dacă aceasta execută
mişcarea principală de aşchiere) sau numărul de curse duble pe minut ncd ,în cazul
mişcării liniare:
1000⋅ v
Turația mașinii-unealtă: n= [rot/min], din gama de turații a mașinii-unealtă
π⋅D
se alge nr
1000⋅ v
ncd= [c.d/min],
Lc
unde v este viteza de așchiere in m/min

D- diametrul piesei în mm
Lc-lungimea cursei în cazul mișcării liniare de așchiere, în mm.
28
Pe baza valorilor obținute se aleg cele mai apropiate valori din gama de turații a
mașinii utilizate si se recalculează viteza reala de așchiere vr:
π ⋅nr ⋅ D
Viteza de așchiere recalculată: vr= m/min, v=Sr⋅nr
1000
Puterea necesară la așchiere Pr se calculează cu relația:
FyVr
Pr= [kW]
60000
unde: Fy-componenta după direcția vitezei vr a forței de așchiere și se determină cu formula:
Fy=CFyt XFy S YFy [N]
în care CFy și exponenții xFy și yFy depind de materialul prelucrat, calitatea și geometria sculei și
se stabilesc pe baze experimentale.
Prelucrarea este posibilă daca Pr<ηPm unde Pm este puterea motorului si η randamentul
mașinii-unelte.
Dacă această relație nu este îndeplinită se alege o valoare mai mică pentru avansul s și
se reduce adâncimea de așchiere t și se reiau calculele. Pentru durate scurte de 10-15 min se
admit depașiri ale puterii motorului cu 20-30%.
1. Calculul regimului optim de așchiere pentru suprafața frontală L=68mm

a) Operația curentă: semifinisare "i"
1) Determinarea adâncimii de așchiere:
2 Api nom 2⋅ 0,699
t= = =˃t=0,699mm
i 2
2) Determinarea avansului de așchiere:
=˃s=0,4……0,8mm/rot
Pentru t=0,699mm =˃sr=1,15mm/rot
3) Determinarea vitezei de așchiere:
Cv
v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
ε 0.08
q 100
k1=( ) =( ) =0,87
20 ⋅ 30 600
29
ρ 0.3
45 45
k2=( ) =( ) =1.078
x 35
a 0.09 15 0.09
k3=( ¿ ¿ =( ¿ ¿ =0.98
x 35
r µ 2 0.2
k4=( ¿ ¿ =( ) =1
2 2
k5=k6=k7=k8=k9=1
60.8
1.75
v= 0.125 0.25 0.66 150 ⋅0.87⋅1.078⋅0.94⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1=˃v=83.02m/min
60 ⋅ 0.699 ⋅0.4 ⋅( )
200
1000⋅ v 1000⋅ 83,02

Turația mașinii-unealtă: n= = =˃ n=388,81 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅ 68
se alege nr=400rot/min
Viteza de așchiere recalculată:
π ⋅nr ⋅ D 3.14 ⋅400 ⋅68

vr= = =˃vr=85.40 m/min
1000 1000
v=Sr⋅nr=1,15⋅400=460rot/min
b) Operația curentă: degroșare "i"

1.Determinarea adâncimii de așchiere:
2 Api nom 2⋅0,8876

t= = =˃t=0,8876mm
i 2
2.Determinarea avansului de așchiere:
=˃s=0,4..0,8mm/rot
30
Pentru t=0,8876mm=˃sr=1,15mm/rot
3.Determinarea vitezei de așchiere:
Cv
v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
ε 0.08
q 100
k1=( ) =( ) =0,87
20 ⋅ 30 600
ρ 0.3
45 45
k2=( ) =( ) =1.078
x 35
a 0.09 15 0.09
k3=( ¿ ¿ =( ¿ ¿ =0.98
x 35
r µ 2 0.2
k4=( ¿ ¿ =( ) =1
2 2
k5=k6=k7=k8=k9=1
60.8
1.75
v= 0.125 0.25 0.66 150 ⋅0.87⋅1.078⋅0.94⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1=˃v=78,18m/min
60 ⋅0.8876 ⋅ 0.4 ⋅( )
200
10 00⋅ v 1000⋅ 78,18

π⋅D 3,14 ⋅ 68
π ⋅ nr ⋅ D 3.14 ⋅400 ⋅68

vr= = =˃vr=85,40 m/min
1000 1000
2. Calculul regimului optim de așchiere pentru suprafața exterioară Ø46

a) Operația curentă: finisare "i"
31
Operația precedentă: semifinisare "i-1"
2 Api nom 2⋅1,05899

t= = =˃t=1,05899mm
i 2
=˃s=0,4..0,8mm/rot
Cv
v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
ε 0.08
q 100
k1=( ) =( ) =0,87
20 ⋅ 30 600
45 ρ 45 0.3
k2=( ) =( ) =1.078
x 35
a 0.09 15 0.09
k3=( ¿ ¿ =( ¿ ¿ =0.98
x 35
r µ 2 0.2
k4=( ¿ ¿ =( ) =1
2 2
k5=k6=k7=k8=k9=1
60.8
1.75
v= 0.125 0.25 0.66 150 ⋅0.87⋅1.078⋅0.94⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1=˃v=47,30m/min
60 ⋅1,05899 ⋅0.4 ⋅( )
200
1000⋅ v 1000⋅ 47,30

π⋅D 3,14 ⋅68
π ⋅ nr ⋅ D 3.14 ⋅300 ⋅68

vr= = =˃vr=64,056m/min
1000 1000
32
b) Operația curentă: semifinisare "i"

2 Api nom 2⋅1,93006

t= = =˃t=1,93006mm
i 2
=˃s=0,4..0,8mm/rot

Cv
v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
q ε 100 0.08
k1=( ) =( ) =0,87
20 ⋅ 30 600
ρ 0.3
45 45
k2=( ) =( ) =1.078
x 35
a 0.09 15 0.09
k3=( ¿ ¿ =( ¿ ¿ =0.98
x 35
r µ 2 0.2
k4=( ¿ ¿ =( ) =1
2 2
k5=k6=k7=k8=k9=1
60.8
v= 150 1.75 ⋅0.87⋅1.078⋅0.94⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1=˃v=36,49m/
600.125 ⋅1,93006 0.25 ⋅0.4 0.66 ⋅( )
200
min
1000⋅ v 1000⋅ 36,49

π⋅D 3,14 ⋅ 68
33
π ⋅ nr ⋅ D 3.14 ⋅200 ⋅68

vr= = =˃vr=42,70 m/min
1000 1000
c) Operația curentă: degroșare "i"

2 Api nom 2⋅1,54001

t= = =˃t=1,54001mm
i 2
=˃s=0,4..0,8mm/rot
Cv
v= HB ⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k8⋅k9
T ⋅ t ⋅ s ⋅( )
200
ε 0.08
q 100
k1=( ) =( ) =0,87
20 ⋅ 30 600
45 ρ 45 0.3
k2=( ) =( ) =1.078
x 35
a 0.09 15 0.09
k3=( ¿ ¿ =( ¿ ¿ =0.98
x 35
r µ 2 0.2
k4=( ¿ ¿ =( ) =1
2 2
k5=k6=k7=k8=k9=1
34
60.8
1.75
v= 0.125 0.25 0.66 150 ⋅0.87⋅1.078⋅0.94⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1⋅1=˃v=22,66m/
60 ⋅1,54001 ⋅0.4 ⋅( )
200
min
Turația mașinii-unealtă:
1000⋅ v 1000⋅22,66
n= = =˃ n=106,13 rot/min
π⋅D 3,14 ⋅68
π ⋅ nr ⋅ D 3.14 ⋅200 ⋅68

vr= = =˃vr=42,70 m/min
1000 1000
v=Sr⋅nr=1,15⋅400=347,82rot/min
I.2.9. Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere
Normele specifice de securitate a muncii pentru preluarea metalelor prin aschiere cuprind
masuri de prevenire a accidentelor de munca si bolilor profesionale specifice activitatii de preluare a
metalelor prin aschiere pe masini-unelte actionate electric,hidraulic,pneumatic sau
electropneumatic,pe masini si dispozitive manuale actionate electric sau pneumatic si pentru preluari
manuale.
Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti special

pentru acest scop.
Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1-3 luni, in

functie de complexitatea lucrului, de un lucrator calificat si vor lucra singuri numai dupa ce
conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si exploatarii
corecte a utilajului.
Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia necesara

( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni speciale de
35
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu exceptia lucrului
dupa piese model.
Ajutorul de lucrator va lucra numai in prezenta lucratorului.
Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriile, sculelor

si pieselor de pe masini-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat adecvate,
tinindu-se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la caz la caz, in
functie de frecventa operatiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu mijloace ajutatoare de
ridicat si transportat , chiar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.
Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de

comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de
protectie si a gratarelor din lemn.
Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter

temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.
Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini sau

instalatii electrice.
In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula

indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina
nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii
masinii.
b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;
c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;
36
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta
transmisie.
In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-unealta,

agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
b) la orice intrerupere a curentului electric ;
c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;
d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.
In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va

proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze
tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa
unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile
care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina.
Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor,

periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea
aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice
sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este
stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel
putin o data pe pe schimb.
Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica
miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate,
materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.
Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de
ulei.
Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
37
Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile ( benzina,
tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare
masinii.
Prelucrarea metalelor prin strunjire
Fixarea si demontarea sculelor:
Fixarea cutitelor de strung in suport se face astfel incat inaltimea cutitului sa corespunda
procesului de aschiere.
Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru
strunjirea normala.
Fixarea cutitului in suport se va face toate suruburile din dispozitivul portscula.
La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se vor folosi

dispozitive de sustinere si deplasare.
Fixarea si demontarea pieselor:
Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a
nu fi smulse.
La fixarea pieselor si scoaterea pieselor din universal,se vor utiliza chei corespunzatoare, fara
prelungitoare din teava sau alte parghii.
La fixarea pieselor in universul strungului, se va repeta conditia L < 3d, unde L si d reprezinta
lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat.
La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete.
La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa iar pinola se va bloca in pozitia de
strangere.
Slabirea piesei din pinola papusii mobile se va efectua numai dupa oprirea strungului.
Inainte de inceperea lucrului, lucratorul se va verifica starea fizica a fiecarui bac de

strangere.Daca bacurile sunt uzate (sterse) , au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau
platoul vor fi inlocuite.
38
Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit cutitul si
daca profilul acestuia corespund preluarii pe care trebuie sa o execute, precum si materialului din
care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special pentru sfaramarea aschiei
continue.
La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie
fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care placutele prezinta
fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de
socuri mecanice.
Pornirea si exploatarea strungului:
Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de

prelucrat..In caz contrar , exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului.
La sfirsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina.
La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenoare( inimi de antrenare ) de tip protejat
sau saibe de antrenare protejate.
La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea , respectiv desfacerea bucsei se

vor face numai dupa oprirea completa a masinii.
Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timpul cat acesta este conectat la reteaua
de alimentare. Se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua
electrica de alimentare.
Pe strungurile automate se vor prelucra numai bare drepte, tesite la ambele capete.
39
CAPITOLUL II: NORMAREA TEHNICĂ A OPERAȚIILOR DE
PRELUCRARE MECANICĂ
II.1. GENERALITĂȚI DESPRE NORMAREA TEHNICĂ
Norma de muncă în general, reprezintă cantitatea de muncă repartizată unui executant într-o
perioadă de timp pentru efectuarea unei lucrări sau a unui serviciu în anumite condiţii tehnico-
organizatorice precizate. In funcţie de specificul activităţii, normele de muncă pot fi exprimate prin:
norma de timp, norma de producţie, norma de servire, sfera de atribuţiuni etc.
In cazul operaţiilor de prelucrare mecanică se foloseşte cu precădere norma de timp şi mai

rar, norma de producţie.
Norma de timp este durata repartizată unei operaţii, sau altfel spus, este durata stabilită unui
executant care are calificarea corespunzătoare şi lucrează cu intensitate normală pentru activităţile
desfăşurate la un loc de muncă asupra unui obiect al muncii în condiţii organizatorice date.
Din această definiţie rezultă că norma de timp pentru aceeaşi activitate poate avea valori
foarte diferite, în funcţie de condiţiile concrete în care se realizează fabricaţia, şi deci stabilirea lor
trebuie să se bazeze pe o analiză riguroasă a posibilităţilor tehnico-economice ale unităţii productive.
Importanţa determinării corecte a normelor de timp rezultă din faptul că ele stau la baza determinării
elementelor care permit compararea proceselor tehnologice şi alegerea variantei optime din punct de
vedere al: costurilor salariale, utilizarea capacităţilor de producţie, mărimea ciclurilor de fabricaţie.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice de timp, iar
activitatea de stabilire a lor -normare tehnică.
Normele de timp pot fi stabilite utilizând metode experimental-statistice sau metode analitice.
Stabilirea normelor experimental statistice se poate face: pe baza experienţei personale a

tehnologilor, prin comparaţie cu normele existente în unitatea productivă sau pe baza datelor
statistice privind duratele efective înregistrate în trecut pentru operaţii similare.
40
Această metodă permite stabilirea rapidă a normei de timp, dar are dezavantajul că reflectă
nivelul tehnic al unei perioade trecute, perpetuând astfel eventualele neajunsuri tehnico-
organizatorice.
Metoda analitică de normare tehnică se bazează pe defalcarea operaţiei ce se normează în

elementele ei componente, analiza critică a acestora şi stabilirea duratelor ce reprezintă componente
ale normei tehnice de timp pentru fiecare activitate.
Componentele normei de timp şi semnificaţiile acestora sunt:
a. Timpul de pregătire încheiere τpi este durata prevăzută pentru executarea unor activităţi la
locul de muncă înainte începerii şi după terminarea prelucrării unui lot de piese; acestea vizează:
familiarizarea cu documentaţia tehnologică, echiparea maşinii cu SDV-urile necesare, reglarea
sistemului tehnologic, dezafectarea locului de muncă la sfârşitul prelucrării lotului etc.
Timpul de pregătire încheiere este afectat operaţiei de prelucrare din faza de proiectare
tehnologică, iar valorile sale se stabilesc pe baza datelor existente în normative; deoarece se acordă
pentru întreg lotul de piese, la calcul normei de timp se consideră numai fracţiunea corespunzătoare
unei piese adică τpi/n, unde n este numărul de piese din lot.
b. Timpul efectiv (operativ) τe este durata în cursul căreia operatorul supraveghează sau
execută lucrări necesare pentru modificarea cantitativă şi calitativă a obiectului muncii; are la rândul
său două componente:
- timpul de bază τb este durata realizării efective a modificărilor cantitative şi calitative (timp
de maşină); se calculează pentru fiecare fază în funcţie de avansul s, turaţia maşinii n (sau numărul
de curse duble pe minut), lungimea suprafeţei prelucrate l, distanţele de intrare şi ieşire a sculei l1
respectiv l2 şi numărul de treceri i:
l+l 1+l2
τb= i
ns
- timp auxiliar τa este durata ce se consumă în afara prelucrărilor propriu-zise, pentru

realizarea unui complex de acţiuni necesare realizării prelucrării. Se compune dintr-o sumă de timpi
elementari necesari pentru: orientarea şi fixarea semifabricatelor, desfacerea lor după prelucrare şi
depozitarea (timp de prindere-desprindere), mânuirea diferitelor elemente de comandă ale maşinii
pentru reglarea tehnologică, efectuarea curselor în gol, măsurarea piesei , înlăturarea aşchiilor etc.
41
Timpul auxiliar are o pondere însemnată în componenţa normei de timp, depăşind de multe ori
timpul de bază.
c. Timpul pentru deservirea locului de muncă τd alcătuit din timpul de deservire tehnică τdt
consumat pentru menţinerea în stare normală de funcţionare a utilajelor şi de utilizare a sculelor cu
care efectuează sarcinile de muncă (refacerea unor reglări, înlocuirea sculelor uzate, ascuţirea
sculelor etc.) şi timpul de deservire organizatorică τdo în cursul căruia executantul asigură
organizarea şi îngrijirea locului de muncă (îndepărtarea aşchiilor, curăţire şi ungerea maşinii la
terminarea schimbului, aşezarea sculelor etc.).
Defalcarea timpului de deservire în cele două categorii se explică prin faptul că elementele de
timp care formează τdt depind de prelucrarea ce se execută concret, pe când τdo este consumat
îndeobşte la executarea oricăror lucrări; din această cauză τ dt se stabileşte ca fracţiune din timpul de
bază (τdt = k1τb), iar τdo ca fracţiune din timpul efectiv (τdo = k2⋅τe = k2(τb +τa))
d. Timpul de întreruperi reglementate τ ir alcătuit din: timpul de odihnă şi necesităţi

fiziologice τon în cursul căruia activitatea este întreruptă pentru menţinerea capacităţii de muncă a
executantului, şi timpul de întreruperi condiţionate tehnologic şi de organizarea muncii τit ce rezultă
din prescripţiile tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia şi din activitatea executantului la locul
de muncă respectiv; timpul de întreruperi reglementate se acordă ca fracţiune din timpul efectiv τ ir =
k3τe).
Structura generală a normei de timp τn este:
τpi
τn= n
+¿ τe+ τd+τ ir
sau
τpi
τn= n +τb+τa+τdt+τdo+τon+τit
τpi
și τn= n + τb+τa+k1τb+k2(τb+τa)+k3(τb+τa)
Din ultima relaţie se constată că norma de timp poate fi calculată analitic dacă se determină
timpul de pregătire încheiere, timpul de bază şi timpul auxiliar, şi se stabilesc valorile coeficienţilor
k1, k2 şi k3; uzual se consideră: k1 = 0,01…0,08, k2 = 0,01…0,03 şi k3 = 0,02…0,03.
42
τpi
Această relație poate fi scrisă și: τn= n +τu, în care τu reprezintă timpul unitar .
II.2. METODE DE DETERMINARE A NORMEI TEHNICE DE TIMP
 Metoda analitică: se bazează pe determinarea a cât mai multe din componenteșe normei
de timp și aprecierea procentuală a celorlalte în raport cu cele determinate analitic.
τpi
NT= n + τb+τa+τdt+τdo+τon+τit [min]
-Timpul de bază poate fi determinat cu relația:

Lstrunj ir e
τb= npSs nt [min]
în care: Lstrunjire=lungimea pe care se realizează operația de strunjire;
np=turația piesei;
Ss-avansul longitudinal al saniei port-cuțit;
nt-numărul de treceri.
-Timpul de deservire tehnică se determină cu relația:

Kdt
τdt= 100 ⋅τb [min]
-Timpul de deservire organizatorică:
Kdo
τdo= 100 ⋅(τb+τa) [min]
-Timpul de odihnă și necesitați fiziologice:
Kon
τon= 100 ⋅(τb+τa) [min]
Kdt –procent de deservire tehnică, Kdt=2-5%
Kdo –procent de deservire organizatorică, Kdo=1-2,5%
Kon-procent de odihnă și necesitați fiziologice, Kon=3-5,5%
 Metoda cronometrării- constă în determinarea prin cronometrare a timpilor care se

repetă ciclic, în cadrul operației acesteia fiind timpii de bază și cei auxiliari. Metoda este
43
utilizată în cadrul producției de serie mijlocie și mare și reflectă destul de corect timpul
necesar la fabricarea unei piese. La modificarea unui parametru al procesului tehnologic
norma de timp se redetermină.
 Metoda statistică- constă în determinarea normei tehnice de timp prin însumarea
algebrică, conform procesului tehnologic de fabricație a unor timpi elementari acordați
anterior la desfășurarea unor operații, faze. Se aplică numai în cazul producției
individuale, a pieselor mari și foarte mari ale utilajelor tehnologice. Metoda este
subiectivă deoarece nu ține cont de evoluția calificării muncitorului, de gradul de dotare
al atelierului și nici de dificultațile de realizare a tehnologiei de fabricație și
complexitatea produsului.
 Metoda similitudinii- constă în determinarea normei tehnice de timp a unei piese
asemănătoare dar de dimensiuni diferite. Metoda se folosește numai în cazul producției
individuale și este subiectivă deoarece nu ține cont de modificarea condițiilor de lucru
din atelier și de dificultațile de manipulare, instalare, măsurare, prelucrare a pieselor mari
în raport cu cele mici.
Pentru masurarea și analiza timpului de muncă se utilizează:
 Metoda de înregistrare directă a timpului:

-cronometrarea;
-fotografierea.
 Metode de înregistrare indirectă a timpului:
-observări instantanee;
-masurarea timpului pe microelemente.
 Filmarea
 Utilizarea magnetofonului
 Oscilografierea
 Centralografierea, tehnografierea și productografierea
II.3. DETERMINAREA NORMEI TEHNICE DE TIMP A PIESEI ”DOP M6”
1. Determinarea normelor de timp pentru suprafața frontală: L=68mm

a) Operația curentă: semifinisare ”i”
Operația precedentă: degroșare ”i-1”
44
o Determinarea timpului de bază τb
Lstrunj ire 68
τb= npSs nt = 388,81⋅0,11 ⋅1=1,58min
o Determinarea timpului auxiliar din tabele:
τu=3min
o Determinare timpului de deservire τdt
Kdt 5
τdt= 100 ⋅τb= 100 ⋅1,58=˃τdt=0,079min=0,08min (K5=2-5%)
o Determinarea timpului de deservire organizatorică τdo
Kdo 2
τdo= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,58)=0,0916min=0,092min
(Kdo=1-2,5%)
o Determinarea timpului de odihnă τon
Kon 5
τon= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,58)=0,229min=0,23min
(Kon=3-5,5%)
o Determinarea normei tehnice de timp NT
τpi 20
NT= n + τb+τa+τdt+τdo+τon= 100 +1,58+3+ 0,08+0,092+0,23=¿NT=5,18min=5min
b) Operația curentă: degroșare ”i”

Operația precedentă: semifabricat brut laminat ”i-1”
Lstrunj ire 68
τb= npSs nt = 366,18⋅ 0,11 ⋅1=1,68min
τu=3min
45
Kdt 5
τdt= 100 ⋅τb= 100 ⋅1,68=˃τdt=0,084min (K5=2-5%)
Kdo 2
τdo= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,68)=0,0936min
(Kdo=1-2,5%)
Kon 5
τon= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,68)=0,234min
(Kon=3-5,5%)
τpi 20
NT= n +τb+τa+τdt+τdo+τon= 100
+1,68+3+ 0,084+0,0936+ 0,234 =¿NT=5,3min=5min
2. Determinarea normelor de timp pentru suprafața exterioară:Ø46
a) Operația curentă:finisare ”i”

Operația precedentă: semifinisarea ”i-1”
Lstrunj ire 46
τb= npSs nt = 221,52⋅0,11 ⋅1=1,88min
τu=3min
Kdt 5
τdt= 100 ⋅τb= 100 ⋅1,88=˃τdt=0,094min (K5=2-5%)
46
Kdo 2
τdo= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,88)=0,0976min=0,098min
(Kdo=1-2,5%)
Kon 5
τon= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+1,88)=0,244min=0,25min
(Kon=3-5,5%)
τpi 20
NT= n +τb +τa+τ dt +τdo+τon= 100
+1,88+3+ 0,094+0,098+ 0,25=¿NT=5,52min=6min
b) Operația curentă: semifinisare”i”

Operația precedentă: degroșare ”i-1”

Lstrungire 46
τb= npSs nt = 170,92⋅0,11 ⋅1=2,44min
τu=3min
Kdt 5
τdt= 100 ⋅τb= 100 ⋅2,44=˃τdt=0,122min (K5=2-5%)
Kdo 2
τdo= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+2,44)=0,1088min=0,109min
47
(Kdo=1-2,5%)
Kon 5
τon= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+2,44)=0,272min
(Kon=3-5,5%)
τpi 20
NT= n +τb +τa+τ dt +τdo+τon= 100
+2,44 +3+0,122+0,109+ 0,272=¿NT=6,14min=6min
c) Operația curentă: degroșare ”i”

Operația precedentă: semifabricat brut laminat ”i-1”
Lstrungire 46
τb= npSs nt = 106,13∙ 0,11 ⋅1=3,94min
τu=3min
Kdt 5
τdt= 100 ⋅τb= 100 ⋅3,94=˃τdt=0,197min=0,2min (K5=2-5%)
Kdo 2
τdo= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+3,94)=0,1388min=0,139min
(Kdo=1-2,5%)
Kon 5
τon= 100 ⋅(τb+τa)= 100 ∙(3+3,94)=0,347min=0,35min
48
(Kon=3-5,5%)
τpi 20
NT= n +τb+τa+τdt+τdo+τon= 100
+3,94 +3+0,2+0,139+ 0,35=¿NT=7,83min=8min
CAPITOLUL III: DETERMINAREA COSTULUI DE PRODUCȚIE A PIESEI

”DOP M6”
III.1. COSTURILE DE PRODUCȚIE
În diverse lucrări de specialitate există mai multe definiţii şi explicaţii ale conceptului de cost.
Cea mai simplă definiţie consideră costul de producţie ca fiind „totalitatea cheltuielilor determinate
de realizarea mărfurilor (produse sau servicii)”. Majoritatea definiţiilor despre cost se referă la
cheltuielile ce apar în relaţia aprovizionare - producţie - desfacere.
La nivelul organizaţiilor cunoaşterea şi înţelegerea costurilor de producţie prezintă importanţă din

următoarele motive:
 reprezintă informaţii pentru calcularea indicatorilor economico- financiari ai organizaţiei;

 stau la baza determinării nivelului producţiei şi a preţului de vânzare;
 exprimă baza de referinţă pentru stabilirea conţinutului contractelor de aprovizionare şi
desfacere;
 asigură informaţii privind identificarea acţiunilor necesare eficientizării activităţii
organizaţiei;
 sunt elemente de informare pentru conducerea organizaţiei şi stau la baza fundamentării unor
decizii privind evoluţia organizaţiei.
Culegerea şi prelucrarea informaţiilor privind costurile de producţie, cât şi utilizarea lor în procesul
decizional presupune cunoaşterea modului de desfăşurare în timp şi spaţiu a producţiei. Din punct de
49
vedere a timpului, producţia oferă managementului conceptul de perioade de gestiune.
Acest concept exprimă intervalul de timp în care se desfăşoară procesul de producţie, se efectuează
cheltuielile şi se calculează costurile de producţie. Desfăşurarea în spaţiu a producţiei pune în
discuţie noţiunea de loc generator de costuri care reprezintă, de fapt, expresia tehnico-economică a
structurii organizatorice în care se desfăşoară operaţii tehnologice sau activităţi distincte din punct de
vedere structural-informaţional (sau tehnico- structural), locurile generatoare de costuri se împart în
patru categorii: locurile de producţie; centre de producţie; secţii sau ateliere de producţie; sectoare de
cheltuieli (activităţi de aprovizionare, desfacere, administrative).
O altă clasificare care împarte organizaţia în diviziuni fictive şi care are ca scop identificarea mai
uşoară a costurilor de producţie directe şi indirecte scoate în evidenţă două categorii ale locurilor
generatoare de costuri: centre de analiză (sau de activităţi) şi centre de responsabilitate. Apreciată ca
formă concretă de materializare a activităţii desfăşurate şi generatoare de costuri producţia utilizează
în acest sens conceptul de purtători de costuri care reprezintă de fapt „un produs, o lucrare executată
sau un serviciu concret”.
Purtătorii de costuri de producţie se constituie ca entităţi pentru care se antecalculează sau

postcalculează diverse costuri utilizând metode şi tehnici specifice. În determinarea purtătorilor de
costuri se au în vedere o serie de factori, cum sunt: nomenclatorul de produse/servicii; modul de
organizare a producţiei; tehnologia utilizată; calitatea produselor/serviciilor; structura şi
componentele produselor/serviciilor (intern sau extern).
Importanţa utilizării conceptului de purtători de costuri se explică prin faptul că:
 permite organizarea activităţilor de culegere şi de repartizare a costurilor pe produs sau

servicii;
 oferă criteriile de alegere a metodelor şi a procedeelor de determinare a costului;
 asigură determinarea corectă a rezultatelor financiare la sfârşitul perioadelor de gestiune.
O abordare sistematică a costului impune clasificarea acestuia. Astfel, costurile sunt:
După nivelul domeniul pe care-l exprimă:
Costurile individuale reprezintă categoria de informaţii care exprimă cheltuielile efectuate de

organizaţie pentru realizarea unui produs/serviciu sau a unei grupe de produse/servicii bine definite.
50
Costurile sociale exprimă totalitatea cheltuielilor rezultate ale problemelor sociale din activitatea
organizaţiei şi care afectează atât performanţele acesteia, cât şi echilibrul financiar.
După momentul efectuării :
Costurile curente se referă la producerea şi înregistrarea consumului de mijloace de producţie şi de

muncă dintr-o anumită perioadă de timp (de gestiune).
Costurile preliminate sunt stabilite atunci când nu a avut consumul respectiv fiind necesare pentru
aprecierea unei situaţii reale.
Costurile anticipate sunt determinări de cheltuieli care se referă la costuri ale perioadelor următoare
de realizare a produselor/serviciilor.
După profilul activităţii :
Costurile neproductive exprimă cheltuielile care depăşesc limitele cadrului normativ stabilit pentru
realizarea produselor/serviciilor şi care sunt consecinţa unor disfuncţionalităţi ale desfăşurării
activităţilor organizaţiei.
Costurile productive reprezintă cheltuielile determinate de desfăşurarea procesului de realizare a

produselor şi dotarea tehnică existentă.
După modul de identificare :
Costurile directe arată posibilitatea identificării în momentul efectuării lor şi a măsurării pe fiecare
produs/serviciu în vederea repartizării imediate asupra acestuia.
Costurile indirecte reprezintă categorii de cheltuieli determinate de realizarea întregii producţii sau a
prestării serviciilor ele fiind repartizate asupra produselor/serviciilor pe baza unor criterii
convenţionale după ce au fost colectate pe locurile de cheltuieli care le-au ocazionat.
După conţinut:
Costurile complete se referă la toate cheltuielile ocazionate de fabricarea unui produs sau prestarea
unui serviciu.
Costurile parţiale cuprind numai o parte din cheltuielile ocazionate de realizarea unui produs sau
prestarea unui serviciu şi pot fi: variabile, directe, marginale etc.
51
După modul de atribuire:
Costurile produselor/serviciilor sunt cheltuielile ocazionate cu produsele fabricate sau cumpărate

pentru a fi vândute, respectiv revândute, cât şi pentru serviciile prestate.
Costurile perioadei se referă la cheltuielile care influenţează rezultatul, fără a avea legătură cu
vânzările şi celelalte venituri, cum sunt: cheltuielile generale de administraţie, cheltuielile de
desfacere, cheltuielile financiare şi cheltuielile excepţionale.
După sfera economică (câmpul de aplicare) :
Costurile de aprovizionare cuprind cheltuielile referitoare la procurarea şi stocarea capitalului

circulant (materii prime, materiale, combustibili, energie etc.
Costurile de distribuţie se referă la ansamblul cheltuielilor de tipar de la finalizarea producţiei până

la ajungerea acesteia la beneficiari.
Costuri de producţie
Costul de producţie, fiind în strânsă legătură cu evoluţia nivelului producţiei, este considerat în
literatura de specialitate ca o funcţie a volumului fizic al producţiei. Deci:
C = f(Q), în care Q este volumul producţiei.
De asemenea, costul de producţie este, totodată, şi un factor determinant în stabilirea mărimii

preţurilor sau al alegerii politicii de preţ. Deosebirea între costul de producţie (numit în unele părţi
din lucrare şi cost) şi cheltuială se exprimă prin faptul că prin cheltuială se asigură plata factorilor de
producţie necesari organizaţiei pentru realizarea unei mărfi, iar costul, aşa cum s-a menţionat, este
expresia bănească a consumului factorilor de producţie.
În practică, pentru cunoaşterea şi înţelegerea fenomenelor microeconomice la nivelul producătorului

şi al ofertei acestuia, există următoarea tipologie a costurilor de producţie:
 după orizontul temporal şi variaţia volumului producţiei:

 costuri variabile ;
 costuri convenţional-constante.
 după folosirea alternativă a resurselor:
 costuri contabile;
 costuri economice (de oportunitate).
52
 după volumul producţiei folosit ca bază de calcul:
 costuri medii;
 costuri marginale.
Costurile variabile reprezintă categoria de costuri care se modifică sub influenţa schimbării
nivelului producţiei. Trebuie subliniat că pe termen lung toate costurile sunt considerate variabile. Pe
termen scurt numai o parte din costuri pot fi variabile. În această categorie se pot include costurile
referitoare la consumul de materii prime, materiale, combustibil şi energie pentru necesităţi
tehnologice, salariile personalului direct productiv şi adiţionalele la salarii etc.
Relaţia dintre costuri şi volumul producţiei se exprimă prin indicele de variabilitate, şi anume:
C 1−C 0
100
Iv= C0
Q 1−Q 0
100
Q0
unde:
Iv = indicele de variabilitate;
C1, Co = costurile de producţie din perioada curentă şi de bază;
Q1, Q0 = volumul producţiei în perioada curentă şi de bază.
Raportate la indicele de variabilitate (Iv), costurile variabile pot fi:
 costuri proporţionale;
 costuri nonproporţionale.
Costurile proporţionale reprezintă categoriile de costuri ale căror modificări sunt influenţate direct
şi în acelaşi sens (deci proporţional) de către schimbarea nivelului volumului de producţie.
Costurile proporţionale au Iv = 1.
Costurile nonproporţionale reprezintă categoriile de costuri al căror nivel se modifică diferit faţă
de schimbarea volumului producţiei. Costurile nonproporţionale se impart in următoarele categorii:
53
 costuri progresive;
 costuri degresive;
 costuri regresive;
 costuri flexibile.
a) Costurile progresive se caracterizează prin faptul că nivelul creşte in proporţie mai mare şi
mai rapid decat volumul producţiei. Costurile progresive au Iv > 1.
b) Costurile degresive (cunoscute şi sub denumirea de costuri subproporţionale) se
particularizează prin faptul că ele cresc in proporţie mai mică decat creşte volumul
producţiei.Costurile degresive au Iv < 1.
c) Costurile regresive se caracterizează prin faptul că au nivelul cel mai ridicat cand volumul
producţiei este mic şi scad puternic pe măsura creşterii accentuate a acestuia. Costurile
regresive au Iv < 1. In categoria costurilor regresive se includ cheltuielile cu intreţinerea şi
funcţionarea utilajului, cheltuielile comune ale secţiei, costurile in siderurgie cand prima şarjă
preia cele mai mari costuri cu incălzirea cuptorului.
d) Costurile flexibile reprezintă categoria de costuri care variază aleator sub influenţa
schimbării volumului producţiei şi a altor factori.
Costurile contabile reprezintă expresia bănească a consumurilor de resurse determinate de fabricarea

şi desfacerea unor mărfuri.
Costurile contabile prezintă cateva caracteristici:
 sunt costurile reale, constante şi inregistrate in evidenţa contabilă a organizaţiei;

 exprimă efortul producătorului pentru a achiziţiona factori de producţie necesari realizării
unor mărfuri şi pentru asigurarea nivelului consumurilor din fazele de fabricaţie ale acestora;
 nu au in vedere folosirea alternativă a capitalului organizaţiei şi a forţei de muncă in alte
afaceri.
In practica organizaţiei folosirea acestor categorii de costuri impune adăugarea la denumirea unor
indicatori economici a termenului de „contabil” (de exemplu profit net şi brut contabil etc.)
54
III.2. CALCULAȚIA CA PROCEDEU AL METODEI CONTABILITĂȚII
Calculația ca procedeu al metodei contabilitații reprezintă un ansamblu de operații matematic

utilizate pe tot parcursul ciclului de prelucrarea a datelor și informațiilor furnizate de contabilitate,
începând cu prelucrarea documentelor primare și încheind cu calculul rezultatelor financiare și al
indicatorilor de eficiență economică în unitațile patrimoniale.
Astfel calculația se utilizează la valorificarea bunurilor economice în documentele primare pentru

înregistrarea acestora în conturi, la stabilirea rulajului, totalul sumelor și soldurilor conturilor, cu
ocazia întocmirii balanței de verificare și în lucrările de inventariere a patrimoniului unităților
economico-sociale, la întocmirea bilanțului contabil și al contului de rezultat, la analiza situației
economico-financiare a unitaților patrimoniale, etc. avînd deci legături strânse cu toate procedeele
metodei contabilitații.
Prin intermediul calculației se determină indicatorii economico-financiari de caracterizarea

activitaților unitații patrimoniale cum ar fi:
 Mărimea diferitelor surse de finanțare stabile aflate la dispoziția unității: capitaluri proprii
(aporturi de capital și primele legate de capital, rezervele, beneficiile nerepartizate, subvenții
pentru investiții), diverse categorii de împrumuturi.
 Mărimea imobilizărilor necorporale, corporale și financiare.
 Valoarea de intrare în patrimoniu a mijloacelor fixe (costuri de achiziție, de producție,
valoarea actuală, valoarea rămasă).
 Nivelul stocurilor și producției în curs de execuție, pe feluri de stocuri și respectiv de
producție în cursul de execuție.
 Costurile, prețurile și valorile, respectiv ieșirea în și din patrimoniu a stocurilor.
 Mărimea datoriilor și creanțelor unității patrimoniale.
 Valoarea titlurilor de plasament.
 Nivelul cheltuielilor, veniturilor și rezultatelor financiare.
 Costurile, tarifele și prețurile produselor.
Deși este prezentă în toate etapele ciclului contabil de prelucrare a datelor , domeniul prioritar de
utilizare a calculației îl reprezintă totuși calculul costurilor de producție, unde se parcurg toate
etapele, începând cu colectarea cheltuielilor pe obiecte de circulație sau locuri de cheltuieli, în
funcție de posibilitatea de identificare a acestora, repartizarea cheltuielilor de pe locuri pe obiecte ,
55
determinarea cantitativă și valorică a producției, acolo unde este cazul, calculul costului efectiv al
producției finite, în funcție de metoda de calculație utilizată de unitatea respectivă, compararea
acestuia cu costul prestabilit și determinarea abaterilor.
Calculația costurilor: componentă de bază a calculației ca procedeu al metodei

contabilității.
Calculația costurilor de producție se realizează pentru una bucată piesă DOP METALIC M6.
Această piesă se obține prin prelucrarea unui semifabricat din OL 50, tip bara laminată, cu diametrul
D=50 mm și lungimea L=74 mm.
Masa semifabricatului se determină cu relația:
m= ρ ⋅ v [Kg]
unde:
ρ- densitatea materialului, ρ=3000kg/m3;
v- volumul semifabricatului
2 2
πD 3,14 ⋅ 0,050
v= ⋅L=>v= ⋅0,074=0,000145m3
4 4
Masa semifabricatului este:
3000⋅0,000145=0.435kg.
1. Costuri materiale:
Cmat=m⋅P⋅n [RON]
Unde: P= prețul unui Kg semifabricat, P=3,5 RON
n= 1000 bucați
Cmat=0,435⋅3,5⋅1000=1522,5 RON
2. Costuri cu manopera:
Operația Mașina unealtă Norma tehnică de RON/oră 1000buc/h

timp pe 1000buc/h
Strunjire Strung normal S3 93,2 2,9 270,28
Semifinisare Strung normal S3 74,5 2,8 208,6
56
Finisare Strung normal S3 71,2 3 213,6
Total 692,48
3. Costuri adiționale salarii:

Ca=33,678%Cmax=(33,678⋅692,48)/100=233,21 (RON)
4. Total cheltuieli materiale directe:
Cmd= Cmat+Cmax+Ca (RON)
Cmd=1522,5+692,48+233,21=2448,19 (RON)
5. Costuri generale secție (de regie):
Cs=90%Cmd (RON)
Cs=90%⋅2448,19=2203,371 (RON)
6. Total cost secție:
C=Cmd+Cs (RON)
C=2448,19+2203,371=4651,561 (RON)
7. Cheltuieli indirecte:
Ci=90%C (RON)
Ci=90%⋅4651,561=4186,40 (RON)
8. Total costuri de producție:
Cp=C+Ci (RON)
Cp=4651,561+4186,40=8837,96 (RON)
9. Profit:
B=10%Cp (RON)
B=10%⋅8837,96=883,79 (RON)
Total preț de cost :

Pc=Cp+B (RON)
Pc=8837,96+883,79=9721,75 (RON)
Preț cost/produs:
Pc RON 9721,75
Pc/p= n p rodus =>
( ) Pc/p= 1000
=¿9,72 (RON/produs)
57
BIBLIOGRAFIE
1. AILINCĂI GH.-”Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere”, Editura

Tehnică, București, 1974.
2. ANGELESCU C.-”Economie”, Editura Economică, București 2003.
3. ARIEȘAN E., PEPTEA GH.-”Lăcătușărie generală”, Editura Didactică, București, 1973.
4. BADEA F.-”Managementul producției industriale”, Editura All Education, București,
2003.
5. BEJAN V.-”Tehnologia fabricării și prelucrării utilajelor tehnologice”,Vol.I, Editura
Didactică și Pedagogică, București, 1991.
6. BIBER Gh.- ”Manualul strungarului”, Editura Tehnică, București, 1977.
7. CHESA I.-”Alegerea și utilizarea oțelurilor”, Editura Tehnică, București, 1989.
8. HADA T.-”Gestiunea financiară a întreprinderii”, Editura Aeternitas, Alba Iulia, 2009.
9.MILITARU GH.-”Managementul producției și al operațiunilor”, Editura All, București,
2008.
10.MORARU V.-”Mașini unelte speciale”, Editura Didactică și Pedagogică”, București,1982.
11.PICOS C.-”Proiectarea tehnologiilor de prelucrarea mecanică prin aschiere”, Vol.I,
12. PICOS C.-”Proiectarea tehnologiilor de prelucrarea mecanică prin aschiere”, Vol.II,
13.PICOS C.-”Normarea tehnică pentru prelucrarea prin așchiere”, Vol.I, Editura Tehnică,
București, 1979.
14. POPA H.-”Inginerie industrială”,Editura Politehnică, Timișoara, 1993.
15. POPESCU D.-”Economia și gestiunea înterprinderii”, Editura Continent, Sibiu, 2000.
16. RĂDULESCU VR.-”Probleme de tehnologia construcțiilor de mașini”, Editura Didactică
și Pedagogică, București, 1979.
17. VLASE A.-”Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, Vol
I, Editura tehnică, București,1982.
18. VLASE A.-”Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, Vol
II, Editura tehnică, București,1985
19. VLASE A.-”Tehnologia prelucrării pe strunguri”, Editura Tehnică, București, 1989.
20. VRÂNCEANU R.-”Bazele microeconomiei întreprinderii”, Editura Polirom, Iași, 2004
58
NORME DE PROTECȚIE A MUNCII
Normele generale de protectie a muncii cuprind principii generale de prevenire a accidentelor

de munca si bolilor profesionale precum si directiile generale de aplicare a acestora. Acestea au ca
scop eliminarea sau diminuarea factorilor de risc de accidentare si/sau imbolnavire profesionala
existenti in sistemul de munca, proprii fiecarei componente a acestuia (executant - sarcina de munca
- mijloace de productie - mediu de munca), informarea, consultarea si participarea angajatilor si a
reprezentantilor acestora. Prevederile Normelor generale de protectie a muncii, atat cele referitoare la
securitatea in munca, cat si cele referitoare la sanatatea in munca, constituie cadrul general pentru
elaborarea normelor specifice si a instructiunilor proprii de securitate a muncii.
Obligatiile angajatorului privind securitatea si sanatatea in munca
Angajatorul trebuie sa elaboreze si sa faca cunoscuta angajatilor sai politica proprie de

prevenire a accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale, care se va orienta catre
activitatile menite sa imbunatateasca securitatea si sanatatea in munca, inclusiv spre implementarea
unui sistem de management al securitatii si sanatatii in munca.
Angajatorul are urmatoarele obligatii in domeniul securitatii si sanatatii in munca:
1) sa adopte, din faza de cercetare, proiectare si executie a constructiilor, echipamentelor

tehnice, precum si la elaborarea tehnologiilor de fabricatie si exploatare, solutii conforme normelor
de protectie a muncii, standardelor de securitate a muncii si reglementarilor specifice, prin a caror
aplicare sa fie eliminate sau reduse la minimum riscurile de accidentare si imbolnavire profesionala a
angajatilor;
2) sa asigure evaluarea riscurilor pentru securitatea si sanatatea angajatilor in vederea

stabilirii masurilor de prevenire, incluzand alegerea echipamentului tehnic, a substantelor chimice si
a preparatelor utilizate, amenajarea locurilor de munca etc.; angajatorul trebuie sa dispuna evaluarea
riscurilor de accidentare si imbolnavire profesionala pentru toate locurile de munca, inclusiv pentru
acele grupuri de angajati care sunt expusi la riscuri particulare; in urma acestei evaluari, masurile
preventive si metodele de lucru stabilite de catre angajator trebuie sa asigure o imbunatatire a
nivelului de protectie a angajatilor si sa fie integrate in toate activitatile unitatii respective, la toate
nivelurile ierarhice;
3) sa asigure auditarea de securitate si sanatate in munca a unitatii, cu ajutorul institutiilor

abilitate;
59
4) sa solicite autorizarea functionarii unitatii din punctul de vedere al protectiei muncii, sa
mentina conditiile de lucru pentru care s-a obtinut autorizatia si sa ceara revizuirea acesteia in cazul
modificarii conditiilor initiale pentru care a fost emisa;
5) sa stabileasca masurile tehnice si organizatorice de protectie a muncii, corespunzator

conditiilor de munca si factorilor de risc evaluati la locurile de munca, pentru asigurarea securitatii si
sanatatii angajatilor;
6) sa asigure si sa controleze, prin personal propriu sau prin personal extern abilitat,
cunoasterea si aplicarea de catre toti angajatii a masurilor tehnice si organizatorice stabilite, precum
si a prevederilor legale in domeniul protectiei muncii;
7) sa ia in considerare din punctul de vedere al securitatii si sanatatii in munca capacitatea

angajatilor de a executa sarcinile de munca repartizate;
8) sa asigure, pentru angajatii avand o relatie de munca cu durata determinata sau cu caracter
interimar, acelasi nivel de protectie de care beneficiaza ceilalti angajati ai unitatii;
9) sa ia masuri pentru asigurarea de materiale necesare informarii si educarii angajatilor:

afise, filme, carti, brosuri, pliante, acte normative, manuale, teste, fise tehnice de securitate etc.;
10) sa asigure informarea fiecarei persoane, anterior angajarii, asupra riscurilor la care aceasta
va fi expusa la locul de munca, precum si asupra masurilor tehnice si organizatorice de prevenire
necesare, inclusiv cele referitoare la primul ajutor, prevenirea si stingerea incendiilor si evacuarea
personalului in caz de pericol iminent;
Obligatiile angajatilor privind securitatea si sanatatea in munca
Angajatii vor desfasura activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericole de accidentare sau
imbolnavire profesionala persoana proprie sau alti angajati, in conformitate cu pregatirea si instruirea
in domeniul protectiei muncii primita de la angajatorul sau.
In acest scop angajatii au urmatoarele obligatii:
1) sa-si insuseasca si sa respecte normele si instructiunile de protectie a muncii si masurile de

aplicare a acestora;
2) sa utilizeze corecte chipamentele tehnice, substantele periculoase si celelalte mijloace de

productie;
60
3) sa nu procedeze la deconectarea, schimbarea sau mutarea arbitrara a dispozitivelor de
securitate ale echipamentelor tehnice si ale cladirilor, precum si sa utilizeze corect aceste
dispozitive;
4) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnica sau alta
situatie care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala;
5) sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca in cel mai scurt timp posibil
accidentele de munca suferite de persoana proprie sau de alti angajati;
6) sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sa
informeze de indata conducatorul locului de munca;
7) sa refuze intemeiat executarea unei sarcini de munca daca aceasta ar pune in pericol de
accidentare sau imbolnavire profesionala persoana sa sau a celorlalti participanti la procesul
de productie;
8) sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare, corespunzator scopului pentru
care a fost acordat;
9) sa coopereze cu angajatorul si/sau cu angajatii cu atributii specifice in domeniul securitatii
si sanatatii in munca, atata timp cat este necesar, pentru a da angajatorului posibilitatea sa se
asigure ca toate conditiile de munca sunt corespunzatoare si nu prezinta riscuri pentru
securitate si sanatate la locul sau de munca;
10) sa coopereze cu angajatorul si/sau cu angajatii cu atributii specifice in domeniul
securitatii si sanatatii in munca, atata timp cat este necesar, pentru realizarea oricarei sarcini
sau cerinte impuse de autoritatea competenta pentru prevenirea accidentelor si bolilor
profesionale;
11) sa dea relatii din proprie initiativa sau la solicitarea organelor de control si de cercetare in
domeniul protectiei muncii.
61

Proiect Final PIESA DOP

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Final PIESA DOP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cuprins

CAPITOLUL I: PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ...........................................2

I.1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

I.2. ETAPELE PROIECTĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE

I.2.1 Analiza datelor inițiale

I.2.2Alegerea materialului utilizat

Tabel 1. OȚELURI DE UZ GENERAL PENTRU CONSTRUCȚII

Tabel 2. Compoziția chimică a OL50

Marca oțelului Compoziția chimică %

Tabel 3. Caracteristici mecanice si tehnologice (conform STAS 500/2-80)

Marca Clasa de Limita de Rezistența Alunecarea Rezistența Energia de rupere

I.2.3. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune stabilirea formei,

 costul generat de semifabricat ;

Costul generat de semifabricat Csf se determină cu relaţia:

unde: msf= masa semifabricatului

Cusf= costul pe unitate de masă a semifabricatului

mdr= masa deșeurilor recuperabile

Cudr= costul pe unitate de masă a deșeurilor

Cd= costul operației de degroșare

Rpm= regia secție de prelucrare mecanică

- bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme)

- piese brute obţinute prin turnare

- piese brute forjate liber

- piese brute forjate în matriţă (matriţate).

Alegerea corectă a unui semifabricat necesar realizării unei piese presupune:

 stabilirea formei semifabricatului

Cele mai importante criterii în alegerea unui semifabricat sunt:

Factorii care determina alegerei metodei și procesului de elaborare a semifabricatului sunt:

Principiile de bază după care se face alegerea metodei si procedeului de elaborare a

 Alegerea unui semifabricat de formă, dimensiuni și stare a suprafeței cât

 Semifabricate turnate: se utilizează în special pentru fabricarea pieselor

I.2.4. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice

Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influenţează asupra

3. Reducerea numărului de operaţii, aşezări şi faze prin asocierea geometrică şi tehnologică a

4. Plasarea corectă a operaţiilor de tratament termic şi prevederea unor operaţii de eliminare a

5. Realizarea în operaţii distincte a fazelor de degroşare şi a fazelor de finisare şi de

6. Prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie ridicată şi

O operație de prelucrare poate fi constituită cu condiția existenței mașinii-unealtă, a

Principiul diferențierii constă in formarea operațiilor dintr-un număr mic de faze de

Organizarea procesului de prelucrare în operații concentrate oferă urmatoarele avantaje:

 Reducerea timpului de prelucrare a piesei

Un proces tehnologic bine întocmit trebuie sa respecte urmatoarea schemă de succesiune a

I.2.5. Stabilirea succesiunii etapelor şi a procedeelor de prelucrare mecanică

Etapele de degroşare au drept scop apropierea formei şi dimensiunilor semifabricatului de

Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fineţe) au drept scop obţinerea rugozităţii în

Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică şi rugozitatea

Tabelul 4. Precizii si rugozitați economice

Tipul prelucrării Clase ISO de precizie Rugozitate economica Ra,

Semifinisare cu scule IT13…IT11 12,5…6,3

Finisare cu scule metalice IT10…IT8 6,3…3,2 (1,6)*

Finisare cu abrazivi IT6…IT7 1,6…0,8 (0,4)*

* Valori limită ce impun condiții speciale pentru operația respectivă;

Pe baza indicaţiilor privind precizia economică şi rugozitatea economică se stabileşte pentru

Succesiunea etapelor de prelucrare pentru fiecare suprafaţă pornind de la semifabricat până la

1. Precizia şi rugozitatea fiecărei suprafeţe trebuie să crească treptat, ceea ce înseamnă că se

2. Metodele de prelucrare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţelor,

I.2.6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale

Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure

Adaosurile de prelucrare mici nu permit obţinerea preciziei şi rugozităţii suprafeţei prin

unde n este numărul fazelor de prelucrare pe suprafața respectivă.

Deoarece fiecare fază de prelucrare este caracterizată de o anumită precizie, toleranţa Ti a

a) pentru suprafeţele exterioare (fig. 1.2a)

- adaosul nominal al fazei i: 2Ai=di-1-di