Curs TCM II PDF

Lucian Grama
Editura Universitii Petru Maior"

TRGU-MURE
2013
TEHNOLOGIA CONSTRUCIEI
DE MAINI
- TCM II
Tehnologii de fabricare
-Tehnologii electrofizice i cu energie concentrat-
EDITURA UNIVERSITII PETRU MAIOR

TRGU - MURE
- 2013 UNIVERSITATEA PETRU MAIOR"

TRGU MURE
T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat
Prefa
Lucrarea
MAINI
de
fa
TEHNOLOGIA
TEHNOLOGII
DE
CONSTRUCIEI
FABRICARE,
DE
TEHNOLOGII
ELECTROFIZICE I CU ENERGIE CONCENTRAT se adreseaz

viitorilor specialiti, ingineri n tehnologia construciei de maini, ct i
n domeniul ingineriei manageriale.
Se urmrete conturarea cunotinelor de specialitate, insistnd
asupra laturii tehnologice. Capitolele lucrrii trateaz att tehnologiile
clasice de prelucrare prin achiere a metalelor ct i tehnologiile
neconvenionale mai importante, prezentate deja n majoritatea
ntreprinderilor constructoare de maini.
Despre unele capitole s-au scris chiar tratate ntregi, prezenta
lucrare fiind doar un punct de plecare n contextul formrii de baz a
viitorului specialist ca inginer.
Recomand celor ce o vor studia, utilitatea bibliografiei prezentate
n finalul lucrrii, atunci cnd vor dori a investiga mai n amnunt
domeniul specializrii pe care i-o aleg.
Aduc mulumiri recenzenilor pentru complexul aport adus prin
sugestii la redactarea final a materialului, fiindu-mi de un real ajutor
tiinific, profesional.
Mulumesc tuturor celor care m-au ajutat i ncurajat n publicarea
lucrrii mele.
Autorul
Cuprins
Prefa ......................................................................................................................................... 3
Cuprins ....................................................................................................................................... 5
Introducere .................................................................................................................................. 6
PARTEA I - Tehnologii de fabricare ....................................................................................... 10
Capitolul 1: Tehnologia de prelucrare a suprafeelor exterioare de revoluie ..................... 11
Capitolul 2: Tehnologia de prelucrare a suprafeelor interioarea de revoluie (alezaje)...... 90
Capitolul 3: Tehnologia de prelucrare a suprafeelor plane ............................................... 124
Capitolul 4: Tehnologia de prelucrare a suprafeelor profilate .......................................... 157
Capitolul 5: Tehnologia de prelucrare a filetelor ............................................................... 187
Capitolul 6: Tehnologia de prelucrare a roilor dinate...................................................... 223
Capitolul 7: Tehnologii de prelucrare de mare productivitate ........................................... 280
Bibliografie - Partea I ........................................................................................................ 296
PARTEA II - Tehnologii electrofizice i cu energie concentrat ........................................... 300
Capitolul 8: Tehnologii neconvenionale cu ndeprtare sau cu depunere de material ..... 301
Capitolul 9: Tehnologii neconvenionale fr ndeprtare de material.............................. 392
Bibliografie - Partea II ....................................................................................................... 405
INTRODUCERE
PRELUCRABILITATEA, CA FACTOR TEHNOLOGIC
Fabricarea, aciunea de a fabrica a provocat apariia
tehnologiei, ca tiin a metodelor i a mijloacelor de prelucrare a
materialelor, mai precis a ansamblului proceselor, metodelor, operaiilor
etc. utilizate n scopul obinerii unui anumit produs.
Aa cum s-a prezentat, legtura ntre concepie i materializare
(proiectare-fabricaie) este realizat prin nsi tehnologia de fabricare
(fig.1.).
PRODUS
CONCEPIE
- proiectare -
MATERIALIZARE
- fabricaie Flux:
INFORMAII
MATERIALE
ENERGIE
TEHNOLOGIA DE
FABRICARE
SISTEMUL
Main Unealt Dispozitiv Pies Scul
PRELUCRABILITATEA
Fig.1.
Dup cum se observ, prelucrabilitatea constituie una dintre
principalele caracteristici ale sistemului tehnologic elastic: mainunealt, dispozitiv, pies, scul, constituind un al cincelea element
distinct, influenndu-le pe toate celelate n ansamblul complex al
tehnologiilor de fabricare.
Istoricete vorbind, folosirea termenului de prelucrabilitate;
machinability - n limba englez, are loc pentru prima oar la jumtatea
anului 1920, n comunicrile tiinifice ale acelor timpuri (Herbert,
6
Rozenheim, Sturney), succednd pe cele ale lui F.Taylor (On the Art of
Cutting Metal - 1907) i inspirndu-se din aceasta din urm.
Orice specialist este tentat s defineasc prelucrabilitatea prin
achiere n legtur cu domeniul su de activitate. Astfel, pentru
productorul de scule, un material prelucrabil este n primul rnd acela,
care uzeaz mai puin scula achietoare. Un energetician de formaie,
consider un material uor prelucrabil acela care va consuma prin acest
mecanism o cantitate minim de energie. n alt ordine de idei, un
productor de maini-unelte va considera c se poate atribui calificativul
de uor prelucrabil, cazul n care solicitrile mecanice care apar n
lanul cinematic al utilajului respectiv, puterea consumat n timpul
regimului de lucru sunt ct mai sczute (de preferin minime). Din
punctul de vedere al productorului de piese de schimb (chiar diverse ca
varietate contructiv) n serie mare sau n mas, materialul considerat
uor prelucrabil este acela care permite obinerea unei ct mai mari
cantiti de piese (organe de maini) ntr-un interval ct mai scurt de timp
i dac e posibil la un cost de fabricaie ct mai redus.
Din punct de vedere al tehnologului (al autorului n spe) un
produs este uor prelucrabil (de fabricat, de confecionat, etc.) dac
acesta n ntregul ansamblu al lui necesit un efort minim de pregtire a
fabricaiei, n vederea producerii acestuia la un volum de serie (sau
mas). Pregtirea fabricaiei nseamn nu numai proiectarea regimurilor
tehnologice de prelucrare, normarea tehnic, S.D.V.-izarea procesului
tehnologic ci i anumite msuri de natur invers (mergnd de la
tehnolog la proiectant), viznd reproiectarea unor repere considerate
netehnologice, adic foarte greu sau practic irealizabile n condiiile
unor dotri existente.
Aici, autorul, consider necesar definirea unui criteriu, numit de
complexitate tehnologic a piesei ce urmeaz a fi realizat printr-o
anume tehnologie de fabricare. Acest criteriu trebuie s porneasc de
lamaterialul ales, complexitatea formei geometrice a reperului n cauz,
precizia dimensional, calitatea suprafeelor care urmeaz a fi prelucrate,
proprietile prin care piesa respectiv rspunde solicitrilor fizicomecanice n ntregul ansamblu din care face parte i n care funcioneaz.
Se face din ce n ce mai mult apel la analiza acestor parametrii de
proprietate folosind metodele de calcul pe baza elemntului finit, sub
aspectul particular care nglobeaz ntregul departament al fabricaiei
organelor de maini.
Revenind la prelucrabilitatea prin achiere a metalelor (obiectul
principal de care ine seama oricare tehnologie de fabricare n construcia
de maini) se poate constata i din lucrarea [70], organizaia
7
internaional de standardizare ISO, prin proiectul su de norm

ISODIS/3685, i-a propus standardizarea condiiilor de efectuare a
ncercrilor de achiere, ncercri care s permit n primul rnd
compararea proprietilor de prelucrare ale mai multor materiale,
respectiv a prelucrabilitii acestora, dar i a calitii sculelor, privid
durabilitatea lor.
n sintez, prelucrabilitatea prin achiere, ca factor tehnologic
caracterizeaz un ansamblu de proprieti legate de tehnologia de
execuie prin achiere a unui reper dat, proprieti capabile s asigure
desfurarea n condiii avantajoase a operaiilor de achiere (viteze mari
de achiere, uzuri minime ale sculelor achietoare, consum redus de
energie, obinerea unei caliti ct mai bune a suprafeelor prelucrate,
etc.).
Parametrii
regimului de lucru
Caracteristicile
sculei achietoare
Natura lichidelor
de rcire-ungere
Factori exteriori materialului

Material
semifabricat
ncercarea de prelucrabilitate
Indicator de
prelucrabilitate
Compoziia chimic i
procedeul de elaborare a
semifabricatului
Factori interni legai de

natura materialului
Proprieti fizicochimico-mecanice
Tratamentul
termic aplicat
materialului
Fig.2.
Influena diferitelor factori asupra indicatorilor de prelucrabilitate,
n condiiile specifice ahierii metalelor se prezint n schema bloc din
fig.2.
8
Cu ct o pies se poate executa cu eforturi mai mici, cu att se

poate afirma, c este mai tehnologic. Corelarea tuturor parametrilor
constructivi- tehnici i tehnologici constituie viabilitatea soluiilor alese
n fabricaia modern.
Se poate afirma din ce n ce mai mult, c cele mai puternice fore
industriale sunt acelea care dein o tehnologie de fabricare capabil s
produc o ct mai mare diversitate de produse ntr-un timp ct mai scurt,
i la costuri ct mai accesibile.
Nu ne rmne dect s ne orientm tot efortul gndirii spre acest
el, al adevratei deontologii a profesiunii de inginer.
PARTEA I
Tehnologii de fabricare
T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare
CAPITOLUL
1. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A
SUPRAFEELOR EXTERIOARE DE REVOLUIE
Majoritatea organelor de maini, componente ale subansamblelor

i ansamblelor sunt piese aflate n micare de rotaie, avnd un rol bine
definit i fiind executate tehnologic dup form, caracteristici, mrime si
material.
n aceast categorie intr piesele de tip "arbori", avnd n
componena lor: arborii drepi, cotii i excentrici (axe cu came).
Vom cuta s parcurgem n ordine, tehnologia de fabricaie a
fiecrui tip de piese din aceast categorie.
1.1. Prelucrarea arborilor drepi
Arborii drepi se caracterizeaz prin faptul c toate suprafeele lor
au o ax dreapt comun.
n figura 1.1. se poate vedea o clasificare a diferitelor categorii de
arbori drepi.
Tipurile reprezentative de arbori n clasa arborilor

a)- arbore n trepte simetrice;
b)- arbore n trepte asimetrice
Fig. 1.1. A.
11
Diferite categorii de arbori drepi

a)- netezi; b)- cu trepte ntr-un sens; c)- cu trepte n ambele sensuri d)tubulari
Fig. 1.1. B.
a.) - arbori netezi
b.) - arbori cu trepte ntr-un sens
c.) - arbori cu trepte n ambele sensuri
d.) - arbori tubulari
De asemenea, o clasificare n funcie de raportul dintre lungimea
(l) i diametrul mediu (d) se poate face astfel:
l
< 3 arbori scuri
d
3 l 10
d
arbori mijlocii
l
>10 arbori lungi
d
n categoria arborilor, din punct de vedere al greutii i
dimensiunii intr ncepnd de la piesele de aparatur fin si pn la arbori
grei (diametre ce depesc 1500 mm, lungimi peste 10m i greuti mai
mari de 60100 tone.
Condiii tehnice de execuie :
- precizia dimensiunilor (diametrelor) suprafeelor importante s
corespund n general claselor 6-7 I.S.O., iar n anumite cazuri chiar
clasei
5 I.S.O.
12
- privitor la calitatea suprafeelor, n afar de zonele

corespunztoare montrii n lagre, acestea nu depesc des nivelul
corespunztor cotelor libere STAS 2300-75.
- erorile de form: ovalitate, poligonalitate, abateri de la
circularitate n general (pe seciune) i n lungul axei de rotaie
(conicitate, form de butoi, etc.), acestea trebuie s se nscrie n limitele
condiiilor prescrise de proiectant.
- erorile de poziie: - coaxialitatea suprafeelor cilindrice
importante (btaia
radial), perpendicularitatea fa de ax (btaie
frontal), paralelismul flancurilor canelurilor i a canalelor de pan cu
axa arborelui, simetria
canalelor de pan fa de ax; toate acestea
sunt erori n general mici, tolerate si trebuiesc respectate (tehnologic fie
spus: inute sub control).
- rugozitatea suprafeelor arborilor: depinde de densitatea lor de
ex.: la acele tronsoane, care formeaz ajustaje cu piesele care se
monteaz pe arbore, rugozitatea este cuprins ntre limitele:
Ra = 1,6 0.4 m
- duritatea superficial: - ndeosebi a poriunilor fusurilor trebuie
prescris i respectat conform cerinelor (clire superficial, cementare,
nitrurare, durificare prin deformare plastic, etc. )
1.1.1. Operaii pregtitoare
Enumerm n continuare succesiunea tehnologic a acestora:
1.1.1/a. Debitarea suprafeelor
Este necesar pentru a aduce semifabricatul la dimensiunea
prelucrabil, ct mai apropiat de cea final, cu posibilitatea de-a putea fi
prins n dispozitivul mainii-unelte, dup care se va trece la prelucrarea
mecanic.
Aceast operaie se poate face cu ajutorul ferstraielor cu pnz
sau circulare (fig. 1.2.) pe maini de tiat cu ghilotin sau pe maini de
debitat, destinate special acestui scop (fig. 1.3). n anumite cazuri
debitrile se pot face chiar pe mainile unelte existente, utilizndu-se
frecvent:
- debitarea prin frezare cu freze disc, prin strunjire pe strunguri
special amenajate sau cu discuri abrazive.
13
Fig.1.2
Fig.1.3.
Desigur, n funcie de tipurile de producie (individual, serie,
mas), debitarea se mai poate face pe maini de debitat anodo-mecanice
(cu band sau disc), fie prin procedeul tierii cu flacr (oxiacetilenic),
cu plasm, laser, etc.
De reinut c debitarea, ca procedeu trebuie neaprat corelat cu
tipul de producie i cu precizia cerut. Ca orice procedeu tehnologic i
debitarea trebuie s aib eficiena maxim.
1.1.1/b.ndreptarea semifabricatelor
Se face cu scopul eliminrii deformaiilor semifabricatelor n
urma operaiei de debitare, fie de corectare a acestora dac ele existau n
prealabil. Este cu att mai necesar cu ct lungimea lor este mai mare, fie
raportul l/d este mare. Se urmrete creterea preciziei de prelucrare.
Operaia de ndreptare poate fi fcut la cald i la rece.
ndreptarea la cald se poate recomanda de exemplu n urma
operaiilor de forjare (imediat dup), la un timp scurt pn piesa nu s-a
rcit.
n producia individual ndreptarea se poate face n diverse
moduri: ncepnd de la prinderea n maini unelte i ndreptarea cu o
scul ce exercit doar o for de apsare, i mergnd pn la utilizarea
preselor sau dispozitivelor simple de ndreptat (pe baz de supori i
prghii).
14
ndreptarea la rece n producie de serie i mas se face cu

ajutorul unor maini speciale (de ndreptat i calibrat)
O astfel de main este prezentat n fig. 1.4.
Aceast main se compune din trei perechi (1,2,3) de role de
form hiperboloidal, nclinate cu un unghi =70 (sau 20 fa de
vertical), ele fiind fixate pe un cadru 5 care se rotete (n) antrenat fiind
de un reductor de turaie (cu roi dinate).
Ca urmare a acestei rotiri, rolele vor primi i ele o micare de
rotaie n jurul axei lor proprii. astfel rotindu-se perechea de role (1) va
produce micarea de avans (s) a barei (4) urmnd ca perechile de role (2)
i (3) s produc chiar ndreptarea.
Fig. 1.4.
Dac dorim, s repetm operaia, prin simpla schimbare a sensului
de rotaie (n) a cadrului (5), micarea se va produce n sens invers lui (s) ,
iar bara va trece de mai multe ori printre role. Unele maini au
posibilitatea ca dup ndreptarea rolelor (3) s se produc i calibrarea
barelor cu ajutorul unei filiere (7) (conform fig. 1.1/c.). O soluie diferit,
dar existent se poate vede i n fig. 1.4/b., unde una din cele trei role
este constructiv altfel (de tip butoi).
Condiii tehnice privind ndreptarea:
- se admit curburi de 1/4 - 1/6 din valoarea adaosului de
prelucrare, dar nu mai mari de 0,5-1 (mm) la o lungime de 1000 mm.
- precizia de ndreptare poate s se situeze ntre 0,5 - 0,2
mm/1000mm lungime
- precizia de calibrare a diametrului: 0,030,05 mm n aceast
situaie se poate obine o calitate superioar a suprafeei.
n produciile de mas, mainile de ndreptat i calibrat sunt
cuplate (destul de frecvent) cu mainile de decojit i degroat.
15
1.1.1/c. Realizarea bazelor tehnologice

Statistic, majoritatea tipurilor de arbori se prelucreaz ntre
vrfuri. Aceste vrfuri materializeaz axa de rotaie a lor, impunnd
precizia de generare, precum i posibilitatea de controla cotelor efectivrealizate n urma prelucrrii.
Realizarea gurilor de centrare poart numele de centriure. Ele
realizeaz bazele tehnologice de prelucrare i de control (msurare).
naintea operaiei de centriure (care constituie prelucrarea propriu
zis a gurilor de centrare) se impune prelucrarea obligatorie a
suprafeelor frontale, adic planarea.
n acest mod se realizeaz de altfel precizia necesar gurilor de
centrare prin obinerea perpendicularitii dintre suprafaa frontal i axa
gurii de centrare (respectiv axa de simetrie a arborelui).
Prelucrarea de planare se poate face prin strunjire sau frezare pe
maini universale, n funcie de seria de fabricaie. n cazul particular al
produciilor de serie i mas, aceast operaie se execut pe maini
agregat specializate i de productivitate mare, realiznd dup planarea
prin frezare frontal i centruirea din aceeai prindere (fig. 1.4/A.).
Forma gurilor de centrare sunt dependente de diametrul i
greutatea arborelui n cauz, fiind standardizate conform STAS 1361-73
(vezi fig. 1.5).
Dimensiunile gurilor de centrare se dau n tabelele din fig. 1.6.,
respectiv fig. 1.7.
Fig. 1.4. A
16
Forma A- fr con de protecie
Forma B- cu con de protecie
Forma C- cu degajare pentru finisarea

frontal ulterioar a pieselor centruite
Fig. 1.5.
17
Forma R- cu raz
d
(0,5)
(0,63)
(0,8)
1,0
(1,25)
1,6
2,0
2,5
3,15
4,0
(5,0)
6,3
(8,0)
10,0
d
1
(1,25)
1,6
2
2,5
3,15
4
(5)
6,3
(8)
10
l1
min
1,3
1,6
2
2,5
3,1
3,9
5
6,3
8
10,1
12,8
Forma A
l1
l2
min
0,8
0,48
0,9
0,60
1,1
0,78
1,3
0,97
1,6
1,21
2,0
152
2,5
1,95
3,1
2,42
3,9
3,07
5,0
3,90
6,3
4,85
8,0
5,98
10,1
7,79
12,8
9,70
Fig. 1.6
Forma C
l2
d
0,97
1,21
1,52
1,95
2,42
3,07
3,90
4,85
5,98
7,79
9,70
Forma B
l1
l2
min
1,3
1,27
1,6
1,60
2,0
1,99
2,5
2,54
3,1
3,20
3,9
4,03
5,0
5,05
6,3
6,41
8,0
7,36
10,1
9,35
12,8
11,60
Forma D
D1
0,6
0,6
0,9
0,9
1,1
1,7
1,7
2,3
2,9
3,5
4,3
5
6
7
8,5
10
13
16,5
20,5
25
30
36
Fig. 1.7.
18
D
2,12
2,65
3,35
4,25
5,3
6,7
8,5
10,6
13,2
17
21,2
r
min
2,5
3,15
4
5
6,3
8
10
12,5
16
20
25
max
3,15
4
5
6,3
8
10
12,5
16
20
25
31,5
Reamintim c e important de tiut aplicarea notrii simplificate a

gurilor de centrare pentru care dm n continuare exemplele din fig. 1.8.
Se tie, din cunotinele dobndite la Achiere i Scule
Achietoare c asemenea gurii de centrare se pot obine utiliznd
centruitoarele (burghie de centruire), fie mai multe scule ori scule
combinate (fig. 1.9/a,b,c,d.)
Gurile de centrare trebuiesc executate precis i bine
dimensionate fa de greutatea arborelui sau mrimea forelor de
achiere, ele fiind baze tehnologice pentru un ntreg ir de operaii,
trebuind s aib i o durabilitate corespunztoare. Deteriorarea acestora
poate duce la fixri necorespunztoare, uzarea prematur a mainii
unelte. Tot n mod negativ se repercuteaz execuia lor
necorespunztoare (compromind rolul vrfurilor de centrare) fig. 1.10/a
i b.
Gaura de centrare trebuie s rmn
pe piesa finit
Exemplu: gaura de centrare A4,
rugozitatea Ra 0,4 STAS 1361-73
Gaura de centrare nu trebuie s

rmn pe piesa finit
Exemplu: gaura de centrare B5,
STAS 1361-73
19
Fig. 1.8
Fig. 1.9
Fig. 1.10/a
Fig. 1.10/b
O importan deosebit o are i respectarea coaxialitii gurilor

de centrare, n vederea achierii cu un adaos de prelucrare uniform,
neuniformitatea ducnd (dup cum tim de la capitolul "precizia de
prelucrare") la obinerea abaterilor de form, excentricitilor, suprafee
cu pete, etc. (fig. 1.11/b).
20
Fig. 1.11.
n afar de precizia de poziie, gurile de centrare trebuie s mai
asigure i precizia de form pentru ca contactul cu vrfurile de prindere
s fie ct mai corespunztor realizat.
n caz de nerespectare a acestei recomandri (fig. 1.12) presiunea
dintre vrf i pies crete, frecarea va fi mai mare, producndu-se
nclziri accentuate, eventual grupri ale suprafeelor, ducnd n final la
compromitarea preciziei de prelucrare.
n cazul n care nu se respect precizia dimensional a gurilor de
centrare (fig. 1.13.), precizia de prelucrare a arborelui scade proporional
cu abaterea (gurii de centrare).
a)
b)
Fig. 1.12.
21
Fig. 1.13.
Exemplul din fig. 1.13. este edificator. Aici dac nu s-a respectat
adncimea gurii de centrare (de tip "A") care vine n contact cu vrful
din ppua fix a strungului, la prelucrarea arborelui din figur, atunci
eroarea de bazare b care apare astfel, va produce variaia cotei "b" a
arborelui n limitele a1 i a2, influennd proporional tolerana cotei b.
Aceast eroare de bazare va fi:
b =
D
2 tg
Dmax Dmin
2 tg
(1.1)
Problema expus apare cu att mai pregnant, cu ct n situaia

arborelui din fig. 1.13. acesta se prelucreaz pe un sistem tehnologic
reglat (n prealabil) la cot (respectiv cotele C i A).
n vederea contracarrii (anihilrii) efectului acestor erori se pot
utiliza vrfuri de centrare special construite (culisante n direcia axial)
cu posibilitatea prelurii erorii de
lungime
(fig.
1.14.).
Astfel,
deplasarea axial a vrfului poate
compensa erorile provocate de
variaiile
adncimii gurilor de
centrare, fcnd nul eroarea de
bazare b n direcie axial, ntruct
Fig. 1.14.
baza de aezare va coincide cu baza
de msurare.
n situaia cnd avem de-a face cu arbori tubulari, acetia se prind
ntre vrfuri cu ajutorul unor dopuri de centrare (avnd gurile de
centrare gata prelucrate) sau n anumite cazuri chiar sprijinind vrfurile
n alezajul arborelui.
22
1.1.2 Strunjirea arborilor

Strunjirea, ca procedeu tehnologic, este cel mai des utilizat n
prelucrarea arborilor.
Prin acest mod se obine o calitate bun a suprafeei prelucrate (de
la degroare la finisare), o cretere a preciziei dimensionale, mrirea
preciziei de form (prin nsi generarea suprafeei) i de poziie, axa de
rotaie a semifabricatului fiind aceeai cu axa de simetrie a piesei
(arborelui).
n tabelul din fig. 1.15. se prezint legtura dintre treapta de
precizie economic (I.S.O.), clasa de precizie economic (vechiul STAS)
i rugozitatea suprafeei (Ra) care se obine astfel:
Felul
prelucrrii
Treapta de precizie
economic
(ISO)
14-15
Strunjire
- Degroare
Strunjire
12-13
- Semifinisare
Strunjire
9-10
- Finisare
Clasa de precizie Rugozitatea

economic
suprafeei
(vechiul STAS)
9-10
12,5 - 25
7-8
6,3 - 12,5
4-6
3,2 - 6,3
Fig. 1.15.
Referitor la schemele de strunjire , n cazul prelucrrii cu un cuit,
acestea sunt prezentate n fig. 1.16. Se observ, c diferena dintre ele se
refer la divizarea adaosului de prelucrare.
Analiznd cele trei variante: a), b) i c) se pot afirma, c: varianta a) este economic privind eforturile reduse la achiere,
adaosurile de prelucrare pe treapt fiind mici durabilitatea sculei crete.
nsumnd ns timpii de baz necesari celor trei treceri, acetia sunt cei
mai mari (n comparaie cu celelalte variante b. i c. ).
23
Schema b) este cea mai

convenabil din punct de vedere al
productivitii; aici adaosul de
prelucrare din prima treapt a trebuit
s fie divizat prin dou treceri, altfel
durabilitatea sculei era periclitat
(forele de achiere fiind prea mari).
n schema c), aceasta fiind o
combinaie a primelor dou se
reduce timpul de baz prin realizarea
primelor dou trepte dup achierea
unui adaos echivalent cu adaosul
treptei a treia.
Dac ntlnim astfel de
situaii n cazul produciilor de serie
Fig.1.16.
mare i mas se va recurge la
prelucrarea cu multicuite (fig. 1.17).
Montarea lor se poate face pe strunguri speciale fie pe strunguri normale
modernizate.
n varianta a), cuitele sunt reglate n funcie de lungimea treptelor
arborelui di diametrele lui efective. Cursa de lucru n acest caz este
reglat cu lungimea L a arborelui (respectiv suma lungimilor celor trei
trepte l1+l2+l3).
Strunjirea n varianta b) prevede o ptrundere cu un avans Sp (de
ptrundere) necesar cuitelor 1 i 2, urmnd ca apoi s se achieze cu
avansul S1. Se combin astfel divizarea pe lungime cu reglarea pe
adncime a sculelor.
Varianta a treia c), utiliznd un cuit suplimentar (1a), este
eficient doar cnd lungimea treptei respective (a treia) este in multiplu
ntreg al lungimii treptei celei mai mici.
Pentru a ne putea permite prelucrarea cu multicuite, strungurile
destinate acestor prelucrri trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- putere suficient de mare (necesar achierii cu multicuite)
- rigiditate sporit
- construcie special
- snii mai multe (cel puin dou) n vederea fixrii cuitelor i
posibilitii de-a lucra cu avans longitudinal i transversal.
n vederea creterii productivitii, sniile lucreaz simultan (fig.
1.18.)
24
Aplicarea prelucrrii cu multicuite nu se face doar la arborii n

trepte ci i la cei drepi, cu scopul mririi productivitii (fig. 1.19)
Referitor la forma umerilor treptelor la arborii care se prelucreaz,
este bine s se rein c acetia se pot realiza odat cu strunjirea treptelor,
dac diferena n lungimea treptelor este mai mic dect adaosul de
prelucrare.
n acest caz, se pot utiliza cuite cu unghiurile de atac "x"
corespunztoare (fig1.20/a,b)
Dac diferena dintre diametrele treptelor este mai mare, atunci
este necesar ca prelucrarea umerilor s se fac cu avans transversal (fig.
1.20.c.).
n cazul prelucrrii arborilor lungi i subiri, din motive de
rigiditate (a semifabricatului) se recomand utilizarea lunetelor. Acestea
sunt dispozitive speciale de susinere cu scopul mririi rigiditii piesei,
de preferin chiar n imediata vecintate a zonei de achiere. Crete
astfel stabilitatea sistemului tehnologic, ameliorndu-se i fenomenele
vibratorii nedorite.
25
Fig. 1.17.
Fig. 1.18.
26
Fig. 1.19.
Fig. 1.20.
. Fig. 1.21
27
n fig.1.21. i 1.22. se prezint dou tipuri de lunete: fixe i

mobile (de urmrire). Luneta fix (1.21.) se monteaz pe batiul
strungului normal.
Arborele (1) se centreaz pe reazemele (2), care se regleaz cu
ajutorul uruburilor (3).
n acest caz, reazemele (2) sunt inele exterioare ale unor rulmeni
(pot fi i bacuri simple de bronz sau oel).
Fig. 1.22.
Partea superioar (6) se poate fixa de cea interioar (5) cu urubul
(4), n vederea unei manevrri mai uoare. Uneori, la strunjit, aceste
lunete pot ine locul i ppuii mobile (n cazul arborilor lungi - la
strunjiri frontale). De regul strunjirea cu lunete nu permite viteze mari,
din cauza sistemului lor de ungere.
Lunetele mobile (de urmrire) fig.1.22.,acestea sunt fixate pe
cruciorul strungului n imediata vecintate a cuitului. Ele pot avea de
asemenea dou sau trei bacuri reglabile, folosindu-se la prelucrarea
arborilor netezi (lungimi pn la 1500 mm i diametre 20 d 50).
Desigur, n producia de serie i mas prelucrarea arborilor drepi
i de lungimi mari se face folosind mainile speciale, asemntoare
utilajelor de ndreptat i decojit, utiliznd de asemenea dispozitive de
ghidare, iar datorit motivelor de rigiditate arborele execut micarea de
avans iar micarea principal este executat cu un cap cu multicuite.
28
Totodat, un capitol aparte l constituie prelucrarea arborilor prin

copiere sau pe maini cu comand program (clasic) sau numeric.
1.1.3. Frezarea arborilor
Dup cte am vzut i cunoatem, strunjirea este unul din cele mai
obinuite procedee de prelucrare a arborilor de dimensiuni mari (turnai,
forjai sau matriai). Acest procedeu devine nerentabil, din cauza
productivitii sczute i al exploatrii neavantajoase a sculelor.
S artm deci care sunt dezavantajele strunjirii acestor tipuri de
arbori:
- viteza de achiere este limitat de forele centrifuge mari care
pot s apar in timpul lucrului
- cuitele de strunjit, ca scule, nu se comport prea bine n cazul
degrorii semifabricatelor turnate, n care caz incluziunile de nisip
(cuar) influeneaz nefavorabil durabilitatea sculei.
- creasta superficial (dur) a semifabricatelor matriate sau
forjate influeneaz n acelai mod (negativ) uzura i respectiv
durabilitatea cuitului de strung.
Fa de dezavantajele enumerate, n cazul strunjirii arborilor, prezentm
comparativ cu acestea avantajele frezrii lor:
- creterea durabilitii muchiei achietoare;
- posibilitatea utilizrii vitezelor mari de achiere;
- chiar n cazul adaosurilor neuniforme;
- productivitate mult sporit;
posibilitatea
adaptrii capetelor de for
chiar pe diferite strunguri.
n cazul frezrii
arborilor, att piesa ct i
scula se rotesc n jurul
axelor proprii avnd viteze
de rotaie diferite. Viteza de
achiere rezultant se obine
astfel din compunerea celor
dou micri, plus micarea
de avans executat fie de
pies sau de scul. Ca scule,
se utilizeaz freze-disc,
Fig. 1.23.
cilindro-frontale, capete de
frezat, etc.
29
Posibilitile de frezare a arborilor sunt ilustrate n fig. 1.23. Aici

se pot observa diferite tipuri de freze monobloc (a,b,c) sau combinate
(joc de freze -d) cu care se execut capetele de arbori.
Ca regul general, la degroare
se aleg freze cu diametru mic, avnd
dini mai mari i dispui mai rar (pentru
a permite achierea pe un dinte i o
adncime mai mare). La prelucrrile de
finisare se aleg freze cu diametru mai
mare i cu dini mai muli i mai mici.
Frecvent se utilizeaz i frezarea cu
capete de frezat (fig.1.24. a. i b.).
Fig.1.24.a.
n situaia din fig.1.24.a.
procedeul se preteaz la frezarea poriunilor scurte (capete de arbori de
orice fel). Se poate utiliza fie cnd piesa se rotete, fie cnd piesa st pe
loc.
Desigur, procedeul de frezare al arborilor se preteaz ndeosebi pe
maini specializate. Un astfel de exemplu se poate vedea n fig. 1.25.
Fig. 1.24.b.
Cazul "a" se refer la situaia n care cele dou seturi de freze sunt
identice. Astfel prelucrarea arborelui se termin dup o jumtate de
rotaie a piesei (mai precis 180+5).
30
a)
b)
Fig. 1.25.
n cazul n care grupele de freze nu sunt identice (cazul b"),

atunci prelucrarea arborelui se termin dup 360+10.
Fig.1.26.
Acest procedeu este cel mai productiv, justificndu-se n
producia de serie mare i mas, ndeosebi la prelucrrile de degroare,
utilizndu-se jocurile de freze. Fazele frezrii, pe aceste tipuri de maini
sunt identice n fig.1.26.
Ca regul general se pretinde construcia capetelor de frezat
(prin joc de freze) n aa fel nct s se realizeze echilibrarea ct mai
corect din punct de vedere al forelor de achiere.
n faza a) are loc o apropiere a semifabricatului de scule. Faza b)
execut cursa de lucru, arborele deplasndu-se doar cu avansul de lucru
i rotaia (np) a acestuia. n faza c) are loc achierea definitiv ncheinduse rotaia (np) cu 180+5 respectiv 360+10, de la caz la caz (freze
simetrice sau asimetrice). n final, n faza d) are loc o ndeprtare rapid a
31
semifabricatului (piesei) urmnd desprinderea ei din dispozitivul de

prindere.
1.1.4.Broarea arborilor
Ca i n cazul precedent al frezrii arborilor, broarea este un
procedeu modern, aplicat acolo unde se justific (producie de serie mare
i mas), adic unde trebuie s se obin o productivitate ridicat.
Broarea clasic (obinuit) permitea lucrul cu o vitez de
achiere v = 4-20 (m/min). n cazul de fa, vitezele de achiere pot fi:
v=50-80 (m/min) broe din oel rapid, respectiv v=180-260 (m/min)
broe armate cu plcue din carburi metalice.
Avantajul principal al aplicrii acestui procedeu la fabricarea
arborilor l const realizarea cu ajutorul unei singure scule (broa) a
tuturor fazelor: degroare, semifinisare, finisare, calibrare.
Sculele utilizate pot fi plane sau circulare (fig.1.27. respectiv
1.28.).
Ca modalitate de prelucrare, broarea circular se poate face cu
scule avnd dini exteriori fie dini interiori (fig.1.29/a i b), fie cu dini
exteriori dar cu micare planetar (fig. 1.30.).
Referitor la ndeprtarea adaosului la prelucrare, aceasta se face
fie succesiv (fig. 1.31/a) fie progresiv (fig. 1.31/b).
n cazul brorii succesive, adaosul de prelucrare pe dinte trebuie
s fie mai mic, deoarece este constant pe toat lungimea de prelucrat
(grosimea "t").
n cazul brorii progresive, adaosul de prelucrare pe dinte a" se
ia progresive ntreaga lungime a poriunii arborelui (care se
broeaz).
Fig. 1.27.
Fig. 1.28.
Aceast broare (progresiv) se caracterizeaz prin faptul c
adncimea de achiere este mare i limea mic; doar ultimii 1-2 dini
(de finisare) trebuie s aib limea ct lungimea suprafeei care se
prelucreaz (a arborelui). n fig. 1.32. se poate vedea aplicarea brorii cu
32
broe plane pe o main de frezat orizontal (piesa este prins n arborele

principal al mainii).
Fig. 1.30.
Fig. 1.29.
Referitor
la
precizia
de
prelucrare n cazul brorii circulare
(fig. 1.33.), aceasta depinde n mare
msur de modul de generare a
suprafeei (inclusiv uzura sculei,
rigiditatea sistemului,..etc.).
Dup cum se observ din fig.
1.33. grosimea achiei variaz dup
Fig. 1.31.
arcul MN. n acelai mod variaz i
seciunea
achiei.
Astfel,
drept
consecin, se va produce o eroare de form (conform fig.1.34).
Fig.1.32
Fig.1.33.
Eroarea "" se poate calcula astfel:

33
Fig.1.34.
= rv rf
(1.2.)
unde rv - raza maxim

i
rf - raza minim (raza care trebuie obinut)
din
OMO1 rezult:
A 2 + R 2 2 AR cos
(1.3.)
rv = ( A R ) 2 + 2 AR (1 cos )
(1.4.)
(1.5.)
rv =
sau
dar
rf =A-R
deci
rv = rf + 2 AR (1 cos )
tiind c:
1 cos = 2 sin 2
sin =
(1.6.)
(1.7.)
S0
2R
(1.8.)
rezult:
2
S 02
S 02
S0

1 cos = 2 sin
2 = 2 = 2
=
2
4R
2
16R 2 8R 2
2
deci
S 02
AS 02
rv = r + 2 AR 2 = r +
4R
8R
2
f
= rv r f = r f 2
AS 02
considernd
4Rr
2
f
2
f
(1.9.)
(1.10.)
2
2
AS
AS 0
+
rf = rf 1 +
4R
4Rr f2
2
0
(1.11)
=x
1
2
rezult (1 + x) , care dezvoltat n serie TAYLOR n jurul punctului x=0

devine:
1
2
AS
1 AS 02
1 +
= 1 +
adic:
+ .........
2
2
4
Rr
4
Rr
f
Am neglijat ceilali termeni ai seriei, ei fiind infinit mici. Relaia (1.11.)
devine:
2
0
2
f
34
AS 02 AS 02
1 =
= rf 1 +
2
8
Rr
8Rr f
f
AS 02
deci =
8Rr f
(1.13.)
(1.12.)
Particulariznd n cazul unei broe plane, cnd raportul A/R tinde

la limit ctre 1
A
R + rf
= lim
=1
R R R
(1.14.)
atunci eroarea va fi:

S 02
=
8r f
(1.15.)
Concluzii: Dac se prevd broele cu dini de calibrare astfel nct

ei s fie dispui pe o traiectorie
deplasat fa de cea a ultimului
dinte achietor, atunci erorile de
form
se
diminueaz,
repartizndu-se pe conturul
seciunii conform fig.1.35.a i b.
n
cazul
brorii
Fig. 1.35.
circulare turaia piesei (np)
trebuie s fie mai mare dect turaia broei (nb).Acelai lucru e valabil i
la broarea plan. Aceste brori prezentate au fost brori libere.
n fig.1.36. se prezint prelucrarea unui sector circular, fapt ceea
ce reprezint o broare forat.
Aici, specific este viteza mare de lucru a broei (vo) combinat cu
viteza de avans (rotaia "") a piesei. Deci regimul este invers (sub
aspectul raportului de viteze) ca la broarea liber. Din combinarea celor
dou micri, rezult i aici erori de form (fig.1.37.), sub forma unei
mici poligonaliti
35
Fig.1.37.
Ca o concluzie final,
procedeele de broare a arborilor, din punct de vedere tehnologic
trebuiesc corelate cu cerinele serie de fabricaie, ele justificndu-se doar
prin prisma productivitii (sculele fiind costisitoare).
Fig.1.36.
1.1.5. Rectificarea arborilor

Este o operaie de finisare care poate fi final sau anterioar unor
operaii de superfinisare (honuirea, lepuirea).
Se efectueaz cu discuri abrazive din granule de oxid de aluminiu
cristalizat, carbur de siliciu, nitrat de bor, diamant, etc.
Printre cele mai utilizate sunt discurile din oxid de aluminiu i
carbur de siliciu.
Alegerea adecvat a discului se face n funcie de materialul care
se prelucreaz. Ca orice operaie se face n dou etape:- degroarea
- finisarea.
n anumite situaii (mai puin pretenioase) se poate ngloba
degroarea i finisarea ntr-o singur operaie. Prin degroare se
ndeprteaz 70% din adaosul de prelucrare, iar la finisare 30%.
Ca procedee, se disting dou metode folosite:
A: rectificarea ntre vrfuri
B: rectificarea fr vrfuri (fr centre)
A: Rectificarea ntre vrfuri:
Se cunosc mai multe procedee:
a) Rectificarea cu avans longitudinal (obinuit)
b) Rectificarea cu avans longitudinal, avnd discul de rectificat
reglat la dimensiune
c) Rectificarea cu avans transversal (de ptrundere)
d) Rectificarea cu avans transversal pe segmente (urmat de
trecere cu avans longitudinal )
S analizm aceste metode n amnunt:
36
a) Rectificarea cu avans longitudinal (obinuit)

Procedeul este cel mai
rspndit n aproape toate
uzinele
constructoare
de
maini (fig.1.38.).
Se disting urmtoarele micri:
S1 - micarea de avans
longitudinal, executat fie de
Fig.1.38.
ctre pies (cazul a) fie de
ctre disc (cazul b)
St - avansul transversal-necesar realizrii adncimii de achiere.
Acesta acioneaz la fiecare sfrit de curs dubl.
np - rotaia piesei
nd - staia discului abraziv (al sculei)
Acest procedeu se recomand rectificrii arborilor drepi. Ca
prescripie, se recomand ca avansul longitudinal (S1) s se aleag n
funcie de limea discului de rectificat (B).
Astfel: - pentru degroare
S1=(0,03 - 0,7) B
unde B - limea discului
- pentru finisare
S1=(0,2 - 0,3)B
b) Rectificarea cu avans longitudinal, avnd discul de rectificat
reglat la dimensiune
Din fig.1.39 se observ c ntreg adaosul de prelucrare "t" se
ndeprteaz dintr-o singur trecere.
S1 - avansul longitudinal (executat de
pies)
np - micarea de rotaie a piesei
nd - rotaia discului (a sculei)
Fig.1.39.
Dezavantajul metodei const n
uzarea prii de atac a discului abraziv. Remediul l constituie profilarea
discului sub form conic (partea de atac) sau n trepte dac adaosul de
prelucrat este mare. Acest lucru se vede n fig.1.40.a respectiv b).
37
a)
b)
Fig.1.40.
Procedeul se recomand pieselor cu adaos de prelucrare cuprins

ntre 0,1 - 0,3 mm. n cazul unui adaos i mai mare, atunci se trece la
profilarea n trepte (fig.1.40.b).
c) Rectificarea cu avans transversal (de ptrundere)
Procedeul este redat n fig.1.41.; se caracterizeaz
prin
inexistena avansului longitudinal (S1=0).
Avansul transversal St are un caracter continuu.
Este firesc, ca limea discului de rectificat s fie mai mare dect a
suprafeei rectificate (cu 2-3 mm). Pentru o precizie mai mare se
recomand pendularea discului de-a lungul generatoarei (cu civa
milimetri, n funcie de mrimea suprafeei).
Fig.1.41.
Str - avansul transversal
nd - turaia discului
a - adaosul de prelucrare pe raz
t - adncimea de achiere
38
Avantajul metodei: se pot rectifica i suprafee profilate (avansul Str fiind

continuu). Totodat, prin fixarea mai multor segmente de disc pe axul
principal al mainii se pot rectifica suprafee complexe, chiar deplasate
axial pe aceeai pies.
Dezavantajul metodei: Apare o mare degajare de cldur datorit unei
rciri insuficiente.
Uzarea mai rapid a formei discului de rectificat impune mai
multe reascuiri sau reprofilri (deci consum mai mare de abraziv).
n final trebuie menionat totui utilitatea metodei la piese scurte,
ntruct permite rectificarea pieselor scurte n producie de serie mare i
mas, cu o productivitate ce depete cu 20 - 35% celelalte metode de
rectificare ntre vrfuri.
d) Rectificarea cu avans transversal pe segmente (urmat de
trecere cu avans longitudinal
Metode deriv de la cazurile a)
i c) fiind o combinaie a celor dou,
nlturnd dezavantajele fiecreia n
parte. Figura 1.42. ilustreaz aceast
metod.
VKP - viteza de achiere (imprimat de
disc)
Fig.1.42.
Va - viteza de avans (dat de micarea
circular a piesei)
t1 - adncimea de achiere eliminat prin metoda avansului
transversal (Str)
t2 - adncimea de achiere repartizat pentru trecerea cu avans
longitudinal.
Pentru a nu exista urme de muchii, segmentele la rectificare n
prima faz cu avans transversal se suprapun pe o lungime de 3 - 5 mm.
Menionm, c t2=0,02 - 0,05 mm.
Metoda se preteaz la rectificarea arborilor rigizi avnd lungimea
mult mai mare dect limea discului de rectificat. Ca fapt pozitiv se
poate evidenia productivitatea mrit n comparaie cu metoda a) (cu
cca. 2 ori).
Elemente ale regimului de achiere

39
- viteza periferic a discului de rectificat:

se alege n funcie de materialul de prelucrat, n felul
urmtor:
- 25 - 35 (m/s) pentru oeluri
- 20 - 25 (m/s) pentru font i bronz)
- 15 (m/s) n cazul rectificrii metalelor uoare
n realitate, pe parcursul prelucrrii diametrul discului de
rectificat scade (se uzeaz), modificnd astfel viteza lui periferic. De
aceea se accept micorarea diametrului pietrei de rectificat pn la 0,65
din valoarea iniial (adic o micorare a vitezei periferice cu 35% max).
- viteza periferic a piesei
Se alege n funcie de material i faz (degroare sau finisare),
vezi tabelul din fig.1.43.
Pentru evitarea fenomenului arderii superficiale a piesei, ca regul
general, viteza piesei Vp [m/min] se ia ca valoare numeric sub 1% din
Vd [m/s] a discului abraziv.
Felul
prelucrrii
Materialul de prelucrat
Oel
Font
neclit clit
Degroare vp [m/min] 12-15
14-16
12-15
Finisare vp [m/min] 6-8
6-10
6-10
Fig.1.43.
Alam Aluminiu
18-20
14-16
50-70
30-40
- avansul longitudinal S1 [mm/rot]

- se determin n funcie de limea discului abraziv prin relaia
(mm/rot)
(1.16)
S1=B
n care "" - este un coeficient (adimensional)
B [mm] - limea discului abraziv
- n cazul rectificrii de degroare:
=0,5
pentru
dp 20mm
=0,63-0,8 pentru
dp > 20mm
- n cazul rectificrii de finisare:
=0,5-0,75 pentru
Ra=2,5 - 1,25m
=0,5-0,50 pentru
Ra=0,63 m
- avansul transversal St
40
Acesta se determin n funcie de materialul de prelucrat, adaosul

de prelucrare i durabilitatea discului.
Se disting valori n funcie de procedeul folosit:
La rectificare cu avans longitudinal:
la degroare St = 0,005 -0,034(mm/curs)
la finisare
St = 0,003 -0,070(mm/curs)
La rectificarea cu avans transversal (de ptrundere):
St =0,025 - 0,075 (mm/rot) pentru degroare
St =0,001 - 0,005 (mm/rot) pentru finisare
Observaie: Trebuie avut grij la alegerea avansului transversal,
astfel ca acesta s fie analizat pentru a nu produce arderea stratului
superficial, de asemenea pentru a nu influena rigiditatea sistemului
tehnologic i mai ales s nu produc vibraii ale sistemului. Totodat nc
de la nceput stabilirii parametrilor tehnologici trebuie cunoscut puterea
motorului principal al mainii de rectificat, dimensionarea fcndu-se i
n funcie de acesta.
Recomandri tehnologice privitoare la:
Precizia de prelucrare, calitatea suprafeei i alegerea discului
abraziv.
Precizia de prelucrare este cuprins n clasa 6-7 de precizie,
rugozitatea ntre Ra =1,6-0,8m (corespunztoare clasei 7-8 de netezime)
Calitatea suprafeei depinde de granulaia discului de rectificat. Se
subnelege, c la rectificarea de finisare i granulaia discului de
rectificat trebuie s fie mic.
Referitor la alegerea discului abraziv:
- degroare: - pietre dure (liant ceramic)
avnd granulaie mare (24-36)
- finisare
- pietre moi (liant organic)
granulaie mic (60-80)
Specificm, c la prelucrarea oelurilor dure se recomand
folosirea discurilor moi (de duritate mic) iar la oeluri moi discurile
dure.
41
B. Rectificarea fr vrfuri (fr centre)

Acest procedeu vine ca un
avantaj n cazul prelucrrii prin
rectificarea arborilor netezi, mai
ales cei lungi sau foarte lungi,
care n cazul prinderii ntre
vrfuri ar fi imposibil de prelucrat
(datorit
rigiditii
lor
insuficiente).
Aa cum se vede n
fig.1.44., piesa (2) este liber
ntre cele dou discuri: (1) Fig.1.44.
discul de rectificat (cu diametrul
mai mare) i (3) discul conductor (de antrenare) avnd diametrul mai
mic i fiind confecionat fie din material abraziv, font sau aluminiu.
Discurile se rotesc n acelai sens ns avnd turaiile diferite.
ntruct discul conductor (2) este nclinat cu unghiul (vezi fig.1.45.)
viteza lui periferic (Vdc) se descompune n dou: pe direcia deplasrii i
pe cea perpendicular pe rigla de reazem (3).
Viteza periferic a discului de rectificat (1) este Vdr =25 - 33 (m/s).
Viteza discului conductor (de antrenare): Vdc=20 - 30 (m/min).
ntruct coeficientul de frecare este mai mare la viteze mei mici,

fora de frecare ntre pies i discul conductor va fi mai mare dect
dintre pies i discul de rectificat. Rezult c piesa va fi antrenat de
Fig.1.45
discul conductor cu o vitez Vp (componenta normal pe reazem), a
crei valoare rezult:
Vp =kVdc cos
(1.17.)
42
k - coeficient de alunecare a piesei pe discul conductor. k=f()

pentru =1,5 k=0,97
=3 k=0,95
=5 k=0,93
=6 k=0,92
Componenta vS1 (viteza de avans longitudinal) asigur avansul
piesei pe reazem, respectiv prelucrarea n lungime a diametrului.
Vsl = kVdc sin
Supranlarea (h) a centrului piesei pe rigla de reazem, asigur evitarea
strngerii nedorite a piesei fa de cele dou discuri, respectiv ajut la
meninerea forei de apsare a piesei pe discul conductor (h<15mm), la
care mai ajut i unghiul (=0 - 45), valorile mici ale acestuia fiind
recomandate pentru piese cu diametru mare.
n funcie de mrime i configuraia arborilor rectificai prin acest
procedeu (fr centre), literatura de specialitate difereniaz trei metode:
- rectificarea cu avans longitudinal (a)
- rectificarea cu avans transversal (b)
- rectificarea cu avans limitat pn la opritor(c)
Att metodele ct i configuraia pieselor care se preteaz lor se
pot vedea n fig.1.46.
a)
b)
Fig.1.46.
c)
n cazul rectificrii cu avans longitudinal (fig.1.46.a), avansul

longitudinal pe direcia K se realizeaz prin nclinarea cu unghiul a
discului conductor (fig.1.45.). [= 1- 5].
- Acest unghi de nclinare depinde de natura materialului de
prelucrat i lungimea poriunii de rectificat.
43
Se recomand astfel:
- pentru arbori scuri din oel:
=1,5- 2,5
- arbori lungi din oel:
=1,5- 3,5
- arbori din font:
=4,5- 5
Datorit nclinrii discului conductor, contactul dintre el i piesa
de rectificat se va face punctiform. Pentru a avea un contact "pe
generatoare" deci pe toat limea discului, trebuie dat o form de
hiperboloid de rotaie acestui disc.
La rectificarea cu avans transversal (fig.1.46.b) specific este
paralelismul dintre axele de rotaie a celor dou discuri. Totodat avansul
transversal "S" se realizeaz prin deplasarea transversal a discului
conductor.
Dup rectificare, discul de antrenare se retrage, iar piesa este
ndeprtat manual sau automat. Prin acest procedeu se pot rectifica
arbori scuri netezi, n trepte sau chiar cu suprafee profilate (aa cum se
arat n figur).
Recomandri privind avansul transversal (Str) se dau n continuare
valorile:
la degroare : Str = (0,002 - 0,010) mm/rot
la finisare:
Str = (0,002 - 0,005) mm/rot
Rectificarea cu avans limitat pn la opritor (fig.1.46.c) se caracterizeaz
prin:
- deplasarea piesei (3) este limitat printr-un opritor (4)
Acest procedeu se folosete la rectificarea arborilor scuri n trepte
(fig.1.47.), fie a capetelor de arbori de form conic (fig.1.48)
.
Fig.1.48.
Fig.1.47
44
De remarcat, c n ambele situaii se utilizeaz roi de apsare,

plasate n direcie opus discului conductor.
Concluzii: rectificarea fr vrfuri (fr centre) prezint o serie de
avantaje incontestabile:
- stabilitate mai mare a dimensiunilor piesei datorit rigiditii
mari asigurate de ntreg sistemul tehnologic
- elimin operaia de centruire a arborilor
- nu apar erori legate de fixarea ntre vrfuri
- nu sunt necesare lunete de rigidizare
- se pot rectifica piese lungi i subiri
- uzura discului de rectificat prezint o prea mic influen asupra
preciziei de prelucrare
- productivitate mrit
- permite semiautomatizarea sau automatizarea procesului
tehnologic.
Ca dezavantaje se pot enumera:
- numr mare de treceri pentru obinerea unei precizii ridicate
- durat lung de reglare (mai lung dect la rectificarea ntre
vrfuri)
- nu se pot rectifica axele cu caneluri sau cu canale de pan.
- nu se asigur concentricitatea suprafeei interioare cu cea
exterioar
- se asigur greu precizia de form
- ntruct contactul piesei se face pe trei suprafee (fig.1.19.a):
disc de rectificat, reazem i disc conductor, rezult o baza de aezare
care nu va fi stabil pe durata achierii i deci apare ca eroare o form de
poligonalitate a suprafeei (n seciune) a arborelui.
Acest lucru, ilustrat n fig.1.49.b, apare sub aspectul unei seciuni
cu trei muchii de aceeai dimensiune (d). El se manifest ndeosebi cnd
distana "h" (supranlarea centrului seciunii piesei) este sub valoarea
zero sau e nul. De aceea este necesar o supranlare h15 .mm.
Fig.1.49.a i b
45
1.1.5.1. Rectificarea rapid a arborilor

Aa cum de fapt s-a observat anterior, principalul inconvenient al
rectificrii arborilor este productivitatea sczut.
n vederea contracarrii acestui fenomen, mai ales la rectificarea
de finisare s-a aplicat procedeul de rectificare rapid.
Aici, viteza periferic a discului de rectificat crete la 50 -60 (m/s); a
piesei la 40 -50 (m/s). Creterea experimental a demonstrat, c mrind
regimul (fcndu-l mai intensiv), fora de achiere scade, ca urmare uzura
discului de rectificat se micoreaz, iar precizia i calitatea suprafeei
prelucrate este mbuntit vizibil.
Pe lng aceste avantaje mai putem enumera i:
- mrirea productivitii (fr mrirea avansului sau a turaiei)
- mbuntirea calitii suprafeei fr mrirea avansului
- dac mrim proporional (cu creterea i a vitezei discului de
rectificat) avansul, atunci obinem evident un spor de productivitate
Recomandri: avansul longitudinal S1=1- 2[mm/rot] pies
adncimea de achiere: t=0,03- 0,06 [mm/c.d.]
Lichidul de rcire recomandat este amestecul de ap cu ulei
solubil (la viteze de cca. 60 m/s). Acest fapt duce i la mrirea
productivitii de 4 ori fa de rectificarea obinuit la viteze de 30 (m/s).
n cazuri aparte se poate depi chiar viteza periferic de 60 (m/s). Este
vorba de rectificarea "ultrarapid", atingnd viteze de 90 (m/s). Operaia
se efectueaz n mod obligatoriu cu rcire sub presiune. n acest caz,
productivitate procedeului poate fi comparat cu cea a prelucrrilor de
frezare i strunjire obinuit.
Remarcm ns c pentru a putea aplica rectificarea rapid i ultrarapid,
mainile unelte trebuie echipate cu motoare electrice mai puternice, cu
sistem de ungere a lagrului principal adecvat vitezelor superioare (turaii
mari), rigidizarea constructiv a mainii, mrirea debitului lichidului de
rcire-ungere, pulverizarea lui, folosirea discurilor foarte rezistente
mecanic (la turaii superioare), etc.
1.1.6. Procedeul de rectificare cu band abraziv a arborilor
(sau a poriunilor de arbori)
Literatura de specialitate prezint n ultimii ani din ce n ce mai
des acest procedeu datorit unor avantaje pe care le are:
- suprafa mare de contact ntre banda abraziv i materialul de
prelucrat
- viteze de rectificare constante
46
- posibilitatea utilizrii diferitelor tipuri de pulberi abrazive pe

acelai suport
- nlocuirea uoar a benzii (fa de piatra-disc de rectificat)
- utilaj simplu (nu necesit main specializat)
- consum de manoper redus
- protecie a muncii mult mai simpl
n figurile 1.50.-a,b,c se prezint aceste procedee:
Fig.1.50.a,b,c
a) rectificarea cu band abraziv liber
b) i c) rectificarea cu suporturi de apsare n spatele benzii (role de
contact) n zona de contact cu piesa.
Abrazivul sub form de granule sunt din oxid de aluminiu,
carbur de siliciu sau diamant, aplicate pe suporturi de pnz sau hrtie.
Se poate face o asemnare ntre granulaia granulelor aplicate pe band i
cele de pe discuri:
Astfel: pentru degroare granulaia: 80- 20
finisare:
11- 8
prelucrare fin:
6-3
(i superfin)
47
La finisare se obine clasa a 9-a de netezime, iar n cazul

prelucrrii fine (superfine) clasa 11 de netezime.
Precizri privind regimul de achiere:
viteze:
pentru prelucrarea prin rectificare a oelului carbon:
Va=30- 40 (m/s)
pentru prelucrarea oelurilor inoxidabili i aliate de scule:
Va=20- 30 (m/s)
pentru oeluri turnate i fonte cenuii:
Va=25- 45 (m/s)
avansuri:
avansul longitudinal S1 este stabilit n funcie de diametrul piesei
prelucrate.
pentru d= 5- 10 (mm) S1 = 5 (m/min)
d= 10- 25 (mm)
S1 = 3- 4 (m/min)
d= 25- 40 (mm)
S1 = 1- 2 (m/min)
d= 40- 60 (mm)
S1 = 0,5- 0,8 (m/min)
Ca regul general, ns se recomand ncercarea n prealabil
pentru fiecare tip de material respectiv abraziv adecvat, regimul de
achiere care s dea rezultatul dorit.
1.1.7 Prelucrri de netezire a arborilor
Se cunosc patru procedee de netezire a arborilor:
a) Lepuirea
b) Rodarea
c) Honuirea
d) Superfinisarea
Lepuirea se face cu ajutorul unor pietre moi (de lepuit) sau
netezind suprafaa cu o pnz impregnat cu abraziv.
Rugozitatea se mbuntete ajungnd la Ra=0,05- 0,04m, iar
precizia dimensional n treapta a 6-a (ISO).
48
Rodarea (fig.1.51)
Se face cu ajutorul unui inel elastic
reglabil prin uruburile de reglare.
Acest inel este manevrat de-a
lungul suprafeei piesei (pe
poriunea de rodat), realiznd aazisul avans longitudinal.
Viteza piesei: Vp=10- 30
(m/min),
Fig.1.51
uneori se recomand Vp<10
(m/min), n vederea obinerii unei suprafee extrafine. Pasta de rodat are
n compoziia ei granule abrazive foarte fine ntr-o mas de vaselin sau
seu.
Adaosul de prelucrare lsat n prealabil pentru rodare este de
0,005- 0,020 (mm). Se obine astfel o calitate a suprafeei Ra=0,0120,4m, ncadrat ntr-o precizie dimensional cuprins n treapta a 6-a
(ISO)
Procedeul se recomand a fi utilizat n producia individual i de
serie mic.
Honuirea (fig.1.52.)
De data aceasta se
utilizeaz un dispozitiv special
n care sunt fixate 4- 6 bare
abrazive (barete), avnd o
granulaie fin. Dispozitivul
poart numele i de "cap de
honuit pentru arbori", fiind
reglabil n diferite domenii de
Fig.1.52.
dimensiuni. Pentru honuire se
folosete un lichid de rcire-ungere pe baz de petrol cu adaos de ulei.
Adaos de prelucrare a=0,02-0,2 (mm).
Durata honuirii este de 2-3 min. Se utilizeaz maini construite sau
adaptate special pentru honuire. Acestea au un ciclu de oprire automat
n funcie de timpul reglat. Calitatea suprafeei obinut: Ra=0,05- 0,4m.
Precizia dimensional: treptele 6-7 (ISO)
49
Superfinisarea (fig.1.53.)
Fig.1.53.
Dispozitivul este realizat din bare abrazive apsate elastic pe
suprafaa de prelucrat, avnd o micare rectilinie-alternativ, combinat
cu micarea de rotaie a semifabricatului.
Procedeul se preteaz arborilor tratai termic sau netratai. se
deosebesc micrile scurte (rectilinii alternative) cu frecvena f = 5002000 (c.d./min) pe o lungime de 1,5-6 (mm) realizate de un mecanism
vibrator, de micrile lente de avans a barelor de-a lungul suprafeei ce se
prelucreaz (0,1 mm/rot), n vederea acoperirii ntregii lungimi
superfinisate.
Presiunea de lucru (a barelor)
p=1,15
2,5
(daN/mm2)
Rugozitatea obinut:
Ra=0,01- 0,2 (m)
Precizia dimensional
treapta 6-7 (ISO)
Ca lichid se ntrebuineaz un lubrifiant de o viscozitate anumit,
care permite (atunci cnd nu mai este strpuns de vrfurile rugozitilor)
s ntrerup (prin pelicula care o creeaz) procesul de superfinisare.
Un procedeu de finisare este cel cu scule diamantate, utiliznd
viteze de achiere foarte mari i avansuri foarte mici. De asemenea intr
din ce n ce mai des n aplicare pe scar larg strunjirea de finisare
folosind plcue mineralo-ceramice.
50
1.2. Prelucrarea arborilor cotii

1.2.1. Generaliti
Spre deosebire de arborii drepi, studiai ca tehnologie pn acum,
arborii cotii prezint cteva deosebiri constructive care vor impune
elemente caracteristice procesului tehnologic de prelucrare a lor.
Aceste elemente sunt:
- fusurile paliere (zonele concentrice i coaxiale pe care se
sprijin)
- fusurile manetoane (suprafeele cilindrice excentrice cu aceeai
cot, dar n plane diferite)
- braele arborelui (elemente de legtur dintre fusurile paliere i
cele manetoane).
n cazul arborilor cotii de dimensiuni mici toate elementele se
execut dintr-o singur bucat de material. La cei de dimensiuni medii
sau mari, datorit dificultilor de ordin tehnologic, aceti arbori se
execut din mai multe buci executate prin presare sau nurubare.
Materiale i semifabricate
Trebuie s se asigure urmtoarele condiii:
- rezistena mecanic
- rezisten la uzur i coroziune
- rezisten la solicitri variabile (ncovoire i torsiune)
Condiiile de mai sus sunt satisfcute n general de urmtoarele
materiale:
- oeluri carbon de calitate (OLC 45)
- oeluri aliate de cementare i nitrurare
- fontele cu grafit nodular
- fontele aliate cu crom i cupru
Semifabricatele, n general, se obin prin turnare, matriare sau
forjare.
Cele matriate succesiv (n mai multe matrie nchise, sunt n final
debavurate, ndreptate i supuse n final unui tratament de normalizare.
Ele se prefer i se justific doar n producia de serie mare sau mas. n
situaia produciilor cu volume mai mici (serie mic sau individual)
semifabricatele se obin prin forjare liber.
51
Condiii tehnice:
- Precizia dimensional (a diametrelor i a altor suprafee) trebuie
s corespund
claselor 6-7 (ISO)
- valori admise ale ovalitii i conicitii: ntre 0,005-0,015 (mm)
- neparalelismul axelor: 0,02 (mm) pe 100 (mm) lungime
- concentricitatea fusurilor paliere trebuie s asigure acestora o
btaie radial mai mic de 0,025-0,035 (mm)
- calitatea suprafeelor fusurilor paliere i a manetoanelor: Ra=0,40,8 (m)
- duritatea pe suprafaa fusurilor paliere i a manetoanelor: 52-62
HRC.
1.2.2. Prelucrarea mecanic a arborilor cotii
n fig.1.54. se prezint un arbore cotit (desen de execuie), pentru
a vedea concret alturi de cote i abaterile de form i poziie a
produsului finit, necesare elaborrii corecte a procesului tehnologic.
Principalele etape ale proceselor tehnologice de fabricare a
arborilor cotii sunt:
- prelucrarea bazelor tehnologice
- degroarea fusurilor paliere i a manetoanelor
- prelucrarea gurilor de ungere
- prelucrarea suprafeelor axiale de la cele dou capete
- tratamentul termic
- finisarea fusurilor
- controlul final
52
Fig.1.54.
53
Tehnologia tip de prelucrare a arborelui cotit din fig.1.54. material

OLC45
Nr.
Denumirea
Schia operaiei, bazarea i poziia Maina operaiei
unor scule
unealt
op.
folosit
1.
Frezarea suprafeelor frontale
Main
i executarea
special de
gurilor de
centruit
centrare
2. Strunjirea fusului
Strung
palier din mijloc
adaptat
operaiei
3.
Strunjirea de
Strung
degroare a
special
fusurilor paliere
semiautom
at multii suprafeelor
cuite, cu
cilindrice
antrena-rea
exterioare de la
arborelui
capetele
din
arborelui
mijlocul
4.
cotit.
su ; avans
Strunjirea de
i turaii
finisare a fusurilor paliere i a
stabilite
suprafeelor exteautomat
rioare de la capetele arborelui
cotit
Idem
5.
Rectificarea
Main de
fusurilor paliere
recti-ficat
arbori
cotii.
Discul de
rectificat
are avans
radial.
6. Calibrarea guri- Bazarea arborelui cotit pe fusurile
Strung
54
lor de centrare
7. Strunjirea unui
canal de readucere a uleiului
8. Frezarea suprafeelor de pe
braele
manetoanelor
9. Strunjirea manetoanelor 1 i 4
paliere
Readucerea uleiului de pe o
suprafa cilindric n spatele
fusului palier 5.
Bazarea arborelui pe fusurile
paliere i suprafaa de bazare a
unui bra.
Rectificarea
simultan a fusurilor manetoane
1i 4 apoi 2 i 5.
12.
Gurire
simultan a
canalelor de
ungere
Frez
vertical
Strung
special
semiautom
at,
multicuite,
avansul i
turaia
reglate
automat
10. Strunjirea manetoanelor 2 i 5
11.
Strung
Bazarea ca la operaiile 9 i 10.

Main de
Folosirea dispozitivului pentru
recti-ficat
deplasarea fusurilor manetoane n arbori cotii
cu dou
centrul mainii.
discuri
abrazive cu
avans
radial
Agregat de
gurit,
avansul
automat
pentru
apropiere
rapid, de
lucru i
retragere
rapid.
Main de
gurit
13. Executarea a ase

guri n flana
55
arborelui cotit i
alezarea lor
14.
Executarea
Se execut 5 guri strpunse
canalelor pentru
n fusurile paliere
ungere n fusurile
paliere
15.
Executare
Fiecare fus maneton se
canalelor de
gurete deschizndu-se
ungere n fusurile comunicarea cu canalele de
manetoane i
ungere
teirea tuturor
gurilor executate la op. 14
16. Tratament termic Se clesc simultan fusurile
paliere i manetoane la 52-63
HRC
17.
Redresare
Btaie maxim 0,1 mm
18. Rectificarea de
Bazarea arborelui ca la
degroare i
operaia 5.
finisare a
fusurilor paliere
n dou faze
19. Rectificarea de
Bazarea arborelui (ca la
degroare i
operaiile 9 i 10)
finisare a
fusurilor
manetoane n
dou faze
succesive 1 i 4,
2 i 5
20.
Echilibrare
Se execut guri pentru
echilibrare
Agregat de gurit
Main de gurit
radial
Agregat de clire
prin CIF
Pres manual
Main de
rectificat arbori
cotii. Discul de
rectificat are
avans radial.
Main de
rectificat special
pentru arbori
cotii cu dou
discuri abrazive,
cu avans radial
Main de
echilibrat
dinamic. Main
de gurit
21.
Rectificarea
Bazarea ntre vrfuri
Main de
suprafeelor
rectificat rotund
cilindrice.
cu avans radial
22.
Frezarea
Bazarea arborelui cotit pe fu- Main de frezat
canalelor de pan
suri paliere i pe linete
orizontal
56
(lunete)
23. Ajustare, splare,
control final
24. Ambalare sau
pregtire pentru
montaj
SDV-uri, bancuri
de ajustat arbori
Supori pentru
arbori cotii
Dup cte se vede, bazele tehnologice utilizate la prelucrarea

arborilor cotii sunt:
- gurile de centrare
- suprafeele frontale ale capetelor i suprafaa lateral a unui bra
(folosit la poziionarea unghiular)
De obicei, pentru a mri rigiditatea arborelui n cursul prelucrrii,
se poate aplica un sprijin la unul din fusurile paliere. n producia de serie
mic aceste suprafee sunt prelucrate separat, utiliznd maini universale.
La producia de serie mare i mas, se folosesc maini agregat cu mai
multe posturi, ceea ce permite prelucrarea ntr-o singur operaie a
tuturor bazelor tehnologice.
Degroarea fusurilor paliere se face prin strunjire, finisare prin
rectificare, urmat de netezirea prin lepuire, superfinisare sau chiar
lustruire (cu band abraziv). Se subnelege c n cadrul produciilor de
serie mic, aceste prelucrri se execut dintr-un numr mare de prinderi
pe maini universale , echipate cu dispozitive adecvate (relativ simple).
Seriile mari de fabricaie prevd maini-unelte i echipamente
tehnologice speciale: strunguri multicuit speciale (folosite la strunjirea
palierelor). Aici antrenarea semifabricatului se preconizeaz s se fac la
mijloc (fig.1.55.) fie la ambele capete (fig.1.56.), pentru a evita
Fig.1.56
Fig.1.55
deformrile ce pot apare datorit forelor de achiere mari.

57
Strunjirea fusurilor manetoane se realizeaz pe strunguri

multicuit speciale (aceste suprafee se prelucreaz simultan). O astfel de
schem este prezentat n fig.1.57.a i b.
Semifabricatul (1)- arborele cotit, este prins i antrenat la cele
dou capete. Fiecare fus-maneton este prelucrat de ctre un cuit (2) fixat
ntr-o portscul independent (3), care prin articulaiile (a) i (b) este
legat cinematic de arborii cotii etalon (4) i (5), primind de la acetia o
translaie cu traiectorie circular (fig.1.57.b.). Att cei doi arbori cotii
etalon ct i arborele cotit de prelucrat au aceeai dispunere a axelor
fusurilor i se rotesc sincronizai, cu turaia (n).
La arborii cotii grei, suprafeele cilindrice (fusurile paliere,
manetoane) precum i braele de legtur dintre acetia se frezeaz pn
la cotele de rectificare, folosindu-se freze cilindrice de dimensiuni mari
( 500-1000 mm), armate cu carburi metalice i instalate pe maini de
frezat prin copiere, de construcie special (fig.1.58.)
Fig.1.57.
Fig.1.58.
Semifabricatul (1), avnd un avans circular lent Sp este antrenat n

corelare cu micarea de translaie Sc a frezei (2), astfel nct s se poat
genera suprafaa cilindric a manetonului, a palierelor sau a altor
suprafee ovale (bra de legtur) sau cilindrice coaxiale cu aceste
suprafee. Corelarea micrii se realizeaz printr-un lan cinematic:
angrenaje melcate 11-12 i 13-14, apoi angrenajul (perechea) de roi
cilindrice 10, angrenajul conic 9, melcat 15-16, rola 8, montat la
58
excentricitatea variabil Re n sania 6 i ablonul 7 solidar cu sania

portcuit 3.
Motoarele hidraulice, avnd cilindrii 4 fixai pe sania 3 a sculei
asigur meninerea n contact a ablonului cu rola i preluarea forei de
respingere a frezei, toate prin tijele pistoanelor care sunt solidarizate cu
sania longitudinal 6.
Dac se d ablonului o form circular i se regleaz
excentricitatea Re ls valoarea Rm corespunztoare fusurilor manetoane se
poate freza un fus. n cazul, cnd Re=0 se pot freza fusurile paliere
precum i orice alte suprafee concentrice cu acesta.
n vederea frezrii suprafeelor ovale ale braelor, se d ablonului
o form corespunztoare (n funcie de desenul de execuie).
Dup ce s-a prelucrat o suprafa, sania 6 se deplaseaz
longitudinal, ducnd scula n poziia corespunztoare prelucrrii
urmtoarei suprafee.
Burghierea (gurirea) canalelor de ungere (fig.1.59.) urmeaz
dup frezare. n acest caz semifabricatul este prins ntr-un dispozitiv
prevzut cu buce de ghidare.
Deoarece gurile au diametru mic i sunt lingi, trebuie rezolvat
problem rcirii sculei i evacuarea achiilor. Din acest motiv prelucrarea
se realizeaz n dou faze. n prima se execut pregurirea cu burghie
scurte i de diametru mai mare. n cea de-a doua faz, are loc gurirea cu
burghie lungi, ce se centreaz bine n locaurile anterior realizate. Din
cnd n cnd (periodic) n scopul rcirii i evacurii achiilor, burghiele
sunt retrase din alezaj (apoi reintroduse). Aceast operaie se execut pe
agregat (n producie de serie mare i mas) evitndu-se din timp ruperea
sculei sau blocarea din cauza achiilor, prin senzori de automatizare.
59
Fig.1.59.
Pentru rectificarea fusurilor paliere sau manetoane, se aduce axa
arborelui cotit n poziia n care axa suprafeei prelucrate coincide cu axa
mainii de rectificat, prin dispozitive de prindere ca cel din fig.1.60.
Fig.1.60.
Condiii tehnice privind tratamentul termic:
- se prescrie n funcie de material i de scopul urmrit
(normalizare, cementare, nitrurare sau clire superficial, etc.)
60
n general, normalizarea se aplic semifabricatului dup forjare,

pentru obinerea unor indici favorabili de prelucrabilitate prin achiere.
Tratamentul termic de cementare, nitrurare sau clire superficial
asigur suprafeelor fusurilor paliere i manetoane o rezisten la uzur
corespunztoare. De regul, aceste tratamente sunt plasate naintea
ultimelor operaii de finisare (nitrurare) sau urmnd imediat dup
operaiile de degroare (cementarea sau clirea superficial).
Controlul tehnic al arborilor cotii const n operaii de control
interoperaional sau final, n funcie de condiiile tehnice impuse.
Depinznd de mrimea seriilor de fabricaie, se pot utiliza aparate
universale de control sau dispozitive complexe special construite (vezi
fig.1.61).
Fig.1.61.
ntr-un astfel de dispozitiv arborele este aezat i verificat ntr-un
timp foarte scurt. Verificarea se face dimensional, calitatea suprafeei
fusurilor fiind controlat cu ajutorul truselor cu cale de rugozitate i
aparate optice de comparaie.
Mai rar este controlat duritatea suprafeelor mai importante,
controlul urmnd n primul rnd omologarea ciclului de tratament termic.
Privitor la echilibrare, aceasta se controleaz n timpul executrii
nsi a operaiei respective, dup care se iau msuri.
n cazul fabricaiei arborilor cotii grei, acestora li se aplic i un control
defectoscopic n diferite zone, cu scopul constatrii din timp a anumitor
neomogeniti de structur sau eventualele fisuri.
61
1.3. Prelucrarea axelor cu came

1.3.1. Generaliti
Elementele caracteristice sunt suprafeele profilate ale camelor i
suprafeele cilindrice ale fusurilor de sprijin.
Pe acelai arbore cu came, mai pot exista suprafee danturate,
alezaje, excentrice, filete, etc. n vederea reducerii greutii lor, unele
semifabricate au o gaur central prevzut pe toat lungimea.
Ca
materiale,
datorit solicitrii la
uzur
a
fusurilor
cilindrice i ale camelor,
precum i solicitrile la
oboseal (ciclu alternant
la ncovoire), se prefer
oelul carbon de calitate
OLC 45 AT i fonta cu
grafit nodular.
Semifabricatele se
obin prin forjare liber
sau matriare ori prin
Fig.1.62.
turnare de precizie.
n fig.1.62 se arat realizarea matririi n mai multe etape,
folosind matrie nchise, dup care se aplic semifabricatului un
tratament termic de normalizare, urmat de sablare (pentru ndeprtarea
prii superficiale a crustei) i apoi de ndreptare la rece (btaia admis 1
mm/m).
Prin turnare se asigur semifabricatului o precizie superioar
matririi, cea ce permite evitarea complet a prelucrrii suprafeelor de
legtur dintre fusuri ct i prelucrarea prin rectificare a fusurilor
cilindrice i a camelor.
n vederea mririi duritii superficiale a camelor i fusurilor de
sprijin, n form se introduc rcitori, care determin rcirea rapid a
acestor zone i deci o formare de structur mai fin.
Condiii tehnice de prelucrare:
n vederea unei funcionri corespunztoare a axelor cu came se impune:
- respectarea condiiilor de precizie
- realizarea calitii corespunztoare a suprafeelor fusurilor de
sprijin.
62
- realizarea ntocmai a suprafeelor profilate ale camelor (calitativ

i din punct de vedere al preciziei).
La fusurile de sprijin se prevede ca diametrele s corespund
clasei de precizie 6 (ISO), conicitatea i ovalitatea s nu depeasc 0,010,002 (mm) iar btaia fusurilor de reazem s fie mai mic de 0,015-0,04
mm.
Pentru suprafeele profilate se impun urmtoarele condiii:
- tolerana razei prii cilindrice a camelor s fie mai mic de
0,04-0,05 mm.
- abaterile profilului camelor s nu depeasc 0,02-0,05 mm.
- poziia unghiular a camelor s aib abateri mai mici de 1-2.
- nlimea camelor s nu difere cu mai mult de 0,1-0,12 mm (pe
raz) fa de valoarea sa nominal.
- suprafaa fusurilor i camelor s se ncadreze calitativ ntre
Ra=0,4-0,2m..
- duritatea suprafeelor camelor s se afle n domeniul 54-62
HRC.
1.3.2. Prelucrarea mecanic a camelor
Principalele grupe de operaii sunt:
- prelucrarea bazelor de aezare (suprafee frontale, guri de
centrare, etc.)
- degroarea i a camelor fusurilor cilindrice
- prelucrarea suprafeelor necaracteristice tratamentului termic i
finisarea suprafeelor strns tolerate.
De remarcat este c prelucrarea bazelor tehnologice se execut
prin aceleai procedee care se utilizeaz i n cazul arborilor drepi.
Se prezint n continuare un proces tehnologic tip corespunztor
axelor cu came executate din diferite materiale, utiliznd diferite
semifabricate.
n cazul fabricrii axelor cu came, n producia de serie mare i
mas a motoarelor, acestea se prelucreaz pe maini agregat
semiautomate, care permit prelucrarea bazelor tehnologice ntr-o singur
operaie i cu productivitate deosebit de ridicat.
Nr. Denumirea
op. operaie
Schia pentru operaia respectiv, Maina

strngerea i poziia unor scule
unealt pe
care se
execut
63
operaia
Main
special de
centruit
1.
Frezarea
capetelor i
centruirea
2.
Strunjirea
prealabil a
celor trei fusuri
paliere
Strunjirea
axului la capt
Strung
Strunjirea
simultan a
tuturor feelor
frontale ale
camelor
Strunjirea
simultan a
tuturor
intervalelor
dintre came n
dou faze
Strunjirea de
finisare a
fusului palier de
mijloc
Strunjirea de
Axa cu came se aeaz ntre vrfuri
finisare a
celorlalte fusuri
paliere
Executarea
gurii de
orientare a
camelor
Strung
semiautomat
multicuit
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Strung
64
Strung
semiautomat
multicuite
Strung
Strung
Main de
gurit
9.
Executarea
Gaura de ungere se execut la unul dintre
gurii de ungere fusurile paliere la un capt
10. Executarea
gurii de ungere
la fusul palier
din mijloc
11. Strunjirea
simultan a
tuturor camelor
12. Rectificarea de
degroare a
camelor
13. Tratament
termic
Main de
gurit
Main de
gurit
Strung
semiautomat
de copiat
multicuite
Axa cu came este prins ntre vrfuri
Main de
recti-ficat
prin copiere
Clire prin CIF, adncimea stratului 2-5 Instalaie
mm, duritate 54 HRC
special de
clire prin
CIF
Axa cu came se prinde ntre vrfuri
Main de
14. Controlul
interoperaional
ndrep-tat
i redresare
(pres)
prev-zut
cu aparatur
de msur
15. Rectificarea de Axa cu came se prinde ntre vrfuri
Main de
degroare a
rectificat
fusurilor paliere
rotund
16. Frezarea
Aezare i prindere pe prisme
Main de
locaului de
frezat
pan
universal
17. Rectificare de
Main de
finisare a
rectificat
fusurilor paliere
rotund
18. Rectificarea de
finisare a
camelor
Main de
rectificat
prin copiere
65
19. Ajustare
20. Splare
21. Control final

22. Gresaredepozitare
Se ajusteaz canalul de pan i se

rotunjesc muchiile
Se spal cu petrol, se sufl cu aer i se Baie i
pregtesc axele pentru controlul final
instalaie de
aer
comprimat
Se controleaz toate cotele funcionale
Aparatur
de control
Se greseaz i se depoziteaz pe rastele
speciale n poziie orizontal
Referitor la strunjirea camelor, se utilizeaz maini speciale care

prelucreaz profilul camei propriu-zise prin copiere
mecanic. Deosebit de important la strunjirea
camelor este asigurarea geometriei corespunztoare
a sculei n cursul prelucrrii zonelor ascendente i
descendente ale profilului camelor, datorit
modificrii unghiurilor i n cursul prelucrrii
profilului (fig.1.63.).
Fig.1.63.
Soluia care rezolv aceast situaie este cea din
fig.1.64 (Schema mainii speciale destinat strunjirii camelor).
Aa cum se vede din figur, toate camele axului (1) sunt strunjite
simultan, folosind pentru
fiecare cte un ansamblu
format dintr-un portcuit
oscilant (7) i o sanie
transversal (3), (realizat
prin intermediul camei 4), cu
oscilaia portcuitului (7), n
jurul bolului (6), comandat
de cama (5). Att axul
camelor (4) ct i cel al
camelor (5) se rotesc sincron
cu axul cu came care trebuie
prelucrat. Astfel, n acest mod
se
asigur
valori
corespunztoare unghiurilor
Fig.1.64.
i funcionale ale sculei.
Rectificarea fusurilor
66
cilindrice se execut prin metodele caracteristice arborilor drepi.

Suprafeele camelor se rectific, prin copiere, succesiv, utiliznd avansul
de ptrundere.
n fig.1.65. se prezint schema mainii de rectificat axe cu came.
Axul (1), care se prelucreaz este prins ntre vrfurile sniei (2) care
poate oscila n jurul articulaiei (3). Camele (4), al cror ax este solidar cu
piesa, sunt decalate corespunztor camelor acesteia. n vederea
prelucrrii unei came, rola (5), care se rotete liber pe un ax solidar cu
batiul, este adus n contact cu cama (4) corespunztoare.
Fig.1.65.
La rotirea piesei, sania (2) oscileaz mpreun cu aceasta,
realiznd astfel micarea de copiere. Discul abraziv (6) execut doar
rotaia i avansul de ptrundere necesar.
Controlul tehnic: Ca probleme specifice controlului dimensional
al acestor tipuri de piese, sunt cele ridicate de:
- verificarea profilului (camelor)
- verificarea poziiei camelor
n caz c se folosesc (n acest scop) aparate universale,
productivitatea operaiei de control tehnic va fi foarte sczut. De aceea,
cnd seria de fabricaie permite, se recurge la aparate de control complex,
67
bazate pe comparaia formei i dimensiunilor suprafeelor axului

prelucrat, cu cele ale unui ax etalon, considerat ca referin (fig.1.66).
Fig.1.66.
1.4. Prelucrarea arborilor canelai
1.4.1. Generaliti
Arborii canelai servesc la realizarea unor asamblri care primesc
i transmit micarea de rotaie i n mod secundar contribuie la susinerea
unor organe de maini.
Prin caneluri se preiau i transmit momente de torsiune, fiind
supuse deci suplimentar ncovoierii i strivirii. Ca utilitate, ei sunt folosii
la cutiile de viteze ale automobilelor i tractoarelor, la transmisiile
acestora, la cuplaje i n general oriunde este necesar i o deplasare
axial a unor organe (roi, discuri, etc.).
Numrul canelurilor unui arbore poate varia de la 3 la 24 i chiar
mai mult.
Clasificare i materiale
Aa cum se vede n fig.1.67. se ntlnesc urmtoarele tipuri de
caneluri:
- dreptunghiulare
(1.67.-a)
- triunghiulare
(1.67.-b)
- evolventice
(1.67.-c)
n ultimii ani se utilizeaz tot mai frecvent arborii tip "K" (1.67.d) i cei de form ptrat (1.67.-e)
68
Fig.1.67.
Ca materiale se recomand oelurile de construcie aliate sau
nealiate, mbuntite sau clite n funcie de solicitrile pe care trebuie
s le suporte. n plus, n funcie de destinaia lor, se pot solicita condiii i
garanii suplimentare la livrarea acestor oeluri cum sunt: - mbuntirea
indicelui de prelucrabilitate i clibilitate, elaborndu-se oeluri cu Pb i
B; garantarea gruntelui austenitic n limitele prescrise, ncercri
suplimentare la nevoie pentru verificarea indicilor de clibilitate, refulare
la cald i la rece, ncercarea la torsiune.
1.4.2. Tehnologii tip de fabricare a arborilor canelai
Acestea depind de tipul arborelui, n funcie de diametru, de locul
unde sunt plasate canelurile, de tipul, configuraia i precizia arborilor,
ordinea operaiilor i procedeele prin care se obin acetia, felul de
centrare a canelurilor, etc.
Dei tehnologia de fabricare difer de la arbore la arbore, totui
aceasta are unele pri comune, care formeaz aa-zisa tehnologie tip,
fa de care, cu unele modificri reclamate de tipul arborelui canelat se
poate ajunge la tehnologia de prelucrare, n general a oricrui arbore
canelat.
69
1.4.2.1.Tehnologia de fabricare a arborilor canelai avnd

centrarea dup diametrul interior
Tipul centrrii impune prelucrarea cu respectarea unor tolerane
strnse ale diametrelor interioare ale acestora.
Ordinea succesiunii operaiilor este urmtoarea:
1. Se alege semifabricatul n funcie de tipul, configuraia i
destinaia arborelui (bar laminat, semifabricat forjat, matriat, etc.)
2. Debitarea. n cazul cnd semifabricatul ales este o bar
laminat (sau calibrat) se debiteaz, iar cnd semifabricatul stabilit este
turnat sau forjat se execut operaiile adecvate pn la aducerea arborelui
n stadiul la care poate fi strunjit.
Fig.1.68.
3. Se execut strunjiri de degroare a prilor cilindrice i frontale
n funcie de forma dorit, concomitent cu executarea gurilor de
centrare.
70
4. Se execut strunjiri
de finisare a suprafeelor
exteriore ale treptelor, sau
operaii de acest fel, necesare
a fi executate
naintea
frezrii canelurilor.
5. Se execut operaia
de frezare a canelurilor, n
care se ine seama de
volumul produciei, prin
copiere (fig.1.68.a,b,c) sau
prin rulare (fig.1.69.a,b).
Precizia n cazul
Fig.1.69.
frezrii canelurilor cu o frez
melc este de 0,05-0,08mm.
n figurile anterioare (1.68. i 1.69.) sunt artate canelurile la arbori,
obinute cu adaosul tehnologic prevzut pentru operaia de rectificare
6. Dup operaia de frezare se execut un tratament termic
corespunztor oelului din care este confecionat arborele canelat.
Aceast operaie este necesar mai ales pentru arborii canelai care sunt
mai greu solicitai.
7. Se execut operaii de rectificare a suprafeelor pe flancurile
laterale (dac este cazul), pe diametrele interioare i exterioare ale
canelurilor.
Aceast operaie se execut pe maini speciale de rectificat
caneluri, cu unul sau mai multe discuri simultan sau cu discuri profilate.
La rectificarea cu discuri profilate se prelucreaz simultan trei suprafee.
Aceasta este metoda cea mai productiv.
8. Dup rectificare se execut operaia de control intermediar
conform desenului de execuie. n aceast operaie se controleaz
aspectul tuturor prelucrrilor efectuate pn la aceast faz, vizual i cu
aparate. Se controleaz abaterile dintre centrul canelurii i axa arborelui
precum i cotele tolerate.
9. Se debavureaz toate muchiile canelurilor printr-o operaie de
ajustare fin, teindu-se uor muchiile la vrfuri.
10. Se spal curat axul canelat (n white spirt) apoi se sufl cu aer
pentru uscare i n final se terge cu bumbac.
11. Se execut operaia de control final, conform desenului de
execuie al arborelui canelat n modul urmtor:
71
- se controleaz aspectul i rugozitatea suprafeelor(vizual dup

etaloane de rugozitate)
- se controleaz canelurile dac sunt
debavurate peste tot, i dac muchiile sunt teite;
- se controleaz coaxialitatea treptelor (dac arborele are trepte),
cu axul arborelui i cu canelurile;
- se controleaz distanele tolerate sau netolerate
- se controleaz diametrul la vrf al canelurilor, cota peste dou
bile la caneluri (plasate pe diagonal), diametrul la fundul canalelor
canelurilor i alte detalii ale arborelui canelat.
12. n final se greseaz, unge i se depoziteaz
Este necesar ca proiectantul tehnolog s indice pe desenele de
execuie unele date caracteristice ale canelurilor, cu sunt: - modulul,
diametrul bilei de msurare, numrul canelurilor, diametrul de fund,
lungimea arcului (Sd), unghiul evolvent (la canelurile n evolvent), tipul
de centrare, etc.
1.4.2.2 . Tehnologia de fabricare a arborilor canelai avnd
centrarea dup diametrul exterior.
Particularitile acestei tehnologii fa de cea anterioar (1.4.2.1.)
sunt:
- la operaiile de frezare a profilului canelat al acestor arbori
rezult o simplificare nsemnat, deoarece nu se rectific la o clas
superioar de rugozitate dect diametrul exterior al canelurilor. Operaia
aceasta se realizeaz pe maini de rectificat rotund mai simple.
Arborele se prinde ntre vrfuri; utilajul pentru aceast operaie
fiind obinuit (universal).
La prelucrarea arborilor canelai de acest tip (cu centrare dup
diametrul exterior) se consum mai puin manoper, iar precizia cerut
i realizat este mai mic.
Dac canelurile se trateaz termic, atunci este necesar s se
rectifice i flancurile canelurilor. Dei tehnologia este puin mai simpl
ca n cazul anterior, n schimb este foarte complicat i dificil
tehnologia piesei conjugate.
Cele mai multe operaii rmn deci identice ca la punctul 1.4.2.1.
72
1.4.2.3. Tehnologia de fabricare a arborilor canelai avnd

centrarea dup suprafeele laterale ale canelurilor
Dei n aparen simpl, din punct de vedere tehnologic, totui se
impune executarea canelurilor cu o frez melcat, n scopul realizrii
unei precise. Operaiile de rectificare de degroare i finisare se execut
numai pe flancurile canelurilor arborelui (fig.1.70.).
Fig.1.70.
Operaia
de
debavurare
(a
muchiilor) se face mai atent i uneori la
maini specializate cu freze clopot sau
Fig.1.71.
cilindro-frontale (fig.1.71.).
Acest lucru are ca scop evitarea atingerii i deteriorrii suprafeei
flancurilor canelurilor n timpul montrii i funcionrii.
Celelalte operaii sunt asemntoare cu cele prezentate anterior.
Menionm, c frezele melc utilizate la prelucrarea canelurilor pot fi cu
un nceput sau mai multe. n general, se recomand la degroare freze
melc cu 2-3 nceputuri, iar la finisare freze melc cu un singur nceput,
fapt care atrage dup sine mbuntirea preciziei de prelucrare i a
indicilor tehnico-economici de utilizare a sculelor i utilajului.
1.4.3. Tehnologia frezrii arborilor canelai
Este cea mai utilizat metod de prelucrare. Aceasta se poate face prin
metodele urmtoare:
1.4.3.1. Frezarea canelurilor prin copiere
Formarea profilului canelurilor arborelui pe ntreaga lungime se
obine de regul prin deplasarea arborelui de-a lungul axei sale. Scula
asigur, de obicei, formarea unui singur gol ntre dinii canelurilor
(fig.1.72. a,b,c).
73
Fig.1.72.
Divizarea corect, cu erori ct mai mici de pas depinde de precizia
dispozitivului de divizare a canelurilor. Se utilizeaz, n cazurile cele mai
obinuite capetele divizoare.
Plecarea cu frez disc trapezoidal (1.72.b) este mai avantajoas
dect cea cu frez deget-modul (1.72.a.). Freza disc fiind nedetalonat
(deci mai ieftin), ndeprteaz cea 85% din materialul golului, uurnd
finisarea (de obicei prin metoda rostogolirii).
Ca maini, se folosesc mainile de frezat orizontale, cu cap
divizor, dar pot fi utilizate i freze verticale (n cazul folosirii frezelor
deget). Semifabricatul este prins ntre vrfuri, axa frezei fin paralel cu
axa semifabricatului. Frezarea se poate realiza i cu freze disc profilate
(fig.1.73.), de obicei pn la modulul de 24 mm.
Fig.1.73.
Fig.1.74.
La prelucrarea canelurilor de modul mai mic, n vederea mririi

preciziei i productivitii se pot cupla freze de degroare cu cea de
finisare, care achiaz mpreun (fig.1.74.).
74
Aceasta prelucreaz dou goluri nvecinate, combinndu-se

degroarea i finisarea. Frezarea se poate face cu dou sau trei freze
simultan. n scopul obinerii dinilor i golurilor canelurilor simetrice se
va da o atenie sporit poziiei frezei fa de axa arborelui de canelat. Axa
de simetrie a profilului frezei trebuie s treac prin centrul arborelui.
1.4.3.2.Frezarea canelurilor prin generare (rostogolire-rulare)
Se bazeaz pe principiul angrenrii unui urub fr sfrit (frezamelc) cu o roat dinat (arborele de canelat). Canalele pe frez se taie n
plan normal pe linia elicoidal. Astfel iau natere tiurile sculei i
canalele de evacuare a achiilor. Frezele melc se detaloneaz. n cazul
cnd dorim frezarea diverselor tipuri de profiluri canelate, se construiesc
freze melc profilate. Scula i semifabricatul din care se confecioneaz
arborele execut micri de rotaie continue i uniforme, fr a mai fi
necesar micarea de divizare. Astfel, la un numr de rotaii ale sculei
egal cu numrul de caneluri ale arborelui, freza melc trece odat peste
toate canelurile.
n fig.1.75. se reprezint arborele n trepte cu caneluri care se
execut prin frezare de rostogolire-rulare cu frez melc profilat
(fig.1.76.)
Fig.1.75.
Considerndu-se
conjugarea frezei melc cu
canelurile arborelui de
prelucrat drept o angrenare
Fig.1.76.
elicoidal, se poate scrie
relaia:
np
zf
(1.18.)
=
nf
z
unde: np - turaia arborelui canelat (al piesei semifabricat) [rot/min]
nf - turaia frezei (sculei) [rot/min]
zf - numrul de nceputuri ale frezei melc
z - numrul de caneluri ale arborelui
75
Contactul dintre flancul frezei melc i cel al dintelui canelurii

fiind teoretic punctiform. pentru prelucrarea ntregului flanc, pe lungime
este necesar s se imprime frezei o micare relativ fa de arbore (sau
invers), cea ce constituie micarea de avans. Ca urmare a celor dou
micri, de avans i de rostogolire, un punct de pe flancul drept al
dintelui care se frezeaz va descrie o elice cilindric cu pas constant, iar
dup o rotaie a arborelui freza va achia zona din vecintatea altui
punct, decalat fa de primul cu o mrime egal cu pasul. Mulimea
acestor puncte aflate pe o dreapt care se sprijin pe profilul dintelui
canelurii, determin linia flancului acesteia.
n funcie de unghiul elicei frezei melc, este necesar ca scula s
fie aezat nclinat fa de axul arborelui pentru a se obine prin generare
caneluri drepte pe generatoarea semifabricatului.
1.4.4.Tehnologia de prelucrare a arborilor canelai prin rulare la
rece i rulare la cald
n acest caz, semifabricatele pentru arborii canelai se produc prin
laminare la cald. Metoda prezint avantajul, c elimin fazele de
degroare prin achiere a arborilor canelai, cea ce se reflect favorabil n
micorarea manoperei i n economia de material.
Arborii canelai realizai n acest mod au nc un mare avantaj:
avnd fibra continu, sunt foarte rezisteni la oboseal. Ca dezavantaj al
metodei se poate afirma c este costul ridicat al mainilor, care devin
rentabile doar la producii de serie mare i mas. mainile au posibilitatea
schimbrii capetelor pentru diferite module. Prin acest procedeu se
permite realizarea de caneluri pe arbori avnd poriunea canelat scurt,
i arborele este n trepte. Precizm, c nu se influeneaz proprietile i
precizia de prelucrare a acestora. Rugozitatea obinut este bun, cea ce
permite uneori s se treac direct la operaia de rectificare de finisare a
canelurilor.
Rularea arborilor canelai se poate face i la rece, cu condiia s
aibe module mici (4 mm), de preferin cu forma triunghiular sau n
evolvent a canelurilor.
Se cunosc dou metode de rulare (sau laminare) la rece a arborilor
canelai:
a.) metoda presrii la rece cu aciune profund
b.) metoda presrii la rece cu aciune superficial
76
Ambele metode permit obinerea unei creteri mari a rezistenei la

torsiune, incovoiere i oboseal a arborilor canelai. Flancurile dinilor i
fundul golurilor canelurilor n straturile superficiale au dup rulare o
duritate de 100 HB, fapt ce face s nu mai fie necesar tratamentul termic.
Apare aici creterea real de
productivitate a procedeului i
mbuntirea
calitii
suprafeelor.
a.) Metoda presrii la
rece cu aciune profund:
Se ilustreaz n fig.1.77.
Maina de rulat este puternic
fiind prevzut cu un cap de
Fig.1.77.
rulare avnd role n numr de
16-24 (robuste), situate radial i
reglabile ca poziie.
Numrul de role este n funcie de numrul de caneluri ale
arborelui de canelat. Ele acioneaz simultan, progresiv de la presiuni
mici pn la presiuni mari, n funcie de numrul de treceri i de modulul
canelurilor. Desigur, deformaiile plastice sunt mari, afectnd ntreaga
seciune a arborelui, radial i perpendicular pe feele canelurilor.
Prin aciunea presiunii rolelor, acestea modific structura
cristalin a materialului, obinnd suprafee netede i ecruisate
(avantajoase n cazul solicitrilor mari).
Calitatea suprafeei este superioar cele obinute prin achiere i
durabilitatea n funcionare sporit.
Productivitatea este de 6-7 ori mai mare ca la procedeul de frezare
a arborilor canelai.
b.) Metoda presrii la rece cu aciune superficial
n acest caz, capetele de rulat ale mainii sunt prevzute cu dou
role profilate, situate la 180, fiind plasate tot n poziie radial
(fig.1.78.).
77
Fig.1.78.
Fig.1.79.
Dup trecerea peste poriunea de canelat a arborelui se execut o
divizare cu un pas.
Metoda este folosit pentru realizarea canelurilor arborilor numai
pn la modulul 2, deoarece sistemul vibrator al capului de rulat (care
execut imprimarea prin ciocnire) nu permite realizarea unor presiuni
mari. Modificarea formei semifabricatului se realizeaz prin modificarea,
deformarea i deplasarea cristalelor metalului de baz, ca rezultat al
loviturilor executate de role, micarea de avans fiind mic. Este afectat
numai startul superficial, miezul arborelui canelat rmnd neschimbat.
n vederea mririi productivitii metodei, n locul rolelor simple
se mai pot folosi role n form de melc, care pot fi reglate pe direcie
radial la cot (fig.1.79.).
Rolele (2) se rotesc rostogolindu-se pe arborele (1) [ca la frezarea
prin rostogolire-rulare], n timp ce arborele execut o micare de avans
(Sa) n direcie axial i o micare de rotaie (np). Prin aceste micri se
realizeaz o dislocare a materialului dintre dinii canelurii, care
corespunde cantitativ celui din care sunt formai dinii. Metoda se indic
tot pentru caneluri cu module mici.
OBSERVAIE: La prelucrarea prin aceste procedee trebuie inut
seama c materialul va curge pe direcie radial ct i longitudinal, ca
urmare fiind necesar ca dimensiunile semifabricatului (pe diametru- n
special) s fie mai mici. Valorile acestea se pot determina att
experimental ct i teoretic.
1.4.5. Rectificarea canelurilor
Ca procedeu de prelucrare, este avantajoas pentru prelucrarea
arborilor canelai, deoarece asigur prelucrarea suprafeelor dure,
obinndu-se caneluri cu precizie ridicat i cu suprafee cu o bun
rugozitate.
78
Flancurile canelurilor fiind supuse unor presiuni mari n timpul

funcionrii i contactului de alunecare, suprafeele acestora reclam o
rugozitate fin i rezistent, pentru ca uzura s fie minim.
Realizarea formai geometrice precise reduce solicitrile dinamice,
atenundu-se presiunile mari dintre flancurile acestora.
Rectificarea canelurilor arborilor se poate executa dup aceleai
metode de frezare prin copiere cu discuri profilate (la care discurile
abrazive sunt profilate
dup forma golurilor i
flancurilor canelurilor)
sau prin rostogolire,
care se realizeaz fie
prin
rectificare
intermitent, pas cu pas,
fie
prin
rectificare
continu
cu
piatr
abraziv melcat.
O determinare
sigur i corect a
adaosului de pre-lucrare
de finisare a arborilor
canelai
pentru
rectificare rezult din
Fig.1.80.
practica ndelungat a
firmei "MAAG" (Elveia), concretizat n diagrama din fig.1.80.
Se menioneaz, c pentru arborii canelai cementai, adncimea
de cementare se gsete n funcie de modul , adugndu-se i adaosul
indicat pentru rectificarea canelurilor.
1.4.5.1.Rectificarea canelurilor prin copiere
n vederea rectificrii canelurilor prin copiere, discurile abrazive sunt
profilate special pentru fiecare tip (dreptunghiular, triunghiular sau
evolventic, etc.).
Micrile principale sunt: rotaia discului de rectificat n jurul axei
sale proprii.
Micarea de avans (de deplasare de-a lungul canelurilor): n
general efectuat de disc, dar ea poate fi executat i de ctre arborele
canelat.
Micarea de divizare (necesar rectificrii tuturor suprafeelor
canelurilor)
79
Rectificarea canelurilor se face n funcie de numrul i profilul

acestora, cu una sau dou discuri abrazive profilate sau neprofilate, pe
cte un flanc, pe cte dou sau pe mai multe fee ale canelurii. Acest
lucru este ilustrat n fig.1.81. a.-f.
Fig.1.81.
Trebuie avut ns n vedere, neaprat, echilibrarea forelor de
achiere, uzura uniform a discurilor abrazive i productivitatea operaiei,
adecvat la seria i tipul arborelui precum i la mainile pe care se
execut.
Rectificarea canelurilor cu un singur disc abraziv nu este
productiv, dar totui se folosete. Mai productiv este rectificarea cu
dou discuri abrazive sau cu discuri profilate dup canelur (flancuri i
fundul canelurii). Reglarea, n cazul rectificrii cu dou discuri abrazive,
trebuie s fie foarte exact.
Mainile de tip mai vechi rectific flancul canelurii avnd discul
reglat la o anumit dimensiune (adncime), se parcurge o curs dubl, pe
ntreaga lungime a canelurii, dup care are loc divizarea, corectarea
discului i apoi repetarea ciclului la canelurile urmtoare.
Adncimea de achiere este comandat numai dup ce arborele sa rotit complet. Acest ciclu se repet pn cnd tot adaosul prevzut
pentru rectificare a fost achiat de ctre discul abraziv.
Este evident, c aceste maini au o productivitate sczut.
Pentru a mri productivitate, mainile moderne lucreaz dup
ciclul urmtor: - avansul de degroare n adncime se modific dup
fiecare curs simpl a discului pe canelur, n aa fel nct dup
rectificarea complet a unui gol al canelurii are loc divizarea. Totodat,
mainile dispun de sisteme de reglare precise precum i de sisteme de
80
profilare exact dup tipul canelurii i n toleranele prescrise discului

abraziv propriu. ntruct n timpul achierii se produce o nclzire
puternic a sistemului, mainile de acest tip (moderne) dispun de sistem
de rcire a discului i a arborelui canelat.
Rezolvarea problemei profilrii discurilor abrazive se face la acest
tip de maini automat, chiar pe main, folosind scule diamantate,
deplasate dup traiectorii impuse de
abloane sau mecanisme speciale
(fig.1.82.).
- Vrfurile diamantate (1) sunt
conduse pe diverse traiectorii impuse
de abloanele (2) prin intermediul
rolelor (5) i a mecanismelor (4).
Uzura corpului abraziv duce la
modificare diametrului i profilului
Fig.1.82.
su. Din aceast cauz, unele maini
au i sisteme de compensare a uzurii. Aceast compensare se realizeaz
prin apropierea dispozitivului de profilare de discul abraziv.
Dup cum am mai amintit, adaosurile normale la rectificare
depind de modulul canelurii i de felul n care se comport materialul
(oelul) la tratamentul termic aplicat. Degroarea se oprete, cnd adaosul
rmas de ndeprtat atinge valoarea 40-50 m pe grosimea dintelui
canelurii (20-25 m pe un flanc). Acest adaos este n funcie de mrimea
arborelui i este necesar pentru trecerile de finisare.
Se recomand ca grosimea startului de rectificat rmas pentru
ultima trecere s fie foarte mic (5-10 m), pentru a se obine o precizie
i o neteziune corespunztoare.
1.4.5.2 Rectificarea canelurilor prin rostogolire
Se pot executa cu:
- discuri abrazive
- discuri melc,
iar ca procedeu prin:
a.) divizare periodic
81
b.) divizare continu

a.) Rectificarea prin rostogolire folosind
divizarea periodic.
Scula (sau sculele) sunt de tip taler,
flancurile canelurilor sunt rectificate pe baza
principiului cremalierei generatoare. La ambele
scule, disc sau taler, suprafaa activ este uor de
realizat i controlat, ceea ce influeneaz substanial
precizia canelurilor.
n cazul canelurilor n evolvent,
rostogolirea are loc fr alunecare. Viteza de
achiere (de rotaie) este imprimat sculei.
Angrenarea este realizat prin lanurile cinematice
ale mainii-unelte dat arborelui canelat care
execut i micarea de avans longitudinal.
La rectificarea canelurilor evolventice, prin
aceast metod, se produce o succesiune de
suprafee nfurtoare disc, care contureaz forma
evolventic a canelurilor pe lungimea acestora.
n fig.1.83.a) - e) sunt date schemele de
prelucrare a canelurilor n evolvent.
Fig.1.83.
82
b.) Rectificarea prin rostogolire folosind divizarea continu

Are ca prim scop mrirea productivitii. Spre deosebire de
metoda divizrii periodice, scula a fost nlocuit cu un melc abraziv
(fig.1.84.).
Astfel, micarea periodic a fost transformat ntr-o micare de
generare continu. Melcul abraziv folosit pentru rectificarea canelurilor,
terbuie s fie (teoretic) un melc evolventic, al crui profil normal pe
elicea de divizare s aib aceeai
cremalier de referin ca i a
canelurii de prelucrat.
ntruct profilul melcului
abraziv se modific relativ repede
prin uzur, aceast metod de
rectificare se folosete mai ales la
canelurile nu prea precise sau
pentru
rectificarea de degroare a
Fig.1.84.
acestora.
Unele maini (pentru economisire de timp) pe lng compensarea
uzurii (prin apropierea axelor melcului de cea a arborelui canelat)
realizeaz automat i profilarea acestuia n timpul rectificrii.
Turaiile indicate pentru melcul abraziv sunt cuprinse ntre 16001900 (rot/min).
1.4.5.3. Controlul de form, dimensional i de rugozitate al
arborilor canelai
Calitatea arborilor canelai trebuie s se caracterizeze prin precizia de
execuie a elementelor lor, netezimea (rugozitatea) suprafeelor active,
care depinde i de posibilitile de msurare.
Perfecionarea controlului conduce la mbuntirea calitii
acestor tipuri de arbori.
Se controleaz elementele principale ale arborelui canelat (ca ele
s corespund i s respecte prescripiile STAS n vederea unei bune
funcionri). Acestea sunt determinate prin urmtoarele msurtori
principale:
- msurarea grosimii canelurilor (dinilor canelurii)
- msurarea corzii dintelui canelurii
- msurarea cotei peste "n" caneluri.
83
Msurarea grosimii dinilor canelurii se face n scopul

determinrii jocului dintre flancurile canelurilor. Grosimea dintelui este
influenat n mare msur din erorile provenite din deplasarea conturului
de referin al sculei, fiind variabil pe circumferina canelurilor
arborelui. Msurarea mai are i scopul de a se controla abaterea prescris
la fiecare dinte al canelurii. Aceasta se face i cu ajutorul unui arbore
etalon, sau cu ajutorul bucei canelate.
La prelucrarea prin frezare (n general) a arborilor canelai se face
un control cu scopul determinrii valorilor medii ale abaterii de grosime,
pentru corecia reglrii mainilor de frezat caneluri.
Abaterea medie se determin pe ct posibil direct pe arborele
canelat fixat n main.
Cnd se determin numai variaia grosimii dinilor canelurii pe
circumferina arborelui, operaia se poate realiza cu aparatul tip "ZEISS"
de controlat caneluri (ca n cazul
roilor dinate).
Acest aparat este prezentat n
fig.1.85.
Dac msurtorile transpuse
grafic au o variaie sinusoidal
periodic de-a lungul circumferinei
arborelui, canelurile sunt situate
excentric fa de axul arborelui
Fig.1.85.
canelat.
Controlul (msurarea) corzii dintelui canelurii
S analizm reprezentarea din fig.1.86.
Coarda de divizare se determin din arcul De divizare Sd, ea
reprezentnd dimensiunea teoretic fr a fi considerat jocul dintre
flancuri. Poziia corzii de divizare este definit de nlimea hd, ntre
vrful canelurii i diametrul de divizare.
Pornind de la relaia:
S d = 2 Rd sin
= mz sin
(1.19.)
2
2
unde: Rd - raza de divizare a canelurilor
(mm)
m - modulul canelurilor
z - numrul de caneluri
84
Fig.1.86.
- unghiul la centrul arborelui canelat (radiani)

-valoarea unghiului rezult din aproximarea unghiului cu

arcul: sin
(1.20.)
m
S
(1.21.)
astfel: = d = 2 =
mz
Rd
z
2
- nlimea corzii de divizare hd se va determina cu relaia:
hd = R e Rd cos
(1.22.)
2
unde Re este raza la vrful canelurii
Msurarea cotei peste "n" dini ai canelurii
Cota peste "n" dini se msoar pe normala comun. Controlul
lungimii normale comune este de fapt o verificare mai complex a
canelurilor arborilor, deoarece aceasta depinde de erorile grosimii
dinilor canelurilor, de erorile de pas, de profil i de eroarea cumulat de
pas. Abaterea lungimii normalei comune este rezultatul erorilor sculei i
aezrii acesteia, precum i a erorii cinematice a mainii-unelte.
Cota peste "n" dini ai canelurii se msoar pe flancurile dinilor
canelurilor, msurtoarea nefiind influenat de erorile vrfurilor
canelurilor pe cercul de vrf al acestora. i cu aceast metod se poate
stabili jocul dintre flancurile canelurilor, el fiind rezultat din suma
abaterilor cotei peste "n" dini ai canelurii, arborelui i bucei canelate.
Ln - cota peste "n" dini ai
canelurii, se poate msura cu
micrometrul cu talere sau cu ceas
comparator (avnd dou suprafee
plan-paralele)
cot
depinde
Aceast
numai de numrul de dini ai
canelurii peste care se execut
msurtoarea (vezi fig.1.87.).
Fig.1.87.
La
canelurile
avnd
profilul cu evolvent, zero deplasat, mrimile nominale ale grosimii
dintelui (canelurii i golului) sunt egale pe cercul de divizare.
Ele au mrimea unei jumti de pas. Pentru a se msura cota Ln
peste un numr ntreg de dini, numrul de jumti de pas trebuie s fie
impar.
85
Cota Ln se trece n planul de operaii pentru a fi msurat.

Controlul canelurilor arborilor se mai poate face i prin
msurtori radiale, acestea efectundu-se lund n consideraie golurile
canelurilor, n care se introduc palpatoarele cilindrice i sferice (role i
bile), pe care se fac msurtorile. Cotele rolelor i bilelor se prescriu n
planul de operaii, deoarece ele au fost incluse n calculele fcute la
proiectarea controlului.
Rugozitatea arborilor canelai se controleaz vizual comparnduse cu etaloanele. n alte cazuri speciale, rugozitatea canelurilor se
msoar cu aparate, care nregistreaz mrimea rugozitii pe lungimea
flancurilor canelurii. n cazul cnd canelurile sunt tratate termic, se
controleaz i duritatea flancurilor n diverse zone.
1.5. Tehnologia fabricrii arborilor pe maini cu comand

numeric
1.5.1. Aspecte ale proiectrii operaiilor de strunjire
Particularitile specifice programrii manuale ct i a celei
asistate n cazul operaiilor de strujire sunt generate de urmtoarele
particulariti:
- traseul sculelor este n general mai complicat, din cauza faptului
c la degroare i chiar la finisare, se execut mai multe treceri pe aceeai
suprafa.
- n general sculele utilizate sunt prismatice, ca urmare
poziionarea lor n raport cu sistemel de coordonate se face mai greu.
- fa de mainile de gurit sau de frezat, la care scula are
ntotdeauna aceeai poziie de montare, existena aici a capetelor revolver
i a sniilor portcuit permite realizarea multor combinaii de scule.
- filetarea nu se realizeaz cu ajutorul unor lanuri cinematice
rigide; raportul dintre rotaia piesei i translaia sculei se obine prin
controlul numeric al celor dou micri, cu ajutorul ECN (echipamentul
de conducere numeric).
Sistemele de referin ale strungurilor dotate cu echipamente de
conducere numeric (ECN), indicate n fig.1.88. au originea n
urmtoarele puncte:
86
Fig.1.88.
- punctul de zero al mainii OM (fix), plasat pe capul axului
principal;
- punctul de referin al saniei RS, n raport cu care se stabilesc
poziiile capetelor revolver existente pe sanie,
- punctul de referin al capului revolver RR, n raport cu care se
monteaz sculele pe cele patru sau ase fee ale acestuia (cnd pe sanie se
afl un singur cap revolver (fig.1.85.), punctele RS i RR coincid.
(RS=RR=R)
- punctul de referin al port-sculei Rp, n raport cu care se
monteaz scula pe faa respectiv a capului revolver;
- punctul de referin a mainii R, buine precizat i fixat prin cane
i microntrerup-toare, este punctul n raport cu care se raportez poziia
saniei (frecvent RS=RR=R)
- punctul de origine al comenzii OC (acest punct poate fi uneori
suprapus peste OM)
- punctul de start S, indic poziia punctului de referin R al
saniei la nceputul programului;
- originea Op a sistemului de coordonate a piesei.
Att S ct i Op pot fi alese liber de programator.
Schimbarea sistemului de cotare a coordonatelor este foarte
frecvent la strunjire, din cauza schimbrii sculei i se realizeaz folosind
adresa G92 - deplasarea programabil a originii.n acest fel se aduce
87
punctul de zero al comenzii OC (care frecvent se gsete n originea

mainii OM) n originea Op a sistemului de coordonate a piesei.
n cazul programrii manuale, degroarea se programeaz de
regul n mai multe cicluri dreptunghiulare, considernd succesiv
punctele de schimbare a traiectoriei. Spre exemplu, pentru degroarea
dintr-un laminat cilindric a piesei din fig.1.89. se programeaz succesiv
punctele 2 J K 13 b ... .
Punctele se aleg astfel ca s rmn un adaos de prelucrare
raional pentru etapa de finisare, care se va programa n continuare n
acelai program. Finisarea se programeaz considernd diferitele puncte,
ale echidistanei, care se calculeaz raza la vrf a fiecrei scule utilizate
(ca n fig.1.89.). Pentru prelucrarea suprafeelor foarte precise se pot
prevedea mai multe treceri, precedate de oprirea programului. ca urmare,
dup prima trecere programul se oprete, strungarul msoar cota
realizat, i dac este prea mare, introduce manual corecie de scul
necesar pornind dup aceasta din nou programul (prin apsare de
buton).
Fig.1.89.
Dac dimensiunea se incadreaz n toleran, comand trecerea
peste blocurile de comand respective, i programul se reia de la un alt
bloc. Cnd se aplic acest procedeu, dimensiunile suprafeei de precizie
ridicat sunt programate lsnd un oarecare adaos de siguran.
Programarea filetrii are, de asemenea, un anumit specific,
ntruct se realizeaz prin treceri succesive, folosind cuite adecvate. La
echipamentul de fabricaie romneasc NUMEROM 331, programarea se
obine cu adresele G33 (filetare cu pas constant) i D (pasul filetului).
Dup fiecare trecere, scula se repoziioneaz radial, reglnd astfel
grosimea startului achiat. la filete mai mari, avansul de poziionare a
88
sculei poate fi combinat (radial-axial). Astfel se pot prelucra i filete cu

mai multe nceputuri, decalnd corespunztor punctul de angajare al
sculei la nceputul cursei de filetare. De asemenea pot fi prelucrate filete
conice.
Programarea asistat de calculator a operaiilor de strunjire
folosin limbajul IFAPT (dezvoltat n domeniul strunjirii) are specific
faptul c geometria se programeaz descriind dou contururi ale piesei:
- conturul brut (BLANC 0)
- conturul final (PARTC 0)
n fig.1.90. se arat modul n care se realizeaz divizarea n mai
multe treceri a adaosului de prelucrare n patru cazuri (scheme).
Aceste scheme constituie specificul modului n care se
programeaz degroarea: TURN, GR00V, PARLL i C0NT, ele fiind
utilizate n cazul programrii asistate.
Fig.1.90.
89
CAPITO LUL 2
2.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A SUPRAFEELOR

INTERIOAREA DE REVOLUIE (ALEZAJE)
2.1. Generaliti
Se poate afirma, c suprafeele interioare de revoluie (alezaje)
sunt la fel de ntlnite ca i suprafeele exterioare de revoluie (tip arbori)
n componena organelor de maini.
n fig.15.1. se prezint cteva tipuri de alezaje:
Fig.2.1.
90
Dup cum se vede prelucrarea acestor tipuri de suprafee trebuie

stabilit n funcie de rolul cerinele de precizie impuse.
Aceste cerine sunt:
- precizie dimensional (tolerane)
- precizie de form
- abateri de poziie (concentricitate, coaxialitate, btaie radial,
perpendicularitate,etc.)
- precizia calitativ a suprafeei (gradul de netezime rugozitatea).
Este uor de neles, c din punct de vedere tehnologic prelucrarea
suprafeelor interioare de revoluie (a alezajelor) este mai dificil dect
prelucrarea celor exterioare (tip arbori), mai ales datorit accesibilitii
greoaie a ptrunderii i condiiile de lucru ai sculei achietoarea.
Totodat rigiditatea ntregului subsistem "scul- portscul" este mai
mic, iar evacuarea achiilor, concomitent cu asigurarea unei rciriungeri suficiente este i mai dificil.
Tehnologic, accentund cele anterior amintite, este important
clasificarea alezajelor dup sistemul partivularitii geometrice a lor, mai
precis al raportului l/D (fig.2.2.).
Fig.2.2.
O alt deosebire (fa de piesele tip arbori) const n condiiile de
precizie cerute de alezare. Astfel, standardele prevd pentru treptele de
91
precizie 5-7 I.S.O., tolerane de cca. 1,5 ori mai mari pentru alezaje dect
pentru arbori (la dimensiuni similare) tocmai datorit greutii
tehnologice (n plus) de execuie a acestora.
Ca regul general, alegerea procedeelor tehnologice nu trebuie s
in seama numai de clasa de precizie dorit, ci i programul (volumul)
anual al fabricaiei (buc/an).
Procedeele de prelucrare a alezajelor sunt:
- prelucrarea prin bughiere (gurire)
- prelucarea prin adncire (lrgire)
- alezarea
- strunjirea interioar
- broarea
- rectificarea
- prelucrri de netezire a alezajelor:
- strunjirea interioar de netezire
- rectificarea interioar de netezire
- rodarea alezajelor
- honuirea alezajelor
2.2. Prelucrarea prin burghiere (gurire) a alezajelor
Dup cum este cunoscut, procedeul se utilizeaz la prelucrarea
din plin a alezajelor, fie la lrgire lor.
Cel mai des se utilizeaz la guri cuprinse ntre (40-50) mm, iar
cu bughie elicoidale monobloc, fie armate cu plcue din carburi metalice
pn la diametrul de 80.
Procedeul de burghiere implic prin natura sculei, mai precis existena
tiului transversal, eforturi axiale mari. De aceea, procedeul se
recomand ca alezajele avnd diametrul mai mare de 30-35 mm s se
execute prin burghiere dubl. De fapt a doua prelucrare este o lrgire (tot
cu burghiu elicoidal).
Se recomand aici regula dup care diametrul primului (d1) s fie
o parte (cca. 50%) din diametrul gurii finale (D), deci:
d1 = (0,5-0,6) D
(2.1.)
iar diametrul celui de-al doilea burghiu s fie d2 = D
(2.2.)
Toto cunoscut este faptul, c prin construcie burghiele
standardizate sunt pn la diametrul 80. n vederea prelucrrii unor
diametre mai mari, trebuie utilizate burghie de construcie special.
92
Referitor la fixarea burghielor, cele care au coad conic

(autocentrate) dau erori de fixare de cca. 2-3 ori mai mici dect cele cu
coad cilindric.
Compararea tehnologic a prelucrrii prin burghiere cu adncirea
i alezarea este prezentat n fig.2.3.
Felul prelurrii
Fr buc
Bughiere de conducere
Cu buc de
conducere
Prelucrarea
cu
adncitoare
Alezare
Trepta de precizie Clasa de precizie

economic (I.S.O.) economic
(vechiul STAS)
Rugozitatea
economic a
suprafeei
12
12,5 25
11
12,5 25
1011
56
6,312,5
79
24
0,41,6
3,2
Fig.2.3.
Dei alezajul tinde s copieze exact forma sculei (a burghiului),
totui abaterile de form i poziie care influeneaz evident precizie
execuiei nu sunt de neglijat.
Enumerm cteva din aceste cauze:
- btaia radial a burghielor
- ascuirea neegal a celor dou tiuri
- btaia suplimentar a axului mainii-unelte (arborelui principal
al mainii de gurit)
- neperpendicularitatea axului burghiului fa de suprafaa care se
prelucreaz (bazare greit, fie semifabricat cu seciune variabil)
- deformarea elastic a sculei (sgeata burghiului)
n fig.2.4. se prezint modaliti de prelucrare a alezajelor prin
burghiere:
93
Fig.2.4.
2.4.-a - prelucrarea pe maina de gurit folosind buc de ghidare
2.4.-b - prelucrarea pe strung universal (normal) avnd scula
prins n vrful ppuii mobile, folosind tot un sistem cu ghidare cu
buc.
Procedeul 2.4./b evit i mai mult apariia erorilor de poziie i
form datorit achierii prin rotirea piesei i avansul axial al sculei
(burghiului).
n cazurile menionate rolul gurilor de centrare se rezum mai
ales la centrarea sculei (i nu a piesei, ca de
obicei).
Chiar folosind buce de conducere (de
ghidare) obinem erori - deplasri ale poziiei
(axei) gurii fa de cea teoretic impus.
Urmrind fig.2.5., eceasta va fi " 0"

Trigonometric rezult:
I
tg =
(2.3.)
Fig.2.5.
H
unde: I - reprezinz jocul maxim dintre burghiu i buca de ghidare
H - nlimea bucei
n mod asemntor:
tg =
(2.4.)
H
+l
2
94
- fiind deplasarea centrului gurii prelucrate fa de axa gurii bucei

de ghidare a burghiului.
l - fiind distana dintre placa de ghidare i suprafaa de prelucrat
0
Egalnd relaiile (2.3.) cu (2.4.) obinem:

0
I
=
H H
+l
2
H 1
rezult
0 = I + l
2
H
(2.5.)
(2.6.)
1 l
(2.7.)
I
2 H
Trebuie menionat c nu se ine seama de deformarea elastic a
burghiului (care de fapt mai amplific valoarea acestei erori).
Utiliznd un dispozitiv cu buc de conducere, tolerana de la
poziia nominal a axei gurii n raport cu o baz de referin trebuie s
ndeplineasc urmtoarea condiie:
L 2 0 +
(2.8.)
L - tolerana unei cote L (L precizeaz cota axei gurii n raport
cu baza de referin)
sau
0 = +
unde: 0-deplasarea centrului gurii prelucrate fa de axa gurii bucei

de ghidare a burgiului.
- mrimea care reprezint erorile de execuie a dispozitivelor
(execuia bucei, fixarea ei n placa de baz, toleranele repective,
excentricitatea ei cu exteriorul bucei, etc).
Formele i dimensiunile bucelor de ghidare sunt normalizate. Se
pot ns proiecta n funcie de configuraiile diverse ale suprafeelor
buce speciale.
n fig.2.6. (a,b,c,d) se prezint astfel de tipuri de buce speciale:
95
Fig.2.6.
n situaia prelucrriii pretenioase (ca precizie dimensional, de
form i grad de netezime ridicat), burghierea este numai ca prim
operaie.
Un astfel de exemplu de prelucrare se vede n fig.2.7., unde
burghierea (a) este succedat de adncire, lrgire i alezare (fazele:
b,c,d,e).
Fig.2.7.
Mai mult, nc, se pot prevedea i dispozitive (mandrine) cu
acionare rapid, n vederea micorrii timpilor auxiliari (de schimbare a
sculei), aa cum se prezint n fig.2.8.
96
2.3. Prelucrarea prin adncire (lrgire) a

alezajelor
Adncirea unui alezaj nseamn fie prelucrarea
unui alezaj brut obinut n prealabil prin turnare,
matriare, etc., fie a alezajelor deja prelucrate cu scopul
de a modifica (mri sau profila) dimensiunea sau forma
precedent.
Adncirea poate figura ca operaie sau faz,
iniial, intermediar sau final. De obicei este o faz
intermediar sau final.
Neavnd ti transversal, adncitoarele pot lucra n
condiii mai bune dect burghiele elicoidale, asigurnd
o ghidare mai bun i chiar productivitate sporit.
Totodat ele pot lucra cu avansuri mai mari
(dect burghiele), dar relaia de calcul sub form
general (valabil i pentru alezoare) este:
[mm/rot]
S = CS D x
unde D[mm] - diametrul de prelucrat
CS, x S - constante care in seama de condiiile
de lucru
Fig.2.8.
Pentru CS i xS literatura de specialitate
recomand urmtoarele valori:
- la prelucrarea unui oel cu r = 61-85 [daN/mm2]
CS =0,105 i xS = 0,6
- pentru burghiere: CS =0,047;
xS = 0,6
- pentru alezare
CS =0,120 i xS = 0,7
S
Clasificare:
- adncitoare pentru: - lrgiri
- adnciri
- planri (lamatoare)
- profilri
- alezaje conice
- alezaje n trepte
n fig.2.9. i 2.10. se prezint cteva tipuri de prelucrri cu
adncitoare (2.9.-a,b,c) precum i tipuri constructive de adncitoare
combinate (2.10.-a,b,c).
97
Fig.2.9.
n fig. 15.11. se arat modul (etapele) de prelucrare a unor alezaje
conice mari (peste 25 mm), folosind adncitoare profilate conic.
Astfel dup o burghiere (a), urmeaz o adncire n trepte (b) apoi
o adncire conic de degroare (c) i n final de finisare (d).
Prelucrarea prin adncire sau lrgire a alezajelor poate duce la
mbuntirea tuturor parametrilor de precizie.
a)
b)
Fig. 2.10.
98
c)
Fig.2.11.
2.4.Prelucrarea prin alezare

Este prelucrarea care urmeaz dup adncire sau uneori dup
burghiere, fiind des o prelucrare final. Alezarea asigur precizii
superioare prelucrrilor anterioare amintite. Pentru o alezare de precizie
se recomand o adncire-lrgire prealabil (dup burghiere).
n vederea evitrii vibraiilor se prefer proiectarea (sau alegerea)
alezorului cu dini avnd pai variabili.
Alezarea aduce mbuntirea:
- preciziei dimensionale
- preciziei de form
- calitii suprafeei (rugozitii)
n mod obinuit se obine o percizie dimensional (trepta 7 de
precizie ISO) alezorul lucrnd ca o scul autocentrant.
Se recomand n acest scop, prinderea "elastic" a sculei, tocmai
n vederea realizrii autocentrrii, dndu-se posibilitatea orientrii
alezorului dup suprafaa anterior prelucrat.
Aceste tipuri de prinderi se vd n fig.2.12.
Spre deosebire de aceasta, cu scopul corectrii erorilor de poziie
(anterior obinute) se propune soluia contrar: fixarea rigid a alezorului
(uneori cu riscul nerespectrii preciziei dimensionale). Aceste cazuri
trebuiesc analizate tehnologic n prealabil, i adoptat soluia raional.
99
Fig.2.12.
Ca i n cazul burghierii i aici par anumite cauze care duc la
obinerea unei supralrgiri a alezajului. Aceste cauze sunt:
- folosirea prinderii rigide a alezorului
- mrimea necorespunztoare a adaosului de prelucrare sau
neuniformitatea lui (fie ambele n acelai timp)
- lipsa coaxialitii axei alezorului cu axa alezajului care trebuie
prelucrat.
- btaia alezorului sau a arborelui principal
- ascuirea nengrijit a sculei
- starea dinilor i a faetelor de ghidare (uzuri, rugozitate
necorespunztoare, deformri, etc)
- utilizarea unui regim de achiere necoresponztor
- depuneri (aderene) de material pe ti
- rcire-ungere (neadecvat) regimului de achiere ales.
- imprecizia mainii-unelte la mersul n gol
- erorile dimensionale ale alezorului (n cazul cnd ele apar prin
nsi execuia sculei)
- duritatea variabil a materialului
Adaosul de prelucrare n vederea alezrii se poate lua orientativ
1
astfel:
a=
D
(mm)
(2.11.)
100
unde D(mm) - diamerul ce urmeaz a fi alezat
n cazul unui adaos prea mic achiile nu se degaj, ci apare
fenomenul tasrii - ecruisrii materialului, ceea ce duce la uzuri
premature a sculei i compromitarea suprafeei prelucrate.
i alezoarele pot fi ghidate cu buce de conducere (n vederea
mririi preciziei). n vederea obinerii unei precizii nalte se folosete
100
metoda dublei alezri (de degroare i apoi de finisare), uneori se

recomand ca alezarea de finisare s se fac manual (dar nu totdeauna
aceasta e posibil). Alezarea manual asigur o precizie dimensional
conform treptei a 6-a (ISO), evitndu-se astfel supralrgirea alezajului.
Alezarea fiind o operaie costisitoare, trebuie recomandat n spirit
tehnologic (de exemplu, la diametre mici, sau unde nu pot fi folosite alte
procedee).
n mod obinuit, prin burghiere, lrgire i alezare, n mod obinuit
se prelucrez alezaje pn la 50 mm. Pentru dimensiuni mai mari se pot
folosi alezoare reglabile sau alezarea cu cuite. Se tie faptul, c din punct
de vedere constructiv alezoarele pot fi dintr-o bucat sau cu dini
demontabili (amovibili), nereglabile sau reglabile la dimensiune.
n fig.2.13. se prezint un alezor cu dini demontabili (pentru
dimensiuni ntre 40-100 mm, chiar i mai mari de 100 mm).
Fig.2.13.
1 - corpul sculei, 2- dinii achietori, 3 - penele conice pentru fixarea
dinilor zimai.
Avantajul tehnico-economic al lor este:
- numai dinii achietori sunt executai din materiale costisitoare
(oeluri speciale)
- dinii pot fi realizai (forjai) n bune condiii, iar pastilele din
carburi metalice pot avea o repartizare uniform (pe direciile dorite).
- dinii se pot regla la dimensiune dup uzur, respectiv dup
reascuire.
101
Totui, ca form constructiv mai adecvat a alezorului folosit

pentru diametre mai mari dect 100mm (D>100mm), este cea prezentat
n fig.2.14.
n acest caz, dini (fixai
cu uruburi) pot fi reglai radial
cu ajutorul unor adaosuri
aplicate sub ei.
Pentru
Fig.2.14.
prelucrarea diametrelor mai
mari (pn la 600 mm) se
recomand folosirea alezoarelor
speciale cu dou muchii
achietoare mobile (fig.2.15.).
n realitate, cele dou
tiuri sunt de fapt aceleai cuit
- lat mobil (autocentrant).
Fig.2.15.
La calculul vitezei de
achiere, att n cazurile prelucrrilor cu burghie, adncitoare i alezoare
se recomand urmtoarele relaii:
-pentru vitez:
CV DZV
v = m X V YV
(m/min)
(2.12.)
T t S
unde:
CV, z v, m, x v , y v sunt constante care depind de condiiile de
achiere
D (mm) - diametrul alezajului
t (mm) - adncimea de achiere
S (mm/rot) - avansul de lucru
T (min.) - durabilitatea sculei
Se tie, c particulariznd n cazul burghierii, factorul (t Xv =1).
- pentru avansuri:
S = CS D X S (mm/rot)
(2.13.)
unde:
C S ,x S - constante ce depind de condiiile de achiere
- pentru burghie i lrgitoare din oel rapid x S = 0,6
- pentru alezoare x S = 0,7 (din oel rapid)
102
n ceea ce privete durabilitatea sculelor (T) acestea rezult din

condiiile exprimate prin calcul (volumul I. cap.9. pag.117/9.35 respectiv
pag 118/9.36.).
Cu ajutor, se poate lua durabilitatea (T), estimat i din tabel
(fig.2.16.) (conform lucrrii (26) bibliografie vol I.), i care corespund
criteriului productivitii maxime.
Scula
Burghie din oel rapid
Lrgitoare din oel
rapid
Prelucrarea oelului Prelucrarea fantei

T=1D[min]
T=1,5 D [min]
T=(22,3)D [min]
pentru oeluri moi
T=(2,53)D [min]
T=3D [min]
pt. oeluri mai dure
Lrgitoare cu dini
demontabili
cu T=(1,31,5)D[min T=(2,53)D[min]
D=2,580 mm
]
Alezoare din oel T= 1,5 D[min]
T=2 D[min]
rapid
Fig.2.16.
n principiu prelucrrile de alezare se pot efectua pe aceleai
maini-unelte ca i prelucrrile prin burghiere sau adncire. n producia
de serie mare i mas, utilajele special proiectate - agregatele permit prin
echiparea cu dispozitive speciale realizarea alezrii n condiiile unei
productiviti sporite, pe linii automate.
2.5. Prelucrarea prin strunjire a alezajelor

A aprut ca o necesitate, atunci cnd dimensiunea alezajelor
ntrece posibilitile tehnice (constructive i tehnico-economice) ale
burghielor, adncitoarelor, lrgitoarelor sau alezoarelor. Ca procedeu
tehnologic strunjirea alezajelor se poate realiza pe o diversitate de utilaje
(strunguri, maini de frezat i alezat orizontale, maini de gurit, maini
de frezat universale, strunguri carusel, agregate i linii automate).
Precizia dimensional economic ce se poate obine prin strunjire
interioar este incadrat conform treptei 10-a de precizie (ISO). Calitatea
(gradul de netezime) a suprafeei este cuprins ntre: R a= 6,5-12,5 (m).
dar se pot obine i precizii superioare (trepta 9 de precizie), respectiv
rugoziti de R a =1,6 - 3,2 (m).
103
Principalul avantaj al strunjirii interioare l constituie posibilitatea

de a se mbunti precizia de form i poziie a alezajului prelucrat
(coaxialitatea, concentricitatea, perpendicularitatea axei cu suprafeele
frontale de capt a alezajelor).
Un alt avantaj este gabaritul mare a pieselor (n cazul strungurilor
tip carusel), respectiv a alezajelor prelucrate, realizndu-se ntre timp i
condiiile de precizie cerute (inclusiv calitatea suprafeelor).
Principalul procedeu de strunjire interioar este cel cu cuite
(pentru interior), prelucrarea ce se efectueaz pe strung normal
(fig.2.17./A), sau cu mai multe cuite pe strunguri tip carusel
(fig.2.17./B).
Fig.2.17/A
Trebuie s se in seama
de faptul c sistemul de
prindere (susinere) al cuitului
are o rigiditate comparativ mai
sczut dect la prelucrrile
exterioare, afectnd precizia de
Fig.2.17/B
prelucrare.
n
scopul
atingerii
(asigurrii) unei precizii dorite (mai bune) se prevd o serie de msuri
tehnologice de rigidizare (fig.2.18. a,b,c,d).
Astfel schema 2.18./a se recomand la strunjirea alezajelor scurte.
Mrimea n lungime a braului portscul (l+K) ar putea duce la o
deformare a alezajului (tendin de conicizare).
n schema 2.18./b rigidizarea este realizat cu sistem n micare;
aceeai turaie ca a piesei de prelucrat.
Schema 2.18./c mrete considerabil rigiditatea sistemului (mai
ales a barei de strunjit). De asemenea, se asigur o bun coaxialitate a
barei de strunjit cu arborele principal i piesa (prin centrare n buc),
asigurnd o precizie ridicat a prelucrrii. Schema 2.18./d asigur o
104
rigiditate corespunztoare prin nsi faptul c piesa este scurt, i deci

braul aflat n consol a sculei este adaptat n consecin.
Fig.2.18.
O alt variant o constituie
prelucrarea cu pies fix i scula
aflat n micare de rotaie, situaie
ntlnit des n cazul mainilor de
alezat i frezat orizontal (fig.2.19.).
Rigidizarea se face prin sistemul
rezemrii la capete a barei de
strunjit, putndu-se prelucra alezaje
lungi, n trepte, etc
n fig.2.19. se prezint un
sistem n care rigidizarea e bine
asigurat, cu condiia ca scula s
execute micarea de avans.
Prelucrarea fr rigidizare
ar duce la apariia (fig.2.21.) cert
a unor erori proporionale cu
sgeata barei de strunjt.
Aceast
prindere
n
consol ar duce la o valoare
calculabil a sgeii:
Fig.2.19
Fig.2.20.
105
FZ l 3
f =
(2.14.)
3EI Z
unde "l" este lungimea n consol a
aplicrii componentei principale FZ a
forei de achiere.
Tot erori de form i poziie se
pot obine i n urmtoarele cazuri
(prezentate sintetic n fig.2.22/a,b,c).
Fig.2.21.
a) - cazul cnd diametrul
alezajului nu este constant de-a lungul
axei, dei axa gurii preliminare este o
drept.
b) - situaia cnd axa alezajului
preliminar este curbilinie
c) - axa alezajului preliminar este
drept, dar neparalel cu axa de rotaie
(apare fenomenul de copiere)
Se poate meniona faptul, c
forma alezajului poate rezulta deformat
Fig.2.22.
(eliptic) i n situaia n care direcia
avansului piesei nu coincide cu axa de
rotaie a barei portcuit (fig.2.23.).
Fig.2.23.
106
Ca avantaj general l prezint posibilitatea de strunjire interioar

cu rotaia piesei i avansul sculei, privitor la ridicarea gradului de
precizie al
prelucrrii (abatere de form mai redus i mai uor de realizat).
Fig.2.25.
Fig.2.24.
n vederea creterii productivitii la strunjire interioar cu bar

de strunjit se recomand folosirea montajelor cu multi-cuite.
n fig.2.24. se observ repartizarea adaosului de prelucrare pe
fiecare cuit al montajului.
Aa cum se observ din fig.2.25., adaosul este uniform repartizat
dar pe trei cuite, permind prelucrarea cu avansuri mai mari (duble sau
triple).
Este firesc c aici trebuie urmrit echilibrarea forelor de
achiere. Se folosesc i aici sisteme de ghidare (mai ales n cazul
finisrii).
Referitor la reglarea cuitelor n barele de strunjit, acestea
(indiferent de tipul mainii- unelte folosite) pot fi:
- reglarea cu ajutorul micrometrului (fig.2.26.)
- reglarea cu folosirea ceasului comparator (fig.2.27.)
Fig.2.26.
107
- reglarea cu ajutorul calibrelor (fig.2.28/a,b,c)
Fig.2.27.
Fig.2.28.
n vederea obinerii unei reglri mai precise (mai fine) a cuitelor
n barele de strunjit se recomand fixarea oblic (nclinat fa de axa de
rotaie) a sculelor. Acest lucru se justific (aa cum s-a amintit n vol.I) i
prin reducerea efectului negativ al deformaie termice a sculei.
Totodat, cu scopul reducerii efectului vibraiilor asupra calitii
alezajului rezultat prin strunjire interioar, se recomand fixarea cuitelor
n bar deasupra axei sale de rotaie(a barei).
2.6. Prelucrarea prin broare a alezajelor

Aceast prelucrare este deosebit de productiv, utilizat n
producia de serie mare i mas, datorit avantajului principal:-asigurarea
unei nalte precizii de prelucrare.
Precizia dimensional:
treapta 7-9 (ISO)
Precizia calitativ (rugozitatea): Ra = 0,4; 1,6; 3,2 (m)
Uneori broarea alezajelor este justificat i n producia de serie
mic (la alezaje profilate). Adaosul de prelucrare este repartizat pe dinii
achietori, cu supranlare, ultimii dini fiind de calibrare.
Timpul de prelucrare (de baz) este scurt, iar timpul auxiliar de
asemenea mic, nefiind necesare i reglri complicate. Comparnd cu
precedentele procedee de achiere, broarea alezajelor asigur cea mai
nalt productivitate. La alezajele cu seciune circular, dar mai ales
profilat, acest procedeu este cel mai indicat. Mainile-unelte sunt
specializate (maini de broat), cu rigiditate mare, relativ simple, uor de
manevrat. Scula, broa propriu-zis este destul de costisitoare, justificat
la multe piese (cca. 2000 buc.), ns suportnd un numr mare de
reascuiri (10-15).
108
Precizia foarte bun este justificat de rigiditatea nalt a

sistemului tehnologic.
Regimurile de achiere:
- viteza de broare v=3 - 12 (m/min)
uneori se preconizeaz broarea rapid (modern) la care v * 90
(m/min)
Supranlirea pe dinte:
- n mod normal: 0,06-0,2 (mm/dinte)
- n mod excepional: 1- 1,5 (mm-dinte)
n cazul broelor de tasare folosite mai ales la prelucrarea aliajelor
de aluminiu (se vede i ntr-o lucrare de laborator T.F.M.), realizeaz o
precizie conform treptei a 6-a (ISO), respectiv o rugozitate sub 0,4 m (R
a ), iar duritatea crete cu cca. 30%. Forma i dimensiunile broei
limiteaz lungimea alezajului, golurile dintre dini trebuind s fie
suficient de mari pentru depozitarea achiilor. Din motive de evitare a
deformaiilor n timpul tratamentelor termice se recomand ca lungimea
sculei (broei) s fie ct mai mic posibil
(l 1500 mm).
Tehnologic, n vederea creterii productivitii procesului de
achiere prin broare, se pot prelucra (broa)mai multe piese, n pachet.
Este foarte important orientarea (aezarea, centrarea, fixarea) piesei n
dispozitivul de prindere n timpul brorii (vezi cursul de C.E.D.). Acest
lucru implic o atent
prelucrare a bazelor
tehnologice
principale
(suprafee
frontale,
marginale, etc.). Uneori,
condiia
de
perpendicularitate
se
realizeaz
prin
dispozitive de broat cu
reazeme sferice, aa cum
este
reperul
3
al
dispozitivului
din
fig.2.29. pe care se
reazm semifabricatul
nr.4.n vederea brorii
(cu scula 5) a alezajului
principal cilindric, cu
Fig.2.29.
seciune circular.
109
Broarea, chiar n cazul de fa (fig.2.29.) nu poate asigura (sau

mbunti) poziia reciproc a suprafeelor. De aceea, n vederea
asigurrii concentricitii alezajului interior (reper 4) fa de suprafaa
exterioar a roii de transmisie din figur, trebuie realizat n prealabil
(prin turnare, matriare sau forjare) aceste suprafee, urmnd s prelucrm
prima dat baza tehnologic principal, iar dup aceea, n funcie de
precizia alezajului obinut s trecem la prelucrarea diametrului exterior,
folosind orientarea i fixarea pe suprafaa precedent obinut (considerat
ca baz tehnologic de referin i de msurare).
Tot din punct de vedere al aspectului tehnologic, broarea
alezajelor d bune rezultate la prelucrarea unor materiale (aliaje), la care
alte procedee nu dau rezultate bune. Aceste aliaje sunt cele de tip feroase
moi i cele neferoase. Privitor la oeluri, acestea se pot broa pn la o
duritate de HB=440 (daN/cm2), folosind broe (scule) din oeluri
speciale, utilizndu-se viteze mici de achiere.
2.7. Prelucrarea prin rectificare a alezajelor

Necesitatea de a obine un grad de precizie superior precum i un
grad de netezime mai nalt a fcut oportun prelucrarea de rectificare
interioar a alezajelor. Aceast prelucrare este mai dificil din cauza
accesului sculei, dect rectificarea exterioar (a arborilor).
n consecin, trebuie ca diametrul sculei (discului de rectificat) s
se coreleze cu cel al alezajului.Astfel:
d=(0,7 - 0,9) D
d(mm) - diametrul discului de rectificat
Restricia de mai sus (2.15.) are ca o consecin imediat o uzur
mai rapid a discului, ceea ce impune dese corecturi ale sculei (discului
de rectificat). Din punct de vedere tehnologic viteza de achiere a
discului de rectificat trebuie s fie la rectificarea interioar n jurul
valorii: v= 25 - 30 (m/s). Lund n vedere restricia de mai sus, acest fapt
este greu de realizat, urmnd s se imprime discului o turaie mai mare
(dect la rectificarea exterioar). Astfel, n acionarea sculelor se folosesc
deseori turbine pneumatice, cu att mai mult, cu ct n cazul rectificrii
rapide se precinizeaz atingerea unor viteze superioare de v= 50 - 60
(m/s).
Consecinele apar; ele sunt de natura uzurii (mai accentuate i mai
rapide) a discului de rectificat, precum i al productivitii relativ sczute.
Nu este de neglijat nici rigiditatea sczut a sistemului de prindere a
110
discului de rectificat, a crui sgeat (deformaie) n timpul achierii

poate introduce erori sau compromite precizia de prelucrare.
Din punct de vedere tehnologic al preciziei de prelucrare, prin
acest procedeu se pot obine trepte de precizie: 7 - 9 (ISO)
rugoziti: 0 , 4 1. 6 3 . 2
(Ra)- (m)
Ca regul general, rectificarea interioar se poate recomanda n
urmtoarele cazuri:
- la prelucrarea de finisare a materialelor (alezajelor) tratate
termic (HRC>40)
- la finisarea materialelor cu duritate variabil pe poriuni
- la finisarea alezajelor cu discontinuiti (n trepte, ntrerupte,
goluri, etc)
- la finisarea alezajelor scurte nfundate
- la finisarea suprafeelor de diametre nestandardizate unde
alezarea nu-i are rostul
- la prelucrarea n faz de finisare a alezajelor cu diametre mari
sau foarte mari
- la finisarea pieselor pretenioase care pretind o nalt precizie de
prelucrare (avnd i un adaos relativ mic de prelucrat).
Rectificarea poate mbunti substanial att precizia de form
ct i de poziie a alezajelor. Trebuie avut grij la rectificarea
materialelor neferoase (aa cum am subliniat i la arbori), aprnd
fenomenul de nbcsire a discului abraziv (n asemenea cazuri ori se
strunjesc spre finisare, ori se alezeaz).
Datorit existenei unor diverse tipodimensiuni de mainiuniversale de rectificat, procedeul poate fi folosit n orice tip de
preoducie existent (unicat-prototip, serie sau mas).
Rectificarea alezajelor, procedee:
a) - semifabricatul aflat n micare de rotaie i discul de rectificat
de asemenea
b) - discul de rectificat se rotete n timp ce piesa st fix (n
dispozitiv).
Cazul (a) se ntlnete la rectificarea alezajelor pieselor de
dimensiuninu prea mari i n general a pieselor de revoluie (simetrice
axial).
Sistemul (b), avnd piesa fix, se ntlnete la rectificarea
alezajelor n piese de dimensiuni mari sau la piese avnd forme
neregulate (gen carcare), la care o eventual imprimare a micrii de
111
rotaie ar duce la apariia unor fore centrifuge deloc neglijabile

(respectiv erori).
Revenind la primul caz (a), rectificarea cu piesa aflat n micare
de rotaie se poate efectua:
- cu avans longitudinal (din mai multe treceri) Sl efectuat de ctre
pies sau scul;
- cu avans radial (realizat de ctre discul abraziv)
Acest sistem se poate utiliza la alezaje strpunse (fig.2.30.)
Dac alezajele
sunt scurte, netede sau
profilate, se poate
rectifica fr avans
longitudinal, numai cu
avans transversal .
n al doilea caz
(b) cnd piesa (2) nu se
poate roti (fig.2.31.)
Fig.2.30.
atunci
discul
de
rectificat (1) trebuie s realizeze dou micri: (I) - micarea de rotaie n
jurul axei proprii (turaia sculei) i (II) - o micare de rotaie planetar n
jurul alezajului de prelucrat.
Fig.2.32.
Fig.2.31.
Avansul axial (III)poate fi relizat fie de discul (1), fie de piesa (2),
iar cel radial (IV) de ctre discul de rectificat (1).
Exist i un sistem de rectificare zis "fr vrfuri" (fig.2.32.),
procedeul urmrind finisarea interiorului pieselor de tip buce sau inele
cu perei subiri (pentru a evita deformrile)
Piesa (2) se sprijin pe o rol de reazem (4), iar o alt rol (5)
apas piesa (2) ctre discul de antrenare (1). Condiia impus este ca
axele celor dou role (4) i (5) s fie paralele cu cel al discului de
rectificat (3) i toate laolalt, paralele cu axa piesei care se prelucreaz.
112
Discul de rectificat (3) execut att micarea de avans longitudinal (Sl)

ct i cel transversal (St)
Un lucru deosebit de important, cu att mai strngent necesar la
rectificarea interioar, este rcirea suprafeelor aflate n contact (pies disc abraziv) cu emulsie.
Referitor la erorile care pot apare cu ocazia (sau n urma)
rectificrii interioare, amintim:
- abaterile de la cilindricitate (manifestate prin: conicitate, forma
de butoi, curbarea, etc)
Aceste abateri provin n majoritatea cazurilor de la o rigiditate
insuficient a sistemului tehnologic, datorate n principal ncovoierii
axului portpies.
n fig.2.33. se arat realizarea
poziie nclinate a piesei (axului
semifabricatului) n raport cu discul de
rectificat.
Acest procedeu de aplic la
rectificarea suprafeelor interioare conice
(alezaje conice).
Referitor la erorile care pot apare aici se
menioneaz urmtorul concept obligatoru
Fig.2.33.
de respectat, i anume:
- reglarea discului de rectificat la centru, adic axele piesei (O) i
discului (O1) s fie situate n acelai plan orizontal.
n fig.2.34. se ilustreaz cazul cnd totui exist o dezaxare ""
tre cele dou axe, avnd ca o consecin imediat coborrea puncului de
contact (A) dintre pies i disc (locul achierii propriu zise), rezultnd n
locul unei suprafee tronconice o suprafa hiperboloidal (de rotaie).
113
Cele afirmate se pot demonstra

matematic n modul urmtor:
observnd asemnarea triunghiurilor:
OCO1 i OBA ( OCO1 OBA )
Rr
rezult: =
2.16.)
h
R
n baza relaiei (2.15.) putem lua
r = 0,8 R
(2.17.)
deci h = 5
(2.18.)
Tot n OBA se poate scrie:
R 2 OB 2 = h 2
(2.19.)
Raportat la lungimea poriunii (l)
rectificate, corespunztoare poziiei punctului
A, generatoarea fiind nclinat cu unghiul ,
se poate scrie:
OB = l tg
(2.20.)
Fig.2.34.
Dac simplificm relaia (2.19.) cu h2
obinem:
R 2 OB 2
2 =1
(2.21.)
h2
h
n aceast relaie (2.21), nlocuind pe h=5, respectiv OB=l tg,
rezult:
R2
l2
=1
(2.22.)
h 2 25 2 ctg 2
Care este tocmai ecuaia unei hiperbole (n plan).
2.8.Prelucrri de netezire (superfinisare) a alezajelor

Scopul principal al acestor tipuri de prelucrri este n primul rnd
de a asigura interiorul alezajelor un grad de netezime ct mai superior,
respectiv o rugozitate ct mai bun.
Menionm, c i precizia dimensional (tolerana, clasa sau
trapta de precizie) este de asemenea scopul urmrit.Referitor la precizia
de poziie, aceata nu se poate realiza, dat fiind adaosul mic de prelucrare
lsat pentru netezire (sau superfinisare).
Principalele procedee tehnologice amintite sunt:
- strunjirea interioar de netezire
- rectificarea interioar de netezire
- rodarea alezajelor
114
- honuirea alezajelor
2.8.1. Strunjirea interioar de netezire

Datorit fenomenului de mbcsire a sculelor abrazive n cazul
materialelor zise "moi" (aluminiul i aliajele lui, bronzurile, alama,
etc), rectificarea abraziv a acestor aliaje nu a dat rezultate bune.
n aceste cazuri, mai ales la diametre mici, se preconizeaz
utilizarea strunjirii fine (de netezire) a alezajelor.
Se poate obine astfel o precizie superioar alezrii i chiar
brorii (n afara brorii de tasare, ncadrate n terptele 6-7 (ISO).
Netezimea suprafeei: Ra = 0,4 -0,8 (m).
Este necesar ns respectarea cu strictee a condiiilor tehnologice
de achiere, al regimurilor:
- viteze ct mai mari. i avansuri ct mai mici (s=0,02-0,05
mm/rot)
- mrimea adaosului de prelucrare ct mai uniform
De asemenea, se subnelege importana ce trebuie acordat
operaiilor precedente.
- adncimea de achiere (t) se recomand s fie cuprins ntre
t=0,2-0,5 (mm)
Privitor la rugozitatea dorit, este necesar realizarea geometriei
cuitului ct mai adecvat, n funcie de calitile fizico-mecanice ale
materialului de prelucrat (se recomand strunjirea cu unghiuri de
degajare negative <0.
2.8.2. Rectificarea interioar de netezire
Se aplic la prelucrrile pieselor tratate termic, la duriti mari.
Precizia obinut:
dimensional tr. 6-7 (ISO)
calitativ: Ra = 0,1 - 0,2 (m)
Trebuiesc respectate urmtoarele reguli:
- corecta alegere a granulaiei discului abraziv
- utilizarea unui regim adecvat de achiere (chiar folosind
rectificarea rapid)
- asigurarea unei rciri foarte intense, corespunztoare
- ascuirea prealabil i periodic a discului de rectificat
- asigurarea unui numr de treceri corespunztor fr avans
transversal (doar de scnteiere), folosind propria elasticitate a sistemului.
Mai trebuie neaprat introdus spre utilizare un sistem de
compensare a erorilor.
115
Acest procedeu (destul de costisitor i puin productiv) trebuie

aplicat numai n cazul n care se justific din punct de vedere tehnicoeconomic.
2.8.3. Rodarea alezajelor

Procedeul tehnologic mai poart numele i de lepuire. El se
realizeaz
cu
ajutorul unei paste
de lepuit-rodat, ce
se
aplic
pe
suprafaa unei scule.
Pasta abraziv este
alctuit
dintr-o
pulbere foarte fin
(oxid de aluminiu,
oxid de crom, oxid
de fier sau carbur
Fig.2.35.
de fier). Aceast
past este amestecat cu o aa-zis vaselin de rodat special (sau seu).
n fig.2.35. se prezint un astfel de dispozitiv-scul de rodat-lepuit.
Poriunea de contact cu alezajul D, este buca elastic (3)
confecionat din font, avnd suprafeele de lucru foarte netede, cu
diametrul exterior (de contact) situat la o dimensiune mai mic cu 0,010,02 mm dect alezajul de prelucrat.
Reglarea-ajustarea se face cu ajutorul dornului conic (1). Astfel
piesa (2) fixeaz poziia celor dou piese, mpiedicnd urcarea bucei (3)
pe dornul conic (1) n timpul prelucrrii. Scula execut o micare de
rotaie, iar micarea de avans nainte i napoi (curs dubl) se execut
manual cu ajutorul unei scule (gen clete) auxiliare.
- Precizia dimensional obinut:
treapta 6-7 (ISO)
- Precizia calitativ (gradul de netezime):
rugoziti ntre R a =0,1 - 0,025 (m)
Se recomand ca adaosul de prelucrare s fie de aproximativ
0,005-0,025(mm) pentru gama de diametre cuprinse ntre: D=3-40 (mm).
- Viteza de achiere recomandat: v=6 -30 (m-min).
n vederea obinerii preciziei dorite este necesar ca alezajul s fie
pregtit n prealabil n cadrul unei suite de operaii adecvate (chiar finisat
anterior).
116
Fiind o operaie puin productiv, rodarea-lepuirea se aplic

ndeosebi n producia de prototipuri sau in cea individual i serie mic.
2.8.4. Honuirea alezajelor

Honuirea este o operaie de finisare a alezajelor, des ntlnit n
industria constructoare de maini. Este utilizat la netezirea cmeilor de
cilindru la motoarele cu ardere intern, la cilindrii de for (presiune) a
utilajelor hidraulice, etc.
Scula special cu care se efectueaz honuirea este aa-numitul
"cap de honuit", dispozitiv care fiind prevzut cu un numr de 3-12 bare
abrazive, n funcie de diametrul (D) al alezajului, permite posibilitatea
de reglare a "ajustajului", respectiv deplasarea rapid a barelor,conform
cerinelor tehnologice (de precizie dimensional i grad de netezime a
suprafeei).
Un astfel de dispozitiv se vede n fig.2.36. (a,b,c).
Micrile de achiere sunt:
- rotaie i translaie (micare elicoidal) a capului de honuit n
ambele sensuri, piesa rmnd fix.
Constructiv, este important ca s se asigure o extensie uniform a
barelor abrazive, atfel ca s realizm o presiune uniform pe suprafaa
total de lucru, n vederea evitrii unei ovalizri ale alezajului.
n momentul cnd barele abrazive ajung n poziia extrem de desfacere
(corespunztoare diametrului final-maxim al alezajului) scula se oprete
automat dup cteva micri.
Elementele principale ale unui dispozitiv cap de honuit
(fig.2.36.a.) sunt:
(1) - corpul capului de honuit
(2) - barele (baretele) abrazive
(3) - piese intermediare (de reglare radial a barelor abrazive)
(4) - piese conice acionate de tija filetat (8)
(5) - resort de comprimare
(6) - suportul (metalic) al barelor abrazive
(7) - resort (cu rol de meninere de apropiere a barelor abrazive)
(8) - tij filetat
(9) - bare de honuit
117
Fig.2.36.
Orientarea i antrenarea sculei se face printr-o zon de antrenare
(coad de fixare i antrenare), de structur elastic, fcnd posibil
autocentrarea.
Menionm aici, c prin honuire nu rezult, ca atare, o
mbuntire a preciziei de poziie.
Parametrii tehnologici ai prelucrrii:
- precizia dimensional: treapta 6-7 (ISO)
- rugozitatea (gradul de netezime) a suprafeei: R a =0,1 - 0,025
(m)
- prin honuire se urmrete n primul rnd mbuntirea
rugozitii suprafeelor i a preciziei de form, respectiv dimensionale
(legat de mrimea adaosului de prelucrare) permis.
Utilajul folosit: -Maini specializate (de honuit), dar se pot utiliza i alte
sunt mainile de gurit, de alezat,
maini universale, cum
strungurile normale, etc.
La alegerea calitii barelor trebuie s se in seama de calitatea
materialului prelucrat.
Astfel: - pentru font se folosesc are din carbur de siliciu
118
- pentru oel se folosesc bare abrazive abrazive din

electrocorindon
- liantul poate fi organic sau ceramic
- granulaia ntre 100 i 600
- prelucrarea se face n prezena unui lichid de rcireungere cu vscozitate mic (la prelucrarea oelului se recomand un
amestec de 90% petrol i 10 % ulei; la prelucrarea fontei petrolul).
Dac suprafaa este n prealabil nitrurat, atunci se folosete o
emulsie de 5%. Bronzurile se pot honui uscat sau folosind drept soluie
apa.
ntotdeauna se recomand filtrarea (separarea de achii) a
lichidului de rcire-ungere.
Se subnelege, c honuirea trebuie precedat de: alezare, broare,
rectificare, etc., deci de o operaie anterioar de finisare. Dei este o
operaie de netezire, totui honuirea este o operaie productiv (alezajul
fiind n contact simultan cu mai multe bare abrazive).
Timpul de baz este redus, de asemenea i timpii auxiliari
(reglarea, maipularea, etc.). Comparnd cu preul de cost al rectificrii,
honuirea este chiar mai ieftin (chiar i dect rectificarea fin, rodarealepuirea sau strunjirea foarte fin).
Regimul de lucru:
- vitezele micrii de rotaie i translaie sunt date orientativ n
funcie de materialul de prelucrat n tabelul alturat (Tabelul I) (fig.2.37.)
Materialul
piesei
Oel clit
Oel neclit
Font bronz
Viteza [m/min]
rotaie (vr)
2035
4565
6075
Fig.2.37.
translaia (vt)
510
1015
1520
Dac se cunosc vitezele de rotaie (vr) i respectiv cele de

translaie (vt) ale capului de honuit se pot calcula turaiile
corespunztoare:
n1 - turaia capului de honuit (rot/min)
n 2 - numrul de curse duble (c.d./min) ale honului (capul de
honuit-scul) adic micarea de translaie.
astfel rezult:
119
1000 v r
(rot/min)
(2.23.)
D
100 v t
n2 =
(c.d./min)
(2.24.)
2L
unde vr (m/min)
- viteza de rotaie
vt (m/min)
- viteza de translaie
D (mm)
- diametrul alezajului prelucrat
L (mm)
- cursa capului de honuit, aceast curs se
determin astfel:
n1 =
L = l + 2l1 - l2
(2.25.)
unde: l (mm) - lungimea piesei de prelucrat (de honuit)
l1 (mm)- mrimea cu care barele abrazive depesc lungimea (l)
ntr-un capt, respectiv
n cellalt
l2 (mm)- lungimea (efectiv) a barelor abrazive
Viteza real de achiere Vreal (m/min) se poate deduce astfel:
Vreal = v t2 + v r2
(2.26.)
n vederea obinerii unei bune

caliti a suprafeei honuite, este
recomandabil ca la nceputul fiecrei
curse duble noi, capul de honuit s se
roteasc cu unghiul (pentru a evita ca
Fig.2.38
aceeai granul abraziv s treac de mai
multe ori pe aceeai traiectorie).
Unghiul de ncruciare 2 (fig.2.39.) se va alege n jur de 2530, putndu-se calcula i cu relaia:
v
tg o = t
(2.27.)
vr
120
Fig.2.39.
Honuirea se poate face n mai multe trepte, pe mai multe maini
simultan (deci n mai multe operaii). Granulaia barelor (pe operaii)
trebuie aleas astfel:
op. (1) - granulaia = 270-400
op. (2) - degroare i finisare : granulaia la :
degroare: 140-270
finisare: 300-500
Referitor la adaosul de prelucrare la honuire, acesta se recomand
a fi luat din tabelul II (fig.2.40.)
Diametrul
alezajului
25125
150300
300500
Adaos de prelucrare [mm]

Oel
Font
0,010,04
0,020,1
0,020,05
0,080,16
0,040,06
0,120,20
Fig.2.40.
Presiunea cu care barele abrazive trebuie s apese pe suprafaa

interioar a alezajului, depinde de durata de lucru i calitatea suprafeei
(ce urmeaz s o obinem). Astfel se recomand:
p = 1-4 (daN/cm2)
Aceast presiune se realizeaz cu ajutorul arcurilor care realizeaz
avansul transversal (radial) al barelor.
n momentul actual se preconizeaz i o imprimare a unei micri
vibratorii (de amplitudine mic, dar frecven mare) aplicat capului de
honuit, asemntoare superfinisrii arborilor prin vibronetezire.
Ca i celelalte procedee de netezirea alezajelor, i n cazul
honuirii, acest procedeu trebuie aplicat judecnd tehnico-economic.
2.9. Prelucrarea alezajelor pe maini cu comand numeric

Ceea ce este caracteristic acestor prelucrri (pe maini cu C.N.)
apare modalitatea succesiv de executarea fazelor (burghiere, lrgire,
alezare, etc.). Astfel masa mainii aduce pe rnd n faa sculei fiecare din
alezajele de prelucrat, folosind comanda de poziionare punct cu punct.
Etapele principale ale proiectrii proceselor tehnologice pe astfel
de maini sunt:
121
a.) Stabilirea originii axelor de coordonate

b.) Stabilirea traseului de prelucrare
a.) Originea axelor de coordonate se stabilete n funcie de forma
piesei i posibilitile echipamentului de comand numeric. Astfel, n
fig.2.41/a originea s-a luat n aa fel nct toate cotele s rezulte pozitive,
evitnd pericolul de a grei semnul coordonatelor programate.
La echipamentele (ECN) care au adresele de poziionare "n oglind"
(G94, G95, G96, G97) apare raional stabilirea originii axelor n centrul
reelei de guri Op (aa cum apare n fig.2.41/b) pentru ca, folosind aceste
adrese, programarea s se execute uor.
Fig.2.41.
Dup adaptarea originii este necesar recotarea (n consecin) a
reelei de guri.
b.) Stabilirea traseului de prelucrare: impune de la nceput
adoptarea unui punct de plecare S (Start point) n care se retrage scula
pentru a permite schimbarea semifabricatului. Dac schimbarea sculei se
execut manual, atunci la fiecare schimbare a ei, aceasta trebuie adus n
S, ntruct acolo exist pe vertical spaiul necesar scoaterii sculei. dac
ns maina unealt dispune de cap revolver, atunci schimbarea sculei se
face prin rotirea acestuia dup ce n prealabil capul revolver a fost ridicat
suficient pe axa Z, astfel nct scula cea mai lung s nu depeasc
planul de siguran C.P. (Clearence Plan).
n cazul mainilor care nu au axa Z controlat numeric, cursele pe
aceast ax sunt programate cu came i ntreruptori. ca urmare, dup
poziionarea unui alezaj n planul XY, scula execut un ciclu de
prelucrare de prelucrare a alezajului poziionat, ciclu iniializat de
adresele G81G89.
n acelai bloc se selecteaz canalul cu came, care devin activ prin
programarea unei adrese M. S dm un exemplu:
N009 G81 X + 04802 Y + 07950 F24 S12T01 M53 M08
122
care nseamn:
- ciclul de gurire G81 (avans rapid, avans
tehnologic pentru burghiere i
retragere
rapid)
- coordonatele X i Y ale centrului gurii (respectiv X= +
04802 ; Y= + 07950)
- avansul cu care se execut prelucrarea: (F24)
- viteza de achiere (de lucru): S12
- scula (T 01)
- canalul de opritori activi (nr.3): M53
- prelucrarea se execut cu rcire (M08)
Dac mainile cu axa Z controlat numeric, atunci acelai ciclu se
prelucreaz n trei blocuri:
N 009 G00 G90 X + 04802 Y + 07950 Z + 5300 F99 S12 T01
M08
N010
Z + 48000 F24
N011
Y + 5300 F99
ntruct la mainile cu comand numeric burghiele nu sunt
ghidate n buce de ghidare, n momentul n care intr n material exist
riscul ca poziia gurii rezultate s fie mult deprtat de poziia
programat. Ca urmare, n cazul unor guri strns tolerate la poziia
reciproc, programul cuprinde mai nti centruirea, dup care se
programeaz burghierea.
Un exemplu tipic de programare n vederea guririi pe maini cu
comand numeric NC, s-a fcut n cadrul Vol.I. cap.12. pentru piesa din
fig.12.25. ,pentru o main romneasc GPR 45 NC.
123
CAPITO LUL 3
3. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A SUPRAFEELOR

PLANE
3.1. Generaliti
Prelucrarea suprafeelor plane se poate face n urmtoarele
moduri (procedee):
- rabotare i mortezare
- frezare plan
- broare plan
- rectificare plan
- netezire plan
Pentru a alege corect unul din procedeele anterior amintitie, este
bine s se analizeze tehnologic ntre mrimea adaosului de prelucrare i
deimensiunile (de gabarit) ale piesei (respectiv ale suprafeei de
prelucrat). Acest factor primordial trebuie pus n concordan cu precizia
de prelucrare (tolerana sau treapta de precizie ISO), cu gradul de
netezime al suprafeei (rugozitatea), cu volumul fabricaiei (Nr.buc./an)
precum i cu starea i calitatea materialului.
Diagrama
opional:
adaosuri de prelucrare (A)
funcie de dimensiunile piesei se
prezint n fig.3.1.
3.2.Rabotarea i mortezarea
suprafeelor plane
Rabotarea se efectueaz
pe maini de rabotat longitudinal
(raboteze) sau pe maini de
rabotat transversal (epinguri).
Pe raboteze, masa avnd fixat
Fig.3.1.
pe ea piesa de prelucrat, execut
o micare rectilinie-alternativ. Avansul transversal, pe direcia
124
perpendicular este realizat de suportul cuitului i se produce intermitent

dup fiecare curs de lucru. Achierea se execut doar ntr-un singur sens
de micare (cursa activ), realizat cu viteza v (fig.3.2.), iar revenirea n
poziie iniial se face n gol cu viteza vg .
Fig.3.2.
O caracteristic important a mainilor de rabotat este c au mai
multe suporturi port-scul: suporturi centrale i suporturi laterale, care
permit prelucrarea simultan a mai multor suprafee a piesei.
Pe maini de rabotat transversal (epinguri), micarea rectiliniealternativ este executat de cuitul fixat n portcuitul fixat de pe
berbecul mainii. Piesa de prelucrat fixat pe masa mainii primete
micarea de avans transversal care se realizeaz intermitent, dup fiecare
curs dubl a cuitului.
Rabotezele i epingurile se folosesc larg la producia individual
i de serie mic, datorit universitii lor, simplitii deservirii, preciziei
suficiente de prelucrare i cortului mai mic n comparaie cu mainile de
frezat. Cuitele de rabotat sunt scule mai simple i mai ieftine n
comparaie cu frezele. n ce privete domeniul de utilizare, rabotezele se
folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafee plane lungi, n
timp ce epingurile se utilizeaz pentru piese cu dimensiuni mici.
La mortezare, scula (cuitul) efectueaz micarea rectiliniealternativ n plan vertical. Masa mainii, pe care este fixat pies
(semifabricatul) are micarea de avans n plan orizontal.
Procedeul, ct i mainile, se folosesc la producia individual sau
de serie mic (mai ales la maini grele) n vederea prelucrrii canalelor de
pan n butucii roilor dinate, a executrii gurilor profilate (ptrate,
dreptunghiulare, etc.), diferite de cele rotunde. S subliniem, c n cadrul
fabricaiei de serie mare i mas mortezarea este nlocuit prin broare.
Un exemplu tipic de prelucrare prin mortezare este cel prezentat
n fig.3.3.
125
Figura (3.3.) reprezint cazul

mortezrii unui canal de pan. Piesa de
mortezat se aeaz pe masa mainii,
prins cu bride sau ntr-o menghin.
Reglarea cuitului se face dup trasaj,
dup ablon sau prin achii de prob.
De remarcat, c mortezarea nu
poate fi nlocuit cu nici un alt procedeu,
dac se prelucreazsuprafee plane
interioare sau exterioare nfundate
(fig.3.4.)
Parametrii regimului de achiere
Fig.3.3.
(rabotare i mortezare):
- adncimea de achiere (t)
- avansul transversal (St)
- viteza de achiere (v)
n general rabotarea (datorit adncimilor mari de achiere i
avansurilor mari de lucru i a vitezelor de achiere reduse) este o operaie
de degroare. Finisarea, de obicei, a suprafeelor prelucrate astfel se face
prin alte procedee tehnologice.
Repartizarea adaosurilor de prelucrare se face astfel:
- 90% se repartizeaz degrorii
- 10% pentru finisare
adncimea de achiere (t) se recomand n felul urmtor:
- la rabotarea longitundinal:
- t (3-4) mm
la degroare - S = (0,27-1,61) mm/c.d. (pentru oel)
- S = (0,45-2,55) mm/c.d. (pentru font)
- t 0,5 mm
la finisare
- S = (0,50-1,90) mm/c.d. (pentru oel)

- S = (1,0-10) mm/c.d. (pentru font)
126
Fig.3.4.
- n cazul rabotrii transversale:
la degroare: idem ca la rabotare
la finisare:
S = (0,3-0,6) mm/c.d.
pentru Ra = 12,5 m
S = (0,1-0,35) mm/c.d.
pentru Ra = 6,3 m
- la mortezare:
- t 8 mm
la degroare - S = (0,3-2,0) mm/c.d. (pentru oel)
- S = (0,6-2,0) mm/c.d. ( font)
la finisare
- S = (0,7-1,5) mm/c.d. (la prelucrarea fontei i oelului)

pentru Ra = 12,5 m
- S = (0,25-1,0) mm/c.d. (la prelucrarea fontei i oelului)
pentru Ra = 6,3 m
valorile anterior date se refer la raze de vrf:
r = (1 - 3) mm
Pentru vitezele de achiere se recomand valorile:
la degroare: v = 15-20 (m/min)
la finisare:
v = 4-12 (m/min)
Aceste viteze sunt limitate de apariia unor fore ineriale mari a
maselor (considerabile) aflate n micare cu schimbare brusc a semnului
127
(pe aceeai direcie). Mai recent, prin folosirea cuitelor armate cu carburi
metalice se pot atinge viteze de:
v = 45-75 (m/min)
Timpul de baz n cazul rabotrii (conform fig.3.2.) va fi:
b + b1 + b2
tb =
i
(min)
(3.1.)
ns
unde: b - limea suprafeei de prelucrat (mm)
b1 - distana de intrare a cuitului (mm)
b2 - distana de depire a cuitului (mm)
i - numrul de treceri
n - numrul de curse duble pe minut
s - avansul (mm/c.d.)
numrul de curse duble pe minut se determin cu relaia:
1000 v
n=
(c.d./min)
(3.2.)
(1 + m) L
unde: v - viteza de achiere (m/min)
L = l1 + l + l2 (mm) - cursa de lucru
m - raportul dintre v
(viteza de achiere)
vg
(viteza de mers n gol)
t
distana de intrare: b1 =
+ (0,5 2)
mm
(3.3.)
tg
iar distana de depire (ieire): b2 = 2-5 (mm)
Distanele de ptrundere i depire l1 i l2 sunt n funcie de lungimea
suprafeei de prelucrat, valorile lor fiind recomandate tabelar.
n cazul mortezrii, timpul de baz se determin analog (fig.3.3.)
B
tb =
i (mm)
(3.4.)
s n
s - avansul transversal (mm/c.d.)
n - numrul de curse duble (c.d./min)
B - limea suprafeei plane mortezate (mm)
i - numrul de treceri
Principalul inconvenient al operaiei de rabotare este
productivitatea relativ sczut (aplicarea vitezelor mici de achiere i a
existenei vitezei de mers n gol).
n vederea mririi productivitii la rabotare se aplic urmtoarele soluii:
128
- mrirea coeficientului de
utilizare a sculei prin utilizarea
divizrii n adncime (3.5./a) sau
pe lime (3.5./b) a adncimii de
achiere, n cazul adaosurilor mari
de prelucrare, respectiv pentru
adaosuri mici de prelucrare.
- utilizarea cursei de
revenire (napoiere) drept curs de
lucru.
n fig.3.6. se arat sistemul care
permite prelucrarea prin achiere i
n momentul revenirii sculei (fora
Fig.3.5.
curs n gol), utiliznd dou cuite.

Suporii port-scul (1) i (2) sunt montai pe suportul vertical (3).
Suportul (1) este montat pe cruciorul (4) avnd posibilitatea de reglare
n plan vertical, cu ajutorul urubului (5). Cnd unul din cuite se afl n
lucru, cellalt este ridicat prin rotirea automat a suportului su.
Rabotarea suprafeelor plane se poate folosi ca procedeu n
diverse situaii. Prezentm n continuare diverse exemple de prelucrare
prin acest procedeu:
Fig.3.7. - reprezint rabotarea unei suprafee nclinate (nclinaie
mic i lime mare), procedeul folosit fiind de copiere.
Fig.3.6.
Fig.3.7.
Astfel se folosete rigla (1) a crei nclinaie poate fi variat dup
necesitate. Scula portcuit se leag de rigl prin intermediul unei role (2),
astfel nct cnd se imprim saniei suportului avansul orizontal
(intermitent), atunci cuitul se deplaseaz pe vertical, corespunztor
nclinaie riglei.
129
Rabotarea simultan a suprafeelor verticale i orizontale, cu mai

multe cuite (de ex. cu trei cuite) se prezint n fig.3.8. Aceast metod
se aplic, de exemplu, la rabotarea
suprafeelor ghidajelor i a
suprafeelor laterale verticale de la
batiurile mainilor-unelte.
Reglarea poziiilor cuitelor
se face cu ajutorul unui ablon care
are profilul identic cu seciunea
transversal a batiului de prelucrat.
Rabotarea
suprafeelor
Fig.3.8.
plane verticale se execut de obicei
cu cuite normale care se aeaz nclinat cu un unghi =10-20 fa de
direcia de avans (fig.3.9.).
n acest caz piesa este imobil, iar cuitul execut att micarea
principal rectilinie alternativ n plan orizontal, ct i micarea de avans
vertical intermitent, automat, dup fiecare curs dubl.
Fig.3.9.
Fig.3.10.
Fig.3.11.
n fig.3.10. se prezint un procedeu de rabotare pe eping a

suprafeelor nclinate, ce se execut cu un cuit normal fixat pe sania
port-scul care se nclin.
Tot suprafaa nclinat se mai poate rabota cu scula (cuitul)
avnd tiul paralel cu suprafaa nclinat.
Rabotarea suprafeelor plane n trepte se prezint dup schema
din fig.3.11.
Se observ c e nevoie de a proiecta piesa tehnologic, adic a
asigura canale pentru ieirea din achie (scparea) a cuitului, avnd
limi de 5-10 mm.
Precizia de prelucrare
- la rabotare de degroare: tr.9 (ISO) i Ra = 12,5-50 (m)
130
n cazul finisrii: tr.7 (ISO) i Ra = 3,2-12,5 (m)

- n cazul finisrii de precizie: tr.6. (ISO)
gradul de netezime: Ra = 0,8-3,2 (m)
n general vorbind, precizia de prelucrare nu depete precizia de
(0,1-0,2) mm/rot, la raboteze.
n cazul prelucrrii pe eping, de asemenea nu se depete
precizia de 0,5/1000 mm lungime.
La mortezare, se obine precizia de 0,1-0,25 mm/1000mm
lungime, iar gradul de netezime: Ra = 25-100 (m)
3.3. Frezarea suprafeelor plane

Este un procedeu cu larg aplicabilitate i utilizare, n special la
fabricaia de mas i de serie, unde nlocuiete cu succes rabotarea,
datorit produvtivitii sporite (mult mai mari). Chiar dac costul frezelor
este mai mare dect al cuitelor de rabotat el este compensat pe deplin de
avantajele obinerii productivitii mai mari (n comparaie cu rabotarea).
Suprafeele plane se pot freza cu ajutorul frezelor cilindro-frontale
elicoidale (freze frontale propriu-zise), cu frezele cilindrice elicoidale,
freze disc i freze cilindro frontale cu coad (freze deget), sau capete de
frezat special proiectate i construite.
Alegerea metodei de frezare, a sculei achietoare i a mainii
unelte este determinat de dimensiunile i poziia reciproc a suprafeelor
de prelucrat, precum i de poziia suprafeelor de aezare a pieselor de
prelucrat. Principalele procedee de frezare a suprafeelor plane sunt:
- cu freze cilindrice
- cu freze frontale
- cu freze cilindro frontale
- cu capete de frezare
Frezarea cu freze cilindrice (fig.3.12.). Se poate face pe dou ci:
a) n contrasensul avansului de lucru (Sl)
b) n sensul avansului (Sl)
131
Fig.3.12.
n situaia frezrii n contrasensul avansului (a) seciunea achiei
crete treptat, muchia achietoare a dintelui la ieire din achie are de
scos o adncime amax ; ea alunec pe suprafaa piesei nrutnd calitatea
netezimii (rugozitatea). Referitor la sensul forei de achiere, aceasta
tinde s smulg piesa de pe masa sau de pe dispozitivul de fixare.
Varianta de frezare n sensul avansului (b) se desfoar complet invers.
Aici achia are la nceput valoare maxim, scznd apoi n final spre
valoarea ei minim. Componenta vertical a forei de achiere apas piesa
spre dispozitiv (n direcia mesei), asigurnd astfel condiii mai bune de
achiere, creterea productivitii precum i o calitate mai bun a
suprafeei. Apar ns trepidaii i vibraii ale sistemului. Exist totui o
situaie, i anume: prelucrarea prin frezare a pieselor cu crust dur la
suprafa, unde varianta recomandat este (a), adic prelucrarea n
contrasensul avansului.
Fig.3.13.
132
Frezarea cu freze frontale este mai productiv dect cea cu freze

cilindrice, deorece sunt situai mai muli dini achietori, n plus i
gabaritul sculei poate fi mai mare (D 1000 mm).
n fig.3.14. se prezint diferite modaliti de lucru cu freze
cilindro-frontale cu coad, iar n fig.3.15. modul de lucru cu frezele
frontale n corelare cu caracteristicile suprafeei de prelucrat.
Fig.3.14.
Aici, la frezarea
frontal, sculei i se
imprim o micare de
rotaie (s), iar piesei (p)
n jurul axei de simetrie
(fig.3.15./a).
n
fig.3.15./b
rotaia p nu mai e
necesar,
datorit
gabaritului mare al sculei,
fiind necesar o micare
de avans longitudinal (Sl)
a piesei.
De remarcat este
necesitatea de a se asigura
fora axial cu sens dirijat
dinspre pies spre axul
mainii (aa cum se indic
fig.3.16.).
La degroare: - se
recomand alegerea unor
freze, cu diametru mai
mic, ns cu dinii mai
mari, care s permit
Fig.3.15.
Fig.3.16.
133
lucrul cu avans mare pe dinte, precum i adncime mare de achiere.

La finisare: se recomand alegerea unor freze cu diametru mai
mare i avnd dini mai muli i mai mici.
Privitor la materialele de prelucrat: pentru materiale dure se
folosesc freze cu dini mici (mruni), cu adncime mic de achiere, iar
pentru materiale moi (tip neferoase) se aleg freze cu dini dispui mai rar
(deci dini mai mari).
Mainile recomandate: maini de frezat orizontale sau verticale
(tip FU-32), universale, portal, carusel cu tambur i maini speciale (cu
capete de frezat), utilizate mai ales n producia de serie mare i mas. n
vederea mririi productivitii la frezare (pe o main orizontal sau
vertical-universal) n fig.3.17., respectiv 3.18. se dau urmtoarele
exemple:
Fig.3.17.
Fig.3.18.
n dispozitivul (4) - fig.3.17. se pot fixa mai multe piese (1) care se
prelucreaz succesiv sau deodat cu frezele (2). Productivitatea crete
simitor datorit utilizrii mai multor freze (scule) i a mai multor piese
fixate n dispozitiv.
Un exemplu de productivitate mrit este i aa-numita frezare
continu (fig.3.18.) utiliznd o main de frezat
cu cap vertical (cu doi arbori principali) i mas
rotativ.
n producia de serie i mas, tot o
frezare continu se obine dac utilizm maini
de frezat cu tambur rotativ (cu aciune continu,
pe care se fixeaz piesele). Un astfel de
procedeu se vede n fig.3.19. Piesele (2) se
fixeaz pe tamburul (4) aflat n micare de
rotaie.
134
Fig.3.19.
Frezele (1), situate cte dou de fiecare parte a tamburului,

execut degroarea (prima pereche), iar cealalt pereche finisarea
surafeelor semifabricatului. Avantajul metodei i productivitatea sporit
const n alimentarea i fixarea pe tambur a pieselor n timpul mersului,
ceea ce asigur o frezare continu de mare productivitate.
Elementele regimului de achiere:
Se stabilesc inndu-se cont de: procedeul de frezare adoptat,
maina-unealt
disponibil,
dimensiunile
piesei
(suprafeei),
dimensiunile sculei (frezei) i construcia ei (tipul), puterea mainii
unelte, calitatea suprafeei ce trebuie obinut i precizia dimensional,
lichidul de rcire-ungere, etc
Elementele caracteristice regimului de achiere:
t(mm) - adncimea de achiere
Sd (mm/dinte) - avansul pe dinte
v (m/min) - viteza de achiere
Ordinea n care se determin regimul de achiere n cazul frezrii va fi:
- stabilirea mrimii adncimii de achiere (t)
- alegerea avansului pe dinte (Sd), sau a avansului pe rotaie a
frezei (S)
S=Sd Z
(mm/rot)
-stabilirea vitezei de achiere (v), numrul de rotaii pe
minut al frezei (n) i
valoarea avansului longitudinal (Sl )
- se determin prin calcul puterea necesar la frezare
- se verific posibilitatea utilizrii regimului stabilit pe
maina de frezat aleas
- dac este cazul, se fac coreciile necesare
n general se prefer ca adaosul de prelucrare (a) s fie achiat
(ndeprtat) dintr-o singur trecere (a=t). n cazul cnd sunt condiii de
precizie i calitate ridicat ale suprafeei plane, aceasta se ndeprteaz
treptat, prin mai multe faze sau treceri (degroare, finisare):
Valori recomandate:
tmax = 4-10
(mm)
afin = tfin =(1,0-3,5) (mm)
(adncimea pentru finisare)
-avansul pe dinte (Sd ) se determin de regul dup stabilirea adncimii
de achiere (t), innd cont de rigiditatea sistemului tehnologic, puterea
mainii, precizia dimensional i calitatea suprafeei (Ra).
135
La degroare, folosind freze cilindro-frontale din oel rapid, Sd se

alege n funcie de puterea mainii:
P < 5 kW
Sd = (0,04-0,30)
mm/dinte
Sd = (0,15-0,50)
mm/dinte
pentru:
P > 10 kW
pentru finisare se folosesc valorile avansului pe rotaie i funcie de
rugozitatea suprafeei:
S = (0,23-3,9) mm/rot
pentru:
Ra = (3,2-12,5) m
Prin utilizarea frezelor armate cu plcue din carburi metalice,
avansul se reduce cu 50%. n cazul prelucrrii pe maini de frezat foarte
rigide se pot lua avansuri de 1,5-2 ori mai mari dect cele anterior
menionate, iar frezarea pieselor subiri sau care nu se pot fixa bine pe
main, avansul trebuie micorat de 1,5-2 ori.
Viteza de achiere se calculeaz sau se stabilete din tabele n
funcie de: materialul de prelucrat, rezistena de rupere a materialului
piesei (semifabricat), i caracteristicele prii achietoare ale sculei
(frezei) muchiei.
Astfel: - la frezarea oelurilor avnd r <100 (daN/mm2 )
- pentru degroare: v = 10 (m/min)
- pentru finisare:
v = 16 (m/min)
- scula: - frez din oel rapid
utiliznd pentru acelai material prelucrat scula armat cu carburi
metalice, se pot mri vitezele cu atare:
pentru: - degroare: v=40 (m/min)
- finisare
v=50 (m/min)
Numrul de rotaii pe minut ale frezei (n) se determin astfel:
1000 v
n=
(rot/min)
(3.6.)
D
unde:
v - viteza de achiere (m/min)
D - diametrul frezei (mm)
avansul longitudinal (Sl ) numit i viteza de avans longitudinal, se
determin cu relaia:
Sl = Sd Z n
(m/min)
(3.7.)
n care:
Sd (mm/dinte) - avansul pe dinte
Z - numrul de dini ai frezei
n (rot/min) - numrul de rotaii pe minut a sculei (frezei)
n fig.3.20. se dau domeniile valorilor raionale ale parametrilor
regimului de achiere la frezarea frontal.
136
Un exemplu de stabilire a timpului de baz la frezarea cilindric

respectiv frontal se poate urmri n continuare (pe baza fig.3.22. a i b )
Li
tb =
(min)
(3.8.)
Sl
unde: L (mm) - lungimea cursei active a sculei L = l0 + l1 + l2
i - nr. de treceri
Sl - viteza de avans longitudinal (mm/min)
Sd - avansul pe dinte (mm/dinte)
Z - nr. de dini ai frezei
n - turaia frezei
l1 (mm) - distana de ptrundere
l2 (mm) - distana de depire
l0 (mm) - lungimea suprafeei prelucrate
- distana de ptrundere se poate calcula dup relaia:
l1 = t( D t ) + ( 0,5 3)
(mm)
(3.9.)
t (mm) - adncimea de achiere

D (mm) - diametrul frezei
- distana de depire
l1 = (2 - 5) mm
n cazul frezrii frontale (fig.3.22./b) este valabil relaia de calcul
(3.9.), iar referitor la mrimea distanei de ptrundere, aceasta se
calculeaz cu relaia:
l1 = 0,5 D D 2 B 2 + (0,5 3) (mm)
(3.10.)
- iar distana de depire: l2 = 1-6 (mm)

Referiri asupra preciziei de prelucrare prin frezare:
- aceasta depinde de procedeul de frezare adoptat
- erorile de prelucrare pot apare astfel:
la frezarea cu freze cilindrice i frontale, erorile de prelucrare pot fi
produse de inexactitile de form ale piesei (adaos variabil), de uzura
sculei (frezelor) i jocul acestora n stare nencrcat. Totodat, aici mai
intervine i imprecizia geometric a mainii de frezat, deformaiile
137
elastice ale sistemului tehnologic elastic, variaia adaosului de prelucrat,

inexactitatea bazrii piesei sau fixrii ei pe masa mainii ori n dispozitiv.
Fig.3.20.
138
Fig.3.21.
139
Fig.3.22.
- Privitor la precizia de planeitate i paralelism, n cadrul frezrii
cilindrice se afl ntre limitele de 0,1-0,5 mm/1000 (mm) lungime.
- La frezarea frontal se asigur o precizie mai bun.
- Prin prelucrarea cu grup de freze, precizia care se obine va fi mai mic
de 0,5-1 mm/1000 mm lungime.
De reinut, c n condiii normale, la prelucrarea prin frezare se
asigur o precizie corespunztoare treptei 8-10 (I.S.O.) i o rugozitate a
suprafeei:
Ra = (25 - 100) m n cazul degrorii; iar la finisare:
Ra = (1,25-3,2) m
3.4. Broarea suprafeelor plane

Tehnologic, procedeul se caracterizeaz prin ndeprtarea dintr-o
singur trecere a adaosului de prelucrare cu ajutorul dinilor activi
(degroare) urmnd ce finisarea s se efecuteze cu dini de calibrare, totul
realizndu-se pe baza unei singure micri, n direcie axial (a sculei).
Exist i aici procedeul de achiere succesiv (de ndeprtare a
achiei pe toat limea prelucrat), respectiv progresiv, ceea ce nseamn
mrirea suprafeei prelucrate (a limii) pe msura naintrii sculei de-a
lungul piesei.
Ca procedeu al prelucrrii, n cazul de fa, al suprafeelor plane,
broarea se poate limita la suprafee cu dimensiuni pe lime pn la 400
mm i lungime de maxim 500 mm. Procedeul nu se recomand pieselor
cu rigiditate mic (perei subiri), ci numai pieselor cu rigiditate mare.
Procedeul de broare, datorit costului ridicat al sculei achietoare este
recomandat numai n producia de serie i mas.
Precizia de prelucrare obinut:
- treapta 5-6 (ISO)
- gradul de netezime (rugozitatea):
Ra = 0,4-0,8 (m)
140
Elementele principale ale regimului de achiere:

(v) - viteza de achiere (2-14 m/min)
(Sz) - avansul pe dinte
- la prelucararea oelurilor: Sz = (0,05-0,15) mm/dinte
- la prelucrarea fontei:
Sz = (0,1-0,2) mm/dinte
n cazul brorii progresive Sz poate ajunge la (0,1-0,4) mm/dinte
De reinut , c adaosul total de prelucrare se consider cuprins
ntre valorile:
a= [0,1-5] (mm)
Parametrii (v) i (Sz ) se adopt n funcie de calitatea materialului i
materialul prii achietoare a sculei (broei) de durabilitatea sculei i de
lichidul de rcire-ungere utilizat.
Timpul de baz la broarea suprafeelor plane este:
LT
tb =
K
(min)
(3.11.)
1000 v
LT =l 0 +l a +l cs +l
l0 - lungimea efectiv de prelucrat (mm)
la - lungime prii achietoare ale sculei (mm)
lcs - lungimea deplasrilor broei la intrarea i ieirea din ahie
l = 10-20 (mm)
v- viteza de achiere (m/min)
K - coeficient care ine sema de cursa de ntoarcere (K=1,4-1,5)
n fig.3.23. se prezint schema procedeului de broare plan
aplicat pe o main cu micare rectilinie (3.23.a), respectiv cu micare
circular (3.23.b).
Fig.3.23.
(1) - lan transportor (3.23.a)
(2) - piesele de prelucrat (3.23. a i b)
(3) - sculele (broele de achiat) (3.23.a i b)
141
Productivitatea ridicat a acestor maini rezult i prin

suprapunerea timpilor auxiliari sau de deservire (ncrcare-descrcare)
peste timpul de baz al mainii. Ridicarea productivitii se poate face i
prin majorarea vitezei de achiere (vmax 90 m/min), ori prin mrirea
adncimii de achiere (t).
3.5. Rectificarea suprafeelor plane

Procedeul de rectificare, prin adncimea mic de achiere i
capacitatea de degajare a achiilor (chiar n straturi dure tratate termic)
asigur o precizie superioar anterioarelor procedee tratate, precum i o
calitate net superioar a suprafeei (rugozitate mai mbuntit).
Astfel, precizia de prelucrare obinut se ncadreaz n trepta 6-7
(ISO), iar rugozitatea n funcie de procedeul aplicat:
- degroare : Ra = 1,6-3,2 (m)
- finisare :
Ra = 0,4-0,8 (m)
- netezire.
Ra = 0,2-0,4 (m)
Privitor la aplicarea procedeului de rectificare, acesta se utilizeaz att
pentru finisarea suprafeelor anterior prelucrate (prin rabotare, frezare,
etc.) fie la ndeprtarea direct a unor cruste dure de material (metal)
obinute din procedeele de elaborare a semifabricatelor (la piesele turnate
n nisip, la plcile laminate sau forjate, etc).
Procedee de rectificare plan:
- rectificarea plan cu periferia discului (fig.3.24.)
- rectificarea plan cu suprafaa frontal a discului de rectificat
(fig.3.25.)
- rectificarea plan frontal (fig.3.26.)
Caracteristic primului tip de rectificare plan cu periferia discului
de rectificat (fig.3.24.) sunt urmtoarele micri principale:
Vd.r. - viteza discului de rectificat
St - micarea de avans transversal
t - micarea de avans de ptrundere
(realizarea adncimii de achiere)
V p - micarea de translaie
alternativ a piesei - viteza
avansului principal
Fig.3.24.
142
n fig.3.25. se prezint
rectificarea plan cu suprafaa
frontal a discului de
rectificat, aici apare n plus
micareade rotaie (V p.r.)
numit i viteza avansului
principal de rotaie.
Precizia
prelucrrii
este
asigurat i de contactul mic
(pe grosimea B) a discului de
Fig.3.25.
rectificat (de diametru D),
fapt ce face s nu apar
deformri sau fisuri ale
piesei. Metoda are ns o
,
productivitate
sczut
aplicndu-se mai ales n
producia de serie mic
(uneori
individual),
la
rectificarea
pieselor
de
precizie mare.
Fig.3.26.
procedeul de rectificare plan frontal.
Masa mainii este dreptunghiular, asigurnd prin fixarea mai
multor piese (P) o productivitate ridicat. Scula (S) rectific frontal
adncimea (a) de achiere
Vp - viteza avansului principal
t - micarea de avans de ptrundere
Acelai procedeu de rectificat se poate face i pe suport (mas
rotativ fig.3.27.), piesa (P)
fiind antrenat de masa
(rotativ).
La maini mari scula
este confecionat din mai
muli segmeni abrazivi, n
timp ce la mainile mici i
Fig.3.27.
mijlocii discul abraziv este
sub form de oal.
n cazul folosirii segmenilor abrazivi, acetia rezist mai bine
aciunilor mecanice, pot achia cu viteze mai mari, lsnd o ptrundere
143
uoar la lichidului de rcire-ungere n zona de achiere, reducnd

pericolul supranclzirii piesei.
Spre deosebire de capetele de rectificat n segmeni, discul
abraziv "tip oal", n vederea nlesnirii ptrunderii lichidului de rcireungere se nclin dup cum se vede n fig.3.28. i anume:
Fig.3.28.
a) - o nclinare pn la 2 mm n cazul degrorii
b) - o nclinare pn la 0,05 mm n cazul finisrii
c) - nclinare nul, n cazul rectificrii de netezire (de precizie) n vederea
mbuntirii aspectului calitativ al suprafeei.
Productivitatea foarte ridicat a rectificrii plane frontale a adus la
apariia unor maini de rectificat da mare randament (folosite n
producia de serie mare i mas) cum ar fi n industria rulmenilor
mainile de rectificat plan bilateral cu dou axe sau cu mas rotativ cu
un ax sau dou.
Elementele preincipale ale regimului de achiere:
Vd.r. (m/s) - viteza periferic a discului de rectificat
St (mm/c.d.) - avansul de trecere (sau avansul transversal al mesei)
(mm/rot.mas)
Vp (m/min) - viteza avansului principal (sau de rotaie a mesei)
t (mm/trecere) - avansul de ptrundere
Vdr (m/s) - viteza periferic a discului de rectificat
Se recomand: Vdr =20-25 (m/s)
144
Avansul transversal de trecere (St ) depinde direct de limea discului

abraziv, determinndu-se cu relaia:
(mm/rot) sau (mm/c.d.)
(3.13.)
St = t B
B - limea discului abraziv
t - coeficientul avansului de trecere, n funcie de calitatea
suprafeei (R a ) astfel:
la degroare pentru Ra = 6,3-3,2 (m); t = 0,80
iar pentru
Ra = 3,2 -1,6 (m) t =0,63
la finisare: pentru
Ra = 1,6-0,8 (m); t =0,63
iar pentru
Ra = 0,8-0,4 (m); t =0,25
Vp [m/min] viteza avansului principal, depinde de adncimea de achiere,
calitatea suprafeei (Ra ), materialul de prelucrat i tipul procesului de
prelucrare.
- n cazul rectificrii plane de degroare cu periferia discului, (Vp ) se
determin cu relaia:
C
Vp = m v x
(m/min)
(3.14.)
T t
unde:
Cv - coeficient de vitez, care depinde de natura materialului
prelucrat
T(min) -durabilitatea medie a discului abraziv; valori recomandate:
- pe maini cu masa dreptunghiular:
(la finisare) V p fin. = (15-20) m/min
- pe mainicu masa rotativ:
(la finisare) V p fin. = (40-60) m/min
n acest caz viteza avansului principal (Vp ) se determin cu relaia:
C
V p = m vz x
(m/min)
(3.15.)
T Br t
n care:
Cv - coeficient de vitez ce ine seama de natura materialului care
se prelucreaz
T(min) - durabilitatea sculei
Br (mm) -limea de achiere
t (mm/trecere) - avansul de ptrundere; aceasta se alege astfel:
la rectificare periferic:la degroare: tdegr = (0,05-0,15) mm/trecere
la finisare: tfin. = (0,01-0,015) mm/trecere
la rectificare frontal: t= f (Vp i Br)
t degr. = (0,002-0,065) mm/rot sau
mm/c.d.
t fin = (0,001-0,024) mm/rot sau
mm/c.d.
145
Tipul de baz la rectificarea plan cu periferia discului pe maini

cu mas dreptunghiular se calculeaz conform datelor geometrice din
fig.3.29.
Fig.3.29.
B + b1 + b2 a i
2L
K
(min)
(3.16.)
St
t N
1000 V p
unde: B (mm) - limea piesei
b1 (mm) - distana de depire;
b 1 = B (disc abraziv)
b2 (mm) - distana de ptrundere
(b2 =5mm)
pentru situaia n care Bdisc >B, timpul de baz este:
2L
a
tb =
K
(min)
(3.17.)
1000 V p t N
n cazul rectificrii plane cu periferia discului pe maini cu mas
rotativ (fig.3.29.b.), de tip carusel, timpul de baz se determin cu
relaia:
b + b1 + b2 1
tb =
K
(min)
(3.18.)
St t n N
elementele din structura relaiei (3.18.) rmn cu aceeai semnificaie ca
la relaia (3.16.).
tb =
146
n fig.3.30. se prezint mai

multe exemple de aplicare a
rectificrii plane cu periferia i
cu partea frontal a discului
abraziv i anume la rectificarea
ghidajelor pe maini de
rectificat cu mai multe capete
(i discuri de rectificat
simultan),
dnd
o
productivitate sporit.
Ca regul general de
prevenire a apariiei unor
defecte n norma procesului
Fig.3.30.
tehnologic
de
rectificare,
trebuie reinute urmtoarele aspecte i cerine:
- corelarea raportului dintre (Vdr) i (Vp) - viteza avansului
principal n vederea evitrii "mbcirii" pietrei de rectificat.
- alegerea corespunztoare a lichidului de rcire-ungere
- stabilirea corect a regimului de achiere (mai ales a vitezei) n
vederea evitrii arderii locale a stratului de material achiat (influenat
termic)
- evitarea ptrunderii unor impuriti din lichidul de rcire-ungere,
care pot provoca zgrieturi pe suprafaa prelucrat, prin ascuirea
corespunztoare a discului de rectificat.
La rectificarea pieselor subiri (sub 3 mm grosime) se recomand
respectarea urmtoarelor particulariti tehnologice:
- ndreptarea plcilor (<3 mm) nainte de tratamentul termic
- efectuarea tratamentului termic al pieselor numai dac sunt
prinse n dispozitive speciale
- fixarea pieselor pe platouri magnetice cu fore mici, pentru a nu
se deforma piesele
- prelucrarea cu regimuri adecvate (mai puin intense)
- efectuarea ntoarcerii piesei de mai multe ori n faza de
degroare i rectificare succesiv a feelor.
- asigurarea unei rciri-ungeri abundente a suprafeelor de
prelucrat i a sculei.
Tot ca prescripii generale se pot meniona urmtoarele:
- materialele foarte dure se prelucreaz cu pietre moi
147
- materialele cu rezisten mare la rupere (oeluri de scule, de

construcie, fonte maleabile) se recomand a se prelucra cu scule din
corindon natural sau sintetic.
- materialele cu limit de rezisten sczut (neferoasele, fonta,
oelul moale, etc) se prelucreaz cu carbur de siliciu
- materialele moi i plastice se prelucreaz cu pietre cu structur
poroas.
- materialele casante i dure se prelucreaz cu pietre abrazive
avnd structur dens.
O importan deosebit trebuie acordat ascuirii corecte a
pietrelor de rectificat, sau a dispozitivelor ce execut corectarea lor.
3.6. Prelucrarea de netezire a suprafeelor plane

Prin netezire se urmrete:
- obinerea unei caliti superioare a suprafeelor (Ra )
- precizia dimensional superioar
- precizia de form geometric ridicat a suprafeelor plane
Netezirea, de regul ca operaie final, urmeaz de obicei dup
rectificarea plan.
Cele mai importante procedee de prelucrare plan de netezire
sunt:
- superfinisarea suprafeelor plane
- lepuirea
- lustruirea
- rodarea
- rzuirea
3.6.1. Superfinisarea suprafeelor plane
Este un procedeu de micronetezire cu bare abrazive de granulaie
foarte fin, la care precizia dimensional s-a asigurat nc la procedeul
anterior (rectificarea plan)
De regul, nu se las adaos de
prelucrare.
Barele abrazive (2) execut asupra
piesei (1) o presiune de (1-5) daN/mm2,
avnd o micare rectilinie alternativ (Io )
cu frecvena de 350-1500 (c.d./min) sau 625 Hz i amplitudine de 2-6 (mm). In
acelai timp piesa execut o micare (II.)
pentru a se acoperi toat suprafaa. Limea
total a barelor abrazive trebuie s acopere
Fig.3.31.
148
30-60 % din limea suprafeei de prelucrat (1), iar lungime lor trebuie s
fie ct mai aproape de lungimea suprafeei de netezit.
Prin acest procedeu se pot elimina i o serie de defecte
superficiale aprute n urma rectificrii (anterioare).
n fig.3.32. se prezint o serie de aplicri ale acestui procedeu de
netezire (superfinisare plan).
Fig.3.32.
a) prelucrarea de superfinisare a suprafeelor plane la discurile de frn
b) superfinisarea suprafeelor frontale plan-paralele a roilor dinate de la
pompe volumice
c) superfinisarea suprafeei marginale a corpului injectorului (motoarelor
cu aprindere prin compresie tip "diesel")
Ca lubrifinat se folosete un amestec de zece pri petrol i o parte ulei de
turbin (10:1), uleiul avnd vscozitatea (2,6-3,3) E/50
Calitatea suprafeei rezultate va fi:
Rmax = (0,1 - 0,3) m
Procedeul poate fi utilizat cu succes la aparatura de msur i
control de nalt precizie, precum i la dispozitive din mecanica fin.
3.6.2. Lepuirea suprafeelor plane

Procedeul are ca specific ndeprtarea mecanic sau mecanicochimic a vrfurilor neregularitilor de pe suprafaa anterior prelucrat a
piesei.
Aceast achiere se efectueaz cu granule abrazive fine, aflate n
suspenie, introduse fiind ntre pies i scula propriu zis de lepuit, scul
care execut micarea principal (fig.3.33.).
Scopul lepuirii este obinerea
unei
neteziuni
deosebite
ale
suprafeei, precum i la prelucrarea
suprafeelor plane care necesit i
impun chiar condiii ridicate de
planeitate i paralelism.
Fig.3.33.
Precizia poate fi de (1-3) m,
149
incadrat n trepta a 6.-a I.S.O., iar rugozitatea suprafeei R a = (0,010,03) m.

Condiii pentru o corect lepuire:
- alegerea corect a materialului i tratamentului termic aplicat
piesei.
- o prelucrare corespunztoare a piesei la operaiile premergtoare
- alegerea corect a materilului abraziv, a sculei i a amestecului
de lepuit.
- stabilirea corect a vitezei de achiere, a presiunii de lucru, etc
Rolul prelucrrilor preliminare operaiei de lepuire este foaret
important. Trebuie s se asigure o form geometric corect a piesei, un
adaos de prelucarea bine determinat i uniform i un anumit grad de
netezime (Ra ) a suprafeei. Stratul superficial deteriorat trebuie s fie mai
mic de 1-2 m.
Scula de lepuit trebuie s aib forma geometric a suprafeei ce
urmeaz s fie lepuit.
Materialul ei trebuie s fie suficient de
moale pentru a permite imprimarea parial a abrazivului n scul.
Se recomand folosirea drept scul: fonta perlitic (cu duritatea
210 HB), cuprul, alama, brozul. Se mai folosete sticla, pietrele abrazive
de granulaie foarte fin, dure sau foarte dure (duritatea 7, respectiv 910).
Aceast ultim metod se folosete la lepuirea suprafeelor de
contact a aparatelor i instrumentelor de msur din mecanica fin.
Amestecul de lepuit poate fi o suspensie n ap, petrol lampant,
uleiuri, ameatecuri de ulei i petrol, seu amestecat cu ulei, diferite
emulsii, etc., n acer sunt granule abrazive. Se recomand la lepuirea
oelului amestec din pentrol lampant cu adaos de 2,5 % ulei i acid
stearic.
Materialele prelucrate se deosebesc prin capacitatea diferit de
prelucrabilitate prin lepuire.
- oelurile de cementare, de construcie i cele aliate, tratate termic
i cu o duritate de 55-62 HRC se lepuiesc cel mai bine.
- oelurile nitrurate se lepuiesc mai greu (n timp, de 3-4 ori mai
mare)
- se lepuiesc foarte greu piesele cromate dur din cauza rezistenei
ridicate la uzur i a tendinei cristalelor de crom depuse electrolitic de a
se sfrm, zgriind suprafaa.
- carburile metalice (plcuele) se lepuiesc bine, rezultnd o
calitate bun a suprafeei, ns mai greu (productivitate mai mic de 3 ori
150
c la lepuirea oelului cementat). Aceste carburi se lepuiesc numai cu praf

de diamant.
- oelurile netratate termic se lepuiesc calitativ mai slab, datorit
urmelor (rizurilor) mai adnci lsate n material de grunii abrazivi aflai
n amestecul de lepuit (aceasta n comparaie cu lepuirea oelurilor
cementate). Totodat, precizia geomatric este mai greu de realizat.
- lepuirea fontei este bun; nu se obine lustru, iar n material pot
rmne (mai ales la structurile poroase) particule abrazive greu de
ndeprtat prin splare, care dac rmn devin noi focare de uzur pentru
piesele aflate n contact.
- materialele neferoase se lepuiesc bine, mai ales bronzurile (de
staniu i aluminiu), care au o duritate mai ridicat. Alamele se lepuiesc
mai rar, lustruirea fcndu-se cu materiale abrazive speciale (moi).
Procesul tehnologic de lepuire:conform figurii 3.34.
- scula (2), sub care se gsete amestecul de lepuit, execut asupra
piesei (1) o presiune P, efectund micri mecanice pe direciile specifice
din plan (X i Y).
Fig.3.34.
Fig.3.35.
Aflndu-se n continu micare i

antrenere, grunii abrazivi ndeprteaz vrfurile microasperitilor,
netezind suprafaa.
Din punct de vedere al modului de execuie al micrilor,
deosebim:
- lepuirea manual i
- lepuirea mecanic
151
Lepuirea manual este cea

mai preciz. n fig.3.35. scula (1)
se deplaseaz pe placa de lepuit
(piesa 2) dup o traiectorie (3) n
form de opt.
Lepuirea
mecanic
(fig.3.36.) se poate realiza n
varianta prezentat (cu dou
discuri) ambele fiind active, ntre
care
piesele
sunt uniform
Fig.3.36.
repartizate pe toat suprafaa
activ cu ajutorul unor colivii.
n1 - micarea de rotaie a discului inferior (1); n1=(100-110) rot/min
n2 - micarea de rotaie a discului superior (2); n2 = (110-120) rot/min
(3) - colivia
(4) - piesele de lepuit (situate n locaurile coliviei 3)
(5) - excentric care comand micarea de rotaie
(6) - bil sferic pe care se centrez discul superior (2) i care asigur
uniformitatea presiunii
de lucru (prin autocentrare), provenit de la
fora (F) exercitat prin tija de acionare.
n afar de utilizarea granulelor abrazive obinuite, lepuirea se
poate face i cu pulbere de diamant sintetic coninut ntr-o past de
lepuit. Prin aceast metod se pot prelucra carburile metalice, plcuele
mineralo-ceramice, aliajele de titan, fontele dure, oelurile i materialele
neferoase (inclusiv diamantul natural i sticla). Productivitatea n cazul
amintit este de 2-4 ori mai mare, rugozitatea cu 1-2 clase mai bun. Ca
reet, pasta abraziv conine 20% pulbere de diamant i 80 % grsime
animal (seu).
Adaosul de prelucrare(a):pentru lepuire depete cu puin
nlimea microasperitilor rezultate de la operaia precedent. n cazul
lepuirii manuale: a=(3-5)m, iar n cazul lepuirii mecanice a= (5 10)m.
Viteza de lucru: v max =100 (m/min)
Pentru lepuiri foarte precise se ia v=(6-40) m/min.
Presiunea de lucru: (p) - pentru lepuirea cu abraziov clasic
(pulberi dure):
p= (0,5-3) daN/cm2
- n cazul lepuirii cu praf de diamant: p = (1-2) daN/cm2
Parametrii (a), (r) i (p) att la lepuirea de degroare ct i la
finisare sunt diferii i se recomand a se lua din tabelele prezentate n
literatura de specialitate.
152
3.6.3. Lustruirea suprafeelor plane

Este tot o operaie de netezire, aplicat suprafeelor plane n
prealabil prelucrate (de ex. rectificate fin), folosind pnze abrazive sau
abrazivi aflai n suspensie.
Principala calitate a acestui procedeu este c n urma prelucrrii se obine
(fr pretenii de precizie) o suprafa cu aspect lucios. Ea nu este o
operaie de achiere pur; fenomenul se produce prin apsarea granulelor
abrazive de lustruire i datorit frecrii superficiale dintre discul de
netezire i pies, fapt care produce o cretere local a temperaturii. Se
produce un fel de curgere prin nlturarea structurii cristaline, urmat de
o recristalizare n cristale fine.
Tehnologic, procedeul se aplic la prelucrrile premergtoare
nichelrii, cromrii i altor procedee galvanice, fr modificarea
dimensiunilor, doar meninerea aspectului lucios (inclusiv n arta
decorativ).
Procedeul tehnologic: Lustruirea se face cu past abraziv
aplicat pe un disc moale
din psl, fetru, piele sau estur de bumbac. Aceast past este format
din praf de lustruit i un liant. Ca praf de lustruit, cel mai utilizat este
"varul de Wiena". Drept liant se folosete: stearina, parafina, uleiurile de
silicon, ceara de emulsie, etc.
Fazele lustruirii sunt: degroarea, semifinisarea i finisarea.
Adaosul de prelucrare total este a = (0,12-0,2) mm.
Presiunea discului pe pies trebuie s fie p = (2,3-5) daN/cm2 .
Rugozitatea obinut: Ra = (0,32 - 0,01)m
Ca procedeu modern de lustruire se poate aminti i vibrolustruirea. Prin
aceasta se obin valori ale rugozitii n jur de: Ra = (0,16 - 0,02) m
special proiectate cu acest scop.
Acestea au amplitudinea i frecvena mcrilor vibratorii
reglabil, putnd fi montate chiar pe maina-unealt care prelucreaz
piesa ce se va lustrui (maini de rabotat, frezat, rectificat, strunguri
carusel, etc).
Cinematic, parametrii principali sunt: (Vp ) - viteza de deplasare a
piesei i (p) - presiunea dintre scul i pies.
n tabelul din fig.3.37. se d valoarea rugozitilor (Ra sau Rz )
obinute experimental n funcie de (p) i (Vp ), la prelucrarea unui oel
OLC 45 clit prin vibrolustruire, la o frecven de oscilaie a suportului
f=14 Hz i amplitudinea A = 5mm.
153
Rugozitatea suprafeei, n m, funcie de viteza de

P
deplasare (v p) a piesei, n mm/min
2
daN/cm 50
80
125
180
250
315
2,05
0,022 0,036 0,055 0,134 0,230 0,300
4,10
0,078* 0,025 0,032 0,048 0,150 0,210
6,15
0,074* 0,080* 0,091* 0,024 0,047 0,085
Obs.: Mrimea Rz - cu asterisc, mrimea Ra - fr asterisc
Fig.3.37.
Variaia rugozitii n funcie de presiunea (p) i numrul de
treceri (i) este dat n tabelul din fig.3.38.
Se poate observa c la mrirea numrului de treceri de la 1 la 5
calitatea suprafeei se mbuntete (cu dou clase) n timp ce
productivitatea scade (de 5 ori). Astfel vibronetezirea oelului anterior
menionat permite obinerea unei suprafee cu grad de netezime foarte
bun (Ra = 0,021 m).
Rugozitatea suprafeei Ra n m funcie de
numrul de treceri
1
2
3
4
5
P
[daN/cm2
]
2,05
0,300
4,10
0,210
6,15
0,085
0,280 0,170
0,130 0,070
0,052 0,037
Fig.3.38.
0,120
0,040
0,021
0,120
0,038
0,021
3.6.4. Rodarea suprafeelor plane

Se folosete su prioritate la netezirea suprafeelor de ghidare ale
mainilor-unelte de precizie ridicat, fiind ultima operaie de prelucrare
dup operaia de finisare.
Tehnologia rodrii urmrete netezirea simultan a ambelor
suprafee ale cuplului de ghidare, ntre care se introduc granule abrazive.
Aceste granule se recomand a fi: - carbur de siliciu, oxid de crom, praf
de diamant, praf de emeri, etc Granulele se afl n suspensie i ajut la
ajustarea (rodarea) mpreun i reciproc a celor dou suprafee
conjugate.
La fabricarea de maini-unelte, operaia de rodare se execut
astfel: pe batiu se monteaz organul mobil (cruciorul sau masa mobil)
154
pe care se aeaz greuti de 200-300 daN. Masa mobil se deplaseaz pe

ghidajele ce urmeaz a fi rodate n micare alternativ timp de cca. 15-20
min., perioad n care pasta de rodat i exercit rolul.
Precizia obinut: pn la 0,002 mm adaosul de prelucrare: a=0,01-0,02
mm.Este un procedeu frecvent utilizat la fabricarea mainilor de precizie
sau a mainilor unelte de orice fel.
3.6.5. Rzuirea suprafeelor plane

Rzuirea plan este o operaie specific netezirii suprafeei
ghidajelor mainilor-unelte. Indicarea locului unde trebuie efectuat
rzuirea se face cu ajutorul petelor de tuare, obinute anterior prin
contactul dintre suprafaa de prelucrat i o suprafa de referin
(considerat etalon). Aceast suprafa de referin poate fi suprafaa unei
plci sau rigleda tuare, care prezint profilul negativ celui care trebuie
obinut pe suprafaa de ghidare. n fig.3.39. se prezint o astfel de plac
de tuare.
Fig.3.39.
Suprafaa (1) a plcii de tuare se vopsete cu un strat subire de vopsea
albastr (1-1,5 m).
Rzuirea se face cu ajutorul unei scule (rzuitor) c crui
geometrie este prezentat n fig.3.40., iar montat cu mner, n poziie de
lucru, n fig.3.41.
Fig.3.41.
Fig.3.40.
(1) coada de antrenare (cu mner) a sculei de rzuit

(2) suprafaa (piesa) de rzuit
155
Rzuirea se poate face:- prin mpingerea rzuitorului (fig.3.41.)

- prin tragerea rzuitorului
Aceasta din urm metod este folosit ca etap final (dup
ridicarea de achii mai mari prin mpingere) permind un control mai
riguros asupra mrimii achiilor detaate.
Atenie trebuie acordat operaiilor preliminare rzuirii.
Astfel, rzuirea se face mai uor dac n prealabil suprafaa a fost
frezat sau rabotat, respectiv mai greu, dac suprafaa a fost rectificat
(la rectificare stratul superficial se durific).
Rzuirea de degroare se face cu scopul ndeprtrii urmelor de
prelucrri anterioare (admindu-se 12-18 pete de contact pe o suprafa
de 25x25 mm, n urma turii).
n vederea finisrii prin rzuire, ultima tuare se face cu sau fr
vopsea (se admit 18-25 pete de contact pe o suprafa de 25x25 mm).
Dac se tueaz fr vopsea, punctele care apar mai lucioase vor trebui s
fie rzuite.
Adaosul de prelucrare se ia aproximativ (0,08-1) mm pentru
suprafee de cca. 100x500 (mm).
Pentru suprafee mai mari, se ia de 0,15 (mm), ajungnd uneori
pn la 0,5mm.
Precizia dimensional i de form:
- abaterea de planeitate foarte mic: 0,002 mm/1000 mm lungime
- numrul de pete de contact admise:
30 pete de contact pe suprafa 25x25 (mm)
- netezimea suprafeei: Ra = (0,4 - 0,8)m
Dei rzuirea se caracterizeaz printr-o productivitate sczut,
totui nu poate fi nlocuit cu metode mai moderne i productive. Ea este
indicat la finisarea de netezire a suprafeelor de contact (active) ale
ghidajelor mainilor-unelte (de toate tipurile, mai ales cele grele i foarte
grele) precum i n orice alte cazuri, unde finisarea suprafeelor de
alunecare plane avnd forme netehnologice, nu pot fi netezite cu
metodele cunoscute n prezent..
156
CAPITOLUL 4
4.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A SUPRAFEELOR

PROFILATE
4.1. Generaliti
n construcia de maini, suprafeele profilate se obin n general
prin dou metode:
a) prelucrarea prin turnare de precizie, deformare plastic la cald
sau la rece, metalurgia pulberilor sau prelucrri neconvenionale
(eroziune electric, etc)
b) prelucrarea mecanic prin achiere pe maini unelte
n acest ultim caz (b) se cunosc urmtoarele procedee:
- strunjire
- frezare
- rabotare
- mortezare
- broare
- rectificare
Desigur, n funcie de tipul profilelor (simetrice sau asimetrice, de
revoluie sau singulare), depinde folosirea urmtoarelor tehnologii:
achierea cu ajutorul: - sculelor profilate
- abloane de copiat
- lanuri cinematice ale mainii-unelte
- mecanisme de copiat comandate
- combinarea de diferite metode de prelucrare
n continuare vom aborda metodele de prelucrare prin achiere a
suprafeelor profilate, cele mai des ntlnite n industria noastr
constructoare de maini.
4.2. Strunjirea suprafeelor profilate
Aceasta se poate realiza prin urmtoarele metode:
- strunjire manual pe strunguri normale (universale), verificarea
profilului fcndu-se dup ablon
- strunjire obinuit, folosind cuite profilate prismatice sau disc
157
- strunjire cu sistem de urmrire a prrofilului ablonului

(dispozitiv de copiat)
- strunjire utiliznd dispozitive de construcie special
- prelucrare pe strung cu scule-cup speciale
- achiere prin rulare-rostogolire, folosind cuite profilate rotative.
4.2.1. Strunjirea suprafeelor profilate conice
Aa cum se vede din fig.4.1.(I), orice suprafa conic se poate
defini prin urmtoarele elemente caracteristice:- conicitatea "K"
- nclinaia "I"
D D2
astfel conicitatea:
K= 1
= 2tg
; la alezaje
(4.1.)
L 1, 2
2 fiind unghiul conului
d d2
K= 1
= 2tg
l 1, 2
; n cazul arborilor
(4.2.)
; alezaje
(4.3.)
Fig.4.1.
nclinaia:
I=
D1 D 2
= tg
2L 1,2
158
I=
d1 d 2
= tg
2l 1, 2
; arbori
(4.4.)
"" fiind unghiul nclinrii

Din fig.4.1./II. se observ necesitatea definirii unei suprafee
conice prin trei parametrii msurai ntr-o seciune normal prin con i
raportat la o baz funcional (de exemplu suprafaa frontal a conului).
Aceti parametri sunt:
(D;d) -diametrul nominal
(L;l) - cota seciunii nominale fa de baza funcional
considerat.
(I; respectiv ) - nclinaia
(K; respectiv 2) - conicitatea
ntruct aceti trei parametrii [, L(l), D(d)] sunt afectai de
abateri (cazul fig.4.1.II.) se consider tolerate (deci cu abateri) cele de la
diametrul nominal (fig.4.1-II/b) cazul cel mai uzual, fie abaterea cotei
fat de baza funcional L(L) sau l(l), conform fig.4.1-II/c. ntr-unul
din aceste cazuri restul parametrilor pot varia n limitele cmpurilor de
toleran obinute.
Acest lucru este luat n considerare (aa cum s-a vzut la cursul de
C.T.C.) i la verificarea suprafeelor conice cu ajutorul calibrelor
limitative.
4.2.1./a Strunjirea suprafeelor conice cu avans manual nclinat
(fig.4.2.)
Aceast metod se recomand numai n cazurile n care lungimea
conului (l) este mic, iart unghiul
() este mic (sau relativ mic).
Procedeul
nu
se
recomand
fabricaiei de serie mare sau mas.
Unghiul () cu care trebuie
rotit sania port-cuit este dat de
relaia:
d d2
= arctg( 1
) (4.5.)
2l
Fig.4.2.
4.2.1./b
159
Strunjirea
suprafeelor
conice ntre vrfuri folosind deplasarea transversal a ppuii

mobile
Schema procedeului este dat n fig.4.3.
- Condiia este impus de neuniformitatea contactului care apare ntre
vrfuri i gurile de centrare.
- Astfel 5
- Metoda nu se recomand, de asemenea, dect n industria cu caracter
individual, unicat, prototip sau
serie foarte mic, deoarece
precizia
este
afectat
producndu-se i o uzur
prematur a mainii-unelte
(strungul normal).
Deplasarea ("h") a
ppuii mobile se va face
astfel:
d d 2 l1
h= 1
(4.6.)
2
l
Fig.4.3.
deoarece: h = l 1 sin
d d2
sin tg = 1
2l
5 - avnd valori mici
4.2.1./c Strunjirea suprafeelor conice cu cuite profilate (late)
Fig.4.4.
Acest lucru se observ n fig.4.4.

Metoda este utilizat atunci, cnd
lungimea conului nu depete 25-35
(mm), deoarece n caz contrar vor apare
vibraii. Profilul piesei rezult simplu:
generatoarea conului fiind materializat
de muchia tietoare a sculei. spre
deosebire de metodele anterior prezentate,
aceasta de fa este foarte des utilizat n
producia de serie mare i mas.
- Ca alte metode de strunjire putem
aminti:
- copierea prin strunjire a suprafeelor cu ajutorul unor sisteme de
copiere (folosit n producia de serie mare i mas)
- strunjirea suprafeelor conice pe maini-unelte speciale
160
- n acest caz la mainile folosite acioneaz simultan cele dou

avansuri (obligatoriu cel longitudinal).
Conicitatea, respectiv unghiul () se regleaz prin cinematica mainii.
Procedeul este cel mai folosit n fabricaia de serie mare i mas.
4.2.1.1. Consideraii privind influena reglrii sculei i influena ei
asupra preciziei de prelucrare obinut la strunjirea conic.
Se va considera cazul din fig.4.5., unde poziionarea (reglarea de
poziie) a sculei a suferit o eroare (deplasare) cu care n poziia II.
planul () s-a deplasat n jos, devenind planul ().
Fig.4.5.
161
n cazul reglrii corecte a sculei (Poz.I.), adic n seciunea radial

(planul ""), profilul piesei va fi AA'B'B, obinndu-se parametrii
geometrici dorii: d1 = 2r1; d2 = 2r2; respectiv unghiul "".
Considerm apoi c scula este reglat deplasat cu mrimea "" (poz.II.),
mpunnd ns condiia ca diametrul mic al piesei (d2 ) s se obin tot la
valoarea iniial (d2 = 2r2 ).
Scula, n aceast poziie (poz.II.) se va deplasa tot rectiliniu n
planul "" paralel cu planul "", pe traiectoria O2 - C - D, respectnd i
unghiul "".
Rmne s studiem ce se va ntmpla cu diametrul mare al piesei
(d1 = 2r1) i cu forma generatoarei.
Din fig.4.5. se distinge clar c semiprofilul piesei prelucrate este
D-O'-O"-C, rezultnd ca n planul radial ("") s se obin diametrul d2 =
2r2 (aa cum s-a impus). Dar, observnd n continuare, diametrul mare al
piesei se va obine la valoarea 2r nloc de 2r1 (ntruct r<r1 ).
Se poate vorbi astfel de o eroare constatat "" dinpunct de vedere
dimensional:
(4.7.)
=2(r1 - r)
Pentru a stabili mrimea erorii "" ca de altfel i a erorii de form, se va
proceda astfel:
n baza fig.4.5., geometria se poate scrie:
OE 2 = r 2 = 2 + OF 2
(4.8.)
tiind, c OF=O'D
se poate scrie:
OF=O'D= (l+y1) tg = y tg
unde "l" este lungimea piesei strunjite.
O C
y1 =
(4.10.)
tg
O C = OH
Valoarea lui rezult din relaia:
(4.11.)
O C = OH = r22 2
nlocuind valoarea lui OF din relaia (4.9.) n relaia (4.8.) i prin
mprire cu 2 , se va obine:
r 2 (l + y 1 ) 2
=1
(4.12.)
2 2 ctg 2
x2 y2
ceea ce reprezint ecuaia unei hiperbole n plan ( 2 2 1 = 0 )
a
b
prin similitudine:
rx
162
a
ctg = b
Concluzia rezult de la sine: - generatoarea ntr-o astfel de seciune
obinut (B-K) nu va mai fi rectilinie, ci ea devine o curb hiperbolic
(raza "r" variaz hiperbolic n lungul piesei). n afar de abaterile de la
rectilinitate suferite de generatoarea conului, n ipoteza realizrii
diametrului d2 (d2 = 2 r2) se vor obine erori la diametrul d1 (d1 =2r1),
precum i la nclinaia conului.
n ceea ce privete mrimea diametrului (d1) acesta teoretic se
poate calcula cu expresia:
2r = 2 2 + (l + y 1 ) 2 tg 2
(4.13.)
rezult astfel o eroare la diametru () ; = d 1 = 2( r1 r) egal cu:

= d 1 = ( 2 r1 ) = 2( r1 r ) = 2 ( r2 + l tg ) 2 + ( l + y 1 ) tg 2 (4.14.)
2
Este evident, c eroarea "" atrage dup sine i nerespectarea unghiului

"".
4.2.2. Strunjirea suprafeelor profilate
Se realizeaz dup metodele:
a) strunjirea profilat manual
b) strunjirea profilat cu ajutorul cuitelor profilate
c) strunjirea profilat cu ajutorul dispozitivelor de copiat
d) strunjirea de copiere folosind procedeul rulrii-rostogolirii
a) Strunjirea suprafeelor profilate dup metoda manual
Aceasta const n combinarea
celor dou avansuri (S1) transversal i
(S2) longitudinal (fig.4.6)
Operatorul uman (strungarul)
trebuie s dea dovada unei nalte
ndemnri n manevrarea simultan a
manetelor atsfel nct vrful cuitului
(1) s descrie curba generatoare a
profilului piesei (2).
Fig.4.6.
Metoda
fiind
neproductiv
i
impunnd un personal de nalt calificare este costisitoare,
recomandndu-se n producia de prototipuri (unicate).
b) Strunjirea cu ajutorul cuitelor profilate
163
Aceast metod se aplic la realizarea suprafeelor profilate cu

lungime relativ mic (vezi fig.4.7.a i b)
Fig.4.7.
4.7.a) - strunjire profilat folosind cuite disc
4.7.b) - strunjire profilat cu cuit prismatic
n ambele cazuri prelucrarea se desfoar numai cu avans
transversal al cuitului (St). Verificarea profilului sculei se face cu un
ablon special construit n acest scop sau cu o ler de raze normale
(pentru razele normalizate).
n cazul prelucrrii unui numr mare de piese, se recomand
utilizarea cuitului-disc profilat (ntruct permite un numr foarte mare de
reascuiri).
Fig.4.8.
Aa cum rezult din fig.4.8., centrul O2 al cuitului-disc trebuie s se
gseasc deasupra centrului de rotaie O1, cu o mrime "h", ale crei
valori sunt date tabelar (vezi tabelul 4/I fig.4.9/a).
164
Se consider greit a se lucra cu cuitul-disc aezat ca n fig.4.9/b,

deoarece aici unghiul de aezare fiind nul, achierea neputndu-se
realiza.
Mrimea avansului transversal se stabilete n funcie de diametrul i
lungimea suprafeei profilate. Astfel:
St =[0,010,08] mm/rot pentru d =[10100] mm i l =[860] mm
Tabelul 4/I
Valori pentru mrimea h n funcie de unghiul de aezare i
de diametrul d al cuitului-disc
Unghiul de
Diametrul d al cuitului-disc profilat, [mm]
50
60
70
80
90
100
aezare
1,5
1,6
1,8
2,1
2,4
2,6
3
2,2
2,6
3,0
3,5
3,9
4,4
5
3,5
4,2
4,9
5,6
6,3
7,0
8
5,2
6,2
9,3
8,3
9,4
10,5
12
Fig.4.9.
Tabelul 4/II - fig.4.10. prezint aceast legtur a avansului
transversal St [mm/rot], n funcie de limea cuitului (mm) i diametrul
de prelucrat (mm).
Tabelul 4/II
Avansuri transversale la strunjire cu cuite profilate, mm/rot St
Limea Diametrul de prelucrat, mm
cuitului 10
15
20
25
30
40
50 6010
0
8-10
0,02-0,08
0,04-0,08
15-20
0,01-0,05
0,04-0,08
25-30
0,01-0,05
0,035-0,07
35-40
0,01-0,045
0,03-0,065
50-60
0,01-0,04
0,025-0,05
Fig.4.10.
n cazul fazei de finisare se recomand urmtoarele valori ale
parametrilor:
St = [0,010,013] mm/rot
165
adaosul de prelucrare: a fin = [0,130,25] mm

viteza de achiere: v = [240] m/min
n situaia unor suprafee profilate de lungimi mai mari se
recomand executarea succesiv cu mai multe cuite profilate a achierii.
Astfel crete i productivitatea, procedeul fiind indicat produciei de serie
mare i mas (vezi fig.4.11.)
Fig.4.11.
c) Strunjirea profilat cu ajutorul dispozitivelor de copiat
Este o metod productiv, viznd reducerea timpului ajuttor
(auxiliar), realizat prin automatizarea i mecanizarea elementelor
componente ale procesului tehnologic. Astfel, de exemplu, folosirea
dispozitivelor de copiat pe strunguri duce la micorarea cu 50-80% a
timpului ajuttor.
Se cunosc o diversitate mare de dispozitive i sisteme de copiat la
strunjire:
- mecanice
- hidraulice
- pneumatice
- electrice
- electrohidraulice
- hidropneumatice
- electronice
Elemete teoretice:
n timpul generrii unei curbe plane ("C") exprimat ntr-un
sistem de coordonate rectangular sau polar, un punct M (fig.4.12.a)
trebuie s parcurg traiectoria cu o vitez VT tangent n permanen la
ea.
166
Fig.4.12.
Componentele vitezei (VT ) pe cele dou direcii x i z ale
sistemului de coordonate sunt:
v x = VT cos
v y = VT sin
(4.15.)
Cerinele tehnologice impun ca (VT ) s fie constant, dar unghiul
fiind continuu variabil, pentru realizarea condiie de coordonare dat
de relaia (4.16.) se utilizeaz lanurile cinematice de copiere.
vx
= tg
(4.16.)
vy
Aceste lanuri cinematice de copiere trebuie n mod obligatoriu s
conin dou elemente eseniale:
- curba "C" - materializat pe portprogram (suport)
- mecanismul de sesizare (palpatorul), care urmrete curba "C"
dat de portprogram.
Cele mai cunoscute portprograme sunt abloanele (vezi
fig.4.12.b).
Micarea de copiere este o micare de avans pe generatoare,
cunoscut sub numele de micare de avans de copiere, iar vitezele cu
care se efectueaz: vitezele de avans de copiere (vx , vy -n cazul micrii
plane).
167
S urmrim fig.4.13.
Fig.4.13.
Dup cum se vede, micarea pe direcia "x" a palpatorului (cu
vitez constant) i deci i a sculei, este denumit micarea de transport.
ea asigur realizarea deci a avansului de transport, care este un avans
continuu cu vitez constant. Micarea pe direcia "y" este comandat de
ablon, denumit fiind micare de copiere (sau de urmrire). Aceasta
genereaz avansul de copiere, realizat printr-o micare cu vitez variabil
n funcie de unghiul (n fig.4.12., avnd valori de fie ).
Dezavantajul, aici, l constituie nepermiterea executrii umerilor drepi
(deoarece atunci, cnd vx =ct; vy , adic se impune realizarea unei
viteze de avans de copiere infinit de mari - practic imposibil).
Acest lucru a impus nlocuirea coordonatelor rectangulare (carteziene) cu
un sistem de axe care se intersectez la un unghi diferit de 90 (vezi
fig.4.14.).
n acest caz palpatorul
rmne insensibil la direcie
(punctu C - pe direcia v y fig.4.14.)
Neajunsul se lemimin
numai prin comanda simultan a
ambelor avansuri vx i vy (vezi i
fig.4.12./b). Procedeul impune din
punct de vedere tehnic-constructiv
folosirea unui palpator de structur
Fig.4.14.
complicat.
n funcie de modul n care se realizeaz urmrirea ablonului, se
deosebesc trei moduri de copiere:
- copierea continu (mecanic)
- copierea discontinu (hidraulic)
- copirerea electric
Copierea continu mecanic este realizat cu ajutorul
dispozitivelor de copiat mecanice. Se caracterizeaz prin simplitatea
168
mecanismelor, a lanului cinematic de copiere i prin rigiditatea lui.

Aceasta asigur o precizie ridicat (0,02 mm).
Se aplic n producia de serie i mas, cu toate inconvenientele
sale (ablon relativ costisitor i uzur mare a acestuia).
Lanul cinematic de copiere trebuie s asigure contactul continuu
al palpatorului cu ablonul i deplasarea sculei identic cu a lui, pe
aceeai direcie (vezi fig.4.15.).
Micarea de avans longitudinal este executat de cruciorul
strungului (ea este de fapt micarea de transport).
Micarea transversal (de avans transversal), este executat de
sania transversal, care este desolidarizat (independent) de urubul
conductor. Aceast micare este de fapt copierea imprimat de ablon
(prin rola R).
Pentru a evita nepenirea dintre palpator i ablon, trebuie ca
unghiul dintre normala la tangent n punctul de contact al palpatorului
cu ablonul i axa de simetria a palpatorului trebuie s fie max. 45
(fig.4.16.).
ntruct suprafaa se contact dintre palpator i ablon trabuie s fie
ct mai mic, teoretic punctiform, presiunea specific de contact este
foarte mare, fapt ce atrage dup sine o mare uzur a celor dou piese de
contact.
Fig.4.16.
Fig.4.15.
Copierea discontinu, hidraulic, se realizeaz cu ajutorul

dispozitivelor de copiat. Ele sunt din ce n ce mai frecvente n extinderea
sistemelor de automatizare.
Schema sistemului de reglare automat a unui dispozitiv de copiat
hidraulic se prezint n fig.4.17.
Mrimea de intrare ("X") este o mrime mecanic sub forma unei
deplasri. Aceast mrime, convertit n semnale proporionale de debit
i presiune, de ctre dispozitivul de comparare este transmis motorului
169
hidarulic (MH), care are rol de organ de execuie, convertnd semnalele

respective n deplasri finite pe care le transmite organului acionat (sania
dispozitivului de copiat).
PH
Surs de
alimentare
Mp
Surs de
acionare
Dispozitiv
de comand
SH
Element de
comparare
MH
Element de
amplificare
Element de
execuie
Organ de
acionat
Element de
reacie
Fig.4.17.
Prin intermediul legturii de reacie, mrimea de ieire ("Y"), care
reprezint deplasarea saniei, este comparat cu valoarea mrimii de
intrare, urmndu-se ca abaterea mrimii de ieire fa de valoarea
mrimii de intrare s fie nul.
Astfel aceast legtur (acord) face ca legea de micare s rezulte
sub forma traiectoriilor materializate pe piesa prelucrat.
n fig.4.18. se d schema unui sistem hidraulic de copiat dup o
singur coordonat.
Acest sistem conine un distribuitor cu dou muchii de comand
(1) i (2). astfel, debitul (Q) al pompei (P) este refulat la presiunea (p0) n
distribuitorul de copiere. Trecerea uleiului prin fanta controlat de
muchia (1) de comand, determin scderea presiunii la valoarea p1 ,
valoare ce se regsete i n camera (B) a motorului hidraulic.
170
Fig.4.18.
n continuare, debitul (Q) traverseaz fanta controlat de muchia
(2) de comand, reducndu-i presiunea la zero, i se scurge la rezervor.
n camera (A), ns, uleiul are n permanen presiunea (p0) a pompei. La
o anumit poziie a sertraului distribuitorului, presiunea (p1) aree
valoarea necesar pentru ca rezultanta (R) a forelor de achiere i frecare
s fie echilibrat de rezultanta forelor (F1) i (F0) se acioneaz asupra
celor dou fee ale pistonului. n acest caz se realizeaz poziia de
echilibru.
Dac n cursul deplasrii longitudinale ale sistemului sertraul
distribuitorului a fost mpins spre dreapta, atunci fanta controlat de
muchie de comand (1) s-a ngustat i a determinat scderea presiunii (p1
) din camera (B) a motorului hidraulic i deci produce micorarea forei
F1. Ca urmare, rezultanta (R) depete rezultanta forelor (F1) i (F0),
ceea ce face ca cilindrul motorului hidraulic s se deplaseze spre dreapta.
Corpul distribuitorului, fiind solidar cu acestea, se deplaseaz de
asemenea spre dreapta, restabilind echilibrul.
n fig.4.19. se prezint shema unui sistem hidraulic de copiere
dup dou coordonate.
Sistemul se compune dintr-un grup de pompare, dou motoare
hidraulice (MHX ) i (MhY) [MHY deplaseaz scula n lungul piesei, iar
(MHX) o deplaseaz pe direcia radial], precum i un distribuitor de
copiere ce comand ambele motoare. Distribuitorul de copiere are dou
zone de lucru: - una pentru comanda motorului (MHX), iar alta pentru
comanda motorului (MHY). Distribuitorul sistemului de copiere din
171
fig.4.19. are ase muchii de comand. Astfel: patru (1,2,3,4) sunt pentru
deplasarea radial i dou (5,6) pentru deplasarea longitudinal. La
prelucrarea unei suprafee cilindrice, fantele controlate de muchiile de
comand 1,2,3,4 sunt toate nguste, ceea ce face ca debitul care se scurge
prin ele s fie neglijabil de mic.
Practic, ntregul debit al pompei este refulat spre motorul (MHY)
i ca urmare avansul longitudinal are valoare maxim, controlat de
droselul (DrY). Dac n cursul acestui avans,
Fig.4.19.
sertraul distribuitorului a ntlnit o pant ascendent, atunci a fost
mpins astfel nct fantele controlate de muchiile (1) i (3) de comand sau nchis, iar cele comandate de muchiile (2) i (4) s-au deschis. Ca
urmare, o parte (QX ) din debitul pompei traverseaz fanta muchiei (2),
ajungnd n camera (B) a motorului (MHX ) deplasnd cilindrul acestuia,
n acelai sens n care a fost deplasat i sertraul. De asemenea, la
mpingerea sertraului, fanta muchiei (5) s-a redus, ceea ce a fcut ca
debitul de ulei (QX ), refulat din camera (D) a motorului (MHY) spre
rezervor s fie mai redus, iar avansul longitudinal mai sczut dect n
172
cazul precedent. Poziia dezechilibrat a sertraului se va menine atta

timp, ct acesta va parcurge zona "n pant" a ablonului.
ntruct motorul hidraulic (MHX ) i corpul distribuitorului sunt
solidarizate, deplasarea comun a acestora va continua pn cnd
sertraul va ocupa din nou poziia de echilibru.
Copierea electric: - se bazeaz pe utilizarea comenzii electrice la
dispozitivele de copiat . Aceste dispozitive au trei pri distincte:
- capul de copiat (vrful), care este organul ce percepe profilul
impus de ablon, emind impulsurile care comand funcionarea
dispozitivului de copiat.
- organul de transmisie
- mecanismul de execuie (care primete impulsurile de la capul
de copiat i reproduce cu ajutorul sculei, pe piesa de prelucrat profilul
prelucrat.
Tipul acesta de dispozitive (electrice) permit folosirea unor
abloane din materiale mai uor de prelucrat, datorit presiunilor mici
ntre palpator i ablon.
Din punct de vedere al principiului de funcionare, ele sunt de
dou feluri:
- cu contacte i
- fr contacte
n cazul dispozitivelor cu contacte palpatorul nchide i deschide
o serie de contacte, care prin intermediul unor relee comand avansul
mainii. Dispozitivele fr contacte se caracterizeaz prin aceea, c
semnalele de comand se produc prin modificri de curent n circuit,
modificri influenate de micrile palpatorului. Acestea se mpart n
dispozitive de copiat de tip:
- inductiv
- capacitiv
- rezistiv
n funcie de cele prezentate anterior (cu sau fr contacte), se
stabilesc dou genuri de copiere:
- discontiunu
- continu
Mrimea semnalului de comand furnizat de palpatorul
sesizorului este amplificat (electric sau electronic) pentru a putea
aciona motorul electric care asigur micarea pe direcia avansului de
copiere.
O astfel de schem (simplificat) a unui sistem de copiere
discontinu cu sesizor de contacte, este prezentat n fig.4.20.
173
Iniial,
palpatorul nefiind n
contact cu ablonul,
contactele (1) i (2) ale
sesizorului sunt nchise,
curentul circul prin
bobina releului (Re) al
contactorului
de
inversare
(Ci),
iar
motorul
(MY)
ntr-un
funcionnd
sens, el apropie ntregul
sistem de ablon. La
contactul palpatorului
cu ablonul, contactele
(1) i (2) se deschid,
bobina (Re) iese de sub
Fig.4.20.
tensiune,
contactorul
(Ci)
realizeaz
contactele (1) i (3) [situaia din fig.4.20.], ceea ce duce la inversarea
sensului de rotaie a motorului (MY) i ca urmare sistemul se retrage.
ntruct ntre timp motorul (Mx) realizeaz avansul continuu de transport,
traiecoria vrfului palpatorului i deci a sculei va fi cea din fig.4.21.
Suprafaa
obinut
prin
copiere se va prezenta cu trepte, a
cror nlime ("h") depinde de
construcia contactelor sesizorului i
a cror pas depinde de viteza
avansului de transport cu toate c
Fig.4.21.
profilul ablonului este continuu.
Aceste trepte se obin i la copierea
dup dou direcii, cnd palpatorul comand deplasarea fie pe direcie
longitudinal fie pe direcie transversal, cu o mrime bine definit
(fig.4.22./a).
174
Fig.4.22.
Raza vrfului cuitului la copierea discontinu micoreaz
caracterul de trepte ale suprafeelor curbe. n fig.4.22./b se observ
gradul de atenuare (micorare) a treptelor, dependente de raza vrfului
cuitului de strung. Desigur mrimea avansului (S) trebuie s fie mai
mic dect raza (r) la vrful cuitului (S<r).
Aceast copiere discontinu se utilizeaz la strunjirea axelor cu
profile mai complexe, recurgndu-se n special la copierea cu comand
numeric cu program pe M.U.C.N.
d.) Strunjirea de copiere folosind procedeul rulrii-rostogolirii
Procedeul este vizibil att cinematic ct i schematic n fig.4.23.
Fig.4.23.
Aa cum se observ, se impune pentru scul asigurarea unei
viteze de rotaie fr alunecare. Lungimea profilului este egal cu
lungimea porinuii rulate a piesei.
Piesa (P) se rotete cu p ; scula cu s n jurul axei sale, iar (VR )
reprezint deplasarea uniform (viteza de rulare) a axei sculei de-a lungul
axei piesei.
Profilul sculei achietoare reprezint nfurtoarea poziiilor
succesive ale profilului piesei de prelucrat, piesa rulnd fr alunecare pe
profilul sculei, n baza metodei de generare prin rulare.
175
(rr ) - fiind raza rulant

(rb) - raza cilindului la generatoarea creia este tangent cercul de
baz (rr)
VR = rr . s
Fig.4.24.
(4.17.)
Muchia
achietoare
a
cuitului profilat trabuie s se
gseasc n planul orizontal al axei
de rotaie a piesei de prelucrat.
Este necesar (aa cum se vede
i din fig.4.24.) ca normalele la
diferite puncte ale profilului sculei s
intersecteze dreapta primitiv (baza)
n ordine succesiv.
Enumerm, n continuare avantajele metodei:
- este mai productiv dect prelucrarea dup ablon
- se poate copia (executa) aproape orice profil;
- muchia achietoare, datorit micrii sale de rotaie, rmne
scurt timp n contact cu piesa de prelucrat (uzur mic a sculei)
- deservire i reglare simpl a mainii unelte
Fcnd o comparaie cu metoda copierii dup ablon:
- la o pies din OLC 45 profilat de lungime de 100 mm, aplicnd
metoda rulrii cu acelai regim de achiere: v=36 m/min; S=0,2 mm/rot.,
productivitatea crete de 3,5 ori (deci timp operativ - de baz de 3,5 ori
mai mic).
4.2.3. Metode i procedee de prelucrare a suprafeelor sferice

n general n construcia de maini se ntlnesc suprafee sferice
sub forme diverse:
- sfere complete
- calote sferice
- zone sferice, etc
n funcie de mrimea razei (R) a sferei se utilizeaz metode i
procedee diferite:
- prelucrarea cu:
- cuit profilat
- cu scule-cup
- copiere dup ablon
- dispozitive cu tij
- dispozitive rotative
176
n fig.4.25. se prezint prelucrarea suprafeelor sferice de

dimensiuni mijlocii, att interioare (4.25./a) ct i exterioare (4.25./b), cu
ajutorul cuitelor cup speciale.
Scula (S) execut o micare de rotaie n jurul unei axe nclinate
cu unghiul (), calculat cu relaia:
D
iar
D = 2 R (R b )
2R
unde: D - diametrul sculei-cup
b - distana dintre vrful sculei i centrul sferei
R - raza sferei
sin =
(4.18)
Fig.4.25.
Micarea de rotaie a sculei este realizat cu un dispozitiv de
antrenare fixat pe cruciorul
strungului.
Strunjirea
pieselor
sferice de dimensiuni relativ
mici se poate face cu ajutorul
unui cuit montat ntr-un
dispozitiv rotativ cu melc i
roat melcat (fig.4.26.)
(1) - cuit de strung
(2) - suport fixat n
port-cuitul strungului
Fig.4.26.
Se rotete manual roata
melcat (6) i deci axul (4) n
177
jurul axei sale, ceea ce conduce la rotirea suportului glisant (3) n jurul
aceleai axe care coincide cu una din axele sferei de raz R.
(5)- piuli de asigurare-fixare
Vrful cuitului n micarea sa descrieun cerc de raz R, rezultnd
o suprafa sferic de aceeai raz (R).
4.3. Metode i procese de prelucrare prin frezare a suprafeelor

profilate
Se poate face prin mai multe metode:
a.) - manual (acionnd simultan avansul longitudinal i
transversal)
b.) - cu ajutorul frezelor profilate sau a unui complet (ansamblu)
de freze
c.) - prin copiere dup ablon
d.) - cu ajutorul echipamentelor ECN- de conturare (n cazul
M.U.C.N.)
a) Procedeul de prelucrare de copiere-manual a suprafeelor
profilate prin frezare
Este larg rspndit n producia de serie mic i individual.
Concordana micrilor este realizat de operatorul uman (muncitor), prin
urmrirea contactului rolei cu conturul ablonului (fig.4.27.)
Att comanda ct i corecia (sau
coreciile) se efectueaz prin
acionarea concomitent a roilor
(1) i (2). Acestea impun ns o
calificare nalt a lucrtorului i o
productivitate relativ sczut
(inclusiv precizie calitativ i
dimensional redus).
Fig.4.27.
b.) Prelucarea de frezare
prin copiere cu ajutorul frezelor profilate
Acest procedeu este destul de des ntlnit n toate tipurile de
producie (individual, serie i mas).
Se utilizeaz la prelucrarea danturilor (procedeu clasic de copiere
cu frez deget sau disc-modul), al canelurilor diferitelor tipuri de scule,
pieselor cu profil complicat, etc
n general frezele folosite n acest scop sunt detalonate. Se poate
lucra cu:
178
- freze disc-profilate
- freze cilindrice-profilate
- freze deget-profilate
Figura 4.28. ilustreaz prelucrarea cu freze disc-profilate a
suprafeelor pieselor. Tehnologic, trebuie acordat atenie deosebit
stabilirii avansului pe dinte (Sd) care este n funcie de diametrul (D) al
frezei i de lungimea de contact (t).
Pentru t20mm, pe intervale de mrimi se recomand:
Sd = [0,020,12] mm la D=[3590] mm (pentru scula din
oel rapid)
Fig.4.28.
Aceste avansuri asigur obinerea unei rugoziti cuprinse n
intervalul:
Ra =[3,26,3] m
Trebuie, ns, s menionm c prelucrarea cu freze profilate este
costisitoare i puin productiv din cauza regimului (relativ puin intens)
de achiere.
c.) Frezarea de copiere dup ablon
Schematic este prezentat n fig.4.29.
Rspndirea procedeului este larg (serie mare i mas),
asigurnd obinerea unei precizii mari de prelucrare (n funcie de
precizia ablonului), a unei caliti superioare a suprafeei i o
productivitate ridicat.
Dispozitivul mecanic este fixat pe masa mainii de frezat.
179
Contragreutatea (6) realizeaz contactul permanentntre roata (3)

i ablonul (2) prin deplasarea n direcie transversal a saniei
(5).
corespunztoare
realizarea piesei (1) se face
prin deplasarea longitudinal
a saniei cu ajutorul urubului
conductor longitudinal, ccea
ce
face
ca
ambele
elemente:pies i ablon s
execute o micare de
translaie.
Analiza preciziei de
prelucrare la copierea dup
Fig.4.29.
ablon:
precizia este determinat de o serie de factori dintre care cei mai
importani sunt:
- precizia de execuie a diametrului rolei i frezei precumj i
exactitatea de profil a ablonului.
Considernd (ca n fig.4.30.) c centrul frezei i al rolei de copiat
descriu (n timpul copierii) aceleai curbe, se pot scrie urmtoarele
egaliti:
R = R p + rf = R + rr
(4.19.)
rezul: R p = R + (rr rf )
(4.20.)
Fig.4.30.
Relaia (4.20.) permite s se afirme c profilul ablonului
corespunde cu profilul piesei numai atunci, cnd:
df = dr
(demonstrat n practic)
De asemenea, modificarea diametrului frezei conduce la
deformarea profilului piesei ce se prelucreaz, iar precitia de execuia a
frezei, a rolei i a ablonului influeneaz precizia piesei prelucrate.
180
Ca o metod se poate aminti frezarea suprafeelor profilate pe

maini-unelte cu avans de urmrire, aplicndu-se principiile copierii
mecanice, hidraulice i electrice, prezentate anterior, avansul de urmrire
fcndu-se dup una sau dou direcii (n dou sau trei coordonate).
n fig.4.31. se prezint un sistem de frezare cu avans de urmrire
(St) dup o direcie.
Avansul de urmrire (St ) este realizat de capul de frezat prin
mecanismul (4) n urma comenzilor date de dispozitivul de palpare (5),
care urmreteconturul ablonului (6) cu ajutorul palpatorului (7).
Avansul de transport (Sl ) este realizat de masa mainii pe care se
monteaz att piesa ct i ablonul. Utiliznd aceste tipuri de maini (cu
avans de urmrire), abaterea dimensiunii fa de dimensiunea ablonului
este de [0,020,2] (mm).
Fig.4.31.
Calitatea suprafeei (rugozitatea) obinut astfel e cuprins ntre valorile
Ra =1,60,4 (m)
4.4. Prelucrarea prin rabotare i mortezare a suprafeelor profilate

n aceast situaie se utilizeaz:
- dispozitive de copiat dup ablon
- dispozitive speciale cu tije articulate
181
Fig.4.32.
n fig.4.32. se prezint rabotarea unei suprafee profilate cu ablon
nchis. Micarea de transport este asigurat de urubul conductor al
suportului (2), iar micarea de urmrire (de copiere) este asigurat de
profilul ablonului (1).
Figura 4.33. ilustreaz rabotarea
profilat folosind un dispozitiv cu
prghie, adecvat suprafeelor curbe cu
raz mic.
Dispozitivul se fixeaz pe o
main de rabotat cu mas mobil,
avnd dou coloane, cu doi supori de
rabotare (1) i (2) legai articulat de
prghia (3). Sania suportului (1) se
blocheaz, iar placa rotativ a acestuia
se las liber.
Sania suportului (2) execut micarea
de avans i prin prghia (3) i placa
Fig.4.33.
rotativ a suportului (1), cuitului se
imprim o micare de rotaie.
182
Prelucrarea prin mortezare a suprafeelor profilate (vezi fig.4.34.)

se preteaz n general suprafeelor de tip came disc.
Acestea se execut n general pe mainile de mortezat roi dinate.
Principiul este "copierea" profilului prin generare-rostogolire (rulare).
Fig.4.34./a prezint prelucrarea camelor cu proil dup spirala lui
Arhimede.
Fig.4.34.
Fig.4.34./b arat prelucrarea profilelor simetrice repetabile
Fig.4.34./c ilustreaz prelucrarea profilelor complexe
4.5.Prelucrarea prin rectificare a suprafeelor profilate

Ca specific se menioneaz posibilitatea realizrii suprafeelor
profilate de revoluie sau a suprafeelor plane profilate. Este un mare
avantaj posibilitatea prelucrrii prin abraziune mecanic a suprafeelor
tratate termic, obinnd o calitate superioar a suprafeei i o rugozitate
mic.
De regul prelucrarea se face pe maini de rectificat rotund pentru
interior sau pe maini de rectificat fr vrfuri (fr centre). Discul de
rectificat (aici) are avans transversal. Suprafeele plane profilate se obin
prin rectificare cu disc profilat pe maini de rectificat plan.
Procedee de rectificare a suprafeelor profilate:
183
- a) prelucrarea cu discuri de rectificat (neprofilate) sau cu

dispozitive speciale
- b) prelucrarea cu discuri profilate
Schema rectificrii conturului unei piese (1) prin copiere dup
ablon este indicat n fig.4.35.
Fig.4.35.
Piesa (1) este fixat pe masa (3) a mainii, care execut micarea de
transport cu avans longitudinal (Sl).
Micarea de urmrire prin avans transversal este executat de scula (2),
discul de rectificat n continu rotaie, pe baza comenzii primite de la
dispozitivul de palpare cu rol (4).
n fig.4.36. este prezentat un interesant procedeu de rectificare: prelucrarea suprafeelor sferice ale broei de calibrare prin deformare
plastic [sfere cu dimensiuni de 5; 5,01; 5,02; 5,03; 5,035 (mm)] i cu
tolerana de 0,005 (mm).
184
Fig.4.36.
Prelucrarea se face pe o main universal de ascuit cu piatr "tip
oal". Aceast scul se rotete cu turaia (ns), aproximativ: n s =2900
[rot/min], iar turaia piesei np =100 (rot/min). Precizia diametral a sculei
este de 2 m, iar rugozitatea obinut: Ra = 0,04 (m).
Avantajul metodei const n eliminarea operaiei de profilare a
discului. Calibrarea sferei se face de ctre muchia sculei, care trebuie
ascuit pe dimensiunea necesar, precizia de prelucrarea fiind mai mare
datorit eliminrii influenei jocurilor din lanurile cinematice de avans
ale mainii unelte folosite.
n fig.4.37. se prezint metoda de prelucrare cu discuri profilate pentru suprafee de revoluie.
Fig.4.37./a - prelucrarea
profilelor exterioare
Fig.4.37./b - prelucrarea
profilelor interioare
s - micarea de rotaie a sculei
St - micarea de avans transversal
(de
ptrundere) a sculei
p - micarea de rotaie a piesei
n fig.4.38. se observ
utilizarea rectificrii exterioare
Fig.4.37.
profilate, utilizat la fabricarea
sculelor.
Metoda prezentat nu asigur o precizie ridicat, datorit uzurii
rapide a discului de rectificat i datorit preciziei de profilare a discului.
Totodat, forele de achiere sunt destul de mari, iar condiiile de achiere
185
sunt nu tocmai corespunztoare , ducnd la nclzirea puternic a piesei

prelucrate dac nu se alege corespunztor regimul de achiere. Dar
menionm, c n scopul rectificrii i justific alegerea procedeului
(construcia SDV-urilor).
Fig.4.38.
186
CAPITO LUL 5
5.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A FILETELOR

5.1. Generaliti
Filetele constituie unele din cele mai rspndite profile executate
pe organe de maini, urmrind mbinri demontabile, acionri, fie cu rol
de scule (n cazul bacurilor de filetat).
Tehnologic, trebuie s urmrim realizarea lor prin prisma:
- scopului funcional
- preciziei de execuie
Metode i procedee de prelucrare a filetelor:
- strunjirea
- frezarea
- rularea (deformarea plastic)
- rectificarea
Cele mai rspndite metode de prelucrare a filetelor prin achiere
sunt:
- filetarea cu filiere i tarozi
- filetarea pe strung folosind cuite speciale:
`
- cuitul de filetat cu un singur vrf (corespunztoare
golului)
- cuitul pieptene
- cuitul disc
- filetarea cu ajutorul capetelor de filetat
- filetarea prin vrtej (bazat pe principiul strunjirii)
- frezarea filetelor
- filetarea cu pietre abrazive
5.2. Filetarea cu filiere i tarozi
5.2.1. Filetarea manual
Aa cum se cunoate, filetele interioare se execut cu tarozi de
mn, avnd un antrenor ptrat pentru antrenare printr-o manivel.
Micrile de lucru (viteza de achiere i avansul) sunt executate de ctre
187
scul, manual prin sincronizarea celor dou micri. n vederea evacurii

achiilor, uneori scula se rotete napoi, iar ungerea, lubrifierea se
efectueaz cu ulei de rapi, petrol, seu, etc. de la caz la caz.
Filetarea cu tarozi de mn se face n dou sau trei treceri, n
funcie de diametrul filetului, cu tarozi diferii care fac parte dintr-un set.
Repartizarea sarcinii pe tarozii din set este urmtoarea:
- tarodul de degroare (I) : 50-60 %
- tarodul de degroare (II) : 28-30 %
- tarodul de finisare (III) :10-20 %
Alegerea tarozilor se face n funcie de tipul gurii filetate (vezi
fig.5.1. i tabelul anexat 5/I).
Fig.5.1.
Tabelul 5/I
Calitatea
Caracterul gurii filetate
materialului
piese de filetat
Semidur
Dur i tenace
Fig.4.2.a Fig.4.2.b. Fig.4.2.c. Fig.4.2.d. Fig.4.2.e

Set de 3 Un tarod
tarozi
conic
cilindrici
Idem
Garnitur
de 2 tarozi
Un tarod Set de 3 Un tarod

conic
tarozi
conic
Garnitur Idem
de 2 tarozi
Idem
Productivitatea procedeului este sczut, fiind vorba i de o

precizie variabil a prelucrrii, ns se folosete numai n situaii
justificate (ex. n cazul filetrii la montare).
5.2.2. Filetarea mecanic cu tarozi
Este utilizat n fabricaia de serie a filetelor cu diametru mic i
mijlociu. Metoda este productiv, filetarea n acest caz executndu-se pe
urmtoarele tipuri de utilaje:
188
- maini de gurit
- strunguri normale
- strunguri revolver
- strunguri automate
- maini agregat
- maini de filetat
Elemente ale regimului de achiere:
- adncimea de achiere (egal cu nlimea filetului) [aceasta se
micoreaz prin construirea seturilor de tarozi]
- avansul de lucru:- deplasarea sculei la o rotaie a piesei (pasul
filetului)
- viteza de achiere la tierea filetului cu tarod
n general: v = 2 12 (m/min)
la diametre de filete mai mari:
v* = 23,75 (m/min) - la oeluri aliate
v** =3,56,5 (m/min) - la font
v*** =2,55 (m/min) - pentru oeluri de construcie
Pentru calculul timpului de baz la filetrea cu tarod a gurilor
strpunse utilizm cotele din fig.5.2.
L1 1
[min] (5.1.)
tb = + i
p n n1
n care:
L [mm] - lungimea
teoretic a cursei
tarodului
p [mm] - pasul filetului
n [rot/min] - turaia n
micarea activ (de achiere)
n 1 [rot/min] - turaia n
micarea de retragere
i - numrul tarozilor utilizai
Lungimea teoretic a cursei tarodului
Fig.5.2.
(conform fig.5.2.) este:
L= l1 + l + l2 [mm]
(5.2.)
unde: l 1 [mm] - lungimea conului de atac al tarodului
l 2 [mm] - lungimea cu care tarodul iese din gaur dup
terminarea filetrii
l 2 = (23) p
(5.3.)
189
5.2.3. Filetarea mecanic cu filiere

Metoda, din punct de vedere al productivitii, este foarte lent,
filierele nepermind aplicarea unor viteze de achiere mari (numai n jur
de v=24 [m/min] ).
Metoda, ca precizie, poate fi aplicat numai la prelucrarea
filetelor de precizie normal.
Filetarea mecanic cu filiere se execut pe:
- strunguri normale
- strunguri revolver
- strunguri automate
ca scule, filierele pot fi:
- rigide (nchise)
- elastice (deschise)
Filierele normale se execut n form de filier rigid, cu
posibilitatea de a le transforma n filiere elastice, prin despicarea cu
piatr abraziv. Avantajul acestor filiere (elastice) const n reglarea
dimensiunii filetului dup uzarea sculei, ns utilizarea lor nu este
indicat la prelucrarea filetelor precise, deoarece produc filete cu erori de
pas. Filierele pot fi:
- nerectificate pe filet
- rectificate sau rodate pe filet
Ele se utilizeaz n funcie de precizia impus i materialul de
prelucrat.
Regimul de achiere: n mod asemntor ca la filetare cu tarod,
viteza de achiere se determin cu relaia:
C v d 1, 2
v = 0,5 1, 2
[m/min]
(5.4.)
T p
- coeficientul de vitez (Cv ) are urmtoarele valori:
pentru: - oeluri carbon
r 70 (daN/mm 2 )Cv = 2,7
- oel Cr-Ni
r 75 (daN/mm 2 )Cv =2,16
- oel Cr-Mn-Si
r 70 (daN/mm 2 )Cv =1,11
- duraluminiu i electron..Cv =12
- alam Cv =9
n continuare se dau valori orientative ale vitezei de achiere:
pentru filetarea:- oelului
v=213 (m/min)
- alamei
v=925 (m/min)
- aluminiu
v=937 (m/min)
190
Mrimea vitezei depinde de pasul filetului (p), diametrul nominal,

durabilitatea sculei, materialul de prelucrat, etc
n vederea normrii tehnice (calculul
timpului de baz) se apeleaz la fig.5.3.
L1 1
t b = + [min]
(5.5.)
p n n1
n care L= l1 + l + l2 [mm]
l - lungimea filetului (mm)
Fig.5.3.
l1 - (13)p (mm); lungimea de
ptrundere
n - turaia micrii principale (rot/min)
n1 - turaia micrii de retrafere a filierei (rot/min)
p (mm) - pasul filetului
Unul din elementele importante naintea filetrii este asigurarea
diametrului poriunii ce urmeaz a se fileta. Acesta trebuie s fie mai mic
cu 0,080,2 (mm) dect diametrul nominal al filetului. Dac diametrul
este prea mic, apar ruperi ale filetului din cauza spirelor care nu au
adncime suficient, iar dac diametrul este prea mare, spirele executate
nu vor fi curate, filetarea fiind frnt de surpusul de material. n cazul
materialelor dure i tenace, unde diametrul gurii nainte de filetare se
recomand s fie cu 1/5 din adncimea filetului mai ca diametrul
nominal, se recomand n mod obligatoriu pentru rcire i ungere, uleiuri
vegetale (i nu emulsii, - care ar conduce la uzura rapid a sculelor i
chiar la nepenirea lor.
5.3. Prelucrarea filetelor prin strunjire

Schema prelucrrii este prezentat n fig.5.4.
Fig.5.4.
Scula (cuitul de filetare) trebuie condus cu vitez constant de-a
lungul piesei ce urmeaz a se fileta, prin avansul longitudinal (S l = p).
191
Amintim c n prealabil s-a realizat un avans trannsversal (St), realiznd

adncimea de lucru.
Filetarea (att exterioar ct i interioar) cu cuite, se aplic n condiiile
produciei individuale i serie mic. Se folosesc pentru filetare
strungurile universale.
Sculele (tip cuit) folosite se mpart n:
- cuite normale (n special pentru filet exterior)
- cuite prismatice, aezate tangenial (numai pentru prelucrarea
filetului exterior)
- cuite disc-circulare (pentru filet interior i exterior)
Cuitul trebuie astfel aezat nct axa lui s fie perpendicular pe axa
filetului tiat, iar tiurile s fie exact la nlimea filetului.
La executarea filetelor NORMALE metrice ( =60) i WHITWORTH (
=55), schema de achiere se stabilete funcie de pasul filetului,
stabilindu-se urmtoarele procedee:
a)- strunjirea filetelor cu avans radial att la degroare ct i la
finisare (fig.5.5./a) (recomandat pentru p2,5 mm, la materialele care
dau achii de rupere: bronzurile i fontele), la fiecare trecere cuitul
avanseaz n avans radial sau transversal cca. 0,05-0,2 mm.
Fig.5.5.
b)- filetarea cu avans paralel cu un flanc al filetului (fig.5.5./b) se
apic la degroare la filete cu pas p>2,5 mm. Avansul pentru trecerea de
degroare este de: (0,250,5) mm.
n vederea prelucrrii ulterioare de finisare a aceluiai filet se
recurge la primul procedeu (vezi fig.5.5./c) unde avansul pentru trecerea
de finisare este de (0,051) mm.
La prelucrarea filetelor trapezoidale se disting dou faze distincte:
- degroarea (folosin cuite late)
- finisarea
aceasta se datoreaz pasului mare al acestor filete.
192
Acest lucru se observ n fig.5.6.
Fig.5.6.
1 - (a)
2 - (b) sunt faza de degroare
3 - (c)
4 - (d) - este faza de finisare
Se mai aplic i o alt metod, numit a degrorii n trepte cu trei
cuite (vezi fig.5.7.)
Fig.5.7.
cuitul 1-(a), respectiv 2-(b) execut degroarea, iar 3-(c) finisarea.
Observaie:
Att la strunjirea filetului
trapezoidal ct i la cel ptrat exist dou
procedee de fixare a cuitului n vederea
filetrii (vezi fig.5.8. a i b).
La primul procedeu (fig.5.8.a.),
cuitul se fixeaz n aa fel nct faa de
degajare este paralel cu axa piesei
filetate. Cu ct crete unghiul elicei ()
unghiul de aezare din stnga cuitului
(1) se va micora, condiiile de achiere
vor fi mai grele, iar suprafaa prelucrat a
Fig.5.8.
flancurilor va rezulta rugoas (se
193
utilizeaz la nclinri ale elicei filetului < 6). Al doilea procedeu

(fig.5.8.b) evit inconvenientul primului procedeu, prelucrarea filetului
recomandndu-se pentru >6, ntruct cuitul se va nclina astfel nct
suprafaa de degajare s fie perpendicular pe spira filetului.
Prin aceasta se mbuntete procesul de achiere, ns se
ngreuneaz proiectarea cuitului, iar pentru obinerea flancurilor
rectilinii, tiurile cuitului trebuie s aib o form curbilinie, ceea ce
ngreuneaz ascuirea lui.
Recomandri: La prelucrarea filetelor din mai multe treceri (att pentru
degroare ct i pentru finisare) fiecare trecere se realizeaz cu avansul
de ptrundere transversal (St). Numrul de treceri (i) la filetarea fr prag
cu cuite cu plcue din carburi metalice este funcie de pasul filetului i
de materialul prelucrat (al semifabricatului).
id (degroare) = 28 (treceri)
if (finisare) = 12 (treceri)
Strunjirea filetelor cu mai multe nceputuri:
este specific acestei tehnologii, urmnd ca dup prelucrarea unei spire,
cuitul s fie reglat n poziia de lucru pentru tierea spirei urmtoare.
i n acest caz se pot utiliza mai multe metode:
a) prima metod: (mai puin precis) recomand deplasarea
longitudinal a cuitului prin deplasarea corespunztoare a saniei portcuit; (adic pentru un filet cu dou nceputuri, deplasarea cuitului este
cu p/2, iar pentru un filet cu trei nceputuri: p/3). Metoda se aplic numai
atunci cnd pentru trecerile de filetare, cuitul prezint numai avans de
ptrundere radial.
b) a doua metod: se bazeaz pe rotirea piesei corespunztor
numrului de nceputuri care se strunjesc. Astfel, la prelucrarea unui filet
cu dou nceputuri, piesa se rotete cu 180,
la prelucrarea unui filet cu trei nceputuri cu
120, etc. Aceast metod presupune rotirea
arborelui principal cu desprinderea roii
conduse dup slbirea braului lirei roilor
de schimb, adic necesit punerea n micare
a ntregului ansamblu al ppuii fixe.
c) a treia metod: este mai simpl,
efectundu-se prin utilizarea unei flane
Fig.5.9.
gradate de antrenare (fig.5.9.)
Cu ajutorul acesteia, n mod precis se poate aplica rotirea
unghiular n funcie de numrul de nceputuri ale filetului.
194
Parametrii regimului de achiere:

viteza de achiere (v): - se stabilete n funcie de pasul filetului,
materialul piesei i caracterul prelucrrii. Ele se stabilesc, n practic,
tabelar.
Cunoscnd viteza de achiere (i implicit turaia piesei - "n") se
poate calcula timpul de baz (tb) la filetare:
l + (2 3)p
tb =
i
[min]
(5.6.)
np
unde: l (mm)
- lungimea filetului
p (mm)
- pasul filetului
n (rot/min)
- turaia piesei
i (treceri)
- numrul de treceri
Observaie:
n producia de serie, cazul prelucrrii filetelor deschise, cu ieire
larg, care s permit ieirea complet a sculei de filetat, se utilizeaz
pieptenii de filetat, considerai a fi formai din mai multe cuite aezate
unul lng cellat (vezi fig.5.10.).
Fig.5.10.
Datorit numrului mrit de cuite (dini), prelucrarea filetelor cu
"piepteni de filetat" se poate executa ntr-o singur trecere, ceea ce face
ca productivitatea prelucrrii s fie superioar filetrii cu ajutorul
cuitelor profilate simple (singulare).
5.4. Prelucrarea filetelor cu ajutorul capetelor de filetat

Procedeul este des ntlnit n cazul produciei de serie i mas,
pentru filete exterioare.
Sculele se monteaz pe maini de filetat i strunguri automate (revolver),
dar se poate utiliza i strunguri normale (folosind capul suport).
n fig.5.11. se pot distinge:
a) capete de filetat cu cuite - pieptene aezai tangenial
b) capete de filetat cu cuite - pieptene aezate radial
c) capete de filetat cu cuite - pieptene tip disc
195
Capetele de filetat prezentaten fig.5.11. sunt capete de filetare cu

deschidere automat, fiind foarte productive, eliminnd cursa n gol.
Avantajele metodei:
- permite retragerea rapid
dup
tierea
filetului
(n
majoritatea cazurilor - capete cu
deschidere automat)
- se permite lucrul
(achierea) cu viteze mari de
achiere datorit faptului c tiul
sculei vine n contact cu
semifabricatul un timp foarte scurt
(nclzire i uzur redus).
- se asigur o precizie
ridicat a filetelor prelucrate,
filetul capetelor de filetat (al
sculelor) au un profil corect
obinut prin rectificare.
- se admit un numr mare
de reascuiri (bacurile prismatice
de filetat 5.11.a. admit cca 100 de
Fig.5.11.
reascuiri). Acest lucru asigur o
durat de utilizare foarte lung.
- unele construcii permit reglarea diametrului filetului care taie, mergnd
pn la diametrul de 1,5 mm.
n plus, capetele tangeniale (bacurile de filetat) permit
modificarea unghiurilor de degajare n funcie de materialul de prelucrat.
n fig.5.12. se indic trei procedee (a,b, i c) de fixare n funcie
de tipul mainii, a micrilor capului de filetat i ale semifabricatului:
5.12.a.) capul execut numai numai micarea de avans (s) iar
piesa micarea de rotaie cu turaia (np). Deschiderea capului este
automat, iar nchiderea manual (cu manet). Procedeul se utilizeaz la
strungurile revolver sau la maini speciale de filetat
5.12.b.) capul de filetare execut att micarea de rotaie cu turaia
(ns), ct i micarea de avans (S), piesa fiind fix. nchiderea i
deschiderea capului se face automat. Se utilizeaz la strunguri automate
multiax, la maini de filetat uruburi, maini de gurit, etc
196
5.12.c.) capul este

fix, piesa se rotete,
deschiderea
se
face
automat, iar nchiderea se
realizeaz prin intermediul
unei prghii, care la rotirea
capului revolver alunec
pe opritorul montat pe
main i aduce pieptenii
n poziie iniial.
Fig.5.12.
5.5. Filetarea prin vrtej
Acesta este un procedeu foarte modern de prelucrare a filetelor cu
ajutorul cuitelor sau ansamblurilor de cuite rotitoare (2,4,6 sau 8 cuite
decalate la unghiuri egale pe circumferin precum i decalate axial cu
fraciunea de pas corespunztoare pentru generarea elicei filetului).
Procedeul este foarte productiv, rapid cu bun precizie
dimensional i calitativ (rugozitate mic). Ceea ce se poate sublinia
este faptul c filetarea se realizeaz n cadrul unei singure treceri.
n fig.5.13.se prezint principul funcional al procedeului.
Fig.5.13.
5.13.a. : filetarea exterioar
5.13.b. : filetarea interioar
197
n fig.5.14. se prezint cele dou posibilitide filetarea exterioar (a i

b).
Cinematica filetrii:(conform fig.5.13.).
Cuitul (2) este fixat n suportul (3) i se rotete cu turaia (ns), iar
piesa de filetat (1) se rotete cu turaia (np). Capul de filetat este reglat
excentric n raport cu axa piesei cu mrimea (e):
Fig.5.14.
(5.7.)
e = R - r1
unde: R - raza capului de filetet
r1 - raza piesei msurat la fundul filetului
(5.8.)
astfel: r1 = r - t
unde (r) - raza msurat peste vrful filetului
(t) - adncimea filetului
Se recomand ca raportul (R/r) s fie:
R
= 1,5 1,9
(5.9.)
la filete exterioare
r
R
la filete interioare
= 0,5 0,6
(5.10.)
r
formarea achiei, respectiv formarea
filetului. Achia, care se desprinde n
timpul achierii de un cuit, variaz
ca grosime, fiind mic la nceput,
devenind maxim la jumtatea
intervalului, apoi micorndu-se din
nou pn cnd cuitul iese din pies
(din acest motiv, achia are forma
unei virgule asemntoare din acest
punt de vedere cu frezarea).
- prima achie ndeprtat de cuit are
Fig.5.15.
lungimea: A1B1 ; a doua achie
A2B2; a treia achie A3B3, i aa n continuare. n fig.5.15. formarea
198
achiilor a fost prezentat aplicnd principiul inversrii micrii

(meninndu-se piesa fix i gsindu-se poziiile succesive ale punctului
A1 de intrare prin rotirea punctului O2). Din momentul n care cuitul iese
din pies (n punctul B1), pn n momentul n care va intra n pies
(punctul A2), cuitul se va roti n gol, iar piesa se va roti cu avansul
circular (SC). ntre turaiile capului de filetat (nS) i ale piesei (np) exist o
legtur cinematic (de va relua n continuare).
Parametrii tehnologici:
- turaia capului de filetat - (nS) - turaia sculei:
1000 v
(5.11.)
nS =
(2 R )
v - viteza de achiere a cuitului (m/min)
Fiindc achierea este executat de ctre un singur cuit i ea se
realizeaz numai pe o fraciune de circumferin a piesei (aa cum rezult
din fig.5.15), nseamn c se pot utiliza viteze de achiere mai mari dect
la o prelucrare obinuit.
Se pot folosi pentru cazul prelucrrii cu cuite din oel rapid viteze de lucru:
v =80 120 m/min, n timp ce pentru cuite armate cu plcue din carburi
metalice se pot utiliza: v =150 450 (m/min).
Calculul vitezei de achiere pentru filetare exterioar se poate face
utiliznd relaia:
C
v = 0,5 0V,5 0,5
(5.12.)
T p SC
Relaia (5.12.) este valabil pentru:
- oel de construcie
- oel carbon
- oel cu crom, crom-nichel
- oel cu crom-siliciu-mangan
toate acestea, dac materialele respective se ncadreaz n cerinele:
r = 55 85[daN / mm 2 ]
scula:
0 = 06
= 8
valorile coeficientului Cv este dat n continuare (funcie de r - daN/mm2

), astfel:
r [daN/mm2 ] 55
CV
3180
65
2190
199
75
2330
85
2060
Viteza de achiere pentru un oel crom-siliciu-mangan se va determina cu

relaia:
1380
v = 0 ,5 0 ,5
(5.13.)
T p SC
cu condiia ca: r =115 daN/mm2
scula:
= -4
= 8
Iar prelucrarea unui oel cu crom-nichel avnd: r=115
(daN/mm2)
scula: = -4
= 8
viteza va fi:
1325
v = 0,55 0,5 0, 75 [m/min]
(5.14.)
T p SC
p [mm] - pasul filetului
T [min] - durabilitatea sculei
Aceast durabilitate (T) a sculei se determin n funcie de
numrul (Z) de cuite:
(Z) nr de cuite
T
[min]durabilitatea
1
20
2
40
3
60
4
80
Cu ct numrul de cuite este mai mare, cu att solicitarea lor e

mai mic i deci putem intensifica regimul de achiere.
Excentricitatea (e) trebuie astfel aleas nct fiecare cuit s
achieze numai (1/171/12) din circumferina descris de cuit pe pies.
1
1
adic: d ;
d=2r
17 12
Este de la sine neles c al doilea cuit nu va prelucra o achie la
fel de mare ca i primul cuit. Achia aceasta are form de virgul (C2B1
B2 - fig.5.15.), ea fiind rezultat din intersecia urmelor lsate de cele
dou cuite. Indiferent cte cuite mai avem n lucru, forma achiilor lor
(n seciune) vor fi ca la cea de a doua.
Determinarea turaiei piesei (np):
Se determin astfel:
200
- se poate considera, c viteza cu care se rotete piesa este o vitez

de avans
- considernd unghiul la centru (), corespunztor avansului
circular (Sc ), se poate deduce mrimea unghiului () astfel:
360dp
Sc
360 S C
=
(5.15.)
dp
unde: d p este cu aproximaie lungimea
elicei coresponztoare unui pas (vezi
fig.5.16.)
Acelai unghi () se poate determina i
printr-un alt raionament: la (1/z) rotaii ale
capului (de filetat n vrtej-portscule) piesa
se rotete cu unghiul (); astfel se poate
Fig.5.16.
spune c la o rotaie complet a capului
portcuit va corespunde un unghi de rotaie (z) a piesei. De asemenea, la
nS [rot/min] ale capului port-scule (efectuate ntr-un minut), corespund np
[rot/min] ale piesei. Acest lucru face s rezulte prin regula de trei-simpl
(), deci:
360 (cap port-sc.)z (pies)
ns n p
360 n p
=
(5.16.)
nS Z
Egalnd (), din relaiile (5.15.) i (5.16.) vom obine
n Z Sc
np = s
[rot/min]
(5.17.)
dp
Mrimea (valoarea)avansului (Sc) se adopt tabelar, n funcie de
r [daN/mm2] sau de materialul piesei ori a sculelor.
65
75
85
115
oel r [daN/mm 2] 55
SC [mm/rot]
0,81,2 0,81,2 0,61 0,40,8 0,30.6
Tipul filetului Materialul piesei
Filet
Exterior
Avansul
SC [mm/rot]
oel de construcie aliat 0,81,1
sau font
201
Viteza
de
achiere [m/min]
200300
metale neferoase
0,80,9
250450
filet
oel de construcie aliat 0,60,9
150250
Interior
sau font
metale neferoase
0,70,8
150250
Se poate preciza, c avansul (SC) se poate determina i n funcie
de adncimea (t) de achiere. Se consider (vezi fig.5.15.) c scula intr
n pies a doua oar, a treia oar, etc
Referindu-ne la a doua intrare, adncimea (t) este corespunztoare
seciunii A2O2, adncimea (t) fiind mic, nedepind valoarea
t=0,100,15 mm (uneori chiar mai mic).
Achiile desprinse sunt subiri, iar dimensiunile lor depind de
numrul de cuite i de excentricitatea (e).
Considernd (vezi fig.5.5.) triunghiul A1A2D, ca fiind un
"triunghi dreptunghic" se poate scrie:
t
Sc =
(5.18.)
sin
- unghiul () se poate determina din triunghiul O1A1O2 (aplicnd
teorema lui Pitagora generalizat):
e 2 = r 2 + R 2 2( r R) cos ;
r 2 + R 2 e2
cos =
2rR
(5.19.)
r 2 + R2 e2
sin = 1 cos = 1
(5.20.)
2rR
Filetarea n vrtej asigur obinerea unor precizii normale, filete
"fin 1", "fin 2", i chiar "fin 3". Rugozitatea obinut este: R a = 6,31,6
(m);
chiar de: R a = 0,8 (m).
Diametrul de roatie a vrfului cuitului se poate stabili astfel:
D= 2R= 2r + (1015)
[mm]
Prin acest procedeu se pot tia filete cuprinse ntre: d p = (20220) mm.
n cazul filetrii interioare diametrul minim este: d p min 35
(mm).
2
202
Se prefer reglarea sculelor

(cuitelor) astfel nct s achieze un
singur flanc.Dac cuitul achieaz un
flanc, atunci urmtorul va achia cellat
flanc. n acest caz n relaia (5.17.)
[unde se calculeaz np (rot/min)] n loc
de (Z) se va lua (Z/2), deci rezult o
turaie mai mic, repercutndu-se mai
bine asupra durabilitii (T). La viteze
mari de achiere se recomand o rcire
Fig.5.17.
abundent.
Pentru ca filetarea s se poat
realiza dintr-o singur trecere, se recomand ca turaia capului s fie ct
mai mare, iar turaia piesei (np) s fie ct mai mic. Acest lucru este
justificat pentru ca adaosul s fie repartizat pe ct mai multe achii.
Astfel, filetele trapezoidale (ex. urubul conductor de la strungurile
paralele) se realizeaz din dou sau trei treceri.
n situaia filetrii prin vrtej a pieselor mari i grele care nu se pot roti,
ele se aeaz pe maini de gurit ori maini orizontale de gurit i alezat.
n fig.5.17. se prezintschema de principiu a unui astfel de
dispozitiv adaptabil pe o main de gurit. Dornul port-cuit (1) este
montat excentric (e) fa de axa arborelui mainii (2) i axa piesei (3).
Scula are o micare de rotaie (ns) obinut de la un motor electric
independent iar arborele (2) al mainii are o micare de rotaie (na),
cuplat cu un avans longitudinal (S), egal cu valoarea unui pas la o rotaie
a sculei.
5.6. Frezarea filetelor

Este una din cele mai productive metode, avnd un domaniu larg
de aplicare.
Se pot astfel executa prin frezare o gam larg de filete cu diferite
caracteistici dimensionale:
d= (150530) mm
L=(50140) mm
p=(312) mm
Se pot executa filete: - cilindrice interioare
- cilindrice exterioare
- filete speciale
- filete cu mai multe nceputuri
203
Procedeul de frezere al filetelor se divide dup criteriul sculelor

folosite.
A) frezarea filetelor cu freze disc
B) frezarea filetelor cu freze pieptene
Procedeul (A) se folosete la frezarea filetelor lungi, cel (B) la frezarea
filetelor scurte.
n fig.5.18.a se poate observa frezarea filetelor lungi, foosind
freze-disc profilate nclinate cu unghiul (egal cu unghiul elicei
filetului).
Fig.5.18.
ns - turaia sculei (micarea principal de achiere)
np - turaia piesei (semifabricatului)
S - micarea de avans (rectilinie, paralel cu axa piesei)
aceast (S) trebuie s aibe valoarea egal cu pasul, la o rotaie complet a
piesei (np ).
Procedeul de frezare menionat se folosete mai ales la degroarea
filetelor trapeziodale, urmnd ca finisarea s se execute cu ajutorul unui
cuit de filetare (special profilat). Explicaia const n apariia vibraiilor
(inerente frezrii) care produc deformri ale profilului filetului sau
nclziri locale (cu acelai efect).
n fig.5.18.b se prezint tipul de freze disc cu profil simetric, iar
n fig.5.18.c cele cu profil asimetric.
n vederea reducerii ct mai mult a deformrii profilului, cauzat
de unghiul profilului, diametrul frezei (sculei) se alege ct mai mic.
Astfel, acesta se poate determina cu relaia:
D = 2( h + l min + a)
(5.22.)
(h, lmin i a ) sunt cote de pe desen (fig.5.18.a,b,c,)
204
Se observ c singura cale de a micora diametrul este reducerea

la minimum a lui "a". Acest lucru se obine prin nclinarea axului
principal (fig.5.18.c.), mpunnd ns aici utilizarea unei freze-disc
asimetrice.
n fig.5.19. se prezint frezarea filetelor scurte.
Fig.5.19.
5.19.a - frezarea filetelor scurte exterioare
5.19.b - frezarea filetelor scurte interioare
Acest procedeu se execut cu freze pieptene. Filetul se consider
scurt, dac lungimea lui nu depete de 2,5 ori diametrul nominal al
filetului.
Sculele (frezele pieptene) au profilul identic cu profilul filetului
de tiat. Canalele frezelor se fac drepte, ceea ce uureaz ascuirea frezei
i uureaz n acelai timp formarea unghiului de degajare.
Lungimea frezei-pieptene este cu doi sau trei pai mai mare dect
lungimea filetului.
n cazul filetrii interioare (fig.5.19.b), diametrul frezelor trebuie s fie
pn maxim 0,9 din diametrul interior al gurii (ce urmeaz a fi filetat).
Axa frezei se aeaz paralel cu axul piesei (ceea ce nu are o influen
deosebit n cazul filetrii triunghiulare cu pas mic). Din aceast cauz
procedeul este recomandat la prelucrarea filetelor cu vrfuri ascuite,
scurte avnd pas mic i unghi mic al elicei filetului.
Micrile principale:
- np - turaia piesei (semifabricat)
- n s - micarea principal a sculei (frezei)
- s - avansul longitudinal al sculei
205
- t - micarea transversal de avans (pentru obinerea

adncimii filetului, vezi fig.5.20.)
- tr - micarea transversal (avans de retragere)
Observaie: - frezarea se execut pe toat lungimea deodat, printr-o
rotaie i un sfert ( 1 1 ) sau ( 1 1 ) a semifabricatului (piesei), precum i o
4
deplasare concomitent pe lungime de 1 + 1 p sau 1 + 1 p a sculei.
4
6
- dac avea de-a face cu piese care nu pot fi rotite (la filetare),
acestea se execut printr-o micare planetar de filetare, n care freza
(scula) execut att micarea de rotaie, micarea planetar i micarea de
avans.
Mainile-unelte pe care se achieaz filete cu freze-pieptene sunt
cele de frezat filete cu ciclu automat.
206
Fig.5.20.
n fig.5.20. se pot urmri fazele filetrii prin frezare a filetelor
exterioare (fig.5.20.a.) ct i a a filetelor interioare (fig.5.20.b.) pe astfel
de maini.
Alegerea regimului de achiere se face astfel:
- se stabilete viteza de achiere (prin turaia frezei ns)
- se stabilete avansul pe dinte astfel:
- turaia frezei (ns) se calculeaz cu relaia:
1000 v s
ns =
[rot/min]
(5.23.)
ds
- turaia piesei (np)
207
Sz Z n s
[rot/min]
(5.24.)
dp
unde: va - viteza de achiere (m/min)
ds - diametrul frezei (mm)
Sz - avansul pe dinte (mm)
Z - nr. de dini al frezei (sculei)
dp - diametrul mediu al filetului (mm)
- avansul pe minut (Sl)
Sl = Sz Z n s
[mm/min]
recomandri:
la prelucrarea cu freze disc:
va= 3055 (m/min)
- oel carbon
pentru:
- oel aliat
va= 2840 (m/min)
- precizia [7 ISO]
Sz = 0,03 (mm/dinte)
pentru:
- precizia [9 ISO]
Sz = 0,06 (mm/dinte)
la prelucrarea cu freze-pieptene (din oel rapid):
- oel carbon
va= 3052 (m/min)
pentru:
- oel aliat i
va= 1834 (m/min)
inoxidabil
- oel carbon
Sz = 0,0200,050 (mm/dinte)
pentru:
- oeluri aliate
Sz = 0,0250,050 (mm/dinte)
np =
normarea tehnic:
- n cazul filetrii cu freze-disc:
l + l1
tb =
[min]
np p
- la filetarea cu freze pieptene:
(1,1 1,25) d ep
tb =
[min]
Sl
l (mm)
- lungimea filetului
l1 (mm) - lungimea de intrare i ieire a frezei
(sculei) l1 = (58) p [mm]
208
(5.25.)
(5.26.)
np [rot/min] - turaia piesei

p [mm]
- pasul filetului
i - nr. de treceri
dep [mm] - diametrul exterior al filetului prelucrat
5.7. Rularea filetelor

Procedeul este caracterizat prin obinerea filetului n urma unei
deformri plastice la rece (deci nu prin achiere mecanic).
Precizia obinut: clasa (13) de precizie
Rugozitatea: Ra = 0,41,6 (m)
Din punct de vedere al productivitii, se depete toate celelalte
metode de filetare amintite, ofernd n plus i un pre de cost sczut de
fabricaie.
Avantaje mecanice:- datorit deformrii plastice se produce o ecruisare a
suprafeei pe adncimea de (0,31,7)mm, ceea ce asigur caliti
mecanice ridicate ale startului superficial, mbuntind rezistena la
uzur i oboseal a materialului. De asemenea, filetul rulat este mai
rezistent i datorit faptului, c fibrele materialului nu sunt tiate ca la
prelucrarea prin achiere, fibra fiind continu (nu ntrerupt). Datorit
ecruisrii, duritatea superficial crete cu (2040) %.
Diametrul semifabricatului nainte de rulare este cilindric-neted, avnd
un diametru (ds) mai mic dect diametrul peste vrfuri a filetului,
apropiat de diametrul mediu, i anume:
d s 0,5 d e2 + d i2
[mm]
(5.27.)
unde (de) i (di) sunt diametrele exterior i interior ale filetelor.

Relaia (5.27.) este aproximativ;
echipamentele tehnologice precizeaz prin
crile tehnice cu care se livreaz relaii
empirice (dar ceva mai exacte),
verificabile n practic.
De precizat este aptul, c semifabricatele
Fig.5.21.
nainte de rulare se rectific (dup ce n
prealabil se strunjesc).
n fig.5.21. se arat unghiul () care trebuie executat n vederea evitrii
deformrii sau chiar ruperii muchiei spirelor. Aceste valori se aleg
conform recomandrilor tabelare:
pasul [mm]
pn la 1,5
1,5 2,5
209
2,5 9
[grade]
15 20
20 25
25 30
n mod normal se pot rula filete cu pasul cuprins ntre p = 0,7 3

(mm); chiar i filete cu pasul p= 35 (mm).
Dac nu asigurm n prealabil dimensiunile semifabricatului,
rebutul este inevitabil ori apare exfolierea filetului (spirele se desfac); de
asemenea nu se poate asigura o bun coaxialitate a filetului cu axa piesei.
Din punct de vedere al construciei sculelor, se deosebesc
urmtoarele procedee de rulare a filetelor:
a) Rularea cu bacuri plane
b) Rularea cu role cilindrice
c) Rularea cu role i
segmeni circulari
Rularea cu bacuri plane se
poate observa n schia din fig.5.22.
- Se pot rula filete pn la
diametrul (25 mm).
Fig.5.22.
Filetarea se realizeaz cu ajutorul a
dou bacuri dintre care unul este fix
(bacul 1), iar cellat mobil (2).
- Ca dezavantaj se poate aminti durata mare a reglrii i presiunii
specifice mari n timpul prelucrrii (ducnd la o durabilitate mai sczut
a sculelor).
Rularea cu role se poate face ca n fig.5.23.a,b,c cu o rol sau

dou, ori conform
Rularea filetului cu o singur rol se poate utiliza la diametre
cuprinse ntre 515 (mm) i pentru materiale neferoase sau din oel
moale (putndu-se fileta astfel pe strunguri)
.
210
Fig.5.23.
n cazul cnd pentru rularea filetului se utilizeaz dou role,
acestea pot fi egale sau neegale. n cazul rolelor egale (fig.5.23.b i c), n
vederea prelucrrii, piesa (1) se aeaz pe rigla (2) ntre rolele filetate (3)
care se rotesc n acelai sens i cu aceeai turaie. Se recomand ca axa
piesei (semifabricatului) s fie cu 0,2 (mm) sub axa rolelor pentru
evitarea sririi piesei dintre role. Rolele avnd limea mai mare dect
lungimea de filetat (cu cca. 5 mm), una din role are un avans radial
obinut hidraulic (n acest caz piesa nu avanseaz n lungul riglei de
sprijin - ca n fig.5.23.c, unde nu exist avans radial).
211
Fig.5.24.
Viteza de rulare, n funcie de diametrul rolelor, precizia filetului
i materialul piesei este de: v= 12 100 (m/min). Precizia poate fi chiar
asemntoare filetelor obinute prin rectificare.
n cazul rulrii cu role neegale, turaiile rolelor sunt egale, ceea ce
atrage dup sine viteze periferice diferite.
Diferena de vitez ntre punctele situate pe cele dou role n
zonele de contact cu piesa d natere la o component care acionnd n
centrul piesei face ca aceasta s se deplaseze printre cele dou role.
Fig.5.25.
212
Acest lucru face ca procedeul s se preteze foarte bine la

automatizare, nefiind necesar rigla de sprijin. Productivitatea prelucrrii
depinde de viteza ("v") cu care piesa trece printre role. Aceasta se poate
determina geometric (conform fig.5.25.), astfel:
Din asemnarea:
V1 BC
V1 + V2
d
CBV1 AV2C
=
;
=
(5.28.)
V2 CA
V2
CA
V d
CA = 2
(5.29.)
V1 + V2
Iar din asemnarea:
V + V2 d( V1 + V2 )
V OC
COV CAV2
=
;
(5.30)
=
2V2 d
V2 CA
V2
Dea aici se obine:
V V2
V= 1
(5.31.)
2
n
sau
V=
(5.32.)
( D1 D 2 )
1000
n acest caz se poate obine o precizie mai bun chiar dect n
cazul anterior (5.31.)
Se poate preciza c pe strunguri automate sau semiautomate cu
sau fr cap revolver, se pot utiliza i capete de filetat cu dou sau trei
role.
Rularea filetelor, n general mai
mici, cu diametrul de 25 (mm), se poate
realiza i conform schemelor (a) i (b) din
fig.5.26. numit i procedeul de rulare cu
role i segmeni cirdulari.
Aici rularea filetelor are loc ntre o rol i
un sector, ambele filetate. Pentru mrirea
productivitii se poate recurge la soluia
5.26.a.
(1) - suport disc
(2) - bacuri de filetat
(3) - segmeni circulari (filetai)
(4) - semifabricat
Fig.5.26.
Ca un alt avantaj al rulrii filetelor
este i deservirea relativ uoar a acestor
213
echipamente tehnologice i simplitatea mainilor-unelte care ocup un

spaiu relativ redus.
5.8. Filetarea cu pietre abrazive

Cu toat precizia ridicat, acest procedeu asigur din pcate o
productivitate sczut (vezi diagrama comparat din fig.5.27.).
Productivitatea comparat
Rularea
filetelor
Frezarea
filetelor
Filetarea cu
cuit
0
10
15
Fig.5.27.
Principiul rectificrii filetului este identic cu cel al strunjirii
filetului; locul saniei cruciorului cu cuitul de filetare este ocupat de
sanie i un disc de rectificat (cu piatr abraziv).
Avantajul principal al metodei l constituie posibilitatea de
filetare pe piese tratate termic (clite) fie netratate termic ori ca operaie
de finisare, atunci, cnd filetul a fost executat ntr-o operaie anterioar
de degroare.
Pentru filete avnd pasul pn la 1,52 (mm), indiferent de
duritatea materialului se poate aplica rectificarea "n plin", dintr-o
singur trecere. Astfel se obine o precizie a diametrului mediu de 2 m,
a pasului filetului de 12 m pe lungime de 25 (mm) sau 23 m pe 100
(mm) lungime, o abatere a a unghiului profilului de 5.
De asemenea, se obine o calitate a suprafeei de Ra = (0,82) m.
Cu toat productivitatea sczut (vezi fig.5.27.), rectificarea
filetelor este de nenlocuit, mai ales n situaii, ca: sculele pentru tiat
filet, calibrele contolat filete, uruburile conductoare, uruburile
micrometrice, etc
Rolul rectificrii filetelor l mai constituie i mbuntirea
preciziei i calitii filetelor tratate termic (prin eliminarea ulterioar a
214
deformaiilor ce apar n urma tratamentului termic, dup ndeprtarea

stratului decarburat).
Trebuie acordat o atenie deosebit privind stabilirea corect a
regimului de achiere, inndu-se cont de degajarea mare de cldur n
zona de achiere.
Granulaia discului se alege n funcie de mrimea razei la fundul
filetului, ceea ce face ca la rectificarea filetelor cu p<0,5 (mm) s se
foloseasc discuri cu granulaie foerte fin.
Pe de alt parte, meninerea profilului impune mrirea duritii
discului, care este un factor activ n apariia fenomenelor de ardere.
Rectificarea filetului se poate face printr-una din urmtoarele
metode:
a) Rectificarea cu disc abraziv ngust (simplu sau mono-profil)
Discul are limea de 610 (mm).
n fig.5.28. se poate urmri aceast metod.
Discul are profil identic cu cel al
golului filetului.n timpul rectificrii piesa
execut o micare de rotaie i de avans
longitudinal n timp ce discul abraziv execut
micarea principal de achire.Avansul radial
de lucru se realizeaz iniial la nceputul
procesului de rectificare a filetului.
b) Rectificarea cu disc abraziv (cu
Fig.5.28.
limea de 20-70 mm) tip pieptene sau
poliprofil cu canale circulare (vezi fig.5.29.a), este caracterizat
prinlimea mai mare a discului abraziv (cu 23 profile dect a poriunii
de filetat).
Fig.5.29.
Metoda se mai denumete "rectificarea transversal" a filetului,
deoarece piatra abraziv execut o micare de rotaie (ns), i una de avans
transversal (Str ) pn la opritor, n timp ce piesa, pe lng micarea de
215
rotaie cu turaia (np) execut o micare de avans longitudinal (Sl) pe o

distan egal cu 23 pai ai filetului. Se impune ca poriunea filetat s
fie mai mic de 70 (mm), iar filetul trebuie s fie cu pas mic.
c) Rectificarea cu disc abraziv (de 2070 mm - pieptene sau
poliprofil) cu canale circulare, mai nguste dect lungimea poriunii de
filetat.
Metoda (vezi fig.5.29.b) este cunoscut i sub denumirea de
rectificare longitudinal cu piatr pieptene. Ea se aplic la realizarea
filetelor mai puin precise.
Att la metoda a) ct i la b) i c), rectificare filetelor (precise) se
face n dou faze:
- degroare (cu piatr abraziv cu mai multe profile)
- finisare (cu piatr abraziv simpl)
La recificarea filetelor cu pai fini (0,250,5 mm) se utilizeaz
pietre simple sau monoprofil (inclusiv la filete cu unghiul de nclinare
mare: - filete modul; trapezoidal; ferstru). Utilizarea pietrelor poliprofil
(n al doilea caz) ar atrage dup sine corectarea profilului.
O atenie deosebit trebuie acordat profilrii pietrelor abrazive.
De aceast operaie depinde n mare msur precizia filetului executat.
Profilarea pietrelor simple (monoprofil) sau cu un singur profil se face cu
diamante industriale montate pe dispozitive speciale, care pot fi acionate
manual, semiautomat sau automat. Una din
aceste scheme de profilare (de lucru) este cea
din fig.5.30.
Profilarea discurilor abrazive, cu mai
multe profile (sau multiprofil) se face prin
rulare cu ajutorul unei scule senumit rol
profilat sau molet, care se monteaz ntre
vrfuri n locul piesei, discul abraziv se
rotete cu 75100 (rot/min).
Profilarea trebuie s fie nsoit de o
Fig.5.30.
rcire abundent. Pentru evacuarea granulelor
uzate i desprinse moletele sunt prevzute cu canale nclinate la 15,
aezate asimetric pe periferia moletei. Pe discurile cu limea mai mare
dect a a suprafeei cu filet ce urmeaz s se rectifice dup metoda cu
avans radial, spirele au profil complet pe toat limea discului. Dac
rectificarea filetului se face cu avans longitudinal, trebuie ca discul s
aib pe o lungime egal cu 46 profile, un con de atac (vezi fig.5.31.)
216
Fig.5.31.
n situaia cnd pe conul de atac spirele au profil complet
(fig.5.32.a.), straturile de metal ndeprtate de fiecare spir au forma
celor din fig.5.32.b.
Fig.5.32.
Deoarece fiecare spir ndeprteaz o cantitate egal de metal,
durabilitatea discului ascuit cu profil complet este mai mare dect cea a
celui cu profil incomplet.
Regimul de achiere influeneaz extrem de mult obinerea unui
filet de calitate.
Prametrii principali ai regimului de achiere sunt:
- (vs) viteza periferic a discului abraziv [m/s]
- turaia piesei [rot/min] - (np)
- adncimea de achiere (t) - n [mm]
- numrul de treceri (i)
Recomandri:
vs = 35 (m/s) - pentru discurile obinuite cu liant ceramic i de
bachelit
vs = 4255 (m/s) - pentru discurile destinate rectificrii rapide (cu
liant ceramic)
(np) - turaia piesei, se stabilete cunoscnd viteza periferic a
acesteia
Astfel:
vp = [0,30,5] m/min - pentru degroare, n cazul rectificrii cu
disc abraziv cu un profil
vp = [0,20,5] m/min - la finisare
217
La rectificarea cu disc abraziv cu maimulte profile cu pasul pn

la 1,5 mm se recomand:
vp = [0,0250,1] m/min
Numrul de treceri (i) i adncimea de achiere (t) la fiecare
trecere la rectificarea cu disc ngust cu un profil se stabilete n funcie
de adaosul de prelucrare i materialul prelucrat (pentru a evita arderea
suprafeei). n general: i=3, n cazul cnd adncimea de achiere pe
fiecare trecere se stabilete dup urmtoarea ordine:
t1 = (0,40,6) t [mm]
t2 = (0,30,4) t [mm]
t3 = (0,150,2) t [mm]
t4 = (0,1) t [mm]
Rectificarea cu discuri late cu mai multe profiluri cu avans
longitudinal se execut dintr-o singur trecere (deci i=1).
Regimul de achiere stabilit, trebuie s evite decarburarea filetului
att la operaia de finisare, ct i la cea de degroare, deoarece adncimea
stratului decarburat ajunge pn la 0,3 mm, care nu ar putea fi ndeprtat
n operaia de finisare. De asemenea trebuie s se aibe n vedere c
probabilitatea "arderii" suprafeei rectificate este mai mare la rectificarea
filetelor cu pas mare, dect la cele cu pasul mic, deoarece la rectificarea
filetelor cu pas mare seciunea achiei crete i se ngreuneaz evacuarea
cldurii degajate la vrful filetului, care este n cantitate mai mare dect
la rectificarea filetelor cu pas mic.
5.9. Tehnologia prelucrrii filetelor precise
Filetele precise, prin nsi scopul lor, trebuie s ndeplineasc
condiii cu totul aparte fa de filetele obinuite. Prelucarea lor se face cu
cuite profilate, cuite pieptene, sau filiere calibrate. Finisarea lor se
execut prin rectificare sau rodare.
Filetele precise se prelucreaz pe strunguri speciale de tiat filete,
prevzute cu liniale de corecie sau alte mecanisme, care fac ca erorile de
pas ale urubului conductor al mainii pe care se execut filetul s se
copieze ntr-o foarte mic msur (practic neglijabile). Precizia de
prelucrare a pasului filetului pe astfel de strunguri este de 0,003 (mm)/50
(mm); 0,004(mm)/150 (mm) i respectiv de 0,005 (mm)/300(mm), n
timp ce la prelucrare pe strunguri de precizie fr linial de corecie este
de 0,010(mm)/50(mm), 0,015(mm)/150(mm) i 0,020(mm)/300(mm);
deci precizia este de 34 ori mai mic.
Cu ajutorul linialului de corecie se micoreaz erorile pasului
urubului conductor al mainii asupra filetului prelucrat; se face o
218
corecie de pas, urmndu-se compensarea influenei asupra pasului a

alungirii sau contracarrii piesei
filetate i se compenseaz influena
variaiei ncperii n care este
instalat maina pe care se fileteaz
fa de temperatura normal
(+20C).
n fig.5.33. se poate vedea
schema de funcionare a strungului
dotat cu linial de corecie.
n
vederea
eliminrii
influenei erorilor de pas ale
urubului conductor, profilul
linialului de corecie se stabilete
Fig.5.33.
prin calcul, n funcie de erorile
date. Dup cum se vede n fig.5.34., n abcis se trece deplasarea piuliei
(5) fig.5.33., a urubului conductor (4) de la punctul iniial, iar pe
coordonat ridicrile (h) ale prghiei (6) care face corp comun cu piulia
urubului conductor i culiseaz pe linialul (7). Pentru o ridicare (h)+ n
plan vertical a captului prghiei cu raza de rotire R (vezi fig.5.33.),
piulia se rotete cu un unghi (1) dat de relaia:
h
tg 10 =
(5.33.)
R
Fig.5.34.
Acest lucru face ca sania longitudinal s execute o micare
suplimentar egal cu corecia de pas ce se impune. Pentru a compensa
mrimea cu care pasul unui filet prelucrat se "contract" sau se "lungete"
dup tratamentul termic, la filetarea cu cuit se impune ca linialul de
corecie s se ncline cu un unghi (2), acrui valoare se determin n
continuare (se consider abaterile datorit tratamentului termic ca fiind
constante).
219
Dac contracia sau alungirea filetului de lungime (l) este dat de

abaterea (l1), pentru acompensa aceast mrime (l), este necesar ca
prghia piuliei s se roteasc cu un unghi (2) calculat cu relaia
h
tg 2 = l
(5.34.)
R
hl - mrimea cu care captul prghiei piuliei s-a ridicat n plan
vertical, dup ce sania
longitudinal a parcurs lungimea
(1). Acest (hl) se obine prin nclinarea linialului cu unghiul (2) i are
mrimea dat de relaia:
h l = l tg 02
(5.35.)
nlocuind relaia (5.35.) n (5.34.) rezult:
l2
l
tg 2 = tg 2
(5.36.)
R
R
prin aproximare: ( tg 2 = 2 )
sau (tot prin aproximare valabil la unghiuri mici):
l2
02 =
R
Deoarece:
(5.37.)
02
P
(5.38.)
360
nlocuind relaia (5.37.) n (5.38.) se va obine:
l 02 P
l =
(5.39.)
360R
unde "p" este pasul urubului conductor.
Din relaia (5.39.) se determin valoarea unghiului (2) cu care
trebuie s se ncline linialul de corecie pentru a asigura deplasarea
suplimentar a sainei cu (l) pe o lungime (l) egal cu lungimea filetului
ce urmeaz a fi prelucrat. Pentru a face compensarea influenei variaiei
temperaturii ncperii n care este instalat strungul de filetat, va trebui ca
linialul de corecie s se ncline cu unghiul 3. Datorit variaiei
temperaturii, eroarea de pas a piesei (pp) ce se prelucreaz va fi:
pp = p s i0 n0
(5.40.)
l =
)(
(p) - coeficientul de alungire termic liniar (grd-1) a materialului

piesei
(s) - coeficientul de alungire termic liniar a materialului
urubului conductor (grd-1)
220
(i) - temperatura ncperii n timpul lucrului (oC, oK)

(n) - temperatura normal a ncperii n timpul cnd s-a reglat
strungul.
Astfel, captul prghiei se va ridica n plan vertical cu o mrime
egal cu (ht) la o deplasare a saniei pe o distan egal cu un pas al
filetului (p), dac linialul de corecie a fost nclinat cu unghiul (3).
deci:
h t = p tg 3
(5.41.)
n acest timp piulia urubului conductor se va roti cu unghiul (3):
h
tg o3 = t
(5.42.)
R
nlocuind relaia (5.41) n (5.42.) se obine:
p
03 03
R
Astfel, mrimea erorii de compensare (pp) va fi:
03
p P 03
pp =
P=
(5.43.)
360
360R
Egalnd relaia (5.40.) cu relaia (5.43.) se va obine:
p P 03
0
0
p s i n =
(5.44.)
360R
Din aceast ultim relaie (5.44.) rezult unghiul (3) de nclinare a
linialului pentru compensarea abaterilor de pas, datorit variaiei
temperaturii ncperii:
p s i0 n0 360R
0
3 =
(5.45.)
pP
Aa cum s-a mai spus anterior, pentru realizarea filetelor de
precizie, se recurge la operaia de rectificare.
n cazul uruburilor conductoare, cu duritatea HRC = 58-60,
utilizate la maini-unelte i dispozitive de msur, unde li se cere o
precizie ridicat (din punct de vedere dimensional i de form), precum i
calitatea suprafeei filetului, eroarea de cilindricitate este de maximum 4
(m), eroarea profilului 5 (m), eroarea de pas 2 (m) pe lungime de 25
mm, iar de 5 m/pe lungime de 300 mm. Obinerea unei asemenea
precizii la rectificare ade finisare a filetului uruburilor conductoare se
realizeaz cu o oarecare dificultate datorit durabilitii sczute a pietrei
abrazive, lucru resimit n special n cazul uruburilor conductoare cu o
lungime mai mare de 1-1,5 mm i o raz mic de racordare la piciorul
)(
)(
221
profilului. Procesul de rectificare este nsoit de o nclzire considerabil,

deformaii termice i nu de puine ori apariia decarburrilor i fisurrii.
n aceast situaie, utilizarea discurilor abrazive din "elbor" prezint o
serie de avantaje fa de discurile curent utilizate la rectificarea filetului
(din electrocorindon sau monocorindon). Elborul (denumire folosit n
URSS) este de fapt nitrat de bor, utilizat ca material abraziv mai ales
datorit duritii mari (urmeaz imediat dup diamant).
Literatura de specialitate (SUA) l denumete: borazon, notndu-l
cu simbolul CB.
Acest material permite mrirea rezistenei la uzur a discului
abraziv i micorarea considerabil a volumului de lucru la prelucrarea
comparativ cu discurile abrazive curent utilizate, datorit micorrii
numrului de treceri, creterii regimului de achiere i reducerii timpului
pentru reprofilarea pietrei abrazive.
Se obine o calitate a suprafeei de Ra=(0,20,4)m
222
CAPITO LUL
6.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ROILOR

DINATE
6.1. Generaliti
Dac am sta s analizm locul i rolul roilor dinate i ansamblul
angrenajelor, aa cum s-a studiat anterior n cadrul disciplinelor tehnice
fundamentale O.M.M. (organe de maini i mecanisme) sau A.S.A.
(achiere i scule achietoare), acestui capitol s-ar consacra fr echivoc
cel mai mare spaiu, poate nu-ar fi ajuns nici un gingur volum de curs,
att de laborioas este tehnologia prelucrrii roilor dinate. Vom ncerca
s parcurgem ct mai concentrat metodele de prelucrare ale danturilor, cu
procedeele specifice fiecrui tip n parte.
n funcie de modul dfe formare a profilului dintelui, se deosebesc
dou principale metode de prelucrare a danturilor:
A. - Metoda copierii
B. - Metoda generrii prin rostogolire-rulare
6.2. (A) Prelucrarea roilor dinate prin metoda copierii
Aceast prelucrare, cunoscut sub denumirea de "generare prin
copiere a danturilor" are la baz materializarea curbei generatoare, care
se realizeaz prin transpunerea generatoarei pe tiul unei scule
achietoare (de exemplu evolventa). Metoda se aplic la prelucrarea
danturii roilor dinate de tip cilindric i conic.
6.2.1. Prelucrarea prin copiere a roilor dinate cilindrice
Urmrete realizarea golului dintre dini prin transpunerea
muchiilor achietoare ale sculei pe semifabricat.
Scula trebuie s fie n permanent contact, pe toat lungimea
profilului cu piesa de danturat.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare mecanic prin
copiere sunt:
- frezarea
- mortezarea
- broarea
223
a) Frezarea danturii: Este procedeul ntlnit cel mai des la

prelucrarea roilor dinate cilindrice cu dini drepi, nclinai i n "V".
Prelucrarea se face cu ajutorul unei
freze-disc modul sau freze deget-modul,
care are forma golurilor dintre dini. Astfel
se prelucreaz dou jumti de profile la
doi dini alturai (vezi fig.6.1.).
Prelucrarea se execut de obicei pe
maini de frezat orizontale sau universale.
Divizarea se face cu un cap divizor
(universal).
Fig.6.1.
Micrile principale sunt:
- ns - turaia sculei (d viteza de achiere) [rot/min]
- Sl - [mm/min] avansul longitudinal al mesei
(micarea de avans)
- rotirea intermitent (micarea de divizare) a capului divizor.
Profilul frezei disc (sau deget) difer de modul, unghi de
angrenare i numr de dini, iar n cazul roilor dinate avnd dantura cu
profil deplasat, depinde de coeficientul de deplasare.
Ca regul general: n situaia prelucrrii unor roi de acelai
modul dar cu numr diferit de dini, se pune condii aca prin gruparea
profilelor diferenele de profil s fie mai mici dect erorile de fabricaie a
sculei (frezei). Astfel, se reduce considerabil stocul de freze, prin
utilizarea frezelor disc-modul n garnituri (serii sau retur) de cte 8 buci
[avnd modulul m=0,88 (mm)], respectiv de cte 15 buci (pentru
m>8mm). Profilul frezei din garnitura respectiv corespunde cu profilul
roii cu cel mai mic numr de dini din grup, mrimea golului dintre
dini fiind astfel maxim.
Danturile de modul mic pot fi frezate dintr-o singur trecere, cele
mari executndu-se din dou treceri. Astfel, prima trecere (de degroare)
se face cu frez disc de degroare, nedetalonate, neimpunndu-se
respectarea exact a profilului, ceea ce uureaz lucrul frezei disc-modul
n trecerea a doua (la finisare).
n fig.6.2. se prezint schema danturrii roilor dinate cilindrice
cu dini drepi (6.2.a.), repectiv nclinai (6.2.b).
224
Freaza (1) se nclin

cu unghiul () fa de axa
roii, iar piesa (2) execut n
plus o micare de rotaie cu
viteza
unghiular
(3)
sincronizat cu deplasarea
axial cu viteza (v1), egal cu
viteza de avans longitudinal
(vSl). practic, masa mainii de
frezat se rotete cu unghiul de
nclinare a dintelui, raportat
Fig.6.2.
la cercul de divizare. n
timpul frezrii, semifabricatul
(2) se rotete (cu o singur
rotaie, n timp ce masa
execut o micare liniar
egal cu pasul elicei dintelui).
n vederea prelucrrii roilor
dinate cu modul mare, , cu
dini drepi, nclinai sau n
"V", n producia de serie
mic sau unicate se utilizeaz
frezele-deget profilate sau
Fig.6.3.
frezele deget-modul.
Axa frezei deget coincide cu axa de simetrie a profilului.
Micrile principale care se execut sunt: (ns) - rotaia frezei, micarea
(Sl) de avans longitudinal, (Sr) micarea de avans de revenire, precum i
micarea de divizare.
ntruct adaosul de prelucrare este mare, sculele (frezele degetmodul) se mpart n: freze de degroare i freze de finisare.
Frezele deget sunt astfel construite nct frezeaz golul dinilor pe
ntreaga adncime, rmnnd un adaos de prelucrare numai pe flancurile
profilului dinilor roii.
Dezavantajele procedeului: - indiferent de scul, precizia divizrii este
redus, aprnd i imprecizia profilului precum i o productivitate la fel
de mic. Procedeul este ns simplu, larg utilizabil i se indic la
fabricaia de prototip sau unicate.
Precizia obinut:
cl. 910
(I.S.O.)
calitatea suprafeei: Ra = (12,5 ; 6,3; 3,2) m
225
Calculul timpului de baz (tb):

- Urmrind fig.6.3. rezult:
n cazul frezrii cu frez deget-modul a dinilor drepi (vezi
fig.6.3.a.):
l + l + l2
tb = 1
z
[mm]
(6.1)
v Sl
n cazul frezrii cu frez deget-modul a dinilor n "V" (fig.6.3.b):
l + l + l2
tb = 1
z
[mm]
(6.2.)
vS
Pentru frezarea cu frez disc-modul, relaia de calcul este aceeai
(idem 6.1.)
(l)- lungimea dintelui (mm)
(l1) i (l2) - distana de ptrundere, respectiv de depire [mm]
vSl [m/min] - viteza de avans longitudinal a mesei mainii
z -numrul de dini a roii dinate
b) Mortezarea danturii: cunoscut i sub denumirea (Shear-Speed)
-prelucrarea simultan a tuturor dinilor, se face cu ajutorul unui cap de
mortezat cu mai multe cuite (fig.6.4.)
Cuitele (1), avnd profilul
identic cu cel al golului dintre dinii roii
de prelucrat, ca numr egal cu numrul
de dini ai roii , sunt montate n capul
port-cuite (format dintr-un disc (5) cu
canale radiale, n care se introduc cuitele
(1). Discul (3), care este conic, menine
cuitele n poziia de lucru, iar discul
conic (2) retrage cuitele spre exterior, la
Fig.6.4.
terminarea cursei de lucru. Principalele
micri:
- micarea de achiere executat de piesa (4) prin micri de
translaie alternativ, cu viteza de achiere va=78[m/min];
- micarea de avans, executat prin deplasarea radial a cuitelor, n
canalele radiale ale capului, cu o anumit mrime la fiecare curs activ
Sr=0,050,5 (mm/c.d.);
- micarea de retragere a cuitelor, necesar pentru evitarea
frecrii feei de aezare a cuitelor pe semifabricatul prelucrat, executat
n micarea n gol a semifabricatului, prin ndeprtarea cuitelor de
semifabricat n direcie radial (cu 0,5 mm).
226
n ansamblu, capul st imobil; pentru executarea micrii de

avans i a micrii de retragere coada cuitelor are o form special, cu
poriune conic, pe care acioneaz inelele (2) i (3).
Acest procedeu se aplic numai n cazul produciei de serie mare
i mas , deoarece fiecare roat dinat necesit construirea unui cap
special (costisitor). Productivitatea procedeului este de 810 ori mai
mare ca la frezarea cu frez-melc.
Este interesant de reinut: dimensiunile maxime ale roilor dinate
danturate astfel:
dext = 25 (mm)
Timpul de baz se stabilete astfel:
h
tb =
(min)
(6.3.)
Sr n
unde: h (mm) - nlimea dintelui
Sr (mm-c.d.) - avansul radial
n (c.d./min) - numrul de curse duble pe minut ale piesei
(semifabricat)
c)Broarea danturii:
Procedeul este prezentat n fig.6.5.
Acest procedeu se utilizeaz n producia de mas, la prelucrarea
danturilor interioare i exterioare a roilor dinate cilindrice. Procedeul
const n broarea simultan a tuturor dinilor dintr-o singur trecere (pe
maini de broat verticale, cu ciclu de lucru
semiautomat). Astfel, golul dinilor se
execut cu mai multe broe, egale ca numr
cu numrul golurilor dintre dini. Cozile
broelor (1) se fixeaz n coroana (2), iar
capetele sunt ghidate n placa de ghidare (3).
Berbecul inferior (4) ridic coroana (2)
mpreun cu broele, care sunt prinse de
dispozitivul de prindere din berbecul (5).
Piesa (6) se prelucreaz n timpul ridicrii
broelor de ctre berbecul superior (5) n
timpul n care berbecul inferior (4) se
retrage.
La terminarea achierii, berbecul (5)
se oprete i se deplaseaz n jos pn cnd
Fig.6.5.
coroana (2) atinge berbecul (4), urmnd ca
227
piesa (6) s fie scoas din dispozitivul ei de prindere (7), ciclul

repetndu-se, dup fixarea unui alt semifabricat.
Avantajul metodei:- productivitate foarte mare (sute de buci pe
or)
Precizia: cl. 7-8 (ISO)
6.2.2. Danturarea prin copiere a roilor dinate conice cu dini drepi
i nclinai
Procedeele tehnologice de realizare a danturrii prin copiere a
roilor dinate conice cu dini drepi sunt.
- frezarea
- rabotarea
- broarea
Observaie general: prelucrarea danturii roilor dinate conice este mult
mai dificil dect prelucrarea celor cilindrice, din urmtoarele motive:
- toate elmentele caracteristice ale dinilor variaz att ca mrime
ct i ca form de-a lungul dinilor
- danturile, astfel, nu pot fi prelucrate dect cu aproximaia cu
scule profilate (roile dinate rezultate se recomand s nu lucreze la
turaii mari, de prefrerin n locuri unde erorile danturii nu produc
deranjamente
n
funcionarea lor).
Frezarea danturii:
n cazul danturii conice
drepte, sculele utilizate
sunt:
freze discmodul
- freze degetmodul
- freze disc cu
dini aplicai
Aceste
scule,
Fig.6.6.
asigurnd o precizie
sczut, se ntrebuineaz la prelucrrile de degroare, n cazul produciei
de serie i mas precum i la prelucrarea final (de profilare) n cazul
produciei de unicate (n ateliere de ntreinere, cnd nu se impun precizii
ridicate.
n fig.6.6. se ilustreaz prelucrarea unei roi dinate conice cu
frez-disc modul.
228
Maina pe care se execut prelucrarea este o main universal de

frezat. Scula (1) se fixeaz pe arborele principal al mainii, iar piesa (2)
n dispozitivul de divizare (cap divizor) aflat pe masa mainii. Axa
piesei, deci i a dispozitivului de divizare este nclinat cu semi-unghiul
(1) al conului piciorului dintelui. Dantura se prelucreaz la micarea de
avans a mesei (Sl), dup care are loc o micare de ntoarcere rapid a
mesei (avans al cursei de mers n gol=Scg; - identic cu avansul de
retragere Sr), urmnd o divizare cu un dinte.
Se poate prelucra i mai productiv, montnd mai multe
semifabricate (roi conice) pe masa unui dispozitiv rotativ, de baz.
Procedeul "REVEX"
Posibilitatea de degroare a roilor dinate conice cu dini drepi
cu diametrul pn la 355 (mm) i modul pn la 8 (mm), cu un cap
special de frezat, avnd diametrul 381 (mm), este prezentat n fig.6.7.
Acest procedeu (REVEX),
impune
urmtoarele
micri
principale:
- micarea de rotaie a capului
de frezat cu cuite, avnd viteza (v) constituind viteza de achiere
- (Sl) - micarea de avans
longitudinal i de revenire, executat
de ctre scul
- (St) - micare de avans de
reglare (pe nlimea dintelui),
realizat de scul
- micrile de retragere rapid
corespunztoare celor dou avansuri
- rotirea piesei cu pasul
Fig.6.7.
unghiular a dintelui (1/z) care
constituie micarea de divizare.
n conformitate cu aceast schem (fig.6.7.) lucreaz mainile
semiautomate fabricate de firma "GLEASON" (model nr.7) din SUA.
Viteza de achiere utilizat este v=(2240) m/min; timpul de realizare a
unui gol dintre dini la o trecere este de (3,546) secunde.
Din punct de vedere constructiv, capul de frezat are 40 cuite,
confecionate din oel rapid.
229
Rabotarea dup abloane

Principial, n fig.6.8. se prezint procedeul de prelucrare cu un
cuit (6.8.a), respectiv cu dou cuite (6.8.b.), dup ablon.
(1) - ablonul folosit pentru copiere
Cuitul (3) execut o micare rectilinie-alternativ cu viteza vp (de
prelucrare), respectiv (v0) de mers n gol (retragere), pe sania de rabotare
(4), care prin intermediul rolei (2) se sprijin pe ablonul (1). Acest
ablon se execut la scar mrit, transmind astfel erorile n msur
micorat asupra piesei. Sania de rabotare execut o rotaie (S) asupra
piesei, care constituie o micare de avans n jurul axei O i (S1 ) n jurul
axei C-C, pentru a putea executa copierea dup ablon, aceasta fiind deci
micarea de profilare. Piesa, la rndul ei execut i micarea de divizare
(cu 1/z).
Fig.6.8.
Dup schema prezentat n fig.6.8.a, se prelucreaz separat fiecare
flanc al dintelui.
n fig.6.8.b. se prezint prelucrarea simultan a ambelor flancuri
ale unui dinte, cu ajutorul a dou scule (cuite). Mainile dup acest
principiu sunt cele cu marca "HEIDENREICH i HARBEK" (R.F.G.)
precum i modelul "SA283" (din URSS). Aa cum se vede (din
230
fig.6.8.b), cele dou cuite de rabotat (1) i (2) , legate ntre ele prin roi
dinate, prelucreaz simultan ambele flancuri ale unui dinte. Deoarece
fiecare punct al ablonului (3) face parte dintr-o dreapt care trece prin
vrful conului (0) i al cuitului, acesta din urm va executa numai
micri rectilinii (alternative). Rola (4) care alunec de-a lungul
ablonului, transmite micarea dup forma ablonului prin prghiile (6)
la ambele cuite, piesa (5) rmnnd n
acelai timp fix. Pe astfel de maini se pot
prelucra roi dinate cu diametrul pn la
4900 (mm), att n producie de unicate ct
i
de
serie
mic,
caracteristic
intreprinderilor constructoare de maini
grele (utilaj greu).
n fig.6.9. se prezint schema n
ordinea efecturii trecerilor la prelucrarea
Fig.6.9.
roilor dinate conice cu modul mare (4-5
treceri).
Timpul de baz (n cazul mainilor de prelucrat prin rabotare dup
ablon) se determin cu relaia:
2 ,2 m z
tb =
i + [min]
(6.4.)
s n
n care:
s [mm/c.d.] - avansul
n [c.d./min] - nr. de curse duble pe minut ale cuitului
i [treceri]
- nr. de treceri
[min]
- timpul pentru deplasri auxiliare i de
divizare pentru toat roata dinat
Performane tehnologice:
- roile dinate prelucrate prin rabotare cu dou cuite prin copiere
dup ablon, avnd module cuprinse ntre: m=[1120] mm, se obin n
clasa a 8-a de precizie, avnd calitatea suprafeelor n jurul valorilor Ra =
[6,33,2] m.
- pentru module mai mari cuprinse ntre: m= [2130]mm, se va
obine o precizie n clasele (8-9), iar calitatea suprafeelor situat n jurul
valorilor de Ra= [12,56,3] m.
- de menionat este faptul c i la rabotarea cu un cuit se obin
aceleai precizii i caliti a suprafeelor danturilor prelucrate ca i n
cazul folosirii a 2 cuite la prelucrare
Broaea circular
231
Este cunoscut i sub denumirea de procedeul "REVACYCLE"

(dat de firma "GLEASON")
Scula, numit "bro circular" este un disc pe care se fixeaz
cuitele sub form de segmente, cuitele fiind astfel profilate nct s
execute succesiv degroarea, semifinisarea i finisarea golurilor dintre
dini.
Principiul de prelucrare a unei roi dinate conice cu dini drepi se
prezint n fig.6.10.
Fig.6.10.
Scula folosit (broa circular), aezat pe un ax orizontal,
prelucreaz succesiv dinii roii. Cuitele fixate pe disc, realizeaz goluri
din ce n ce mai mari, caracteristic procesului de broare, obinndu-se
astfel, la o rotaie a sculei, n mod treptat, profilul final al golului.
Dup trecerea ultimului cuit de finisare, maina execut divizarea
cu un dinte (la semifabricat), n poriunea fr cuite a sculei. Broa
circular n timpul prelucrrii execut o micare de rotaie cu viteza (v) n
jurul axei sale, precum i o micare de avans longitudinal (S) pn la
terminarea prelucrrii, dup care, continund rotaia se retrage n poziie
iniial i rencepe prelucrarea golului urmtor, divizarea fiind realizat
deja. Pentru a fi posibil acest ciclu de lucru, broa de construcie special
are montat pe periferia ei 15 buc. segmente, fiecare cu cte 5 cuite
(monobloc) numite i dini (detalonai) - vezi fig.6.10.b. Fiind n total 16
232
locuri de segmeni (segmentul nr.12 avnd rol de teire). ntre segmentele

1 i 16 are loc divizarea cu un dinte (executat de ctre pies: 1/z), iar
ntre segmentele 11 i 13 se amplaseaz cuitul pentru teirea dinilor n
timpul prelucrrii.
Diametrul broei este de 540 mm i pe el se fixeaz segmentul
propriu-zis (din oel rapid).
Piesa fiind fix i scula (broa circular) n micare de rotaie cu
vitez unghiular constant, achierea ncepe cnd centrul broei se afl
n punctul "O" (fig.6.10.a.). n continuare, prin intermediul tabelului din
fig.6.11. se prezint schema de prelucrare (inclusiv succesiunea poziiilor
centrului "O", respectiv O-O1-O2-O3-O)
Unghiul de rotaie
a broei, n
Centrul broei
Nr. de ordine a
segmentlor
Nr. de ordine a
dinilor
80
O
-
OO1 O1
1-4
5-10
(4 segm) (6 segm)
21-48
1-20
sau
21-50
Spiral Cerc
arhimed
120
Dispunerea
vrfurilor cuitelor
pe:
Faza de prelucrare nceputul degroare
prelucrrii
40
80
O1O2
11
(1 segm)
49-55
sau
51-55
spiral
arhimed.
O2O3 O3O
13-16
lips
(4 segm)
semifinisare
finisare
50-75
40
lips
divizare
Fig.6.11.
Cuitele de degroare lucreaz pn la adncimea complet a
golului dintelui, achiile avnd limea egal cu limea golului n
seciunea respectiv, lsnd un adaos suficient pentru finisare. n
seciunea axial ntre doi dini (vezi fig.6.11. jos) se poate constata
urmele de prelucrare la degroare i finisare. Dup aceast schem
lucreaz mainile (semiautomate) de broat tip "GLEASON" nr.109,
233
724,725,726 - "Revacycle" (SUA), precum i modelele similare fabricate

n URSS.
Recomandri, parametrii tehnologici:
- viteza de achiere v [m/min] = 2540
- productivitatea Q=15002000 (buc) -pn la uzura admisibil.
z=11; m=5 mm, la o uzur a dinilor de degroare de 0,51,5 mm.
Broa circular (scula) poate fi ascuit de 7-8 ori.
Calitatea suprafeei profilului dintelui este:
Ra=6,3 m.
Se pot meniona urmtoarele:- procesul este folosit n producia
de mas a roilor conice cu dini drepi , avnd diametrul maxim de circa
250 mm, limea 32 mm i nlimea maxim a dintelui de 15 mm, mai
ales n industria de automobile, unde seriile mari justific cheltuielile
privind executarea sculei (broei circulare), necesare fiecrui reper n
parte.
Pentru module mari(roi dinate folosite la direcia sau grupul
conic al autocamioanelor, fie mainilor grele) se folosesc dou broe
circulare, una pentru degroare, iar cealalta, separat, pentru finisare.
6.2.3. Danturarea prin copiere a roilor dinate conice cu dini curbi

Pentru a aborda mai uor acest subcapitol, ne propunem s
reamintim o clasificare fcut angrenajelor conice cu dini curbi.
A) - Dup poziia relativ a celor dou roi care angreneaz
- conici elicoidale (axele roilor se intersecteaz)
- hipoide (axele roilor nu se intersecteaz)
B) - Dup forma curbei longitudinale a dintelui:
- danturi conice cu dini curbi n form de arc de cerc (hipoid)
- danturi conice cu dini curbi n form de spiral (logaritmic sau
arhimedic)
- danturi conice cu dini curbi n form de evolvent (paloid)
- danturi conice cu dini curbi n form de epicicloid alungit
(eloid), episinusoid,
etc.
C) - Dup forma flancului dintelui, angrenajele (respectiv roile dinate
propriu-zise)se clasific n:
- angrenaje cu flancurile dinilor formate din evolvente corecte,
alungite sau scurtate
D) - Dup nlimea dintelui:
- cu nlime constant
- cu nlime variabil
234
Angrenajele conice cu dantur curb, dup poziia relativ a

axelor i sculelor folosite la prelucrare, se mai pot mpri n:
- angrenaje conice elicoidale (spirale) [prelucrate prin: rabotare,
frezare cu frez frontal i frezate cu frez conic (angrenaje paloide)]
- angrenaje hipoide
n cazul dantrurrii angrenajelor conice cu dini curbi, metoda
copierii profilului, golului se aplic la obinere a dinilor n form de arc
de cerc (angrenajele hipoide).
Prin copiere se realizeaz att degroarea ct i finisarea danturii.
Metoda copierii la degroare se utilizeaz la prelucrarea roilor
(excluznd pinioanele anegrenajelor conice). Dantura roii se realizeaz
printr-o frezare frontal de profilare, asemenntoare brorii circulare,
cu ajutorul unui cap port-cuit bilateral, care prelucreaz ambele flancuri
ale dinilor, la o singur rotaie a lui (se realizeaz astfel golul dintre
dini). Aceast metod (bilateral simpl) este cunoscut sub denumirea
de procedeul "FORMATE"-GLEASON, bazndu-se pe generarea prin
profilarea roilor conice mari.
Aa cum se observ n
fig.6.12., ntre ultimul i primul cuit
exist un spaiu liber, n care se face
divizarea de la un dinte la altul, capul
portcuite rotndu-se continuu.
Achierea se efectueaz numai
cu un avans n adncime, care poate fi
realizat pe dou ci:
a) - prin metoda SINGLE
Fig.6.12.
CYCLE, realiznd dispoziia n trepte
a cuitelor n capul portcuite, fcnd astfel o nlare treptat crescnd a
cuitelor. Prelucrarea piesei (semifabricat) se face la o singur rotaie.
b) - prin metoda CYCLEX, realizat prin micri de apropiere a
capului portcuite i a piesei, avansul n adncime realizndu-se prin
micri de apropiere a capului portcuite.
Aa cum se vede n fig.6.13., capul port-cuite CYCLEX execut
att degroarea i finisarea danturii cu cuite exterioare i interioare
grupate n 6 segmeni pe periferia discului.
235
Fig.6.13.
Pe parcursul degrorii, capul portcuite efectueaz mai multe
rotaii, n timp ce piesa execut , la anumite intervale, micri de
apropiere fa de scul. Dup degroarea compet a golului, piesa se
apropie rapid n poziia de finisare (segmentul 5 i 6), unde st ct este
necesar trecerii cuitelor de finisat, dup care se deplaseaz n sens
invers, evitnd intrarea n achie a cuitelor de degroare care au nlimi
mai mari, urmnd s se realizeze divizarea.
Observaie:
Att prin metoda (a) fie prin metoda (b) se prelucreaz simultan
ambele pri laterale ale golului dintre dini (avnd limea constant).
Finisarea se execut cu ajutorul unui cap de construcie special,
care asigur o precizie cu (1020)% mai mare dect la metoda
rostogolirii.
De asemenea, putem preciza c durabilitatea sculei fa de aceeai
metod (a rostogolirii) este de (23) ori mai mare.
Se obine o rugozitate a suprafeei flancurilor danturii de Ra=
(6,30,8)m
6.3. (B) Prelucrarea roilor dinate prin metoda generrii

(rostogolire-rulare)
6.3.1. Danturarea prin rostogolire-rulare a roilor dinate cilindrice
Aa cum se cunoate din literatura de specialitate, metoda
generrii prin rostogolire-rulare se bazeaz pe posibilitatea obinerii unei
236
"angrenri" ntre scul i roata (semifabricatul) creia i se execut

dantura.
Sculele utilizate sunt: - freza-melc
- cuitul roat-mortez
- cuitul pieptene
Mainile utilizate:
- maini de frezat dantura
- maini de mortezat dantura
Procedee:
6.3.1.1. Danturarea cu ajutorul frezei-melc

- se bazeaz pe principiul angrenrii unui urub fr sfrit (scula)
cu o roat dinat (semifabricatul-pies).
n fig.6.14. se observ cum
urubul este materializat prin frezamelc, iar conturul generator se afl la
intersecia
canalelor
cu
elicea
urubului.
Seciunea normal pe elice,
realizat prin canalul executat (la
unghiul ), pune n eviden profilul
cremalierei de referin.
Se permite astfel realizarea cu
ajutorul frezei-melc a profilelor dinilor
n evolvent. n timpul rotirii roii
Fig.6.14.
dinate (semifabricat pies), cremaliera
materializat de scul se deplaseaz n
direcie tangenial la roat, ca rezultat al rotirii frezei-melc n jurul axei
sale.
Marele avanataj al frezelor-melc l constituie proprietatea cremalierei de
a angrena cu orice numr de dini de acelai modul i unghi de
angrenare. Rezult, c aceeai frez-melc poate fi folosit la prelucrarea
semifabricatelor cu numr diferit de dini, att drepi ct i nclinai.
Micrile necesare realizrii danturrii se observ n fig.6.15. Ele
sunt urmtoarele:
237
(vs) - micarea principal de

achiere, realizat de scul
(freza-melc)
(vp) - micarea de avans circular,
realizat de pies
(Sr) - avansul radial (n vederea
realizrii nlimii
dintelui)realizat de pies sau de scul.
(Sa) - avansul axial, necesar
pentru
realizarea
lungimii
dintelui
(limea
danturii),
Fig.6.15.
realizat de scul (freza-melc)

n fig.4.16. se red schema procesului de frezare cu freze-melc a
danturii cilindrice folosind mainile de frezat prin rulare cu ax vertical
(tip FD).
n funcie de modul de realizare a avansurilor la prelucrarea
dinilor se pot utiliza patru metode de danturare cu ajutorul sculelor tip
freze-melc:
1 - metoda axial (Sr =0), scula fiind reglatpe nlimea dintelui
2 - metoda radial-axial (Sr 0)
3 - metoda avansului n diagonal fr ptrundere radial (Sr =0)
sau metoda n diagonal
4 - metoda avansului n diagonal cu ptrundere radial (Sr 0)
sau metoda radial- diagonal
Micarea de avans n diagonal se obine din compunerea
avansului axial (Sa) cu deplasarea (Sas) continu a sculei pe direcia axei
r
r
r
ei, obinnd: S d = S a + S as
Metoda radial-axial i radial-diagonal scurteaz drumul de atac
al frezei i creeaz condiii de achiere mai favorabile la atacarea
semifabricatului, prelungind durabilitatea muchiilor achietorare ale
sculei.
238
Fig.4.16.
Metoda frezrii n diagonal, ca metod modern de prelucrare a
dinilor roilor dinate, asigur n final o condiie de angrenare superioar
danturilor astfel prelucrate, mrind totodat durabilitatea frezei prin
faptul c n urma deplasrii axiale a sculei crete numrul de tiuri care
particip la achiere, deci o egalizare a ncrcrii lor.
n aceast situaie uzura sculei scade cu pn la 40%. ntruct
frezarea n diagonal nu poate asigura ntotdeauna utilizarea integral a
lungimii frezei melc i deoarece determinarea roilor de schimb pentru
realizarea avansului sd prezint dificulti, se recurge la deplasarea axial
a frezei-melc (dar nu n timpul procesului de achiere). Acest procedeu
denumit "SHIFTING" asigur deplasarea respectiv la un ciclu de
prelucrare complet a unei piese sau mai multor piese. Menionm, c
"Shifting"-ul realizat pe cale electric se poate efectua pe maina de
prelucrat roi dinate cu frez melc tip FD 32 A (U.M.- Cugir).
Frezarea poate fi realizat cu avansul (Sa), opus rotaiei frezei sau
cu avansul (Sa) n acelai sens cu rotaia frezei. Aceast ultim metod
este mai productiv i asigur o uzur minim a frezei.
239
n funcie de tipul danturii cilindrice (cu dini drepi sau nclinai

dreapta ori stnga), nclinarea frezei melc se prezint n fig.6.17.
Recomandri:
Utiliznd metoda de
frezare cu frez-melc se pot
realiza
danturri
de
degroare, semifinisare i
finisare, funcie de care se
alege
freza-melc
corespunztoare.
Frezele
melc de degroare se
recomand numai pentru
prelucrarea prealabil a
dinilor roilor dinate cu
m>6 mm. n fabricaia de
serie, importana cea mai
mare revine frezelor de
semifinisare,
finisarea
Fig.6.17.
realizndu-se prin everuire.
La executarea danturilor cu
modul m<6 mm, frezele melc de semifinisare sunt destinate pentru
prelucrarea dintr-o singur trecere, urmnd ca finisarea s se fac prin
everuire. La roile cu m>6 mm se utilizeaz freza de degroare, apoi
freza de semifinisare, urmnd everuirea. n producia de unicate i serie
mic se utilizeaz freze melc de finisare de orice modul. Trebuie acordat
atenie stabilirii mrimii adaosului de prelucrare, pentru obinerea n final
a unei caliti corespunztoare a flancurilor danturii, respevctiv pentru
evitarea deteriorrii tiurilor sculei.
Adaosul de prelucrare pentru finisare (lsat dup degroare) se stabilete
cu relaia:
a = 0,2 m
(6.5.)
Elementele regimului de achiere:
Sa [mm/rot.pies]
- avansul
vs [m/min]
- viteza de achiere
avansul (Sa) se alege n funcie de rigiditatea i puterea mainii (cazul
degrorii), iar n funcie de calitatea suprafeei (Ra) - n cazul finisrii.
- Pentru degroare: Sa = 0,74 [mm/rot.pias]
- Pentru finisare:
Sa = 0,312 [mm/rot.pies]
La frezarea roilor dinate cu frez-melc din oel rapid se
recomand vitezele prezentate n tabelul din fig.6.18.
240
- Valorile prezentate n tabel (fig.6.18.) se refer la frezarea n contrasensul avansului.

- La frezarea n sensul avansului valorile prezentate se pot mri cu
2025%.
Avansul radial se stabilete cu urmtoarea relaie:
1 1
Sr = Sa
(6.6.)
2 3
Viteza de achiere, [m/min]
Material
Degroare
Font
16-20
2
25-28
Oel cu r< 60 daN/mm
2
20-25
Oel cu r> 60 daN/mm
Bronz
25-40
Mase plastice
25-50
Fig.6.18.
Normarea tehnic:
date necesare:
q - nr. de nceputuri ale frezeimelc
z - nr. de dini ai piesei
ns - turaia sculei (frezei-melc)
Sa, Sr - avansurile de lucru
l1 - distana de ptrundere
l2 - distana de depire
Finisare
20-25
30-35
25-30
25-40
25-50
Fig.6.19.
i - nr. de treceri
- n cazul frezrii axiale
(fig.6.19.):
B + l1 + l 2
tb =
z i [min]
Sa ns q
(6.7.)
- n cazul frezrii radial-axiale
(fig.6.20.):
Fig.6.20.
hl B + 2 l2 z i
tb = +
[min]
Sa
Sr
ns q
(6.8.)
241
- Distana de ptrundere (l1) se calculeaz astfel:

l 1 = (11
, 1,2) h( d s h)
[mm]
(6.9.)
- Distana de depire (l2):

l2 = (23) [mm]
(6.10.)
n vederea mririi productivitii prelucrrii se impune:
- lucru cu frezele melc cu dou nceputuri, la care productivitatea crete,
fa de freza cu un nceput cu 2530%, alegerea mainilor de frezat (ct
mai rigide), rezistena la vibraii (care s premite utilizarea avansurilor
axiale mari Sa = 68 mm/rot.pies), utilizarea frezelor melc cu dini
demontabili din carburi metalice (care permit folosirea vitezelor de
achiere pn la 100 m/min).
La frezarea cu frez-melc, danturile realizate se ncadreaz n
clasa 69 de precizie (ISO).
Rugozitatea: Ra = 6,33,2 (m) la degrori i semifinisri
la finisare:
Ra = 1,60,8 (m)
6.3.1.2. Danturarea cu ajutorul cuitului roat-mortez

Procedeul vine s completeze acolo
unde nu se poate ptrunde cu ajutorul frezeimelc (interioare i cu foarte mici canale de
degajare).
Domenii de utilizare: - danturarea sectoarelor
dinate, roilor dinate cu guler sau a blocurilor
de roi dinate, danturi interioare, roi dinate cu
dini n "V", fr canale de degajare.
n fig.6.21.a se prezint schema de
mortezare a danturilor roilor dinate cu dini
drepi, iar n fig.6.21.b. prelucrarea prin
mortezare a danturilor cilindrice nclinate.
Profilul dintelui se obine ca o
nfurtoare a poziiilor succesive ale
muchiilor tietoare ale roii de mortezat i ca
Fig.6.21.
urmare, erorile dinilor sculei se transmit direct
dinilor piesei.
Micrile de lucru:
v1 [m/min] - micarea principal de achiere - viteza rectilinie
alternativ realizat de scul
v2 [m/min] - micarea de retragere, de ndeprtare a sculei (sau piesei), la
cursa de mers n gol
242
Sr [mm/c.d.scul] - micarea de avans radialsau de ptrundere, realizat

de scul cu viteza (v3) acest avans, dup realizarea nlimii (h) a
dintelui se ntrerupe
s - micarea de rotaie a sculei cu vitez unghiular
p - micarea de rotaie cu vitez unghiular a piesei
(s) i (p) - realizeaz micarea de rostogolire
supl. - micarea de rotaie suplimentar a sculei (cu vitez unghiular) combinat cu micarea principal de achiere, face ca un punct de pe ti
s descrie o micare elicoidal. Aceasta este micarea care permite
realizarea danturilor cu dini nclinai, pasul micrii elicoidale fiind egal
cu cel al elicei dinilor (cazul din fig.6.21.b.).
Rostogolirea fr alunecare se exprim prin relaia de legtur:
np zs
=
(6.11.)
ns
z
unde: np i ns - turaia piesei respectiv a sculei
zs - nr. de dini ai sculei
z - nr. de dini al piesei
Roile dinate cu module mici (m 2mm) se execut dintr-o
trecere, iar roile cu m >2 mm din mai multe treceri (i= 26) pentru m=
440 (mm).
Viteza de achiere, egal cu viteza de deplasare a sculei, pentru
cuite-roat din oel rapid este:
v1 = 1430 (m/min)
- avansul circular: Sc = 0,15 0,5 [mm/c.d.scul]
Pentru mortezarea danturilor interioare nchise, cu dini drepi sau
nclinai, se impune realizarea unui canal la captul nchis pentru a
permiteieirea sculei i a evita izbirea sculei de partea frontal (de capt)
a crui lime "b" variaz ntre: b= 5,510 (mm), n funcie de modul. La
roile cu dini nclinai au valori mai mari (pentru "b"), dect la cele cu
dini drepi.
Normarea tehnic:
Timpul de baz, att la mortezarea danturii exterioare ct i
interioare, se calculeaz cu relaia:
m z
t
tb =
i+
[min]
(6.12.)
n cd S c
n cd S r
unde: ncd - nr. de curse duble ale sculei ntr-un minut
i - nr de treceri
t [mm] - adncimea de achiere
243
pentru: i = 1 t=h - este egal cu nlimea dintelui

pentru: i = 3 t1=1,4 m;
t2=0,8 m i
t3=0,05 m
numrul de curse duble pe minut ncd se determin cu relaia:
1000 v 1
n cd =
(6.13.)
2L
unde L [mm] - lungimea cursei sculei este:
L= B + l1 + l2
l1 i l2 - distana de ptrundere i de depire de lungime
Mortezarea cu cuit-roat asigur precizia roii n clasa 68 (ISO) i o
calitate a suprafeei de Ra= 3,2 m.
Ca tendin modern, n vedera ridicrii productivitii
procedeului, se recomand mrirea rigiditii mainilor de mortezat cu
cuit-roat i a vitezei micrii principale pn la 100 (m/min), utilizarea
sculelor din carburi metalice i mrirea avansului circular (Sc) prin
micorarea adncimii pe trecere (fiind favorabil durabilitii sculei).
6.3.1.3. Danturarea cu ajutorul cuitului-pieptene

Metoda se aplic la prelucrarea danturii exterioare n cazul roilor
cu dini drepi, n special a celor cu precizie ridicat dup normele de
contact, precum i a roilor dinate cu dini nclinai.
n producia de unicate i de serie mic metoda se utilizeaz la
prelucrarea roilor dinate cu modul mare.
Mortezarea cu ajutorul cuitului-pieptene se bazeaz pe generarea
flancului dintelui cu cremaliera de
referin a crui profil corespunde cu
profilul sculei, din care cauz mortezarea
cu cuit-pieptene se mai numete i
"mortezare cu cuit-cremalier".
Urmnd schema din fig.6.22. se
observ, c:
- piesa (1) de prelucrat se rostogolete pe
cuitul-pieptene (2), genernd flancul
Fig.6.22.
dintelui n timp ce cuitul execut o
micare rectilinie alternativ, n vederea
realizrii dintelui pe lungimea lui. dup generarea unuia sau mai multor
dini, roata execut omicare de revenire, corespunztoare numrului de
pai, iar dantura ncepe din nou.
Sunt necesare dou micri principale:
- micarea de achiere, realizat de scul
244
- micarea de generare (de rostogolire-rulare) a profilului danturii,

combinnd rotaia cu o translaie (efectuat de pies).
Dup modul de realizare a micrii de rostogolire-rulare se
deosebesc dou procedee:
1- "MAAG" - la care roata de prelucrat execut micarea de
rotaie i de translaie conjugat a suportului acesteia.
2- "SUNDERLAND" pe maini de tip PARKINSON - la care
roata de prelucrat execut micarea de rotaie n jurul axei sale, iar
micarea de translaie o execut scula achietoare.
Observaie: - n ambele cazuri se lucreaz pe principiul divizrii
discontinue, datorit lungimii limitate a sculei.
Procedeul "MAAG" este teoretic prezentat n fig.6.23.
Piesa are axa n poziie
vertical. Datorit lungimii limitate a
sculei, se disting patru etape n cazul
obinerii unei danturi complete (vezi
fig.6.24./a,b,c,d).
- Cuitul pieptene (1) execut
Fig.6.23.
numai micarea rectilinie-alternativ, iar
semifabricatul (2) execut att micarea de
avans tangenial (St) ct i micarea de
rotaie (np) care se relizeaz, de asemenea,
pentru un anumit unghi (fig.6.24./b,c,d). n
prima faz, roata ncepe s angreneze
(fig.6.24/a) cu scula pieptene i succesiv
sunt prelucrai dinii, pn ce roata se
rostogolete pn la cellat capt al sculeipieptene (fig.6.24/b), fiind prelucrai un
numr (zK) de dini. n aceast poziie se
scoate roata din angrenarea sa cu scula
pieptene i este adus din nou la captul
sculei (fr ca piesa s se roteasc). Din
poziia final, de unde s-a terminat primul
dinte, ncepe un nou ciclu (fig.6.24/c), pn
ce din nou roata ajungela cellat capt al
sculei, cnd roata este terminat (fig.6.24/d).
Fig.6.24.
Pentru creterea productivitii (i de la caz la caz), este indicat s
se fac degroarea dinilor roii printr-un procedeu mai productiv (cu
245
frez melc cu mai multe nceputuri sau prin alt procedeu) i numai
operaia de prefinisares se fac prin mortezare cu cuit roat sau
pieptene.
- Procedeul "SUNDERLAND", executat pe mainia tip
PARKINSON, este prezentat sub form de ciclu de lucru n fig.6.25.
Pe maina tip PARKINSON, piesa se fixeaz cu axa n plan
orizontal, scula executnd n plus i micarea de translaie.
Concluzii:
Din analiza ciclurilor de lucru a celor dou maini, dup
procedeele "MAAG" i "SUNDERLAND", se constat c pentru
prelucrarea integral a flancurilor dinilor, scula sau piesa trebuie s
realizeze: micarea principal de achiere (scula), cu o vitez vS = va,
micarea de generare (St) [mm/c.d.scul], condiionat de rodtogolirea
fr alunecare a dreptei pe cercul de divizare, precum i micarea de
avans radial (Sr) [mm/c.d.scul], necesar ptrunderii (numai n cazul
procedeului "Sunderland"), micarea care dureaz pn ce ajunge la
adncimea dinilor de prelucrat.
Fig.6.25.
Ambele micri de avans se execut cu intermiten.
Pentru realizarea danturilor cu dini nclinai, cremaliera se nclin
cu unghiul () de nclinare, cu o precizie de (11,5) min.
Timpul de baz (tb), la mortezarea danturii cu cuit-pieptene, se
determin cu relaia:
n0 z i
h
tb =
(6.14.)
+
+ z t x i [min]
0,7 n cd z c n cd S r
246
unde: z - nr. de dini ai roii de prelucrat

i - nr. de treceri
ncd - numrul de curse duble pe minut sle sculei
zc - nr. de dini tiai pe ciclu
h - nlimea dintelui roii
Sr - avansul radial (mm/min)
tx - timpul necesar divizrii (la deplasarea invers)
n relaia (6.14.) pentru i=1 coeficientul (0,7) se nlocuiete cu
coeficientul 1.
Procedeul, comparat cu roata de mortezat, este mai avantajos ca
precizie, mai ridicat a pasului, datorit unei execuii mai corecte i mai
simple a sculelor. De asemenea, n comparaie cu frezarea cu freza-melc,
prelucrarea cu cuit pieptene este mai precis (tot datorit sculei).
Dantura exeterioar, astfel prelucrat, rezult n clasa 58 de
precizie (ISO) avnd rugozitatea flancurilor Ra=1,6 m n cazul
degrorii i Ra =0,8 m n cazul finisrii.
6.3.2. Danturarea prin rostogolire-rulare a roilor dinate conice cu

dini drepi i nclinai
Obinerea prin generare a profilului evolventic la roile dinate
conice se aseamn cu generarea aceluiai profil la roile dinate conice.
Astfel (la dantura conic), pentru a genera prin rostogolire dintele
unei roi este necesar ca maina-unealt s realizeze angrenarea dintre
roata plan generatoare (imaginar) i roata conic propriu-zis.
Fig.6.27.
Fig.6.26.
Aa cum se vede din fig.6.26., roata plan generatoare imaginar

(3) a crui dinte este materializat de muchiile tietoare ale sculelor (1) i
(2), n micarea ei de-a lungul dintelui (roii plane imaginare) achiaz
formnd (genernd) flancurile semifabricatului (piesei).
Conul de divizare al piesei se rostogolete pe planul de divizare al
roii plane (vezi fig.6.27.). De regul se materializeaz numai un dinte
247
(respectiv un gol) al roii plane pe scula achietoare, ceea ce impune

divizarea.
Achierea golului dintre dini se realizeaz n general cu scule cu
flancuri rectilinii. Forma flancului se realizeaz prin rostogolirea piesei
pe roata plan genaratoare, ale crei flancuri sunt materializate de
muchiile achietoare ale sculelor.
Se cunosc n principal urmtoarele trei procedee de prelucrare:
1. - Rabotarea cu un cuit (procedeul "BILGRAM")
2. - rabotarea cu dou cuite (procedeul "GLEASON") pe maini
tip HEIDENREICH-HARBECK
3. - Frezarea cu dou freze disc ntreptrunse (procedeul BEALE)
6.3.2.1. Rabotarea cu un cuit (procedeul BILGRAM)

Se bazeaz pe rostogolirea conului de divizare a roii de danturat
pe planul de divizare al roii
plane imaginare (planul de
rostogolire), notat cu (1) n
fig.6.28. i care este fixat pe
batiul mainii, dinii fiind
generai de cuitul de rabotare
(2), aflat n micare rectiliniealternativ.
Fig.6.28.
Principiul
de
funcionare al unei maini de rabotat cu un cuit (dup procedeul
BILGRAM) este prezentat n fig.6.29.
Micarea principal de achiere este executat de ctre cuitul (1),
iar piesa (2), execut
micarea de rotaie n
jurul axei I-I, precum i
de rostogolire n jurul
axei
II-III.
Rostogolirea se execut
cu ajutorul conului de
rostogolire (3) al crui
unghi
corespunde
Fig.6.29.
unghiului conului de
divizare al piesei de prelucrat, acionat de benzile metalice A1 i A2.
Benzile asigur rostogolirea fr alunecare, avnd capetele fixate de roata
plan (4) i de conul de rostogolire (3). Dinii piesei (2) sunt achiai
succesiv, treptat i la fiecare curs a sculei piesa efetueaz automat o
248
rotire corespunztoare unuio pas, aceasta constituind micarea de

divizare. Arborele (5) , care coincide cu vrful conului de divizare,
execut o micare nceat n jurul axei II-III.
Acest procedeu (BILGRAM) se aplic n producia de serie mic
a roilor dinate conice, cu modul m=(0,520) mm i diametrul pn la
1100 mm. Roile dinate cu m=310 (mm) se realizeaz n clasa 7
(I.S.O.) de precizie i rugozitatea flancului Ra = 1,60,8 (m). Danturile
cu modul mai mare, m=1120 (mm) se obin n clasa 78 (I.S.O.) de
precizie i rugozitate Ra = 6,31,6 (m).
Procedeul fiind de productivitate sczut, este nlocuit cu
rabotarea cu dou cuite.
6.3.2.2. Rabotarea cu dou cuite (procedeul GLEASON) pe maini

GLEASON, SARATOV i HEIDENREICH-HARBECK
Aa cum se observ din
fig.6.30., procedeul se bazeaz
pe rostogolirea conului de
divizare la piesei (3) pe conul
de divizare al roii plane (1),
care are unghiul la vrf egal cu
180 - c (i nu 180 ca la
procedeul BILGRAM).
Fig.6.30.
Cele dou flancuri ale
roii plane sunt nlocuite procesul de achiere prin cuite de rabotare cu
flancul rectiliniu. Schema de principiu este prezentat n fig.6.31.
Roata plan, materializat de cele dou cuite i roata de prelucrat
se rotesc n timpul procesului de danturare cu aceeai vitez, pe cercurile
lor de divizare, ca dou roi n angrenare. Micarea de rostogolire se
realizeaz prin rotirea suportului port-scul (4) mpreun cu tamburul de
rostogolire (1) al mainii i prin rotirea piesei (3).
Micrile necesare realizrii unui dinte prin prelucrarea lui pe
ambele flancuri (conform fig.6.31.) sunt:
va - viteza micrii rectilinii-alternative, care constituie micarea
de achiere
vo - viteza de mers n gol, realizat de cuite
vr - micarea alternativ de rotaie a tamburului de rostogolire
mpreun cu capul portcuite
249
Sr - avansul de rulare
vp - micarea de rotaie a piesei n
jurul axei
sale
St - micarea de avans i de
retragere la nceputul i sfritul
prelucrrii unui dinte (realizat de
pies), permind la sfritul unui
ciclu de prelucrare (pe dinte)
realizarea divizrii cu un pas (1/z)
1/z - micarea de divizare
periodic, realizat de roata de
prelucrat, dup ieirea ei din
angrenare cu cuitele achietoare.
Fig.6.31.
Rabotarea ambelor flancuri
ale unui dinte cu dou cuite se aplic la degroarea unui dinte, la
finisarea din brut i la finisarea roilor anterior degroate; n acest caz,
piesa este rotit la divizare cu cte un dinte.
n vederea mririi productivitii la degroare se procedeaz prin
atacarea a dou goluri cu dou cuite de construcie special (vezi
fig.6.32.), piesa fiind rotit la
divizare cu doi dini.
Atfel, productivitatea
mainilor de rabotat roi
conice este bun, timpul de
lucru la finisare variind n
medie ntre 0,4 min/dinte
pentru m=13 (mm) i 0,8
min/dinte pentru module
mijlocii (m=47 mm).
Fig.6.32.
Normarea tehnic:
t zi
tb = d
[min]
60
unde: td - timpul necesar prelucrrii unui dinte (sec)
Sr [sec/dinte] - avansul
i - nr. de treceri
timpul (td) necesar prelucrrii unui dinte:
250
(6.15.)
n c.d .l .
[min]
(6.16.)
n cd
nc.d.l. - nr. de curse duble pentru prelucrarea unui dinte;
nc.d. - numrul de curse duble pe minut
1000 v a
n cd =
(6.17.)
2( B + b 1 + b 2 )
unde: va - viteza de achiere [m/min]
B [mm] = b1 + b2
b1 - distana de ptrundere [mm]
b2 - distana de ieire [mm]
n urma prelucrrii de rabotare cu dou cuite se obin precizii
incadrate n clasa 7-8 (I.S.O.), iar calitatea suprafeei flancurilor Ra =
6,33,21,6 (m).
La prelucrarea danturii conice nclinate se necesit deplasarea
suportului cuitelor din poziia lor radial precum i o nclinare a lor
corespunztoare unghiului de rabotare.
td =
6.3.2.3. Frezarea cu dou freze-disc ntreptrunse (procedeul

BEALE)
Se aplic la realizarea danturilor roilor dinate conice cu dini
conice cu dini drepi pe mainile semiautomate de frezat.
Datorit dezvoltrii de ctre diferite firme a procedeului pe maini
proprii, dantura realizat poart diferite denumiri specifice:
- "coniflex" - pe maini tip "Gleason" (S.U.A.)
- "Konvoid" - n cazul mainii "Modul" (R.D.G.)
- "Spheroid" - pe maina "Klingelnberg" (S.U.A.)
- fr denumire - pe maina "5 P-23" (U.R.S.S.)
n fig.6.33. se prezint schema de prelucrare.
Dantura se realizeaz cu dou freze-disc (2) ale cror tiuri au
i
profil
rectiliniu
materializeaz un dinte al
roii plane, frezele fiind
nclinate una fa de
cealalt
n
direcia
nlimii
dintelui
cu
unghiul (20), iar poziia
lor n lungul dintelui
corespunde
direciei
Fig.6.33.
flancurilor a doi dini
251
nvecinai. Golul dintre dini e degroat de cele dou freze printr-un

avans de ptrundere n pies (St), realizat de pies sau de retragere (la
terminarea prelucrrii unui dinte), n timp ce piesa este fix.
Achiile se ndeprteaz prin rostogolire, cnd conul de divizare
al piesei se rostogolete pe planul de rostogolire. n acest timp, axa
conului se deplaseaz de la poziia (a) peste cea median, la poziia (b)
(vezi fig.6.33.).
Viteza micrii de rotaie alternativ (vr) a tamburului de
rostogolire, care poart pe el freza-disc, este legat de viteza micrii de
rotaie a piesei (vp); astfel realiznd micarea de rostogolire.
n timpul achierii frezele nu efectueaz nici un avans n lungul
dintelui, datorit diametrului lor mare. Cnd golul a fost complet
prelucrat, are loc retragerea piesei (St), apoi rostogolirea n sens invers i
la urm divizarea (realizat de pies).
Frezele disc (vezi fig.6.34.) sunt echipate cu 2025 de
cuite de construcie simpl. Aa cum se observ n fig.6.34.c , n
urma prelucrrii (deorece tiurile sculelor formeaz un con
interior), se obine o bombare S a profilului longitudinal al
dintelui.
Aceast valoare a bombrii (S) se calculeaz cu relaia:
b 2 sin b
S =
(6.18.)
4d S
unde: b - este unghiul de bombare al cuitului (vezi fig.6.34.b)
Totodat, n funcie de diametrul (dS) al frezelor-disc (i n lipsa
avansului de-a lungul dintelui) se va obine o adncire (h) n lungul
dintelui (vezi fig.6.34.c.).
Fig.6.34.
252
B 2 cos
h =
(6.19.)
4d S
unde: B - lungimea dintelui
- unghiul de antrenare
Deoarece n cursul frezrii flancurilor dinilor prin rostogolire,
muchiile achietoare drepte ale frezei-disc ajung de mai multe ori n
contact cu flancul dintelui dect ajunge flancul cuitelor la rabotare,
productivitatea procedeului este mai mare i gradul de netezime al
suprafeei frezate este mai ridicat.
Se obine: Ra = 1,60,8 (m)
(fa de Ra = 6,31,6 m - la rabotare)
Ca indice de productivitate se poate preciza c prelucrarea unui
dinte necesit ntre 870 (s), n funcie de mrimea modulului [Tu = 70
(s) pentru m=10 (mm)].
6.3.3. Danturarea prin rostogolire a roilor dinate conice cu dini

curbi
n acest caz al danturilor conice curbe se aplic att generarea
discontinu ct i generarea continu prin rostogolire.
Privitor la scula utilizat, metodele de prelucrare se mpart n
dou categorii:
- cu capete portcuite
- cu freze melc-conice
Procedee de prelucrare:
- prin generare discontinu: - procedeul "BTCHER-GLEASON"
(dantura avnd curba longitudinal a dinilor n form de arc de cerc) se
folosesc capete-portcuite
- prin generarea continu: (cu capete portcuite sau freze-melc conice)
procedeele:
"SPIROMATIC";
"KLINGELNBERG"
i
"FIATMAMMANO" (cazul curbei longitudinale a dinilor: epicicloida sau
hipocicloida alungit - dantura eloid)
- "KLINGELNBERG" (cazul danturii paloide-evolvente),
folosind freza-melc.
6.3.3.1. Prelucrarea danturilor conice elicoidale cu dini curbi n arc
de cerc "BTCHER-GLEASON"
-se face prin rostogolire periodic (discontinu) cu capete
portcuite.
253
Spre deosebire de procedeul FORMATE (copiere), unde piesa nu

executa nici o micare de rostogolire n timpul procesului de achiere, la
acest procedeu ("BTCHER-GLEASON"), dintele se realizeaz prin
nfurarea profilului de ctre poziiile succesive ale muchiilor
achietoare, piesa rostogolindu-se pe roata plan imaginar.
n fig.6.35. este prezentat principiul metodai:
Scula (1) este format dintr-o frez frontal n care sunt montate
un numr de cuite (2) cu tiuri rectilinii. n timpul rotirii frezei n jurul
axei sale (direcia "A"), cuitele descriu un dinte al roii plane generatoare
imaginar.
n scopul generrii flancurilor
dintelui roii prelucrate (4), roata plan
se rotete n jurul axei sale (direcia
"B"), datorit rotirii tamburului de
rostogolire (5), pe care este montat
excetnric axul de fixare al sculei.
Aceast scul (frez cap-portcuit) pe
lng micarea de rotaie n jurul axei
sale ("A") are deci i o micare de
rotaie corespunztoare roii plane
generatoare. Roata de prelucrat (piesa)
Fig.6.35.
se rotete n aa fel (direcia "C"), nct
s se realizeze exact raportul de transmitere cu roata plan generatoare.
Roata plan genaratoare (3) i roata generat (4) se rotesc numai
ct este nevoie pentru generarea unui gol dintre dini, dup care roata
plan i roata conic sunt rotite napoi n poziia iniial cu vitez mrit
(avans rapid), n vederea relizrii divizrii cu un dinte, dup care urmeaz
un nou ciclu de prelucrare.
Caracteristic
frezrii
roilor
dinate conice cu dini n arc de cerc este
posibilitatea obinerii formei evolventice
a flancului dinilor, datorit micrii de
rostogolire, executat de leagnul mainii
pe care este fixat capul portscul.
Capul de frezat portcuit este
prezentat n fig.6.36.
El se compune dintr-un disc
suport i un numr de cuite, montate pe
partea lui frontal. Unele sunt montate pe
Fig.6.36.
o raz exterioar (prelucrnd flancurile
254
convexe ale dinilor), iar celelealte, pe o raz interioar (prelucrnd

flancurile concave ale dinilor).
La capetele port-cuite de degroare, numrul de cuite este de la
832 , iar la capetele de finisare 820.Decalarea cuitelor, a vrfurilor lor
(interioare sau exterioare) este mai mic la degroare i mai mare la
finisare, datorit adaosului de prelucrare la finisare, care (n funcie de
modulul roii) se alege de 0,250,5 mm.
Prelucrarea prin frezare a roilor dinate conice cu dini curbi n
form de arc de cerc pe maini universale tip "Gleason" se poate executa
prin metodele: unilateral, bilateral simpl (formate), bilateral dubl
(Duplex) i metoda "Unitool".
6.3.3.2. Prelucrarea danturilor conice elicoidale cu dini curbi diferit

de arc de cerc
- Se utilizeaz generarea continu prin rostogolire
- Profilarea flancurilor dinilor se realizeaz prin formarea
treptat, n direcia profilului i a lungimii dintelui, a tuturor dinilor roii.
Nefolosind dispozitive de divizare, se simplific construcia mainii,
crete productivitatea i se mbuntesc condiiile de achiere, totodat
prin dispariia erorilor de divizare crete precizia.
n fig.6.37. se prezint schema general a procesului de danturare
prin rostogolire continu.
Rotirea piesei (1) este legat de micarea capului port-scul cu
mai multe nceputuri (2),
pe care se monteaz capul
portcuite (3). Forma
liniilor flancurilor roii
plane
rezult
din
suprapunerea micrilor
roii plane (4) i a sculei
(3).
Micarea roii plane este
ntotdeauna
o
rotaie
uniform. ntre micarea
sculei i capul port-pies
exist o legtur rigid
prin mecanisme, care face
ca piesa s se roteasc
Fig.6.37.
(corespunztor raportului
255
de transmitere) ntre numrul de nceputuri ale sculei i numrul de dini

ai piesei.
Pentru profilarea corect a flancurilor, capul port-pies i capul
port-scul mai execut i o micare de rostogolire (r i r'). Procesul de
danturare se realizeaz printr-o degroare prealabil pn la adncimea
dintelui, cu un avans de ptrundere i fr micare de rostogolire, dup
care se suprapune micrilor existente micarea de rostogolire.
Prelucrarea danturilor eloide (epicicloid alungit)
Schema de realizare a danturii se prezint n fig.6.38.
Rostogolirea are loc ntre
cercul de raz (rr), solidar cu scula
i cercul de raz (Rob) - cerc de
baz, solidar cu roata plan. Dac
cercul Rob este imobil, cercul de
raz (rr)se rostogolete pe el i
punctele P1, P2 i P3 plasate pe
diametrul sculei (rs>rr) descriu fa
de roata plan cu limea (l)
epicicloide. Dac axele cercurilor
cu raz (rr) i (Rb) rmn fixe n
spaiu (deci scula i suportul
reprezentnd rota plan nu-i
schimb poziia), iar scula se
rotete, atunci se va roti i roata
Fig.6.38.
plan generatoare i n consecin se
va roti i roata conic generat (piesa), ntr-un raport determinat de
numrul de dini ai roii plane generatoare i ale roii conice. Generarea
danturii decurge deci prin divizare continu .
Ca i la roile conice cu dii n arc de cerc, pentru generarea prin
nfurare a flancului dintelui roii conice pe nlimea lui, este necesar
micarea relativ de rostogolirentre scul i dantura generat, pentru care
scula primete o mocare de rotaie n jurul axei centrale (S).
n fig.6.39. se pot urmri cele trei micri [(1),(2) i (3)] continui
n vederea realizrii danturii eloide.
(1) - micarea de rotaie a capului portcuite (S) n jurul axei lui
(2) - micarea circular de divizare a semifabricatului
(3) - micarea circular (foarte lent) a capului portcuit n jurul
axei roii-plane (O).
256
Dantura eloid se poate realiza prin

urmtoarele procedee:
a) - SPIROMATIC
b) - KLINGERNBERG
c) - FIAT-MAMMANO
a) Procedeul SPIROMATIC (realizat
pe maina tip "Oerlikon" - Elveia)
Capul portcuite (3, 4 i 5) sunt
grupate cte trei ntr-un numr de
cinci grupe, aezate fiecare pe alt
spir. Primul cuit din grup (3)
achiaz (degroeaz) golul, iar
celelalte dou (4) i (5) finiseaz
flancurile, unul lucrnd pe exterior,
cellalt pe interior (vezi schema de
achiere a dinilor - fig.6.41.).
Fig.6.39.
Fig.6.41.
Fig.6.40.
b) Procedeul KLINGELNBERG
Are la baz acelai procedeu de generare ca i procedeul
SPIROMATIC, dinii curbi pe care-i genereaz avnd de asemenea ca
traiectorie epicicloida alungit.
257
Ca specific, n cazul de fa, golurile dintre dini ale roii de

prelucrat sunt generate de dou capete portcuite ale cror cuite se
ntreptrund, fiind montate una ncealalt (vezi fig.6.42.).
Capul multicuit este alctuit din corpul exeterior (1) i corpul
interior (2), care se rotesc ntre ele datorit unui mecanism excentric.
Pe ambele capete sunt grupate dou cuite. Cuitul (3) prelucreaz
flancul interior (fiind numit cuit interior); cuitul (5) i (4) sunt cuite de
mijloc pentru degroarea golului, iar cuitul (6) este cuit exterior, pentru
finisarea flancului exterior.
ntruct capetele portcuite (1) i (2) au cercuri de baz i de
rulare diferite, flancul exterior se realizeaz cu o curbur mai mare dect
flancul interior, realizndu-se o bombare a flancului pe lungimea
dintelui.
Fig.6.42. a i b
Dup acest procedeu, utilizat pe mainile KLINGELNBERG, se
prelucreaz roi cu diametrul maxim de divizare de 630 mm cu module
normale (pn la 8 mm).
c) Procedeul FIAT-MAMMANO
Utilizeaz un cap multicuite de construcie asemntoare (ca la
procedeul Klingelnberg), dar cu o alt dispunere a cuitelor. Se utilizeaz
pe mainile de tip FIAT. Prin acest procedeu se realizeaz danturi curbe
cu nlimea constant a dintelui. Capul portcuit frontal are cuite
reglabile dispuse dup o spiral, astfel nct la o rotaie complet a sculei
se prelucreaz un gol de dinte i prin divizare continu se trece la
prelucrarea golului urmtor.
Scula (n vedere) este reprodus n fig.6.43.
258
Fig.6.43.
Generarea are loc ca la procedeul Spiromatic, cu diferena c nu
sunt mai multe grupe de 3 cuite, ci un singur grup de cuite (18 cuite).
Aa cum rezult din fig.6.43. s-au notat, dup cum urmeaz: (1) cuitele
de degroare dintre care cuite nr.(1), (2), (3) au nlimi diferite. Cuitele
nr. (4)(6) sunt suplimentare, pentru prelucrarea flancului interior
(convex); (2) i (4) (cuitele nr.7 i 9) sunt cuite interioare de corecie,
care mbuntesc numai calitatea suprafeei flancului, (3) - (cuitul nr.8.)
este pentru finisare interioar; (5) - grupul de cuite suplimentare pentru
flanc exterior (cuitele nr 1015); (6) i (8) cuite exterioare de corecie
(cuitele nr.16 i 18); (7) - cuit
exeterior de finisare (cuitul nr.17). De
menionat, c cuitele 610 au aceeai
nlime.
Prelucrarea danturilor paloide
(profil
evolventic)
(procedeul
Klingelnberg)
S urmrim din nou fig.6.38.
(la subcapitolul 6.2.3.2.). Dac (rs)
tinde la infinit (rs), se obine o
dreapt care ruleaz pe cercul de baz
(Rob),
ica
urmare
traiectoria
directoare a dinilor este o evolvent.
n fig.6.44. se prezint roata
plan a danturii paloide, unde punctele
M,N i P descriu evolvente
Fig.6.44
echidistanate.
259
Ca urmare, la roata plan golurile dintre dini sunt constante de-a

lungul lor. Aceasta a permis nlocuirea dinilor rectilinii ai roii plane cu
dini curbi, linia flancului fiind o evolvent irotirea unui profil de
cremalier, tangent la un cilindru cu raza (SC), n jurul acestuia. Profilul
genereaz dinii, care n seciune tangent la cilindru reproduc profilul
cremalierei, constatnt n permanen.
Pentru realizarea profilului cremalierei
s-a propus (de ctre SCHICHT i
PREIS) utilizarea frezei melc.
Urmrind schema din fig.6.45.,
se constat c dac un con cu elice (1)
este rotit n jurul axei sale (S) (micarea
II), astfel ca viteza periferic a cercului
care trece prin vrful conului s fie
Fig.6.45.
egal cu viteza de deplasare a unui
punct (C) al elicei situat pe generatoarea
conului (micarea III), atunci urma conului pe plan va fi un inel circular,
iar urmele elicelor vor fi evolvente ale cercului care trece prin vrful
conului i care se va roti cu micarea (IV),
micarea platoului portscul n vederea
descrierii evolventei n toat limea ei (L).
n fig.6.46. rezult micrile de rotaie
uniforme necesare generrii danturii paloide.
(I) - micarea de rotaie a frezei-melc (1) n
jurul axei sale
(II) - micarea de rotaie a corpului roii de
danturat n jurul axei sale
(III) - micarea de rotaie a platoului portscul
n jurul axei sale, care este axa roii plane,
pentru ca freza melc s prelucreze dantura pe
toat limea i adncimea ei.
Fig.6.46.
Pinionul i coroana pot fi danturate
complet, dintr-o singur operaie, fapt care constituie un mare avantaj al
procedeului la serii mici.
La serii mari se recomand o degroare i o finisare separat.
6.4. Prelucrarea de finisare a danturii

Urmrete mbuntirea parametrilor de precizie i calitate a
suprafeei flancurilor dinilor, diminuarea defectelor din stratul
superficial, (aprute n procesul de achiere a danturilor), fie cele
260
rezultate n urma tratamentelor termice sau termochimice aplicate

materialului roilor dinate.
Finisarea danturilor urmrete realizarea unui angrenaj care s
lucreze precis, fr zgomot, n condiii de durabilitate ridicat.
Recomandare general:
- prelucrri de finisare se aplic roilor dinate realizate n clasa a
7 de precizie i cu rugozitate de cel puin: Ra= 3,2 m.
Finisarea danturilor se grupeaz n dou categorii distincte:
- finisarea roilor dinate netratate termic
- finisarea roilor dinate tratate termic
6.4.1. Prelucrri de finisare a danturilor netratate termic

Se face prin urmtoarele procedee:
- everuirea
- rularea
- rodarea
6.4.1.1.everuirea danturilor:
Este cea mai eficace metod de prelucrare
de finisare a roilor dinate netratate termic, att
cilindrice ct i conice, permind o ridicare
important a preciziei parametrilor dinilor i
micorarea rugozitii flancurilor. Aa cum se
cunoate de la proiectarea sculelor, scula folosit
este fie un ever-cremalier, fie ever-melc, sau un
ever disc.
Cea mai rspndit este prelucrarea cu ever-disc.
Ea se aplic roilor dinate cilindrice.
Aa cum se vede n fig.6.49. axele roii de
prelucrat i a everului-scul sunt ncruciate.
Scula ever-disc (1) se
monteaz (fig.6.48.) pe o main
de everuit, iar piesa (2) se
aeaz pe masa (3) a mainii
ntr-un dispozitiv.
schema everuirii roii dinate
(2) cu ever-disc (1).
Fig.6.48.
261
Fig.6.47.
Pentru realizarea achierii, everul (1) se

rotete (micarea I) i totodat antreneaz n
rotaie (micarea II) roata de prelucrat (2). Ambele
micri sunt reversibile. ndeprtarea de achie se
face datorit muchiilor canalelor de pe flancul
dintelui everului, dup linia care unete punctele
de contact ale profilelor dinilor everului (1) i
roii (2) - vezi fig.6.49.b.
Pentru ndeprtarea de achie pe toat
lungimea dintelui, roata de prelucrat execut o
deplasare longitudinal (micarea III) pentru
realizarea alunecrii dintre pies i scul. Dup
fiecare trecere, axa roii execut un avans radial
(micarea IV).
Unghiul () dintre axele celor dou roi n
angrenare este unghiul de ncruciare i are n mod
obinuit 15. Cnd roata prelucrat are dini drepi,
everul are dini nclinai cu unghiul (), iar la
prelucrarea roilor dinate cilindrice cu dini
nclinai (la unghiul p), everul poate avea dini
drepi sau nclinai cu unghiul s, dar cu alt
mrime dect unghiul de nclinare al dinilor roii.
Fig.6.49.
Unghiul () de ncruciare al axelor se
determin cu relaia:
= p s
(6.20.)
Sensul plus (+) se folosete la acelai sens al unghiurilor de
nclinare, iar semnul minus (-) n caz contrar.
Este necesar s se asigure n timpul everuirii o presiune (p) de
contact ntre pies i scul, precum i o deplasare lateral relativ ntre
pies i scul n vederea ridicrii de achii foarte fine.
Aceast deplasare relativ creaz de fapt viteza de achiere (va).
Astfel:
va=vp sin p vs sin s
(6.21.)
unde: (va) i (vp) sunt vitezele liniare ale piesei i everului.
Din fig.6.50., rezult componentele vitezelor (vp), respectiv (vs).
- componentele normale pe direcia dinilor:
vp' = vp cos p i
vs'= vs cos s (6.22.)
- componentele paralele cu direcia dinilor:
262
vp'' = vp sin p i
vs''= vs sin s
(6.23.)
Deoarece componentele normale pe
dini sunt egale, rezult:
vp' = vs'
(6.24.)
(condiie ca dinii s angreneze)
de aici rezult:
(6.25.)
vp cos p = vs cos s
de unde:
v cos S
vp = S
(6.26.)
cos P
ntroducnd valoarea lui (vp) din
relaia (6.26.) n relaia (6.21.) vom obine:
(6.27.)
va = vS (coss tgp sin s)
Avansul radial (Sr) la everuire se
definete ca fiind mrimea de apropiere a
axei sculei de cea a piesei, dup fiecare curs
longitudinal a mesei (micarea IVfig.6.49.). Ea are o deosebit nsemntate
pentru precizia everuirii, durabilitatea
everului,
calitatea
suprafeei
i
productivitatea prelucrrii.
Fig.6.50.
Avansul longitudinal (Sl) se definete
ca fiind deplasarea roii la o rotaie a ei. Se exprim cu relaia:
v
Sl = l
[mm/rot]
(6.28.)
np
unde (vl) - este viteza de deplasare a mesei [mm/min], ntruct exist
raportul:
n p zS
(6.29.)
=
nS z p
se obine:
zp
Sl = v l
(6.30.)
nS zS
Se disting trei procedee de everuire:
a. everuirea paralel sau longitudinal
b. everuirea n diagonal sau oblic
c. everuirea tangenial sau transversal
263
a.) everuirea paralel sau longitudinal

(vezi fig.6.51.)
(1) - scula ever
(2) - roata de prelucrat
La acest procedeu, roata de prelucrat (2)
execut o micare rectilinie-alternativ pe
diracia axei ei, la sfritul fiecrei curse
deplasndu-se cu avans radial (Sr).
b.) everuirea n diagonal sau oblic
(fig.6.52.)
Raoata de prelucrat (2) se deplaseaz
n micare rectilinie-alternativ sub un unghi
() fa de axa ei. Punctul de contact everpies se deplaseaz dintr-o parte a everului n
cealalt parte, ceea ce face ca durabilitatea lui
s creasc cu 5080%, iar datorit micorrii
cursei mesei, productivitatea s creasc cu
6080%.
Unghiul diagonalei se determin cu
relaia:
Bas sin
tg =
(6.31.)
B Bas cos
unde: B - limea roii
- unghiul de ncruciare
Ba - limea activ a everului
Ba = (0,750,8)BS
(6.32.)
n care B - limea propriu zis a everului
Cursa mesei (b) se va stabili astfel:
B sin
b=
(6.33.)
sin( + )
c.) everuirea tangenial sau transversal
(fig.6.53.)
Deplasarea roii are loc normal pe axa
ei. Cursa mesei (b) de determin cu relaia:
b=B.tg
(6.34.)
Fig.6.51.
Fig.6.52.
Fig.6.53.
264
Fig.6.54.
Pentru a elimina orice posibilitate de a solicita dinii roii la
extremiti, se utilizeaz everuirea bombat, cu bombarea pe flanc a =
0,050,025 (mm) pentru roi mari i 0,01 pentru roi mici, solicitarea
avnd loc n poriunea de mijloc al dintelui (fig.6.54.)
Mecanismul de realizare a bombrii prin procedeul "balansrii"
roii se prezint n fig.6.55, iar maina n fig.6.56.
Fig.6.56.
Fig.6.55.
everuirea roilor dinate conice:

cu toate c asigur o precizie
ridicat, o calitate superioar
suprafeei, productivitate ridicat
i un utilaj simplu, nu a primit
nc o rspndire larg.
n fig.6.57.se prezint
schema everuirii roilor dinate
conice.
Viteza de achiere (va) se
determin astfel:
Fig.6.57.
265
v a = vS
sin p
(6.35.)
cos
unde: v - viteza de rotaie a everului (2)
p - unghiul mediu de nclinare a dinilor curbi ai roii conice de
prelucrat (1)
- unghiul de nclinare a liniei de contact a conului de divizare a
roii fa de linia
radial a everului
Prelucrarea are loc cu viteze de 1520 (m/min) (cu everul din
fig.6.58.), putndu-se prelucra 250300 roi dinate pn la ascuirea
sculei
Fig.6.58.
Parametrii tehnologoci:
Adaosul de prelucrare pentru everuire este n generel n funcie
de modul:
- pentru roile dinate cilindrice i dini drepi:
a = 0,100,22 (mm)
- pentru roile cilindrice cu dini nclinai:
a = 0,150,30 (mm)
Numrul curselor de calibrare este: ic = 46, pentru clasa a 6-a de
precizie (ISO), respectiv ic= 26, pentru clasa a 7-a de precizie (ISO).
Normarea tehnic:
- timpul de baz:
tb = t.n
[min]
(6.36.)
unde:
t [min] - timpul pentru o curs a mesei
n - nr. de curse a mesei
266
L zp
L
[min]
(6.37.)
=
S l n p S l nS zS
unde: (L) - este mrimea cursei mesei [mm]. Numrul de curse efectuate
de mas se determin cu relaia:
a
n = r + n0
(6.38.)
Sr
n care (ar) este adaosul radial (mm).
Prin everuire se obin clasele 57 de precizie i rugozitatea Ra = 1,60,4
(m)
t=
6.4.1.2. Rularea danturilor

Se aplic danturilor roilor dinate cilindrice netratate termic,
avnd duritatea sub 30 HRC. Scopul este mbuntirea calitii
suprafeei dintelui i mbuntirea calitii mecanice, ca urmare a
deformaiilor plastice al stratului superficial al dintelui, n urma presiunii
radiale exercitate.
Conform schiei din gig.6.59.,
roile etalon (1) i (3), clite la HRC
56-58, exercit presiunea pe roata
pies (2). Crete precizia i duritatea
superficial n urma ecruisrii
suprafeei flancului dintelui. Piesa (2)
primete micarea de la roata etalon
conductoare (1). Pentru egalizarea
prelucrrii (pe ambele flancuri ale
dintelui), rularea se efectueaz prin
Fig.6.59.
rotirea n ambele sensuri. Presiunea
roilor (3) se realizeaz hidraulic sau pneumatic (prin dezvoltarea unei
fore de mpingere F).
Durata rulrii unei roi cu mn= 25 mm este de cca. 1030 sec.
Pentru rulare, practic nu se las adaos de prelucrare. Presiunea radial
trebuie s fie de 210 (daN/cm2), iar numrul de rotaii a roii etalon
conductoare nc= 140500 (rot/min). Cu un set de roi etalon se pot rula
cca. 100.000 de buc. de roi dinate.
6.4.1.3. Rodarea danturilor
Este o operaie de finisare a danturii roilor dinate cilindrice i
conice, urmrind ameliorarea contactului dintre dinii roilor dinate n
angrenare i mbuntirea calitii suprafeei flancurilor dinilor.
Rodarea nu urmrete creterea preciziei danturii, ns zgomotul n
267
angrenaje scade, ca urmare a micorrii erorilor ciclice a roii. Procedeul

se utilizeaz frecvent n producia de serie mic.
Operaia de rodare const n rularea roii ce urmeaz a fi finisat
cu una sau mai multe roi conjugate, folosindu-se n timpul rulrii un
abraziv cu granulaie foarte fin, care accelereaz procesul rodrii. Roile
se rodeaz pe maini de danturat prin rostogolire, pe standuri apeciale de
rodat, fie dup montarea lor n subansamblele din care fac parte.
Viteza de rodare este mic, v=0,250,4 (m/s). Sarcina periferic
pe limea dintelui se recomand a fi de 15 (daN/cm2). Stratul de
material (metal) ndeprtat este de 0,020,03 (mm). Durata rodrii roilor
dinate cilindrice cu m= 25 (mm) este de 510 (min).
Rodarea dinilor roilor conice se utilizeaz la pinioanele conice
cu numr mic de dini, dup danturarea de finisare, pe maini speciale de
rodat, care permit rodarea unei roi
conice cu diametrul pn la max.500
mm.
n mod obinuit, rodarea se face
cu roat conic de rodat care
nlocuiete roata conjugat, realiznd o
pereche cu roata ce urmeaz a se roda.
Prelucrarea are loc n condiiile
unei angrenri fr joc, dup schema
din fig.6.60.
Piesa (2) este fixat n axul
conductor care se rotete continuu
(micarea I), fiind n angrenare cu roata
de rodat etalon (1) fixat n axul
condus al mainii, i care execut o
micare de rotaie (II) n cmaa (4).
Aceasta este fixat excentric pe
Fig.6.60.
tamburul (3), care primete o micare
de oscilaie n jurul axei Oo, astfel nct axa roii etalon se deplaseaz
ntre punctele O1 i O2 dup un arc de cerc cu raza (r=e).
Ajuns n aceste puncte, axul condus execut o micare axial ,
asigurnd angrenarea fr joc a piesei i sculei. Durata rodajului este de
0,71,0 (min/buc), scula de rodat fiind utilizabil la rodarea a 5001000
de pinioane conice.
268
6.4.2. Prelucrri de finisare a danturilor tratate termic

n principal, operaiile prin care se poate asigura finisarea
danturilor roilor dinate tratate termic sunt:
- rectificarea
- rodarea
- honuirea
6.4.2.1. Rectificarea danturii roilor dinate
Este o metod de baz utilizat la finisare. Astfel se pot corecta i
abaterile prelucrrilor anterioare, precum i cele rezultate n urma
tratamentelor termice. Rezult danturi n clasa 57 de precizie (ISO), cu
rugozitatea Ra = 1,60,8 m. Un neajuns al acestei metode este
productivitatea sa sczut, utilajul complicat i scump. Atunci cnd
condiiile de achiere (regimurile) nu sunt corect stabilite, pot apare
defecte (chiar nrutirea calitii suprafeei flancurilor) ducnd la
micorarea durabilitii roii.
n vederea obinerii unui rezultat bun este necesar alegerea
adecvat a urmtoarelor trei probleme:
- caracteristica discului de rectificat
- regimul de achiere
- lichidul de rcire-ungere
Metodele de rectificare folosite sunt:
A. - rectificarea prin copiere
B. - rectificarea prin rostogolire-rulare
A. - rectificarea prin copiere
Se face cu ajutorul discurilor profilate
dup forma golului dintre dinii roii, cu
ajutorul diamantelor industriale, care execut o
micare dup evolventa profilului dinilor.
Procedee:
a.) -folosind pietre abrazive care rectific cu o
singur parte lateral, care are profilul n
evolvent (vezi fig.6.61.)
Se folosesc dou pietre de rectificat,
aezate fiecare ntr-un gol, la distane de unul
sau mai muli dini, rectificnd profiluri opuse.
Fig.6.61.
b.) - folosind pietre abrazive care rectific
ambele pri laterale n evolvent (procedeul ORCUTT)
Schema acestui procedeu este prezentat n fig.6.62.
269
c.) - folosind piatr abraziv care rectific numai unul din flancurile
golului (procedeul SFEDR) (vezi fig.6.63.)
Fig.6.63.
Fig.6.62.
Indiferent de procedeul folosit, sunt necesare:

- micarea de rotaie a discului n jurul axei sale
- micarea de deplasare axial a suportului port-pies
n cazul danturilor nclinate, axa pietrei abrazive se nclin fa de
axa piesei cu unghiul de nclinare al dinilor roii care se prelucreaz, iar
micarea de translaie axial a suportului-portpies este conjugat cu o
micare de rotaie a roii de rectificat.
La degroare, se rectific la fiecare curs grosimea maximde
material, fr s se nclzeasc peste msur piesa. Degroarea se oprete
cnd adaosul pentru finisare este de 50 m pe grosimea dintelui. La
ultima trecere grosimea stratului de rectificat trebuie s fie foarte mic
(piatra s "scnteieze" doar), n vederea obinerii unei precizii geometrice
i calitate superioar a flancurilor.
Prin copiere se pot rectifica roi dinate cilindrice cu dini drepi i
nclinai cu diametrul d= 121800 (mm), dantura dreaptde d=9070
(mm) i cu dantura interioar nclinat cu d=2501600 (mm).
Precizia realizat corespunde clasei 67 de precizie (ISO). Este o metod
productiv de finisare, i de aceea rectificarea de copiere se aplic n
producia de serie.
B. - Rectificarea danturilor prin rostogolire-rulare
Flancul cremalierei generatoare se materializeaz pe corpul
abraziv n form de disc sau taler, ori folosind un melc abraziv. Ca i la
danturare, rectificarea prin rostogolire-rulare se poate executa intermitent
sau continuu.
Rectificarea intermitent se execut cu unul sau dou discuri, dup mai
multe procedee, pe mai multe maini. Indiferent de procedeu i main,
rectificarea cu scule-disc sau taler are cteva puncte comune:
270
- generarea profilului n evolvent se face dup schema cu drept

fix
- divizarea necesar prelucrrii tuturor flancurilor dinilor se face
discontinuu (periodic);
- viteza de achiere este realizat de scul (prin rotaie);
- n vederea ndeprtrii ntregului adaos de prelucrare este
necesar un avans de ptrundere.
Procedee:
a) Procedeul NILES (vezi fig.6.64.)
Fig.6.64.
Corpul abraziv are forma unui disc profilat
biconic, astfel nct n seciunea radial apare
profilul cremalierei generatoare.
Conform schemei (fig.6.64.), micrile
necesare sunt:
I.- micarea de rotaie a piesei n jurul axei sale
II.- micarea de translaie n lungul cremalierei
III.- micarea de avans longitudinal.
Dup executarea unui gol, discul se retrage,
permind divizarea. Ciclul de lucru se prezint n
fig.6.65.
Aici se pornete cu rectificarea flancului
stng al unui gol, dup care micarea de
rostogolire i schimb sensul automat; masa cu
roata dinat se rotete pn la compensarea
diferenei dintre grosimea pietrei i limea golului
271
Fig.6.65.
dintelui, flancul drept ajungnd n contact cu piatra, pentru a continua

rectificarea. Dup rectificarea flancului drept, sania mesei se deplaseaz
cu o micare rapid spre stnga pentru efectuarea divizrii cu un dinte,
dup care piatra ajunge (dup napoierea mesei n poziia de rectificare)
n faa golului urmtor, ncepnd rectificarea flancului stng al golului.
Precizia roii dinate corespunde clasei 5-6 (ISO).
Asemntor procedeului "NILES" se mai practic des i procedeul
"PRATT-WITNEY" (care utilizeaz o piatr disc biconic de grosime
egal cu cea a golului cremalierei generatoare teoretice a danturii de
prelucrat.
De asemenea, un alt procedeu asemntor este procedeul
"KOLB", care folosete o piatr-disc, cu unghiul profilului i grosimea
egale cu ale golului cremalierei generatoare a danturii de prelucrat.
La toate procedeele amintite micarea de rostogolire este nceat,
n timp ce cursa longitudinal se execut rapid.
b.) Procedeul LEES-BRADNER
(vezi fig.6.66.)
Se utilizeaz o piatr abraziv-disc
de diametru mare (500 mm) i care
astfel numai execut micarea de
avans longitudinal n cursa sa
longitudinal.
Deoarece
lanul
de
Fig.6.66.
rostogolire este foarte scurt,
precizia roilor corespunde claselor de precizie 34 (ISO).
c.) Procedeul MAAG
Fig.6.67.
Materializarea flancurilor cremalierei generatoare se face prin
suprafeele frontale a dou pietre taler, care rectific flancurile aceluiai
gol. Metoda se numete "rectificarea la 15" (vezi fig.6.67.a i b.)
272
n fig.6.67.c se vede metoda de "rectificarea la 0", adic a dou

flancuri neomoloage.
n timpul de operaiei de rectificare, cercul de divizare al danturii
se rostogolete fr alunecare pe linia de divizare a discurilor abrazive.
principiul de generare pe o main tip "MAAG" se poate urmri n
schema din fig.6.68.
Rostogolirea fr alunecare a cercului de divizare a roii (1) pe
dreapta de divizare a sculei este realizat prin rotirea tamburului (3),
antrenat de deplasarea saniei transversale (2) prin intermediul benzilor
metalice (5) fixate pe cadrul (4).
n decursul acestei micri se genereaz profilul dintelui. Pentru
prelucrarea flancului dintelui pe toat lungimea "B" a acestuia, ntreg
ansamblul fixat pe sania longitudinal execut micarea de avans
longitudinal Sl (mm/c.d.) (micarea III). Dup fiecare curs dubl
efectuat de masa longitudinal se execut divizarea. Rostogolirea este
rapid, iar cursa longitudinal este nceat.
Cu aceeai main se pot rectifica i dini nclinai. Precizia de rectificare
pe mainile "MAAG" se caracterizeaz prin abaterea de simetrie a
profilului de 0,003 (mm) i eroarea maxim de profil de 0,0040,006
(mm).
Fig.6.68.
273
d.) Procedeul REISHAUER
Fig.6.69.
Procedeul Reishauer are productivitatea mai ridicat dect cea
obinut la rectificarea dup celelalte procedee (prin divizare
intermitent).
Ea se realizeaz printr-o conjugare a micrii de rotaie a roii
dinate cu cea a pietrei, care este un melc (fig.6.69.).
Rectificarea se face printr-o rostogolire continu a melcului pe
roata dinat, fr divizare. Deoarece profilul melcului se modific relativ
repede prin uzur, rectificarea cu melcul abraziv este indicat pentru
degroare sau la danturare de precizie nu prea mare. Danturile cu modul
m<0,8 (mm) se pot prelucra "din plin". Cu toate ecestea, ns se pot
obine precizii ridicate (cl. 34 ISO).
Procedul permite rectificarea roilor dinate cu d=10700 (mm),
lungimi mai mici de 280 (mm) i module m=0,57 (mm). Turaia
melcului (scul) ns=(16001900) rot/min. Fcnd o comparaie,
procedeul Reishauer este de cca. 23 ori mai productiv dect procedeul
Niles.
Rectificarea danturii roilor dinate conice
Rectificarea se aplic roilor dinate conice, datorit modificrii
grosimii dinilor n urma tratamentului termic aplicat (Seciune variabil
de-a lungul dintelui). Procedeul a luat o rspndire tot mai mare la
prelucrarea roilor cu duritate mare (clite la 5665 HRC), clasa de
precizie 5-6 (ISO).
Prelucrarea
dinilor
drepi se bazeaz pe prelucrarea
prin rostogolire cu unul sau dou
discuri taler (fig.6.70.).
Dup execuia flancurilor
Fig.6.70.
unui dinte i dup retragerea
274
rapid a sculei, roata de prelucrat (3) execut divizarea.

Rectificarea danturilor conice
curbe se execut prin rostogolire
cun un disc-oal, dup schema
din fig.6.71. (asemntor ca
micri cu prelucrarea prin
frezare cu cap portcuite).
cteva scheme de rectificare a
dinilor curbi a unei roi conice.
Adaosul de prelucrare pe
grosimea dintelui este egal cu
0,250,35 (mm), iar viteza de
achiere v=1825 (m/s) pentru
discuri (oal-disc) i v=3035
(m/s) pentru discuri oal-conice..
Fig.6.71.
Fig.6.72.
275
6.4.2.2. Rodarea danturilor roilor dinate tratate termic

Se execut ca i n cazul roilor dinate netratate termic cu scopul
mririi preciziei danturii i a
calitii suprafeei flancurilor
dinilor (clasa 67 ISO i
Ra=0,10,05 m).
Rodarea se aplic dup
rectificarea
danturii,
pentru
mrirea calitii suprafeei i
ndeprtarea unor defecte din
stratul superficial, aprute dup
rectificare i presupune existena
Fig.6.73.
unei scule de rodat.
doar dou scheme de rodare a dinilor roilor dinate cilindrice, unde
piesa (1) angreneaz cu scula de rodat (2).
Dup schema din fig.6.73.a. roata de prelucrat (1) se consider
roata conductoare, scula de rodat (2) efectund pe lng micarea de
rotaie i o micare axial (II) rectilinie-alternativ, n timp ce roata (1)
execut micri alternative rectilinii (III), datorit creia se elimin
influena negativ asupra calitii rodrii a vitezelor nule de alunecare (n
polul angrenrii).
Dup schema din fig.6.73.b. roata de prelucrat (1) angreneaz cu
trei scule de rodat (trei roi), dintre care dou roi (3) cu dini nclinai, i
una (2) cu dini drepi. Axele sculelor cu dini nclinai se intersecteaz
sub un unghi de 1020.
Contactul roii de prelucrat cu sculele cu dini nclinai se face
dup liniile (a*) i (b*) (fig.6.73.c.), iar cu scula cu dini drepi dup linia
(c*). Roata de prelucrat execut o micare de rotaie cu np=150300
(rot/min) i o micare alternativ-axial cu 40200 (c.d./min).
Rodarea cu eficacitate maxim se obine la viteze ale roii prelucrate
vp=(2040) m/min, utilizndu-se o past abraziv (40% electrocorindon
cu granulaia de 180280 i 60% vaselin), pe maini speciale de rodat,
cu scul de rodat sau cu roata pereche (conjugat). Presiunea de contact
este de p=12 (daN/cm2), exercitat pe limea dintelui.
Rodarea danturilor roilor dinate conice tratate termic - se utilizeaz ca
mijloc de mbuntire a calitii suprafeei flancului i a petei de contact,
eliminarea erorilor aprute dup tratamentul termic i micorarea
nivelului de zgomot al angrenajului, realizndu-se maini speciale de
rodat, pe fiecare flanc al dinilor separat.
276
Schema de lucru este prezentat n fig.6.74. (maina de rodat

Gleason)
Fig.6.74.
Maina de rodat (tip Gleason) lucreaz cu roi pereche. Pinionul
(1) fixat n ppua conductoare,
execut o micare de rotaie n jurul
axei sale, o micare de rotaie (A) i o
deplasare (C). Roata (2) fixat n axul
condus, n timp ce se rotete, se
deplaseaz n lungul axei pinionului
(sgeata B).
n fig.6.75. se prezint schema
rodrii dinilor roilor dinate conice n
angrenare n absena micrii de
rotaie (A) (din fig.6.74.).
Roile se rotesc n jurul axelor
lor (micarea I i II) i execut
Fig.6.75.
simultan micrile oscilatorii (III) i
(IV) modificndu-i necontenit poziia relativ a dinilor. Datorit
micrii oscilatorii (III), zona de contact al dinilor se deplaseaz n
lungul dinilor, iar datorit micrii (IV) aceasta se deplaseaz pe
nlimea lor, acoperind ntreg flancul. Rodarea se execut n prezena
unei paste abrazive, contactul dinilor asigurndu-se printr-un moment
rezistent aplicat arborelui condus. Mrimea stratului de metal ndeprtat
prin rodare ajung pn la 0,03 (mm), timpul de rodaj fiind de 13 minute.
277
6.4.2.3. Honuirea dinilor roilor dinate tratate termic

Este o metod de nal productivitate aplicat la netezirea
flancurilor dinilor, permind ridicarea calitii suprafeei (Ra=1,60,4
m) i micorarea zgomotului n angrenaj.. De asemenea prin honuire se
ndeprteaz oxizii provenii din
tratamentul termic, putnd corecta
micile deformri ale pasului i ale
excentricitii.Spre
deosebire
de
rectificare, la honuire nu se produce o
nclzire mai pronunat a flancului,
evitndu-se astfel eventualele fisuri,
arsuri sau "pete moi", ce ar putea s
apar n cazul supranclzirii locale,
roile dinate honuite fiind lipsite de
Fig. 76.a.
efectele modificrii microstructurii i a
tensiunilor interne.
Adaosul de prelucrare pe flancul dintelui se las de
0,010,02(mm) pn la 0,05 mm.
Fig.6.76. b,c.
n timpul honuirii se realizeaz
angrenarea dintre roata de honuit (2) i scula (1) - discul de honuit
(conform fig.6.76.a.). Scula de honuit este realizat sub forma unei roi
dinate cilindrice cu dini drepi sau nclinai (fig.6.76.b.), care
angreneaz piesa dup schema din fig.6.76.c., pstrnd un joc la fund de
0,2 mm.
Discul abraziv i roata se rostogolesc n ambele sensuri, avnd
ambele deplasri axiale (sau numai una din ele), n funcie de modelul
mainii de honuit pe care se realizeaz prelucrarea. Honuirea se
realizeaz n dou variante:
a) honuirea unilateral (fig.6.77.a)
278
b) honuirea bilateral (fig.6.77.b)
Fig.6.77.
n primul caz se recurge la ncrcarea tangenial cu sarcin,
datorit unui moment.
Mncrc.=0,151,5 (daN.m) aplicat la roat, iar n al doilea caz se
utilizeaz ncrcarea radial a roii de prelucrat cu sarcin radial:
Frad.=140 (daN), fora radial optim fiind n jurul valorilor:
Frad.opt.=1520 (daN )
Viteza periferic, parametru de baz al regimului de achiere, cu
influen direct asupra productivitii prelucrrii, poate atinge valori de
515 (m/s) la honuirea roilor dinate utilizate n construcia de
automobile i maini-unelte. La prelucrarea roilor dinate de foarte mare
precizie se utilizeaz viteze de 1015 (m/s), pentru mbuntirea calitii
suprafeei.
Ca lichid de rcire-ungere se utilizeaz petrolul lampant.
Operaia de honuire a roilor dinate se aplic pentru prelucrarea
roilor dinate cu modul m=26 (mm); diametrele (d) cuprinse ntre
d=30500 (mm) i limi b150 (mm).
279
CAPITOLUL 7
7.TEHNOLOGII DE PRELUCRARE DE MARE

PRODUCTIVITATE
7.1. Generealiti
Din literatura de specialitate, referindu-se la analiza eficienei
utilizrii mainilor-unelte universale, cu comand numeric sau a
mainilor-unelte automate (MUA), rezult rentabilitatea justificat a
folosirii lor un numr mai mare de piese, cheluielile fiind minime.
Deci, este firesc ca n prezentul capitol s ne ocupm de categoria
mainilor unelte automate (n special a celor de fabricaie romneasc- cu
care sunt dotate unitile industriale), precum i aspecte ale tehnologiilor
pe linii automate.
7.2. Proiecatrea proceselor tehnologice pe strungurile automate
monoax cu cap revolver (tip SARO)
7.2.1. Consideraii teoretice de baz
Strungurile automate cu cap revolver, n general i n special cele
din familia SARO (de producie romneasc), sunt destinate pentru
prelucrarea din bar calibrat sau din semifabricate individuale a pieselor
de form mai comlex, care necesit un numr mare de faze, n special
prelucrri interioare cu scule axiale (guriri, alezri, strunjiri interioare,
filetri, etc.).
Aceste strunguri (din familia SARO), se caractarizeaz printrun cap revolver n care se pot fixa mai multe portscule i un numr de
25 snii transversale (strungul SARO-16/b- are 5 snii trensversale).
Axa capului revolver poate fi orizontal si perpendicular pe axa
arborelui principal fie orizonatal i paralel cu arborele principal sau
vertical. n cazul de fa, axa capului revolver este orizontal i
perpendicular pe axa arborelui principal (sistem Brown-Sharpe).
7.2.2. Metodica de proiectare a proceselor tehnologice

280
Const n elaborarea planului de operaii (principalul document

tehnologic), pentru un reper dat.
Se are n vedere proiectarea ciclului de funcionare automat a
sistemului tehnologic. n vederea acestui scop, se va respecta urmtorul
traseu:
stabilirea succesiunii fazelor s se fac n mod obinuit
(clasic) ca pentru orice proces tehnologic;
dup stabilirea acestei succesiuni (a fazelor) s se treac la
optimizarea lor (ca numr minim i ordine tehnologic-optim)
determinarea parametrilor regimurilor de achiere (optimi) se
va face analitic sau pe baz de tabele (conform tabelului I.
fig.7.1.)
se vor determina o serie de parametii necesari reglrii
sistemului tehnologic fie proiectrii i realizrii camelor.
Aceti parametrii se vor calcula conform metodologiei
prezentate n continuare:
Durata de lucru a fiecrei (I) scule, exprimat n numr de rotaii
ale axului principal (Ni);
L
[rot]
(7.1.)
astfel: N i = i
Si
unde: Si [mm/rot] - avansul de lucru al sculei
Li [mm]
- cursa de lucru a aceleai scule
Viteza de achiere
Operaii
Oel
extramoale
Oel moale
35 la 50
daN
Oel semidur
60 la 70 daN
Oel dur
80 la 90
daN
Ala
m
Al
Strunjit
longitudinal
Strunjit
profilare
Gurire
Alezare
Strunjit
transversal
Filetare
80 la 100
50 la 60
40 la 45
25 la 35
150
150
80 la 100
50 la 60
40 la 45
25 la 35
150
150
40 la 60
40 la 60
40 la 60
35 la 45
35 la 45
35 la 45
20 la 35
20 la 35
20 la 35
15 la 25
15 la 25
15 la 25
120
120
120
120
120
120
20 la 30
10 la 15
6 la 12
5 la 9
60
60
Avansul admis n mm/rotaie a arborelui principal

Strunjire
0,10/0,30
0,08/0,25
0,06/0,20
281
0,05/0,15
0,10/0,40
0,10/0,40
longitud.
Frezare
adnc
Strunjire
profilare
0,10/0,30
0,08/0,25
0,06/0,20
0,05/0,15
0,10/0,40
0,10/0,40
0,01/0,05
0,01/0,05
0,01/0,04
0,01/0,03
0,02/0,06
0,02/0,060
Strunjire
transvers
0,03/0,08
0,02/0,06
0,02/0,06
0,01/0,05
0,05/0,10
0,05/0,100
Centruire
Gurire
Alezare
Raport de
filetare
0,10/0,30
0,10/0,30
0,20/0,80
5
0,08/0,25
0,08/0,25
0,15/0,60
5
0,06/0,20
0,06/0,20
0,10/0,50
5
0,04/0,15
0,04/0,15
0,05/0,40
5
0,10/0,40
0,10/0,40
0,20/0,80
2,5
0,10/0,400
0,10/0,400
0,20/0,800
2,5
Fig.7.1.
Li = li + l*
(7.2.)
unde: li [mm] - lungimea suprafeei care se prelucreaz cu o anumit

scul
l* [mm] - distana de siguran necesar evitrii ciocnirii sculei de
pies n micarea de avans rapid
* se poate lua l = 0,5 + 1 [mm]
n cazul filetrii cu avans forat vom avea:
L
L
N i = i u ;
N i = i u
(7.3.)
P
P
P [mm] - pasul filetului
Ni - nr. de rotaii la cursa de filetare
Ni - nr. de rotaii la retragerea sculei de filetat
u - raportul de reducere a turaiei de lucru (la filetare) fat de
turaia la care se realizeaz retragerea sculei.
Durata achierii piesei (msurat n numr de rotaii ale axului
principal) se determin cu relaia:
qn
N = Ni
[rot]
(7.4.)
i =1
n care:
qn - nr. sculelor care nu se suprapun n timpul prelucrrii
Determinarea unghiurilor de pe cam corespunztoare curselor de

gol sau de lucru se face astfel:
282

q
i =1
= D i
(7.5.)
i =1
unde: a - nr. micrilor de gol

I, I - diviziunile corespunztoare curselor de lucru (respectiv
de gol)
D - nr. de diviziuni n care se mparte periferia camei (D=360
diviziuni- la strungurile de tip SARO)
q - nr. sculelor pe cam
n vederea determinrii diviziunilor corespunztoare micrilor de gol se
estimeaz mai nti timpul total necesar prelucrrii piesei cu ajutorul
relaiei:
a
N
= 60 + gi
(7.6.)
n
i =1
n [rot/min] - viteza de rotaie a axului principal
gi [sec] - timp de gol
Se vor lua (pentru SARO 6/b) dup cum urmeaz:
defacerea, avansarea i strngerea barei 0,5 [sec]
schimbarea sensului de rotaie al arborelui principal 0,25 [sec]
rotirea turelei 0,5 [sec]
retragerea cuitului de retezat 0,5 [sec]
Pentru timpul calculat (conform relaiei 7.6.) se lucreaz cu
tabelul II fig.7.2.
Unghiurile (i) se pot determinacu ajutorul datelor din tabelul III.
fig.20.3., deci se poate calcula:
a
i
i =1
Care sunt micrile de gol (neproductive), pentru care trebuie
stabilite unghiurile (i):
alimentare cu semifabricat (inclusiv desfacerea i strngerea barei)
rotirea capului revolver
inversarea sensului de rotaie al axului principal (dac e cazul, ca la
filetare). Se recomand 4.
retragerea cuitului de retezat (sfrit de ciclu) [aici se recomand
unghiul constant de 12]
283
Numrul total de rotaii ale axului Ni, corespunztor timpului total

de prelucrare a piesei (corespunztor unei rotiri cu 360 ale axului cu
came), se determin cu relaia: (7.7.).
Numrul
de
dini al roilor
de schimb
A
80
80
75
75
60
50
80
40
60
80
80
80
45
75
70
75
70
50
75
75
40
50
75
B
40
40
50
60
75
80
40
80
75
70
55
40
90
40
40
45
55
80
60
65
80
80
60
C
75
90
80
80
80
90
50
90
85
55
50
50
80
45
45
40
50
60
40
40
75
60
30
D
30
50
40
40
30
30
60
30
50
50
65
90
40
90
90
80
85
55
80
80
70
75
80
Numrul
de Tim
dini al roilor p
de schimb
[sec A B C D
[sec
Tim
p
]
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
20
22
24
26
28
30
32
Viteza rapid constant=10 rot/min

Fig.7.2.
284
50
50
40
50
60
50
60
40
45
55
30
30
45
45
30
45
40
40
30
30
30
24
75
60
80
75
70
90
70
75
90
80
70
75
80
75
80
80
80
90
75
80
90
80
60
45
55
45
40
45
30
45
40
30
45
45
30
25
40
24
25
25
25
25
25
25
90
90
70
80
100
80
90
90
80
90
90
90
90
90
100
100
100
100
100
100
100
100
Arbore cu came
]
34
36
38
45
44
48
52
56
60
65
70
75
80
90
100
110
120
135
150
165
180
200
Grade necesare pentru:

1. rotaie a turelei i alimentare
Timpul de
lucru
Sfritul urcrii i
nceputul urcrii
urmtoare pe
n secunde
aceeai raz i alim.
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
20
22
24
26
28
30
32
34 la 38
40 la 48
52 la 70
75 la 110
68
53
44
38
34
31
28
26
23
21
20
19
18
17
16
15
14
14
13
12
12
11
11
10
9
8
7
6
120 la 200
Raza sfritului urcrii mai mare ca raza

nceputului urcrii urmtoare
Pentru raza de nceput urcare de:

70-92,5
55-70
40-55
68
68
68
53
53
53
44
44
44
38
38
38
34
34
34
31
31
31
28
28
28
26
26
26
23
23
23
21
21
21
20
20
20
19
19
19
18
18
18
17
17
17
16
16
16
15
15
15
14
14
15
14
14
15
13
13
15
12
12
15
12
12
15
11
12
15
11
12
15
11
12
15
11
12
15
11
12
15
11
12
15
11
12
15
Fig.7.3.
285
Ni =
360 N
[rot]
i =1
(7.7.)
0
i
unde
i =1
0
i
se va calcula cu relaia (7.5.).
Timpul total necesar prelucrrii piesei (recalculat pe baza

tabelului II- unde se gsesc i roile de schimb) se exprim astfel:
N 60
r = T
[sec]
(7.8.)
n
Timpul total astfel calculat r, trebuie rotunjit la cea mai apropiat
valoare a gsit cu ajutorul tabelului II (fig.7.20.).
Dac ar trebuiesc modificate datele precedente astfel:
a) Dac ar, atunci ar trebuie s se mreasc numrul gradelor
neproductive pentru a se obine timpul a.
Se va proceda astfel:
- deoarece timpul productiv (de baz) b este mereu contstant:
N 60
b =
[sec]
(7.9.)
n
va rezulta c timpul de gol total va fi:
gt = a - b
(7.10.)
pentru a transforma acest timp neproductiv n numr total de grade
(neproductive), se va utiliza relaia:
a
gt 360
=
(7.11.)
s i
a
i =1
[]
a
ntruct iniial am avut
i =1
o
i
, rezult c diferena suplimentar de grade
neproductive I va fi:
a
i =1
i =1
i = [ s] i i
(7.12.)
aceasta (relaia 7.12.), trebuie repartizat n mod corespunztor la valorile

iniiale ale unghiurilor neproductive.
b) Dac a<r, atunci trebuie mrit productivitate (adic unul din
parametrii: - avansul sau avansurile de lucru
286
- ntruct numrul de grade neproductive trebuie s rmn aceleai

a
(nemicorate), adic
i =1
o
i
, rezult c timpul total neproductiv gt va
fi:
a
gt =
i =1
a
(7.13.)
360
astfel timpul de baz recalculat va deveni:

br = a - gt
(7.14.)
la acest timp va corespunde un numr de rotaii recalculate (Nr) ale
arborelui principal:
n
N r = br
(7.15.)
60
ntruct iniial se calculase un numr N de ture, reyult, c diferena de
ture:
N = N - Nr
trebuie elimiat.
Aceast eliminare se poate face scznd N din numrul Ni de
ture corespunztoare unei singure faze, sau scznd N din numerele Ni
de ture corespunztoare mai multor faze. Aceast modificare, evident,
atrage dup sine i schimbarea avansului conform relaiei (7.1.).
L
Ni = i
[rot]
Si
q
- cunoscndu-se unghiurile i se poate determina suma oi .

i =1
- unghiurile i corespunztoare curselor de lucru se pot determina acum

folosind relaia:
a
N i D i
i =1
(7.16.)
i =
N
unde: Ni, N (sau Nr), i au valorile definitive (conform celor dou
cazuri).
Referitor la proiectarea camelor, razele de nceput (R) i de
sfrit (RS) de curs pe cam, se calculeaz astfel:
RSi = Ri + h
(7.17.)
unde: h = Li - ul
(7.18.)
n care: indicele i se refer la faza i.
287
ul - este raportul braelor prghiei de transmitere a micrii de la

cam la sania (se ia n mod obinuit ul = 1).
Razele de nceput i sfrit de curs se pot determina cunoscnduse dimensiunile ansamblurilor scul-portscul, precum i cunoscnd
schema de prelucrare, dup care capul revolver este la distana cea mai
mic fa de faa frontal a axului.
Considernd c pentru faza K, capul revolver este n poziia cea
mai apropiat fa de ax (conform fig.7.4.), va rezulta, c raza de sfrit a
camei pentru aceast faz va fi maxim, deci:
RSK = Rmax
(7.19.)
Rmax - constant a mainii (diametrul semifabricatului-disc necesar
confecionrii camei)
Fig.7.4.
rezult deci imediat:
RK = RSK - hK
(7.20.)
Pentru celelalte faze, razele de sfrit i de nceput de curs se determin
astfel:
R SK +1 = R SK ( D K +1 D K )
(7.21.)
R I K +1 = R S K +1 h K +1
relaiile (7.21.) se refer la faza imediat urmtoare lui K, adic K+1,
fiind valabile i pentru celelate (vezi fig.7.8.).
288
Construcia camei:
Aa cum se
vede din (fig.7.5.),
curba de profilare a
poriunii de urcare pe
cam, corespunztoare
avansului tehnologic,
acesta trebuie s fie o
spiral (arhimedic).
n fig.7.6. se
observ poriunile de
urcare i coborre
rapid ale camelor.
Fig.7.5.
Acestea se construiesc
dup abloanele mainii. Dup metodologia prezentat (anterior) se pot
construi att cama capului revolver, ct i camele care comand celelalte
snii.
n fig.7.7., tabelar se dau date suplimentare legate (necesar) de
proiectarea camelor (specifice strungului automat SARO 16/b).
Planul de operaii (model)
este prezentat n tabelul IV. fig.7
Fig.7.6/a.
Fig.7.6/b.
289
CAME PENTRU STRUNG

AUTOMAT
SARO 16b i SARO 25
Cam cap
revolver
Cam supl. pt.
sup. Spate
Cam suport
spate
Cam suport
fa
Cam suport
vertical
1234567-
R1
120
R2
92,5
120
92,5
105
62,5
105
105
R3
+0,025
d
32
r1
95
32+0,025
95
32,5
28+0,021
85
62,5
32,5
28+0,021
62,5
32,5
28+0,021
r2
r3
8,5
r4
22
r5
+0,1
a
8
8,5
22
7+0,1
16
8,5
22
7+0,1
85
16
8,5
22
7+0,1
85
16
8,5
22
7+0,1
CONDIII TEHNICE
Circumferina camei este mprit n 360
Curbele de lucru se vor construi dup spirala lui Arhimede
Curbele de urcare i coborre rapid dup ablonul
Toleranele curbelor: unghiulare 15; liniare 0,1
Muchiile se vor rotunji R0,3
Tratamentul se va face dup ncercarea camei pe main
Dup tratament perimetrul camei se va cura
Fig.7.7.
290
7.3. Procedee tehnologice de prelucrare pe linii automate

Prin linie tehnologic automat se nelege o succesiune de
maini-unelte cu funcionare automat (cel mai frecvent se ntlnesc
mainile-unelte agregat), cu funcionare simultan i totodat sincron n
scopul prelucrrii totale sau pariale a unor semifabricate, fr
participarea omului, doar sub supravegherea lui.
Totalitatea mainilor-unelte, unde se desfoar prelucrrile
propriu-zise alctuiesc posturile de lucru ale liniei automate.
n afara posturilor de lucru, linia automat mai conine i posturi
de control, de deservire, de curire, reparare, rotirea piesei, staionare
intermediar, etc. Aceste posturi se mai numesc neactive.
De asemenea, orice linie automat mai dispune de mecanisme de
strngere a semifabricatului, de rotire a acestuia (dac este cazul),
precum i de transport (linia de transfer a piesei de la un post la altul).
Pe linia de transfer, semifabricatul poate avea o deplasare intermitent
(pentru prelucrri de burghiere, lrgire, alezare, filetare, etc.).
Tipul mainilor-unelte utilizate influeneaz metoda de transport,
ca de altfel i ritmul liniei. Sistemele de transport pot fi foarte diferite, de
la simple tuburi i jgheaburi, pn la cele mai complicate linii de transfer.
Cele mai ntlnite sisteme de transport sunt:
- benzile transportoare, cile cu role, conveierele, etc. Sunt
necesare i mecanisme sau dispozitive de mpingere i deplasare forat
i dirijat, acionate mecanic, electric, hidraulic sau pneumatic.
Dup cum se tie, n baza programului (volumului) anual de
fabricaie N [buc/an], se poate stabili ct trebuie s fie productivitatea
liniei tehnologice (Ql).
Astfel:
1
Ql =
(7.22.)
Rl
unde:
Rl [min/buc] este ritmul liniei
n situaia n care echipamentele tehnologice din linie au o
productivitate bine cunoscut qm [buc/min], atunci numrul de fluxuri
(nf) (lucru n paralel) se poate determina astfel:
1
nf =
(7.23.)
qm Rl
n cazul liniilor tehnologice automate cu numr mare de maini,
pentru evitarea ntreruperilor totale n funcionarea liniei automate,
291
acestea se mpart n sectoare (mai ales liniile cu sistem de transport rigid

al pieselor), prevzute fiind cu stocuri de semifabricate.
De exemplu, la prelucrarea diferitelor guri filetate ale unui blocmotor (de la motorul unui autocamion) acesta se poate realiza (vezi
fig.7.8.) pe o linie automat alctuit din trei sectoare (axcluznd aici
celelalte prelucrri). De regul, aceast linie automat este alctuit din
maini-unelte agregat bilaterale echipate cu capete de gurit i filetat
multiax (fig.7.9.)
ntre sectoare sunt prevzute posturi cu dispozitive de rotire a
blocului-motor n vederea obinerii poziiilor necesare prelucrrilor.
De asemenea la nceputul primului sector (I) i sfritul ultimului sector
sunt prevzute posturi pentru ncrcarea respectiv descrcarea manual a
blocurilor-motoare.
Deplasarea blocului de la un post la altul se realizeaz la intervale de
timp egale cu ritmul liniei (Rl), prin tragerea blocului pe dou ghidaje
dispuse n lungul liniei, cu ajutorul unor prghii cu clichei, acionate
hidraulic.
Fig.7.8.
292
Fig.7.9.
n fig.7.10. se prezint primul sector (I) al liniei, avnd 12 posturi
de lucru (de la I-1 la I-12), fr postul de ncrcare.
n acest prim sector (I) al linieiv se realizeaz operaii de
burghiere, lamare, lrgire, teire, controlul prezenei gurilor, curirea
pneumatic (suflare) a achiilor, filetarea cu tarodul. Poziia
semifabricatului este cea din fig.7.8. Agregatele din acest sector sunt
agregate bilaterale asemntoare (vezi fig.7.9.).
Sectorul al II-lea al liniei (II) are 11 posturi de lucru (n afar de
postul de trecere de la sectorul I la II unde se face schimbarea poziiei de
deplasare a piesei pe linie).
Fig.7.10.
n fig.7.11. se poate vedea sectorul II al liniei.
Fig.7.11.
293
Aici se execut
prelucrri de burghiere,
burghiere, lamare, lrgire,
controlul prezenei gurilor,
suflarea achiilor, teire i
tarodare
(filetare).
La
ultimele posturi se execut
operaia pregtitoare n
vederea
prelucrrii
pe
ultimul sector (curirea
manual
a
blocului,
Fig.7.12.
montarea unor capace i
strngerea
uruburilor
acestora). Poziia, n aceast situaie, a blocului motor este cea redat n
fig.7.12.
Al treilea sector al liniei (fig.7.13.) are 8 posturi de lucru i un
post de rezerv. La captul de intrare se afl postul de schimbare a
poziiei blocului, iar la captul de ieire este postul de descrcare
manual a blocului.
Fig.7.13.
294
Poziia de lucru a blocului este redat n fig.7.14.
Fig.7.14.
Pe aceast poriune a liniei (sectorul III) au loc prelucrri de
burghiere, lrgire, lamare, teire, tarodare, strunjire, etc. i aici sunt
prezente posturile de control al prezenei gurilor i curire de achii.
Pentru agregatele de burghiat ciclograma de funcionare este
urmtoarea: - ridicarea i strngerea blocului n dispozitivul fix; avansul
rapid al unitilor laterale (din dreapta i stnga); avansul tehnologic al
unitilor laterale; retragerea rapid al unitilor laterale; slbirea i
coborrea blocului.Ciclogramele celorlalte agregate sunt cu structuri
identice. Desigur, aa cum s-a mai amintit, la agregate se folosesc sculele
combinate. Legat de normele de exploatare se amintete c durabilitatea
sculelor se recomand a fi mai mic de 4 ore.
Este ns recomandat ca n cadrul unui sector al liniei tehnologice
s se execute operaii asemntoare, iar bazele tehnologice s fie
aceleai.
Desigur, nu se omite a fi amintit contribuia roboticii prin
proiectarea roboilor industriali, menii s nlocuiasc munca manual (la
cap de sector sau linii), fie s nlocuiasc prezena factorului uman n
zone dificile ca acces sau cu periclitate sporit. Aceasta constituie o
problem de mare perspectiv n viitorul tehnologiilor de mare
productivitate.
295
BIBLIOGRAFIE - PARTEA I
1. ALBU, A.; JEICAN, C; GRUITA D.; MORAR, L. - "Programarea
asistat de calculator a mainilor-unelte", Editura Tehnic, Bucureti,
1980
2. AELENEI, M.; GHEGHEA, I. - "Probleme de maini-unelte i
achiere", vol. I i II, Editura Tehnic, 1978
3. BASTUREA, GH.; DODON, E. - "Comanda numeric a mainilorunelte", Editura Tehnic, Bucureti, 1976
4. BARANOV, B.A. .a. - "Normarea tehnic n uzinele constructoare de
maini", Editura Tehnic, Bucureti, 1960
5. BOLLINGHAUS, T. - Manufacturing Engineering, Springer
Handbook of Mechanical Engineering, 2009
6. BOTEZ, E. - "Maini unelte", vol. II, Automatica, Editura Tehnic,
Bucureti, 1972
7. BOTEZ, E.; DROIN Al. - "Tehnologia programrii numerice a
mainilor-unelte", Editura Tehnic, Bucureti, 1973
8. BRAGARU, A.; .a. - SEFA - DISROM - "Sistem i metod , teoria i
practica proiectrii dispozitivelor, pentru prelucrri pe maini-unelte",
Editura Tehnic, Bucureti,1982
9. CALEA, G.; DRIMER, D.; AMZA, G.; GLADCOV, P. - "Tehnologie
mecanic (pentru seciile de subingineri)" Editura didactic i
pedagogic - Bucureti,1978
10.CHIRIACESCU, S.T. - " Stabilitatea n dinamica achierii metalelor"
Bucureti, Editura Academiei RSR - 1984
11.CHIRIACESCU, S.T. - "Automatizarea proceselor tehnologice"
Universitatea Braov,1975
12.CIOCRDIA, C.; UNGUREANU, I. - "Bazele cercetrii
experimentale n tehnologia construciilor de maini", Editura
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1979
13.DUMUTRA, C.; MILITARU, C. - "Achierea metalelor i
fiabilitatea sculelor achietoare", Editura Tehnic, Bucureti,1983
14.DEACU, L.; PAVEL, GH. - "Vibraii la maini-unelte", Editura
"Dacia" - Cluj-Napoca 1977
15.DRAGHICI, G. - "Bazele teoretice ale proiectrii proceselor
tehnologice n construcia de maini", Editura Tehnic, Bucureti,
1971
16.DRAGHICI, G. - "Tehnologia construciilor de maini", Editura
didactic i pedagogic, Bucureti, 1977
296
17.DRAGHICI, G. - "Tehnologia tip a pieselor plane, n axe ncruciate,

cu profil complex i elicoidal", Editura Tehnic, Bucureti,1977
18.DRAGHICI, G.; BUZATU, C. - "ndrumar TCM pentru lucrri
practice" Universitatea Braov, 1978
19.ENACHE, t.. - " Calitatea suprafeelor prelucrate", Editura Tehnic,
Bucureti, 1966
20.ENACHE, t.; BELOUSOV, V. - "Proiectarea sculelor achietoare"
Editura didactic i pedagogic, Bucureti, 1983
21.EPUREANU, A. - "Tehnologia fabricaiei mainilor", Universitatea
Galai, 1978
22.EPUREANU, Al.; PRUTEANU, O.; GAVRILA, I. -"Tehnologia
construciei de maini", Editura didactic i pedagogic, Bucureti,
1983
23.GAVRILA,I., .a. - "Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale
dure i extradure", Editura Tehnic, Bucureti, 1977
24.GAVRILA,I., VIOCU,N. - "Tehnologia pieselor tip arbore, buc i
disc pe maini-unelte clasicei cu comand program", Editura
Tehnic, Bucureti,1975
25.GAVRILA,I. - "Precizia de prelucrare a pieselor prin achiere cu
seciune vertical", Buletinul I.P.B. - 1973
26.GAVRILA,I., VIOCU,N. - "Tehnologia de fabricaie a roilor dinate
pe maini-unelte clasice i cu comand program", Editura Tehnic,
Bucureti, 1983
27.GHEGHEA,I., TABARA,V., DORIN,Al., SANDU, A. - "Exploatarea
i ntreinerea mainilor-unelte cu comand dup program", Editura
Tehnic, Bucureti, 1975
28.GRAMA, L. - Tehnologia fabricrii mainilor - Curs - Vol.I. Institutul
de nvmnt Superior Tg. Mure, 1984
29.GRAMA, L. - Tehnologia Fabricrii Mainilor - Curs - Vol.II.
Institutul de nvmnt Superior Tg.Mure,1984
30.GRAMA, L. - Tehnologia fabricrii mainilor - ndrumar de
laborator, Institutul de Subingineri Tg. Mure, 1985
31.GRAMA, L. - Tehnologia Construciei de Maini-Tehnologii de
Fabricare - ndrumar de laborator, Universitatea Petru Maior
Tg.Mure, 1997
32.GRAMA, L. Tehnologii de Fabricare n Construcia de Maini Editura
Veritas, 1999 ISBN 973-97357-4-6
33.GROOVER, M.P., Fundamentals of modern manufacturing,
Materials, Processes and Systems,Second Edition, USA 2002, ISBN
0-471-40051-3
297
34.HOLLANDA, D. - "Achiere i scule achietoare", Institutul de

nvmnt Superior Tg. Mure, 1982
35.HORVTH, M. - "Mdszer egyl forgcsolszerszmok
rtartalmnak szmtsra", Gpgyrtstechnolgia, VIII.12 (dec)
556-560 (1967)
36.IVAN, N.V. - "Tehnologia fabricrii mainilor" vol 1, Universitatea
Braov, 1980
37.IVAN,N.V., PIUKOVICI,I., BUZATU,C. - "T.F.M. - ndrumar pentru
lucrri practice", Universitatea Braov, 1979
38.KALPAKJIAN, S. Manufacturing Engineering & Technology (6th
Edition), 2010, ISBN 978-98106-814-49
39.LAZARESCU, D.I.- "Teoria achierii metalelor i proiectarea
sculelor" Editura Didactic i Pedagogic , Bucureti, 1964
40.NANU, A. .a. - "Manualul inginerului mecanic, Tehnologia
construciei de maini", Editura Tehnic, Bucureti, 1972
41.NICHICI,A., POPOVICI,V., NICA,M., ACHIMESCU,N., POPA,N.,
PAULESCU, Gh. - "Prelucrarea prin eroziune n construcia de
maini", Editura Facla, Timioara, 1983
42.PETRICEANU, Gh. - "Tehnologia construciei de maini", I.P.Cluj 1969
43.PETRICEANU,Gh., GYENGE,Cs., MORAR,L. - "Tehnologia
construciei de maini, ndrumar" - I.P.Cluj, 1974
44.POLLACK, H.W. - "Manufacturing and machine-tool operations
(Second Edition)", 1979, Prentice-Hall Inc., Englewood Cliffs, New
Jersey - 0763245.PICOS,C., COMAN,Gh., SLATINEANU,L., GRAMESCU, T. "Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor feroase", Editura Tehnic,
1981
46.PICOS,C. - "Tehnologia construciei de maini", Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1974
47.PICOS,C., AILINCAI,Gh., BOHOSIEVICI,C., PRUTEANU,O.,
COMAN,Gh., BRANA,V., PARASCHIV,D. - "Calculul adaosurilor
de prelucrare i al regimurilor de achiere", Editura Tehnic,
Bucureti,1974
48.PICOS,C., COMAN,Gh., PRUTEANU,O., BADEA, V. - "Tehnologia
construciei de maini, Probleme", Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti,1976
49.PICOS,C., COMAN,Gh., DOBRE,Gh., PRUTEANU,O., RUSU,C.,
RUSU,St., TRUFINESCU,St.- "Normarea tehnic pentru prelucrri
prin achiere" Vol.1.- Editura Tehnic, 1979 i vol.2. Editura Tehnic,
1982
298
50.POPOVICI,C., SAVII,Gh., KILLMAN,V. -"Tehnologia construciei

de maini", Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1967
51.PRUTEANU,O., EPUREANU,Al., BOHOSIEVICI,C., GYENGE,Cs.
-"Tehnologia fabricrii mainilor", Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1981
52.POPESCU,I., FETCHE,V. - "Regimuri de achiere pentru prelucrri
pe maini-unelte" Vol.I, I.I.S.- Sibiu - 1980
53.POPESCU,I., DIRZU,V. - ""Regimuri de achiere pentru prelucrri
pe maini-unelte" Vol.II, I.I.S.- Sibiu - 1980
54.RDULESCU,Al., VLASE,A., NEAGU,C. - "Bazele tehnologiei
mainilor-unelte", Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1982
55.RDULESCU,V.R.,
ZGURA,Gh.,
UNGURELU,L.,
I.UNGUREANU - "Probleme de tehnologia construciilor de maini",
Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1979
56.SCHMIDT, R., BRECHER, C. - Self-optimising Systems, Integrative
Production Technology, 2012
57.SCSHLOSSER, R., KLOCKE, F., LUNG, D. - Sustainability in
Manufacturing Enegy Consumption of Cutting Processes, 2011
58.STURZU,A., BDESCU,Gh., MILITARU,C., BRAGARU,A. "ndrumtor practic uzinal i de laborator pentru controlul preciziei de
prelucrare n construcia de maini". Editura Tehnic, Bucureti, 1976
59.TIRPE,Gh. - "Precizia prelucrrii prin achiere", Editura Tehnic,
Bucureti, 1972
60.TOLCENOV,T.V. -"Normarea tehnic n construcia de maini", IDT,
Bucureti, 1960
61.TACHE,V., BRAGARU,A. - "Dispozitive pentru maini-unelte,
proiectarea schemelor de orientare i fixare a semifabricatelor",
Editura Tehnic, Bucureti, 1976
62.VLASE,A., STURZU,A., MIHAIL,A., BERCEA,I. - "Regimuri de
achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp", Editura
Tehnic, 1983
63.WANG, C., YAOXIONG, H., CONGXIN, L. - A manufacturing
model of helical groove on rotary burr and universal post processing
method, The International Journal of Advanced Manufacturing, 2006
[***1] Dicionar cronologic al tiinei i tehnicii universale - Editura
tiinific i enciclopedic, Bucureti, 1979
[www1] Documentaie de specialitate - Internet, disponibil online::
www.springerlink.com
299
PARTEA II
Tehnologii electrofizice i cu energie concentrat
T.C.M. II - Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat
8. TEHNOLOGII
NECONVENIONALE
CU
NDEPRTARE
SAU
CU
DEPUNERE DE MATERIAL
8.1.
Eroziunea electric (electroeroziunea)
Se bazeaz pe aciunea eroziv complex a unor descrcri electrice amorsate n mod

repetat, descrcri care apar ntre electrodul pies i electrodul scul n prezena unui lichid
dielectric.
Astfel, dac ntre electrozi se aplic o tensiune mai mare dect tensiunea de
strpungere, care este determinat de distana dintre acetia, va apare o descrcare electric.
n dreptul celui mai puternic cmp electric se formeaz un canal ionizat care, fiind bun
conductor, permite trecerea curentului electric. n primele momente ale descrcrii se
produc o serie de fenomene al cror rezultat este un canal de plasm (gaz puternic ionizat la
temperaturi de 8.00012.000 K), care leag cei doi electrozi.
Consideraii electro-fizice n definirea procesului de eroziune
Eroziunea electric este posibil numai n urmtoarele condiii fizice:
a) introducerea direct a energiei electrice la suprafaa obiectului prelucrat
- n acest scop se impune utilizarea unor materiale electroconductoare pentru obiectul
de prelucrat (piesa) i pentru electrod (scula) care se caracterizeaz la tensiunea sursei de
alimentare i realizarea condiiilor necesare pentru amorsarea descrcrilor electrice prin
strpungere sau prin ntreruperea unui contact.
b) introducerea dozat a energiei electrice prin impulsuri n zona: electrod - agent
dielectric obiect prelucrat.
- se realizeaz astfel o condiie necesar pentru localizarea aciunii energiei
descrcrii i pentru dirijarea prelevrii de material (din pies). Pentru ca o eventual dozare
continu a energiei electrice, la care efectul termic al descrcrii se propag treptat n
ntregul volum al obiectului de prelucrat, prelevarea nemaiputnd fi localizat i nici
dirijat, durata descrcrilor se limiteaz la valori sub 10 -1s.
301
c) polarizarea descrcrilor electrice n impuls

- n acest mod se ajunge la prelucrarea materialului, att de la obiect (piesa) ct i de
la electrod (scula). Evident se urmrete ca prelevarea materialului electrodului s fie mult
mai mic (uzura relativ a electrodului scul s fie neglijabil n raport cu cea a obiectului
pies). Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului i a electrodului la polaritile
corespunztoare, fie utilizarea ca electrod a unor materiale cu rezistene erozive mari i
formarea pe suprafaa acestora a unor pelicule protectoare contra eroziunii.
d) restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv
- se urmrete ca descrcrile s se poat repeta n timp, n condiii practic identice.
Este necesar, astfel, s se impun asigurarea unei evacuri eficiente a produselor eroziunii i
restabilirea distanei de amorsare a descrcrilor.
Studiul diagramei de impulsuri, de tensiune (V) respectiv curent (I), n arcul de
descrcare electro eroziv se face analiznd diagramele din fig.8.1.1.
Fig.8.1.1.
Datorit mecanismului amorsrii descrcrilor i a caracteristicilor circuitului de
alimentare, variaiile tensiunii (V) i ale curentului electric (I) nu sunt simultane, ceea ce
impune necesitatea diferenierii impulsurilor de tensiune de cele de curent.
Parametrii descrcrii n impulsuri:
tiu durata impulsului de tensiune
302
tii durata impulsului de curent

ta timpul de amorsare a descrcrii
tp durata pauzei dintre impulsuri
T perioada impulsurilor
T = tiu + tii
(8.1)
Ua tensiunea de amorsare a descrcrilor

UM valoarea tensiunii n momentul descrcrii
IM valoarea curentului n timpul descrcrii
Pentru ca descrcrile s aib loc separat, este necesar ca durata pauzei (t p) dintre
impulsuri, s fie mai mare dect timpul pentru deionizarea punii conductoare a descrcrii
i dect duratele proceselor electrice tranzitorii, determinate de caracterul capacitiv sau
inductiv al circuitului de alimentare.
Mrimea caracteristic important a impulsurilor este coeficientul de umplere
(raportul dintre durata i perioada impulsurilor), numit i coeficient al impulsurilor de curent
Ki.
Expresia acestuia este:
tii
Ki= ----- = tii f
(8.2)
T
n care: f =
1
T
, este frecvena impulsurilor (s-1)
Aplicarea energiei n impuls, din punct de vedere fizic, permite concentrarea n timp
a unei energii i puteri mari. Astfel, puterea maxim a impulsurilor P M, este mai mare dect
puterea medie a sursei Pm, conform relaiei:
PM =
1
Pm
ki
(kw)
ki 1
(8.3)
n funcie de modul de amorsare i de caracterul descrcrilor electrice n impuls, se

disting dou variante de baz ale procedeului de prelucrare prin eroziune electric:
1) prelucrarea cu descrcri amorsate prin strpungerea unui mediu dielectric;
acesta are dou alternative:
303
prelucrarea prin eroziune elastic cu descrcri prin scnteie, cu durata

impulsurilor de curent tii = 10-4 10-7s, avnd coeficientul de umplere Ki<0,1-0,2
prelucrarea prin eroziune electric cu descrcri cu arc, n care caz durata

impulsurilor tii = 10-1 10-4s, iar coeficientul de umplere avnd valoarea Ki>0,2
Nu exist o diferen net ntre cele dou alternative. n primul caz descrcrile n
impuls ajung n stadiul de scnteie arc, iar n al doilea, pn n stadiul de arc nestaionar.
ntre pies i electrod exist un spaiu (interstiiu) aproximativ de 0,01-0,5 mm,
ocupat de mediul dielectric. Obiectul prelucrrii i electrodul se conecteaz la ieirea unui
generator de impulsuri de tensiune. Pentru amorsarea descrcrilor se impune corelarea
mrimii interstiiului i a rigiditii dielectrice a mediului cu tensiunea de mers n gol a
generatorului. Fiecare descrcare se amorseaz n locul unde condiiile sunt cele mai
favorabile, adic la valoarea minim a interstiiului real.
Descrcrile electrice n impuls sunt nsoite de efecte erozive la obiectul prelucrrii
i la electrod. Pentru ca eficiena eroziv a descrcrilor s fie ct mai ridicat, este necesar
ca mediul dielectric s aib astfel de proprieti, nct s permit realizarea concentrrii i
localizrii descrcrilor, precum i a rcirii eficiente a electrozilor.
2)-prelucrarea prin eroziune electric prin contact
Aceasta are loc cu descrcri n arc nestaionar, amorsate prin ruperea contactelor
electrice parcurse de curentul electric. Contactele sunt stabilite temporar ntre electrod i
obiectul de prelucrat. n acest caz, n mod obligatoriu, este necesar exercitarea unei
presiuni de contact i asigurarea micrii relative ntre electrod i obiectul de prelucrat.
Generarea suprafeelor prin eroziune electric
Electroeroziunea permite toate metodele de generare a suprafeelor cunoscute,
integrarea urmei, rularea i mai ales copierea. Aceasta este i cea mai utilizat, electrodul
avnd forma conjugat a suprafeei de prelucrat i execut o simpl micare liniar de avans.
n cazul acestei metode de generare prin copiere, are loc selectarea procesului de
amorsare a descrcrilor, constnd din localizarea descrcrilor n poriunile cu interstiiu
minim real minim. Aceast proprietate de selectivitate se poate exprima printr-o dependen
funcional a prelevrii, la un impuls (), fa de mrimea interstiiului (s):
304
= f(s)
(8.4)
Descrcrile electrice n impuls pot fi amorsate numai ntre anumite mrimi ale
interstiiului, cuprinse ntre o valoare smax, pn la care se produce amorsarea descrcrilor
i interstiiul smin, de scurtcircuitare.
Scurtcircuitul poate avea loc la contactul direct al electrodului cu obiectul (interstiiu
nul), sau prin intermediul particulelor conductoare produse ale eroziunii, care se afl n
interstiiu. Rezult c dependena (8.4) are un caracter discontinuu:
= 0 pentru s > smax sau s < smin
= f(s) 0 pentru smax > s > smin
(8.5)
Prelevarea de material are loc numai n intervalul (s max,smin); astfel, la un impuls se va

preleva cantitatea de material corespunztoare craterului (I), fig.8.1.2.a), n care si i sj
reprezint interstiii corespunztoare straturilor i,j
Fig.8.1.2.
Dup ce s-a produs prelevarea de material, craterul (I), interstiiul a crescut de la si la
sj, urmtorul impuls va avea loc la si < sj (craterul II), ..., pn nu se ndeprteaz tot stratul
i. Un proces analog va avea loc n stratul j i n straturile urmtoare, pn cnd n obiectul
prelucrrii se obine forma conjugat a electrodului.
305
Descrierea mecanismului fizic al prelucrrii

La eroziunea electric, descrcrile n impuls sunt caracterizate prin transformarea
energiei electrice n stare concentrat, n energie termic i mecanic, densitatea volumic a
acesteia atingnd valori pn la 30.000 I/mm3, iar cea de putere 300 kw/mm3.
La suprafaa anodului, energia de dislocare este determinat de vitezele electronilor:
iar la suprafaa electrodului energia de dislocare este determinat de energiile ionilor
pozitivi:
unde: v i m sunt viteza, respectiv masa unui electron.
V+ i M sunt viteza i masa unui ion pozitiv.
La un interstiiu de 0,1 mm, 90% din energie se repartizeaz n zonele de interaciune
(adncimea acestor zone este de ordinul 10 -3 mm). Numai 10% din energie se repartizeaz
pe lungimea coloanei descrcrii.
Procesele fizico chimice care au loc sub aciunea descrcrii electrice n impuls
scot n eviden urmtoarele fenomene specifice:
- fenomenul termic: - este determinat de cedarea brusc a energiei cinetice a
sarcinilor electrice n micare (relaiile 8.6 i 8.7). Ca urmare are loc ndeprtarea de
material sub form de topire lent sau violent (rapid), vaporizare linitit sau rapid, ori o
combinare de topire i vaporizare.
Crescnd durata impulsurilor, prelevarea prin vapori este nlocuit treptat prin
procesul mai eficient, de ndeprtare n stare lichid sub form de picturi, fapt ce determin
o cretere sensibil a cantitii de metal prelevat cu aceeai cantitate de energie (fig.8.1.3.a)
Fig.8.1.3.
306
Sub aciunea forelor care nsoesc descrcarea n impuls, materialul n stare de

vapori sau de picturi de lichid este expulzat n interstiiu, unde se solidific sub forma unor
mici particule, a cror mrime este dependent de energia descrcrii n impuls (fig.8.1.3.b).
- fenomenul mecanic, este determinat de existena, n masa metalic a obiectului de
prelucrat, a unor bule de gaze, care, datorit dilataiei termice, expulzeaz particulele,
determinnd aglomerarea particulelor de diferite dimensiuni, n interstiiu.
Volumul particulelor expulzate din crater se distribuie n jurul acestuia dup o lege
logaritmic, distana de expulzare fiind cuprins, de regul, ntre 1-10 mm.
- fenomenul electrodinamic, este produs de rezistena sarcinilor electrice n micare,
aflate n canalul descrcrii electrice. n acesta apar cureni electrici variabili n timp.
Totodat, ntre cei doi electrozi apare un cmp electromagnetic i implicit fore
electrodinamice care acioneaz asupra sarcinilor electrice n micare.
Deoarece aceste sarcini apar i la suprafaa electrozilor, prelevarea de material se
poate produce i ca urmare a forelor din cmpul electromagnetic.
Procesele termice au un rol determinant n prelevarea de metal, astfel
prelucrabilitatea diferitelor materiale este caracterizat prin proprietile lor termofizice. n
acest scop se utilizeaz criteriul lui Palatnik (II), al proporionalitii timpului de topire a
unui volum de metal, pstrndu-se constante celelalte condiii de prelucrare, adic:
= c t2
(8.8)
n care: c cldura specific

- densitatea
- coeficientul de conductivitate termic
t temperatura absolut de topire
Prelucrabilitatea prin eroziune electric a unui material este invers proporional cu
criteriul lui Palatnik (II). O parte din energia termic a descrcrii se repartizeaz pe
lungimea canalului ionizat, pe suprafaa cilindric a acestuia avnd loc procesul de piroliz
307
a lichidului dielectric, proces nsoit de formarea unei cantiti mari de gaze sub presiune.
Ca urmare, se formeaz unda de oc mecanic, al crui centru este canalul ionizat al
descrcrii i care antreneaz n micare produsele solide i gazoase ale eroziunii.
Unda de oc poate fi provocat i de descrcrile accidentale, avnd efecte negative
asupra prelucrrii, deoarece consum energie fr a produce prelevare, fie degradeaz
suprafaa electrozilor (fig.8.1.4.)
Fig.8.1.4.
Descrcarea normal (8.1.4.a) are loc la valori ale interstiiului date de relaia:
S=
U
Es
(8.9)
unde: s valoarea interstiiului

U tensiunea aplicat celor doi electrozi
Es rigiditatea dielectric a mediului din interstiiu
Pe lng prelucrarea provocat de energia descrcrii, unda de oc creat va
ndeprta produsele eroziunii din interstiiu.
Descrcarea n gol (8.1.4.b) are loc la urmtoarele valori ale interstiiului:
U
Es
(8.10)
308
Aceste descrcri nu provoac prelevare, consumnd ns energie datorit faptului c

valoarea curentului electric nu este nul, iar undele de oc provocate de aceste descrcri
sunt neglijabile.
Descrcarea fictiv (8.1.4.c) are loc ntre particule gazoase sau solide ncrcate
electric (fig.8.1.5.a)
Fig.8.1.5.
Aceste particule 1 i 2 ncrcate la potenialele V1 i V2 i care se afl la o distan
(d) ntre ele, fac ca descrcarea electric s apar atunci cnd e satisfcut inegalitatea:
V 1 V 2
= E1-2 Es
d
(8.11)
Aceste descrcri consum energie electric, dei curentul are valori mai mici dect
curentul electric normal. Unda de oc a acestor descrcri influeneaz micarea particulelor
n interstiiu. Descrcarea n scurtcircuit (fig.8.1.4.d) are loc fie n cazul n care mrimea
interstiiului este nul, fie cnd n interstiiu apar aglomerri de particule prelevate, dar
nendeprtate (fig.8.1.5.a).
Descrcarea se transform n arc staionar, valoarea curentului depind mult
valoarea necesar prelucrrii. Teoretic, se poate considera U0. datorit acestor descrcri
pe suprafaa electrozilor apar arsuri, transformri structurale i fisuri nedorite. Unda de oc a
acestor descrcri este neglijabil, datorit absenei situaiei explozive. Deplasarea unei
particule este caracterizat prin mrirea deplasrii sale libere (l m), adic distana medie la
care se poate deplasa sub aciunea undei de oc fr a se ciocni cu o alt particul
(fig.8.1.2.b).
Astfel, se pot considera, dou situaii limit:
309
l m > Re
lm Re
(8.12)
n primul caz, evacuarea produselor eroziunii decurge n bune condiii, interstiiul

neaglomerndu-se cu impuriti, iar n al doilea caz, particulele nu pot prsi interstiiul
crend aglomerri care conduc la descrcri fictive sau chiar n regim de scurtcircuit. Gazele
produse n timpul descrcrilor se evacueaz, n baza forelor ascensionale. Urmrind ca
procesul de prelevare s fie stabil, este necesar ca volumul de produse ale eroziunii,
transportat sub aciunea undelor de oc n afara interstiiului, ntr-un anumit timp, s fie egal
cu volumul de produse ale eroziunii care rezult n acel timp, n cadrul procesului.
n caz contrat, procesul decurge instabil, avnd loc periodic aglomerrii de produse i
scurtcircuiti ale electrozilor. Produsele lichide sau dizolvate ale pirolizei, se deplaseaz
mpreun cu lichidul de lucru, formnd un tot cu acesta i schimbndu-i treptat proprietile.
Fenomenele erozive similare cu cele de la obiectul prelucrrii au loc i la electrod.
Eroziunea minim a electrodului se realizeaz prin conectarea la polaritatea optim (n
funcie de stadiile respective ale descrcrii) i prin utilizarea unor materiale cu valori cu
valori ridicate ale criteriului Palatnik. n mod obinuit, se folosesc materiale cu o bun
conductivitate termic sau cu o temperatur de topire ridicat (conform tabelului 8.1).
Tabelul 8.1
Reducerea uzurii electrozilor se poate realiza fie prin formarea unei pelicule de grafit
cristalizat, fie prin utilizarea unor impulsuri cu o form diferit de cea dreptunghiular (de
ex. trapezoidal), care s reduc solicitarea termic a electrozilor.
Repartizarea energiei ntre electrozi nu este egal. La materiale identice ale
electrozilor, s-a constatat experimental c prelevarea are loc cu preponderen la electrodul
310
conectat la un anumit pol, deci un efect de polaritate. Astfel, n cazul prelucrrii cu

descrcri n scnteie sau scnteie arc, conectarea optim este: - obiectul de prelucrat la
anod i electrodul scul la catod, adic n polaritate direct. La prelucrarea cu descrcri n
arc nestaionar se utilizeaz conectarea n polaritate invers, obiectul la catod i electrodul
scul la anod.
Tehnica prelucrrii aspecte tehnologice
n cazul de fa (fig.8.1.6.), plasma este format din atomi metalici (M), din ioni
pozitivi (M+) i din electrozi (e-). Ultimele dou elemente sunt produse de ocurile violente
pe care le suport atomii (M) purtai la temperaturi nalte. n prezena plasmei se formeaz
un canal prin care se produce descrcarea propriu-zis a unui curent de densitatea ridicat.
Temperatura mare din interiorul canalului (aproximativ 50.000 K) produce expansiunea
rapid a acestuia, simultan cu vaporizri care apar la suprafaa electrozilor. Bula de gaz
format, a crei presiune a crescut foarte mult, sufer o dilatare exploziv, iar metalul topit
este aruncat n afara craterului, solidificndu-se n lichid sub form de mici sfere care rmn
n suspensie.
Fig.8.1.6.
Procesul de eroziune se manifest asimetric la cei doi electrozi, fiind influenat de:
311
proprietile fizico-chimice ale materialelor
durata descrcrii
intensitatea descrcrii
natura lichidului dielectric
Printr-o alegere optim a acestor parametrii, se poate ajunge la o asimetrie foarte

convenabil:
-
99,5% eroziune la electrodul pies
0,5% eroziune la electrodul scul
Mainile de prelucrat prin electroeroziune au unele elemente asemntoare celor

clasice:
-
batiu, ghidaje i pri specifice, determinate de condiiile n care se face

prelucrarea
Aceste pri specifice sunt:

-
echipamentul electric generator de impulsuri
regulatoare de avans
sistem de circulare recirculare a lichidului dielectric
n fig.8.1.7. este prezentat schematic o main de prelucrat prin electroeroziune,

inclusiv componena elementelor ei.
Generatoarele electrice creeaz impulsuri cu anumii parametri care vor caracteriza
de fapt diferite procedee. Astfel, la prelucrarea prin scntei electrice se folosesc generatoare
dependente, la care parametrii de impuls frecven, polaritate, amplitudine i durat
depind de starea fizic a spaiului de eroziune.
Fig. 8.1.7
312
n fig.8.1.8 se reprezint cteva scheme de generatoare la care att curentul (I) ct i

tensiunea (U) variaz alternativ.
Fig.8.1.8
Funciile principale ale generatorului sunt:
-
obinerea unei tensiuni suficiente pentru amorsarea i ntreinerea descrcrii,
limitarea curentului de descrcare
limitarea duratei descrcrii
obinerea frecvenei optime a descrcrilor
Reglarea distanei dintre electrozi (pies scul) se face cu sisteme de regulatoare

electromagnetice, cu tiratroane, cu mecanisme difereniale, etc. Electroziiscul au o
importan deosebit asupra modului de prelucrare influennd substanial productivitatea i
calitatea suprafeei prelucrate. Materialul lor se alege n funcie de: materialul piesei, natura
prelucrrii, modul de circulaie al lichidului n spaiul interstiiului dintre electrozi, etc.
O vitez prea mare a dielectricului n zon produce uzura accentuat a electroduluiscul. Materialele cele mai des utilizate n confecionarea electrozilor sunt: cuprul, grafitul,
cuprul grafitat i alama.
Dielectricul asigur localizarea energiei asupra zonei de prelucrat, permind totodat
desfurarea descrcrilor n canale stabile i bine definite. El trebuie s fie neutru din punct
de vedere chimic, s nu fie toxic, s asigure o rcire ct mai bun a electrozilor. n funcie
de domeniul de aplicare al procedeului electroeroziv se folosesc urmtoarele lichide:
313
petrol lampant
alcool etilic sau metilic
soluii i suspensii apoase
ap deionizat
Se poate meniona uleiul cu silicon, care d rezultate foarte bune att n privina
productivitii, ct i a calitii suprafeei prelucrate (dezavantajele fiind doar ca pre de
cost).
Suprafaa obinut (prelucrat) este cu aspect mat, omogen, lipsesc urme de
prelucrare, microfisuri, putndu-se aplica cu succes operaii ulterioare de lustruire. Efectul
termic asupra stratului superficial prezint de asemenea un real interes.
La degrori se produce o uoar modificare structural, dar avndu-se n vedere c
ulterior se fac prelucrri de finisare care nltur cea mai mare parte a stratului influenat, se
poate considera un fenomen minor. Totui se face remarcat o mic durificare a stratului
exterior, care n ultim instan joac un rol protector.
Etapele proiectrii unui proces tehnologic de prelucrare prin electroeroziune sunt:
-
stabilirea materialului i a dimensiunilor electrodului-scul
alegerea lichidului dielectric
stabilirea adaosurilor de prelucrare i a numrului de treceri
stabilirea regimurilor de lucru
calculul timpului de prelucrare pe main (normarea tehnic)
Parametrii regimului de lucru sunt:

-
tensiunea de alimentare
intensitatea curentului de scurtcircuit
rezistena
capacitatea
Energia unei descrcri singulare:
Unde:
C[F] capacitatea condensatorului
Uc[V] tensiunea la bornele condensatorului
La prelucrrile de degroare, unde se urmrete obinerea unui debit de material
erodat ct mai mare, se utilizeaz energii de descrcare mari.
314
La prelucrrile de finisare, unde calitatea suprafeei este obiectivul principal, se vor

folosi valori sensibil micorate ale energiei (mrind simultan frecvena descrcrilor).
n fig.8.1.9. i 8.1.10 se indic modul de variaie a debitului de material erodat
D[mm3/min], n funcie de capacitatea condensatorului C[F], respectiv tensiunea din zona
de lucru U[V].
Fig.8.1.9.
Fig.8.1.10.
n monograma din fig.8.1.18. se dau orientativ valorile parametrilor de lucru pentru

operaiile de degroare.
Fig.8.1.18.
315
8.1.1.Prelucrarea prin scntei electrice

Specific acestui procedeu este utilizarea generatoarelor electrice dependente i a
polaritii directe (scula-catod, piesa-anod). Impulsurile sunt asimetrice i de sens variabil
(conform fig.8.1.1.b).
Datorit acestor caracteristici, procedeul se aplic ndeosebi la prelucrri de finisare,
dar se pot prelucra cu bune rezultate filiere i matrie din oeluri nalt aliate, piese din
carburi metalice, orificii strpunse sau nestrpunse, precum i extragerea sculelor rupte din
piese.
n tabelul din fig.8.1.12. se dau parametrii electrici i rugozitile obinute pentru
diferite prelucrri.
Tipul
Regim
prelucrrii
electric
Degroare
Rugozitatea Ra[m]
Materialul prelucrat
Oel
Carburi metalice
25-50
12,5-25
6,3-12,5
3,2-6,3
1,6-3,2
0,4-1,6
U = 220V
C = 400F
U = 220V
Semifinisare
C = 15F
U = 220V
Finisare
C = 0,15F
Fig.8.1.12.
Totui, avem i dezavantaje ale metodei. Acestea sunt:
-
uzura electrodului scul
debitul de material erodat relativ mic
dependena caracteristicilor electrice de interstiiul dintre electrozi.
8.1.2.Prelucrarea prin impulsuri electrice

Dezavantajele metodei precedente (prelucrarea prin scntei) s-au eliminat prin
folosirea generatoarelor electrice independente i a polaritii inverse:
-scula anod respectiv piesa catod
316
Impulsurile sunt unipolare, diferind fa de cele utilizate la prelucrarea prin scntei,

att prin amplitudine ct i prin frecven.
Energia descrcrilor (W) este considerabil mai mare, ea se poate scrie sub forma:
W = kUIt [cal]
(8.13)
Unde: U[V] tensiunea curentului de impuls

I[A] intensitatea curentului de impuls
t[s] durata unui impuls (t = 10-210-3s)
K coeficient de transformare
n consecin, debitul de metal erodat crete de 3 5 ori, dar scade (calitatea
suprafeei obinute datorit cavitilor mai adnci generate de impulsuri).
Prelucrarea prin impulsuri electrice se aplic la degrori (matrie), diferite forme de
turnare i presare, etc.
8.1.3.Prelucarea electromecanic a metalelor
Metoda caut s creeze condiii mai bune de detaare a achiilor (achiere mecanic)
prin aciunea termic a curentului electric n zona de achiere.
Se cunosc dou principale moduri de nclzire a pieselor n vederea prelucrrii:
a) nclzirea total a pieselor (n cuptor, cu flacr sau cu rezisten)
b) nclzire local a piesei (prin inducie, cu arc electric, cu plasm, cu cureni de
nalt frecven).
Metodele de nclzire total a pieselor au dezavantajul nlesnirii apariiei
deformaiilor piesei n timpul rcirii. De asemenea, condiiile de lucru i de securitate pentru
operatorul uman sunt mai dificile.
Metodele de nclzire local a piesei elimin aceste minusuri, reuesc s concentreze
n mod optim cldura n zona de lucru. Desfurarea procesului tehnologic este mai bun.
Criteriile de stabilire ale metodelor de nclzire adoptate sunt:
-
nclzirea local s se fac ct mai aproape de zona de achiere
posibilitatea reglrii uoare i rapide a temperaturii
posibilitatea adaptrii mainilor unelte

317
instalaiile suplimentare s fie uor manevrabile i s asigure securitatea

operatorului uman
s nu fie influenate proprietile fizico mecanice ale materialului piesei.
Fig.8.1.13
n fig.8.1.13 se prezint cazul de aplicare al principiului prelucrrii electro
mecanice, la strunjirea metalelor.
(I) reprezint circuitul primar
(II) reprezint circuitul secundar
(1) piesa
(2) scula
(3) tija (de cupru) aflat n permanent contact cu piesa (ca o perie colectoare)
Cldura degajat n zona de achiere va fi determinat de deformaia metalului i
frecrile care apar ntre pies i scul (Q) ct i de curentul electric din secundar conform
legii Joule (Q2).
astfel:
Q1 =
Fz v
427
[cal/s]
unde: Fz[daN] fora principal de achiere

v[m/min] viteza de achiere
318
(8.14)
Q2 = 0,24 U I t
[cal/s]
(8.15)
unde: I[A] intensitatea curentului din circuitul secundar

U[V] tensiunea curentului din circuitul secundar
t[s] timpul de trecere al curentului
Curentul electric utilizat poate fi continuu sau alternativ. Tensiunea din circuitul
secundar variaz n limite de 0,52 (V) iar intensitatea 40800 (A). n aceste condiii,
cldura sporit care se dezvolt n zona de achiere, mbuntete proprietile plastice
uurnd detaarea achiilor.
Cnd stratul superficial atinge temperatura de 800C, rezistena la achiere scade cu
2040%, putndu-se lucra cu vitezele de pn la 100 (m/min). n aceste condiii,
productivitatea crete de 23 ori. Dac cuitul are un sistem propriu de rcire, durabilitatea
sa crete cu pn la 60%.
n fig.8.1.14, apar cteva din rezultatele unor cercetri n acest domeniu.
Fig.8.1.14
Curbele cu linie continu prezint prelucrarea n condiii clasice. Curbele cu linie
ntrerupt rezult n urma prelucrrii electromecanice (s-a folosit ca pies un oel nalt aliat
cu 0,3%C; 10%Mg; 11%Cr, iar scula a fost prevzut cu plcu din carbur metalic:
tungsten titan).
319
Curentul a avut urmtorii parametrii: U = 12 (V), I = 400600(A). nclzirea piesei,

n aceste condiii a permis mrirea vitezei de achiere cu 2075% i mbuntirea calitii
suprafeei cu o clas (de calitate). De exemplu, n cazul prelucrrii danturii cu frez disc
modul, prin aplicarea acestei metode s-a obinut creterea productivitii de 10 ori, iar
calitatea suprafeei flancurilor s-a mbuntit cu dou clase.
Principalele avantaje ale acestui procedeu sunt:
-
mbuntirea rugozitii suprafeei
mrirea duritii i a rezistenei la uzur a stratului superficial al piesei
mrirea durabilitii cuitelor
mrirea productivitii
Concluzie final, privind metoda general a prelucrrii electroerozive
n fig.8.1.15 se dau cteva exemple de prelucrri prin electroeroziune, ilustrnd

posibilitile largi ale acestei metode.
Fig.8.1.15
320
(1)-piesa de prelucrat
(2)-electrodul scul
(a) i (b) prelucrarea orificiilor simple i complexe
(c)-perforarea simultan a mai multor orficii
(d)-prelucrarea cavitilor complexe i gravarea
(e)-prelucrarea filierelor i a fantelor complexe
(f)-ndeprtarea sculelor rupte din guri
(g)-profilarea interioar; prelucrarea orificiilor curbilinii
321
8.2.
Eroziunea electrochimic
8.2.1. Generaliti
nc din anul 1834 , Faraday a enunat legea care stabilete proporionalitatea
tensiunii dintre electrozi i cantitatea de materie depus sau nlturat de pe acetia .
Principiul i-a gsit aplicabilitate industrial larg abia n ultimele decenii .
Prelucrarea prin eroziune electrochimic prezint urmtoarele avantaje principale :
-
productivitate ridicat ;
inexistena transformrilor structurale i a tensiunilor superficiale ;
obinerea unor suprafee cu caliti ridicate ;
eliminarea prelucrrilor ulterioare ;
uzura sculei inexistent .
Aplicaiile industriale ale principiului sunt :

-
curirea suprafeelor de oxizi metalici ;
netezirea suprafeelor plane ( superfinisarea electrochimic ) ;
reducerea i prelucrarea pieselor metalice , etc .
Fig.8.2.1
322
n figura 8.2.1 se ilustreaz cteva din operaiile frecvent executate prin procedeul
electrochimic .
a) gurirea electrochimic ;
b) strunjirea electrochimic ;
c) prelucrarea de lustruire a suprafeelor plane
d) prelucrarea prin copiere a suprafeelor complexe i profilate ( matrie pentru
forjare sau matriare ) sau a profilelor active ale paletelor de turbine ;
e) ascuirea sculelor ;
f) finisarea prin honuire electrochimic a suprafeelor interioare ;
g) rectificarea electrochimic .
8.2.2. Prelucrarea electrochimic propriuzis

Fenomenul care st la baza desfurrii procedeului de dizolvare electrochimic se
prezint n figura 8.2.2.1.
Fig.8.2.2.1
323
Electrolitul (E) disociat n ionii si se afl n interstiiul dintre cei doi electrozi . Sub
aciunea curentului electric (continuu) aceti ioni se deplaseaz la cei doi poli unde se
neutralizeaz . Cum electronii anodului sunt mai slab legai , ei i pierd stabilitatea trecnd
n circuitul exterior . Dac electrolitul se afl in stare static , materialul ndeprtat pe de o
parte i fenomenele secundare (de atac asupra electrozilor) pe de alt parte , vor tulbura
continuarea fenomenului , prelucrarea ne mai avnd loc .
Deci , trebuie distrus acea pelicul pasiv (3) , format la nivelul anodului .
Repunerea n condiiile iniiale se poate face prin : agitare , mrirea concentraiei , creterea
temperaturii i a presiunii electrolitului .
Cantitatea de substan prelevat ca urmare a aciunii electrochimice a curentului este
:
m=kI t=
1 A
I t
F n
(8.2.2.1)
unde :
IA - intensitatea curentului ;
tore - timpul de trecere a curentului ;
k - echivalentul electrochimic ,
F - constanta lui Faraday
1 A
;
F n
( F = 96500
culombi
);
echiv .gram
A - greutatea atomic ;
n - valena substanei .
Dintre soluiile electrolitice amintim :

-
clorura de sodiu ;
azotatul de sodiu ;
clorura de potasiu , etc.
Concentraiile variaz n limitele de 12 24 % , fiind determinate de precizia i viteza de

prelucrare .
324
Temperatura optim de lucru a electrolitului este de +200C , dar datorit fenomenelor

complexe care au loc , acestea se situeaz n jurul a +400C .
Deoarece moleculele de ap micoreaz viteza de deplasare a ionilor este necesar ca
electrolitului s i se imprime viteze de pn la 70 80 (m/s). Aceast micare nfluieneaz
i modul de evacuare a particulelor de metal , evitnd fenomenul de pasivizare . Presiunile
sub care se afl lichidul n zona de lucru sunt n jur de 10 20 (daN / cm 2). Schema de
principiu a unei maini universale de prelucrare electrochimic este dat n figura 8.2.2.2 .
Fig.8.2.2.2
Piesa de prelucrat (1) , conectat la polul pozitiv al sursei de curent continuu (2) este
scufundat n electrolitul (3) , mpreun cu electrodul-scul (4) , legat la borna minus a
sursei de curent continuu . Piesa de prelucrat i electrodul-scul sunt cufundai n baia (5).
Pentru meninerea constant a distanei dintre electrodul-scul i piesa de prelucrat , maina
dispune de un regulator de avans (6) , care este elementul cel mai important al instalaiei .
Pentru rcirea forat a sculei , precum i pentru depasivizare , maina mai dispune de o
instalaie de rcire (7) i de o instalaie de recirculare a electrolitului , format din pompa (8)
, filtrul (9) i rezervorul de electrolit (10) . Ca surse de curent se folosesc generatoarele sau
redresoarele de curent continuu cu tensiuni de 5 40 (V) i cureni de 300 30.000 (A).
Electrozii (catozii) se confecioneaz din materiale rezistente la agenii corozivi i n acelai
325
timp electroconductoare , ca : aliaje speciale anticorozive , alam , cupru , oeluri

inoxidabile , grafit , bronzuri , aluminiul i aliajele sale , etc .
n tabelul I/2 se dau cteva caracteristici pentru unele operaii de prelucrare
electrochimic .
Tabelul I/2
Lustruirea elecCaracteristici
trochimic a
Gurire
Netezire
Profilare
materialelor
electrochimic
electrochimic
electrochimic
12 14
10 25
10 15
5 20
40 60
10.000 14.000
400 1.000
20 150
80
80 90
80 90
65 90
25 200
0,1 0,5
0,2 5
0,1 0,5
6,3 0,8
6,3 0,8
1,6 0,2
feroase
Tensiunea
la
electrozi [V]
Densitatea
de
curent [A/dm2]
Randamentul
[%]
Distana
dintre
electrozi [mm]
Calitatea
Cu dou clase
suprafeei
superioare celei
Ra [m]
iniiale
Trebuie acordat atenie sporit preciziei i calitii electrodului-scul , acesta

determinnd precizia i calitatea formei pe care o imprim piesei . De asemenea , avnd n
vedere presiunile mari la care se lucreaz , mainile trebuie s fie robuste (rigide).
8.2.3. Lustruirea electrochimic

Procedeul a gsit un vast cmp de aplicare pentru piese ca : palete de turbine , evi ,
scule achietoare , roi dinate , etc .
n figura 8.2.3.1 se prezint schema de principiu al procedeului .
La nivelul suprafeei piesei care se lustruiete , se formeaz pelicula pasiv (2).
326
Grosimea acesteia este neuniform , fiind mai mare n zona cavitilor i mai mic la
vrfurile microasperitilor . Acest fapt conjugat cu concentraiile diferite ale cmpului
electric , care sunt mai mari n zona vrfurilor (liniile 1) demareaz
Fig. 8.2.3.1
fenomenul de dizolvare anodic , tocmai n aceste zone . Astfel , pentru a obine rugozitatea
Ra = 0,1 0,8 m , este necesar ca nainte de lustruire s avem Ra = 1,25 0,63 m. Un
dezavantaj al acestui procedeu l constituie timpul de prelucrare considerabil mrit la
obinerea suprafeelor foarte fine . Acest inconvenient poate elimina prin aplicarea
electroeroziunii la degroare i a lustruirii electrochimice de finisare (reducerea timpului
este de cca. 5 6 ori ).
327
8.2.4. Profilarea electrochimic

Profilarea electrochimic urmrete reducerea formei electrodului scul pe pies.
Schema de principiu este prezentat n figura 8.2.4.1 .
Fig. 8.2.4.1
n prima faz se produce dizolvarea anodic n zonele unde distanele scul-pies
sunt minime , iar dup egalarea acestora materialul se nltur uniform de pe ntreg profilul .
n figur , prin linii mai dese sau mai rare s-a ncercat s se sugereze i modul n care
variaz densitatea cmpului electric.
328
8.2.5. Gurirea electrochimic
Procedeul electrochimic se aplic cu succes la guriri , frezri , strunjiri , rectificri .

n figura 8.2.5.1a se prezint schema de principiu a guririi electrochimice .
Fig. 8.2.5.1
Electrodul-scul (1) de form tubular este izolat n exterior (2) pentru a nu produce
dizolvarea n zonele laterale . Prin interior circul sub presiune electrolitul care asigur i
eliminarea particulelor de metal . Micarea de avans (a) are ca scop meninerea constant a
interstiiului (h) dintre electrozi .
n figura 8.2.5.1 b se indic pe grafic interdependena dintre distan i viteza de
eroziune , pentru diferite valori ale tensiunii .
329
8.2.6. Rectificarea electrochimic
Procedeul prezint unele avantaje care determin aplicarea ei n domenii tot mai
diverse . Aceste avantaje sunt :
-
rapiditate i eficien la prelucrarea materialelor foarte dure (fa de rectificarea

clasic ) ;
uzura discului practic nul ;
posibilitatea rectificrii pieselor cu perei subiri (forele care intervin n

prelucrare sunt mult inferioare celor de la rectificarea clasic ).
Discurile-electrod sunt executate din : alam , cupru , dar mai ales din grafit , datorit
prelucrabilitii i preciziei de prelucrare a acestuia . Mai prezint avantajul c nu se distrug
local n zonele unde apar descrcri electrice , temperaturile de aici fiind inferioare celei de
elaborare a grafitului (+3.0000C).
Se poate meniona fenomenul de durificare superficial a discului , ceea ce evident ,
conduce la mrirea durabilitii acestuia .
Pentru o mai bun irigare cu electrolit a zonei de lucru se folosesc discuri de grafit
avnd prevzute guri radiale. Dac presiunea iniial de injectare este de 15 (daN /cm2 ), iar
viteza periferic a sculei de 60 (m/s) , fora centrifug mrind att presiunea ct i viteza .
n figura 8.2.6.1 se prezint variaia debitului de material erodat (Q) n funcie de
intensitatea i viteza periferic a discului (V) , la prelucrarea oelului vaspalloy.
Fig. 8.2.6.1
330
8.3.
Eroziunea complex
Pentru a nelege scopul eroziunii complexe , se vor compara cele dou tipuri de
eroziuni , cea electric i electrochimic . Astfel , eroziunea electric , permite obinerea
unei precizii dimensionale i a unei caliti superioare a suprafeei de prelucrare , dar cu o
productivitate inferioar n timp ce eroziunea electrochimic este mult mai productiv , doar
c precizia mai redus .
Era previzibil o ncercare de a combina cele dou avantaje , ale procedeelor anterior
enumerate , ns dificultatea aprut s-a datorat principiilor opuse care stau la baza
desfurrii proceselor lor . Dac la prelucrarea prin eroziune electric lichidul ntrebuinat
are caracteristici dielectrice , n schimb la procedeul electrochimic lichidul este
electroconductor .
S-a ajuns la un compromis , respectiv folosind un lichid semidielectric , acesta stnd
la baza procedeului complex , la care prelevarea de material este consecina aciunii
simultane a dizolvrii anodice i a descrcrilor electrice prin impulsuri nedirijate
cvasistaionare. Acestea au loc la nivelul microaspiritilor ntre electrodul scul (catod) i
obiectul supus prelucrrii - piesa (anod) , ntr-un mediu de lucru cu proprieti speciale
(electrolit) . Procesul prelevrii este condiionat de formarea peliculei pasivante insolubile ,
avnd proprieti dielectrice i mecanice ridicate , de existena unei presiuni ntre electrozi ,
combinat ci o micare relativ ntre acetia , n scopul depasivizrii forate mecanic.
Ca rezultant a acestor aciuni cumulate , are loc eroziunea obiectului prelucrat (a
piesei) , iar n parte (mult mai puin) a electrodului scul .
8.3.1. Prelucrarea prin eroziune chimico-electric (anodo-mecanic)

n cadrul acestui procedeu se ncadreaz att erodarea datorit dizolvrii anodice ct
i cea determinat de descrcrile electrice prin impulsuri . Prelevarea de material are loc la
suprafaa de contact electrod-scul (catod) i electrod-pies (anod) , n prezena
electrolitului. n aceast zon se formeaz o pelicul pasiv cu proprieti mecanice
deosebite , care este nlturat prin micarea relativ a celor doi electrozi .
Schema de principiu a prelucrrii este artat n figura 8.3.1.1.
331
Fig. 8.3.1.1
n interstiiul dintre electrodul-scul (1) i piesa (4) au loc att descrcri electrice cu
impulsuri (5) ct i fenomenul de dizolvare anodic (6) cu formarea unei pelicule pasive (3).
Datorit micrii relative (V) a celor doi electrozi , se produce distrugerea pelicului
insolubile n vrful microasperitilor . Astfel se creeaz n aceste zone condiii pentru un
nou ciclu eroziv care , n final , va conduce la o uniformizare a microprofilului suprafeei .
Productivitatea i calitatea suprafeei prelucrate sunt influenate de urmtorii parametrii :
-
intensitatea i tensiunea curentului electric ;
viteza periferic (V) ;
presiunea dintre electrozi (p) ;
calitatea electrodului (E) i debitul acestuia n zona de lucru .
Prin modificarea parametrilor electrici se poate obine accentuarea fenomenelor de

dizolvare anodic (vezi graficul din figura 8.3.1.2) n zona (a) , a descrcrilor electrice n
zona (c) , precum i un domeniu n care acestea coexist (zona b) . Tot n aceiai figur sunt
indicate cele trei zone determinate de densitatea curentului electric (A,B,C) .
332
Fig. 8.3.1.2
Acest procedeu se preteaz bine la prelucrri ca :
-
rectificarea suprafeelor plane ;
ascuirea sculelor prevzute cu pastile din carburi metalice ;
debitarea semifabricatelor din materiale greu prelucrabile ;
profilarea suprafeelor cilindrice sau plane.
n figura 8.3.1.3 se d schema de principiu a ascuirii sculelor prin procedeul anodomecanic.

Discul din oel , font ori cupru (1) , este prevzut pe faa frontal cu canale avnd
rolul de a repartiza uniform electrolitul n zona de lucru . Acest disc , conectat la polul
negativ al sursei de curent continuu prin intermediul colectorului (4) , execut o micare de
rotaie (n) . Pentru a asigura o presiune constant , exist un sistem de reglare cu urub i arc
(5) . Prin diuza (2) se asigur debitul optim de electrolit ( 8 10 l/min). Dintre soluiile
utilizate . o mai larg rspndire o are silicatul de sodiu .
Avantajul procedeului este asigurarea preciziei , productivitii ridicate i calitii
superioare a suprafeei prelucrate , lucru care determin o durabilitate ridicat fa de
ascuirea cu disc abraziv .
333
Fig. 8.3.1.3
n tabelul I/3 se dau principalii parametri la cteva operaii realizate prin procedeul
anodo-mecanic.
Tabelul I/3
Regim de lucru
Operaia
Tensiune
[V]
Debitare cu
Densitate
de curent
[A/cm2]
Viteza
relativ
[m/s]
Debit de
material
Precizia de
Rugozitatea
erodat
prelucrat
Ra [m]
[mm3/min]
20 24
100 500
15 20
8 25
34
50 12,5
16 20
10 150
5 10
100 200
12
3,2 0,8
- degroare
16 20
8 15
20 25
10 20
23
3,2 1,6
- finisare
12 16
37
20 30
2 15
12
0,8 0,2
disc
Profilare
Rectificare :
334
8.3.2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic abraziv

Procedeul este caracterizat de aciunea simultan a dizolvrii anodice i a detarii
mecanice de achii , produs de un disc abraziv . Schema procedeului este prezentat in
figura 8.3.2.1 .
Discul electroconductor (1) pe a crui suprafa se afl granulele abrazive (2) , are o
micare relativ fa de pies . Astfel se produce fragmentarea stratului depasivant (3) la
vrful microasperitilor , simultan cu rzuirea acestor extremiti de ctre abraziv . Procesul
eroziv va continua tocmai n aceste zone , deoarece n caviti pelicula pasiv mpiedic
fenomenul de dizolvare anodic . Pe lng productivitatea ridicat : 300 500 [mm 3/min] ,
a acestui procedeu , vom mai meniona precizia mare care se poate obine precum i
calitatea foarte fin a suprafeei prelucrate (Ra = 0,05 0,2 m). Datorit acestor avantaje ,
rectificarea electrochimic abraziv se aplic cu bune rezultate la ascuirea sculelor
achietoare prevzute cu pastile din carburi metalice sau a oelului rapid supercarburat .
Principial , schema ascuirii este
Fig. 8.3.2.1
asemntoare cu cea de la prelucrarea anodomecanic (vezi figura 8.3.1.3) , diferena
constnd n folosirea unui disc abraziv . Electrolitul cel mai utilizat este soluia de clorur de
sodiu. n ceea ce privete ponderea celor dou fenomene n procesul eroziv , se apreciaz la
335
circa 70 95 % aportul fenomenelor electrochimice , restul datorndu-se celor de abraziune

mecanic . Utilizarea discului scul din diamant , avnd ca liant bronzul , se dovedete a fi
avantajoas datorit uzurii considerabil micorate precum i a posibilitii executrii dintr-o
singur operaie a degrorii i finisrii .
n tabelul din figura 8.3.2.2 se dau diagramele de uzur aferente procedeului clasic i
celui electrochimic abraziv la prelucrarea carburii de tungsten .
Fig. 8.3.2.2
Avantajul calitativ ala acestui procedeu se poate observa comparativ n tabelul II/3
(ntre ascuirea mecanic i cea electrochimic ) .
Ca rentabilitate a acestui procedeu se poate aminti c el se amortizeaz dup primele
100.000 de ascuiri .
Tabelul II/3
Ascuire
Parametrii urmrii
Durata prelucrrii
Mecanic
Electrochimic
24
44
117
400
4,9
9,1
0,015
0,017
0,00625
0,000387
[h]
Volumul de material erodat

[cm3]
Debitul de material erodat
[cm3/h]
Uzur total a discului [mm]
Uzura orar a discului
[mm/h]
336
8.4.
Eroziunea cu ultrasunete
8.4.1. Prelucrarea prin eroziune abrazivo-cavitaional n cmp ultrasonic
Ultrasunetele sunt vibraii acustice ala cror frecvene nu aparin intervalului 10.000
Hz 16 kHz ci unor frecvene imediat superioare (ntre 16 30 kHz).
n mediile pe care le strbat , vibraiile ultrasonice declaneaz fenomene ca :
-
ridicarea temperaturii ;
favorizeaz unele reacii chimice ;
transport i concentreaz energii considerabile ;
reflexie ,refracie , difuziune , .a .
Datorit acestor proprieti , ultrasunetele i-au gsit utilizare i la prelucrrile prin

eroziune abraziv i cavitaional a unor materiale . Acesta este una din aplicaiile active n
care energiile sunt suficient de mari pentru a produce modificri n structura mediului pe
care l strbat .
La prelucrarea abrazivo-cavitaional se folosesc n special emitoare magnetostrictive , a cror funcionare se datoreaz modificrii dimensiunilor unui corp feromagnetic
care se afl ntr-un cmp magnetic variabil (se mai cunosc i alte tipuri de emitoare .
piezoelectrice i hidrodinamice) .
Schema de principiu a instalaiei de prelucrare cu ajutorul ultrasunetelor este redat
n figura 8.4.1.1 .
Fig. 8.4.1.1
337
(1) generator de nalt frecven ;

(2) vibrator magneto-strictiv ;
(3) traductor ;
(4) scul ;
(5) pies ;
(6) instalaie pentru circularea suspensiei ;
(7) particul abraziv ;
(8) soluie lichid .
Vibratorul magneto-strictiv transform energia cmpului magnetic variabil n energie
mecanic de vibraie , care este amplificat prin intermediul traductorului (3) . Fenomenul
intim de erodare se datoreaz transmiterii energiei cinetice a sculei (care vibreaz cu
frecven ultrasonic) particulelor abrazive (7) care se afl n suspensie n lichidul (8) ,
acesta avnd o micare dirijat . Datorit ocurilor repetate care sunt transmise prin
particulele abrazive la suprafaa piesei , aici apar microfisuri i desprinderi de material , care
sunt ndeprtate prin circulaie forat a emulsiei . Acest fenomen eroziv este nsoit i de
cavitaia ultrasonic n mediu lichid , care grbete distrugerea materialului din zona de
lucru . Particulele abrazive trebuie s aib o duritate cel puin egal cu cea a materialului
supus erodrii .
n figura 8.4.1.2 a i b se prezint cele dou metode de prelucrare ultrasonic :
a. prelucrarea cu suspensie abraziv ;
b. prelucrarea fr suspensie abraziv .
Piesa (1) , supus prelucrrii , aezat pe masa (2) a mainii este acionat cu o scul
(3) numit concentrator, care vibreaz cu o frecven cuprins ntre 16 30 kHz , prin
intermediul unui traductor ultraacustic (4) , legat la un generator de nalt frecven (5) .
Pentru a se produce prelucrarea , care are loc prin prelevarea de material i prin copierea
formei sculei (7) ,este necesar ca aceasta din urm s fie apsat pe pies cu o presiune
relativ joas de circa 0,5 4 (daN/cm2) , prin intermediul unui sistem de avans , iar la locul
prelucrrii s fie adus o suspensie abraziv (6) care la joac rolul de agent eroziv .
338
Fig. 8.4.1.2
Modelul prelucrrii prin ultrasunete fr suspensie abraziv (figura 8.4.1.2 b)
s-a impus relativ recent . n locul folosirii suspensiei abrazive se folosete o scul
impregnat cu praf de diamant (7) , la scul existnd o micare suplimentar de rotaie .
Condiiile prelucrrii n acest scop sunt i ele schimbate , n sensul c amplitudinea de
oscilaie a sculei este mai mic , nedepind 15 m , pentru a nu periclita scula . Presiunea
dintre scul i pies are valori mari ajungnd pn la 30daN/cm2 , scula rotindu-se cu o
turaie de 2.000 rot/min . Locul prelucrrii este alimentat de data aceasta numai cu lichid de
rcire (8) . La ambele tipuri de prelucrri , productivitatea (Q) este o funcie de frecvena
vibraiilor ultrasonice ale sculei , de amplitudine de vibraie (A) , de presiunea de contact
dintre pies i scul i bineneles de modul de alimentare cu suspensie abraziv i
caracteristicile acesteia (k) .
Prelucrarea n cmp ultrasonic se preteaz la materiale dure , extradure i fragile la
care metodele clasice nu se pot aplica . Astfel se utilizeaz la prelucrarea filierelor , a
materialelor metalo-ceramice , a mineralelor preioase naturale sau sintetice , etc .
La stabilirea parametrilor de lucru trebuie s se aib n vedere factorii care
influeneaz productivitatea .
Acetia sunt :
339
viteza de vibraie (V9 , prin frecven i amplitudine :
V=
4 fA
1.000
[m / s]
(8.4.1.1)
unde : f [Hz] frecvena vibraiilor ;

A[mm]- amplitudinea oscilaiilor
Se recomand ca viteza (V) s fie cuprins n intervalul : 1 7 (m /s ).
-
abrazivul . prin mrimea particulelor , natura i concentraia lor n lichid .
Se folosete ca material abraziv : carbura de bor , carbura de siliciu sau

electrocorindon la o concentraie volumic de 20 40 % , n ap .
-
natura lichidului i modul de circulare al acestuia . De obicei se folosete ap cu

soluie de spun , iar pentru o mai bun circulaie se folosesc pompe de vidare ,
care realizeaz aplicarea prin vacum .
proprietile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat (fragilitatea are un rol

hotrtor);
seciunea sculei i adncimea de prelucrare ;
presiunea static ntre scul , abraziv i pies (aceasta variaz ntre limitele de 1
5 daN /cm2) .
Dintre factorii care influeneaz precizia de prelucrare se amintesc :

-
uzura sculei ;
granulaia abrazivului . Modul n care influeneaz mrimea granulelor asupra

preciziei (Ra) pentru diferite materiale (vezi figura 8.4.1.3) ;
precizia utilajului .
Fig.8.4.1.3
340
Mainile unelte pe care se face prelucrarea abrazivo-cavitaional n cmp ultrasonic

se compun , n general , din urmtoarele elemente :
-
batiu ;
snii (cu lanuri cinematice pentru micri auxiliare) ;
bloc ultrasonic ;
sistem de avans al capului de lucru ;
sistem de circulaie a suspensiei abrazive ;
echipament electric de alimentare i producie .
n vederea stabilirii prelucrrii unui material , printr-o metod sau alta , criteriul
economic trebuie s stea la baza deciziei . Dac se are n vedere i prelucrarea n cmp
ultrasonic , nu vor fi omise i dezavantajele acestei metode :
-
consum mare de energie ;
uzura considerabil a sculei la prelucrarea aliajelor dure ;
productivitatea relativ sczut ;
posibilitatea prelucrrii pieselor cu suprafee i adncimi mici .
8.4.2. Prelucrarea cu flux de electroni

Principiul de baz la prelucrarea cu flux de electroni const n transformarea energiei
cinetice a electronilor n energie caloric , prin frnarea acestora pe suprafaa piesei de
prelucrat . n acest scop , se folosesc fascicule de electroni cu densitate i energii cinetice
ridicate , accelerai i focalizai pe suprafaa piesei de prelucrat , care se gsete ntr-un
spaiu vidat .
Dezvoltarea actual a prelucrrilor cu flux de electroni se datorete
nevoilor
deosebite , n special n tehnica nuclear , n construciile aeronautice , n construcia

rachetelor precum i n domenii de vrf ale construciei de maini .
Schema bloc a unei instalaii de sudur cu flux de electroni , este redat n figura
8.4.2.1 .
341
Fig.8.4.2.1
342
Electronii produi prin emisie termoelectric de ctre termocatodul (c) sunt condui
prin electrodul de comand W (cilindrul Wehnelt) i anodul de accelerare (A) prin sistemul
de focalizare format din bobina de focalizare (FB) , apoi prin bobina de deflexie (BD) pe
suprafaa piesei (P) aezat n dispozitivul (T) . Operaia de prelucrare se desfoar n
camer vidat i este urmrit printr-un vizor de ctre operatorul uman aflat n exterior .
Electronii emii strbat o diferen de potenial (U) i preiau de la cmpul electric o
energie cinetic dat de relaia :
neU = n
mv
2
[J]
(8.4.2.1)
unde : n numrul de electroni ,

e sarcina electric a unui electron (n c) ,
m masa unui electron (n kg) ,
v viteza electronilor [m/s]
343
8.5.
Eroziunea cu radiaii
Acest procedeu se bazeaz pe aciunea eroziv a unui fascicul de radiaii de
mare energie, focalizat puternic la locul de prelucrare cu ajutorul unor lentile

electrice, magnetice i electromagnetice pentru radiaii corpusculare, sau cu lentile
optice, n cazul radiaiilor electromagnetice luminoase.
n practica industrial, cele mai rspndite tehnologii cu radiaii sunt :
a) prelucrrile cu fascicule de fotoni (laserul);
b) prelucrrile cu fascicule de electroni.
Prelucrarea cu fascicul de ioni este utilizat mai restrns.
8.5.1. Principiul fizic al prelucrrii generalitii
Dup cum cunoscut, undele electromagnetice pot interaciona cu un sistem atomic
(molecul, atom sau ion), producnd variaia energiei interne a acestuia, aceasta
crescnd pn la o valoare bine determinat, dup care revine la starea fundamental
iniial elibernd energie sub form de radiaie.
Notnd: n starea fundamental;
m- starea cuantificat superioar,
se poate scrie relaia :
hmn = Em - En
( 8.5.1)
n care : Em i En sunt energiile strilor excitate, respectiv fundamental a

sistemului atomic considerat;
h constanta lui Planck.
Emisia de radiaie se produce cu frecvena mn dat de relaia (8.5.1), n dou
moduri:
a) - cazul n care cmpul undei electromagnetice care interacionez cu
sistemul atomic, aflat n starea energetic superioar este nul. n acest caz,
procesul de trecere a sistemului la starea fundamental, urmat de emisia de
radiaie, se numete emisie spontan.
344
b) cazul n care emisia sistemului atomic aflat n starea excitat

acioneaz cmpul undei electromagnetice, cu frecvena , egal cu frecvena mn,
corespunztoare tradiiei considerate. Atunci, sistemul atomic va emite o und
care se gsete ntr-o relaie de faz bine determinat cu unda incident. n acest
caz, procesul descris determin apariia aa-numitei emisii induse sau stimulate.
Unda astfel emis este capabil s stimuleze un alt sistem atomic, reacia
continundu-se n acest fel, amplificnd unda incident.
Pe aceast baz s-au putut concepe i construi generatoarele i amplificatoarele
cuantice de radiaii.
n anul 1960 s-a reuit pentru prima dat s se realizeze amplificarea luminii prin
stimularea emisiei de radiaie, n spectrul vizibil n interiorul unui cristal de rubin, cu
lungime de und de 6943 A0. Practic la acea dat, se poate considera c s-a nscut primul
laser de laborator. De atunci, dinamica dezvoltrii ascendent a generatoarelor i
amplificatoarelor cuantice a evoluat de o manier fr precedent, rezolvnd nesperat de bine
probleme din cele mai diverse sectoare de activitate uman.
n anul urmtor (1961) apare generatorul cuantic cu gaz (heliu i neon), avnd
performane superioare generatorului de rubin, mai ales n privina monocromaticitii
luminii emise. Lumina emis de acest nou dispozitiv avea lungimea de und de 11.530 A 0 ,
ntr-o lrgime de band de aproximativ 1000 de ori mai mic dect lrgimea de band a
liniei de 6.943 A0 ( emis de generatorul cuantic cu rubin).
n vederea desfurrii fenomenului laser, este necesar o cavitate rezonant care s
conin un mediu activ. O astfel de cavitate trebuie s fie constituit dintr-o incint, avnd
dimensiunile de ordinul lungimii de und a radiaiei. Dac dimensiunile cavitii rezonante
sunt de ordinul centimetrilor, n acest domeniu de lungimi de und, frecvenele proprii ale
modurilor de vibraie care pot fi luate n considerare se deosebesc mult ntre ele.
Cavitatea poate fi considerat pentru un numr mic de moduri sau chiar pentru unul
singur. S-au efectuat ncercri cu radiaii avnd lungimea de und de circa 1 mm (10 7 A0),
ncercrile de a cobor sub aceast limit fiind dificile.
Lungimile de und din domeniul optic sunt cu aproximativ trei ordine de mrime mai
mici, deci practic, imposibil de construit caviti de 10 -3 mm . Datorit acestui fapt, s-a
recurs la constituirea unor caviti de rezonan, avnd dimensiunile mult mai mari dect
lungimea de und utilizat. O asemenea cavitate, construit dup modelul cavitilor
345
utilizate n domeniul microundelor ( sub forma unei incinte nchise), poate s suporte un
numr foarte mare de moduri de oscilaie. Cavitatea respectiv este indicat s aib o
asemenea form, nct majoritatea modurilor de vibraie s sufere pierderi foarte mari n
cavitate, astfel nct s se manifeste ca fiind eficace numai un numr restrns de moduri sau
chiar unul singur.
n cavitatea care reprezint etalonul Fabry-Perot, prin reflecii repetate ale undei
luminoase ntre cele dou plci reflectante, se pot seleciona cteva din numrul foarte mare
de moduri de vibraie posibile .
Mediul activ coninut ntr-o astfel de cavitate poate fi excitat ntr-un anumit mod :iradiere cu lumin (porupaj optic), descrcare electric n gaz i ciocnituri de electroni.
Acesta (mediul), e dus astfel n situaia de a ndeplinii condiia de autooscilaie, prin care (n
cantitatea respectiv) va apare o und staionar. n afara cavitii unda va avea nalte
caliti de direcionalitate, monocromaticitate, coeren i intensitate.
Soluia care s-a adoptat pentru realizarea unor caviti care s-a adoptat pentru
realizarea unor caviti de rezonan corespunztoare a constat n gsirea mijlocului de a
sincroniza un numr mare de sisteme atomice, care s poat lucra mpreun, cu un efect
nsumat, pentru a produce o und intens, monocromatic i coerent.
n caviti de rezonan cu dimensiuni mult mai mare dect lungimea de und
utilizat pot avea loc un numr foarte mare de moduri de oscilaie ntr-un interval de
frecven stabilit .
Numrul de moduri de oscilaie pentru o form potrivit fenomenului Lorentz, a
limitei speciale este dat de relaia :
82 . V .
P = ------------------
(8.5.1.1)
c2
n care :
- frecvena liniei spectrale considerate ;
V volumul cavitii rezonante;
c viteza luminii;
- semilrgirea liniei spectrale.
346
Dac dimensiunile cavitii de rezonan sunt foarte mari, n comparaie cu lungimea

de und, atunci numrul de moduri din intervalul de frecven i unitatea de volum nu poate
fi redus substanial. n schimb, dac lungimea de und, n comparaie cu dimensiunile
principale ale zonei n care se propag, se pot elimina, prin utilizarea proprietilor de
direcionalitate ale propagrii undei dorite, majoritatea modurilor de oscilaie care nu
intereseaz.
Astfel, dac se consider o cavitate de V= 1 cm3, lungimea de und 1m i lrgimea
liniei spectrale = 1cm-1, rezult un numr de 10 moduri de vibraie.
Exist i caviti de rezonan de form special, analoag cu interferometrul FabryPerot, constituite dintr-o incint de form oarecare, avnd perei transpareni, cu excepia a
doi perei opui ( care este necesar s fie plane paralele opuse ), cu reflexia total. Unda de
lumin se reflect ntre aceste plane (oglinzi), selectndu-se numai o mic parte din numrul
mare de moduri de oscilaie .
Pentru ca fenomenele descrise s poat fi folosite n scopul amplificrii luminii prin
stimularea emisiei de radiaie i pentru ca aceast radiaie, odat generat, s poat prsi
cavitatea n care s-a format n scopul utilizrii ei, este necesar ca una din oglinzi s fie
semitransparent, sau s aib un orificiu n centrul ei.
ntr-o cavitate de rezonan de tip Fabry-Perot, n care se propag o und luminoas,
dac pentru calcul se adopt numai punctul de vedere geometric, pot fi luate n considerare
numai razele care se propag paralel cu axul cavitii.
Unda care trece prin mediu ntre cele dou oglinzi, este amplificat, dar concomitent
ea pierde o parte din putere datorit fuziunii mediului. Difracia care apare la marginea
oglinzilor cavitii contribuie, de asemenea , la mrirea pierderilor. Rezult c efectul de
amplificare se produce dac puterea pierdut este mai mic dect puterea dobnditprin
fenomenul de emisie, la trecerea undei prin mediul activ.
347
8.5.2. Prelucrarea cu fascicule de electroni (laser)
8.5.2.1.
Prelucrarea prin vaporizarea materialelor
Radiaia laser poate fi utilizat i cu scopul vaporizrii unor materiale .

n locul de impact al radiaiei laser cu materialul se produce o schimbare de faz a
acestuia, dac puterea absorbit pe unitate de suprafa depete o anumit valoare de prag,
n funcie de proprietile fizice i chimice ale materialului studiat. n vederea obinerii unui
efect ct mai pronunat la ieirea din cavitatea de rezonan, radiaia este concentrat cu
ajutorul unor lentile optice, confecionate din sare, germaniu sau galiu. Dac lentila are
distana focal f, n planul focal se obine o pat luminoas cu diametrul S, conform
relaiei :
S=f.
(8.5.2.1)
n care este divergena fasciculului.

Divergena minim a unui fascicul de lumin este o funcie de lungimea de und i de
diametrul fasciculului. Pentru fenomenul de difracie se aplic criteriul Rayleight n condiii
de coeren spaial :
min =
1,22
R
(8.5.2.2)
n care R este diametrul fasciculului (apertura).

Fluxul mediu energetic (iluminarea medie) prin unitatea de arie, cnd energia
radiant este focalizat de lentil, poate fi exprimat cu ecuaia :
Fm = ---------- = -----------S2
f 2
(8.5.2.3)
n care :
- energia impulsului laser,

348
durata impulsului ( o parte din fluxul laser incident este reflectat de

suprafaa materialului);
a = [1-R] energia care este absorbit de ctre material;

R factorul de reflexie a suprafeei materialului.
Procesele de interaciune dintre impulsul laser i atomii sau moleculele substanei pot
produce o cretere substanial a temperaturii materialului iradiat. Timpul n care crete
temperatura materialului, ca urmare a iradierii lui cu laser, este de ordinul 10 -13s
(aproximativ egal cu ordinul de mrire al timpului ntre dou ciocniri succesive ale
electronului ntr-un conductor).
nclzirea produs n zona de interaciune difuzeaz prin conducie, proporional cu
conductibilitatea termic a materialului.
Ordonata ze a frontului termic se poate exprima cu relaia :
Ze = (4at)1/2
(8.5.2.4)
unde : a constant.
Din relaiile (8.5.2.3) i (8.5.2.4), rezult c frontul termic ptrunde n material pe o
adncime de ordinul micronilor, iar unda luminoas pe o adncime de ordinul sutelor de
angstromi. Efectul ptrunderii frontului termic se manifest prin modificarea proprietilor
fizice ale materialului n diferite zone, sub efectul energiei pulsului laser, fiind dependent
de repartiia spaial i temporal a acestora.
ntre difuzivitatea termic a materialului (k) i conductivitatea termic (a) exist
relaia :
k = a .c
(8.5.2.5)
Legtura ntre energia impulsului laser absorbit (a ) i flux (F0) exist relaia :
F0 = a / S
(8.5.2.6)
Temperatura superficial a materialului supus radiaiei crete cu energia absorbit ( a ), un

timp limitat, perioad n care energia este suficient pentru a produce cldura la acre apare
349
vaporizarea . realizarea vaporizrii pe o arie dorit este un proces pretenios, necesitnd reglarea
parametrilor fizici ai procesului n limite foarte restrnse.
Criteriul de eficien a procesului de vaporizare se poate definii prin expresia
randamentului acestei operaii :
v(e) =
Energia..laser .care. produce.efectiv .vaporizarea

Energia. fasciculul ui.laser
(8.5.2.7)
Randamentul pe ntreg ansamblul instalaiei :
v(e) =
Energia..laser .care. produce.efectiv .vaporizarea

Energia.absorbit.de.ntreaga .instalans
(8.5.2.8)
Pentru procesele de topire, vaporizare, tiere, gurire i sudare cu laser, factorul de reflexie
al suprafeei R are mare importan. n funcie de acesta, energia absorbit se poate scrie:
a = [1-R] .
(8.5.2.9)
n cazul metalelor, valorile numerice ale lui R sunt foarte mari.

n practic, materialele cu reflexivitate ridicat, care urmeaz s fie supuse radiaiei laser, se
acoper n prealabil cu straturi subiri de vopsea , sau oxizi i se lipesc pe aceste suprafee foi
subiri de hrtie mat, iar dac este posibil se afum.
La vaporizare, stratul care vine la nceput n contact cu raza laser este rece i e reflectat
puternic. Pentru straturile urmtoare, reflexia are valori mult mai mici, deci absorbia este mai
eficient, materialul fiind nclzit, n continuare, n straturile urmtoare, prin conductibilitate
termic.
Masa total de material vaporizat se poate exprima cu relaia :
m = . S. C
(8.5.2.10)
unde : - durata impulsului luminos;

- S suprafaa de pe care se vaporizeaz substana.
350
Depunerea de materiale n straturi foarte subiri i cu o puritate nalt, poate fi cosiderat

drept o consecin a posibilitilor oferite de evaporare.
8.5.2.2.
Tierea (debitarea) cu radiaii
Operaia tehnologic de tiere-debitare cu ajutorul laserului, are o pondere nsemnat

n industria constructoare de maini (electrotehnic i electronic), a lemnului i a maselor
plastice, n industria confeciilor (textile i de pielrie).
Se utilizeaz, n domeniile anterior amintite, mai ales laserii cu CO 2 sau cu argon
ionizat. Puterea uzual a acestor laseri este cuprins n domeniul 101- 103 w.
n figura 8.5.2.2 se prezint schia de principiu a unei instalaii laser, folosit la
debitare.
Fig.8.5.2.2
Cu ajutorul unei astfel de instalaii, o radiaie de mare densitate de energie poate fi
focalizat asupra unei piese de prelucrat, astfel nct s produc topirea i vaporizarea
oricrui material.
351
Radiaia poate fi reglat sub raportul energiei, a duratei impulsului i a focalizrii,

operaie combinat cu posibilitatea deplasrii n plan a unei mese de lucru, pe care se afl
piesa de prelucrat.
Pe msura creterii cerinelor industriale se vor aduce noi perfecionri ale tehnicilor
i instalaiilor utilizate.
8.5.2.3.
Sudarea cu radiaii.
Pentru sudare se pot folosi fie laseri cu fascicul continuu, folosind figura prezentat
anterior (fig.8.5.2.2), fie laseri cu impulsuri ( fig.8.5.2.3.1), ambele asigurnd o bun
calitate.
Fig.8.5.2.3.1
Pentru laseri cu impulsuri, mediul activ poate fi constituit din rubin sau sticl dopat cu
Nd, utilizndu-se pulsuri de durate relativ mari pentru micorarea efectului de vaporizare a
metalului. Spre exemplu (tabelul V.1), pentru suduri efectuate cu un laser cu sticl cu Nd,
paleta valorilor este destul de diversificat.
352

Tabelul V.1
Materia1
Grosime maxim
Material
(mm)
Grosime maxim
(mm)
Al-Al
0,508
Ni-Cu
1,524
Au-Al
0,762
Ni-Ni
0,762
Au-Au
0,762
Inox-Cu
0,702
Covar-Al
0,508
Inox-Inox
2,54
Covar-Cu
0,762
Inox-Ta
0,762
Covar-Covar
0,508
Ta-Ni
0,508
Mb-Mb
0,508
W-Mb
0,508
Ni-Cr-Mb
2,54
W-W
0,812
La sudurile executate cu laseni cu CO2 se pot remarca unele avantaje (rezisten

ridicat la oboseal, cordon de sudur omogen, zon influenat termic redus) ; valorile
obinute la sudarea prin suprapunere cu un laser cu CO2 de 250 W i respectiv 20 KW au un
registru destul de larg.
Tabelul V.2
Grosime maxim
Materia1
Grosime (mm)
Material
Inox
0,25
889
0,71
Inox
0,25
250
1,01
Ti
0,25
1.270
0,56
(mm)
Suduri cap la cap cu laser cu CO2 de 20 KW

Grosime maxim
Materia1
Grosime (mm)
Material
Inox
20
1.270
20
Inox
13
2.540
20
Inox
760
(mm)
Ca exemple de aplicare pentru industria confeciilor (fig.8.5.2.3.2, a) n care se disting

tipar-detaliu (1), grupuri de tipare (2), masa de lucru (3), se pot remarca urmtoarele: pentru
croirea unor elemente de confecii prin metoda clasic este necesar ca dup aezarea aanumitului ,,pan (format din straturi suprapuse) s se treac la operaia denumit
,,ncadrare, prin care se nelege aezarea, i desenarea pe primul strat a contururilor ce
urmeaz a fi tiate dup care se fac tieturi suplimentare prin modele (liniile punctate)
pentru a da posibilitatea manipulrii materialului n vederea tierii cu banda circular.
Astfel, operaia impune tieri suplimentare, fr a se putea urmri fiecare contur i pan,
pentru a se respecta operaia de ncadrare . Prin utilizarea laserilor , aceste inconveniente
353
sunt nlturate.
n industria marochinriei, tierea se face cu ajutorul unor conture tietoare profilate
(fig.8.5.2.3.2,b).
Fig.8.5.2.3.2
Dezavantajele metodei constau n pierderi de material prin punile d 1 i d2, ca urmare
a distanei ce trebuie lsat ntre aceste contururi. La uzarea sau deteriorarea minim a
oricrui contur, acesta nu se mai poate reutiliza, deoarece pierderile din nlime poate fi
ncadrat n procesul de tiere mpreun cu contururi de alt nlime. n cazul utilizrii
laserului, se elimin punile de material, deoarece o tietur poate realiza marginea a dou
contururi, adiacente, iar n privina contururilor de tiere, acestea sunt eliminate.
8.5.2.4.
Prelucra cu fascicul de electroni.
Aplicaiile fasciculului de electroni se folosesc n domeniul guririi i sudurii

materialelor metalice sau nemetalice, acestea posednd o energie cinetic de concentraie
foarte mare, datorit vitezei ridicate cu care sunt antrenai i apoi focalizai electronii asupra
materialului de prelucrat. Principiul, prelucrrii cu fascicul de electroni const n
transformarea energiei cinetice a fasciculului n energie termic.
Pentru producerea fasciculului de electroni se folosete un tun electronic, constituit n
principal dintr-o triod (fig.8.5.2.4.1).
354
Fig.8.5.2.4
Catodul, format dintr-un filament incandescent de wolfram, elibereaz electroni prin
emisiune termoelectric, precum i electroni cu un potenial negativ ridicat. Grila polarizat
negativ fa de filament genereaz un cmp electrostatic a crui configuraie prefocalizeaz
simultan electronii i produce un fascicul convergent, care traverseaz anodul fr s-l
loveasc.
Electronii ating viteza maxim n raport cu potenialul de accelerare, abia dup
trecerea prin anod, procesul desfurndu-se ntr-o atmosfer cu un vid mal mare dect l04
mm Hg, iar pentru unele cazuri fr vid.

Indiferent de unghiul sub care electronii prsesc catodul, interseciile traiectoriilor
lor genereaz un cerc de diametru d0, care se gsete n planul focal, unde intensitatea
fasciculului este maxim. Unghiul 0 (fig.8.5.2.4) corespunde imaginii catodului.
Datorit faptului c particulele cu sarcin negativ pot fi accelerate ntr-un cmp
electrostatic, obinndu-se viteze destul de mari i energii superioare celor furnizate de sursa
emitoare, fasciculul de electroni este superior multor surse de cldur cunoscute la ora
actual.
Pentru a obine vaporizarea materialului piesei de prelucrat, este necesara o anumit
energie, determinat cu relaia:
Ev = c(Tt -20) - c(Te- Tt)-ct-cv
355
(8.5.2.4.1)
n care Ev este energia specific pentru vaporizare; c - cldura specific ;

ct- cldura de topire; cv - cldura de vaporizare; Tt -temperatura de topire; Te - temperatura
de fierbere.
Pentru calculul volumului materialului ndeprtat n unitatea de timp se utilizeaz
relaia:
G=
P
Ev
[cm3/s]
(8.5.2.4.1)
n care P este puterea furnizat; Ev - energia specific necesar pentru vaporizare; randamentul procesului de ndeprtare.
Prelucrarea materialelor cu fascicul de electroni este un procedeu cu precizie mare,
diametrul cercului din planul focal variind ntre 0,025 i 1 mm. n acest sens, se
preconizeaz atingerea unor rezultate mai bune, astfel nct cmpul de toleran s fie de
ordinul sutimilor de microni.
Tehnici specifice.
Indiferent de tipul constructiv, instalaiile folosite la prelucrarea cu fascicul de
electronii se compun din:
-sistemul electrono-optic, care prin intermediul proiectorului de electroni genereaz i
accelereaz fasciculul ce va fi focalizat de lentilele electromagnetice ale sistemului de
focalizare;
- sursa de alimentare cu energie electric, avnd rolul de a menine stabilitatea
tensiunii cu precizie de circa 0,01 la sut pentru stabilizarea diametrului d0 a petei de
focalizare, n timpul prelucrrii;
- sistemul de vidare, format din pompe de vid preliminar i pompe de vid naintat, care
are rolul de a asigura limitarea dispersiei fasciculului i apariia produselor de ionizare
- dispozitivele auxiliare, ndeplinind rolul de asigurare a deplasrii relative dintre
fasciculul de electroni i piesa de prelucrat. Prezentarea schematic (fig. 8.5.2.4.1) a
356
ctorva instalaii de prelucrare cu fascicul de electroni ofer posibilitatea aprecierii

variantei celei mai avantajoase.
Primul tip de instalaie (fig. 8.5.2.4.1,a) este folosit pentru prelucrarea pieselor unicat
sau de serie mic, iar al doilea (fig. 8.5.2.4.1, b) ca urmare a flexibilitii mari
poate fi utilizat pentru producii de serie medii sau mari.
Spre exemplu, pentru piese mici, productivitatea mainii este de 2000 piese /8 ore.
Ultimul tip de instalaie (fig. 8.5.2.4.1, c) reprezint o main cu producie continu,
utilizat n producia de serie sau mas, a crei productivitate posibil este de circa 20 m
/mm la sudarea benzilor bimetalice.
Fig.8.5.2.4.1
n momentul de fa se efectueaz cercetri asidue pentru realizarea unei instalaii cu
fascicul de electroni fr camer de vid (fig.. 8.5.2.4.2), a crei construcie nu este prea
complicat.
357
Fig.8.5.2.4.2
Instalaia presupune existenta unor dispozitive, ndeplinind rolul de oprire a dispersiei

fasciculului de electroni n atmosfer (camere cu presiune n cretere). n acest caz,
diametrul fasciculului ajunge la circa 1 mm, iar unghiul su de divergen este sub 2.
Pentru a mpiedica complet ptrunderea aerului exterior i a vaporilor rezultai n urma
operaii1or efectuate, se adaug o camer suplimentar, n care se insufl heliu, recuperat n
proporie de 80 la sut.
358
8.6. Eroziunea cu plasm

8.6.1. Diferite procedee de prelucrare cu plasm
n comparaie cu prelucrarea prin achiere clasic, unde are loc un consum mare de
scule, la procedeul prelucrrii mecanice folosind prenclzirea local cu jet de plasm
termic, acest consum de scule este extrem de redus .
Literatura de specialitate menioneaz din ce n ce mai des obinerea unor oeluri cu
rezistena la rupere mergnd pn la 900 ... 1200 daN/mm2 i cu structur metalografic
deosebit. Se poate presupune de la bun nceput c aceste materiale nu vor putea fi
prelucrate dect cu ajutorul electrotehnologiilor (inclusiv a folosirii plasmei termice la
prelucarea metalelor dure i a aliajelor acestora).
Analiznd statistic datele tabelare, rezult c prelucrarea cu plasm termic ncepe s
fie din ce n ce mai folosit n construcia de maini, datorit avantajelor pe care le ofer,
ndeosebi n cazul prelucrrii oelurilor nalt aliate, a materialelor dure, precum i la
reducerea important a consumului de scule.
Legat de acest ultim aspect al consumului de scule, analizarea raportului r (8.6.1)
dintre durabiliti vine n sprijinul argumentrii anterioare.
Astfel, dac:
Tp
(8.6.1)
Tn
unde:
Tp - durabilitatea sculelor la achierea cu prenclzire (n cazul de fa cu plasm)
Tn - durabilitatea acelorai scule n cazul prelucrrii fr nclzire.
Aceste factor r crete rapid cu valoarea vitezei de achiere (scznd T n ), ajungnd la
unele materiale ctre valori foatre mari (teoretic tinznd spre infinit), din cauza incapacitii
sculelor de a le prelucra la temperatura nominal.
359
Fig. 8.6.1.
Fig. 8.6.1.1.
Scderea durabilitii n funcie de viteza de achiere, se poate observa n graficul din

fig. 8.6.1, n paralel pentru cele dou tipuri de prelucrri.
curba 1 - reprezint durabilitatea funcie de vitez n cadrul prelucrrii clasice (fr
prenclzire) ;
curba 2 - reprezint variaia durabilitii n cazul prenclzirii locale cu jet de
plasm.
Avantajul prelucrrii mecanice folosind prenclzirea local cu jet de plasm se poate
estima i prin scderea considerabil a valorii forei de achiere (fig. 8.6.1.1.).
Reiese c prin mrirea curentului din arcul de plasm I(A), rezult o scdere
apreciabil a forei de achiere, ceea ce conduce i la o micorare a puterii consumate prin
achiere.
8.6.2. Utilizarea plasmei termice la prelucrarea dimensional i prin achiere
asistat
Principalele
direcii
de
utilizare
plasmei
8.6.2.1. Gurirea cu plasm;

8.6.2.2. Canelarea cu plasm;
8.6.2.3. Cilindrarea - strunjirea exterioar cu plasm;
8.6.2.4. Filetarea cu plasm;
8.6.2.5. Rabotarea asistat cu jet de plasm;
360
termice
8.6.2.6. Frezarea asistat cu jet de plasm;

8.6.2.7. Strunjirea asistat cu jet de plasm.
8.6.2.1. Gurirea cu plasm

Aa cum arat diveri autori n literatura de specialitate [67], gurirea cu plasm este
eficient la prelucrarea tablelor metalice, rezultate bune obinndu-se prin folosirea arcului
transferat.
Conform [94], durata perforrii unui orificiu printr-o tabl de aluminiu de 30 mm
este de numai 10 secunde, pentru o tabl cu grosimea de 80 mm sunt necesare 20
secunde, iar pentru tablele de grosimi ntre 100 150 mm viteza de gurire este nc relativ
ridicat (12 minute).
Tabel 8.6.2.1
Diametrul
nclinaia
Durata de ardere
Distana arztor-pies
Debit de azot
[mm]
[grade]
[s]
[mm]
[m3/min]
3,2
30o
0,5
12,5
180
6,4
20o
1,5
12,5
180
9,5
2o
3,0
12,5
180
11,0
45o
5,0
12,5
180
11,0
20o
3,0
25,0
157
12,5
4o
5,0
25,0
157
minim
Ca mediu plasmagen se utilizeaz diferite amestecuri de argon i hidrogen.

O modificare a debitului de hidrogen are implicaii puternice asupra formei orificiului
i a vitezei de lucru, n timp ce debitul de argon are o influen redus. forma i geometria
orificiilor care se obin depind de puterea introdus n arcul de plasm, de distana ntre
generator i pies, de debitul gazului plasmagen i de asemenea de timpul total de ardere al
arcului. Pentru un arc alimentat cu 250 A, utilizat la perforarea tablelor de oel nealiat de
10mm grosime, rezultatele [95] sunt prezentate n tabelul 8.6.2.1.
361
8.6.2.2. Canelarea cu plasm

Prin poziionarea nclinat a generatorului de plasm, se evit aruncarea metalului
topit n adncitura rmas n spatele acestuia, obinndu-se caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului utilizat. astfel, n fig. 8.6.2.2. se poate observa
forma canelurilor rezultate n funcie de puterea generatorului de plasm.
Amestecul de gaz plasmagen utilizat este compus din 85 % N2 i 15 % H2, iar viteza
de avans a fost de 1,5 m/min. Caracteristicile acestui proces sunt debitele mari de gaz,
precum i diametrele ajutajului, care n acest caz sunt mai mari dect n cazul tierii.
Repetnd operaia, cu o decalare a poziiei generatorului la fiecare trecere, se va ndeprta
stratul superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii. Rolul cuitului, n cazul
utilajelor de achiere mecanic este preluat de jetul fierbinte al generatorului.
Fig. 8.6.2.2.
Dup ndeprtarea grosimii dorite, se poate face o trecere, utiliznd un regim mai
puin intensiv, avnd rolul de a finisa (netezi) suprafaa prelucrat.
362
8.6.2.3. Cilindrarea - strunjirea exterioar cu plasm

Aplicarea procedeului ndeprtrii dimensionale de material cu ajutorul plasmei
termice la corpurile de rotaie, a introdus i dezvoltat n ultimii ani procedeul de strunjire
cu plasm.
Acest procedeu neconvenional se aplic ndeosebi la corpurile dure, dificil de prelucrat
prin procedee mecanice clasice (oeluri termorezistente, aliaje de nichel etc.). Chiar i n cazul
oelurilor obinuite, aplicarea acestui procedeu este rentabil, ntruct se obin productiviti de
aproximativ zece ori mai mari dect n cazul tehnologiilor clasice [78].
Amestecul plasmagen al arcului, considerat optim pentru aceast aplicaie este
compus din 80 % N2 i 20 % H2. Adugarea oxigenului mrete mult productivitatea, ns
are repercursiuni negative asupra consumului de electrod i a calitii suprafeei prelucrate.
O importan tehnologic deosebit de mare o are poziionarea generatorului de
plasm n raport cu piesa prelucrat, acest parametru unghiular determinnd productivitatea
i calitatea prelucrrii (fig. 8.6.2.3).
Fig. 8.6.2.3.
Conform unor cercettori [76], poziionarea plasmatronului n partea inferioar a

piesei (fig8.6.2.3.b), asigur avantajul uurrii ndeprtrii de material topit prin efectul
gravitaiei.
Ali autori [78] consider c este preferabil poziionarea n partea superioar a piesei
(fig.8.6.2.3.a), fapt care asigur o calitate mai bun a suprafeei n urma prelucrrii. Unghiul
363
de degajare recomandat este =10 15. Viteza de lucru crete considerabil dac unghiul
de aezare devine negativ. Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic
a pieselor astfel prelucrate depind de valorile parametrilor procesului.
Acestea sunt: avansul arztorului, viteza de rotaie a piesei, grosimea stratului
ndeprtat, puterea i unghiurile de poziionare. Este de dorit ca adncimea zonei influenate
termic s fie ct mai redus. n unele cazuri se recomand o prelucrare mecanic ulterioar,
cu scopul ndeprtrii stratului afectat termic, urmrind finisarea acestuia.
8.6.2.4. Filetarea cu plasm

Filetarea cu plasm se efectueaz pe strunguri adaptate acestui scop, n care caz
generatorul de plasm este aezat tangenial la suprafaa piesei de prelucrat i nclinat cu
cteva grade n direcia avansului (fig. 8.6.2.4.).
Dac unghiul de nclinaie este prea mare, se poate produce scurgerea inelar a
materialului topit, dar n situaia unui unghi de nclinaie prea mic se produce mprocarea
metalului topit pe suprafaa deja finisat.
Aplicarea filetrii se face la oeluri refractare utilizate n construcia de tractoare i n
industria aeronautic [10], viteza de prelucrare fiind de 510 ori mai mare dect prin achiere.
Fig.8.6.2.4.
Astfel, la aluminiu, alam i oeluri carbon, volumul de material prelevat n unitatea

de timp este asemntor cu cel la strunjirea sau filetarea obinuit, dar calitatea suprafeei
este mai sczut.
364
8.6.2.5. Rabotarea asistat cu jet de plasm

Fiind o operaie tipic cu caracter de degroare, suprafaa materialelor cu crust dur
este prenclzit cu jet de plasm, avantajul fiind mrirea adncimii de achiere precum i
reducerea considerabil a forelor de achiere. Achiile, de regul de curgere, fac ca
suprafaa s prezinte o rugozitate mai bun (calitativ).
8.6.2.6. Frezarea asistat cu jet de plasm

n cazul frezrii asistate cu jet de plasm, scula (freza) avnd tiuri multiple achiaz
acea lime de material prenclzit cu jet de plasm.
n acest caz pata termic trebuie s fie proporional ca suprafa, cu caracteristicile
constructive ale frezei (cilindric, cilindro-frontal). Adncimea de achiere depinde de
zona influenat termic a jetului de plasm, achia fiind de fapt un material plastifiat, degajat
mecanic de tiul sculei.
8.6.2.7. Strunjirea asistat cu jet de plasm

Este cea mai folosit metod n cadrul procedeului de prelucrare cu nclzire limitat
cu jet de plasm (fig.8.6.2.7.).
Adaptarea parametrilor este specific suprafeelor de revoluie, dispozitivul-suport
plasmatron trebuie s corespund cerinelor de prelucrare pe strungurile utilizate, iar viteza
de nclzire s fie corelat cu diametrul piesei, turaia arborelui principal i avansul saniei
port-cuit a cruciorului strungului.
Strunjirea asistat cu jet de plasm, constituie de fapt subiectul prezentei lucrri.
365
Fig.8.6.2.7.
8.6.3. Elemente ale principiului achierii cu prenmuiere cu plasm. Avantajele

metodei
Conform colii engleze [114], [115] prezentate de firma PERA CUTFAST, respectiv
BOC Limited i sintetizate n materialul [97], se poate vorbi deja de procedeul HoMach
Systems, ca denumire proprie, caracteristic achierii cu prenmuiere.
n fig. 8.6.3., cu linie continu se poate urmri variaia forei de achiere, n funcie
de intensitatea I(A) a curentului prin arcul de plasm, respectiv temperatura suprafeei
prenmuiate sub aciunea jetului de plasm (linia ntrerupt), la duritatea iniial de 7585
Shore C. Condiii de lucru: v = 40 m/min, s = 0,35 mm/rot, t = 3 mm. Schema de
principiu este prezentat n fig. 8.6.3.1.
Din fig. 8.6.3. se observ c fora de achiere scade la 50 % pentru un curent de 225
A, fa de achierea la rece. Semifabricatul a fost un oel rotund turnat n model uor fuzibil
a crui crust de pe urma turnrii trebuie ndeprtat. Firma a a recomandat temperatura de
4500 la suprafa, valoare dup care prelucrabilitatea prelucrrii se mbuntete simitor.
366
Fig. 8.6.3.
Constatrile arat c n faa tiului sculei achietoare, temperatura piesei (materialului

prelucrat) trebuie s se situeze n domeniul 3007000 C. Mare parte din energie se disip n
achie, care de fapt se ndeprteaz. De aceea, lucru deosebit de important, suprafaa deja
prelucrat nu se nclzete la temperaturi deasupra zonei de 601200 C. Se specific totodat c
la astfel de valori ale temperaturii nu apar transformri structurale sau variaii ale duritii.
Printre principalele avantaje se pot enumera achiabilitatea de 510 ori mai uoar n
comparaie cu strunjirea clasic. Instalaia cu plasm se poate adapta uor mainii unelte
respective, ceea ce reprezint cheltuieli relativ mici de investiie. Locul ocupat de astfel de
instalaii este de asemenea minim. Manipularea ntregii instalaii nu necesit personal
special calificat . Avnd un consum de 315 l/min de argon (gazul folosit n plasmatron)
rezult c duce la creterea exagerat a costurilor.
Fig. 8.6.3.1.
367

Tabelul 8.6.3.
Nr.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Pies
Material
crt.
Oel rapid
ndeprtarea
138 mm diametru
filetului uzat
bar de 110 mm
laminat 360 VPN
diametru
Oel
rol
turnat
de
rezistent la uzur
diametru
Aliaj
inel
de
nichel
forjat
Oel
inoxidabil
18/8
inoxidabil
(nmuiat)
bar
de
fus
de
nichel
de
355
mm
120
mm
76
mm
calot de piston
Oel mangan
inel
11-14 %
diametru
9.
Oel crom 5 %
10.
Font
11.
Font centrifugat
12.
Fero-nichel clit
13.
Aliaj nichel
14.
Font fero-nichel
15.
Oel, 444 VPN
de
406
mm
mandrin de 63 mm
diametru
roat de transmisie de
177 mm diametru
inoxidabil
depozitat la sudur
cma de cilindru
rol
de
280
mm
diametru
bar forjat de 228
mm diametru
buc de 406 mm
diametru
fus
de
2,6 ori
degroat i finisat la
strung
diametru
turntorie
Oel
mm
diametru
Oel
Aliaj
de
127
20,0 ori
degroat la strung
diametru
8.
16.
rol de filetare de
En 31, n stare
C*
Operaie
254
mm
diametru
degroat la strung
7,6 ori
degroat la strung
6,0 ori
degroat la strung
5,3 ori
strunjire i canelare
3,4 ori
frezare i alezare
1,7 ori
strunjire de copiere
6,4 ori
strunjire i canelare
2,7 ori
strunjirea
diametrului exterior
7000 mm diametru
368
5,5 ori
degroat la strung
1,6 ori
finisat la strung
3,4 ori
strunjire i frezare
58,0 ori
strunjire
prin
copiere
calot de furnal de
2,2 ori
ndeprtarea
mm din adaosul de
la sudare
3,6 ori
6,0 ori
unde:
C* - Coeficientul de cretere a vitezei de ndeprtare a metalului
Fig. 8.6.3.2.
Procedeul este justificat la prelucrarea aliajelor greu prelucrabile prin metode clasice,
ndeosebi datorit duritii ridicate a suprafeei de achiat (5456 HRC). De exemplu, un astfel
de material s-a prelucrat cu o vitez v = 42 m/min, avans s = 0,37 mm/rot., adncimea de
achiere t= 46 mm, cu o plcu mineralo-ceramic tip RNGN 250800. Referitor la
durabilitatea sculei, n acest caz, ea se dubleaz la folosirea unui curent de 100 A n arcul de
plasm, atingnd o valoare de 5 ori mai mare la un curent de IA = 250 A. (fig. 8.6.3.2.)
n exemplul dat de PERA CUTFAST 115 la prelucrarea dup principiul HoMach
a unui inel de oel clit ( 5500) cntrind 22,35 tone i acoperit parial cu o depozitare de
sudur de oel inoxidabil (duritate pn la 60 HRC), uzinarea a fost posibil cu o vitez de
ndeprtare a materialului de 6 ori mai mare dect n cazul achierii clasice, durabilitatea
sculelor achietoare a fost sporit de 25 ori. Aceste date sunt concretizate n tabelul 8.6.3.
369
8.6.4. Msurarea forelor de achiere la strunjirea asistat cu plasm a

oelurilor nalt aliate
SCOPUL URMRIT:
pregtirea mainii unelte n vederea prelucrrii asistate cu jet de plasm.
dotarea cu aparatur necesar.
stabilirea programului - set experimentri - ordonarea parametrilor de influen
ai procesului de prelucrare i stabilirea modelului matematic al prelucrrii.
efectuarea msurtorilor i ridicarea diagramelor experimentale.
elaborarea unui model matematic de reprezentare i optimizare a mrimilor
rezultate n funcie de variabilelele independente.
concluzii privind rezultatele obinute.
8.6.4.1. Aparatura folosit
Instalaia folosit este de provenien romneasc (I.T.P.-55), inclusiv a
plasmatroanelor GPT200 i GPT400. Gazul plasmagen folosit este argonul industrial
(puritate 99%, cu buletin de analiz pentru fiecare ncrcare) obinut de la fabrica de argon
S.C. AZOMURE Trgu-Mure.
Suportul plasmatronului s-a montat pe cruciorul strungului romnesc SNB-400,
aflat n dotarea laboratorului de T.C.M. (Universitatea Petru Maior din Trgu-Mure).
Montajul: strung - unitate de comand i plasmatron, se poate vedea n fig. 8.6.4.1.
Instalaia experimental, standul funcional (din cadrul laboratorului) se prezint n
fotografia din fig. 8.6.4.1.
Fig. 8.6.4.1.
370
Fig. 8.6.4.2.
Dispozitivul suport plasmatron montat pe strung se distinge n fig. 8.6.4.3.
Fig. 8.6.4.3.
Aa cum se vede n schema din fig. 8.6.4.4., a suportului plasmatron (varianta

mbuntit), soluia constructiv nou adoptat prevede posibilitatea nclinrii cu nc un
unghi suplimentar de inciden (micarea H), n funcie de parametrii tehnologici cerui.
371
Fig. 8.6.4.4.
n vederea evitrii depunerilor pe pereii de rcire a duzei plasmatronului, rcire ce se

face cu coloan de ap n circuit deschis de la reea, s-a conceput, proiectat i executat o
instalaie complex de vehiculare-rcire n circuit nchis cu ap distilat.
Instalaia de rcire poate fi conectat, n cazurile mai pretenioase la pupitrul I.T.P.-55,
aa cum se prezint n fig. 8.6.4.5.
Instalaia de rcire n circuit nchis este prevzut cu termometre de control intrareieire, radiator-schimbtor de cldur, motor de antrenare i pomp prevzut cu
manometru. Vederea n detaliu este prezentat n fig. 8.6.4.6.
n vederea msurrii componentelor forelor de achiere, ca etalon principal al
prelucrrii, s-a proiectat i executat un dispozitiv suport scul, folosind n locul traductoarelor
tensometrice rezistive, traductoare inductive fr contact, mult mai adecvate msurtorilor din
cadrul proceselor termice, aa cum e cazul la prelucrarea mecanic cu plasm (P.M.P.)
372
Fig. 8.6.4.5.
Fig. 8.6.4.6.
Ansamblul dispozitivului suport scul, de msurare a componentelor F z, Fy, Fx, ale

forei de achiere se prezint n fig. 8.6.4.7.
373
1 - plcu achietoare
schimbabil
2 -traductor inductiv fr
contact
3 - buton de reglare fin
4 -corp suport dispozitiv
scul
5 - corp scul achietoare
Fig. 8.6.4.7.
De menionat c acest dispozitiv a fost conceput i executat n cadrul laboratorului de

T.C.M., special pentru a servi la msurtorile din cadrul experimentelor efectuate n cadrul
tezei.
Scula poate fi dotat (n sistem de prindere interschimbabil) fie cu plcue din carburi
metalice, fie mineralo-ceramice.
ntregul ansamblu se poate vedea n fig. 8.6.4.8.
Fig. 8.6.4.8.
374
Fig. 8.6.4.9.
Un alt element al aparaturii folosite a fost dispozitivul pentru msurarea forelor de

achiere, proiectat i executat special pentru adaptarea la suportul scul anterior prezentat,
ct i pentru cazul particular al prelucrrii mecanice cu plasm termic n cazul strunjirii.
Schema bloc a acestui dispozitiv original de concepie proprie, este prezentat n fig.
8.6.4.9.
ntruct pe dispozitiv se pot citi valorile componentelor F z, Fy, Fx (daN) ale forei de
achiere, nregistrarea acestora n vederea ridicrii unor diagrame de variaie s-a fcut cu
ajutorul nregistratorului (tip K-100) de provenien german (Carl Zeiss Jena), aflat n
dotarea laboratorului (fig. 8.6.4.10.).
Fig. 8.6.4.10.
375
Standul, aa cum a fost amenajat n forma final pentru determinrile propuse n

cadrul capitolului este prezentat n fig.8.6.4.11.
Fig. 8.6.4.11.
unde:
1 - plasmatron (GPT 400)
2 - ansamblu scul-suport cu traductor de for
3 - dispozitiv pentru msurarea forelor de achiere
4 - nregistrator oscilograf (K100)
5 - torometru electronic cu nregistrare, afiare i memorare
376
8.6.5. Prelucrarea oelului 33M0Cr11(STAS 791-80) asistat de jetul de plasm

Rezultatele msurtorilor sunt cuprinse n tabelul 8.6.5.
Tabelul 8.6.5
Componentele forei de achiere
Regimul de lucru
Nr.
crt.
t
[mm]
Ia
Fz
[mm/rot]
[m/min]
[A]
[daN]
Fy
Fx
[daN]
[daN]
1.
0,5
60
250
65
25
17
2.
0,5
60
250
100
43
22
3.
0,5
60
250
150
49
30
4.
0,5
60
250
235
86
47
5.
0,5
60
250
351
121
89
6.
0,375
60
250
40
22
12
7.
0,375
60
250
60
41
20
8.
0,375
60
250
92
45
32
9.
0,375
60
250
142
88
41
10.
0,375
60
250
212
112
60
11.
0,25
60
250
32
12
12.
0,25
60
250
48
24
16
13.
0,25
60
250
72
46
24
14.
0,25
60
250
107
52
34
15.
0,25
60
250
162
90
51
16.
0,375
76
250
68
43
23
17.
0,375
100
250
85
51
32
18.
0,375
120
250
105
82
41
19.
0,375
152
250
142
109
63
20.
0,25
120
200
95
62
45
21.
0,25
120
220
74
54
36
22.
0,25
120
240
56
43
27
23.
0,25
120
260
45
38
24
24.
0,25
120
280
36
26
17
Variaia forei de achiere F(t), precum i a componentelor F x, Fy, Fz, n funcie de

diferite valori ale avansurilor i a curentului (I a) din arcul de plasm sunt redate n
diagramele din fig. 8.6.5.1., 8.6.5.2., 8.6.5.3. i 8.6.5.4.
377
Fig. 8.6.5.1.
Fig. 8.6.5.2.
Fig. 8.6.5.3.
Fig. 8.6.5.4.
Dependena componentelor forei de achiere n funcie de avansul (s), pentru diferite

valori ale adncimii de achiere (t), ale vitezei (v) i ale curentului din arcul de plasm (I a)
se ilustreaz n diagramele din fig. 8.6.5.5., 8.6.5.6., 8.6.5.7. i 8.6.5.8.
378
Fig. 8.6.5.5.
Fig. 8.6.5.6.
Fig. 8.6.5.7.
Fig. 8.6.5.8.
Influena vitezei de achiere (v) asupra mrimii componentelor forei de achiere F x,

Fy, Fz este prezentat n fig. 8.6.5.9. n fig. 8.6.5.10. este redat variaia componentelor
forei de achiere n funcie de creterea curentului Ia.
379
Fig. 8.6.5.9.
Fig. 8.6.5.10.
Diferite valori ale admcimii de achiere (t), avansului de lucru (s), vitezei de
achiere (v), curentului din arcul de plasm (Ia), produc previzibile variaii ale
componentelor forei de achiere, ilustrate n graficele din fig. 8.6.5.11., 8.6.5.12. i
8.6.5.13.
Fig. 8.6.5.11.
Fig. 8.6.5.12.
380
Fig. 8.6.5.13.
381
8.6.6. Interdependena parametrilor electro-tehnologici la prelucrarea asistat

a oelului 33M0Cr11
- fora de achiere
Fz, Fy, Fx
f(t, s)
pentru:v = 60 [m/min]
I =250 [A]
200
material:33M oCr11
material:33M oCr11
Fz[daN]
Fy [daN]
100
80
60
40
20
0
2
2
0.25
0.25
t [mm]
t [mm]
s[mm/rot]
s[mm/rot]
0.5
0.5
Fx[daN]
material:33M oCr11
40
30
20
10
0.25
t [mm]
s[mm/rot]
0.5
382
8.6.7. Sistemul automat micro-procesat de reglare optim a parametrilor

electro-tehnologici la strunjirea asistat cu jet de plasm
Aa, cum se observ din schema bloc prezentat n fig. 8.6.7., urmrind maximizarea
indicelui de performan (Ip), printre mrimile fixate (M1) sunt tocmai parametrii
tehnologici, prezeni n expresia matematic a I p (relaia 8.6.7.).
Mrimi fixate
Mrimi variabile
M1
(t,s,n,b,k)
Ipmax
M2
Mrimi
reglate
U
I
Fx, Fy, Fz
Fig. 8.6.7.
Ip
1
m
Ce Pv Cv
1
60 v m
19,163 10 3 U I Cvm v m t
Ce Ps t s
c d p Tp sin Cs
Ct t r
60
1
m
Cv
1
vm
(8.6.7.)
1
m
C
Q v
1
vm
Cg
n care:
Cs [lei]
- costul sculei;
Ct [lei/min] - retribuia orar a lucrtorului;

Ce [lei/kWh] - costul energiei electrice;
Ps [kW]
- puterea consumat n timpul schimbrii piesei;
ts [min]
- timpul de schimbare a piesei, reglare dimensional, etc.;
- randamentul de nclzire;
c [kj/kggrad] - cldura specific a materialului de prelucrat.

Pv [kW]
- puterea consumat n timpul prelucrrii efective;
tr [min]
- timpul de reascuire a sculei;
Q [dm3/min] - debitul de gaz plasmagen;

Cg [lei/dm3] - costul gazului plasmagen.
383
t [mm]
- adncimea de achiere;
Tp [0C]
- temperatura de plastifiere;
dp [mm]
- diametrul piesei strunjite;
- unghiul de atac principal al sculei.
U [V] - tensiunea de lucru;

I [A] - intensitatea curentului.
Cv
- coeficient n funcie de viteza de achiere
v [mmin - viteza de achiere

m
- exponent n funcie de materialul sculei achietoare
Mrimile variabile (M2)conin expresiile componentelor forelor de achiere (Fx, Fy,

Fz), iar cele rezultate sunt parametrii electrici (U) i (I) ai arcului de plasm, n
interdependena lor electro-tehnologic.
Trebuie astfel deduse funciile:
U(M1, M2) i I(M1, M2)
Reamintim expresiile componentelor forei de achiere la prenclzirea cu jet de
plasm:
Fx p
Fy p
Fz p
CFxp t
x Fxp
y Fxp
z Fxp
[daN]
WFxp
Ia
CFyp t
x Fyp
y Fyp
z Fyp
[daN]
WFyp
(8.6.7.1)
Ia
CFzp t
x Fzp
y Fzp
WF
I a zp
z Fzp
[daN]
Intereseaz mrimea vitezei de variaie n timp a mrimilor variabile i reglate, adic:

dFx dFy dFz
;
;
d d d
dU dI
;
d d
(8.6.7.2)
n prima etap trebuiesc deduse funciile:

U(M1, M2) i I(M1, M2)
384
Pentru dependena: Ia(M1, M2)
Ia = f(Fx, t, s, v) ;
x Fxp
yF
zF
s xp v xp
C Fxp t
Ia
Fxp
Ia = f(Fy, t, s, v) ;
C Fyp t
Ia
Ia = f(Fz, t, s, v) ;
x Fzp
yF
zF
s zp v zp
C Fzp t
Ia
Fzp
Coeficienii:
WFxp
(8.6.7.3)
x Fyp
y Fyp
zFyp
Fyp
C , C , C
Fxp Fyp Fzp
xF , xF , xF
yp
zp
xp
y Fxp , y Fyp , y Fzp
z Fxp , z Fyp , z Fzp
WFxp , WFyp , WFzp
au fost stabilii i sunt prezentai tabelar (tabelul 8.6.7).
385
WFyp
(8.6.7.4)
WFzp
(8.6.7.5)

Tabelul 8.6.7.
Componente
Oelul prelucrat
ale
forei de
achiere
Valorile
constantelor
38SiCr15
33MoCr11
20Cr130
CFxp
904,7
8985
591
xFxp
1,23
1,34
1,53
yFxp
0,7
1,26
1,06
zFxp
1,33
1,43
0,45
WFxp
1,82
2,24
0,68
CFyp
36451
1850
643
xFyp
0,82
1,07
1,5
yFyp
0,49
0,93
1,13
zFyp
0,60
1,24
0,62
WFyp
1,79
1,79
0,77
CFzp
8151,7
16366,40
326
xFzp
1,35
1,41
1,36
yFzp
1,25
0,96
1,1
zFzp
1,06
0,76
WFzp
1,58
2,84
0,7
Fx
Fy
Fz
Pentru dependena U(M1, M2):

- se folosete relaia :
st
19163 103 U I
n d p c Tp
[mm3rot]
(8.6.7.6)
i rezult valoarea tensiunii U = f(Ia) astfel:

U
n d p c Tp s t
(8.6.7.7)
19163 I a
Se poate nlocui valoarea lui (Ia), folosind oricare din relaiile (8.6.7.3), (8.6.7.4) sau (8.6.7.5),
care introduse n relaia (8.6.7.7) duc la:
386
n d p c Tp s
yF
1 xp
WF
xp
WFxp
xp
WFxp
1
WFxp
Fxp
(8.6.7.8)
z Fxp
19163 CF
x Fxp
WFxp
Folosind dispozitivul suport port-scul (prezentat la capitolul 4), cu ajutorul cruia

s-au msurat i nregistrat componentele F x, Fy, Fz, de asemenea turometrul electronic (ca
traductor de turaie) pentru turaia (n), ca mrimi introduse n interfaa paralel de intrare a
unui calculator de proces (PC-486), se pot corela mrimile electrice (U) i (I) ca valori
provenite de la interfaa paralel de ieire, reglnd intensitatea ori tensiunea n arcul de
plasm al plasmatronului.
Schema bloc a sistemului micro-procesat este prezentat n fig. 8.6.7.1.
TRADUCTOR
TURAIE
8b
8bit -bus
Fx
TRADUCTOR
FORE
Fx
8bit -bus
Fy
TRADUCTOR
FORE
Fy
8bit -bus
Fz
TRADUCTOR
FORE
Fz
8b
INTERFAA
PARALEL
INTRARE
4x8bii
BUS INTERN,
Unitatea
central
ADRESE,
Memorie
RAM-EPROM
FLOPPY
Fig. 8.6.7.1.
387
CNA
8b
CNA
8b
Comenzi
spre
generatorul de
plasm
INTERFAA
PARALEL
IEIRE
2x8 bii
DATE,
COMENZI
Tastatur
Monitor
Parametrii de ieire (U),respectiv (I), ctre generatorul de plasm (plasmatron), se

realizeaz cu ajutorul convertoarelor numeric-analogice (C.N.A.)
Din punct de vedere tehnologic, problema esenial n procesul prelucrrii mecanice cu
plasm se rezum la o corect reglare a prenclzirii stratului superficial, astfel nct
adncimea de achiere (t) s corespund pe ct posibil cu grosimea stratului prenmuiat.
Din expresia curentului (Ia) n arcul de plasm (8.6.7.3), (8.6.7.4) , (8.6.7.5) reiese
corelarea parametrilor tehnologicii ai prelucrrii mecanice (t), (s), (v) cu cel electric al
nclzirii prin arc. O asemenea dependen se observ i n expresia tensiunii (U), sub care
funcioneaz arcul de plasm.
Analiznd schema bloc (fig. 8.6.7.1) este evident c mrimea uneia din componentele
forei de achiere, poate fi considerat ca o valoare superioar sau inferioar a restriciei
privind gradul de prenmuiere (prenclzire), reglnd astfel n circuitul (I), n principal, n
vederea obinerii efectului dorit: adncimea de achiere s nu depeasc grosimea stratului
prenmuiat termic.
S-a ajuns astfel la necesitatea conceperii i construirii unui ansamblu scul-dispozitiv
de msur-sistem automat de reglare optimal, de fapt un sistem de comand adaptiv.
Schema bloc a sistemului de conducere adaptiv a ansamblului: maina-unealt,
pies, ansamblu scul-dispozitiv de msur-sistem automat de reglare i comand,
echipament instalaie, plasmatron, se prezint n fig. 8.6.7.2
4
C
Fig. 8.6.7.2.
unde:
A - piesa de prelucrat;
B - scula (ansamblu prevzut cu traductori inductivi de msur);
C - plasmatron;
1 - suport scul;
388
2 - dispozitiv de msurare a componentelor forei de achiere;

3 - sistem de comand micro-procesat (Unitate central cu interfa montat);
4 - echipamentul (generator de plasm) pentru alimentarea plasmatronului.
n baza celor prezentate, privitor la cazul reglrilor pe baza restriciilor impuse la cele
trei tipuri de materiale prelucrate: 38 SiCr15, 33MoCr11, 20Cr130, 44, organigrama bloc a
programului care trebuie executat este prezentat n fig. 8.6.7.3.a., respectiv continuarea n
fig.8.6.7.3.b.
Fig.8.6.7.3.a.
389
Fig.8.6.7.3.b.
Standul de ncercri, urmrind acest scop (de conducere adaptiv a procesului de

prelucrare - P.M.P.) este prezentat n fig.8.6.7.4.
Fig.8.6.7.4.
1 - plasmatron (GPT 400)

2 - ansamblu scul-suport cu traductor de fore (inductivi, fr contact)
390
3 - dispozitiv pentru msurarea forelor de achiere (legat n circuit adaptiv de

reglare-comand)
4 - turometru nregistrator
5 - nregistrator oscilograf (K100)
6 - unitate central cu tastatur (IBM PC 486)
7 - monitor calculator
391
9. TEHNOLOGII NECONVENIONALE FR NDEPRTARE DE

MATERIAL
9.1.
Deformarea plastic la mare vitez
9.1.1. Generalitii
Tehnica modern impune utilizarea unor materiale cu performane superioare, mai ales n
ceea ce privete rezistena la duritate, a cror deformare plastic este greu de realizat, iar
uneori chiar imposibil. n unele cazuri, utilajul convenional de deformare plastic, fie c nu
se poate ntrebuina, fie c nu asigur precizia impus de condiiile de utilizare: anumite
componente din construciile aerospaiale i centralele nucleare, avnd dimensiuni foarte
mari nu puteau Ii prelucrate cu ciocanele de forj clasice (cu abur) existente, a cror vitez
de lovire nu depete 10 m/s.
Pentru deformarea plastic la mare vitez limitele tehnologiei clasice sunt nlturate, n
cea mai mare parte, prin dezvoltarea unor forte de inerie superioare, de valori mari,
capabile s deformeze plastic materialul n condiii mai avantajoase din punct de vedere al
prelucrrii. Pentru a obine viteze de lovire mari, respectiv energii de prelucrare ridicate, au
fost dezvoltate o serie de metode neconvenionale de prelucrare la mare vitez, metode
bazate pe surse de energie chimic, electric i mecanic, situaie n care energia de
prelucrare disponibil poate crete de zeci i sute de ori fa de cazurile clasice. Din punct
de vedere tehnic s-au impus urmtoarele metode:
- deformarea prin explozie, metod relativ veche (circa 100 de ani) care s-a impus i
rspndit n special n ultimii 30 de ani. innd seama de natura explozibilului i de durata
undei de oc dezvoltate, sub aspect tehnic se deosebesc trei metode de deformare prin
explozie: cu explozibili brizani (violeni) ; cu explozibili leni (propulsori) ; cu amestec de
392
gaze explozibile;
- deformarea pneumatico-mecanic, cunoscut din 1948, dar care n tehnic a nceput s
fie folosit din anul 1958. Se bazeaz pe principiul destinderii adiabatice a unui gaz care
pune in micare un piston;
- deformarea electro-hidraulic, bazat pe principiul descrcrii unei energii electrice
ntr-un mediu lichid, prin intermediul cruia se transmite presiunea piesei de prelucrat. A
nceput s fie utilizat industrial din anul 1950. Din punct de vedere tehnic sunt dou
metode electro-hidraulice : descrcare n fuzibil, descrcare n scnteie;
-deformarea prin impulsuri magnetice, bazat pe descrcarea prin oc a unei energii
magnetice orientate, ntr-o pies ce urmeaz a fi deformat .
Alegerea metodei de deformare adecvate se face n funcie de urmtoarele elemente:
posibilitatea de a realiza forma i detaliile dorite; dimensiunea piesei; natura materialului de
lucru ; mrimea seriei de fabricaie; costul SDV-urilor; alte considerente de natur
tehnologic i economic. 0 situaie comparativ a metodelor de prelucrare prin deformare
plastic la mare vitez (tabelul 9.1) evideniaz unele caracteristici relevante.
Tabelul 9.1
Explozie
Detalii
0
Caracteristicile
sursei
1
Metoda de
eliberare a
energiei
Mediul de
transfer al
energiei
Viteza undei de
oc m/s
Durata undei de
oc
Viteza de
deformare a
produsului m/s
Locul de montaj
Dimensiunile
limit ale piesei
de prelucrat
Complexitatea
formei
Adaptabilitatea
Procese
tehnologice n
care se aplic
Avantajul
principal
Factori de
selecie ai
metodei
Costul
investiiei
Costul SDVurilor
Costuri de
exploatare
Costul energiei
Viteza maxim
de lucru
buci/or
Explozivi
brizani
2
detonaie
chimic
Explozivi leni
3
Amestec de
gaze
4
Pneumaticomecanic
5
Electro-hidraulic
Descrcare n
Descrcare n
fuzibil
scnteie
6
7
Impulsuri
magnetice
8
supap rapid
vaporizarea
fuzibilului
ionizarea
mediului
descrcarea n
cmp magnetic
gaz
aer
ap, aer
ap, aer
Aer
400 - 300
400 3.000
20 - 70
7.000
7.000
3.500 7.000
microsecunde
milisecunde
milisecunde
milisecunde
microsecunde
microsecunde
microsecunde
20 - 130
15 - 70
30 - 35
15 - 200
15 - 200
15 - 200
15 - 200
izolat
separat
separat
fr restricii
separat
separat
separat
circa 5 m
2m
2m
1m
3m
1,5 m
1m
ardere chimic
ardere
chimic
ap, aer, nisip
aer, ap
1.000 8.00
bun
bun
rezonabil
Excelent
bun
bun
rezonabil
ambutisare
adnc, presare
pulberi, tiere,
expandare,
lipire,
calibrare,
temuire
compactizare,
calibrare,
achiere,
ambutisare
uoar
ambutisare
uoar,
profilare,
calibrare
compactizare,
extrudare,
forjare refulare,
ndreptare
ambutisare uoar,
ndreptare,
calibrare
ambutisare
uoar,
ndreptare,
calibrare
expandare
gtuire,
expandare,
evi, fretare,
lipire, etanare
piese de
dimensiuni
mari
SDV uri de
mn
controlul
uor al
presiunii
forjare de
precizie
reproductibilitate
exploatare
uoar
prelucrare
uoar a
produselor
tubulare
mic - mediu
mic
mediu
mediu - mare
mediu - mare
mediu - mare
mediu - mare
mic
mediu
mare
mediu
mediu
mediu
mare
mare
mic - mediu
mare
mic
mediu
mediu
.mare
mic - mediu
mediu -mare
foarte mic
mic
mic
mic
.mic
12
300
360
360
19.000
393
Fig.9.1.1.
Se observ c metodele de deformare la mare vitez sunt deosebit de eficiente n cazul
ambutisrii adnci, tanrii, matririi, ambutisrii uoare a tablelor.
n general, toate metodele de deformare plastic la mare vitez comport, n cazul unor
serii mici sau mijlocii de fabricaie, investiii mult mai reduse i consumuri energetice mai
mici dect n cazul deformrii convenionale. 0 asemenea situaie este valabil n special
cnd dimensiunile produsului finit sunt mari i foarte mari, caz n care investiiile
convenionale sunt foarte mari.
Un alt avantaj major al deformrii plastice cu mare vitez este posibilitatea de a obine
piese cu forme complicate printr-o singur operaie. La procedeele convenionale modul de
distribuie a deformrilor este limitat, n timp ce la deformarea la mare vitez se poate
obine distribuia dorit a deformrii, n funcie de necesiti (fig. 9.1.1.).
Acest lucru este posibil, desigur, numai atunci cnd se cunoate bine teoria procesului de
deformare i tehnica de lucru.
394
9.1.2. Elemente de baz din mecanica deformrii tehnici de

deformare
Deoarece prin procedee neconvenionale deformarea plastic este foarte rapid, n

calculele teoretice trebuie s se in seama de forele de inserie. Prin urmare, deformarea se
realizeaz prin propagarea undelor clastice i plastice n materialul de deformat i prin
reflectarea lor la diverse interfee de lucru.
Dei n majoritatea cazurilor practice fenomenele sunt spaia1e, totui, din considerente
metodologice, se va prezenta mecanismul de deformare care are loc ntr-un caz particular i
anume, acela al evoluiei liniare. Astfel, deformarea plastic-dinamic n cazul
unidimensional este guvernat de ecuaia:
2u
1 d
t2 d
2u
x2
(9.1.2.1)
n care u reprezint deplasarea unei particule ; - tensiunea ; -deformaia; - densitatea

iniial; x -coordonata material (iniial) a particulei; t- timpul. Proprietile elasto-plaslice
ale materialului sunt caracterizate printr-o relaie de forma:
= f()
(9.1.2.2)
n care f este o funcie strict cresctoare, descriind ecruisarea. n domeniul elastic

accast funcie se reduce la = E, iar viteza de propagare a undelor elastice se exprim cu
ajuru1 relaiei:
C0=
(9.1.2.3)
n cazul deformrii plastice, viteza undelor este mult mai mic, posibil de determinat cu
relaia:
395
C=
(9.1.2.4)
i se calculeaz utiliznd formula (9.1.2.2). Deci, viteza de propagare a undelor este dat
de panta curbei din formula (9.1.2.2).
n cazul unor ncrcri foarte rapide. calculele de deformare nu pot fi fcute cu ajutorul
undelor de acceleraie, descrise mai sus, ci cu ajutorul undelor de oc. n acest caz, viteza de
propagare se obine din relaia:
C5 =
1 1 2
*
1 2
(9.1.2.5)
n care 1- 2 este saltul tensiunii pe frontul undei de oc. Saltul corespunztor i al

deformaiei i al vitezei rezult din ecuaiile:
V1 V2=Cs(1 -2)
Cs =( V1 V2) = -(1- 2)
(9.1.2.6)
n ceea ce privete mecanismul deformrii elasto-plastice, trebuie inut seama de faptul

c deformarea, n timpul ncrcrii, se realizeaz prin mecanismul de propagare a undelor
plastice, iar descrcarea care urmeaz se realizeaz prin unde elastice ; mecanism complicat
de interaciunea dintre undele plastice de ncrcare i cele elastice de descrcare.
Privind rezistena opus de metal la deformare plastic se constat c aceasta depinde de
natura materialului, temperatur, distribuia forelor de deformare i de viteza deformrii
plastice. Exist materiale care se deformeaz dinamic, practic n aceleai condiii ca n
deformrile lente. n acest caz, descrierea comportrii materialului poate fi realizat cu
ajutorul teoriilor menionate Exist ns i materiale care, atunci cnd sunt deformate foarte
rapid, posed o limit de curgere de 23 ori mai mare dect limita lent (static) de
curgere. Pentru asemenea materiale relaia (9.1.2.2) nu mai este satisfctoare, fiind
nlocuit cu ecuaia:
1
= ( , ) ( , )
E
(9.1.2.7)
n care : - este viteza de deformare, iar - este viteza tensiunii (derivata obiectiv a
tensorului tensiunii n raport cu timpul).
396
Coeficienii menionai (9.1.2.7) descriu proprietile plastice i vscoase ale

materialului : (,) descrie proprietile plastice, n sens clasic, iar (,) descrie
proprietile vscoase. Cu un astfel de model matematic (9.1.2.7) se poate descrie creterea
limitei de curgere, de 2-3 ori n cazul unor materiale care se deformeaz la viteze mari. n
cazul unor viteze de ncrcare extrem de mari, limita de curgere poate s creasc de cteva
zeci de ori.
Mai trebuie avut n vedere c, n zonele de discontinuitate, undele de tensiune se
interfereaz, se reflect, se refract i se compun, producndu-se efecte de care este necesar
s se in seama. Astfel, dac la interfaa dintre dou materiale sosete o und incident de
tensiune de amplitudine i, atunci tensiunea r a undei reflectate i tensiunea t a undei
transmise sunt date de ecuaiile:
r =
i( 2Cl 2 1CL1
1CL1 2CL 2
t =
2i 2CL 2
1CL1 2CL2
(9.1.2.8)
n care indicii 1 i 2 se refer la cele dou medii, iar CL este viteza undei longitudinale.
9.2.
Prelucrarea de deformare prin explozie
Mecanismul ncrcrii dinamice este foarte complex, deci este important s se cunoasc
bine aspectele teoretice ce descriu fenomenele fizice i mecanice care au loc, astfel nct s
se poat folosi ct mai optim posibilitile oferite de fiecare material, jar atunci cnd este
nevoie s se obin materiale cu proprieti noi. De asemenea, este necesar s se acioneze
pentru cunoaterea i, mai ales, pentru perfecionarea tehnicilor utilizate pentru deformarea
plastic la mare vitez. O asemenea cerin devine imperioas n momentul de fa cnd
industria modern are nevoie de piese (subansamble) de dimensiuni mari i forme tot mai
complexe.
Din punct de vedere al utilizrii explozibilului (brizant sau lent) exist dou moduri de
amplasare fat de piesa de lucru: n contact direct (folosit, de regul la tierea, sudarea, i
placarea unor metale) i n contact indirect.
397
(Spre exemplu, se consider o deformare prin explozie n contact indirect cu piesa de

lucru, mediul cuplant fiind apa (fig. 9.2.1, a), care se utilizeaz de obicei la formarea unor
piese prin deformare plastic n spaii cavitaionale.
Fig.9.2.1
Tot n categoria deformrii pun explozie intr i deformarea prin intermediul utilizrii
amestecurilor combustibile (Ic gaze (fig. 9.2.1, b), n care caz eliberarea energiei de
deformare se poate face prin contact direct sau indirect cu piesa de lucru.
Energia utilizat n deformarea prin explozie este de natur chimic, iar condiiile de
eliberare a acesteia - presiune, vitez, timp - depind de natura i cantitatea ncrcturii
explozive, Explozibilii leni dezvolt presiuni de ordinul zecilor de daN/mm2 i viteze de
4003.000 m/s, iar cei brizani presiuni de ordinul miilor de daN/mm2 i viteze de
propagare de 1.000 8.000 m/s. Presiunea maxim a undei de oc pm , ntr-un punct situat la
distanta R de centrul unei ncrcturi sferice, se poate determina cu relaia:
398
Pm = K (
m1 / 3
2
) [daN/cm ]
R
(9.2.1)
n care m este masa ncrcturii (kg) R - distana de la ncrctur la punctul unde se

msoar presiunea ; K i sunt constante, care depind de tipul explozibilului utilizat.
Exist alte condiii de lucru i de eficacitate economic (tabelul 9.1) care evideniaz
avantajele sau dezavantajele uneia sau alteia dintre metode.
Este de menionat faptul c deformarea prin explozie se folosete nu numai la formarea
unor piese, ci i la corectarea formei si dimensiunilor unor piese n scopul ncadrrii
acestora n clase de tolerane strnse, De asemenea, prin folosirea expansiunii prin
explozie se pot realiza produse cu forme complexe, foarte greu de obinut prin metode
convenionale. 0 aplicaie important a formrii prin explozie o constituie presarea unor
materiale, de genul pulberilor metalice, refractare, cermeturi, carburilor dure etc., caz n
care se pot obine produse cu forme complicate i foarte bine finisate, de densitate
apropiat de cea teoretic. n ace1ai timp, se pot realiza uor materiale compozite
stratificate.
n tara noastr, deformarea plastica prin explozie a nceput s fie utilizat la realizarea
sudurilor de placi i de evi i pentru ambutisare adnc.
9.3.
Prelucrarea prin deformare pneumo-mecanic
Aceast metod se bazeaz pe dilatarea brusc (adiabatic) a unui gaz comprimat,

folosit, de regul, ntr-un circuit nchis. Gazul este comprimat, nchis, iar apoi eliberat
pentru a pune n micare dou pistoane, ce se apropie i deprteaz simultan. Pe acest
principiu s-au construit ciocane de forjare ntr-o multitudine de puteri i dimensiuni, care
pot fi simplu i precis manevrate eroarea prin care se realizeaz lovitura este de cel mult 3
la sut, din cea prevzut de operator.
Ecuaia eficientei energetice a sistemului poate fi scris sub forma :
EL
F
1 L
EC
F
(9.3.1)
n care EC este energia cinetic a sistemului mecanic mobil nainte de lovire;

EL - energia utilizat pentru deformarea produsului ; FL - fora de lovire a produsului ;
399
F fora maxim care apare n sistem n urma dilatrii brute a gatelor.
Valoarea forei F se determin din relaia:

E= (P1 P2) AS
(9.3.2)
n care F reprezint energia eliberat n sistem ; P1 i P2 - presiunea gazului pe piston,

nainte i dup relaxare; A - aria pistonului ; S - cursa pistonului.
Procedeul pneumatico-mecanic se utilizeaz pentru operaii de forjare, extruziune,
presare i ambutisare.
Prin forjare pneumatico-mecanic se poate prelucra aproape orice metal (metale i aliaje
refractare, oeluri inoxidabile si aliate, aliaje de aluminiu i titan etc.), n forme i geometrii
foarte complexe i la tolerante strnse. Toleranele strnse se obin pe baza faptului c
operatorul poate controla precis descrcarea energiei. Spre exemplu, prin extruziune, pot fi
prelucrate n bare i profile metale refractare, aliaje de cupru, aluminiu i oel, aliaje de
wolfram etc., care sunt, foarte greu de prelucrat pe cale convenional, sau ar cere maini de
prelucrat convenionale de dimensiuni foarte mari.
n cazul presrii se pot compacta metale i materiale pulverulente. Ambutisarea se
realizeaz, de asemenea, n condiii avantajoase. Exemple de produse realizate prin
procedee pneumatico-mecanice: palete i statoare de turbin, componente de rachete,
carcase de maini, roi dinate, sape de foraj adnc.
n ara noastr, tehnologia deformrii pneumatico-mecanic la mare vitez a nceput s
se aplice industrial cu foarte bune rezultate, pe baza utilajului Dynapak i Hermes .
9.4.
Prelucrarea prin deformare electro-hidraulic
Metoda se bazeaz pe transformarea energiei electrice n energie mecanic, ntr-un

mediu lichid. Dac scnteia electric este descrcat ntr-un lichid, atunci se produce o und
de oc i, deci, presiuni care pot fi utilizate pentru deformarea plastic a metalelor. Exist
dou asemenea procedee: descrcarea unei capaciti electrice printr-un conductor fuzibil
400
descrcarea unei capaciti electrice ntre doi electrozi (tensiunile de lucru sunt cuprinse
ntre 10.000 30.000 V). Folosirea conductorului fuzibil este mai avantajoas prin faptul
c, n funcie de forma i de dimensiunea acestuia, se poate dirija mai precis explozia. n
acelai timp, aceast metod prezint dezavantajul c la fiecare pies deformat trebuie
nlocuit fuzibilul.
Instalaia cu conductori fuzibili (fig. 9.4.1) este relativ simpl i asigur o eficien
economic acceptabil.
Fig.9.4.1
Energia disipat este egal cu cea nmagazinat n capacitatea electric, respectiv are
valoarea:
1
2
W = CV 2
(9.4.1)
n care W este energia ; C - capacitatea ;V - tensiunea.

Capacitatea este capabil s nmagazineze energii de pn la 40 103 Joules, timpul de
descrcare fiind de ordinul microsecundelor iar energia eliberat prin oc extrem de mare.
Un exemplu de deformare plastic prin procedeul electro-hidraulic pentru cazul expansiunii
sferice fr matri,. al expansiunii unei evi fr matri i al expansiunii unei evi ntr-o
matri (fig. 9.4.2) sugereaz suficient de edificator fenomenul.
401
Fig.9.4.2
Prin aceast tehnologie se realizeaz operaii de ambutisare adnc i uoar; ndoire i
profilare, gurire etc. obinndu-se produse n forme complexe din materiale greu i uor
deformabile .
402
9.5.
Prelucrarea de deformare prin impulsuri magnetice
Presiunea dezvoltat de impulsul magnetic poate ajunge pn la 400 daN/mm2 i variaz

n funcie de intensitatea cmpului magnetic (fig. 9.5.1, a), corelaie care are o evoluie
liniara.
Fig.9.5.1
0 instalaie se compune, n principal, dintr-un circuit electric avnd ca elemente
constitutive: o capacitate electric, un comutator, o bobin i o surs de putere electric
(fig. 9.5.1, b).
Acest tip de circuit va furniza un curent care poate fi reprezentat printr-o oscilaie rapid
amortizat, creia i corespunde o anumit presiune pe piesa de lucru (fig. 9.5.2).
Fig.9.5.2
403
Interaciunea dintre cmpul magnetic i curenii indui la suprafaa piesei de prelucrat,

creeaz n pies o for orientat radial pe bobin, n sens convergent sau divergent, n
funcie de sensul curentului n bobin. Pe acest principiu se pot gtui (comprima) sau
expanda o serie de produse tubulare.
Mrirea presiunii furnizat de impulsul magnetic este data de relaia:
p
B2
2 0
(9.5.1)
n care p este presiunea ; B - inducia magnetic; 0 - permeabilitatea spaiului dintre piesa

de prelucrat i bobin.
Intensitatea induciei magnetice poate ajunge pn la 300 K. Gauss.
Forma cmpului magnetic se poate modela prin forma bobinei. Eficacitatea prelucrrii
prin impulsuri magnetice depinde de rezistivitatea metalului supus deformrii, metoda fiind
deosebit de eficient la deformarea evilor i tablelor.
Aplicaiile principale ale procesului sunt: gtuirea i expandarea evilor, nchiderea
conductelor de presiune, ndirea tuburilor de presiune, asamblarea rotoarelor de turbin i a
conurilor de rachet, etanri elastice, asamblarea unor piese metalice cu piese ceramice,
asamblarea prin fretare.
Procedeele de deformare plastic a metalelor la mare vitez sunt adecvate i competitive
n urmtoarele situaii :
a) cnd se poate face o comparaie directa cu procedeele convenionale; cnd sunt necesare
instalaii de deformare convenionale foarte mari sau n cazul seriilor de fabricaie
mici i mijlocii, n special n cazul produselor masive i foarte masive;
b) cnd flu se poate face o comparaie cu tehnologiile neconvenionale; (deformarea
materialelor extradure; realizarea unei geometrii deosebit de complexe i a unei
precizii nalte n cazul cnd nu se poate dispune de utilaj convenional la locul n care
se efectueaz deformarea).
404
BIBLIOGRAFIE - PARTEA II
1. BOLLINGHAUS, T.,
Manufacturing Engineering, Springer
Handbook of Mechanical Engineering, 2009
2. CUCUREZEANU, I.; Laseri, Editura Academiei, Bucureti, 1966
3. DULU, M., DAVID, L., OAIT, D., GRAMA, L., BIRO, D.,
GEAMPAN, E.; Electrotehnologii lucrri de laborator, Editura
Universitii Petru Maior, 2001
4. EZRA, A.; Priciples and Practice of Explosive Metal-Working,
Industrial Newspaper Ltd. London, 1963
5. GHIZDAVU, V.; Prelucrarea metalelor cu puteri i viteze mari,
Editura Tehnic, Bucureti, 1976
6. GAVRILA, I., .a.; Prelucrri electrice n construcia de maini,
Editura Tehnic, 1968
7. GAVRILA, I., MARINESCU, N.; Prelucrri neconvenionale n
construcia de maini, Vol. I i Vol. II, Editura Tehnic, 1991
8. GRAMA, L.; Tehnologia Fabricrii Mainilor - Curs - Vol.II.
Institutul de nvmnt Superior Tg.Mure,1984
9. GRAMA, L.; Tehnologia Construciei de Maini-Tehnologii de
Fabricare - ndrumar de laborator, Universitatea Petru Maior
Tg.Mure, 1997
10.GRAMA, L.; Procedeul HoMach, Editura Transilvania, 1998
11.GRAMA, L.; Tehnologii de fabricare n construcia de maini,
Editura Veritas, 1999
12.GRAMA, L.; Tehnologii Electrofizice i Mecanice cu Energie
Concentrat Editura Universitii Petru Maior Trgu-Mure, 2004,
ISBN 973-7794-05-2
13.GROOVER, M.P.; Fundamentals of modern manufacturing,
Materials, Processes and Systems, Second Edition, USA 2002, ISBN
0-471-40051-3
14.IOVA, I.; Elemente de optic aplicat, Editura Tehnic, Bucureti,
1977
15.KALPAKJIAN, S.; Manufacturing Engineering & Technology (6th
Edition), 2010, ISBN 978-98106-814-49
16.MARINESCU, N.; Contribuii la prelucrarea electrochimic de
precizie a gurilor profilate, Tez de doctorat, I.P. Bucureti, 1979
17.MIHIL, I.; Tehnologii Neconvenionale - Ediia a II-a, Editura
Universitii din Oradea, 2003
18.POPESCU, I.M., .a.; Aplicaii ale laserilor, Editura Tehnic,
Bucureti, 1979
19.VLCEANU, S..; Laserii instrumente ale tiinei i tehnicii
moderne, Editura Ion Creang, Bucureti, 1979
405

Curs TCM II PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs TCM II PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Lucian Grama

Editura Universitii Petru Maior"

EDITURA UNIVERSITII PETRU MAIOR

- 2013 UNIVERSITATEA PETRU MAIOR"

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

ELECTROFIZICE I CU ENERGIE CONCENTRAT se adreseaz

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

internaional de standardizare ISO, prin proiectul su de norm

Factori exteriori materialului

Factori interni legai de

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare, Tehnologii Electrofizice i cu Energie Concentrat

Cu ct o pies se poate executa cu eforturi mai mici, cu att se

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Majoritatea organelor de maini, componente ale subansamblelor

Tipurile reprezentative de arbori n clasa arborilor

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Diferite categorii de arbori drepi

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

- privitor la calitatea suprafeelor, n afar de zonele

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

ndreptarea la rece n producie de serie i mas se face cu

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

1.1.1/c. Realizarea bazelor tehnologice

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Forma A- fr con de protecie

Forma B- cu con de protecie

Forma C- cu degajare pentru finisarea

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Reamintim c e important de tiut aplicarea notrii simplificate a

Gaura de centrare nu trebuie s

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

O importan deosebit o are i respectarea coaxialitii gurilor

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Problema expus apare cu att mai pregnant, cu ct n situaia

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

1.1.2 Strunjirea arborilor

Clasa de precizie Rugozitatea

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Schema b) este cea mai

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Aplicarea prelucrrii cu multicuite nu se face doar la arborii n

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

n fig.1.21. i 1.22. se prezint dou tipuri de lunete: fixe i

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Totodat, un capitol aparte l constituie prelucrarea arborilor prin

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

Posibilitile de frezare a arborilor sunt ilustrate n fig. 1.23. Aici

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

n cazul n care grupele de freze nu sunt identice (cazul b"),

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

semifabricatului (piesei) urmnd desprinderea ei din dispozitivul de

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare

broe plane pe o main de frezat orizontal (piesa este prins n arborele

Eroarea "" se poate calcula astfel:

T.C.M. II - Tehnologii de Fabricare