CAP.

8 FREZAREA

8.1. Particularităţile procesului de frezare

Frezarea reprezintă procedeul de prelucrare mecanică prin aşchiere a

suprafeţelor exterioare sau interioare, profilate sau neprofilate, prin combinarea
unei mişcări de rotaţie (mişcarea principală) a unei scule aşchietoare cu mai multe
tăişuri, numită freză, cu o mişcare de avans rectilinie a piesei-semifabricat.
În condiţiile actuale, se poate realiza şi o mişcare a sculei aşchietoare în
raport cu piesa, în orice direcţie. Frezarea poate fi utilizată în orice tip de
producţie (unicat, serie mică, serie mare sau de masă), corespunzător operaţiilor
de degroşare sau de semifinisare.
La frezare, întrucât scula aşchietoare are mai multe tăişuri, fiecare tăiş
îndepărtează o anumită cantitate de metal sub formă de aşchii. Avantajele
procedeului de prelucrare derivă din randamentul ridicat, o precizie dimensională
şi o calitate a suprafeţelor prelucrate bune şi o varietate de forme de suprafeţe
prelucrate.
Eficacitatea procedeului a crescut ca urmare a utilizării tehnicilor CNC
(Computerized Numerical Control), frezarea fiind din ce în ce mai utilizată, ca
urmare a faptului că dispune de o gama foarte diversificată de maşini unelte, de
sisteme de comandă şi de scule aşchietoare.
Pentru generarea suprafeţelor prin frezare sunt necesare mai multe mişcări:
o mişcare de rotaţie, care reprezintă mişcarea principală şi care aparţine frezei şi
mişcări de avans rectiliniu sau circular. Mişcarea de avans director sau
longitudinal corespunde avansului director şi se produce într-un plan normal pe
axa de rotaţie a frezei (spre deosebire de sculele de găurire, la care direcţia
avansului este coaxială cu axa sculei). Din acest motiv, tăişul principal al frezelor
se află pe partea cilindrică (sau conică) a sculei, iar tăişul secundar se află pe
partea frontală (invers ca la sculele de găurire).
Schemele de lucru utilizate la frezare sunt prezentate în figurile de mai jos,
astfel încât, sunt relevate: frezarea frontală (a), frezarea cilindrică (b) şi frezarea
cilindro-frontală (c) .

133
 a b c

Fig. 8.1 Schemele de lucru la frezare

Adâncimea de aşchiere şi adâncimea secundară de aşchiere (lăţimea de

frezare) se definesc diferit, în funcţie de tipul frezării. Valorile lor depind de
condiţiile concrete de prelucrare.
Lăţimea de aşchiere sau adâncimea de aşchiere radială a e, în frezarea
frontală şi adâncimea de aşchiere axială ap, la frezarea canalelor este distanţa
prelucrată de sculă pe suprafaţa piesei. La prelurarea canalelor de pană cu ajutorul
frezelor deget (schema de generare din figura 8.1, c), adâncimea de aşchiere este
egală cu diametrul frezei.

Fig. 8.2 Lăţimea sau adâncimea de aşchiere la frezare

Adâncimea de aşchiere, ae, se măsoară pe o direcţie perpendiculară pe

planul de lucru şi reprezintă proiecţia tăişului principal aflat în contact direct cu
aşchia, pe această direcţie.

134
 8.2. Procedee de frezare

Frezarea frontală
În acest procedeu de frezare, axa frezei este, în general, perpendiculară pe
suprafaţa care se generează, suprafaţa plană fiind obţinută ca înfăşurătoare a
traiectoriilor unui punct al frezei. Dacă axa frezei nu este perpendiculară pe
suprafaţa de prelucrat, se vor obţine suprafeţe concave.
Scula aşchietoare numită freză aşchiază cu partea frontală. Aşchiile sunt de
aproximativ aceeaşi grosime (dacă lăţimea frezată este de cca 0,7 din diametrul
frezei), astfel încât încărcarea maşinii unelte este uniformă. Capacitatea de
prelucrare prin acest procedeu este superioară celei de la frezarea cilindrică, iar
calitatea suprafeţelor prelucrate este acceptabilă, procedeul fiind preferabil celui
de frezare cilindrică.

Fig. 8.3 Schema frezării frontale

Frezarea cilindrică
Prin acest procedeu, suprafeţele sunt generate în condiţiile în care axa
frezei este paralelă cu suprafaţa de prelucrat, iar freza aşchiază doar cu partea
cilindrică (figura 8.4). O suprafaţă plană este obţinută prin deplasarea profilului
frezei. Încărcarea maşinii este neuniformă, generându-se vibraţii în procesul de
aşchiere, mai ales în cazul utilizării frezelor cu dantură dreaptă, care generează

135
suprafeţe cu anumite defecte de formă (ondulaţii). Pentru a se uniformiza aceste
defecte, se utilizează frezele cu dantură elicoidală, încărcarea-descărcarea
făcându-se progresiv, în acest caz.

Fig. 8.4 Schema frezării cilindrice

Frezarea combinată este cea în care freza aşchiază atât cu partea frontală,
cât şi cu partea cilindrică.
Comparativ, trebuie remarcat că, în cazul frezării cilindrice, directoarea
suprafeţelor prelucrate este paralelă cu axa de rotaţie a frezei, în timp ce, în cazul
frezării frontale, aceasta este perpendiculară pe axa sculei. Aceste caracteristici
vor influenţa foarte mult, după cum se va vedea, caracteristicile procesului de
aşchiere prin frezare: forţe de aşchiere, vibraţii, rugozitate etc.

a b c
Fig. 8.5 Procedeele de frezare

136
 În figura 8.5 sunt prezentate procedeele de frezare prezentate mai sus
(frontală – a, cilindrică – b şi combinată – c), relevându-se şi tipurile de scule
aşchietoare utilizate pentru fiecare procedeu.
Frezarea prin copiere
În cazul frezării suprafeţelor complexe de dimensiuni mai mari, se recurge
la materializarea directoarei, utilizând şabloane, modele sau portprograme.

Fig. 8.6 Frezarea prin copiere

Pentru frezarea 3D există o gamă largă de scule de înaltă performanţă şi de

o calitate superioară, freze cu capabilităţi de aşchiere mari (freză cu cap rotund,
freză cu avans mare etc.).
Sunt prezentate în tabelul 8.1 exemple de suprafeţe generate prin frezare şi
tipurile de scule aşchietoare utilizate în scopul obţinerii acestora.

Tabel 8.1 Tipuri de scule aşchietoare şi tipuri de suprafeţe generate prin

frezare
Suprafaţa generată Scula aşchietoare

Frezare frontală a unei suprafeţe

plane (perpendiculară pe axa de
rotaţie a frezei)
Freză frontală

137
 Freză cilindro-frontală
Frezare cilindro-frontală pentru
două suprafeţe perpendiculare

a - Freză cilindro-frontală

Frezarea a trei suprafeţe

simultan, una perpendiculară pe
celelalte două

b - Freză pentru frezarea simultană a trei

suprafeţe

Freză cilindro-frontală

Frezarea cavităţilor (delimitate de

suprafeţe plane şi cilindrice)

138
 8.3. Metode de frezare

Din punct de vedere al direcţilor celor două mişcări de aşchiere, se

deosebesc două metode de frezare, prezentate în continuare.
Frezarea contra avansului (convenţională) (fig. 8.7, a), la care vectorul
mişcării principale v c este de sens opus vitezei de avans v fl . În acest caz,
grosimea aşchiei h este variabilă, crescând de la zero ( =0) la valoarea maximă.

Fig. 8.7 Metode de frezare:

a – contra avansului; b – în sensul avansului

Componenta orizontală F h a forţelor de aşchiere se opune mişcării de

avans, preluând jocurile din mecanismele lanţului cinematic de avans (j=0),
reducând vibraţiile care ar fi diminuat calitatea prelucrării, însă componenta
verticală F v tinde să scoată piesa din dispozitiv şi să ridice masa maşinii de pe
ghidajele sale.
Frezarea în sensul avansului (fig. 8.7, b), la care vectorul mişcării
principale v c este în acelaşi sens cu vectorul vitezei de avans v fl . În acest caz,
dintele aşchietor pătrunde în aşchie la grosimea maximă, deci cu şoc şi cu uzură
mai rapidă. Componenta orizontală F h a forţelor de aşchiere este în sensul
avansului şi nu poate prelua jocurile din lanţul cinematic (j0), dar componenta
verticală F v apasă piesa pe masa maşinii, fiind favorabilă unei bune funcţionări a

139
maşinii unelte. Această metodă de frezare necesită utilizarea unei maşini moderne,
robuste, care să dispună de o masă echipată cu un sistem de translaţie cu preluarea
jocului.
Alegerea metodei de frezare se face ţinând cont de avantajele şi
dezavantajele pe care le au cele două metode: frezarea contra avansului se aplică,
de obicei, la degroşarea semifabricatelor care au crustă dură (turnate, deformate),
iar frezarea în sensul avansului se aplică, de obicei, la finisarea semifabricatelor
de grosime mică, ce se prind mai dificil pe maşinile de frezat.

8.4. Geometria sculelor aşchietoare. Tipuri de scule

Scula utilizată la frezare este numită freză şi face parte din categoria
sculelor aşchietoare cu mai mulţi dinţi montaţi pe un corp de revoluţie cilindric
sau conic. Oricare sculă pentru frezare este formată dintr-o parte aşchietoare care
poartă dinţii aşchietori, corpul frezei şi alezajul sau coada, pentru fixarea frezei pe
maşina unealtă.
După modul în care se realizează generarea suprafeţei, se observă că, în
cazul frezării cilindrice, iau parte la aşchiere doar tăişurile de pe periferia
cilindrică a frezei (fig. 8.5,b), caz în care scula nu are tăişuri secundare, iar în
cazul frezării cilindro-frontale (fig. 8.5, a, c), iau parte la aşchiere şi tăişurile
secundare de pe partea frontală.
În consecinţă, sculele aşchietoare utilizate se numesc freze cilindrice,
respectiv freze cilindro-frontale.
Trebuie remarcat că frezele frontale sunt specifice prelucrărilor de
suprafeţe plane, pentru celelalte tipuri de suprafeţe (profilate) folosindu-se numai
freze cu dinţi pe periferia cilindrică sau conică.

Fig. 8.8 Elementele constructive ale sculei aşchietoare

140
 Oricare freză este caracterizată de următoarele elemente geometrice şi
constructive: diametrul exterior, D; numărul de dinţi ai frezei, z; pasul dinţilor u,
pasul unghiular al frezei,  = 2/z; pasul circular, pc = d /z; pasul axial, pax = pc
/tg; pasul normal, pn = pc cos; unghiul de înclinare a elicei dinţilor,  (tg  =
d / zpax). De asemenea, f reprezintă avansul pe o rotaţie a frezei, exprimat în
[mm/rot], iar fz este avansul pe dinte, exprimat în [mm/dinte].
Principalele tipuri de freze utilizate la prelucrarea prin frezare se clasifică
după mai multe criterii:
- după natura construcţiei: freze monobloc (fig8.5, a …l) şi freze cu
dinţi demontabili;
- după modul de fixare: freze cu alezaj (fig. 8.5, a, b, f, g, h, l), freze cu
coadă cilindrică (fig. 8.5, c, d, k), freze unghiulare, freze profilate (fig.
8.5, h, i, k, l, m), freze profilate pentru filete (fig. 8.5, k), freze disc
modul (fig. 8.5, h), freze deget modul (fig. 8.5, i), freze melc modul
(fig. 8.5, j);

141
 Fig. 8.9 Principalele tipuri de freze

- după construcţia dinţilor: freze cu dinţi frezaţi (fig. 8.5, c) şi freze cu

dinţi detalonaţi (8.5, d);
- după direcţia dinţilor: freze cu dinţi drepţi (fig. 8.5, f) şi freze cu dinţi
elicoidali (fig. 8.5, a, b, c, d).
Majoritatea tipurilor constructive de freze şi a elementelor sistemelor de
fixare a acestora pe maşinile de frezat sunt standardizate. Sunt prezentate în
figurile 8.10…8.13, tipuri constructive de freze.

Fig. 8.10 Freză pentru canal T

142
 Fig. 8.11 Freză frontală

Fig. 8.12 Freză unghiulară conică, cu alezaj

143
 Fig. 8.13 Freză unghiulară conică, cu coadă cilindrică

Dinţii frezelor pot fi consideraţi, din punct de vere al parametrilor

geometrici, ca şi cuţitele de strung. Stabilirea geometriei frezelor se face pentru
cele două cazuri distincte: freza cilindrică şi freza cilindro-frontală.

Fig. 8.14 Geometria frezelor cilinidrice

144
 Freza cilindrică are dinţii elicoidali, unghiul de înclinare a elicei dinţilor, 
este chiar unghiul de înclinare al tăişului. Într-o secţiune oarecare y – y sau N – N
apar unghiurile de aşezare y ,N şi respectiv unghiurile de degajare y ,N .
La freza cilindro-frontală cu dinţi înclinaţi, parametrii geometrici ai frezei
sunt raportaţi la sistemul de referinţă constructiv al dintelui frezei şi la sistemul de
referinţă constructiv al frezei.

Fig. 8.15 Geometria frezelor cilindro-frontale

Tăişul principal al frezei cuprinde o porţiune frontală VA de unghi r şi o

porţiune cilindrică verticală, ce porneşte din punctul A, de unghi r = 90o, aşa cum
se observă în detaliul din figura 8.14. Porţiunea frontală este împărţită în două
porţiuni VA1 de unghi ro şi porţiunea A1A de unghi r. În secţiunile prin muchiile
tăişului frontal sau prin porţiunea cilindrică a tăişului principal, ar putea fi
evidenţiate unghiurile de aşezare şi cele de degajare corespunzătoare, regăsind
geometria cuţitului de strung la nivelul dinţilor frezei.
Tăişul secundar VB, sub unghiul de atac secundar ’r, influenţează direct
rugozitatea suprafeţelor frezate.

145
 8.5. Maşini unelte şi dispozitivele speciale pentru frezat

8.5.1. Maşini unelte clasice şi MUCN pentru frezat

Maşinile de frezat fac parte din categoria celor mai productive maşini
unelte şi cu cea mai largă răspândire, după strunguri. Clasificarea maşinilor de
frezat se poate face după mai multe criterii, dar cel mai reprezentativ îl constituie
variaţia constructivă. Din acest punct de vedere, se deosebesc:
- maşini de frezat cu consolă, orizontale, verticale sau universale;
- maşini de frezat longitudinale;
- maşini de frezat plan;
- maşini de frezat circular;
- maşini de frezat speciale (pentru frezat filete, copiere, canale de pană,
roţi dinţate cilindrice şi conice, cremaliere etc.).
Sunt prezentate în continuare mai multe tipuri de maşini de frezat, in
funcţie de metoda de frezare sau de orientarea axei frezei.

a - freză cu axă orizontală b - freză cu axă verticală

Fig. 8.16 Frezare frontală

a - frezarea cilindrică b - frezare profilată

Fig. 8.17 Frezare cilindrică cu freze cu axe orizontale

146
 a b
Fig. 8.18 Frezare combinată
a- frezare cilindro-frontală cu o freză cu axă verticală
b - frezare cu un set de două freze cu axă orizontală

Referitor la maşinile unelte clasice, maşinile de frezat cu consolă sunt cel

mai des utilizate, fiind destinate prelucrării pieselor mici şi mijlocii, în timp ce
maşinile de frezat longitudinal sau plan prelucrează, de obicei, piese mai mari, cu
configuraţia complexă. Maşinile de frezat circular sunt destinate fie prelucrării
pieselor mari, având suprafeţe plane şi profilate, fie prelucrării simultane a
suprafeţelor plane ale mai multor piese mici, cu o mişcare de avans circular
continuu.
Maşinile de frezat longitudinal, plan sau circular lucrează cu freze
cilindro-frontale de dimensiuni mari, cu dinţi aplicaţi şi în anumite cazuri, cu freze
cilindrice şi jocuri de freze, în vederea realizării unor productivităţi şi precizii
mari ale prelucrărilor.
Schema cinematică a unei maşini de frezat, care relevă părţile componente
şi lanţurile cinematice ale acesteia este prezentată în figura 8.19.
Mişcările necesare generării suprafeţelor prin frezare se realizează cu
următoarele lanţuri cinematice:
- lanţul cinematic principal
- lanţul cinematic de avans longitudinal
- lanţul cinematic de avans transversal
- lanţul cinematic de avans vertical.
O maşină unealtă cu comandă numerică (MUCN) este alcatuită din maşina
unealtă propriu-zisă şi echipamentul de comandă numerică (CNC). În funcţie de
posibilităţile de efectuare a mişcărilor în scopul generării prin frezare a
suprafeţelor, maşinile pentru frezat pot fi: cu 3 axe (X, Y, Z – comandate
simultan), cu 4 axe, cu 5 axe etc., axe liniare (X, Y, Z) sau de rotaţie/basculare,
aşa cum sunt prezentate schematic in figurile 8.20...8.22.

147
Fig. 8.19 Schema cinematică a unei maşini de frezat

Fig. 8.20 Freză (3 axe)

148
 Fig. 8.21 Freză (4 axe) Fig. 8.22 Freză (5 axe)

Principiul de funcţionare al maşinii de frezat cu comandă numerică este cel

aplicabil la o maşină de frezat clasică, scula (freza sau broşa, în limbaj CNC)
executând mişcarea principală de rotaţie, iar mişcarea de avans este executată de
piesa de prelucrat (de dispozitivul de fixare al acesteia).
Deosebirile esenţiale sunt următoarele:
- programarea comenzilor se realizează prin interfaţa unui calculator, folosind un
cod numeric convenţional ce comandă aceleaşi lanţuri cinematice ;
- alimentarea cu scule se relizează cu ajutorul unor lanţuri de scule (magazii cu
unul sau două lanţuri de scule) acţionate hidraulic ;
- deplasările sculei şi ale piesei de prelucrat după cele trei axe sunt acţionate de
câte un motor electric pentru fiecare dintre axe ;
- axul principal este fixat în lagăre hidrostatice care asigură o precizie ridicată şi o
bună stabilitate la vibraţii ;
- mecanismul de avans al maşinii cuprinde transmisii cu bile cu recirculaţie (şurub
cu bile) ;
- poziţionarea pe axă se realizează cu rigle optice sau cu bandă magnetică ;
- răcirea se realizează atât la exteriorul, cât şi în interiorul broşei ;
- capul revolver are posibilitatea de a efectua atât mişcare de rotaţie, cât şi mişcare
de translaţie şi este prevăzut cu 16-18 locaşuri în care se poziţionează sculele.

8.5.2. Dispozitive speciale la prelucrarea prin frezare

Acestea se împart în două mari grupe:
- dispozitive normale (universale), ce fac parte din trusa oricărei maşini
de frezat; cuprind dispozitivele folosite la prinderea sculei şi a

149
 semifabricatului (bride de fixare, menghine cu şurub sau hidraulice,
masă turnantă şi înclinabilă, universal de prindere, mese rotitoare etc.)
- dispozitive specifice: capul divizor, capul de frezat universal, capul de
frezat vertical, capul de mortezat, masa circulară etc.
Capul divizor este un dispozitiv special care permite realizarea divizării
(împărţirea într-un anumit număr de părţi, de obicei egale, în sens circular sau în
sens rectiliniu). În funcţie de modul de reglare şi construcţie, capetele divizoare
pot fi: cu discuri, cu roţi dinţate şi optice, iar după posibilităţile de utilizare sunt:
simple, semiuniversale şi universale.
Indiferent de construcț ia lor, capetele divizoare sunt alcătuite din :
- un dispozitiv de prindere a piesei ;
- un mecanism de rotire a piesei;
- un dispozitiv de indexare.
Capetele divizoare actuale se clasifică, după principiul construcț iei lor, în
:
- capete divizoare mecanice, la care indexarea se face fără scări gradate,
prin simpla limitare mecanică;
- capete divizoare optice, la care indexarea se face pe baza citirii unei scări
gradate precise.
Capetele mecanice pot fi: cu discuri, indexarea făcându-se cu ajutorul unor
discuri prevăzute cu găuri pentru limitarea rotirii sau cu roț i dinț ate, la care
indexarea se face prin numărarea rotaț iilor complete (direct sau cu ajutorul unui
contor de rotaț ii).
Cu ajutorul capului divizor universal, pe maşinile de frezat cu consolă se
pot efectua: divizarea circulară directă; divizarea circulară indirectă; divizarea
circulară diferenţială.
Capul divizor permite şi prelucrări specifice pe maşini de frezat, cum ar fi:
frezarea roţilor dinţate (prin copiere); frezarea canalelor elicoidale (la prelucrarea
canalelor burghielor, frezelor cu dinţi elicoidali, a alezoarelor, melcilor,
şuruburilor cu mai multe începuturi); frezarea cremalierelor, a canalelor
echidistante.
Divizarea circulară directă se realizează utilizând discul de divizare
directă al capului divizor, care este împărţit în 60 de diviziuni şi este montat direct
pe axul principal al divizorului, fiind solidar cu carcasa dispozitivului. Dacă zp
este numărul diviziunilor de realizat, se pune problema de a afla peste câte găuri
ale discului D trebuie trecut cuiul C al manivelei M, pentru a realiza divizarea
cerută (figura 8.23).

150
 Relaţiile de calcul pentru divizarea directă se pot deduce făcându-se
următoarele consideraţii şi notaţii:
αp – unghiul la centru al suprafeţei ce se obţine prin prelucrare;
αD – unghiul la centru dintre două găuri de pe discul de divizare D;
GD – numărul de găuri de pe un cerc al discului de divizare;
zp – numărul suprafeţelor (dinţilor) de pe piesă ce se obţin prin divizare;
K – numărul de găuri peste care se trece ştiftul manetei pentru divizare (pentru a
poziţiona suprafaţa următoare în vederea prelucrării).

Fig. 8.23 Schema divizării circulare directe

Deci, pentru o divizare cu unghiul αp, se va trece maneta cu ştiftul de poziţionare

peste K găuri ale discului (cu unghiul la centru αD):

K•αD = αp (8.1)
sau:
K•360°/ GD = 360°/ zp (8.2)

Relaţia (8.2) permite calculul numărului de găuri peste care trebuie trecut
ştiftul C pe cercul discului cu GD găuri:

K = GD/ zp (8.3)

Aşadar, condiţia neceesară realizării divizării directe este aceea ca GD = 60 să se

împartă exact prin zp, adică se pot realiza atâtea divizări câţi divizori are 60
(2,3,4,5,6,10, 12,15,20,30).
De exemplu, în cazul frezării unei piese poligonale regulate, numărul de

151
găuri ale discului (cu 60 de găuri) peste care va trece maneta cu ştiftul de indexare
se obţine prin utilizarea relaţiei (8.3) astfel: K = 60/zp= 60/5 =12.
Această metodă de divizare se foloseşte pentru lucrări care necesită un
număr redus de divizări.
Divizarea circulară indirectă măreşte numărul posibilităţilor de divizare.
Ea se poate efectua conform schemei cinematice din figura 8.24, cu ajutorul
cuiului de indexare C şi rotind manivela M peste un anumit număr de găuri K, pe
un cerc cu GD găuri al discului D, astfel ca semifabricatul să se rotească cu 1/zp.
Capul divizor universal CDU-125 este dotat cu 3 discuri de divizare (D),
care au următoarele numere de găuri echidistante, dispuse pe câte 7 cercuri
fiecare:
Discul I GD = 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21;
Discul II GD = 23; 27; 29; 31; 33; 37; 39;
Discul III GD= 41; 43; 47; 49; 51; 53; 57.
Blocându-se discul D, de data aceasta, mişcarea de divizare se va transmite piesei
indirect, prin angrenajul melc z1 – roată melcată z1′ (fig. 8.24).

Fig. 8.24 Schema divizării circulare indirecte

8.6. Stabilirea condiţiilor de lucru în cazul frezării

La stabilirea condiţiilor de lucru la frezare, trebuie avute în vedere

următoarele aspecte: forma şi dimensiunea semifabricatului, precizia
dimensională şi rugozitatea suprafeţei prelucrate, caracteristicile mecanice şi
starea suprafeţei materialului de prelucrat, natura materialului, construcţia şi
parametrii geometrici ai sculei aşchietoare, condiţiile în care se desfăşoară
procesul de aşchiere şi productivitatea prelucrării precum şi particularităţile

152
specifice procesului de frezare. Principalele etape care trebuie parcurse în vederea
stabilirii condiţiilor de lucru la frezare sunt prezentate în continuare.
Alegerea sculei aşchietoare
Principalele criterii după care se face alegerea sculei aşchietoare sunt:
configuraţia geometrică a suprafeţei de prelucrat, precizia dimensională şi
rugozitatea suprafeţei, precum şi productivitatea prelucrării. Configuraţia
geometrică a suprafeţei (plană, în trepte, cilindrică, profilată, canale de pană,
canale elicoidale, filete, cremaliere, roţi dinţate etc.) implică un anumit tip de
freză şi mai ales, un anumit diametru al sculei. Alegerea diametrului frezelor se
face pe baza unor recomandări, norme sau standarde, care stabilesc unele
caracteristici constructive ale frezelor pentru cazuri concrete de prelucrări (de
exemplu, prelucrarea roţilor dinţate, prelucrarea canalelor de pană etc.).
Stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii admisibile a frezei
Particularităţi ale procedeului de frezare:
- în aşchiere se află simultan cel puţin doi şi cel mult jumătate din numărul
de dinţi ai frezei, astfel încât regimul termic este mai avantajos, în comparaţie cu
alte scule;
- productivitatea prelucrării este foarte mare, deoarece aşchiază simultan
mai mulţi dinţi;
- evacuarea căldurii este facilitată şi prin urmare, deformaţiile termice
locale sunt mai mici;
- uneori, grosimea aşchiei ajunge până la zero, conducând la strivirea
materialului, la apăsări specifice mari şi implicit, uzură pronunţată pe faţa de
aşchiere.
Având în vederea particularităţile de mai sus, durabilitatea economică a
frezei se alege între 60 minute şi 480 minute, în funcţie de tipul sculei, natura
prelucrării (degroşare, finisare etc.) şi natura materialului de prelucrat.
Stabilirea vitezei de avans
Mărimea deplasării relative a piesei prelucrate (sau a sculei) faţă de un
punct oarecare de pe axa frezei, poartă numele de viteză de avans v f , exprimată
în [mm/min]. Deoarece în timpul frezării, într-un minut scula efectuează n rotaţii,
în calculul regimului de aşchiere apare noţiunea de avans pe o rotaţie a frezei f,
exprimată în [mm/rot]. Mărimea deplasării relative a semifabricatului într-un
interval de timp egal cu acela dintre intrarea în material şi ieşirea din material a
doi dinţi consecutivi poartă denumirea de avans pe dinte fz, exprimat în
[mm/dinte]. Între aceste mărimi există relaţiile:
vf  f n [mm/min] (8.1)

153
 f  fz  z [mm/rot] (8.2)
v f  fz  z  n [mm/min] (8.3)
în care:
z este numărul de dinţi ai frezei;
n – turaţia frezei, în rot/min.
Mărimea admisibilă a vitezei de avans depinde de tipul sculei, natura
materialului de prelucrat, calitatea suprafeţei ce se vrea obţinută, rigiditatea
sistemului tehnologic maşină unealtă – piesă – dispozitiv – sculă, rezistenţa
mecanismului de avans şi puterea motorului de acţionare.
Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
În figura 8.7, ap reprezintă adâncimea de aşchiere, iar B, lăţimea frezării.
În unele cazuri, aceste mărimi sunt strict determinate de particularităţile
procesului de frezare, de exemplu, la prelucrarea canalelor cu ajutorul frezelor
disc, adâncimea de aşchiere nu este egală cu lăţimea frezei, iar la utilizarea
frezelor deget, adâncimea de aşchiere este determinată de diametrul acestora.
În majoritatea cazurilor, adâncimea de aşchiere şi lăţimea de contact se
aleg aşa fel încât prelucrarea să se facă dintr-un număr minim de treceri.

Fig. 8.7 Adâncimea de aşchiere ap şi lăţimea de frezare B la frezare

a – frezare cu partea cilindrică; b – frezare cu partea profilată şi cu partea
frontală a frezei

Stabilirea forţelor de aşchiere

Un dinte al frezei cilindrice cu dinţi elicoidali este supus rezultantei R a
reacţiunilor de aşchiere, care se descompune pe trei direcţii: componenta
tangenţială Ft, componenta axială Fx şi componenta radială Fr. Cum în aşchiere

154
sunt mai mulţi dinţi simultan zsim, rezultantele forţelor pe cele trei direcţii vot fi
sumele celor zsim componente ce acţionează simultan.
Componenta cea mai importantă este cea tangenţială Ft, care are o expresie
de tip politropic de forma
Ft  C Fc  a pxF  f zyF  B uF  z  D  qF [daN] (8.4)
în care:
ap este adâncimea de aşchiere, [în mm];
fz – avansul pe dinte, în [mm/dinte];
B – lăţimea de contact, în [mm];
z – numărul de dinţi;
D – diametrul frezei, în [mm];
CF , xF, yF, uF , qF – coeficienţi determinaţi experimental în funcţie de
natura materialului de prelucrat şi de tipul sculei [2].
Celelalte componente se determină cu relaţiile:

Fx  (0,1... 1,2)  Ft ; Fr  (0,3...0,4)  Ft (8.5)

în funcţie de cazul de generare prin frezare.
În cazul prelucrării cu freze cilindro-frontale, se obţin expresii
asemănătoare pentru cele trei componente.
Stabilirea momentelor de aşchiere
Momentul de răsucire al arborelui principal (al dornului pe care este fixată
freza) se calculează cu relaţia
D
M  Ftmed  [N m] (8.6)
2
în care:
Ft med este forţa tangenţială medie, care este cu 10…30% mai mică decât
forţa tangenţială maximă;
D - diametrul sculei.
Verificarea avansului de aşchiere
Mărimea avansului pe dinte fz ales din tabele se verifică prin calcul,
punându-se condiţia ca forţa H (componenta orizontală a forţei rezultante de
aşchiere R) să fie cel mult egală cu forţa maximă admisibilă Fm în mecanismul de
avans:

H  Fm  k  Ft (8.7)
în care:
k este (0,8 … 0,9) la frezarea contra avansului;

155
 Ft – forţa tangenţială dată de relaţia (8.4).
Dacă nu este îndeplinită condiţia (8.7), se calculează avansul pe dinte
admisibil, f z , cu relaţia
adm

Fm  D qF
f z adm  yF
[mm/dinte] (8.8)
k  C F  aexF  a upF  z

În toate cazurile, valorile avansurilor pe dinte, calculate sau alese tabelar,

trebuie rotunjite în aşa fel, încât să conducă la valori ale vitezei de avans
realizabile pe maşina unealtă.
Stabilirea vitezei de aşchiere
Viteza economică de aşchiere vc,ec, se calculează cu relaţia

Cv  D qv
vc ,ec   kv [m/min] (8.9)
T m  a pxv  f z  B  v  z pv
yv u

în care:
T este durabilitatea economică recomandată, în [minute];
D – diametrul frezei, în [mm];
Cv, kv – coeficienţi de corecţie aleşi în funcţie de condiţiile de lucru
concrete; xv, yv, uv, qv, pv – exponenţi ce arată influenţa diferiţilor
parametrii asupra durabilităţii economice.
Stabilirea turaţiei şi a vitezei reale de aşchiere
Turaţia frezei necesară realizării vitezei economice de aşchiere se
calculează cu relaţia

1000  vec
nec  [rot/min] (8.10)
 D

Deoarece la axul principal al maşinii unelte se realizează numai anumite

valori pentru turaţie, se alege o turaţie de lucru nr , cea mai apropiată, imediat
inferioară lui nec sau imediat superioară, dacă pierderea de viteză v  5% .
După stabilirea turaţiei reale nr se calculează viteza reală de aşchiere vc real
cu relaţia
  D  nr
vc real  [m/min] (8.11)
1000

156
 Se calculează apoi variaţia vitezei v cu relaţia

  D  nec  nr 
v    100 [%] (8.12)
1000  nec 

şi se verifică dacă v  5% . În cazul când v  5% se acţionează asupra celorlalţi

factori care definesc condiţiile de lucru.
Verificarea puterii de aşchiere
Puterea necesară la frezare P, se poate calcula cu relaţia

R  vc real Ft  vc real
Pmc   [kW] (8.13)
6120   6000  
în care:
 este randamentul total al lanţului cinematic principal;
Ft - componenta tangenţială a rezultantei R a forţei de aşchiere [2].
Puterea necesară în lanţul cinematic de avans, Pmf se calculează cu relaţia

Fx  f
Pmf  [kW] (8.14)
6120

Puterea calculată se compară cu puterea motorului electric de acţionare a

lanţului cinematic PMEA şi dacă se respectă condiţia Pmc  PMEA , atunci regimul de
aşchiere stabilit este acceptat, iar dacă nu, se acţionează asupra principalilor
factori care influenţează viteza de aşchiere.

8.7. Tipuri de prelucrări executate pe maşinile de frezat

Pe maşinile de frezat se realizează cea mai variată gamă de tipuri de

suprafeţe (fig. 8.8), deosebindu-se:
- frezarea suprafeţelor plane orizontale cu ajutorul frezelor cilindrice (fig.
8.8, a) sau cu frezele frontale (fig. 8.8, b);
- frezarea suprafeţelor plane verticale cu freză frontală (fig. 8.8, c), cu
freză deget (fig. 8.8, d) sau cu două freze frontale (fig. 8.8, e), pe maşina de frezat
cu doi montanţi;
- frezarea suprafeţelor plane înclinate (fig. 8.8, f, g, h) cu ajutorul frezelor
unghiulare sau frontale;
- frezarea canalelor (fig. 8.8, i, j);

157
 - frezarea cremalierelor, folosind capul divizor;
- frezarea suprafeţelor profilate de dimensiunile mici (fig. 8.8, k şi l) sau
de dimensiuni mari, prin copiere;
- frezarea danturii roţilor dinţate cu ajutorul frezelor disc–modul, frezelor
deget-modul sau frezelor melc-modul;
- frezarea canalelor elicoidale, folosind capul divizor;
- frezarea suprafeţelor complexe cu ajutorul frezelor profilate sau cu jocuri
de freze;
- frezarea camelor plane spirale, folosind capul divizor etc.

158
 Fig. 8.8 Tipuri de suprafeţe executate prin frezare

În figura 8.9 sunt prezentate mai multe tipuri de suprafeţe generate prin
frezare, prin utilizarea mai multor tipuri de scule aşchietoare, exemplificând astfel
unele dintre posibilităţile de prelucrare ale frezării. Sculele aşchietoare utilizate
pentru generarea suprafeţelor prin frezare sunt construite într-o multitudine de
configuraţii, având în vedere multitudinea posibilităţilor de prelucrare ale acestui
procedeu de prelucrare mecanică prin aşchiere, frezarea.

Fig. 8.9 Tipuri de freze utilizate pentru generarea suprafeţelor prin frezare

În tabelul 8.2 sunt prezentate configuraţiile acestor scule aşchietoare, în

conformitate cu schemele de lucru şi implicit, a tipului de suprafaţă prelucrată.

159