UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ NAPOCA

FACULTATEA DE CONSTRUCŢII DE MAŞINI

DISCIPLINA PROIECTAREA SCULELOR AȘCHIETOARE

Proiectarea unui cuțit de strung cu plăcuțe

amovibile

Tema proiectului: Maximizarea

durabilitatii sculei

Materialul prelucrat: OLC 45 , finisare

Student: Cinda Laurentiu Dan
Rugozitatea urmarita: 3,2 µm
Grupa: 1131/1
Îndrumãtor: Răduțiu Veroniu

1
Cuprins
I. Memoriu tehnic............................................................................................................................ 3
1. Noţiuni generale privind prelucrabilitatea materialului ............................................................... 3
2. Geometria constructivă a cuţitului de strung ................................................................................ 4
2.1. Unghiul de degajare γ ........................................................................................ 4
2.2. Unghiul de aşezare ..................................................................................................................... 5
2.3. Unghiul de înclinare λ ........................................................................................ 6
2.4. Unghiurile de atac principal χ şi secundar χ1 ..................................................... 6
2.5. Raza de racordare r ........................................................................................... 7
3. Grupa de utilizare a plăcuţei ......................................................................................................... 7
4. Spărgătorul de aşchii ..................................................................................................................... 8
5. Variante contructive de cuţite cu plăcuţe schimbabile ................................................................. 10
II. Memoriu justificativ de calcul .................................................................................................. 12
1. Adâncimea de aşchiere.................................................................................................................. 12
2. Alegerea plăcuţei........................................................................................................................... 12
2.1 Calcularea unghiului de degajare optim .............................................................. 12
2.2 Alegerea unghiului de aşezare optim .................................................................. 12
2.3 Calcularea şi alegerea unghiului de aşezare al plăcuţei θ................................... 12
2.4 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuţei λ ..................................................... 13
2.5 Alegerea unghiurilor de atac principal χ şi de atac secundar χ1 .......................... 13
2.6 Raza plăcuţei rε .................................................................................................... 14
2.7 Dimensiunea plăcuţei .......................................................................................... 14
2.8 Toleranţa plăcuţei ................................................................................................ 15
2.9 Codificarea plăcuţei conform ISO 1832 .............................................................. 15
2.10 Grupa de utilizare a plăcuţei .............................................................................. 17
2.11. Alegerea tipului de spărgător de aşchii ............................................................ 17
2.12 Calitatea plăcuţei ............................................................................................... 18
3. Alegerea şi codificarea suportului cuţitului .................................................................................. 19
4.Calculul regimului de aşchiere şi consumul energetic ................................................................... 20
4.1 Avansul ................................................................................................................ 20
4.1.2Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei cozii cuţitului ……………22
4.1.3 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţeiplăcuţei .............................. 22
4.1.4 Verificarea avansului d.p.d.v. a rugozităţii suprafeţei prelucrate Ra….22
4.2. Viteza de aşchiere ............................................................................................... 23
4.3. Turaţia ................................................................................................................ 25
4.4. Forţele de aşchiere………………………………………………………………25
4.5. Puterea efectivă…………………………………………………………………28
5. Stabilirea geometriei tehnologice pentru tăişul principal………………………………………...29
6. Calcule de dimensionare şi verificare ale cuţitului de strung…………………………………….30
6.1 Calculul secţiunii cozii cuţitului………………………………………………...30
6.2 Calculul săgeţii maxime a cuţitului……………………………………………..30
7.Bibliografie………………………………………………………………………………………..32I.

2
 MEMORIU TEHNIC :

1. Noţiuni generale privind prelucrabilitatea materialului

"Prelucrabilitatea" este un termen general care desemnează uşurinţa sau dificultatea cu care poate fi
prelucrat un material la dimensiunea, forma, precizia şi calitatea suprafeţei dorite. Este un fapt general
acceptat că prelucrabilitatea, definită prin durata de viaţă a sculei, depinde de următoarele caracteristici
ale materialului piesei: microstructură, compoziţie chimică, dispersia particulelor fazei secundare,
proprietăţile mecanice (rezistenţa şi duritatea), proprietăţile fizice (conductivitatea termică).
Un material se poate considera mai prelucrabil în măsura în care:
- durabilitatea sculei aşchietoare este mai mare;
- timpul în care are loc îndepărtarea prin aşchiere a unui volum de material este mai mic;
- calitatea suprafeţei este mai bună și precizia de prelucrare este mai ridicată;
- consumul energetic este mai mic;
- aşchiile au o formă mai convenabilă;
- solicitările maşinii-unelte sunt minime, etc.
Metode directe: - sunt legate de efectuarea incercarilor in conditii concrete de
aschiere si se incadreaza în grupa incercarilor tehnologice.
*Incercare tehnologica: incercare cu scop de a determina capacitatea unui material
de a se prelucra printr-un anumit proces tehnologic, in conditii tehnice bine stabilite.
Metode indirecte: - în cazul carora nu se foloseste aschierea si la care evaluarea
nu presupune referiri precise la parametrii tehnologici de aschiere.
O alta clasificare a procedeelor de determinare a prelucrabilitatii ia în
considerare atât durata necesara efectuarii experientelor, cât si momentul aparitiei
diferitelor procedee.
Se cunosc astfel:
a) Metode clasice: - aparute în primele decenii dupa anul 1900, având la baza, în
general, studiul uzurii sculelor aschietoare si pot conduce la rezultate direct
utilizabile în practica industriala avand ca dezavantaj metodei durata mare a
incercarilor, precum si consumul ridicat de energie si de material necesar
incercarilor.
b) Metode rapide: Astfel de metode sunt avantajoase pentru ca necesita un timp
scurt pentru prelucrare si un consum redus de energie si materiale.
Principala prelucrare este aschierea, care este cea mai utilizata si mai precisa
metoda de prelucrare dintre toate procesele de fabricatie, avand capacitatea de a
produce piese cu o gama larga de geometrii si caracteristici geometrice.
Oţeluri carbon
Oţelurile cu o structură conţinând cantităţi mici de perlită conduc la durate de viaţă mai mari ale
sculelor, respectiv viteze admise de aşchiere mai mari.
Conţinutul de carbon are un efect dominant asupra prelucrabilităţii oţelurilor carbon, în special
că acesta determină rezistenţa, duritatea şi ductilitatea. Carbonul în cantităţi reduse micşorează
prelucrabilitatea deoarece ferita (care predomină) este foarte moale, tenace şi favorizează depunerile pe
tăiş. Aceste depuneri se pot diminua în următoarele situaţii:
1. Când unghiul de degajare are o valoare mai mare decât o valoare limită;
3
2. Când viteza de aşchiere, v < 5 m/min;
3. Când viteza de aşchiere, v > 80 m/min;
4. Prelucrări preliminare de ecruisare a suprafeţei pentru creşterea rezistenţei.
Prin creşterea rezistenţei la rupere şi a durităţii, scade plasticitatea, tăişul de depunere nu mai
apare iar rugozitatea suprafeţei se îmbunătăţeşte. Conţinutul optim de carbon este C=0.25-0.35%. Peste
această limită, prelucrabilitatea scade din nou datorită creşterii conţinutului de carbon. De asemenea,
consumul specific de energie creşte odată cu creşterea conţinutului de carbon.
Când conţinutul de carbon C<0.3% apare uzura de adeziune pe faţa de degajare, iar când C>0.7%
apare uzura de abraziune pe faţa de aşezare. În vederea reducerii uzurii sculelor, conţinutul de carbon
trebuie menţinut la cel mai scăzut nivel corespunzător prescripţilor privind caracteristicile mecanice.
Prin mărirea durităţii şi rezistenţei la rupere a oţelului, se micşorează deformaţiile plastice şi coeficientul
de frecare dintre faţa de degajare şi aşchie, fapt care împiedică formarea tăişului de depunere, care are o
influenţă dăunătoare asupra suprafeţei prelucrate.
Influența elementelor de aliere ale oțelului aupra prelucrabilității:
Elementele de aliere care nu formează carburi (nichelul și cobaltul) se dizolvă în ferită și conduc
la creșterea rezistenței la rupere, dar nu influențează în alt mod prelucrabilitatea; Cromul, vanadiul, și
wolframul formează carburi complexe ce favorizează uzura prin abraziune. Molibdenul influențează
pozitiv toate proprietățiile oțelului, inclusiv prelucrabilitatea. Otelurile cu mangan au o mare rezistență
la uzare, care se produce prin ecruisare, austenita tranformându-se în cementită; din această cauză se
prelucrează greu.
2. Geometria constructivă a cuțitului de strung

Geometria optimă reprezintă ansamblul parametrilor care conduc la următoarele deziderate:

1. Maximizarea durabilitații;
2. Minimizarea forțelor de așchiere;
3. Realizarea preciziei și a rugozității admisibile.

2.1. Unghiul de degajare γ

Unghiul de degajare γ micșorează forțele de frecare care au loc între așchie și scula și ajută la
degajarea așchiei. Odată cu creșterea unghiului de degajare scade și căldura degajată.

4
 Fig. 2.1- Unghiul de degajare
Cu cat materialul de prelucrat are o capacitate de deformare mai mare, cu atat se alege valoarea
unghiului γ mai mare, iar in cazul prelucrarii materialelor fragile unghiul de degajare se alege mic, uneori
adoptandu-se chiar valori negative.
Când unghiul de degajare este negativ (γ<0), tăișul e solicitat la compresiune și previne fragilizarea
plăcuței. La prelucrarea materialelor călite la viteze mari, căldura degajată suplimentar de unghiul γ
negativ modifică plasticitatea așchiei.
Unghiul de degajare se alege în funcție de rezistența la rupere a materialului prelucrat.
Valoarea unghiului de degajare are ca efecte:
- calitate bună a suprafaței prelucrate (cand unghiul de degajare este mare);
- Un unghi de ascutire mic conduce la slăbirea tăișului sculei;
- Puterea de aschiere scade in functie de marirea unghiului de degajare (cca 1%);
Cu cat materialul prelucrat este mai moale, cu atat unghiul de degajare se alege mai mare
osciland spre un a fi pozitiv.
Odata cu cresterea rezistentei materialului unghiul de degajare aferent va scadea.
La materiale dure, cu o rezistenta mare la rupere, vom alege un unghi relativ mic sau chiar
negativ. Cu cat unghiul de degajare va creste, unghiul de ascuțire scade și reciproc. Pentru marirea
rezistentei taisului se poate executa o teșire sau rotunjire, lățimea tăișului de trecere fiind redus aproape
jumatate din marimea avansului.
Fig. 2.2- Tesiri si rotunjiri a taisului

2.2. Unghiul de așezare α

5
Deformarea elastica a materialului de sub linia de aşchiere face ca materialul piesei să-si revină după ce
scula a efectuat aşchierea. Ecruisarea materialului sub linia de așchiere nu depinde de adâncimea de
așchiere pentru că ecruisarea e produsă doar de vărful sculei.
Mărimea unghiului de aşchiere se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului. La
avansuri mici ale sculei (s<0.3 mm/rot) se aleg valori mai mari ale unghiului de aşezare (α=120 – la oţel,
α=100 – la fontă şi aliaje neferoase), pe cand la valori mari ale sculei (s>0.3 mm/rot) valorile unghiului
α se pot lua mai mici (α=80 – la oţel, α=60 – la fontă şi aliaje neferoase).

Fig. 2.3 Unghiul de asezare

La materialele plastice, odată cu creșterea unghiului α, microneregularitățiile de suprafață scad lent
datorită contactului diminuat dintre fața de așezare și suprafața prelucrată.
Alegerea unghiului de așezare optim:
Pentru oțel: αopt = 80 - la degrosare;
αopt = 120 - la finisare;
Pentru fontă: αopt = 60 - la degrosare;
αopt = 100 - la finisare;

Vom tine cont de urmatoarele:

- Un unghi de așezare mare conduce la slăbirea muchiei așchietoare;
- Un unghi de așezare mic poate cauza vibrații;
- Un unghi de așezare mare conduce la o uzură mica a flancului si invers;
Variatia uzurii sculei în funcție de marimea unghiului de asezare, pentru aceeasi adancime de aschiere:

6
 Fig.2.4. -a. unghi de asezare mic;
-b. unghi de asezare mare.

2.3. Unghiul de înclinare λ

Unghiul de înclinare λ se consideră pozitiv atunci când vârful tăişului este cel mai ridicat
punct al muchiei de aşchiere şi negativ atunci când vârful tăişului este cel mai coborât punct al
muchiei.
Unghiul λ are o influență directa asupra direcției de evacuare a așchiilor și asupra unghiului de
degajare γ. Există două situații:
1. Unghiul de înclinare negativ, λ<0
La degroșare se recomandă λ<0 pentru că protejează vârful plăcuței. În acest caz, majoritatea
punctelor de pe tăiș sunt poziționate deasupra centrului semifabricatului, ceea ceface ca unghiul de
degajare să crească. Această situație este benefică la degroșare unde mărirea unghiului γ are o influență
favorabilă.

7
 Fig. 2.5 Unghiul de inclinare

2. Unghiul de înclinare pozitiv, λ>0

În general s-a constatat o îmbunătăţire a calităţii suprafeţei prelucrate odată cu creşterea
unghiului de înclinare al tăişului activλ. Această îmbunătăţire se explică prin faptului că unghiul de
înclinare determină în mare măsură şi direcţia de degajare a aşchiilor. La valori negative ale unghiului
de înclinare aşchia se degajă spre suprafaţa aşchiată, înrăutăţindu-i calitatea, la valori nule aşchia se
degajă într-un plan normal la tăişul aparent, iar la valori pozitive, aşchia se degajă spre suprafaţa de
aşchiat, evitându-se pericolul zgârierii suprafeţei aşchiate. De asemenea când λcrește, va rezulta un
unghi de așezare α mai mare, cu efect benefic la finisare.

2.4. Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1

Unghiul de atac principal optim nu poate satisface toate condițiile de optimizare astfel :
Odată cu scăderea unghiului χ, rugozitatea admisibilă scade și durabilitatea sculei va crește. În
schimb, forțele de așchiere cresc.
În practică, unghiul de atac principal χ se alege în funcție de rigiditatea sistemului M-U-S-D-P
(mașină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă), astfel:
-pentru sisteme M-U-S-D-P se alege un unghi de atac principal de valoare scăzută;
-pentru sisteme M-U-S-D-P mai puțin rigide se alege un unghi de atac principal de valoare mai ridicată;

8
Fig. 2.6. Unghiurile de atac la strunjire si rabotare
Unghiul de atac principal χ influențează direct forma așchiilor. Când valoarea unghiului χ crește,
grosimea. Acest lucru este valabil pentru intervalul χ < 550-600 la oțel și pentru orice valoare pentru
fontă.
Valori mici ale unghiului χ (10...300) se aleg in condiţiile existenţei unui sistem tehnologic
rigid. La prelucrările arborilor lungi şi subţiri şi la prelucrările cu mai multe scule se alege χ
=80...900.
La prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără şocuri, pentru materiale dure şi în scopul
evacuării comode a aşchiilor se alege χ1 = 0 ....50.
La prelucrarea pieselor cu adaos neuniform, aşchiere cu întreruperi, condiţii grele de lucru şi
evacuare comodă a aşchiilor se alege χ1 = 20 ....300
Pentru prelucrări radiale si axiale cu aceeași sculă, condiția restrictivă este χ>930.

Fig. 2.7. Influenta unghiului de atac principal

9
 2.5. Raza de racordare r
Raza de racordare r influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege în funcție
de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Când valoarea razei de racordare are valori mici, atunci și forțele de așchiere sunt mici, deci un
risc scăzut de vibrații. În schimb, când valoarea lui r are valori mari, va rezulta o calitate bună a suprafeței
la avansuri mici.
Nu trebuie uitat faptul că la un cuțit cu muchia tăișului curbilinie, grosimea așchiei devine din ce
în ce mai mică spre vârful cuțitului, ceea ce conduce la creșterea apăsării specifice de așchiere, respectiv
la creșterea vibrațiilor.

3. GRUPA DE UTILIZARE A PLĂCUȚEI

Grupa de utilizare a plăcuţei reprezintă domeniul de utilizare al acesteia şi se alege în funcţie de
faza de prelucrare şi de materialul prelucrat.
Carburile metalice sinterizate utilizabile în construcţia sculelor aşchietoare sunt clasificate prin
STAS 6374 în trei grupe principale în funcţie de proprietăţi, notate prin simbolurile P,
M şi K (proprietăţile depind de compoziţia chimică, de granulaţie şi de tehnologia de fabricaţie).
Grupa principala P conţine materiale sinterizate din carburi de W, Ţi şi Ta în Co, având
duritate ridicată, rezistenta la uzare mare, dar tenacitate mică. Plăcuţele din această categorie sunt
recomandate pentru aşchierea otelurilor, în special a oţelurilor cu aşchii de curgere şi eventual a fontelor
maleabile. Aceasta grupa principala conţine următoarele grupe de utilizare: P01; P10; P20; P30; P40.
Grupa P cuprinde plăcutele din carburi metalice de tipul WC+(TiC)+TaC+Co, formate din carburi de
wolfram (29 - 80%), carburi de titan şi tantal (6,5 - 8%) şi cobalt (6 - 18%). Grupa de utilizare P are
culoarea specifică albastru.
Grupa principala M conţine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 şi se
utilizează pentru prelucrarea materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, fonte şi aliaje neferoase.
Grupa M, în care intra plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co, ce au în compoziţie
carbura de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt (7-15%). Grupa de utilizare
M are culoarea specifică galben.
Grupa principala K cuprinde grupele de utilizare K01, K10, K20, K30, K40 şi se utilizează
pentru aşchierea materialelor feroase cu aşchii scurte, metale neferoase şi materiale nemetalice. Este
cazul prelucrării fontei, a materialelor sintetice, a bronzurilor şi a materialelor neferoase, în general a
matrialelor casante. Grupa K, formată din plăcutele din carburi metalice de tipul WC+Co, compuse din
carbura de wolfram (88-92%), carburi de titan şi tantal (2-4%) şi cobalt (4-12%). Aceste plăcuţe se

10
utilizează la prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la compresiune, având în acelaşi timp un efect
însemnat de uzură. Grupa de utilizare K are culoarea specifică roşu.
Cu cât este mai mare conţinutul de carburi în aliajul dur, cu atât este mai mare duritatea acestuia,
dar cu creşterea durităţii se micşorează tenacitatea aliajului, devine mai fragil şi suportă mai greu
şocurile. Aceste aliaje (P01, P10, M10, M20, K01, K10) sunt destinate prelucrărilor de finisare a
suprafeţelor continue, fără întreruperi.
Tenacitatea aliajului este în funcție de conținutul de cobalt și de dimensiunea grăunților de
carbură. Creșterea conținutului de cobalt și micșorarea grăunților de carbură fac ca aliajul să devină mai
maleabil. Aceste compoziții sunt destinate prelucrărilor de degroșare. Aceste calități (P30,P40, P50,
K30, K40, M30, M40) conferă tăișului o tenacitate sporită, uzura acestuia având loc prin rotunjirea
muchilor.
În cazul prelucrării materialelor cu caracteristică ridicată de plasticitate, de genul oțelurilor,
rezultate bune dau plăcuțele din grupa P (STAS 6374). Dacă s-ar folosi plăcuțele din grupa K, datorită
depunerilor pe tăiș s-ar dezvolta rapid canalul de uzură pe fața de degajare, ceea ce ar duce la o evoluție
catastrofală a uzurii.
În cazul prelucrărilor materialelor fragile, de genul fontei, predominând uzura pe fața de așezare,
deci o uzură abrazivă, rezultate bune dau plăcuțele din carburi metalice cu conținut ridicat de wolfram,
adică cele din grupa K.
Grupa de utilizare a plăcuței are aceeași semnificație universală pentru fiecare producător de
plăcuțe amovibile.

Grupa Culoare Destinație Grupa de

principală material
P Albastru Aliaje feroase cu 1-6
așchii lungi (oțel)

K Roșu Aliaje feroase cu 12-15

așchii scurte (fonte)

M Galben Aliaje cu așchii 8-11

lungi și scurte și metale
neferoase (oțeluri
inox.)

Tab.3.1.-Grupa de utilizare a plăcuței

11
 4. SPĂRGĂTORUL DE AȘCHII
Fragmentatorul de aschii (spargatorul) este destinat controlului asupra aschiilor atunci cand
se executa o prelucrare de materiale producatoare de aschii lungi.

Fragmentatorul de aschii se descrie in domeniul de aplicabilitate precum:

1. Litera:
- F = Finisare (Finishing)
- M = Semifinisare ( Medium Finishing)
- R = Degrosare ( Roughing)

2. Cifra:
1= Pentru avansuri mici si conditii usoare de prelucrabilitate
9= Pentru avansuri mari si conditii mai dificile

Fig 4.1 – Codificarea fragmentatorilor de aschii

12
 Fig 4.2 – Graficul de alegere a fragmentatorilor de aschii

Geometria spărgătorului de așchii se alege din catalogul producătorului în funcție de tipul

materialului și faza de prelucrare, după următoarele criterii:
- pragurile concave au rolul principal de conducere a așchiilor, iar cele plane realizează ruperea așchiilor;
- fațetele de protecție au rolul de a proteja tăișul la faza de degroșare și de șocurile cauzate de prelucrarea
suprafețelor întrerupte;

13
- la prelucrarea materialelor moi cu tendința de ecruisare se folosesc muchii ascuțite și unghiuri de
degajare mari;
- adâncimea canalului trebuie să crească cu tenacitatea și alungirea materialului prelucrat;
Combinaţia unică dintre muchia fragmentatoare modernă şi calitate, utilizată în producerea
plăcuţelor, amplifică substanţial productivitatea în operaţiile de strunjire.

5. VARIANTE CONSTRUCTIVE

Cu ajutorul ISCAR TOOL ADVISER (figura 5.1) s-au determinat variante constructive in
functie de datele initiale ale proiectului. S-au obtinut 4 variante constructive, prezentate in tabelul 5.1

Fig.5.1. ISCAR TOOL ADVISER

14
Tab. 5.1. Variantele constructive obtinute

Dupa cum se poate observa, conditiile de prelucrare sunt asemanatoare pentru toate cele 4 variante
constructive.

15
Fig.5.2. Placuta aleasa cu ajutorul ISCAR TOOL ADVISER

16
Fig.5.3. Cutitul corespunzator placutei alese

17
Fig.5.4. Reprezentarea 3D a ansamblului variantei constructive

II. Memoriu justificativ de calcul:

1. Adâncimea de așchiere
Adâncimea de așchiere ap sealege în funcție de următorii factori: puterea mașinii, material, forma
plăcuței, raza la vârf, fragmentator de așchii și calitatea plăcuței.
Condiții restrictive: ap > rε, unde rε reprezintă raza plăcuței;
ap<l/2, unde l reprezintă dimensiunea plăcuței
t=(di – d) / 2 = 3 mm
2. Alegerea plăcuței
2.1 Calcularea unghiului de degajare optim
18
 La prelucrarea oțelurilor unghiul γ se alege în funcție de (deformarea materialului) rezistența la
rupere a semifabricatului σr:
77.36 0]
𝛾𝑜𝑝𝑡 = 71.43𝑙𝑜𝑔 [ 1.1 [6]
𝜎𝑟
0]
Pentru OLC 45 se alege: 𝜎𝑟 = 75 daN/mm2 » 𝛾𝑜𝑝𝑡 = 0.96 [
2.2 Alegerea unghiului de așezare optim
Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului și de faza de
prelucrare.
Pentru oțel se alege: αopt = 120 finisare 1.2 [7]
2.3 Calcularea și alegerea unghiului de așezare al plăcuței - θ
θopt = αopt+ γsup =2.96=>placuță pozitiva
γsup= -9,04
θopt=3
Condiții:
1. θopt < 00 » plăcuță negativă θ = 0 (α = -γ)
2. θopt > 00 » plăcuță pozitivă θ > 0, din ISO 1832 se alege θ (valoarea cea mai apropiată de θopt)

fig.2,2 - Valoarea unghiului de asezare constructiv (ISO 1832)

Alte valori ale lui θ, conform ISO 1832: A - (θ = 30); D - (θ = 150); F - (θ = 250); G - (θ = 300);
Recalcularea unghiurilor α și γ:
α = 120 γsup= 100

2.4 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuței - λ

La finisare se alegeλ= 50 pentru că protejează suprafata prelucrata de aschiile degajate.

2.5 Alegerea unghiurilor de atac principal - χ și de atac secundar- χ1

Valoarea unghiului la vârf al plăcuţei determină următoarele caracteristeristici de exploatare:
• robusteţea plăcuţei, T;
• universalitatea (utilizarea la cât mai multe tipuri de prelucrări), A;
• tendinţa la vibraţii în timpul prelucrării, V;

19
• puterea necesară la prelucrare, P. Modul în care unghiul la vârf, pentru principalele tipuri de plăcuţe,
influenţează crescător (+) sau descrescător (-) aceste caracteristici este prezentat în figura 2.2.
Fig2.3 - Forma
plăcuței

fig.2.4 - Valoarea unghiului de atac principal χ (ISO 1832)

La prelucrarea arborilor lungi și subțiri, se recomandă minimizarea componentei radiale a forței

de așchiere. În acest caz, se alege χ=900.
În condițiile unui sistem tehnologic rigid, pentru a mări durabilitatea tăișului, se recomandă
alegerea unui unghi mic de atac principal χ = 450-600. De asemenea, forța principală de așchiere Fc este
minimă pentru χ = 500-600
Se alege un unghi de atac principal: χ = 900

Unghiul de atac secundar se calculează cu formula:

𝜒1 = 180 − 𝜒 − 𝜀 = 300 unde: ε - reprezintă unghiul la vârful plăcuței= 600

2.6Raza plăcuței rε
Pentru determinarea razei plăcuței rε trebuie respectată condiția: 𝑠 < 𝑟𝜀 < 𝑎𝑝
Raza de racordare rε influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege în funcție
de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Se alege:
rε = 2.4 mm - la degroșare, pentru creșterea durabilității plăcuței;
rε = 0.4 mm - la finisare, pentru diminuarea vibraților.

20
2.7Dimensiunea plăcuței:

tab. 2.5 Alegerea dimensiunii plăcuței în funcție de adâncimea de așchiere (SEC0)

2.8 Toleranța plăcuței:

La finisare se ia E sau G. Abaterile placutei se transfera piesei.

2.9Codificarea plăcuței conform ISO 1832

Se alege plăcuța TAER15T304ENF, unde:

1. T- reprezintă forma plăcuței (triunghi).

2. A- valoarea unghiului de așezare constructiv ϴ
3. E- toleranta de executie a plãcuţei pentru finisare
4. R - tipul placutei: spărgător de așchii pe o parte, fără gaură
5. 15 - dimensiunea (lungimea laturii) plăcuței =15 mm
21
6. T3 – grosimea placutei
7. 04 – raza la varf
8. E - forma
9. NF- spargatorul de aschii

22
Fig 2.6 Sistemul ISCAR de identificare a plăcuței

23
2.10. Grupa de utilizare a plăcuței
Grupa de utilizare a plăcuței se alege conform indicațiilor de la memoriul tehnic:

tab. 2.7 Grupa de utilizare a placutei

2.11 Alegerea tipului de spărgător de așchii

Fig. 2.7 Ghid ISCAR pentru alegerea spărgătorului și a calității placuței pentru otel dificil, inalt aliat

24
2.12 Calitatea plăcuței
Se alege grupa principala P10 , care conţine materiale sinterizate din carburi de W, ŢiC în Co

Fig.2.19 Calități ISCAR cu recomandări aferente

Spãrgãtor: Special-IC520N (ISCAR)

-material de bazã- carburi metalice
-straturi de acoperire:TiN, TiCN, TiN
-metoda: acoperire PVD

3. Alegerea și codificarea suportului cuțitului

Se alege:CTAN2525J15, unde:
1. C - sistemul de prindere și de fixare al plăcuței: fixare de sus în jos cu bridă
2. T- forma de bază a plăcuței: Triunghi
3. A - modul de realizare a unghiului de atac principal χ=90°
4. N- valoarea unghiului de așezare inițial ϴ=3°
5. 25 - înălțimea cozii =25 mm
6. 25 - lățimea cozii =25 mm
7. J - lungimea cuțitului = 150 mm
8. 15 - lungimea muchiei așchietoare =15 mm

25
26
27
Datele cutitului ales sunt urmatoarele:

4.Calcului regimului de așchiere și consumul energetic

4.1. Avansul

Avansul depinde de aceeași parametrii ca și adâncimea t. În plus, la finisare raza plăcuței - rε este
influențată de alegerea avansului. Condiții restrictive: f < rε
O valoare mică a valorii avansului s cauzează probleme la fragmentarea așchiilor și scade durabilitatea
sculei.
La faza de finisare avansul se alege (tab. 4.2) în funcție de raza la varful sculei si de rugozitatea
admisibila - s = F (rε ,Ra ) = F(0,2; 3,2)

Tab.4.2- Alegerea avansului la faza de finisare exterioară, la prelucrarea cu plăcuțe din

carburi metalice [9].
f =0,11 mm/rot

Din gama de avansuri a strungului SN 320 (tab.4.2) se alege valoarea imediat inferioară sau cel mult
egală cu valoarea lui s.

tab. 4.2-Gama de avansuri longitudinale pentru SN320 (0.03-3.52 mm/rot)

f = CSR Rae5 rεe6 = 0.1108 mm/rot, se alege din tabel valoare 0.10 4.1[1]

28
 Unghiul de atac principal χ CSR e5 e6
(unghiul de atac secundar
χ1)
45 (450)
0
0.0909 0.487 0.528
700 (200) 0.0899 0.509 0.463
0 0
90 (5 ) 0.0893 0.597 0.297
Tab.4.3- Coeficienții CSR, e5 și e6[6]

CSR = 0.0893; e5 = 0.597; e6 = 0.297

Ra = 3.2μm – rugozitatea admisibilă a suprafeţei prelucrate
rε =0.2mm – raza la vîrful plăcuţei
f = 0.10mm/rot - avansul

4.1.2 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei cozii cuţitului.

Y1
3,33h 2b
s
C4 Lt x1 HB n1 = 2.56 mm/rot4.2[1]
Fig.4.5 - Solicitarea la încovoiere a cuțitului de strung cu secțiune dreptunghiulară
unde
L=1,5h =37,5 mm – lungimea cuţitului în consolă;
Se alege: h= 25 mm – înǎlţimea cozii cuţitului
b= 25 mm – lǎţimea cozii cuţitului
C4 = 35,7 (coeficient de material pentru oțel) 4.3[1]
x1 = 1; y1 = 0,75 - pentru oțel și fontă 4.4[1]
HB = 120 – duritatea Brinell a materialului prelucrat;
n1=0,35- pentru oțel și fontă 4.5[1]
f= 11.13mm/rot> 0.10 mm/rot – Condiție îndeplinită
3.1.3 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei plăcuţei.

pentru prelucrarea oțelului cu Rm≤ 600 N/mm2 4.6[1]

unde: c = 4.76 mm – grosimea plăcuţei
Rm = 360N/mm – rezistenţa la rupere

0.71 𝑋𝑠
𝑘𝜒 = ( ) = 1.003
sin 𝜒
4.7[1]
2
unde: Xs= 0.7 când Rm> 600 N/mm
Xs= 0.87 când Rm ≤ 600 N/mm2

f = 0.74 mm/rot> 0.10 mm/rot – Condiție îndeplinită

29
 3.2. Viteza de aşchiere
Cv
v n k1k 2 k 3k 4 k5k 6 k 7 k8 k 9
 HB  4.9[1]
T mt xv s yv  
 200 
unde: T - durabilitatea cuţitului;
T = 90 min, pentru oțel (secțiunea cozii 25x25) 4.10[1]
m = 0,125 - pentru plăcuță P și M 4.11[1]

material n
oțel carbon cu HB≤130 1
oțel carbon cu HB>130 1.7
oțel aliat, fontă și aliaje de cupru 1.5
Tab.4.6 - Exponentul durității "n" [6]
n=1,7

Cv=257, xv=0.18, yv=0.2


 q 
k1   
 20x 30  4.12[1]
q = 400 mm2 – aria secţiunii transversale a cozii cuţitului;
ξ = 0,08 - pentru oțel;
k1 = 0.968

 45 
k2    4.13[1]
 
χ = 900 – unghi de atac principal;
δ = 0,3 - pentru carburi metalice P și M;
k2 = 0.812
30
 0 , 09
a
k3   
 1  4.14[1]

a = 15- pentru plăcuțe dure;

χ1 = 300 – unghi de atac secundar;
k3 = 0.93

r
k4   
 2 4.15[1]
r = 0.2 mm – raza la vîrful plăcuţei;
μ = 0,2 - pentru degroșare;
k4 = 0.63

Materialul de Materialul părții așchietoare a Valoarea

prelucrat sculei coeficientului k5
Fontă și K40 0.83
materiale K30 1
dure
K10 1.32

P30 0.7
Oțel P20 0.85
P10 1
P01 1.5
Tab.4.8- Valorile coeficientul k5[6]
k5 = 1

Materialul de prelucrat Valoarea coeficientului k6

Oțel carbon cu conținut de C < 0.6 % 1
Oțel carbon cu conținut de C > 0.6 % 0.85
Fontă cenușie, fontă maleabilă și aliaje de Cu 1
Oțel aliat cu Cr, Cr-Ni, 0.9
Oțel rapid de scule, oțel înalt aliat, oțel inoxidabil 0.65
Tab.4.9- Valorile coeficientul k6[6]
k6 = 0.65

Tipul semifabricatului Valoarea coeficientului k7

Laminat la rece 1.12
Laminat la cald, normalizate și îmbunătățite 1
Recopt 0.9
Tab.4.10- Valorile coeficientul k7[6]
k7 = 1

Starea materialului Valoarea coeficientului k8

Oțel fără țunder 1
31
 Oțel cu țunder 0.9
Fontă fără crustă 1
Fontă cu crustă cu duritatea HB<160 0.9
Fontă cu crustă cu duritatea HB=160...200 0.8
Fontă cu crustă cu duritatea HB>200 0.7
Tab.4.11- Valorile coeficientul k8[6]
k8 = 1

Forma suprafeței de degajare Valoarea coeficientului k9

Formă plană 1
Formă concavă 1.05
Cu fațetă 1.15
Plană cu unghi de degajare negativ 1.2
Tab.4.12- Valorile coeficientul k9[6]
K9=1

v = 130m/min

3.3. Turaţia

1000v
n
D1 = 630.253 rot/min 4.16[1]
D1 = 95 mm - diametrul prelucrat la faza precedentă
n = 435.802 rot/min
Treptele de turaţii directe ale strungului SN320: 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315;400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
Din gama de turaţii a strungului SN 320 s-a ales n= 400 rot/min
vrecalculat = v*nSN320/n= 119,381m/min

3.4.Forţele de așchiere

Forţa de aşchiere are o mărime şi direcţie de acţiune ce depind de: calitatea materialului prelucrat,
mărimea elementelor regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei aşchietoare, lichidele de
răcire-ungere.
Forţa de aşchiere, din considerente de ordin practic, se considerăprin componentele ei:
-pe direcţia mişcării principale, Fp:
-pe direcţia mişcării de avans, Ff;
-radială faţă de semifabricat, Fr, (fig. 4.15)

Forţa rezultantăFR are valoarea:𝐹𝑅 = √𝐹𝑝2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑓2 = 184.2013[N] 4.17[1]

32
Fig. 4.13 -Componentele forţei rezultante de aşchiere în cazul strunjirii longitudinale şi secţiunea
aşchiei nedetaşate

Parametri geometrici:
a - grosimea aşchiei nedetaşate:
b- lăţimea aşchiei nedetaşate
Aria aşchiei nedetaşate: A = ab = ap*f= 0.05 mm2 4.18
Forța principală de așchiere se calculează cu formula
𝐹𝑐 = 𝐴 𝑘𝐶 𝑘𝐹 [N] = 130,25[N] 4.19
unde: kC reprezintă forța specifică și se alege în funcție de materialul prelucrat (tab.4.16), Kc=2605

Forța specifică kC [N/mm2]

Adancimea de așchiere -t- [mm]
Material

0.05

0.08

0.15

0.25
0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.8

1,5
1

2
S235

3850

3555

3425

3195

3040

2930

2840

2705

2605

2405

2315
2160

2055
4760

4210

3975

3575

3320

3130

2985

2770

2615

2315

2185
1965

1825
C45

33
 X5CrNi18-10

5730

5190

4955

4550

4285

4085

3935

3705

3535

3200

3055
2805

2640
X210CrW12

5155

4565

4305

3875

3595

3395

3235

3005

2835

2510

2365
2130

1975
Fc150

2315

2100

2005

1840

1730

1650

1590

1500

1430

1295

1235
1135

1065
Tab.4.14 - Forța specifică la prelucrarea cu plăcuțe din carburi metalice pentru diferite materiale [10]. Uzura
sculelor mărește forța de așchiere specifică cu aproximativ 30%. Valorile specificate în tabelul de mai sus
include această majorare.
kF - coeficient de corecție al forței principale de așchiere

𝑘𝐹 = 𝑘𝑉 𝑘𝜒 𝑘𝛾 𝑘𝑙 𝑘𝑟 = 1

Viteza de așchiere [m/min] 𝑘𝑉 𝑘𝑉 = 1- coeficientul de corecție al vitezei de așchiere se alege

10-30 1.3 pe baza considerentului că creșterea vitezei de așchiere conduce
31-80 1.1 la scăderea forței de așchiere
81-400 1.0
Tab.4.15 - coeficientul de corecție al vitezei de așchiere [10]

𝑘𝜒 = 1.08- coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ

χ0
Materialul prelucrat 10 20 30 45 60 75 90
Oțel, oțel turnat, aliaje de Al 1.32 1.16 1.08 1 0.98 1.03 1.08
Fontă - - 1.05 1 0.95 0.94 0.92
Tab.4.16 - coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ [9]

𝑘𝛾 = 1,06 - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ

Materialul prelucrat σr [daN/mm2] γ0

8 12 20 25 30
<50 - - 1.06 1 0.94
50...80 - 1.1 1 0.94 -
Oțel, oțel turnat
80...100 1.06 1 0.91 - -
100...120 1 0.94 - - -
34
 HB
<150 - 1.1 1.1 1 1
Fontă
150...200 1.06 1 1 - -
200...260 1 0.94 0.94 - -
Tab.4.17 - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ [9]

𝑘𝑟 = 0.87 - coeficientul de corecție al razei la vârf r

Raza la vîrf r [mm]

Materialul prelucrat 0.5 1 2 3 5
Oțel, oțel turnat 0.87 0.93 1 1.04 1.1
Fontă 0.91 0.95 1 1.03 1.07
Tab.4.18- coeficientul de corecție al razei la vârf r [9]
Calculul componentelor radială Fr și axială Ff;

𝐹𝑟 = 𝐹𝑐 cos 𝜒 = 0 N 4.20[1]
𝐹𝑓 = 𝐹𝑐 sin 𝜒 = 130.25N

3.5Puterea efectivă

𝐹𝑐 𝑣
𝑁𝑒 = [𝑘𝑊] = 0.282[kW] 4.21[1]
60000
unde Fc - forța principală de așchiere [daN];
Se verifică condiția: Ne< PSN320 (3kW) 4.22[1]
Dacă condiția 4.22 nu este satisfăcută, se alege un strung cu un motor electric mai puternic.

4. Stabilirea geometriei tehnologice pentru taisul principal

În scopul ascutiri cutitului (daca este cazul) se foloseste un dispozitiv care are 2 grade de
libertate : o rotatie in jurul axei xx si o rotatie in jurul axei yy.
Ca urmare pentru pozitionarea cutitului la ascutire sau reascutire sunt necesare unghiurile :
In sectiunea xx
 x  unghiul de asezare lateral
 x  unghiul de degajare lateral
In sectiunea yy
 y  unghiul de asezare posterior
 y  unghiul de degajare posterior

35
 Calculul parametrilor constructive necesari tehnologiei de ascutire a cutitului se face pe baza
metodei propuse de P.R. Rodin.
Pentru: X=90 ˚, α=12 ˚, γ=8 ˚, λ =5 ˚

Pentru muchie taisului principal:

tg γy=cos X*tg γ+sin X*tg λ=0.293 ˚
ctg αy=cosX*ctg α+sinXtg λ=3.533 ˚
tg γx=sinX*tg γ-cosX*tg λ=-2.776 ˚
ctg αx=sinX*ctg α-cosXtg λ=2.498 ˚

5. Calcule de dimensionare și verificare a cuțitului de strung

5.1 Calculul secțiunii cozii cuțitului
6𝐹𝑐 𝑞2 +6𝐹𝑓 𝑞1 𝑞2 −2𝐹𝑟
𝑏=√ 4.23[1]
𝑞1 𝜎𝑎𝑖
unde: q1 = h/b = 1
q2 = l/h ≈ 2
l - lungimea de la vârful cuțitului la suportul port-cuțit;
σai = 90 N/mm2 - rezistența admisibilă la încovoiere pentru OLC45
b = 18.051 mm < 20 mm- Condiție satisfăcută

5.2 Calculul săgeții maxime a cuțitului

𝐹𝑐 𝑙 3
𝑓= [𝑚𝑚] < 𝑓𝑎𝑑𝑚 4.24[1]
3𝐸 𝐼

E = 2.1*105N/mm2 - modulul de elasticitate pentru oțel;

36
 𝑏 ℎ3
𝐼= - momentul de inerție pentru coada cuțitului [mm4];
12
b=20mm, h=20mm
I=13333,3 mm4

fadm = 0.01….0.2mm – la finisare.

f = 0.00117 mm< fadm= 0.01….0.2 mm - Condiție satisfăcută

Bibliografie:

1. “Elemente de proiectare pentru cuţitul de strung”, Ed. UT. Pres Cluj-Napoca 2014, Veroniu
Rãduţiu.

37