UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL

PRODUCTIEI
DISCIPLINA PROIECTAREA SCULELOR AȘCHIETOARE

PROIECT DE SEMESTRU
Proiectarea unui cuțit de strung cu plăcuțe amovibil

TEMA PROIECT:

Tema 2
Material:X5CrNi18-10
Rugozitate : 3.2 µm
Criteriu de optimizare: Minimizarea vibratiilor si
deformarii semifabricatului

Student: Birla Andrei Vasile

Grupa: 1131

1
2
 Cuprins
I. Memoriu tehnic............................................................................................................................ 4
1. Noţiuni generale privind prelucrabilitatea materialului ............................................................... 4
2. Geometria constructivă a cuţitului de strung ................................................................................ 5
2.1. Unghiul de degajare γ ........................................................................................ 5
2.2. Unghiul de aşezare ............................................................................................. 5
2.3. Unghiul de înclinare λ ........................................................................................ 6
2.4. Unghiurile de atac principal χ şi secundar χ1 ..................................................... 7
2.5. Raza de racordare r ........................................................................................... 7
3. Grupa de utilizare a plăcuţei ......................................................................................................... 8
4. Spărgătorul de aşchii ..................................................................................................................... 9
5. Variante contructive de cuţite cu plăcuţe schimbabile ................................................................. 11
II. Memoriu justificativ de calcul .................................................................................................. 13
1. Adâncimea de aşchiere ................................................................................................................. 13
2. Alegerea plăcuţei .......................................................................................................................... 13
2.1 Calcularea unghiului de degajare optim .............................................................. 13
2.2 Alegerea unghiului de aşezare optim .................................................................. 13
2.3 Calcularea şi alegerea unghiului de aşezare al plăcuţei θ................................... 13
2.4 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuţei λ ..................................................... 14
2.5 Alegerea unghiurilor de atac principal χ şi de atac secundar χ1 .......................... 14
2.6 Raza plăcuţei rε .................................................................................................... 14
2.7 Dimensiunea plăcuţei .......................................................................................... 15
2.8 Toleranţa plăcuţei ................................................................................................ 16
2.9 Codificarea plăcuţei conform ISO 1832 .............................................................. 16
2.10 Grupa de utilizare a plăcuţei .............................................................................. 18
2.11. Alegerea tipului de spărgător de aşchii ............................................................ 18
2.12 Calitatea plăcuţei ............................................................................................... 19
3. Alegerea şi codificarea suportului cuţitului .................................................................................. 20
4.Calculul regimului de aşchiere şi consumul energetic ................................................................... 21
4.1 Avansul................................................................................................................ 21
4.1.2 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei cozii cuţitului ……………22
4.1.3 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei plăcuţei ............................. 23
4.1.4 Verificarea avansului d.p.d.v. a rugozităţii suprafeţei prelucrate Ra….23
4.2. Viteza de aşchiere ............................................................................................... 23
4.3. Turaţia ................................................................................................................ 26
4.4. Forţele de aşchiere………………………………………………………………26
4.5. Puterea efectivă…………………………………………………………………28
5. Stabilirea geometriei tehnologice pentru tăişul principal………………………………………...29
6. Calcule de dimensionare şi verificare ale cuţitului de strung…………………………………….30
6.1 Calculul secţiunii cozii cuţitului………………………………………………...30
6.2 Calculul săgeţii maxime a cuţitului……………………………………………..30
7.Bibliografie………………………………………………………………………………………..32
8Anexe

3
I. MEMORIU TEHNIC :

1. Noţiuni generale privind prelucrabilitatea materialului

"Prelucrabilitatea" este un termen general care desemnează uşurinţa sau dificultatea cu care poate fi
prelucrat un material la dimensiunea, forma, precizia şi calitatea suprafeţei dorite. Este un fapt general
acceptat că prelucrabilitatea, definită prin durata de viaţă a sculei, depinde de următoarele caracteristici
ale materialului piesei: microstructură, compoziţie chimică, dispersia particulelor fazei secundare,
proprietăţile mecanice (rezistenţa şi duritatea), proprietăţile fizice (conductivitatea termică).
Un material se poate considera mai prelucrabil în măsura în care:
- durabilitatea sculei aşchietoare este mai mare;
- timpul în care are loc îndepărtarea prin aşchiere a unui volum de material este mai mic;
- calitatea suprafeţei este mai bună și precizia de prelucrare este mai ridicată;
- consumul energetic este mai mic;
- aşchiile au o formă mai convenabilă;
- solicitările maşinii-unelte sunt minime, etc.
Oţeluri carbon
Oţelurile cu o structură conţinând cantităţi mici de perlită conduc la durate de viaţă mai mari ale
sculelor, respectiv viteze admise de aşchiere mai mari.
Conţinutul de carbon are un efect dominant asupra prelucrabilităţii oţelurilor carbon, în special
că acesta determină rezistenţa, duritatea şi ductilitatea. Carbonul în cantităţi reduse micşorează
prelucrabilitatea deoarece ferita (care predomină) este foarte moale, tenace şi favorizează depunerile pe
tăiş. Aceste depuneri se pot diminua în următoarele situaţii:
1. Când unghiul de degajare are o valoare mai mare decât o valoare limită;
2. Când viteza de aşchiere, v < 5 m/min;
3. Când viteza de aşchiere, v > 80 m/min;
4. Prelucrări preliminare de ecruisare a suprafeţei pentru creşterea rezistenţei.
Prin creşterea rezistenţei la rupere şi a durităţii, scade plasticitatea, tăişul de depunere nu mai
apare iar rugozitatea suprafeţei se îmbunătăţeşte. Conţinutul optim de carbon este C=0.25-0.35%. Peste
această limită, prelucrabilitatea scade din nou datorită creşterii conţinutului de carbon. De asemenea,
consumul specific de energie creşte odată cu creşterea conţinutului de carbon.
Când conţinutul de carbon C<0.3% apare uzura de adeziune pe faţa de degajare, iar când C>0.7%
apare uzura de abraziune pe faţa de aşezare. În vederea reducerii uzurii sculelor, conţinutul de carbon
trebuie menţinut la cel mai scăzut nivel corespunzător prescripţilor privind caracteristicile mecanice.
Prin mărirea durităţii şi rezistenţei la rupere a oţelului, se micşorează deformaţiile plastice şi coeficientul
de frecare dintre faţa de degajare şi aşchie, fapt care împiedică formarea tăişului de depunere, care are o
influenţă dăunătoare asupra suprafeţei prelucrate.
Influența elementelor de aliere ale oțelului aupra prelucrabilității:
Elementele de aliere care nu formează carburi (nichelul și cobaltul) se dizolvă în ferită și conduc
la creșterea rezistenței la rupere, dar nu influențează în alt mod prelucrabilitatea; Cromul, vanadiul, și
wolframul formează carburi complexe ce favorizează uzura prin abraziune. Molibdenul influențează
pozitiv toate proprietățiile oțelului, inclusiv prelucrabilitatea. Otelurile cu mangan au o mare rezistență
la uzare, care se produce prin ecruisare, austenita tranformându-se în cementită; din această cauză se
prelucrează greu.
4
 2. Geometria constructivă a cuțitului de strung

Geometria optimă reprezintă ansamblul parametrilor care

conduc la următoarele deziderate:
1. Maximizarea durabilitații;
2. Minimizarea forțelor de așchiere;
3. Realizarea preciziei și a rugozității admisibile.

2.1. Unghiul de degajare γ

Unghiul de degajare γ micșorează forțele de frecare care au
loc între așchie și scula și ajută la degajarea așchiei. Odată cu
creșterea unghiului de degajare scade și căldura degajată.
Cu cat materialul de prelucrat are o capacitate de deformare mai mare, cu atat se alege valoarea
unghiului γ mai mare, iar in cazul prelucrarii materialelor fragile unghiul de degajare se alege mic, uneori

adoptandu-se chiar valori negative.

Când unghiul de degajare este negativ (γ<0), tăișul e solicitat la compresiune și previne fragilizarea
plăcuței. La prelucrarea materialelor călite la viteze mari, căldura degajată suplimentar de unghiul γ
negativ modifică plasticitatea așchiei.
Fig.2.1 Acțiunea așchiei asupra feței de degajare: a - γ "pozitiv"; b - γ "negativ"
Astfel, ecruisarea așchiei este diminuată, așchia devine plastică iar această inmuiere a
materialului prelucrat crește prelucrabilitatea oțelului. Unghiul γ<0 este eficace doar la oțeluri cu σr>80
daN/mm2. Odată cu mărirea unghiului de degajare, microneregularitățiile de suprafață se micșorează ca
urmare a micșorării deformațiilor elastice și plastice a stratului superficial al piesei.

5
 2.2. Unghiul de așezare α
Deformarea elastica a materialului de sub linia de aşchiere face ca materialul piesei să-si revină după ce
scula a efectuat aşchierea. Ecruisarea materialului sub linia de așchiere nu depinde de adâncimea de
așchiere pentru că ecruisarea e produsă doar de vărful sculei.
Mărimea unghiului de aşchiere se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului. La
avansuri mici ale sculei (s<0.3 mm/rot) se aleg valori mai mari ale unghiului de aşezare (α=120 – la oţel,
α=100 – la fontă şi aliaje neferoase), pe cand la valori mari ale sculei (s>0.3 mm/rot) valorile unghiului
α se pot lua mai mici (α=80 – la oţel, α=60 – la fontă şi aliaje neferoase).

Fig. 2.3 Ridicarea materialului piesei în spatele sculei

La materialele plastice, odată cu creșterea unghiului α, microneregularitățiile de suprafață scad lent
datorită contactului diminuat dintre fața de așezare și suprafața prelucrată.
Alegerea unghiului de așezare optim:
Pentru oțel: αopt = 80 - la degrosare;
αopt = 120 - la finisare;
Pentru fontă: αopt = 60 - la degrosare;
αopt = 100 - la finisare;
2.3. Unghiul de înclinare λ
Unghiul de înclinare λ se consideră pozitiv atunci când vârful tăişului este cel mai ridicat
punct al muchiei de aşchiere şi negativ atunci când vârful tăişului este cel mai coborât punct al
muchiei.
Unghiul λ are o influență directa asupra direcției de evacuare a așchiilor și asupra unghiului de
degajare γ. Există două situații :
1. Unghiul de înclinare negativ, λ<0
La degroșare se recomandă λ<0 pentru că protejează vârful plăcuței. În acest caz, majoritatea
punctelor de pe tăiș sunt poziționate deasupra centrului semifabricatului, ceea ceface ca unghiul de
degajare să crească. Această situație este benefică la degroșare unde mărirea unghiului γ are o influență
favorabilă.
2. Unghiul de înclinare pozitiv, λ>0
În general s-a constatat o îmbunătăţire a calităţii suprafeţei prelucrate odată cu creşterea
unghiului de înclinare al tăişului activ λ. Această îmbunătăţire se explică prin faptului că unghiul de
înclinare determină în mare măsură şi direcţia de degajare a aşchiilor. La valori negative ale unghiului
6
de înclinare aşchia se degajă spre suprafaţa aşchiată, înrăutăţindu-i calitatea, la valori nule aşchia se
degajă într-un plan normal la tăişul aparent, iar la valori pozitive, aşchia se degajă spre suprafaţa de
aşchiat, evitându-se pericolul zgârierii suprafeţei aşchiate. De asemenea când λ crește, va rezulta un
unghi de așezare α mai mare, cu efect benefic la finisare.

Fig. 2.4 Influența unghiului λ asupra sensului de evacuare al așchiilor

2.4. Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1
Unghiul de atac principal optim nu poate satisface toate condițiile de optimizare astfel :
Odată cu scăderea unghiului χ, rugozitatea admisibilă scade și durabilitatea sculei va crește. În
schimb, forțele de așchiere cresc.
În practică, unghiul de atac principal χ se alege în funcție de rigiditatea sistemului M-U-S-D-P
(mașină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă), astfel:
-pentru sisteme M-U-S-D-P se alege un unghi de atac principal de valoare scăzută;
-pentru sisteme M-U-S-D-P mai puțin rigide se alege un unghi de atac principal de valoare mai ridicată;

Fig. 2.5. Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1

Unghiul de atac principal χ influențează direct forma așchiilor. Când valoarea unghiului χ crește,
grosimea. Acest lucru este valabil pentru intervalul χ < 550-600 la oțel și pentru orice valoare pentru
fontă.
Valori mici ale unghiului χ (10...300) se aleg in condiţiile existenţei unui sistem tehnologic
rigid. La prelucrările arborilor lungi şi subţiri şi la prelucrările cu mai multe scule se alege χ
=80...900.
La prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără şocuri, pentru materiale dure şi în scopul
evacuării comode a aşchiilor se alege χ1 = 0 ....50.
La prelucrarea pieselor cu adaos neuniform, aşchiere cu întreruperi, condiţii grele de lucru şi
evacuare comodă a aşchiilor se alege χ1 = 20 ....300
Pentru prelucrări radiale si axiale cu aceeași sculă, condiția restrictivă este χ>930.
2.5. Raza de racordare r
7
 Raza de racordare r influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege în funcție
de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Când valoarea razei de racordare are valori mici, atunci și forțele de așchiere sunt mici, deci un
risc scăzut de vibrații. În schimb, când valoarea lui r are valori mari, va rezulta o calitate bună a suprafeței
la avansuri mici.
Nu trebuie uitat faptul că la un cuțit cu muchia tăișului curbilinie, grosimea așchiei devine din ce
în ce mai mică spre vârful cuțitului, ceea ce conduce la creșterea apăsării specifice de așchiere, respectiv
la creșterea vibrațiilor.

3. GRUPA DE UTILIZARE A PLĂCUȚEI

Grupa de utilizare a plăcuţei reprezintă domeniul de utilizare al acesteia şi se alege în funcţie de
faza de prelucrare şi de materialul prelucrat.
Carburile metalice sinterizate utilizabile în construcţia sculelor aşchietoare sunt clasificate prin
STAS 6374 în trei grupe principale în funcţie de proprietăţi, notate prin simbolurile P,
M şi K (proprietăţile depind de compoziţia chimică, de granulaţie şi de tehnologia de fabricaţie).
Grupa principala P conţine materiale sinterizate din carburi de W, Ţi şi Ta în Co, având duritate
ridicată, rezistenta la uzare mare, dar tenacitate mică. Plăcuţele din această categorie sunt recomandate
pentru aşchierea otelurilor, în special a oţelurilor cu aşchii de curgere şi eventual a fontelor maleabile.
Aceasta grupa principala conţine următoarele grupe de utilizare: P01; P10; P20; P30; P40. Grupa P
cuprinde plăcutele din carburi metalice de tipul WC+(TiC)+TaC+Co, formate din carburi de wolfram
(29 - 80%), carburi de titan şi tantal (6,5 - 8%) şi cobalt (6 - 18%). Grupa de utilizare P are culoarea
specifică albastru.
Grupa principala M conţine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 şi se
utilizează pentru prelucrarea materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, fonte şi aliaje neferoase.
Grupa M, în care intra plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co, ce au în compoziţie
carbura de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt (7-15%). Grupa de utilizare
M are culoarea specifică galben.
Grupa principala K cuprinde grupele de utilizare K01, K10, K20, K30, K40 şi se utilizează
pentru aşchierea materialelor feroase cu aşchii scurte, metale neferoase şi materiale nemetalice. Este
cazul prelucrării fontei, a materialelor sintetice, a bronzurilor şi a materialelor neferoase, în general a
matrialelor casante. Grupa K, formată din plăcutele din carburi metalice de tipul WC+Co, compuse din
carbura de wolfram (88-92%), carburi de titan şi tantal (2-4%) şi cobalt (4-12%). Aceste plăcuţe se
utilizează la prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la compresiune, având în acelaşi timp un efect
însemnat de uzură. Grupa de utilizare K are culoarea specifică roşu.

8
 Cu cât este mai mare conţinutul de carburi în aliajul dur, cu atât este mai mare duritatea acestuia,
dar cu creşterea durităţii se micşorează tenacitatea aliajului, devine mai fragil şi suportă mai greu
şocurile. Aceste aliaje (P01, P10, M10, M20, K01, K10) sunt destinate prelucrărilor de finisare a
suprafeţelor continue, fără întreruperi.
Tenacitatea aliajului este în funcție de conținutul de cobalt și de dimensiunea grăunților de
carbură. Creșterea conținutului de cobalt și micșorarea grăunților de carbură fac ca aliajul să devină mai
maleabil. Aceste compoziții sunt destinate prelucrărilor de degroșare. Aceste calități (P30,P40, P50,
K30, K40, M30, M40) conferă tăișului o tenacitate sporită, uzura acestuia având loc prin rotunjirea
muchilor.
În cazul prelucrării materialelor cu caracteristică ridicată de plasticitate, de genul oțelurilor,
rezultate bune dau plăcuțele din grupa P (STAS 6374). Dacă s-ar folosi plăcuțele din grupa K, datorită
depunerilor pe tăiș s-ar dezvolta rapid canalul de uzură pe fața de degajare, ceea ce ar duce la o evoluție
catastrofală a uzurii.
În cazul prelucrărilor materialelor fragile, de genul fontei, predominând uzura pe fața de așezare,
deci o uzură abrazivă, rezultate bune dau plăcuțele din carburi metalice cu conținut ridicat de wolfram,
adică cele din grupa K.
Grupa de utilizare a plăcuței are aceeași semnificație universală pentru fiecare producător de
plăcuțe amovibile.

4. SPĂRGĂTORUL DE AȘCHII

La strunjirea materialelor care produc așchii de curgere, așchiile por provoca o serie de dificultăți,
constând în împiedicarea deservirii mașinii, frânarea desfașurării lucrului, deteriorarea piesei și a sculei
9
și indeosebi a muchiei așchietoare. Pe deasupra, așchiile în benzi prezintă un pericol de accidentare,
ocupă mult spațiu și sunt greu de transportat. Din acest punct de vedere, foarte avantajoase sunt așchiile
sub formă de elice, cu direcția de evacuare care asigură îndepărtarea așchiilor de piesa de prelucrat.
Ruperea așchilor se recomandă la prelucrarea pieselor pe strunguri cu comandă numerică sau la găurire
adîncă, unde spațiul este limitat și evacuarea așchiilor se realizează cu ajutorul lichidelor de răcire.
Fig.4.1 Modificarea direcției fluxului termic prin schimbarea unghiului de degajare γ
În scopul micșorării forțelor de așchiere, pe fața de degajare se practică un canal pentru
fragmentarea așchilor. Fațeta trebuie să fie suficient de mare care să asigure formarea așchiei. Forma
canalului din figura 4.1 modifică direcția fluxului termic care pornește de la suprafețele de frecare și
crește volumul de material care preia această căldură.
În cazul prelucrării materialelor cu așchii de curgere, se adoptă un adaos suplimentar pe fața de
degajare a sculei, denumit "spărgător de așchii".

Fig.4.2 - Praguri pentru conducerea așchiilor

Fragmentatorii de așchii sunt proiectați să controleze așchiile (conducere și rupere) când
semifabricatul produce așchii lungi. Forma pragului din figura 4.2-a constă intr-o scobitură similară
celei de uzură pe fața de degajare, astfel cum rezultă la așchierea cu viteze mari, având lațimea b' egală
cu circa 3 pâna la 5 ori grosimea de așchiere și adâncimea t' de cel puțin 0.5 până la 0.4 ori grosimea de
așchiere. Această formă este mai dificil de realizat prin ascuțire, dacă se dorește respectarea unghiului
de degajare γ. La plăcuțele din carburi metalice se produc ușor știrbirea tăișurilor, iar ascuțirea
scobiturii este mai dificilă. Din aceste motive, forma din figura 34-a se utilizează numai la cuțitele din
oțel rapid, care nu se știrbesc așa ușor. La sculele cu carburi metalice este mai rațională utilizarea
formei 4.2-b, care produce o răsucire mai accentuată a așchiei, decât formele din figurile 4.2-c și 4.2-d,
care se pot realiza mai simplu.
Direcția de evacuare a așchiilor este influențată de unghiurile de atac principal χ și de înclinare
λ. In cazul unui unghi de înclinare λ=0, spirala așchiei copiază direcția muchiei principale de așchiere
înclinată cu unghiul χ în raport cu direcția avansului.

10
 Geometria spărgătorului de așchii se alege din catalogul producătorului în funcție de tipul
materialului și faza de prelucrare, după următoarele criterii:
- pragurile concave au rolul principal de conducere a așchiilor, iar cele plane realizează ruperea așchiilor
;
- fațetele de protecție au rolul de a proteja tăișul la faza de degroșare și de șocurile cauzate de prelucrarea
suprafețelor întrerupte;
- la prelucrarea materialelor moi cu tendința de ecruisare se folosesc muchii ascuțite și unghiuri de
degajare mari;
- adâncimea canalului trebuie să crească cu tenacitatea și alungirea materialului prelucrat;
Combinaţia unică dintre muchia fragmentatoare modernă şi calitate, utilizată în producerea
plăcuţelor, amplifică substanţial productivitatea în operaţiile de strunjire.
II. Memoriu justificativ de calcul:

1. Adâncimea de așchiere
Adâncimea de așchiere ap se alege în funcție de următorii factori: puterea mașinii, material, forma
plăcuței, raza la vârf, fragmentator de așchii și calitatea plăcuței.
Condiții restrictive: ap > rε, unde rε reprezintă raza plăcuței;
ap < l/2, unde l reprezintă dimensiunea plăcuței (tab.2.5)
ap =(di – d) / 2 = 1.5 mm
ap=0.5 mm (finisare).
2. Alegerea plăcuței
2.1 Calcularea unghiului de degajare optim:
La prelucrarea oțelurilor unghiul γ se alege în funcție de (deformarea materialului) rezistența la
rupere a semifabricatului σr:
Pentru X5CrNi18-10 se alege 𝛾 𝑜𝑝𝑡 =7.9°
2.2 Alegerea unghiului de așezare optim:
Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului și de faza de
prelucrare.
Pentru otel inox austenitic se alege: αopt =120 la finisare
1.2 [6]
2.3 Calcularea și alegerea unghiului de așezare al plăcuței - θ
θopt = αopt + γlocas = 9.90
Condiții:
1. θopt > 00 » plăcuță pozitivă θ > 0, din ISO 1832 se alege θ (valoarea cea mai apropiată de θopt)
2. θopt < 00 » plăcuță negativă θ = 0 (α = -γ)

11
fig.2,1 - Valoarea unghiului de asezare constructiv (ISO 1832)
Alte valori ale lui θ, conform ISO 1832: A - (θ = 30); D - (θ = 150); F - (θ = 250); G - (θ = 300);
Recalcularea unghiurilor α și γ:
α = 120 γ = 110

2.4 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuței - λ

La finisare se alege λ= 50 pentru a dirija așchiile în sens opus suprafeței prelucrate, pentru a proteja
suprafața de așchiile ecruisate.

2.5 Alegerea unghiurilor de atac principal - χ și de atac secundar- χ1

Valoarea unghiului la vârf al plăcuţei determină următoarele caracteristeristici de exploatare:
• robusteţea plăcuţei, S;
• universalitatea (utilizarea la cât mai multe tipuri de prelucrări), A;
• tendinţa la vibraţii în timpul prelucrării, V;
• puterea necesară la prelucrare, P. Modul în care unghiul la vârf, pentru principalele tipuri de plăcuţe,
influenţează crescător (+) sau descrescător (-) aceste caracteristici este prezentat în figura 2.2.

Fig2.2 - Forma plăcuței

12
fig.2.3 - Valoarea unghiului de atac principal χ (ISO 1832)

La prelucrarea arborilor lungi și subțiri, se recomandă minimizarea componentei radiale a forței

de așchiere. În acest caz, se alege χ=900.
Se alege un unghi de atac principal: χ = 900

2.6 Raza plăcuței rε

Pentru determinarea razei plăcuței rε trebuie respectată condiția: 𝑓 < 𝑟𝜀 < 𝑎𝑝
Raza de racordare rε influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege în funcție
de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
Se alege:
rε = 2 mm - la degroșare, pentru creșterea durabilității plăcuței;
rε = 0.2 mm - la finisare, pentru diminuarea vibraților.

2.7 Dimensiunea plăcuței:

13
 tab. 2.4 Alegerea dimensiunii plăcuței în funcție de adâncimea de așchiere (SEC0)

2.8 Toleranța plăcuței:

2.9 Codificarea plăcuței conform ISO 1832
Se alege plăcuța TPMR 160402 NF, unde:

1. T- reprezintă forma plăcuței.

2. P - valoarea unghiului de așezare constructiv ϴ>0
3. M - toleranta de executie a plãcuţei pentru degroșare
4. R - tipul spărgătorului: spărgător de așchii pe o parte, fără gaură
5. 16 - dimensiunea (lungimea laturii) plăcuței =16 mm
6. 04 - grosimea plăcuței =4.76 mm
14
7. 02 - raza la vârf a plăcuței =0.2 mm
8. NF – tipul spărgătorului de așchii

15
Fig 2.5 Sistemul ISCAR de identificare a plăcuței

16
 2.10. Grupa de utilizare a plăcuței
Grupa de utilizare a plăcuței se alege conform indicațiilor de la memoriul tehnic:

tab. 2.6 Identificarea grupelor de utilizare în funcție de grupele de material

2.11 Alegerea tipului de spărgător de așchii

Fig. 2.7 Ghid ISCAR pentru alegerea spărgătorului și a calității placuței pentru oțeluri-carbon

17
 2.12 Calitatea plăcuței
Se alege grupa principala M , care conţine materiale sinterizate din carburi de W,
Ţi şi Ta în Co, având duritate ridicată, rezistenta la uzura prin abraziune pe fata de asezare. Plăcuţele
din această categorie sunt recomandate pentru aşchierea inoxului si otelului turnat. Aceasta grupa
principala conţine următoarea grupa de utilizare: M10. Grupa M cuprinde plăcutele din inox si otel
turnat, aliaje cu așchii lungi și scurte și metale neferoase .Grupa de utilizare M are culoarea specifică
galbena. Conditia: ferritic/martensitic , rezistenta la tractiune :68. N/mm2 , duritatea HB=200, material
nr.12.

Fig.2.19 Calități ISCAR cu recomandări aferente

Spãrgãtor: NF-IC530N (ISCAR)

-material de bazã- carburi metalice
-straturi de acoperire: TiN TiCN TiN
-metoda: acoperire PVD

3. Alegerea și codificarea suportului cuțitului

Se alege: DTAOS 25 25 M – 16, unde:
1. D- sistemul de prindere și de fixare al plăcuței: fixare de sus în jos cu bridă
2. T- forma de bază a plăcuței
3. A - modul de realizare a unghiului de atac principal χ=90°
18
4. O - Unghiul de așezare α=12°
5. S – direcția avansului: stânga
6. 25 - înălțimea cozii =25 mm
7. 25 - lățimea cozii =25 mm
8. M - lungimea cuțitului = 150 mm
9. 16 - lungimea muchiei așchietoare =16 mm

4.Calcului regimului de așchiere și consumul energetic

4.1. Avansul

19
 Avansul depinde de aceeași parametrii ca și adâncimea ap. În plus, la finisare raza plăcuței - rε
este influențată de alegerea avansului. Condiții restrictive: f < rε
O valoare mică a valorii avansului f cauzează probleme la fragmentarea așchiilor și scade durabilitatea
sculei.
La faza de finisare avansul se alege (tab. 4.1) în funcție de raza la vârful sculei și de rugozitatea
admisibilă – f=F(rε , Ra)

Tab.4.1- Alegerea avansului la faza de finisare exterioară, la prelucrarea cu plăcuțe din carburi
metalice.

f= 0.1 mm/rot

Din gama de avansuri a strungului SN 320 (tab.4.2) se alege valoarea imediat inferioară sau cel mult
egală cu valoarea lui s.

tab. 4.2-Gama de avansuri longitudinale pentru SN320 (0.03-3.52 mm/rot)

f = CSR Rae5 rεe6 = 0.11 mm/rot, se alege din tabel valoare 0.11 4.1[1]

Unghiul de atac principal χ CSR e5 e6

(unghiul de atac secundar χ1)
450 (450) 0.0909 0.487 0.528
0 0
70 (20 ) 0.0899 0.509 0.463
900 (50) 0.0893 0.597 0.297
Tab.4.3- Coeficienții CSR, e5 și e6 [6]
CSR = 0.0893; e5 = 0.597; e6 = 0.297
Ra = 3.2 μm – rugozitatea admisibilă a suprafeţei prelucrate
rε = 0.2 mm – raza la vîrful plăcuţei
20
 s = 0.11 mm/rot - avansul

4.1.2 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei cozii cuţitului.

𝑌1 3.33ℎ2 𝑏
𝑓= √ 𝑥1 𝑛1
= 5.32 mm/rot 4.2[1]
𝐶 4 𝐿𝑎𝑝 𝐻𝐵

Fig.4.5 - Solicitarea la încovoiere a cuțitului de strung cu secțiune dreptunghiulară

unde: L=1,5h = 22,5 mm – lungimea cuţitului în consolă;
Se alege: h= 15 mm – înǎlţimea cozii cuţitului
b= 15 mm – lǎţimea cozii cuţitului
C4 = 35,7 (coeficient de material pentru oțel) 4.3[1]
x1 = 1; y1 = 0,75 - pentru oțel și fontă 4.4[1]
HB = 200 – duritatea Brinell a materialului prelucrat;
n1=0,35- pentru oțel și fontă 4.5[1]
f = 7,16 mm/rot > 0,11 mm/rot – Condiție îndeplinită

4.1.3 Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistenţei plăcuţei.

𝑐 1,8
𝑓= 0,13 0,5 𝑘𝜒 , pentru prelucrarea oțelului cu Rm ≤ 600 N/mm2 4.6[1]
𝑎𝑝 𝑅𝑚

unde: c = 4.76 mm – grosimea plăcuţei

Rm = 140 N/mm – rezistenţa la rupere pentru X5CrNi18

0.71 𝑋𝑠
𝑘𝜒 = ( ) = 0.74
sin 𝜒
4.7[1]
2
unde: Xs= 0.7 când Rm > 600 N/mm
Xs= 0.87 când Rm ≤ 600 N/mm2

f = 1.13 mm/rot > 0.11 mm/rot – Condiție îndeplinită

4.1.4 Verificarea avansului d.p.d.v. al rigidităţii piesei

Pentru prinderea semifabricatului în universal și sprijin în vârful păpușii mobile, se calculează
avansul maxim:
𝑦1 4.36𝐸𝑓𝑎𝑑𝑚 𝐷 𝐷3
𝑓= √ 𝑥1 𝑛1 ( 3) 4.8[1]
𝐶 4 𝑎𝑝 𝐻𝐵 𝐿
unde: fadm≈0,25T – săgeata admisibilă la încovoiere;
T= 25 mm – toleranţa la diametrul D
21
 fadm=0,1mm - la finisare;
E=2,1*105N/mm2 – modulul de elasticitate pt. oţel;
D= 25 mm – diametrul minim al piesei ;
L= 250 mm – lungimea piesei între vârfuri;
f= 54,55 mm/rot > 0.56 mm/rot – Condiție îndeplinită

Dacă valoarea avansului ales tabelar este mai mic decât cel verificat cu formulele 4.1, 4.2, 4.7-4.9, și
4.10, se alege valoarea avansului valoarea aleasă tabelar.

4.2. Viteza de aşchiere

Cv
v= n k1k 2 k 3k 4 k5k 6 k 7 k8 k 9
 HB  4.9[1]
T mt xv s yv  
 200 
unde: T - durabilitatea cuţitului;
T = 90 min, pentru otel (secțiunea cozii 25x25) 4.10[1]
m = 0,125 - pentru plăcuță P si M 4.11[1]

material n
oțel carbon cu HB≤130 1
oțel carbon cu HB>130 1.7
oțel aliat, fontă și aliaje de cupru 1.5
Tab.4.6 - Exponentul durității "n" [6]

Materialul părții Materialul de Avansul Condiții de prelucrare

așchietoare a sculei prelucrat [mm/rot] Cu răcire Fără răcire
CV xV yV CV xV yV
Carburi metalice K40 Fontă și aliaje de f≤0.3 133 0.22 0.4 126 0.22 0.4
cupru f>0.3 123 0.22 0.5 112 0.22 0.5
Carburi metalice Oțel, aliaje de Al f<0.3 257 0.18 0.2 242 0.18 0.2
P10 și Cu f=0.3...0.75 294 0.18 0.35 267 0.18 0.35
f>0.75 285 0.18 0.45 259 0.18 0.45
Tab.4.7 Coeficienții CV, xV și yV [6]

 q 
k1 =  
 20x 30  4.12[1]
q = 225 mm2 – aria secţiunii transversale a cozii cuţitului;
ξ = 0,08 - pentru oțel;
k1 = 0,92

 45 
k2 =   4.13[1]
 
χ = 900 – unghi de atac principal;
δ = 0,3 - pentru carburi metalice P si M
k2 = 0.81

22
 0 , 09
a
k3 =  
 1  4.14[1]

a = 15- pentru plăcuțe dure;

χ1 = 100 – unghi de atac secundar;
k3 = 1,03

r
k4 =  
 2 4.15[1]
r = 0,2 mm – raza la vîrful plăcuţei;
μ = 0,2 - pentru finisarea oțelului și a aliajelor de Al si Mg;
k4 = 0,63

Materialul de Materialul părții așchietoare a Valoarea

prelucrat sculei coeficientului k5
Fontă și K40 0.83
materiale
K30 1
dure
K10 1.32

P30 0.7
Oțel
P20 0.85
P10 1
P01 1.5
Tab.4.8- Valorile coeficientul k5 [6]
k5 = 0.7

Materialul de prelucrat Valoarea coeficientului k6

Oțel carbon cu conținut de C < 0.6 % 1
Oțel carbon cu conținut de C > 0.6 % 0.85
Fontă cenușie, fontă maleabilă și aliaje de Cu 1
Oțel aliat cu Cr, Cr-Ni, 0.9
Oțel rapid de scule, oțel înalt aliat, oțel inoxidabil 0.65
Tab.4.9- Valorile coeficientul k6 [6]
k6 = 0.65

Tipul semifabricatului Valoarea coeficientului k7

Laminat la rece 1.12
Laminat la cald, normalizate și îmbunătățite 1
Recopt 0.9
Tab.4.10- Valorile coeficientul k7 [6]
k7 = 1.12

Starea materialului Valoarea coeficientului k8

23
 Oțel fără țunder 1
Oțel cu țunder 0.9
Fontă fără crustă 1
Fontă cu crustă cu duritatea HB<160 0.9
Fontă cu crustă cu duritatea HB=160...200 0.8
Fontă cu crustă cu duritatea HB>200 0.7
Tab.4.11- Valorile coeficientul k8 [6]
k8 =1

Forma suprafeței de degajare Valoarea coeficientului k9

Formă plană 1
Formă concavă 1.05
Cu fațetă 1.15
Plană cu unghi de degajare negativ 1.2
Tab.4.12- Valorile coeficientul k9 [6]
K9=1

v = 61 m/min

4.3. Turaţia

1000v
n=
D1 = 776,67 rot/min 4.16[1]

D1 = 25 mm - diametrul prelucrat la faza precedentă

n = 776,67 rot/min
Treptele de turaţii directe ale strungului SN320: 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315;400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 rot /min
Din gama de turaţii a strungului SN 320 s-a ales n= 800 rot/min
vrecalculat = n*π*D1/1000 n= 62,83 m/min

4.4. Forţele de așchiere

Forţa de aşchiere are o mărime şi direcţie de acţiune ce depind de: calitatea materialului prelucrat,
mărimea elementelor regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei aşchietoare, lichidele de
răcire-ungere.
Forţa de aşchiere, din considerente de ordin practic, se consideră prin componentele ei:
-pe direcţia mişcării principale, Fp:
-pe direcţia mişcării de avans, Ff;
-radială faţă de semifabricat, Fr, (fig. 4.15)
24
 Forţa rezultantă FR are valoarea: 𝐹𝑅 = √𝐹𝑝2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑓2 4.17[1]

Fig. 4.13 - Componentele forţei rezultante de aşchiere în cazul strunjirii longitudinale şi secţiunea
aşchiei nedetaşate

Parametri geometrici:
a - grosimea aşchiei nedetaşate:
b- lăţimea aşchiei nedetaşate
Aria aşchiei nedetaşate: A = ab = f*ap = 0,05 mm2 4.18
Forța principală de așchiere se calculează cu formula
𝐹𝑐 = 𝐴 𝑘𝐶 𝑘𝐹 [N] = 167,91 [N] 4.19
unde: kC reprezintă forța specifică și se alege în funcție de materialul prelucrat (tab.4.16)

Forța specifică kC [N/mm2]

M

Adancimea de așchiere -t- [mm]

a

a
e
r
t

25
 0.05

0.08

0.15

0.25
0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.8

1,5
1

2
S235

3850

3555

3425

3195

3040

2930

2840

2705

2605

2405

2315
2160

2055
4760

4210

3975

3575

3320

3130

2985

2770

2615

2315

2185
1965

1825
C45
X5CrNi18-10

5730

5190

4955

4550

4285

4085

3935

3705

3535

3200

3055
2805

2640
X210CrW12

5155

4565

4305

3875

3595

3395

3235

3005

2835

2510

2365
2130

1975
Fc150

2315

2100

2005

1840

1730

1650

1590

1500

1430

1295

1235
1135

1065

Tab.4.14 - Forța specifică la prelucrarea cu plăcuțe din carburi metalice pentru diferite materiale [10]. Uzura
sculelor mărește forța de așchiere specifică cu aproximativ 30%. Valorile specificate în tabelul de mai sus
include această majorare.
kF - coeficient de corecție al forței principale de așchiere

𝑘𝐹 = 𝑘𝑉 𝑘𝜒 𝑘𝛾 𝑘𝑙 𝑘𝑟 = 0,95

Viteza de așchiere [m/min] 𝑘𝑉 𝑘𝑉 = 1.1 - coeficientul de corecție al vitezei de așchiere se

10-30 1.3 alege pe baza considerentului că creșterea vitezei de așchiere
31-80 1.1 conduce la scăderea forței de așchiere
81-400 1.0
Tab.4.15 - coeficientul de corecție al vitezei de așchiere [10]

𝑘𝜒 = 1.08 - coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ

χ0
Materialul prelucrat 10 20 30 45 60 75 90
Oțel, oțel turnat, aliaje de Al 1.32 1.16 1.08 1 0.98 1.03 1.08

26
 Fontă - - 1.05 1 0.95 0.94 0.92
Tab.4.16 - coeficientul de corecție al unghiului de atac principal χ [9]

𝑘𝛾 = 0.92 - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ

Materialul prelucrat σr [daN/mm2] γ0

8 12 20 25 30
<50 - - 1.06 1 0.94
50...80 - 1.1 1 0.94 -
Oțel, oțel turnat
80...100 1.06 1 0.91 - -
100...120 1 0.94 - - -
HB
<150 - 1.1 1.1 1 1
Fontă
150...200 1.06 1 1 - -
200...260 1 0.94 0.94 - -
Tab.4.17 - coeficientul de corecție al unghiului de degajare γ [9]

𝑘𝑟 = 0,87 - coeficientul de corecție al razei la vârf r

Raza la vîrf r [mm]

Materialul prelucrat 0.5 1 2 3 5
Oțel, oțel turnat 0.87 0.93 1 1.04 1.1
Fontă 0.91 0.95 1 1.03 1.07
Tab.4.18- coeficientul de corecție al razei la vârf r [9]
Calculul componentelor radială Fr și axială Ff;

𝐹𝑟 = 𝐹𝑐 cos 𝜒 = 0 N 4.20[1]
𝐹𝑓 = 𝐹𝑐 sin 𝜒 = 167,91 N

4.5 Puterea efectivă

𝐹𝑐 𝑣
𝑁𝑒 = [𝑘𝑊] = 0,08 [kW] 4.21[1]
6000
unde Fc - forța principală de așchiere [daN];
Se verifică condiția: Ne < PSN320 (3kW) 4.22[1]
Dacă condiția 4.22 nu este satisfăcută, se alege un strung cu un motor electric mai puternic.

5 Stabilirea geometriei tehnologice pentru taisul principal

În scopul ascutiri cutitului (daca este cazul) se foloseste un dispozitiv care are 2 grade de
libertate : o rotatie in jurul axei xx si o rotatie in jurul axei yy.
Ca urmare pentru pozitionarea cutitului la ascutire sau reascutire sunt necesare unghiurile :
In sectiunea xx
 x − unghiul de asezare lateral

27
 x − unghiul de degajare lateral
In sectiunea yy
 y − unghiul de asezare posterior
 y − unghiul de degajare posterior

Calculul parametrilor constructive necesari tehnologiei de ascutire a cutitului se face pe baza

metodei propuse de P.R. Rodin.
Pentru muchie taisului principal:

tg = cos   tg + sin   tg = 1.51 + 3 = 4.51

y
0 0 0

ctg y = cos   ctg + sin   tg = 2.38 0

tg x = sin   tg − cos   tg = −1.50
ctg x = sin   ctg − cos   tg = 2.77 0
Pentru: λ= 50, α = 120 , γ = 7.90

6. Calcule de dimensionare și verificare a cuțitului de strung

6.1 Calculul secțiunii cozii cuțitului
6𝐹𝑐 𝑞2 +6𝐹𝑓 𝑞1 𝑞2 −2𝐹𝑟
𝑏=√ 4.23[1]
𝑞1 𝜎𝑎𝑖
unde: q1 = h/b = 1
q2 = l/h ≈ 2
l - lungimea de la vârful cuțitului la suportul port-cuțit;
σai = 90 N/mm2 - rezistența admisibilă la încovoiere pentru OLC45

28
b = 12.56 mm < 15 mm- Condiție satisfăcută

6.2 Calculul săgeții maxime a cuțitului

𝐹𝑐 𝑙 3
𝑓= [𝑚𝑚] < 𝑓𝑎𝑑𝑚 4.24[1]
3𝐸 𝐼

E = 1.75*105 N/mm2 - modulul de elasticitate pentru fonta;

𝑏 ℎ3
𝐼= - momentul de inerție pentru coada cuțitului [mm4];
12

fadm = 0.01...0.02mm - la finisare;

f = 0.002 mm < fadm= 0.02 mm - Condiție satisfăcută

29
Bibliografie:

1. “Elemente de proiectare pentru cuţitul de strung”, Ed. UT. Pres Cluj-Napoca 2014, Veroniu
Rãduţiu.
2. www.iscar.com ( gãsirea variantelor de scule)

30