Tehnologia Sudarii Prin Topire

Teodor MACHEDON PISU
Elena MACHEDON PISU
T E H N O L O GSIAU D Ã R II
P R INT O P IR E
PROCEDEE DE SUDARE
Uf peps!NBDIFEPO !!
QJTV Fmfob!NBD IFEPO !!
QJTV
U F IO P M PJB!T
H V E Ã S JJ
Q S JO
!UP Q J S F
QSPDF EFF ! EF! TVEBSF
1
Recenzenţi ştiinţifici: prof.dr.ing. Cândea Virgil
prof.dr.ing. Florin Andreescu
Consilier editorial: prof.dr.ing. Florin Andreescu
Procesare text: Autorii
Tehnoredactare: Andreea Rădulescu
Copertă: dr.ing. Bogdan Andreescu
Corectură: dr.ing. Elena Machedon-Pisu
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

MACHEDON-PISU, TEODOR
Tehnologia sudării prin topire : procedee de
sudare / dr. ing. Teodor Machidon-Pisu, dr. ing.
Elena Machedon-Pisu. - Braşov : Lux Libris, 2009
Bibliogr.
ISBN 978-973-131-060-2
I. Machedon-Pisu, Elena
621.791
© 2009
Editură recunoscută CNCSIS, cod

201
ISBN 978-973-131-060-2
2
CUVÂNT INTRODUCTIV
În mediul nostru natural nu există multe lucruri care să aibă o structură

monolitică şi frumuseţea unui cristal. Majoritatea lucrurilor necesare omului sunt
compuse din multe părţi individuale şi aceste părţi trebuie îmbinate pentru a
forma o singură piesă.
Pentru realizarea unor structuri necesare activităţilor umane
contemporane ingineria sudării reprezintă o opţiune importantă pentru omul
modern.
Sudura este o îmbinare nedemontabilă dintre două corpuri solide, prin
realizarea unor forţe de legătură între atomi marginali ai suprafeţelor de îmbinat,
în anumite condiţii de temperatură şi/sau presiune.
Azi a devenit dificil depistarea domeniilor de fabricaţie în care
asamblarea prin sudură sau a tehnicilor conexe, să lipsească. Astfel ingineria
sudării este capabilă să soluţioneze problemele tehnice de vârf, de la sudarea
microprocesoarelor pânâ la sudarea megastructurilor.
Prezenta lucrare se referă la tehnologia de sudare prin topire, cu referire
la bazele tehnologiei de sudare şi prezentarea principalelor procedee de sudare
prin topire.
Lucrarea este structurată pe 11 capitole şi se ocupă de prezentarea
principalelor procedee de sudare prin topire, se acordă un spaţiu important
reglementărilor în domeniu şi a standardelor SR ISO, SR EN, SR EN ISO.
Primul capitol abordează bazele tehnologiei de sudare prin topire cu
referire la clasificarea şi simbolizarea procedeelor de sudare, reprezentarea,
notarea şi cotarea sudurilor, fixarea componentelor pentru sudare, susţinerea băii
de sudură, tensiuni şi deformaţii la sudare şi aspecte privind preîncălzirea şi
detensionarea la sudare.
Unul din cele mai vechi procedee de sudare prin topire, sudarea cu
electrozi înveliţi este prezentat în capitolul doi unde este pe larg analizat modul
de stabilire a parametrilor de sudare la sudarea manuală.
Capitolul trei este rezervat prezentării procesului de sudare cu arc
electric acoperit si anume sudarea sub strat de flux.
Procedeul de sudare în atmosferă protectoare de gaze este prezentat
amănunţit în capitolul patru, fiind procedeul cu cea mai dinamiă dezvoltare si cu
un grad ridicat de aplicabilitate industrială.
În următoarele capitole se prezintă sudarea cu plasmă, în baie de zgură,
cu flacără de gaze, cu fascicul de electroni.
3
Capitolul nouă este dedicat sudării în rost îngust, respectiv: sudarea
WIG,
sudarea MIG-MAG. şi sudarea sub flux în rost îngust.
Ultimile capitole se ocupă de sudarea cu termi şi hidrogen atomic,
procedee cu o aplicabilitate redusă.
4
Lucrarea Tehnologia sudării prin topire (Procedee de sudare)
prezintă o sinteză a numeroaselor cunoştinţe şi informaţii în domeniul sudării
prin topire, cristalizată în cei peste 30 de ani de experienţă în pregătirea
inginerilor sudori la Universitatea Transilvania din Braşov.
Lucrarea este utilă în pregătirea specialiştilor sudori, în documentarea
necesară pentru atestarea calificării de inginer sudor European şi Internaţional şi
este foarte utilă pregătirii studenţilor la cursurile de licenţă, de masterat sau de
doctorat.
Autorii
5
CUPRINS
Capitolul 1
BAZELE TEHNOLOGIEI SUDĂRII PRIN TOPIRE ........................... 9
1.1. Istoric ................................................................................................. 9
1.1.1. Descoperirea arcului electric 9
.........................................................
1.1.2. Dezvoltarea sudării 10
1.2......................................................................
Sudarea o tehnică de îmbinare nedemontabilă 12
.......................................
1.3. Comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor 13
........................................
1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire 16
.....................................
1.5. Simbolizarea procedeelor de sudare şi de lipire a metalelor 17
.......................
1.6. Alegerea procedeului de sudare prin topire la realizarea structurilor 19
sudate
1.7. ...
Îmbinări sudate prin topire 22
....................................................................
1.8. Reprezentarea, notarea şi cotarea sudurilor 29
..........................................
1.9. Fixarea componentelor pentru sudare 36
...................................................
1.10. Susţinerea băii de sudură 38
....................................................................
1.11. Tensiuni şi deformaţii la sudare 41
...........................................................
1.12. Preîncălzirea şi detensionare la sudare 44
................................................
Capitolul 2
SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC ŞI ELECTROZI
ÎNVELIŢI .................................................................................................... 47
2.1. Arcul electric ....................................................................................... 47
2.1.1. Amorsarea şi formarea arcului electric. Părţile componente ale
arcului electric
............................................................................................... 47
2.1.2 Caracteristica statică a arcului electric de curent continuu ...............
51
2.1.3.Stabilitatea arcului electric şi a procesului de sudare ......................
53
2. 2. Principiul procedeului de sudare ......................................................... 58
2.3. Electrozi înveliţi .................................................................................... 60
2.4. Stabilirea parametrilor de sudare la sudarea manuală ..............................
67
2.5. Moduri practice de sudare cu electrod învelit în diverse poziţii la
procedeul
5
111 ........................................................................................................ 91
Capitolul 3
SUDAREA SUB STRAT DE FLUX .............................................................. 97
3.1. Materiale necesare la sudarea sub strat de flux .........................................
99
6
3.1.1. Sârme electrod pentru sudare 99
.....................................................
3.1.2. Electrozi lamelari (bandă) pentru sudarea sub strat de flux 99
............
3.1.3. Fluxuri pentru sudare 101
...................................................................
3.1.4. Proprietăţile fluxurilor în funcţie de modul de fabricaţie şi de
compoziţia chimică 101
.............................................................................
3.2. Tehnologia de sudare sub strat de flux 103
.......................................................
3.2.1. Forma cusăturii executate sub strat de flux 104
.......................................
3.2.2. Parametrii regimului de sudare sub strat de flux 104
................................
3.2.2.1. Curentul de sudare 104
..................................................................
3.2.2.2. Tensiunea arcului 106
.....................................................................
3.2.2.3. Viteza de sudare 107
......................................................................
3.2.2.4. Natura curentului 107
..................................................................
3.2.2.5. Diametrul sârmei electrod 109
....................................................
3.2.3. Influenţa factorilor tehnologici la sudarea sub strat de flux 109
..............Lungime liberă
3.2.3.1. 109
........................................................................
3.2.3.2. Granulaţia flux 110
........................................................................
3.2.3.3. Înălţimea stratului de flux 110
..........................................................
3.2.3.4. Înclinarea sârmei electrod 110
......................................................
3.2.3.5. Înclinarea piesei 111
.....................................................................
3.2.3.6. Susţinerea băii de sudură 113
........................................................
3.2.3.7. Circuitul curentului de sudare 116
....................................................
3.2.4. Influenţa factorilor constructivi asupra cusăturii 116
..............................
3.2.5. Calculul şi alegerea parametrilor regimurilor de sudare sub flux 118
......
3.2.6. Variante ale sudării sub flux utilizate în practică 120
..............................
3.2.6. 1. Sudarea semiautomată sub flux 120
................................................
3.2.6.2. Sudarea simultană cu arce separate 122
.......................................
3.2.6.3. Sudarea sub flux cu arce independente care formează o
baiecomună ....................................................................................... 123
.
3.2.6.4. Sudarea sub flux cu arce gemene 123
.........................................
3.2.6.5. Încărcarea prin sudare sub flux 125
................................................
3.2.6.6. Variante de sudare sub flux utilizate la depunerea
straturilor
încărcare de..................................................................................... 125
.
3.2.6.7. Alte aplicaţii ale sudurii de încărcare 129
.......................................
3.2.6.8. Electronituirea sub flux 131
...........................................................
3.2.6.9. Unele realizări în domeniul sudării sub flux 132
..............................
3.2.6.10. Consideraţii economice asupra sudării sub flux 133
......................
Capitolul 4 ..
SUDAREA IN MEDII DE GAZ PROTECTOR ..
......................................... ..
4.1. Principiul procedeului ..
7
...................................................................
135
135
8
4.2. Sârma electrod 137
......................................................................................
4.3. Gazul de protecţie 140
....................................................................................
4.4. Transferul de metal la sudarea MIG/MAG 152
...............................................
4.5. Parametrii tehnologici ai curentului pulsat 161
................................................
4.6. Parametrii tehnologici de sudare 163
..............................................................
4.7. Sudarea cu sârmă tubulară – ST 174
..............................................................
4.7.1. Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară 174
...........................
4.7.2. Materiale de sudare la ST 176
4.8.............................................................
Sudarea WIG 179
......................................................................................
4.8.1. Principiul procedeului WIG 179
.........................................................
4.8.2. Materiale utilizate la sudarea WIG 182
................................................
4.8.3. Amorsarea arcului electric la sudarea WIG 185
.......................................
4.8.4. Stabilirea parametrilor tehnologici la sudarea prin procedeul 187
WIG ...
Capitolul 5
SUDAREA CU PLASMĂ 191
...........................................................................
5.1. Generalităţi privind plasma termică şi utilizarea ei 191
.................................
5.2. Sudarea cu plasmă 194
.................................................................................
5.3. Sudarea plasmă - MIG 107
...........................................................................
Capitolul 6
SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ 199
..............................................................
6.1. Principiul sudării în baie de zgură 199
...........................................................
6.2. Variante ale sudării în baie de zgură 202
.........................................................
Capitolul 7
SUDAREA CU FLACĂRĂ DE GAZ 204
........................................................
7.1. Combustibilii 204
.......................................................................................
7.2. Obţinerea, structura şi rolul flăcării de gaze 210
................................................
7.3. Tehnologia sudarii prin topire cu flacară 213
..................................................
7.3.1. Sudarea tablelor de oţel 214
..................................................................
7.3.2. Sudarea semifabricatelor de oţel cu flacără oxigaz 218
...........................
7.3.3. Sudarea oxigaz a oţelurilor aliate 219
...................................................
7.3.4. Sudarea oxigaz a fontelor 220
................................................................
7.3.5. Sudarea metalelor şi aliajelor neferoase cu flacără oxigaz 221
...............
7.3.6. Defectele pieselor sudate cu flacără 228
................................................
7.3.7. Calculul îmbinărilor sudate cu flacără 228
................................................
Capitolul 8. ......
SUDAREA CU FASCICUL DE ELECTRONI .......
7
...............................
233
8
8.1. Fascicul de electroni 233
..............................................................................
8.2. Sudarea cu fascicul de electroni 234
...........................................................
8.4. Tehnologia sudării cu fascicul de electroni 235
.............................................
8.5. Sudarea cu fascicul de ioni 239
.......................................................................
Capitolul 9
SUDAREA ÎN ROST ÎNGUST 241
...................................................................
9.1. Sudarea WIG în rost îngust 241
...................................................................
9.2. Sudarea MIG-MAG în rost îngust 243
...........................................................
9.3. Sudarea sub flux în rost îngust 245
Capitolul 10
SUDAREA CU TERMIT 247
..........................................................................
10.1. Reacţia aluminotermică 247
...........................................................................
10.2. Sudarea cu termit 247
..............................................................................
Capitolul 11
SUDAREA CU HIDROGEN ATOMIC 249
...................................................
BIBLIOGRAFIE ................................................................................... 251
....
1. BAZELE TEHNOLOGIEI SUDĂRII PRIN TOPIRE
Capitolul 1
BAZELE TEHNOLOGIEI SUDĂRII PRIN

TOPIRE
1.1. Istoric
1.1.1. Descoperirea arcului electric
Istoria sudării cu arc electric începe cu descoperirea arcului electric de

Sir Humphrey Davy în 1801. În timpul experimentelor de electricitate el a
descoperit că se poate crea un arc electric de înaltă tensiune prin aducerea a două
conductoare în apropiere. Acest arc producea o lumină strălucitoare şi genera o
căldură considerabilă, putând fi menţinut după dorinţă, iar durata şi intensitatea
puteau fi variate. Davy a demonstrat arcul electric la Institutul Regal al Angliei
în 1808, unde descoperirea a stârnit un mare interes.
Oricum mult timp a rămas o jucărie ştiinţifică, deoarece nimeni nu-i
găsea o întrebuinţare practică. De fapt, Davy nu a utilizat termenul de arc la
descoperirea lui decât 20 de ani mai târziu. Probabil prima încercare de utilizare
a căldurii intense a arcului cu electrod de carbon pentru sudare a fost făcută în
1881, când Auguste De Meritens a utilizat un electrod de carbon la sudarea cu
arc a plăcuţelor conducătoare a bateriilor. În acest experiment, el a conectat
piesa la polul pozitiv al unei surse de curent, şi a legat vergeaua de carbon la
polul negativ în aşa fel încât distanţa dintre vergea şi piesă să poată fi controlată.
O parte din căldură s-a pierdut în aerul înconjurător, dar în piesă a ajuns
suficientă pentru a asigura îmbinarea.
Doi cer cet ători, Ni kola s de Ben ardos şi St ani sla v
Olszewski, experimentând procesul British Meritens, în anul 1885 au obţinut
un patent britanic pentru procesul de sudare utilizând electrozi de carbon.
Bernados era rus şi avea un patent în acest domeniu şi în Rusia. Aplicaţia lui
descrie un proces în care piesa este conectată la polul negativ, iar vergeaua de
carbon la polul pozitiv al unui circuit de curent continuu. Vergeaua nu era fixată
ca în metoda De Meritens, dar era prevăzută cu un mâner izolator astfel încât
putea fi manipulat de operator. Astfel, Bernados este în general creditat cu
primul patent în sudura cu arc electric.
În 1889, alt rus N.G. Slavianoff, anunţa un procedeu în care vergeaua
9
de metal se topea gradat şi se adăuga ca metal topit la sudură.
În acelaşi an Charles Coffin din Statele Unite ale Americi, fără să
cunoască
descoperirea lui Slavianoff a obţinut un patent US pentru un procedeu similar de
sudură
9
TEHNOLOGIA SUDĂRII PRIN TOPIRE - PROCEDEE DE SUDARE
cu arc de metal. Procedeul descoperit a fost un uriaş pas înainte deoarece
electrodul metalic nu numai că alimenta energia de topire, dar adăuga metalul
necesar sudurii. În ciuda acestor avantaje, aplicaţiile comerciale au crescut greu
în următorii ani deoarece nu erau disponibili electrozi metalici corespunzători.
În perioada de pionerat a sudurii era limpede că factorul limitativ erau
electrozii. Primi electrozi erau sârme din fier norvegian sau suedez care
produceau suduri slabe, fragile. Arcurile supraîncălzeau metalul de sudat şi
electrozii care se fragilizau în contact cu aerul. Într-o încercare de a elimina
aceste dificultăţi, cercetătorii au dezvoltat un număr de electrozi care erau uşor
acoperiţi cu diferite materiale organice sau minerale.
Oscar Kjellberg din Suedia în 1907 a obţinut primul patent, fiind
pionerul electrozilor înveliţi. Învelişurile s-au dezvoltat în acest timp,
contribuind mai mult la stabilirea arcului decât la protejarea sau la purificarea
metalului pentru sudat.
Abia în 1912, Strohmenger a primit un patent US pentru un electrod
gros acoperit, iar industria avea un electrod capabil să producă o îmbinare sudată
cu proprietăţi mecanice bune. Datorită preţului ridicat, acest electrod a pătruns
greu în producţie. Procesul acoperirii necesită operaţii scumpe, incluzând
acoperiri cu azbest, sârme de aluminiu fine şi alte materiale.
În anul 1927, dezvoltarea unui procedeu de extrudare pentru aplicarea
unor acoperiri a miezului metalic a micşorat mult costul electrozilor înveliţi.
Aceasta fiind una din cele mai importante descoperiri în evoluţia sudării cu arc
electric. Procedeul permitea diferite compoziţii ale învelişului care conduceau la
obţinerea de caracteristici operaţionale benefice. În acest fel, electrodul învelit a
devenit o realitate.
În jurul anului 1935 au apărut sudori specializaţi în curent alternativ. Cu
toate acestea, arcurile de c.a. erau greu de menţinut. Din acest motiv,
producătorii de electrozi au elaborat învelişuri care ionizau mai mult şi
stabilitatea arcului era mai bună. În această perioadă se utilizau mai mult
oţelurile inoxidabile care erau greu sudabile, datorită hidrogenului din învelişul
electrodului. În acest fel au început să se dezvolte electrozi cu un conţinut mic de
hidrogen.
1.1.2. Dezvoltarea sudării.
Un incident dramatic în timpul primului război mondial a făcut posibilă

aplicarea pe scară mare a sudării cu arc. Vasele germane staţionau în portul New
York la izbucnirea războiului, au fost avariate de echipajele lor, astfel încât
vasele să nu poată fi folosite de aliaţi. Paguba era atât de mare încât era clară
necesitatea revoluţionării proceselor pentru a repara vasele rapid.
Marina a chemat experţi în sudură
10 de la două companii de căi ferate şi
aceştia au recomandat ca reparaţiile să se facă prin sudură cu arc electric.
Majoritatea vaselor avariate au fost restaurate substanţial prin acest procedeu,
după care s-a dezvoltat rapid.
11
Primele aplicaţii ale sudării cu arc electric în aviaţie s-au făcut tot în
timpul primului război mondial. Anthony Fokker, constructor olandez de
avioane, a folosit sudarea la fabricarea fuselajelor pentru avioane de luptă
germane.
În anii 1930, sudura a căpătat o importanţă crescândă în construcţia de
vapoare. Marina US, care a contribuit mult la cercetarea în sudură, a utilizat
sudura din motive practice, după tratatul naval de la Londra din 1930. Acest
tratat impunea limite în privinţa tonajului brut la navele mari. Marina a găsit
sudura ca fiind avantajoasă pentru că minimaliza greutatea şi permitea
constructorilor de vase să maximalizeze puterea de foc permisă de restricţiile de
tonaj.
Fluxul granular cu sârme cu alimentare continuă a condus la
dezvoltarea, în 1935, a procedeului de sudare sub strat de flux care a fost aplicat
pentru prima oară în fabricaţia de ţevi şi construcţia de vase. O cisternă a fost
fabricată prin acest procedeu în 1936. În jurul anului 1940, procedeul de sudare
sub strat de flux a fost acceptat. În jur de 1942, procedeul a fost îmbunătăţit
pentru a deveni automat. S-au dezvoltat semiautomate, ce pot fi ţinute în mană,
pentru sudarea sub strat de flux, în 1946. La acest procedeu, tensiunea şi
intensitatea erau controlate automat, astfel calitatea sudurii era uniformă.
Sudarea cu arcuri multiple a fost introdusă în 1948, iniţial pentru ţevi cu
pereţi groşi. Ulterior, îmbunătăţirea sudurii sub strat de flux s-a făcut în special
în domeniul fluxurilor şi echipamentelor. Primele procese de protecţie cu gaz a
unui electrod de tungsten (wolfram au devenit cunoscute ca procese de sudare cu
gaz inert şi tungsten (TIG, WIG).
Iniţial electrodul de tungsten avea tendinţa de a se supraîncălzi şi de a
transfera particule de tungsten în sudură. S-au utilizat electrozi legaţila borna
negativă, această variantă fiind satisfăcătoare pentru sudarea oţelului inoxidabil,
dar nesatisfăcătoare pentru sudarea magneziului şi aluminiu. Pentru aceasta s-a
utilizat un curent alternativ de înaltă frecvenţă.
În 1935 procedeul a fost modificat prin dirijarea arcului rezultând
procedeul
plasmă – arc.
Procedeul de gaz arc – tungsten (GTA) a fost nesatisfăcător pentru
tablele subţiri din materiale cu conductivitate mare. Pentru aceasta electrodul
metalic consumabil a fost înlocuit cu electrod tungsten neconsumabil, procedeul
devenind în 1938 sudură cu arc şi gaz – metal (GMA) sau MIG. Acest procedeu
fiind foarte utilizat la sudarea aluminiului şi pentru alte materiale neferoase.
Cum procedeele GMA şi GTA au fost introduse pe scara industrială la începutul
anilor 1950, s-a constatat că argonul şi heliul sunt foarte scumpe.
Din acest motiv cercetătorii au utilizat ca gaz de protecţie bioxidul de
carbon. John Lincoln a obţinut un patent pe această idee în 1918. Perfecţionările
ulterioare a procedeului şi a echipamentului
12 pentru
2
sudarea CO au condus la
scăderea preţului de cost. Acest procedeu a fost rapid introdus în practică acolo
unde sudura nu era excesiv de importantă. O descoperire importantă a fost, în
1958 de Lincon Electric, sârma tubulară cu autoprotecţie. Aceasta a permis
folosirea unor procedee automate. Alte
13
date importante privind inventarea procedeelor de sudare sunt:
•1951 Paton inventează sudarea în baie de zgură,
• inventarea sudării în mediu de bioxid de carbon, 1953
•1957 Stohr inventează sudarea cu fascicul de electroni
•1961 se inventează sudarea cu plasmă,
•1970 se inventează sudarea cu LASER.
1.2. Sudarea o tehnică de îmbinare nedemontabilă
Sudarea prin topire se realizează prin încălzirea locală, până la topire, a

pieselor de sudat, fără aplicarea unei forţe, cu sau fără utilizarea unui materia! de
adaos. Sudarea metalelor este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două sau
mai multe componente, pentru a se realiza piese sau ansambluri necesare
producţiei de bunuri materiale. În cadrul procesului de producţie sudarea
aparţine tehnologiilor de fabricaţie.
Nivelul tehnologic al sudării se poate estima cu ajutorul unor indicatori
prezentaţi în continuare:
Indicatorul de pondere PO I este
OL
raportul dintre producţia anuală de
structuri
sudate PS şi producţia anuală de oţel P
PS
I PO = ⋅100% (1)
POL
Pe plan mondial este de circa 27 % şi conformprognozelor
PO
valoarea I Institutului
Internaţional de Sudură (I.I.S.) acest indicator va creşte până la 45 % în anul
2010. La acest calcul s-a ţinut seama numai de producţia de oţel, fără a mai fi
considerate şi piesele sudate din metale neferoase, dintre care cele din aluminiu
nu sunt lipsite de importanţă. S
Indicatorul de productivitate IPR este raportul dintre producţia anuală
de
structuri sudate S şi numărul de sudori folosiţi la realizarea ei, N .
P
PS
I PR =
N S (tone/sudor an) (2)
În ansamblul producţiei de structuri sudate se estimează o creştere relativ
lentă
a indicatorului , care în anul 2010 va atinge circa 110 t/sudor an.
I PR
Indicatorul de folosire a echipamentului de sudare este raportul dintre
I 14 ES
valoarea echipamentelor de sudareS şi producţia anuală de structuri realizată
E sudate P
cu
ele:
E
I ES = S (dolari/t.an) (3)
P S
Se prevede că până în anul 2010 valoarea indicatorului va scădea la circa

ES
I
5 dolari/t an.
15
Indicatorul de folosire a electrozilor EL
este raportul dintre
înveliţi I cantitatea
OL
de electrozi folosiţi într-un anL şi producţia anuală de oţel P
E
EL
I EL =
POL (kg electrozi/t) (4)
În perioada următoare, până în anul 2010 valoarea tinde să se

EL
indicatorului I
uniformizeze, iar pe plan mondial va tinde către valoarea 3
kg/t. este raportul
Indicatorul de mecanizare şi automatizare a MA
dintre
sudării I
metalul depus prin procedee de sudare în decursul unui an, MD.
IMA MD
= MDA ⋅100% (5)
Calcululacestuiindicator se poate efectua practicuşor, dar cu erori
maimari, luând în consideraţie raportul dintre materialele de adaos utilizate la
procedeele de sudare automate şi
semiautomate A şi totalulmaterialelor de adaos MA, utilizate în aceeaşi perioadă.
MA
MA A
I'MA = ⋅100% (6)
MA
Acelaşi indicator se mai poate calcula cu relaţia:
PA
I ''MA = ⋅100% (7)
P
În care: PA este puterea surselor electrice pentru sudarea automată si
semiautomată, iar P este puterea totală a surselor electrice pentru sudare.
Pentru indicatorul I se mai foloseşte şi denumirea de grad de
GM. mecanizare
Se apreciază că indicatorul MAI ve depăşi 80 % în anul 2010.
Considerând valorile prognozelor pentru producţia mondială de OL
şi pentru
oţel P S
indicatorul de ponderePOI , se poate estima producţia mondială de structuri sudate P
PS = IPO · POL (7)
Situaţia sudării în ţara noastră privită sub aspectul celor cinci
indicatori
amintiţi, arată diferenţe semnificative la ,I ,I ,I .
indicatorii I PR ES EL MA
MA
Indicatorul de pondere
PO
se situează la nivelul mondialavând valoarea peste
I 40 %.
1.3. Comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor
Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă,

definită pe seama unui ansamblu de factori tehnologici, constructivi şi de
exploatare, prin care se apreciază capacitatea unui metal sau aliaj de a forma
îmbinări sudate de bună calitate, în condiţii economice de realizare.
Comportarea la sudare este influenţată de metalul de bază,
tehnologia de sudare şi concepţia constructivă a structurii sudate. Între aceşti
factori de influenţă se stabileşte legătura prezentată în figura 1.1., rezultând trei
noţiuni derivate care completează definiţia sudabilităţii şi anume:
Fig. 1.1. Comportarea la sudare a metalelor şi

aliajelor
- sudabilitatea metalurgică, care descrie reacţia metalului supus

sudării la acţiunea câmpului termic specific procedeului de
sudare aplicat. Sudabilitatea metalurgică este influenţată de
factorii care caracterizează metalul de bază, compoziţia chimică,
structura metalografică şi însuşirile sale fizice. Cu cât însuşirile
proprii metalului supus sudării influenţează mai puţin tehnologia
de sudare, cu atât sudabilitatea metalurgică este mai bună.
- Sudabilitatea constructivă, determinată de capacitatea unui
material de bază de a realiza o structură sudată care să funcţioneze
corespunzător în condiţii date de exploatare. O construcţie sudată
poate influenţa în măsură mai mare sau mai mică tehnologia de
sudare. Complicaţiile constructive pot avea urmări asupra
soluţiile tehnologice care fac posibilă realizarea îmbinărilor.
Sudarea poate genera tensiuni şi fluxul de forţe poate fi influenţat
de soluţia constructivă. Intersecţiile de cordoane de sudură,
sudarea mai multor elemente într-o singură cusătură, pot
complica tehnologia realizării structurii sudate.
- Sudabilitatea tehnologică reprezintă însuşirea metalelor şi
aliajelor de a forma îmbinări sudate cu proprietăţi de rezistenţă
comparabile cu ale metalului de bază, fără defecte sau reducerea
plasticităţii, în condiţiile aplicării unei anumite tehnologii de
sudare. Sudabilitatea tehnologică
depinde de:
ο Natura şi proprietăţile metalului de bază şi ale celui de adaos
ο Materialele de protecţie (învelişuri, fluxuri, gaze) folosite;
ο Procedeul şi tehnologia de sudare aplicate;
ο Tipul, forma şi dimensiunile structurii sudate;
ο Măsuri tehnologice aplicate anterior şi după efectuarea
sudării;
Condiţiile de exploatare în care lucrează structura sudată.
Aprecierea sudabilităţii se face pe baza unor metodologii care scot în
evidenţă comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor din punctul de vedere al
unui număr restrâns de factori, cel mai des al unui singur factor.
Metodologiile de testare a sudabilităţii sunt:
• Metodologii pentru determinarea rezistenţei la fisurarea la cald;
• Metodologii pentru determinarea rezistenţei metalului din zona
influenţată termic la apariţia crăpăturilor la rece;
• Metodologii pentru evaluarea rezistenţei metalului de bază
zonei influenţate termic, cordonului de sudură şi îmbinării în
ansamblu
la apariţia fenomenului de fragilizare;
• Metodologii pentru punerea în evidenţă a rezistenţei în condiţiile
de exploatare, pentru metalul de bază, zona influenţată
termic şi
îmbinarea în ansamblu (rezistenţa la coroziune, proprietăţile
mecanice, la diferite temperaturi, rezistenţa la uzură etc.)
Fisurile la cald, apar la cordonul de sudură în timpul cristalizării
primare a băii de metal topit. Cauza apariţiei fisurilor la cald o constituie
tensiunile de întindere care apar la răcire în cusătura sudată. La anumite metale,
la care se menţin pelicule lichide la limitele cristalelor, pot apare fisuri sub
influenţa tensiunilor proprii de întindere.
Aceste fisuri se produc la temperatură ridicată, în procesul de răcire a
cordonului de sudură, de regulă în intervalul de cristalizare.
Temperatura la care se produce fenomenul de fisurare la cald depinde
de compoziţia chimică a metalului supus sudării. În cazul oţelului cu conţinut
mic şi mediu de carbon, fisurarea la cald apare de regulă în intervalul 1200-
1350oC.
Fisurile de cristalizare pot fi longitudinale, transversale şi combinate în
raport cu axa de sudură a cordonului. Ele ajung sau nu la suprafaţă. Cele deschise
au suprafaţa oxidantă, ca dovadă că s-au produs la temperatură ridicată.
Fisurarea la cald este influenţată de :
• Tensiunile interne, care se formează în cordon din cauza
contracţiei termice la răcirea metalului topit,
• Compoziţia chimică a băii de metal topit, unde elemente ale
compoziţiei chimice având influenţă negativă asupra plasticităţii
cordonului de sudură,
în curs de formare şi răcire. Unele elemente formează combinaţii
eutectice cu temperatura de topire scăzută, menţinând pelicule
lichide la marginile
TEHNOLOGIA SUDĂRII PRIN TOPIRE - PROCEDEE DE
SUDARE
cristalelor formate anterior, în procesul de cristalizare. Sulful şi

fosforul sunt elementele cele mai dăunătoare, ele se limitează la
valori minime pentru a preveni fenomenul de fisurare la cald.
1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin

topire
În figura 1.2. este prezentată o clasificare a principalelor procedee de

sudare prin topire în funcţie de sursa de energie utilizată pentru încălzire.
Fig. 1.2. Clasificarea generală a procedeelor industriale de sudare prin topire.
În funcţie de modul de execuţie, procedeele de sudare prin topire se pot

clasifica în procedee de:
¾ sudare manuală - la care toate operaţiile se realizează manual;
¾ sudare semimecanizată - la care o parte din operaţiile de bază se
realizează
mecanizat (de exemplu alimentarea cu material de
adaos);
¾ sudare mecanizată - la care toate operaţiile de bază se realizează
1.5. Simbolizarea procedeelor de sudare şi de lipire a metalelor
Simbolurile procedeelor de sudare şi lipire se folosesc în mod obişnuit,

în desene tehnice de reprezentare şi de notare a îmbinărilor sudate .
În tabelul 1.1. sunt prezentate simbolurile procedeelor de sudare prin
topire conform ISO 4063
Tabelul 1.1. Simbolurile procedeelor de sudare prin topire
Nr.
Nr. de
Proces de sudare Simbol conform
ordine
ISO 4063
Sudarea cu gaze G 3 4.6.2.3.02
Sudarea C2H2 – O2 G 311 -
Sudarea cu arc electric - 11 -
Sudarea manuală cu arc
E 111 4.6.2.4.08
electric
Sudarea cu arc electric cu
electrozi tubulari MF 114 4.6.2.4.14
(autoprotectori)
Sudarea sub strat de flux UP 12 4.6.2.4.22
Sudarea cu gaz protector SG - -
Sudarea metal + gaz de
MSG 13 -
protecţie
MAG MAG 135 -
MAG cu sârmă tubulară MAG 136 -
MIG MIG 131 4.6.2.4.34
W + gaz protecţie WSG 14 -
WIG WIG 141 4.6.2.4.42
W + plasmă WP 15 -
Sudarea cu fascicul laser LA 751 4.6.2.5.04
Sudarea fascicol de
EB 76 4.6.2.5.08
electroni
Sudarea bolţurilor cu arc
B 781 -
electric
În tabelul 1.2. sunt prezentate principalele abrevieri europene si americane
a procedeelor de sudare prin topire
Tabelul 1.2. Abrevierile europene şi americane a procedeelor de sudare
prin topire
Simbolizarea Abreviere Abreviere Denumirea Denumirea Denumirea
conform EN europeană amercicană procedeului procedeului procedeului
ISO 4063 (E.A.) (A.A.) (E.A.) (A.A.) (RO)
Manual Metal Shielded Metal Sudarea

111 MMA SMAW Arc Welding manuală cu
Arc Welding
arc electric
Tabelul 1.2. (continuare)

Simbolizarea Abreviere Abreviere Denumirea Denumirea Denumirea
conform EN europeană amercicană procedeului procedeului procedeului
ISO 4063 (E.A.) (A.A.) (E.A.) (A.A.) (RO)
Flux-cored
wire metal Sudarea cu
Flux-cored arc
114 FCAW FCAW arc welding sărmă
welding
without gas tubulară in
shield medii de gaz
Submerged Submerged Arc Sudarea sub
12 SAW SAW
Arc Welding Welding strat de flux
Gas Shielded Sudarea în
Gas Metal Arc
13 GMAW GMAW Metal Arc mediu de gaz
Welding
Welding protector
Sudarea în
mediu de
Metal-arc Inert Gas Metal Arc
131 MIG GMAW gaze
Gas Welding Welding
protectoare
inerte
Sudarea în
Metal-arc mediu de
Gas Metal Arc
135 MAG GMAW Active Gas gaze
Welding
Welding protectoare
activ
Flux-cored
wire metal Sudarea cu
Flux-cored arc
136 FCAW FCAW arc welding sărmă
welding
with active tubulară cu
gas shield gaz activ
Flux-cored Sudarea cu
wire metal arc Flux-cored arc
137 FCAW FCAW-S sărmă
welding with welding
tubulară cu
inert gas shield gaz inert
Sudarea cu
Tungsten Inert Gas Tungsten electrod
141 TIG GTAW
Gas Welding Arc Welding nefuzibil cu
arc electric
Oxy-fuel Gas Sudarea oxi-
3 OFW Gas Welding Welding gaz
Oxy-acetylene Oxy-acetylene Sudarea oxi-
311 OAW
Welding Welding acetilenică
81 OFC Flame Oxyfuel Gas Tăiere cu
Cutting Cutting flacără
Thermal
86 Flame Tăiere
Gouging
Gouging termică
1.6. Alegerea procedeului de sudare prin topire la realizarea

structurilor sudate
Calitatea construcţiilor sudate şi costul acestora sunt în mare măsură
influenţate de metoda de sudare aplicată, întrucât aceasta influenţează direct
timpul de sudare, consumul de material de adaos şi de energie, productivitatea
de topire şi calificarea personalului necesar etc.
La alegerea procedeului de sudare este necesar să se ţină seama de
următorii
factori
: - calitatea şi dimensiunile metalului de bază;
- dimensiunile şi alcătuirea cusăturii;
- condiţiile de solicitare în timpul exploatării;
- seria de fabricaţie;
- productivitatea impusă şi preţul de cost.
Se constată o tendinţă generală de înlocuire a procedeelor de sudare
manuală,
cu procedeele de sudare mecanizate sau automatizate. În continuare sunt
prezentate aspectele generale a unor procedee de sudare utilizate în practică.
Sudarea cu flacără, este unul dintre primele procedee de sudare, este
scump, neproductiv, iar calitatea cusăturii este inferioară. Chiar în această
situaţie sudarea cu flacără mai este utilizată la lucrări de reparaţie, la lucrări pe
şantier şi uneori la sudarea tablelor subţiri.
Sudarea cu arc electric şi electrozi înveliţi, este un procedeu deosebit
de frecvent utilizat mai ales la produsele fabricate în serie mică sau unicate,
având cusături de poziţie greu accesibile sau cu lungimi reduse. Datorită
productivităţii sale reduse există tendinţa de a fi înlocuit cu alte procedee.
Sudarea cu arc electric sub strat de flux este un procedeu superior
de sudare, atât sub aspect productiv cât şi calitativ. Aplicabilitatea sa este însă
limitată la suduri orizontale sau uşor înclinate, având lungimi suficient de mari.
Avantajul esenţial al sudării sub flux este posibilitatea sudării
elementelor cu grosime mare cu prelucrare redusă sau chiar fără prelucrarea
rostului.
Sudarea MIG/MAG este de asemenea un procedeu de sudare cu o
pondere
în continuă creştere la realizarea construcţiilor sudate, datorită pătrunderii mari
la sudare, a calităţii excepţionale a metalului depus (conţinut minim de hidrogen
în sudură) cât şi datorită productivităţii şi aplicabilităţii deosebit de favorabile.
Sudarea WIG este un procedeu de sudare în urma căruia rezultă o
cusătură cu puritate maximă. Datorită productivităţii sale relativ reduse şi a
pătrunderii reduse se utilizează numai în cazurile în care nu poate fi aplicat
procedeul MIG, la sudarea oţelurilor aliate şi a aliajelor neferoase.
Sudarea în baie de zgură este un procedeu de sudare având
aplicabilitate la sudarea materialelor cu secţiune mare, care asigură o răcire
relativ redusă a sudurii. La
acest procedeu este redus şi pericolul formării unor constituenţi duri în zona
sudurii, datorită vitezelor reduse de răcire a îmbinărilor.
Sudarea cu plasmă poate fi realizată manual sau automat cu
aplicabilitate la toate aliajele utilizate în industrie. Procedeul de sudare cu
plasmă este foarte productiv şi datorită factorului de concentrare a puterii sursei,
care are valori mari, adâncimea de pătrundere a sudurii este foarte bună.
Avantajele principale ale sudării cu plasmă constau în productivitatea
ridicată, calitate superioară a cusăturii şi posibilitatea sudării elementelor cu
grosime mare fără prelucrarea rostului, utilizând cantităţi minime de metal de
adaos. Costul ridicat al instalaţiilor şi al gazelor plasmogene, limitează
deocamdată aplicarea acestui procedeu numai pentru sudarea oţelurilor şi
aliajelor speciale.
Sudarea cu fascicul de electroni este un procedeu care asigură
pătrunderea maximă, fără a fi necesară utilizarea materialului de adaos şi fără a
necesita prelucrarea rostului. Acest procedeu asigură o zonă influenţată termic
minimă precum şi o productivitate şi o calitate bună a îmbinărilor. Limitarea
procedeului se datorează faptului că sudarea are loc în vid, iar mărimea pieselor
care pot fi sudate depinde de mărimea camerei de vid a instalaţiei, care la rândul
ei depinde de eficienţa pompelor de vid ale instalaţiei.
Sudarea cu laser este utilizată la sudarea aliajelor speciale şi lucrărilor
de mare precizie şi fineţe, întrucât încălzirea este instantanee şi cu o dozare
precisă a energiei, la fel ca şi la sudarea cu fascicul de electroni. Avantajul
sudării cu laser faţă de sudarea cu fascicul de electroni constă în faptul că nu
necesită instalaţia în camera de vid, întrucât sudarea se realizează la presiunea
atmosferică.
În tabelul 1.3 sunt prezentate caracteristicile principalelor procedee de
sudare prin topire .
Observaţii: I – intensitatea curentului de sudare; U – tensiunea de
sudare; v – s a s
Tabelul 1.3. Caracteristicile metodelor de sudare prin topire.

Denumirea
Date tehnologice Materiale sudabile Domeniul de utilizare
metodei
0 1 2 3
Sudarea cu - acetilenă: - g = 0,5…12 mm; - sudarea tablelor subţiri,
flacără p = 0,05…0,2 at; - oţeluri carbon şi la diferite produse
oxiacetilenică Q = 200…2000 l/h; aliate de construcţii, metalice, maşini
- oxigen: oţeluri înalt aliate, agricole, vehicule,
p = 2,5…3,5 at; fonte, metale şi aliaje conducte;
Q = 250…3000 l/h; neferoase; - reparaţii;
- sârmă:
φ 1…3,2 mm
Vs = 70…20 cm/min;

0 1 2 3
Sudarea cu arc - Is = 50…400 A; - g = 2…40 mm; - sudarea de îmbinare şi
electric şi - Ua = 15…40 V; - oţeluri de de încărcare, pentru
electrod învelit - de = 1…6 mm; construcţii, oţeluri cusături scurte,
- vs = 12…8 cm/min; slab, mediu şi înalt curbilinii, în toate
aliate, fonte; domeniile construcţiei
de maşini şi utilaje;
Sudarea cu arc - Is = 10…300 A; - g = 1…10 mm; - construcţii de aparate
electric în - Ua = 10…30 V; - oţeluri aliate şi înalt şi rezervoare, vagoane,
atmosferă de - dw = 0,5…6 mm; aliate, Al, Cu, Ni, Ti şi nave, aeronave;
argon, cu - de = 2…6 mm; aliajele lor; - reparaţii;
electrod de - QAr = 5…25 l/min;
wolfram (WIG) - vs = 30…10 cm/min;
Sudarea cu arc - Is = 40…500 A; - g = 1…30 mm; Construcţia de maşini,
electric în - Ua = 16…35 V; - oţeluri carbon şi vehicule, conducte,
atmosferă de - de = 0,8…2,5 mm; slab aliate cu Mn, Si; rezervoare şi cazane,
CO2, cu electrod - QCO2 = 10…25 l/min; aparate chimice,
fuzibil (MAG) - vs = 100…30 construcţii metalice;
cm/min;
Sudarea cu arc - Is = 120…500 A; - g = 3…30 mm; - construcţii de aparate
electric în - Ua = 20…30 V; - oţeluri aliate şi şi rezervoare, vehicule
atmosferă de - de = 1,2…2,5 mm; înalt aliate; de cale ferată, aeronave;
argon cu - QAr = 10…20 l/min; - Al, Cu, Ni, Ti ţi
electrod fuzibil - vs = 150…20 aliajele lor;
(MIG) cm/min;
Sudarea cu arc - Is = 200…2000 A; - g = 2…60 mm; - sudarea de îmbinare şi
electric acoperit - Ua = 20…50 V; - oţeluri carbon şi de încărcare, cusături
sub strat de flux - de = 1,5…6 mm; slab aliate; lungi în linie dreaptă şi
- vs = 300…15 - oţeluri de circulare;
cm/min; construcţii, de cazane, - construcţia de maşini
oţeluri înalt aliate; grele, aparate pentru
- Ni şi aliaje; industria chimică,
rezervoare, cazane,
nave, stâlpi
Sudarea cu - Is = 40…400 A; - g = 0,8…25 mm; - cusături longitudinale
plasmă - Ps = 1…15 kW; - oţeluri carbon slab şi circulare pătrunse;
- Qg = 4…20 l/min; şi înalt aliate; - rezervoare, cazane, ţevi
- vs = 0,4…2,5 m/min; - Cu, Ni, Ti, Zr, Pt şi etc;
aliajele lor;
Sudarea în baie - Is = 200…3000 A; - g = 12…600 mm; - sudarea de îmbinare şi
de zgură - Ua = 25…50 V; - oţeluri carbon de uz de încărcare;
- φe = 2…6 mm; general, oţeluri - aparate pentru industria
- vs = 0,5…1,5 m/h; refractare; chimică, batiuri de
maşini, nave, instalaţii
metalurgice şi
siderurgice;

0 1 2 3
Sudarea în baie - Is = 400…800 A; - g = 10…60 mm; - construcţii navale,
de CO2 - Ua = 300…40 V; - oţeluri carbon şi rezervoare, cazane,
- φe = 1,5…2,5 mm; slab aliate; cuptoare înalte,
- QCO2 = 10…20 l/min; reactoare;
- vs = 15…3 cm/min;
Sudarea cu arc - Is = 100…1000 A; - g = 0,1…2 mm; - industria prelucrătoare
electric rotitor - Ua = 25…35 V; - φmax = 300 mm; de table subţiri,
- gaz protector de CO2, - oţeluri carbon, înalt rezervoare, aparate,
Ar etc; aliate; vehicule;
- Q = 5…10 l/min; - metale neferoase;
- narc = 50…300t/min;
- magnetismul:
1000Aw;
- ts = 0,3…10 s;
Sudarea cu - Ua = 15…200 kV; - g = 0,01…200 mm; - construcţii de rachete,
fascicul - Pe = 0,5…100kW; - oţeluri şi aeronave, vehicule,
-5
electronic - p = 10 torr; aliaje organe de maşini, scule
- vs = 0,2…5 m/min; inoxidabile şi etc;
refractare;
- metale şi aliaje de Ti,
Sudarea cu laser - P1 = 1…20 (60) kW; Ni,
- g =Mo, Zr, Cu mm;
0,06…20 etc; - rachete, reactoare,
- laser de CO2; - oţeluri şi aliaje rezervoare, aeronave,
- vs = 0,3…2,5 m/min; greu fuzibile, inox, scule etc;
refractare;
- Al, Mo, Cu, Ti, Zr,
Te, W etc;
Sudarea Termit format din 25 - oţeluri cu Ce 1,2 %; - sudarea de îmbinare şi
aluminotermică % Al + 75 5 Fe2O3; - oţeluri turnate, fonte, de încărcare;
- timp de reacţie: aluminiul; - montarea şinelor,
4…20s; - A 200 mm economic; cilindrilor de laminoare,
- formă de nisip; oţelurilor beton, zalelor
de lanţ.
viteza de sudare;e,w,s
d – diametrul electrodului sau a sârmei de sudură; Q – debitul
de gaz; P
– puterea sursei;s t – timpul de sudare; g – grosimea materialului;A– secţiunea
materialului.
.
1.7. Îmbinări sudate prin

topire
Clasificarea îmbinărilor sudate

În funcţie de poziţia relativă a pieselor, îmbinările sudate se împart în:
¾ îmbinări sudate cap la cap;
¾ îmbinări sudate în colţ;
¾ îmbinări sudate prin suprapunere, figura 1.3.
Îmbinările sudate pot fi realizate în următoarele poziţii de sudare, figura
1.4
Figura 1.3. Tipuri de îmbinări sudate

(SR-ISO 6947):
¾ orizontală şi orizontală în jgheab (simbolizare PA);
¾ orizontală cu perete vertical (simbolizare PB);
¾ orizontală pe perete vertical (simbolizare PC);
¾ orizontală peste cap (simbolizare PD);
¾ verticală ascendentă (simbolizare PE)
¾ verticală descendentă (simbolizare PF).
Îmbinări cap la cap
Figura 1.4 Poziţii de sudare
Elementele geometrice ale cordonului

Forma cordonului de sudură depinde de mai mulţi factori, în special la
sudarea manuală unde intervine şi calificarea operatorului sudor. Forma
cordonului, la îmbinarea
cap la cap, este prezentată în figura 1.5.
Pe măsură ce se topeşte
electrodul, se topeşte şi metalul de bază,
care participă la formarea cordonului.
Cantitatea de metal de bază, ce int ră
în fuziune, respectiv adâncimea până la
care pătrunde arcul elec-
tric, depinde de intensitatea curentului de
Figura 1.5 . Elementele geometrice sudare. De aceea, la sudarea manuală,
ale îmbinării cap la cap. care se face cu intensităţi mici,
adâncimea de
pătrundere H este limitată. Experimental s-a stabilit, pentru sudarea manuală cap
la cap
fără teşirea marginilor, că adâncimea de pătrundere maximă este demax = 5mm. Din
H
aceste motive, tablele cu grosimi mici s < 4mm, pot fi sudate pe o singură parte,
iar la grosimi s = (5...8)mm tablele se sudează pe ambele părţi, fără teşirea
marginilor. Pentru grosimi mai mari muchiile se teşesc, iar rostul b va fi mai
mare. Lăţimea cordonului are valoarea E = (5...15)mm, iar raportulY = E/H ia
valori cuprinse între (2...8). raport ce poartă numele de coeficient de formă al
cordonului. Cordonul de sudură este caracterizat, în afara mărimilor prezentate
mai sus, şi de supraînălţarea h < 0,1 s (valoare recomandată).
Prelucrarea marginilor la îmbinările cap la cap

Forma marginilor pieselor supuse sudării depinde de grosimea
materialului şi de procedeul folosit pentru sudare. în general, la sudarea
grosimilor mari apare pericolul scurgerii metalului topit în partea opusă
cordonului, datorită cantităţii mari de metal din baia de sudură şi datorită
rostului mai mare al îmbinării. în acest caz este necesară adoptarea unor măsuri
pentru susţinerea băii de metal topit. Sudarea într-un singur strat, fără prelucrare,
necesită măsuri riguroase pentru pregătirea şi poziţionarea tablelor, pentru a
asigura un rost cât mai constant. Din acest motiv, în practică, se recurge adesea
la sudarea în mai multe straturi, cu prelucrarea marginilor. Pregătirea marginilor
se realizează în următoarele şapte moduri (fig. 1.6).
Geometria marginilor asigură condiţiile necesare pentru pătrunderea
cordonului la rădăcina cusăturii. În cazul teşirii cu un unghi, prea mic, nu există
posibilitatea realizării rădăcinii, după cum se observă în figura 1.7 (cazul a), spre
deosebire de cazul b, la care teşirea s-a executat corespunzător.
Principalele tipuri de prelucrare prezentate se pot aplica într-o gamă
largă de grosimi ale materialului. Pentru aceeaşi grosime se pot adopta moduri
de teşire diferite. Alegerea modului de teşire se va realiza în urma unui studiu
asupra economicităţii sudării, în aşa fel încât să se consume o cantitate cât mai
mică de metal de adaos, deci şi o cantitate minimă de energie, iar sudura să
rezulte cu o penetraţie suficientă.
Dacă se face un calcul al masei de metal de adaos, pentru o gamă de
grosimi şi pentru diferite moduri de prelucrare a marginilor, se poate trasa
diagrama prezentată în figura 1.8.
1) 1/2 V; s = (5...25)mm; 2) V; s = (5...25)mm ; 3) K; s = (1 2...40)mm;.

α = 50°;b.c = f(s). α = 60°; b,c = f(s). α = 50°; b,c = f(s).
4)1/2U; s = (12...60)mm; 5) X; s = (12...60)mm; 6)U; s = (20...60)mm α

= 10°; b,c = f(s) α = 60°; b,c = f(s) α=10°; b,c = f(s).
7)2U;s = (30...60)mm; α=10 ;b,c = f(s).
Figura1.6. Prelucrarea marginilor la îmbinările cap la

cap.
Figura 1.7. Pătrunderea

cordonului în funcţie de
unghiul de prelucrare a
a) b) marginilor.
Figura 1.8. Consumul de metal

de adaos în funcţie de grosimea
tablelor şi de modul de
prelucrare a marginilor.
Din analiza acestei diagrame, rezultă că pentru grosimi s < 25mm este
mai convenabilă prelucrarea în V decât prelucrarea1/2 V, iar pentru grosimi s >
20mm, cea mai economică este prelucrarea în X, urmând prelucrările în formă
de U şi K.
Trebuie subliniat, însă, faptul că prelucrările în V, X şi U trebuie
realizate pentru ambele margini, ceea ce conduce la creşterea consumului de
manoperă şi energie la prelucrare. Deci, adoptarea modului de prelucrare a
marginilor se va face analizând ambii factori.
În ceea ce priveşte sudarea cap la cap a tablelor cu grosimi diferite,
tabla mai groasă trebuie teşită pe o anumită lăţime, dacă diferenţa de grosime
depăşeşte valoarea admisă (tabelul 1.4).
Tabelul 1.4 Diferenţa de grosime admisibilă de la care este necesară teşirea.
s2[mm] 2...3 4...30 30...40 40...50
s1-s2[mm] 1 2 4 6
Teşirea poate fi făcută şi pe ambele părţi, dar în construcţia de nave nu
se poate face decât pe partea opusă celei pe care se sudează osatura (fig. 1.9).
Figura 1. 9. Teşirea marginii

în cazul diferenţelor mari de
grosime.
În ceea ce priveşte sudarea automată, trebuie menţionat faptul că

prelucrarea muchiilor este necesară la grosimi mai mari de 14 mm, deoarece la
acest procedeu de sudură adâncimea de pătrundere este mai mare. În acest caz,
prelucrările sunt în principiu de aceeaşi formă ca la sudarea manuală, diferind
doar unele valori pentru a, b şi c, cât şi gamele de grosimi la care se recomandă
fiecare prelucrare.
Ca observaţie generală, trebuie menţionat faptul că unghiul α este mai
mic la
toate prelucrările, iar pragul c este mai mare. În ceea ce priveşte rostul b, acesta
este în
general acelaşi ca la sudarea manuală. Consumul de metal depus va fi în
consecinţă mai mic pentru aceeaşi îmbinare sudată automat.
Îmbinări de colţ
Aceste îmbinări sunt alcătuite din elemente aşezate perpendicular,
având marginile teşite sau nu, în funcţie de grosimea materialului, îmbinările de
colţ pot fi:
¾ continue - unilaterale;
¾ discontinue -unilaterale;
-bilaterale.
-în zig-zag;
-în pieptene;
-în lanţ.
Îmbinările discontinue (fig. 1.10) sunt caracterizate de lungimea
cordonului 1
şi pasul sudurii p.
a) unilaterală discontinua c) în pieptene
b) în zig-zag d) în
lanţ
Figura 1.10. Tipuri de îmbinări
discontinue.
Îmbinările în găuri constituie un caz particular al îmbinărilor de colţ,
caz în care cele două elemente îmbinate sunt suprapuse. Cordonul de sudură are
aspectul unui cordon de colţ, fiind depus în orificiile practicate în una din piese.
Îmbinările în găuri pot fi cu găuri rotunde sau ovale (fig.1.11).
a) în găuri rotunde b) în găuri ovale

Figura 1.11. Tipuri de îmbinări în găuri.
Îmbinările în găuri sunt caracterizate de următoarele dimensiuni: pasul
p şi diametrul d pentru găurile rotunde respectiv de lungimea 1, lăţimea b şi
pasul p pentru găurile ovale.
Elementele geometrice ale cordonului
Secþiunea transversalã a cordonului de sudurã este caracterizatã
de urmãtoarele elemente geometrice (fig. 1.12):
• So , Sv - adâncimea de pătrundere în tabla orizontală şi verticală;
• ε - adâncimea de pătrundere;
• Ko , Kv - cateta orizontală, respectiv verticală;
• a - înălţimea
cordonului;
• f-săgeata cordonului.
Figura 1.12. Elementele

geometrice ale cordonului în
cazul îmbinărilor de colţ.
Pentru îmbinările de colţ se constată experimental că vS =o = 0,5...1 mm.

S
Din acest motiv se consideră că îmbinarea se formează exclusiv din materialul de
adaos, deci e = 0. Pentru ca sudura să fie eficace, trebuie ca valorile K şi K să
fie egale: K = v o v
Ko = K => Fc = K*K/2 ⇒ K = 2Fc

Cordonul de sudură se poate forma astfel încât săgeata f să fie pozitivă
sau negativă, înălţimea a luând în acest caz valori cuprinse între (0,7 ...1)K.
Trebuie menţionat că nu se acceptă săgeată negativă. Acoperitor, se consideră că
relaţia dintre acestea trebuie să fie a = 0,7K. În calcule, secţiunea rezistentă a
cordonului este definită de înălţimea acestuia a, neglijându-se supraînălţarea. Din
acest motiv, se caută ca sudurile de colţ să aibă săgeata f = 0, valoare pentru care
c
secţiunea F este minimă.
Prelucrarea marginilor
La îmbinarea prin sudare manuală a pieselor groase, pentru a mări
adâncimea de pătrundere a cordonului, şi deci secţiunea acestuia, se prelucrează
muchiile adiacente, în conformitate cu unul din cele două desene prezentate în
figura 1.13.
a) prelucrare în 1/2V b) prelucrare în K
Figura 1.13. Prelucrarea marginilor pentru îmbinările de colţ
Prelucrarea tip 1/2 V, se practică pentru table cu grosimi cuprinse între 1
valorile S
= (10...24)mm, iar prelucrarea tip K pentru grosimi
1 S = (16 ...40)mm, celelalte
dimensiuni luând următoarele valori: α = 50° ± 5°, b = (0...3)mm = f(S1) şi c =
(0...2)mm = f(S1).
Pentru sudarea automată, unghiul a şi pragul c se aleg mai mari decât la
sudarea
manuală, prelucrările utilizate fiind aceleaşi.
1.8. Reprezentarea, notarea şi cotarea

sudurilor
În desenul tehnic industrial, sudurile pot fi reprezentate detaliat,

respectând regulile generale ale desenului tehnic, sau simplificat prin simboluri
şi specificaţii. În general, asamblările sudate se reprezintă în două proiecţii: o
vedere longitudinală şi o secţiune transversală.
Reprezentarea detaliată a sudurilor

Această reprezentare cuprinde toate formele şi dimensiunile sudurii şi
se utilizează în cazul în care reprezentarea simplificată nu determină univoc
forma şi dimensiunile sudurii.
În vedere longitudinală, cordonul de sudură se reprezintă prin linii
subţiri curbe şi echidistante. În secţiune, conturul cordonului se trasează cu linie
continuă groasă, iar atunci când nu se urmăreşte redarea detaliată a rostului,
cordonul se reprezintă înnegrit (fig. 1.14).
Figura 1.14. Reprezentarea cordonului de sudură în vedere şi secţiune.
La reprezentarea detaliată a sudurilor, atât forma rostului, cât şi

dimensiunile trebuie să rezulte din desen. În figura 1 15, semnificaţia notaţiilor
este următoarea: b - deschiderea rostului; c -rădăcina rostului; s - grosimea
piesei; r - raza rostului; a - unghiul rostului; l - lungimea rostului.
În cazul sudurilor intermitente se cotează lungimea utilă a unui element
al cordonului şi intervalul dintre ele. Secţiunea sudurii intermitente de colţ nu se
înnegreşte (fig. 1.16).
Figura 1.15. Forma şi

dimensiunile rostului.
Figura. 1.16. Reprezentarea

sudurilor intermitente.
Reprezentarea simplificată a sudurilor

În vedere longitudinală, frontală şi în secţiune transversală, cordonul de
sudură se reprezintă cu linie continuă groasă, excepţie făcând sudurile în găuri
rotunde şi prin puncte care se reprezintă prin axele găurilor/punctelor de sudură
şi sudurile în linie care se reprezintă prin axa sudurii (fig. 1.17)
Figura 1.17. Reprezentarea simplificată a sudurilor.

Cotarea şi notarea sudurilor reprezentate simplificat
Sudurile reprezentate simplificat se vor nota pe desene cu ajutorul
următoarelor elemente (fig. 1.18):
- simboluri principale;
- simboluri secundare;
- o linie de reper;
- două linii de referinţă;
- un număr de cote şi indicaţii suplimentare.
Figura 1.18. Cotarea sudurilor.

Simbolurile principale ale sudurilor determină forma sudurii,
indiferent de procedeul de sudare folosit. Simbolurile principale se trasează cu
linie continuă groasă, cu înălţimea egală cu 1,5xh, unde h reprezintă dimensiunea
nominală a cotelor înscrise pe desenul respectiv (tabelul 1.5).
În cazul sudurii simetrice (pe ambele părţi) se pot utiliza combinaţii de
simboluri principale (tabelul 1.6).
Simbolurile secundare indică forma suprafeţei exterioare a sudurii.
Acestea
se înscriu doar dacă se impun condiţii privind forma exterioară a sudurii (tabelul
1.7).
Linia de reper face cu liniile de referinţă un unghi diferit de 90°, se
termină cu o săgeată ce se sprijină fie pe îmbinare, fie pe suprafaţa exterioară a
sudurii. Linia de reper se orientează obligatoriu spre piesa prelucrată în
cazulsudurilor 1/2V, 1/2U, 1/2Y(fig. 1.18 ); dacă nu sunt piese prelucrate, linia
de reper poate avea o poziţie oarecare (fig. 1.19).
Figura 1.18. Linia de reper Figura 1.19. Linia de reper în
în cazul pieselor prelucrate cazul pieselor neprelucrate
Tabelul 1.5. Simbolurile

sudurilor.
Tabelul 1.6. Simbolurile sudurilor simetrice.
Tabelul 1.7. Simbolurile secundare

Liniile de referinţă, în număr de două, se trasează paralel cu chenarul
formatului. Linia de referinţă 1 se reprezintă cu linie continuă subţire, în capătul
liniei de reper. Simbolurile sudurii, faţă de liniile de referinţă, au următoarele
poziţii (fig. 1.20):
- deasupra liniei de referinţă 1, dacă suprafaţa exterioară a sudurii se
află
pe partea liniei de reper (fig. 1.20, a);
- sub linia de referinţă 2, dacă suprafaţa exterioară a sudurii se află în
partea opusă a liniei de reper (fig. 1.20, b);
- pe linia de referinţă 1, dacă sudura se află în planul îmbinării
(sudura prin puncte); în acest caz linia de referinţă 2 nu se mai
reprezintă.
Figura 1.20. Linia de referinţă

Linia de referinţă 2 are următoarea poziţie faţă de linia de
referinţă 1:
- sub linia de referinţă 1, dacă linia de reper se află pe partea
îmbinării;
- deasupra liniei de referinţă 1, dacă linia de reper se află pe partea
opusă
îmbinării;
- nu se reprezintă în cazul sudurilor simetrice.
Reprezentarea simplificată trebuie să mai conţină şi un număr de cote
care se înscriu, faţă de simbolul principal, astfel (fig. 1.22 şi tabelul 1.8):
- cotele referitoare la dimensiunile
secţiunii transversale, în faţa
simbolului principal;
- cot ele referito are la
dimensiunile longitudinale ale
sudurii, în dreapta simbolului
principal;
- cotele referitoare la rosturi,
deasupra simbolului principal.
Cotele de poziţionare a
sudurii
Figura 1.21. Cotele la reprezentarea faţă de marginile piesei trebuie
simplificată
indicate direct pe desen, ca în figura
1.21.
Figura 1.22. Cotarea sudurilor de montaj.
Tabelul 1.8 Cotarea

sudurilor.
în tabel s-a notat cu:

s - distanţa minimă de la suprafaţa tablei la rădăcina cordonului; ea
nu poate fi mai mare decât grosimea celei mai subţiri table;
a - înălţimea celui mai mare triunghi isoscel înscris în
secţiune;
z - cateta celui mai mare triunghi isoscel înscris în secţiune;
l - lungimea sudurii, fără craterele terminale;
e - distanţa între două elemente de sudură vecine (pentru poziţiile 4, 5,
6 şi
7 din tabel) sau distanţa dintre axe (pentru poziţiile 8 şi 9 din
tabel);
n - numărul elementelor de sudură;
c - lăţimea găurilor alungite;
d - diametrul găurii sau a punctului de sudură.
Indicaţiile suplimentare se înscriu la capătul liniei de referinţă, între

ramurile unei bifurcaţii, în următoarea ordine: procedeul de sudare (printr-un
număr ce codifică procedeul de sudare), nivelul de acceptare, poziţia de lucru,
materialul de adaos etc.
Sudurile pe contur închis se indică cu
ajutorul unui cerculeţ plasat la intersecţia liniei
de reper cu linia de referinţă 1. Sudurile
efectuate la montaj se simbolizează printr-un
steguleţ (fig.
1.22). În desenele de ansamblu, sudurile nu
se reprezintă, subansamblurile sudate
poziţionându-
se ca o singură piesă. întocmirea desenului Fig. 1.22. Cotarea sudurilor
de execuţie al subansamblului sudat este de montaj
obligatorie.
1.9. Fixarea componentelor pentru

sudare
Asigurarea deschiderii constante a rostului şi împiedicarea deplasărilor

relative dintre componentele care urmează să fie îmbinate prin sudare se poate
realiza prin două metode:
- prindere provizorie cu ajutorul unor cordoane scurte amplasate din
loc în loc în lungul rostului (suduri de agrafare)
- fixarea mecanică în dispozitive de sudare, care pot realiza simultan
şi
orientarea lor favorabilă în poziţia în care se vor
suda.
Prima metodă este preferată dacă zonele de agrafare nu afectează în
mod esenţial rezistenţa viitoarei suduri, întrucât aceste suduri scurte care conţin
zona de amorsare a arcului, precum si craterul final la distanţe foarte apropiate,
pot fi amorse ale viitoarelor ruperi fragile.
Executarea acestor cordoane scurte de agrafare trebuie să se efectueze
cu aceeaşi tehnologie si materiale ca şi sudura principală. Este obligatorie
curăţirea minuţioasă a cusăturilor de agrafare (de prindere provizorie) şi
controlul lor pentru eliminarea eventualelor defecte. Numai după această
verificare se va efectua sudarea componentelor defecte. Se recomandă ca
lungimea cusăturilor de prindere provizorie să fie de l =
20…50 mm, având între ele distanţa L = 300…500 mm .
La realizarea operaţiei de prindere provizorie prin sudare se au în
vedere următoarele reguli generale:
¾ sudurii va fi umplut cu material de adaos prin întoarcerea arcului
electric;
¾ în cazul pieselor de grosime mare prinderea provizorie se
efectuează în mai multe straturi, de obicei două, alcătuite în
trepte;
¾straturile succesive se depun în sensuri opuse pentru a nu concentra
craterele de încheiere ale rândurilor la un singur capăt al sudurii,
figura 1.23.
Figura 1.23. Realizarea sudurilor

de prindere în două straturi
A doua metodă pentru fixare şi poziţionare a componentelor în vederea

sudării reprezintă o soluţie superioară celei descrise anterior, întrucât operaţia de
sudare provizorie este costisitoare, pretenţioasă si cu posibilităţi de amorsare a
ruperilor fragile. Dispozitivele de fixare şi poziţionare reprezintă o investiţie
rentabilă care îmbunătăţeşte calitatea sudurilor, uşurează munca sudorilor şi
elimină riscurile operaţiei de agrafare prin sudare provizorie.
Plăcuţele tehnologice.
Plăcuţele tehnologice sunt adaosuri tehnologice cu ajutorul cărora se
elimină
din sudură începutul şi sfârşitul cusăturii.
Plăcuţele tehnologice se prevăd deja de la proiectare, ele făcând parte
din elementele pregătite pentru sudare după cum rezultă din fig. 1.24.
Fig. 1.24. Plăcuţe tehnologice pentru eliminarea craterelor de la

capetele îmbinărilor sudate cap la cap.
Introducerea plăcuţelor tehnologice este necesară atunci când sunt
impuse condiţii deosebite de rezistenţă a îmbinării sudate.
Plăcuţele tehnologice pot fi prelucrate împreună cu rostul de sudare al
elementelor
de îmbinat, lungimea lor fiind de 40…50 mm pentru cazul sudării manuale
sau semiautomate şi de 100…200 mm pentru sudarea automată sub flux.
Tot ca plăcuţe tehnologice pot fi considerate şi plăcuţele de susţinere a
rădăcinii
(fig. 1.24. b) la care numai stratul de rădăcină se începe şi se termină pe acestea.
În cazul îmbinărilor de colţ plăcuţele tehnologice au acelaşi rol de a
elimina din sudură locul de amorsare al arcului şicraterul final, respectiv
defectele care pot fi introduse în aceste zone. (fig. 1.25).
Fig. 1.25. Posibilităţi de eliminare a

craterului final cu plăcuţe tehnologice
(a) sau prin sudare pe contur (b) în cazul
îmbinărilor de colţ.
1.10. Susţinerea şi protecţia băii de

sudură
În cazul băilor de sudare voluminoase este necesară evitarea scurgerii

metalului topit prin deschiderea rostului, sub acţiunea câmpului gravitaţional.
Aceasta se poate realiza prin mai multe metode, dintre care cele mai
semnificative sunt reprezentate in fig. 1.26.
Suportul din cupru (fig. 1.26.1)
se foloseşte mai ales la realizarea
cusăturilor rectilinii având lungimea
maximă de 2-3 mm la grosimi de tablă
de până la 30 mm. Dimensiunile
canalului şi a secţiunii suportului din
cupru depind de grosimea g a
materialului sudat după cum se observă în
tabelul 1.5.
Suportul din oţel (fig. 1.26.2) se
aplică dacă partea posterioară a cusăturii
nu
Fig. 1.26. Posibilităţi de susţinere a mai este accesibilă după sudare şi dacă nu
băii metalice de sudură cu este posibilă aplicarea unei alte metode de
volum mare. susţinere. Suportul este o platbandă din
oţel
calmat (S235), care se sudează manual în colţ de elementele care trebuie
îmbinate şi rămâne prins definitiv în construcţie, cusătura pătrunzând parţial şi în
acesta.
Dimensiunile suportului din oţel sunt dependente de grosimea
materialului sudat
(g) după cum rezultă din tabelul 1.12.
Tabelul 1.12. Dimensiunile principale ale suportului din

cupru pentru sudarea sub strat de flux.
Grosimea
2 3 4 5 6 8 10
materialului g
[mm]
Deschiderea rostului r
0,5 2,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
[mm]
Diametrul
2 2 2 3 3 3 4
electrodului de [mm]
Adâncimea canalului
1,0 1,5 1,8 2,0 2,0 2,5 2,5
α [mm]
Lăţimea canalului b
2 3 4 6 7 8 10
[mm]
Secţiunea suportului
10 x 60 20 x 80
AxB [mm]
Tabelul 1.13.Dimensiunile principale ale suportului din
oţel pentru sudarea sub strat de flux.
Grosimea materialului g [mm] 1-3 3-5 5-8 8-12
Grosimea suportului A [mm] 1-3 3-4 4-5 5-6
Lăţimea suportului B [mm] 10-20 15-25 20-25
Suportul sub formă de pernă de flux (fig. 1.26.3) se aplică la
materialele cu grosimea cuprinsă între 2 şi 30 mm. Fluxul are o granulaţie
relativ fină (0,6…1,4 mm), iar stratul suport o înălţime de 60 – 80 mm.
Presarea fluxului pe material se face după fixarea
materialului de bază pe suportul metalic (fixare
magnetică sau mecanică), cu ajutorul aerului
comprimat introdus la
2 – 3 at. într-un furtun din pânză cauciucată, având
diametrul de 50 – 100 mm (în figură este
reprezentată secţiunea acestui furtun prin conturul
de culoare închisă).
Fig. 1.27. Pernă de flux În cazul sudării recipienţilor, cazanelor
sprijinită pe o bandă sau a conductelor cu secţiuni mari, poate fi aplicată
rulantă din cauciuc metoda de susţinere cu pernă de flux, presată cu
profilat folosită la sudarea ajutorul unei benzi rulante din cauciuc profilat,
virolelor.
după cum se observă în fig. 1.27.
Sudarea manuală a rădăcinii se aplică
înaintea sudării automate utilizându-se de obicei electrozi bazici cu diametrul
3,25 – 4 mm. Se recomandă ca sudarea realizată manual să pătrundă până la cca
1/3 din grosimea materialului.
O soluţie identică de susţinere a băii metalice de sudare se poate aplica
şi prin sudarea automată sub flux a rădăcinii cu intensităţi mai reduse de curent,
pentru care volumul băii să fie relativ redus. La sudarea cordonului de umplere
intensitatea trebuie mărită astfel încât cusătura de rădăcină şi cusătura de
umplere să se întrepătrundă pe cca 2…3 mm. Metoda are aplicabilitate la
sudarea tablelor cu grosimi de peste 10 mm.
Suport profilat (inser-
ţie) pentru rostul dintre tron-
soanele conductelor.
O s o lu ţ ie mo der nă
pentru susţinerea băii de sudare în
Fig. 1.28. Formarea suportului pentru a) – inserţie profilată montată in
susţinerea băii metalice, prin topirea cu rost; b) – stratul de rădăcină
ajutorul procedeului WIG a unei obţinut prin topirea inserţiei cu
inserţii profilate, montată în rost. ajutorul procedeului WIG.
cazul sud ăr ii co nd uct elo r o constituie
sudarea WIG a stratului de rădăcină, folosindu-
se ca material de adaos un suport profilat
dimensionat în funcţie de rost. Schematizarea
acestui procedeu de susţinere rezultă din fig.
1.28.
Realizarea stratului de rădăcină prin această metodă are avantajul unui
consum minim de energie la sudarea rădăcinii, care este uniformă şi cu
dimensiuni riguros exacte. Acest lucru este deosebit de important la asamblarea
tronsoanelor de conducte, deoarece accesul in interior nu mai este posibil după
sudare, pentru eventualele prelucrări ulterioare.
Prin aceasta zona sudată
nu prezintă reduceri bruşte de
secţiune, care provoacă
turbionarea circulaţiei fluidului
din conductă, iar rădăcina sudurii
este rezistentă şi fără defecte.
Protejarea metalului
topit împotriva acţiunii
nefavorabile a mediului ambiant
se poate realiza prin diferite
metode dintre care cele mai
uzuale sunt prezentate în fig.
1.29.
În acest scop se
folosesc paravane confecţionate
din platbandă îndoită în mod
corespunzător şi fixată înaintea
Fig. 1.29. Posibilităţi de protecţie a băii
sudării pe elementele de îmbinat
de sudare. în aşa fel încât fluxul de sudare
sau gazele protectoare să nu se
îndepărteze de la locul de sudare
(fig.
1.29. a, b, c).
La sud ar ea aliajelo r
speciale, a oţelurilor înalt aliate, este necesară protejarea cordonului rămas în
urma capului de sudare. Pentru aceasta, prin montarea unui paravan concav în
urma capului de sudare (fig. 2.19. d) zona protejată a sudurii se extinde fără a
necesita cantităţi exagerate de gaze protectoare. De asemenea sunt situaţii în care
în afară de protecţia cordonului de sudură mai este necesară şi protecţia rădăcinii
sudurii. În acest caz utilizând suporţi care conţin orificii de acces ale gazului
protector (fig. 1.29.d, e, f) poate fi protejată în mod corespunzător partea
posterioară a cordonului sudat.
În cazurile în care rădăcina nu poate fi protejată sau atunci când la
partea inferioară a sudurii e posibil să apară defecte greu identificabile, se poate
aplica crăiţuirea părţii sudurii care se presupune că
are defecte (fig.1.30).
Crăiţuirea se poate
realiza mecanic sau termic (de
exemplu arc
Fig. 1.30. Eliminarea zonelor defecte ale - aer). Dimensiunile şanţului
sudurilor prin crăiţuire şi prin resudare.
crăiţuit se adoptă în funcţie de
a) – sudare iniţială; b) – întoarcerea şi
grosimea materialului sudat şi
crăiţuirea rădăcinii ; c) – resudarea rădăcinii.
sunt prezentate în tabelul 1.14.
Tabelul 1.14. Dimensiunile canalului crăiţuit.
Grosimea Lăţimea Adâncimea
materialului g canalului [mm] canalului H [mm]
≤? 10 6 3
> 10 8 4
1.11. Tensiuni şi deformaţii la

sudare
Ca urmare a încălzirii locale, în timpul sudării au loc dilatări şi

contracţii neuniforme ale sudurii şi materialului de bază adiacent, ceea ce
conduce la producerea unor deformaţii.
La sudarea prin topire se produce o încălzire locală a materialului,
materialul de bază învecinat creând o constrângere în faţa dilatării sudurii.
În figura 1.31sunt prezentate deformatiile posibile ale unei îmbinări
sudatecap la cap.
Fig. 1.31 Deformatii ale unei îmbinări sudate cap la

cap
1- deformatii longitudinale; 2- deformatii pe
grosime;
3- deformatii transversale; 4- deformatii
unghiulare.
În figura 1.32 sunt prezentate deformatiile longitudinale ale unei

îmbinări sudate
Fig. 1.32 Deformatii longitudinale ale îmbinărilor sudate.
cap la cap şi a uneia de colţ.
În figura 1.33 sunt prezentate deformatiile transversale ale unei îmbinări
sudate
cap la cap.
Deformaţiile unghiulare ale îmbinărilor sudate de colţ sunt prezentate în
1.34. figura
Fig. 1.33 Deformatii

transversale ale îmbinărilor Fig. 1.34 Deformatii unghiulare
sudate cap la cap. ale îmbinărilor sudate de colţ
Măsuri tehnologice pentru reducerea deformaţiilor şi tensiunilor la

sudare.
În general reducerea tensiunilor care apar la sudare se poate realiza
prin admiterea unor deformaţii mari.
În cazul în care nu sunt admise, în construcţia sudată apar tensiuni mari,
care pot fi însă eliminate ulterior. În practică este mai utilizată varianta cu
deformaţii minime şi cu eliminarea (diminuarea) ulterioară a tensiunilor. Există
mai multe măsuri care trebuie luate la realizarea construcţiilor sudate pentru ca
tensiunile proprii să aibă valori reduse:
- poziţionarea avantajoasă a elementelor prin aşezarea lor înaintea
sudării în poziţie contrara deformaţiilor care vor apare la sudare,
după cum se observă în fig. 1.35.
Fig. 1.35. Poziţionarea

elementelor în direcţie
contrară deformaţiei.
- deformarea elementelor sau pretensionarea acestora cu ajutorul

unor dispozitive ca în figura 1.36.
În vederea reducerii
tensiunilor produse la sudare trebuie
respectate câteva recomandări
generale:
¾ asigurarea unei libertăţi cât mai
mari de mişcare a elementelor ce
formează
Fig. 1.36. Poziţionarea elementelor cu ansamblul;
ajutorul dispozitivelor. ¾ realizarea sudurii începând cu
partea
mai rigidă a piesei spre partea cu mobilitate mai mare, sudarea la
început a cusăturilor mai rigide şi apoi a celor mai mobile (figura
1.37.);
¾ produc deformaţii mari (mai ales, suduri cap la cap), şi apoi a
celor care produc deformaţii mai mici (suduri în colţ), nervurile
de rigidizare se sudează la sfârşit.
¾ evitarea intersecţiei într-un punct a mai multor suduri (figura 1.37.);
¾ sudarea alternativă de o parte şi alta a rostului.
Fig. 1.37. Ordinea de sudare la îmbinările sudate cap la cap şi de colţ.
Alte măsuri care trebuie luate la realizarea structurilor sudate şi care

contribuie la reducerea tensiunilor şi deformaţiilor sunt amintite în continuare:
- delimitarea parametrilor tehnologici şi reducerea la minim a
secţiunilor transversale ale cusăturilor. Alegerea unor secţiuni
transversale cât mai simetrice.
- fixarea rigidă a elementelor ansamblului pe dispozitive sau prin
suduri provizorii, dispuse şi executate în mod cât mai simetric şi
fiind cât mai îndepărtate unele de altele.
- preîncălzirea la sudare
- sudarea pe tronsoane şi sudarea pe ambele părţi (simetrică),
utilizând dispozitive de întoarcere şi de poziţionare
- sudarea într-o anumită succesiune favorabilă a sudurilor
- aplicarea tratamentelor termice ulterioare sudării
- deformarea plastică după sudare urmată sau nu de tratament termic.
Spre exemplu detensionarea sudurilor unui rezervor se poate face prin
umplerea
acestuia cu lichid la o presiune astfel calculată încât în suduri să se depăşească
limita de curgere şi să se producă deformări în urma cărora se echilibrează
tensiunile interne din
construcţie
. - lovirea sudurii cu ciocanul ce vârful teşit (rotunjit).
Se preferă un ciocan pneumatic pentru a se asigura uniformitatea
loviturilor. Loviturile provoacă deformarea plastică a sudurii şi contribuie la
compensarea construcţiilor de la răcire.
Această metodă de detensionare se aplică fiecărui strat de sudare, dar
are dezavantajul că poate amorsa fisuri. Din acest motiv este preferabilă
utilizarea altor metode de detensionare.
1.12. Preîncălzirea şi detensionare la

sudare
Preîncălzirea este o operaţie tehnologică necesară în cazul sudării unor

materiale de diferite calităţi sau grosimi, pentru reducerea vitezei de răcire a ZIT
şi a sudurii, deci de dimensionare a şocului termic. Prin preîncălzire se evită
formarea structurilor fragile de călire, diminuarea tensiunilor interne şi este
favorizată îndepărtarea gazelor şi a incluziunilor de zgură din sudură.
Preîncălzirea însă ridică costul de fabricaţie şi îngreunează tehnologia
de asamblare, sudare şi se aplică numai în cazurile bine justificate.
Practic preîncălzirea se aplică în următoarele situaţii:
- la sudarea oţelurilor din grupele de sudabilitate I b, II, III
- la sudarea manuală a oţelurilor cu grosime peste 30 mm
- la construcţii cu rigiditate mare, unde sunt împiedicate dilatările
şi contracţiile libere
- la sudarea în condiţii de temperatură scăzută a mediului ambiant
- la sudarea aliajelor şi metalelor cu conductivitate termică mare,
pentru compensarea pierderilor termice mari.
Regimurile de preîncălzire se stabilesc în funcţie de condiţiile de sudare
impuse. Încălzirea MB în vederea sudării se stabileşte după scopul
urmărit şi se poate
efectua în următoarele variante:
- preîncălzirea simplă înaintea sudării (fig. 1.38. a)
- încălzirea continuă concomitentă (fig. 1.38. b) cu sudarea
Fig. 1.38. Incalzirea suplimentara MB in vederea sudarii.
- încălzirea ulterioară sudării (fig. 1.38. c)
- încălzirea combinată la care forma ciclului termic variază după
orice combinaţie dorită (fig. 1.38. d)
Temperatura de preîncălzire se stabileşte în funcţie de calitatea
materialului de bază, de grosimea şi forma componentelor, de diametrul
electrodului etc existând o serie de metode cunoscute pentru stabilirea ei.
Sudarea oţelurilor înalt aliate feritice se face la 150 -2000C după regimul
dat în fig. 1.38 b. Încălzirea la temperaturi mai mari de 2500C nu este indicată
întrucât favorizează mărirea cristalelor în zona sudurii.
Oţelurile martensitice nu se preîncălzesc, întrucât la răcire rapidă nu
apar constituenţi fragili. Este chiar indicată o răcire mai rapidă a zonei sudurii
pentru evitarea precipitării fazelor fragile (spre exemplu: a fazei sigma). Aceste
oţeluri pot fi uşor preîncălzite (la 40 – 800C), dacă temperatura mediului ambient
este sub +50C.
Preîncălzirea fontelor se realizează în funcţie de MB şi de metalul de
adaos. Astfel fontele cenuşii cu grafit lamelar sudate cu electrod din oţel se
preîncălzesc la
580…6200C, iar cele cu grafit nodular la 600 – 7000C.
În cazul folosirii electrozilor monel sau nichel, fontele se pot suda la
temperaturi de preîncălzire mai joase (cca 200 – 3000C).
Aluminiul şi aliajele sale se preîncălzesc pentru sudarea cu flacără la 200
-
300 C, iar pentru sudarea WIG la 150 – 2000C.
0
La sudarea cuprului şi a aliajelor de cupru cu conductivitate termică

mare pierderile de căldură se pot compensa prin preîncălzire la 300 – 4500C.
Posibilităţi de preîncălzire sau detensionare termică.

În practica industrială sunt utilizate curent diferite metode de încălzire
a materialelor înainte sau după sudare dintre care pot fi amintite:
- Încălzirea cu flacără de gaz sau lichide combustibile utilizând
arzătoare de diferite forme sau cuptoare special amenajate în
acest scop. Costul acestor operaţii este însă destul de mare, iar
controlul temperaturii în cazul încălzirii cu arzătorul este
imprecis. De asemenea se poate îmbogăţi suprafaţa cu hidrogen,
iar suprafaţa încălzită se poate acoperi cu oxizi.
- Încălzirea exotermă poate fi aplicată la încălzirea diferitelor
materiale, prin aplicarea locală pe suprafaţa materialului a unui
amestec exoterm, care se aprinde şi degajă căldură. În funcţie de
temperatura dorită se pot alege diferite amestecuri exoterme
presate sub diferite forme şi dimensiuni.
Nici în acest caz nu este posibilă verificarea precisă a temperaturii, iar
fumul degajat la sudarea amestecului exoterm constituie un alt dezavantaj al
metodei.
- Încălzirea electrică prin inducţie este o metodă de încălzire destul
de eficientă în cazul materialelor cu grosime medie sau mică.
Pentru
materialele cu secţiune mare, sistemul de încălzire prin inducţie
devine incomod.
Eficienţa încălzirii prin inducţie scade pe măsură ce lungimea cablurilor
de legătură creşte. De asemenea se recomandă ca inductorul să fie cât mai strâns
lipit de piesă (grosimea izolaţiei dintre inductor şi piesă să fie cât mai redusă).
Cele mai importante dezavantaje ale încălzirii prin inducţie sunt
neuniformitatea temperaturii piesei în lungul inductorului, precum şi factorul de
putere redus al instalaţiei (pierderile reactive sunt foarte mari).
De asemenea încălzirea prin inducţie nu este eficientă în cazul
materialelor nemagnetice sau atunci când temperatura cerută e mai înaltă decât
punctul Curie al materialului.
- Încălzirea prin rezistenţă electrică proprie. Există cazuri în care este
posibilă introducerea unor curenţi cu intensitate mare în zona
sudată a piesei, prin care temperatura iniţială a acesteia poate
atinge câteva zeci sau sute de grade. Menţinerea curentului
destinat preîncălzirii se poate face şi în timpul sudării sau chiar
după sudare, ceea ce poate realiza oricare ciclu de încălzire-răcire
a piesei sudate.
- Încălzirea cu ajutorul rezistenţelor este o metodă care utilizează
elemente din sârmă cu rezistivitate electrică mare, învelite într-un
material ceramic. Aceste elemente îmbinate între ele pot fi de tip
flexibil sau rigid şi pot fi aplicate pe orice suprafeţe plane sau
curbate. Alimentarea cu energie electrică a acestor elemente se
poate face de la sursele de curent utilizate pentru sudare.
Montarea elementelor de încălzire permite obţinerea unor benzi,
covoare, bare etc, cu care pot fi acoperite orice suprafeţe pentru a fi preîncălzite
sau tratate termic după sudare.
2. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC şI ELECTROZI ÎNVELIŢI
Capitolul 2
SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

ŞI ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea cu arc electric şi electrozi înveliţi (simbol 111 după EN ISO

4063, MMA – abreviere europeană, SMAW – abreviere americană) este un
procedeu cu domeniu larg de aplicare, cu utilizare la toate tipurile de suduri şi la
majoritatea metalelor şi aliajelor metalice.
Întrucât acest procedeu se execută de obicei manual, prezintă
următoarele dezavantaje:
¾ productivitate redusă (viteză de sudare mică şi o cantitate redusă
de metal depus, variind între 0,5 şi 1,5 g/s, precum şi timpi
auxiliari mari pentru schimbarea electrozilor şi pentru curăţirea
zgurii).
¾ calitatea sudurii depinde şi de unii factori subiectivi (calificarea
şi cunoştinţele sudorului, etc).
2.1. Arcul electric
2.1.1. Amorsarea şi formarea arcului electric. Părţile componente

ale arcului electric
Etapele amorsării şi formării arcului electric sunt prezentate în figura

2.1. Electrodul, legat la una din bornele sursei (de exemplu la cea
negativă), este
adus în contact cu piesa legată la cealaltă bornă (fig. 2.1a). Punctele de contact,
ce constituie locuri de ştrangulare a liniilor de curent, se vor încălzi până la
temperatura de topire datorită curentului de scurtcircuit foarte mare. Sub
influenţa forţei de apăsare F, numărul punctelor de contact creşte continuu, astfel
încât în final, zona de contact dintre electrod şi piesă va fi formată dintr-o punte
de metal lichid (fig. 2.1b). La ridicarea electrodului de pe piesă (fig. 2.1c),
simultan cu alungirea
e
punţii de metal, datorită forţelor electromagnetice F , se va
produce şi o ştrangulare a acestei punţi. Ştrangularea punţii metalice determină o
creştere a rezistenţei electrice, ceea ce conduce la creşterea temperaturii acestei
porţiuni. La atingerea temperaturii de fierbere a metalului are loc ruperea punţii
metalice şi formarea vaporilor metalici care, fiind uşor ionizabili, asigură
trecerea curentului în continuare, sub forma unei descărcări electrice în arc (fig.
2.1d).
Procesul de formare a arcului electric durează doar câteva fracţiuni de
secundă şi se caracterizează prin fenomene fizice complexe: emisie
termoelectronică, ionizarea gazului din spaţiul arcului, accelerarea ionilor în
câmpul electric, etc.
a) contact b) încălzire c) retragerea d) aprinderea

şi topire electrodului arcului
Fig. 2.1. Amorsarea şi formarea arcului electric.
Trebuie precizat faptul că, datorită transportului de ioni de la anod la
catod, anodul va apărea sub forma unui crater, iar catodul sub forma unui con.
La întreruperea punţii de metal, temperatura catodului este menţinută şi chiar
majorată datorită bombardării cu ioni pozitivi, captaţi din descărcare.
În conformitate cu legile termodinamicii, densitatea curentului de
emisie termoelectrică J [A/m2] este dată de formula lui Richardson:
q⋅Ue
2 K⋅Tk
J = J0 ⋅ Tk e (2.1)
unde:
J0, - constantă ce depinde de material şi de natura suprafeţei catodului
[A/m2K2];
Tk - temperatura suprafeţei catodului [°K];
q - sarcina electronului, în valoare absolută [C];
Ue - potenţialul de ieşire [V];
K - constanta lui Boltzman [J/°K].
Analizând relaţia (2.1) se observă că densitatea curentului
termoelectronic se măreşte odată cu reducerea potenţialului
e
de ieşire U .
În afară de natura şi starea catodului, densitatea de curent
termoelectronic
depinde cel mai mult de temperatură.
În cazul sudării cu electrod nefuzibil se petrec aceleaşi fenomene, însă
puntea metalică topită se produce numai în contul topirii metalului de bază.
Părţile componente ale arcului electric sunt: zona catodică, coloana
arcului şi zona anodică. În figura 2.2 s-a reprezentat schematic arcul electric
precum şi repartizarea căderilor de tensiune în lungul acestuia.
a) contact
b) încălzire şi topire
Delimitări
le de sp a ţ iu înt
r - o de scăr car e
su nt
justificate prin
aceea că
repartizarea tensi-
unii este
neuniformă,
deoarece apar gru-
pări ma sive
de sarcini
excedentare în
jurul celo r doi
electrozi.
În arcul e-
lectric se pot
Fig. 2.2. Părţile componente ale arcului electric. deosebi
următoarele zone:
1- pata catodică; 2- zona catodică; 3- coloana arcului; 4- zona anodică; 5- pata
anodică.
Pata catodică (1) se formează pe suprafaţa catodului şi este locul cel
mai cald al catodului, fiind sursa emisiei electronilor. Fără pata catodică, arcul
electric nu s- ar putea forma. Acest lucru a fost demonstrat experimental, prin
inversarea polarităţii şi deplasarea anodului cu viteze din ce în ce mai mari. S-a
observat că, de la o anumită viteză de deplasare a anodului pata catodică (de pe
piesa fixă) neputându-se forma, arcul electric se stinge, ceea ce nu se întâmplă la
arcul cu polaritate directă.
Zona catodică (2) se întinde pe o lungime foarte mică, având ordinul de
mărime de (10-4...10-6)cm, egală cu parcursul liber al electronilor în gazul ce
înconjoară catodul. În această zonă, se presupune că electronii nu suferă ciocniri.
Câmpul electric accelerează electronii spre anod, iar ionii pozitivi spre catod şi
întrucât masa ionilor este considerabil mai mare decât a electronilor, viteza lor de
deplasare va fi mult mai redusă.
De aceea, în zona catodică, concentraţia de ioni pozitivi (sarcina
spaţială) este cu mult mai mare decât concentraţia de electroni, ceea ce conduce
la crearea câmpului deosebit de intens în zona catodică.
Intensitatea câmpului electric este de ordinul (105 – 106 ) V/cm,
asigurând astfel o emisie electronică însemnată, iar căderea de tensiune pe
această zonă este de (8...20) V.
Temperatura petei catodice variază între 1380 °C pentru magneziu şi
3680 °C pentru wolfram. În general, temperatura petei catodice este mai mică
decât temperatura de fierbere a metalului respectiv, excepţie făcând magneziu şi
aluminiu.
Aceasta se datorează faptului că magneziu şi aluminiul formează oxizi a
căror temperatură de topire este mult mai înaltă şi care ridică temperatura petei
catodice. Valoarea căderii de tensiune pe zona catodică depinde de potenţialul
de ionizare al
gazului sau vaporilor din spaţiul arcului şi se consideră k = Ujonizare.
că U
Zona anodică (4) se află în vecinătatea anodului şi are o întindere mai
mare
decât zona catodică, având ordinul de mărime (10-3...10-4) cm şi o cădere de
tensiune mai mică, având valoarea de (2...3) V. În apropierea anodului este
preponderentă concentrarea electronilor, creându-se o sarcină spaţială negativă.
Spectrografic s-a observat că intensitatea câmpului electric este mai mică decât
la catod. Anodul este
puternic încălzit şi temperatura saan este mai ridicată decât aceea a catodului
T deoarece
la anod nu are loc emisie electronică. Emisia de electroni a catodului, în urma
consumării lucrului mecanic de ieşire, este însoţită de o scădere a temperaturii.
Coloana arcului (3) este practic egală cu lungimea arcului. Aici au loc
ionizări, excitări şi recombinări între particulele gazului. Acest spaţiu este
umplut cu gaz ce are temperatura cea mai ridicată şi de aceea, în coloana arcului,
o importanţă deosebită o capătă ionizarea termică.
Coloana arcului este neutră, suma sarcinilor particulelor negative este
egală cu suma celor pozitive. Ionizarea termică a gazului se produce nu numai
datorită ciocnirilor neelastice ale electronilor cu atomii, ci şi ca urmare a
ciocnirii atomilor între ei.
Aceasta se explică prin aceea că în gazul ce umple coloana arcului,
odată cu ridicarea temperaturii, creşte rapid numărul atomilor ce dispun de
energie suficientă pentru ionizarea puternică a gazului prin ciocniri. De aceea,
coloana arcului conţine un gaz puternic ionizat, având temperatura în axă foarte
ridicată: (6000...8000)°C. În schimb, pe direcţie radială, temperatura în coloana
arcului va fi repartizată neuniform, datorită transmiterii căldurii, temperatura
fiind maximă în axa coloanei şi minimă la periferie.
Temperatura coloanei arcului creşte odată cu creşterea curentului şi
scade cu scăderea potenţialului de ionizare. Curentul total prin coloana arcului
reprezintă o sumă între curentul dat de sarcinile pozitive ce se deplasează spre
catod şi curentul format de sarcinile negative ce se deplasează spre anod.
Neglijând componenta curentului dată de deplasarea ionilor pozitivi,
datorită mobilităţii lor mult mai mici decât a electronilor, se poate considera că,
curentul prin arc este datorat numai electronilor.
Conductibilitatea electrică a coloanei arcului este mult mai mare decât a
zonei catodice, deoarece numărul de electroni emişi de unitatea de volum este
mult mai mare
decât a celor emişi în zona catodului. Deci, câmpul electric E va fi mult mai mic:
E = c c
(10... 40) V/cm. Experimental se confirmă studiile teoretice conform cărora
intensitatea
câmpului electric în coloana arcului pe direcţie axială este constantă:
∂U c
Ec = = ct. (2.2)
∂I c
unde:
Ec - intensitatea câmpului electric [V/cm];
Uc - căderea de tensiune în coloana arcului [V];
lc - lungimea coloanei arcului.
2.1.2 Caracteristica statică a arcului electric de curent

continuu
Distribuţia tensiunii în arc are forma din figura 2.2, tensiunea arcului
fiind alcătuită
din căderile de tensiune pe cele trei zone ale sale:
Ua = Uk + Uan +Uc (2.3)
Parametrii ce determină comportarea arcului de sudare sunt curentul ce
trece
prin arc (I ), tensiunea arcului (U ) şi lungimea arcului(l ). Caracteristica arcului
va fi a a a
definită prin relaţia:
f(Ua, Ia, la) = 0 (2.4)
şi se numeşte caracteristica statică a arcului electric.
Pentru a simplifica reprezentarea şi interpretarea acestei funcţii se
păstrează
unul din parametri, fie intensitatea curentului I , fie lungimea arcului l , la valori
constante, a a
obţinându-se caracteristicile:
Ua = f1(la) la Ia = ct., respectiv (2.5)
Ua = f2(Ia) la la = ct. (2.6)
În mod obişnuit, caracteristica arcului se reprezintă sub forma unei
curbe familii de
Ua = f(Ia) (2.7)
luându-se drept parametru variabil lungimea arcului a
l.
Deoarece tensiunea are trei componente, pentru a se determina
caracteristica arcului, se va considera modul în care variază cu intensitatea
curentului fiecare componentă din relaţia (2.3).
Căderea de tensiune pe zona catodică Uk nu depinde practic de valoarea
curentului, într-un domeniu larg de variaţie a curentului, de la 100 Aîn sus.
Cercetările au demonstrat că, la curenţi mici, suprafeţele petelor catodice şi
anodice cresc proporţional cu intensitatea curentului, densitatea de curent
rămânând constantă. Se consideră că
intensitatea câmpului electric în zonele electrozilor, precum şi tensiunile U sunt
şi U k an
practic independente de valoarea curentului. La valori mari ale curentului, când
pata
catodică acoperă întreaga suprafaţă transversală a electrodului, căderea de
tensiune creşte într-o oarecare măsură, deoarece creşterea curentului se face pe
seama creşterii densităţii de curent (cazul sudării automate).
Valoarea tensiunii k depinde de materialul electrodului şi de mediul în
U care are
loc descărcarea. O importanţă mare o are prezenţa în amestecul de gaze a unor
elemente avide de electroni, ce capturează cu uşurinţă electronii, formând ioni
negativi. Astfel de elemente sunt halogenii (F , Cl , Br , I ), precum şi oxigenul,
azotul, etc. Prezenţa fluorului
2 2 2 2
conduce la absorbirea intensă a electronilor emişi de catod, reducând numărul
electronilor
liberi din spaţiul catodic şi ridicând căderea de tensiune
k
U cu (8...9)V.
Căderea de tensiune anodică an nu depinde de valoarea curentului, ci doar
U în
mică măsură de materialul electrozilor şi de mediul în care are loc descărcarea.
Pentru
un arc în vapori de fier: an = (2...3)V.
U c
Căderea de tensiune în coloana arcului U poate fi exprimată prin
relaţia: Uc =IaRca (2.8)
unde Rca este rezistenţa echivalentă a coloanei arcului electric. Aşa cum se va
arăta
ulterior, Rca are un caracter neliniar.
Deoarece E = ct. (2.2), se poate determina căderea de tensiune în
arcului coloana c
:
Uc = Ec.la, (2.9)
unde intensitatea câmpului electricc E se poate exprima ca fiind egală cu raportul
dintre
densitatea de curent cJ şi conductibilitatea electrică a coloanei arcului
c
(λ ):
Ec =
Jc
unde J c = [
Ia A
Sc mm
2 ] (2.10)
,
deci: λc
Ia
U c = E c ⋅ Ia = (2.11)
Sc ⋅ λ c
rezultând astfel
că: Ia
R ca = (2.12)
Sc ⋅ λc
La valori mici ale curentului, aria secţiunii coloanei va depinde de
c
arcului S
dimensiunile petelor active. Cu creşterea curentului, creşte suprafaţa petelor
active, deci
şi diametrul coloanei arcului, astfel încât valoarea lui ca va scădea mai rapid decât
R a
creşte I , obţinându-se o diminuare a valorii U . Când una dintre petele active va
acoperia c
întreaga secţiune a electrodului, creşterea în continuare ac lui S devine imposibilă,
căderile
de tensiune pe catod şi anod devin aproximativ constante, iar ca va avea o valoare
R ca
aproximativ constantă.
În aceste condiţii se poate scrie:
U k + Uan = a = ct. = Uap şi deci
= a + I •R
sau:
Ua
U = a + E .l a c a
(2.13)
unde Uap reprezintă tensiunea de aprindere a
arcului
şi depinde de diametrul electrodului,
natura învelişului şi a gazului în care arde
arcul.
Fig. 2.3. Caracteristica statică a Forma generală a caracteristicii
arcului electric. statice a arcului electric este prezentată în
figura 2.3, în care se observă trei zone
distincte:
I – zona curenţilor mici, în care
tensiunea
în arc scade odată cu creşterea curentului, deoarece creşte secţiunea coloanei
arcului. Crescând secţiunea coloanei arcului, precum şi temperatura acesteia, va
creşte conductibilitatea
c
l , prin ionizarea mai bună a gazului;
II - zona în care căderile de tensiune U , şi U devin practic
U k an independente
c
de variaţia curentului. Caracteristica este practic rigidă, aceasta fiind zona cu largă
aplicare
în tehnica sudării;
III - zona în care S şi A devin practic constante, ajungând la valorile
maxime, c c
iar Ua va începe să crească cu curentul, respectând aproximativ legea lui Ohm.
Caracteristica statică este
determi- nată prin variaţii lente ale
curentului şi tensiunii.
Dacă se măreşte rapid curentul de la 1 la I2
I
(fig. 2.4) se constată că în locul tensiunii
indicate de caracteristica statică este
necesară o tensiune mai mare (curba 2),
datorită inerţiei fenomenelor termice şi de
ionizare şi invers
dacă se micşorează curentul de la I2 la I1 ,
tensiunea va fi indicată de curba 3.
Bucla care se formează poartă
Fig. 2.4. Caracteristica dinamică numele de caracteristica dinamică a
a arcului electric. arcului electric.
2.1.3.Stabilitatea arcului electric şi a procesului de sudare
La sudarea cu arc electric a metalelor, arcul electric şi sursa de sudare

formează un sistem energetic reciproc dependent. De proprietăţile acestui sistem
sunt legate în mare măsură calitatea sudurii şi posibilităţile de folosire eficientă a
utilajului de sudare. În cazul cel mai general, arcul se numeşte stabil când
valorile medii ale parametrilor ce îl determină, electrici şi geometrici, rămân
neschimbaţi (în cadrul unor limite), pe toată perioada cât se fac observaţiile.
Limitele în care variază parametrii arcului depind de regimul de
transport al picăturilor de metal, influenţa câmpului magnetic propriu, felul
curentului, tipul sursei de curent, etc.
Aprecierea dacă un arc este stabil sau nu, se face studiind oscilogramele
ridicate pentru curent şi tensiune. În consideraţiile făcute până acum s-au
prezentat condiţiile de natură fizică şi electrică ale circuitului în care se găseşte
arcul, pentru ca acesta să ardă stabil. În continuare, se va studia influenţa
proprietăţilor sursei de alimentare asupra stabilităţii arcului.
În arcul electric cu electrod fuzibil se produc variaţii bruşte ale
regimului electric în intervale de timp foarte scurte (sutimi de secundă).
Topirea electrodului şi trecerea metalului sub forma de picături
provoacă variaţii bruşte ale lungimii arcului şi scurtcircuitări repetate ale sursei.
Caracterul dinamic al sarcinii necesită ca sursa de alimentare să îndeplinească
anumite condiţii speciale.
Stabilitatea statică a arcului electric şi caracteristicile externe ale

surselor de sudare
Se consideră sistemul format dintr-o sursă de alimentare (S.A.) şi un arc
electric (fig. 2.5). Pentru fiecare valoare a curentului s
debitat I , la bornele
sursei va fi o anumită
s
tensiune U . Regimul staţionar al sistemului este
determinat de egalitatea tensiunilor şi curenţilor. Prin urmare, la o astfel de stare
se poate scrie:
Ua = Us = Ur (2.14)
Ia= Is = Ir
unde Ur si rI reprezintă tensiunea şi curentul în punctul de funcţionare (de regim).
Fig. 2.5. Sursa de alimentare şi arcul electric.
Prin caracteristica externă a sursei de sudare se înţelege curba de

variaţie a tensiunii la borne în funcţie de intensitatea curentului debitat. Între
caracteristica externă a sursei şi caracteristica statică a arcului trebuie să existe o
corelaţie care să asigure un
proces de sudare stabil şi uniform.
Pentru determinarea
stabilităţii statice a sistemului din
figura 2.5, se va analiza comportarea
lui la abateri mici de la starea de
echilibru.
Cele doua curbe (fig. 2.6),
caracteristica externă a sursei (1) şi
caracteristica statică a arcului (2), se
intersectează în punctele A şi B, ce
reprezintă punctele de ardere
staţionară a sistemului, puncte în care
sunt satisfăcute relaţiile (2.14).
În punctul A - dacă va creşte
Fig. 2.6. Caracteristica statică a curentul cu DI, tensiunea sursei
arcului; caracteristica externă a
devine mai mare decât a arcului şi
sursei de sudare.
curentul creşte
până ajunge în punctul B. Rezultă că punctul A este un punct instabil de
funcţionare.
În punctul B - dacă va creşte curentul cu DI, tensiunea sursei devine
mai mică decât tensiunea arcului, curentul scade, revenindu-se astfel în punctul
B. Punctul B va fi deci un punct stabil de funcţionare.
Caracteristicile externe trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
1. La mers în gol, sursa trebuie să asigure o tensiune suficientă
pentru aprinderea arcului electric;
2. După aprindere, tensiunea sursei trebuie să fie acordată cu aceea a
arcului, ceea ce impune caracteristicii sursei să varieze după
cum cere caracteristica statică a arcului;
3. Intensitatea curentului de sudare trebuie să fie cât mai constantă la
variaţii ale tensiunii în arc, deoarece la sudare lungimea arcului nu
se poate menţine riguros exactă;
4. Raportul dintre curentul de scurtcircuit (I ) şi curentul de sudare (I
), k s
trebuie să varieze între anumite limite. Dacă k
I este prea mare, vor
apare
s
stropiri intense, iar dacăk este mic în raport cu I , apare fenomenul
I de
lipire a electrodului de piesă. Valorile optime sunt date de k s
intervalul I /I
= (1,2...1,4).
În general, o sursă de curent poate avea o caracteristică externă de
forma curbelor (1), (2) sau (3) (fig. 2.7a). Analizând stabilitatea sistemului
energetic format din sursele cu caracteristicile (1) şi (2) şi arcul electric, se
constată că punctele A şi B sunt puncte instabile de funcţionare, deci singurele
caracteristici utilizabile sunt cele coborâtoare.
Fig. 2.7.Caracteristica externă a sursei.

Diferitele caracteristici coborâtoare posibile sunt prezentate în figura
2.7b. Se
observă că în cele trei puncte de funcţionare A , şi A , curenţii de sudare au
A 1 2 valori
3
apropiate. Ceea ce variază în limite mari, este raportul I /I . Pentru caracteristica
(1), k s
raportul I / I este supraunitar, dar apropiat de valoarea 1. În cazul caracteristicilor
de k s
tipul (3) se observă că sursa este improprie pentru sudare, punctul 3
A fiind un
punct de
funcţionare în regim instabil.
În figura 2.8 sunt reprezentate variaţiile caracteristicilor arcului când
lungimea arcului se modifică.
În cazul a două caracteristici coborâtoare de forma (1) şi (2) s-a
reprezentat în figura 2.9, variaţia intensităţii curentului cu lungimea arcului
pentru cele două caracteristici externe. În aceasta figură se observă că variaţiile
mai mici de curent, la modificarea lungimii arcului, se obţin pentru caracteristici
de tipul (1), mai coborâtoare. Rezultă că acest tip de caracteristici sunt
convenabile la sudarea manuală, deoarece variaţii mari ale lungimii arcului
curentul rămâne aproape constant.
Fig. 2.8. Modificarea caracteristicilor Fig. 2.9. Variaţia intensităţii

arcului cu lungimea acestuia. pentru două caracteristici
externe.
În concluzie, caracteristicile externe brusc coborâtoare, asigură o
limitare a variaţiilor curentului la sudare şi prin urmare un regim de funcţionare
constant. Tensiunea de mers în gol trebuie să fie suficient de mare pentru
aprinderea arcului, dar nu va depăşi tensiunea periculoasă prescrisă de N.T.S.M.
Reglarea curentului de sudare pentru diferite diametre de electrozi şi grosimi de
material se realizează prin modificarea formei caracteristicii externe a sursei.
În figura 2.10 sunt prezentate diferite posibilităţi de modificare a
caracteristicii externe a surselor.
Fig. 2.10. Variante de modificare a caracteristicii externe.
În figura 2.10a, sursele au caracteristici convenabile, deoarece tensiunea
de mers în gol nu se schimbă la variaţia curentului de sudare. Sursele din figura
2.10b nu corespund, deoarece la curenţi de sudare mici, când ionizarea gazelor
din coloana arcului este redusă, tensiunea de mers în gol este coborâtă.
Cazul ideal îl reprezintă sursele având caracteristici de tipul celor din
figura
2.10c. În acest caz se observă că la curenţi mici, când ionizarea gazelor din
coloana arcului este mai redusă, tensiunile de mers în gol sunt ridicate,
asigurând amorsarea şi stabilitatea arcului.
Proprietăţile dinamice ale surselor pentru sudare

În arcul electric cu electrod fuzibil, fenomenele se complică, deoarece
într-o secundă trec prin arc 20-30 picături şi tot de atâtea ori se scurtcircuitează
sursa de alimentare, producându-se o solicitare dinamică a ei. Datorită acestui
fapt se produc variaţii rapide ale intensităţii curentului şi tensiunii, astfel încât
numai caracteristica externă nu poate fi concludentă pentru aprecierea calităţilor
sursei. Variaţiile rapide ale parametrilor electrici, ce se produc în intervale de
ordinul sutimilor de secundă, sunt reprezentate în figura 2.11.
Fig. 2.11. Variaţia parametrilor

electrici.
În faza a I-a are loc scurcircuitul între electrod şi piesă; intensitatea
curentului
variază de la valoarea zero la valoarea maximă (de kv, în timpul kvt , apoi curentul
vârf) I
de scurtcircuit scade şi se stabilizează la valoarea de scurtcircuit de durată
k
t.
Tensiunea
arcului scade de la valoarea de mers în gol Uo la valoarea Uk , egală cu căderea de
tensiune pe rezistenţa de contact dintre electrod şi piesă. k
este timpul
Valoarea t necesar
pentru stabilirea curentului de scurtcircuit, deci prima perioadă reprezintă trecerea
de la
regimul de mers în gol la regimul de scurtcircuit.
În faza a II-a, prin îndepărtarea electrodului de piesă, ca urmare a
temperaturii ridicate, respectiv a câmpului electric intens, apare arcul electric.
Tensiunea are un salt rapid până la valoarea U , apoi scade la valoarea tensiunii
de rezervă U , pentru cav r
ulterior să crească la tensiunea arculuia U . Toate aceste fenomene se petrec în s
timpul t
de stabilizare a arcului electric. În acest timp, curentul de scurtcircuit se
stabilizează la valoarea curentului
a
de sudare I .
În faza a IlI-a, în timpula
t , arcul arde normal şi se formează o picătură
de metal topit în creştere care, la un moment dat, scurtcircuitează arcul electric
pe o durată de
timp tk (faza 1). După desprinderea picăturii are loc o perioadă de restabilire a
arcului
electric cu durata Rt (faza 2) şi fenomenele descrise se repetă cu o frecvenţă
ridicată.
În urma studierii fenomenelor ce se produc în arcul electric cu electrod
fuzibil, rezultă că sursa trebuie să-şi modifice rapid cei doi parametri (tensiune,
intensitatea curentului), manifestând o inerţie minimă. Numai dacă această
condiţie este îndeplinită, procesul de sudare va fi constant şi uniform. Sursa de
sudare care reacţionează rapid pe parcursul fazelor arătate va avea caracteristici
dinamice bune, trecerea de la o stare staţionară la alta făcându-se prin
intermediul unor procese tranzitorii, datorită inerţiei electromagnetice a sursei.
Experimental se constată că pentru a reaprinde un arc electric între doi
electrozi încălziţi, este necesară o tensiune de aproximativ 25V. Tensiunea sursei
trebuie să crească deci, într-un timp cât mai kscurt, de la valoarea U ~ 0 la 25 V,
acest timp fiind
r
numit timp de restabilire t . Pentru ca sursa să aibă caracteristici
dinamice bune, timpul de restabilire trebuie să fie mai mic de 0,03 sec.
2. 2. Principiul procedeului de sudare
În cazul sudării cu electrozi înveliţi este necesară topirea unei zone din
metalul de bază MB şi din electrodul E, cu ajutorul energiei termice degajate în
arcul electric, arc format între E şi MB. Arcul electric este alimentat prin
intermediul unor cabluri conductoare (cablu pentru masă c.m. şi cablu pentru
electrod c.e.), cu curent electric provenit de la o sursă specializată cu curent
fig. 2.12. a. Sursa de curent are o caracteristică externă coborâtoare pentru ca în
cazul scurtcircuitelor frecvente care apar în timpul procesului de sudare
(atingerea electrodului de piesă pentru amorsarea arcului, unirea capătului
electrodului cu baia metalică prin intermediul picăturilor de metal, însc cazul
transferului globular, etc), curentul de scurtcircuit să fie limitat la valoarea I .
Prin aceasta şi căldura degajată este limitată în cazul scurtcircuitelor şi nu se
produc mici explozii cu aruncări de stropi sau arderi intense ale metalului topit.
Pentru sudarea cu electrozi inveliţi arcul electric (7), alimentat de la o
sursă de energie electrică (12), este amorsat între un electrod (5) şi piesa
metalică (8), care
Fig. 2.12 Principiul sudării manuală cu electrozi

înveliţi;
1- picătura MA spre baia metalică, 2- zgura de la suprafaţa băii metalice, 3- baia
metalică, 4- metal de bază, MB, 5- electrod învelit, 6- protecţie de gaze în jurul
arcului electric, 7- arc electric, 8- piese, 9- cleşte port electrod, 10- 11- cabluri
alimentare energie electrică, 12- sursa de suadre, 13- legare reţea electrică, 14-
legare la masă piesă.
urmează să fie sudată sau încărcată prin sudare. În arcul electric se produce o
căldură concentrată şi o temperatură suficient de mare care topeşte vergeaua
electrodului şi suprafaţa piesei. Se realizează astfel o baie metalică (3), în care se
amestecă metalul topit al electroduluişi metalul topit din piesă. Prin solidificarea
băii metalice rezultă cusătura, care este acoperită cu un strat de zgură (2),
rezultat din topirea învelişului, al electrodului. Pe măsură ce se topeşte
electrodul, el trebuie să înainteze în spaţiul arcului electric cu
viteza v astfel încât lungimea arcului l , să rămână constantă. Pentru a realiza
e acusătura
sau depunerea, simultan cu viteza de înintare a electrodului e
v , arcul electric
trebuie să
înainteze pe suprafaţa piesei cu vitezas v , numită viteză de sudare.
Tot prin limitarea curentului de scurtcircuit
sc
I , este protejată atât
instalaţia cât
şi circuitul de alimentare, care sunt dimensionate pentru o anumită putere
maximă.
Caracteristica externă a sursei este necesar să fie cât mai coborâtoare,
întrucât în acest caz, la variaţiile inerente ale tensiunii arcului ?Ua (cauzate de
variaţia lungimii arcului), corespund variaţii reduse ale curentului de sudare ?Ia.
În general sursele de sudare au o putere mică, medie (normală) sau
mare, în funcţie de natura lucrărilor executate, respectiv de diametrul maxim
alelectrodului utilizat, după cum rezultă din tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.Puterea posturilor de sudare.
Intensitatea maximă Diametrul electrodului
Categoria sursei
Ismaxim [A] demaxim [mm]
Putere mică (până la 5 kW) 150 3,25
Putere normală (până la 10 300 5
kW) Putere mare (până la 18 600 8
kW)
Conectarea piesei şi a electrodului în cazul sudării cu curent continuu
(cc) se poate face în două moduri:
cc- - polaritate directă (electrodul la polul (-))
+
cc - polaritate inversă (electrodul la polul (+))
La sudarea cu polaritate directă (cc-) adâncimea de pătrundere este mai
mare decât la sudarea cu polaritate inversă (cc+).
Amorsarea arcului electric se poate realiza în două etape (fig.
2.13.):
Fig. 2.13. Amorsarea arcului electric la sudarea cu electrozi înveliţi.

Electrodul ţinut în plan vertical se loveşte de suprafaţa piesei şi se
îndepărtează uşor până la stabilirea arcului. Amorsarea arcului nu se face în locul
unde se sudează, ci la o distanţă de acesta şi eventual pe o placă de amorsare
alăturată piesei. Arcul electric trebuie amorsat în rost. Locul de amorsare trebuie
retopit în timpul sudării (fig. 2.14).
Corect Incorect
Fig. 2.14. Locul de amorsarea arcului electric la sudarea cu electrozi
înveliţi.
2.3. Electrozi înveliţi
Electrodul de sudare, prin sârma şi învelişul său, trebuie să

îndeplinească o serie de cerinţe, după cum urmează:
• să asigure funcţionarea stabilă a arcului de sudare;
• să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a
cordonului;
• să realizeze cusături sudate fără defecte;
• să asigure topirea uniformă a sârmei şi a învelişului, progresiv şi
corelat;
• să conducă la pierderi minime de metal prin ardere şi stropire;
• să permită sudarea cu productivitate ridicată;
• să permită îndepărtarea cu uşurinţă a stratului de zgură solidificat
pe cordon;
• învelişul să fie rezistent, uniform şi perfect concentric cu sârma
electrod şi să-şi menţină în timp proprietăţile fizice şi chimice;
• învelişul să aibă o toxicitate redusă în timpul fabricării şi sudării.
Învelişul electrodului are un rol important în asigurarea cerinţelor
enumerate, având în compoziţie o serie de substanţe ce pot fi grupate astfel:
a) substanţe zgurifiante, care formează cea mai mare parte din
înveliş. în categoria acestor substanţe avem: caolinul, siliciul,
mica, talcul, ilmenitul, marmura, magnezitul, etc. Prin topire,
substanţele zgurifiante formează, în cursul procesului de răcire, un
strat protector pentru baia de metal;
b) substanţe gazefiante, care se descompun la temperatura arcului,
formând o atmosferă protectoare în zona de lucru, separând-o de
aerul înconjurător. Din această categorie fac parte: celuloza,
amidonul, rumeguşul, dextrina, creta, dolomita;
c) substanţe ionizante, care măresc stabilitatea arcului prin
intensificarea procesului de ionizare a mediului dintre electrod şi
piesă, în această categorie intră acele substanţe a căror vapori au
potenţialul de ionizare scăzut şi anume: sodiu, potasiu, calciu,
bariu.
Pe lângă aceste substanţe, în înveliş se pot introduce substanţe
dezoxidante (feroaliaje) ce absorb oxigenul din baia de metal şi conduc la
îmbogăţirea conţinutului în elemente de aliere.
După felul învelişului sunt standardizate următoarele tipuri de
electrozi:
I. Electrozi cu înveliş acid (A). Aceşti electrozi au învelişul de grosime
medie şi mare, care conţine: oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid de mangan.
Acest înveliş formează o zgură fluidă, sudarea făcându-se preponderent în
poziţie orizontală. Cusătura se caracterizează prin pătrundere bună şi suprafaţă
netedă. Solidificarea zgurii se face lent, cu o structură în fagure care se desprinde
uşor de cordon. Coeficientul de depunere este mare: (10 - 1 l)gr/A.h. Se
recomandă pentru oţeluri cu conţinut redus de carbon C
< (0,2 - 0,25)%.
II. Electrozi cu înveliş bazic (B). Aceşti electrozi au învelişul de
grosime medie şi mare, care conţine componente bazice de tipul carbonarilor de
calciu (piatră de var, cretă, marmură), clorură de calciu şi feroaliaje. Zgura
rezultată se solidifică uşor, are o structură compactă şi se îndepărtează mai greu.
Învelişul este higroscopic, fiind necesară uscarea electrozilor înainte de utilizare,
pentru a evita pătrunderea hidrogenului în cusătură. îmbinarea realizată cu
electrozi bazici este rezistentă la fisurare, electrozii de acest tip fiind utilizaţi
pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă. Alimentarea arcului se face în
curent continuu, dar există electrozi bazici şi pentru sudarea în curent alternativ.
III. Electrozi cu înveliş celulozic (C). Aceşti electrozi conţin cantităţi
mari de substanţe organice ce produc gaze abundente în zona arcului, protejând
astfel baia de metal topit. La sudare se produce o cantitate redusă de zgură ce se
îndepărtează uşor. Arcul electric este stabil, electrozii putând fi utilizaţi pentru
sudarea în poziţii dificile. Pierderile prin stropi sunt relativi mari iar cordonul are
aspect neregulat.
IV. Electrozi cu înveliş rutilic (R) şi titanic (T). Electrozii de acest tip
conţin
o mare cantitate de rutil (TiO ) şi ilmenit (FeTiO ), având învelişul de grosime
medie şi 2 2
mare. Zgura rezultată este densă şi vâscoasă la cei rutilici, şi mai fluidă la cei
titanici, se
solidifică repede, are aspect poros şi este uşor de îndepărtat. Arcul electric este
foarte stabil, cu pierderi minime. Aceşti electrozi se pot utiliza pentru sudarea în
orice poziţie, arcul electric putând fi alimentat cu curent continuu sau curent
alternativ.
V. Electrozi cu înveliş oxidant (O). Electrozii cu înveliş oxidant conţin
oxizi de fier şi de mangan ce generează un proces de oxidare a băii, datorită
afinităţii mari faţă de oxigen a manganului. Metalul cusăturii se caracterizează
prin conţinut redus de mangan (care se ridică în zgura sub formă de oxid) şi de
carbon, ca urmare a aportului de fier din înveliş. Cu aceşti electrozi se sudează în
curent continuu sau curent alternativ, în poziţie orizontală, datorită volumului
mare al băii rezultate pe seama căldurii suplimentare obţinute prin arderea
manganului. Caracteristicile mecanice ale cusăturii rezultate sunt scăzute, dar
aspectul cordonului este foarte convenabil. Electrozii de acest tip se folosesc la
îmbinări nerezistente, la care primează aspectul estetic.
În funcţie de destinaţia lor, electrozii se împart în cinci grupe :
• electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate, de rezistenţă
mică:
ar < 540 N/mm2;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă, cu ra > 540
N/
mm2;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor slab aliate, rezistente la
temperaturi până la 600°C;
• electrozi pentru sudarea metalelor cu proprietăţi speciale;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor înalt aliate, inoxidabile ş
refractare. După poziţia de sudare la care se pot utiliza, electrozii sunt
destinat pentru :
1. sudarea în toate poziţiile;
2. sudarea în toate poziţiile, exceptând sudarea verticală de sus în jos;
3. sudarea în poziţie orizontală, orizontală în jgheab şi uşor înclinată;
4. sudarea în poziţie orizontală în jgheab.
În funcţie de curentul de sudare, electrozii se clasifică în:
1. electrozi pentru sudarea în curent continuu şi curent alternativ;
2. electrozi pentru sudarea numai în curent continuu.
Electrozii sunt standardizaţi, simbolizarea lor fiind făcută prin litera E
urmată
de o serie de cifre şi litere, după cum urmează:
Condiţii tehnice de calitate.
Tabelul 2.2. Simbolizarea electrozilor după caracterul

învelişului.
Tipul învelişului Componenta
Caracteristica generală
Simbol Denumire principală în înveliş
Electrozi care formează zgură cu caracter
acid ce se solidifică sub formă de fagure şi
se desprinde uşor. Viteza de topire este
ridicată şi pătrunderea la sudare mare.
Acest tip de electrod se foloseşte în general
Oxid de Fe, Mn, Si şi
A Acid la sudarea în poziţie orizontală utilizând
alţi dezoxidanţi
„ca” sau „cc”, dar poate fi utilizat şi la alte
poziţii. Comportarea la sudare e bună, dar e
posibilă fisurarea la cald, în special la
sudurile în unghi, în cornişe sau verticale
atunci când % C > 0,24
Idem ca la tipul A, cu Caracteristici similare cu tipul A, dar zgura
AR Acid rutilic un conţinut de max 35 e mai fluidă
% de oxid de Ti-TiO2
Electrozi având zgura cu caracter bazic şi
fiind densă are dup solidificare un aspect
sticlos. Zgura se desprinde uşor şi în
general nu produce incluziuni în metalul
depus, deoarece se ridică uşor la suprafaţa
băii. Acest electrod produce un arc cu
B Bazic
pătrundere medie şi poate fi folosit pentru
CaCO3 carbonaţi de
toate
calciu şi alţi +
poziţiile de sudare utilizând cc . Există şi
carbonaţi bazici,
fluorină posibilitatea de utilizare a c.a. Metalul depus
este foarte rezistent la fisurare la cald sau
la rece. Pentru a evita formarea porilor în
metalul depus învelişul trebuie să fie uscat.

Tipul învelişului Componenta
Caracteristica generală
Simbol Denumire principală în înveliş
Electrozi cu zgură subţire şi cantitativ puţină
care se desprinde uşor. Cantitate mare de
gaze ce se dezvoltă datorită arderii
C Celulozic Materii organice
materialelor organice permite sudarea în
orice poziţie. Viteza de topire e ridicată,
iar pătrunderea în MB adâncă
Electrozii formează zgură cu caracter
oxidant ce se solidifică sub formă de
fagure, fiind groasă şi compactă în mod
Oxid de Fe cu sau
O Oxidant obişnuit se autodesprinde. Produce o baie
fără oxid de Mn
de topire fluidă şi e utilizat în special în
cazurile când aspectul sudurii e mai
important decât rezistenţa.
Rutilic Electrozii de zgură cu caracter acid, car se
(înveliş cu TiO2 = 35…50 % solidifică sub formă de fagure.
R
grosime celuloză = max 15 % Electrozii cu înveliş rutilic sunt destinaţi
medie) în general sudării în poziţie vertical şi pe
Rutilic plafon.
TiO2 = 35…50 %
RR (înveliş cu Electrozii cu înveliş RR formează o zgură
celuloză = max 5 %
grosimea) mai densă, care se desprinde mai uşor
S Alte tipuri -
Dimensiunile şi abaterile limită ale electrozilor trebuie să corespundă

datelor din tabelul 2.3.
Electrozii se livrează în mod obişnuit cu capătul de prindere dezvelit, cu
excepţia
Tabelul 2.3. Dimensiunile electrozilor.
1,6* 2,0 2,5 3,15* 3,25 4,0 5,0 6,0
d mm
6,3 8,0
(150) (200) 250 350 350 230, 450,
200 250, 300 300 450 450 500, 600,
L
250 350, 450 350, 700, 900
450
d +0 -0,06 +0 -
Abateri
0,08
L +2,0 -2,0
*) Se livrează numai cu acordul producătorului
**) Se pot păstra şi electrozi cu abateri negative
păstrând câmpul de toleranţă. Dimensiunile din
paranteze se vor evita.
electrozilor cu 1 = 450 mm şi d = 2,0 şi 2,5 care se livrează dezveliţi la mijloc.

Electrozii
vor fi teşiţi conic la capătul de amorsare.
Învelişul electrozilor trebuie să fie aderent, rezistent, compact, omogen
fără defecte care să influenţeze negativ asupra caracteristicilor tehnice de sudare.
Se admite o despicare parţială a învelişului pe o lungime totală de 20 mm în
urma verificării coaxialităţii. Se admite lipsa învelişului la capătul de amorsare
pe o lungime de max 3 mm pe cel mult ˝ din circumferinţă.
Coaxialitatea învelişului cu vergeaua metalică este indicată în funcţie de
raportul
D/d. Astfel:
- pentru D/d = 1,55 se admite o excentricitate de max 2,5 %;
- pentru D/d > 1,55 se admite o excentricitate de max 4,0 %.
Comportarea la sudare se stabileşte în funcţie de amorsarea uşoară şi
menţinerea
stabilă a arcului, utilizând curentul, polaritatea, intensitatea şi toate
recomandările producătorului, prevăzute în fişele tehnice.
Învelişul electrozilor trebuie să se topească uniform fără formare de
peniţă care să împiedice topirea continuă a electrodului. Zgura care se formează
la sudare trebuie să nu influenţeze formarea corectă a suprafeţei straturilor, iar
după răcire să se îndepărteze uşor (comportarea normală la sudare pentru
poziţiile indicate).
Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică va corespunde celor
indicate în standardele de tipuri.
Alegerea electrozilor înveliţi pentru sudare.
Sub aspectul calităţii învelişului electrozilor se pot face următoarele
precizări: a) Electrozii cu învelişuri acide, titanice sau organice se
folosesc la sudarea oţelurilor nealiate cu puţin carbon. Aceşti
electrozi permit o sudare uşoară, arcul fiind stabil, aspectul cusăturii
este neted şi uniform. Electrozii cu înveliş titanic se recomandă la
sudurile în poziţie verticală, cornişe şi pe plafon, iar cei cu înveliş
organic (celulozic) sunt indicaţi la sudarea ţevilor
şi a pieselor cu rostul neuniform, permiţând realizarea rădăcinii
cusăturii fără suport în partea inferioară. Electrozii celulozici sunt
de asemenea indicaţi la sudarea stratului de rădăcină.
Metalul depus cu electrozii având învelişul acid titanic sau organic nu
are o plasticitate prea mare, iar la temperaturi scăzute plasticitatea sa scade şi
mai mult.
Datorită stabilităţii mari a arcului, aceste tipuri de electrozi pot fi
utilizate atât la sudarea cu curent continuu, cât şi la sudarea cu curent alternativ.
b) Electrozii cu înveliş bazic se folosesc la sudarea oţelurilor slab
aliate şi aliate precum şi la sudarea unor metale şi aliaje
neferoase. Metalul depus este cu puritate ridicată având conţinut
redus de S şi P, precum şi de H difuzibil. Din acest motiv
plasticitatea metalului depus este ridicată, chiar şi în cazul
temperaturilor coborâte.
Stabilitatea arcului sudării cu electrozi bazici este însă mai redusă şi se
impune sudarea în curent continuu cu polaritatea inversă (+ la electrod) şi în
unele cazuri (pentru
anumite tipuri de electrozi) este posibilă sudarea cu curent alternativ. Sudarea cu
polaritate inversă diminuează dizolvarea în picăturile de metal topit a
hidrogenului, deci cantitatea de hidrogen difuzibil conţinută în cusătură este şi
din acest motiv scăzut.
Toate menţiunile referitoare la metalul depus cu electrozii bazici sunt
adevărate numai dacă înainte de sudare, electrozii sunt calcinaţi la 200 – 3000C
timp de 2 – 3 ori pentru eliminarea apei absorbite din atmosferă în înveliş
(învelişurile bazice sunt higroscopice).
Datorită stabilităţii mai reduse a arcului electric în cazul sudării cu
electrozi bazici este necesară o acomodare şi o calificare corespunzătoare a
sudorilor (lucrărilor vor fi executate cu sudori experimentaţi de înaltă calificare).
c) Electrozii cu înveliş gros (cu pulberi în înveliş) sunt recomandaţi
la trecerile de umplere a rostului. Nu se pot utiliza la sudarea
rădăcinii, fiindcă învelişul gros îngreunează accesul în spaţii
reduse.
aspectul cusăturii este neted şi uniform, ceea ce face ca sudarea
ultimelor straturi să fie de obicei recomandată cu aceste tipuri de electrozi.
Calitatea învelişului are o influenţă intensă şi asupra formei suprafeţei
cusăturii, după cum se poate vedea din fig. 2.15.
Forma suprafeţei cordonului este influenţată şi de grosimea învelişului
electrodului şi sde I şi anume cu cât e mai mică grosimea învelişului şi
intensitatea curentului de sudare, cu atât cusătura e mai bombată.
Sub aspectul funcţional electrozii se caracterizează prin diametrul
electrodului
Fig. 2.15. Influenţa tipului de înveliş asupra secţiunii cusăturii.
de, care este egal cu diametrul vergelei metalice din care este format electrodul.
Se produc în mod curent electrozi cu următoarele diametre: 1,6 – 2,0 -2,5 -3,25
-4,0 -5,0
6,0 mm.
Diametrul electrozilor se alege în funcţie de grosimea materialului, de
faza operaţiei de sudare la care este utilizat şi de sensibilitatea materialului de
bază la încălzire. Spre exemplu se recomandă utilizarea unui diametru mic al
electrodului de rădăcină, precum şi la sudarea materialelor sensibile la încălzire
sau a materialelor subţiri. Diametrele mari se recomandă în cazul în care se
urmăreşte o productivitatea mare, precum şi atunci când materialul nu este e
sensibil la supraîncălziri. Între diametrul electrozilor d şi
lungimea lor L există o corelaţie. În mod obişnuit L = 350 mm pentru d < 3,25
mm şi e e e
Le = 450 mm pentru e = 3,25 mm.
d
Corelaţia existentă între e şi Le este necesară, pentru preîntâmpinarea
d
supraîncălzirii electrodului în perioada finală de utilizare, care poate produce o
degradare a învelişului şi o înrăutăţire a calităţii metalului depus.
Tot din acest motiv se recomandă o limitare a curentului de ssudare I în
corelaţie cu diametrul electrodului
e
d , care este specificată pe fiecare pachet de
electrozi.
Prescrierea calităţii şi tipurilor de electrozi înveliţi se face în funcţie de
clasele de execuţie ale sudurilor, precum şi în funcţie de compatibilitatea
metalului depus faţă de metalul de bază (compoziţia chimică trebuie să fie
asemănătoare sau corespunzătoare). Metalul depus se recomandă să fie pe cât
posibil cu proprietăţi mecanice apropiate (superioare), în raport cu metalul de
bază. Nu este indicată încă folosirea materialelor de adaos mult mai rezistente
decât metalul de bază (mai cu seamă în cazul unor metale de bază cu rezistenţă
mare), întrucât creşte pericolul de fisurare.
2.4. Stabilirea parametrilor de sudare la sudarea

manuală
La sudarea manuală, elementele ce trebuie adoptate sunt: diametrul

electrodului, d ; curentul de sudare, I ; tensiunea arcului electric, U ; viteza de
sudare,
e
v ; feIul curentului
s a s
şi polaritatea acestuia în cazul curentului continuu. Diametrul electrodului se
stabileşte în
funcţie de grosimea pieselor,în cazul îmbinărilor cap la cap, sau în funcţie de
cateta cordonului, pentru îmbinările de colţ. Valorile recomandate sunt
prezentate în tabelul 2.4.
Tabelul 2.4
Grosimea s [mm] 1,5...2 3 4...8 9...12 13...15 16...20 >20
de [mm] 1,6...2 3 4 4...5 5 5...6 6...10
Cateta k [mm] 3 4...5 6...9
de [mm] 3 4 5
La îmbinarea cap la cap a tablelor cu grosime mare sau la îmbinarea de
colţ de calibru mare datorită secţiunii mari a cordonului, aceasta nupoate fi
realizată printr-o singură trecere. În acest caz, numărul de treceri se determină în
funcţie de secţiunea cordonului realizatăc
cu metal de adaos, F .
În cazul îmbinărilor cap la cap, aria secţiunii cordonului se calculează
cunoscând configuraţia geometrică a acestuia, care se stabileşte la rândul său
conform standardelor
în
vigoare.
De exemplu, în cazul
îmbinării cap la cap cu prelucrare în
V (fig.2.16), în STAS 8456 în
funcţie de grosimea t ablelor, s, se
stabileşte mo dul de prelucrare
indicându-se: deschiderea b, mărimea
neprelucrării c, unghiul de
Fig. 2.16. Îmbinare cap la cap prelucrare a supraînălţarea h şi lăţimea
cu prelucrare în V. E
a cordonului.
Aria secţiuniicordonului realizată cu metalde adaos (zona haşurată din
figura
2.16), poate fi calculată pe baza elementelor geometrice ale îmbinării astfel:
2 α
Fc = b ⋅ s + Eh + (s − c ) tg
2
3 2
Totodatã, din figurã se observã cã:
α
E = b + 2 ⋅ (s − c )tg
2
Înlocuind se obþine în final:
F = b ⋅ s + 2 ⋅ b ⋅ h + (s −⎛ c )⎜ 4 h + s⎞ − c ⎟tg α
c
3 ⎝3 ⎠ 2
În cazul îmbinãrilor de colþ fãrã prelucrare:
fC = K Y ⋅ K
2
,
2
unde k este un coeficient ce ţine seama de supraînălţarea cordonului, k =
(1,25...1,05)
y y
pentru catete de calcul ale cordonului k = (7...30)mm.
În cazul îmbinărilor de colţ cu prelucrare, ariac F a cordonului se
calculează
similar, descompunând-o în arii elementare.
Secţiunea primului strat se calculează destul de exact cu relaţia:
F1 = (6... 8) . de [mm2],
secţiunea straturilor următoare fiind:
Fi = (8...12).de [mm2].
În mod evident, numărul de treceri va putea fi calculat cu relaţia:
F − F1
n= c +
1
Fi
Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de diametrul electrodului şi
de densitatea admisibilă de curent cu relaţia:
π ⋅ de2
Is = ⋅ j[A ].
4
Densitatea admisibilă de curent este indicată de firmele producătoare
de electrozi şi are valori ce se încadrează între limitele prezentate în tabelul 2.5,
în funcţie de tipul învelişului electrozilor.
Tabelul 2.5
Tipul Densitatea admisibilă j [A/mm2]
învelişului de = 3 de = 4 de = 5 de = 6
Acid; rutilic 14...20 11,5...16 10...13,5 9,5...12,5
Bazic 13...18,5 10...14,5 9...12,5 8,5...12

Tensiunea arcului variază la sudarea manuală între valorile: a
U =
(20...30) V. De regulă, această valoare este indicată de firma producătoare a
electrozilor şi se adoptă la acea valoare.
Viteza de sudare a fiecărui strat se poate stabili pe baza valorii
coeficientului
de depunere efectiv d şi a secţiunii stratului.
a
Masa de metal depus (Gd ) poate fi calculată cu relaţia:
Gd = ad • Is • t,
unde: t - timpul de sudare al stratului [h].
,
Aceeaşi masă are însă şi expresia:
Gd = r • vs • Fc • t.
Egalând cele două expresii, după simplificare, se obţine viteza de sudare:
[cm [cm s ]
d s d s
v = v =
] α ⋅I h
sau
s
α ⋅I c
s ρ ⋅ Fc 3600ρ ⋅ F
În aceste relaţii aria secţiunii F se introduce în cm2, iar coeficientul (α
[g/Ah] c d
este indicat de firma producătoare de electrozi şi ia valori în intervalul: αd =
(1...12) g/Ah.
Energia liniară cu care se execută sudarea, sq [J/cm], se poate determina
pe
baza parametrilor regimului de sudare, care vor permite calculul puterii arcului
electric:
Astfel:
q s = qs = η ⋅
v
U a Is J
vs
[ ]
cm
În această relaţie h, reprezintă randamentul procesului de transmitere a
căldurii către piesele sudate şi depinde de procedeul de sudare, în cazul sudării
manuale: h =
0,65...0,75.
Alegerea diametrului electrozilor.

Diametrul electrozilor înveliţi pentru sudare se alege în funcţie de
grosimea materialului de bază şi de pătrunderea care se impune. De asemenea se
ţine seama dacă se sudează printr-o singură trecere sau se sudează un strat de
rădăcină sau nişte straturi de umplere.
Spre exemplu la sudarea printr-o singură trecere sau pentru grosimi ale
MB mai mari de 6 mm, când se sudează prin două treceri, diametrul electrozilor
se poate alege în funcţie de grosimea g a piesei sudate după cum rezultă din
tabelul 2.6.
Tabelul 2.6. Alegerea diametrului electrodului.
g [mm] 1,0-2,5 3,0 4,0-5,0 6,0-12,0 Peste 12,0
de [mm] 1,6-2,5 3,25 3,25-4,0 4,0-5,0 Peste 5,0
Diametrul electrodului mai poate fi ales în funcţie de grosimea piesei

sudate . Pentru sudarea straturilor de rădăcină se recomandă utilizarea
unor electrozi
cât mai subţiri, care să permită un acces cât mai bun la locul în care se sudează.
În
general diametrul acestor electrozi se recomandă să fie mai mari cu 1 mm faţă
de deschiderea rostului.
În cazul sudării orizontale cap la cap dintr-o singură parte fără
susţinerea stratului sudat iniţial, diametrul electrozilor se poate alege din tabelul
2.7.
Tabelul 2.7.Alegerea diametrului electrozilor şi a numărului de straturi
în cazul sudării orizontale cap la cap dintr-o singură parte fără susţinerea
stratului sudat iniţial.
Tabelul 2.7.Alegerea diametrului electrozilor şi a numărului de straturi în
cazul sudării orizontale cap la cap dintr-o singură parte fără susţinerea
stratului sudat iniţial.
Sudarea stratului de
Sudarea straturilor de umplere
Grosimea rădăcină
materialului Diametrul
g [mm] Diametrul Numărul de
electrodului de
electrodului de straturi
[mm]
[mm]
1 1,6 - -
2 2,0 2 Eventual 1
3 3,25 2,5 1 sau 2
4 3,25 3,25 1
5 3,25 4,0 1
6 3,25 4,0 2
7 3,25 4,0 3
8 3,25 4,0 3
9 3,25 4,0 3
10 4,0 5,0 2
12 4,0 5,0 3
Tabelul 2.8.Alegerea diametrului în cazul sudării orizontale cap la cap

dintr-o singură parte, cu reluarea sudării pe partea opusă după curăţirea
rădăcinii, electrozi normali.
Diametrul Diametrul
electrodului de electrodului de
Grosimea
[mm] Curăţirea [mm] la
materialului
pentru pentru rădăcinii resudarea
g [mm]
stratul de stratul de rădăcinii pe
rădăcină umplere partea opusă
6 3,25 4,0 - 3,25
7 3,25 4,0 x 3,25
8 3,25 5,0 x 3,25
9 3,25 5,0 x 4,0
10 3,25 5,0 x 4,0
12 3,25 5,0 x 4,0
15 4,0 5,0-6,3 x 4,0
Diametrul Diametrul
electrodului de electrodului de
Grosimea
[mm] Curăţirea [mm] la
materialului
pentru pentru rădăcinii resudarea
g [mm]
stratul de stratul de rădăcinii pe
rădăcină umplere partea opusă
20 4,0 5,0-6,3 x 4,0
25 4,0 5,0-6,3 x 5,0
30 4,0 5,0-6,3 x 5,0
40 4,0 6,3 x 5,0
50 4,0 6,3 x 6,3
60 4,0 6,3-8,0 x 6,3
80 4,0 6,3-8,0 x 6,3
100 4,0 6,3-8 x 6,3
Idem pentru electrozi cu pulbere de Fe în înveliş
20 5,0 6,3 - 5,0
25 5,0 6,3 - 5,0
Tabelul 2.9.Alegerea diametrului în cazul sudării orizontale cap la cap din
două
părţi cu o eventuală curăţire a rădăcinii primului cordon, electrozi
normali.
Grosimea Diametrul electrodului de [mm]

materialului g Curăţirea rădăcinii
[mm] pentru stratul de pentru stratul de
rădăcină umplere
4 3,25 3,25 -
5 3,25 4,0 -
6 3,25 4,0 -
7 3,25 4,0 -
8 3,25 4,0 -
9 3,25 4,0-5,0 -
10 3,25 4,0-5,0 x
12 3,25 4,0-5,0 x
15 3,25 4,0-5,0 x
20 4,0 4,0-5,0 x
25 4,0 5,0 x
30 4,0 5,0 x
40 4,0 5,0-6,3 x
50 4,0 5,0-6,3 x
60 4,0 5,0-6,3-8,0 x
80 4,0 5,0-6,3-8,0 x
100 4,0 5,0-6,3-8,0 x
Tabelul 2.9.Alegerea diametrului în cazul sudării orizontale cap la cap din
două
părţi cu o eventuală curăţire a rădăcinii primului cordon, electrozi
normali.
Grosimea Diametrul electrodului de [mm]

materialului g Curăţirea rădăcinii
[mm] pentru stratul pentru stratul
de rădăcină de umplere
Idem pentru electrozi cu pulbere de Fe în înveliş
6 4,0 invers 3,25 - -

7 4,0 invers 3,25 - -
8 5,0 invers 4 - -
9 5,0 invers 4,0 - -
10 3,25 invers 3,25 - -
12 3,25 invers 4,0 - -
15 4,0 invers 4,0 - -
Alegerea intensităţii curentului de sudare.
Curentul de sudare sI este dependent de diametrul sârmei electrodului,
care permite o anumită densitate limitată a curentului, pentru a fi evitată
supraîncălzirea electrodului.
De asemenea intensitatea curentului de sudare depinde şi de grosimea
învelişului electrodului pe care trebuie să îl topească şi care determină în final
modul de trecere a picăturilor de metal topit prin spaţiul arcului, ceea ce se
observă în tabelul 2.10.
Cu cât craterul din vârful electrodului este mai adânc, cu atât pierderile
termice în spaţiul înconjurător vor fi mai reduse şi va rezulta o pătrundere mai
mare a cusăturii.
Rezultă că pentru obţinerea unei pătrunderi mari la sudare, se
recomandă
utilizarea unor electrozi cu învelişul cât mai gros şi alegerea unor intensităţi cât
mai mari de curent (valori situate spre limita maximă indicată pentru tipul de
electrod cu care se sudează).
Tabelul 2.10. Influenţa curentului de sudare şi a grosimii învelişului
asupra transferului de metal topit spre baie.
Intensitatea curentului de sudare este de obicei indicată pe pachetul de
electrozi în funcţie de diametrul acestora. În cazul în care valorile curentului de
sudare nu sunt indicate, se pot utiliza diferite relaţii de calcul.
Astfel pentru determinarea valorilor intensităţilor curentului de sudare
s
I
în cazul
electrozilor utilizaţi la îmbinarea pieselor din oţel, poate fi utilizată relaţia:
Is = 50 (de - 1) [A]
în care: de – diametrul vergelei metalice a electrodului [mm]
O precizie mai mare de calcul a intensităţii curentului de sudare s
I,o
prezintă
următoarele relaţii:
Tabelul 2.10. Influenţa curentului de sudare şi a grosimii
învelişului asupra transferului de metal topit spre baie.
Curentul
Grosimea Forma Forma
mediu Is
învelişului cordonului craterului
[A]
Crater
subţire s 130
inexistent
Crater
mediu m 150
mijlociu
gros g 170 Crater adânc

foarte gros Crater foarte
200-220
f.g adânc
- pentru electrozii destinaţi sudării oţelurilor nealiate sau slab aliate
având diametrul 2,5 ≤ de ≤ 7,0 mm
Is mediu = 5 · de (de + 5); [A]
- pentru electrozii destinaţi sudării oţelurilor aliate având diametrul
1,6 ≤ de
≤ 5,0 mm
Is mediu = 5 · de (de + 3); [A]
Reprezentând grafic aceste relaţii se obţin diagramele de variaţie ale
intensităţii
medii a curentului de sudare I [A], în funcţie de diametrul electrozilor d [mm] în
cazul s e
sudării oţelurilor carbon şi slab aliate fig. 2.17 a, precum şi în cazul sudării
oţelurilor
aliate fig. 2.17 b.
Fig. 2.17. Alegerea intensităţii curentului de sudare Is [A] în funcţie

de diametrul electrodului de [mm].
În aceleaşi diagrame se mai observă limitele de variaţie admise pentru

s
I
pentru
ca procesul tehnologic să decurgă în condiţii optime.
După cum rezultă, I depinde de d , iar acesta este dependent la rândul său
de s e
grosimea materialului. În continuare este prezentat tabelul 2.11 din care se poate
observa
dependenţa dintre aceşti parametrii.
Astfel în acest tabel sunt indicate intensităţile curentului de sudares I [A]
şi
cantităţile de metal depus prin D
[g/ m cordon de rădăcină], în funcţie de
sudare m grosimea
tablei g [mm] şi diametrul electrodului e
d [mm].
Tabelul 2.11.Intensitatea curentului de sudare
s
I [A] şi cantitatea de metal
depus
prin sudare (mD ) în stratul de rădăcină.
Tabelul 2.11.Intensitatea curentului de sudare Is [A] şi cantitatea de
metal depus prin sudare (mD) în stratul de rădăcină.
de = 2 de = 2,5 de = 3,25 de = 4,0 de = 5,0 de = 6,3
g
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
[mm]
Is (mD) Is (mD) Is (mD) Is (mD) Is (mD) Is (mD)
1,5 35 (25)
2 45 (35) 50 (40)
3 60 (45) 70 (50) 75 (70)
4 75 (52) 85 (70) 95 (95) 100 (100)
5 95 (78) 110 (110) 120 (120)
6 100 (80) 120 (120) 130 (135) 135 (155)
8 130 (132) 150 (165) 160 (200) 180 (255)
10 135 (136) 160 (185) 190 (260) 245 (370)
12 140 (150) 165 (190) 210 (290) 265 (415)
15 170 (200) 215 (300) 280 (440)
18 170 (200) 215 (300) 285 (450)
20 175 (205) 220 (315) 285 (450)
22 175 (205) 220 (315) 290 (460)
25 220 (315) 290 (460)
30 220 (315) 290 (460)
35 225 (325) 295 (465)
40 225 (325) 295 (465)
45 225 (325) 295 (465)
50 225 (325) 300 (480)
60 300 (480)
70 300 (480)
80 305 (490)
90 305 (490)
100 305 (490)
Se observă că pentru aceeaşi grosime de material pot fi utilizate diferite

diametre de electrod, pentru care rezultă diferite cantităţi de metal depus pe
metru liniar din stratul de rădăcină.
Stabilirea vitezei de sudare.

Viteza de sudare este un parametru determinant asupra calităţii sudurii,
întrucât
în cazul aceloraşi intensităţi de curent, energia liniară El este invers
proporţională cus viteza de sudare v . Acest lucru se poate observa din relaţia de
definiţie a energiei liniare:
E
E1 = [J/m]
L
p⋅ t p
E = = [J/m] în care:
1
vs ⋅ t vs
El – energia liniară [J/m]
E – energia degajată de arcul electric [J] pe lungimea L [m] a
cordonului sudat
P – puterea arcului electric W
T – timpul de sudare [s] a cordonului cu
lungimea
s
L V – viteza medie de sudare [m/s]
În cazul energiilor liniare mici pătrunderea cusăturii şi participarea
metalului de
bază la formarea cusăturii sunt mai reduse. În acelaşi timp încălzirea metalului de
bază şi lăţimea zonei influenţate termic sunt reduse, iar viteza de răcire şi
durificarea zonei sudurii sunt mai mari.
Odată cu mărirea energiei liniare toate variaţiile descrise anterior se
produc în sens invers.
Viteza de sudare poate fi variată uşor de către sudor prin imprimarea
unei
anumite viteze de deplasare a electrodului faşă de piesă sau prin aplicarea unor
pendulări ale electrodului în rost, care au ca urmare o mărire a energiei liniare.
În cazul sudării electrice manuale, electrodului i se pot imprima mai
multe tipuri de mişcări relative în raport cu piesa, dintre care cele mai frecvent
utilizate sunt prezentate în fig. 2.18 şi care influenţează direct viteza de sudare
(o micşorează), asigurând pătrunderea şi forma dorită a cordonului sudat.
Fig. 2.18. Mişcări specifice sudării cu electrod învelit si lungimea arcului.

Stabilirea vitezei de sudare se poate face şi în funcţie de valorile
parametrilor prezentaţi în tabelul 2.12 cunoscând secţiunea transversală a
cordonului sudat.
Tabelul 2.12.Parametrii specifici sudării cu electrozi
înveliţi.
Alcătuirea îmbinării sudate.

În cazul sudării cap la cap prin topire cu arc electric a oţelurilor,
îmbinarea sudată poate fi alcătuită prin trei metode fundamentale deosebite între
ele:
- metoda sudării într-un singur strat;
- metoda sudării în staturi multiple late;
- metoda sudării în straturi multiple înguste.
Fig. 2.19. Posibilităţi de realizare a îmbinărilor sudate. Repartizarea

diferitelor zone în secţiunea transversală a cusăturii.
Schematizarea grafică a îmbinărilor realizate prin aceste metode de
sudare se poate observa în fig. 2.19. După cum rezultă din această figură,
sudarea în straturi multiple înguste deţine cea mai restrânsă zonă cu structură
dendritică de turnare (zona1), întrucât straturile suprapuse tratează straturile
depuse anterior, care în acest fel devin mult mai tenace. Tenacitatea ridicată a
sudurii se datorează şi coeficientului redus de participare a MB. Sudarea prin
această metodă impune utilizarea unor electrozi mai subţiri, a unor intensităţi
mai reduse ale curentului de sudare şi conducerea fără pendulări a electrozilor.
Productivitatea acestei metode este redusă, dar calitatea sudurii este net
superioară faţă de celelalte metode. Din aceste motive, în cazul oţelurilor
sensibile la
fisurare este indicată sudarea în straturi multiple înguste. Tensiunile interne şi
deformaţiile produse în cazul acestei metode de sudare sunt cele mai reduse, atât
datorită secţiunilor mai mici a cusăturii cât şi datorită detensionărilor succesive
pe care le realizează straturile depuse asupra straturilor superioare.
La realizarea sudurilor în straturi multiple înguste trebuie respectată o
ordine de depunere a straturilor şi anume să se înceapă sudarea cu rândurile cele
mai apropiate de pereţii rostului şi să se continue cu rândurile dispuse spre
mijlocul sudurii. Prin aceasta, zona influenţată termic a ultimelor straturi sudate,
se găseşte în metalul depus şi nu în metalul de bază, ceea ce favorizează
proprietăţile mecanice ale îmbinării.
În cazul sudării într-un singur strat e favorizată transcristalizarea care e
cu atât mai periculoasă cu cât pătrunderea este mai mare. în acest caz poate avea
loc mai uşor fisurarea la cald la limita celor două fronturi de cristalizare, în care
se întâlnesc cristale dispuse aproximativ cap la cap, fără un unghi între direcţiile
lor de creştere.
Această metodă se pretează la sudarea oţelurilor carbon sau slab aliate
moi, obţinându-se economii importante de metal de adaos şi o productivitate
sporită.
În cazul sudării în straturi multiple late (cu straturi concave sau
convexe) este necesară pendularea mai amplă a electrozilor de sudură şi
folosirea unor electrozi cu diametru mărit, respectiv a unor intensităţi sporite de
curent (fig. 2.20)
Fig. 2.20. Orientarea executării straturilor multiple înguste:

a) poziţie
orizontală; b)
poziţie verticală; c)
poziţie cornişă;
d) ordine greşită;
e) ordine corectă.
La sudarea cu straturi concave există pericolul formării incluziunilor de
zgură la colţurile dintre strat şi peretele rostului. Acest pericol apare şi în cazul
extinderii prea mari a lăţimii straturilor (peste 20-50 mm la sudarea în poziţie
orizontală şi peste 30-35 mm la sudarea verticală).
Şi această metodă se pretează la sudarea oţelurilor carbon sau slab aliate
moi, dar mai ales la sudarea de încheiere, întrucât prezintă un aspect estetic al
sudurilor.
În cazul sudării prin to pire
a îmbinărilor de colţ, întrucât este mai
probabilă apariţia defectelor
(nepătrunderi, fisuri etc) este mai
favorabilă alcătuirea sudurii din cel puţin
două straturi (fig. 2.21).
Pr in sudarea de rădăcină se
Fig. 2.21. Eliminarea defectelor de asigură pătrunderea corespunzătoare, iar
rădăcină prin sudarea în două straturi.prin sudarea celuilalt strat, se
completează
secţiunea necesară îmbinării şi se tratează termic primul strat.
În continuare (fig. 2.22) sunt indicate principalele moduri de depunere
a rândurilor de sudură în cazul îmbinărilor de colţ.Sudura în V pentru diferite
grosimi de table este prezentată în figura 2.23.
Fig. 2.22. Sudură în colţ pentru diferite grosimi de
cusătură.
Poziţia la sudare: a- orizontală; b – în cornişă; c – verticală; d – pe
plafon. Grosimea cusăturii: I 2-4 mm, II 6-10 mm, III 10-20 mm, IV 20-
30 mm.
Fig. 2.23. Sudură în ˝ V pentru diferite grosimi de table:

a – poziţie orizontală; b – poziţie în cornişă.
Grosimea pieselor: I 4-8 mm, II 9-16 mm, III 14-20 mm, IV 20-40 mm.
Succesiunea de execuţie a sudurilor.

Stabilirea succesiunii de execuţie a sudurilor în spaţiu şi timp are o
importanţă deosebită asupra repartizării tensiunilor şi asupra deformărilor sau a
eventualelor fisuri care pot apare la sudare.
Prin alegerea corespunzătoare a ordinii de sudare se poate reduce mult
volumul oraţiilor ulterioare de îndreptare, ceea ce sub aspect economic prezintă
interes.
Succesiunea de sudare se stabileşte încă de la proiectarea construcţiei
sudate
şi trebuie indicată în „planul de succesiune a sudurilor”.
La stabilirea succesiunii corecte de execuţie a sudurilor pot fi urmărite
următoarele recomandări generale:
- realizarea unei pătrunderi cât mai bune a tuturor straturilor şi
rândurilor de sudură
- asigurarea unui grad de libertate cât mai mare a elementelor, pentru
evitarea tensiunilor datorate deformaţiilor frânate
- cusăturile care produc deformaţiile cele mai mari se execută la
început
- cusăturile care închid un contur în mod rigid şi nervurile de
rigiditate se execută la urmă
- cusăturile se depun alternativ pe o parte şi pe cealaltă parte faţă de
axa de simetrie a construcţiei sudate, pentru echilibrarea
deformaţiilor
- la început se sudează îmbinările cap la cap, iar apoi cele de colţ
- rosturile simetrice (X, 2Z, 2U, 2K etc) se sudează alternativ pe
ambele feţe
- la început se sudează cusăturile care prezintă pericolul maxim de
fisurare datorită rigidităţii construcţiei
- elementele asimetrice este bine să fie asamblate perechi pentru a
rezulta subansamble simetrice
- sensul de execuţie al sudurii se stabileşte de la partea rigidă la
partea liberă pentru a permite contracţiile cusăturii
- sub aspect economic este indicată utilizarea unui număr cât mai
mic de întoarceri, precum şi utilizarea dispozitivelor existente.
Se mai recomandă asigurarea accesibilităţii la cusătură, sudarea pe
orizontală, aplicarea metodelor automate şi semiautomate etc.
Scheme utilizate la sudarea tablelor de grosime mare

Realizarea unei îmbinări sudate în cazul unor piese de grosime mare,
ridică în general probleme deosebite sub aspectul tensiunilor şi deformaţiilor
reziduale provocate de sudare.
Aprecierea intensităţii regimului de sudare sub aspectul durităţii
efectelor termice ce îl însoţesc se face cu ajutorul valorii energiei termice liniare
cu care se execută cordonul:
qs = η
vs
[ ]
U a Is J
cm
şi care fizic reprezintă cantitatea de energie ce se transmite fiecărui centimetru de
îmbinare sudată.
Regimurile de sudare intense, caracterizate de intensităţi mari ales
curentului I şi viteze mici
s
de sudare v , permit obţinerea unor secţiuni mari ale
cordonului de sudură, dar provoacă tensiuni şi deformaţii reziduale mari,
deoarece acestea sunt direct proporţionale cu energia termică liniară. Este
evident că din punct de vedere al productivităţii este mai avantajoasă această
variantă, dar de cele mai multe ori consumurile suplimentare de energie şi
manoperă necesare îndreptării pieselor sudate fac ca această soluţie să devină
neeconomică. Adesea, în aceste cazuri, se recurge la cordoane cu secţiune mai
mică, executate cu energii liniare mai mici, secţiunea totală a cordonului
realizându-se prin mai multe treceri sau straturi. Sudarea prin mai multe treceri
diminuează considerabil deformaţiile remanente generale şi locale. Este cunoscut
în teoria tensiunilor şi deformaţiilor reziduale faptul că în cazul unor cordoane de
sudură situate la distanţe mici şi executate succesiv (decalat în timp, cel de-al
doilea după răcirea primului), cel de-al doilea cordon măreşte valoarea
deformaţiilor totale numai în măsura în care secţiunea zonei plastice totale
devine mai mare. Astfel, la sudarea multistrat, deoarece practic cordoanele se
suprapun, deformaţia totală generată de executarea îmbinării sudate depăşeşte cu
puţin deformaţia reziduală provocată de executarea primului strat.
O influenţă deosebită asupra valorii tensiunilor şi deformaţiilor
reziduale o are configuraţia şi dimensiunile cordonului de sudură. Modul
prelucrare a marginilor are o influenţă semnificativă, prin mărirea secţiunii
cordonului realizată cu metal de adaos. Acest fapt este evident, deoarece şi
energia liniară va fi direct proporţională cu volumul de sudură ce depinde de
secţiunea cordonului. Din acest aspect, cea mai avantajoasă situaţie este oferită
de îmbinările fără teşirea marginilor, şi cu teşiri ce conduc la secţiuni
minime ale cordonului.
Astfel, se constată că cea mai dezavantajoasă situaţie apare în cazul
teşirii pe o singură parte, în V, deformaţiile fiind mai mici în cazul teşirii X şi
semnificativ mai mici în cazul teşirii în dublu U.
În ceea ce priveşte deformaţiile unghiulare, ele vor fi mai mari în cazul
sudării pe o singură parte, în special în cazul sudării fără teşire. Deformaţia
unghiulară reprezintă un efect datorat neuniformităţii câmpului termic pe
grosimea pieselor sudate. În cazul sudării cu teşirea marginilor, sau chiar fără
teşire, dar cu deschiderea rostului mare, arcul electric pătrunde până la rădăcina
cordonului şi câmpul termic va avea practic un gradient neglijabil pe grosimea
pieselor sudate.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură prezintă o importanţă
deosebită pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor, ordinea şi succesiunea
depinzând de grosimea pieselor şi de lungimea cusăturilor (fig. 2.24)
În cazul cusăturilor scurte (până la 300...400mm), sudarea se va efectua
de la un capăt spre celălalt (fig. 2.24a).
Figura 2.24. Ordinea de depunerea a cordoanelor de sudură pe

lungimea îmbinării.
Dacă lungimea cusăturii este cuprinsă în intervalul 400...1200mm,

sudarea se face de la mijloc spre capete (fig. 2.24b) şi este recomandat chiar să se
facă simultan, cu doi sudori.
În cazul cordoanelor de lungime mare, se recomandă sudarea în trepte
inverse (sau pas de pelerin), fragmentând cordonul în porţiuni de (200...350) mm
(fig. 2.24c), şi executându-le în ordinea din figură. În acest fel, sensul general în
care se execută îmbinarea va fi diferit de sensul în care se sudează cordoanele
elementare, astfel încât tensiunile vor fi mult diminuate.
Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se
sudează în sensuri inverse (fig. 2.25).
Dacă lungimea cusăturii este mai mare de 200...350 mm, se procedează
oricum la fragmentarea cordonului la lungimea ce se poate executa cu un singur
electrod. În acest caz, sfârşitul a două cordoane alăturate se decalează cu circa
10...15 mm.
Ordinea de depunere a straturilor, la sudarea tablelor groase,
influenţează
tensiunile şi deformaţiile remanente. Ordinea depunerii cordoanelor trebuie aleasă
astfel
Figura 2.25. Sudarea în mai multe

straturi
încât deformaţiile să fie minime (fig. 2.26), respectându-se precizările făcute

anterior.
Fig. 2.26. Ordinea de depunere a rândurilor şi straturilor.
În cazul îmbinărilor cap la cap cu teşire pe ambele părţi (fig. 2.26b) este
evident că respectarea ordinii depunerii cordoanelor din figură necesită
răsturnarea repetată a pieselor îmbinate. Acest lucru este dificil în cazul sudării
cap la cap a tablelor de dimensiuni mari, astfel încât se poate proceda ca în fig.
2.26a, realizând pe rând cordonul de pe o parte şi apoi, după răsturnarea
panoului, cordonul de pe cealaltă parte.
La executarea cusăturilor multistrat, cu lungime mare, sudarea se face
prin depunerea rândurilor următoare peste rândurile anterioare, înainte de răcirea
ultimelor straturi sub 150...180°C. Principalele scheme utilizate în acest caz sunt:
• în cascadă (fig. 2.27), la care se depune un rând de sudură cu o
lungime de 100...300 mm, după care se reia de la aceeaşi distanţă
şi se sudează până la primul rând, după care se continuă sudarea
peste acesta până la acoperirea lui când se află încă în stare caldă,
etc;
• în cocoaşă (fig. 2.28), la care după depunerea cordonului 2 peste
cordonul
TEHNOLOGIA SUDĂRII PRIN TOPIRE - PROCEDEE DE
SUDARE
1, se continuă cu 100...300 mm în prelungirea primului rând, după

care urmează depunerea cordonului 3 etc. Îmbinarea se extinde
treptat de la mijlocul acesteia spre cele 2 capete;
Fig. 2.27. Schema de sudare în Fig. 2.28. Schema de sudare

cascadă. în cocoaşă
• în blocuri (fig. 2.29), care constă în depunerea în straturi groase, pe

porţiuni mai ales în cazul operaţiunilor de reparaţii
la piesele groase. Lungimea porţiunilor 1, 2, 3, ...,
9, este de
80...100 mm, între ele lăsându-se un spaţiu de
30...40 mm, care se sudează în final pentru a nu
rigidiza piesa.
La această schemă se sudează de regulă cu
preîncălzire.
Fig. 2.29. Schema de
În general, pentru diminuarea tensiunilor
sudare în blocuri.
şi evitarea pericolului de fisurare trebuie respectate
o serie
de recomandări, după cum urmează:
• în cazul cordoanelor simetrice, depunerea straturilor se face
alternativ pentru a echilibra tensiunile şi deformaţiile (fig. 2.24b
-2.24c);
• în cazul structurilor complexe, formate din înveliş şi elemente de
rigidizare, cusăturile vor fi depuse de asemenea alternativ în
raport cu axele de simetrie, iar în cazul în care se execută simultan
două cusături, ele vor fi de asemenea simetrice.
Diminuarea tensiunilor şi deformaţiilor remanente se poate realiza
folosind metoda preîncălzirii. Preîncălzirea conduce la micşorarea diferenţelor de
temperatură între zonele calde şi reci şi conduce la dilatarea termică a
construcţiei sudate în ansamblul său. Ca efect, dilatarea termică a zonei în care se
execută cordonul se face liber şi nu va mai conduce la acumularea unor contracţii
remanente (dilatări termice împiedicate) fapt ce reduce considerabil deformaţiile
remanente. Astfel, se apreciază că preîncălzirea la temperatura de 200 C reduce
cu 30% tensiunile şi deformaţiile remanente. Teoretic, preîncălzirea la
temperaturi de 600...650°C, la care oţelul îşi pierde proprietăţile elastice
devenind pur plastic, conduce la eliminarea totală a tensiunilor remanente. Este
însă evident că această metodă nu poate fi aplicată în şi cazul construcţiilor
sudate complexe cum sunt secţiile corpului navei. În cazul acestora diminuarea
deformaţiilor remanente se poate face prin adoptarea unor scheme de sudare cu
mai mulţi sudori care să conducă la o încălzire generală şi uniformă a întregii
construcţii sudate. Adoptarea unei astfel de
scheme are un efect
similar metodei
preîncălzirii, şi va fi
abordată în con-
tinuare.
Cusăturile
verticale se
recomandă să fie
executate simultan pe
ambele feţe de doi
Fig. 2.30. Ordinea de execuţie a cusăturilor verticale. sudori. Sudurile se
a- de la mijloc spre capete; b- în cocoaşă execută fie de la
mijloc spre capete
(fig.
2.30 a), fie în cocoaşă
(fig. 2.30 b).
Sudarea următorului
segment se face după sud area
completă a segmentului precedent.
Pentru îmbinările de colţ,
lungi, se utilizează metodele indicate
pentru îmbinările cap la cap,
respectiv de la mijloc spre capete, în
trepte inverse sau în salturi (fig.
2.31).
Succesiunea de execuţie a
cusăturilor în cazul construcţiilor
sudate.
Î n caz u l r ealizăr ii
uno r construcţii sudate, succesiunea
depunerii cusă t urilo r depinde de
fo rma şi complexitatea acestora. În
general este recomandabilă
Fig. 2.31. Ordinea de execuţie a
cusăturilor de colţ : defalcarea construcţiei pe
a) de la centru spre capete; b) în trepte subansambluri sudat e care apoi
inverse; c) în salturi. se asamblează între ele tot prin
sudare. Subansamblurile sunt
îndreptate (dacă este cazul) după
sudare şi apoi sunt
supuse sudării pentru asamblarea finală. Defalcarea pe subansamble se
efectuează ţinându-se seama de mai mulţi factori printre care pot fi amintiţi:
- repartizarea solicitărilor în timpul exploatării
- posibilităţi de transport, ridicare şi poziţionare
- asigurarea posibilităţilor de contracţie liberă
- posibilităţi de redresare a eventualelor deformări
- execuţie cât mai simplă
- sudarea cusăturilor maxim solicitate, înaintea cusăturilor mai puţin
solicitate ale construcţiei
- se evită intersectarea cusăturilor care produc tensiuni maxime în
punctul de intersecţie.
Astfel, ţinându-se seama de cele expuse se recomandă ca la început să
fie sudate cusăturile longitudinale, dispuse pe aceeaşi direcţie cu solicitarea
maximă, respectiv, cusăturile simetrice să fie sudate simultan.
Nervurile de rigidizare se sudează la sfârşit după ce au fost executate
toate celelalte suduri.
Sudarea foilor mari de tablă se realizează începând cu sudurile cu
lungime mai mică după cum rezultă din fig. 2.32.
Se observă că este evitată intersectarea în cruce a cusăturilor.
Sudarea profilelor laminate se realizează plecând de la mijlocul
secţiunii spre margine şi păstrând pe cât posibil simetria (fig. 2.33).
Fig. 2.33. Sudarea profilelor

Fig. 2.32. Sudarea foilor mari de laminate (ordinea de executare a
tablă cusăturilor).
(ordinea de executare a cusăturilor).
La realizarea roţilor dinţate de dimensiuni mari ordinea de sudare se
poate observa în fig. 2.34, iar din fig. 2.35 rezultă ordinea de sudare în cazul
cusăturilor circulare.
Fig. 2.34. Ordinea de execuţie a sudurilor în cazul roţilor dinţate sudate.
În cazul roţilor dinţate se sudează întâi sudurile circulare 1, 2, 3, 4 (fig.

2.35). Nervurile se sudează şi în acest caz la urmă.
Indicaţii generale privind ordinea de execuţie a sudurilor.

Reducerea tensiunilor interne din construcţiile sudate şi înlăturarea
pericolului
Fig. 2.35. Ordinea de sudare a cusăturilor circulare:

a) la sudarea ţevilor; b) la sudarea roţilor dinţate.
de fisurare se poate realiza şi prin măsuri constructive respectând unele
prescripţii dintre care pot fi amintite următoarele:
- Ordinea în care se execută cordoanele sudate se alege astfel încât,
diferitele componente ale ansamblului să aibă posibilităţile
maxime de deplasare liberă relativă în timpul dilatărilor şi
contracţiilor termică provocate de sudare (fig. 2.36 a şi b)
- Cusăturile care închid un contur pe care îl rigidizează se execută
ultimele
(fig. 2.37).
Fig. 2.37. Cordonul de

Fig. 2.36. Ordinea de sudare corectă permite închidere a unui contur e
deplasare liberă maximă a componentelor. executată la sfârşit.
- Direcţia în care se depune cordonul de sudură trebuie orientată de

la partea rigidă a piesei către partea liberă pentru a permite
contracţia transversală (fig. 2.38).
Fig. 2.38. Sudarea se începe în porţiunile cu

rigiditate maximă a piesei şi se continuă spre părţile
libere.
A – sudarea unor cordoane cu lungime redusă
B – sudarea unor cordoane cu lungime mare.
- în primul rând se execută sudurile care dau contracţia maximă (cele
cu secţiune transversală maximă, sudurile cap la cap faţă de cele
de colţ etc).
- cordoanele care fixează proiectarea construcţiilor cu intersecţii
multiple de cordoane în anumite puncte sau cu suduri în locuri cu
solicitări maxime (fig. 2.39).
Fig. 2.39. Amplasarea cordoanelor de sudură.

a) – evitarea intersecţiilor multiple într-un singur punct; b) – evitarea sudării în
colţuri c) – evitarea sudării zonelor cu efort maxim.
- în cazul pieselor simetrice faţă de o
axă de simetriei, cusăturile se dispun
alternativ de o part e şi de alt a a
axei, pentru echilibrarea deformaţiilor
(fig. 2.40).
- în cazul pieselor asimetrice se
recomandă
cuplarea multiplă a pieselor în timpul
sudării,
Fig. 2.40. Dispunerea montaje în timpul operaţiei de sudare.
cordoanelor la piese simetrice.
Fig. 2.41. Compensarea deformaţiilor

pieselor asimetrice prin formare de
astfel încât să rezulte un montaj
simetric care are deformaţii reduse la
sudare (fig.
2.41).
- În cazul pieselo r cu ro st simet
ric, compensarea deformaţiilor se
realizează prin sudarea alternativă în
ambele părţi ale rostului (fig. 2.42).
Se va indica ca la sudare să se
înceapă cu cordoanele a căror pericol
de fisurabilitate datorată rigidităţii este
maxim şi după aceea se vor suda
celelalte cusături (fig. 2.43).
Fig. 2.42. Fig. 2.43. Ordinea de sudare prin care se poate

Compensarea evita apariţia fisurilor
deformaţiilor prin (Tendinţa maximă de fisurare o prezintă în acest
sudarea alternativă pe caz sudurile în cruce, deci cu ele se începe
cele două părţi. sudarea);
n; n’ – suduri executate concomitent de 2 sudori.
Planul de succesiune a sudurilor.
Poziţia sudurilor, împărţirea pe segmenţi a cusăturilor, numărulde
treceri, ordinea de sudare a segmentelor şi cusăturilor, sensul de sudare (indicat
prin săgeţi) metoda de sudare, materialele de adaos, numărul sudurilor,
dispozitivele necesare, caracteristicile rosturilor sudate, preîncălzirea şi
tratamentul termic sunt indicate în planul de succesiune a sudurilor (fig. 2.44).
Fig. 2.44 Planul de succesiune a sudurilor la o tobă executată din elemente
sudate.
În cazul construcţiilor simple este suficientă prezentarea succesiunii
sudurilor pe desenele de execuţie cu specificarea tuturor datelor aferente.
În cazul construcţiilor mai complexe este avantajoasă prezentarea unui
plan de asamblare – montare în spaţiu (fig. 2.45). Din acest plan rezultă şi
succesiunea sudării cusăturilor, care sunt de fapt specificate în planul de operaţii.
Fig. 2.45. Planul de asamblare – sudare a unei construcţii

sudate sub formă de coloană.
Planul de succesiune a
sudurilor este întocmit la
pregătire tehnologică. Numai
când construcţia trebuie să
îndeplinească condiţii speciale de
calitate, se face stabilirea
succesiunii sudurilor la
proiectarea construcţiei.
Modul de asamblare a
unei grinzi de 4,5 t cu secţiune
Fig. 2.46. Modul de asamblare închisă, realizată în sistem celular
a unei grinzi sudate. este pre- zentată în fig. 2.46, iar
succesiunea operaţiilor de
asamblare – sudare, în tabelul
2.13.
Tabelul 2.13. Tehnologia asamblării – sudării unei grinzi cu secţiune închisă
în sistem cheson, având lungimea de 6000 mm, lăţime de 900 mm, înălţime
de
1300 mm şi greutate de 4,5 t.
Nr. Nr. curent al Dispozitive şi

Denumirea operaţiei Forma rostului
operaţiei cusăturii aparate de sudare
Îmbinarea tălpilor, - platou magnetic

1 prelucrarea şi 1 - redresor
sudarea rădăcinii - E 47.1.R.R.1.1.
Îndepărtarea Tăiere cu oxigen
2 -
plăcuţelor tehnologice
Îndepărtarea Ciocan pneumatic
3 -
elementelor
Sudarea întăriturilor Redresor de sudare
4 2; 3
pe plăcile laterale
Sudarea provizorie a - redresor de
plăcilor şi pereţilor sudare
5 4; 7
de compartimentare - platou magnetic
pe talpa inferioară - şabloane
Sudarea definitivă a - platou magnetic
6 plăcilor pe 4 - automat de
talpa inferioară sudare sub flux
Sudarea interioară a - redresor
7 plăcilor şi pereţilor 4; 7 - E 47.1.R.R.1.1.
cu talpa inferioară
8 Rotirea construcţiei - - macara
Sudarea pereţilor cu - redresor
9 5
una din plăcile laterale - E 47.1.R.R.1.1.
Rotirea construcţiei cu - macara
10 -
1800
Sudarea pereţilor de - redresor
11 6
placa laterală - E 47.1.R.R.1.1.
2.5. Moduri practice de sudare cu electrod învelit în diverse

poziţii la procedeul 111 (sunt prezentate în figurile 2.47 - 2.61)
Fig. 2.47. Modul de sudare de încarcare şi înclinare electrodului.
Fig. 2.48. Modul de sudare de încarcare rand cu rănd şi înclinare

electrodului.
Fig. 2.49. Modul de sudare de colţ cu 3 rănduri în poziţia PB
Fig. 2.50. Modul de sudare de colţ cu 2 rănduri în poziţia PF

Fig. 2.50. Modul de sudare de colţ cu 3 rănduri în poziţia

PF
Fig. 2.51. Modul de sudare de colţ cu 3 rănduri în poziţia

PD
Fig. 2.52. Modul de sudare de colţ cu un rănd în poziţia PG
Fig. 2.53. Modul de sudare de colţ prin suprapunere cu un 3 rănduri în

poziţia
PB
Fig. 2.54. Modul de sudare de colţ prin suprapunere cu un 3 rănduri în poziţia

PD
Fig. 2.55. Modul de sudare de colţ cu un rănd în poziţia

PB
Fig. 2.56. Modul de sudare cap la cap cu un 3 rănduri în poziţia

PA
Fig. 2.57. Modul de sudare cap la cap cu un 3 rănduri în poziţia PF
Fig. 2.58. Modul de sudare cap la cap cu un 3 rănduri în poziţia PC
Fig. 2.59. Modul de sudare cap la cap cu un 3 rănduri în poziţia PE
Fig. 2.60. Modul de sudare cap la cap a ţevilor în poziţia PD, PF, PB
95
Fig. 2.61. Modul de sudare cap la cap a ţevilor în poziţia PE, PC,
PA
96
3. SUDAREA SUB FLUX
Capitolul 3.
SUDAREA SUB STRAT DE
FLUX
Sudarea sub strat de flux (simbol 12 după EN ISO 4063, SAW – abreviere
europeană, Submerged Arc Welding, SAW – abreviere americană) este un
procedeu de sudare cu productivitate mărită având un domeniu larg de aplicare.
Spre deosebire de sudarea manuală, în cazul sudării sub flux,
intensitatea curentului de sudare este mai mare pentru aceleaşi secţiuni
transversale ale electrozilor
(j = 100 – 180 A/ mm2).
Acest lucru este
posibil pr in aliment ar e cu
cur ent a electrodului, cât mai
aproape de capătul care se
topeşte al acestuia ( lung imea
capăt uluie liber al
electrodului l este de câteva
sute de milimetrii), ceea ce se
observă din fig. 3.1.
Tot în vederea evitării
încălzirii prea intense a capătului liber
Fig. 3.1. Lungimea electrozilor străbătută
al electrodului este necesară o
de curentul de sudare.
a) sudare automată; b) sudare manuală înaint ar e cât mai r apidă
a electrodului spre piesa care
se
sudează, pentru ca porţiunea încălzită a electrodului să fie mereu înlocuită cu
porţiunile reci prin care încă nu a trecut curent. Datorită valorilor mari ale
intensităţii curentului, cantitatea de metal topit sporită, ceea ce asigură o
productivitate şi o adâncime de pătrundere cu valori mari (se pot suda table
având grosimea g = 15 mm fără prelucrarea rostului).
Schema de principiu a procedeului de sudare sub flux este prezentată în
fig. 4.2. Energia necesară topirii materialelor şi realizării îmbinării este
dată de arcul
electric 5, care se formează între electrodul de sârmă 1 şi metalul de bază 4.
97
Întrucât electrodul de sârmă nu are înveliş, spaţiul în care se realizează îmbinarea
trebuie protejat împotriva acţiunii nefavorabile a mediului înconjurător, cu
ajutorul unui strat protector de flux 6, depozitat într-un rezervor 2, prevăzut cu o
clapetă.
Există şi instalaţii la care stratul de flux rămas după răcirea cordonului
este absorbit cu un sistem de aspiraţie 14 şi recirculat în rezervorul 2. Înălţimea
stratului de flux depinde de nivelul ajutajului de ieşire a fluxului, faţă de nivelul
piesei.
Baia de sudură 3 se formează prin topirea metalului de bază şi a
electrodului
98
Fig. 3.2. Schema de principiu a sudării mecanizate sub strat de

flux
1- contact electric, 2- flux pentru sudare granular, 3- arc electric, 4- baie
metalică,
5- transfer MA spre baie sub formă de picătură, 6- cordon de sudură solidificat, 7-
buncăr de flux, 8- sistem de avans MA cu role, 9- MA sub forma de colac, 10- pupitru de
comandă,
11- reglaj curent tensiune, 12- sursă de curent, 13- legare la masă, 14-aspirator de
flux
sub acţiunea arcului electric, iar prin solidificarea electrozi înveliţi rezultă cusătura
4.
Tot sub acţiunea arcului electric se topeşte o cantitate de flux, care
formează o peliculă protectoare lichidă care acoperă cusătura. Prin solidificarea
fluxului topit rezultă o crustă de zgură, asemănătoare zgurii de la sudarea cu
electrozi înveliţi.
Pentru a se asigura continuitatea procedeului de sudare, sârma electrod
este bobinată pe un tambur 9 şi este antrenată cu sistemul de role 8, la care o rolă
este de acţionare, iar cealaltă este de strângere. Prin îndepărtarea acestor role
avansul sârmeie
este oprit (v = 0). De obicei rola de antrenare are circumferinţa
striată transversal, iar rola de strângere are un canal de ghidare pe circumferinţă.
Există şi instalaţii pentru sudare sub flux la care avansul electrodului
este con-
e
stant (v = ct). În acest caz lungimea arcului se stabilizează prin
fenomenul de autoreglare.
Există însă şi instalaţii la care viteza de avans a electrodului este e
variabilă: v = f (parametrii electrici ai arcului) ≠ ct. În acest caz reglarea
lungimii arcului şi menţinerea sa la o valoare cât mai constantă se realizează în
funcţie de tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare.
Contactul electric cu sârma electrod în mişcare, se realizează cu ajutorul
unor piese de contact din cupru 13, care pot fi tubulare (contact alunecător) sau
sunt sub formă de role.
Sudarea sub flux se poate executa după două variante, în funcţie de
modul de acţionare asupra vitezei sde sudare v :
- sudarea automată sub strat de flux (vs
se realizează prin acţionarea
cu ajutorul unui tractor prevăzut cu un motor electric)
3. SUDAREA SUB FLUX
- sudarea semiautomată sub strat de flux (vs se realizează prin
conducerea manuală a instalaţiei care are forma unui pistolet).
3.1. Materiale necesare la sudarea sub strat de flux.
Materialele utilizate la sudarea sub flux sunt grupate în două clase:

- materiale metalice de adaos
- fluxuri de sudare
În cadrul materialelor metalice de adaos sunt cuprinse sârmele electrod
fabricate prin trefilare din oţeluri carbon sau din oţeluri aliate, sârmele tubulare
cu miezuri de pulberi şi benzile metalice, benzile cu pulberi şi benzile
sinterizate.
Tot ca materiale metalice de adaos pot fi considerate şi pulberile
metalice depuse în rost sub stratul de flux, care se topesc tot cu ajutorul arcului
electric format între sârma electrod şi metalul de bază. În această situaţie
participarea metalului de bază la cusătură este întrucâtva mai redusă.
Dintre aceste materiale, cele mai utilizate în practică la realizarea
îmbinărilor sudate sunt sârmele electrod. În cazul încărcărilor prin sudare pot fi
utilizate pe lângă sârmele electrod, sârmele şi benzile cu miez de pulberi,
precum şi benzile metalice.
3.1.1. Sârme electrod pentru sudare
Sârmele electrod pentru sudare sunt fabricate prin trefilare în următoarea

gamă
de dimensiuni: de = 1,6; 2,0; 2,5; 3,25; 4; 5; 6; 8; 10; 12 mm (în general sârmele
cu
diametrul de = 1,6 mm nu mai sunt utilizate la sudarea sub flux, ci la sudarea în
atmosferă
de gaze protectoare, care a început să înlocuiască în multe situaţii sudarea sub
flux ).
Pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate sunt utilizate mai des
următoarele mărci de sârmă: S10X, S10M1, S12M2, S12M1N1, S12M1MoV,
S12Mo, S12MoC, S12C5Mo.
Pentru sudarea oţelurilor înalt aliate cu Cr şi Ni sunt utilizate
următoarele mărci de sârmă: SO8C14, S12C17T, S15C25T, SO4Cl9N9,
SO6Cl9N9, SO8Cl9N9.
După cum se observă litera „S” reprezintă simbolul sârmei pentru
sudare, iar primele două cifre care urmează, indică conţinutul mediu de carbon în
sutimi de procent.
Următoarele litere şi cifre reprezintă simbolul elementului chimic
schematizat la fel şi în cazul oţelurilor din care rezultă şi conţinutul mediu, spre
exemplu: SO4Cl9N9 reprezintă o sârmă pentru sudare având 0,04 % C, 19 % Cr
şi 9 % Ni.
În general sârmele electrod pentru sudare se recomandă să fie acoperite
prin cuprare cu un strat protector împotriva coroziunii, care mai are şi rolul de a
favoriza contactul electric dintre sârmă şi piesele de contact ale intensităţilor de
sudare.
3.1.2. Electrozi lamelari (bandă) pentru sudarea sub flux.
Sunt materiale pentru sudare care s-au dezvoltat recent şi au fost extinse
datorită
productivităţii ridicate pe care o asigură la încărcarea prin sudare.
În funcţie de tehnologia de fabricaţie se împart în:
- Benzi metalice
- Benzi cu miez de pulberi
- Benzi sinterizate
Benzile cu miez de pulberi pot fi utilizate atât la sudarea sub flux, cât şi
la sudarea în gaze protectoare.
Benzile metalice pot fi aliate sau nealiate şi sunt utilizate cu fluxuri
neutre, respectiv cu fluxuri ceramice aliate. Sunt utilizate la „placarea” oţelurilor
cu straturi având proprietăţi speciale.
În cazul placării cu oţelurilor înalt aliate inoxidabile, de obicei pentru
primul strat se utilizează un tip de electrod bandă care formează aşa numitul strat
tampon cu plasticitate mare, iar straturile următoare se realizează cu ajutorul
altor tipuri de electrozi bandă care asigură proprietăţile dorite ale metalului
încărcat. Alegerea compoziţiei chimice a diferitelor tipuri de electrod lamelar se
face în concordanţă cu diagrama Schaeffler.
Electrozi bandă cu miez de pulberi.

Benzile cu miez de pulberi sunt utilizate în special la încărcarea cu
straturi dure şi sunt alcătuite după cum rezultă din fig. 3.3 dintr-o manta metalică
din tablă profilată în interiorul căreia se găsesc pulberile de feroaliaje destinate
alierii.
Fig. 3.3. Secţiunea transversală a electrozilor

lamelari cu miez de pulberi.
1 – manta din tablă; 2 – miez de pulberi
Productivitatea de depunere este foarte bună obţinându-se până la 30 kg

metal depus/ oră.
Electrozi bandă sinterizaţi (ceramici).

Benzile sinterizate sunt materiale înalt aliate utilizate la încărcarea
straturilor cu proprietăţi speciale.
Spre exemplu pot fi încărcate prin sudare aliaje pe bază de Co şi carburi
de W
sau aliaje inoxidabile şi de înaltă refractaritate, având % C < 0,002.
Există o corelaţie între compoziţia
100 chimică a stratului depus şi a
electrodului bandă în funcţie de fluxul de sudare ales, ceea ce impune utilizarea
anumitor cupluri flux
– electrod.
101
3. SUDAREA SUB FLUX
3.1.3. Fluxuri pentru sudare.
Fluxurile întrebuinţate la procesele de sudare cu arc electric acoperit

sunt materiale granulare având fracţiunea de bază cuprinsă între 0,5 şi 4 mm.
Funcţiile principale pe care le îndeplinesc fluxurile pentru sudare sunt
prezentate în continuare:
- reducerea tensiunilor de ionizare a mediului gazos din spaţiul
arcului electric, pentru asigurarea stabilităţii procesului de
sudare
- protecţia zonelor în care are loc sudarea împotriva acţiunii
dăunătoare a mediului ambiant
- reducerea cantităţilor de impurităţi din baia lichidă de metal
- alierea metalului cusăturii cu elemente dorite
- eliminarea gazelor produse în timpul sudării
- răcirea lentă a băii şi a cusăturii sudate
- formarea cusăturii
Pentru realizarea acestor funcţii fluxurile pentru sudare trebuie să
îndeplinească
anumite condiţii:
- zgura formată trebuie să fie compactă şi suficient de fluidă şi cu
acţiune chimică favorabilă
- temperatura de topire şi de solidificare a fluxului respectiv a zgurii
să fie
sub temperatura de topire – solidificare a metalelor care se
sudează
- densitatea zgurii să fie cât mai mică faţă de densitatea metalului
topit
- intervalul de solidificare al zgurii să fie cât mai îngust (fluxuri
scurte), pentru ca aspectul sudurii să fie cât mai uniform
- să dezvolte cât mai puţine gaze la topire
Clasificarea fluxurilor pentru sudare se poate face după modul de
fabricaţie (fluxuri topite, aglomerate sau amestecate), după granulaţie (fine,
medii sau cu granulaţie mare) şi după compoziţia chimică (cu oxizi de calciu,
magneziu şi siliciu; oxizi de mangan şi siliciu; oxizi de aluminiu şi titan; oxizi de
aluminiu şi calciu, magneziu; oxizi de calciu, magneziu, mangan şi fluorură de
calciu).
3.1.4. Proprietăţile fluxurilor în funcţie de modul de fabricaţie şi

de compoziţia chimică.
Fluxurile topite se folosesc 102

cu precădere pentru sudarea structurilor
din oţel carbon şi slab aliate cu Mn. Sunt fluxurile cu ponderea cea mai mare de
utilizare (cca 95 % din totalul de fluxuri utilizate în România).
Componenţii care se topesc pentru a forma fluxurile topite fac parte din
următoarele materiale: Si O , minereu de Mn, Ca CO , Mg CO , O , Ti O , Ca F ,
Al 2 3 3 2 3 2 2
103
Na2O, (K2 O), Na3 Al F6 .
Caracteristica fluxurilor topite este reactivitatea mult mai redusă cu
metalul
topit, faţă de reactivitatea componentelor înainte de topire.
Fluxurile topitenu pot fi obţinutela o bazicitate mult prea ridicată
(maximum2 – 2,3). Bazicitatea unui flux este raportul dintre oxizii
bazici şi oxizii acizi pe care îi
conţine dat de coeficientul lui Boniszewski:
CaO + CaF2
B0 =
SiO 2 + 0,5(Al2O3 + TiO 2 + ZrO2 )
A – flux acid, având bazicitatea sub 1,1
B – flux bazic, având bazicitatea 1,2 – 2,0
BB – flux cu bazicitate ridicată, mai mare de 2
S-a constatat experimental că odată cu creşterea bazicităţii fluxului
creşte tenacitatea metalului depus prin sudare (scade temperatura de tranziţie).
De asemenea s-a mai observat că odată cu creşterea bazicităţii fluxului şi a
conţinutului acestuia în Ca
F2 scade conţinutul de S şi Si în metalul depus.
Fluxurile ceramice şi fluxurile sinterizate.
Fluxurile ceramice şi fluxurile sinterizate sunt mai des utilizate la
sudarea oţelurilor
de înaltă rezistenţă cu limita de curgere ridicată precum şi la sudarea oţelurilor
inoxidabile
şi refractare.
Spre deosebire de fluxurile topite aceste fluxuri au o reactivitate
deosebită asupra metalului topit, întrucât prin amestecarea mecanică a
componentelor şi prin aglomerarea lor cu ajutorul unui liant, nu se produc reacţii
nedorite, care să diminueze reactivitatea favorabilă a fiecărui component.
Având în vedere reactivitatea ridicată a acestor fluxuri ele se pot adăuga
fluxurilor
topite, pentru a le face mai active.
Fluxurile ceramice conţin componenţi higroscopici şi din acest motiv
ele trebuie protejate în timpul depozitării împotriva umidităţii atmosferice.
În fluxurile ceramice se pot introduce dezoxidanţi şi elemente de aliere,
feroaliaje
sau pulberi metalice, care favorizează obţinerea unei cusături cu puritate ridicată
şi cu un conţinut dorit de elemente de aliere.
Faţă de fluxurile ceramice, fluxurile sinterizate având o masă mai
compactă, sunt mult mai puţin higroscopice şi au o rezistenţă mai mare la
sfărâmare.
În continuare sunt prezentate principalele efecte caracteristice unor
componente conţinute în fluxurile de sudare:
- Si O2 este un zgurifiant bun, măreşte vâscozitatea zgurii, ceea ce
permite utilizarea unor curenţi mari de sudare. Acţiunea
metalurgică este redusă.
- Ca O este de asemenea un zgurifiant bun cu reactivitatea puternică
asupra metalului topit. Influenţează pozitiv asupra stabilităţii
arcului. Îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice ale metalului depus
mărindu-i tenacitatea. Este însă higroscopic.
3. SUDAREA SUB FLUX
- Mg C are efecte asemănătoare ca şi Ca O, dar cu o acţiune mai puţin
energică.
- Mn O limitează sudarea cu intensităţi mari de curent, dar
favorizează adâncimea de pătrundere şi creşterea vitezei de
sudare, micşorând în acelaşi timp sensibilitatea de formare a
porilor.
- Ca F2 fluidizează zgura, favorizează trecerea elementelor nemetalice
în
zgură, dar înrăutăţeşte stabilitatea arcului datorită ionilor F.
În general se pot face următoarele remarci asupra caracteristicilor
fluxurilor în funcţie de componente:
- Fluxuri având Ca O +Mg O +Si 2 > 50 % sunt sensibile la ulei, oxizi
O şi
rugină. Această sensibilitate scade odată cu creşterea conţinutului
de
SiO . Sunt utilizate la sudarea cu viteză medie de sudare (v ? 0,8
m/ 2 s
min) şi pentru intensităţi mari ale curentului de sudares
(I < 2500 A
într-
un strat)
- Fluxuri având Mn +SiO2 > 50 % sunt puţin sensibile la impurităţi.
Îmbogăţeşte cusătura cu Mn şi măreşte rezistenţa la rupere, sunt
utilizate la viteze mai mari de
s
sudare (v > 0,8 m/ min) şi pentru
inensităţi reduse
ale curentului de sudare s = 1100 A).
(I
- Fluxuri având Al2 O3 + TiO2 > 45 % utilizate de obicei la relizarea
îmbinărilor de colţ cu viteze de sudare relativ mari şi cu intensităţi
reduse ale curentului de sudare
s
(I < 900 A).
- Fluxuri având Al2 O3 + CaO + MgO > 45 % iar Al2 O3 = 20% sunt
utilizate la îmbinări circulare şi la suduri obişnuite în mai multe
straturi,
bazicitatea fiind destul de ridicată. Nu este posibilă utilizarea
unor intensităţi mari ale curentului de sudare
s
(I = 1000 A).
- Fluxuri având CaO + MgO + MnO 2
> 50 % iar SiO2 < 20 %
+CaF
având un caracter bazic sunt utilizaţi mai ales atunci când este
dorită reducerea conţinutului de Si şi de H din sudură. Curentul
de sudares este limitat (I = 800 A).
Cupluri flux – sârmă recomandate la sudarea cu arc electric acoperit.
Alegerea cuplului flux – sârmă se realizează în funcţie de materialul
care trebuie
sudat şi de proprietăţile pe care trebuie să le îndeplinească metalul depus prin
sudare.
În continuare în tabelul 4.5 şi 4.6 sunt prezentate unele posibilităţi de
alegere a cuplului flux – electrod, pentru sudarea diferitelor tipuri de oţeluri.
3.2. Tehnologia de sudare sub strat de

flux.
În cazul sudării sub flux procesul tehnologic este mecanizat, iar

parametrii regimului de sudare sunt controlaţi în timpul sudării numai prin
intermediul instrumentelor de măsură şi dacă e cazul ei se reglează de la pupitrul
de comandă al aparatului.
Din acest motiv este necesară cunoaşterea influenţei diferiţilor
parametrii sau factori care concură la execuţia unei suduri de calitate şi este
necesară reglarea iniţială corectă sau ajustarea unor parametrii în faza imediat
următoare pornirii operaţiei de sudare.
3.2.1. Forma cusăturii executate sub strat de flux.
Intensitatea mult mai mare a curentului de sudare caracteristică sudării

sub flux, determină o formă specifică a cusăturii caracterizată printr-o adâncimep
de pătrundere h coeficientul de formă Ψ şi printr-un aşa
numitul coeficient de umplere u,
care reprezintă raportul dintre 0
suprafaţa S , formată din lăţimea
sudurii B, cu adâncimea p
de
pătrundere h şi secţiunea
1
metalului
topit S , corespunzătoare
participării metalului de bază (fig.
3.4).
Datorită adâncimii mari
de pătrundere a sudurii, la
execuţia
îmbinărilor cap la cap, în special
la
Fig. 3.4. Caracteristicile geometrice ale
sudarea stratului de rădăcină, există
sudurilor executate sub flux.
pericolul de străpungere, dacă nu se
reduce distanţa între table şi nu se măreşte înălţimea porţiunii neteşite.
Tot datorită adâncimii mari de pătrundere participarea metalului de bază
b are valori ridicate (de la 20 % - 85 %), iar coeficientul de formă Ψ = B/hp are
valori mai reduse (3,1 -1,3), pentru curenţi de 700 A respectiv 1400 A.
3.2.2. Parametrii regimului de sudare sub strat de flux .
Principalii parametrii ai regimului de sudare sub flux sunt: curentul de s

sudare I , tensiunea arcului U , viteza de sudare v , felul curentului (c.c. sau c.a.),
polaritatea şi s s
diametrul de şi viteza e a sârmei electrod. Pe lângă aceştia în timpul sudării
v intervin o
serie de factori tehnologici cum sunt lungimea liberă a sârmei electrod,
granulaţia fluxului, înălţimea stratului de flux şi înclinarea electrodului sau a
piesei.
3.2.2.1. Curentul de sudare.

Intensitatea curentului de sudare are o influenţă directă asupra cantităţii
de căldură degajată de arcul electric şi ca urmare influenţează cantitatea de metal
topit din electrod şi mai cu seamă din metalul de bază. Odată cu creşterea
suprafeţei băii metalice creşte şi cantitatea de flux topit.
3. SUDAREA SUB FLUX
Odată cu creşterea
curentului de sudare creşte şi
adâncimea de pătrundere (la
o creştere a curentului de 70
A rezultă o creştere de 1
mm). Lăţ imea sud ur ii r
ămâne ne schimbat ă la cr
e şter ea curentului sau în
unele situaţii chiar poate să
scadă. Variaţia formei
cusăturii şi a adâncimii de
pătrundere şi a lăţimii în
Fig. 3.5. Influenţa intensităţii curentului funcţie de curentul de sudare
de sudare asupra adâncimii de se poate observa în fig. 3.5 a
pătrundere. şi b, în fig.
3.6 şi 3.7,
La sudarea cu curenţi
Fig. 3.6. Corelaţia dintre intensitatea curentului de sudare Is

şi adâncimea de pătrundere hp pentru diferite diametre ale
electrodului de (vs = 40 m/h)
mari datorită coeficientului de formă Ψ cu valori mici, poate apărea
transcristalizarea (cristale columnare până în mijlocul sudurii) şi formarea
fisurilor de cristalizare la locul de întâlnire a celor două fronturi de cristale (în
axa mediană a sudurii, fig. 3.5)
3.2.2.2. Tensiunea arcului.

Tensiunea arcului este practic direct proporţională cu lungimea arcului.
Tensiunea mică (minimum 22 -24 V) caracterizează un arc scurt şi o ionizare
intensă a coloanei arcului datorită substanţelor stabilizatoare aflate în flux.
În acest caz, lăţimea cusăturii şi cantitatea de flux topit este mică. Odată
cu creşterea tensiunii arcului, creşte lăţimea cusăturii, scade supraînălţarea, iar
adâncimea de pătrundere scade (la o creştere a tensiunii arcului de 1,5 V, are loc
o creştere a lăţimii cusăturii de aproximativ 1 mm şi o scădere a adâncimii de
pătrundere de aproximativ
0,7 mm). Tensiunea maximă cu care se poate suda nu trebuie să depăşească 40 –
45 V.
Tensiunea arcului nu este voie să fie prea redusă, întrucât capătul
electrodului poate să ajungă în rost sub nivelul suprafeţei piesei caz în care pot
apărea fisuri de cristalizare (la mijlocul cusăturii unde se întâlnesc fronturile de
cristalizare).
Variaţia formei cusăturii sub acţiunea tensiunii arcului se poate observa
din figurile 3.7, 3.8 şi 3.9
Fig. 3.7. Influenţa tensiunii arcului asupra lăţimii cusăturii şi asupra

adâncimii de pătrundere.
Fig. 3.8. Influenţa

tensiunii arcului Ua
asupra adâncimii de
pătrundere hp pentru
diferite intensităţi ale
curentului de sudare.
3. SUDAREA SUB FLUX
Fig. 3.9. Influenţa tensiunii

arcului Ua asupra lăţimii
cusăturii B pentru polaritate
directă cc- şi pentru
polaritate inversă cc+.
Ia = 550 A; vs = 24 m/h; e = 5 mm.

d
3.2.2.3. Viteza de sudare.

Viteza de sudare influenţează în mare măsură forma şi dimensiunile
cusăturii sudate. La sudarea cu viteze mici (minim 12 m/h), lăţimea cusăturii
este mare, iar adâncimea de pătrundere relativ redusă. Creşterea exagerată a
lăţimii sudurii poate conduce la revărsări ale metalului topit şi la reduceri ale
adâncimii de pătrundere. Datorită supraîncălzirii băii structura sudurii e
necorespunzătoare.
Odată cu creşterea vitezei de sudare scade lăţimea cusăturii şi creşte
uşor adâncimea de pătrundere. La viteze peste 50 m/h arcul se înclină puternic
(rămâne în urmă), sudura se formează necorespunzător în sensul că se reduce
aderenţa dintre baia metalică solidificată şi componentele sudate. La creşterea
vitezei de sudare lăţimea, pătrunderea şi netezirea cusăturii se reduc, sudura
devine mai bombată şi mai aspră, iar consumul de flux mai mare. datorită
solidificării rapide a băii, creşte predispoziţia de formare a porilor. Ca efect
favorabil al creşterii vitezei de sudare este reducerea zonei influenţate termic.
Domeniul optimîn care trebuie să se situeze viteza de sudare are
limitele 18 -35 m/h. În fig. 3.10 a, b şi în figurile 3.11 şi 3.12 este
prezentată influenţa vitezei de
sudare asupra formei cusăturii.
3.2.2.4. Natura curentului.

Curentul utilizat la sudarea sub flux poate fi continuu sau alternativ.
Curentul alternativ se utilizează din ce în ce mai puţin, în cazuri speciale.
Fig. 3.11. Influenţa vitezei de

sudare asupra adâncimii de
Fig. 3.10. Influenţa vitezei de sudare pătrundere hp şi asupra lăţimii
asupra formei cusăturii. cusăturii B.
Fig. 3.12. Influenţa vitezei de

sudare pentru diferite densităţi
de curent , asupra
coeficientului de participare a
metalului de bază b la
sudarea de încărcare.
Actualmente sunt utilizate aproape exclusiv instalaţiile de sudare sub

flux cu curent continuu având conectat electrodul la polul + (polaritate inversă).
Se recomandă sudarea cu polaritate inversă întrucât randamentul arcului
este
mai bun şi se îmbunătăţeşte totodată forma şi aspectul cusăturii. Fluxurile bazice
având proprietăţi ionizante reduse impune folosirea obligatorie a curentului
continuu cu polaritate inversă (cc+).
3. SUDAREA SUB FLUX
3.2.2.5. Diametrul sârmei electrod.
Sârma electrod prin diametrul pe care îl are influenţează într-o oarecare
măsură
lăţimea sudurii şi adâncimea de pătrundere.
Astfel la diametre reduse ale sârmei electrod, densitatea curentului este
mare şi determină o creştere a adâncimii de pătrundere. Lăţimea cusăturii este şi
ea influenţată într-o oarecare măsură de diametrul sârmei electrod şi anume la
sudarea cu diametre mici se obţin cusături mai înguste.
Întrucât diametrul sârmei este determinant asupra cantităţii de metal de
adaos, este necesară o corelaţie între diametrul sârmei, viteza de înaintare a
sârmei şi intensitatea curentului de sudare.
Prin utilizarea unor sârme cu diametrul mai mare, adâncimea de
pătrundere este mai mică, dar se obţine o cusătură cu lăţimea mai uniformă şi cu
un coeficient de formă mai favorabil (Ř ? 1,3).
În concluzie între diferiţii parametrii care se pot alege la sudare există o
corelaţie care determină pentru condiţiile date o anumită formă a cusăturii
sudate.
3.2.3. Influenţa factorilor tehnologici la sudarea sub flux.
3.2.3.1. Lungime liberă a sârmei electrod

Lungime liberă a sârmei electrod este condiţionată de densitatea de
curent şi de viteza de avans a electrodului. (La densităţi mari de curent şi la
viteze mici ale vitezei de avans a electrodului lungimea liberă a electrodului
trebuie să fie cât mai mică pentru a nu se supraîncălzi).
Încălzirea prin efect Joule a lungimii libere a sârmei electrod, determină
o creştere a vitezei de topire a sârmei şi deci influenţează asupra formei cusăturii
şi asupra participării b a metalului de bază la cusătură (la creşterea lungimii
libere scade b).
În general valorile optime ale lungimii libere sunt cuprinse între 20 mm
(pentru sârme cu diametrul φ 2mm) şi 50 mm (pentru sârme cu diametrul φ 5
mm).
În continuare în tabelul 3.1 sunt indicate unele valori recomandate ale
lungimii libere a electrodului.
Tabelul 3.1. Lungimea liberă a sârmei electrod recomandată
la sudarea sub flux.
Diametrul
1,6 2,0 2,5 3 4 5 6 7 8
electrodului, mm
Lungimea liberă,
25 20 25 35 45 50 65 85 100
mm
În cazul sudării în mai multe straturi în rosturi adânci, lungimea liberă,
variază
de la un strat la altul şi trebuie controlată pentru a nu fi influenţată forma şi
calitatea
diferitelor straturi depuse.
În cazul rosturilor foarte adânci este necesară o adaptare a pieselor de
contact astfel încât lungimea liberă a electrodului să se situeze în limitele
admise.
3.2.3.2. Granulaţia fluxului

Granulaţia fluxului influenţează formarea cusăturii, precum şi modul de
evacuare a gazelor degajate în timpul sudării. Alegerea granulaţiei fluxului se
face în funcţie de intensitatea curentului de sudare şi de viteza de sudare. În
cazul intensităţilor mari de curent baia este voluminoasă, cantitatea de gaze
degajate este mare, deci fluxul trebuie să fie permeabil. O granulaţie mare care e
permeabilă produce însă asperităţi foarte mari ale sudării, ceea ce creează un
aspect neuniform al sudurii şi impune alegerea unei granulaţii mici a fluxului. O
compensare asupra uniformităţii suprafeţei cusăturii, atunci când sunt utilizate
granulaţii mari de flux, se poate obţine prin creşterea tensiunii arcului (2 – 5 V),
care măreşte presiunea arcului asupra băii şi uniformizează asperităţile de pe
suprafaţa sudurii.
Şi în cazul sudării cu intensităţi mici, pot fi utilizate granulaţii fine ale
fluxului, ceea ce favorizează stabilitatea procesului de sudare şi obţinerea unor
suduri plate cu aspect uniform. În general la creşterea intensităţii de curent se
recomandă o scădere a granulaţiei fluxului.
3.2.3.3. Înălţimea stratului de flux

Înălţimea stratului de flux se alege în funcţie de energia liniară de
sudare respectiv în funcţie de intensitatea curentului de sudare.
Odată cu creşterea intensităţii curentului de sudare creşte şi presiunea
gazelor din arculelectric, decise impune o mărire a înălţimii stratuluide flux.
Prin aceastaeste preîntâmpinată expulzarea granulelor de flux din zona în care se
sudează şi se evită stropirea cu metal topit şi este împiedicată pătrunderea
gazelor din atmosferă în metalul topit.
În general înălţimea stratului de flux este aproximativ egală cu
lungimea liberă a sârmei electrod. Această alegere se face de obicei din
consideraţiile de ordin constructiv ale instalaţiilor de sudare.
Creşterea înălţimii stratului de flux duce la îmbunătăţirea aspectului
cusăturii (cusătura devine plată) şi este posibilă creşterea curentului de sudare,
dar se măreşte şi consumul de flux.
3.2.3.4. Înclinarea sârmei electrod

Înclinarea sârmei electrod influenţează direcţia şi constrângerea arcului
electric de sudură, ceea ce are implicaţii asupra formei şi dimensiunilor
cusăturii.
110
Sârma electrod se poate înclina cu vârful înainte sau înapoi (fig 3.13 a şi
b) faţă de sensul de sudare. La înclinarea cu vârful înainte a sârmei electrod odată
cu scăderea unghiului á scade şi adâncimea de pătrundere, dar trecerea stropilor
spre baie este
111
3. SUDAREA SUB FLUX
uşurată mai ales la vitezele mari de sudare (picăturile nu rămân în urma arcului).
Înclinarea sârmei electrod este utilizată cel mai des la sudarea cu arcuri
multiple, unde poate favoriza creşterea vitezei de sudare.
Influenţa unghiului de înclinare a electrodului asupra adâncimii de
pătrundere
se poate observa în fig. 3.13 c şi d.
Fig. 3.13. Variaţia adâncimii de pătrundere a cusăturii în funcţie de unghiul

de înclinare a electrodului (de = 6 mm, Is = 1000 A, Ua = 34 – 36 V)
3.2.3.5. Înclinarea piesei

Înclinarea piesei în timpul sudării influenţează asupra formării cusăturii,
după
cum rezultă din fig. 3.14.
Cele mai caracteristice cazuri din practica la care intervine înclinaţia
pieselor se întâlnesc la sudarea exterioară sau interioară pe circumferinţă a
rezervoarelor, având axul longitudinal în poziţie orizontală.
Fig. 3.14. Influenţa poziţiei piesei as formei cusăturii.

a) la sudarea ascendentă; b) la sudarea descendentă
Cu cât diametrul circumferinţei este mai mic, cu atât se face mai simţită
112
influenţa înclinaţiei piesei asupra formării cusături.
113
Odată cu înclinarea piesei faţă de orizontală, adâncimea de pătrundere şi
lăţimea cusăturii variază, iar aderenţa în metalul de bază scade.
Nu este raţională folosirea înclinării piesei pentru creşterea adâncimii
de pătrundere, întrucât datorită scăderii lăţimii cusăturii şi a coeficientului de
formă, cusătura
poate fisura.
În fig. 3.15 este prezent
ată influenţa poziţiei electrodului,
respectiv a înclinaţiei faţă de planul
orizontal a băii de sudură, asupra
formei cusăturii. Din fig.
3.15 se observă că odată cu înclinarea
suprafeţei pe care se sudează, faţă de
planul orizontal, baia are posibilităţi
mai mari de
scurgere şi cusătura rezultată este mai
plată
Fig. 3.15. Influenţa poziţiei electrodului
având o pătrundere mai mică. La
asupra formei cusăturii circulare.
unghiuri mari de înclinare, zgura având
fluiditate
mare poate pătrunde în rost sub cusătură, formând incluziuni de zgură, fig. 3.15 c.
În cazulcusăturilor circulare, este necesară o corelaţie între grosimea
tablei, respectiv între intensitatea curentului şi diametrul recipientului care este
prezentată în fig. 3.16.
Fig. 3.16. Intensitatea curentului la sudarea cusăturilor circulare.

a- cusături circulare cu diametrul sub 500 mm
b- cusături circulare cu diametrul 500 – 1500 mm sudate într-un singur strat
Problemele deosebite ridică execuţia cusăturilor circulare cu diametrul
sub 500 mm, datorită condiţiilor dificile de formare a cusăturii şi menţinerii
114
stratului de flux. Diametrul sârmelor de electrod este de 1,2 – 2,5 mm pentru
cusături cu diametrul 40 -300 şi de 2 –
3,25 mm la diametre cuprinse între 250 – 500 mm. Poziţia sârmei faţă de piesă
trebuie să
fie radială deplasată cu un unghi β = 10 -150 în sens contrar sensului de rotire.
Pentru a se evita porii în cusătură este necesară o tensiune cu ceva mai
ridicată
(30 V, la 250 A). Evitarea fisurilor se poate face prin reducerea diametrului
sârmei, prin
115
3. SUDAREA SUB FLUX
mărirea uşoară a tensiunii, iar raportul Mn / Si trebuie să depăşească valoarea de
1,7.
La sudarea cusăturilor circulare mai mari de 500 mm la cusături într-un
strat, unghiul de deplasare a sârmei β = 2 – 30 faţă de verticală, în sens invers
sensului de rotaţie. În cazul cusăturii în mai multe straturi, la primul strat se
deplasează sârma cu circa 10 în sensul de rotaţie, iar la următoarele straturi cu 1 –
20 în sens invers sensului de rotaţie.
La sudarea cusăturilor circulare cu diametrul peste 1500 mm sârma se
poate situa pe axul vertical al diametrului piesei cilindrice, admiţându-se abateri
de 10 – 20mm de o parte şi de alta. Aceasta nu influenţează calitatea cusăturii
întrucât curbura piesei este mai mică şi curgerea băii sau a fluxului sunt minime.
În practică nu se recomandă sudarea urcătoare pe piese cu înclinaţie mai
mare de 8 – 100 sau sudarea coborâtoare pe piese cu înclinaţie mai mare de 4 –
70.
3.2.3.6. Susţinerea băii de sudură.

Susţinerea băii de sudare este un factor tehnologic important care poate
influenţa calitatea sudurii.
La sudarea sub flux datorită volumului mare a băii metalice şi a
adâncimii mari de pentru, sunt necesare unele măsuri pentru împiedicarea
scurgerii metalului topit. Susţinerea stabilă a băii de sudură asigură o funcţionare
liniştită şi uniformă a instalaţiei de sudare şi favorizează obţinerea unei calităţi
corespunzătoare a cusăturii.
În practică sunt utilizate următoarele metode de susţinere a băii metalice:
- Susţinerea băii pe suport nefuzibil din cupru (fig. 3.17).
Susţinerea băii pe suport din cupru se foloseşte la diferite tipuri de
îmbinări, de obicei la cusături rectilinii cu lungimi până la 2 – 3 m, la grosimi de
table de 8 – 10 mm, chiar de 20 – 30 mm. În toate cazurile se impune aşezarea
strânsă a pieselor pe garnitura din cupru, a cărei dimensiuni trebuie sa asigure o
capacitate suficientă de absorbţie a căldurii, pentru a nu se topi şi cuprul.
La sudarea tablelor mai subţiri, garnitura din cupru se face fără canal, pe
când la sudarea tablelor mai groase se recomandă garniturile din cupru prevăzute
cu canal. Din tabelul anexat figurii 3.17 rezultă dimensiunile caracteristice ale
garniturilor din cupru.
În cazul îmbinărilor de colţ, dacă este utilizată garnitura din cupru,
aceasta este teşită, pentru a face contact bun cu piesa şi pentru a permite
umplerea cu metal topit a rădăcinii.
În cazul în care garnitura din cupru este suprasolicitată termic aceasta
poate fi prevăzută cu un sistem de răcire cu aer sau chiar cu canale prin care
trece apă de răcire.
Este absolut necesară o etanşare bună a acestor tipuri de garnituri din
cupru pentru ca apa să nu ajungă în zona de sudare, întrucât ar compromite
sudura.
În general calitatea cusăturilor este asigurată prin strângerea cât mai
bună între garnitură şi piesele sudate prin care transferul termic este uniform, iar
umplerea rostului se face fără dificultăţi.
Fig. 3.17. Susţinerea băii metalice cu suport din cupru.

Întrucât cuprul este un material scump, s-au încercat şi variante de
garnituri glisante care se deplasează odată cu dispozitivul de sudare. Şi în acest
caz strângerea trebuie să fie fără dificultăţi.
Întrucât cuprul este un material scump, s-au încercat şi variante de
garnituri glisante care se deplasează odată cu dispozitivul de sudare. Si în acest
caz strângerea trebuie să fie cât mai bună.
Înlocuirea cuprului cu aliaje de aluminiu sau cu materiale ceramice nu a
dat rezultate mulţumitoare.
- Susţinerea băii pe pernă de flux (fig. 3.18) constă dintr-un strat de
flux de 60 – 80 mm grosime care cu ajutorul unui furtun umflat
cu aer comprimat, este presat în partea inferioară a rostului
sudurii.
Fig. 3.18. Modul de susţinere a sudurii cu pernă de flux.

Pentru protejarea furtunului de cauciuc faţă de acţiunea zgurii topite, se
introduc plăci aşezate cap la cap prin intermediul cărora fluxul este presat în sus.
S-a constatat că uneori aspectul rădăcinii se îmbunătăţeşte prin
adăugarea unei fâşii de hârtie pe suprafaţa interioară a piesei care se sudează.
Dacă presiunea aerului nu este corespunzătoare, rezultă cusături
denivelate (la
3. SUDAREA SUB FLUX
presiune mică) sau supraînâlţate şi cu rost neumplut (la presiune mare).
În tabelul anexat figurii 3.18 sunt date presiunile optime ale aerului din
furtun, în funcţie de grosimea materialului. Pentru a nu se ridica tablele de pe
suport sub acţiunea presiunii din partea inferioară, este necesară strângerea
tablelor pe suport (mecanic, electromecanic, cu greutăţi etc).
La sudarea pe pernă de flux nu mai este impusă eliminarea denivelării
tablelor, dar în general se impune reducerea rădăcinii.
Întrucât fluxul poate să conţină de multe ori unele impurităţi, la
rădăcină se produc pori şi incluziuni nemetalice. Diminuarea acestora se poate
face prin utilizarea unui suport de susţinere în care fluxul s-a înlocuit cu
cărămidă refractară măcinată şi cernută la granulaţia fluxului. (Se recomandă mai
ales cărămizile refractare cu bază de alumină rezultate de la repararea zidăriei
cuptoarelor).
- Susţinerea băii prin asigurarea unei pătrunderi parţiale.
Aceasta este o altă posibilitate de susţinere a băii metalice prin însăşi
materialul netopit de la rădăcină. Susţinerea băii prin această metodă se poate
face la materiale cu grosimea peste 10 mm şi uneori chiar la materialele cu
grosime peste 6 mm. Este necesară însă o păsuire perfectă a celor două
componente pentru a nu permite pătrunderea metalului topit între marginile
nepătrunse ale componentelor.
După executarea primului cordon de sudură şi după întoarcerea
materialelor, se execută sudura de completare.
Sudura de completare este aplicată pe partea opusă faţă de prima sudură
şi trebuie să se întrepătrundă cu aceasta pe o adâncime de aproximativ 2 – 6 mm
(în funcţie de grosimea tablelor).
- Susţinerea băii cu ajutorul garniturii fuzibile.
Garnitura fuzibilă se execută de obicei din acelaşi material ca piesele de
sudat sau din orice oţel cu sudabilitate mai bună. La această metodă scurgerea
băii este împiedicată de o garnitură care este parţial topită în timpul sudării şi
rămâne să facă parte din îmbinare.
Condiţia esenţială pentru asigurarea unei cantităţi corespunzătoare a
îmbinării este ca garnitura să fie suficient de groasă pentru a nu fi străpunsă la
sudare. De asemenea este necesară o fixare bună a acestei garnituri de ambele
piese pentru a se asigura etanşeitatea în partea de jos a rostului, chiar dacă
materialele suferă dilatări şi contracţii în timpul sudării. Mai este necesară o
curăţire bună a acestei garnituri înainte de montare pentru a nu impurifica baia
cu substanţe dăunătoare sudurii (oxizi, substanţe organice etc).
Ca o variantă de garnituri mai pot fi utilizaţi electrozi înveliţi speciali,
culcaţi în lungul rostului care se topesc sub acţiunea căldurii degajate la sudarea
primului strat.
- Susţinerea băii cu ajutorul sudurii executate manual.
Cordonul sudat manual poate îndeplini rolul de susţinere a băii
voluminoase care se formează la sudarea automată sub flux. Pentru aceasta
componentele care se vor îmbina sunt sudate manual cu electrozi înveliţi pe o
grosime redusă. Componentele
vor fi fixate strâns apropiate între ele pentru ca baia metalică rezultată la sudarea
manuală să nu curgă printre componente. După sudarea acestui cordon,
materialele se întorc cu un unghi de 1800 şi se sudează pe partea opusă prin
procedeul automat de flux.
Pentru obţinerea unei suduri de calitate este necesară o pătrundere certă
şi constantă între sudura sub flux şi sudura manuală. Dacă acest lucru nu este
asigurat, gazele prinse între sudura manuală şi baia de la sudarea sub flux se
dilată şi produc pori. De asemenea locurile nepătrunse de sudura automată sub
flux sunt puternici concentratori de tensiuni, care reduc rezistenţa îmbinării.
3.2.3.7. Circuitul curentului de sudare.

În cazul sudării sub flux acest factor tehnologic este de multe ori
neglijat şi din acest motiv pot apărea multe defecţiuni ale sudurii.
La sudarea cu curenţi mici (500 – 600 A), deci în special al sudarea
semiautomată apar puternice devieri ale arcului sub acţiunea câmpului
electromagnetic. Acest lucru se poate manifesta chiar în cazul sudării cu curent
alternativ. Datorită acestui fenomen arcul este înclinat în sens contrar locului de
intrare a curentului în piesă şi pot rezulta lăţimi şi pătrunderi variabile ale
cusăturii.
De aceea se recomandă în special la cusăturile lungi, ca locul de contact
cu piesele să se realizeze în mai multe puncte (contact multiplu) sau se impune
realizarea unui contact pe garnitura de cupru (atunci când e utilizată).
De asemenea mai prezintă importanţă contactul dintre piesele de
contact şi sârma electrod. În cazul contactului defectuos (jocuri sau impurităţi)
se produc scânteieri şi rezultă o alimentare neuniformă cu sârmă (la utilajele
prevăzute cu sisteme de reglare a vitezei de avans a sârmei în funcţie de
parametrii de sudare). În aceste situaţii procesul de sudare decurge defectuos
înrăutăţind calitatea îmbinării.
3.2.4. Influenţa factorilor constructivi asupra cusăturii.
Principalii factori constructivi care pot influenţa calitatea îmbinării

sudate sunt grosimea pieselor şi configuraţia pieselor, precum şi forma rostului
dintre componente.
Natura metalului, caracterizată printr-o anumită variaţie a fluidităţii
metalului în stare topită, precum ţi prin anumite proprietăţi termofizice,
influenţează forma cusăturii, cristalizarea băii şi transformările structurale din
ZIT
Grosimea metalului este de asemenea un factor constructiv care este
determinant asupra transferului termic din zona sudată, deci asupra calităţii
cusăturii.
Aceşti factori pot fi influenţaţi în mai mică măsură de către tehnolog, în
schimb
el poate influenţa favorabil calitatea îmbinării, intervenind asupra altor factori,
printre care şi asupra pregătirii marginilor pieselor pentru sudare.
Această pregătire influenţează nu numai prin forma ei ci şi prin calitatea
execuţiei.
3. SUDAREA SUB FLUX
Influenţa pregătirii la sudarea sub flux este mai importantă decât la sudarea
manuală, deoarece la sudarea sub flux eventualele variaţii ale dimensiunii şi
formei rostului nu pot fi compensate prin modificări simultane a unor parametrii
de lucru. Aceste compensări nu pot fi efectuate la sudarea sub flux întrucât locul
în care se sudează nu este vizibil, iar parametrii se reglează la începerea operaţiei
de sudare şi sunt menţinuţi relativ constanţi până la terminarea stratului de
sudură. Şi în cazul sudării sub flux se remarcă o creştere a adâncimii de
pătrundere, odată cu creşterea deschiderii rostului. De asemenea adâncimea de
pătrundere la sudarea a două table cap la cap este mai mare decât la sudarea de
încărcare cu aceeaşi parametrii a unei table de aceeaşi grosime.
Acest lucru se poate explica (fig. 3.19) prin echilibrul care se formează
între
presiunea hidrostatică H a băii de sudare (datorită greutăţii coloanei de metal cu
P înălţimea
H) şi cu presiunea de refulare a arculuir P .
La sudarea în rosturi cu deschidere mare, scurgerea de metal topit este
mai intensă, iar înălţimea coloanei de lichid scade micşorând presiunea
hidrostatică din partea inferioară a băii. Prin aceasta până la formarea unui nou
echilibru, arcul se scufundă mai
adânc în material şi pătrunderea creşte, după cum rezultă din fig. 3.19p3 > hp2 > hp1 )
(h
Fig. 3.19. Influenţa rostului asupra adâncimii de pătrundere a sudurii.
Din acest motiv în cazul neetanşeităţii din partea inferioară a băii,

pătrunderea creşte până în momentul opririi scurgerilor de metal. Dacă acest
lucru nu se produce poate avea loc o creştere a adâncimii de pătrundere până la
străpungerea (perforarea) materialului (chiar în cazul intensităţilor mici de
curent).
Pe baza acestui fenomen se bazează şi „crăiţuirea” electrică a metalelor
atunci când este necesară înlăturarea unor defecte din piese. Ea se poate deci
realiza dacă este asigurată îndepărtarea metalului topit din zona arcului
(scurgerea sau îndepărtarea lui cu jet de aer) şi dacă este deci diminuată
presiunea hidrostatică locală.
În cazul sudării sub flux se poate considera că adâncimea de pătrundere
creşte cu un milimetru pentru fiecare milimetru a deschiderii rostului.
Lăţimea cusăturii B este şi ea influenţată într-o oarecare măsură de
deschiderea
rostului
. Astfel, pentru rosturi de 2 – 3 mm, lăţimea creşte cu 15 – 20 % faţă de
sudarea
de încărcare (fără rost). Pentru rosturi de 4 – 5 mm lăţimea sudurii este egală cu
cea de la sudarea de încărcare, iar pentru rosturi de 6 – 8 mm lăţimea scade cu 15
– 20 %.
3.2.5. Calculul şi alegerea parametrilor regimurilor de sudare sub

flux.
La sudarea sub flux un calcul exact al parametrilor de sudare este

îngreunat datorită condiţiilor extrem de diferite, precum şi datorită diversităţii
factorilor care intervin în timpul operaţiei de sudare.
Din acest motiv în practică, unde nu pot fi menţinute condiţiile
standard corespunzătoare cu cele preconizate prin calcul, determinarea
parametrilor regimului de sudură se face cu aproximaţie, valorile calculate
necesitând şi o verificare experimentală.
Parametrii de bază care trebuie prescrişi la sudarea sub flux sunt I , U , d
,v
s s e s
şi numărul de
straturi.
Prima aproximaţie care se poate face este de a prescrie s
I = 70 – 80 A
pentru fiecare 1 mm grosime a materialului sudat. Intensitatea curentului nu
trebuie însă să depăşească valoarea limită admisibilă pentru un anumit diametru
e
al electrodului d , pentru
a nu produce supraîncălzirea acestuia.
Alegerea parametrilor de sudare se poate face în funcţie de varianta
tehnologică
adoptată, pentru care sunt indicaţi parametrii orientativi în tabele.
În general în funcţie de energia liniară aleasă la sudare se poate face o
clasificare convenţională a regimului de lucru adoptat, după cum se observă în
tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Regimuri de lucru la sudarea sub flux.
Sudarea îmbinărilor cap la cap la oţeluri cu rezistenţă mărită şi cu

granulaţie fină se face numai cu regimuri moi, indiferent de grosimea
componentelor. Chiar şi prelucrarea rosturilor la table groase se poate face cu
unghiuri cât mai mici, pentru ca volumul metalului topit să fie cât mai redus. În
aceste cazuri stratul de la rădăcină se execută manual cu arc electric, iar primele
straturi depuse peste sudura manuală se
sudează cu regimuri foarte moi (I = 450 A, = 26 V, v = 25 – 30 m/h). Prin
U s a
aceasta s
desprinderea stratului de zgură se produce singură, ceea ce este deosebit de
avantajos
atunci când se sudează într-un rost adânc. Sudarea straturilor de umplere se poate
apoi executa cu regimurile corespunzătoare calităţii oţelului sudat.
Varianta tehnologică I este aplicată la sudarea tablelor cu rosturi în I
având
1 sau 2 straturi sudate.
Proprietăţile mecanice ale sudurii sunt destul de scăzute (mai ales
rezilienţa),
3. SUDAREA SUB FLUX
dar productivitatea este mare şi se obţine şi o economie de material de adaos.
Datorită formei cusăturii, tendinţa de formare a fisurilor este mai mare decât la
alte tipuri de îmbinări. Nu se aplică la sudarea oţelurilor cu un conţinut de
carbon mai mare de 0,22
% şi nici într-un caz la sudarea oţelurilor care vor fi exploatate la temperaturi
negative.
În tabelul 3.3 sunt date regimurile de sudare recomandate pentru această
variantă.
Tabelul 3.3.Parametrii de sudare pentru îmbinări cap la cap cu rost în
I
sudate din două părţi (varianta a I-a).
Varianta tehnologică a II-a aplicată la sudarea cu un număr minim de

straturi (tabelul 3.4) cu valori relativ mici ale curentului de sudare (sub 900 A) şi
cu un regim cât mai apropiat la diferitele straturi.
Tabelul 3.4.Numărul de rânduri pentru cusăturile care se execută cu
varianta tehnologică a II-a.
La sudarea tablelor cu grosime mai redusă s-a ţinut seama de acesta şi
pentru
primul strat se aleg intensităţi mai reduse ale curentului de sudares I , pentru a nu
se
produce străpungerea materialului sudat.
Nu se recomandă nici această variantă la sudarea tablelor din oţel
carbon sau din oţel slab aliat, care vor fi exploatate la temperaturi negative.
Varianta tehnologică a III-a este aplicată la sudarea oţelurilor carbon
sau slab aliate care urmează să fie exploatate la temperaturi negative precum şi a
oţelurilor cu granulaţie fină. La această variantă tehnologică, sudurile sunt
executate cu diametre
mai mari ale sârmei electrod (până la e = 4 mm) şi cu intensităţi reduse de curent,
d
urmărindu-se depunerea unui număr sporit de straturi după cum rezultă din
tabelul 3.5. Prin aceasta, participarea metalului de bază la cusătură este mai
redusă, iar ZIT are o lăţime mai mică. Totodată fiecare strat depus efectuează un
tratament termic favorabil al stratului depus anterior.
Viteza de sudare sv se calculează în funcţie de formarea băii metalice de
sudare, care la rândul ei este dependentă de cantitatea de căldură necesară topirii
materialului
s
metalic Q .
Qs = A·r·vs ·θ
în care: A – secţiunea transversală a cusăturii cm2 ρ - masa specifică a cusături s
g/cm3 v
– viteza de sudare cm/s θ – 500 cal/g pentru oţel.
3.2.6. Variante ale sudării sub flux utilizate în practică.
Procedeul de sudare sub flux are mai multe variante dintre care pot fi
amintite următoarele:
3.2.6.1.Sudarea semiautomată sub flux.

Sudarea semiautomată sub flux se foloseşte în special în cazul
cusăturilor de dimensiuni reduse şi în locuri greu accesibile. Datorită lipsei de
vizibilitate a rostului care este acoperit cu flux, procedeul este din ce în ce mai
mult înlocuit cu procedeele de sudare în atmosferă protectoare.
Caracteristica principală a sudării semiautomate sub flux, precum şi a
celorlalte procedee semiautomate este, realizarea mecanizată a vitezei de avans a
electrodului şi realizarea vitezei de sudare prin manevrarea manuală a
pistoletului de sudare.
Pentru sudare sunt utilizate sârme cu diametrul mic e
(d = 1,2; 1,63 şi 2
mm) şi intensităţi de curent până la 550 – 600 A, ceea ce diminuează tendinţa de
formare a porilor şi a fisurilor în sudură. Prin sudarea semiautomată sub flux se
pot realiza cusături cap la cap, de colţ, 120
cusături la table suprapuse etc.
Faţă de sudarea automată sub flux la care viteza de sudare este uniformă
în lungul rostului, la sudarea semiautomată sunt posibile pendulările transversale,
ceea ce permite o intervenţie voită asupra lăţimii şi pătrunderii cusăturii.
121
3. SUDAREA SUB FLUX
Întrucât viteza de sudare este menţinută în jurul unei valori prescrise, în
funcţie de calificarea sudorului, calitatea sudurii este dependentă şi de factorii
subiectivi. În general se recomandă să nu fie utilizate intensităţi mari de curent şi
băi metalice prea voluminoase, de către sudori cu calificare inferioară, întrucât
pot apărea dificultăţi la sudare.
Un caz particular al sudării semiautomate îl constituie sudarea sub flux
magnetic (metaloceramic) a cărui schemă de principiu se observă în fig. 3.20.
Fig. 3.20. Principiul sudării cu flux

magnetic.
Procedeul de sudare sub flux metaloceramic se bazează pe proprietatea

fluxului de a se magnetiza şi de a fi atras de sârma neînvelită.
La trecerea curentului electric prin sârma electrod, în jurul sârmei se
formează un câmp magnetic circular, datorită căruia granulele de flux se lipesc
de sârmă, rezultând un înveliş asemănător cu cel al electrozilor obişnuiţi. Sârma
astfel acoperită este împinsă în zona arcului, prin duza de dozare calibrată pentru
anumite grosimi ale învelişului de flux (diametrul învelişului d = 6 mm).
Căderea liberă a fluxului în timpul în care nu se sudează este
împiedicată cu ajutorul unui magnet permanent din aliaj Al Ni Si (sau cu un
electromagnet), având formă inelară.
O funcţionare corectă se obţine numai dacă valoarea intensităţii
câmpului magnetic circular depăşeşte pe cea creată de electromagnet, astfel
încât sârma să fie bine învelită cu flux.
La sudarea prin acest procedeu, arcul este descoperit ca şi la sudarea
manuală, ceea ce permite supravegherea vizuală a operaţiei de sudare. De
asemenea la sudarea cu flux magnetic este posibilă realizarea sudurilor de poziţie
fără utilizarea unor dispozitive suplimentare pentru susţinerea fluxului de
sudură, iar consumul de flux este redus şi e posibilă executarea cusăturilor cu
lungime redusă.
Datorită conţinutului mare de pulbere de fier din flux (aproximativ 20 –
40 % pulbere de fier) şi a participării acestuia la formarea cusăturii, coeficientul
de depunere şi productivitatea este mare (productivitatea creşte cu aproximativ
35 % faţă de sudarea semiautomată cu flux obişnuit).
La sudarea cu curenţi mici împroşcarea cu stropi se reduce, dar la
intensităţi mai mari se măreşte şi ea (este însă mai redusă decât la sudarea
manuală cu electrozi înveliţi).
Este posibilă utilizarea unor pulberi magnetice chiar şi la sudarea MIG
sau
MAG, după acelaşi principiu ca şi la sudarea cu flux magnetic.
Sudarea sub flux magnetic poate fi utilizată atât în varianta automată
dar mai cu seamă în varianta semiautomată. În general însă după extinderea
industrială a procedeelor MIG, MAG, sudarea sub flux magnetic este utilizată în
mai mică măsură, la fel ca şi sudarea semiautomată sub strat de flux.
3.2.6.2. Sudarea simultană cu arce separate.

Sudarea simultană cu arce separate se realizează cu două sau mai multe
capete individuale, care se deplasează pe aceeaşi cusătură. Electrozii capetelor de
sudare sunt situaţi la distanţe relativ mari (60 – 200 mm), astfel încât arcele
formează băi separate (fig. 3.21).
Fig. 3.21. Schema sudării simultane cu arce separate.
Arcul din spate se găseşte la o distanţă la care solidificarea băii

premergătoare este aproape terminată şi prin aceasta cristalizarea acesteia este
influenţată favorabil (direcţia de cristalizare se schimbă).
Primul arc necesită un curent cât mai puternic pentru ca pătrunderea să
fie cât mai adâncă, iar arcul ulterior necesită o tensiune mai mare, pentru a se
obţine o formă a cusăturii mai convenabilă.
Prin această metodă, datorită dozării convenabile în timp şi în spaţiu a
energiei totale, se asigură o degazare bună a băii, o reducere a sensibilităţii la
fisurare a cusăturii, iar supraîncălzirea metalului de bază este redusă, chiar în
cazul energiilor totale de la sudare cu valori mari.
Prin utilizarea unui număr mai mare de capete de sudare se pot suda
dintr-o singură parte materiale având grosimi de 140 mm.
Alimentarea arcelor se poate face cu curent continuu (cc+) sau alternativ
(ca), cele mai bune rezultate fiind obţinute folosind curent continuu (cc+) pentru
primul arc şi curent alternativ pentru următoarele arce.
3. SUDAREA SUB FLUX
3.2.6.3. Sudarea sub flux cu arce independente care formează o

baie comună.
Sudarea cu două sau mai multe arce care formează o baie comună
permite realizarea unor viteze de sudare sporite a cusăturilor lungi. Este varianta
de sudare sub flux care asigură cea mai mare viteză de sudare (până la 200 – 250
m/h).
Procedeul poate folosi două sau trei arce, situate la distanţe şi înclinări
favorabile, prin care se obţine o baie comună de formă şi dimensiuni
convenabile.
În fig. 3.22 este prezentată schema de sudare cu două arce independente
în baie comună.
Fig. 3.22. Schema sudării cu arce independente în baie comună.
Primul arc are rolul de a încălzi materialul de bază şi de a asigura

pătrunderea. Al doilea arc modelează cusătura asigurându-i o formă favorabilă.
Utilizând mai multe arce se poate obţine o extindere a lungimii băii metalice de
sudură. Totuşi, extinderea exagerată a băii, poate conduce la formarea
incluziunilor de zgură şi de gaze în cusătură.
În construcţia de nave este tot mai răspândită metoda de sudare sub flux
cu mai multe sârme electrod, întrucât creşte productivitatea la sudare, iar forma
cusăturilor poate fi dirijată în funcţie de cerinţe.
În continuare în fig. 3.23 sunt prezentate variante utilizate în construcţia
de nave sau la sudarea cu productivitate mărită a tablelor groase.
3.2.6.4. Sudarea sub flux cu arce gemene.

Una dintre cele maiutilizate metode de sudare subfluxcu maimulte arce
este metoda sudării cu arce gemene întrucât necesită utilaje obişnuite la care s-au
făcut adaptări minime.
Această metodă foloseşte aceeaşi sursă de curent pentru alimentarea
tuturor arcelor, fiind folosit curentul continuu sau curentul alternativ.
Execuţia cusăturii se face cu sârme poziţionate vertical, situate la o
anumită distanţă între ele în funcţie de diametrul sârmelor electrod, intensitatea
curentului şi poziţia faţă de direcţia de sudare. Viteza de avans este egală pentru
ambele sârme electrod.
Principiul procedeului de sudare sub flux cu arce gemene este prezentat
în fig. 3.24.
Fig. 3.23. Posibilităţi de sudare sub flux cu mai multe sârme electrod.
Poziţia relativă a celor două sârme este determinantă asupra proceselor
care au loc la sudare. Astfel la aşezarea sârmelor în tandem (fig. 3.24 a)
adâncimea de pătrundere creşte, ceea ce permite o creştere considerabilă a vitezei
de sudare, în vederea obţinerii unei pătrunderi normale. Prin
acest procedeu se pot suda chiar
materiale care nu au fost curăţite
perfect întrucât al doilea arc
permite eliminarea în bune condiţii
a gazelor, ceea ce reduce tendinţa
de formare a porilor.
La aşezarea combinată a
sârmelo r (fig. 3.2 4 c) se o bţ
in avantajele ambelor moduri de
aşezare, dar efectele rezultate sunt
diminuate.
Viteza de avans a celor
două sârme trebuie să fie identică,
Fig. 3.24. Principiul de sudare sub flux întrucât lipsa sincronismului poate
cu arce gemene şi posibilităţile de provoca încărcări neuniforme cu
aşezare a sârmelor electrod. curent ale arcelor, ceea ce poate
conduce la defecte (neuniformităţi
de topire, incluziuni de zgură, pori
etc).
3. SUDAREA SUB FLUX
La sudarea cu arce gemene parametrii de sudare se pot alege în funcţie
de diametrul sârmei, ca şi când s-ar suda cu o singura sârmă.
În general primul strat se realizează prin sudarea cu sârmele aşezate
paralel pentru a nu se produce străpungeri.
Sudarea pe partea opusă se realizează cu sârmele în tandem sau
combinat pentru a se asigura o pătrundere bună şi o formă favorabilă a sudurii.
3.2.6.5. Încărcarea prin sudare sub flux.

În cazul încărcării prin sudare se urmăreşte de obicei obţinerea unor
straturi având proprietăţi speciale, pe suporturi metalice cu proprietăţi obişnuite.
Din acest motiv, întrucât nu este dorită diluarea băii metalice cu metal
de bază, se recomandă o participare cât mai redusă a metalului de bază la
cusătură.
Reducerea participării metalului de bază la cusătură se poate obţine şi în
cazul
sudării sub flux, utilizând intensităţi de curent cu valori nu prea mari, tensiuni
sporite ale arcului, pulberi metalice suplimentare situate în zona de topire, arc
trifazat sau arc indirect, sârma electrod cu încălzire suplimentară, electrod
lamelar etc.
Încărcarea prin sudare sub flux este deosebit de favorabilă la placarea
cu oţeluri inoxidabile sau anticorozive, a oţelurilor obişnuite, având ca destinaţie
construcţia de recipiente şi reactoare în industria chimică.
În fig. 3.25 sunt prezentate
caracteristicile cordoanelor
încărcate prin sudare cu electrod
lamelar (a) şi cu electrod sârmă (b).
Un strat încărcat prin
sudare este cu atât mai bun cu cât
aderenţa sa la metalul de bază este
mai bună (nu apar supraîncălziri
sau fisuri în ZIT). De asemenea
calitatea straturilor încărcate este
corespunzătoare atunci când
scade aria A2 (fig. 3.26), Δh1 şi α,
Fig. 3.25. Încărcarea prin sudare cu precum şi atunci când creşte A şi B.
electrod lamelar (a) şi cu electrod sârmă
(b).
A1 – suprafaţa transversală a supraînălţării
3.2.6.6. Variante de
sudare
cordonului; A2 – suprafaţa transversală a sub flux utilizate la depunerea
pătrunderii cor lui; α – înclinarea straturilor de încărcare.
fluxului
donu Pentru încărcarea prin
cordonului; β – înclinarea sudare
pătrunderii cordonului; h – pot fi utilizate diferite variante
supraînălţarea; h – dintre
i p
pătrunderea; B – lăţimea cordonului; ΔB – care cele mai frecvente sunt
suprapunerea a două cordoane alăturate; Δh – prezentate
adâncimea denivelărilor în fig. 3.26.
La sudarea cu adaos de
Fig. 3.26. Variante de încărcare prin

sudare sub flux cu electrod sârmă.
a) Sudarea sub flux cu sârmă electrod şi cu strat de
pulberi metalice aşezat pe suprafaţa care se va
încărca; b) Sudarea sub flux cu arce gemene; c)
Sudarea cu arc indirect (între două sârme
electrod); d) Sudarea cu arc trifazat (cele teri faze
sunt conectate la materialul de bază şi la cele două
sârme electrod); e) Sudarea sub flux cu sârmă
încălzită.
1- contact la reţeaua de alimentare; 2- sursă de
curent; 3- sistemul de antrenare a sârmei; 4-
sârma electrod; 5- piesă de contact; 6- arc electric;
7- materialul de bază;
8- pulbere metalică; 9- flux de sudare; 10- sârmă
încălzită suplimentar; 11- sursă de curent
pentru încălzirea suplimentară a sârmei.
pulberi metalice (fig. 3.28 a) se pot obţine structuri încărcate înalt aliate, având
proprietăţi speciale (duritate mare, refractaritate termorezistentă etc). Pulberea
metalică sub formă de strat, favorizează un coeficient mic de participare a
metalului de bază.
La sudarea cu arce gemene (fig. 3.28b) se obţine o sudură cu lăţime
suficient de mare cu toate că nu este utilizat electrodul lamelar, deci nu este
necesară o instalaţie specializată.
La sudarea cu arc indirect (fig.3.28 c) încălzirea metalului de bază este
redusă, iar participarea sa la cusătură este mică (sub 5 %). Lăţimea straturilor
depuse poate fi modificată în funcţie de înclinaţia electrozilor (între electrozi se
indică un unghi de 25 –
450), de distanţa dintre electrozi şi de tensiunea
arcului.
La sudarea cu arc trifazat (fig. 3.26 d) pătrunderea poate fi influenţată în
mod direct prin variaţia curentului care trece prin faza conectată la metalul de
bază. La acest procedeu se formează de fapt trei arce electrice (între cei doi
electrozi şi între fiecare electrod şi metalul de bază). În acest caz posibilităţile de
reglare a formei stratului încărcat sunt multiple, întrucât există trei posibilităţi de
modificare a curentului şi trei posibilităţi de modificare a tensiunii între cele trei
faze.
La sudarea cu sârmă încălzită suplimentar (fig. 3.26 c) este posibilă
creşterea cantităţii de metal de adaos din baie, prin dirijarea unei sârme din
material de adaos spre baia de sudură. Această sârmă suplimentară nu participă la
formarea arcului electric dar, prin încălzirea ei intensă prin efect Joule se topeşte
şi suplimentează cantitatea de metal de adaos din baie.
3. SUDAREA SUB FLUX
Amplasarea sârmei electrod (1) şi a sârmei
încălzite
(2) la sudarea cu sârmă încălzită se poate observa în
fig.3.27.
Unul dintre cele mai răspândite procedee de
încărcare prin sudare sub flux a pieselor cu suprafeţe
mari îl constituie procedeul de sudare cu electrod
lamelar (electrod bandă). Sudarea sub flux cu electrod
Fig. 3.27. Amplasare lamelar reprezintă o perfecţionare a sudării cu arce
sârmelor la sudarea gemene având sârmele aşezate paralel.
sub flux cu sârmă În principiu, procedeul (fig. 3.28) se bazează
încălzită. pe folosirea ca electrod a unei benzi de metal 1 (oţel
carbon, aliat, austenitic, bronz, nichel etc) propulsată
spre baia de sudură cu ajutorul rolelor de antrenare 2.
Piesele de contact
3 sunt conectate la polul (+) al
sursei de curent 4 (polaritate
inversă), ceea ce dă o stabilitate
bună arcului electric.
În cazul curenţilor mari
(peste
650 A) este po sibilă şi
utilizarea polarităţii directe (polul
(-) la electrod). Sursa de curent
trebuie să asigure o caracteristică
rigidă sau uşor cobo- râtoare (pentru
menţinerea constantă a tensiunii
arcului în timpul sudării şi pentru
Fig. 3.28. Principiul de sudare sub flux obţinerea unui cordon sudat uniform
cu electrod lamelar. şi electrod calitate).
Fluxul de sudură ajunge la
locul în care se sudează cu ajutorul pâlniilor 5, dispuse în ambele părţi ale
electrodului lamelar.
Capătul electrodului lamelar în momentul amorsării este tăiat oblic şi
atinge punctiform materialul de bază. Forma sa iniţială este prezentată în fig.
3.28 b prin linia întreruptă.
După amorsarea arcului şi începerea operaţiei de sudare, marginea
inferioară
a electrodului are un aspect neuniform după cum rezultă din fig. 3.28 b (linia
plină).
Acest aspect se datorează deplasării arcului de-a lungul lăţimii benzii pe
măsura topirii marginii sale.
Lăţimea electrozilor lamelari utilizaţi la acest procedeu pot avea între 20
– 100 mm, iar grosimea benzii poate fi cuprinsă între 0,5 – 1,6 mm. Cele mai
uzuale dimensiuni sunt 60 x 0,5.
Lungimea liberă a benzii variază între 20 – 30 mm. O lungime prea
mare măreşte participarea benzii la baia de sudură, dar datorită încălzirii
puternice se poate îndoi în contact cu fluxul şi poate produce instabilităţi sau
întreruperi ale arcului electric.
Fluxurile utilizate sunt în general cele obişnuite având unele
particularităţi.
Fluxul care formează o zgură prea fluidă, formează un cordon cu
margini ondulate şi cu pericol de fisurare, iar cel care formează o zgură prea
vâscoasă poate favoriza apariţia incluziunilor de zgură la marginea sudurii.
Greutatea volumică a fluxului se recomandă să nu fie mică întrucât
permite scurgerea necontrolată a zgurii, dar nici valorile mari nu sunt
recomandate întrucât pot reduce tasări ale băii şi aspect neuniform. Valorile
recomandate sunt de 0,6 – 1,2 kg/l.
Consumul de flux este mai mic decât la sudarea cu sârmă şi atinge valori
de
0,3 – 0,9 kg flux/ kg metal
depus.
Înălţimea stratului de flux utilizat la sudarea cu electrod lamelar se
recomandă
să fie cuprinsă între 25 – 30
mm.
O înălţime prea mare a fluxului nu permite evacuarea uniformă a
gazelor, care pot părăsi din acest motiv locul de sudare prin mici explozii, care
dăunează uniformităţii sudurii. Totodată la înălţimile mari ale stratului de flux
creşte şi consumulspecific al acestuia.
O înălţime insuficientă a stratului de flux permite scurgerea laterală a
zgurii şi înrăutăţeşte calitatea sudurii.
Întrucât la încărcarea cu electrod lamelar se urmăreşte o participare cât
mai redusă a metalului de bază şi o ardere cât mai redusă a elementelor de aliere,
curenţii de sudare au în general valori reduse. În cazul în care nu se poate evita
diluarea băii metalice cu metal de bază, se recomandă aplicarea straturilor
suprapuse.
La curenţii mari de sudare, creşte şi viteza de topire a benzii, dar creşte
şi pătrunderea, precum şi asperităţile sudurii. În această situaţie aspectul
cusăturii se înrăutăţeşte devenind neregulat, zgura se scurge sub electrod sau
chiar înaintea lui şi întrerupe arcul electric.
Dacă curentul este prea mic (sub 350 A pentru bandă 60 x 0,5),
marginile devin discontinue, iar arcul devine instabil sau chiar se întrerupe.
Tensiunea arcului trebuie să depăşească în general 25 V pentru a
asigura o stabilitate a arcului şi o uniformitate a sudurii.
La creşterea tensiunii arcului, cusătura devine mai plată şi mai netedă,
dar depăşirea tensiunilor optime poate produce o înrăutăţire a aspectului sudurii,
care devine aspră şi neuniformă, precum şi o revărsare a zgurii topite.
Viteza de sudare influenţează şi ea în mare măsură forma şi
dimensiunile cordonului de sudare la fel ca şi sudarea cu electrod sârmă.
În general pentru banda de 60 x 0,5 viteza de sudare variază între 6 şi 15
m/h. În continuare este dat un exemplu de încărcare prin sudare sub flux
cu electrod
lamelar a reactoarelor din industria chimică (oţel rezistent la coroziune încărcat
pe oţel carbon obişnuit).
Din figura 3.29 se observă că recipientul din oţel obişnuit 1 este încărcat
prin
sudare cu un oţel rezistent la agenţi chimici 2, cu ajutorul unui electrod lamelar
3, înfăşurat pe un tambur 7 şi a unui strat de flux 4. Admisia fluxului se face cu
ajutorul pâlniilor 5, iar reciclarea prin aspiraţie a fluxului neutilizat se face cus
dispozitivul 6. viteza de sudare v
3. SUDAREA SUB FLUX
este asigurată cu standul de role 8 antrenat cu viteză reglabilă. Realizarea
încărcării elicoidale este asigurată printr-un avans longitudinal al dispozitivului
dea sudare cu viteza v corelată cu viteza de sudare cu lăţimea straturilor depuse şi
cu ceilalţi parametrii.
Fig. 3.29. Placarea unui recipient din oţel obişnuit cu oţel rezistent la agenţi
chimici, prin procedeul de încărcare prin sudare sub flux cu electrod
lamelar.
Principalele avantaje ale procedeului de încărcare prin sudare sub flux

cu electrod lamelar sunt următoarele:
- productivitate mare datorită coeficientului ridicat de topire
- realizarea uşoară a electrozilor lamelari chiar dacă sunt executaţi
din oţeluri înalt aliate
- suprafaţa netedă a straturilor încărcate care permite eliminarea
prelucrărilor
ulterioare prin aşchiere
- obţinerea unei pătrunderi extrem de reduse (până la 0,5 mm) ceea
ce micşorează diluarea compoziţiei stratului încărcat
- obţinerea unor deformaţii reduse ale materialelor sudate
- consum redus de flux
- instalaţii simple şi ieftine
3.2.6.7. Alte aplicaţii ale sudurii de încărcare.

Sudarea de încărcare sub flux mai are multe aplicaţii practice atât la
remanierea unor piese uzate cât şi la construirea unor piese noi având în zonele
solicitate straturi cu proprietăţi speciale.
Sudarea de încărcare cu straturi dure se poate realiza în două variante
prezentate în continuare:
I – sudarea cu material de adaos şi flux obişnuit
II – sudarea cu material de adaos şi flux ceramic aliat
Cele mai bune şi economice rezultate au fost obţinute prin metoda a II-a
care
permite o dirijare controlată a compoziţiei chimice a materialului depus datorită
posibilităţilor mari pe care le are alierea în arcul electric cu ajutorul dozării
feroaliajelor din flux ceramic.
În multe situaţii după sudare se aplică un tratament termic de înmuiere
(recoacere) şi de omogenizare pentru a fi posibilă prelucrarea mecanică a
stratului depus. După prelucrarea mecanică se poate aplica un tratament termic
de călire şi revenire pentru obţinerea durităţii necesare.
Compoziţia fluxurilor ceramice pentru încărcare este foarte variată, dar
în principiu trebuie să conţină o bază de zgurifiere, ionizare şi dezoxidare
precum şi elemente de aliere dozate sub formă de feroaliaje care determină
compoziţia chimică din stratul depus.
În continuare sunt prezentate unele exemple de încărcare prin sudare a
unor piese solicitate la uzură.
În fig. 3.30 se observă diferitele posibilităţi de încărcare prin sudare a
unor roţi de vagonet uzate.
Fig.3.30. Încărcarea prin sudare a roţilor de vagonet uzate.

a – sudare pe piesa înclinată; b – sudare pe piesa orizontală
c – sudare pe piesa verticală
În fig. 3.31 se observă posibilităţile de remaniere prin încărcarea

bandajelor roţilor de cale ferată.
Fig. 3.31. Încărcarea prin sudare a bandajelor roţilor de cale

ferată.
a – încărcarea flancului uzat; b – încărcarea flancului şi a
circumferinţei
130
3. SUDAREA SUB FLUX
Aceste economii rezultă prin prelungirea duratei de exploatare a unui
bandaj căruia i se pot aplica de la 5 - 10 reprofilări.
3.2.6.8. Electronituirea sub flux.

Electronituirea reprezintă un caz particular de sudare sub flux şiconstă
în principiu în topirea locală a materialelor care se îmbină cu ajutorul unui
electrod de
care se topeşte
flux sub strat
(fig. 3.32).
Fig. 3.32. Principiul electronituirii sub flux.

Topirea se realizează prin amorsarea uni arc electric cu intensitate mare
de curent. La început (fig. 3.32 a) sârma electrod se găseşte în contact
direct cu piesa
superioară care se
sudează.
După conectarea circuitului de sudare datorită curentului mare de
scurtcircuit are loc o topire (o scurtare) a electrodului şi se amorsează arcul
electric (fig.3.32 b). Arcul funcţionează până în momentul în care lungimea sa
creşte peste valoarea lungimii de stingere corespunzătoare tensiunii de alimentare
a arcului şi tipului de flux utilizat (fig. 3.32 c). Ca electrozi se folosesc vergele
metalice (sârmă de sudură) cu diametrul 4 – 8 mm.
În timpul topirii sârma rămâne fixă spre deosebire de celelalte procedee
de sudare sub flux la care ea avansează.
Procedeul se aplică la sudarea tablelor suprapuse sau la sudarea tablelor
şi a diferitelor profile.
În cazul în care este necesară îmbinarea unor table dintre care tabla
superioară
este mai groasă decât adâncimea de pătrundere se practică găurirea prin aşchiere
a tablei superioare în locul unde se vor electronitui. Topirea electrodului se va
face din acest motiv în orificiul practicat şi îmbinarea va fi posibilă.
Indiferent că se sudează cu sau fără orificiu fluxul de protecţie se adaugă
după
realizarea contactului dintre sârmă şi
131
piesă.
Reţinerea fluxului în jurul locului de sudare este asigurată de un ajutaj
din cupru cu care este dotată instalaţia.
Scurgerea metalului topit între cele două materiale care poate
compromite sudura este împiedecată prin strângerea componentelor.
132
În cazul în care este necesară găurirea tablei superioare diametrul găurii
este cu 2 – 4 mm mai mare decât diametrul sârmei.
În cazul tablelor subţiri sub un mm pentru a mări secţiunea tablelor în
zona de îmbinare se recomandă montarea unor rondele pe table având un
diametru de 25 – 30 mm, o gaură de 7 – 8 mm şi grosimea de 2 – 2,3 mm.
Prezenţa îmbinării este determinată de
diametrul de forfecare d care la rândul său
depinde de forma sudurii caracterizată de
diametrul capului D
supraînălţarea capului h şi înălţimea electronitului
h i e
(fig. 3.33).
Fluxul şi sârma folosite la electronituire
sunt cele folosite la sudarea sub flux în mod
curent.
3.2.6.9. Unele realizări în domeniul

sudării sub flux.
Una din cele mai semnificative realizări
în domeniul sudării sub flux o constituie
realizarea la şantierele navale ale ţării a navelor
maritime şi fluviale de diferite deplasamente care
Fig. 3.33. Posibilităţi de sunt realizate din tablă sudată. Tot ca o realizare
electronituire sub flux. deosebită se poate aminti metoda de fabricare a
ţevilor sudate elicoidal cu ajutorul instalaţiilor
tip SRU/5 RE 1200. Cu ajutorul acestor instalaţii
se pot obţine din benzi
de oţel având lăţimea 900 – 1200 mm şi
grosimea 4 – 12 mm ţevi sudate elicoidal
cu diametrele 419, 470, 521, 620, 720, 820,
920 şi 1020 mm.
Principiul de realizare a ţevilor
sudate se poate observa în fig. 3.34.
La această metodă banda de oţel 1
este împinsă printre rolele 2 şi 3 ale
sistemului de ghidare spre matriţa de
formare 4 şi iese sub formă de ţeavă 5.
După formarea ţevii care are un rost
constant de fo rmă elicoidală se
realizează sudarea sub flux atât în interior
(cu ajutorul capului 6) cât şi în exterior cu
ajutorul
133 capului 7.
Fig.3.34. Realizarea ţevilor Sudurile sunt verificate integral cu
sudate elicoidal. ajutorul unei instalaţii de defectoscopie cu
ultrasunete montată pe fluxul tehnologic.
În
134
3. SUDAREA SUB FLUX
momentul în care în dreptul palpatoarelor instalaţiei de defectoscopie cu
ultrasunete ajunge o porţiune de sudură, care conţine defecte, se declanşează un
pulverizator, care marchează locul defect cu vopsea.
Aceste locuri sunt ulterior radiografiate şi după cum este cazul se admit
la remaniere sau se rebutează.
Ţevile realizate prin această metodă sunt de calitate şi au o largă
utilizare în industria ţării noastre (la transportul prin conducte a gazelor
combustibile, a produselor petroliere etc).
3.2.6.10. Consideraţii economice asupra sudării sub flux.

În cazul sudării sub flux productivitatea de depunere este mai mare faţă
de toate celelalte procedee de sudare după cum rezultă din fig. 3.35.
Aceast a însă nu justifică
alegerea procedeului de sudare sub
flux în orice situaţie, întrucât nu
întotdeauna este rentabilă.
Ast fel pent ru r ealizar
ea cusăturilor de colţ, sudarea sub
flux devine mai avantajoasă decât
sudarea manuală pentru lungimi ale
cusături peste 500 mm şi pentru
grosimi ale cusăturii peste 3,5 mm.
În cazul realizării
îmbinărilor cap la cap sudura sub
flux devine
avantajoasă faţă de sudarea
manuală
Fig. 3.35. Productivitatea de depunere în de la grosimi peste 4 mm şi lungimi
cazul unor procedee de sudare.
de cel puţin 300 mm.
După introducerea pe scară industrială a procedeelor MAG, sudarea sub
flux este avantajoasă numai pentru lungimi peste 500 mmşi grosimi cu ceva mai
mari (tabelul 1.2).
Calculul consumului de flux.

Cantitatea de flux consumată la sudarea sub flux este dependentă de
mulţi factori, dar pentru o primă aproximare ea poate fi determinată în raport cu
cantitatea de sârmă consumată la sudare.
Astfel raportul consumurilor de sârmă – flux are valori cuprinse între 1:
0,6 şi
1: 1,6.
În cazul sudării cu energii liniare mari şi cu lăţimi mari ale sudurii,
consu mul de
flux este maxim, iar pentru energii liniare mici şi pentru lăţimi mici ale suduri,
consumul de flux este minim. Cu toate acestea chiar la aceşti parametrii de
sudare cantitatea de flux consumată variază în funcţie de calitatea (tipul) fluxului
(de proprietăţile termofizice ale
acestuia).
În general consumul de flux se poate adopta la valoarea de 90 - 30 %
din consumul de metal de adaos. La aceasta mai trebuie adăugate pierderile care
ating 20 –
25 % sau chiar mai mult.
Timpul efectiv de sudare se calculează ţinând seama de puterea de
topire a arcului şi cantitatea de metal care trebuie depusă.
La timpul efectiv de topire se adaugă timpii auxiliari legaţi de pregătirea
şi
fixarea aparatului de componenţă, curăţirea zgurii, alimentarea cu sârmă şi flux,
manipularea pieselor şi a dispozitivelor.
Valoarea acestor timpi auxiliari variază în funcţie de volumul producţiei
precum
şi de gradul de organizare a secţiei, atingând 40 – 250 % din timpul efectiv de
topire.
134
4. SUDAREA ÎN MEDII DE GAZ PROTECTOR
Capitolul 4.
SUDAREA IN MEDII DE GAZ

PROTECTOR.
4.1. Principiul
procedeului
Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de

sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. În funcţie de
caracterul electrodului această grupă cuprinde două subgrupe mari:
¾ procedee de sudare cu electrod fuzibil;
¾ procedee de sudare cu electrod nefuzibil.
Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil, pentru protecţia arcului şi a băii de metal folosindu-
se un gaz de protecţie. În funcţie de caracterul gazului de protecţie se disting
două variante ale procedeului:
¾ sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ;
¾ sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert.
Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată
(viteza de sudare manuală, viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna
mecanizată), dar procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare, automatizare şi
chiar robotizare, dovadă instalaţiile de sudare tot mai numeroase care pot fi
întâlnite în producţia de structuri sudate (în special roboţi de sudare).
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este prezentată
în fig. 4.1. Sudarea MAG (metal-activ-gaz) (simbol 135 după EN ISO
4063, MAG –
abreviere europeană, GMAW – abreviere americană) are ca şi principiul de
funcţiona-
re cel prezentat în figura 4.2
Arcul electric (1) amorsat între sârma electrod (2) şi componentele (3),
produce topirea acestora formând baia de metal (4). Protecţia arcului electric şi
a băii de metal topit se realizează cu ajutorul gazului de protecţie (5), adus în
zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Sârma electrod este antrenată
prin tubul de ghidare
(bowden), (13) cu viteză de avans constantă vae de către sistemul de avans (8) prin
derularea de pe bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electrică se face de la
sursa de curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) şi prin cablul
de masă (12). Tubul de gidare a sârmei electrod (13), cablul de alimentare cu
curent (14) şi furtunul de gaz (15) sunt montate într-un tub flexibil de cauciuc
(16) care împreună cu capul de sudare (17) formează pistoletul de sudare.
Fig. 4.1. Schema de principiu a sudării în mediu de gaz protector activ MAG
CO2
1- duză de gaz, 2- MA sub formă de sârmă, 3- metal de bază, 4- arc electric, 5- transfer
metal topit, 6- contact electric MA, 7- atmosferă protectoare CO2, 8- piese, 9-
pistolet sudare, 10- legatură elctrică la masă, 11- cablu curent +gaz, 12- sistem cu
role avans sarmă MA, 13- MA sub formă de bobină, 14- sursă de curent, 15- butelie
CO2, 16-
reductor presiune, 17- manometru, 18- uscător CO2, 19- alimentare
curent.
Av anta jele proced eulu
i. Principalele avantaje ale
procedeului MIG/MAG sunt
productivitatea ridicată şi facilitatea
mecanizării, automatizării sau
robotizării.
Productivitatea ridicată este
asigurată de puterea ridicată de topire
a arcului, pătrunderea mare la
sudare, posibilitatea sudării cu viteze
de sudare mari, respectiv eliminarea
unor operaţii auxiliare. Aceste
aspecte sunt determinate de
densităţile mari de curent ce pot fi
utilizate: 150-250A/mm2 la sudarea
MIG/MAG clasică, respectiv 300-350
Fig. 4.2. Principiu a sudării în mediu de A/mm2 la sudarea cu sârmă tubulară.
gaz protector activ MAG
Fle xibilit a t ea în d ir ec ţ
ia
mecanizării şi robotizării este asigurată în principal de posibilitatea antrenării
mecanizate a sârmei electrod (sârme subţiri), de modul de realizare a protecţiei
la sudare (cu gaz), de uşurinţa reglării şi controlului parametrilor tehnologici de
sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc.
La aceste avantaje principale, se pot
adăuga:
¾ grad înalt de universalitate a procedeului;
¾ posibilitatea sudării în orice poziţie;
¾ eliminarea operaţiei de curăţire a zgurii;
¾ grad înalt de utilizare a materialului de adaos (90-95%);
¾ cantitate redusă de fum;
¾conducerea şi supravegherea uşoară a procesului de sudare
(arculeste vizibil);
¾ factor operator superior sudării SE, 60-65%, ca efect a eliminării
operaţiei de schimbare a electrodului şi de curăţire a zgurii de pe
cusătura sudată;
¾ t ensiuni şi defo rmaţii mici la sudare (energie liniară mică).
Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza
astfel:
¾ echipamente de sudare mai scumpe şi mai complicate;
¾ flexibilitatea mai redusă decât la sudarea SE: pistoletul de sudare
mai greu şi cu manevrabilitate mai scăzută, cu rază de acţiune
limitată în cazul echipamentelor clasice la 3...5m faţă de sursa de
sudare, uneori necesită spaţiu de acces mai mare;
¾ pierderi de material de adaos (în anumite condiţii) prin stropi (5-
10%);
¾ sensibil la curenţi de aer (evitarea sudării în locuri deschise, cu
vânt, etc.);
¾ limitat la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;
¾ riscul unei protecţii necorespunzătoare a arcului electric şi a băii de
metal;
¾ probabilitatea relativ mare de apariţie a defectelor în îmbinarea
sudată, în principal pori şi lipsă de topire.
Performanţele procedeului. În tabelul 4.1 se indică domeniile de valori
ale
parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.
Tabelul 4.1. Performanţele procedeului de sudare MIG/MAG

Domeniul de
Nr. crt. Parametrul tehnologic Simbolul U.M.
valori
1 Diametrul sârmei ds mm 0,6...2,4
2 Curentul de sudare U A 60...500
3 Tensiunea arcului Ua V 15...35
4 Viteza de sudare vs cm/min 15… 150
5 Debitul gazului de protecţie Q l/min 8...20
4.2. Sârma electrod
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele
standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea în colaci
ridică probleme la transport şi la bobinarea în secţie. Calitatea bobinării
influenţează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafaţa sârmei trebuie să
fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafaţa sârmei se
cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru
îmbunătăţirea contactului electric. Se recomandă ca ambalarea sârmei să se facă
în pungi de polietilenă etanşe (eventual vidate) care să conţină o substanţă
higroscopică (granule de silicagel) şi în cutii de carton, mărindu-se astfel durata
de păstrare în condiţii corespunzătoare a sârmei de sudare.
Compoziţia chimică a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în
principal de materialul de bază care se sudează (compoziţia chimică) şi de gazul
de protecţie utilizat. La sudarea MIG compoziţia chimică a sârmei se alege
apropiată de a metalului de bază. În cazul sudării MAG sârma este aliată
suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomandă ca raportul
concentraţiilor de Mn şi Si să fie cca. 2…2,5.
Compoziţia chimică a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se
situează în limitele: 0,07- 0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03%
S, P. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte bună cu efecte benefice asupra
carac-teristicilor mecanice şi de tenacitate, dar ridică preţul de cost a sârmei.
Pentru creşterea tenacităţii la temperaturi negative sârma se aliază suplimentar cu
Ni şi/sau Mo.
În SR EN 439 sunt prezentate principalele mărci de sârmă pro-duse la
noi în ţară. Caracterizarea acestora din punct de vedere al dome-niului de
utilizare, respectiv a compoziţiei chimice este prezentată în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2. Domenii de utilizare a sârmelor pline de oţel
Marca sârmei Domenii de utilizare

Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oţelurilor cu
S12Mn2Si granulaţie fină, cu rezistenţă ridicată la rupere fragilă,
exploatate la temperaturi până la -20°C
Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oţelurilor
S07Mn1,4Si carbon şi slab aliate cu rezistenţă ridicată la rupere
fragilă, exploatate la temperaturi până la -20°C
Încărcarea prin sudare şi sudare în mediu de gaz protector
S12SiMoCr1 a oţelurilor pentru cazane şi recipiente sub presiune,
exploatate la temperaturi până la 450°C
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor cu granulaţie
S12Mn1SiNi1Ti fină, a oţelurilor pentru construcţii navale, cu limită de
curgere ridicată
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor rezistente la
S10Mn1SiNiCu coroziune atmosferică
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor
S10Mn1SiVMoCr1 termorezistente
S10Mn1SiMo termorezistente
S10MnSiMo1Cr2,5 termorezistente

Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor inoxidabile
S12Mo1Cr17 solicitate mecanic şi exploatate la temperaturi de
450...600°C
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor de tip 25/20
S12Cr26Ni20 şi sudarea îmbinărilor eterogene
Clasificarea şi simbolizarea sârmelor electrod şi a materialului depus

prin sudare în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru oţelurile
nealiate şi cu granulaţie fină este prezentată în SR EN 440. În tabelul 4.3 sunt
prezentate simbolul şi compoziţia chimică a sârmelor pentru oţelurile nealiate şi
cu granulaţie fină.
Tabelul 4.3. Simbolizarea sarmei electrod functie de compozitia
chimica
(conform SR EN 440/96)
Compozitia chimica (%)
Simbol
C Si Mn P S Ni Mo Al Ti si Zr
G0 Orice compozitie chimica convenita, care nu este specificata tn standard

0,06- 0,50- 0,90-
G2Si 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 0,80 1,30
0,06- 0,70- 1,30-
G3SM 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 1,00 1,60
0,06- 0,80- 1,60-
G4SM 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 1,20 1,90
0,06- 1,00- 1,30-
G3Si2 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 1,30 1,60
0,04- 0,40- 0,90- 0,05- 0,05-
G2Ti 0,025 0,020 0,15 0,15
0,14 0,80 1,40 0,20 0,25
0,06- 0,50- 1,00- 0,80-
G3Ni1 0,020 0,020 0,15 0,02 0,15
0,14 0,90 1,60 1,50
0,06- 0,40- 0,80- 2,10-
2Ni2 0,020 0,020 0,15 0,02 0,15
0,14 0,80 1,40 2,70
0,08- 0,30- 0,90- 0,40-
G2Mo 0,020 0,025 0,15 0,02 0,15
0,12 0,70 1,30 0,60
0,06- 0,50- 1,70- 0,40-
G4Mo 0,025 0,025 0,15 0,02 0,15
0,14 0,80 2,10 0,60
0,08- 0,30- 0,90- 0,35-
G2AI 0,025 0,025 0,15 0,15 0,15
0,12 0,50 1,30 0,70
4.3. Gazul de protecţie
Gazul de protecţie are în principal rolul de a asigura protecţia băii

metalice şi a picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod sau la trecerea
acesteia prin coloana arcului împotriva interacţiunii cu gazele din atmosferă,
oxigen, hidrogen, azot, etc. În acelaşi timp însă gazul de protecţie are o mare
influenţă asupra desfăşurării procesului de sudare în ansamblul lui, acţionând
asupra stabilităţii arcului, parametrilor tehnologici de sudare, transferului
picăturii de metal topit prin coloana arcului, reacţiilor metalurgice la nivelul băii
şi picăturii de metal, transformărilor structurale, proprietăţilor mecanice şi de
tenacitate ale îmbinării, formei şi geometriei cusăturii sudate, stropirilor,
productivităţii la sudare, etc.. Aceste influenţe complexe sunt determinate de
proprietăţile termo-fizice şi de activitatea chimică a gazelor de protecţie, care
diferă mult de la un gaz la altul. Prin urmare pentru alegerea corectă a gazului de
protecţie este necesară cunoaşterea acestor proprietăţi şi efectele pe care acestea
le au în procesul de sudare.
Principalele proprietăţi termo-fizice şi chimice ale gazelor de protecţie
utilizate la sudarea MIG/MAG sunt:
¾ potenţialul de ionizare;
¾ energia de disociere-recombinare;
¾ conductibilitatea temică;
¾ densitatea;
¾ activitatea chimică;
¾ puritatea.
Acţiunea şi efectele acestor proprietăţi în procesul de sudare sunt
prezentate în cele ce
urmează.
Potenţialul de ionizare.
Acţionează asupr a
condiţiilor de amorsare şi a
st abilit ăţii arcului elect
ric, respectiv asupra puterii
arcului. Un potenţial de
ionizare de valoare redusă
(argonul) uşurează amorsarea
şi creşte stabilitatea arcului
re-ducând stropirile, pe când
un potenţial de ionizare de
valoare ridicată (heliul)
măreşte puterea arcului cu
140
efecte asupra
0 2.000 4.000 6.000 8.000 productivităţii la sudare
Temperatura [°C] (creşterea pătrunderii,
Figura 4.3 - Conductivitatea termică a respectiv a vitezei de sudare).
gazelor de protecţie
141
Energia de disociere - recombinare. Este specifică gazelor biatomice 2
CO , H , O . Influenţează în mod favorabil bilanţul termic în coloana arcului
electric
2 2
prin
îmbunătăţirea transferului de căldură spre componente cu efect asupra
geometriei
cusăturii, vitezei de sudare, etc.
Variaţia conductibilităţii termice cu temperatura pentru principalele
gaze de protecţie folosite la sudare este prezentată în figura 4.3. Se observă că
argonul are conductibilitatea termică cea mai scăzută fiind denumit „
în tehnica
sudării gaz cald”, în timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termică
mult mai mare fiind denumit
„
gaz rece”. Cea mai mare conductivitate o are hidrogenul.
Diversitatea influenţei conductibilităţii termice asupra procesului de
sudare este
uşor de înţeles dacă analizăm distribuţia gradientului de temperatură în coloana
arcului în cazul argonului, respectiv dioxidului de carbon, figura 4.4.
Figura 4.4. - Gradientul de

temperatură al arcului
electric funcţie de gazul de
b) protecţie
a)
Conductibilitatea termică scăzută a argonului determină un gradient

mic de temperatură în arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor de
curent din arc pe o secţiune mărită a coloanei acestuia (vezi porţiunea înnegrită),
figura 4.4.a, având drept consecinţă creşterea conductibilităţii electrice a
coloanei arcului electric (conductibilitatea electrică este invers proporţională cu
conductibilitatea termică).
Conductibilitatea termică. Este proprietatea fizică cu cele mai

cuprinzătoare efecte şi influenţe asupra desfăşurării procesului tehnologic de
sudare. Conductibilitatea termică a gazului de protecţie acţionează asupra
modului de transfer a picăturii prin coloana arcului (este factorul principal care
determină modificarea tipului de transfer, globular sau prin pulverizare),
repartiţiei căldurii în coloana arcului şi la suprafaţa componentelor,
conductibilităţii electrice a arcului, parametrilor tehnologici de sudare (tensiunea
arcului), puteriiarcului (lungimea arcului), stabilităţii arcului, temperaturii
maxime
şi repartiţiei acesteia în coloana arcului, formei şi geometriei cusăturii,
stropirilor, etc.
Tabelul 4.4. Caracteristici ale gazelor de protecţie
Gazul de Potenţialul Energia de Potenţialul Energia de

protecţie de ionizare disociere Gazul de de ionizare disociere
protecţie
(V) (eV) (V) (eV)
Ar 15,8 - CO2 14,4 4,3
He 24,6 - H2 13,6 4,5
N2 14,5 9,8 O2 13,6 5,1
În cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care conduce
curentul electric) este foarte îngust ca efect a conductibilităţii termice mari a
gazului, respectiv a fenomenului de disociere - recombinare . Pierderea rapidă a
căldurii din coloana arcului este echivalentă cu o con-strângere din exterior a
zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce la creşterea densităţii de
curent din arc şi prin urmare aşa cum se poate observa, la creşterea temperaturii
în axa coloanei arcului la valori mai mari decât cele corespunzătoare arcului în
argon.
Conductibilitatea electrică diferită a coloanei arcului în cazul celor două
gaze are consecinţe asupra rezistenţei electrice a acestuia. Astfel rezistenţa
arcului în argon este mai mică decât în dioxid de carbon. Rezultă o cădere de
tensiune mai redusă a
arcului în Ar decât în 2 şi prin urmare o valoare mai mică a mărimii tensiunii
CO arcului la
sudarea în Ar comparativ cu sudarea în CO 2
, cu toate că potenţialul de ionizare
al Ar este mai mare decât2 la CO . Într-adevăr la sudarea în Ar sau amestecuri de
gaze Ar cu
CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 - 4 V în funcţie de procentul de2 CO din
amestec,
desigur luând în considerare aceeaşi valoare a curentului de sudare.
Repartiţia liniilor de curent în cazul celor două gaze explică şi influenţa
asupra transferului de metal aşa cum se va demonstra în continuare.
În cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric să
„îmbrăţişeze” capătul liber a sârmei electrod, figura 4.4.b, extinzându-se de la
vârful ei pe suprafaţa laterală a sârmei, datorită diametrului mic al acesteia.
Practic arcul electric înconjoară sârma pe o anumită porţiune a capătului liber
ceea ce determină transferul căldurii arcului la electrod atât prin suprafaţa
frontală a sârmei cât şi prin suprafaţa laterală a ei, conducând la încălzirea
neuniformă şi progresivă a capătului sârmei în zona de acţiune a arcului. Aceasta
determină topirea capătului sârmei în toată secţiunea ei, la vârf, şi o topire
parţială pe secţiune, de la exterior spre interior, în funcţie de nivelul temperaturii
atinse în fiecare punct a secţiunii considerate. Intensitatea gradului de topire
scade evident, o dată cu îndepărtarea de vârf. Sub acţiunea conjugată a forţei de
tensiune superficială şi a forţei electro-magnetice (pinch) are loc concentrarea
metalului topit în vârful sârmei sub forma unei picături sferice, însoţită de efectul
de “autoascuţire” a electrodului pe
porţiunea în care s-a produs topirea parţială a secţiunii sârmei, în zona de acţiune
a arcului electric. Fenomenul de ascuţire a capătului sârmei determină reducerea
secţiunii şi în consecinţă creşterea densităţii de curent la interfaţa picătură de
metal - sârmă ceea ce conduce la creşterea puternică a temperaturii până la
atingerea temperaturii de evaporarea a punţii topite. Sub acţiunea vaporilor de
metal picătura este împinsă în baia topită creinduse premisele formării unei noi
picături. Acest mecanism de formare şi desprindere a picăturii din vârful sârmei
determină formarea unor picături de dimensiuni
mici (d <= d ), echivalente transferului prin
pulverizare.
p s
În cazul dioxidului de carbon miezul foarte îngust al arcului determină
concentrarea punctiformă a acestuia în vârful sârmei (în pata anodică). Prin
urmare transferul de căldură al arcului se face numai prin suprafaţa frontală a
sârmei electrod. Totodată datorită temperaturii ridicate a miezuluicoloanei (mai
mare ca laAr) şi a densităţii foarte mari a curentului în pata anodică (concentrare
punctiformă) are loc creşterea locală a temperaturii petei atingând temperatura
de vaporizare a fierului (aprox. 3200°C). Jetul de vapori formaţi acţionează ca o
forţă de reacţie împingând în sus şi lateral metalul topit. Sub acţiunea forţei de
tensiune superficială şi a forţei de reacţie a vaporilor de metal, metalul topit se
acumulează în vârful sârmei sub forma unor picături mari de metal
(dp > 1,2ds ). Picătura creşte în continuare până când sub acţiunea greutăţii proprii
se
detaşează şi se transferă în baia metalică sub forma unor picături mari sau
globule, aşa
numitul transfer globular specific sudării în 2 sau amestecurilor bogate în CO2 .
CO În
cazul amestecurilor de gaze Ar + 2 fenomenul este insesizabil dacă proporţia de
CO
CO2 este mai mică de 20%, se manifestă tot mai pregnant dacă procentul
depăşeşte
20% şi are o comportare similară cu cea a transferului în 2 100% dacă procentul
CO
depăşeşte 30% CO2 în amestec.
În fine, gradientul de temperatură diferit din coloana arcului în cazul
celor două gaze de protecţie influenţează semnificativ şi geometria cusăturii
sudate, figura 4.4.c. În cazul argonului valoarea ridicată a temperaturii arcului
electric este limitată doar la zona centrală corespunzătoare miezului coloanei
după care temperatura scade brusc la valori reduse, ce nu pot produce o încălzire
semnificativă a zonelor de incidenţă ale arcului pe componente. Concentrarea
puternică a căldurii în miezul coloanei arcului, la argon, produce o încălzire
locală a metalului de bază însoţită de o topire adâncă, respectiv o pătrundere
mare,
acestordar limitatăeste
fenomene la oformarea
zonă restrânsă. Aceasta
unei zone este amplificată
topite înguste şi adânci,suplimentar
aşa „
de
deget
disiparea
numitul rapidă a căldurii în zonele adiacente (reci) ale metalului de bază fără să
producă
de o încălzire
argon”, specific semnificativă la nivelul
sudării în argon temperaturii
sau amestecuri de în
bogate topire a acestor
argon, zone.
deosebit de
Efectul
defavorabil din punct de vedere tehnologic datorită pericolului de apariţie a
defectelor de îmbinare, lipsă de topire sau lipsă de pătrundere, respectiv pericol
de fisurare (con- centrator de tensiune).
În cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se menţine
încă
la valori ridicate, capabile să producă încălziri semnificative a zonelor de
incidenţă, la distanţe mult mai mari faţă de axa coloanei decât în cazul
argonului, (vezi repartiţia temperaturii pe raza coloanei arcului, figura 4.4.a). Are
loc astfel o încălzire şi topire a metalului de bază pee
o zonă mai extinsă atât în
adânci m cât mai ales lateral, cu efecte asupra îmbunătăţirii geometriei cusăturii
caracterizată printr-o pătrundere uniformă. La această încălzire a metalului de
bază contribuie de asemenea şi căldura cedată prin fenomenul de recombinare a
gazului ce are loc în zona componentelor, respectiv a băii metalice, ca efect a
temperaturii scăzute din această zonă (1800-2000°C), propice reacţiilor de
recombinare. Se apreciază că din punct de vedere tehnologic geometria
cusăturii la sudarea în 2 este cea mai favorabilă. Prin urmare amestecarea celor
CO două
gaze Ar şi 2 va conduce şi la modificarea geometriei cusăturii sudate. Aceasta
CO este
una din raţiunile principale care stau la baza sudării în amestecuri de gaze, Ar2 +
CO , a oţelurilor nealiate sau slab aliate şi anume obţinerea unei geometrii mai
favorabile a cusăturii sudate.
Densitatea. Influenţează nivelul de protecţie a arcului electric şi a băii
de metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea în
mediu de gaze inerte. În tabelul 4.5 se prezintă caracteristicile gazelor utilizate la
sudare.
Tabelul 4.5. Proprietăţi fizico chimice ale gazelor de
protecţie utilizate la sudare
Specificată la 0°C şi
1,013barr(0,101MPa) Punct de
Simbolul fierbere la Activitatea
Tipul gazului Densitatea Densitatea 1,013 barr chimică
chimic
(ρaer=1,293) (relativă faţă
3
de aer)
(kg/m ) (°C)
Argon Ar 1,784 1,380 -185,9 Inert
Heliu He 0,1784 0,1380 -268,9 Inert
Dioxid de carbon CO2 1977 1,529 -78,5 Oxidant
Oxigen O2 1,429 1,105 -183 Oxidant
Azot N2 1,251 0,968 -195,8 Nereactiv
Hidrogen H2 0,090 0,070 -252,8 Reducător
Densitatea heliului mult mai mică decât a argonului (de ≈ 10 ori),
respectiv mai mică decât a aerului determină o protecţie slabă a arcului şi a băii
metalice, heliul având tendinţa de ridicare reduce gradul de protecţie la sudare.
Prin urmare pentru a asigura
un nivel de protecţie corespunzător se impune creşterea (dublarea) debitului de
heliu în comparaţie cu debitul de argon cu efecte majore asupra costului gazului
de protecţie.
Pe de altă parte heliul fiind mult mai uşor decât argonul nu produce
fenomenul
de microsablare (îndepărtarea peliculei de oxizii greu fuzibili de pe suprafaţa
metalelor şi aliajelor uşoare), ionii de heliu mult mai uşori decât ionii de argon
nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi.
Activitatea chimică. Prin reacţiile chimice ce au loc în coloana arcului
şi la nivelul băii metalice activitatea chimică a gazului de protecţie influenţează
comportarea metalurgică. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se
disting două categorii de gaze.
Gazele inerte sunt gazele care nu reacţionează chimic cu elementele din
coloana arcului şi din baia metalică. Din această grupă fac parte argonul şi
heliul.
Gazele active sunt gazele care reacţionează chimic cu elementele din arc
şi din baia de metal. Cel mai utilizat gaz din această grupă este dioxidul de
carbon, la care se mai adaugă şi oxigenul.
În acest caz în coloana arcului şi la nivelul băii au loc următoatele reacţii
chimice:
• disocierea dioxidului de carbon la T > 1600°C (disocierea este
completă
la T > 4000°C):
CO2 = CO + O
• reacţiile de oxidare şi reducere:
Fe + O = FeO FeO + Mn = MnO + Fe
Si + 2O = SiO2 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe
Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe
Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe
Se constată că prezenţa oxigenului în coloana arcului determină
oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Aceasta conduce la pericolul
formării oxizilor de fier în cusătură cu efecte nefavorabile asupra reducerii
caracteristicilor mecanice şi de rezilienţă. Diminuarea fenomenului se face prin
alierea sârmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti care au aviditate
mai mare faţă de oxigen decât fierul, reducând pericolul de oxidare a acestuia.
Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de mangan, siliciu, titan formaţi,
fiind insolubili în metalul topit ies la suprafaţa băii şi se regăsesc pe cusătură sub
formă de mici „insule” de zgură de culoare brună cu aspect sticlos.
Reacţiile chimice la nivelul băii de metal topit pot conduce de ase-
menea la pericolul formării gazelor în baia metalică, ca de exemplu oxidul de
carbon, având drept consecinţă pericolul apariţiei porilor în cusătura su-dată.
Evitarea apariţiei porilor în cusătură se poate realiza prin alegerea corectă a
cuplului sâmă - gaz de protecţie, corelată şi cu alegerea optimă a parametrilor
tehnologici de sudare, în special tensiunea arcului Prezenţa oxigenului în coloana
arcului conduce la oxidarea suprafeţei picăturilor
de metal formate la capătul sârmei electrod şi prin urmare la micşorarea
tensiunilor superficiale ce acţionează asupra picăturii. Prin urmare desprinderea
picăturii din vârful sârmei electrod se face mult mai uşor şi mai rapid. Efectul
benefic este finisarea transferului picăturilor de metal, îmbunătăţirea stabilităţii
arcului şi reducerea împroşcărilor de metal prin stropi. Se remarcă în acest sens
utilizarea oxigenului în proporţie de 1...3 % sau a
dioxidului de carbon în proporţie de 2...5 % în amestec cu argonul la sudarea
oţelurilor inoxidabile. Procente mai mari de gaz oxidant nu sunt recomandate
deoarece se produce o oxidare nepermisă a meta-lului cusăturii, respectiv la
utilizarea dioxidului de carbon, în plus pericolul alierii cu carbon şi prin urmare
pericolul fragilizării cusăturii ca urmare a formării carburilor de crom.
Reacţiile de oxidare la nivelul băii de metal topit, fiind reacţii exoterme,
conduc la creşterea temperaturii băii (de la 1800°C la 2200°C) cu consecinţe
asupra creşterii fluidităţii acesteia, creşterii pătrunderii sau posibilităţii măririi
vitezei de sudare. Corelată cu reducerea tensiunilor superficiale la interfaţa baie
topită - metal solid, determină îmbunătăţirea procesului de umectare cu efecte
favorabile asupra lăţirii, respectiv reducerii supraînălţării cusăturii sudate.
Tot din punctul de vedere al activităţii chimice remarcăm utilizarea
hidrogenului
ca şi gaz reducător în amestecurile gazelor de „
de formare”, folosite la
protecţie, protecţia
rădăcinii pe partea opusă sudării, la sudarea oţelurilor aliate Inox şi nu numai.
Amestecul cel mai frecvent utilizat este format din azot plus 5… 10% hidrogen.
Hidrogenul reduce eventualele urme de oxigen rămase în zona rădăcinii evitând
astfel oxidarea acesteia cu consecinţe asupra scăderii rezistenţei la coroziune.
Utilizarea hidrogenului trebuie făcută cu grijă având în vedere pericolul de
explozie pentru anumite concentraţii în aer.
Puritatea. Gazele utilizate la sudare trebuie să aibă o puritate foarte
înaltă. În tabelul 4.6 se prezintă cerinţele privind puritatea gazelor şi
amestecurilor de gaze utilizate la sudare.
Tabelul 4.6. Purităţile şi punctele de rouă ale gazelor şi amestecurilor de

gaze
(conform SR EN 439/96)
Specificată la 0°C şi
1,013barr(0,101MPa) Punct de
Simbolul fierbere la Activitatea
Tipul gazului Densitatea Densitatea 1,013 barr chimică
chimic
(ρaer=1,293) (relativă faţă
de aer)
3
(kg/m ) (°C)
Argon Ar 1,784 1,380 -185,9 Inert
Heliu He 0,1784 0,1380 -268,9 Inert
Dioxid de carbon CO2 1977 1,529 -78,5 Oxidant
Oxigen O2 1,429 1,105 -183 Oxidant
Azot N2 1,251 0,968 -195,8 Nereactiv
Hidrogen H2 0,090 0,070 -252,8 Reducător
Lipsa de puritate a gazelor determină pericolul producerii defectelor în

îmbinarea sudată, în special a porilor, creşterea stropirilor şi a pierderilor de
material de adaos prin stropi, pericolul fisurării la rece, instabilitatea arcului
electric etc.. Prezenţa apei în gazul de protecţie produce pori, stropiri intense sau
chiar pericolul „îngheţării” reductorului de presiune cu formarea unui dop de
gheaţă pe canalul fin al acestuia cu consecinţe asupra obturării ieşirii gazului din
butelie şi a asigurării protecţiei necesare la sudare. Evitarea unor astfel de
fenomene ne plăcute se poate face prin purjarea buteliei înainte de utilizare, prin
montarea unui deshidrator de gaz pe butelie care conţine o substanţă
higroscopică (silicagel) care absoarbe umiditatea, respectiv prin montarea pe
butelie a unui preîncălzitor alimentat la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare.
Ca regulă generală însă nu este recomandată utilizarea la sudare a unor gaze care
nu satisfac condiţiile de calitate impuse de norme.
Clasificarea gazelor de protecţie utilizate la sudarea în mediu de gaze
protectoare în conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora şi care
constituie o bază pentru alegerea combinaţiilor sârmă electrod - gaz de protecţie
la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentată în standardul SR EN
439/96.
În tabelul 4.6 se prezintă principalele gaze de protecţie produse în
Romania utilizate la sudarea în mediu de gaze protectoare.
Proprietăţile termofizice ale gazelor de protecţie acţionează asupra
procesului
Tabelul 4.6. Gazele de protecţie produse în Romania
de sudare de o manieră complexă, în funcţie de tipul gazului, respectiv de

concentraţia gazelor în amestec. În cele ce urmează se face o prezentare succintă
a efectelor produse la sudare de principalele gaze de protecţie utilizate.
Caracterizarea succintă a gazelor de protecţie
Prezentarea succintă a gazelor de protecţie utilizate la sudarea
MIG/MAG din punctul de vedere al activităţii chimice şi al proprietăţilor termo-
fizice permite înţelegerea facilă a acţiunilor şi efectelor pe care acestea le au în
procesul de sudare. Cele mai utilizate gaze de protecţie la sudarea MIG/MAG
sunt: argonul, heliul, dioxidul de carbon, oxigenul, hidro-genul, azotul.
Argon u l (Ar):
¾ gaz inert - nu reacţionează cu materialul;
¾ mai greu ca aerul - protecţie bună a băii de metal;
¾ potenţial de ionizare scăzut - amorsare uşoară a arcului;
¾ produce microsablarea suprafeţelor;
Heliul (He):
¾ gaz inert, respectiv nu reacţionează cu hidrogenul;
¾ mai uşor ca aerul - necesită debite de gaz mai ridicate
pentru protecţia băii metalice;
¾ potenţial de ionizare ridicat - amorsare dificilă a
arcului, tensiune mai mare a arcului, aport de căldură mai mare;
¾ conductibilitate termică mare - aport de căldură mai ridicat;
¾ aport de căldură ridicat - umectare mai bună, pătrundere
adâncă şi lată, suprafaţă mai netedă, viteză de sudare mărită;
Dioxidul de carbon (CO2 ):
¾ gaz activ, cu efect oxidant, reacţionează cu hidrogenul;
¾ mai greu ca aerul – protecţie bună a băii topite;
¾ conductibilitate termică mare – amorsare mai dificilă, tensiune mai
mare a arcului, transport de căldură îmbunătăţit;
¾ disociază în spaţiul arcului CO2 = CO + O – prin creşterea volumului
de
gaz se îmbunătăţeşte protecţia băii reducând sensibilitatea la
formarea porilor;
¾ componentă de bază la sudarea în amestecuri de gaze –
reduce sensibilitatea la formarea porilor;
¾ recombinarea în zona materialului 2CO + O = 2CO + Q – transfer
2 2
intens de căldură, pătrundere mai lată şi mai sigură (fără defecte
de
legătură);
¾ tensiune de arc mai mare plus tansfer de căldură – pătrundere
mare, viteze de sudare ridicate;
¾ tensiunea creşte o dată cu creşterea conţinutului de CO - stropire mai
2
intensă, în special la sudarea cu arc lung;
¾ efect oxidant – formează zgură pe suprafaţa cusăturii (oxizi de Mn
şi Si)
intensificându-se o dată cu creşterea proporţiei de CO ;
2
¾ stabilizează arcul electric.
Oxigenul (O2 ):
¾ gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la CO )
2
¾ efect stabilizator al arcului electric;
¾ reduce tensiunea superficială a picăturii de metal şi a băii topite: –
transfer fin a picăturii, stropire extrem de redusă, suprafaţă lată
şi plată;
¾ tensiune superficială redusă – baia metalică curge rapid în faţa
arcului la
sudarea vertical descendentă (rezultă defecte de
legătură);
¾ gaz foarte sensibil la formarea porilor;
¾ potenţial de ionizare scăzut – tensiune redusă a arcului, aport
termic diminuat.
Hidrogenul (H2 ):
¾ gaz activ, cu efect reducător;
¾ potenţial de ionizare ridicat şi conductibilitate termică mare - aport
termic extrem de ridicat în metalul de bază;
¾ concentrează arcul electric – creşte densitatea energiei arcului;
¾ prin disociere şi recombinare - îmbunătăţeşte transferul de căldură
al arcului către componente;
¾ aport termic şi arc concentrat – creşterea pătrunderii sau a vitezei
de sudare;
¾ riscul formării porilor la oţeluri nealiate în anumite condiţii;
¾ creşterea proporţiei de H – creşterea riscului de formare a porilor
2
la
sudarea oţelurilor inoxidabile austenitice.
Azotul (N2 ):
¾ gaz reactiv – reacţionează cu metalul la temperatură ridicată,
¾ inert la temperatură redusă;
¾ formează pori în oţeluri;
¾ determină durificarea materialului, în special la oţeluri cu
granulaţie fină;
¾ stabilizează austenita, reduce proporţia de ferită.
Alegerea gazelor de protecţie la sudarea oţelurilor carbon

La sudarea oţelurilor carbon se utilizează în general amestecurile de
gaze. Utilizarea acestora este justificată de îmbinarea proprietăţilor termo-fizice
diferite, pentru obţinerea unor performanţe tehnologice superioare.
În acest sens la sudare se pot întâlni amestecuri de două trei sau mai
multe amestecuri de gaze, după cum urmează:
$Argonul
Nu se recomandă utilizarea argonului în proporţie de 100% deoarece
produce un arc electric instabil, formarea inevitabilă de pori în cusătură, aspect
mai puţin plăcut a îmbinării sudate. Baia metalică este deosebit de vâscoasă ceea
ce duce la pori în cusătură, crestături marginale, supraînălţare excesivă, solzi
puternic conturaţi.
Rezolvarea problemei se realizează prin adaosuri de elemente oxidante, O şi/sau
CO . 2 2
$ Dioxidul de carbon
Are marele avantaj al obţinerii unei geometrii deosebit de favorabile a
cusăturii (mai puţin supraînălţarea), al realizării unor îmbinări sudate cu
porozitate extrem de redusă, respectiv a unui preţ de cost scăzut. În mod special
la sudarea cu arc scurt, respectiv la puteri reduse ale arcului electric aportul
termic ridicat al dioxidului de carbon permite obţinerea unor viteze de sudare
superioare. Totodată la puteri reduse stropirea nu este mult mai ridicată
comparativ cu sudarea în amestecuri de gaze. Intensitatea stropirii creşte însă
semnificativ cu creşterea puterii arcului electric.
Prin oxidarea intensă rezultă o cantitate mărită de zgură pe cusătură,
iar supraînălţarea mare şi solzii grobi asigură o estetică mai puţin plăcută a
cusăturii.
$ Amestecul Ar + O2
Aceste amestecuri pot fi împărţite în două
grupe:
¾ Ar + 4-5% O . Sunt ideale la sudarea tablelor subţiri în poziţie
normală
2
(PA sau PB). Se caracterizează prin stropire redusă şi sensibilitate
mărită
la formarea porilor.
¾ Ar + 8-12% O . Creşterea procentului de O2 reduce tendinţa de
formare a
2
porilor. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare şicu ţunder
de laminare.
150
Amestecurile Ar +2 O au de asemenea o mare capacitate de umplere a
rosturilor la sudare, dar şi dezavantajul unei pătrunderi necorespunzătoare la
sudarea vertical descendentă, respectiv intensificarea formării zgurii.
$ Amestecul Ar + CO2
Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actuală la sudarea în
amestecuri de gaze, distingându-se combinaţia 82% Ar + 18% CO , (sau 80% Ar
+ 20% CO ). 2 2
151
Combină avantajele CO pur cu stropirea redusă a amestecurilor Ar + O . În
2 domeniile 2
în care stropirea şi cantitatea de zgură sunt critice (ex. industria auto) tendinţa
actuală
este reducerea proporţiei de 2 din amestec ceea ce duce la reducerea
CO proporţională
a stropilor. La sudarea tablelor ruginite, cu ţunder sau murdare se recurge la
creşterea
proporţiei de CO2 la 10 – 25% în vederea reducerii tendinţei de formare a porilor.
La
sudarea tablelor pasivizate din domeniul construcţiilor navale se utilizează
amestecurile2 cu 40% CO , care asigură formarea unor cusături fără pori (soluţia
clasică totuşi în
acest domeniu este sudarea în 2 cu sârmă plină sau tubulară.
CO
$ Amestecul Ar + 2 + CO2
O
Dezvoltarea amestecurilor cu 3 componente a urmărit obţinerea unor
amestecuri
care să combine stropirea redusă specifică amestecurilor Ar 2 cu avantajele
+O sudării
în CO2 , îmbinare cu porozitate redusă, viteză de sudare ridicată, pătrundere mare
şi sigură. Există 2 tipuri fundamentale de amestecuri de gaze cu 3 componente.
$ Amestecul Ar + He + 2 + CO2
O
S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rată ridicată de depunere.
Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E., 26,5% He + 8% 2 + 0,5% O2
CO
+ 65% Ar. Avantajelor cunoscute ale O şi CO se adaugă avantajul He de
îmbunătăţire 2 2
a capacităţii de umectare a băii metalice, respectiv lăţirea cusăturii. Preţul de
cost al
gazului este relativ ridicat. Cele mai noi dezvoltări în domeniul sudării MAG cu
rată ridicată de topire arată posibilă stabilizarea arcului rotitor în amestecuri de
Ar + He + O , iar stabilizarea arcului spray în amestecuri de Ar + He + CO ,
(variantele
2
Rapid Arc 2
şi Rapid Melt).
În tabelul 4.7 se prezintă sintetic alegerea gazului de protecţie pentru
sudarea diferitelor materiale metalice.
Tabelul 4.7. Alegerea gazului de protecţie în funcţie de metalul de bază
152
4.4. Transferul de metal la sudarea MIG/MAG
Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod

fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de fenomene de
natură electrică, electromagnetică, mecanică, chimică, termodinamică, etc.,
respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene în anumite condiţii
date de sudare. Aceste fenomene se manifestă prin dezvoltarea în arcul electric a
unor forţe, a căror orientare şi mărime determină prin echilibrul realizat la un
moment dat desprinderea sau menţinerea picăturii de metal topit în vârful
electrodului fuzibil. Prin urmare acţiunea acestor forţe poate fi în sens favorabil
desprinderii picăturii sau a împiedicării acestei desprinderi, ruperea echilibrului
de forţe prin creşterea ponderii unora în detrimentul celorlalalte producând
desprinderea picăturii de metal şi transferul acesteia prin coloana arcului electric
în baia metalică.
Modul de transfer a picăturii de metal la sudarea prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil diferă foarte mult de la un procedeu de sudare la altul,
iar în cadrul aceluiaşi procedeu depinde de condiţiile tehnologice concrete de
sudare. Institutul Internaţional de Sudură I.I.S./I.I.W. a făcut o clasificare a
formelor de transfer a picăturii de metal.
În cazul sudării în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil
MIG/MAG, modul de transfer a metalului topit cunoaşte cea mai mare varietate
de forme, ceea ce determină creşterea complexităţii procesului tehnologic la
sudare.
Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG poate
fi considerat un parametru tehnologic nou, specific acestui procedeu, de care
trebuie să se ţină cont la elaborarea tehnologiei de sudare, prin implicaţiile
tehnologice şi nu numai pe care le are.
Modul de transfer este o caracteristică principală a procedeului de
sudare
MIG/MAG.
Pentru explicarea şi înţelenează transferul de metal topit prin coloana
arcului este importantă cunoaşterea principalelor tipuri de forţe care acţionează
asupra picăturii şi factorii care influenţează mărimea acestora.
De valoarea şi ponderea acestor forţe depinde în anumite condiţii
concrete de sudare modul de transfer a picăturii la sudarea MIG/MAG.
Diversitatea fenomenelor din arcul electric determină apariţia
următoarelor forţe care acţionează în arc şi asupra picăturii de metal topit, figura
4.5:
1 – forţa electromagnetică Fem (forţa pinch Fp);
2 – forţa tensiunii superficiale Fσ;
3 – forţa gravitaţională Fg;
4 – forţa de reacţie anodică Fan;
5 – forţa jetului de plasmă Fj;
6 – forţa electrodinamică Fed;
Forţa electromagnetică
Forţa electromagnetică
Fem sau forţa pinch Fp aşa cum
mai este întâlnită în literatura de
specialitate, este generată de
interacţiunea liniilor de curent de
acelaşi sens care parcurg un
conductor electric (sârma electrod
şi co lo ana ar c u lui) , int er
acţ iune manifestată prin tendinţa
de apropiere a acestora. Modulul
forţei „pinch” depinde în principal
de valoarea curentului de sudare,
fiind direct proporţional cu
pătratul acestuia. Pentru calculul
forţei „pinch” Fp se foloseşte
relaţia:
Fig. 4.5. Forţele dezvoltate în arcul 2 0⋅ μ I 2 ⋅ r

Fp = 2
⋅ 4 [ N]
electric 8⋅π d 4
p
sau
20 ⋅ μ ⋅ 2
F = [N]
I
p 2
4⋅π⋅a
unde:
Is – curentul de sudare (A);
μ – permeabilitatea magnetică;
r (a) – distanţa punctului de aplicaţie a forţei pinch faţă de axa
picăturii
(sârmei);
dp – diametrul picăturii;
relaţia Pentru calculul aproximativ a forţei Fp, ilustrativ pentru sudare, se poate
: folosi
2
Is
F p= [dyn]
2
Forţa tensiunilor superficiale. Tensiunea superficială ó acţionează cu o
forţă Fσ. Această forţă acţionează în toate fazele de transfer a picăturii de metal
topit în baia metalică. Tensiunea superficială (ó) este în principal o caracteristică
de material. Cunoaşterea ordinului de mărime a acesteia permite înţelegerea mai
bună a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. Valoarile tensiunii
superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate la sudare
sunt: σ = 1,2 N/m pentru oţel carbon
nealiat sau slab aliat; σ = 0,9 N/m pentru cupru; σ = 0,6 N/m la aluminiu; σ =
1,7
– 1,9 N/m pentru oţel înalt aliat inoxidabil.
În cazul picăturilor mari forţa dată de tensiunea superficială are
expresia:
⎛ r⎞
Fσ = 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ σ ⋅⎜ f ⎟
⎝a⎠
unde:
• σ – tensiunea superficială a metalului lichid al picăturii;
• r – raza sârmei electrod;
• f – funcţie complexă ce depinde de raportul (r/a);
• a – constanta de capilaritate a materialului lichid.
Importanţa acestei forţe asupra mecanismului de transfer a picăturii de
metal se poate observa şi din apariţia recentă a unui nou mod de transfer bazat
exclusiv pe acţiunea tensiunilor superficiale, care–i poartă numele şi anume
transferul prin tensiune superficială sau S.T.T. (Surface Tension Transfer), care
va fi prezentat într-un subcapitol ulterior.
Forţa gravitaţională
Forţa gravitaţională (Fg) acţionează în general ca o forţă care
favorizează desprinderea picăturii, cu excepţia sudării în poziţii dificile (peste
cap). Valoarea ei este determinată în principal de mărimea picăturii conform
relaţiei:
G = mp ⋅ g
unde:
• mp - masa picăturii;
• g - acceleraţia gravitaţională.
Forţa de reacţie anodică
Forţa de reacţie anodică (Fan) este generată de presiunea vaporilor de
metal
care se degajă ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare pe suprafaţa
picăturii (în pata anodică) datorită concentrării arcului electric pe o zonă foarte
mică aşa cum este extinderea petei anodice, 10-8 – 10-6 m.
Conductibilitatea termică mai ridicată a dioxidului de carbon decât a
argonului determină un gradient
de temperatură mult mai mare în
coloana arcului. Prin urmare
miezul coloaneiarcului în acest
caz va fi la rândul lui foarte
redus. Practic arcul electric este
concentrat punctiform pe
suprafaţa picăturii ce se formează
în vârful sârmei, figura
6 Meca
nismul generării forţei de 4.6.
reacţie anodică Forţa electrodinamică
Forţa electrodinamică
Fed
apare ca efect conjugat a două acţiuni. Punctul de aplicaţie a forţei se găseşte pe
interfaţa picătură – sârmă în axa sârmei electrod. În prima fază acţiunea de
strangulare a picăturii sub efectul forţelor „pinch” determină o reducere puternică
a suprafeţei de contact dintre
sârmă şi picătură cu formarea unei punţi de metal foarte înguste cu un diametru

de ordinul zecimilor de mm.
Forţa electrodinamică are o pondere importantă în cazul transferului
prin pulverizare (curenţi mari de sudare), transferului în curent pulsat în perioada
timpului de puls şiîn cazul transferului prin scurtcircuit cînd apariţia curentului
de scurtcircuit determină creşterea importantă a forţelor pinch, respectiv
creşterea densităţii de curent din zona punţii de metal topit la vîrful sîrmei.
Forţa jetului de plasmă
Forţa jetului de plasmă Fj este determinată de curgerea cu viteză foarte
mare a plasmei generate în coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte
mari atinse în miezul coloanei. Acţiunea jetului de plasmă asupra picăturii poate
fi comparată cu acţiunea unei vâne de fluid (lichid sau gaz), care se deplasează
printr-o conductă, asupra unui corp de formă sferică, aşa cum se consideră că
este picătura de metal aflată în interiorul ei.
Forţa care acţionează asupra picăturii de metal desprinse din vârful
sârmei electrod
şi aflată în jetul de plasmă deplasat cu o viteză foarte mare se poate calcula cu
relaţia:
Fj = π ⋅ v2 ⋅ ρ p ⋅ R2 d ⋅ C
2
p
2
unde:
v – viteza de curgere a jetului de plasmă;
ρp – densitatea jetului de
plasmă; Rd – raza picăturii;
Cp– coeficient de curgere a jetului de plasmă, invers
proporţional cu numărul Reynolds (Re):
Rd ⋅ v
Re =
ν
unde:
ν- vâscozitatea jetului de plasmă.
Tipurile de transfer al picăturii de metal topit la sudarea MIG/MAG
Diversitatea modurilor de transfer a materialului de adaos constituie
o
caracteristică specifică sudării în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil
MIG/MAG.
Tipul de transfer al picăturii de metal topit din vârful sârmeielectrod
este influenţat în principal de doi factori de bază şi anume gazul de protecţie,
respectiv valoarea curentului de sudare.
În figura 4.7 se prezintă zonele specifice tipurilor de transer în funcţie
de parametrii tehnologici principali de sudare curent de sudare (viteza de avans
a sârmei)
– tensiunea arcului, pentru toate modurile de transfer întâlnite la sudarea
MIG/MAG.
Transferul prin scurtcircuit, cu arc scurt sau „short arc – sha“ se
caracterizează prin scurtcircuitarea arcului electric de către picătura de metal
topit formată în vîrful sîrmei electrod cu o anumită frecvenţă. Modul de
desfăşurare a procesului de transfer în strânsă
Tabelul 4.8. Tipuri de transfer a picăturii de metal la sudarea
MIG/MAG
Fig. 4.7 Influenţa curentului de sudare şi a gazelor de protecţie asupra

zonelor de transfer
corelaţie cu modul de variaţie a parametrilor tehnologici principali de sudare –
curentul de sudare Is respectiv tensiunea arcului Ua – este prezentat în figura 4.8.
În figura 4. 9 se prezintă corelaţia dintre parametrii tehnologici
principali de sudare, curent – tensiune şi frecvenţa de scurtcircuit a arcului
electric, respectiv frecvenţa
picăturilor la sudarea în CO 2
, folosind o sârmă 2 cu diametrul de 0,8 mm.
SG Transferul prin scurtcircuit se
utilizează la:
Fig. 4.8 - Etapele transferului Fig. 4. 9 Influenţa parametrilor de

prin scurtcircuit sudare asupra frecvenţei de scurtcircuit
¾ sudarea tablelor subţiri (s<5 mm);
¾ sudarea stratului de rădăcină;
¾ sudarea în poziţii dificile (verticală , peste cap).
Aspectul transferului picăturii la sudarea cu transfer prin scurtcircuit,
obţinut prin filmarea rapidă a procesului
de sudare, este prezentat în figura 4.10.
Transferul prin pulverizare
sau
„spray arc“ se caracterizează prin
trecerea metalului topit din vârful sârmei
electrod spre baia metalică sub forma
unui jet de picături foarte fine, „spray“,
fără scurtcircuitarea arcului electric.
Transferul picăturilor poate fi asemuit cu
un „şirag de mărgele“ care leagă vârful
sârmei de baia de sudură, fără atingerea
picăturilor.
Dimensiunea picăturilor
depinde
Fig. 4. 10 Aspectul transferului
picăturii prin scurtcircuit
gazul de protecţie, de valoarea curentului
de
sudare, materialul sârmei (compoziţia chimică), diametrul sârmei, etc.. Pentru
obţinerea transferului prin pulverizare este necesar să fie satisfăcute simultan
două condiţii importante care se referă la valoarea (mărimea) curentului de
sudare respectiv la tipul gazului de protecţie utilizat.
În figura 4.11 este prezentată influenţa curentului asupra mărimi
picăturii prin acţiunea forţei „pinch“. Se observă că pentru un curent de sudare
de 200 A valoarea redusă a forţelor „pinch“ nu permite strangularea rapidă a
picăturii de metal, care sub acţiunea forţelor de tensiune superficială creşte la
dimensiuni mari depăşind diametrul sârmei. Creşterea exagerată a picăturii
conduce la un transfer globular însoţită chiar de scurtcircuitarea arcului electric.
În tabelul 4.9 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de
tranziţie.
Fig. 4.11. Influenţa curentului de sudare asupra mărimii picăturii
Tabelul 4.9. Valori ale curentului de tranziţie spray arc

Modul de transfer al picăturii în funcţie de gazul de protecţie utilizat este
prezentat în figura 4.12.
Fig. 4.12 Transferul picăturilor de metal funcţie de gazul de

protecţie
Transferul prin pulverizare se utilizează la :

¾ sudarea tablelor groase:
¾ sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab.
Aspectul transferului
prin pulverizare este prezentat în
figura
4.13.
Transferul globular,
cu ar c lung sa u „lo ng ar
c“ se caracterizează prin
trecerea metalului topit din
vârful sârmei electrod spre baia
metalică sub forma unor picături
Fig. 4.13 Aspectul transferului picăturii mari de metal numite „globule“
prin pulverizare fără scurtcircuitarea arcului
electric. De aici şi denumirea de
transfer globu-
lar. Când picătura de metal creşte foarte mult pot avea loc scurtcircuite
accidentale
nsoţite
î de stropiri intense.
tDeoarece
s ransferul picăturiise
arealizează
î exclusiv ub acţiunea
gforţei gravitaţionale, care re
ponderea cea mai mare, mai este
pntâlnit şi sub denumirea de
„transfer ravitaţional“.
Modul de desfăşurare a
rocesului de transfer a picăturii
este
Fig. 4.14. Etapele transferului globular al
picăturii de metal prezentat în figura 4.14.
Tr a nsfer ul glo bula r s
e
utilizează la
: ¾ la sudarea tablelor groase;
¾ la sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab;
¾ la sudarea oţelurilor nealiate cu puţin carbon şi a unor oţeluri slab
aliate
Datorită modului de transfer în picături mari şi a pierderilor de material
prin stropiri, care necesită de cele mai multe ori o operaţie ulterioară de curăţire a
stropilor,
sudarea cu arc lung în 2 este tot mai rar folosită în prezent, fiind înlocuită de
CO sudarea
în amestecuri de gaze bogate în argon, care datorită transferului prin pulverizare
pe care îl produce elimină dezavantajele transferului globular. Cel mai utilizat
amestec la ora actuală utilizat pentru sudarea oţelurilor carbon este amestecul cu2
80%Ar + 20%CO
(82%Ar +18% CO2 ), denumit industrial CORGON 18.
Transferul intermediar, cu arc intermediar sau „transition arc“ ocupă
zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) şi domeniul
transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung).
Se caracterizează prin
transferarea picăturilor de metal
topit din vârful sârmei electrod
prin două moduri şi anume atât
prin scurtcircuit cât şi
gravitaţional sau globular.
Modul de desfăşurare a
procesului de trans-
Fig. 4.15. Fazele transferului intermediar fer este prezentat în figura 4.15.
al picăturii de metal Caracterizarea transfe-
rului intermediar:
¾ specific puterilor medii de arc: curent de sudare, respectiv tensiune,
¾ medii:Is cr sha < Is < Is cr spa
¾ productivitate medie la sudare, diminuată însă mult de rată mare
a pierderilor de material prin stropi;
¾ energie liniară medie introdusă în componente;
¾ forţe dominante în arc: forţa „pinch“, forţa electrodinamică,
forţa gravitaţională;
¾ nu este condiţionat de gazul de protecţie
utilizat;
¾ transferul picăturii: globular şi prin
scurtcircuit;
¾ arc
instabil;
¾ pierderi mari de material prin stropi mari şi
stropiri intense, cuprinse
¾ între 5 – 10% se produc cele mai mari
pierderi de metal la sudarea MIG/MAG)
160
Utilizare
:
¾ sudarea tablelor de grosime medie;
¾ sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab;
¾ sudarea oţelurilor carbon nealiate şi a unor
oţeluri slab aliate.
Fig. 4.16 Aspctul transferului
Aspectul transferului intermediar este
globular al picăturii de
metal topit
prezentat în figura 4.16. Se observă dimensiunea
mare
161
a picăturii de metal şi formarea laterală a ei la marginea sârmei electrod.
Transferul sinergic în curent pulsat, sau în impulsuri se
caracterizează prin transferul dirijat a picăturii de metal prin arcul electric prin
modificarea periodică a curentului de sudare.
Deosebirea esenţială dintre sudarea MIG/MAG în impulsuri şi sudarea
MIG/ MAG clasică constă în faptul că la acest procedeu, curentul de sudare nu
mai este constant în timp, ci variază periodic între o valoare maximă – curent de
puls – şi o valoare minimă – curent de bază – cu o anumită frecvenţă, figura
4.17.
În timp ul de puls tp,
denumit şi „timp cald“, valoarea
ridicată a curentului de puls Ip
de t ermină t o pirea rap idă
şi desprinderea sub efectul
forţelor electromagnetice a
picăturii de metal de
dimensiuni mic i fă r
ă scurtcircuitarea arcului
electric,
asemănă tor tr ansfer ulu i pr
in
Fig. 4.17. Principiul procedeului de
pulverizare, figura 4.17. În
sudare în curent pulsat
timpul de bază tb, denumit şi
„timp rece“,
curentul de bază Ib de valori relativ mici asigură întreţinerea arderii stabile a
arcului
electric fără însă să producă topirea sârmei, respectiv transferul picăturii.
4.5. Parametrii tehnologici ai curentului

pulsat
Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 4.18:

• curentul de puls Ip;
• curentul de bază Ib;
• timpul de puls tp;
• timpul de bază tb;
• frecvenţa pulsurilor f;
• durata ciclului de puls tc;
• curentul mediu de sudare Im ;
• curentul critic (de tranziţie ) Itr;
• curentul efectiv Ief.
Acest caz part icular
al sudării MIG/MAG în curent
pulsat caracterizat prin
transferul unei
Fig. 4.18. Parametrii curentului singure picături pe puls poartă
pulsat
denumirea de „sudare sinergică“
şi
constituie optimul reglării parametrilor tehnologici de sudare, din punct de
vedere a stabilităţii arcului electric, a eliminării totale a stropilor, a controlului
dimensiunilor picăturilor, respectiv a energiei introduse în componente.
În literatura de specialitate sunt prezentate corelaţii între curentul de
puls Ip şi timpul de puls tp pentru asigurarea unui transfer optim. Aceste corelaţii
sunt de forma :
n
I p ⋅ tp = D
unde, n şi D sunt constante ce depind în mod esenţial de natura metalului de
bază, de diametrul sârmei şi de gazul de protecţie; de exemplu, pentru o sârmă de
oţel nealiată cu diametrul de 1,2 mm şi utilizând un amestec 2de gaze Ar + 1,5%
O , valorile celor două
constante sunt : n = 2 şi D = 400 A2s.
În figura 4.19 se prezintă corelaţia dintre curentul de puls Ip şi timpul
de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picăturii (o picătură pe puls).
Fig.4.19. Corelaţia Ip cu tp
În tabelul 4.10 se prezintă domeniul de variaţie a principalilor

parametri ai curentului pulsat folosiţi frecvent pe instalaţiile de sudare utilizate în
practică.
Tabelul 4.10. Domeniul de variaţie a parametrilor curentului
pulsat
Observaţie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata
optimă a curentului de puls tp.
Transferul sinergic în curent pulsant este utilizat:
¾ la sudarea oţelului carbon:
¾ pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar;
¾ la sudarea stratului de rădăcină;
¾ la sudarea în poziţie;
¾ transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului şi aliajelor sale
în special în domeniul transferului prin scurtcircuit şi
intermediar; nu este recomandat în domeniul transferului prin
pulverizare; pătrundere
¾ asigură la sudare; estetică foarte bună a cusăturii;
¾ se pot suda MIG pulsat table subţiri de până la 1 mm (comparabil
cu sudarea WIG);
¾ la sudarea oţelurilor înalt aliate: în toate domeniile de transfer;
¾ la sudarea cuprului şi aliajelor de cupru: în domeniul specific
¾ transferului prin scurtcircuit şi intermediar;
¾ este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Asp ect u l t r ansfer u
lui picăturii la sudarea în curent
pulsat obţinut prin filmare rapidă
este prezentat în figura 4.20.
Transferul prin
tensiune superficială, sau
transferul STT (Surface
TensionTransfer), reprezintă cel
mai nou tip de transfer al picăturii
de metal la sudarea MIG/MAG.
În co nt inuare îl vo m numi
simplu
transferul STT aşa cum s-a impus
Fig. 4.20 Aspectul transferului picăturii în
deja în literatura de specialitate.
curent pulsat (prin filmări
rapide) Apariţia transferului STT
este indisolubil legată de folosirea invertoarelor în construcţia echipamentelor de
sudare MIG/MAG, şi mai exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteză foarte
mare de răspuns, respectiv timpi de reacţie foarte mici de ordinul
microsecundelor. Aceasta presupune ca frecvenţa invertorului să fie = 100 kHz,
performanţă pe care doar ultima genetaţie de invertoare o are.
4.6. Parametrii tehnologici de sudare
Elaborarea corectă a unei tehnologii de sudare presupune cunoaşterea

parametrilor tehnologici de sudare, a factorilor de influenţă care acţionează
asupra acestor parametri, respectiv influenţa pe care parametrii de sudare o au
asupra fenomenelor de transfer a picăturii, asupra geometriei cusăturii, asupra
calităţii îmbinării sudate în general.
Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare în
mediu de
Fig. 4.21. Mecanismul stropirii din baia metalică la sudareaMIG/MAG

cu transfer prin scurtcircuit
gaze protectoare MIG/MAG sunt:
$ natura şi polaritatea curentului;
$ curentul de sudare (viteza de avans a sârmei electrod);
$ tensiunea arcului electric;
$ viteza de sudare;
$ lungimea capătului liber al sârmei electrod;
$ distanţa duză de gaz – piesă;
$ diametrul sârmei electrod;
$ debitul de gaz
$ înclinarea sârmei electrod.
Natura şi polaritatea curentului. Sudarea în mediu de gaze
protectoare MIG/ MAG se desfăşoară exclusiv în curent continuu, polaritate
inversă. Utilizarea polarităţii inverse asigura următoarele avantaje: stabilitate mai
bună a arcului electric, pătrundere mai bună şi maisigură a cusăturii, trans-
fer în picături mai fine cu
stropiri mai r edu se, geo
metr ie mai favorabilă a
cusăturii, transferul prin
pulverizare a metaluluitopit în
cazul cur enţilo r de sudare
mari,
favo r izează feno menul
de
Fig. 4.22. Influenţa polarităţii curentului microsablare în cazul sudării
la
sudarea MIG/MAG aluminiului şi aliajelor sale.
Curentul de sudare – Viteza de avans a sârmei electrod.
Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este
determinată de interdependenţa (intercondiţionalitatea) care există între aceşti
parametri şi anume relaţia direct proporţională, într-o primă aproximare liniară, a
acestora, figura
4.23. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face prin modificarea
vitezei de avans a sârmei electrod, viteză de avans redusă – curent mic, viteză de
avans ridicată
– curent mare.
Curentul de sudare influenţează puterea de topire a arcului electric,
respectiv rata depunerii
AD, modul de transfer a picăturii prin coloana arcului, geometria
cusăturii mai precis pătrunderea acesteia. Valoarea curentului de sudare depinde
în principal de materialul de bază (compoziţia
chimică), de grosimea
materialului, de diametrul sârmei
electrod, tipul de transfer al
picăturii, de poziţia de sudare.
Dacă valoarea
curentului de sudare pentru un
diametru dat depăşeşte o
anumită limită se produce
perturbarea fenomenului de
Fig. 4.23. Corelaţia dintre viteza de avans transfer a picăturii (prin
a sârmei şi curentul de sudare pulverizare) cu degenerarea înt
r-un proces necontrolabil, aşa
dinamicii picăturii de metal. numitul transfer cu arc rotitor
care se răsfrânge asupra
Acest fenomen este stăpânit prin folosirea unor gaze de protecţie
speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea
clasică. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy) care
foloseşte un gaz special ternar, conţinând 26,5% He, 8% CO , 0,5% O , restul
Ar, care permite sudarea cu viteze
2
de 2
avans ale sârmei electrod de până la 25-50 m/min şi valori ale curentului de
sudare de
400-700A, respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu curenţi de mare intensitate
ca
Rapid Arc (arc rapid) şi Rapid Melt (topire rapidă) folosind amestecuri de gaze
Ar + 4-
8% CO2 la viteze de avans a sârmei de până la 25 m/min, respectiv până la 40
m/min
(valorile sunt valabile pentru sârme de oţel cu diametrul de 1,2 mm). Aceste
tehnici de sudare însă necesită echipamente de sudare sofisticate, respectiv
dispozitive de avans a sârmei de mare performanţă, fiind limitate şi de costul
ridicat al gazului de protecţie.
La sudarea în poziţii dificile, curentul de sudare se reduce cu 10÷15% la
sudarea în cornişă, respectiv cu 15÷20% la sudarea peste cap (pe plafon) sau
vertical descendentă, pentru reducerea volumului băii şi diminuarea pericolului
de scurgere a acesteia, pentru un control mai bun al procesului de sudare.
Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a

sârmei electrod conferă acestui parametru tehnologic un rol foarte important la
sudarea MIG/MAG. Practic viteza de avans a sârmei electrod prin implicaţiile ei
la sudare se poate considera parametrul tehnologic principal (de bază) al
procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG.
Viteza de avans a sârmei electrod variază în general între 2 m/min şi 18
(22) m/ min în funcţie de performanţele echipamentului (dispozitivului de avans
a sârmei DAS). Valoarea vitezei de avans se reglează în funcţie de nivelul
curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic.
În figurile 4.24, 4.25, şi 4.26 se prezintă corelaţia dintre curentul de
sudare şi viteza de avans a sârmei electrod pentru următoarele materiale: oţel
carbon, oţel înalt aliat (inox austenitic), aliaj de aluminiu cu siliciu (4043),
pentru cele mai utilizate diametre de sârmă 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm.
Fig. 4.24 Corelaţia dintre

curentul de sudare şi
viteza de avans a sârmei
pentru oţel carbon
Fig. 4.25. Corelaţia dintre

pentru oţel INOX A (Seria
300)

pentru aliaj de Al-4043
(AlSi)
Tensiunea arcului
Tensiunea arcului Ua ste determinată de doi factori principali şi anume
curentul de sudare, respectiv gazul de protecţie şi deci implicit de tipul de
transfer utilizat la sudare.
Pentru obţinerea unui arc stabil şi asigurarea unui transfer de metal cu
stropiri minime, între curentul de sudare şi tensiunea arcului electric trebuie să
existe o corelaţie optimă. Între cele două mărimi se recomandă să existe relaţia:
Ua= 14 + 0,05 Is [V]
Influenţa gazului de protecţie asupra tensiunii arcului se prezintă în
figura 4.27. Influenţa curentului de sudare, respectiv a vitezei de avans a
sârmei electrod
asupra tensiunii arcului pentru o caracteristică externă dată a sursei de sudare
este prezentată în figura 4.28.
Fig. 4.27 Influenţa gazului de Fig. 4.28 Influenţa curentului

protecţie asupra tensiunii de sudare asupra tensiunii
arcului arcului
Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este

strâns legată, în anumite condiţii date de sudare, de relaţia intrinsecă stabilită
între cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare –tensiunea arcului.
Aşa cum s-a observat
şi mai sus există o infinitate de perechi de valori (Is, Ua) care determină un
transfer corespunzător a picăturilor de metal. Se poate defini astfel, în
coordonate Ua = f(Is), figura 4.29 zona haşurată, un domeniu optim pentru
perechea de valori (Is, Ua), astfel încât procesul de sudare să se poată desfăşura
în condiţii rezonabile.
Fig. 4.29. Domeniul optim de sudare MIG/MAG
În tabelul4.11 se prezintă domeniul de valori al parametrilor tehnologici

de sudare curent–tensiune în funcţie de tipul de transfer, la sudarea în amestecuri
de gaze bogate în argon. Valori din tabel sunt acoperitoare de o gamă variată de
amestecuri de gaze.
Tabelul 4.11. Corelaţia dintre parametrii tehnologici şi tipul de transfer
Viteza de sudare.
Datorită puterii de topire mari a arcului caracterizată prin rată de
depunere ridicată respectiv pătrundere mare şi a posibilităţilor de reglarea într-un
domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare – tensiunea
arcului pentru un diametru de sârmă, viteza de sudare vs se caracterizează prin
mărimi relativ mari, luând valori într-un domeniu foarte larg cuprins între 15 şi
100 (150) cm/min, iar la unele variante de sudare putând atinge chiar 2-4 m/min
(vezi sudarea cu 2 sârme în tandem). Importanţa
vitezei de sudare, la sudarea MIG/MAG rezidă din influenţa hotărâtoare a ei
asupra calităţii îmbinăriisudate, respectiv asupra defectelor pe care le poate
introduce în îmbinare. Astfel o viteză de sudare prea mică produce, în cazul
puterilor mari ale arcului electric, pericolul lipsei de topire sau lipsei de
pătrundere prin curgerea băii de volum mare în faţa arcului, iar la sudarea
stratului de rădăcină pericolul străpungerii. Prin supraîncălzirea băii metalice
apare pericolul porozităţii în cusătură. Nu în ultimul rând prin energia liniară
mare introdusă în componente creşte nivelul tensiunilor şi deformaţiilor, apare
pericolul creşterii granulaţiei cusăturii şi ZIT – lui (subzona de supraîncălzire)
însoţit de degradarea caracteristicilor mecanice şi de plasticitate a îmbinării
sudate, respectiv creşterea temperaturii de tranziţie. Este cazul oţelurilor slab
aliate cu granulaţie fină sensibile la supraîncălziri. Acesta este poate cel mai
mare pericol la sudarea MIG/MAG cu viteză mică. O viteză de sudare mare
poate de asemenea să afecteze calitatea îmbinării prin pericolul de defecte de
legătură pe care le poate introduce, lipsă de pătrundere sau lipsă de topire
datorită energiei liniare reduse, pericol de pori în cusătură datorită solidificării
rapide a băii sau protecţiei necorespunzătoare a arcului şi a băii (îmbinări de
colţ nepătrunse), aspect inestetic a cusăturii cu lăţime mică şi supraînălţare mare,
etc..
Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, în limitele
cele mai largi şi cel mai uşor, controlul energiei liniare introduse în componente.
Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu arcul electric se face
cu ajutorul următoarei relaţii:
U a ⋅ Is [ j / cm]
E l = η 60 vs ⋅
unde:
Is – curentul de sudare
(A); Ua – tensiunea
arcului (V);
vs – viteza de sudare (cm/min);
η – randamentul de transfer arcului (η = 0,75-0,85)
Viteza de sudare depinde în principal de următorii factori:
¾ Metalul de bază
¾ Puterea arcului
¾ Caracterul trecerii, .
¾ Varianta (metoda) de sudare.
¾ Tehnica de sudare.
¾ Grosimea componentelor respectiv geometria rostului.
¾ Gradul de mecanizare.
Exemplu de calcul privind influenţa vitezei de sudare asupra energiei
liniare, respectiv asupra caracteristicilor îmbinării sudate în cazul sudării unei
îmbinări cap la cap cu rost în Y din oţel slab aliat cu granulaţie fină.
Parametrii tehnologici de sudare folosiţi sunt:
- la rădăcină (sudare cu transfer prin scurtcircuit):
Is = 140A; U a = 19V; vs = 14cm / min
U a × Is 1 4 0×19
El = × 60 = = 11400 J / min
vs 14
- la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare):
• Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat
(recomandată la acest tip de oţel):
Is = 3 0 0A; U a = 2 9V; vs = 4 6c m / min
U a × Is 3 0 0× 29
El = × 60 = = 11350 J / min
vs 46
• Varianta 2: folosind varianta de sudare în număr mic de
treceri
(nerecomandată):
Is = 3 0 0A; U a = 2 9V; vs = 2 3c m / min
U a × Is 3 0 0× 29
El = × 60 = = 22700 J / min
vs 23
Viteza de sudare se poate determina pe cale grafică (fig. 4.30)
În tabelul 4.10 se prezintă domeniul de variaţie a principalilor
parametri ai curentului pulsat folosiţi frecvent pe instalaţiile de sudare utilizate în
practică.
Fig.4.30. Determinarea grafică a vitezei de sudare

Obs.: Condiţii de sudare: diametrul sârmei electrod 1,2 mm; gazul de
protecţie
82% Ar + 18% CO2; debitul gazului de protecţie 15 l/min.
Lungimea capătului liber al sârmei electrod
Lungimea capătului liber al sârmei
170 electrod lcl se defineşte ca distanţa
dintre suprafaţa frontală a duzei de contact şi suprafaţa componentelor de sudat,
figura 4.31.
171
Tabelul 4.12. Corelaţia dintre

curentul de sudare şi lungimea
capătului liber
Fig. 4.31. Definirea lungimii

capătului liber al sârmei electrod
lcl
Lungimea capătului liber depinde în principal de curentul de sudare
respectiv de tipul de transfer a picăturii şi de diametrul sârmei electrod (fig.
4.31).
În tabelul 4.12 se prezintă valorile recomandate pentru lungimea
capătului liber în funcţie de curentul de sudare.
Lungimea capătului liber se poate defini şi ca o funcţie de diametrul
sârmei electrod, figura 4.32 după cum urmează:
Fig. 4.32. Lungimea capătului liber funcţie de diametrul sârmei
¾ l ≈ 10 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit;

cl
¾ l ≈ 15 x ds (mm) la transfer prinpulverizare;
cl
Distanţa duză de gaz-
piesă se defineşte ca distanţa dintre suprafaţa
Distanţa duză de gaz-piesă L frontală
L
a duzei de gaz şi componentele care 172se sudează şi este în strânsă corelaţie cu
lungimea capătului liber a sârmei electrod. Se constată că distanţa duză de gaz –
piesă se ia în general valori cuprinse între 10 – 15 mm (fig. 4.33).
173
Diametrul sârmei electrod
Alegerea diametrului sârmei
electrod ds depinde în principal de
grosimea componentelor (tablelor)
care se sudează, respectiv de curentul
de sudare necesar din punct de vedere
tehnologic. Alegerea diametrului este
condiţionată de multe ori şi de
performanţele echipamentului de
sudare. Gama de diametre cuprinde
următoarele
Fig. 4.33. Poziţionarea duzei de valori: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm,
contact la sudarea îmbinărilor diametrul de 1,2 mmfiind cel mai
de colţ utilizat la ora actuală pe plan mondial.
Pătrunderea cusăturii
este mai mare la sârme mai
subţiri datorită
creşteriidensităţii de curent şi a
forţei de refulare a arcului
electric. În ultimul caz însă
dacă valoarea curentului
depăşeşte o anumită limită
pătrunderea cusăturii paradoxal
scade ca efect a curgerii băii
(rată ridicată) în faţa arcului pe
componente. Aceste influenţe
Fig. 4.34. Influenţa diametrului sunt prezentate sugestiv în
sârmei electod asupra ratei figura 4.34.
depunerii AD
Debitul de gaz
Gazuldeprotecţie
asigură
protecţia arcului electric şi a
băii
metalice împotriva pătrunderii gazelor din atmosferă, O , H , N . Acest lucru se
realizează 2 2 2
prin debitul gazului de protecţie Q de care depinde calitatea îmbinării sudate.
Debite de gaz
prea mari sau prea mici conduc oxidarea metalului topit, respectiv la porozitate în
cusătură.
Debitul de gaz depinde de gazul de protecţie utilizat (de exemplu He
fiind mai uşor decât aerul are tendinţa de ridicare, pentru asigurarea aceluiaşi
nivel de protecţie în comparaţie cu Ar, debitul de He trebuind dublat), de puterea
arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesită un debit mai mic de gaz
decât sudarea prin pulverizare), de viteza de sudare (la viteze mari, debite mai
mari şi invers), de forma îmbinării sudate (cele mai mari debite se folosesc la
îmbinări de colţ în L, îmbinările cap la cap necesită debite mai mari decât
îmbinările de colţ în T, etc.), de locul sudării (în locuri cu pericol de curenţi de
aer, debitul va fi mai mare), de metalul de bază care se sudează (metalele şi
aliajele neferoase Cu, Al, respectiv metalele active Ti, Be, necesită debite de gaz
mult mai mari decât oţelul), de tipul sârmei (sârmă plină sau sârmă tubulară,
pentru sârmele tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.
Fig. 4.35. Alegerea debitului de gaz

În general la sudarea oţelurilor cu sârmă plină debitul de gaz variază
între 8-20 l/ min în funcţie de puterea arcului, luând valori de 8-14 l/min la
sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20 l/min la
sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare).
În figura 4.35 se prezintă grafic variaţia debitului de gaz funcţie de
distanţa duză de gaz-piesă respectiv în funcţie de curentul de sudare, pentru cazul
sudării oţelului şi aluminiului.
În practică pentru calculul debitului de gaz se poate folosi şi relaţia
empirică: Q = (8 ÷ 15)ds (l/min)
Înclinarea sârmei electrod
Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizează
prin două tehnici de sudare în funcţie de înclinarea sârmei electrod á,
raportată la sensul de sudare:
¾ sudarea spre stânga sau „ prin împingerea cusăturii“, figura 4.36a;
¾ sudarea spre dreapta sau „prin tragerea cusăturii“, figura 4.36c.
Fig. 4.36 Influenţa

înclinării capului
de
sudare asupra geometriei
cusăturii
Folosirea celor două tehnici de sudare este posibilă datorită absenţei
zgurii la sudarea MIG/MAG.
4.7. Sudarea cu sârmă tubulară –

ST
Considerat la început ca o variantă a sudării MIG/MAG, din care a

derivat, procedeul de sudare cu sârmă tubulară ST s-a impus ca un procedeu bine
definit, caracterizat de particularităţi specifice care-l individualizează şi
personalizează, motiv pentru care, în literatura de specialitate din ultimii ani, este
tratat ca un procedeu aparte de sine
stătător, în grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric.
În acest context procedeul de sudare ST este întîlnit în două variante
tratate de asemenea separat şi anume sudarea cu sârmă tubulară cu autoprotecţie
sau protecţie interioară (Self-Shielded Flux-Cored Arc welding), respectiv
sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie de gaz sau protecţie suplimentară (Gas-
Shielded Flux-Cored Arc Welding).
4.7.1. Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară
Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară este prezentat în

figura 4.37.
Fig. 4.37. Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară
Arcul electric arde între sârma electrod şi piesă. Sârma electrod la
rândul ei este formată dintr-o teacă (ţeavă) metalică în interiorul căreia se
introduce un miez pulverulent care conţine elemente dezoxidante, gazeifiante,
zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substanţele din învelişul electrozilor
utilizaţi la sudarea manuală. Din acest punct de vedere se poate spune că sudarea
cu sârmă tubulară este o alternativă la sudarea manuală cu electrozi înveliţi
putând înlocui în foarte multe aplicaţii acest procedeu, cu rezultate similare sau
superioare, dar cu productivitate ridicată datorită posibilităţilor de mecanizare,
respectiv a utilizării unor densităţi mari de curent, 250-300A/mm2 comparativ cu
12-18 A/mm2 la sudarea manuală.
Sârma tubulară poate fi privită astfel „ca un electrod învelit cu învelişul
în interior” ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub formă de
sârmă care asigură pe de o parte realizarea unui contact electric alunecător, iar pe
de altă parte posibilitatea bobinării sârmei electrod fără pericolul fisurării şi
desprinderii învelişului de pe electrod. Acest lucru permite antrenarea
mecanizată a sârmei electrod în coloana arcului prin intermediul unui sisteme de
avans cu motoreductor şi role de antrenare ceea ce creează premisele
implementării unor procese de sudare semimecanizate sau mecanizate.
Avantajele sudării cu sârmă tubulară
¾ Creşterea productivităţii la sudare comparativ cu sudare MAG cu
sârmă plină ca efect al densităţii de curent superioare, 250-
300A/mm2, faţă de 150A/mm2. Aceasta se concretizează prin
creşterea ratei depunerii AD cu 30-50% (şi în unele cazuri chiar
mai mult), creşterea pătrunderii la sudare, respectiv creşterea
vitezei de sudare. Creşterea productivităţii la sudare se manifestă
în special la sudarea în poziţii dificile (verticală) ca efect al
posibilităţii de sudare folosind valori mari ale curentului şi al
transferului prin pulverizare în cazul sudării cu sârme tubulare
rutilice.
¾ Calitate superioară a îmbinării sudate cu reducerea pericolului
deformare a porilor sau de apariţie a defectelor de tipul lipsei de
topire sau a lipsei de pătrundere.
¾Caracteristici mecanice superioare ale îmbinării sudare, rafinare
superioară
a băii metalice.
¾Reducerea conţinutului de hidrogen difuzibil din îmbinarea sudată
la valori de sub 5cm3/100g MD şi prin urmare a reducerea
pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a
porilor.
¾ Geometrie superioară a cusăturii, cu pătrundere sigură.
¾ Stabilitate mai bună a arcului electric (vezi substanţele ionizatoare
din miez).
¾ Reducerea stropirilor, desprinderea mai uşoară a stropilor şi prin
urmare
reducerea timpului de curăţire a piesei, respectiv al capului de
sudare.
¾ Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez.
¾ Estetică mai bună a cusăturii sudate cu solzi fini, respectiv
supraînălţare
redusă.
¾ Posibilitatea sudării în spaţii deschise, pe şantier, asemănător
sudării manuale cu electrod învelit, putând substitui cu succes
acest procedeu;
¾ Îmbunăt ăţirea calităţii îmbinărilor sudat e execut at e pe
table acoperite(grunduite) sau cu suprafeţe murdare (rugină,
grăsimi, ulei, vopsele).
Dezavantajele sudării cu sârmă tubulară
¾ Preţul de cost mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma
plină,de
2 până la 3 ori. Acest dezavantaj este compensat însă prin
reducerea costurilor totale ale execuţiei îmbinării sudare, timp,
manoperă, energie.
¾ Necesitatea unei operaţii suplimentare de îndepărtare a zgurii de
pe suprafaţa depunerilor, în special la sudarea multistrat;
¾Probabilitatea apariţiei defectelor de tipul incluziunilor de zgură în
cusătură.
¾ Emisie mai puternică de fum şi gaze nocive, cea ce implică
ventilaţia forţată la locul de muncă; dificultăţi în conducerea
pistoletului la sudarea semimecanizată datorită fumului.
Performanţele procedeului:
- Curentul de sudare Is = 100-600A;
- Tensiunea arcului Ua = 20-35V
- Viteza de sudare vs = 20-150cm/min;
- Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm;
- Densitatea de curent j = 250-300A/mm2.
4.7.2. Materiale de sudare la ST
Materialele utilizate la sudarea ST sunt sârma electrod în cazul sudării

cu sârmă tubulară cu autoprotecţie, respectiv sârma electrod şi gazul de protecţie
la sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie suplimentară
Sârma electrod
Se prezintă sub forma unei teci metalice umplute cu un miez
pulverulent, în următoarea gamă de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,4;
2,8, (3,2).
Învelişul metalic se execută în general dintr-un material nealiat
caracterizat prin proprietăţi bune de ductilitate pentru a permite laminarea şi
trefilarea uşoară a tecii, grosimea acesteia având valori sub 0,2 mm.
Alierea cusăturii când este cazul se face în general prin
miez. Învelişul metalic (teaca) are următoarele roluri:
• asigură prin topire cantitatea de material de adaos pentru
realizarea îmbinării sudate sau încărcarea prin sudare;
• asigură contactul electric şi realizează închiderea circuitului electric
de
sudare între vârful sârmei şi piesă;
• păstrează şi protejează miezul de pulbere împotriva umidităţii;
Miezul este un amestec de substanţe similare învelişului electrozilor şi
fluxurilor de sudare. După rolul pe care îl au în procesul de sudare substanţele
din miez se împart în:
• substanţe zgurifiante pentru protejarea metalului topit;
• substanţe gazeifiante pentru protecţia spaţiului arcului împotriva
pătrunderii aerului;
• substanţe dezoxidante şi de rafinare a băii metalice;
• substanţe ionizatoare pentru îmbunătăţirea stabilităţii arcului;
• substanţe (elemente) de aliere pentru alierea în arc.
Indiferent de forma constructivă a sârmei tubulare aceasta se
caracterizează prin coeficientul
u
de umplere K , care cuantifică ponderea miezului
în construcţia sârmei şi care se defineşte prin relaţia:
m − mi
ku = ⋅100 %
m
unde:
m – masa epruvetei de sârma tubulară, (gr);
m – masa învelişului (tecii sau benzii de otel), (gr).
i
Valoarea lui u poate varia în limite foarte largi între 12 şi 45%, în funcţie
K de
tipul constructiv al sârmei, modul de protecţie, destinaţie, diametru,etc..
Clasificarea sârmelor tubulare se poate face după mai multe criterii
după
cum urmează:
1. În funcţie de modul de protecţie a băii metalice:
- sârmă tubulară cu autoprotecţie;
- sârmă tubulară pentru sudare în mediu de gaz protector (cu
protecţie suplimentară);
- sârmă tubulară pentru sudare sub strat de flux;
- sârmă tubulară pentru sudare în baie de zgură.
2. După destinaţie:
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate,
de uz general;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor cu granulatie fină si
a oţelurilor utilizate la temperaturi scăzute;
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor termorezistente;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor inoxidabile;
- sârmă tubulară pentru sudarea fontelor;
- sârmă tubulară pentru încărcarea cu straturi dure.
3. După tehnologia de fabricaţie:
- sârmă tubulară fabricată din benzi metalice prin profilare
(fălţuire)
şi trefilare, procedeul
Chemetron;
- sârmă tubulară fabricată din ţevi metalice prin laminare şi
trefilare, procedeul Oerlikon).
4. Din punct de vedere constructiv, figura 4.38:
Fig. 4.38 Forme constructive de sârme tubulare
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 4.38a;

- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig.
4.38b;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu margini
suprapuse, fig. 4.38c;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei
margini, fig. 4.38d;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea
ambelor
margini, fig. 4.38e;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere dubla, fig. 4.38f.
5. După închiderea
conturului:
- cu contur închis nesudat (din ţeavă);
- cu contur închis sudat (din bandă metalică sudată);
- cu contur deschis (prin fălţuire şi trefilare):
6. După tipul (caracterul) miezului:
- cu miez rutilic;
- cu miez bazic;
- cu pulbere metalica;
- alte tipuri.
Gazul de protecţie
La sudarea cu sârmă tubulară protecţia coloanei arcului electric, a
picăturii şi a băii metalice se face cu ajutorul zgurii şi a gazelor rezultate din
arderea substantele
zgurifiante şi gazeifiante din miezul pulverulent în cazul sudării ST cu
autoprotecţie, respectiv prin utilizarea unui gaz de protecţie suplimentar
protecţiei furnizate de miezul pulverulent în cazul sudării ST cu protecţie de gaz.
Gazele de protecţie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon 2
CO
100%, respectiv amestecurile de gaze bogate în argon din grupa M21, 75%Ar +
5-
25%CO . Se mai utilizează amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar +
CO + 2 2
O2 . Alegerea gazului de protecţie se face în funcţie de tipul sârmei şi destinaţia
acesteia
(vezi recomandările producătorului), respectiv în funcţie de modul de transfer
utilizat (curentul de sudare). În cazul sudării cu transfer prin pulverizare sau în
curent pulsat se utilizează întotdeauna amestecuri de gaze bogate înAr cu mai
mult de 80% Ar în amestec. Excepţie face cazul sudării cu sârme tubulare cu
miez rutilic când se poate obţine trans-
fer prin pulverizare chiar şi la utilizarea de 2 100% sau de amestecuri bogate în CO
2
CO .
Utilizarea dioxidului de carbon reduce preţul de cost al îmbinării, respectiv
asigură pătrunderea cea mai mare şi mai sigură. Debitul gazului de protecţie în
acest caz este mai redus decât la sudarea MAG cu sârmă plină, luând valori între
8-20 l/min.
4.8. Sudarea WIG.
4.8.1. Principiul procedeului WIG.
Sudarea WIG (wolfram-inert-gaz) sau TIG (tugsten-inert-gaz) (simbol

141 după EN ISO 4063, WIG – abreviere europeană, GTAW – abreviere
americană) are largi aplicaţii industriale fiind exclusiv utilizat la sudarea unor
aliaje speciale cu puritate ridicată, chiar dacă productivitatea sa este mai redusă
decât a celorlalte procedee de sudare în gaze protectoare.
Schema de principiu a procedeului de sudare WIG este prezentată în
fig. 4.39. Se formează astfel o baie metalică (5) provenită din topirea
superficială a
suprafeţei de încărcat şi care se completează cu materialul de adaos provenit din
vergeaua (1) introdusă în baia metalică (5) şi menţinut permanent în jetul de gaz
protector de către operator. Acesta urmăreşte (prin masca de sudură) şi reglează
în permanenţă volumul de material de adaos necesar mai ales la operaţii de
încărcare, precum şi adâncimea de pătrundere, implicit diluţia.
Electrodul din W este răcit cu jetul de gaz sau apă, pentru a evita
supraîncălzirea sau deteriorarea sa.
Arcul se poate alimenta în c.a şi c.c. în curent continuu există două
modalităţi de alimentare:
· polaritate directă c.c-, electrodul la catod şi piesa la
anod
+
· polaritate inversă c.c. , electrodul la anod şi piesa la
catod.
La operaţiile de încărcare prin procedeul WIG se lucrează de obicei cu
c.c.+,
4.39 Schema de principiu a procedeului de sudare şi încărcare

W.I.G.
1-MA vergea, 2- MA topit, 3- cusătura sudată, 4- electrod de W, 5- baie metalică, 6-
arc electric, 7- pistolet de suadre, 8- legătură la masă piesă, 9- legătură eelctricăp
sursă,
10- reductor presiune gaze, 11- piese, 12- cablu răcire cu apă cap sudare, 13- butelie
Ar,
14- sursă de sudare electrică, 15- manometru debi gaz Ar.
unde bilanţul termic pe piesă e mai redus; ca rezultat baia metalică este largă şi
mai puţin adâncă.
Electrodul fiind bombardat de electroni, care-i cedează energia, se
încălzeşte puternic motiv pentru care se utilizează diametre mai mari ale
electrodului de W sau obligatoriu răcirea cu apă a acestuia. Ionii de Ar, fiind grei
la impactul lor cu piesa, ei sparg pelicula de oxizi de pe suprafaţa piesei, iar jetul
de gaz o înlătură, producându-se o sablare electrică a piesei, fenomen deosebit
de favorabil la piese acoperite cu oxizi greu fuzibili (Al, Hg).
Alimentarea în c.a. (utilizată mai ales la piese din Al) favorizează o
situaţie intermediară,
fenomenele se ameliorează
în condiţiile de cu r ăţ ir e
s u pe r fic ială a
suprafeţelor.
Se mai utilizează
şi curent pulsat, în
polaritate direct ă, sit uaţ
ie în car e deformaţiile
sunt reduse.
180
Desfăşurarea
sudă- rii cu procedeul
WIG este
Fig. 4.40. Desfăşurarea procesului de sudare cu schematizată în fig. 4.40.
procedeul WIG. Ast fel începerea
181
procesului de sudare (a) se face ţinând pistoletul perpendicular pe suprafaţa
componentelor un timp suficient necesar formării băii metalice; se înclină apoi
pistoletul la aproximativ 750 şi se aduce vergeaua de metal de adaos în arc
topindu-se o picătură (b). După aceea, vergeaua se retrage (c), pistoletul
avansează cu un pas şi procesul se continuă aducând din nou vergeaua în arc.
Retragerea vergelei trebuie să fie efectuată în limitele protectoare ale perdelei de
gaze, insuflate pentru a nu se oxida vârful incandescent al vergelei în contact cu
atmosfera înconjurătoare.
Sudarea WIG are şi o variantă fără vergea de metal de adaos, în cazul
tablelor foarte subţiri cu margini îndoite (la fel ca şi la sudarea oxiacetilenică).
Sudarea WIG se poate aplica în toate cazurile, atât ca poziţii de sudare,
forme şi dimensiuni de cusătură, cât şi tipuri de metale de bază, fiind considerat
procedeul universal de sudare.
Întrucât sudarea WIG este manuală, iar curentul de sudare este limitat
de diametrul electrodului nefuzibil de Wolfram, productivitatea procedeului este
redusă (asemănătoare cu productivitatea sudării cu electrozi înveliţi). Din acest
motiv, sudarea WIG nu este eficientă la grosimi mari şi cusături lungi. Domeniul
preferat al sudării WIG este cel al tablelor subţiri (tablele cu g < 3 mm se
sudează fără metal de adaos, iar cele cu g > 3 mm se sudează cu metal de adaos).
În cazul în care componentele au grosimi de 10 – 15 mm, se recomandă ca
sudarea WIG să fie înlocuită cu sudarea MIG.
Datorită preţului relativ ridicat al gazelor protectoare, în toate cazurile
în care se poate suda cu electrozi înveliţi sau MAG, aceste procedee vor
fipreferate procedeului WIG.
O metodă de mărire a productivităţii procedeului WIG este sudarea
WIG cu sârmă încălzită, a cărei schemă de principiu se poate observa în fig.
4.41.
Fig. 4.41. Sudarea prin procedeul WIG cu sârmă antrenată şi

încălzită
suplimentar.
La această metodă avansul sârmei se realizează mecanizat ca şi în

cazul procedeelor MIG, MAG, ceea ce uşurează executarea operaţiei de sudare.
Prin încălzirea suplimentară a capătului liber al sârmei 1, cu ajutorul curentului
produs de sursa de curent 2, prin intermediul contactului alunecător 3, aportul
termic în baia de sudură 4 este mult mai mare şi topirea se efectuează cu o viteză
sporită.
Ca urmare creşte randamentul topirii metalului de adaos, după cum se
observă
în fig. 4.42, respectiv
creşte productivitatea
procedeului de sudare.
Varianta de sudare
WIG cu sârmă încălzită
Fig. 4.42.
Randamentul topirii este frecvent aplicată la
metalului de adaos sudarea de încărcare, la
la sudarea WIG şi la care este impusă o
sudarea WIG cu participare redusă a
sârmă încălzită. metalului de bază la
sudură.
4.8.2. Materiale utilizate la sudarea WIG.
Materialele necesare la sudarea WIG sunt prezentate în continuare:

¾ electrozi nefuzibili
¾ materiale de adaos (vergele sau sârme)
¾ gaze protectoare
Electrozii nefuzibili pentru sudarea WIG sunt confecţionaţi din
Wolfram sau din Wolfram aliat cu Th (1 – 2 % Th) sau cu Zr (0,3 – 0,5 % Zr).
Prin alierea wolframului se obţin electrozi care permit sudarea cu
densităţi mai
mari de curent şi cu uzuri mai mici ale electrozilor. Uzura electrodului depinde în
primul rând de puritatea gazului protector şi de valoarea curentului în raport cu
curentul maxim admis, pentru un anumit diametru de electrod şi o anumită
polaritate.
Pregătirea electrodului nefuzibil pentru sudarea WIG diferă după natura
şi polaritatea curentului.
După cum rezultă din fig. 4.43 vârful electrodului îşi modifică forma în
timpul
sudării (b), iar cusătura prezintă parametrii geometrici
variaţi (c).
Fig. 4.43. Pregătirea electrozilor nefuzibili

(a), aspectul vârfului electrodului în timpul
sudării (b) şi forma cusăturii de rezultă după
sudare (c), în funcţie de curentul continuu
(polaritate directă cc- sau inversă cc+) sau
alternativ (ca).
În tabelul 4.13 sunt prezentaţi electrozi nefuzibili la sudarea WIG.

Tabelul 4.13. Electrozi din wolfram (EN 26848)
Marcaj culoare, compoziţia chimică
Simboluri
Nr. Utilizare
pentru Utilizare Simbol Greutate Culoare
mat. electrodului
ambalaje
Trebuie să fie WP 2.6005 Fără Verde - fără pori,
vizibile: incluziuni
- simbol pentru 0,35...0,55 oxid - fără defecte
WT 4 Albastru
compoziţia de Thoriu de suprafaţă
chimică 0,8...1,2 oxid de (ţunder, fisuri,
WT 10 2.6022 Galben
- simbol Thoriu microfisuri)
culoare 1,7 – 2,2 oxid de - fără bavuri
WT 20 2.6026 Roşu
- diametru Thoriu - suprafaţă
electrod 2,8 – 3,2 oxid de curată
- firma WT 30 2.6030 Violet - grăsime
Thoriu
TĂIERE
producătoare 3,8...4,2 oxid de - ulei
- lungime WT 40 2.6036 Orange - Lungimi:
Thoriu
electrod 0,15...0,5 oxid 50,75,150,
WZ 3 Maro 175
de Zinconiu
0,7...0,9 oxid de - Diametre
WZ 8 2.6062 Alb (mm):
Zinconiu
0,9...1,2 0,5;
WL 10 2.6010 Negru 1,0;
Lanthanoxid
1,6;
1,7...2,2 Albastru
WL 20 2,4
Lanthanoxid închis
3,2
1,8...2,2
WC 20 Gri 6,4
Ceroxid
8,0
Electrod Wolfram pur Electrod Wolfram + Thoriu
Dezavantaje Avantaje Dezavantaje Avantaje

- durabilitate scăzută - preţ avantajos - mai scumpi - durabili-tate
- aprindere dificilă - în c.a. influenţă -sudabilitate mică mare
- curent de sudare mic redusă şi stabilitate a arcului în c.a. - aprindere
bună a arcului mai bună
- intensitate
mai mare
Materiale pentru electrozi

la sudarea WIG
Wolfram aliat cu
0,9 – 4,2% Thoriu
Wolfram pur Wolfram aliat cu 0,3 –

0,9% Zn
Tabelul 4.13. Electrozi din wolfram (continuare)
Tipul Electrod pur Electrod aliat
electrodului
Avantaje - preţ avantajos - durabilitate mare
- în c.a. influenţă - aprindere mai bună
redusă şi stabilitate - intensitate mai
bună a arcului mare
Dezavantaje - durabilitate scăzută - mai scumpi
- aprindere dificilă - stabilitate mai mică
- curent de sudare a arcului în c.a.
mai mic
Materialul de adaos utilizat la sudarea WIG.
La procedeul WIG metalul de adaos se prezintă sub formă de vergele,
benzi din tablă tăiate la foarfece, sârme şi uneori pulberi metalice.
Compoziţia chimică a metalului de adaos trebuie să fie cât mai
apropiată de compoziţia chimică a componentelor care se sudează, întrucât în
atmosfera protectoare inertă nu au loc reacţii de oxidare sau pierderi prin
volatilizare (cu excepţia componentelor uşor volatile din aliaje. Spre exemplu:
zincul din alame etc).
Există şi situaţii în care metalul de adaos are o compoziţie total diferită
faţă de cea a componentelor şi anume, în cazul în care se urmăreşte ca sudura să
aibă alte proprietăţi faţă de MB (spre exemplu: sudarea de încărcare).
Gazele protectoare utilizate la sudarea WIG.
În cazul sudării prin procedeul WIG poate fi utilizat ca mediu protector
orice gaz inert şi insolubil în materialul electrodului nefuzibil şi din baia
metalică.
În practică la sudarea WIG a oţelurilor sunt utilizate cel mai frecvent Ar
(în
Europa), Ar sau He (în SUA, Canada ).
Cu cât puritatea gazului inert este mai mare, cu atât este posibilă
utilizarea unor curenţi mai mari pentru acelaşi diametru al electrodului, fără a se
produce o uzură excesivă a acestuia. Prin aceasta rezultă şi o productivitate mai
mare a procedeului (spre exemplu: la o puritate a argonului s
de 99,9 %
corespunde o viteză de sudare v = 4 cm/s, pe când
pentru 99,3 % puritate, rezultăsv ≤ 2,5 cm/s), precum şi o calitate mai bună a
sudurii (la
sudarea cu argon de puritate ridicată, chiar în cazul vitezelor mari de sudare nu se
obţin
pori în cusătură).
Prin amestecarea gazelor cu potenţiale de ionizare diferite, poate fi
variată
tensiunea arcului într-o gamă destul de largă de valori, după cum rezultă din fig.
4.44.
În cazulsudării unor aliaje neferoase (Al, Mg, Cu etc), introducerea
hidrogenului în amestecul protector de gaze este interzisă, deoarece provoacă
pori şi fisuri în cusătură.
Rezultă că la sudarea WIG se poate utiliza ca gaz protector argonul
sau amestecuri de gaze având ca bază tot argonul.
Fig. 4.44. Tensiunea arcului în funcţie de amestecul de gaze utilizat la sudare.
4.8.3. Amorsarea arcului electric la sudarea WIG
Amorsarea arcului electric se poate face pe două cai: prin atingerea

piesei de către electrod (fig. 4.45) sau prin impuls de înaltă tensiune (fig. 4.46)
apropierea de piesă scurtcircuit + încălzire formarea arcului electric

Fig. 4.45.Amorsarea prin atingerea piesei de către electrod
apropierea de piesă Aprinderea prin impuls de formarea arcului

electric înaltă tensiune
Fig. 4.46. Amorsarea prin impuls de înaltă tensiune
I – generator de impulsuri G – sursă de sudare
Pentru a forma arcul între electrod şi piesă, spaţiul dintre acestea
trebuie să fie conductor etectric. Datorită temperaturii înalte la aprindere, gazul
protector devine conductor.
Pentru a evita incluziunile de W în cordon se recomandă amorsarea
arcului pe o tablă de Cu. Metoda este valabilă pentru sudarea în curent continuu.
Prin amorsarea arcului fără atingere se evită impurificarea băii metalice.
Metoda se foloseşte atât la sudarea în curent continuu cât şi alternativ.
În fig. 4.47 se prezintă ciclul de amorsare a arcului electric în 2 timpi la
sudarea
WIG.
Fig. 4.47. Ciclul de amorsare in 2 timpi.
La apăsarea tastei de pe pistolet începe evacuarea gazului la un debit

stabilit şi totodată începe să crească curentul după sudare. După aceasta se
atinge valoarea curentului de sudare care a fost reglată, atâta timp cât tasta este
apăsată. La eliberarea tastei curentul începe să scadă pe durata stabilită (down
slope) iar debitul de gaz scade şi el. În timpul down slope tasta poate fi acţionată
pulsatoriu.
În fig. 4.48 se prezintă ciclul de amorsare a arcului electric în 4 timpi la
sudarea
WIG.
Fig. 4.48. Ciclul de amorsare in 4 timpi

La apăsarea tastei începe curgerea gazului pe o durată prestabilită.
După trecerea acestui timp se produce amorsarea arcului. Curentul de sudare
creşte automat până la valoarea reglată. În timpul sudării tasta nu trebuie
acţionată. Pentru iniţierea scăderii curentului, tasta trebuie apăsată, curentul
scade pâna la valoarea reglată. La eliberarea tastei în timpul scăderii curentului,
procesul de sudare icetază imediat. Continuă
însă să se scurgă gaz protector pe o durată prestabilită.
4.8.4. Stabilirea parametrilor tehnologici la sudarea prin procedeul

WIG.
Sudarea WIG în curent continuu polaritate directă este preferabilă

celorlalte posibilităţi de sudare WIG, întrucât pătrunderea cusăturii este maximă,
dar mai cu seamă deoarece la polaritatea directă uzura electrodului nefuzibil de
wolfram este redusă. La sudarea WIG cu polaritate directă (cc-) electronii sunt
dirijaţi spre piesă, iar pătrunderea este mare, electrodul de wolfram fiind mai
puţin solicitat termic.
La sudarea WIG cu polaritate inversă, electronii sunt dirijaţi asupra
electrodului de wolfram, care este suprasolicitat termic şi se uzează, în schimb
ionii grei pozitivi de argon sunt dirijaţi spre baie şi realizează microsablarea
suprafeţei acesteia, ceea ce este un avantaj.
Uzura electrodului de wolfram poate fi întrucâtva dimensionată prin
alegerea uni diametru mare a electrodului şi printr-o răcire intensă a acestuia.
Efectul de microsablare cu ioni grei pozitivi de argon se manifestă şi în
cazul sudării WIG cu curent alternativ în timpul semiperioadei în care polul +
corespunde electrodului de wolfram. Pentru cealaltă semiperioadă efectul de
microsablare nu se manifestă, dar se reduce suprasolicitarea termică a
electrodului, care nu mai este bombardat de electroni.
Rezultă că în cazurile în care la sudarea WIG este necesară
microsablarea suprafeţei băii pentru înlăturarea mecanică a peliculelor greu
fuzibile de oxizi (spre exemplu: la sudarea aluminiului şi aliajelor sale) este
preferată din motive economice sudarea WIG în curent alternativ, faţă de
sudarea WIG în curent continuu polaritate inversă (cc+) (uzura electrodului de
wolfram este mai redusă).
Efectul de redresare al curentului alternativ prin arcul electric se
manifestă intens la sudarea WIG în curent alternativ a aluminiului, întrucât
emisia de electroni a electrodului de wolfram fierbinte şi de formă ascuţită este
mai mare decât emisia electronică a băii de aluminiu, care e mai rece şi de formă
aplatizată. Astfel rezultă că la aceeaşi tensiune prin arc trece un curent mai mare
atunci când electrodul este catodul, deci atunci când baia metalică este catodul.
Această asimetrie a alternantelor curentului alternativ (fig. 4.59 a) este
prea mică, arcul se poate stinge pe semiperioada în care electrodul este anod, iar
arcul devine pulsatoriu (fig. 4.59 b).
Efectul de redresare este şi mai accentuat la sudarea cu electrozi de W +
Th întrucât emisia de electroni ai acestora este mult mai mare decât la aliaje
sudate.
Eliminarea efectului de redresare, care este nedorit, se realizează în
practică prin unele condiţii care trebuie să le îndeplinească utilajele destinate
sudării prin procedeul WIG. Dintre acestea se pot aminti: tensiunea de mers în
gol 100 – 450 V, sub acţiunea
a.
b.
Fig. 4.59. efectul de redresare al arcului electric la sudarea WIG în

curent alternativ.
căreia are loc o emisiune electronică puternică de către catodul MB suprapunerea
unor impulsuri de înaltă tensiune şi frecvenţă peste arcul electric, care asigură o
ionizare intensă
a arcului eliminarea componentei continue ) cu un curent invers (-I ) de la un
(I cc cc
acumulator sau oprirea acestui curent cu ajutorul unei baterii de condensatoare
înseriate
în circuitul arcului electric (condensatoarele nu permit trecerea componentei
continue a curentului, ci numai a curentului alternativ de sudare).
Un alt efect nedorit la sudarea WIG în curent alternativ (ca) este
tendinţa de întrerupere a arcului în momentul trecerii prin zero a curentului.
Acest efect poate fi mult diminuat prin ionizarea suplimentară a spaţiului arcului
cu impulsuri electrice de înaltă frecvenţă şi prin mărirea inerţiei pierderilor
termice din arc (prin suplimentarea curentului de sudare cu cca 25 % faţă de
sudarea WIG în curent continuu polaritate directă, recomandată pentru aceeaşi
grosime a componentelor sudate).
Stabilirea diametrului electrodului de wolfram se face în funcţie de
natrua curentului de sudare. Nomogramă pentru stabilirea intensităţii curentului s
de sudare I în funcţie de diametrul
e
electrodului d se prezintă în fig. 4.60.Valoarea
maximă indicată nu trebuie depăşită, întrucât uzura electrodului creşte brusc.
Pregătirea componentelor pentru sudarea WIG este asemănătoare cu
pregătirea pentru sudarea cu electrozi înveliţi şi se poate observa în fig. 4.61.
Parametrii tehnologici recomandaţila sudarea WIG sunt prezentaţi în
tabelul 4.14.
Procedeul WIG este cea mai universală metodă de sudare, în ceea ce
privesc metalele de bază, dar se recomandă în deosebi la sudarea componentelor
subţiri, la lucrări de mare fineţe şi acolo unde este necesară o estetică şi o calitate
deosebită.
Sudarea WIG asigură o energie termică concentrată şi riguros
controlată, ceea ce este considerat ca un avantaj deosebit al procedeului.
Fig. 4.60. Nomogramă pentru stabilirea intensităţii curentului de sudare Is

în funcţie de diametrul electrodului de.
Fig. 4.61. Pregătirea componentelor la sudarea WIG.

Tabelul 4.14. Parametrii tehnologici la sudarea WIG.
190
3. SUDAREA CU PLASMĂ
Capitolul 5. SUDAREA
CU PLASMĂ.
5.1. Generalităţi privind plasma termică şi utilizarea ei.
Substanţele aflate în stare gazoasă în care au loc procese de excitare,

dezexcitare, ionizare şi recombinare caracterizate printr-o temperatură T, o
presiune p, şi un grad de ionizare x (raportul dintre numărul de atomi ionizaţi şi
numărul total de atomi) se numeşte plasmă. Sunt frecvente cazurile în care se
întâlneşte plasma în natură (în descărcările electrice din gaze, în arcul electric, în
flacără de combustie etc).
Plasma termică utilizată în tehnică are anumite caracteristici diferite
faţă de arcul electric şi anume:
- plasma termică se dezvoltă într-un gaz, un amestec de gaze cu
compoziţia
chimică dorită şi la o presiune diferită de presiunea atmosferică
- plasma termică are o secţiune care este puternic gâtuită prin efect
mecanic şi electromagnetic, ceea ce determină obţinerea unor
temperaturi mult mai mari decât în arcul electric.
În practică se cunosc multiple procedee de generare a plasmei, iar
complexitatea instalaţiilor creşte pe măsură ce se doreşte o temperatură mai mare
şi un grad mai mare de ionizare. Pot fi amintite în acest sens următoarele situaţii:
a) Plasma produsă cu ajutorul unui arc electric alimentat în curent
continuu şi constrâns cu ajutorul uni ajutaj din cupru răcit cu apă,
având presiunea în jurul celei atmosferice, temperatura între 6000
– 15000 K şi puterea până la câteva sute de kW
b) Plasma produsă cu ajutorul unui arc electric de curent alternativ
pentru puteri care depăşesc 100 kW
c) Plasma produsă prin alimentare cu curenţi de înaltă frecvenţă,
având presiuni inferioare celei atmosferice, puteri până la câţiva
kW şi temperaturi de aproximativ 6000 K
d) Plasmă produsă de descărcări electrice în tuburi toroidale sau în
alte incinte cu temperaturi care pot depăşi 106 K şi care sunt
utilizate în cercetările nucleare.
În industria constructoare de maşini sunt utilizate curent următoarele
variante de generare a plasmei:
191
- generarea arcului de plasmă (fig. 5.1 a) utilizat în special la tăierea
termică.
192
- generarea jetului de
plasmă (fig. 5.1 b) utilizat la
sudare, încărcare, metalizare,
tratament termic superficial
etc.
Faţă de aceste tipuri
principale de generatoare
frecvent utilizate în practică,
mai există o serie de
generatoare derivate din ele.
Astfel pot fi amint it e ge
ner a t o ar ele cu electrod
fuzibil, la care sârma
Fig. 5.1. Generatoare de plasmă, electrod avansează constant şi
1 - sursă electrică, 2 - piesă, 3 - electrod nefuzibil, 4 se topeşte în plasmă,
- duză, 5 - gaz plasmagen, 6 - gaz de protecţie, a -cu constituind materialul de
arc transferat b -cu arc netransferat aport necesar metalizării sau
sudării.
Stabilirea plasmei şi concentrarea sa în vederea creşterii temperaturii s-
a realizat la diferite generatoare de plasmă cu ajutorul câmpurilor magnetice
produse de bobine concentrice cu ajutajul sau prin comprimarea secţiunii plasmei
(după ieşirea din ajutaj) cu jeturi de aer comprimat.
O altă posibilitate de creştere a temperaturii plasmei este insuflarea
tangenţială a gazului plasmogen, astfel încât acesta să circule elicoidal în jurul
electrodului şi apoi în ajutaj. Datorită forţei centrifuge presiunea scade în
mijlocul turbionului de gaz, iar descărcarea electrică sub formă de arc, are loc
de-a lungul axului acestui spaţiu cu presiune redusă. Prin aceasta secţiunea
descărcării electrice se reduce, iar temperatura şi stabilitatea plasmei formate
creşte. Stabilizarea prin turbionare nu se utilizează la sudarea cu plasmă întrucât
turbioanele de gaze înrăutăţesc protejarea metalului din baia de sudură.
Amorsarea generatoarelor de plasmă se face cu ajutorul unor
descărcări electrice de înaltă frecvenţă şi tensiune ridicată, formate între electrod
şi ajutaj şi produse de oscilatoare de ionizare.
Aceste descărcări permit formarea arcului electric (arcul pilot) între
electrod şi ajutajul de cupru.
Arcul pilot are rolul de a întreţine un jet de plasmă de putere redusă şi
se alimentează cu intensităţi mici de curent, pentru a nu supraîncălzi ajutajul de
cupru.
În ceea ce priveşte răcirea părţilor componente ale generatoarelor de
plasmă este necesar să se arate că partea cea mai solicitată termic este ajutajul
din cupru, după care urmează electrodul nefuzibil.
192
În general răcirea acestor părţi ale generatorului se realizează cu apă.
La puteri reduse ale generatoarelor se poate utiliza şi răcirea cu gazele
insuflate pentru formarea plasmei.
Electrozii nefuzibili utilizaţi la generatoarele de plasmă pot fi:
193
- electrozi combustibili (din grafit, având avans automat pe măsură
ce se consumă)
- electrozi din wolfram protejaţi cu gaze inerte (Ar, He) sau cu gaze
reducătoare (H , NH ) care permit în aceste condiţii densităţi de
curent
2 2
mult mai mari decât electrozii din grafit (j = 15 – 20 A/ mm2). O
creştere
a densităţii de curent se poate realiza prin utilizarea electrozilor de
wolfram aliaţi cu thoriu (1 – 2 %) sau cu lantan, care
îmbunătăţesc emisia catodică şi stabilitatea arcului.
Azotul tehnic nu poate fi folosit ca gaz plasmogen în cazul electrozilor
de wolfram, întrucât conţinutul de oxigen 2
(3 – 5 % O )oxidează şi uzează
electrodul. Acest neajuns poate fi înlăturat dacă este utilizat un ajutaj suplimentar
amplasat concentric în imediata apropiere a vârfului electrodului prin care se
insuflă o cantitate redusă de argon care formează o perdea protectoare.
- electrozii de zirconiu montaţi într-un portelectrod din cupru.
Acest tip de electrod permite densităţi de curent de 80 – 100 A/ mm2 şi
utilizarea unor gaze active (azot 2
tehnic, CO , aer) întrucât suprafaţa sa se
acoperă cu un strat
protector de oxizi.
Aceşti oxizi sunt stabili numai dacă electrodul este folosit la catod,
adică pentru curent continuu polaritate directă.
Pelicula protectoare de oxizi se distruge în timpul funcţionării cu curent
continuu polaritate inversă sau cu curent alternativ, precum şi în timpul amorsării
arcului sau în cazul existenţei unei atmosfere cu peste 20 % oxigen sau cu
conţinut de hidrogen.
Pentru evitarea deteriorării la amorsare a electrodului de zirconiu,
procesul de formare a plasmei se iniţiază între portelectrodul de cupru şi ajutaj,
iar reducerea petei catodice în centrul electrodului se realizează prin centrare
magnetică sau prin turbionarea gazului plasmogen.
În general pentru gazele plasmogene inerte sunt utilizaţi electrozi
ascuţiţi de wolfram, pentru gazele oxidante electrozii de zirconiu, iar pentru
gazele reducătoare electrozii nefuzibili tubulari.
Ajutajele generatoarelor de plasmă sunt piesele cu solicitarea termică
maximă. Au fost efectuate încercări cu ajutaje din cupru, oţel, wolfram,
carbură de
siliciu, argint, zirconiu şi alte materiale. Cele mai bune rezultate au fost obţinute
cu ajutajele din cupru şi din aliaj de cupru + (0,4 - 1) % Cr.
Cele mai frecvente deteriorări ale ajutajului au loc în cazul dezaxării
coroanei de plasmă faţă de axul ajutajului, datorită excentricităţii electrodului
sau deplasării prea rapide a generatorului în raport cu piesa.
De asemenea formarea arcului secundar între ajutaj şi piesă
favorizează scurgerea curentului principal prin arcul pilot, ceea ce deteriorează
ajutajul din cupru, chiar dacă are asigurată o răcire corespunzătoare.
Majoritatea generatoarelor de plasmă utilizează curentul continuu
polaritate
directă, la care cea mai mare parte din căldură este evacuată prin coloana arcului
şi pata anodică. Pierderile termice prin catod şi uzura catodului sunt mai reduse
decât la generatoarele care utilizează polaritatea inversă.
Generatoarele de plasmă care utilizează curentul alternativ sunt
destinate sudării cu plasmă a aluminiului şi aliajelor sale.
Pentru creşterea stabilităţii arcului acestor generatoare, există cazuri în
care arcul pilot este alimentat cu curent continuu, iar arcul de bază cu curent
alternativ.
5.2. Sudarea cu plasmă.
Sudarea cu plasmă este un procedeu de sudare prin topire la care

coalescenţa se produce prin încălzirea cu un arc electric constrâns, care arde
între un electrod şi piesa de sudat sau între un electrod şi o duză de constrângere.
Protecţia la sudare se asigură cu un gaz inert sau un amestec de gaze. Sudarea se
poate face cu sau fără material de adaos. Procedeul se aseamănă cu sudarea
WIG, cu deosebirea că arcul de plasmă este constrâns, printr-o strangulare
mecanică sau electromagnetică. Prin aceasta, temperatura coloanei arcului de
plasmă este mult mai mare decât a arcului WIG.
Principalele avantaje ale sudării cu plasmă constau în stabilitatea şi
elasticitatea deosebită a plasmei, care reprezintă o sursă termică concentrată,
având temperaturi mari şi formă columnară.
Faţă de toate procedeele de sudare cu arc electric la sudarea cu plasmă
este posibilă variaţia maximă a distanţei dintre pistolet şi piesă, fără a se pierde
convergenţa sursei termice sau stabilitatea sa.
La fel ca şi la sudarea WIG, sudarea cu plasmă face parte din
categoria procedeelor de sudare cu electrod nefuzibil în mediu protector inert.
Sudarea cu plasmă se poate realiza cu ajutorul a două tehnici distincte de
lucru:
- prin topire progresivă (care se aplică la sudarea tablelor având
grosimea sub 3 mm)
- prin jet penetrant (tehnica găurii de cheie), care se aplică la sudarea
tablelor având grosime între 3 şi 15 mm.
La sudarea prin topire progresivă (fig. 5.2) cusătura se obţine prin
avansulprogresiv al băii de metal topit (al liniei de
fuziune) prin grosimea piesei. Regimul de sudare în
acest caz are o intensitate redusă a curentului, precum
şi un debit redus de gaze.
La sudarea prin jet penetrant, fig. 5.2 b,
parametrii
Fig. 5.2. Suduri realizate regimului de sudare sunt astfel aleşi încât materialul
să fie
cu plasmă. pătruns pe întreaga sa grosime (fără a se expulza
topit din zona materialul
sudurii).
Energia cinetică ridicată a gazelor permite menţinerea unui orificiu
înconjurat
de o baie inelară de metal topit, care se mişcă împreună cu plasma în direcţia
sudării. În urma plasmei metalul topit se solidifică, rezultând cusătura sudată.
Susţinerea băii metalice se realizează fie pe pernă de flux ceramic sau
pe o bandă adezivă din fibra de sticlă, fie insuflând un curent de gaze inerte la
rădăcină (pernă de gaz).
Întrucât gazul plasmogen (care de obicei la sudare este Ar) este insuflat
în cantităţi reduse, insuficiente pentru a proteja zona sudată, este necesară
insuflarea suplimentară a gazului protector printr-un ajutaj exterior, concentric
ajutajului prin care trece plasma.
Debitul gazului de protecţie este asemănător cu debitul utilizat la
sudarea WIG. Procedeului de sudare cu plasmă i s-au mai adus unele
îmbunătăţiri care vor fi
prezentate în continuare.
Astfel se remarcă utilizarea curentului pulsat la sudarea cu plasmă.
În locul unui singur nivel de curent, utilizat la sudarea tradiţională,
curentul de lucru
se obţine prin comutarea periodică a celor două nivele de curent m sau de bază
(minim I şi
maxim sau de puls). Fiecare nivel este menţinut un timp bine respectiv t ).
I M
stabilit (t m M
Prin reglarea valorilor Im , MI , mt şi tM este posibilă o dozare foarte precisă a
energiei liniare.
Aplicată iniţial la procedeul de sudare MIG/MAG, unde permite un
control eficace al transferului metalului topit, sudarea cu curent pulsat s-a extins
şi la sudarea WIG şi cu plasmă.
Nivelul de curentm are rolul de a întreţine arderea stabilă a arcului
I favorizând
producerea pulsului MI care topeşte metalul în timpulM.t
Sudura rezultată este o succesiune de băi topite sub acţiunea pulsurilor M
I
şi are un aspect de solzi suprapuşi în lungul cusăturii.
Pătrunderea cusăturii poate fi reglată prin modificarea corespunzătoare a
valorilor IM; tM . În general frecvenţa pulsurilor variază între 0,5 – 10 Hz.
Prin sudarea cu arc pulsat se obţin următoarele avantaje:
- Pentru curenţi de sudare având aceeaşi putere medie ca şi la
sudarea obişnuită, la sudarea cu arc pulsat rezultă o penetraţie mai
mare.
- Dozarea precisă a energiei şi repartizarea ei sub formă de impulsuri
determină topiri şi solidificări rapide, adică menţineri reduse ale
metalului în stare topită. Prin urmare reacţiile nedorite au un
timp redus de desfăşurare, iar pericolul formării porilor este şi el
redus.
De asemenea menţinerea redusă a metalului în zona temperaturilor de
fragilizare şi răcire rapidă a metalului din zona sudurii îmbunătăţeşte
proprietăţile mecanice şi structura sudurii.
- Se reduce zona influenţată termomecanic şi lăţimea cusăturii.
- Se poate realiza sudarea tablelor foarte subţiri, precum şi sudarea
de poziţie.
O altă variantă modernă de aplicare a plasmei la sudare, este sudarea
cu plasmă cu fir cald, care este asemănătoare cu sudarea WIG cu fir cald,
utilizându-se unul sau două fire de material de adaos, încălzite cu curent altern
tiv şi topite cu plasmă. Metoda este utilizată în special la sudarea de încărcare,
unde se impune o participare mai redusă a metalului de bază în sudură.
În general sudarea cu plasmă se poate aplica la sudarea oţelurilor
inoxidabile austenitice, termorezistente, maraging, dar şi a oţelurilor nealiate a
titanuluişia aluminiului etc.
Gama de dimensiuni a materialelor care se pot suda cu plasmă variază
în funcţie de puterea generatorului de plasmă şi de materialul sudat.
Astfel oţelul inoxidabil poate fi sudat cu plasmă pentru grosimi de 0,15
– 15 mm, oţelul nealiat până la 10 mm, titanul până la 20 mm etc.
Se pot suda piese cu grosimi de 0,05-25 mm, folosind tehnicile
prezentate în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1 Tehnici de sudare cu plasmă
La sudarea cu jet penetrant sau “în gaură de cheie” parametrii sunt astfel
aleşi încât să se obţină un jet de plasmă suficient de puternic pentru a pătrunde
complet prin grosimea materialului (figura 5.3). Tensiunea superficială forţează
baia de metal topit să
curgă în jurul orificiului pentru a forma cusătura.
Materialele de sudare utilizate la sudare sunt
electrodul nefuzibil, gazul plasmagen, gazul de protecţie
şi materialul de adaos.
Referitor la electrodul nefuzibil şi materialul de
adaos sunt valabile observaţiile de la sudarea WIG .
Gazul plasmagen, adică mediul în care are loc
descărcarea în arc de plasmă, este un gaz inert, (argon sau
heliu), eventual amestecat în mici proporţii cu alte gaze (în
Fig. 5.3. Tehnica primul rând, hidrogen). Pentru a evita turbulenţa gazului
de sudare cu se lucrează cu debite scăzute (0,1-3 l/min), care nu pot
jetpenetrant asigura o protecţie corespunzătoare a materialului la
sudare. Din acest motiv, este necesară utilizarea unui gaz
de protecţie suplimentar. De obicei,
se utilizează acelaşi gaz, atât ca gaz plasmagen, cât şi pentru protecţie. La
sudarea oţelurilor carbon se poate folosi bioxid de carbon ca gaz de protecţie.
Recomandări tehnologice
In general, la sudarea cu plasmă se pot defini aceiaşi parametri şi se au
în vedere
aceleaşi recomandări ca la sudarea WIG. Fac excepţie - debitul de gaz şi
diametrul ajutajului pistoletului (generatorului) de sudare. Debitul gazului
plasmagen este redus,(~ 3 l/min) nefiind suficient pentru a proteja baia topită. De
aceea se foloseşte un al doilea gaz, gazul de protecţie, cu un debit mult mai mare
(15 l/min).Diametrul ajutajului este de cea.2 mm.
La sudarea pieselor cu grosimi sub 5-8 mm se utilizează rosturi
neprelucrate, iar la grosimi mai mari, rosturi prelucrate în V.
Este importantă centrarea precisă a electrodului nefuzibil faţă de diuză.
La grosimisub cca.3 mm, precumşiîn cazulsudăriiîn mai multe treceri a
grosimilor mai mari se lucrează folosind tehnica de sudare prin topire
progresivă. Sudarea pieselor cu grosime 3-10 mm într-o trecere se realizează
utilizând tehnica cu jet penetrant.
Sudarea se efectuează, de obicei, în curent continuu, polaritate directă.
În anumite cazuri (de exemplu, la sudarea oţelurilor carbon), datorită
tensiunii superficiale şi a vâscozitătii reduse, există pericolul de curgere a băii.
Pentru a preîntâmpina acest lucru este necesară susţinerea acesteia.
5.3. Sudarea plasmă - MIG
Procedeul de sudare plasmă - MIG dezvoltat relativ recent, este o

combinaţie între sudarea cu plasmă şi sudarea MIG. Arcul electric produs între
un electrod fuzibil (sârmă) şi piesă se află în curentul fierbinte de gaz ionizat al
unui arc de plasmă. Practic se obţine “un arc într-un arc”. Principiul procedeului
este ilustrat în figura 5.4. în mod obişnuit, arcul de plasmă este alimentat în
curent continuu polaritate directă, iar arcul MIG în curent continuu, polaritate
inversă.
Fig. 5.4. Principiul

sudării plasmă - MIG
1 - rolă avans sârmă; 2 - ghidaj
sârmă; 3 - duză contact; 4 - sursă
arc
d plasmă; 5 - sursă arc MIG; 6 -
uză gaz protector; 7 - duză MIG;
8 - duză gaz plasmagen; 9 -
material de bază.
O variantă a sudării cu plasmă este sudarea cu plasmă în impulsuri şi

sudarea cu plasmă cu fir cald care poate conduce la o rată a depunerii de 27
2
kg/h. Gazul plasmagen (Ar) se introduce central. Materialul de încărcare este sub
formă de pulbere şi este antrenat prin intermediul unui gaz de antrenare. Un al
treilea curent de gaz (Ar + H ) asigură protecţia arcului electric şi materialului
topit (fig. 5.5).
Procedeul se caract
erizează printr-o rată de depunere
foarte mare (peste 10 kg/h), o diluţie
extrem de redusă (5%), caracteristici
care îi determină aplicarea la
încărcarea prin sudare a unor piese de
diferite gabarite. Este posibilă
încărcarea cu materiale foarte dure (de
exemplu stelit), respectiv cu materiale
cu compoziţii chimice extrem de
variate, realizabile cu mare precizie şi
la cantităţi mici de material.
Fig. 5.5. Principiul sudării cu plasmă Dezvoltări recente se referă la
şi pulbere sudarea cu plasmă pe verticală.
Sudarea se realizează dintr-o parte, în
cazul stratului
la rădăcină fără material de adaos, iar în cazul straturilor de umplere cu adaos de
sârmă neîncălzită. în cazul tablelor din oţel inoxidabil austenitic cu grosime până
la 6 mm se lucrează cu rost în I, iar la grosimi până la 10 mm cu rost în V sau Y.
O variantă nouă de sudare este realizată prin combinarea sudării cu
plasmă cu sudarea WIG. Rădăcina sudurii este realizată prin sudare cu plasmă,
iar umplerea se efectuează nemijlocit în continuare prin sudare WIG cu sârmă
rece.
Procedeul se aplică la sudarea în colţ şi cap la cap a tablelor cu grosime
relativ mare şi la încărcarea prin sudare.
6. SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ
Capitolul 6. SUDAREA ÎN
BAIE DE ZGURĂ
Baia de zgură.
Fluxurile ceramice sau minerale sunt în stare solidă izolatoare electrice,
dar în stare topită devin conducătoare. Conductibilitatea electrică a lor este însă
şi în acest caz scăzută, ceea ce înseamnă că ele vor avea o rezistenţă electrică
mare. Ca atare, la trecerea unui curent printr-o baie de flux topit, numită în mod
uzual baie de zgură, se generează o cantitate mare de căldură prin efect Joule.
Aceasta poate fi utilizată pentru a topi materialele în contact cu baia de zgură,
deci şi pentru sudare. Cantitatea de căldură introdusă în piesă depinde de
caracteristicile fluxului, curentul şi viteza de sudare, precum şi de volumul băii
de zgură.
6.1. Principiul sudării în baie de

zgură.
Sudarea în baie de zgură este un procedeu specific de sudare a

componentelor foarte groase (de la 30 mm până la câteva mii de mm).
La sudarea în baie de zgură nu se formează arc electric, căldura necesară
topirii producându-se prin efect Joule, la trecerea curentului
s
I prin electrozi şi
prin baia
Fig. 6.1. Sudarea în baie de de zgură topită.
zgură. Sudarea în baie de zgură se poate face
în poziţie verticală, după cum se observă din
fig. 6.1.
Componentele de sudat 1, cu un rost în
I, având deschiderea r, alcătuiesc împreună cu
patinele din cupru 3 răcite în interior cu apă, o
cavitate în care se formează baia de metal topit
5 şi baia de zgură 6. Sârmele de sudură 2 sunt
imersate în baia de zgură şi conduc s
curentul
electric I , care produce prin efect Joule
cantitatea de căldură necesară procesului.
Căldura degajată în zgura lichidă
topeşte sârma de sudură, care avansează cu o
viteză constantă prin ajutajul 7, fiind propulsată
de sistemul de role 8.
Zgura lichidă topeşte de asemenea
marginea componentelor, iar cantităţile de metal topite formează baia metalică.
Patinele din cupru 3 şi sistemul de susţinere a sârmelor de sudură se
ridică cu o viteză egală cu viteza de
s
sudare v .
Amorsarea procesului se face prin formarea unui arc electric, între
sârma electrod 2 şi fluxul de sudură 9, care are conductivitate electrică relativ
bună faţă de fluxurile obişnuite.
După formarea unei băi de zgură prin topirea fluxului, sârma de sudură
este imersată în baie şi arcul se întrerupe datorită contactului format.
Conductivitatea băii de zgură nu trebuie să fie mare, pentru ca, curentul care o
parcurge să degaje prin efect Joule o cantitate cât mai mare de căldură.
La sudare pot fi utilizate următoarele fluxuri având următoarele
componente:
- SiO (până la 45 %)
2
- MnO (până la 35 %)
- CaFe (până la 40 % şi chiar 92 %)
- MgO (până la 18 %)
- CaO (până la 15 %)
- Al O (până la 23 %)
2 3
Există şi unele fluxuri cu conţinut de TiO2
(30 – 40 %).
Sârmele utilizate la acest procedeu de sudare este indicat să aibă un
diametru de cca 3,0 – 3,25 mm, pentru a fi suficient de rigide şi pentru a-şi
menţine poziţia în rost la o lungime liberă de 60 – 80 mm.
Conţinutul de carbon al sârmei trebuie să fie cât mai redus, iar
conţinutul de Mn şi Si pot fi în limitele normale. Dacă se sudează oţeluri
necalmate este indicat un conţinut de siliciu mai mare în sârmă,
pentru a împiedica apariţia porilor.
Corelaţia dintre viteza de
avans a sâr mei şi int ensit at
ea curentului de sudare se poate
stabili din fig. 6.2.
Sub aspectul
productivităţii este indicată o
viteză de avans a sârmei cât mai
mare, deci o intensitate cât mai
mare, dar dacă sunt depăşite
anumite valori limită, sudura
poate fisura la cald.
Introducând noţiunea de
viteză critică de avans a sârmelor
Fig. 6.2. Dependenţa vitezei electrozilor, în baie de zgură.
de intensitatea curentului, la sudarea
200
electrod, ca sumă a vitezelor tuturor
sârmelor imersate în baie, peste care pot
apărea fisurări ale sudurii, s-a găsit
201
o corelaţie a acestei valori cu conţinutul de
carbon al oţelului sudat şi cu grosimea
acestuia după cum rezultă din fig. 6.3.
Lungimea capătului liber a
electrodului influenţează încălzirea sârmei şi
dacă este prea mare, poate produce topirea
acestuia şi formarea arcului electric şi a
stropilor care perturbă procesul de sudare.
Adâncimea băii de , are
zgură h zg
influenţă
asupra raportului dintre înălţimea şi lăţimea
Fig. 6.3. Variaţia vitezei băii de
critice de avans a sârmelor sudură.
pentru 1 Pentru adâncimi mari ale băii de
mm grosime a materialului zgură, încălzirea e neuniformă, iar
sudat în funcţie de conţinutul de pătrunderea în MB scade.
carbon al acestuia.
Numărul de sârme utilizate la sudare
poate fi de 1 sau 3 cu sau fără mişcări transversale, în funcţie de grosimea
materialului sudat.
Sunt situaţii în care este utilizat un număr mai mare de sârme (÷ 9) sau
în care ajutajul prin care este ghidată sârma se topeşte şi el (ajutaj fuzibil), pe
măsură ce nivelul băii de sudură se ridică. Cantitatea de metal depusă în aceste
situaţii creşte.
Tabelul 6.1. Regimurile tehnologice pentru sudarea în baie de zgură a
oţelurilor.
Număr Distanţa Viteza de
g Is/sârmă U de între mişcare vsud B hzg
[mm] [A] [V] sârme sârme transversală [m/h] [mm] [mm]
[n] [mm] Vtr [m/h]
30 360 35 1 - 172 1,0 28 25
70 650 47 1 - 385 1,1 28 50
90 610 44 2 50 300 1,6 26 60
150 475 47 2 65 230 0,8 27 45
200 550 47 2 90 250 0,5 32 50
250 520 52 2 125 240 0,5 30 48
300 420 47 3 110 210 0,4 30 48
350 420 47 3 110 210 0,3 32 48
450 200 37 9 90 70 0,6 32 43
Faţă de parametrii indicaţi în tabel sunt admise următoarele abateri:
I ± 25 A; U ± 2 V; ± 10 m/h; h ± 5 mm.
v
s tr zg
În cazul componentelor cu grosimea foarte mare (g ? 200 mm)
pregătirea
componentelor se poate face după indicaţiile din fig. 6.4.
1- ârmă electrod
2- ajutaj fuzibil (ţeavă din oţel)
3- componentele care se îmbină
Întrucât şi la sudarea în baie de
zgură
începutul şi sfârşitul au o calitate inferioară,
Fig. 6.4. Pregătirea
componentelor sudate li se aplică
componentelor groase adaosuri tehnologice, după cum rezultă din
pentru sudare. fig. 6.5.
1- placă tehnologică de intrare
2- componente
3- placă tehnologică de ieşire
4- placă de bază
6.2. Variante ale sudării în baie de zgură
Sudarea în baie de zgură poate fi aplicată şi pentru obţinerea cusăturilor

circulare după cum rezultă din fig. 6.6.
Fig. 6.5. Adaosuri în baie de zgură.

tehnologice utilizate la
S.B.Z.
Fig. 6.7. Încărcarea prin sudare

Fig. 6.6. Sudarea
circulară
în baie
de
zgură.
1- porţiunea de începere care se
detaşează prin tăiere cu oxigen
2- sudura
3- baia metalică
4- baia de zgură
5- patina de cupru
6- portelectrod
7- inel suport
Sudarea în baie de
zgură mai poate fi folosită şi la
sudarea de încărcare a arborilor
(a) sau a marginilor pieselor
uzate (b) (fig. 6.7).
Sudarea în baie de zgură cu
ajutaj
fuzibil
Spre deosebire de sudarea în baie
de zgură clasică, sârma de sudare se intro-
duce în baia topită în interiorul unui ajutaj
fuzibil (ţeava metalică), izolat electric,
figura 6.8.
Ajutajul se topeşte împreună cu
sârma de sudare mărind rata depunerii.
Compoziţia chimică a ajutajului
trebuie adaptată materialului de bază.
Fig. 6.8. Principiul sudării în Patinele de cupru mobile sunt înlocuite cu
baie de zgură cu ajutaj fuzibil suporţi din cupru ficşi. Lungimea
ajutajului fuzibil este corelată cu lungimea
sudurii, având valori sub
2,5 m.
Procedeul se remarcă printr-un utilaj de sudare uşor de manevrat.
Pregătirea pieselor pentru sudare este, de asemenea, mai simplă. Prin deformarea
ajutajelor fuzibile este posibilă realizarea unor îmbinări sudate cu formă curbată.
Sudarea în baie de zgură cu
ajutaj fuzibil se aplică în special în
industria navală.
Variante ale sudării în baie
de zgura. În figura 6.9 se prezintă
sudarea în baie de zgură cu
tratament termic concomitent.
În figura 6.10 este
prezentata sudarea în baie de zgură
în mai multe straturi iar în figura
6.11 este sudarea in
Fig. 6.9 Sudarea în baie de zgură cu
tratament termic concomitent.
Fig. 6.10 Sudarea în baie de baie de zgura cu adaos de pulbere.
zgură în mai multe straturi
Fig. 6.11 Sudarea in

baie de zgura cu adaos
de pulbere.
Capitolul 7.
SUDAREA CU FLACĂRĂ DE
GAZ
Sudarea cu gaz este un procedeu de sudare prin topire la care încălzirea

se produce prin arderea unui gaz combustibil într-un gaz comburant (oxigen sau
aer).
Principalele materiale utilizate la sudarea cu flacără a metalelor sunt
combustibilii
şi oxigenul.
7.1.
Combustibilii.
Acetilena este cel mai folosit gaz pentru sudare, întrucât are o putere
calorifică mare, realizează o încălzire rapidă a metalului de bază, are o viteză de
ardere mare, cu flacără scurtă şi permite un reglaj uşor al raportului O /C H ,
permite tăierea materialelor 2 2 2
cu grosimea de 650 – 700 mm (oţel), cu aparate obişnuite.
Dezavantajele acetilenei constau în costul ridicat şi în temperatura
maximă cu valori ridicate care poate provoca topirea neuniformă a marginilor
care se taie, respectiv
carburarea şi călirea acestora în cazul unui reglaj incorect al raportului O /C H .
Aceste 2 2 2
durificări pot crea tensiuni interne sau chiar fisuri în marginile tăiate, iar
prelucrarea lor
prin aşchiere poate deveni dificilă.
Hidrogenul este un alt gaz utilizat la sudarea termică, având puterea
calorifică
inferioară de 1,07•107[J/m3N]
H2 + ˝ O2 ® H2O + 2.45 · 105 J (7.1.)
Întrucât reacţia este reversibilă la temperaturi înalte, rezultă că în
flacăra de hidrogen vor exista întotdeauna cantităţi variabile de oxigen liber, deci
flacăra de hidrogen este oxidantă, iar o parte din hidrogen disociază cu absorbţie
de căldură după reacţia:
H2 → 2·H – 4.18 · 105 J (7.2.)
De aceea poate fi utilizată numai cu un exces mare de hidrogen (4
volume de
H2 la 1 volum de O2 ).
Flacăra este lungă şi se reglează greu fiind folosită mai ales la tăierea
grosimilor
mari de materiale. Hidrogenul este scump, ceea ce constituie încă un dezavantaj.
Flacăra de hidrogen se foloseşte în special la tăierea sub apă unde
factorul economic este mai puţin important.
Metanul este o hidrocarbură saturată (CH2 ) având o putere calorifică
inferioară 3,58•107 J/m3N. Arderea lui are loc în mod teoretic după reacţia:
7. SUDAREA CU FLACĂRĂ DE GAZ
CH4 + O2 = CO2 + 2H2O + 8,01·105 J (7.3.)
0
iar temperatura maximă obţinută este de 2720 C.
Prin arderea în aer se obţine o flacără având temperatura de 1800C.
Viteza de ardere a metalului este şi mai redusă decât a hidrogenului, ceea ce face
ca flacăra de metan să fie lungă.
Propanul (C3 H8) este o lată hidrocarbură saturată utilizată la obţinerea
prin oxidare. flăcării
C3H8 + O2 = 3 CO2 + 4H2O + 1,92 · 106 J (7.4.)
Temperatura maximă a flăcării de propan este de 19300C, iar puterea
calorifică
inferioară 9,36•107J/m3N.
Flacăra are un caracter oxidant.
Butanul (C4 H10) este o hidrocarbură saturată care are următoarea reacţie
teoretică de
ardere: C H + 6 SO = 4 CO + 5 H O + 2,88 · 106 J (7.5.)
4 10 2 2 2
Temperatura maximă a flăcării este de 18500C, iar puterea calorifică
inferioară
de 1,23•108 - 107J/m3N. Şi flacăra de butan are tot un caracter oxidant.
Benzina folosită sub formă vaporizată dă o flacără cu temperatura
maximă cuprinsă între 18000 şi 24000C. Benzina este relativ ieftină şi utilajul
pentru tăiere este simplu. Dezavantajul benzinei constă în unele dificultăţi la
obţinerea vaporilor şi la reglarea flăcării.
Gazele naturale (gaz metan şi gazul de sondă) şi gazul petrolier
lichefiat, pot înlocui cu succes acetilena la prelucrarea cu oxigen şi gaze şi
prezintă o importanţă deosebită pentru industria din ţara noastră.
- Gazul metan conţine cea mai mare parte din hidrocarbura saturată CH
4
şi cantităţi reduse de CO , N , şi etan (C H )
O
2 2 2 2 6
- Gazele de sondă care însoţesc ţiţeiul în zăcământ sunt amestecuri în
proporţii diferite de metan, etan, propan, butan etc, la care se
adaugă
cantităţi neînsemnate de CO , N , şi H .
O
2 2 2 2
- Gazul petrolier lichefiat conţine 86 % butan, 12 % propan şi 2 %
alte
hidrocarburi.
Viteza de tăiere cu flacără de gaze naturale sau propan în comparaţie cu
flacăra oxiacetilenică este mai redusă cu 10 – 20 %. Cu cât grosimea tablei creşte,
diferenţele de viteză se reduc, iar la grosimi peste 100 mm viteza de tăiere în cazul
folosirii gazelor naturale este aceeaşi sau poate fi chiar mai mare faţă de viteza de
tăiere la folosirea flăcării oxiacetilenice. Preţul de cost pe metru liniar de tăietură este
mai redus faţă de cel rezultat la tăierea cu flacără oxiacetilenică, iar calitatea
tăieturilor este superioară, întrucât nu are loc topirea marginilor superioare ale
materialului tăiat.
În continuare în tabelul 7.1 sunt prezentate câteva gaze combustibile şi
caracteristicile lor de ardere.
Întreţinerea reacţiei de oxidare a combustibililor este posibilă datorită
oxigenului care există fie în aerul cu care este amestecat gazul combustibil în
vederea arderii, fie cu
Tabelul 7.1.
Temperature Temperature
Gazul Reacţia
calculată [0C] măsurată
Hidrogen fără H2 + 0,25 O2 2480-2510
preîncălzire H2 + 0,50 O2 2690-2745 2550
H2 + 1,00 O2 2565-2590
Hidrogen cu preîncălzire H2 + 0,25 O2 2680
la 10000C H2 + 0,50 O2 2740
H2 + 1,00 O2 2755
Hidrogen cu preîncălzire H2 + 0,25 O2 2900
la 20000 C H2 + 0,50 O2 2930
H2 + 1,00 O2 2960
Hidrogen H2 + 0,5 aer 1800
H2 + 0,6 aer 1935
H2 + 0,7 aer 2015
H2 + 0,8 aer 2080 2000
H2 + 0,9 aer 2110
H2 + 1,0 aer 2115
Hidrogen atomic 2 H H2 3690
Metan CH4 + 0,625 O2 1065
CH4 + 0,750 O2 1610
CH4 + 1,000 O2 2320
CH4 + 1,250 O2 2590
CH4 + 1,500 O2 2960
CH4 + 2,000 O2 2720
Metan CH4 + 1,0 aer 1290
CH4 + 1,2 aer 1510
CH4 + 1,8 aer 1800
1935
CH4 + 2,0 aer 1955
Propan C 3H 8 + 5 aer 1925 1930
Butan fără preîncălzire C 4H 10 + 4,5 O 2 2830
C 4H 10 + 6,5 O 2 2910 2900
C 4H 10 + 9,5 O 2 2770
Butan cu preîncălzire la C 4H 10 + 4,5 O 2 2900
10000C C 4H 10 + 6,5 O 2 2980
C 4H 10 + 9,5 O 2 2850
Butan cu preîncălzire la C 4H 10 + 4,5 O 2 2950
20000C C 4H 10 + 6,5 O 2 3030
C 4H 10 + 9,5 O 2 2950
Butan fără preîncălzire C 4H 10 + 6,5 aer 1930
Butan cu preîncălzire la C 4H 10 + 6,5 aer
2360
10000C
Butan cu preîncălzire la C 4H 10 + 6,5 aer
2630
20000C
Acetilenă C 2H 2 + 1,0 O 2 3000
C 2H 2 + 1,5 O 2 3170
C 2H 2 + 2,5 O 2 3000
oxigenul pur, atunci când este necesar acest lucru.
Prin introducerea în amestecul combustibil a oxigenului pur şi nu a
aerului, azotul rece şi inert conţinut de aer nu mai pătrunde în spaţiul de ardere,
iar flacăra este mai fierbinte (după cum se observă din tabelul 7.1.). De
asemenea temperatura flăcării mai poate fi mărită prin preîncălzirea amestecului
combustibil de gaze (sau vapori).
Oxigenul.
În industrie, oxigenul se obţine prin distilarea fracţionară a aerului
lichid ale cărui componente sunt: Azot 78,03 %, Oxigen 20,93 %, Argon 0,9325
% şi în rest Neon, Heliu, Kripton, Xenon, Hidrogen, Bioxid de carbon etc.
Practic se poate considera că aerul este un amestec ternar format din
78% N
+21 % O2 +1 % Ar.
Oxigenul obţinut prin distilarea fracţionară a aerului lichid se poate
îmbutelia în cisterne în vederea transportului sau în butelii pentru utilizare
industrială.
Capacitatea buteliilor de oxigen este de 40 l, iar presiunea maximă a
oxigenului în butelia încărcată nu depăşeşte valoarea de 150 atmosfere.
Puritatea oxigenului este foarte importantă în procesele metalurgice
care au loc la tăierea sau la sudarea metalelor. Puritate oxigenului este indicată
prin cifrele 99,
98, 97. Cifrele reprezintă conţinutul procentual volumetric de oxigen, restul fiind
impurităţi, dacă pentru sudare puritatea oxigenului nu este întotdeauna
importantă, la tăiere are însă un rol hotărâtor. Se recomandă ca la sudare să se
utilizeze oxigen cu puritate peste 90
%. Micşorarea purităţii oxigenului cu 1 % produce o reducere simţitoare a
vitezei de tăiere (cu 12 %) şi o creştere a consumului specific de oxigen cu 25 %,
ceea ce măreşte costul operaţiei de tăiere.
Oxigenul nu poate fi utilizat la presiunea pe care o are în butelie, motiv
pentru care sunt utilizate reductoarele de presiune.
Toate accesoriile care vin în contact cu oxigenul trebuie ferite de orice
urmă de grăsime sau substanţe organice fin dispersate întrucât oxigenul
comprimat poate să creeze în contact cu acestea autoaprinderea lor, provocând
incendii sau chiar explozii. Impulsul iniţial de energie necesar aprinderii acestor
substanţe poate fi dat de scântei provocate de lovirea pieselor metalice,
descărcări electrostatice etc.
Analizând gazele combustibile din tabelul 7.1 se constată că acetilena
este unul dintre cele mai convenabile gaze în ceea ce priveşte valoarea
temperaturii maxime. Din acest motiv ea este curent utilizată la obţinerea
flăcărilor destinate prelucrării metalelor. În cazul tăierii materialelor cu grosime
mai mare sunt mai avantajoase celelalte substanţe combustibile, întrucât
încălzesc mai uniform piesele.
Prepararea acetilenei din carbid.
Acetilena ia naştere prin următoarea reacţie a carburii de calciu cu apă:
CaC2 + 2 H2 = C2 H2 + Ca (OH)2 + 127·105J (7.6.)
Deoarece carbidul mai conţine şi impurităţi (CaC; C etc), volumul de
acetilenă
pus în libertate la descompunerea carbidului este mai mic decât cel calculat
teoretic
(240 -340 l acetilenă la 200 şi 760 torr, pentru 1 kg carbid, faţă de 372,5 l
calculat teoretic).
În cazul insuficienţei de apă, hidroxidul de calciu reacţionează direct cu
carbidul:
CaC 2 + Ca (OH) 2 = C2 H2 + 2 Ca O (7.7.)
Prin descompunerea carbidului în apă (reacţia 7.6) se pune în libertate o
cantitate
mare de energie termică (1 kg carbid care conţine aproximativ 700 g CaC 2
degajă
cca
1,68•106 kcal).
Viteza de descompunere a carbidului apreciată prin volumul de
acetilenă degajată de un kg de carbid pe minut (1/kg minut) depinde de suprafaţa
de contact a carbidului cu apă (mărimea granulelor), de temperatura apei,
precum şi de cantitatea de hidroxid de calciu (nămol) formată, care împiedică
contactul cu apa.
În afara reacţiei de oxidare a acetilenei care se produce în prezenţa
oxigenului
(arderea acetilenei în oxigen), mai pot avea loc unele reacţii nedorite ale
acetilenei:
- descompunerea prin explozie a acetilenei:
C2H2 → 2C + H2 (7.8.)
- polimerizarea acetilenei
Prin încălzire sau prin compresare, acetilena se poate descompune prin
explozie după reacţia (7.8).
Explozibilitatea acetilenei pure sau în amestec de diferite gaze prezintă
o
importanţă deosebită în tehnica prelucrării cu flacără de gaze a metalelor, motiv
pentru care au fost efectuate cercetări amănunţite în acest domeniu.
Astfel s-a stabilit că:
- Acetilena în amestec cu unele gaze (cu care nu intră în reacţii
chimice)
este mai puţin explozivă.
- Amestecul 55 % CH +45 % C H sau 82% H + 18 % C H
4 2 2 2 2 2
explodează numai la comprimări peste 20 atmosfere.
- Vaporii de apă împiedică descompunerea prin explozie (amestecul 1
volum
vapori apă cu 1,5 volume C H nu poate fi adus la explozie) , deci
2 2
acetilena umedă produsă în generatoare este mai puţin periculoasă.
Cele mai periculoase amestecuri explozive sunt cele formate din
acetilenă (2,3 2
% volume până la 82 % volume) restul aer sau acetilenă-oxigen. Pericol maxim H îl
2
constituie
amestecurile C2 H2 – aer conţinând 7 – 13 % acetilenă şi amestecurile C – O
conţinând 30 % acetilenă.
Polimerizarea acetilenei are loc într-un domeniu larg de temperaturi
(chiar sub
1000C), reacţii din care poate rezulta benzen H ); stiren (C H ); naftalină H );
(C (C
6 6 8 8 10 8
toluen (C H ) etc.
7 8
Aceste reacţii sunt însoţite de degajări interne de căldură. Spre exemplu
acest lucru se observă din reacţia de formare a benzenului:
3 C2H2 → C 6H 6 + Q J (7.9.)
Căldura Q degajată din reacţie poate favoriza producerea exploziei prin
reacţia
2
(7.8) şi accelerează şi viteza reacţiei de polimerizare. Un indiciu al producerii
polimerizării îl constituie culoarea brună a rezidurilor de descompunere a
carbidului, precum şi scăderea temperaturii flăcării respectiv arderea neuniformă
a acetilenei.
Cu cât presiunea acetilenei este mai mare, cu atât reacţiile de
polimerizare au loc la temperaturi mai scăzute (de exemplu la o presiune de 1,5
at. admisă în generatoarele de acetilenă, polimerizarea se produce numai peste
temperatura de 5800C).
Polimerii care rezultă din aceste reacţii au o influenţă negativă asupra
calităţii produselor rezultate prin prelucrarea cu flacără oxiacetilenică datorită
arderii neuniforme a flăcării şi a produşilor secundari rezultaţi.
Reacţiile de producere a acetilenei din carbid se realizează în
generatoarele de acetilenă a căror capacitate, caracteristici şi tipuri sunt multiple.
Datorită pericolului de explozie ridicat şi datorită purităţii variabile a
acetilenei produse în generatoare, precum şi datorită întreţinerii incomode a
acestor utilaje, utilizarea lor în industrie s-a restrâns, odată cu introducerea
acetilenei îmbuteliate. În cazul consumurilor mari de acetilenă se folosesc
instalaţii centrale de acetilenă, cu distribuţia acetilenei cu ajutorul conductelor.
Fiecare post de sudură trebuie prevăzut cu supape de siguranţă, care protejează
împotriva întoarcerii flăcării.
Acetilena îmbuteliată.
Proprietăţile fizico-chimice ale acetilenei nu permit comprimarea
acesteia la presiuni peste 1,5 at. fără pericolul de explozie. Iar îmbutelierea la
această presiune redusă nu este economică, sub aspectul cantităţii de acetilenă
raportat la greutatea buteliei.
Mărirea presiunii acetilenei îmbuteliate fără pericolul de explozie a fost
posibilă
prin dizolvarea acetilenei în
acetonă.
Viteza de dizolvare a acetilenei gazoase sub presiune în acetonă lichidă
depinde de suprafaţa de contact dintre fazele lichidă şi gazoasă.
Pentru a se mări considerabil această suprafaţă, buteliile de acetilenă
sunt umplute cu o masă poroasă din pământ de infuzorii şi cremene, care trebuie
să satisfacă anumite condiţii (porozitate peste 75 %, rezistenţă mecanică ridicată,
greutate specifică mică, să reziste la şocuri, să nu corodeze butelia etc).
Prin comprimarea acetilenei în butelii de oţel conţinând o umplutură de
masă
poroasă îmbibată cu acetonă, se poate ajunge la o presiune de 15 at. fără
pericolul de explozie.
Fig. 7.1. Influenţa Dacă la încărcarea
temperaturii mediului buteliei s-au respectat
asupra presiunii din condiţiile de presiune şi
butelia de acetilenă. temperatură (15 0C şi 15
at.), la 40 0C, presiunea nu
depăşeşte valoarea de 25
at. după cum se observă din
fig. 7.1.
Încălzirea peste
400C
a buteliei nu este admisă, întrucât datorită creşterii presiunii, creşte pericolul de
explozie al acetilenei. Pentru o porozitate normală, dintr-o butelie cu capacitate
de 40 la presiunea de 18 bari, pot fi transportate 6,3 kg acetilenă. La această
presiune conţinutul unei butelii este de 5500 l acetilenă, adică o cantitate care
poate fi produsă de cca 22 kg carbid. În ultimul timp s-a trecut la fabricarea
buteliilor cu masă de înaltă porozitate, care la capacitatea de 40 l pot prelua la
presiunea de 19 bari, 8 kg acetilenă.
Întrucât în butelii se găseşte şi acetonă, consumul maxim orar pentru o
perioadă
foarte scurtă nu trebuie să depăşească 1000 l/h pentru butelii cu capacitate de 40
l şi
1200 l/h pentru butelii cu capacitate de 50 l. În mod normal însă la o butelie cu
capacitate de 40 l şi presiune de 18 bari, nu se recomandă depăşirea unui
consum de 650 l/h.
În fig. 7.2 este prezentată variaţia
cantităţii de acetilenă din butelie în funcţie de
presiune.
Gazele lichide (propan, butan) se
transportă
şi ele în butelii, având masa 6,3; 13,3 şi 36 kg şi
încărcăturile de gaze fiind de 5,11 şi respectiv 33
kg. În industrie dacă există mai multe posturi de
lucru est e mai avant ajo asă dist ribuţia cu
ajut orul conductelor, a gazelor combustibile şi
renunţarea la buteliile de gaze. Prin aceasta se
elimină cheltuielile de cost a buteliilor şi a
transportului acestora, se asigură siguranţa de
lucru şi de exploatare etc. După cum s-a mai
arătat alimentarea economică cu gaze a
posturilor de lucru ale unei întreprinderi, se face
cu baterii de butelii şi conducte dirijate spre
fiecare post.
Fig. 7.2. Conţinutul de C2 H2 Acest mod de alimentare cu gaze este indicat şi
dintr-o butelie cu capacitatea sub aspectul normelor de securitate a muncii.
40 l la temperatura 150C şi
Reductoarele de presiune şi
presiunea de 760 mm Hg.
regulatoarele de gaz pot fi individuale la fiecare
post de lucru, dar se mai
pot utiliza şi reductoare şi generatoare centrale, precum şi instalaţii combinate
(centrale şi individuale), după cum sunt impuse condiţiile de lucru.
210
7.2. Obţinerea, structura şi rolul flăcării de gaze.
Flacăra de gaze folosită la prelucrarea metalelor se obţine prin

aprinderea amestecului de gaze sau vapori combustibili şi oxigen, după ieşirea
acestuia din arzător (suflai). Arderea acestui amestec este o reacţie chimică
exotermă rapidă, care se manifestă într-un spaţiu limitat şi variabil, denumit
flacără.
Flacăra se caracterizează printr-o viteză de propagare a frontului de
ardere, care se numeşte viteză de ardere. Viteza de ardere depinde de natura
amestecului
211
combustibil utilizat, amestec de acetilenă, gaz metan sau vapori de diferite
hidrocarburi (împreună cu oxigen sau cu aer) de proporţia amestecului de
temperatură şi presiunea iniţială a amestecului etc.
Procesul de ardere se poate manifesta în mai multe moduri în funcţie de
viteza de ardere
a
v:
- ardere liniştită………………….v = 10 -15 m/s
a
- ardere cu explozie…………….. v = 100 m/s
a
- ardere detonată………………... va = 1000 m/s
O altă caracteristică a flăcării de gaz este temperatura maximă, care
depinde
de natura gazului combustibil respectiv de volumul flăcării produse li de puterea
calorifică a gazelor combustibile. Cu cât raportul dintre puterea calorifică a
gazului combustibil şi volumul flăcării produse este mai mare cu atât mai mult
creşte temperatura maximă din flacără.
Analizând comparativ mai multe gaze combustibile se constată că
acetilena are cel mai redus volum de gaze şi vapori produse la ardere (dintre
toate gazele
combustibile acetilena C conţine cel
H 2 2
mai
puţin hidrogen în aport cu carbonul,
deci
produce cantitatea cea mai mică de
vapori de apă în flacără). În aceste
condiţii chiar dacă acetilena are o putere
calorifică mai redusă decât alţi
combustibili, rezultă că temperatura din
flacăra oxiacetilenică este maximă şi
astfel se explică utilizarea ei pe scară
industrială la prelucrarea termică a
metalelor.
În fig. 7.3 este prezentată
Fig. 7.3. Zonele flăcării structura flăcării oxiacetilenice şi
oxiacetilenice şi variaţia variaţia temperaturii de-a lungul axei
temperaturilor de-a lungul axei longitudinale a flăcării.
longitudinale a flăcării. După cum se observă din
această figură, amorsarea reacţiei de
oxidare a acetilenei cu oxigenul insuflat
şi terminarea reacţiei are loc între zonele
1 şi 3, spaţiu care
este denumit din acest motiv flacără primară.
C2H2 + O2 = 2CO + H2 + Q1 [J] (7.10.)
Produsele rezultate din flacăra primară, având o temperatură extrem de
ridicată
intră în reacţie cu oxigenul din atmosfera înconjurătoare după reacţia:
2CO + H2 + 1,5 O2 = 2 CO2 + H2O + Q [J] (7.11.)
Cu toate că în această reacţie se degajă o cantitate mult mai mare de
căldură decât în flacăra primară, temperatura la care se ajunge după ardere este
redusă, datorită vaporilor de apă rezultaţi şi a spaţiului extins de reacţie.
2
1 – zona de amestec neaprins (C H + O )
2 2 2
2 – nucleul luminos (începutul reacţiei de oxidare a acetilenei)
3 – zona reducătoare (sfârşitul reacţiei de ardere a acetilenei cu
oxigenul provenit din arzător)
4 – zona flăcării secundare (arderea produselor rezultate din flacăra
primară
CO + H cu oxigenul provenit din aerul înconjurător)
2
Astfel se explică de ce temperatura din această zonă, denumită zona
flăcării
secundare, este relativ scăzută în raport cu temperatura maximă din flacără.
Din reacţia (7.10) rezultă că unei cantităţi de C2H2
îi este necesară
acetilenă V
aceeaşi cantitate de oxigen insuflatO2V
În practică, pentru a se produce o ardere normală în flacăra primară, se
adoptă
un uşor exces de oxigen, adică:
VO
β= 2
= 1,1 (7.12.)
VC H
2 2
−1,2
În acest caz flacăra se numeşte normală.
Prin variaţia raportului β se poate obţine o flacără carburantă (â <1,0),
respectiv dacă β >1,2 flacăra devine oxidantă.
Flacăra normală (β = 1,1…1,2)
Zona de oxidare primară la această flacără se caracterizează prin
prezenţa
oxidului de carbon şi a hidrogenului, care au o acţiune metalurgică reducătoare
asupra metalului topit cu care vine în contact. Cantitatea de oxigen din amestecul
gazos asigură şi combustia particulelor de carbon liber provenite din
descompunerea termică a C H . 2 2
Temperatura maximă a flăcării se situează în jurul valorii de 30000C, la
care
moleculele de hidrogen sunt parţial disociate. Proporţiile în care se găsesc cele
trei componente la capătul zonei de oxidare sunt:
CO -61 %; H2 -22 % ; H-17 %
Flacăra normală se foloseşte la majoritatea lucrărilor de sudură, fiind cea
mai potrivită flacără pentru sudarea oţelurilor.
Flacăra oxidantă (β = 1,5) se caracterizează prin următoarele reacţii
specifice
: - în zona de oxidare primară:
C2H2 + 1,5 O2 → 2 CO + H 2 + 0,5 O2 (7.13)
- în zona de oxidare secundară:
2 CO + H2 + 0,5 O2 + O2→ 2 CO2 + H2O (7.14)
Excesul de oxigen din zona flăcării primare schimbă total caracterul
flăcării.
Excesul de oxigen liber din această zonă ajungând până la concentraţia de 21 %
poate avea o influenţă defavorabilă asupra metalului topit cu care vine în contact.
Temperatura maximă a flăcării oxidante poate atinge valoarea de 31700C, fiind
mai înaltă decât temperatura maximă a flăcării normale.
La un exces mai mare de oxigen (β = 2,5) temperatura maximă scade
din nou la cca 30000C.
Flacăra oxidantă se recunoaşte după nucleul luminos scurt şi după
şuieratul caracteristic, mai puternic decât în cazul celorlalte tipuri de flăcări.
Flacăra oxidantă se utilizează la prelucrarea prin tăiere a materialelor
metalice.
Flacăra carburantă (β < 1,0) se caracterizează prin insuficienţa
oxigenului în zona flăcării primare, ceea ce atrage după sine arderea incompletă
a particulelor de
carbon. Existenţa acestor particule incandescente de carbon, determină o
alungire a nucleului luminos şi o tendinţă de producere a fumului din flacără.
Excesul de carbon din flacără poate produce carburarea băii metalice de
oţel, respectiv durificarea şi mai pronunţată după o răcire rapidă.
Flacăra carburantă se utilizează la sudarea oţelurilor şi a materialelor
uşor oxidabile datorită rolului protector pe care îl deţine. De asemenea flacăra
carburantă se mai utilizează la acoperirea cu straturi dure şi la metalizare.
Temperatura maximă a flăcării carburante este mai scăzută decât
temperatura flăcării normale (T = 29200C pentru β = 0,5)
Transmiterea căldurii de la flacără la materialul prelucrat de realizează în
cea
mai mare parte prin convecţie (cca 90 – 95 %), iar restul prin radiaţie termică.
Transferul termic depinde de diferenţa de temperatură dintre flacără şi suprafaţa
încălzită, viteza de sudare şi unghiul de înclinaţie al jetului de gaze etc.
Transferultermic este maxim în axa flăcării şi la suprafaţa
perpendiculară pe flacără. În cazul unei flăcări cu β = 0,5 are loc
următoarea reacţie în zona flăcării primare:
C2H2 + 0,5 O2 → CO + C + H2 (7.15)
În faza oxidării secundare are loc o definitivare a oxidării produselor
rezultate
din reacţia primară şi anume:
CO + C + H2 + 2O2 → 2 CO2 + H2O (7.16)
7.3. Tehnologia sudarii prin topire cu flacară
Sudarea cu gaze ca procedeu de îmbinare premergător celorlalte

procedee de sudare este tratat în continuare, chiar dacă în prezent utilizarea sa la
scară industrială este din ce în ce mai restrânsă.
Diferitele metode de sudare se pot împărţi în următoarele grupe:
- „sudarea spre dreapta” numită şi sudarea cu sârmă înapoi sau pe
scurt
„înapoi”
- „sudarea spre stânga” numită şi sudarea cu sârmă înainte sau pe
scurt
„înainte”
- „sudarea în unghi” exterior sau interior
- „sudarea urcătoare cu cusătură dublă”
- „sudarea de poziţie” cu un singur suflai, cu două suflaiuri şi în rost
prelucrat în X.
Indiferent de metoda de sudare folosită, conducerea suflaiului şi a
sârmei trebuie astfel executată încât să fie evitate încălzirile şi topirile repetate
ale aceleaşi porţiuni de metal, care ar produce creşterea consumului specific de
materiale, a timpului de sudare şi a energiei pierdute.
7.3.1. Sudarea tablelor de oţel.
Sudarea înainte, considerată ca metodă convenţională, a fost pentru mult

timp singura metodă folosită.
Sudarea înainte într-un singur
strat se aplică în cazul tablelor cu
grosime până la 6 mm.
Sudarea înapoi se aplică
tablelor cu grosime între 6 şi 15 mm.
În tabelul 7.2 sunt prezentate
Fig. 7.4. Metode de sudare în
principalele caracteristici ale metodelor
funcţie de sensul de deplasare în
de sudare înainte şi înapoi într-un strat.
lungul rostului (înainte sau
înapoi). În general unghiul de înclinaţie al
suflaiului faţă de
suprafaţa tablei se stabileşte în funcţie de grosimea acesteia şi anume cu cât
scade grosimea tablei sudate, unghiul este mai redus. Prin aceasta
supraîncălzirea tablelor şi pericolul de perforare scade (tabelul 7.3).
Tabelul 7.2.
Unghiul de Grosimea
Unghiul de
înclinare al materialului
Metodă de sudare înclinare al sudat δ
vergelei de
0 suflaiului β [0] [mm]
sârmă α [ ]
înainte (spre stânga) 45 45 6
înapoi (spre dreapta) 45 45-70 6-15
Tabelul 7.3.Unghiul de înclinaţie al suflaiului în funcţie de grosimea tablei.
Grosimea tablei
1 1-3 3-5 5-7 7-10 10-15 15
[mm]
0
Unghiul β [ ] 20 30 40 50 60 70 80
oţel.
din
În
tabelul
7.4 sunt
indicaţi
paramet
rii
utilizaţi
la
sudarea
oxiacetil
enică a
tablelor
Tabelul 7.4. Parametrii utilizaţi la sudarea oxiacetilenică.

Grosimea
pieselor
0,5-1 1-2 2-4 4-5 6-9 9-14 14-20 20-30
sudate
[mm]
Mărimea
0 1 2 3 4 5 6 7
becului
Consum de
75 150 300 500 750 1200 1700 2500
C2H2 [l/h]
Consum de
86 165 330 550 825 1320 1850 2750
O2 [l/h]
Presiunea
de lucru a
oxigenului 1,5-2 1,8-2,5 2-3 2,3-3 2,5-3 2,8-3 3,2-4 3-4
2
[daN/cm ]
Presiunea
de lucru a
acetilenei 0,01-1,50
2
[daN/cm ]
În practică mai sunt întâlnite încă multe situaţii în care tablele cu grosime
de 7
– 8 mm din oţel carbon (C < 0,25 % ) din mărcile s 235 , S 355 sunt sudate cu
flacără
oxiacetilenică.
În cazul tablelor cu grosime sub 2 mm, sudarea se poate realiza fără
material de adaos, iar la grosimi mai mari sunt utilizate ca material de adaos
sârme trase de diferite mărimi după cum rezultă din tabelul 7.5.
Tabelul 7.5.
Compoziţia chimică %
Marca sârmei Întrebuinţări
C Mn Si Cr Ni Mo S P
S10 0,10 0,35-0,60 0,03 0,2 0,3 - 0,04 0,04
Sudarea oţelurilor
S10X 0,10 0,30-0,55 0,03 0,2 0,3 - 0,03 0,03
carbon
S10MX 0,10 0,55-0,80 0,03 0,2 0,3 - 0,03 0,03
0,12- 0,4-
S12Mo 0,12 0,44-0,80 0,2 0,3 0,04 0,03 Oţeluri slab aliate
0,35 0,6
sau oţeluri slab
0,12- 0,8- 0,4- rezistente
S12MoC 0,12 0,40-0,80 0,3 0,03 0,03
0,35 1,2 0,6
Sudarea oxiacetilenică se execută cu o flacără uşor reducătoare şi în
condiţii normale nu necesită preîncălzire. Punctele de prindere cu sudură se
execută cu acelaşi material de adaos ca şi sudura.
Fig. 7.5. Mişcările întrer
transversale oscilatorii uptă –
executate la sudare. indică
- linia plină – indică mişcă
mişcările suflaiului; - linia rile
sârmei. Punctele de prindere se aplică
începând din mijlocul
tablelor. Aplicarea punctelor
continuă alternant spre
ambele capete, la distanţe de
30-40 mm între ele. Punctele
extreme vor fi situate la
mai puţin de 15 mm de capete. După prindere se execută sudarea propriu-zisă
a componentelor.
În timpul executării sudurii, vârful conului luminos al flăcării se
menţine la 2 – 5 mm deasupra tablei şi prin încălzirea acesteia precum şi a
materialului de adaos, se produce topirea şi formarea băii metalice. Poziţia
flăcării şi a materialului de adaos, depind de poziţia de sudare, iar mişcarea lor
relativă depinde de grosimea materialului. Aceste mişcări oscilatorii au rolul de a
încălzi mai uniform materialul sudat şi de a realiza o omogenizare mai bună a
băii de sudură. Prin metoda de sudare înainte pot fi sudate şi table mai groase de
6 mm, dacă se aplică sudarea semiurcătoare într-o singură trecere sau în două
treceri.
Sudarea înainte semiurcătoare într-o singură trecere se aplică tablelor cu
grosimi de 3 - 10 m. Poziţia relativă a suflaiului şi a materialului de adaos faţă de
planul tablelor nu se schimbă, dar tablele de îmbinat sunt înclinate cu 20 – 250.
Sudarea înainte semiurcătoare în două treceri se aplică tablelor cu
grosime mai mare de 10 mm. Primul strat trebuie depus cât mai uniform pentru
ca şi al doilea strat să aibă un aspect corespunzător.
Sudarea în unghi se aplică în două variante:
Sudarea în unghi interior fig. 7.6 a, executată prin metoda înainte
(pentru grosimi până la 5 mm) sau prin metoda înapoi (pentru grosimi peste 5
mm), cu consum mare de acetilenă (125 – 130 1/ h • mm grosime) şi viteze
reduse de sudare. Atât suflaiul cât şi materialul de adaos se găsesc în planul
bisector dintre table şi au înclinaţia corespunzătoare datelor din tabelul 7.3, faţă
de cea longitudinală a rostului.
Fig. 7.6. Sudarea în unghi.

a – sudarea în unghi interior; b – sudarea în unghi
exterior.
Sudarea în unghi exterior fig. 7.6 b se aplică la asamblarea exterioară a
două table care formează un unghi diedru. Şi în acest caz sunt posibile ambele
variante de sudare (înainte sau înapoi), poziţia suflaiului şi a materialului de
adaos fiind tot în planul bisector şi având înclinaţiile recomandate în tabelul 7.3
faţă de axa longitudinală a rostului.
Sudarea urcătoare cu cusătură dublă, se caracterizează prin obţinerea
unor supraîncălziri pe ambele feţe ale tablelor. Sudarea se execută într-un plan
vertical şi are următoarele variante:
- În cazul tablelor cu grosime cuprinsă între 2 şi 6 mm se utilizează
un singur suflai înclinat la 600 faţă de cusătură, care se deplasează
ascendent (fig.
7.7 a).
Sudarea se începe prin apropierea flăcării de tablă, până când în acestea
se formează un locaş circular cu diametrul aproximativ egal cu grosimea
tablelor. În extremitatea de jos a locaşului se depune materialul de adaos. În
timpul executării sudării, prin încălzirea extremităţii de sus a locaşului, flacăra se
va deplasa în sus şi se va menţine la fel în continuare, cusătura obţinută având
aproximativ acelaşi aspect pe ambele suprafeţe ale tablelor asamblate.
Acest procedeu se poate aplica şi tablelor cu grosime mai mare (7 – 10
mm)
cu o singură trecere şi cu prelucrarea rostului.
- În cazul tablelor cu grosime cuprinsă între 6 şi 12 mm sudarea se
realizează cu două suflaiuri (fig. 7.7 b), care se deplasează
simetric în raport cu planul tablelor. Dezavantajul acestei metode
constă în aceea că efectuarea ei necesită doi sudori.
Fig. 7.7. Sudarea urcătoare cu cusătură

dublă.
a – varianta de sudare cu un singur suflai; b – varianta de sudare cu două suflaiuri.
Prin prelucrarea rostului în X este posibilă sudarea urcătoare cu
două suflaiuri a tablelor cu grosime peste 12 mm, dar faţă de
celelalte procedee de sudare, sudarea cu flacără la grosimi mari de
table este ineficientă şi neeconomică.
Sudarea de poziţie poate fi aplicată şi în cazul utilizării flăcării
oxiacetilenice.
Spre exemplu sudarea de cornişă (fig. 7. 8 a) poate fi executată
cu flacără oxiacetilenică, dar prezintă dificultăţi datorită tendinţei
de curgere a metalului topit din rost.
Suflaiul trebuie rotit în plan orizontal cu 30 – 40 0 într-o parte şi alta a
unei axe perpendiculare la locul de sudare pe tablele verticale.
Sudarea pe plafon (fig. 7. 8 b), necesită de asemenea o experienţă
îndelungată
a sudorului şi chiar în aceste condiţii executarea ei este foarte dificilă.
Fig. 7. 8. Sudarea de poziţie cu flacără oxiacetilenică.

a – sudarea în cornişă; b – sudarea pe plafon
7.3.2. Sudarea semifabricatelor de oţel cu flacără

oxigaz.
Sudarea oxiacetilenică poate fi utilizată şi pentru îmbinarea barelor sau

a ţevilor, dacă acestea au fost pregătite în mod corespunzător.
Î n fig. 7 . 9 est e p r eze nt
a t ă pregătirea necesară a barelor cu
secţiune rotundă sau dreptunghiulară în
vederea sudării cap la cap sau de colţ.
În cazul barelor, sudarea se face
în două părţi, iar suprafeţele sunt
netezite cu flacără
Fig.7.9. Pregătirea rosturilor În unele cazuri este posibilă şi
pentru sudarea oxiacetilenică a pregătirea piramidală sau conică a
barelor. capetelor pentru îmbinare, ceea ce
impune sudarea pe întregul perimetru. În
cazul îmbinării barelor
de secţiuni mari se pot realiza economii de acetilenă şi o creştere a productivităţii
printr- o preîncălzire a capetelor barelor în focul de forjă.
În cazul sudării ţevilor se impune o pregătire a rosturilor după cum se
observă
din fig. 7.10.
Fig. 7.10. Pregătirea

ţevilor în vederea
îmbinărilor cap la cap
prin sudare oxiacetilenică.
După cum rezultă din figură, ţevile care urmează să fie sudate trebuie să
fie circulare şi să aibă o grosime uniformă a peretelui pe toată circumferinţa (se
admit
diferenţe între grosimea pereţilor mai mică de 0,5 mm, pentru diametre până la
125 mm
şi mai mici de 1,0 mm, pentru diametre peste 125 mm).
Pentru a nu permite scurgerea fluidelor se recomandă ca ţevile să aibă
diametrul interior constant şi dacă e cazul se prelucrează exteriorul (fig. 7.10 b).
Este posibilă şi introducerea unui inel de sprijin (fig. 7.10 c) care susţine baia
metalică în timpul sudării rădăcinii. Acest inel perturbă însă scurgerea fluidului
prin conductă.
În cazul ţevilor din oţel inoxidabil, inelul se execută din oţel feritic şi se
dizolvă
după sudare cu acid azotic.
Capetele ţevilor pentru abur cu grosimea g < 3 mm nu se teşesc,
lăsându-se o deschidere a rostului de 2 – 3 mm şi se sudează prin metoda
„înainte”. Ţevile de abur cu grosimea g > 3 mm se teşesc în V cu un unghi de
deschidere 60 – 700 şi o deschidere la rădăcină de 3 -5 mm, sudându-se prin
metoda „înapoi”.
În alte cazuri se teşesc în V numai ţevile cu pereţi mai groşi de 4
mm.
În funcţie de poziţia de sudare se vor executa mişcările adecvate ale
sârmei şi ale suflaiului, după cum rezultă din fig. 7.11 şi fig. 7.12.
Fig. 7.11. Sudarea oxiacetilenică în Fig. 7.12. Sudarea oxiacetilenică

cornişă a ţevilor. orizontală a ţevilor.
7.3.3. Sudarea oxigaz a oţelurilor aliate.
La sudarea oţelurilor slab aliate de tipul perlitic se foloseşte o flacără de

sudare normală, pentru a nu oxida sau carbura oţelul din baia de sudură, iar ca
material de adaos se întrebuinţează o sârmă cu conţinut scăzut de carbon sau de
aceeaşi compoziţie cu metalul de bază. Plasticitatea sudurii se poate mări printr-o
normalizare sau o recoacere ulterioară în cuptor a întregii piese, fie printr-o
normalizare parţială a sudurii cu ajutorul flăcării de sudare.
La sudarea oţelurilor slab aliate cu Cr (până la 1,2 %) şi cu molibden
(până la
0,45 %), care sunt sensibile la fragilizarea în urma sudării, se recomandă
preîncălzirea (1000C pentru grosimi g < 3 mm şi 150 – 2000C pentru grosimi
medii, g = 3 – 6 mm, respectiv peste 2000C pentru grosimi > 6 sau pentru
conţinut de carbon C = 0,8 %).
Fragilitatea acestor oţeluri creşte mult la conţinuturi de C > 0,15 % şi Si
> 0,4 %. La oţelurile aliate numai cu molibden, preîncălzirea nu este
absolut necesară în
cazul sudării în condiţii normale, întrucât molibdenul are efect favorabil asupra
tenacităţii
oţelurilor. Din acest motiv materialul de adaos se recomandă să conţină cantităţi
sporite de molibden faţă de metalul de bază (cu cca 0,2 %).
După sudare se mai recomandă efectuarea unei recoaceri (600 – 6500C
în cuptor, timp de 2 ore, cu răcire în aer) sau a unei normalizări a sudurii şi a
zonei influenţate termic (încălzire cu flacără la 9000C pe o lăţime de cel puţin 5
ori lăţimea cusăturii, urmată de o răcire în aer liniştit).
În cazul sudării oţelurilor Cr-Mn-Si, care înlocuiesc în multe cazuri
oţelurile Cr-Ni şi Cr-Mo, se recomandă de asemenea o flacără riguros normală
pentru a nu se forma carburi în cantităţi mari sau oxizi greu fuzibili de crom. La
aceste oţeluri se recomandă prelucrarea corectă şi curăţirea perfectă a rostului,
precum şi deschiderea constantă a acestuia. Nu se recomandă sudarea de poziţie
a acestor oţeluri cu flacără oxigaz. După sudare, se recomandă o călire de la
8800C în ulei, urmată de revenire.
În tabelul 7.6 sunt prezentaţi parametrii tehnologici de la sudarea
oxiacetilenică
a unor oţeluri slab aliate.
Tabelul 7 6. Parametrii de sudare a oţelurilor slab
aliate.
Oţelul slab aliat Cr-Mo Cr-Mn-Si
Grosimea piesei [mm] 3 4-6 7-10 0,5 1 2 3
Consum de C2H2 [l/h] 300 500 750-1200 50 75 150 300
Presiunea oxigenului [at] 1,5 1,5 2,5 3
Diametr150ul sârmei de
3-4 4-5 6 1 1,5 2 2,5
adaos [mm2,5]
7.3.4. Sudarea oxigaz a fontelor.
Se poate realiza sudarea oxigaz a fontelor prin două metode:

- Sudarea pe piese reci
- Sudarea pe piese calde (500 – 7000C)
Indiferent de metoda de sudare este indicată obţinerea carbonului liber
sub formă de grafit lamelar, atât în baia metalică solidificată cât şi în ZITM.
Sudarea pe piese reci se aplică la piesele puţin importante, la care nu
necesită
obţinerea unei eşanteităţi sau rezistenţe deosebite şi numai atunci când dilatările
şi contracţiile se pot dezvolta liber (corpuri de lagăr, şaibe de dimensiune mică
etc).
Sudarea pe piese calde (încălzite la 500 – 7000*C), dă rezultate mult mai
bune sub aspect calitativ. Încălzirea se realizează progresiv timp de 2 – 10 h, în
funcţie de grosimea pereţilor pieselor, în cuptoare specializate. Este posibilă şi
220
încălzirea parţială a pieselor în porţiunea care urmează să fie sudată.
Suflaiul utilizat la sudarea fontei trebuie să fie de putere mare întrucât
zona cu temperatura maximă a flăcării trebuie să nu atingă piesa ci să aibă o
poziţie mai îndepărtată pentru ca siliciul din metalul topit să nu se piardă. (Prin
arderea siliciului fonta prezintă
221
tendinţa de albire, respectiv de fisurarea în zona sudată).
Consumul mediu de C este de 100 l/h, pentru un mm grosime piesă
H 2 2 caldă
de fontă şi până la 150l/h, în cazul pieselor reci de fontă.
Ca metal de adaos se folosesc vergele din fontă cenuşie de foarte bună
calitate (sulf şi fosfor în cantităţi reduse) şi cu un conţinut de 3 – 4 % Si.
Suprafaţa vergelelor nu trebuie să conţină impurităţi de la turnare. Extremitatea
vergelei se introduce din timp în timp în fluxul decapant care dizolvă eventualii
oxizi şi acoperă baia de sudare, împiedicând carburarea şi absorbţia de gaze.
Vergeaua folosită ca material de adaos nu se topeşte în flacără, ci se scufundă în
baia topită pentru a reduce cât mai mult contactul metalului topit cu gazele
înconjurătoare.
Menţinerea temperaturii piesei calde în timpul sudării se realizează cu
ajutorul unei surse termice adecvate (cuptor specializat, groapă cu cărbuni de
lemn aprinşi etc), iar protejarea sudorului împotriva radiaţiei termice se face cu
ecrane de azbest şi cu îmbrăcăminte adecvată.
Ventilaţia locului de muncă, mai cu seamă la utilizarea cărbunilor de
lemn, se va face în mod obligatoriu, pentru prevenirea intoxicaţiilor cu oxid de
carbon.
7.3.5. Sudarea metalelor şi aliajelor neferoase cu flacără oxigaz.
În cazul sudării metalelor şi aliajelor neferoase este deosebit de

importantă protejarea metalului împotriva acţiunii aerului, precum şi evitarea
supraîncălzirii ZIT sau a băii metalice, respectiv evitarea volatilizării unor
componenţi din baie.
În continuare se vor trata câteva cazuri specifice de sudare a metalelor
şi aliajelor neferoase.
Sudarea cu flacără a cuprului este
utilizată mai cu seamă la realizarea îmbinării
tablelor, rezervoarelor, conductelor, a ţevilor
pentru cazane etc. Îmbinarea tablelor subţiri se
face prin metoda „înainte”, iar a tablelor groase
prin metoda „înapoi”.
În cazul sudării în poziţia verticală, se
vor folosi simultan două flăcări, una dintre ele
(cea de pe partea opusă sudării), este utilizată la
preîncălzirea. Sudarea se execută de jos în sus
(ascendent).
În general în toate cazurile de sudare a
222
cuprului este indicată utilizarea plăcilor izolante
din
Fig. 7.13. Pregătirea rostului azbest ca suport pentru materialul sudat.
la îmbinarea tablelor de O particularitate a pregătirii rostului
cupru în vederea sudării tablelor de cupru care se îmbină prin sudare
oxigaz. rezultă din fig.
7.13.
223
Se observă că se admit aceleaşi tipuri de rosturi ca şi în cazul oţelurilor
chiar dacă grosimea tablelor este mai groasă cu 1 -3 mm, faţă de table de oţel.
Se vor folosi suflaiuri mai mari decât pentru oţel cu un consum de
acetilenă de
150 l/h pentru fiecare mm grosime de metal, pentru table până la 10 mm si de
200 l/h, pentru fiecare mm grosime de metal în cazul grosimilor peste 10 mm.
În timpul sudării porţiunile de table care nu sunt protejate de flacără
(spre exemplu partea posterioară a tablelor) se oxidează intens şi pentru a
preîntâmpina aceasta se poate aplica protejarea cu flux de sudură.
Metalul topit şi cel din zona influenţată termic are proprietăţi mecanice
inferioare în comparaţie cu metalul de bază. Pentru ameliorarea proprietăţilor, se
recomandă ecruisarea zonelor amintite prin lovituri cu ciocanul şi prin aplicarea
recristalizării ulterioare.
Ca material de adaos la sudarea cu flacără a cuprului se poate utiliza
atât cuprul pur sub formă de sârmă, cât şi cuprul aliat cu diferite elemente, care
fie că reduc temperatura de topire şi capacitatea de absorbţie a gazelor (de
exemplu 1 – 5 % Ag), fie că au rol dezoxidant intens (P, Si, Al).
Sudarea cu flacără a alamei.
Alama datorită conţinutului de zinc care este volatil, se sudează greu şi
poate forma pori. Evitarea porozităţilor alamei la sudare se poate obţine prin
respectarea următoarelor condiţii:
- folosirea unei flăcări oxidante (β = 1,6) care favorizează formarea
unei
pelicule protectoare de ZnO pe suprafaţa băii metalice. Această
peliculă
protejează ceilalţi componenţi topiţi din baie împotriva oxidării
şi diminuează evaporarea zincului.
- menţinerea nucleului flăcării la o distanţă de 5 – 15 mm de
suprafaţa metalului topit, pentru o încălzire mai puţin intensă a
băii. În acelaşi scop viteza de sudare se recomandă să fie cât mai
mare.
Materialul de adaos trebuie să conţină dezoxidanţi (Al, Si, Mn, Ni etc)
spre
exemplu
: - 58 – 60 % Cu; 2,5 – 3 % Ni; 0,25 - ,035 % Si şi restul Zn
- 56 % Cu; 0,1 Al; 0,6 Mn şi restul Zn.
Conţinutul de zinc pierdut prin evaporare nu se recomandă să fie
compensat
cu zinc din materialul de adaos, deoarece creşte pericolul de formare a porilor.
Sudarea cu flacără a bronzurilor.
Sudarea cu flacără a bronzurilor se aplică în cazul reparării pieselor sau
a corectării defectelor de turnare. Ca şi în cazul alamelor, la sudarea bronzurilor
are loc arderea elementelor de aliere şi formarea porilor.
Siliciul dacă este conţinut de bronzuri formează la sudare o peliculă
protectoare de oxizi de siliciu, care diminuează evaporarea celorlalte elemente
de aliere, deci îmbunătăţeşte sudabilitatea.
Prevenire fisurărilor la cald a bronzurilor sudate se realizează prin
micşorarea
tensiunilor interne, respectiv prin preîncălzirea pieselor la temperaturi de cca
4500C. Se va evita lovirea pieselor sau fixarea incorectă, deoarece bronzul este
fragil la cald.
Pregătirea rosturilor se realizează ca şi la piesele de cupru, iar sudarea
se execută cu o flacără normală, deoarece excesul de oxigen poate produce
oxidarea cuprului şi a celorlalte elemente din aliaj, după cum şi excesul de
acetilenă poate contribui la formarea porilor în cusătură datorită hidrogenului.
Se recomandă sudarea cu o viteză cât mai mare, pentru a se evita
supraîncălzirile
materialului. Flacăra de sudare necesită becuri adecvate unui consum de de 100 -
CH 2 2
150 l/h pentru un mm grosime de metal.
Ca material de adaos se utilizează vergele având compoziţia
asemănătoare cu a metalului de bază şi diametrul de 5 -8 mm, iar lungimea de
400 -500 mm.
În cazul sudării bronzurilor cu staniu, materialul de adaos trebuie să mai
conţină
elemente dezoxidante suplimentare (aluminiu, fosfor, mangan etc).
Sudarea cu flacără a aluminiului şi aliajelor sale.
Sudarea cu flacără se poate aplica şi în cazul aluminiului şi a aliajelor
sale, cu toate că practic aceste aliaje se sudează aproape exclusiv prin procedee
electrice.
Astfel tablele cu grosimea g până la 2 mm, se pot suda fără material de
adaos, cu o răsfrângere a capetelor având o
înălţime de (2 - 3)g.
Tablele cu grosime g < 4 mm se pot suda
fără
prelucrarea marginilor cuo deschidere a rostuluide
0,5 mm.
În cazul tablelor cu grosime g = 4 – 18
mm se prelucrează rosturi în V, iar la cele cu
grosime peste 18 mm, rosturile vor fi în X cu un
unghi de deschidere de 30
– 350.
Fig. 7.14. Variante de îmbinare a tablelor

subţiri din aluminiu fără material de adaos.
În cazul tablelor metalul de bază.
subţiri este posibilă Înainte de sudare piesele se vor curăţa pe
realizarea unor îmbinări fără cale mecanică (cu perii metalice sau prin sablare
material de adaos după cum etc) sau pe cale chimică, tocmai pentru a se
rezultă din fig. 7.14. Pe cât micşora acest efect.
este posibil însă, este bine Marginile tablelor se vor curăţa de
să se evite executarea grăsimi, uleiuri, oxizi sau alte impurităţi, cu scule
sudurilor de colţ şi a celor destinate exclusiv pieselor de aluminiu.
prin suprapunere, întrucât Pentru îndepărtarea materialelor grase, pot
datorită peliculelor de oxizi fi utilizaţi solvenţi organici, detergenţi sau soluţii
care acoperă baia metalică, de
poate apărea neaderenţa la Na CO . Pentru oxizi pot fi utilizate metode
mecanice
2 3
de îndepărtare, spre exemplu periere, şlefuire, sablare, precum şi metode
chimice, care sunt mai eficiente.
Astfel, aplicarea uneia dintre următoarele soluţii pe suprafaţa degresată
a piesei, decapează stratul de oxizi şi pasivizează în acelaşi timp această
suprafaţă pentru o perioadă de 2 – 3 zile, dacă după aplicare piesele se spală cu
apă şi se usucă rapid în curent de aer.
La asamblarea elementelor cu secţiune diferită, se vor încălzi mai mult
porţiunile cu secţiune mai mare şi se vor căuta ca prin forme constructive
adecvate să se compenseze dilatările pronunţate ale aluminiului încălzit. Prin
aceasta şi contracţiile la răcire vor fi mici, respectiv tensiunile interne şi tendinţa
la fisurare se va diminua.
Este posibilă şi o curăţire chimică cu ajutorul unor paste care au în
acelaşi timp şi rolul de flux de sudare şi care se aplică pe suprafaţa care se
sudează. Cantitatea de pastă aplicată va fi cât mairedusă, întrucât orice exces
favorizează producerea incluziunilor de pastă, care sunt amorse pentru
fenomenul de coroziune.
Pastele conţin săruri de F, Cl, I (în special săruri de fluor), a căror
proporţie determină reactivitatea lor cu oxidul de Al.
Sudarea se execută cu un arzător având numărul cu una sau două unităţi
mai mic sau egal cu numărul arzătorului indicat pentru sudarea aceleiaşi grosimi
de oţel.
În general se recomandă sudarea înainte, cu excepţia tablelor groase, care
se
sudează prin metoda înapoi.
Pentru evitarea fisurilor se recomandă ca începerea sudurii să nu se facă
la capătul tablelor, ci la aproximativ 50 -70 mm faţă de acesta. Deschiderea
rostului în capătul spre care se sudează va fi puţin mai mare, pentru
compensarea contracţiei transversale şi depinde de viteza de sudare (variaţia
deschiderii rostului se poate reduce cu atât mai mult cu cât viteza de sudare este
mai mică).
Se recomandă ca la sudarea aluminiului, metalul de bază să se
preîncălzească la 200 – 3500C, iar piesele să se aşeze pe materiale cu
conductivitate termică redusă (azbest, cărămidă refractară, cărbune etc).
Şi în cazul sudării aluminiului, se recomandă evitarea apropierii
metalului de baia metalică pentru ca gazele nearse să nu pătrundă în metalul
topit.
Arzătorul se deplasează în lungul rostului fără pendulări laterale, pe
când
vergeaua din metal de adaos se pendulează în baie.
Consumul de acetilenă la sudarea cu flacără a aluminiului este indicat în
tabelul 7.7
Tabelul 7.7. Consumul de acetilenă la sudarea
aluminiului.
Grosimea
0,5-
tablei g 1 1,2 1,5-2 3-4 4
0,8
[mm]
Consum
75- 150- 300- (110-
de C2H2 50 75
100 300 500 130)g
[l/h]
Diametrul sârmei din materialul de adaos se adoptă în funcţie de
grosimea tablei după cum rezultă din tabelul 7.8.
Tabelul 7.8. Diametrul sârmei de adaos.
Grosimea
tablelor g 1,5 1,5-5 3-5 5-7 7-10
[mm]
Diametrul
sârmei 1,5-2 2,5-3 3-4 44,5 4,5-5,5
[mm]
Întrucât proprietăţile mecanice ale cusăturii sunt inferioare proprietăţilor
metalului de bază, se poate aplica o deformare a cusăturii pentru ecruisare,
urmată de recristalizarea prin încălzire la 4000. Fenomenul de recristalizare poate
avea loc şi în urma deformării la cald (3500C) cu ajutorul loviturilor de ciocan.
Trebuie evitată deformarea aluminiului la temperaturi în jurul valorii de 5000C,
întrucât în acest domeniu prezintă o fragilitate pronunţată.
Sudarea cu flacără a zincului.
La sudarea pieselor din zinc, datorită vaporizării intense a acestuia la
temperaturi peste 5000C, sunt utilizate flăcări cu putere mult mai mică decât la
sudarea alamei
(consumul de C este de cca 10 – 14 l/h pentru un mm grosime a pieselor de
H 2 2 sudat).
Ca material de adaos se utilizează fâşii tăiate din materialul de bază.
Tablele cu grosime g < 2 mm se sudează cu marginile îndoite, cele cu g
=2–
4 mm nu se prelucrează, iar cele cu g > 4 mm se prelucrează în V sau în X.
Înaintea sudării se impune o bună curăţire a suprafeţelor de oxidul de
zinc, iar sudarea se execută întotdeauna prin metoda înainte, după ce piesa a fost
aşezată pe un suport de lemn sau de cărbune sau azbest.
Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale sudurii se poate obţine prin
deformarea cu lovituri de ciocan aplicate la cald după sudare la temperatura de
100 –
1500C.
Sudarea cu flacără a plumbului.
Întrucât plumbul este un metal cu temperatura de topire coborâtă şi cu
căldură
specifică redusă, sudarea se poate efectua cu cantităţi mai reduse de energie
termică.
Piesele de plumb cu grosime până la 1,5 mm se pot suda cu marginile
îndoite fără metal de adaos. Până la grosimi de 6 mm marginile tablelor nu se
teşesc, iar la grosimi mai mari se teşesc la 900 în V. Pentru încălzirea redusă a
materialului şi pentru evitarea perforărilor, arzătorul se înclină în poziţia maximă
pe care o permite, faţă de suprafaţa materialului.
Viteza de sudare se indică din aceleaşi motive să fie mare. Astfel,
pentru grosimi g = 3 – 4 mm, viteza de sudare este de 6,5 – 8 m/h. Ca material de
adaos se utilizează vergele de plumb cu diametrul d = (2 – 2,5)g sau fâşii din
tablă de plumb.
La sudarea plumbului nu se utilizează fluxuri de sudare, iar pentru
îndepărtarea oxizilor se foloseşte o pânză îmbibată în seu sau parafină. Reducerea
cantităţilor de oxid se poate realiza prin curăţirea corectă (răzuirea), atât a
metalului de bază, cât şi a vergelei de metal de adaos.
În timpul operaţiei de sudare flacăra trebuie să topească concomitent
marginile pieselor, precum şi metalul de adaos.
În momentul topirii metalului arzătorului trebuie îndepărtat de baie,
pentru a nu
supraîncălzi şi suprafluidiza metalul topit. Prin apropieri şi îndepărtări succesive
ale arzătorului, are loc topirea plumbului şi formarea cusăturii.
Sudarea cu flacără a nichelului şi a aliajelor sale.
Sudarea pieselor din nichel sau aliaje de nichel se poate face cu flacără
oxiacetilenică prin metoda înapoi (spre dreapta), întrucât permite o degazare mai
bună a băii metalice.
Datorită dilatărilor relativ mari ale nichelului pur, precum şi a
rezistenţei reduse la cald a acestuia, nu se recomandă asamblările rigide prin
agrafare ale componentelor care se sudează, după cum nici sudarea în straturi
suprapuse, întrucât se pot produce fisurări la cald.
Puterea flăcării se ia în mod asemănător cu puterea în cazul sudării
oţelurilor,
recomandându-se un uşor exces de C 2 H2 .
Ca metal de adaos se poate folosi, pentru nichelul pur, sârme de nichel
cu
puritate peste 92 %, iar pentru aliajele de nichel, sârme cu compoziţia
asemănătoare aliajului.
Pentru reducerea porozităţii sudurii se pot utiliza sârme având adaosuri
de elemente dezoxidante şi de aliere: Nb, Si, Mn, Al, Ti etc.
Adaosurile de Co la sudare formează pelicule superficiale de oxizi care
acoperă
baia metalică şi diminuează absorbţia de gaze. Diametrul sârmei utilizate ca
material de adaos se alege în funcţie de grosimea materialului, în mod
asemănător ca şi la oţel.
Fluxurile pentru sudarea cu flacără.
Fluxurile sunt substanţe care se introduc în timpul operaţiei de sudare în
zona în care metalul încălzit sau topit trebuie dezoxidat şi degazat. Acţiunea
principală a fluxurilor este de a forma cu impurităţile din zona sudurii, compuşi
insolubili şi separabili.
Atât fluxul cât şi compuşii rezultaţi în urma acţiunii acestuia se dispun
sub formă de pelicule pe suprafaţa sudurii şi o protejează în continuare de
acţiunea dăunătoare a gazelor înconjurătoare.
În continuare în tabele 7.9 – 7.11 sunt prezentate componentele şi
cantităţile în care participă acestea în cazul unor fluxuri destinate sudării cu gaze
a fontei, a cuprului şi a aluminiului, precum şi a aliajelor.
La sudarea zincului se poate utiliza un flux format din amestecul de 50
% ZnCl
şi 50 % NH4 Cl.
În general toate fluxurile trebuie ferite de umezeală (mai cu seamă
fluxurile
Tabelul 7.9. Fluxuri pentru sudarea cu flacără a fontei.

Reţeta nr.
Componentul
1 2 3 4
Borax Na2B4O7 % 100 56 23 -
Carbonat de sodiu Na2CO3
- 22 27 50
%
Carbonat de potasiu K2CO3
- 22 - -
%
Bicarbonat de sodiu
- - - 50
NaHCO3 %
Azotat de sodiu % - - 50 -
Tabelul 7.10. Fluxuri pentru sudarea cu flacără a cuprului şi aliajelor sale.

Reţeta nr.
Componentul
1 2 3 4 5 6
Acid boric N3BO3 % 100 - 50 25 35 -
Borax Na2B4O7 % - 100 50 75 50 56
Fosfat disodic Na2HPO4
- - - - 15 -
%
Carbonat de potasiu
- - - - - 22
K2CO3 %
Clorură de natriu NaCl % - - - - - 22
Tabelul 7.11. Fluxuri pentru sudarea cu flacără a aluminiului şi aliajelor sale.

Reţeta nr.
Componentul
1 2 3 4 5 6 7 8
Clorură de sodiu NaCl % 30 45 28 35 35 19 30 41
Clorură de potasiu KCl % 45 30 50 48 45 29 45 51
Clorură de litiu LiCl % 15 10 14 9 15 - 15 -
Clorură de bariu BaCl2 % - - - - - 48 - -
Fluorură de Na NaF % - - 8 8 - - 10 8
Fluorură de potasiu KF % 7 15 - - 7 - - -
Fluorină CaF2 % - - - - - 4 - -
Sulfat acid de sodiu NaHSO4 % 3 - - - - - - -
destinate aluminiului şi aliajelor sale), iar păstrarea lor se recomandă să se facă

în vase închise ermetic.
După sudarea aliajelor neferoase şi mai cu seamă a celor de aluminiu
se recomandă o spălare cu apă fierbinte sau cu soluţii de neutralizare şi apoi cu
apă pentru îndepărtarea urmelor de flux de pe suprafaţa pieselor sudate.
Acest lucru este indicat pentru evitarea coroziunii care este favorizată
de substanţele conţinute în fluxurile de sudare.
7.3.6. Defectele pieselor sudate cu flacără.
În cazul sudării cu flacără a pieselor pot apărea mai multe tipuri de

defecte, dintre care pot fi amintite cele mai periculoase:
- Nepătrunderea. Acest tip de defect se datorează topirii insuficiente
sau chiar lipsei de topire a marginilor metalului de bază de lângă
cusătură. Acest defect este favorizat de o curăţire insuficientă a
metalului de bază, de o deschidere insuficientă sau cu un unghi
prea mic a rostului, de o putere insuficientă a flăcării sau de o
viteză prea mare de sudare.
- Crestăturile, sunt defecte care se prezintă sub forma unor canale la
marginea cusăturii şi pot apărea datorită flăcării cu putere
excesivă şi a topirii neuniforme a materialului de adaos, datorită
staţionării insuficiente a capătului sârmei de adaos la marginile
cusăturii, în timpul mişcărilor transversale.
- Arderea metalului şi supraîncălzirea, care se datorează acţiunii
prelungite a flăcării asupra metalului şi care are ca efect o scădere
pronunţată a tenacităţii sudurii şi a zonei influenţate termo-
mecanic.
- Secţiune slăbită a cusăturii, care se datorează cantităţii insuficiente
de metal topit în baia de sudură.
- Pori în cusătură, care apar ca rezultat al gazelor degajate din
reacţiile chimice din baie sau al gazelor dizolvate în baia de
flacără (în special hidrogenul).
- Incluziuni nemetalice, endogene sau exogene. Incluziunile
endogene sunt în marea majoritate sulfuri şi oxizi şi apar datorită
impurităţilor conţinute de sârmă sau de metalul de bază.
Incluziunile exogene provin din oxizii formaţi pe suprafeţele
metalice încălzite şi neprotejate corect, care se topesc apoi şi
alcătuiesc baia, precum şi din fluxurile incorect alese sau
impurificate.
- Fisurile sunt cele mai periculoase defecte ale îmbinării sudate şi pot
apărea la cald sau la rece (atât în cusătură cât şi în ZIT).
Încălzirile intense neuniforme, neomogenităţile structurale,
răcirile rapide, conţinutul de impurităţi (P, S), de gaze (H, N) sau
de carbon, pot favoriza apariţia fisurilor.
7.3.7. Calculul îmbinărilor sudate cu flacără.

Factorii care influenţează preţul de cost al îmbinărilor sudate sunt
prezentaţi în continuare:
- consumul de materiale de adaos (metal şi flux)
- consumul de gaze (gaze combustibile şi oxigen)
- complexitatea lucrării care impune o anumită manoperă, respectiv
un anumit grad de calificare a personalului.
- cota de amortizare şi de reparaţii a instalaţiilor şi dispozitivele
utilizate la sudare.
În continuare sunt prezentate
metode de evaluare a elementelor preţului
de cost în cazul sudării cu flacără.
Cantitatea de metal de adaos se
poate calcula pornind de la secţiunea
transversală a sudurii prezentată în fig.
7.15
Fig. 7.15. Secţiunea Mărimea secţiunii transversale a
transversală a sudurii sudurii având notaţiile din fig. 7.15 se
realizată cu flacără. poate aproxima ca fiind formată din
trapezul cu bazele B şi r şi înălţimea „n”,
adică:
B+r 2
S= ⋅g+ ⋅B⋅n
2 3
considerând că toate cotele caracteristice ale sudurii sunt dependente de
grosimea materialului, adică:
B = C1 ·g; r = C2 ·g; n = C3 ·g
rezultă că şi secţiunea sudurii va depinde în final tot de grosimea g a materialului:
⎛ B−r ⎞ 2
S=⎜ +r⎟+ g + B ⋅ n
⎝ 2 ⎠ 3
⎛ α ⎞ 2
S = ⎜ g ⋅ tg + r ⋅ g B ⋅ n
⎝ 2 3
+
⎛ α ⎟⎠ 2
S = ⎜ g ⋅ tg + C2 ⋅ g⎞ ⎟ ⋅ g + C1 ⋅ g ⋅ C3 ⋅
g
⎝ 2 ⎠ 3
⎛ α 2 ⎞
S = ⎜ tg + C2 + C1 ⋅ C3 ⎟ ⋅ g2
⎝ 2 3 ⎠
S = C'⋅g
Dacă se notează cu p pierderile datorate oxidării şi cu ń masa specifică
a metalului (g/cm3), cantitatea de metal de adaos (în kg) consumată pentru un
metru de sudură este:
2
m = ρ ⋅ c'⋅g C ⋅ g2
= [kg]
1000(1 − p ) 1000
în care: g este grosimea tablei de sudat [mm].
Seferian D. a găsit că pierderile prin oxidare se pot neglija în cazul tablelor
cu grosimea g < 5 mm. Odată cu creşterea grosimii tablei sudate cresc şi pierderile p
prin oxidare, dar nu depăşesc 4 – 5 % (la sudarea înapoi pierderile sunt mai mici
decât la sudarea înainte).
În tabelul 7.12 sunt date valorile constantei C pentru calculul cantităţii de metal
de adaos consumat pentru un metru de sudură.
Tabelul 7.12.Constanta C pentru calculul cantităţii
de metal de adaos consumat.
Grosimea Unghiul Constanta
Material Rostul
mm rostului C’
<5 I - 12
>5 V 90 10
>5 V 80 9
>5 V 70 8
OŢEL >5 V 60 7
sudură
urcătoare
>5 cu - 10
cusătură
dublă
<4
I - 18
CUPRU
>4 V 90 14
<4 I - 16,5
ALAMĂ
>4 V 90 13
<4 I - 6
ALUMINIU
>4 V 90 4,5
Pentru determinarea consumului de acetilenă şi oxigen este necesară

cunoaşterea puterii suflaiului P şi a timpului de funcţionare.
În cazul sudării oţelurilor, puterea suflaiului este proporţională cu
grosimea tablelor sudate deci:
P=A·g [l/h]
în care: g – grosimea materialului (oţel) mm; A– constantă de proporţionalitate a
cărei valoare se poate adopta în funcţie de metoda de sudare (A = 100 la sudarea
„înainte” şi A = 60 la sudarea „înapoi”).
În cazul sudării altor aliaje, consumul este evident mai mare. Astfel, la
sudarea
cuprului:
230
P = 30 · g2 + 40 · g [l/h]
iar la sudarea
aluminiului: P = 12 · g2 + 40 · g [l/h]
Timpul de sudare depinde de viteza cu care se lucrează şi la rândul ei
mai depinde de grosimea materialului sudat şi într-o mai mică măsură de puterea
suflaiului.
Experimental s-a constatat aproximativ o proporţionalitate inversă între
viteza de sudare
s
v m/h şi grosimea materialului g mm. Astfel, se poate scrie
relaţia
vs = k ⋅ 1 [m/h]
g
Constanta k depinde de metoda de sudare şi de grosimea materialului
după
cum rezultă din tabelul 7.13.
Tabelul 7.13.Constanta k pentru aprecierea vitezei de sudare.
Grosimea materialului [mm]
Metoda de sudare 2<g<
g<2 g > 12
12
Înainte k = 7,5 k = 12 k = 10
Înapoi k = 15 pentru 5 < g < 15
Au fost construite şi nomograme pentru aprecierea valorilor vitezei de

sudare după cum se observă în fig.
7.16.
Rezultă că pentru sudarea
unui metru de cordon este necesar
timpul t dat de relaţia:
60
t= k ⋅g
în care: g – grosimea materialului
în mm; k – constanta din tabelul
7.13.
Co nsumul de acet ilenă
Fig. 7.16. Viteza de sudare în funcţie de
pentru un metru de sudură va fi:
grosimea materialului sudat. A
CC H = P ⋅ t = ⋅ g[l/m]
2 2
K
iar consumul de oxigen (considerând o flacără
normală)
CO 2
231
A 2
= 1.2 ⋅ C 1.2 ⋅ ⋅ g [l/m]
2C H2
= K
La sudarea înainte (pentru k = 12 şi A = 100, 2 mm < g < 12 mm)
CC2H2 = 8,33 g2 [l/m]
CC2 = 10 g2 [l/m]
232
La sudarea înapoi (pentru k = 15 şi A = 60, 5 mm < g < 15
mm)
CC2H2 = 4 g2 [l/m]
CC2 = 4,8 g2 [l/m]
Dacă se notează ç randamentul mediu al carburii de calciu (volumul de
CH
2 2
rezultat din 1 kg CaC ), consumul de carbid pentru litri va fi:
C 2 C2H2
1 A
CCaC = ⋅ CC H = ⋅ g2 [kg/m]
2
η 2 2
k⋅η
În practică se admite ç = 250 l/ kg şi admiţând aceleaşi constante ca mai
rezultă sus
:
La sudarea înainte:
1 2
CCaC = ⋅g [kg/m]
2
30
La sudarea înapoi:
1
CCaC =
2
⋅ g2 [kg/m]
62.5
8. SUDAREA CU FASCICUL DE ELECTRONI
Capitolul 8.
SUDAREA CU FASCICUL DE
ELECTRONI
8.1. Fascicul de electroni
La impactul cu un material al unui fascicul de electroni concentrat,

accelerat într-un câmp electric la o viteză mare, energia acestuia se transformă
parţial în căldură.
Datorită concentrării fasciculului de electroni, diametrul acestuia fiind de cea.
1-2 mm, şi a vitezei sale ridicate (cea. 200 000 km/s în cazul unei accelerări la o
tensiune de 150 kV), densitatea de putere a sursei este deosebit de mare (până la
108 W/cm2).
Mecanismul încălzirii
materialului sub acţiunea
unui fascicul de electroni
este ilustrat în figura 8.1.
La impactul piesei,
fasciculul de electroni
pătrunde în material până la
o adâncime R relativ scăzută,
ce depinde de t ensiunea de
acceler are a fasciculului şi
masa specifică a
Fig. 8.1. Mecanismul încălzirii materialului materialului bombardat, şi
sub acţiunea unui fascicul de electroni îsi cedează la acest nivel
energia sa cinetică.
Pătrunderea unui fascicul de electroni accelerat la o tensiune de 100 kV
în otel este 0,025 mm. Dac puterea specifică a fascicului este redusă, are loc o
încălzire a materialului prin conducţie, asemănător cu cazul sudării cu
arcul electric (a). Cu creşterea puterii specifice, profilul zonei încălzite se
modifică. Se produce o vaporizare de material. La puteri specifice de ordinul 106
W/cnr’, datorită presiunii vaporilor produşi, se formează un tub capilar de vapori
având o adâncime mare, înconjurat de un înveliş subţire de material topit (c). La
creşterea în continuare a puterii specifice se produce o eliminare explozivă a
învelişului topit şi o străpungere a materialului pe întreaga grosime a sa (d).
Energia cinetică a fasciculului de electroni nu este însă folosită integral
pentru încălzirea materialului.
Eficienţa încălzirii depinde de tipul materialului şi gradul de concentrare
al
fascicululuiÎn figura 8.2 se
prezintă modul de utilizare a
energiei fasciculului.
Pentru caracterizarea
energiei introdusă în piesă şi
a efect ului termic asupra
materialului, la sudare este
necesară luarea în considerare
pe lângă energia liniară,
Fig. 8.2. Modul de utilizare a energiei definită ca la sudarea cu arcul
fasciculului de electroni electric, şi a diametrului
fasciculului.
8.2. Sudarea cu fascicul de electroni
Sudarea cu fascicul de electroni este un procedeu de sudare prin topire

la care energia necesară realizării îmbinării, se obţine prin efectul termic produs
de impactul dintre fascicul concentrat de electroni şi componentele de sudat.
Energia cinetică a electronilor, care sunt frânaţi la trecerea prin material se
transformă în energie termică, având ca efect topirea materialului şi chiar
volatilizarea parţială a lui.
O mică parte din energia cinetică a electronilor se transformă în energie
radiantă, care se manifestă printr-o emisie de radiaţii X. Împotriva radiaţiilor X
produse, sunt necesare măsuri suplimentare de protecţie a personalului, care
deserveşte instalaţia.
Pentru a se asigura energia cinetică necesară a electronilor, aceştia sunt
acceleraţi într-un câmp electric creat de o tensiuneac (fig. 8.3), cu valori de la zeci
U de
kV până la sute de kV, care de asemenea impune măsuri severe de protecţie
împotriva electrocutării.
Adâncimea de pătrundere a sudurii depinde de parcursul electronilor în
material, de vaporizarea materialului care depind la rândul lor de energia
cinetică a electronilor, respectiv de tensiunea
a
de accelerare U aplicată instalaţiei.
Energia cinetică a electrozilor şi concentrarea fasciculului de electroni,
sunt influenţate în mare măsură de obstacolele care pot apărea pe traiectoria lor
în timpul accelerării. Astfel aerul cu moleculele sale grele de gaze, în raport cu
masa electrodului, provoacă o frânare şi o dispersie a fascicolului de electroni.
Pentru evitarea acestora, sudarea cu fascicul de electroni se realizează prin
vidarea spaţiului în care are loc accelerarea electronilor (vidarea spaţiului de
lucru).
După nivelul vidului în zona de lucru se disting următoarele instalaţii
de sudare cu fascicul de electroni:
- instalaţii de sudare cu vid înalt de ordinul a 10-4 torr utilizate în
special în
probleme de cercetare şi de sudare a materialelor cu puritate
ridicată
- instalaţii de sudare cu vid
mijlociu de o rdinul a 10-2
torr utilizate pentru lucrări cu
caracter industrial
- instalaţii de sudare cu
camera de vid mobilă, care se
deplasează continuu de-a lungul
traiectoriei de sudare şi la care
vidul este mai redus.
Indiferent de tipul
insta- laţiei, tunul electronic
conţine o incintă cu vid înaintat
(10-4 – 10-5 torr) în care catodul
incandescent este protejat de
acţiunea nefa- vorabilă a
gazelor.
Fig. 8.3. Principiul sudării cu fascicul Schema de principiu a
de electroni procedeului de sudare cu
fascicul de electroni se observă
în fig. 8.3.
Camera de sudare este executată din oţel inoxidabil nemagnetic cu
grosimea suficientă încât să asigure protecţia împotriva radiaţiilor X. La tensiuni
de accelerare peste 60 kV, este necesară protejarea suplimentară cu căptuşeală de
plumb. Hubloul de sticlă de plumb este de asemenea dimensionat împotriva
radiaţiilor X.
Volumul camerei de sudare depinde de dimensiunile pieselor care se
sudează şi poate varia între 20 dm3 şi 100 dm3.
În cazul camerelor cu vid local utilizate la executarea cordoanelor lungi
sau de forme complicate este utilizat sistemul de vidare tip ventuză sau sistemul
de vidare cu ecluze de vidare şi cu flexibilitate ridicată.
Există şi posibilitatea sudării la presiune atmosferică, dar şi în acest caz
tunul electronic operează în vid înaintat.
Extragerea fasciculului de electroni se poate efectua printr-un sistem de
ecluze cu vidare progresivă. În această situaţie neexistând cameră de lucru, se
impune protecţia suplimentară împotriva radiaţiilor, iar distanţa dintre tunul
electronic şi piesă este redusă (10 – 15 mm), ceea ce limitează posibilităţile de
aplicare practică.
8.4. Tehnologia sudării cu fascicul de electroni.

La sudarea cu fascicul de electroni datorită posibilităţilor mari de
concentrare a energiei, baia de sudură este foarte pătrunsă şi cu volum redus,
provocând un gradient ridicat de temperatură, care creează viteze de răcire foarte
mari ale sudurii (până la 104 K/s).
Datorită gradientului deosebit de concentrare a energiei, sudarea cu
fascicul
de electroni are o aplicabilitate extinsă, fiind unul dintre procedeele universale de
sudare. Astfel pot fi sudate oţelurile, aliajele de aluminiu, aliajele nichelului, dar
se pot suda şi aliajele refractare (titan, wolfram, tantal, zirconiu, niobiu etc). în
schimb se sudează dificil, aliajele de magneziu şi alamă, care au componenţi
uşor volatili în spaţiul vidat.
În general pot fi realizate îmbinări de materiale omogene, dar şi
îmbinări de materiale diferite, mai ales dacă sunt reciproc solubile în stare
lichidă şi nu formează compuşi intermetalici fragili după solidificare.
Împiedicarea formării unor compuşi fragili se poate realiza prin
utilizarea materialelor de adaos intermediare.
Spre exemplu: pentru îmbinarea Cu/Al-Zn, pentru Mo/Ol.Ni, pentru
Ta/Ni-Pt
etc.
Se pot suda cu fascicul de electroni materiale cu temperaturi de topire
foarte
diferite care nu pot fi sudate prin alte procedee de sudare, întrucât topirea lor se
realizează
simultan indiferent de material.
La sudarea unor oţeluri slab aliate cu viscozitate ridicată, pot apărea
dificultăţi la sudarea cu fascicul de electroni, datorită formării resturilor (evitarea
lor se poate face prin defocalizare sau prin deflexie transversală a fasciculului).
La sudarea oţelurilor necalmate pot apărea pori datorită fierberii băii de
sudură şi a timpului extrem de scurt de solidificare a sudurii (evitarea lor se
poate face prin utilizarea rosturilor de 5 – 6 mm în care este montat materialul de
adaos calmat având şi o susţinere a băii la rădăcină).
Oţelurile austenitice inoxidabile pot fi sudate fără dificultăţi cu ajutorul
fasciculului de electroni, pe când oţelurile feritice pot prezenta pericol de fisurare
intercristalină (se poate elimina prin micşorarea tensiunilor printr-o formă
corespunzătoare a formei îmbinării).
Aluminiul şi aliajele sale, cu excepţia celor care conţin Zn, se comportă
bine la
sudare.
Cuprul ridică dificultăţi la sudare, datorită conductivităţii termice
ridicate şi
poate fi uşor sudat cu fascicul de electroni. Există însă pericolul formării porilor,
care poate fi diminuat prin preîncălzirea metalului de bază.
Nichelul pur are o comportare bună la sudare însă aliajele de nichel
prezintă
dificultăţi la sudare, odată cu creşterea gradului de aliere.
Compensarea sensibilităţii la fisurare a aliajelor de nichel se poate
realiza prin aplicarea unor viteze reduse de sudare.
Materialele refractare şi cele cu reactivitate chimică mărită (Ti, Zr, Ta,
Nb) au o bnă comportare la sudare pe când Mo, W, Be au o uşoară tendinţă de
fragilizare în sudură, care se poate diminua prin preîncălzire sau încălzire
ulterioară sudării.
Principalele defecte care pot interveni la sudarea cu fascicul de
electroni a materialelor amintite sunt: porozitatea cusăturii, porozitatea la
rădăcină, fisurarea, suduri reci, retasuri, deviaţia sudurii faţă de ax, pătrunderea
neuniformă oscilantă, crestături
marginale
.
Sub aspect tehnologic procedeul de sudare cu fascicul de electroni este
caracterizat printr-un grad înalt de aplicabilitate, permiţând sudarea printr-o
singură trecere a componentelor cu grosimea între 0,5 – 300 mm.
Prin alegerea convenabilă a parametrilor de sudare, cu acelaşi utilaj se
poate realiza îmbinarea componentelor cu grosime redusă sau a componentelor
groase.
Parametrii de sudare utilizaţi la acest procedeu sunt
următorii:
- tensiunea de accelerare U
ac
- curentul fasciculului de electroni I
- curent de focalizare Influenţa (prin bobină)
- distanţa focală df
- diametrul fasciculului de electroni d
- distanţa de tir (distanţa de la tun la piesă) d
t
- viteza de sudare v
s
- presiunea în camera tunului P
t
- presiunea în camera de sudare Plasmă
- forma, amplitudinea şi frecvenţa impulsurilor de electroni
- direcţia şi unghiul de deflexie al fasciculului de electroni faţă de
axul tunului.
- forma şi durata impulsurilor la sudarea în regim de impulsuri
- natura, dimensiunile şi cantitatea de material de adaos
- preîncălzirea sau tratamentul după sudare.
Domeniile uzuale de variaţie a parametrilor de sudare sunt prezentate în
tabelul 8.1.
Tabelul 8.1. Parametrii la sudarea cu fascicul de electroni.
În funcţie de viteza de sudare recomandată pentru un tip de material se

poate alege puterea necesară pentru 1 mm grosime, după cum se observă din fig.
8.4.
Pregătirea materialului de bază în vederea sudării trebuie să respecte
condiţiile
generale impuse asupra purităţii suprafeţelor rostului şi a zonelor învecinate.
În afară de aceasta, materialele feroase se vor demagnetiza, pentru a nu
se perturba concentrarea şi orientarea fasciculului de electroni. Formele de
îmbinări care

puterea specifică necesară la
sudare şi viteza de sudare.
pot fi realizate la sudarea cu fascicul
de
electroni sunt prezentate în fig.
8.5.
Soluţia adoptată în fig. 8.5
a şi h, se recomandăla îmbinări
solicitate static.
O soluţie mai bună este
cea prezentată în fig. 8.5 b, g.
Fig. 8.5. Îmbinări realizate prin
Există şi situaţii în care
poate fi aplicată sudarea orizontală sudare cu fascicul de electroni.
(fig. 8.5 i, j). Cele mai avantajoase
îmbinări de colţ sunt cele care de
fapt se realizează prin alăturarea cap
la cap a componentelor (fig. 8.5 j,
l).
Tot cu ajutorul fasciculului de electroni se mai pot realiza îmbinări
frontale (fig.
8.5 o, p), suduri suprapuse (fig. 8.5 m, n) sau suduri simultane (fig. 8.5 r, s).
Toate aceste suduri se pot executa după o traiectorie rectilinie sau dacă
este cazul după o traiectorie circulară sau curbă.
În cazul îmbinării componentelor cu grosime inegală pot fi prevăzute
pregătiri corespunzătoare după cum rezultă din fig. 8.6.
Fig. 8.6. Posibilităţi de
îmbinare a componentelor
de grosime diferită.
Astfel, soluţia din fig. 8.6. a presupune o pregătire simplă, dar conduce
uneori la porozitate la rădăcină. Soluţia b oferă un remediu pentru acest
inconvenient.
În cazul adoptării soluţiei c pot apărea fisuri în partea superioară a
sudurii care poate fi evitat prin alegerea soluţiei (d).
În cazul componentelor cu grosime foarte diferită se recomandă soluţia
e, la care degajarea asigură o compensare a fluxului termic în cele două
componente.
Tot în acest scop pot fi utilizate şi piese intermediare (soluţia f), care au
şi rolul
măririi rigidităţii îmbinării.
Sudarea cu fascicul de electroni are aplicaţii industriale deosebite atât la
sudarea materialelor pretenţioase, dar în ultimul timp s-a extins la realizarea
construcţiilor sudate din oţel, aluminiu cât şi la sudarea oţelurilor aliate.
Datorită posibilităţilor deosebite ale sudării cu fascicul de electroni este
posibilă modificarea concepţiei de realizare a unor construcţii sudate şi a unor
organe de maşini de grosime mare – construcţie sudată (coroane dinţate din oţel
aliat sudate pe suport din oţel obişnuit etc). de asemenea este posibilă realizarea
sculelor din oţeluri aliate, având ca suport oţel obişnuit (pânze de ferăstrău cu
dinţii din oţel rapid aplicat pe suport din oţel obişnuit).
În general procedeul de sudare cu fascicul de electroni poate fi aplicat
în toate domeniile industriei construcţiei de maşini (sudarea pistoanelor pentru
motoare Diesel, ambreiaje, arbori portsateliţi, roţi dinţate, amortizoare, bujii,
punţi, rotoare de turbine, structuri metalice ale avioanelor, piese în domeniul
tehnicii nucleare etc).
8.5. Sudarea cu fascicul de ioni.
Aplicarea industrială a fasciculelor de ioni la sudarea şi la perforarea

materialelor este destul de recentă. Ea se bazează pe fenomenele care se produc
la impactul dintre un fascicul dirijat de ioni şi suprafaţa unui metal.
Interacţiunea dintre fasciculul de ioni şi metal este multiplă. Astfel, se
cunoaşte că la lovirea suprafeţei metalice de către un ion, se produc electroni
liberi.
Dacă energia ionului este foarte redusă se produce un număr mic de
electroni,
număr care creşte pe măsură ce creşte energia ionilor.
Un alt proces care are loc la locul de impact este de pulverizare catodică
(o distrugere a reţelei cristaline urmată de vaporizarea atomilor), fenomen care
poate avea loc la temperatura ambiantă, chiar la energii reduse ale ionilor
proiectil şi care depinde de natura ionilor.
Atomii puşi în libertate prin impact pătrund în material şi produc la
rândul lor pulverizare catodică, după o reacţie în lanţ, care poate ajunge în
profunzime în material.
În urma acestor procese fasciculul de ioni poate realiza perforări de
mare precizie în materialele metalice fără topire, în zona prelucrării.
Prin alegerea energiei şi a masei corespunzătoare a ionilor, pot avea loc
degajări intense de căldură la locul de impact, care pot fi utilizate la sudare.
Poate astfel fi amintită instalaţia cu ioni de heliu, având un curent de
200 mA şi energii de 70 keV sau instalaţia cu ioni de hidrogen, având un curent
de 400 mA şi
energii de 70 keV.
Pe ţinta aflată la aproximativ 150
componentelor de sursă se obţine un fascicul cu o putere
specifică de 240 W/ cm2 şi o concentrare a ionilor n = 1,2
• 108 cm3.
Există şi instalaţii la care se pot obţine puteri
specifice de 103 – 106 W/cm3, printr-o focalizare intensă a
fasciculului.
Principalul avantaj al utilizării fasciculelor de
ioni este atenuarea redusă a energiei, chiar la trecerea
fasciculului printr- un spaţiu mai puţin vidat sau chiar
prin atmosferă.
Tot ca avantaj se poate considera faptul că în
cazul tăierii sau a perforărilor, prin pulverizare catodică
nu are loc încălzirea metalului de bază, deci precizia
operaţiei este excelentă.
240
9. SUDAREA ÎN ROST ÎNGUST
Capitolul 9
SUDAREA ÎN ROST
ÎNGUST
9.1. Sudarea WIG în rost

îngust
Noţiunea de sudare în rost îngust reuneşte o serie de variante ale unor

procedee de sudare cu arcul electric caracterizate prin faptul că sudarea se
efectuează folosind rosturi cu deschidere mult mai mică decât cea
corespunzătoare procedeului din care au rezultat. Sudarea în rost îngust se
realizează, în regulă generală, utilizând un rost neprelucrat (I) cu o deschidere b.
Aceasta are valori ce depind de procedeul de sudare şi grosimea materialului,
valorile uzuale fiind plasate în domeniul 6-30 mm. Sudarea poate fi executată, de
asemenea, folosind un rost în U sau V, eventual dublu U sau X cu o teşire a
marginilor foarte redusă (1-3°). Această teşire este favorabilă pentru
compensarea deformaţiilor produse la sudare, neurmărind asigurarea unui acces
mai bun la locul sudării. Sudarea în rost îngust este o tehnică de îmbinare
multistrat la care însă, spre deosebire de procedeele de sudare clasice cu arcul
electric, umplerea rostului se realizează cu un număr constant de rânduri pe strat.
Ca urmare a acestui fapt, respectiv a realizării unei pătrunderi uniforme în pereţii
laterali ai rostului, dilutia este practic constantă pe întreaga grosime a sudurii,
ceea ce permite obţinerea unor suduri omogene sub aspectul caracteristicilor la
diferite niveluri de grosime. în acelaşi timp, diluţia are valori mai scăzute (15-20
%) decât în cazul altor procedee de sudare utilizate ia îmbinarea pieselor de
grosime mare. Procedeele de sudare în rost îngust operează cu energie liniară
redusă, asigurată prin depunerea unor rânduri de secţiune mică cu viteză de
sudare relativ mare. Din acest motiv, ele pot fi aplicate pentru îmbinarea
materialelor sensibile la încălzire. în figura 9.1. se prezintă forme de rosturi
tipice pentru sudarea în rost îngust. Datorită deschiderii rostului (uzual peste 6
mm), este necesară asigurarea unei susţineri a rădăcinii (a primului strat de metal
depus în îmbinare).
Diferite posibilităţi de susţinere sunt exemplificate în figura 9.2.
Diferenţa principală dintre sudarea în rost îngust şi procedeul de sudare
din care ea a derivat constă în tehnica utilizată pentru introducerea sârmei şi,
eventual, a gazului protector în rostul adânc şi îngust. Introducerea sârmei în
241
rost, fără atingerea accidentală a pereţilor rostului, reprezintă o problemă dificilă.
Dificultatea este accentuată de necesitatea asigurării unei pătrunderi laterale în
metalul de bază, suficient de mari printr-o poziţionare adecvată a sârmei în zona
arcului electric, fără ca acesta să fie vizibil din exterior.
242
Figura 9.1. Forme de rosturi la sudarea în rost îngust
Figura 9.2. Posibilităţi de susţinere a rădăcinii la sudarea în rost îngust
Umplerea rostului poate fi realizată prin una, două sau trei treceri pe
strat, figura 9.3. De cele mai multe ori, datorită avantajelor de natură economică,
se optează pentru prima variantă.
Figura 9.3. Tehnici de umplere a rostului la sudarea in rost

ingust
a -cu o trecere pe strat; b- cu două treceri pe strat; c - cu trei treceri pe strat
Defectele specifice procedeelor de sudare în rost îngust sunt lipsa de

topire între metalul depus şi metalul de bază, incluziunile de zgură şi crestăturile
marginale. Lipsa de topire se datorează fie unei curgeri a băii topite în faţa
arcului electric, fie netopirii muchiilor rostului. Utilizarea tehnicii de sudare cu
două sau trei treceri pe strat scade pericolul de apariţie a acestui defect de sudare.
Sudarea în rost îngust are ca principală motivaţie reducerea volumului ‘
sudurilor prin micşorarea secţiunii rosturilor pentru sudare.
243
Utilizarea sudării în rost îngust asigură, pe lângă o productivitate
mărită, reducerea masivă a consumurilor de material de adaos, micşorarea
deformaţiilor produse la sudare, pregătirea mai simplă a marginilor şi pierderi
mai mici de material de bază.
în funcţie de modul de deplasare a arcului electric în rostul îngust,
sudarea se realizează cu sau fără oscilarea acestuia. De regulă, capul de sudare
cuprinzând portelectrodul propriu-zis, precum şi sistemul de asigurare a
protecţiei gazoase sunt introduse în rost.
Sudarea WIG în rost îngust se efectuează cu material de adaos. De cele
mai multe ori, se utilizează un rost neprelucrat cu deschidere de 6-12 mm. Pot fi
utilizate, de asemenea, rosturi în U sau V cu o teşire mică (1-3°).Asigurarea unei
protecţii cu gaz corespunzătoare reprezintă o problemă dificilă, mai ales la
sudarea primelor straturi. Problema se complică o dată cu creşterea grosimii
pieselor, respectiv la micşorarea deschiderii rostului. Sistemul de protecţie
gazoasă utilizat la sudarea convenţională în mediu de gaz protector nu asigură un
nivel de protecţie sudicient. Ca atare, sunt necesare sisteme speciale de protecţie
gazoasă.La sudarea WIG în rost îngust se utilizează două tipuri de sisteme de
protecţie: sisteme la care duza se află deasupra rostului; sisteme la care duza de
gaz este introdusă în rost. Oscilarea transversală a arcului electric, necesară
pentru asigurarea unei pătrunderi laterale în metalul de bază, se realizează prin:
pendularea transversală a capului de sudare; rotirea alternativă a capului de
sudare; deflexia magnetică a arcului electric. în ultimul caz, sub acţiunea forţei
electromagnetice arcul electric va fi deviat spre un perete al rostului. Modificând
sensul câmpului magnetic se va schimba şi sensul deflexiei arcului.
Sudarea WIG în rost îngust cunoaşte un volum de aplicare restrâns datorită
productivităţii relativ reduse. Aceasta poate fi uşor îmbunătăţită prin utilizarea unei
sârme calde. Sudarea WIG în rost îngust este aplicată în domeniile specifice
procedeului WIG, ca exemplu, îmbinarea conductelor.
9.2. Sudarea MIG-MAG în rost

îngust
În funcţie de modul de introducere a sârmei în rost se disting două

tehnici de sudare şi anume:
a) pistoletul de sudare este introdus în rost;
b) pistoletul de sudare este plasat deasupra rostului.
Varianta a se aplică în special în cazul utilizării unor sârme cu diametru
mic (1-
1,6 mm) fiind caracterizată deci prin energie liniară redusă, în timp ce la varianta
b se preferă sârme cu diametru mai mare (până la 3 mm), ceea ce presupune o
energie liniară mai înaltă.
244
În cazul depunerii unui singur rând pe strat, pentru a evita producerea
unor defecte de sudare (în primul rând, lipsă de topire laterală) este necesară
pendularea transversală a arcului electric. Aceasta poate fi realizată prin mai
multe moduri, (figura
245
9.4): prin oscilarea capului de sudare, prin rotirea alternativă a capului de sudare
şi tensionarea corespunzătoare a sârmei; prin deformarea prealabilă a sârmei de
sudare; prin utilizarea a două sârme împletite.
Figura 9.4. Moduri de pendulare a arcului la sudarea MIG-MAG în rost

îngust, a - prin oscilarea capului de sudare, b - prin rotirea capului de sudare, c - prin
deformarea prealabilă a sârmei, d - prin utilizarea a două sârme împletite
La depunerea a două treceri pe strat, conducerea arcului electric se face
fie prin înclinarea corespunzătoare a capului de sudare, fie prin tensionarea
adecvată a sârmei în duza capului de
sudare, figura 9.5.
Deschiderea
rostului are valori uzuale
între 6 şi 12 mm.
As ig ur ar e a
unei protecţii cu gaz
corespunză- toare reprezintă
o problemă dificilă, mai ales
Figura 9.5. Conducerea arcului electric
la sudarea în rost îngust la sudarea primelor straturi.
a - prin înclinarea arzătorului, b - prin Problema se complică o
tensionarea sârmei în duză dată cu creşterea grosimii
pieselor, respectiv la
micşorarea deschiderii
rostului. Sistemul de
protecţie gazoasă
utilizat la sudarea convenţională în mediu de gaz protector nu asigură un nivel de
protecţie suficient. Ca atare, sunt necesare sisteme speciale de protecţie gazoasă.
Acestea pot fi grupate în:
¾ sisteme la care duza se află deasupra rostului;
¾ sisteme la care duza de gaz este introdusă în rost.
În figura 9.6 se prezintă câteva tipuri de sisteme de protecţie cu
portelectrozi plasat deasupra rostului. Ele asigură o protecţie dublă de gaz, ceea
ce reduce pericolul aspirării aerului în zona sudurii şi a producerii defectelor de
tip sufluri.
246
Sistemele de protecţie gazoasă cu pistoletul introdus în rost sunt mai
complicate, dar au o eficienţă mai bună decât celelalte sisteme. Ele se utilizează
în cazul sudării
247
Figura 9.6. Sisteme de protecţie cu gaz pentru sudarea in rost îngust

cu portelectrozi plasat deasupra rostului
pieselor cu grosime mare prin introducerea capului de sudare în rost. în figura
9.7 sunt prezentate două astfel de sisteme de protecţie.
Figura 9.7. Sisteme de protecţie cu gaz pentru sudarea in rost îngust

cu portelectrozi introdus în rost.
Sistemul a este eficient până la grosimi de 300 mm, debitul de gaz total
necesar fiind de cea.60 l/min. Sistemul b este mai complicat, fiind prevăzut cu 5
duze de gaz. El se pretează pentru sudarea pieselor de grosime foarte mare (până
la 450 mm), debitul total de gaz ajungând la grosimea maximă la 110 l/min.
Sudarea MAG în rost îngust poate fi utilizată la sudarea unor elemente
cu grosimi până la 300 mm.
9.3. Sudarea sub strat de flux în rost

îngust
Motivaţia principală a dezvoltării sudării în rost îngust sub strat de flux

a fost legată de încercarea de eliminare a unor neajunsuri specifice sudării MIG-
MAG în rost îngust şi anume: necesitatea respectării unor toleranţe foarte reduse
ale geometriei rostului şi a conducerii precise a capului de sudare, respectiv
uzura rapidă a duzei de sudare datorită solicitărilor termice şi mecanice înalte.
Având în vedere dificultăţile legate de îndepărtarea zgurii la sudarea în
rost îngust cu un rând pe strat, se preferă sudarea cu 2 sau 3 rânduri pe strat.
Aceasta permite, în acelaşi timp, compensarea unor toleranţe mai mari la
pregătirea rostului, respectiv optimizarea formei şi structurii sudurii. Prin
alegerea convenabilă a parametrilor de sudare este posibilă o transformare a
structurii grobe din subzonele de supraîncălzire ale ZIT într-o structură cu
grăunţi fini, prin efectele tratamentelor termice efectuate de rândurile depuse
succesiv. Datorită secţiunii mai mari a rostului, sudarea cu mai multe rânduri pe
strat se caracterizează însă printr-o eficienţă economică mai redusă.
Sârma de sudare este introdusă în rostul de sudare printr-un cap de
sudare special. De obicei, pentru a asigura realizarea unei pătrunderi laterale în
materialul de bază capul de sudare este înclinat lateral sau, în cazul când el are
poziţie fixă, sârma este condusă printr-o duză înclinată faţă de verticală.
Caracteristicile fluxului utilizat au un rol determinant asupra procesului
de sudare. Un flux destinat sudării în rost îngust trebuie să prezinte următoarele
caracteristici:
¾ zgura să fie uşor detaşabilă la o temperatură a acesteia relativ
înaltă şi în condiţiile de constrângere în care are loc solidificarea
băii în rost îngust;
¾ să degaje o cantitate cât mai mică de gaze pentru a evita
producerea defectelor de tip suflură;
¾ activitatea şi comportarea fluxului să fie insensibile la modificări ale
parametrilor de sudare sau ale înălţimii stratului de flux.
Deschiderea rostului la sudarea sub flux are valori de 12-25 mm. La
stabilirea formei rostului se va avea în vedere contracţia transversală ce se
produce la sudare. Întrucât la grosimi mari este dificil de asigurat o ridigidizare
suficientă a pieselor, pentru a menţine constantă deschiderea rostuluiîmpiedicând
contracţia transversală se preferă teşirea rostului la un unghi de 1-2° (figura 9.8).
Mărimea contracţiei la sudare şi, prin aceasta, închiderea rostului pe măsura
desfăşurării procesului de sudare depind de energia liniară utilizată.
Din punct de vedere tehnologic, o atenţie deosebită trebuie acordată
sudării primului strat. Acesta este diluat mai intens cu metalul de bază şi are, în
acelaşi timp, un co efic ient de fo r mă
nefavorabil (prea mic).
Riscul de fisurare este
mărit.
Fig. 9.8. Teşirea

rostului la
sudarea în rost
îngust pentru compensarea contracţiei Su dare a s u
transversale b flux în rost îngust se
aplică de o camdat ă
ma i r a r, datorită
dificultăţilor legate de
îndepărtarea zgurii.
Procedeul este preferat
însă la îmbinarea unor
grosimi foarte mari
(400-
10. SUDAREA CU TERMIT
Capitolul 10
SUDAREA CU
TERMIT
10.1. Reacţia
aluminotermică
Prin arderea termitului se degajă o mare cantitate de energie care poate

fi utilizată pentru încălzirea materialelor în vederea sudării.
Termitul este un amestec pulverulent, combustibil, format din metale şi
oxizi de metale. Termitul cel mai des utilizat este un amestec de oxid de fier şi
pulbere de aluminiu. După aprinderea amestecului arderea are loc extrem de
violent, propagându-se cu viteză mare în întreaga masă de termit, după reacţia:
Fe2O3 + 2Al = Al2 O3 + 2Fe
Reacţia exotermă a unui kilogram de termit de aluminiu dezvoltă o
energie de
cea.3 100 kJ. în timpul arderii rezultă o temperatură a metalului lichid de peste 3
000°C. Termitul folosit în România este format din 7 kg oxid de fier, 2 kg
aluminiu. în urma arderii unei cantităţi de 1 kg de termit de acest tip se obţin cea.
550 g oţel topit şi 450 g zgură.
Pentru sudare poate fi utilizat şi un termit pe bază de cupru, arderea
acestuia având loc conform reacţiei:
3CuO + 2Al = Al2 O3 + 3Cu
10.2. Sudarea cu termit
Sudarea cu termit este un procedeu de sudare prin topire la care sursa

termică este căldura degajată prin reacţia
chimică exoterma de ardere a termitului.
Principiul
p rocedeului este ilustrat în figura
10.1.
s Pentru sudare, zona din jurul
r îmbinării e introduce într-o formă
v executată din materiale efractare. La
t
g
c
executarea formei se are în edere să
existe un spaţiu suficient pentru metalul
opit şi zgură, respectiv pentru evacuarea
azelor. Produsele topite se introduc printr-
un
Fig. 10.1. Principiul anal special de turnare executat în
sudării cu termit partea inferioară a formei, de unde se
ridică treptat
umplând întregul spaţiu liber al formei. Arderea termitului se face în creuzete
din material refractar, aprinderea amestecului putându-se realiza cu un arc
electric, cu o amorsa specială sau cu chibrite bengaleze (care produc o cantitate
de căldură mai mare). La aprindere, termitul trebuie să fie uscat, deoarece apa
poate provoca împroşcări si explozii. După terminarea reacţiei de ardere, care
durează cea. 20-30 secunde, produsele topite pot fi evacuate în formă.
Sudarea prin termit se poate aplica la îmbinarea unor piese din oţel
carbon, slab aliat, aliat, fontă si aluminiu, cupru cu grosimi de la 1-100 mm. în
cazul sudării cuprului se foloseşte un termit pe bază de cupru, iar în celelalte
cazuri unul pe bază de aluminiu.
Procedeul se aplică la îmbinarea unor piese de secţiune mare din oţel
sau fontă ca, de exemplu, arbori cotiţi, cilindri de laminor, şine de cale ferată. în
cazul sudării fontelor se adaugă în termit ferosiliciu. Se pot suda, de asemenea,
cap la cap conductori din aluminiu sau cupru.
Procedeul are avantajul că nu necesită o pregătire a pieselor înainte de
sudare, utilajul este foarte simplu, iar secţiunea sudată nu este limitată ca formă
sau suprafaţă. Procedeul se pretează, mai ales pentru sudarea pe şantier, în zone
în care nu există racord electric.
11. SUDAREA CU HIDROGEN ATOMIC
Capitolul 11
SUDAREA CU HIDROGEN
ATOMIC.
Sudarea cu hidrogen atomic (fig. 11.1) este un procedeu manual de

sudare, la care căldur a necesară
t o pir ii se transmite
componentelor sudate , prin
intermediul unui curent de
hidrogen atomic , care rezultă din
hidrogenul mo- lecular , după
traversarea arcului electric
indirect, format între doi electrozi
de wolfram . Hidrogenul este
insuflat prin ajutaje concentrice cu
electrozii de wolfram, iar ca
material de adaos este ut iliza t ă o
ver gea met a lică cu compoziţia
chimică asemănătoare cu a
Fig. 11.1. Principiul sudării cu met alulu i de bază sau în
hidrogen atomic. cazul încărcărilor prin sudare, pot
fi utilizate vergele de compoziţie
chimică diferită.
La temperatura coloanei arcului, hidrogenul se disociază conform 2
reacţiei H
→ 2H şi absoarbe căldura necesară acestei reacţii din arc.
În contact cu metalul rece al componentelor, are loc reacţia inversă (de
recombinare) 2H → H2, urmată de căldură.
Acest procedeu de sudare are domeniu restrâns de aplicaţie, întrucât
hidrogenul
consumat este scump, amorsarea arcului necesită tensiuni mari periculoase (250 –
300
V) a căror deconectare şi reducere la valori mai mici (60 – 100 V), după
formarea arcului, necesită instalaţii specializate.
De asemenea hidrogenul se poate dizolva în metalul sudat, provocând
fulgi,
pori, fisuri şi alte defecte.
Sudarea cu hidrogen atomic nu se poate utiliza la sudarea aluminiului,
titanului, cuprului, întrucât aceste metale şi aliajele lor sunt sensibile la hidrogen.
Procedeul de sudare cu hidrogen atomic e cel mai des folosit la sudarea
de îcărcare a matriţelor pentru deformări plastice la cald, la sudarea unor table
subţiri din oţeluri nealiate, slab aliate şi inoxidabile.
Diametrul vergelei ed se alege în funcţie de grosimea componentelor g
de = (1 + g/3) mm,
iar curentul de sudares I se
alege în funcţie de diametrule
vergelei d ,
după cum rezultă din fig.
11.2.
Debitul de hidrogen
Fig. 11.2. Corelaţia DH2 se calculează în funcţie
de s
dintre curentul de curentul de sudare I [A], cu
sudare Is şi d . ajutorul relaţiei:
e
DH 2 = 800 + 15 Is [l/h]
250
B IBLIOGRAFIE
BIBLIOGRAFIE
1. Andreescu F., Andreescu B. - Echipamente pentru sudare, vol I, surse de

curent pentru sudare
2. Andreescu F., ForişA., Pisu-Machedon T., Eftimie L - .Proiectarea
secţiilor şi fluxurilor tehnologice pentru sudare Editura Lux Libris, Braşov,
1997
3. Aichele G. – 116 Reguli de sudare în mediu de gaz protector. Ed.
Sudura, Timişoara, 1999.
4. Anghelea, N. ş.a. – Sudarea în mediu de gaze protectoare. Ed.
5. Tehnică, Bucureşti, 1982.
6. Badescu P., - Metode practice pentru reducerea deformatiilor remanente
la sudarea constructiilor metalice Editura Sudura 2001
7. Burca M., Negoitescu S.- Sudarea MIG/MAG (2004 Editia a II-a ISBN –
973-
8359-22-8)
8. Dehelean, D. - Sudarea prin topire, Editura Sudura, 1997
9. Constantin, E. – Tehnologia sudării prin topire, vol. I şi II, Ed. Universităţii
din
Galaţi, 1984,
10. Drăguţ, L. – Aspecte privind consumul materialelor de sudare în
România, Conferinţa ASR „Sudura 2000“, Arad, 2000
11. Gliţă G. Machedon – Pisu T. Miloş L.- Proiectarea dispozitivelor pentru
sudare, Editura Lux Libris, Braşov,1997
12. Francisc T.-Tratat de sudura, Editura Sudura ,2003 , Timişoara
13. Iordănescu, D., Georgescu, C.- Construcţii pentru transporturi, în
România, monografie,CCCF, Bucureşti, 1986
14. Joni N., Trif N.- Sudarea robotizata cu arc electric Ed. Lux Libris Brasov
2005
15. Joni, N. – „Calculul energiei introduse în îmbinările sudate în cazul
sudării MIG/ MAG în impulsuri“, Sudura 4/2001, pag. 63-67, Asociaţia de
Sudură din România
16. Kovács F., Túsz F., Varga S.- Fabrica viitorului –Multimedia International
1998
Arad
17. Machedon - Pisu T.- Tehnologii de montaj sudura aplicate structurilor
sudate
(poduri, nave). Editura Lux Libris, Brasov, ISBN 9739458-62-9, pag.172 ,
2006
18. Machedon - Pisu T.- Tratamente termice pentru produse sudate. Editura
Lux
Libris, Braşov , 1997
19. Machedon - Pisu T. Andreescu F.- Materiale metalice pentru produse
sudate , Editura Lux Libris, Braşov, 1996
20. Machedon T., Machedon E.- Alegerea optimă a electrozilor pentru sudare
în
funcţie de materialul de bază, Editura Academiei Forţelor Aeriene Henri
Coandă
Braşov, 2002
21. Machedon - Pisu T., Andreescu F., Trif N.,- Cercetări privind aplicarea
vibratiilor fortate la tăierea termică, Revista “SUDURA”, nr. 4/1996. 1996
22. Machedon T., Ţierean M., Cătană D., Maniu A. – Tehnologia de montaj
– Sudarea macaralelor portuare de dimensiuni mari - Bulletin of the
Transilvania University of Braşov, Vol. XXXIII – 1991
23. Machedon T., Ţierean M., Cătană D., Maniu A. – Consideraţii cu privire
la cauzele apariţiei fisurilor în pachetul de platbande al unei grinzi dublu
„T” - Bulle- tin of the Transilvania University of Braşov, Vol. XXXII –
1990;
24. Machedon T., Cătană D., Ţierean M., Maniu A. – Proiectarea regimului
de sudare al oţelurilor cu rezistenţă mărită, cu ajutorul calculatorului -
Bulletin of the Transilvania University of Braşov, Vol. XXXII – 1990
25. Mihăilescu, D., Mihăilescu, A., Lupu, G., Tehnologia sudării prin topire -
Îndrumar de proiectare, Editura Fundaţiei Universitare Dunărea de Jos”
Galaţi, ISBN 973
- 627 - 124 - 2, 2004.
26. Micloşi, V. ş.a. – Bazele proceselor de sudare. EDP, Bucureşti, 1982.
27. Micloşi, V. ş.a - Echipamente pentru sudare, Braşov, 1993.
28. Miclosi V.- Tratamente termice conexe sudarii prin topire a otelurilor –
Vol. I Editura Sudura ,2004 , Timişoara
29. Pascu D.R., Iacob M., Busila C.- Atlas metalografic pentru imbinari
sudate , Ed. Eurostampa Timisoara 2002
30. Safta V. I., Safta V. I. - Incercari tehnologice si de rezistenta ale
imbinarilor sudate sau lipite Editura Sudura ,2006 , Timişoara
31. Teodorescu, D.U., Zamfir, I.- Probleme de uzinare şi premontaj la
execuţia
tablierelor metalice ale podurilor dunărene. În: Buletinul tehnic RNR,
România,nr.3,
1985.
32. Safta, V. – Controlul îmbinărilor şi produselor sudate, Ed. Facla,
Timişoara, Vol.
I 1984, Vol. II 1986.
33. Safta, V., Burcă, M. ş.a. - Particularităţi ale polarităţii curentului la
sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Noutăţi în domeniul
tehnologiilor şi utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VI,
34. Safta, V.I. şi Safta, V.I. jr. – Defectoscopie industrială nedistructivă. Ed.
Sudura, Timişoara, 2001.
35. Sălăgean, Tr. – Sudarea cu arcul electric. Ed. Facla, Timişoara, 1977.
36. Sălăgean, Tr. – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Ed. Tehnică,
Bucureşti,
1985.
37. Stenke, V. – Gaze utilizate pentru protecţia rădăcinii şi pentru sudare.
Rev. Sudura, nr. 3, 1991.
38. Trofin, I. – Sudarea sinergică. SID 115, OID-ICM,
1992.
B IBLIOGRAFIE
39. Ţierean M., Machedon – Pisu T. Luca V.- Ghid pentru controlul
cu ultrasunete , Editura Universităţii, Braşov, 1999
40. Vaş, Al ş.a. – Analiza oportunităţii retehnologizării în România a sudării
manuale prin sudare în mediu de CO2. Conferinţa comună DVS-ASR
“Tendinţe noi de dezvoltare în sudură”, Timişoara, 1993.
41. *** – Cataloage de materiale de sudare livrate de firmele Oerlokon,
Böhler, Thyssen, NITTETSU (Japonia), ESAB
42. x x x – Germanischer Lloyd - Rules for Classification and
Construction, vol.II Material and Welding Technology, ediţia 1992
43. *** – Welding Handbook-Welding Processes, 8th edition, vol.2. R.L.O.
Brien
Editor, 1991.
44. *** – Welding Handbook-Welding Technology, 8th edition, vol.1. R.L.O.
Brien
Editor, 1991.
45. *** – Welding power sources-The requirements and the options. Rev.
Welding
& Metal Fabrication, nr. 8, 1995.
46. *** – Welding processes for year 2000. Rev. Svetsarea, vol. 46, nr. 2,
Suedia,
1992.
47. *** – Filler materials for manual and automatic welding, ESAB Welding
Hand- book, Fifth edition, Gőteborg, Suedia, 1998.
48. *** – Gaze de protecţie la sudare. Dezvoltare-consultanţă-utilizare. Linde,
Linde
Gaz România SRL.
49. *** – SR EN 29692/94 – Sudarea cu arc electric cu electrod învelit,
sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector şi sudarea cu gaze prin
topire. Pregătirea pieselor de îmbinat de oţel.
50. *** – SR EN 439/96 –. Materiale pentru sudare consumabile. Gaze de
protecţie pentru sudare şi tăiere cu arc electric.
51. *** – SR EN 440/96 – Materiale pentru sudare consumabile. Sârme
electrod şi depuneri prin sudare pentru sudare cu arc electric în mediu de
gaz protector cu electrod fuzibil a oţelurilor nealiate şi cu granulaţie fină.
Clasificare.
Bun de tipar la data de:

10.12.2009
Tiraj: 200
Coli de tipar: 127 - 21 x
29,8
Tiparul: S.C. ANIL COMPUTER s.r.l.
25 4
Braşov

Tehnologia Sudarii Prin Topire

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Sudarii Prin Topire

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Teodor MACHEDON PISU

Elena MACHEDON PISU

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

Editură recunoscută CNCSIS, cod

În mediul nostru natural nu există multe lucruri care să aibă o structură

BAZELE TEHNOLOGIEI SUDĂRII PRIN

1.1.1. Descoperirea arcului electric

Istoria sudării cu arc electric începe cu descoperirea arcului electric de

1.1.2. Dezvoltarea sudării.

Un incident dramatic în timpul primului război mondial a făcut posibilă

1.2. Sudarea o tehnică de îmbinare nedemontabilă

Sudarea prin topire se realizează prin încălzirea locală, până la topire, a

Se prevede că până în anul 2010 valoarea indicatorului va scădea la circa

În perioada următoare, până în anul 2010 valoarea tinde să se

1.3. Comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă,

Fig. 1.1. Comportarea la sudare a metalelor şi

- sudabilitatea metalurgică, care descrie reacţia metalului supus

cristalelor formate anterior, în procesul de cristalizare. Sulful şi

1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin

În figura 1.2. este prezentată o clasificare a principalelor procedee de

Fig. 1.2. Clasificarea generală a procedeelor industriale de sudare prin topire.

În funcţie de modul de execuţie, procedeele de sudare prin topire se pot

1.5. Simbolizarea procedeelor de sudare şi de lipire a metalelor

Simbolurile procedeelor de sudare şi lipire se folosesc în mod obişnuit,

Manual Metal Shielded Metal Sudarea

Tabelul 1.2. (continuare)

1.6. Alegerea procedeului de sudare prin topire la realizarea

Tabelul 1.3. Caracteristicile metodelor de sudare prin topire.

Tabelul 1.3. (continuare)

Tabelul 1.3. (continuare)

1.7. Îmbinări sudate prin

Clasificarea îmbinărilor sudate

Figura 1.3. Tipuri de îmbinări sudate

Figura 1.4 Poziţii de sudare

Elementele geometrice ale cordonului

Prelucrarea marginilor la îmbinările cap la cap

1) 1/2 V; s = (5...25)mm; 2) V; s = (5...25)mm ; 3) K; s = (1 2...40)mm;.

4)1/2U; s = (12...60)mm; 5) X; s = (12...60)mm; 6)U; s = (20...60)mm α

7)2U;s = (30...60)mm; α=10 ;b,c = f(s).

Figura1.6. Prelucrarea marginilor la îmbinările cap la

Figura 1.7. Pătrunderea

Figura 1.8. Consumul de metal

Figura 1. 9. Teşirea marginii

În ceea ce priveşte sudarea automată, trebuie menţionat faptul că

a) unilaterală discontinua c) în pieptene

a) în găuri rotunde b) în găuri ovale

Figura 1.12. Elementele

Pentru îmbinările de colţ se constată experimental că vS =o = 0,5...1 mm.

Ko = K => Fc = K*K/2 ⇒ K = 2Fc

1.8. Reprezentarea, notarea şi cotarea

În desenul tehnic industrial, sudurile pot fi reprezentate detaliat,

Reprezentarea detaliată a sudurilor

Figura 1.14. Reprezentarea cordonului de sudură în vedere şi secţiune.

La reprezentarea detaliată a sudurilor, atât forma rostului, cât şi

Figura 1.15. Forma şi

Figura. 1.16. Reprezentarea

Reprezentarea simplificată a sudurilor

Figura 1.17. Reprezentarea simplificată a sudurilor.

Figura 1.18. Cotarea sudurilor.

Tabelul 1.5. Simbolurile

Tabelul 1.7. Simbolurile secundare

Figura 1.20. Linia de referinţă