Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea de Mecanică
CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC:
Prof. dr. ing. Emil CONSTANTIN
2010
UNIVERSITATEA”DUNĂREA DE JOS” DIN GALAŢI
FACULTATEA DE MECANICĂ
Teză de doctorat
CONTRIBUŢII LA TRANSFERUL
MASIC DIN ARCUL
ELECTRIC DE SUDARE
Conducător ştiinţific,
Prof. dr. ing. Emil CONSTANTIN
Galaţi, 2010
INTRODUCERE
Sudarea în mediu de gaze -MIG- reprezintă, şi la ora actuală, un procedeu cu
extindere largă în multe domenii industriale precum naval şi siderurgic. Acest lucru se
datorează avantajelor pe care acesta le oferă: productivitate mare, calitate superioară a
îmbinării, posibilităţi de mecanizare şi robotizare.
În paralel cu extinderea domeniului de aplicaţie s-au dezvoltat continuu şi au
apărut materiale şi tehnologii noi, surse de sudare sinergice, digitale performante.
Pentru conceperea, proiectarea şi testarea acestora s-au utilizat echipamente de
cercetare, analiză a fenomenelor chimice, metalurgice, electromagnetice şi de transfer
care guvernează procesele din arc şi din baia de sudură.
În mod tradiţional, în studiile efectuate asupra proceselor de sudare cu arc
electric, accentul este pus pe corelaţiile între parametrii de regim, consideraţi ca mărimi
de intrare, şi geometria arcului concretizaţi în parametrii de ieşire sau de calitate. Aceste
abordări urmăresc rezultatul final, şi anume geometria cordonului şi proprietăţile
mecanice ale îmbinării sudate corelate cu parametrii regimului de sudare. Astfel esenţa
procesului, instrumentul prin care se realizează sudarea, ARCUL ELECTRIC, este
considerat drept o cutie neagră. Acest lucru se datorează greutăţii şi complexităţii
investigării şi modelarii fenomenelor care guvernează acest mic univers.
Metodele clasice de investigare a fenomenelor fizice din arcul electric utilizează
informaţiile generate de proces: sunetul, radiaţia arcului în spectrul vizibil (luminozitatea)
şi în infraroşu (generatoare de căldură).
Acestea sunt direct dependente, pe de-o parte, de parametrii electrici, măsurabili
ai regimului de sudare, şi pe de alta de tipul procesului în sine, materialele de adaos
utilizate şi anumiţi factori tehnologici.
În cadrul tezei de doctorat autorul şi-a propus să realizeze o abordare originală, a
modului în care sunt analizate procesele de sudare cu arc, în centrul tuturor corelaţiilor
stând „PICĂTURILE” transferate în spaţiul arcului electric. În acest scop, în prima fază,
a trebuit realizat un sistem complex care să permită vizualizarea fenomenelor de
transfer masic, din spaţiul arcului. Concomitent a fost analizat câmpul termic la sudare,
elaborându-se modelele matematice pentru distribuţia temperaturilor la sudarea prin
procedeele WIG şi MIG.
S-a realizat studiul dinamicii picăturilor transferate, utilizând diferite modele
matematice, verificate ulterior pe baza rezultatelor experimentale.
În final a fost elaborat un concept nou „FUNCŢIE PICĂTURĂ” prin care este
realizat controlului întregului proces de sudare MIG-P.
Metoda de investigare utilizată în teză se bazează în mod exclusiv, pe informaţiile
furnizate de radiaţia arcului electric. Acestea sunt înregistrate prin filmare ultrarapidă,
prelucrate prim metode şi algoritmi specifici. Din imaginile rezultate, după o selecţie
prealabilă, se extrag dimensiunile mărimilor specifice picăturilor, stropilor, arcului şi băii
de sudare. Acestea sunt supuse ulterior unor corelaţii statistice. În final se obţine un
model global, care are în centrul tuturor corelaţiilor, între parametrii de intrare şi cei de
ieşire, picătura metalică transferată prin arcul electric de sudare.
Procedeul, la care practic este predictibilă geometria şi dinamica picăturilor
transferate prin arcul electric, utilizează curentul pulsat. Pentru realizarea cercetărilor
experimentale, autorul tezei, a dezvoltat un sistem performant de investigare a arcului
electric prin filmare directă şi măsurare sincronă a parametrilor electrici ai regimului de
sudare, cu aplicabilitate, la investigarea fenomenelor la sudarea prin procedeul MIG în
curent pulsat, MIG-P.
-3-
CUPRINS
INTRODUCERE .............................................................................................. 3 3
SEMNIFICAŢIA PRINCIPALELOR MĂRIMI APĂRUTE ÎN LUCRARE 9
CAPITOLUL 1. Procese fizice în arcul electric 7 12
1.1. Arcul electric. Studiu teoretic ..................................................................... 7 12
1.1.1. Descărcarea autonomă ....................................................................... 7 12
1.1.2. Conductivitatea gazelor ionizate.......................................................... 14
1.1.3. Conductivitatea electrică a gazului puternic ionizat ............................. 15
1.2. Regimul dinamic al arcului electric ............................................................ 7 16
1.2.1. Ecuaţia de mişcare. Bilanţul puterilor .................................................. 16
1.2.2. Modele cilindrice ale coloanei arcului .................................................. 17
1.2.3. Efectul Pinch ...................................................................................... 8 20
1.2.4. Arcul electric de curent continuu.......................................................... 22
1.3. Formarea şi elementele arcului electric de sudare .................................... 8 24
1.3.1. Ionizarea gazului ................................................................................ 25
1.3.2. Temperatura arcului ............................................................................ 9 27
Concluzii........................................................................................................... 28
CAPITOLUL 2. Modelarea matematică a arcului electric ............................ 9 29
2.1. Modelarea arcului electric la sudarea fără transfer masic ......................... 9 29
2.1.1. Ipoteze de studiu ................................................................................. 10 32
2.1.2. Coeficienţii de transport....................................................................... 10 35
2.1.3. Metode numerice de rezolvare ............................................................ 38
2.1.4. Modelul coloanei arcului ...................................................................... 42
2.2. Modelarea arcului electric la sudarea cu transfer masic............................ 10 43
2.2.1. Teoria echilibrului static al forţelor din arc ........................................... 11 46
2.2.2. Teoria instabilităţii Pinch...................................................................... 12 48
Concluzii........................................................................................................... 52
CAPITOLUL 3. Ciclogramele transferului pulsat ......................................... 13 53
3.1. Transferul masic la sudarea în mediu de gaz protector. Clasificarea după
modul de transfer metalic în arc ...................................................................... 53
3.1.1.Tensiunea superficială.......................................................................... 54
3.1.2. Efectul Pinch ....................................................................................... 55
3.2. Transferul metalic într-un arc pulsat .......................................................... 13 55
3.3. Condiţii experimentale pentru sudarea în arc pulsat.................................. 58
3.4. Teoria transferului în curent pulsat ............................................................ 65
3.5. Caracteristici principale ale sudarii MIG-P................................................. 13 67
3.6. Avantajele şi direcţiile de dezvoltare ale procedeului de sudare MIG în
curent pulsat..................................................................................................... 70
Concluzii........................................................................................................... 71
CAPITOLUL 4. Transferul masic la sudarea prin impulsuri........................ 13 73
4.1. Clasificarea tipurilor speciale de transfer masic ........................................ 13 73
4.2. Sudarea MIG pulsat cu pulsaţie termică la frecvenţe mici ......................... 75
4.3. Sudarea în impulsuri scurte....................................................................... 76
4.3.1. Avantaje .............................................................................................. 76
4.3.2. Dezavantaje ........................................................................................ 76
4.4. Procedee moderne de sudare cu arc comandat în impulsuri .................... 14 77
4.4.1. Procesele de sudare CMT (Cold Metal Transfer) ................................ 14 77
4.4.2. Aristo SuperPulse / QSet TrueArcVoltage........................................... 14 78
4.4.3. Procedee moderne MIG/MAG dezvoltate de firma Cloos.................... 14 81
Concluzii........................................................................................................... 83
-4-
CAPITOLUL 5. Contribuţii la transferul masic în cazul sudării MIG-MAG . 15 84
5.1. Introducere ................................................................................................ 15 84
5.2. Modelarea fenomenelor de transfer masic ................................................ 15 84
5.2.1. Forţele din arcul de sudare .................................................................. 15 84
5.2.2. Formarea picăturilor din sârma electrod .............................................. 15 85
5.3. Verificarea numerică a modelului transferului masic ................................. 16 86
5.4. Analiza factorilor tehnologici asupra transferului la sudarea MIG-P .......... 86
5.4.1. Caracteristici principale ale sudarii MIG-P. Selectarea parametrilor
regimului de lucru ............................................................................................. 87
5.4.2. Analiza stabilităţii transferului masic .................................................... 89
Concluzii........................................................................................................... 91
CAPITOLUL 6. Achiziţia şi prelucrarea imaginilor la sudarea cu arcul
electric............................................................................................................. 17 93
6.1. Conceperea sistemelor pentru procesarea imaginilor ............................... 94
6.1.1. Sisteme de iluminare a zonei de interes.............................................. 94
6.1.2. Metode de captare a imaginilor şi sisteme senzoriale ......................... 95
6.1.3. Placa de captură.................................................................................. 103
6.1.4. Configuraţia sintetică a sistemului de filmare ...................................... 17 104
6.2. Aspecte privind prelucrarea imaginilor....................................................... 17 104
6.2.1. Generalităţi .......................................................................................... 17 104
6.2.2. Achiziţia imaginilor. Alegerea componentelor sistemului .................... 106
6.2.3. Clase de imagini .................................................................................. 107
6.2.4. Prelucrări grafice ................................................................................. 17 107
6.2.5. Recunoaşterea formelor ...................................................................... 109
6.3. Utilizarea camerelor HDRC Cmos în sistemele de monitorizare a arcului
electric .............................................................................................................. 18 110
6.3.1. Introducere .......................................................................................... 110
6.3.2. Aplicaţii ................................................................................................ 110
6.3.3. Tehnici de filmare ultrarapidă .............................................................. 18 111
6.3.4. Aspecte privind cerinţele sistemelor de filmare ................................... 18 111
6.3.5 Tehnica „Shadowgraphică” sau „Back-lighting” .................................... 112
6.3.6. Varianta cu proiector stroboscopic ...................................................... 113
6.3.7. Varianta utilizând camere HDRC......................................................... 18 113
Concluzii........................................................................................................... 123
CAPITOLUL 7. Contribuţii la realizarea unui sistem computerizat pentru
analiza prin filmare ultrarapidă a transferului masic .................................. 20 124
7.1. Echipamentul realizat şi utilizat în cadrul investigaţiilor ............................. 20 124
7.1.1. Realizarea sistemului de monitorizare în cadrul laboratoarelor
Departamentului de Robotică şi Sudare al Universităţii „Dunărea de Jos” din
Galaţi, utilizând componente software” National Instruments”.......................... 124
7.1.2. Prezentarea sistemului utilizând camere „HDRC” cu sincronizare
externă. Subsistemul de măsură a mărimilor analogice ................................... 20 124
7.2. Echipamentul de filmare ............................................................................ 21 126
7.2.1. Sistemul de filmare .............................................................................. 21 127
7.2.2. Cameră C-MOS cu senzor LIN-LOG 2 ................................................ 21 129
7.2.3. Sistemul optic-macro ........................................................................... 21 132
7.2.4. Placa de captură microEnable III......................................................... 22 133
7.3. Unitatea de calcul specializată .................................................................. 133
7.4. Soft integrat de comandă pentru instrumentaţie virtuală ........................... 22 133
7.4.1. Meniul de configurare a parametrilor de achiziţie de date –
Configuration .................................................................................................... 133
-5-
7.4.2. Meniul de achiziţie a parametrilor analogici – Acquisition.................... 134
7.4.3. Meniul de achiziţie de imagine – Image ACQ ...................................... 135
7.4.4. Meniul de sincronizare între cadrele de imagine şi mărimile analogice
– SYNC Image & ACQ ..................................................................................... 136
7.4.5. Meniul de analiză de imagine – Image Analisys .................................. 137
7.4.6. Bloc conector....................................................................................... 138
7.5. Surse de sudare sinergică ESAB ARISTO 2000, cap de sudare cu
dispozitivul de poziţionare aferent .................................................................... 138
7.6. Sistem de deplasarea a tablelor (pieselor) sudate .................................... 22 140
Concluzii........................................................................................................... 143
CAPITOLUL 8. Testarea sistemului de achiziţie de date şi a camerei de
filmare ............................................................................................................. 23 144
8.1. Testarea sistemului de achiziţie de date utilizând osciloscopul digital
Tektronics TDS 2012 şi pachetul software Wavestar ....................................... 23 144
8.1.1 Introducere ........................................................................................... 144
8.1.2. Parametrii curentului pulsat la sudarea MIG-P .................................... 144
8.1.3. Sisteme de măsură şi monitorizare ..................................................... 145
8.1.4. Metode de măsurare a curentului de sudare ....................................... 23 146
8.1.5. Senzor Hall .......................................................................................... 23 146
8.1.6. Calibrarea sistemului de achiziţie ........................................................ 23 148
8.2. Testarea şi alegerea vitezei optime de filmare pentru camera ultrarapidă
MV-D-1024-160................................................................................................ 24 151
Concluzii........................................................................................................... 154
CAPITOLUL 9. Cercetări experimentale privind corelaţiile dintre
parametrii regimului de sudare MIG-P cu diametrul picăturilor şi
geometria arcului .......................................................................................... 25 155
9.1. Introducere ................................................................................................ 25 155
9.1.1. Datele de intrare a determinărilor experimentale................................. 25 155
9.1.2. Analiza regimurilor sinergice standard................................................. 25 155
9.2. Cercetări asupra variaţiei diametrului picăturii în diferite faze a unui ciclu
transfer ............................................................................................................. 26 158
9.3. Corelaţii între parametrii regimului de sudare în curent pulsat geometria
arcului şi diametrul picăturilor ........................................................................... 28 165
Concluzii........................................................................................................... 177
CAPITOLUL 10. Optimizarea regimurilor sinergice la sudarea MIG în
curent pulsat 32 178
10.1. Introducere .............................................................................................. 178
10.2. Obiective ................................................................................................. 179
10.3. Concluzii.................................................................................................. 183
CAPITOLUL 11. Concluzii generale şi contribuţii personale ...................... 34 184
11.1. Concluzii generale ................................................................................... 34 184
11.2. Contribuţii personale................................................................................ 37 186
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................ 40 190
ANEXA 1 .......................................................................................................... 198
ANEXA 2 .......................................................................................................... 204
ANEXA 3 .......................................................................................................... 211
ANEXA 4 .......................................................................................................... 213
-6-
CAPITOLUL 1. PROCESE FIZICE ÎN ARCUL ELECTRIC
1.1. Arcul electric. Studiu teoretic
Bilanţul puterilor în unitatea de volum din coloana arcului electric poate fi dedus
prin înmulţirea ecuaţiei de mişcare cu viteza, relaţie în care ţinem cont de relaţia [106]:
r d ⎛ p ⎞ ∂p
v∇p = γ ⎜⎜ ⎟⎟ −
dt ⎝ γ ⎠ ∂t
Simple înlocuiri conduc la ecuaţia conservării energiei. Astfel se mai poate scrie :
dQ
+ P = U⋅I (1.20)
dt
În multe studii, ceea ce interesează în mod deosebit, este caracterizarea arcului
electric din punct de vedere electric şi anume printr-un element de circuit.
Caracterizarea oricăror elemente de circuit este posibilă prin relaţia de dependenţă
cauză-efect dacă elementul este liniar. În cazul elementelor neliniare această relaţie nu
se poate prezenta analitic. Indiferent de relaţia cauză-efect, elementul de circuit este
complet definit de produsul semnalelor (cauză-efect) numit putere instantanee.
Fenomenele din coloana arcului electric depinzând de conţinutul de căldură sunt
-7-
caracterizate de elemente inerţiale întrucât temperatura este o mărime inerţială. Fiind
un fenomen inerţial, relaţia cauză-efect depinde de valorile anterioare ale temperaturii
din coloana arcului electric. Caracterizarea arcului este posibilă în aceste condiţii printr-
o mărime ce face legătura între cauză şi efect, mărime numită conductanţă dinamică
definită pe mărimi instantanee prin relaţia G=I/U. Ţinând cont că arcul electric are o
temperatură ridicată şi că există o interdependenţă reciprocă între temperatură şi gradul
de ionizare termică, se poate admite că valoarea energiei Q este o funcţie de
conductanţa arcului electric:
Q = f (G) (1.21)
Pentru arcul electric au fost elaborate de-a lungul timpului mai multe modele.
Dintre modelele cilindrice ale coloanei arcului cele mai importante se bazează pe
ipotezele elaborate de Mayr şi Cassie.
Ipoteza Mayr se verifică experimental pentru domeniul trecerii prin zero a
curentului când diametrul coloanei arcului electric este minim şi se admite că răcirea se
realizează prin conductivitate termică.
Ipoteza Cassie se verifică experimental pentru zone de curent intens şi deci în
afara trecerii prin valoarea zero a curentului când se admite că răcirea se realizează
prin convecţie.
În baza acestor ipoteze arcul electric de lungime larc are o secţiune constantă
reprezentând un cilindru în care fie conductivitatea termică este constantă (Mayr) fie
câmpul electric este constant (Cassie). În ambele ipoteze constanta arcului are aceeaşi
valoare.
j = A ⋅ T2 ⋅ e k oT
(1.55)
-8-
În care T este temperatura absolută, k=1,38 . 10-23 J/°K constanta lui Boltzmann,
iar A - constanta egală cu 120,4 A/cm² . °K în cazul în care electronii nu suferă reflexii şi
care se înjumătăţeşte când apar reflexii ale electronilor.
Au fost elaborate mai multe teorii pentru explicarea tipurilor de transfer metalic:
- teoria echilibrului static al forţelor din arc;
- teoria instabilităţii forţelor “Pinch”;
- teoria forţei jetului de plasmă;
- teoria vitezei critice.
În cazul sudării MIG, pentru explicarea fenomenelor de transfer au fost utilizate în
mod deosebit primele două teorii.
Fiecare dintre teoriile de mai sus prezintă anumite limitări.
- 11 -
Fem- forţa electrodinamică datorată efectului Pinch (fig. 2.18) este:
μ g ⎛ ra ⎞
Fem = ln⎜ ⎟ , (2.53)
4 π ⎜⎝ re ⎟⎠
unde: re este raza electrodului iar ra este
definită în figura 2.17, relaţie care este valabilă în
cazul arcului conic.
Fan – forţa datorată vaporizării, de reacţie
anodică este:
m'
Fan = IJ (2.54)
ρν
Fσ – forţa datorată tensiunii superficiale:
Fσ = 2πra σ (2.55)
unde σ reprezintă tensiunea de superficială a
metalului lichid.
Teoria echilibrului static al forţelor din arc are la baza următoarele ipoteze:
- sârma electrod este cilindrică cu geometrie constantă;
- densitatea de curent care străbate picătura (în formare) este constantă;
- picătura este considerată sferică;
- expresia utilizată pentru determinarea forţei de curgere este specifică unei
picături sferice imersată într-un fluid cu viteza uniformă;
- forţa de tensiune superficială se consideră constantă pe toata suprafaţa
picăturii.
Condiţia de detaşare a picăturii conform teoriei de mai sus se poate scrie:
3
μ I2
4π
1
2
( )
πrp ρp g + 0 (ln rp − ln ra − 0,25 + 0,3236 ) + πC ρ f ν 2f rp2 − ra2 > 2πra σ
4 3
(2.56)
- 12 -
CAPITOLUL 3. CICLOGRAMELE TRANSFERULUI PULSAT
3.2. Transferul metalic într-un arc pulsat
5.1. Introducere
În acest capitol este prezentată o nouă teorie asupra transferului masic la sudarea
cu arcul electric. De asemenea, sunt analizate şi influenţele factorilor tehnologici asupra
transferului. Transferul masic, în cazul sudării MIG-MAG este dictat de acţiunea forţelor
care se manifestă în arcul electric, influenţând stabilitatea acestuia, dinamica şi
geometria picăturii metalice.
Prin modelarea transferului metalic s-au stabilit corelaţii între parametrii de sudare
în vederea controlului numărului, dimensiunilor şi frecvenţei picăturilor de metal. Atunci
când se are în vedere sudarea sinergică, rezultatele cercetării sunt ecuaţiile care
guvernează comanda transferului de metal. Această abordare a permis dezvoltarea
surselor de sudare „inteligente”, capabile să calculeze şi să comande orice proces de
sudare, plecând de la un minim de date de intrare necesare.
Picătura se detaşează
de pe capătul electrodului în
stare topită în momentul în
care se rupe echilibrul static
al forţelor care acţionează în
arc (fig.5.1) [41,42,43,44]:
În continuare se
propune un nou model
matematic pentru transferul
masic prin coloana arcului,
bazat pe forţele care
acţionează în picăturile de
metal topit (fig. 5.1).
Figura 5.1 a. Acţiunea forţelor la sudarea MIG-P.
b. Cele două componente ale curentului de sudare
- 15 -
reprezintă pata catodică de pe electrod. Considerând numai fenomenul de termoemisie,
intensitatea de curent se poate calcula cu formula Richardson-Dushman [2][14]:
j = (1-r)AT2exp(-ϕ/KT) (5.2)
în A/mm2 unde r este coeficientul de deflexie; A - constantă, A = 1.2, A/mm2 K2; T
- temperatura catodului în K; ϕ - lucrul mecanic de extracţie al electronilor, în J; K -
constanta lui Boltzmann, K = 1.38 ⋅ 10-23, în J/K.
Intensitatea curentului Is1 poate fi calculată cu formula:
Is1 = j π de2/4 (5.3)
unde de este diametrul electrodului.
Acest curent este responsabil de ionizarea coloanei arcului şi de încălzirea şi
topirea electrodului cât şi a materialului de bază.
Picăturile metalice sunt expulzate de pe sârma electrod datorită forţei
electrostatice. Această forţă (pentru întreaga coloană a arcului) poate fi determinată cu
relaţia:
F = E np e (5.4)
unde E este intensitatea câmpului electrostatic; np – numărul de purtători încărcaţi
de sarcină existentă în picătură; e – sarcina electrică elementară.
Să presupunem că în coloana arcului există (momentan) un număr de Np picături.
Forţa lui Coulomb ce acţionează pe o singură picătură este:
Fd = E nd e/ Np (5.5)
Ideal, intensitatea electrostatică poate fi scrisă:
E = Ua/ La (5.6)
unde Ua este tensiunea de sudare; La – lungimea coloanei arcului.
Sarcina electrică a picăturilor de metal topit, datorită intensităţii curentului Is2,
transportată de picătură:
Np e = Is2 t (5.7)
unde t este timpul de transfer.
Utilizând ecuaţiile (5.6) şi (5.7), forţa lui Coulomb, de extracţie a picăturii de pe
electrod poate fi descrisă prin ecuaţia:
Fp = Ua Is2 t / (La Np) (5.8)
Formarea şi separarea picăturii de sârma electrod apare în momentul când forţa
de extracţie este mai mare decât forţa de tensiune superficială. Forţa de tensiune
superficială poate fi scrisă:
Fσp = π dp σ (5.9)
unde dp este diametrul picăturii; σ = tensiunea superficială.
La limită, forţele din ecuaţiile (5.8) şi (5.9) sunt egale şi avem:
Ua Is2 t / (La Np) = π dp σ
Numărul picăturilor detaşate în unitatea de timp, este:
Np/t = Ua Is2/ (La π dp σ) (5.10)
- 16 -
CAPITOLUL 6. ACHIZIŢIA ŞI PRELUCRAREA IMAGINILOR LA
SUDAREA CU ARCUL ELECTRIC
Un sistem de procesare a imaginii (SPI) (fig. 6.1) este format dintr-o sursă de
lumină pentru iluminarea spaţiului, senzorul video (de obicei o camera CCD sau CMOS)
şi o interfaţă între senzor şi calculator [69].
6.2.1. Generalităţi
Prelucrarea (digitală) a imaginilor reprezintă un domeniu foarte larg, de sine
stătător. Acest domeniu are la bază o teorie matematică riguroasă, bine pusă la punct,
dar în general implementările pe diverse maşini de calcul sunt destul de mari
consumatoare de resurse (putere de calcul, memorie), în special dacă ne referim la
utilizarea în timp real a informaţiilor extrase din imagini [74].
- 17 -
6.3. Utilizarea camerelor HDRC Cmos în sistemele de monitorizare a
arcului electric
- 18 -
pentru optimizare şi analiza proceselor de sudare folosind informaţii vizuale despre
transferul de metal şi parametrii arcului electric.
Figura 6.27. Analiza vizuală. a) imaginea originală; b) imaginea rezultată prin creşterea
contrastului şi corectarea umbrelor; c) segmentarea imaginii
d) detectarea obiectelor şi clasificarea acestora
- 19 -
CAPITOLUL 7. CONTRIBUŢII LA REALIZAREA UNUI SISTEM
COMPUTERIZAT PENTRU ANALIZA PRIN FILMARE ULTRARAPIDĂ
A TRANSFERULUI MASIC
Figura 7.10. Meniul Figura 7.12. Meniul SYNC Figura 7.13. Meniul
Acquisition Image & ACQ Image Analisys
- 22 -
CAPITOLUL 8. TESTAREA SISTEMULUI DE ACHIZIŢIE DE DATE ŞI
A CAMEREI DE FILMARE
- 23 -
S-au urmărit forma şi mărimea curentului de puls şi s-a comparat cu formele
obţinute în condiţii de laborator realizate cu ajutorul altor sisteme. S-au măsurat,
utilizând marcherii de pe osciloscop, valorile caracteristice curentului de puls şi s-au
comparat cu cele furnizate de sistemul de măsură al sursei.
Se poate observa că pe valoarea de puls există neuniformităţi ale curentului,
pulsaţia acestora fiind de 2,6688KHz, amplitudinea fiind de aproximativ 15A. De
asemenea, s-a constatat o variaţie a valorii medii de puls, lucru explicabil datorită
modificării distanţei, piesă de contact-piesă de sudat.
Softul WaveStar furnizează, în diferite forme, o cantitate mare de informaţii care
permite analiza semnalelor achiziţionate. Exportul datelor se face în fişiere compatibile
Microsoft Excel şi sub forma de capturi de ecran al osciloscopului.
Pentru a putea obţine informaţii cât mai clare din spaţiul arcului electric de sudare,
având în vedere dimensiunile reduse ale acestuia (zona filmată-30x30mm), cât şi
luminozitatea excesivă a arcului electric, au fost efectuate numeroase teste în care au
urmărit:
- stabilirea distanţei optime între camera şi zona arcului (între 180 şi 300mm);
- stabilirea setărilor diafragmei (nivelul ales a fost cel minim) şi a nivelului de
macro pentru obiectiv (nivelul ales a fost cel maxim);
- alegerea optimă a filtrelor (polarizare 3 buc+ filtru în IR-720nm);
- setarea corectă a camerei (alegerea tipului de expunere, a dimensiunilor imaginii
formate pe cameră, vitezei de filmare şi a nivelelor de expunere LL1 şi LL2)
Pentru setarea camerei şi pentru filmarea efectivă s-au utilizat softurile dedicate
ale acesteia. Aceste setări sunt prezentate în figura 8.10.
9.1. Introducere
Regimurile sinergice în funcţie de viteza de avans pentru sursa Regimurile sinergice în funcţie de viteza de avans pentru sursa de
de sudare ESAB LUD 320, tp = 2,2 ms sudare QUINTO 1, tp = 2,1 ms,
Caracteristică I-I
700
600
600
500
Ua [V], Ip[A], f[Hz], Ib[A]
100 100
0 0
0 5 10 15 20 25 3 4 5 6 7 8 9 10 11
va [m/min] va [m/min]
Figura 9.1. Variaţia parametrilor de puls, în Figura 9.3. Valorile parametrilor de puls, în
regim sinergic, pentru sursa ESAB LUD 320 regim sinergic, pentru sursa Quinto 1
în funcţie de viteza de avans; tp = 2,2 ms
Aşa cum s-a prezentat în capitolul 4, în majoritatea studiilor care fac analiza
transferului masic la sudarea MIG-P, picăturile sunt considerate sferice. Însuşi modul de
reglare a regimului sinergic la sursele moderne are la bază ipoteza că diametrul picăturii
este aproximativ egal cu diametrul sârmei electrod, picătura fiind sferica. După cum se
prezintă în figura 9.4, picătura are o formă neregulată suferind puternice variaţii atât ca
formă, mărime, viteză şi acceleraţie momentană cât şi o traiectorie variabilă faţă de axa
electrodului. Se poate afirma faptul că, utilizând algoritmi rapizi şi complecşi de reglare
se pot impune şi controla valorile pentru diametrele picăturilor în formare, până în faza
de desprindere. Odată formate, datorită ruperii echilibrului de forţe care acţionează
asupra picăturilor, acestea se desprind şi sunt transferate în zbor liber prin spaţiul
arcului electric. În aceasta fază, controlul geometriei şi mărimii picăturilor este foarte
greu de realizat.
Măsurarea picăturilor dintr-un ciclu de transfer se poate realiza utilizând imaginile
achiziţionate prin sistemul de filmare ultrarapidă folosind metode statistice. Trebuie
precizat faptul că pe întreg lanţul de prelucrare şi achiziţie imagine, plecând din faza de
filmare până în cea finală de măsurare a diametrului picăturii, apar erori. Acestea se pot
datora sistemului optic, unghiului de poziţionare a camerei, erorile introduse de senzorul
camerei sau a modului de măsurare pe imaginile obţinute.
Se impune deci realizarea unei analize a variaţiei dimetrul picăturilor atât în cadrul
unui ciclu de transfer, cât şi pe parcursul mai multor cicluri succesive, la transferul de tip
TPP şi calcularea abaterilor faţă de valoarea medie. În continuare se prezintă variaţia
diametrului picăturii în trei stadii dintr-un ciclu din transfer, calculându-se diametrul
mediu echivalent al picăturii, deviaţia de la medie (dispersia) şi abaterea medie
- 26 -
pătratică. În figura 9.4 se prezintă ciclul de transfer analizat. În tabelul 9.4 şi 9.5 se
prezintă deplasările picăturilor între două cadre de imagine succesive, valoare care
poate fi utilizată pentru calculul vitezei picăturii şi a acceleraţiei momentane a acesteia.
a) b)
Figura 9.10. a) Separarea picăturii prin filtrare a imaginii picăturii transferate; b) direcţii de
măsurare a diametrului picăturii nr. 3 din ciclul de transfer
dp
Valoarea medie a dp
1,35
1,300 1,316
diametrul picăturii [mm]
1,30
1,279
1,253
1,25 1,25
1,243
1,20
1,188 1,187
1,15
1,10
1 2 3 4 5 6 7
Nr. măsurătoare
8 dp [mm]
superior al arcului - da1 şi diametrului
larc [mm]
6 da1 [mm]
inferior al arcului - da2 există, cu mici
da2 [mm] excepţii, variaţii neliniare. În vederea
4 stabilirii unor corelaţii între mărimile
amintite anterior s-a recurs la metode
2
de analiza statistică.
0 Metoda de determinare a
420 440 460 480 500 520 540 variaţiei parametrilor de puls cu
Ip[A]
caracteristicile geometrice ale arcului
şi picăturii de metal topit a folosit o
Figura 9.13 Variaţiile diametrului picăturii-dp, metodă statistică utilizând software-ul
lungimii arcului-larc, diametrului superior al
arcului-da1 şi diametrului inferior al arcului- da2, în
profesional OriginLab 8.0.
funcţie de curentul de puls-Ip Funcţia de regresie utilizată
pentru determinarea curbelor de
dependenţă a parametrilor de puls cu caracteristicile geometrice ale arcului şi picăturii
de metal topit este următoarea:
F = y − a − bc x (9.1)
Curbele de variaţie sunt neliniare cu o caracteristică exponenţială asimptotică şi
utilizează pentru constantele a, b şi c valorile: a = 1; b = 1 şi c = 0,5.
S-au estimat parametrii ecuaţiei modelului cu ajutorul metodei celor mai mici
pătrate. În tabelul 9.13 sunt prezentate valorile coeficienţilor a, b şi c din ecuaţia de
regresie pentru determinarea curbelor de variaţie a parametrilor de puls cu diametrul
picăturii cât şi Modelului statistic pentru determinarea curbelor de variaţie a parametrilor
de puls cu diametrul picăturii.
În mod similar se pot extrage din acelaşi software OriginLab 8.0 valorile
prezentate în tabelul 9.13, pentru celelalte caracteristici geometrice a arcului, respectiv
larc, da1 şi da2.
Tabelul 9.13. Valorile coeficienţilor a, b şi c din ecuaţia de regresie pentru determinarea
curbelor de variaţie a parametrilor de puls cu diametrul picăturii
a b c Statistică
Eroarea Eroarea Eroarea Abaterea medie
Valoare Valoare Valoare
standard standard standard pătratică
Ip -2,02763 -- 0,19457 -- -0,003 -- --
Ua -11,98812 8,34457 0,06075 0,03489 -6,99024E-5 3,63601E-5 0,93358
f -2,73863 2,91922 3,60924 2,80048 -0,82701 0,66823 0,42967
Ib 1,87167 1,85286 -0,01265 0,03274 5,22727E-5 1,42524E-4 -1,33921
tp 1,065 2,32924 -0,01369 0,08435 2,41477E-4 7,56317E-4 0,7914
Analizând figurile 9.19 - 9.20 în care sunt prezentate corelaţiile între parametrii de
- 30 -
puls şi diametrul picăturii se contată următoarele:
- se observă că odată cu creşterea curentului de puls se înregistrează o
descreştere semnificativă a diametrului picăturii, fapt explicabil prin aceea că
există o creştere a valorii forţei Pinch până spre domeniul transferului spray;
- se constată faptul că odată cu modificarea frecvenţei, diametrul picăturii are
variaţii nesemnificative de descreştere;
- odată cu creşterea timpului de puls se observă o creştere sensibilă a
diametrului picăturii;
- creşterea curentului de bază conduce la creşterea diametrului picăturii;
- tensiunea arcului duce la descreşterea diametrului picăturii.
Utilizând valorile centralizate din Anexa 2, au fost trasate dependenţele care
prezintă modul de variaţie a parametrilor geometrici ai arcului electric şi diametrului
picăturii în funcţie de diferite viteze de avans a sârmei, în cazul sursei Quinto 1.
S-au utilizat două valori ale distanţei duză-piesă (lungimea arcului + lungimea
liberă a sârmei), respectiv 15mm şi 18 mm, pentru cele două tipuri de caracteristici de
reglare ale sursei de tip U-I şi I-I .
Figura 9.19. Corelaţii între parametrii de puls şi diametrul picăturii, rezultate experimentale
Figura 9.20. Corelaţii între parametrii de puls şi diametrul picăturii, regresie exponenţială
Figura 9.27. Exemplu de patru cicluri de transfer utilizat în anexa A2, pentru Quinto 1
- 31 -
Fig. 9.28. Corelaţii între parametrii de puls şi viteza de avans, ldp = 15 mm, Quinto 1
- 32 -
parametrii fiind interdependenţi. Astfel, variaţiile cele mai mici, (la anumite
surse sunt menţinuţi chiar constanţi), le au parametrii de puls, Ip, tp, datorită
faptului că aceştia sunt responsabili în mod direct de obţinerea transferului în
regim puls-picătură - TPP.
Variaţiile pentru parametrii Ib , tb şi f sunt de până la 30% între valorile minime şi
maxime. Este important de subliniat faptul că şi în condiţiile obţinerii unui cordon
corespunzător, se poate întâmpla ca sudarea să se facă cu un transfer diferit de TPP.
Transferul depinde în mod direct (gazul de protecţie fiind corgonul) de parametrii de
puls cât şi de distanţa duza de contact – piesă de sudat dcp, viteza avans va. Odată
selectate valorile pentru va şi Ua regimul impus pentru ceilalţi parametri lasă foarte
puţine posibilităţi de reglaj.
Dezvoltarea conceptului „o singură sârmă, un singur gaz, un singur echipament”,
în condiţiile utilizării sursei ARISTO 2000 şi a procedeului de sudare MIG în curent
pulsat, presupune rezolvarea mai multor probleme. Una dintre acestea o reprezintă
optimizarea regimurilor pentru sudarea tablelor subţiri, printr-o singură trecere. Ideal ar fi
ca sudarea să se facă cu o viteză mare, rezultând o rată de depunere ridicată.
Bineînţeles că în situaţia sudării tablelor subţiri, se aleg în mod obişnuit, sârme cu
diametru mic, de 0,8-1 mm, eventual sudarea MAG-CO2 cu transfer short-arc. Ambele
variante prezintă dezavantaje.
Pentru sudarea tablelor subţiri, utilizând curentul pulsat, în scopul obţinerii unei
treceri cu arie cât mai redusă, se va folosi o viteză de sudare sporită cât şi valori ale
curenţilor Ip, Ib reduse.
La sudarea mecanizată, utilizarea unor viteze mari de sudare reprezintă o condiţie
uşor de realizat. La sudarea semimecanizată, creşterea vitezei de sudare vs peste o
anumită limită, ridică probleme de manualitate. Soluţia ar fi modificarea cuplului Ip, tp, Ib,
tb astfel încât regimul rezultat să fie „moale”, presiunea dinamică a arcului şi viteza
picăturilor mai mici, pătrunderea redusă, lăţimea cordonului mai mare, arcul mai puţin
zgomotos [61,63].
Soluţia o reprezintă găsirea regimurilor curentului pulsat prin metode clasice, care
să satisfacă obiectivele de calitate amintite mai sus şi apoi validarea acestora în
condiţiile în care transferul masic este corespunzător, de tipul TPP. În esenţă, aceasta
reprezintă optimizarea regimurilor de sudare în curent pulsat. În final, se obţin cordoane
cu o geometrie şi cu un aspect corespunzător (figura 10.3a), în condiţii de calitate
crescute şi costuri minime.
Pentru a putea stabili regimurile de sudare optime, specifice transferului TPP,
altele decât cele existente în softul sursei, s-au parcurs următorii paşi:
1. S-au selectat pentru domeniile uzuale ale vitezei de avans, va = 4-10 m/min,
toate combinaţiile sinergice posibile, înregistrate în programul sursei;
2. S-au stabilit valorile minime şi maxime ai parametrilor curentului pulsat;
3. S-au urmărit corelaţiile dintre acestea;
4. În funcţie de grosimea tablei s-a stabilit valoarea curentului de sudare Ief . Pentru
valoarea aleasă anterior, s-au selectat valorile sinergice cele mai apropriate de cele
trecute în tabelele 10.1, 10.2 şi 10.3. Pentru curentul de bază, valoarea minimă s-a ales
astfel încât, să se asigure menţinerea arderii arcului iar pentru curentul de puls s-a avut
în vedere ca valoarea să nu fie sub nivelul curentului de tranziţie Itr [61];
5. Au fost realizate mai multe probe, urmărindu-se obţinerea unui cordon cu o
geometrie corespunzătoare şi cu aspect cât mai uniform (fig. 10.3 a,b) cât şi variaţii
reduse a parametrilor curentului pulsat.
6. Pentru regimurile care au dus la realizarea celor mai bune cordoane s-a
verificat tipul de transfer, prin filmare ultrarapidă şi s-au făcut ajustările necesare, astfel
încât, acestea să se menţină la nivelul TPP.
- 33 -
Figura 10.3. a) Cordoane necorespunzătoare Figura 10.5. Ciclul transferului masic în
şi neuniforme; b) Cordoane corespunzătoare regim TPP prin filmare ultrarapidă, cu o
realizate cu parametri de puls sinergici viteză de 2000 cadre/sec
- 35 -
În Capitolul 4 este prezentată teoria transferului masic la sudarea prin impulsuri cu
scoaterea în evidenţă a procedeelor moderne, de mare productivitate având la bază
utilizarea curentului pulsat. Capitolul tratează şi procedeele de sudare prin impulsuri
cum ar fi CMT (Cold Metal Transfer), SuperPulse, Cold Weld, Vari Weld, Speed Weld
etc. Se arata faptul ca, aproape toate procedee speciale hibride de sudare de mare
viteză (LASER-WIG, PLASMA-LASER, PLASMA-WIG), dezvoltate în ultimii zece ani,
au la bază comanda în impulsuri a arcului de sudare. Utilizarea curentului pulsat cu
undă perfect controlabilă, constituie tehnica modernă care stă la baza tuturor
procedeelor amintite anterior. Prin realizarea unor forme de undă „personalizate” care
să se plieze perfect pe cerinţele fizice ale procesului de sudare, indiferent de etapele de
lucru, s-a permis obţinerea şi controlul foarte riguros a momentului şi a cantităţii de
metal şi energie transferate spre baia de metal topit.
În Capitolul 6 se prezintă achiziţia şi prelucrarea imaginilor la sudarea cu arc
electric cu precizarea componentelor sistemului de procesare a imaginilor (SPI).
Capitolul prezintă metodele de captare a imaginilor şi sistemele senzoriale. Sunt
scoase în evidenţă sistemele de iluminare a zonelor de interes, cu lumină incidentă, cu
lumină transmisă, cu iluminare în câmp luminos şi întunecat. Sunt descrise camerele
CCD şi tehnologia CMOS. Sunt prezentate sistemele optice folosite cu referite la
obiectivele camerelor, tipurilor de lentile (microlentile, lentile telecentrice, lentile
auxiliare), inele distanţiere şi filtre de polarizare.
Configuraţia sintetică a sistemului de filmare are la bază o unitate de iluminare, o
unitate senzorială (o cameră), una sau mai multe lentile, o placă de captură imagine cu
hardware inteligent şi unităţi periferice de tip monitor, imprimantă, placă I/O etc.
Se configurează astfel o structură generală a unui sistem de vedere artificială.
Sunt abordate problemele legate de prelucrarea imaginilor cu referire la filtrarea
acestora, restaurare, segmentare, detecţia contururilor.
Tehnicile de filmare ultrarapidă folosite la transferul masic din arcul electric sunt:
metoda shadowgraphică, cu proiector stroboscopic şi cu cameră HDRC. Astfel, dintre
cele trei variante frecvent folosite de filmare directă în arcul electric a fost aleasă şi
prezentată în extenso, metoda utilizând camera CMOS de tip HDRC. Varianta aceasta
prezintă avantajul unui preţ convenabil şi poate furniza imagini complete ale picăturii
transferate, a arcului electric şi al băii de metal topit.
Ca un dezavantaj al metodei utilizând camere HDRC îl constituie faptul că,
imaginile obţinute au un contrast care, de cele mai multe ori, poate să fie insuficient
pentru vizualizarea detaliilor transferului. Din acest motiv se impune folosirea unor
tehnici şi algoritmi de prelucrare a imaginilor prin care se pot extrage informaţiile
necesare pentru determinarea geometriei picăturilor şi ale arcului electric.
Au fost testate mai multe variante de algoritmi de prelucrare a imaginilor, cât şi
mai multe software-uri comerciale destinate îmbunătăţirii şi creşterii contrastului
acestora în vederea atingerii scopului propus anterior.
Pentru operaţiile de prelucrare de imagine s-au utilizat programe comerciale (din
domeniul medical: ex. 3D Doctor, domeniul astronomiei, algoritmul multiscară
RETINEX. În imaginile rezultate în urma operaţiilor de filtrare şi îmbunătăţire a
contrastului, s-a efectuat detectarea contururilor şi extragerea trăsăturilor picăturilor.
În faza de prelucrare a imaginilor, datorită faptului că volumul de informaţii este
extrem de mare (la nivel de milioane de poze achiziţionate), operaţiile primare au fost
realizate cu programe comerciale: Photoshop, ACDsee etc.
Utilizând algoritmi specializaţi s-au determinat dimensiunile geometrice ale
picăturilor, volumul şi viteza acestora. Mărimile determinate din transfer specifice
picăturilor, corelate cu valorile pentru curentul de sudare şi tensiunea arcului se
- 36 -
prelucrează prin diverse metode, obţinându-se modele şi algoritmi pentru monitorizarea
procesului de sudare.
- 39 -
Bibliografie selectivă
- 41 -
127. Vilarinho L. O. - Desenvolvemento e avaliacao de un algoritmo alternativo para
soldagem MIG sinergica de aluminio, (Development and validation of an alternative
algorithm for MIG synergic welding of aluminium), MS. Thesis, Universidade Federal de
Uberlandia, Brasil, 2000
133. Wang F., Hou W. K., Hu S. J., Kannatey-Asibu E., Schultz W. W. and Wang P. C.
- Modelling and analysis of metal transfer in gas metal arc welding, J. Phys. D: Appl.
Phys. 36 No 9, 2003, pag. 1143-1152
134. Wang G., Huang P. G., Zhang Y. M. - Numerical Analysis of Metal Transfer in
GMAW, The Minerals, Metals & Materials Society, Metallurgical and Materials
Transaction B, Volume 34B, 2003, pag. 345
135. Wang F., Hou W K, Hu S J., Kannatey-Asibu E, Schultz W W., Wang, P. C. -
Modelling and analysis of metal transfer in gas metal arc welding, J. Phys. D: Appl.
Phys. 36, pag. 1143–1152, 2003
136. Wang G., Huang P.G., Zhang Y.M. - Numerical Analysis of Metal Transfer in
GMAW, The Minerals, Metals & Materials Society, Metallurgical and Materials
Transaction B, Volume 34B, 2003, pag. 345
137. Wang V., Hou W. K., HU S. J., Kannatey-Asibu E., Schultz W. W., Wang P. C. -
Modeling and analysis of Metal Transfer in Gas Metal Arc Welding, Department of
Mechanical Engineering, University of Michigan, Ann Arbor, 2003, Michigan, USA
139. Wendelstorf, J., Decker, I., Wohlfahrt, H., Simon, G. - TIG and plasma arc
modelling, H Cerjak (ed.): Mathematical Modelling of Weld Phenomena 3, The Institute
of Materials, 1997, ISBN 1-86125-010-X, pag. 848-897
140. Xinqiao, L. - CMOS Image Sensors Dynamic Range and SNR Enhancement via
Statistical Signal, Dissertation Thesis, Stanford University, 2002
141. Xu, Guo, Simulation of drop formation and metal transfer in gas metal arc welding,
PhD thesis, University OF Michigan, 2004
143. Zhang Y. M., Li P.J. - Modified Active Control Of Metal Transfer And Pulsed
GMAW Of Titanium, Welding Research Supplement, 2001
149. *** - microEnable II, Frame grabber software, device driver and documentation for
microEnable II product line, http://www.silicon-software.com/download.html
152. *** - MV-D 1024-160 User Manual and Application Notes
159. *** - IMAQ vision concepts manual, National Instruments, 2003, SUA
161. *** - LUD 320, Service Manual, ESAB, 2000
162. *** - Pulsed MIG-welding - www.esab.com/kcentre/files/PulsMigEn.pdf
163. *** - QUINTO® operating manual. Manual de exploatare, editat de Firma Carl
Cloos Schweisstechnik GmbH, Haiger Germania, 1999
164. *** - GLC 353 QUINTO Cold Process, http://www.robcon.ro/ro/cat/1/sudura-
produse.html
165. *** - ECT no:154, Low Voltage circuit-breakers; breaking techniques,
http://www.schneider-electric.com/sites/corporate/en/support/support.page
- 42 -