Sunteți pe pagina 1din 211

Anghel CHIRU

Bogdan BENEA



























2009 - 2010
REPROGRAFIA UNIVERSITII ~TRANSILVANIA DIN BRASOV


2



3
Cuprins

1 Tendine actuale in domeniul tehnicilor i tehnologiilor speciale de fabricare i reparare a
autovehiculelor ........................................................................................................................... 9
1.1 Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne ......................................... 9
1.2 Tratamente termice neconvenionale i tehnologii moderne de prelucrare a pieselor
de automobile ........................................................................................................................ 12
1.3 Proiectarea i fabricarea asistat de calculator n domeniul autovehiculelor ............ 14
1.4 Sisteme flexibile de fabricaie i montaj n construcia de autovehicule ................... 17
1.5 Autoevaluare .............................................................................................................. 23
2 Tehnologii moderne i neconvenionale de reparare a autovehiculelor ............................ 24
2.1 Tehnologii moderne de reparare a autovehiculelor ................................................... 24
2.2 Tehnologii neconvenionale n industria romneasc de autovehicule ...................... 25
2.3 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor i pieselor de autovehicule .... 30
2.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 32
3 Metode speciale de turnare ................................................................................................ 33
3.1 Turnarea sub presiune ................................................................................................ 33
3.2 Turnarea centrifugal ................................................................................................. 38
3.3 Turnarea cu modele gazificabile ................................................................................ 39
3.3.1 Confecionarea modelelor ................................................................................... 40
3.4 Turnarea cu modele fuzibile ...................................................................................... 45
3.5 Turnarea n forme coji ............................................................................................... 45
3.6 Formarea n vid .......................................................................................................... 47
3.7 Autoevaluare .............................................................................................................. 48
4 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece ..................... 49
4.1 Procedee speciale de ambutisare ................................................................................ 50
4.1.1 Ambutisarea cu ajutorul cauciucului .................................................................. 50
4.1.2 Ambutisarea hidraulic ....................................................................................... 50
4.1.3 Ambutisarea cu nclzire sau rcire criogenic local a semifabricatului. ......... 51
4.2 Prelucrarea prin extrudare la rece .............................................................................. 54
4.2.1 Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule ................................... 55
4.3 Presarea volumic de mare precizie ........................................................................... 58
4.3.1 Procedee de realizare a roilor dinate i a pieselor canelate prin presare
volumic la rece ................................................................................................................ 62


4
4.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 63
5 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece ..................... 64
5.1 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze
combustibile .......................................................................................................................... 64
5.1.1 Deformarea plastic cu explozivi brizani .......................................................... 65
5.1.2 Placarea cu explozivi brizani ............................................................................. 68
5.1.3 Mecanismul de formare a legturii dintre cele dou metale ............................... 70
5.1.4 Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile ........................ 71
5.2 Deformarea electrohidraulic ..................................................................................... 72
5.3 Deformarea electromagnetic .................................................................................... 73
5.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 78
6 Metode speciale de deformare plastic la cald .................................................................. 79
6.1 Matriarea de precizie ................................................................................................ 80
6.2 Rularea la cald a roilor dinate .................................................................................. 80
6.3 Matriarea prin extrudare ........................................................................................... 81
6.4 Matriarea prin electrorefulare ................................................................................... 83
6.5 Matriarea metalului lichid ......................................................................................... 85
6.6 Metode fizico-chimice de pregtire a semifabricatelor i pieselor uzate pentru
prelucrare sau recondiionare ................................................................................................ 87
6.6.1 Tobarea ............................................................................................................... 87
6.6.2 Lepuirea cu jet .................................................................................................... 89
6.6.3 Sablarea .............................................................................................................. 90
6.6.4 Debavurarea termic ........................................................................................... 91
6.6.5 Splarea i degresarea pieselor ........................................................................... 92
6.7 Autoevaluare .............................................................................................................. 95
7 Procedee neconvenionale de sudare a pieselor de autovehicule ...................................... 96
7.1 Sudarea prin frecare ................................................................................................... 96
7.2 Sudarea cu arc rotitor ............................................................................................... 106
7.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 108
8 Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule ...... 109
8.1 Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice ....................................... 111
8.2 Formarea pieselor din pulberi metalice .................................................................... 114
8.2.1 Formarea prin presare ....................................................................................... 115
8.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice ........ 116


S
8.2.3 Turnarea n forme de ipsos ............................................................................... 118
8.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 120
9 Obinerea pieselor prin sinterizare .................................................................................. 121
9.1 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice .................................................. 121
9.2 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor ...... 122
9.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 128
10 Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule .......................................... 129
10.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune ...................................... 130
10.1.1 Fenomene fizico-chimice i fizico-mecanice la prelucrarea prin
electroeroziune... ............................................................................................................. 130
10.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat........................................ 131
10.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrodul filiform .................................... 134
10.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule ............... 135
10.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului .............................................................. 136
10.2.2 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare natural ..................................... 136
10.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizarea hidraulic ................................ 137
10.3 Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete a pieselor de autovehicule ............................ 138
10.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete ................................. 138
10.4 Autoevaluare ............................................................................................................ 140
11 Prelucrarea pieselor folosind ultrasunete ...................................................................... 141
11.1.1 Instalaii de prelucrare cu ultrasunete ............................................................... 141
11.1.2 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete ........................................... 144
11.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice ......... 151
11.2.1 Consideraii generale ........................................................................................ 151
11.2.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice ...................................... 154
11.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 155
12 Procedee de sudare ....................................................................................................... 156
12.1.1 Sudarea cu plasm a pieselor metalice ............................................................. 156
12.1.2 Metalizarea cu plasm ...................................................................................... 159
12.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni ................ 161
12.2.1 Bazele fizice ale prelucrrii .............................................................................. 161
12.2.2 Sudarea cu fascicul de electroni ....................................................................... 164
12.2.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni ........................................................ 168
12.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 169


6
13 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri ............................................ 170
13.1 Mecanismul producerii laserului .............................................................................. 171
13.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice ............................................................. 173
13.2.1 Generatoare cu mediu activ solid ..................................................................... 173
13.2.2 Generatoare cu mediu activ gazos .................................................................... 175
13.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor ...................................... 176
13.3.1 Tratamente termice ........................................................................................... 177
13.3.2 Tratamente termice speciale cu fascicul laser .................................................. 180
13.3.3 Vitrificarea glazurarea cu laser ...................................................................... 181
13.3.4 Sudarea cu laser ................................................................................................ 181
13.3.5 Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser ............................................................... 184
13.4 Autoevaluare ............................................................................................................ 185
14 Uzinajul cu jet de ap ................................................................................................... 186
14.1 Principii. Istoric ........................................................................................................ 187
14.2 Configuraia instalaiei ............................................................................................. 189
14.2.1 Generatorul de nalt presiune .......................................................................... 189
14.2.2 Duza .................................................................................................................. 189
14.2.3 Fluidul ............................................................................................................... 190
14.2.4 Reglaje i funcionare ....................................................................................... 193
14.3 Parametri de lucru .................................................................................................... 194
14.3.1 Rugozitatea suprafeei ...................................................................................... 195
14.3.2 Conicitatea ........................................................................................................ 195
14.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia .................................................. 196
14.4.1 Polimeri ............................................................................................................ 197
14.4.2 Abrazivi ............................................................................................................ 198
14.5 Autoevaluare ............................................................................................................ 200
15 Rspunsuri .................................................................................................................... 201
16 Bibliografie ................................................................................................................... 211




7
Introducere

Acest curs i propune s mbunteasc nivelul de cunotine al studentului, n
domeniul realizrii i reparrii pieselor de autovehicule, folosind metode noi,
neconvenionale, care permit economii de timp, material.
Pentru a satisface exigenele manifestate fa de calitatea, costul i performanele
autovehiculelor, preocuprile specialitilor sunt ndreptate n direcia valorificrii n practic
a celor mai noi cuceriri ale tiinei prin elaborarea de tehnologii revoluionare n domeniul
metalurgiei metalelor i aliajelor feroase i neferoase, prelucrrii metalelor i nemetalelor prin
procedee neconvenionale, automatizrii i robotizrii proceselor de fabricaie i montaj,
conceperii i realizrii unor sisteme de proiectare, ncercare, reparare i control al produciei
asistate de calculator.
Prin aplicarea tehnicilor i tehnologiilor moderne la conceperea, fabricarea i testarea
autovehiculelor moderne se asigur mbuntirea randamentelor motoarelor i transmisiilor,
reducerea componentelor poluante din gazele de eapament, afirmarea caroseriilor cu forme
aerodinamice din materiale rezistente la aciunea agenilor corozivi, n condiiile ameliorrii
confortului, creterii sarcinii utile i simplificrii operaiilor de ntreinere i exploatare.

Obiectivele cursului
La sfritul acestui curs studentul va fi capabil s:
prezinte tehnologiile de prelucrare a pieselor de autovehicule;
prezinte metodele speciale de turnare;
prezinte mecanismul deformrii la rece i a pieselor care se pot obine prin aceast
metod;
prezinte electrotehnologiile folosite la prelucrarea pieselor;
prezinte tehnologia prelucrrii pieselor utilizand ultrasunete, laser.

Structura cursului
Cursul este strucuturat pe 14 uniti de nvare, fiecare unitate de nvare coninnd
att partea teoretic ct i exemple i teste de autoevaluare.
Rspunsurile la Testele de Autoevaluare coninute de fiecare Unitate de nvare se
gsesc la sfritul materialului de curs.



8

Durata medie de studiu individual
Fiecare unitate de nvare este astfel structurat nct, parcurgerea prii teoretice i a
testelor de autoevaluare s poat fi realizat n 2, maxim 3 ore.






9
Unitatea de nvare nr. 1

1 Tendine actuale in domeniul tehnicilor i tehnologiilor
speciale de fabricare i reparare a autovehiculelor

1 Tendine actuale in domeniul tehnicilor i tehnologiilor speciale de fabricare i reparare a
autovehiculelor ........................................................................................................................... 9
1.1 Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne ......................................... 9
1.2 Tratamente termice neconvenionale i tehnologii moderne de prelucrare a pieselor
de automobile ........................................................................................................................ 12
1.3 Proiectarea i fabricarea asistat de calculator n domeniul autovehiculelor ............ 14
1.4 Sisteme flexibile de fabricaie i montaj n construcia de autovehicule ................... 17
1.5 Autoevaluare .............................................................................................................. 23

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Descrie principalele materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne
Enumerare i s descrierie tratamentele termice neconvenionale i tehnologiile
moderne de prelucrare a pieselor de automobile
Descriere metodele de proiectare asistat de calculator
Descriere sistemele flexibile de fabricaie i montaj n construcia de autovehicule

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

1.1 Materiale utilizate n construcia autovehiculelor moderne
O tendin ce se manifest, n domeniul materialelor din care se execut piesele de
autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i
materialele compozite (ponderea greutii materialelor ce intrau n construcia unui autoturism
produs de General Motors in anul 1988 se prezenta astfel: font 10,5 %, oel 60%, aluminiu


10
6,7%, plumb 0,7%, cupru 1,0%, zinc 0,3%, sticl 2,7%, cauciuc 2,8%, materiale plastice 9,0%
alte materiale 6,3%).
Pentru modelele de viitor, marile firme productoare de autoturisme extind
nomenclatorul reperelor ce vor fi realizate din materiale neconvenionale. Astfel, dac la
autoturismele europene de clas medie aflate n producie (Volkswagen Golf si Audi 100)
greutatea pieselor de aliaje uoare i materiale plastice reprezint 8...10%, iar la cele japoneze
16% (Datsun), aceasta va ajunge n viitorii ani la 20...35% (Renault, la modelul experimental
EVE, utilizeaz piese din aliaje uoare i materiale plastice a cror greutate reprezint 35%
din cea a autoturismului; Peugeot, pe prototipul experimental VERA folosete 167 kg piese
din materiale plastice i compozite; Porsche 928 are in construcie 70 de repere din aluminiu,
cntrind 265 kg, ceea ce reprezint 29% din masa total; Fiat a inclus n concepia modelului
VSS piese din materiale plastice, care dein 25% din greutatea vehiculului).
Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i
prelucrare, bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului plcut i
greutii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile motoarelor,
chiulasele, pistoanele, cilindrii (Mercedes folosete tehnologia elaborat de Reynolds Metals
la turnarea blocului motor din aliaj supereutectic pe baz de aluminiu cu 17% siliciu;
pistoanele i cilindrii se execut din aluminiu tratat special mpotriva coroziunii; cmile
cilindrilor sunt finisate dup lepuire cu scule diamantate i supuse ulterior decaprii
electrochimice), radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor, diferenialelor,
punilor i alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frnare i direcie; elementele de
caroserie i ornamentele, jantele etc. se execut din aliajele acestui material.
Temperatura ridicat din exploatare i aciditatea crescut a uleiurilor ntrebuinate la
ungerea motoarelor diesel de mare turaie impun folosirea unui aliaj special aluminiu-siliciu
(Al-11 Si-1 Cu) pentru lagrele de alunecare ale arborelui cotit. Aliajul acesta este superior
celui cu staniu (Al-20 Sn-Cu).
Comparnd rezultatele mecanice i densitile diferitelor materiale, rezult c o pies
din aluminiu cu masa de 1kg poate nlocui una din font de 2,2kg. Dac se mai adaug la
aceasta i economiile de 0,5kg material care se obin prin efectele dependente (uurarea
motorului, transmisiei, suspensiei etc.), reiese c unui kilogram de aluminiu utilizat n
construcia unui automobil, i corespunde o reducere a greutii totale a acestuia cu 1,7kg.
Un salt n modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor
plastice, mai nti ca nlocuitoare ale celor tradiionale (piele, materiale textile naturale, arcuri
metalice), iar o data cu apariia ABS-ului, poliuretanului, policarbonailor, poliacetatului,


11
fluorocarbonului, rinilor acrilice etc. ca elemente de baz pentru piese cu rol decorativ i
funcional.
Aceast evoluie a continuat cu soluii ndrznee, care au condus la apariia unor
materiale cu proprieti complet noi, obinute prin combinarea rinilor cu fibrele sintetice de
mare rezisten i foliile metalice.
Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice i compozite se pot
meniona uile, aripile, capotele motorului i portbagajului, planeul pavilionului,
paraocurile, grilele, ornamentele, volanul, tabloul i accesoriile panoului de bord, consola,
scaunele, tapieria interioar, arborii de acionare (realizai din fibre de aramid 70% i rini
epoxidice 30%), geamurile spate i laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent
Schelet), reflectoarele i dispersoarele farurilor (din policarbonat transparent acoperit cu o
pelicul de lac rezistent la abraziune), axele punilor spate (65% fibre de sticl i 35% SMC
Sheet Molding Compound), lmpile de poziie i semnalizare, circuitele electrice flexibile,
bacurile i separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele, conductele sistemelor de
alimentare i de frnare, ventilatoarele, lagrele de alunecare i rostogolire, bazinele
radiatoarelor, rotulele i calotele sistemului de direcie, filtrele de aer, combustibili i
lubrifiani, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc.
(fig1.1).
Fabricarea n serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este n
prezent o viziune n curs de materializare. n acest sens, deja au fost explorate noi concepii
constructive n care oelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acionare,
roilor i habitaclului din polimeri.
Materialele plastice i compozite ptrund n construcia motoarelor. Astfel motorul
HOLTZBERG (fabricat in SUA) cu 4 cilindri i puterea de 234kW are 60% din piese
(colectorul de admisie, bielele, fustele pistoanelor, pri ale supapelor, carterele, capacele,
pinioanele) fabricate din materiale plastice speciale (TORLON un polimer cu rezisten
foarte ridicat la traciune): motorul model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere
de 130kW la 5800rpm (4 cilindri, cilindreea totala 2,3 dm
3
, 16 supape) introdus n fabricaia
de serie, are blocul i chiulasa din materiale plastice.
Materialele ceramice, cum sunt nitrurile i carburile de siliciu, carburile i nitrurile de
bor, titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorit
conductibilitii i dilatrii termice reduse, bunei poroziti i calitilor antifriciune
acceptabile, precum i simplitii tehnologiilor de execuie a pieselor, se extind ca nlocuitoare
ale celor tradiionale n construciile supapelor, scaunelor i ghidurilor de supape, camerelor

de ardere divizate, izolatorul
rotoarelor turbinei.
Pentru confecionarea
(protejat galvanic prin zinc
protectoare de pulbere de fier
un sistem bistrat aplicat co
(DACROMET), cu grosimea
elemente principale acidul cro
bogat in zinc, special studiat
Fig. 1.1. Piese din materiale plastic
de joas presiune, polivinilclorid
fluor) folosite n co
1.2 Tratamente termice ne
pieselor de automobile
Domeniul tratamentel
microprocesoarele joac un
reprezentnd elementul chei
Performane spectaculoase, n
aplicarea la nivelul industrial
tratamentelor termice n vid etc
n domeniul clirii, se
aplic acest tratament la cm
polimeri de tip polivinilpirolid
12
lui termic al capului pistonului, colectoar
caroseriilor automobilelor moderne se folose
care pe una din fee i acoperit pe ceala
i aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL.
ontinuu pe o tabl de oel laminat la
a de 2m, este realizat dintr-o soluie apo
omic i pudra de zinc, iar al doilea (ZINCROM
pentru a permite sudarea prin rezisten.
ce (poliacetat, polipropilen de mare densitate, poli
d, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale
onstrucia autoturismelor moderne (punctele nneg
convenionale i tehnologii moderne de pre
or termice se afl n plin modernizare
rol prioritar n dirijarea i controlul p
ie n noile sisteme de tratament termic
domeniu, se obin prin extinderea nitrurrii
a procedeelor de aliere superficial prin imp
c.
impun tot mai mult tratamentele termice cu
ile cilindrilor). Pe viitor apa i uleiul de rcir
don.
relor de evacuare,
ete tabla Monogal
alt cu o pelicula
Zincrometalul este
rece. Primul strat
oas ce conine ca
MET) este o rin

ipropilen, polietilen
plastice pe baz de
grite).
elucrare a
e. Computerele i
proceselor, roboii
i termodinamic.
i carburrii ionice,
plantare ionic i a
laseri (firma MAN
re se vor nlocui cu


13
Printre tehnologiile moderne folosite la fabricarea diverselor componente ale
sistemelor autovehiculelor se afl i cea a metalurgiei pulberilor.
Avantajele aceste tehnologii, n comparaie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca
pentru 1000 piese uzinate se consuma la turnare pn la 3000 tone metal, pentru cele
sinterizate, se folosete de dou ori mai puin materie prim, iar suprafeele productive se
reduc cu 30%.
Piesele sinterizate pot fi att pinioane, arbori i lagre de alunecare, ct i cmi de
cilindri. Cmile de cilindri, presate izostatic, sunt mai ieftine cu 20...40% fa de cele
turnate centrifugal i prelucrate mecanic. Deeurile se reduc n acest caz cu 50...80%.
Procedeele speciale de turnare, cum sunt turnarea sub presiune, n forme vidate, sau cu
modele gazificabile, folosite pentru piesele din materiale i aliaje cu compoziii chimice i
structurale deosebite, au o larg aplicabilitate n industria de autovehicule.
Extrudarea la rece de mare precizie a supapelor, plunjerelor pompelor de injecie,
corpurilor pulverizatoarelor etc., se extinde datorit creterii de 1,5...3,0 ori fa de metodele
clasice, a coeficientului de utilizare a oelurilor aliate.
Dac n prezent la procedeele convenionale de prelucrare mecanic s-a ajuns la viteza
de achiere de 500m/min si de avans de 80mm/s, pentru viitor se prefigureaz atingerea unor
valori ale acestora de 1000m/min, respectiv 250mm/s, prin utilizarea sculelor abrazive din
nitruri ionice, sau cu diamante sintetice monogranulare.
Electrotehnologiile bazate pe prelucrrile prin electroeroziune, eroziune
electrochimic, cu ultrasunete, fascicul de electroni, plasm i laseri i lrgesc aria de aciune
n industria de autovehicule.
Laserii sunt ns prea puini valorificai fa de posibilitile pe care le ofer.
Domeniile insuficient exploatate sunt: tratamentele termice, operaiile de debitare, sudare i
control al calitii.

S ne reamintim!
O tendin ce se manifest, n domeniul materialelor din care se execut piesele de
autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice
i materialele compozite
Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i
prelucrare, bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului
plcut i greutii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile


14
motoarelor, chiulasele, pistoanele, cilindrii se execut din aluminiu tratat special
mpotriva coroziunii, radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor,
diferenialelor, punilor i alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frnare i direcie;
elementele de caroserie i ornamentele, jantele etc. se execut din aliajele acestui
material.
1.3 Proiectarea i fabricarea asistat de calculator n domeniul autovehiculelor
Dac nu cu mult timp n urm proiectarea asistat de calculator se mrginea la analiza
de element finit i la pachete de programe care rezolvau probleme specifice organelor de
maini sau rezistenei materialelor, n prezent se nglobeaz n acelai concept, comunicaia
om-sistem prin intermediul graficii interactive, sisteme de gestiune a datelor grafice, metode
i programe aplicative.
Grafica interactiv, care cuprinde modele i tehnici de colectare a datelor, pe i la un
display grafic, prin intermediul calculatorului, s-a dovedit a fi mijlocul cel mai eficient de
comunicare a omului cu calculatorul. Ea a permis conceperea unui dialog ntre om i
calculator, care s in seama de importana factorilor umani n acceptarea sau respingerea
unui sistem de proiectare asistat de calculator, s furnizeze secvene de interaciune simple,
consistente, evitnd saturarea utilizatorului cu prea multe opiuni i stiluri de comunicare cu
programele, s ndrume beneficiarul asupra interaciunii adecvate n fiecare etap a procesului
de prelucrare, s-i furnizeze reacii corespunztoare, permindu-i n cazul unei manipulri
eronate, s reia cu uurin i fr pierderi mari programul.
Sistemele de proiectare asistat de calculator (CAD Computer Aided Design sau
CAO Conception Assiste par Ordinateur) reprezint ansamblul de ajutoare informatice
utilizate n toate fazele concepiei unui produs (creaiei, calcule, desen).
Sistemul cu unul sau mai multe calculatoare, care preia o serie de sarcini fcnd parte
din pregtirea, organizarea si comanda execuiei pe mainile unelte cu comand numeric
(MUCN) este cunoscut sub prescurtarea CAM (Computer Aided Manufacturing) sau FAO
(Fabrication Assiste par Ordinateur).
Atunci cnd att concepia ct i fabricaia sunt asistate de calculator sistemul se
ntlnete sub denumirea CAD-CAM sau CAO-FAO. (Fig. 1.2)
Inginerul proiectant folosete, n cadrul sistemului CAD, ecranul de vizualizarea al
computerului ca planet de desen.
Proiectantul vizualizeaz, de regul, numai segmentul pe care dorete s-l prelucreze.
Bineneles, ansamblul poate fi prezentat n ntregime, dar la o scar adecvata.


1S
Dac se dorete scoaterea n eviden a unui detaliu, acesta va fi vizualizat cu ajutorul unui
reticul. Viteza de apariie depinde de capacitatea de calcul a computerului. Desenul nu poate
s apar daca nu a fost stocat n memoria de imagini a calculatorului.
Cnd se dispune de un program corespunztor, diferitele elemente pot fi reprezentate
i tridimensional, modificndu-se dac se dorete unghiul din care sunt privite.


Fig.1.2. Schema structural a sistemului CAD/CAM
Conectnd instrumentele grafice (plotterele) la calculator se pot obine cu rapiditate
desene cu o precizie de zecimi de milimetru.
Inversnd operaiile, se poate introduce direct in computer, cu ajutorul unui program
adecvat i o machet a ansamblului. n acest scop, prin fotogrametrie calculatorul preia
numeric coordonatele diverselor puncte caracteristice ale machetei. Suprafeele se modeleaz
matematic si eventualele neregulariti sunt corectate. Sub forma unui stoc de date,
calculatorul dispune de o machet virtual mai precis ca cea original. Aceast machet va fi
etalonul pentru proiectani i tehnologi. Pe baza datelor nmagazinate, calculatorul elaboreaz
programele pentru mainile unelte i mijloacele de control.
n condiiile n care problemele de concepie devin din ce n ce mai complexe,
necesitnd luarea n considerare i prelucrarea unei enorme cantiti de date, asistarea


16
proiectrii i fabricaiei de ctre calculator apare ca oportun i de neevitat, dac se dorete o
scurtare a timpului de inovare perfecionarea produselor cu grad sporit de complexitate ce
trebuiesc adaptate continuu programului tehnic.
Aceast urgen este reclamat i de faptul c, n prezent, 60% din timpul de lucru din
birourile de studii i proiectri este consumat pentru pregtirea documentelor de fabricaie,
plecndu-se de la proiectele existente, 30% este consacrat noilor variante i doar 10% este
folosit pentru creaie. Daca in costul unui produs concepia nu particip, in medie, dect cu
10%, rezult c 70% din aceasta depinde de valoarea proiectului iniial.
O aplicaie direct a proiectrii asistate de calculator este cea a conceperii i studierii
caroseriilor de autoturisme. Pentru aceasta trebuie s se dispun de sisteme software
corespunztoare.
Studiul aerodinamic, la scara 1:1, al noilor modele, trebuie sa-l completeze pe primul
(instalaii adecvate pentru astfel de ncercri au n Europa Volkswagen, Daimler-Benz,
Pinifarina, Institutul St. Syr, MIRA-Motor Industry Research Association).
Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, n scopul optimizrii proceselor
de formare a amestecului i arderii, electronizarea sistemelor de alimentare i aprindere,
echiparea cu microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale
moderne in construcia elementelor de baz al mecanismului motor, i aplicarea tehnologiilor
neconvenionale la fabricarea i montajul acestora se vor putea asigura performane maxime
de putere, cuplu i economicitate, n condiiile reducerii la minimum a polurii chimice i
sonore.
Necesitatea creterii eficienei tehnice-economice n activitatea industrial a
determinat utilizarea calculatorului i n pregtirea tehnologic (CAPP Computer Aided
Planing), controlul calitii (CAQ Computer Aided Quality), activitatea de service (CAS
computer Aided Service) i reparaii (CAR Computer Aided Repairs).
Aceste sisteme mpreun cu cele de proiectare i fabricare (CAD/CAM) sunt
componente ale fabricaiei integrate cu calculatorul (CIM Computer Integrated
Manufacturing).
Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacie n bucl nchis, n care intrrile
primare sunt necesitile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate i parametrii lor tehnico-
funcionali, iar ieirile sunt produse finite, montate, controlate i gata pentru a fi date n
exploatare. Sistemul este o combinaie de programe i echipamente n cadrul cruia se
realizeaz proiectarea produselor i proceselor de fabricaie, planificarea i comanda


17
produciei. El presupune folosirea calculatorului n toate domeniile activitii industriale
(uzin complet automatizat).
n cadrul conceptului CIM, ca o perspectiva de viitor, se prevede transferul spre
calculator a tuturor activitilor umane prin utilizarea metodologiilor de vrf specifice
inteligenei artificiale. Prin aceasta, proiectarea i fabricaia integrat cu calculatorul va deveni
un domeniu propice pentru implementarea de sisteme EXPERT orientate spre rezolvarea unor
probleme de decizie i diagnoz.
Avantajele introducerii sistemelor EXPERT constau n faptul c ele ofer mijloace
evoluate de planificare, testare, simulare i diagnoz mergnd pn la explicarea cauzelor
posibile ale defeciunilor care i sunt semnalate.
1.4 Sisteme flexibile de fabricaie i montaj n construcia de autovehicule
Cerinele pieii fiind cele care determin tipurile i variantele constructive de
autovehicule ce trebuiesc fabricate, se impune dezvoltarea i implementarea de sisteme de
producie capabile s asigure prelucrarea unor loturi mici de piese n condiii de calitate,
economicitate i productivitate ridicate.
Calea pentru ndeplinirea acestor obiective este trecerea de la agregatele flexibile de
fabricaie (AFF) la integrarea acestora ntr-un flux de materiale i informaii condus cu
ajutorul calculatorului.
Sistemul flexibil de fabricaie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale crui
elemente sunt coordonate de calculator n scopul autoreglrii i optimizrii prelucrrilor
mecanice. El se compune din dou sau mai multe celule flexibile de fabricaie (CFF) legate
printr-un sistem automat de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic,
macarale comandate de calculator etc.), care deplaseaz palete, piese i scule de la o main la
alta, sau i de la depozitele de piese i scule.
Celula flexibil de fabricaie (CFF Fig.1.3) este o unitate care are una sau mai multe
maini unelte cu comand numeric (MUCN), de obicei cel puin un centru de prelucrare,
magazine cu mai multe palete, schimbtoare automate de palete i scule, echipament automat
de msur. Toate elementele, ct i operaiile ce se execut n cadrul celulei sunt comandate
de un computer (CND comand numeric direct), care la rndul su este conectat la un
calculator principal.
Diversitatea i complexitatea problemelor ce apar n conducerea sistemelor flexibile
impun ca rezolvarea lor s se fac prin configuraii flexibile de hardware i software,
structurate ierarhic.


18
Parcul internaional de SFF complexe este redus. Astfel, n anul 1987, acesta numra
350 de uniti (50 n stadiul de livrare pentru montaj), din care cele mai multe se aflau n
Japonia 100, SUA 47, Germania 35, Italia 25, Olanda 25, Frana 17, Elveia 11.


1.3. Celul flexibil de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 strung paralel cu comand numeric; 2
main de rectificat cu comand numeric; 3 dispozitiv tip carusel; 4 main de frezat cu comand
numeric; 5 palete etajate cu semifabricate i piese prelucrate; 6 main de gurit.


19

Producia de SFF este asigurat de 55 de firme din SUA, Japonia, Marea Britanie,
Frana, Italia, Germania, Belgia, Olanda i Elveia.
Domeniul n care SFF gsesc o larg aplicare este cel al industriei de autovehicule
(peste 49% din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese i sisteme pentru autovehicule).
Sistemul flexibile de fabricaie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe
maini unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu numr minim de operaii, fr reglri i intervenia
operatorilor umani n procesul de producie.
Sistemele de fabricaie capabile s funcioneze fr supraveghere uman dispun de
senzori i traductoare care ofer informaii privind dimensiunile pieselor i calitatea
prelucrrilor. Palpatoarele de evaluare dimensional prin contact fac parte dintr-o prim
categorie de tehnici de msurare. Perspective deosebite deschide ns optoelectronica. Aceast
tehnic presupune folosirea unei camere de luat vederi care reine profilul piesei prelucrate i
l compar cu cel aflat, sub form numerizat, n memoria calculatorului de proces.
Informaii privind dimensiunile piesei i calitatea prelucrrii pot fi oferite i de o raz
laser sau de un fascicul de electroni, care urmrete conturul acestuia. Raza laser transmite
date ce sunt prelucrate de echipamentul CNC al mainii, care la rndul su introduce corecii
corespunztoare n programele de prelucrare.
n perspectiv, ca o condiie esenial pentru lrgirea utilizrii SFF se prevede
standardizarea i unificarea ansamblurilor mecanice, electrice i a interfeelor, precum i a
modalitilor de funcionare din punct de vedere matematic.
n condiiile tehnologiilor convenionale, manopera corespunztoare montajului
reprezint pn la 55% din cea necesar realizrii produsului finit. Prin modernizarea
tehnologiilor de montaj, se pot asigura creteri importante ale productivitii muncii n
condiiile mbuntirii substaniale a calitii. Aceasta se poate materializa prin introducerea
tehnologiilor flexibile de montaj (Fig. 1.4), care valorific rezultatele a dou direcii de
cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem i folosirea informaticii n domeniul montajului.
Consecina direct este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul
uman la echipamentul electronic de comand.
Un exemplu concret n domeniul sistemelor de montaj deservite de roboi este cel
realizat de Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor
AUDI. Linia de montaj, cu o lungime de 125m, are n componen 27 de posturi automatizate.
Capacitatea liniei este de 650 motoare pe schimb.


20
Sisteme flexibile de montaj ale motoarelor deservite de roboi exist i n fabricile
firmelor Yamaha, SAAB (linia are o capacitate anual de 135.000 motoare n 30 variante
constructive), etc.
Linii robotizate pentru montajul final al autoturismelor deservite de robocare inductive
echipeaz fabricile firmelor Ford, Volvo, Fiat, Audi, etc. De asemenea, robocarele se folosesc
i la asamblarea motoarelor cu transmisia (pe o linie cu lungimea de 820m, a firmei Opel, se
pot monta 80 de modele de motoare cu 20 de tipuri de transmisii in 600 de variante; ea este
deservit de 100 de robocare inductive) sau a cutiilor de viteze (SAAB Scania).
Un sistem flexibil de montaj integrat ntr-un sistem flexibil de producie este structurat
pe mai multe nivele (Fig. 1.5). Primul etaj cuprinde echipamentele de transfer, depozitare i
orientare, roboii de montaj, manipulatoarele, diferitele maini de asamblare, echipamentele
de testare i comand. Celelalte etaje cuprind elementele care asigur integrarea sistemului de
montaj n CIM.
O caracteristic funcional a sistemului de montaj este aceea a legturilor directe ale
echipamentului de comand cu sistemele superioare sau paralele.
Efectele economice ale sistemelor flexibile sunt multiple i pentru a beneficia de ele
este necesar o strategie pe termen lung adoptat n comun cu furnizorii i utilizatorii
acestora.


21

Fig. 1.4. Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 dispozitiv pentru acionarea benzii;
2 robot staionar (IRB 1000) cu deplasare liniar i magazie de palete; 3 robot staionar (IRB 6, IRB
60, IRB 90) sau sistem cu mas rotativ i europalete; 4 picupuri manuale pe linie; 5 staie de montaj
manual n afara liniei; 6 staie de montaj pe linie


22


Fig. 1.5. Sistem de montaj integrat n CIM; MAGISTRALA LA mijloace de comunicare ntre diferite
sisteme i subsisteme; AP automat programabil; PC calculator personal.




23
Implementarea judicioas a sistemelor flexibile de fabricaie asigur o eficien care se
traduce prin: reducerea cu 50...70% a duratei ciclului de fabricaie, diminuarea cu 20...50% a
timpilor de prelucrare, mbuntirea nivelului calitativ al pieselor, creterea gradului de
utilizare a mainilor cu 40...50%, mrirea productivitii muncii cu 200...400%, economisirea
forei de munc 50...75%, reducerea numrului de maini, utilaje si SDV-uri specializate n
producie cu 40...50%, micorarea suprafeelor productive cu 20...40% i a rebuturilor cu
10...20%. n acelai timp se asigur o majorare cu 32...42% a timpilor de funcionare n
program a mainilor unelte cu comand numeric i centrelor de prelucrare, iar durata de
schimbare a sculelor ajunge la 4% la sistemele flexibile, fa de 18% la mainile cu comand
numeric i 12% la centrele de prelucrare.
S ne reamintim!
Sistemul flexibil de fabricaie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale crui
elemente sunt coordonate de calculator n scopul autoreglrii i optimizrii
prelucrrilor mecanice
Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacie n bucl nchis, n care intrrile
primare sunt necesitile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate i parametrii lor
tehnico-funcionali, iar ieirile sunt produse finite, montate, controlate i gata pentru a
fi date n exploatare. Sistemul este o combinaie de programe i echipamente n cadrul
cruia se realizeaz proiectarea produselor i proceselor de fabricaie, planificarea i
comanda produciei. El presupune folosirea calculatorului n toate domeniile activitii
industriale (uzin complet automatizat).
1.5 Autoevaluare
1. Care este tendina actual n domeniul industiriei constructoare de maini?
2. Care sunt avantajele metalurgiei pulberilor n comparaie cu turnarea?
3. Care sunt avantajele conceprii motoarelor cu ajutorul calculatorului?
4. Care sunt componentele unui sistem flexibil de fabricaie?




24
Unitatea de nvare nr. 2
2 Tehnologii moderne i neconvenionale de reparare a
autovehiculelor


2 Tehnologii moderne i neconvenionale de reparare a autovehiculelor ............................ 24
2.1 Tehnologii moderne de reparare a autovehiculelor ................................................... 24
2.2 Tehnologii neconvenionale n industria romneasc de autovehicule ...................... 25
2.3 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor i pieselor de autovehicule .... 30
2.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 32

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Identifice tehnologiile moderne de reparare a autovehiculelor
Enumere tehnologiile neconvenionale utilizate n industria auto romneasc
Identifice tehnologiile moderne de prelucrare a semifabricatelor

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.
2.1 Tehnologii moderne de reparare a autovehiculelor
Criza de energie i materii prime tradiionale a determinat intensificarea cercetrilor n
direcia conceperii unor tehnologii eficiente care s sporeasc durata de exploatare a
diverselor organe de maini.
Prin aplicarea metodelor moderne de recondiionare, cum sunt cele ale treptelor de
reparaie, compensatorilor, nlocuirii unei pri din pies sau reducerii la dimensiunile iniiale,
se pot introduce n exploatare peste 70% din piesele uzate.
n aceste condiii, investiiile n ntreprinderile de reparaii auto sunt de 5...10 ori mai
mici dect n cele constructoare, costul unei reparaii ajunge la 50...60% din valoarea
autovehiculului nou, iar consumurile de metal sunt de 10...15 ori mai mici.
Procedeele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea
electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice i cu


2S
materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a pinioanelor
i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor,
elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i ungere .a.
Studierea posibilitilor de aplicare a celor mai eficiente soluii de recondiionare a
pieselor uzate, proiectarea proceselor tehnologice de recondiionare specifice reperelor
caracteristice, precum i analiza diverselor scheme organizatorice care permit efectuarea unei
reparaii de calitate ntr-un interval minim de timp constituie obiectul de studiu al unei noi
tiine de grani TEROTEHNOLOGIA.
2.2 Tehnologii neconvenionale n industria romneasc de autovehicule
Rspunznd tendinelor manifestate pe plan mondial, industria romneasc
constructoare de autovehicule este supus nnoirilor, att n domeniul concepiei noilor
produse, ct i n cel al tehnologiilor de fabricare.
n condiiile unor dotri materiale care nu s-au situat la nivelul cerinelor mondiale,
prin efortul, pasiunea i capacitatea de creaie a oamenilor de tiin romni i a specialitilor
din institutele de cercetare, proiectare, producie i exploatare s-au obinut autovehicule
capabile s satisfac cotele naltelor exigene.
ncercarea de a prezenta toate realizrile deosebite din industria romneasc de
autovehicule nu poate fi realizat, deoarece multitudinea lor ar necesita un spaiu considerabil,
iar pe de alt parte, nnoirile se succed cu o rapiditate aa de mare, nct ce este deosebit n
momentul de referin poate deveni cotidian peste cteva luni.
Totui, o imagine de ansamblu asupra rezultatelor din domeniul industriei de
autovehicule se poate forma pornind fie numai de la faptul ca autovehiculele romneti, care
au o istorie ce nu depete 40 de ani, ating sau uneori depesc performanele produselor
unor firme cu tradiie.
Tehnologiile moderne de prelucrare prin eroziune electrochimic, electroeroziune, cu
ultrasunete, prin deformare plastic, cu impulsuri electromagnetice i cu ajutorul
explozibililor brizani, sudur cu jet de plasm i prin frecare, extrudarea la rece .a., sunt
aplicate n prezent n toate ntreprinderile constructoare de autovehicule sau sisteme auxiliare.
Din realizrile notabile n domeniu, cteva merit a fi prezentate. Astfel, pentru a
satisface cerinele industriilor prelucrtoare, Institutul de Tehnic de Calcul i Informatic
(ITCI) Bucureti, a executat i implementat un sistem la cheie (ISOLDA) pentru proiectarea
asistata de calculatoare.


26
Scopul final al unei sesiuni ISOLDA este crearea unui desen orict de complex,
memorarea sa pe un suport magnetic, ntr-o form care s-i permit reutilizarea, precum i
postprocesarea (obinerea desenului la plotter-ul aflat n configuraia sistemului, sau a
programului pentru o main cu comand numeric).
Reducerea timpului necesar pregtirii documentaiei de execuie este posibil prin
elaborarea de pachete de programe pentru trasarea automat a desenelor pieselor. n acest
sens, la ICSITMU Titan s-au elaborat programe care permit desenarea automat a roilor
dinate, arborilor, camelor, piulielor, reductoarelor etc.
Tot la ICSITMU, s-a conceput un procesor (ROM-APT) pentru programarea automat
a mainilor cu comand numeric. El poate fi folosit att la programarea mainilor unelte, ct
i ca instrument de proiectare la elaborarea unor programe de calcul pentru camele etalon i
ablon ale mainilor de rectificat arbori cu came.
Colectivele mixte de ingineri i matematicieni de la I.N.M.T., I.P. Bucureti i
I.C.S.I.T.A. Piteti au elaborat setul de programe pentru corectarea, definirea formei
caroseriei de autoturism i matematizarea acesteia, pornind de la macheta de stil, la scara 1:5
sau 1:3, optimizat n tunelul aerodinamic.
n scopul reducerii muncii de rutin a tehnologiilor i normatorilor, obiectivizarea i
uniformizarea normrii, eliminarea verigilor intermediare umane folosite la prelucrarea
datelor tehnologice primare pentru elaborarea documentaiei secundare de lansare, la ICTCM
Bucureti, s-a realizat un sistem de pregtire tehnologic a fabricaiei asistat de calculator.
Pentru optimizarea soluiilor energetice ale motoarelor de autovehicule, la
Universitatea din Braov i INMT au fost dezvoltate sisteme hardware (Fig. 2.1) i software
capabile s rezolve att problemele achiziiei parametrilor cu variaia rapid sau lent din
timpul cercetrilor, ct i cele ale prelucrrii, listrii i afirii grafice a diverselor mrimi.


27

Fig. 2.1. Schema bloc a sistemului de achiziie i prelucrare a parametrilor cu variaie rapid al proceselor
din motor: 1 butelie cu aer la presiunea de referin; 2 electrovalv; 3 distribuitor; 4 unitate de
calibrare; 5 amplificatoare; 6 punte Wheatstone; 7 unitate de control; 8 amplificatoare cu 2 i 4
canale; 9 circuite de ntrziere; 10 osciloscop; 11 sistem de reinere automat pe pelicul
fotosensibil a oscilogramelor; 12 amplificator baz de timp; 13 baz de timp; 14 trigger; 15
plotter; 16 osciloscop digital cu memorie; 17 display; 18 microcalculator; 19 casetofon; 20
calculator prelucrare; 21 imprimant grafic

Folosind un sistem de achiziie i prelucrare a informaiilor rezultate n urma ncercrii
pe cale a transmisiilor autovehiculelor, Universitatea din Braov si ICSITA Piteti au elaborat
programe de calcul capabile s uureze proiectarea cutiilor de viteze i cercetarea comportrii
acestora pe stand prin introducerea unor solicitri identice cu cele din exploatare.
Tehnica modern de calcul este valorificat de ICSITA Piteti att n conceperea,
modelarea i execuia machetelor caroseriilor autoturismelor, ct i la proiectarea matrielor i
proceselor tehnologice.
Laserii i-au gsit aplicaii in tehnicile i tehnologiile de aliniere, centrare, axare i
control al calitii n industria mijloacelor de transport, elaborate de Institutul Central de
Fizic i n evaluarea distribuiei tensiunilor mecanice din elementele mecanismului motor,
prin intermediul interferometriei holografice (Universitatea din Braov).
n domeniul sistemelor flexibile de fabricaie a ICSITMU a elaborat proiectul complex
al unei linii automate cu strunguri verticale pentru prelucrarea prin strunjire a pieselor de tip
flan, roat dinat, tambur de frn (Fig. 2.2) etc.
Linia, executat la ntreprinderea de Maini Unelte Bacu, este dimensionat pentru o
producie anual de 250.000 repere n dou schimburi, respectiv cu o productivitate de un


28
tambur de frn pe minut. Pe aceast linie se execut n regim automat urmtoarele operaii:
prelucrarea semifabricatelor, transferul reperelor de la o operaie la alta, prelucrrile mecanice
de strunjire, degroare i filetare, splarea, degresarea, conservarea, stocarea pieselor,
prelucrarea i predarea containerelor.

Fig. 2.2. Linie automat flexibil pentru prelucrarea tamburilor de frn: 1 strunguri verticale cu
platou SV 1/5; 2 strunguri verticale cu dou platouri SV 2/5; 3 agregat de gurit i filetat; 4
manipulatoare MP 150; 5 manipulatoare MP 300; 6 manipulator MS 150; 7 manipulator MEP 1001;
8 instalaie de conservare pe termen lung; 9 instalaie de conservare pe termen scurt; 10 sistem de
transport; 11 staie de paletare; 12 sisteme de control i comand

n structura liniei intr 13 uniti funcionale, din care 9 celule flexibile automate i 4
grupuri funcionale automate, controlate de 16 echipamente de comand numeric i 13
automate programabile. Ea este deservit de 5 operatori umani, fa de 89 ct ar fi fost
necesari n cazul realizrii aceleiai producii pe maini unelte convenionale.
Pentru fabricarea pieselor de tip carcas exist la I.M. Mra un sistem flexibil, avnd
la baz un centru de prelucrare tip YBN-30 N. De asemenea, pentru prelucrarea pieselor din
familia boluri funcioneaz la I.M. Medgidia o celul flexibil.
Dezvoltarea sistemelor flexibile automate de prelucrare i montaj este condiionat de
existena tuturor elementelor componente. n acest sens, la ICTCM se desfoar un program
care are drept obiectiv realizarea de sisteme de transport-manipulare interoperaional cu
robocare inductive (R.I.160, R.I.320, R.I.630, R.I.1250).
Din numrul mare al instalaiilor, tehnicilor i tehnologiilor moderne aplicate n marile
ntreprinderi constructoare de autovehicule, se pot meniona: liniile automate i celulele
flexibile de prelucrare a blocului motor i chiulase de la Tractorul U.T.B. S.A. Braov i
Roman S.A. Braov, complexele de maini unelte deservite de roboi industriali programabili
de la Autoturisme Dacia S.A. Colibai, Oltcit S.A. Craiova, Hidromecanica S.A. Braov,
Tractorul U.T.B. S.A. Braov (robotul are o vitez a braului de 1m/s, 5(6) grade de
mobilitate, o precizie de poziionare de 0,5mm i proprietatea de a realiza micri de


29
translaie pe o distan de 800mm; poate fi folosit la deservirea mainilor agregat, efectuarea
sudurilor de precizie, realizarea montajelor pretenioase, guriri, polizri, debitri sau aezarea
miezurilor n forme), liniile robotizate de asamblare a caroseriei, de la Autoturisme Dacia
S.A. Colibai i Oltcit S.A. Craiova, de vopsire i control automat al formei acesteia de la
Oltcit S.A. Craiova, sistemele computerizate de depozitare i gestionare a pieselor i
subansamblurilor de la Tractorul U.T.B. S.A. Braov, Roman S.A. Braov, Oltcit S.A.
Craiova, Autoturisme Dacia S.A. Colibai, Aro S.A. Cmpulung Muscel .a.
Echipamentele de comand pentru roboi (NUMEROM 770) sunt realizate de
Institutul de Cercetare tiinific i Inginerie Tehnologic pentru Automatizri (IPA). Pentru
comanda sistemelor flexibile de montaj se pot folosi calculatoarele de proces ECAROM 886
S i microcalculatorul universal Felix-PC.
Pentru proiectarea asistata de calculator n domeniul autovehiculelor se poate folosi
programul AUTOCAD existent i la Centrul de Calcul al Catedrei de Autovehicule i
Motoare a Universitii Transilvania din Braov.
Infografia sau creaia de imagini cu calculatorul n domeniul autovehiculelor permite
verificarea ipotezelor de calcul, accelerarea procesului de creaie, reducerea costurilor i
detaliilor de punere la punct a fabricaiei, ameliorarea calitii produsului la toate nivelele,
studierea micorrilor i operaiilor care trebuiesc realizate de roboii industriali, cercetarea
proceselor din motor, conceperea grupului motopropulsor, simularea influenei elementelor
estetice ale autovehiculului asupra preului acestuia pe pia. n acest sens, cercettorii de la
Renault dispun n prezent de un supracalculator Cray XMP 18, care permite efectuarea de
calcule complexe cu ajutorul unor programe specializate (Fig. 2.3).


Fig. 2.3. Sisteme CAD i aplicaiile lor la Renault



30
2.3 Tehnologii moderne de prelucrare a semifabricatelor i pieselor de autovehicule

Fabricarea de autovehicule ale viitorului cu performane superioare este posibil prin
valorificarea tuturor programelor actuale din domeniile fizicii, chimiei, matematicii i
informaticii.
Pentru aceasta, n rile dezvoltate industrial (S.U.A., Japonia, Rusia, Frana, Anglia,
Germania) se desfoar intense cercetri fundamentale i aplicative n scopul realizrii de noi
materiale metalice, ceramice, plastice i compozite, precum i n cel al folosirii tehnologiilor
neconvenionale la obinerea i prelucrarea semifabricatelor.
Edificatoare sunt n acest sens progresele ntocmite, pentru anul 2000, de Ministerul
Japonez al Comerului Exterior i al Industriei. Ele arat c n domeniul materialelor,
ponderea polimerilor i compozitelor va crete de 10 ori, a materialelor ceramice superioare
de 19 ori, iar a noilor metale (amorfe) de 39 de ori.
n perspectiva pe termen scurt i mediu, n ara noastr sunt prevzute programe de
cercetare la nivel naional, care s focalizeze eforturile creatoare ale specialitilor romni
pentru realizarea de:
- noi oeluri nealiate i slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu cele
ale oelurilor aliate din prezent;
- metale amorfe i cu memoria formei, noi aliaje pe baz de aluminiu i magneziu;
- piese turnate cu perei subiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate i aliate,
precum i din superaliaje;
- produse ale metalurgiei pulberilor din materiale metalice feroase i neferoase;
- componente cu performane ridicate din materiale ceramice elastice, precum i din fibre
ceramice, grafit turnat i sinterizat, oxizi de aluminiu i zirconiu, nitruri i carburi de
siliciu;
- noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri i copolimeri stirenici, poliesteri,
poliamide, poliacetai, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticl sau carbon;
- elemente din elastomeri stirenici, nitrilici, cloroprenici, halogenai, cauciucuri acrilice,
poliuretanice, siliconice .a.;
- noi tipuri de materiale stratificate;
- tehnologii avansate n domeniile turnrii i matririi de precizie, metalurgiei pulberilor,
extrudrii la cald i la rece;
- progrese n sectorul tehnologiilor neconvenionale combinate de fabricare (tanare cu
prelucrare laser) i de recondiionare;


31
- utilaje apte s asigure aplicarea n producie a noilor tehnologii;
- tehnici avansate de analiz i control.
Pornind de la aceste direcii de cercetare, care sunt n concordan cu preocuprile
specialitilor pe plan mondial, vor fi analizate toate tehnologiile de vrf ce pot sau sunt
aplicate la prelucrarea i recondiionarea pieselor de autovehicule din materiale clasice sau
neconvenionale (Schema 2.1).

S
c
h
e
m
a

1
.
1



32

S ne reamintim!
Prin aplicarea metodelor moderne de recondiionare, cum sunt cele ale treptelor de
reparaie, compensatorilor, nlocuirii unei pri din pies sau reducerii la dimensiunile
iniiale, se pot introduce n exploatare peste 70% din piesele uzate.
Procedeele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea
electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice
i cu materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a
pinioanelor i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came,
culbutorilor, supapelor, elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i
ungere .a.
2.4 Autoevaluare
1. Prezentai metodele noi de recondiionare i avantajele lor.




33
Unitatea de nvare nr. 3
3 Metode speciale de turnare

3 Metode speciale de turnare ................................................................................................ 33
3.1 Turnarea sub presiune ................................................................................................ 33
3.2 Turnarea centrifugal ................................................................................................. 38
3.3 Turnarea cu modele gazificabile ................................................................................ 39
3.3.1 Confecionarea modelelor ................................................................................... 40
3.4 Turnarea cu modele fuzibile ...................................................................................... 45
3.5 Turnarea n forme coji ............................................................................................... 45
3.6 Formarea n vid .......................................................................................................... 47
3.7 Autoevaluare .............................................................................................................. 48

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Explice turnarea sub presiune
Explice turnarea centrifugal
Explice turnarea cu modele gazeificabile
Explice turnarea n forme coji

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

Creterea produciei de piese turnate i a exigenelor impuse semifabricatelor ce se
obin prin aceast tehnic au determinat dezvoltarea unor procedee noi, cum sunt turnarea sub
presiune, centrifugal, cu modele gazificabile sau volatile, n forme coji, n forme ntrite cu
bioxid de carbon, n forme cu modele fuzibile i formarea n vid.
3.1 Turnarea sub presiune
Metoda const n introducerea metalului sub presiune ntr-o cochil, executat din
dou buci.
Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator .a. Fig. 3.1), cu precizie indicat (grosimea


34
pereilor: 0,5...3,0 0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3m; diametre minime ale gurilor:
1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: 0,05...0,12mm, de la paralelism:
0,02...0,10mm, de la concentricitate: 0,02...0,05mm).

Fig. 3.1. Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulas; b) bloc motor; c) piston
Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i
evitarea, n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa
repere armate sau bimetalice.
Dezavantajele se datoreaz limitrii metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct
de topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i costului
relativ ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat.



Fig. 3.2. Maini de turnat sub presiune joas: a) main de turnat
cu cilindru i piston; 1 cilindru; 2 metal lichid; 3 camer de
prelucrare; 4 canal de alimentare; 5 form;
b) main cu camer de compresie mobil: 1 comanda
sistemului pneumatic de acionare;
2 vas nclzit; 3 camer mobil; 4 forma.






3S
Instalaiile pot fi cu camer de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai
ridicat, i cu camer de presiune cald, pentru materialele cu temperatur sczut de topire.
Dup presiunea de injectare a materialului topit, mainile de turnat pot fi cu presiuni
joase (1...10MPa) sau nalte (100...200MPa).
Viteza de injectare a materialului n form este de 20...60m/s. La piesele cu perei
subiri aceasta poate ajunge la 100m/s.
Mainile de turnat sub presiune trebuie s asigure meninerea n stare cald a
materialului lichid, dozarea i introducerea lui n form la presiunea stabilit, rcirea cochiliei,
deschiderea i nchiderea automat a matriei i evacuarea piesei.
Schemele de principiu ale mainilor de turnat sub presiune joas sunt prezentate n
Figura 3.2.
Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El ncepe prin
transferarea metalului, aflat n stare topit, din cuptorul pentru alimentat instalaia n cilindrul
de lucru. La introducerea metalului lichid n camera de presiune, contrapistonul astup
orificiile de comunicare cu cochilia (Fig. 3.3, a). Cnd pistonul preseaz metalul fluid, se
produce deplasarea contrapistonului, care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei,
permind injectarea. Dup umplerea cavitii cochiliei, pistonul mai acioneaz cteva
fraciuni de secund, asupra materialului lichid, pentru a realiza ultima faz de ndesare.
Cantitatea de metal rmas ntre piston i contrapiston, la sfritul procesului, se solidific.
Concomitent cu retragerea pistonului, contrapistonul se deplaseaz, astup orificiile de
alimentare i ridic restul de metal solidificat la suprafaa cilindrului. Dup ntrirea
metalului, cochilia se deschide. Prin deplasarea semimatriei mobile, placa cu extractoare vine
n contact cu un opritor. Extractoarele acionnd asupra piesei vor asigura eliminarea din
cochilie a ei i a reelei de turnare.
De regul, instalaiile folosesc dou cuptoare, unul pentru topirea metalului i altul
pentru meninerea acestuia n stare fluid i alimentarea camerei de presiune. La nclzirea
cuptoarelor se poate folosi energia electric, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor.
Cochiliile se execut din oeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita
soluiile cu plan de separare n trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe ct posibil, n
semimatria mobil. Pentru evacuarea aerului i gazelor din forme se prevd canale cu
adncimea de 0,1...0,2mm i limea de 10...20mm, a cror seciune total ajunge la cca. 50%
din suprafaa orificiului de intrare a metalului.


36

Fig. 3.3. Principiul de funcionare al unei maini de format cu presiune nalt: a) nainte de presare; b)
umplerea formei; c) evacuarea: 1 piston superior; 2 metal lichid; 3 cilindru; 4 piston inferior; 5
arc; 6 semicochil fix; 7 semicochil mobil; 8 extractoare; 9 opritor; 10 material n exces; 11
curea; 12 piston.

n scopul meninerii cochiliilor la o anumit temperatur, n acestea se prevd canale
pentru circulaia apei (Fig. 3.4).


Fig. 3.4. Cochil pentru turnarea pistoanelor: 1 partea central a miezului; 2,9 prile laterale ale
miezului; 3,8 prile exterioare ale cochiliei; 4,7 mpingtoare; 5,6 miezuri pentru locaurile bolului;
a la turnare, b dup turnare.
nainte de turnare, se pot prinde n cochile piese din alte materiale (alam sau oel),
care au rolul de a majora rezistena mecanic n zonele intens solicitate.
O variant a metodei prezentate este turnarea sub presiune n vid (Fig. 3.5).



37










Fig. 3.5. Turnarea sub presiune n vid: 1 matri; 2 camer de injectare; 3 metal topit (aluminiu); 4
tub de alimentare; 5 capac

Performanele de putere ale motoarelor pot fi mbuntite, printre altele, prin
supraalimentare. Majorarea cantitii de aer reinut n cilindrii motorului la sfritul
proceselor de schimb de gaze permite creterea debitului de combustibil injectat pe ciclu. Ca
urmare se intensific solicitrile mecanice i termice ale elementelor mecanismului motor.
ncercrile au artat c pistoanele din aliaje de aluminiu, n construcie clasic, au atins
limitele superioare ale puterii specifice (40kW/dm
2
). n plus, la pistoanele din AlSi,
caracteristicile de rezisten scad la temperaturi nalte. O soluie modern de piston pentru
motoarele supraalimentate este cea care are prevzut n partea superioar unul sau mai multe
canale toroidale prin care circul uleiul de rcire sub presiune (Fig. 3.1, c).
Tehnologia actual prevede turnarea n cochil sub presiune a acestor pistoane.
Miezurile pentru canalele de rcire se execut dintr-un amestec de metasilicat de sodiu (Na
2
O
i O
2
) i bisilicat de sodiu (Na
2
O
2
i O
2
), n cazul turnrii sub presiune, la temperatura de
1300K, din sruri topite i sare cristalin, cu silicat de sodiu ca element de legtur, cnd se
toarn la temperatura de 350K ntr-o cochil nclzit la 300...330K (ntrirea se face n 5...7
minute prin insuflare de CO
2
), sau din sare cu adaosuri (max. 10%) de borax, talc i oxid de
magneziu prin presare la rece, urmat de sinterizarea la temperatura de 620...1000K i
presiunea de 25...75MPa.
nainte de turnare, miezurile se prenclzesc pn la temperatura de 820K. Dizolvarea
miezurilor, dup turnarea pistoanelor, se face n 30...40 minute cu ajutorul apei. Miezurile de
sare sinterizat au diametrul maxim de 90...400mm.


38
Pistoanele cu canale de rcire obinute cu ajutorul miezurilor din sare asigur o bun
evacuare a cldurii de la partea superioar a capului, comparativ cu cele la care acestea se
realizeaz prin introducerea n cochil a unei serpentine din oel sau a unui miez de nisip.
Inconvenientele se datoreaz necesitii splrii ndelungate cu ap fierbinte pentru
ndeprtarea miezurilor i asperitilor ce rmn pe suprafeele interioare ale canalelor i care
pot determina apariia fisurilor n exploatare.

S ne reamintim!
Turnarea sub presiune const n introducerea metalului sub presiune ntr-o cochil,
executat din dou buci
Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator), cu precizie indicat (grosimea
pereilor: 0,5...3,0 0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3m; diametre minime ale
gurilor: 1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: 0,05...0,12mm, de la
paralelism: 0,02...0,10mm, de la concentricitate: 0,02...0,05mm).
Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i
evitarea, n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot
executa repere armate sau bimetalice.
Dezavantajele se datoreaz limitrii metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct
de topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i
costului relativ ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat.
3.2 Turnarea centrifugal
Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de
rotaie. Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri (Fig. 3.6), bucelor din care se
uzineaz segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono sau
bimetalici.
Calitatea piesei depinde de viteza de rotaie a formei. Ea are o mare influen asupra
densitii materialului, rezistenei mecanice, omogenitii compoziiei n direcie axial i
exactitii formei suprafeei libere a semifabricatului.


39
n comparaie cu turnarea n forme de nisip sau
metalice, procedeul asigur posibilitatea turnrii unor piese cu
perei subiri sau bimetalice, economie de material, prin
eliminarea reelelor de turnare i maselotelor (indicele de
utilizare a materialului ajunge la 0,95), obinerea unei
structuri dense, apropiat de a pieselor matriate, fr
poroziti i oxizi, reducerea volumului de cheltuieli pentru
formare i turnare cu peste 500%, creterea productivitii i
diminuarea rebuturilor de 8...10 ori.
n schimb, apare pericolul segregrii materialului. De
asemenea, nu pot fi realizate orificii cu dimensiuni exacte n
piesele turnate fr miez.
Turnarea se poate realiza n forme cu axe de revoluie vertical (Fig. 3.7 b) sau
orizontal (Fig. 3.7 a).
Fig. 3.7. Turnarea centrifug n forme cu axe de revoluie: a) orizontal: 1 semifabricat; 2 capac
lingotier; 3 jgheab de turnare; 4 strat termoizolant; 5 tij i piston de mpingere; b) vertical: 1
capac; 2 semifabricat; 3 forma rotativ.

3.3 Turnarea cu modele gazificabile
Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost n
prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.
Larga extindere a procedeului n ultimii 10 ani (n anul 1986 existau peste 100 de
turntorii integrate ale unor firme de renume din S.U.A. Ford i General Motors, Italia
Fig. 3.6 Cma de cilindru


40
TEKSID i FIAT, Canada, Germania, Rusia, Frana Peugeot i Citron, Spania, Austria,
Brazilia) se datoreaz unor multiple nlesniri tehnologice i economice, cum sunt: dispariia
suprafeei de separaie i a bavurilor; posibilitatea plasrii modelelor n orice poziie de
turnare n condiiile obinerii unor semifabricate cu configuraii complexe i tolerane
dimensionale restrnse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele i operaiilor de
demulare; creterea indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanial a rebuturilor;
micorarea cu 40% a manoperei de curare i finisare i reducerea cu 75% a costului
formelor.
Defecte de turnare apar numai la piesele de oel cu coninut sczut de carbon. Acestea
prezint, la interfaa cu forma, o structur perlitic, urmat de o zon feritic, dispus acicular.
Structura anormal determin o important reducere a rezistenei. De asemenea, la
temperaturi ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniform pe perimetrul
peretelui piesei, fapt ce creeaz probleme la operaiile urmtoare de prelucrare.
3.3.1 Confecionarea modelelor
Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea
plcilor sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de
nichelin nclzit pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor
componente cu ajutorul unor adezivi.
n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri.
Materia prim pentru modele o reprezint granulele de polistiren, cu densitatea
aparent de 600...700gr/dm
3
, care sunt supuse unui tratament de preexpandare n camere cu
vapori de ap. n urma contactului cu vaporii de ap, cu temperatura de 380...390K, densitatea
granulelor ajunge la 15...30g/dm
3
.
Dup uscare, granulele preexpandate sunt injectate, la temperatura de 430...490K, n
forme metalice prevzute cu orificii prin care ptrund vaporii de ap, aflai la temperatura de
380...390K i presiunea de 33...175KPa. n aceste condiii se realizeaz sudarea granulelor de
polistiren ntre ele. La terminarea procesului de sudare, matriele se rcesc pn cnd
temperatura modelelor ajunge la 310...320K i pot fi extrase.
Modelele din polistiren sunt depozitate 190...450 ore pentru relaxarea tensiunilor
interne acumulate de granulele de expandare, eliminarea umiditii, de 6...8%, provenit de la
aburul de expandare condensat sau apa de rcire i stabilizarea compoziiei chimice prin
eliminarea unor componente volatile de tipul pentanului.


41
Asamblarea modelelor, ataarea reelelor i maselotelor se poate face prin lipire cu
adezivi, lipire cu topire local a suprafeei de contact sau lipire cu aport de cldur i presare.
Depunerea adezivului prin pulverizare pe suprafeele de contact, scufundarea
semimodelului ntr-o baie cu adeziv cald (360K) sau tiprirea cu ajutorul unei benzi suport
speciale cu strat de adeziv foarte precis dozat, astfel nct s nu rezulte bavuri n zonele de
mbinare, se execut pe linii robotizate de asamblare i acoperire (Ford, General Motors, Fiat).
n acest caz, un robot poate asambla ntr-o or 150 de modele din patru componente.
Acoperirea modelelor de polistiren cu vopsea refractar pentru realizarea unei
membrane elastice i permeabile la interfaa aliaj-model care se gazeific nisip fr liant,
reprezint operaia care asigur calitatea piesei turnate.
Depunerea acoperirii refractare se face mecanizat sau automatizat, prin pensulare,
scufundare sau pulverizare.
Vopselele pot fi alcoolice (20% praf de grafit n soluie de etanol concentraie 40%;
70...90% zirconiu; 10...30% nisip cuaros i 1...3% rin fenolic n metanol), cu ap sau pe
baz de rini i material refractar pulverulent (praf de magnezit n emulsie de dextrin n
raport 7,75:1 pri; praf de zirconiu; oxid de aluminiu; oxid de fier cu emulsie de rin
fenolic sau dextrin).
ntrirea vopselei se face n timp de 20...90 minute prin evaporare, la cele pe baz de
alcooli, autontrire, n cazul celor cu rini i prin uscare, n cuptoare cu temperatur
controlat, la cele cu ap.
Polistirenul expandabil trece n stare de curgere la temperatura de 430...440K i ncepe
s se gazeifice la 490...520K.
Modelele din polistiren cu precizie dimensional ridicat i cu o netezime superioar a
suprafeelor se obin pentru debite ale materialului injectat de 200...250 x 10
-6
m
3
/s i viteze
ale coloanei de 30 x 10
-6
m/s.
Corpurile din polistiren expandat injectat au rezistena la rupere prin compresiune de
91...140KN/m
2
. Cenua rezultat prin gazeficarea lor nu depete 1%.
n polistirenul neexpandat se pot introduce elemente de aliere sub form de pulberi sau
granule, care vor fi injectate n matria de expandare cu aburul tehnologic. Alierea superficial
se poate realiza i prin acoperirea modelului din polistiren cu o past din pulbere de ferocrom
(66,98% Cr; 5,45% C) i rin fenolic (pentru un strat de past gros de 5mm, la piesele din
oel, s-a obinut o suprafa aliat pe o adncime de 1mm i o duritate de 500HV fa de
100HV n axa piesei).


42
Modele injectate se execut pe instalaii tip carusel, adoptate din industria materialelor
plastice. Ciclul de execuie a unui model de mrime mijlocie, complicat, cu grosimi ale
pereilor de 5...13mm este de 80...90 secunde.
Matriele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din
mase plastice termorezistene, cu suprafeele active metalizate prin electrodepuneri (Fig. 3.8).





Fig. 3.8. Fazele procesului
tehnologic de obinere a matrielor
din mase plastice placate prin
electrodepunere

Formarea i gazificarea
modelului
Formarea cuprinde:
aezarea modelului, centrat, n
cutia de formare; acoperirea
lui cu nisip uscat, fr liant, i
ndesarea acestuia pentru a se
realiza o mulare ct mai bun (Fig. 3.9).

Fig. 3.9. Turnarea n form cu modele gazificabile: 1 model; 2 vibrator; 3 form; 4 amestec de
formare; 5 vas cu metal lichid; 6 metal lichid; 7 strat poros; 8 plnie pentru amestecul de formare;
9 canal de turnare.
Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale,
turnate sau sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea
blocului unui motor cu patru cilindri, cu reeaua de turnare central, se folosesc cutii de


43
formare cu diametrul de 750mm, nlimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tabl
de oel cu grosimea de 8,0...9,5mm.
Manipularea, plasarea i ambalarea modelelor, precum i completarea cu nisip a
formelor sunt automatizate, n scopul asigurrii unei productiviti ridicate i realizrii unor
piese turnate de mare precizie.
Nisipul din cutie trebuie s se afle la temperatura maxim de 348K i s ocupe sub
50% din volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaional a
nisipului este completat prin vibrare, scuturare, presare i vidare. Vidarea este obligatorie n
cazul pieselor cu caviti.
mbuntirea calitii suprafeelor exterioare ale modelelor se poate obine prin
aplicarea unei folii, din material plastic, pe pereii activi i matriei.
Aplicarea unei depresiuni, de 10...70kPa, amestecul din cutia de formare asigur
majorarea rigiditii formei i scderea presiunii din aceasta n timpul gazeficrii modelului,
ca urmare a absorbiei vaporilor de stirol.
n formele de turnare se introduce nisip cuaros obinuit (min. 85% SiO
2
) cu indicele
de finee cuprins ntre 25...50 uniti APS.
Reelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare.
Sub aciunea cldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea
de gaze degajate este dependent de sortul de polistiren i de temperatura de turnare.
La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren sufer urmtoarele transformri:
distrucia termic, topirea, vaporizarea (gazificarea) i arderea.
n timpul turnrii nu exist (Fig. 3.10) un contact direct ntre aliajul lichid i stratul de
nisip al formei i nici ntre metal i modelul din polistiren. Spaiul care le separ poart
numele de volum de control.
Prin degajarea gazelor, rezultate n urma distruciei modelului, se realizeaz o
fragmentare mecanic a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din
timpul gazificrii au un efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor
turnate.


44

Fig. 3.10. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a)
ansamblu; b) detaliu

S ne reamintim!
Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de
rotaie. Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri, bucelor din care se
uzineaz segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono
sau bimetalici.
n comparaie cu turnarea n forme de nisip sau metalice, metoda turnrii centrifugale
asigur posibilitatea turnrii unor piese cu perei subiri sau bimetalice, economie de
material, prin eliminarea reelelor de turnare i maselotelor, obinerea unei structuri
dense, apropiat de a pieselor matriate, fr poroziti i oxizi, reducerea volumului
de cheltuieli pentru formare i turnare cu peste 500%, creterea productivitii i
diminuarea rebuturilor de 8...10 ori
Turnarea cu modele gazeificabile presupune turnarea metalului lichid peste un model
gazificabil (volatil) din polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau
stirenacrilonitril, care a fost n prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o
form.



4S
3.4 Turnarea cu modele fuzibile
Procedeul presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
- confecionarea modelelor i a reelei de turnare prin injectarea n matrie metalice a unui
amestec uor fuzibil din stearin, parafin, cear de albine, cerezin, etilceluloz,
colofoniu, polistiren, polietilen i novolac modificat cu colofoniu;
- extragerea modelelor din matrie dup solidificarea i rcirea amestecului;
- ambalarea modelelor n ciorchine i scufundarea acestuia ntr-o suspensie format din
silicat de sodiu i praf de cuar;
- acoperirea suprafeelor exterioare cu materiale refractare (nisip cuaros, oxid de aluminiu,
etc.) i scufundarea ciorchinelui, timp de 90120s, ntr-o soluie de clorur de amoniu;
dup uscare se mai aplic n mod similar 412 straturi n funcie de rezistena mecanic
pe care trebuie s o posede forma;
- eliminarea modelului fuzibil prin introducerea acestuia ntr-un bazin cu ap fierbinte sau
n autoclave cu aburi;
- uscarea i calcinarea la temperatura de 12001300 K;
- turnarea aliajelor n formele calde scoase din cuptorul de uscare i calcinarea pentru
prevenirea spargerii formelor; la tunarea pieselor mijlocii i mari, modelele se
mpacheteaz nainte de turnare, n nisip cuaros cu granulaie mare.
Prin acest procedeu se pot executa piese cu configuraii complexe fr plan de separare
i bravuri, cu abateri dimensionale de 0,50,3% i rugoziti ale suprafeelor de
0,46,3m, cum sunt agenii motoarelor, carcaselor pompelor de injecie, rotoarele i
aparatele directoare ale turbocompresoarelor etc., in condiiile unei producii complet
automatizate.
3.5 Turnarea n forme coji
Forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji subiri din amestec refractar
(nisip cuaros 9295% i o rin termoreactiv fenol-formaldehidic pulverulent care
policondenseaz la 520620K i se ntrete definitiv).
Succesiunea operaiilor la confecionarea semiformelor coji este urmtoarea
(Fig.3.11):
- placa model nclzit ntr-un cuptor la temperatura de 520570K se aduce, timp de
2030 secunde, n contact cu materialul termoreactiv (Fig. 3.11 a, b); prin nmuierea
rinii sintetice pe placa model se formeaz o coaj cu grosimea de 415 mm;


46
- restabilirea poziiei iniiale a rezervorului cu material pulverulent, scoaterea plcii model
i introducerea ei, timp de 26 secunde ntr-un cuptor cu temperatura de 570620K
(Fig. 3.11 c);
- extragerea formelor coji de pe modele (Fig. 3.11 d) i asamblarea acestora cu miezurile
prin uruburi, cleme elastice sau prin lipire (Fig. 3.11 e);
- introducerea formelor coji ntr-o cutie de formare umplut cu alice metalice sau cu
amestec de formare i turnarea metalului lichid (Fig. 3.11 f).
Procedeul se aplic la turnarea semifabricatelor din font cenuie maleabil sau grafit
nodular (arbori cotii Fig. 3.11 g, arbori cu came), oel i aliaje de aluminiu sau de cupru.
Grosimea pereilor pieselor turnate poate ajunge la 35 mm, rugozitatea suprafeelor de
12,525m, iar greutatea de 2,3100kg.


Fig. 3.11. Operaiile principale la turnarea n forme coji (a, b, c, d, e, f): 1-plac model; 2-rezervor; 3-
amestec; 4-coaj; 5-model; 6-tij; 7-nisip cu alice; 8-cutie de formare; g-arbore cotit turnat n forme coji.



47
3.6 Formarea n vid
Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre
granulele de nisip sunt asigurate datorit vidului. Procesul tehnologic la formarea n vid poate
fi structurat astfel (Fig. 3.12):
- montarea modelului pe o plac de construcie special, care este racordat la o camer cu
vid (Fig. 3.12 a);
- acoperirea modelului cu o folie de material termoplasat, cu grosimea de 0,050,1mm i
nclzirea ei prin trimiterea unui jet de aer cald (Fig. 3.12 b);
- cuplarea plcii la instalaia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model (Fig. 3.12
c);
- aezarea ramei superioare pe model i umplerea acesteia cu nisip (Fig. 3.12 d, e);
- realizarea plniei de turnare, acoperirea prii superioare a ramei cu o folie din plastic i
vidarea incintei (Fig. 3.12 g);
- executarea semiformei interioare prin aceeai metod;
- asamblarea semiformelor i turnarea materialului lichid (Fig. 3.12 h) i ntreruperea
contactului cu camera de vid se realizeaz dup solidificarea i rcirea piesei (Fig. 3.12 i).


Fig. 3.12. Fazele procesul tehnologic la formarea n vid


48

Metoda de formare n vid asigur formarea unor piese complexe,de precizie ridicat,cu
suprafee foarte curate,n condiiile n care un numr mare de operaii sunt executate de roboi.
De asemenea se reduce substanial consumul de energie, se asigur recircularea a 9598%
din nisip i este uurat dezbaterea si curirea.

S ne reamintim!
Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost
n prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.
n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri.
Formarea modelului cuprinde: aezarea modelului, centrat, n cutia de formare;
acoperirea lui cu nisip uscat, fr liant, i ndesarea acestuia pentru a se realiza o
mulare ct mai bun
Forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji subiri din amestec refractar
(nisip cuaros 9295% i o rin termoreactiv fenol-formaldehidic pulverulent
care policondenseaz la 520620K i se ntrete definitiv)
Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre
granulele de nisip sunt asigurate datorit vidului
3.7 Autoevaluare
1. Avantajele/dezavantajele turnrii sub presiune.
2. Metoda turnrii centrifugale.
3. Principiul turnrii cu modele gazeificabile
4. Metode de execuie a modelelor.
5. Structura metodei formrii n vid.



49
Unitatea de nvare nr. 4
4 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin
deformare la rece

4 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece ..................... 49
4.1 Procedee speciale de ambutisare ................................................................................ 50
4.1.1 Ambutisarea cu ajutorul cauciucului .................................................................. 50
4.1.2 Ambutisarea hidraulic ....................................................................................... 50
4.1.3 Ambutisarea cu nclzire sau rcire criogenic local a semifabricatului. ......... 51
4.2 Prelucrarea prin extrudare la rece .............................................................................. 54
4.2.1 Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule ................................... 55
4.3 Presarea volumic de mare precizie ........................................................................... 58
4.3.1 Procedee de realizare a roilor dinate i a pieselor canelate prin presare
volumic la rece ................................................................................................................ 62
4.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 63
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Identifice procedeele speciale de prelucrare prin deformare plastic
Explice procedeul de ambutisare
Explice procedeul de extrudare
Explice procedeul de presare de mare precizie

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

Tehnologia care asigur folosirea cu eficien maxim a materialelor i energiei,
creterea productivitii muncii i economicitii este deformarea plastic. Dei importana
pieselor matriate din oel din construcia autovehiculelor tinde s scad cu o rat medie
anual de 0,5%, prin redimensionri i utilizarea pieselor turnate din font cu grafit nodular,
totui ponderea cea mai mare de matriate o consum acest sector. Astfel industria de
automobile din Marea Britanie folosete 75% din piesele matriate, iar cele din Germania
64%, Spania 70%, Suedia 59%, SUA 35%. Semifabricatele ce se prelucreaz prin presare n
matrie sunt produse laminate i trase sub form de table, benzi, profile, bare, evi i srme.


S0
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastic fac parte
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, hidraulic i cu nclzirea sau rcirea criogenic a
semifabricatului; extrudarea la rece de mare precizie, presarea volumic la rece, placarea i
matriarea cu ajutorul explozivilor brizani sau a unor amestecuri de gaze combustibile;
asamblarea, etanarea, gtuirea, evazarea i bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau
electrohidraulice .a.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraii complexe, ntr-o gam larg
de forme i dimensiuni, cu rigiditi mari, precizii dimensionale ridicate i greuti reduse, pe
instalaii automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datoreaz complexitii proiectrii i execuiei matrielor, precum i
posibilitilor limitate de aplicare la producia de serie mic.
4.1 Procedee speciale de ambutisare
Ambutisarea unor materiale cu prelucrabilitate redus, sau a pieselor cu forme
complexe (elemente de capotaj i caroserie) se poate executa cu poanson sau plac activ din
cauciuc, hidraulic sau cu nclzirea sau rcirea criogenic local a semifabricatului, rotativ sau
prin tragerea pe calapod.
4.1.1 Ambutisarea cu ajutorul cauciucului
Metoda se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl subire. Ambutisrile
moderne se pot realiza cu poanson din cauciuc (Fig. 4.1 a, b), n cazul pieselor cu adncime
mic ori la profilarea unor semifabricate plane, sau cu plac activ din elastomeri. La
ambutisarea cu plac activ din elastomeri, rolul plcii e preluat de o pies din cauciuc
introdus ntr-o carcas metalic. Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari,
reducerea subierii materialului i a tensiunilor de ntindere, evitarea formrii cutelor,
ngroarea flanei i marginilor piesei.
4.1.2 Ambutisarea hidraulic
Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub
presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra
semifabricatului. Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul poansonului
este preluat de lichid), sau cu poanson rigid.
Prima metoda se folosete la prelucrarea dintr-o singur trecere a pieselor sferice,
conice sau parabolice. Ambutisarea clasic impune mai multe operaii pentru piesele cu astfel
de configuraii.


S1
Ambutisarea hidraulic n matrie cu plac rigid (Fig. 4.1 c, d) se poate executa prin
introducerea lichidului cu presiune ridicat (5...20MPa) n zona de lucru. Cea de a doua
metod se folosete pentru ambutisarea dintr-o singur trecere a pieselor cu adncime foarte
mare. Ea este asemntoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc.
4.1.3 Ambutisarea cu nclzire sau rcire criogenic local a semifabricatului.
Din analiza procesului de ambutisare, rezult c odat cu creterea diferenei dintre
rezistena mecanic a peretelui deja ambutisat i cea de formare a flanei ce urmeaz a fi
ambutisat, se pot obine grade mai mari de deformare la o singur operaie. Aceast diferen
se poate majora prin creterea temperaturii flanei sau rcirea brusc e peretelui deja
ambutisat.
nclzirea local a zonei flanei asigur micorarea coeficientului de ambutisare
proporional cu creterea temperaturii. Pentru a se putea dirija nclzirea numai n zona
flanei, n timpul ambutisrii are loc rcirea prii centrale a semifabricatului (Fig. 4.2).
Procedeul se aplic la ambutisarea aliajelor de magneziu (temperatura n zona flanei
570...620K), titan (570...670K) i aluminiu (600...650K).
Proprietile metalice ale metalelor i ale aliajelor neferoase se modific n funcie de
temperatur. Odat cu micorarea temperaturii, rezistena la rupere, limita de curgere,
rezistena de rupere la oboseal i durata cresc, plasticitatea se reduce foarte puin, iar
reziliena se micoreaz simitor existnd pericolul ca materialele s devin casante. Astfel, la
reducerea temperaturii de la 290K la 85K rezistena la traciune crete de 1,25...1,95 ori,
rezistena la oboseal se majoreaz cu 150...300%, iar reziliena este de 4...26 de ori mai mic
(Fig. 4.3.).
Dac prin rcirea local se realizeaz o cretere a rezistenei mecanice n zonele unde
apare pericolul ruperii sau fisurrii, procesul de ambutisare poate continua, fapt ce determin
creterea nlimii ambutisate (Fig. 4.4.). Pentru ca operaia s reueasc este necesar ca
temperatura n apropierea flanei i racordrile s nu se reduc. n aceste condiii plasticitatea
materialului n zonele de racordare nu se modific, iar gradul de deformare a materialului
crete cu 25...30% fa de ambutisarea clasic. Drept ageni de rcire se folosesc azotul lichid
(temperatura de fierbere 78K) i aerul lichid (temperatura de fierbere 90K).


S2

Fig. 4.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b n matrie cu poanson din cauciuc:1-plac activ, 2-
semifabricatul, 3-inel de reinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-pies ambutisat; c
hidraulic n matrie cu plac activ rigid: 1-placa suport, 2-plac de poziionare, 3-garnitur, 4-plac de
ambutisare, 5-tift, 6-element elastic; d hidraulic n matrie cu hus de cauciuc, 1-plac de ambutisare,
2-inel de reinere, 3-hus din cauciuc, 4-plac de fixare
.
Fig. 4.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezisten electric, 3-
inel de reinere, 4-plac de ambutisare


Fig. 4.3: Influena rcirii criogen
relative:
Fig. 4.4. Ambutisarea cu rcirea l
reinere, 4-plac de ambutisare
stocar


S3


nice asupra rezistenelor la rupere i la oboseal, re
: 1-OL37, 2-OLC45, 3-OLC60, 4-30MoCri20


ocal a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de
e, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu
re Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid
ezilienei i alungirii
alimentare, 3-inel de
de rcire, 7-vas de


S4
S ne reamintim!
Ambutisarea cu ajutorul cauciucului se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl
subire.
Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub
presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra
semifabricatului. Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul
poansonului este preluat de lichid), sau cu poanson rigid
nclzirea local a zonei flanei asigur micorarea coeficientului de ambutisare
proporional cu creterea temperaturii.
4.2 Prelucrarea prin extrudare la rece
Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic,
prin presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea obinerii unei
piese cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal. Dimensiunile pe orizontal
ale pieselor extrudate sunt cuprinse ntre 3 i 150mm, nlimea lor poate fi de 2...450mm, iar
grosimea pereilor de 0,1...20mm. n practica tehnologic extrudarea poate fi direct, invers,
combinat, radial i hidrostatic.
La extrudarea direct materialul curge n sensul de deplasare al poansonului (Fig. 4.5).
Procedeul se aplic la fabricarea tuburilor cu capt nchis sau deschis. Lungimea produsului
nu depinde de cea a poansonului.
n cazul extrudrii inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul
existent ntre poanson i placa de extrudare, n sens opus micrii filierei (Fig. 4.5 b).


Fig. 4.5. Prelucrarea prin extrudare: a-direct, b-invers, c-combinat, d-radial, e-hidrostatic; 1-
cilindru de lucru, 2-piston, 3-inel de etanare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filier (plac activ),
7-produsul extrudat



SS
Extrudarea combinat (Fig. 4.5 c) este caracterizat prin deplasarea simultan, n
ambele sensuri, a materialului semifabricatului presat de poanson. La extrudarea radial
materialul semifabricatului curge perpendicular pe direcia de deplasare a poansonului (Fig.
4.5 d). Extrudarea hidrostatic se realizeaz prin aplicarea unei stri de compresiune spaial
semifabricatului ce trebuie extrudat (Fig. 4.5 e). Ca urmare plasticitatea materialului crete,
iar la trecerea lui prin zona activ a plcii de extrudare se deplaseaz i o pelicul de fluid,
care va asigura o bun lubrifiere. Presiunea ridicat aplicat mediului de lucru care poate fi
ulei de ricin, ulei mineral, amestec de ulei i petrol sau ap, poate preveni formarea i
extinderea microfisurilor. Piesele prelucrate prin acest procedeu au rugozitatea de
0,10...0,32m i precizia corespunztoare treptelor 6...8 ISO.
Se recomand folosirea extrudrii pentru producia de serie mare a pieselor cu
configuraie simetric (Fig. 4.6 a, b, c). Atunci cnd este necesar, n condiii mai grele, se pot
executa i piese care nu au forme de revoluie (Fig. 4.6 d).




Fig. 4.6. Configuraii ale pieselor
obinute prin extrudare: a-piese pline cu
diferite forme la capt sau la tij, b-
piese cave cu baza deformat, c-piese
cave cu suprafaa interioar i
exterioar n trepte, d-formele pieselor
n seciune transversal


4.2.1 Aspecte ale extrudrii la rece a pieselor de autovehicule
evile cu perei subiri, inelele de rulmeni, cheile tubulare, buteliile, pistonaele, roile
dinate, piuliele speciale, elementele aparaturii de injecie, componentele mecanismului de
distribuie al motorului, repere ale sistemelor de rcire, ungere i aprindere, piese din
construcia sistemelor de direcie i frnare etc. se pot executa din orice metal (aliaje
antifriciune: Al-Si-Cu-Mg, AlSn6CuNi; oeluri de extrudare: OE-C10 X, OE 180CN20, Ma-
8, Q-St32-3; oeluri cu coninut sczut sau mediu de carbon: OLC 10, OLC15, OLC35, 15Cr
08, 18NoCN 10) care posed o anumit plasticitate.
Elementele aparaturii de injecie, care se preteaz a fi prelucrate prin extrudare sunt
bucele de aliaj antifriciune, cilindrii i pistonaele pompelor de injecie, pulverizatoarele,


S6
piuliele injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcia sistemelor auxiliare ale
motorului sau autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele i galeii
arcurilor de supap, tacheii, autocamerele motoarelor cu injecie indirect, dopurile i
pistonaele supapelor pompelor de ulei, reduciile, bucele i pistonaele cilindrilor receptori
de frn, corpurile bujiilor, etc.
Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea
prin frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i
extrudare invers. Prelucrarea dup aceast tehnologie asigur o compactare mai bun a
materialului turnat, creterea duritii cu 50%, mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice
i importante economii de materiale i manoper. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor
repere caracteristice sunt constituite din urmtoarele faze de lucru (Fig. 4.7):


Fig. 4.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului
supapei, 2-prtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei

- debitarea prin forfecare cu dispozitive ce funcioneaz dup principiul debitrii
semideschis cu strngere pasiv;
- recoacerea de nmuiere a pastilelor debitate, la temperatura de 920K, pentru obinerea
unor structuri care s permit deformarea materialului;


S7
- acoperirea prin fosfatare, cu un strat gros de 5...15m a zonelor ce urmeaz a fi
prelucrate, n scopul realizrii unei depuneri ntre suprafaa metalic n contact i
eliminrii griprilor i uzurilor anormale;
- lubrifierea, care const n aplicarea unui strat de soluie de spun de rufe (60...80g/dm),
bisulfur de molibden (MoS
2
) sau stearat de potasiu peste suprafaa pregtit prin
fosfatare n scopul reducerii frecrii dintre pies i scul;
- extrudarea i perforarea;
- recoacerile intermediare de recristalizare ntre diferitele etape ale procesului, pentru a se
restabili capacitatea de deformare a materialului;
- prelucrarea final pe maini de rectificat pentru piesele de precizie ridicat.
Semifabricatele, debitate prin diferite tehnici, sunt caracterizate de urmtoarele
precizii:abaterea de la paralelismul forelor transversale mai mic de 3; ovalizarea la distan
de 0,5mm de suprafaa frontal, inferioar valorii de 0,8mm; abaterea de la
perpendicularitatea suprafeelor sub 1,5; gradul de ondulare, n zona de rupere, maxim
0,5mm.
Deoarece presiunea la interfaa semifabricat-matri poate atinge 25MPa, pentru
extrudare se folosesc piese metalice cu excentric special de 2500...4000KN, cu alimentare
automat, prese cu genunchi de 4000KN, cu alimentare manual, sau maini automate de
extrudat cu mai multe posturi de lucru (maina automat tip GB-35-5, pentru extrudarea
corpurilor de bujii, are cinci posturi de lucru).
Dac pe mainile automate de extrudat se obin 4500...5000 piese/h (cadena real de
lucru a mainii GB-35-5 este de 63...65 lovituri/minut), iar pe presele cu alimentare automat
se realizeaz 2500...3000 piese/h, pe utilajele cu alimentare manual nu se extrudeaz dect
450...500 piese/h. nlocuirea tehnologiilor de prelucrare prin achiere cu extrudarea la rece
asigur reducerea cu 300...350% a consumului de metal, creterea productivitii muncii cu
350...400%, diminuarea consumurilor energetice cu 50...70%, majorarea rezistenei de rupere
la oboseal cu 40...120%, mrirea duritii cu 40...120% i a alungirii la rupere cu 80...200%,
n condiiile unei execuii de calitate superioar (rugozitatea suprafeelor este identic cu cea a
pieselor prelucrate prin rectificare fin i lepuire).
Pornind de la multiplele avantaje ale acestui procedeu, n comparaie cu metodele
clasice de prelucrare, s-a extins la 150 nomenclatorul pieselor din construcia unor
autovehicule (tab. 4.1).




S8
S ne reamintim!
Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic,
prin presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea
obinerii unei piese cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal.
Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea
prin frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i
extrudare invers

4.3 Presarea volumic de mare precizie
Procedeele speciale de presare volumic, aprute din necesitatea prelucrrii unor piese
cu grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic volumic
orbital i la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor.
Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat
prin intermediul unui cap de presare ce se deplaseaz ciclic pe suprafaa semifabricatului.
Presiunea de lucru nu se aplic pe toat suprafaa ce urmeaz a fi deformat, ci numai pe o
zon ce reprezint 20...30% din aceasta. Prin rotirea prii superioare a matriei cu
150...200rot/min si nclinarea capului cu 1...2, se deformeaz integral volumul din zona ce
trebuie prelucrat (Fig. 3.8). Prin deformare plastic volumic orbital se obin piese ce nu pot
fi realizate prin metode clasice de deformare plastic la rece, la dimensiuni finite sau cu
adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafee de calitate superioar i cu economii
importante de materiale, manoper, utilaje i suprafee productive (tab. 4.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital este
prezentat n Figura 4.5. El poate fi complet automatizat. n acest caz asigurndu-se o
reducere a manoperei cu 30% i a consumului de energie cu 40%. Roile dinate i piesele
canelate de precizie medie i ridicat cu nodule N = 2,0...0.4mm se pot executa n condiiile
produciei de serie mare i mas prin deformare plastic la rece (tab. 4.3.).
Aceast tehnologie permite nregistrarea unei productiviti de 5...10 ori mai mari fa
de prelucrarea prin achiere, n condiiile obinerii unui fibraj avantajos orientat i a unor
rezistene la uzur i la oboseal superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele
convenionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastic la rece asigur un fibraj corespunztor, o
duritate superficial superioar, o cretere a rezistenelor la rupere cu 20%, la oboseal cu
25% i la uzur cu 50% i o productivitate foarte mare.


S9


Fig. 4.8. Deformarea plastic orbital: 1-capul de presare orbital, 2-semimatria superioar oscilant, 3-
piesa, 4-semimatria inferioar, 5-arunctor.

Tabelul 4.1. Repere executate prin extrudare la rece



60




61
Tabelul 4.2. Repere executate prin deformare plastic volumic orbital


Fig. 4.9. Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital.





62
4.3.1 Procedee de realizare a roilor dinate i a pieselor canelate prin presare
volumic la rece

Presare volumic cu role profilate: 1-role profilate, 2-
roat dinat;
- semifabricatul are micarea de avans axial;
- rolele sunt antrenate in micare de rotaie;
- se utilizeaz pentru module mici i mijlocii.

Extrudarea la rece: 1-poanson, 2-semifabricat, 3-plac
activ, 4-pies cu dantur sau caneluri;
- se utilizeaz pentru piese canelate sau roi dinate;
- dup prelucrare se taie la dimensiuni corespunztoare
limii roii.

Rulare cu cremaliere (roto-flo): 1-cremaliere, 2-
semifabricatul
- sculele au forma unor cremaliere prevzute cu o zon
de atac i una de calibrare; ele se deplaseaz paralel n
sensuri opuse;
- se pot obine piese danturate cu dantur dreapt sau
nclinat, cu diametrul sub 700mm i limi mai mici
de 200mm.

Rularea cu role melcate: 1-semifabricat, 2-role melcate.
- dou role melcate, diametral opuse, execut
deformarea semifabricatului sub form de bar;
- semifabricatul este obligat s avanseze axial,
executnd simultan i o micare de rotaie.

Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1-
matriacare realizeaz dantura, 2-semifabricat, 3-
cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.


63

Procedeul Grob: 1,2-capete rotative, 3-semifabricatul.
- deformarea se realizeaz cu ajutorul a dou role,
avnd n seciune profilul corespunztor golului dintre
dini; ele sunt montate excentric pe dou capete
rotative;
- semifabricatul are micarea de avans axial i circular
continuu sau intermitent.

Deformarea radial local: 1, 2 ,3 ,4 ,5 ,6-elemente
active sub form de segmente, 7-semifabricat, 8-buc
elastic, 9, 10-role conice, 11-volant.
- rolele conice sunt deplasate radial de volant;
- se folosete la prelucrarea arborilor canelai.


S ne reamintim!
Procedeele speciale de presare volumic, aprute din necesitatea prelucrrii unor piese
cu grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic
volumic orbital i la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor.
Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat
prin intermediul unui cap de presare ce se deplaseaz ciclic pe suprafaa
semifabricatului. Presiunea de lucru nu se aplic pe toat suprafaa ce urmeaz a fi
deformat, ci numai pe o zon ce reprezint 20...30% din aceasta
4.4 Autoevaluare
1. Prezentai metoda ambutisrii folosind cauciucul.
2. Ce este extrudarea?



64
Unitatea de nvare nr. 5
5 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin
deformare la rece

5 Procedee speciale de prelucrare a semifabricatelor prin deformare la rece ..................... 64
5.1 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze
combustibile .......................................................................................................................... 64
5.1.1 Deformarea plastic cu explozivi brizani .......................................................... 65
5.1.2 Placarea cu explozivi brizani ............................................................................. 68
5.1.3 Mecanismul de formare a legturii dintre cele dou metale ............................... 70
5.1.4 Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile ........................ 71
5.2 Deformarea electrohidraulic ..................................................................................... 72
5.3 Deformarea electromagnetic .................................................................................... 73
5.4 Autoevaluare .............................................................................................................. 78

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Explice procedeul de deformare plastic cu explozivi
Explice procedeul de deformare electrohidraulic
Explice procedeul de deformare electromagnetic

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

5.1 Deformarea plastic i placarea cu explozivi brizani sau amestecuri de gaze
combustibile
Deformrile plastice produse de detonarea explozivilor brizani sau de undele de
presiune rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze
foarte mari. Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supus
la solicitri intense ntr-un interval scurt de timp, capt o configuraie special, care confer
pieselor noi proprieti.


6S
5.1.1 Deformarea plastic cu explozivi brizani
Acest tip de deformare a gsit numeroase aplicaii datorit unor proprieti ale
explozivilor ca: energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte
mari de propagare a undei de presiune, presiuni ridicate de detonaie (tabelul 5.1.):

Tabelul 5.1. Caracteristicile explozivilor brizani
Explozivul Viteza de
detonaie [m/s]
Presiunea de
deformaie [mPa]
Plasticul 7500 14
Nobilitul 2000 2
Astrolitul 1600 0,56
Carbonitul 1500 0,45

Mecanismul deformrii plastice cu explozivi este rezumat n Fig. 5.1.
La detonarea amestecului exploziv se produce o und de oc cu grosimea de 0,02mm.
Aceasta atingnd semifabricatul i cedeaz o parte din energia ei, i provoac deformarea n
10
-9
s. Unda de presiune, care se dezvolt ulterior, pornind de la bula gazoas, are un rol
secundar. Presiunea din frontul undei se poate determina cu urmtoarea relaie: p = K
mu
Lb
Vd
(5.1), unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; V
d
-
viteza de detonaie; K, a, b constante.
Din analiza relaiei (5.1) rezult c viteza de detonaie este factorul preponderent.
Pentru realizarea unei bune deformri ea trebuie s fie mai mare de 6000m/s (plastic,
hexogen, penthrit, trotil, nitromonit, hexolit i pentalit). Masele de exploziv ajung pn la
100kg, n cazul formrii rezervoarelor de 50.000dm. Distana de la exploziv la partea
superioar a matriei trebuie s fie suficient pentru a permite o repartizare uniform a
presiunilor. Deformarea produs de frontul undei de oc are un caracter unidirecional, ceea ce
o difereniaz de alte procedee de deformare. Ea realizeaz o majorare a densitii metalului
(Fig. 5.2) prin translaia unei interfee bidimensionale. Fierul poate, sub aciunea unei unde de
oc de 40GPa s fie durificat mai bine ca prin laminarea la rece, cu o infim reducere
dimensional. Materialul sufer o tranziie de faz care las, dup revenirea la presiunea
atmosferic, o microstructur complex asemntoare martensitei fr carbon.


66
Dup natura agentului n care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se
poate aplica n medii gazoase (aer) (Fig. 5.3 a), lichide (ap) (Fig. 5.3 b), sau pulverulente
(nisip).
Metoda a gsit o larg aplicare la execuia rezervoarelor mari, lonjeroanelor i
traverselor asiurilor autovehiculelor grele i elementelor componente ale benelor
autobasculantelor de mare tonaj. Cercetrile recente au artat c prin deformare plastic cu
explozivi brizani se pot realiza semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile
autovehiculelor.


Fig. 5.1Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani: 1-ncrctura de exploziv, 2-semifabricat, 3-
matria, 4-bul de gaz dup detonaie
Tehnologiile clasice permit obinerea semifabricatelor pentru pinioanele tubulare prin
matriare deschis la cald (Fig. 5.4 a) dup care acestea sunt supuse prelucrrilor prin
achiere. Noua tehnologie permite lrgirea (Fig. 5.4 b) sau restrngerea (Fig. 5.4 c) n matri
a unui semifabricat tubular.



67

Fig. 5.2Variaia densitii metalelor deformate cu explozivi brizani (1) i prin presare (2)


Fig. 5.3Schemele principale de matriare simpl sau dubl n medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2-
matri, 3-pies, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-pies de strngere
.
Fig. 5.4. Soluii de deformare plastic a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor
tractoarelor: a-matriare la cald, 1,2-semimatrie; b-lrgirea semifabricatului prin explozie, 1,2-
semimatrie, 3-detonator, 4-exploziv brizant, 5-inele de reinere, 6-tampon din material nemetalic, 7-
semifabricatul; c-restrngerea semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-caps pentru detonare, 3-exploziv
brizant, 4-incint din material nemetalic, 5-inel din material nemetalic



68

Fig. 5.5. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrat, b-semifabricat matriat la cald; c-
semifabricat deformat cu explozivi brizani

Prin aplicarea noii tehnologii la deformarea semifabricatului unui arbore tubular al
transmisiei tractoarelor (Fig. 5.5) s-au nregistrat, fa de tehnologia convenional, economii
de materiale (3,015kg), operatori umani (1) i timp de execuie (5,59 minute). Totodat, s-a
redus numrul de operaii (5), utilaje (5), operatori umani (6) i costul prelucrrii (178,1lei)
piesei, n condiiile creterii productivitii muncii cu 246% i simplificrii procesului
tehnologic.
5.1.2 Placarea cu explozivi brizani
Explozivul necesar placrii se aplic sub form de folie, praf fin, uniform distribuit,
sau cordon detonant pe suprafaa exterioar a plcii acoperitoare. Viteza de detonaie,
densitatea i grosimea explozivului sunt determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau
aplicarea violent a unei plci din metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe
un suport mai puin costisitor (oel). Natura i rezistena legturii depind de condiiile de
operare. n acest sens, placa de protecie poate fi nclinat (Fig. 5.6 a) sau paralel cu suportul
(Fig. 5.6 b).
n primul caz, presiunea exercitat la trecerea undei detonate are ca efect modificarea
unghiului static () pn la unul dinamic () i accelerarea plcii pn se atinge viteza de
placare (V
p
). ntre cele dou plci se formeaz un jet metalic care pregtete suprafeele ce
vor veni n contact.



69

Fig. 5.6 Placarea cu explozivi brizani: a-placa acoperitoare nclinat, b-plci paralele:1-exploziv, 2-
absorbant, 3-plac acoperitoare, 4-plac suport, 5-soclu, 6-detonator
Deoarece viteza de detonaie (V
D
) are sensul plcii acoperitoare, ntre aceasta i viteza
de legtur exist urmtoarea relaie (Fig. 5.7.): V
L
= V
D
sIn ([-u)
sn[

.

Fig. 5.7
Viteza de placare este: V
P
=V
D
sin([ - o). Viteza jetului de metal este dependent de
cele de legtur i placare. S-a constatat experimental c unghiul format de direcia jetului cu
placa acoperitoare este mai mic ca [ fr a deveni ns nul. Pentru valori bine determinate
ale vitezei de placare i unghiului static de nclinare se pot obine, pe suprafeele de contact,
unde sinusoidale care confer legturii o rezisten special.
La plcile paralele, formarea undelor este mai dificil datorit lipsei parametrului .
Pentru realizarea unei legturi foarte bune este necesar o riguroas reglare a distanei dintre
plci,n funcie de natura materialelor. De regul, rezistena legturii este mai mic dect cea
stabilit prin metoda plcilor nclinate. Rezultate foarte bune ale placrilor s-au nregistrat
pentru perechile de materiale: cupru-oel, aluminiu-oel, titan-oel, oel-inox, oel-carbon.
Pentru viteze de detonaie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins ntre 4 i
530. n cazul plcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (-) este situat ntre 740 i
1110. Viteza de legtur are valoarea optim de 4000m/s.


70
Legtura dintre plci are tendina de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale
mbinrii mai mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaia parcursului i energiei
cinetice a plcii acoperitoare, formarea unor unde supersonice n piese i rmnerea unor bule
de aer ntre elementele ce se sudeaz. Examenul micrografic arat, de altfel, o reducere
progresiv a frecvenei undelor create la suprafaa de contact pe msura creterii distanei fa
de punctul de amorsare. Pentru viteze de detonaie reduse (2800m/s) se rein urmtoarele
condiii de plasare: =2, -=10, V
L
=2340m/s. Respectnd aceste condiii se pot efectua
suduri pe suprafee de civa metri ptrai, n cazul aplicrii unui strat de protecie, din oel
inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm.
5.1.3 Mecanismul de formare a legturii dintre cele dou metale
n urma cercetrii legturii dintre placa de baz i stratul de protecie a rezultat c
metalul se comport, n vecintatea punctului de jonciune, ca un fluid nevscos, suportul
fiind incompresibil dar deformabil. Se produce astfel o acumulare de metal naintea punctului
de impact, ceea ce determin o rmnere n urm a vitezei de legtur fa de viteza sunetului
n suport odat cu creterea unghiului de inciden i lungimii sudurii. Studiul structurii
metalografice a legturii arat c zona de mbinare are grosimea de 1...100m. Dup proporia
fiecruia din metale n zona de legtur se disting dou grupe de cupluri de materiale. Pentru
prima grup, din care fac parte cuplurile: cupru-oel, molibden-wolfram, oel-inox, oel-
carbon, n compoziia zonei de legtur, proporia unuia din metale n cellalt variaz de la 0
la 100%, independent de solubilitile lor reciproce. La a doua grup (titan-oel, aluminiu-
oel), compoziia legturii este constant. Sudurile astfel realizate au o rezisten ridicat.
Existena compuilor intermediari constituie obstacolul principal n obinerea unor
legturi rezistente prin metode clasice. Zona nvecinat cu cea de legtur, are, n general, o
duritate mai mare ca o metalelor de baz, ca urmare a puternicei deformri plastice produse n
momentul impactului. n plus, n ciocnire se elibereaz o cantitate mare de cldura, care
determin topirea local a materialelor.
Calitatea legturii poate fi apreciat prin rezultatele ncercrilor de smulgere sau de
forfecare. Acestea arat c ruptura se produce de regul, n exteriorul zonei de legtur.
Procedeul se poate aplica, cu rezultate deosebite, la placarea interioar a rezervelor
autocisternelor care transport produse alimentare, la protejarea pieselor ce lucreaz n medii
intens corozive precum i a celor care sunt supuse la solicitri mecanice i termice intense sau
la uzuri de cavitaie.


71
5.1.4 Deformarea prin detonarea unui amestec de gaze combustibile
Deformarea pieselor mici i medii se poate
realiza n spaii nchise prin detonarea unui amestec
de gaze combustibile (metan i oxigen, acetilen i
oxigen) (Fig. 5.8).

Fig. 5.8 Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1-
bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-cilindru, 4-piston
intermediar, 5-orificiu pentru ieirea aerului, 6-lichid, 7-
conduct de introducere a lichidului, 8-corp de legtur, 9-
semifabricat, 10-inel de distanare, 11-matri, 12-conduct
de vidare






S ne reamintim!
Deformrile plastice produse de detonarea explozivilor brizani sau de undele de
presiune rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu
viteze foarte mari. Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste
procedee, fiind supus la solicitri intense ntr-un interval scurt de timp, capt o
configuraie special, care confer pieselor noi proprieti.
Deformarea plastic cu explozivi brizani a gsit o larg aplicare la execuia
rezervoarelor mari, lonjeroanelor i traverselor asiurilor autovehiculelor grele i
elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare tonaj
n cazul placrii cu explozibili brizani, explozivul necesar placrii se aplic sub form
de folie, praf fin, uniform distribuit, sau cordon detonant pe suprafaa exterioar a
plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea i grosimea explozivului sunt
determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea violent a unei plci din
metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport mai puin
costisitor (oel).


72
5.2 Deformarea electrohidraulic
Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri
electrohidraulice se realizeaz cu ajutorul unei unde de oc obinut n urma producerii
plasmei ntre doi electrozi (Fig. 5.9). Unda de oc este transmis ctre semifabricat printr-un
mediu lichid. Pentru realizarea deformrii, energia electric este stocat ntr-o baterie de
condensatoare cu capacitatea de 50...1500F, la un potenial de 5...40KV. La nchiderea
circuitului, un curent de mai multe mii de amperi trece prin spaiul dintre electrozi n 0,1ms,
dnd natere unei plasme termice, care evolund vaporizeaz apa n jurul electrozilor. Se
acumuleaz astfel o mare cantitate de energie n aburul supranclzit, care o elibereaz sub
form de und de presiune n lichid.

Fig. 5.9 Deformarea electrohidraulic.
Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune
n lichid se poate iniia printr-o descrcare electric sub form de scnteie ntre cei doi
electrozi, sau prin intermediul unui fir conductor. Prima metod este mai comod pentru
deformarea cu explozii repetate. ns descrcarea este instabil, iar puterea undei nu este
constant. La a doua variant deformarea este mai puternic i mai uniform iar distana ntre
electrozi se poate majora.
Performanele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin
folosirea unui conductor din fibre metalice se obine o putere electric de deformare de 10 ori
mai mare ca cea dintr-o cavitate normal.
Presiunea ce se realizeaz (p) la descrcarea bateriei de condensatoare se poate
determina cu relaia: p=
325|(1,2+0,5VC)u+4d+32]
R
, unde: C-capacitatea bateriei de condensatoare,
d-distana dintre electrozi, R-rezistena electric a circuitului de descrcare.
Distana optim dintre electrozi se evalueaz cu relaia: d
opt
=
0,7 u 19,5
VS
+ , -
[mm], unde: S-suprafaa electrozilor n contact cu lichidul.


73
Prin acest procedeu se pot executa deformri locale i tanri ale semifabricatelor
plane. De asemenea, se pot asambla evile cu plcile tubulare ale schimbtoarelor de cldur
(Fig. 5.10).
Suprafeele prelucrate au precizie ridicat, cu deformri medii de 5,6...12%.


Fig. 5.10. Schimbtoare de cldur asamblate prin deformare electro-hidraulic

5.3 Deformarea electromagnetic
Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine.
Curentul care parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n
cmpul magnetic al bobinei o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se induce
un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus d natere, la
rndul su, unui cmp magnetic propriu care se opune cmpului inductor, conform legii lui
Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre bobin i pies, dau natere unei
presiuni care depind limita de curgere a materialului produce deformarea acestuia (fig 5.11).
Tensiunea ntr-un circuit oscilant RLC este dat de relaia:
= - I + I -
dI
dt
+
I
C
- ] I
t
0
, (5.7)
unde:
R rezistena circuitului;
L inductivitatea global a circuitului;
C capacitatea bateriei de condensatoare.
Rezolvnd ecuaia (5.7) cu ajutorul transformrii Laplace se obine expresia curentului
n circuitul de descrcare:


74
-
R
2L

I() =
u
L-o
*sin - , (5.8)
unde: =
V1-
2
VL-C
pulsaia curentului; =
R
2
_
C
L
- factorul de amortizare.

Frecvena curentului prin circuitul oscilant este cuprins ntre 1 i 60 kHz.
Curentul maxim I(t) se determin pentru timpul =
1
o
tg
-1
2Lo
R
:
I()
max
= _
C
L

-R
2L
. (5.9)
Pentru dimensionarea optim a instalaiei de deformare cu impulsuri electromagnetice
este necesar ca factorul de amortizare s fie ct mai mic. Ca urmare, =
1
VL-C
, =
nVL-C
2
,
iar:
I() = _
C
L
( -
n-R
4
_
C
L
). (5.10)
Curentul calculat cu relaia (5.10) trebuie s fie egal cu cel necesar pentru a produce
deformarea: I
nec

1
N
_-
2

-
C
- ln ( -
t

),

(5.11)

unde: N numrul de spire al bobinei; l lungimea bobinei; - permeabilitatea mediului; R
c

rezistena de curgere a materialului piesei; t grosimea peretelui; r raza piesei tubulare.

Fig. 5.11. a) Principiul deformrii electromagnetice: 1 sursa de alimentare; 2 baterie de
condensatoare; 3 ntreruptor; 4 ntreruptor; 5 piesa de deformat; 6 bobina; b) Contracia
electromagnetic a unui tub; c) Placarea electromagnetic.


7S

Energia cmpului electric se determin cu relaia:
=
1
2
- -
2
, (5.12)
Egalnd relaia (5.10) cu (5.11) se determin tensiunea de ncrcare a bateriei de
condensatoare. nlocuind valoarea acesteia n relaia (5.12) se deduce expresia energiei
necesare deformrii:

16L
2
I
2
R
c
In (1-
t
r
)
N
2
(nRVC- 4VL)
. (5.13)
Fora electromagnetic creat pe suprafaa piesei este:
=
B
2
S
8n
,
unde: B inducia magnetic; S suprafaa piesei.
Presiunea normal produs pe suprafaa semifabricatului ca urmare a interaciunii dintre
cmpul magnetic i curenii peliculari este:
p =
P
S
=
B
2
8n
=
(N)
2
8n
=
(
I
l
)
2
8n
, (5.14)
unde: B intensitatea cmpului magnetic.
Viteza de deformare, se poate calcula cu expresia:
=
B
4Vnd
, (5.15)
unde: d densitatea materialului semifabricatului.
Adncimea de ptrundere a cmpului magnetic n materialul de prelucrat se determin
cu relaia:
=
_
p
nv
, (5.16)
unde: p - resitivitatea; frecvena.
Este necesar ca ptrunderea cmpului magnetic n semifabricat s fie inferioar, ca
valoare, grosimii materialului. Dac h este mai mare ca t, apare un efect contrar de deplasare
numit pres magnetic, care mpiedic deformarea.
Bobina folosit la deformarea cu impulsuri magnetice se nfoar pe un suport numit
concentrator de cmp (Fig. 5.12) din bronz, beriliu sau aluminiu. Forma lui este determinate
de configuraia piesei i de locul unde trebuiesc concentrate forele de deformare.
Concentratorul de cmp se concepe ca o spir n scurtcircuit care amplific fenomenul de
inducie electromagnetic n piesa de prelucrat.



76


Fig. 5.12 Bobin cu concentrator de cmp; 1 carcasa bobinei; 2
nfurarea bobinei primare; 3 concentrator de cmp; 4
piesa cu care se va asambla semifabricatul tubular; 5
semifabricatul; 6 fanta de despicare a concentratorului.


Capacitatea bateriei de condensatoare se alege n funcie de forele de deformare
necesare. Ea poate fi de 10300F. Tensiunea de ncrcare a condensatoarelor depinde de
construcia lor i de modul de cuplare, fiind cuprins ntre 5 i 30kV. Intensitatea curentului
ajunge la 100kA, frecvena descrcrilor la 10kHz, iar durata impulsului de descrcare a
bateriei de condensatoare este de 10100s.
Instalaiile actuale pot asigura presiuni de deformare foarte mari. Astfel, dac o folie
de aluminiu cu grosimea de 3,8mm, este plasat n faa unei bobine plane, care genereaz un
cmp magnetic cu inducia de 30T, atunci aceasta produce pe suprafaa semifabricatului o
presiune de 400MPa.
La grosimea indicat, greutatea aluminiului este de 10kg/m
2
. Sub aciunea cmpului
magnetic, folia sufer o accelerare de 40x10
6
m/s
2
.

Dup un timp de 10s, de la nchiderea
circuitului, folia va atinge o vitez de 400m/s. Dac se interpune, pe traiectoria foliei, o
matri la distana de 0,5mm, aceasta este supus aciunii unei presiuni medii de 1400MPa.
Randamentul magnetoformrii este de numai 2060%. El este dependent de
conductibilitatea materialelor, parametrii constructivi ai bobinei i concentratorului de cmp,
intensitatea i frecvena curentului i temperaturile bobinei i semifabricatului.
Datorit avantajelor sale procedeul se poate folosi, cu rezultate remarcabile, n operaii
de asamblare, etanare i deformare a pieselor tubulare sau plane. ntruct vitezele de
deformare sunt foarte mari, iar timpii de lucru sunt extreme de redui, nu se produce, practic,
modificarea grosimii materialului n timpul deformrii i nu apar modificri structural sau
ecruisri ale straturilor superficial.
n construcia de autovehicule, operaia de sudare a articulaiei cardanice cu arborele a
fost nlocuit cu o sertizare electromagnetic. ncercrile la torsiune ale arborilor cardanici,
asamblai prin acelai procedeu, au artat c nu se produc modificri ale legturii mecanice
pentru cupluri de fore mai mici de 3700Nm. De la aceast valoare a cuplului, arborele se


77
torsioneaz, dar mbinarea nu cedeaz. Magnetoformarea asigur n acest caz, creterea
productivitii muncii i evitarea apariiei deformaiilor la cardan i cruce.
Procedeul se poate aplica la fixarea furtunelor de cauciuc, folosite la sistemele de
frnare i hidraulice, pe racoardele de metal, cu ajutorul unor inele de aluminiu, la etanarea
burdufurilor de protecie pe arbori (Fig. 5.13 a) sau la etanri cu garnituri metalice (Fig. 5.13
b, c).

Fig. 5.13. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comand (a), a
colierelor metalice, fr (b), sau cu (c) garnitur de etanare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei
sistemului de direcie (d: 1 - axul rotulei; 2 manon; 3 inel de reinere a manonului; 4 lagr din
material plastic; 5 carcas; 6 arc de cauciuc; 7 strat de acoperire) i a crucii cardanice (e).
O aplicaie puin cunoscut a deformrii electromagnetice este cea a calibrrii interne a
cilindrilor cu diametru redus. Prin aplicarea acestei metode se elimina o operaie de uzinare
costisitoare cum este rodarea.
i alte piese, cum sunt articulaiile mecanismului de direcie (Fig. 3.22 d) pot fi
asamblate prin acest procedeu, cu condiia ca nc din faza de concepie s fie vizat aceast
tehnic de montaj.
Dei nc insuficient exploatat (n anul 2005 existau peste 2400 maini, din care peste
85% n SUA), tehnica deformrii i asamblrii cu impulsuri electromagnetice poate fi
automatizat i robotizat prin eliminarea contactului direct dintre scul i semifabricat,


78
lubrifiantului de formare a pieselor n micare, n condiiile folosirii unui utilaj simplificat,
care asigur dozri precise i repetitive de energie, presiune de deformare uniform pentru
execuia unor repere cu forme geometrice complexe i tolerane strnse, fr prelucrri
ulterioare, al preuri reduse i consumuri minime de energie.


S de reamintim!
Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri
electrohidraulice se realizeaz cu ajutorul unei unde de oc obinut n urma producerii
plasmei ntre doi electrozi. Unda de oc este transmis ctre semifabricat printr-un
mediu lichid.
Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare
Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine.
Curentul care parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n
cmpul magnetic al bobinei o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se
induce un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus
d natere, la rndul su, unui cmp magnetic propriu care se opune cmpului
inductor, conform legii lui Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre
bobin i pies, dau natere unei presiuni care depind limita de curgere a
materialului produce deformarea acestuia
5.4 Autoevaluare
1. Avantajele deformrii plastice cu explozivi brizani.
2. Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani
3. Metoda placrii cu explozivi brizani.
4. Metoda deformrii electromagnetice.



79

Unitatea de nvare nr. 6
6 Metode speciale de deformare plastic la cald

6 Metode speciale de deformare plastic la cald .................................................................. 79
6.1 Matriarea de precizie ................................................................................................ 80
6.2 Rularea la cald a roilor dinate .................................................................................. 80
6.3 Matriarea prin extrudare ........................................................................................... 81
6.4 Matriarea prin electrorefulare ................................................................................... 83
6.5 Matriarea metalului lichid ......................................................................................... 85
6.6 Metode fizico-chimice de pregtire a semifabricatelor i pieselor uzate pentru
prelucrare sau recondiionare ................................................................................................ 87
6.6.1 Tobarea ............................................................................................................... 87
6.6.2 Lepuirea cu jet .................................................................................................... 89
6.6.3 Sablarea .............................................................................................................. 90
6.6.4 Debavurarea termic ........................................................................................... 91
6.6.5 Splarea i degresarea pieselor ........................................................................... 92
6.7 Autoevaluare .............................................................................................................. 95

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Explice procedeele speciale de deformare la cald
Explice fazele matririi de precizie
Indice fazele obinerii roilor dinate prin rulare la cald
Explice modul de obinere a pieselor prin extrudare
Explice procesul tehnologic de matriare prin electrorefulare
Explice procesul tehnologic de matriare a metalului lichid
Indice i s explice metodele fizico-chimice de pregtire a semifabricatelor i
pieselor uzate pentru prelucrare sau recondiionare

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.



80
Pentru reducerea consumului energetic, creterea productivitii muncii, diminuarea
consumului de metal i mbuntirea calitii produselor, la execia pieselor de automobile se
aplic o serie de procedee speciale de deformare plastic la cald, cum sunt: rularea la cald a
roilor dinate, matriarea prin electrorefulare, matriarea metalului lichid etc.
6.1 Matriarea de precizie
Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca
de precizie ridicat se pot mbunti precizia de execuie i calitatea suprafeelor prelucrate
odat cu diminuarea adaosurilor.
Reperele realizate prin matriarea de precizie au abateri dimensionale de 0,1...0,6mm.
De regul, acestea sunt supuse numai prelucrrii prin rectificare si lustruire.
Aplicarea matririi de precizie la execuia roilor dinate i pinioanelor, asigur
creterea cu 40...60% a coeficientului de utilizare a materialului, reducerea cu 70...80% a
timpului de prelucrare i mrirea fiabilitii cu 20...30%.
Fazele de lucru ale matririi de precizie sunt urmtoarele: debitarea materialului;
curirea semifabricatului prin sablare sau strunjire; nclzirea semifabricatului n cuptoare cu
atmosfer de protecie contra oxidrii i decarburrii; matriarea n locaul primar;
debavurarea; matriarea n locaul final; debavurarea i ndreptarea (Fig. 6.1).


Fig. 6.1. Etapele procesului tehnologic la matriarea unui pinion satelit.
6.2 Rularea la cald a roilor dinate
Evoluia tehnologiilor n domeniul deformrilor plastic a impus la scar industrial,
execuia danturii brute prin rulare la cald.
Dac roile dinate cu modul m = 2,04,0mm se pot executa prin deformare plastic
la rece, cele cu modul mai mare se lamineaz la cald.
Rularea danturii se face pe maini speciale. Semifabricatul se fixeaz ntr-un dispozitiv
special care este pus n micare de rotaie i presat cu o for de 350...450kN pe 2 cilindrii


81
care imprim dantura (Fig. 6.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu
piesa nclzit prin inducie pn la temperatura de 13301370K.
Procesul tehnologic are urmtoarea structur: debitarea materialului; curirea
semifabricatului; matriarea roii dinate; tratamentul termic primar; sablarea; nclzirea prin
inducie; rularea danturii; curirea de oxizi; prelucrarea mecanic; tratamentul termic final i
rectificarea profilului danturii.
Procedeul permite execuia roilor dinate cilindrice i conice, cu module cuprinse ntre
3 i 10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175350mm, tijelor canelate, precum i roilor
dinate conice elicoidale.

Fig 6.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roilor dinate: 1 suport mpingtor
hidraulic; 2 semifabricat; 3 inductor inelar de nclzire cu cureni de nalt frecven a
semifabricatului; 4,7 scule de rulare; 5 contra pies rulat; 6 piesa rulat; b) Dispozitiv de rulare a
danturii unui pinion planetar: 1 ax principal superior; 2 roat dinat de sincronizare; 3 scul de
rulare; 4 praguri interioare; 5 semifabricat rulat; 6 disc de strngere; 7 ax de antrenare; 8 roata
de sincronizare.
Semifabricatele necesit adaosuri de prelucrare de 2,0...2,8mm.
Msurtorile i nregistrrile statistice arat c prin rularea la cald a roilor dinate,
ciclul de fabricaie se scurteaz cu 60% (ntr-o or se pot prelucra 25...30 roi dinate conice
cu diametrul exterior 175...350mm, lungimea maxim a dinilor de 50mm i nlimea de
20mm), rezistena la oboseal crete cu 15...20%, iar costul se diminueaz cu 40...60% fa de
cel al pinioanelor prelucrate prin procedee clasice.
6.3 Matriarea prin extrudare
Matriarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la
cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate de cele
ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut.


82
Semifabricatele matriate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Fig. 6.3).
Din ele se obin prin prelucrri mecanice ulterioare, pinioane cu dini drepi sau elicoidali, roi
dinate, supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor
homocinetice etc. (Fig. 6.4).
Dimensiunile semifabricatului i numrul de faze de matriare sunt determinate de
forma i cotele piesei finite, precum i de condiiile de deformare. Astfel, raportul dintre
lungimea i diametrul acestuia nu trebuie s depeasc 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare
pentru achiere sunt cuprinse ntre 0,3...2,5 mm.
Soluiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile i n acest caz.
Numrul fazelor da matriare este determinat de complexitatea pieselor i de calitile de
curgere ale materialului semifabricatului.

Fig. 6.3. Forme specifice ale pieselor finisate prin extrudare.

Fig. 6.4. Fazele procesului tehnologic la matriarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5)
i condiiile tehnice impuse semifabricatului.


83
S ne reamintim!
Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca
de precizie ridicat se pot mbunti precizia de execuie i calitatea suprafeelor
prelucrate odat cu diminuarea adaosurilor
Rularea danturii se face pe maini speciale. Semifabricatul se fixeaz ntr-un
dispozitiv special care este pus n micare de rotaie i presat cu o for de 350...450kN
pe 2 cilindrii care imprim dantura (Fig. 6.2). Deformarea danturii are loc prin
angrenarea sculei reci cu piesa nclzit prin inducie pn la temperatura de
13301370K.
Matriarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la
cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate
de cele ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut.
6.4 Matriarea prin electrorefulare
Matriarea prin electrorefulare consta n nclzirea electric a semifabricatului i
deformarea plastic a acestuia, pn se refuleaz un anumit volum de material sub aciunea
unei fore.
Prin electrorefulare se pot realiza att semifabricate care urmeaz a fi deformate
plastic ulterior ntr-o alta matri (electrorefularea liber Fig. 6.5 a) ct i piese cu forme finale
(electrorefularea n matri Fig. 6.5 b).


Fig. 6.5 a) Electrorefulare liber: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 taler de
refulare; 5 capul mainii de refulare; 6 semifabricat matriat; b) Electrorefulare n matri: 1 ppu
mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 matri; 5 suportul matriei; 6 semifabricat matriat.
Procedeul se aplic la refularea supapelor motoarelor (Fig. 6.6) i arborilor planetari.


84
Calitatea electrorefulrii este dependent de tensiunea electric, valoarea forei de
refulare, distana iniial dintre electrozi i viteza de deplasare a electrodului de ghidare.
Tensiunea electric (2...6V) se alege astfel nct nclzirea semifabricatului s se fac
rapid, evitndu-se supranclzirea. Fora de refulare (30...900kN) este dependent de
deformarea materialului i de rezistena la deplasarea semifabricatului prin electrodul de
ghidaj. Distana iniial ntre electrozi se recomanda a fi de 3...5mm. Viteza de deplasare a
electrodului de ghidaj (0,8...0,05mm/s) este funcie de diametrul i lungimea semifabricatului,
precum i de configuraia piesei ce urmeaz a se uzina.


Fig. 6.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maina de forjat orizontal (a) i prin
electrorefulare i matriare (b) : 1 semifabricat; 2 electrorefulare; 3 matriare pe presa cu urub.
Aplicarea matririi prin electrorefulare asigur nclzirea rapid, pn la 1530K n
15...80s, fr carbonizare marginal, reducerea arsurilor (0,4% fa de 2,5% n cazul nclzirii
n cuptoare), o bun orientare a fibrajului i eliminare a polurii chimice i sonore. De
asemenea, procesul tehnologic poate fi automatizat complet.
Pe de alt parte, procesul necesit semifabricate (bare sau profile) cu abateri
dimensionale minime i suprafee exterioare curate.
Procedeul permite recondiionarea pieselor cu fusuri cilindrice pentru rulmeni, dac
uzura radial nu depete 0,25mm iar ovalitatea 0,05mm. Tot odat, cresc duritatea
straturilor superficiale de 1,5...2,5 ori i rezistena la oboseal cu 55...75 % iar rugozitatea se
mbuntete cu 2...4 clase.
Dup refulare se recomand o prelucrare electromecanic a suprafeei piesei, prin
netezirea acesteia cu o scul activ avnd zona de lucru rotunjit cu o raz de 80...100mm.
Prin netezire se obine precizia de prelucrare solicitat i rugozitatea suprafeei de
0,63...0,16mm.


8S
6.5 Matriarea metalului lichid
Aceast tehnic mbin turnarea sub presiune cu matriarea la cald. Se poate
mbuntii astfel calitatea pieselor i reduce preul de cost.
Procedeul are urmtoarea structur: alimentarea matriei cu metal lichid, umplerea
locaului cu metal lichid ca urmare a aciunii poansonului, cristalizarea sub presiune a
metalului, deformarea plastic a semifabricatului n faza solid i evacuarea piesei (Fig. 6.8).
Primele trei etape corespund turnrii sub presiune, iar a patra matririi la cald.
Piesele matriate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fin,
compactitatea superioar, precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ
mai mari cu 10...30%, fa de cele turnate n cochil sau sub presiune. Pe de alt parte,
coeficientul de utilizare a metalului este de 95%.
Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariiei fisurilor n piese,
n etapa deformrii plastice, dificultile aprute la dozarea metalului lichid i de aderena
acestuia la pereii matriei.
Calitile pieselor matriate din metal lichid sunt influenate de presiunea din timpul
cristalizrii, temperaturile metalului i matriei, durata meninerii metalului n matria i viteza
de presare.
Comprimarea metalului lichid n timpul cristalizrii contribuie la cristalizarea gazelor
i favorizeaz formarea centrelor de cristalizare. Dac presiunile sunt mici (30...60MPa)
caracteristicile pieselor nu difer de ale celor turnate sub presiune. La presiuni mari
(100...150MPa) apare i etapa deformrii plastice, caracteristicile mecanice apropiindu-se de
cele ale semifabricatelor matriate (Fig. 6.7).
Pentru a elimina ptrunderea metalului prin jocurile dintre poanson i matri este
necesar ca temperatura acestuia, la turnarea n matri, s fie ct mai redus (850...900K
pentru aliaje Al-Si).
Dac temperatura matriei este cuprins ntre 470...520K, pentru aliajele din Al,
520..570K n cazul aliajelor din Cu i 570...620K pentru oel, iar a poansonului cu 50K mai
cobort se pot realiza piese cu performane superioare.
Timpul scurs din momentul umplerii matriei cu metal pn la presarea acestuia nu
trebuie s depeasc 2...3s, iar viteza de deplasare a poansonului este necesar s fie
0,2...0,3m/s la matriarea pieselor mari i 0,1m/s la executarea semifabricatelor de dimensiuni
reduse.


86

Fig. 6.7. Variaia rezistenei la rupere (1) i alungirii relative (2) in funcie de prsiunea de matriare
pentru un aliaj de aluminiu (8,8 % Si; 0,22 Fe).








Fig. 6.8. Schema matririi pieselor din metal lichid: 1 echipament
de transfer; 2 cuptor cu inducie; 3 jgheab; 4 matria
inferioar; 5 poanson.




S ne reamintim!
Matriarea prin electrorefulare consta n nclzirea electric a semifabricatului i
deformarea plastic a acestuia, pn se refuleaz un anumit volum de material sub
aciunea unei fore.
Prin electrorefulare se pot realiza att semifabricate care urmeaz a fi deformate
plastic ulterior ntr-o alta matri (electrorefularea liber Fig. 6.5 a) ct i piese cu
forme finale (electrorefularea n matri Fig. 6.5 b).


87
Matriarea metalului lichid mbin turnarea sub presiune cu matriarea la cald. Se
poate mbuntii astfel calitatea pieselor i reduce preul de cost.
Piesele matriate din metal lichid au structura mai fin, compactitatea superioar,
precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ mai mari cu
10...30%, fa de cele turnate n cochil sau sub presiune.
6.6 Metode fizico-chimice de pregtire a semifabricatelor i pieselor uzate pentru
prelucrare sau recondiionare
La un mare numr de repere de autovehicule se prevd condiii tehnice referitoare la
calitatea suprafeelor fr a se impune precizii dimensionale sau de form. Tehnologiile
speciale, cum sunt tobarea, lepuirea cu jet, sablarea i debavurarea termic sau electrochimic,
permit realizarea de rugoziti superioare n condiiile unei productiviti ridicate i la un pre
de cost sczut.
6.6.1 Tobarea
Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i
lustruirea suprafeelor.
Operaiile din primele dou grupe pot nlocui prelucrarea prin rectificare (suprafeele
tobate au rugoziti de 1,25...0,20m), iar cele din a treia lustruire normal.
Instalaia const (Fig. 6.9) dintr-o tob, octogonal n seciune, n care se introduc
piesele i materialul de adaos. La rotirea tobei, materialul se ridic la o anumit nlime i se
formeaz stratul de alunecare, care realizeaz lefuirea. Este necesar ca turaia tobei s nu
depeasc acele limite care ar produce separarea componentelor.
Ca materiale de tobare se aleg, n funcie de gradul de netezire ce se dorete a se
realiza i de structurile straturilor superficiale ale pieselor de prelucrat, minereuri, materiale
metalice (oxizi de aluminiu) i nemetalice. Dimensiunile particulelor sunt determinate de
configuraia, mrimea i tipul reperelor ce sunt supuse tobrii. Astfel, la unele piese materialul
care lefuiete este necesar s vin n contact cu toate suprafeele acestora, iar la altele
trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de
tobare variaz ntre 0,5 i 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunztoare este necesar ca
particulele s nu posede coluri ascuite i s i pstreze neschimbate proprietile fizico-
mecanice n timpul procesului de prelucrare.
Durata de tobare este funcie de materialele ce se folosesc i de calitatea solicitat. O
debavurare simpl se realizeaz dup o or, o netezire n 12 ore, iar lustruirea cu bile de oel
dup 1...2 ore.


88
n funcie de gradul de curire al pieselor nainte de tobare, se face o splare a
acestora. Apoi, dup fiecare treapt de tobare urmeaz o splare abundent pentru a ndeprta
materialul desprins de pe piese.
O tehnic nou de debavurare, raionare, netezire i lustruire a pieselor fragile, care nu
suport prelucrri prin vibroabraziune sau ocuri mecanice este smuritropia (WALTER -
TROWAL).
Pentru prelucrare, piesele sunt prinse n mandrine speciale (12...60), care primesc o
micare de rotaie (7,1...30rot/min). Masa cu capetele de lucru coboar pn cnd
semifabricatele ptrund complet n incinta cu corpuri abrazive, de diferite forme (cilindri,
conuri, piramide, prisme etc.) i dimensiuni i adezivi chimici adecvai (NaOH, LAC, F).
Cuva n care se afl produsele abrazive are o micare de rotaie i una vibratorie (Fig. 4.6.2).
n urma interaciunii dintre particulele abrazive, produsele chimice i semifabricate se
obin suprafee exterioare de calitate ale celor din urm cu randamente superioare cu 40...60%
fa procedeele clasice, n condiiile reproductivitii dimensionale, automatizrii complete a
procesului i unei bune flexibiliti a produciei.
Prin aceast metod s-au putut debavura i lustrui chiulasele din font ale motoarelor
(18...36 piese/ciclu: 1 ciclu = 2x10 minute, alternnd sensul de rotaie al cuvei), roile dinate
ale transmisiei (36 piese/ciclu: 2x7,5 min), arborii din cutiile de viteze i pistonaele
distribuitoarelor hidraulice (60 piese/ciclu: 2x5 min).


Fig. 6.9. Instalaie de prelucrare prin smuritropie; 1 sistem de ridicare i coborre a capetelor de lucru;
2 motor de antrenare a capetelor de lucru; 3 sistem mecanic de antrenare a mandrinelor; 4
mandrine speciale n care se prind piesele; 5 toba cu material abraziv; 6 motor vibrator.



89
6.6.2 Lepuirea cu jet
Metoda const n achierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu viteze
mari de un jet fluid. Amestecul, format din granule abrazive, ap i aer comprimat, trece
printr-un pulverizator care-l dirijeaz pe suprafaa piesei de prelucrat. La locul de impact
dintre granulele abrazive i semifabricat, energia cinetic a particulelor este transformat n
energie de achiere.
Pe suprafaa piesei apar microadncituri. Prin aspectul prelucrrii procedeul se
deosebete de celelalte, deoarece urmele granulelor nu sunt sub form de traiectorii.
Amestecul ap-granule abrazive poate fi format separat i adus ulterior n jetul de aer
comprimat, sau n aceeai incint. n ambele variante energia cinetic a particulelor este
imprimat de aerul comprimat.
Intensitatea de achiere este influenat de prezena lichidului. Datorit asperitilor
piesei, pe suprafaa ei se depune un strat de lichid, deasupra lui aprnd vrfurile reziduurilor.
Granulele abrazive trebuind sa strpung acest strat pentru a atinge suprafaa piesei, sunt
frnate. Se produce astfel o achiere mai intens a vrfurilor i numai dup ndeprtarea lor se
uniformizeaz intensitatea de achiere (Fig. 6.10).
Productivitatea procesului crete odat cu diametrul orificiului pulverizatorului. Valori
optime se obin pentru presiuni ale amestecului de 0,7MPa, granulaia abrazivului de
15...20m, unghiul de atac de 45, distana dintre pulverizator i pies de 50mm i diametrul
duzei de 3...7mm.
Ca material abraziv se folosete siliciul carbid sau electrocorundul. Calitatea
suprafeelor este funcie de granulaia abrazivului (Fig. 6.11).
Productivitatea prelucrrii este influenat de concentraia amestecului n granule
abrazive. ncercrile efectuate cu diverse concentraii de granule abrazive, arat c atunci
cnd ponderea granulelor abrazive este sub 6% intensitatea de achiere este redus. Peste 6%,
ea crete rapid i atinge un maxim la 10%, dup care se stabilizeaz.
La concentraii mai mari de 10% apar dificulti cu privire la diametrul necesar al
pulverizatorului i uzuri rapide n instalaie.
Lepuirea cu jet se aplic pentru debavurare i pentru mbuntirea calitii
suprafeelor pieselor n vederea majorrii rezistenei la uzur, ameliorrii condiiilor de ungere
i mririi rezistenei la solicitri mecanice


90

Fig. 6.10. Principiul lepuirii cu jet: 1 lichid; 2 piesa. Fig. 6.11. Influena granulaiei materialului
abraziv asupra netezirii suprafeelor lepuite cu
jet
6.6.3 Sablarea
Sablarea este un procedeu eficace, care se aplic la piesele turnate, laminate sau
forjate, pentru ndeprtarea ruginei, underului, nisipului sinterizat de la turntorie, straturilor
vechi de vopsea sau a altor impuriti solide.
Curirea se desfoar sub aciunea abraziv a particulelor de nisip sau a aliajelor de
font, oel sau corindan proiectate pe suprafaa metalic cu un jet de aer comprimat sau de aer,
aflat la presiunea de 0,2...0,6MPa. Pentru ca sablarea s fie eficient, piesele trebuie degresate
i uscate n prealabil.
Utilajul folosit la sablare are n componen un rezervor pentru material abraziv,
conducte, dispozitiv de proiectare a agentului de lucru, recuperator de produs abraziv i
instalaia de aer comprimat (Fig. 6.12).
Ca agent de lucru se folosete nisip de cuar cu muchiile ascuite, a crui granulaie
este cuprins ntre 1,0mm i 2,5mm, n funcie de natura materialului care se sableaz i de
dimensiunile piesei, alice rotunde din font, sparte de oel, sau buci, cu lungimea de
0,3...1,7mm, din srm de oel.
Distana dintre pulverizator i pies este de 150...300mm.
Sablarea se recomand numai pentru piesele la care modificarea dimensiunilor,
datorit aciunii abrazive a nisipului sau alicelor nu este contraindicat din punct de vedere
funcional.


91

Fig. 6.12. Instalaie de sablare: 1 buncr de alimentare; 2,5 drosele; 3 pies de sablat; 4 arunctor
centrifugat cu alice; 6 motor electric; 7 transmisia arunctorului; 8 colector elevator; 9 buncr de
ncrcare; 10 buncr de alice sparte; 11 buncrul separatorului.

6.6.4 Debavurarea termic
Debavurarea termic este un procedeu de natur fizico-chimic, care const n arderea
instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos i oxigen, ntr-o camer
de presiune n care s-au introdus piesele ce urmeaz a fi prelucrate (Fig. 6.13). Cldura
produs arde bavurile, care au o mas mic n raport cu cea a piesei. Deoarece gazele ptrund
n toate cavitile se pot elimina toate bavurile interioare, inaccesibile altor procedee.
Combustibilul gazos se amestec cu oxigenul, la o anumit presiune (oel
1,0...0,2MPa; CH
4
+ 1,5...2,5MPa O
2
; font cenuie 1,0...1,5MPa; CH
4
+ 1,5...2,0MPa O
2
;
zinc 0,3...0,7MPa; CH
4
+ 0,5...1,2MPa O
2
) i ntr-un raport variabil (2N
3
CH
4
+ 1N
3

O
2;
2,5 N
3
C
2
H
4
+ 1N
3
O
2
; 5 N
3
C
3
H
8
+ 1N
3
O
2
; 6,5 N
3
C
4
H
10
+ 1N
3
O
2
; 0,5 N

3
H
2
+ 1N
3
O
2
), n funcie de natura materialului piesei ce urmeaz a fi debavurat.
Amestecul de gaze se aprinde electric de la o bujie. n urma arderii, care se produce n
2...3ms, temperaturile gazelor arse ajung la 3800...4300K. Ca urmare, bavurile se
supranclzesc i se topesc. Oxidul de metal rezultat prin ardere se depune sub forma unui
strat uniform, pe suprafeele tuturor pieselor aflate n camera de debavurare. Dac reperele nu
sunt supuse unui tratament termic ulterior ele vor fi decapate chimic sau splate cu detergeni.
Efectul debavurrii termice crete odat cu diminuarea conductibilitii materialului
piesei. Presiunea din camer n timpul arderii este de 15...20 ori mai mare ca cea a
amestecului iniial.


92
Procedeul se aplic, cu rezultate notabile, la debavurarea capacelor, lagrelor paliere,
cilindrilor receptori de frn, corpurilor pompelor centrale de frn i pompelor de alimentare
ale sistemelor de injecie, cmilor de cilindrii etc.
Prin acest procedeu se poate efectua debavurarea interioar i exterioar a pieselor de
dimensiuni mici i medii, indiferent de seria i variantele de fabricaie, de mrimea, forma i
orientarea bavurilor. Debavurarea nu este influenat de poziia suprafeelor i de toleranele
acestora, ea putndu-se aplica la repere, care prin configuraia lor, fac imposibil folosirea
altor procedee. Consumul energetic este mai redus ca la metodele mecanice sau electro-
chimice, iar productivitatea crete de peste 20 de ori fa de debavurarea manual.

Fig. 6.13. Instalaie de debavurare termic: 1 sistem de dozare a oxigenului i combustibilului gazos; 2
camer de lucru; 3 pies; 4 suportul piesei.
6.6.5 Splarea i degresarea pieselor
Dup splarea exterioar a autovehiculelor introduse n unitile de reparaii auto i
golirea carterelor de lubrifiani se procedeaz la demontarea elementelor componente ale
tuturor subansamblurilor. Piesele mici se aeaz n containere metalice speciale ce sunt
transportate de conveiere la instalaiile de splare i degresare, iar cele mari sunt aezate
individual pe benzi. n instalaiile de curire tip tunel, piesele trec succesiv prin patru
compartimente (Fig. 6.14). n primul se face o degresare cu soluie alcalin; n al doilea se
procedeaz la o nclzire cu abur; n al treilea se execut o splare cu ap cald, iar n al
patrulea are loc uscarea cu abur.
Degresarea pieselor metalice se face cu soluii, nclzite la temperatura de 340350K,
formate din: sod caustic (25g/dm
3
ap), carbonat de sodiu (35g/dm
3
ap), silicat de sodiu
(1,5g/dm
3
ap) i spun lichid (25g/dm
3
ap) sau sod calcinat (4%), silicat de sodiu sau
potasiu (1,5%) i ap (94,5%). La splarea pieselor din aluminiu soluiile pot fi formate din:


93
carbonat de sodiu (19g/dm
3
ap), silicat de sodiu (9g/dm
3
ap) i spun lichid (10g/dm
3
ap),
sau carbonat de sodiu (1,45g/dm
3
ap), hidroxid de sodiu (1,3g/dm
3
ap), fosfat acid de sodiu
(1,45g/dm
3
ap) i praf de spun (1g/dm
3
ap). Dup degresare i nclzire cu abur, piesele se
spal cu ap coninnd 0,10,3% bicarbonat de potasiu.

Fig. 6.14. Instalaie de splare tip tunel: 1 schimbtoare de cldur; 2 linie pentru transportul
containerelor cu piese; 3 platform; 4 conducte; 5,6 pompe pentru injectatea solueie de splare; 7
tubulatur; 8 tunelul de splare.
Calamina depus pe pereii camerei de ardere din chiulas, capul pistonului i supape
se poate ndeprta cu alcool, petrol sau electrochimic cu un electrolit care conine 10g sod
caustic i 117g carbonat de sodiu la 1dm
3
de ap. Rezultate foarte bune se obin cu soluie
ABOMARC.
Piatra din sistemul de rcire se nltur cu o soluie format din soda caustic
(7080g/dm
3
ap) i petrol (15g la un dm
3
de soluie alcalin).
Procesele de degresare i curire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curirea
i debavurarea fin cu ultrasunete reprezint rezultatul cavitaiei ultrasonore, aciunii chimice
a lichidului din baie i undelor de presiune produse de vibraiile ultrasonice.
Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaie ultrasonor, care n urma
impulsurilor bulelor, d natere la presiuni de pn la 1,6MPa, ce determina erodarea
superficial a suprafeei corpului aflat n lichid (Fig. 6.15).
Gradul de erodare depinde de durata aplicrii i frecvena ultrasunetelor, natura,
temperatura i nivelul lichidului de lucru din cuv, intensitatea undelor formate, forma i
dimensiunile pieselor i de modul de dispersarea acestora n baie.


94
Ca lichide de lucru se folosesc lichide apoase coninnd detergeni, silicai, fosfai,
acizi activi sau inhibai, alcoolul, benzenul, clormetilenul, tricloretilena, acetona, etc.
temperatura lichidului din baie poate fi de 320370K. Durata de imersie ntr-un
compartiment (15s30min) este determinat de natura soluiei de curire i de tipul
impuritilor ce trebuiesc ndeprtate.

Fig. 6.15. Procesul de lucru la decaparea n cmp ultrasonic: 1 lichid de splare; 2 bule de cavitaie; 3
strat de material aderent; 4 piesa.
Procedeul se aplic la ndeprtarea impuritilor mecanice (pulberi, microachii,
emailuri de protecie, resturi de arsuri), grsimilor i produselor de coroziune din zonele greu
accesibile i cu distane mici ntre perei (elemente componente ale pompelor de injecie,
injectoarelor, carburatoarelor, rulmenii, etc.).
Instalaiile de curire splare cu ultrasunete (Fig. 6.16) sunt compartimentate.
Aceast soluie se adopt pentru a se asigura depunerea unei cantiti importante de impuriti
n prima baie i n scopul evitrii deteriorrii suprafeei piesei ca urmare a atacrii ei de
componentele solide desprinse. Impuritile coninute n lichidul din baie sunt reinute ntr-o
baterie de filtre. Aplicarea procedeului nu conduce la apariia microfisurilor de suprafa. De
asemenea, el asigur o productivitate mai mare ca procedeele clasice n condiiile unei durate
reduse de operaie i cu cheltuieli de investiii foarte mici.

Fig. 6.16. Instalaie de curire cu ultrasunete: 1 motor electric pentru rotirea braelor; 2 incint; 3
pilon; 4 buc; 5,13 limitatoare electrice; 6 brae; 7 suportul setarelor cu piese; 8 baie; 9 bloc
ultrasonic; 10 motor electric pentru micarea pieselor n sertare; 11 bar de sisinere a motorului
electric; 12 plac de baz; 14 sistem de prghii; 15 motor electric pentru ridicarea braelor; 16
generator ultrasonic.


9S
S ne reamintim!
Tehnologiile speciale de prelucrare cum sunt tobarea, lepuirea cu jet, sablarea i
debavurarea termic sau electrochimic, permit realizarea de rugoziti superioare n
condiiile unei productiviti ridicate i la un pre de cost sczut
Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i
lustruirea suprafeelor.
Lepuirea const n achierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu
viteze mari de un jet fluid
Sablarea este un procedeu eficace, care se aplic la piesele turnate, laminate sau
forjate, pentru ndeprtarea ruginei, underului, nisipului sinterizat de la turntorie,
straturilor vechi de vopsea sau a altor impuriti solide.
Debavurarea termic este un procedeu de natur fizico-chimic, care const n arderea
instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos i oxigen, ntr-o
camer de presiune n care s-au introdus piesele ce urmeaz a fi prelucrat.

6.7 Autoevaluare
1. Etapele matririi de precizie.
2. Avantajele/dezavantajele matririi metalului lichid.
3. Prezentarea procesului de tobare.
4. Avantajele/dezavantajele debavurrii termice.
5. Metode de accelerare a procesului de curaire/degresare.



96
Unitatea de nvare nr. 7
7 Procedee neconvenionale de sudare a pieselor de autovehicule

7 Procedee neconvenionale de sudare a pieselor de autovehicule ...................................... 96
7.1 Sudarea prin frecare ................................................................................................... 96
7.2 Sudarea cu arc rotitor ............................................................................................... 106
7.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 108


Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Enumere metodele neconvenionale de sudur
Explice tehnica sudurii prin frecare
Prezinte avantajele/dezavantajele sudurii prin frecare
Explice tehnica sudurii cu arc rotitor

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigur mbinarea
nedemontabil a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizani, curenilor de nalt frecven, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.
7.1 Sudarea prin frecare

Acest tip de sudur este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre
componentele mbinate n cldur.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o
micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor nclzite n
vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative (Fig. 7.1).


97
Dup modul n care se dezvolt energia cinetic de frecare se disting urmtoarele
variante ale procesului de baz: sudarea prin frecare continu (puterea specific la sudare este
de 1215W/mm
2
); sudarea prin frecare HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu
impulsuri; sudarea prin frecare orbital; sudarea prin frecare cu nclzire suplimentar prin
inducie a componentelor ce trebuie mbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos;
sudarea prin frecare indirect.
Mecanismul formrii sudurii poate fi structurat n patru faze (Fig. 7.2).
Fig. 7.1. Fazele procesului de sudare Fig. 7.2. Variaia turaiei (n), presiunii axiale (p
a
),
prin frcare HUP: 1 Arbore de antrenare; momentului de frecare (M
f
) i scurtrii axiale (l)
2 Volant cuplat cu piesa n rotaie; n timpul procesului de sudare prin frecare
3 Piesa n micare de rotaie; 4 Piesa fix.

Faza I. Componenta fix se aduce n contact cu cea aflat n micare de rotaie,
presdu-le axial. Datorit vitezei relative de rotaie n zonele de contact se formeaz puni
metalice care ncep s se dezvolte. Punile metalice se rup, asigurnd astfel un transfer
continuu de metal de la o component la alta. Transferarea particulelor de metal determin o
majorare a momentului de frecare i a temperaturii care fac ca materialul s devin plastic.
Metalul plastificat se amesteca existnd doua componente, n micare relativ, separate de un
strat vscos.
Faza II. Materialul plastificat i localizat ntr-o zona inelar, se extinde i cuprinde
ntreaga suprafa de contact, ceea ce determin o diminuare a momentului de frecare. n
continuare el este eliminat, sub forma unei bavuri, spre exterior. Odat cu formarea bavurii
cele doua componente se apropie, deplasarea fiind denumit scurtarea axial.


98
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul
plastifiat i amestecate cu acesta pn devin i ele plastice. n aceast faz se genereaz cea
mai mare parte din cldur.
Faza IV. n aceast faz, ce dureaz sub o secund, viteza scade la zero.
La nceputul fazei (nainte ca turaia s scad sub 250rot/min) se aplic o frnare
moderat (125rad/s
2
), iar dup aceea una puternic pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fr a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
viteza relativ dintre componente (0,63m/s);
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti apropiate, timpul
de frecare poate varia in limite largi 1040s, n schimb la sudarea semifabricatelor
din materiale diferite, aceasta are valori strnse 28s);
timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la sudarea
pieselor care nu au capete suficient de curate).
Valorile parametrilor regimului de lucru la sudarea prin frecare a unor repere din
construcia autovehiculelor sunt date n Tabelul 7.1.
Tabelul 7.1
Componenta
de sudat

Diametrul
n planul
sudurii
[mm]
Seciune
de sudat

[mm]
Materiale
de sudat
Parametrii regimului de sudare
Turaia
[rot/min]
Viteza
periferi-
c
[m/s]
Timpul
de
sudare
[s]
Presiun
ea de
frecare
[MPa]
Presiu-
nea de
refulare
[MPa]
Arbore
cardanic
21,5 363 SAE 11417
SAE 1020
4400 4,9 4 84,5 120
Arbore de
transmisie
24,3 463,8 SAE 11417
SAE1010
4400 5,6 5 56 112
Arborele
primar din
cutia de viteze

24

452,4

30MoCr10
+
30MoCr10

1500

1,88

12

187

373
Arbore
planetar
42,5 1419 SAE1037+
SAE1037
2200 4,7 21 84,5 169
Pinion de atac 64,0 3217 17MoCri
15
18MnCr10
1500 5,0 41,5 98,9 123,9


99
Din punct de vedere al dimensiunilor componentelor de sudat procedeul nu limiteaz
domeniul de aplicare. Astfel, se pot suda pe plci de oel fire cu diametrul de numai 0,75mm,
dar i bare din oel cu diametrul de 150mm sau evi cu diametrul de 1200mm (tab. 7.2).
n timpul micrii relative a componentelor de sudat apar vibraii. Pentru a le diminua se
recomand ca lungimea liber s fie aproximativ egal cu diametrul componentei.
n scopul scurtrii duratei procesului de sudare i mbuntirii calitii acestuia trebuie ca
suprafeele capetelor componentelor s fie curite de grsimi, rugin, zgur sau alte
impuriti.
Se pot suda prin frecare materiale diferite din punct de vedere al compoziiei chimice
(cuprul cu aluminiul, aluminiul cu oelul, oelul cu cupru .a.) i temperaturi de topire (tantal
cu oel, titan cu magneziu .a.).
Calitatea sudurilor prin frecare se reflect n rezultatele ncercrilor la oboseal. Astfel,
la solicitri de oboseal prin ncovoiere rotativ barele din oel sudate prin frecare i tratate
termic se comport mai bine ca materialul de baz.

Tabelul 7.3. Caracteristicile mainilor de sudat prin frecare
Tip main P
[kw]
Turaia
[rot/min]
Fora de
frecare
[k]
Fora de
refulare
[k]
Diametrul piesei [mm] Lungime
[mm] Oel
aliat
Oel
nealiat
evi
MSF5 15 1500 50 50 122
2
1230 124
5
200
MSF17.08A 17 1500 80 80 152
5
- - 400
MSF10 22 1500 100 100 143
0
1436 144
5
200
*MSF30S-AP 40 1460 150 300 - - - -
*Main specializat pentru realizarea din dou componente (una forjat i
celalt laminat) a arborelui primar din cutia de viteze a autoturismului DACIA 1300.
n cazul sudrii oelului cu aliaje de aluminiu se produc mbinri care au rezisten la
oboseal superioar celei a aluminiului. Acest fenomen se datoreaz lipsei de constitueni
fragili la sudarea prin frecare.
Sudarea prin frecare se execut pe maini automate sau semiautomate (Fig. 7.3).
Procedeul se folosete la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor cu
aprindere prin compresie, supapelor, arborilor cotii, rotoarelor de turbin, arborilor din cutiile


100
de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau lalea, barelor
sistemului de direcie (Fig. 7.4).

Tabelul 7.2. mbinri realizate prin sudur prin frecare




101


Fig. 7.3. a) Schema de principiu a unei maini de sudat prin frecare continu: 1 motor de antrenare; 2
transmisie prin curele; 3 cuplaj; 4 lagr principal; 5 mandrin; 6 componente de sudat; 7 sanie; 8
ghidaje; 9 cilindru hidraulic.
b) Maina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 batiu; 2 dispozitiv de prindere i rotire a piesei; 3
instalaia de ungere i rcire; 4 sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 coloane de ghidare; 6
panoul hidraulic; 7 pupitrul de comand hidraulic; 8 cilindri de acionare a saniei; 9 cilindrul de
acionare a bacurilor; 10 cilindri de acionare a mandrinei hidraulice; 11 conducte de legtur; 12
motorul electric de antrenare n micare de rotaie; 13 postul de alimentare; 14 pupitrul de comand.



102



Fig. 7.4. repere din construcia autovehiculelor mbinate prin sudur prin frecare: a) arbore
conductor; b) arbore primar; c) arbore canelat; d) buc demaror; e) arbore planetar.

Aplicarea sudrii prin frecare este nsoita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale materialului de baz, deoarece structura
mbinrii este superioar ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de
sudare a metalelor cu temperaturi de topire si compoziii diferite; productivitate mare a


103
mainilor de sudat automat (la piese mici se pot atinge cadene de 600 piese/or); economii de
manoper i energie (tab. 7.4 si 7.5).

Tabelul 7.4. Piese bimetalice din transmisia autocamioanelor roman asamblate prin sudur prin frecare
Schiele
semifabricatelor mbinate
prin sudur prin frecare
Caracteristicile
piesei
tehnologie
clasic
Caracteristicile
semifabricatelor
sudate prin
frecare
Economii realizate prin aplicarea
tehnologiei neconvenional
De
materiale
in val.
absol.
[kg/buc]
Materiale
deficitare
[kg/buc]
Financiare
[lei/buc]
Pinion de atac
89.35.101.0155
Material
17CriMo15
Masa 8.8kg
Arborele 1 se
prelucreaz din
18MnCr10
Are masa de
5.05kg
Piesa 2 care se
va dantura este
din 17CriMo15
Masa 3.2Kg
0.55 5.6
17CriMo15
= 13.05lei/kg
18MnCr10=
6.25lei/kg
Economie
total
41.52 lei/buc
Arbore conductor
89.32.205.0002
Material
17CriMo15
Masa
10.2kg
Arborele 1 se
executa din
18MnCr10
Are masa de
4.33kg
Piesa 2 se
realizeaz din
17CriMo15
Masa 5.42kg
0.45 4.78 35.31

Caracteristicile structurale ale mbinrilor fac ca mijloacele clasice de control (raze X,
ultrasunete) s fie puin eficiente. Dar, caracteristicile mecanice ale tuturor mbinrilor sudate
trebuiesc controlate. De aceea, s-a recurs la verificarea capacitii pieselor de a suporta un
anumit nivel de solicitare static, prin ncercarea sistematic a acestora pe un stand montat pe
linia de fabricaie i la supravegherea i controlul parametrilor sudurii cu ajutorul
calculatorului.
Un asemenea sistem de control permite repetarea oricrui regim de lucru, caracterizat
prin parametrii ciclului de deformare, n funcie de dimensiunile semifabricatelor i


104
caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare
i controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigur execuia unor piese finite
cu tolerane de lungime de 0.15mm.
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare
plastic microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau in
atmosfer de gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de
topire.
Procedeul se caracterizeaz prin eliminarea fazei topite din mbinare, ceea ce l face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizico-
chimice diferite (oel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oel-material ceramic). De
asemenea, el nu modific esenial caracteristicile structurale n zona mbinrii, care are
dimensiuni reduse, i nu produce deformri macroscopice i dimensionale ale componentelor.
Forma i dimensiunile semifabricatelor n zona de mbinare nu sunt limitate.

Tabelul 7.5. Semifabricate mbinate prin sudur prin frecare
Schiele semifabricatelor
asamblate prin sudur prin frecare
Denumirea
semifabricatului si
materialul
Parametrii regimului de sudare
D [mm] t
frec
.
[Mpa]
t
ref
.
[Mpa]
t
frecv
[s]
t
ref
[s]
Supap
1. Taler supap
2. Tij supap
40MoCri15
18 180 195 10.0 3.0
Arbore cardanic
1. Furc OLC 45
2. Pies de
legtur
OLT 35
3. Arbore 40Cr10
50

50

35

31 80 12.2 1.2

Arbore din cutia de viteze
1. Pinion
OLC 60
2. Arbore
OLC 60
38 105 210 4.2 3.2


10S

Dezavantajele se datoresc exigenelor impuse calitii suprafeelor de mbinat,
necesitii folosirii unui mediu de protecie n zona de sudare i timpilor ridicai de operare.
Procesul tehnologic la sudare prin difuzie cuprinde urmtoarele etape:
a) Pregtirea componentelor. La sudarea materialelor de aceiai natur se recomand o
pregtire a componentelor prin polizare i lefuire ( rugozitatea suprafeelor 0.5 ... 2m).
Pentru semifabricatele cu proprieti plastice mult diferite (oel aluminiu) suprafeele se
strunjesc cu rugoziti mai mari (10 ... 40m).
ndeprtarea straturilor superficiale de oxizi se face prin decapare cu acizi sau baze, iar a
straturilor absorbante de gaze (ap sau substane organice) cu solveni organici
(tetraclorur de carbon). Tehnologiile moderne prevd curirea suprafeelor cu ajutorul
ultrasunetelor, bombardamentului cu fascicul de ioni, prin intermediul unei descrcri
luminiscente sau al nclzirii n vid.
Dup curirea suprafeelor acestea sunt protejate cu ajutorul unor medii de protecie (vid
sau gaze inerte).

b) Poziionarea componentelor i apsarea lor cu o anumit for, care se menine constant
n timpul procesului de sudare.
mbinarea se execut n camere de sudare cu vid naintat (10
-2
... 10
-3
Pa) vid parial
(1...0.1Pa) sau cu protecie gazoas (argon, heliu, hidrogen, bioxid de carbon, azot) cu
ajutorul unor sisteme mecanice, hidraulice sau pneumatice, care asigur poziionarea i
presarea relativ a componentelor (0.1...40MPa).

c) nclzirea materialului la temperatura de sudare (400 ... 2300K, funcie de materialul de
baz) prin inducie, radiaie sau bombardament cu fascicul de electroni, cu laser sau cu
fascicul de lumin i meninerea n aceast stare un anumit interval de timp (0.5...60min).
La sudarea prin difuzie se poate introduce ntre suprafeele de mbinat material de adaos
(nichel, cupru, titan, beriliu, argint, zirconiu), sub form de folii, cu grosimea de
1...100m sau prin depunere electrochimic.

Cremalier sistem de direcie
1. Tij OLC 35
2. Cremalier
40Cr10
38 93 174 4.6 3.4


106
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru cteva cupluri de materiale sunt
prezentate n tabelul 7.6.
Procedeul se aplic la sudarea garniturilor de frn pe supori metalici i a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Fig. 7.5).



Tabelul 7.6.
Parametrii regimului de sudare prin difuzie
Materialele ce
se sudeaz
Temp. de
nclzire
[K]
Presiune
[MPa]
Timp de
nclzire
[min]
Oel-aluminiu 820 5 10
OLC15-
OLC45
1220-
1270
6-10 15
Oel font 1200 15 6

Fig. 7.5. Piston din aliaj de baz de
aluminiu cu izolaie ceramic: 1-material
ceramic; 2-corpul pistonului; 3-inserie din
font
7.2 Sudarea cu arc rotitor
La acest procedeu nclzirea pieselor se face cu un arc electric care se rotete, pe
suprafeele frontale ale pieselor ce se sudeaz, sub aciunea unui cmp magnetic exterior.
Dup ce temperatura materialului din zona de mbinare a atins o anumit valoare, capetele
nclzite sunt refulate pentru a se obine sudarea (Fig. 7.6).
mbinrile realizate prin sudare cu arc
rotitor sau caracteristici macro i
microscopice asemntoare cu cele obinute
la sudarea electric sub presiune. Rezistena
la rupere a mbinrii este egal cu cea a
metalului de baz, iar la ndoirea cu 180
o
nu
apar fisuri. nlimea bavurii sudurii nu
depete 0.5 ( grosimea peretelui),
Fig. 7.6. Principiul sudrii cu arc electric rotitor:
1-piese; 2-arc electric; B-inducia magnetic; F-
fora electromagnetic; R-sensul de rotaie al
arcului electric
iar scurtarea pe lungime este de
1.5...5.0mm. Datorit nclzirii masive a
metalului, la sudarea n regim moale (timpi


107

de nclzire mai mari de 5s) neregularitile superficiale ale pieselor se elimin n bavur,
astfel c probabilitatea de apariie a defectelor de legtur este redus.
Pentru reducerea coninutului de oxigen i azot din structura materialului din zona
mbinrii trebuie ca sudarea s se desfoare in atmosfer protectoare.
Fazele procesului tehnologic constau in: prinderea automat sau manuala a pieselor pe
bancuri, amorsareaarcului, rotirea arcului electric sub aciunea cmpului magnetic i refularea.
Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm
2
),
presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducia magnetic n
interior (0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), ntrefierul (2.0 0.5mm), timpul de
refulare (0...2s), curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s).
Aplicarea sudrii cu arc rotitor este recomandat n cazul produciei de serie pentru
mbinarea evilor de diverse profile sau a arborilor cu flane (arbore planetar).

S ne reamintim!
Sudura prin frecare este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre
componentele mbinate n cldur
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o
micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor
nclzite n vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative
Dup modul n care se dezvolt energia cinetic de frecare se disting urmtoarele
variante ale procesului de baz: sudarea prin frecare continu; sudarea prin frecare
HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu impulsuri; sudarea prin frecare
orbital; sudarea prin frecare cu nclzire suplimentar prin inducie a componentelor
ce trebuie mbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos; sudarea prin frecare
indirect.
Sudarea prin frecare se folosete la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor
cu aprindere prin compresie, supapelor, arborilor cotii, rotoarelor de turbin, arborilor
din cutiile de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau
lalea, barelor sistemului de direcie
Avantajele sudrii prin frecare: rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale
materialului de baz, deoarece structura mbinrii este superioar ca omogenitate;


108
precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de sudare a metalelor cu temperaturi de
topire si compoziii diferite; productivitate mare a mainilor de sudat automat;
economii de manoper i energie
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare
Procedeul se caracterizeaz prin eliminarea fazei topite din mbinare, ceea ce l face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici
fizico-chimice diferite
7.3 Autoevaluare
1. Realizai schema i explicai fazele procesului de sudare HUP.
2. Parametrii regimului de sudare
3. Principiul de realizare al sudurii prin difuzie.
4. Principiul sudrii cu arc electric rotitor.



109
Unitatea de nvare nr. 8
8 Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice
pentru autovehicule

8 Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule ...... 109
8.1 Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice ....................................... 111
8.2 Formarea pieselor din pulberi metalice .................................................................... 114
8.2.1 Formarea prin presare ....................................................................................... 115
8.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice ........ 116
8.2.3 Turnarea n forme de ipsos ............................................................................... 118
8.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 120

Obiective :
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Cunoaterea structurii tehnologiei de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi
metalice
Cunoaterea metodelor de obinere a pulberilor metalice
Cunoaterea metodelor de formare a pieselor din pulberi metalice
Principalele repere din industria auto obinute din pulberi metalice

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are urmtoarea structur (Fig.
8.1):
- Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit,
lubrifiani, liani;
- Dozarea i omogenizarea amestecului de pulberi de compoziie prestabilit;
- Formarea pieselor;
- Presinterizarea sau sinterizarea semifabricatelor n atmosfer protectoare;
- Calibrarea, prelucrarea mecanic de finisare i impregnarea cu lubrifiani sau aliaje
uor fuzibile a pieselor sinterizate;


110
- Tratamente termice sau termochimice.
Metalurgia pulberilor asigur produselor sinterizate o compoziie precis i uniform,
cu o mare constan a proprietilor, n condiiile nlocuirii materialelor scumpe i deficiente
cu altele mai ieftine i existente n cantiti suficiente i a eliminrii complete a deeurilor.
Totodat, prin aceast tehnologie se obin materiale, cu o porozitate fin, uniform i
dirijabil, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe utilaje automatizate sau robotizate,
cu o larg universitate i de mare productivitate (25 ... 30 semifabricate/min).
Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datorete: preului de cost
ridicat al pulberilor metalice; limitelor impuse complexitii formei geometrice i
dimensiunilor pieselor; valorii mari a matrielor, care se amortizeaz numai la serii mari de
fabricaie; compactitii mai mici i fragilitii mai mari ale reperelor sinterizate, fa de cele
turnate sau deformate plastic; diminurii rezistenei la traciune, alungirii, duritii i
rezilienei odat cu creterea porozitii.

Fig. 8.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice


111
8.1 Elaborarea, dozarea i omogenizarea pulberilor metalice
Pulberile metalice sunt alctuite din particule de diferite dimensiuni (1m0.4mm).
Ele se obin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau compui
intermetalici (tab. 8.1), prin metode mecanice (achiere, mcinare n diverse tipuri de mori,
pulverizarea metalelor sau aliajelor topite) sau fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi,
electroliza soluiilor apoase sau a srurilor topite, descompunerea carbonililor de metal.
Pulberile trebuie s posede o nalt compactitate, proprieti bune de curgere, variaii
dimensionale minime n procesul de sinterizare, rezistene mecanice ridicate si compoziie
chimic uniform.
Dezintegrarea prin achiere se aplic foarte rar deoarece compoziia chimic a
diferitelor sorturi de achii este variabil, mcinarea panului de oel cu coninut sczut de
carbon este dificil, pulberea din font are un procent ridicat de carbon, siliciu si fosfor fapt ce
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bun calitate.
Mcinarea n mori vibratoare cu bile a materialelor casante i prealiajelor (carburi,
feroaliaje, aliaje Al-Fe, Al-Si-Fe, catozi poroi i fragili rezultai n urma electrolizei) se
aplic la elaborarea pulberilor fine i foarte fine.
Pentru mcinarea fin a unor cantiti reduse de materiale se folosesc morile planetare
cu bile i atritoarele (Fig. 8.2). La atritoare efectul intens de mcinare se realizeaz prin
rotirea amestectorului cu bare. Funcionarea continu a instalaiei este asigurat prin
folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.
Tabelul 8.1
Tipul
pulberii
Denumire
comercial
Compoziia chimic [%] Dimensiune
a granulei
[mm]
Densitatea
aparent
[Kg/m
3
]
Densitatea
pieselor
formate
[kg]
Fe C SiO
2
P S Mn
2
Co
min
i
min
Pulbere
pur de
fier
FREM
S400-24
97.
5
0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - - 0.06 .. 0.4 2350 6800
FREM
S400-28
97.
5
0.05 0.35 0.025 0.025 0.4 0.5 - - 0.06 .. 0.4 2750 6800
Pulbere de
cobalt
PC-01 0.2 - - - - - 0.4 98.00 1.0 0.09
1300 ..
2000
6900
PC-02 0.3 0.05 0.05 - 0.05 0.05 0.3 98.93 0.1 0.045
1000 ..
2000
6900
Pulbere de
nichel
Pni 1 1.0 0.1 0.02 - 0.05 0.01 - - 98.4 0.04
2900 ..
4000
7100
Pni 2 0.1 - 0.01 - - 0.01 - - 99.4 0.04
2000 ..
3300
7100


112

Pulverizarea din faza lichid a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub
presiune (Fig. 8.3), are o productivitate ridicat (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiat de
cea asferic) nu asigur proprieti satisfctoare pulberilor.


Fig 8.2. Principiul de funcionare al unui atrior:
1-manta de rcire; 2-vas de mcinare; 3-bile; 4-
bare; 5-amestector cu bare; 6-amestector de
emulsie; 7-rotor cu palete; 8-pomp cu
membran

Fig. 8.3. Instalaie de pulverizare din faz
lichid: 1-oal de transport; 2,4-metal
topit; 3-creuzet de turnare; 5-cap de
pulverizare cu duz inelar; 6-camer de
pulverizare; 7-bazin de ap; 8-pulbere
metalica
Atomizarea (pulverizarea) metalului topit, ce se scurge printr-o duz din ceramic, se
produce sub aciunea unui jet de aer, argon sau alt gaz inert, puternic comprimat (0.5...3MPa),
care curge cu viteze ridicate (300...500m/s). Picturile fine de metal se solidific i cad in apa
de la baza turnului de pulverizare de unde sunt evacuate. n instalaiile mari se folosete
frecvent, ca agent de pulverizare, apa la presiune ridicat (10...13MPa).
Ulterior pulberile sunt centrifugate i uscate n mediu neoxidant, dup care urmeaz o
recoacere n atmosfer reductoare (hidrogen sau amoniac disociat) pentru mbuntirea
compoziiei chimice, formei, structurii interne, calitii i mrimii granulelor, densitii
aparente de umplere , precum i a altor proprieti fizice i tehnologice.
Reducerea oxizilor la temperaturi ridicate cu ageni solizi (carbon Fig. 8.4) sau gazoi
(hidrogen, oxid de carbon sau azot Fig. 8.5) este o metod ce se aplic la fabricarea pulberilor
de fier, cupru, cobalt, wolfram, molibden. Un ciclu complet de reducere cuprinde o
prenclzire (45 ore), meninerea la temperatura de 1500K (30 ore) i rcirea (40 ore).



113

Fig. 8.4. Schema fluxului tehnologic de
fabricare a pulberilor de fier prin reducere cu carbon

Fig. 8.5. Schema fluxului tehnologic de fabricare
a pulberilor metalice prin reducere cu gaza


Fig. 8.6. Schema instalaiei de reducere pentru
fabricarea pulberilor de fier prin procedeul FREM:
1-flacra; 2-cuptor de reducere;3-rcitor cu ap; 4-
u de scoatere; 5-pomp de recirculare; 6-filtre; 7-
scitor; 8-u de alimentare
n ara noastr se aplic, la
combinatul Metalurgic Cmpia Turzii,
procedeul FREM (Fig. 8.6). Acesta const
n reducerea cu gaz metan a oxizilor
mcinai n mori cu bile, amestecai cu
6...8% negru de fum i apoi brichetai.
Pentru unele sortimente de pulberi se aplic
un tratament termochimic cu amoniac
disociat.
O alt metod de fabricare a
pulberilor este cea electrochimic. La
trecerea curentului electric continuu prin


114
soluiile apoase ale unor sruri (Cu, Sn, Fe, Ag) sau prin topiturile (Ta, U, Mb, Ti, Zr) aflate la
temperaturi ridicate, metalul sau aliajul se depune la catod sub form de pulbere. Aceste
pulberi se caracterizeaz prin puritatea ridicat i proprieti de presare i sinterizare foarte
bune.
Consumul de curent la electroliz este de 1.5...4kWh/Kg pulbere, iar costul este de
3...6 ori mai ridicat ca al pulberilor reduse.
Metoda carbonil (Fig. 8.7) permite obinerea unor pulberi de mare puritate i cu
granulaie foarte fin din metale (Fe, Ni, Co, Cr, W, Mo) care formeaz cu oxidul de carbon
carbonili. Datorit procesului complicat de fabricaie, aceste pulberi sunt de 7...15 ori mai
scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci cnd se
cer produse de nalt puritate.
Pentru creterea compactitii
pulberilor, diminuarea presiunii de
ejecie, eliminarea defectelor fizice
din semifabricate, reducerea frecrilor
dintre particule, poansoane si pulbere,
matri i pulbere i diminuarea uzurii
sculelor, n pulberi se introduc, n
proporie de 0.2 ... 1% lubrifiani i.
Fig. 8.7. Schema procedeului carbonil de fabricare a
pulberilor metalice
liani (stearai de zinc, calciu, aluminiu, magneziu,
plumb sau litiu, acid stearic, oleic sau benzoic, parafin,
bisulfur de molibden, grafit, melamin, amelin etc.).
Amestecurile se realizeaz prin omogenizarea, n
instalaii speciale (Fig. 8.8), a dou sau mai multor
sorturi de pulberi cu ingrediente nemetalice. Dozarea
componentelor se face prin cntrire sau volumetric
conform reelei prescrise.

8.2 Formarea pieselor din pulberi metalice
n urma compactrii amestecurilor de pulberi
rezult semifabricate poroase cu rezistene mecanice
foarte mici. Formarea trebuie astfel condus nct s se
Fig. 8.8. Amestectoare pentru pulberi
metalice


115

asigure stabilitatea mecanic a formei pn la introducerea n cuptoarele de sinterizare.
Compactitatea i rezistena mecanic a semifabricatelor depind de proprietile
pulberilor, mrimea presiunii i modul de aplicare a forelor de presare, forma i dimensiunile
piesei i temperatura la care se execut formarea.
Formarea semifabricatelor se poate realiza prin compactare (presare, sintermatriare,
extrudare, laminare), turnare n forma de ipsos sau presrare fr tasare.
8.2.1 Formarea prin presare
Presarea pulberilor n matrie de otel se poate face la rece (unilateral, bilateral sau
izostatic) sau la cald.
La presarea unidirecional cu simpl aciune poansonul i matria sunt fixe. Fora de
comprimare se aplic numai prin intermediul poansonului superior (Fig. 8.9 a). Procedeul
asigur o repartizare neuniform a densitii pulberii presate n matri, iar compactarea scade
cu creterea distanei fa de poansonul activ.
n cazul presrii bilaterale (Fig. 8.9 b) se deplaseaz ambele poansoane cu viteze
egale, asigurndu-se astfel o omogenitate mult mai mare a densitii i duritii.
Prin aceast metod se pot presa piese cu raportul h/D (nlime/diametru) cuprins
ntre 2 i 4. Aproximativ la mijlocul nlimii semifabricatelor rezult o zon neutr cu
densitate mai mic, care se restrnge n timpul sinterizrii.
Se recomand ca valoarea presiunii de compactare s nu depeasc 60...70MPa.
Presarea izostatic cu pung umed a formei cu nveli elastic, umplut in prealabil cu
amestec de pulbere, se realizeaz sub aciunea unui lichid comprimat la presiuni de
300...500MPa (Fig. 8.9 c). Deoarece aerul dintre granulele de pulbere nu se poate ndeprta n
timpul presrii, formele flexibile sunt n prealabil vidate si nchise.

Fig. 8.9. Formarea prin presare: a-unidirecional cu simpl acionare; b-unidirecional cu dubla
aciune; c-izostatic (1-dop; 2-pulbere; 3-nveli; 4-camer de presare; 5-ulei); d-explozie (1-exploziv; 2-
piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-nveli; 6-ulei)


116
Mediul de transmitere a presiunii pentru presare la rece poate fi apa, uleiul sau
glicerina, iar pentru cea la cald gazele inerte nclzite la temperaturi ridicate.
Presarea izostatic cu pung se execut n forme din material elastic (cauciuc, mase
plastice) aezate n matrie obinuite din oel.
O variant a presrii izostatice este cea prin explozie (Fig. 8.9 d).
Procedeul permite fabricare pe instalaii simple, cu cheltuieli minime, a unor repere ce
nu pot fi obinute prin alte metode, cu aceleai rezistene mecanice n toate seciunile, fr
goluri i tensiuni interne, cu compactiti (10...16%), rezistene mecanice (30...60%) i
alungiri la rupere (20...60%) mai mari ca ale celor executate prin presare unidirecional.
Dezavantajele se datoresc imposibilitii respectrii riguroase a formei i dimensiunilor
semifabricatului, productivitii mici i durabilitii reduse a sculei.
La presarea semifabricatelor cu presiuni mari de compactizare, apare o deformare
plastic la rece, i ca urmare o ecruisare puternic a granulelor de pulbere, fenomen ce
determin micorarea plasticitii i creterea duritii. Dac se supune semifabricatul presat
unui tratament termic de recoacere de recristalizare la temperaturi joase (presinterizare) se
anuleaz efectul negativ al deformrii plastice la rece, produsul devenind din nou moale i
uor deformabil. Aplicarea unei noi presri i sinterizarea final vor asigura o densitate final
mult mai mare fr a fi necesare presiuni exagerate de comprimare.
Execuia automat a pieselor din pulberi metalice este asigurat pe prese mecanice sau
hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).
Dac in timpul presrii pulberilor metalice are loc nclzirea materialului pn la
temperatura de sinterizare (Fig. 8.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca
cele aplicate la presare la rece.
8.2.2 Formarea prin extrudare, laminare i sintematriarea pulberilor metalice
Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu
seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi
aezate liber ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntr-un
nveli metalic (Fig. 8.11).
Prin extrudare rezult simultan creterea densitii i reducerea seciunii de 6...100 ori
la temperaturi mai coborte ca cele necesare sinterizrii sau presrii la cald.
Laminarea pulberilor se realizeaz ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan
orizontal sau vertical. Cilindrii antreneaz pulberea i o introduc n zona de lucru unde o
compacteaz ntr-o band continu de grosime redus (Fig. 8.12). Produsele laminate din


117
pulberi, la ieirea dintre cilindri nu au o rezisten mecanic suficient, de aceea ele sunt
supuse sinterizrii.


Fig. 8.10. Schema ciclului de presare la cald a
pieselor din pulberi metalice: a-lubrifierea
matriei; b-alimentarea cu pulbere; c-
comprimarea; d-poziionare lubrifiere; e-
presare final; f-ejecia














Fig. 8.11. Metode de extrudare a pulberilor metalice: a-
pulbere liber; b-lingou sinterizat; c-pulbere compactat
ntr-un nveli
Procedeul asigur fabricarea produselor
sinterizate de mare puritate cu respectarea riguroas
a compoziiei chimice prescrise i execuia benzilor bi sau trimetalice de porozitate i
dimensiuni dorite (lagrele de alunecare autolubrifiate) cu investiii relativ reduse).
Sintermatriarea este un procedeu nou de formare a pulberilor metalice, care are urmtoarea
structur (Fig. 8.13): presarea pulberilor n matrie; presinterizarea; forjarea la cald n matrie
de oel; rcirea n tunele cu atmosfer controlat.


118
Tehnologia asigur realizarea de piese complexe (biele, pinioane, segmeni) cu compactiti
foarte bune (peste 98%), structuri omogene, fr defecte i cu rezistene mecanice excelente,
n condiiile unei producii complet automatizate.

Fig. 8.12. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice: a-laminarea cu cilindri aezai n plan
orizontal; b-cilindri aezai n plan vertical, cu alimentare din plnie curbat; c-alimentare lateral
forat cu melc; d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-plnii
i dispozitive de alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-perei despritori n plnia de
alimentare; 5-band plecat de ambele pri

Fig. 8.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriarea unui pinion satelit: a-semifabricat presat i
presinterizat; b-nceputul matririi; c-fazele intermediare ale matririi (1-poanson; 2-miez; 3-matri;
4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roat dinat); d-faza final a matririi (1,2,3-forme
intermediare ale semifabricatului n cursul matririi); e-produs finit
8.2.3 Turnarea n forme de ipsos
Metoda const din turnarea unei suspensii de pulbere metalic (barbotin) ntr-o form
cu perei poroi, executat dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din
suspensie sunt antrenate de curenii din lichid spre pereii formei absorbante, unde se depun i


119
se compacteaz, legndu-se puternic ntre ele. n funcie de grosimea dorit a pereilor, durata
formrii sedimentului de barbotin se nltur (Fig. 8.14)
Formele, nainte de turnare, sunt uscate pn cnd coninutul de ap ajunge la 5...10%,
dup care suprafeele interioare sunt umectate cu o soluie format din spun, grafit, talc,
bentonit i caolin, care va uura dezlipirea semifabricatului.
Barbotinele se prepar
din pulberi metalice foarte fine
(granule cu diametru de
1...3m), n proporie de
40...70% din greutate, i
lichidul suspensiei (ap sau
alcool etilic). Pentru defloculare
i reglarea pH-ului n suspensie
se mai dizolv hidroxid de
sodiu, hidroxid de potasiu i
alginat de amoniu sau de sodiu.
Pentru a se evita
fisurarea i deformarea
semifabricatului, cauzate de o

Fig. 8.14. Principiul formrii prin turnare n forme de ipsos: a-
formarea pieselor cu seciune plin; b-formarea pieselor cu gol
interior; 1-vas cu barbotin; 2-form de ipsos; 3-semifabricat; 4-
tav
uscare rapid i neuniform acesta se las n form, dup turnare, timp de 10...16 ore.
Semifabricatele scoase din forme sunt supuse sinterizrii.
Turnarea suspensiilor din pulberi metalice permite execuia, n condiiile seriilor reduse, a
unor piese cu configuraii complexe.

S ne reamintim!
Metalurgia pulberilor asigur produselor sinterizate o compoziie precis i uniform,
cu o mare constan a proprietilor, n condiiile nlocuirii materialelor scumpe i
deficiente cu altele mai ieftine i existente n cantiti suficiente i a eliminrii
complete a deeurilor. Totodat, prin aceast tehnologie se obin materiale, cu o
porozitate fin, uniform i dirijabil, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe
utilaje automatizate sau robotizate, cu o larg universitate i de mare productivitate
(25-30 semifabricate/min)


120
Domeniul limitat de aplicare a metalurgiei pulberilor se datorete: preului de cost
ridicat al pulberilor metalice, limitelor impuse complexitii formei geometrice i
dimensiunilor pieselor, valorii mari a matrielor, care se amortizeaz numai la serii
mari de fabricaie, compactitii mai mici i fragilitii mai mari ale reperelor
sinterizate, fa de cele turnate sau deformate plastic, diminurii rezistenei la
traciune, alungirii, duritii i rezilienei odat cu creterea porozitii.
Pulberile metalice sunt alctuite din particule de diferite dimensiuni (1m0.4mm).
Ele se obin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau
compui intermetalici, prin metode mecanice (achiere, mcinare n diverse tipuri de
mori, pulverizarea metalelor sau aliajelor topite), fizico-chimice (reducerea metalelor
din oxizi, electroliza soluiilor apoase sau a srurilor topite, descompunerea
carbonililor de metal sau electrochimice
Formarea semifabricatelor se poate realiza prin compactare (presare, sintermatriare,
extrudare, laminare), turnare n forma de ipsos sau presrare fr tasare.
Presarea se poate executa la rece sau la cald
Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu
seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante.
Laminarea pulberilor se realizeaz ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan
orizontal sau vertical
8.3 Autoevaluare
1. Formarea pieselor prin presare.
2. Formarea pieselor prin extrudare.
3. Formarea pieselor prin laminare.
4. Turnarea n forme de ipsos.



121
Unitatea de nvare nr. 9
9 Obinerea pieselor prin sinterizare

9 Obinerea pieselor prin sinterizare .................................................................................. 121
9.1 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice .................................................. 121
9.2 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor ...... 122
9.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 128

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Defineasc sinterizarea
Prezinte avantajele/dezavantajele pieselor sinterizate
Prezinte piese executate prin sinterizare

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

9.1 Sinterizarea semifabricatelor din pulberi metalice
Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o
temperatur inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele de
recristalizare. Prin sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a
semifabricatului ca urmare a creterii suprafeelor de contact dintre particule. Granulele de
pulbere i pierd individualitatea i dispar suprafeele de separaie dintre ele, aprnd limitele
noilor gruni. In acelai timp, se accentueaz creterea proporiei porilor mari i dispariia
celor mici. Pe durata desfurrii procesului au loc i alte transformri, cum sunt: topirea, n
unele cazuri, a unui component secundar, reacii chimice ntre componenii amestecului, sau
ntre acetia i gazele protectoare, recristalizarea, alierea etc.
La nceputul sinterizrii, prin nclzire crete energia cinetic i mobilitatea atomilor.
Apoi se manifest fenomenul de difuzie de suprafa prin deplasarea atomilor cu mobilitate
maxim. Concomitent se iniiaz i difuzia intergranular. Cu mrirea temperaturii devine
predominant difuzia de volum i apar germeni noi de cristalizare n zonele puternic ecruisate,
prin care ncepe recristalizarea i creterea grunilor nou formai.


122
Sinterizarea se realizeaz n atmosfer protectoare n trei faze (nclzire la temperatur
disociat, oxid de carbon si gaz metan ars parial), carburani (propan sau alte hidrocarburi) i
de nitrurare (NH
3
).
Alegerea atmosferelor protectoare se face n funcie de materialul supus sinterizrii.
Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprieti fizico-mecanice
satisfctoare cuptoarele de sinterizare trebuie s asigure temperaturi optime, riguros
controlabile n fiecare zon, viteze de nclzire i rcire reglabile, alimentare continu cu gaze
de protecie , siguran mare n funcionare, productivitate ridicat, consum redus de energie.
Cuptoarele de sinterizare pot fi tubulare, cu band (Fig. 9.1) sau role transportoare, cu
clopot, cu inducie, sau cu tub de grafit.

Fig. 9.1. Cuptor tabular de sinterizare cu band
transportoare cu trecere continu cu dou zone de
nclzire i una de rcire: 1-platform de ncrcare;
2-perdea de flacr; 3-hot de aspiraie; 4-
termocuple; 5-mecanism pentru ua intermediar; 6-
u de scoatere; 7-band transportoare; 8-tambur; 9-
rcitor; 10-camer de lucru; 11-elemente de
nclzire; 12-antecamer; 13-elemente de
prenclzire; 14-mecanism de avans
Dup sinterizare, la unele produse
se mai aplic operaii complementare pentru
a se mbunti unele proprieti. Acestea
sunt calibrarea, mbibarea cu lubrifiani
lichizi, prelucrarea prin achiere,
tratamentele termice, infiltrarea cu metale
sau aliaje topite.
Impregnarea reperelor sinterizate
cu lubrifiani lichizi se face pentru a se
obine proprieti de autolubrifiere. Ea se
realizeaz prin fierberea pieselor in ulei
pn la ncetarea degajrii bulelor de aer sau
prin imersarea elementelor vidate n
prealabil in ulei cald.

9.2 Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor
Beneficiarul principal al pieselor sinterizate este industria constructoare de
autovehicule (peste 50% din producia mondial).
Marile firme productoare de autoturisme echipeaz noile lor modele cu peste 100-120
de componente realizate prin tehnica sinterizrii. Aceste componente intr n componena
motoarelor (cuzinei, biele, lagre oscilante ale culbutorilor, pinioane pentru antrenarea
distribuiei), sistemele de ungere (rotoare, roi dinate, ghiduri de supape, pistoane plunjer),
rcire (garnitura de etanare a pompei de ap) i alimentare (cama carburatorului, pistonul


123
pompei de acceleraie, lagrele pompelor de injecie), ambreiajelor (garnituri de friciune,
butuc disc ambreiaj), cutiilor de viteze (conuri sincronizatoare, buce pentru roile dinate),
diferenialelor (pinioane), amortizoarelor (pistoane, corp supap amortizor, ghidaj tij
amortizor), sistemelor de frnare (pistoane, suport pedal pentru frna disc, piulie i sectoare
dinate pentru mecanismul de reglare a frnei), mecanismelor de direcie (furci i cuzinei
pentru cremaliera i pinionul mecanismului de direcie), alternatoarelor (piese polare, buce
distaniere), demaroarelor (piese polare, lagre autolubrifiante), ruptorului-distribuitor
(contacte, lagre, came, contragreuti, regulator centrifugal), instalaiilor de climatizare
(cuzinei motor, butuc i coroana roii de curea), tergtorul de parbriz (pinion tergtor,
lagre autolubrifiante), mecanismelor de manevrare a uilor i geamurilor (pinionul
dispozitivului de manevr, cremaliere ui), elementelor interne ale caroseriei (pies de blocare
a centurii de siguran, buce i pinioane pentru scaunele rabatabile) etc. (Fig. 9.2).
n ara noastr, odat cu dezvoltarea industriei constructoare de autovehicule, s-au
asimilat i dezvoltat, la ntreprinderea SINTEROM din Cluj-Napoca, tehnologii moderne
ale metalurgiei pulberilor.


Fig. 9.2. Sisteme ale autoturismelor care au n componen piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de
frnare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcie; 4-ambreajul i cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale
(alimentare, aprindere, ungere, rcire); 6-instalaia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8-
mecanismele de manevrare a uilor i geamurilor; 9-tergatoarele de parbriz
Dintre produsele poroase, lagrele metalice sinterizate pe baz de pulberi de fier (Fe-
Cu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit,


124
bronz sinterizat cu politetrafluoretilen) au gsit o larg aplicabilitate n construcia de
autovehicule. Datorit impregnrii cu ulei a porilor (10 .. 30% din volumul piesei) la rotirea
axului n lagrul autolubrifiant, apare un efect de aspiraie care determin apariia unui film de
lubrifiant ntre piesele n micare. La oprirea, datorit forelor capilare, filmul de ulei este
absorbit n pori.
Pentru condiii de funcionare uscat porii lagrelor pot fi impregnai cu
politetrafluoretilen. Impregnarea se face cu metale topite. n cazul condiiilor grele de
exploatare (viteze mai mari de 1.5 m/s i temperaturi mai nalte de 360K), lagrele pot fi
prevzute cu ungere suplimentar cu ulei sau cu lubrifiant solid (grafit, bisulfur de
molibden).
Fa de lagrele fabricate prin procedee clasice (turnare i prelucrare mecanic), cele
executate din pulberi metalice sinterizate au coeficieni de frecare redui (0.004...0.1) sunt
rezistente la uzare i solicitri statice (0...15MPa) i dinamice, pot funciona la turaii ridicate
(30000rot/min) i temperaturi cuprinse ntre 210K i 720K, n medii abrazive, au tendin
mic de gripare, durat lunga de exploatare (3000...5000 ore) i un pre de cost redus. Forma
lagrelor sinterizate autolubrifiante poate fi cilindric, cilindric cu guler sau sferic (Fig.
9.3).

Fig. 9.3. Forme ale lagrelor sinterizate autolubrifiante a-lagr cilindric cu guler; b-lagr cilindric; c-
lagr sferic
Tehnologia de fabricare a lagrelor autolubrifiante este prezentat n Fig. 9.4.
O tehnologie modern n domeniul metalurgiei pulberilor este aceea de fabricare a
cuzineilor prin sinterizarea pulberilor metalice pe suportul de oel (Fig. 9.5).


125
Procesul tehnologic de fabricare a cuzineilor din aliaje antifriciune depuse pe benzi
de oel prin plecare sau sinterizare decurge conform scheme din Figura 9.6.




Fig. 9.4. Tehnologie de fabricare a lagrelor autolubrifiante: a-formarea bucei (1-matri; 2-poanson
superior; 3-poanson inferior; 4-miez); b-calibrarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson
inferior; 4-miez)

1. Material FUE 8 Fe 20-63 conine pulberi de bronz 90/10 i 20% Fe. Lubrifiantul
pentru presare este steorat de zinc, 0.8%
2. Formarea se execut pe prese mecanice de 200 KN n matri. Semifabricatul
format are nlimea de 15.07...15.21mm; masa 5.9...6.1g; densitatea
6.156.25g/cm
3
.

3. Sinterizarea se execut n cuptor tunel cu band transportoare, n atmosfer endogaz
cu punct de rou 273283K la temperatur de 109010K; viteza benzii


126
transportoare 8m/h. Semifabricatul sinterizat are diametrul exterior 15.115.3mm
i rezist la o for de comprimare de 3200N.
4. Calibrarea lagrului se execut pe prese mecanice de 250KN. Produsul finit are
densitatea de 6.2g/cm
3
, rezista la o for de comprimare de 3500N i are suprafeele
lucioase.
5. Impregnarea cu ulei se execut n vid (-50KPa) la temperatur de 330350K, timp
de o or.

Fig. 9.5. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate: 1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat

Fig. 9.6. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzinei: 1-colaci de
band de oel; 2-mas de control; 3-derulator; 4-instalaie de sudare cap la cap a benzilor metalice; 5-
instalaie pentru avansul benzii de oel; 6-instalaie pentru depunerea pulberii i sinterizare; 7-hot de
aerisire; 8-instalaie de rcire a benzii bimetalice; 9-instalaie pentru tragerea benzii bimetalice; 10-colaci
cu band bimetalic; 11-laminor (urmeaz a doua sinterizare i laminare); 12-depozit colaci band
bimetalic
Piesele mecanice de rezisten (pinioane, pistoane, arbori, biele) se execut din pulberi
pe baz de fier cu un coninut de 0.21% carbon i 38% cupru sau materiale pe baz de
fier prealiate cu nichel i molibden. Structura tehnologiei aplicat la fabricarea unui pinion de
pomp de ulei este prezentat n Figura 9.7.
Un alt domeniu n care pulberile metalice sunt intens folosite este cel al garniturilor de
friciune. Materialele de friciune sinterizate realizate din pulberi pe baz de fier, cupru sau
bronz i componeni metalici (pn la 35% grafit, SiO
2
, Al
2
O
3
, carbur de siliciu , azbest), au
coeficieni de frecare ridicai (0.200.45), bun conductibilitate termic, rezisten mare la
uzare, coeficieni redui de dilatare i suport temperaturi ridicate.


127
Stratul de friciune cu grosimea de 3 .. 12mm, se aplic pe suportul din tabl de oel
prin presare (180220MPa). Sinterizarea se face sub sarcin (1.01.2MPa) la temperaturi
de 10201120 K, n atmosfer reductoare (amoniac disociat, gaz metan cracat).
Suportul de oel se cupreaz electrolitic nainte de sinterizare (grosimea stratului de
cupru 315m), pentru a favoriza aderena materialului de friciune.
Execuia pieselor autovehiculelor din pulberi metalice sinterizate este urmat de o
reducere substanial a costurilor de fabricaie, de importante economii de materiale i energie
(Fig. 9.8). Astfel, pentru producerea a 1000t buce din bronz turnat sunt necesare 930 000 ore
manoper, iar pentru 640 t buce sinterizat, care le nlocuiesc, numai 51 000h. Rezult o
cretere a productivitii muncii de 6.1 ori prin reducerea a 400 operatori umani i 165 de
maini unelte i o economie de 23 000t metal la 1000t piese sinterizate (coeficientul de
utilizare a materialului variaz ntre 22% i 40% la tehnologiile clasice, pe cnd la cea a
pulberilor metalice ajunge la 9899%).

Fig. 9.9. Arbore cu came tip TOYOTA: 1- came; 2- cam pentru pompa de benzin; 3-pinion; 4-fusuri de
reazem
Execuia arborelui cu came prin aceast tehnologie este urmat de reducerea greutii
acestuia cu 25%. mbuntirea rezistenei la uzur a camelor, simplificarea sistemului de
ungere i o diminuare cu 20% a prelucrrilor mecanice ale camelor.

S ne reamintim
Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o
temperatur inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele
de recristalizare. Prin sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a
semifabricatului ca urmare a creterii suprafeelor de contact dintre particule.
Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprieti fizico-mecanice
satisfctoare cuptoarele de sinterizare trebuie s asigure temperaturi optime, riguros


128
controlabile n fiecare zon, viteze de nclzire i rcire reglabile, alimentare continu
cu gaze de protecie , siguran mare n funcionare, productivitate ridicat, consum
redus de energie
Fa de lagrele fabricate prin procedee clasice cele executate din pulberi metalice
sinterizate au coeficieni de frecare redui, sunt rezistente la uzare i solicitri statice i
dinamice, pot funciona la turaii ridicate i temperaturi cuprinse ntre 210K i 720K,
n medii abrazive, au tendin mic de gripare, durat lunga de exploatare i un pre de
cost redus.
Componentele sinterizate intr n componena motoarelor (cuzinei, biele, lagre
oscilante ale culbutorilor, pinioane pentru antrenarea distribuiei), sistemele de ungere
(rotoare, roi dinate, ghiduri de supape, pistoane plunjer), rcire (garnitura de etanare
a pompei de ap) i alimentare (cama carburatorului, pistonul pompei de acceleraie,
lagrele pompelor de injecie), ambreiajelor (garnituri de friciune, butuc disc
ambreiaj), cutiilor de viteze (conuri sincronizatoare, buce pentru roile dinate),
diferenialelor (pinioane), amortizoarelor (pistoane, corp supap amortizor, ghidaj tij
amortizor), sistemelor de frnare (pistoane, suport pedal pentru frna disc, piulie i
sectoare dinate pentru mecanismul de reglare a frnei), mecanismelor de direcie
(furci i cuzinei pentru cremaliera i pinionul mecanismului de direcie),
alternatoarelor (piese polare, buce distaniere), demaroarelor (piese polare, lagre
autolubrifiante), ruptorului-distribuitor (contacte, lagre, came, contragreuti,
regulator centrifugal), instalaiilor de climatizare (cuzinei motor, butuc i coroana
roii de curea), tergtorul de parbriz (pinion tergtor, lagre autolubrifiante),
mecanismelor de manevrare a uilor i geamurilor (pinionul dispozitivului de
manevr, cremaliere ui), elementelor interne ale caroseriei (pies de blocare a centurii
de siguran, buce i pinioane pentru scaunele rabatabile)
9.3 Autoevaluare
1. Prezentai procedeul de obinere a pieselor prin sinterizare
2. Prezentai operaiile complementare care pot fi aplicate pieselor sinterizate.





129
Unitatea de nvare nr. 10
10 Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule

10 Electrotehnologii de prelucrare a pieselor de autovehicule............................................. 129
10.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune ...................................... 130
10.1.1 Fenomene fizico-chimice i fizico-mecanice la prelucrarea prin
electroeroziune..... ........................................................................................................... 130
10.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat........................................ 131
10.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrodul filiform .................................... 134
10.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule ............... 135
10.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului .............................................................. 136
10.2.2 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare natural ..................................... 136
10.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizarea hidraulic ................................ 137
10.3 Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete a pieselor de autovehicule ............................ 138
10.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete ................................. 138

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Explice metodele de prelucrare a piesekor de autovehicule prin electroeroziune
Prezinte etapele prelucrrii prin electroeriziune cu electrod profilat
Prezinte etapele prelucrrii prin electroeriziune cu electrod filiform
Prezinte metodele de prelucrare a pieselor de autovehicule prin procedee
electrochimice
Prezinte tehnologia prelucrrii cu ultrasunete a pieselor de autovehicule

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

Din grupul electrotehnologiilor fac parte acelea la care energia transmis agentului de
lucru, se prezint sub form electric, electrochimic, magnetic, termic, ultrasonic,
radiant sau combinaii ale acestora.


130
10.1 Prelucrarea pieselor de autovehicule prin electroeroziune
10.1.1 Fenomene fizico-chimice i fizico-mecanice la prelucrarea prin electroeroziune
Prelucrarea prin electroeroziune EDM (Electrical Discharge Maschining) se realizeaz
prin microdescrcrile electrice sub form de impulsuri intre dou elemente (scula si piesa de
prelucrat) ce sunt cufundate ntr-un lichid dielectric.

Fig. 10.1. Instalaie pentru prelucrare prin electroeroziune: 1-scul; 2-pies; 3-cuv; 4-dispozitiv de avans;
5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pomp; 8-filtru electrostatic; 9-rezervor cu dielectric (petrol, ap
dedurizat, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri
Fenomenele fizice ce caracterizeaz trecerea energiei i materialului dintr-o stare n
alta au loc cu mici explozii, care dau natere la unde de oc mecanice ce favorizeaz
ndeprtarea produselor electroerozice din microcraterele care se formeaz (Fig. 10.2).


Fig. 10.2. Modelul formrii microcanalelor de descrcare: a-orientarea liniilor de cmp electric (E); b-
strpungerea spaiului dintre electrozi; c-lrgirea canalului de descrcare i producerea exploziei; d-
formarea undelor de oc i ndeprtarea produselor electroerozive; U-tensiunea scnteii; I-curentul de
erodare


131
Procesul de descrcare are loc n dou etape:
- Formarea canalelor de microdescrcare, n 10
-9
.. 10
-7
s;
- Descrcarea energiei prin canal, n 10
-6
.. 10
-2
s, n funcie de forma impulsului.
Distana dintre cei doi electrozi nu trebuie s depeasc o anumit valoare
(0.60.01mm), in funcie de regimul de prelucrare.
Deplasrile electrodului scul, necesare pentru pstrarea mrimii reglate a
interstiiului, se realizeaz automat, folosindu-se n acest scop un motor pas cu pas.
Prin electroeroziune se pot executa prelucrri cu electrod profilat i cu electrod
filiform.
10.1.2 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod profilat
Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de
precizie ridicat (Fig. 10.3)


Fig. 10.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune: a) prelucrare spaial cu electrod
scul profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-scul; 4-pies; 5-mas de lucru; 6-mas planetar cu
micare suplimentar; b) prelucrarea spaial cu scul mobil sau cu electrod filiform: 1-generator; 2-
dispozitiv de avans; 3-pies; 4-scul; 5-srm de tiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a srmei


132
Calitatea i productivitatea prelucrrii prin acest procedeu sunt dependente de
materialul din care se execut piesa i complexitatea acestuia, precum i de valorile
parametrilor regimului de lucru.
Parametrii tehnologici se evalueaz cu ajutorul urmtoarelor relaii:
- putere de erodare:
V
me
(K
A
/
f
) t
i
T
f
[mm
3
/min]; (10.1)
- rugozitatea medie a suprafeelor prelucrate:
R
a
K
R
t
1
0.3

(I
f
)
0.3

[m]; (10.2)
-
uzura relativ a electrodului scul:

u K
u
t
i
-0.1
(I
f
)
-0.2
100 [%]; (10.3)
- diametrul mediul al craterului:
D K
D
t
i
0.1
(I
f
)
0.5

[m]. (10.4)
unde: K
A
, K
R
, K
u
constante dimensionale dependente de calitatea materialului prelucrat: t
i

[s] durata impulsului; I
f
curentul de erodare [A]; K
u
constant ce depinde de materialul
sculei,
f
=
]cccn(u dcscc
]cccn(u mpuIsuIu gcncutouIu
= factorul de umplere.
ncercrile experimentale au permis stabilirea urmtorilor parametri tehnologici pentru
prelucrarea, cu o scul din cupru, a unor piese din oel aliat (56 Ni Cr MoV): I
f
= 42.5; t
i
=
100 m;
f
= 0.91; presiunea de splare p
s
= 5Kpa; V
me
= 240 mm
3
/min; u = 5.0%; R
a
= 3.3
m /51/.
Procesul de prelucrare prin electroeroziune este puternic influenat de natura
dielectricului. Acesta trebuie s fie stabil n timp i s nu-i modifice caracteristicile sub
influena descrcrilor electrice, s posede o conductibilitate electrica i viscozitate sczute, s
aib un punct de inflamabilitate ridicat, s nu fie toxic i s se evaporeze ct mai puin n
timpul prelucrrii, s dispun de o mare capacitate de ionizare i de o pasivitate chimic
ridicat n raport cu materialul electrozilor.
Dielectricul poate fi introdus n zona de prelucrare prin injecie, absorbie, tangenial
sau combinat, n funcie de tipul prelucrrii, materialul piesei, forma i dimensiunile acestei,
regimul de lucru.
Costul electrodului profilat poate ajunge, n cazul execuiei unor repere de mare
complexitate, la 4060% din valoarea total a prelucrrii. De aceea, el se va realiza din
materiale ieftine i cu procedee ct mai economice.


133
Pentru confecionarea electrodului scul se pot folosi materiale feroase i aliaje lor
(cuprul electrolitic, alame, aluminiul, wolframul, aliaje Cu-W, Cu-Cd, W-Ag), materiale
nemetalice (grafitul) sau combinaii ale acestora (cupru-grafit).
Parametrii procesului tehnologic de prelucrare se aleg n funcie de calitatea impus
suprafeelor. Acestea sunt mate datorit microcraterelor formate prin descrcri electrice.
Alveolele formate pe suprafeele prelucrate asigur meninerea peliculei de ulei.
n stratul deformat termic, la prelucrarea de finisare, s-au constatat doua zone:
- una exterioar, cu grosimea de 0.05mm, avnd duritate ridicat ca urmare a unei cliri
superficiale cauzat de scderea brusc a temperaturii la sfritul descrcrii electrice;
- una situat sub prima, cu grosimea de 0.080.12mm, cu o duritate mai redus fa de
cea iniial, ca rezultat al creterii i scderii temperaturii n procesul de prelucrare.
Eroarea de prelucrare de finisare poate fi de 0.030.05mm, iar n condiii speciale ea
poate ajunge de 0.010.025mm.
Prin suprapunerea
micrilor verticale si
orizontale ale mainilor se
pot realiza forme geometrice
complexe (Fig. 10.4).
Aceast tehnic poart
denumirea de erodare
planetar. Mainile care
realizeaz astfel de prelucrri
sunt cu comand numeric
(Fig. 10.5).
Aceast tehnic se
poate aplica la prelucrarea
rotoarelor si statoarelor
pompelor de injecie cu
distribuitor rotativ,
pistonaelor i bucelor
pompelor de injecie cu
pistonae plonjoare,

Fig. 10.4. Erodare planetar (micrile electrodului scul i ale piesei)


134
injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie si distribuitoarelor instalaiilor
hidraulice.
Astfel, ntr-o duz de injector cu grosimea pereilor de 0,75mm, se pot executa, n timp de 4
minute, 8 guri cu diametrul de 0,1730,178 mm, cu o eroare medie a coordonatelor mai
mic de 25m.

Fig. 10.5. Instalaie cu comand numeric de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2-
pies; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-main cu comand numeric

10.1.3 Prelucrarea prin electroeroziune cu electrodul filiform
Prin execuia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate,
profile, etc., se apeleaz la electroeroziunea cu electrod filiform (Fig. 10.3 a).
Procedeul permite nlocuirea electrodului scul cu unul filiform, realizarea unor repere
de precizie ridicat cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat i diminuarea simitoare a
cantitii de material erodat la prelucrare.
El poate fi ns aplicat numai pentru decupri i debitri ale pieselor cu grosimea
maxim de 150 mm.
Deoarece procedeul este lent (viteza de deplasare pe contur -0,21mm/min) i puin
productiv (1016 mm
3
/min), pentru creterea performanelor electrodul se poate roti i vibra
sau se pot crea suprapresiuni n spaiul de lucru.
Ca scul se folosete o srm din alam, cupru, wolfram sau oel aliat, cu diametrul de
0,020,2mm si lungimea de 700010000m. Fora de ntindere a srmei este de 0,0153N,
iar viteza de derulare de 13,5m/s. Ca dielectric se folosete apa dedurizat.


135
Suprafeele prelucrate au rugozitatea maxim de 220m. Toleranele la execuia
contururilor sunt de 0,010,05mm.
Prin comanda numeric a micrii sculei n plan orizontal i nclinarea piesei n plan
vertical se pot executa piese complexe.
Comanda mainii poate fi asigurat de un microcalculator ncorporat DCNC (Direct
Computer Numerical Control).

S ne reamintim!
Prelucrarea prin electroeroziune EDM (Electrical Discharge Maschining) se realizeaz
prin microdescrcrile electrice sub form de impulsuri intre dou elemente (scula si
piesa de prelucrat) ce sunt cufundate ntr-un lichid dielectric.
Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de
precizie ridicat
Costul electrodului profilat poate ajunge, n cazul execuiei unor repere de mare
complexitate, la 4060% din valoarea total a prelucrrii. De aceea, el se va realiza
din materiale ieftine i cu procedee ct mai economice
Prin execuia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate,
profile, etc., se apeleaz la electroeroziunea cu electrod filiform
Procedeul permite nlocuirea electrodului scul cu unul filiform, realizarea unor repere
de precizie ridicat cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat i diminuarea
simitoare a cantitii de material erodat la prelucrare
10.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule
Aceste procedee i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice (trecerea n
soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure cu
diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Dei prin electroeroziune se pot realiza aceleai prelucrri, chiar la precizii mai
ridicate, din pcate este necesar cte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea
este foarte mic.


136
10.2.1 Bazele fizico-chimice ale procedeului
n baia electrolitic, ionii metalici provenii din anod (piesa) reacioneaz cu ionii
negativi din soluie dnd natere la hidroxizi metalici, mai mult sau mai puin solubili (Fig.
10.6).
Procesul electrochimic este nsoit de o pasivizare a suprafeei electrozilor. Din aceast
cauz se limiteaz viteza de prelucrare anodic. Acest fenomen apare atunci cnd viteza de
trecere a ionilor n soluie rmne n urma procesului de evacuare a electronilor din anod n
circuitul exterior, acumulndu-se un exces de sarcini pozitive care conduc la modificarea
potenialului anodic.
Depasivizarea se poate realiza natural (degajri de gaze sau dizolvare) sau forat, pe
cale chimic, hidrodinamic, electric (schimbarea periodic a polaritii electrozilor) sau
mecanic.
10.2.2 Prelucrarea electrochimic prin depasivizare natural
n condiiile depasivizrii naturale, se ndeprteaz de pe suprafaa piesei cantiti mici
de material.
Dintre variantele tehnologice ale procedeului debavurarea, lustruirea, marcarea,
decaparea), cea mai larg aplicaie o are lustruirea electrochimic.
Ca efect al eroziunii electrochimice, n golurile asperitilor piesei se acumuleaz materialul
dizolvat, iar intensitatea curentului pe vrfurile rizurilor crete foarte mult. n urma dizolvrii
rapide a
microneregularitilor
suprafaa piesei capt
un luciu pronunat.
Tensiunea electric de
lucru se alege n funcie
de rezistena electric a
electrolitului. Astfel,
pentru electroliii pe
baz de acid fosforic
sau sulfuric sunt
necesare tensiuni de
425V, iar pentru
Fig. 10.6. Schema proceselor la prelucrarea electrochimic


137
electroliii formai din acid percloric i substane organice, tensiunile de lucru sunt de
50220V.
Temperatura electrolitului trebuie meninut n limitele prescrise (340K la
prelucrarea oelurilor aliate) pentru a se realiza prelucrri de calitate superioar.
Catozii trebuie confecionai din materiale care s nu fie atacate de electrolii i pe care
nu ader peliculele dielectrice. Pentru a micora rezistena electric a bii i a facilita reglarea
procesului prin intermediul tensiunii de alimentare, suprafaa activ a catozilor trebuie s fie
ct mai mare.
10.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizarea hidraulic
La acest tip de prelucrare depasivizarea se realizeaz prin circulaia forat a
electrolitului (Fig. 10.7).
Datorit dependenei dintre cantitile de material desprins i distana dintre electrozi
este posibil generarea suprafeelor prin copiere, electrodul catod avnd o form bine
determinat n funcie de suprafaa de prelucrat, electrolitul folosit i parametrii regimului de
lucru.
Catodul nu este n contact cu piesa de prelucrat (distana dintre electrozi
0,011,5mm), fiind doar parial supus aciunii electrolitului de unde rolul su de purttor de
informaie a geometriei suprafeei de prelucrat i de element care asigur transportul energiei
n zona de lucru.
Electroliii folosii sunt soluii apoase ale unor compui anorganici puternic corozivi
(soluii apoase de clorur de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluii apoase de fluoruri i
acid fluorhidric). Ei sunt dirijai n spaiul dintre electrozi cu presiuni de 0,71,4MPa (n
unele cazuri 2,42,8MPa) i viteze de 660m/s. Viteza de avans a sculei este de
0,510mm/min, iar densitatea de curent de 0,12A/mm
2
.
Un debit mare de electrolit (400 dm
3
/min) previne nclzirea local a pieselor i
polarizarea electrozilor.
Catozii se execut din oeluri inoxidabile, aliaje anticorozive, cupru, alam, bronzuri,
aluminiu i aliajele sale. Ei pot fi i din mase plastice, lemn sau materiale ceramice cu
suprafeele exterioare acoperite cu un strat de material electroconductor.
Datorit unor fenomene complexe ce apar n spaiul dintre electrozi, cum sunt reaciile
secundare la anod i degajarea de hidrogen la catod, ntre geometria sculei i forma final a
piesei apar diferene. Pentru a se obine o abatere minim este necesar corectarea formei
electrozilor.


138

Fig. 10.7. Principiul procedeului de prelucrare electrochimic cu depasivizare hidraulic : 1-generator de
curent; 2-maina de prelucrat; 3-rezervor de electrolit; 4-pomp; 5-motor pentru deplasarea catodului;
6-catod; 7-anod
Prin acest procedeu se pot prelucra tripodele semiaxelor planetare i profilul
frontal al danturii pinioanelor de cuplare cu sincronizatoarele din cutiile de viteze ale
autovehiculelor.
Piesele prelucrate prin eroziune electrochimic au suprafeele fr tensiuni
superficiale, modificri structurale sau microfisuri, ceea ce le confer o mare rezisten la
oboseal, la uzur i n unele cazuri la ageni corozivi.
10.3 Tehnologia prelucrrii cu ultrasunete a pieselor de autovehicule
10.3.1 Fenomene fizico-mecanice la prelucrarea cu ultrasunete
Ultrasunetele, cu energie mecanic ridicat, sunt oscilaii elastice, cu frecvena de
20100KHz, care se propag n mediul material.
Atunci cnd energia acustic este suficient de mare pentru a produce modificri
structurale ale mediului n care se propag, aplicaiile se numesc active sau tehnologice. Ele
se bazeaz pe urmtoarele efecte ale cmpului ultrasonic.
Efectul de nmuiere acustic. El se manifest prin reducerea tensiunii statice
necesar deformrii plastice a metalului la creterea densitii de energie acustic.
Ultrasunetele au acelai efect, n cazul deformrii plastice, ca i energia termic.
Aceste fenomene sunt cauzate de creterea mobilitii dislocaiilor datorit tensiunilor
acustice periodice.
- Efectul de durificare acustic se caracterizeaz prin creterea tensiunii statice
necesar pentru deformarea plastic. El apare ca rezultat al schimbrii structurii specifice de
dislocaii n materialul supus aciunii undelor ultrasonice.


139
- Efectul termic, const n nclzirea puternic a materialului metalic (n special n
zona ventrelor) odat cu creterea intensitii undelor ultrasonice i a timpului de activare.
- Efectul de reducere a frecrii de contact apare la prelucrarea unor materiale metalice
cu scule activate ultrasonic.
Prelucrrile dimensionale cu ultrasunete se fac prin desprinderea materialului din piesa
supus prelucrrii prin intermediul unor particule abrazive activate ultrasonic. Particulele se
pot afla ntr-o suspensie (Fig. 10.8 a) sau pot fi ncorporate n materialul sculei (Fig. 10.8 b).
n cazul primului procedeu, n spaiul dintre pies i suprafaa activ a sculei este
introdus prin stropire, aspiraie sau injecie o suspensie abraziv cu concentraia n greutate
de 50% particule abrazive (carburi de siliciu
SiC, carburi de bor B
4
C, particule de
diamant).
n acest procedeu, scula activat
ultrasonic apas asupra piesei cu o presiune
de 0,040,45MPa. Oscilaiile au frecvena
de 1830KHz i amplitudinea maxim de
120m.
n al doilea caz scula cu material
abraziv este activat ultrasonic cu frecvene
de 2030KHz. Amplitudinea oscilaiilor
este de 15m, iar presiunea pe suprafeele
active ale sculei de 23MPa.
Distrugerea materialului n zona de
lucru se produce ca urmare a transmiterii
energiei cinetice de la scul la particulele
abrazive. Aciunea este nsoit de ciocnirea
particulelor abrazive, cu energie cinetic
ridicat, de suprafaa piesei; desprinderea
particulelor de material din zona de aciune;
ciocnirea particulelor abrazive cu cele de
material i ntre ele, n spaiul dintre scul i
pies; cavitaia acustic i coroziunea chimic.
Fig. 10.8. Principiul prelucrrii dimensionale cu
ultrasunete: a-cu suspensie abraziv; 1-scula; 2-suspensie
abraziv; 3- piesa;
b-cu scul abraziv; 1-scula; 2-lichid de rcire; 3-piesa


140
Viteza de prelucrare depinde de presiunea exercitat de scul asupra piesei, factorul de
form a sculei, viscozitatea lichidului purttor de granule abrazive, dimensiunile suprafeei
prelucrate, adncimea de prelucrare, precizia i calitatea suprafeei supus prelucrrii.

S ne reamintim!
Prelucrarea electrpchimic i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice
(trecerea n soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure
cu diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Procesul electrochimic este nsoit de o pasivizare a suprafeei electrozilor. Din aceast
cauz se limiteaz viteza de prelucrare anodic. Acest fenomen apare atunci cnd
viteza de trecere a ionilor n soluie rmne n urma procesului de evacuare a
electronilor din anod n circuitul exterior, acumulndu-se un exces de sarcini pozitive
care conduc la modificarea potenialului anodic.

10.4 Autoevaluare
1. Care este principiul executrii prelucrrii electroeroziune?
2. Procedee electrochimice de prelucrare a pieselor de autovehicule.



141
Unitatea de nvare nr. 11
11 Prelucrarea pieselor folosind ultrasunete

11 Prelucrarea pieselor folosind ultrasunete ..................................................................... 141
11.1.1 Instalaii de prelucrare cu ultrasunete ............................................................... 141
11.1.2 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete ........................................... 144
11.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice ......... 151
11.2.1 Consideraii generale ........................................................................................ 151
11.2.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice ...................................... 154
11.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 155

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Prezinte instalaiile de prelucrare a pieselor folosind ultrasunete
Prezinte procedeele tehnice de prelucrare a pieselor folosind ultrasunete
Prezinte thnologia prelucrrii folosind plasma termic

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

11.1.1 Instalaii de prelucrare cu ultrasunete
Mainile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executrii numai
anumitor tipuri de profile).
Cele universale execut
operaii de gurire, retezare,
profilare, frezare,
rectificare, filetare, strunjire,
broare, honuire, lepuire,
sudare, lipire.
Din punct de vedere
constructiv, instalaiile de
prelucrare cu ultrasunete se
Fig. 11.1 Elementele componente ale instalaiei de prelucrare cu ultrasunete


142
compun din: generatorul de frecven ultrasonic, blocul ultrasonic, sistemul de alimentare cu
suspensie abraziv i sistemul de avans al capului de lucru (Fig. 11.1).
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare cu ultrasunete se prezint n figura
11.2.
Generatorul de frecven ultrasonic are rolul de a transforma frecvena industrial
(50Hz) a curentului alternativ n frecven ultrasonic (1835KHz).
Generatoarele industriale de frecven ultrasonic au puterea de 0,14KW, dar uneori
aceasta poate fi i de 1015KW
Blocul ultrasonic (Fig. 11.3) transform energia electric, cu frecven ultrasonic, n
energie mecanic concentrat n zona de aciune a sculei asupra piesei.
Transductorul este componenta principal a blocului ultrasonic. El este format dintr-un
element activ (vibratorul) i din unul pasiv (transformatorul de lucru).
Dup natura mediului n care lucreaz, transductoarele pot fi imersibile i neimersibile.
n funcie de natura mediului de propagare a oscilaiilor i de valoarea i natura
energiei ultrasonice, transductoarele pot fi electromecanice (electromagnetice,
magnetostrictive, piezoelectrice), aerodinamice, hidrodinamice sau mecanice.
Transductoarele magnetostrictive i bazeaz funcionarea pe proprietatea unor
materiale feromagnetice (ferite, invar, nichel, permendur) de a-i modifica dimensiunile sub
aciunea cmpului magnetic.
Generatoarele piezoelectrice lucreaz pe principiul modificrii dimensiunilor unor
cristale naturale sau artificiale (cuar, titanat de bariu, zirconat de plumb) sub aciunea unor
cmpuri electrice.
n prezent se extind transductoarele piezoelectrice compuse, alctuite dintr-un element
piezoelectric ataat la unul sau mai multe materiale nepiezoelectrice (oel).
Amplificarea vibraiilor transductorului poate fi obinut prin executarea pieselor
marginale din materiale cu densiti i constante elastice diferite (Fig. 11.4).
Generatorul de vibraii se cupleaz cu concentratorul ultrasonic, care transfer energie
ultrasonic spre locul prelucrrii, concentreaz i focalizeaz energia ultrasonic n zona de
lucru, mrete amplitudinea vibraiilor sculei i contribuie la mbuntirea randamentului
execuiei.
Din punct de vedere constructiv, lungimea concentratorului trebuie s fie egal cu un
numr ntreg de jumtate de lungime de und a vibraiei produse de generator.



143
Fig. 11.2. Schema de principiu a instalaiei de
prelucrare cu ultrasunete: 1-batiul mainii; 2-sania
transversal; 3-sania longitudinal; 4-piesa de
prelucrat; 5-cuva de lucru; 6-pompa pentru suspensia
abraziv; 7-suspensie abraziv; 8-circuit de transfer;
9-rezervor; 10-agitator de uniformizare a suspensiei
abrazive; 11-concentrator; 12-scula de prelucrat; 13-
generator; 14-transformator; 15-redresor; 16-bobin
de joc; 17-condensator; 18-sistem de avans; 19-sistem
de poziionare a capului de lucru; 20-sistem de
echilibrare; 21-transductor; 22-carcasa blocului
ultrasonic.


Fig. 11.3. Blocul ultrasonic: 1-izolaie acustic;
2-transductor; 3-lichid de rcire; 4-carcasa
blocului ultrasonic; 5-flana nodal; 6-coloana
intermediar; 7-concentrator; 8-scula.

Forma concentratorului poate fi: conic, cilindric, n trepte, exponenial, catenoidal,
n serie Fourier, cilindric cu exponenial, sub form de combinaii de diferite forme
(cilindric-conic-exponenial), n trepte, cu suprafaa exterioar cilindric i cu cea
interioar variabil axial dup o lege exponenial, cu seciune transversal dreptunghiular
variabil axial dup o lege exponenial.
Concentratoarele ultrasonice se confecioneaz din oeluri rezistente la oboseal (OLC
45, OSC 8, etc.). Asamblarea lor cu generatorul de vibraii se face prin lipire sau nurubare.
Sistemul de alimentare cu suspensie abraziv este compus dintr-o pomp
centrifugal, tuburi flexibile i o pomp de aspiraie. El asigur realizarea unor cicluri de


144
absorbie, injecie sau stropire a suspensiei abrazive din sau n zona de lucru, la presiuni de
0,10,3MPa.
Sistemul de avans al capului de lucru are rolul de a crea i menine presiunea
specific dintre scul i piesa supus prelucrrii.
Mecanismul
de avans trebuie s
asigure o precizie
ridicat de
deplasare, n strns
corelaie cu
toleranele de
prelucrare impuse i
s posede o
sensibilitate ridicat
n vederea
meninerii presiunii
statice, n anumite

Fig. 11.4. Schema de principiu a unui transductor piezoelectric: 1-generator de
frecven ultrasonor; 2-emitor ultrasonic; 3-element de fixare mecanic cu
izolare acustic; 4-element de adaptare acustic; 5-concentrator de energie
acustic; 6-cuplaj acustic; 7-element de transfer (scul); 8-piesa de prelucrat.
limite, astfel nct viteza de prelucrare s fie maxim.
Sistemele de avans pot fi gravitaionale, hidraulice, pneumatice, electromecanice.
11.1.2 Procedee tehnologice de prelucrare cu ultrasunete
Datorit avantajelor pe care le au procedeele de prelucrare cu ultrasunete cum sunt:
mrirea durabilitii sculelor achietoare cu 100600%; reducerea cmpului termic i a
tensiunilor remanente; creterea vitezei de prelucrare i a productivitii; diminuarea forelor
i momentelor de achiere; eliminarea arsurilor i microfisurilor din straturile superficiale,
acestea i-au extins gama de aplicabilitate la strunjire, frezare, gurire, alezare, broare,
filetare, rectificare, lefuire, honuire, lepuire, sudare, tratamente termice, splare, decapare,
etc.
Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia
oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de diferite
forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile (Fig. 11.5).





145

Fig. 11.5. Tipuri de suprafee prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii abrazive

Strunjirea n cmp ultrasonic
La strunjirea n cmp ultrasonic poate fi activat ultrasonic, cu oscilaii longitudinale,
radiale sau combinaii ale acestora, piesa (Fig. 11.6 a) sau scula (Fig.11.6 b)
n cazul prelucrrii prin acest procedeu a unor materiale metalice (oeluri carbon,
oeluri aliate, aluminiu, bronz, alam, etc.), forele de achiere se reduc de 0,52.5 ori.

Gurirea n cmp ultrasonic
Procedeul (Fig. 11.7) se aplic la practicarea gurilor cu diametrul de 0,280 mm n
piese cu grosimea de 2030mm. n cazuri speciale se pot realiza guri cu lungimi de
180350mm.
Gurirea se poate executa cu blocul ultrasonic staionar sau rotativ prin activarea
ultrasonic, cu oscilaii longitudinale, torsionale, sau complexe, a sculei, piesei sau a ambelor
elemente.


146
Aplicarea acestui procedeu la gurirea pieselor din oeluri carbon, oeluri aliate,
bronzuri, aluminiu, etc., a avut ca urmare reducerea cu 4085% a forei de achiere axial i
a momentului de torsiune, datorit uurrii desprinderii materialului ca efect al ocurilor
periodice ale sculei.
Prin folosirea unor regimuri optime de activare ultrasonic se pot obine creteri de
34 ori a durabilitii sculelor achietoare, deoarece scula nu mai este n contact permanent
cu materialul piesei i se mbuntesc condiiile de rcire a ei.
Cu toate c prin creterea amplitudinii vibraiilor ultrasonice se reduc eforturile prin
achiere, totui valorile maxime ale acesteia sunt limitate.
Depirea amplitudinii critice are ca rezultat desprinderea de particule de pe tiul
sculei i micorarea durabilitii ei.
Deoarece la gurirea ultrasonic a alezajelor strpunse apar n zonele suprafeelor de
intrare i de ieire a sculei din pies anumite abateri de la cilindricitate, se impune prevederea
unor adaosuri de prelucrare n vederea executrii de operaii ulterioare de rectificare.
Gurirea cu scule activate ultrasonic se aplic la execuia orificiilor din duzele
injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie, a elementelor pompelor de injecie i a
jicloarelor carburatoarelor.

Alezarea n cmp ultrasonic
La acest tip de prelucrare scula are oscilaii longitudinale i torsionale, pentru a se
permite o ct mai bun ptrundere a lichidului de rcire-splare n zona de lucru i diminuarea
presiunilor specifice.
Prin activarea ultrasonic a alezoarelor se reduce fora axial de achiere cu 2565%,
se micoreaz de 34 ori momentul de torsiune, durabilitatea sculelor crete de 46 ori,
rugozitatea suprafeelor se mbuntete simitor (Fig. 11.8), iar precizia de prelucrare este
superioar celei realizate prin procedee clasice.


147

Fig. 11.6. Principiul strunjirii n cmp
ultrasonic prin introducerea vibraiilor
ultrasonice n piesa (a) sau n scula (b): 1-
piesa supus prelucrrii; 2-concentratorul
ultrasonic; 3-flana nodal; 4-transductorul
magnetostrictiv; 5-izolator acustic; 6-scula de
prelucrare.

Fig. 11.7. Schema de principiu a guririi n cmp
ultrasonic: 1-generator de ultrasunete; 2-convertor de
ultrasunete; 3-concentrator cu canal de absorbie; 4-
scula; 5-piesa; 6-prindere magnetic; 7-dispozitiv de
absorbie; 8-pompa de material abraziv; 9-ghidaj; 10-
dispozitiv de reglare a nclinrii



Fig. 11.8. Variaia rugozitii suprafeelor alezate n
funcie de avansul sculei, la prelucrarea clasic i cu
scule activate ultrasonic
Filetarea n cmp ultrasonic
Introducerea vibraiilor ultrasonice longitudinale i torsionale n scula de filetat (filier
sau tarod) este urmat de o diminuare a frecrii de contact pe flancurile profilului acesteia
(momentul de torsiune se reduce cu 430%), eliminarea posibilitilor de apariie a
microsudurilor dintre pies i scul, creterea durabilitii sculei cu 40150%, diminuarea
puterii necesar achierii cu 730% i mbuntirea rugozitii suprafeei realizate.


148

Frezarea i broarea n cmp ultrasonic
n cazul frezrii n cmp ultrasonic se nregistreaz majorarea durabilitii sculei de
34 ori, se mbuntete calitatea suprafeelor prelucrate ca urmare a diminurii vibraiilor
sistemului tehnologic i crete productivitatea.
La broare, vibraiile ultrasonice se introduc numai prin intermediul sculei supuse
prelucrrii. Ca urmare, productivitatea prelucrrii crete cu 4060%, forele la achiere se
reduc cu 3550%, durabilitatea sculelor se majoreaz de 34 ori, calitatea suprafeelor
realizate se mbuntete, tensiunile remanente din stratul superficial se diminueaz, iar
durabilitatea piesei se mrete cu 4050%.
Procedeul se aplic, cu rezultate deosebite, la execuia canelurilor i danturilor
arborilor i pinioanelor din cutiile de viteze.

Rectificarea suprafeelor n cmp ultrasonic
Vibraiile ultrasonice, la rectificarea n cmp ultrasonic, pot fi transmise att pietrei,
ct i piesei care poate vibra n direcia avansului, tangenial sau normal la suprafaa sculei
(Fig. 11.9).
Procedeul asigur obinerea unei precizii dimensionale de 0,02mm i a unei
rugoziti de 0,2m.


Fig. 11.9. Rectificarea n cmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flana
nodal; 3-concentratorul; 4-portscula; 5-piatra de rectificat; 6-
piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de rcire.
Sudarea cu ultrasunete
mbinarea sudat se
realizeaz fr material de
adaos i la temperaturi de
adaos i la temperaturi mai
coborte ca cele de topire a
componentelor ce se
solidarizeaz, ca efect al
fenomenelor de difuziune,
cavitaie acustic i absorbie.
Introducerea energiei ultrasonice n zona de lucru se face prin: oscilaii longitudinale i
transversale, oscilaii de ncovoiere sau forfecare
Sudarea cu ultrasunete se poate face n puncte sau n linie.


149
Parametrii tehnologici la realizarea mbinrilor sudate sunt : frecvena de lucru
1845KHz, amplitudinea oscilaiilor 20120m, fora de apsare 151000N, timpul de
sudare 0,053s.
Prin acest procedeu se pot obine mbinri sudate ale unor cupluri de materiale cu
proprieti mecanice i caracteristici fizico-chimice diferite, cum sunt: Cu-Al; Al-sticl; Al-
ceramic.
Datorit eliminrii supranclzirii pieselor n toat masa (degajarea de cldur se
produce numai n zona de sudare) i posibilitii realizrii mbinrii reperelor din materiale
diferite, ultrasunetele sunt frecvent utilizate la sudarea materialelor plastice.
Sudarea ultrasonic a materialelor plastice se produce ca urmare a topirii unui strat
superficial dintre suprafeele aflate n micare relativ i a realizrii unor puternice legturi
moleculare n interiorul acestuia.
Prin sudare ultrasonic pot fi mbinate piese din materiale termoplastice ca: polistiren,
polipropilen, polietilen, policlorur de vinil, policarbonat, ABS, poliamide armate cu fibre
de sticl, etc.
Un alt domeniu de utilizare a ultrasunetelor este i armarea materialelor plastice prin
sudarea acestora cu cele metalice n vederea realizrii unor piese cu rigiditate sporit
(elemente ale caroseriei autovehiculelor).
Sudarea cu ultrasunete se aplic la mbinarea elementelor din materiale ceramice ale
camerelor divizate i colectoarelor de evacuare ale motoarelor cu aprindere prin compresie.
La aceste motoare, semicamerele de ardere i colectoarele de evacuare nu pot fi
executate dintr-o singur pies. De aceea, pentru formarea celor dou semipiese se injecteaz,
n forme de ipsos un amestec de pudr ceramic i material organic termoplast. Dup ntrirea
n forme a materialului injectat, semifabricatele se extrag. Urmeaz apoi asamblarea
semipieselor prin sudur cu ultrasunete (Fig. 11.10) i calcinarea.
Piesele executate prin aceasta tehnic au suprafeele interioare foarte netede, iar
abaterea de la grosimea prestabilit a pereilor nu depete 0,01 mm.


150

Fig. 11.10. Fazele sudrii cu ultrasunete a pieselor din materiale
ceramice: 1-introducerea n semiforme speciale a celor dou
jumti de piese; 2-nchiderea dispozitivului i aplicarea unui efort
uor; 3-sudarea cu ultrasunete; 4-rcirea zonei de sudur i
extragerea piesei
7.3.4 Proiectarea tehnologiei
de prelucrare cu ultrasunete
Proiectarea tehnologiei
de prelucrare implic alegerea
instalaiei ultrasonice,
determinarea formei i
dimensiunilor sculelor
aferente i stabilirea
regimurilor de lucru n
concordan cu precizia de
prelucrare i calitatea impuse
suprafeelor.
Forma i dimensiunile
sculei se stabilesc n funcie
de cele ale suprafeei
prelucrate, tipul operaiei ce
se execut i materialul din
care se confecioneaz piesa.
Sculele se execut din materiale uor prelucrabile, prin achiere, cu proprieti
mecanice superioare (OLC 45, n cazul unor producii de serie mare se pot utiliza i scule din
carburi metalice sinterizate).
n suspensiile abrazive se introduc granule sau micropulberi cu duritate ridicat (811
uniti pe scara Mohs), fragilitate redus i indice relativ de achiere mare (0,161,1), din
diamant, bronzon, carbur de bor, carbur de siliciu i electrocorund.
Alegerea abrazivului se face n funcie de materialul de prelucrat, de tipul operaiei
executate i de granulaie (STAS 1730-82).
Particulele abrazive se amestec cu un lichid (ap, ulei de transformator, ulei de in,
petrol) n proporie de 2050%.
Amplitudinea oscilaiilor ultrasonice are valori de 4050m la degroare i de
2040m la finisare. Gama de frecven care se recomand este de 2025KHz.
Precizia dimensional a suprafeelor prelucrate este funcie de dimensiunile medii ale
particulelor abrazive. Astfel, precizia cea mai ridicat ( 0,03mm) se obine n cazul folosirii
micropulberilor cu dimensiuni medii ale particulelor de 37m.


151
Datorit anumitor valori ale parametrilor de lucru i uzurii sculelor, n mod curent, se
obin suprafeele cu precizie de prelucrare de 0,0060,040mm, rugozitate de 0,163,5m
i conicitatea alezajelor de 453.

S ne reamintim!
Mainile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executrii numai
anumitor tipuri de profile). Cele universale execut operaii de gurire, retezare,
profilare, frezare, rectificare, filetare, strunjire, broare, honuire, lepuire, sudare, lipire
Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia
oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de
diferite forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile
Operaii executate cu ultrasunete: strunjire, gurire, alezare, filetare, frezare, broare,
rectificare, sudare
11.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice
11.2.1 Consideraii generale
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat, posibilitatea
interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate genera radiaii
electromagnetice cu spectru larg.
La o anumit temperatur, plasma se afl ntr-un echilibru dinamic ionii i electronii
se unesc n permanen pentru a forma atomi, iar acetia la rndul lor se descompun, n urma
ciocnirilor, n electroni i ioni.
n plasma izoterm prin care nu trece nici un curent electric particulele componente
sunt ntr-o continu micare termic. Datorit ciocnirilor ele i schimb permanent direcia.
Cnd asupra plasmei termice acioneaz un cmp electric repartiia vitezelor se
modific. ntre dou ciocniri, cmpul accelereaz particulele, imprimndu-le o anumit vitez,
cu care se deplaseaz spre electrozi.
Pentru ionizare, n vederea obinerii plasmei termice, se folosete arcul electric. La
descrcarea arcului electric ntre electrozi, n zona anodului, se formeaz o flacr anodic. n
urma nclzirii, la o temperatur de 40008000K, se produce fenomenul de disociere a
moleculelor. Acest proces este nsoit de absorbia unei nsemnate cantiti de cldur, ceea ce
contribuie la creterea energiei absorbite de arc. Cnd temperatura atinge 10.000K apar


152
fenomenele de ionizare. La depirea temperaturii de 20.000K se produc ionizri repetate ale
atomilor.
Dac arcul electric nu arde liber, ci este constrns s treac print-un curent de gaz,
acesta din urm se transform n plasm. Contracia puternic a coloanei arcului i prin
urmare creterile temperaturii maxime i gradientului ei radial se obin prin rcirea intens a
straturilor periferice ale acesteia.
La comprimarea plasmei concur doua efecte: unul termodinamic, iar cellalt de
strangulare magnetic.
Generatorul de plasm poart denumirea de plasmotron. Acesta poate fi cu arc de
plasm (Fig. 11.11 a) sau cu jet de plasm (Fig. 11.11 b). De asemenea, el poate avea un
singur arc sau un arc dublu de plasm (Fig. 11.11 c).
Generatoarele de plasm pot fi rcite cu aer sau cu ap.
Stabilizarea arcului electric se poate face cu gaze, cu ap, i pe cale magnetic.
n primul caz, prin insuflarea axial sau turbionist a gazului, stratul rece din jurul
coloanei produce strangularea acesteia. Stabilizarea turbional se utilizeaz la tiere, iar cea
axial la sudare.
Dac stabilizarea se realizeaz cu ajutorul unui jet de ap, vaporii formai servesc
drept mediu plasmogen, iar temperatura coloanei atinge 50.000K.
Stabilizarea magnetic se face cu un cmp magnetic longitudinal, care comprim coloana
arcului. Procesul asigur reglarea gradului de comprimare al coloanei, independent de debitul
gazului plasmogen.
Electrozii plasmotroa-nelor pot s fie consumabili (grafit), protejai (wolfram) sau cu
pelicul de protecie (zirconiu).
Majoritatea plasmotroanelor folosesc curentul continuu cu polaritate direct. Astfel,
cea mai mare parte din cldur este evacuat prin coloana arcului i pata anodic.
Generatoarele de plasm de curent alternativ se folosesc la sudarea aluminiului i aliajelor
sale.
Pentru a avea o nalt conductibilitate termic i durat mare de funcionare ajutajele
se confecioneaz din cupru.



153

Fig.11.11. Scheme ale generatoarelor de plasm:
a-generator cu arc de plasm: 1-piesa; 2-admisie lichid; 3-admisie
argon; 4-electrod infuzibil din wolfram; 5-arc de plasm; R-
rezisten adiional; S-sursa de curent;
b-generator cu jet de plasm: 1-jet de plasm; 2-admisie lichid de
rcire; 3-admisie gaz inert; 4-electrod infuzibil;
c-generator cu arc dublu de plasm: 1-electrod; 2-ajutaj; 3-gaz
plasmogen; 4-ajutaj exterior; 5-gaz pentru protecia bii metalului
topit; 6-piesa; 7-arcul de plasm; 8-jet de plasm; S
1
,S
2
-surse de
alimentare

,
Mediile plasmogene pot fi inerte (Ar, He), reductoare (H
2
, NH
3
), oxidante (O
2
) sau
active (aer).
Proprietile deosebite ale arcului de plasm au deschis perspective largi unor
tehnologii moderne de tiere, sudare i metalizare a pieselor metalice.


154
11.2.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice
Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit.
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de
suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n
craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Fig. 11.12).
Cnd operaia se repet, cu o decalare a poziiei generatorului, la fiecare trecere rezult
o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii.


Fig. 11.12. Cantitatea de metal nlturat i forma canelurilor
rezultate n cazul prelucrrii cu plasm, n funcie de puterea
generatorului (viteza de avans 1,5 m/mm)


Aplicarea procedeului la
prelucrarea corpurilor de
revoluie a permis realizarea
strunjirii cu plasm (Fig.
11.13). Procedeul asigur
creterea productivitii de
810 ori fa de tehnologiile
clasice.


Fig. 11.13 Soluii de poziionare a
plasmotronului la strunjirea cu
plasm

Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic a pieselor depind de
valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaie a piesei, grosimea
stratului ndeprtat, puterea i unghiul de poziionare ale sursei).





155
S ne reamintim!
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat,
posibilitatea interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate
genera radiaii electromagnetice cu spectru larg.
Electrozii plasmotroa-nelor pot s fie consumabili (grafit), protejai (wolfram) sau cu
pelicul de protecie (zirconiu).
Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din
zona de suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea
metalului topit n craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i
caneluri cu diferite forme i dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru

11.3 Autoevaluare
1. Operaii executate cu ultrasunete.
2. Prelucrri executate cu ajutorul plasmei.



156
Unitatea de nvare nr. 12
12 Procedee de sudare

12 Procedee de sudare .......................................................................................................... 156
12.1.1 Sudarea cu plasm a pieselor metalice ............................................................. 156
12.1.2 Metalizarea cu plasm ...................................................................................... 159
12.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni ................ 161
12.2.1 Bazele fizice ale prelucrrii .............................................................................. 161
12.2.2 Sudarea cu fascicul de electroni ....................................................................... 164
12.2.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni ........................................................ 168
12.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 169

Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Prezinte metoda sudurii cu plasm
Prezinte procedeul de metalizare cu plasm
Prezinte tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni
Prezinte aplicaii ale sudurii cu fascicul de electroni

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.

12.1.1 Sudarea cu plasm a pieselor metalice
Trstura esenial a generatoarelor de plasm moderne este cea a constrngerii arcului
electric ntr-un orificiu cu un diametru relativ redus. Prin aceasta se asigur o concentrare
energetic ridicat, densitate mare de curent i un aspect columnar al arcului, caracterizat
printr-o stabilitate deosebit.
Sudarea cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas), are
urmtoarele avantaje:
- o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit nedeformabilitii arcului de
plasm;


157
- nu apar salturi ale piciorului arcului pe proeminenele pieselor i este posibil
efectuarea mbinrilor de col;
- concentrarea energetic ridicat (500600W/mm
2
) permite realizarea mbinrilor,
cu grosimea de 1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min);
- curenii de sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot;
- calitatea mbinrilor este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea
incorect a suprafeelor pieselor ce se sudeaz;
- poziionarea generatorului de plasm poate fi realizat cu tolerane mai mari;
- se evit contaminarea bii de metal topit cu material din electrodul incandescent,
datorit construciei speciale a generatorului de plasm.
Dezavantajele constau n aceea c plasmotroanele sunt constructiv mai complexe, mai
scumpe i mai mari cu arztoarele WIG.
Fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas), cea cu plasm cu metal de adaos (SPMA)
are o serie de avantaje, cum sunt:
- intensitatea curentului i cantitatea de metal depus se regleaz independent, astfel
nct rezult o custur plan, aspectuoas;
- nu apar oxizi pe suprafaa custurii;
- deformarea pieselor sudate este minim;
- nu sunt necesare prelucrri ulterioare ale custurii;
- capul de sudare nu este supus aciunii stropilor de metal topit, deoarece acesta nu este
mprocat.
Costurile ridicate ale echipamentului de sudare i gazelor plasmogene fac ca procedeul
s fie mai scump ca MAG.
Sudarea cu plasm se poate realiza prin topire progresiv (melt plasma welding) i
prin jet penetrant (tehnica gurii de cheie).
La table subiri (sub 3 mm grosime) se aplic sudarea prin topire progresiv. Custura
se obine prin avansul bii de metal topit i solidificarea ulterioar a acestuia. n acest caz,
intensitatea curentului i debitul de gaz au valori reduse (20140A; 515dm
3
N/min).
Pentru piese mai groase (315mm) se folosete sudura cu jet penetrant (Keyhole
Welding). Jetul de plasm este suficient de puternic pentru a strpunge piesa, fr a sufla ns
metalul topit din baia format (300450A; 2550dm
3
N/min). Energia cinetic ridicat a
plasmei permite meninerea unui orificiu nconjurat de o baie inelar de metal topit, care se
mic mpreun cu arcul. n spatele arcului, metalul topit se solidific, rezultnd custura.


158
n scopul realizrii unor mbinri sudate de calitate se protejeaz baia de metal topit
printr-o pern de flux ceramic, o panglic special adeziv de fibre de sticl sau cu un curent
de gaz inert.
Perfecionarea tehnicii sudrii cu arc de plasm a fost posibil prin utilizarea
curentului pulsant (n locul unui singur nivel de curent se introduc dou sau trei. Fiecare
nivel este meninut un timp bine stabilit).
Procedeul permite realizarea unei penetraii mai mari, scurtarea duratei de meninere a
metalului la temperaturi ridicate, reducerea limii custurii i a zonei de influen termic i
sudarea tablelor subiri.
Un alt procedeu de sudare cu arc de plasm este cel ntlnit sub denumirea de
PLASMAMING. La acest procedeu partea inferioar a electrodului fuzibil nu mai este
nconjurat de o perdea rece de gaz protector, ci se afl n curentul de gaz ionizat al plasmei
(Fig. 12.1). Practic se obine un arc ntr-un arc. Protecia gazoas optim asigur stabilitatea
arcului i elimin mprocrile de metal topit.
Aplicaiile majore ale procedeului sunt sudura de colt i acoperirea pieselor metalice.
O alt variant perfecionat a sudarii cu plasm este i cea cu fir cald. n acest caz, n
spaiul arcului de plasm se introduc 1-2 srme electrod nclzite prin efectul Joule-Lenz cu
curent alternativ. Rezult astfel o cretere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) i o
reducere a aportului energetic.
Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri nealiate, 7...8
mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele sale.
Sudarea oelurilor aliate, n special a celor nalt aliate, constituie domeniul n care se
recomand aplicarea procedeului.
n ultimii ani se contureaz tendina de a valorifica avantajele acestui procedeu la
sudarea oelurilor obinuite. Preul ridicat al echipamentului i gazelor inerte limiteaz aria
aplicrii lui. De aceea, se recomand folosirea sudrii cu arc de plasm numai
atunci cnd productivitatea trebuie s fie deosebit de ridicat, iar calitatea custurii trebuie s
corespund unor mari exigene.
La autovehicule, procedeul este folosit la mbinarea talerului cu tija amortizorului.
Aplicarea sudrii cu plasm la amortizoarele de autoturisme asigur o capacitate
portant a mbinrii, fr defecte,de 4045KN, o deformare radial redus a tijei (max.
80m) i abaterea la poziionarea talerului pe tij de max. 0,1mm.



159

Fig. 12.1 Procedeul de sudare FLASMAMIG: 1-arc de plumb; 2-arc MIG

12.1.2 Metalizarea cu
plasm

Metalizarea prin
pulverizare este un
procedeu de depunere a
unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu
proprieti speciale, pe
suprafeele unor piese
metalice sau nemetalice.
Ea asigur recondiio-
narea pieselor uzate i
permite ca unele repere,
sau numai anumite pri
ale acestora, care trebuie
s posede rezisten
sporit la uzur, ocuri


Fig. 12.2 Generator de plasm folosit la metalizare
termice, oxidare sau coroziune, s fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespund
solicitrilor.


160
Metoda const n trecerea unui material, sub form de pulbere sau srm, prin jetul de
plasm, topirea i antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de ctre gazul plasmogen
(Fig. 12.2) spre suprafaa piesei ce urmeaz a fi metalizat.
La ciocnirea particulelor topite cu suprafaa ce trebuie acoperit, energia lor cinetic se
transform n energie de deformare i cldur.
Temperatura particulelor metalice este necesar s fie superioar celei de plastifiere.
Dac temperatura particulelor este sub aceast valoare, atunci acestea nu ader la suprafa.
Aderena crete proporional cu rugozitatea suprafeei pe care se depun particulele de
material pulverizat. Ea se datorete att ancorrii mecanice ct i forelor de atracie
molecular, microsudurilor i fenomenului de difuziune ntre metalul de baz i cel al stratului
depus.
Pentru majoritatea aderenei pe suprafaa piesei de metalizat se depune un strat de
molibden, care are o mare capacitate de difuzie.
Generatoarele se plasm folosite la metalizare au puterea de 2550KW i lucreaz cu
gaze plasmogene aflate la presiuni de 0,30,4MPa.
Procesul tehnologic de metalizare este compus din urmtoarele operaii:
- pregtirea prin procedee fizico-chimice (decaparea cu paste acide sau alcaline i
degresarea electrochimic cu solveni), sau mecanice (sablarea cu alice, strunjirea, filetarea,
dltuirea, moletarea) a suprafeelor ce urmeaz a fi metalizate;
- acoperirea suprafeei cu un strat intermediar dintr-un material foarte aderent;
- nclzirea piesei la temperatura de 420450K;
- depunerea stratului de material de aport;
- prelucrarea mecanic a stratului depus (rectificarea cu disc abraziv).
Pentru obinerea unor straturi de calitate superioar, viteza de depunere trebuie s fie
sczut, nu ns sub limitele care ar putea determina o supranclzire a materialului depus,
deoarece pot sa apar fisuri n acesta.
Randamentul metalizrii cu jet de plasm, n condiii normale de lucru, este de
5070%. La materiale cu punct de topire ridicat el scade, iar la metale ajunge la 8090%.
Prin acest procedeu se pot depune carburi de zirconiu, niobiu, titan, wolfram, oxizi de
zirconiu, magneziu, beriliu, bor, aluminiu, precum i wolfram, molibden, fier si crom.
n industria de autovehicule, procedeul se aplic la depunerea de molibden sau bronz
pe suprafeele inelelor sincronizatoarelor i furcilor din cutiile de viteze, recondiionarea
arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, prghiilor de debreiere ale
ambreiajelor, etc.


161

S ne reamintim!
Avantajele sudurii cu plasm: o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit
nedeformabilitii arcului de plasm, nu apar salturi ale piciorului arcului pe
proeminenele pieselor i este posibil efectuarea mbinrilor de col, concentrarea
energetic ridicat (500600W/mm
2
) permite realizarea mbinrilor, cu grosimea de
1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min), curenii de
sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot, calitatea mbinrilor
este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea incorect a
suprafeelor pieselor ce se sudeaz, poziionarea generatorului de plasm poate fi
realizat cu tolerane mai mari, se evit contaminarea bii de metal topit cu material
din electrodul incandescent, datorit construciei speciale a generatorului de plasm.
Sudarea cu plasm se poate realiza prin topire progresiv (melt plasma welding) i
prin jet penetrant (tehnica gurii de cheie)
Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri
nealiate, 7...8 mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele
sale.
Metalizarea prin pulverizare este un procedeu de depunere a unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu proprieti speciale, pe suprafeele unor piese metalice sau
nemetalice.

12.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu fascicul de electroni
12.2.1 Bazele fizice ale prelucrrii
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeaz pe transformarea energiei cinetice, de
mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic accelerai ntr-un tun electronic (Fig.
12.3), n energia termic, la impactul cu suprafaa piesei. n zona de lucru se produce
nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului.
Electronii sunt emii de un filament de wolfram, tantal sau toriu, nclzit pn la
incandescen ntr-o incint vidat (10
-4
10
-5
Pa) prin trecerea unui curent de mare
intensitate. Ei sunt puternic accelerai ntre anod i catod (v
max
= 150m/s), dup ce au fost
focalizai electrostatic cu un cmp electric. La ieirea prin orificiul anodului fasciculul sufer


162
fenomenul de mprtiere. El este din nou concentrat (diametrul fasciculului poate ajunge la
1030 m) de cmpul magnetic al bobinei de condensare. Distana punctului de focalizare se
poate regla prin modificarea curentului care strbate bobina de deflexie.
Prin polarizarea negativ a bobinei Wehnelt se poate regla intensitatea fasciculului.
Dac tensiunea de polarizare este suficient de ridicat intensitatea devine nul. Aceast
proprietate este valorificat la accelerarea fasciculului.
Bobinele de deflexie (patru la fiecare nivel), plasate echidistant, permit modularea
fasciculului liniar sau circular.

Fig. 12.3. Elementele componente ale tunului electronic: 1-
catod; 2-electrod de comand; 3-anod; 4-sistem de deviere
dubl pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de
corecie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de
condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea seciunii
transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10-
sistem de deviere ca barier de fascicul; 11-fanta 2 de
formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru
msurarea intensitii fasciculului (bobina Wehnelt); 13-
sistem stigmatic; 14-bobin de micare; 15-fanta; 16-sistem
stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobin obiectiv de
focalizare fin; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de
fascicul; B-seciune transversal a fasciculului, format
parial; C-prima imagine a petei; D-seciunea transversal a
fasciculului (prima imagine a fantei de formare a
fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de
formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; H-
seciunea transversal a fasciculului pe suprafaa piesei


n afara de aceasta, tunurile electronice posed
echipamente pentru controlul parametrilor fasciculului
(centrarea, forma, poziia).
Dispozitivele speciale pot realiza fascicule
electronice cu seciuni programate (ex. un dreptunghi
cu raport lime/lungime variabil). Astfel de seciuni,
cu densitate de energie uniform (10
5
10
6
W/cm
2
), se
obin prin copierea optoelectronic a unor fante de
configuraie precis.
La prelucrri tehnice, imaginea petei
fasciculului pe suprafaa de prelucrat este de form
circular (diametrul de 10m), cu o distribuie




163
normal a densitii energiei (10
6
10
9
W/cm
2
).
Filamentul de wolfram se afl ntr-o incint vidat nu numai pentru a evita amorsajul
ntre electrozi dar i pentru a elimina devierea i frnarea electronilor de atomi de gaz.
La ciocnirea cu suprafaa piesei, energia cinetic a electronilor (E
c
) este transformat
n cldur (W):

c
=

2
2
n = n
u
= I
u
= (12.1)
unde: m - masa electronului; v - viteza electronilor; n - numrul de electroni emii; U
a
-
tensiunea de accelerare; e - sarcina electric a unui electron; I - intensitatea curentului
Adncimea pn la care electronii ptrund n materialul de prelucrat se poate calcula
cu relaia:
= 2,2S 1u
-14

u
2
p
|m] (12.2)
n care : densitatea materialului [kg/dm
3
]
Instalaiile de prelucrare cu fascicul de electroni (Fig. 12.4) sunt de complexitate
ridicat. Ele sunt echipate, n afara tunului electronic, cu sisteme de reglare i comand a
fasciculului de electroni i a suportului pe care se aeaz piesa de prelucrat, precum i cu un
echipament de vidare.
Din cauza fenomenelor care apar la impactul fasciculului de electroni cu suprafaa piesei de
prelucrat, numai 6095% din energia acestuia se transform n cldur, restul distribuindu-se
sub form de lumin, raze Rentgen, atomi, ioni, electroni retrodifuzai, electroni secundari i
vapori metalici.
n funcie de densitatea de putere (q) realizat, fasciculul de electroni este folosit la
urmtoarele operaii de prelucrare:
q < 10
4
W/cm
2
tratamente termice;
10
4
< q < 10
6
W/cm
2
sudare i aliere superficial;
q > 10
6
W/cm
2
prelucrri dimensionale (gurire, tiere).
Parametrii reglabili de lucru ai intensitilor sunt: tensiunea de accelerare a electronilor
(15150KV), durata impulsurilor (5s50ms), frecvena de repetare a impulsurilor
(5010.000Hz), puterea fasciculului (100W4KW)



164

Fig. 12.4. Instalaie
de prelucrare cu
fascicul de
electroni1: 1-
camera de ioni; 2-
catod filiform; 3-
catod masiv; 4-
electrod de
focalizare; 5-anod;
6-sistem auxiliar de
centrare a
fasciculului; 7-
fereastr de
obturare; 8-sertar
transversal; 9-
sistem degnetic de
deviere a
fasciculului; 10-
lentil magnetic;
11-rezisten de
curgere; 12-racord
pompa vid; 13-
rezisten de
curgere; 14-lentil
magnetic; 15-
racord pompa vid;
16-izolator; 17-
racord de cabluri



12.2.2 Sudarea cu fascicul de electroni
Penetrarea electronilor din fascicul n materialul pieselor ce trebuie mbinate este
infim. Unirea prin sudur a metalelor se explic prin aceea c nclzirea este foarte puternic
(6000 K) n punctul de impact al fasciculului cu piesa. Ca urmare a nclzirii violente se
produce nu numai fuziunea unei mici cantiti de metal dar i vaporizarea unei pri din
acesta. Vaporii sub presiune ndeprteaz metalul lichid la periferia zonei topite formnd un
fund de crater care bombardat fiind de electroni se topete la rndul lui. Procesul continu
pn la traversarea complet a piesei din metal dac puterea sursei este suficient de mare.
Metalul lichid ader prin capilaritate i este meninut n orificiul creat datorit presiunii


165
gazelor care se degaj. Fuziunea este ntreinut de electronii care ricoeaz ctre extremitatea
canalului.
Dac piesa i fasciculul sufer o deplasare relativ, atunci acesta nclzete puternic
faa cilindrului lichid. Sub aciunea vaporilor metalul lichid este aruncat napoi formnd o
suprafa solid care topete la rndul ei, chiar dac cele dou valuri de metal lichid sunt
deplasate n spatele fasciculului i se solidific. n felul acesta se realizeaz o sudur ngust
pe toata nlimea piesei.
Atunci cnd fasciculul este aplicat n planul de jonciune a doua piese, care trebuiesc
unite, se obine prin fuziune un canal de metal topit pe toat grosimea. Dup rcire rezult un
cordon de sudur a crui dimensiune este comparabil cu fanta dintre piese.
Una din trsturile dominante ale sudurii cu fascicul de electroni este determinat de
cldura care se dezvolt n planul jonciunii. La alte procedee de sudur prin fuziune sursa de
cldur este plasat n apropierea pieselor de sudat, iar energia termic este transferat n zona
de mbinare prin conductibilitate. La sudura cu fascicul de electroni, conductibilitatea termic
a pieselor ce trebuiesc asamblate este un factor secundar, deoarece, datorit energiei specifice
a fasciculului, viteza de sudur este superioar celei de transmitere a cldurii. n plus, la
grosimi egale ale pieselor de mbinat, volumul de material este mai redus la sudura cu fascicul
de electroni i, prin urmare, i consumul energetic este mai mic.
Din punct de vedere teoretic, cele mai bune suduri se obin cu un fascicul foarte fin de
electroni accelerai puternic i focalizai pe o suprafa redus.
n realitate, datorit aciunii unor factori, ca geometria pieselor i precizia mainilor i
utilajelor, diametrul seciunii transversale a fasciculului trebuie sa fie mai mare.
mbinarea cu fascicul de electroni asigur o sudur profund, ngust i cu seciune
constant, fr defecte fizice (golfuri, sufluri, poroziti) i canal lateral, precum i o nclzire
redus i o deformare minim a pieselor.
Datorit aportului de energie n planul de mbinare sudurile de mare penetraie rezult
dintr-o singur trecere.
Zona de influen termic redus i nclzirea rapid pot provoca ocuri termice i
contracii cu gradient foarte ridicat.
n urma cercetrii mecanismului uzurii a reieit c densitatea de energie a fasciculului
trebuie s aib o distribuie normal i nu una omogen.
Dac se dorete ca procedeul s fie rentabil este necesar ca suprafeele care trebuie
mbinate s fie rectificate (toleranele pieselor 50m).


166
Sudura cu fascicul de electroni, datorit densitii mari de energie, focalizrii precise i
penetrrii puternice asigur mbinarea unor materiale cu temperaturi de topire foarte nalte sau
mult diferite. Se pot suda, fr material de adaos, piese cu grosimea de 0,05300 mm, cu
viteze de 1520 m/min.

Exemple de aplicare a sudurii cu fascicul de electroni
Performanele superioare ale sudurii cu fascicul de electroni au impus acest procedeu
la asamblarea roilor dinate de pe arborii secundari i a arborilor intermediari din cutiile de
viteze (Fig. 12.5 a, b)
Asamblarea prin sudur cu fascicul de electroni a pinioanelor i arborilor din transmisie
determin mbuntirea performanelor i reducerea preului de cost, deoarece prelucrarea
danturii este mai uoar, gabaritul roilor dinate se micoreaz, greutatea devine mai mic,
productivitatea crete prin automatizarea prelucrrii, se descompune un reper complex n
elemente mai simple i se pot folosi materiale care s corespund solicitrilor diverse.
Deformrile maxime ale pieselor din cutiile de viteze sudate cu fascicul de electroni
(puterea sursei 2KW, viteza de sudare 2,5m/min), msurate dup dou direcii perpendiculare,
mai mici de 0,050,08mm.
Tot prin aceast tehnic, se pot asambla, din mai multe elemente, arborii rotoarelor
turbosuflantelor (Fig. 12.6).
O alta grup de piese, la care se poate aplica procedeul, este cea a pistoanelor care au
prevzute n partea superioar a capului canale toroidale pentru circulaia uleiului de rcire.
Soluia convenional de execuie a acestor canale const n introducerea unui torr de
fier turnat n cochil i dizolvarea ulterioar a acestuia cu acid. Datorit duratei mari a
operaiei de dizolvare a fierului apar golfuri n camera inelar.
Realizarea pistonului din dou elemente (Fig. 12.5 c) faciliteaz prelucrarea, iar
asamblarea lor prin sudura cu fascicul de electroni mbuntete calitatea produsului.
Materialul de baz pentru piston poate fi un aliaj de aluminiu (AT Si 12 CuMgNi).
Pentru a se evita apariia defectelor, se recomand ca sudura s se realizeze n
dou treceri, cu urmtorii parametrii de lucru: U
a
= 50KV; I = 110300mA; viteza de sudare
1,03,5m/min.


167

Fig. 12.5 Repere din construcia autovehiculului asamblate prin sudura cu fascicul de electroni: a-arbore
intermediar; b-roat dinat de pe arborele secundar; c-piston
Atunci cnd motoarele trebuie s lucreze n medii cu temperaturi ridicate o atenie
deosebit trebuie acordat garniturii de chiulas. mbuntirea legturii dintre chiulas i
blocul motor se obine prin sudarea acestora cu fascicul de electroni. n acest caz chiulasa este
turnat n vid din oel cu crom i molibden.











Fig. 12.6. Rotorul turbosuflantei


168
Din realizrile recente n domeniul prelucrrii cu fascicul de electroni fac parte:
- comanda prin ordinator a proceselor de sudare i tratament termic;
- echiparea tunului electronic cu un sistem de control al descrcrii, eliminndu-se
astfel eventualele ntreruperi n transportul energiei;
- realizarea de noi aliaje pentru catozi (durata de via a crescut 1050 ori faa de cea
a materialelor tradiionale).
Automatizarea i nalta performan a sudurii cu fascicul de electroni fac din acest
procedeu o tehnic de vrf pentru producia de mas. Fasciculul de electroni este deja capabil
s identifice automat piese cu forme complexe prin repararea unor puncte caracteristice, de a
transmite informaia computerului, care apelnd la un program adecvat va comanda
asamblarea piesei n condiii optime.

12.2.3 Alte aplicaii ale fasciculului de electroni
Fasciculul de electroni se poate folosi, cu rezultate deosebite, la operaii de perforare.
Gurirea se execut prin vaporizare superficial sau prin vaporizarea i topirea materialului
(Fig. 12.7).
Gurile cu diametrul de 0,012mm se pot practica n materiale cu grosimea de
110mm n monopuls i de 1020mm n regim multipuls.
Cu ajutorul fasciculului de electroni se pot aplica materiale dure pe suprafeele unor
piese, n vederea mririi rezistenei la uzur sau eroziune. De asemenea, se pot realiza
tratamente termice, aluminizarea unor suprafee (reflectoarele farurilor), alierea superficial
prin difuziune, etc.
Domeniul de aplicabilitate al procedeului este limitat de posibilitile instalaiilor
specializate.











169


Fig. 12.7. Succesiunea fazelor i modul dendeprtare a materialului la gurireacu fasciculul de electroni

S ne reamintim
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeaz pe transformarea energiei cinetice, de
mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic accelerai ntr-un tun electronic
(Fig. 12.3), n energia termic, la impactul cu suprafaa piesei. n zona de lucru se
produce nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului
n funcie de densitatea de putere (q) realizat, fasciculul de electroni este folosit la
urmtoarele operaii de prelucrare: tratamente termice, sudare i aliere superficial,
prelucrri dimensionale (gurire, tiere).

12.3 Autoevaluare
1.Avantajele sudurii cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas).
2. Avantajele sudurii cu arc de plasm fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas).
3. Domeniul de aplicabilitate a metodei metalizrii cu plasm.
4. Operaii care pot fi executate cu fascicul de electroni.




170
Unitatea de nvare nr. 13
13 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri


13 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu laseri ........................................... 170
13.1 Mecanismul producerii laserului .............................................................................. 171
13.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice ............................................................. 173
13.2.1 Generatoare cu mediu activ solid ..................................................................... 173
13.2.2 Generatoare cu mediu activ gazos .................................................................... 175
13.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor ...................................... 176
13.3.1 Tratamente termice ........................................................................................... 177
13.3.2 Tratamente termice speciale cu fascicul laser .................................................. 180
13.3.3 Vitrificarea glazurarea cu laser ...................................................................... 181
13.3.4 Sudarea cu laser ................................................................................................ 181
13.3.5 Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser ............................................................... 184
13.4 Autoevaluare ............................................................................................................ 185


Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Defineasc laserul
Prezinte principalele tipuri de instalaii de prelucrare cu laser
Prezinte principalele prelucrri tehnologice care se pot executa pieselor de
autovehicule folosind laser
Prezinte metode de tratamente termice speciale utiliznd laser

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.






171

Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.
13.1 Mecanismul producerii laserului
Pentru a prezenta efectul laser se pornete de la legea lui Beer, care arat c, dac ntr-
un mediu oarecare, de lungime L, se trimite o radiaie de intensitate iniial I
o
, intensitatea la
ieire va fi dat de expresia:
I = I
o
e

K

L
unde K

coeficientul de absorbie al mediului.


Atunci cnd K

are valori pozitive rezult o amplificare a radiaiei la trecerea prin


mediu. Laserul este cel care valorific aceast posibilitate.
Radiaia, cu lungimea de und , ia natere ca urmare a unei tranziii ntre dou nivele
energetice E
1
si E
2
(E
2
> E
1
). Valoarea coeficientului de absorbie depinde de numrul de
electroni care se afl, in medie, pe aceste nivele (aa numitele populaii n
1
i n
2
ale nivelelor
E
1
i E
2
), de densitatea de radiaie ( ) [J/m
3
], de timpul de via
1
al nivelului E
1,
de
lungimea de unde i de ponderile nivelelor g
1
si g
2.


Absorbia poate fi aproximat prin relaia:
K

= C
1
( ) (n
2
-n
1
) C
2

n2
:2
(13.1)
n ultima relaie, primul termen apreciaz absorbia (n
1
>n
2
) sau lumina stimulat
(n
2
>n
1
), iar al doilea ine seama de emisia spontan (el nu poate fi dect negativ).
Pentru a se realiza condiia K

>0, trebuie ca primul termen din relaia 13.1 s fie


pozitiv i mai mare ca al doilea. Acesta se obine crescnd densitatea cmpului de radiaie n
care are loc emisia laser.
Satisfacerea acestor condiii este dificil. Aceasta deoarece, n condiii normale de
temperatur, pentru o diferen de energie ce corespunde tranziiilor optice, n
2
reprezint 10
-4

din n
1
. Pentru a se nregistra o inversie de populaie (n
2
>n
1
) este necesar ca in mediul
respectiv s se pompeze energie. n acest
fel primul termen, care estimeaz emisia
stimulat, devine preponderent.
Majorarea densitii de radiaie este
rezultatul emiterii ntr-o cavitate
rezonant.
Schematic, un laser se compune
Fig. 13.1 Schema unui laser


172
dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi paralele, n care se pompeaz energie pentru
realizarea inversiei de populaie (Fig. 13.1).
Coeficientul de reflexie (R) al oglinzilor paralele este definit prin:
R =
I
I0
< 1, unde:
I
0
radiaia incident (13.1)
I
r
radiaia reflectat.
Transmisia prin oglinzi este :
T = 1 R A,
unde:
R reflectivitatea; (13.3)

A absorbia oglinzii
Ameliorarea performanelor oglinzilor se obine prin aplicarea pe suprafeele
reflectoare a unor depuneri dielectrice, n locul celor metalice, care au absorbie mult mai
mic (A 0).
Dac din vecintatea oglinzii O
1
pornete o raz cu intensitatea I
0
care ajunse n
dreptul oglinzii O
2
cu intensitatea I(L) = I
0
e
K L
, atunci n mediu este reflectat de oglinda
O
2
o radiaie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi radiaia laser care prsete
mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelai coeficient de reflexie i
absorbie nula (A = 0).
Dispozitivul se afla n pragul emisiei laser dac, pe parcursul L, ctigul n intensitate
este cel puin egal cu radiaia care prsete mediul trecnd prin oglind. Sistemul nceteaz n
a mai emite radiaie laser atunci cnd pierderea prin transmisie depete amplificarea. Deci,
emisia are loc atunci cnd:
I I
o
> I (1 R) (13.4)
Din relaiile 13.1 si 13.4 rezult:
K

L > 1 R (13.5)
Pentru majoritatea tranziiilor laser, K

L < < 1 i deci e


K L
1 + K

L. Sunt ns
cazuri n care K

L poate ajunge supraunitar, cnd laserul funcioneaz chiar cu R 0 (fr


oglinzi). Regimul este cunoscut sub denumirea de superradian. Laserul cu azot sau linie
infraroie 3.39m a laserului He Ne sunt exemple de linii superradiante.
Neglijnd emisia spontan rezult:
n
2
n
1
> (n
2
n
1
)
prag
= C
1- R
p (x)L
(13.6)


173
Relaia 13.6 arat c efectul laser nu poate apare dect dac inversia de populaie
depete o anumit valoare de prag (n
2
n
1
)
prag
. Pragul poate fi cobort lungind mediul activ,
mrind reflexia oglinzii sau majornd densitatea radiaiei.
Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau
cristalin n care sunt disipai ioni de neodium).
Introducerea energiei iniiale n mediu (energia de pompaj) se face prin descrcri n
gaze, inducia magnetica la laserii gazoi si prin iradiere optic la cei solizi. Pompajul optic se
realizeaz aeznd ntr-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. n cele dou focare sunt
dispuse paralel flash-ului i bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina
flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaie se obine n
urma unor reacii chimice de disociaie si pompaj chimic.
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si polarizare.
Pentru prelucrrile termice, proprietile care intereseaz sunt puterea i energia.
Laserii cu funcionare continu au puteri de la 10
-3
...10
12
KW, iar cei pulsani au
energii cuprinse intre 1 i 100J.
De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile
i oglinzi, obinndu-se densiti uzuale de putere de 10
4
... 10
10
W/cm
2
i de energie de
10
2
...10
8
J/cm
2
.
13.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i concentrare
a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active sub form solid sau
gazoas.
13.2.1 Generatoare cu mediu activ solid
Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat
sunt rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y
1
A1
3
I
12
) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim.
Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form
cilindric (diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate
optic i acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant (Fig 13.2). Paralel
cu mediul activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament,


174
dioda semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului
activ (puterea sursei 1...15000W).
Alimentarea lmpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, n care sunt incluse
condensatoare (130...800F) si impedane (7...111H) capabile de a nmagazina i restitui
energia (700...2230J) n corelaie cu o anumit durat (100s...1ms) i tensiuni de descrcare
(2430...3280V).
O parte din energia radiat de sursa de pompaj este absorbit de mediul activ care
determin apariia unei inversii de populaie. Pentru ca radiaia emis de flash s lumineze ct
mai eficient mediul activ, ntreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu seciune
eliptica (cavitate de pompaj).
Corpul cavitii de pompaj se execut din aluminiu, cupru sau oel inoxidabil. Pereii
interiori se execut cu un nalt grad de reflectivitate prin lustruire i depunere n vid de straturi
de aluminiu, argint, aur.
Temperatura mediului activ trebuie sa fie ct mai sczut pentru ca laserul s
funcioneze la o frecven rezonabil. Pentru aceasta se folosesc instalaii speciale de rcire
care dup fiecare puls laser preiau energia caloric pe care lampa o emite odat cu energia de
pompaj.
Randamentul sczut la transformarea energiei electrice n cea luminoas (35...40%),
utilizarea incomplet a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) i pierderile din cavitatea
de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determin eficiena sczut a laserilor cu mediu activ
solid (0.1...5%).
Caracteristicile fasciculelor laser depind i de elementele optice care formeaz
cavitatea de rezonan (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi cu raza mare de curbur, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbur,
convex-concav sau semiconfocal.
Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd i YAG) pot realiza n regim pulsat relaxat un
tren de impulsuri cu durata total de 0,1...1ms i energia de 0,1...20J (puterea de impuls
1...50KW), n regim pulsat declanat un singur impuls cu durata de 10...50ns i energia de
0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW), iar n regim continuu pot emite fascicul cu puterea
de 1...100W.
Instalaiile de prelucrare cu laser pot fi prevzute cu comand numeric a deplasrii
(cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum i cu alte echipamente, cum sunt cele de
realizarea a unei atmosfere controlate n incinta de lucru i de urmrire cu monitor TV a zonei
de aciune a fasciculului.


175
Principalele tipuri de prelucrri ce se pot executa cu aceste lasere sunt: gurirea de
mare finee, pe adncimi de 3...4mm, sudura prin puncte (adncimea de ptrundere 0,3mm),
tierea materialelor metalice cu grosimi de 0,5...10mm, tratamentele termice ale pieselor
metalice de mari dimensiuni.
Fig. 13.2 Schema de principiu a unei instalaii de
prelucrare cu laser: 1-Generator laser, 2-Sisteme de
modulare i deviere a fasciculului, 3-Sisteme de
focalizare a radiaiilor, 4-Piesa de prelucrat, 5-Sistem
de poziionare a piesei, 6-Echipament de comand
numeric, 7-Dispozitiv de programare a emisiei laser,
8-Sistem de comand i sincronizare a emisiei laser, 9-
surs de alimentare cu energie electric, 10-Sistem
TV cu circuit nchis, 11-Dispozitiv de control i
msur a fasciculului laser


13.2.2 Generatoare cu mediu activ gazos
La laserele cu gaz, datorit densitii sczute a mediului activ i nivelurilor energetice
nguste, inversia de populaie se obine prin ciocniri electronice sau transfer rezonant de
energie i, uneori, prin pompaj optic sau reacii chimice.
Prelucrarea metalelor se poate face cu trei tipuri de lasere cu gaz, atomice, ionice i
moleculare.
Mediul activ al laserului cu gaz ocup un volum cilindric (diametrul cilindrul
3...30mm) nchis la capete de dou oglinzi (Fig. 13.3). Una din oglinzi este parial
transparent deoarece prin ea iese fasciculul laser.


Fig. 13.3 Schema constructiv a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastr din aCl,
3-5-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO
2
+He+
2
), 7-Sistem de evacuare a
gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pomp de vid, 10-Surs de alimentare cu
energie electric


176
Amestecul gazos (gazele se pot afla ntr-un raport (1 vol. CO
2
, 1 vol. N
2
, 8 vol. He),
care formeaz mediu activ, este realizat de gazele aflate n butelii. Presiunea amestecului
(2...2,6KPa) este ajustat cu ajutorul unei pompe de vid. n cilindru are loc o descrcare
luminiscent, ntre anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descrcrii n gaz este acela de a
excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajut la realizarea inversiei i eventual la rcirea
amestecului sau la micorarea impedanei electrice. Curentul descrcrii electrice ajunge la
10...100mA, ceea ce determin dezvoltarea unei mari cantiti de cldura. De aceea, este
necesar ca aceste lasere s funcioneze ntr-o incint rcit cu ap.
Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO
2
+N
2
+He si
argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 35%.
S ne reaminitm!
Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.
Schematic, un laser se compune dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi
paralele, n care se pompeaz energie pentru realizarea inversiei de populaie
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si
polarizare.
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i
concentrare a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active
sub form solid sau gazoas
13.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor
Tehnologiile de prelucrare cu laser ofer soluii avantajoase la execuia pieselor de
precizie ridicat, cu rezistene mecanice superioare, n condiiile diminurii timpului de lucru,
eliminrii deformaiilor i tensiunilor termice care ar putea apare n urma uzinrii. Ele asigur
realizarea reperelor cu configuraie complex, n spaii care nu necesit atmosfere controlate
(se pot fabrica i piese aflate n incinte transparente), pe instalaii automatizate sau robotizate
comandate de computere.
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii in domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi.


177
13.3.1 Tratamente termice
Pentru ameliorarea caracteristicilor mecanice ale pieselor metalice prin modificarea
constituenilor metalografici structurali trebuie ca materialul s fie adus n stare de
suprasaturare. Aceasta se realizeaz nclzind metalul, cu ajutorul fasciculului laser, pn la
anumite temperaturi, dup care acesta se rcete rapid pentru a se mpiedica apariia
fenomenului de difuzie.
Temperatura suprafeei piesei i adncimea de ptrundere pot fi variate prin reflectarea
puterii fasciculului i vitezei de baleiere. Puterea radiaiilor nu trebuie s depeasc anumite
valori critice (la oel 180KW/cm
2
pentru o durat a impulsului de 100ns) pentru a nu se
produce n material transformri de faz.
Tratamentul termic cu laser se poate executa prin deplasarea piesei, ce urmeaz a fi
clit, prin cmpul de radiaie laser, focalizat la diametre ale spotului de 1...4mm. Rezult
astfel benzi clite cu o lime egal cu diametrul spotului.
Realizarea de suprafee clite cu dimensiuni mai mari este posibil prin suprapunerea
parial a benzilor sau prin oscilarea fasciculului laser intr-un plan perpendicular pe direcia
de deplasarea a piesei (Fig. 13.4).
Spotul laser, cu diametrul de 5mm, este deviat de oglinda mobil pe lentila
semisferica. Diametrul spotului poate fi redus pn la 0,8mm cu ajutorul lentilei. Oglinda
mobil se rotete cu turaia de 2000rot/min. Piesa este fixat pe masa mobil, care se poate
deplasa dup direciile X i Y cu viteza de 0,2...3cm/s.
Transformrile produse de fasciculul laser n material au un caracter neomogen,
datorit maximului de energie n centrul fasciculului. Ca urmare, duritatea n centru este
foarte mare (800HV la OTC 45), iar spre margini ea se micoreaz (350HV).
Evoluia duritii n adncime respect aceeai lege (Fig. 13.5).
Influena determin asupra tratamentului termic o putere a adiaiilor i durata de
aciune a fasciculului laser (Fig. 13.6).
Un alt parametru de care depinde duritatea stratului tratat este mrimea defocalizrii
fasciculului laser (Fig. 13.7).
Pentru realizarea unor tratamente termice de calitate este necesar corelarea densitii
de putere cu diametrul spotului i durata impulsului (Fig. 13.8).


178

Fig. 13.4Schema de principiu a instalaiei de tratament termic cu laser. 1-Cam, 2-Radiometru laser, 3-
Oglind mobil, 4-Oglind, 5-Oglind divizoare, 6-Lentil, 7-Fascicul laser, 8-Pies, 9-Masa mobil.
Fig. 13.5 Variaia microduritii ntr-o band de OLC 45: 1-
Band clit la o singur trecere, 2- Band clit la dou treceri prin suprapunere total (puterea sursei
400W; limea benzii 2,5 mm; viteza de deplasare a piesei
1,5cm/s)

Fig. 13.7 Influena mrimii defocalizrii asupra duritii
stratului superficial







Fig. 13.8 Variaia densitii optime de putere n funcie de durata impulsului pentru clirea oelurilor cu
un coninut de carbon sub 0,4% (1. Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2. d
f
=0,4mm. 3. d
f
=1mm)
Fig. 13.6 Variaia duritii n funcie
de densitatea de putere i de durata
impulsului. 1-
i
= 6,5 10
-3
s i 2-
i
= 1,5
10
-3
s


179
Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO
2
+N
2
+He) care emit in regim continuu,
cu puteri ale radiailor de 140...400W i cu viteze ale pieselor n faa fasciculului de
5...25mm/s, asigur nclzirea uniform a unor suprafee cu geometrie complex i obinerea
de constitueni structurali ce conduc la creteri semnificative ale duritii.
Valorile optime ale parametrilor regimului de lucru (puterea radiailor, viteza de
deplasare a piesei), pentru lasere cu emisie
continu, n funcie de adncimea de penetrare
se pot determina cu ajutorul unor nomograme
(Fig 13.9).
Prin acest procedeu au putut fi clite, n
timp de 25s, roi dinate din oel 34 MoCrNi
15, cu diametrul de divizare de 150mm,
grosimea de100 mm i nlimea dinilor de
20mm. Puterea sursei laser a fost de 650 W.
Durificarea prin clire cu fascicul laser
a oglinzii cmilor de cilindri de ctre MAN cu
instalaii de mare putere n condiiile nclzirii riguros controlate, eliminrii agentului de
rcire i obinerii structurii martensitice pn la o adncime de 1,5mm n zonele intens
solicitate termic, eroziv i coroziv, a permis diminuarea uzurii cu 7075% fa de cea
nregistrat. n aceleai condiii, la cmile pe care s-au aplicat tratamente termice
convenionale sau nitrurri, aplicarea acestui procedeu a fost determinat de faptul c reducea
frecrile din sistemul tribologic oglinda cilindrului lubrifiani - segmeni doar c
perfecionarea sistemelor de ungere este limitata. Prin durificarea suprafeelor de contact se
reduc si se uniformizeaz uzurile pe circumferina segmenilor i oglinda cilindrilor i se
asigur un control mai riguros al consumului de ulei.
Durificarea oglinzii cilindrului se poate mri prin creterea procentului de elemente de
aliere. Dar limita superioar a duritii ce trebuie s rezulte dup turnare nu poate depi
240...250UHB, deoarece prelucrarea mecanic devine dificil.
De aceea, pentru creterea duritii stratului superficial se pot aplica acoperiri
galvanice cu Cr sau Ni sau se pot face nitrurri pe adncimi de 0,1...0,3 mm i tratamente
termice cu laser.
Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la
cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate adncimi de 0,1...0,3mm i
tratamente termice cu laser.
Fig. 13.9 Variaia adncimii penetrrii n funcie
de viteza de deplasare i de puterea radiaiei


180
Cercetrile experimentale au artat c rezistena la uzur este mult mai bun la
cmile durificate cu fascicul laser fa de cele nitrurate. Aceasta deoarece straturile nitrurate
sunt foarte dure dar prea subiri, astfel nct ele se uzeaz rapid n zona punctului mort
superior.
Dac segmenii de compresie se durific cu fascicul laser, atunci uzura acestora se
reduce cu 3060% fa de cei prelucrai cu tehnologii convenionale.
Cu acest procedeu, GM trateaz termic, pe anumite linii de fabricaii elemente ale
transmisiei i direciei, precum i cmile de cilindrii din font pentru motoarele MAC.
Durificarea cu laser se aplic cu succes i la clirea superficial a fusurilor arborilor
cotii i arborilor cu came, elementelor aparaturii de injecie, etc.
13.3.2 Tratamente termice speciale cu fascicul laser
Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea
de suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser.
Topirea local rapid a stratului superficial (10...300m) al unui material metalic
urmat de resolidificare cu viteze de rcire ridicate (10
5
...10
6
K/s) produce n piese creteri
granulare i modificri ale microstructurii. Ca urmare, se amelioreaz caracteristicile
materialului tratat.
Acest procedeu de tratament termic este materializat prin 4 variante:
- nclzirea cu fascicul laser a stratului superficial deasupra punctului de topirea al
materialului, urmat de revenire.
- Alierea superficial prin topirea unei pelicule subiri (2...15m) dintr-un material
cu proprieti superioare celui din care este realizat reperul respectiv.
- Acoperirea de protecie cu o pelicul, cu grosimea de 20...50m dintr-un material
rezistent la aciunea agenilor corozivi sau abrazivi.
- Dispersia unei particule inerte ntr-un substrat material topit.
Dintre procedeele de topire local a stratului superficial, alierea superficial cu laser
prezint cel mai mare interes. Ea permite formarea la suprafaa pieselor din oeluri slab aliate
ale unor aliaje metalice cu structur omogen.
Astfel, prin topirea cu radiaii emise continuu de un laser CO
2
( = 10,6m) n
condiiile unei densiti de putere de 100MW/cm
2
i viteze de baleiaj de 500 ... 1000 m/s, a
unui strat de crom cu grosimea de 5...16m aplicat electrolitic pe suprafaa unei piese din
oel-carbon, s-a format un amestec omogen oel-carbon-crom pn la adncimea de 320m.


181
Formarea amestecului omogen n stratul superficial se datoreaz faptului c
temperatura scade, iar tensiunea de suprafa crete de la punctul de impact al razei laser spre
marginile picturii de metal topit. Ca urmare, are loc o deplasarea a metalului lichid spre
margine, determinnd o cavitate in pictur. Diferena de presiune static rezultat din aceasta
curbare produce o rentoarcere, sub forma de curent de adncime, n pictura metalica, de la
periferie spre centru (Fig. 13.10). Aceste fenomene explica i aspectul caracteristic cu
neregulariti uor ondulate ale suprafeei solidificate, ce apare la materialele aliate superficial
cu laser.
Pentru a obine o structura cvasiuniforma a stratului tratat este necesar ca zonele
iradiate s se suprapun intre ele pe o treime din limea cordonului.
Fig. 13.10 Mecanismul formrii zonelor ondulate
dup resolidificarea metalului topit cu laser:
a-Pictura de metal topit este imobil
b-Pictura de metal topit se deplaseaz
c-Formarea ondulaiilor la suprafaa metalului
resolidificat;
d, e-Contracia metalului topit i formarea
ondulaiilor dup solidificare.
Prin clirea superficial prin oc a
unor piese din oel (puterea radiailor 200...780MW/cm
2
i durate ale impulsurilor de 100s)
duritatea stratului tratat crete de peste 3 ori fa de a celui de baza.
13.3.3 Vitrificarea glazurarea cu laser
Se obine prin nclzirea locala a suprafeelor metalice cu
fascicule cu densiti ale puterii de 10...40MV/cm
2
i durate ale
impulsului de 0,1...5s. Dup rcirea rapid a metalului topit,
structura cristalin a stratului superficial se transform n amorf-
sticloas cu duritate foarte mare.
13.3.4 Sudarea cu laser
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a
gsit aplicaii multiple. Posibilitatea concentrrii fasciculului laser
pe suprafeele dure asigur realizarea unor densiti de putere de
peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale (Fig.
13.11).
Fig. 13.11 Densitatea de
putere la sudarea cu
diferite procese


182
Datorit progreselor tehnologice nregistrate in tehnica laserelor mai mult de 100 de
echipamente sunt folosite la tratamente termice, sudri, guriri, debitri si control n uzinele
de producie ale GM (pe plan mondial se precizeaz c vnzrile de lasere industriale vor
ajunge la 3000 n 1990 i 8000 n 1984; n Frana, la sfritul anului 1985 se aflau 78 de lasere
industriale, din care 58 cu CO
2
i 20 cu YAG). Ali beneficiari ai acestei tehnici de vrf sunt:
Ford, Fiat, Renault, Mercedes-Benz, Volkswagen. Pentru realizarea
asamblrilor sudate, durata de aciune a radiaiei laser se alege astfel nct penetrarea frontului
de topire n material s se produc naintea evaporrii stratului superficial al acestuia. Prin
acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu puncte de fuziune diferite (oel-aluminiu,
oel-cupru, oel-bronz, aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare foarte mari (120...140m/min)
i penetrare profund (raportul adncime/lime cordon = 10...15/1), obinndu-se mbinri cu
rezistene mecanice superioare celor executate prin metode clasice. Deoarece durata de
execuie a sudurii este foarte mic, zona de influen termic este minim. Sudarea cu laser
poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit efectuarea unui control automat ai
tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms, nregistrarea lor i semnalarea abaterilor fa
de situaia normal, precum i verificarea vitezei de deplasare a piesei i sculei (Fig. 13.12).

Fig. 13.12 Sistem de sudare laser cu comand electronic: 1. Circuit de ap cu rcire; 2. Laser; 3. Fascicul
laser; 4. Robot; 5. Rezervod CO
2
; 6. Butelie de gaz cu protecie a cordonului de sudur; 7. Piesa de
prelucrat; 8. Instalaie electronic de comand; 9. Instalaie de alimentare cu energie electric; 10.
Instalaie de condiionare a aerului
Posibilitatea de deplasare cu viteza luminii a fasciculului laser de la un punct la altul,
situate la distane apreciabile, confer acestui procedeu de sudare, o mare flexibilitate n
producerea de serie.


183
La sudarea pieselor metalice, acestea se pot afla cap la cap sau pot fi suprapuse (Fig.
13.13).

Fig. 13.13 Posibiliti de realizarea a
mbinrilor cu fascicul laser. a-cap la cap,
b-dou margini suprapuse, c-sudare prin
suprapunere, d-sudare in T, e-sudare fire
pe plac, f,g-sudare in col, h-mbinare in
T cu fant, i-sudare tip flan




Fig. 13.14 Toleranele de poziionare i direcia
forelor de apsare la sudarea cu fascicul laser.


Fig. 13.15 Domeniul optim de reglare al densitii de
putere i duratei impulsului n funcie de adncimea de
topire al materialului.





Fig. 13.16 Procesul tipic de gurire la metale: 1-
Plasm, 2-Front de vaporizare, 3-Front de nclzire, 4-
Material, 5-Front de topire.




Pentru a executa mbinri sudate de calitate este necesar ca piesele s fie curate n
prealabil de oxizi i impuriti, s fie poziionate corespunztor una fa de alta (Fig. 13.14) i
sa fie presate n zona de legtur.
Procedeul asigur mbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. n condiii speciale
se pot realiza suduri cu penetrare profund pn la adncimi de 15...18mm.


184
Parametrii de lucru (densitatea de putere, durata de acionare i modul de acionare) se
aleg n funcie de adncimea pe care trebuie s se produc topirea (Fig. 13.15).
Sudarea cu fascicul laser se aplic la realizarea, din dou sau trei buci a arborilor din
cutiile de viteze (Ford), la mbinarea nedemontabil a elementelor caroseriei, etc.
Sudarea maselor plastice se execut n mod curent cu fascicul laser. Lungimea de und
recomandat este de 10,6m, deoarece radiaia este mai puternic absorbit dect cea a
laserelor n vizibil.
13.3.5 Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser
Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser i dezvluie performanele atunci cnd trebuiesc
practicate guri cu diametre mici (0,015...1,5mm) i lungimi reduse (12...14mm) n materiale
foarte dure sau fragile (materiale ceramice).
La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare precizie
ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de influen termica, pe
instalaii complet automatizate.
Procesul de gurire debuteaz cu o faz cvasistatic de nclzirea a materialului care
trece, intr-un interval scurt de timp (10ns) ntr-o alta faza dinamic, de topire, vaporizare si
expulzare a produselor gazoase, solide si lichide rezultate. Produsele antrenate, acionnd
asupra materialului piesei, n sensul opus radiaiilor laser, mresc dimensiunile cavitii n
formare (Fig. 13.16).
Densitatea de putere la aceste prelucrri este de 4...50MV/cm
2
, iar durata impulsurilor
de 9...50ms.
n funcie de forma impulsurilor i modul de focalizarea a radiaiilor pot rezulta guri
cu diverse forme (cilindrice, conice, semisferice, etc.).
Cu toate c domeniile de aplicare ale acestei tehnici n construcia de autovehicule sunt
restrnse (Rolls-Royce folosete tehnica guririi prin trepanare la prelucrarea rotoarelor
turbinelor), totui se anticip ca ea va fi folosit la prelucrarea componentelor instalaiilor de
alimentare a MAC precum i a altor instalaii care au n componena elemente de precizie
ridicat.
S ne reamintim!
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii in domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi


185
Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea
de suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser.
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple.
Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor
densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale
La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare
precizie ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de
influen termica, pe instalaii complet automatizate
13.4 Autoevaluare

1. Generatoare cu mediu activ solid.
2. Tratamente speciale cu laser
3. Sudarea cu laser.
4. Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser.



186
Unitatea de nvare nr. 14
14 Uzinajul cu jet de ap

14 Uzinajul cu jet de ap .................................................................................................. 186
14.1 Principii. Istoric ........................................................................................................ 187
14.2 Configuraia instalaiei ............................................................................................. 189
14.2.1 Generatorul de nalt presiune .......................................................................... 189
14.2.2 Duza .................................................................................................................. 189
14.2.3 Fluidul ............................................................................................................... 190
14.2.4 Reglaje i funcionare ....................................................................................... 193
14.3 Parametri de lucru .................................................................................................... 194
14.3.1 Rugozitatea suprafeei ...................................................................................... 195
14.3.2 Conicitatea ........................................................................................................ 195
14.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia .................................................. 196
14.4.1 Polimeri ............................................................................................................ 197
14.4.2 Abrazivi ............................................................................................................ 198
14.5 Autoevaluare ............................................................................................................ 200


Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Definieasc principiul de uzinaj cu ap
Identifice principalele metode de prelucrare cu jet de ap
Identifice i s explice principalele componente a unei maini de decupat cu ap

Durata medie de parcurgere a acestei uniti de nvare este de 2-3 ore.





187
14.1 Principii. Istoric

Brevetul uzinajului cu ap exist din anul 1970. El aparine societilor americane
FLOW SYSTEMS i INGERSOLL RAND. Dup aceea au aprut i ali furnizori de pompe
bipolare i constructori de instalaii complete.
Principial, procedeul const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a
materialului, fr a-l deteriora i deforma termic.
Procedeul a evoluat mult dup apariia sa. Astfel n anii 1980 firmele americane, care
au pus bazele procedeului, au propus un jet de ap cu particule abrazive:
- Ingersoll (main hidroabraziv);
- Flow Systems (main pentru particule abrazive Stream Erosion).
- 1986 BHRG (British Hydraulics Research), pune la punct un dispozitiv ce
permite injecia, la o presiune de 70MPa a unui amestec de ap i abraziv, ce
permite decuparea cu randament ridicat.
- 1987 JET EDGE (USA) perfecioneaz pompele de putere foarte mare
utilizate pentru operaii de decupare i decapare, precum i articulaii turnate de
mare vitez de rotaie;
- 1990 Principalele companii aeriene americane ncep s se doteze cu sisteme
cu jet de ap de nalta presiune pentru efectuarea decapajului motorului de
avion, nlocuind bile chimice foarte poluante;
- 1993 Prima aplicaie de uzinare cu jet de ap abraziv la separarea elementelor
din centralele nucleare.
n anul 1991, existau 3000 de instalaii n funciune, din care 145 in Frana pentru
decuparea diverselor materiale (lemn, carton, textile, metale, plastice, ceramice, piele, etc.).
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea
limitei de elasticitate.
n prezent procedeul permite, deja, decuparea i presarea n condiii industriale.
Unele laboratoare desfoar cercetri pentru utilizarea jetului de ap la frezare i
strunjire. n particular, Flow Research (SUA) a reuit strunjirea unei bare de la 25,4mm la
6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s i avansul de 10mm/min. Jetul a fost
orientat tangenial la generatoarea barei. Suprafaa rezultat este destul de rugoas i nu poate
fi considerat ca una de finiie.



188

Fig. 14.1 Maina de decupat cu ap
Maina de decupat cu jet de ap se compune din (Fig. 14.1):
- Un multiplicator hidraulic de presiune a apei (apa este eventual tratat i filtrat);
- O conduct de distribuie la foarte nalt presiune;
- Un rezervor cu material abraziv (grenat, corindon);
- Unul sau mai multe capete de lucru, cu cte o duz din safir (diametrul orificiului
0,08...0,5mm);
- O instalaie de alimentare cu polimeri;
- Un dispozitiv de recuperare i tratare a apei dup decupare.
Spaiul unde este plasat maina este dotat cu:
- Un sistem de aspiraie a vaporilor de ap;
- Echipamentul electric necesar;
- O incint pentru diminuarea zgomotului;
- Instalaie standard de alimentare cu ap de la reea.
Una din caracteristicile decuprii cu jet de ap este capacitatea sa de a distribui mai
multe jeturi cu aceeai surs de energie i de a efectua tieri simultane n materiale diferite, pe
mai multe posturi de lucru.
Traiectoria decuprii este asigurat prin deplasarea relativ a utilajului i a piesei. Mai
multe variante sunt posibile:
- Jetul este fix si piesa se deplaseaz;
- Jeturile sunt mobile dup o ax i piesa se deplaseaz dup axa perpendicular;
- Jetul se deplaseaz n spaiu utiliznd un robot pentru realizarea decuprilor in 3D.


189
14.2 Configuraia instalaiei
14.2.1 Generatorul de nalt presiune
Presiunea este generat printr-un sistem de 2 etaje:
- etajul de medie presiune cu ulei hidraulic; uleiul este la o presiune de 10...20MPa
i acioneaz pe suprafaa frontal a unui piston cu seciunea transversal foarte
mare (puterea 30...75kW);
- etajul de nalt presiune cu un amplificator cu dublu efect, care genereaz
presiunea dorit. Un raport al suprafeelor de 40 cu o presiune a uleiului de 10MPa
genereaz o presiune a apei de 400MPa. n principiu, acest etaj este foarte simplu
dar tehnologia de realizare este foarte complex din cauza etanrilor ce trebuie
realizate.
Se poate reine faptul c apa se comprim cu 15...18% la 400MPa.
Apa este vehiculat prin intermediul unui furtun flexibil (oel) sau elemente tubulare
rigide cu articulaii avnd ncheieturi circulare. ncheieturile de nalt presiune au o durat
medie de via de 1000 ore n medie.
Zgomotul produs de instalaie este de ordinul a 90dB, pentru ap pur si de 120dB
pentru ap cu ncrctur de abraziv.
14.2.2 Duza
Duza este elementul care focalizeaz jetul pe piesa de decupat.
Avansul materialului ce trebuie decupat poate s se realizeze n mai multe variante:
- duza este fix, iar piesa se deplaseaz;
- duza se deplaseaz dup axa x, iar piesa se deplaseaz dup axa y;
- duza se deplaseaz dup axele x i y (x-y clasic);
- duza se deplaseaz dup axele x-y-z cu orientare pentru a realiza un contur 3D.
Electronica pilotajului este de tip CNC, foarte rapid, cu posibiliti de cuplare cu
sisteme CAD-CAM clasic.
innd seama de fineea jetului (0,1...0,3mm), debitul de lichid este relativ sczut
(civa litri pe minut. Exemplu: 2 l/min la 250MPa pentru o duz cu diametrul de 0,3mm).
Debitul redus ntreine pierderile mici de ncrctur din circuit. Datorit acestora i dilatrii
materialelor canalizaiilor de aducere a apei la duz conductele nu pot fi prea lungi. Deci, dac
tablele ce trebuie decupate sunt de dimensiuni mari, trebuie s se separe grupul hidraulic i
posturile de decupare n mai multe locuri. La fel, grupa de alimentare.


190
De regul sunt necesare mai multe duze. De exemplu un debit de 4,5l/min poate
alimenta 2 duze cu 0,25 mm sau 8 duze cu 0,12 mm (Tabelul 14.1).

Diametrul duzei
[mm]
Debit ap la 300 MPa
[l/min]
Putere jet la 300 Mpa
[kW]
0,10 0,26 1,9
0,13 0,41 3,0
0,15 0,59 4,3
0,18 0,81 5,9
0,20 1,06 7,7
0,23 1,34 9,7
0,25 1,65 12,0
0,28 2,00 14,5
0,30 2,38 17,3
0,33 2,79 20,3
0,36 3,23 23,3
Tabelul 14.1: Corelaii ntre diametrul duzei, debit i putere


Fig. 14.2 Duza
n cazul utilizrii abrazivilor, care sunt direct introdui la nivelul duzei, aceasta posed
o camer de amestecare (funcioneaz prin depresiune) i un canon (pies profilat) de
localizare a jetului ncrcturii.
Aceast pies (Fig. 14.2) este intens supus la uzur i de aceea este periodic
schimbat.
14.2.3 Fluidul
Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri). Apa este
filtrat deoarece particulele de mari dimensiuni risc s obtureze diferite circuite. n unele


191
cazuri, poate fi necesar tratarea apei de la reea deoarece ea nu este dedurizat. Ea nu trebuie
s fie nici prea curat ntruct o apa extrem de pur poate avea un efect coroziv asupra
materialelor.
Sunt utilizate trei metode de filtrare:
- microfiltrarea (10m, 1m la 0,1m);
- dedurizarea;
- osmoza invers.
Se recomand a fi utilizat ap care nu conine mai mult de 25ppm calciu, fier sau
reziduuri minerale.
Astfel aceasta poate avea urmtoarea compoziie:
- filtrare: 1m
- concentraie n solide 500mg/l;
- duritatea in carbonat de calciu 25mg/l;
- concentraia n fier 0,2mg/l;
- concentraia n magneziu 0,1mg/l;
- concentraia n clor 100mg/l;
- clor liber 1,0mg/l;
- turbiditate maxim 5NTU;
- 6,5 pH 7,5.
n unele cazuri ce ncorporeaz:
- Dopani, uleiuri sau polimeri cu fibre lungi, pentru ameliorarea concentraiei
jetului, fapt ce produce divergena jetului la distane mai mari. Acetia reduc
uzura duzei i articulaiile circulare.
- Ageni specifici (ex. acidul citric) pentru sterilizare, n cazul echipamentelor
alimentare
n funcie de fluidul utilizat (ap pur sau cu ncrcturi), parametrii tipici sunt (Fig.
14.3):

Fig. 14.3


192
- Decuparea cu ap pur sau ncrcturi din polimeri:
- presiunea 250...400MPa;
- viteza lichidului la ieire din duz: 900m/s;
- distana duz pies 5...10mm (pn la 80mm pentru materialele fibroase).
- Decupare cu abraziv:
- presiunea 200..300MPa;
- diametrul duzei: 0,2...0,5mm;
- abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) granulometrie 0,1...0,5mm;
- debit: 300g/min
Cnd se utilizeaz abrazivi (Tabelul 14.2), durata de via a duzei este de 80...150 ore.
Cercetrile sunt fcute cu duze din carbonitrur de bor pentru creterea duritii (ele sunt
adesea din safir).

Abraziv Compoziia Densitate [Kg/ m
3
] Duritatea

Grenat
Trisilicat de aluminiu,
magneziu, calcit, oxid
de fier, mangan sau
oxid de crom

3,4...4,3

7,5 Mohs
1350 Knoop

Oxid de aluminiu
99,5...99,9% alumin
pur cu siliciu i
diverse impuriti
minerale

3,95...4,00

8...9 Mohs
2100 Knoop
Carbur de siliciu Carbur de siliciu 3,2 9 Mohs
2500 Knoop

Particule de oel
Fier cu 0,85% carbon,
0,4% silicon, 0,6%
mangan

8,7

400...800 Knoop
isip de siliciu Dioxid de siliciu 2,2...2,65 700 Knoop
Tabelul 14.2: Caracteristicile abrazivilor utilizai la decuparea cu jet de ap

Dac apa are ncrcturi de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al
particulelor dure cu suprafaa piesei. Apa, n acest caz, nu servete dect pentru vehicularea
abrazivului.


193
Un jet de ap pur care iese din duz, este compus din mai multe zone:
- cea de lucru, unde jetul este perfect continuu;
- altele periferice, unde jetul ncepe s se fragmenteze n mai multe, cu un capt de o
anumit lungime, cnd aceasta devine un ansamblu de picturi.
Mediul din zona mainii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lng
aceasta. n caz contrar exist riscul corodrii celor metalice sau al absorbiei de ap n cazul
polimerilor.
Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aezate pe un pat de bile de oel sau pe
o tabl cu structur alveolar. Apa este reciclat dup decantare i tratament.
14.2.4 Reglaje i funcionare
Parametrii de reglaj sunt:
1. Pentru ap pur:
- Diametrul duzei;
- Presiunea de lucru;
- Distan duz-pies;
- Viteza de avans;
2. Pentru apa cu polimeri se adaug:
- Natura polimerului;
- Proporia polimerului;
3. Pentru apa amestecat cu abraziv, se adaug:
- Natura abrazivului;
- Granulometria;
- Debitul de abrazivi;
- Diametrul tubului de focalizare a abrazivilor din jet.
Funcionarea economic este asigurat de o duz cu diametrul mic i o presiune mai
mare. Puterea jetului n zona de impact este mare si smulgerea materialului este brutal. Deci,
daca o duz fin i o presiune foarte mare dau un impact precis localizat, atunci utilizarea unei
duze cu diametru mare i o presiune mai mic, asigur n multe cazuri o prelucrare mai
neted. Referitor la ncorporarea abrazivilor, se poate gndi c dac procentul de abraziv este
mare, atunci tierea este mai profund. Exist ns o valoare de la care eficiena ncepe s se
diminueze deoarece apa transfer o parte din energia sa abrazivului. Ori daca aceast energie
este destul de mare, jetul pierde din puterea sa si devine prea slab (Error! Reference source
not found.).



194


Fig. 14.4
Fenomenele de tiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aa de rapide nct tiere
rezult din succesiunea avansului jetului n grosimea materialului. nainte de decupare pe
toat grosimea, jetul penetreaz n material, iar particulele de ap sunt respinse treptat i
erodeaz marginile tiate care devin uneori n form de striuri lejer curbate.
Alte analize ofer explicaii referitoare la modul n care se restrnge limea tieturii
ntre feele atacate i felul n care iese jetul n zona din spate. n zona decupat rezult o
conicitate, mai important, atunci cnd grosimea este mai redus. Ea poate fi de 6...8 pentru
1mm de grosime i mai mic de 1 pentru materiale cu grosimea de 15mm.
Distana de atac influeneaz profunzimea tieturii: distanele obinuite sunt de
5...20mm. O valoare prea ndeprtat de cea optim implic o diminuare a calitii i creterea
lrgimii decuprii. Calitatea tieturii se mbuntete cu presiunea jetului i diametrul duzei.
Ea se diminueaz dac se mresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului.
Pe de alt parte, profunzimea tieturii este direct proporional cu presiunea oferit
lichidului de pomp. Ea crete n general, cu diametrul jetului i dac se majoreaz viteza de
avans. Precizia de uzinare este dat de mecanismele purttoare ale jetului. Astfel, o main
clasic, cu decupare plan (x-y) ofer o precizie de ordinul 0,1mm. Exist maini cu 6 axe,
care decupeaz un contur al unei piese in 3D, care asigur precizii de 0,5mm.
Tolerana decuprii este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeai parametri de
reglaj.
14.3 Parametri de lucru
Valorile parametrilor de lucru depind de materialul ce trebuie decupat, presiunea
fluidului i diametrul duzei (Error! Reference source not found.).



195

Fig. 14.5
14.3.1 Rugozitatea suprafeei

Fig. 14.6
Rugozitatea depinde de profunzimea decuprii. Aceast variaie se explic prin
reducerea diametrului jetului n funcie de penetraia sa i prin diminuare eficacitii
impactului abraziv datorat sriturilor i deviaiei jetului (Error! Reference source not
found.).
14.3.2 Conicitatea
Extragerea se produce la fel, perpendicular pe dou direcii ale decuprii i progresiv
pe toat profunzimea canalului deoarece jetul este cilindric.


Fig. 14.7
Dac viteza de tiere este mare, atunci n material se obine forma de V.
Pentru viteze de tiere mici, tietura are forma A.



196

Fig. 14.8
Tietura se lrgete odat cu uzura duzei. Lrgimea tieturii poate crete cu majorarea
penetrrii pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile.
14.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia
Rolul duzei este de a transforma energia potenial a presiunii apei n energie cinetic.
Puterea absorbit: P
a
=
QP
600q
|kW]
Viteza jetului: =

6S
[m/s]
Debitul apei: Q=6uV2V [dm
3
/min]
unde: P- presiunea [10
5
N/m
2
];
- randamentul mecanic (0,7 pentru o duz cu diametrul de 0,25mm);
C- coeficientul orificiului (~0,72);
S- seciunea jetului [cm
2
]
Valorile caracteristice calculate pentru un jet ce este creat de o duza cu diametrul de
0,25mm sunt urmtoarele:
P [bar] 2500 3000 3500
Puterea [kW] 9,1 12 15,1
Debitul [dm
3
/mm] 1,5 1,64 1,77
Viteza [m/s] 509 557 601
Un jet de ap poate fi descompus n trei zone distincte:
- regiunea iniial;
- regiunea principal;
- regiunea final.
n ceea ce privete natura scurgerii, jetul cuprinde:
- o zon de curgere continu, care corespunde regiunii iniiale la o parte a regiunii
principale;
- o zona n care curgerea ncepe s se fragmenteze i care corespunde restului din
regiunea principal;


197
- o zon n care jetul nu este ca un turbion.
Regiunea iniial n care curgerea este continu se compune din:


Fig. 14.9
- o parte central potenial, corespunde zonei active a jetului n care acesta este
coerent;
- o regiune de tranziie.
Jetul este nconjurat de straturi de picturi create prin turbionarea aerului de la
suprafaa acestuia.
n privina distribuiei vitezelor de curgere ale jetului aceasta este constant pe toat
seciunea de ieire a duzei. Treptat, pe msura ndeprtrii de duz, viteza se diminueaz
radial, rmnnd constant n axa de propagare a jetului pn la debutul regiunii principale.
Deci, viteza se diminueaz axial i radial. De asemenea, regiunea principal este caracterizat
printr-o diagram de distribuie a vitezelor, care prin form, se apropie de o curb gaussian.

14.4.1 Polimeri
Dup filtrare, apa este adiionat cu polimeri plastici sub form de polimeri lungi n
proporie de 0,2...0,4%.
O pomp primar debiteaz fluidul la presiunea de 14x10
5
N/m
2
la intrarea n pompa
principal.
Creterea tensiunii superficiale a lichidului obinut prin adaosul polimerilor asigur
un numr de avantaje:
- mrirea lungimii jetului nainte de divergen;
- majorarea duratei de via a duzei (1,5...2 ori);
- lubrifierea articulaiilor turnate ale instalaiei;
- diminuarea umiditii reziduale din piesele decupate.


198
14.4.2 Abrazivi
Un jet de ap cu ncrctur de abrazivi este capabil de a decupa metale (oel, titan,
aluminiu, etc.) i materiale foarte dure (ceramic, sticl, kevlar, etc.)
Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde:
- un injector de abraziv;
- un dozator de abraziv.
Injectorul se monteaz n extremitatea tubului port duz. El cuprinde:
- o camer de amestecare, cu efect Venturi;
- un canar din carbur de wolfram, menine cu un clete cu trei brae un dispozitiv
de centrare a jetului.
Apa pulverizat expulzat la traversarea orificiului de safir formeaz un jet coerent cu
vitez foarte mare.
Jetul de ap i abrazivul sunt introduse intr-un tub de amestecare din wolfram i
accelerate.
Transferul micrii cantitative ntre jetul de ap i particulele de abraziv este un
fenomen complex. Unul dintre mecanismele acestui fenomen asigur prin picturile jetului de
ap coerent iniial, accelerarea particulelor solide. Un al doilea mecanism corespunde forelor
hidrodinamice impuse de ap particulelor.
n urma aciunii jetului cu abraziv asupra piesei se produce decuparea. Acesta este
rezultatul eroziunii, tierii i microuzinajului n funcie de materialul decupat.

Caracteristicile abrazivilor
Particulele abrazive pot fi caracterizate prin:
- duritate;
- dimensiuni (granulometrie);
- materialul din care provin (compoziie);
- form.
Materialul particulelor determin proprietile mecanice i formele lor.
Duritatea unui corp este caracterizat prin proprietatea sa de a-l zgria pe altul. Dintre
toate duritile, n particular, se fac referiri la scara MOHS, care are zece clase de duritate
(1...10). Cifra 1este atribuit talcului iar 10 diamantului.
Granulometria
n Tabelul 14.3 se dau dimensiunile din standardele americane, ale sitelor pentru
ciuruirea abrazivului din acelai material.


199

umrul
Sitei
Mrimea ochiului
[m]
Gruni trecui
[%]
Gruni reinui
[%]
16 1191 100,0 0,0
20 841 100,0 0,0
30 594 100,0 0,0
40 419 98,9 1,1
50 297 59,5 39,4
60 249 23,0 36,5
80 178 5,9 17,1
100 150 3,3 2,6
140 104 1,1 2,2
170 89 0,5 0,6
200 74 0,3 0,2
Tabelul 14.3
Tipuri i caracteristici
Proprietile utile i compoziia chimic a abrazivilor sunt date n Tabelul 14.2.

Forme
n funcie de originea abrazivilor particulele au forme de gruni sau sunt relativ
rotunde. Materialele de origine fluvial care sunt gruni relativ rotunzi sunt puin eficace
pentru decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele
metalice abrazivii cu gruni unghiulari sunt recomandai.

S ne reamintim!
procedeul de uzinaj cu ap const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a
materialului, fr a-l deteriora i deforma termic.
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea
limitei de elasticitate
se poate realiza i operaia de strunjire, dar rugozitatea obinut nu poate fi considerat ca
una de finiie


200
Maina de decupat cu jet de ap se compune din: multiplicator hidraulic de presiune a
apei, o conduct de distribuie la nalt presiune, un rezervor cu material abraziv, unul sau
mai multe capete de lucru, o instalaie de alimentare cu polimeri, un dispozitiv de
recuperare i tratare a apei dup decupare.
Presiunea este generat printr-un sistem de 2 etaje: etajul de medie presiune (10...20Mpa)
i etajul de nalt presiune (400 Mpa).
Duza este elementul care focalizeaz jetul pe piesa de decupat.
Duza este intens supus la uzur i de aceea este periodic schimbat
Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri).
Principalii parametri de reglaj sunt:diametrul duzei, presiunea de lucru, distan duz-
pies, viteza de avans;
Rugozitatea suprafeei depinde de profunzimea decuprii;
Procedeul de decupare cu jet de ap faciliteaz execuia unor prelucrri de finee n
materiale sintetice, ceramice, plastice sau composite.

14.5 Autoevaluare
1. Care este avantajul uzinajului cu ap:
a) temperatura mare a materialului
b) temperatura mic a materialului
c) consum mare de lichid
2. Enumerai variantele de decupare cu jet de ap.
3. Descriei procesul de generare al presiunii fluidului n generator.
4. Care sunt caracteristicile abrazivilor?



201
15 Rspunsuri

Rspunsuri unitatea de nvare 1
1. Tendina actual este aceea de a nlocui fonta cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i
materialele compozite.
2. Avantajele aceste tehnologii, n comparaie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca
pentru 1000 piese uzinate se consuma la turnare pn la 3000 tone metal, pentru cele
sinterizate, se folosete de dou ori mai puin materie prim, iar suprafeele productive se
reduc cu 30%
3. Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, n scopul optimizrii proceselor de
formare a amestecului i arderii, electronizarea sistemelor de alimentare i aprindere,
echiparea cu microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale
moderne in construcia elementelor de baz al mecanismului motor, i aplicarea tehnologiilor
neconvenionale la fabricarea i montajul acestora se vor putea asigura performane maxime
de putere, cuplu i economicitate, n condiiile reducerii la minimum a polurii chimice i
sonore.
4. El se compune din dou sau mai multe celule flexibile de fabricaie (CFF) legate printr-un
sistem automat de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic, macarale
comandate de calculator etc.), care deplaseaz palete, piese i scule de la o main la alta, sau
i de la depozitele de piese i scule
Rspunsuri unitatea de nvare 2
1.Metodele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea
electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice i cu
materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a pinioanelor
i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor,
elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i ungere .a.
Rspunsuri unitatea de nvare 3
1. Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i
evitarea, n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa
repere armate sau bimetalice.


202
Dezavantajele se datoreaz limitrii metodei la turnarea unor aliaje neferoase cu punct
de topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i costului
relativ ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat.
2. Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de rotaie.
Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri (Fig. 2.6), bucelor din care se uzineaz
segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono sau bimetalici.

3. Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost n
prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.

4. Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea plcilor
sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de nichelin
nclzit pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor
componente cu ajutorul unor adezivi. n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz
prin expandarea n matri.

5. Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre granulele
de nisip sunt asigurate datorit vidului. Procesul tehnologic la formarea n vid poate fi
structurat astfel:
- montarea modelului pe o plac de construcie special, care este racordat la o camer cu
vid;
- acoperirea modelului cu o folie de material termoplasat, cu grosimea de 0,050,1mm i
nclzirea ei prin trimiterea unui jet de aer cald;
- cuplarea plcii la instalaia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model;
- aezarea ramei superioare pe model i umplerea acesteia cu nisip;
- realizarea plniei de turnare, acoperirea prii superioare a ramei cu o folie din plastic i
vidarea incintei;
- executarea semiformei interioare prin aceeai metod;
- asamblarea semiformelor i turnarea materialului lichid i ntreruperea contactului cu
camera de vid se realizeaz dup solidificarea i rcirea piesei.




203
Rspunsuri unitatea de nvare 4
1. Metoda se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl subire. Ambutisrile moderne se
pot realiza cu poanson din cauciuc (Fig. 4.1 a, b), n cazul pieselor cu adncime mic ori la
profilarea unor semifabricate plane, sau cu plac activ din elastomeri. La ambutisarea cu
plac activ din elastomeri, rolul plcii e preluat de o pies din cauciuc introdus ntr-o
carcas metalic. Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari, reducerea
subierii materialului i a tensiunilor de ntindere, evitarea formrii cutelor, ngroarea flanei
i marginilor piesei
2. Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic, prin
presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea obinerii unei piese
cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal. Dimensiunile pe orizontal ale
pieselor extrudate sunt cuprinse ntre 3 i 150mm, nlimea lor poate fi de 2...450mm, iar
grosimea pereilor de 0,1...20mm. n practica tehnologic extrudarea poate fi direct, invers,
combinat, radial i hidrostatic.

Rspunsuri unitatea de nvare 5
1. Prin aceast metod se pot realiza, fa de tehnologia convenional, economii de materiale,
operatori umani i timp de execuie, reducerea numrului de operaii, utilaje i cost al
prelucrrii piesei, n condiiile creterii productivitii muncii i simplificrii procesului
tehnologic.
2. La detonarea amestecului exploziv se produce o und de oc cu grosimea de 0,02mm.
Aceasta atingnd semifabricatul i cedeaz o parte din energia ei, i provoac deformarea n
10
-9
s. Unda de presiune, care se dezvolt ulterior, pornind de la bula gazoas, are un rol
secundar. Presiunea din frontul undei se poate determina cu urmtoarea relaie: p = K
mu
Lb
Vd
(5.1), unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; V
d
-
viteza de detonaie; K, a, b constante.
3. Explozivul necesar placrii se aplic sub form de folie, praf fin, uniform distribuit, sau
cordon detonant pe suprafaa exterioar a plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea
i grosimea explozivului sunt determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea
violent a unei plci din metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport
mai puin costisitor (oel). Natura i rezistena legturii depind de condiiile de operare. n
acest sens, placa de protecie poate fi nclinat (Fig. 5.6 a) sau paralel cu suportul (Fig. 5.6
b).


204
4. Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine.
Curentul care parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n
cmpul magnetic al bobinei o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se induce
un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus d natere, la
rndul su, unui cmp magnetic propriu care se opune cmpului inductor, conform legii lui
Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre bobin i pies, dau natere unei
presiuni care depind limita de curgere a materialului produce deformarea acestuia (fig 5.11).

Rspunsuri unitatea de nvare 6
1. Fazele de lucru ale matririi de precizie sunt urmtoarele: debitarea materialului; curirea
semifabricatului prin sablare sau strunjire; nclzirea semifabricatului n cuptoare cu
atmosfer de protecie contra oxidrii i decarburrii; matriarea n locaul primar;
debavurarea; matriarea n locaul final; debavurarea i ndreptarea (Fig. 6.1)
2. Piesele matriate din metal lichid (pistoanele motoarelor) au structura mai fin,
compactitatea superioar, precizia ridicat, rezistena la rupere, duritatea i alungirea relativ
mai mari cu 10...30%, fa de cele turnate n cochil sau sub presiune. Pe de alt parte,
coeficientul de utilizare a metalului este de 95%.
Dezavantajele procedeului sunt determinate de posibilitatea apariiei fisurilor n piese,
n etapa deformrii plastice, dificultile aprute la dozarea metalului lichid i de aderena
acestuia la pereii matriei. Calitile pieselor matriate din metal lichid sunt influenate de
presiunea din timpul cristalizrii, temperaturile metalului i matriei, durata meninerii
metalului n matria i viteza de presare.
3. Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i lustruirea
suprafeelor.
Instalaia const (Fig. 6.9) dintr-o tob, octogonal n seciune, n care se introduc
piesele i materialul de adaos. La rotirea tobei, materialul se ridic la o anumit nlime i se
formeaz stratul de alunecare, care realizeaz lefuirea. Este necesar ca turaia tobei s nu
depeasc acele limite care ar produce separarea componentelor.
Ca materiale de tobare se aleg, n funcie de gradul de netezire ce se dorete a se
realiza i de structurile straturilor superficiale ale pieselor de prelucrat, minereuri, materiale
metalice (oxizi de aluminiu) i nemetalice. Dimensiunile particulelor sunt determinate de
configuraia, mrimea i tipul reperelor ce sunt supuse tobrii. Astfel, la unele piese materialul
care lefuiete este necesar s vin n contact cu toate suprafeele acestora, iar la altele


205
trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de
tobare variaz ntre 0,5 i 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunztoare este necesar ca
particulele s nu posede coluri ascuite i s i pstreze neschimbate proprietile fizico-
mecanice n timpul procesului de prelucrare.
4. Prin acest procedeu se poate efectua debavurarea interioar i exterioar a pieselor de
dimensiuni mici i medii, indiferent de seria i variantele de fabricaie, de mrimea, forma i
orientarea bavurilor. Debavurarea nu este influenat de poziia suprafeelor i de toleranele
acestora, ea putndu-se aplica la repere, care prin configuraia lor, fac imposibil folosirea
altor procedee. Consumul energetic este mai redus ca la metodele mecanice sau electro-
chimice, iar productivitatea crete de peste 20 de ori fa de debavurarea manual.
5. Procesele de degresare i curire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curirea i
debavurarea fin cu ultrasunete reprezint rezultatul cavitaiei ultrasonore, aciunii chimice a
lichidului din baie i undelor de presiune produse de vibraiile ultrasonice.
Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaie ultrasonor, care n urma
impulsurilor bulelor, d natere la presiuni de pn la 1,6MPa, ce determina erodarea
superficial a suprafeei corpului aflat n lichid (Fig. 6.15).

Rspunsuri unitatea de nvare 7
1. Vezi capitolul 7.1
2. Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
- viteza relativ dintre componente (0,63m/s);
- presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti apropiate, timpul
de frecare poate varia in limite largi 1040s, n schimb la sudarea semifabricatelor
din materiale diferite, aceasta are valori strnse 28s);
- timpul de refulare (este apropiat de cel de frecare);
scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la sudarea pieselor care
nu au capete suficient de curate).
3. Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare
plastic microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau in
atmosfer de gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de
topire.


206
4. La acest procedeu nclzirea pieselor se face cu un arc electric care se rotete, pe
suprafeele frontale ale pieselor ce se sudeaz, sub aciunea unui cmp magnetic exterior.
Dup ce temperatura materialului din zona de mbinare a atins o anumit valoare, capetele
nclzite sunt refulate pentru a se obine sudarea (Fig. 7.6).

Rspunsuri unitatea de nvare 8
1. Presarea pulberilor n matrie de otel se poate face la rece (unilateral, bilateral sau izostatic)
sau la cald.
La presarea unidirecional cu simpl aciune poansonul i matria sunt fixe. Fora de
comprimare se aplic numai prin intermediul poansonului superior (Fig. 8.9 a). Procedeul
asigur o repartizare neuniform a densitii pulberii presate n matri, iar compactarea scade
cu creterea distanei fa de poansonul activ.
n cazul presrii bilaterale (Fig. 8.9 b) se deplaseaz ambele poansoane cu viteze egale,
asigurndu-se astfel o omogenitate mult mai mare a densitii i duritii.
2. Formarea prin extrudarea pulberilor la cald sau la rece, se aplic la produsele cu seciune
uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi aezate liber
ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntr-un nveli metalic
(Fig. 8.11).
Prin extrudare rezult simultan creterea densitii i reducerea seciunii de 6...100 ori la
temperaturi mai coborte ca cele necesare sinterizrii sau presrii la cald.
3. Laminarea pulberilor se realizeaz ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan orizontal
sau vertical. Cilindrii antreneaz pulberea i o introduc n zona de lucru unde o compacteaz
ntr-o band continu de grosime redus (Fig. 8.12). Produsele laminate din pulberi, la ieirea
dintre cilindri nu au o rezisten mecanic suficient, de aceea ele sunt supuse sinterizrii.
4. Metoda const din turnarea unei suspensii de pulbere metalic (barbotin) ntr-o form cu
perei poroi, executat dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din
suspensie sunt antrenate de curenii din lichid spre pereii formei absorbante, unde se depun i
se compacteaz, legndu-se puternic ntre ele. n funcie de grosimea dorit a pereilor, durata
formrii sedimentului de barbotin se nltur (Fig. 8.14)

Rspunsuri unitatea de nvare 9
1. Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o temperatur
inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele de recristalizare. Prin
sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a semifabricatului ca urmare a


207
creterii suprafeelor de contact dintre particule. Granulele de pulbere i pierd individualitatea
i dispar suprafeele de separaie dintre ele, aprnd limitele noilor gruni. In acelai timp, se
accentueaz creterea proporiei porilor mari i dispariia celor mici. Pe durata desfurrii
procesului au loc i alte transformri, cum sunt: topirea, n unele cazuri, a unui component
secundar, reacii chimice ntre componenii amestecului, sau ntre acetia i gazele
protectoare, recristalizarea, alierea etc.
La nceputul sinterizrii, prin nclzire crete energia cinetic i mobilitatea atomilor. Apoi se
manifest fenomenul de difuzie de suprafa prin deplasarea atomilor cu mobilitate maxim.
Concomitent se iniiaz i difuzia intergranular. Cu mrirea temperaturii devine
predominant difuzia de volum i apar germeni noi de cristalizare n zonele puternic ecruisate,
prin care ncepe recristalizarea i creterea grunilor nou formai.
2.Operaiile complementare care pot fi aplicate pieselor obinute prin sinterizare sunt:
calibrarea, mbibarea cu lubrifiani lichizi, prelucrarea prin achiere, tratamentele termice,
infiltrarea cu metale sau aliaje topite.

Rspunsuri unitatea de nvare 10
1. Prelucrarea prin electroeroziune EDM (Electrical Discharge Maschining) se realizeaz prin
microdescrcrile electrice sub form de impulsuri intre dou elemente (scula si piesa de
prelucrat) ce sunt cufundate ntr-un lichid dielectric.
2. Aceste procedee i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice (trecerea n
soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure cu
diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Dei prin electroeroziune se pot realiza aceleai prelucrri, chiar la precizii mai
ridicate, din pcate este necesar cte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea
este foarte mic.

Rspunsuri unitatea de nvare 11
1. Operaii executate cu ultrasunete: strunjire, gurire, alezare, filetare, frezare, broare,
rectificare, sudare
2. Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit.


208
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de
suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n
craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Fig. 11.12).
Cnd operaia se repet, cu o decalare a poziiei generatorului, la fiecare trecere rezult
o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii.
Aplicarea procedeului la prelucrarea corpurilor de revoluie a permis realizarea strunjirii cu
plasm (Fig. 11.13). Procedeul asigur creterea productivitii de 810 ori fa de
tehnologiile clasice.
Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic a pieselor depind de
valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaie a piesei, grosimea
stratului ndeprtat, puterea i unghiul de poziionare ale sursei).

Rspunsuri unitatea de nvare 12
1. Sudarea cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas), are
urmtoarele avantaje:
- o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit nedeformabilitii arcului de
plasm;
- nu apar salturi ale piciorului arcului pe proeminenele pieselor i este posibil
efectuarea mbinrilor de col;
- concentrarea energetic ridicat (500600W/mm
2
) permite realizarea mbinrilor,
cu grosimea de 1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min);
- curenii de sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot;
- calitatea mbinrilor este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea
incorect a suprafeelor pieselor ce se sudeaz;
- poziionarea generatorului de plasm poate fi realizat cu tolerane mai mari;
- se evit contaminarea bii de metal topit cu material din electrodul incandescent,
datorit construciei speciale a generatorului de plasm.
2. Fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas), cea cu plasm cu metal de adaos (SPMA)
are o serie de avantaje, cum sunt:
- intensitatea curentului i cantitatea de metal depus se regleaz independent, astfel
nct rezult o custur plan, aspectuoas;


209
- nu apar oxizi pe suprafaa custurii;
- deformarea pieselor sudate este minim;
- nu sunt necesare prelucrri ulterioare ale custurii;
- capul de sudare nu este supus aciunii stropilor de metal topit, deoarece acesta nu este
mprocat
3. Ea asigur recondiio-narea pieselor uzate i permite ca unele repere, sau numai anumite
pri ale acestora, care trebuie s posede rezisten sporit la uzur, ocuri termice, oxidare
sau coroziune, s fie acoperite cu straturi din materiale care sa corespund solicitrilor
4. Tratamente termice, sudare i aliere superficial, prelucrri dimensionale (gurire, tiere).,

Rspunsuri unitatea de nvare 13
1. Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat sunt
rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y
1
A1
3
I
12
) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim.
Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form cilindric
(diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate optic i
acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant (Fig 13.2). Paralel cu
mediul activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament, dioda
semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului activ
(puterea sursei 1...15000W).
2. Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea de
suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser.
3. Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple.
Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor
densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale (Fig.
13.11).
4. Prelucrarea aliajelor cu fascicul laser i dezvluie performanele atunci cnd trebuiesc
practicate guri cu diametre mici (0,015...1,5mm) i lungimi reduse (12...14mm) n materiale
foarte dure sau fragile (materiale ceramice).
La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile interne
i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare precizie ale
aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de influen termica, pe
instalaii complet automatizate.


210
Rspunsuri unitatea de nvare 14

1 a
2.Traiectoria decuprii este asigurat prin deplasarea relativ a utilajului i a piesei. Mai multe
variante sunt posibile:
- Jetul este fix si piesa se deplaseaz;
- Jeturile sunt mobile dup o ax i piesa se deplaseaz dup axa perpendicular;
- Jetul se deplaseaz n spaiu utiliznd un robot pentru realizarea decuprilor in 3D.
-
3. Presiunea este generat printr-un sistem de 2 etaje:
- etajul de medie presiune cu ulei hidraulic; uleiul este la o presiune de 10...20MPa
i acioneaz pe suprafaa frontal a unui piston cu seciunea transversal foarte
mare (puterea 30...75kW);
- etajul de nalt presiune cu un amplificator cu dublu efect, care genereaz
presiunea dorit. Un raport al suprafeelor de 40 cu o presiune a uleiului de 10MPa
genereaz o presiune a apei de 400MPa. n principiu, acest etaj este foarte simplu
dar tehnologia de realizare este foarte complex din cauza etanrilor ce trebuie
realizate.
4. Particulele abrazive pot fi caracterizate prin:
- duritate;
- dimensiuni (granulometrie);
- materialul din care provin (compoziie);
- form.




211

16 Bibliografie

1. Chiru, A. i Marinca, D. Tehnologii speciale de fabricare i separare a autovehiculelor,
Universitatea Transilvania din Braov, 1991.
2. Walker, M. I. Handbook of Manufacturing engineering. Mared Dekker, Inc. New York,
1996.
3. *** Manufacturing. ATTCE 2001, Barcelona, 1-3 ret 2001. SAE Internaional, Warrendale,
PA, U.S.A.
4. Tarasov, L. Laser Pgisics and Aplications. Mir Pubichers, Moscow, 1985.
5. Donu, O. Tehnologii de prelucrare cu laser. Ed. Tehnic, Bucureti, 1985.
6. *** Aluminum Use for Vehicle Design. SAE Intermational, Warrndale, PA. U.S.A., 1996.
7. Fenton, I. Handbook of Vehicle Design. Anaefsis. SAE International, Warrndale, PA.
U.S.A., 1996.

RI-CIDIFR-11/12