1.

Tema Proiectului:

Proiectati tehnologia neconventionala de fabricatie a unei roati dintate .

Materialul folosit este plastic.

Seria de fabricatie este de 30 bucati

Dimensiunile piesei sunt : diametrul 80 mm si grosimea de 10 mm .

Ca tehnologie neconventionala vom folosi turnare matrita silicon iar , ca tehnologie clasica de fabricare
vom folosi injectie mase plastice .
2.Materialul plastic:

Scurt istoric:

Cel mai vechi material plastic este celuloidul, fabricat in Statele Unite in 1870, pentru a
inlocui fildesul bilelor de biliard. Cu acest produs, industria incepe sa produca pentru prima oara
un tip de material care este folosit la fel de frecvent ca si o substanta naturala. Patruzeci de ani
mai tarziu, in 1909, un chimist belgian, emigrat in Statele Unite, Leo Hendrik Baekeland (1863-
1944) descopera bachelita, primul plastic considerat a fi un material frumos. Din punct de vedere
chimic, bachelita reprezinta o revolutie. Materialele de baza folosite pana atunci pentru
fabricarea plasticelor erau obtinute din materiale naturale. Bachelita insa, este fabricata in
intregime din produse industriale. Ea constituie deci primul material plastic sintetic. Bachelita s-a
folosit la fabricarea unui numar mare de obiecte: telefoane, bijuterii, porttigarete, aparate de
radio, etc.

Materialele plastice nu exista in natura. Ele sunt compusi creati artificial in laborator.
Numele care li s-a dat aminteste de una dintre propietatile lor fundamentale, si anume
plasticitatea, capacitatea de a se deforma sub actiunea unei forte exterioare si de a-si conserva
apoi forma care le-a fost data. Exista numeroase procedee de fabricare a materialelor plastice. O
galeata, o sticla, o casca de motociclist, o plansa de windsurfing sun toate fabricate din diferite
tipuri de plastic. Pentru fiecare obiect, trebuie ales materialul plastic care are calitatile cele mai
potrivite: suplete, rigidate, rezistenta la soc, elasticitate, transparenta, greutate mica.
O molecula de baza pentru fabricarea tuturor tipurilor de plastic.

In general, produsul de la care se porneste in fabricarea materialelor plastice este naftul,

un produs obtinut in rafinariile de petrol. Naftul este un amestec de diferite molecule de
hidrocarburi. Acest amestec este adus la temperaturi inalte in prezenta vaporilor de apa, ceea ce
provoaca ruperea moleculelor de hidrocarbura si obtinerea de molecule mai mici, molecule de
etilena. Etilena este molecula pe care se bazeaza intreaga industrie a maselor plastice.

Molecula de etilena:

Micile molecul de etilena sunt unitatile de baza (numite “monomeri”) ale materialelor
plastice. Acestea se obtin asambland monomeri in numar de sute, mii, chiar zeci de mii, pentru a
forma molecule uriase lungi catene numite polimeri. Aceasta operatie, polimerizarea, se
efectueaza in instalatii industriale, reactoare chimice, la presiuni si temperaturi inalte si in
prezenta unor produsi care declanseaza reactia. Tipul de plastic care se obtine depinde de tipul de
molecula de baza care a fost polimerizata. Daca se utilizeaza monomeri de etilena, plasticul
obtinut se numeste polietilena. Acesta este un material suplu si transparent, folosit la fabricarea
sticlelor, a sacilor de plastic si a jucariilor. Polimerizarea se poate face utilizand si molecule
derivate din etilena, molecule in care atomii de hidrogen au fost inlocuiti cu atomi de clor sau de
fluor. Polimerii obtinuti sunt policlorura de vinil (PVC) si teflonul. PVC-ul este dur, impermeabil
si bun izolator electric. El se foloseste la fabricarea prizelor electrice, a tevilor si a materialelor
pentru plansee. Teflonul este un material care rezista la caldura (350C), la frig (-80C) si la

2|Page
actiunea produselor chimice. De aceea este folosit la captusirea vaselor de bucatarie sau a
formelor de patiserie, precum si in numeroase aparate de uz stiintific.

Materiale termoplastice si termorigide:

Exista doua mari familii de materiale plastice: materiale termoplastice si cele termorigide.
Prima categorie cuprinde plastice care se topesc daca sunt incalzite, unele chiar de la 70C, altele
inspre 120C. Atunci cand sunt fierbinti si lichide, aceste materiale pot fi turnate in forme sau
extrudate, adica trase in fire sau foi. Racindu-se, materialele termoplastice se solidifica si isi
pastreaza noua forma. Aceste materiale plastice sunt folosite in special pentru fabricarea
obiectelor in serie, cum ar fi sticle, galeti,etc.
In schimb cele termorigide se intaresc la caldura. Astfel, ele sunt mulate la rece pe
formele dorite apoi sunt incalzite pentru a se intari. Sau pot fi lasate sa se intareasca dupa ce li se
adauga un produs special. Plasticele termorigide se folosesc la fabricarea obiectelor prelucrate
manual sau a celor care necesita o fabricatie ingrijita. Asa se fabrica ambarcatiunile, piesele de
caroserie, barele de protectie etc.

Celuloid - Primul termoplast

In industrie se utilizeaza doua procedee de tragere in forma a obiectelor din plastic.

Suflarea este flosita pentru fabricarea obiectelor care au interiorul gol, cum sunt mingile,
flacoanele, sticlele, popicele.Materia plastica incalzita coboara in forma, in care se injecteaza
apoi aer. Aceasta are ca efect intinderea materialului cald pe peretii interiori ai formei. Metoda
cea mai utilizata este insa injectarea. Este flosita mai ales pentru fabricarea obiectelor cum sunt
pieptenii, periutele de dinti, ustenssilele de bucatarie. Materia plasctica intra sub forma de
granule intr-o masina de injectare. Prin incalzire, ea este transformata intr-o pasta mai mult sau
mai putin groasa, care este apoi injectata in forma si racita printr-un circuit de apa.

3|Page
3.Tehnologia conventionala :
Maşini injecţie mase plastice seria CX - Krauss Maffei
Descriere general:

Maşinile de injecţie din seria CX cuprind segmentul mic şi mijlociu în ceea ce priveşte unitatea
de închidere a maşinilor noastre. Acestea au:
- un sistem de închidere complet hidraulic în 2 platane
- o forţă de închidere de la 350 kN până la 6.500kN.
- cantitate material injectat de la 13 la 5.453 grame (PS)

Masinile din aceasta gama ofera:

- obţinerea unor produse de înaltă calitate
- pretare perfectă la cele mai ridicate exigenţe
- adaptabilitate la cerinţele dumneavoastră de producţie.
- o productivitate şi o calitate de invidiat
- o gamă largă de combinaţii ale unităţilor de închidere şi injecţie existente
- posibilitatea alegerii unei maşini conform cerinţelor dumneavoastră

În funcţie de cerinţele dvs., vă putem oferi maşini universale cu funcţii multiple sau maşini
speciale pentru o anumită aplicaţie.

Modele de piese:

4|Page
 Puteţi să vă configuraţi propria dumneavoastră maşină de injecţie, potrivită producţiei
dvs., alegând una din cele peste 150 de combinaţii existente.

Opțiuni suplimentare pentru perfomanță și flexibilitate CX:

- Presiune de injecţie până la 3000 bari specific
- Temperatura de plastifiere de până la 450°C
- Turaţie şnec mărită (hidraulic)
- Acţionare electrică şnec
- Pompă separată pentru aruncător/miezuri
- Acumulator presiune pentru o putere mărită a injecţiei

Pompa de acţionare asigură maşinii debitul şi presiunea corespunzătoare. Ambele sunt

măsurate şi reglate în interiorul pompei şi astfel se reduce considerabil consumul de energie.
Toate presiunile şi vitezele sunt introduse digital în unitatea de comandă. Ventilele proporţionate,
acţionate electric asigură o repetabilitate ridicată şi sunt capabile să menţină valorile setate,
perioade lungi de timp. Acest lucru este foarte important pentru un ciclu uniform al producţiei şi
o calitate excepţională a produselor.
Pentru o reglare mai exactă a presiunii şi a vitezei şi pentru o repetabilitate a valorilor, se poate
opta pentru un ventil de reglare adiţional pentru procesul de injecţie şi de plastifiere.

Componentele hidraulice sunt legate la unitatea centrală de comandă a maşinii, prin cea
mai modernă tehnologie BUS, oferind astfel:
- o prelucrare rapidă şi exactă a datelor
- imunitate faţă de diverse influenţe exterioare

Maşinile din seria CX sunt foarte uşor de întreţinut, deoarece:

- componentele se pot monta/demonta cu uşurinţă
- oferă un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.

Seria CX are un sistem special de păstrare şi curăţare a uleiului hidraulic.

În modelul de bază, o pompă hidraulică produce presiunea şi volumul uleiului pentru

toate mişcările maşinii. Pentru performanţe mai ridicate sau pentru mişcări paralele ale maşinii,
vă oferim:
- acumulator de presiune
- pompe adiţionale ca şi opţiuni

5|Page
 Aceste maşini sunt foarte silenţioase, deoarece pompele sunt în interiorul unei carcase
izolate fonic.

Unitatea de închidere:

Patru cilindri acţionează forţa de închidere simetric şi asigură distribuţia egală a acesteia.
Chiar şi la o presiune maximă a injecţiei, nu există riscul deschiderii matriţei.
Sistemul de închidere complet hidraulic cu cilindrii încorporaţi, permite mişcări rapide de
deschidere şi închidere. Platanul mobil al matriţei se fixează cu foarte mare precizie pe batiul
maşinii şi astfel platanele sunt paralele fără a exista riscul înclinării sau dealinierii.
Designul maşinii este astfel conceput încât să ofere vizibilitate în partea de închidere şi de
ejectare. Pentru facilitarea lucrărilor din zona matriţei, uşile de protecţie din faţă şi din spate se
deschid separat. Uşi de protecţie separate ajută la accesul în zona duzei şi în zona aruncătorului.

Sistemul de siguranţă al matriţei:

- se poate regla de la normal la foarte sensibil, (există până la 16 poziţii)
- protejează matriţa
- asigură o perioadă lungă de funcţionare a matriţei
- asigură costuri mici de întreţinere a matriţei.

Sistemul autolubrifiant elimină uleiul şi grăsimea din zona matriţei.

Maşina este astfel concepută încât să permită montarea cu uşurinţă a unui robot. În zona
de ejecţie este suficient spaţiu pentru diverse opţiuni.

De asemenea în zona matriţei este spaţiu suficient: platanul mobil poate suporta şi
greutăţi mari ale matriţei.

Această maşină:
- este potrivită pentru producţie în camere sterile
- conferă un mare avantaj, deoarece doar unitatea de închidere trebuie să stea înăuntru, iar
unitatea de injecţie stă afară
- reduce spaţiul necesar montării
6|Page
 Unitatea de injecţie.
Seria CX oferă:
- unităţi de injecţie şi şnecuri potrivite pentru orice fel de producţie
- o diversitate de capacităţi de lucru
- şnecuri cu diferite diametre, astfel încât să se obţină performanţele necesare producţiei
- cea mai bună combinaţie pentru cerinţele dvs. de producţie

Cerinţele referitoare la unitatea de plastifiere sunt în continuă creştere, datorită motivelor

ca:
- continua creştere a volumului materialului care urmează a fi plastifiat
- temperaturi scăzute de topire
- o mixare şi omogenitate mai bună
- noi formule pentru material
Pentru a putea satisface toate aceste cerinţe, vă oferim diverse tipuri de şnecuri şi lucrăm
în continuare la diversificarea acestor oferte

Tipurile standard de şnecuri sunt următoarele:

Şnec standard:

Şnec mixare:

Şnec HPS universal:

Şnec HPS automotiv:

Cilindrii şnecurilor sunt trataţi special pentru a putea funcţiona la temperaturi înalte.
Mişcările pentru plastifiere sunt acţionate hidraulic, dar se poate opta de asemenea pentru o
acţionare electromotorică, dacă plastifierea trebuie să decurgă paralel cu alte mişcări ale maşinii.

7|Page
Forţa este transferată direct la şnec prin pistonul de injecţie – care este un piston rotativ. Acest
mecanism contribuie la reducerea frecării şi are ca rezultat un proces controlat.
De multe ori aditivii folosiţi pentru îmbunătăţirea procesului sau al produsului final, au
un efect dăunător asupra şnecului sau asupra cilindrului acestuia. De aceea, dacă este nevoie, vă
putem pune la dispoziţie unităţi de injecţie protejate special. Materialele şi procedeele folosite
pentru a proteja unităţile de injecţie lungesc viaţa maşinii şi asigură o calitate excepţională a
produselor.
Unitatea de injecţie a maşinilor din seria CX se poate decupla foarte uşor pentru a fi
curăţată şi poate fi ridicată apoi cu ajutorul unei macarale. Şnecul acestor maşini este codat. La
schimbarea unităţii de cilindru-şnec, maşina recunoaşte diametrul din construcţie şi îşi reglează
automat setările. Greşeli şi date eronate sunt astfel înlăturate.

Unitatea de comandă:
Comanda prin microprocesor MC 5, oferă un control simplu asupra maşinii.

- procesul este reprezentat simplu şi exact pe ecran, fără a excela prin detalii
nesemnificative
- prin această comandă se obţin analize rapide şi exacte ale procesului
- operatorul poate să-şi dea seama imediat dacă maşina lucrează aşa cum trebuie şi dacă
necesită unele îmbunătăţiri.

Reprezentarea grafică a procesului:

-este clară
- împiedică introducerea unor date eronate
- înlesneşte în acelaşi timp memorarea programului potrivit.

Unitatea de comandă MC5 se caracterizează prin:

- comandă de proces pe 32 biţi cu o procesare rapidă a semnalelor pentru o reproducere
exactă a datelor setate
- un sistem de operare multitasking pe 32 biţi cu o viteză de prelucrare ridicată pentru
vizualizarea valorilor instantanee, graficelor etc.
- Memorarea de date pentru valorile proceselor şi a valorilor instantanee
- Cuplarea rapidă la PC
- Ecran color TFT 12”

8|Page
 - Sistem electric descentarlizat cu conectare în magistrală BUS
- Conexiune electrică de 24 V
- Componente standard preexamiante cu o rată scăzută de defectare, reduc stocul de piese
de schimb şi permit o echipare rapidă şi simplă
- Deplasarea este asigurată de senzori de mişcare rapizi şi de înaltă precizie (precizia 0,01
- Interfaţă USB standard pentru stocarea de date, tastatură şi imprimantă.

4. Tehnologia conventionala. Itinerar tehnologic:

Procesul de injecţie
Prelucrarea prin injecţie reprezintă procesul tehnologic prin care materialul pe
baza de compuşi macromoleculari, adus în stare de curgere, este introdus, sub
presiune, într-o matriţă de formare. După umplerea matriţei, materialul este
menţinut sub presiune şi întărit prin răcire în cazul termoplastelor şi prin încălzire in cazul
polimerilor termoreactivi.
Formarea prin injecţie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operaţiile:
-dozarea materialului;
-încălzirea şi topirea acestuia în cilindrul maşinii;
-închiderea matriţei;
-introducerea topiturii, sub presiune, în interiorul matriţei;
-solidificarea şi răcirea topiturii;
-deschiderea matriţei;
-scoaterea produsului injectat.
Reprezentarea grafică a relaţiei dintre presiunea în matriţă şi timpul de injecţie
este o curbă caracteristică ciclului de injecţie, figura 3.6

9|Page
Factori de calitate a produselor injectate:

Calitatea superioară a produselor injectate este determinată îndeosebi de doi factori:

a-contracţia polimerului;
b-tensiunile interne ale produsului injectat
Tensiunile interne din produsul finit ( accentuate de prezenţa umpluturii în
răşină ) sunt atenuate prin injectarea în matriţa deschisă, care se închide după
terminarea procesului de injecţie. Acest procedeu de prelucrare se numeşte
injecţie-compresie.
O altă particularitate, la injectarea răşinilor termorigide, constă în necesitatea
termoizolării culeei, spre deosebire de culeele de la injectarea polimerilor
termoplastici care trebuiesc să fie încălzite. Presiunile de injecţie ale materialelor
termorigide sunt de ordinul a 800-7000 daN/cm.
.

Instalaţia de injecţie:

Matriţa este subansamblul maşinii de injecţie ce are rolul de a imprima

polimerului o anumită formă, cu dimensiuni prestabilite. Matriţa are mai multe părţi
componente şi anume: partea de formare, de ghidare, de aruncare etc. figura 3.8
Partea de formare, la rândul ei, este constituită din două sau mai multe placi,
din miezuri, bacuri şi pastile de formare. În plăcile de formare se găsesc cavităţile;

10 | P a g e
ele formează suprafaţa exterioara a produsului.

1 –este partea fixă a matriţei; 2 - partea mobilă a matriţei; 3 – canale de încălzire-

răcire cu agent termic; 4 – punctul de contact cu capul de injecţie al cilindrului; 5 –
canalul principal de alimentare; 6- duza matriţei; 7- canale secundare de
alimentare a cuiburilor; 8- prag de sigilare la intrarea în cuib; 9- cuib; 10 – ghidaje;
11 – placa aruncătoare; 12 – aruncătoare pentru scoaterea produsului din matriţă;
13 – coloana de reţinere.

Parametri procesului de injecţie:

11 | P a g e
 In figura 3.10 este prezentată principial schema maşinii pentru injecţia
răşinilor termorigide. Ca polimer este folosită o răşină fenolică, plastifiată cu un
agregat de tip melc-piston.
Matriţa este subansamblul cel mai supus uzurii datorită vitezelor mari a curgerii
topiturii prin reţeaua de injecţie în cuiburi, a regimurilor ciclice de încălzire-răcire,
presiunilor foarte mari (de ordinul zecilor de bari), a şocurilor mecanice şi termice
repetate etc.
În timpul funcţionarii unei matriţe, părţile active (plăcile de formare, poansonul)
pot fi înlocuite sau rectificate pe măsura uzurii lor şi a ieşirii din toleranţele
dimensionale impuse.
Mărirea perioadei de funcţionare a matriţei depinde şi de întreţinerea
acesteia în timpul funcţionarii, precum şi de evitarea apariţiei defectelor specifice
operării necorespunzătoare a maşinii de injecţie.

Defectele pieselor injectate şi corecţiile acestora:

Complexitatea procesului de injecţie, prin dependenţa de o multitudine de factori,
creează premisele apariţiei unei game largi de defecte. Fiecare defect, are la
origine una sau mai multe cauze specifice. În funcţie de defectul său, defectele
specifice constatate, se iau măsurile corespunzătoare pentru corecţia acestora.

Consideraţii teoretice la transferul termic, în procesul de injecţie:

Uniformitatea distribuţiei temperaturii în procesul de injecţie al maselor plastice

un impact major asupra productivităţii procesului şi asupra calităţii reperelor
injectate.

12 | P a g e
 O soluţie care să răspundă acestei cerinţe, este propusă în prezenta lucrare. Un sistem de
răcire proiectat pentru o mai bună preîncălzire a matriţei în
faza de preinjecţie, respectiv de răcire a acesteia în faza ulterioară injecţiei care
asigură un control şi o uniformitate superioară sistemelor clasice de răcire.

In figura 3.11 este prezentată structura unui ciclu de injecţie raportată la

timp.
Fazele ciclului de injecţie se desfăşoară în următoarea ordine:
- închidere matriţă;
- poziţionarea duzei de injecţie;
- umplere cavitate;
- menţinere;
- retragere duza de injecţie în poziţia “zero”;
- solidificarea topiturii;
- deschidere matriţă;
- xtragere piesă.

5. Prezentarea tehnologiei de fabricatie prin turnarea sub vid:

Dupa cum bine stim alegerea tehnologiei de prototipizare se face in functie de cele 3
criterii:

13 | P a g e
 - complexitatea formei respective;

- tipul materialului din care e formata piesa;

- seria de fabricatie necesara omologarii produsului.

Fig 1. Piesa proiectata

1.2 Desen de executie. Cote de gabarit

1.3 Desen de executie. Vedere isometrica

6.Turnarea sub vid:

Turnarea sub vid este una dintre cele mai interesante şi spectaculoase aplicaţii de
utilizare amodelelor RP la dezvoltarea de produse noi. Timpul este un factor crucial în
dezvoltarea de noi produse industriale.

Competiţia industrialăse intensifică o dată cu globalizarea pieţei. Proiectanţii trebuie să

dezvolte mereu idei noi de produse modernizate, pentru a răspunde cerinţelor tot mai exigente.
Succesul unui produs industrial depinde nu doar de caracteristicile sale tehnice, ci şi de factorii
comerciali, cum ar fi costul şi timpul de lansare pe piaţă.

14 | P a g e
 Turnarea sub vid este o tehnică modernă care şi-a dovedit oportunitatea şi eficienţa tocmai
în această etapă de dezvoltare a produselor noi, etapă în care trebuie utillizate prototipurile
pieselor complexe (prezentate în capitolele anterioare), pentru fabricarea seriei mici (30-50
bucăţi), pentru testarea funcţionalităţii noului produs şi/sau testarea pieţei privind marketingul
noului produs.
In aceste condiţii, turnarea sub vid oferă o metodă rapidă, precisă şi necostisitoare de
fabricare a pieselor complexe din materiale plastice, în serii de 30-50 bucăţi. Această metodă de
fabricaţie reproduce cu fidelitate detaliile de formă şi calitatea suprafeţelor modelului RP utilizat
ca master.
Materialele utilizate la turnarea sub vid sunt diferite tipuri de răşini, materiale plastice şi
cauciuc. Proprietăţile mecanice ale pieselor de plastic fabricate prin turnare sub vid, sunt
comparabile cu cele ale pieselor fabricate prin injecţie de mase plastic.
Dupa finisarea si verificarea modelului RP utilizat ca master, tehnologia de formare sub
vid se realizeaza in 2 etape:
-formarea matritelor din cauciuc siliconic;
-turnarea pieselor in matritele din cauciuc siliconic.

7. Matriţe din cauciuc siliconic:

Cauciucul siliconic este un material extrem de avantajos în aceste tehnologii. El poate fi

turnat cu uşurinţă în jurul unui model master pentru a obţine o cavitate. Sunt utilizate două
tipuride cauciuc siliconic pentru a fabrica matriţe, metodele de lucru fiind asemănătoare. Cele
două tipuri de cauciuc siliconic disponibil pe piaţă sunt sub forma transparenta sau opaca.
Cauciucul siliconic sub formă transparentă fiind mai scump.
Folosind materialul transparent, modelul master este suspendat într-o cutie, după care
cauciucul siliconic este turnat astfel încât el să înconjoare în întregime modelul RP în cutia
respectivă.
După ce cauciucul siliconic s-a solidificat se taie un plan de separaţie şi se extrage
modelul master. Se asamblează cele două semi-matriţe din cauciuc siliconic între care a rezultat
cavitatea ce copiază forma modelului master RP. In această cavitate se poate turna sub vid

15 | P a g e
materialul din care se doreşte fabricarea piesei respective. Exista o mare varietate de materiale,
care se pot utiliza pentru fabricarea rapidă a pieselor prin această metodă. În general această
turnare se efectuează sub vid pentru a elimina pericolul apariţiei unor bule de aer în piese.
Aceste matriţe din cauciuc siliconic (CS) rezistă bine la turnarea a circa 20-40 piese din
material plastic. Unele materiale plastice care se toarnă în aceste matriţe de cauciuc siliconic
necesită un timp mai lung de polimerizare în cuptor (la circa 65 grade Celsius). Această încălzire
prelungită, din nefericire usucă mult suprafaţa exterioară a matriţelor din CS şi le face mai
fragile,ceea ce duce apoi la uzura prematură a acestora, mai ales în zonele cu detalii fine.
Atunci când se lucrează cu CS opac (care este mai ieftin), nu se recomandă realizarea
matriţelor într-o singură etapă, aşa cum s-a prezentat mai sus,şi aceasta pentru că este dificil de
tăiat planul de separaţie datorită invizibilităţii modelului RP. În această situaţie se poate lucra
îndouă etape, în fiecare din ele turnându-se câte o semimatriţă.

8. Cauciucul siliconic. Proprietatii:

Elastomerii siliconici sunt folositi înca de la începutul anilor '70 în industria medicala,
aerospatiala, electronica, auto, în constructii, aplicatii industriale, etc. Acesti elastomeri se
bucura astazi de un real succes datorita caracteristicilor unice ce-i reprezinta: rezistenta sporita la
compresiune, flexibilitate într-o plaja mare de temperaturi, o gama variata de duritati (5-80 Shore
A).

STRUCTURA CHIMICA
Cauciucul siliconic este un polimer sintetic cu o
structura moleculara constând într-un lant urias format
alternativ din atomi de siliciu si oxigen.

PROPRIETATI
Legatura puternica siliciu-oxigen a elastomerilor siliconici dau acestora performantele si
caracteristicile proprii constând în rezistenta sporita la diversi agenti chimici si variatii de

16 | P a g e
temperatura, excelente proprietati mecanice si dielectrice, biocompatibilitate, transparenta si
claritate naturala.

Proprietati Mecanice
Elastomerii siliconici prezinta rezistenta sporita la tractiune, flexibilitate, elongatii de pâna
la 1300%, având o gama de duritati cuprinsa între 5 si 80 Shore A.

Proprietati electrice
Elastomerii siliconici depasesc toate celelalte materiale în privinta proprietatilor
izolatoare specifice lor. Ei sunt nonconductivi si îsi pot mentine proprietatile dielectrice atât în
cazul temperaturilor extrem de ridicate cât si în cazul temperaturilor extrem de scazute, spre
deosebire de celelalte materiale conventionale folosite în aplicatii similare.

Rezistenta chimica
Elastomerii siliconici rezista la atacul diferitelor substante chimice, inclusiv al câtorva
acizi, substante chimice oxidante, precum si a alcoolului izopropilic. Este recomandat ca
elastomerii siliconici sa nu fie folositi în combinatie cu acizi concentrati. Anumite tipuri de
elastomeri siliconici au o rezistenta destul de scazuta la atacul hidrocarburilor.

Rezistenta termica
Elastomerii siliconici pot rezista unor variatii de temperatura mult mai mari decât toti
ceilalti elastomeri, pastrându-si calitatile si în cazul variatiilor de temperatura extreme: de la –50°
la 250°C. Prin urmare, pot fi sterilizati prin autoclavizare, cu radiatii gamma sau prin alte
metode.

Permeabilitatea
Elastomerii siliconici au o permeabilitate ridicata, putând fi folositi în cazul aplicatiilor
medicale ce necesita obtinerea unor membrane permeabile pentru anumite gaze (ex: oxigen).

Biocompatibilitatea

17 | P a g e
 În urma testarilor intensive s-a dovedit faptul ca elastomerii siliconici prezinta o
compatibilitate ridicata cu tesuturile umane si cu fluidele corporale, generând o reactie minimala
din partea organismului în cazul implanturilor, în comparatie cu alti elastomeri. Inodori si fara
gust, elastomerii siliconici nu corodeaza alte materiale si nu favorizeaza dezvoltarea bacteriana.

PROCESAREA
În mod uzual, elastomerii siliconici sunt procesati prin trei metode: injectia lichida (LIM
- Liquid Injection Moulding), transfer si compresie. Proiectantii de matrite destiante procesarii
elastomerilor siliconici trebuie sa ia în calcul coeficientul de contractie al materialului, care este
de 2% pâna la 4%, în functie de tipul de material folosit. În timpul procesarii, presiunea de
injectie, temperatura de vulcanizare si timpul de vulcanizare sunt variabilele ce trebuiesc riguros
controlate pentru a obtine produse finite de calitate.
Temperatura de vulcanizare trebuie sa fie suficient de mare pentru a se obtine timpi de
vulcanizare mici, dar trebuie atent urmarita pentru a se preveni arderea materialului.
Presiunea de injectie trebuie stabilita în asa fel încât sa permita materialului sa umple în
mod egal toata matrita, dar în acelasi timp sa permita aerisirea matritei si trebuie optimizata
pentu a preveni golurile de aer (presiune de injectie prea mica) în produsul finit dar si scurgerile
de material (presiune de injectie prea mare).

În zilele noastre, Cauciucul Siliconic Lichid - Liquid Silicone Rubber (LSR) este folosit pe
scara larga ca o alternativa la elastomerii siliconici solizi, datorita avantajelor tehnologice si
calitatilor exceptionale caracteristice lor, asa cum reiese din lista de mai jos.
Cauciucul Siliconic Lichid este folosit în principal în procesul de injectie si extrudere a
diferitelor produse finite. În functie de tipul de material folosit, procesul de vulcanizare are loc în
câteva secunde la temperaturi ale matritei de 140-230°C. Timpii mici de vulcanizare precum si
dematritarea usoara a produselor permite un grad ridicat de automatizare si obtinerea unui numar
mare de produse finite pe unitatea de timp.

9. Avantajele tehnologice ale Cauciucului Siliconic :

- mixare si procesare usoare

18 | P a g e
- timpi de procesare foarte mici, depinzând de geometria piesei si de grosimea peretilor piesei
- dematritate usoara
- injectie fara pierderi
- în general nu necesita post tratare
- adera foarte bine la anumite materiale
- claritate superioara
-inodor si neutru ca gust
- utilizabil în plaja de temperaturi –60°C +180°C
- proprietati elastice excelente
- rezistenta foarte buna la atacul ultravioletelor si a ozonului
- rezistenta sporita la îmbatrânire
- respinge natural apa si rezista la atacul diferitilor solventi
- proprietati dielectrice excelente într-o plaja variata de temperaturi
- cauciucul siliconic nu este combustibil, nu se topeste si nu curge, toxicitatea noxelor degajate
fiind foarte scazuta.

10. Fabricarea Matritelor Din Cauciuc Siliconic:

Pentru fabricarea matriţelor din cauciuc siliconic necesare, se parcurg următoarele etape
delucru:
1. Verificarea modelului master, (figura 2) care poate fi fabricat rapid, folosind oricare
dinmetodele RP existente: stereolitografia, sinterizarea selectivă cu laser, depunerea de
materialtopit (FDM), depunerea straturilor succesive (LOM) etc.

2.Curăţirea modelului master şi aplicarea unor substanţe chimicecare să prevină lipirea

siliconului de suprafaţa modelului (figura 3).

19 | P a g e
 Fig. 2 Verificarea modelului Fig.3 Pregatirea modelului

3. Stabilirea planului de separaţie a viitoarelor matrie din cauciuc siliconic şi

materializareaacestuia prin lipirea unei benzi adezive la nivelul acestui plan (figura 3).

Fig.3 Stabilirea planului Fig.4 Marcarea conturului planului

de separatie de separatie
4. Colorarea conturului planului de separaţie pentru a fi vizibil prin cauciucul siliconic semi-
transparent, dupa turnarea acestuia în jurul piesei (figura 4).

5. Fabricarea unei cutii din lemn sau plastic, care să încadreze modelul RP şi în care să se
poataturna cauciucul siliconic(CS) în stare lichidă. Aşa cum se observăîn figura 5, modelul RP
nu trebuie să atingă baza cutiei. S-a ataşat modelului o tija verticală, care va fi înlăturată după
turnarea CS şi astfel va rezulta pâlnia de turnare din semimatriţa superioară.

20 | P a g e
 6. Suspendarea modelului în cutia de formareşi ataşarea unor sârme orizontale de susţinere şi
aunor sârme verticale care vor crea canalele de aerisire necesare pentru evacuarea aerului
dincavitatea dintre viitoarele semimatriţe (figura 6).

Fig.5 Fabricarea cutiei Fig.6 Suspendare modelului si Formare

retelei de aerisire
7. Turnarea CS în cutia de formare (figura 7). Anterior turnării, CS este introdus într-o
incintă vidată, pentru degazeificare.

8.După turnarea în cutia de formare, CS este introdus din nou în incinta vidată, pentru
eliminarea bulelor de aer acumulate la turnarea acestuia în jurul modelului master RP.
Incontinuare, cutia conţ inând CS turnat, este introdusă în cuptorul de polimerizare, unde are loc
solidificarea blocului de CS (figura 8).

Fig.7 Turnarea amestecului Fig.8 Degazificare si solidificarea

9.După polimerizarea totală, blocul de CS este scos din cutia de formare. Printr-o operaţie
manuală se taie cu bisturiul planul de separaţie dintre cele două semimatriţe (figura 9).Pentru

21 | P a g e
aceasta, se urmăreşte cu atenţie traseul marcat în etapa 4, pe marginea benzii adeziveaplicate pe
modelul master RP, la nivelul planului de separaţie.

Fig.9 Taierea planului de Fig.10 Inlaturarea modelului si

separatie pregatirea matritelor

10.Deschizând cele două semi-matriţe din CS,se înlătură modelul masterutilizat. Astfel
rezultă cele două semimatriţe, care acum sunt pregătite pentru turnarea sub vid a pieselor
dorite(figura 10).

După formarea matriţelor din CS, urmează turnarea sub vid a pieselor care vor fi copii
fidele a modelului master utilizat. In funcţie de complexitatea şi de fineţea detaliilor,
durabilitatea matriţelor din CS variază între 30 şi 60 bucăţi.

11. Turnarea Sub Vid A Pieselor Din Rasina În Matritele Din CS:

Turnarea sub vid a pieselor din răşinăîn matriţele din cauciuc siliconic se desfăşoară
parcurgând următoarele etape:
1.Legarea celor două semimatriţe cu bandă adezivă şi montarea pâlniei de turnare(fig11).

2.Măsurarea precisă cantităţilor necesare ale celor doi componenţi A şi B, din care
secompune răşina care se utilizează la turnarea pieselor (figura 12). Un exemplu de astfel de

22 | P a g e
răşină este SG95. Cantităţile necesare din cei doi componenţi ai r ăşinii SG95 sunt pregătiţi
încele două căni A şi B ale maşinii de turnare sub vid.

Fig.11 Asamblarea matritelor Fig.12 Cantarirea rasinii SG95

3.Amplasarea corespunzătoare a celor două căni A şi B în camera de vid a maşinii

(figura13).
4. O dată programat, ciclul se desfăşoară automat. Are loc amestecarea celor doi
componenţi şi apoi turnarea automată(figura 14).

Fig.13 Introducerea matritelor Fig.14 Programarea ciclului pentru

in incinta vidata turnarea automata
5.Prin pâlnia flexibilă amestecul format se toarnă în matriţele din CS până când se observă
că răşina iese prin toate canalele de aerisire. Urmează introducerea pachetului de matriţe
încuptorul de polimerizare, unde are loc solidificarea piesei turnate, prin
polimerizaretermală(figura 15).

23 | P a g e
 6. După scoaterea din cuptor, se desface banda care leagă cele două semimatriţe şi se
extrage piesa turnată. Apoi, semimatriţele din CS se leagă din nou cu bandăşi se pregătesc
pentruturnarea următoarei piese (figura 16).

Fig.15 Polimerizarea termala Fig.16 Extragerea piesei turnate

7. Aşa cum se observă din figura 17, piesa turnată este o reproducere fidelă a modelului
master RP.Se taie tijele din plastic rămase datorită găurilor de aerisire şi pâlniei de turnare.
8.Se verifică precizia piesei obţinute prin turnare sub vid (figura 18). Răşina SG95, utilizată
pe scară largă la turnarea sub vid, este transparentă. Pentru obţinerea unor piese funcţionale
deformă complexă, cum ar fi o lampă de semnalizare auto, în etapa 2 se adaugă şi un pigment
deculoare, odata cu pregătirea celor doi componenţi.

Fig.17 Finisarea piesei turnate Fig.18 Verificarea piesei turnate

24 | P a g e
12. Tehnologie neconventionala. Itinerar tehnologic:

Fabricarea matritelor

Verificarea modelului master fabricat prin RP

Acoperirea suprafetei cu substanta ce previne lipirea siliconului

Stabilirea planului de separatie

Construirea unei cutii de lemn

Realizarea amestecului siliconic

Turnarea siliconului in cutie prin jurul modelului master

Solidificarea prin polimerizare in cuptor

Inlaturarea cutiei

Taierea planului de separatie

25 | P a g e
 Scoaterea modelului master din matrita

Schema 12.1

Utilizarea matritei din silicon pentru turnarea

sub vid a pieselor

Acoperirea matritei cu substanta

ce previne lipirea piesei de matrita

Reasamblarea matritelor pentru turnare

Cantarirea cantitatii necesare de material

Turnarea rasinii in matrite

Solidificarea prin polimerizare in cuptor

26 | P a g e
 Deschiderea matritei

Extragerea piesei

Schema 12.2

Debitare

Degrosare

Gaurire

Finisare

Schema 12.3

27 | P a g e
13. Aplicatii realizate prin turnarea sub vid in matrite din cauciuc
siliconic:

28 | P a g e
14. Echipamente care realizeaza turnarea sub vid a matritelor din
CS:

Centrul de Fabricare Rapidă a Prototipurilor din cadrul Universităţii Tehnice din Cluj
Napoca, utilizează o maşină de turnare sub vid de tip MCP-001 PLC, care este prezentată în
figura 1.

Greutate maxima de material: 800g

Dimensiune semifabricat: 400 X 400 X 320
mm

29 | P a g e
15. Avantajele si dezavantajele tehnologiei neconventionale

comparative cu tehnologia clasica:

Turnarea sub vid

Avantaje:

- testarea functionalitatii noului produs;

- necesita un singur fisier stl;

- calitatea obtinuta este buna;

- costul nu este foarte ridicat.

Dezavantaje:

- costurile la tehnologia de prototipizarea rapida sunt mult mai mari decat la tehnolofia
clasica;

- turnarea sub vid necesita un numar mare de pasi ceea ce duce un timp de fabricare mai
mare;

- se pot fabrica numai 20-50 bucati;

- daca matritele nu sunt bine realizate calitatea piesei nu mai este aceeasi;

Injectie mase plstice

Avantajele formării prin injecţie constă în posibilitatea obţinerii unor obiecte cu

forme complicate şi mărimi diferite, dintr-o gamă foarte largă de polimeri.
sunt automate, iar maşinile au randament ridicat.

30 | P a g e
16.Aricol stiintific:

About 5/01 ULC vacuum casting machine

The Renishaw 5/01 ULC is designed as an entry level

vacuum casting solution and is particularly well suited
to small businesses and educational establishments.
This is achieved by keeping the control system simple
and employing manual control for the resin pouring
within the chamber. Certain functions such as Vario
Vac (used for casting high viscosity materials) and
nylon casting capability are not available on the
5/01ULC.

VC
For plastic prototyes and low volume production in vacuum casting PU resins
module
Heated For creating wax master models for the investment casting process and low melting
cup point alloys

5/01 ULC features and benefits

 small footprint bench top machine - ideal for small workshops

 manual pouring - minimal maintenance
 push button operation - simple interface

5/01 ULC technical data

Dimension housing 1175 x 1200 x 594 mm

(H x W x D) (includes ovens)
Max. mould size
530 x 450 x 425 mm
(H x W x D)
Casting capacity 0.8 l
Power supply* 230 V/50 Hz
Pump capacity 25 m³/h

31 | P a g e
 Ultimate vacuum 0.5 mbar
Gross machine weight 250 kgs

About 5/01 PLC vacuum casting machine

The 5/01 PLC is the smallest PLC-controlled Renishaw

vacuum casting system and benefits from all the process
control and user interface features available on the larger
machines. The 5/01 PLC is capable of casting the full
range of Renishaw PU resins and also benefits from
Renishaw Vario Vac technology that allows highly
viscous materials, such as silicone rubber, to be cast
efficiently by applying differential pressure to rapidly
force material into the mould.

For plastic prototyes and low volume

VC module
production in vacuum casting PU resins
Vario Vac For prototypes in silicone rubber and highly
module filled viscous materials
For creating wax master models for the
Heated cup investment casting process and low melting
point alloys

5/01 PLC features and benefits

 small footprint bench-top machine - ideal for small workshops

 Vario Vac differential chamber pressure - suitable for soft-feel materials
 PLC control and automation - ensures consistent casting
 heated cup - suitable for casting high quality wax masters

5/01 technical data

Dimension housing
1175 x 900 x 594 mm
(H x W x D)
Max. mould size
530 x 450 x 425 mm
(H x W x D)
Casting capacity 0.8 l
Power supply* 230 V/50 Hz
Pump capacity 25 m³/h
Ultimate vacuum 0.5 mbar

32 | P a g e
Gross machine weight 300 kg

About 5/04 PLC vacuum casting machine

Following on from the 5/01 PLC Renishaw produces
three large footprint vacuum casting machines aimed at
industrial users. The differentiating factor is the capacity to
accommodate a range of larger sized moulds.

All feature casting capacities of up to 5.5 litres (with

twin robot mixing) and benefit from the Renishaw Nylon
Plus casting module, Vario Vac differential pressure casting
and the option of the heated cup module.

VC module For plastic prototyes and low volume production in vacuum casting PU resins
Nylon Plus
For prototypes and production parts in nylon and glass filled nylon
module
Vario Vac
For prototypes in silicone rubber and highly filled viscous materials
module
For creating wax master models for the investment casting process and low
Heated cup
melting point alloys
Twin robot Increases casting capacity from 2.2 l to 5.5 l

5/04 PLC features and benefits

 Nylon Plus casting module - high performance glass or fibre filled polymer
 Vario Vac differential chamber pressure - suitable for soft-feel materials
 heated cup - suitable for casting high quality wax masters & low melt alloy
 dual robot option - for increased casting capacity

5/04 PLC technical data

Dimension housing
1930 x 1510 x 900 mm
(H x W x D)
Max, mould size
750 x 900 x 750 mm
(H x W x D)
Casting capacity 2.2 l - 5.5 l (twin robot)
Power supply* 3 phase 400 V 3 NPE, 50 Hz, 3.5 kW
Pump capacity 65 m³/h

33 | P a g e
 Ultimate vacuum 0.5 mbar
Gross machine weight 1150 kg

34 | P a g e
 Bibliografie

1. http://www.plastics-bavaria.ro/injectie-mase-plastice-krauss-maffei-masini-injectie-seria-
cx.htm

2. http://ro.wikipedia.org/wiki/Mas%C4%83_plastic%C4%83

3. http://www.referat.ro/referate/download/Materialele_plastice_2337.html

4. Balc N., Csaba G., Berce P., Proiectare pentru fabricatia competitiva,Editura Alma
Mater.Cluj-Napoca, 2006

5. http://www.scribd.com

6. MCP Silicone Rubber & Polyurethane Casting Resins, 2003,

http://www.mcp-group.co.uk/rpt/rpttmat.html

7. MCP Vacuum Casting System,

http://www.mec.ef.ac.uk/services/index.php?view=vacuum_casting&style=plain

8. Vacuum Casting, 2003,

http://www.materialise.be/prototypingsolutions/vacuum_ENG.html

35 | P a g e