ISBN 978-973-147-249-2 2017

Radu ROŞCA Ioan ŢENU

Petru CÂRLESCU Virgil VLAHIDIS

INSTALAŢII FRIGORIFICE ŞI
DE CLIMATIZARE ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

- Ediţia a III-a, revăzută şi adăugită -

Editura "Ion Ionescu de la Brad"

IAŞI - 2017
Referen]i [tiin]ifici:
Prof. Dr. Dănuţă COZMA
Universitatea Tehnică "Gheorghe Asachi" din Iaşi

Prof. Dr. Edward RAKOŞI

Universitatea Tehnică "Gheorghe Asachi" din Iaşi

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

Instalaţii frigorifice şi de climatizare în industria alimentară / Radu
Roşca, Ioan Ţenu, Petru Cârlescu, Virgil Vlahidis. - Iaşi : Editura Ion
Ionescu de la Brad, 2017
Conţine bibliografie
ISBN 978-973-147-249-2

I. Roşca, Radu
II. Ţenu, Ioan
III. Cârlescu, Petru
IV. Vlahidis, Virgil

62

ISBN 978-973-147-249-2

© 2017 Editura "Ion Ionescu de la Brad" Ia[i

CUPRINS

INTRODUCERE ............................................................................................... 5

Capitolul 1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE DE TERMODINAMICĂ ..... 9

1.1. Proprietăţi termodinamice ale corpurilor .................................................... 9
1.1.1. Generalităţi; parametri de stare; transformări termodinamice ......... 9
1.1.2. Presiunea, temperatura şi volumul specific ...................................... 11
1.1.3. Lucrul mecanic şi căldura ................................................................. 20
1.2. Gaze perfecte; legile gazelor perfecte ......................................................... 24
1.2.1. Definiţia gazului perfect ................................................................... 24
1.2.2. Presiunea gazului perfect ................................................................. 24
1.2.3. Ecuaţia de stare a gazului perfect ..................................................... 26
1.2.4. Transformările simple ale gazelor perfecte ..................................... 27
1.2.5. Transformări complexe ale gazelor perfecte ................................... 29
1.2.6. Alte legi ale gazelor perfecte ............................................................ 29
1.3. Primul principiu al termodinamicii ............................................................. 30
1.3.1. Principiul echivalenţei ...................................................................... 30
1.3.2. Primul principiu al termodinamicii pentru transformări deschise ... 31
1.3.3. Primul principiu al termodinamicii pentru sisteme deschise .......... 32
1.3.4. Energia internă şi entalpia gazelor perfecte ..................................... 33
1.4. Căldura şi lucrul mecanic în transformările gazelor perfecte .................... 33
1.4.1. Transformarea izocoră ...................................................................... 33
1.4.2. Transformarea izobară ...................................................................... 34
1.4.3. Transformarea izotermă ................................................................... 35
1.4.4. Transformarea adiabatică ................................................................. 35
1.4.5. Transformarea politropică ................................................................ 36
1.5. Transformarea căldurii în lucrul mecanic cu ajutorul ciclurilor; ciclul
Carnot .......................................................................................................... 36
1.6. Al doilea principiu al termodinamicii ......................................................... 39
1.6.1. Necesitatea celui de al doilea principiu şi formularea sa ................ 39
1.6.2. Entropia gazului perfect; diagrame entropice .................................. 42
1.6.3. Entropia în transformările ireversibile ............................................. 44
1.7. Gaze reale .................................................................................................... 46
1.7.1. Ecuaţii de stare pentru gaze reale ..................................................... 47
1.7.2. Efectul Joule-Thompson .................................................................. 48
1.7.3. Titlul vaporilor .................................................................................. 48
1.7.4. Diagrame entropice pentru gaze reale .............................................. 49
Bibliografie.......................................................................................................... 51

Capitolul 2. TRANSFERUL CĂLDURII ....................................................... 53

2.1. Mărimi caracteristice ................................................................................... 53
2.2. Moduri de transmitere a căldurii şi relaţii de bază ..................................... 53
i
2.3. Cazuri particulare de transmitere a căldurii ................................................ 54
2.3.1. Transmiterea unidirecţională a căldurii, prin conducţie, printr-un
perete plan omogen ......................................................................... 54
2.3.2. Transmiterea unidirecţională a căldurii, prin conducţie, printr-un
perete plan multistrat ....................................................................... 55
2.3.3. Transmiterea unidirecţională a căldurii, prin conducţie, printr-un
perete cilindric omogen ................................................................... 56
2.3.4. Transmiterea unidirecţională a căldurii, prin conducţie, printr-un
perete cilindric multistrat ................................................................ 57
2.3.5. Transmiterea unidirecţională a căldurii, prin conducţie şi
convecţie ........................................................................................... 58
2.3.6. Schimbul de căldură prin suprafeţe extinse ....................................... 63
2.4. Schimbătoare de căldură ............................................................................. 66
2.5. Schimbătoare de căldură cu plăci ............................................................... 71
Bibliografie.......................................................................................................... 82
Capitolul 3. COMPRESOARE ........................................................................ 83
3.1. Introducere ................................................................................................... 83
3.2. Compresoare cu piston cu mişcare rectilinie alternativă ............................ 83
3.2.1. Compresorul ideal ............................................................................ 83
3.2.2. Compresorul tehnic (cu spaţiu mort) ............................................... 86
3.2.3. Diagrama reală de funcţionare a compresorului .............................. 89
3.2.4. Comprimarea în trepte ...................................................................... 90
3.3. Compresoare pentru instalaţii frigorifice .................................................... 91
3.3.1. Compresoare cu piston ..................................................................... 91
3.3.2. Compresoare cu lamele culisante în rotor ........................................ 99
3.3.3. Compresorul cu disc fulant .............................................................. 102
3.3.4. Compresorul cu lamelă culisantă în stator ....................................... 103
3.3.5. Compresorul elicoidal ...................................................................... 105
3.3.6. Compresorul cu spirale ..................................................................... 108
3.3.7. Compresorul centrifugal ................................................................... 110
Bibliografie.......................................................................................................... 113
Capitolul 4. INSTALAŢII FRIGORIFICE .................................................... 115
4.1. Scurt istoric .................................................................................................. 115
4.2. Principiul de funcţionare al instalaţiilor frigorifice .................................... 115
4.3. Agenţi frigorifici ......................................................................................... 118
4.4. Instalaţii frigorifice cu comprimare mecanică de vapori, într-o singură
treapă ........................................................................................................... 121
4.4.1. Ciclul ideal de funcţionare al instalaţiei frigorifice cu comprimare
mecanică de vapori ........................................................................... 121
4.4.2. Ciclul teoretic de funcţionare al instalaţiei frigorifice reale ............ 125
4.4.3. Subrăcirea şi supraîncălzirea în instalaţiile frigorifice .................... 127
4.4.4. Ciclul real de funcţionare al instalaţiei frigorifice cu comprimare
ii
 de vapori ........................................................................................... 136
4.4.5. Influenţa unor parametri de funcţionare ai instalaţiei frigorifice
asupra performanţelor acesteia ......................................................... 139
4.4.6. Instalaţii frigorifice cu două vaporizatoare ...................................... 142
4.4.7. Evacuarea vaporilor de agent frigorific înainte de vaporizator ....... 143
4.4.8. Elemente de calcul termic pentru ciclul frigorific fără subrăcire .... 145
4.5. Instalaţii frigorifice cu comprimare în două trepte ..................................... 146
4.5.1. Răcirea intermediară cu apă ............................................................. 148
4.5.2. Răcirea intermediară cu agent frigorific .......................................... 149
4.6. Instalaţii frigorifice cu comprimare în trei trepte ....................................... 155
4.7. Instalaţii frigorifice cu comprimare de vapori, în cascadă ......................... 158
4.8. Instalaţii frigorifice cu comprimare mecanică ce folosesc bioxidul de
carbon .......................................................................................................... 159
4.9. Instalaţii frigorifice cu absorbţie ................................................................. 162
4.9.1. Introducere ........................................................................................ 162
4.9.2. Instalaţii frigorifice cu absorbţie, într-o singură treaptă .................. 166
4.9.3. Instalaţii frigorifice cu absorbţie, în două trepte .............................. 175
4.10. Instalaţii frigorifice cu ejecţie ................................................................... 176
4.11. Instalaţii frigorifice termoelectrice ........................................................... 179
4.12. Sisteme de răcire cu agenţi intermediari ................................................... 183
4.12.1. Introducere ..................................................................................... 183
4.12.2. Scheme ale unor sisteme de răcire cu agenţi intermediari ........... 183
4.12.3. Agenţi intermediari ........................................................................ 187
4.13. Vaporizatoare, condensatoare, ventile de laminare .................................. 190
4.13.1. Vaporizatoare ................................................................................ 190
4.13.2. Condensatoare ............................................................................... 212
4.13.3. Ventile de laminare ....................................................................... 222
4.13.4. Automatizarea şi ungerea instalaţiilor frigorifice ........................ 230
Bibliografie.......................................................................................................... 242
Capitolul 5. AERUL UMED ............................................................................ 245
5.1. Introducere.................................................................................................... 245
5.1.1. Parametrii aerului umed ................................................................... 245
5.1.2. Diagrama Molier pentru aerul umed ................................................ 248
5.1.3. Procese simple aplicate aerului umed, reprezentate de diagrama
Mollier .............................................................................................. 251
5.2. Instalaţii de condiţionare a aerului .............................................................. 254
5.2.1. Introducere ........................................................................................ 254
5.2.2. Construcţia şi funcţionarea unui sistem de condiţionare a aerului .. 258
5.2.3. Procese în instalaţia de condiţionare a aerului ................................. 259
5.2.4. Determinarea umidităţii relative cu psihrometrul Asman ................ 262
5.3. Noţiuni privind confortul termic ................................................................. 264
5.3.1. Introducere ........................................................................................ 264
5.3.2. Principalele mărimi fizice ce caracterizează ambianţa termică ....... 273
iii
Bibliografie.......................................................................................................... 277
Capitolul 6. NOŢIUNI GENERALE PRIVIND CONSERVAREA PRIN
FRIG A PRODUSELOR ALIMENTARE ................................ 279
6.1. Structura şi compoziţia produselor alimentare de origine animală ............ 279
6.1.1. Apa .................................................................................................... 279
6.1.2. Proteinele ........................................................................................... 282
6.1.3. Lipidele .............................................................................................. 282
6.1.4. Enzimele ............................................................................................ 283
6.1.5. Hidraţii de carbon .............................................................................. 283
6.1.6. Sărurile minerale ............................................................................... 283
6.1.7. Vitaminele ......................................................................................... 283
6.1.8. Microorganismele ............................................................................. 283
6.2. Proprietăţi fizice şi termice ale produselor alimentare ............................... 283
6.2.1. Căldura specifică ............................................................................... 284
6.2.2. Căldura latentă de solidificare .......................................................... 285
6.2.3. Entalpia specifică .............................................................................. 286
6.2.4. Conductivitatea termică .................................................................... 286
6.2.5. Difuzivitatea ...................................................................................... 287
6.2.6. Vâscozitatea ...................................................................................... 288
6.2.7. Căldura de respiraţie ......................................................................... 290
6.3. Influenţa temperaturilor scăzute asupra produselor alimentare ................ 291
6.3.1. Soluţii ................................................................................................ 291
6.3.2. Sisteme coloidale, emulsii ................................................................ 294
6.3.3. Grăsimi .............................................................................................. 294
6.3.4. Sisteme celulare ................................................................................ 295
6.4. Metode de prelucrare prin frig. Obiective .................................................. 297
6.5. Pierderi de greutate la produsele prelucrate prin frig ................................. 299
Bibliografie.......................................................................................................... 301
Capitolul 7. REFRIGERAREA ....................................................................... 303
7.1. Introducere ................................................................................................... 303
7.2. Variaţia temperaturii, durata răcirii, viteza de răcire ................................. 303
7.3. Metode de refrigerare .................................................................................. 308
7.3.1. Refrigerarea cu aer rece .................................................................... 308
7.3.2. Refrigerarea cu agenţi intermediari .................................................. 314
7.3.3. Refrigerarea cu gheaţă ...................................................................... 319
7.3.4. Refrigerarea în aparate cu perete despărţitor .................................... 320
7.3.5. Alte medode de refrigerare ............................................................... 323
7.4. Depozitarea produselor refrigerate ............................................................. 326
7.4.1. Temperatura aerului din depozit ....................................................... 326
7.4.2. Umiditatea aerului ............................................................................. 327
7.4.3. Puritatea, ventilaţia şi distribuţia aerului; modul de aşezare a
produselor şi ambalarea .................................................................... 328
iv
7.5. Pierderi de greutate la produsele refrigerate ............................................... 329
7.6. Manipularea şi transportul produselor refrigerate ...................................... 332
7.7. Calculul necesarului de frig ........................................................................ 332
Bibliografie.......................................................................................................... 337

Capitolul 8. CONGELAREA ........................................................................... 339

8.1. Introducere ................................................................................................... 339
8.2. Mecanismul formării cristalelor de gheaţă. Viteza de congelare. Durata
congelării .................................................................................................... 340
8.3. Procedee de congelare ................................................................................. 346
8.3.1. Congelarea în curent de aer rece........................................................ 347
8.3.2. Congelarea prin contact cu suprafeţe metalice ................................. 357
8.3.3. Congelarea prin contact cu agenţi intermediari ................................ 360
8.3.4. Congelarea prin contact cu agenţi criogenici ................................... 363
8.4. Metode noi de congelare ............................................................................. 366
8.4.1. Congelarea cu ajutorul presiunii ....................................................... 366
8.4.2. Congelarea asistată cu ultrasunete .................................................... 368
8.5. Depozitatea produselor congelate ............................................................... 369
8.5.1. Parametrii aerului din depozitul de produse congelate .................... 370
8.5.2. Încărcarea cu produse a depozitului ................................................. 371
8.5.3. Parametrii instalaţiei frigorifice şi modul de exploatare .................. 372
8.6. Calculul necesarului de frig ........................................................................ 373
8.7. Decongelarea produselor alimentare congelate .......................................... 373
8.7.1. Decongelarea cu încălzire exterioară ................................................ 375
8.7.2. Decongelarea cu încălzire interioară ................................................ 376
8.7.3. Alte metode de decongelare .............................................................. 377
8.8. Evaluarea duratei maxime de depozitare a produselor congelate .............. 379
8.9. Ambalarea produselor congelate ................................................................ 383
Bibliografie.......................................................................................................... 389

Capitolul 9. LIOFILIZAREA .......................................................................... 391

9.1. Introducere ................................................................................................... 391
9.2. Principiul metodei. Transferul de căldură şi masă ..................................... 391
9.3. Etapele liofilizării ........................................................................................ 395
9.3.1. Tratamentele preliminare .................................................................. 395
9.3.2. Congelarea ......................................................................................... 396
9.3.3. Sublimarea (uscarea primară) ........................................................... 396
9.3.4. Uscarea secundară (desorbţia) .......................................................... 398
9.3.5. Condiţionarea şi ambalarea produselor liofilizate ............................ 398
9.3.6. Depozitarea produselor liofilizate .................................................... 398
9.3.7. Rehidratarea produsului liofilizat ..................................................... 399
9.4. Influenţa liofilizării asupra produselor alimentare ..................................... 399
9.5. Instalaţii de liofilizare ................................................................................. 400

v
Bibliografie ........................................................................................................ 402

Capitolul 10. TEHNOLOGII SPECIFICE DE CONSERVARE

PRIN FRIG A UNOR PRODUSE ALIMENTARE............... 403
10.1. Carne şi produse din carne ........................................................................ 403
10.1.1. Carne în carcase ............................................................................ 403
10.1.2. Grăsimi .......................................................................................... 410
10.1.3. Produse din carne .......................................................................... 412
10.1.4. Alte metode de răcire .................................................................... 412
10.2. Carne de pasăre ......................................................................................... 413
10.2.1. Refrigerarea cărnii de pasăre ........................................................ 414
10.2.2. Congelarea cărnii de pasăre .......................................................... 417
10.3. Peşte şi fructe de mare .............................................................................. 419
10.3.1. Materia primă, structura şi proprietăţile termo-fizice .................. 419
10.3.2. Refrigerarea peştelui ..................................................................... 420
10.3.3. Congelarea peştelui ....................................................................... 424
10.4. Lapte şi produse lactate ............................................................................. 426
10.4.1. Laptele de consum ........................................................................ 427
10.4.2. Produse lactate .............................................................................. 435
10.5. Ouă ............................................................................................................. 443
10.5.1. Conservarea prin refrigerare a ouălor în coajă ............................. 443
10.5.2. Congelarea ouălor ......................................................................... 444
10.6. Fructe şi legume ........................................................................................ 445
10.6.1. Refrigerarea fructelor şi legumelor .............................................. 446
10.6.2. Congelarea fructelor şi legumelor ................................................ 451
10.7. Utilizarea frigului în industria sucurilor ................................................... 453
10.8. Producerea îngheţatei ................................................................................ 459
10.8.1. Producerea îngheţatei pe bază de lapte ......................................... 460
10.8.2. Producerea îngheţatei fără grăsime .............................................. 466
10.9. Utilizarea frigului în industria vinului ...................................................... 467
10.9.1. Utilizarea frigului artificial în timpul fermentaţiei mustului ....... 467
10.9.2. Folosirea frigului artificial pentru tratarea şi conservarea
mustului ......................................................................................... 469
10.9.3. Utilizarea frigului artificial după terminarea fermentaţiei
mustului ......................................................................................... 470
10.9.4. Utilizarea frigului artificial pentru producerea vinurilor
spumoase ....................................................................................... 475
10.9.5. Utilizarea frigului artificial în industria berii ............................... 476
10.10. Noţiuni privind controlul calităţii produselor conservate prin frig ........ 477
10.10.1. Culoarea .................................................................................... 478
10.10.2. Textura ...................................................................................... 482
10.10.3. Suculenţa ................................................................................... 484
10.10.4. Aroma ........................................................................................ 485

vi
Bibliografie ........................................................................................................ 486

Capitolul 11. LANŢUL FRIGORIFIC ............................................................ 489

11.1. Unităţi fixe ................................................................................................. 489
11.1.1. Depozite frigorifice de tip industrial ............................................ 489
11.1.2. Unităţi comerciale ......................................................................... 492
11.1.3. Obţinerea frigului artificial ........................................................... 497
11.2. Mijloace de transport ................................................................................ 501
11.2.1. Mijloace de transport auto ............................................................ 501
11.2.2. Mijloace de transport feroviare ..................................................... 508
11.2.3. Mijloace de transport navale ......................................................... 508
11.3. Containere frigorifice ................................................................................ 509
10.4. Aparate de răcire de uz casnic .................................................................. 512
Bibliografie ........................................................................................................ 516

Anexa 1. Agenţi frigorifici ................................................................................ 519

Anexa 2. Caracteristici ale produselor alimentare ............................................ 520
Anexa 3. Măsurarea culorii ................................................................................ 521
Anexa 4. Modelarea şi simularea CFD pentru studiul vitrinelor frigorifice
verticale............................................................................................... 532

vii
viii
 INTRODUCERE

Ştiinţa producerii şi utilizării frigului artificial a preocupat omenirea din cele

mai vechi timpuri. Astfel, primele utilizări ale frigului sunt menţionate pe vremea
Egiptului antic, în jurul anului 2500 Î.Hr., la răcirea apei prin evaporarea produsă de
mişcarea frunzelor deasupra vaselor în care se afla depozitată aceasta. Dar bazele
ştiinţifice privind tehnica frigului sunt puse în anul 1756, când William Cullen, medic
şi fizician, transformă o cantitate mică de apă în fază solidă, sub formă de gheaţă, prin
evaporare sub un clopot vidat cu ajutorul unei pompe de vid.
Tehnica frigului a preocupat pe foarte mulţi cercetători, întrucât acest domeniu
a stat la baza dezvoltării unor ramuri şi sectoare economice, vitale pentru evoluţia
civilizaţia umane, cum ar fi: industria agroalimentară, industria farmaceutică, industria
chimică, medicina şi, în general, domeniul biotehnologiilor, în care tehnica producerii
şi utilizării frigului se regăseşte la toate verigile de cercetare ştiinţifică, în tehnologiile
propriu-zise etc. Trebuie remarcat că în ultimul timp aplicaţiile frigului artificial se
regăsesc şi în alte domenii de vârf, cum ar fi în tehnica nucleară, construcţia de maşini,
industria aerospaţială, industria extractivă a ţiţeiului, construcţiile civile şi industriale,
iar un domeniu aparte în care sistemele frigorifice de condiţionare a aerului şi de
încălzire sunt vizibil prezente este cel al mijloacelor de transport, reprezentat prin
industria autovehiculelor pentru transportul rutier de marfă, transportul rutier de
călători, transportul feroviar şi aeronautic, dar şi de cel mai mare consumator de
instalaţii de încălzire şi aer condiţionat – sectorul automobilelor.
În sectorul agroalimentar frigul artificial are multiple utilizări la procesarea,
depozitarea şi comercializarea produselor alimentare perisabile. Realizarea unor
operaţii unitare, din fluxul tehnologic de conservare, fabricare şi comercializare a unor
astfel de produse alimentare, nu ar fi posibilă fără a utilizarea frigului artificial. Aceste
aspecte au fost subliniate şi în cadrul Congresul mondial al alimentaţiei organizat de
Organizaţia Naţiunilor Unite pentru Agricultură şi Alimentaţie (FAO) la Roma în
noiembrie 1996, la care s-a evidenţiat rolul frigului artificial în alimentaţia mondială,
prin patru moduri concrete de folosire, şi anume: diminuarea pierderilor de produse
agricole după recoltare (depozitare, procesare etc.), îmbunătăţirea igienei alimentare, o
mai bună aprovizionare cu produse alimentare a aglomerărilor urbane şi dezvoltarea
unui comerţ global pentru produsele necesare hranei omului. Cu această ocazie s-a
scos în evidenţă creşterea rapidă a populaţiei globului în ultimii ani, cu tendinţă
ascendentă, dar şi creşterea necesarului alimentar, ce duce la apariţia fenomenului de
foamete în multe zone ale globului şi în multe ţări subdezvoltate. Această situaţie este
accentuată şi de informaţiile recente, provenind de la aceeaşi organizaţie (FAO),
conform cărora în fiecare an sunt risipite peste 1,3 miliarde de tone de alimente, sub
formă de deşeuri alimentare.
În aceste condiţii s-au propus măsuri pentru a satisface nevoile alimentare pe
întreg mapamondul prin dublarea producţiei agricole până în anul 2050, prin
extinderea suprafeţelor cultivate şi creşterea producţiei, reducerea pierderilor la
recoltare şi, nu în ultimul rând, printr-o o conservare mai bună şi fără pierderi a
5
acestora. Acest lucru va fi posibil prin utilizarea pe scară largă a frigului artificial
pentru asigurarea securităţii alimentare şi la conservarea cu pierderi minime a
produselor. Aşadar, frigul artificial poate diminua considerabil pierderile după
recoltare. Se ştie că, mai ales în ţările în curs de dezvoltare, aceste pierderi pot ajunge
până la 25-30 % din producţia agricolă şi de 30-40% din producţia de legume şi fructe.
Din analiza acestor date rezultă că producţia mondială actuală ar fi suficientă pentru
satisfacerea nevoilor de hrană pentru toată populaţia planetei dacă repartiţia nu ar fi
atât de inegală şi dacă pierderile ar fi mai mici.
Din studiile efectuate rezultă că frigul artificial poate asigura nu numai
reducerea pierderilor, ci şi creşterea igienei produselor alimentare perisabile.
Produsele de origine animală sunt perisabile, acest fenomen fiind mult accentuat în
zonele calde, unde activitatea bacteriană este foarte intensă. Utilizarea frigului are ca
efect reducerea considerabilă a dezvoltării microbiene din produsele alimentare şi
limitează pierderile. Frigul permite, de asemenea, limitarea producerii intoxicaţiilor
alimentare. Din acest punct de vedere s-a determinat, la nivel mondial, că numărul de
persoane bolnave de toxiinfecţii alimentare este foarte mare, iar pentru vindecarea
acestora societatea investeşte foarte mult (perioade mari de spitalizare, medicamente,
întreruperea activităţii etc.). De exemplu, reprezentanţii ministerului agriculturii din
SUA estimează că microorganismele patogene din carnea consumată în această ţară
sunt la originea a patru mii de decese şi a cinci milioane de cazuri de îmbolnăviri pe
an, iar costul acestora se ridică la aproximativ 6 miliarde de dolari. De asmenea FAO
şi OMS consideră că 70% din cele 1,5 miliarde de cazuri care afectează copiii de până
la cinci ani şi cauzează moartea a trei milioane dintre ei sunt cauzate de proasta
alimentaţie.
Din cele precizate mai sus este evident că utilizarea frigului artificial are, în
domeniul igienei alimentare, efecte extrem de benefice.
Totodată, prin utilizarea frigului artificial se crează condiţii sigure pentru
schimburile internaţionale de produse alimentare, dezvoltând o piaţă globală pentru
acestea. Astfel, în ultimele decenii, comerţul mondial cu produse alimentare, care
necesită folosirea frigului artificial, cunoaşte o creştere rapidă (cu aproximativ 5% pe
an). Aceste schimburi internaţionale în regim frigorific rezolvă probleme sensibile
pentru comunitatea internaţională, cum ar fi:
• importul de produse alimentare - pentru ţările aflate în război, afectate de
accidente climatice sau cu producţie proprie insuficientă; în acest caz, produsele
alimentare congelate pot reprezenta o soluţie reală de rezolvare a situaţiilor de urgenţă;
• exportul de produse alimentare cu o valoare adăugată mare;
• exportul de produse tropicale (ananas, mango, avocado, papaye etc.), bogate
în vitamine, către toate zonele globului şi mai ales către zonele aglomerate;
• dezvoltarea industriei pecuitului şi de prelucrare a peştelui;
• favorizarea comerţul cu flori.
Folosirea frigului artificial la prelucrarea, depozitarea şi comercializarea
produselor alimentare perisabile a permis dezvoltarea de tehnologii noi şi performante.
Datorită acţiunii sale conservante asupra produselor alimentare perisabile şi acţiunii
inhibatoare asupra agenţilor ce produc degradarea acestora, frigul artificial este utilizat
în procesele de refrigerare, congelare sau liofilizare. Scăderea temperaturii cărnii, de
6
exemplu, este necesară, pe de o parte pentru evitarea alterării şi putrefacţiei, care se
manifestă foarte repede la temperatura mediului ambiant pe carcasele proaspăt
abatorizate şi, pe de altă parte, pentru asigurarea securităţii faţă de germenii patogeni
responsabili de intoxicaţii alimentare. În plus, temperatura controlează viteza de
apariţie a proprietăţilor organoleptice post-mortem ale cărnii (frăgezime, culoare etc.).
În cadrul tehnologiilor din industria alimentară frigul artificial este folosit în
zona temperaturilor pozitive, în cazul refrigerării, şi în zona temperaturilor negative, la
congelare.
Regulile prelucrării prin frig a produselor alimentare au fost enunţate încă din
1928 de către Alexandre Monvoisin, fiind cunoscute astăzi sub denumirea de
„trepiedul frigorific al lui Monvoisin", şi se exprimă astfel:
- răcirea să fie aplicată unui aliment sănătos (de calitate);
- răcirea să fie precoce (aplicată imediat după recoltare, abatorizare etc.);
- răcirea să fie continuă (realizarea unui lanţ frigorific pentru produsul dat cu
verigile sale fixe şi mobile în funcţiune).
Refrigerarea este un proces de transfer de căldură, însoţit în majoritatea
cazurilor de un transfer de masă, ce are ca efect răcirea produselor până la o
temperatură apropiată de punctul crioscopic, într-un timp relativ scurt. Temperatura
finală de refrigerare a produselor alimentare perisabile este mai mare decât
temperatura de congelare a acestora, situându-se între 0 şi 4° C. În unele cazuri pot fi
utilizate şi temperaturi mai coborâte, aflate sub punctul de congelare (pentru carne,
mere, struguri etc), iar în alte cazuri se solicită temperaturi mai ridicate, de 7...15°C
(pentru vinete, castraveţi, banane, lămâi verzi etc).
Refrigerarea este un procedeu de conservare prin frig ce urmăreşte reducerea
temperaturii produselor sub limita la care se derulează procesele de degradare. Se
obţin astfel condiţii de microclimat care permit prelungirea duratei de conservare a
produselor. Pentru produsele alimentare în care au loc procese metabolice (legume,
fructe, ouă), conservarea prin refrigerare se realizează, în special, prin micşorarea
vitezelor de reacţie şi prin diminuarea activităţii enzimelor endogene.
Pentru produsele alimentare în care nu au loc procese metabolice, conservarea
prin refrigerare se realizează prin acţiunea temperaturilor scăzute asupra
microorganismelor, prin frânarea şi blocarea activităţii acestora. Pentru a creşte durata
de conservare, sub efectul refrigerării, este necesar ca aceste produse să aibă o
încărcătură microbiană cât mai mică, trebuind a fi evitate posibilităţile de contaminare
microbiană. Totodată, prin reducerea temperaturii de refrigerare până la 0°C se obţine
prelungirea duratei de conservare produselor: la lapte şi produse lactate cu 2-3 zile, la
carne cu 3-7 zile, iar la legume-fructe cu câteva luni (strugurii răciţi la 0°C se pot
păstra 3-4 luni, iar merele, până la 6 luni).
De cele mai multe ori, refrigerarea urmăreşte şi atingerea unor temperaturi
optime, care condiţionează desfăşurarea unor operaţii unitare din componenţa unor
procese tehnologice din industria alimentară.
Congelarea este un proces tehnologic de răcire a produselor la o temperatură
mult inferioară celei crioscopice, cu scopul de realiza următoarele obiective:
- păstrarea însuşirilor calitative iniţiale şi a integrităţii unui produs pe durata
conservării;
- realizarea unor texturi şi consistenţe pentru unele produse alimentare
7
(îngheţată);
- efectuarea unor operaţii unitare, cum ar fi: concentrarea sucurilor de fructe
prin crioconcentrare, liofilizarea, dezacidifierea vinurilor prin formarea şi separarea
cristalelor de acid tartric etc.
În general, prin congelarea unui produs are loc transformarea apei din
componenţa acestuia din stare lichidă în fază solidă, sub formă de gheaţă, la o
temperatură de - 18°C, cu scopul de a fi păstrat la această temperatură. Această
temperatură de - 18°C a fost stabilită şi acceptată convenţional ca fiind de referinţă în
domeniul congelării, fără a avea o semnificaţie fizică sau tehnologică, ci pentru că că
reprezintă valoarea de aproximativ 0°F (pe scara de temperatură Fahrenheit).
Pe durata procesului de congelare cea mai mare parte din apa liberă a
produsului se solidifică şi toate procesele microbiologice şi enzimatice sunt foarte
mult încetinite sau complet blocate.
Pentru a fi eficient procesul de congelare trebuie să fie astfel dirijat încât
produsul să treacă cât mai repede prin faza de maximă cristalizare a apei (- 1...- 5°C),
timp în care se produce solidificarea a 60-75% din conţinutul total de apă, după care
răcirea continuă prin subrăcirea produsului până la o temperatură de - 18...- 20°C,
timp în care 90-95 % din apa conţinută în produs se solidifică.
Prin congelare produsul suferă o serie de transformări fizice, ce necesită un
anumit timp, doi factori având un rol important şi anume: variaţia entalpiei produsului
în timpul procesului şi durata puterea frigorifică să fie suficient de mare pentru a
asigura viteza de congelare impusă pentru respectiva cantitatea de produs supusă
conservării.
În concluzie se poate spune că extinderea utilizării frigului artificial la
procesarea, depozitarea şi transportul produselor alimentare perisabile este metoda cea
mai economică pentru a face faţă cerinţelor mereu crescânde în alimentaţia populaţiei.
Pornind de la importanţa utilizării figului artificial în industria alimentară,
autorii au abordat în lucrarea de faţă aspecte privind construcţia şi exploatarea
instalaţiilor pentru producerea frigului artificial, cu aplicaţii la procesarea, conservarea
şi comercializarea produselor alimentare.
Lucrarea se adresează viitorilor specialişti din domeniul industriei alimentare,
fiind o ediţie revăzută ce aduce informaţii suplimentare referitoare la refrigerarea,
congelarea şi liofilizarea produselor alimentare, atât în ceea ce priveşte metodele, cât
şi în ceea ce priveşte modelarea proceselor respective. S-a acordat o atenţie deosebită
prezentării unor procedee noi, mai puţin cunoscute, cum ar fi refrigerarea în vid,
hidrofluidizarea, congelarea cu ajutorul presiunii etc.

8
 1. NOŢIUNI FUNDAMENTALE DE TERMODINAMICĂ
1.1. PROPRIET|}I TERMODINAMICE ALE CORPURILOR

1.1.1. Generalit\]i; parametri de stare; transform\ri termodinamice

Conform DEX, termodinamica este o parte a fizicii al cărei obiect de studiu îl

constituie stările de echilibru ale sistemelor fizice şi proprietăţile generale ale
proceselor care conduc spre astfel de stări, procese în care pot interveni şi fenomene
termice.
Principalele metode în studiul termodinamicii sunt: metoda fenomenologic\ [i
cea statistic\ [1, 2, 13].
Metoda fenomenologic\ (macroscopic\) studiaz\ propriet\]ile generale, de
ansamblu ale sistemelor fizice formate dintr-un num\r finit de corpuri, pornind de la
analiza proceselor macroscopice din natur\, utilizând cele trei principii fundamentale
ale termodinamicii precum [i rezultatele cercet\rilor experimentale, f\r\ îns\ a explica
mecanismul proceselor moleculare care determin\ fenomenul.
Metoda statistic\ (microscopic\) ia în considerare structura molecular\ a
corpurilor, care se consider\ ca fiind formate dintr-un num\r foarte mare de particule
elementare, caracterizate printr-o mobilitate continu\ [i aflate în interac]iune
reciproc\.
Legile fundamentale care stau la baza termodinamicii sunt [1, 2]:
• principiul zero al termodinamicii, care stabile[te condi]iile de echilibru termic
dintre mai multe sisteme care interac]ioneaz\;
• principiul I al termodinamicii, care exprim\ în esen]\ echivalen]a formelor de
energie [i conservarea acesteia;
• principiul al II-lea al termodinamicii, care precizeaz\ sensul spontan de
transformare a energiei [i creşterea entropiei sistemelor;
• principiul al III-lea al termodinamicii, ce enun]\ imposibilitatea atingerii
punctului de zero absolut (anularea entropiei la temperatura de zero absolut).
Sistemele termodinamice sunt sisteme macroscopice, compuse dintr-un
număr foarte mare de particule (molecule) în continuă mişcare, care interacţionează
permanent între ele. Dimensiunile unui sistem sunt mult mai mari decât ale
componentelor sale, astfel că în cadrul lor sunt valabile legile statistice. Pentru
definirea unui sistem trebuie precizate limitele sale, care pot fi reale (pereţii unui vas
în care se găseşte un gaz) sau imaginare (secţiuni printr-o conductă). Tot ce se află în
afara acestor limite este considerat mediu înconjurător. Sistemele termodinamice
izolate (`nchise) nu schimb\ cu mediul exterior nici c\ldur\ [i nici lucru mecanic,
sistemele termodinamice rigide schimb\ doar c\ldur\ cu mediul `nconjur\tor, iar
sistemele adiabate schimb\ doar lucru mecanic cu mediul ambiant. Sistemele care
schimb\ c\ldur\, lucru mecanic şi substanţă se numesc sisteme deschise [7].
Starea termodinamic\ este ansamblul tuturor propriet\]ilor macroscopice
instantanee ale corpului. Fiecare proprietate este caracterizat\ de c\tre o m\rime
numit\ parametru de stare. Parametrii de stare pot fi [2, 7]:
9
 • intensivi, care nu depind de dimensiunile sistemului - temperatura (T),
presiunea (p);
• extensivi, care depind de dimensiunile sistemului - volumul (V).
Parametrii de stare fundamentali `n termodinamic\ sunt presiunea, volumul [i
temperatura.
Starea de echilibru termodinamic se stabile[te atunci când sistemul, aflându-
se în condi]ii exterioare invariabile, parametrii s\i de stare se men]in constan]i în timp.
Transformarea termodinamic\ de stare reprezint\ trecerea unui corp (sistem)
dintr-o stare de echilibru în alta, atunci când se modific\ condi]iile exterioare acestuia,
provocându-se astfel un schimb de energie. Cu alte cuvinte, transformarea de stare
este un proces de trecere de la o stare de echilibru la alta prin parcurgerea unei
succesiuni ordonate de st\ri, caracterizate prin valori precise ale m\rimilor de stare.
Transform\rile se numesc cvasistatice, dac\ parametrii de stare variaz\ în timp atât de
lent încât, la orice moment, sistemul s\ poat\ fi considerat în echilibru. În fig. 1.1,
între starea ini]ial\ (1) [i final\ (2) sistemul trece printr-o infinitate de st\ri de
echilibru. Teoretic, procesul cvasistatic 1-2 dureaz\ un timp infinit, pentru a-[i p\stra
st\rile intermediare în echilibru termodinamic.
Procesele naturale nu sunt procese
cvasistatice, dar no]iunea este o abstrac]ie
[tiin]ific\, util\ pentru în]elegerea esen]ei
fenomenelor reale. Transform\rile în urma
c\rora sistemul termodinamic trece dintr-o stare
ini]ial\ de echilibru într-o stare final\ de
echilibru, f\r\ a trece succesiv prin st\ri
intermediare de echilibru se numesc
Fig. 1.1 – Transformare transform\ri necvasistatice [i nu pot fi
cvasistatic\ reprezentate grafic.
Transformarea se nume[te ciclic\ sau `nchis\ dac\ starea final\ a sistemului
termodinamic coincide cu starea sa ini]ial\, dup\ parcurgerea altor st\ri intermediare
diferite (fig. 1.2); `n caz contrar, transformarea se nume[te deschis\.

Fig. 1.2 – Transform\ri

ciclice [12]

Transformarea reversibil\ este o transformare în care, în urma schimb\rii

semnului de varia]ie al parametrilor de stare, sistemul evolueaz\ de la starea final\ la
starea ini]ial\, trecând prin acelea[i st\ri intermediare de echilibru prin care a trecut în
transformarea primar\ de la starea ini]ial\ la starea final\.
Orice transformare care nu este reversibil\ este ireversibil\.
Transform\rile necvasistatice sunt transform\ri ireversibile; toate
transform\rile din natur\ sunt ireversibile, adic\ se desf\[oar\ într-un anumit sens [i
sistemul nu se poate întoarce de la sine la starea iniţială f\r\ consum energetic din
exterior.
10
 ~n func]ie de num\rul de parametri de stare ce se modific\, transform\rile pot
fi:
• simple – un parametru fundamental de stare se men]ine constant;
• complexe – to]i parametrii de stare fundamentali sufer\ modific\ri.

1.1.2. Presiunea, temperatura şi volumul specific

1.1.2.1.Presiunea
Presiunea este un parametru de stare dintre cei mai important ce caracterizează
starea unui fluid. Ea se defineşte ca fiind raportul dintre forţa cu care un fluid
acţionează asupra unei suprafeţe şi aria acesteia:
F
p=
A
Într-un punct al fluidului, considerat ca mediu continuu, presiunea este
independentă de orientarea suprafeţei pe care se exercită, având aceeaşi valoare în
toate direcţiile. În cazul fluidelor închise într-un recipient, presiunea este independentă
de forma geometrică a acestuia.
În interiorul fluidelor fiecare strat serveşte drept suport pentru toate straturile
de deasupra lui. În cazul lichidelor presiunea determinată de aceste straturi poartă
denumirea de presiune hidrostatica. Gazele fiind compresibile, acţiunea dintre
straturile care le compun face ca densitatea sa fie cu atât mai mare cu cât stratul este
plasat mai jos. Prin urmare şi presiunea statică a gazului va creşte în acelaşi sens. În
practică, întrucât densitatea gazelor este foarte mică în comparatie cu cea a lichidelor,
se poate considera că presiunea gazelor dintr-un recipient este aceeaşi în orice punct al
acestuia.
În sistemul internaţional, unitatea de măsură pentru presiune este Pascal (Pa);
în practică se mai utilizează şi alte unităţi de măsură:
• atmosfera fizică (atm): 1 atm = 760 mm col. Hg = 101325 Pa;
• atmosfera tehnică (at): 1 at = lkgf/cm2 = 98066,5 Pa;
• bar (bar): 1 bar = 105 Pa = 100 kPa;
• torr (torr): 1 torr = 1 mm col Hg = 133,3 Pa;
• metrul coloană apă (mCA): 1 mCA = 9806,65 Pa = 0,1 at.
Datorită faptului că trăim într-un mediu (atmosfera) în care presiunea (numită
presiune atmosferică sau barometrică) are o valoare diferită de zero, putem exprima
valoarea măsurată a presiunii fie în raport cu presiunea barometrică, fie în raport cu
valoarea zero (vidul absolut). Presiunea raportată la vidul absolut se numeşte presiune
absolută (pa).
Presiunea exercitată de învelişul gazos care înconjoară globul terestru
(presiune atmosferică sau presiune barometrică) variază cu altitudinea (datorită
greutăţii aerului), starea vremii (dată de deplasarea maselor de aer atmosferic) şi
poziţia geografică de pe globul terestru. Variaţia densităţii aerului funcţie de presiune
a condus la necesitatea de a stabili o presiune de referinţă numită presiune normală,
aceasta fiind presiunea corespunzătoare nivelului mării la latitudinea de 45° şi
temperatura de 0°C şi care are valoarea pb = 760 mmHg = 101325 Pa. În realitate
presiunea atmosferică medie la nivelul mării este de 101,1 kPa. În regiuniile
11
latitudinilor medii, presiunea atmosferică la nivelul mării se situează în general între
95 şi 105 kPa. Valoarea maximă a presiunii la nivelul mării de 108,35 kPa a fost
înregistrată la Agata în Siberia; valoarea minimă de 86,7 kPa, s-a produs în inima unui
ciclon în Pacific. Deoarece mare parte a suprafeţei Pământului se află peste nivelul
mării, media anuală a presiunii atmosferice la suprafaţă a fost estimată ca fiind 98,443
kPa.
Când în instalaţiile tehnice presiunea absolută este mai mare decât presiunea
atmosferic\, diferenţa dintre acestea poart\ denumirea de suprapresiune (ps - fig. 1.3)
sau presiune manometric\ (pm). Evident, există relaţia:
pa = pb + ps
Când în instalaţiile tehnice presiunea absolută este mai mică decât presiunea
atmosferică, diferenţa dintre acestea poartă numele de depresiune, subpresiune,
vacuum sau presiune vacuummetrica (pv). Vidul, exprimat în procente din presiunea
atmosferică, este:
pV
V= ⋅ 100 [%]
pb
În acest caz este valabilă relatia:
pa = pb − pv
Suprapresiunea şi depresiunea, fiind exprimate în raport cu presiunea
atmosferică, se mai numesc şi presiuni relative.

Fig. 1.3 – Domenii de m\surare a

presiunii

1 - domeniul suprapresiunilor;
2 - domeniul depresiunilor;
pa - presiune absolut\;
pb - presiune barometric\;
pV - depresiune;
pS - suprapresiune.

În cazul fluidelor aflate în mişcare se mai definesc:

• presiunea statică pst - reprezintă presiunea care se exercită pe suprafaţa
plană de separare dintre două mase de fluid aflate în mişcare;
• presiunea totală p0 - dacă într-un curent de fluid se introduce un obstacol
viteza fluidului devine zero, iar întreaga energie cinetică specifică a fluidului se
manifestă sub formă de presiune. Presiunea din acest punct de oprire (de stagnare)
poartă denumirea de presiune totală.
• presiunea dinamică pdin - este diferenţa dintre presiunea totală şi cea statică,
într-o secţiune transversală printr-un curent de fluid:
ρ⋅w2
p din = p 0 − p st , p din = ,
2
unde w este viteza lichidului, iar ρ este densitatea.

12
 1.1.2.2. Temperatura
Temperatura este o m\rime de stare ce caracterizeaz\ gradul de încălzire al
corpurilor. Pentru m\surarea temperaturii se recurge la un corp termometric, ale c\rui
propriet\]i fizice variaz\ cu temperatura.
Conceptul de temperatură ne duce cu gândul la experienţele fiziologice
resimţite la apropierea sau la atingerea unui obiect. Este neîndoielnic că a doua
senzaţie - alături de cea vizuală – provocată de obiectele fierbinţi, incandescente, s-a
conturat foarte devreme în existenţa speciei umane. Termenul Cald a apărut de
timpuriu în toate limbile civilizate şi interesul pentru fenomenele fizice care provoacă
senzaţia se regăseşte în ştiinţa primitivă a tuturor popoarelor. O altă senzaţie a fost
asociată cu vecinătatea gheţii şi, pentru a o descrie, a fost creat cuvântul Rece. Apariţia
unor senzaţii similare independent de prezenţa obiectelor exterioare, ca în cazul febrei
sau a frigurilor, a sporit interesul şi nu este deloc surprinzător că neliniştea foarte
timpurie legată de Cald a fost asociată cu problemele de sănătate şi cu medicina [5].
Fizica modernă a fenomenelor termice a început să se dezvolte în secolul al
şaptesprezecelea, odată cu inventarea termometrului, care a creat posibilitatea
efectuării de studii cantitative. Această afirmaţie nu ar trebui, însă, să fie interpretată
cum că nu ar fi existat o teorie ştiinţifică privind fenomenele termice înainte de această
dată. La fel de greşită este opinia încă răspândită că, după ce termometrul a devenit un
instrument popular, savanţii vremii ar fi avut o idee clară despre ce este temperatura şi
că, făcând experimente cu termometre, ei erau pe deplin conştienţi de ceea ce măsurau
[5].
Poate părea surprinzător că o parte foarte importantă a „filosofiei naturale” -
philosophia naturalis - antice şi medievale o reprezenta ceea ce astăzi numim fizica
fenomenelor termice şi că teoriile şi ipotezele elaborate de înţelepţii antichităţii au
rămas active timp de mai bine de un secol şi jumătate după inventarea termometrului
[5].
În antichitate erau cunoscute doar două forme de energie: mecanică şi termică.
Însă dintre ramurile fizicii numai mecanica şi optica dispuneau de un suport
matematic. Toate celelalte discipline, care se ocupau cu structura materiei şi care
includeau fenomenele termice, meteorologice, chimice sau fiziologice, erau tratate
doar cu ajutorul argumentelor verbale şi al construcţiilor logice.
Cea mai reprezentativă teorie de acest tip a fost formulată de Aristotel (384 î.
Cr. – 322 î. Cr.) şi se baza pe faimoasa doctrină a celor patru Elemente fundamentale
datorată lui Empedocle din Agrigent (490 î. Cr. – 430 î. Cr.). Conform acestei teorii,
Universul este compus din patru Elemente fundamentale: Pământul, Apa, Aerul şi
Focul, prin acţiunea a patru Calităţi elementare: Recele, Caldul, Uscatul şi Umedul.
Astfel, fiecare corp constă din Materie pasivă şi Formă activă; Materia este compusă
din cele patru Elemente primordiale, singure sau în asociere, în cantitate mai mare sau
mai mică, şi Forma – un amestec adecvat al celor patru Calităţi. Fiecare Element tinde
spre locul său natural în Univers şi are în permanenţă două Calităţi, dintre care una
este activă (Recele, Caldul) şi cealaltă este pasivă (Uscatul, Umedul). Astfel,
Pământul este rece şi uscat; apa – rece şi umedă; aerul – cald şi umed; focul – cald şi
uscat. Alături de aceste Calităţi elementare, existau şi Calităţi secundare şi derivate,
precum greul şi uşorul, amarul şi dulcele, fluidul şi vâscosul. Pe de altă parte,
generarea elementelor prin acţiunea calităţilor implică o dinamică a elementelor.
13
Elementele care au o calitate elementară în comun se pot transforma unul în celălalt.
Focul poate, deci, să se transforme, prin modificarea uneia dintre cele două calităţi ale
sale, fie în aer, fie în pământ; pământul, în foc sau în apă; apa, în pământ sau în aer;
aerul, în apă sau în foc. Aristotel a studiat chiar viteza relativă de transformare
reciprocă a elementelor: astfel, sub efectul căldurii, apa se transformă în aer mai rapid
decât se transformă p\mântul în foc [5].
În sfârşit, fiecare element se subdivide în varietăţi: se disting de exemplu trei
feluri de foc: flacăra care arde, lumina şi reziduurile incandescente ale flăcării.
Structura ipotetică a materiei bazată pe această teorie determină o consecinţă
importantă: proprietatea „termică” potenţială sau intrinsecă a tuturor substanţelor
existente. Astfel, de exemplu, alcoolul, praful de puşcă şi piperul sunt substanţe calde,
active în raport cu alte corpuri, în timp ce opiul şi zăpada sunt exemple de substanţe
reci [5].
Deşi conceptul de temperatură nu a fost necesar pentru descrierea generală a
proceselor naturale în cadrul teoriei lui Aristotel, termenul temperatură era frecvent
folosit de medicii antici şi medievali. Această temperatură a lor era în strânsă legătură
cu temperamentul (temperamentum, în latină) individual şi era dată de un anumit
amestec al celor patru Calităţi, care era necesar pentru a menţine Forma ţesuturilor
corpului uman într-o bună stare de sănătate – homeostasis [5].
Astfel, cei mai faimoşi medici ai antichităţii, Hipocrat (460 î.Cr. -370 î.Cr.) şi
Galien (129 -216) au completat teoria elementelor cu aşa numita teorie a umorilor. Ei
au reluat astfel o veche concepţie greacă, potrivit căreia corpul uman este reflectarea
în miniatură a Universului. Fiziologia umană este comandată de forma organică a
elementelor care sunt cele patru umori, fiecare dintre acestea fiind dominată de o
pereche de calităţi: „bila galbenă” (colera, în latină) este caldă şi uscată precum focul,
„bila neagră” (colera nigra) este rece şi uscată precum pământul, „flegma” (flegma
sau phlegma) este rece şi umedă precum apa şi „sângele” (sanguis) este cald şi umed
precum aerul. La fel cum Universul nu este sănătos atunci când elementele sunt în
dezechilibru, tot aşa corpul uman se îmbolnăveşte atunci când există un exces al uneia
sau alteia dintre umori. Sănătatea şi boala depind deci de echilibrul umorilor şi de
calitatea lor. Dacă dezechilibrul se agravează, bolile pot fi vindecate prin
administrarea unui remediu care restabileşte echilibrul umorilor [5].
Galien a introdus şi ceea ce el a numit grade (gradus, în latină): patru grade de
cald şi patru grade de rece; aceste grade aveau în vedere mai degrabă remediile
medicale ce aveau ca efect să facă pacientul cald sau rece. Pentru a uşura prescrierea
medicamentelor, Galien a recurs şi la o temperatură neutră, căreia i-a asociat notaţia de
zero grade pe scara sa şi care corespundea, în termeni actuali, stării termice normală a
unui individ. El credea că această temperatură neutră variază cu latitudinea geografică,
fiind, de exemplu, cu 2 grade mai ridicată la latitudinea de 25º şi cu două grade mai
scăzută la latitudinea de 65º, decât la latitudinea de 45º. Aceste diferenţieri erau
importante, deoarece permiteau să se stabilească tipul de medicament necesar pentru a
produce caldul sau recele potrivit pentru un pacient dintr-o anumită zonă geografică
[5].
De fapt medicii antici, dar şi medicii din Evul Mediu care au continuat să
folosească teoriile lor, nu puteau determina parametrul denumit temperatură deoarece

14
nu aveau la dispoziţie un instrument adecvat [5].
Tradiţia spune că Galileo Galilei ar fi fost primul inventator al unui
termometru; această presupunere nu este însă susţinută de documente [5].
Probabil prima încercare de a defini starea corpului uman prin măsurări fizice
obiective a provenit de la un grup de savanţi italieni care lucrau împreună în jurul
anului 1600. Medicul Sanctorius (Santorio) (1561-1636), care făcea parte din acest
grup, a publicat în anul 1612, în lucrarea sa „Comentarii despre Galien”, prima
descriere care se cunoaşte a unui instrument conceput pentru măsurarea temperaturii.
Sanctorius a încercat să măsoare o caracteristică
instantanee a temperamentului, adică temperatura,
folosind o formă modificată a unui dispozitiv foarte
vechi numit termoscop, care fusese deja descris de Philo
din Bizanţ (secolul al III-lea î. Cr.) şi de Hero din
Alexandria (sec. I d.Cr.). Trebuie însă remarcat că
aceste aparate din vechime erau utilizate mai degrabă
pentru a demonstra posibilitatea folosirii căldurii
soarelui pentru a mişca apa şi nu pentru măsurarea
temperaturii. În principiu, un astfel de termoscop era
format dintr-un bulb voluminos, ataşat unui tub lung şi
Termometrul lui subţire din sticlă, al cărui capăt deschis era imersat într-
Sanctorius, cu pendulul în un vas umplut cu apă sau alcool. Când bulbul era
partea stângă încălzit cu mâna, dilatarea aerului din interior provoca
apariţia unor bule pe suprafaţa lichidului din vas [5].
Când mâna era îndepărtată, bulbul se răcea, iar lichidul se ridica în interiorul
tubului. În continuare, instrumentul lucra ca un dilatometru cu gaz, fiind sensibil la
variaţiile temperaturii, care produceau variaţii ale volumului aerului din tub şi deci
modificau înălţimea coloanei de lichid; din păcate, variaţia presiunii exterioare avea
acelaşi efect, ceea ce făcea imprecisă metoda de determinare a temperaturii. În plus,
metoda de măsurare a temperaturii folosită de către Sanctorius era mult diferită de cea
cunoscută în prezent, acesta determinând cu cât se modifica înălţimea la care se afla
lichidul în tub pe parcursul timpului necesar pentru ca un mic pendul să efectueze zece
oscilaţii [5].
Următorul progres major l-a reprezentat utilizarea unui lichid în locul aerului
şi a fost înfăptuit în anul 1632 de către un medic francez, Jean Rey. El a folosit apa ca
substanţă termometrică dar, fiindcă nu a etanşat tubul termometrului, evaporarea
trebuie să fi produs erori considerabile. Un dispozitiv mai apropiat de ceea ce
înţelegem azi prin termometru1 (un lichid închis într-un tub din sticlă) a fost realizat în
jurul anului 1654 de către Ferdinand al doilea, mare duce de Toscana [5].
În a doua jumătate a secolului al şaptesprezecelea erau în uz forme avansate
de termometre pentru scopuri medicale şi meteorologice, în special cele construite de
membrii ai Accademia del Cimento din Florenţa. Aceştia au înlocuit apa cu alcool
colorat în jurul anului 1650 şi au închis ermetic tubul [5]. Termometrele lor erau
gradate prin diviziuni marcate prin minuscule picături din sticlă ataşate pe tub şi, pen-

1
Prima utilizare a cuvântului termometru se găseşte în tratatul francez „La Récréation Mathématique” de J.
Leurechon, în 1624, unde a apărut ca thermomètre
15
tru a asigura suficientă lungime termometrelor care aveau un
număr mare de diviziuni (până la 300), acestea erau adesea
construite în formă de spirală. Aceste noi termometre cu erau
superioare a tot ceea ce existase până atunci; se produceau
termometre cu lungi tije spiralate, suficient de sensibile şi de
uniformitate deosebită pentru acele vremuri [5].
În anul 1657, academicienii au experimentat
termometre din sticlă cu mercur dar, în cele din urmă, au
concluzionat că acestea sunt mai puţin comod de folosit
decât cele cu alcool [5].
Principalul dezavantaj al tuturor acestor tipuri de
termometre era dat de faptul că nu puteau fi folosite decât
pentru măsurători comparative; două instrumente diferite,
produse de artişti diferiţi, ofereau, evident, rezultate diferite
ale măsurătorilor efectuate. Una din primele încercări de Termometru florentin
standardizare şi calibrare a termometrelor a avut loc în (1650)
1663, la Londra, când membrii Royal Society au hotărât să
folosească unul dintre termometrele produse de către Robert Hooke drept referinţă,
astfel încât toate celelalte să fie etalonate după acesta2.
Dan Gabriel Fahrenheit (1686-1736) pare să fi fost prima persoană care a
reuşit să construiască termometre stabile din sticlă, cu mercur; în perioada 1708 -
1724, el a pus la punct o metodă de realizare a unei scări de temperatură, constând din
stabilirea unor puncte fixe şi împărţirea intervalului dintre ele într-un număr
convenabil de grade [5].
Între anii 1724 şi 1726, Fahrenheit a publicat
numeroase articole în care a descris termometrul său
cu mercur şi cele trei puncte fixe pe care le–a folosit
pentru calibrare: (1) un amestec de gheaţă, apă pură
şi clorură de amoniu (pe care l-a considerat punctul
zero al scării); (2) un amestec de gheaţă şi apă pură;
(3) temperatura corpului uman (caldul sângelui). El
a împărţit intervalele dintre punctele fixe în mod egal,
în grade. În al doilea articol din 1724, Fahrenheit
precizează valorile celor trei puncte fixe pe scara sa:
D. G. Fahrenheit
0º, 32º şi, respectiv, 96º [5].
Se pare că Fahrenheit ar fi preluat ideea punctelor fixe dintr-o conversaţie
avută cu astronomul danez Ole Rømer, care îi vorbise despre un proiect pentru
constituirea unei scări de temperatură cu două puncte fixe, temperatura de topire a
gheţii şi „caldul sângelui”. Termometrul era imersat succesiv într-un amestec de
gheaţă şi apă şi, respectiv, în apă la temperatura corpului uman şi nivelurile
corespunzătoare ale coloanei de lichid erau marcate pe scara termometrului. Rømer a
ales în mod arbitrar un zero situat sub punctul gheţii, la o distanţă egală cu jumătate
din lungimea cuprinsă între cele două repere marcate. El a împărţit apoi, tot arbitrar,
intervalul dintre acest zero şi nivelul corespunzător temperaturii corpului uman în 22,5
2
http://www.zytemp.com/infrared/thermometry_history.asp
16
de grade, ceea ce făcea ca temperatura de topire a gheţii să devină 7,5º. Fahrenheit a
hotărât să urmeze acelaşi principiu, dar a împărţit intervalul de temperatură dintre cele
două puncte fixe în 64 de grade şi a atribuit valoarea de 32º punctului gheţii, ceea ce a
condus la valoarea de 96º pentru „caldul sângelui”. Extinzând scara rezultată,
Fahrenheit a constatat că temperatura de fierbere a apei de ploaie era de aproximativ
212º [4]; mai târziu, valoarea de 212º a fost adoptată ca valoare exactă a temperaturii
Fahrenheit de fierbere a apei la presiune atmosferică normală, reprezentând al doilea
punct fix al scării sale termometrice. Utilizând această scară, care este şi astăzi în uz,
Fahrenheit a făcut măsurări ale punctelor de fierbere ale lichidelor la temperaturi de
până la 600º [5].
În aceeaşi perioadă savantul francez Guillaume Amontons (1663-1705) a făcut
experimente cu un termometru cu gaz la volum constant, folosind aer ca mediu
termometric. Amontons a studiat relaţia dintre temperatura şi presiunea în gaze şi a
constatat că mici variaţii ale temperaturii produc variaţii corespunzătoare ale presiunii.
El a observat că temperatura unui gaz este proporţională cu presiunea sa şi că, în
consecinţă, ar fi nevoie de un singur punct fix pentru a defini o scară termometrică.
Această propunere nu a fost adoptată de contemporani, faptul că că termometrul cu
gaz era un instrument dificil de folosit fiind probabil motivul acestei atitudini [5].
Rezultatele lucrărilor sale îl determină pe Amontons să presupună că cea mai
joasă temperatură existentă ar corespunde unei presiuni zero a gazului din termometru.
El a numit acest punct (situat la aproximativ 270 de grade sub punctul de solidificare
al apei) „zero absolut” sau „frigul extrem” (l’extrême froid) şi a propus folosirea lui ca
punct fix natural. Se realiza astfel un prim pas pe calea înţelegerii conceptului de zero
absolut al temperaturii, concept dezvoltat şi extins mai târziu de către William
Thomson, lord Kelvin [5].
Tot lui Amontons i se datorează şi folosirea termometrelor cu gaz pentru
etalonarea termometrelor cu lichid [5].

R. A. F. de Réaumur Anders Celsius

Lucrările lui Réaumur şi Celsius, publicate la începutul secolului al XVIII-lea,

au condus la apariţia unui consens general referitor la folosirea fenomenelor de
fierbere şi de solidificare ale apei pentru stabilirea unor puncte fixe ale scărilor
termometrice [5].
În anul 1731, René Antoine Ferchault de Réaumur (1683-1757) a creat o scară
de temperatură în care reperul zero reprezenta punctul de solidificare al apei iar
reperul 80 reprezenta punctul de fierbere al apei. Scara de temperatură Réaumur a
17
devenit populară în Franţa, dar a fost ulterior înlocuită cu scara Celsius [5].
Astronomul şi fizicianul suedez Anders Celsius (1701-1744) a realizat în anul
1742 un termometru cu mercur în care intervalul dintre reperele marcate pentru
punctul gheţii şi, respectiv, pentru punctul de fierbere al apei la presiunea atmosferică
normală era împărţit în 100 de părţi egale, cu reperul corespunzător punctului gheţii
marcat cu 100º şi cel corespunzător punctului de fierbere a apei marcat cu 0º. El a
măsurat şi dependenţa punctului de fierbere al apei de presiunea atmosferică, obţinând
date ce sunt în acord cu datele moderne.
În 1850, un prieten şi colaborator ştiinţific al lui Celsius, Märten Strömer, a
inversat cele două puncte fixe introduse de Celsius şi a definit punctul gheţii şi punctul
de fierbere al apei ca fiind 0º şi, respectiv, 100º. A rezultat, astfel, scara Celsius sau
scara centigrad, denumită aşa datorită diferenţei de 100 de unităţi între cele două
puncte fixe [5].
Temperatura absolut\ T este parametrul de stare al unui gaz perfect, definit `n
urm\toarele condi]ii:
• gazului perfect i se poate aplica ecua]ia general\ de stare p ⋅ v = R ⋅ T ;
temperatura T introdus\ prin ecua]ia de stare se nume[te temperatur\ absolut\.
• unitatea de m\sur\ a temperaturii absolute este definit\ `n raport cu punctul
triplu al apei (273,16 K la 612 Pa), fiind egal\ cu 1/273,16 din temperatura absolut\ a
punctului triplu al apei. Topirea ghe]ii pure la presiune atmosferic\ normal\ are loc la
273,15 K.
Drept termometru etalon pentru temperatura absolut\ se folose[te termometrul
cu gaz la volum constant. Acesta este format (fig. 1.4) dintr-un bulb ce con]ine gazul
(corpul termometric, 1), pus `n leg\tur\ printr-un capilar cu tubul cu mercur (6). Cel
de al doilea tub cu mercur (4) este `n leg\tur\ cu primul printr-un furtun (5) [i se poate
deplasa pe vertical\.

Fig. 1.4 – Termometrul cu gaz la volum constant

1 -corp termometric (bulb con]inând gaz);

2 - incinta a c\rei temperatur\ se m\soar\;
3 - scar\ gradat\;
4, 6 - tuburi cu mercur;
5 - racord elastic.

Corpul termometric este introdus `n incinta (2) a c\rei temperatur\ trebuie

m\surat\. M\surarea temperaturii presupune deplasarea pe vertical\ a tubului cu
mercur (4) pân\ când mercurul din tubul (6) este adus `n dreptul reperului zero al
sc\rii (3); se asigur\ astfel un volum constant al gazului din bulbul (1). Presiunea
gazului va fi dat\ de rela]ia:
p = p atm + ρ ⋅ g ⋅ h ,
`n care h este diferen]a de nivel, iar ρ este densitatea mercurului.
18
 Temperatura absolut\ va fi dat\ de rela]ia:
p
T = 273,16 ⋅ ,
p tr
`n care ptr este presiunea corespunz\toare punctului triplu al apei (611,73 Pa).
Corpul termometric (bulbul) este realizat din sticl\, por]elan, cuar], platin\ (`n
func]ie de temperatura ce trebuie m\surat\), iar gazul poate fi, de exemplu, heliul.
Scara Celsius a temperaturii are ca repere temperatura la care `nghea]\ apa
la presiune atmosferic\ normal\ [i temperatura la care apa fierbe (mai exact
temperatura la care vaporii de ap\ [i apa lichid\ sunt la echilibru); aceste puncte
corespund temperaturilor de 00C, respectiv 1000C. ~ntre scara Celsius [i cea a
temperaturilor absolute exist\ rela]ia:
[ ]
T [K ] = t 0 C + 273,15 .
~n practic\ se `ntâlne[te relativ des [i scara Fahrenheit pentru m\surarea
temperaturii. Din fig. 1.5 se observ\ c\ scara Fahrenheit difer\ de scara Kelvin, cât [i
de scara Celsius, prin originea sc\rii [i prin m\rimea unit\]ii de m\sur\. Leg\tura între
scara Fahrenheit [i scara Celsius este dat\ de rela]ia:
9
tF = ⋅ t C + 32 .
5
K C F
373,15K 1000C 2120F

Fig. 1.5 – Compara]ie `ntre sc\rile

0 0
Celsius, Fahrenheit [i absolută
273,15K 0C 32 F

0K -273,150C -4600F

Scara internaţională a temperaturilor (adoptată în anul 1927 şi revizuită în anul

1948) se bazează pe o serie de temperaturi fixe bine determinate (punctele
fundamentale ale scării) în concordanţă cu scara termodinamică a temperaturilor.
Temperaturile intermediare se stabilesc cu ajutorul anumitor aparate standard, care
sunt etalonate pe baza punctelor fundamentale şi verificate, la temperaturile
intermediare, prin formule speciale de interpolare. Punctele fixe fundamentale ale
scării internaţionale a temperaturilor (presiunea atmosferică este presupusă normală -
101325 Pa) sunt [12]:
• punctul de fierbere al oxigenului ......................... – 182,970ºC ;
• punctul de topire al gheţii .................................... 0ºC ;
• punctul de fierbere al apei ................................... 100ºC ;
• punctul de fierbere al sulfului .............................. 444,600ºC;
• punctul de solidificare al argintului ..................... 960,8ºC ;
• punctul de solidificare al aurului ......................... 1063,0ºC.
Termometrul etalon pentru măsurarea temperaturilor între 0ºC (punctul de
topire al gheţii) şi 630,5ºC (punctul de solidificare al stibiului), precum şi între –
19
182,970ºC (punctul de fierbere al oxigenului) şi 0ºC este termometrul cu rezistenţă de
platină. În primul interval de temperatură (0….630,5ºC), rezistenţa de platină variază
după legea [12]:
Rt = Ro(1 + At + Bt2)
în care Rt este rezistenţa la temperatura tºC a firului de platină, Ro rezistenţa aceluiaşi
fir la temperatura 0ºC, iar A şi B sunt constante care se determină pe baza formulei de
mai sus şi pe baza valorilor lui Rt la punctul de fierbere al apei (100ºC) şi al sulfului
(444,600ºC).
De la punctul de fierbere al oxigenului (–182,970ºC) până la 0ºC, temperatura
este dată tot de termometrul etalon cu rezistenţă de platină, rezistenţa electrică fiind
dată cu ajutorul relaţiei [12]:
Rt = Ro(1 + At + Bt2 + Ct3(t – 100)),
unde A şi B se determină ca mai sus, iar constanta C se determină pe baza valorii lui Rt
la punctul de fierbere al oxigenului. Determinând constantele din formulele respective,
spunem că termometrul cu rezistenţă de platină este etalonat şi se poate măsura orice
temperatură din acel interval, servind drept etalon pentru celelalte instrumente de
măsură.
Pentru a avea un bun termometru etalon, platina din care este construit
termometrul trebuie să fie foarte pură; în acest caz ea îndeplineşte condiţia R100/Ro =
1,3910.
De la punctul de solidificare al stibiului (630,5ºC) până la punctul de
solidificare al aurului (1063,0ºC), temperatura se determină pe baza formulei:
E = a + bt + ct2,
unde E este forţa termoelectromotoare a unui termocuplu platină – platină + 10%
rodiu, una din suduri fiind la 0ºC, iar cealaltă la t ºC. Constantele a, b, c se determină
măsurând E la temperaturile de solidificare a stibiului (630,5ºC), argintului (960,8ºC)
şi aurului (1063,0ºC) [12].
Pentru temperaturi mai înalte decât 1063º C se foloseşte o metodă bazată pe
legile radiaţiei corpului negru.

1.1.2.3. Volumul specific

Volumul specific se calculează cu relaţia:
V ⎡ m3 ⎤
v= ⎢ ⎥,
m ⎣ kg ⎦
acesta fiind volumul unităţii de masă (inversul densităţii : v = 1/ρ); acesta are aceeaşi
valoare pentru întreg sistemul, dar şi pentru fiecare parte a sa, fiind deci un parametru
intensiv [7].

1.1.3. Lucrul mecanic [i c\ldura

Lucrul mecanic [i c\ldura sunt forme prin care are loc schimbul de energie,
fiind parametri de proces, având sens doar `n leg\tur\ cu desf\[urarea unui proces de
schimb de energie; nu se poate vorbi de lucrul mecanic sau cantitatea de c\ldur\ ale
unui corp `ntr-o anumit\ stare de echilibru termodinamic. Ca urmare, nici lucrul
mecanic [i nici c\ldura nu sunt parametri de stare.
20
 Prin conven]ie, c\ldura primit\ de c\tre corp are semn pozitiv, iar c\ldura
cedat\ este negativ\; lucrul mecanic produs este pozitiv, iar lucrul mecanic consumat
este negativ.
Lucrul mecanic este o formă macrofizică, ordonată, de schimb de energie şi
poate conduce la modificarea oricărei forme de energie (electrică, chimică etc.);
căldura este o formă microfizică de schimb de energie şi poate conduce doar la
modificarea energiei interne.

1.1.3.1. Lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum

Este lucrul mecanic efectuat sau consumat de c\tre corpurile `n stare gazoas\
sub ac]iunea unor for]e de presiune.
S\ consider\m un cilindru, `nchis de un piston mobil (fig. 1.6a), `n interiorul
c\ruia se g\se[te gaz; sistemul nu schimbă căldură cu mediul înconjurător. ~ntr-un
interval de timp infinit mic deplas\m pistonul pe distan]a dx, presiunea r\mânând
constantă; lucrul mecanic elementar corespunz\tor deplas\rii pistonului va fi:
dL = F ⋅ dx ,
`n care F este for]a ce ac]ioneaz\ asupra pistonului.

a) b)
Fig. 1.6 – Determinarea lucrului mecanic corespunz\tor varia]iei de volum [3]

Varia]ia de volum a gazului va fi:

dV = A ⋅ dx ,
unde A este aria pistonului.
Din cele dou\ rela]ii rezut\:
dV
dL = F ⋅ = p ⋅ dV ,
A
rela]ie care reprezint\ lucrul mecanic elementar corespunz\tor varia]iei de volum.
Reprezentând procesul `n diagrama presiune – volum (p – V, fig. 1.6b), lucrul
mecanic corespunz\tor varia]iei de volum la trecerea din starea (1) `n starea (2) va fi:
2
L 12 = ∫
1
p ⋅ dV
[i este propor]ional cu aria suprafe]ei (a-1-2-b), delimitată de curba ce reprezint\
procesul [i de axa orizontal\ a sistemului de coordonate.
Folosind m\rimile specifice (l = L/m, v = V/m, `n care m este masa gazului),
lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum va fi:

21
 2
l12 = ∫ p ⋅ dv .
1
Se observă că pentru calculul lucrului mecanic corespunz\tor varia]iei de
volum este necesar s\ se cunoasc\ legea de varia]ie a presiunii.

1.1.3.2. Lucrul mecanic de deplasare (dislocare)

Reprezint\ lucrul mecanic necesar deplas\rii unui volum de fluid printr-o
conduct\, dintr-o pozi]ie dat\ pân\ `n pozi]ia imediat urm\toare, `n condi]ii de
presiune constant\.
Consider\m o conduct\ prin care circul\ un gaz (fig. 1.7); sec]iunile (I) [i (II)
delimiteaz\ o por]iune ce con]ine o anumit\ cantitate de fluid, care se deplaseaz\ pe
distan]a (x), astfel `ncât (I) ajunge `n (II) [i (II) ajunge `n (III). Lucrul mecanic pentru
deplasarea gazului va fi:
V
Ld = F ⋅ x = F ⋅ ,
A
unde V este volumul de gaz, iar A este aria sec]iunii conductei.

Fig. 1.7 – Calculul lucrului

mecanic de deplasare [3]

}inând cont c\ p = F/A, rezult\ lucrul mecanic de deplasare:

L d = p ⋅ V sau l d = p ⋅ v .
Diferen]iind rela]ia lucrului mecanic de deplasare ob]inem:
dL d = p ⋅ dV + V ⋅ dp = dL + V ⋅ dp
Lucrul mecanic de deplasare este cedat fiec\rui volum de fluid de c\tre fluidul
din conduct\ aflat `n spatele s\u, ce ac]ioneaz\ ca un piston; volumul considerat de
fluid consum\ acest lucru mecanic pentru deplasarea fluidului din fa]a sa. ~n cazul
intr\rii fluidului `ntr-un rezervor (sau ma[in\) la presiune constant\, lucrul mecanic de
deplasare se adaug\ la energia fluidului din rezervor.

1.1.3.3. Lucrul mecanic tehnic

Lucrul mecanic tehnic (denumit [i lucru mecanic util exterior) este lucrul
mecanic produs de c\tre o ma[in\ termic\; ma[ina termic\ transform\ c\ldura
fluidului de lucru `n lucru mecanic.
Se poate demonstra că lucrul mecanic tehnic este dat de relaţia:
dL t = − V ⋅ dp ,
sau:
dl t = − v ⋅ dp .
În coordonate p-V, lucrul mecanic tehnic este proporţional cu suprafaţa
delimitată de curba transformării şi axa ordonatelor (fig. 1.8).
22
 1.1.3.4. C\ldura
C\ldura reprezint\ o form\ de transfer de energie `ntre corpuri cu st\ri termice
diferite. Schimbul de energie sub form\ de c\ldur\ este `nso]it de modificarea
temperaturii corpurilor (c\ldur\ sensibil\) sau de modificarea st\rii de agregare
(c\ldura latentă).

Fig. 1.8 – Lucrul mecanic tehnic

[7]

Cantitatea de c\ldur\ sensibil\ schimbat\ de un corp cu mediul exterior `ntr-o

transformare `n care temperatura acestuia sufer\ o varia]ie infinit mic\ este dat\ de
rela]ia:
dQ = m ⋅ c ⋅ dT ,
`n care m este masa corpului [kg], c este c\ldura specific\ [J/kg⋅K], iar dT este varia]ia
de temperatur\ [K].
Cantitatea de c\ldur\ schimbat\ `ntr-un proces termodinamic va fi:
2
Q12 = ∫ m ⋅ c ⋅ dT [J] ,
1
sau:
2
⎡ J ⎤
q 12 = ∫ c ⋅ dT ⎢ kg ⎥ .
1 ⎣ ⎦
Cantitatea de c\ldur\ primit\ este pozitiv\ deoarece conduce la cre[terea
temperaturii corpului (dt>0); cantitatea de c\ldur\ cedat\ este negativ\, ducând la
sc\derea temperaturii corpului.
C\ldura specific\ a unui fluid reprezint\ cantitatea de c\ldur\ necesar\
cre[terii cu un grad a temperaturii unui kilogram de substan]\ sau a unui kilomol3.
Valoarea c\ldurii specifice a gazelor depinde de modul `n care se desf\[oar\ procesul
de `nc\lzire sau r\cire; astfel c\ldura specific\ este mai mare pentru procesele ce au
loc la presiune constant\ decât pentru procesele ce au loc la volum constant (cp > cv).
Raportul celor dou\ c\lduri specifice se nume[te exponent adiabatic k:

3
kilomolul (kmol) reprezint\ cantitatea de substan]\ a c\rei mas\, exprimat\ `n kilograme, este numeric egal\ cu masa
atomic\ relativ\.
23
 cp
k= .
cv
Pentru gaze, c\ldura specific\ variaz\ cu temperatura (fig. 1.9); `n mod
obi[nuit se utilizeaz\ rela]ii polinomiale pentru a exprima dependen]a de temperatur\
a c\ldurii specifice:
c = a + b ⋅ t + d ⋅ t2 +K,
unde t este temperatura, iar a, b, d sunt coeficien]i care depind de natura gazului [i de
intervalul de temperatur\ pentru care se dezvolt\ calculele.

Fig. 1.9 – Varia]ia `n func]ie de

temperatur\ a c\ldurii specifice
molare la presiune constant\
[13]
1-oxigen;
2-azot;
3-azot atmosferic;
4-aer;
5-hidrogen;
6-oxid de carbon;
7-oxid de azot;
8-gaz OH.

1.2. GAZE PERFECTE; LEGILE GAZELOR PERFECTE

1.2.1. Defini]ia gazului perfect

Gazul perfect este o substan]\ ipotetic\, constituit\ din molecule de form\

sferic\, perfect elastice, de volum neglijabil, lipsite de coeziune, aflate la mare distan]\
între ele [i care interac]ioneaz\ numai prin ciocniri [i transmiteri de impulsuri. În
mi[carea lor dezordonat\ moleculele au o mi[care rectilinie [i uniform\, pân\ la
ciocnirea cu alte molecule, iar c\ldurile specifice sunt considerate constante,
independente de presiune [i temperatur\. Gazul perfect nu are vâscozitate, î[i
p\streaz\ propriet\]ile indiferent de varia]iile de presiune [i temperatur\, iar în
vecin\tatea temperaturii de zero absolut nu se lichefiaz\, volumul s\u tinzând spre
zero [1].
Gazele reale prezint\ abateri fa]\ de comportarea gazului perfect în special
datorit\ coeficientului de compresibilitate, dar vaporii [i aerul la presiuni foarte mici [i
temperaturi foarte ridicate se apropie de gazul perfect.

1.2.2. Presiunea gazului perfect

Se consider\ sistemul de gaz perfect, format din N molecule identice, fiecare

de mas\ m0, con]inut într-o incint\ cubic\ de latur\ L [i volum V = L3 (fig. 1.10). În
24
unitatea de volum exist\ n = N/L3 molecule. La ciocnirea moleculelor cu pere]ii
vasului se exercit\ o for]\ asupra pere]ilor; ac]iunea continu\ a acestor for]e d\
na[tere la o presiune uniform\ pe pere]ii vasului, numit\ presiunea gazului [2]. La
r r r r
ciocnirea cu peretele ABCD o molecul\ cu viteza v( v x , v y , v z ) `[i va modifica numai
sensul componentei vrx perpendicular\ pe perete; ciocnirea fiind perfect elastică,
varia]ia impulsului la o singur\ ciocnire va fi [2]:
∆p x = m 0 v x − ( − m 0 v x ) = 2 m 0 v x .
Intervalul de timp dup\ care o molecul\ ciocne[te acela[i perete a doua oar\
succesiv este:
2L .
∆t =
vx

Fig. 1.10 – Schem\ pentru

determinarea presiunii
gazului ideal [2]

În acest interval de timp molecula exercit\ o for]\ medie asupra peretelui [2]:
∆p x v m v2
fx = = 2m 0 v x ⋅ x = 0 x
∆t 2L L
În intervalul de timp ∆t toate cele N molecule ac]ioneaz\ asupra peretelui cu o
for]\ rezultant\ medie:
1 N 1
F = ⋅ ∑ m 0 ⋅ v ix2 = N ⋅ m 0 ⋅ v x2 ,
L i =1 L
unde v x2 se nume[te vitez\ p\tratic\ medie a moleculelor, definit\ prin rela]ia:
N
1
v =
2
x
N
∑v i =1
2
ix .

În condi]iile în care num\rul constituen]ilor N este foarte mare [i ace[tia se

mi[c\ total haotic, se poate considera c\ direc]iile de mi[care sunt echivalente, iar
pentru componentele vitezelor rezult\:
1 2
v x2 = v 2y = v z2 = ⋅v
3
Rezultă for]a rezultant\ [i presiunea pe peretele incintei [2]:
25
 1 v2 ,
F= m 0N
L 3
2 m0 ⋅ v
2
F 1 N 1
p= = ⋅ m 0 v 2
= n ⋅ m 0 v 2
= n ⋅ .
L2 3 L3 3 3 2
Ultima rela]ie, numit\ formula fundamental\ a teoriei cinetico-moleculare,
leag\ parametrul macroscopic, presiunea gazului p, de parametrii microscopici [i
anume num\rul de molecule din unitatea de volum n [i energia cinetic\ medie în
mi[carea de agita]ie termic\, ε.
Experimental se constat\ c\, ridicând temperatura gazului dintr-un recipient,
presiunea cre[te propor]ional cu temperatura. Cum temperatura nu poate influen]a
num\rul de molecule din unitatea de volum n, rezult\ c\ va influen]a cel de al doilea
factor; ca urmare, energia cinetic\ medie va fi propor]ional\ cu temperatura, adică [2]:
m v2 3
ε= 0 = kT ,
2 2
relaţie în care k este constanta lui Boltzmann; valoarea ei se determin\ experimental [i
este k = 1,38∙10-23 [J/K]. Din această rela]ie se desprind următoarele consecin]e [2]:
- energia cinetic\ medie fiind o m\rime pozitiv\ ε > 0, rezult\ c\ temperatura
absolut\ T nu poate avea valori negative;
- la T = 0 obţinem ε = 0, deci temperatura de zero absolut corespunde
temperaturii gazului pentru care presiunea se anuleaz\.

1.2.3. Ecua]ia de stare a gazului perfect

Starea gazului ideal este perfect determinat\ dac\ se cunosc simultan

parametrii de stare p, V, T. Legea general\ a gazului perfect sau ecua]ia de stare
Clapeyron-Mendeleev este exprimat\ sub forma general\ f(v, p, T) = ct.
Ecuaţia generală de stare se obţine ţinând cont că [12]:
2 3
p= n ⋅ ε, ε = ⋅ k ⋅ T,
3 2
de unde obţinem:
N
p = n ⋅k ⋅T = k ⋅T ,
V
sau
p⋅V
= N⋅k .
T
Folosind volumul specific putem scrie:
p⋅v
= ct. = R ,
T
care este ecuaţia de stare a gazului ideal, pentru un kilogram de substanţă şi unde R
este o constantă specifică fiecărui gaz.
Ecua]ia de stare se mai poate scrie sub forma:
p⋅v = R ⋅T
sau:
26
 p
= R ⋅T ,
ρ
unde ρ este densitatea gazului.
Pentru m kg de gaz, ecua]ia termic\ de stare devine:
p⋅V = m⋅R ⋅T,
iar pentru 1 kmol, având masa molar\ M kg ob]inem:
M⋅p⋅v = M⋅R ⋅T.
Notând:
• M ⋅ v = v M - volumul molar (vM=22,414 m3/kmol4, la 101325 Pa şi 0 0C),
• M ⋅ R = R M - constanta universal\ a gazelor perfecte (RM = 8314,472
J/kmol∙K),
ob]inem:
p ⋅ vM = R M ⋅ T .
}inând cont c\ unei mase m de gaz `i corespund µ kmoli (µ=m/M), ecua]ia de
stare se poate scrie sub forma:
m
p⋅V = ⋅RM ⋅T = µ⋅RM ⋅T.
M

1.2.4. Transformările simple ale gazelor perfecte

Transformarea izotermă (legea Boyle-Mariotte; T = ct.) arat\ c\ volumul

ocupat de o aceea[i mas\ de gaz perfect este invers propor]ional cu presiunea acestuia,
adic\:
p ⋅ V = ct. ,
sau, când gazul evolueaz\ la temperatur\ constant\ `ntre starea (1) [i starea (2):
p1 V2
= ,
p 2 V1
În diagrama p-V izoterma este reprezentată printr-o hiperbol\ echilater\;
curbele mai dep\rtate de origine sunt carateristice temperaturilor mai ridicate
(fig.1.11).

Fig. 1.11 – Transformarea izoterm\ [8]

Transformarea izobară (legea lui Gay Lussac; p = ct.), arat\ c\, la presiune
4
1 kmol →M [kg] → vM [m3]
27
constant\, volumul ocupat de gazul perfect este direct propor]ional cu temperatura
absolută a acestuia:
V
= ct.
T
Atunci când gazul evolueaz\ la presiune constant\ `ntre st\rile (1) [i (2)
rezultă:
V1 V2
= .
T1 T2
Varia]ia de volum ∆V a gazului, între starea ini]ial\ V0 (la temperatura t0=00C)
[i starea final\ V (la temperatura t) este:
∆V = V −V0 = V0 ⋅α ⋅ t
unde α este coeficientul de dilatare izobar\ (α =1/273,15=0.0036610C-1).
În diagrama p-V izobara este o dreapt\ paralel\ cu abscisa, iar în diagrama V-
T o dreapt\ care porne[te din origine (fig.1.12).
Transformarea izocoră (legea lui Charles; V = ct.) arat\ c\ pentru un gaz
perfect, la volum constant, presiunea acestuia este direct propor]ională cu temperatura
absolută:
p
= ct. ,
T
Atunci când gazul evolueaz\ la volum constant `ntre st\rile (1) [i (2) – fig.
1.13 - rezultă:
p1 p 2
= ,
T1 T2

Fig. 1.12 – Transformarea izobar\ [8]

Fig. 1.13 – Transformarea izocor\ [8]

28
 Varia]ia de presiune `ntre starea final\ [i cea ini]ial\ este dat\ de rela]ia:
∆p = p − p0 = p0 ⋅β⋅ t,
unde β este coeficientul de compresibilitate izocor\ (β=α=0.003661°C-1).
~n diagrama p-V procesul izocor este o dreapt\ paralel\ cu ordonata, iar în
diagrama V-T o dreapt\ care pleac\ din origine [i are panta p0⋅ β (fig.1.13).

1.2.5. Transformări complexe ale gazelor perfecte

1.2.5.1. Transformarea adiabatic\

Transformarea adiabatic\ se caracterizeaz\ prin absen]a schimbului de c\ldur\
cu mediul `nconjur\tor (dq = 0).
Din ecua]ia primului principiu al termodinamicii dq = dl + du (vezi 1.3.2;
1.3.3; 1.3.4), pentru dq = 0, du = cv⋅dT, dl = p⋅dv, rezult\:
c v ⋅ dT + p ⋅ dv = 0
[i, ]inând cont c\ p ⋅ v = R ⋅ T [i c\ cp/cv = k, ob]inem urm\toarele rela]ii
caracteristice ale transform\rii adiabatice:
p ⋅ v k = ct.,
T ⋅ v k −1 = ct.,
1− k
T⋅p k
= ct.
1.2.5.2. Transformarea politropic\
Este cea mai general\ transformare, fiind caracterizat\ prin rela]iile [3, 8]:
p ⋅ v n = ct.,
T ⋅ v n −1 = ct.,
1− n
T⋅p n
= ct.,
`n care n este exponentul politropic. Valorile particulare ale exponentului politropic
permit ob]inerea rela]iilor caracteristice celorlalte transform\ri (fig. 1.14):
• n = 0 – transformarea izobar\;
• n = 1 – transformarea izoterm\;
• n = k – transformarea adiabatic\;
• n = ∞ – transformarea izocor\.
~n general, procesele politropice de comprimare sau destindere din ma[inile
termice se desf\[oar\ astfel `ncât se `ncadreaz\ `ntre izoterm\ [i adiabat\, adic\:
1 < n < k.
1.2.6. Alte legi ale gazelor perfecte

Legea lui Avogadro arat\ c\ volume egale din gaze diferite, aflate `n acelea[i
condi]ii de temperatur\ [i presiune, con]in acela[i num\r de molecule:
NA = 6,023⋅1026 molecule/kmol.

Legea lui Dalton se aplic\ amestecurilor de gaze perfecte [i arat\ c\ presiunea

29
total\ a amestecului este egal\ cu suma presiunilor par]iale ale componentelor; prin
presiune par]ial\ a unui component se `n]elege presiunea pe care ar avea-o
componentul respectiv dac\ ar ocupa singur `ntregul volum disponibil.

Fig. 1.14 – Reprezentarea curbelor

politropice `n diagrama p – V [8]

1.3. PRIMUL PRINCIPIU AL TERMODINAMICII

1.3.1. Principiul echivalen]ei

Primul principiu al termodinamicii reprezint\ aplicarea legii generale a

conserv\rii energiei, pentru procesele termice [1, 3, 13].
Ca dat\ a stabilirii primului principiu al termodinamicii se consider\ anul
1842, când Robert Mayer a enun]at echivalen]a dintre căldură [i lucrul mecanic. ~n
1843 James Joule confirm\ experimental rezultatele lui Robert Mayer, utilizând
aparatul din fig. 1.15; lucrul mecanic produs de c\derea greut\]ii (1) pe distan]a (h)
este transformat `n c\ldur\, prin frecare, de c\tre agitatorul cu palete (4), care se
rote[te `n interiorul vasului calorimetric (3) `n care se g\se[te ap\. Experien]a a ar\tat
că pentru a creşte cu 10F temperatura unei livre de apă este necesar un lucru mecanic
de 772,24 ft⋅lbf, sau, altfel zis, 1 cal = 4,155 J (valoarea acceptată în prezent este 4,184
J).

Fig. 1.15 – Determinarea echivalentului

caloric al lucrului mecanic [13]
1-greutate;
2-termometru;
3-vas calorimetric;
4-agitator.

Dac\ atât c\ldura cât [i lucrul mecanic se exprim\ `n Joule, experien]a arat\
c\ un lucru mecanic de 1J este echivalent cu o cantitate de c\ldur\ de 1J.
Aceast\ formulare a primului principiu este cunoscut\ sub denumirea de
principiul echivalen]ei, fiind exprimat\ matematic de rela]ia (scris\ pentru unit\]ile de
m\sur\ din S.I.):
Q = L sau Q-L=0.
~n aceast\ form\, primul principiu poate fi enun]at astfel: c\ldura poate fi
30
produs\ din lucru mecanic [i se poate transforma `n lucru mecanic, totdeauna `n
acela[i raport de echivalen]\.
Aceast\ form\ a primului principiu al termodinamicii este valabil\ pentru
transform\ri `nchise (ciclice) şi sisteme izolate (închise).

1.3.2. Primul principiu al termodinamicii pentru transform\ri deschise

Fie un sistem ce evolueaz\ de la starea (1) la starea (2) – fig. 1.16 – fie pe
calea (A), fie pe calea (B); pentru a transforma procesul deschis (1) → (2) `ntr-unul
ciclic, presupunem c\ sistemul revine la starea ini]ial\ pe calea (C).

Fig. 1.16 – Schem\ deducerea primului principiu pentru

transform\ri deschise

Pentru cele dou\ transform\ri ciclice putem aplica principiul echivalen]ei

dintre c\ldur\ [i lucru mecanic:
• pentru ciclul (1) → A→ (2) →C → 1: (Q1A2 + Q2C1) – (L1A2 + L2C1) = 0;
• pentru ciclul (1) → B→ (2) →C → 1: (Q1B2 + Q2C1) – (L1B2 + L2C1) = 0.
Din cele dou\ rela]ii rezult\:
Q1A2 – L1A2 = Q1B2 – L1B2 = L2C1 – Q2C1,
sau
Q12 – L12 = ct. = ∆Etot,
unde ∆Etot reprezint\ varia]ia total\ de energie. Energia total\ poate fi scris\ sub
forma:
Etot = U + Ec +Ep,
`n care U este energia intern\ a fluidului, datorat\ mi[c\rii particulelor care `l compun,
Ec este energia cinetic\, iar Ep este energia poten]ial\.
Neglijând varia]ia de energie cinetic\ [i poten]ial\, rezult\:
Q12 – L12 = ∆U,
sau
Q – L = ∆U.
Se observ\ c\ dac\ transformarea este ciclic\ (starea final\ coincide cu cea
ini]ial\), ∆U = 0 [i ob]inem Q – L = 0.
Folosind m\rimile specifice, rezult\:
q – l = ∆u,
iar pentru procese infinitezimale:
dq = dl + du,
sau
dq = p⋅dv + du,
pentru procese reversibile.
Energia intern\ U este un parametru de stare; prin conven]ie, la 00C [i 760 mm
Hg energia intern\ se consider\ a fi nul\.
Pentru un proces izocor dv = 0 [i rezult\:
31
 dq = du,
sau
q12 = ∆u,
deci putem spune c\ energia intern\ reprezint\ energia schimbat\ sub form\ de
c\ldur\ `ntr-un proces izocor.

1.3.3. Primul principiu al termodinamicii pentru sisteme deschise

Aceast\ form\ a primului principiu al termodinamicii se aplic\ sistemelor care

schimb\ substan]\ cu mediul exterior.
S\ presupunem o ma[in\ termic\5 prin care circul\ un fluid, acesta intrând `n
ma[in\ prin sec]iunea (1, fig. 1.17) [i ie[ind prin sec]iunea (2). Ma[ina prime[te
cantitatea de c\ldur\ q12 [i produce lucrul mecanic tehnic lt12.

Fig. 1.17 – Aplicarea primului principiu al

termodinamicii pentru sisteme deschise

Din ecua]ia de conservare a energiei rezult\:

c12 c2
q12 + u 1 + p1 ⋅ v1 + + g ⋅ h 1 = l t 12 + u 2 + p 2 ⋅ v 2 + 2 + g ⋅ h 2 ,
2 2
`n care produsul p⋅v reprezint\ lucrul mecanic de deplasare, iar c1 [i c2 sunt vitezele
fluidului `n sec]iunile respective.
Presupunem c1≈c2 [i h1≈h2[i ob]inem:
q 12 − l t12 = u 2 + p 2 ⋅ v 2 − (u 1 + p1 ⋅ v1 )
sau
q 12 − l t12 = ∆i ,
`n care u + p⋅v = i reprezint\ entalpia.
Rela]ia se poate scrie [i sub forma:
q 12 = ∆i + l t12
sau, pentru procese infinitezimale:
dq = di + dl t .
Din rela]ia de defini]ie a entalpiei i = u + p⋅v rezult\:
di = du + p ⋅ dv + v ⋅ dp
[i pentru c\ dq = p⋅dv + du ob]inem:
dq = di − v ⋅ dp .
Ca urmare lucrul mecanic tehnic va fi dat de rela]ia:
dl t = − v ⋅ dp .

5
care transform\ c\ldura `n lucru mecanic.
32
 Se observ\ c\ dac\ dp = 0 (proces izobar), rezult\ dq = di, deci entalpia este
c\ldura schimbat\ `ntr-o transformare ce are loc la presiune constant\.
Etalpia este de asemenea un parametru de stare; prin conven]ie, la 00C [i 760
mm Hg entalpia se consider\ a fi nul\.
1.3.4. Energia intern\ [i entalpia gazelor perfecte
Pentru gaze perfecte, energia intern\ [i entalpia se determin\ cu rela]iile [7,
12]:
du = c v ⋅ dT, ∆u = c v ⋅ ∆T,
sau
di = c p ⋅ dT, ∆i = c p ⋅ ∆T,
unde cv este c\ldura specific\ la volum constant, iar cp este c\ldura specific\ la
presiune constant\ (presupuse a fi constante).
Am v\zut anterior c\:
dq = p⋅dv + du, dq = di − v ⋅ dp ,
de unde ob]inem:
di − du = p ⋅ dv + v ⋅ dp .
Din ecua]ia termic\ de stare a gazului perfect p ⋅ v = R ⋅ T rezult\:
p ⋅ dv + v ⋅ dp = R ⋅ dT
[i ]inând cont c\:
du = c v ⋅ dT, di = c p ⋅ dT,
ob]inem `n final:
cp − cv = R .
Cum cp/cv = k (exponent adiabatic), rezult\:
R k⋅R
cv = [i c p = .
k −1 k −1

1.4. CĂLDURA ŞI LUCRUL MECANIC ÎN TRANSFORMĂRILE GAZELOR

PERFECTE

1.4.1. Transformarea izocor\

Transformarea izocor\ are loc la volum constant (fig. 1.18), fiind caracterizat\
de ecua]ia:
p1 p 2
= .
T1 T2
Lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum este dat de rela]ia:
dl = p ⋅ dv .
Transformarea fiind izocor\, volumul este constant, deci:
dv = 0 ⇒ dl = 0 .
Lucrul mecanic tehnic se calculeaz\ cu rela]ia general\:
dl t = − v ⋅ dp ,
de unde rezult\:
33
 p2 p2

l t12 = ∫ − v ⋅ dp = − v ⋅ ∫ dp = v ⋅ (p1 − p 2 ) .
p1 p1

Fig. 1.18 – Transformarea izocor\

C\ldura schimbat\ rezult\ din ecua]ia primului principiu al termodinamicii:

dq = dl + du.
Cum dl=0, rezult\ dq = du sau:
2
dq = c v ⋅ dT ⇒ q 12 = c vm ⋅ ∫ dT = c vm ⋅ (T2 − T1 ) ,
1
sau:
R
q 12 = ⋅ (T2 − T1 ) ,
k −1
unde cvm este c\ldura specific\ medie, la volum constant, presupus\ a fi independent\
de temperatur\.

1.4.2. Transformarea izobar\

Transformarea izobar\ are loc la presiune constant\ (fig. 1.19), fiind

caracterizat\ de ecua]ia:
V1 V2
= .
T1 T2
Lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei
de volum este:
v2

dl = p ⋅ dv ⇒ l12 = ∫ p ⋅ dv = p ⋅ (v 2 − v1 ) .
v1

Lucrul mecanic tehnic rezult\ din rela]ia

Fig. 1.19 – Transformarea izobar\
`n care dp = 0, ceea ce ne conduce la:
dq = di ⇒ dq = c p ⋅ dT ⇒ q 12 = c pm ⋅ ∫ dT ,
de defini]ie dl t = − v ⋅ dp ; cCum presiunea este
constant\ (dp = 0), rezult\ lt12 = 0.
Căldura schimbată într-un proces izobar
se determină prin aplicarea relaţiei primului
principiu al termodinamicii:
dq = di − v ⋅ dp ,
2
1

34
de unde rezultă:
q 12 = c pm ⋅ (T2 − T1 ) ,
sau:
k⋅R
q 12 = ⋅ (T2 − T1 ) .
k −1
1.4.3. Transformarea izoterm\

Transformarea izoterm\ are loc la temperatur\ constant\, ecua]ia

caracteristic\ fiind (fig. 1.20):
p1 ⋅ V1 = p 2 ⋅ V2 .
Lucrul mecanic corespunz\tor
varia]iei de volum este:
v2

dl = p ⋅ dv ⇒ l12 = ∫ p ⋅ dv .
v1
Din ecua]ia general\ a gazului
ob]inem:
R ⋅T
p⋅v = R ⋅T ⇒ p = ,
Fig. 1.20 – Transformarea izoterm\ v
iar lucrul mecanic va fi:
v2
dv v p
l12 = R ⋅ T ⋅ ∫ ⇒ l12 = R ⋅ T ⋅ ln 2 = R ⋅ T ⋅ ln 1 .
v1
v v1 p2
Lucrul mecanic tehnic se determin\ pornind de la rela]ia:
dl t = − v ⋅ dp .
Din ecua]ia termic\ de stare a gazului rezult\:
R ⋅T
p⋅v = R ⋅T ⇒ v = .
p
~nlocuind volumul specific ob]inem:
p2
dp p v
l t12 = −R ⋅ T ⋅ ∫ ⇒ l t12 = R ⋅ T ⋅ ln 1 = R ⋅ T ⋅ ln 2 = l12 .
p1
p p2 v1
C\ldura schimbat\ `n procesul izoterm va fi:
dq = dl + du.
După cum s-a arătat anterior variaţia de energia internă se calculează cu relaţia
du = cp⋅dT, iar procesul fiind izoterm, dT = 0; rezult\ deci dq = dl sau q12 = l12.

1.4.4. Transformarea adiabatic\

Transformarea adiabatic\ se caracterizeaz\ prin absen]a schimbului de c\ldur\

cu mediul `nconjur\tor (dq = 0).
Lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum rezult\ din rela]ia dq=dl +
du, `n care dq=0, iar du = cv⋅ dT, ceea ce ne conduce la:
35
 l12 = c vm ⋅ (T1 − T2 ) ,
R
sau, pentru c vm = , rezult\:
k −1
R
l12 = ⋅ (T1 − T2 ) .
k −1
Lucrul mecanic tehnic rezult\ din ecua]ia primului principiu al
termodinamicii sub forma dq = di + dl t , `n care dq=0 [i rezult\:
d lt = −di = −c p ⋅ dT ,
sau:
lt12 = c pm ⋅ (T1 − T2 ) .
k⋅R
Cum c pm = , rezult\ `n final:
k −1
k⋅R
l t12 = ⋅ (T1 − T2 ) = k ⋅ l12 .
k −1

1.4.5. Transformarea politropică

Rela]iile pentru lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum [i lucrul

mecanic tehnic se determin\ la fel ca `n cazul transform\rii adiabate, folosindu-se `ns\
exponentul politropic n `n loc de exponentul adiabatic k:
R
l12 = ⋅ (T1 − T2 ) ;
n −1
n⋅R
l t12 = ⋅ (T1 − T2 ) = n ⋅ l12 .
n −1
Pentru calculul c\ldurii schimbate `ntr-un proces politropic se porne[te de la
rela]ia:
q12 = l12 + ∆u,
R
`n care ∆u = cvm⋅(T2-T1) [i l12 = ⋅ (T1 − T2 ) ; `n final rezult\:
n −1
R
q 12 = c vm ⋅ (T2 − T1 ) − ⋅ (T2 − T1 )
n −1
sau:
⎛ R ⎞
q 12 = (T2 − T1 ) ⋅ ⎜ c vm − ⎟.
⎝ n −1⎠

1.5. TRANSFORMAREA C|LDURII ~N LUCRU MECANIC CU AJUTORUL

CICLURILOR; CICLUL CARNOT

Transformarea continu\ a c\ldurii `n lucru mecanic sau invers este posibil\

doar dac\ fluidul de lucru revine la starea ini]ial\; `n acest caz fluidul sufer\ o
36
transformare ciclic\.
Ciclurile pot fi parcurse `n sens direct sau `n sens invers; `n cazul unui ciclu
parcurs `n sens direct (fig. 1.21a), fluidul de lucru prime[te cantitatea de c\ldur\ (Q)
[i cedeaz\ cantitatea de c\ldur\ (Q0), producând lucrul mecanic (L) – fig. 1.22a.
Reprezentând procesele ciclului `n diagrama p – V se observ\ c\ acesta este parcurs `n
sens orar (A→B→C→D→A) ; toate ciclurile parcurse `n sens orar produc lucru
mecanic (sunt cicluri motoare). Suprafa]a `nchis\ de curbele ce reprezint\ procesele
termice ce au loc `n cadrul ciclului este propor]ional\ cu lucrul mecanic produs pe
ciclu.

a) b)
Fig. 1.21 – Cicluri termodinamice [13]
a-ciclu direct; b-ciclu invers.

Se define[te randamentul termic al ciclului ca fiind raportul dintre c\ldura

util\ (lucrul mecanic produs) [i cantitatea de c\ldur\ introdus\ [2, 3, 7, 12]:
L Q − Q0 Q0
ηT = = = 1− .
Q Q Q
~n rela]ia de defini]ie a randamentului termic se introduce valoarea absolut\ a
c\ldurii cedate deoarece, prin conven]ie, aceasta are semn negativ; cum Q 0 < Q ,
randamentul termic este subunitar. Altfel zis, `n cadrul unui ciclu parcurs `n mod
direct se introduce o cantitate de c\ldur\ (Q), dar numai o parte din ea ( Q − Q 0 ) este
utilizat\ pentru producerea de lucru mecanic.
~n cazul ciclurilor inverse (fig. 1.21b), sensul de parcugere al ciclului este
antiorar (A→D→C→B→A); `n cadrul procesului de func]ionare al ma[inii se
absoarbe cantitatea de c\ldur\ (Q0), se consum\ lucrul mecanic (L) [i se cedeaz\
mediului cantitatea de c\ldur\ (Q) – fig. 1.22b. Aceste cicluri se utilizeaz\ `n cazul
instala]iilor frigorifice [i a pompelor de c\ldur\6.
Pentru evaluarea performan]elor ciclurilor inverse se utilizeaz\ eficien]a
termic\, `ntâlnit\ [i sub denumirea de coeficient de performan]\ (COP). Eficien]a
termic\ reprezint\ raportul dintre c\ldura util\ [i lucrul mecanic consumat. Pentru
instala]iile frigorifice, eficien]a termic\ este dat\ de rela]ia [12, 14]:

6
Pompele de c\ldur\ preiau c\ldura de la o surs\ cu temperatur\ relativ sc\zut\ [i o cedeaz\ unui consumator la o
temperatur\ mai ridicat\, fiind destinate `nc\lzirii spa]iilor locuite.
37
 Q0
ε= .
L

Fig. 1.22 - Scheme

de func]ionare ale
instala]iilor termice
a-motor termic;
b-ma[in\ frigorific\ sau
pomp\ de c\ldur\.

Lucrul mecanic se introduce `n valoarea absolut\ deoarece are semn negativ

(fiind consumat).
Pentru pompele de c\ldur\ eficien]a termic\ este:
Q
ε= .
L
Eficien]a termic\ are valori supraunitare.
Problema transform\rii c\ldurii `n lucru mecanic a fost studiat\ sub form\
general\, pentru prima dat\, de c\tre Sadi Carnot (1824); acesta a analizat un ciclu
format din dou\ transform\ri izoterme [i dou\ transform\ri adiabatice. Ciclul Carnot
reprezint\ un ciclu de referin]\ `n aprecierea randamentului unei instala]ii termice
reale ce func]ioneaz\ `ntre acelea[i limite de temperatur\. Func]ionarea instala]iei
dup\ un ciclu Carnot ar asigura randament maxim acesteia, dar acest lucru nu este
posibil `n realitate, transform\rile izoterme [i adiabatice fiind practic imposibil de
realizat.
~n cazul ciclului Carnot direct (fig. 1.23a) au loc urm\toarele procese:
• 4→1 – comprimarea adiabatic\ a fluidului de lucru, `nso]it\ de cre[terea
temperaturii;
• 1→2 – fluidul de lucru prime[te cantitatea de c\ldur\ (Q), `ntr-un proces
izoterm;
• 2→3 – destindere adiabatic\ a fluidului, prin care temperatura acestuia scade;
• 3→4 – cedarea cantit\]ii de c\ldur\ (Q0), `n cadrul unei transform\ri izoterme.
Notând cu T temperatura sursei calde (de la care se preia cantitatea de c\ldur\
Q – vezi [i fig. 1.22a) [i cu T0 temperatura sursei reci (temperatura mediului c\tre care
se cedeaz\ cantitatea de c\ldur\ Q0), se poate demonstra c\ randamentul termic al
ciclului Carnot direct este dat de rela]ia [3, 7, 12]:
T0
η Tc = 1 − .
T
~n cazul ciclului Carnot invers (fig. 1.23b), procesele ce au loc sunt:
• 1→2 – comprimarea adiabatic\ a fluidului de lucru;
• 2→3 – fluidul de lucru cedeaz\ cantitatea de c\ldur\ (Q), `ntr-un proces de
38
 comprimare izotermă;
• 3→4 – destinderea adiabatic\ a fluidului, `nso]it\ de sc\derea temperaturii
acestuia;
• 4→1 – preluarea de c\tre fluid a cantit\]ii de c\ldur\ (Q0), `n cadrul unei
destinderi izoterme.

a) b)
Fig. 1.23 – Ciclul Carnot
a-direct; b-invers.

Eficien]a frigorific\ al unei instala]ii frigorifice func]ionând dup\ ciclul

Carnot este [7]:
T0
ε fc = ,
T − T0
`n care T este temperatura sursei calde (c\tre care se cedeaz\ cantitatea de c\ldur\ Q –
vezi [i fig. 1.22b), iar T0 este temperatura sursei reci (de la care se preia cantitatea de
c\ldur\ Q0).
Eficien]a frigorific\ a unei pompe de c\ldur\ func]ionând dup\ ciclul Carnot
este [7]:
T 1 1
ε pc = = = .
T − T0 T0 η Tc
1−
T

1.6. AL DOILEA PRINCIPIU AL TERMODINAMICII

1.6.1. Necesitatea celui de al doilea principiu [i formularea sa

Primul principiu al termodinamicii, ca expresie a legii conserv\rii [i

transform\rii energiei, arat\ numai posibilitatea transform\rii reciproce a diverselor
forme de energie. De asemenea, primul principiu trateaz\ transform\rile reversibile
(de la A către B şi de la B către A) cu echivalen]\ de energie (dar cu semn schimbat),
f\r\ a preciza [i a stabili dac\ aceast\ evolu]ie este posibil\ sau nu. Mai mult
principiul I al termodinamicii trateaz\ în acela[i mod transformarea de energie
mecanic\ în c\ldur\ [i invers, de[i între aceste dou\ transform\ri este o deosebire
esen]ial\: energia mecanic\ se poate transforma integral în c\ldur\ prin frecare, f\r\
39
condi]ii speciale; energia caloric\ îns\, nu se poate transforma niciodat\ integral în
lucru mecanic, reclamând [i anumite condi]ii de efectuare.
Toate aceste elemente au dus la formularea principiului al II-lea al
termodinamicii, având caracter calitativ, care stabile[te particularit\]ile de
transformare a c\ldurii. El nu vizeaz\ cantit\]ile de energie din cadrul procesului, ci
numai sensul transform\rilor [i explic\ principiul general al “naturii”, dup\ care
transform\rile spontane de energie se realizeaz\ de la poten]ial mai ridicat spre
poten]ial mai sc\zut (diferen]\ de poten]ial: termic, hidraulic, electric etc.).
Principiul al doilea al termodinamicii are multiple formul\ri, pentru a putea
acoperi cât mai bine multiplele aspecte calitative ale proceselor termice [1, 3, 13, 15].
O prim\ formulare este cea exprimat\ de Sadi Carnot care arat\ c\:
“Nu exist\ o ma[in\ termică ce s\ produc\ cicluri termodinamice f\r\ existen]a
a dou\ surse de c\ldur\, de poten]iale termice diferite (surs\ cald\ [i surs\
rece).”
Natura a dovedit trecerea de la sine a c\ldurii de la un corp mai cald spre un
corp mai rece, fenomenul nefiind reversibil; trecerea c\ldurii `n sens invers impune un
consum suplimentar de lucru mecanic. Aceast\ constatare i-a permis lui Clausius
(1850) s\ s\ exprime al doilea principiu sub forma:
“C\ldura nu se transfer\ de la sine niciodat\ de la un corp mai rece la altul cu o
temperatur\ mai ridicat\.”
În concordan]\ cu cele de mai sus Lord Kelvin (W. Thomson 1851) a enun]at
al doilea principiu sub forma:
“În natur\, transform\rile ciclice al c\ror efect const\ în producerea de lucru
mecanic echivalent cu cantitatea de c\ldur\ preluat\ de la o singur\ surs\ sunt
imposibile.”.
Altfel spus este imposibil a se realiza un proces ciclic prin care s\ se produc\
transformarea continuă c\ldurii în lucru mecanic f\r\ existen]a a dou\ surse de
temperaturi diferite (nu se poate realiza un proces motor cu un singur izvor de
c\ldur\). O astfel de ma[in\ care ar produce lucru mecanic prin absorb]ie de c\ldur\
de la un singur izvor, producând numai r\cirea acestuia, constituie un perpetuum
mobile de spe]a a II-a. Un astfel de perpetuum mobile ar fi o ma[in\ care ar
transforma integral energia dezordonat\ a mediului ambiant într-o energie ordonat\,
mediul ambiant jucând rolul unei surse de căldur\ infinit de mari. Aceast\ formulare
arat\ c\ ideea de a utiliza imensele cantit\]i de c\ldur\ gratuite avute la dispozi]ie
(solar\, acumulat\ în apa m\rilor, oceanelor etc.), f\r\ a exista o a doua surs\, este
lipsit\ de sens.
O alt\ enun]are plecând de la observa]ii experimentale este:
“Transformarea lucrului mecanic în c\ldur\ prin frecare este ireversibil\”,
sau, dup\ cum afirma Max Planck:
“Toate procesele naturale sunt ireversibile.”
Toate aceste formul\ri duc la concluzia c\ lucrul mecanic poate fi transformat
integral în căldură, pe când c\ldura se poate transforma numai par]ial în lucru mecanic
sau alt\ form\ de energie; se introduce astfel no]iunea de randament termic, definit ca
raport dintre lucrul mecanic produs [i cantitatea de c\ldur\ consumat\ din exterior
pentru producerea lui.
Având în vedere toate aceste elemente termodinamice se introduce no]iunea
de pierderi energetice ireversibile, pe care Clausius le-a cuantificat prin mărimea
40
numită entropie.
Dup\ cum am v\zut anterior, randamentul termic al unui ciclu Carnot este dat
de rela]iile:
Q0 T0
η Tc = 1 − = 1− ,
Q T
de unde, ]inând cont de conven]ia de semne pentru c\ldura primită [i respectiv cedată,
rezult\:
Q Q0
+ = 0.
T T0
S\ presupunem un proces care se desf\[oar\ dup\ un ciclu reversibil oarecare,
ciclu pe care `l putem considera format dintr-un num\r infinit de cicluri Carnot (fig.
1.24).

Fig. 1.24 – Descompunerea unui

ciclu oarecare `n cicluri Carnot
elementare

}inând cont de rela]ia anterioar\, dedus\ pentru un ciclu Carnot [i aplicând-o

fiec\rui ciclu Carnot elementar ce compune ciclul oarecare, putem scrie:
dQ i dQ 0i
+ = 0.
Ti T0i
~nsumând aceste rela]ii pentru toate ciclurile Carnot elementare rezult\:
∞
⎛ dQ i dQ 0i ⎞
∑ ⎜⎜ + ⎟⎟ = 0
1 ⎝ Ti T0i ⎠
sau:
dQ
∫ T
= 0.
dQ dQ
Expresia ∫ T
se nume[te integrala lui Clausius [7], iar mărimea
T
a fost

denumit\ de c\tre acesta entropie (S):

dQ
dS = .
T
41
 dQ
~n cazul ciclurilor ireversibile dS > ; ca urmare, putem scrie `n general:
T
dQ
dS ≥ ,
T
de unde rezult\ c\ entropia este o m\sur\ a ireversibilit\]ii ciclurilor termodinamce;
entropia rămâne constantă în cursul proceselor reversibile adiabatice şi creşte atunci
când are loc un schimb de căldură.
Condiţia termodinamică pentru desfăşurarea spontană a unui proces este ca
entropia să crească pe parcursul acestuia [12].
Entropia S este o m\rime de stare, se m\soar\ `n J/K; prin conven]ie, la 00C [i
760 mm Hg entropia se consider\ a fi nul\.
Trebuie remarcat faptul c\ entropia, de[i este o m\rime fizic\ real\, nu are o
semnifica]ie fizic\ palpabil\ a[a cum au temperatura, presiunea etc. Entropia este o
m\rime statistic\; pentru un sistem izolat entropia este propor]ional\ cu logaritmul
natural al probabilit\]ii termodinamice a st\rii date a sistemului (rela]ia lui Boltzman)
[13]:
S = k ⋅ ln W ,
unde k este constanta lui Boltzman, iar W este probabilitatea termodinamic\ a st\rii
date.
După cum s-a menţionat anterior transformarea integrală a căldurii în lucru
mecanic nu este posibilă. Din căldura primită de la o sursă caldă având temperatura T,
doar o fracţiune poate fi transformată în lucru mecanic; conform celui de al doilea
principiu al termodinamicii, această fracţiune este Q ⋅ (1 − T0 / T ) şi poartă numele de
exergie. Exergia reprezintă, deci, cantitatea maximă de căldură ce poate fi
transformată în lucru mecanic. Fracţiunea Q ⋅ T0 / T reprezintă cantitatea minimă de
căldură ce trebuie transmisă sursei reci şi se numeşte anergie [13].

1.6.2. Entropia gazului perfect; diagrame entropice

Pentru un kilogram de gaz perfect, varia]ia entropiei specifice este:

dq
ds = .
T
~n acela[i timp, conform primului principiu al termodinamicii putem scrie:
dq = du + dl = c v ⋅ dT + p ⋅ dv .
Din cele dou\ rela]ii rezult\:
dT p dT dv
ds = c v ⋅ + ⋅ dv = c v ⋅ + ⋅R.
T T T v
Din ecua]ia termic\ de stare rezult\, prin prelucr\ri corespunz\toare:
dT dv dp
= + .
T v p
Având `n vedere c\ c p − c v = R , rezult\ `n cele din urm\:

42
 dT dp dp dv
ds = c p ⋅ −R⋅ sau ds = c v ⋅ + cp ⋅ .
T p p v
Prin particularizarea rela]iilor de mai sus se pot ob]ine expresiile varia]iei de
entropie pentru transform\rile simple ale gazului perfect, dup\ cum se va ar\ta `n
continuare.
Diagramele dinamice (presiune – volum) nu permit determinarea direct\ a
cantit\]ilor de c\ldur\ ce intervin `n transformare; `n acest scop se folosesc
diagramele entropice, trasate `n coordonatele temperatur\ - entropie (T – s, fig.
1.25). Suprafa]a delimitat\ de curba caracteristic\ transform\rii [i axa absciselor este
propor]ional\ cu cantitatea de c\ldur\ schimbat\ pe parcursul transform\rii. ~n cazul
reprezent\rii unui ciclu `n diagrama entropic\, aria suprafe]ei închise de c\tre ciclu
este egal\ cu diferen]a dintre cantitatea de c\ldur\ primit\ [i cantitatea de c\ldur\
cedat\ (lucrul mecanic produs sau consumat).

Fig. 1.25 – Reprezentarea unui proces `n diagrama

entropic\ T – s [13]

1.6.2.1. Procesul izocor

~n cazul unei transform\ri izocore, dv = 0; presupunând c\ cv nu se modific\
odat\ cu temperatura (gaz ideal), varia]ia de entropie devine:
2
dT T
∆s = c v ⋅ ∫ = c v ⋅ ln 2 .
1
T T1
Reprezentarea procesului izocor `n diagrama entropic\ T – s este prezentat\ `n
fig. 1.26.

Fig. 1.26 – Transformarea izocor\ `n Fig. 1.27 – Transformarea izobar\ `n

diagrama entropic\ [13] diagrama entropic\ [13]

43
 1.6.2.2. Procesul izobar
Procesul izobar este caracterizat prin dp = 0; presupunând c\ cp are valoare
constant\, rezult\ varia]ia de entropie ca fiind:
T2
∆s = c p ⋅ ln .
T1
Fig. 1.27 prezint\ transformarea izobar\ `n diagrama entropic\; pozi]iile
relative ale izocorei [i izobarei sunt prezentate `n fig. 1.28.

Fig. 1.28 – Pozi]iile izocorei [i izobarei Fig. 1.29 – Ciclul Carnot `n diagrama
[13] entropic\

1.6.2.3. Procesul izoterm

~ntr-un proces izoterm dT = 0 [i varia]ia de entropie devine:
v2 p
∆s = R ⋅ ln = R ⋅ ln 1 .
v1 p2
~n diagrama T – s transformarea izoterm\ este reprezentat\ printr-o paralel\ cu
axa absciselor.

1.6.2.4. Procesul adiabatic

~ntr-o transformare adiabatic\ dq = 0 [i rezult\ deci ds = 0. ~n diagrama
entropic\, procesul adiabatic este reprezentat printr-o paralel\ cu axa ordonatelor.

1.6.2.5. Ciclul Carnot

Reprezentarea ciclului Carnot `n diagrama T – s este prezentat\ `n fig. 1.29.
Cele dou\ linii verticale corespund transform\rilor adiabatice, iar liniile orizontale
reprezint\ transform\rile izoterme.
Pentru ciclul Carnot invers cantit\]ile de c\ldur\ schimbate se determin\ cu
rela]iile:
q 0 = T0 ⋅ (s 2 − s1 ),
q = T ⋅ (s1 − s 2 ).
1.6.3. Entropia în transformările ireversibile
După cum s-a menţionat anterior, toate transformările reale sunt ireversibile;
cauza principală a ireversibilităţii o constituie frecarea, lucrul mecanic de frecare
transformându-se în căldură. Alte cauze ale ireversibilităţii proceselor sunt
amestecarea sau schimbul de căldură la diferenţă finită de temperatură [8].
44
 1.6.3.1. Strangularea (laminarea)
Laminarea constă în trecerea fluidului printr-o secţiune îngustă a conductei
prin care acesta circulă.
Având în vedere schema de calcul din fig. 1.30, din ecuaţia de conservare a
energiei putem scrie [8]:
w 12 w 22
u 1 + p1 ⋅ v1 + + g ⋅ h1 = u 2 + p 2 ⋅ v 2 + + g ⋅ h2 .
2 2
Dacă cele două secţiuni se află la aproximativ aceeaşi înălţime, h1=h2, iar u +
p·v = i, rezultă:
w 12 − w 22
i1 − i 2 = .
2
Pentru viteze sub 40 m/s se poate neglija variaţia energiei cinetice şi deci
rezultă i2 =i1 sau ∆i = ct. Altfel spus, laminarea este un proces izentalpic.

Fig. 1.30 – Procesul de

laminare [8]

Dacă din punct de vedere cantitativ laminarea este un proces ce decurge la

entalpie constantă, din punct de vedere calitativ procesul este însoţit de o creştere a
entropiei. Astfel, conform primului principiu al termodinamicii, putem scrie:
dq = di − v ⋅ dp .
Cum di =0, rezultă:
dq = − v ⋅ dp .
Conform principiului al doilea avem:
dq dp
ds = = −v .
T T
Pentru un gaz perfect p·v = R·T, ceea ce ne conduce la:
p2
dp
∆s = −R ⋅ ∫ ,
p1
p
sau:
p1
∆s = R ⋅ ln > 0.
p2
Pentru gazul ideal laminarea are loc la temperatură constantă deoarece lucrul
mecanic de frecare (frecare dintre gaz şi pereţii orificiului) se transformă în căldură şi
se compensează astfel scăderea de temperatură ce însoţeşte destinderea; pentru gazele
reale temperatura scade în urma laminării.

45
 1.6.3.2. Frecarea internă
În cazul gazelor reale frecarea internă apare ca urmare a vâscozităţii acestora;
după cum s-a menţionat anterior frecarea este una dintre cauzele ireversibilităţii
proceselor termice [8].
Primul principiu al termodinamicii pentru un proces reversibil este:
dQ rev = dU + dL .
Pentru un proces termic cu frecare se ţine cont şi de lucrul mecanic de frecare
[32]:
dQ irev = dU + dL + dL f .
Variaţia de entropie corespunzătoare este:
dQ rev dU + dL
dS rev = = ,
T T
dQ irev dU + dL + dL f dQ rev + dL f
dSirev = = = .
T T T
Rezultă deci că dSirev > dSrev, ceea ce arată că în procesele ireversibile entropia
creşte [12].

1.7. GAZE REALE

Studiind comportarea gazelor reale Andrews (1869) a urm\rit comprimarea

izoterm\ a acestora, constatând c\ la temperaturi ridicate izotermele gazelor reale se
apropie foarte mult de cele ale gazelor perfecte (hiperbole echilatere); pe m\sur\ ce
temperatura scade, apar diferen]e `ntre comportarea gazelor reale [i a celor perfecte
(fig. 1.31).
Astfel, urm\rind curba trasat\
pentru temperatura constant\ Ta, se
observ\ c\ la o anumit\ valoare a
presiunii (corespunz\toare
punctului A) gazul `ncepe s\ se
lichefieze. Mic[orând `n continuare
volumul ocupat de c\tre gaz are loc
trecerea `n stare lichid\ a unei
cantit\]i din ce `n ce mai mari de
gaz, pân\ când, `n punctul (A’),
`ntreaga cantitate de gaz se
transform\ `n lichid. Transformarea
de faz\ (linia A – A’) are loc la
presiune [i temperatur\
constant\.
Continuând comprimarea
Fig. 1.31 – Izotermele gazelor reale [13] lichidului se remarc\ o cre[tere
rapid\ a presiunii (curba A’ – a’),
datorat\ compresibilit\]ii reduse a lichidului, curba apropiindu-se de vertical\.
Pentru temperaturile Tb > Ta [i Tc > Tb, por]iunile orizontale ale curbelor
izoterme se reduc.
46
 La atingerea temperaturii Tk, denumit\ temperatur\ critic\, transformarea
gazului `n lichid are loc instantaneu, f\r\ varia]ie de volum, atunci când presiunea
atinge valoarea corespunz\toare punctului (K), denumit punct critic.
Pentru temperaturi mai mari decât TK, curbele izoterme sunt continue,
apropiindu-se de forma izotermelor gazului ideal (fig. 1.32), iar starea lichid\ nu mai
poate fi ob]inut\, oricât de mare ar fi presiunea.

Fig. 1.32 –
Comprimarea izotemă
gazului ideal şi a
gazului real

Parametrii punctului critic depind de natura substan]ei; pentru ap\, punctul

critic se `nregistreaz\ la 3710C [i 222 bar, `n timp ce pentru CO2 punctul critic se
atinge la 310C [i 74 bar.
Curba (K- n) pe care se g\sesc punctele (A – fig. 1.31), pân\ la punctul critic,
se nume[te curb\ de condensare, iar curba (K - m) pe care se g\sesc punctele (A’) se
nume[te curb\ de vaporizare (parcurgând curbele izoterme din a’ c\tre A, la
atingerea punctului A’ `n masa de lichid apar primele bule de vapori). Curba (m-K-n)
`n ansamblu se nume[te curb\ de satura]ie [i delimiteaz\ trei zone `n diagrama
presiune – volum:
• zona (I) – zona fazei gazoase;
• zona (III) – zona fazei lichide;
• zona (II) – zona `n care coexist\ faza gazoas\ (vapori7) cu faza lichid\.
Dup\ cum s-a men]ionat anterior, dincolo de izoterma corespunz\toare
temperaturii Tk substanţa nu mai poate fi lichefiată prin comprimare izotermă.

1.7.1. Ecua]ii de stare pentru gaze reale

Pentru ecua]iile de stare ale gazelor reale s-au stabilit numeroase rela]ii, care
`ncearc\ s\ aproximeze cât mai bine comportarea real\ a gazelor; dintre acestea se pot
men]iona [7, 12, 13]:
⎛ a ⎞
• ecua]ia Van der Vaals: ⎜ p + ⎟ ⋅ (v − b ) = R ⋅ T ,
⎝ v2 ⎠

7
vapori: stare gazoas\ a substan]ei, sub punctul critic.
47
 ⎛ a ⎞
• ecua]ia Berthelot : ⎜ p + ⎟ ⋅ (v − b ) = R ⋅ T ,
⎝ T ⋅ v2
⎠
⎛ a ⎞
• ecua]ia Clausius: ⎜⎜ p + ⎟ ⋅ (v − b ) = R ⋅ T ,
2 ⎟
⎝ T ⋅ ( v + c ) ⎠
`n care a, b, c, R sunt constannte, determinate pe cale experimental\;
• ecua]ia Kamerlingh: p ⋅ v = R ⋅ T + A ⋅ p + B ⋅ p 2 + ... , care se poate scrie sub
forma:
p⋅v
= 1 + A'⋅p + B'⋅p 2 + ... ,
R ⋅T
p⋅v
`n care = z se nume[te factor de compresibilitate, iar A, B, A’, B’ sunt
R ⋅T
constante.

1.7.2. Efectul Joule-Thompson

Efectul Joule-Thompson se referă la laminarea adiabatică a unui gaz. După

cum s-a arătat anterior (vezi 1.6.3.1), laminarea este un proces care decurge la entalpie
constantă. În cazul gazului ideal, entalpia depinde doar de temperatură, ceea ce
înseamnă că laminarea gazului ideal este un proces izoterm.
În cazul gazelor reale, entalpia depinde de presiune şi temperatură, astfel
încât laminarea este însoţită de modificarea temperaturii gazului. În funcţie de nivelul
presiunii şi de natura gazului, efectul termic poate fi de răcire sau de încălzire.
Se defineşte curba de
inversiune (fig. 1.33), caracteristică
fiecărui gaz, care uneşte toate stările
pentru care coeficientul efectului Joule-
Thompson µ=0; aceasta permite
stabilirea efectului termic: în domeniul
mărginit de axa temperaturilor şi curba
de inversiune laminarea are ca efect
răcirea fluidului, iar în domeniul din
afara curbei, fluidul se încălzeşte prin
laminare [12].

1.7.3. Titlul vaporilor

Dup\ cum s-a men]ionat anterior,

Fig. 1.33 – Curba de inversiune [12] pe diagrama p – V pentru gaze reale
µ = ∂T / ∂p - coeficientul efectului Joule-Thompson. sunt delimitate urm\toarele domenii
(fig. 1.31):
• zona (I), `n care se g\sesc vapori supra`nc\lzi]i;
• zona (III), `n care substan]a se afl\ `n faz\ lichid\;
• zona (II), `n care se g\sesc vapori saturan]i umezi.
48
 Pe curba (K-n) substan]a se g\se[te sub form\ de vapori satura]i usca]i.
Dat\ fiind dependen]a dintre
presiunea [i temperatura de vaporizare,
precum [i din cauza propor]iilor variabile `n
care se pot g\si `n echilibru vaporii [i
lichidul, pentru localizarea unei anumite
st\ri din domeniul vaporilor satura]i umezi
s-a introdus o nou\ m\rime, denumit\ titlul
vaporilor, care reprezint\ participa]ia
masic\ a vaporilor `n amestecul de vapori [i
lichid:
Fig. 1.34 – Determinarea volumului mv
specific al vaporilor satura]i umezi x= ,
ml + mv
`n care mv este masa vaporilor satura]i usca]i, iar ml este masa de lichid. Pe curba de
vaporizare mv = 0 [i deci x = 0, iar pe curba de condensare ml = 0 [i deci x = 1 (fig.
1.34). Volumul specific al vaporilor satura]i umezi având parametrii punctului (1) se
determin\ cu rela]ia:
v1 = v'⋅(1 − x 1 ) + v' '⋅x 1 .

1.7.4. Diagrame entropice pentru gaze reale

Diagrama entropic\ T – s pentru gaze reale este prezentat\ `n fig. 1.35;

procesul de `nc\lzire 1→2→3→4→5 se desf\[oar\ la presiune constant\, iar procesul
2’→2→3→4→5’ are loc la temperatur\ constant\. {i pe diagrama T – s se remarc\
prezen]a celor dou\ ramuri ale curbei de satura]ie: curba O’k (pe care x = 0) este curba
de vaporizare, iar ramura din dreapta punctului critic (k), pe care x = 1, reprezint\
curba de condensare. ~n interiorul zonei delimitate de c\tre curba de satura]ie exist\
vapori satura]i umezi. Se observ\ c\ izobara se suprapune peste izoterm\ `n zona
vaporilor satura]i umezi, procesul 2→3→4 reprezentând schimbarea de faz\
(vaporizarea), care are loc la presiune [i temperatur\ constant\; pe parcursul acestui
proces, varia]ia de entropie este:
4
1
Ts ∫2
s' '−s' = ⋅ dq .
4
M\rimea ∫ dq = l
2
v se nume[te c\ldur\ latent\ de vaporizare [i reprezint\

cantitatea de c\ldur\ necesar\ vaporiz\rii unui kilogram de lichid.

Folosind diagrama entropic\, c\ldura latent\ de vaporizare se poate determina
cu rela]ia:
l v = Ts ⋅ (s' '−s') .
~n studiul func]ion\rii instala]iilor frigorifice se utilizeaz\ frecvent [i
diagrama presiune – entalpie (fig. 1.36). Aceasta utilizeaz\ o scar\ logaritmic\ a
presiunilor, ceea ce permite reprezentarea unui domeniu larg de presiuni, cu
men]inerea relativ constant\ a preciziei de citire a acestora.
49
 Fig. 1.35 – Diagrama
entropic\ pentru gaze reale [8]

Punctul (K) reprezint\ punctul critic; pe curba de satura]ie sunt marcate

izotermele, care `n domeniul vaporilor umezi se suprapun peste izobare; `n domeniul
vaporilor supra`nc\lzi]i, izotermele sunt reprezentate prin curbele (1).
Pe diagram\ sunt trasate [i curbele de entropie constant\ (2); de asemenea se
pot reprezenta [i curbele de volum specific constant, iar `n domeniul vaporilor umezi
se reprezint\ [i curbele de titlu constant (la fel ca `n diagrama T –s).

Fig. 1.36 – Diagrama lg p – i

1-curbe T = ct., `n domeniul vaporilor supra`nc\lzi]i; 2-curbe s = ct.

50
Bibliografie

1. Badea A., Necula H. ş.a., 2003 – Echipamente şi instalaţii termice. Editura

Tehnică, Bucuresti.
2. Badea A. [.a., 2003 – Bazele termoenergeticii. Univ. „Politehnica”, Bucure[ti.
3. D\nescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
4. de Boer, J., 1965 – Temperature as a basic physical quantity. Metrologia, vol. 1,
no. 4., pp.158-169
5. Gaiţă Sonia, 2007 - Contribuţii la realizarea etalonului primar al unităţii de
temperatură în domeniul cuprins între punctul triplu al argonului (-189,3442
˚C) şi punctul de solidificare al argintului (961,78 ˚C). Teză de doctorat,
Universitatea Politehnica din Bucureşti (http://www.temperature.ro).
6. Giurcă V., 1982 – Compresoare cu piston. Rotaprint, Institutul Politehnic Iaşi.
7. Horbaniuc B., 2006 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 1). Edit. Cermi, Ia[i.
8. Leonăchescu, N., 1981 – Termotehnica. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
9. M\d\r\[an T. [.a., 2002 - ~ndrum\tor pentru lucr\ri de termotehnic\ [i ma[ini
termice. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
10. Mizutani T., 2011 – Thermodynamics. InTech, Rijeka, Croatia.
11. Moran M.J., Shapiro H.N., 2006 - Fundamentals of Engineering
Thermodynamics. John Wiley & Sons Ltd, The Atrium, Southern Gate,
Chichester, England.
12. Petrilean D.C., 2010 – Termodinamică tehnică şi maşini termice. Edit. AGIR,
Bucureşti.
13. Popa B., 1977 - Termotehnică şi maşini termice. Edit. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti.
14. Roşca R., 2013 – Bazele producerii frigului artificial. Edit. „Ion Ionescu de la
Brad”, Iaşi.
15. S\lceanu C.,1968 - C\ldur\ [i termodinamic\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\,
Bucure[ti.
16. Ştefănescu D., 1985 - Transfer de căldură şi masă. Edit. Didactic\ [i
Pedagogic\, Bucure[ti.
17. * * *, 1974 - Lucrări experimentale de termotehnică aplicată. Litografia I.P. Iaşi.

51
52
 2. TRANSFERUL C|LDURII
Atunci când între două zone, separate sau nu printr-un mediu material, există
diferenţe de temperatură, între acestea va apare un transfer de energie sub formă de
căldură [19]. Conform celui de al doilea principiu al termodinamicii, acest transfer de
căldură are loc dinspre zona cu temperatură mai mare către zona cu temperatură mai
mică. Transferul de căldură încetează în momentul în care temperaturile s-au egalizat.

2.1. MĂRIMI CARACTERISTICE

Pentru evitarea confuziilor, vom prezenta în continuare principalele mărimi

termice referitoare la transmiterea căldurii:
• intensitatea (densitatea) fluxului de c\ldur\ (sau fluxul termic unitar)
reprezint\ cantitatea de c\ldur\ transmis\ prin unitatea de suprafa]\, `n
unitatea de timp; de obicei se noteaz\ cu q [i se m\soar\ `n W/m2 (sau
kcal/h∙m2);
• fluxul de c\ldur\ (fluxul termic) reprezint\ cantitatea de c\ldur\ transmis\ `n
unitatea de timp; se noteaz\ cu Qh sau Q & [i se m\soar\ `n W8 (sau kcal/h).
~ntre intensitatea fluxului de c\ldur\ [i fluxul de c\ldur\ exist\ rela]ia:
Qh = q ⋅ S ,
2
`n care S este suprafa]a [m ] prin care are loc transferul de căldură.
• cantitatea de c\ldur\ transmis\ se noteaz\ cu Q [i se m\soar\ `n J sau kcal.
Pentru cantitatea de c\ldur\ transmis\ sunt valabile rela]iile:
Q = q ⋅S ⋅ τ = Qh ⋅ τ ,
unde τ este timpul, `n [s] (sau ore).

2.2. MODURI DE TRANSMITERE A CĂLDURII ŞI RELAŢII DE BAZĂ

C\ldura se poate transmite `ntre corpuri prin conduc]ie termic\, convec]ie

termic\ sau radia]ie termic\. În practică, transmiterea căldurii se realizează prin toate
cele trei moduri, dar ponderea fiecăruia este diferită, ceea ce face ca, în unele cazuri,
să nu fie luate în calcul toate modurile de transmitere a căldurii.
Conduc]ia termic\ este modul de transmitere a c\ldurii dintr-o zon\ cu
temperatur\ ridicat\ c\tre o zon\ cu temperatur\ coborât\, `n interiorul unui corp sau
`ntre corpuri solide aflate `n contact direct, f\r\ deplas\ri aparente ale particulelor care
formeaz\ corpurile respective. Acest mod de transmitere a căldurii este caracteristic
solidelor; pentru lichide şi gaze, conducţia se manifestă doar dacă acestea sunt în
repaos [7].
Ecua]ia fundamental\ pentru transmiterea unidirecţională a c\ldurii prin
conduc]ie este rela]ia lui Fourier (1822) [13]:

8
1 W = 1 J/s.
53
 dt ⎡W⎤
q = −λ ⋅ ⎢m2 ⎥ ,
dx ⎣ ⎦
`n care λ este coeficientul de conductivitate termic\ [W/m·K], iar dt reprezint\
varia]ia elementar\ de temperatur\ dup\ direc]ia x pe care are loc schimbul de
c\ldur\; semnul minus indică scăderea temperaturii pe direcţia de propagare a căldurii.
Coeficientul de conductivitate termic\ reprezint\ cantitatea de c\ldur\ transmis\ prin
conduc]ie, `n unitatea de timp, `ntre dou\ planuri paralele din corpul considerat, situate
la distan]a de un metru unul de cel\lalt; propagarea c\ldurii are loc pe o direc]ie
perpendicular\ pe cele dou\ suprafe]e.
Convec]ia termic\ reprezint\ procesul de schimb de c\ldur\ dintre un perete
[i un fluid, atunci când exist\ o diferen]\ de temperatur\ `ntre acestea; convec]ia
presupune existen]a unei mi[c\ri a particulelor ce alc\tuiesc fluidul. Dac\ mi[carea
apare doar ca urmare a modific\rii densit\]ii fluidului odat\ cu temperatura, convec]ia
se nume[te natural\; atunci când mi[carea este determinat\ de for]e exterioare
(produse de o pomp\, un ventilator etc.), convec]ia se nume[te for]at\.
Ecua]ia fundamental\ a convec]iei termice este dat\ de rela]ia lui Newton
(1701) [7, 13]:
⎡W⎤
q = α ⋅ ∆t ⎢m2 ⎥ ,
⎣ ⎦
unde α este coeficientul de transfer al c\ldurii prin convec]ie [W/m2·K], iar ∆t este
diferen]a de temperatur\ [K, 0C]. Coeficientul de convec]ie reprezint\ cantitatea de
c\ldur\ transmis\ `n unitatea de timp, prin unitatea de suprafa]\, la o diferen]\ de
temperatur\ de 10C.
Radia]ia termic\ este procesul de transmitere a c\ldurii `ntre corpuri aflate la
temperaturi diferite, separate `n spa]iu, pe baza energiei electromagnetice. Rela]ia de
baz\ a radia]iei termice este ecua]ia Stefan-Boltzmann [7]:
⎡W⎤
q = σ0 ⋅ T 4 ⎢m2 ⎥ ,
⎣ ⎦
[ ]
`n care σ 0 = 5,67 ⋅ 10 −8 W / m 2 ⋅ K 4 este coeficientul de radia]ie al corpului
negru, iar T este temperatura corpului [K].

2.3. CAZURI PARTICULARE DE TRANSMITERE A CĂLDURII

2.3.1. Transmiterea unidirec]ional\ a c\ldurii, prin conduc]ie, printr-un perete

plan omogen

În acest caz (fig. 2.1) se presupune că transmiterea căldurii se realizează

perpendicular pe perete (nu se transmite căldură pe înălţimea peretelui) şi că nu există
acumulare de căldură în perete. Aplicând rela]ia lui Fourier putem scrie [13]:
dt
q = −λ p ⋅ ,
dx
sau, separând variabilele:

54
 q ⋅ dx = −λ p ⋅ dt ,
de unde, prin integrare `ntre limite:
δp tp2

q ⋅ ∫ dx = −λ p ⋅ ∫ dt
0 t p1

rezult\:
λp
q= ⋅ (t p1 − t p 2 ) .
δp
Utilizând nota]ia:
δp
R= ,
λp
`n care R este rezisten]a termic\ [m2·K/W], intensitatea fluxului de c\ldur\ transmis
prin conduc]ie devine:
t p1 − t p 2 t p1 − t p 2
q= = .
R δp
λp
Se observ\ c\ temperatura variaz\ liniar pe grosimea peretelui.

Fig. 2.1 – Transmiterea c\ldurii prin conduc]ie,

prin perete plan omogen [3]
δp-grosimea peretelui;
λp-conductivitatea termic\ a materialului peretelui.

2.3.2. Transmiterea unidirec]ional\ a c\ldurii, prin conduc]ie, printr-un perete

plan multistrat

Pentru acest caz peretele plan se consider\ a fi format din mai multe straturi
omogene; c\ldura se transmite doar pe direcţie perpendiculară pe perete (fig. 2.2).
Pentru fiecare strat component al peretelui se poate scrie rela]ia determinat\ anterior
pentru peretele plan omogen:
λ1 λ λ
q1 = ⋅ (t 1 − t 2 ), q 2 = 2 ⋅ (t 2 − t 3 ), q 3 = 3 ⋅ (t 3 − t 4 ).
δ1 δ2 δ3

55
 Fig. 2.2 – Transmiterea c\ldurii prin conduc]ie
printr-un perete multistrat

Presupunând c\ fluxurile de c\ldur\ transmise prin straturi sunt acelea[i, adic\

q1 = q2 = q3= q, rezult\:
δ1
t1 − t 2 = ⋅q ;
λ1
δ2
t2 − t3 = ⋅q ;
λ2
δ3
t3 − t4 = ⋅q .
λ3
Adunând rela]iile ob]inem:
3
δi
t1 − t 4 = q ⋅ ∑
i =1 λi
[i `n final rezult\ intensitatea fluxului de c\ldur\:
t1 − t 4
q= ,
3
δi
∑i =1 λ i
sau:
t1 − t 4
q= 3
,
∑R
i =1
i

`n care Ri este rezisten]a termic\ a stratului i.

2.3.3. Transmiterea unidirec]ional\ a c\ldurii, prin conduc]ie, printr-un perete

cilindric omogen

~n acest caz se porne[te de la rela]ia de defini]ie a fluxului de c\ldur\:

Qh = q ⋅ S .
Utilizând nota]iile din fig. 2.3 [i ]inând cont de faptul c\ propagarea c\ldurii
se face pe direcţie radială, aplicând ecua]ia lui Fourier rezult\:
56
 dt
Q h = −λ ⋅ ⋅2⋅π⋅r ⋅l ,
dr
`n care l este lungimea cilindrului.

Fig. 2.3 - Transferul de c\ldur\ prin

conduc]ie, printr-un perete cilindric
omogen [3]
l-lungimea;
di-diametrul interior;
de-diametrul exterior.

Aplicând metoda separ\rii variabilelor ob]inem:

Qh dr
dt = − ⋅ .
2⋅π⋅l⋅λ r
Integrând rela]ia `ntre limite:
tp2 r
Qh e
dr
∫t dt = − 2 ⋅ π ⋅ l ⋅ λ ⋅ ∫r r ,
p1 i

ob]inem:
Qh r
t p1 − t p 2 = ⋅ ln e ,
2⋅π⋅l⋅λ ri
relaţie din care rezultă că distribuţia temperaturii în peretele cilindric este de tip
logaritmic.
Fluxul de c\ldur\ transmis prin conduc]ie, prin peretele cilindric omogen, va
fi:
2⋅π⋅l⋅λ 2⋅π⋅l⋅λ
Qh = ⋅ (t p1 − t p 2 ) = ⋅ (t p1 − t p 2 ),
re de
ln ln
ri di
`n care re [i ri sunt raza exterioar\ [i respectiv interioar\ ale cilindrului, iar de [i di sunt
diametrul exterior [i respectiv interior.

2.3.4. Transmiterea unidirec]ional\ a c\ldurii, prin conduc]ie, printr-un perete

cilindric multistrat

~n acest caz se consider\ peretele cilindric ca fiind format din mai multe
straturi omogene (fig. 2.4); pentru fiecare strat se poate aplica rela]ia determinat\
57
anterior pentru peretele omogen format dintr-un singur strat:
2 ⋅ π ⋅ l ⋅ λ1 2 ⋅ π ⋅ l ⋅ λ2
Q h1 = ⋅ (t 1 − t 2 ); Q h 2 = ⋅ (t 2 − t 3 );
r2 r3
ln ln
r1 r2
2 ⋅ π ⋅ l ⋅ λ3
Q h3 = ⋅ (t 4 − t 3 ).
r4
ln
r3
Procedând ca [i `n cazul peretelui plan multistrat se pune condi]ia Qh = Qh1 =
Qh2 = Qh3 şi rezult\ `n final:
2⋅π⋅l
Qh = ⋅ (t − t ) .
3
1 ri +1 1 4
∑
i =1 λ i
⋅ ln
ri

Fig. 2.4 – Transferul de c\ldur\ prin conduc]ie,

prin perete cilindric multistrat

2.3.5. Transmiterea unidirec]ional\ a c\ldurii, prin conduc]ie [i convec]ie

Majoritatea schimb\toarelor de c\ldur\ asigur\ transmiterea c\ldurii `ntre

dou\ fluide, separate printr-un perete metalic. ~n acest caz, transmiterea c\ldurii se
realizeaz\ prin convec]ie `ntre fluide [i perete [i prin conduc]ie prin materialul
peretelui.
Având în vedere că fluidele aderă la suprafeţele peste care trec, se constată
existenţa unui strat limită (fig. 2.5), de grosime δ, în interiorul căruia viteza relativă
dintre fluid şi perete este variabilă. În mod similar se defineşte un strat limită termic
(fig. 2.6), în interiorul căruia temperatura variază de la temperatura fluidului până la
temperatura peretelui. Coeficientul convectiv de transfer al căldurii între perete şi fluid
scade odată cu creşterea grosimii stratului limită termic.
Ţinând cont de cele menţionate mai sus referitor la stratul limită termic, în fig.
2.7 este prezentat cazul transmiterii c\ldurii `ntre dou\ fluide, separate printr-un perete
plan omogen.
Transmiterea c\ldurii prin convec]ie se face conform legii lui Newton:
58
 • q 1 = α1 ⋅ (t f 1 − t p1 ) - intensitatea fluxului transmis de la fluidul (1) la perete;
• q 3 = α 2 ⋅ (t p 2 − t f 2 ) - intensitatea fluxului transmis de la perete la fluidul (2).

Fig. 2.6 - Stratul limită termic [8]

Fig. 2.5 - Stratul limită [8]
δt-grosimea stratului limită termic; Tf-temperatura
δ-grosimea stratului limită.
fluidului; Tp-temperatura peretelui.

Fig. 2.7 –
Transmiterea
c\ldurii prin
conduc]ie [i
convec]ie, prin
perete plan omogen
[2]

Transmiterea c\ldurii prin peretele omogen respect\ rela]ia stabilit\ anterior

(vezi 2.3.1):
t p1 − t p 2
q2 =
δp
λp
Se pune condi]ia:
q = q1 = q 2 = q3
[i, dup\ prelucrarea rela]iilor anterioare, ob]inem:
q q q
t f 1 − t p1 = ; t p1 − t p 2 = ; t p2 − t f 2 = .
α1 δp α2
λp
59
 Adunând rela]iile ob]inem `n final:
t f1 − t f 2
q= .
1 δp 1
+ +
α1 λ p α 2
Se noteaz\ rezisten]a termic\ ca fiind:
1 δp 1
R= + +
α1 λ p α 2
[i intensitatea fluxului de c\ldur\ se poate scrie sub forma:
t f1 − t f 2
q= .
R
~n cazul `n care peretele plan este multistrat (de exemplu format dintr-un strat
de piatr\ depus\ din ap\, un strat metalic [i un strat de vopsea la exterior), rela]ia
pentru intensitatea fluxului de c\ldur\ va fi [7]:
t f1 − t f 2
q= = k ⋅ (t f 1 − t f 2 ) ,
1 n
δi 1
+∑ +
α1 i =1 λ i α 2
`n care n este num\rul de straturi ce formeaz\ peretele, iar k este coeficientul global
de schimb de c\ldur\ [W/m2·K], determinat cu rela]ia:
1 1
k= = .
1 δn
1 R
+∑ i +
α 1 i =1 λ i α 2
Pentru cazul schimbului de c\ldur\ `ntre dou\ fluide separate printr-un perete
cilindric omogen, (fig. 2.8), fluxurile de c\ldur\ transmise prin convec]ie vor fi:
( )
• Q h1 = α1 ⋅ t f 1 − t p1 ⋅ 2 ⋅ π ⋅ ri ⋅ l ;
• Q h3 = α 2 ⋅ (t p2 − t f 2 ) ⋅ 2 ⋅ π ⋅ re ⋅ l .
Pentru conduc]ia prin peretele cilindric se utilizeaz\ rela]ia determinat\
anterior (vezi 2.3.3):
2⋅π⋅l⋅λ
Qh2 = ⋅ (t p1 − t p 2 ) .
re
ln
ri
Ca [i `n cazurile anterioare se pune condi]ia Qh = Qh1 = Qh2 = Qh3 [i ob]inem `n
final:
2⋅π⋅l⋅λ
Qh = ⋅ (t f 1 − t f 2 ) .
1 re 1
+ ln +
ri ⋅ α 1 ri re ⋅ α 2
Pentru peretele cilindric multistrat (fig. 2.9) fluxul de c\ldur\ va fi dat de
rela]ia:

60
 2⋅π⋅l
Qh = ⋅ (t f 1 − t f 2 ) ,
1 n
1 ri +1 1
+ ∑ ⋅ ln +
ri ⋅ α 1 i =1 λ i ri re ⋅ α 2
`n care n este de asemenea num\rul de straturi ce formeaz\ peretele cilindric.

Fig. 2.8 – Transmiterea

c\ldurii prin conduc]ie [i
convec]ie, prin perete
cilindric omogen [2]

Fig. 2.9 – Transmiterea

căldurii prin conducţie
şi convecţie, prin perete
cilindric multistrat [10]

În cazul transmiterii combinate a căldurii, prin conducţie şi convecţie, una

dintre cele mai importante probleme o constituie determinarea coeficienţilor de
transfer termic convectiv; având în vedere multitudinea cazurilor posibile (fig. 2.10),
pentru determinarea coeficienţilor convectivi se utilizează ecuaţii criteriale, având
forma generală [2]:
Nu = f(Gr, Re, Pr…).
Dintre criteriile adimensionale des utilizate în ecuaţiile criteriale se pot
menţiona următoarele [2]:

61
 Fig. 2.10 – Clasificarea convecţiei termice [1, 2]
α⋅l
• criteriul Nusselt, caracteristic convecţiei termice: Nu = , în care α este
λ
coeficientul convectiv [W/m2·K], l este dimensiunea caracteristică ce
influenţează cel mai mult convecţia [m], iar λ este conductivitatea termică
[W/m·K];
• criteriul Grasshof, ce intervine în cazul convecţiei libere, ce apare ca urmare a
g ⋅ l3 ρ − ρp
diferenţei de temperatură: Gr = ⋅ , în care g=9,81 m/s2, ν este
ν 2
ρp
vâscozitatea cinematică [m2/s], iar ρ şi ρp sunt densităţile fluidului la
temperatura medie a acestuia şi respectiv la temperatura peretelui [kg/m3];
• criteriul Reynolds, ce caracterizează regimul de curgere al unui fluid:
w ⋅l
Re = , în care w este viteza de curgere [m/s];
ν
• criteriul Prandtl, dependent doar de caracteristicile fizice ale fluidului:
ν ⋅ ρ ⋅ cp
Pr = , în care cp este căldura specifică la presiune constantă [J/kg·K];
λ
• criteriul Rayleigh, ce caracterizează modul în care are loc transferul de căldură
g ⋅β
(preponderent convectiv sau preponderent conductiv): Ra = ⋅ (t − t p ) ⋅ l 3 ,
ν⋅a
în care β=1/T este coeficientul volumic de dilatare termică a fluidului

62
 λ
(T=273,15+t), a = este difuzivitatea termică a fluidului, tp este
cp ⋅ ρ
temperatura peretelui [0C], iar t este temperatura fluidului la distanţă de perete;
• criteriul Péclet, ce depinde de caracteristicile fizice ale fluidului aflat în
w ⋅l
mişcare: Pe = .
a
În tabelul 2.1 sunt prezentate principalele criterii adimensionale utilizate în
calculele referitoare la transferul de căldură.
De obicei, în cazul convecţiei naturale relaţia criterială conţine criteriile Nu,
Ra şi Gr, iar în cazul convecţiei forţate ecuaţia conţine criteriile Nu, Re, Pr; de
exemplu, pentru curgere laminară (Re<2200) în interiorul unor ţevi orizontale, ecuaţia
criterială este [16, 17]:
Nu = 0,74 ⋅ Re 0, 2 ⋅ (Gr ⋅ Pr ) ⋅ Pr 0, 2 ,
0 ,1

dimensiunea caracteristică fiind, în acest caz, diametrul interior al ţevii.

În cazul curgerii prin canale necirculare se foloseşte drept mărime
caracteristică „diametrul echivalent”, dech, determinat cu relaţia [16, 17, 18]:
4⋅A
d ech = ,
P
în care A este secţiunea liberă de trecere a fluidului, iar P este perimetrul conturului
secţiunii prin care are loc schimbul de căldură.
Pentru un canal cu secţiune dreptunghiulară (fig. 2.11a), diametrul echivalent
se calculează cu relaţia:
4⋅a ⋅b 2⋅a
d ech = = .
2 ⋅ (a + b ) 1 + a / b
Pentru un canal inelar (fig. 2.11b), diametrul echivalent este:

d ech =
(
4 ⋅ π ⋅ re2 − ri2 )= 2 ⋅ (re − ri ) .
2 ⋅ π ⋅ (re + ri )
2.3.6. Schimbul de c\ldur\ prin suprafe]e extinse

Prin suprafe]e extinse se `n]eleg suprafe]ele de schimb de c\ldur\ prev\zute

cu aripioare sau nervuri [7]. ~n cazul gazelor, pentru care coeficien]ii de transfer prin
convec]ie au valori mici, existen]a suprafe]elor extinse permite cre[terea suprafe]ei de
schimb de c\ldur\, asigurându-se astfel m\rirea fluxului de c\ldur\ transmis.
Aripioarele pot avea forme diverse (rectangulare, circulare etc.), iar `n
sec]iune longitudinal\ pot avea form\ paralelipipedic\, de triunghi etc.
~n tehnica frigului suprafe]ele nervurate se utilizeaz\ `n construc]ia
vaporizatoarelor [i condensatoarelor.
Pentru nervur\ se define[te randamentul termic al nervurii η ca fiind raportul
dintre fluxul termic efectiv transmis [i fluxul termic maxim, ce ar putea fi transmis
dac\ temperatura pe `ntreaga lungime a aripioarei ar fi egal\ cu temperatura de la baza
acesteia [7] (`n realitate, temperatura nervurii scade de la baz\ c\tre vârf).

63
 Tabelul 2.1.
Principalele criterii adimensionale [1]
Criteriul Simbol Relaţia de calcul*
Reynolds Re Re = w·l/ν = w·l·ρ/η
Prandtl Pr Pr = η·cp/λ = ν/a
Péclet Pe Pe = Re Pr = w·l/a
Nusselt Nu Nu = α·l/λ
Stanton St St = Nu/Re·Pr = α/cp·ρ·w
Colburn j j = St·Pr2/3= Nu/Re·Pr1/3
Grasshof Gr Gr = β·g·l3∆t/ν2
Biot Bi Bi = α·l/λ
Fourier Fo Fo = a·τ/l2
Rayleigh Ra Ra = Gr·Pr = β·g·l3·∆t/ν·a
Froude Fr Fr = w2/g·l
Galilei Ga Ga = Re2/Fr = g·l3/ν2
Arhimede Ar Ar = Ga· (ρ - ρ0)/ρ
Kutateladse K K = r/cp·t
Newton Ne Ne = w·τ/l
Euler Eu Eu = ∆p/ρ·w2
Graetz Gz Gz = G·cp/λl
Schmidt Sc Sc = η/ρ·D
Mach M M = w/w0
*
Note: ρ, ρ0 – densitatea fluidului în două puncte diferite, în kg/m3; η - vâscozitatea dinamică a fluidului,
în Pa·s; ν - vâscozitatea cinematică a fluidului în m2/s; cp – căldura specifică la presiune constantă, în
J/(kg·K); λ - conductivitatea termică, în W/(m·K); a – difuzitatea termică, în m2/s; β - coeficient de
dilatare volumică, în l/K; r – căldura latentă de vaporizare, în J/kg; T – temperatura, în K; w – viteza
fluidului, în m/s; l – lungimea caracteristică a curgerii, în m; α - coeficientul de convecţie, în W/(m2K); g
– acceleraţia gravitaţiei, în m/s2; ∆T – diferenţa de temperatură, în 0C; τ - timpul, în s; ∆p – diferenţa de
presiune, în Pa; G – debitul de fluid, în kg/s; D – coeficientul de difuzie, în m2; w0 – viteza sunetului în
fluid, în m/s.

a) b)
Fig. 2.11 – Scheme pentru calculul diametrului echivalent
a) canal cu secţiune dreptunghiulară; b) canal inelar

Pentru cazul unui perete plan prev\zut cu nervuri rectangulare (fig. 2.12), la
care fluidul de pe partea cu nervuri este un gaz, se noteaz\ cu Sn suprafa]a nervurat\ [i
64
cu S’ suprafa]a peretelui cuprins\ `ntre nervuri. Suprafa]a total\ de schimb de c\ldur\
pe partea gazului va fi:
St = S n + S ' .
Dac\ Qh este fluxul de c\ldur\ total transmis, pe partea cu aripioare acesta este
format din dou\ componente:
Qh = Qn + Q ' ,
unde Qn este fluxul transmis prin nervuri, iar Q’ este fluxul transmis prin suprafa]a
dintre nervuri.
Folosind randamentul termic al aripioarei [i aplicând rela]ia lui Newton pentru
transferul de c\ldur\ prin convec]ie, rezultă:
(
Q n = η ⋅ Q n ,max = η ⋅ α n ⋅ S n ⋅ t p 2 − t f 2 , )
`n care η este randamentul aripioarei, iar Qn,max este fluxul termic maxim ce poate fi
transmis dac\ temperatura este acea[i pe toat\ lungimea aripioarei (egal\ cu
temperatura de la baza acesteia).
Fluxul de c\ldur\ transmis prin spa]iul dintre aripioare va fi:
(
Q' = α'⋅S'⋅ t p 2 − t f 2 . )

Fig. 2.12 – Schimbul de c\ldur\ prin

suprafe]e extinse [7]
αn - coeficient de transfer de c\ldur\ prin convec]ie,
pentru nervuri;
α’ - coeficient de transfer de c\ldur\ prin convec]ie,
pentru suprafa]a dintre nervuri;
αl – coeficient de transfer de căldură prin convecţie,
pe partea plană a peretelui;
λ - conductivitatea termic\ a materialului;
δ - grosimea peretelui.

Rezult\ c\ fluxul total de c\ldur\ transmis pe partea dinspre fluidul rece se va

calcula cu rela]ia:
(
Q h = (η ⋅ α n ⋅ S n + α'⋅S') ⋅ t p 2 − t f 2 . )
Se define[te un coeficient echivalent de transfer prin convec]ie, pentru fa]a
nervurat\ [7]:
(
Q h = α ech ⋅ S t ⋅ t p 2 − t f 2 , )
iar din egalitatea fluxurilor de c\ldur\ determinate prin cele dou\ rela]ii rezult\:
Sn S'
α ech = η ⋅ α n ⋅ + α'⋅ .
St St
65
 Din ecua]iile fluxului de c\ldur\ ob]inem egalit\]ile:
λ
Q h = α1 ⋅ S1 ⋅ (t f 1 − t p1 ) = ⋅ S1 ⋅ (t p1 − t p 2 ) = α ech ⋅ S t ⋅ (t p 2 − t f 2 ) ,
δ
iar `n final rezult\ fluxul de c\ldur\ transmis:
t f1 − t f 2
Qh = ,
1 δ 1
+ +
α1 ⋅ S1 λ ⋅ S1 α ech ⋅ S t
sau:
t f1 − t f 2
Qh = ⋅S ,
1 δ 1 S1 1
+ + ⋅
α1 λ α ech S t
dacă ne raportăm la suprafaţa fără nervuri, ori, dacă ne raportăm la suprafaţa prevăzută
cu nervuri:
t f1 − t f 2
Qh = ⋅ St .
1 St δ St 1
⋅ + ⋅ +
α 1 S1 λ S1 α ech
Raportul St/S1 se nume[te coeficient de nervurare [i are valori cuprinse `ntre 2
[i 20, `n func]ie de tipul nervurilor [7].
Folosind nota]iile:
1 1
k S1 = , k St = ,
1 δ 1 S1 1 St δ St 1
+ + ⋅ ⋅ + ⋅ +
α1 λ α ech S t α1 S1 λ S1 α ech
care definesc coeficien]ii globali de schimb de c\ldur\, fluxul de c\ldur\ se poate scrie
[i sub urm\toarele forme:
Q h = k S1 ⋅ S1 ⋅ (t f 1 − t f 2 ) ,
sau:
Q h = k St ⋅ S t ⋅ (t f 1 − t f 2 ) .

2.4. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

Schimb\toarele de c\ldur\ sunt aparate termice `n care are loc transferul

c\ldurii de la un fluid cu temperatur\ mai ridicat\ (fluid termic primar) c\tre un fluid
cu temperatur\ mai mic\ (fluid termic secundar), `n procese de `nc\lzire, r\cire,
vaporizare, condensare sau `n procese termice complexe [1].
~n func]ie de modul de realizare a transferului de c\ldur\, schimb\toarele de
c\ldur\ pot fi: aparate cu contact indirect [i aparate cu contact direct [1].
Schimbătoarele având contact indirect (de suprafa]\) sunt aparate la care cei
doi agen]i termici nu se află în contact direct, ei fiind separa]i de o suprafa]\ de
schimb de c\ldur\.
Atunci când cele dou\ fluide vin în contact permanent cu suprafa]a de schimb
de c\ldur\, schimb\torul este de tip recuperativ. În figura 2.13 este prezentat
66
schematic cel mai simplu aparat de acest tip, schimb\torul de căldură cu ]evi
concentrice; unul dintre fluide circul\ prin interiorul ]evii centrale, iar cel de al doilea
prin spa]iul dintre cele dou\ ]evi.

Fig. 2.13 – Schimb\tor de

c\ldur\ recuperativ [1]

Dac\ agen]ii termici vin în contact alternativ cu suprafa]a de transfer de

c\ldur\, fluxul termic schimbându-[i periodic direc]ia, schimb\torul de c\ldur\ este de
tip regenerativ. Aparatele regenerative pot fi realizate cu suprafa]\ fix\ (figura 2.14a)
sau rotativ\ (figura 2.14b).
Schimbătoarele de c\ldur\ cu contact direct sunt aparate la care agen]ii
termici nu mai sunt separa]i de o suprafa]\, amestecându-se unul cu celălalt. Acestea
pot fi aparate f\r\ umplutur\, la care transferul de c\ldur\ se realizeaz\ la suprafa]a
fluidului pulverizat în pic\turi fine sau care curge în [uvi]e (fig. 2.15a), sau aparate cu
umplutur\, la care transferul termic apare la suprafa]a unei pelicule formate pe
umplutura schimb\torului (fig. 2.15b).

Fig. 2.14 – Schimb\toare de c\ldur\ regenerative [1]

a-schimb\tor cu suprafaţ\ fix\; b) schimb\tor cu suprafaţă rotativă.

~n func]ie de modul `n care are loc curgerea fluidelor, schimb\toarele de

c\ldur\ pot fi (fig. 2.16):
• `n echicurent;
• `n contracurent;
• `n curent încruci[at;
• `n curent compus.
În cazul curgerii în contracurent cei doi agen]i termici circul\ pe lâng\
suprafa]a de schimb de caldur\, paralel [i în sensuri contrarii. Curgerea în contracurent
asigur\ cea mai mare diferen]\ medie de temperatur\ `ntre agen]ii termici, îns\
temperatura peretelui la intrarea fluidului cald este maxim\.

67
 Fig. 2.15 – Schimb\toare de
c\ldur\ cu contact direct [2]
a) f\r\ umplutur\;
b) cu umplutur\.

Fig. 2.16 – Curgerea fluidelor prin schimbătoarele de căldură [1]

a) în contracurent; b) în echicurent; c) în curent încruci[at, ambele fluide amestecate; d) în curent
încruci[at, un fluid amestecat [i cel\lalt neamestecat; e) în curent încruci[at, ambele fluide neamestecate

Curgerea în echicurent presupune circula]ia agen]ilor termici paralel [i în

acela[i sens, pe lâng\ suprafa]a de transfer de c\ldur\. Acest tip de curgere realizeaz\
cea mai mic\ diferen]\ medie de temperatur\, îns\ cea mai bun\ r\cire a peretelui în
zona de intrare a fluidului primar.
Circula]ia în curent încruci[at presupune curgerea perpendicular\ a celor doi
agen]i termici. În acest caz se pot distinge trei situa]ii: ambele fluide amestecate, un
fluid amestecat [i cel\lalt neamestecat, ambele fluide neamestecate.
Un fluid se nume[te "neamestecat" atunci când are aceea[i temperatur\ în
orice plan normal pe direc]ia sa de curgere, deci temperatura sa variaz\ numai în
lungul curgerii. ~n cazul fluidului "amestecat" exist\ o diferen]\ de temperatur\ [i în
planul normal la direc]ia de curgere [1, 2].
În cazul în care agen]ii termici au mai multe treceri prin ]evi sau manta
curgerea este compus\ (fig. 2.17), aceasta fiind o combina]ie `ntre cele trei tipuri
68
anterioare de curgere.

Fig. 2.17 – Schimb\toare de c\ldur\ având curgere compus\ [1]

a) o trecere prin manta [i dou\ treceri prin ]evi; b) o trecere prin manta [i trei treceri prin ]evi; c) dou\
treceri prin manta [i patru treceri prin ]evi; d) trei treceri prin manta [i [ase treceri prin ]evi.

Calculul schimb\toarelor de c\ldur\ se face pornind de la ecua]iile de bilan]

termic [i de transfer termic.
Ecua]ia de bilan] termic este:
& =Q
Q & +Q & ,
1 2 p

unde Q& 1 este fluxul de c\ldur\ cedat de c\tre fluidul primar (cald), Q& 2 este fluxul de
c\ldur\ primit de c\tre fluidul secundar, iar Q& p reprezint\ fluxul de c\ldur\ pierdut
spre exteriorul aparatului.
Fluxurile de c\ldur\ schimbate de c\tre fluide sunt date de rela]iile:
& =m
Q 1
& 1 ⋅ c p1 ⋅ (t '1 − t 1 ' ') = m
& 1 ⋅ (i'1 −i' '1 );
& =m
Q 2
& 2 ⋅ c p 2 ⋅ (t ' ' 2 − t 2 ' ) = m
& 2 ⋅ (i' ' 2 −i' 2 ),
`n care:
• m
& 1 [i m
& 2 sunt debitele fluidelor [kg/s];
• cp1 [i cp2 sunt c\ldurile specifice la presiune constant\ ale fluidelor [J/kg·K];
• t’ [i t’’ sunt temperaturile fluidelor la intrarea, respectiv ie[irea din
schimb\torul de c\ldur\ [K, 0C] – fig. 2.18;
• i’ [i i’’ sunt entalpiile specifice ale fluidelor la intrarea, respectiv ie[irea din
schimb\tor [J/kg].
Ecua]ia de transfer termic se scrie sub forma general\:
& = k ⋅ S ⋅ ∆t ,
Q med
unde k este coeficientul global de schimb de c\ldur\, S este aria suprafe]ei prin care
are loc schimbul de c\ldur\, iar ∆tmed este diferen]a medie de temperatur\ dintre cele
69
dou\ fluide.

Fig. 2.18 – Elemente pentru calculul schimb\toarelor de c\ldur\ [1]

Pentru schimb\toarele de c\ldur\ având curgere paralel\ (fig. 2.18) se

utilizeaz\ diferen]a medie logaritmic\ de temperatur\ [7]:
∆t max − ∆t min
∆t med = ,
∆t max
ln
∆t min
`n care ∆tmax este diferen]a maxim\ dintre temperaturile celor doi agen]i, iar ∆tmin este
diferen]a minim\ de temperatur\.
Pentru schimb\toarele de c\ldur\ având curgere neparalel\, diferen]a medie
de temperatur\ se determin\ cu rela]ia [1]:
∆t med = F ⋅ ∆t medCC ,
unde F este un factor de corec]ie, iar ∆tmedCC este diferen]a medie logaritmic\ de
temperatur\, determinat\ pentru un schimb\tor de c\ldur\ `n contracurent (fig. 2.18b),
la care temperaturile de intrare [i de ie[ire ale fluidelor sunt acelea[i ca [i `n cazul
aparatului pentru care se face calculul.
Factorul de corec]ie F se determin\ din diagrame trasate pentru fiecare
schem\ de curgere neparalel\, `n func]ie de parametrii P [i R.
Criteriul P este definit ca raportul dintre gradul de înc\lzire al agentului
secundar în aparat [i diferen]a maxim\ disponibil\ [1]:
t 2 ' '− t 2 '
P= .
t 1 '− t ' 2
70
 Criteriul R reprezint\ raportul între capacit\]ile termice9 ale celor doi agen]i
termici [1]:
C 2 t 1 '− t 1 ' '
R= = .
C1 t 2 ' '− t 2 '
Pentru calculul efectiv al schimb\torului de c\ldur\ se poate utiliza o metod\
grafo-analitic\, care presupune reprezentarea grafic\ a intensit\]ii fluxurilor de
c\ldur\ pentru fiecare fluid `n parte. De exemplu, pentru cazul condensatorului r\cit
cu aer al unei instala]ii frigorifice, temperatura agentului primar este constant\, fiind
temperatura de condensare a agentului frigorific tk. Condensatorul fiind r\cit cu aer, la
intrarea `n condensator aerul are temperatura t2’, iar la ie[ire are temperatura t2’’.
Se calculeaz\ diferen]a de temperatur\ medie logaritmic\ ∆tmed, cu rela]ia
anterioar\; temperatura medie a aerului va fi:
t m 2 = t k − ∆t med .
Intensitatea fluxului termic pe partea agentului frigorific este [3]:
q S1 = α 1 ⋅ t k − t p , ( )
`n care α1 este coeficientul de schimb convectiv de c\ldur\ pentru agentul frigorific,
iar tp este temperatura peretelui schimb\torului.
Intensitatea fluxului termic pe partea aerului se determin\ cu rela]ia [3]:
q S2 = k ⋅ t p − t m 2 , ( )
unde k este coeficientul global de schimb de c\ldur\10.
Cele dou\ intensit\]i ale fluxului termic se reprezint\ grafic, pentru diverse
valori ale temperaturii peretelui (fig. 2.19). ~n punctul de intersec]ie al celor dou\
curbe se determin\ temperatura tp a peretelui schimb\torului [i intensitatea fluxului
termic q Scalc . Cunoscându-se intensitatea fluxului de c\ldur\, se poate calcula
suprafa]a de schimb de c\ldur\, pornind de la sarcina termic\ a condensatorului (care
rezult\ din calculul termic al instala]iei frigorifice):
S=
Φ
q Scalc
[m ],
2

unde Φ este sarcina termic\ [W].

Pentru calculul coeficientului de transfer al c\ldurii prin convec]ie [i a
coeficientului global de schimb de c\ldur\ se folosesc rela]ii specifice, care ]in cont de
regimul de curgere al celor dou\ fluide, de tipul schimb\torului de c\ldur\ etc.

2.5. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI

Conceptul de schimbător de căldură cu plăci a apărut la începutul secolului

XX, acestea fiind iniţial destinate necesităţilor industriei laptelui; ulterior, utilizarea
lor s-a extins în diverse alte ramuri ale industriei: chimie, tehnică nucleară etc. [12].
Conceptul nu a fost suficient exploatat până la Richard Seligman, fondatorul APV

9
capacitatea termic\ C = m
& ⋅ cp .
10
se folose[te coeficientul global de schimb de c\ldur\ deoarece pe partea aerului exist\ suprafe]e extinse (nervuri).
71
International Ltd., prima firmă ce a comercializat, începând cu anul 1923,
schimbătoare de căldură cu plăci şi garnituri. Iniţial placile erau din gunmetal11, dar
din 1930 acestea au început sa fie realizate din oţel inoxidabil. Primele aparate de
acest tip erau limitate din punct de vedere al condiţiilor de funcţionare la o presiune de
maximum 2 bar şi o temperatură de aproximativ 60°C. De atunci, schimbătoarele de
căldură cu plăci şi garnituri au rămas practic neschimbate din punct de vedere
constructiv şi al tehnologiei de fabricaţie, dar dezvoltările din ultimii şaizeci de ani au
condus la ridicarea parametrilor operaţionali (presiune, temperatură) la 30 bar şi
respectiv 180°C, ca urmare a varietăţii materialelor din care sunt realizate plăcile şi
garniturile de etansare.

Fig. 2.19 – Principiul

metodei grafo-analitice [3]

În principiu, un schimbător de căldură cu plăci este format din plăcile

metalice (1, fig. 2.20), realizate prin ambutisare, astfel încât să se creeze canale pentru
circulaţia fluidelor. Prin canalele (2), formate pe o faţă a unei plăci din pachet, circulă
agentul primar, în timp ce agentul secundar circulă prin canalele (3), formate pe
cealaltă faţă a plăcii.
În cazul schimbătoarelor cu plăci şi garnituri, plăcile schimbătorului (4, fig.
2.21) sunt fixate pe şinele (1) şi sunt strânse cu ajutorul tiranţilor (7) şi al plăcilor de
presiune (2) şi (6). Plăcile de capăt (3) şi (5) au configuraţii speciale, pentru a dirija
agenţii de lucru.
Grosimea unei plăci este de 0,4…0,8 mm, aceasta fiind prevăzută cu garnituri
(2, fig. 2.22), care asigură etanşeitatea traseelor agenţilor şi circulaţia alternativă a
acestora printre plăci. Din fig. 2.23 se observă că agentul de lucru care circulă prin
racordul (2) poate trece pe faţa vizibilă a plăcii schimbătorului de căldură, în timp ce
traseul agentului care circulă prin racordul (1) este etanşat faţă de această faţă a plăcii.
Diametrele canalelor prin care circulă agenţii sunt cuprinse, în general, între 1,5 şi 11
mm, în funcţie de presiunea de lucru (diametre mari la presiuni de lucru mici) şi de
natura fluidelor [12].
11
aliaj 88% Cu – 10% Sn – 2% Zn.
72
 Fig. 2.20 – Principiul de funcţionare al
schimbătorului de căldură cu plăci
1-placă metalică;
2-canale pentru circulaţia agentului primar;
3-canale pentru circulaţia agentului secundar.

Fig. 2.21 – Schimbător de

căldură cu plăci şi garnituri
1-şină;
2, 6-plăci de presiune;
3, 5-plăci de capăt;
4-pachet de plăci;
7-tirant.

Fig. 2.22 – Circulaţia agenţilor de lucru printr-un schimbător cu plăci

1- placă; 2-garnitură; 3-circulaţia agentului primar; 4-circulaţia agentului secundar.

Garniturile sunt elemente care limitează presiunile şi temperaturile maxime în

schimbătoarele de căldură în plăci; din acest motiv, în unele cazuri se utilizează
garnituri duble.
În fig. 2.24 sunt prezentate diferite variante de circulaţie ale agenţilor prin
schimbătorul de căldură. Şi pentru aceste schimbătoare sunt valabile variantele de
bază (curgere în echicurent şi respectiv curgerea în contracurent), fiind preferată
73
curgerea în contracurent.

Fig. 2.23 – Dirijarea agenţilor de lucru cu

ajutorul garniturilor
1-traseu izolat:
2-traseu deschis.

a) b)
Fig. 2.24 – Scheme de circulaţie ale agenţilor
a-o singură trecere pentru ambii agenţi; b-mai multe treceri, în număr egal pentru cei doi agenţi.

Profilul plăcii are o importanţă deosebită: acesta trebui să asigure o curgere

turbulentă a fluidelor prin canale, pentru obţinerea unui coeficient mare al transferului
convectiv de căldură; în acelaşi timp trebuie asigurată o distribuţie cât mai uniformă a
fluidelor pe întreaga suprafaţă a plăcilor, dar şi prezenţa unor puncte de sprijin între
suprafeţele metalice ale plăcilor alăturate, astfel înât aparatul să aibă o rigiditate
corespunzătoare. La ora actuală sunt brevetate peste 60 de geometrii diferite ale
plăcilor, unele dintre acestea fiind prezentate în fig. 2.25.
Atunci când este foarte important să se evite contaminarea unui agent de lucru
de către cel de al doilea agent se apelează la soluţia dublării plăcilor schimbătorului de
căldură (fig. 2.26).
Cele mai frecvent utilizate materiale pentru realizarea plăcilor sunt prezentate
în tabelul 2.2, iar în tabelul 2.3 sunt prezentate materialele utilizate pentru garnituri.
Schimbătoarele de căldură cu plăci sudate sau brazate12 permit creşterea
presiunii şi temperaturii maxime deoarece nu utilizează elemente de etanşare;
presiunile de lucru pentru astfel de aparate pot atinge 40…50 bar, în timp ce
temperatura maximă a fluidelor de lucru poate fi de 450…5000C [12].
Aceste schimbătoare au o construcţie asemănătoare, în principiu, cu cea a
schimbătoarelor cu plăci şi garnituri, fiind de asemenea formate din plăci metalice
între care sunt realizate canale, fiecare faţă a unei plăci aflându-se în contact cu unul
dintre cei doi agenţi de lucru. Plăcile sunt însă sudate între ele (fig. 2.27) şi ca urmare
a acestui fapt schimbătoarele nu au nici garnituri de etanşare şi nici tiranţi care să
asigure strângerea pachetului de plăci (fig. 2.28).
Faţă de schimbătoarele cu plăci şi garnituri, schimbătoarele cu plăci sudate
sunt mai compacte şi au preţuri mai mici; în schimb, acestea nu pot fi demontate
pentru curăţare.
Principalele elemente geometrice caracteristice schimb\toarelor de c\ldur\ cu
pl\ci rezult\ din fig. 2.29; acestea sunt [12]:

12
BRAZÚRĂ, brazuri, s. f. Lipitură făcută cu un aliaj al cărui punct de topire este mai înalt de 400° C.
74
 Fig. 2.25 – Geometrii ale plăcilor schimbătoarelor cu plăci şi garnituri

Fig. 2.26 – Dublarea plăcilor pentru evitarea

contaminării agenţilor de lucru
1-garnitură;
2, 3-plăci metalice.

• unghiul de ondulare, β;
• pasul de ondulare, p;
• dimensiunile plăcii, l şi L;
• înălţimea canalului, H0;
• înălţimea ondulării, e.
Diametrul hidraulic (echivalent) este definit de relaţia generală:
4⋅A
dh = ≈ 2 ⋅ H0 ,
P
în care A este secţiunea de curgere, iar P este perimetrul udat, perpendicular pe
direcţia principală de curgere.
Pentru calculul termic al unui schimbător de căldură cu plăci, suprafaţa de
schimb de căldură avută în vedere este [12]:
S = (2 ⋅ n − 1) ⋅ S p ,
unde n este numărul de plăci, iar Sp este suprafaţa unei plăci [m2].

75
 Tabelul 2.2
Materiale metalice pentru plăci
Materialul Caracteristici
C – max. 0,08%;
Mn – max. 2%;
Oţel inoxidabil tip 304 Cr – max. 20%;
Ni – max. 10,5%;
rezistenţă la rupere - min. 515 MPa.
C – max. 0,08%;
Mn – max. 2%;
Cr – 16…18;
Oţel inoxidabil tip 316 Ni – 10…16%;
Mo – 2…3%
rezistenţă la rupere - min. 515 MPa.
C – max. 0,08%;
Mn – max. 2%;
Cr – 18…20%;
Oţel inoxidabil tip 317
Ni – 11…15%;
Mo – 3…4%
rezistenţă la rupere - min. 515 MPa.
Ni – 65…70%;
Cu – 20…29%;
Monel Fe, Mn – max. 5%;
rezistenţă la rupere - 550 MPa.
Ni – 50…72%;
Cr – 14…21%;
Inconel Fe – 5…10%;
Mn – 0,5…1%;
rezistenţă la rupere – 68…900 MPa.
Bronz de aluminiu aliaj Cu – Al (4…1%) – alte metale (Fe, Ni, Mn etc.).

Tabelul 2.3
Materiale pentru garnituri
Materialul Temperatura maximă de lucru [oC]
Acrilonitril 135
Izobutan-izopropan 150
Etilenă-propilenă (EPDM) 150
Fluorcarbon (Viton) 175

Fig. 2.27 – Plăci sudate

1-canal pentru circulaţia agentului de lucru:
2-sudură;
3, 4-plăci metalice.

76
 a) b)
Fig. 2.28 – Schimbătoare de căldură sudate
a-secţiune; b-vedere de ansamblu.

a)

b)
Fig. 2.29 – Dimensiuni geometrice pentru schimb\toarele de c\ldur\ cu pl\ci [12]
a-placa; b-canalul13 ondulat.

Ecuaţia criterială a schimbului de căldură va fi [12]:

α ⋅ dh ⎞ ⎛ Pr
= Nu = a ⋅ Re b ⋅ Pr 0,33 ⋅ ⎜
⎟,
λ ⎟ ⎜ Pr
⎠ ⎝ p
w ⋅ dh w ⋅ dh ⋅ρ
în care Nu este numărul Nusselt, Re = = este criteriul Reynolds,
ν η
η ⋅ cp
Pr = este criteriul Prandtl, w este viteza de circulaţie a fluidului [m/s], η este
λ

13
canal: spaţiul de curgere dintre două plăci, ocupat de unul dintre agenţii de lucru.
77
vâscozitatea dinamică [N⋅s/m2], ρ este densitatea [kg/m3], ν este vâscozitatea
cinematică [m2/s], λ este conductivitatea termică [W/m⋅K], iar cp este căldura specifică
[J/kg⋅K]; Prp este numărul Prandtl corespunzător temperaturii peretelui canalului.
Coeficienţii a şi b depind de unghiul de ondulare β, de pasul relativ p/H0 şi de
regimul de curgere, caracterizat prin numărul Reynolds; în tabelul 2.4 sunt prezentate
unele valori ale acestor coeficienţi.
Tabelul 2.4
Valorile constantelor a şi b [12]
β [0] a b Re
p/H0 = 2
0,021 0,54 120…1000
30
0,77 0,64 1000…14600
1,67 0,54 300…2000
45
0,405 0,70 2000…20000
0,57 0,70 150…600
60
1,12 0,60 600…16000
72 1,45 0,58 200…4000
90 0,98 0,63 300…14000
p/H0 = 3,33
15 0,122 0,685 40…12600
30 0,254 0,638 45…14600
45 0,347 0,653 50…14600
60 0,344 0,705 45…13200
75 0,338 0,698 45…12500
90 0,270 0,700 50…15000

Pentru cazul în care Pr > 1 (situaţie valabilă pentru majoritatea agenţilor

lichizi) în literatura de specialitate se propune şi relaţia criterială [6]:
Nu = 0,44 ⋅ Re 0, 672 ⋅ Pr 0, 4 .
Calculul termic al unui schimbător de căldură cu plăci, urmărind determinarea
numărului necesar de plăci, se desfăşoară după un proces iterativ, pe baza fluxului
termic pe care trebuie să-l asigure aparatul; calculul se desfăşoară conform schemei
logice din fig. 2.30.
Pierderile de presiune într-un schimbător de căldură cu plăci sunt date de
rezistenţa hidraulică a pachetului de plăci, de rezistenţele locale ale racordurilor de
intrare şi ieşire şi de modificările de înălţime ale traseului. Relaţia de calcul a căderii
totale de presiune pentru unul din agenţii de lucru este [12]:
1,5 ⋅ G 2p ⋅ n t 4⋅f ⋅ L ⋅G2 ⎛ 1 1⎞
∆p = + + ⎜⎜ − ⎟⎟ ⋅ G 2 ± ρ m ⋅ g ⋅ L [Pa ]
2 ⋅ ρi 2 ⋅ d h ⋅ ρ m ⎝ ρe ρi ⎠
în care:
4⋅m & ⎡ kg ⎤
• Gp = ⎢⎣ s ⋅ m 2 ⎥⎦ ;
π ⋅ D i2
78
Fig. 2.30 – Algoritmul de calcul pentru proiectarea unui schimbător de căldură cu
plăci [12]
79
 • m& - debitul masic de agent [kg/s];
• Di - diametrul racordului de intrare [m];
• nt – numărul de treceri14 ale agentului prin aparat;
• ρi – densitatea agentului la intrarea în aparat [kg/m3];
• ρe – densitatea agentului la ieşirea din aparat [kg/m3];
• ρm – densitatea medie a agentului în aparat [kg/m3];
• dh – diametrul hidraulic [m] ;
• L – înălţimea plăcii (fig. 2.29) [m];
m& ⎡ kg ⎤
• G= ⎢⎣ s ⋅ m 2 ⎥⎦ ;
n ⋅ l ⋅ H0
• f – coeficient de frecare.
Coeficientul de frecare f se determin\ `n funcţie de num\rul Reynolds al
curgerii prin aparat:
G ⋅ dh
Re = ,
η
folosind una din relaţiile:
f = a ⋅ Re − b (1)
sau
b
f =a+
. (2)
Re
Valorile constantelor a şi b necesare calculului căderii de presiune sunt
prezentate în tabelele 2.5 şi 2.6.
Pentru ultimul termen al relaţiei de calcul a căderii de presiune ∆p se
consideră semnul + atunci când sensul de deplasare al agentului este în sus şi semnul –
atunci când agentul se deplasează în jos.
Tabelul 2.5
Valorile constantelor a şi b (p/H0 = 2) [12]
β [0] a b Re
24,0 1,0 < 2500
0
0,079 0,25 > 2500
30 (relaţia 2) 0,059 57,5 260…3000
30 (relaţia 1) 0,898 0,263 3000…50000
45 (relaţia 2) 0,303 91,7 150…1800
45 (relaţia 1) 0,365 0,177 1800…30000
60 (relaţia 2) 1,258 189,0 90…400
60 (relaţia 1) 6,7 0,209 400…16000
72 (relaţia 2) 4,75 191,0 110…500
72 (relaţia 1) 33,0 0,296 500…12000
90 (relaţia 2) 1,41 320,0 200…3000
90 (relaţia 1) 15,9 0,289 3000…16000

14
se consideră o singură trecere atunci când un agent curge în acelaşi sens printre toate plăcile, pe toată lungimea
aparatului.
80
 Tabelul 2.6
Valorile constantelor a şi b (p/H0 = 3,33) [12]
β [0] a b Re
24,0 1,0 < 2500
0
0,079 0,25 > 2500
27,55 0,895 40…900
15
0,888 0,391 900…14000
23,33 0,809 40…500
30
0,577 0,211 500…17000
21,26 0,708 40…260
45
0,690 0,0866 260…15000
47,45 0,680 20…140
60
3,917 0,175 140…15000
46,05 0,633 25…115
75
5,739 0,191 115…10000
63,8 0,809 40…180
90
4,82 0,312 180…700

81
Bibliografie

1. Badea A., Necula H. ş.a., 2003 – Echipamente şi instalaţii termice. Editura

Tehnică, Bucuresti.
2. Badea A. [.a., 2003 – Bazele termoenergeticii. Univ. „Politehnica”, Bucure[ti.
3. B\lan M., Ple[a Angela, 2003 - Instala]ii frigorifice – construc]ie, func]ionare [i
calcul. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
4. Chiriac Fl., 1982 - Procese de transfer de căldură şi masă în instalaţiile
industriale. Edit. Tehnic\, Bucureşti.
5. D\nescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
6. Hesselgreaves J.E., 2001 – Compact heat exchangers – selection, design and
operation. Pergamon, Elsevier Science, Oxford, U.K.
7. Horbaniuc B, 2006 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 1). Edit. Cermi, Ia[i.
8. Kuppan T., 2000 – Heat exchanger design handbook. CRC Press, New York.
9. Leonăchescu, N., 1981 – Termotehnica. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
10. Lienhard J.H. IV, Lienhard J.H. V, 2008 – A heat transfer textbook (ed. a III-a).
Phlogiston Press, Cambridge, Massachusets, USA.
11. M\d\r\[an T. [.a., 2002 - ~ndrum\tor pentru lucr\ri de termotehnic\ [i ma[ini
termice. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
12. Necula H., Badea A., Ionescu C-tin, 2006 – Schimbătoare de căldură compacte.
Edit. AGIR, Bucureşti.
13. Roşca R., 2013 – Bazele producerii frigului artificial. Edit. „Ion Ionescu de la
Brad”, Iaşi.
14. Shah R.K., Sekulik D.P., 2003 – Fundamentals of heat exchanger design. John
Willey&Sons, U.K.
15. S\lceanu C.,1968 - C\ldur\ [i termodinamic\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\,
Bucure[ti.
16. Stamatescu C., 1972 - Tehnica frigului (vol 1). Edit. Tehnic\ Bucureşti.
17. Stamatescu C. ş.a., 1979 - Tehnica frigului - Calculul si construcţia maşinilor şi
instalaţiilor frigorifice industriale (vol 2). Edit. Tehnic\, Bucureşti.
18. Ştefănescu D., 1985 - Transfer de căldură şi masă. Edit. Didactic\ [i
Pedagogic\, Bucure[ti.
19. * * *, 1986 - Manualul inginerului termotehnician. Edit. Tehnic\, Bucureşti.

82
 3. COMPRESOARE
3.1. INTRODUCERE

Compresoarele sunt utilizate pentru cre[terea presiunii gazului vehiculat. ~n

func]ie de principiul de func]ionare, compresoarele pot fi [12]:
• volumice, la care cre[terea presiunii se realizeaz\ prin mic[orarea volumului
ocupat de c\tre gaz;
• dinamice, la care un rotor aflat `n mi[care de rota]ie asigur\ cre[terea energiei
cinetice a gazului; energia cinetic\ este apoi transformat\ `n energie poten]ial\
legat\ de presiune.
Fiecare din cele dou\ categorii de compresoare se prezint\ sub forma mai
multor solu]ii constructive distincte; astfel, compresoarele volumice se `mpart `n:
• compresoare cu piston având mi[carea rectilinie alternativ\;
• compresoare rotative (prev\zute cu rotor sau piston rotativ)
~n func]ie de traiectoria curentului de fluid, compresoarele dinamice pot fi:
• centrifuge sau radiale, la care gazul se deplaseaz\ perpendicular pe axa de
rota]ie a rotorului;
• axiale, la care gazul se deplaseaz\ paralel cu axa rotorului.
Energia mecanic\ necesar\ antren\rii compresorului este asigurat\ de c\tre
motoare termice sau electrice.

3.2. COMPRESOARE CU PISTON CU MI{CARE RECTILINIE

ALTERNATIV|

3.2.1. Compresorul ideal

Compresorul cu piston având mi[care rectilinie alternativ\ este format (fig.

3.1) dintr-un cilindru (C), `n interiorul c\ruia se deplaseaz\ pistonul (P). Antrenarea
pistonului `n mi[care rectilinie alternativ\ se realizeaz\ prin intermediul unui
mecanism biel\-manivel\. Pistonul se deplaseaz\ `ntre dou\ pozi]ii limit\ (punctul
mort interior [i punctul mort exterior), descriind cursa (S). Cilindrul este `nchis de
c\tre o chiulas\, `n care se g\sesc racordurile de aspira]ie [i de evacuare, precum [i
supapele respective (Sa, Sr). ~n cazul compresorului ideal se presupune c\ atunci când
pistonul ajunge `n p.m.i., acesta se lipe[te perfect de chiulas\.
Ciclul de func]ionare al compresorului este format din urm\toarele faze:
• 1→2 – comprimarea gazului, atunci când pistonul se deplaseaz\ de la p.m.e.
la p.m.i.;
• 2→b – deschiderea supapei de refulare (Sr) [i refularea gazului, sub acţiunea
diferenţei de presiune şi a deplasării pistonului, la presiunea constant\ p2; când
pistonul ajunge la p.m.i., presiunea din cilindru scade de la p2 la p1,
transformarea (b→a) având loc la volum constant;
• a→1 – deplasarea pistonului de la p.m.i. la p.m.e., `nso]it\ de deschiderea
supapei de aspira]ie (Sa) [i de intrarea gazului `n cilindru, proces ce are loc la
83
 presiunea constant\ p1;
• în punctul (1) supapa de aspiraţie se închide, iar procesul se reia.

Fig. 3.1 – Construc]ia [i func]ionarea compresorului teoretic cu piston [16]

C-cilindru; P-piston; S-cursa; Sa-supap\ de aspira]ie; Sr-supap\ de refulare; p.m.i.-punct mort interior;
p.m.e.-punct mort exterior.

Raportul dintre presiunea de refulare p2 [i presiunea de aspira]ie p1 se nume[te

raport de cre[tere a presiunii:
p2
ε= .
p1
Volumul descris de c\tre piston `n timpul deplas\rii de la p.m.e. c\tre p.m.i. se
nume[te cilindree [i se determin\ cu rela]ia:

Vs =
π ⋅ D2
4
⋅S [m ],
3

unde D este diametrul pistonului [m], iar S este cursa acestuia [m].
Lucrul mecanic consumat de c\tre compresor este suma algebric\ a lucrurilor
mecanice corespunz\toare fiec\rei faze de func]ionare [14]:
l = l12 + l 2 b + l ba + l a1 .
Pentru faza de comprimare (1-2), procesul poate fi (fig. 3.2):
• izoterm – procesul 1→2i;
• adiabatic – procesul 1→2a;
• politropic, cu 1<n<k – procesul 1→2’;
• politropic, cu n>k – procesul 1→2”, dac\ gazul prime[te c\ldur\ din exterior.

84
 ~n cazul unei comprim\ri izoterme, lucrul mecanic de comprimare va fi (vezi
1.4.3):
p1 p
l12i = R ⋅ T ⋅ ln = p1 ⋅ v1 ⋅ ln 1 .
p2 p2

Fig. 3.2 – Posibilit\]i de desf\[urare a procesului de comprimare [9]

1→2i – izoterm; 1→2a – adiabatic; 1→2’ politropic, 1<n<k; 1→2” – politropic, n>k.

Dac\ se presupune c\ procesul de comprimare este adiabatic, lucrul mecanic

este dat de rela]ia (vezi 1.4.4):
R p ⋅ v − p2 ⋅ v2
l12 a = ⋅ (T1 − T2 ) = 1 1 .
k −1 k −1
Evident, `n cazul unei comprim\ri politropice, lucrul mecanic devine:
R p ⋅ v − p2 ⋅ v2
l12 ' = ⋅ (T1 − T2 ) = 1 1 .
n −1 n −1
Procesul a→1 este izobar, iar lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de volum
este (vezi 1.4.2):
l a 1 = p 1 ⋅ (v 1 − v a ) = p 1 ⋅ v 1 .
Similar, pentru procesul 2→b rezult\:
l 2 b = p 2 ⋅ (v b − v 2 ) = − p 2 ⋅ v 2 .
Transformarea b→a este izocor\, iar lucrul mecanic corespunz\tor varia]iei de
volum este nul.
}inând cont de aceste rela]ii, lucrul mecanic total consumat pe ciclu devine:
• pentru comprimarea izoterm\:
p1
l i = p1 ⋅ v1 ⋅ ln ;
p2
• pentru comprimarea adiabatic\:
⎡ k −1
⎤
k ⎛p ⎞ k
la = ⋅ p1 ⋅ v1 ⋅ ⎢1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎥;
k −1 ⎢ ⎝ p1 ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎦⎥
85
 • pentru comprimarea politropic\
⎡ n −1
⎤
n ⎛p ⎞ n
l' = ⋅ p1 ⋅ v1 ⋅ ⎢1 − ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎥.
n −1 ⎢ ⎝ p1 ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
Din rela]ii precum [i din fig. 3.2 se observ\ c\:
li < l ' < l a ,
deci comprimarea izoterm\ asigur\ cel mai mic consum de lucru mecanic; `n realitate,
procesul de comprimare este politropic.
Debitul de gaz refulat se poate determina cu rela]ia:
n ⎡ m3 ⎤
Q t = Vs ⋅ i ⋅ ⎢ ⎥,
60 ⎣ s ⎦
`n care i este num\rul de cilindri ai compresorului, iar n este tura]ia arborelui de
antrenare [rot/min].

3.2.2. Compresorul tehnic (cu spa]iu mort)

~n realitate, atunci când pistonul se g\se[te la p.m.i., `ntre piston [i chiulas\

exist\ un spa]iu (volum mort) necesar pentru a putea fi montate supapele [i pentru a
evita situa]ia `n care pistonul ar lovi chiulasa, ca urmare a dilatării elementelor
componente odată cu încălzirea compresorului în timpul funcţionării. Notând cu V0
volumul spa]iului mort (fig. 3.3) se define[te coeficientul spa]iului mort sau gradul
volumetric de compresie ca fiind [11]:
V0
σ= ,
VS
cu valori cuprinse `ntre 0,03 [i 0,15 (3…15%), `n func]ie de tipul [i destina]ia
compresorului, m\rimea acestuia etc. [5].
Din diagrama de func]ionare (fig. 3.3) se remarc\ existen]a urm\toarelor faze
de func]ionare:
• 1→2 – comprimarea gazului, atunci când pistonul se deplaseaz\ de la p.m.e.
la p.m.i.;
• 2→3 – deschiderea supapei de refulare (Sr) [i refularea gazului, la presiunea
constant\ p2;
• închiderea supapei de refulare în punctul (3), urmată de destinderea gazului
r\mas `n cilindru, odat\ cu deplasarea pistonului c\tre p.m.e. (procesul 3→4);
• 4 – deschiderea supapei de aspiraţie;
• 4→1 – aspira]ia gazului, la presiunea constant\ p1, urmată de închiderea
supapei de aspiraţie atunci când pistonul ajunge la p.m.e.
Din cauza existen]ei spa]iului mort, pe o parte din cursa de aspira]ie a
pistonului (de la p.m.i. la p.m.e.) are loc destinderea gazului din spa]iul mort (procesul
3→4); ca urmare, volumul de gaz aspirat (care la compresorul teoretic este egal cu
cilindreea) este Va < VS. Raportul dintre volumul aspirat [i cilindree se nume[te
coeficient teoretic de umplere sau grad teoretic de umplere [11]:
86
 Va V1 − V4 V0 + VS − V4
µ= = = ,
VS VS VS
`n care V1 [i V4 sunt volumele corespunz\toare punctelor respective de pe diagrama de
func]ionare. Dac\ presupunem c\ procesul 3→4 este o destindere politropic\ de
exponent n, volumul corespunz\tor punctului (4) devine [11]:
1
⎛p ⎞ n
V4 = V0 ⋅ ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ,
⎝ p1 ⎠

Fig. 3.3 – Func]ionarea

compresorului tehnic (cu
spa]iu mort) [9]
V0-volumul spa]iului mort;
Va-volumul aspirat;
Vs-cilindreea.

iar gradul teoretic de umplere devine [8]:

⎛ 1 ⎞
µ = 1 − σ ⋅ ⎜⎜ ε n − 1⎟⎟ .
⎝ ⎠
Pentru calculul coeficientului de umplere se poate folosi şi relaţia empirică
[7] :
µ = 0,93 – 0,06⋅ (ε-1),
relaţie valabilă pentru σ ≤ 0,05 şi ε ≤ 8.
Existen]a spa]iului mort face ca presiunea maxim\ de refulare a compresorului
s\ fie limitat\. Astfel, din fig. 3.4 se observ\ c\ prin cre[terea presiunii de la p2 la p2’,
volumul de gaz aspirat scade de la Va la Va’ [i gradul teoretic de umplere scade; ca
urmare, debitul compresorului se micşorează. ~n cazul extrem `n care presiunea de
refulare atinge valoarea pmax, volumul de gaz aspirat devine nul (µ=0); se poate
87
demonstra că presiunea corespunz\toare acestei situa]ii este [11, 20]:
n
⎛1 ⎞
p max = p 1 ⋅ ⎜ + 1⎟ .
⎝σ ⎠
Având în vedere cele de mai sus rezultă că, din cauza existenţei spaţiului mort,
ob]inerea unor presiuni de refulare mari impune utilizarea comprim\rii `n mai multe
trepte, dup\ cum se va ar\ta mai departe.

Fig. 3.4 – Influen]a presiunii de

refulare asupra volumului
aspirat [16]

Presupunând c\ procesele de comprimare 1→2 [i destindere 3→4 sunt

politropice de exponent n, se demonstreaz\ c\ lucrul mecanic consumat de c\tre
compresor este [9, 11]:
⎡ n −1
⎤
n ⎢ ⎛ ⎞
p2 n ⎥
lt = ⋅ p1 ⋅ v a ⋅ 1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ,
n −1 ⎢ ⎝ p1 ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
`n care va este volumul specific al gazului aspirat. Se observ\ c\, deoarece va < v1,
lucrul mecanic consumat de compresorul tehnic este mai mic decât cel al
compresorului teoretic:
lt < l’.
Debitul de gaz refulat de compresorul tehnic este:
n ⎡ m3 ⎤
Q t ' = µ ⋅ Vs ⋅ i ⋅ ⎢ ⎥,
60 ⎣ s ⎦
deci Qt’< Qt .

88
3.2.3. Diagrama reală de funcţionare a compresorului

Diagrama real\ de func]ionare a unui compresor este prezentat\ `n fig. 3.5. Se

observ\ urm\toarele diferen]e fa]\ de diagrama din fig. 3.3:
• sfâr[itul comprim\rii (punctul 2) intervine `n momentul `n care diferen]a
dintre presiunea din cilindru [i presiunea p2 din conducta de refulare devine
suficient de mare pentru a deschide supapa de refulare;
• pe parcursul reful\rii presiunea scade; `n punctul (3), diferen]a dintre
presiunea din cilindru [i presiunea p2 din conducta de refulare devine
insuficient\ pentru a mai men]ine deschis\ supapa de refulare;
• deschiderea supapei de aspira]ie are loc atunci când diferen]a ∆pa,max dintre
presiunea din cilindru [i presiunea din conducta de aspira]ie devine suficient
de mare (punctul 4);

Fig. 3.5 – Diagrama real\ de func]ionare a compresorului tehnic [9]

∆pa-c\derea de presiune pe supapa de aspira]ie; ∆pr-c\derea de presiune pe supapa de refulare; p1 -
presiunea din conducta de aspira]ie; p2-presiunea din conducta de refulare.

• `n punctul (1), diferen]a dintre presiunea din cilindru [i presiunea din conducta
de aspira]ie ∆pa devine insuficient\ pentru a men]ine deschis\ supapa de
aspira]ie;
• pe parcursul comprim\rii [i destinderii exponentul politropic variaz\ continuu
de la valori mai mari decât exponentul adiabatic pân\ la valori mai mici decât
exponentul adiabatic;
• coeficientul de umplere este afectat de existen]a spa]iului mort, de pierderile
prin neetan[eit\]i, de rezisten]a introdus\ de supapa de aspira]ie, de `nc\lzirea
agentului pe conducta de aspira]ie [5]:
µ r = µ ⋅ µ sa ⋅ µ i ⋅ µ n ,
89
 `n care µ este coeficientul teoretic de umplere, µsa este coeficientul de debit
datorat c\derii de presiune pe supapa de aspira]ie (cu valori cuprinse `ntre 0,9
[i 0,97), µi este coeficientul de debit datorat `nc\lzirii gazului aspirat
(0,9…0,95), iar µn este coeficientul de debit datorat pierderilor prin
neetan[eit\]i (0,95…0,98).
Pentru compresoarele frigorifice, produc\torii furnizeaz\, de obicei, diagrame
de varia]ie ale coeficientului de umplere `n func]ie de raportul de cre[tere a presiunii [i
de agentul frigorific utilizat (fig. 3.6) [4, 5].

Fig. 3.6 – Diagram\ de varia]ie a

coeficientului de umplere `n func]ie de
tipul agentului frigorific [4]

Pentru determinarea coeficientului de umplere se poate utiliza o relaţie

generală de forma15:
µr = A − B ⋅ εC ,
în care coeficienţii A, B şi C depind de tipul compresorului, condiţiile de funcţionare
etc. şi se pot determina prin încercări ale compresorului.

3.2.4. Comprimarea `n trepte

Dup\ cum s-a ar\tat anterior, exist\ o limitare a presiunii maxime de refulare
a unui compresor (fig. 3.4) deoarece cre[terea presiunii de refulare conduce la
sc\derea volumului de gaz aspirat.
~n acela[i timp, un raport mare de cre[tere a presiunii poate conduce la
`nc\lzirea excesiv\ a gazului [i compresorului; se pot atinge astfel nivele de
temperaturi care s\ conduc\ la deteriorarea uleiului utilizat pentru ungerea
compresorului.
Din aceste motive, pentru ob]inerea unor presiuni de refulare mari (practic,
pentru compresoare frigorifice, ε > 6...8 ) [4, 5] se utilizeaz\ compresoare cu mai
multe trepte de comprimare, în fig. 3.7 fiind prezentat\ schema de principiu a unui
compresor cu dou\ trepte de comprimare. Se observă că gazul refulat de c\tre prima
treapt\ (I) trece printr-un r\citor (R) `n care are loc mic[orarea temperaturii sale [i este
apoi aspirat `n cea de a doua treapt\ de comprimare (II).
R\cirea gazului `ntre cele dou\ trepte de comprimare se poate face cu ap\, aer
sau, pentru compresoarele frigorifice, prin procedee speciale.
Deoarece prin comprimare volumul specific al gazului scade (densitatea
cre[te), cele dou\ trepte de comprimare au diametre diferite ale cilindrilor (diametru

15
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/RAC Lecture 12.pdf
90
mai mare pentru prima treapt\ [i mai mic pentru cea de a doua).
Reprezentarea `n diagrama p – V a comprim\rii `n dou\ trepte este prezentat\
`n fig. 3.8, `n care curba (1-2’) corespunde comprim\rii `ntr-o singur\ treapt\, de la
presiunea p1 la presiunea p2. ~n cazul comprim\rii `n dou\ trepte, procesul de
comprimare `n prima treapt\ are loc de la presiunea p1 la presiunea px (curba 1-c);
urmeaz\ apoi r\cirea gazului, la presiune constant\ (procesul c-e) [i comprimarea `n
cea de a doua treapt\ (procesul e-2). Se observ\ c\, fa]\ de comprimarea `ntr-o singur\
treapt\, comprimarea `n dou\ trepte asigur\ mic[orarea lucrului mecanic de
comprimare (sc\dere propor]ional\ cu suprafa]a ha[urat\ de pe diagramă) [i reducerea
temperaturii gazului la ie[irea din compresor (temperatura corespunz\toare punctului
2 este mai mic\ decât cea corespunz\toare punctului 2’). ~n plus, prin r\cirea gazului
`ntre cele dou\ trepte, procesul de comprimare pe ansamblu se apropie mai mult de
izoterma T1 = const. (linia `ntrerupt\ de pe diagram\), ceea ce explic\ reducerea
lucrului mecanic consumat de c\tre compresor.

Fig. 3.7 – Construc]ia unui compresor

cu dou\ trepte de comprimare [16] Fig. 3.8 – Comprimarea `n dou\ trepte [16]
I, II-trepte de comprimare; R-r\citor px-presiunea intermediar\.
intermediar.

Se poate demonstra c\, dac\ se men]in acelea[i rapoarte de cre[tere a presiunii

pentru cele dou\ trepte, presiunea intermediar\ px este dat\ de rela]ia [9, 11]:
p x = p1 ⋅ p 2 .

3.3. COMPRESOARE PENTRU INSTALA}II FRIGORIFICE

Principalele tipuri de compresoare utilizate `n tehnica frigului [i domeniile de

utilizare ale acestora sunt prezentate `n tabelul 3.1.

3.3.1. Compresoare cu piston

Din punct de vedere constructiv, compresoarele frigorifice nu se diferen]iaz\

fundamental de cele utilizate pentru alte gaze [5]:
• sunt `n general compresoare cu simplu efect;
• la compresoarele industriale sunt foarte utilizate supapele cu discuri inelare, care
91
 se `ntâlnesc uneori [i la cele semiermetice, `n locul supapelor lamelare;
• r\cirea cilindrilor este cel mai adesea realizat\ de către vaporii aspira]i, care astfel
se `nc\lzesc `n procesul de aspira]ie;
• comprimarea `n dou\ trepte se utilizeaz\ atunci când sunt necesare rapoarte de
cre[tere ale presiunii mai mari de 6….8 sau dac\, la comprimarea `ntr-o singur\
treapt\, temperatura de refulare ar dep\[i 125…1350C.
Tabelul 3.1.
Tipuri de compresoare frigorifice si domeniile de utilizare [5]
Volumice Rotative
Tip
cu piston elicoidale cu spirale centrifugale
casnic - - -
comercial comercial - -
Ermetic
climatizare climatizare climatizare -
r\cire r\cire - -

casnic - - -
comercial comercial - -
Semiermetic
climatizare climatizare climatizare climatizare
r\cire r\cire - -

casnic - - -
comercial comercial - -
Deschis
climatizare climatizare climatizare climatizare
r\cire r\cire - r\cire
Note:
- domeniul casnic: r\cire; condi]ionare; climatizare Q& = 0,1...5kW ;
0
- domeniul comercial: vitrine frigorifice; camere frigorifice mici; magazine Q& 0 = 5...100 kW ;
- domeniul climatizare: pompe de c\ldur\; grupuri pentru r\cirea apei Q& 0 = 50...1000 kW [i peste;
- domeniul r\cire: industria alimentară [i agricultur\; transporturi maritime; chimie; petrochimie; pompe
de c\ldur\ industriale;
- Q& 0 -puterea frigorific\.

Compresoarele cu piston utilizate în instalaţiile frigorifice pot fi [5]:

• deschise (fig. 3.9a, b);
• semiermetice (fig. 3.9c);
• ermetice (fig. 3.9d).
Compresoarele ermetice sunt `nchise `mpreun\ cu motorul `ntr-o carcas\
etan[\, nedemontabil\ (sudat\), ceea ce are ca efect înlăturarea oricărei posibilităţi de
pierdere a agentului frigorific în atmosferă. Deoarece agentul frigorific intră în contact
direct cu bobinele motorului electric de antrenare, agentul utilizat trebuie să fie bun
izolator electric şi să fie compatibil cu materialul din care acestea sunt realizate
(amoniacul, de exemplu, nu poate fi utilizat în astfel de compresoare, astfel că acestea
92
nu pot vehicula decât freoni). La aceste compresoare, vaporii de agent frigorific
asigură şi răcirea motorului electric, înainte de a fi aspiraţi; încălzirea vaporilor prin
contact cu motorul are ca efect scăderea coeficientului de umplere al compresorului.
Menţinerea unei temperaturi acceptabile a motorului electric presupune un domeniu
relativ îngust de variaţie a debitului de agent şi a temperaturii acestuia, ceea ce impune
o bună corelare a compresorului cu instalaţia frigorifică pe care trebuie să o echipeze.
Din aceste motive compresoarele ermetice se pretează a fi utilizate pentru puteri
frigorifice mici (aplicaţii casnice), un avantaj major constituindu-l faptul că nu impun
executarea unor operaţii de întreţinere.

a) b)

c) d)
Fig. 3.9 – Compresoare frigorifice [5]
a, b-deschise; c-semiermetic; d-ermetic;
1 – supap\ de aspira]ie; 2 – resort pentru prevenirea loviturilor hidraulice; 3 – piston; 4 – c\ma[a
cilindrului; 5 – canal de aspira]ie

O variantă recentă de compresoare ermetice cu piston o constituie

compresoarele liniare; acestea sunt compresoare cu piston la care pistonul este
antrenat direct de către un motor electric liniar, fără a se mai utiliza mecanismul bielă-
manivelă pentru transformarea mişcării de rotaţie a arborelui compresorului în mişcare
rectilinie alternativă a pistonului.
În fig. 3.10 se prezintă schema de principiu a unui compresor liniar; motorul
electric liniar este format dintr-o înfăşurare magnetică (5), piesele polare fixe (4) şi
(6), care au rolul de a concentra câmpul magnetic, şi magnetul permanent sub formă
de inel (8), care se deplasează între piesele magnetice. Inelul (8) este solidarizat cu
pistonul (3), astfel încât mişcarea rectilinie alternativă a inelului se transmite şi
93
pistonului. Pistonul (3) se deplasează în interiorul cilindrului (9), comprimarea
agentului frigorific având loc în spaţiul (10); cilindrul este închis la partea superioară
de către blocul cu supape (1). Arcul-disc (7) asigură forţa elastică necesară coborârii
pistonului către punctul mort exterior, în timp ce câmpul electromagnetic creat de
către înfăşurarea (5) asigură deplasarea pistonului către punctul mort interior. Pentru
obţinerea unei mişcări rectilinii alternative a pistonului, înfăşurarea (5) este alimentată
cu curent electric alternativ, cursa pistonului depinzând de intensitatea curentului
electric.
În cazul acestui tip de compresor utilizarea unui convertizor de frecvenţă, care
permite modificarea frecvenţei curentului electric de alimentare, asigură modificarea
debitului compresorului.

Fig. 3.10 – Compresor liniar

1-blocul supapelor; 2-racord de refulare; 3-piston; 4, 6-piese polare; 5-bobină; 7- arc-disc; 8-magnet
permanent sub formă de inel; 9-cilindru; 10-spaţiu pentru comprimarea agentului frigorific; 11-racord de
aspiraţie

O variantă constructivă de arc-disc este prezentată în fig. 3.11; există însă şi

soluţii tehnice ce folosesc arcuri cilindrice elicoidale.
Eliminarea mecanismului bielă-manivelă permite reducerea nivelului
zgomotului emis de către compresor; în plus, deoarece pistonul este încărcat doar cu
forţe axiale, uzura cuplului piston-cilindru este mult mai redusă decât în cazul
compresoarelor cu mecanism bielă-manivelă (la care pistonul este încărcat şi cu forţe
normale).
Compresoarele deschise sunt antrenate de motoare separate (electrice sau
termice) [i pot vehicula orice tip de agent frigorific. ~n general, acestea sunt utilizate
pentru puteri frigorifice medii [i mari.
Având în vedere că arborele de antrenare al compresorului iese din carterul
acestuia pentru a permite antrenarea de către motor, pierderile de agent frigorific sunt
inevitabile, compresoarele ermetice necesitând executarea unor operaţii de întreţinere
94
periodică (încărcarea sistemului cu agent frigorific, înlocuirea garniturilor şi
semeringurilor etc.).

Fig. 3.11 – Arc-disc

La compresoarele deschise se pot utiliza solu]ii de reglare a puterii

frigorifice. Sistemul de reglare a puterii frigorifice prin suspendarea funcţionării unor
cilindri este utilizat pe compresoare având cel pu]in trei cilindri, astfel `ncât s\ r\mân\
`n func]iune suficien]i cilindri. Una din metodele utilizate la compresoarele industriale
const\ `n blocarea supapei de aspira]ie `n pozi]ie deschis\, pentru cilindrul sau cilindrii
care, practic, nu vor mai avea un rol func]ional. ~n acest scop discul inelar al supapei
de aspiraţie (7, fig. 3.12) este ridicat prin intermediul pistonului inelar (9).

Fig. 3.12 - Dispozitiv de reglare a puterii frigorifice [5]

1 – corp supap\ de aspira]ie; 2 – arc supap\ de aspira]ie; 3 – garnitur\ toroidal\; 4 – carter; 5 – corp
supap\ de refulare; 6 – plac\ amortizoare refulare; 7 – supap\ de aspira]ie; 8 – c\ma[a cilindrului;
9 – piston de reglare a puterii; 10 – supap\ de refulare; 11 – scaun supap\ refulare; 12 – arc piston de
reglare; 13 – piston; 14 – scaun supap\ aspira]ie; 15 – ghidaj piston de reglare.

În fig. 3.13 este prezentat un alt sistem de obţinere a sarcinilor parţiale, în

care compresorul funcţionează la 25%, 50% sau 75% din capacitate, utilizând
suspendarea funcţionării cilindrilor prin obturarea aspiraţiei. Dispozitivul este

95
controlat de către supapa electromagnetică formată din bobina (1) şi armătura (2). Atât
timp cât electromagnetul nu este alimentat cu energie electrică, pistonul (3) este
menţinut ridicat de către arcul său, iar canalul (6) este obturat de către armătura mobilă
(2, fig. 3.12a). Agentul frigorific intră prin orificiul (8), trece pe lângă pistonul (3) şi
ajunge la supapa de aspiraţie (9).

Fig. 3.13 - Dispozitivul pentru suspendarea funcţionării unui cilindru

1-bobină; 2-armătură; 3-piston de control; 4-cameră aspirație; 5-cameră refulare; 6-canale; 7-orificiu
compensare presiune; 8-orificiu admisie; 9-supapă aspirație; 10- supapă evacuare.

Atunci când bobina (1) este alimentată cu energie electrică (fig. 3.12b),
armătura (2) este ridicată, iar presiunea agentului frigorific din camera (5) este
aplicată, prin canalele (6), pe faţa superioară a pistonului (3); acesta se deplasează în
jos şi închide orificiul (8), împiedicând astfel admisia agentului frigorific în cilindrul
compresorului.
Utilizarea acestui dispozitiv pentru reglarea sarcinii la compresoarele
policilindrice rezultă din fig. 3.14.
Compresoarele semiermetice reprezintă o variantă derivată din
compresoarele ermetice, la care compresorul este cuplat direct la un motor electric,
ambele aflate într-un carter demontabil comun. Aceste compresoare permit executarea
unor intervenţii pentru `ntre]inerea [i depanarea compresorului.
După cum s-a menţionat anterior, agenţii frigorifici vehicula]i de c\tre
compresoarele ermetice [i semiermetice nu pot fi decât fluide neutre din punct de
vedere al sistemului electric (R134a, R22), vaporii de agent frigorific aspira]i fiind
utiliza]i pentru r\cirea `nf\[ur\rilor electrice ale motorului. Puterea maxim\ nu
dep\[e[te, `n general, 45 kW pentru compresoarele semiermetice [i respectiv 30 kW
pentru compresoarele ermetice [5].
De multe ori compresoarele deschise şi semiermetice sunt policilindrice;
soluţiile de amplasare a cilindrilor sunt cele prezentate în fig. 3.15.
Existenţa unui număr mai mare sau mai mic de cilindri poate fi impusă dintr-
unul din următoarele motive:
• necesitatea utilizării unui compresor cu mai multe trepte de comprimare;
96
 • necesitatea tipizării elementelor compresorului, astfel încât prin folosirea unui
număr diferit de cilindri (identici ca dimensiune) să se obţină compresoare
pentru instalaţii cu puteri frigorifice diferite.

Fig. 3.14 - Reglarea sarcinii

1-cilindru sau ramură suspendată; 2-cilindru sau ramură activă; a-4 cilindri în V, funcţionare în tandem;
b-6 cilindri în V, funcţionare în tandem.

Fig. 3.15 – Soluţii de amplasare a cilindrilor la compresoarele cu piston [5]

În plus, utilizarea unui compresor ce conţine mai mulţi cilindri identici face
posibilă modificarea debitului acestuia în funcţie de puterea frigorifică necesară, aşa
cum s-a arătat mai sus.
Supapele utilizate la compresoarele deschise sunt in general discuri inelare
(fig. 3.18), `n timp ce la compresoarele semiermetice sau ermetice se folosesc supape
de tip lamel\ (fig. 3.17).
Legislaţiile unor ţări europene impun existenţa unui dispozitiv împotriva
loviturilor hidraulice cauzate de intrarea în compresor a agentului frigorific lichid,
pentru compresoarele deschise având debitul teoretic pe cilindru de peste 25 m3/h [5];
acest dispozitiv este realizat sub forma unui resort elicoidal. Acesta menţine în poziţie
normală de funcţionare ansamblul supapelor de refulare; în cazul unui aflux de lichid,
resortul se comprimă şi lasă supapa să se ridice de pe scaunul său, permiţând astfel
curgerea lichidului [5].
97
 Fig. 3.16 – Compresor frigorific Fig. 3.17 – Supapele unui compresor
policilindric semiermetic semiermetic sau ermetic
1-motor electric; 2arbore cotit; 3-bielă; 4- 1-supape de refulare; 2-placa supapelor; 3-garnitur\; 4-
blocul supapelor; 5-carter. supape de aspira]ie; 5-blocul cilindrilor.

Fig. 3.18 – Blocul supapelor pentru un

compresor deschis [5]

1 – suport;
2 – resort ondulat;
3 – amortizor;
4–supapa;
5 – scaun interior

La compresoarele având curgerea în echicurent (fig. 3.19a), supapa de

aspiraţie (3) este amplasată în pistonul (2), în timp ce supapa de refulare (4) este
montată în chiulasă; vaporii de agent frigorific parcurg cilindrul într-un singur sens
(dinspre carter spre chiulasă) Această soluţie permite obţinerea unor coeficienţi de
debit mai mari.
În cazul compresoarelor în contracurent (fig. 3.19b), atât supapele de
aspiraţie cât şi cele de refulare sunt montate în chiulasă; ca urmare, pe parcursul
ciclului funcţional, sensul de deplasare a vaporilor prin cilindru se schimbă. La aceste
compresoare pistoanele au înălţime mai mică, dar coeficientul de debit are valori mai
reduse.
98
 Fig. 3.19 – Circulaţia vaporilor prin compresor [16]
a - în echicurent; b - în contracurent; I - aspiraţia; II - refularea; 1- cilindru;
2 - piston; 3 - supape de aspiraţie; 4 - supape de refulare.

3.3.2. Compresoare cu lamele culisante în rotor

Acest tip de compresor volumic este format dintr-o carcas\ (2, fig. 3.20), `n
care este montat excentric rotorul (4). Pe generatoarele rotorului sunt montate `n
canale radiale lamelele (3). Sub ac]iunea for]ei centrifuge ce apare la rotirea rotorului,
lamelele culiseaz\, sprijinindu-se pe suprafa]a cilindric\ interioar\ a carcasei.
Datorit\ montajului excentric al rotorului fa]\ de carcas\, volumul spa]iului
dintre lamele se modific\ pe m\sur\ ce rotorul se rote[te: volumul este maxim `n zona
racordului de aspira]ie (1) [i se mic[oreaz\ `n zona `n care este amplasat racordul de
refulare (5); se ob]ine astfel varia]ia de volum necesar\ func]ion\rii compresorului.

Fig. 3.20 – Compresor cu lamele culisante

`n rotor [16]
1-racord aspira]ie;
2-carcas\;
3-lamel\;
4-rotor;
5-racord refulare.

Pentru determinarea debitului mediu teoretic al pompei cu simplu efect se

poate folosi schema din fig. 3.21.
Distan]a dintre centrul rotorului [i carcas\ este:
ρ = O2M + MA.
Din triunghiul O2MO1 rezult\:
O2M = e⋅ cos ϕ.
Din triunghiul O1MA rezult\:
99
 MA = R⋅cosβ.
π/z
π/
z
Fig. 3.21 – Schema pentru
ρ

m A determinarea debitului mediu

ρ

ϕ al compresorului cu palete
culisante [12]

M β O1– centrul carcasei;

O2 O2 – centrul rotorului;
O1 R – raza interioar\ a carcasaei;
r

r – raza exterioar\ a rotorului;

e – excentricitatea;
R

ϕ - unghiul de rota]ie al rotorului;

ρ - distan]a dintre centrul rotorului [i
carcas\.

Deci distan]a ρ dintre centrul rotorului [i carcas\ va fi:

ρ = e⋅ cos ϕ + R⋅cosβ.
Din acelea[i dou\ triunghiuri men]ionate mai sus rezult\:
MO1 = e⋅ sin ϕ [i MO1 = R⋅sin β.
e
Ca urmare, putem scrie c\ sin β = ⋅ sin ϕ .
R
Având `n vedere cele de mai sus [i notând ε = e/R, rezult\ distan]a ρ ca fiind:
(
ρ = R ⋅ ε ⋅ cos ϕ + 1 − ε 2 ⋅ sin 2 ϕ . )
Dezvoltând radicalul dup\ binomul lui Newton [i luând `n considera]ie doar
primii doi termeni rezult\:
ε2
(1 − ε )
1
2
sin ϕ 2 ≈ 1− ⋅ sin 2 ϕ ,
2
iar pentru distan]a dintre centrul rotorului [i carcas\ ob]inem:
⎛ ε2 ⎞
ρ = R ⋅ ⎜⎜1 + ε ⋅ cos ϕ − ⋅ sin 2 ϕ ⎟⎟ .
⎝ 2 ⎠
Volumul spa]iului dintre dou\ palete succesive va fi:
π π
ϕ+ ϕ+
ρ+r
∫ (ρ − r ) ⋅ 2 ⋅ dϕ = 2 ⋅ ∫ (ρ )
z z
L
V(ϕ) = L ⋅ 2
− r 2 ⋅ dϕ .
π π
ϕ− ϕ−
z z
Rezolvând integrala, ob]inem:
⎡π ⎛ r2 ⎞ ⎛π⎞ ⎛ ε2 ⎞ 2⋅π ⎤
V(ϕ) = L ⋅ R 2 ⋅ ⎢ ⋅ ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ + 2ε ⋅ sin ⎜ ⎟ ⋅ cos ϕ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ sin ⋅ cos ϕ⎥ .
⎣z ⎝ R ⎠ ⎝z⎠ ⎝ 2 ⎠ z ⎦
100
 Dup\ cum s-a men]ionat anterior, varia]ia de volum este: ∆V = Vmax – Vmin.
Volumul maxim se ob]ine pentru ϕ = 0, fiind:
⎡π ⎛ r2 ⎞ ⎛π⎞ ⎛ε
2
⎞ 2 ⋅ π⎤
V(ϕ) max = L ⋅ R 2 ⋅ ⎢ ⋅ ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ + 2ε ⋅ sin ⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ sin ⎥.
⎣z ⎝ R ⎠ ⎝z⎠ ⎝ 2 ⎠ z ⎦
Volumul minim se ob]ine pentru ϕ = 1800, fiind:
⎡π ⎛ r2 ⎞ ⎛π⎞ ⎛ε
2
⎞ 2 ⋅ π⎤
V(ϕ) min = L ⋅ R 2 ⋅ ⎢ ⋅ ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ − 2ε ⋅ sin ⎜ ⎟ − ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ sin ⎥
⎣z ⎝ R ⎠ ⎝z⎠ ⎝ 2 ⎠ z ⎦
Varia]ia de volum va fi deci:
⎛π⎞
∆V = 4 ⋅ L ⋅ ε ⋅ z ⋅ R 2 ⋅ sin ⎜ ⎟ .
⎝z⎠
Dac\ num\rul de palete este suficient de mare putem presupune c\ sin (π/z) ≈
π/z [i rezult\:
∆V = 4 ⋅ π ⋅ L ⋅ e ⋅ R ,
iar debitul teoretic mediu va fi:
n π⋅n
Q tm = ∆V ⋅ = ⋅D⋅e⋅L
60 30
O alt\ modalitate de determinare a debitului teoretic mediu utilizeaz\ schema
din fig. 3.22

B A
Fig. 3.22 – Schemă pentru determinarea
O1 debitului mediu al compresorului cu palete
O culisante [23]
r R
O– centrul carcasei;
O1 – centrul rotorului;
R – raza interioar\ a carcasei;
r – raza exterioar\ a rotorului;
e e – excentricitatea;
R-e R+e
Debitul de fluid refulat se poate exprima ca fiind:
Qtm = QA – QB,
unde QA este debitul prin sec]iunea A, iar QB este debitul prin sec]iunea B.
Din ecuaţiile de continuitate rezultă:
QA = SA⋅vA,
QB = SB⋅vB,
unde SA [i SB sunt ariile sec]iunilor respective, iar vA [i vB sunt vitezele medii ale
fluidului prin sec]iuni.
Din considerente geometrice SA = (R + e – r)⋅ L [i SA = (R - e – r)⋅ L, unde L
este l\]imea rotorului.
Vitezele medii se determin\ cu rela]iile:

101
 ⎛ R+e−r⎞ R +e+r
vA = ⎜ r + ⎟⋅ω = ⋅ ω,
⎝ 2 ⎠ 2
.
⎛ R −e−r⎞ R −e+r
vB = ⎜ r + ⎟⋅ω = ⋅ω
⎝ 2 ⎠ 2
Folosind rela]iile de mai sus, debitul mediu rezult\:
π⋅n ⎡ m3 ⎤
Q tm = ⋅D⋅e⋅L ⎢ ⎥ ,
30 ⎣ s ⎦
unde D = 2⋅R este diametrul interior al carcasei.
Dac\ se ]ine cont [i de grosimea a a paletelor, debitul mediu teoretic devine
[23]:
π⋅D − z⋅a
Q tm = L ⋅ e ⋅ n ⋅ ,
30
z fiind num\rul de palete.
Din rela]iile de mai sus rezult\ c\ debitul teoretic este propor]ional cu
excentricitatea rotorului fa]\ de carcas\.
Debitul real al acestui tip de compresor se calculează cu relaţia:
Qr = λ·Qtm,
coeficientul de umplere λ având valori cuprinse între 0,6 şi 0,8 [12].

3.3.3. Compresorul cu disc fulant

Acesta este un compresor cu piston, policilindric, utilizat în special pentru

instalaţiile de climatizare ale autoturismelor.
Schema de principiu a compresorului este prezentată în fig. 3.23.

Fig. 3.23 – Compresor cu disc fulant (schema de principiu) [23]

1-arbore de antrenare; 2-rulmenţi radiali; 3-disc fulant; 4-lagăr axial; 5-piston; 6-racord de refulare; 7-
supapă de refulare; 8-racord de aspiraţie; 9-supapă de aspiraţie; 10-corpul cilindrilor.

Mişcarea rectilinie alternativă a pistoanelor (5), necesară pentru modificarea

volumului ocupat de către gaz, este obţinută prin intermediul discului fulant (3),
102
antrenat în mişcare de rotaţie de către arborele (1); lagărul axial (4) asigură
transmiterea mişcării către pistoane.
Blocul cilindrilor este fix, `n timp ce discul fulant (3) se rote[te odat\ cu
arborele, asigurând astfel deplasarea pistoanelor (5) `n cilindri. Cursa unui piston este
dat\ de rela]ia [23]:
S = D⋅tgα ,
unde D este diametrul cercului pe care se g\sesc axele cilindrilor, iar α este unghiul de
`nclinare al discului fulant fa]\ de vertical\.
Debitul mediu teoretic al compresorului este dat de rela]ia:
π ⋅ d2 n
Q tm = ⋅ z ⋅ D ⋅ ⋅ tgα ,
4 60
în care d este diametrul unui piston, iar z este num\rul de cilindri.
În fig. 3.24 este prezentată o vedere în secţiune a compresorului; se observă că
transmiterea mişcării rectilinii alternative către pistoane este asigurată de bielele (2),
articulate pe lagărul axial (4).

Fig. 3.24 – Compresor cu disc fulant (secţiune)

1-corpul supapelor; 2-piston; 3-bielă; 4-lagăr axial; 5-disc fulant; 6-fulie pentru antrenare.

3.3.4. Compresorul cu lamelă culisantă în stator

Acest tip de compresor permite obţinerea unor raporturi mari de creştere a

presiunii, într-o singură treaptă de comprimare. Compresorul este format (fig. 3.25)
[15] dintr-un rotor cilindric (1), amplasat pe un excentric (2), care se roteşte în
interiorul unui stator (3). Statorul este prevăzut cu fereastra de aspiraţie (4), cu supapa
de refulare (5) şi cu o lamelă culisantă (6). Arcul (7) asigură menţinerea contactului
dintre lamelă şi rotor; în timpul funcţionării, rotorul se roteşte în jurul axei (Oc) a
statorului (care este şi axa de simetrie a arborelui de antrenare 8), generatoarea
rotorului fiind în contact permanent cu generatoarea statorului (practic, între rotor şi
stator există un joc de 0,1…0,2 mm). Lamela (6) împarte spaţiul dintre rotor şi stator
în două compartimente, compartimentul de aspiraţie (I) şi compartimentul de
comprimare (II). În timpul funcţionării compresorului, micşorarea volumul
compartimentului de refulare asigură creşterea presiunii gazului.
103
 Fig. 3.25 – Compresorul cu lamelă culisantă în stator [12]
1-rotor; 2-excentric; 3-stator; 4-fereastră de aspiraţie; 5-supapă de refulare; 6-lamelă culisantă; 7-arc; 8-
arbore de antrenare.

Ciclul de funcţionare al acestui compresor se realizează în timpul a două

rotaţii ale arborelui de antrenare (fig. 3.26).

Fig. 3.26 – Funcţionarea compresorului cu lamelă culisantă în stator16

a-sfârşitul aspiraţiei şi începerea comprimării; b-continuarea comprimării şi începerea unei noi faze de
aspiraţie; c-coninuarea comprimării şi aspiraţiei; d-refulare şi continuarea aspiraţiei din faza precedentă.

Din fig. 3.27 se observă că volumul maxim ce poate fi ocupat de către gaz se

16
http://www.angrau.net/FSDStudyMaterial/FDEN-222.pdf
104
obţine atunci când rotorul este tangent la stator în punctul în care se găseşte lamela
culisantă, fiind calculat cu relaţia [12]:
( )
Vmax = π ⋅ R 2 − r 2 ⋅ L = π ⋅ (2 ⋅ R − e ) ⋅ e ⋅ L ,
în care L este lungimea rotorului, iar e este excentricitatea acestuia.

Fig. 3.27 – Schemă pentru calculul

debitului compresorului cu lamelă
culisantă în stator [12]

Volumul minim ocupat de gaz corespunde spaţiului mort, care se formează

atunci când punctul (T) de pe rotor ajunge în dreptul muchiei (C), fiind delimitat de
rotorului, stator, lamela culisantă şi locaşul supapei de refulare. Având în vedere că, la
aceste compresoare, coeficientul spaţiului mort este sub 2%, pentru calculul debitului
teoretic se poate neglija volumul spaţiului mort, astfel că debitul va fi [12]:
π⋅n π⋅n ⎡ m3 ⎤
Qt = ⋅ (2 ⋅ R − e ) ⋅ e ⋅ L = ⋅ (D − e ) ⋅ e ⋅ L ⎢ ⎥.
30 30 ⎣ s ⎦
Comparând debitele realizate de compresorul cu lamele culisante în rotor şi de
compresorul cu lamelă culisantă în stator se observă că, pentru aceleaşi dimensiuni
(aceleaşi valori pentru D, r şi L), ultimul dintre ele realizează debite mai mici.
Debitul real al compresorului cu lamelă culisantă în stator este dat de relaţia:
π⋅n ⎡ m3 ⎤
Qr = λ ⋅ ⋅ (D − e ) ⋅ e ⋅ L ⎢ ⎥,
30 ⎣ s ⎦
coeficientul de umplere λ având valori cuprinse între 0,7 şi 0,85 [12]. Aceste
compresoare se folosesc pentru instalaţii frigorifice având puteri de până la 5 kW [7].

3.3.5. Compresorul elicoidal

Compresorul elicoidal (cu şurub) a `nceput s\ fie utilizat `n tehnica frigului

relativ recent (1955), fiind de asemenea un compresor volumic; `n func]ie de solu]ia
contructiv\ adoptat\, acesta poate fi cu rotor dublu (compresor de tip Lysholm) sau cu
un singur rotor, dar exist\ [i variante constructive ce utilizeaz\ trei rotoare.
Compresorul elicoidal cu rotor dublu conţine două rotoare, sub forma unor
roţi dinţate late, cu dinţi curbi; unul dintre rotoare este antrenat din exterior, iar pentru
antrenarea în mişcare a celui de al doilea rotor se foloseşte un angrenaj de
sincronizare. Unghiul de înfăşurare al dintelui pe lungimea rotorului este mai mic de
105
3600, fiind, de exemplu, de 2100 pentru rotorul conducător şi de 1400 pentru rotorul
condus. Cei doi rotori se învârt în sensuri opuse, cu aceeaşi turaţie sau cu turaţii
diferite, în funcţie de numărul de dinţi [12].
Construc]ia unui compresor elicoidal cu rotor dublu este prezentat\ `n fig.
3.28. Func]ionarea acestuia se bazeaz\ pe modificarea volumului dintre rotorii
conjuga]i (3, 4, fig. 3.29), dinţii având rol de piston, iar golurile dintre dinţi având rol
de cilindru.

Fig. 3.28 – Compresor

elicoidal birotor [5]
1-racord aspira]ie;
2, 3-rotori;
4, 5, 11-lag\re;
6-piston de echilibrare;
7-piston;
8-cilindru de reglare a
debitului;
9-racord refulare;
10-racord by-pass agent
frigorific.

Fig. 3.29 – Func]ionarea compresorului spiral [1]

1-racord aspira]ie; 2-racord refulare; 3-rotor principal; 4-rotor secundar.

Aspiraţia are loc în spaţiile dintre dinţii celor două rotoare, atunci cînd aceştia
ies din angrenare şi se află în legătură cu fereastra de aspiraţie. Odată cu rotirea
rotoarelor, pe măsură ce acestea intră în angrenare, volumul disponibil scade,
realizându-se astfel comprimarea gazului. Datorită formei elicoidale a dinţilor, gazul
este transportat către fereastra de refulare, fiind apoi refulat. Ferestrele de aspiraţie şi
de refulare sunt dispuse la extremităţile opuse ale maşinii, în diagonală [12].
Spaţiul dintre vârful dintelui şi fundul canalului conjugat de pe celălalt rotor,
atunci când dintele a intrat complet în angrenare, reprezintă spaţiul mort.
Profilul dinţilor de pe rotoare poate fi simetric sau asimetric, circular, cicloidal
sau cu o formă mai complexă (fig. 3.31, 3.32).
Debitul teoretic al unui compresor elicoidal cu două rotoare este dat de relaţia

106
[12]:
n1 ⎡ m3 ⎤
Q t = (A 1 + A 2 ) ⋅ z1 ⋅ L ⋅ ⎢ ⎥,
60 ⎣ s ⎦

Fig. 3.30 – Rotoare ale unui compresor

elicoidal [27]

,
în care A1 este aria golului dintre dinţii rotorului conducător, în secţiunea
perpendiculară pe rotor, A2 este aria golului dintre dinţii rotorului conduS, în secţiunea
perpendiculară pe rotor, z1 este numărul de dinţi ai rotorului conducător, L este
lungimea rotorului [m], iar n1 este turaţia rotorului conducător [rot/min].

Fig. 3.31 – Exemplu de profil al dinţilor Fig. 3.32 – Profilele conjugate ale
rotorului conducător [27] dinţilor celor două rotoare [27]

Debitul real al compresorului se calculează cu relaţia clasică:

Qr = λ·Qtm,
coeficientul de umplere λ având valori cuprinse între 0,85 şi 0,95 [12].
~n func]ie de destina]ie, la aceste compresoare raportul de cre[tere a presiunii
are urm\toarele valori17:
• maximum 5 – pentru sisteme de climatizare [i pompe de c\ldur\;
• pân\ la 8 – pentru sisteme de r\cire;
• pân\ la 15 – pentru sisteme de congelare.
Compresorul elicoidal se foloseşte pentru instalaţii frigorifice având puteri
cuprinse între 70 şi 4600 kW [7].
În fig. 3.33 se prezintă construcţia unui compresor elicoidal cu trei rotoare; la

17
http://www.termo.utcluj.ro/cif/compresoare/elicoidal/birotor.html
107
acest tip de compresor, comprimarea gazului se realizează simultan între rotorul
central şi cele două rotoare laterale. Pentru acelaşi debit de gaz refulat, aceste
compresoare permit utilizarea unor rotoare cu lungimi mai mici decât în cazul
compresoarelor cu două rotoare.

a) b)
Fig. 3.33 – Compresor elicoidal cu trei rotoare [15]
a) vedere generală; b) rotoarele.

Compresorul elicoidal cu un rotor (fig. 3.34) este format dintr-un rotor central
(2), aflat în mişcare de rotaţie, şi două rotoare satelit (3), care angrenează cu rotorul
central. Gazul este comprimat, datorită rotirii rotorului central, între dinţii acestuia,
carcasa (1) şi rotoarele satelit.

Fig. 3.34 – Compresor

elicoidal cu un rotor18
1-carcasă;
2-rotor;
3-rotoare satelit ;
4-racord refulare.

3.3.6. Compresorul cu spirale

Ideea de principiu ce stă la baza compresorului cu spirale a fost brevetată în

1905 de către inginerul francez Léon Creux, dar, până în anii ’70, tehnologiile de
prelucrare existente nu au permis realizarea unui prototip funcţional. Utilizarea

18
http://www.hvactroubleshootingguides.com/hvac-single-screw-compressors.html
108
compresorului cu spirale în tehnica frigului şi a condiţionării aerului datează de la
mijlocul anilor ’80 [5, 15]. Compresoarele elicoidale se folosesc pentru instalaţii cu
puteri frigorifice cuprinse între 3 şi 50 kW, unul dintre principalele avantaje fiind
nivelul redus de zgomot [7].
Un compresor cu spirale (scroll compressor) este fomat din dou\ piese `n care
sunt executate canale sub form\ de spiral\ (fig. 3.35); una din piese este fix\ (stator,
spirală fixă), iar cealalt\ (rotorul, spirala mobilă) are o mi[care orbital\ fa]\ de stator.
Canalele spirale ale statorului [i rotorului se `ntrep\trund, volumul dintre acestea
modificându-se datorit\ mi[c\rii rotorului (fig. 3.36). Gazul p\trunde `n spa]iul dintre
cele dou\ spirale pe la periferie [i, datorit\ mi[c\rii rotorului, este deplasat c\tre zona
central\; aceast\ mi[care este `nso]it\ de mic[orarea volumului disponibil, asigurându-
se astfel cre[terea presiunii. Ca urmare a acestui mod de funcţionare, în orice moment
între cele două spirale vor exista zone de presiune joasă, medie şi ridicată (fig. 3.37).
Spre deosebire de compresoarele cu piston, la compresoarele cu spirale aspira]ia,
comprimarea [i refularea au loc continuu.

a) b)
Fig. 3.35 – Compresorul cu spirale
a-stator (spiral\ fix\); b-rotor (spiral\ mobil\).

Fig. 3.36 – Func]ionarea compresorului cu spirale

1-spiral\ mobil\; 2-spiral\ fix\.

Construc]ia unui compresor cu spirale este prezentat\ `n fig. 3.38; se observ\

sistemul de etan[are (9), care este ap\sat pe suprafa]a inferioar\ a spiralei mobile (4)
de c\tre arcul (13). Spirala fix\ (6) este montat\ `n capacul superior (5).
Vaporii de agent frigorific sunt aspira]i prin racordul (14) [i ajung `n spa]iul
(S1), asigurând astfel r\cirea motorului electric de antrenare (2); vaporii refula]i `n
spa]iul (S2) sunt trimi[i `n instala]ie prin racordul (8).

109
 Fig. 3.37 – Variaţia
presiunii între spirele
compresorului de tip scroll

Fig. 3.38 – Compresor cu spirale

1-carcas\;
2-motor electric de antrenare;
3, 11-lag\re;
4-spiral\ mobil\;
5-capac;
6-spiral\ fix\;
7-supap\ refulare;
8-racord refulare;
9-sistem de etan[are;
10-arborele motorului;
12-canal pentru desc\rcarea de for]e axiale;
13-arc;
14-racord aspira]ie.

S1

3.3.7. Compresorul centrifugal

Acest compresor este dinamic, folosind energia mecanic\ transmis\ de un

rotor pentru cre[terea presiunii fluidului de lucru. Schema de principiu a unui
compresor centrifugal este prezentat\ `n fig. 3.39. Se observă că rotorul (2) este
prevăzut cu paletele (3), care pot fi drepte sau curbate; rotorul este montat pe arborele
de antrenare (1). Gazul intră pe direcţie axială, prin racordul (10) şi apoi pătrunde `n
spa]iile dintre paletele (3) ale rotorului, iar energia sa cinetic\ cre[te pe baza energiei
transmise de c\tre rotorul aflat `n mi[care de rota]ie. Fluidul p\r\se[te rotorul pe
direc]ie radial\, sub ac]iunea for]ei centrifuge, iar în difuzorul (5) - realizat sub forma
unui spaţiu inelar în jurul rotorului, prevăzut cu palete - şi camera spirală (6) energia
110
cinetică a gazului este transformată în creştere de presiune (fig. 3.40). Gazul este
refulat tangenţial prin gura de refulare (11).

Fig. 3.39 – Compresorul centrifugal19

1-arbore; 2-disc de bază; 3-palete pe rotor; 4-difuzor; 5–paletele difuzorului; 6-camera spirală; 7- erete
anterior profilat; 8–perete posterior; 9-etanşare; 10, 11-canale de aspiraţie şi de refulare.

Fig. 3.40 - Variaţia energiei (E) ,

presiunii totale (p) şi a vitezei
absolute (c) într-un compresor
centrifugal20

I-racord intrare;
R-rotor;
D-difuzor;
CS-camera spirală;
∆ps – creşterea de presiune din rotor;
∆pd – creşterea de presiune din stator.

De obicei antrenarea rotorului în mişcare se realizeaz\ prin intermediul unui

multiplicator de tura]ie, tura]ia rotorului putând atinge astfel pân\ la 10000 rot/min.
Din fig. 3.41 se observă că viteza absolută (c) a fluidului care trece prin rotor
se obţine prin compunerea vitezei relative faţă de palete (w) cu viteza periferică a
rotorului (u).
Se poate demonstra că, pentru cazul particular al intrării axiale a fluidului în
rotor (α1 = 900), creşterea de presiune în rotor este [12]:
π⋅n
∆p s = ρ ⋅ u 2 ⋅ c 2 u = ρ ⋅ ⋅ r2 ⋅ c 2 ⋅ cos α 2 ,
30
în care ρ este densitatea medie a fluidului dintre paletele rotorului, iar n este turaţia
acestuia.
Ţinând cont de existenţa unui număr finit de palete pe rotor şi de faptul că
fiecare paletă are o anumită grosime, creşterea reală de presiune în rotor va fi:

19
http://www.mec.tuiasi.ro/diverse/MITH_Compresoare.pdf
20
ibid.
111
 ∆p r = ψ ⋅ ∆p s ,
coeficientul ψ având valori cuprinse între 0,8 şi 0,95 [12].

Fig. 3.41 – Compunerea

vitezelor fluidului în rotor [12]
ω-viteza unghiulară a rotorului [s-1];
r1-raza rotorului în secţiunea de intrare;
r2-raza rotorului în secţiunea de ieşire.

Debitul teoretic al compresorului este:

⎡ m3 ⎤
Q t = 2 ⋅ π ⋅ r2 ⋅ b 2 ⋅ c 2 ⋅ sin α 2 ⎢ ⎥,
⎣ s ⎦
unde b2 este înălţimea paletei în secţiunea de ieşire din rotor.
În fig. 3.42 se prezintă construcţia unui compresor centrifug; fluidul de lucru
intr\ `n compresor prin racordul de aspira]ie (2), iar paletele (1) `l dirijeaz\ c\tre
rotorul (5); paletele (1) au [i rolul de a regla debitul aspirat.

Fig. 3.42 – Construcţia unui compresor centrifugal cu două trepte [30]

1-palete dirijare; 2-racord aspira]ie; 3-carcas\; 4-racord refulare; 5-rotor treapta I; 6-arbore antrenare; 7-
cameră spirală; 8-paletele rotorului; 9-lagăre; 10-sisteme de etanşare; 11-rotor treapta II; 12-canal.

Deoarece raportul de cre[tere a presiunii pentru o treapt\ de compresor

centrifugal nu dep\[e[te valoarea 4 [12], pentru cre[terea presiunii de refulare se pot
folosi compresoare centrifugale cu dou\ sau trei trepte, gazul refulat de o treapt\ fiind
trimis `n aspira]ia treptei urm\toare. Aceste compresoare sunt des utilizate `n sisteme
mari de condi]ionare a aerului.

112
Bibliografie

1. Ananthanarayanan P. N., 2005 – Basic refrigeration and air conditioning. Tata

McGraw-Hill, New Delhi, India.
2. Badea A., Necula H. ş.a., 2003 – Echipamente şi instalaţii termice. Editura
Tehnica, Bucuresti,
3. Badea A. [.a., 2003 – Bazele termoenergeticii. Univ. „Politehnica”, Bucure[ti.
4. B\lan M. – Instala]ii frigorifice – teorie [i programe de instruire. Univ. Tehnic\
Cluj-Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/if/).
5. B\lan M., Ple[a Angela, 2003 - Instala]ii frigorifice – construc]ie, func]ionare [i
calcul. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
6. Chiriac, F., 1981 - Instalaţii frigorifice. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
7. Chiriac Fl., Ţârlea Maria Graţiela, Gavriliuc R., Ilie A., Dumitrescu Rodica, 2006
– Maşini şi instalaţii frigorifice. Calcul şi construcţie. Edit. AGIR, Bucureşti.
8. Ciobanu A ş.a., 1976 – Cooling technology in the food industry. Abacus Press,
TunbridgeWells, Kent.
9. Dănescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
10. Gheorghe V.D., 2000 - Procese în instalaţii frigorifice. Edit. Mediamira, Cluj-
Napoca.
11. Giurcă V., 1982 – Compresoare cu piston. Rotaprint, Institutul Politehnic Iaşi.
12. Giurcă V., 1985 - Compresoare volumice rotative. Compresoare dinamice.
Rotaprint, Institutul Politehnic Iaşi.
13. Homutescu V.M., Homutescu C.A., Homutescu A., 2001 - Maşini şi instalaţii
termice şi hidraulice, Ed. Cermi, Iaşi
14. Horbaniuc B, 2006 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 1). Edit. Cermi, Iaşi.
15. Jacobs S.J., 2006 - Variable Speed Tri-Rotor Screw Compression Technology.
International Compressor Engineering Conference, July 17-20, Paper 1825,
Purdue University Press Journals (http://docs.lib.purdue.edu/icec/1825).
16. Leonăchescu, N., 1981 – Termotehnica. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
17. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
18. Necula H., 2005 - Instalaţii frigorifice. Edit. BREN, Bucureşti.
19. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
20. Popa B., 1977 - Termotehnică şi maşini termice. Edit. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti.
21. Porneal\ S., B\lan M., 2003 – Utilizarea frigului artificial. Edit. Todesco, Cluj-
Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/ufa/index.html).
22. Porneală, S. ş.a., 1986 - Tehnologia utilizării frigului artificial. Univ. Galaţi.
23. Roşca R., 2015 – Elemente de mecanica fluidelor şi acţionări hidraulice. Edit.
„Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi.
24. S\lceanu C.,1968 - C\ldur\ [i termodinamic\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\,
Bucure[ti.
25. Stamatescu C., 1972 - Tehnica frigului (vol 1). Edit. Tehnic\ Bucureşti.
113
26. Stamatescu C. ş.a., 1979 - Tehnica frigului - Calculul şi construcţia maşinilor şi
instalaţiilor frigorifice industriale (vol 2). Edit. Tehnic\, Bucureşti.
27. Stošić N., 1998 - On gearing of helical screw compressor rotors. Proc. Instn.
Mech. Engrs., Vol 212, Part C, pp. 587-594.
28. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
29. * * *, 1986 - Manualul inginerului termotehnician. Edit. Tehnic\, Bucureşti.
30. * * *, 2006 – ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.

114
 4. INSTALA}II FRIGORIFICE
4.1. SCURT ISTORIC

Necesitatea ob]inerii temperaturilor joase a ap\rut `nc\ din antichitate, `n

scopul p\str\rii alimentelor [i a r\cirii acestora; se utilizau z\pada sau ghea]a, adunate
iarna [i p\strate `n pe[teri sau pivni]e bine izolate termic. Alte metode realizau r\cirea
prin evaporarea for]at\ a apei sub ac]iunea curen]ilor de aer crea]i în mod natural sau
cu ajutorul unor evantaie. În această categorie se include procedeul ce presupune
păstrarea apei în vase din lut; apa trece către exteriorul vasului prin pori şi se evaporă,
căldura preluată prin evaporare asigurând scăderea temperaturii vasului.
În instalaţiile frigorifice moderne se aplică principiul fierberii (vaporizării)
unui lichid, proces ce are ca efect preluarea căldurii de la spaţiul care trebuie răcit.
Acest principiu a fost demonstrat pentru prima dată de către William Cullen, un medic
scoţian. În 1748 acesta a folosit dimetil eter, care fierbea atunci când în vasul în care
se afla acesta se crea depresiune cu ajutorul unei pompe de vid; fierberea, însoţită de
preluarea căldurii latente de vaporizare, avea ca efect scăderea temperaturii vasului.
~n 1805 Oliver Evans descrie prima instala]ie frigorific\ cu vapori, f\r\ a o
realiza practic, iar în 1835 Jacob Perkins, un american ce trăia în Londra, pune în
practică ideea lui Evans, obţinând un brevet de invenţie pentru o instalaţie cu
comprimare mecanică de vapori, ce funcţiona într-un circuit închis.
~n 1842 John Gorrie proiecteaz\ [i realizeaz\ prima instala]ie frigorific\ ce
func]iona pe principiul comprim\rii vaporilor de agent frigorific, destinat\ r\cirii
camerelor unui spital din Florida; aceasta este considerat\ a fi prima instala]ie de aer
condi]ionat.
~n 1859 Ferdinand Carré realizeaz\ prima ma[in\ frigorific\ cu absorb]ie, cu
func]ionare continu\, care utiliza un amestec de ap\ [i acid sulfuric concentrat, apa
reprezentând agentul frigorific. ~n 1860 Carré utilizeaz\ solu]ia ap\-amoniac `n
instala]ia de r\cire cu absorb]ie. ~n 1870 Carl von Linde [i Ferdinand Carré dezvolt\ [i
perfec]ioneaz\ instala]ia cu comprimare mecanic\ a vaporilor, iar `n 1874 Charles
Tellier experimenteaz\ tehnologia de conservare prin congelare a c\rnii, folosind o
instala]ie cu comprimare mecanic\ de vapori de eter metilic. ~n 1876 se realizeaz\
primul transport frigorific de carne congelat\ din Fran]a `n America de Sud.
În 1911 firma General Electric produce primele frigidere casnice, pentru ca în
1926 să introducă pe piaţă primele frigidere echipate cu compresoare ermetice.
~n 1913 Altenkirch construie[te prima instala]ie frigorific\ cu absorb]ie, `n
dou\ trepte.
~ncepând cu anul 1930 se trece la utilizarea freonilor drept agen]i frigorifici.

4.2. PRINCIPIUL DE FUNC}IONARE AL INSTALA}IILOR FRIGORIFICE

Instala]iile frigorifice [i pompele de c\ldur\ sunt maşini termice care preiau

căldură de la un mediu având temperatura mai scăzută şi o cedeaz\ unui mediu având
temperatura mai ridicată, conform schemei din fig. 4.1. Mediul cu temperatura mai
115
scăzută, de la care se preia căldură este denumit sursa rece, iar mediul cu
temperatura mai ridicată, căruia i se cedează căldură, este denumit sursă caldă.
Deoarece au capacitate termică infinită, temperaturile surselor de căldură rămân
constante chiar dacă acestea schimbă căldură [4, 5].
Conform principiului doi al termodinamicii, c\ldura nu poate trece de la sine
de la un corp rece la unul cald; ca urmare, pentru transportul căldurii de la sursa rece
la sursa cald\ este necesar un aport de energie din exterior. Conform principiului
conserv\rii energiei putem scrie:
Q& +P=Q &.
0
În cazul instalaţiilor frigorifice, sursa rece se găseşte sub temperatura
mediului ambiant, iar procesul de coborâre a temperaturii sub această valoare, este
denumit răcire artificială.
Agentul de lucru care evoluează în aceste instalaţii este denumit agent
frigorific.

Fig. 4.1 – Principiul de func]ionare al unei

instala]ii frigorifice [4]

& - fluxul de c\ldur\ preluat de la sursa rece;

Q 0
&
Q - fluxul de c\ldur\ cedat sursei calde;
P – puterea absorbit\.

Pentru ca agentul frigorific s\ poat\ prelua c\ldura de la sursa rece,

temperatura sa trebuie s\ fie mai mic\ decât temperatura sursei reci; similar, pentru ca
agentul s\ cedeze c\ldur\ sursei calde trebuie ca temperatura agentului frigorific s\ fie
mai mare decât temperatura sursei calde.
~ntrucât am presupus ini]ial c\ sursa rece [i sursa cald\ au capacitate termic\
infinit\ [i temperaturile acestora nu se modific\, preluarea c\ldurii de c\tre agentul
frigorific de la sursa cald\ se poate realiza [4, 5]:
• cu modificarea temperaturii agentului (fig. 4.2a);
• cu men]inerea constant\ a temperaturii agentului (fig. 4.2b).
Din fig. 4.2. se observă c\ men]inerea unei temperaturi constante a agentului
de lucru creaz\ cele mai bune condi]ii pentru transferul de c\ldur\ (diferen]\ maxim\
de temperatur\); `n cazul `n care temperatura agentului frigorific cre[te, diferen]a de
temperatur\ la care are loc schimbul de c\ldur\ scade, iar cantitatea de c\ldur\
preluat\ de la sursa rece scade. Men]inerea constant\ a temperaturii fluidului pe
timpul prelu\rii c\ldurii se poate ob]ine prin schimbarea st\rii de agregare a
agentului frigorific, pe baza utiliz\rii c\ldurii latente de vaporizare.
116
 Fig. 4.2 – Preluarea c\ldurii de la sursa rece [4]
S – suprafa]a schimb\torului de c\ldur\.

Acela[i ra]ionament este valabil [i pentru situa]ia `n care agentul frigorific

cedeaz\ c\ldur\ sursei calde: dac\ temperatura agentului se modific\ (scade, fig.
4.3a), diferen]a de temperatur\ la care are loc schimbul de c\ldur\ se mic[oreaz\, iar
fluxul de c\ldur\ transmis se diminueaz\ fa]\ de situa]ia `n care temperatura agentului
r\mâne constant\ (fig. 4.3b). Men]inerea constant\ a temperaturii agentului este
posibil\ prin schimbarea st\rii de agregare, pe baza c\ldurii latente de condensare.

Fig. 4.3 – Cedarea c\ldurii c\tre sursa cald\ [4]

Din motivele prezentate anterior, `n instalaţiile frigorifice şi pompele de

căldură transferul termic între agentul de lucru şi sursele de căldură are loc prin
schimbarea stării de agregare. Cele două aparate ale instalaţiei frigorifice (sau ale
pompei de căldură), aflate în contact cu sursele de căldură, se numesc vaporizator şi
respectiv condensator.
Temperaturii t0 la se care vaporizează agentul frigorific, denumită
temperatură de vaporizare, îi corespunde o presiune de saturaţie unică p0, denumită
presiune de vaporizare. Analog, temperaturii tk la care se condensează agentul
frigorific, denumită temperatură de condensare, îi corespunde o presiune de saturaţie
unică pk, denumită presiune de condensare.
Efectul util al instalaţiilor frigorifice (frigul artificial) se realizează în
vaporizator, prin preluare de căldură de la sursa rece.
117
 Efectul util al pompelor de căldură se realizează în condensator, prin cedare
de căldură sursei calde.
~n func]ie de modul `n care se poate ob]ine cre[terea presiunii agentului
frigorific, instala]iile frigorifice pot fi:
• prin comprimarea mecanic\ a vaporilor de agent – energia necesar\
transferului c\ldurii de la sursa rece la sursa cald\ este de natur\ mecanic\,
fiind ob]inut\ prin comprimarea vaporilor cu ajutorul unui compresor, care
asigur\ cre[terea de presiune;
• prin comprimarea termic\ a vaporilor de agent (cu absorb]ie) – energia
necesar\ transferului c\ldurii de la sursa rece la sursa cald\ este de natur\
termic\.

4.3. AGEN}I FRIGORIFICI

Fluidul de lucru al instala]iei frigorifice se nume[te agent frigorific.

Apa a fost utilizată pentru răcire încă din antichitate, scăderea temperaturii
datorându-se evaporării; evident, la acea vreme, nu putea fi vorba de un sistem de
răcire în circuit închis. Alte substanţe utilizate ca agent frigorific, înaintea apariţiei
freonilor, au fost etil eterul (Oliver Evans, 1805), dimetil eterul (Charles Tellier,
1864), bioxidul de carbon (T.S.C. Lowe, 1866), amoniacul (David Boyle, 1872),
bioxidul de sulf (Raoul Pictet, 1874).
Principalele cerin]e impuse unui fluid pentru a putea fi utilizat drept agent
frigorific sunt [5, 7, 14, 17]:
• la nivelul temperaturii ce trebuie realizate `n vaporizator, presiunea de
vaporizare trebuie să fie u[or superioar\ presiuniii atmosferice;
• presiunea de condensare, corespunz\toare temperaturii ce trebuie ob]inute `n
condensator, nu trebuie s\ aib\ valori foarte mari, pentru ca procesul de
comprimare s\ se realizeze cu un consum mic de energie;
• c\ldur\ latent\ de vaporizare mare, pentru ca debitele de fluid s\ fie reduse;
• volum specific redus al vaporilor, pentru ca dimensiunile de gabarit ale
instala]iei ([i `n special ale compresoarelor) s\ fie mici;
• `n cazul compresoarelor ermetice [i semiermetice, agentul frigorific trebuie s\
fie compatibil cu izola]ia conductorilor utiliza]i `n construc]ia motorului
electric de ac]ionare, precum [i cu uleiul utilizat pentru ungerea
compresorului;
• s\ nu prezinte pericol de inflamabilitate sau explozie [i s\ nu fie toxic (`n
special `n cazul instala]iilor utilizate `n industria alimentar\);
• s\ fie nepoluant.
Agenţii frigorifici pot fi substanţe pure sau amestecuri de substanţe (agenţi
zeotropi sau azeotropi); agenţii frigorifici sub formă de substanţe pure pot fi naturali
sau sintetici [14].
Agen]ii frigorifici sunt simboliza]i prin litera R (refrigerant) [i un simbol
numeric care depinde de tipul agentului. Astfel, agen]ii frigorifici proveni]i din
hidrocarburile din categoria alcanilor [i a deriva]ilor lor halogena]i sunt simboliza]i
prin litera R urmat\ de trei cifre (R xyz) [14, 45], unde:
• x – indic\ num\rul de atomi de carbon minus unu;
118
 • y – indic\ num\rul de atomi de hidrogen plus unu;
• z – indic\ num\rul de atomi de fluor.
Dacă simbolul numeric are doar două cifre, x =0 (un singur atom de carnon).
Când agentul frigorific con]ine [i atomi de brom, nota]ia este urmat\ de un B,
cu un indice ce reprezint\ num\rul de atomi de brom
Pentru agen]ii de tipul alchenelor [i deriva]ilor halogena]i ai alchenelor modul
de codificare numeric\ este acela[i ca precedentul, dar se adaug\ un 1 pentru cifra
miilor (R1150 pentru etilenă, C2H4; R1270 pentru propenă, C3H6).
Hidrocarburile ciclice [i deriva]ii ciclici utiliza]i ca agen]i frigorifici sunt
simbolizate prin litera C, amplasat\ înaintea num\rului de identificare a fluidului
frigorific (RC 270 pentru ciclopropan, C3H6).
Agen]ilor frigorifici de tipul compu[ilor organici le este atribuit\ seria 600,
num\rul alocat fiec\rui fluid fiind arbitrar (R 600 pentru n-butan, R 600a pentru
izobutan - C4H10).
Agen]ilor care sunt compu[i anorganici le este atribuit\ seria 700 [i pentru
ob]inerea num\rului de identificare a fluidului frigorific se adaug\ la 700 masa sa
molecular\ (de exemplu R 717 pentru amoniac, R718 pentru apă etc.).
Amestecurilor zeotrope le este atribuit\ seria 400, num\rul de identificare
fiind arbitrar atribuit fiec\rui fluid în parte.
Amestecurilor azeotrope le este atribuit\ seria 500, num\rul de identificare
fiind de asemenea arbitrar.
Agen]ii frigorifici sintetici pot fi `mp\r]i]i `n trei categorii:
• clorofluorocarburi (CFC), care con]in `n molecul\ atomi instabili de clor;
• hidroclorofluorocarburi (HCFC), care con]in [i hidrogen, iar clorul este mai
pu]in instabil;
• hidroflourocarburi (HFC), care nu con]in atomi de clor.
Cercet\rile au ar\tat c\ emisiile de CFC conduc la sub]ierea stratului de ozon,
din cauza atomilor de clor. Protocolul de la Montreal, semnat iniţial pe 16 septembrie
1987 de către Comunitatea Economică Europeană şi alte 24 de state [14],
reglementează producţia substanţelor ce au potenţial de distrugerea a stratului de ozon,
inclusiv a agenţilor frigorifici. Acesta a intrat în vigoare la 1 ianuarie 1989 şi prevedea
limitarea producţiei unor agenţi frigorifici de tip CFC (R-11, R-12, R-113, R-114, R-
115, R-500, R-502) şi de tip haloni (care conţin atomi de brom).
Protocolul a fost revizuit de mai multe ori (fig. 4.4):
• în 1990, la Conferinţa de la Londra;
• în 1992, la conferinţa de la Copenhaga;
• prin amendamentele de la Viena (1995), Montreal (1997), Beijing (1999).
La 21 septembrie 2007 cele 191 de ţări semnatare ale protocolului de la
Montreal au semnat un amendament prin care se accelerează procesul de scoatere din
producţie a agenţilor frigorifici de tip HCFC (având în vedere că şi aceşti agenţi conţin
atomi de clor), conform celor prezentate în fig. 4.5.
Se utilizeaz\ [i amestecuri formate din 2 sau 3 tipuri de freoni, amestecul
având toxicitate sau inflamabilitate mai redus\ decât fiecare component `n parte. ~n
func]ie de modul de comportare la schimbarea st\rii de agregare, aceste amestecuri se
`mpart `n [14]:
• amestecuri azeotrope (simbolizate R-500…R-599), la care schimbarea st\rii
119
 de agregare are loc la presiune [i temperatur\ constant\ (ca [i `n cazul
susbtan]elor pure); spre exemplu agentul R-507 este format din 50% R-125 [i
50% R-143;

Fig. 4.4 – Evoluţia producţiei de CFC conform protocolului de la Montreal [45]

a)

b)
Fig. 4.5 – Producţia de agenţi frigorifici de tip HCFC
a-ţări dezvoltate; b-ţări în curs de dezvoltare.

• amestecuri cvasiazeotrope (simbolizate R-400….R-499), la care schimbarea

de faz\ este `nso]it\ de modificarea temperaturii `n limitele 0,5…60C; spre
exemplu, R-404A este format din 44% R-125, 4% R-134a [i 52% R-143a);
• amestecuri zeotrope, care prezint\ modific\ri importante ale temperaturii la
schimbarea st\rii de agregare.
~n instala]iile frigorifice se pot utiliza [i agen]i frigorifici naturali, care nu
120
con]in fluor [i clor, cum ar fi amoniac (R-717), propan (R-290), bioxid de carbon (R-
744) [17].
Având în vedere impactul agenţilor frigorifici asupra mediului înconjurător şi
siguranţa în exploatare a instalaţiilor frigorifice, se definesc următoarele mărimi
caracteristice [14]:
• poten]ialul de distrugere a stratului de ozon (ODP21) - conform protocolului de la
Montreal, pentru agenţi frigorifici ODP trebuie să fie zero; agenţii pentru care
ODP≠0 nu se mai produc la ora actuală.
• poten]ialul de `nc\lzire global\ (GWP22) - agenţii frigorifici trebuie să aibă un
potenţial de încălzire globală cât mai redus, urmând ca situaţia agenţilor cu
ODP=0 şi GWP mare (cum ar fi R134a) să fie reglementată în viitor.
• indicele total de încălzire echivalentă (TEWI) [46] - evaluează încălzirea globală
prin combinarea contribuţiei directe a emisiilor de agent frigorific în atmosferă cu
aportul indirect al emisiei de dioxid de carbon rezultat din energia consumată
pentru funcţionarea sistemului frigorific.
• toxicitatea şi inflamabilitatea – agenţii frigorifici utilizaţi nu ar trebui să fie toxici
pentru om, dar, în afară de aer, orice altă substanţă poate cauza moartea, dacă se
găseşte într-o concentraţie prea mare; ca urmare, gradul de toxicitate al unui agent
va depinde de concentraţia acestuia în spaţiul respectiv, de prezenţa focului
deschis (care poate produce descompunerea în componente toxice), de gradul de
ocupare al încăperii etc. În cea ce priveşte inflamabilitatea, ar fi de preferat ca
agenţii frigorifici să nu fie inflamabili, dar această condiţie nu poate fi
întotdeauna respectată. Standardele ASHRAE combină informaţiile privind
toxicitatea şi inflamabilitatea agenţilor frigorifici prin definirea unor clase de
siguranţă (tabelul 4.1).
Tabelul 4.1
Clase de siguranţă ale agenţilor frigorifici [45]
Toxicitate
Inflamabilitate
scăzută ridicată
ridicată A3 B3
scăzută A2 B2
neinflamabil A1 B1
~n tabelul 4.2 sunt prezentate domeniile de aplicaţie pentru unii freoni.
Principalele caracteristici ale unor agen]i frigorifici folosi]i `n mod curent sunt
prezentate în tabelul 4.3, iar în tabelul 4.4 este prezentat\ destina]ia unora dintre
aceştia şi posibilităţile de înlocuire.
4.4. INSTALA}II FRIGORIFICE CU COMPRIMARE MECANIC| DE
VAPORI ~NTR-O SINGUR| TREAPT|
4.4.1. Ciclul ideal de func]ionare al instala]iei frigorifice cu comprimare
mecanic\ de vapori
Ciclul ideal de func]ionare al unei instala]ii frigorifice cu comprimare
21
ODP: ozone depletion potential; pentru R-11, ODP=1,0.
22
GWP: global warming potential.; pentru CO2, GWP=1,0.
121
mecanic\ de vapori este ciclul Carnot inversat, desf\[urat `n domeniul vaporilor
satura]i umezi. Schema de principiu a instala]iei frigorifice este prezentat\ `n fig. 4.6,
iar diagramele ciclului de func]ionare sunt prezentate `n fig. 4.7.
Tabelul 4.2.
Domenii de utilizare pentru freoni [4, 5, 14]
Formulă
Tipul Simbol Denumire Domeniu de utilizare
chimică
climatizare; pompe de
R-11 CCl3F triclormonofluormetan
căldură
frig casnic, industrial,
R-12 CCl3F2 diclordifluormetan climatizare; pompe de
căldură
CFC instalaţii frigorifice în
R-13 CClF3 monoclortrifluormetan
cascadă
climatizare; pompe de
R-113 C2Cl3F3 triclortrifluoretan
căldură
climatizare; pompe de
R-114 C2Cl2F4 diclortetrafluoretan
căldură
climatizare; pompe de
R-21 CHCl2F diclormonoluormetan
căldură
frig industrial,
HCFC R-22 CHClF2 monoclordifluormetan alimentar, naval,
comercial, climatizare
R- climatizare; pompe de
C2H3ClF2 monoclordifluoretan
142b căldură
instalaţii frigorifice în
R-23 CHF3 trifluormetan
cascadă
frig industrial şi
R-32 CH2F2 difluormetan
comercial
frig industrial,
HFC R-125 C2HF5 pentafluoretan
comercial, climatizare
R- frig comercial, casnic,
C2H2F4 tetrafluoretan
134a industrial, climatizare
R- frig industrial,
C2H4F2 difluoretan
152a comercial, climatizare
frig casnic, industrial;
R-500 (R12+R152a) -
pompe de căldură
frig industrial şi
R-502 (R22+R115) -
ames- comercial
tecuri frig industrial şi
R-507 (R125+R134a) -
de tip comercial
HFC frig industrial şi
R410A (R32+R125) -
comercial
(R32+R125+ frig industrial şi
R407C -
R134a) comercial
122
 Tabelul 4.3.
Caracteristicile unor agen]i frigorifici23
Temp. de Temp. de
~nlocuitor
Tip ODP GWP condensare la vaporizare la
pentru 0
26 bar [ C] la 1 bar [0C]
HCFC (pe termen scurt)
R-502
R-22 0,055 181024 63 -41
R-12
HCFC/HFC pentru `ntre]inere/service (de tranzi]ie)
R-401A R-12 0,033 1182 80 -27
R-401B R-12 0,036 1288 77 -28
R-409A R-12 0,046 1909 79 -27
HFC (de substitu]ie definitiv\)
R-134a R-502 0 1430 79 -26
R-404A R-502 0 3922 56 -46
R-407A R-502 0 2107 59 -38
R-407C R-22 0 1774 61 -37
R-410A R-22 0 1890 43 -52
Agenţi frigorifici naturali
R-717 R-22, R-
0 0 60 -33
(amoniac) 502
R-290
R-12, R-22 0 3 70 -42
(propan)
R-600a
R-114 0 3 114 -12
(izobutan)
(punct triplu:
R-744
- 0 1 -11 -56,60C; 5,17
(CO2)
bar)

Fig. 4.6 – Schema de principiu a

instala]iei frigorifice ideale
V-vaporizator;
C-compresor;
K-condensator;
D-detentor;

Compresorul (C) realizeaz\ comprimarea adiabatic\ (1-2) a agentului

frigorific, consumând lucrul mecanic specific (lc). Urmeaz\ apoi transformarea de faz\

23
http://www.linde-gas.com/internet.global.lindegas.global/en/images/Refrigerants environmental
GWPs17_111483.pdf
24
efectul asupra `nc\lzirii globale a 1 kg de agent este echivalent cu cel al 1810 kg CO2.
123
(2-3), când `n condensator are loc condensarea agentului; transformarea de faz\ are loc
la presiune [i temperatur\ constante, iar mediului exterior i se cedeaz\ cantitatea de
c\ldur\ (q). La ie[irea din condensator, agentul frigorific este `n stare lichid\, punctul
(3) situându-se pe curba de vaporizare.
Tabelul 4.4
Utilizarea agen]ilor frigorifici25
Agentul Destinaţie Agent de înlocuire
R123a,b
R 11 - sisteme mari de condiţionare a aerului
R141bb
(CFC) - pompe de căldură industriale
R245fab
R22a,b
- frigidere casnice
R134aa,b
R 12 - aparate de aer condiţionat de putere mică;
R401A, R401Ba,b
(CFC) - răcitoare de apă;
R411A, R411Ba,b
- depozite frigorifice mici. R717b
R410A, R410Bb
R 22 - sisteme de condiţionare a aerului;
(HCFC) - depozite frigorifice.
R410A, R410Bb
R417Aa,b
R 22 - sisteme de condiţionare a aerului; R407Ca,b
(HCFC) - depozite frigorifice. R507, R507Aa,b
R404Aa,b
R717b
- înlocuitor pentru R12;
R134a - aplicaţii ce necesită temperaturi medii (frigidere
-
(HFC) casnice, sisteme de condiţionare a aerului pentru
autovehicule).
- depozite frigorifice (refrigerare şi congelare);
R 717 - instalaţii de producere a gheţii;
-
(NH3) - industria alimentară;
-toxic şi inflamabil (clasa B2).
- obţinerea temperaturilor scăzute în instalaţii în
R 744 cascadă;
-
(CO2) - sisteme de condiţionare a aerului pentru
autovehicule
- înlocuitor pentru R12 în frigidere casnice sisteme
R 600a
de răcire a apei; -
(izobutan)
- inflamabil (clasa A3).
Notă: a-doar înlocuirea agentului; b-schimbarea întregului sistem de răcire

~n detentorul (D) are loc procesul adiabat (3-4), `n timpul c\ruia presiunea
agentului frigorific scade, fenomen `nso]it de producerea lucrului mecanic specific (ld).
~n vaporizatorul (V) agentul frigorific sufer\ o nou\ transformare de faz\,
vaporizându-se (procesul 4-1). Vaporizarea are loc la presiune [i temperatur\
constante, iar pe parcursul acestui proces de la sursa rece se preia cantitatea de c\ldur\

25
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/RAC Lecture 26.pdf
124
(q0).

Fig. 4.7 – Ciclul ideal de func]ionare al instala]iei frigorifice [4]

Cantitatea de c\ldur\ preluat\ de la sursa rece (spaţiul ce trebuie răcit) este:

q 0 = T0 ⋅ ∆s ,
iar cantitatea de c\ldur\ cedat\ mediului (sursei calde) este:
q = Tk ⋅ ∆s .
Lucrul mecanic utilizat pentru func]ionarea instala]iei este dat de rela]ia:
l = l c − l d = q − q 0 = (Tk − T0 ) ⋅ ∆s .
Eficien]a frigoric\ a instala]iei este:
q0 T0 ⋅ ∆s T0
εf = = = .
l (Tk − T0 ) ⋅ ∆s Tk − T0
Se observă că eficienţa frigorifică a instalaţiei ideale depinde doar de
temperaturile de vaporizare şi de condensare şi nu este afectată de natura agentului
frigorific utilizat; o instalaţie frigorifică reală, funcţionând cu aceleaşi temperaturi de
vaporizare şi de condensare, nu poate realiza o eficienţă frigorifică mai mare decât cea
corespunzătoare ciclului Carnot.
Detentorul produce lucru mecanic prin destinderea adiabat\ a fluidului de
lucru; el poate fi realizat sub forma unei ma[ini termice cu piston sau a unei turbine cu
rotor paletat.
4.4.2. Ciclul teoretic de func]ionare al instala]iei frigorifice reale
Funcţionarea unei instalaţii frigorifice conform ciclului Carnot pune unele
probleme, în afara celor legate de imposibilitatea realizării practice a transformărilor
adiabate şi izoterme. Astfel, din 4.7 se observ\ c\ procesul de comprimare (1-2) are
loc `n domeniul vaporilor satura]i umezi; `n realitate, p\trunderea agentului frigorific
sub form\ de lichid `n compresor (mai ales dacă este vorba de un compresor volumic)
ar conduce la deteriorarea acestuia; din acest motiv, `n instala]iile frigorifice reale
procesul de comprimare este deplasat `n zona vaporilor supraîncălziţi, evitându-se
astfel p\trunderea lichidului `n compresor.
Al doilea inconvenient al unei astfel de instalaţii este legat de utilizarea unei
turbine (detentor) în care să aibă loc destinderea agentului frigorific, de la presiunea
din condensator la presiunea din vaporizator; cum aceasta ar fi alimentată cu vapori
125
având titlul redus (sau chiar cu lichid), lucrul mecanic produs (ld) ar fi mic (lichidul
este incompresibil [i furnizeaz\ o cantitate mic\ de lucru mecanic prin destindere). În
plus, utilizarea unei componente având complexitate tehnică ridicată, aşa cum este o
turbină, nu se justifică din punct de vedere economic, mai ales în cazul sistemelor
frigorifice mici. Ca urmare se prefer\ `nlocuirea detentorului cu un dispozitiv mai
simplu din punct de vedere constructiv, denumit ventil de laminare, care prezint\ o
sec]iune de trecere `ngustat\; unele instala]ii frigorifice utilizeaz\ chiar un tub capilar
prin intermediul c\ruia se realizeaz\ sc\derea presiunii agentului de lucru. Se
consider\ c\ procesul de destindere `n ventilul de laminare are loc la entalpie
constant\, deoarece nu se produce lucru mecanic prin destindere (vezi 1.6.3.1).
Având `n vedere cele de mai sus, schema instala]iei frigorifice reale devine
cea din fig. 4.8, diagramele ciclului teoretic de func]ionare fiind prezentate în fig. 4.9.

Fig. 4.8 – Instala]ia frigorific\ reală [4]

V-vaporizator;
C-compresor;
K-condensator;
VL-ventil de laminare.

Fig. 4.9 – Ciclul teoretic de func]ionare al instala]iei frigorifice reale [4]

tref-temperatura agentului la ie[irea din compresor.

Procesul (1-2) reprezint\ comprimarea adiabatic\ a vaporilor supra`nc\lzi]i `n

compresor; ca urmare, presiunea acestora cre[te de la p0 la pk, iar temperatura creşte de
la T0 la Tref.
Procesul (2-3) are loc `n condensator; `n prima faz\ are loc r\cirea vaporilor
supra`nc\lzi]i de la temperatura de ie[ire din compresor Tref pân\ la temperatura de
satura]ie Tk (procesul 2-2’); aceast\ r\cire are loc la presiunea constant\ pk existent\ `n
condensator. Urmeaz\ apoi schimbarea st\rii de agregare a vaporilor satura]i (procesul
2’-3), care are loc la presiune [i temperatur\ constant\. ~n punctul (3) titlul vaporilor
este x = 0, deci la ie[irea din condensator agentul frigorific este `n stare lichid\.
Trebuie făcută observaţia că instalaţiile frigorifice de puteri mari pot fi prevăzute după
compresor cu un schimbător de căldură, care să asigure răcirea vaporilor până la
126
temperatura de condensare (desupraîncălzitor).
Destinderea `n ventilul de laminare are loc la entalpie constant\ (procesul 3-
4), iar presiunea agentului scade de la pk la p0; urmeaz\ apoi vaporizarea `n
vaporizator (procesul 4-1), care are loc la presiunea constant\ p0 [i temperatura
constant\ T0.
Din fig. 4.10 se observ\ c\ destinderea agentului `n ventilul de laminare
(procesul 3-4) conduce la o reducere a cantit\]ii de c\ldur\ extrase de la sursa rece,
fa]\ de cazul destinderii adiabatice (3-4’):
q 0 < q '0 .
Eficien]a frigorific\ a ciclului teoretic al instala]iei frigorifice reale se
determin\ cu rela]ia:
i1 − i 4
εf = .
i 2 − i1

Fig. 4.10 – Efectul destinderii `n ventilul

de laminare [4]
3-4’-destindere adiabatic\;
3-4-destindere izentalpic\ `n ventilul de laminare.

4.4.3. Subrăcirea şi supraîncălzirea în instalaţiile frigorifice

Pentru a se asigura transferul de căldură de la condensator către mediul

înconjurător este necesar ca temperatura de condensare să fie mai mare decât
temperatura mediului; această diferenţă de temperatură permite şi o răcire sub
temperatura de condensare a agentului frigorific lichid saturat ie[it din condensator,
proces care poartă numele de subrăcire. Din fig. 4.11 se observă că procesul de
subrăcire 3-3’ are ca efect o creştere a cantităţii de căldură preluate de instalaţia
frigorifică proporţională cu suprafaţa (b), suprafaţa (a) fiind proporţională cu cantitatea
de căldură preluată de către instalaţia fără subrăcire.
Subrăcirea se poate realiza în condensator, dar în acest caz gradul de subrăcire
∆Tsub este limitat de diferenţa existentă între temperatura de condensare şi temperatura
mediului care asigură răcirea condensatorului. Această limitare poate fi înlăturată dacă
subrăcirea are loc într-un aparat termic (schimbător de căldură) distinct.
Aplicînd acelaşi raţionament pentru vaporizator, constatăm că, pentru ca
transferul de căldură de la mediul ce trebuie răcit la vaporizator să poată fi posibil, este
necesar că temperatura de vaporizare a agentului frigorific să fie mai mică decât
temperatura mediului răcit. Ca urmare, există posibilitatea ca, în partea finală a
vaporizatorului, vaporii de agent frigorific să fie încălziţi peste temperatura de
vaporizare, proces care poartă denumirea de supraîncălzire; evident, procesul de
încălzire a vaporilor continuă şi pe conducta de legătură dintre vaporizator şi
127
compresor, dar supraîncălzirea din vaporizator măreşte cantitatea de căldură extrasă
din spaţiul de răcit şi din acest motiv se numeşte supraîncălzire utilă.

Fig. 4.11 – Efectul subrăcirii

1-2-2’-3-4-ciclul fără subrăcire;
1-2-2’-3’-4’-ciclul cu subrăcire;
∆Tsub-subrăcirea.

Din fig. 4.12 se observă că, dacă supraîncălzirea are loc în vaporizator,
cantitatea de căldură extrasă de vaporizator creşte proporţional cu suprafaţa (c),
suprafaţa (a) fiind proporţională cu cantitatea de căldură preluată de către instalaţia
fără supraîncălzire.

Fig. 4.12 – Efectul supraîncălzirii

∆Tsc- supraîncălzirea.

Funcţionarea instalaţiei frigorifice cu un oarecare grad de supraîncălzire evită

pătrunderea agentului frigorific lichid în compresor; pe de altă parte, din fig. 4.13 se
observă că existenţa supraîncălzirii are ca efect creşterea lucrului mecanic de
comprimare al compresorului (izentropele fiind uşor divergente în zona vaporilor
supraîncălziţi) – l’ > l – şi creşterea temperaturii agentului la refularea din compresor.
Efectul supraîncălzirii asupra eficienţei frigorifice trebuie studiat pentru fiecare caz în
parte, dar literatura de specialitate [31] recomandă ca, în cazul instalaţiilor frigorifice
ce funcţionează cu amoniac, supraîncălzirea vaporilor să fie redusă la minimum. Ca
urmare se consideră că, în cazul amoniacului, supraîncălzirea vaporilor cu mai mult de
5…10K are efecte negative asupra eficienţei frigorifice a instalaţiei, în timp ce în
cazul freonilor se recomandă temperaturi de supraîncălzire cât mai mari [31]; acesta
este şi motivul pentru care în instalaţiile frigorifice ce funcţionează cu freoni se
recomandă folosirea subrăcirii cu agent frigorific.

128
 Fig. 4.13 – Efectul
supraîncălzirii asupra lucrului
mecanic consumat de
compresor şi a temperaturii
de refulare

După cum s-a menţionat mai sus, subrăcirea agentului frigorific lichid ieşit din
condensator se poate realiza cu ajutorul unui schimbător de căldură special destinat
acestui scop. Subr\cirea se poate realiza:
• cu ap\;
• cu agent frigorific.

4.4.3.1. Subr\cirea cu ap\

Schema de principiu a instala]iei frigorifice ce utilizeaz\ subr\cirea cu ap\
este prezentat\ `n fig. 4.14. Se observ\ c\ dup\ condensatorul (K) s-a ad\ugat un
schimb\tor de c\ldur\ suplimentar, numit subr\citor (SR), r\cit cu ap\.

Fig. 4.14 – Instala]ia frigorific\ cu

subr\cire cu ap\ [4]
SR – subr\citor.

Agentul frigorific `n stare lichidă, care iese din condensator, este r\cit la
presiune constant\ (procesul 3-3’, fig. 4.15), `n subr\citor preluându-se de la agentul
frigorific cantitatea de c\ldur\ qSR; urmeaz\ apoi destinderea izentalpic\ din ventilul
de laminare (procesul 3’- 4’).
Din fig. 4.15b se observ\ c\, fa]\ de ciclul f\r\ subr\cire (1-2-3-4), ciclul cu
subr\cire (1-2-3’-4’) conduce la cre[terea cantit\]ii de c\ldur\ preluate de la sursa rece
cu ∆q0; rezult\ deci c\ utilizarea subr\cirii cu ap\ conduce la cre[terea eficien]ei
frigorifice a ciclului, care se determin\ `n acest caz cu rela]ia:

129
 i 1 − i 4 ' i1 − i 4
ε 'f = > = εf .
i 2 − i1 i 2 − i1
Mai trebuie remarcat faptul c\ diagrama real\ de ciclului cu subr\cire este de
fapt cea din fig. 4.16, pe care se eviden]iaz\ procesul de subr\cire (3-3’), ce are loc la
presiunea constant\ din condensator pk; cum `n domeniul lichid izobarele sunt foarte
apropiate de curba de vaporizare, `n practic\ se admite ca, `n diagrama entropic\ T - s,
reprezentarea ciclului cu subr\cire cu ap\ s\ fie cea din fig. 4.15a [i nu cea din fig.
4.16.

Fig. 4.15 – Diagrama de func]ionare a instala]iei frigorifice cu subr\cire cu ap\ [4]

Fig. 4.16 – Diagrama real\ a

ciclului cu subr\cire cu ap\ [4]

Subrăcirea cu apă se aplică, de obicei, la instalaţiile frigorifice ce folosesc

amoniacul drept agent frigorific [26, 31].
4.4.3.2. Subr\cirea cu agent frigorific (subr\cirea intern\)
Schema de principiu a unei astfel de instala]ii frigorifice este prezentat\ `n fig.
4.17; `n acest caz subr\citorul (Sr) este un schimb\tor de c\ldur\ în care printr-un
circuit circul\ agent frigorific în stare lichidă, ie[it din condensator, iar prin cel de al
doilea circuit circul\ vapori reci, proveni]i din vaporizator. Vaporii r\cesc agentul `n
stare lichid\ [i se `nc\lzesc, preluând c\ldur\ de la lichidul ie[it din condensator. ~n
diagramele T-s [i lg p – i (fig. 4.18), procesul (3-3’) reprezint\ r\cirea lichidului
saturat, iar procesul (1-1’) reprezint\ supra`nc\lzirea vaporilor ie[i]i din vaporizator.
Ambele procese au loc la presiune constant\: `nc\lzirea vaporilor se realizeaz\ la
presiunea p0 din vaporizator, iar r\cirea lichidului la presiunea pk din condensator. În
cazul ideal în care nu există pierderi către mediul înconjurător, i3 – i3’ = i1’ – i1.

130
 Fig. 4.17 – Schema instala]iei frigorifice
cu subr\cire intern\ [4]
Sr-subr\citor

Fig. 4.18 – Ciclul de func]ionare al instala]iei cu subr\cire intern\ [4]

Din fig. 4.19 se observă că efectul subrăcirii (procesul 3-3’) constă în

creşterea cantităţii de căldură extrase de vaporizator, proporţional cu suprafaţa (A) din
diagrama temperatură-entropie, suprafaţa (C) fiind proporţională cu cantitatea de
căldură extrasă de ciclul frigorific fără subrăcire. În acelaşi timp, suprafaţa (B) este
proporţională cu cantitatea de căldură preluată de vapori în procesul de supraîncălzire
(1-1’), proces ce are loc în subrăcitor; ca urmare, în acest caz, spre deosebire de
situaţia din fig. 4.12, supraîncălzirea vaporilor nu are ca efect creşterea puterii
frigorifice a instalaţiei, dar are, în principiu, acelaşi efect de creştere a lucrului
mecanic consumat de către compresor ca şi cel ilustrat în fig. 4.13. Având în vedere
aceste observaţii rezultă că, fa]\ de cazul anterior (subr\cire cu ap\), ciclul cu
subr\cire intern\ nu asigur\ `n mod automat cre[terea eficien]ei frigorifice, modul în
care se modifică aceasta depinzând de tipul agentului frigorific, regimul de funcţionare
al instalaţiei etc.
}inând cont de c\ldurile specifice diferite ale lichidului [i vaporilor26, se poate
aprecia c\ sc\derea de temperatur\ a lichidului (gradul de subrăcire) este aproximativ
jum\tate din cre[terea de temperatur\ a vaporilor de agent (gradul de supraîncălzire).
Literatura de specialitate [4, 5] recomandă ca valoarea temperaturii t1' s\ fie cuprins\

26
pentru R-134a: la -100C [i 1,2 bar, cpv=0,83 kJ/kg.K; la 300C, cpl=1,44 kJ/kg.K [22].
131
`ntre t0 [i tk-(10÷20)°C. O creştere atât de important\ a temperaturii vaporilor [i
respectiv o subrăcire atât de avansată a lichidului saturat impun suprafeţe mari de
schimb de căldură ale subr\citorului. În consecinţă, din considerente tehnico-
economice, de cele mai multe ori, în practică, subrăcirea maximă a lichidului este de
numai 5…10°C, iar supraîncălzirea vaporilor este, corespunzător, de 10…20°C [31].

Fig. 4.19 – Efectul

subrăcirii interne

Se defineşte randamentul termic al subrăcitorului ca fiind:

T1' − T1
ηSR = .
T3 − T1
Se observă că în cazul ideal în care temperatura vaporilor ieşiţi din subrăcitor
T1’ ar fi egală cu temperatura agentului lichid ieşit din condensator T3, randamentul
subrăcitorului ar fi 1 (100%); în realitate, randamentul termic al subrăcitorului este
cuprins între 0,2 şi 0,5 [5].
Eficien]a frigorific\ a ciclului cu subr\cire intern\ se determin\ cu rela]ia:
i1 − i '4
εf = ' .
i 2 − i1'
Pentru a stabili în ce condiţii subrăcirea cu schimbător intern de căldură are un
efect favorabil asupra eficienţei frigorifice se porneşte de la schema din fig. 4.20 care
prezintă, comparativ, diagramele ciclurilor de funcţionare pentru instalaţia frigorifică
fără subrăcire şi pentru instalaţia cu subrăcire cu agent frigorific; cele două diagrame
sunt trasate pentru aceleaşi condiţii de funcţionare (T0 şi Tk, respectiv p0 şi pk).
Se consideră că nu există pierderi în schimbătorul intern de căldură, astfel
încât cantitatea de căldură cedată de lichidul cald este egală cu cantitatea de căldură
preluată de vaporii reci:
∆q = i 3 − i 3' = i1' − i1 .
Diferenţa dintre lucrul mecanic de comprimare al instalaţiei cu subrăcire şi cel
al instalaţiei fără subrăcire este dat de relaţia [11, 20]:
∆l = l'−l = (i 2 ' − i1' ) − (i 2 − i1 ) .
Cu notaţiile din fig. 4.20 eficienţa frigorifică va fi [11, 20]:
• pentru ciclul fără subrăcire:
132
 q0
εf = ;
l

Fig. 4.20 – Ciclurile de

funcţionare ale instalaţiei
frigorifice fără subrăcire şi
cu subrăcire [11]

1-2-3-4: ciclul instalaţiei fără

subrăcire;
1’-2’-3’-4’: ciclul instalaţiei cu
subrăcire.

• pentru ciclul cu subrăcire:

⎛ ∆q ⎞ ∆q
q 0 ⋅ ⎜⎜1 + ⎟⎟ 1+
q + ∆q ⎝ q ⎠ q
ε ,f = 0 = = εf ⋅ .
l + ∆l ⎛ ∆l ⎞ ∆l
l ⋅ ⎜1 + ⎟ 1+
⎝ l ⎠ l
Cu ajutorul celor două relaţii de mai sus putem scrie:
∆q
1+
εf q
= .
εf
,
∆l
1+
l
Pentru ca eficienţa frigorifică a instalaţiei cu subrăcire să fie mai mare decât
eficienţa frigorifică a instalaţiei fără subrăcire trebuie îndeplinită condiţia:
εf
> 1.
ε ,f
În interiorul curbei de saturaţie palierele orizontale sunt proporţionale cu
căldura latentă specifică de vaporizare/condensare, adică:
0 1 ~ r.
Din fig. 4.20 rezultă:
q 0 = 0 1 − 0 4 = r − c p ,l ⋅ (Tk − T0 ) ,
în care c p ,l este căldura specifică la presiune constantă, medie, a agentului frigorific
lichid; aceasta se determină ţinând cont de variaţia căldurii specifice cu temperatura,
din relaţia:
133
 T
1 k

Tk − T0 T∫0
c p ,l = ⋅ c p ,l ⋅ dT .

Cantitatea de căldură preluată de către vapori în schimbătorul de căldură este:

∆q = c p , v ⋅ (T1' − T1 ) ,
în care c p , v este căldura specifică la presiune constantă, medie, a vaporilor de agent
frigorific; aceasta se determină din relaţia:
T
1 1'

T1' − T1 T∫1
cp ,v = ⋅ c p ,v ⋅ dT .

Lucrul mecanic de comprimare se calculează pentru cazul comprimării

adiabatice a gazului ideal, cu relaţiile:
⎡ k −1
⎤
k ⎛p ⎞ k
l= ⋅ p 0 ⋅ v1 ⋅ ⎢⎜⎜ k ⎟⎟ − 1⎥
k −1 ⎢⎝ p 0 ⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
şi respectiv:
⎡ k −1
⎤
k ⎛p ⎞ k
l' = ⋅ p 0 ⋅ v'1 ⋅⎢⎜⎜ k ⎟⎟ − 1⎥ ,
k −1 ⎢⎝ p 0 ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
în care k este exponentul adiabatic al vaporilor de agent frigorific, iar v1 şi v1’ sunt
volumele specifice ale vaporilor la temperatura T1 = T0 şi respectiv T1’.
Cu aceste relaţii obţinem:
⎡ k −1
⎤
k ⎛p ⎞ k
⋅ p 0 ⋅ ⎢⎜⎜ k ⎟⎟ − 1⎥ ⋅ (v1' − v1 )
k −1 ⎢ ⎝ p0 ⎠ ⎥
∆l l'−l
= = ⎣⎢ ⎦⎥ =
v1' − v1
l l ⎡ k −1
⎤ v1
k ⎛p ⎞ k
⋅ p 0 ⋅ v1 ⋅ ⎢⎜⎜ k ⎟⎟ − 1⎥
k −1 ⎢⎝ p 0 ⎠ ⎥
⎢⎣ ⎥⎦
şi respectiv:
∆q
=
(
c p , v ⋅ T1' − T1
=
)c p , v ⋅ (T1' − T0 )
.
q r − c p ,l ⋅ (Tk − T0 ) r − c p ,l ⋅ (Tk − T0 )
Raportul eficienţelor frigorifice (pentru instalaţia fără subrăcire şi instalaţia cu
subrăcire) devine:
T1' − T0
1+
1+
(
c p , v ⋅ T'1 − T0 ) r
−
c p ,l
⋅ (Tk − T0 )
εf r − c p ,l ⋅ (Tk − T0 ) c p,v c p,v
= = .
ε ,f v1' − v1 v1' − v1
1+ 1+
v1 v1
134
 Se introduce notaţia:
v1' − v1
Bv = ,
v1 ⋅ (T1' − T0 )
în care Bv reprezintă coeficientul de dilatare termică a agentului frigorific; în final
rezultă:
T1' − T0
1+
r c p ,l
− ⋅ (Tk − T0 )
εf c p,v c p,v
= .
ε ,f 1 + B v ⋅ (T1' − T0 )
Se observă că eficienţa frigorifică a instalaţiei cu subrăcire este mai mare
decât eficienţa frigorifică a instalaţiei fără subrăcire dacă este respectată condiţia:
1
> Bv .
r c p ,l
− ⋅ (Tk − T0 )
c p,v c p,v
O altă metodă de abordare a efectului subrăcirii cu agent frigorific, prezentată
de unii autori, se bazează pe inegalitatea [9]:
c p ⋅ T0 cp
≈ > 1,
i1 − i 3 s1 − s 3
notaţiile fiind cele din fig. 4.21. Eficienţa frigorifică a instalaţiei creşte prin utilizarea
subrăcirii cu agent frigorific dacă inegalitatea de mai sus este respectată, condiţie care
nu este satisfăcută de orice agent frigorific. Acesta este şi motivul pentru care în
instalaţiile frigorifice ce funcţionează cu freoni se recomandă folosirea subrăcirii cu
agent frigorific.
Pentru cazul ideal în care nu există pierderi de căldură în regenerator
(schimbătorul intern de căldură) cantitatea de c\ldur\ transferat\ de la lichidul saturat
la vapori este (fig. 4.21):
∆q SR = i 3 − i 3' = i1' − i1 .

Fig. 4.21 – Sarcina termică a

schimbătorului intern de căldură [27]

135
 În fig. 4.22 este prezentată schema unei instalaţii frigorifice la care subrăcirea
cu agent frigorific este realizată cu ajutorul unei a doua instalaţii cu comprimare de
vapori.

a) b)
Fig. 4.22 – Subrăcirea cu ajutorul unei instalaţii frigorifice suplimentare
SR-subrăcitor; BI-butelie intermediară.

În acest caz subrăcitorul (SR) este un schimbător de căldură în care printr-unul

dintre circuite trece agentul frigorific din instalaţia principală, formată din
vaporizatorul (V), compresorul (C1), condensatorul (K), butelia intermediară (BI) şi
ventilul de laminare (VL1). Cel de al doilea circuit al subrăcitorului (SR) constituie
vaporizatorul celei de a doua instalaţii frigorifice, formată din compresorul (C2),
condensatorul (K), butelia intermediară (BI) şi ventilul de laminare (VL2). Cea de a
doua instalaţie preia agentul din butelia intermediară (BI), ventilul de laminare fiind
astfel dimensionat încât vaporizarea agentului în subrăcitor (procesul 7-8, fig. 4.22b)
să aibă loc la o temperatură ceva mai mică decât temperatura de condensare; astfel,
vaporizarea agentului din cea de a doua instalaţie asigură subrăcirea agentului din
instalaţia frigorifică principală (procesul 3-4). Presiunea de refulare a compresorului
(C2) este egală cu presiunea de refulare a compresorului (C1), condensatorul (K) fiind
comun celor două instalaţii.

4.4.4. Ciclul real de func]ionare al instala]iei frigorifice cu comprimare de vapori

Func]ionarea `n condi]ii reale a instala]iei frigorifice prezint\ unele diferen]e

fa]\ cazul teoretic avut `n vedere pân\ aici [4, 5, 9, 17, 21, 35]:
• transferul termic în condensator şi vaporizator are loc la diferenţe finite de
temperatură; diferen]ele de temperatur\ sunt cuprinse `ntre 5 [i 80C pentru
lichide [i `ntre 10 [i 200C pentru aer.
• curgerea fluidului este `nso]it\, pe tot traseul (inclusiv `n condensator [i
136
 vaporizator), de pierderi de presiune;
• procesul din compresor este o comprimare politropic\ al c\rui indice, diferit
de exponentul adiabatic, se modific\ pe parcursul procesului.
Având `n vedere cele men]ionate, ciclul real al unei instala]ii frigorifice este
prezentat `n fig. 4.23; procesele care au loc sunt urm\toarele:
• 1→2 – comprimarea politropic\ a vaporilor `n compresorul instala]iei;
• 2→3 – curgerea vaporilor supra`nc\lzi]i prin supapa de refulare a
compresorului [i conducta de leg\tur\ cu condensatorul. Curgerea este
`nso]i]\ de o c\dere de presiune, dar [i de r\cirea vaporilor, conducta de
leg\tur\ nefiind de obicei izolat\ termic.
• 3→4 – r\cirea vaporilor supra`nc\lzi]i `n condensator, `nso]it\ de o u[oar\
sc\dere a presiunii datorat\ rezisten]ei opuse la curgerea fluidului;
• 4→5 – transformarea de faz\ (condensarea), `nso]it\ de o sc\dere a presiunii,
care apare din cauza lungimii apreciabile a traseului fluidului.
• 5→6 – subr\cirea, `n partea final\ a condensatorului sau `n subr\citor,
curgerea lichidului fiind `nso]it\ de o u[oar\ c\dere de presiune.
• 6→7 – trecerea lichidului saturat prin conducta de leg\tur\ dintre condensator
[i ventilul de laminare; `n cele mai multe instalaţii frigorifice lungimea acestei
conducte este semnificativă, ceea ce se reflectă în valoarea relativ mare a
c\derii de presiune.
• 7→8 – destindere izentalpic\ a agentului `n ventilul de laminare;
• 8→9 – vaporizarea agentului frigorific `n vaporizator, proces `nso]it de o
c\dere de presiune din cauza rezisten]ei opuse de conducte, precum [i de o
modificare a temperaturii, ce apare din cauza diferen]ei dintre temperatura
vaporizatorului [i cea existent\ `n spa]iul r\cit;
• 9→10 – la majoritatea instala]iilor frigorifice, la ie[irea din vaporizator a
vaporilor, ace[tia sunt u[or supra`nc\lzi]i;
• 10→11 – curgerea vaporilor prin conducta dintre vaporizator [i compresor; de
obicei aceast\ conduct\ este izolat\ termic, astfel `ncât se manifest\ doar o
u[oar\ sc\dere a temperaturii agentului;
• 11→1 – supra`nc\lzirea vaporilor aspira]i `n compresor de c\tre motorul
electric de ac]ionare (la compresoarele ermetice [i semiermetice), `nso]it\ de
sc\derea presiunii la trecerea prin supapa de aspira]ie.

Fig. 4.23 – Ciclul real de

func]ionare al instala]iei
frigorifice

Pentru un calcul simplificat al instala]iei frigorifice se poate presupune c\

137
ciclul de func]ionare se desf\[oar\ conform schemei din fig. 4.24, `n care se neglijeaz\
pierderile de presiune [i se ]ine cont doar de procesul de comprimare politropic\ a
agentului `n compresor. Pe diagram\, procesul real de comprimare (politropic) este
reprezentat de curba 1→2, `n timp ce procesul 1→2’ reprezint\ comprimarea
adiabatic\, utilizat\ la trasarea ciclului teoretic. Se observ\ c\ procesul real de
comprimare conduce la cre[terea lucrului mecanic necesar comprim\rii:
l > l' .
Se define[te randamentul izentropic al compresorului ca fiind:
l' i '2 − i1
ηiz = = .
l i 2 − i1

Fig. 4.24 – Schem\ simplificat\ a ciclului

real al instala]iei frigorifice [4]
1→2 – comprimarea politropic\;
1→2’ – comprimarea adiabatic\;
l – lucrul mecanic specific pentru comprimarea
adiabatică;
1’- lucrul mecanic specific pentru comprimarea
politropică.

Randamentul izentropic al compresorului are valori cuprinse `ntre 0,6 [i 0,8

[4, 5]; cunoscând valoarea randamentului izentropic se poate determina entalpia la
sfâr[itul comprim\rii:
l'
i 2 = i1 + .
ηiz
Pentru a se evita p\trunderea de agent frigorific `n stare lichid\ `n compresor,
la instala]iile frigorifice ce folosesc amoniac şi `n special atunci când vaporizatorul
este imersat `n lichidul ce trebuie r\cit, se prevede introducerea unui separator de
lichid, conform schemei din fig. 4.25.

Fig. 4.25 – Schema instala]iei frigorifice

cu separator de lichid [4]

C-compresor;
K-condensator;
VL-ventil de laminare;
SL-separator de lichid;
V-vaporizator.

138
 Lichidul saturat ie[it din ventilul de laminare ajunge `n separatorul de lichid
(SL); aici lichidul se separ\ c\tre partea inferioar\, trecând apoi `n vaporizator, `n timp
ce eventualii vapori forma]i sunt colecta]i la partea superioar\ a separatorului. Vaporii
ie[i]i din vaporizator ajung din nou `n separator; lichidul antrenat de c\tre vapori se va
separa la partea inferioar\, `n timp ce vaporii se ridic\ la partea superioar\ a
separatorului, fiind aspira]i `n compresorul (C).
Se poate demonstra că prezenţa separatorului de picături nu influenţează
eficienţa frigorifică şi nici puterea frigorifică a instalaţiei [31].

4.4.5. Influenţa unor parametri de funcţionare ai instalaţiei frigorifice asupra

performanţelor acesteia

4.4.5.1. Efectul temperaturii de vaporizare

În fig. 4.26 sunt trasate ciclurile teoretice ale unei instalaţii frigorifice cu
comprimare de vapori, pentru diferite temperaturi de vaporizare t0 > t’0 > t’’0 şi aceeaşi
temperatură de condensare tk. Se observă că scăderea temperaturii de vaporizare are ca
efect scăderea cantităţii de căldură extrase de vaporizator şi creşterea lucrului mecanic
specific pentru comprimare, adică:
i1 –i4 > i1’ –i4’ > i1” –i4”,
i2 – i1 > i2’ – i1’ > i2” – i1”.
Având în vedere că eficienţa frigorifică reprezintă raportul dintre căldura utilă
şi lucrul mecanic consumat, rezultă ca, odată cu scăderea temperaturii de vaporizare,
eficienţa frigorifică a instalaţiei se micşorează.
Tot din fig. 4.26 se observă că scăderea temperaturii de vaporizare are ca efect
scăderea temperaturii agentului la ieşirea din compresor:
T2 < T2’ < T2”.

Fig. 4.26 – Efectul

temperaturii de vaporizare
asupra ciclului teoretic de
funcţionare

În ceea ce priveşte puterea absorbită de compresorul instalaţiei frigorifice în

condiţii reale de funcţionare se constată că aceasta înregistrează o valoare maximă
pentru o anumită valoare a temperaturii de vaporizare (fig. 4.27); pentru temperaturi
de vaporizare mai mici sau mai mari decât această valoare, puterea absorbită de
compresor scade. Acest mod de variaţie al puterii are implicaţii asupra siguranţei în
funcţionare a sistemului, mai ales în regimul de pornire al acestuia. Astfel, dacă
temperatura de vaporizare pentru care este proiectată instalaţia, T0pr, este mai mică
decât temperatura T0lim la care puterea necesară comprimării este maximă, este posibil
139
ca atunci când instalaţia este pornită, temperatura de vaporizare T0p să aibă valori mai
mari decât T0lim; acest lucru înseamnă că, pe măsură ce instalaţia intră în regimul
normal de funcţionare şi temperatura de vaporizare scade, puterea absorbită de
compresor să crească până la Pcmax, după care să scadă până la valoarea Pcpr
corespunzătoare temperaturii de vaporizare pentru care a fost proiectată instalaţia.

Fig. 4.27 – Evoluţia puterii reale de

comprimare în funcţie de
temperatura de vaporizare
T0pr – temperatura de vaporizare impusă
prin proiect;
T0p – temperatura de vaporizare la pornirea
instalaţiei;
Pcpr – puterea necesară comprimării la
temperatura de vaporizare impusă prin
proiect.

Dacă puterea motorului electric de antrenare este cea corespunzătoare

regimului de proiectare, Pcpr, la pornirea compresorului motorul va fi suprasolicitat
deoarece Pcmax > Pcpr. Pentru a se evita apariţia acestui fenomen, la instalaţiile
frigorifice mari se prevăd măsuri de reducere a puterii absorbite de compresor în
regimurile tranzitorii de pornire.

4.4.5.2. Efectul temperaturii de condensare

Din fig. 4.28 se observă că, pentru aceeaşi temperatură de vaporizare t0,
creşterea temperaturii de condensare are ca efect creşterea lucrului mecanic de
comprimare, efect cauzat de creşterea presiunii de condensare; din acelaşi motiv,
temperatura agentului frigorific la ieşirea din compresor creşte.

Fig. 4.28 – Efectul temperaturii

de condensare asupra ciclului
teoretic de funcţionare

În acelaşi timp, creşterea temperaturii de condensare conduce la reducerea

căldurii preluate de către instalaţie, adică:
i1 – i4” > i1 – i4’ > i1 – i4.
Creşterea temperaturii de condensare are ca efect micşorarea eficienţei

140
frigorifice a instalaţiei prin creşterea lucrului mecanic de comprimare şi scăderea
cantităţii de căldură preluate de vaporizator

4.4.5.3. Efectul tipului de agent frigorific

În fig. 4.29 sunt prezentate curbele de saturaţie şi ciclul teoretic de funcţionare
al instalaţiei cu comprimare de vapori pentru trei tipuri de agenţi frigorifici.

Fig. 4.29 – Efectul tipului de agent frigorific [14, 15]

Pentru agenţii frigorifici de tip a) curba de saturaţie este simetrică; din această
categorie fac parte amoniacul şi bioxidul de carbon. Se observă că temperatura
vaporilor la ieşirea din compresor este mare, ceea ce face ca o parte mai importantă a
condensatorului să fie folosită pentru micşorarea temperaturii până la valoarea de
condensare şi poate impune utilizarea unui schimbător de căldură special pentru răcire
(desupraîncălzire). Supraîncălzirea vaporilor înainte de intrarea în compresor va avea
ca efect creşterea temperaturii la refulare, motiv pentru care la aceste instalaţii
frigorifice nu se recomandă supraîncălzirea (de exemplu prin aplicarea procedeului de
subrăcire cu agent frigorific).
Agenţii frigorifici de tip b) au curba de saturaţie nesimetrică; din această
categorie fac parte R 11, R12, R 134a. Pentru aceşti agenţi frigorifici temperatura la
ieşirea din compresor este mai mică decât în cazul precedent, ceea ce face posibilă
supraîncălzirea vaporilor înainte de intrarea în compresor.
Agenţii frigorifici de tipul c) includ R 113, R 114, izo-butanul etc. Se remarcă
faptul că, pentru acest tip de agenţi frigorifici, atunci când compresorul este alimentat
cu vapori saturaţi, la ieşirea din compresor agentul va fi sub formă de vapori umezi;
prezenţa agentului frigorific în stare lichidă poate conduce la deterioarea
141
compresorului. Ca urmare, agentul frigorific trebuie obligatoriu supraîncălzit înainte
de intrarea în compresor (punctul 1’), astfel încât sfârşitul comprimării să se afle pe
curba de saturaţie (punctul 2’).

4.4.6. Instalaţii frigorifice cu două vaporizatoare

În multe aplicaţii practice sunt necesare instalaţii frigorifice care să asigure

niveluri diferite de temperatură (de exemplu -300C pentru spaţiul destinat congelării
produselor şi 4…50C pentru spaţiul destinat păstrării produselor refrigerate); evident,
una dintre soluţiile posibile ar fi utilizarea unor instalaţii frigorifice separate pentru a
obţine niveluri diferite de temperatură, dar această soluţie poate conduce la costuri
ridicate, mai ales în faza de achiziţie. O altă soluţie ar presupune utilizarea unei
instalaţii prevăzute cu un compresor, un condensator şi două vaporizatoare care să
asigure cele două niveluri de temperatură necesare. Există şi variante constructive de
instalaţii frigorifice cu comprimare în două trepte cu două vaporizatoare.
În cazul variantei constructive din fig. 4.30 instalaţia frigorifică este prevăzută
cu vaporizatoarele (V1) şi (V2), care asigură temperaturi diferite de vaporizare a
agentului frigorific, fiecare vaporizator fiind alimentat prin intermediul câte unui
ventil de laminare. Ventilele de laminare (VL1) şi (VL2) sunt astfel dimensionate încât
să asigure căderi de presiune diferite: pentru vaporizatorul (V1) presiunea agentului
frigorific scade de la pk la p01 (procesul 3-4), iar pentru vaporizatorul (V2) presiunea
agentului frigorific scade de la pk la p02 (procesul 3-5). Presiuni diferite în
vaporizatoare înseamnă temperaturi de vaporizare diferite, astfel încât, dacă p01 > p02,
atunci T01 > T02.

a) b)
Fig. 4.30 – Instalaţie frigorifică cu două vaporizatoare, cu ventile de laminare
individuale
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare

Întrucât presiunea din vaporizatorul (V1) este mai mare decât presiunea din
vaporizatorul (V2) şi cea din aspiraţia compresorului, după vaporizatorul (V1) a fost
introdus ventilul de laminare (VL3), care asigură micşorarea presiunii de la p01 la p02
(procesul 6-8).
Deoarece temperaturile vaporilor de agent frigorific ieşiţi din vaporizatoarele
142
(V1) şi respectiv (V2) sunt diferite, pe conducta de legătură cu aspiraţia compresorului
are loc o egalizare a temperaturilor:
- vaporii ieşiţi din (V2) se încălzesc (procesul 7-1);
- vaporii ieşiţi din (V1) se răcesc (procesul 8-1).
Varianta din fig. 4.31 se caracterizează prin faptul că întreaga cantitate de
agent frigorific trece prin ventilul de laminare (VL1), o parte trecând apoi prin
vaporizatorul (V1); presiunea agentului scade de la pk la p01 (procesul 3-4). Restul
agentului frigorific lichid trece prin ventilul de laminare (VL2), în care presiunea scade
în continuare, de la p01 la p02 (procesul 5-6).
Ventilul de laminare (VL3) are acelaşi rol ca şi în cazul precedent, de a asigura
reducerea presiunii până la nivelul presiunii din aspiraţia compresorului (procesul 7-
9).

a) b)
Fig. 4.31 – Instalaţie frigorifică cu două vaporizatoare şi laminare în trepte
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare

Schema din fig. 4.32 foloseşte doar două ventile de laminare, iar agentul
frigorific se evaporă parţial în vaporizatorul (V1) de temperatură ridicată (procesul 4-
5), după care se destinde în cel de al doilea ventil de laminare (VL2, procesul 5-6) şi se
evaporă complet în vaporizatorul de temperatură joasă (V2, procesul 6-1). Se observă
că, în acest caz, vaporizatoarele preiau cantităţi limitate de căldură (i5-i4, respectiv i1-
i6), cea ce face ca acest tip de instalaţie frigorifică să fie utilizată pentru aplicaţii ce
impun puteri frigorifice mici.
După cum s-a menţionat anterior există instalaţii frigorifice cu două (sau mai
multe) vaporizatoare la care comprimarea agentului frigorific se realizează în trepte;
acestea vor fi prezentate în secţiunea referitoare la instalaţiile frigorifice cu
comprimare în trepte.

4.4.7. Evacuarea vaporilor de agent frigorific înainte de vaporizator

Pe măsură ce creşte diferenţa de temperatură dintre vaporizator şi condensator

(fie din cauza temperaturii de vaporizare scăzute, fie din cauza temperaturii de
condensare ridicate) calitatea agentului frigorific care intră în vaporizator (titlul
vaporilor) scade, astfel încât acesta este alimentat cu cantităţi din ce în ce mai mici de
143
lichid şi cu cantităţi din ce în ce mai mari de vapori. Ca exemplu, în fig. 4.33 se
prezintă ciclul de funcţionare al unei instalaţii frigorifice pentru temperaturi de
vaporizare din ce mai coborâte. Se observă că pe măsură ce temperatura de vaporizare
scade (T0 >T’0 > T”0), cantitatea de agent frigorific lichid din amestecul bifazic scade
(x4 >x’4 >x”4), iar cantitatea de căldură preluată de către vaporizator (suprafaţa de sub
linia orizontală corespunzătoare transformării de fază) scade deoarece se micşorează
cantitatea de agent în stare lichidă care se evaporă în vaporizator.

a) b)
Fig. 4.32 – Instalaţie frigorifică cu două vaporizatoare şi vaporizatoare înseriate
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare

Fig. 4.33 – Influenţa diferenţei de

temperatură dintre condensator şi
vaporizator asupra calităţii
agentului intrat în vaporizator

Pentru evacuarea vaporilor din masa de agent frigorific lichid înainte ca acesta
să ajungă în vaporizator se poate utiliza o butelie intermediară de agent frigorific,
amplasată în circuit aşa cum rezultă din fig. 4.34. Se observă existenţa unui ventil de
laminare cu flotor (VL1), care asigură scăderea presiunii de la nivelul din condensator,
pk, până la nivelul presiunii intermediare pi (procesul 6-7), menţinând, în acelaşi timp,
un nivel constant al lichidului în butelia intermediară (BI) prin intermediul unui
mecanism cu flotor; în acest fel, ventilul de laminare (VL2) este alimentat doar cu
agent frigorific lichid (punctul 8). În ventilul de laminare (VL2) presiunea scade până
la nivelul presiunii din vaporizator (p0, procesul 8-9).
Presiunea vaporilor colectaţi în butelia intermediară (BI) este redusă până la
nivelul presiunii din aspiraţia compresorului de către ventilul de laminare (VL3) –
144
procesul 3-2. Vaporii reci ieşiţi din vaporizator se amestecă cu vaporii mai calzi ieşiţi
din ventilul de laminare (VL3); în final, vaporii aspiraţi în compresor au temperatura
punctului (4).

a) b)
Fig. 4.34 – Evacuarea vaporilor la o instalaţie frigorifică cu comprimare într-o
singură treaptă
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare

Dacă instalaţia nu ar fi fost prevăzută cu acest sistem de preluare a vaporilor,

destinderea în ventilul de laminare ar fi condus la obţinerea de agent frigorific având
parametrii punctului (9’), iar cantitatea de căldură preluată prin evaporarea agentului
frigorific ar fi fost mai mică (i1 – i9’ < i1 – i9).
Preluarea vaporilor din agentul frigorific trimis către vaporizator se aplică şi în
cazul instalaţiilor frigorifice cu comprimare în două trepte, după cum se va arăta mai
departe.

4.4.8. Elemente de calcul termic pentru ciclul frigorific f\r\ subr\cire

Din datele de proiectare ale spa]iului ce trebuie r\cit sunt cunoscu]i urm\torii
parametri:
• temperatura din interiorul incintei (`n func]ie de destina]ia acesteia);
• temperatura mediului exterior (`n func]ie de zona geografic\ `n care se g\se[te
spa]iul ce trebuie r\cit);
• puterea frigorific\ Q0 [W], din calculele referitoare la necesarul de frig.
Temperaturile T0 [i Tk (fig. 4.35) ale vaporizatorului [i respectiv
condensatorului se determin\ conform indica]iilor din literatura de specialitate, `n
func]ie de situaţia reală în care trebuie să funcţioneze instalaţia frigorifică.
~n func]ie de agentul frigorific utilizat se determin\ presiunea de vaporizare p0
[i presiunea de condensare pk; dac\ raportul de cre[tere a presiunii pk/p0 dep\[e[te
valoarea 8, se impune utilizarea unei instala]ii frigorifice cu comprimare `n trepte.
Cunoscând randamentul izentropic al compresorului (de obicei acesta este
indicat de c\tre fabricant) se traseaz\ ciclul de func]ionare al instala]iei [i se determin\
parametrii caracteristici ai punctelor ciclului. Se poate determina astfel puterea
frigorific\ specific\ q0 = i1 – i4 [J/kg], cu ajutorul c\reia determin\m debitul masic de
agent frigorific:
145
 Q0 ⎡ kg ⎤
& =
m ⎢ s ⎥.
q0 ⎣ ⎦

Fig. 4.35 – Elemente pentru calculul termic al ciclului frigorific [4]

Din tabelele parametrilor de satura]ie ai agentului frigorific respectiv se

determin\ volumul specific v [m3/kg] la presiunea p0 (punctul 1); debitul volumic de
agent frigorific aspirat de c\tre compresor va fi:
⎡ m3 ⎤
Qr = m
& ⋅v ⎢ ⎥ .
⎣ s ⎦
Din cataloagele produc\torilor de compresoare se poate alege acum
compresorul care va asigura nivelul de presiuni necesar [i debitul volumic impus,
utilizând [i diagramele de varia]ie ale debitului `n func]ie de gradul de cre[tere a
presiunii.
Dac\ se cunosc num\rul de cilindri ai compresorului i, diametrul unui cilindru
D [m], cursa pistonului S [m] [i tura]ia arborelui de antrenare n [rot/min], debitul
volumic de gaz aspirat de c\tre compresor se determin\ cu rela]ia:
π ⋅ D2 n ⎡ m3 ⎤
Qa = µr ⋅ ⋅S⋅i ⋅ ⎢ ⎥,
4 60 ⎣ s ⎦
`n care µr este coeficientul de umplere (vezi 3.2.3).
Puterea absorbit\ de c\tre compresor va fi:
& ⋅ (i 2 − i1 )
P=m [W ] .
Eficien]a frigorific\ (coeficientul de performan]\, COP) rezult\ din rela]ia:
q0 Q
εf = = 0.
i 2 − i1 P

4.5. INSTALA}II FRIGORIFICE CU COMPRIMARE ~N DOUĂ TREPTE

~n cazul `n care func]ionarea instala]iei frigorifice impune valori ale gradului
de cre[tere a presiunii mai mari de 6…8 (de obicei din cauza scăderii presiunii din
vaporizator în scopul micşorării temperaturii de vaporizare), comprimarea trebuie
realizat\ `n mai multe trepte. Acest lucru este necesar deoarece:
• scăderea presiunii din aspiraţia compresorului de la p1 la p’1 are ca efect
sc\derea volumului de gaz aspirat de la Va la V’a (fig. 4.36) – vezi [i 3.2.4;
146
 • scăderea temperaturii de vaporizare duce la creşterea consumului de energie al
compresorului (fig. 4.26); din fig. 4.37 se observă că lucrul mecanic pentru
comprimarea într-o singură treaptă (procesul 1-2’) este mai mare decât cel
necesar pentru realizarea comprimării în două trepte (procesul 1-2-3-4).
• cre[terea temperaturii agentului frigorific [i a compresorului la comprimarea
într-o singură treaptă (T2’ > T4, fig. 4.37) pot conduce la deteriorarea uleiului
utilizat pentru ungerea compresorului (pentru valori ale temperaturii mai mari
de 1450C).

Fig. 4.36 – Influen]a presiunii din

aspiraţie asupra volumului aspirat
1-2-3-4: ciclul de funcţionare pentru
presiunea p1;
1’-2’-3-4’: ciclul de funcţionare pentru
presiunea p’1.

Fig. 4.37 – Influenţa

comprimării în două trepte
asupra lucrului mecanic de
comprimare şi temperaturii
vaporilor refulaţi din
compresor

1-2 - comprimarea în prima treaptă;

2-3- răcirea intermediară;
3-4 - comprimarea în a doua treaptă;
1-2’- comprimarea într-o singură
treaptă.

Ca urmare, instala]ia frigorific\ cu dou\ trepte de comprimare se va utiliza

atunci când temperatura de vaporizare trebuie s\ scad\ sub -15…-270C pentru
amoniac, respectiv sub -20…-350C pentru R22 [31].
Dup\ cum s-a men]ionat anterior, dac\ raportul de cre[tere a presiunii este
acela[i pentru fiecare din cele dou\ trepte şi fluidul vehiculat este considerat gaz
147
perfect, presiunea intermediar\ se determin\ cu rela]ia [31]:
pi = p0 ⋅ pk .
În cazul agenţilor frigorifici pentru determinarea presiunii intermediare se
poate folosi relaţia:
Tk
pi = p0 ⋅ pk ⋅ ,
T0
în care Tk este temperatura de condensare, iar T0 este temperatura de vaporizare.
Evitarea cre[terii excesive a temperaturii la comprimarea `n dou\ trepte
presupune un proces de r\cire intermediar\ a agentului frigorific, la ie[irea sa din
prima treapt\ [i `nainte de a intra `n cea de a doua treapt\. R\cirea intermediar\ se
poate realiza [4]:
• cu ap\;
• cu agent frigorific.

4.5.1. R\cirea intermediar\ cu ap\

Schema de principiu a instala]iei frigorifice cu dou\ trepte de comprimare este

prezentat\ `n fig. 4.38; `n prima treapt\ de comprimare (C1), presiunea agentului
cre[te de la p0 la pi (procesul 1-2, fig. 4.39), iar `n cea de a doua treapt\ (C2) presiunea
cre[te de la pi la pk (procesul 2’-2’’).

Fig. 4.38 – Instala]ie frigorific\ cu

dou\ trepte de comprimare, cu r\cire
intermediar\ cu ap\ [4]
C1, C2-compresoare;
Ri-r\citor intermediar;
K-condensator;
SR-subr\citor;
VL-ventil laminare;
V-vaporizator.

Se remarc\ prezen]a prezen]\ răcitorului intermediar (RI), amplasat `ntre cele

dou\ trepte de comprimare; `n r\citorul intermediar temperatura agentului scade, la
presiunea constant\ pi (procesul 2-2’, fig. 4.39). Procesul de r\cire intermediar\ are
loc `n domeniul vaporilor supra`nc\lzi]i sau, altfel spus, nu se atinge curba de satura]ie
(r\cire incomplet\) deoarece:
• pentru eficien]a r\cirii intermediare, diferen]a dintre temperatura agentului
frigorific [i cea a agentului de r\cire (apa) trebuie s\ fie suficient de mare (5-
100C);
• temperatura la care pot fi răciţi vaporii după prima treaptă de comprimare este
limitată de temperatura apei de răcire.
148
 Ca urmare, această variantă se utilizează pentru instalaţiile ce folosesc
amoniacul drept agent frigorific, temperatura de vaporizare putând ajunge până la
minus 400C [31].

a) b)
Fig. 4.39 – Ciclul func]ional al instala]iei frigorifice cu dou\ trepte de comprimare,
cu r\cire intermediar\ cu ap\ [4]

Din fig, 4.39 se observă că, faţă de cazul `n care comprimarea s-ar realiza
`ntr-o singur\ treapt\ (procesul 1-II), comprimarea `n dou\ trepte (1-2-2´-2”) are
urm\toarele avantaje:
• lucrul mecanic specific consumat de c\tre compresor se reduce cu ∆l (fig.
4.39a), mic[orându-se de la l’c la lc (fig. 4.39b);
• scade temperatura la sfâr[itul procesului de comprimare (punctul 2” la
comprimarea `n dou\ trepte, respectiv punctul II la comprimarea `ntr-o
singur\ treapt\ - fig. 4.39a).

4.5.2. R\cirea intermediar\ cu agent frigorific

R\cirea vaporilor de agent frigorific refula]i din prima treapt\ de comprimare

pân\ la atingerea curbei de satura]ie (r\cire complet\) este posibil\ doar prin
utilizarea, pentru r\cirea intermediar\, a agentului frigorific din acele zone ale
instala]iei `n care temperatura este mai sc\zut\ decât cea a apei de r\cire. ~n func]ie de
tipul agentului frigorific utilizat `n instala]ie, r\cirea intermediar\ cu agent frigorific se
poate realiza [4]:
• cu butelie de r\cire intermediar\;
• cu schimb\tor intern de c\ldur\.

4.5.2.1. R\cirea cu butelie de r\cire intermediar\

Schema de principiu a instala]iei frigorifice cu butelie de r\cire intermediar\
este prezentat\ `n fig. 4.40, iar diagrama ciclului de func]ionare este prezentat\ `n fig.
4.41.

149
 Fig. 4.40 – Instala]ie frigorific\ cu
butelie de r\cire intermediar\ [4]
C1, C2-compresoare;
Ri-r\citor intermediar;
BRI-butelie de r\cire intermediar\;
K-condensator;
SR-subr\citor;
VL1, VL2-ventile laminare;
V-vaporizator.

Fig. 4.41 – Ciclul func]ional al

instala]iei frigorifice cu butelie de
r\cire intermediar\ [4]

Instala]ia este prev\zut\ cu dou\ ventile de laminare, (VL1) [i (VL2); ventilul

de laminare (VL1) asigur\ destinderea agentului ie[it din subr\citorul (SR) pân\ la
nivelul presiunii intermediare pi, acesta fiind apoi trimis c\tre butelia de r\cire
intermediar\ (BRI) – procesul 6→7, fig. 4.41. Astfel, `n butelia de r\cire intermediar\
va exista un amestec de lichid [i vapori, la o temperatur\ inferioar\ celei a vaporilor
refula]i din prima treapt\ a compresorului (C1) [i r\ci]i `n r\citorul intermediar (RI) –
T3 < T2’. Lichidul se va separa la partea inferioar\ a buteliei de r\cire, `n timp ce
vaporii se vor g\si la partea superioar\ a acesteia. Vaporii supra`nc\lzi]i, refula]i de
c\tre prima treap\ a compresorului [i trecu]i prin r\citorul intermediar, trec prin masa
de lichid mai rece din butelia intermediar\; astfel vaporii supra`nc\lzi]i se r\cesc
complet, `n timp ce o parte din lichid se `nc\lze[te, vaporizându-se par]ial.
Vaporii din partea superioar\ a buteliei, r\ci]i pân\ la parametrii punctului (3),
sunt aspira]i `n cea de a doua treapt\ a compresorului (C2) – procesul 3→4. Urmeaz\
apoi trecerea prin condensator (procesul 4→5) [i prin subr\citor (procesul 5→6). O
parte din lichidul frigorific trece prin (VL1), asigurând astfel compensarea pierderilor
de lichid (prin vaporizare [i antrenare `n aspira]ia compresorului C2) din butelia
150
intermediar\, `n timp ce o alt\ parte trece prin ventilul de laminare (VL2) – procesul
6→8 – [i ajunge `n vaporizator.
Trebuie remarcat c\, practic, butelia de r\cire intermediar\ are rolul unui
schimb\tor de c\ldur\ prin amestec.
Exist\ variante constructive ale acestui tip de instala]ie frigorific\ la care
temperatura sc\zut\ a lichidului din butelia de r\cire este folosit\ pentru o a doua
subr\cire a agentului frigorific; schema instala]iei este prezentat\ `n fig. 4.42, iar ciclul
de func]ionare rezult\ din fig. 4.43.

Fig. 4.42 – Instala]ie frigorific\ cu butelie

de r\cire intermediar\ [i subr\cire
avansat\ [4]
C1, C2-compresoare;
Ri-r\citor intermediar;
BRI-butelie de r\cire intermediar\;
K-condensator;
SR1, SR2-subr\citoare;
VL1, VL2-ventile de laminare;
V-vaporizator.

Fig. 4.43 – Ciclul func]ional al

instala]iei frigorifice cu butelie de r\cire
intermediar\ [i subr\cire avansat\ [4]

Instala]ia folose[te acela[i principiu pentru r\cirea vaporilor `ntre cele dou\
trepte de comprimare, utilizând `n acest scop butelia de r\cire intermediar\ (BRI). La
partea inferioar\ a buteliei de r\cire intermediar\ se g\se[te o serpentin\ (subr\citorul
SR2), care are rolul de a subr\ci suplimentar lichidul, `nainte ca acesta s\ ajung\ la
ventilul de laminare (VL2) – procesul 6→8, fig. 4.43. Acest lucru este posibil
deoarece temperatura lichidului din butelia de r\cire intermediar\ este inferioar\
temperaturii lichidului la ie[irea din primul subr\citor (SR1) – temperatura ti este
inferioar\ temperaturii t6 corespunz\toare punctului (6).
După cum s-a menţionat anterior, scăderea temperaturii de vaporizare (efect
pozitiv al comprimării în două trepte) are drept consecinţă înrăutăţirea calităţii
151
amestecului bifazic format din vapori şi agent frigorific (vezi fig. 4.33), ceea ce
conduce la micşorarea cantităţii de căldură ce poate fi preluată de vaporizator din
cauza reducerii cantităţii de agent frigorific lichid. Pentru a contracara acest efect
butelia de răcire intermediară poate fi utilizată pentru evacuarea vaporilor din masa de
agent frigorific; instalaţia frigorifică devine astfel cu comprimare în două trepte, răcire
intermediară completă şi două laminări. Schema de principiu a instalaţiei este
prezentată în fig. 4.44, iar diagrama ciclului de funcţionare este prezentată în fig. 4.45.

Fig. 4.44 – Instalaţia frigorifică cu Fig. 4.45 – Ciclul de funcţionare al instalaţiei

comprimare în trepte şi două frigorifice cu comprimare în trepte şi două
laminări [1] laminări
Agentul frigorific lichid ieşit din condensator trece prin ventilul de laminare
(VL1), iar presiunea sa scade de la pk la pi (procesul 6-7). La partea inferioară a
buteliei de răcire intermediară (BRI) se găseşte doar agent frigorific în stare lichidă,
care trece prin (VL2), presiunea scăzând de la pi la p0 (procesul 8-9).
Vaporii din butelia de răcire intermediară vor fi aspiraţi în cea de a doua
treaptă de comprimare, împreună cu vaporii refulaţi din prima treaptă. Din acest
motiv, debitul masic de vapori prin treapta a doua de comprimare este mai mare decât
debitul prin prima treaptă, ceea ce conduce la o oarecare creştere a lucrului mecanic
necesar comprimării în treapta a doua. Acest efect este compensat de creşterea
cantităţii de căldură preluate de vaporizator, ceea ce face ca, pe ansamblu, eficienţa
frigorifică a acestei instalaţii să fie mai mare decât cea a instalaţiei cu butelie de răcire
intermediară şi o singură laminare (fig. 4.41).

4.5.2.2. R\cirea intermediar\ cu schimb\tor intern de c\ldur\

Aceast\ variant\ constructiv\ este utilizat\ `n cazul instala]iilor frigorifice ce
func]ioneaz\ cu freoni [4]; schema instala]iei este prezentat\ `n fig. 4.46, iar ciclul de
func]ionare este prezentat `n fig. 4.47.
Instala]ia este echipat\ cu trei schimb\toare interne de c\ldur\ (Si1), (Si2) [i
(Si3). Schimb\torul (Si3) asigur\ o subr\cire intern\ a lichidului `nainte de intrarea in
152
ventilul de laminare (VL2), `n mod asem\n\tor solu]iei constructive din fig. 4.17
(vaporii reci care ies din vaporizatorul V realizeaz\ subr\cirea lichidului – procesul
6→9 -, `n timp ce temperatura vaporilor cre[te `nainte de aspira]ia `n prima treapt\ a
compresorului – procesul 11→1).

Fig. 4.46 – Instala]ie

frigorific\ `n dou\ trepte, cu
schimb\toare interne de
c\ldur\ [4]

C1, C2-compresoare;
Ri-r\citor intermediar;
Si1, Si2, Si3-schimb\toare interne
de c\ldur\;
K-condensator;
VL1, VL2-ventile laminare;
V-vaporizator.

Fig. 4.47 – Ciclul de

func]ionare al instala]iei
frigorifice cu schimb\toare
interne de c\ldur\ [4]

Ventilul de laminare (VL1) realizeaz\ destinderea lichidului pân\ la presiunea

pi (procesul 6→7); temperatura lichidului având parametrii punctului (7) este mai
mic\ decât temperatura lichidului la ie[irea din condensator (punctul 5), iar `n
schimb\torul de c\ldur\ (SI2) are loc tot o subr\cire (procesul 5→6). Astfel, `nainte
de a ajunge `n ventilul de laminare (VL2), lichidul saturat ie[it din condensator sufer\
dou\ procese de subr\cire (5→6→9).
~n schimb\torul de c\ldur\ (Si1) lichidul frigorific trecut prin primul ventil de
laminare (VL1) asigur\ o a doua r\cire intermediar\ a vaporilor refula]i de prima
treapt\ a compresorului (procesul 2’→2’’), prima r\cire intermediar\ fiind realizat\ `n
153
r\citorul (RI, procesul 2→2’). Lichidul frigorific utilizat pentru r\cirea intermediar\ `n
(Si1) se vaporizeaz\ prin preluarea c\ldurii de la vaporii refula]i, `n cea de a doua
treapt\ a compresorului fiind aspira]i atât vaporii refula]i din prima treapt\, cât [i cei
forma]i din lichidul utilizat pentru r\cirea intermediar\ `n (Si1).
Temperaturile de vaporizare ce pot fi obţinute cu o astfel de instalaţie
frigorifică pot ajunge până la -800C.

4.5.2.3. Utilizarea instalaţiilor cu comprimare în trepte pentru obţinerea a

două temperaturi de vaporizare diferite
Utilizarea a două trepte de comprimare poate fi o soluţie pentru a realiza o
instalaţie frigorifică cu două vaporizatoare şi temperaturi de vaporizare diferite.
În fig. 4.48 se prezintă schema de principiu a unei astfel de instalaţii, ce are la
bază o instalaţie frigorifică cu comprimare în două trepte şi două laminări.
Temperatura de vaporizare scăzută, T01, se obţine cu ajutorul instalaţiei
frigorifice cu două trepte de comprimare (C1 şi C2) şi două laminări (prin ventilele de
laminare VL1 şi VL2), care foloseşte butelia de răcire intermediară (BRI) şi răcitorul
intermediar (RI), schema acestei părţi a instalaţiei fiind asemănătoare cu cea din fig.
4.44.

a) b)
Fig. 4.48 – Instalaţia frigorifică cu două trepte de comprimare şi două niveluri de
temperatură [17]
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare; P-pompă; SR-subrăcitor.

Cel de al doilea nivel de temperatură se realizează în vaporizatorul (V2),

alimentat cu agent frigorific lichid la presiunea p02 > p01 (p02 este şi presiunea
intermediară a instalaţiei cu două trepte de comprimare); lichidul de la partea
inferioară a buteliei de răcire intermediară (BRI) este vehiculat prin vaporizator cu
ajutorul pompei (P). Deoarece p02 > p01 şi temperaturile de vaporizare vor fi diferite
(T02 > T01).
Instalaţia din fig. 4.49 se deosebeşte de cea anterioară prin existenţa unui
ventil de laminare (VL3) care asigură destinderea agentului până la presiunea
corespunzătoare temperaturii de vaporizare din vaporizatorul (V2), nemaifiind
necesară prezenţa unei pompe.
154
Temperatura de vaporizare mai ridicată (T02) se realizează în vaporizatorul (V2),
alimentat cu agent prin ventilul de laminare (VL3, procesul 5-6), presiunea de lucru
fiind p02, aceeaşi cu presiunea intermediară a compresorului cu două trepte de
comprimare. Vaporizatorul (V2) şi treapta de comprimare (C2) formează, de fapt, o
instalaţie frigorifică cu o singură treaptă de comprimare.

a) b)
Fig. 4.49 - Instalaţia frigorifică cu două trepte de comprimare şi două niveluri de
temperatură [1]
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare.

Temperatura de vaporizare mai joasă (T01 < T02) se obţine în vaporizatorul

(V1), care face parte dintr-o instalaţie cu două trepte de comprimare şi răcire cu
ajutorul buteliei intermediare (BRI); această butelie asigură şi preluarea vaporilor,
astfel încât vaporizatorul (V1) să fie alimentat doar cu agent frigorific lichid, soluţia
utilizată în această zona a instalaţiei fiind asemănătoare cu cea din fig. 4.44. Scăderea
presiunii de la pk la p01 se realizează în ventilele de laminare (VL1) şi (VL2) –
procesele 5-6 şi respectiv 7-8.
Instalaţia frigorifică din fig. 4.50 nu este, de fapt, o instalaţie frigorifică cu
două trepte de comprimare; deşi compresorul are două trepte, de dimensiuni diferite
din cauza parametrilor diferiţi ai vaporilor de agent frigorific, dar şi din cauza
debitelor diferite ce trebuie vehiculate, fiecare treaptă este destinată comprimării
vaporilor proveniţi de la câte un vaporizator (C1 pentru V1 şi C2 pentru V2).
Practic, este vorba de două instalaţii frigorifice cu o singură treaptă de
comprimare, ce au în comun condensatorul (K). Ventilul de laminare (VL1) asigură
reducerea presiunii agentului de la pk la p01, iar ventilul de laminare (VL2) asigură
reducerea presiunii agentului de la pk la p02; cum p02 > p01 rezultă că şi temperaturile de
vaporizare vor fi diferite (T02 > T01).

4.6. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRIMARE ÎN TREI TREPTE

La temperaturi de vaporizare sub -600C instala]iile frigorifice cu dou\ trepte

de comprimare impun utilizarea unor raporturi mari de cre[tere a presiunii, cu toate

155
dezavantajele men]ionate anterior. ~n aceste cazuri se recurge la comprimarea `n trei
trepte; o posibilitate de ob]inere a comprim\rii `n trei trepte este cea din fig. 4.51, care
foloseşte butelii pentru răcirea intermediară a agentului frigorific între treptele de
comprimare.

a) b)
Fig. 4.50 – Instalaţie cu două niveluri de temperatură şi trepte de comprimare
individuale
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare.

Fig. 4.51 – Instala]ie frigorific\

cu trei trepte de comprimare, cu
butelii de r\cire intermediar\ [2,
3]

C1, C2, C3-trepte de comprimare;

BRI1, BRI2-butelii de r\cire
intermediar\;
VL1, VL2, VL3-ventile de laminare;
K-condensator;
V-vaporizator.

Presiunile intermediare se determin\ din condi]ia realiz\rii acelora[i rapturi de

cre[tere a presiunii [2]:
p i1 = 3 p 02 ⋅ p k ; p i 2 = 3 p 0 ⋅ p 2k .
Instala]iile frigorifice cu trei trepte de comprimare prezint\ unele dezavantaje
[i particularit\]i [31]:
• au o construc]ie complicat\ [i sunt dificil de exploatat;
• coeficientul de debit al primei trepte are valori relativ reduse, uneori aceasta
func]ionând `n condi]ii de depresiune atât pe aspira]ie cât [i pe refulare; de
obicei pentru prima treapt\ ([i uneori [i pentru a doua) se folosesc
compresoare rotative, deoarece utilizarea compresoarelor cu piston este
neeconomic\.
156
 Ca şi în cazul instalaţiilor cu două trepte de comprimare, instalaţiile cu trei
trepte pot fi utilizate pentru obţinerea a trei niveluri diferite de temperatură de
vaporizare, în fig. 4.52 fiind prezentată schema unei astfel de instalaţii. Practic,
vaporizatorul (V1), care realizează cea mai scăzută temperatură de vaporizare, face
parte dintr-o instalaţie cu trei trepte de comprimare şi răcire intermediară în buteliile
(BRI1) şi (BRI2); agentul care se vaporizează în vaporizatorul (V2) este comprimat
doar în două trepte, (C2) şi (C3), iar agentul care se evaporă în (V3) este comprimat
într-o singură treaptă, (C3).

a) b)
Fig. 4.52 – Instalaţie frigorifică cu trei niveluri de temperatură [1]
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare.

Instalaţia din fig. 4.53 este asemănătoare cu cea din fig. 4.50, cu diferenţa că
asigură trei temperaturi de vaporizare diferite şi cele trei ventile de laminare sunt
amplasate în serie; ca urmare, cea mai mică presiune (şi cea mai mică temperatură de
vaporizare) se va înregistra în vaporizatorul (V1); pentru vaporizatorul (V2) presiunea
va fi mai mare, deoarece acesta este alimentat doar prin ventilele de laminare (VL3) şi
(VL2), iar în vaporizatorul (V3) presiunea va fi cea mai mare, acesta fiind alimentat
prin intermediul unui singur ventil de laminare - (VL3).

a) b)
Fig. 4.53 - Instalaţie cu trei niveluri de temperatură şi trepte de comprimare
individuale
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare.

157
4.7. INSTALA}II FRIGORIFICE CU COMPRIMARE DE VAPORI, ~N
CASCAD|

La instala]iile frigorifice cu comprimare mecanic\ a vaporilor, `n trepte,

raportul presiunilor din condensator [i vaporizator este limitat la 100…110, ceea ce
corespunde unei diferen]e de temperatur\ de 100…1200C (`n func]ie de agentul
frigorific utilizat); la o temperatur\ a condensatorului de 30…400C, temperatura
minim\ ce poate fi realizat\ `n vaporizator este de -70…-800C (pentru o instala]ie cu
trei trepte de comprimare). Aceast\ limitare a raportului de cre[tere a presiunii este
impus\ de urm\torii factori:
• parametrii punctului triplu [i ai punctului critic;
• presiunea din vaporizator nu trebuie s\ scad\ sub 0,1 bar (presiune absolut\),
pentru a se evita p\trunderea aerului `n instala]ie; `n plus, la presiuni de
vaporizare mici, volumul specific al agentului frigorific cre[te, cea ce conduce
la utilizarea unui compresor cu dimensiuni mari ale primei trepte de
comprimare.
Ca urmare, pentru realizarea unor temperaturi foarte coborâte se apeleaz\ la
cuplarea mai multor instala]ii frigorifice, func]ionând cu agen]i frigorifici diferi]i.
Schema de principiu a unei instala]ii frigorifice `n cascad\, cu dou\ trepte, este
prezentat\ `n fig. 4.54. Sistemul este format din dou\ instala]ii frigorifice (ramura de
presiune joasă C1, K-V, VLI , V [i respectiv ramura de presiune ridicată C2, K, VLII,
K-V); elementul comun al celor dou\ instala]ii `l constituie un schimb\tor de c\ldur\
denumit condensator-vaporizator (K-V), care are rolul de condensator pentru treapta
inferioar\ [i de vaporizator pentru treapta superioar\. Din ciclul func]ional se observ\
c\ procesul de condensare din ramura inferioar\ (2→3) are loc la o temperatur\ mai
ridicat\ decât cea corespunz\toare vaporiz\rii din ramura superioar\ (procesul 8→5),
diferen]a de temperatur\ fiind, `n mod obi[nuit, de 5…100C. Astfel, c\ldura cedat\ de
condensatorul treptei inferioare este preluat\ prin vaporizarea agentului frigorifc din
treapta superioară.

Fig. 4.54 – Instala]ie frigorific\ `n cascad\, cu dou\ trepte [26]

V-vaporizator; V-K-vaporizator-condensator; K-condensator; VLI, VLII-ventile de laminare; C1, C2-
compresoare; I-treaptă de joasă presiune; II-treaptă de presiune ridicată.
158
 Eficienţa frigorifică a unei instalaţii în cascadă se determină cu relaţia [26]:
& I ⋅ (i1 − i 4 )
m
ε= ,
& I ⋅ (i 2 − i1 ) + m
m & II ⋅ (i 6 − i 5 )
în care m& I şi m
& II sunt debitele masice de agent prin cele două ramuri, între care
există următoarea relaţie:
& I ⋅ (i 2 − i 3 ) = m
m & II ⋅ (i 5 − i 8 ) ,
sau:
& I i5 − i8
m
= .
& II i 2 − i 3
m
~n ramura inferioar\ se utilizeaz\ agen]i frigorifici care au presiuni de
satura]ie mai ridicate la temperaturi joase (R-13, R-14, R-23, R-503, CO2); `n ramura
superioar\ se utilizeaz\ amoniac, R-12, R-22, R-141 etc. [26].
De regul\, ramura inferioar\ este cu comprimare `ntr-o singur\ treapt\, `n
timp ce pentru ramura superioar\ se poate utiliza comprimarea `n dou\ trepte.
Evident, pentru fiecare din cele dou\ instala]ii frigorifice cuplate se pot aplica
procedee de cre[tere a eficien]ei frigorifice prin subr\cire.

4.8. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRIMARE MECANICĂ CE

FOLOSESC BIOXIDUL DE CARBON

Bioxidul de carbon (R 744) este un agent frigorific natural; acesta a început să

fie folosit în instalaţiile frigorifice cu comprimare mecanică încă din anul 1867, când
americanul Thadeus Lowe a realizat prima instalaţie ce utiliza acest agent. Spre
deosebire de eterul folosit până atunci ca agent frigorific, bioxidul de carbon era
neinflamabil şi netoxic, dar instalaţia necesita presiuni de lucru mari. După 1880
bioxidul de carbon a început să fie folosit ca agent frigorific pe nave, deoarece
temperatura apei mării (sub 200C) permitea realizarea unor temperaturi de condensare
sub temperatura punctului critic [12].
Apariţia agenţilor frigorifici artificiali (freoni) şi îmbunătăţirea siguranţei
sistemelor ce utilizau amoniac au făcut ca, după 1930, bioxidul de carbon să nu mai
fie utilizat ca agent frigorific.
Către sfârşitul secolului al XX-lea, constrângerile impuse de protocolul de la
Montreal în cea ce priveşte freonii au relansat cercetările privind utilizarea bioxidului
de carbon, acesta având ODP = 0 (faţă de 1 pentru R 11, 0,82 pentru R 12 etc.) şi
GWP = 1 (faţă de 1810 pentru R 22 şi 1430 pentru R 134a). Ca urmare a dezvoltării
tehnologiei şi materialelor, construcţia unor compresoare care să poată funcţiona un
timp îndelungat la presiuni ridicate nu mai reprezintă un factor restrictiv; în plus,
presiunile ridicate implică densităţi mari ale agentului frigorific, ceea ce conduce la
micşorarea dimensiunilor compresoarelor. Astfel, din fig. 4.55 se observă că raportul
de creştere a presiunii şi cilindreea compresorului sunt mai mici pentru CO2 decât
pentru R 134a, pentru aceleaşi temperaturi de condensare şi vaporizare şi aceaşi putere
frigorifică a instalaţiei [12].

159
 În fig. 4.56 este prezentată
diagrama presiune-entalpie pentru
bioxidul de carbon; parametrii
punctului critic (K) sunt:
• presiunea: 73,8 bar;
• temperatura: 30,90C.
Instalaţiile frigorifice cu
comprimare de vapori funcţionează în
domeniul subcritic, pentru care
procesul de condensare are loc sub
parametrii punctului critic (fig. 4.57);
în cazul utilizării bioxidului de carbon
aceasta înseamnă că temperatura de
Fig. 4.55 – Comparaţie între compresoarele condensare trebuie să fie sub 310C, cea
pentru CO2 şi R 134a [12] ce impune o temperatură a mediului de
răcire a condensatorului de maximum
20...250C. Este evident că, în acest caz, condensatorul nu mai poate fi răcit cu aer din
mediul ambiant, fiind necesară răcirea cu apă.
Bioxidul de carbon se poate utiliza în regim subcritic şi în instalaţii frigorifice
în cascadă, pe ramura de presiune joasă [12].

Fig. 4.56 –
Diagrama
presiune –
entalpie pentru
CO227

Pentru instalaţiile frigorifice cu o singură treaptă de comprimare, la care

condensatorul este răcit cu aer, bioxidul de carbon se utilizează în regim supracritic;
din fig. 4.58a se observă că fluidul ieşit din compresor are parametri deasupra

27
http://www.ohio.edu/mechanical/thermo/Applied/Chapt.7_11/Chapter9.html
160
punctului critic şi răcirea acestuia (procesul 2 – 3) are loc fără schimbarea stării de
agregare, la presiune constantă (egală cu presiunea de refulare a compresorului) şi
temperatură variabilă (de la temperatura de refulare la temperatura T3 a punctului 3,
superioară temperaturii critice, Tcritic). Ca urmare, în compunerea instalaţiei frigorifice
va va găsi un răcitor (R, fig. 4.58b) şi nu un condensator.

Fig. 4.57 – Ciclul unei instalaţii

frigorifice funcţionând în regim
subcritic

a) b)
Fig. 4.58 – Instalaţie frigorifică cu CO2 funcţionând în regim supracritic [12]
a) ciclul de funcţionare; b) schema de principiu a instalaţiei; R-răcitor.

În fig. 4.59 se prezintă schema unei instalaţii frigorifice în cascadă, la care în

treapta inferioară se utilizează bioxidul de carbon drept agent frigorific, iar în treapta
superioară amoniac. Se observă că utilizarea bioxidului de carbon în ramura de
temperatură joasă limitează nivelul presiunilor din această zonă a instalaţiei la valori
comparabile cu cele din treapta de temperatură ridicată, evitându-se astfel presiunile
mari caracteristice instalaţiilor ce funcţionează în domeniul supracritic. Ca exemplu,
parametrii de funcţionare ai unei astfel de instalaţii ar putea fi:
• pentru CO2: vaporizare (în V) la -480C şi 0,74 MPa, condensare (în K-V) la -150C
şi 2,9 MPa;
• pentru NH3: vaporizare (în K-V) la -200C şi 0,19 MPa, condensare (în K) la 300C
şi 1,2 MPa.
În fig. 4.60 este prezentată schema unei instalaţii frigorifice în cascadă, cu
CO2 şi NH3, care asigură două niveluri diferite de temperatură (-8 şi respectiv -370C);
agentul frigorific lichid (CO2) din butelia intermediară (BI) este vehiculat cu ajutorul
pompei (P) prin vaporizatorul (V2), după care vaporii se întorc în butelie. În ventilul
de laminare (VL1) se realizează căderea de presiune necesară obţinerii temperaturii de

161
vaporizare mai scăzute din vaporizatorul (V1). Ca şi în cazul anterior, schimbătorul de
căldură (K-V) are rol de condensator pentru treapta de temperatură joasă (cu CO2) şi
de vaporizator pentru treapta de temperatură înaltă (cu NH3).
Bioxidul de carbon este toxic pentru oameni (fig. 4.61); din acest motiv, în
spaţiile răcite cu CO2 trebuie montate sisteme de avertizare a depăşirii concentraţiei
maxime admise.

a) b)
Fig. 4.59 – Instalaţie frigorifică în cascadă, cu CO2 şi NH3 [12]
a) schema de principiu; b) ciclul de funcţionare; V-vaporizator; C1, C2-compresoare; K-condensator; K-V-
schimbător de căldură; VL1, VL2-ventile de laminare .

Fig. 4.60 - Instalaţie frigorifică

în cascadă, cu CO2 şi NH3, cu
două niveluri de temperatură [1]

P-pompă;
V1, V2-vaporizatoare;
C1, C2-compresoare;
BI-butelie intermediară;
K-condensator;
K-V-schimbător de căldură;
VL1, VL2-ventile de laminare.

4.9. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU ABSORBŢIE

4.9.1. Introducere

Funcţionarea instalaţiei frigorifice cu absorbţie se bazează tot pe ciclul Carnot

inversat, comprimarea agentului frigorific realizându-se prin consum de energie
termică şi cu utilizarea unui amestec binar ca fluid de lucru.
162
 Fig. 4.61 -
Concentraţia de CO2
(ppm)
TLV – limia admisă (8
ore/zi, 40 ore/săpt., fără
efecte adverse);
IDLH – limita periculoasă
(expunere maximă 30
min).

Amestecurile binare, utilizate ca agent de lucru în instalaţiile frigorifice cu

absorbţie, sunt constituite din doua componente: agentul frigorific şi absorbantul
(solvent, mediu de absorbţie). Instalaţia funcţionează pe baza a două procese opuse,
absorbţia şi desorbţia vaporilor de agent frigorific în/din absorbantul aflat în stare
lichidă. Procesul de absorbţie are loc cu degajare de căldură, care trebuie evacuat\
pentru a nu frâna procesul, absorbţia fiind mai intensă la temperatură coborâtă;
desorbţia are loc cu preluare de căldură din exterior. Absorbantul trebuie să dizolve
puternic agentul frigorific fără să intre `n reacţie cu acesta [i trebuie s\ aibă
temperatura de vaporizare mult mai mare decât agentul frigorific [31].
Absorbţia şi desorbţia sunt necesare deoarece vaporii de agent frigorific sunt
cei care vor fi supuşi proceselor de condensare şi vaporizare caracteristice unei
instalaţii frigorifice, absorbantul având rolul de a asigura presiuni diferite între
condensatorul şi vaporizatorul instalaţiei.
Comparând între ele instalaţiile frigorifice cu comprimare de vapori şi
instalaţiile cu absorbţie (fig. 4.62) se observă că aspiraţia în compresor este înlocuită
de absorbţia agentului frigorific, comprimarea vaporilor este înlocuită cu ridicarea
presiunii soluţiei cu ajutorul pompei (P), iar refularea din compresor este înlocuită de
desorbţia ce are loc în generatorul de vapori (G). Ansamblul absorbitor-generator de
vapori-ventil de laminare-pompă formează un compresor termochimic.
În instalaţiile frigorifice cu absorbţie cea mai mare răspândire o are amestecul
ap\-amoniac, apa fiind un puternic absorbant pentru amoniac. ~n tehnica condiţionării
aerului se foloseşte amestecul apă-bromură de litiu, apa fiind agentul frigorific, iar
bromura de litiu fiind absorbantul [17].
În fig. 4.63 este prezentată diagrama vaporizării soluţiei hidro-amoniacale, la
presiune constantă, trasată în coordonate temperatură - concentraţie; concentraţia ξ se
defineşte ca raport între masa de amoniac dizolvat şi masa totală a soluţiei [17]:
m NH 3
ξ= .
m NH 3 + m H 2O
Încălzind soluţia de concentraţie ξA, între TA şi TB temperatura acesteia creşte;
în punctul B începe degajarea de vapori, care vor avea concentraţia ξB”, ridicată;
lichidul va avea concentraţia ξB. Mărind în continuare temperatura, concentraţia
163
lichidului şi a vaporilor scad (urmărind curbele B-D’ şi respectiv B”-D), astfel încât la
temperatura corespunzătoare punctului C, lichidul va avea concentraţia ξC’ < ξB, iar
vaporii vor avea concentraţia ξC” < ξB”. Mărind în continuare temperatura, în punctul
D ultima picătură de lichid se evaporă, astfel încât între D şi E vor exista doar vapori,
având concentraţia ξE = ξD = ξA = ξB.

Fig. 4.62 – Comparaţie între instalaţiile cu comprimare mecanică de vapori şi cele cu

absorbţie28
a) instalaţie cu comprimare de vapori; b) instalaţie cu absorbţie; A-absorbitor; G-generator de vapori; P-
pompă; V-vaporizator; K-condensator; C-compresor; VL-ventile de laminare.

Fig. 4.63 – Vaporizarea izobară a soluţiei hidro-amoniacale [17]

TS,H2O – temperatura de fierbere a apei; TS,NH3 – temperatura de fierbere a amoniacului

28
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/RAC Lecture 14.pdf
164
 Curba inferioară (TS,H2O – D’ – C’ – B - TS,NH3) se numeşte curbă de început
al vaporizării, iar curba superioară (TS,H2O – D – C” – B” - TS,NH3) se numeşte curbă
de sfârşit al vaporizării [17].
În cazul răcirii vaporilor (de la TE la TA), procesul decurge în sens invers: în
punctul D în masa de vapori apare prima picătură de lichid; la temperatura TC, vom
găsi lichid având concentraţia ξC’ > ξD’ şi vapori având concentraţia ξC” > ξD; în
punctul B are loc condensarea ultimei picături de lichid. Sub temperatura punctului B
vom avea doar soluţie în stare lichidă, de concentraţie constantă, a cărei temperatură
scade.
Pe măsură ce presiunea creşte, cele două curbe se aplatizează din ce în ce mai
mult, apropiindu-se una de cealaltă.
Zona cuprinsă între cele două curbe poartă numele de lentilă de vaporizare; în
lentila de vaporizare există vapori umezi. Sub curba de început de vaporizare se află
zona de lichid subrăcit, iar deasupra curbei de sfârşit de vaporizare se află vapori
supraîncălziţi [31].
Pentru reprezentarea proceselor ce au loc într-o instalaţie frigorifică cu
absorbţie se foloseşte şi diagrama entalpie – concentraţie (fig. 4.64), pe care sunt
delimitate aceleaşi domenii ca şi în cazul precedent (lichid subrăcit, vapori umezi şi
vapori supraîncălziţi). Linia ajutătoare serveşte pentru determinarea stării de vapori în
echilibru cu lichidul şi pentru trasarea izotermei în domeniul vaporilor umezi [31].

Fig. 4.64 – Diagrama entalpie – concentraţie [31]

ξL-concentraţia lichidului; ξV-concentraţia vaporilor; iL-entalpia lichidului; iV-entalpia vaporilor; T-
izoterme (în domeniul lichidului subrăcit şi al vaporilor umezi)

Instalaţiile frigorifice cu absorbţie pot fi cu funcţionare continuă [i cu

funcţionare periodică, instalaţiile cu funcţionare continuă fiind cele mai utilizate
165
[31]. Ca şi în cazul instalaţiilor cu comprimare de vapori, instalaţiile frigorifice pot fi
cu o singură treaptă sau cu două trepte (utilizate pentru obţinerea unor temperaturi de
vaporizare mai scăzute).

4.9.2. Instalaţii frigorifice cu absorbţie, într-o singură treaptă

În figura 4.65 sunt prezentate schema de principiu şi reprezentarea ciclului de

funcţionare în coordonate entalpie-concentraţie pentru o instalaţie frigorifică cu
absorbţie, cu funcţionare continuă, ce utilizează soluţie apă-amoniac.
~n vaporizatorul (V) agentul frigorific se vaporizează, absorbind căldura Q0 la
nivel termic coborât, din incinta răcită sau de la agentul intermediar (purtător de frig).
Vaporii de amoniac formaţi pătrund în absorbitorul (A), unde se dizolvă `n soluţia
săracă de amoniac `n apă (concentraţie ξs). Cantitatea de c\ldur\ Qa este evacuat\ prin
apa de r\cire. Astfel se formeaz\ solu]ie concentrat\ `n amoniac (concentraţie ξb), care
este preluat\ de pompa (P) [i trimis\ `n generatorul de vapori (G). Aici, pe baza
c\ldurii Qg primite din exterior, are loc desorb]ia agentului frigorific (amoniacul trece
`n stare de vapori, cantitatea de c\ldur\ furnizat\ fiind insuficent\ pentru vaporizarea
apei).
Ca urmare, la partea superioar\ a generatorului se vor g\si vapori de amoniac,
`n timp ce la partea inferioar\ se va g\si o solu]ie s\rac\ `n amoniac. Vaporii trec prin
condensatorul (G), unde se transform\ `n lichid, iar dup\ destindere `n ventilul de
laminare (VL2), agentul lichid ajunge `n vaporizator.
Solu]ia s\rac\ `n amoniac se `ntoarce din generatorul de vapori `n absorbitor
prin ventilul de laminare (VL1).
Pentru trasarea diagramei ciclului de funcţionare (fig. 4.65b) se presupune că
presiunea din generatorul de vapori este egală cu cea din condensator (pG = pc) şi
presiunea din absorbitor este aceeaşi cu cea din vaporizator (pA = p0) [3]. Procesul 9-
1’-1 reprezintă creşterea presiunii soluţiei bogate datorată acţiunii pompei (P), care o
preia din absorbitor şi o trimite în generatorul de vapori. În generatorul de vapori are
loc scăderea concentraţiei prin degajarea vaporilor de agent frigorific (de la ξb la ξs), la
presiune constantă (procesul 1-6). În ventilul de laminare (VL1) are loc scăderea
presiunii soluţiei sărăcite în agent frigorific, concentraţia acesteia rămânând constantă,
după care aceasta pătrunde în absorbitor (procesul 6-7’).
În absorbitor ajung şi vaporii de agent frigorific proveniţi din vaporizator,
ceea ce are ca efect creşterea concentraţiei soluţiei (de la ξs la ξb), la presiunea
constantă p0 (procesul 7’-9).
Procesul 1-2 reprezintă degajarea vaporilor de agent frigorific în generatorul
de vapori (G), proces care are loc la presiunea constantă pc din condensator şi
generator, fluidul care evoluează fiind un amestec de vapori şi apă, având o
concentraţie ridicată de vapori (ξ” aproape de valoarea 1). În condensator are loc
condensarea vaporilor (procesul 2-3), în urma căreia rezultă agent frigorific lichid la
presiunea pc (punctul 3).
Procesul 3-4 reprezintă scăderea presiunii în ventilul de laminare (VL2); în
continuare, lichidul se preîncălzeşte în vaporizator până la temperatura de saturaţie
corespunzătoare presiunii p0 (procesul 4-5’), iar apoi are loc vaporizarea agentului, la

166
temperatura T0 (procesul 5’-5).

a)

b)
Fig. 4.65 - Instalaţie frigorifică cu absorbţie [3]
a) schema de principiu; b) diagrama ciclului de funcţionare; V-vaporizator; A-absorbitor; G-generator de
vapori; C-condensator; VL1, VL2-ventile de laminare.

În absorbitor are loc amestecul agentului frigorific, având parametrii punctului

167
5, cu soluţia sărăcită în agent frigorific având parametrii punctului 7’, rezultatul fiind
soluţia îmbogăţită având parametrii punctului 8 (vapori umezi). Prin preluarea de
căldură din absorbitor soluţia se răceşte până la temperatura Ta (procesul 8-9), după
care este preluată de către pompa (P).
În cazul instalaţiei prezentate prin condensator şi vaporizator nu circulă
amoniac pur ci un amestec format din amoniac şi o anumită cantitate de apă; ca
urmare, se recomandă ca presiunile şi condensare şi vaporizare să respecte
următoarele condiţii [31]:
• pc = (1,05…1,15)·p’c,
• p0 = (0,85...0,95)·p’0,
în care p’c reprezintă presiunea de condensare a amoniacului pur corespunzătoare
temperaturii de condensare tc, iar p’0 presiunea de vaporizare a amoniacului pur
corespunzătoare temperaturii de vaporizare t0.
Eficienţa frigorifică a instalaţiei este dată de relaţia:
Q0
εf = ,
Q g + Pp
aceasta fiind însă mai mică decât în cazul unei instalaţii cu comprimare mecanică de
vapori care ar funcţiona în aceleaşi condiţii [3].
Aşa cum s-a arătat mai sus, vaporii de amoniac care se degajă în generatorul
de vapori conţin şi o cantitate importantă de vapori de apă (concentraţia vaporilor de
amoniac ajungând până la 85...90%). Separarea vaporilor de apă astfel încât prin
condensator şi vaporizator să circule doar amoniac pur (ξ ≈ 1) se realizează cu ajutorul
coloanelor de rectificare şi a deflegmatoarelor, o schem\ `mbun\t\]it\ de instala]ie
frigorific\ cu absorb]ie fiind prezentat\ `n fig. 4.66.

Fig. 4.66 - Instala]ie frigorific\ cu

absorb]ie, `mbun\t\]it\ [3]
V-vaporizator;
A-absorbitor;
G-generator de vapori;
C-condensator;
VL1, VL2-ventile de laminare;
D-deflegmator;
E-schimb\tor intern de c\ldur\ (economizor).

La ie[irea din generator vaporii trec printr-o coloană de rectificare

(rectificator), care are rolul de a re]ine apa antrenat\ odat\ cu vaporii de amoniac ce
părăsesc generatorul de vapori. În fig. 4.67 este prezentat principiul de funcţionare al
168
unei coloane de rectificare cu clopote, în care lichidul (apa) trece de sus în jos, de la un
taler la altul, iar vaporii trec de jos în sus, pe taler schimbându-se atât compoziţia
lichidului cât şi a gazului. Amestecul de vapori şi lichid pătrunde în interiorul
clopotului (3) prin conducta (4), fiind forţat să se distribuie pe o suprafaţă cât mai
mare în masa de lichid. Lichidul este de fapt condensat care provine de la
condensatorul de reflux (deflegmator), iar nivelul lichidului pe fiecare taler (1) este dat
de înălţimea la care se găseşte capătul superior al tubului de preaplin (2) deasupra
talerului (1). Amestecul de vapori şi lichid barbotează stratul de lichid de pe taler,
realizându-se schimbul de căldură şi de masă ce asigură rectificarea vaporilor.

Fig. 4.67 – Coloană de rectificare de tip

taler cu clopote
1-taler;
2-tub de preaplin;
3-clopot;
4-conductă pentru vapori;
5-manta.

Deflegmatorul (D, fig. 4.66), denumit şi condensator de reflux, este un

schimbător de căldură răcit cu ap\ [i asigur\ condensarea vaporilor de ap\ existen]i `n
masa de vapori de amoniac; practic, la ie[irea din deflegmator exist\ doar vapori de
amoniac. Condensatul se `ntoarce `n generatorul de vapori trecând prin rectificator.
Economizorul (E, fig. 4.66) are rolul de a `nc\lzi solu]ia amoniacal\
concentrat\ ce este trimis\ de pompa (P) `n generatorul de vapori (G), pe seama
c\ldurii preluate de la solu]ia amoniacal\ s\rac\, care trece prin ventilul de laminare
(VL1) spre absorbitorul (A).
Şi în cazul instalaţiilor frigorifice cu absorbţie se poate aplica subrăcirea
agentului frigorific lichid ieşit din condensator, pentru a se obţine creşterea eficienţei
frigorifice, în fig. 4.68 fiind prezentată schema unei astfel de instalaţii; schema de
principiu este asemănătoare cu cea din fig. 4.66, remarcându-se prezenţa
subrăcitoarelor (SR1) şi (SR2) amplasate pe circuitul dintre condensatorul (C) şi
ventilul de laminare (VL1).
În subrăcitorul (SR1) are loc subrăcirea lichidului ce soseşte din
condensatorul (C) de către vaporii reci de agent frigorific care circulă dinspre
vaporizatorul (V) către absorbitorul (A), prin circuitul (I). Apa care se acumulează în
vaporizator este drenată prin circuitul (II), trece prin subrăcitorul (SR2) şi realizează o
nouă subrăcire a agentului frigorific lichid, iar apoi ajunge în absorbitorul (A) sau în
rezervorul tampon (R).
Ca şi în schema anterioară, schimbătorul de căldură (S) are rolul de preîncălzi
soluţia bogată în amoniac, înainte ca aceasta să ajungă în generatorul de vapori, cu
ajutorul soluţiei având concentraţie redusă, care iese din generator şi circulă către
ventilul de laminare (VL2) şi apoi către absorbitor.

169
 Fig. 4.68 – Instalaţie
frigorifică cu soluţie
hidroamonicală, cu
subrăcire în două trepte [40]
G-generator de vapori;
CR-coloană de rectificare;
C-condensator;
SR1, SR2-subrăcitoare;
VL1, VL2-ventile de laminare;
A-absorbitor;
R-rezervor tampon;
V-vaporizator;
P1, P2-pompe;
S-schimbător de căldură.

Pompa (P2) asigură transportul condensului către coloana de rectificare (CR),

iar pompa (P1) realizează transportul soluţiei având concentraţie ridicată către
generatorul de vapori (G).
Având în vedere toxicitatea amoniacului, instalaţiile cu absorbţie ce
funcţionează cu soluţie hidroamoniacală asigură răcirea indirectă a spaţiilor frigorifice,
cu ajutorul unui agent frigorific intermediar; în fig. 4.69 este prezentată schema de
principiu a unui astfel de sistem de răcire29, care foloseşte panourile solare (1) pentru a
asigura căldura necesară generatorului de vapori al instalaţiei cu absorbţie (3). Prin
intermediul boilerului (2), căldura produsă de panourile solare poate fi utilizată şi
pentru încălzire, atunci când sistemul de răcire nu funcţionează.
Vaporizatorul instalaţiei asigură răcirea unui agent intermediar, care trece apoi
prin circuitele (5), fiind utilizat pentru răcirea spaţiilor (6), (7) şi (8). Schimbătorul de
căldură (9) asigură posibilitatea utilizării temperaturii scăzute a agentului intermediar
pentru a asigura funcţionarea unui sistem de condiţionare a aerului.
~n unele instala]ii frigorifice de capacitate mic\ (frigidere) se utilizeaz\ ma[ini
frigorifice cu absorb]ie cu gaz inert (instalaţia Platen-Munster, dezvoltată în Suedia în
anii ’30). Amestecul de lucru este format din ap\ (absorbant), amoniac (agent
frigorific) [i un agent de transport (hidrogen). Gazul inert (hidrogenul) are urm\toarele
roluri [7]:
• este utilizat ca mediu de egalizare a presiunilor `ntre diferitele p\r]i
componente ale instala]iei [i elimin\ pompa de circula]ie a solu]iei dintre
absorbitor [i generator;
• serve[te ca mediu de transport pentru agentul frigorific.
Schema de principiu a instala]iei este prezentat\ `n fig. 4.70; presiunea este
aceea[i `n `ntreaga instala]ie, iar amoniacul are diferite presiuni par]iale `n diferite

29
http://www.wipage.de/solartransfer/download/downloads/braunpaper.pdf
170
zone ale instala]iei, `n func]ie de procesul termodinamic ce are loc `n acea zon\.
Pentru o temperatur\ de condensare de 300C, presiunea de vaporizare a amoniacului
este de 12 bar, fiind egal\ cu presiunea total\ din instala]ie (`n condensator exist\ doar
amoniac, deci presiunile par]iale ale hidrogenului [i vaporilor de ap\ sunt nule).

Fig. 4.69 – Instalaţie frigorifică cu absorbţie, cu răcire indirectă [24, 33]

1-panouri solare; 2-boiler; 3-instalaţie frigorifică; 4-apă pentru răcirea absorbitorului şi condensatorului;
5-circuite pentru agentul intermediar; 6, 7, 8-spaţii frigorifice; 9-schimbător de căldură.

Fig. 4.70 – Instala]ie

frigorific\ cu absorb]ie,
cu gaz inert [7]
A-absorbitor;
G-generator de vapori;
D-deflegmator;
C-condenstator;
V-vaporizator;
E1, E2-economizoare
(schimb\toare de c\ldur\).

171
 Vaporii de amoniac ies din generatorul de vapori (G), trec prin deflegmatorul
(D) [i ajung `n condensatorul (C), unde elimin\ gazul inert care eventual ar putea s\ se
afle aici. Amoniacul aflat `n stare lichid\ la ie[irea din condensator intr\ `n
vaporizatorul (V), umplut cu hidrogen. Aici au loc procesele de evaporare a
amoniacului [i de difuzie a vaporilor `n gazul inert. Procesul de evaporare este
determinat de diferen]a dintre presiunea par]ial\ a vaporilor din stratul superficial de
lichid [i cea a vaporilor din amestecul cu gaz inert; pe m\sur\ ce se formeaz\ vapori,
cre[te presiunea par]ial\ a acestora `n gazul inert. Amestecul amoniac-hidrogen este
mai greu decât hidrogenul pur; ca urmare, amestecul coboar\ c\tre partea inferioar\ a
vaporizatorului [i apoi c\tre absorbitorul (A). ~n absorbitor, solu]ia amoniacal\ s\rac\
absoarbe vaporii de amoniac, hidrogenul devine mai u[or [i trece din nou `n
evaporator (circuitul 6-3). Astfel, prin diferen]\ de densitate, `ntre vaporizator [i
absorbitor exist\ o circula]ie continu\ a hidrogenului. Solu]ia bogat\ `n amoniac
circul\ spre generatorul de vapori (G); `n serpentina din jurul rezisten]ei electrice de
`nc\lzire solu]ia amoniacal\ bogat\ se `nc\lze[te, realizându-se astfel o circula]ie prin
termosifon a acesteia c\tre generator. ~n generatorul de vapori, aceea[i rezisten]\
electric\ asigur\ fierberea solu]iei [i formarea vaporilor de amoniac. Datorit\
diferen]ei de nivel h dintre generator [i absorbitor, solu]ia amoniacal\ s\rac\ se
`ntoarce `n absorbitor, `n timp ce vaporii de amoniac ies pe la partea superioar\ a
generatorului; `n deflegmatorul (D) are loc condensarea vaporilor de ap\, dup\ care
vaporii de amoniac ajung `n condensator.
~n economizorul (E2), solu]ia s\rac\ realizeaz\ pre`nc\lzirea solu]iei bogate ce
trece c\tre generatorul de vapori; `n economizorul (E1), vaporii reci de amoniac care
circul\ c\tre absorbitor realizeaz\ r\cirea hidrogenului care trece c\tre vaporizator.
Amplasarea elementelor componente ale unei astfel de instala]ii frigorifice
`ntr-un frigider cu absorb]ie este prezentată în fig. 4.71.

Fig. 4.71 – Frigider cu absorb]ie [i gaz

inert [7]
1-rezervor solu]ie bogat\;
2-serpentina termosifonului;
3-generator de vapori;
4-rectificator;
5-rezervor de hidrogen;
6-condensator;
7-economizor pentru gaze (E1);
8-vaporizator;
9-absorbitor;
10-racord solu]ie s\rac\;
11-economizor lichide (E2);
12-rezisten]\ electric\;
13-racord de umplere a instala]iei;
14-deflegmator.

Instalaţiile frigorifice cu soluţie de bromură de litiu şi apă se folosesc pentru

172
sisteme de condiţionare a aerului de puteri mari, care nu impun temperaturi de
vaporizare sub 00C, eliminând dezavantajul legat de toxicitate al sistemelor cu soluţie
hidroamoniacală. Aceste instalaţii prezintă şi avantaje legate de simplitatea
constructivă, nefiind necesară rectificarea vaporilor, ca urmare a diferenţei mari dintre
temperaturile de fierbere ale celor două componente (la presiune atmosferică normală
apa fierbe la 1000C, iar bromura de litiu fierbe la 11650C). La aceste instalaţii apa este
agentul frigorific, iar bromura de litiu este absorbantul.
Schema de principiu a unei astfel de instalaţii este prezentată în fig. 4.72; se
remarcă prezenţa economizorului (E), care are acelaşi rol ca şi la instalaţia ce
funcţionează cu soluţie hidroamoniacală şi anume de a preîncălzi soluţia având
concentraţie ridicată înainte de intrarea în generatorul de vapori (G).
Presiunea din vaporizator trebuie să fie foarte mică (maximum 100 mm CA)
pentru a se obţine temperatura de vaporizare dorită (3 .. 50C).

Fig. 4.72 – Schema de principiu a

instalaţiei cu soluţie de bromură de litiu-
apă30
V-vaporizator;
A-absorbitor;
G-generator de vapori;
C-condensator;
E-economizor;
VL1, VL2-ventile de laminare;
P-pompă.

În fig. 4.73 este prezentată schema de principiu a instalaţiei cu absorbţie

produse de către firma Carrier, ce grupează generatorul de vapori şi condensatorul în
corpul de presiune ridicată (1), în timp ce absorbitorul şi vaporizatorul sunt grupate în
corpul de presiune redusă (2). Pentru preluarea căldurii din absorbitor şi răcirea
condensatorului se utilizează un circuit de răcire comun, apa intrând prin racordul (4)
în serpentina de răcire a absorbitorului (A), trecând apoi prin serpentina de răcire a
condensatorului (C) şi fiind evacuată prin racordul (5). Apa este apoi răcită într-un
turn de răcire şi reintrodusă în circuit.
Agentul frigorific lichid iese din condensatorul (C), trece prin ventilul de
laminare (VL1) şi trece peste serpentina circuitului prin care circulă apa folosită ca
agent de răcire în instalaţia de climatizare. Agentul frigorific lichid aflat la partea
inferioară a vaporizatorului (V) este recirculat cu ajutorul pompei (P2), fiind
pulverizat din nou peste serpentina prin care circulă apa răcită.
Pompa (P1) asigură circulaţia soluţiei bogate de la absorbitor la generatorul de
vapori (G); în economizorul (E) aceasta este preîncălzită de către soluţia având
concentraţie redusă care iese din generatorul de vapori.
La instalaţia produsă de către firma TRANE (fig. 4.74), toate componentele se
30
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/RAC Lecture 15.pdf
173
găsesc într-o carcasă comună (1), împărţită în două compartimente (de presiune
ridicată şi respectiv de presiune joasă), ce comunică între ele prin ventilul de laminare
(VL1).
Fig. 4.73– Instalaţia cu
absorbţie de tip Carrier31
V-vaporizator;
A-absorbitor;
G-generator de vapori;
C-condensator;
E-economizor;
VL1, VL2-ventile de laminare;
P1-pompă soluţie bogată;
P2-pompă agent frigorific lichid;
1-corp de înaltă presiune;
2-corp de joasă presiune;
3-conductă de supraplin;
4-intrare apă de răcire;
5-ieşire apă de răcire;
6-sepentină de încălzire a
generatorului;
7-conducte apă răcită.

Fig. 4.74 – Instalaţia cu

absorbţie de tip Trane32

V-vaporizator;
A-absorbitor;
G-generator de vapori;
C-condensator;
E-economizor;
VL1, VL2-ventile de laminare;
P1-pompă recirculare absorbitor;
P2-pompă agent frigorific lichid;
P3- pompă soluţie bogată;
1-carcasă;
2-circuit apă răcită;
3-sepentină de încălzire a
generatorului;
4-intrare apă de răcire;
5-ieşire apă de răcire.

Pompa (P1) asigură recircularea soluţiei prin absorbitorul (A), pentru

îmbunătăţirea procesului de absorbţie a apei în soluţie; ca şi în cazul precedent, pompa
(P2) asigură recircularea agentului frigorific lichid din vaporizatorul (V), acesta fiind
pulverizat peste serpentina (2) prin care circulă apa ce trebuie răcită.
Una din probleme pe care le ridică acest tip de instalaţie se referă la
31
http://www.carrier.com.hk/comm/comm_new2010/2012 Cat/Absorption Chiller/16JLR_2012.pdf
32
http://www.trane.com/download/equipmentpdfs/absprc005en.pdf
174
cristalizarea bromurii de litiu atunci soluţia concentrată este răcită la temperatura
mediului ambiant; cristalele astfel formate pot conduce la blocarea instalaţiei.

4.9.3. Instalaţii frigorifice cu absorbţie, în două trepte

În cazul acestor instalaţii se conectează în serie două compresoare

termochimice, vaporii rezultaţi din prima treaptă fiind preluaţi de absorbitorul celei de
a doua trepte. Aceste tipuri de instalaţii se pot folosi pentru obţinerea temperaturilor de
până la -50 ºC. Schema de principiu a unei astfel de instalaţii, care funcţionează cu
soluţie hidroamoniacală, este prezentată în fig. 4.75. Se observă că vaporii de agent
frigorific proveniţi de la primul generator de vapori (G1) sunt trimişi către cel de al
doilea absorbitor (A2); urmează apoi trecerea soluţiei bogate către cel de al doilea
generator de vapori (G2). Pentru creşterea concentraţiei la ieşirea din cel de al doilea
generator, vaporii trec prin coloana de rectificare (CR) şi deflegmatorul (D).
Ambele trepte ale instalaţiei sunt prevăzute cu economizoare (E1 şi E2), în care
soluţia săracă ce trece către absorbitor preîncălzeşte soluţia bogată ce trece către
generatorul de vapori. Lichidul ieşit din condensatorul (G) este subrăcit cu ajutorul
unui regenerator (SR), în care vaporii reci care ies din vaporizatorul (V) realizează
răcirea lichidului cald care iese din condensator.

Fig. 4.75 – Instalaţie frigorifică cu absorbţie, cu două trepte [39]

G1, G2-generatoare de vapori; A1, A2-absorbitoare; E1, E2-economizoare; P1, P2-pompe; VL1, VL2, VL3-
ventile de laminare; V-vaporizator; C-condensator; CR-coloană de rectificare; D-deflegmator; SR-
subrăcitor.

Există şi instalaţii cu absorbţie cu dublu efect (fig. 4.76), la care fierberea

soluţiei pentru separarea agentului frigorific de absorbant se face în două etape, în
două generatoare de vapori:
• în primul generator (G1), alimentat cu agent de încălzire;
• în al doilea generator (G2/C1), încălzit de către vaporii de agent frigorific

175
 (amoniac sau apă) rezultaţi din primul generator, aici având loc
desupraîncălzirea şi condensarea parţială a acestora.
Instalaţia are un singur absorbitor (A) şi o serie de ventile (în afara ventilelor
de laminare „clasice”) care au rolul de a echilibra nivelul presiunilor din diferitele
zone ale instalaţiei.

Fig. 4.76 – Schema de principiu a unei instalaţii frigorifice cu dublu efect [39]
V1, V2, V5-ventile de laminare „clasice”; V3, V4-ventile; E1, E2-economizoare; SR-subrăcitor; V-
vaporizator; C2-condensator; G1, G2/C1-generatoare de vapori.

4.10. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU EJECŢIE

Prima instalaţie frigorifică cu ejecţie de abur a fost dezvoltată de Maurice

Leblanc în 1910; aceste instalaţii au fost folosite pentru aplicaţii legate de
condiţionarea aerului până în anii ’30, când apariţia freonilor a permis o dezvoltare pe
scară largă a instalaţiilor cu comprimare mecanică de vapori. Principalul dezavantaj al
acestor sisteme este legat de eficienţa frigorifică, care este mult mai scăzută în
comparaţie cu cea a celorlalte tipuri de instalaţii frigorifice [17].
Principalele componente ale unei instalaţii frigorifice cu ejecţie de abur sunt
prezentate în fig. 4.77. Principalul component al unei astfel de instalaţii este ejectorul
(E); un ejector este un dispozitiv care foloseşte energia unui fluid cu presiune ridicată,
numit fluid de lucru, pentru a antrena, prin amestec, un alt fluid, cu presiunea mai
scăzută, numit fluid ejectat. Un ejector este format (fig. 4.78) dintr-un ajutaj (A), prin
care trece fluidul de lucru, un racord (R) pentru fluidul ejectat, o cameră de amestec
(CA) în care cele două fluide se amestecă şi un difuzor (D), în care cele două fluide
sunt comprimate.
La trecerea fluidului de lucru prin ajutaj, presiunea statică a acestuia scade în
secţiunea de ieşire (8) faţă de secţiunea de intrare (7). Acest lucru este datorat legii lui
Bernoulli, conform căreia de-a lungul unui tub prin care curge un fluid suma dintre
176
presiunea statică a fluidului şi presiunea dinamică este constantă; presiunea statică
scade pe măsură ce viteza creşte, deoarece creşte presiunea dinamică (p2<p1, fig. 4.79).

Fig. 4.77 – Schema de

principiu a unei instalaţii
cu ejecţie de abur [17]
V-vaporizator;
E-ejector;
C-condensator;
GA-generator de abur;
P-pompă;
VL-ventil de laminare.

Fig. 4.78 – Ejectorul [32]

A-ajutaj;
CA-cameră de amestec;
R-racord pentru fluidul ejectat;
D-difuzor.

Fig. 4.79 – Aplicarea legii lui

Bernoulli în cazul ejectorului [32]

În cazul ejectorului, secţiunea îngustată de trecere a ajutajului duce la

creşterea presiunii dinamice şi la scăderea presiunii statice. Ca urmare a scăderii
presiunii statice a fluidului primar, fluidul de lucru este absorbit datorită depresiunii
create de fluidul primar şi este antrenat în mişcare în camera de amestec. În regiunea
divergentă a ejectorului (difuzor) are loc comprimarea amestecului celor două fluide.
Revenind la schema de principiu din fig. 4.77, funcţionarea instalaţiei
frigorifice cu ejecţie de abur are loc astfel: în generatorul de abur (GA) are loc
producerea aburului (fluidul primar), prin încălzirea apei; frigul se produce în
vaporizatorul (V), prin evaporarea vaporilor de apă. Datorită depresiunii scăzute din
vaporizator (depresiune creată de ejector), vaporizarea are loc la o temperatură relativ
scăzută (rareori sub 40C, de obicei 8...110C) [17].
Aburul ajunge la ejectorul (E), iar în racordul (5) de legătură cu vaporizatorul
se crează o depresiune care asigură aspiraţia vaporilor reci din vaporizatorul (V).
177
 În camera de amestec a ejectorului are loc comprimarea vaporilor, după care
aceştia se condensează în condensatorul (C).
La ieşirea din condensator o parte din apă este trimisă de către pompa (P) în
generatorul de abur, iar o parte trece prin ventilul de laminare (VL), ajungînd din nou
în vaporizator în stare lichidă şi la presiune scăzută.
Ciclul de funcţionare al instalaţiei, în coordonate T – S, este prezentat în fig.
4.80, în care sunt trasate procesele după care evoluează aburul primar (fluidul de
lucru) şi cele corespunzătoare apei utilizate în instalaţia frigorifică propriu-zisă.

Fig. 4.80 – Ciclul de

funcţionare al instalaţiei
frigorifice cu ejecţie de abur
[17]
TGA-temperatura de vaporizare a
apei în generatorul de abur;
pp-presiunea la refularea pompei.

Pentru instalaţia frigorifică propriu-zisă, procesul 4-5 reprezintă vaporizarea

apei în vaporizator; urmează apoi amestecarea cu aburul primar (procesul 5-1 – vezi şi
notaţiile din fig. 4.78), comprimarea în difuzorul ejectorului (procesul 1-2), răcirea
aburului până la temperatura de condensare (procesul 2-2’), condensarea (procesul 2’-
3) şi destinderea în ventilul de laminare (procesul 3-4).
În ceea ce priveşte aburul primar, procesul 3-3’ reprezintă creşterea presiunii
lichidului ieşit din condensator cu ajutorul pompei (P, fig. 4.77). În generatorul de
abur apa este încălzită până la temperatura de fierbere (procesul 3’-6), după care
urmează vaporizarea, reprezentată de procesul (6-7).
Aburul intră în ejector şi are loc scăderea bruscă a presiunii la ieşirea din
ajutaj (procesul 7-8 - vezi şi notaţiile din fig. 4.78); procesul 8-1 reprezintă
amestecarea aburului ieşit din ajutaj cu cel sosit din vaporizator.
Principiul de funcţionare al instalaţiei frigorifice cu ejector se poate utiliza şi
pentru alte fluide decât apa (freoni R-11, R-22, R-113, R134a, R-410 etc.), ceea ce
permite obţinerea unor temperaturi de vaporizare mai mici decât în cazul apei; în

178
acelaşi timp căldura necesară generatorului de vapori33 se poate obţine cu ajutorul unor
panouri solare. Dezavantajul legat de eficienţa frigorifică scăzută (εf = 0,2…0,3) este
valabil şi în aceste cazuri.
Randamentul ejectorului este maxim pentru un raport de comprimare pk/p0 =
8..8,5 [31]; dacă sunt necesare raporturi de comprimare mai mari se apelează la
comprimarea în trepte, prin folosirea mai multor ejectoare amplasate în serie (unul
după celălalt).

4.11. INSTALA}II FRIGORIFICE TERMOELECTRICE

Efectele termoelectrice apar în conductoarele străbătute de curent electric în

prezenţa unui gradient de temperatură; există trei efecte termoelectrice: efectul
Seebeck, efectul Thomson34 şi efectul Peltier.
Efectul Seebeck constă în apariţia unei tensiuni termoelectrice în conductori
de natură diferită, ale căror suduri (1 [i 2, fig. 4.81) se găsesc la temperaturi diferite.
Acest fenomen a fost pus `n eviden]\ de c\tre Thomas Seebeck `n anul 1821.
Tensiunea Seebeck depinde de natura conductorilor şi de gradientul de temperatură [i
este dat\ de rela]ia:
U = (S A − S B ) ⋅ (T2 − T1 ) ,
`n care SA [i SB sunt coeficienţii termoelectrici absoluţi (coeficien]ii Seebeck)
corespunz\tori materialelor din care sunt realizaţi conductorii, iar T1 [i T2 sunt
temperaturile celor dou\ suduri. Efectul Seebeck are aplicaţii la confecţionarea
termocuplurilor, dispozitive care sunt folosite pentru măsurarea temperaturilor.
Materialele din care sunt confecţionate termocuplurile se aleg în func]ie de intervalul
de temperatur\, de precizia necesară, de cost, durata de viaţă etc.

Fig. 4.81 – Efectul Seebeck

A, B-conductoare din metale diferite;
1, 2-suduri;
3-voltmetru.

~n 1834 Jean Peltier a descoperit c\ trecând un curent electric prin sudura

realizat\ din dou\ metale diferite, `n func]ie de sensul curentului se absoarbe sau se
cedeaz\ o cantitate o cantitate de c\ldur\, propor]ional\ cu cantitatea de electricitate
ce traverseaz\ jonc]iunea, acest fenomen fiind denumit efectul Peltier. ~n cazul
schemei din fig. 4.82, sudura (4) se r\ce[te (este sudura rece), `n timp ce sudura (3) se
`nc\lze[te (aceasta fiind sudura cald\).
Efectul Peltier este redus `n cazul utiliz\rii metalelor, el putând fi amplificat

33
denumirea de “abur” se aplică doar vaporilor de apă.
34
În 1851 Thomson (lord Kelvin) descoperă că într-un conductor omogen ale cărui capete se află la temperaturi diferite
se produce sau se absoarbe în mod reversibil o cantitate de căldură proporţională cu cantitatea de electricitate
deplasată. Efectul Thomson este altceva decât efectul Joule: în cazul efectului Joule materialul se încălzeşte sub
acţiunea curentului electric şi se generează căldură în mod ireversibil, indiferent de sensul curentului electric şi
proporţional cu pătratul intensităţii lui, iar în efectul Thomson se poate genera sau absorbi căldură în mod reversibil,
depinzând de sensul curentului electric şi proporţional cu intensitatea lui.
179
prin utilizarea semiconductorilor de tip p [i n (fig. 4.83, 4.84). Ace[tia sunt ob]inu]i
din semiconductori c\rora li se adaug\ impurit\]i.

Fig. 4.82 – Efectul Peltier

1, 2-conductori;
3, 4-suduri;
Q& 0 -c\ldura absorbit\;
Q& -c\ldura cedat\.

Fig. 4.83 – Ob]inerea efectului Peltier cu ajutorul semiconductorilor

1-semiconductor de tip n; 2-jonc]iune; 3-semiconductor de tip p.

Fig. 4.84 – Element

Peltier
1-substrat ceramic;
2-semiconductor de tip p;
3-semiconductor de tip n;
4-contact metalic.
Fluxul termic preluat prin efect Peltier din mediul `nconjur\tor de către sudura
rece este:
Q& = Π ⋅ I = (Π − Π ) ⋅ I [W ] ,
p 12 1 2

`n care ∏12 este coeficientul Peltier al cuplului format din cei doi
semiconductori, ∏1 [i ∏2 sunt coeficien]ii Peltier ai celor dou\ materiale (Π=S∙T), iar
I este intensitatea curentului electric [A].
Efectul Peltier este diminuat de dou\ fenomene auxiliare:
• `nc\lzirea semiconductorilor la trecerea curentului electric, prin efect Joule-
Lenz;
• transferul de c\ldur\ prin conduc]ie, de la sudura cald\ la cea rece.
Fluxul de c\ldur\ din cauza efectului Joule-Lenz este:
& = R ⋅ I 2 [W ].
Q j
Pentru calculul puterii frigorifice a dispozitivului se admite c\ jum\tate din
aceast\ c\ldur\ se transmite sudurii calde [i jum\tate sudurii reci.
Transferul de c\ldur\ de la sudura cald\ la cea rece este dat de rela]ia:
180
 Q& = k ⋅ (T − T ) [W ] ,
F 0

`n care k este coeficientul de transfer de c\ldur\ de la sudura cald\ la cea rece

[W/K], T este temperatura sudurii calde, iar T0 este temperatura sudurii reci.
Coeficientul de transfer de c\ldur\ se poate determina cu rela]ia:
1
k = ⋅ (λ 1 ⋅ s1 + λ 2 ⋅ s 2 ) ,
l
`n care λ1 [i λ2 sunt coeficien]ii conductivitate termic\ ai celor dou\ materiale
[W/m·K], s1 [i s2 sunt ariile sec]iunilor transversale ale bra]elor din materiale diferite
ale elementului Peltier [m2], iar l este lungimea (înălţimea) acestora [m]. }inând cont
de aceste precizări puterea frigorific\ va fi:
& = S ⋅ T ⋅ I − 0,5 ⋅ R ⋅ I 2 − k ⋅ (T − T ) [W ].
Q 0 12 0 0
& / dI = 0 , care ne
Puterea frigorific\ maxim\ se ob]ine punând condi]ia dQ 0
conduce la valoarea optim\ a intensit\]ii curentului:
Π 12
I opt = [A] ,
R
iar puterea frigorific\ maxim\ va fi:
Π 12 2
&
Q 0 max = 0,5 ⋅ ⋅ k ⋅ (T − T0 ) [W ] .
R
Temperatura minim\ a sudurii reci se ob]ine atunci când fluxul de c\ldur\
datorat efectului Peltier compenseaz\ c\ldura transferat\ prin conduc]ie [i cea produs\
de efectul Joule-Lenz:
Q& =Q & − 0,5 ⋅ Q
& .
F p j
Introducând rela]ia pentru intensitatea optim\ a curentului electric [i ]inând
cont de rela]iile de mai sus, rezult\ diferen]a de temperatur\ maxim\ ce se poate
ob]ine prin efect Peltier:

(T − T0 )max = Π 12 ,
2

2⋅R ⋅k
rela]ie care permite determinarea temperaturii sudurii reci `n func]ie de temperatura
sudurii calde.
Eficien]a frigorific\ a elementului Peltier se define[te ca fiind:
&
Q
εf = 0
,
P
unde P este puterea consumat\:
P = R ⋅ I 2 + (S1 − S 2 ) ⋅ (T − T0 ) ⋅ I .
Astfel, eficien]a frigorific\ va fi:
S ⋅ T ⋅ I − 0,5 ⋅ R ⋅ I 2 − k ⋅ (T − T0 )
ε f = 12 0 .
R ⋅ I 2 + S12 ⋅ (T − T0 ) ⋅ I
Fluxul de c\ldur\ cedat de c\tre sudura cald\ Q& se determin\ din rela]ia:
& =Q
Q & = S ⋅ T ⋅ I + 0,5 ⋅ R ⋅ I 2 − k ⋅ (T − T ) .
& +P⇒Q
0 12 0

181
 dε f
Eficien]a frigorific\ maxim\ rezult\ punând condi]ia = 0 , rela]ie din care
dI
rezult\ intensitatea curentului electric:
T − T0 2 ⋅ k
I= ⋅ ⋅ (1 + M ) ,
T + T0 Π 12
`n care:
Z
• M = 1+ ⋅ (T + T0 ) ;
2
2
S12
• Z= (eficacitatea termocuplului).
R⋅k
~nlocuind intensitatea curentului `n rela]ia eficien]ei frigorifice, `n final
ob]inem eficien]a frigorific\ maxim\:
T
M−
T0 T0
ε f max = ⋅ < ε fC ,
T − T0 M + 1
adic\ o eficien]\ mai mic\ decât cea a ciclului Carnot invers corespunzător
temperaturilor T [i T0.
Un sistem de r\cire utilizând un element Peltier este construit, `n principiu,
conform schemei din fig. 4.85. Se observ\ c\ elementul (3) este montat `ntre
radiatoarele (2) [i (4), unul aflându-se `n spa]iul care trebuie r\cit, iar cel de al doilea
`n exteriorul acestuia. Ventilatoarele (1) [i (5) asigur\ circula]ia aerului peste
radiatoare, `mbun\t\]ind condi]iile `n care are loc transferul de c\ldur\; `n plus,
ventilatorul din spa]iul r\cit asigur\, prin circula]ia aerului, uniformizarea temperaturii
`n `ntregul volum.

Fig. 4.85 – Sistem de r\cire cu element

Peltier

1, 5-ventilatoare;
2, 4-radiatoare;
3-element Peltier

Un material curent utilizat pentru realizarea elementelor Peltier este Bi2Te3;

pentru semiconductorul de tip n, coeficientul Seebeck este S = −287µV / K , iar pentru
semiconductorul de tip p coeficientul Seebeck este S = 81µV / K .
Temperatura minim\ realizat\ cu un singur element Peltier poate atinge valori
de pân\ -300C; temperaturi mai sc\zute se realizeaz\ prin montarea `n serie a mai
multor elemente Peltier.
Principalele dezavantaje ale utiliz\rii elementelor Peltier pentru r\cire sunt
legate `n primul rând de costul ridicat al acestora, dar [i de fragilitatea elementelor,
care nu rezist\ [ocurilor mecanice.

182
4.12. SISTEME DE RĂCIRE CU AGENŢI INTERMEDIARI

4.12.1. Introducere

Utilizarea sistemelor de răcire cu agenţi intermediari (răcire indirectă)

presupune utilizarea unei instalaţii frigorifice care realizează răcirea agentului
intermediar, acesta fiind apoi utilizat în locul în care este necesară producerea frigului.
Agenţii intermediari se pot utiliza nu doar pentru partea de temperatură joasă a
instalaţiei frigorifice ci şi pentru preluarea căldurii latente de condensare a agentului
frigorific.
Răcirea cu agenţi intermediari se utilizează atunci când există conducte lungi
de legătură între camera maşinilor şi spaţiile ce trebuie răcite, cazuri în care utilizarea
unei instalaţii frigorifice “clasice” ar impune cantităţi mari de agent frigorific; ca
urmare, răcirea cu ajutorul agenţilor intermediari permite reducerea încărcăturii de
agent frigorific din instalaţie şi deci reducerea poluării mediului în cazul apariţiei unor
defecţiuni ale instalaţiei frigorifice. Se apreciază că un astfel de sistem de răcire
foloseşte doar 10...15% din cantitatea de agent frigorific conţinută de un sistem la care
vaporizatorul este folosit direct pentru răcire [24].
Dintre dezavantajele acestor sisteme se pot menţiona următoarele:
• necesitatea existenţei unor schimbătoare de căldură suplimentare;
• necesitatea existenţei unor pompe pentru vehicularea agentului intermediar;
• temperaturi de vaporizare mai mici şi temperaturi de condensare mai mari,
pentru a se compensa pierderile termice introduse de schimbătoarele de
căldură suplimentare.
În fig. 4.86 se prezintă schema de principiu a unui sistem de răcire cu agent
intermediar. Se observă existenţa instalaţiei frigorifice propriu-zise (IF), a unui circuit
secundar pe partea de temperatură scăzută (CS1) şi a unui circuit secundar pe partea de
temperatură ridicată (CS2); prin instalaţia frigorifică circulă agent frigorific, iar prin
circuitele secundare circulă agenţi intermediari.
Schimbătorul de căldură (S2) asigură preluarea căldurii de la spaţiul ce trebuie
răcit, de către agentul intermediar din (CS1), iar schimbătorul de căldură (S4) asigură
cedarea căldurii către mediul exterior, de către agentul intermediar din (CS2). În
schimbătorul de căldură (S1), la care un circuit are rol de vaporizator pentru instalaţia
frigorifică, agentul intermediar din (CS1) este răcit, iar în schimbătorul (S3) agentul
intermediar din (CS2) preia căldura rezultată din condensarea agentului frigorific.
Pompele (P1) şi (P2) vehiculează agenţii intermediari din circuitele secundare.

4.12.2. Scheme ale unor sisteme de răcire cu agenţi intermediari

Deşi utilizarea agenţilor intermediari este posibilă atât în cazul refrigerării

(temperaturi ale mediului răcit de până la -100C) cât şi în cazul congelării (temperaturi
ale spaţiului răcit de până la -350C), de multe ori varianta cu agent intermediar se
utilizează doar pentru refrigerare, pentru congelare preferându-se răcirea directă, de
către vaporizatorului instalaţiei frigorifice [24, 33]. În fig. 4.87 se prezintă schema de
principiu a unui astfel de sistem de răcire.

183
 a)

b) c)
Fig. 4.86 – Sistem de răcire cu agenţi intermediari [24]
a-schema de principiu; b-evoluţia temperaturilor în circuitul secundar 2; c) evoluţia temperaturilor în
circuitul secundar 1; CS1-circuit secundar 1; CS2-circuit secundar 2; IF-instalaţie frigorifică; C-
compresor; VL-ventil de laminare; S1, S2, S3, S4-schimbătoare de căldură; tK-temperatura de condensare a
agentului frigorific; t0-temperatura de vaporizare; ∆tai1-variaţia de temperatură a agentului intermediar din
CS1; ∆tai2-variaţia de temperatură a agentului intermediar din CS2; taer-temperatura aerului din mediul
exterior; tr-temperatura spaţiului răcit.

Fig. 4.87 – Instalaţie frigorifică

cu răcire directă şi cu agent
intermediar [33]

K1, K2-condensatoare;
C1, C2-compresoare;
P1, P2-pompe;
VL1, VL2-ventile de laminare;
S1, S2-schimbătoare de căldură;
R-regenerator intern;
SR1, SR2-subrăcitoare;
Vr-vitrine pentru produse refrigerate;
Vc-vitrine pentru produse congelate.

Pentru răcirea vitrinelor destinate produselor refrigerate (Vr) se foloseşte

varianta cu agent intermediar de răcire; acesta este răcit în schimbătorul de căldură
(S1) de către o instalaţie frigorifică cu comprimare de vapori, prevăzută cu
compresorul (C1), condensatorul (K1), subrăcitorul (SR1) şi regeneratorul intern (R),
care subrăceşte agentul frigorific lichid cu ajutorul vaporilor reci sosiţi din
184
schimbătorul (S1). Pompa (P1) vehiculează agentul intermediar de răcire atât prin
vitrinele (Vr), cât şi prin subrăcitorul (SR2).
O a doua instalaţie frigorifică este folosită pentru răcirea directă (prin
intermediul vaporizatoarelor) a vitrinelor (Vc) destinate produselor congelate; având
în vedere nivelul mai scăzut temperatură, această instalaţie este prevăzută cu
subrăcitorul (SR2), prin care circulă agent intermediar rece din circuitul de răcire al
vitrinelor destinate produselor refrigerate.
Instalaţia este prevăzută cu un circuit secundar care asigură răcirea apei
utilizate în condensatorul (K1), subrăcitorul (SR1) şi condensatorul (K2); pompa (P2)
asigură vehicularea agentului intermediar (apă), iar schimbătorul de căldură (S2) – care
poate fi un turn de răcire - asigură cedarea căldurii către mediul înconjurător.
Cele două instalaţii frigorifice din componenţa sistemului prezentat mai sus
folosesc acelaşi agent frigorific. Având în vedere nivelul mai scăzut de temperatură ce
trebuie asigurat în vitrinele pentru produse congelate este posibilă utilizarea, în
instalaţia frigorifică corespunzătoare, a bioxidului de carbon.
Schema din fig. 4.88 prezintă o instalaţie frigorifică în cascadă la care treapta
de temperatura joasă (I), pentru răcirea vitrinelor destinate congelării, foloseşte bioxid
de carbon, iar în treapta de temperatură ridicată (II) se utilizează freon; între cele două
instalaţii este intercalată o instalaţie cu agent intermediar (RI), care asigură nivelul de
temperatură necesar răcirii vitrinelor destinate produselor refrigerate.

Fig. 4.88 – Instalaţie

frigorifică în cascadă, cu
agent intermediar de
răcire [33]
I-treapta de temperatură joasă;
II-treapta de temperatură
ridicată;
RI-treaptă de răcire cu agent
intermediar;
K1, K2-condensatoare;
C1, C2-compresoare;
P1, P2, P3-pompe;
VL1, VL2-ventile de laminare;
S1, S2, S3-schimbătoare de
căldură; R1, R2-regeneratoare
interne;
SR-subrăcitor;
Vr-vitrine pentru produse
refrigerate;
Vc-vitrine pentru produse
congelate.

Treapta de temperatură ridicată (II) este prevăzută cu un schimbător de

căldură (S1), ce asigură răcirea agentului frigorific ieşit din compresorul (C1) până la
temperatura de condensare; condensatorul (K1) este răcit cu apă şi este urmat de
subrăcitorul (SR) şi regeneratorul (R1), care realizează subrăcirea agentului frigorific
lichid.
185
 Schimbătorul de căldură (S3) este vaporizator pentru instalaţia frigorifică (I),
asigurând răcirea agentului intermediar care circulă prin vitrinele destinate produselor
refrigerate; acelaşi agent intermediar asigură preluarea căldurii de la condensatorul
(K2) al instalaţiei frigorifice de temperatură scăzută, funcţionând cu bioxid de carbon.
Pompa (P3) vehiculează agentul intermediar.
Instalaţia frigorifică de temperatură scăzută (I), funcţionând cu CO2, asigură
răcirea directă a vitrinelor destinate produselor congelate; pentru creşterea eficienţei
frigorifice şi această instalaţie este prevăzută cu un regenerator intern (R2), care
realizează subrăcirea agentului frigorific lichid ieşit din condensator cu vapori reci,
preveniţi din vaporizator.
În fig. 4.89 este prezentat un sistem de răcire format din două instalaţii
frigorifice: una cu două niveluri de temperaturi de vaporizare, care asigură răcirea
agentului intermediar şi a condensatorului celei de a doua instalaţii şi o a doua
instalaţie care asigură răcirea directă a vitrinelor pentru produse congelate.

Fig. 4.89 – Sistem de

răcire cu agent
intermediar şi instalaţie
frigorifică cu două
niveluri de temperaturi
de vaporizare [33]

K1-condensator;
C1, C2-compresoare;
P1, P2-pompe;
VL1, VL2, VL3, VL4-ventile
de laminare;
S1, S2, S3-schimbătoare de
căldură;
SR-subrăcitor;
Vr-vitrine pentru produse
refrigerate;
Vc-vitrine pentru produse
congelate.

Pentru prima instalaţie, nivelul de temperatură mai ridicat este obţinut cu

ajutorul ventilului de laminare (VL1), agentul vaporizându-se în schimbătorul de
căldură (S1); prin cel de al doilea circuit al schimbătorului circulă agentul intermediar
care realizează răcirea vitrinelor (Vr), destinate produselor refrigerate. Ventilul de
laminare (VL3) realizează micşorarea presiunii până la valoarea presiunii din aspiraţia
compresorului (C1). Nivelul de temperatură coborât se obţine prin destindera agentului
frigorific în ventilul de laminare (VL2), agentul vaporizându-se apoi în schimbătorul
de căldură (S2); se asigură astfel condensarea agentului frigorific din cea de a doua
instalaţie frigorifică, destinată răcirii directe a vitrinelor pentru produse congelate
(Vc). Se observă că cea de a doua instalaţie frigorifică este montată în cascadă cu
prima instalaţie.
Pompa (P2) vehiculează agentul intermediar către vitrinele (Vr) pentru
produse refrigerate; pompa (P1) asigură circulaţia agentului intermediar din circuitul
186
de răcire al condensatorului (K1) şi al subrăcitorului (SR), căldura fiind cedată
mediului înconjurător prin turnul de răcire (S3).
La sistemul din fig. 4.90 agentul intermediar se foloseşte doar pe partea de
temperatură ridicată, răcirea efectuându-se direct de către vaporizatoarele instalaţiilor
frigorifice.
Instalaţia frigorifică de joasă temperatură (I) funcţionează cu CO2, în regim
transcritic, fiind echipată cu un compresor cu două trepte de comprimare (C11, C12),
între care se găseşte răcitorul intermediar (RI); aceasta asigură răcirea directă a
vitrinelor pentru produse congelate. Cea de a doua instalaţie (II) funcţionează cu freon,
în regim subcritic, asigurând răcirea vitrinelor pentru produse refrigerate.
Agentul intermediar asigură preluarea căldurii de la răcitorul intermediar (RI),
răcitoarele de ulei (S1) şi (S2), condensatorul K1 şi răcitorul K2. Căldura este apoi
disipată către mediul înconjurător prin turnul de răcire (S3) sau poate fi recuperată (de
exemplu pentru încălzirea spaţiilor în care se face vânzarea produselor), fiind preluată
de sistemul de încălzire prin intermediul schimbătorului de căldură (S4).

Fig. 4.90 – Instalaţie frigorifică cu răcire directă şi agent intermediar pentru partea de
temperatură ridicată [33]
I-instalaţie frigorifică cu CO2, funcţionând în regim transcritic; II-instalaţie frigorifică cu freon,
funcţionând în regim subcritic; C11, C12-trepte de comprimare ale instalaţiei I; C2-compresorul instalaţiei
II; K1-răcitor; K2-condensator; S1, S2, S3, S4-schimbătoare de căldură; RI-răcitor intermediar; Vr-vitrine
pentru produse refrigerate; Vc-vitrine pentru produse congelate.

4.12.3. Agenţi intermediari

După cum s-a menţionat mai înainte, agenţii intermediari se pot utiliza atât pe
partea de temperatură joasă (răcire), cât şi pe partea de temperatură ridicată (pentru
preluarea căldurii de la condensator, subrăcitor etc.). În cazul agenţilor care se
utilizează pe partea de temperatură scăzută este evident că aceştia trebuie să aibă
punctul de solificare sub temperatura de funcţionare a instalaţiei, lucru care se obţine
prin adăugarea în apă de aditivi pentru coborârea temperaturii de solidificare.
187
 Alte condiţii impuse agenţilor intermediari se referă la densitatea, căldura
specifică, conductivitatea şi vâscozitatea acestora; astfel, agenţii intermediari trebuie
să aibă densitate, căldură specifică şi conductivitate ridicate, iar vâscozitatea să nu fie
prea mare la temperaturi scăzute de funcţionare. Nu trebuie neglijate nici aspectele
referitoare la efectul coroziv asupra componentelor instalaţiei, la toxicitatea acestora,
la efectele asupra mediului (biodegradabilitate) şi sănătăţii oamenilor, inflamabilitate
etc.
În ceea ce priveşte temperatura de solidificare, aceasta trebuie să fie cu
5...100C mai mică decât temperatura minimă la care se află agentul intermediar folosit
pentru răcire; diferenţe mai mari impun concentraţii mai ridicate de aditiv, fenomen
însoţit de creşterea preţului agentului intermediar. În fig. 4.91 este prezentată evoluţia
temperaturii de solidificare în funcţie de concentraţia de aditiv în apă, pentru unii
agenţi intermediari.

Fig. 4.91 - Evoluţia temperaturii de solidificare în funcţie de concentraţia de aditiv

[23]

Se observă că temperatura de solificare scade pe măsură ce concentraţia de

aditiv creşte; nivelul temperaturii minime până la care poate fi utilizat un agent
intermediar depinde de concentraţia eutectică a soluţiei respective. În cazul unei soluţii
binare (formată din două componente), diagrama curbelor de saturaţie este
asemănătoare cu cea prezentată în fig. 4.92 (pentru soluţia de apă şi clorură de sodiu).
Pentru o soluţie având concentraţia iniţială xA (xA % sare), în domeniul aflat deasupra
celor două curbe soluţia se găseşte în stare lichidă; scăderea temperaturii de la tA până
la tB are loc cu păstrarea stării lichide. Din momentul atingerii punctului (B), scăderea
în continuare a temperaturii conduce la apariţia cristalelor de gheaţă şi la creşterea
concentraţiei soluţiei (pentru o concentraţie mai mare, domeniul de temperatură în
care soluţia rămâne în stare lichidă este mai larg). La atingerea concentraţiei
188
corespunzătoare punctului (E), denumit punct eutectic35, întreaga cantitate de soluţie,
având concentraţia xE, trece în stare solidă. Pentru soluţia de sare în apă, parametrii
punctului eutectic sunt: tE = - 21,20C; xE = 23,3%. Pentru concentraţii mai mari decât
concentraţia eutectică există pericolul formării de cristale de aditiv; ca urmare, există
limitări ale temperaturii minime până la care poate fi utilizat un agent intermediar, în
tabelul 4.5 fiind prezentate unele recomandări.

Fig. 4.92 – Diagrama curbelor

de saturaţie pentru o soluţie
binară [32]

Mai trebuie remarcat că soluţiile ce conţin propilenglicol, glicerol şi alcool

etilic au vâscozităţi ridicate la temperaturi scăzute (fig. 4.93), alcoolul etilic fiind în
plus inflamabil şi toxic, iar soluţiile ce conţin săruri de clor şi potasiu sunt corozive.

Fig. 4.93 – Variaţia vâscozităţii

agenţilor intermediari în funcţie
de temperatură [23]

În tabelul 4.6 sunt prezentate unele caracteristici ale soluţiilor utilizate ca

agenţi intermediari.
În ceea ce priveşte coroziunea produsă de agenţii intermediari, trebuie
menţionat că acest proces este de natură electrochimică, metalele aflate în contact cu
fluide care conduc curentul electric (aşa cum sunt toţi agenţii secundari de tipul

35
EUT'ECTIC, -Ă, eutectici, -ce, adj. (Despre amestecuri chimice) Care se topeşte sau se solidifică la o temperatură
constantă, inferioară punctului de topire sau solidificare al fiecăruia dintre constituenţi. Din fr. eutectique.
189
soluţiilor apoase) fiind supuse coroziunii. Cel mai mare efect coroziv îl au soluţiile de
săruri, în timp ce glicolii şi glicerina au un efect coroziv mai mic; alcoolii au
corozivitatea cea mai redusă [23].
Pentru împiedicarea apariţiei coroziunii se folosesc inhibitori de coroziune,
care formează un film protector pe suprafaţa metalului; în mod obişnuit, proporţia de
inhibitor din agentul intermediar este sub 5%. Dintre substanţele utilizate ca inhibitori
se pot menţiona următoarele [23]:
• tetrarboratul de sodiu (borax);
nitritul de sodiu, care are efect în protejarea suprafeţelor din oţel;
• benzoatul de sodiu, folosit pentru protejarea suprafeţelor din oţel şi a celor din
materialelor neferoase;
• fosfaţii, care asigură în special protecţia suprafeţelor din oţel;
• silicaţii, pentru protejarea suprafeţelor din oţel, aluminiu, staniu;
• cromaţi (cum ar fi cromatul de sodiu), folosiţi pentru protejarea suprafeţelor
din fier, oţel, cupru, dar care sunt cancerigeni, ceea ce condus în prezent la
limitarea utilizării acestora;
• benzotiazolul, pentru protejarea suprafeţelor din cupru;
• benzotriazolul, pentru protejarea suprafeţelor din cupru şi aluminiu.
4.13. VAPORIZATOARE, CONDENSATOARE, VENTILE DE LAMINARE
4.13.1. Vaporizatoare

4.13.1.1. Clasificare
Vaporizatoarele sunt schimb\toare de c\ldur\ `n care are loc vaporizarea
agentului frigorific, fenomen `nso]it de preluarea c\ldurii de la mediul ce trebuie r\cit.
Clasificarea vaporizatoarelor se poate realiza după diferite criterii [18]; astfel,
în funcţie de natura agentului răcit, vaporizatoarele pot fi [18, 29]:
• pentru r\cirea lichidelor;
• pentru r\cirea aerului;
• pentru r\cirea prin contact a unor produse solide.
În cazul vaporizatoarelor pentru lichide, clasificarea se poate realiza în funcţie
de modul în care are loc circulaţia lichidului răcit, vaporizatoarele putând fi [35,
36]:
• deschise, cu nivel liber al lichidului răcit, la care vaporizatorul este imersat în
lichid, iar circulaţia acestuia se realizează datorită unor agitatoare;
• închise, la care lichidul răcit circulă printr-un spaţiu închis, fiind vehiculat cu
ajutorul unei pompe.
Vaporizatoarele se pot clasifica şi în funcţie de gradul de umplere cu agent
frigorific al vaporizatorului, existând următoarele posibilităţi:
• vaporizatoare cu funcţionare înecată, la care suprafaţa de schimb de căldură
este acoperită de agent frigorific lichid;
• vaporizatoare semiînecate (sau uscate), la care 40…60% din suprafaţa de
schimb de căldură este acoperită cu agent frigorific lichid; la un astfel de
vaporizator prin zona finală a acestuia circulă vapori de agent frigorific
supraîncălziţi.
190
 Tabelul 4.5
Domenii de utilizare pentru agenţii intermediari [23]
Temperatura, 0C
Agentul
100 80 60 40 20 0 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 -45 -50
apă
etilenglicol (EG)
propilenglicol (PG)
alcool etilic (EA)
glicerol (GL)
clorură de calciu
clorură de sodiu
carbonat de potasiu
acetat de potasiu
(KAC)
alcool metilic
clorură de litiu

191
 Tabelul 4.6
Caracteristici ale unor agenţi intermediari [23]
Carbonat
Etilen Propilen Alcool Glicerol Clorură Clorură Acetat de Alcool Clorură
Mărimea de
glicol glicol etilic (glicerină) de calciu de sodiu potasiu metilic de litiu
potasiu
36,2/ 39,4/ 29,7/ 20,8/ 24,9/ 13,7/
concentraţie [%] 46,3/62,1 22,6 31,0 27,9/39,0
52,6 51,8 53,1 28,2 41,0 19,1
temperatură de
-20/-40 -20/-40 -20/-40 -20/-40 -20/-40 -20 -20 -20/-40 -20/-40 -20/-40
solidificare [0C]
densitate la 200C 1031/ 1116/ 1189/ 1145/ 1078/
1047/1068 955/907 1169 1309 960/933
[kg/m3] 1039 1160 1270 1209 1110
toxicitate DL5036
4700 19400 6200 12600 1000 2800 2000 3250 2 1000
[mg/kg]
conductivitate 0,454/ 0,384/ 0,521/ 0,522/
0,393/ 0,407/ 0,514 0,519/ 0,467/ 0,431/
termică [W/m.K] 0,300 0,293 0,482 0,471
căldură specifică 3494/3060 3620/ 4074/ 3014/ 3374/
3155/ 3303 2877/ 3232/ 3914/
[J/lg.K] 2967 2693 2941

36
DL50 este cantitatea de substanţă care provoacă moartea a 50% din animalele pe care se fac testele (şoareci).
192
 Vaporizatoarele pentru aer se clasifică, în funcţie de modul în care are loc
circulaţia aerului, în vaporizatoare cu circulaţie naturală şi vaporizatoare cu
circulaţie forţată.

4.13.1.2. Soluţii constructive de vaporizatoare

a) Vaporizatoare pentru lichide
Vaporizatoarele imersate (deschise) sunt realizate sub form\ de serpentin\
sau gr\tar, fiind scufundate `n lichidul care trebuie r\cit. Aceste vaporizatoare se
folosesc pentru:
- bazine pentru răcirea unor agenţi intermediari;
- bazine pentru acumulare de gheaţă în vederea acoperirii unor vârfuri de
sarcină, specifice de exemplu industriei laptelui;
- bazine pentru răcirea peştelui.
Vaporizatoarele de tip serpentin\ (fig. 4.94) se utilizeaz\ pentru puteri
frigorifice reduse (sub 20kW); în general se utilizeaz\ ]evi netede (f\r\ nervuri), dar
există şi variante constructive prevăzute cu nervuri, pentru mărirea suprafeţei de
schimb de căldură.
Vaporizatoarele de tip gr\tar (fig. 4.95, 4.96) sunt formate dintr-un distribuitor
de lichid (1, fig. 4.93), un colector de vapori (2) [i ]evi verticale (3).
Atât `n cazul vaporizatoarelor de tip serpentin\, cât [i al celor de tip gr\tar,
lichidul ce trebuie r\cit este vehiculat către bazinul de r\cire cu ajutorul pompelor [i
agitat cu ajutorul unor agitatoare.

Fig. 4.94 – Vaporizator imersat de tip

serpentin\ [4]

1, 2-racorduri agent frigorific;

3-bazin pentru lichid;
4-serpentin\;
5- racord alimentare lichid.

Fig. 4.95 – Vaporizator imersat de tip

gr\tar [4]

Modul de conectare a vaporizatoarelor imersate la instalaţia frigorifică

depinde de soluţia adoptată; astfel, pentru vaporizatoarele înecate, conectarea se face
prin intermediul unui ventil de laminare cu flotor şi separator de lichid (fig. 4.97).
Flotorul (3), care comandă ventilul de laminare (1), asigură un nivel constant al
agentului frigorific din separatorul de lichid (2), astfel încât în vaporizatorul (4) să
193
existe doar agent frigorific lichid. Vaporii de agent frigorific formaţi prin fierbere în
vaporizator se ridică la partea superioară a separatorului, astfel încât în compresorul
instalaţiei să fie aspiraţi doar vapori.

Fig. 4.96 – Construc]ia

vaporizatorului de tip
gr\tar [7]
1-distribuitor de lichid;
2-colector pentru vapori;
3-]evi verticale.

Fig. 4.97 – Alimentarea

vaporizatorului înnecat,
imersat în lichidul de
răcit [38]
1-ventil de laminare;
2-separator de lichid;
3-flotor;
4-vaporizator de tip
serpentină.

Chiar şi în cazul în care vaporizatorul este de tip semiînecat, pentru a se evita

p\trunderea de agent frigorific `n stare lichid\ `n compresor introduce în circuit un
separator de lichid, conform schemei din fig. 4.98. La această soluţie lichidul saturat
ie[it din ventilul de laminare ajunge `n separatorul de lichid (SL); aici lichidul se
separ\ c\tre partea inferioar\, trecând apoi `n vaporizator, `n timp ce eventualii vapori
forma]i sunt colecta]i la partea superioar\ a separatorului. Vaporii ie[i]i din
vaporizator ajung din nou `n separator; lichidul antrenat de c\tre vapori se va separa la
partea inferioar\, `n timp ce vaporii se ridic\ la partea superioar\ a separatorului, fiind
aspira]i `n compresorul (C).
~n cazul vaporizatoarelor `nchise, atât agentul frigorific cât [i lichidul ce
trebuie r\cit circul\ prin ]evi. Cele mai utilizate vaporizatoare `nchise sunt cele
multitubulare orizontale; câteva solu]ii constructive de astfel de vaporizatoare sunt
prezentate `n fig. 4.99 - 4.102.
Vaporizatorul multitubular din fig. 4.99 este format dintr-o manta exterioar\
(3), `n interiorul c\reia se g\sesc faciculele de ]evi (2). Agentul frigorific circul\ prin
exteriorul ]evilor, intrând `n stare lichid\ prin racordul (5) [i ie[ind din vaporizator
prin racordul (4), sub form\ de vapori. Lichidul ce trebuie r\cit circul\ prin interiorul
]evilor (2), cu o viteză 1...2 m/s pentru apă sau de 0,4...1,5 m/s pentru alte tipuri de
194
agenţi intermediari [35, 36]; ]evile sunt inundate de agent frigorific lichid pe o anumită
`n\l]ime a mantalei, `n func]ie de tipul agentului (60% din volum pentru freoni, 80%
pentru amoniac), utilizându-se în acest scop un ventil de laminare cu flotor (fig.
4.100), care asigură şi separarea picăturilor de agent frigorific lichid. Dacă se folosesc
freoni, regeneratorul intern care realizează subrăcirea agentului lichid ieşit din
condensator asigură şi supraîncălzirea agentului ieşit din vaporizator, astfel încât
compresorul să fie alimentat doar cu vapori.

Fig. 4.98 – Schema

instala]iei frigorifice cu
separator de lichid [4]

C-compresor;
K-condensator;
VL-ventil de laminare;
SL-separator de lichid;
V-vaporizator.

Fig. 4.99 – Vaporizator

multitubular, cu circula]ia
lichidului prin ]evi [28]

1-racorduri pentru lichid;

2-]evi;
3-manta;
4,5-racorduri agent frigorific.

Fig. 4.100 – Alimentarea

cu lichid a vaporizatorului
închis pentru lichide [38]

195
 ~n interiorul mantalei, ]evile pot fi dispuse sub form\ de hexagoane (fig.
4.101a), p\trate (fig. 4.101b) sau `n cercuri concentrice (fig. 4.101c).

Fig. 4.101 – Dispunerea

]evilor [15]
1– `n form\ de hexagoane;
2 – `n form\ de pătrate;
3 – `n cercuri concentrice.

Pentru realizarea ]evilor se utilizeaz\ urm\toarele materiale [7]:

• oţeluri carbon;
• cupru;
• aliaje cupru-nichel în diferite compoziţii (de exemplu 70/30%, sau 90/10%);
• diferite tipuri de aliaje, cu zinc între 22 şi 40%;
• o]eluri inoxidabile.
~n scopul `mbun\t\]irii condi]iilor de transfer al c\ldurii `ntre lichidul de r\cit
[i agentul frigorific, ]evile pot fi prev\zute cu nervuri interioare sau exterioare, ceea ce
asigur\ m\rirea suprafe]ei de schimb de c\ldur\.
Atunci când se utilizeaz\ agen]i frigorifici miscibili cu uleiul de ungere al
compresorului (de exemplu R-134a), la temperaturi sc\zute poate apare separarea
uleiului din agent. ~n acest caz se utilizeaz\ vaporizatoare multitubulare la care
agentul frigorific circul\ prin ]evi, `n timp ce lichidul de r\cit circul\ prin spa]iul
dintre ]evi [i manta (fig. 4.102). Astfel viteza de circula]ie a agentului prin ]evi este
suficient de mare pentru a asigura antrenarea uleiului.

Fig. 4.102 - Vaporizator multitubular cu

circula]ia agentului prin ]evi [7]
a-cu ]evi drepte; b-cu ]evi `n U; 1, 2-racorduri agent
frigorific; 3, 4-racorduri lichid; 5-]evi; 6-[icane; 7- Fig. 4.103 - }evi cu nervuri interioare
manta.

}evile prin care circul\ agentul frigorific pot fi drepte (fig. 4.102a) sau `n U
196
(fig. 4.102b); pe traseul lichidului de r\cit sunt prev\zute [icanele (6), care au rolul de
a dirija lichidul peste ]evile cu agent frigorific. Având în vedere valorile mai reduse
ale coeficientului convectiv de transfer de căldură pentru freoni comparativ cu
amoniacul, ţevile prin care circul\ freonii pot fi prev\zute cu nervuri interioare (fig.
4.103).
În cazul în care nu se dispune de spaţiu suficient se pot utiliza vaporizatoare
multitubulare verticale, care asigură coeficienţi de transfer de căldură mai mari decât
vaporizatoarele multitubulare orizontale, dar au o construcţie mai complicată.
Construcţia unui vaporizator multitubular vertical, destinat funcţionării cu amoniac,
este prezentată în fig. 4.104. Agentul frigorific lichid intră în vaporizator prin racordul
(10), iar vaporii sunt preluaţi prin racordul (7); la partea superioară vaporizatorul este
prevăzut cu separatorul de picături (2), picăturile de lichid fiind trimise către coloana
centrală a vaporizatorului de către deflectorul (4). Agentul frigorific lichid din coloana
centrală este trimis de către distribuitorul (3) în ţevile verticale (1), în care se evaporă,
în timp ce agentul intermediar se găseşte în exteriorul ţevilor. Pentru intensificarea
schimbului de căldură sunt prevăzute şicanele (5), care asigură o circulaţie elicoidală a
agentului prin manta.

Fig. 4.104 – Vaporizator multitubular

vertical pentru amoniac [7]

1-fascicul tubular;
2-separator de lichid;
3-distribuitor de lichid;
4-deflector;
5-şicane;
6-racorduri pentru indicatorul de nivel;
7-racord vapori;
8-racorduri agent intermediar;
9-racord eliminare ulei;
10-racord alimentare cu agent frigorific.

Vaporizatorul din fig. 4.105 este destinat agenţilor frigorifici de tipul freonilor
şi asigură supraîncălzirea vaporilor aspiraţi de către compresor în ţevile (3) aflate la
exteriorul fascicolului de ţevi (2). Agentul frigorific se evaporă în ţevile (2), iar
197
vaporii de agent trec pe lângă deflectorul (4), care trimite picăturile de lichid către
coloana centrală (5). Vaporii trec prin ţevile exterioare (3), în care sunt supraîncălziţi
de agentul intermediar ce trebuie răcit.

Fig. 4.105 - Vaporizator multitubular

vertical pentru freoni [7]

1-intrare agent frigorific;

2-fascicul de ţevi;
3-ţevi de supraîncălzire a vaporilor;
4-deflector;
5-coloană centrală;
6-distribuitor agent frigorific lichid;
7-racord aspiraţie compresor;
8, 10-racorduri agent intermediar;
9-şicane.

Vaporizatorul de tip Baudelot (fig. 4.106) este destinat răcirii unor lichide
din industria alimentară (lapte, bere), fiind format din fascicole de conducte orizontale
(3), prin care circulă agentul de răcire, aflate în contact cu plăci din oţel inoxidabil.
Lichidul care trebuie răcit este distribuit astfel încât să curgă peste suprafaţa
exterioară a ţevilor şi peste plăci, sub formă de film subţire, fiind colectat într-un bazin
(4) şi apoi preluat prin racordul de ieşire (6). Există posibilitatea ca lichidul de răcit să
fie din nou trimis peste ţevile de răcire, pompa (5) asigurând recircularea lichidului.

Fig. 4.106 – Vaporizator de

tip Baudelot [9]
1-racorduri agent frigorific;
2-distribuitoare lichid de răcit;
3-ţevi pentru agentul frigorific;
4-bazin;
5-pompă;
6-racord ieşire lichid răcit.

198
 Pentru răcirea unor produse alimentare lichide se utilizează şi vaporizatoare
cu ţevi concentrice (fig. 4.107); prin ]eava interioar\ circul\ lichidul care trebuie r\cit
(racordurile 1, 2), iar prin ]eava exterioar\ circul\ agentul frigorific (racordurile 3, 4).
Vaporizatoarele cu plăci (fig. 4.108) sunt de fapt schimbătoare de căldură cu
plăci, la care pe un circuit are loc evaporarea agentului frigorific, ceea ce are ca efect
extragerea căldurii din lichidul alimentar care trece prin cel de al doilea circuit.

Fig. 4.108 – Vaporizator cu pl\ci

Fig. 4.107 - Vaporizator coaxial 1, 2-racorduri lichid; 3, 4-racorduri agent
1, 2 – racorduri lichid; 3, 4-racorduri agent frigorific. frigorific; 5-plac\.

b) Vaporizatoare pentru aer

Aceste vaporizatoare sunt utilizate pentru r\cirea aerului `n spa]iile frigorifice
(spa]ii de refrigerare, congelare sau depozitare).
În funcţie de modul în care are loc circulaţia aerului, aceste vaporizatoare pot
fi [7]:
• cu circulaţie naturală;
• cu circulaţie forţată.
În funcţie de forma suprafeţei aflate în contact cu aerul, vaporizatoarele pot fi:
• cu ţevi netede;
• cu ţevi cu aripioare.
Vaporizatorul din fig. 4.109 este cu circula]ie naturală a aerului (prin
convec]ie liber\), fiind realizat sub forma unei serpentine cu ]evi netede (1), montată
pe peretele spa]iului ce trebuie r\cit cu ajutorul bridelor (3) şi a suporturilor verticale
(2); acest tip de vaporizator se utilizeaz\ pentru r\cire la temperaturi negative şi
permite o degivrare u[oar\ (topirea ghe]ii formate pe vaporizator). Pentru a se asigura
o circulaţie uşoară a aerului, distanţele dintre ţevi trebuie să fie de cel puţin 8 cm [6].
Pentru creşterea suprafeţei de contact cu aerul, vaporizatoarele se realizează
sub form\ de ]evi prev\zute cu nervuri exterioare. Este important ca lungimile
serpentinelor legate în serie să nu fie prea mari, deoarece în acest caz cresc mult
pierderile de presiune din circuitul agentului frigorific. ~n acest scop, vaporizatorul
poate fi realizat conform schemei din fig. 4.110, fiind format din colectoarele (1) [i
(5), `ntre care sunt montate ]evile nervurate (3). Exist\ [i posibilitatea mont\rii
vaporizatorului `n plafon (fig. 4.111).
Există diverse variante constructive de realizare a nervurilor; astfel, solu]iile
din fig. 4.112 a [i b sunt prev\zute cu nervuri plane continue (2), prin care trec ]evile
(1); la varianta din fig. 4.112c, nervura (3) este `nf\[urat\ pe ]eava prin care circul\
agentul frigorific.
Pentru intensificarea schimbului de c\ldur\ `ntre vaporizator [i aer se
199
utilizeaz\ nervuri (lamele) ambutisate, `n zig-zag sau ondulate (fig. 4.113).

Fig. 4.109 – Vaporizator pentru

r\cirea aerului [7]

1-serpentin\;
2-suport;
3-brid\ de prindere.

Fig. 4.110 – Vaporizator de perete [7]

1, 5-colectoare; 2, 4-suporturi 3-]evi nervurate; 6-racord.

Fig. 4.111 –
Vaporizator cu
circula]ie natural\ a
aerului, montat `n
plafon [7]

1-racord;
2, 3-colectoare;
4-suport de rigidizare;
5-]evi nervurate;
6-suport;
7-cot de leg\tur\.

~n cazul `n care vaporizatorul este destinat ob]inerii de temperaturi negative,

distanţele dintre nervuri trebuie s\ fie suficient de mari (15 mm sau chiar mai mult)
pentru ca ghea]a format\ s\ nu obtureze circula]ia aerului; pentru temperaturi peste
00C, distanţele dintre aripioare sunt de 3…4 mm [9].

200
 a) b)

Fig. 4.112 – Vaporizatoare pentru

aer [4]
a, b-cu nervuri sub form\ de aripioare;
c-cu nervuri `nf\[urate;
1-]evi;
2-lamele continue;
3-nervuri `nf\[urate.
c)

Fig. 4.113 – Tipuri de lamele ambutisate [7]

Vaporizatoarele cu circula]ie for]at\ a aerului sunt prevăzute cu ventilatoare

care vehiculează aerul; în funcţie de soluţia tehnică adoptată, aerul poate refulat peste
serpentina prin care circulă agentul frigorific sau poate fi aspirat peste aceasta [46]. În
cazul în care aerul care trece peste serpentina de răcire este aspirat de către
ventilatoare, acesta va suferi o uşoară încălzire în contact cu motoarele electrice ale
ventilatoarelor. În general se consideră că la vaporizatoarele cu refulare distanţa
maximă până la care ajunge curentul de aer în spaţiul ce trebuie răcit este de 10 m, în
timp ce în cazul aspirării, distanţa maximă poate ajunge pînă la 30 m [46].
Un parametru important ce caracterizează funcţionarea vaporizatorului
destinat răcirii aerului dintr-un spaţiu de refrigerare îl constituie diferenţa dintre
temperatura de intrare a aerului în vaporizator şi temperatura de evaporare a agentului
frigorific (TD sau DT1; cu notaţiile din fig. 4.114, TD = tA-t0); aceasta nu trebuie
confundată cu variaţia temperaturii aerului în vaporizator, care este dată de diferenţa
201
dintre temperatura aerului la intrarea în vaporizator şi temperatura acestuia la ieşirea
din vaporizator (∆t = tA-tout).

Fig. 4.114 – Răcirea aerului la

trecerea prin vaporizator

tA – temperatura aerului la intrarea în

vaporizator;
tout - temperatura aerului la ieşirea din
vaporizator;
t0 – temperatura de vaporizare a
agentului frigorific.

Răcirea aerului la trecerea peste o baterie de răcire a cărei temperatură se află

sub temperatura punctului de rouă are ca efect dezumidificarea aerului prin
condensarea vaporilor de apă pe suprafeţele reci ale bateriei de răcire.
Efectul diferenţei de temperatură asupra umidităţii din spaţiul răcit poate fi
explicat prin reprezentarea procesului de răcire în diagrama Mollier (vezi şi 5.1.3.2);
pentru cazul din fig. 4.115, punctul A reprezintă parametrii aerului din depozit, care
intră în vaporizator, iar t0 este temperatura de vaporizare a agentului frigorific în
vaporizator. Procesul de răcire are loc pe linia A-1-C; aerul iese din vaporizator cu
temperatura tout > t0, temperatură care depinde de geometria vaporizatorului, de debitul
de aer etc. Se observă că umiditatea absolută scade de la xA la xA’; ca urmare a
încălzirii prin contact cu produsele, aerul ajunge la parametrii punctului A’, umiditatea
relativă micşorîndu-se (ϕA’ < ϕA).

Fig. 4. 115 – Efectul diferenţei

de temperatură asupra
umidităţii relative

Dacă temperatura de vaporizare creşte de la t0 la t0’ (deci se reduce diferenţa

de temperatură TD dintre temperatura aerului la intrarea în vaporizator şi temperatura
de vaporizare a agentului frigorific, de la tA - t0 la tA - t0’), aerul care iese din
vaporizator va avea o temperatură mai mare decât în cazul precedent (t’out < tout) şi va
202
ajunge în final la parametrii punctului A’’, pentru care (ϕA’’> ϕA’). Rezultă deci că
reducerea TD are ca efect limitarea scăderii umidităţii din spaţiul respectiv ca urmare a
condensării vaporilor de apă.
În practică se recomandă ca valorile TD să fie corelate cu umiditatea relativă
din depozit, conform datelor din tabelul 4.7.
Reducerea diferenţei de temperatură TD impune creşterea suprafeţei de
contact cu aerului pentru a se menţine aceluiaşi nivel al transferului de căldură de la
vaporizator la aer.
Tabelul 4.7
Diferenţa de temperatură TD în vaporizator [6]
TD [0C] 4,0...5,5 5,5...6,5 6,5...8,0 8,0...9,0 9,0...10,0
Umiditatea relativă, ϕ
95...91 90...86 85...81 80...76 75...70
[ %]

Pentru cazul în care produsele sunt împachetate, este admisă o diferenţa de

temperatură de pînă la 14...160C. Pentru temperaturi de vaporizare sub -40C, TD<80C
[44].
Debitul de aer ce trebuie realizat de către ventilatoare depinde de destinaţia
spaţiului respectiv; astfel, pentru depozitele de produse refrigerate, debitul orar de aer
trebuie să fie echivalentul a 20…30 de volume ale spaţiului, în timp ce pentru depozite
de produse congelate se recomandă un debit orar echivalent cu 40…60 volume ale
camerei. Pentru spaţiile destinate refrigerării debitul recomandat este de 40…100
volume ale camerei/h, în timp ce pentru spaţii destinate congelării se poate ajunge
până la 200 volume ale camerei/h [6].
Viteza aerului peste serpentine de răcire trebuie să fie de aproximativ 3 m/s,
pentru a se obţine coeficienţi ridicaţi de transfer a căldurii [6].
Vaporizatoarele pot fi amplasate pe plafonul spaţiului ce trebuie răcit (fig.
4.116) sau pe pereţi (fig. 4.117) [5].
La vaporizatorul din fig. 4.116 aerul este preluat din spaţiul de răcit de către
ventilatoare şi este refulat peste serpentina de răcire, în timp ce la soluţia din fig. 4.117
aerul este aspirat de către ventilatoare peste serpentina de răcire, conform schemei din
fig. 4.118.

Fig. 4.116 – Vaporizator cu montare în plafon

1-ventilator; 2-carcasă; 3-conducte pentru circulaţia agentului frigorific.

203
 Fig. 4.117 – Vaporizator cu montare
pe perete [5]

1-ventilator;
2-carcasă.

Fig. 4.118 - Vaporizator de plafon,

cu flux de aer aspirat [5]
1-vaporizator;
2-ventilator.

Pentru a se asigura o răcire uniformă a aerului şi a limita căderile de presiune

pe circuitul agentului frigorific vaporizatorul este format din mai multe secţii; la
soluţia din fig. 4.119, toate secţiile sunt alimentate cu agent frigorific lichid dintr-un
distribuitor comun (2), vaporii fiind preluaţi de colectorul (3). La varianta constructivă
din fig. 4.120, utilizată în cazul vaporizatoarelor de dimensiuni mari, fiecare secţie (4)
este alimentată individual cu agent frigorific lichid din ventilul de laminare (1), prin
intermediul câte unei conducte de alimentare (3), vaporii fiind apoi preluaţi de
colectorul de vapori (6).

Fig. 4.119 – Alimentarea

comună cu agent frigorific lichid
a secţiilor vaporizatorului [5]

1-sec]ii;
2, 3-colectoare;
4-lamele.

Fig. 4.120 –
Alimentarea
individuală cu
agent frigorific
lichid a secţiilor
vaporizatorului
[15]
1-ventil de laminare
termostatic;
2-distribuitor de lichid;
3-conducte de alimen-
tare;
4-sec]ii;
5-aripioare;
6-colector de vapori.
}evile care formeaz\ sec]iile pot fi dispuse `n triunghi (fig. 4.121a) sau p\trat
204
(fig. 4.121b). Dispunerea ţevilor sub formă de triunghi asigură un coeficient de
transfer termic mai bun, dar cu pierderi de presiune mai mari pe circuitul de aer, în
timp ce dispunerea în pătrat asigură un transfer termic mai puţin performant, dar
caracterizat prin pierderi de presiune mai reduse pe circuitul de aer.

Fig. 4.121 – Dispunerea ]evilor `ntr-un

vaporizator cu circula]ie for]at\ a
aerului [5]
p-pasul ]evilor;
d-diametrul ]evilor.

c) Vaporizatoare pentru r\cire prin contact

Se utilizeaz\ pentru congelarea prin contact a produselor alimentare, instala]ia
find format\ din pl\ci metalice r\cite, `ntre care se a[eaz\ produsele de congelat.
~n func]ie de solu]ia adoptat\, pl\cile metalice pot fi:
• realizate prin `mbinarea (sudarea) a dou\ foi din tabl\ de aluminiu, profilate
prin ambutisare pentru a forma canale prin care circul\ agentul frigorific (fig.
4.122a, b);
• ob]inute prin extrudare (fig. 4.122c);
• formate din foi de aluminiu plane (1, fig. 4.122d) `ntre care se g\se[te
serpentina (3), prin care circul\ agentul frigorific.

d)
Fig. 4.122 – Vaporizatoare pentru r\cire prin contact
a, b-foi din tabl\ sudate; c-extrudate; d-cu serpentin\ pentru circula]ia agentului frigorific; 1-foaie din tabl\;
2-suport; 3-serpentin\.

4.13.1.3. Calculul vaporizatoarelor

Suprafa]a de schimb de c\ldur\ a vaporizatorului rezult\ din rela]ia:
&
S0 =
Q 0

k ⋅ ∆θ m
[m ] ,
2

`n care Q& 0 este puterea termic\ a vaporizatorului [W], k este coeficientul global de
schimb de c\ldur\ [W/m2⋅K], iar ∆θm este diferen]a medie de temperatur\ `ntre agentul
frigorific [i lichidul de r\cit (vezi [i fig. 4.123):
205
 θ s1 − θ s 2
∆θ m = ,
θ s1 − θ 0
ln
θs2 − θ0
în care θS1 şi θS2 sunt temperaturile fluidului răcit la intrarea şi respectiv ieşirea din
vaporizator, iar θ0 este temperatura de vaporizare a agentului frigorific.

Fig. 4.123 – Variaţia temperaturilor în

vaporizator [4]

Se recomandă respectarea următoarelor valori [46]:

• θs1 - θs2 = 3…50C;
• θs2 - θ0 > 30C;
• ∆θm = 4…60C pentru NH3 [i ∆θm = 5…70C pentru freoni.
Coeficientul global de schimb de căldură se determină cu relaţia caracteristică
schimbului de căldură prin conducţie şi convecţie:
1
k= ,
1 1 3
δ
+ +∑ i
αi α0 1 λi

`n care αi este coeficientul de schimb convectiv de c\ldur\ pe partea lichidului ce se

r\ce[te, α0 este coeficientul de schimb convectiv de c\ldur\ pe partea agentului
δi
frigorific, iar ∑λ sunt rezisten]ele termice, calculate ca [i `n cazul condensatoarelor
i
(vezi 4.13.2.3).
Presupunând cazul `n care lichidul ce trebuie răcit circul\ prin ]evi, iar
agentul frigorific se vaporizeaz\ `n contact cu suprafa]a exterioar\ a ]evilor
(vaporizatorul fiind multitubular, orizontal), pentru dimensionarea vaporizatorului se
poate aplica o metod\ grafică; se reprezint\ grafic intensitatea fluxului de c\ldur\ de
la lichid la peretele ]evii [i prin perete [i respectiv intensitatea fluxului de c\ldur\
pentru schimbul convectiv de c\ldur\ `ntre perete [i agentul frigorific [5]:
θ sm − θ p
q1 = = f1 (θ p )
1 δi
+∑
αi i λi
[i respectiv:

q 2 = α 0 ⋅ (θ p − θ 0 ) = f 2 (θ p ) ,
206
unde θsm = (θs1 - θs2)/2.
Cele dou\ func]ii se reprezint\ grafic pentru diferite valori ale temperaturii
peretelui θp; intersec]ia celor dou\ grafice (q1 = q2 = qc) permite determinarea
intensit\]ii fluxului de c\ldur\ qc [i a temperaturii peretelui θp .
Pentru curgerea lichidului prin ]evi orizontale, `n regim laminar (Re =
10…3200), coeficientul de convec]ie αi se poate calcula cu rela]ia [7]:
w s0, 2
α i = 61,53 ⋅ 0,5 ⋅ (θ sm − θ p )
0 ,1 ⎡ W ⎤
⎢m2 ⋅ K ⎥ ,
di ⎣ ⎦
`n care θsm = (θs1 + θs2)/2, ws este viteza de curgere a lichidului, iar di este diametrul
interior al ţevii.
Dac\ regimul de curgere a lichidului prin ]evi este turbulent (Re>104),
coeficientul de convec]ie αi se poate calcula cu rela]ia [7]:
w s0,8 ⎡ W ⎤
α i = 0,86 ⋅ B ⋅ 0, 2 ⎢m2 ⋅ K ⎥ ,
di ⎣ ⎦
iar coeficientul B se determin\ din rela]ia:
0, 4
⎛ c ⎞
B = 0,7819 ⋅ λ 0, 6
⋅ρ 0.8
⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ,
⎝ g⋅η⎠
unde:
• λ - conductivitatea termic\ [W/m∙grd];
• ρ - densitatea [kg/m3];
• c – c\ldura specific\ [kJ/kg∙grd];
• η - vâscozitatea dinamic\ [Pa·s].
Pentru cazul `n care se folose[te amoniac drept agent frigorific (]evi cu
diametrul interior de 25…38 mm, θ0 = -40…-200C), coeficientul de transmitere a
c\ldurii prin convec]ie pe partea agentului frigorific se determin\ cu rela]ia [7]:
α 0 = 570 ⋅ (θ p − θ 0 )
0 , 66
.
Pentru freoni se pot utiliza rela]iile [7]:
(
• pentru R-12: α 0 = 113,2 ⋅ θ p − θ 0 )
0 , 33
;
(
• pentru R-11: α 0 = 92,2 ⋅ θ p − θ 0 ) 0 , 33
;
• pentru R-22 [i θsm - θ0 > 20C: α 0 = 88,2 ⋅ θ p − θ 0 ( )
1, 5
.
Intensitatea fluxului de c\ldur\ pentru schimbul convectiv de c\ldur\ `ntre
perete [i agentul frigorific (q2) se corecteaz\ cu un coeficient de cre[tere a suprafe]ei
β:
(
q 2c = β ⋅ α 0 ⋅ θ p − θ 0 = f 2 θ p , ) ( )
`n care:
de
• β= , pentru ]evi f\r\ nervuri exterioare (pe partea agentului frigorific;
di
de - diametrul exterior al ţevii);

207
 Se
• β= , pentru ]evi cu nervuri exterioare (Se este suprafa]a de schimb de
Si
c\ldur\ de la exteriorul ]evilor, iar Si este suprafa]a interioar\ de schimb de c\ldur\).
~n cazul ]evilor nervurate la exterior, determinarea lui β se face pentru o ]eav\
cu lungimea de 1 m, pentru care se calculeaz\ Si = π ⋅ d i [i Se, `n func]ie de solu]ia
constructiv\ [16].
Suprafa]a vaporizatorului este:
&
S0 =
Q
qc
0
[m ] .
2

Suprafa]a este `ns\ dat\ [i de rela]ia:

S0 = π ⋅ d i ⋅ nz ⋅ z ⋅ L ,
`n care nz este num\rul de ]evi dintr-o trecere, z este num\rul de treceri, iar L este
lungimea unei ]evi. De obicei se impune condi]ia ca raportul dintre diametrul
aparatului [i lungimea corpului s\ aib\ valori cuprinse `ntre 4 [i 8 (L/Dc = 4…8), ceea
ce permite determinarea lungimii unei ]evi L [i apoi a num\rului de treceri z.
Pentru vaporizatoare de tip gr\tar (fig. 4.124), la care ]evile prin care circul\
agentul frigorific sunt amplasate vertical `n bazinul de r\cire, se adoptă o valoare
preliminar\ a coeficientului global de transfer de c\ldur\ kp = 400…600 W/m2∙K
[15].
Fig. 4.124 – Aşezarea ţevilor
vaporizatorului [32]
1- ]evi;
2 - peretele bazinului de r\cire;
n - num\rul de rânduri de ]evi
dintr-un panou;
Np – num\rul de panouri din
vaporizator.

Suprafa]a de vaporizare preliminar\ va fi:

&
S0p =
Q 0

k p ⋅ ∆θ m
[m ].
2

Din cataloagele produc\torilor se vor alege tipul [i num\rul Np de panouri de

vaporizator care s\ asigure suprafa]a de vaporizare preliminar\.
Debitul volumic de lichid r\cit se determin\ cu rela]ia:
Q& ⎡ m3 ⎤
Q vs = 0
⎢ ⎥,
c ps ⋅ ρ s ⋅ (θ s1 − θ s 2 ) ⎣ s ⎦
în care cps este căldura specifică a lichidului ce trebuie răcit, ρs este densitatea acestuia,
iar θs1 − θs 2 reprezintă variaţia de temperatură a lichidului răcit.
Sec]iunea liber\ pentru circula]ia lichidului r\cit este (fig. 4.125):
⎡ π ⋅ D e2 ⎤
S L = l ⋅ h 3 − N p ⋅ ⎢2 ⋅
4
+ (h 1 − D e ) ⋅ d e ⎥ [m ].
2

⎣ ⎦

208
 Fig. 4.125 – Schema pentru calculul
vitezei lichidului r\cit [32]

1 - panou vaporizator;
2 - bazin de r\cire;
3 - lichid r\cit.

Viteza de circula]ie a lichidului r\cit este:

Q vs
ws = ,
SL
iar criteriul Reynolds pentru circula]ia lichidului r\cit se determin\ cu rela]ia:
ws ⋅ d e
Re s = ,
νs
`n care νs este vâscozitatea cinematic\37 [m2/s].
Pentru Res = 2000…20000038 se determin\ coeficientul de convec]ie pentru
lichidul r\cit, `ncepând cu cel de al treilea rând de ]evi39:
λs ⎡ W ⎤
α s 3 = 0,23 ⋅ ⋅ Re s0,65 ⋅ Prs0,33 ⎢⎣ m 2 ⋅ K ⎥⎦ ,
de
iar coeficientul global al lichidului r\cit este [16]:

(0,6 + 0,9 + n − 2) ⋅ α s3
αs =
n
`n care n este num\rul de ]evi dintr-un panou.
Criteriul Prandtl este dat de rela]ia:
ηs ⋅ c ps
Prs = ,
λs
`n care ηs este vâscozitatea dinamic\ [Pa.s] , cps este c\ldura specific\ [J/kg.K], iar λs
este conductivitatea termic\ [W/m.K], pentru lichidul r\cit.
Coeficientul de convec]ie pentru agentul frigorific se determin\ cu una din
rela]iile [7]:
• pentru amoniac:
α 0 = 4,2 ⋅ (1 + 0,007 ⋅ θ 0 ) ⋅ (k p ⋅ ∆θ m )
0,7
[W / m 2
]
⋅K ;

37
vezi Hera D., Drughean L., Alina Girip, 2002, „Scheme şi cicluri frigorifice pentru instalaţiile cu comprimare
mecanică”, Edit. MATRIXROM, Bucureşti, tab. 4.9…4.12.
38
dac\ rezult\ valori Res < 2000, se va asigura intensificarea circula]iei lichidului prin montarea de agitatoare, care vor
conduce la cre[terea ws.
39
Hera D., Drughean L., Alina Girip, 2002, „Scheme şi cicluri frigorifice pentru instalaţiile cu comprimare mecanică”,
Edit. MATRIXROM, Bucureşti.
209
 (
• pentru R22: α 0 = 37 ⋅ p 00, 75 ⋅ θ p − θ 0 )
1, 2
[W / m 2
]
⋅K ,
`n care p0 este presiunea de vaporizare [bar].
Se calculeaz\ coeficientul global de schimb de c\ldur\:
1
k=
1 1 3
δ
+ +∑ i
αs α0 1 λi
[i se verific\ respectarea condi]iei:
kp − k
< 0,04 .
kp
Dac\ aceast\ condi]ie nu este respectat\, calculul se reia cu o nou\ valoare
pentru kp [i se repet\ pân\ la `ndeplinirea condi]iei de mai sus.
Suprafa]a de vaporizare real\, necesar\, va fi:
&
S0 =
Q 0

k m ⋅ ∆θ m
[m ],
2

`n care km = (k + kp)/2.
Suprafa]a necesar\ pentru un panou se determin\ cu rela]ia:
S0
SP = ,
NP
dup\ care se alege, din catalogul constructorului, tipul de panou ce asigur\ realizarea
suprafe]ei respective; apoi se stabilesc dimensiunile bazinului pentru lichidul de r\cit.
Calculul pentru dimensionarea vaporizatoarelor destinate răcirii aerului este
mai complicat, trebuind să se ţină cont de următoarele aspecte:
• temperatura la care va fi răcit aerul, aceasta influenţând modul în care
umiditatea din aer se va depune pe vaporizator (sub formă lichidă, pentru
temperaturi peste 00C, sau sub formă de gheaţă, pentru temperaturi negative);
• tipul şi dimensiunile nervurilor amplasate pe partea aerului pe ţevile prin care
circulă agentul frigorific;
• modul de amplasare al ţevilor prin care circulă agentul frigorific (în coridor,
fig. 4.121b, sau intercalat, fig. 4.121a).

4.13.1.4. Degivrarea vaporizatoarelor

Dezgheţarea (degivrarea) vaporizatoarelor utilizate pentru răcirea aerului este
necesară deoarece gheaţa sau zăpada care se depun pe suprafaţa bateriilor se comportă
ca un izolator termic şi se reduce secţiunea de trecere a aerului. În aceste condiţii, la
un moment dat, eficienţa vaporizatoarelor devine inacceptabil de redusă.
Formarea de ghea]\ apare ca urmare a faptului c\ temperatura suprafe]elor
vaporizatorului este mai mic\ decât temperatura punctului de rou\, ceea ce duce la
condensarea umidit\]ii din aer [i ulterior la formarea de z\pad\ sau ghea]\.
Degivrarea cu aer cald se poate utiliza în camerele de refrigerare, `n care
temperaturile sunt pozitive (2…40C). Prin întreruperea producerii de frig, aparatul se
degivrează datorită circulaţiei aerului. Eficienţa degivrării se poate îmbunătăţi prin
recircularea peste bateriile de răcire, în aceste perioade, a aerului din exterior, printr-
210
un sistem de tubulaturi.
Degivrarea electric\ este un procedeu utilizat în camere cu temperaturi
negative. Căldura necesară topirii gheţii este furnizată de rezistenţe electrice
amplasate în interiorul ţevilor cu aripioare sau în exteriorul acestora. Distribuţia
rezistenţelor trebuie realizată astfel încât încălzirea cea mai intensă să se realizeze în
partea inferioară a bateriei.

Fig. 4.126 – Ghea]\ format\ pe

vaporizator [4]

Degivrarea cu vapori calzi este posibil\ atunci când instala]ia frigorific\ este
prev\zut\ cu mai multe vaporizatoare, montate `n paralel. Vaporizatorul care trebuie
degivrat se alimenteaz\ cu vaporii supra`nc\lzi]i refula]i de c\tre compresor, `n timp
ce restul vaporizatoarelor func]ioneaz\ normal. O schem\ de realizare a degivr\rii cu
vapori calzi este prezentat\ `n fig. 4.127.

Fig. 4.127 – Degivrarea vaporizatoarelor cu vapori calzi [32]

C-compresor; K-condensator; V1, V2-vaporizatoare; VL1, VL2-ventile de laminare; D-distribuitor; SU-
separator ulei; R1…R9-robinete.

~n cazul func]ion\rii normale a instala]iei, robinetele (R2), (R4) [i (R8) sunt

`nchise, `n timp ce robinetele (R1) [i (R3) sunt deschise. Pentru degivrarea
vaporizatorului (V1) se deschid robinetele (R2) [i (R8), iar robinetul (R1) se `nchide;
astfel, vaporizatorul este scos din circuitul normal [i este alimentat, prin (R2) [i (R8),
cu vapori refula]i de c\tre compresor. Are loc astfel dezgheţarea vaporizatorului;
agentul frigorific lichid format `n timpul dezgheţării vaporizatorului este refulat `n
conducta de alimentare (D) a vaporizatoarelor func]ionând `n regim de r\cire.
211
 Degivrarea prin inversarea ciclului se aplică atunci când vaporizatorul şi
condensatorul sunt construite din ţevi prevăzute cu aripioare. Prin inversarea ciclului,
vaporizatorul devine condensator, iar condensatorul devine vaporizator; căldura
cedată de agent în vaporizatorul devenit condensator asigur\ topirea gheţii. Deoarece
în perioada de degivrare pe condensatorul devenit vaporizator se poate forma gheaţă,
ambele schimbătoare de căldură trebuie să fie prevăzute cu tăvi pentru colectarea
apei provenite din degivrare. Schema unei instala]ii frigorifice care permite degivrarea
prin inversarea ciclului este prezentat\ `n fig. 4.128. Elementul care permite inversarea
rolurilor `ntre vaporizator [i condensator este distribuitorul cu patru c\i (4); `n situa]ia
din figură, instala]ia frigorific\ func]ioneaz\ normal, schimb\torul de c\ldur\ (1)
având rolul de condensator, iar schimb\torul (5) pe cel de vaporizator. Prin ac]ionarea
supapei cu patru c\i astfel `ncât racordul (1) s\ fie pus `n leg\tur\ cu (2), iar racordul
(3) cu racordul (4) – detaliul a) - sensul circula]iei lichidului se schimb\, (1) devenind
vaporizator [i (5) condensator.
Supapele de sens unic (6) [i (9) asigur\ ocolirea ventilului de laminare care nu
este utilizat; pentru cazul din figur\, ventilul de laminare (9) este scos din circuitul
agentului frigorific, ventilul (6) asigurând destinderea lichidului `nainte de intrarea `n
vaporizatorul (5).

Fig. 4.128 – Inversarea ciclului de funcţionare al unei instala]ii frigorifice

1-condensator; 2-acumulator agent frigorific; 3-compresor; 4-distribuitor cu patru c\i; 5-vaporizator; 6, 9-
ventile de laminare termostatice; 7, 10-supape de sens unic; 8-filtru.

4.13.2. Condensatoare

4.13.2.1. Clasificare
Condensatoarele asigur\ r\cirea pân\ la temperatura de satura]ie [i apoi
condensarea agentului frigorific, proces `nso]it de cedare de c\ldur\ c\tre mediul ce
asigură răcirea [15, 18].
~n func]ie de puterea termic\, condensatoarele pot fi [15, 18]:
• r\cite cu ap\, pentru puteri termice de peste 250 kW;
• r\cite cu aer, pentru puteri termice sub 50kW;
• r\cite mixt, cu ap\ [i aer, pentru puteri de 50…250 kW.

212
 4.13.2.2. Soluţii constructive de condensatoare
a) Condensatoare r\cite cu ap\
Cel mai utilizat tip de condensator r\cit cu ap\ este cel multitubular (fig.
4.129), cu circula]ia apei de r\cire prin ]evi; agentul frigorific se r\ce[te `n spa]iul
dintre ]evi [i manta. Alimentarea cu apă de r\cire se face pe la partea inferioar\ a
condensatorului (racordul 5), asigurându-se astfel o u[oar\ subr\cire a agentului
frigorific la ie[irea prin racordul (4).
Exist\ [i condensatoare multitubulare montate vertical, precum [i
condensatoare cu ţevi coaxiale, având o construc]ie similar\ celei a vaporizatoarelor
corespunzătoare.

Fig. 4.129 – Condensator

multitubular orizontal [15]
1-manta;
2-]evi pentru apa de r\cire;
3, 4-racorduri pentru agent frigorific;
5-racorduri pentru apa de r\cire.

Apa folosită în condensatoare poate să provină din râuri sau lacuri, cazuri în
care aceasta, după trecerea prin condensator, este deversată în sursa de apă,
realizându-se astfel răcirea.
Atunci când nu sunt disponibile surse naturale, pentru răcirea apei se folosesc
turnuri de răcire, apa fiind vehiculată într-un circuit închis. În fig. 4.130 este
prezentată construcţia unui astfel de turn de răcire; se observă că apa care a asigurat
răcirea condensatorului ajunge la rampa (3), fiind pulverizată în curentul de aer
ascendent creat de ventilatorul (1). Circulaţia în contracurent a apei şi a aerului asigură
răcirea apei; în plus, pentru mărirea suprafeţei de contact cu aerul şi îmbunătăţirea
transferului de căldură, apa este forţată să curgă peste deflectoarele (4). Apa răcită este
colectată apoi în bazinul (7), iar pompa (8) trimite apa către condensatorul instalaţiei
frigorifice.
Separatorul de picături (2) reţine picăturile de apă din curentul de aer, dar
vaporii de apă vor fi evacuaţi în atmosferă; din acest motiv, bazinul (7) este prevăzut
cu un sistem de alimentare cu apă, astfel încât pierderile de apă să fie compensate.
La variantele moderne de turnuri de răcire în loc de deflectoare se foloseşte o
umplutură specială, al cărei rol este de asemenea mărirea suprafeţei de contact dintre
apă şi aer; aceasta este realizată sub formă de pachete tip fagure, cu folii gofrate din
PVC (fig. 4.131a), sau sub formă de plase semirigide din polipropilenă (fig. 4.131b)40.

b) Condensatoare r\cite cu aer

Principial, condensatoarele răcite cu aer sunt asemănătoare vaporizatoarelor
răcite cu aer; circulaţia aerului se poate realiza natural sau forţat. În cazul răcirii
forţate, debitul de aer este de 300…600 m3/h pentru fiecare kW de sarcină termică a

40
http://turnurideracire.ro/fise/34_ro_34_ro_Echipamente_pentru_turnuri_de_racire.pdf
213
condensatorului [15]. Ca exemplu, în fig. 4.132 se prezintă un condensator răcit cu
aer, cu circulaţie forţată.

Fig. 4.130 – Turn de răcire [15]

1-ventilator;
2-separator de picături;
3-rampă de pulverizare;
4-deflectoare (şicane);
5-carcasă;
6-racord pentru alimentare cu apă;
7-bazin pentru colectarea apei;
8-pompă.

a) b)
Fig. 4.131 – Umpluturi pentru turnuri de răcire

Mulţi producători de echipamente frigorifice comercializează aşa-numitele

“grupuri de condensare”, formate dintr-un compresor ermetic, un condensator răcit cu
aer prin circulaţie forţată şi un rezervor de agent frigorific (fig. 4.133).

Fig. 4.132 – Condensator r\cit cu aer [4] Fig. 4.133 – Grup de condensare r\cit
cu aer

214
 Pentru instalaţii frigorifice cu puteri mici (congelatoare sau frigidere casnice)
se utilizează condensatoare cu circulaţie naturală a aerului, formate dintr-o conductă
prin care circulă agentul frigorific (1, fig. 4.134), pe care sunt sudate sârmele verticale
(2), care au rolul de a mări suprafaţa de contact cu aerul şi de a rigidiza întreaga
construcţie.

Fig. 4.134 – Condensator răcit cu aer, prin

circulaţie naturală, pentru aplicaţii casnice

c) Condensatoare cu r\cire mixt\

Principiul r\cirii mixte const\ `n realizarea curgerii libere a apei pe suprafa]a
exterioar\ a serpentinei prin care circulă agentul frigorific, c\ldura fiind preluată atât
de ap\ (care absoarbe c\ldur\ prin evaporare), cât [i de aerul din mediul `nconjur\tor.
La condensatoarele atmosferice, apa este pulverizat\ pe ]evile aparatului [i curge sub
form\ de pelicul\, preluând c\ldura [i cedând-o apoi aerului atmosferic, care are
circulaţie naturală [15].
Condensatoarele cu r\cire mixt\ cu evaporare for]at\ sunt realizate conform
schemei din fig. 4.135. Acest condensator este prev\zut cu un ventilator (5) care
asigur\ circula]ia aerului `n contracurent cu apa pulverizat\ de rampa (3) pe serpentina
condensatorului (2), prin care circulă agentul frigorific.

Fig. 4.135 – Condensator cu r\cire mixt\,

cu evaporare for]at\ [15]
1-bazin pentru ap\;
2-serpentina condesatorului;
3-ramp\ de pulverizare;
4-separator de pic\turi;
5-ventilator;
6-pomp\.

C\ldura latentă de condensare este preluat\ `n cea mai mare parte de apa care
215
se evapor\ datorită circulaţiei intense a aerului; curentul ascendent de aer contribuie
de asemenea la r\cirea condensatorului.
Separatorul de pic\turi (4) re]ine apa antrenat\ sub form\ de pic\turi de c\tre
curentul de aer. ~n bazinul (1) are loc colectarea apei scurse de pe serpentina
condensatorului [i a celei re]inute de separatorul de pic\turi.
Deoarece o parte din ap\ se evapor\ [i este evacuat\ `n atmosfer\ odat\ cu
aerul antrenat de ventilator, nivelul apei din bazinul (1) trebuie completat periodic.

4.13.2.3. Dimensionarea condensatoarelor

Pentru condensatoarele răcite cu apă suprafa]a de schimb de c\ldur\ a
condensatorului rezult\ din rela]ia:
&
S=
Q
k ⋅ ∆θ m
[m ],2

`n care Q& este puterea termic\ a condensatorului [W], k este coeficientul global de
schimb de c\ldur\ [W/m2⋅K], iar ∆θm este diferen]a medie de temperatur\ `ntre agentul
frigorific [i apa de r\cire (fig. 4.136):
θ − θ w1 .
∆θ m = w 2
θ − θ w1
ln c
θc − θ w 2

Fig. 4.136 – Variaţia temperaturii în

condensator [4]
S - suprafa]a;
θc - temperatura de condensare;
θw1 - temperatura apei la intrarea `n condensator;
θw2 - temperatura apei la ie[irea din condensator.

Literatura de specialitate recomandă următoarele nivele de temperatură [5, 16,

36]:
• θc = θw2 + (2…3)0C pentru NH3 [i θc = θw2 + (3…4)0C pentru freoni;
• θw2 - θw1 = 4…60C;
• ∆θm = 4…70C.
Debitul de ap\ de r\cire prin condensator rezult\ din rela]ia:
&
Q ⎡ kg ⎤
Qm = ⎢ s ⎥,
c w ⋅ (θ w 2 − θ w1 ) ⎣ ⎦
`n care c\ldura specific\ a apei este cw = 4185 J/kg⋅K.
Num\rul de ]evi cuprinse `ntr-o trecere a apei nz rezult\ din condi]ia limit\rii
vitezei de circula]ie a apei w la 0,7…1,4 m/s pentru amoniac şi la 2…2,3 m/s pentru
freoni [32]:

216
 Qm ,
nz =
π ⋅ d i2
ρ⋅ ⋅w
4
unde ρ = 1000 kg/m3, iar di este diametrul interior al ţevii; valoarea ob]inut\ se
rotunje[te la un num\r `ntreg.
Coeficientul global de schimb de c\ldur\ se determin\ cu ajutorul rela]iei
generale:
⎛ 1 1 3
δ ⎞
k = 1 /⎜⎜ + + ∑ i ⎟⎟ ,
⎝ αw αc 1 λi ⎠

`n care αw este coeficientul de convec]ie pe partea apei, iar αc este coeficientul de

convec]ie pe partea agentului frigorific. Componentele rezisten]ei termice la transferul
c\ldurii prin conduc]ie sunt (fig. 4.137) [15]:
• pentru partea apei: strat de piatr\ cu o grosime δ1 de maximum 0,5⋅10-3 m [i
un coeficient de conductivitate termic\ λ1 = 2,32…3,48 W/m.grd;
• pentru partea agentului frigorific: pelicul\ de ulei cu grosime δ3 =
(0,05…0,08)⋅10-3 m [i un coeficient de conductivitate termic\ λ3 = 0,14 W/m.grd.
Dac\ uleiul este solubil `n agentul frigorific, nu se formeaz\ pelicul\ de ulei pe
suprafa]a ţevii.
• δ2 [i λ2 caracterizeaz\ grosimea peretelui ]evii [i conductivitatea termic\ a
materialului ]evii.

Fig. 4.137 – Transferul de c\ldur\ `n

condensator [15]
1- piatr\;
2 - ]eav\;
3 - ulei.

Pentru determinarea coeficientului de convec]ie pe partea apei se poate utiliza

rela]ia [15]:
w 0 ,8 ⎡ W ⎤
α w = 2065 ⋅ 0, 2 ⎢ 2 ⎥,
di ⎣ m ⋅ grd ⎦
unde w este viteza de circula]ie a apei prin ]evi, iar di este diametrul interior al ]evii
[m].
Pentru cazul curgerii apei sub form\ de pelicul\, prin ]evi verticale,
coeficientul de convec]ie pe partea apei se calculeaz\ cu rela]ia [15]:
(Q m / U )0, 267 (
αw = C⋅ 0 , 05
⋅ 1 + b ⋅ θ wm ) ,
H
`n care Qm este debitul de ap\ [kg/s], U este perimetrul ]evii [m], H este `n\l]imea ]evii
[m], iar θwm este temperatura medie a apei: θwm = (θw1 + θw2)/2. Pentru ap\, C=3610 [i
217
b = 0,0135.
Coeficientul de convec]ie pe partea agentului frigorific se poate calcula cu
rela]ia [15]:
1,162 ⎡ W ⎤
αc = C ⋅ ε ⋅ b ⋅ 4 r ⋅ ⎢⎣ m 2 ⋅ K ⎥⎦ ,
4 I0 ⋅ (θc − θp )
`n care:
• C = 0,725 pentru ]evi orizontale [i C = 1,13 pentru ]evi verticale;
• I0 este fie diametrul exterior d al ]evii, la condensatoarele cu ]evi
orizontale, fie `n\l]imea H a ]evii, pentru condensatoare cu ]evi verticale ;
• r – c\ldura latent\ de vaporizare (vezi tabelul 4.8);
• b – coeficient (vezi tabelul 4.8);
• θp – temperatura peretelui ]evii [0C];
• ε = 1 pentru condensatoare cu ]evi verticale; pentru condensatoarele cu ]evi
orizontale, ε se determin\ `n func]ie de modul de a[ezare a ]evilor (fig. 4.138 şi 4.139).

Tabelul 4.8
Mărimi pentru calculul coeficientul de convec]ie pe partea agentului frigorific

Fig. 4.138 – Influen]a

num\rului de ]evi n [i Fig. 4.139 – Scheme de aşezare a ţevilor41
a modului de a[ezare [35, 36] a-în coridor; b-în şah; c-Ginabat.
1- a[ezare `n linie sau în [ah; 2 -
a[ezare Ginabat.

Pentru cazul `n care se utilizeaz\ al]i agen]i frigorifici, pentru calculul

coeficientului de convec]ie se poate aplica rela]ia [15, 35, 36]:

41
http://www.termo.utcluj.ro/ccfif/calcul/cmo/tevicond.html
218
 1 rc ⋅ ρ c ⋅ λ3c ⋅ g
α c = 0,725 ⋅ 4 ⋅4 ,
N ν c ⋅ d e ⋅ (θ c − θ p )
`n care:
• N – num\rul de rânduri de ]evi orizontale;
• rc – c\ldura latent\ de condensare a agentului frigorific [J/kg];
• ρc – densitatea agentului frigorific [kg/m3];
• λc – conductivitatea termic\ a agentului [W/m.grd];
• νc – vâscozitatea cinematic\ a agentului frigorific [m2/s];
• de – diametrul exterior al ]evilor [m].
Se observ\ c\ αc depinde de temperatura peretelui θp, care nu este cunoscut\.
Problema se rezolv\ prin aplicarea unei metode grafice; `n cadrul acesteia se
reprezint\ grafic intensitatea fluxului de c\ldur\ de la ap\ la peretele ]evii [i prin
perete, respectiv intensitatea fluxului de c\ldur\ pentru schimbul convectiv dintre
perete [i agentul frigorific:
⎛ 1 δ ⎞
q 1 = (θ p − θ wm ) / ⎜⎜ +∑ i ⎟⎟ = f 1 (θ p )
⎝ αw i λi ⎠
[i respectiv:
q 2 = α c ⋅ (θ c − θ p ) = f 2 (θ p )
Cele dou\ func]ii se reprezint\ grafic pentru diferite valori ale temperaturii
peretelui θp; intersec]ia celor dou\ grafice (q1 = q2) permite determinarea intensit\]ii
fluxului de c\ldur\ qc [i a temperaturii peretelui θp (fig. 4.140).

Fig. 4.140 – Calculul condensatorului

prin metoda grafic\ [32]

Dup\ Hera42, func]iile corespunz\toare celor dou\ fluxuri unitare de c\ldur\

sunt:
θ p − θ wm ⎡W⎤
q1 = ⎢m2 ⎥
1 δ ⎣ ⎦
+∑ i
i λi
0 ,8
λ ⎛ w ⋅ di ⎞
0,023 ⋅ w ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ Pr 0, 4
di ⎝ νw ⎠
[i respectiv:
λ ⎛ 9,81 ⋅ d 3e ⎞
q 2 = 0,724 ⋅ ⋅⎜
r
⋅ Pr⋅ c ⎟0,25 ⋅ (θ c − θ p )0,75 ⎡ W ⎤.
de ⎜ ν2 cp ⎟ ⎢m2 ⎥
⎝ ⎠ ⎣ ⎦

42
Hera D., Drughean L., Alina Girip, 2002, „Scheme şi cicluri frigorifice pentru instalaţiile cu comprimare mecanică”,
Edit. MATRIXROM, Bucureşti
219
 M\rimile fizice ce intervin `n cele dou\ rela]ii rezult\ din tabelele 4.9, 4.10,
4.11 [i 4.12.
Tabelul 4.9

Tabelul 4.10

Pentru ap\, parametrii termofizici vor fi determina]i la temperatura medie a

apei: θwm = (θw1 + θw2)/2; di [i de sunt diametrul interior [i respectiv exterior al ]evii.
Suprafaţa condensatorului se calculează cu relaţia:
&
S=
Q
qc
[m ].
2

Deoarece nu toat\ suprafa]a de transfer de c\ldur\ este utilizat\ uniform,

valoarea anterioar\ se majoreaz\ cu 10%.
Pentru a ob]ine suprafa]a necesar\ de schimb de c\ldur\ sunt necesare z
treceri ale apei prin aparat (fig. 4.141), num\rul total de ]evi ale aparatului fiind:
n = z ⋅ nz .
220
 Tabelul 4.11

Tabelul 4.12

Pentru condensatoarele răcite cu aer metoda de calcul a coeficientului de

convecţie pe partea aerului depinde de tipul aripioarelor folosite, de modul de aşezare
al acestora, de modul de aşezare al ţevilor etc.43
Lungimea unei ]evi va fi:
4 ⋅S
L= .
π ⋅ d e2 ⋅ z ⋅ n z

Fig. 4.141 – Definirea num\rului de treceri ale apei

prin condensator.

43
pentru un fascicul de ţevi nervurate cu nervuri lamelare şi dispunerea ţevilor în coridor un exemplu de calcul este
disponibil on-line la: http://www.termo.utcluj.ro/ccfif/calcul/cdaer/convaer.html.
221
4.13.3. Ventile de laminare

Ventilele de laminare asigură scăderea presiunii agentului frigorific de la

valoarea corespunzătoare temperaturii de condensare la valoarea corespunzătoare
temperaturii de vaporizare.
Din punct de vedere al principiului de funcţionare, ventilele de laminare pot fi
cu secţiune de trecere constantă şi cu secţiune de trecere variabilă.
În categoria ventilelor de laminare cu secţiune constantă se includ tuburile
capilare şi ventilele de laminare cu orificiu. În categoria ventilelor de laminare cu
secţiune de trecere variabilă se includ ventilele de laminare presostatice, ventilele de
laminare termostatice, ventilele de laminare cu flotor şi ventilele de laminare
electronice.
Ventilele de laminare de tip tub capilar sunt formate dintr-o conductă lungă,
cu diametru interior constant şi relativ mic. Denumirea de “tub capilar” este improprie,
deoarece diametrul interior al acestor conducte este cuprins între 0,5 şi 3 mm;
lungimea tubului poate fi de 1...6 m. Scăderea presiunii în tubul capilar se realizează
pe baza frecărilor dintre fluid şi pereţii conductei.
Alegerea tubului capilar se face astfel încât să asigure acelaşi debit masic de
agent frigorific ca şi compresorul, pentru presiuni de vaporizare şi condensare
constante. Spre exemplificare, în fig. 4.142 sunt prezentate curbele de debit masic
pentru compresor şi tubul capilar, pentru diferite temperaturi (şi deci şi presiuni
diferite) de condensare. Punctele A, B şi C reprezintă regimurile pentru care se
respectă condiţia referitoare la egalitatea debitelor masice de agent (prin compresor şi
tubul capilar), pentru diferite temperaturi de condensare Tc. Se observă că modificarea
temperaturii de condensare are ca efect modificarea temperaturii de vaporizare în
sensul că o creştere a temperaturii de condensare Tc conduce la creşterea T0 astfel că,
sub efectul diferenţei de presiune dintre condensator şi vaporizator, debitul masic prin
tubul capilar să fie egal cu cel al compresorului.

Fig. 4.142 – Regimuri de

funcţionare ale instalaţiei
frigorifice echipate cu tub
capilar44

m& -debitul masic de agent;

T0-temperatura de vaporizare;
Tc-temperatura de condensare;
A, B, C-puncte de echilibru.

Principalul dezavantaj al acestui tip de ventil de laminare constă în

44
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/R&AC Lecture 24.pdf
222
imposibilitatea acestuia de a modifica debitul de agent în funcţie de sarcina frigorifică
a instalaţiei. Din fig. 4.143 se observă că, dacă temperatura de vaporizare scade de la
T0,B la T0,A ca urmare a scăderii sarcinii frigorifice a vaporizatorului, debitul masic de
agent preluat de compresor (punctul A’) devine mai mic decât cel impus de noul regim
de funcţionare (punctul A); ca urmare, în vaporizator se va acumula agent frigorific
lichid, care, în cele din urmă, dacă acumularea continuă, va ajunge în compresor,
acesta fiind în pericol de a fi deteriorat. În acelaşi timp, cum debitul de agent ce trece
din condensator spre vaporizator, prin tubul capilar, este mai mare decît debitul de
agent trimis în condensator de către compresor, în tubul capilar vor pătrunde şi vapori
de agent frigorific (şi nu doar agent frigorific lichid), ceea ce va face ca debitul masic
de agent frigorific să scadă, ajungându-se în punctul de funcţionare A, fenomen însoţit
de reducerea eficienţei frigorifice a instalaţiei.

Fig. 4.143 – Comportarea instalaţiei

echipate cu tub capilar la modificarea
sarcinii frigorifice45

În cazul în care sarcina frigorifică a vaporizatorului creşte, temperatura de

vaporizare creşte de la T0,B la T0,C, iar debitul masic al compresorului devine mai mare
decât cel asigurat de către tubul capilar (punctul C’), vaporizatorul fiind golit de agent
frigorific, astfel încât nu poate compensa imediat creşterea de sarcină frigorifică. În
cele din urmă, în timp, instalaţia frigorifică va ajunge într-un nou regim de funcţionare
(punctul C), caracterizat printr-o temperatură de condensare mai mare, un debit masic
de agent mai redus şi o eficienţă frigorifică mai mică decât cea iniţială,
corespunzătoare punctului B.
Dintre avantajele tuburilor capilare se pot menţiona simplitatea constructivă şi
lipsa lucrărilor de întreţinere; pentru instalaţiile frigorifice de puteri mici, la care
menţinerea temperaturii de vaporizare se face prin pornirea/oprirea compresorului,
utilizarea unui tub capilar are avantajul de a egaliza presiunea între condensator şi
vaporizator aunci cînd compresorul nu funcţionează, ceea ce reduce rezistenţa
întâmpinată de motorul electric al compresorului la pornire.
Ventilele de laminare presostatice sunt utilizate pentru men]inerea constant\
a presiunii `n vaporizator (şi deci şi a temperaturii de vaporizare); schema unui astfel
de ventil este prezentat\ `n fig. 4.144. Lichidul intr\ `n ventil prin racordul (2) [i iese
spre vaporizator prin racordul (1), suferind o destindere (laminare) la trecerea prin
orificiul (3), a c\rui sec]iune este controlat\ de supapa (4). Pozi]ia supapei (1) depinde
de echilibrul stabilit `ntre for]ele ce ac]ioneaz\ asupra membranei elastice (5): for]a

45
ibid.
223
datorat\ presiunii p0 din racordul (1) [i for]a elastic\ a arcului (7). Atunci când
presiunea `n vaporizator (p0) cre[te, membrana (5) se deformeaz\ `n sus [i, prin
intermediul tijei (6) ridic\ supapa (4), mic[orând sec]iunea de trecere prin orificiul (3);
ca urmare, debitul de agent frigorific spre vaporizator scade, iar presiunea scade de
asemenea. Se asigur\ astfel men]inerea unei presiuni constante `n vaporizator,
presiune care depinde de pretensionarea arcului (7) de c\tre [urubul de reglaj (8).
Altfel spus, cu ajutorul [urubului de reglaj (8) se modific\ temperatura de vaporizare
(presiune mai mare `nseamn\ temperatur\ mai mare).

Fig. 4.144 – Ventil de laminare

presostatic [4]:

1 - racord intrare;
2 - racord ie[ire;
3 - orificiu laminare;
4 - supap\ conic\;
5 - membran\;
6 - tij\;
7, 9 - arcuri;
8 - [urub reglare presiune.

Nici acest tip de ventil de laminare nu permite modificarea debitului de agent

în funcţie de variaţiile sarcinii frigorifice. Din fig. 4.145 se observă că, faţă de regimul
normal de funcţionare (punctul A), creşterea sarcinii frigorifice, ce are ca efect
creşterea temperaturii de vaporizare şi deci şi creşterea presiunii de vaporizare, va
conduce la micşorarea secţiunii de trecere şi deci la micşorarea debitului de agent
(punctul C); în realitate, creşterea sarcinii frigorifice ar impune creşterea debitului de
agent. Similar, micşorarea sarcinii frigorifice va conduce în final la creşterea secţiunii
de trecere prin ventil şi a debitului, deşi în realitate s-ar impune scăderea debitului de
agent. Această deficienţă a ventilelor de laminare presostatice este corectată de către
ventilele de laminare termostatice, care sunt comandate atât de presiunea agentului
frigorific, cât [i de temperatura acestuia la ie[irea din vaporizator. ~n acest scop,
elementul sensibil la temperatură (bulbul) este montat la ie[irea din vaporizator (fig.
4.146), `n zona `n care are loc supra`nc\lzirea agentului frigorific vaporizat; parametrii
de stare ai agentului `n acest loc sunt TS [i respectiv pe. ~n interiorul bulbului se g\se[te
acelaşi agent frigorific ca şi în instalaţie, aflat la presiunea pS>pe; diferen]a de presiune
ps – pe depinde de temperatura TS a agentului supra`nc\lzit. Trebuie menţionat că
există şi ventile de laminare ce folosesc alt fluid decât cel din instalaţia frigorifică.
Construc]ia [i func]ionarea ventilului termostatic rezult\ din fig. 4.147; se
observă că fa]a superioar\ a membranei (6) este pusă `n leg\tur\ cu bulbul (9) al
ventilului prin tubul capilar (7). Atunci când gradul de supra`nc\lzire al agentului
frigorific scade, TS [i respectiv pS scad, iar arcul (5) ridic\ supapa (3), mic[orând
sec]iunea de trecere a agentului. Astfel, vaporizatorul este alimentat cu mai pu]in
lichid, permi]ându-se cre[terea gradului de supra`nc\lzire. Atunci când temperatura
vaporilor cre[te, presiunea pS cre[te, iar supapa (3) este coborât\; sec]iunea de trecere
224
a agentului prin ventil cre[te [i `n vaporizator intr\ mai mult lichid, ceea ce va permite
reducerea gradului de supra`nc\lzire. Prezen]a ventilului termostatic `n instala]ie
asigur\ deci men]inerea constant\ a gradului de supra`nc\lzire al vaporilor, evitându-
se astfel ca `n compresor s\ p\trund\ agent frigorific `n stare lichid\.

Fig. 4.145 – Funcţionarea ventilului

de laminare presostatic46

Fig. 4.146 – Principiul de

func]ionare al ventilului
termostatic [38]
Te, pe – temperatura [i presiunea de
vaporizare;
TS – temperatura de supra`nc\lzire;
pS – presiunea agentului frigorific din
bulbul ventilului termostatic

Men]inerea constant\ a gradului de supra`nc\lzire a vaporilor este corelat\ [i

cu puterea frigorific\ pe care trebuie s\ o furnizeze vaporizatorul. Astfel, dac\
necesarul de frig cre[te (depozitul frigorific a fost alimentat cu o cantitate mare de
produse proaspete [i calde), excesul de c\ldur\ determin\ cre[terea gradului de
supra`nc\lzire al vaporilor şi va conduce la cre[terea presiunii pS şi a sec]iunii de
trecere oferite de c\tre ventil; debitul de lichid prin vaporizator cre[te [i astfel se poate
compensa cererea crescută de frig. Dac\ necesarul de frig scade (toate produsele din
depozit au fost r\cite), gradul de supra`nc\lzire al vaporilor scade, iar supapa (3)
mic[oreaz\ sec]iunea de trecere, mic[orând astfel debitul de agent spre vaporizator.
Func]ionarea corect\ a acestui tip de ventil termostatic se bazeaz\ pe
presupunerea c\ presiunea este aceea[i `n corpul ventilului [i `n vaporizator; `n cazul
vaporizatoarelor cu trasee de curgere lungi, precum [i `n cazul celor formate din mai
multe serpentine montate `n paralel (fig. 4.148), c\derea de presiune pe vaporizator
poate fi semnificativ\ (valori de 1…2 bari fiind uzuale). ~n acest caz ventilul este
46
ibid.
225
prev\zut cu un racord de egalizare extern\ a presiunii, conform schemei din fig.
4.149; se observ\ c\ presiunea este preluat\ prin conducta (2) din zona vaporizatorului
`n care are loc supra`nc\lzirea vaporilor.

Fig. 4.147 – Construc]ia [i montarea ventilului termostatic cu egalizare

intern\ a presiunilor [38]
1- ventil termostatic; 2 - racord intrare; 3 - supap\; 4 - racord ie[ire; 5 - arc;
6 - membran\; 7 - tub capilar; 8 - vaporizator; 9 - bulb.

Fig. 4.148 – Utilizarea ventilului

termostatic cu egalizare externă a
presiunii la un vaporizator cu
serpentine montate `n paralel [38]
1 - electroalv\;
2 - ventil termostatic;
3 - distribuitor;
4 - tub capilar;
5 - conduct\ pentru egalizarea presiunii;
6 - bulb.

Fig. 4.149 – Montarea ventilului

termostatic cu egalizare
exterioar\ a presiunii [38]

1 - ventil;
2 - conduct\ pentru egalizarea
presiunii;
3 - tub capilar; 4 - bulb;
5 - zon\ de supra`nc\lzire a vaporilor;
6 - vaporizator.

La ventilul termostatic din fig. 4.150, şurubul (6) este folosit pentru reglarea
226
tensiunii arcului (12), prin intermediul şaibei tronconice (14); astfel se reglează gradul
de supraîncălzire a agentului frigorific.

Fig. 4.150 - Construcţia unui ventil de laminare termostatic

1-disc; 2-tijă; 3-orificiu; 4-cui profilat; 5-corp; 6-şurub de reglare; 7-conductă de egalizare; 8-tub capilar;
9-bulb; 10-membrană elastică; 11-racord de egalizare a presiunii; 12, 15-arcuri; 13-racord de intrare; 14-
şaibă tronconică; 16-racord de ieşire.

După cum s-a menţionat anterior, fluidul din bulbul ventilului termostatic
poate fi acelaşi ca şi cel din instalaţia frigorifică sau poate fi diferit.
În fig. 4.151 este prezentat cazul în care în bulb se găseşte acelaşi agent ca şi
în instalaţie; se observă că aceeaşi diferenţă ps – pe poate conduce la valori diferite ale
subrăcirii, în funcţie de temperatura de vaporizare. Astfel, un ventil reglat pentru o
suprâncălzire de 10K la temperatura de -400C poate conduce la doar 3K supraîncălzire
la 50C, apărând pericolul ca în compresor să intre agent frigorific lichid; în acelaşi
timp, o supraîncălzire suficientă la 50C (de exemplu 10K, pentru a evita intrarea
agentului frigorific lichid în compresor) va conduce la un grad foarte mare de
supraîncălzire la o temperatură mai redusă, iar vaporizatorul va rămâne fără agent.

Fig. 4.151 – Funcţionarea

ventilului termostatic
încărcat cu acelaşi fluid ca
şi instalaţia frigorifică47

47
ibid.
227
 Dacă ventilul termostatic este încărcat cu alt agent decât instalaţia frigorifică
(fig. 4.152), pentru aceeaşi diferenţă ps – pe se va obţine aproximativ acelaşi grad de
supraîncălzire (∆TS,A ≈ ∆TS,B) indiferent de temperatura de vaporizare. Aceste ventile
de laminare se pot însă utiliza doar pentru un domeniu relativ îngust al temperaturilor
de vaporizare.

Fig. 4.152 – Funcţionarea

ventilului termostatic cu
încărcătură diferită de cea
a instalaţiei frigorifice48

Într-un ventil de laminare termostatic obişnuit cantitatea de încărcătură este

suficient de mare pentru ca în orice punct din domeniul temperaturilor de vaporizare
în bulb să se afle un amestec de lichid şi vapori; ca urmare, legea de variaţie a
presiunii din bulb în funcţie de temperatură este cea corespunzătoare curbei A-B-D
(fig. 4.153). Din cauza acestui fapt, pe măsură ce temperatura de vaporizare creşte,
ventilul de laminare se deschide din ce în ce mai mult, mărindu-se astfel debitul de
agent către vaporizator (pentru a compensa creşterea temperaturii de vaporizare), dar
şi presiunea din vaporizator şi din aspiraţia compresorului).

Fig. 4.153 – Variaţia presiunii

încărcăturii ventilului de
laminare termostatic în
funcţie de temperatură
A-B-D-ventil obinuit;
A-B-C – ventil MOP.

Pentru limitarea presiunii din aspiraţia compresorului se folosesc ventile de

laminare termostatice MOP49. Limitarea presiunii maxime din aspiraţia compresorului
este impusă pentru a se evita supraîncălzirea motorului de antrenare şi presiuni prea

48
http://nptel.iitm.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT Kharagpur/Ref and Air Cond/pdf/R&AC Lecture 24.pdf
49
MOP: Maximum Operation Pressure (presiune maximă de lucru).
228
mari asupra carcasei compresorului ermetic. Ventilele de laminare termostatice MOP
operează cu o cantitate redusă de încărcătură; ca urmare, la atingerea unei anumite
temperaturi (care depinde de tipul încărcăturii şi de cantitatea acesteia) întreaga
încărcătură trece în stare de vapori (punctul B din fig. 4.153). Încălzirea în continuare
a bulbului va produce o variaţie foarte mică a presiunii (curba B-C), insuficientă
pentru a comanda deschiderea în continuare a supapei ventilului de laminare; altfel
spus, începând de la un anumit de nivel de temperatură, secţiunea de trecere a
agentului din condensator către vaporizator, oferită de ventilul de laminare, nu se mai
măreşte şi nici presiunea din vaporizator nu mai creşte.
Ventilele de laminare de tip MOP au un timp de răspuns redus la variaţia de
temperatură, din cauza cantităţii mici de încărcătură; din acest motiv, reglarea gradului
de supraîncălzire în jurul valorii impuse se face cu oscilaţii rapide ale temperaturii şi
având amplitudini mari (fig. 4.154a). Utilizarea unui ventil termostatic cu balast
permite atenuarea rapidă a oscilaţiilor de temperatură (fig. 4.154b) datorită
caracteristicii de funcţionare a unui astfel de ventil (fig. 4.155), care asigură o
deschidere lentă a supapei atunci când temperatura agentului la ieşirea din vaporizator
creşte (creşterea sarcinii frigorifice) şi o închidere rapidă atunci când supraîncălzirea
scade (sarcina frigorifică scade). La un astfel de ventil de laminare în bulb se găseşte
un material de umplutură (balast), având porozitate ridicată şi suprafaţă mare în raport
cu volumul.
În fig. 4.156 se prezintă principiul de funcţionare al unui ventil termostatic
controlat electric; pozi]ia supapei (3) [i deci sec]iunea de trecere a agentului sunt
controlate electric, de c\tre elementul de ac]ionare (4), comandat de termistorul (1),
montat `n zona de supra`nc\lzire a vaporizatorului.

a) b)
Fig. 4.154 – Reglarea temperaturii cu ajutorul ventilului termostatic50
a) MOP; b) cu balast.

Fig. 4.155 – Caracteristica de

funcţionare a unui ventil de laminare
termostatic cu balast

50
http://www.parker.com/literature/Aftermarket AC and Refrigeration Division/Catalogs/PDF fies/Catalog E-1a TEV
& AEV Theory.pdf
229
 Fig. 4.156 – Ventil
de laminare controlat
electric [38]

1 - termistor;
2 - vaporizator;
3 - supap\;
4 - element ac]ionare;
5 - intrare agent frigorific.

Ventilele de laminare cu flotor asigură alimentarea automat\ cu lichid a

vaporizatorului, `n func]ie de nivelul lichidului `n rezervor sau vaporizator.
Ventilul din fig. 4.157 se monteaz\ pe partea de joas\ presiune a instala]iei
frigorifice (fig. 4.158, 4.159). Orificiul de intrare (1, fig. 4.157) este controlat de
supapa conic\ (5), comandat\ de c\tre flotorul (6); la atingerea nivelului maxim
admis, supapa (5) închide complet accesul lichidului frigorific. Lichidul trece spre
rezervor prin racordul (4), `n timp ce vaporii forma]i la suprafa]a lichidului din camera
de nivel constant (2) sunt prelua]i prin racordul (4).
La schema din fig. 4.158, utilizată în cazul vaporizatorului de tip grătar,
nivelul din camera de nivel constant a ventilului este acelaşi cu cel din rezervorul de
lichid; la schema din fig. 4.159, ventilul asigur\ men]inerea constant\ a nivelului
lichidului din vaporizatorul multitubular, utilizat pentru r\cirea lichidelor.
Exist\ [i solu]ii constructive la care ventilul de reglaj este montat pe partea de
`nalt\ presiune, ca `n fig. 4.160.

Fig. 4.157 – Ventil de reglaj cu flotor [7]

1 - orificiu de intrare;
2 - camer\ de nivel constant;
3, 4 - racorduri;
5 - supap\ conic\;
6 – flotor.

4.13.4. Automatizarea şi ungerea instalaţiilor frigorifice

4.13.4.1. Automatizarea instalaţiilor frigorifice

Reglarea automat\ a instala]iilor frigorifice are ca principal scop asigurarea
funcţionării acestora astfel `ncât:
• s\ se asigure men]inerea constant\ a temperaturii spa]iului r\cit, indiferent de
sarcina frigorifică ce trebuie asigurată;
• s\ se asigure protec]ia instala]iei pentru a se evita apari]ia unor situa]ii ce ar
putea conduce la defectarea acesteia.
Varianta cea mai simplă de automatizare presupune menţinerea constantă a
temperaturii în spaţiul răcit prin pornirea motorului electric al compresorului atunci
când temperatura creşte peste valoarea maximă admisă şi oprirea acestuia atunci când
temperatura a scăzut până la valoarea minimă impusă. În acest caz instalaţia frigorifică

230
este prevăzută cu un termostat.

Fig. 4.158 – Alimentarea cu lichid a Fig. 4.159 – Alimentarea cu lichid a

vaporizatorului de tip grătar [7] vaporizatorului multitubular [4]

Fig. 4.160 – Montarea unui ventil cu

flotor pe partea de `nalt\ presiune [4]

Termostatele asigur\ comanda instala]iei frigorifice `n func]ie de temperatura

incintei care trebuie r\cite. ~n cea mai uzual\ variant\ constructiv\, termostatele au o
construc]ie asem\n\toare termomanometrelor, fiind formate dintr-un bulb (3, fig.
4.161), legat prin tubul capilar (2) de burduful elastic (1). Cre[terea temperaturii `n
incinta `n care este montat bulbul conduce la cre[terea presiunii fluidului din
ansamblul bulb-tub capilar-burduf; ca urmare burduful se dilat\, iar tija (6) `nchide
contactele electrice (5), ceea ce conduce la pornirea motorului electric de antrenare al
compresorului. Prin modificarea forţei elastice aplicate de către arcul (4) se realizează
controlul temperaturii.

Fig. 4.161 – Termostat

1 - burduf gofrat;
2 - tub capilar;
3 - bulb;
4 - arc;
5 - contacte electrice;
6 - tij\.

Sistemele moderne de răcire utilizează senzori electrici pentru măsurarea

231
temperaturii în spaţiul răcit; frecvent, aceşti senzori sunt termistori. În construcţia
termistorilor se utilizează materiale semiconductoare; ca urmare, termistorii sunt
rezistenţe având coeficienţi negativi de variaţie a rezistivităţii cu temperatura,
rezistenţa acestora scăzînd cu creşterea temperaturii, conform relaţiei:
k
[Ω] ,
−
R = R0 ⋅ e T

unde R0 este rezisten]a la temperatura de referin]\, k este o constant\ care depinde de

tipul materialului semiconductor folosit, iar T este temperatura.

Fig. 4.162 – Construc]ia unui termistor

1 - `nveli[ din sticl\;
2 – termistor;
3 – terminale de leg\tur\.

Termistorii au coeficien]i mari de varia]ie a rezisten]ei cu temperatura:

modificarea cu un grad a temperaturii produce o varia]ie a rezisten]ei de pân\ la 3%
din rezisten]a termistorului. Aceast\ sensibilitate mare face ca aceştia s\ fie utilizaţi
pentru m\sur\ri de precizie. Rezistivitatea mare face posibil\ utilizarea termistorilor
pentru m\sur\ri la distan]e mari, deoarece rezistenţa conductorilor de legătură este
neglijabilă.
Termistorii au rezistenţe electrice ce se află în domeniile: 200…2000 Ω,
5…10000 Ω, 300 Ω… 50 MΩ etc. şi pot fi utilizaţi pentru măsurarea temperaturilor
între –80 °C şi +600 °C. Un dezavantaj al termistorului îl reprezint\ caracterul neliniar
al caracteristicii acestora (fig. 4.163), ceea ce limiteaz\ utilizarea lor atunci când
temperaturile variaz\ `ntre limite largi.

Fig. 4.163 – Caracteristica rezisten]\-

temperatur\ pentru un termistor

În fig. 4.164 este prezentată o schemă generală de automatizare a unei

instalaţii frigorifice care asigură atât menţinerea constantă a temperaturii în spaţiul
răcit, cât şi protecţia instalaţiei frigorifice.
Termostatul (T) controleaz\ electrovalva (4), `nchizând-o la atingerea
temperaturii reglate. Motorul electric al compresorului continu\ s\ func]ioneze,
aspirând fluidul din vaporizatorul (6), pân\ când se atinge presiunea minim\ impus\.
~n acest moment, presostatul (P) opre[te motorul compresorului; se evit\ astfel
sta]ionarea lichidului `n vaporizator atunci când compresorul nu func]ioneaz\.
Presostatele asigur\ ac]ionarea instala]iei frigorifice `n func]ie de nivelul
presiunii [i pot fi:
• de joas\ presiune, montate pe circuitul vaporizatorului;
232
 • de `nalt\ presiune, montate pe circuitul condensatorului.

Fig. 4.164 – Automatizarea instala]iei

frigorifice cu presostat [i termostat [38]

1 - motor electric;
2 - compresor;
3 - condensator;
4 - electrovalv\;
5 - ventil de laminare;
6 - vaporizator.

Presostatele de joas\ presiune asigur\ comanda motorului electric de ac]ionare

al compresorului `n func]ie de presiunea din vaporizator, deci `n func]ie de
temperatura acestuia (pornirea motorului atunci când presiunea creşte peste valoarea
maxim\ admis\ [i respectiv oprirea motorului atunci când presiunea scade sub
valoarea minim\).
Presostatele de `nalt\ presiune au rolul de a opri motorul electric de ac]ionare
al compresorului atunci când presiunea `n condensator dep\[e[te valoarea maxim\
admis\.
Schema de principiu a unui presostat este prezentat\ `n fig. 4.165; presiunea
agentului frigorific este preluat\ prin racordul (1) [i aplicat\ burdufului gofrat (2). ~n
momentul `n care for]a de presiune dep\[e[te for]a rezultant\ a arcurilor (5), pârghia
(3) ac]ioneaz\ contactele electrice (4), `ntrerupând circuitul electric al motorului.
Nivelul presiunii [i deci [i temperatura pot fi reglate cu ajutorul butonului de reglaj
(6).

Fig. 4.165 – Presostat [38]

1 - racord;
2 - burduf gofrat;
3 - pârghie ac]ionare;
4 - contacte electrice;
5 - arcuri;
6 - buton reglaj.

Modificarea debitului de agent frigorific prin instalaţie este un procedeu

folosit pentru reglarea temperaturii în spaţiul răcit în cazul instalaţiilor frigorifice de
capacitate mare, la care pornirea şi oprirea motorului electric de antrenare presupun
măsuri speciale. Modificarea debitului de agent se realizează fie intervenind asupra
compresorului, fie asupra ventilului de laminare.
La schema din fig. 4.166, supapa de reglare a presiunii (2) permite
desc\rcarea `n aspira]ia compresorului a vaporilor refula]i atunci când se atinge
presiunea limit\ reglat\; puterea frigorific\ poate fi astfel redus\ pân\ la 10% din
puterea nominal\. ~n acest caz, amestecarea vaporilor aspira]i cu vapori refula]i
233
conduce la cre[terea temperaturii pe aspira]ie, cu efecte negative asupra func]ion\rii
compresorului; din acest motiv, prin intermediul supapei (4) se pulverizeaz\ agent
frigorific `n stare lichid\ `n aspira]ia compresorului, `n scopul sc\derii temperaturii.
Trebuie remarcat c\ apare astfel posibilitatea ca `n compresor s\ fie aspirat agent
frigorific `n stare lichid\, dac\ debitul de agent lichid pulverizat `n aspira]ie nu este
perfect controlat.

Fig. 4.166 – Sistem de reglare

a puterii frigorifice [38]

1 - vaporizator;
2 - supap\ de reglare a presiunii;
3 - compresor;
4 - supap\ pentru introducere de
agent frigorific lichid;
5 - condensator;
6 - ventil de laminare.

După cum s-a menţionat anterior, în cazul comprsoarelor policilindrice,

reglarea puterii frigorifice a instalaţiei se poate realiza prin suspendarea funcţionării
unor cilindri (vezi fig. 3.12 şi 3.13).
O soluţie modernă de reglare a debitului de agent frigorific o reprezintă
modificarea turaţiei motorului electric de antrenare al compresorului. În fig. 4.167 se
prezintă schema de principiu a unui astfel de sistem de control, dezvoltat de către
firma Emerson51, la care convertizorul de frecvenţă (2) este cel ce asigură modificarea
turaţiei compresorului în funcţie de sarcina frigorifică; interfaţa (3) permite conectarea
convertizorului de frecvenţă la calculatorul (4), direct sau prin reţeaua Internet, în
scopul programării şi supravegherii sistemului.

Fig. 4.167 – Sistem de control al

turaţiei compresorului

1-compresor;
2-convertizor de frecvenţă;
3-interfaţă;
4-calculator.

Principiul de funcţionare al convertizorului de frecvenţă este prezentat în fig.

51
http://www.emersonindustrial.com/en-EN/documentcenter/ControlTechniques/Brochures/refrigeration_brochure.pdf
234
4.16852; acesta transformă curentul alternativ cu frecvenţă fixă (50 Hz) în curent
continuu prin intermediul redresorului; curentul continuu este apoi stabilizat şi netezit
cu ajutorul unui circuit intermediar, după care acesta este transformat, prin intermediul
invertorului, în curent alternativ cu frecvenţă variabilă.

Fig. 4.168 – Principiul de funcţionare al convertizorului de frecvenţă

~n fig. 4.169 este prezentat\ schema unei instala]ii frigorifice echipate cu

elemente de control [i protec]ie; `n plus fa]\ de elementele prezentate pân\ aici se
observ\ prezen]a presostatului montat pe circuitul de ungere al compresorului, care are
rolul de a opri motorul electric de antrenare atunci când presiunea uleiului scade sub
valoarea minim\ admis\.

Fig. 4.169 – Schema de automatizare a unei instala]ii frigorifice [38]

52
http://www.focusonenergy.com/files/Document_Management_System/Education_and_Training/Doug_R._
Refrigeration_3_Handout_Final.pdf
235
 Filtrul montat pe circuitul de alimentare al vaporizatorului are rolul de a opri
impurit\]ile [i de a reduce con]inutul de ap\ al agentului frigorific, prin utilizarea unei
substan]e desicante.
Vizorul montat pe acela[i circuit de alimentare al vaporizatorului permite
observarea curgerii lichidului frigorific; prezen]a unor bule de vapori `n aceast\ zon\
denot\ existen]a unei cantit\]i insuficiente de agent.
Rezervorul pentru agent frigorific `n stare lichid\ este prev\zut cu o supap\ de
siguran]\, ce are rolul de a `mpiedica apari]ia unor suprapresiuni periculoase prin
desc\rcarea `n atmosfer\ a surplusului de agent; acela[i rezervor este prev\zut cu o
sticl\ de nivel, care permite observarea cantit\]ii de agent frigorific `n stare lichid\ din
rezervor.
Condensatorul este r\cit cu ap\, acest circuit fiind prev\zut cu un regulator
care asigură menţinerea constantă a presiunii apei de răcire şi care asigură oprirea
instalaţiei în cazul întreruperii alimentării cu apă de răcire.
Instalaţiile frigorifice industriale cu comprimare de vapori folosesc motoare
electrice trifazate pentru antrenarea compresoarelor. Instalaţiile frigorifice destinate
aplicaţiilor casnice sunt alimentate de la reţeaua de curent electric monofazat, situaţie
în pornirea motorului electric presupune adoptarea unor soluţii specifice, care
presupun existenţa pe motorul electric a două înfăşurări: o înfăşurare de pornire şi o
înfăşurare care asigură funcţionarea permanentă a motorului. În fig. 4.170 este
prezentată schema electrică unui frigider electrocasnic; se observ\ c\ pornirea [i
oprirea motorului electric (6) al compresorului (în funcţie de temperatura din spaţiul
răcit) sunt comandate de c\tre contactul electric (4) al termostatului. Releul
electromagnetic de pornire (5) asigur\ pornirea motorului electric prin conectarea `n
circuit a înf\[ur\rii de pornire (borna S); acest releu este ac]ionat de c\tre curentul de
intensitate mai mare absorbit de c\tre `nf\[urarea principal\ (borna R) doar la pornirea
de pe loc a rotorului motorului electric (dup\ pornire, intensitatea curentului scade [i
înf\[urarea de pornire este deconectat\). Scurtul impuls electric prin bobina de pornire
asigură impulsul electromagnetic necesar punerii în mişcare a rotorului motorului
electric al compresorului.

Fig. 4.170 – Schema electric\ a unui

frigider electrocasnic:

1 - releu de protec]ie;
2 - bec;
3 - `ntrerup\torul becului;
4 - `ntrerup\torul termostatului;
5 - releu de pornire;
6 - motorul electric al compresorului

În prezent se utilizează şi relee de pornire solid-state (fără componente

mecanice aflate în mişcare) de tip PTC (Positive Temprature Coefficient – coeficient
de temperatură pozitiv) – fig. 4.172 - a căror rezistenţă electrică creşte pe măsură ce
dispozitivul se încălzeşte datorită trecerii curentului electric. La pornirea
compresorului rezistenţa electrică a acestui dispozitiv este de aproximativ 10...30 Ω,

236
asigurând alimentarea cu energie electrică a bobinei de pornire. Într-un interval de
timp foarte scurt (aproximativ 1s), dispozitivul se încălzeşte, iar rezistenţa sa electrică
creşte până la 10...30 kΩ, alimentarea cu energie electrică a înfăşurării de pornire fiind
practic întreruptă. Conectarea releului de tip PTC la bornele electrice ale
compresorului se face conform schemei electrice din fig. 4.173.

Fig. 4.171 – Releu de pornire Fig. 4.172 – Releu de pornire de tip PTC
electromagnetic

Releul de protec]ie (1, fig. 4.170) deconecteaz\ motorul electric atunci când
temperatura compresorului sau curentul electric absorbit de c\tre motor cresc peste
limitele admise.
~ntrerup\torul (3, fig. 4.170) asigur\ aprinderea becului (2) din interiorul
frigiderului la deschiderea u[ii acestuia.
~n unele cazuri releul de protec]ie [i cel de pornire se g\sesc `ntr-un bloc
comun, montat direct pe bornele electrice ale compresorului (fig. 4.174).

Fig.4.173 – Conectarea
releului de pornire tip PTC
1- înfăşurare principală;
2–înfăşurare de pornire;
3-releu de protecţie.

Fig. 4.174 – Ansamblu de relee

1 - bornele motorului electric al

compresorului;
2 - releu de protec]ie;
3 - releu de pornire PTC

4.13.4.2. Ungerea compresorului instalaţiei frigorifice

În orice sistem frigorific cu comprimare mecanică a vaporilor o anumită
cantitate de ulei de ungere iese din compresor şi este antrenată în sistem. Uleiul iese
237
din compresor atât sub formă de ceaţă, cât şi dizolvat în agentul frigorific. Toată
această cantitate de ulei trebuie să se întoarcă, în cele din urmă, în compresor pentru a
asigura ungerea acestuia; în caz contrar cantitatea de ulei disponibil scade şi în cele
din urmă ungerea compresorului va fi afectată.
Uleiul care este antrenat din compresor se amestecă, în condensator, cu
agentul frigorific lichid. Amestecul agent-ulei ajunge în cele din urmă în vaporizator,
unde are loc separarea uleiului datorită densităţii mai mici a uleiului faţă de cea a
agentului frigoific lichid şi evaporării agentului frigorific (fig. 4.175).

Fig. 4.175 – Separarea uleiului în

vaporizator [39]

Chiar şi în cazul agenţilor miscibili cu uleiul, temperatura scăzută din

vaporizator favorizează separarea uleiului. În funcţie de viteza agentului frigorific prin
vaporizator, o cantitate mai mare sau mai mică de ulei va fi antrenată către compresor.
În cazul unei viteze insuficiente a vaporilor, o parte din ulei va adera la pereţii
conductelor, înrăutăţind schimbul de căldură în vaporizator, în timp ce restul uleiului
lichid se va acumula în partea cea mai coborâtă a instalaţiei; din acest motiv panta
conductelor de legătură cu vaporizatorul trebuie să fie astfel orientată încât uleiul să se
scurgă gravitaţional către compresor.
Din punct de vedere al compatibilităţii dintre ulei şi agentul frigorific sunt
posibile următoarele situaţii (vezi şi tab. 4.13):
• uleiul este complet solubil în agentul frigorific; majoritatea agenţilor frigorifici
de tip CFC precum şi hidrocarburile utilizate ca agenţi frigorific (propan,
izobutan) intră în această categorie.
• uleiul este parţial miscibil în agentul frigorific, solubilitatea depinzând de
presiune, temperatură, tipul de ulei; ca urmare pentru agenţii de tip R-21, R-
22, R-114, R-115 etc. poate apare separarea uleiului din masa de agent.
• uleiul este complet insolubil în agenţi cum ar fi R-13, R-14, amoniac, bioxid
de carbon.
Pentru ca uleiul să se întoarcă în compresor şi să nu se depună pe pereţii
conductelor din vaporizator trebuie ca acesta să fie miscibil cu agentul frigorific.
Agenţii frigorifici de tip CFC sunt miscibili cu uleiurile minerale şi nu pun
probleme deosebite din acest punct de vedere; miscibilitatea limitată între uleiurile
minerale şi agenţii de tip R-22, R-502 şi incompatibilităţile dintre agenţii de tip HFC
(R-134a) şi uleiurile minerale au impus dezvoltarea unor uleiuri sintetice care să fie
compatibile cu aceşti agenţi. Chiar şi în cazul agenţilor frigorifici care sunt compatibili
cu uleiurile minerale trebuie ţinut cont de faptul că miscibilitatea scade odată cu
scăderea temperaturii; cum uleiurile sintetice au o miscibilitate bună chiar şi la
temperaturi reduse, utilizarea acestora este recomandată şi în aceste cazuri.
238
 Tabelul 4.13
Miscibilitatea agenţilor frigorifici cu uleiurile minerale [44]
Miscibilitate Miscibilitate parţială
Nemiscibile
totală Ridicată Medie Joasă
R-11 R-123 R-22 R-13 NH3
R-12 R-114 R-14 CO2
R-113 R-115 R-134a
R-152a R-407C
R-502 R-410A

Uleiurile sintetice de tip POE (poliolesterice) sunt utilizate pe scară largă în

instalaţiile frigorifice care folosesc agenţi de tip HFC (R134a, R404A, R404B). Aceste
uleiuri tolerează prezenţa unor cantităţi foarte mici de clor şi se amestecă cu uleiurile
minerale; ca urmare, atunci când o instalaţie frigorifică ce funcţiona cu R12 şi ulei
mineral este trecută pe funcţionarea cu R134a, uleiul mineral poate fi înlocuit cu ulei
sintetic fără nici o altă măsură specială. Nu se recomandă utilizarea uleiurilor sintetice
esterice în sisteme ce funcţionează cu R22 deoarece cantitatea de agent frigorific
dizolvată de aceste uleiuri este mult mai mare decât în cazul uleiurilor minerale; ca
urmare viscozitatea uleiului se reduce semnificativ şi calităţile de curgere sunt
afectate.
Uleiurile sintetice de tip PAG (polialchilenglicoli) se folosesc în aplicaţii la
care temperatura de condensare a agentului frigorific depăşeşte 550C. Aceste uleiuri
prezintă caracteristici deosebit de favorabile în ceea ce priveşte variaţia vîscozităţii cu
temperatura. Aceste uleiuri nu tolerează prezenţa clorului, motiv pentru care utilizarea
lor în sisteme care au funcţionat anterior cu CFC sau HCFC şi au fost modificate
pentru funcţionare cu HFC impune măsuri deosebite de curăţare a sistemului frigorific
de vechiul agent. Uleiurile de tip PAG sunt compatibile cu sistemele ce utilizează
R134a, dar trebuie ţinut cont de faptul că sunt puternic higroscopice şi incompatibile
cu cuprul.
Uleiurile sintetice de tip PAO (polialfaolefine) au o structură chimică identică
cu cea a uleiurilor minerale, putând fi folosite în sisteme ce funcţionează cu R22 sau
amoniac la temperaturi scăzute. Aceste uleiuri au higroscopicitate redusă şi sunt puţin
miscibile cu agenţii frigorifici, fapt ce limitează antrenarea uleiului de ungere în restul
sistemului53; sunt compatibile cu alte uleiuri, ceea ce simplifică procedurile de trecere
la acest tip de ulei.
În tabelul 4.14 sunt prezentate unele date referitoare la compatibilitatea dintre
diferiţi agenţi frigorifici şi uleiurile de ungere utilzate în mod frecvent în instalaţiile
frigorifice cu comprimare de vapori.
Un fenomen deosebit de dăunător din punct de vedere al asigurării ungerii
compresorului îl constituie spumarea uleiului. Uleiul pentru ungere dizolvă o anumită
cantitate de agent frigorific, care este cu atât mai mare cu cât temperatura este mai
scăzută şi presiunea mai mare. În cazul compresoarelor ermetice şi semiermetice, la
pornirea compresorului instalaţiei frigorifice presiunea în carterul (carcasa) acestuia
scade brusc, din cauza depresiunii create de procesul de aspiraţie a agentului în com-

53
http://www.rocoil.com/default.asp?p=14
239
 Tabelul 4.14
Compatibilitatea unor uleiuri cu agenţii frigorifici [1 ]

Tip ulei
Tip agent clasic sintetic
mineral alchil-benzenic mineral+alchil-benzenic POE PAG PAO
CFC (R11, R12) da nu nu da1 nu da
HCFC (R22) da da da da1, 2 nu da
HFC (R134a, amestecuri) nu da2 nu da da1, 2 da
hidrocarburi (R600a) da da da da da1, 2 da
amoniac da nu nu nu nu da
Note: 1puternic higroscopic; 2aplicabilitate limitată din cauza scăderii vâscozităţii

240
presor (agentul frigorific trece din vaporizator în carcasa compresorului şi este aspirat
de aici în cilindrul compresorului); ca urmare a scăderii presiunii, scade cantitatea de
agent frigorific ce poate rămâne dizolvat în ulei, restul agentului evaporându-se,
fenomen ce are ca efect spumarea uleiului.
Spumarea uleiului are următoarele efecte negative:
• presiunea creată de pompa de ulei (în cazul în care aceasta există) scade
dramatic atunci când uleiul spumează, efectul fiind înrăutăţirea condiţiilor de
ungere ale compresorului;
• spuma formată este antrenată în compresor odată cu agentul frigorific; dacă se
formează o cantitate mare de spumă este posibil ca uleiul rămas în stare lichidă
în compresor să fie într-o cantitate insuficientă pentru a asigura ungerea
acestuia.
Evitarea spumării uleiului şi combaterea efectelor negative ale acesteia se pot
realiza prin:
• adăugarea de aditivi antispumare în ulei;
• încălzirea uleiului din carterul compresorului atunci când acesta nu
funcţionează, pentru a se limita cantitatea de agent frigorific dizolvată în ulei;
• monitorizarea presiunii uleiului din circuitul de ungere şi oprirea
compresorului atunci când presiunea scade sub o anumită limită

241
Bibliografie

1. Ananthanarayanan P. N., 2005 – Basic refrigeration and air conditioning. Tata

McGraw-Hill, New Delhi, India
2. Badea A., Necula H. ş.a., 2003 – Echipamente şi instalaţii termice. Editura
Tehnică Bucuresti,
3. Badea A. [.a., 2003 – Bazele termoenergeticii. Univ. „Politehnica”, Bucure[ti.
4. B\lan M. – Instala]ii frigorifice – teorie [i programe de instruire. Univ. Tehnic\
Cluj-Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/if/).
5. B\lan M., Ple[a Angela, 2003 - Instala]ii frigorifice – construc]ie, func]ionare [i
calcul. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
6. Cano-Munoz, G., 1991 – Manual on meat cold store operation and management.
FAO Animal Production and Health Paper 92, Food and Agriculture Organization
of the U.N., Rome (http://www.fao.org/docrep/004/T0098E/T0098E00.HTM).
7. Chiriac, F., 1981 - Instalaţii frigorifice. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
8. Chiriac F. ş.a., 1979 - Instalaţii frigorifice - calculul termic al instalaţiilor
frigorifice cu comprimare mecanică de vapori (îndrumător de proiectare).
Institutul de Construcţii, Bucureşti.
9. Chiriac Fl., Ţârlea Maria Graţiela, Gavriliuc R., Ilie A., Dumitrescu Rodica, 2006
– Maşini şi instalaţii frigorifice. Calcul şi construcţie. Edit. AGIR, Bucureşti.
10. D\nescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
11. Domanski P.A., Didion D.A., 1994 – Evaluation of suction-line/liquid-line heat
exchange in the refrigeration cycle. Revue Internationale du Froid (International
Journal of Refrigeration), 17 (7), pp. 487-493.
12. Freléchox D., 2009 - Field measurements and simulations of supermarkets with
CO2 refrigeration systems. MSc Thesis, Division of Applied Thermodynamics
and Refrigeration, School of Industrial Engineering and Management, Royal
Institute of Technology, KTH, Stockholm, Sweden.
13. Gheorghe V.D., 2000 - Procese în instalaţii frigorifice. Edit. Mediamira, Cluj-
Napoca.
14. Hera D., 2004 - Instalaţii frigorice – vol. 1 (agenţi frigorifici). Edit.
MATRIXROM, Bucureşti.
15. Hera D., 2009 – Instalaţii frigorifice – vol. III, Echipamente frigorifice. Edit.
MATRIXROM, Bucureşti.
16. Hermes C.J.L., 2013 – Alternative evaluation of liquid-to-suction heat exchange
in the refrigeration cycle. International Journal of Refrigeration, 36, pp. 2119-
2127.
17. Horbaniuc B, 2006 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 1). Edit. Cermi, Ia[i.
18. Iosifescu Cr., Iosifescu C-tin, 2003 - Calculul şi construcţia instalaţiilor
frigorifice. Edit. BREN, Bucureşti.
19. Jakobsen A. [.a., 2001 – CoolPack – a collection of simulation tools for
refrigeration (tutorial, version 1.46). Dept. of Energy Engineering, Technical
Univ. of Denmark (http://www.et.dtu.dk/CoolPack).

242
20. Klein, S.A., Reindtl D.T., Brownell K., 2000 – Refrigeration system performance
using liquid-suction heat exchangers. International Journal of Refrigeration, 23
(8), pp. 588-596.
21. Leonăchescu, N., 1981 – Termotehnica. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
22. M\d\r\[an T. [.a., 2002 - ~ndrum\tor pentru lucr\ri de termotehnic\ [i ma[ini
termice. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
23. Melinder A., 2007. Thermophysical Properties of Aqueous Solutions Used as
Secondary Working Fluids. PhD Thesis, Division of Applied Thermodynamics
and Refrigeration, Dept. of Energy Technology, School of Industrial Engineering
and Management, Royal Institute of Technology, KTH, Stockholm, Sweden.
24. Melinder A., 2009 - Handbook of indirect refrigeration and heat pump systems.
Svenska Kyltekniska Föreningen, KTF, Banvallen 11, Kullavik, Sweden
(http://www.cold.org.gr/library/downloads/Docs/libraryMEMBERS/gr/Handbook
on indirect refrigeration and heat pump systems.pdf)
25. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
26. Necula H., 2005 - Instalaţii frigorifice. Edit. BREN, Bucureşti.
27. Popa B., 1977 - Termotehnică şi maşini termice. Edit. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti.
28. Porneal\ S., B\lan M., 2003 – Utilizarea frigului artificial. Edit. Todesco, Cluj-
Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/ufa/index.html).
29. Porneală, S. ş.a., 1986 - Tehnologia utilizării frigului artificial. Univ. Galaţi.
30. Porneală S., Porneală, D. 1997 - Instalaţii frigorifice şi climatizări în industria
alimentară. Teorie şi aplicaţii numerice. Edit. Alma, Galaţi.
31. Radcenco V. ş.a., 1983 - Procese în instalaţii frigorifice. Edit. Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti.
32. Roşca R., 2013 – Bazele producerii frigului artificial. Edit. „Ion Ionescu de la
Brad”, Iaşi.
33. Sawalha S., Chen Y., 2010 - Investigations of Heat Recovery in Different
Refrigeration System Solutions in Supermarkets (final report). Royal Institute of
Technology (KTH) (http://www.diva-
portal.org/smash/get/diva2:481369/FULLTEXT01).
34. S\lceanu C.,1968 - C\ldur\ [i termodinamic\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\,
Bucure[ti.
35. Stamatescu C., 1972 - Tehnica frigului (vol 1). Edit. Tehnic\ Bucureşti.
36. Stamatescu C. ş.a., 1979 - Tehnica frigului - Calculul si construcţia maşinilor şi
instalaţiilor frigorifice industriale (vol 2). Edit. Tehnic\, Bucureşti.
37. Tofan I., Vizireanu C., 1994 - Îndrumar pentru proiectarea instalaţiilor de
condiţionare şi frigorifice folosite în industria alimentară. Univ. „Dunărea de
Jos”, Galaţi.
38. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
39. Vasilescu Cătălina, 2011. Contribuţii la studiul proceselor termodinamice din
instalaţiile cu absorbţie. Teză de doctorat, Univ. Tehnică de Construcţii,
Bucureşti, pp. 56-60.
40. Wang S.K., Lavan Z., 1999 - Air Conditioning and refrigeration. Mechanical
Engineering Handbook, CRC Press LLC, Boca Raton, USA.
243
41. * * *, 1974 - Lucrări experimentale de termotehnică aplicată. Litografia I.P. Iaşi.
42. * * *, 1986 - Manualul inginerului termotehnician. Edit. Tehnic\, Bucureşti.
43. * * *, SR EN ISO 15502:2006 – Aparate de răcire de uz casnic. Caracteristici şi
metode de încercare. Asociaţia de Standardizare din România (ASRO).
44. * * * 2006 ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.
45. * * * ASHRAE standard 34/2007 - Designation and Safety Classification of
Refrigerants. American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning
Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE, Atlanta, U.S.A.
46. * * * ASHRAE Handbook, 2009 – Fundamentals. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, USA
47. * * * BS EN 378-1:2008 - Refrigerating systems and heat pumps. Safety and
environmental requirements. Basic requirements, definitions, classification and
selection criteria. British Standards Institution, London, UK

244
 5. AERUL UMED
5.1. INTRODUCERE

Aerul atmosferic con]ine azot, oxigen carbon, bioxid de carbon, vapori de ap\,
impurit\]i solide etc.
Pentru calculul instala]iilor de climatizare [i condi]ionare se consider\ c\ aerul
atmosferic este format doar din:
• aer uscat;
• vapori de ap\.
Din acest motiv aerul atmosferic mai este denumit [i aer umed. Experimental
s-a constatat c\ exist\ o anumit\ cantitate maxim\ de vapori de ap\ pe care o poate
con]ine aerul atmosferic, aceast\ cantitate fiind `n func]ie de presiunea [i temperatura
acestuia; la presiune constant\, cre[terea temperaturii conduce la cre[terea cantit\]ii
maxime de vapori. Cea mai evident\ manifestare a acestui fapt o constituie cea]a, care
se formeaz\ atunci când temperatura aerului scade brusc; sc\derea temperaturii
conduce la sc\derea cantit\]ii maxime de vapori de ap\ din aer, surplusul de vapori
condensându-se sub form\ de pic\turi fine de ap\, aflate `n suspensie `n aer.
Temperatura la care are loc condensarea vaporilor, pentru o anumit\ presiune,
se nume[te punct de rou\.
Aerul este saturat atunci când con]ine cantitatea maxim\ de vapori de ap\; la
00C, presiunea de satura]ie este de 4,579 mm Hg, iar la 1000C presiunea de satura]ie
este de 760 mm Hg.
La presiuni reduse (presiunea atmosferic\), vaporii de ap\ au o comportare
asem\n\toare celei a gazelor perfecte; ca urmare, aerul umed poate fi considerat ca
fiind un amestec de gaze perfecte, pentru care este valabil\ legea lui Dalton:
pB = pa + pv ,
unde pB este presiunea barometric\ (sau atmosferic\), pa este presiunea par]ial\ a
aerului uscat, iar pv este presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\. La temperaturile uzuale
ale atmosferei, presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\ este de (2…3)⋅103 Pa, fa]\ de
presiunea barometric\ normal\ care este de 1,013⋅105 Pa. La acea[i presiune,
cantitatea de vapori de ap\ din aer este cuprins\ `ntre 3,82 g/kg la 00C [i 42,41 g/kg la
300C.

5.1.1. Parametrii aerului umed

Con]inutul de umiditate al aerului (umiditatea absolut\) se define[te ca fiind

raportul dintre masa vaporilor de ap\ [i masa de aer uscat [12]:
mv ⎡ kg apa ⎤
x= ⎢ kg aer uscat ⎥ .
ma ⎣ ⎦
Aplicând ecua]ia termic\ de stare a gazelor perfecte celor dou\ componente
ale aerului umed, rezult\:
p v ⋅ V = m v ⋅ R v ⋅ T , p a ⋅ V = m a ⋅ R a ⋅ T, ,
245
unde indicele v se refer\ la vaporii de ap\, iar indicele a la aerul uscat.
Din rela]iile de mai sus rezult\:
pv mv R v R
= ⋅ = x⋅ v .
pa ma R a Ra
Dar Rv = 461,5 J/kg⋅K [i Ra = 287 J/kg⋅K, ceea ce ne conduce la:
pv
x = 0,622 ⋅
pa
sau:
pv
x = 0,622 ⋅ .
pB − pv
Pentru aerul umed saturat `n vapori de ap\ vom avea:
p vs
x s = 0,622 ⋅ ,
p B − p vs
în care pvs este presiunea parţială a vaporilor de apă din aer la saturaţie.
~n cazul `n care con]inutul de umiditate dep\[e[te xs (x > xs), cantitatea de
vapori de ap\ din aer va fi ma⋅xs, `n timp ce restul (x-xs)⋅ma se va g\si sub form\ de
ap\ sau ghea]\ (`n func]ie de temperatur\).
~n domeniul de temperaturi cuprins `ntre -400C [i +1500C, presiunea de
satura]ie pVS se poate determina, cu o eroare neglijabil\, cu una din rela]iile [11]:
• pentru temperaturi t ≤ 00C:
−6150 , 6

p vs = 3,61633 ⋅ 10 ⋅ e12 t + 273, 33

[Pa ] ;
• 0
pentru temperaturi t >0 C:
−3928 , 5

p vs = 1,40974 ⋅ 10 ⋅ e
10 t + 231, 667
[Pa ] .
Gradul de saturare cu vapori a aerului se define[te prin rela]ia:
x p p − p vs
ψ= = v ⋅ B .
x s p vs p B − p v
Umiditatea relativ\ este raportul dintre cantitatea de vapori de ap\ din aer mv
[i cantitatea maxim\ de vapori pe care o poate con]ine aerul saturat mvs la aceea[i
temperatur\:
mv p
ϕ= = v .
m vs p vs
Umiditatea relativ\ se poate exprima [i procentual:
pv
ϕ% = ⋅ 100 [%] .
p vs
Evident, pentru aerul saturat `n vapori de ap\, umiditatea relativ\ este ϕ =1
sau ϕ% = 100%.
}inând cont de rela]ia pentru gradul de saturare, rezult\:

246
 p B − p vs
ψ = ϕ⋅ .
pB − pv
Cum pv [i pvs sunt mult mai mici comparativ cu pB, ob]inem:
ψ ≈ ϕ.
}inând cont de rela]ia de defini]ie a umidit\]ii relative, con]inutul de umiditate
se poate scrie ca fiind:
ϕ ⋅ p vs
x = 0,622 ⋅
p B − ϕ ⋅ p vs
Entalpia aerului umed are dou\ componente, referitoare la aerul uscat [i
respectiv la vaporii de ap\:
I = Ia + Iv.
Entalpia se determin\ pentru o cantitate de aer umed ce con]ine ma = 1 kg de
aer uscat; cantitatea de vapori de ap\ va fi:
mv = x ⋅ ma ,
dar cum ma = 1 kg rezult\ mv = x kg .
Pentru aerul uscat, entalpia specific\ este (vezi [i 1.3.4):
i a = c pa ⋅ t a ,
`n care cpa este c\ldura specific\ la presiune constant\ a aerului uscat, iar ta este
temperatura; cum ma = 1 kg, iar I = ma⋅ia, rezult\:
I a = c pa ⋅ t a .
Pentru vaporii de ap\, entalpia este:
I v = m v ⋅ c pv ⋅ t v + m v ⋅ l v ,
unde:
• mv = x;
• cpv – c\ldura specific\ a vaporilor de ap\;
• lv – c\ldura latent\ de vaporizare a apei.
Ca urmare, entalpia vaporilor de ap\ va fi:
I v = x ⋅ c pv ⋅ t v + x ⋅ l v ,
iar entalpia aerului umed rezult\ ca fiind:
I = c pa ⋅ t a + x ⋅ c pv ⋅ t v + x ⋅ l v
[i cum ta = tv = t ob]inem:
I = c pa ⋅ t + x ⋅ (c pv ⋅ t + l v ) .
}inând cont de c\ldurile specifice [i de c\ldura latentă de vaporizare rezult\:
I = t + x ⋅ (2501 + 1,93 ⋅ t ) [kJ / kg ]
sau:
I = 0,24 ⋅ t + x ⋅ (597 + 0,46 ⋅ t ) [kcal / kg ] .
Pentru aerul suprasaturat cu vapori de ap\ (x > xs), se adaug\ [i entalpia apei
în stare lichidă [i rezultă:
I = t + x s ⋅ (2501 + 1,93 ⋅ t ) + 4,185 ⋅ (x − x s ) ⋅ t [kJ / kg ] ,
`n care 4,185 kJ/kg⋅K este c\ldura specific\ a apei.
247
 Densitatea aerului umed se poate obţine pornind de la ecuaţiile de stare ale
celor două componente:
p v ⋅ V = m v ⋅ R v ⋅ T,
p a ⋅ V = m a ⋅ R a ⋅ T,
relaţii care adunate ne conduc la:
(p a + p v ) ⋅ V = (m a ⋅ R a + m v ⋅ R v ) ⋅ T ,
sau:
p B ⋅ V = (m a ⋅ R a + m v ⋅ R v ) ⋅ T
Conform definiţiei, densitatea este:
m ma + mv
ρ= = ,
V V
relaţie din care, înlocuind volumul, obţinem în final:
1+ x p ⎡ kg ⎤
ρ= ⋅ B ⎢⎣ m 3 ⎥⎦
Ra + x ⋅Rv T
5.1.2. Diagrama Molier pentru aerul umed
Ca denumire generic\, diagramele psihrometrice reprezint\ grafic rela]iile
dintre parametrii aerului umed; un punct de pe diagram\ este definit de doi parametri,
iar ceilal]i pot fi determina]i prin interpolare `ntre valorile existente.
~n Europa este utilizat\ `n mod obi[nuit diagrama Mollier, iar `n Statele
Unite se folose[te des diagrama Carrier temperatur\ - con]inut de umiditate.
Diagrama Mollier este trasat\ `n coordonatele con]inut de umiditate x –
entalpie specific\ i, pentru o anumit\ presiune barometric\ (760, 750, 745 mm Hg).
Din fig. 5.1 se observă că diagrama este extrem de comprimată în domeniul
aerului umed nesaturat, ceea ce face dificilă utilizarea ei. Pentru extinderea diagramei
în domeniul aerului umed nesaturat diagrama se deformează prin rotirea axei
orizontale (fig. 5.2), astfel încât între cele două axe ale diagramei să se formeze un
unghi de 1350 (fig. 5.3a). De obicei se renun]\ la zona corespunz\toare temperaturilor
foarte coborâte, astfel încât axa reală, înclinată, a conţinutului de umiditate x se
înlocuieşte cu o axă ajutătoare, orizontală (fig. 5.3b), valorile de pe axa reală fiind
proiectate pe axa orizontală; axa reală nu se mai reprezintă, utilizându-se doar axa
ajutătoare. Pe această diagramă dreptele paralele `nclinate (4) sunt drepte de entalpie
constant\, iar liniile verticale corespund con]inutului constant de umiditate (x = ct.).
Pe diagrama astfel ob]inut\ se reprezint\ curba de satura]ie ϕ% = 100% (1, fig.
5.3), care separ\ cele dou\ domenii: `n stânga aer umed nesaturat, iar `n dreapta
domeniul aerului suprasaturat `n vapori de ap\.
Curbele de umiditate relativ\ constant\ (5) se ob]in prin calcul, astfel:
• pentru diferite valori t ale temperaturii se determin\ din tabele sau prin calcul
presiunea de satura]ie a vaporilor pvs;
ϕ ⋅ p vs
• din rela]ia x = 0,622 ⋅ rezult\ con]inutul de umiditate al aerului
p B − ϕ ⋅ p vs
în funcţie de presiunea de saturaţie şi deci şi de temperatură;

248
 • fiecare pereche de valori (t, x) define[te un punct al curbei ϕ = const.

Fig. 5.1 – Diagrama i-x cu ax\

vertical\ a entalpiei

Fig. 5.2 – Ob]inerea

diagramei Mollier

Dreptele de temperatur\ constant\ (2, fig. 5.3) formeaz\ un fascicul u[or

divergent; dreapta corespunz\toare temperaturii de 00C este orizontal\. Fiecare
dreapt\ t = const. intersecteaz\ axa entalpiei la o distan]\ fa]\ de origine (i = 0) egal\
cu 0,24⋅t, dac\ entalpia specific\ este exprimat\ `n kcal/kg sau la distan]a t, dac\
entalpia este m\surat\ `n kJ/kg.
~n domeniul aerului suprasaturat izotermele sunt reprezentate de dreptele (6),
panta modificându-se fa]\ de domeniul aerului nesaturat; `n aceast\ zon\ a diagramei
izotermele sunt aproape paralele cu dreptele de entalpie constantă.
Pe diagrama Mollier se poate reprezenta [i curba de varia]ie a presiunii
par]iale a vaporilor `n func]ie de con]inutul de umiditate (1, fig. 5.4). Aceasta este
trasat\ pornindu-se de la rela]ia:
pv
x = 0,622 ⋅ ,
pB − pv
din care rezult\ :
x
pv = pB ⋅ .
0,622 + x
Astfel, pentru orice punct (A, fig. 5.4) din domeniul aerului nesaturat pentru
care se cunosc, de exemplu, umiditatea relativ\ ϕA [i temperatura tA, se poate
determina con]inutul de umiditate xA [i, pe scara din dreapta a diagramei, se ob]ine
presiunea par]ial\ pvA.

249
 Fig. 5.3 – Curbe caracteristice `n
diagrama Mollier
1 - ϕ = 100%;
2, 6 - t = const.;
3 – x = const.
4 – i = const.;
5 - ϕ = const.;

Diagrama Mollier este prev\zut\ cu o scar\ marginal\ pe care este reprezentat

∆I
raportul de termoumiditate ε = , care permite stabilirea direc]iei corespunz\toare
∆x
unei transform\ri `n care aerul umed schimb\ umiditate [i c\ldur\ (fig. 5.5).
În fig. 5.6 se prezintă un exemplu de utilizare a raportului de termoumiditate:
dacă se cunosc parametrii aerului din spaţiul ce trebuie condiţionat (punctul 1) şi
temperatura t2 a aerului ce este refulat de către instalaţia de condiţionare, iar din
calcule rezultă raportul de termoumiditate ε, punctul (2) care reprezintă parametrii
aerului refulat de către instalaţia de condiţionare se obţine la intersecţia dintre paralela
dusă prin punctul (1) la dreapta corespunzătoare valorii ε (existentă pe marginea
diagramei) şi izoterma t2=const.
Pentru o anumită stare a aerului umed nesaturat (punctul 1, fig. 5.7),
intersec]ia dintre dreapta x1=const. [i curba de satura]ie ϕ=100% permite determinarea
punctului de rou\ tr, adic\ a temperaturii la care `ncepe condensarea surplusului de
vapori. Intersec]ia dintre dreapta i1=const. [i curba de satura]ie ϕ%=100% conduce la
determinarea temperaturii termometrului umed tu, a c\rei semnifica]ie va fi
prezentat\ ulterior (vezi 5.2.4).
250
 Fig. 5.4 – Diagrama Mollier
1-presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\; pvA – presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\ pentru punctul A;
pvsA – presiunea de satura]ie a vaporilor de ap\ pentru punctul A.

5.1.3. Procese simple aplicate aerului umed, reprezentate `n diagrama Mollier

5.1.3.1. ~nc\lzirea aerului umed

Aerul umed, `nc\lzit prin intermediul unor suprafe]e calde uscate, `[i p\streaz\
constant con]inutul de umiditate, m\rindu-[i temperatura [i entalpia; `n fig. 5.8 este
reprezentat procesul de `nc\lzire, prin care aerul trece din starea (1) `n starea (2).
Procesul este reprezentat `n diagrama Mollier printr-o dreapt\ vertical\ (con]inutul de
umiditate r\mânând constant), iar entalpia aerului cre[te de la i1 la i2; prin `nc\lzire,
temperatura cre[te de la t1 la t2. Cantitatea de c\ldur\ necesar\ `nc\lzirii aerului este
[12, 14]:
⎡ kJ ⎤
q = i2 − i1 ⎢ kg ⎥ .
⎣ ⎦

5.1.3.2. R\cirea aerului umed

R\cirea aerului umed poate avea loc fie prin trecerea acestuia peste suprafa]a
rece a vaporizatorului unei instala]ii frigorifice (baterie de r\cire), fie prin pulverizarea
de ap\. Cazul r\cirii aerului prin pulverizare de ap\ va fi prezentat `n cadrul proceselor
ce au loc `ntr-un sistem de condi]ionare a aerului (vezi 5.2.3).

251
 Fig. 5.5 – Diagrama Mollier complet\

Fig. 5.6 – Utilizarea raportului de Fig. 5.7 – Temperatura punctului de rou\ [i

termoumiditate a termometrului umed

~n cazul r\cirii prin intermediul unei baterii de r\cire, sunt posibile

urm\toarele situa]ii (fig. 5.9) [12]:
a) Temperatura final\ t3’ este mai mare decât temperatura punctului de rou\ (t2<t3’). ~n
252
acest caz, procesul de r\cire este reprezentat de dreapta (1-3’), având loc f\r\
modificarea con]inutului de umiditate (x1= const.); temperatura scade de la t1 la t3’, iar
cantitatea de c\ldur\ preluat\ din aer este:
⎡ kJ ⎤
q = i 1 − i 3' ⎢ kg ⎥ .
⎣ ⎦

Fig. 5.8 – Procesul de `nc\lzire a aerului Fig. 5.9 – Procesul de r\cire a aerului
umed [22] umed

b) Temperatura final\ t3 este mai mic\ decât cea corespunz\toare punctului de rou\
(t3<t2). ~n acest caz, aerul evolueaz\ dup\ procesul (1-2-3), con]inutul de umiditate al
st\rii finale fiind mai mic decât cel al st\rii ini]iale (x3<x1); surplusul de umiditate
din aer (corespunz\tor sc\derii temperaturii de la t2 – temperatura punctului de
rou\ - la t3) se condenseaz\, iar umiditatea aerului scade. Dac\ ulterior aerul se
`nc\lze[te din nou pân\ temperatura t1 cu ajutorul unei baterii de `nc\lzire
(procesul 3-1’), aerul va avea `n final un con]inut de umiditate mai mic decât
cel din starea ini]ial\ [22].

5.1.3.3. Amestecarea unor cantit\]i de aer umed având parametri diferi]i

Prin amestecul a dou\ debite de aer m& 1 [i m& 2 [kg/s], având parametri
diferi]i (punctele 1 [i respectiv 2, fig. 5.10a) rezult\ aer având parametrii
punctului (M).
Parametrii aerului rezultat (punctul M de pe diagram\) vor fi [22]:
& 1 ⋅ i1 + m
m & 2 ⋅ i2 & ⋅x +m
m & 2 ⋅ x2
iM = , xM = 1 1 .
m&1+m &2 &1 +m
m &2
Aceast\ situa]ie se `ntâlne[te `n cazul sistemelor de condi]ionare a aerului, `n
care aerul recirculat din `nc\pere este amestecat cu aer aspirat din mediul exterior.
Dac\ temperatura aerului corespunz\toare punctului (2, fig. 5.10b) este foarte
sc\zut\, exist\ posibilitatea ca punctul (M) s\ se g\seasc\ `n zona de cea]\ (aer
253
suprasaturat); ca urmare, surplusul de umiditate din aer condenseaz\ sub form\ de
pic\turi. Evitarea acesteia situa]ii se realizeaz\ prin pre`nc\lzirea aerului rece aspirat
din mediul exterior (procesul 2-3); astfel, linia (1-3) pe care are loc amestecarea celor
dou\ cantit\]i de aer se situeaz\ deasupra curbei de satura]ie.

a) b)
Fig. 5.10 – Amestecarea a dou\ cantit\]i de aer, cu parametri diferi]i

5.2. INSTALA}II DE CONDI}IONARE A AERULUI

5.2.1. Introducere

O instala]ie de condi]ionare (climatizare) a aerului are sarcina de a men]ine

aerul din spa]iile interioare (`n care se g\sesc oameni sau au loc procese tehnologice)
la anumi]i parametri (temperatur\, umiditate, vitez\ de circula]ie etc.), indiferent de
condi]iile exterioare [2, 10, 12].
Termenul "condiţionarea aerului" a fost utilizat pentru prima dat\ în leg\tur\
cu practica umidific\rii aerului în fabricile de textile pentru a controla efectele statice
ale electricit\ţii şi a evita astfel ruperea firelor (Stuart Cramer, 1906).
Climatizarea poate fi de confort, utilizat\ `n cl\diri de locuit, mijloace de
transport etc. sau industrial\, aceasta având aplica]ii `n industrie (chimic\, alimentar\
etc.) [2].
Sistemele de condiţionare a aerului se `mpart `n sisteme centrale [i sisteme cu
unităţi independente.
• Sistemele centrale de condiţionare a aerului (fig. 5.11) sunt folosite în principal în
cl\dirile mari. Unitatea principal\ a acestor sisteme este amplasat\ într-o camer\
special\ şi, de regul\, la distanţ\ mare de spaţiile ce urmeaz\ a fi condiţionate.
Unitatea central\ este conectat\ printr-o reţea de conducte cu spaţiile supuse
condiţion\rii. Aerul din atmosfer\ este aspirat de unitatea central\ de condiţionare şi
amestecat cu o anumit\ cantitate de aer recirculat. Amestecul trece apoi prin filtre
pentru a îndep\rta praful sau alte particule solide şi este condiţionat în funcţie de
254
modul de operare al sistemului (r\cire sau înc\lzire). Atunci când este necesar\
sc\derea temperaturii unei incinte, aerul este r\cit şi, dac\ este cazul, deumidificat.
Atunci când este necesar\ ridicarea temperaturii în interiorul incintei, aerul este
preînc\lzit, umidificat prin ad\ugarea de vapori de ap\ şi, în final, înc\lzit pân\ la
temperatura necesar\. Aerul este apoi transportat folosind ventilatoare (cu viteze
cuprinse între 5 şi 15 m/s), la nivelul superior al incintei de unde este difuzat şi
recirculat în interiorul incintei. ~n cazul în care este necesar ca diferite spaţii ale unei
incinte s\ fie condiţionate separat se folosesc mai multe sisteme independente de
conducte. ~n acest mod, aerul distribuit în fiecare spaţiu al incintei poate fi controlat
independent pentru a satisface cerinţele impuse de confort [2, 12, 14].

Fig. 5.11 – Sistem centralizat de condi]ionare a aerului (func]ionare pe timp de iarn\)

1-aspira]ie aer proasp\t; 2-pre`nc\lzire; 3-amestecare cu aer recirculat; 4-deumidificare; 5-`nc\lzire; 6-
umidificare; 7-ventilator; 8-filtrare; 9, 10-conducte insuflare aer; 11-conducte preluare aer; 12-conduct\
evacuare aer; 13-gur\ de evacuare aer.

• Sistemele independente de condiţionare a aerului pot fi amplasate în orice spaţiu,

f\r\ a mai fi necesară o unitate central\. Sunt în principal folosite în cl\dirile în care
ocupanţii doresc s\ foloseasc\ sistemele de condiţionare numai în anumite spaţii sau
atunci când costul instal\rii unui sistem central de condiţionare este nejustificat. Exist\
dou\ tipuri de sisteme: monobloc şi unit\ţi separate. Unit\ţile monobloc sunt
amplasate în aceeaşi incint\, în peretele exterior al incintei sau la fereastr\. Sistemele
cu unit\ţi separate (split) nu necesit\ schimb\ri majore în construcţia incintei. O parte
a unit\ţii este amplasat\ în afara incintei (compresor, ventilator – 3, fig. 5.12) în timp
ce a doua parte, care conţine vaporizatorul şi p\rţile mecanice uşoare, este amplasat\
în interiorul incintei. Cele dou\ unit\ţi sunt conectate prin dou\ conducte care
transport\ agentul frigorific. Nivelul de zgomot în timpul funcţion\rii este foarte
255
sc\zut deoarece compresorul este situat în exteriorul incintei. La unele solu]ii
constructive se folosesc mai multe unit\]i interioare (1, 2, 3, fig. 5.13), conectate la o
singur\ unitate exterioar\ (5).
Pentru spa]ii de locuit, elementele principale care determin\ starea de confort
termic sunt [19]:
• temperatura;
• umiditatea;
• viteza aerului;
• calitatea aerului.
Exist\ [i alte elemente care pot fi controlate, cum ar fi nivelul de zgomot,
lumina, culorile; cu cât este mai mare num\rul parametrilor care se pot controla, cu
atât condi]iile de confort vor fi mai bune.

Fig. 5.13 - Unitate separat\ (split) de

Fig. 5.12 – Unitate separat\ (split)
condi]ionare a aerului cu mai multe unit\]i
de condi]ionare a aerului
1-unitate interioar\; 2-conducte; 3-unitate interioare
exterioar\. 1, 2, 3-unit\]i interioare; 4-conducte; 5-unitate
exterioar\.

Intervalul de temperatur\ care asigur\ confort este `ntre 20 [i 24°C, `n

func]ie de activitatea depus\ `n acea camer\. Cu cât efortul depus de ocupan]i este mai
mare, cu atât va scade valoarea temperaturii de confort (de exemplu: pentru starea de
repaus temperatura de confort este `n jurul valorii de 22-23°C, pentru activităţi uşoare,
cum ar fi munca de birou, valoarea acesteia este de aproximativ 21°C, pentru munc\
fizic\ grea temperatura de confort este de circa 17-18°C, iar `n cazurile de munc\
fizic\ foarte grea valoarea se poate ajunge la 10°C) [2, 19].
Valoarea ideal\ a umidit\]ii relative este cuprins\ `ntre 40% (35% după
unele standarde) şi 60% (70% după alte standarde); la valori sub 40% se constat\
uscarea gurii [i a pielii, iar la valori peste 60% apar senza]ii de greutate, dureri de cap
[i piele lipicioas\. Este de eviden]iat c\ deja la limitele minime sau maxime, adică
40% [i respectiv 60%, apar st\ri de disconfort [2, 19].
Viteza aerului refulat depinde de tipul echipamentelor de refulare [i aspira]ie
ale aerului [i mai ales de pozi]ionarea lor. Se consider\ normal un flux de aer care
atinge corpul uman cu o vitez\ de 0,5 - 1 m/s `n timpul mersului [i de 2-5 m/s `n
timpul alerg\rii. ~n cazul `n care fluxul de aer sose[te din lateral, viteza acestuia
trebuie s\ fie cuprins\ `ntre 0,1 [i 0,15 m/s. Pentru a resim]i senza]ia de confort,
valorile vitezei curen]ilor de aer din `nc\pere trebuie s\ fie de 0,1 – 0,2 m/s, nu mai
mari de 0,4 m/s. Pentru valori sub 0,1 m/s se va crea senza]ia de "aer st\tut"[1, 4, 6].

256
 Pe diagrama psihrometric\ din fig. 5.14, parametrii aerului pentru asigurarea
confortului termic pe timp de iarn\ corespund suprafe]ei (A-B-C-D), iar pentru var\ se
g\sesc `n interiorul suprafe]ei (E-F-G-H).

Fig. 5.14 – Definirea confortului termic cu ajutorul diagramei psihrometrice [32]

~n industria alimentar\, condi]ionarea aerului se utilizeaz\ `n [22]:

1. Fabricile de bere:
• Germinarea orzului - aer condiţionat la parametrii: t = 10…13°C,
ϕ%=70…90%, cu un raport între aerul proaspăt şi cel recirculat de 1/2…2/3;
• Uscarea malţului;
• Fermentarea primară;
• Îmbutelierea;
• Depozitarea.
2. Fabricile de pâine:
• Depozitul de făină - aer condiţionat;
• Silozul şi secţia de cernere: t=18°C; ϕ% =60%;
• Camerele de fermentare a aluatului: t=30…32°C; ϕ% =75…80%;
• Secţiile pentru tăierea şi dospirea aluatului: t=35°C; ϕ% =80%;
• Depozitarea în vederea creşterii duratei de prospeţime: t=18…20°C,
ϕ%=65…70%.
3.Industrializarea cărnii:
• Tăierea animalelor, măţărie, fierbere (spaţii cu degajări mari de vapori);
• Topirea grăsimilor, fierberea cleiului (spaţii cu degajări mari de căldură);
• Pârlirea porcilor (degajări de praf şi gaze nocive);
257
 • Tranşare: t = 8…10°C; ϕ% = 40…50% şi viteza aerului sub 0,3m/s.
4. Industrializarea laptelui:
• Colectarea şi pasteurizarea laptelui;
• Fabricarea brânzeturilor fermentate;
• Depozitarea caşcavalului.
5. Industria tutunului:
• Depozitul de tutun şi materii prime;
• Secţia de fărâmiţare;
• Depozitul de tutun fărâmiţat;
• Reglarea fermentării în foile de tutun pentru distrugerea moliei de tutun;
• Secţia de ţigarete;
• Secţia de ambalat: t>24°C; ϕ% =70…75%, debitul de aer proaspăt introdus
este de 50m3/h pentru fiecare muncitor, dar nu mai puţin de 10% din debitul
total de aer circulat; se impune filtrarea.
6. Magazinele alimentare:
• Sălile de vânzare;
• Vitrine pentru prezentarea şi comercializarea produselor.

5.2.2. Construc]ia [i func]ionarea unui sistem de condi]ionare a aerului

~n fig. 5.15 este prezentat\ schema de principiu a unui sistem de condi]ionare

a aerului.
Sistemul este alimentat cu aer proasp\t, din exterior, prin racordul (1), [i cu o
anumit\ cantitate de aer recirculat din `nc\pere, prin racordul (10); pe timp de iarn\,
aerul proasp\t din exterior este `nc\lzit `n pre`nc\lzitorul (2). Camera de umidificare
(4) este prev\zut\ cu duze prin care se pulverizeaz\ ap\; aerul trece apoi prin
separatorul de pic\turi (5), care are rolul de a re]ine apa sub form\ de pic\turi din aer.
Bateria (6) are rolul de a `nc\lzi aerul iarna [i de a-l r\ci vara. Ventilatorul (7) asigur\
circula]ia aerului prin instala]ia de condi]ionare.

Fig. 5.15 – Schema de principiu a unei sistem central de condi]ionare a aerului [2]
1-racord aspira]ie aer proasp\t; 2-filtru; 3-pre`nc\lzitor; 4-camer\ de umidificare; 5-separator de pic\turi;
6-baterie de `nc\lzire/r\cire; 7-ventilator; 8-colector de lichid; 9-pomp\; 10-racord pentru aer recirculat.

~n func]ie de condi]iile existente `n spa]iul care trebuie condi]ionat, se

utilizeaz\ diverse scheme de recirculare a aerului din `nc\pere. Astfel, varianta din fig.
258
5.16a se utilizeaz\ `n cazul spa]iilor cu degaj\ri de substante nocive, caz `n care nu se
aplic\ recircularea aerului din `nc\pere, acesta fiind evacuat `n exterior (circuitul 5-6).
~n cazul din fig. 5.16b aerul preluat din `nc\pere trece printr-un schimb\tor de
c\ldur\ (regenerator, Rg), c\ldura con]inut\ de aerul uzat fiind utilizat\ pentru
pre`nc\lzirea aerului preluat din exterior (circuitul 6-7-8, pentru aerul preluat din
`nc\pere, respectiv 1-2, pentru aerul proasp\t).
La schema din fig. 5.15c o parte din aerul preluat din `nc\pere este recirculat,
fiind amestecat cu aerul proasp\t, dup\ `nc\lzirea acestuia din urm\ `n pre`nc\lzitorul
(Pr) – circuitul 6-7-3.
Varianta din fig. 5.16d amestec\ o parte din aerul recirculat din `nc\pere cu
aerul proasp\t, dup\ care amestecul de aer proasp\t [i recirculat este pre`nc\lzit.
Debitul minim de aer proaspăt trebuie să fie de 20…30 m3/h⋅pers, dar nu mai
mic de 10% din debitul total de aer [17].

Fig. 5.16 – Scheme

de recirculare a
aerului [22]

Pr-pre`nc\lzitor; CU-
camer\ de umidificare;
I-baterie de `nc\lzire;
Vt-ventilatoare; I.C.-
incint\ condi]ionat\;
Rg-regenerator.

5.2.3. Procese `n instala]ia de condi]ionare a aerului

Procesele de amestecare a dou\ cantit\]i de aer cu parametri diferi]i [i de

`nc\lzire/r\cire sunt identice cu cele prezentate anterior (vezi 5.1.3.1, 5.1.3.2, 5.1.3.3).
Modul de desf\[urare [i reprezentarea procesului de amestecare a aerului cu
apa pulverizat\ `n camera de umidificare depind de temperatura apei, fiind posibile
urm\toarele cazuri (fig. 5.17) [22]:
a) Temperatura apei pulverizate este mai mic\ decât temperatura punctului de rou\
(t1 < tr)
~n acest caz, procesul de amestecare se desf\[oar\ pe linia (1); con]inutul de
umiditate al aerului scade (pentru oricare punct de pe linia 1, x < xO). Acest lucru se
explic\ prin faptul c\ apa pulverizat\ r\ce[te aerul (pe oricare punct al liniei 1
temperatura este mai mic\ decât tO = t6) , ceea ce face ca surplusul de ap\ din aer s\ se
condenseze.
b) Temperatura apei este egal\ cu temperatura punctului de rou\ tr
Acest proces se desf\[oar\ pe linia (2), care une[te punctele (O) [i (R), iar din
diagram\ se observ\ c\ nu apare nici o modificare a con]inutului de umiditate (dreapta
2 este de fapt dreapta de con]inut constant de umiditate). Apa pulverizat\ asigur\ doar
259
r\cirea aerului (pe linia 2, temperatura este mai mic\ decât cea corespunz\toare
punctului O).

Fig. 5.17 – Umidificarea aerului [22]

O – starea aerului;
R-punctul de rou\.

c) Temperatura apei se afl\ `ntre temperatura punctului de rou\ [i temperatura

termometrului umed (tr < t3 < tu)
Procesul se desf\[oar\ pe linia (3), iar con]inutul de umiditate al aerului
cre[te; c\ldura din aer este utilizat\ pentru vaporizarea apei pulverizate, dar [i pentru
`nc\lzirea acesteia, `n timp ce temperatura aerului scade (pentru oricare punct de pe
linia 3 ce reprezint\ starea final\ a amestecului aer-ap\, temperatura este mai mic\
decât tO).
d) Temperatura apei este egal\ cu temperatura termometrului umed tu
Acest proces are loc pe linia (4), de entalpie constant\; temperatura aerului
scade, iar con]inutul s\u de umiditate cre[te. C\ldura aerului este folosit\ pentru
vaporizarea apei [i se re`ntoarce `n aerul umed odat\ cu vaporii forma]i. ~n majoritatea
cazurilor pentru calculul instala]iilor de condi]ionare a aerului se consider\ c\ apa
pulverizat\ are temperatura termometrului umed.
e) Temperatura apei este mai mare decât temperatura termometrului umed, dar mai
mic\ decât temperatura aerului (tu < t5 < t6 = tO).
~n acest caz procesul se desf\[oar\ pe linia (5) [i este `nso]it de mic[orarea
temperaturii aerului [i de cre[terea con]inutului de umiditate; entalpia amestecului
cre[te (la entalpia aerului umed se adaug\ entalpia apei pulverizate).
f)Temperatura apei pulverizate este egal\ cu temperatura aerului t6
Procesul se desf\[oar\ pe linia (6), fiind `nso]it de cre[terea con]inutului de
umiditate al aerului [i a entalpiei.
g) Temperatura apei pulverizate este mai mare decât cea a aerului (t7 > t6)
Procesul de amestecare a aerului umed cu apa se desf\[oar\ pe linia (7) [i este
`nso]it de cre[terea temperaturii, a con]inutului de umiditate [i a entalpiei. ~n practic\
se folose[te injectarea de abur pentru cre[terea temperaturii aerului.

5.2.3.1. Func]ionarea instala]iei de condi]ionare pe timp de iarn\

La func]ionarea pe timp de iarn\ aerul preluat din exterior (având parametrii
punctului (E – fig. 5.18), fiind pre`nc\lzit pân\ când atinge parametrii punctului (C).

260
 Fluxul termic necesar pre`nc\zirii este dat de rela]ia:
Q& =m
P
& P ⋅ (i C − i E ) [kW ] ,
`n care m& P este debitul de aer proasp\t [kg/s], iar iC [i iE sunt entalpiile respective
[kJ/kg].
Aerul proasp\t, pre`nc\lzit, având parametrii punctului (C), este amestecat cu
aer recirculat din `nc\pere, având parametrii punctului (A), rezultând aer umed cu
parametrii punctului (M).

Fig. 5.18 – Func]ionarea instala]iei de

condi]ionare pe timp de iarn\ [2]
E-parametrii aerului exterior;
A-parametrii aerului din `nc\pere;
B-parametrii aerului insuflat `n `nc\pere.

m
&r
& r debitul de aer recirculat [i cu n =
Notând cu m raportul de recirculare,
m
&p
parametrii aerului `n punctul M vor fi [2]:
⎡ kJ ⎤
iC + n ⋅ iA
iM = ⎢ kg ⎥ ,
n +1 ⎣ ⎦
x + n ⋅ x A ⎡ kg ⎤
xM = C ⎢ kg ⎥ .
n +1 ⎣ ⎦
Procesul (M-D) reprezint\ umidificarea adiabatic\ a aerului, cu ap\
pulverizat\ `n camera de umidificare, având temperatura termometrului umed;
cantitatea de ap\ evaporat\ `n camera de umidificare [i preluat\ de c\tre aer este [2]:
& r ) ⋅ (x D − x M ) ⎡⎢ ⎤⎥ .
kg
& a = (m
m & P +m
⎣ s ⎦
Cantitatea de ap\ evaporat\ reprezint\ 1…2% din debitul de ap\ pulverizat;
rezult\ debitul de ap\ pulverizat ca fiind:
& ap =
m&a ⎡ kg ⎤
m ⎢ s ⎥.
0,01...0,02 ⎣ ⎦
~nc\lzirea aerului umidificat are loc prin trecerea acestuia peste bateria de
`nc\lzire (procesul D-B); sarcina termic\ a bateriei de `nc\lzire este:
& = (m
Q i
& P +m & r ) ⋅ (i B − i D ) [kW ] .
Pentru determinarea parametrilor punctului (B) se cunosc temperatura aerului

261
insuflat, precum [i sarcina termic\ Q & [i de umiditate W & (dat\ de degaj\rile de
i i
umiditate din `nc\pere). Se determin\ raportul de termoumiditate:
&
Q
ε= i
,
&
W i
iar prin punctul (A) se traseaz\ o paralel\ cu dreapta corespunz\toare raportului de
termoumiditate calculat pân\ ce aceasta intersecteaz\ izoterma tB = const.
~n practic\, pentru trasarea diagramei de func]ionare a instala]iei de
condi]ionare se pleac\ de la parametrii punctului (A) [i temperatura tB (dat\ prin
standarde); `n func]ie de pierderile de c\ldur\ [i degaj\rile de umiditate din `nc\pere
se calculeaz\ raportul de termoumiditate [i se stabile[te pozi]ia punctului (B). Debitul
necesar de aer rezult\ din rela]iile:
Q& W&
& =
m i
sau m & = i
,
iA − iB xA − xB
acesta fiind format din aerul proasp\t m & P [i aerul recirculat m& r.
Punctul (D) se va g\si la intersec]ia izentalpei trasate prin (M) cu verticala
coborât\ din (B).

5.2.3.2. Func]ionarea instala]iei de condi]ionare pe timp de var\

Procesele care au loc `n instala]ia de condi]ionare a aerului pe timp de var\
sunt prezentate `n fig. 5.19. Punctul (A) reprezint\ parametrii aerului recirculat din
`nc\pere, iar punctul (E) corespunde parametrilor aerului exterior.
Punctul (B) de pe diagram\ (care reprezint\ parametrii aerului insuflat de
c\tre instala]ie) se determin\ ca [i `n cazul anterior, cunoscând temperatura (mai mic\
cu pân\ la 70C decât temperatura `nc\perii) [i calculând raportul de termoumiditate
(din sarcinile termic\ [i de umiditate).
Temperatura tp reprezint\ temperatura bateriei de r\cire; punctul (M)
reprezint\ parametrii de stare ai amestecului dintre aerul proasp\t [i cel recirculat.
Aerul cu starea (M) trece peste bateria de r\cire [i ajunge `n starea (D), caracterizat\
prin ϕD = 90…95% [i xD = xB [2].

Fig. 5.19 - Func]ionarea instala]iei de

condi]ionare pe timp de var\
E-parametrii aerului exterior;
A-parametrii aerului din `nc\pere;
B-parametrii aerului insuflat `n `nc\pere.

5.2.4. Determinarea umidit\]ii relative cu psihrometrul Asman

Una din cele mai simple metode de m\surare a umidit\]ii relative utilizeaz\
262
psihrometrul cu ventilator de tip Assmann (fig. 5.20), care const\ dintr-un termometru
uscat (1) [i un termometru umed (2), ultimul având rezervorul `nf\[urat `ntr-un
material hygroscopic, `mbibat cu ap\ (5). Rezervoarele celor două termometre sunt
sc\ldate de curentul de aer aspirat de c\tre un mic ventilator (4), acţionat de către un
arc sau un motor electric.

Fig. 5.20 – Psihrometrul Assmann [30]

1-termometru uscat;
2-termometru umed;
3-tubul termometrului umed;
4-ventilator;
5-tifon umed;
6-tub de aspiraţie.

Datorit\ evapor\rii apei, temperatura t’ indicat\ de termometrul umed (2) este

mai mic\ decât temperatura t indicat\ de c\tre termometrul uscat (1). Dup\ pornirea
ventilatorului, temperatura termometrului umed (care ini]ial era egal\ cu cea a
termometrului uscat) `ncepe s\ scad\, dup\ un anumit timp stabilizându-se la o
valoare constant\.
În regim staţionar (când temperatura termometrului umed nu se mai modifică)
se stabile[te un echilibru între cantitatea de căldură Qc pierdută (cedată) de rezervorul
termometrului umed prin evaporarea apei şi cantitatea de căldură Qa primită
(absorbită) de acest rezervor de la mediul ambient, care este mai cald.
Cantitatea de căldură Qc pierdută prin evaporarea apei de către rezervorul
termometrului umed în unitatea de timp, este proporţională cu viteza de evaporare a
apei şi cu căldura latentă a apei l . La rândul ei, viteza de evaporare a apei este
proporţională cu suprafaţa S a rezervorului din care se produce evaporarea, cu
diferenţa dintre presiunea vaporilor saturaţi p’vs la temperatura t’ arătată de
termometrul rece (umed) şi presiunea pv a vaporilor de apă din atmosferă şi este
invers proporţională cu presiunea atmosferică pB. Prin urmare rezultă:
p 'vs − p v
Q c = k1 ⋅ S ⋅ .
pB
Cantitatea de căldură Qa primită prin convecţie de către termometrul umed de
la mediul ambiant, în unitatea de timp, este dată de legea lui Newton:
Q a = k 2 ⋅ S ⋅ (t − t ' )
263
 Dup\ cum s-a men]ionat, atunci când termometrul umed arată o temperatură
staţionară (constantă) înseamnă că Qc = Qa, de unde rezult\:
p 'vs − p v
k1 ⋅ S ⋅ = k 2 ⋅ S ⋅ (t − t ' )
pB
sau:
k2
p v = p 'vs − ⋅ p B ⋅ (t − t ') ,
k1
pv
iar umiditatea relativ\ ϕ = rezult\ din rela]ia:
p vs
p 'vs − k ⋅ p B ⋅ (t − t ')
ϕ= ,
p vs
`n vare pvs este presiunea de satura]ie corespunz\toare temperaturii termometrului
uscat, iar k = k2/k1 se nume[te coeficient psihrometric [i depinde de viteza de circula]ie
a aerului (tabelul 5.1).
Tabelul 5.1
Valorile coeficientului psihrometric [30]
W (m/s) k W (m/s) k
0,13 1,3⋅10 -3
0,8 0,8⋅10-3
0,2 1,1⋅10-3 2,3 0,7⋅10-3
0,4 0,9⋅10 -3
4 0,67⋅10-3

Citind temperaturile termometrului uscat [i umed [i aplicând formula de mai

sus se poate determina umiditatea relativ\ a aerului. Aceasta poate fi determinat\ [i cu
ajutorul diagramei Mollier sau a diagramei Carrier, pe care sunt trasate curbele
corespunz\toare temperaturii termometrului umed [i respectiv uscat (fig. 5.21).

5.3. NOŢIUNI PRIVIND CONFORTUL TERMIC

5.3.1. Introducere

Confortul reprezintă senzaţia subiectivă ce apare în corpul uman pe baza

acţiunii complexe a parametrilor fizici şi psihici, caracterizată print-un grad minim de
solicitare a capacităţii de adaptare a organismului la condiţiile exterioare [3].
Confortul subiectiv al persoanelor dintr-un spaţiu închis depinde de o serie de
factori ce pot fi grupaţi astfel [3, 4, 8, 15]:
• temperatură, umiditate, circulaţie a aerului;
• miros şi respiraţie;
• pipăit şi atingere;
• factori acustici;
• vedere şi efecte ale culorilor;
• vibraţii şi mişcări ale clădirii;
• factori speciali (aporturi solare, ionizaţie);
264
Fig. 5.21 – Exemplu de determinare a umidit\]ii relative cu ajutorul diagramei Carrier
temperatura termometrului uscat: 210C; temperatura termometrului umed: 160C; umiditatea relativ\: 60%.

• alţi factori (legaţi de programul zilnic, economici etc.).

Este evident că nu se poate evalua influenţa comună a tuturor acestor factori
asupra confortului. Din acest motiv se preferă ca factorii de confort să fie împărţiţi în
două categorii principale: factori legaţi de schimbul de căldură dintre om şi mediul
ambiant, ce determină confortul termic, şi factori ce ţin de puritatea aerului, nivelul
de iluminare al încăperii, nivelul de zgomot, elementele estetice ale încăperii etc.
Conform standardului SR EN ISO 7730:2006, confortul termic este definit ca
265
fiind satisfacţia exprimată în ceea ce priveşte ambianţa termică.
Din punct de vedere senzorial confortul termic se obţine atunci când lipsesc
senzaţiile neplăcute de frig sau cald, iar asigurarea evacuării căldurii produse de către
corpul omenesc se realizează fără suprasolicitarea sistemului termoregulator.
Menţinerea constantă a temperaturii corpului omenesc este posibilă atunci
când pierderile de căldură către mediul ambiant sunt compensate de căldura internă
produsă (căldura metabolică).
Pierderile de căldură către mediul ambiant se produc sub formă de (fig. 5.22):
• căldură sensibilă, prin convecţie, radiaţie şi conducţie;
• căldură latentă, datorată respiraţiei şi evaporării transpiraţiei.

Fig. 5.22 – Bilanţul

termic al corpului uman
[32]

Ca urmare, bilanţul termic al corpului se poate scrie sub forma [10]:

Q& ±W
M
& −Q & −Q
ev
& = ±Q
res
& & &
cd imb = ± Q r ± Q m [W / m2 , ]
în care:
• Q & este căldura produsă prin oxidare (fluxul termic unitar), care poate fi
M

parţial convertită în lucru mecanic exterior, W& , restul fiind convertită în

căldură internă a corpului;
• Q& este căldura cedată prin evaporarea transpiraţiei;
ev

• & este căldura cedată prin aerul expirat;

Q res

• &
Q cd imb este căldura transmisă prin conducţie, prin îmbrăcăminte;
• & este căldura schimbată cu mediul exterior prin radiaţie;
Q r

• &
Q este căldura schimbată cu mediul exterior prin convecţie.
m
Fluxul termic unitar metabolic reprezintă energia realizată în corp prin
oxidarea substanţelor nutritive. Unitatea de măsură se numeşte met (1 met = 58,15
W/m2) şi reprezintă cantitatea de energie produsă de organismul unei persoane aflate
în repaos. În tabelul 5.2 şi fig. 5.23 sunt prezentate producţiile de energie metabolică
pentru unele tipuri de activităţi.
Energia consumată pentru efectuarea unui lucru mecanic reprezintă o parte
din energia internă rezultată din metabolism; având în vedere că randamentul
266
organismului uman este de 20%, rezultă că pentru producerea unui lucru mecanic de
10 W/m2 este necesară o creştere a fluxului termic unitar corespunzător
metabolismului de 50 W/m2 [3, 4].
Tabelul 5.2
Producţia de energie metabolică [10]
&
Producţia de energie metabolică, Q
Activitatea M
[W/m2]
Repaos, culcat 46
Repaos, aşezat 58
Activitate uşoară (birou, domiciliu, şcoală) 70
Activitate medie, în picioare (cumpărături) 93
Activitate medie, în picioare (vânzător) 116
Mers pe teren plat, 2 km/h 110
Mers pe teren plat, 5 km/h 200

Fig. 5.23 – Producţia de energie metabolică

Fluxul termic unitar schimbat prin convecţie se determină cu relaţia generală

[10]:
& = f ⋅ α ⋅ (t − t )
Q m im im im aer [W / m ],
2

unde:
• fim – factorul de suprafaţă a îmbrăcăminţii, determinat ca raport între suprafaţa
îmbrăcăminţii şi suprafaţa corpului dezbrăcat;
• αim – coeficientul de transfer termic convectiv [W/m2⋅K];
• tim – temperatura suprafeţei îmbrăcăminţii [0C];
• taer – temperatura aerului din încăpere [0C].
Căldura cedată prin conducţie, prin îmbrăcăminte, poate fi calculată cu
relaţia [10]:
t p − t imb
&
Q cd imb =
R imb
[W / m ],
2

267
în care tp este temperatura superficială a pielii, timb este temperatura feţei exterioare a
îmbrăcăminţii, iar Rimb este rezistenţa termică a îmbrăcăminţii [m2⋅K/W].
Unitatea de măsură pentru rezistenţa îmbrăcăminţii este, conform SR ISO
7730, clo; 1 clo = 0,155 [m2⋅K/W]. Unele valori ale rezistenţei termice ale
îmbrăcăminţii sunt prezentate în tabelul 5.3 şi fig. 5.24.
Tabelul 5.3
Rezistenţa termică a îmbrăcăminţii
Ţinuta Rimb [m2⋅K/W]
Dezbrăcat 0
Costum de baie 0,008
Ţinută lejeră de interior 0,155
Ţinută de interior, iarna, pentru femei 0,234
Ţinută de interior, iarna, pentru bărbaţi 0,158

Fig. 5.24- Rezistenţa termică a îmbrăcăminţii

Debitul de căldură cedat prin respiraţie are valori mici (2…5 W/m2), în
condiţiile unei activităţi normale; pentru alte condiţii, se poate utiliza relaţia [10]:
& = 0,0014 ⋅ Q
Q res
& ⋅ (34 − t ) + 1,72 ⋅ 10 −5 ⋅ Q
M aer
& ⋅ (5867 − p )
M v [ ]
W / m2 ,
unde pv este presiunea parţială a vaporilor de apă din aer [Pa].
Evaporarea transpiraţiei este unul din mecanismele de termoreglare ale
corpului omenesc, iar fluxul termic unitar corespunzător căldurii schimbate astfel este
dat de relaţia [10]:
Q ev (
& = 3,05 ⋅ 10 −3 ⋅ 256 ⋅ t − 3373 − p
p ) [
v ]
W / m2 ,
în care tp este temperatura pielii.
Pentru temperaturi interioare cuprinse între 100C şi 300C, fluxul termic unitar
schimbat prin radiaţie poate fi calculat cu relaţia [10]:
& = α ⋅ (t − t )
Q r r i r [W / m2 ,]
unde αr este coeficientul de radiaţie de la suprafaţa îmbrăcăminţii la suprafeţele
delimitatoare ale încăperii, iar t r este temperatura medie de radiaţie, definită ca medie
ponderată a temperaturilor superficiale interioare ale elementelor ce delimitează
încăperea studiată [3, 4, 8]:

268
 tr =
∑S ⋅ θi i
,
∑S i

Si fiind suprafaţa elementului de construcţie şi θi temperatura acestuia.

Temperatura medie de radiaţie este de fapt temperatura unei incinte virtuale,
pentru care temperatura pereţilor este constantă, iar schimbul de căldură prin radiaţie
între incintă şi om este acelaşi ca şi în cazul incintei reale.
Temperatura fiecărui element ce delimitează incinta rezultă din relaţia dată de
STAS 6472/3-89:
t aer − t e
θ i = t aer − ,
α⋅R
în care te este temperatura exterioară, α este coeficientul convectiv de schimb de
căldură [W/m2⋅K], iar R este rezistenţa termică a elementului de construcţie respectiv
[m2⋅K/W].
Înlocuind relaţiile elementelor componente în ecuaţia de bilanţ termic se
obţine ecuaţia de confort termic [10]:
Q M [
& ⋅ (1 − η) − 0,35 ⋅ 43 − 0,061 ⋅ Q
& ⋅ (1 − η) − p − 0,42 ⋅ Q
M v
& ⋅ (1 − η) − 50 −
M ] [ ]
& ⋅ (34 − t ) = 35,7 − 0,032 ⋅ Q M ⋅ (1 − η) − t imb =
&
& ⋅ (44 − p ) − 0,0014 ⋅ Q
− 0,023 ⋅ Q M v M aer
R imb
[
= f im ⋅ α im ⋅ (t im − t aer ) + 3,94 ⋅ 10 −8 ⋅ f imb ⋅ (t imb + 273) − (t r + 273)
4 4
] ,
W &
unde η = .
&
Q M
Considerând constanţi unii dintre parametrii ce intervin în această ecuaţie şi
reprezentând grafic soluţiile acesteia se obţin diagramele de confort.
În practică satisfacerea ecuaţiei de confort termic impune respectarea unor
condiţii foarte stricte pentru microclimatul interior, ce nu pot fi realizate, mai ales din
considerente economice. Ca urmare s-a ajuns la concluzia că un mediu poate fi
consideral confortabil din punct de vedere termic chiar dacă 5...10% dintre ocupanţii
spaţiului respectiv nu sunt mulţumiţi. Pornind de la această idee Fanger a determinat,
în 1970, o relaţie empirică, ce exprimă votul mediu prevzibil (PMV – Predicted Mean
Vote) şi care cuantifica gradul de disconfort prin interogarea unui mare număr de
subiecţi. Aceştia şi-au exprimat părerea asupra confortului/disconfortului termic
folosind o scară de notare cu şapte nivele, cuprinsă între -3 (foarte rece) şi +3 (foarte
cald); nivelul zero corespundea unei senzaţii neutre (nici cald, nici frig), deci situaţiei
de confort termic, iar persoanele ce resimţeau disconfortul termic erau considerate a fi
cele care nu votau cu +1, 0 sau -1. Conform SR ISO 7730:2006 [1, 10, 15] relaţia de
calcul a indicelui PMV este:
( )
PMV = 0,303e −0, 036 M + 0.028 ⋅ {(M − W ) − 3,05 ⋅ 10 −3 ⋅ [5733 − 6,99(M − W ) − p a ] −
− 0,42 ⋅ [(M − W ) − 58,15] − 1,7 ⋅ 10 −5 M ⋅ (5867 − p a ) − 0,0014M ⋅ (34 − t a ) −
[ ]
− 3,96 ⋅ 10 −8 f cl ⋅ (t cl + 273) − (t r + 273) − f cl ⋅ h cl ⋅ (t cl − t a )}
4 4

în care:

269
 • M – fluxul termic unitar metabolic [W/m2];
• W – activitatea exterioară [W/m2];
• fcl – raportul dintre suprafaţa corpului îmbrăcat şi suprafaţa corpului neacoperit
de haine;
• hcl – coeficient de transfer termic convectiv de la suprafaţa exterioară a hainelor
către mediu [W/m2K];
• pa – presiunea parţială a vaporilor de apă din aer [Pa];
• ta – temperatura aerului [0C];
• t r - temperatura medie de radiaţie;
• tcl - temperatura suprafeţei exterioare a hainelor [0C].
Raportul dintre suprafaţa corpului îmbrăcat şi suprafaţa corpului neacoperit de
haine se calculează în funcţie de rezistenţa termică a îmbrăcăminţii [34]:
f cl = 1,00 + 1,290 ⋅ I cl
[ ]
pentru I cl ≤ 0,078 m 2 K / W şi respectiv
f cl = 1,05 + 0,645 ⋅ I cl
[
pentru I cl > 0,078 m K / W .
2
]
Temperatura suprafeţei exterioare a îmbrăcăminţii se obţine din relaţia [34]:
[ ]
t cl = 35,7 − 0,028(M − W ) − I cl ⋅ {3,96 ⋅ 10 −8 ⋅ f cl ⋅ (t cl + 273) − (t r + 273) +
4 4

+ f cl h cl (t cl − t a )}
Coeficientul de transfer termic convectiv de la suprafaţa exterioară a hainelor
către mediu se calculează cu una din relaţiile [34]:
h cl = 2,38(t cl − t a )
0 , 25

dacă 2,38(t cl − t a )
0 , 25
> 12,1 v a , sau:
h cl = 12,1 v a
în caz contrar.
Presiunea parţială a vaporilor de apă din aer se determină în funcţie de
umiditatea relativă ϕ, folosind diagrama Mollier sau relaţia [8]:
17 , 2694 t a

p a = 6,1078 ⋅ ϕ ⋅ e t a + 238, 3
[Pa ] .
Temperatura medie de radiaţie este de fapt temperatura unei incinte virtuale,
pentru care temperatura pereţilor este constantă, iar schimbul de căldură prin radiaţie
între incintă şi om este acelaşi ca şi în cazul incintei reale. Valoarea temperaturii medii
de radiaţie este cea care determină intensitatea schimbului de căldură prin radiaţie
între corpul omenesc şi mediul înconjurător [8].
Indicele PPD fiind rezultatul unui sondaj de opinie, chiar şi la o valoare PMV
= 0, 5% dintre persoane vor resimţi disconfort termic.
În strânsă corelaţie cu votul mediu previzibil s-a introdus şi procentul
previzibil de nemulţumiţi (PPD – Predicted Percent of Dissatisfied), care exprimă
ponderea persoanelor susceptibile a resimţi disconfort termic. Legătura dintre cei doi
indici este dată de relaţia [34]:
270
 PPD = 100 − 95 ⋅ e − (0, 03353⋅PMV ).
4
+ 0 , 2179⋅PMV 2

Fig. 5.25 – Legătura dintre indicii PMV şi PPD

Se consideră că valorile acceptabile din punct de vedere al confortului termic

corespund valorilor PMV aflate între -0,5 şi +0,5, pentru care procentul previzibil de
nemulţumiţi este mai mic de 10% [34].
Din fig. 5.26, dar şi din relaţia de calcul a PPD se observă că pentru PMV=0,
PPD=5%, iar în tabelul 5.4 sunt prezentate condiţiile de microclimat ce asigură PMV
= 0.
100
99.116

90

80

70

60
Fig. 5.26 – Procentul previzibil
PPD ( PMV ) 50 de nemulţumiţi exprimat în
40
funcţie de votul mediu
previzibil
30

20

10

5 0
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
−3 PMV 3
Este însă posibil ca, deşi ambianţa dintr-o încăpere să se încadreze în
parametrii de confort termic, o persoană să resimtă un disconfort termic local, ce poate
fi cauzat de:
• asimetria radiaţiei termice;
• existenţa unor curenţi de aer;
• diferenţa prea mare de temperatură între cap şi glezne.
Disconfortul produs de asimetria radiaţiei poate fi evaluat cu ajutorul curbelor
din fig. 5.27.
Disconfortul produs de către curenţii de aer poate fi determinat cu ajutorul
271
indicelui DR (draught rate) [32]:
DR = (34 − t aer ) ⋅ (v aer − 0,05)
0 , 62
⋅ (0,37 ⋅ Tu + 3,14) [%],
în care intensitatea locală a turbulenţei Tu rezultă, conform ISO 7730, din măsurători
ale temperaturii şi vitezei aerului la nivelul gleznei, mâinilor şi capului. Măsurătorile
se realizează într-un interval de trei minute, cu o frecvenţă de 5 Hz.

Tabelul 4.4
Condiţii de microclimat ce asigură PMV = 0 (activitate sedentară, umiditate relativă
50%) [10]
clo 0 0,5 1,0 1,25 1,5
0
taer [ C] 29 28 27 26 25 24 24 22 22
vaer 0,5- 0,5- 0,2- 0,5- 0,2- 1,0- 0,1-
0-0,1 0,5-1,0
[m/s] 0,15 1,0 0,3 1,0 0,3 1,5 0,15

Fig. 5.27 – Influenţa asimetriei radiaţiei termice asupra confortului

În ceea ce priveşte diferenţa de temperatură dintre cap şi glezne, încercări

experimentale au arătat că, atât timp cât aceasta nu depăşeşte 3 oC, procentul celor ce
vor resimţi disconfort termic este mai mic de 5%.
Din punct de vedere al confortului termic, comitetul european pentru
standardizare (CEN) defineşte trei categorii, conform celor prezentate în tabelul 5.5

Tabelul 5.5
Clase de confort termic [2, 3, 6, 8]
Clasa Confort termic general Disconfort termic local (DR, %)
A -0,2<PMV<0,2 PPD<6 <15
B -0,5<PMV<0,5 PPD <10 <20
C -0,7<PMV<0,7 PPD <15 <25

272
5.3.2. Principalele mărimi fizice ce caracterizează ambianţa termică

5.3.2.1. Temperatura aerului

Acest parametru trebuie luat în calcul pentru determinarea schimburilor de
căldură prin convecţie şi reprezintă temperatura aerului ce înconjoară corpul uman.
Variaţii relativ mici ale temperaturii aerului interior sunt imediat percepute de
către organismul uman, care trebuie să se adapteze pentru a menţine constatnt
schimbul de căldură cu mediul.
Nivelul temperaturii aerului interior depinde de intensitatea activităţii depuse,
trebuind să scadă pe măsură ce munca cere un efort mai intens. Astfel, pentru cazul în
care activitatea desfăşurată este statică se recomandă ca temperatura aerului să fie de
19 oC, scăzând însă până la 12 oC atunci când se depune o muncă fizică intensă.
Existenţa sistemelor de încălzire (iarna) şi de climatizare (vara) face ca
temperatura aerului să fie neuniformă, atât în plan orizontal, cât şi în plan vertical,
ceea ce influenţează senzaţia de confort termic. Astfel, se consideră că variaţia
temperaturii aerului în plan orizontal nu trebuie să depăşească ± 1,5…2 oC.

5.3.2.2. Temperatura medie de radiaţie

După cum s-a menţionat anterior, temperatura medie de radiaţie este de fapt
temperatura unei incinte virtuale, pentru care temperatura pereţilor este constantă, iar
schimbul de căldură prin radiaţie între incintă şi om este acelaşi ca şi în cazul incintei
reale. Valoarea temperaturii medii de radiaţie este cea care determină intensitatea
schimbului de căldură prin radiaţie între corpul omenesc şi mediul înconjurător.
În 1932 Vernon a arătat că temperatura medie de radiaţie poate fi măsurată cu
ajutorul termometrului cu glob, iar în 1934 Bedford şi Warner au arătat că temperatura
indicată de termometrul cu glob este corelată cu senzaţia de căldură, dând astfel
indicaţii directe asupra stresului termic la care este supus corpul uman [14].
Termometrul cu glob este format dintr-o sferă din cupru (1, fig. 5.28), de 150
mm diametru, vopsită negru-mat. În glob este executat un orificiu, prin care se
introduce un termometru (2), astfel încât rezervorul acestuia să se afle în centrul sferei;
un dop din cauciuc asigură etanşarea termometrului în glob.
Temperatura medie de radiaţie se poate obţine cu ajutorul temperaturii
globului, cu ajutorul relaţiei [10]:
t r = t g + 2,44 ⋅ v aer ⋅ (t g − t aer ) [ C],
0

în care tg este temperatura indicată de termometrul cu glob, vaer este viteza aerului
[m/s], iar taer este temperatura aerului din încăpere. Relaţia se poate utiliza atunci când
diferenţa dintre temperatura medie de radiaţie şi temperatura aerului nu este mai mare
de câteva grade.
Conform standardului SR EN 27726 temperatura medie de radiaţie se poate
obţine cu ajutorul temperaturii globului, tg, cu ajutorul uneia din relaţiile:
• pentru regimul de convecţie naturală
0 , 25
⎡ 8 ⎛ t −t ⎞
0 , 25
⎤
− 273 [ 0 C] ;
⋅
t r = ⎢(t g + 273) + ⎟ (t − t )⎥
0, 25 10
⋅⎜
4 g a

⎢ ε ⎜ D ⎟ g a
⎥
⎣⎢ ⎝ ⎠ ⎦⎥
• pentru regimul de convecţie forţată
273
 0 , 25
⎡ ⎤
t r = ⎢(t g + 273) +
4 1,1 ⋅ 10 8
ε⋅D 0, 4
⋅ (t g − t a )⎥ − 273 [ C] ;
0

⎣ ⎦
unde D este diametrul globului, iar ε = 0,95 este emisivitatea globului negru.

Fig. 5.28 – Termometru cu glob

pentru măsurarea temperaturii
radiante [35]
1-glob din cupru;
2-termometru;
3-vopsea neagră mată;
4-suport.

Stabilirea regimului luat în calcul pentru determinarea temperaturii medii de

radiaţie se face cu ajutorul coeficientului de transfer convectiv de căldură:
• pentru regimul de convecţie naturală
0 , 25
⎛ tg − ta ⎞
h cn = 1,4⎜⎜
D
⎟⎟ [ W / m2K ; ]
⎝ ⎠
• pentru regimul de convecţie forţată
v 0, 6
h cf = 6,3 ⋅ a0, 4
D
[ W / m2K , ]
• în care: vaer – viteza aerului [m/s];
• d – diametrul globului [m];
Practic se calculează cei doi coeficienţi, iar calculul temperaturii medii de
radiaţie se face pentru regimul pentru care coeficientul convectiv are valoarea cea mai
mare.
În fine, Dima B.M. [8] utilizează următoarea relaţie pentru calculul
temperaturii medii de radiaţie:
Tr = 4 Tg4 + 0,4 ⋅ 10 8 ⋅ 4 Tg − Taer ⋅ (Tg − Taer ) [K ].
Timpul de răspuns al globtermometrului este de 20...30 minute, inerţia termică
274
mare nepermiţând utilizarea sa în incinte în care temperatura variază rapid.

5.3.2.3. Temperatura operativă

Temperatura medie operativă combină temperatura aerului şi temperatura
medie de radiaţie într-o singură mărime, care măsoară răspunsul corpului omenesc la
schimbul de căldură prin convecţie şi radiaţie.
Temperatura operativă este definită [34] ca fiind temperatura uniformă a unei
incinte negre în care un ocupant schimbă aceeaşi cantitate de căldură prin radiaţie şi
convecţie ca într-o ambianţă neuniformă.
Temperatura operativă se poate calcula cu ajutorul relaţiei [34]:
[ ]
t 0 = A ⋅ t aer + (1 − A ) ⋅ t r o C ,
iar valorile parametrului A depind de viteza aerului (tabelul 10.5).
Pentru viteze mici ale aerului (sub 0,2 m/s) sau atunci când diferenţa dintre
temperatura medie de radiaţie şi temperatura aerului este mai mică de 4 oC,
temperatura operativă poate fi calculată ca medie aritmetică între temperatura aerului
şi temperatura medie de radiaţie.
Tabelul 10.5
Valori pentru coeficientul A [34]
vaer [m/s] < 0,2 0,2…0,6 0,7…1,0
A 0,5 0,6 0,7

5.3.2.4. Umiditatea aerului

Umiditatea aerului din încăpere influenţează schimbul de căldură cu mediul
ambiant din cauza evaporării apei de la suprafaţa pielii; evaporarea este influenţată de
diferenţa dintre presiunea parţială a vaporilor de apă corespunzătoare temperaturii
medii a pielii (26…27 oC) şi cea corespunzătoare temperaturii aerului din încăpere. Pe
măsură ce temperatura aerului creşte, se măreşte şi cantitatea de căldură eliminată prin
transpiraţie, iar creşterea umidităţii relative a aerului din încăpere diminuează
evaporarea transpiraţiei.
În încăperile climatizate se consideră că umiditatea relativă trebuie să fie
cuprinsă între 35 şi 70%, valori mai mici sau mai mari producând senzaţia de
disconfort.
În fig. 5.29 este prezentată curba limită a zăpuşelii pentru un om în repaos,
atunci când nu există mişcare a aerului, iar în fig. 5.30 este prezentată curba limită de
activitate profesională, în diagrama Mollier.

5.3.2.5. Viteza aerului

Viteza maximă admisă a aerului dintr-o incintă depinde de temperatura aerului
din încăpere, care este determinată de schimbul de căldură prin convecţie dintre om şi
mediul ambiant. Este de dorit ca în încăperi să nu existe o mişcare accentuată a
aerului; mişcarea aerului având o temperatură mai mică decât cea a încăperii şi care
este dirijat către anumite părţi ale corpului produce senzaţia de curent.
În fig. 5.31 este prezentată curba limită de apariţie a senzaţiei de curent de aer;
aceasta apare pentru perechile de valori taer - vaer situate deasupra curbei.
În cazul celor mai exigente cerinţe de confort termic se recomandă ca viteza
275
maximă a aerului să nu depăşească 01,…0,25 m/s, la temperaturi de 20…22oC.

Fig. 5.29 – Curba limită de apariţie a Fig. 5.30 – Curba limită de activitate
zăpuşelii [32] profesională [32]

Fig. 5.31 - Curba limită de

apariţie a senzaţiei de current
[10]

276
Bibliografie

1. Awbi. H.B., 2003 – Ventilation of buildings. SPON Press, Taylor&Francis

Group.
2. Brujan E.A., 2004 - Ventila]ia [i condi]ionarea aerului. Edit. Printech, Bucure[ti.
3. Căldare I., 2006 – Ambiente termice moderate în clădiri. Edit. Universităţii
Transilvania, Braşov.
4. Căliman R., 2007 – Ingineria microclimatului în incinte. Edit. ALMA MATER,
Bacău.
5. Chiriac Fl., 1982 - Procese de transfer de căldură şi masă în instalaţiile
industriale. Edit. Tehnic\, Bucureşti.
6. Damian A., Vartires Andreea, 2013 - Instalaţii de ventilare şi condiţionare
(partea I). Edit. MatrixRom, Bucureşti.
7. D\nescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
8. Dima, B.M., 2004 – Utilizarea calculatorului la evaluarea confortului termic în
construcţii. Edit. PERFORMANTICA, Iaşi.
9. Dodu A. (coord.), 2004 – Manualul inginerului textilist (vol. III). Edit. AGIR,
Bucureşti
(http://qserver.utm.md/carti_scanate/carti/Carti_in_PDF/Manualul_inginerului_te
xtilist_Vol_III/Sectiunea_X/Cap_10_6.pdf)
10. Enache D. [.a., 2005 - Instala]ii de ventilare [i climatizare - `ndrum\tor de
proiectare (vol. I). Edit. MATRIXROM, Bucure[ti.
11. Goodfellow H., Tähti E., 2001 - Industrial ventilation design handbook.
Academic Press, London, UK.
12. Horbaniuc B, 2006 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 1). Edit. Cermi, Ia[i.
13. Jakobsen A. [.a., 2001 – CoolPack – a collection of simulation tools for
refrigeration (tutorial, version 1.46). Dept. of Energy Engineering, Technical
Univ. of Denmark (http://www.et.dtu.dk/CoolPack).
14. Jones W.P., 2001 – Air conditioning engineering. Butterworth-Heineman.
15. Kerslake D.M., 1972 – The stress of hot environments. Cambridge University
Press.
16. Leonăchescu, N., 1981 – Termotehnica. Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
17. Luca Gh., Pop Gabriela, 2002 – Climatizări în industria alimentară. Edit.
Universităţii din Suceava.
18. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
19. Niculescu N., Duţă Gh., Stoenescu P., 1982 – Instalaţii de ventilare şi
climatizare. Edid. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
20. Popa B., 1977 - Termotehnică şi maşini termice. Edit. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti.
21. Porneală S., Porneală, D. 1997 - Instalaţii frigorifice şi climatizări în industria
alimentară. Teorie şi aplicaţii numerice. Edit. Alma, Galaţi.
22. Porneal\ S., B\lan M., 2003 – Utilizarea frigului artificial. Edit. Todesco, Cluj-
Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/ufa/index.html).

277
23. Roman E., Cartofanu V., 2013 – Climatizarea aerului. Edit. „TEHNICA-INFO”,
Chişinău.
24. Rinovetz Al., 2005 – Instalaţii de frig şi climatizare pentru industria alimentară.
Elemente generale de proiectare. Edit. Eurostampa, Timişoara.
25. S\lceanu C.,1968 - C\ldur\ [i termodinamic\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\,
Bucure[ti.
26. Ştefănescu D., 1985 - Transfer de căldură şi masă. Edit. Didactic\ [i
Pedagogic\, Bucure[ti.
27. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
28. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
29. Wang S.K., Lavan Z., 1999 - Air Conditioning and refrigeration. Mechanical
Engineering Handbook, CRC Press LLC, Boca Raton, USA.
30. * * *, 1974 - Lucrări experimentale de termotehnică aplicată. Litografia I.P. Iaşi.
31. * * *, 1986 - Manualul inginerului termotehnician. Edit. Tehnic\, Bucureşti.
32. * * *, 2009 - ASHRAE Handbook – Fundamentals. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.
33. * * *, STAS 6472/2-89 – Calculul termotehnic al elementelor de construcţie ale
clădirilor. Institutul Român de Standardizare.
34. * * *, SR ISO 7730:2006 – Determinarea indicilor PMV şi PPD şi specificarea
condiţiilor de confort termic. Institutul Român de Standardizare.
35. * * *, SR EN 27726:1996 – Ambianţe termice. Aparate şi metode de măsurare a
mărimilor fizice. Institutul Român de Standardizare

278
6. NOŢIUNI GENERALE PRIVIND CONSERVAREA PRIN FRIG
A PRODUSELOR ALIMENTARE
6.1. STRUCTURA {I COMPOZI}IA PRODUSELOR ALIMENTARE DE
ORIGINE ANIMAL|

Din punct de vedere al integrităţii structurii interne, produsele alimentare se

prezint\ sub una din urm\toarele forme [12, 13]:
• sisteme celulare cu celule intacte (carnea);
• sisteme celulare cu celule complet distruse (piureurile);
• sisteme necelulare sau celulare cu celule par]ial distruse (laptele, mierea de
albine);
• sisteme combinate.
Din punct de vedere fizic, alimentele se pot prezenta `n diferite st\ri, de la faza
complet lichid\ pân\ la faza pur solid\.
Din punct de vedere chimic, principalii constituien]i ai produselor alimentare
de origine animal\ sunt:
• apa;
• proteinele;
• lipidele;
• glucidele;
• s\rurile minerale, compu[ii organici (enzime, vitamine, provitamine),
bacteriile etc.
~n func]ie de modul `n care p\trund [i se reg\sesc `n produsele alimentare,
substan]ele din compozi]ia acestora pot fi grupate astfel:
• native – se g\sesc `n mod natural `n materiile prime; sunt previzibile, cunoscute,
controlabile. Pot fi substan]e anorganice (ap\, substan]e minerale, acizi
anorganici) sau organice (glucide, lipide, proteine, acizi organici, pigmen]i,
enzime, vitamine etc.).
• ad\ugate – sunt admise `n anumite doze [i pentru anumite categorii de alimente;
pot fi previzibile [i sunt controlabile. Acestea sunt aditivii alimentari, care pot fi:
substan]e organoleptizante (`ndulcitori, coloran]i, aromatizan]i, gelifian]i etc.),
substan]e tonifiante, substan]e conservante etc.
• accidentale – sunt aleatorii [i se refer\ la toate substan]ele str\ine, mai mult sau
mai pu]in toxice, ce afecteaz\ calitatea alimentelor. Exist\ standarde interna]ionale
care reglementeaz\ dozele admise de substan]e str\ine din produsele alimentare.
Astfel pot p\trunde accidental `n produsele alimentare pesticide (insecticide,
ierbicide, fungicide, raticide etc.), substan]e din utilaje [i ambalaje, substan]e
elaborate de microorganisme (toxine) etc.
6.1.1. Apa
Cel mai important component al produselor alimentare animale `l constituie
apa; con]inutul de ap\ influen]eaz\ modul `n care se comport\ produsul respectiv la
r\cire.
279
 Apa, `mpreun\ cu substan]ele minerale, glucidele [i proteinele, constituie un
mediu favorabil dezvolt\rii microorganismelor [i din aceast\ cauz\ produsele
alimentare bogate `n ap\ se altereaz\ u[or; cu cât con]in mai pu]in\ ap\ cu atât
stabilitatea produselor alimentare este mai mare.
~n organismul plantelor [i al animalelor apa are un rol multiplu [i complex:
• asigur\ transportul sevei brute de la r\d\cini la frunze [i al sevei elaborate de
la frunze la organele de depozitare. Prin intermediul plasmei sanguine apa
transport\ substan]ele nutritive la celule [i ]esuturi.
• u[ureaz\ absorb]ia substan]elor anorganice [i organice din sol `n organismele
vegetale [i din tubul digestiv pentru om [i animale. Ea constituie un factor
important `n stabilirea leg\turii indispensabile dintre organism [i mediul
ambiant.
• creeaz\ `n organism mediul necesar reac]iilor biochimice de hidroliz\, oxido-
-
reducere, hidratare etc; furnizează ionii de H+ si OH necesari men]inerii
echilibrului acido-bazic, activit\]ii enzimatice etc. Apa particip\ direct la
realizarea unor reac]ii de sintez\ [i degradare din organism; are o mare putere
de solubilizare [i determin\ `n organism formarea solu]iilor moleculare [i a
celor coloidale.
• favorizeaz\ disocierea ionic\ a diferitelor substan]e prin constanta dielectric\
mare.
• are rol `nsemnat `n procesele de termoreglare, `n procesele de transpira]ie [i
de eliminare a substan]elor de excre]ie.
Con]inutul de ap\ este diferit în produsele agroalimentare [i are o influen]\
hot\râtoare asupra anumitor caracteristici ale acestora. El variaz\ de la 0,05% la zah\r,
0,1% la uleiul de floarea soarelui [i ajunge pân\ la 88% `n laptele dulce de consum sau
85…95% `n fructe [i legume.
Produsele care au un con]inut mare de ap\ sunt usor perisabile, ofer\ condi]ii
favorabile dezvolt\rii unor microorganisme patogene [i de aceea p\strarea lor un timp
`ndelungat necesit\ temperaturi sc\zute. Din aceast\ categorie fac parte carnea [i
pe[tele, care sunt u[or atacate de bacteriile de putrefac]ie, dar [i fructele [i legumele,
care sunt atacate de mucegaiuri.
O sc\dere sub valoarea normal\ a con]inutului de ap\ din unele produse
determin\ o mic[orare a valorii produselor respective (fructe, legume).
La carne, con]inutul de ap\ variaz\ invers propor]ional cu cel de gr\sime, `n
func]ie de starea de `ngr\[are [13]: bovine 60…70%, porcine 50,6…73%, g\ini
65,5…70,9%. Pentru carnea destinat\ prelucr\rii industriale, prezint\ importan]\
caracteristicile tehnologice, capacitatea de hidratare, capacitatea de re]inere a apei,
raportul ap\/protein\, care determin\ randamentele de prelucrare [i propriet\]ile
organoleptice ale produselor fabricate. Carnea tocat\ re]ine apa [i poate fi astfel
falsificat\ prin adaosuri de ap\ peste cantitatea prev\zut\ `n norme.
~n cazul pe[telui proasp\t, ]esutul muscular este `n general bogat `n ap\ [i mai
s\rac `n lipide decât cel al animalelor cu sânge cald. Con]inutul de ap\ este variabil
(`ntre 58,6 [i 82,1%), `n cazul pe[tilor gra[i fiind mai redus [13].
La ou\ cantitatea de ap\ con]inut\ variaz\ `n func]ie de specia de pas\re de la
care provin, fiind `n general cuprins\ `ntre 70 [i 73% [13].
Pentru lapte compozi]ia chimic\ difer\ de cea a altor produse alimentare atât
sub raport ap\/substan]\ uscat\ cât [i din punct de vedere calitativ, con]inând proteine,
280
lactoz\, lipide, s\ruri minerale, vitamine, enzime, anticorpi etc.; apa constituie mediul
de dispersie al substan]elor din compozi]ia laptelui. Cantitatea de ap\ variaz\ `ntre 81
[i 88%, `n func]ie de specia de animale de la care provine laptele [13, 16].
Brânzeturile se pot clasifica `n brânzeturi cu past\ moale (cele proaspete),
brânzeturi fermentate cu past\ moale, brânzeturi cu past\ semitare [i brânzeturi cu
past\ tare. Pasta moale a acestor brânzeturi se datoreaz\ con]inutului ridicat de ap\
(peste 55%); la brânzeturile cu past\ semitare con]inutul de ap\ este mai redus
(40…50%), iar cele cu past\ tare au sub 45% ap\ [13].
Mierea din ]ara noastr\ este printre cele având con]inutul de ap\ cel mai
sc\zut din lume (20%). Mierea care are con]inut ridicat de ap\ (peste 25%) nu se poate
p\stra mult timp deoarece se altereaz\ (fermenteaz\, se acre[te etc.).
Zah\rul con]ine zaharoz\ (99,5…99,6%), substan]e reduc\toare (maxim
0,25%), ap\ (0,05…0,1%) etc. Un con]inut mai mare de substan]e reduc\toare
influen]eaz\ stabilitatea zah\rului `n timpul p\str\rii datorit\ cre[terii higroscopicit\]ii,
iar cre[terea con]inutului de ap\ determin\ aglomerarea cristalelor [i apari]ia unor
procese hidrolitice.
Fructele [i legumele `n stare proasp\t\ au con]inut ridicat de ap\ (74…95%
legumele, 80…90% fructele), aceasta determinând starea de fr\gezime [i prospe]ime
pe durata circula]iei lor tehnico-economice. Ele au o compozi]ie chimic\ care le
confer\ o valoare nutritiv\ specific\: ap\, glucide, acizi organici, s\ruri minerale,
enzime, vitamine, gr\simi [i proteine `n cantit\]i mici. Con]inutul mare de ap\ permite
conservarea acestora prin congelare, ceea ce asigur\ men]inerea pentru o perioad\
`ndelungat\ a `nsu[irilor [i valorii nutritive. Fructele [i legumele al c\ror con]inut `n
ap\ scade se zbârcesc, se ofilesc [i `[i pierd din propriet\]ile gustative [13].
La fabricarea berii, apa este considerat\ tot materie prim\ datorit\ propor]iei
mari `n produsul finit (88…94%), cât şi datorit\ influen]ei compozi]iei acesteia asupra
`nsu[irilor senzoriale ale produsului finit.
Dup\ modul `n care apa poate fi separat\ de ceilal]i constituien]i ai
produsului, aceasta se poate g\si sub form\ de ap\ liber\ sau sub form\ de ap\
legat\ [13]. Apa din produsele alimentare poate trece dintr-o form\ `n alta: la
fabricarea branzeturilor, de exemplu, apa liber\ din lapte trece `n ap\ legat\.
Apa liber\ poate fi `ndep\rtat\ (separat\) din produs prin presare,
centrifugare, evaporare sau congelare. Apa liber\ `n exces poate fi `ndep\rtat\ f\r\ ca
activitatea celular\ s\ fie influen]at\, `n timp ce `ndep\rtarea apei libere de
metabolism are efecte neletale asupra metabolismului celular. Apa liber\ se afl\ sub
forma de suc celular sau micropic\turi. Toate procesele enzimatice, unele reac]ii
neenzimatice, dezvoltarea microorganismelor, nu pot avea loc decât `n prezen]a apei
libere [11, 13].
Apa din produsele alimentare se g\se[te legat\ sub diferite forme, `n func]ie
de natura modului de legare deosebindu-se: ap\ legat\ fizic, fizico-chimic [i chimic.
a) apa legat\ fizic este specific\ materialelor poroase [i este re]inut\ prin for]e
mecanice (de c\tre materialele higroscopice), prin for]e de suprafa]\ [i de capilaritate.
Apa re]inut\ `n microcapilare (raza < 10-5 cm) se nume[te ap\ higroscopic\, iar cea din
macrocapilare (raza > 10-5 cm) se nume[te umiditate liber\ sau superficial\. Apa
capilar\ reprezint\ 70% din con]inutul total de umiditate al produselor alimentare [i
datorit\ leg\turii slabe cu produsul se `ndep\rteaz\ u[or prin evaporare [13].
b) apa legat\ fizico-chimic este o form\ mai stabil\ de legare a apei, fiind
281
prezent\ `n majoritatea alimentelor, f\r\ s\ fie `n strâns\ corela]ie cantitativ\ cu
materialul. Acestui tip de ap\ `i sunt caracteristice leg\tura adsorbtiv\ [i leg\tura
osmotic\ sau structural\.
Leg\tura adsorbtiv\ este specific\ fenomenelor de suprafa]\, are o intensitate
medie [i este destul de greu reversibil\. Leg\tura osmotic\ se realizeaz\ atunci când
`nveli[ul celulelor ajunge `n contact direct cu apa, de exemplu prin imersie. Este o
leg\tur\ de intensitate mai slab\ [i este reversibil\.
c) apa legat\ chimic se caracterizeaz\ prin leg\turi ionice sau moleculare.
Re]inerea apei se face sub form\ de ap\ de cristalizare sau constitu]ie. Apa de
constitu]ie face parte integrant\ din chiar molecula substan]ei chimice; `ndep\rtarea
unei anumite cantit\]i din apa de constitu]ie conduce la moartea celulei.
În func]ie de procedeul tehnologic, apa se elimin\ astfel încât s\ se ating\
con]inutul optim, care s\ asigure caracteristici organoleptice superioare, echilibru al
componen]ilor cu rol biologic sau energetic [i stabilitatea produselor alimentare
complexe. La produsele alimentare se utilizeaz\ urm\toarele procedee de deshidratare:
• liofilizarea;
• uscarea natural\;
• deshidratarea dirijat\ în instala]ii speciale la presiune normal\;
• deshidratarea în pat fluidizat;
• concentrarea în vid.

6.1.2. Proteinele

Sunt compu[i chimici care con]in `n principal atomi de carbon, azot, oxigen [i
hidrogen. Proteinele se g\sesc `n majoritatea produselor alimentare perisabile,
constituind elementele nutritive de baz\ `n cele mai multe alimente de origine animal\
(carne, ouă, lapte) şi vegetală (fasole, mazăre, linte, soia, etc.). Proteinele de origine
animală se asimilează mai uşor în organism decât cele de origine vegetală.
Proteinele sunt substanţe fundamentale pentru buna funcţionare a
organismului [i nu pot lipsi din alimentaţie. Pe lângă rolul lor energetic ele au în
special rol plastic (formator), contribuind la creşterea organismului şi la refacerea
ţesuturilor distruse prin funcţionarea şi uzura organismului; de asemenea ele intră în
alcătuirea hormonilor, fermenţilor, enzimelor şi anticorpilor, cu rol important în
funcţionarea şi apărarea organismului
~n ]esuturile musculare, proteinele se g\sesc sub form\ de proteine
miofibrilare, proteine sarco-plasmatice [i proteine ale ]esuturilor de leg\tur\ (colagen,
elastin\). Proteinele miofibrilare determin\ calitatea texturii mu[chiului [i marea
capacitate de legare a apei, atingând pân\ la 75% din totalul proteinelor din mu[chiul
de pe[te [i pân\ la 50% din totalul proteinelor la mu[chiul de vit\ [13].

6.1.3. Lipidele

Lipidele sau gr\simile reprezint\ o surs\ de energie pentru organism. Lipidele

se găsesc în proporţie mare în alimentele de origine animală (unt, slănină, carne de
porc) şi în unele fructe (alune, nuci); ele sunt esteri ai acizilor gra[i, satura]i (acidul
palmitic, stearic) sau nesatura]i (acidul oleic). Acizii gra[i satura]i se g\sesc în
gr\simile animale (unt, smântân\, untur\) [13].
282
6.1.4. Enzimele

Sunt constituite din proteine [i ac]ioneaz\ ca biocatalizatori, controlând

diverse procese fiziologice. Exist\ un mare num\r de enzime, fiecare controlând un
anumit proces biochimic. Enzimele sunt distruse de temperaturile peste 60…1000C,
dar pot rezista la temperaturi sc\zute, putând determina modific\ri nedorite ale
produselor alimentare r\cite [13, 16].

6.1.5. Hidra]ii de carbon

Hidra]ii de carbon sunt compu[i chimici ce con]in carbon, hidrogen [i oxigen

[i se g\sesc `n cantit\]i relativ mici `n corpul animalelor (1…4%).

6.1.6. S\rurile minerale

S\rurile minerale se g\sesc `n mu[chi sub form\ de ioni [i au influen]\ asupra

capacit\]ii de legare a apei, texturii, culorii [i gustului. Ionii anorganici din mu[chi
sunt cei de K, Na, Mg, Ca, Fe, Zn. Cele mai multe s\ruri de potasiu se g\sesc `n
fibrele mu[chilor, `n timp ce ionii de sodiu se g\sesc mai ales `n solu]iile apoase
extracelulare.

6.1.7. Vitaminele

Sunt compu[i organici ce nu pot fi forma]i de c\tre organism, fiind preluate

din exterior prin hran\ sau ca provitamine.

6.1.8. Microorganismele

Microorganismele sunt prezente `n alimente sub form\ de bacterii, mucegaiuri

[i drojdii. Unele microorganisme sunt necesare `n procesul de fabrica]ie al unor
produse alimentare.

6.2. PROPRIET|}I FIZICE ŞI TERMICE ALE PRODUSELOR

ALIMENTARE

Pentru calculul necesarului de frig [i stabilirea parametrilor tehnologici ai

proceselor de r\cire trebuie cunoscute propriet\]ile fizice şi termice care influenţează
schimbul de căldură dintre produsul alimentar şi mediul înconjurător. Principalele
mărimi fizice şi termice avute `n vedere sunt [1, 5, 8, 13, 15]:
• c\ldura specific\;
• c\ldura latent\ de solidificare;
• entalpia specific\;
• conductivitatea termic\;
• difuzivitatea termic\;
• vâscozitatea;
• căldura de respiraţie.

283
6.2.1. C\ldura specific\

Dup\ cum s-a men]ionat anterior (vezi cap. 1), c\ldura specific\ reprezint\
cantitatea de c\ldur\ necesar\ pentru a modifica cu un grad temperatura unui kilogram
de produs, f\r\ modificarea st\rii de agregare, fiind exprimat\ `n J/kg∙K. Cunoa[terea
c\ldurii specifice este necesar\ pentru efectuarea calculelor referitoare la necesarul de
frig.
Atunci când un produs alimentar este format din mai mul]i componen]i,
c\ldura specific\ a acestuia se determin\ cu rela]ia:
n
c p = ∑ µ i ⋅ c pi ,
i =1
unde µi este participa]ia masic\ a componentului i, iar cpi este c\ldura specific\ a
componentului respectiv.
La temperaturi peste 0 0C c\ldura specific\ se poate determina cu rela]iile [8]:
• c p = 4,185 ⋅ µ a + 1,5072 ⋅ µ us + 2,1 ⋅ µ g - pentru produse de origine animal\,
• c p = 4,185 ⋅ µ a + 1,2142 ⋅ µ us + 2,1 ⋅ µ g - pentru produse de origine vegetal\,
`n care µa este participa]ia masic\ a apei [kg/kg produs], µus este con]inutul de
substan]e uscate [kg/kg produs], iar µg este con]inutul de gr\simi [kg/kg produs].
O altă relaţie ce poate fi folosită pentru determinarea căldurii specifice este
cea prezentată de Sahin & Sumnu [15]:
c p = 4,185 ⋅ µ a + 1,547 ⋅ µ prot + 1,672 ⋅ µ g + 1,42 ⋅ µ CHO + 0,836 ⋅ µ us ,
în care µprot reprezintă participa]ia masic\ a proteinelor din produs, iar µCHO este
participa]ia masic\ a carbohidraţilor.
La temperaturi sub temperatura de solidificare a produsului pentru calculul
căldurii specifice trebuie să se ţină cont şi de căldura latentă de solidificare. Din acest
motiv se defineşte căldura specifică aparentă, pentru calculul căreia literatura de
specialitate recomandă diverse relaţii; de exemplu în standardele ASHRAE [24] se
prezintă relaţia:
l 0 ⋅ (t 0 − t f )
c pa = c p + (µ a − µ al ) ⋅ ,
t0 − t
în care cp este căldura specifică a produsului complet solidificat (la -400C), µa este
participa]ia masic\ a apei în produs la o temperatură peste temperatura de început de
solidificare, µal este participaţia masică a apei legate, l0 este căldura latentă de
solidificare a apei, t0 este temperatura de solidificare a apei (00C), tf este temperatura
de început de solidificare a produsului, iar t este temperatura produsului.
Pentru determinarea temperaturii de început de solidificare se pot folosi relaţii
empirice [10]:
1 − µa
• pentru carne: t f = ;
0,06908 − 0,4393 ⋅ µ a
• pentru fructe şi legume: t f = 20,289 − 60,365 ⋅ µ a + 40,874 ⋅ µ a2 .
În tabelul 6.1 sunt prezentate valori ale conţinutului de apă şi temperaturii de
început de solidificare pentru unele produse alimentare.
284
 Tabelul 6.1
Temperatura iniţială de solidificare şi conţinutul de apă pentru unele produse
alimentare [4]
Temperatura de început
Produsul Conţinutul de apă [%]
de solidificare [0C]
Carne de vit\ (carcasă) 45…57 - 1,7…- 2,8
Carne de porc 45…52 - 2,2
Carne de miel 54…67 - 1,9
Carne de pas\re 69…72 - 1,7…- 2,8
Pe[te 66…84 - 2,2
Lapte ≈87,5 - 0,6
Ou\ 74 - 0,6
Legume 78…92 - 8,8…-2,8

C\ldura specific\ poate fi calculat\ [i cu ajutorul unor formule empirice; de

exemplu, pentru carnea de vit\ de calitate superioar\, c\ldura specific\ se poate
determin\ cu rela]ia [8]:
c p = 2630 + 12 ⋅ u [J / kg ⋅ K ],
`n care u este con]inutul de ap\ [%].
C\ldura specific\ depinde de temperatura produsului; `n tabelul 6.2 sunt date
c\ldurile specifice ale unor produse alimentare, pentru diferite temperaturi.

Tabelul 6.2
C\lduri specifice ale unor produse alimentare [kJ/kg·K] - după [8]
Temperatura Produsul
[0C] Carne de vit\ Ou\ ~nghe]at\
10 3,98 3,56 3,22
4 3,98 3,56 3,22
-12 3,43 2,89 4,60
-23 2,01 2,05 2,55
-40 1,80 1,84 1,67

6.2.2. C\ldura latent\ de solidificare

Reprezint\ cantitatea de c\ldur\ ce trebuie extras\ dintr-un kilogram de

produs pentru ca acesta s\ se solidifice; se exprim\ `n J/kg sau kcal/kg.
Cunoa[terea c\ldurii latente de solidificare este necesar\ pentru efectuarea
calculelor referitoare la necesarul de frig pentru congelare.
Pentru produsele care nu con]in gr\simi, c\ldura latent\ de solidificare este
propor]ional\ cu participa]ia masic\ a apei [13]:
l = 335 ⋅ µ a [kJ / kg] ,
`n care 335 kJ/kg este c\ldura latent\ de solidificare a apei, iar µa repezint\ participa]ia
masic\ a apei [kg ap\/kg produs].
~n tabelul 6.3 sunt prezentate c\ldurile latente de solidificare pentru unele
produse alimentare.
285
 Tabelul 6.3
C\lduri latente de solificare pentru unele produse alimentare [8]
Produsul C\ldura latent\ de solidificare [kJ/kg]
Carne proasp\t\ de vit\ 205,1…255,3
Carne proasp\t\ de porc 117,2…138,1
Carne proasp\t\ de miel 200,9…230,2
Carne proasp\t\ de pas\re 246,9
Pe[te proasp\t 205,1…284,6
Lapte 288,8
Ou\ 221,8

6.2.3. Entalpia specific\

Entalpia specific\ sau “con]inutul de c\ldur\” se utilizeaz\ `n calculul

necesarului de frig pentru refrigerarea sau congelarea produselor alimentare; se
măsoară în J/kg sau kcal/kg. Prin convenţie entalpia specifică a majorităţii produselor
alimentare se consideră a fi zero la -400C.
Cunoscând entalpia specific\ a unui produs alimentar, necesarul de frig pentru
r\cirea acestuia de la temperatura ini]ial\ t1 pân\ la temperatura final\ t2 se determin\
cu rela]ia:
Q = m ⋅ (i1 − i 2 ) [J ] ,
unde i1 [i i2 sunt entalpiile specifice corespunz\toare temperaturilor t1 [i respectiv t2.
Pentru un produs format din mai multe componente, cantitatea de c\ldur\ ce
trebuie extras\ dintr-un kilogram de produs (varia]ia de entalpie) pentru ca
temperatura acestuia s\ scad\ de la t1 la t2 este:
n
q = ∆i = ∑ µ i ⋅ ∆i i [J / kg] ,
i =1
`n care unde µi este participa]ia masic\ a componentului i, iar ∆ii este varia]ia de
entalpie a componentului la r\cirea de la temperatura t1 pân\ la temperatura t2.
~n cazul cel mai general `n care r\cirea are loc cu schimbarea st\rii de
agregare, varia]ia de entalpie ∆ii se poate determina prin calcul, folosind rela]ia:
∆i i = c pi1 ⋅ (t 1 − t s ) + l i + c pi 2 ⋅ (t s − t 2 ) [J / kg ] ,
unde:
• cpi1 – c\ldura specific\ a componentului i, corespunz\toare intervalului de
temperatur\ cuprins `ntre temperatura ini]ial\ t1 [i temperatura de solidificare
ts ;
• li – c\ldura latent\ de solidificare a componentului respectiv;
• cpi1 – c\ldura specific\ a componentului i, corespunz\toare intervalului de
temperatur\ cuprins `ntre temperatura de solidificare ts [i temperatura final\ t2.
Entalpiile specifice ale unor produse alimentare, `n func]ie de temperatur\
sunt prezentate `n tabelul 6.4.
6.2.4. Conductivitatea termic\
Reprezint\ cantitatea de c\ldur\ ce trece prin unitatea de suprafa]\, `n unitatea
de timp, la o diferen]\ de temperatur\ de 1 0C [i între două planuri paralele aflate o
286
distan]\ de 1 m `ntre ele; se m\soar\ `n W/m∙K [i caracterizeaz\ modul de transmitere
prin conduc]ie a c\ldurii prin produsul alimentar supus r\cirii. Conductivitatea termic\
a produselor alimentare depinde de compoziţie, structură, temperatură etc.;
conductivitatea termică cre[te odat\ cu cre[terea con]inutului de ap\ (fig. 6.1).

Tabelul 6.4
Entalpii specifice pentru unele produse alimentare [kJ/kg] - după [8]
Produsul Temperatura [0C]
30 10 5 0 -10 -20 -30
Carne de vit\ 402,2 333,2 314,7 298,4 72,4 41,4 19,3
Carne de porc 385,5 316,0 298,4 281,7 70,7 40,6 19,3
Peşte (cod) 434,5 360,4 341,2 105,1 71,6 42,3 20,1
Ou\ 441,6 349,5 328,6 308,5 66,1 38,9 18,4
Unt 264,1 179,6 157,8 139,4 58,2 35,2 16,7
Untur\ 195,5 125,1 107,6 82,5 51,9 31,0 14,6

Fig. 6.1 - Conductivitatea termic\ a c\rnii

de vit\ [8]
1-carne de calitate superioar\;
2-carne calitatea I-a;
3-carne calitatea a II-a.

Se pot utiliza [i relaţii empirice pentru determinare conductivit\]ii termice; de

exemplu, pentru carne de vit\ de calitate superioar\ se poate utiliza rela]ia [8]:
λ = 0,13 + 0,0058 ⋅ u [W / m ⋅ K ] .
Unele valori ale conductivităţii termice `n func]ie de temperatur\, pentru
câteva tipuri de carne, sunt prezentate în tabelul 6.5.
Tabelul 6.5
Conductivitatea termic\ a c\rnii de porc [i de vit\ [W/m·K] [8]
Temperatura [0C] Carne gras\ de vit\ Carne slab\ de vit\ Carne de porc
-30 1,535 1,651 1,454
-20 1,43 1,57 1,291
-10 1,198 1,349 0,988
0 0,477 0,477 0,477
30 0,488 0,488 0,488

6.2.5. Difuzivitatea termic\

Este o m\rime fizică asociată proceselor nestaţionare de transfer al căldurii;

produsele având difuzivitate termică mai mare îşi vor modifica temperatura mai rapid
atunci când temperatura mediului înconjurător se modifică. Difuzivitatea termică se
287
determin\ cu ajutorul rela]iei:
a=
λ
cp ⋅ ρ
[m / s],
2

`n care ρ este densitatea [kg/m3]. Difuzivitatea termic\ depinde de con]inutul de ap\ [i

gr\simi, porozitate etc. (fig. 6.2, 6.3).

Fig. 6.2 - Difuzivitatea termic\ a c\rnii

de vit\ [8]

1-carne de calitate superioar\;

2-carne calitatea I-a;
3-carne calitatea a II-a.

Fig. 6.3 – Difuzivitatea termic\ a

smântânii, `n func]ie de temperatur\ [i
con]inutul de gr\sime [8]

6.2.6. Vâscozitatea

Vâscozitatea este o mărime fizică asociată procesului de curgere al produselor

alimentare lichide şi semilichide; aceasta reprezintă proprietatea lichidului de a se
opune deplasărilor relative dintre straturile de fluid.
Să considerăm două plăci plane (P1 şi P2, fig. 6.4), aflate la distanţa ∆h una de
cealaltă şi între care se află un lichid. Placa P1 are suprafaţă infinită şi este imobilă
(v1=0), în timp ce placa P2 are suprafaţa S şi se deplasează cu viteza v2, sub acţiunea
forţei F. Datorită adeziunii mişcarea plăcii P2 se transmite stratului de lichid cu care
aceasta se află în contact; acesta, prin intermediul eforturilor tangenţiale τ, antrenează
succesiv, la rândul lui, următoarele straturi, a căror viteză descreşte liniar, pe măsura
apropierii de placa de bază fixă. Stratul inferior de fluid aderă la placa fixă P1 şi
rămâne deci în repaos.

288
 Fig. 6.4 - Definirea
vâscozităţii

Dacă grosimea stratului de lichid este suficient de mică, se constată că forţa

necesară deplasării plăcii mobile este dată de relaţia lui Newton:
S ⋅ ∆v S⋅ v2
F = η⋅ = η⋅
∆h ∆h
unde ∆v este diferenţa dintre vitezele celor două plăci, iar η reprezintă viscozitatea
dinamică (absolută). Ca urmare, vâscozitatea dinamic\ se define[te ca fiind:
F/S ⎡N ⋅s⎤
η= ⎢ m2 ⎥ [Pa ⋅ s],
dv / dh ⎣ ⎦
unde:
• F - for]a necesar\ deplas\rii stratului de fluid de arie S;
• dv/dh - gradientul (variaţia) vitezei după normala la direc]ia de curgere.
Din cauza vitezelor diferite ale straturilor învecinate, între acestea apare un
efort unitar tangenţial (de forfecare); dacă se reprezintă grafic dependenţa dintre
tensiunea tangenţială (τ=F/S) dintre straturile de fluid şi gradientul de viteză (dv/dh),
se obţine diagrama 1 din fig. 6.5, acestea fiind fluide newtoniene. Există şi fluide care
nu respectă relaţia lui Newton (curbele 2, 3, 4, 5).
Raportul dintre vâscozitatea dinamic\ [i densitatea lichidului se nume[te
vâscozitate cinematic\:
η ⎡m2 ⎤
ν= ⎢ ⎥.
ρ ⎣ s ⎦
Vâscozitatea scade odat\ cu cre[terea temperaturii.
Regimul de curgere al fluidului printr-o conductă depinde de vâscozitatea
acestuia, fiind caracterizat prin numărul Reynolds:
w ⋅ d ech w ⋅ d ech ⋅ ρ
Re = = ,
ν η
în care w este viteza de curgere [m/s], iar dech este diametrul echivalent al secţiunii
prin care are loc curgerea (de exemplu diametrul conductei, în cazul curgerii prin
conducte cu secţiune circulară). Dacă Re<2000 curgerea este laminară, iar dacă
Re>4000 aceasta este turbulentă. Regimul de curgere influenţează transferul convectiv
de căldură, acesta fiind caracterizat printr-o relaţie criterială de forma:
Nu = a ⋅ Re b ⋅ Pr c
în care:
289
 α ⋅ d ech
• Nu = - criteriul de similitudine Nusselt, ce caracterizează raportul
λ
dintre căldura schimbată prin convecţie şi cea transmisă prin conducţie;
• α - coeficientul convectiv de transfer de căldură [W/m2⋅K];
η ⋅ cp
• Pr = - criteriul de similitudine Prandtl, care depinde de anumite
λ
constante fizice ale substanţei;
• a, b, c – constante care depind de caracteristicile aparatului termic în care are
loc transferul de căldură.

Fig. 6.5 - Lichide newtoniene şi ne-

newtoniene [14]

1-lichid newtonian;
2-lichid nenewtonian, structural-vîscos;
3- lichid nenewtonian, dilatant;
4-lichid newtonian cu limită de curgere;
5-lichid nenewtonian, structural-vîscos, cu
limită de curgere.

6.2.7. Căldura de respiraţie

Procesul de respiraţie este caracteristic legumelor şi fructelor şi constă într-un

ansamblu de reacţii de oxidare ale compuşilor organici [Niculiţă], reacţii însoţite de
degajare de căldură:
C6H12O654 + 6O2 → 6CO2 + 6H2O + 2667 kJ.
Procesul de respiraţie se manifestă şi în timpul depozitării produselor
respective, căldura degajată prin procesul de respiraţie trebuind să fie preluată de către
sistemul de răcire al spaţiului de depozitare.
Căldura degajată de procesul de respiraţie se poate calcula cu relaţia generală
[24]:
g
10,7 ⋅ f ⎛ 9 ⋅ t ⎞ ⎡W⎤
Pres = ⋅⎜ + 32 ⎟ ⎢ kg ⎥ ,
3600 ⎝ 5 ⎠ ⎣ ⎦
în care t este temperatura produsului [0C], iar coeficienţii de respiraţie f şi g depind de
natura acestuia (tabelul 6.6).
Cea mai mare parte a legumelor au o intensitate mai mare a respiraţiei în
primele 1...2 zile după recoltare, după care aceasta se reduce. La fructele care se coc în
timpul depozitării intensitatea procesului de respiraţie creşte pe măsura coacerii, dar,
la temperaturi de depozitare în jur de 00C, acest fenomen nu se manifestă. Pentru
fructele care nu prezintă coacere în timpul depozitării (citrice, struguri), intensitatea
respiraţiei se menţine relativ constantă în timp.

54
fructoză
290
 Tabelul 6.6
Valori ale coeficienţilor de respiraţie [24]
Produsul f g Produsul f g
-4
Mere 5,6871⋅10 2,4977 Pere 6,3614⋅10-5 3,2037
Varză 6,0803⋅10-4 2,6183 Prune 8,608⋅10-5 2,972
Morcovi 0,050018 1,7926 Roşii 2,0074⋅10-4 2,835
Struguri 7,065⋅10-5 3,033 Varză de Bruxelles 0,0027238 2,5728
-4
Ceapă 3,668⋅10 2,538 Lămâi 0,011192 1,774
-4
Portocale 2,805⋅10 2,538 Cartofi 0,01709 1,769

6.3. INFLUEN}A TEMPERATURILOR SC|ZUTE ASUPRA PRODUSELOR

ALIMENTARE

6.3.1. Soluţii

Apa se regăseşte atât în produsele alimentare de origine animală cât şi în cele

de origine vegetală, astfel încât efectele pe care le au temperaturile scăzute depind de
cantitatea de apă din produs.
~n fig. 6.6 este prezentat\ diagrama de faze pentru ap\54. Punctul (PT) se
nume[te punct triplu; `n condi]iile de presiune [i temperatur\ ale acestui punct, apa
coexist\ sub toate cele trei faze de agregare (solid\, lichid\ [i gazoas\). ~n domeniul
delimitat de curbele (a) [i (c), apa se g\se[te `n stare lichid\; punctul (C) este punctul
critic, corespunzând temperaturii de 373,9460C [i presiunii de 22,06 MPa (165493,6
mmHg). Dincolo de acest punct apa nu mai poate exista decât `n stare gazoasă.

Fig. 6.6 – Diagrama de faze a

apei pure55

Curbele (c) [i (b) delimiteaz\ domeniul `n care apa se g\se[te `n stare solid\
(ghea]\); pentru presiunile superioare celei corespunz\toare punctului triplu, sc\derea
temperaturii (de la t1 la t3) conduce la trecerea apei din starea lichid\ `n cea solid\

54
O fază a unei substanţe este o formă a acesteia complet uniformă ca stare fizică şi proprietăţi. Funcţie de condiţiile de
temperatură şi presiune, o substanţă se poate afla în stare de agregare (fază) solidă, lichidă sau gazoasă
[www.deliu.ro/pluginfile.php/300/mod_resource/content/1/C_CE.pdf]
55
după http://www.temperature.ro/Sectiunea 4.2.2.htm
291
(temperatura t2 este egal\ cu 00C). Pentru presiunile mai mici decât cea
corespunz\toare punctului triplu, apa trece din stare solid\ direct `n stare de vapori,
proces denumit sublimare [i care este utilizat `n cazul liofiliz\rii produselor
alimentare (vezi capitolul 9).
La presiune atmosferic\ normal\, solidificarea apei pure are loc conform
diagramei din fig. 6.7; c\ldura latent\ de solidificare a apei este de 335 kJ/kg. Din
diagramă se observă scăderea temperaturii sub 00C (punctul S) fără a se înregistra
solidificarea, proces ce se numeşte suprarăcire (vezi 8.2 – Mecanismul formării
cristalelor de gheaţă).

Fig. 6.7 – Solidificarea apei pure la presiune

atmosferic\ normal\ [13]

~n cazul unei solu]ii binare (formate din dou\ componente) diagrama de faze
este asemănătoare celei din `n fig. 6.8. Pentru o solu]ie având concentra]ia ini]ial\ xA,
`n domeniul aflat deasupra celor dou\ curbe solu]ia se g\se[te `n stare lichid\;
sc\derea temperaturii de la tA pân\ la tB are loc cu p\strarea constant\ a concentra]iei.
Din momentul atingerii punctului (B), sc\derea `n continuare a temperaturii conduce
la apari]ia cristalelor de ghea]\; odat\ cu sc\derea temperaturii se parcurge curba (B-
E), iar concentra]ia solu]iei cre[te pe m\sur\ ce se formeaz\ noi cristale de ghea]\. La
atingerea temperaturii corespunz\toare punctului (E), denumit punct eutectic56,
`ntreaga cantitate de solu]ie, având concentra]ia xE, se va g\si `n stare solid\.
Se remarcă faptul că solidificarea soluţiei se realizează progresiv, pe măsură
ce temperatura scade, şi nu la o temperatură fixă (cu excepţia cazului în care aceasta
are concentraţia eutectică); pentru produsele alimentare temperatura de început de
solidificare (punctul crioscopic) este cuprins\ `ntre -0,40C [i – 40C, `n func]ie de tipul
produsului (vezi şi tab. 6.1).
Creşterea concentraţiei soluţiei prin congelare par]ial\ este utilizat\ pentru
unele produse alimentare lichide, cum ar fi mustul de struguri, sucurile de fructe,
vinurile.
~n cazul `n care concentra]ia ini]ial\ a solu]iei este cea corespunz\toare

56
EUTECTIC, -Ă, eutectici, -ce, adj. (Despre amestecuri chimice) Care se tope[te sau se solidific\ la o temperatur\
constant\, inferioar\ punctului de topire sau solidificare a fiec\ruia dintre constituen]i. Din fr. eutectique. Pentru
solu]ia de sare `n ap\, parametrii punctului eutectic sunt: tE = - 21,20C; xE = 23,3%.
292
punctului (C, xC > xE), sc\derea temperaturii men]ine constant\ concentra]ia solu]iei
pân\ la atingerea punctului (D); la sc\derea `n continuare a temperaturii, evolu]ia are
loc dup\ curba (D-E), fiind `nso]it\ de sc\derea concentra]iei

Fig. 6.8 – Diagrama curbelor de

satura]ie pentru o solu]ie binar\
de ap\ cu sare [13]

~n punctul (E) solu]ia este saturat\ (`n exemplul de faţă apa con]ine cantitatea
maxim\ de sare dizolvat\), iar temperatura de congelare a solu]iei este minim\
(temperatur\ eutectic\) ; la sc\derea temperaturii sub tE, `ntreaga solu]ie se va g\si `n
stare solid\ (congelat\).
După cum rezultă şi din fig. 6.8, temperatura de început de solidificare a
soluţiei este mai mică decât temperatura de solidificare a substanţei pure (tA); diferenţa
de temperatură ∆T – faţă de temperatura de solidificare a apei pure - (fig. 6.9) se poate
calcula cu relaţia [10]:
∆T = 1,86 ⋅ m [K ] ,
în care m este molalitatea soluţiei (numărul de moli de substanţă dizolvată în 1000 g
solvent).
Aplicaţie
Să se determine scăderea temperaturii de solidificare a unei soluţii obţinute prin
dizolvarea a 40 g de zahăr (C12H22O11) în 350 ml apă57.
Rezolvare:
Pentru zahăr obţinem masa molară:
MC12H22O11 = 12⋅12 + 22⋅1 + 11⋅16 = 342 g/mol.
Pentru 40 g de zahăr numărul de moli este:
m 40
n= = = 0 ,117 .
M 342
Pentru 350 ml apă masa va fi de 0,35 kg (la o densitate de 1000 kg/m3).
Molalitatea soluţiei este:
0 ,117
m= = 0 ,334 [mol / kg ] .
0 ,35
Scăderea punctului de început al solidificării va fi:
∆T = 1,86⋅ 0,334 = 0,621 [K].

57
solubilitate maximă 179 g zahăr/ 1000 ml apă, la 200C.
293
 Fig. 6.9 – Scăderea
temperaturii de început de
solidificare a unei soluţii
[10]

6.3.2. Sisteme coloidale, emulsii

Produsele alimentare, ca sisteme complexe, cuprind o faz\ continu\ de solu]ii
apoase [i o faz\ dispersat\ ce poate con]ine coloizi58 (dispersii coloidale).
Proteinele, ca elemente ce pot forma dispersii coloidale, sunt afectate de
procesul de r\cire; astfel, r\cirea pân\ la limita de congelare `ntârzie denaturarea
proteinelor (denaturare ce se refer\ la modific\ri `n forma moleculelor, sc\derea
capacit\]ii de legare a apei etc.). Congelarea produce, de regul\, denaturarea
proteinelor, aceasta fiind mai accentuat\ la globuline `n raport cu albuminele;
denaturarea se manifest\ `n special prin separarea apei sub form\ de cristale de ghea]\.
Denaturarea proteinelor este accentuat\ pe parcursul depozit\rii alimentelor `n stare
congelat\, fiind cu atât mai semnificativ\ cu cât temperatura este mai ridicat\ [i durata
de depozitare mai mare. Pentru a se evita denaturarea proteinelor, pentru unele
produse alimentare se recomand\ congelarea ultrarapid\, cu azot lichid [13].
Emulsiile sunt sisteme eterogene, formate din lichide nemiscibile, dispersate
unul `n altul sub form\ de pic\turi fine (diametre mai mari de 0,1 µm); `n alimente, de
cele mai multe ori emulsiile sunt formate din gr\simi [i ap\. Temperaturile sc\zute
provoac\ destabilizarea emulsiilor, prin separarea incomplet\ a componentelor sau
prin inversarea emulsiei (emulsie de tip ap\ `n gr\sime `n loc de gr\sime `n ap\).
Destabilizarea emulsiilor se explic\ prin cre[terea tensiunii superficiale odat\ cu
sc\derea temperaturii; pe de alt\ parte, cre[terea vâscozit\]ii tinde s\ contracarereze,
`ntr-o oarecare m\sur\, efectul de destabilizare a emulsiei [13].

6.3.3. Grăsimi

~n cazul gr\similor principala modificare este râncezirea, care este un rezultat

al autooxid\rii lipidelor [i al proceselor de hidroliz\, proces `nso]it de eliberarea de
acizi gra[i. R\cirea gr\similor pân\ la limita de congelare `ntârzie apari]ia râncezirii,
aceasta manifestându-se doar dup\ scurgerea unei anumite perioade de depozitare. Cu
cât temperatura este mai sc\zut\, cu atât modific\rile calitative ce apar prin râncezire
sunt mai reduse. Pentru diminuarea râncezirii oxidative se poate apela la ambalarea

58
COLOÍD, -Ă, coloizi, -de, adj., s.m. [i f., adj. (Chim.; despre unele substanţe sau materii) Ale c\rei particule se afl\
în stare de dispersie [i nu difuzeaz\ prin membrane. Din fr. colloïde.
294
sub vid sau la ambalarea `n materiale impermeabile la oxigen [i lumin\.

6.3.4. Sisteme celulare

~n general sc\derea temperaturii pân\ la limita congel\rii nu produce efecte

negative [13]. Congelarea determin\ modific\ri ireversibile ale celulelor atât prin
ac]iunea mecanic\ a cristalelor de ghea]\ (distrugerea sau deformarea pere]ilor
celulelor, disloc\ri mecanice), cât [i prin ac]iunea fizico-chimic\ a solu]iilor care se
concentreaz\ prin separarea apei. ~n cazul `n care congelarea produsului este rapid\ se
formeaz\ cristale de ghea]\ de dimensiuni mici, iar efectele mecanice sunt reduse. ~n
timpul depozit\rii produselor congelate dimensiunile cristalelor de ghea]\ cresc [i
acestea afecteaz\ puternic structura celulelor.

6.3.4.1. Sisteme celulare de origine animală

Răcirea are efecte importante asupra texturii cărnii dacă se efectuează rapid,
înainte de instalarea stării de rigiditate cadaverică (rigor mortis), adică înainte ca
valoarea pH să scadă sub 6,2 (6...12 ore pentru carnea de vită şi 1...6 ore pentru carnea
de porc). Acest lucru se întâmplă deoarece muşchii mai conţin cantităţi importante de
ATP, care constituie „combustibilul” necesar procesului fiziologic de contractare a
muşchilor [6]. Dacă în această perioadă temperatura produsului scade sub 100C se
manifestă aşa-numita „contractare la rece” (cold shortening), cauzată de scurtarea
fibrelor musculare; fenomenul este mai pregnant la carnea roşie decât la cea albă şi are
ca efect o întărire a cărnii, care se observă după ce aceasta este gătită.
Regula generală pentru evitarea contractării la rece este ca temperaturile sub
100C (refrigerarea) să fie evitate în primele 10 ore de la sacrificare pentru carnea de
vită şi oaie şi în primele 5 ore pentru carnea de porc. Stimularea electrică imediat după
sacrificare accelerează metabolismul post-mortem, grăbind instalarea rigidităţii
cadaverice şi scurtând timpul după care temperatura poate scade sub 10...110C [6].
O altă metodă de reducere a intensităţii fenomenului de scurtare la rece o
constituie ataşarea de greutăţi sau modificarea modului de suspendare a carcasei pe
lanţul transportor (suspendarea carcaselor - de miel, porc sau vită - de şold şi nu de
tendonul lui Ahile - fig. 6.10 - asigură tensionarea muşchilor mai importanţi din punct
de vedere economic).
Acelaşi efect (contracţia fibrelor musculare) îl are şi menţinerea carcasei la
temperaturi de peste 20 0C pe durata instalării rigidităţii; în acest caz influenţa asupra
frăgezimii este mai redusă decât la temperaturi scăzute.
Influenţa congelării aplicate după scurgerea perioadei de rigidizare este
neglijabilă din punct de vedere al frăgezimii şi suculenţei cărnii. Din acest punct de
vedere, congelarea după desfăşurarea fazei de rigiditate asigură o frăgezime mai mare
a cărnii, probabil ca urmare a efectului mecanic al cristalelor de gheaţă. Parcugerea
unei perioade de maturare după terminarea rigidităţii poate de asemenea îmbunătăţi
frăgezimea; durata maturării depinde de temperatura de păstrare (4...5 ore la 29 0C, 5
zile la 15 0C etc.). Trebuie însă menţionat că procesul de maturare reduce durata
maximă de depozitare a produsului final.
Atunci când congelarea are loc înainte de instalarea completă a rigidităţii
cadaverice acest procesul de instalarea a rigidităţii va continua la decongelare, dând

295
naştere aşa-numitei rigidităţi de decongelare (thaw rigor), carnea devenind tare.

Fig. 6.10 – Suspendarea carcaselor pentru

reducerea scurtării la rece.

Stimularea electrică a carcasei imediat după sacrificarea animalului are ca

efect scurtarea perioadei de timp necesară instalării rigidităţii, permiţând congelarea
mai repede după sacrificare.
Menţinerea cărnii, congelate înainte de instaurarea rigidităţii, la o temperatură
de -2...-5 0C timp de aproximativ 3 zile permite diminuarea rigidităţii de decongelare;
acelaşi efect îl are şi adăugarea de sare [13].
În fig. 6.11 sunt prezentate schematic efectele temperaturilor scăzute asupra
produselor din carne, în funcţie de procedeul de răcire (refrigerare sau congelare).

6.3.4.2. Sisteme celulare de origine vegetală

Răcirea ţesuturilor vegetale fără solidificarea apei (refrigerare) nu conduce la
modificări de structură sau textură, însă depozitarea pe durate mari de timp poate
conduce la deshidratarea produselor prin procesul de transpiraţie [11, 13].
Pentru produsele congelate vor apare modificări ale texturii în comparaţie cu
produsele necongelate, modificări induse de efectele formării cristalelor de gheaţă
asupra pereţilor celulelor [13]. Aceste modificări depind de natura produsului, viteza
de răcire, condiţiile de depozitare a produselor congelate etc. Dacă produsele
respective nu au fost supuse unor tratemente prealabile congelării (blanşare) pot apare
modificări ale aromei şi gustului; de asemenea pot apare modificări ale culorii
(brunificare), degradarea clorofilei, modificarea pH-ului etc.

296
 Fig. 6.11 - Efectele temperaturilor scăzute asupra sistemelor celulare de origine
animală şi combaterea acestora [2]

6.4. METODE DE PRELUCRARE PRIN FRIG. OBIECTIVE

Prelucrarea prin frig a produselor alimentare presupune utilizarea uneia din

urm\toarele metode [11, 12, 13]:
• refrigerarea – urm\re[te r\cirea cât mai rapid\ a produselor pân\ la
temperaturi finale cuprinse `ntre 0 0C [i +5 0C, superioare temperaturii de
congelare;
• congelarea – are ca scop r\cirea produsului pân\ la temperaturi finale
cuprinse -18 0C [i -25 0C, proces `n urma c\ruia peste 95% din con]inutul de
ap\ se transform\ `n ghea]\;
• liofilizarea (criodesicarea) – urm\re[te deshidratarea produselor congelate `n
prealabil, prin sublimarea ghe]ii, cu aport controlat de c\ldur\.
Obiectivele urm\rite la prelucrarea prin frig a produselor alimentare sunt:
• prelungirea duratei de conservare, prin p\strarea acestora la temperaturi
sc\zute; efectul inhibitor al frigului asupra agen]ilor modificatori este cu atât
mai eficient cu cât nivelul de temperatur\ este mai sc\zut [i depinde de natura
produselor respective (fig. 6.12);
• crearea condi]iilor optime de temperatur\ pentru desf\[urarea unor procese
tehnologice (de exemplu `n industria berii [i a vinului);
297
 • modificarea unor propriet\]i fizice (de obicei consisten]a) pentru a se crea
condi]iile necesare desf\[ur\rii unor opera]ii tehnologice (fabricarea untului,
ciocolatei, margarinei, `nghe]atei etc.);

Fig. 6.12 – Influen]a

temperaturii asupra duratei de
conservare prin frig [13]
1-g\ini t\iate;
2-pe[te slab;
3-carne de vit\;
4-mere;
5-portocale.

• realizarea unui tratament termic prin frig, pentru unele produse lichide, `n
scopul modific\rii compozi]iei acestora (limpezirea vinului, concentrarea
mustului etc.).
~n ceea ce prive[te combaterea prin frig a alter\rii produselor alimentare,
trebuie men]ionat c\ agen]ii modificatori pot fi de natur\ biologic\, biochimic\ [i
fizico-chimic\.
Frigul are un efect letal asupra unui num\r mare de agen]i biologici
(microorganisme); `n cazul unor microorganisme, frigul are doar efect bacteriostatic,
`mpiedicând doar `nmul]irea acestora; dup\ cre[terea temperaturii, acestea `[i reiau
activitatea vital\.
Agen]ii biochimici (enzime) nu sunt inactiva]i prin frig (la temperaturile
utilizate `n mod obi[nuit), sc\derea temperaturii având ca efect doar reducerea vitezei
reac]iilor biochimice; la temperaturi sub -400C (care `ns\ nu se utilizeaz\ curent `n
tehnica frigorific\ a produselor alimentare, se consider\ c\ enzimele sunt inactivate).
Agen]ii fizico-chimici (aer, lumin\, c\ldur\, substan]e chimice cu rol
aseptic) au mai mult o ac]iune indirect\ asupra microorganismelor [i enzimelor;
depozitarea `n condi]ii optime a produselor alimentare tratate prin frig impune anumite
cerin]e referitoare la agen]ii fizico-chimici, pentru a se evita pierderile de greutate,
pentru favorizarea dezvolt\rii microorganismelor, modificarea aspectului produsului
etc.
Pentru ca prelucrarea prin frig s\ conduc\ la ob]inerea unor produse
alimentare de calitate trebuie respectate urm\toarele principii de baz\ [10, 13]:
• tratamentul prin frig trebuie aplicat unui produs s\n\tos;
• tatamentul prin frig trebuie aplicat `ntr-o faz\ cât mai precoce;
• tratamentul prin frig trebuie aplicat `n mod continuu; temperatura sc\zut\
trebuie men]inut\, f\r\ varia]ii, din momentul prelucr\rii prin frig [i pân\
când produsul ajunge la consumatorul final.

298
6.5. PIERDERI DE GREUTATE LA PRODUSELE PRELUCRATE PRIN FRIG

~n timpul prelucr\rii prin frig [i a depozit\rii produselor alimentare acestea

sufer\ pierderi de greutate prin evaporarea apei sau sublimarea ghe]ii. Pentru
evaluarea pierderii de greutate se pot utiliza rela]iile [13, 21]:
S ⋅ α ⎡is − ia ⎤
• ∆m = 3600 ⋅ ⋅⎢ − (t s − t a )⎥ ⋅ τ [kg] - pentru perioada de
l ⎢⎣ c p ⎥⎦
refrigerare sau congelare,
• ∆m = b ⋅ (p' v −p v ) ⋅ τ ⋅ S [kg ] - pentru perioada de depozitare,
`n care:
- S – suprafa]a produsului aflat\ `n contact cu aerul [m2];
- α - coeficient de transmitere a c\ldurii prin convec]ie de la suprafa]a
produsului la aer [kW/m2·K];
- is – entalpia aerului saturat `n vapori de ap\, aflat la temperatura suprafe]ei
produsului [kJ/kg];
- ia – entalpia aerului umed utilizat pentru r\cire;
- ts – temperatura suprafe]ei produsului [0C];
- ta – temperatura aerului de r\cire;
- l = 2500 kJ/kg (c\ldura latent\ de vaporizare a apei) pentru refrigerare [i 2835
kJ/kg (c\ldura latent\ de sublimare a ghe]ii) pentru congelare;
- τ - durata procesului de r\cire sau a depozit\rii [h];
- cp – c\ldura specific\ a aerului umed [kJ/kg·K];
- p’v [i pv – presiunile par]iale ale vaporilor de ap\ `n stratul de aer de la
suprafa]a produsului, respectiv `n aerul din depozit;
- b – coeficient de evaporare, dat de rela]ia:
b=
α 0,622
⋅
cp pB − pv
[kg / m 2
]
⋅ h ⋅ mmHg .

Pierderile de greutate depind de natura produsului, prezen]a [i tipul

ambalajului, mediul de r\cire, caracteristicile spa]iului frigorific [i ale echipamentului
de r\cire, condi]iile de exploatare.
Natura produsului influen]eaz\ pierderile de greutate prin compozi]ia chimic\,
propriet\]ile fizice, raportul dintre suprafa]a exterioar\ [i mas\ precum [i prin
coeficientul de transmitere a c\ldurii de la suprafa]\ la mediul de r\cire. ~n principiu,
cu cât cantitatea de ap\ liber\ din produs este mai mare, cu atât pierderile de greutate
vor fi mai importante; un raport suprafa]\/greutate mare accentueaz\ de asemenea
pierderea de greutate.
Produsele preambalate vor suferi pierderi de greutate mai reduse `n
compara]ie cu produsele neambalate; evident, un ambalaj impermeabil reduce
pierderile.
~n cazul utiliz\rii aerului ca mediu de r\cire, `n spa]iile cu circula]ie for]at\ a
aerului pierderile de greutate sunt mai importante decât dac\ circula]ia aerului este
natural\; vitezele mari de circula]ie ale aerului conduc de asemenea la cre[terea
pierderilor de greutate. Cu cât umiditatea relativ\ a aerului este mai mare [i
temperatura acestuia este mai sc\zut\, cu atât pierderile de greutate sunt mai mici.
Procesul tehnologic afecteaz\ pierderile de greutate `n special prin viteza de
299
r\cire; vitezele de r\cire mari permit mic[orarea pierderilor de greutate.
Pierderile de greutate sunt mai reduse `n cazul spa]iilor frigorifice mari; tipul
[i modul de amplasare al bateriilor de r\cire influen]eaz\ de asemenea pierderile. Un
grad de `nc\rcare mic al spa]iului de r\cire/depozitare favorizeaz\ pierderile de
greutate, din cauza umidit\]ii mai reduse a aerului de r\cire.

300
Bibliografie

1. Bucur I., 2007 - Principii şi metode de conservare a produselor alimentare -

partea I. Edit. ALMA MATER, Bacău.
2. Ciobanu A ş.a., 1976 – Cooling technology in the food industry. Abacus Press,
TunbridgeWells, Kent.
3. Dennis C., Stringer M., 1990 (editori) - Chilled Foods. Wiley & Sons, New York,
USA.
4. Evans J.A., 2008 – Frozen food science and technology. Blackwell Publishing
Ltd., Oxford, U.K.
5. Fellows, P., 1994 - Food Processing Technology, principles and practice. CRC
Press, Boca Raton, USA.
6. Hui Y.H., Guerrero Legarretta Isabel, Lim Miang Hoong, Murrell K.D., Nip Wai-
Kit, 2004 – Handbook of frozen foods. Marcel Dekker Inc., New York.
7. Horbaniuc B, 2007 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 2). Edit. Cermi, Ia[i.
8. Iliescu Gh., Vasile C., 1982 - Caracteristici termofizice ale produselor
alimentare. Edit. Tehnică, Bucuresti.
9. Kudra T., Strumillo, C., 1998 – Thermal processing of bio-materials. CRC Press,
New York.
10. Mascheroni R.H. (editor), 2012 – Operations in food refrigeration. CRC Press,
Taylor&Francis Group, Boca Raton, London, New York.
11. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
12. Niculiţă P., Purice N,. 1986 - Tehnologii frigorifice în valorificarea produselor
alimentare de origine animală. Edit. Ceres, Bucureşti.
13. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
14. O]el I., 1979 – Tehnologia produselor din carne. Edit. Tehnic\, Bucure[ti.
15. Sahin S., Sumnu S.G., 2006 - Physical properties of foods. Springer
Science+Business Media, LLC.
16. Schwartzberg H.G., Rao, M.A, 1990 – Biotechnology and food process
engineering. Marcel Dekker, New York.
17. Sun Da-Wen, 2006 – Handbook of frozen food processing and packaging.
Taylor&Francis, Boca Raton, U.S.A.
18. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
19. Tofan I., Vizireanu C., 1994 - Îndrumar pentru proiectarea instalaţiilor de
condiţionare şi frigorifice folosite în industria alimentară. Univ. „Dunărea de
Jos”, Galaţi.
20. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
21. Ţenu I., 2014 - Operaţii şi aparate în industria alimentară, Vol. II
Operaţii cu transfer de căldură şi masă. Edit. “Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi
22. Usturoi M.G.ş.a., 2009 – Industrializarea peştelui. Edit. „Ion Ionescu de la Brad”,
Iaşi.
23. Voicu Gh., David Mihaela Florentina, 2008 – Instalaţii şi tehnologii în industria
301
 de prelucrare a laptelui. Edit. MATRIX ROM, Bucureşti.
24. * * *, 2006 – ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.

302
 7. REFRIGERAREA

7.1. INTRODUCERE

Refrigerarea const\ `n r\cirea produselor pân\ `n apropierea temperaturii de

congelare, f\r\ formarea de ghea]\; temperatura finală a produselor este 0…+50C.
Este un proces de transfer de c\ldur\ de la produs la mediul `n care are loc r\cirea,
f\r\ schimbarea st\rii de agregare. Mediul `n care are loc r\cirea are o temperatur\ cu
cel pu]in 3…50C mai coborât\ decât temperatura final\ a produselor.
~n func]ie de procedeul tehnologic utilizat, se deosebesc urm\toarele metode
de refrigerare:
• refrigerare cu aer;
• refrigerare `n agen]i intermediari;
• refrigerare prin contact cu ghea]a;
• refrigerare `n aparate cu perete desp\r]itor (schimb\toare de c\ldur\).
Refrigerarea se consider\ terminat\ atunci când temperatura medie a
produselor supuse r\cirii a atins valoarea la care acestea trebuie depozitate sau
prelucrate.
~nainte de refrigerare produselor li se aplic\ tratamente preliminare, care, `n
func]ie de tipul produselor, pot fi: sp\larea, sortarea, dezinfectarea, pasteurizarea,
sterilizarea, ambalarea etc.

7.2. VARIAŢIA TEMPERATURII. DURATA RĂCIRII. VITEZA DE R|CIRE.

Determinarea legii de evolu]ie `n timp a temperaturii produsului supus

refriger\rii [i a timpului de refrigerare se pot realiza pornindu-se de la urm\toarele
ipoteze simplificatoare [22]:
• produsul este considerat omogen;
• la un moment dat, temperatura este acea[i `n `ntreaga mas\ a produsului;
• temperatura mediului `n care are loc r\cirea este constant\;
• exist\ doar transfer de c\ldur\ de la produs la mediu (nu [i transfer de mas\).
~n aceste condi]ii cantitatea de c\ldur\ elementar\ dQ transferat\ mediului de
r\cire produce varia]ia de temperatur\ dt, adic\ [20, 21, 22]:
dQ = m ⋅ c ⋅ dt = −S ⋅ α ⋅ (t − t 0 ) ⋅ dτ ,
unde m este masa produsului, c este c\ldura specific\, S este suprafa]a exterioar\ de
schimb de c\ldur\, α este coeficientul de transfer de c\ldur\ prin convec]ie de la
produs la mediu, t este temperatura produsului, t0 este temperatura mediului de r\cire,
iar dτ este intervalul de timp `n care are loc variaţia dt a temperaturii.
Considerând c\ c, m, α [i S sunt constante, aplicând metoda separ\rii
variabilelor rezult\:
dt α ⋅S
=− ⋅ dτ
t − t0 m⋅c

303
[i apoi:
α ⋅S
ln (t − t 0 ) = − ⋅τ + C,
m⋅c
`n care C este constanta de integrare; aceasta se determin\ punând condi]ia ca la
`nceputul perioadei de refrigerare (τ = 0), temperatura produsului s\ fie temperatura
ini]ial\, adic\ t = ti. Rezult\ astfel C = ln(ti – t0); `nlocuind `n rela]ia anterioar\,
rezult\:
α ⋅S
ln (t − t 0 ) − ln (t i − t 0 ) = − ⋅τ
m⋅c
[i `n final ob]inem legea de varia]ie `n timp a temperaturii:
α⋅S
− ⋅τ
t = t 0 + (t i − t 0 ) ⋅ e m ⋅c

α ⋅S
Utilizând no]iunea de coeficient de refrigerare σ = , rezult\:
m⋅c
t = t 0 + (t i − t 0 ) ⋅ e − σ⋅τ .
Se observ\ c\, `n conformitate cu aceste rela]ii, temperatura pe parcursul
refriger\rii variaz\ exponen]ial (fig. 7.1) [i sc\derea de temperatur\ este cu atât mai
rapid\ cu cât coeficientul de transfer de c\ldur\ prin convec]ie este mai mare. ~n
tabelul 6.1 sunt prezentate unele rela]ii empirice pentru determinarea coeficientului de
transfer de c\ldur\ prin convec]ie, `n func]ie de viteza de deplasare w a agentului de
r\cire.
40
35

30

t( τ) 20 Fig. 7.1 – Varia]ia `n timp a

temperaturii `n timpul refriger\rii

10

4 0
4 4 4 4
0 2 .10 4 .10 6 .10 8 .10
0 τ 6.895×10
4

Dac\ se ]ine cont [i de transferul de c\ldur\ prin conduc]ie, prin masa de

produs, se utilizeaz\ coeficientul global de schimb de c\ldur\ k, definit prin rela]ia
[21]:
1 1 3⋅ D
= + ,
k α 16 ⋅ λ
în care:
• D - dimensiunea caracteristic\ a produsului [m]:

304
 - grosimea, la produse sub form\ de pl\ci;
- diametrul, la produse de form\ sferic\;
- lungimea, la produse de form\ cilindric\;
- D = 0,047 ⋅ 3 m , la carcase de carne (m – masa);
• λ - conductivitatea termic\ a produsului [W/m·K];
• α - coeficientul convectiv de transfer de căldură (tabelul 7.1).
~n acest caz, coeficientul de refrigerare va fi:
k ⋅S
σ= .
m⋅c
Tabelul 7.1
Rela]ii pentru calculul coeficientului de transfer de c\ldur\ prin convec]ie [20, 22]
Agentul de r\cire sau procedeul de r\cire α [W/m2⋅K]
Ap\ `n mi[care cu viteza w [m/s] 350+2088 ⋅ w
Aer `n convec]ie liber\ 5,8…11,6
Aer `n convec]ie for]at\, w < 5 m/s 5,8+4⋅w
Aer `n convec]ie for]at\, w > 5 m/s 2,32+1,6 ⋅ w
Evaporare sub vid (S ≈ 4⋅m; m – masa) ∼ 5800
Pentru determinarea timpului total de refrigerare se aplic\ integrarea `ntre
limite:
t τ
dt f
dt r

= − σ ⋅ dτ ⇒ ∫ = −σ ⋅ ∫ dτ ,
t − t0 ti
t − t0 0

de unde rezult\ timpul de refrigerare τr:

1 t −t
τr = ⋅ ln i 0 ,
σ tf − t0
`n care ti este temperatura ini]ial\ a produsului, iar tf este temperatura sa final\.
Se poate defini diferenţa relativă de temperatură ca fiind [42]:
t − t0
Y= .
ti − t0
Reprezentând grafic rezultatele încerc\rilor experimentale privind evoluţia
temperaturii produsului în timpul răcirii se obţine curba din fig. 7.2 (trasată în
coordonate semilogaritmice). Din figur\ se observă c\, dup\ o perioad\ de menţinere
constant\ a temperaturii, diferenţa relativ\ de temperatur\ scade liniar în timp; pentru
porţiunea liniar\ a diagramei legea de variaţie a diferenţei relative de temperatură este
dat\ de relaţia:
τ
− 2 , 303⋅
Y = j⋅ e
, f
59
în care constantele j şi f sunt definite notaţiilor din fig. 7.2.
Pentru produse având forme geometrice regulate (sferă, cilindru, placă)

59
Coeficientul j este definit în raport cu începutul procesului de racire (τ = 0), iar coeficientul f este definit în raport cu
timpul necesar pentru ca diferenţa relativă de temperatură să ajungă la 0,1 (10%) din valoarea iniţială.
305
coeficienţii f şi j se pot determina cu ajutorul unor nomograme (fig. 7.3, 7.4), în
funcţie de criteriul Biot:
α⋅L ,
Bi =
λ
în care α este coeficientul convectiv de transfer al căldurii de la produs la mediul de
răcire, L este dimensiunea caracteristică (diametru, grosime), iar λ este conductivitatea
termică.

Fig. 7.2 – Variaţia

diferenţei relative de
temperatură [42]

Fig. 7.3 – Nomogramă

pentru determinarea
coeficientului f [42]

f ⋅ a sau f ⋅a
X= X= 2 ;
L2 R
L-grosimea;
R-diametrul;
a-difuzivitatea termică.

Pentru produse cu formă neregulată determinarea coeficienţilor j şi f

presupune parcurgerea unei proceduri mai complicate, care ţine cont de aşa-numitul
indice geometric (vezi [42], capitolul 10).

306
 Fig. 7.4 – Nomogramă
pentru determinarea
coeficientului j [42]

Viteza de r\cire caracterizeaz\ intensitatea r\cirii [i se define[te prin rela]ia:

w=
dt
dτ
[ C / s] ,
0

`n care dt este varia]ia de temperatur\ `n intervalul de timp dτ, `ntr-un punct din corpul
r\cit. Având `n vedere neomogenitatea specific\ produselor alimentare [i faptul c\
procesul de r\cire este unul nesta]ionar, viteza de r\cire determinat\ cu aceast\ relaţie
va avea valori diferite `n diferite zone ale produsului. O estimare a intensit\]ii r\cirii
se poate ob]ine cu ajutorul vitezei de r\cire globale, exprimat\ prin raportul dintre
sc\derea temperaturii medii a produsului [i timpul scurs.
~n practic\ se estimeaz\ viteza de r\cire cu ajutorul timpului de `njum\t\]ire
a diferenţei de temperatură (fig. 7.5), care reprezint\ timpul necesar pentru ca
diferen]a dintre temperatura produsului [i temperatura mediului `n care are loc
refrigerarea s\ scad\ la jum\tate din valoarea ini]ial\ (adică Y=0,5). Timpul de
`njum\t\]ire depinde de natura, forma [i m\rimea produsului refrigerat, precum [i de
procedeul de refrigerare utilizat.

Fig. 7.5 – Timpul de

`njum\t\]ire [22]
ti – temperatura ini]ial\ a produsului;
tf – temperatura final\ a produsului;
t0 – temperatura mediului `n care are
loc r\cirea;
z – timpul de injum\t\]ire;
∆t2 = ∆t1/2, ∆t3 = ∆t2/2, ∆t4 = ∆t3/2.

Pornind de la legea de varia]ie a temperaturii prezentată anterior:

ln (t − t 0 ) − ln(t i − t 0 ) = −σ ⋅ τ
307
rezult\:
t − t0
ln = −σ ⋅ τ .
ti − t0
Apelând la defini]ia timpului de `njum\t\]ire z, punem condi]ia ca pentru τ = z
ti − t0
s\ avem t − t 0 = ; `nlocuind timpul [i diferen]a de temperatur\ ob]inem:
2
ln 2
z=
σ
sau:
ln 2
− ⋅τ
t = t 0 + (t i − t 0 ) ⋅ e z

7.3. METODE DE REFRIGERARE

7.3.1. Refrigerarea cu aer rece

Este una din cele mai utilizate metode de refrigerare, fiind aplicat\ `n special
produselor alimentare care au o structur\ solid\: carne, brâzeturi, legume, fructe etc.;
ca dezavantaje ale metodei se pot menţiona creşterea pierderilor de greutate prin
evaporarea apei şi duratele mari ale procesului de răcire [20].
~n principiu, un spa]iu de refrigerare cu aer este format dintr-o incint\ izolat\
termic, `n interiorul c\reia se g\sesc produsele ce trebuie r\cite, schimb\toarele de
c\ldur\ (vaporizatoarele) instala]iei de r\cire a aerului [i un sistem de ventila]ie care
asigur\ circula]ia aerului `n interiorul incintei.
Procesul de refrigerare se poate realiza [16, 19, 20, 21, 22]:
• discontinuu (în şarje) – spa]iul de r\cire este `nc\rcat cu produsele ce trebuie
refrigerate, este `nchis [i apoi are loc refrigerarea; când produsele ating
temperatura final\, acestea sunt scoase din spa]iul respectiv.
• continuu – spa]iul de refrigerare este `n mod continuu `nc\rcat pe la un cap\t
cu produsele ce trebuie refrigerate; acestea str\bat incinta respectiv\, r\cindu-
se, iar când ajung la cap\tul opus au temperatura final\ impus\ [i sunt
evacuate.
• semicontinuu – la anumite intervale de timp produsele calde sunt introduse `n
spa]iul de r\cire [i concomitent sunt evacuate produsele refrigerate (fig. 7.6).
~n cazul sistemelor de refrigerare cu func]ionare discontinu\ sau
semicontinu\, temperatura aerului variaz\ `n timpul procesului de r\cire, acesta fiind
mai cald la `nceput, pentru ca la sfâr[itul procesului temperatura aerului s\ fie cu pân\
4…100C mai mic\ decât temperatura final\ a produsului. Dacă răcirea se realizează
prin convecţie naturală, viteza aerului nu depăşeşte 0,3 m/s, iar răcirea se realizează
lent, în 24...36 ore, în funcţie de produs. Pentru scăderea duratei refrigerării se
folosesc ventilatoare care să asigure circulaţia aerului (transfer de căldură prin
convecţie forţată), astfel încât să se atingă viteze de 1,0...2,2 m/s la nivelul produselor,
ceea ce are ca efect scăderea duratei răcirii până la 12...24 ore.

308
 Fig. 7.6 – Tunel de
refrigerare cu
funcţionare
semicontinuă, cu
circulaţie transversală a
aerului [42]

La sistemele cu func]ionare continu\ temperatura aerului este practic

constant\, putând ajunge la valori de -10…-18 0C. Transferul de căldură se realizează
prin convecţie forţată, aerul putând atinge viteze de până la 3...4 m/s la nivelul
produselor (cre[terea vitezei de circula]ie a aerului conduce la cre[terea vitezei de
r\cire [i a coeficientului de transfer de c\ldur\). Ţinând cont de faptul că viteze mari
ale aerului favorizează pierderile de greutate prin evaporarea apei (dar şi de faptul o
vitez\ mare a aerului se realizeaz\ cu un consum relativ mare de energie), la sistemele
de refrigerare cu func]ionare continu\ răcirea se realizează de obicei `n dou\ faze: `n
prima faz\ are loc refrigerarea (folosindu-se aer având -10...-120C şi viteze de până la
3 m/s), iar `n cea de a doua faz\ are loc egalizarea temperaturii `n masa produsului,
folosindu-se aer a c\rui temperatur\ este relativ apropiat\ de temperatura final\ a
produselor (-1…+1 0C), viteza de circulaţie fiind redusă (0,3...0,4 m/s). Prima fază
durează 1...5 ore, iar cea de a doua 12...16 ore.
În cazul răcirii prin convecţie forţată debitul orar de aer prin spaţiul răcit
trebuie să fie cuprins între 40 şi 100 de volume ale spaţiului [5]; pentru asigurarea
unor condiţii igienice aerul din spaţiul respectiv trebuie împrospătat prin aport de aer
din exterior (până la 4...5 volume ale spaţiului într-o zi).
O aten]ie deosebit\ trebuie acordat\ modului de a[ezare al produselor, astfel
`ncât aerul rece refulat de către ventilatoare s\ fie distribuit uniform (fig. 7.7); `n caz
contrar pot apare zone cu circula]ie redus\ a aerului, care se vor r\ci mai greu, ceea ce
va conduce la cre[terea duratei refriger\rii.
Umiditatea aerului influen]eaz\ pierderile de greutate ale produselor; din acest
motiv se prefer\ c\ umiditatea relativ\ s\ fie de 90…95%.
În funcţie de capacitate şi viteza de răcire spaţiile de refrigerare cu aer pot fi:
• tuneluri de refrigerare;
• camere de refrigerare;
Exist\ [i posibilitatea refriger\rii produselor alimentare `n mijloace de
transport.

7.3.1.1. Tuneluri de refrigerare

Sunt utilizate pentru refrigerarea rapid\, în una sau două faze; au lungimi de
6….24 m, l\]imi de 3 sau 6 m [i `n\l]imi de 3,6…4,8 m [22]. Capacitatea unui tunel
depinde de dimensiunile acestuia [i de natura produselor refrigerate.
Circula]ia aerului prin tunel se poate realiza longitudinal, transversal sau
vertical.
~n fig. 7.8 este prezentat\ schema de principiu a unui tunel cu circula]ie
longitudinal\ a aerului, cu func]ionare discontinu\.

309
 Produsele sunt a[ezate `n pale]ii (4);
circula]ia longitudinal\ a aerului `n tunel este
asigurat\ de ventilatorul (2). {icanele (5) au
rolul de a distribui cât mai uniform curen]ii de
aer asupra pale]ilor `n care se g\sesc
produsele ce trebuie refrigerate, iar
vaporizatorul (1) este cel ce asigur\ r\cirea
aerului.

Fig. 7.7 – Recomandări pentru Fig. 7.8 – Tunel cu circula]ie longitudinal\

suspendarea sferturilor de carcase [5] [22]
1-vaporizator; 2-ventilator; 3-tavan fals; 4-palet; 5-
[icane; 6-tav\ colectare condens.

~n fig. 7.9 este prezentată schema unui tunel cu circula]ie transversal\ a

aerului (vezi şi fig. 7.6); solu]ia se aplic\ `n cazul tunelurilor cu lungimi mari, la care
aplicarea schemei de circula]ie longitudinal\ ar fi neeconomic\ din punct de vedere al
energiei consumate de c\tre ventilator. Ca [i la schema precedent\, aerul este vehiculat
de c\tre un ventilator peste vaporizatorul (1) [i apoi, prin intermediul carenajului (3),
este dirijat c\tre c\rucioarele pe care se g\sesc produsele ce trebuie r\cite; umiditatea
din aer, condensat\ pe suprafe]ele reci ale vaporizatorului, este evacuat\ prin racordul
(4).

Fig. 7.9 – Tunel cu circula]ie Fig. 7.10 – Tunel cu circula]ie vertical\

transversal\ [22] [22]
1-vaporizator; 2-c\rucior; 3-carenaj; 4-racord 1-vaporizator cu ventilator; 2-ventilator suplimentar
evacuare ap\.

La varianta din fig. 7.10 aerul circulă preponderent pe direcţie verticală. Aerul
310
care trece peste suprafe]ele vaporizatorului (1) este dirijat prin canale de aer asupra
produselor ce trebuie r\cite; pentru produsele aflate la distan]\ mai mare de
vaporizator se utilizeaz\ ventilatorul suplimentar (2). Se asigur\ astfel o r\cire mai
uniform\ a produselor.
~n fig. 7.11 este prezentat\ schema unui tunel de refrigerare cu func]ionare
continu\, cu refrigerare `n dou\ faze, `n spa]ii separate. ~n sec]iunea (I) a tunelului
aerul are temperaturi de -10…-13 0C [i o vitez\ medie de circula]ie de 1 m/s; aici are
loc, timp de 4…5 ore, refrigerarea rapid\ a produselor transportate cu ajutorul
transportorului (6). ~n sec]iunea (II) a tunelului aerul are o temperatur\ medie de 00C [i
o vitez\ de circula]ie de 0,3 m/s, aici având loc uniformizarea temperaturii `n masa
produsului, faz\ ce dureaz\ 10…15 ore. ~n ambele zone ale tunelului, aerul este refulat
de c\tre ventilatoare amplasate transversal fa]\ de direc]ia de deplasare a produselor.
Produsele se deplaseaz\ continuu dinspre intrarea tunelului c\tre ie[ire, un ciclu
complet de refrigerare durând 14…20 ore.

Fig. 7.11 – Tunel de

refrigerare `n dou\ faze, cu
func]ionare continu\ [22]
1, 3-ventilatoare;
2, 4-vaporizatoare;
5-tav\ pentru colectarea apei;
6-linie aeriană pentru transport;
7-tavan fals;
a-vedere lateral\;
b-vedere de sus.

Fig. 7.12 – Tunel de

refrigerare cu dou\ faze [i
mai multe trepte [22]
1-prima treapt\ de refrigerare;
2-a doua treapt\ de refrigerare;
3-zon\ de uniformizare a
temperaturii;
4- linie aeriană pentru transport;
5-baterii de r\cire montate `n plafon

~n cazul tunelului din fig. 7.12, prima faz\ de refrigerare este `mp\r]it\ `n
dou\ trepte: `n prima treapt\ (spa]iul 1) temperatura aerului este de -120C, asigurându-
se astfel r\cirea rapid\; `n cea de a doua treapt\ (spa]iul 2), temperatura medie a
aerului este de -50C. Cea de a doua faz\, de uniformizare a temperaturii, se desf\[oar\
`n spa]iul (3). Func]ionarea tunelului este de asemenea continu\, produsele
(caracasele) fiind deplasate `n interiorul tunelului cu ajutorul transportorului (4).
311
 Fa]\ de refrigerarea `ntr-o singur\ faz\, refrigerarea `n dou\ faze asigur\
pierderi de greutate mai reduse, datorit\ sc\derii rapide a temperaturii la suprafa]\,
precum [i o reducere a `nc\rc\turii microbiene, deci o durat\ de conservare mai
`ndelungat\. Pe de alt\ parte, refrigerarea `n dou\ faze necesit\ puteri frigorifice mai
mari. ~n cazul refriger\rii `n dou\ faze trebuie s\ se evite sc\derea temperaturii sub
punctul de congelare pentru durate mari de timp deoarece decongelarea ulterioar\,
care ar apare `n zona de uniformizare a temperaturii, va conduce la modific\ri ale
calit\]ii produsului.
Există şi soluţii cosntructive la care refrigerarea `n dou\ faze are loc `n
acela[i spa]iu; `n acest caz tunelul func]ioneaz\ discontinuu sau semicontinuu. Spa]iul
de refrigerare (gol) este r\cit cu aer la -10…-150C, dup\ care ventilatoarele sunt oprite
[i sunt introduse produsele calde; pe parcursul acestui proces, temperatura urc\ pân\ la
aproximativ -50C. Dup\ umplerea tunelului, ventilatoarele sunt din nou pornite [i `n
2…3 ore temperatura scade la aproximativ -12 0C. Uniformizarea temperaturii `n masa
de produs se realizeaz\ oprind circula]ia for]at\ a aerului, produsele fiind l\sate `n
tunel pân\ la 16 ore. La aplicarea acestei metode mai multe tuneluri sunt grupate `ntr-o
cl\dire comun\; sistemul de r\cire este central (r\citorul 2, fig. 7.13) [i se conecteaz\
pe rând cu fiecare tunel de r\cire, prin intermediul canalelor de aer (3). R\citoarele
individuale (5), cu putere frigorific\ mai mic\, asigur\ definitivarea procesului de
refrigerare.

Fig. 7.13 – Sistem de refrigerare rapid\

`n dou\ faze, `n acela[i spa]iu, cu r\cire
centralizat\ [22]
1-ventilator;
2-r\citor de aer;
3-canale pentru aer;
4-trap\;
5-r\citor de tavan;
A, B, C, D-tunele de refrigerare.

7.3.1.2. Camere de refrigerare

Camerele de refrigerare sunt spa]ii `n care r\cirea este mai lent\ decât `n
tunelurile de refrigerare; dup\ refrigerarea produselor, acestea se pot utiliza [i pentru
depozitarea produselor r\cite. Dimensiunile acestora variaz\ `ntre 12x12 m2 [i 18x36
m2, având `n\l]imi de pân\ la 7…8 m (capacitate de 200…800 t) [22]. Viteza aerului
`n interiorul camerei nu dep\[e[te 0,3 m/s, ceea ce face c\ r\cirea s\ fie mai lent\.
Circula]ia aerului se realizeaz\ prin canale de aer; din acest punct de vedere,
exist\ camere de refrigerare cu dou\ canale de aer sau cu un singur canal de aer.

312
 ~n fig. 7.14 este prezentat\ o camer\ de aer cu dou\ conducte de aer; acestea
sunt situate de o parte [i de alta a stivei de produse; aerul rece refulat prin conducta (4)
trece peste produsele ce trebuie r\cite [i este apoi preluat prin conducta (1);
ventilatorul (2) trimite aerul `nc\lzit peste suprafe]ele reci ale bateriei de r\cire (3).
Conducta de refulare are orificii pentru ie[irea aerului `n partea inferioar\, `n timp ce
orificiile de aspira]ie din conducta (1) se g\sesc pe fa]a lateral\; se asigur\ astfel o
circula]ie optim\ a aerului printre produsele ce trebuie r\cite.
La camerele frigorifice cu un singur canal (fig. 7.15), distribu]ia aerului rece
se realizeaz\ prin canalul ramificat (1), iar aerul `nc\lzit este aspirat prin gurile (2),
executate `n pere]ii camerei [i prev\zute cu jaluzele pentru dirijarea curentului de aer.

Fig. 7.14 – Camer\ de

refrigerare cu dou\
canale de aer [22]
1-conduct\ aspira]ie;
2-ventilator;
3-baterie de r\cire;
4-conduct\ de refulare

Fig. 7.15 – Camere de

refrigerare cu un canal
de aer [22]

1-canal de refulare;
2-guri de aspira]ie a aerului;
3-baterie de r\cire [i
ventilator;
4-produse.

~n loc s\ se foloseasc\ o singur\ baterie de r\cire pentru `ntreaga camer\ de

refrigerare, uneori se utilizeaz\ [i camere prevazute cu r\citoare multiple, carcasate [i
prev\zute cu ventilatoare proprii (fig. 7.16); pentru a uniformiza distribu]ia aerului `n
interiorul camerei, aceasta este prev\zut\ [i cu ventilatoarele auxiliare (3), care asigur\
circula]ia aerului din `nc\pere f\r\ ca acesta s\ fie trecut peste suprafe]ele de r\cire.
La camerele de refrigerare de dimensiuni mici, r\citoarele de aer sunt
prev\zute cu ventilatoare centrifugale (4, fig. 7.17), care refuleaz\ aerul `n spa]iul de
r\cire prin intermediul ajutajelor (5); distan]a maxim\ pân\ la care poate ajunge
curentul de aer refulat de c\tre ventilatoare nu dep\[e[te 6…7 m.

313
 Fig. 7.16 – Camer\ de
refrigerare cu r\citoare
multiple [i ventilatoare
suplimentare [22]

1-r\citor;
2, 3-ventilatoare.

Fig. 7.17 - Camer\ de refrigerare cu ventilatoare

centrifugale [22]
1-carcasa r\citorului;
2-gur\ de aspira]ie a aerului;
3-vaporizator;
4-ventilator centrifugal;
5-ajutaj de refulare.

7.3.2. Refrigerarea cu agen]i intermediari

Agenţii intermediari utilizaţi pentru răcire pot fi [16, 19, 20, 22]:
• ap\ obi[nuit\, aflat\ la o temperatur\ de 0,5….2 0C;
• soluţii de apă cu aditivi pentru scăderea punctului de îngheţ şi cu inhibitori de
coroziune (ap\ de mare, solu]ii de ap\ cu Na Cl, CaCl2 etc. – vezi şi 4.12.3),
cu temperatura de -2…0 0C;
• soluţii bifazice (ice slurry) de apă cu aditiv pentru scăderea punctului de
îngheţ (sare, etlileglicol, propilenglicol, sucroză, glucoză) şi care conţin şi
particule de gheaţă având diametrul de 0,1...1 mm60; pentru o concentraţie a
particulelor de gheaţă de până la 30% lichidul rece poate fi pompat ca orice alt
lichid [12].
Principalul avantaj al acestui mod de răcire este dat de valorile ridicate ale
coeficientului convectiv de transfer al căldurii (100...1000 W/m2⋅K, faţă de 10...60
W/m2⋅K pentru răcirea cu aer, prin convecţie forţată; ca urmare durata de r\cire este

60
www.diva-portal.org/smash/get/diva2:13910/FULLTEXT01.pdf
314
cuprinsă între 15 şi 135 min, `n func]ie de tipul produsului [20]. Metoda permite şi
evitarea pierderilor de greutate prin evaporarea apei, întâlnite la răcirea cu aer şi se
utilizeaz\ `n special pentru refrigerarea pe[telui [i a p\s\rilor, dar [i a unor produse
vegetale; r\cirea se poate realiza prin:
• imersie;
• aspersiune (stropire);
• mixt.
Instala]iile utilizate pot fi cu func]ionare continu\ sau discontinu\; `n apa de
r\cire se adaug\ [i substan]e dezinfectante, iar atunci când r\cirea se realizeaz\ prin
imersie, apa trebuie re`mprosp\tat\ periodic. Apa utilizat\ este r\cit\ cu ajutorul unei
instala]ii frigorifice sau cu ghea]\.
~n fig. 7.18 este prezentat\ schema unei instala]ii de r\cire prin imersie a
c\rnii de pas\re; carnea este deplasat\ prin bazinul (5) cu ajutorul transportorului (3),
prev\zut cu palete pentru antrenare. Viteza de deplasare a transportorului poate fi
modificat\, astfel `ncât s\ se ob]in\ timpii necesari pentru refrigerarea carcaselor de
pas\re. Elevatorul (4) asigur\ scoaterea produselor din bazin. Apa este r\cit\ la o
temperatură `n jurul valorii de 00C prin ad\ugarea de ghea]\ m\run]it\, din generatorul
(1).
Fig. 7.18 – Refrigerarea
p\s\rilor prin imersie,
folosind ghea]\ pentru
r\cire [22]

1-generator de fulgi de ghea]\;

2-palete;
3-transportor;
4-elevator;
5-bazin

La instalaţia din fig. 7.19 refrigerarea carcaselor de pas\re se realizeaz\ de

asemenea prin imersie, dar deplasarea acestora prin canalul (1) este asigurat\ de
curentul de ap\ creat de c\tre pompa (11). Apa este r\cit\ în bazinul (3), situat la
cap\tul canalului pentru ap\, de c\tre vaporizatorul (9) al unei instala]ii frigorifice.
Apa rece este apoi preluat\ de c\tre pompa (11) [i trimis\ prin conducta (12) c\tre
cap\tul din stânga al jgheabului (1); curentul de ap\ rece creat realizeaz\ deplasarea
produselor.

Fig. 7.19 - Instala]ie de r\cire a p\s\rilor prin imersie, cu instala]ie frigorific\ [22]
1-canal de vehiculare a apei r\cite; 2-produse; 3-bazin pentru ap\; 4-transportor inclinat; 5-sistem de
ac]ionare a transportorului; 6-plan `nclinat; 7-transportor; 8-mas\ ambalare; 9-vaporizator;
10-izola]ie termic\; 11-pomp\; 12-conduct\.
315
 La sistemul din fig. 7.20a şi b carcasele suspendate pe transportorul (2) sunt
imersate în cuva (1), în care se găseşte agentul intermediar rece. La varianta din fig.
7.20c produsele sunt aşezate pe banda transportoare (2), fiind imersate în agentul
intermediar rece din cuva (1); ventilatoarele (5) îndepărtează surplusul de lichid de pe
suprafaţa produselor.
La sistemul din fig. 7.21 carcasele sunt deplasate prin cuva (1), în care se
găseşte agentul intermediar, cu ajutorul transportorului melcat (2).

a) b)

c)
Fig. 7.20 – Instalaţie pentru răcirea carcaselor de pasăre prin imersie [19]
a-vedere generală, b-detaliu; c-schema de principiu a sistemului cu bandă transportoare;
1-cuvă; 2-transportor; 3-sistem de răcire; 4-pompă; 5-ventilatoare.

Fig. 7.21 - Instalaţie cu transportor melcat pentru răcirea carcaselor de pasăre prin
imersie [19]
1-cuvă; 2-transportor melcat; 3-sistem de răcire; 4-pompă.
316
 Instala]ia din fig. 7.22 este utilizat\ pentru r\cirea pe[telui, fiind montat\ pe
nava de pescuit oceanic. Refrigerarea se realizeaz\ cu ajutorul apei de mare, răcită
până la -2… -1 0C; r\cirea apei are loc `n bazinul (1, fig. 7.22a), `n care se g\se[te
vaporizatorul instala]iei frigorifice. Apa rece este trimis\ de c\tre pompa (2) `n
r\citorul tubular (3). R\citorul este prev\zut cu duze (2, fig. 7.22b), montate
tangen]ial, care asigur\ o curgere turbulent\ a apei `n interiorul r\citorului; se
realizeaz\ astfel intensificarea schimbului de c\ldur\, iar procesul de refrigerare
dureaz\ 5…6 minute.
Aparatul din fig. 7.23 este prev\zut cu un transportor cu racle]i (6), care are
rolul de a asigura deplasarea pe[tilor `n interiorul bazinului (7), `n care se afl\ ap\ de
mare r\cit\; prin modificarea vitezei transportorului, durata refriger\rii poate fi reglat\
`ntre 5 [i 7 minute, `n func]ie de specia de pe[ti [i de m\rimea acestora.
~nc\rcarea [i desc\rcarea pe[tilor se realizeaz\ prin ecluzele cu sertare rotative
(5) [i respectiv (2). Apa de mare este vehiculat\ cu ajutorul pompei (1), iar
vaporizatorul (3) asigur\ r\cirea acesteia.
Fig. 7.22 – Refrigerarea
pe[telui `n r\citor tubular
[22]
a-schema instala]iei;
1-bazin de r\cire a apei;
2-pomp\;
3-r\citor tubular;
b-sec]iune prin r\citorul tubular;
1-spa]iu pentru pe[te;
2-duze;
3-camer\ inelar\.

Fig. 7.23 – Instala]ie

de refrigerare
continu\ a pe[telui
[22]
1-pomp\;
2-ecluz\ desc\rcare;
3-r\citor ap\;
4-conduct\;
5-ecluz\ `nc\rcare;
6-transportor;
7-bazin pentru apa de
r\cire.

În cazul răcirii prin stropire scăderea temperaturii produsului are loc atât
datorită temperaturii scăzute a agentului de răcire, cât şi datorită evaporării acestuia de
317
pe suprafaţa produsului, fenomen însoţit de extragerea căldurii latente de vaporizare.În
fig. 7.24 sunt prezentate două posibilităţi de realizare a refrigerării prin stropire, în
funcţie de dimensiunile produselor: produsele de dimensiuni mari (fig. 7.24a sunt
deplasate de către linia aeriană (1) printre rampele de pulverizare (3), în timp ce
produsele de dimenisuni mici (7.24b) sunt deplasate de către banda transportoare (5).

a) b)
Fig. 7.24 – Refrigerarea prin pulverizare [1]
1-linie aeriană pentru transportul produselor; 2-produs; 3-rampă de pulverizare; 4-tavă de colectare a
agentului de răcire; 5-bandă transportoare.

Instala]ia din fig. 7.25 se utilizează pentru refrigerarea pe[tilor prin aspersiune,
fiind format\ din benzile transportoare suprapuse (3), (7) [i (9). Pe[tii sunt `nc\rca]i
prin gura de alimentare (4) [i, pe parcursul traseului c\tre transportorul de desc\rcare
(2), sunt stropi]i, prin duzele (6), cu ap\ r\cit\. Apa este colectat\ `n tava (1), fiind
apoi recirculat\ c\tre instala]ia de r\cire.

Fig. 7.25 –
Instala]ie de
refrigerare a
pe[telui prin
stropire [22]
1-tav\ de colectare a
apei;
2-transportor pentru
pe[ti refrigera]i;
3, 7, 9-benzi
transportoare;
4-bunc\r alimentare;
5-conduct\;
6-duz\;
8-dispozitiv de ghidare.

Refrigerarea cu soluţii bifazice impune existenţa unui generator de particule

de gheaţă. În acest scop se foloseşte un schimbător de căldură cu suprafaţă raclată (fig.
318
7.26a) de formă cilindrică, prevăzut la exterior cu o cămaşă de răcire (3); pe suprafaţa
interioară a cilindrului se pulverizează apă cu ajutorul rampei de pulverizare (1), iar
stratul de gheaţă format (fig. 7.26b) este răzuit de către raclorul (4), având mişcare de
rotaţie. Amestecul de apă şi gheaţă este apoi pompat peste produsele care trebuie
răcite (fig. 7.26c).

b)

a) c)
Fig. 7.26 – Generator de gheaţă cu suprafaţă raclată pentru refrigerarea cu soluţie
binară şi utilizarea ice slurry [12]
a) schema generatorului; b)vedere; c) răcirea peştelui cu soluţie bifazică;
1-rampă de pulverizare a apei; 2-izolaţie termică; 3-cămaşă de răcire; 4-raclor

7.3.3. Refrigerarea cu ghea]\

Metoda se utilizeaz\ `n special pentru refrigerarea pe[telui [i a unor legume

care impun ca suprafa]a lor s\ fie men]inut\ `n stare umed\ un timp mai `ndelungat
[22]. Pentru intensificarea schimbului de c\ldur\ dintre produse [i ghea]\, buc\]ile de
ghea]\ trebuie s\ aib\ dimensiuni cât mai mici.
Ghea]a utilizat\ `n aceste instala]ii se ob]ine:
• `n ma[ini de produs ghea]\ sub form\ de solzi sau cilindri;
• prin m\run]irea blocurilor de ghea]\;
• prin brichetarea z\pezii.
~n fig. 7.27 este prezentat\ schema de func]ionare a unei ma[ini de produs
ghea]\ sub form\ de solzi; aceasta este format\ dintr-un cilindru metalic rotativ (1),
prin interiorul c\ruia circul\ agentul intermediar r\cit. Partea inferioar\ a cilindrului
este scufundat\ `n ap\; temperatura sc\zut\ a cilindrului face ca apa s\ `nghe]e pe
suprafa]a exterioar\ a acestuia. Placa `nclinat\ (2) asigur\ desprinderea ghe]ii de pe
319
suprafa]a cilindrului.

Fig. 7.27– Schema instala]iei pentru producerea

ghe]ii sub form\ de solzi [6]
1-cilindru rotativ;
2-plac\ `nclinat\;
3-rol\;
4-ap\;
5-manta exterioar\;
6-strat de ghea]\.

Produsele refrigerate prin acest\ metod\ sunt preambalate `n l\zi de lemn, `n

care se adaug\ ghea]a; `n fig. 7.28 este prezentat\ o linie mecanizat\ pentru
refrigerarea legumelor prin `nc\rcarea l\zilor cu fulgi de ghea]\.

Fig. 7.28 – Instala]ie pentru

`nc\rcarea l\zilor cu ghea]\ sub
form\ de fulgi [20]

1-dispozitiv de alimentare cu fulgi de

ghea]\;
2-co[ alimentare;
3-alimentator pentru ghea]\;
4-pâlnie de desc\rcare;
5-clapet\;
6, 8-transportoare;
7-l\zi cu legume.

Refrigerarea cu ghea]\ a pe[tilor se realizeaz\ `n l\zi, bazine sau chiar direct

`n cala vasului de pescuit; pe[tii [i ghea]a se a[eaz\ `n straturi succesive, primul [i
ultimul strat con]inând ghea]\ (vezi şi 10.3).

7.3.4. Refrigerarea `n aparate cu perete desp\r]itor

Aceast\ metod\ se aplic\ produselor alimentare `n stare lichid\ (lapte,

smântân\, bere, vin, sucuri etc.). ~n principiu, peretele desp\r]itor separ\ materialul ce
trebuie r\cit de agentul de r\cire; agentul de r\cire poate fi un agent frigorific sau un
agent intermediar.
Dup\ modul de func]ionare, aparatele cu perete desp\]itor pot fi cu
func]ionare discontinu\ sau cu func]ionare continu\; ca urmare se utilizeaz\
urm\toarele tipuri de aparate [22]:
1. Cu func]ionare discontinu\:
• rezervoare cu pere]i dubli, la care agentul de r\cire circul\ prin spa]iul dintre
peretele exterior şi cel interior (cămaşa de răcire), `n timp ce materialul de
r\cit se `ncarc\ `n spa]iul interior;
• rezervoare cu serpentin\, la care agentul de r\cire circul\ printr-o serpentin\
aflat\ `n interiorul rezervorului;
2. Cu func]ionare continu\:
• schimb\toare de c\ldur\ cu pl\ci;
320
 • schimb\toare de c\ldur\ multitubulare;
• schimb\toare de c\ldur\ cu ]evi coaxiale;
• aparate cu stropire exterioar\.
Fig. 7.29 prezint\ construc]ia unui rezervor de refrigerare cu serpentin\,
folosit `n industria sucurilor, care asigur\ odat\ cu r\cirea [i introducerea bioxidului
de carbon. Sucul intr\ `n rezervorul (1) prin racordul (3); prin sepentina (5) circulă
agentul de răcire (de obicei răcirea este indirectă, agentul intermediar care circulă prin
serpentină fiind la rândul său răcit de către instalaţia frigorifică prin intermediul unui
schimbător de căldură). Prin racordul (2) se introduce bioxid de carbon `n masa de suc
aflat\ `n rezevor.

Fig. 7.29 – Rezervor de r\cire cu serpentin\

[32]
1-rezervor;
2-racord pentru introducerea CO2;
3-racord intrare suc;
4, 6-racorduri pentru agentul de răcire;
5-serpentin\;
7-racord de ie[ire a sucului.

Schema de principiu a unui tanc având cămaşă de răcire este prezentată în fig.
7.30. Se observă existenţa pereţilor dubli care permit obţinerea cămăşii de răcire (2),
prin care circulă agentul intermediar. În funcţie de destinaţia tancului, acest poate fi
prevăzut cu un agitator (4), care asigură uniformizarea temperaturii în masa de produs.

Fig. 7.30 – Tanc cu cămaşă de răcire [3]

1-tanc;
2-cămaşa de răcire;
3-racord intrare agent de răcire;
4-agitator;
5-racord ieşire produs;
6-racord ieşire agent de răcire;
7-tacord intrare produs;
8-motorul agitatorului.

În fig. 7.31 este prezentată schema de principiu a unui sistem de răcire

prevăzut cu tancuri având cămaşă de răcire, utilizat pentru controlul temperaturii
mustului în timpul fermentării, tratării prin frig a vinului etc. Fiecare tanc (5) este
321
prevăzut cu câte o cămaşă de răcire prin care circulă agentul intermediar; agentul
intermediar este răcit cu ajutorul centralei frigorifice (1). În funcţie de mărimea
sistemului şi de volumul de agent intermediar necesar, sistemul poate fi prevăzut cu
rezevoarele exterioare (3), în care se află agent intermediar.

Fig. 7.31 – Sistem de răcire cu

tancuri având cămaşă de răcire
1-centrală frigorifică;
2, 4-pompe;
3-rezervor de agent intermediar;
5-tanc de răcire;
6-sistem de automatizare.

~n fig. 7.32 este prezentat\ construc]ia unui r\citor multitubular; produsul care
trebuie r\cit circul\ prin interiorul ]evilor (6), `n timp ce agentul de r\cire (ap\ cu
temperatura de 0…10C) circul\ prin spa]iul intertubular (4). ~ntregul schimb\tor de
c\ldur\ este izolat termic fa]\ de exterior cu ajutorul izola]iei (5).

Fig. 7.32 – Schimb\tor

de c\ldur\ multitubular
[22]
1, 7-racorduri agent r\cire;
2-capac;
3, 8-racorduri produs
refrigerat;
4-spa]iu intertubular;
5-izola]ie termic\;
6-]evi.

Schimb\torul de c\ldur\ din fig. 7.33 este de tipul cu ]evi concentrice, fiind
utilizat pentru refrigerarea mustului sau a sucurilor. Produsul care trebuie r\cit circul\
prin interiorul conductei (7), care este r\cit\ la exterior de către agentul care circul\
prin conductele (5). Schimb\torul are o construc]ie modular\, suprafa]a de schimb de
c\ldur\ putând fi modificat\ prin ad\ugarea sau scoaterea modulelor; în acest scop
fiecare modul este prevăzut cu flanşele (6), care permit conectarea modulelor între ele.

322
 Fig. 7.33 – Schimb\tor de
c\ldur\ cu ]evi
concentrice
1, 3- racorduri pentru produsul
de refrigerat;
2,4-racorduri pentru agentul de
r\cire;
5-conduct\ pentru agentul de
r\cire;
6-flanşe;
7-conduct\ pentru produsul
refrigerat.

7.3.5 Alte metode de refrigerare

7.3.5.1. Refrigerarea sub vacuum

Apa este prezentă în cantităţi importante în majoritatea produselor alimentare
(vezi 6.1.1 şi 7.4.2). Micşorarea presiunii mediului în care se află produsul sub
valoarea presiunii de saturaţie corespunzătoare temperaturii la care se află produsul
(fig. 7.34) are ca efect trecerea apei în stare de vapori; căldura latentă de vaporizare
este preluată chiar de la produs sub forma căldurii sensibile, astfel încât temperatura
acestuia se reduce. Pentru ca produsul să ajungă la temperatura de 1…20C presiunea
mediului în care acesta se află trebuie să fie de 0,65…0,75 kPa [20].

Fig. 7.34 – Presiunea de

saturaţie a apei în funcţie
de temperatură [30]

Schema de principiu a unei instalaţii de răcire sub vacuum este prezentată în

fig. 7.35. Se remarcă prezenţa incintei (3) în care se introduc produsele ce trebuie
răcite (2) şi în care se realizezază vacuum cu ajutorul pompei (1).
O mare parte a vaporilor de apă rezultaţi din produs se condensează pe
suprafaţa rece a vaporizatorului (4); o anumită cantitate de vapori este evacuată din
incintă şi cu ajutorul pompei de vacuum (1), dar condesarea pe vaporizatorul (4) este o
soluţie mai economică din punct de vedere al consumului energetic [30].
Metoda se foloseşte în special pentru fructe şi legume (mai ales cele cu
suprafaţă foliară mare: salată, spanac, varză etc.), dar poate fi utilizată şi pentru
refrigerarea unor produse făinoase, semipreparate, flori [20].
Pierderile de greutate prin evaporarea apei constituie unul dintre principalele
dezavantaje ale acestei metode de răcire; pierderea de greutate pentru scăderea cu un
grad a temperaturii produsului se poate calcula cu relaţia [30]:
323
 ∆m =
cp
l
⋅ 100 [% / C],
0

în care cp este căldura specifică a produsului [kJ/kg⋅0C], iar l este căldura latentă de
vaporizare (2500 kJ/kg pentru apă). În tabelul 7.2 sunt prezentate valorile pierderii de
greutate pentru principalele tipuri de produse alimentare.

Fig. 7.35 – Instalaţie de răcire cu vacuum [30]

1-pompă de vacuum; 2-produs; 3-incintă; 4-vaporizator; 5-senzor de presiune; 6-sistem de automatizare

Fig. 7.36 – Spaţiu frigorific pentru refrigerarea în vacuum [1]

Tabelul 7.2
Pierderi de greutate la refrigerarea sub vacuum [30]
Produsul Umiditatea [%] cp [kJ/ kg⋅0C] Pierderi de greutate [%/0C]
Legume cu frunze 90 3,9 0,154
Semipreparate 74 3,5 0,143
Produse de
35 2,6 0,105
panificaţie

7.3.5.2. Refrigerarea cu aer umed

În cazul refrigerării cu aer reducerea pierderilor de greutate prin evaporarea
apei (vezi 7.5) este posibilă dacă mediul de răcire îl constituie aerul cu umiditate
324
ridicată (96…100%), aflat la o temperatură de 0…10C [16]. Sistemul presupune
existenţa unei instalaţii frigorifice care răceşte apa dintr-un rezervor (cu ajutorul
vaporizatoarelor de tip serpentină sau grătar) până la nivelul în care în apă începe
formarea gheţii. Apa glacială astfel obţinută este utilizată apoi pentru a umidifica şi
răci aerul, prin contact direct (pulverizare), iar aerul rece asigură răcirea produselor
alimentare. Metoda permite reducerea duratei de răcire faţă de cazul refrigerării cu aer
(cu până la 50%) [20] şi o reducere cu până la 0,4%/24h a pierderilor de greutate [16].
Prezenţa gheţii în apa din tancul în care are loc răcirea asigură compensarea variaţiilor
sarcinii frigorifice în momentul în care produsele calde sunt introduce în incinta în
care aer loc răcirea.
În fig. 7.37 este prezentată schema de principiu a instalaţiei pentru obţinerea
aerulu umed rece, se remarcă existenţa rampei (1) prin intermediul căreia apa glacială
este pulverizată în curentul de aer creat de ventilatorul (3); surplusul de apă, care nu
este antrenat de către aer, se colectează în tava (2) şi se întoarce înapoi în tancul (6).

Fig. 7.37 – Schema de

principiu a instalaţiei
pentru producerea aerului
umed rece [1]
1-rampă de pulverizare;
2-tavă de colectare a apei;
3-ventilator;
4-pompă;
5-vaporizatorul instalaţiei
frigorifice;
6-tanc cu apă.

Schema de principiu a unui spaţiu de răcire cu aer umed este prezentată în fig.
7.38, circulaţia aerului umed răcit realizându-se pe direcţie longitudinală.
Metoda se foloseşte pentru refrigerarea unor fructe şi legume (ciuperci, fragi,
varză, morcovi etc.).

Fig. 7.38 – Spaţiu pentru refrigerarea cu aer umed [9]

1-condensator; 2-compresor; 3-vaporizator; 4-tanc cu apă; 5-pompă; 6-ventilator cu rampă de pulverizare;
7-spaţiu pentru răcire.

325
 7.3.5.3. Refrigerarea cu aer prin răcire indirectă
Fără a se constitui într-un procedeu separat, produsele fiind răcite cu aer,
această metodă presupune răcirea aerului cu ajutorul unui agent intermediar (vezi şi
4.12). Schema din fig. 7.39 prezintă principiul răcirii indirecte a aerului: instalaţia
frigorifică răceşte agentul intermediar din tancul (2), prin intermediul vaporizatorului
(1), iar agentul intermediar este trimis de către pompa (3) către răcitorul (4), care
asigură răcirea aerului. Sistemul permite reglarea mai precisă a sarcinii frigorifice prin
modificarea debitului de agent intermediar.

Fig. 7.39 – Refrigerare cu aer prin răcire indirectă [1]

1-vaporizator; 2-tanc cu agent intermediar; 3-pompă; 4-răcitor; 5-spaţiu frigorific.

7.4. DEPOZITAREA PRODUSELOR REFRIGERATE

Refrigerarea produselor alimentare este urmat\ de depozitarea acestora, de

obicei pe o perioad\ scurt\ de timp, `n acela[i spa]iu `n care a avut loc r\cirea sau `n
alte spa]ii r\cite, special destinate p\str\rii. Durata maxim\ de depozitare depinde de
natura produsului refrigerat [i de condi]iile `n care are loc stocarea, iar dep\[irea
acestei durate conduce la degradare, ca urmare a ac]iunii microorganismelor [i a
reac]iilor biochimice.
Principalii parametri ce influen]eaz\ produsul pe parcursul depozit\rii sunt:
• temperatura;
• umiditatea aerului;
• puritatea aerului;
• modul de ventila]ie [i de distribuire a aerului;
• modul de ambalare [i de a[ezare a produselor `n depozit.

7.4.1. Temperatura aerului din depozit

Temperatura din depozitele de produse refrigerate depinde de tipul produsului;

aceasta trebuie `ns\ s\ fie mai mic\ sau cel pu]in egal\ cu temperatura final\ a
produsului refrigerat. ~n acela[i timp, durate mai `ndelungate de depozitare impun
temperaturi mai mici; trebuie `ns\ ]inut cont c\ temperaturile sc\zute vor favoriza
pierderile de greutate. Pentru majoritatea produselor alimentare, varia]ia admis\ a
temperaturii fa]\ de valoarea optim\ este de ±1…±20C; pentru produse cum ar fi
pe[tele sau ou\le, varia]ia de temperatur\ nu trebuie s\ dep\[easc\ ±0,5 0C [22].

326
7.4.2. Umiditatea aerului

Creşterea şi dezvoltarea agenţilor patogeni şi a microorganismelor din

alimente sunt favorizate de prezenţa apei, unul dintre parametrii de influenţă fiind
activitatea apei (aw); aceasta are valori cuprinse între 0 şi 1 şi poate fi definită ca
raportul dintre presiunea parţială a vaporilor de apă din soluţia polidispersă conţinută
de produs (produs) şi presiunea parţială a vaporilor în cazul apei pure (papă), în aceleaşi
condiţii de temperatură [2]:
p produs
aw = .
p apă
Dintre microorganismele asociate produselor alimentare, mucegaiurile sunt
mult mai tolerante la valori scăzute ale aw în comparaţie cu drojdiile, iar drojdiile mult
mai tolerante decât bacteriile (fig. 7.40). În produsele cu conţinut mare de apă
(aw>0,90) principalii agenţii de degradare, de eliberare a toxinelor sau de fermentare
sunt bacteriile. În produsele cu un conţinut mediu de apă (aw = 0,90…0,60) drojdiile şi
mucegaiurile au cel mai important rol în degradare; activitatea celor mai multe dintre
microorganisme este inhibată în produsele având un conţinut scăzut de apă (aw <
0,60). Nivelul activităţii apei pentru unele produse alimentare este prezentat în tabelul
7.3.

Fig. 7.40 – Efectul

activităţii apei
asupra degradării
produselor
alimentare [2]

În cazul depozitării produselor refrigerate activitatea apei este legată de

umiditatea relativă a aerului din spaţiul respectiv prin relaţia [2]:
ϕ%
aw = ,
100
în care ϕ% este umiditatea relativă a aerului [%].
Din relaţia de mai sus rezultă deci că umiditatea ridicată a aerului din
depozitul de produse refrigerate favorizeaz\ dezvoltarea microorganismelor sau
dezvoltarea unor mucegaiuri.
~n acela[i timp, o umiditate prea sc\zut\ va avea ca efect cre[terea pierderilor
de greutate prin evaporarea apei. Ca urmare, `n depozitele de produse refrigerate se
accept\ o umiditate relativ\ `n jurul valorii de 85…90% (tabelul 7.4).
327
 Tabelul 7.4
Nivelul activităţii apei în unele produse alimentare61
Produsul aw
Biscuiţi 0,630…0,605
Pâine 0,97…0,94
Unt 0,952…0,827
Brânză 0,960
Parmezan 0,725…0,693
Lapte 0,995…0,994
Mere 0,988–0,975
Conopidă 0,990–0,984
Carne de vită 0.992–0.98
Carne de porc 0,990
Salam uscat 0,875

Tabelul 7.4
Condi]ii de p\strare a produselor alimentare refrigerate [20, 34]
Produsul Temperatura [0C] Umiditatea relativ\ [%] Durata
Mere 1…4 85…90 2…8 luni
Lapte 0…1 95 2…4 luni
Brânz\ 1…4 65…70 6…18 luni
Ou\ -1….0 80…85 5…6 luni
Struguri 0…1 90…95 2…5 luni
Pe[te 1…2 90…95 5…15 zile
Carne de vit\ -1…1 85…90 1…6 s\pt.
Carne de porc 0…1 85…90 3…7 zile
Carne de pui -1…0 85…90 1 s\pt.
Carne de miel 0…1 85…90 5…14 zile
Ciuperci 0 90 1…4 zile
Pere -1…1 90…95 2…6 luni
Prune 0…1 85…90 2…8 s\pt.
Ceap\ 0…1 65…70 1…8 luni
Cartofi 1…3 90….95 6…10 luni
C\p[uni 0…1 90…95 5…7 zile

7.4.3. Puritatea, ventila]ia [i distribu]ia aerului; modul de a[ezare a produselor şi

ambalarea

Poluarea aerului din interiorul depozitelor de produse refrigerate apare ca

urmare a `nc\rc\turii microbiene [i chimice ini]iale a produselor, dar [i ca urmare a
degaj\rilor de substan]e [i a dezvolt\rii microorganismelor; bioxidul de carbon degajat
de respiraţia legumelor şi fructelor din depozitele frigorifice contribuie de asemenea
la poluarea atmosferei din spaţiul respectiv.

61
http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/9780470376454.app5/pdf
328
 Mic[orarea polu\rii aerului presupune împrosp\tarea periodic\ a acestuia, prin
aport de aer din exteriorul depozitului. Debitul de aer proasp\t se determin\ `n func]ie
de natura produselor depozitate, de durata de depozitare, de frecven]a introducerii [i
scoaterii de materiale din depozit, dar este îndeobşte acceptat că introducerea zilnică a
unui volum de aer proaspăt echivalent cu cinci volume totale ale spaţiului asigură
diluarea necesară a contaminanţilor [5].
Aerul introdus din exterior trebuie filtrat [i tratat termic pentru a ajunge la
temperatura din depozit; atunci când se utilizeaz\ debite mari de aer proasp\t, acesta
trebuie s\ aib\ [i umiditatea egal\ cu cea a aerului din spa]iul `n care se g\sesc
produsele refrigerate, pentru a se evita formarea condensului pe suprafa]a produselor.
Viteza aerului din depozit are valori cuprinse `ntre 0,3 [i 0,7 m/s la nivelul
produselor, iar debitul orar de aer pe care trebuie s\-l asigure instala]ia de ventilare
trebuie sa fie echivalent cu 20...30 volume ale spaţiului respectiv [5] sau de
aproximativ 1 m3/h pentru 1 kcal/h (aproximativ 1,2 W) sarcin\ frigorific\ [22].
Aerul care circulă prin depozit trebuie distribuit uniform asupra produselor,
astfel încât să nu se creeze zone în care temperatura să crească din cauza obturării
circulaţiei aerului. Ca urmare, la aşezarea produselor, stivele create trebuie să respecte
anumite distanţe minime între ele, faţă de pardoseală, pereţi, plafon, stâlpi de susţinere
(fig. 7.41); de asemenea trebuie prevăzute culoare pentru manipularea produselor.
Supra`nc\rcarea depozitului va avea ca efect cre[terea temperaturii, `n timp ce
sub`nc\rcarea acestuia va conduce la cre[terea consumului de energie [i la
intensificarea pierderilor de greutate.
~n principiu, ambalajele `n care se g\sesc produsele alimentare trebuie s\
asigure o etan[eitate cât mai bun\, iar materialul ambalajului nu trebuie s\ intre `n
reac]ie cu produsul.

Fig. 7.41 – Amplasarea

stivelor de produse în
depozitul frigorific62
1-vaporizator;
2-produse;
3-spaţii pentru circulaţia aerului.

7.5. PIERDERI DE GREUTATE LA PRODUSELE REFRIGERATE

Produsele alimentare pierd din greutate atât `n timpul procesului de

refrigerare, cât [i `n timpul depozit\rii.
Pentru perioada de refrigerare, pierderea de greutate se poate determina cu
rela]ia generală [22]:

62
http://agridr.in/tnauEAgri/eagri50/HORT381/lec08.html
329
 p vp − p va
∆m = ⋅ C ⋅ ∆i p ,
tp − ta
unde C este o constant\, iar ∆ip este varia]ia de entalpie a produsului `ntre starea
ini]ial\ [i cea final\.
Presiunea par]ial\ a vaporilor din aerul de la suprafa]a produsului pvp se
determin\ presupunând c\ umiditatea relativ\ `n aceast\ zon\ este ϕ = 1 (fig. 7.42).
Fig. 7.42 – Determinarea presiunilor parţiale
ale vaporilor de ap\

ta-temperatura aerului;
tp-temperatura produselor;
p-presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\63;
pvp-presiunea de satura]ie a vaporilor de ap\ la suprafa]a
produsului;
pva-presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\ din aer;
ϕa-umiditatea relativ\ a aerului.

Pentru perioada de depozitare, pierderea de greutate se poate calcula cu rela]ia

[22]:
(
∆m = β ⋅ p vp − p va ⋅ S ⋅ ∆τ) [kg] ,
unde:
• β-coeficient de difuzie a vaporilor de ap\ din aerul de la suprafa]a produsului:
0,622 α ⎡ kg ⎤
β= ⋅ ⎢ m 2 ⋅ s ⋅ Pa ⎥ ;
p B − p va c pa ⎣ ⎦
• α-coeficient de transfer al c\ldurii prin convec]ie de la suprafa]a produsului
c\tre aer [W/m2⋅K];
• cpa-c\ldura specific\ a aerului, la presiune constant\ [J/kg⋅K];
• S-aria suprafa]ei exterioare a produsului, aflat\ `n contact cu aerul [m2];
• ∆τ-durata depozit\rii [s].
Pierderile `n greutate depind de natura produsului, de procedeul tehnologic
utilizat pentru refrigerare, de caracteristicile spa]iului de depozitare [i de condi]iile de
exploatare ale acestuia.
~n ceea ce prive[te natura produsului, pierderile `n greutate sunt mai mari la
ovine [i p\s\ri; urmeaz\ apoi carnea de bovine, de porcine [i pe[tii. Carnea provenind
de la animale tinere are pierderi de greutate mai mari decât cea provenind de la
animalele mature, din cauza con]inutului mai mare de ap\ [i mai mic de gr\sime. ~n
mod similar, pierderile sunt mai mari la carnea provenind din animale slabe, deoarece
]esuturile grase con]in mai pu]in\ ap\. M\rimea animalului de la care provine carnea,
exprimat\ prin raportul dintre suprafa]a carcasei [i greutate, influen]eaz\ pierderile de
greutate: cu cât acest raport este mai mare (animal mai mic), cu atât pierderile vor fi
mai mari. Carcasele sec]ionate `n mai multe buc\]i vor conduce la pierderi de greutate
mai mari [22].

x
p = pB ⋅
63
; pB – presiunea barometrică.
( x + 0,622) ⋅ ϕ
330
 Referitor la influen]a procesului tehnologic asupra pierderilor, parametrii
avu]i `n vedere sunt viteza de r\cire, temperatura, umiditatea [i viteza aerului,
compozi]ia chimic\ a aerului. Astfel, cu cât viteza de refrigerare este mai mare, cu atât
pierderile sunt mai reduse; la `nceputul procesului de refrigerare (când exist\ diferen]e
mari `ntre temperatura produselor [i temperatura din spa]iul de r\cire) pierderile vor fi
mai mari.
Influen]a temperaturii aerului asupra pierderilor de greutate poate fi
determinat\ cu ajutorul diagramei Mollier (fig. 7.43), având `n vedere c\ acestea
depind de presiunile par]iale ale vaporilor de ap\.
Astfel, `n cazul `n care temperatura aerului este egal\ cu temperatura
produsului (cazul depozitării produselor refrigerate, fig. 7.43a), sc\derea temperaturii
(t2 < t1) conduce la mic[orarea diferen]ei dintre presiunea par]ial\ a vaporilor de ap\
din aerul de la suprafa]a produsului [i cea a vaporilor de aer din depozit (∆p2 < ∆p1) [i
astfel pierderile `n greutate scad (vezi rela]ia de calcul a pierderilor).
Dac\ temperatura produselor este mult mai mare decât temperatura aerului
(cazul procesului de răcire propriu-zis, fig. 7.43b), sc\derea temperaturii aerului (ta2 <
ta1) are ca efect m\rirea diferen]ei dintre presiunile par]iale ale vaporilor de ap\ (∆p2 >
∆p1), iar pierderile `n greutate cresc.

a) b)
Fig. 7.43 – Influen]a temperaturii aerului asupra presiunilor par]iale de vapori
(după [22])
ϕa-umiditatea relativ\ a aerului din spa]iul de depozitare; ϕp-umiditatea relativ\ a aerului la suprafa]a
produsului; tp-temperatura produsului; ta-temperatura aerului.

Pentru acela[i nivel al temperaturii aerului, cre[terea umidit\]ii conduce la

mic[orarea pierderilor `n greutate, datorit\ diminu\rii diferen]ei dintre presiunile
par]iale ale vaporilor de ap\.
Viteza aerului influen]eaz\ diferit pierderile `n greutate `n timpul refriger\rii [i
al depozit\rii. Astfel, viteze mari ale aerului `n timpul refriger\rii conduc la o sc\dere
rapid\ a temperaturii la suprafa]a produsului (din cauza intensific\rii schimbului de
c\ldur\); diferen]a de temperatur\ dintre produs [i mediu diminuându-se rapid,
pierderile `n greutate scad. La depozitarea produselor refrigerate, vitezele mari ale
aerului vor intensifica pierderile de greutate.
Cre[terea cantit\]ii de bioxid de carbon din aerul existent `n depozitul de
produse congelate va avea ca rezultat diminuarea pierderilor `n greutate, datorit\
mic[or\rii coeficientului de difuzie al vaporilor de ap\ de la suprafa]a produsului [22].
~n ceea ce prive[te caracteristicile spa]iului de depozitare, factorii ce pot
331
influen]a pierderile de greutate sunt construc]ia acestuia, eficien]a izola]iei termice,
sistemul de distribu]ie a aerului, dimensiunile u[ilor, tipul sistemului de r\cire, pozi]ia
r\citoarelor etc. Astfel, aporturile mari de c\ldur\ din exterior, cauzate de izola]ia
termic\ necorespunz\toare, au tendin]a de a m\ri temperatura din depozit [i astfel
pierderile `n greutate cresc. Dac\ puterea frigorific\ a instala]iei de r\cire este
insuficient\, pierderile `n greutate cresc pe seama cre[terii timpului necesar r\cirii.
Condi]iile de exploatare se refer\ la gradul de `nc\rcare al depozitului, starea
produselor introduse, frecven]a introducerii sau scoaterii de produse din depozit etc.
Pierderile de greutate vor minime atunci când depozitul frigorific este `nc\rcat la
capacitatea nominal\, crescând pe m\sur\ ce gradul de `nc\rcare scade. Introducerea
de produse calde sau incomplet refrigerate va avea ca efect cre[terea temperaturii din
depozit [i deci m\rirea pierderilor de greutate; acela[i efect `l va avea deschiderea
frecvent\ a u[ilor depozitului pentru manipularea produselor refrigerate.

7.6. MANIPULAREA ŞI TRANSPORTUL PRODUSELOR REFRIGERATE

Modul de manipulare şi mijloacele utilizate în acest scop sunt în funcţie de

natura produsului, mărimea unităţii respective şi gradul de dotare a acesteia din punct
de vedere tehnic [22].
La manipularea şi transportul produselor refrigerate este necesar să se prevenă
condensarea vaporilor de apă din aer pe suprafaţa rece a produselor. Condensarea se
produce dacă temperatura suprafeţei exterioare a produselor refrigerate este sub
punctul de rouă al aerului înconjurător. Pericolul condensării este mai mare vara (când
temperatura aerului exterior este ridicată) şi este cu atât mai mare cu cât umiditatea
aerului este mai ridicată. Fenomenul poate fi prevenit prin încălzirea parţială a
produselor refrigerate înainte de a veni în contact cu aerul exterior (temperare), astfel
ca temperatura suprafeţei lor să crească peste temperatura punctului de rouă al aerului
exterior. În funcţie de durata în care produsele scoase din depozite vor sta în contact
cu aerul exterior, de natura produselor, de dimensiunile acestora şi de intensitatea
circulaţiei aerului exterior peste produse, temperarea se face până la o anumită
temperatură; în fig. 7.44 sunt redate temperaturile minime până la care trebuie
încălzite produsele scoase din depozit pentru a se preveni condensarea, în funcţie de
temperatura şi umiditatea relativă ale aerului exterior [22].
Pentru transportul produselor refrigerate se utilizează mijloace de transport
auto, feroviare, navale sau aeriene, prevăzute cu instalaţii proprii de producere a
frigului sau cu posibilităţi de menţinere a microclimatului interior fără instalaţii de
producere a frigului.

7.7. CALCULUL NECESARULUI DE FRIG

Determinarea necesarului de frig pentru refrigerarea unui produs alimentar

este necesar\ pentru dimensionarea instala]iei frigorifice; necesarul de frig se
determin\ cu ajutorul rela]iei [21]:
Q tot = Q S + Q L − Q EA + Q RB + Q CA + Q SA + Q RA + Q IZ + Q U + Q I + +.Q ME + Q PM
+ Q C + Q AP . [J ]
332
 Fig. 7.44 - Temperaturi minime ale produselor refrigerate la scoaterea din depozit în
vederea evitării condensării [22]

Cantitatea de c\ldur\ ce trebuie extras\ din produs pentru ca temperatura sa s\

scad\ de la valoarea ini]ial\ ti la valoarea final\ tf este dată de relaţia:
Q S = m ⋅ c pm ⋅ (t i − t f ) ,
m fiind masa produsului, `n kg, iar cpm c\ldura specific\ medie a acestuia.
C\ldura latent\ de solidificare a gr\similor QL se calculeaz\ cu rela]ia:
QL = mg ⋅ lg ,
`n care mg este masa gr\simii, iar lg este c\ldura latent\ de solidificare.
De obicei se prefer\ utilizarea rela]iei:
Q S + Q L = m ⋅ (i i − i f ) ,
`n care se utilizeaz\ varia]ia de entalpie a produsului.
QEA reprezint\ cantitatea de c\ldu\ pierdut\ de produs prin evaporarea apei,
fiind determinat\ cu ajutorul pierderii de greutate:

333
 Q EA = ∆m ⋅ l ,
unde ∆m este pierderea `n greutate, iar l este c\ldura latent\ de vaporizare a apei. De
obicei cantitatea de c\ldur\ pierdut\ prin vaporizare este egal\ (`n valoare absolut\) cu
cantitatea de c\ldur\ QCA cedată prin condensarea apei pe suprafe]ele reci ale
vaporizatoarelor:
Q EA = Q CA .
Componenta QRB reprezint\ c\ldura rezultat\ din procesele ce au loc `n
produsul refrigerat (procese postmortem din ]esuturile musculare, procese
fermentative, căldura de respiraţie etc.).
Având `n vedere c\ apa condensat\ pe suprafe]ele reci ale vaporizatorului
`nghea]\, cantitatea de c\ldur\ QSA preluat\ de vaporizator `n cadrul acestui proces va
fi:
Q SA = ∆m ⋅ l s ,
`n care ls este c\ldura latent\ de solidificare a apei (335 kJ/kg).
QIZ reprezint\ cantitatea de c\ldur\ p\truns\ `n spa]iul de refrigerare prin
elementele de construcţie (pere]i, tavan, podeaua). Aceast\ cantitate de c\ldur\ se
determin\ `nsumând c\ldurile p\trunse prin fiecare din elementele de construcţie ale
`nc\perii; pentru fiecare element de construcţie cantitatea de c\ldur\ se calculeaz\ cu
rela]ia:
te − ti
Q IZi = n δ
⋅ S ⋅ ∆τ ,
1 1
+∑ +
j

α e j=1 λ j α i
`n care:
• αe, αi – coeficien]i de transfer prin convec]ie a c\ldurii de la perete la aerul din
exterior, respectiv din interior;
• δ [i λ - grosimea [i respectiv conductivitatea termic\ pentru fiecare strat ce
formeaz\ elementul respectiv;
• S-suprafa]a elementului;
• ∆τ - intervalul de timp;
• te, ti – temperatura din exterior, respectiv din interior; diferen]a de temperatur\
se determin\ `n func]ie de tipul elementului de construcţie, de amplasarea sa
`n cadrul clădirii etc.
QU reprezintă cantitatea de căldură pătrunsă la deschiderea uşilor de acces din
cauza diferenţei de densitate dintre aerul exterior şi cel interior; calculul acesteia se
realizează cu ajutorul relaţiei [20]:
ρe
Q U = (1 − η) ⋅ (0,48 + 0,004 ⋅ ∆t ) ⋅ τ ⋅ ρ i ⋅ F ⋅ h ⋅ (i e − i i ) ⋅ 1 − ,
ρi
unde:
• η-randamentul de etan[are al sistemului de protec]ie a golului u[ii (η = 0 dac\
nu exist\ sisteme de protecţie a u[ilor);
• ∆t – diferen]a de temperatur\ `ntre interior [i exterior;
• τ - durata deschiderii u[ii [s];
• ρi, ρe – densit\]ile aerului din interior [i respectiv din exterior [kg/m3];
334
 • F – sec]iunea golului u[ii [m2];
• h - `n\l]imea golului u[ii [m];
• ie, ii – entalpiiile specifice ale aerului din interior, respectiv din exterior.
Normele ASHRAE recomandă ca pentru determinarea puterii termice
corespunzătoare aportului de căldură introdus de aerul pătruns din exterior la
deschiderea uşii să se folosească relaţia [42]:
PU = q ⋅ D t ⋅ D f ⋅ (1 − E ) [kW ] ,
în care q este aportul de căldură al aerului infiltrat, Dt este coeficientul deschiderii uşii,
Df este coeficientul de debit al uşii, iar E este eficienţa sistemului de protecţie al uşii.
Puterea termică corespunzătoare aerului infiltrat se determină cu relaţia:
ρe
q = 0,221 ⋅ F ⋅ (i e − i i ) ⋅ ρ i ⋅ 1 − ⋅ g ⋅ h ⋅ Fm [kW ] ,
ρi
în care:
• F - suprafaţa golului uşii [m2];
• h – înălţimea uşii [m];
1, 5
⎡ 2 ⎤
• Fm = ⎢ 0 , 33 ⎥
;
⎢⎣1 + (ρ i / ρ e ) ⎥⎦
Coeficientul de deschidere a uşii Dt se calculează cu relaţia:
P ⋅ θ p + 60 ⋅ θ 0
Dt = ,
3600 ⋅ θ d
în care:
• P – numărul de deschideri ale uşii în intervalul de timp considerat θd;
• θp – timpul necesar deschiderii-închiderii uşii; pentru uşile care se deschid
manual, prin tragerea cablului de acţionare, această durată poate fi de 15...25 s,
dar scade spre 5...10 s în cazul uşilor cu acţionare automată rapidă;
• θ0 – timpul cât uşa este permanent deschisă (de exemplu pentru încărcarea
spaţiului respeciv cu produse) [min];
• θd – intervalul de timp pentru care se face calculul [h] (24 h pentru o zi);
Pentru coeficientul de debit al uşii Df se utilizează valorile următoare: 1,1
dacă diferenţa de temperatură dintre aerul exterior şi cel interior este mai mică de 110C
şi 0,8 pentru diferenţe mai mari de temperatură.
Eficienţa sistemului de protecţie al uşii depinde de tipul acestuia şi de
temperatura spaţiului, având valori cuprinse între 0,85 şi 0,95 pentru cazurile în care
se utilizează perdele lamelare din PVC sau uşi batante; atunci când se utilizează
perdele de aer eficienţa acestora poate atinge 0,7, iar dacă nu există dispozitive de
protecţie a golului uşii atunci când aceasta este deschisă E = 0.
C\ldura produs\ de instala]ia de iluminat Qi depinde de puterea Pi a corpurilor
de iluminat:
Q I = 3600 ⋅ Pi ⋅ ∆τ i ,
`n care ∆τi este durata ilumin\rii, `n ore.
C\ldura degajat\ de motoarele electrice ale ventilatoarelor din spa]iul r\cit se
determin\ cu rela]ia:
335
 Q ME = 3600 ⋅ ∑ Pmj ⋅ ∆τ j ,
unde Pmj este puterea electric\ a unui motor, iar ∆τj reprezint\ durata de func]ionare.
C\ldura degajat\ de personalul care intr\ `n spa]iul de r\cire QPM intervine `n
calcul doar `n cazul spa]iilor de depozitare pentru produse refrigerate; pe durata
refriger\rii propriu-zise, `n `nc\pere nu exist\ personal.
Atunci când refrigerarea are loc `ntr-un spa]iu care nu a fost r\cit `n prealabil,
componenta QC evalueaz\ sarcina frigorific\ necesar\ r\cirii elementelor interioare de
construc]ie [i a celorlalte elemente metalice existente `n spa]iul respectiv.
QAP ia `n calul cantitatea de c\ldur\ introdus\ prin intermediul aportului de aer
proasp\t din exterior; dac\ acesta este complet tratat `naintea introducerii `n spa]iul de
refrigerare, aceast\ component\ este nul\.
Pentru calculul necesarului de frig se poate utiliza o rela]ie simplificat\ [25]:
Q tot = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 ,
unde:
• Q1 – cantitatea de c\ldur\ p\truns\ din exterior (`n principiu se determin\
similar cu QIZ);
• Q2 este necesarul de frig tehnologic: Q2 = m∙[(ii – if) + 25∙∆m] + Qc, m fiind
masa produselor, ∆m pierderea de greutate [%], iar Qc cantitatea de c\ldur\
produs\ `n urma proceselor de respiraţie;
• Q 3 = V ⋅ a ⋅ ρ i ⋅ (i e − i i ) - cantitatea de c\ldur\ introdus\ de aportul de aer
proasp\t din exterior, care depinde de volumul V al spa]iului, de num\rul a de
recircul\ri ale aerului `n timp de 24 de ore (2…4 pentru depozite de carne), de
densitatea aerului din interior ρi [i de varia]ia de entalpie a aerului;
• Q4 = (0,1…0,4) ∙ Q1 – alte aporturi de c\ldur\.
Cantit\]ile de c\ldur\ se determin\ pentru o durat\ de 24 de ore, iar puterea
frigorific\ necesar\ va fi:
Qtot
Φ 0 = 1,05 ⋅ [kW ] ,
τ r ⋅ 3600
considerându-se c\ instala]ia frigorific\ func]ioneaz\ τr = 18…20 de ore; necesarul de
frig se majoreaz\ cu 5% pentru a se lua `n calcul pierderile de c\ldur\ pe conductele
de leg\tur\ cu vaporizatoarele [25, 26].

336
Bibliografie

1. Baker G.J.C. (editor), 2013 - Handbook of food factory design. Springer, UK.
2. Barbosa-Cánovas G.V., Fontana A.J., , Schmidt S.J., Labuza T.P., 2007 - Water
Activity in Foods: Fundamentals and Applications. Blackwell Publishing Ltd,
Oxford, UK
(http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/9780470376454.app5/pdf)
3. Brennan J.G (editor), 2006 – Food processing handbook. Wiley-VCH Verlag
GmbH&Co KGaA, Weinheim.
4. Bucur I., 2007 - Principii şi metode de conservare a produselor alimentare -
partea I. Edit. ALMA MATER, Bacău.
5. Cano-Munoz, G., 1991 – Manual on meat cold store operation and management.
FAO Animal Production and Health Paper 92, Food and Agriculture Organization
of the United Nations, Rome.
6. Ciobanu A ş.a., 1976 – Cooling technology in the food industry. Abacus Press,
TunbridgeWells, Kent.
7. D\nescu A., Nicolescu T., 1967 – Termotehnic\ [i instala]ii termice `n
agricultur\. Edit. Didactic\ [i Pedagogic\, Bucure[ti.
8. Dennis C., Stringer M., 1990 (editori) - Chilled Foods. Wiley & Sons, New York,
USA.
9. Dincer I., 1997 - Heat transfer in food cooling applications. Taylor&Francis,
London, UK.
10. Evans J.A., 2008 – Frozen food science and technology. Blackwell Publishing
Ltd., Oxford, U.K.
11. Fellows, P., 1994 - Food Processing Technology, principles and practice. CRC
Press, Boca Raton, USA.
12. Häg Cecilia, 2005 - Ice Slurry as Secondary Fluid in Refrigeration Systems.
Fundamentals and applications in supermarkets. Licentiate thesis, School of
Industrial Engineering and Management, Stockholm (www.diva-
portal.org/smash/get/diva2:13910/FULLTEXT01.pdf).
13. Horbaniuc B, 2007 – Instala]ii frigorifice [i de climatizare `n industria
alimentar\ (vol. 2). Edit. Cermi, Ia[i.
14. Hui Y.H., Guerrero Legarretta Isabel, Lim Miang Hoong, Murrell K.D., Nip Wai-
Kit, 2004 – Handbook of frozen foods. Marcel Dekker Inc., New York.
15. Iliescu Gh., Vasile C., 1982 - Caracteristici termofizice ale produselor
alimentare. Edit. Tehnică, Bucuresti.
16. James S.J., James C., 2002 – Meat refrigeration.CRC Press LLC, Boca Raton,
USA.
17. Kudra T., Strumillo, C., 1998 – Thermal processing of bio-materials. CRC Press,
New York.
18. Kutz M. (editor), 2007 - Handbook of farm, dairy and food machinery. Springer
& William Andrew Publishing, Norwich, USA.
19. Mascheroni R.H. (editor), 2012 – Operations in food refrigeration. CRC Press,
Taylor&Francis Group, Boca Raton, London, New York.
20. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
21. Niculiţă P., Purice N,. 1986 - Tehnologii frigorifice în valorificarea produselor

337
 alimentare de origine animală. Edit. Ceres, Bucureşti.
22. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
23. O]el I., 1979 – Tehnologia produselor din carne. Edit. Tehnic\, Bucure[ti.
24. Porneală, S. ş.a., 1986 - Tehnologia utilizării frigului artificial. Univ. Galaţi.
25. Porneală S., Porneală, D. 1997 - Instalaţii frigorifice şi climatizări în industria
alimentară. Teorie şi aplicaţii numerice. Edit. Alma, Galaţi.
26. Porneal\ S., B\lan M., 2003 – Utilizarea frigului artificial. Edit. Todesco, Cluj-
Napoca (http://www.termo.utcluj.ro/ufa/index.html).
27. Saravacos G., Kostaropoulos A.E., 2016 - Handbook of food processing
equipment. Springer International Publishing, Switzerland.
28. Schwartzberg H.G., Rao, M.A, 1990 – Biotechnology and food process
engineering. Marcel Dekker, New York.
29. Sun Da-Wen, 2006 – Handbook of frozen food processing and packaging.
Taylor&Francis, Boca Raton, U.S.A.
30. Sun Da-Wen (editor), 2005 – Emerging technologies in food processing. Elsevier
Ltd.
31. Ştefănescu D., 1985 - Transfer de căldură şi masă. Edit. Didactic\ [i
Pedagogic\, Bucure[ti.
32. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
33. Tofan I., Vizireanu C., 1994 - Îndrumar pentru proiectarea instalaţiilor de
condiţionare şi frigorifice folosite în industria alimentară. Univ. „Dunărea de
Jos”, Galaţi.
34. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
35. Ţârdea C., Sârbu Gh. Ţârdea Angela, 2000 – Tratat de vinificaţie. Edit. „Ion
Ionescu de la Brad”, Iaşi.
36. Ţenu I., 2014 - Operaţii şi aparate în industria alimentară, Vol. II
Operaţii cu transfer de căldură şi masă. Edit. “Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi
37. Usturoi M.G.ş.a., 2009 – Industrializarea peştelui. Edit. „Ion Ionescu de la Brad”,
Iaşi.
38. Voicu Gh., David Mihaela Florentina, 2008 – Instalaţii şi tehnologii în industria
de prelucrare a laptelui. Edit. MATRIX ROM, Bucureşti.
39. Walstra P., Wouters J.T.M., Geurts T.J., 2006 - Dairy science and technology.
Taylor&Francis Group, LLC.
40. Wang S.K., Lavan Z., 1999 - Air Conditioning and refrigeration. Mechanical
Engineering Handbook, CRC Press LLC, Boca Raton, USA.
41. * * * , 1999 – Control of the Cold Chain for Quick-Frozen Foods. Handbook.
International Institute of Refrigeration, Paris.
42. * * *2006 – ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.

338
 8. CONGELAREA
8.1. INTRODUCERE

Cre[terea perioadei de stocare a produselor alimentare se poate ob]ine prin

congelarea acestora; congelarea presupune r\cirea produselor la temperaturi inferioare
punctului de solidificare al apei (-0,5…-4 0C). Se asigur\ astfel o cre[tere de 5…50 de
ori a duratei de depozitare. Cre[terea duratei de conservare apare ca urmare a
`ncetinirii puternice sau chiar a inhib\rii dezvolt\rii microorganismelor (la temperaturi
sub -10 0C activitatea microorganismelor este practic stopat\; activitatea drojdiilor [i
mucegaiurilor este oprit\ începând de la temperatura de -18 °C), reducerii sau opririi
proceselor metabolice, reducerii intensit\]ii proceselor biochimice [23].
Procesul de congelare trebuie astfel condus `ncât produsul s\ treac\ `ntr-un
interval de timp cât mai scurt prin domeniul de temperaturi corespunz\tor solidific\rii
apei; temperatura final\ a produsului congelat atinge -18…-25 0C, temperatur\ la care
90…95% din apa con]inut\ de c\tre acesta trece `n stare solid\ [1, 15]. Ob]inerea
acestor temperaturi finale impune temperaturi ale mediului `n care are loc r\cirea de -
30…-35 0C, ceea ce corespunde unor temperaturi ale vaporizatorului instala]iei de
r\cire de -40…-45 0C.
Ca [i `n cazul refriger\rii, produsele supuse congel\rii trebuie s\ fie de calitate
corespunz\toare, deoarece congelarea nu poate `mbun\t\]i calitatea ini]ial\. Produsele
trebuie congelate cât mai rapid dup\ ob]inerea lor; `n cazul `n care congelarea nu are
loc imediat, produsele trebuie refrigerate. ~n spa]iile `n care are loc congelarea trebuie
asigurate condi]ii igienico-sanitare corespunz\toare, pentru a se evita contaminarea
produsului [23].
Congelarea se consider\ terminat\ atunci când temperatura medie a
produsului devine egal\ cu temperatura la care urmeaz\ s\ aib\ loc depozitarea. Din
cauza neomogenit\]ii câmpului termic `n masa de produs este dificil de stabilit
temperatura medie; ca urmare, stadiul r\cirii poate fi apreciat prin temperatura
centrului termic. Centrul termic este punctul din masa de produs `n care, la un
moment dat, temperatura este cea mai ridicat\; `n cazul unor produse omogene,
centrul termic corespunde cu centrul de greutate.
~nainte de congelarea propriu-zis\, produsele alimentare sunt supuse unor
tratamente preliminare, care depind de tipul produsului [i metoda de congelare; dintre
aceste tramente se pot men]iona [23]:
• `ndep\rtarea p\r]ilor necomestibile;
• sp\larea;
• op\rirea;
• por]ionarea;
• ambalarea.
Dac\ produsul nu este congelat imediat dup\ ob]inere, refrigerarea poate fi
considerat\ tratament preliminar.

339
8.2. MECANISMUL FORMĂRII CRISTALELOR DE GHEAŢĂ. VITEZA DE
CONGELARE. DURATA CONGELĂRII

Procesul de congelare al unui produs alimentar poate fi `mp\r]it `n trei faze

(fig. 8.1):
• faza I: r\cirea produsului de la temperatura ini]ial\ pân\ la temperatura tc la
care începe solidificarea apei din produs;
• faza II: congelarea propriu-zis\, care, pentru apa pură, are loc la temperatură
constant\ tc; la produsele alimentare temperatura temperatura scade în timpul
procesului de solidificare.
• faza III: r\cirea produsului congelat pân\ la temperatura final\ tf .

Fig. 8.1 - Evoluţia temperaturii în timpul congelării [3, 11]

În timpul răcirii iniţiale (faza I-a) temperatura scade sub nivelul temperaturii
de solidificare (punctul S), având loc fenomenul de suprarăcire64; suprarăcirea reduce
agitaţia termică moleculară, favorizând aglomerarea moleculelor şi formarea nucleului
de cristal (nucleaţia). Nucleaţia poate fi omogenă sau heterogenă; nucleaţia omogenă
are loc în apa fără impurităţi, prin aglomerarea moleculelor între ele, în timp ce
nucleaţia heterogenă se produce în jurul unor impurităţi, celule etc., care acţionează ca
suprafeţe active. Nucleaţia heterogenă are loc la niveluri mult mai mici ale subrăcirii
în comparaţie cu nucleaţia omogenă [30].
Formarea nucleului de cristal este însoţită de degajarea căldurii latente de
solidificare, ceea ce explică creşterea temperaturii după ce are loc suprarăcirea (zona
S-B).
Odată nucleul de cristal format, acesta creşte prin adăugarea de noi molecule;
acest fenomen nu are loc instataneu şi depinde de intensitatea preluării căldurii din
64
Pentru apa distilată, fără nici un fel de impurităţi, temperatura de subrăcire la care se declanşează formarea
cristalelor de gheaţă poate atinge - 40 0C; pentru produsele alimentare, temperatura de subrăcire are valori mult mai
mici.
340
produs: la viteze mari de răcire este favorizat fenomenul de formare a nucleelor în
detrimentul creşterii acestora, rezultând un număr mare de cristale de gheaţă cu
dimensiuni mici; vitezele mici de răcire favorizează creşterea cristalelor în detrimentul
formării de noi nuclee, rezultând mai puţine cristale de gheaţă, dar de dimensiuni mai
mari. În cazul vitezelor mici de răcire cristalele de gheaţă se formează în spaţiul
extracelular, iar creşterea de volum ca urmare a solidificării va avea ca efect
deformarea şi deteriorarea celulelor; atunci când viteza de răcire este mare, se
formează un număr mare de cristalele de gheaţă de dimensiuni mici, atât în spaţiul
extracelular cât şi în interiorul celulelor, astfel încât acestea nu se deosebesc ca aspect
de starea iniţială, nesolidificată [30].
Din cele prezentate se poate concluziona că vitezele mici de răcire conduc la
formarea unui num\r mic de cristale de ghea]\, având dimensiuni mari, `n timp ce prin
congelare rapid\ se formeaz\ un num\r mare de cristale de dimensiuni mici.
Dimensiunile mari ale cristalelor rezultate `n urma congel\rii lente provoac\
deformarea, dislocarea [i perforarea pere]ilor celulari, iar la decongelarea acestor
produse pierderile de suc sunt mari. ~n cazul congel\rii rapide, modific\rile ]esuturilor
ca urmare a form\rii cristalelor de ghea]\ sunt mai pu]in v\t\m\toare, iar la
decongelare pierderile de suc sunt mai reduse deoarece o mare parte din ap\ r\mâne `n
celule.
Trebuie menţionat că pe parcursul depozitării îndelungate a produselor
congelate rapid se poate manifesta fenomenul de recristalizare, prin care cristalele de
dimensiuni mici dispar, iar cristalele mari cresc şi chiar fuzionează, rezultatul fiind
deteriorarea calităţii produsului [30].
Pentru apa pură solidificarea are loc la temperatură constantă (palierul B-C,
fig. 8.2). În cazul produselor alimentare, care conţin soluţii şi nu apă pură, din
momentul în care începe procesul de solidificare a apei concentraţia soluţiilor creşte,
astfel încât continuarea procesului impune scăderea temperaturii; astfel se explică
scăderea temperaturii din cea de a doua fază a procesului (fig. 8.1). Ca urmare în cazul
produselor alimentare nu se poate vorbi de o temperatură de solidificare ci de un
domeniu de temperatură în care are loc solidificarea apei din produs (vezi şi fig. 6.8).
Temperatura de început de solidificare mai este numită şi punct crioscopic (vezi şi
exemplul de la pag. 293).

Fig. 8.2 – Fazele procesului de

solidificare a apei pure [30]
ti-temperatura ini]ial\;
tc-temperatura de congelare;
tF-temperatura final\;
tS-temperatura de subrăcire;
t0-temperatura mediului;
τc-durata congel\rii propriu-zise.

Dacă răcirea unui lichid se realizează suficient de repede astfel încât să nu

existe timpul necesar pentru formarea cristalelor de gheaţă acesta se solidifică într-o
341
stare amorfă (stare sticloasă sau vitroasă), care nu prezintă o reţea cristalină
organizată; procesul poartă numele de vitrificare. În cazul produselor alimentare
obţinerea stării vitroase permite stocarea acestora pentru perioade îndelungate de timp
(mai mari decât în cazul congelării clasice, cu formare de cristale de gheaţă), fără a se
înregistra deteriorarea acestora; procesul de tranziţie vitroasă depinde de temperatură,
tipul produsului şi conţinutul de apă [30].
Viteza cu care avanseaz\ frontul de formare a cristalelor de ghea]\ de la
suprafa]a produsului c\tre profunzime se nume[te vitez\ de congelare.
Considerând un produs sub form\ de plac\, la care extragerea c\ldurii se face
pe o singur\ fa]\ (fig. 8.3), viteza de congelare este [23]:
dδ
wc = ,
dτ
unde dδ este distan]a pe care avanseaz\ frontul de cristale de ghea]\ `n intervalul de
timp dτ.

Fig. 8.3 – Schem\ pentru

determinarea vitezei de congelare

Având `n vedere c\ procesul de congelare este unul nesta]ionar, `n timpul

c\ruia temperatura variaz\ permanent, în practică se utilizeaz\ viteza medie liniar\ de
congelare:
δ ⎡ cm m ⎤ ,
wm = 0 ⎢ ,
τ0 ⎣ h h ⎥⎦
`n care δ0 este distan]a cea mai mic\ dintre centrul termic [i suprafa]a produsului, iar
τ0 este timpul scurs din momentul în care temperatura la suprafaţa produsului ajunge
la 00C şi până când temperatura centrului termic ajunge să fie cu 50C mai mică decât
temperatura de începere a solidificării [17, 20, 29].
~n func]ie de viteza liniar\ medie de congelare, congelarea poate fi [4, 22, 23,
30]:
• foarte lent\ - wm < 0,1 cm/h;
• lent\ - wm = 0,1…0,5 cm/h (răcire cu aer, convecţie naturală);
• rapid\ - wm = 0,5…3 cm/h (răcire cu aer, convecţie forţată, răcire prin contact
cu suprafeţe metalice);
• foarte rapid\ - wm = 5…10 cm/h (răcire cu aer, în strat fluidizat);
• ultrarapid\ - wm = 10…100 cm/h (răcire prin contact cu agenţi criogenici).
Pentru produsele conservate prin congelare se mai utilizeaz\ [i următoarele
denumiri [20]:
• produse congelate;
• produse congelate rapid (directiva UE 89/108).
Produsele congelate sunt ob]inute [i depozitate la temperaturi sub -100; viteza
medie liniar\ de congelare este de 0,1…0,5 cm/h. Produsele congelate rapid sunt
ob]inute [i depozitate la temperaturi mai mici de -180C, viteza medie de congelare
fiind de peste 0,5 cm/h. Fiecare produs congelat rapid este ambalat individual `ntr-un
ambalaj impermeabil [i este interzis\ comercializarea acestui produs dac\ a suferit o
342
decongelare par]ial\ sau total\ (chiar daca a fost ulterior recongelat).
Presupunând c\ produsul este omogen [i izotrop, c\ temperatura mediului de
r\cire este constant\ [i c\ produsul a fost `n prealabil r\cit pân\ `n apropierea
temperaturii de congelare (deci tp este egală cu temperatura de congelare), pentru un
produs sub form\ de plac\ infinită din care c\ldura se extrage de pe o singur\ fa]\ (fig.
8.3), determinarea prin calcul a timpului de congelare rezult\ din condi]ia egalit\]ii
`ntre cantitatea de c\ldur\ dQ1 ce trebuie extras\ pentru formarea stratului de gheaţă
de grosime dδ [i cantitatea de c\ldur\ dQ2 transferat\ c\tre suprafa]a produsului prin
stratul de ghea]\ deja format, de grosime δ [22]:
• dQ1 = ρ p ⋅ S ⋅ dδ ⋅ l cp , unde ρp este densitatea produsului, S este suprafa]a, iar
lcp este c\ldura latent\ de solidificare;
• ( )
dQ 2 = k ⋅ S ⋅ t p − t 0 ⋅ dτ , `n care k este coeficientul global de schimb de
c\ldur\, tp este temperatura produsului, iar to este temperatura mediului.
Coeficientul global de schimb de c\ldur\ este dat de rela]ia:
1 1 δ
= + ,
k α λp
α fiind coeficientul de transfer de c\ldur\ prin convec]ie de la produs la mediu, iar λp
conductivitatea termic\ a produsului.
Cum dQ1 = dQ2, rezult\:
ρ p ⋅ l cp ⋅ dδ =
1
( )
t − t ⋅ dτ ,
1 δ p 0
+
α λp
sau:
⎛ dδ 1 ⎞
ρ p ⋅ l cp ⋅ ⎜⎜ + ⋅ δ ⋅ dδ ⎟⎟ = (t p − t 0 ) ⋅ dτ ,
⎝ α λP ⎠
de unde, prin integrare rezultă timpul de congelare τc:
τc
⎛1 h h
⎞
⋅ δ ⋅ dδ ⎟ = (t p − t 0 )⋅ ∫ dτ ,
1
ρ p ⋅ l cp ⋅ ⎜ ⋅ ∫ dδ +
λ P ∫0
⎜ ⎟
⎝α o ⎠ 0

adică:
ρ p ⋅ l cp ⎛ h h 2 ⎞⎟ ,
τc = ⋅⎜ +
t p − t 0 ⎜⎝ α 2 ⋅ λ p ⎟⎠
relaţie cunoscută sub numele de ecuaţia lui Plank.
Forma generală a ecuaţiei lui Plank, pentru cazul în care căldura se extrage
prin întreaga suprafaţă a produsului este [30]:
ρ p ⋅ l cp ⎛ P ⋅ h R ⋅ h 2 ⎞
τc = ⋅⎜ + ⎟,
t p − t 0 ⎜⎝ α λ p ⎟⎠
iar valorile coeficienţilor P şi R sunt prezentate în tabelul 8.1.
Pentru produse de formă paralelipipedică coeficienţii din ecuaţia lui Plank se
determină cu ajutorul nomogramei din fig. 8.4, în care coeficienţii de formă β1 şi β2 se
determină ca raport între cele două laturi mai lungi şi latura cea mai scurtă (fig. 8.5).
343
 Tabelul 8.1
Valorile coeficienţilor din ecuaţia lui Plank [38]
Forma produsului
Coeficientul
Placă de lungime infinită Cilindru de lungime infinită Sferă
P 0,500 0,250 0,166
R 0,125 0,0625 0,0417

Fig. 8.4 – Nomogramă pentru determinarea coeficienţilor din ecuaţia lui Plank [38]

Aplicaţie
Să se calculeze durata de congelare pentru un produs paralelipipedic din carne,
având următoarele caracteristici:
- dimensiuni: 0,6x1x0,25 m;
- conţinut de apă: µa = 74,5%;
- ρp=1050 kg/m3; lapă=335 kJ/kg65;
- tp=-1,750C; t0=-300C;
- α=30W/m2⋅ K; λp=1,108 W/m⋅K.
Rezolvare:
- β1 = 0,6/0,25=2,4; β2 = 1/0,25= 4 şi din fig. 8.4 rezultă R=0,085 şi P=0,30;
- τ = 1050 ⋅ 335000 ⋅ 0,745 ⋅ ⎡ 0,30 ⋅ 0,25 + 0,085 ⋅ (0,25) ⎤ = 67670,2(s) ≈ 18,8(h ) .
2

c ⎢ ⎥
− 1,75 + 30 ⎣ 30 1,108 ⎦

65
căldura latentă de solidificare a apei (vezi 6.2.2).
344
 Pentru determinarea timpului de solidificare se poate utiliza o relaţie
asemănătoare ecuaţiei lui Plank, dar bazată pe criteriul de similitudine Biot [38]:
h 2 ⋅ l cp ⎛ P ⎞,
τc =
(t p − t 0 ) ⋅ λ ps ⎝ 2 ⋅ Bi + R ⎟⎠
⋅⎜

în care λps este conductivitatea termică a produsului congelat, la temperatura

0,5⋅(tp+t0), iar criteriul de similitudine Biot este:
α⋅h
Bi = .
λ ps
Durata solidificării unui produs alimentar având o formă geometrică oarecare
poate fi determinată prin asimilarea formei produsului cu o sferă; în acest caz trebuie
determinate următoarele mărimi [38]:
• Dvs = 6V/As;
• Dv = (6V/π)1/3;
• diametrul sferei echivalente:
1 β
D ech = D v + 2 D vs ,
β2 + 1 β2 + 1
unde V este volumul produsului, iar As este suprafaţa acestuia. Timpul de solidificare
se calculează apoi cu relaţia lui Plank pentru o sferă de diametru Dech.

Fig. 8.5 – Definirea

coeficienţilor de formă [3]
β1 = H/B;
β2 = L/B.

Timpul necesar refriger\rii produsului pân\ la temperatura de congelare se

poate determina conform celor prezentate `n subcapitolul 6.2 sau cu rela]ia
aproximativ\ [23]:
(
τ r = 0,0053 ⋅ t mi − t p ⋅ τ c , )
`n care tmi este temperatura medie ini]ial\ a produsului. Durata totală a congelării (faza
I şi faza II – fig. 8.1) va fi:
τ = τr + τc .
Coeficientul de transmitere a c\ldurii prin convec]ie se poate determina cu
rela]ia [23]:
[
α = 1,162 ⋅ v 0,8 W / m 2 ⋅ K , ]
`n care v viteza mediului `n care are loc r\cirea [m/s].
~n cazul `n care produsul este ambalat, coeficientul echivalent de transfer al
c\ldurii prin convec]ie va fi:
1 1 δa
= +∑ ,
αe α λa
`n care α este coeficientul de transfer al c\ldurii prin convec]ie, de la produs la mediul
345
 δa
de r\cire, iar ∑λ reprezint\ rezisten]a termic\ a materialului din ambalaj [i a
a
aerului dintre produs [i ambalaj (tabelul 8.2).
Tabelul 8.2
Rezistenţa termică la transferal căldurii prin ambalaj [24, 25]
δ ⎡ m2 ⋅ K ⎤
Modul de ambalare ∑ λa ⎢ ⎥
a ⎣ W ⎦
Hârtie pergamentat\, parafinat\ sau cerat\ 0,0043
Celofan, polietilen\ 0,0034
Tav\ din metal c\ptu[it\ cu polietilen\ 0,0129
Cutie din carton cu capac + hârtie parafinat\ 0,0150
Lad\ din carton, f\r\ capac 0,0150
Lad\ din carton, f\r\ capac, c\ptu[it\ cu polietilen\ 0,0365
Lad\ din carton ondulat, cu capac 0,1307

Folosind schema din fig. 8.3 şi relaţiile deduse mai sus, viteza de congelare
pentru un produs sub form\ de plac\ va fi:
dδ t p − t 0 1
wc = = ⋅ .
dτ ρ p ⋅ l cp 1 δ
+
α λp
Se observ\ c\ viteza de congelare este maxim\ atunci când grosimea δ
stratului de ghea]\ este minim\ [i scade pe m\sur\ ce se formeaz\ stratul de ghea]\
(fig. 8.6).
1.5
1.467

1
cm/h

w( δ)
Fig. 8.6 – Varia]ia vitezei de
0.5
congelare

0.422 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
0.01 δ 0.2
m

8.3. PROCEDEE DE CONGELARE

Având `n vedere mediul de r\cire utilizat [i modul `n care se asigur\ preluarea

c\ldurii de la produs, procedeele de congelare pot fi clasificate astfel [11, 20, 21, 23,
30]:
• procedee de congelare `n curent de aer rece;
346
 • procedee de congelare prin contact cu suprafe]e metalice reci;
• procedee de congelare prin contact direct cu agen]i intermediari;
• procedee de congelare prin contact direct cu agenţi criogenici.
Ca [i `n cazul refriger\rii, aparatele pentru congelare pot avea o func]ionare
discontinu\, semicontinu\ sau continu\.
Sistemele cu func]ionare discontinu\ func]ioneaz\ cu [arje de produse;
procesul de lucru presupune `nc\rcarea cu produse, congelarea [i scoaterea produselor.
~n timpul `nc\rc\rii [i desc\rc\rii instala]iei, sistemul de r\cire este oprit pentru a se
reduce consumurile energetice.
La aparatele cu func]ionare semicontinu\ spa]iul `n care are loc congelarea
este permanent plin cu produse; `nc\rcarea produselor proaspete [i evacuarea celor
congelate au loc simultan, iar instala]ia frigorific\ func]ioneaz\ permanent.
~n cazul sistemelor cu func]ionare continu\ produsele trec `n mod continuu
prin spa]iul de r\cire, fiind `nc\rcate pe la un cap\t [i desc\rcate pe la cel\lalt cap\t.

8.3.1. Congelarea `n curent de aer rece

Congelarea cu aer este unul din cele mai utilizate procedee, fiind utilizat
pentru congelarea c\rnii `n carcase, a p\s\rilor preambalate, a pe[telui de dimensiuni
mari, a fructelor [i legumelor. Congelarea are loc `n spa]ii izolate termic, echipate cu
baterii pentru r\cirea aerului [i ventilatoare care asigur\ circula]ia aerului.
Temperatura aerului este cuprins\ `ntre -250C [i -40 0C; pentru temperaturi sub -40 0C,
procedeul este neeconomic.
Congelarea cu aer rece se poate realiza:
• prin convecţie naturală;
• prin convecţie forţată;
• în strat fluidizat.
În cazul congelării prin convecţie naturală circulaţia aerului din spaţiul în
care are loc răcirea se produce ca urmare a diferenţei de densitate dintre aerul rece şi
cel încălzit la trecerea peste produsele care trebuie răcite; viteza curentului de aer este
sub 0,3 m/s. Metoda este rar folosită în prezent din cauza duratei mari a procesului
[21].
Convecţia forţată presupune utilizarea unor ventilatoare care să asigure
mişcarea aerului peste produsele ce trebuie răcite. Debitul orar pe care trebuie să îl
asigure ventilatoarele trebuie să fie de până la 200 de volume al spaţiului, atunci când
se face congelarea produselor, şi de 40...60 volume ale spaţiului atunci când acesta
este folosit pentru depozitarea produselor congelate; obţinerea unor valori ridicate ale
coeficientului global de transmitere a căldurii de la vaporizatorul instalaţiei frigorifice
la aerul de răcire impune viteze ale aerului prin vaporizator de cel puţin 3 m/s [5].
Ventilatoarele pot refula aerul peste vaporizator (fig. 8.7a) sau îl pot aspira (fig. 8.7b).
Atunci când aerul este refulat randamentul ventilatorului va suferi o scădere din cauza
temperaturii mai mari a aerului aspirat, care a trecut peste motorul electric al
ventilatorului, iar prezenţa vaporizatorului în faţa ventilatorului va reduce distanţa de
penetrare a curentului de aer; în cel de al doilea caz aerul care a trecut peste
vaporizator va fi uşor încălzit de către motorul ventilatorului.
Congelarea cu aer în strat fluidizat se aplică produselor de dimensiuni mici;
347
viteza curentului de aer se alege astfel încât produsele să fie suspendate în curentul de
aer rece.

a) b)
Fig. 8.7 – Amplasarea ventilatorului [38]
a) în curentul refulat; b) în curentul aspirat.

8.3.1.1. Aparate cu func]ionare discontinu\

Congelarea cu aer `n aparate cu func]ionare discontinu\ se realizeaz\ `n celule
de congelare [i tuneluri de congelare.
Celulele de congelare (fig. 8.8) sunt prev\zute cu instala]ii frigorifice proprii,
fiind destinate congel\rii produselor de dimensiuni reduse, a[ezate `n rastele mobile.
Circula]ia aerului se realizeaz\ cu ventilatoare, al c\ror debit orar este de 150…200
volume ale spaţiului, viteza de circulaţie fiind de 3-6 m/s; temperatura aerului este de -
30…-40 0C. Celulele din fig. 7.4 au 6 m lungime, 3 m l\]ime [i 3,6 m `n\l]ime, aerul
circulând pe direc]ie longitudinal\. Congelarea este relativ rapid\, durata unui ciclu de
congelare fiind de câteva ore [23].
Tunelurile de congelare au lungimi de 9,12, 15 sau 18 m [i l\]imi de 3 sau 6
m, fiind destinate congel\rii a pân\ la câteva zeci de tone pe [arj\. Sunt folosite
pentru congelarea carcaselor de carne, păsărilor preambalate etc. [23]

Fig. 8.8 – Celule de congelare [23]

1-r\citoare de aer;
2-spa]ii de congelare.

Ca [i `n cazul tunelurilor de refrigerare, circulaţia aerului în tunelurile de

refrigerare poate fi:
• pe direcţie longitudinală;
• pe direcţie transversală;
• mixtă.
La varianta constructiv\ din fig. 8.9a, aerul rece este refulat de c\tre
ventilatorul (3) prin r\citorul de aer (2), circula]ia prin spa]iul r\cit realizându-se pe
direc]ie longitudinal\; recircularea aerului (aspirarea de c\tre ventilator) se face prin
canalul (6), realizat cu ajutorul plafonului fals (4). ~n varianta din fig. 8.9b, aerul
348
circul\ de asemenea pe direc]ie longitudinal\, dar canalul de recirculare a aerului este
realizat cu ajutorul peretelui lateral (5), `n timp ce la solu]ia din fig. 8.9c, aerul rece
este dirijat c\tre spa]iul de r\cire cu ajutorul deflectorului (7). Viteza de circula]ie a
aerului prin spa]iul de r\cire (ne`nc\rcat cu produse) este de 1,5…2 m/s, ceea ce
corespunde unei viteze reale, peste produsele de congelat, de 3…4 m/s.

Fig. 8.9 – Tuneluri de congelare

[23]

a-tunel cu circula]ie longitudinal\ a aerului,

cu plafon fals;
b- tunel cu circula]ie longitudinal\ a
aerului, cu perete desp\r]itor;
c- tunel cu circula]ie longitudinal\ a
aerului, cu deflector;
1-spa]iu de congelare;
2-r\citor de aer;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-perete lateral;
6-canal pentru aer recirculat;
7-deflector.

a) b)
Fig. 8.10 – Amplasarea produselor `n tunelul de congelare [23]
a-pe linii aeriene dispuse longitudinal; b-pe linii aeriene dispuse transversal.

Amplasarea produselor `n tunelul de congelare se face astfel `ncât suprafa]a de

produs sp\lat\ de curentul de aer s\ fie maxim\, iar rezisten]ele opuse la curgerea
aerului s\ fie minime. Astfel, atunci când circula]ia aerului se realizeaz\ pe direc]ie
longitudinal\, carcasele de carne sunt dispuse pe linii aeriene amplasate pe lungimea
tunelului (fig. 8.10a), `n timp ce `n cazul circula]iei transversale, carcasele sunt
dispuse pe linii aeriene amplasate transversal (fig. 8.10b).
~n cazul congel\rii animalelor mici sub form\ de carcase congelate, de multe
ori se prefer\ circula]ia vertical\ a aerului (fig. 8.11), asigurându-se astfel o distribu]ie
mai uniform\ a aerului rece asupra produselor de congelat. Aerul refulat de c\tre
ventilatorul (3) trece prin fantele executate `n plafonul fals (4), ajungând apoi `n
spa]iul de congelare (1).
Varianta din fig. 8.12 presupune existen]a a dou\ tuneluri de congelare
349
al\turate, fiecare cu propriul s\u sistem de r\cire, format din r\citorul (2) [i
ventilatorul (3); fiecare tunel are rol de canal de recirculare a aerului pentru cel\lalt
tunel; astfel, aerul asigur\ r\cirea produselor pe parcursul `ntregului s\u circuit.
Circula]ia transversal\ a aerului se utilizeaz\ `n cazul unor tunele de congelare
de lungimi mari; r\citoarele sunt montate fie pe un `ntreg perete lateral, fie dup\ un
plafon fals, iar produsele (p\s\ri,vânat m\runt, dar [i semicarcase de porc) sunt
suspendate sau a[ezate pe rastele.
Fig. 8.11 – Tunel de
congelare cu circula]ie
vertical\ a aerului [23]
1-spa]iu de congelare;
2-r\citor;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-canal de refulare a aerului.

Fig. 8.12 – Tunele de

congelare al\turate [23]
1-spa]ii de congelare;
2-r\citoare de aer;
3-ventilatoare.

~n fig. 8.13 este prezentat\ construc]ia unui tunel cu circula]ie mixt\ a aerului;
r\citoarele de aer (2) sunt dispuse pe direc]ie longitudinal\, pe pere]i opu[i. ~n zona
central\ a spa]iului de congelare (1), unde cei doi curen]i de aer se `ntâlnesc, apare o
circula]ie vertical\ a aerului, de sus `n jos.

Fig. 8.13 – Tunel de congelare cu

circula]ie mixt\ a aerului [23]
1-spa]iu de congelare;
2-r\citor

Durata congel\rii `ntr-un tunel de congelare depinde de tipul produsului [20,

21, 22, 23]:
• 2 ore pentru produse mărunte preambalate;

350
 • 12…18 ore pentru semicarcase de carne;
• 24…40 ore pentru păsări preambalate în cutii de carton.
Pentru eficien]a exploat\rii, capacitatea tunelului se alege astfel `ncât s\ se
realizeze o durat\ de `nc\rcare de maximum 2…3 ore.
8.3.1.2. Instalaţii cu func]ionare semicontinu\
Dup\ cum s-a men]ionat, `n cazul sistemelor cu func]ionare semicontinu\,
`nc\rcarea [i desc\rcarea produselor au loc simultan. ~n fig. 8.14 este prezentat\ o
instala]ie de congelare cu func]ionare semicontinu\, la care produsele sunt a[ezate `n
t\vi pe c\rucioarele (3). ~n momentul `n care pe u[a din stânga se introduce `n spa]iul
de congelare un nou c\rucior, pe u[a din dreapta este scos un c\rucior cu produse
congelate. Cele dou\ u[i se `nchid apoi [i urmeaz\ procesul de congelare. Deplasarea
c\rucioarelor se realizeaz\ mecanizat, utilizându-se fie un sistem cu cablu (ca `n
figur\), antrenat de motorul electric (9), fie un sistem hidraulic.

Fig. 8.14 – Instala]ie de congelare cu func]ionare semicontinu\ [23]

1-r\citor; 2-deflector; 3-c\rucior cu produse de congelat; 4-ventilator; 5-sistem de deplasare a
c\rucioarelor; 6-canal de aer; 7-u[\; 8-dispozitiv de prindere a c\ruciorului; 9-motor de antrenare.

Temperatura aerului este de -35…-400C, iar viteza de 1…2,5 m/s; durata

procesului de congelare este cuprins\ `ntre 4…6 ore pentru carcase de g\ini ag\]ate [i
15…20 ore dac\ acestea sunt ambalate `n cutii de carton [23].

8.3.1.3. Instalaţii cu func]ionare continu\

~n cazul acestor instala]ii procesul de răcire decurge `n mod continuu: `n mod
permanent pe la un cap\t al instala]iei se introduc produsele proaspete, iar pe la
cel\lalt cap\t sunt preluate produsele congelate. Pentru scurtarea duratei de congelare,
se utilizeaz\ viteze ale aerului mai mari decât la aparatele cu func]ionare discontinu\
sau semicontinu\; vitezele de deplasare ale produselor sunt relativ mici.
~n fig. 8.15 este prezentat\ schema de principiu a unui tunel de congelare cu
func]ionare continu\, cu deplasarea longitudinal\ a aerului, destinat congel\rii
carcaselor de carne. Carcasele sunt ag\]ate `n cârlige de lan]ul transportor (5);
dispunerea `n zig-zag a lan]ului asigur\ lungirea traseului parcurs de c\tre produs (fa]\
de cazul `n care lan]ul ar fi fost dispus pe direc]ie longitudinal\), cea ce asigur\
m\rirea timpului disponibil pentru congelare. Aerul este vehiculat de c\tre ventilatorul
(3), iar canalul format cu ajutorul plafonului fals (4) asigur\ dirijarea curentului de aer.
Pentru congelarea unor produse de dimensiuni mici (carne por]ionat\, fileuri

351
de pe[te etc.) se utilizeaz\ aparate cu func]ionare continu\, cu bandă transportoare.
Banda transportoare poate fi amplasată pe orizontală sau pe verticală, în spirală.

Fig. 8.15 – Tunel de congelare cu

func]ionare continu\, cu circula]ie
longitudinal\ a aerului [23]
1-spa]iu de congelare;
2-r\citor;
3-ventilator;
4-plafon fals;
5-lan] de transport.

Schema de principiu a unui aparat de congelare cu benzi orizontale este

prezentată în fig. 8.16; aparatul este prevăzut cu benzile (2) şi (3) pe care se aşează
produsele ce trebuie congelate, iar ventilatoarele (4) şi (5) asigură circulaţia aerului.
Aerul este răcit cu ajutorul vaporizatorului (6). Trecerea produselor de pe o bandă pe
alta asigură rotirea acestora şi răcirea lor uniformă.

Fig. 8.16 – Aparat de congelare cu benzi transportoare orizontale [27]

1-incintă izolată termic; 2, 3-benzi transportoare; 4, 5-ventilatoare; 6-vaporizator.

Pentru reducerea gabaritului instala]iei, banda transportoare se poate dispune

sub form\ de spiral\, pe mai multe niveluri; `n fig. 8.17 este prezentat un astfel de
aparat de congelare, realizat de c\tre FRIGOSCANDIA. Banda transportoare este
formată din zale articulate realizate din o]el inoxidabil, putând fi astfel curbat\ pentru
a urm\ri profilul circular al tamburului (3). Produsele de congelat sunt a[ezate la
cap\tul (1) al benzii; mi[carea de rota]ie a tamburului asigur\ antrenarea benzii, iar
produsele sunt evacuate prin gura de evacuare (2).
Aerul circul\ pe direc]ie vertical\ peste tambur, fiind introdus pe la partea
superioar\ [i aspirat de c\tre ventilatorul (5) de la partea inferioar\ a tamburului. Cele
dou\ fluxuri de aer sunt separate de c\tre tavanul fals (7); r\cirea este asigurat\ de
c\tre vaporizatorul (6).
Igienizarea benzii este realizat\ `nainte ca aceasta s\ ajung\ `n zona de
`nc\rcare (1), cu ajutorul sistemului de sp\lare (10) [i a ventilatorului (11).
Durata procesului de congelare se regleaz\ prin modificarea tura]iei
tamburului de antrenare; aceasta este cuprins\ `ntre 17 minute pentru fileuri de pe[te [i
352
130 de minute pentru preparatele culinare a[ezate `n t\vi [21].

Fig. 8.17 – Aparat de congelare cu

aer r\cit, de tip Gyrofreeze-
FRIGOSCANDIA
1-cap\tul de alimentare al benzii;
2-gur\ de evacuare;
3- tambur;
4-dispozitiv de `ntindere a benzii;
5-ventilator;
6- r\citor de aer;
7-tavan fals;
8-sistem de ac]ionare;
9-panou electric;
10-sistem de sp\lare a benzii;
11-ventilator pentru uscarea benzii.

Congelarea cu jeturi de aer este o metodă de congelare continuă în cadrul

căreia se utilizează jeturi de aer cu temperatură scăzută şi viteză mare (20...29 m/s) [1,
3], direcţionate prin duze (4, fig. 8.18) perpendicular asupra produselor ce trebuie
congelate; produsele care se pretează acestui procedeu sunt cele ce au un raport mare
suprafaţă/masă şi grosimi de până la 20...30 mm (burgheri). Viteza mare a jetului de
aer la contactul cu produsul asigură “spargerea” stratului limită de pe suprafaţa
produsului (fig. 8.19), astfel încât turbulenţa creată intensifică transferul de căldură de
la produs la aer; congelarea durează 1...10 minute.

8.3.1.4. Aparate de congelare `n strat fluidizat

Acest procedeu de congelare se utilizeaz\ pentru produse alimentare de
dimensiuni reduse (fructe, legume).
Principiul stratului fluidizat rezult\ din fig. 8.20; astfel, dac\ un material sub
form\ de particule este supus ac]iunii unui curent de aer ascendent, pe m\sur\ ce
viteza curentului de aer cre[te particulele încep să fie antrenate de către curentul de
aer, iar stratul de material `ncepe s\ se fluidizeze (fig. 8.20b). ~n momentul `n care
viteza aerului atinge valoarea optim\ (fig. 8.20d), `ntreaga mas\ de produs se va g\si
suspendat\ `n curentul de aer, sub ac]iunea for]elor aerodinamice ce ac]ioneaz\ asupra
353
particulelor. Cre[terea vitezei aerului peste valoarea optim\ va conduce la
str\pungerea stratului de material [i la antrenarea particulelor de c\tre curentul de aer
(fig. 8.20e) `n momentul `n care se dep\[e[te viteza de plutire a particulelor.

Fig. 8.18 – Aparat de congelare cu

jeturi de aer [27]
1-ventilator;
2-vaporizator;
3-bandă transportoare;
4-duze.

Fig. 8.19 - Intensificarea schimbului de

căldură la nivelul produsului prin
“spargerea” stratului limită [13].

Fig. 8.20 – Principiul form\rii stratului fluidizat [23]

a-strat fix (faz\ preliminar\); b-afânarea stratului de material; c-`nceperea fluidiz\rii (strat prefluidizat);
d-strat fluidizat; e-strat str\puns.

Asupra unei particule aflate `ntr-un curent de aer ascendent ac]ioneaz\ dou\
for]e:
• for]a portant\ a aerului: Fa = 0,5 ⋅ S ⋅ C x ⋅ v 2 ⋅ ρ , unde:
- Cx – coeficient aerodinamic (pentru sferă Cx=0,1...0,48, în funcţie de starea
suprafeţei şi de regimul de curgere al aerului);
- S – aria suprafeţei transversale expuse curentului de aer [m2]
- v- viteza curentului de aer [m/s];
- ρ - densitatea particulei [kg/m2];
• greutatea: G = m ⋅ g ⋅ , `n care g = 9,81 m/s2.
Formarea stratului fluidizat depinde de num\rul Froude:

354
 v2
Fr = ,
g ⋅ de
unde de este diametrul echivalent (determinat ca raport `ntre volumul [i suprafa]a
particulei) [m]. Stratul fluidizat se formează pentru Fr = 40…120.
~n cazul congel\rii `n strat fluidizat, produsele sunt a[ezate pe o platformă cu
orificii (1, fig. 8.21), care are mişcare oscilatorie; curentul de aer creat de
ventilatoarele (2) şi (3) trece prin orificii şi antrenează produsele, astfel formându-se
stratul fluidizat. Mişcarea oscilatorie a platformei pe care se află produsele are rolul de
a uşura formarea stratului fluidizat. Durata congel\rii este redusă (datorită faptului că
produsele sunt înconjurate de aer rece – fig. 8.22 -, iar viteza relativ mare a aerului
permite obţinerea unor valori ridicate ale coeficientului convectiv de transfer de
căldură), fiind cuprins\ `ntre 3…5 minute [i 9…15 minute, `n func]ie de tipul
produsului; grosimea stratului fluidizat este cuprinsă între 3 şi 25 cm [27].

Fig. 8.21 – Principiul congel\rii `n strat fluidizat [26]

1-platformă cu orificii; 2-, 3 ventilatoare ; 4-vaporizator.

Fig. 8.22 – Produse în stratul fluidizat

~n func]ie de solu]ia constructiv\ adoptat\, aparatele de congelare `n strat

fluidizat pot fi cu jgheab sau cu band\ transportoare.
~n fig. 8.23 este prezentat un aparat de congelare `n strat fluidizat, cu jgheab
perforat; alimentarea cu produse de congelat se realizeaz\ cu ajutorul rampei de
alimentare (2), iar produsele cad `n jgheabul (4). Acesta este perforat la partea
inferioar\, pentru a permite trecerea curentului de aer, [i are o mi[care de oscila]ie pe
direc]ie longitudinal\, pentru a favoriza formarea stratului fluidizat.
Curentul de aer ascendent este produs de c\tre ventilatoarele (5), amplasate
sub jgheabul (4); aerul este r\cit prin contact cu r\citoarele (8). ~nl\turarea ghe]ii
formate pe vaporizatoarele (8) se realizeaz\ prin oprirea instala]iei frigorifice [i
stropirea acestora cu ap\ pulverizat\ prin duzele de decongelare (7). Apa este apoi
colectat\ `n tava (9), iar curentul de aer usuc\ r\citoarele; separatorul de pic\turi (6)
355
`mpiedic\ antrenarea pic\turilor de ap\ de c\tre curentul de aer. Pentru aceste aparate,
num\rul Froude are valori de 100…120; pentru produse sensibile (c\p[uni) se accept\
valori mai reduse, pentru a se evita deterioararea acestora.
Fig. 8.23 – Aparat de
congelare `n strat
fluidizat, cu jgheab [23]
1-carcas\;
2-ramp\ de alimentare;
3-strat fluidizat de produse;
4-jgheab; 5-ventilatoare;
6-separator de pic\turi;
7-duze pentru decongelare; 8-
r\citor de aer;
9-tav\ de colectare a apei.
Construc]ia unui aparat de congelare `n strat fluidizat cu band\ transportoare
este prezentat\ `n fig. 8.24. Acesta este prev\zut cu dou\ benzi transportoare cu zale
articulate, realizate din o]el inoxidabil. ~n camera (2) sunt amplasate ventilatoarele
care aspir\ aerul peste vaporizatorul (1) [i `l dirijeaz\ c\tre partea inferioar\ a benzilor
transportoare.

Fig. 8.24 – Congelator `n strat fluidizat, cu band\ transportoare (FloFREEZE,

FRIGOSCANDIA)66
1-vaporizator; 2-camera ventilatoarelor; 3-gur\ de desc\rcare; 4-podea izolat\ termic; 5-benzi
transportoare; 6, 9-canale de aer; 7-curentul de aer; 8, 10-sistem de degivrare cu ap\ [i aer.

Aerul este apoi trimis prin canalele (6) [i (9) c\tre vaporizator. Degivrarea
vaporizatorului se realizeaz\ combinat, cu ap\ (rampele 10 sunt echipate cu duze de
pulverizare) [i aer cald insuflat prin rampa (8). Dac\ se renun]\ la vibrarea benzilor [i
se reduce debitul de aer, aparatul se poate folosi [i pentru congelarea `n strat fix.
Prin modificarea vitezei de deplasare a benzilor transportoare se regleaz\

66
http://foodtechinfo.com/foodpro/gas_technologies/chill-freeze_-_fluidized_bed/
356
durata procesului de congelare, `n func]ie de produs.
O analiză comparativă a procedeelor de răcire cu aer este prezentată în tabelul
8.3.
Tabelul 8.3
Analiză comparativă a procedeelor de răcire cu aer [13]
Coef. de
Tipul Viteza transfer de
Produsul Capacitatea
aparatului aerului [m/s] căldură
[W/m2⋅K]
Tunel cu funcţ. 1,5...6
în special carcase < 50 1-80 t
discontinuă (tipic 4 m/s)
Tunel cu funcţ. în special carcase şi 1,5...6 1000-20000
< 50
continuă produse ambalate (tipic 4 m/s) kg/h
produse ambalate şi
Aparate cu 500-6000
neambalate (carne, peşte, 3...8 25...80
bandă în spirală kg/h
produse de patiserie etc.)
Aparate cu strat produse cu φ= 0,5...5 cm 100-20000
~ 30 110...160
fluidizat (mazăre, creveţi etc.) kg/h
produse cu grosime max.
10...100 până la 1200
Cu jeturi de aer 25 mm (fileuri de peşte, 250...350
(tipic 40 m/s) kg/h
creveţi etc.)

8.3.2. Congelarea prin contact cu suprafe]e metalice

Procedeul presupune punerea `n contact direct a produselor de congelat

(fileuri de pe[te, carne tran[at\ [i dezosat\ etc.), ambalate sub form\ de pachete
paralelipipedice, cu suprafe]e metalice r\cite. Suprafe]ele metalice pot fi pl\ci, benzi
transportoare metalice sau cilindri.
Congelarea prin contact cu suprafeţe metalice reci permite realizarea
transferului termic prin conducţie între produse şi suprafeţele metalice; acestea din
urm\ pot fi răcite direct sau cu agenţi intermediari. Prin eliminarea aerului ca mediu
intermediar se `mbun\t\]e[te procesul de preluare a c\ldurii [i astfel durata procesului
de congelare se reduce.
~n fig. 8.25 sunt prezentate câteva variante constructive de realizare pentru
pl\cile de r\cire [1, 20, 25]; `n principiu, acestea sunt formate din pl\cile metalice (2),
`ntre care se g\sesc ]evile (1) ale vaporizatorului instala]iei frigorifice. Exist\ [i
variante la care pl\cile metalice sunt ondulate, iar agentul frigorific circul\ prin
spa]iile interioare astfel formate (fig. 8.26).
Pentru asigurarea contactului dintre produse [i pl\cile de r\cire, acestea se pot
deplasa, realizând o u[oar\ presare a produselor de congelat; deplasarea pl\cilor se
realizeaz\ cu ajutorul unui sistem hidraulic sau pneumatic.
Aparatele de congelare pot fi:
• cu pl\ci orizontale;
• cu pl\ci verticale;
• cu pl\ci rotative.
Func]ionarea acestor aparate poate fi discontinu\ sau continu\.

357
 Fig. 8.25 – Pl\ci metalice
pentru congelare prin
contact [25]
a-cu ]evi cu sec]iune
dreptunghiular\;
b-cu ]evi cu sec]iune circular\;
c-cu ]evi cu sec]iune eliptic\;
1-]evi;
2-plac\ metalic\;
3-spa]iu vidat.

Fig. 8.26 – Vaporizatoare pentru congelare prin contact [1, 26]

a, b-foi din tabl\ sudate; c-extrudate.

~n fig. 8.27 este prezentat\ construc]ia unui aparat de congelare cu pl\ci

orizontale. Produsele se introduc `n spa]iile (4) dintre pl\cile de r\cire; fiecare plac\
de r\cire este conectat\ prin furtunurile (2) la colectoarele de agent frigorific (1). Dup\
introducerea produselor, cilindrul hidraulic asigur\ presarea produselor `ntre pl\ci.
Temperatura de vaporizare a agentului frigorific `n interiorul pl\cilor de r\cire este de
-38…-40 0C; `n func]ie de tipul produselor [i de grosimea acestora, iar timpul de
congelare este cuprins `ntre 25…30 minute [i 150…240 minute. Aparatul este cu
func]ionare discontinu\, procesul de refrigerare presupunând parcurgerea celor trei
etape specifice (`nc\rcare, congelare, desc\rcare).
Aparatele de congelare cu pl\ci verticale (fig. 8.28) au o construc]ie
asem\n\toare celei a aparatelor cu pl\ci orizontale. Acest tip de aparat se foloseşte, de
exemplu, la bordul navelor de pescuit; peştii se introduc în spaţiile dintre plăci, care se
umplu apoi cu apă; în urma congelării rezultă un bloc compact de gheaţă care conţine
peşte congelat. Desprinderea blocurilor de gheaţă se realizează prin inversarea ciclului
de funcţionare al instalaţiei frigorifice, astfel încât plăcile să devină condensatorul
instalaţiei; agentul frigorific cald asigură topirea gheţii în zonele de contact cu plăcile
metalice şi astfel blocurile de gheaţă pot fi extrase.
Aparatele de congelare cu band\ metalic\ r\cit\ au un proces de func]ionare
continuu [i utilizeaz\ un agent intermediar de r\cire, aflat la temperaturi de -35…-40
0
C, care este pulverizat, prin intermediul unei rampe cu duze (10, fig. 8.29), pe
suprafa]a inferioar\ a unei benzi transportoare metalice (4), pe care o r\cesc.
Produsele de congelat (3) intr\ prin gura de alimentare (12) [i ajung `n contact cu fa]a
superioar\ a benzii. Partea superioar\ a produselor, care nu se g\se[te `n contact cu
banda metalic\ r\cit\, este congelat\ cu ajutorul aerului rece produs de r\citoarele (2).
Dup\ desc\rcarea produselor prin gura de desc\rcare (5), banda este sp\lat\ de c\tre

358
sistemul de sp\lare (7).

Fig. 8.27 - Aparate de congelare prin

contact, cu pl\ci orizontale
1-colector pentru agent frigorific;
2-furtun;
3-plac\ metalic\ r\cit\;
4-spa]iu pentru produse;
5-u[\;
6-cilindru hidraulic.

Fig. 8.28 – Congelator cu pl\ci

verticale

Aparatele de congelare cu cilindri metalici r\ci]i sunt utilizate pentru

congelarea produselor alimentare lichide sau semilichide; acestea vin `n contact cu
suprafa]a exterioar\ sau interioar\ a unui cilindru metalic, r\cit cu agent frigorific.
Produsul congelat pe suprafa]a cilindrului este desprins apoi prin raclare.
359
 Fig. 8.29 – Aparat de congelare cu band\ metalic\ r\cit\ [23]
1-carcas\; 2-r\citoare de aer; 3-produse; 4-band\ transportoare metalic\; 5-ie[ire produse congelate;
6-sistem de antrenare a benzii; 7-sistem de sp\lare; 8-tav\ de colectare a agentului intermediar;
9, 11-racorduri agent intermediar; 10-duze de pulverizare; 12-gur\ de alimentare.

~n fig. 8.30 este prezentat principiul de func]ionare al unui aparat de congelare

prin contact cu suprafa]a exterioar\ a unui cilindru metalic. Cilindrul metalic (2), aflat
`n mi[care de rota]ie, este r\cit `n interior cu agent intermediar. Produsul de congelat,
sub form\ lichid\, ajunge `n rezervorul (6) prin racordul de alimentare (1); cilindrul
metalic este par]ial scufundat `n materialul de congelat [i acesta `nghea]\ pe suprafa]a
cilindrului, formând stratul (3). Sistemul de raclare (5) desprinde materialul congelat
de pe suprafa]a cilindrului.

Fig. 8.30 – Congelarea prin contact cu

suprafa]a exterioar\ a unui cilindru metalic
[7]
1-alimentare cu produs lichid;
2-cilindru metalic r\cit;
3-strat de produs congelat;
4-produs congelat raclat;
5-sistem de raclare;
6-rezervor.
~n fig. 8.31 este prezentat\ schema de principiu a unui sistem de congelare a
`nghe]atei [15, 31], prin contactul acesteia cu suprafa]a interioar\ a cilindrului metalic
(6). ~nghe]ata `n stare lichid\ intr\ prin racordul (2); `n masa de `nghe]at\ se injecteaz\
aer (50% aer [i 50% `nghe]at\), produs de c\tre compresorul (1).
~n spa]iul (5), exterior cilindrului (6), are loc evaporarea agentului frigorific, la
temperaturi de -35…-30 0C. Cilindrul (6) având mi[care de rota]ie, desprinderea
`nghe]atei se realizeaz\ cu ajutorul unui sistem de raclare (7). ~nghe]at\ este evacuat\
prin racordul (8), la o temperatur\ de aproximativ -50C, fiind supus\ ulterior unui
proces de c\lire (depozitare timp de câteva ore la o temperatur\ de -25 0C).
Principiul congelării prin contact cu o suprafaţă cilindrică răcită se aplică şi
pentru concentrarea sucurilor (vezi 10.7)

8.3.3. Congelarea prin contact cu agen]i intermediari

Metoda prezintă avantajul unor durate de congelare mai mici decât în cazul
răcirii cu aer deoarece coeficientul de transfer de căldură de la produs la lichid este de
cel puţin zece ori mai mare decât cel corespunzător transferului de căldură către aer;

360
ca urmare, la produsele de dimensiuni mici, timpul de congelare se scurtează
semnificativ. La produsele de dimensiuni mari, micşorarea duratei congelării este mai
puţin importantă. Din aceste motive, procedeul se aplică pentru congelarea păsărilor
preambalate în pungi impermeabile sau a peştilor.

Fig. 8.31 – Instala]ie pentru

congelarea `nghe]atei [15]
1-compresor pentru aer;
2-racord intrare `nghe]at\;
3-manometru;
4-supap\ de siguran]\;
5-spa]iu agent frigorific;
6-cilindru metalic;
7-sistem de raclare;
8-racord ie[ire `nghe]at\.

Aparatele utilizate pentru congelarea prin contact cu agenţi intermediari sunt

cu funcţionare continuă; contactul dintre produs şi agent se realizează prin imersie,
stropire sau mixt.
În fig. 8.32 se prezintă un aparat la care congelarea se realizează prin imersie,
produsele fiind transportate prin tancul cu agent intermediar rece (2) de către banda
transportoare cu racleţi (1). La ieşirea produselor din aparat ventilatoarele (4) asigură
eliminarea agentului de răcire de pe suprafaţa produselor. Răcirea agentului
intermediar se realizează în schimbătorul de căldură (6), agentul fiind vehiculat de
către pompa (6).

Fig. 8.32 - Congelarea prin imersie în agent intermediar [20]

1-alimentare cu produse proaspete; 2-tanc; 3- bandă transportoare cu racleţi; 4-ventilatoare; 5-pompă; 6-
schimbător de căldură.

Congelarea prin hidrofluidizare utilizează de asemenea agenţi intermediari

pentru răcire, combinând avantajele congelării în strat fluidizat cu cele ale congelării
prin imersie în agentul intermediar rece.
Principiul metodei constă în introducerea produselor ce trebuie congelate într-
un tambur de răcire (3, fig. 8.33), prevăzut cu fundul dublu (5). Agentul intermediar
este trimis din zona fundului dublu în tamburul de răcire prin orificii sau duze, intrând
în tambur sub formă de jeturi. Produsele sînt introduse prin gura de alimentare (2), iar
361
în interiorul tamburului se formează, datorită jeturilor de agent de răcire, un strat
fluidizat de agent intermediar şi produse aflate în suspensie. Astfel se obţin coeficienţi
de transfer de căldură având valori ridicate, ceea ce are ca urmare congelarea
produselor într-un interval de timp foarte scurt, de ordinul minutelor.

Fig. 8.33 - Instalaţie de congelare prin hidrofluidizare [20]

1-gură de încărcare; 2-rampă de pulverizare; 3-tambur pentru răcire; 4-melc transportor; 5-fund dublu; 6-
grătar pentru scurgere; 7-bandă transportoare metalică, cu zale articulate; 8-rampă de pulverizare pentru
glasare; 9-produse congelate; 10, 11-cuve colectoare; 12-pompă; 13, 14-filtre; 15-tanc pentru agentul
intermediar de răcire; 16-instalaţie frigorifică pentru răcirea a agentului intermediar.

Ca agenţi intermediari de răcire se pot utiliza:

• soluţii apoase (binare sau ternare) cu aditivi pentru scăderea punctului de
îngheţ: apă + fructoză, glucoză, sucroză etc. + etanol, glicerol, NaCl, CaCl2
(în funcţie de tipul produsului);
• soluţii bifazice formate din apă cu aditiv pentru scăderea punctului de
îngheţ, ce conţin şi particule de gheaţă (ice slurry, gheaţă binară).
Utilizarea gheţii binare permite obţinerea unor coeficienţi de transfer de
căldură având valori mari (1000 W/m2K), ceea ce face ca timpul necesar congelării să
fie redus (8…9 minute pentru prune, caise, căpşuni; 1,5…3 minute pentru cireşe,
zmeură; 1 minut pentru mazăre, afine)67.
În fig. 8.34 este prezentată schema de principiu a unui sistem de congelare
prin hidrofluidizare ce foloseşte gheaţă binară ca agent intermediar; se observă
existenţa unui generator de cristale de gheaţă, care sunt apoi trimise în rezervorul de
gheaţă binară, în care se formează suspensia de particule de gheaţă în agent
intermediar.
Unul dintre principalele avantaje al congelării prin hidrofluidizare faţă de
congelarea cu aer în strat fluidizat este dat de faptul că temperatura de vaporizare a
agentului frigorific din sistemul utilizat pentru răcire poate fi mai mare (-28...-300C),
astfel încât se poate folosi comprimarea într-o singură treaptă. În cazul utilizării gheţii

67
http://mail.airah.org.au/downloads/2003-08-01.pdf
362
binare ca fluid de lucru, aceasta se poate produce noaptea, când costul energiei
electrice este mai scăzut, şi se poate utiliza ziua (pentru congelare sau condiţionarea
aerului.).

Fig. 8.34 –
Sistem de
congelare prin
hidrofluidizare,
cu gheaţă
binară [20]

8.3.4. Congelarea prin contact cu agen]i criogenici

Agenţii criogenici utilizaţi pentru congelarea produselor alimentare sunt

azotul lichid [i bioxidul de carbon lichid.
Azotul lichid se stochează în rezervoare izolate termic, la o presiune de 3 bar
(pentru care temperatura de fierbere este de -1850C); la presiune atmosferică
temperatura de fierbere este de -1960C, iar căldura latentă de evaporare este de 199
kJ/kg [23].
Bioxidul de carbon lichid este stocat în tancuri izolate termic, la o presiune de
17 bar (pentru care temperatura de fierbere este de -250C); punctul triplu al bioxidului
de carbon fiind la o presiune de 5,17 bar (fig. 8.35), la presiune atmosferică acesta nu
poate exista în stare lichidă, ci doar în stare solidă. Temperatura de sublimare a
bioxidului de carbon solid este de – 78,50C, iar căldura latentă de sublimare este de
572 kJ/kg [23].
Cea mai raspândită metodă de congelare prin contact cu agenţi criogenici
presupune pulverizarea acestora peste produsele care trebuie congelate; în cazul
azotului lichid se poate aplica şi metoda imersării produselor în lichid sau combinarea
imersării cu stropirea.
Diferenţele dintre caracteristicile celor doi agenţi criogenici fac ca
mecanismele prin care se produce răcirea produselor alimentare să fie diferite. În cazul
azotului lichid, atunci când acesta se destinde la presiune atmosferică fiind pulverizat
peste produs, aproximativ 50% din cantitatea de căldură extrasă din produs este
preluată de căldura latentă de fierbere a azotului, iar 50% din cantitatea de căldură este
transferată prin convecţie către azotul gazos rezultat prin fierbere [20].
Atunci când este pulverizat (destindere de la presiunea din rezervorul de
stocare la presiunea atmosferică) bioxidul de carbon ajunge pe produs în stare solidă
363
(gheaţă carbonică); gheaţa carbonică sublimează în contact cu produsul cald, astfel
încât aproximativ 85% din căldură este extrasă prin preluarea căldurii latente de
sublimare, iar aproximativ 15% din căldură este transferată prin convecţie de la produs
la bioxidul de carbon gazos rezultat din sublimare [20].

Fig. 8.35 –
Diagrama de faze a
bioxidului de carbon

Schema unei instala]ii de congelare cu azot lichid, cu func]ionare continu\,

este prezentat\ `n fig. 8.36; aceasta este format\ din incinta (3), `n interiorul c\reia se
deplaseaz\ banda transportoare (4), realizat\ din plas\ de o]el inoxidabil.

a)

b) c)
Fig. 8.36 – Instala]ie de congelare prin pulverizare de azot lichid [23]
a-schema de principiu; b-vedere general\; c-band\ transportoare metalic\; 1-gur\ de alimentare; 2, 7, 9-
ventilatoare; 3-incint\ izolat\ termic; 4-band\ transportoare; 5-conduct\ de alimentare cu azot lichid; 6-
ramp\ de pulverizare; 8-gur\ de evacuare a produselor; 10-tav\.

Produsele sunt introduse prin gura de `nc\rcare (1) [i sunt congelate prin
pulverizare de azot lichid din rampa (6). Vaporii de azot din incint\ sunt vehicula]i de

364
c\tre ventilatoarele (2) [i `n zona de intrare a produselor (prer\cire), iar ventilatorul (7)
asigur\ circula]ia vaporilor în zona de uniformizare a temperaturii. Azotul lichid sub
formă de picături este colectat în tava (10). Ventilatorul (9) realizează evacuarea
vaporilor de azot din incintă. În funcţie de dimensiunile instalaţiei şi natura produselor
de congelat, capacitatea acesteia poate fi cuprins\ `ntre 90…230 kg/h [i 680…1800
kg/h. Durata total\ a congel\rii este de aproximativ 8 minute, din care prer\cirea
dureaz\ 5…6 minute, iar congelarea propriu-zis\ dureaz\ un minut [23].
Instala]ia din fig. 8.37 realizeaz\ congelarea produselor prin imersarea
acestora `ntr-o baie de azot lichid, timp de 1…10 secunde; acest proces are loc `n
incinta (3), `n care se g\se[te o baie cu azot lichid. Produsele introduse prin gura de
alimentare (1) ajung pe banda (2), imersat\ `n azot lichid, iar apoi sunt desc\rcate pe
banda transportoare (7), aflat\ `n tunelul de uniformizare a temperaturii (11); aici are
loc r\cirea prin convec]ie [i uniformizarea temperaturii, ventilatoarele (5) [i (6)
asigurând circula]ia vaporilor reci de azot peste produse.

Fig. 8.37 – Instala]ie de congelare prin imersare `n azot lichid;

1-gur\ de alimentare; 2, 7-benzi transportoare; 3-baie cu azot lichid; 4-racord alimentare cu azot lichid; 5,
6-ventilatoare; 8-racord evacuare azot; 9-gur\ de evacuare produse congelate; 10, 12-mecanismele de
antrenare ale benzilor transportoare; 11-tunel de uniformizare a temperaturii.

Aparatele cu func]ionare discontinu\ sunt realizate sub form\ de dulapuri sau

celule de congelare, având capacit\]i relativ mici (100…500 kg produse/h), în fig.
8.38 fiind prezentat\ schema de principiu a unui dulap de congelare cu azot lichid.
Produsele sunt introduse `n incinta (1), fiind a[ezate `n t\vi; prin rampele cu duze (4)
`n incint\ se introduce azot lichid, care este pulverizat asupra produselor de congelat.
Ventilatoarele (6) asigur\ circula]ia [i reparti]ia pic\turilor de azot [i a vaporilor.
Aparatele ce realizeaz\ congelarea cu ajutorul bioxidului de carbon lichid au o
construc]ie asem\n\toare celor care utilizeaz\ azot lichid. În fig. 8.39 este prezentată
schema de principiu a unei instalaţii cu funcţionare continuă; se remarcă faptul că
rampa de pulverizare (2) este amplasată în zona de intrare a produselor în aparat, astfel
încât să existe suficient timp pentru sublimarea gheţii carbonice. Ventilatoarele (3) şi
(4) asigură circulaţia bioxidului de carbon în stare gazoasă în zona de uniformizare a
temperaturii în masa produsului. Bioxidul de carbon rece, `n stare gazoas\, este
evacuat `n atmosfer\, consumul de bioxid de carbon lichid fiind de 1…2 kg/kg produs.
~n unele cazuri (aparate având capacit\]i foarte mari) se utilizeaz\ o instala]ie de
recuperare [i comprimare a bioxidului de carbon.
Fig. 8.40 prezintă un aparat de congelare cu agenţi criogenici (CO2) cu bandă
în spirală; construcţia benzii şi a mecanismului de antrenare este `n principiu
asem\n\toare cu cea a aparatelor care utilizează aer rece.
365
 Fig. 8.38 – Dulap de congelare cu azot lichid [23]
1-incint\ izolat\ termic; 2-termostat; 3-traductor de temperatur\; 4-rampe pulverizare azot lichid; 5-
electrovalv\; 6-ventilatoare.

Fig. 8.39 – Aparat de

congelare cu bioxid de
carbon lichid [27]
1-incintă izolată termic;
2-rampă de pulverizare;
3, 4-ventilatoare;
5-bandă transportoare.

Agenţii criogenici se pot utiliza şi pentru congelarea preliminară a produselor

alimentare, prin crearea unui strat de gheaţă la suprafaţă (1, fig. 8.41); congelarea
integrală a produsului se realizează cu aer rece, stratul de gheaţă format la suprafaţă în
etapa anterioară diminuând pierderile de greutate prin evaporarea apei în procesul de
congelare cu aer rece.

8.4. METODE NOI DE CONGELARE

8.4.1. Congelarea cu ajutorul presiunii

Utilizarea presiunii ridicate în timpul congelării permite scurtarea

semnificativă a timpului necesar congelării şi inactivarea microorganismelor şi
enzimelor, fără ca proprietăţile senzoriale sau nutriţionale să fie afectate; metoda se
aplică pentru sucuri, piureuri etc. [20].
Există, în principiu, două variante ale acestei metode de congelare [20]:
• congelare prin modificarea presiunii (HPSF – High Pressure Shift Freezing),
caz în care tranziţia de la faza lichidă la cea solidă are loc ca urmare a scăderii
bruşte a presiunii;
366
 • congelarea asistată de presiune (HPAF – High Pressure Assisted Freezing),
variantă în care tranziţia de la faza lichidă la cea solidă are loc la presiune
constantă

Fig. 8.40 - Instala]ii de congelare cu CO2, cu band\ transportoare `n spiral\

Fig. 8.41 – Congelarea cu agenţi criogenici ca operaţiune preliminară [17]

1-strat de gheaţă; 2-produs nesolidificat.

Fig. 8.42 prezintă, cu ajutorul diagramei de faze a apei, principiile ce stau la

baza metodelor utilizate pentru congelare sub presiune.
Congelarea prin modificarea presiunii (HPSF) are loc conform procesului A-
E-F-G: într-o primă fază are loc creşterea presiunii (A-E), urmată de scăderea
temperaturii (procesul E-F); se observă că apa rămâne în stare lichidă (punctul F)
datorită presiunii ridicate. Scăderea bruscă a presiunii (procesul F-G) produce o
puternică suprarăcire, urmată de formarea de cristale de gheaţă în tot volumul (şi nu de
la suprafaţă către centru ca în cazul solidificării la presiune atmosferică); durata
solidificării scade pe măsură ce presiunea în punctul F este mai mare şi temperatura
este mai coborâtă.
367
 Fig. 8.42 – Principiile metodelor de congelare cu ajutorul presiunii [20]

Congelarea asistată de presiune (HPAF) decurge pe traseul A-B-C-D, similar

congelării la presiune atmosferică, dar la o presiune mai mare: întâi are loc creşterea
presiunii la care se găseşte produsul (A-B) şi apoi temperatura este coborâtă (procesul
B-C) până când apa se solidifică, la temperatură mai mică decât cea corespunzătoare
presiunii atmosferice (de exemplu -220C la o presiune de 200 MPa), cu formarea de
cristale de gheaţă de dimensiuni mici. După solidificare, presiunea adusă la nivelul
presiunii atmosferice (procesul C-D).
Atunci când metoda se aplică la presiuni mai ridicate şi temperaturi coborâte
(punctul H), transformarea de fază are ca efect reducerea volumului (spre deosebire de
procesul la presiune atmosferică în care volumul creşte), astfel încât cristalele de
gheaţă formate urmând traseul A-E-H-I vor deteriora mai puţin celulele din punct de
vedere mecanic. Totuşi, unii autori sunt de părere că scăderea presiunii (procesul H-I)
are ca efect revenirea la tipul de gheaţă ce se formează în condiţii normale de presiune,
fenomen însoţit de creşterea volumului şi de deteriorarea celululor [29].

8.4.2. Congelarea asistată cu ultrasunete

Ultrasunetele utilizate în procesul de congelare a produselor alimentare

acoperă domeniul de frecvenţe cuprins între 20 kHz şi 100 kHz, frecvenţa de 40 kHz
fiind des utilizată în acest scop; intensitatea ultrasunetelor depăşeşte 5 W/m2 [20].
În cazul congelării produselor alimentare efectul utilizării ultrasunetelor se
manifestă pe trei căi:
• intensificarea transferului de căldură şi masă;
• favorizarea fenomenului de nucleaţie;
• spargerea cristalelor de gheaţă.
Aplicarea ultrasunetelor asupra unei mediu lichid are ca efect formarea unor
zone de presiune maximă şi minimă; în zonele de presiune minimă apare fenomenul

368
de cavitaţie68. Câmpul ultrasonic nefiind uniform, bulele de vapori sunt instabile şi
colapsează (fig. 8.43), ceea ce are ca efect intensificarea intensificarea transferului de
masă şi căldură, intensificând astfel preluarea căldurii din produs şi congelarea
acestuia.

Fig. 8.43 – Cavitaţia ultrasonică

[20]

În acelaşi timp cavitaţia favorizează procesul de nucleaţie; după cum s-a

menţionat anterior formarea unui număr mare de nuclee de cristal va conduce în final
la formarea unui număr mare de cristale de gheaţă, de dimensiuni mici. Una din
teoriile care încearcă să explice modul în care ultrasunetele promovează nucleaţia
porneşte de la fenomenul de colapsare a bulelor de vapori, care are ca efect creşteri
locale ale presiunii. Aceste creşteri locale de presiune generează suprarăcire care, la
rândul său, are ca efect formarea nucleelor de cristale de gheaţă [6]. Numărul de
nuclee de cristal se măreşte şi prin fragmentarea de către ultrasunete a nucleelor deja
formate.
Apariţia cavitaţiei în produsul în care a început procesul de creştere a
cristalelor are ca efect spargerea cristalelor mari în cristale mai mici.
În fig. 8.44 este prezentată o variantă de utilizare a ultrasunetelor la
congelarea produselor alimentare prin imersie în agent intermediar. Se remarcă
prezenţa traductorilor ultrasonici (3, 5) în interiorul cuvei (1) în care se găseşte agentul
intermediar de răcire. Traductorii, de tip piezoelectric, sunt alimentaţi în curent
electric alternativ de la generatorul de semnal (6).

8.5. DEPOZITAREA PRODUSELOR CONGELATE

Având `n vedere c\ scopul principal al congel\rii `l constituie m\rirea duratei

de conservare, este necesar ca `n spa]iile frigorifice `n care se depoziteaz\ produsele
congelate s\ se asigure anumite condi]ii de microclimat. Depozitarea produselor
congelate se realizeaz\, de regul\, `n alte spa]ii decât cele `n care a avut loc
congelarea; condi]iile de depozitare depind de tipul produsului, iar prelungirea
depozit\rii peste durata limit\ poate conduce la modific\ri ale calit\]ii. Evident,
temperatura din spa]iul de depozitare trebuie s\ fie cel pu]in egal\ cu temperatura
final\ de congelare; cu cât temperatura este mai sc\zut\, cu atât durata de depozitare

68
Cavitaţia este fenomenul de formare a unor bule de vapori într-un lichid atunci când presiunea scade sub nivelul
presiunii de saturaţie corespunzătoare temperaturii la care se află lichidul.
369
cre[te (fig. 8.46). Trebuie `ns\ ]inut cont de faptul c\ temperaturile sc\zute presupun
consumuri energetice mari; ca urmare, temperaturi de -25…-30 0C sunt uzuale pentru
depozitele de produse congelate.
Fig. 8.44 – Utilizarea cu
ultrasunetelor la
congelarea prin imersie
(după [13])
1-cuvă;
2-produs;
3, 5-traductori ultrasonici;
4-agent intermediar de răcire;
6-generator de semnal.

Fig. 8.45 – Traductori ultrasonici

Fig. 8.46 – Durate admisibile de p\strare

pentru produse alimentare congelate [23]
1-pe[te gras (hering);
2-pe[te slab (cod);
3-carne slab\ de vit\;
4-carne de porc;
5-carne de curcan;
6-pe[te (norme norvegiene);
7-carne gras\ de vit\;
8-p\s\ri ambalate;
9-carne de pas\re `n ambalaje speciale;
10-untur\ de pe[te;
11-pe[te slab afumat;
12-heringi s\ra]i [i afuma]i;
13-pateu de curcan.

Al]i parametri care influen]eaz\ durata depozit\rii sunt [23]:

• umiditatea relativ\ a aerului, ventila]ia [i modul de distribu]ie a aerului;
• gradul de `nc\rcare cu produse a depozitului, ambalarea [i modul de
amplasare a produselor;
• parametrii [i modul de exploatare a instala]iei frigorifice.
8.5.1. Parametrii aerului din depozitul de produse congelate
Spre deosebire de situa]ia existent\ `n depozitele de produse refrigerate, `n

370
depozitele de produse congelate se recomand\ ca umiditatea relativ\ a aerului s\ fie
cât mai mare posibil, mergându-se cât mai aproape de 100%; acest lucru este posibil
datorit\ temperaturilor sc\zute la care se afl\ produsele, care nu favorizeaz\
dezvoltarea microorganismelor. ~n acela[i timp, umiditatea relativ\ ridicat\ reduce
pierderile de greutate ale produselor congelate.
Orientativ, debitul de aer din depozitul frigorific, necesar pentru men]inerea
temperaturii produselor congelate se poate determina cu rela]ia [23]:
Φ0 ⎡ m3 ⎤
Qv = ⎢ ⎥,
c p ⋅ ∆t ⋅ ρ ⎣ s ⎦
`n care:
• Φ0 - sarcina frigorific\ [W];
• cp – c\ldura specific\ a aerului [J/kg⋅K];
• ∆t – cre[terea de temperatur\ a aerului din depozit [0C];
• ρ- densitatea aerului [kg/m3].

Aplicaţie
La o temperatur\ a produselor de -20 0C, densitate a aerului este de 1,395 kg/m3;
pentru o c\ldura specific\ este de 965 J/kg⋅K şi admi]ând o variaţie de temperatur\ a
aerului ∆t = 3 0C, rezult\ un debit de aer de 0,25 m3/s pentru 1 kW sarcin\
frigorific\.

După alţi autori [5] debitul volumic orar de aer trebuie să fie de 40...60
volume ale spaţiului de depozitare.
De obicei depozitele de produse congelate nu sunt prev\zute cu sisteme
speciale de introducere a aerului din exterior, re`mprosp\tarea realizându-se prin
deschiderea u[ilor de acces.

8.5.2. ~nc\rcarea cu produse a depozitului

La depozitarea produselor congelate este necesar s\ se asigure o `nc\rcare a

depozitului la capacitatea nominal\; `n caz contrar se m\resc consumurile energetice [i
pierderile de greutate, iar calitatea produselor conservate este afectat\. ~n acela[i timp,
la amplasarea produselor trebuie respectate recomand\rile referitoare la distan]ele
minime dintre stivele de produse, precum [i dintre stive [i pere]ii depozitului, astfel
`ncât s\ se asigure spa]iile necesare circula]iei aerului [i manipul\rii produselor. ~n
tabelele 8.4 [i 8.5 sunt prezentate unele date referitoare la `nc\rcarea spa]iilor de
depozitare.
De obicei produsele sunt depozitate `n sistem paletizat, metod\ care ofer\
avantaje referitoare la transportul, manipularea [i stocarea acestora. Pale]ii au
dimensiuni standardizate (0,8x1,2 m sau 1x1,2 m) [i pot fi `nc\rca]i pe `n\l]imi
cuprinse `ntre 1,2 [i 2 m. Pale]ii se stivuiesc unul peste altul, `n num\r de 4…5, `n
func]ie de `n\l]imea depozitului [5].
Se prefer\ ca produsele congelate s\ fie depozitate `n stare ambalat\, pentru a
se reduce pierderile de greutate [i a se evita contaminarea lor. Ambalarea produselor
congelate se poate face `nainte sau dup\ congelarea lor; ambalajele se `mpart `n:
• ambalaje primare, care vin `n contact direct cu produsele congelate;
371
 • ambalaje de transport, care con]in mai multe produse ambalate `n ambalaje
primare.
Ambalajele primare trebuie s\ `ndeplineasc\ o serie de cerin]e, dintre care se
pot men]iona urm\toarele:
• s\ fie inerte fa]\ de produsul ambalat [i s\ nu degaje `n timp mirosuri sau
substan]e toxice;
• s\ fie impermeabile la lichide, gr\simi, vapori de ap\, substan]e volatile etc.;
• s\ nu permit\ trecerea luminii (`n special a radia]iilor albastre) [i a radia]iilor
ultraviolete;
• s\ aib\ rezisten]\ mecanic\ ridicat\ la temperaturi sc\zute.
Ca materiale pentru ambalajele primare se folosesc polietilena, polipropilena,
policlorura de vinil, hârtia având compozi]ie special\, folia de aluminiu etc.
Tabelul 8.4
Volumul necesar depozit\rii unor produse alimentare [23, 25, 26]
Produsul Volumul necesar [t/m3] Observa]ii
Carne de vit\ 0,4 sferturi de carcas\
Carne de vit\ 0,35 jum\t\]i de carcas\
Carne de porc 0,45 -
Carne de oaie 0,30 -
P\s\ri 0,38 `n l\zi din lemn
Pe[te congelat `n bloc 0,4 cutii din carton ondulat
Pe[te congelat file 0,5 -
Unt 0,65…0,7 -
Tabelul 8.5
Distan]e minime la depozitarea produselor congelate [23, 25, 26]
Zona Distan]a [m]
`ntre stivele de pale]i 0,1…0,3
`ntre stive [i pardosea 0,1…0,15
`ntre stive [i tavan 0,4…1,0
`ntre stive [i canalele de aer 0,15…0,30
`ntre stive [i pere]i 0,3…0,6
8.5.3. Parametrii instala]iei frigorifice [i modul de exploatare

Puterea frigorific\ a instala]iei de r\cire trebuie corelat\ cu necesarul de frig al

depozitului de produse congelate; o putere frigorific\ mai mic\ decât cea necesar\ (din
cauza utiliz\rii unui num\r insuficient de compresoare) va conduce la realizarea unei
temperaturi mai ridicate decât cea impus\.
Acumularea z\pezii pe suprafe]ele vaporizatoarelor va avea ca efect reducerea
puterii frigorifice [i deci cre[terea temperaturii; ca urmare, este necesar\ decongelarea
periodic\ a r\citoarelor de aer.
Pentru a se evita aportul de c\ldur\ prin u[ile deschise, acestea trebuie s\ fie
men]inute deschise cât mai pu]in timp posibil [i trebuie s\ fie prev\zute cu sisteme
automate de închidere şi sisteme de protecţie. Men]inerea u[ilor `n stare deschis\
conduce la m\rirea temperaturii din spa]iul de depozitare [i la cre[terea pierderilor de
greutate.
372
8.6. CALCULUL NECESARULUI DE FRIG

Determinarea necesarului de frig pentru congelarea unui produs alimentar se

face cu ajutorul unei rela]ii asem\n\toare celei utilizate `n cazul refriger\rii [23]:
Q tot = Q S1 + Q L − Q EA + Q RB + Q CA + Q SA + Q RA + Q IZ + Q U + Q I + +.Q ME + Q PM
+ Q C + Q LP + Q S2 , [J ]
`n care:
• c\ldura ce trebuie extras\ pentru sc\derea temperaturii pân\ la punctul de
( )
congelare: Q S1 = m ⋅ c p1 ⋅ t i − t cp ;
• c\ldura ce trebuie extras\ pentru sc\derea temperaturii de punctul de congelare
(
pân\ la temperatura final\: Q S2 = m ⋅ c p 2 ⋅ t cp − t f ; )
• c\ldura ce trebuie extras\ pentru solidificarea produsului: Q LP = m ⋅ l sp ;
• m – masa produsului;
• cp1, cp2 – c\ldurile specifice pentru produsul necongelat, respectiv `n stare
congelat\;
• ti – temperatura ini]ial\ a produsului;
• tf – temperatura final\ a produsului;
• tcp – punctul de congelare;
• lsp – c\ldura latent\ de solidificare a produsului.
Cele trei cantit\]i de c\ldur\ men]ionate se pot calcula [i cu ajutorul
entalpiilor produsului:
Q S1 + Q S2 + Q LP = m ⋅ (i i − i f ) ,
`n care ii [i if sunt entalpia ini]ial\ [i respectiv final\ a produsului, care se g\sesc
tabelate `n func]ie de tipul de produs [i temperatur\.
Celelalte cantit\]i de c\ldur\ ce apar `n rela]ia de calcul au acelea[i
semnifica]ii ca [i `n cazul refriger\rii.
Necesarul de frig se poate determina [i cu rela]ia prezentat\ pentru refrigerare:
Q tot = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 ,
`n care Q2 = m∙[(ii – if) + 28,35∙∆m], m fiind masa produselor, iar ∆m pierderea de
greutate [%]; celelalte cantit\]i de c\ldur\ se calculeaz\ la fel ca [i pentru refrigerare.
Cantit\]ile de c\ldur\ se determin\ pentru o durat\ de 24 de ore, iar puterea
frigorific\ necesar\ va fi:
Q tot
Φ = 1,05 ⋅ [kW ] ,
τ r ⋅ 3600
considerându-se c\ instala]ia frigorific\ func]ioneaz\ τr = 20…22 de ore; necesarul de
frig se majoreaz\ cu 5% pentru a se lua `n calcul pierderile de c\ldur\ pe conductele
de leg\tur\ cu vaporizatoarele [25].
8.7. DECONGELAREA PRODUSELOR ALIMENTARE CONGELATE
Decongelarea produselor alimentare se realizeaz\ `n scopul consumului
acestora sau a utiliz\rii `n diverse procese de prelucrare.
De regulă decongelarea durează mai mult decât congelarea [20] deoarece
373
transferul de căldură din interiorul produsului către exterior se face printr-un strat din
ce în ce mai gros de produs decongelat, a cărui conductivitate termică este mai mică
decât cea a produsului congelat.
Decongelarea se consideră încheiată atunci când temperatura în centrul termic
a atins 00C [20].
Procesul de decongelare pune mai multe probleme din punct de vedere al
siguranţei alimentare decât congelarea deoarece suprafaţa produsului este cea care se
încălzeşte prima în procesul de decongelare şi se află în contact direct cu mediul
înconjurător; ca urmare valori prea mari ale temperaturii şi umidităţii la suprafaţa
produsului pot favoriza dezvoltarea microorganismelor şi contaminarea cu agenţi din
mediul exterior. În plus, suprafaţa exterioară a produsului va ajunge mult mai repede
la temperatura mediului şi va sta la această temperatură un timp mai îndelungat decât
zonele interioare (fig. 8.47), favorizând astfel dezvoltarea microorganismelor.

Fig. 8.47 – Evoluţia

temperaturii în timpul
decongelării [20]

Având în vedere că dezvoltarea bacteriilor patogene nu are loc la temperaturi

sub 50C este indicat ca temperatura produsului să nu depăşească această limită, mai
ales dacă nu există posibilitate unui control riguros la temperaturii [20].
Decongelarea produce pierderi de lichid din produs sub formă de exudat.
Astfel, la momentul congelării produsului, diferenţa de temperatură dintre suprafaţa
exterioară (mai rece) şi interiorul produsului (mai cald) are ca efect migrarea
umidităţii către suprafaţă; la decongelare o parte din umiditate va fi din nou absorbită
în produs, dar o parte se va pierde ca exudat. Mărimea acestor pierderi depinde de
factori cum ar fi tratamentul post-mortem, raportul suprafaţă-volum, viteza de
congelare, variaţiile de temperatură din timpul depozitării şi durata acesteia etc. Unii
autori recomandă ca, pentru reducerea pierderilor prin exudat, timpul în care
temperatura suprafeţei produsului creşte de la -50C la -10C să nu fie mai mic de 50 de
minute [20].
În timpul decongelării se poate manifesta şi fenomenul de creştere a cristalelor
de gheaţă, care se manifestă mai ales atunci când produsul se menţine o perioadă mai
îndelungată la temperaturi în apropierea punctului crioscopic; creşterea dimensiunilor
cristalelor de gheaţă este însoţită de aceleaşi dezavantaje ca şi în cazul în care
congelarea s-ar fi făcut cu viteză redusă.
374
 ~n func]ie de modul în care se asigur\ aportul de c\ldur\ pentru decongelarea
produsului, metodele de decongelare se împart în [20]:
• metode cu încălzire exterioară;
• metode cu încălzire interioară.
Trebuie menţionat faptul că decongelarea se poate realiza şi în cadrul unor
faze tehnologice cum ar fi tocarea, în timpul cărora aportul de căldură necesar este
furnizat prin acţiunea mecanică asupra produsului.

8.7.1. Decongelarea cu încălzire exterioară

Decongelarea cu aport de căldură din exterior se poate realiza:

• `n aer;
• `n ap\;
• cu abur;
• prin contact cu suprafe]e metalice calde.
Decongelarea `n aer este metoda cea mai simpl\, dar implic\ durate mari ale
procesului (din cauza valorilor mici ale coeficientului convectiv de transfer de căldură,
de până la 10 W/m2⋅K) [i pierderi de greutate semnificative; pot apare [i fenomene de
oxidare ale straturilor superficiale ale produselor.
Dacă decongelarea se face fără circulaţia aerului, temperatura acestuia trebuie
să fie sub 150C; în aceste condiţii, durata decongelării poate ajunge până la 5 zile
pentru carcasele de vită şi la 1...3 zile pentru alte produse.
Este de preferat decongelarea `n spa]ii `n care parametrii aerului (temperatur\,
vitez\, umiditate) pot fi controla]i; astfel, temperatura trebuie s\ fie de 4…6 0C şi
viteza de 0,3…3 m/s; umiditatea relativă trebuie să fie de aproximativ 70% la
începutul procesului de decongelare (pentru a se evita condensarea umidităţii din aer
pe suprafaţa rece a produsului), ajungând către 90…95% la sfârşitul procesului, pentru
a se evita pierderile de greutate [21, 23]. Temperaturi mai mari de 20 0C pot provoca
modific\ri ale culorii produsului, `n timp ce viteze mici ale aerului conduc la cre[terea
duratei procesului de decongelare.
Alţi autori [20] menţionează posibilitatea decongelării în două faze, în care
temperaturile sunt diferite: în faza iniţială (care durează 1...1,5 ore) se utilizează
temperaturi de până la 200C şi viteze mari de circulaţie ale aerului (până la 5 m/s),
pentru intensificarea transferului de căldură, iar în cea de a doua fază (care durează
15...20 ore) temperatura se reduce sub 100C
Decongelarea prin imersie `n ap\ permite reducerea duratei procesului [i a
pierderilor `n greutate; pe de alt\ parte este posibil s\ apar\ pierderi de substan]e
nutritive, motiv pentru care `n ap\ se adaug\ sare `n propor]ie de 1…4% . Apa
utilizat\ are o temperatur\ de aproximativ 20 0C [23].
Decongelarea cu abur utilizeaz\ c\ldura latent\ de condensare a aburului pe
suprafaţa rece a produsului; unele variante tehnologice presupun desf\[urarea
procesului la presiuni sc\zute (1700...2500 Pa) [i temperaturi ale aburului de 15...21
0
C; fig. 8.48 prezintă schema unei astfel de instalaţii. Procedeul permite scurtarea
duratei decongel\rii.
Decongelarea prin contact cu suprafe]e metalice se realizeaz\ `n aparate
asem\n\toare constructiv cu cele utilizate pentru congelare, produsul fiind amplasat
375
între plăci metalice prin interiorul cărora circulă un fluid cald (între 20 0C [i 40…50
0
C, `n func]ie de tipul produsului). Metoda se foloseşte pentru produse a căror formă
se pretează acestei metode (blocuri rectangulare sau plăci).

Fig. 8.48 – Instala]ie pentru

decongelare `n vid [20]
1-robinet pentru golire;
2-robinet pentru abur;
3-pomp\ de vacuum;
4-supap\ de reglare a nivelului;
5-senzor depresiune;
6-robinet circuit de sp\lare;
7-produse supuse decongel\rii

Fig. 8.49 prezintă comparativ durata decongelării (de la -300C la 00C) pentru
sferturi de carcasă de vită, în cazul aportului exterior de căldură.

Fig. 8.49 – Durata decongelării pentru sferturi de carcasă de vită [31]

8.7.2. Decongelarea cu încălzire interioară

Din această categorie fac parte următoarele metode de decongelare [20]:

• decongelarea rezistivă;
• decongelarea dielectrică.
Încălzirea rezistivă presupune amplasarea unor electrozi în contact cu
376
produsul pentru a permite trecerea curentului electric prin produs. Încălzirea se
realuzează pe baza efectului termic al curentului electric. Eficienţa metodei depinde de
omogenitatea produsului, astfel încât încălzirea să se producă în întreaga masă.
Metoda se aplică pentrui poduse sub formă de placă, cu o grosime de până la 5 cm.
Alimentarea se realizează cu curent electric alternativ (50..60 Hz), iar tensiunea
electrică este de până la 480 V [20].
Decongelarea dielectrică se referă la utilizarea undelor electromagnetice din
domeniul frecvenţelor radio şi a microundelor. Metoda se bazează pe căldura generată
prin reorientarea moleculelor dipolare ale apei din produs sub acţiunea undelor
electromagnetice. Frecvenţa undelor este cuprinsă între 3 kHz şi 300 MHz pentru
undele radio şi între 300 MHz şi 300 GHz pentru microunde.
Undele radio sunt produse între doi electrozi, produsul fiind amplasat între
electrozi, fără a avea contact direct cu aceştia. Datorită lungimii de undă mai mari a
undelor radio acestea pot fi folosite pentru decongelarea unor produse având grosimi
mai mari decât microundele [20]. Durata decongelării este în jur de 40 de minute, dar,
din cauza naturii neomogene a produselor alimentare, distribuţia temperaturii în masa
produsului este neuniformă, existând zone în care decongelarea nu are loc complet.
În cazul microundelor, acestea sunt dirijate către produs prin intermediul unor
ghiduri de undă69. Principala problemă care apare în cazul acestei metode de
decongelare o constituie distribuţia complet neuniformă a temperaturii în masa
produsului, existând pericolul ca în unele zone produsul să fie puternic încălzit, în
timp ce în altele acesta să fie încă în stare congelată. Acest lucru este produs de faptul
că absobţia microundelor de către produs creşte odată cu temperatura, astfel încât în
momentul în care o zonă are o temperatură mai ridicată, aceasta va absorbi mai multă
energie decât zonele înconjurătoare, iar temperatura zonei respective va creşte.
Deoarece temperatura este mai mare pe suprafeţele exterioare ale produsului, care se
află în contact cu aerul cald, acestea vor absorbi o energie mai mare şi se vor încălzi
mai repede decât interiorul; conţinutul de grăsime al produsului contribuie la
distribuţia neuniformă a temperaturii, deoarece aceasta absoarbe mai bine
microundele.
De obicei decongelarea cu microunde se recomandă doar în cazul alimentelor
ce urmează a fi preparate, fiind contraindicată păstrarea acestora în stare decongelată o
perioadă mai lungă de timp.

8.7.3. Alte metode de decongelare

Pentru decongelarea produselor alimentare au mai fost studiate şi următoarele

metode:
• decongelarea la presiune ridicată;
• decongelarea cu ultrasunete.
Decongelarea la presiune ridicată se bazează pe scăderea temperaturii de

69
Un ghid de undă este o structură tubulară cu pereţii metalici sau dielectrici, având o formă cilindrică sau
rectangulară. În interiorul tubului se află mediul (neconductor) în care se propagă undele electromagnetice. La
frecvenţe înalte, singurul mod practic de generare şi de transmisie a radiaţiei electromagnetice necesită folosirea unor
ghiduri de undă a căror secţiune transversală este comparabilă cu lungimea de undă a radiaţiei
(http://www.physics.pub.ro/Cursuri/Vasile_Popescu_-_Fizica_2_2008/Fcurs2.pdf).
377
topire a gheţii la creşterea presiunii (-210C la 210 MPa). Ca urmare ridicarea presiunii
la care se află produsul are ca efect trecerea apei din stare solidă în stare lichidă la
temperaturi mult mai mici decât în cazul în care acesta s-ar afla la presiune
atmosferică. Din fig. 8.50 se observă că metoda implică creşterea presiunii (procesul
D-C), încălzirea produsului în scopul decongelării (procesul C-B) şi revenirea la
presiune atmosferică (procesul B-A). În acest caz decongelarea (trecerea în stare
lichidă) are loc la temperaturi mai mici, care nu favorizează dezvoltarea microbiană.
Fig. 8.51 prezintă schema de principiu a unei instalaţii pentru
congelarea/decongelarea sub presiune a produselor alimentare. Pompa (5) realizează
umplerea cu lichidul de lucru a incintei (2) în care se găseşte produsul (4), iar pistonul
(1) asigură crearea presiunii necesare. Incinta este prevăzută cu cu sistemul (3) care
asigură răcirea (pentru congelare), respectiv încălzirea (pentru decongelare)
produsului. Ca lichide de presurizare se folosesc apa sau emulsiile de apă şi ulei [2].

Fig. 8. 50 – Principiul
decongelării la
presiune ridicată [20]

Fig. 8.51 – Schema de principiu a

instalaţiei pentru congelare/decongelare
sub presiune70
1-piston;
2-vas rezistent la presiune;
3-sistem de răcire/încălzire;
4-produs;
5-pompă;
6-rezervor pentru lichidul de presurizare.

Ultrasunetele au fost utilizate în experimente care urmăreau decongelarea

cărnii de vită şi porc şi a peştelui [6, 20]; s-au utilizat frecvenţe în jurul valorii de 500
kHz, intensitatea fiind de 0,5 W/cm2. Una dintre problemele constatate a fost
încălzirea superficială (din cauza atenuării mai puternice a ultrasunetelor în produsul
congelat decât în produsul decongelat), fenomen ce poate fi contracarat prin utilizarea
ultrasunetelor în combinaţie cu decongelarea prin imersie în apă; în acest caz
ultrasunetele îmbunătăţesc transferul căldurii, iar imersia în apă limitează temperatura
70
http://www.kcgjournal.org/multi/issue7/shristi.php
378
la suprafaţa produsului [30]. Încercările efectuate au arătat că un bloc de carne de 15
cm grosime poate fi decongelat în mai puţin de o oră [30].

8.8. EVALUAREA DURATEI MAXIME DE DEPOZITARE A PRODUSELOR

CONGELATE

Calitatea produselor alimentare scade pe măsură ce creşte durata de stocare a

acestora şi din acest motiv trebuie cunoscută durata maximă de depozitare.
În cazul produselor congelate se presupune că mecanismele prin care are loc
deteriorarea acestora ar fi complet inhibate de temperaturile scăzute, dar acest lucru
este adevărat doar în cazul în care produsul ajunge în starea vitroasă; în realitate
temperaturile la care are loc stocarea produselor congelate sunt semnificativ mai mari
decât cele corespunzătoare stării vitroase, astfel încât aceste produse vor mai conţine o
oarecare cantitate de apă nesolidificată, ceea ce face ca procesele de degradare să nu
fie complet oprite [29]. Degradarea produselor congelate din cauza agenţilor patogeni
este nesemnificativă la temperaturile scăzute la care acestea sunt păstrate, dar acest
fapt îngreunează evaluarea duratei de stocare din cauza multiplelor mecanisme de
deteriorare care intervin în cazul produselor congelate.
Dintre mecanismele prin care are loc degradarea produselor congelate pot fi
menţionate următoarele [17, 29, 30]:
• reacţiile enzimatice - reprezintă modalitatea principală prin care are loc
degradarea produselor congelate; blanşarea diminuează efectele deteriorării
enzimelor, dar în cazul produselor din carne poate avea ca efect deteriorarea
membranei celulare, care este însoţită de pierderi de suc şi de modificarea
texturii;
• oxidarea lipidelor, în special la produsele din carne sau la fructele de mare; în
plus, hidroliza lipidelor are ca efect formarea de acizi graşi şi râncezirea,
însoţită de modificarea aromei;
• modificări de culoare prin oxidarea mioglobulinei, la produsele din carne;
• denaturarea proteinelor, acestea fiind expuse, în timpul congelării, la soluţii
din ce în ce mai concentrate din cauza solidificării apei, dar şi la procese
oxidante, pe perioada depozitării.
• modificări fizice produse prin pierderea apei (din cauza diferenţei dintre
presiunile parţiale ale vaporilor, în timpul procesului de congelare, sau ca
urmare a sublimării gheţii, la depozitarea produselor congelate); acestea sunt
însoţite de pierderi de greutate (care pot atinge valori de 1% în procesul de
congelare şi de 0,5...1% pentru fiecare lună de depozitare [17]) şi de
modificări de culoare. Deshidratarea excesivă poate duce la apariţia aşa-
numitei „arsuri de congelare” (fig. 8.52).
• deteriorări mecanice ale celulelor în procesul de solidificare a apei, care vor
avea ca efect pierderea de suc şi modificarea texturii; variaţiile de temperatură
care apar pe traseul de la producător la consumator (fig. 8.53) pot fi însoţite de
decongelarea parţială şi apoi recongelarea cu viteză redusă, ceea are ca urmare
formarea de cristale de gheaţă de dimensiuni mari, care afectează negativ
calitatea produsului.
• brunificarea non-enzimatică, care duce la modificări de culoare.
379
 În tabelul 8.6 sunt prezentate principalele efecte care însoţesc procesul de
degradare al produselor congelate.

Fig. 8.52 – Arsură de congelare

Fig. 8.53 – Evoluţia temperaturii produselor congelate

Ca definiţie a noţiunii durată maximă de depozitare se poate spune că aceasta

reprezintă intervalul de timp pe parcursul căruia produsul este sigur pentru consum, îşi
păstrează caracteristicile principale (senzoriale, chimice, microbiologice etc.) la
nivelul dorit, iar valoarea nutritivă nu este afectată [18], depozitarea fiind făcută în
condiţiile recomandate de către producător.
Durata de păstrare nu trebuie confundată cu data de expirare a produsului;
primul termen se referă la calităţile organoleptice ale produsului, în timp ce al doilea
este legat de securitatea alimentară. Un produs a cărui durată de stocare (shelf life) a
fost depăşită poate fi încă sigur din punct de vedere alimentar, dar calitatea sa nu mai
este garantată [30].
În principiu se consideră că există trei factori ce influenţează durata de
stocare:
• calitatea iniţială a produsului, tehnologia de procesare şi modul de ambalare;
• temperatura din timpul depozitării;
380
 • variaţiile de temperatură pe care le suferă produsul până la consumator.
Tabelul 8.6
Efecte ale degradării produselor congelate [30]
Produsul Mod de degradare
Produse congelate din carne Râncezire
(porc, vită, pasăre, peşte) Întărire
Decolorare
Arsură de congelare
Fructe şi legume congelate Pierderi de nutrienţi (vitamine)
Modificarea texturii
Pierdere de aromă
Desicare
Decolorare
Sucuri concentrate congelate Pierderi de nutrienţi (vitamine)
Decolorare
Pierdere de aromă
Pierdere de turbiditate
Formare de drojdii
Produse lactate congelate Modificarea texturii (recristalizare)
Textură nisipoasă (cristalizarea lactozei)
Destabilizarea emulsiei
Pierdere de aromă
Alimente industriale* Râncezirea cărnii
Decolorare
Pierdere de aromă
Închegarea sosurilor

Pentru evaluarea duratei de păstrare a produselor congelate în anii '60 a fost

introdusă noţiunea de toleranţă timp – temperatură (time – temperature tolerance,
TTT), ca urmare a unor programe de cercetare ce s-au desfăşurat în Statele Unite [10,
18]. Baza teoretică a acestui concept porneşte de la ideea că există o legătură între
temperatura produsului şi timpul necesar pentru ca acesta să sufere o anumită
degradare. Ca urmare a acestor cercetări s-au elaborat curbe TTT pentru diverse
produse (fig. 8.54), care permit determinarea duratei de păstrare a produselor în
funcţie de temperatură.
Determinarea duratei de stocare pe baza calităţilor senzoriale ale produsului,
după decongelarea acestuia, se realizează cu ajutorul indicilor PSL (Practical Storage
Life – durata practică de stocare) şi HQL (High Quality Life – durata de viaţă la

*
Alimentele industriale (Convenience Food) au apărut din dorinţa de a economisi timp şi efort la prepararea
mâncărurilor. Alimentele industriale prezintă un anumit grad de prelucrare; este vorba de produse deshidratate sau
uscate (pentru supe, sosuri), produse congelate, produse instant, semiconserve şi conserve. Convenience food sunt
considerate şi delicatesele, produse care destinate satisfacerii celor mai rafinate preferinţe şi gusturi. Sortimentul
cuprinde salate fine, sosuri, alimente preţioase (homar, caviar), specialităţi din crustacee, peşte, vânat, conserve de
legume (castraveciori, porumb zaharat), muştar de Dijon, oţet Balsamico etc. Remarcabilă este preocuparea pentru
ambalarea acestor produse, forma de prezentare (de la pungi speciale pentru fiert orez, la tuburi pentru sosuri, de
diferite forme şi capacităţi, la închizători de siguranţă, folii de acoperire etc.) constituind o adevarată revoluţie în
comercializarea lor. (http://naturafarm.ro/Cum+se+clasifica+azi+alimentele___52_articol.html)
381
calitate ridicată) [10, 18].

Fig. 8.54 – Curbe TTT [10]

Indicele PSL este evaluat de către un panel de evaluatori (degustători)

neantrenaţi (consumatori obişnuiţi) şi reprezintă intervalul de timp pe parcursul căruia
produsul congelat poate fi depozitat, păstrându-şi caracteristicile de calitate şi putând
fi consumat. PSL nu depinde doar de temperatura de stocare, ci şi de natura
produsului, procedeul de răcire şi modul de ambalare.
Indicele HQL este evaluat de către degustători antrenaţi; această durată
maximă de stocare se consideră atinsă atunci când 70% din membrii unui grup de
experţi evaluatori consideră că există diferenţe senzoriale apreciabile între produsul
testat şi probele martor, păstrate la temperaturi de -40 0C71. Între cei doi parametri mai
sus-menţionaţi există relaţia:
PSL > HQL
HQL fiind de 2...5 ori mai mic decât PSL.
Pentru modelarea matematică a duratei de stocare se consideră diferite legi de
variaţie a calităţii produsului congelat [30]:
P = P0 − k ⋅ t sau P = P0 ⋅ e − k⋅t ,
în care P0 este calitatea iniţială, k este constanta de deteriorare, iar P este calitatea
produsului după un timp t.
Constanta de deteriorare k depinde de temperatură, fiind descrisă de o ecuaţie
de tip Arrhenius [30]:
Ea
−
k (T ) = k 0 ⋅ e
, R ⋅T

unde k0 este o constantă, Ea este energia de activare, R este constanta universală a

gazelor, iar T este temperatura.

71
Un consumator obişnuit nu va sesiza nici o diferenţă faţă de starea iniţială a produsului după scurgerea
perioadei HQL
382
 Drept măsură a calităţii produsului se pot folosi parametri chimici, fizici,
microbiologici sau senzoriali. Spre exemplu, indicele de brunificare a produsului (IB)
poate fi un astfel de parametru; acesta se determină cu ajutorul parametrilor de culoare
CIE L*a*b* (vezi 10.10.1) folosind relaţia [10]:
100 ⋅ (x − 0,31)
IB = ,
0,17
în care:
a * + 1,75 ⋅ L*
x= .
5,645 ⋅ L* + a * − 3,012 ⋅ b *
De multe ori pentru evaluarea degradării produselor congelate se foloseşte
parametrul Q10, care reprezintă raportul dintre durata de stocare la o temperatură θ şi
durata de stocare la temperatura θ + 10 0C [30]. Pentru produsele congelate Q10 are
următoarele valori: 2...20 pentru carne de vită congelată; 4 pentru cârnaţi de porc; 9
pentru peşte gras; 3,2 pentru carne de pasăre prăjită. [30].
Folosind constanta de deteriorare k putem scrie:
k (T )
Q10 = ,
k (T + 10)
iar între energia de activare şi Q10 există relaţia:
10⋅E a
R ⋅T⋅( T +10 )
Q10 = e .

8.9. AMBALAREA PRODUSELOR CONGELATE

Deşi congelarea este una dintre cele mai performante metode pentru păstrarea
calităţii produselor alimentare, acestea se degradează în timp, durata de păstrare
depinzând de tipul produsului, modul de ambalare şi condiţiile de păstrare. O ambalare
corespunzătoare poate prelungi durata de păstrare a produsului alimentar congelat.
În funcţie de gradul de apropiere de produsul propriu-zis, ambalajele pot fi
[30]:
• ambalaje primare – sunt cele care vin în contact direct cu produsul;
• ambalaje secundare – reprezintă nivelul următor de ambalare, oferind protecţie
împotriva deteriorării pe cale mecanică a ambalajului primar. Dacă ambalajul
primar este individual (fiecare produs este ambalat separat), ambalajul
secundar poate fi individual (de exemplu o cutie din carton în care se găseşte
punga ce constituie ambalajul primar al produsului), sau poate fi destinat unui
grup de produse (de exemplu o cutie din carton în care se găsesc două sau mai
multe produse, fiecare în ambalajele lor primare). Ambalajul secundar mai este
denum,it şi ambalaj pentru distribuţie sau transport, fiind deci destinat
transportului mai uşor al mai multor produse aflate în ambalajul primar.
• ambalaje terţiare şi cuaternare – sunt destinate transportului en-gross al
produselor alimentare ambalate (de exemplu paleţi, pe care se găsesc cutii din
carton, în care se află produsul în ambalajul primar şi respectiv containerul în
care se găsesc paleţii); de regulă, consumatorul nu vine în contact cu aceste
ambalaje.
383
 În general se consideră că ambalajele trebuie să răspundă la patru cerinţe
principale:
• protecţie mecanică;
• izolare (etanşare);
• informare asupra unor caracteristici ale produsului;
• comoditate în utilizarea ambalajului respectiv.
Pe lângă acestea, ambalajul mai trebuie să răspundă şi unor cerinţe legate de
modul de fabricare, de impactul asupra mediului înconjurător etc.

Protecţia mecanică
În timpul umplerii, congelării produsului, transportului şi depozitării ambalajul este
supus unor acţiuni mecanice de comprimare, înţepare, tăiere, sfâşiere etc., cărora trebuie să
le reziste, atât pentru a păstra forma iniţială a produsului, cât şi pentru a evita pierderea
etanşeităţii. În acelaşi timp, ambalajul trebuie, în unele cazuri, să reziste şocurilor termice
produse de încălzirea rapidă a produsului congelat, aflat în ambalajul său (până la
120...230 0C, în cuptoare cu microunde sau clasice).
Pentru ca forma iniţială a produsului să se păstreze în urma acţiunilor mecanice,
ambalajul trebuie confecţionat din materiale avînd duritate mai mică decât a produsului,
pentru a se evita degradarea suprafeţei produsului în punctele de contact cu ambalajul.

Etanşarea
Această cerinţă referitoare la ambalaj are rostul de împiedica contaminarea
biologică si chimică a produsului, de a minimiza pierderile de greutate produse de
evaporarea apei de la suprafaţa produsului, de a împiedica migrarea către exterior a
mirosului specific al produsului sau contaminarea cu mirosuri străine, pătrunse din exterior.
Pentru unele produse se recomandă ca ambalajul să împiedice şi acţiunea luminii asupra
produsului.
Evitarea contaminării biologice se referă atât la contaminarea cu microorganisme
(ceea ce presupune tratarea ambalajului cu radiaţii – ultraviolete, infraroşii, ionizante -,
sterilizarea cu abur, tratarea chimică a ambalajului), dar şi la protecţia contra insectelor şi
rozătoarelor. În acest ultim caz, deoarece utilizarea substanţelor folosite în mod curent
pentru combatere este stric reglementată şi limitată atunci când este vorba de produse
alimentare, păstrarea curăţeniei în zonele de prelucrare şi ambalare este modul cel mai
eficient de protecţie.
Pierderile de greutate prin sublimarea gheţii de la suprafaţa produsului prin
ambalajul neetanş pot duce la defectul denumit „arsură de congelare”, care constă într-o
deshidratare excesivă a produsului în anumite zone (mai ales în zonele expuse aerului având
umiditae redusă şi viteză de deplasare mare), proces însoţit de modificarea vizibilă a
aspectului acestuia (fig. 8.52).
Contaminarea chimică se referă la următoarele aspecte:
- împiedicarea pătrunderii oxigenului din exterior, pentru a se evita oxidarea lipidelor,
vitaminelor etc.;
- existenţa, în interiorul ambalajului, a unui volum minim neocupat de către produs şi în
care s-ar putea găsi oxigen (cu acelaşi efect ca mai sus);
- evitarea contaminării chimice a produsului de la materialul folosit pentru realizarea
ambalajului, dar şi evitarea modificăriii calităţii ambalajului aflat în contact cu produsul
şi cu mediul exterior.
Deoarece lumina poate declanşa anumite reacţii chimice, în unele cazuri cerinţa
referitoare la etanşare impune utilizarea unui material care să împiedice trecerea luminii
prin ambalaj.
384
 Informarea
Această cerinţă este reglementată prin normative specifice, pe ambalaj trebuind să
existe informaţii referitoare la tipul produsului, compoziţia acestuia, termenul de valabilitate
etc.
Informarea se referă şi la obiective de marketing, promovare etc., contribuind la
identificarea rapidă de către cumpărători a unui anumit produs.

Comoditatea (uşurinţa) în folosire

Această cerinţă are în vedere elemente cum ar fi uşurinţa în deschiderea şi închiderea
ambalajului, dar şi posibilitatea pregătirii produsului în ambalajul original şi eventual chiar
a servirii acestuia, fiind, din punctul de vedere al consumatorului, un criteriu important
pentru alegerea unui anumit produs.

Făcând referire în special la primele două cerinţe (protecţia mecanică şi

etanşarea), putem spune că un ambalaj care să răspundă le acestora trebuie să conţină
următoarele trei straturi [30]:
• un strat care să asigure rezistenţa mecanică;
• un strat care să asigure etanşarea;
• un strat care să permită închiderea etanşă a ambalajului.
În funcţie de tipul ambalajului, acesta poate fi constituit dintr-un singur
material (care preia funcţiunile tuturor celor trei straturi) sau din mai mai multe
materiale (fiecare preluînd una sau mai multe funcţiuni).
Stratul care asigură rezistenţa mecanică poate fi realizat din:
• sticlă;
• metal;
• hârtie (carton);
• polietilenă de joasă sau înaltă densitate;
• polipropilenă;
• polistiren.
Stratul care asigură închiderea ambalajului poate fi:
• polietilenă;
• polipropilenă;
• un capac cu filet şi garnitură de etanşare;
• un adeziv.
Stratul ce asigură etanşarea trebuie realizat din materiale care să fie în
concordanţă cu produsul ambalat, ţinînd cont de regula generală conform căreia
substanţele polare nu migrează prin materiale nepolare, iar substanţele nepolare nu
migrează prin materiale polare. Din acest punct de vedere substanţele din ambalaj pot
fi:
• polare (apa, vaporii de apă, unele componente volatile ce produc aroma);
• nepolare (oxigenul, bioxidul de carbon, azotul, majoritatea componentelor
volatile ce dau aroma).
Materialele pentru realizarea stratului etanş al ambalajului pot fi:
• polare (poliamide, poliester);
• nepolare (polietilenă, polipropilenă, polistiren).
385
 Metalele şi sticla sunt straturi barieră pentru orice tip de substanţă, în timp ce
hârtia nu poate fi utilizată ca strat de etanşare.
Stratul barieră (ce realizează etanşarea) poate fi folosit şi pentru a menţine în
interiorul ambalajului gaze inerte, pentru a se evita contactul produsului cu oxigenul;
această soluţie se utilizează în cazul ambalării în atmosferă protectoare de bioxid de
carbon, azot etc.

a) Cutii din carton

Cartonul este folosit atât ca ambalaj primar, cât şi ca ambalaj secundar.
Primele ambalaje pentru produsele congelate erau realizate din carton impregnat cu
ceară, pentru a se asigura etanşeitatea. În prezent se utilizează ambalaje din carton
acoperite cu polietilenă de joasă densitate (fig. 8.55); cartonul asigură rezistenţa
mecanică a ambalajului, iar polietilena asigură etanşarea. În cazul ambalajelor care
trebuie să permită şi decongelarea/încălzirea produsului (aflat în ambalajul său) în
cuptoare cu microunde, se preferă acoperirea cu polipropilenă, în timp ce încălzirea în
cuptoare de convecţie (clasice) impune utilizarea unei pelicule din polietilen tereftalat
(PET), care rezistă mai bine la temperaturi ridicate.

Fig. 8.55 – Ambalaj din carton acoperit cu polietilenă de joasă densitate [30]

De multe ori forma regulată a acestui tip de ambalaj permite congelarea

produsului din interior în aparate cu plăci orizontale, dar există şi cazuri produsul este
în prealabil congelat şi apoi este introdus în cutie.

b) Pungi
Multe produse congelate (cum ar fi legumele) sunt ambalate în pungi din
polietilenă de joasă sau înaltă densitate (fig. 8.56), care au rezistenţă mecanică mai
mică, dar asigură o bună protecţie în ceea ce priveşte pierderea de greutate prin
sublimarea gheţii; produsele sunt în prealabil congelate individual (IQF – individually
quick frozen) şi apoi introduse în pungi, ceea ce permite separarea uşoară a produselor
de către consumator. În materialul foliei se pot introduce pigmenţi, care să nu permită
trecerea luminii.
Dublarea învelişului din polietilenă cu o folie din polietilen tereftalat (PET)
sau policlorură de vinil (PVC) asigură obţinerea unei bariere contra oxigenului.
Uneori pungile sunt prevăzute cu o întăritură la partea inferioară (pentru a
386
asigura menţinerea în poziţie verticală) şi cu un sistem de închidere gen fermoar (fig.
8.57).

Fig. 8.56 – Pungă din polietilenă, pentru Fig. 8.57 – Pungă din polietilenă, cu
produse congelate individual [30] întăritură la partea inferioară şi
fermoar de închidere [30]

c) Pungi ce permit încălzirea produsului

Dacă punga este realizată din polietilenă de înaltă densitate sau polipropilenă,
ea are o rezistenţă suficient de mare pentru a permite prepararea prin încălzire a
produsului aflat în ambalaj (de exemplu într-un cuptor cu microunde). De multe ori
ambalajul conţine, pe lângă produsul propriu-zis şi un sos, care adaugă gust
produsului, dar favorizează şi transferul de căldură către produs, atât la congelare, cât
şi la încălzire. În acest caz, produsul este introdus în ambalaj în stare proaspătă şi apoi
este congelat. Ca şi în cazul precedent, adăugarea unui strat din polietilen tereftalat
(PET) sau policlorură de vinil (PVC) asigură obţinerea unei bariere contra pătrunderii
oxigenului.

d) Tăvi şi castroane cu capac

Primul prânz congelat, care era pregătit în prealabil şi necesita doar încălzire
pentru a putea fi consumat, a fost comercializat în anii 1940, fiind ambalat într-o tavă
din aluminiu, prevăzută cu un capac din aluminiu. În anii ’50 pentru ambalarea
produselor congelate pregătite în prealabil erau utilizate în mod curent tăvi ambutisate
din folie de aluminiu (fig. 8.58), acestea putând fi încălzite într-un cuptor clasic,
pentru a fi consumate. Deoarece utilizarea tăvilor din aluminiu pune unele probleme în
cazul încălzirii în cuptoare cu microunde, se utilizează tăvi termoformatate din
polipropilenă sau din carton acoperit la interior cu folie din poliletilenă. Tăvile sunt
închise fie cu o folie din polietilenă, fie cu ajutorul unor capace din carton acoperite
cu polietilenă, etanşarea realizându-se prin termosudare.
Tăvile realizate din polietilen tereftalat (fig. 8.59) sau din din carton acoperit
cu polietilen tereftalat (fig. 8.60) pot fi utilizate atât în cuptoare cu microunde, cât şi în
cuptoare clasice. Etanşarea se realizează, de semenea, cu folie din polietilenă sau
capace din carton acoperite cu polietilenă, prin termosudare.
387
 Fig. 8.58 – Tăvi din aluminiu pentru produse congelate [30]

Fig. 8.59 – Tăvi din PET [30] Fig. 8.60 – Tăvi din carton acoperit cu PET [30]

În fig. 8.61 sunt prezentate principalele metode de etanşare şi închidere a

ambalajelor.

Fig. 8.61 - Metode de sigilare şi închidere a ambalajelor termoformate [3]

a) cu încălzirea tăvii; b) cu încălzirea capacului; c) prin termopresare între două suporturi; d)
prin agrafare; e) închidere prin lipire cu adeziv; f) închidere prin lipirea etichetei pe tavă

388
Bibliografie

1. Baker G.J.C. (editor), 2013 - Handbook of food factory design. Springer, UK.
2. Balasubramaniam V.M., Barbosa-Cánovas G.V., Lelieveld H.L.M., 2016 - High
pressure processing of food. Springer Science+Business Media, New York.
3. Brennan J.G (editor), 2006 – Food processing handbook. Wiley-VCH Verlag
GmbH&Co KGaA, Weinheim.
4. Bucur I., 2007 - Principii şi metode de conservare a produselor alimentare -
partea I. Edit. ALMA MATER, Bacău.
5. Cano-Munoz, G., 1991 – Manual on meat cold store operation and management.
FAO Animal Production and Health Paper 92, Food and Agriculture Organization
of the United Nations, Rome.
6. Cheng X., Zhang M., Xu B., Adhikari B., Sun J., 2015. The principles of
ultrasound and its application in freezing related processes of food materials: a
review. Ultrasonics sonochemistry, 27, pp. 576–585.
7. Ciobanu A ş.a., 1976 – Cooling technology in the food industry. Abacus Press,
TunbridgeWells, Kent.
8. Dennis C., Stringer M., 1990 (editori) - Chilled Foods. Wiley & Sons, New York,
USA.
9. Dincer I., 1997 - Heat transfer in food cooling applications. Taylor&Francis,
London, UK.
10. Erickson Marlyn, Hung Y.-C., 1997 – Quality of frozen food. Chapman & Hall,
New York, USA.
11. Evans J.A., 2008 – Frozen food science and technology. Blackwell Publishing
Ltd., Oxford, U.K.
12. Fellows, P., 1994 - Food Processing Technology, principles and practice. CRC
Press, Boca Raton, USA.
13. Gaspar P.D., da Silva P.D., 2015. Handbook of research on advances and
applications in refrigeration systems and technologies. IGI Global.
14. Horbaniuc B, 2007 – Instalaţii frigorifice şi de climatizare în industria
alimentară (vol. 2). Edit. Cermi, Iaşi.
15. Hui Y.H., Guerrero Legarretta Isabel, Lim Miang Hoong, Murrell K.D., Nip Wai-
Kit, 2004 – Handbook of frozen foods. Marcel Dekker Inc., New York.
16. Iliescu Gh., Vasile C., 1982 - Caracteristici termofizice ale produselor
alimentare. Edit. Tehnică, Bucuresti.
17. Kennedy C.J. (editor), 2000 – Managing frozen foods. CRC Press, Boca Raton,
USA.
18. Kilkast D., Subramanian P., 2000 - The stability and shelf-life of food. Woodhead
Publishing Ltd., Cambridge, England.
19. Kudra T., Strumillo, C., 1998 – Thermal processing of bio-materials. CRC Press,
New York.
20. Mascheroni R.H. (editor), 2012 – Operations in food refrigeration. CRC Press,
Taylor&Francis Group, Boca Raton, London, New York.
21. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
22. Niculiţă P., Purice N,. 1986 - Tehnologii frigorifice în valorificarea produselor
389
 alimentare de origine animală. Edit. Ceres, Bucureşti.
23. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
24. O]el I., 1979 – Tehnologia produselor din carne. Edit. Tehnic\, Bucure[ti.
25. Porneală S., Porneală, D. 1997 - Instalaţii frigorifice şi climatizări în industria
alimentară. Teorie şi aplicaţii numerice. Edit. Alma, Galaţi.
26. Rinovetz Al., 2005 – Instalaţii de frig şi climatizare pentru industria alimentară.
Elemente generale de proiectare.Edit. EUROSTAMPA, Timişoara.
27. Saravacos G., Kostaropoulos A.E., 2016 - Handbook of food processing
equipment. Springer International Publishing, Switzerland.
28. Schwartzberg H.G., Rao, M.A, 1990 – Biotechnology and food process
engineering. Marcel Dekker, New York.
29. Sun Da-Wen (editor), 2005 – Emerging technologies in food processing. Elsevier
Ltd.
30. Sun Da-Wen, 2006 – Handbook of frozen food processing and packaging.
Taylor&Francis, Boca Raton, U.S.A.
31. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
32. Tofan I., Vizireanu C., 1994 - Îndrumar pentru proiectarea instalaţiilor de
condiţionare şi frigorifice folosite în industria alimentară. Univ. „Dunărea de
Jos”, Galaţi.
33. Trott A. R., Welch, A., 2000 - Refrigeration and Air Conditioning.
Butterworth&Heinemann, Oxford, UK.
34. Tucker G.S., 2008 – Food biodeterioration and preservation. Blackwell
Publishing Ltd. Oxford, UK.
35. Usturoi M.G.ş.a., 2009 – Industrializarea peştelui. Edit. „Ion Ionescu de la Brad”,
Iaşi.
36. Voicu Gh., David Mihaela Florentina, 2008 – Instalaţii şi tehnologii în industria
de prelucrare a laptelui. Edit. MATRIX ROM, Bucureşti.
37. Walstra P., Wouters J.T.M., Geurts T.J., 2006 - Dairy science and technology.
Taylor&Francis Group, LLC.
38. * * *2006 – ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie Circle NE,
Atlanta, U.S.A.

390
 9. LIOFILIZAREA
9.1. INTRODUCERE

Liofilizarea sau criodesicarea72 este un procedeu de conservare care presupune

eliminarea apei dintr-un produs congelat `n prealabil, prin sublimare `n vid, cu aport
controlat de c\ldur\.
Liofilizarea, ca fenomen fizic şi tehnică de laborator, este cunoscută încă de la
sfârşitul sec. al XIX-lea, dar nu s-a dezvoltat ca procedeu industrial decât după cel de
al doilea război mondial [1].
Faţă de alte procedee de deshidratare, liofilizarea are loc la temperaturi
scăzute, ceea ce are ca efect păstrarea aromei şi culorii produsului şi permite păstrarea
pe durate mari de timp.
Produsele liofilizate nu impun realizarea unor temperaturi sc\zute pentru
depozitare [i transport. Prin liofilizare, masa produselor scade la 1/4….1/10 din
valoarea ini]ial\, fenomen `nso]it [i de reducerea volumului [8].
Prin liofilizare umiditatea finală a produsului ajunge la 1...3 % [8].
Principalele dezavantaje ale procedeului sunt [8]:
• costuri ridicate ale investi]iilor, instala]iile fiind de aproximativ trei ori mai
scumpe decât `n cazul altor metode;
• tehnic\ de lucru relativ complicat\ [i durat\ mare a procesului (aproximativ
24 de ore);
• consumuri energetice mari

9.2. PRINCIPIUL METODEI. TRANSFERUL DE CĂLDURĂ ŞI MASĂ

După cum s-a menţionat anterior deshidratarea produsului congelat are loc
prin sublimarea gheţii, care trece din stare solidă în stare gazoasă. Din diagrama
curbelor de satura]ie pentru ap\ (fig. 9.1) se observ\ c\ sublimarea are loc doar dac\
presiunea este sub cea corespunz\toare punctului triplu (PT – 611 Pa); în practică
sublimarea are loc la presiuni ale mediului de 10...50 Pa [1]. La presiune constant\
sublimarea are loc prin cre[terea temperaturii, deci cu aport de c\ldur\; se justific\
astfel defini]ia liofiliz\rii, ca fiind un proces de sublimare `n vid (presiune mult mai
mic\ decât presiunea atmosferic\ normal\), cu aport de c\ldur\ (pentru cre[terea
temperaturii produsului).
Din cauza presiunii mici din incinta în care are loc liofilizarea volumul
specific al vaporilor de apă formaţi este mare (la o presiune de 67 Pa dintr-un gram de
gheaţă sublimată se formează 2 m3 de vapori – [3]), astfel încât evacuarea acestora din
incinta în care are loc liofilizarea cu ajutorul pompei de vacuum nu este posibilă (ar fi
necesară o pompă cu debit volumic foarte mare); ca urmare se aplică soluţia
condensării vaporilor pe suprafaţa rece a unui vaporizator (fig. 9.2). Gazele
necondensabile formate în timpul liofilizării sunt evacuate cu ajutorul pompei de

72
termenul liofilizare este utilizat mai ales în industria farmaceutică, în timp ce termenul criodesicare se utilizează în
industria a limentară.
391
vacuum.
Trebuie remarcat c\ procesul de sublimare al ghe]ii poate avea loc [i la
presiune atmosferic\ normal\ [1]: la o temperatur\ de -5 0C [i o umiditate relativ\ de
20%, presiunea par]ial\ de a vaporilor de ap\ din aer este de 80 Pa [5], iar la 00C şi
umiditate relativă de 5% presiunea parţială a vaporilor de apă este de 30,6 Pa; ghea]a
sublimează pân\ la saturarea cu vapori a mediului `nconjur\tor.

Fig. 9.1 – Diagrama de faze

pentru ap\ [6]
PT – punct triplu;
C – punct critic.

Fig. 9.2 – Schema de

principiu a instalaţiei de
liofilizare
1-suprafeţe de încălzire;
2-produs;
3-vaporizatorul instalaţiei
frigorifice;
4-pompă de vacuum.
În mod ideal produsul supus liofilizării este format din două zone distincte,
(fig. 9.3): o zonă în care se găseşte gheaţă şi o zonă de produs deshidratat; cele două
zone sunt separate printr-o zonă de tranziţie (front de sublimare). Umiditatea
produsului (X) se reduce prin transfer de masă, ca urmare a sublimării gheţii.

Fig. 9.3 – Distribuţia umidităţii în produsul

supus liofilizării [1]
X-conţinutul de umiditate.

Căldura necesară sublimării poate fi furnizată produsului prin radiaţie de la

suprafeţe calde (fig. 9.4a), sau prin conducţie, produsul fiind în contact cu o suprafaţă
392
caldă (fig. 9.4b); există şi posibilitatea încălzirii cu microunde a produsului (fig. 9.4c).
În primul caz căldura este transmisă prin radiaţie suprafeţei expuse, trece prin
conducţie prin zona deshidratată şi ajunge la frontul de sublimare, în timp ce
umiditatea se deplasează în sens invers, de la frontul de sublimare către suprafaţa
produsului. În cel de al doilea caz căldura trece prin conducţie prin zona în care se
găseşte gheaţa către frontul de sublimare, iar umiditatea se deplasează ca şi în cazul
anterior, de la frontul de sublimare către suprafaţa produsului.
În realitate transferul de căldură are loc prin ambele mecanisme: produsele
sunt aşezate în tăvi care se găsesc pe suprafeţe calde; căldura trece prin conducţie de la
suprafaţa caldă către produsul aflat deasupra şi prin radiaţie către produsul aflat în tava
de dedesubt.
Utilizarea microundelor pentru încălzirea produsului (fig. 9.4c) prezintă
avantajul faptului că acestea practic nu sunt absorbite de către materialul deshidratat,
asigurându-se astfel doar încălzirea stratului de produs congelat [1].

Fig. 9.4 – Transferul de căldură către produsul liofilizat [12]

a-prin radiaţie; b-prin conducţie, c) cu microunde; Qh-transferul de căldură; w-transferul de masă.

Pentru modelarea bilanţului termic şi masic se consideră cazul din fig. 9.5, cu
următoarele condiţii simplificatoare [1]:
• produsul este sub formă de placă, iar transferul de căldură şi masă au loc pe
direcţie perpendiculară pe suprafaţa produsului;
• încălzirea produsului se face prin radiaţie (cazul din fig. 9.4a);
• vaporii formaţi sunt condensaţi pe suprafaţa rece a vaporizatorului unei
instalaţii frigorifice;
• întreaga cantitate de căldură furnizată este utilizată pentru sublimarea
cristalelor de gheaţă, modificarea temperaturii produsului fiind neglijabilă.
Pentru transferul de căldură se consideră egalitatea dintre căldura necesară
sublimării gheţii din produs şi căldura transferată prin conducţie prin stratul de
material deshidratat [1]:
λ
A ⋅ ρ ⋅ dz ⋅ (w i − w f ) ⋅ l = ⋅ A ⋅ (t 0 − t i ) ⋅ dτ ,
z
în care A este aria suprafeţei prin care are loc transferul de căldură, ρ este densitatea
produsului congelat, wi şi wf sunt umiditatea iniţială şi respectiv finală a produsului
[kg apă/kg produs], l este căldura latentă specifică de sublimare, λ este
conductivitatea termică a stratului de material deshidratat, t0 este temperatura la
suprafaţa produsului (care se presupune egală cu temperatura de vaporizare a agentului
393
frigorific din vaporizatorul pe suprafaţa căruia are loc condensarea vaporilor de apă
formaţi), iar ti este temperatura în frontul de sublimare.

Fig. 9.5 – Schemă pentru modelarea

transferului de căldură şi masă [1]
Qh – transferul de căldură;
w – transferul de masă.

Ecuaţia se rezolvă prin separarea variabilelor şi integrare:

z τs

∫ ρ ⋅ z ⋅ dz ⋅ (w
0
i − w f ) ⋅ l = ∫ λ ⋅ (t 0 − t i ) ⋅ dτ
0
şi rezultă timpul necesar pentru ca umiditatea produsului să scadă de la umiditatea
iniţială wi la umiditatea finală:
(w i − w f ) ⋅ z 2 ρ ⋅ l
τs = ⋅ .
2 ⋅ (t 0 − t i ) λ
Pentru transferul de masă se are în vedere egalitatea dintre cantitatea de gheaţă
sublimată şi cantitatea de vapori care trece prin stratul de produs deshidratat [1]:
dτ
A ⋅ ρ ⋅ dz ⋅ (w i − w f ) = Π ⋅ A ⋅ (p i − p 0 ) ⋅ ,
z
în care Π este permeabilitatea stratului de produs deshidratat la vaporii de apă
[kg/(s⋅m⋅Pa)], iar pi şi p0 reprezintă presiunea de vapori la nivelul frontului de
sublimare şi respectiv la suprafaţa produsului.
Aplicând şi în acest caz separarea variabilelor şi integrarea rezultă:
z τs

∫ ρ ⋅ z ⋅ dz ⋅ (w
0
i − w f ) = ∫ Π ⋅ (p i − p 0 ) ⋅ dτ ,
0
iar de aici obţinem timpul:
(w i − w f ) ⋅ z 2 ρ
τs = ⋅ .
2 ⋅ (p i − p 0i ) Π
Eliminând timpul de deshidratare τs din cele două relaţii (pentru transferul de
căldură şi pentru transferul de masă) rezultă temperatura necesară la suprafaţa
produsului:
l⋅Π
t0 = ti + ⋅ (p i − p 0 ) .
λ
Relaţiile pentru transferul de căldură şi masă conduc la următoarele concluzii:
• timpul de deshidratare este proporţional cu pătratul grosimii produsului;
394
 • timpul de uscare este invers proporţional cu permeabilitatea şi conductivitatea
termică a stratului uscat, care depind de porozitatea materialului: un material
mai poros va avea o permeabilitate mai mare şi o conductivitate termică mai
mică.
• reducerea timpului de uscare impune o temperatură cât mai mare în frontul de
sublimare (dar care să nu producă topirea gheţii) şi o temperatură cât mai mică
la suprafaţa produsului.

9.3. ETAPELE LIOFILIZĂRII

Liofilizarea unui produs implic\ parcurgerea urm\toarelor etape (fig. 9.6):

• pregătirea produsului prin executarea unor tratamente preliminare;
• congelarea;
• sublimarea (uscarea primar\);
• uscarea secundar\;
• condi]ionarea [i ambalarea produsului liofilizat;
• depozitarea.

Fig. 9.6 – Schema procesului de liofilizare73

9.3.1. Tratamentele preliminare

Orice produs care urmeaz\ a fi liofilizat trebuie s\ fie de calitate superioar\,

s\ aib\ un con]inut ridicat de substan]\ uscat\ [i un con]inut mic de gr\simi [i ap\
legat\ [9]. Produsul trebuie s\ aib\ un raport suprafa]\/volum cât mai mare, pentru ca
sublimarea s\ fie favorizat\. În produsele având grosime mic\ [i suprafa]\ mare
frontul de sublimare va avansa mai repede [i ca urmare durata sublim\rii va fi mic\; la
produsele având grosime mare, pe m\sur\ ce frontul de sublimare avanseaz\ vaporii
din interior vor p\r\si mai greu produsul.

73
https://empower.pharmacy/sites/empowerrxpharmacy.com/files/Freeze%20Dry%20Cycle_0.jpg
395
 Produsele trebuie repartizate cât mai uniform în incinta în care are loc
sublimarea, astfel încât procesul de sublimare să se desfăşoare în condiţii identice
pentru fiecare produs în parte.
~n func]ie de natura produsului, acesta poate s\ fie supus unor tratamente
preliminare `nainte de liofilizare; aceste tratamente pot fi [8]:
• de natur\ mecanic\ (dezosare, `nl\turarea gr\simii, tran[are, pentru carne;
m\cinare [i uniformizare pentru sosuri etc.);
• de natur\ fizic\ (fierberea sau frigerea pentru carne);
• de natur\ chimic\ (ad\ugarea unor substan]e pentru protejarea produsului sau
pentru ob]inerea anumitor calit\]i specifice).

9.3.2. Congelarea

Dup\ cum s-a men]ionat anterior, congelarea produce efecte mecanice [i

chimice; efectele mecanice se refer\ la spargerea celulelor, rupturi de ]esuturi,
perforarea pere]ilor celulari, `n timp ce efectele chimice sunt date de concentrarea
solu]iilor din produs din cauza solidific\rii apei. Diminuarea acestor efecte este
posibil\ printr-o congelare cât mai rapid\ a produselor ce urmeaz\ a fi liofilizate.
Vitezele mari de congelare duc la formarea de cristale de ghea]\ cu dimensiuni mici,
repartizate uniform, iar fenomenul de concentrare a solu]iilor are mai pu]in timp
disponibil pentru a afecta calitatea produsului.
Temperatura final\ a produsului, dup\ congelare, trebuie s\ fie suficient de
sc\zut\ pentru ca o cantitate cât mai mare de ap\ s\ fie solidificat\ (minimum 95%);
temperaturile finale recomandate pot atinge valori de -50…-60 0C [5, 7].
~n cazul produselor alimentare lichide, acestea sunt congelate sub form\ de
blocuri, care sunt apoi sf\râmate, rezultând un produs sub form\ de particule [9];
există şi posibilitatea congelării prin contact cu suprafaţa rece a unui cilindru metalic
[1], materialul congelat pe suprafa]a cilindrului fiind apoi desprins cu ajutorul unui
sistem de raclare (vezi şi fig 8.30).
O metodă relativ nouă utilizată pentru congelarea produselor lichide
presupune puverizarea acestora sub formă de picături fine într-un fluid rece; fluidul
rece poate fi sub formă de gaz (aer, azot sau heliu) sau sub formă de agent criogenic
(azot lichid, argon lichid, pentan lichid etc.) [6]. Ca exmplu în fig. 9.7 sunt prezentate
două variante de congelare: la varianta din fig. 9.7a picăturile de produs lichid care ies
din pulverizatorul (3) sunt prerăcite atunci când parcurg stratul (4) de vapori reci de
azot şi apoi se solidifică rapid la contactul cu agentul criogenic lichid (5); în cazul din
fig. 9.7b picăturile de produs sunt pulverizate cu ajutorul pulverizatorului (3) direct în
masa de azot lichid rece (5).
În scopul obţinerii unor picături de produs de dimensiuni cât mai mici se poate
utiliza atomizarea ultrasonică, folosindu-se în acest scop duze de pulverizare de
construcţie specială [6].

9.3.3. Sublimarea (uscarea primar\)

~n faza de uscare primar\ se elimin\ din produs apa liber\ [i de constitu]ie.

Pentru realizarea sublim\rii, produsul este introdus `ntr-o incint\ (1, fig. 9.8) care se
`nchide ermetic; cu ajutorul unei pompe de vacuum (5), presiunea din incint\ este
396
sc\zut\ pân\ la valori de 10...50 Pa [1]. Presiunea este mai mic\ decât cea
corespunz\toare punctului triplu al apei deoarece apa con]inut\ de produsele
alimentare nu este chimic pur\.

a) b)
Fig. 9.7 – Congelarea prin pulverizare în azot [6]
a) cu prerăcire în vaporii reci de azot; b) cu răcire în azot lichid;
1-produsul lichid ce trebuie congelat; 2-pompă; 3-pulverizator; 4-vapori reci de azot; 5-azot lichid.

Fig. 9.8 – Schema de principiu a

instala]iei de liofilizare74
1-incint\;
2-rafturi;
3-produse;
4-plăci de încălzire;
5-pomp\ de vacuum;
6-incint\ pentru condensarea vaporilor de
ap\.
7-vaporizatorul instala]iei frigorifice;
8-gheaţă;
9-ansamblul compresor-condensator al
instalaţiei frigorifice.
Pentru sublimarea ghe]ii produsele (3) pot fi `nc\lzite controlat, prin radiaţie,
cu ajutorul pl\cilor de `nc\lzire (4); prin cre[terea temperaturii are loc procesul de
sublimare a gheţii. Fluxul de c\ldur\ trebuie controlat permanent pentru a se evita
decongelarea par]ial\ a produselor.
Pentru ca sublimarea s\ aib\ loc `n mod continuu este necesar\ evacuarea
vaporilor din incint\. După cum s-a menţionat anterior volumul mare de vapori
rezultat nu poate fi evacuat de c\tre pompa de vid; ca urmare, vaporii de ap\ rezulta]i
din sublimare sunt condensa]i pe suprafa]a rece a vaporizatorului (7), aflat `n incinta
de condensare (6), şi formează un strat de gheaţă (8) din cauza temperaturii scăzute a
suprafeţei vaporizatorului (temperatura de vaporizare a agentului frigorific poate
ajunge la -35...-400C).
La începutul acestui proces temperatura pl\cilor de `nc\lzire poate atinge
120…1400C, iar temperatura produselor este de -25…0 0C [8].
La sfâr[itul fazei de uscare primar\, produsul mai con]ine 5...20% ap\ [5],
care se afl\ sub form\ lichid\ adsorbit\ [i `n stare de vapori. Aceast\ cantitate de ap\

74
http://image.slidesharecdn.com/freezedryingppt-140327025135-phpapp02/95/freeze-drying-ppt-20-
638.jpg?cb=1395888788
397
are efecte negative asupra comport\rii produsului pe perioada de stocare. Pentru
eliminarea acestei cantit\]i de ap\ se aplic\ faza de uscare secundar\.

9.3.4. Uscarea secundar\ (desorbţia)

Faza are ca scop eliminarea apei r\mase din faza precedent\; la sfâr[itul
usc\rii secundare, cantitatea de ap\ din produs scade sub 6% putând ajunge chiar pân\
la 1…3%, `n func]ie de tipul produsului [Horbaniuc].
Desorbţia are loc la presiune mai mică decât sublimarea (0,13...1,3 Pa) şi la
temperaturi mai ridicate (temperatura la suprafa]a produselor se ridic\ la 20…40 0C
pentru produse sensibile sau la 600C pentru carne de vit\, porc, pas\re, pe[te - fig.
9.6).
Dup\ terminarea usc\rii secundare, incinta de uscare este presurizat\ (de
obicei cu un gaz neutru – argon sau bioxid de carbon) pân\ la o valoare u[or
superioar\ presiunii atmosferice. Se `mpiedic\ astfel intrarea aerului din mediul
exterior la deschiderea u[ii camerei de uscare.

9.3.5. Condi]ionarea [i ambalarea produselor liofilizate

~n urma celor dou\ faze de uscare, produsul liofilizat este poros [i higroscopic;
contactul cu vaporii de ap\ din aer poate conduce la `mbibarea rapid\ a porilor cu
vapori de ap\, fenomen care anuleaz\ efectul usc\rii secundare [9]. O umiditate
rezidual\ a produselor mai mare de 2…6% va avea efecte negative asupra calit\]ii lor
(apar reac]ii enzimatice, se dezvolt\ flora microbian\, produsul se decoloreaz\ etc.)
[9]. Din acest motiv se recomand\ ca, imediat dup\ scoaterea produselor din incinta `n
care a avut loc liofilizarea, acestea s\ fie depozitate timp de 2…3 zile `n containere
vacuumate de capacit\]i mari, pentru omogenizarea umidit\]ii reziduale; dup\ aceast\
etap\ se efectueaz\ condi]ionarea definitiv\ `n ambalaje de dimensiuni mici [9].
Ambalarea produselor liofilizate se realizeaz\ `n vid sau `n atmosfer\
controlat\ (azot, bioxid de carbon sau aer uscat pentru produsele mai pu]in sensibile);
materialele pentru ambalaje trebuie s\ fie impermeabile la gr\simi, gaze, vapori de
ap\, iar ambalajele trebuie s\ fie etan[e. Ambalarea produselor liofilizate se face `n
[9]:
• cutii din tabl\ de o]el sau aluminiu, cu sistem etanş de `nchidere;
• ambalaje din sticlă - acestea sunt mai rar utilizate deoarece au greutate mai
mare, sunt transparente (pot apare modificări ale produsului sub acţiunea
luminii), fragile etc.;
• amabalaje din materiale multistrat, formate din folii din plastic [i metalice.

9.3.6. Depozitarea produselor liofilizate

Temperatura de depozitare influen]eaz\ durata de p\strare a produselor

liofilizate; marea majoritate a produselor liofilizate pot fi depozitate la temperaturi de
pân\ la 300C f\r\ efecte negative. Durata maxim\ de p\strare variaz\ `ntre un an [i
cinci ani; astfel, la o temperatur\ de stocare de 25 0C, carnea gras\ [i pe[tele pot fi
stocate de la [ase luni la un an, iar carnea slab\ [i carnea de pas\re pot fi depozitate
`ntre 1,5 ani [i 2 ani [9].
398
9.3.7. Rehidratarea produsului liofilizat

Unele produse liofilizate (ceaiul, cafeaua, sucurile de fructe etc.) se

rehidrateaz\ instantaneu, prin ad\ugare de ap\; produsele de origine animal\ se
rehidrateaz\ cu respectarea anumitor condi]ii referitoare la cantitatea de ap\,
temperatura acesteia, duritatea apei etc. Pentru produse cum ar fi carnea, pe[tele etc.,
viteza de rehidratare cre[te odat\ cu sc\derea temperaturii, recomandându-se
rehidratarea la temperatura de 00C. Pentru preparatele culinare liofilizate rehidratarea
se face cu ap\ cald\, pentru a se favoriza dispersia gr\similor, dup\ care urmeaz\
r\cirea produsului [9].

9.4. INFLUEN}A LIOFILIZ|RII ASUPRA PRODUSELOR ALIMENTARE

Influen]ele liofiliz\rii asupra produselor se manifest\ prin modific\ri de natur\

fizic\, chimic\ [i biochimic\.
~n func]ie de produs, de modul de congelare [i de parametrii procesului de
liofilizare, criodesicarea conduce la o mic[orare cu 2…10% a volumului fa]\ de
produsul proasp\t; `n acela[i timp, greutatea se reduce la 50…90% din valoarea
ini]ial\ [9].
Liofilizarea poate produce modific\ri de culoare ale produsului, care sunt puse
pe seama `ndep\rt\rii apei [i a unor reac]ii chimice [i biochimice, dar care pot apare [i
din cauza unor deficen]e `n procesul tehnologic de liofilizare. De cele mai multe ori
culoarea mai `nchis\ a produselor liofilizate nu influen]eaz\ `ns\ calitatea produselor.
~n urma rehidrat\rii, textura produsului se poate modifica fa]\ de situa]ia
ini]ial\; `n principiu, cu cât congelarea are loc mai lent, cu atât produsul rehidratat va
avea o textur\ mai moale, care poate fi accentuat\ `n cazul supra-rehidrat\rii [9]. La
produsele lichide, vâscozitatea acestora scade dup\ rehidratare. Dup\ rehidratarea
produsului este posibil s\ apar\ [i modific\ri ale gustului [i mirosului fa]\ de starea
ini]ial\.
Modific\rile chimice [i biochimice apar ca urmare a unor reac]ii de
substitu]ie, oxidare etc.; ca urmare, unii dintre constituien]ii ini]iali pot s\ dispar\ la
rehidratare [i `n schimb pot s\ apar\ constituien]i noi. Radia]iile ultraviolete pot
cataliza unele reac]ii [9].
Lipidele se modific\ cel mai u[or, formând `n produs substan]e oxidate [i
conducând la apari]ia gustului de râncezire; glucidele pot intra `n reac]ie cu
aminoacizii sau proteinele.
P\strarea valorii nutritive a produselor liofilizate, dup\ rehidratare, depinde de
tipul de produs [i de parametrii procesului. Astfel, o vitez\ de congelare mic\ va
conduce la distrugeri ale pere]ilor celulari; ca urmare, principiile active sunt eliberate
[i se produc reac]ii care diminueaz\ valoarea nutritiv\.
Pierderile de proteine prin liofilizare sunt relativ mici (1,21% pentru carnea de
vi]el, 3,17% pentru carnea de vit\ etc.) [9]. Glucidele sunt bine conservate prin
liofilizare, `n timp ce lipidele, fiind sensibile la oxidare, pot contribui la sc\derea
valorii nutritive.

9.5. INSTALA}II DE LIOFILIZARE

Pentru produsele cu textur\ liofilizarea se poate realiza `n instala]ii cu

399
func]ionare discontinu\, semicontinu\ sau continu\ [9].
~n fig. 9.9 este prezentat\ schema de principiu a unei instala]ii de liofilizare cu
func]ionare discontinu\, la care pl\cile (7) asigur\ ini]ial congelarea prin contact, fiind
alimentate cu agent frigorific de c\tre instala]ia (4).
Dup\ congelarea produselor a[ezate pe pl\ci, `n incint\ se creeaz\ vid, iar
pl\cile (7) sunt `nc\lzite cu ajutorul sistemului de `nc\lzire (9), pentru desf\[urarea
usc\rii primare [i a celei secundare. Vaporii de ap\ elimina]i de produs se
condenseaz\ pe vaporizatorul (11). Dup\ scoaterea produselor din incinta de
liofilizare, prin robinetul (3) se trimite ap\ peste vaporizator, pentru degivrare; apa
este apoi eliminat\ din incinta (1) prin deschiderea robinetului (10).

Fig. 9.9 – Instala]ie de liofilizare cu

func]ionare discontinu\, de
capacitate mic\75
1-incint\ pentru condensarea vaporilor;
2, 3, 10-robinete;
4-instala]ie frigorific\;
5-incint\ de liofilizare;
6-u[\;
7-pl\ci de `nc\lzire;
8-vacuumetru;
9-sistem de `nc\lzire;
11-vaporizatorul instala]iei frigorifice;
12- pomp\ de vacuum.

~n fig. 9.10 este prezentat\ o instala]ie de liofilizare cu func]ionare

semicontinu\; produsele intr\ `n instala]ie prin gura de alimentare (1) [i trec `n tunelul
de congelare (2); produsele congelate sunt stocate `n depozitul (3) [i apoi sunt
introduse `n una din cele dou\ incinte de liofilizare (4), pe m\sur\ ce acestea sunt
golite de [arja precedent\.
Instala]ia din fig. 9.11 este de tipul cu func]ionare continu\, `nc\rcarea [i
desc\rcarea produselor realizându-se prin sasurile (4) [i (5), care permit `nchiderea
etan[\ a tunelului `n care are loc liofilizarea. Tunelul con]ine unit\]i de liofilizare
cuplate `n linie; fiecare unitate este separat\ de precedenta [i de cea urm\toare [i este
deservit\ de incinte de condensare exterioare, care pot fi izolate prin robinete [i
degivrate f\r\ ca procesul de liofilizare s\ fie oprit. Produsele congelate sunt `nc\rcate
prin sasul de intrare [i trec prin unit\]ile de liofilizare pân\ la sasul de ie[ire; `n
momentul `n care un c\rucior cu produse intr\ `n tunel, un altul, cu produse liofilizate,
iese pe la cap\tul opus.
~nc\lzirea produselor `n vederea sublim\rii [i usc\rii secundare se poate
realiza prin intermediul unor pl\ci prin interiorul c\rora circul\ un fluid cald, cu
rezisten]e electrice, folosind curen]i de `nalt\ frecven]\ sau cu radia]ii infraro[ii.
Temperaturile de vaporizare la vaporizatorul din incinta de condensare sunt cuprinse
`ntre -40 0C [i -60 0C.
Pentru realizarea vidului se utilizeaz\ pompe rotative cu lamele culisante `n
rotor, pompe cu rotoare profilate etc.

75
http://www.rpi.edu/dept/chem-eng/Biotech-Environ/DOWNSTREAM/fig7.htm
400
 Fig. 9.10 – Instala]ie de liofilizare
cu func]ionare semicontinu\
1-alimentare cu produse;
2-tunel de congelare;
3-depozit de produse congelate;
4-incint\ de liofilizare;
5-camer\ de comand\;
6-camera agregatelor;
7-desc\rcarea produselor liofilizate.

Fig. 9.11 - Instala]ie pentru liofilizare continu\76

1-tav\; 2- sistem `nc\rcare; 3, 6-elevatoare; 4-sas `nc\rcare; 5-sas desc\rcare; 7-sistem desc\rcare
produse.

Pentru produsele alimentare lichide procesul tehnologic presupune congelarea

acestora, urmat\ de m\run]ire (pentru m\rirea suprafe]ei) [i apoi de o criodesicare
continu\. Produsul m\run]it sub form\ de particule se deplaseaz\ `n incinta de
liofilizare sub ac]iunea vibra]iilor, cu ajutorul unei benzi transportoare sau ca urmare a
mi[c\rii de rota]ie a incintei. Durata procesului de liofilizare este de 20…30 minute,
iar capacitatea mic\ de `nc\rcare a aparatului conduce la pierderi tehnologice reduse `n
cazul `n care se produc accidente tehnologice [9].

76
http://www.indiamart.com/proddetail/continuous-freeze-drying-plant-8170784962.html
401
 a) b)
Fig. 9.12 – Instala]ie de liofilizare77
a-`nc\rcarea produselor; b-liofilizarea.
Bibliografie

1. Berk Z., 2013 – Food process engineering and technology. Academic Press,
Elsevier, London, UK.
2. Ciurzyńska Agnieszka, Lenard A., 2011 – Freeze-drying – Application in food
provessing and biotechnology – A review. Polish Journal of Food & Nutrition
Sciences, 61 (3), pp. 165-171.
3. Fellows P., 2000 – Food processing technology. Principles and practice. CRC
Press, Woodhead Publishing Ltd., Cambridge, England.
4. Heldman D.R., Lund D.B., 2007 – Handbook of food engineering. CRC Press,
Taylor&Francis, Boca Raton, USA.
5. Horbaniuc B, 2007 – Instalaţii frigorifice şi de climatizare în industria
alimentară (vol. 2). Edit. Cermi, Iaşi.
6. Ishwarya S.P., Anandharamakrishnan C., Stapley A.G.F., 2015 – Spray-freeze-
drying: A novel process for drying of foods and bioproducts. Trends in Food
Science & Technology, 41, pp.161-181.
7. Mascheroni R.H. (editor), 2012 – Operations in food refrigeration. CRC Press,
Taylor&Francis Group, Boca Raton, London, New York.
8. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
9. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
10. Schwartzberg H.G., Rao, M.A, 1990 – Biotechnology and food process
engineering. Marcel Dekker, New York.
11. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
12. Welti-Chanes J., Vergara-Balderas F., Pérez-Pérez E., Reyes-Herrera A., 2005 -
Fundamentals and new tendencies of freeze-drying of foods. Segundo Simposio
Internacional de Innovación y Desarrollo de Alimentos, Montevideo, Uruguay,
sept. 2005 (www.innova-
uy.info/docs/presentaciones/20050928/2005DOCJorgeWelti-Liofilizacion.pdf)

77
http://www.gea.com/global/en/products/ray-freeze-dryer.jsp
402
 10. TEHNOLOGII SPECIFICE DE CONSERVARE PRIN FRIG
A UNOR PRODUSE ALIMENTARE
10.1. CARNE ŞI PRODUSE DIN CARNE

Din punct de vedere tehnologic, prin termenul de „carne” se înţelege

carcasa mamiferelor în condiţiile în care rezultă după sacrificarea animalelor, adică după
îndepărtarea subproduselor comestibile şi necomestibile şi a părţilor utilizabile în alte
domenii de activitate decât industria alimentară [29].
Din punct de vedere morfologic, carnea este formată din ţesuturi
musculare, conjunctive, cartilaginoase, adipoase şi osoase, iar ponderea fiecărei
categorii de ţesut în ansamblul carcasei depinde de specie, rasă, sex, stare de îngrăşare,
mod de furajare şi întreţinere, determinînd, în final, calitatea şi valoarea alimentară a
cărnii [29].
Din punct de vedere tehnologic şi comercial, carnea se clasifică în funcţie de
vârsta animalului la sacrificare, starea de îngrăşare, greutate. Pentru bovine şi ovine
carnea se clasifică în funcţie de vârsta animalului; spre exemplu, carnea de bovine se
clasifică în următoarele categorii [28]:
• carne de viţel (sub 6 luni);
• carne de mânzat (între 6 luni şi 3 ani);
• carne de vită (peste 3 ani)
În cazul porcinelor, există reglementări de încadrare în grupe de greutate în
viu, cărora le corespund anumite grupe de greutăţi şi anumite caracteristici ale
carcaselor rezultate după abatorizare; ca exemplu în tabelul 10.1 se prezintă clasele de
calitate ale carcaselor de porcine în funcţie de conţinutul estimativ de carne macră.
Tabelul 10.1
Clase de calitate la carcasele de porcine [44]
Clasa Carne macră din greutatea carcasei
S 60% sau mai mult
E 55....60%
U 50...55%
R 45...50%
O 40...45%
P sub 40%

10.1.1. Carne în carcase

Tehnologia generală de abatorizare cuprinde următoarele faze mai importante

[29]: pregătirea pentru sacrificare, asomarea animalelor, sângerarea, îndepărtarea
capului, pielii şi a părţilor inferioare ale membrelor, eviscerarea, secţionarea
carcaselor (la porcine şi bovine), toaletarea, duşarea.
În urma abatorizării animalelor rezultă ca produse finite carcasa şi sfertul al
cincilea.
403
 Carcasa reprezintă produsul finit, rezultat după jupuire, eviscerare, îndepărtarea
organelor comestibile şi necomestibile, a capului şi a extremităţilor membrelor.
Sfertul al cincilea reprezintă 23 – 30% din greutatea vie şi se obţine după
sângerare, jupuire şi golirea tubului digestiv; sfertul al cincilea este format din
subproduse de abator, măruntaie albe şi măruntaie roşii.
În funcţie de provenienţă, carcasele se pot secţiona sau nu; astfel, carcasele de
ovine, caprine, păsări nu se secţionează, carcasele de bovine se împart în jumătăţi si
sferturi, iar la porcine carcasele se împart în jumătăţi (semicarcase).
În tabelul 10.2 se prezintă proporţia diferitelor ţesuturi în greutatea totală a
carcasei, pentru diferite tipuri de carne şi în funcţie de starea de îngrăşare a
animalelor înainte de tăiere.
Tabelul 10.2
Proporţia diferitelor ţesuturi în carnea animalelor [7, 29]
Ţesut Ţesut Ţesut osos şi
Calitatea cărnii şi Ţesut adipos
muscular conjunctiv cartilaginos
specia [%]
[%] [%] [%]
Carne grasă de bovine 56,6 11,6 15,7 16,1
Carne slabă de bovine 60,6 14,0 21,9 3,5
Carne grasă de mânzat 55,4 11,2 15,2 18,2
Carne slabă de mânzat 57,4 16,2 21,9 4,5
Carne grasă de ovine 56,9 10,9 15,3 15,8
Carne slabă de bovine 57,4 15,7 21,9 4,5
Carne de porc 48,0...73,0 7,0...12,0 20,0...40,0

Refrigerarea cărnii în carcase trebuie să înceapă în cel mult patru ore de la

sacrificare [28], iar temperatura în centrul termic la terminarea refrigerării trebuie sa
ajungă la 70C [5]. Intervalul de timp necesar atingerii acestei temperaturi finale
depinde de mărimea carcaselor şi de modul în care are loc răcirea; în cazul răcirii prin
convecţie forţată durata răcirii este de 16...24 de ore pentru carcasele mai mici şi nu
depăşeşte 24 ore pentru carcase de mari dimensiuni [5].
Cea mai utilizată metodă de răcire a carcaselor este refrigerarea cu aer, în fig.
10.1 fiind prezentată o clasificare a metodelor de răcire cu aer.
Răcirea cu zvântare prealabilă nu mai este utilizată în prezent.
Răcirea lentă are loc în spaţii cu circulaţie naturală a aerului (convecţie
naturală), timpul necesar răcirii putând ajunge la 36...40 ore pentru carnea de vită
[29].
Refrigerarea rapidă are loc prin convecţie forţată, viteza curentului de aer
putând ajunge la 3 m/s atunci când spaţiul de răcire este gol (5...6 m/s în zonele dintre
produse); carcasele sunt suspendate pe linii aeriene, circulaţia curentului de aer rece
putând avea loc pe direcţie orizontală sau verticală [29]. În cazul circulaţiei pe
orizontală aerul se poate deplasa paralel (fig. 10.2a) sau perpendicular (fig. 10.2b) pe
direcţia de deplasare a carcaselor în tunelul de refrigerare. Refrigerarea în două faze
are avantajul de a reduce pierderile de greutate prin evaporarea apei datorită
micşorării diferenţei de presiune parţială faţă de presiunea vaporilor de apă din aerul
incintei răcite; în acest caz temperatura aerului din prima fază este limitată la -8...-10 0C
404
pentru carnea de porc şi la aproximativ -5 0C pentru carnea de vită; în cea de a doua fază
de refrigerare, temperatura aerului este de aproximativ 0 0C [29]. Debitul volumic orar de
aer refulat prin vaporizatoare are valor cuprinse între 40 şi 100 volume ale spaţiului
neîncărcat [5].

Fig. 10.1 – Metode de refrigerare cu aer a cărnii în carcase [28]

a) b)
Fig. 10.2 – Circulaţia curentului de aer rece
a-paralel; b-perpendicular.

Pentru intensificarea răcirii se pot utiliza şi sisteme care asigură insuflarea

405
aerului direct asupra carcaselor (fig. 10.3); temperatura aerului este de -5…-7°C, iar
viteza de circulaţie poate atinge 8…10m/s.

Fig. 10.3 - Sisteme pentru duşare cu aer rece78

a)-cu canal de aer deasupra liniilor aeriene; b)-cu canale de aer sub liniile aeriene; c)-cu utilizarea
bateriilor auxiliare de răcire;
1-canal de aer; 2-cadrul liniei aeriene; 3-ajutaj; 4-linie aeriană; 5-carcase; 6-con de aer; 7-baterii auxiliare
de răcire.

Fig. 10.4 prezintă unele informaţii asupra influenţei vitezei şi temperaturii aerului
asupra duratei procesului de refrigerare.

Fig. 10.4 - Influenţa

temperaturii şi
vitezei aerului
asupra duratei
refrigerării
carcaselor de
carne79

78
www.termo.utcluj.ro/ufa/ufapdf/ufa04a.pdf
79
ibid.
406
 Carnea tranşată refrigerată se ambalează în folii transparente, care au şi rolul de a
împiedica pierderile de apă prin evaporare, reducând astfel pierderile de greutate.
Impermeabilitatea la oxigen a foliei împiedică modificarea culorii cărnii; pentru perioade de
depozitare scurte (1...2 zile) se pot folosi ambalaje cu o oarecare permeabilitate la oxigen, în
timp ce depozitarea pentru perioade mai îndelungate impune utilizarea unei folii
impermeabile la oxigen şi ambalarea sub vid. Păstrarea cărnii tranşate la temperaturi scăzute
(aproximativ -1 0C) reduce activitatea enzimelor oxidative [29].
Carcasele refrigerate se depozitează fie în acelaşi spaţiu în care a avut loc
răcirea, fie în spaţii special destinate pentru aceasta.
Atunci când produsele sunt suspendate pe linii aeriene se admite o încărcare a
spaţiului ceva mai mare decât în cazul refrigerării [28], unele recomandări fiind
prezentate în continuare [5]:
• pentru jumătăţi de carcase de vită: 450...600 kg/m liniar (3 jumătăţi/m liniar),
cu o distanţă de 0,9...1,0 m între liniile aeriene alăturate;
• pentru sferturi de carcase de vită: 200...400 kg/m liniar, cu o distanţă de 1 m
între liniile aeriene:
• pentru carcase de porc: 300...600 kg/m liniar, cu o distanţă între liniile
alăturate de 0,9...1,0 m;
• pentru jumătăţi de carcase de porc: 100...150 kg/m liniar;
• pentru carcase de ovine: 45...90 kg/m liniar (3 carcase/m), cu o distanţă între
liniile aeriene de 0,8 m; pentru până la 8 carcase suprapuse (fig. 10.5):
290...400 kg/m liniar.
Pentru depozitarea carcaselor se pot utiliza şi cărucioare cu cârlige (fig. 10.6)
Circulaţia aerului în spaţiile de depozitare a produselor refrigerate este mai
puţin intensă decât în spaţiile de refrigerare, având doar scopul de a asigura
uniformizarea temperaturii; debitul volumic orar de aer este egal cu 20...30 volume
ale spaţiului respectiv [5].

Fig. 10.4 – Stocarea suprapusă a Fig. 10.5 – Cărucior cu cârlige pentru

carcaselor de ovine [5] suspendarea carcaselor
Se recomandă ca depozitarea cărnii refrigerate, înainte de livrare, să se facă
pentru o durată de cel puţin două zile pentru a se depăşi faza de rigiditate cadaverică
[28].
407
 Şi în cazul depozitării apar pierderi de greutate prin evaporarea apei de la
suprafaţa produselor, în tabelul 10.3 fiind prezentate unele valori orientative.

Tabelul 10.3
Pierderi de greutate [%] la depozitarea cărnii refrigerate [28]
Durata depozitării [h]
24 48 72
Carne de bovine (îngrăşată) 0,35...0,42 0,55...0,62 0,65...0,72
Carne de bovine (neîngrăşată) 0,45...0,50 0,65...0,70 0,75...0.80
Carne de viţel 0,50 0,70 0,80
Carne de porc nejupuit 0,20...0,30 0,40..0,50 0,50...0,60
Carne de porc jupuit, cu slănină 0,30 0,50 0,60
Carne de porc, fără slănină 0,40 0,50...0,60 0,80...0.80
Carne de ovine 0,40...0.50 0,60...0,70 0,70...0,80
Carne de miel 0,60 0,80 1,00

Congelarea cărnii în carcase se aplică pentru industrializarea ulterioară (în scopul

obţinerii preparatelor din carne) sau exportul acesteia, în timp ce pentru consum carnea este
congelată după ce a fost în prealabil tranşată [28].
Carnea sub formă de carcase (carcase întregi pentru ovine, semicarcase la porcine şi
sferturi de carcase pentru bovine) se suspendă pe cârlige montate pe linii aeriene, cu o distanţă
între linii de 0,6...0,7 m, încărcarea specifică fiind de aproximativ 140 kg/m liniar. Congelarea
se consideră terminată atunci când temperatura în centrul termic ajunge la -150C [28]. Viteza
de circulaţie a aerului este de 3...4,5 m/s, temperatura aerului este -30...-350C (sau
chiar -400C), iar debitul volumic orar de aer poate ajunge la 150...300 volume ale
spaţiului [5].
În principiu congelarea se realizează după refrigerare (recomandându-se ca
procesul de congelare să aibă loc după o depozitare de 2...3 zile în stare refrigerată),
fiind evitată astfel rigiditatea de decongelare [28, 29]. În cazul carcaselor de porcine
sau ovine stimularea electrică imediat după sacrificare permite congelarea direct din
stare caldă [29].
După unii autori [28] congelarea imediat după sacrifiicare poate fi aplicată
atunci când durata de păstrare este mai mare (4 luni pentru carnea de vită, 3 luni
pentru carnea de porc) deoarece procesele enzimatice au loc şi la temperaturi scăzute,
evitându-se astfel apariţia rigidităţii de decongelare. Trebuie menţionat că, în acest
caz, durata congelării creşte cu 20...26% faţă de cazul congelării cu refrigerare [28].
Pierderile de greutate la congelare sunt mai mari cu până la 40...50% faţă de cele
înregistrate la congelarea cu refrigerare [28].
După congelare carcasele se protejează cu folii din politietilenă, eventual prin
ambalare sub vid [5]. Folia în care se face ambalarea trebuie să aibă rezistenţă mecanică la
temperaturile scăzute la care se găseşte produsul şi, de asemenea, să fie impermeabilă la
vaporii de apă, oxigen şi grăsimi.
Depozitarea produselor congelate se realizează în spaţii având temperaturi
cuprinse între -18 şi -300C şi umiditate relativă cât mai ridicată [28]; în spaţiile de
depozitare circulaţia aerului este mai puţin intensă decât în spaţiile în care se
realizează congelarea propriu-zisă, debitul volumic orar de aer rece fiind egal cu
408
40...60 volume ale spaţiului [5].
Tabelul 10.4 prezintă normele de încărcare pentru depozitele de produse
congelate.
Tabelul 10.4
Norme de încărcare a depozitelor de produse congelate [1]
Încărcarea specifică [kg/m2]
Produsul
stivuire manuală stivuire paletizată
Carne de porcine în carcasă 400 220
Carne de evine în carcasă 450 340
Carne de ovine în carcasă 250...300 160
Carne tranşată, preambalată în pachete 500...650 380...450

Arsura de congelare (10.6) este un defect ce apare ca urmare a deshidratării şi

oxidării; acesta afectează în special aspectul produsului, fără ca acesta să devină impropriu
pentru consum.

Fig. 10.6 – Arsură de congelare80

Carnea congelată poate fi depozitată pentru o perioadă cuprinsă între 2 şi 24

luni, în funcţie de tipul cărnii şi de temperatura din depozit [5]. Durata de păstrare a
cărnii preambalate congelate, la temperaturi de -18...-23 0C, este de până la 12 luni, în timp ce
carnea tocată poate fi păstrată 4...8 luni [29].
Decongelarea carcaselor de carne se realizează cu aer (doar încălzit sau la
care se reglează temperatura, umiditatea relativă şi viteza de circulaţie). Atunci când
decongelarea se face prin a doua metodă, calităţile organoleptice ale carcaselor sunt
mai bune decât la utilizarea primei variante; de asemenea scad pierderile în greutate.
Prin aplicarea asupra carcaselor de carne refrigerată sau decongelată a
operaţiilor de tranşare, dezosare şi sortare a cărnii pe calităţi, rezultă carne porţionată
pe specialităţi, carne dezosată, oase şi slănină sau carne tranşată în porţiuni
anatomice mari. Operaţiile de tranşare, dezosare şi sortare se realizează în spaţii
special amenajate, prevăzute cu instalaţii de condiţionare a aerului în care trebuie să se
asigure [29]:
• o temperatură a aerului de 8...10 °C;
• o umiditate relativă a aerului care să asigure evitarea condensării vaporilor de apă
pe suprafaţa cărnii, adică temperatura punctului de rouă al aerului să fie sub
temperatura suprafeţei cărnii (de exemplu, dacă temperatura aerului este de 8 °C,
iar temperatura la suprafaţă este de 4°C, umiditatea relativă a aerului trebuie să fie
de maximum 75%);
80
http://mini-gefrierschraenke.de/gefrierschrank-blog/gefrierbrand-ist-das/
409
• viteze ale aerului de maximum 0,25 m/s la nivelul de lucru al personalului muncitor;
• un debit de aer proaspăt de 8... 16 m3/h⋅persoană.
Secţiile de tranşare a carcaselor de carne cuprind, pe lângă sălile de tranşare
(în care se asigură condiţiile de mai sus) şi alte spaţii tehnologice [29]:
• spaţii tampon pentru depozitarea cărnii în carcase refrigerate, în care
temperatura aerului este -1...+1 °C;
• spaţii pentru sortare, porţionare, ambalare, cu temperatura aerului de 0 °C;
• spaţii de congelare (tunele de congelare sau aparate de congelare cu plăci);
• depozite tampon pentru produse finite refrigerate, cu temperatura aerului de 0
°C;
• depozite tampon pentru produse finite congelate, în care temperatura aerului
este de -18...-20 °C.
Tabelul 10.5
Norme de încărcare pentru tuneluri de refrigerare şi congelare [29]
Încărcare specifică Dist. dintre
Dist.
nr. încărcare liniile
dintre
Greutate semicarcase specif. aeriene şi
Nr. 2 axele
Produs semicarcasă pe 1 m linie [kg/m obiectele
crt. liniilor
[kg] aeriană supraf. cele mai
aeriene
podea] apropiate
[m]
[m]
Refrigerare
1. Carne de 30...40 5a 150...200 0,8 0,9
porc
2. Carne de 100...200 2,5b 250...500 0,9 0,9
vită şi
mânzat
3. Carne de 30...35 6a 180...210 0,9 0,9
viţel
4. Carne de 15...20 8a,c 120...160 0,8 0,9
oaie
Congelare
1. Carne de 30...40 6a 180...240 0,7 0,8
porc
2. Carne de 50...100d 3b 150...300 0,8 0,8
vită şi
mânzat
3. Carne de 30...35 3b 90...105 0,8 0,8
viţel
4. Carne de 15...20c 10c 150...200 0,7 0,8
oaie
a-cârlige duble; b-cârlige simple; c-carcase întregi; d-sferturi de carcasă

10.1.2. Grăsimi
Grăsimile sunt prelucrate prin sărare sau topire, fiind apoi conservate prin
410
refrigerare sau congelare. Pentru sărarea slăninii temperatura aerului din spaţiile în
care are loc această operaţiune trebuie să fie de 8°C. În tabelul 10.7 sunt prezentate
principalele cerinţe tehnologice pentru depozitarea grăsimilor refrigerate sau congelate.

Tabelul 10.6
Parametri de proces la refrigerarea şi congelarea carcaselor [5, 7, 28, 29]
Refrigerare Refrigerare rapidă
lentă, în Faza I, în tunel faza II,
şarje, Într-o în Congela-
Carne Parametri
convecţie fază, în cameră re
naturală a tr. 1 tr. 2
şarje depozita-
aeruluia re
0 1 2 3 4 5 6 7
Temp. iniţială 10...15 10...12 -10...-15 -10...-15 0...2 0
aer, 0C
Temp. finală 0 -4...-6 -10...-15 -10...-15 0...2 -30...-35
aer, 0C
Viteză aer la 0,15...0,25 1,6...2,2 2 0,4 0,3 3...5
nivel carcase, (convecţie
m/s nat.)
Temp. iniţială 37...39 37...39 37...39 - - 4
centru termic,
0
Porc C
Temp. finală 4 4 - - 4 -15
centru termic,
0
C
Temp. finală 2...3 1...2 - 8...10 4 -18
medie, 0C
Durată 20....24 12...16 1...2 1...2 12...14 24
proces, h
Pierderi de 2,2...2,8 1,8...2,8 - 1,3...1,5 - 0,8...1,5
greutate, %
Temp. iniţială 10...15 10...12 -3...-5 -3...-5 0...2 0
aer, 0C
Temp. finală 0 -2...-3 -3...-5 -3...-5 0...2 -30...-32
aer, 0C
Viteză aer la 0,15...0,25 1...1,5 - - 0,3 3...4
nivel carcase, (convecţie
m/s nat.)
Temp. iniţială 38...40 38...40 38...40 - - 5
centru termic,
0
Vită C
Temp. finală 5 5 - - 5 -15
centru termic,
0
C
Temp. finală 3...4 2...3 - 8...10 5 -18
medie, 0C
Durată 36...40 20...24 3...5 3...5 14...16 36
proces, h
Pierderi de 1,7...2 1,5...1,7 0,9...1,3 - 0,65...1,6
greutate, %

411
 Tabelul 10.6 (continuare)
2
0 1 3 4 5 6 7
Temp. iniţială - - - - - 0
aer, 0C
Temp. finală 0d - -2d - 0d -30...-32
aer, 0C
Viteză aer la 0,15d - 3d - 0,1d 3...4
nivel carcase,
m/s
Temp. iniţială - - - - - 5
centru termic,
0
Oaie C
Temp. finală 2d - - - 7d -15
centru termic,
0
C
Temp. finală - - - - - -18
medie, 0C
Durată proces, 10...23d 7d 3,5d 24
h
Pierderi de 0,4...0,5b 1,05...1,8
greutate, % 0,7...0,8c
a-rar utilizată
b-după 24 h; c-după 72 h
d-după [21]
Tabelul 10.7
Caracteristici tehnologice la depozitarea grăsimilor [29]
Depozitare în stare refrigerată Depozitare în stare congelată
Produsul Temperatura Durata maximă Temperatura Durata maximă de
aerului de păstrare aerului păstrare
[°C] [luni] [°C] [luni]
3... 5 2
Slănină sărată -10...-18 6
0 3
Grăsimi topite -1...0 4... 8 -18 9... 12

10.1.3. Produse din carne

Frigul artificial este utlizat în cadrul tehnologiilor de realizare a preparatelor

din carne în următoarele etape: scurgerea şi zvântarea cărnii tocate sau mărunţite,
prepararea şi maturarea semifabricatelor pentru mezeluri (bradt şi şrot), sărarea cărnii,
uscarea şi maturarea salamurilor crude şi depozitarea produselor finite [29]. Principalele
cerinţe impuse la depozitarea produselor din carne sunt prezentate în tabelul 10.8.

10.1.4. Alte metode de răcire

O metodă alternativă pentru refrigerarea carcaselor o constituie răcirea prin

pulverizare [21]; metoda presupune ca în prima fază a răcirii (primele 6…12 ore)
carcasele să fie răcite prin pulverizarea de apă rece (2…30C), în reprize de câte
30…90 de secunde la un interval de 15…30 de minute (în funcţie de tipul carcasei),
412
simultan cu utilizarea aerului rece. Metoda permite reducerea pierderilor de greutate
prin evaporarea apei, creşterea vitezei de răcire şi obţinerea unor temperaturi în centrul
termic mai coborâte cu 1…20C faţă de cazul în care răcirea se realizează doar cu aer
rece [21].
Tabelul 10.8
Caracteristici tehnologice la depozitarea produselor din carne [29]
Umiditatea Încărcarea specifică
Temperatura Durata maximă
Grupa de produse relativă a cu produse
aerului [°C] de păstrare [zile]
aerului [%] [kg/m2]
Preparate din carne 50... 100 (90...180
0...4 75... 85 3
proaspete kg pe 1 m linie)
Preparate din carne
12 75 10 150
semiafumate
Preparate din carne
afumate şi uscate 12 75 15 150
Preparate din carne
crudă (salamuri crude, 10...12 max. 80 180 -
cârnaţi cruzi, produse
crude uscate)

Răcirea prin imersie este o metodă utilizată în mod obişnuit pentru carnea de
pasăre; pentru răcirea carcaselor de porc acestea se tranşează pe calităţi, se ambalează
sub vid şi apoi se imersează în agentul de răcire (apă cu gheaţă sau saramură răcită la
00C). Metoda permite reducerea duratei răcirii şi reducerea pierderilor de greutate prin
evaporarea apei [21].
În cazul răcirii cu aer umed (vezi şi 7.3.5.2) în aerul utilizat pentru răcire se
pulverizează apa glacială, prin intermediul unei rampe de pulverizare [21]. În cazul
carcaselor de porc această metodă a permis atingerea unei temperaturi de 70C în
centrul termic după o răcire de 12 ore. Principalele dezavantaje ale metodei sunt date
de modificarea texturii cărnii şi volumul mai mare ocupat de un astfel de sistem de
răcire [21].

10.2. CARNE DE PASĂRE

Cele mai utilizate specii de păsări în alimentaţia omului sunt găinile, curcanii,
raţele şi gâştele, ponderea cea mai importantă fiind deţinută de către găini. Cea mai
mare parte a producţiei de păsări conservate prin frig o reprezintă puii, în special cei de
9...12 săptămâni [29].
Proprietăţile şi compoziţia chimică ale cărnii de pasăre depind de specie,
vârstă, gradul de îngrăşare, de porţiunea anatomică etc. (de exemplu, carnea de pe
piept este de culoare mai deschisă decât cea de pe restul corpului şi are un conţinut
mai mare de substanţe proteice şi mai mic de grăsimi) [29]. În tabelul 10.9 este
prezentat conţinutul de apă şi de grăsime pentru carnea provenind de la cele mai
importante specii de păsări.
Calitatea cărnii de pasăre este dată de conformaţia carcasei, aspectul şi
culoarea pielii, conţinutul de grăsime, defectele de penaj ş.a. Hrana administrată
413
păsărilor nu afectează în mod important calitatea cărnii, cu excepţia situaţiei în care se
utilizează făina de peşte în alimentaţie; în acest caz, acizii graşi nesaturaţi din untura
de peşte vor afecta negativ gustul şi aroma cărnii de pasăre (în special la carnea de
curcan), conducând la obţinerea unui pronunţat gust de „peşte” al cărnii. Acest defect
poate fi prevenit prin eliminarea făinii de peşte din alimentaţia păsărilor cu ceva timp
înainte de sacrificare (două săptămâni pentru puii de găină şi circa patru săptămâni
pentru curcani) [29].
Tabelul 10.9
Conţinutul cărnii de pasăre [29]
Specia Conţinut de apă [%] Conţinut de grăsime [%]
Pui de găină 68 ... 72 4... 12
Găini 66 ... 71 7 ... 14
Curcani 60... 72 6... 19
Raţe 50... 59 23 ... 37
Gâşte 44 ... 59 23 ... 38

10.2.1. Refrigerarea cărnii de pasăre

Pentru obţinerea unei calităţi corespunzătoare a cărnii de pasăre refrigerate,

aceasta trebuie în prealabil suspusă unor operaţiuni preliminare. Tratamentele
tehnologice preliminare cuprind următoarele operaţii [22, 29]:
• aplicarea unui şoc electric înainte de tăiere, pentru reducerea gradului de
excitare şi de activitate musculară; aplicarea unui şoc electric prea puternic
poate conduce ulterior la o sângerare incompletă sau defectuoasă, cu
efecte negative asupra calităţii;
• tăierea arterei şi venei jugulare, asigurându-se astfel o îndepărtare cât mai
completă a sângelui (o sângerare incompletă poate conduce la o
pigmentare roşiatică nedorită a pielii, mai ales în zona aripilor şi bazinului);
• opărirea, pentru îndepărtarea penelor;
• duşarea;
• îndepărtarea penelor (deplumarea);
• pârlirea;
• duşarea;
• tăierea şi îndepărtarea părţii inferioare a picioarelor;
• eviscerarea;
• controlul sanitar-veterinar;
• tăierea şi îndepărtarea capului şi gâtului;
• îndepărtarea traheii şi esofagului;
• duşarea finală;
• curăţirea separată a măruntaielor (ficat, pipotă şi inimă), spălarea
acestora, ambalarea şi, eventual, reintroducerea lor în interiorul carcasei răcite;
• pregătirea carcaselor în vederea refrigerării.
Carnea de pasăre este comercializată sub formă de carcase întregi sau sub
formă tranşată (piept, pulpe, măruntaie ş.a.) [29].
414
 Refrigerarea cărnii de pasăre trebuie să aibă loc cât mai repede după
terminarea operaţiilor preliminare pentru a se evita dezvoltarea microorganismelor,
oxidarea grăsimilor, pierderea de arome specifice, ţinându-se cont şi de efectele
temperaturilor scăzute asupra frăgezimii, evitându-se însă vitezele de răcire
exagerat de mari, care pot conduce la apariţia fenomenului de rigiditate la rece [29].
Refrigerarea se consideră terminată atunci când temperatura medie a carcasei
ajunge la 40C [29]. Unele reglementări impun atingerea unei temperaturi de 4,50C în
cel mult 4...8 ore, în funcţie de greutate [22, 44].
Principalele metode utilizate pentru răcirea cărnii de pasăre sunt [22, 28]:
• refrigerarea prin imersie;
• refrigerarea în aer;
• refrigerarea prin pulverizare.
Înainte de 1978 răcirea prin imersie era principalal metodă de refrigerare
utilizată datorită duratei reduse a procesului (tabelul 10.10); către sfirşitul anilor ‘70
utilizarea acestei metode în Europa a fost interzisă deoarece s-a considerat că există
riscul contaminării, astfel încât au fost dezvoltate noi metode de răcire [17, 22].

Tabelul 10.10
Durata (calculată) a răcirii cărnii de pasăre (ore) [16]
Grosimea
Metoda de răcire α [W/m2K]
2 cm 4 cm 8 cm
Răcire cu aer (v=0 m/s) 5 5,0 11,0 24,0
Răcire cu aer (v=5 m/s) 50 1,2 2,8 7,4
Răcire prin imersie 500 0,4 1,2 4,4

Refrigerarea prin imersie presupune introducerea carcaselor în agent rece

(fig. 7.20, 7.21); ca agent de răcire se folosesc apă cu gheaţă (cu temperatura de 1...2
0
C) sau saramură (cu temperatura de -5...-180C). Timpul necesar răcirii unui kg de
produs până la 40C este cuprins între 25 de minute (la uilizarea saramurii) şi 55 de
minute atunci când se foloseşte apă cu gheaţă [22]. În cazul utilizării gheţii pentru
răcirea apei se estimează că este necesară o cantitate de gheaţă de 0,25 kg/kg produs.
Răcirea produselor ambalate în prealabil are ca efect creşterea duratei răcirii cu până la
100% [22].
În cazul răcirii prin imersie greutatea produselor creşte cu 4...15% din cauza
apei absorbite de către carcase [44], iar suprafaţa va avea o culoare mai deschisă [29].
În general se consideră că, în cazul acestui ultim procedeu de refrigerare, există risc
mai mare de infectare a carcaselor de pasăre de la apa de răcire recirculată [29], deşi alţi
autori nu sunt de acord cu această afirmaţie [22], considerând că este posibilă apariţia
contaminării şi în cazul răcirii cu aer.
După răcirea prin imersie se impune ca timp de 5...10 minute să se permită
scurgerea carcaselor, înainte de ambalarea acestora [29].
Refrigerarea cu aer răcit este una din cele mai utilizate pentru refrigerarea
păsărilor, in special în Uniunea Europeană [22]. La utilizarea acestei metode
trebuie avute în vedere câteva particularităţi [29]:
• opărirea la temperaturi ridicate poate avea ca efect înrăutăţirea calităţii

415
 suprafeţei pielii în timpul răcirii în aer, fenomen cu atât mai accentuat cu cât
viteza de răcire este mai mică; pe de altă parte, temperaturile mai mici din
timpul operaţiei de opărire vor conduce la o deplumare mai anevoioasă, fiind
necesare echipamente speciale;
• pielea carcaselor trebuie hidratată înainte de răcire;
• refrigerarea în flux continuu impune necesitatea realizării unor viteze ridicate de
răcire; acestea vor avea ca efect reducerea pierderilor în greutate şi obţinerea
unei calităţi corespunzătoare a suprafeţei pielii.
Refrigerarea cu aer răcit se realizează în mod continuu, iar procesul presupune
parcurgerea următoarelor faze [29]:
• eliminarea excesului de umiditate, folosind aer uscat, cu o temperatură de
15°C. Durata acestei faze este de aproximativ 15 minute, timp în care se
obţine şi o prerăcire, datorată evaporării apei de la suprafaţa carcaselor;
• prima fază de răcire, care utilizează aer cu temperatura 0...-1 °C.
Durata acestei faze este de 50...75 minute (în funcţie de temepratura aerului şi
de viteza curentului de aer), timp în care carcasele ajung la o temperatură
medie de 10 °C sau chiar mai mică.
• faza de ambalare;
• faza de răcire finală, în aparate cu funcţionare semicontinuă, în care
păsările ambalate şi dispuse în tăvi aşezate pe cărucioare sunt răcite cu aer
având -2 °C, timp de aproximativ 3 ore. La sfârşitul acestei faze,
păsările sunt complet refrigerate.
Pentru prima fază a răcirii utilizarea unui curent de aer rece având o
temperatură de -180C şi viteză de până la 3,5 m/s permite reducerea duratei acestei
faze până la 27 de minute; se apreciază că dublarea vitezei curentului de aer poate
reduce durata cu până la 10...15% [22].
Răcirea cu aer este însoţită de pierderi de greutate prin evaporarea apei, în
funcţie de temperatura, umiditatea relativă şi viteza curentului de aer piederile de
greutate pe durata refrigerării pot ajunge la 1...3% [16].
În cazul refrigerării prin pulverizare carcasele suspendate, aflate în aer rece,
sunt stropite cu apă; viteza de răcire este amplificată de efectul de răcire al apei
pulverizate care se evaporă de pe suprafaţa carcaselor, astfel încât durata răcirii nu
depăşeşte 90 de minute [17]. Pulverizarea apei (având o temperatură în jur de 00C)
poate avea loc continuu, pe toată durata procesului de răcire, sau intermitent, după
începerea procesului, în 4...5 reprize. În funcţie de soluţia adoptată viteza curentului
de aer este cuprinsă între 0,5 m/s şi 3 m/s, iar temperatura acestuia este de -4...60C
[22].
Depozitarea produselor refrigerate se realizează în spaţii de depozitare în care
temperatura este de -1...10C, umiditatea relativă este de 85...95%, debitul volumic orar
de aer refulat prin vaporizatoare este echivalent cu 4...6 volume ale spaţiului, iar
aportul de aer proaspăt pentru ventilare este de 2...4 volume ale spaţiului în 24 h
Durata maximă de păstrare, în aceste condiţiii, este de 7...10 zile. Atunci când
carcasele ambalate se aşează în lădiţe, încărcarea specifică a spaţiului de depozitare
este de 100...120 kg/m2 util. Pentru carcasele ambalate pierderea de greutate pe
întreaga perioadă de depozitare ajunge la 1...2%, iar în cazul carcaselor neambalate
aceasta ajunge la 0,5% în 24 h [28].
416
10.2.2. Congelarea cărnii de pasăre
Congelarea cărnii de pasăre se impune atunci când depozitarea trebuie făcută
pentru o perioadă mai mare de 10 zile [28]. Asigurarea unei calităţi corespunzătoare a
produsului congelat impune utilizarea unor viteze de congelare mai mari (peste 2 cm/h)
decât în cazul cărnii provenind de la mamifere (bovine, ovine, porcine); practica
comercială consideră drept suficientă şi o viteză de 0,5 cm/h, dar obţinerea unei culori
albicioase a carcaselor necesită viteze de congelare de peste 2 cm/h [28].
Principalele metode utilizate pentru congelare sunt [16, 28, 29]:
• cu aer răcit;
• prin contact cu agent intermediar rece;
• în aparate de congelare cu plăci;
• cu agenţi criogenici.
Se congelează atât carcase întregi cât şi părţi de carcasă, după transşarea
acesteia. Tratamentele preliminare congelării sunt aceleaşi cu cele utilizate în cazul
refrigerării.
Congelarea rapidă, care determină culoarea albicioasă a carcaselor congelate,
este esenţială mai ales pentru păsările opărite la temperaturi foarte ridicate şi pentru
păsările cu puţină grăsime sub piele; utilizarea unei viteze mici de congelare în aceste
cazuri conduce la formarea, în straturile superficiale ale carcaselor, de cristale mari de
gheaţă, care nu mai reflectă lumina incidentă, făcând vizibile straturile superficiale
ale muşchilor, de culoare roşu-întunecat [29].
Viteza de congelare poate avea următoarele efecte asupra culorii suprafeţei
carcaselor de pasăre [28, 29]:
• la congelarea prin contact cu agenţi intermediari având temperaturi cuprinse
între -15 şi -30 °C sau la congelarea în aer având temperatura de -70°C, prin
convecţie forţată, se obţine o culoare alb foarte deschis, asemănătoare albului
de calcar;
• la congelarea prin contact cu agenţi intermediari având temperaturi de -
15...-30 °C sau la congelarea în aer cu temperaturi de -40 °C şi viteze ale
aerului la nivelul carcaselor mai mari de 3 m/s se obţine o culoare albicioasă;
• la congelarea în aer cu temperaturi de cca -20 °C, prin convecţie forţată se
obţine o culoare roz, apropiată de culoarea carcaselor refrigerate;
• la congelarea în aer cu temperaturi mai mari de -30 °C, prin convecţie naturală
se obţine o culoare maron-întunecată.
Congelarea rapidă asigură şi reducerea pierderilor de suc la decongelarea
cărnii.
Congelarea cu aer răcit este probabil cea mai utilizată metodă de congelare
a păsărilor, realizându-se în tunele de congelare în care temperatura aerului este de -23...-40
0
C, iar viteza de circulaţie este de 1,5...5 m/s81; în aceste condiţii durata congelării este de
maximum 3...3,5 ore [28]. Congelarea se realizează doar după ce produsele au fost răcite la
temperaturi sub 80C, pentru a se evita apariţia rigidităţii la rece şi a se reduce costurile de
exploatare a instalaţiei. Intervalele de timp necesare desfăşurării complete a fazei de
rigor mortis şi care asigură frăgezimea cărnii sunt de aproximativ 12 ore pentru puii de
găină, 12...16 ore pentru curcanii tineri şi 4 ore pentru găini şi curcani maturi [29].

81
highered.mheducation/sites/dl/free/0073398187/835451/Chapter17.pdf
417
 În cazul curcanilor sau a păsărilor mari uneori se utilizează o metodă
combinată: congelare prin contact cu agenţi intermediari răciţi, urmată de răcirea cu
aer. Se utilizează şi congelarea cu azot lichid, urmată de răcirea cu aer, pentru
uniformizarea temperaturii în masa de produs, metodă care prezintă dezavantajul
unor costuri specifice mai ridicate în raport cu celelalte metode de congelare [29].
Congelarea prin contact cu agenţi intermediari se realizează prin imersie
în soluţii de NaCl, CaCl2, propilenglicol etc.; temperatura soluţiei poate atinge
minus 290C, iar durata minimă a congelării poate ajunge la 20 de minute, în
funcţie de mărime 82. La ieşirea din bazinul cu agent intermediar produsele
congelate sunt spălate cu apă timp de aproximativ 2 minute [28] şi apoi se usucă
cu aer rece.
Congelarea prin contact cu agenţi intermediari impune ambalarea
păsărilor; şi în cazul congelării în aer, mai ales dacă operaţia de opărire se face la
temperatură ridicată, ambalarea joacă un rol de o deosebită importanţă în asigurarea
calităţii după congelare. Materialele de ambalare trebuie să fie transparente, să îmbrace
cât mai fidel produsul, să fie suficient de rezistente, să fie impermeabile la vaporii de
apă şi la oxigen. Cele mai bune rezultate se obţin prin ambalare sub vid în pungi
contractibile, dar costul acestui tip de ambalare este ridicat.
Polietilena sub formă de pungi este unul dintre cele mai utilizate materiale de
ambalare; pungile se vacuumează şi se închid după introducerea produsului. Alte
materiale utilizate pentru ambalare sunt: poliamida, polipropilena sau celofanul
impermeabil.
Congelarea în aparate cu plăci se utilizează pentru congelarea cărnii
tranşate sub formă de fileuri, carne dezosată, chiftele (burgeri) etc., astfel încât să
se realizeze un contact cât mai bun cu plăcile de răcire.
Congelarea cu agenţi criogenici se realizează prin pulverizare de azot
lichid sau bioxid de carbon lichid peste produsele care se deplasează pe o bandă
transportoare; ca exemplu în fig. 10.7 se prezintă schema de principiu a unei
instalaţii de congelare prin pulverizare de azot lichid. Se utilizează şi metoda
congelării prin imersie în azot lichid (fig. 10.8).

Fig. 10.7 – Instalaţie pentru congelarea cu azot lichid a păsărilor83

1-tanc izoterm pentru azot lichid; 2-rampă de pulverizare; 3-ventilatoare; 4-bandă transportoare; 5-hotă
pentru evacuarea azotului gazos; 7-ventilator evacuare.

82
ibid.
83
www.elmemesser.lv/assets/media/22b85ce8216af1ca4ce18b0d55f0726f.pdf
418
 Stocarea produselor congelate se realizează în spaţii în care temperatura
este de cel puţin -180C, umiditatea relativă este de cel puţin 90%, iar debitul
volumic orar de aer prin vaporizatoare este de 2...4 volume ale spaţiului [29].
Durata de depozitare depinde de tipul produsului şi temperatură, fiind cuprinsă
între 5...6 luni pentru carnea de raţă şi 7...10 luni pentru carnea de găină, la o
temperatură de -180C; la -240C durata de depozitare ajunge la 8...10 luni pentru
carnea de raţă şi 10...12 luni pentru carnea de găină [28]. Variaţiile de
temperatură din timpul perioadei de depozitare şi temperaturile mai mari de -180C
au ca efect reducerea perioadei de depozitare.

Fig. 10.8 – Instalaţie

pentru congelarea prin
imersie în azot lichid [3]

1-carcasă;
2, 5-elevatoare;
3-bandă transportoare;
4-tanc izoterm cu azot lichid;
6-exhaustor.

10.3. PEŞTE ŞI FRUCTE DE MARE

10.3.1. Materia primă, structura şi proprietăţile termo-fizice

La nivel mondial, peştele reprezintă peste 15% din totalul proteinelor

consumate; din cele peste 20.000 de specii de peşte, în Europa se pescuiesc doar
câteva sute, iar în ţara noastră, în apele dulci şi Marea Neagră, din cele aproape 200 de
specii existente sunt valorificate în prezent aproximativ 25 de specii [29].
Peştii sunt constituiţi în principal din schelet interior, piele şi muşchi. Scheletul
interior are o pondere mică şi este incomplet osificat, având o slabă rezistenţă la
zdrobire. Pielea este constituită din dermă şi epidermă şi deseori este acoperită de
formaţii externe. Pielea secretă abundent un mucus, care izolează peştele de mediul
ambiant şi a cărui compoziţie variază în funcţie de specie [29].
Din punct de vedere alimentar muşchii reprezintă partea cea mai
importantă a peştelui, aceştia conţinând 12...24% proteine; muşchii trunchiului (din
care se fac fileuri) reprezintă 35...65% din greutatea totală a peştelui [29].
Compoziţia chimică a peştilor depinde de particularităţile lor morfologice, dar,
din punct de vedere al constituienţilor chimici, peştii se aseamănă cu mamiferele şi
păsările. În funcţie de conţinutul de lipide peştii se împart în următoarele categorii
[29]:
• peşti slabi, cu un conţinut de grăsime de 5%;
• peşti moderaţi, cu un conţinut de grăsime de 5...15%;
• peşti graşi, cu peste 15% grăsime.
Variaţiile foarte mari ale compoziţiei chimice conduc şi la mari variaţii ale
proprietăţilor termo-fizice ale peştilor. Ca valori orientative ale unor proprietăţi termo-
fizice ale peştilor pot fi considerate următoarele [29]:
419
 - densitatea, în stare neeviscerată, este puţin mai mică de 1000 kg/m3 ,
putând ajunge, după eviscerare, la 1050... 1070 kg/m3;
- conductibilitatea termică este de aproximativ 0,5 W/m⋅K la temperaturi
peste 0 °C şi de 1,2...1,6 W/m⋅K la temperaturi mai mici de -20 °C;
- temperatura de congelare este cuprinsă între -0,6 °C şi -1,8 °C;
- căldura latentă de congelare este cuprinsă între 200 kJ/kg şi 285 kJ/kg.
Denumirea de fructe de mare se referă la vieţuitoarele acvatice reprezentate de
crustacee sau de moluşte [29].
Crustaceele reprezintă o clasă de artropode, în general acvatice, cu respiraţie
branhială, a căror carapace este formată din chitină impregnată în calcar, cuprinzând
şase subclase, din care subclasa reprezentată de crabi, creveţi, homari, languste ş.a.
prezintă importanţă alimentară [29].
Crabii sunt crustacee care trăiesc în mări, oceane, în apropierea coastelor sau în
ape dulci. Au abdomenul scurt şi o pereche de cleşti mari [29].
Creveţii sunt crustacee decapode marine care trăiesc aproape de suprafaţa apei.
Cele mai multe specii de creveţi sunt comestibile [29].
Homarul este un crustaceu marin, al cărui corp poate atinge lungimi de până
la 50 cm, este prevăzut cu doi cleşti foarte mari şi are o culoare cu nuanţe albastre şi
galbene. Trăieşte pe fundul apei la adâncimi de până la 50 de metri [29].
Langusta este de asemenea un crustaceu marin, cu antene puternice, fără
cleşti, ajungând la o lungime de până la 40 cm [29].
Racul este un crustaceu de apă dulce, cu corp alungit, prevăzut cu doi cleşti,
cu lungimi de până la 10 cm [29].
Moluştele sunt animale nevertebrate, acvatice sau de medii umede, cu un corp
moale şi având la partea dorsală o cochilie. Ele cuprind trei clase principale: gastropode
(melci), lamelobranhiate (stridii, midii) şi cefalopode (calamarul ş.a.) [29].
Dintre speciile de melci cu cochilii, o bună parte sunt comestibili. Dintre
acestea, cel mai utilizat în alimentaţie este melcul de mare, foarte răspândit în mările
europene, cu o lungime de 1...3 cm.
Stridiile sunt moluşte bivalve, comestibile, care trăiesc fixate pe rocile
marine [29].
Midiile sunt moluşte bivalve, comestibile, de culoare închisă, care trăiesc fixate
pe roci, în mări sau estuare; se practică şi cultura de midii pe coastele mărilor şi
oceanelor.
Calamarul este o moluscă marină înrudită cu sepia, cu cochilie internă, cu o
lungime de 8...50 cm, foarte răspândită în apele coastelor mediteraneene [29].

10.3.2. Refrigerarea peştelui

Peştii sunt vieţuitoare poikiloterme, nefiind dotaţi cu sisteme de termoreglare,

spre deosebire de mamifere şi păsări. Din acest motiv temperatura lor interioară este
apropiată de cea a mediului ambiant în care se găsesc. Temperaturile apelor din oceane
şi mări, precum şi ale râurilor, în zonele în care trăiesc peştii, sunt, în general,
inferioare valorii de +5 °C. Prin urmare, temperaturile uzuale pentru refrigerarea cărnii
de mamifere sau de păsări se află în domeniul de temperatură în care enzimele şi
microorganismele specifice peştilor sunt active în mod obişnuit [28]; fac excepţie de la
420
această regulă peştii de suprafaţă şi mai ales cei din zonele tropicale şi ecuatoriale. Ca
urmare se impune ca refrigerarea peştelui să se facă la temperaturi apropiate de 0 °C,
pentru a reduce activitatea microorganismelor, deşi multe dintre bacteriile specifice
peştilor încă se pot dezvolta rapid la această temperatură.
Diferitele forme de manifestare ale alterării peştelui sunt încetinite în mod
inegal de temperaturile scăzute: formarea de indol, histamină şi acid sulfhidric în
scrumbii şi heringi este rapidă în intervalul 25...30 °C, dar devine neglijabilă la 0°C, în
timp ce, dimpotrivă, peroxidarea grăsimilor, care nu este semnificativă la 25°C, se
produce, împreună cu alterarea microbiană sau proteoliza, la 0...-1°C. La hering
procentul de aminoacizi liberi creşte la 0 °C faţă de 2,5 °C, proteoliza adăugându-se
efectului de sinteză bacteriană. Proteoliza şi formarea de trimetilamină sau acizi graşi
volatili evoluează în mod comparabil pe întreg intervalul -2°C...+30°C, atât timp
cât peştele rămâne consumabil [29]. Având în vedere aceste aspecte, este evident că o
contaminare bacteriană iniţială redusă va asigura prelungirea duratei de conservare a
peştelui refrigerat, în timp ce o încărcătură bacteriană iniţială mare va reduce durata
admisibilă de păstrare a peştelui refrigerat; din această cauză este necesar ca
refrigerarea peştelui să aibă loc imediat după ce acesta a fost pescuit. Durata de
conservare va depinde şi de viteza de răcire, de eventuala existenţă a unor riscuri de
contaminare, de posibilitatea apariţiei unor deteriorări fizice, de caracteristicile peştelui.
Ca exemplu, în fig. 10.9 sunt prezentate unele valori informative referitoare la
duratele maxime acceptabile de depozitare pentru peştii slabi (fig. 10.9a) şi pentru
peştii graşi (fig. 10.9b), în funcţie de temperatură.

a) b)
Fig. 10.9 - Durate maxime acceptabile de depozitare a peştelui [29]
a) peşte slab; b) peşte gras.

Refrigerarea peştelui se poate realiza fie înaintea aplicării unor operaţii

pregătitoare (prerăcire), fie după aplicarea tratamentelor preliminare.
Tratamentele preliminare la care este supus peştele între pescuire şi
refrigerare pot fi mecanice şi fizico-chimice [29].
Tratamentele mecanice cuprind: spălarea, sortarea, eviscerarea, decapitarea,
tranşarea, filetarea etc. [29].
Filetarea este operaţia prin care se prelevează porţiuni musculare paralel cu
coloana vertebrală, cu sau fără piele; operaţia are ca scop de a reduce încărcătura
bacterienă şi de a mări durata de conservare a acestuia. Filetarea mecanizată are
avantajul de a reduce riscurile contaminării.
421
 Tratamentele fizico-chimice presupun utilizarea substanţelor antiseptice,
antibioticelor şi a radiaţiilor ionizante [29].
De regulă peştii de dimensiuni mari sunt supuşi operaţiilor pregătitoare, în timp
ce peştii de dimensiuni mici (biban, plătică) sunt refrigeraţi direct [44].
În funcţie de modul în care are loc pescuitul (în larg sau pe lângă coastă),
refrigerarea peştilor se poate realiza la bordul navei sau la ţărm.
Refrigerarea la bordul navelor de pescuit se realizează cu ajutorul apei de
mare răcite sau cu gheaţă.
În cazul procesului discontinuu de refrigerare cu apă de mare (fig. 10.10),
peştii sunt introduşi în bazine prin care se vehiculează apa de mare, răcită la -4…-5
°C. Racordurile de intrare şi ieşire a apei din tancuri sunt protejate cu sitele (3) şi (4)
pentru a se evita antrenarea peştelui odată cu apa de răcire. Răcirea apei se realizează
de către o instalaţie frigorifică, prin intermediul schimbătorului de căldură (S).

Fig. 10.10 – Schema sistemului de refrigerare cu apă de mare răcită (după [25])
F-filtru; P-pompă; S-schimbător de căldură; R1...R11-robinete; T1...T3-bazine pentru depozitarea peştelui;
1-racord pentru aspiraţia apei de mare; 2-racord pentru golirea instalaţiei; 3, 4-site metalice.

La schema din fig. 10.11 peştele aflat în spaţiile de depozitare (4) este răcit
prin pulverizare de apă răcită cu ajutorul rampelor de pulverizare (1); apa este apoi
preluată de la partea inferioară a tancurilor prin conductele (2) şi recirculată prin
schimbătorul de căldură al sistemului de răcire (3).
Refrigerarea cu apă de mare este recomandată pentru speciile cu rezistenţă
mai mică la solicitările mecanice produse de gheaţa utilizată ca agent de răcire [29,
40].
În fig. 10.12 este prezentată schema unui sistem de răcire cu soluţie bifazică
(apă de mare şi gheaţă); la trecerea apei de mare prin generatorul (4), de tip cilindru
metalic cu manta de răcire (vezi fig. 7.26) în apă se formează particule de gheaţă cu
422
diametrul de 0,2...1,3 mm; soluţia bifazică de apă şi gheaţă poate fi apoi pompată din
rezervorul (5) către spaţiile de depozitare a peştelui.

Fig. 10.11 – Răcirea peştelui

prin pulverizare de apă răcită
[34]
1-rampă de pulverizare;
2-conductă pentru recircularea apei;
3-sistem de răcire;
4-tancuri pentru depozitarea peştelui

Fig. 10.12 – Refrigerarea

cu soluţie bifazică [34]
1-aspiraţia apei de mare;
2, 6-pompe;
3-sistem pentru răcirea
preliminară a apei;
4-generator de gheţă;
5-rezervor;
7-furtun;
a) peşte stocat în tancuri;
b) peşte depozitat în cutii;
c) peşte aşezat pe rafturi.

Trebuie remarcat faptul că în cazul depozitării în vrac a peştelui, în tancuri

(fig. 10.12a), straturile de peşte de la partea inferioră vor fi apăsate de straturile
superioare, ceea ce va conduce la deteriorări mecanice şi pierderi mai mari de
greutate; din aceste motive se va prefera depozitarea în cutii din plastic având
capacitatea de 300...1000 litri (fig. 10.12b) sau aşezarea pe rafturi (fig. 10.12c) [34].
În cazul refrigerării continue peştii trec printr-un răcitor tubular şi sunt stropiţi
cu apă de mare răcită la -1…-2 °C (vezi fig. 7.22); durata refrigerării este de
aproximativ 5 minute. Fig. 7.23 şi 7.24 prezintă alte variante de refrigerare continuă a
peştelui (prin stropire şi imersie şi respectiv prin stropire).
423
 Calitatea refrigerării cu gheaţă este influenţată de gradul de mărunţire al gheţii
şi de modul de repartizare a acesteia: dacă bucăţile de gheaţă sunt prea mari, suprafaţa
de contact cu peştele va fi mică, iar refrigerarea va dura mai mult timp. Pe de altă
parte, bucăţile de gheaţă cu dimensiuni foarte mici vor conduce la obţinerea unei mari
cantităţi de apă prin topire, crescând astfel riscul ca peştele să se găsească într-un
mediu contaminat bacteriologic; bucăţile de gheaţă cu vârfuri sau muchii ascuţie pot
conduce la deteriorări mecanice ale peştilor [40].
În spaţiile destinate refrigerării gheaţa se va aşeza astfel încât să asigure
izolarea peştilor de pereţi; primul strat de gheaţă, depus pe fundul bazinului, trebuie să
aibă 250…300 mm grosime. Aşezarea peştilor în straturi de 80 mm grosime, între care
se găsesc straturi de gheaţă de 40 mm grosime, va conduce la răcirea peştelui până la 0
°C în aproximativ şapte ore. Proporţia gheaţă/peşte este cuprinsă între 1:3 şi 1:1, în
funcţie de anotimp, încărcarea specifică a spaţiului de răcire fiind de 150…250 kg/m3
[28, 40].
Deoarece durata de păstrare a peştelui refrigerat în gheaţă depinde de
încărcătura bacteriologică a acesteia, utilizarea unor antiseptice încorporate în gheaţă
permite păstrarea o perioadă mai îndelungată. Pentru obţinerea gheţii antiseptice se
poate utiliza hipoclorit de calciu [44], dar se poate utiliza şi apă în care se adaugă apă
oxigenată, aldehidă formică, azotit de sodiu; în apă se pot încorpora şi antibiotice
(2…10 µg la un gram de gheaţă), dar reglementările din unele ţări (Statele Unite,
Canada) interzic acest lucru [45].
Refrigerarea la ţărm presupune pre-refrigerarea sau refrigerarea peştelui la
bordul navei, prin contact cu gheaţa. Ajuns la ţărm, peştele trebuie descărcat cât mai
rapid şi refrigerat la cherhana printr-una din metodele descrise mai înainte.

10.3.3. Congelarea peştelui

Congelarea peştelui se poate realiza atât la bordul navei de pescuit, cât şi la

ţărm, însă este recomandabilă congelarea imediat după pescuire [29].
În funcţie de modul de prelucrare şi de prezentare, grupele de sortimentele de
peşte supuse congelării sunt peştele întreg, fileurile şi batoanele [28].
Peştele întreg, peştele eviscerat şi peştele eviscerat şi decapitat trebuie în
prealabil spălat şi sortat pe specii şi mărimi. Se poate renunţa la spălare dacă peştele
este congelat imediat după prindere şi nu este eviscerat şi decapitat.
Decapitarea şi eviscerarea pot fi realizate manual sau mecanizat. La unele
specii de peşte după eviscerare şi decapitare este necesară o sângerare, care se
realizează în aer, în apă de mare răcită sau în apă de mare răcită conţinând 2...3%
clorură de sodiu [28].
Peştele întreg poate fi congelat (suspendat sau pe grătare), în lăzi sau blocuri
de 10...55 kg [28].
Fileul reprezintă porţiunile musculare prelevate paralel cu coloana vertebrală;
acesta poate fi congelat fie în pachete mici (de aproximativ 400 g), fie în blocuri mari
(3...28 kg). Pachetele mici sunt ambalate înainte de congelare, în timp ce blocurile
sunt ambalate după congelare [28].
După spălare şi sortare şi înainte de congelare, peştele este supus următoarelor
operaţii [29]:
424
 • spintecarea;
• eviscerarea;
• scoaterea coloanei vertebrale;
• separarea fileului;
• zvântarea;
• porţionarea;
• introducerea în ambalajul sau tava în care urmează a avea loc congelarea.
În cazul unor specii de peşti, înainte de congelare se mai aplică o operaţie de
fixare, care constă în tratarea fileurilor cu o soluţie de clorură de sodiu sau de
tripolifosfat; această operaţie are ca scop reducerea pierderilor de suc, mărirea
capacităţii de reţinere a apei, evitarea fenomenului de contractare.
Batoanele (fish sticks, fish fingers) sunt decupate din fileu şi se supun
operaţiilor de acoperire cu pesmet, prăjire, răcire, ambalare şi congelare [29].
Congelarea directă a peştelui, în faza anterigor, pe nave de pescuit echipate cu
instalaţii adecvate, are următoarele avantaje: însuşiri organoleptice superioare, pierderi
de suc mai reduse, rezistenţă mai mare la acţiunea microorganismelor după
decongelare. Pe de altă parte peştele întreg, depozitat mai puţin de două luni la -29 °C
şi decongelat rapid poate prezenta pierderi importante de suc, întărirea consistenţei din
cauza rigidităţii de decongelare, înrăutăţirea unor proprietăţi organoleptice.
La fileurile de peşte sunt posibile următoarele situaţii [28]:
• dacă peştele intră în rigor mortis înainte de realizarea fileurilor, încovoierea şi
torsionarea ce însoţesc acest fenomen îngreunează funcţionarea maşinilor de
filetat;
• dacă rigiditatea se instalează după formarea fileurilor, dar înainte de
congelare, se produc contractări puternice, pierderi de suc abundente etc.,
fenomene accentuate de congelare, care scad calitatea produsului faţă de cazul
filetării după instalarea rigidităţii;
• dacă fileul obţinut şi congelat înainte de instalarea rigor mortis este depozitat
mai puţin de două luni şi decongelat rapid, apare rigiditatea de decongelare,
care este mai accentuată decât în cazul peştelui, întreg deoarece lipseşte
suportul osos.
Ca urmare este indicată congelarea inaintea instalării rigidităţii; la speciile de
peşte la care rigiditatea se instalează foarte rapid trebuie luate măsuri care să asigure
grăbirea şi apoi încetarea fazei de rigiditate [28].
Vitezele minime admisibile pentru congelarea peştelui sunt de 0,6 cm/h;
procedeele cel mai des utilizate sunt congelarea în aer răcit şi congelarea în aparate cu
plăci, dar se utilizează şi congelarea prin contact cu agenţi intermediari sau agenţi
criogenici [29].
La congelarea cu aer, temperatura aerului este de -30…-40 °C, iar viteza are
valori cuprinse între 2,5 şi 7,5 m/s [44], în funcţie de grosimea produselor şi de tipul
de aparat. Congelarea se poate desfăşura discontinuu, semicontinuu sau continuu.
Congelarea discontinuuă se realizează în celule sau tuneluri de congelare, în timp ce
pentru congelarea continuă se pot utiliza aparate cu benzi transportoare (fig. 8.16) sau
aparate de tip Gyrofreeeze (fig. 8.17). În funcţie de specia de peşte, dimensiunile
acestuia, viteza şi temperatura aerului durata congelării poate fi de 2...8 ore [45].

425
 De obicei congelarea în aparate cu plăci metalice se realizează la bordul
navelor de pescuit, metoda fiind utilizată pentru peşte preambalat sub formă de blocuri
sau pentru fileuri, plăcile de răcire fiind amplasate orizontal sau vertical; aparatele cu
plăci verticale se folosesc mai ales pentru congelarea blocurilor mari de peşte întreg,
neambalate (până la 50 kg greutate şi 100 mm grosime) [28]. Durata congelării este de
1...5 ore.
Congelarea prin contact cu agenţi intermediari a fost una dintre primele
metode utilizate pentru congelarea peştelui şi a fructelor de mare, neambalate. Metoda
se poate aplica doar acelor specii de peşte la care este acceptată penetrarea agentului în
straturile superficiale (ton), fără ca acest lucru să conducă la modificări importante ale
calităţii [29]. Ca agent intermediar se utilizează soluţii de clorură de calciu sau soluţii
de sare şi glucoză, glucoza reducând absorbţia sării de către produs [45].
Congelarea prin contact cu criogenici (azot lichid sau bioxid de carbon lichid)
are avantajul de a produce modificări organoleptice nesemnificative ale produsului, iar
durata procesului este mult redusă.
În vederea evitării râncezirii şi deshidratării, peştelui congelat i se poate aplica
operaţiunea de glasare, care poate fi realizată prin imersie sau stropire cu apă [29, 44].
În cazul glasării prin imersie, peştele (sau blocul de peşti congelaţi) se introduce de
2...3 ori în apă având temperatura de 20C, timp de 3...6 secunde, intervalul de timp
dintre imersările succesive fiind de 15...25 secunde. Ca urmare a operaţiunii de glasare
la suprafaţă se formează un strat de gheaţă de 1...3 mm grosime.
Durata maximă de depozitare a peştilor şi fructelor de mare, în stare
congelată, este cuprinsă între 4 şi 24 de luni (sau chiar mai mult), depinzând de specie
şi temperatura de depozitare; pentru fructele de mare se recomandă ca temperatura de
depozitare să nu depăşească -260C [45].
Decongelarea peştelui se poate realiza cu aer saturat, cu apă, cu abur (în vid)
sau cu microunde.
La decongelarea cu aer saturat se utilizează aer la aproximativ 20 0C, cu o
viteză de circulaţie de 5...7 m/s.
Decongelarea cu apă se poate realiza prin imersie sau stropire, temperatura
apei fiind de aproximativ 21 0C.
Indiferent de metoda de decongelare adoptată, trebuie să fie evitată apariţia
fenomenului de rigididate de decongelare; astfel, atunci când congelarea a avut loc
înainte de instalarea rigidităţii, durata de depozitare trebuie să fie suficient de mare
pentru a se asigura desfăşurarea completă a proceselor biochimice. În acelaşi scop se
poate realiza creşterea temperaturii de depozitare înainte de începerea decongelării.

10.4. LAPTE ŞI PRODUSE LACTATE

Laptele este utilizat ca materie primă pentru obţinerea industrială a laptelui de

consum, a produselor lactate acide (iaurt, lapte bătut, lapte acidofil, chefir), a smântânii,
a untului, a brânzeturilor şi a conservelor de lapte (produse lactate concentrate şi
produse lactate uscate) [39].
Din punct de vedere juridic şi sanitar-veterinar, noţiunea de lapte s-a îmbogăţit
în decursul timpului. Prima definire s-a realizat după Congresul Internaţional de
Represiune a Fraudelor, care a avut loc la Geneva în anul 1909, laptele fiind definit ca
426
produsul integral al mulsului total şi neîntrerupt al unei femele sănătoase, bine hrănită
şi nesurmenată. După 1924 s-a stabilit că denumirea generică de „lapte” este rezervată
laptelui de vacă, atunci când este vorba de laptele altor animale indicându-se şi specia
respectivă. Codul FAO/OMS dă următoare definiţie a laptelui: „produsul de secreţie
mamară normală, obţinut prin una sau mai multe mulsori, fără nici o adiţie sau
sustragere” [15].
Laptele are o compoziţie complexă, conţinând 87,0...87,8% apă, 3,5...4%
grăsime, 4,4...4,9% lactoză, 3,0....3,5% proteine şi 0,7...0,9% săruri minerale.
Substanţele solide negrase (lactoza, proteinele şi substanţele minerale) reprezintă în
medie 9,1%, iar totalul substanţelor solide aproximativ 12,8% [29, 39].
Smântâna conţine între 20% şi 55% grăsime; un conţinut de peste 55%
grăsime determină o vâscozitate mare a smântânii, care poate afecta în sens negativ
unele faze tehnologice ale procesului de fabricaţie [29].
Laptele integral este format dintr-o fază dispersă, ce conţine globule sferice de
grăsime şi particule de cazeină, şi o fază continuă, reprezentată de zer. Aspectul
opalescent al laptelui este dat de particulele de cazeinat şi globulele de grăsime
dispersate; globulele de grăsime au diametre de 1...10 µm, dimensiunile globulelor
fiind influenţate de rasă şi de stadiul lactaţiei. Particulele de cazeinat sunt de formă
sferică şi au diametre cuprinse între 40 µm şi 300 µm [29].
În tabelul 10.11 sunt prezentate principalele proprietăţi termofizice ale laptelui
şi altor produselor lactate.
Tabelul 10.11
Proprietăţi termo-fizice pentru lapte şi produse lactate [20, 29]
Conducti-
Substanţe Căldură Vâscozitate
Grăsi- Densitate la bilitate
Nr. solide specifică la dinamică
Produsul me 15°C termică la
crt. negrase 15°C la
[%] [kg/dm3] 15°C
[%] [kJ/kg⋅K] +10°C [Pa.s]
[W/m⋅K]

1 Lapte
integral 3,2 8,33 1,031 3,885 0,493 2,7⋅10-3
4,3 8,79 3,901
2 Lapte
smântânit 0 8,80 1,036 3,956 0,547 2,05⋅10-3
3 Smântână 20 7.13 1,013 3,935 0,361 5,6⋅10-3
30 6,24 1,002 4,115 0,349 9,5⋅10-3
40 5,35 0,991 4,63 0,314
50 4,45 0,980
4 Unt nesărat 82,5 0,50 0,944 2,143 0,2023

10.4.1. Lapte de consum

10.4.1.1. Aspecte generale

Laptele iese din uger la o temperatură de aproximativ 370C; laptele proaspăt,
provenit de la o vacă sănătoasă, practic nu conţine bacterii, dar trebuie protejat contra
427
infecţiei imediat ce este recoltat, deoarece este un produs care oferă un mediu
favorabil pentru dezvoltarea germenilor, temperaturile de 32…350C fiind deosebit de
favorabile dezvoltării microorganismelor. Acestea pot proveni de pe uger, de pe
mâinile mulgătorului, din particulele de praf şi picăturile de apă din aer, din paie, sol
etc. [15]. Dezvoltarea bacteriilor înrăutăţeşte calitatea laptelui prin acidifiere.
Laptele proaspăt extras conţine conţine substanţe bactericide care îl protejează
împotriva acţiunii microorganismelor pentru o anumită durată de timp; răcirea laptelui
asigură prelungirea fazei bactericide, dezvoltarea bacteriilor fiind astfel împiedicată.
Durata acestei perioade, denumite fază bactericidă, depinde de nivelul temperaturii de
păstrare a laptelui, fiind cu atât mai mare cu cât temperatura este mai scăzută. Din
acest motiv este deosebit de importantă răcirea cât mai rapidă a laptelui, imediat
după mulgere, până la o temperatură de 4...5 0C. Temperatura finală până la care este
răcit laptele depinde de intervalul de timp dintre mulgere şi momentul începerii
răcirii, dar şi de gradul de igienă (tabelul 10.12).
Tabelul 10.12
Influenţa încărcăturii microbiene iniţiale şi a temperaturii de păstrare asupra numărului de
microorganisme în lapte [29]
Temperatura de păstrare [ °C ]
Numărul
iniţial de 4,5 10 16
micro-
organisme/ După După După După După După
ml lapte 24 h 48 h 24 h 48 h 24 h 48 h

4 000 4 000 4 500 12 000 120 000 1 500 000 33 000 000
40 000 80 000 120 000 200 000 840 000 4 500 000 100 000 000
150 000 300 000 600 000 1 200 000 15 000 000 27 000 000 700 000 000

Atunci când recoltarea laptelui se realizează cu respectarea tuturor condiţiilor

de igienă şi ajunge la beneficiar într-un interval de maximum 4...5 ore de la mulgere,
temperatura finală de răcire a laptelui poate fi de 10...12 °C, acesta fiind transportat
cu mijloace izoterme. Dacă însă laptele este păstrat o perioadă mai mare până
ajunge la beneficiar (lapte recoltat seara şi expediat a doua zi dimineaţa), atunci
acesta trebuie răcit până la 4...5 °C; acest nivel de temperatură asigură o durată a
fazei bactericide de până la 2 zile. Dacă răcirea se face până la o temperatură
apropiată de 0°C, perioada de păstrare a laptelui până când acesta ajunge la fabricile de
prelucrare poate fi de 6...7 zile.
Răcirea laptelui se realizează în următoarele etape ale procesului tehnologic:
• imediat după mulgere (refrigerare până la 4...5 °C în 0,5...2,5 ore din
momentul mulgerii), sau imediat după recepţia la fabrică a laptelui
colectat de la surse unde nu există mijloace de răcire;
• în faza care urmează pasteurizării sau sterilizării.
După fiecare fază de răcire trebuie asigurate condiţiile de depozitare a laptelui
răcit.
Răcirea preliminară (după mulgere) a laptelui se poate realiza:

428
 • cu apă rece;
• cu apă rece şi gheaţă;
• cu gheaţă;
• cu instalaţii frigorifice.
Răcirea cu apă foloseşte apa curentă din râuri, având o temperatură de
10…120C, acumulată în bazine de răcire.
Răcirea cu gheaţă şi apă impune introducerea gheţii în bazinul în care se
găseşte apa, temperatura acesteia fiind de 6…80C; se asigură astfel condiţii mai
favorabile pentru răcirea laptelui decât în cazul precedent. În acest caz este necesară
existenţa unei instalaţii care să asigure producerea gheţii.
Bazinele în care are loc răcirea au o adâncime de aproximativ 0,7 m, fiind
construite din beton sau tablă şi izolate termic. În cazul răcirii cu apă bazinul este
racordat la reţeaua de apă printr-o conductă de alimentare ce se deschide în apropierea
fundului bazinului. Bidoanele cu lapte se aşează pe grătare din lemn, fiind răcite de
curentul de apă. În fig. 10.13 este prezentată schema de principiu a unui sistem de
răcire cu apă, în bazin.

Fig. 10.13 - Bazin de răcire cu apă

1-racord pentru intrarea apei; 2-grătare din lemn; 3-orificiu pentru evacuarea apei; 4+conducte de
scurgere; 5-conductă de supraplin.

În fig. 10.14 este prezentată construcţia unui bazin de răcire cu apă şi gheaţă;
se observă că laptele trece întâi printr-un răcitor cilindric închis (3), fiind apoi
repartizat prin conducte către fiecare bidon.
O variantă a acestei metode presupune introducerea în bidoanele cu lapte (1,
fig. 10.15) a unor piese metalice tronconice (2), care sunt umplute cu gheaţă. Piesele
tronconice ocupă aproximativ o treime din volumul bidonului şi asigură răcirea
laptelui, pe timpul transportului, de la 300C la 5...100C. Gheaţa este produsă şi
încărcată în recipienţii tronconici la centrul de colectare a laptelui.
Răcirea cu ajutorul instaţiilor frigorifice presupune utilizarea frigului
artificial; în funcţie de modul în care are loc răcirea laptelui putem întâlni instalaţii cu
răcire directă şi instalaţii cu răcire indirectă.
În cazul răcirii directe, laptele vine în contact direct vaporizatorul instalaţiei
frigorifice; la răcirea indirectă se utilizează un agent de răcire intermediar, care este
răcit în vaporizatorul instalaţiei frigorifice şi apoi asigură răcirea laptelui.
Există o multitudine de metode de răcire preliminară a laptelui cu ajutorul
instalaţiilor frigorifice, dintre care se pot menţiona:
429
 • răcirea continuă a laptelui, în schimbătoare de căldură, la transvazarea
laptelui recoltat în tancul în care are loc depozitarea;
• răcirea laptelui în tancuri izoterme, prevăzute cu cămaşă de răcire;
• răcirea laptelui în bidoane.

Fig. 10.14 - Bazin cu apă şi gheaţă pentru răcirea laptelui

1-vas basculant pentru măsurarea laptelui; 2-filtru; 3-răcitor cilindric închis; 4-conductă de distribuţie; 5-
apă cu gheaţă.

Fig. 10.15 - Răcirea laptelui cu

ajutorul conurilor metalice

1-bidon cu lapte;
2- piesă metalică tronconică;
3-gheaţă;
4-bazin cu apă rece.

Răcirea continuă a laptelui presupune trecerea acestuia printr-un schimbător

de căldură; schema de principiu a unei astfel de instalaţii este prezentată în fig. 10.16.

Fig. 10.16 - Răcirea continuă a laptelui (după [45])

1-tancul de colectare al instalaţiei de muls; 2-pompă; 3-schimbător de căldură; 4-tanc pentru stocarea
laptelui.

430
 Laptele este preluat din rezervorul (1) al instalaţiei de muls de către pompa (2)
şi trimis în tancul de stocare (4), trecând prin schimbătorul de căldură (3); prin cel de
al doilea circuit al schimbătorului de căldură circulă fie agentul intermediar răcit, fie
chiar agentul frigorific din instalaţia frigorifică.
În fig. 10.17 este prezentată schema de principiu a unei instalaţii de răcire a
laptelui prin intermediul unui schimbător de căldură cu plăci. Sistemul este prevăzut
cu două pompe pentru vehicularea agentului intermediar: pompa (5) asigură trecerea
acestuia prin vaporizatorul (3) al instalaţiei frigorifice, pentru răcire, iar pompa (7)
asigură circulaţia agentului intermediar prin schimbătorul de căldură cu plăci (8), care
realizează răcirea laptelui. Astfel debitul de agent intermediar prin vaporizatorul
instalaţiei frigorifice poate fi menţinut constant şi nu va depinde de debitul de lapte
prin schimbătorul de căldură cu plăci.

Fig. 10.17 - Schema

sistemului de răcire
preliminară a laptelui

1-condensator;
2-compresor;
3-vaporizator;
4-ventil de laminare;
5, 7-pompe agent intermediar;
6-rezervor agent intermediar.

În afară de schimbătoare de căldură cu plăci pentru răcirea laptelui pot fi

utilizate şi alte soluţii constructive, astfel, în fig. 10.17 este prezentată construcţia unui
răcitor conic; laptele intră pe la partea superioară a răcitorului, prin racordul (1) şi este
distribuit de către talerul (2) sub formă de peliculă pe suprafaţa exterioară a ţevilor (3).
Prin interiorul ţevilor circulă agentul intermediar rece, care asigură răcirea laptelui
aflat în contact cu ţevile reci. Laptele rece este colectat la partea inferioară, din vasul
de colectare (4).
În fig. 10.19 este prezentată schema unui răcitor plan-tubular, ce asigură
răcirea laptelui în două trepte. Laptele care intră prin racordul (1) curge peste
conductele ce formează cele două trepte de răcire; în prima treaptă răcirea se
realizează cu apă rece, în timp ce în a doua treaptă se foloseşte un agent intermediar,
răcit cu ajutorul unei instalaţii frigorifice.
Tancurile izoterme pot fi:
• tancuri care au doar izolaţie termică şi sunt destinate pentru păstrarea laptelui
deja răcit;
• tancuri cu cămaşă de răcire şi instalaţie frigorifică proprie, care realizează şi
răcirea laptelui din interior.
Tancurile ce au doar izolaţie termică se folosesc pentru depozitarea, pentru o
perioadă relativă scurtă, a laptelui care a fost deja răcit. Izolaţia termică a tancului
trebuie să conducă la o creştere a temperaturii laptelui din interior cu cel mult 30C în
431
24 de ore, la o temperatură a mediului ambiant de 250C [46].

Fig. 10.18 - Răcitor

tronconic [41]

1-racord intrare lapte;

2-taler;
3-conducte;
4-vas de colectare a laptelui

Fig. 10.19 – Răcitor plan-tubular [41]

1-racord intrare lapte;

2-peretele lateral al răcitorului;
3-prima treaptă de răcire;
4-a doua treaptă de răcire;
5-vas de colectare a laptelui.

Tancurile izoterme cu instalaţie frigorifică proprie (fig. 10.20) sunt prevăzute

cu o cămaşă de răcire (3), în care sunt amplasate conductele prin care circulă agentul
de răcire; întregul recipient este izolat termic cu ajutorul izolaţiei (5), iar agitatorul (6)
are rolul de a uniformiza temperatura în masa de lapte, prin agitarea acestuia. La alte
variante constructive rezervorul are pereţi dubli, iar prin spaţiul dintre pereţi circulă
agentul de răcire.
Pentru reducerea consumului de energie al instalaţiei frigorifice ce asigură
răcirea tancului se apelează la soluţia prerăcirii laptelui cu apă; în fig. 10.21 se
prezintă schema de principiu a unui astfel de sistem de răcire. În acest caz răcirea
tancului izoterm (6) se realizează indirect, de către un agent intermediar, care este
preluat din bazinul (8); agentul intermediar este răcit cu ajutorul instalaţiei frigorifice
(7).
Laptele este supus unei prime faze de răcire în schimbătorul de căldură (2), în
acest scop folosindu-se apă rece (conducta de alimentare 3). În schimbătorul de
căldură (5) laptele este răcit a doua oară de către agentul intermediar, preluat din
432
tancul (8); agentul intermediar din acest tanc este răcit de vaporizatorul instalaţiei
frigorifice (7). Acelaşi agent intermediar de răcire circulă şi prin cămaşa de răcire a
tancului izoterm (6), asigurând astfel menţinerea laptelui la temperatură scăzută.

Fig. 10.20 - Tanc izoterm

cu cămaşă de răcire [41]

1-motor electric de antrenare;

2-reductor;
3-cămaşă de răcire;
4-conducte pentru agentul de
răcire;
5-izolaţie termică;
6-agitator cu palete.

Fig. 10.21. Răcirea

preliminară a laptelui
înainte de introducerea în
tancul izoterm
1, 4-conducte pentru circulaţia
laptelui;
2, 5-schimbătoare de căldură cu
plăci;
3-alimentare cu apă rece;
6-tanc izoterm;
7-instalaţie frigorifică;
8-tanc pentru agentul
intermediar de răcire;
9-conducte pentru alimentarea
cămăşii de răcire a tancului
izoterm.

Standardul ISO 5708-1983 realizează clasificarea tancurilor izoterme cu

instalaţie frigorifică în funcţie de temperatura mediului ambiant şi durata de răcire a
laptelui din tanc; în tabelul 10.13 sunt prezentate clasele stabilite de către acest
standard.
Tabelul 10.13.
Clasificarea tancurilor izoterme cu instalaţie de răcire [47]
În funcţie de temperatura mediului
În funcţie de timpul de răcire
ambiant
Durata răcirii de la
Clasa Temperatura [0C] Clasa
350C la 40C [h]
A 38 I 2,5
B 32 II 3,0
C 25 III 3,5

Ca exemplu, un tanc izoterm din clasa BII va asigura răcirea laptelui, de la o

temperatură iniţială de 350C la o temperatură finală de 40C în 3 ore, la o temperatură a
433
mediului exterior de 320C.
În fig. 10.22 este prezentată o variantă constructivă în care tancul pentru lapte
(1) este răcit prin pulverizarea asupra părţii inferioare a acestuia a agentului de răcire
(apă sau soluţie de apă şi clorură de calciu), de către rampele de pulverizare (4).
Agentul este răcit în bazinul (6), în care se găseşte şi vaporizatorul instalaţiei
frigorifice, condesatorul şi compresorul fiind încorporate în unitatea de condensare
(7). Pompa (5) trimite agentul de răcire către rampele de pulverizare.

Fig. 10.22 - Răcirea tancului prin

stropire cu apă rece

1-tanc;
2-pompă pentru lapte;
3-agitator;
4-rampă de pulverizare;
5-pompă pentru agentul de răcire;
6-rezervor pentru agentul de răcire, cu
vaporizator;
7-unitate de condensare.

În cazul răcirii laptelui în bidoane, cu ajutorul unei instalaţii frigorifice, pe

gura bidonului (2, fig. 10.23) se montează un capac (1), în care este fixată o conductă
prin care circulă agentul de răcire. Această conductă pătrunde în masa de lapte din
bidon şi asigură astfel răcirea acestuia. Legătura între capacul (1) şi instalaţia
frigorifică (4) se realizează prin racorduri flexibile, care permit montarea şi
demontarea capacului.

Fig. 10.23 - Sistem pentru răcirea laptelui în bidon

1-capac; 2-bidon; 3-conductă pentru răcire; 4-instalaţie frigorifică.

Conservarea laptelui prin congelare are o răspândire limitată, fiind întâlnită

mai ales în patiserii, pentru păstrarea laptelui concentrat.
Laptele este o emulsie de globule de grăsime în apă, cu dimensiuni ale
particulelor de grăsime cuprinse între 0,5 şi 5 µm [39]. În cazul congelării laptelui,
fenomenul cel mai periculos îl constituie destabilizarea emulsiei, fenomen însoţit de
separarea fazei grase. Omogenizarea laptelui înainte de congelare poate contracara,
într-o mare măsură, tendinţa de destabilizare a emulsiei; acelaşi efect îl poate avea şi
adăugarea de zahăr, creând o fază lichidă care limitează aglomerarea particulelor de
434
grăsime.
Congelarea laptelui poate de asemenea produce pierderea stabilităţii caseinei
din lapte şi precipitarea acesteia la decongelare; flocularea caseinei din laptele
congelat este iniţial un proces reversibil (prin încălzire şi agitare), dar devine
ireversibil pe măsură ce durata stocării creşte.
Laptele integral congelat este utilizat doar în cazuri speciale [28]. Congelarea
este însă utilizată în cazul produselor derivate din lapte (smântână, unt, brânzeturi
etc.).

10.4.2. Produse lactate

10.4.2.1. Smântâna
Smântâna are o compoziţie chimică asemănătoare cu cea a laptelui şi un
conţinut de grăsime cuprins între 20% şi 60%. Smântâna se obţine din lapte proaspăt
cu ajutorul separatoarelor centrifugale. Smântâna astfel obţinută poate fi destinată
producerii untului sau a smântânii de consum [29].
Smântâna pentru consum poate fi [29]:
• nefermentată (smântână dulce), care conţine 18% grăsime (smântâna pentru
cafea) sau 30...40% grăsime;
• fermentată, care conţine conţine peste 20% grăsime.
Refrigerarea smântânii se face prin răcirea acesteia până la 0 ... 6 °C, urmată de
depozitarea în spaţii frigorifice [39]. Răcirea se realizează, de regulă, în schimbătoare
de căldură cu plăci; durata de păstrare a smântânii, în aceste condiţii, este de câteva
zile. După acest interval de timp pot apare defecte de gust şi miros ca urmare a
activităţii microorganismelor dezvoltate după pasteurizare.
Conservarea prin congelare se aplică pentru smântâna de calitate superioară,
destinată fabricării îngheţatei sau normalizării laptelui [39]; în smântâna destinată
fabricării îngheţatei, înainte de congelare se adaugă zahăr (10%), pentru protejarea
emulsiei şi păstrarea gustului, pentru uşurarea procesului de decongelare şi pentru
menţinerea capacităţii de înglobare a aerului în mixul de îngheţată [29].
Vitezele mari de congelare (peste 10 cm/h, mai ales la smântâna având un
conţinut mai redus de grăsime) asigură evitarea pericolului de destabilizare emulsiei
[29].
Pentru congelarea smântânii se utilizează aparate de congelare prin contact,
în granule, cu funcţionare continuă (pellet freezers), aparate de congelare cilindrice, cu
suprafaţă raclată (cylindrical freezers), aparate de congelare prin contact cu plăci răcite
şi tunele de congelare rapidă răcite cu aer [29].
Fig. 10.24 prezintă schema de principiu a unui aparat de congelare în granule,
la care smântâna este introdusă în alveolele practicate în banda transportoare (5). Atât
banda superioară (1) cât şi banda cu alveole (5) sunt răcite cu un agent de răcire (de
exemplu azot lichid), pulverizat prin intermediul rampelor (2) şi (3); smântâna se
solidifică în contact cu benzile transportoare reci.
La aparatele de congelare cu plăci verticale smântâna este congelată în pungi
din polietilenă sau este introdusă direct între plăci. Congelarea cu aer rece se aplică
smântânii care este în prealabil introdusă în ambalaj [28].

435
 Fig. 10.24 – Aparat pentru
congelarea smântânii în granule
[33]
1, 5-benzi transportoare;
2, 3-rampe de pulverizare;
4-tavă pentru colectarea agentului de
răcire.

Durata maximă admisibilă de depozitare în stare congelată a smântânii

depinde de nivelul temperaturii la care se face depozitarea şi este de maximum 18 luni
la -30°C, 12 luni la -25 °C şi 6 luni la -18 °C. Decongelarea smântânii se realizează prin
utilizarea laptelui integral sau smântânit cald sau a smântânii proaspete, prin
stropire sau imersare [29].
Smântâna fermentată utilizată pentru obţinerea untului trebuie maturată,
proces care presupune utilizarea frigului pentru menţinerea acesteia la o temperatură
de 14...20 0C, timp de 8...12 ore (maturarea biochimică), sau la 2...80C, timp de 1...6
ore (maturarea fizică). Maturarea se realizează în vane cu având cămaşă de răcire [29].

10.4.2.2. Untul
Untul se obţine din smântână prin batere şi conţine 75...83% grăsime. Drept
materie primă pentru fabricarea industrială a untului se utilizează smântână cu
30...40% grăsime. În cazul în care se utilizează ca materie primă smântâna congelată,
aceasta este în prealabil decongelată şi amestecată cu smântână proaspătă.
Obţinerea untului din smântână prin baterea acesteia se realizează fie prin
procedeul clasic (discontinuu), fie prin procedee continue [29].
Frigul artificial este utilizat în diferitele faze ale procesului tehnologic de
obţinere a untului pentru a obţine temperaturile de lucru corespunzătoare [29]:
• 7...10 °C vara şi 10...14 °C iarna, pentru baterea smântânii;
• 6...10 °C vara şi 10...12 °C iarna pentru apa utilizată la spălarea untului;
• 2...10 °C pentru malaxare.
Răcirea se realizează cu apă răcită sau cu apă şi gheaţă.
Refrigerarea untului după ambalare se realizează prin răcire până la
temperaturi de 0...5 °C, untul putând fi depozitat timp de maximum 4...8 săptămâni la
0...2 °C şi maximum 2...3 săptămâni la 4 °C; umiditatea relativă a aerului în depozit
trebuie sa fie de 70...80%, iar vitezele de aer la nivelul produselor trebuie să fie cât mai
mici posibil [29].
Congelarea untului se recomandă a fi aplicată untului ambalat în pachete mici
şi care a fost obţinut din smântână dulce, folosindu-se viteze de congelare cât mai
ridicate [28]. Congelarea se realizează în aparate de congelare prin contact, cu plăci, sau
în tunele de congelare. Durata procesului de congelare este cuprinsă între câteva ore
(congelatoare cu plăci) şi 24...48 ore (tunele de congelare) [29].
Depozitarea untului congelat se face în spaţii frigorifice în care temperatura
nu trebuie să crească peste -180C, fiind de preferat temperaturi sub -30°C [45].
Comportarea untului la depozitare în stare congelată depinde de calitatea materiei
436
prime utilizate la fabricare, de condiţiile în care a fost produs, de intervalul de timp
dintre producere şi introducerea la congelare, de modul de ambalare şi de condiţiile de
depozitare. Mărirea stabilităţii la depozitarea untului congelat este asigurată de o bună
pasteurizare a materiei prime, un pH cât mai ridicat, conţinuturi cât mai mici de ioni de
cupru şi fier [29].
Deoarece untul împrumută uşor mirosuri străine, ambalarea sa trebuie realizată
cât mai etanş [29].
Durata maximă de depozitare a untului este cuprinsă între 3 luni (depozitare
la -10°C) şi 12...15 luni (depozitare la -30°C) [29].

10.4.2.3. Produse lactate acide

Produsele lactate acide (iaurtul, laptele bătut, chefirul şi laptele acidofil) se
obţin din lapte, prin fermentarea lactozei ca urmare a acţiunii culturilor de bacterii
lactice, care determină mărirea acidităţii şi coagularea laptelui [29].
Principalele faze tehnologice la fabricarea produselor lactate acide sunt, în
general, următoarele [29]: recepţia materiei prime (lapte integral, normalizat sau
smântânit), cu verificarea calităţii acesteia; curăţirea laptelui cu ajutorul curăţitorului
centrifugal; normalizarea conţinutului de grăsime; omogenizarea laptelui (la anumite
produse); pasteurizarea laptelui; răcirea, până la 45...480C în cazul iaurtului, până la
40...420C în cazul laptelui acidofil, până la 22...260C în cazul chefirului, până la
30...350C în cazul laptelui bătut; însămânţarea laptelui cu culturi de bacterii lactice;
distribuirea în ambalaje; menţinerea la temperatură constantă, pentru asigurarea
condiţiilor de dezvoltare a bacteriilor lactice şi fermentării; prerăcire la 18...200C; răcire
până la 2...80C în cazul iaurtului şi a laptelui bătut şi până la 10...140C în cazul
laptelui acidofil (în acest din urmă caz se evită răcirea sub 100C deoarece bacteria
specifică acestui produs, Lactobacillus acidophilus, nu rezistă la temperaturi mai
scăzute); depozitare la 2...80C timp de minimum 10...12 ore în cazul iaurtului şi
chefirului şi de minimum 6 ore în cazul laptelui bătut, respectiv depozitarea la
10...140C timp de maximum 12 ore în cazul laptelui acidofil; livrarea.
Frigul artificial se utilizează în cadrul fazelor de prerăcire, răcire şi depozitare
în stare răcită; prerăcirea iaurtului de la 43...45°C până la 18...20 °C timp de 3...4 ore
asigură întărirea coagulului şi evită separarea zerului. Răcirea iaurtului până la
3...40C asigură compactizarea coagulului şi îmbunătăţeşte aroma şi gustul. Se evită
depozitarea iaurtului mai mult de 48 ore (la o temperatură de 2...80C), deoarece pot
surveni unele modificări calitative [29].

10.4.2.4. Brânzeturi
Brânzeturile sunt produse lactate obţinute prin procese de fermentare a
laptelui, sub acţiunea microorganismelor [29].
După conţinutul de grăsime din substanţa uscată brânzeturile pot fi
împărţite în [29]:
- brânzeturi slabe, cu mai puţin de 10% grăsime;
- brânzeturi grase, cu până la 45% grăsime;
- brânzeturi foarte grase, cu un procent de grăsime de 45...55%, sau chiar mai
mult.
După cantitatea de apă pe care o conţin, brânzeturile obţinute prin fermentare şi
437
închegare direct din lapte pot fi [29]:
• brânzeturi moi, având 55...80% apă, care au o durată mai mică de fermentare,
dar o durată mai mare de închegare faţă de brânzeturile semitari şi tari. În
această categorie se includ brânzeturile care se conservă în saramură
(brânză telemea), brânzeturile care se prepară prin acidulare naturală (brânză
proaspătă de vacă), brânzeturile cu mucegai (brânză Roquefort, brânză
Cammembert).
• brânzeturi semitari, cu 35...55% apă şi care au o durată mai mare de
fermentare. Din această categorie fac parte trapisturile, brânzeturile
olandeze Edam şi Gauda.
• brânzeturi tari, având mai puţin de 35% apă, care au o durată mare de
fermentare şi o durată foarte mică de închegare. Din această categorie fac parte
brânza Parmezan, brânza Şvaiţer etc.
Există şi brânzeturi preparate din caş, prin tratare termică (caşcavalurile de
Penteleu şi Dobrogea), brânzeturi preparate din alte brânzeturi, caş etc. prin topire
(brânză topită Şvaiţer, Carpaţi, Mixtă etc.) şi brânzeturi frământate (brânza de
Moldova ş.a.) [29].
În toate fazele tehnologice de fabricare a brânzeturilor este se impun condiţii
referitoare la temperatura şi umiditatea relativă şi, în unele cazuri, şi pentru viteza
aerului la nivelul produselor.
Utilizarea frigului artificial intervine în următoarele faze: scurgerea, presarea,
sărarea, fermentaţia (maturarea), uscarea, refrigerarea, congelarea şi depozitarea
brânzeturilor [29].
Scurgerea şi presarea au drept scop eliminarea zerului din masa de caş.
Temperatura aerului în spaţiile în care se realizează scurgerea şi presarea
brânzeturilor trebuie să fie cuprinsă între 15 şi 200C; temperaturi mai scăzute vor
avea ca efect prelungirea perioadei de eliminare a zerului, în timp ce temperaturi mai
mari au ca efect creşterea acidităţii brânzeturilor.
Sărarea are ca scop creşterea duratei de păstrare, dar se utilizează şi pentru
reglarea proceselor de fermentaţie, influenţarea dezvoltării microorganismelor, a culorii
şi gustului, întărirea cojii, corectarea unor defecte. Concentraţia saramurii utilizate la
sărare depinde de tipul brânzeturilor; temperatura saramurii depinde, de asemenea, de
tipul brânzeturilor şi trebuie să fie constantă (12...140C la brânzeturile moi, 14...160C
la brânzeturile tari). Durata procesului de sărare variază de la câteva ore până la mai
multe zile, duratele mai mari corespunzând brânzeturilor tari, saramurilor mai puţin
concentrate şi temperaturilor mai scăzute ale saramurii. Temperatura aerului din
spaţiile în care are loc sărarea este de 10...160C, iar umiditatea relativă trebuie să fie de
85...95% [29].
Fermentaţia (maturarea) brânzeturilor are loc în încăperi cu temperaturi de
8...160C pentru brânzeturile semitari şi 20...220C pentru brânzeturile tari; umiditatea
relativă trebuie să fie de 85...95%, iar viteza aerului nu trebuie să depăşească 0,3 m/s
la nivelul produselor. În funcţie de tipul de brânză şi de condiţiile de microclimat,
durata procesului de fermentare poate fi de la câteva zile la câteva luni [29].
Refrigerarea şi depozitarea în stare refrigerată a brânzeturilor se realizează în
camere frigorifice în care temperatura este de 0...8 0C pentru brânzeturile moi şi de
4...120C pentru brânzeturile semitari şi tari, iar umiditatea relativă este de 70...90%.
438
 Duratele de depozitare maxime admisibile pentru brânzeturi refrigerate
depind de sortiment şi de nivelul temperaturii de depozitare [28, 29]:
• maximum 2 zile la 0...50C, pentru brânzeturile nefermentate (brânza proaspătă
de vaci);
• 10... 15 zile la o temperatură de 0...50C, pentru brânza proaspătă presată;
• 3...8 luni de zile, la aproximativ 40C, pentru brânzeturile fermentate.
În tabelul 10.14 sunt prezentate principalele elemente tehnologice ale fazelor
de fermentare pentru câteva tipuri de brânzeturi precum şi duratele de depozitare
admisibile.
Conservarea prin congelare a brânzeturilor se aplică doar pentru brânza
proaspătă de vacă; la celelalte categorii de brânzeturi congelarea nu este recomandată
deoarece formarea cristalelor de gheaţă determină modificări ale structurii (pentru
aceste sortimente de brânzeturi se recomandă depozitarea la temperaturi mai mici
de -1,70C). Brânza proaspătă de vaci poate fi conservată 6 luni la temperaturi de
aproximativ -180C; aceasta poate fi utilizată ca materie primă la fabricarea unor
sortimente de brânză, după o decongelare lentă [29].

10.4.2.5. Conserve de lapte

Conservele de lapte cuprind în principal sortimente de lapte concentrat şi
sortimente de lapte praf şi se obţin prin îndepărtarea parţială sau aproape totală a apei
conţinute în lapte [29].
Tehnologia de fabricare a laptelui concentrat cu zahăr cuprinde
următoarele faze [29]: curăţirea centrifugală a laptelui răcit; normalizarea;
pasteurizarea în aparate cu plăci, la 85...95°C, timp de 10...20 minute; amestecarea cu
sirop de zahăr; concentrarea prin evaporare sub vid, la temperaturi de 50...600C; o
primă fază de răcire rapidă până la 30°C, care determină o cristalizare a lactozei; o a
doua fază de răcire la 17...180C cu adăugare de lactoză sau lapte concentrat şi cu
agitare continuă timp de 40...60 minute; distribuirea în ambalaje şi depozitarea în
spaţii cu temperaturi de 150C.
Fabricarea laptelui concentrat sterilizat cuprinde, pe lângă curăţirea
centrifugală a laptelui răcit şi normalizare, următoarele faze tehnologice [29]:
pasteurizare la 95...1000C timp de 10 min; concentrarea prin evaporare sub vid până
la 23...31% substanţă uscată; omogenizare; răcire până la 10...120C şi depozitare în
vane timp de maximum 12...15 ore; ambalare, de obicei în ambalaje metalice; sterilizare
la 1150C, timp de 15 minute, în aparate cu funcţionare continuă sau în autoclave; răcire
până la 20...250C, timp de 15...20 minute; omogenizare; termostatare la 370C timp de
10 zile, urmată de îndepărtarea cutiilor care prezintă defecte de închidere sau bombaje;
depozitarea la temperaturi sub 150C (dar nu mai mici de 00C) şi umiditate de 85%.
Produsele lactate uscate (lapte praf, lapte praf instant, zară praf şi zer praf) se
obţin prin eliminarea aproape totală a apei, prin uscare în peliculă pe valţuri sau prin
pulverizare (atomizare).

439
 Tabelul 10.14
Elemente tehnologice orientative la fermentarea şi depozitarea brânzeturilor [29]
Fermentare Depozitare
Tipul de
brânzeturi Tempera- Umiditate Tempe- Umiditate
Durata Durata
Faza tura relativa Observaţii ratura relativă Observaţii
[zile] [zile]
[°C] [%] [°C] [%]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Spaţii fără
Tehnologie clasică. lumină
Cu pastă moale, în sara-
Ambalare în cutii sau naturală şi
mură: telemea din lapte 14-16 20-25 2-6 85 210-270
butoaie din material fără
de oaie, vacă, bivoliţă
plastic iluminare
directă
Spaţii fără
lumină
Cu pastă moale, în sa-
Tehnologie la naturală şi
ramură: telemea din lapte 8-10 30-60 2-6 85 210-270
temperatură redusă fără
de oaie, vacă, bivoliţă
iluminare
directă
Cu pastă moale, în sa- 1 14-15 3-4
Ambalaje în cutii sau bu-
ramură: fetta din lapte de 2 10-12 10 2-6 85-90
toaie din material plastic
oaie sau de vacă 3 2-6 90
Cu pastă moale, tip
Cammembert din lapte de 1 12-14 80-85 10 - 12 După faza 1, se amba-
2-5 70-75 15
vacă 2 4-10 70-75 7-10 lează

440
 Tabelul 10.14 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 13-15 90-93 21 Periodic, bucăţile de 2-8 80-85 60 Nu se admite
2 14-16 89-90 13-15 brânză se întorc suprapunerea
3 10-12 85-87 10-12 Periodic bucăţile se spală bucăţilor de
Semitari, tip Olanda, din cu soluţie apă-NaC110% brânză
lapte de vacă şi temperatură de 20°C.
După apariţia unei coji
dure galbenă, se
parafinează
10-12 85-90 peste 50 Tehnologie simplificată 2-8 80-85 60 Nu se admite
suprapunerea
Semitari, tip Olanda, din bucăţilor de
lapte de vacă brânză

4-6 75 90 Se pot aplica diferite 2-6 75 180-210

Tari, tip CEDAR modalităţi de
preambalare

441
 Tabelul 10.14 (continuare)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 14-16 80-85 15 Zilnic, bucăţile se întorc,
se spală cu soluţie apă-
NaCI şi se presară cu
sare.
2 23-25 85-90 50 La fiecare două zile
bucăţile se întorc, se 2-6 80 - 85 270
Tari, tip ŞVAIŢER spală cu soluţie apă-
NaCl şi se şterg.
3 14-15 85 15 O dată pe săptămână
bucăţile se întorc şi se
spală
4 8-10 80-85 10
1 17-18 max. 85 8-10 În primele 4-5 zile se fac Spaţii fără
2 întoarceri zilnic. În iluminare
ultimele 4-5 zile se fac directă.
coloane de câte 2 bucăţi Stivuirea
care se întorc odată la roţilor sau
Cu pastă opărită, tip două zile bucăţilor de
caşcaval Dobrogea din 2-6 80-85 150-180 caşcaval se
lapte de oaie, tip caşcaval 2 12-14 max. 85 90-60 Bucăţile se aşează în face în
Dalia din lapte de vacă coloane de câte 2-3 şi se maximum
întorc odată la 3-4 zile. 4-5
Spre sfârşitul maturării se bucăţi/stivă
pot forma coloane de câte
3-4 bucăţi

442
10.5. OUĂ

Principalele componente ale oului sunt albuşul şi gălbenuşul, care se

găsesc într-o cochilie consituită, în cea mai mare parte, din carbonat de calciu
(fig. 10.25).
Fig. 10.25 - Structura oului de găină
[29]:
1- gălbenuşul;
2 – membrană vitelină;
3 – disc germinativ;
4 – membrană de albumină densă;
5 – albuş exterior;
6 – albuş intermediar dens;
7 – albuş interior;
8, 10 – membrane cochilifere;
9 – cameră de aer;
11 – cochilie;
12 – şalaze
Albuşul reprezintă 55...60% din greutatea totală a unui ou şi aproximativ
65% din greutatea conţinutului acestuia, având aproximativ 86% apă. Gălbenuşul
reprezintă 25...35% din greutatea totală a unui ou, conţinând aproximativ 50% apă
în cazul ouălor proaspete. El este mai puţin dens decât albuşul şi este separat de
acesta de către membrană vitelină, de care sunt prinse două cordoane spiralate
(şalaze), constituite din albumină, prinse de cele două extremităţi ale oului; acestea
asigură un sistem elastic de prindere a gălbenuşului. Culoarea gălbenuşului este
determinată de modul de hrănire al găinilor (conţinutul de pigmenţi carotenoizi),
fiind de la galben-deschis până la galben-închis. Modul de hrănire mai
influenţează mirosul şi rezistenţa la spargere a ouălor [29].
Coaja oului reprezintă 10...15% din greutatea totală a oului şi conţine
un procent ridicat de carbonat de calciu (peste 93%). Coaja este permeabilă la
gaze şi lichide şi are o culoare alb-deschis, iar uneori are o tentă brună mai mult
sau mai puţin accentuată. În cazul unor culori mai închise, coaja este mai
rezistentă şi mai puţin permeabilă [29].
Principalele proprietăţi termo-fizice ale ouălor sunt prezentate în tabelul
10.15.
10.5.1. Conservarea prin refrigerare a ouălor în coajă
Refrigerarea se aplică pentru conservarea ouălelor întregi; în cazul
conservării de scurtă durată (până la 30 de zile), acestea trebuie răcite cât mai
repede până la temperaturi de circa 8 °C (temperaturile mai mici nu sunt utilizate
din cauza pericolului formării de condens pe suprafaţa lor) [29]; umiditatea relativă
a aerului din spaţiul respectiv trebuie să fie de 75...80% [28]. Pierderile de greutate
zilnice sunt, pe parcursul perioadei de stocare, de aproximativ 0,1...0,2 g/ou [29].
Conservarea de lungă durată (până la 6...7 luni, nerecomandându-se
depăşirea duratei de 9 luni) impune răcirea până la temperaturi apropiate de
temperatura de congelare, cât mai curând după ouat; dacă nu este posibilă

443
congelarea imediată, ouăle se vor depozita la o temperatură de 8 °C până în
momentul introducerii în spaţiile destinate refrigerării [29]. Refrigerarea rapidă se
realizează cu aer răcit, în tunele sau camere de refrigerare; temperatura aerului
trebuie să fie de -2…-3 oC, iar viteza acestuia de 1…2 m/s; refrigerarea se
consideră terminată atunci când temperatura în centrul ambalajului atinge 3...4 oC
[28]. Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de depozitare trebuie să fie de
maximum 85%, iar temperatura trebuie să fie în jur de 0 oC; se pot utiliza şi
temperaturi mai scăzute (-1…-2,2oC), dar există posibilitatea ca ouăle să îngheţe
dacă sunt supuse vibraţiilor sau sunt manipulate brusc [28, 29].
Tabelul 10.15
Caracteristici termofizice ale ouălor [29]
Conţinut
Caracteristica Ouă întregi Gălbenuş Albuş
(fără coajă)
Densitate [kg/m3] 1080 1040 - -
Temperatura de congelare [°C] - -0,4 -0,6 -0,4
Căldura specifică [kJ/ kg⋅K]
- înainte de congelare 3,432 3,725 3,558 3,809
- după congelare - 1,758 1,507 1,925
Căldura latentă specifică de
solidificare -
246,9 184,2 293,0
[kJ/kg]
Conductibilitate termică 0,291
[W/m⋅K] - - -

Creşterea duratei de depozitare, fără scăderi importante ale calităţii

acestora, se poate obţine prin depozitarea ouălor în atmosferă gazoasă modificată.
Cele mai bune rezultate se obţin la utilizarea amestecurilor gazoase ce conţin
bioxid de carbon, care împiedică dezvoltarea mucegaiurilor şi încetinesc
modificările ce se produc în albuşul de ou sub acţiunea enzimelor [29].
Răcirea şi depozitarea ouălor în atmosferă modificată au loc în incinte
etanşe, în care procentul de bioxid de carbon este de 2…3% (atmosferă
modificată parţial) sau de peste 60% (atmosferă modificată total). În cazul
atmosferei modificate parţial, durata admisibilă de depozitare (la 0…0,5 0C şi
90…95% umiditate relativă) nu se modifică semnificativ faţă de cazul depozitării
în atmosferă nemodificată, dar se constată o reducere a pierderilor de greutate şi o
îmbunătăţire a calităţii [29].
Există şi posibilitatea conservării ouălor într-o atmosferă modificată
având o compoziţie apropiată de cea din interiorul oului, formată din 88% bioxid
de carbon şi 12% azot. În acest caz pierderile de greutate sunt practic nule,
microorganismele din ou sau de pe coaja acestuia nu se pot dezvolta, iar acţiunea
bacteriilor este oprită [29].
10.5.2. Congelarea ouălor
Se conservă prin congelare albuşul şi gălbenuşul, separate, sau amestecul
444
de albuş şi gălbenuş (melanj) [28]. Congelarea se aplică doar ouălelor de găină
foarte proaspete sau proaspete. Ouăle sparte, fisurate etc. se elimină, iar cele
murdare se spală în apă caldă (65…750C). Ouăle sunt apoi dezinfectate prin
spălare cu o soluţie de cloramină [28, 29].
Pentru uşurarea extragerii conţinutului se recomandă răcirea la
temperaturi de aproximativ 40C; conţinutul se extrage manual sau mecanizat, iar
în cazul congelării conţinutului amestecat al oului se aplică o operaţie de
omogenizare.
Pentru distrugerea germenilor patogeni şi reducerea încărcăturii
microbiene se aplică un tratament de pasteurizare [28]:
• pentru melanj: 4,5 minute la 670C; pentru gălbenuş: 2,5…3 minute la
64,4oC;
• pentru albuş: 2 minute la 56,1…56,70C.
Congelarea se realizează cu aer având -30…-400C, prin convecţie forţată,
şi durează aproximativ 14 ore pentru un bidon de 15 kg. Intervalul de timp scurs
între pasteurizare şi congelare nu trebuie să depăşească 2 ore [28].
Durata de depozitare depinde de temperatura de păstrare, fiind de
maximum 6 luni pentru o temperatură de -120C şi de peste 24 de luni dacă
temperatura din depozit este de -300C [29].

10.6. FRUCTE ŞI LEGUME

Conservarea legumelor şi fructelor este encesară din cauza caracterului

sezonier al producţiei acestora, putând fi astfel asigurate consumul şi
cantităţile necesare în intervalele de timp dintre recolte; conservarea permite
şi exportul în alte zone decât cele în care se cultivă fructele şi legumele
respective.
În ţesuturile legumelor şi fructelor au loc procese metabolice chiar şi
după recoltare; ca urmare conservarea prin frig are şi rolul de a diminua
aceste procese.
Din punct de vedere al perisabilităţii produsele horticole se împart în
patru grupe [29]:
• produse extrem de perisabile (afine, căpşuni, agrişe, coacăze, mure,
zmeură, dude, smochine proaspete, spanac, măcriş, creson şi ţelină pentru
peţiol);
• produse foarte perisabile (caise, cireşe, gutui, mere timpurii, nuci
proaspete, pere timpurii, piersici, prune, struguri cu pieliţă fină,
ceapă verde, ciuperci, castraveţi Cornichon, dovlecei, fasole verde boabe,
mazăre verde boabe, morcovi cu frunze în legături, morcovi timpurii,
pătrunjel pentru frunze, praz timpuriu, ridichi de lună, salată, sfeclă
roşie, sparanghel, ţelină verde, usturoi proaspăt, varză timpurie);
• produse perisabile (pere de vară, struguri, măsline, anghinare, ardei,
bame, bob, conopidă de toamnă, fasole verde păstăi, morcov, pepene
galben, praz, ţelină, tomate, varză de toamnă, varză de Bruxelles, vinete);
• produse mai puţin perisabile (mere de toamnă, pere de toamnă,
445
 castane, cartofi, ceapă, dovlecei, hrean, păstârnac rădăcini, sfeclă roşie,
usturoi).

10.6.1. Refrigerarea fructelor şi legumelor

În funcţie de momentul în care are loc răcirea şi de durata acesteia,

refrigerarea fructelor şi legumelor poate fi:
• prerăcire;
• refrigerare propriu-zisă.
Prerăcirea (pre-refrigerarea) are loc imediat după recoltare şi înainte de
depozitare sau de expedierea spre consum sau industrializare; ea durează
minute sau ore şi este o fază tehnologică de sine stătătoare. Scopul prerăcirii este
de a scădea rapid temperatura produselor după recoltare, astfel încetinindu-se
procesele vitale şi menţinându-se calitatea iniţială. Produsele cu intensitate mare a
respiraţiei trebuie prerăcite cât mai rapid după recoltare. Pentru produsele excesiv
de perisabile sau foarte perisabile (fructe de pădure, căpşuni, spanac, sparanghel)
se recomandă ca intervalul de timp dintre recoltare şi începerea răcirii să nu
depăşească 2...9 ore.
Ca exemplu în fig. 10.26 este prezentată schema de principiu a unui sistem
portabil de prerăcire a fructelor cu aer.

Fig. 10.26 – Sistem portabil pentru

prerăcirea fructelor [26]
1-sistem de răcire;
2-mediu poros;
3-tavă;
4-ventilator;
5-fante;
6-prelată;
7-ambalaje;
8-rampă de pulverizare:

Produsele sunt aşezate în ambalajele (lădiţele) (7), prevăzute cu fantele (5)

care asigură trecerea aerului rece prin masa de produse; aerul este vehiculat de către
ventilatorul (4). Pentru răcirea aerului se foloşte apă, care este distribuită de către
rampa (8) peste mediul poros (2); la trecerea aerului aspirat de către ventilator peste
mediul poros are loc evaporarea apei, însoţită de scăderea temperaturii aerului.
Surplusul de apă este colectat în tava (3) şi recirculat. Prelata (6) asigură etanşarea
stivelor de produse faţă de mediul exterior, astfel încât aerul rece să treacă doar prin
ambalajele care conţin produsele.
Principalele metode de refrigerare utilizate pentru fructe şi legume sunt
refrigerarea cu aer răcit, refrigerarea cu apă răcită, refrigerarea în vacuum şi

446
refrigerarea cu gheaţă [29]. Înainte de refrigerare legumele şi fructele trebuie
supuse unor tratamente preliminare: spălare, sortare, calibrare, ambalare,
tratamente termice pentru prevenirea atacului de putregai, ceruire, iradiere,
tratamente cu substanţe fungicide şi cu hormoni pentru încetinirea maturării etc.
[29]
Refrigerarea cu aer răcit se realizează fie în spaţii special destinate
acestui scop, fie în depozitele de păstrare.
În funcţie de modul în care se realizează circulaţia aerului prin masa de
produse, metodele de răcire cu aer se împart în [28]:
• răcire prin convecţia aerului la suprafaţa exterioară a masei de produse;
• răcire prin convecţia aerului prin toată masa de produse.
În primul caz aerul rece este distribuit peste masa de produse şi apoi este
aspirat din încăpere; produsele din interiorul stivei nu intră în contact direct cu
aerul rece (fig. 10.27). În acest caz există pericolul ca pentru produsele din
interiorul stivei fluxul de căldură degajat prin respiraţie să fie mai mare decât
fluxul de căldură preluat de aerul rece, ceea ce va avea ca efect creşterea
temperaturii locale peste limitele admisibile; ca urmare se impune limitarea
grosimii stratului de produse (aceasta depinde de natura produselor, viteza de
circulaţie a aerului etc.).

Fig. 10.27 – Principiul răcirii

prin convecţia aerului la
suprafaţa exterioară a masei
de produse [26]

Refrigerarea se realizează în tunele de refrigerare, celule de refrigerare

sau camere de depozitare.
În cazul celulelor de refrigerare sau a camerelor de depozitare, în care
viteza aerului refulat din vaporizatoare este relativ mică, intensificarea circulaţiei
aerului peste produse se poate realiza cu ajutorul unor ventilatoare mobile (3, fig.
10.28), care aspiră aerul rece din spaţiul respectiv printre ambalajele cu produse
(1). Ambalajele sunt prevăzute cu orificiile (5) care asigură trecerea aerului rece,
iar prelata (2) etanşează stivele de produse astfel încât aerul rece să fie dirijat către
ventilator.
Debitul orar de aer ce trece peste produse este impus de tipul produsului
refrigerat: pentru mere acesta are valori de 20...30 de volume ale spaţiului (dar cu
valori ce pot atinge 60 de volume ale spaţiului în condiţii de temperatură ridicată a
mediului exterior); pentru cartofi se recomandă un debit de 100 m3/h pentru
fiecare m3 de cartofi [28].

447
Fig. 10.28 – Intensificarea circulaţiei aerului rece peste ambalaje cu ajutorul unui
ventilator mobil [26]
1-ambalaje cu produse; 2- prelată din pânză; 3-ventilator; 4-comutator automat; 5-orificii.

Viteza curentului de aer la nivelul produselor are valori cuprinse între

1...2 m/s pentru camerele de depozitare şi 3,5...6 m/s pentru tunelurile de
refrigerare, fiind influenţată şi de tipul produsului.
Temperatura de depozitare este de asemenea influenţată de tipul
produsului: 1,5...20C pentru mere, 50C pentru cartofi, 1...30C pentru ceapă etc.
[28].
În cazul convecţiei aerului prin toată masa de produse răcirea se poate
realiza discontinuu sau continuu. Răcirea discontinuă se realizează în camere cu
răcitoare de aer, prevăzute cu ventilatoare pentru a asigura circulaţia aerului prin
masa de produse. Durata răcirii este de câteva ore.
Aparatele de răcire cu funcţionare continuă sunt prevăzute cu o bandă
perforată (3, fig. 10.29) pe care se aşează produsele ce trebuie răcite. Răcirea se
realizează cu aerul vehiculat de către ventilatoarele (7) şi răcit de către
vaporizatoarele (5) ale instalaţiei frigorifice.
La depozitarea merelor şi perelor se poate aplica şi depozitarea în stare
refrigerată în atmosferă controlată, sărăcită în oxigen şi/sau îmbogăţită cu bioxid
de carbon. Acest procedeu de depozitare impune controlarea temperaturii,
conţinutului de oxigen, a concentraţiei de bioxid de carbon şi îndepărtarea etilenei
degajate de către fructe.
În funcţie de concentraţiile de oxigen şi bioxid de carbon se pot întâlni
următoarele situaţii [29]:
• atmosferă bogată în oxigen: 11...16% O2, 5...10% CO2 (O2 + CO2 = 21%);
• atmosferă săracă în oxigen: 2...3% O2, 2...5% CO2;
• atmosferă săracă atât în oxigen cât şi în bioxid de carbon: 2...7% O2,
0...2% CO2.
În tabelul 10.16 sunt prezentate condiţiile de conservare şi duratele
maxime de depozitare pentru unele produse, în atmosferă controlată.

448
 Fig. 10.29 – Aparat pentru refrigerarea continuă a fructelor [29]
1-incintă izolată termic; 2-intrare produse; 3-bandă transportoare; 4-tambur de antrenare; 5-
vaporizator; 6-ieşire produse; 7-ventilatoare.
Tabelul 10.16
Condiţii şi durate de depozitare în atmosferă controlată [29]
Temp. de Umiditatea Compoziţia atmosferei Durata de
Produsul depozitare relativă [%] depozitare
[oC] [%] CO2 O2 [zile]
Mere Ionathan 4 90-92 3-4 3-4 170-230
Mere Golden
2,5 90-92 2-5 2-4 200-240
delicious
Mere Red
0 90-95 2-3 2-3 180-260
delicious
Pere William’s 0 90-95 2-4 2-3 150-180
Caise 0 90-97 2-3 2-3 50-60
Piersici 0 90-95 2-8 1-10 40-60
Varză de
0 90-95 5-10 3-8 30-40
Bruxelles
Pepeni galbeni 6 90-92 1+-20 2-5 35-40
Tomate mature 12 88-92 3-4 3-4 20-30
Conopidă 0 90-95 5-10 3-10 40-70

După încărcarea cu produse a spaţiului frigorific având atmosferă

controlată trebuie ca temperatura optimă de depozitare să fie atinsă cât mai repede
(maximum o săptămână pentru mere, trei zile pentru pere etc.). Obţinerea
compoziţiei dorite a atmosferei se realizează folosind convertizoare de oxigen,
adsorbitoare sau absorbitoare de dioxid de carbon sau generatoare de atmosferă
controlată. Teoretic atmosfera ar putea fi modificată doar prin procesul de
respiraţie, care conduce la scăderea cantităţii de oxigen şi la creşterea celei de
bioxid de carbon, dar durata lungă a acestui proces, în special pentru obţinerea
unei atmosfere sărace în oxigen, ar influenţa negativ depozitarea.
O variantă îmbunătăţită a acestui procedeu de refrigerare presupune
depozitarea în atmosferă modificată având presiune mai mică decât presiunea
atmosferică (0,1…0,2 bar presiune absolută în interiorul spaţiului de depozitare).
În cazul păstrării strugurilor de masă se poate utiliza o atmosferă
449
îmbogăţită în bioxid de sulf, acesta având efect inhibitor asupra unor agenţi
patogeni de pe struguri.
Refrigerarea cu apă răcită este utilizată mai ales ca metodă de prerăcire
a fructelor şi legumelor, asigurând obţinerea unor viteze mari de răcire. Produsele
ce trebuie răcite pot fi în vrac sau ambalate; este însă de preferat ca produsele să
fie ambalate, deoarece ele pot fi expediate imediat după prerăcire.
Răcirea cu apă se realizează prin imersie, pulverizare sau stropire, în
aparate cu funcţionare continuă, semicontinuă sau discontinuă.
Temperatura apei utilizate pentru răcire trebuie să fie cât mai apropiată de
o
0 C, pentru obţinerea unor viteze mari de răcire, iar debitul de apă recirculat este
de 240…600 m3/h pentru 1000 kg produse. În apa de răcire recirculată se adaugă
substanţe dezinfectante pentru a împiedica dezvoltarea microorganismelor.
Pentru calculul duratei de răcire la refrigerarea prin imersie se poate
utiliza coeficientul de temperatură diferenţial (CTD) şi diagrama din fig. 10.30.
Coeficientul de temperatură diferenţial se calculează cu relaţia [28]:
tf − ta
CTD = ,
t0 − ta
în care t0 este temperatura iniţială a produsului, tf este temperatura sa finală (de
depozitare), iar ta este temperatura apei de răcire.

Fig. 10.30 – Diagramă pentru determinarea timpului de refrigerare [28]

La răcirea prin pulverizare sau stropire durata refrigerării este cu

40…80% mai mare decât în cazul răcirii prin imersie, iar timpii obţinuţi prin
metoda coeficentului de temperatură diferenţial trebuie măriţi de 1,5 ori.
Pentru ţelină, pepeni galbeni, castraveţi, conopidă, mazăre se poate aplica
şi procedeul de răcire cu gheaţă (vezi fig. 7.28).
450
 Refrigerarea în vid (vezi şi 7.3.5.1) se bazează pe efectul de răcire produs
de vaporizarea apei din produs la temperaturi şi presiuni scăzute. Apa este
prezentă în cantităţi importante în fructe şi legume, iar micşorarea presiunii
mediului în care se află produsul sub valoarea presiunii de saturaţie
corespunzătoare temperaturii la care se află produsul (vezi şi fig. 7.34) are ca
efect trecerea apei în stare de vapori; căldura latentă de vaporizare este preluată
chiar de la produs sub forma căldurii sensibile, astfel încât temperatura acestuia se
reduce. Pentru ca produsul să ajungă la temperatura de 1…20C presiunea mediului
în care acesta se află trebuie să fie de 0,65…0,75 kPa [28].
Pentru fructe şi legume durata procesului de răcire este de 25…30 minute,
iar temperatura finală are valori cuprinse între 1,70C pentru salată şi 14,40C pentru
morcovi [29]. Pentru a se evita deshidratările accentuate şi pentru conservarea
calităţii produselor răcite în vid se recurge la umezirea acestora prin pulverizare
de apă; efectul de răcire se obţine atât ca urmare a evaporării apei din produs cât
şi prin evaporarea apei adăugate. O vedere generală a unui aparat de refrigerare în
vid este prezentată în fig. 10.31.

Fig. 10.31 – Aparate de refrigerare în vid [28]

1-pompă de vid; 2-cameră cu vacuum pentru introducerea produselor

10.6.2. Congelarea fructelor şi legumelor

Recoltarea legumelor şi fructelor ce urmează a fi conservate prin

congelare trebuie realizată astfel încât, la începutul congelării, acestea să fie la
deplină maturitate şi optime pentru consum. Pentru unele produse (tomate,
piersici) maturarea se poate realiza şi în timpul depozitării, dacă aceasta durează
suficient de mult şi dacă se respectă anumite condiţii de temperatură şi umiditate
[29].
Congelarea poate afecta calitatea unor soiuri de fructe şi legume (salata,
tomatele, ridichile, strugurii de masă nu se pretează congelării); congelarea se
poate aplica la: fructe de pădure, căpşuni, vişine, piersici, caise, mazăre verde,
fasole verde, spanac, morcovi [29].

451
 Înainte de congelare produsele se supun unor operaţii preliminare ce
constau în curăţire, spălare, sortare, calibrare, blanşare, tratamente fizico-chimice
antioxidante, prerăcire, ambalare etc. [29].
Curăţirea se face în scopul îndepărtării corpurilor străine şi se realizează
prin cernere, vânturare, cu apă,abur. etc., în funcţie de tipul produsului.
Spălarea urmăreşte îndepărtarea urmelor de substanţe toxice, a urmelor
de pământ etc. În apa de spălare se adaugă substanţe dezinfectante. Spălarea nu se
aplică în cazul fructelor de pădure şi a zmeurii.
Sortarea şi calibrarea presupun îndepărtarea produselor care nu
corespund ca formă, dimensiune, stadiu de coacere, şi împărţirea pe grupe de
dimensiuni şi greutate.
Blanşarea este un tratament termic prin care se urmăreşte inactivarea
enzimelor şi eliminarea aerului din ţesuturi. Blanşarea se realizează cu apă
fierbinte, cu abur sau mixt, iar parametrii tehnologici ai procesului depind de
natura şi starea produsului [2, 29]. Imediat după blanşare produsul este răcit cu
apă până la o temperatură finală sub 10 0C [29]. Nu se recomandă aplicarea
blanşării în cazul anumitor produse (tomate, ţelină tăiată în cuburi, castraveţi etc.)
deoarece operaţiunea are efecte negative asupra calităţii; în acest caz se
recomandă ca intervalul de timp dintre recoltare şi congelare să fie cât mai scurt,
iar congelarea să se realizeze cu viteză mare [29].
Tratamentele fizico-chimice antioxidante se aplică mai ales produselor
predispuse brunificării (caise, piersici, prune, ciuperci) şi se realizează prin
imersare în soluţii acide sau prin acoperirea cu sirop răcit a fructelor la congelare
[29].
Prerăcirea produselor înainte de congelare are ca scop reducerea
temperaturii acestora sub 100C, pentru a se preveni apariţia unor modificări
biologice, dar şi pentru a reduce puterea frigorifică a instalaţiei de congelare.
Prerăcirea legumelor se realizează cu apă răcită şi este urmată de separarea
excesului de apă pe site vibratoare; la fructe, prerăcirea se realizează cu aer rece
[28].
Congelarea fructelor şi legumelor se poate realiza înainte sau după
ambalarea produselor [28].
Atunci când congelarea se face înainte de ambalare aceasta se realizează
în aparate cu răcire cu aer, în strat fix sau fluidizat, cu bandă transportoare.
Produsele ambalate se congelează cu aer, în aparate cu strat fix, sau în
aparate cu plăci.
Viteza de congelare este mai redusă pentru produsele ambalate decât
pentru cele neambalate.
Pentru obţinerea unei calităţi superioare este necesar ca temperatura finală
în centrul termic să fie sub -180C [29]; în cazul ambalării fructelor cu sirop trebuie
să se ţină cont de creşterea de volum ce apare prin congelare.
În cazul în care congelarea se realizează continuu, toate operaţiile
preliminare trebuie să se desfăşoare de asemenea în flux continuu; în fig. 10.32
este prezentată schema de principiu a unei linii tehnologice pentru prelucrarea şi
congelarea fructelor.
452
 Fig. 10.32 – Linie tehnologică pentru prelucrarea şi congelarea fructelor [29]
1-spălător; 2, 14-alimentatoare prin vibraţie; 3, 6-elevatoare; 4-curăţire uscată cu aer; 5-bandă
transportoare pentru controlul fructelor; 7-separator de apă prin vibraţie; 8-congelator în strat
fluidizat; 9-transportor vibrator; 10, 12, 17-transportoare melcate; 11-dispozitiv pentru scoaterea
pedunculelor şi a caliciilor; 13-dispozitiv de calibrare; 15-scară; 16-transportor cu role.

Depozitarea fructelor şi legumelor congelate la temperaturi sub -18 oC

asigură durate de depozitare cuprinse între 240 şi 330 de zile [28].

10.7. UTILIZAREA FRIGULUI ÎN INDUSTRIA SUCURILOR

Sucurile de fructe şi legume sunt sisteme polidisperse în care se găsesc

suspensii de particule de diferite mărimi. Frigul artificial este utilizat atât pentru
conservarea materiilor prime, cât şi în anumite faze ale tehnologiei de producere a
sucurilor şi de conservare a acestora.
Tehnologia de obţinere a sucurilor presupune parcurgerea următoarelor
faze [29]:
• zdrobire;
• presare şi extracţia sucului;
• dezaerare;
• filtrare;
• limpezire;
• pasteurizare;
• răcire;
• îmbuteliere;
• depozitare.
Prima fază din această susccesiune în care intervine frigul artificial este
limpezirea; aceasta are ca scop îndepărtarea particulelor în suspensie care au
rămas după filtrare, iar metodele utilizate sunt limpezirea prin încălzire rapidă,
urmată de răcire, limpezirea prin congelare, limpezirea prin adsorbţie, limpezirea
prin cleire sau limpezirea enzimatică [29].
453
 Limpezirea prin încălzire urmată de răcire se realizează prin încălzire la
77…80 oC timp de 10…80 secunde, urmată de o răcire rapidă la 4…5 oC; sucul
este apoi filtrat pentru reţinerea particulelor separate. Acest proces se realizează în
schimbătoare de căldură cu plăci, în flux continuu [29].
Limpezirea prin congelare se bazează pe coagularea coloizilor în urma
schimbării de fază. Metoda presupune un consum energetic ridicat şi nu are o
eficienţă deosebită [29].
Limpezirea prin adsorbţie utilizează argile (bentonită) ca materiale
adsorbante [29].
Principiul limpezirii prin cleire constă în adăugarea în suc a unei soluţii
coloidale, care formează cu materialele în suspensie substanţe insolubile, ce se
separă prin sedimentare. Substanţele de adaos sunt tanin cu gelatină, cazeină,
lapte degresat, albuş de ou etc. Limpezirea prin cleire are loc la temperaturi de
8…12 oC, ceea ce presupune utilizarea unor schimbătoare de căldură pentru
răcirea sucului [29].
Limpezirea enzimatică utilizează preparate enzimatice specifice, care
hidrolizează pectina din sucuri, determinând sedimentarea particulelor aflate în
suspensie. Limpezirea enzimatică se poate realiza la temperaturi scăzute (12..14
ore la o temperatură de 10…12 oC) sau la temperaturi mai ridicate (1…4 ore la
40…45 oC) [29].
A doua etapă din tehnologia de producere a sucurilor care utilizează
frigul artificial este pasteurizarea; aceasta se aplică pentru evitarea fermentării,
mucegăirii şi acririi şi este urmată de o răcire rapidă în schimbătoare de căldură cu
plăci, multitubulare sau în tancuri cu manta de răcire.
Depozitarea sucurilor se poate face [29]:
• după îmbuteliere, în spaţii frigorifice în care temperatura este sub 10 oC;
• înainte de îmbuteliere, în tancuri cu manta de răcire (fig. 10.33), răcirea
fiind asigurată de agentul frigorific sau intermediar care circulă prin
serpentina (2). În cazul depozitării îndelungate rezervoarele pot fi uşor
presurizate cu un gaz inert (azot sau bioxid de carbon).
Concentrarea sucurilor are ca scop reducerea conţinutului de apă,
asigurându-se astfel creşterea duratei de conservare, dar şi reducerea cheltuielilor
pentru transport şi depozitare [29].
Utilizarea frigului în procesul de concentrare al sucurilor se întâlneşte în
următoarele variante tehnologice [29]:
• concentrarea în instalaţii cu termofrigopompă;
• crioconcentrarea.
Concentrarea cu termofrigopompă presupune evaporarea în vacuum a
sucului; schema de principiu a unei astfel de instalaţii de concentrare este
prezentată în fig. 10.34. Sucul ce trebuie concentrat este introdus în tancul
(vaporizatorul, 2), în care se găseşte şi serpentina ce reprezintă condensatorul
instalaţiei frigorifice; presiunea din tanc fiind mai mică decât presiunea
atmosferică, căldura cedată de către condensatorul instalaţiei frigorifice este
suficientă pentru a asigura fierberea apei din suc la 15...180C.

454
 Fig. 10.33 – Tanc cu cămaşă de răcire,
pentru depozitarea sucurilor [29]
1-racord intrare agent frigorific;
2-serpentină de răcire;
3-racord ieşire agent frigorific;
4-agitator;
5-motor electric;
6-racord intrare suc;
7-rampă distribuire suc;
8-dispozitiv de raclare;
9-izolaţie termică;
10-racord ieşire suc.

Fig. 10.34 - Instalaţie de concentrare a sucului cu termofrigopompă [29]

1-compresorul instalaţiei frigorifice; 2-vaporizator; 3-condensator pentru vaporii de apă; 4-racord
către pompa de vid; 5-subrăcitorul instalaţiei frigorifice; 6-circuit apă de răcire; 7-ventil de
laminare; 8-oală de condens; 9-racord ieşire suc concentrat; 10, 13-pompe; 11-separator pentru suc
concentrat; 12-conductă de recirculare; 14-racord intrare suc.

În separatorul (11) are loc separarea vaporilor de apă din suc; vaporii
ajung în condensatorul (3), în care se găseşte şi vaporizatorul instalaţiei
frigorifice. Vaporii de apă se vor condensa pe suprafaţa exterioară a
vaporizatorului instalaţiei frigorifice datorită temperaturii scăzute a acestuia.
Racordul (4) realizează legătura cu o pompă de vid, ceea ce face ca
455
întregul circuit al sucului să se găsească la o presiune inferioară celei atmosferice.
Pompa (13) asigură alimentarea cu suc a vaporizatorului (2), iar pompa
(10) realizează evacuarea sucului concentrat din instalaţie.
Instalaţia frigorifică propriu-zisă este prevăzută cu subrăcitorul (5), care
foloseşte apă pentru răcirea agentului frigorific în stare lichidă.
Concentrarea sucurilor prin congelare – crioconcentrarea - se realizează
prin separarea apei sub formă de cristale de gheaţă, ca urmare a răcirii produsului
sub o anumită temperatură. Metoda este mai avantajoasă decât concentrarea prin
evaporare, din punct de vedere al consumurilor energetice (pentru congelare unui
kg de apă sunt necesari 335 kJ, în timp ce pentru evaporarea sa se consumă 2260
kJ) [29]. Pe de altă parte costurile implicate de obţinerea temperaturilor negative
sunt mai mari decât cele necesare obţinerii temperaturilor pozitive şi din acest
motiv unii autori [24] sunt de părere că nu există diferenţe semnificative între cele
două metode, din punct de vedere al costurilor. Trebuie ţinut cont însă de faptul
că se asigură o calitate superioară a sucului concentrat prin crioconcentrare
deoarece încălzirea (impusă de vaporizarea apei) conduce la pierderi ale aromei şi
culorii şi produce distrugerea unor substanţe.
Dacă se porneşte de la o concentraţie a sucului de 10…20%, prin acest
procedeu se poate ajunge la o concentraţie finală de 50…60% [24].
Temperatura la care se realizează crioconcentrarea depinde de tipul
sucului şi de concentraţia în substanţă uscată (fig. 10.35) şi este dată de
concentraţia punctului eutectic.

Fig. 10.35 – Curbe de

congelare pentru unele
lichide alimentare [18, 35]
1-extract de cafea;
2-suc de mere;
3-suc de coacăze negre;
4-vin.

Deoarece eficienţa separării cristalelor de gheaţă depinde de forma şi

mărimea acestora, este de preferat obţinerea unor cristale de dimensiuni mari, prin
utilizarea unor viteze mici de răcire. În acelaşi timp însă trebuie să se ţină cont de
faptul că scăderea temperaturii conduce la creşterea vâscozităţii sucului, ceea ce
poate face dificilă separarea cristalelor de gheaţă.
Schema de principiu a unei instalaţii de crioconcentrare este prezentată în
fig. 10.36. Crioconcentrarea presupune parcurgerea a două faze: formarea

456
cristalelor de gheaţă şi separarea acestora.
Generatorul de cristale (2) are rolul de a asigura formarea unor cristale de
gheaţă de dimensiuni mici (10…20 µm diametru) în masa de suc. În tancul de
creştere a cristalelor, cristalele mici de gheaţă se topesc şi asigură formarea unor
cristale de gheaţă de dimensiuni mai mari84 (120…250 µm diametru), ce vor fi
separate din masa de suc în separatorul (4).

Fig. 10.36 – Schema de principiu a instalaţiei de criococentrare [48]

1-rezervor de alimentare cu suc; 2-generator de cristale de gheaţă; 3-tanc de creştere a cristalelor; 4-
separator de cristale (coloană de spălare); 5, 6, 7-pompe

Generatorul de cristale de gheaţă (fig. 10.37) este format dintr-o manta

cilindrică (4), prin interiorul căreia circulă sucul; aceasta este răcită la exterior de
către agentul frigorific care circulă prin cămaşa de răcire (1). Gheaţa formată pe
suprafaţa interioară a mantalei (4) este desprinsă de către lamelele racloare (3),
aflate pe cilindrul rotativ (2). Prin racordul (6) din generator va ieşi suc în stare
lichidă, în care se găsesc cristale de gheaţă de dimensiuni mici.
Creşterea cristalelor are loc fie menţinând suficient timp amestecul lichid-
gheaţă în tanc, fie realizând răcirea continuă a amestecului, cu ajutorul unui
schimbător de căldură, ca în cazul din fig. 10.38.
Separarea cristalelor de gheaţă din suc se realizează prin centrifugare-
filtrare, presare-filtrare sau spălare în coloane verticale (cazul schemei din fig.
10.36). În fig. 10.39 este prezentat principiul de funcţionare al unei coloane de
separare de tip Phillips, la care alimentarea cu amestec suc-gheaţă se face pe la
partea superioară (racordul 7). Pistonul (1) asigură compactarea masei de cristale
de gheaţă, în timp ce sucul concentrat trece prin filtrul (2). Zona inferioară a
coloanei de cristale de gheaţă (5) este topită cu ajutorul serpentinei de încălzire
(4), iar apa iese apoi din coloană prin racordul (3).

84
mecanismul Ostwald de recristalizare, descris de Wilhelm Ostwald în 1896.
457
 Fig. 10.37 – Generator de
cristale
1-cămaşă de răcire;
2-cilindru rotativ;
3-lamele racloare;
4-manta cilindrică;
5-intrare suc;
6-ieşire suc şi cristale de gheaţă.

Fig. 10.38 – Răcirea amestecului din
tancul de creştere a cristalelor
1-tanc de creştere a cristalelor; 2-racord intrare
amestec; 3-racord ieşire amestec; 4-schimbător
de căldură; 5, 6-racorduri pentru agentul de
răcire.
Fig. 10.39 – Coloană de tip Phillips
pentru separarea sucului concentrat
1-piston; 2-filtru; 3-racord ieşire apă; 4-
serpentină de încălzire; 5-coloană compactă de
gheaţă; 6-racord ieşire suc concentrat; 7-racord
intrare amestec.

Pentru creşterea gradului de concentrare a sucului, instalaţiile industriale

realizează crioconcentarea în mai multe trepte; ca exemplu, în fig. 10.40 este
prezentată schema unei instalaţii de crioconcentrare în trei trepte, la care sucul
concentrat şi amestecul de suc cu cristale de gheaţă circulă în contracurent.
Crioconcentrarea prin solidificare în peliculă este o metodă investigată la
nivel de încercări de laborator. Metoda presupune curgerea sucului ce trebuie
concentrat sub formă de peliculă, peste o suprafaţă plană vericală, răcită. Apa se
solidifică formând un strat de gheaţă pe suprafaţa răcită, în timp ce sucul
concentrat este colectat într-un rezervor [32]. Schema de principiu a unei astfel de
instalaţii este prezentată în fig. 10.41; vana de control (9) permite inversarea
sensului de circulaţie a agentului frigorific prin instalaţie, asigurând topirea
stratului de gheaţă format pe suprafaţa plăcilor (2).

458
 Fig. 10.40 – Instalaţie de crioconcentrare în trei trepte [18]
1, 2, 3- rezervoare de creştere a cristalelor; 4, 5, 6- generatoare de cristale de gheaţă; 7-compresorul
instalaţiei frigorifice; 8-condensator; 9-rezervor agent frigorific lichid; 10-ventil de laminare; 11-
separator de lichid; 12-rezervor de alimentare cu suc; 13-coloană de spălare; L-agent frigorific
lichid; V-vapori de agent frigorific.

Pentru conservarea sucurilor concentrate se poate aplica congelarea

acestora. Necesarul de frig pentru congelare depinde de conţinutul de substanţă
uscată şi, evident, de nivelul temperaturii finale. În principiu, cu cât sucul este mai
concentrat, cu atât necesarul de frig pentru congelare este mai mic [29].

10.8. PRODUCEREA ÎNGHEŢATEI

Termenul generic de îngheţată se aplică unui grup de produse alimentare,

având diferite compoziţii, la a căror fabricare rolul esenţial revine frigului
artificial. În general, însă, prin îngheţată se înţelege acel produs alimentar care se
obţine prin congelarea unui amestec format din mai multe componente (lapte sau
produse lactate, ouă, zahăr, apă, sucuri de fructe sau fructe, aromatizanţi,
emulgatori, stabilizatori etc.) [29].
În funcţie de consistenţă, îngheţata poate fi [29]:
• moale, care se produce la locul de consum şi se vinde imediat după ieşirea
din congelator;
• călită, care se vinde după călire şi depozitare.
459
 Fig. 10.41 – Instalaţie de
crioconcentrare în peliculă
[32]
1-distribuitor de suc;
2-plăci metalice răcite;
3-peliculă de suc;
4- strat de gheaţă;
5-rezervor;
7-condensatorul instalaţiei
frigorifice;
8-vană de control;
9-ventil de laminare;
10-pompă.

Îngheţata poate fi realizată pe bază de lapte (sau alte produse lactate), dar
şi pe bază de sucuri sau esenţe de fructe (fără lapte sau alt produs lactat), în acest
caz fiind denumită şi îngheţată de fructe. Îngheţata conţine şi o cantitate
importantă de aer, ce poate ajunge până la 50% din volumul total (fig. 10.42).

10.8.1. Producerea îngheţatei pe bază de lapte

Procesul tehnologic de obţinere a îngheţatei pe bază de lapte cuprinde

următoarele etape [29]:
1. Amestecarea materiilor prime, după cântărirea prealabilă, componentele
fiind introduse într-o anumită ordine; se obţine astfel un amestec, denumit mix.
2. Pasteurizarea amestecului, la temperaturi şi pe durate de timp care depind
de tipul stabilizatorului şi al aparatului folosit.
Pasteurizarea se poate realiza discontinuu, în şarje (în recipienţi având
cămaşă dublă, prin care circulă agentul de încălzire) sau continuu, în
schimbătoare de căldură cu plăci. În tabelul 10.17 sunt prezentaţi parametrii
procesului de pasteurizare pentru diferite variante.
3. Filtrarea, ce are ca scop reţinerea eventualelor impurităţi mecanice
introduse odată cu materiile prime.
4. Omogenizarea are rolul de a forma emulsia, astfel încât dimensiunile
particulelor de grăsime provenite din lapte să nu depăşească 1…2 µm diametru
(fig. 10.43); omogenizarea are loc, de obicei, la temperatura de pasteurizare şi se
realizează sub presiune, într-o singură fază sau în două faze [28].

460
 Fig. 10.42 – Compoziţia îngheţatei85
MSFN-componente solide din lapte, altele decât
grăsimea (lactoză, cazeină, minerale, proteine);
E/S-emulgatori/stabilizatori.

Tabelul 10.17
Parametrii procesului de pasteurizare a îngheţatei [28]
Procedeul Temperatura Durata
o
Pasteurizare discontinuă 66…78 C 90 min
Pasteurizare discontinuă 71 oC 10 min
Pasteurizare continuă, în
schimbător de căldură cu 93…105 oC 15…25 s
plăci

5. Răcirea amestecului, imediat după omogenizare, la temperaturi de 0…4oC,

în schimbătoare de căldură cu plăci sau multitubulare [28].
6. Maturarea se realizează cu scopul răcirii şi cristalizării grăsimilor, pentru a
îmbunătăţi textura îngheţatei; aceasta are loc la o temperatură de 4 oC, în
recipienţi de stocare cu agitator, timp de cel puţin 3…4 ore [28].
7. Introducerea în amestec a susbstanţelor de aromatizare şi colorare.
8.Congelarea parţială a amestecului se realizează în aparate speciale
(freezere), ce permit înglobarea de aer în produs, conducând astfel la creşterea
volumului (scăderea densităţii). În principiu, efectul de creştere a volumului prin
introducerea de aer se reduce odată cu scăderea conţinutului de grăsime [28].
Aparatul de congelare este format dintr-un cilindru (3, fig. 10.44) cu
manta de răcire (5), prin care circulă agentul frigorific; în interiorul cilindrului se
găseşte un dispozitiv cu palete de batere (1) şi cuţite de răzuire (2); paletele de
85
după https://www.uoguelph.ca/foodscience/book-page/ice-cream-formulations
461
batere au rolul de amesteca şi îngloba aerul în masa de îngheţată, în timp ce
cuţitele de răzuire desprind stratul de gheaţă (6) format pe suprafaţa interioară a
cilindrului de lucru.

Fig. 10.43 – Efectul omogenizării asupra dimensiunilor particulelor de grăsime86

a) produs neomegenizat: diametrul particulelor 1…10 µm, diametrul mediu 2 µm.
b) produs omogenizat într-o singură treaptă (17 MPa): diametrul particulelor 0,5…2 µm, diametrul
mediu 0,5 µm; aglomerări de particule.
c) produs omogenizat în două trepte (17 /3,5 MPa): diametrul particulelor 0,5…2 µm,
diametrul mediu 0,5 µm; particule dispersate.

Fig. 10.44 – Principiul de

funcţionare al aparatului
pentru congelarea îngheţatei
[8]
1-ax cu palete de batere;
2-cuţite de răzuire;
3-cilindru răcit;
4-cristale de gheaţă;
5-cămaşă de răcire;
6-strat de gheaţă.

În fig. 10.45 este prezentată schema de principiu unei instalaţii de

congelare cu funcţionare discontinuă, la care amestecul cu aerul are loc în
compartimentul separat (4). Pompa (7) trimite apoi amestecul de îngheţată, în care
a fost înglobat aerul, în congelatorul propriu-zis (8), prin a cărui manta (9) circulă
agentul frigorific. Rotorul (10) realizează baterea, acesta fiind prevăzut cu cuţite
ce asigură răzuirea îngheţatei de pe suprafaţa interioară.
Figura 10.46 prezintă construcţia unui astfel de freezer, cu funcţionare
discontinuă, iar în fig. 8.31 este prezentată schema de principiu a unui freezer de
tip Hoyer, la care amestecarea cu aerul are loc în aceeaşi incintă în care are loc şi
congelarea.
Freezerele cu funcţionare continuă prezintă următoarele avantaje faţă de
cele cu acţiune intermitentă [12]:

86
https://www.uoguelph.ca/foodscience/book-page/homogenization-mechanism
462
 Fig. 10.45 – Aparat pentru congelarea îngheţatei, cu funcţionare discontinuă
[12]
1-rezervor pentru amestecul de înghţată; 2-limitator de nivel; 3, 7-pompe; 4-compartiment pentru
introducerea aerului; 5-ventil pentru dozarea aerului; 6-manometru; 8-congelator; 9-manta dublă,
pentru agent frigorific; 10-rotor; 11-racord ieşire îngheţată; 12-supapă de reglare a presiunii.

Fig. 10.46 – Construcţia unui freezer cu funcţionare discontinuă [12]

1-cilindrul de lucru; 2-rotor cu palete şi cuţite; 3-vas de alimentare; 4-spaţiu pentru circulaţia
agentului frigorific; 5-batiu; 6-motor electric de antrenare; 7-izolaţie termică.

• încorporarea aerului este mai uşoară, iar gradul de creştere a volumului

poate fi modificat după necesităţi;
• reglajele efectuate rămân nemodificate pe tot parcursul procesului de
lucru;
• se reduce timpul de lucru datorită vitezei mai mari a mixului prin freezer;
• îngheţata poate fi evacuată din freezer la temperaturi mai scăzute şi având
o structură mai fină şi mai uniformă;
• există posibilitatea ambalării îngheţatei la evacuarea din freezer.
Construcţia unui astfel de freezer este prezentată în figura 10.47.
463
Alimentarea cu mix a maşinii este asigurată de către vasul de recepţie (1). Pompa
(2) asigură presiunea necesară în prima treaptă de transport a mixului spre
camera de lucru. Încorporarea aerului o realizează pompa (3), al cărei debit este
mai mare decât cel al pompei (2). Nivelul depresiunii create ca urmare a diferen-
ţei de debit dintre cele două pompe este indicat de către vacuummetrul (4), valva
(5) făcând posibilă pătrunderea aerului în mix. Amestecul intră în cilindrul de
lucru prin racordul rotativ (7). Baterea mixului este asigurată de bătătorul cu
palete (8), îngheţata formată fiind rasă de pe pereţii camerei de către lamele de
răzuire (9).

Fig. 10.47 – Freezer cu funcţionare continuă [12]

1-tanc de alimentare; 2, 3-pompe; 4-vacuumetru; 5-valvă aer; 6-racord fix; 7-racord rotativ; 8-
palete; 9-lamele de răzuire; 10-manta interioară; 11-cilindru intermediar; 12-manta exterioară; 13-
conductă retur agent frigorific; 14-racord ieşire agent frigorific; 15, 23-robineţi; 16-conductă intrare
agent frigorific lichid; 17-supapă reglare nivel agent frigorific ; 19-ventil de laminare; 20-filtru; 21-
ajutaj; 22-conductă de alimentare a mantalei interioare cu agent frigorific.

Agentul frigorific lichid, adus prin conducta (16), ajunge la supapa (17)
a plutitorului regulatorului de nivel şi apoi la ventilul de laminare (19). Circuitul
agentului continuă prin ajutajul Venturi (21) şi conducta (22) de alimentare cu
agent frigorific a mantalei interioare (10). După evaporare (ca urmare a
464
schimbului de căldură cu mixul) agentul se reîntoarce în camera de nivel constant
prin conducta de retur (13).
Temperatura îngheţatei la ieşirea din congelator este de -4…-50C pentru
îngheţata ce se ambalează în bidoane şi -6,5…-70C pentru îngheţata ce urmează a
fi porţionată şi apoi ambalată [12].
9. Călirea se efectuează pentru a da consistenţă îngheţatei, care iese din faza
anterioară într-o stare semifluidă, ce nu-i permite să-şi păstreze forma în timp.
Călirea se realizează în tunele de răcire cu aer, în care temperatura aerului este de
-35…-400C, iar viteza acestuia la nivelul produselor este de 3…6 m/s; de multe
ori se folosesc instalaţii de congelare în strat fix de tip Gyrofreeze [28]. Călirea
poate fi de asemenea realizată în congelatoare cu plăci metalice sau cu azot lichid.
Prin călire se asigură o creştere a cristalelor de gheaţă până la un diametru mediu
de 45…55 µm (fig 10.48).

Fig. 10.48 - Distribuţia

dimensiunilor cristalelor de
gheaţă în îngheţata călită [18]

Construcţia unui tunel pentru călirea îngheţatei (fără izolaţia termică

exterioară) este prezentată în fig. 10.49.

Fig. 10.49 – Tunel pentru

călirea îngheţatei

10. Depozitarea îngheţatei călite se face la temperaturi de -22…-30 0C; durata

465
admisibilă a depozitării variază între 6 luni (pentru o temperatură de depozitare de
-18 0C) şi 18 luni (la o temperatură de depozitare de -300C). Fluctuaţiile mari ale
temperaturii de depozitare conduc la apariţia unor fenomene de recristalizare, ce
au ca efect modificarea structurii îngheţatei [29].
Depozitarea îngheţatei se face în depozite prevăzute cu evaporatoare
montate pe tavan sau pe pereţi, preferându-se răcirea prin circulaţia forţată a
aerului, cu ajutorul ventilatoarelor.
Transportul la distanţă al îngheţatei se face cu mijloace de transport
autofrigorifice, care pot menţine o temperatură de circa -200C. Punctele de
distribuţie sunt şi ele dotate cu echipamente de răcire; trebuie asigurată o
temperatură de -12...-130C, pentru ca îngheţata să aibă o consistenţă optimă
pentru consum [8, 29].
Schema unei linii tehnologice pentru obţinerea îngheţatei este prezentată
în figura 10.50. Mixul depozitat în vanele de formare şi pasteurizare (1) este
preluat de pompa de transport (2) şi trimis prin filtrul (3) la omogenizatorul (4).
După terminarea procesului de omogenizare, mixul este transferat în răcitorul
(5), iar apoi în vanele de maturare (6). Urmează procesul de dozare şi amestecare
a mixului cu arome, coloranţi, etc. în vanele (7), prevăzute cu agitator mecanic.
Amestecul astfel obţinut se introduce în freezerul continuu (8), îngheţata rezultată
fiind trimisă la dozatorul de umplut cornete, pahare, cutii, etc. (9); la ieşirea
acestuia se află supapa de suprapresiune (10) şi supapa de umplere (11). Ultima
operaţie înainte de călire şi depozitare este ambalarea, efectuată cu ajutorul
maşinii (12).

Fig. 10.50 - Schema liniei tehnologice pentru obţinerea îngheţatei [28]

1-vanele de formare şi pasteurizare; 2- pompe; 3-filtru; 4-omogenizator; 5-răcitor; 6-vane
de maturare; 7-vană de dozare şi amestecare; 8- freezer continuu; 9-dozator de umplut cornete,
pahare, cutii; 10-supapă de suprapresiune; 11-supapă de umplere; 12-maşină de ambalat.

10.8.2. Producerea îngheţatei fără grăsime

Îngheţata fără grăsime este realizată fără lapte sau alte produse lactate,
conţinând în schimb fructe, sucuri sau esenţe de fructe, acid din fructe,
stabilizatori, coloranţi etc. [29].
Tehnologia de producere a acestei îngheţate este asemănătoare cu cea
466
aplicată îngheţatei pe bază de lapte, diferenţele fiind următoarele [29]:
• cantitate mai mică de aer încorporat;
• conţinut mai mare de zahăr;
• structură mai grosieră şi onctuozitate mai mică, ceea ce conduce la
obţinerea unei senzaţii mai puternice de rece.

10.9. UTILIZAREA FRIGULUI ÎN INDUSTRIA VINULUI

Frigul poate fi utilizat în industria vinului în urmă în următoarele faze

tehnologice [28]:
• în timpul fermentaţiei mustului;
• pentru tratarea şi conservarea mustului;
• după terminarea fermentaţiei mustului;
• la fabricarea vinurilor spumante.

10.9.1. Utilizarea frigului artificial în timpul fermentaţiei mustului

În timpul fermentaţiei are loc transformarea zaharurilor din must,

fenomen însoţit de creşterea temperaturii acestuia (fig. 10.51).

Fig. 10.51 – Evoluţia

temperaturii şi densităţii
mustului în timpul
fermentării [38]

Pentru obţinerea vinurilor albe fermentaţia se desfăşoară la temperaturi ale

mustului de 15...20 0C, în timp ce vinurile roşii fermentează de obicei la o
temperatură mai mare decât vinurile albe, temperaturile cuprinse între 24 şi 270C
fiind considerate optime. La temperaturi mai mari, drojdiile selecţionate devin
inactive, iar la temperaturi de 10...120C intesitatea procesului de fermentaţie
scade, pentru ca la 7...80C fermentaţia să înceteze. Ca urmare este necesar ca pe
timpul fermentării temperatura mustului să fie controlată prin răcirea acestuia. În
467
plus, temperatura de fermentare poate infuenţa şi unele caracteristici ale vinului
obţinut: în timpul fermentaţiei alcoolice la temperaturi scăzute, se măreşte
producţia de compuşi volatili (esteri, acerati, acizi graşi medii) [10, 11]; ca
urmare, temperaturi de 10-150C pot fi folosite de fabricanţii de vinuri pentru a
spori producţia de compuşi volatili, îmbunătăţind profilul aromatic al vinului [10,
11].
Cele mai simple procedee de răcire a mustului presupun răcirea cisternelor
în care are loc fermentaţia prin stropirea acestora cu apă.
Sistemele moderne utilizate pentru producerea vinului utilizează tancuri de
fermentare prevăzute cu o cămaşă de răcire. În fig. 10.52 este prezentată schema
unei instalaţii frigorifice utilizate pentru menţinerea temperaturii optime a
mustului în timpul fermentaţiei. În acest caz mustul fermentează în tancurile (5);
acestea sunt prevăzute cu o cămaşă exterioară de răcire prin care circulă agentul
intermediar răcit.

Fig. 10.52 – Instalaţie pentru menţinerea constantă a temperaturii mustului în

timpul fermentaţiei
1-centrală frigorifică; 2, 4-pompe; 3-rezervoare tampon; 5-tancuri de fermentare; 6-panou de
comandă.

Agentul intermediar este răcit de către centrala frigorifică (1), ce conţine

compresorul şi condensatorul, iar pompele (2) şi (4) asigură circulaţia agentului
intermediar. În funcţie de mărimea instalaţiei (numărul şi capacitatea tancurilor de
fermentare ce trebuie răcite) aceasta poate fi prevăzută cu rezervoare-tampon
(pentru agentul intermediar) exterioare (3) sau cu rezervoare de capacitate mai
mică, montate în interiorul centralei frigorifice (1).
468
 Fig. 10.53 – Tanc de fermentare cu manta de
răcire
1-manta de răcire;
2-gură de descărcare.

10.9.2. Folosirea frigului artificial pentru tratarea şi conservarea mustului

Răcirea mustului după obţinere întârzie fermentaţia şi facilitează astfel

limpezirea; de asemenea, această operaţie permite dizolvarea unei cantităţi mai
mari de oxigen, asigurând îmbunătăţirea buchetului.
Răcirea se realizează fie în vasele de păstrare, în care se introduc
serpentine de răcire prin care circulă un agent intermediar (fig. 10.54a), fie cu
ajutorul unor schimbătoare de căldură cu plăci, multitubulare sau cu ţevi
concentrice (fig. 10.54b), utilizându-se şi în acest caz agenţi intermediari de
răcire. În cazul în care răcirea se realizează în schimbătoare de căldură, mustul
trebuie în prealabil filtrat, pentru a se evita înfundarea traseelor hidraulice.

a) b)
Fig. 10.54 – Echipamente pentru răcirea mustului
a) serpentină; b) schimbător de căldură cu ţevi concentrice

Şi în cazul mustului se poate aplica crioconcentrarea, obţinându-se în

final un must cu circa 60% zaharuri. Ca principiu, crioconcentrarea mustului se
face la fel ca şi în cazul sucurilor naturale.
În fig. 10.55 este prezentată schema de principiu a procedeului Heiss-
469
Neuerburg, ce realizează crioconcentrarea mustului în două trepte.
În prima treaptă de concentrare mustul este congelat prin contact cu
suprafaţa răcită a cilindrului (2), iar presa cu şurub (3) şi apoi centrifuga (5)
asigură separarea mustului concentrat. Urmează a doua treaptă de concentrare,
mustul venind în contact cu suprafaţa răcită a cilindrului (6) şi fiind apoi separat
cu ajutorul unei a doua centrifuge. Mustul concentrat iese prin racordul (7), în
timp ce cristalele de gheaţă separate de către centrifugă sunt trimise din nou în
tancul de alimentare, asigurându-se astfel o prerăcire a mustului.

Fig. 10.55 – Procedeul Heiss-

Neuerburg pentru crioconcen-
trarea mustului [7]
1-pompe;
2, 6-congelatoare prin contact,
cilindrice;
3-presă cu şurub;
4-rezervor cu agitator;
5-centrifugă;
7-ieşire must concentrat.

Procedeul de concentrare Pépin-Gasquet (fig. 10.56) asigură congelarea

mustului direct în vaporizatorul (4) al instalaţiei frigorifice; mustul concentrat,
rece, trece prin schimbătorul de căldură (3), asigurând prerăcirea mustului preluat
din rezervorul (1), la intrarea în instalaţie. Mustul concentrat este apoi colectat în
rezervorul (2).
Se observă că, în acest caz, congelarea mustului are loc direct în
vaporizatorul instalaţiei frigorifice (4), gheaţa fiind apoi separată din mustul
concentrat de către centrifuga (7). În bazinul (8) gheaţa separată asigură răcirea
apei utilizate pentru răcirea condenstatorului (10) al instalaţiei frigorifice, apă
preluată de la turnul de răcire (9) şi vehiculată cu ajutorul unei pompe.

10.9.3. Utilizarea frigului artificial după terminarea fermentaţiei mustului

După terminarea fermentaţiei vinurile tinere, destinate îmbutelierii

timpurii, trebuie limpezite, operaţie care constă în eliminarea excesului de
bitartrat de potasiu.
470
 Fig. 10.56 - Crioconcentrarea mustului prin procedeul Pépin-Gasquet [7]
1-rezervor must; 2-rezervor must concentrat; 3-schimbător de căldură pentru prerăcire; 4-congelator;
5-compresorul instalaţiei frigorifice; 6-pompe; 7-centrifugă; 8-răcitor apă; 9-turn răcire apă; 10-
condensator.

Precipitarea sărurilor tartrice anterior îmbutelierii este un fenomen

natural, ce avantajează calitatea ulterioară a vinului. Când însă precipitarea
tartrică apare după îmbuteliere, ea este considerată un accident, întrucât
modifică nefavorabil aspectul comercial al vinului. Mulţi consumatori,
necunoscând natura precipitatului şi nefiind convinşi de inofensivitatea lui,
nu acceptă asemenea vinuri.
Precipitările tartrice apar cu frecvenţă mai mare la vinurile tinere,
incomplet stabilizate şi mai rar la cele îmbuteliate după o păstrare
îndelungată la butoi. Precipitările sunt, de asemenea, frecvente la vinurile
care înainte de îmbuteliere au fost păstrate în cisterne de beton insuficient
protejate la interior, precum şi la cele dezacidifiate cu carbonat de calciu
[9].
Precipitatul tartric apare mai ales iarna, când buteliile sunt păstrate
la temperaturi scăzute; acesta se redizolvă, în totalitate sau în parte, o dată cu
ridicarea temperaturii. Când alături de cristalele de săruri tartrice se depun
şi alte substanţe, ca de exemplu proteine, taninuri, sau levuri şi bacterii,
depozitul este mai puţin strălucitor, iar culoarea lui este albă-murdară la
vinurile albe şi albă-roşietică la cele roşii. În acest caz, după agitare şi
punerea în suspensie a depozitului, vinul se menţine tulbure timp mai
îndelungat, deoarece substanţele necristaline însoţitoare se depun mai lent.
Manifestarea precipitării diferă puţin de la un vin la altul. Atât la
vinurile albe, cât şi la cele roşii îmbuteliate, se observă uneori un depozit
sedimentat la fundul buteliilor, format din cristale incolore sau uşor alburii,
depozit ce nu este dăunător sănătăţii şi nici nu tulbură vinul. La răsturnarea
buteliei sau la agitarea vinului, depozitul se ridică în suspensie, dar se
sedimentează din nou destul de repede, lăsând, după un scurt repaos, vinul
limpede. La turnarea vinului în pahar, deşi cea mai mare parte a depozitului
rămâne la fundul buteliei şi numai o mică parte trece în vin, consumatorul

471
devine totuşi suspicios cu privire la calitate. Din acest motiv asemenea
vinuri sunt trecute, de obicei, în mod exagerat, în rândul celor cu defecte.
Podgorenii şi comercianţii cunosc influenţa benefică a frigului din
timpul iernii asupra vinurilor tinere. Ei nu se hazardează să pună vinul în
consum decât după ce s-a făcut simţit frigul iernii, care contribuie la
depunerea sărurilor tartrice şi odată cu ele sunt antrenate şi unele particule
ce formează tulbureala din vin; vinul se limpezeşte şi capătă o oarecare
stabilitate fizico-chimică [38].
Spre deosebire de acţiunea frigului natural, tratamentul vinului cu
ajutorul frigului artificial este un proces tehnologic dirijat şi controlat, prin
care se urmăresc mai multe obiective [9]:
• insolubilizarea rapidă a excesului de tartraţi din vin;
• eliminarea materiilor organice rămase în suspensie în masa vinului;
• grăbirea procesului de maturare a vinului prin absorbţia suplimentară de
oxigen, ocazionată de vehicularea vinului prin pompare şi filtrare.
Refrigerarea se aplică doar la vinurile pregătite pentru îmbuteliere;
refrigerarea separată a vinurilor înainte de cupajare nu asigură stabilizarea tartrică
a amestecului final. Temperatura de refrigerare a vinurilor trebuie să fie cât mai
aproape de punctul de congelare, de regulă fiind mai mare cu +0,5 °C (fig.
10.57).

Fig. 10.57 – Influenţa

temperaturii asupra
solubilităţii sărurilor
tartrice [9]

Tratamentul prin frig al vinurilor se poate realiza prin mai multe

procedee [9]:
• procedeul clasic de răcire a vinului până în apropierea punctului de
congelare, după care urmează depozitarea vinului refrigerat (10-14 zile)
în cisterne izoterme pentru formarea cristalelor de săruri tartrice şi în
final de filtrarea vinului pentru separarea cristalelor fine de THK (tartrat
acid de potasiu) şi TCa (tartrat de calciu);
• procedeul de stabilizare prin contact, care combină acţiunea frigului cu
cea a germenilor de cristalizare. Vinul răcit este însămânţat cu cristale
fine de THK (pudră), care iniţiază fenomenele de cristalizare a sărurilor
tartrice, scurtând astfel durata procesului;
• procedeul de stabilizare în flux continuu, prin cristalizare provocată
(însămânţare cu cristale de THK) şi separarea imediată a cristalelor
de săruri tartrice care se formează.
472
 Schema de principiu a unei instalaţii pentru tratarea vinului prin
procedeul clasic este prezentată în fig. 10.58.

Fig. 10.58 – Schema de principiu a instalaţiei de tratare prin frig a vinului [30]
1- schimbător de căldură cu plăci pentru pre-răcirea vinului; 2- schimbător de
căldură cu plăci pentru răcirea vinului; 3, 4, 6- pompe; 5- filtru; A- tanc pentru vinul ce
trebuie tratat; B-tanc cu vin tratat; C- tanc izoterm; D- tanc tampon.

Vinul care trebuie tratat este preluat din tancul (A); în schimbătorul de
căldură (1) are loc prerăcirea vinului cu temperatură ridicată de către vinul care a
fost stabilizat tartric, rece. Vinul trece apoi prin schimbătorul de căldură cu plăci
(2) în care este răcit cu un agent intermediar; vinul răcit este depozitat în tancul
izoterm (C), în care are loc sedimentarea compuşilor tartrici. Pentru a se asigura
funcţionarea continuă a instalaţiei, şarja anterioară de vin stabilizat tartric este
trimisă în tancul tampon (D), filtrul (5) asigurând reţinerea cristalelor de tartrat de
potasiu. Din tancul (D) vinul este trimis în tancul de depozitare (B) asigurând pre-
răcirea şarjei curente în schimbătorul de căldură (1).
Stabilizarea vinului faţă de precipitările tartrice prin procedeul clasic, cu
toate avantajele sale, prezintă şi unele incovienente: durata tratamentului este
relativ lungă şi proporţional cu această durată cresc atât consumul de energie,
pentru menţinerea vinului la temperatură scăzută, cât şi costul investiţiei
reclamat de spaţiul necesar depozitării vinului în vase termoizolate [30].
Pentru reducerea duratei tratamentului se poate aplica procedeul de
stabilizare prin contact, care presupune introducerea în vinul refrigerat a unei
cantităţi de tartrat acid de potasiu; acesta, adăugat sub formă de pudră fină

473
cristalină, iniţiază depunerea excesului de tartrat acid de potasiu. La sfârşitul
tratamentului, tartratul adăugat împreună cu cel precipitat se separă din vin,
la rece, prin centrifugare şi uneori prin filtrare, în vederea refolosirii lui.
Temperatura la care se menţine vinul la tratamentul prin contact este de 00C;
temperaturi mai coborâte, dar superioare punctului de congelare, dau o mai mare
garanţie stabilităţii vinului [9].
Viteza de răcire nu este atât de importantă ca în cazul procedeului clasic,
deoarece acţiunea pudrei de tartrat acid de potasiu ce se administrează vinului
după răcire este mult mai eficientă.
Timpul de contact dintre tartratul adăugat şi vinul refrigerat este mai
scurt decât la tratamentul clasic (3-5 ore).
Instalaţiile pentru detartrarea prin contact pot fi aceleaşi ce sunt folosite
la tratamentul clasic; sunt însă necesare echipamente suplimentare pentru filtrarea
vinului şi recuperarea cristalelor de tartrat.
În cazul procedeelor de stabilizare în flux continuu eliminarea cristalelor
de tartrat acid de potasiu din vin se face în mod permanent. Aceste procedee
pot îmbina acţiunea frigului cu cea a însămânţării vinului cu tartrat acid de
potasiu endogen sau exogen.
Procedeul Crystal-Flow al firmei Alfa-Laval cuprinde trei etape
principale [9]:
• răcirea vinului sub punctul său de congelare în vederea formării de
gheaţă şi a germenilor de cristalizare; în timpul răcirii vinul este
agitat şi ferit de aer.
• menţinerea vinului refrigerat pe o durată relativ scurtă în cisterne de
cristalizare, în vederea creşterii cristalelor de tartrat acid de potasiu ;
acestea cresc repede sub influenţa conjugată a temperaturii scăzute şi a
gradului alcoolic ridicat ce rezultă în urma îngheţării a 10...15 % din apa
vinului.
• separarea cristalelor de tartrat acid de potasiu, după topirea prealabilă a
gheţii prin trecerea vinului printr-un schimbător de căldură.
Schema de principiu a instalaţiei funcţionând după acest procedeu este
prezentată în fig. 10.59. Din cuva tampon (1), vinul este pompat în schimbătorul
cu plăci (3), unde se răceşte de la 150C la circa -2,50C, circulând în contracurent
cu vinul deja tratat. De aici vinul trece printr-un schimbător de căldură cu
suprafaţa raclată (4), în care este răcit sub punctul de congelare, răcirea fiind
asigurată prin intermediul agentului care circulă prin cămaşa de răcire a
schimbătorului. În urma răcirii circa 10-15% din apă îngheaţă. Prin formarea
gheţii se măreşte gradul de suprasaturare a vinului în tartrat acid de potasiu, iar ca
urmare creşte viteza de cristalizare a acestuia.
Vinul ce conţine cristale de gheaţă şi germeni de cristalizare de tartrat
acid de potasiu este trimis în cisternele de cristalizare termoizolate (6), ce sunt
echipate cu agitatoare care împiedică sedimentarea cristalelor. În acest mod se
creează un contact intim între suprafaţa cristalelor şi vinul refrigerat, condiţie
esenţială pentru creşterea cristalelor. Timpul teoretic de trecere a vinului prin
cisterna de cristalizare este de circa 90 de minute.
474
 Fig. 10.59 – Instalaţia Alfa-Laval pentru detartarea vinului după procedeul
Crystal-Flow [9]
1-cuvă tampon; 2, 7- pompe; 3- schimbător cu plăci, în două trepte; 4- schimbător de căldură cu
suprafaţa raclată; 5- compresorul instalaţiei frigorifice; 6- cisterne de cristalizare; 8- separator
centrifugal

Din cisternele de cristalizare vinul, încărcat cu cristale de gheaţă şi de

tartru, este pompat în prima treaptă a schimbătorului cu plăci (3). Aici
cristalele de gheaţă se topesc datorită căldurii furnizate de către vinul cald care
trece către schimbătorul de căldură cu suprafaţă raclată; cristalele de tartrat acid
de potasiu sunt eliminate cu ajutorul unui separator centrifugal (8). Vinul
limpezit trece apoi în a doua treaptă a schimbătorului cu plăci în vederea
prerăcirii vinului netratat. Cristalele de tartrat acid de potasiu separate prin
centrifugare pot fi reintroduse în circuitul vinului netratat. În acest caz viteza de
cristalizare este accelerată, timpul de trecere prin cisterna de cristalizare fiind
mai redus, iar tratamentul, în ansamblu, mai eficient.

10.9.4. Utilizarea frigului artificial pentru producerea vinurilor spumoase

Vinurile spumoase se fabrică pornind de la vinuri integral sau parţial

fermentate, care mai conţin încă o oarecare cantitate de zaharuri, sau din vinuri la
care se adaugă o anumită cantitate de zahăr şi drojdie.
După îmbuteliere şi închiderea etanşă a sticlelor acestea se depozitează la
9…11 0C, timp de şase săptămâni, perioadă în care are loc fermentarea zahărului,
cu formarea de bioxid de carbon; în acelaşi timp are loc depunerea de săruri şi
drojdie. Depozitul format este adunat către gâtul sticlei, prin aşezarea acesteia cu
dopul în jos; gâturile sticlelor sunt imersate într-un agent intermediar cu o
temperatură de -20 0C, ceea ce are ca efect congelarea depozitului format. Dopul
este apoi scos şi suprapresiunea creată de către bioxidul de carbon expulzează
depozitul congelat. După această operaţie (degorjare) sticlele sunt completate
până la umplere şi astupate rapid [9].

475
 Fig. 10.54 – Aparat de degorjare [6]
1-bazin cu agent intermediar;
2-vaporizator;
3-sticlă;
4-coş metalic;
5-capace.

10.9.5. Utilizarea frigului artificial în industria berii

În industria berii frigul artificial este utilizat pentru [28]:

• răcirea silozurilor pentru orz;
• răcirea în timpul germinării;
• răcirea mustului după fierbere;
• răcirea în timpul fermentaţiei;
• răcirea depozitelor de hamei şi drojdie.
Pentru reducerea consumurilor energetice se folosesc instalaţii complexe,
care utilizează un agent intermediar pentru răcire; în fig. 10.61 este prezentată, ca
exmplu, schema generală a unei astfel de instalaţii.
Agentul intermediar este răcit cu ajutorul centralei frigorifice (1),
circulând apoi prin conducta (2) către tancurile de fermentare primară (4, 5, 6, 7),
tancurile de fermentare secundară (8, 9), răcitorul pentru aer (12) şi schimbătorul
de căldură cu plăci (13). În funcţie de soluţia constructivă adoptată tancurile de
fermentare fie au cămaşă exterioară de răcire, fie sunt prevăzute în interior cu
serpentine de răcire. Răcitorul (12) asigură răcirea aerului din depozite. În
schimbătorul de căldură cu plăci (13) răcirea mustului după fierbere are loc în
două trepte: cu apă rece din sistemul de alimentare cu apă şi apoi cu agent
intermediar rece. Agentul intermediar se întoarce în centrala frigorifică (1) prin
conducta (3).
Fiecare utilaj care este răcit cu agent intermediar este prevăzut cu
electrovalve care controlează accesul agentului intermediar în funcţie de
temperatură.
Răcitorul de agent intermediar (fig. 10.62) este prevăzut cu un schimbător
de căldură cu plăci (4), în care agentul din instalaţia frigorifică (1) asigură răcirea
agentului intermediar; acesta este preluat din rezervorul (3) de către pompa (2) şi
476
trimis către schimbătorul de căldură (4).

Fig. 10.61 – Schema instalaţiei pentru utilizarea frigului artificial la producerea

berii87
1-centrală frigorifică; 2-conductă pentru agent intermediar rece; 3-conductă pentru returul agentului
intermediar; 4, 5, 6-tancuri pentru fermentare primară; 7, 10, 11-electrovalve; 8, 9-tancuri pentru
fermentarea secundară; 12-răcitor pentru aer; 13-schimbător de căldură cu plăci; a-racord intrare apă
curentă; b- racord ieşire apă curentă; c-racord intrare must cald; d-racord ieşire must răcit.

Fig. 10.62 – Schema centralei

frigorifice
1-instalaţie frigorifică;
2-pompă;
3-rezervor de agent intermediar;
4-schimbător de căldură cu plăci;
5-conducte pentru circulaţia agentului
intermediar.

10.10. NOŢIUNI PRIVIND CONTROLUL CALITĂŢII PRODUSELOR

CONSERVATE PRIN FRIG

Deoarece consumatorii se aşteaptă ca un produs congelat să aibă aceeaşi

calitate ca şi produsul proaspăt, controlul calităţii produselor congelate are o
importanţă deosebită.
87
http://www.probrewer.com/library/refrigeration/everything-you-wanted-to-know-about-glycol/
477
 Modificarea calităţii produselor poate avea loc în timpul:
• congelării;
• depozitării produsului congelat;
• decongelării.
Principalii parametri fizici luaţi în calcul pentru controlul calităţii
produselor congelate sunt:
• culoarea;
• textura;
• suculenţa;
• aroma.
Aprecierea acestor parametri se face, de regulă, după decongelarea
produsului.

10.10.1. Culoarea

Culoarea este una din primele caracteristici evaluate de către un client

înainte ca acesta să ia o decizie referitoare la produsul respectiv; în plus, culoarea
produsului va influenţa şi modul în care cumpărătorul percepe gustul acestuia.
Culoarea poate fi considerată ca reprezentând modul în care este
distribuită energia în lumina reflectată sau emisă de către un material (fig. 10.63).

a) b) c)
Fig. 10.63 - Culoarea
a-lumina reflectată; b-lumina absorbită; c-lumina transmisă

Crearea senzaţiei de culoare implică lumina emisă de o sursă către

obiectul de vizualizat, care reflectă o parte din această lumină pe direcţia ochiului
uman şi, ca reacţie, acesta transmite către creier stimulii interpretaţi drept culoare
la acest nivel (fig. 10.64). Senzaţia de culoare percepută de către om este
determinată de următorii factori:
• proprietăţile fizice ale luminii şi caracteristicile surselor care-o generează;
• proprietăţile optice ale materialelor care formează obiectele luminate;
• construcţia fiziologică a ochiului şi psihologia creierului uman.
Lumina este o radiaţie electromagnetică caracterizată prin:
• lungime de undă sau frecvenţă, percepută ca fiind culoarea;
• intensitate sau amplitudine, care este asociată percepţiei de strălucire a
culorii.
478
 Fig. 10.64 – Crearea senzaţiei de culoare88

Fără a intra în detalii care depăşesc cadrul acestui material, să menţionăm

că principalii parametri care determină culoarea sunt:
• lungimea de undă, care defineşte parametrii de cromaticitate;
• intensitatea, care defineşte parametrul denumit luminanţă89 (strălucire).
Temperatura culorii unei surse de lumină se defineşte ca fiind temperatura
la care se încălzeşte radiatorul cu corp negru etalon pentru a obţine nuanţa de
culoare a luminii emisă de sursa respectivă. Prin definiţie, temperatura culorii
radiatorului cu corp negru etalon este egală cu temperatura suprafeţei sale,
exprimată în grade Kelvin. Experimentele efectuate de CIE au demonstrat că
temperatura culorii poate fi reprezentată conform fig. 10.65.

Fig. 10.65 – Temperatura de culoare90

Se observă că intensitatea culorilor spectrale creşte de la roşu către

albastru, roşul fiind cea mai rece culoare vizibilă, iar albastrul cea mai fierbinte,
lucru total opus asocierilor tradiţionale făcute de om pentru aceste culori. Roşul
este considerată culoare fierbinte deoarece metalele încinse radiază roşu şi focul
este roşiatic, dar roşeaţa acestor surse considerare calde este dată de faptul că
roşul este prima culoare emisă de sursă atunci când căldura creşte. Drept dovadă,
becurile incandescente radiază o culoare roşiatică spre gălbui pe toată durata lor
de viaţă. Albastrul este considerată o culoare rece deoarece gheaţa reflectă
culoarea luminii zilei făcând-o să apară albastră, iar cerul apare tot albastru.
Temperatura culorii, ca măsură a intensităţii luminii, defineşte condiţiile
de iluminare specifice unei surse de lumină. Experimentele efectuate de CIE au
88
cobra.rdsor.ro/cursuri/managementul_culorii.pdf
89
informaţie referitoare la strălucirea obiectelor, redată pe o scara de griuri şi care ignoră crominanţa (ponderea
culorilor fundamentale - roşu, verde, albastru).
90
cobra.rdsor.ro/cursuri/managementul_culorii.pdf
479
demonstrat că temperatura culorii variază considerabil de la o sursă de lumină la
alta, prin urmare condiţiile de iluminare variază corespunzător, cu implicaţii
majore în interpretarea culorilor la nivelul creierului uman. Spre exemplu, pentru
o sursă de lumină incandescentă, temperatura culorii este aproape egală cu cea a
radiatorului cu corp negru etalon, în timp ce temperatura culorii unei surse de
lumină fluorescentă este mult diferită de cea a sursei de referinţă şi de aceea cele
două definesc condiţii de iluminare mult diferite. Pentru a evita interpretarea
greşită a culorilor, CIE a standardizat lumina necesară pentru vizualizarea
culorilor ca având o temperatură de culoare de 5000 K , iar sursa care o emite a
fost denumită generic D50; de asemenea, a stabilit că lumina albă emisă de soare
are temperatura de culoare de 6774K , iar sursa care o radiază, soarele, a denumit-
o generic iluminant C.
În industria alimentară pentru aprecierea culorilor se folosesc scările
Hunter şi CIE (Commission Intrenationale de l’Eclairage). Scara Hunter L, a, b s-
a dezvoltat începând cu anii 1959-1960, scara actuală fiind adoptată în 1966.
Scara CIE L*a*b* (sau CIELAB) este, în principiu, asemănătoare scării Hunter,
diferind de aceasta prin modul în care sunt definiţi parametrii L, a şi b în funcţie
de anumite culori virtuale definite de către CIE. În fig. 10.66 este prezentat
principiul după care sunt definiţi parametrii L, a, b şi respectiv L*,a*, b*, comun
celor două scări, care poate fi schematizat astfel:
• L=0 – alb; L=100 – negru;
• +a – roşu; -a – verde;
• +b – galben; -b – albastru.
Determinarea culorii se poate realiza cu ajutorul colorimetrului, a
spectrofotometrului sau prin prelucrarea digitală a imaginii.
Colorimetrul simulează răspunsul ochiului uman, utilizând filtre colorate
(roşu, verde, albastru) pentru a măsura lumina emisă de către obiect la trecerea
prin fiecare din cele trei filtre.
Încercări recente efectuate cu ajutorul colorimetrului asupra culorii
suprafeţei unor produse congelate au arătat că că operaţiuni repetate de dezgheţare
şi congelare, aplicate unor probe de muşchi, conduc la micşorarea parametrului a*.
Alte încercări, realizate pe chiftele din carne de vită, au arătat că stocarea
îndelungată a produselor congelate a avut ca urmare o tendinţă de pierdere a
culorii, produsul tinzând să devină gri.
Spectrofotometrul realizează descompunerea luminii în componentele
sale spectrale, folosind o reţea de difracţie pentru a obţine aceste componente.
Schema de principiu a unui spectrometru este cea din fig. 10.67. Lumina produsă
de către sursa (1) este reflectată de către suprafaţa produsului (2), fiind apoi
focalizată de către un sistem asupra reţelei de difracţie91 (3); la trecerea prin grila
de difracţie, fiecare componentă a luminii reflectate va ieşi sub un unghi diferit, în
funcţie de lungimea sa de undă (ca şi în cazul descompunerii luminii la trecerea
printr-o prismă optică). Senzorul (4) măsoară intensitatea luminii în anumite

91
banda spirală cu spaţiere foarte mică, de pe un CD ori DVD se comportă ca o reţea de difracţie, formând
imaginea unui curcubeu în planul discului
480
domenii ale lungimii de undă.

Fig. 10.66 – Parametrii ce definesc

scările Hunter şi CIE

Fig. 10.67 – Schema de

principiu a unui
spectrofotometru92

1-sursa de lumină;
2-obiect;
3-reţea de difracţie;
4-senzor;
5-bloc electronic.

Încercări realizate cu ajutorul spectrofotometrului au arătat existenţa unei

tendinţe de pierdere a culorii roşii a unor produse din carne în urma depozitării
îndelungate în stare congelată, acest fenomen fiind diminuat în cazul ambalării
într-un mediu lipsit de oxigen, într-un material care să nu permită trecerea luminii.
Prelucrarea digitală a imaginii presupune existenţa unui sistem de
iluminare, a unui aparat foto digital şi a unui calculator, pe care să fie instalat un
software specializat. Această soluţie este mult mai ieftină decât celelalte.
Sistemul pentru prelucrarea digitală a imaginii (fig. 10.68) conţine sursa de
lumină (iluminant C, cu o temperatură de culoare de 6774K, iluminant D65, cu o

92
AMSA-Meat color measurement guidelines (http://www.meatscience.org)
481
temperatură de culoare de 6500 K sau iluminant D, cu o temperatură de culoare
de 7500K), o cameră foto (2) pentru preluarea imaginii, o interfaţă de legătură cu
calculatorul (4) şi un program pentru procesarea imaginilor, prin intermediul
căruia se obţin parametrii L*,a*, b*.
Aplicarea acestei metode a permis determinarea componentelor de culoare
caracteristice diferitor perioade de stocare a produselor congelate.
Fig. 10.68 – Schema
sistemului pentru
prelucrarea digitală a
imaginii [43]
1-produs;
2-cameră foto;
3-sursă de lumină;
4-calculator.
10.10.2. Textura

Textura produselor alimentare este unul dintre factorii importanţi care

condiţionează însuşirile calitative ale unui produs, îndeosebi cele senzoriale.
Percepţia texturii este adeseori subconştientă. Astfel, dacă textura unui aliment
este asemănătoare cu cea pe care educaţia prealabilă te face să le anticipezi,
senzaţia trece neobservată; dacă, dimpotrivă, senzaţia produsă nu corespunde cu
cea indusă de subconştient, textura devine un element important, ce poate
conduce chiar la refuzul de a accepta consumul respectivului produs.
Textura93 se referă la un grup de proprietăţi fizice ale unui produs
alimentar, derivate din structura acestuia, fiind evaluată subiectiv, prin contact, în
cavitatea bucală, dar şi cu ajutorul mâinilor, şi care nu este legată de aroma sau
gustul produsului.
Din punct de vedere al proprietăţilor mecanice ce caracterizează textura,
acestea se referă la deformarea, dezintegrarea şi curgerea produsului sub acţiunea
unor forţe; aceste proprietăţi pot fi măsurate şi apoi corelate cu proprietăţile
senzoriale referitoare la textură. Pentru majoritatea produselor conservate prin
congelare, aceste încercări mecanice se realizează după dezgheţare; principalele
încercări sunt de forfecare, compresiune sau tracţiune.

10.10.2.1. Teste de forfecare

Una dintre cele mai utilizate încercări de forfecare este testul Warner
Bratzler, dezvoltat încă din anii 1930. Aparatul utilizat (fig. 10.68) este format
dintr-un suport (2), pe care se aşează produsul (3), care va fi tăiat cu ajutorul
lamei tăietoare (1). În timpul încercării se înregistrează variaţia în timp a forţei
necesare deplasării lamei. Prin prelucrarea diagramei forţă-timp se pot obţine
informaţii despre coezivitatea produsului, forţa de forfecare, panta curbei forţă-
timp (elasticitatea produsului), secţiunea produsului în momentul forfecării,

93
conform ISO 5492:2008 - “Totalitatea proprietăţilor reologice şi structurale (geometrice si de suprafaţă) ale
unui produs alimentar, perceptibile cu ajutorul simţului mecanic, tactil şi, unde este cazul, vizual sau auditiv”.
482
mărimi ce pot fi apoi corelate cu calităţile senzoriale.
Testul de forfecare Kramer foloseşte un număr de zece lame tăietoare
verticale (1, fig. 10.69) care, prin coborâre, realizează tăierea produsului aflat în
cutia (2) a dispozitivului (produsul ocupă aproximativ 30% din volumul cutiei).
Lamele coboară cu 225 mm/min, iar evoluţia în timp a forţei este înregistrată.
10.10.2.2. Teste de străpungere
În acest caz se folosesc tije cilindrice (sau cu altă formă a secţiunii) care
străpung o probă din produsul alimentar testat, fiind înregistrată variaţia forţei în
timp.

Fig. 10.68 – Aparatul Warner Bratzler Fig. 10.69 – Aparatul pentru testul de
1-lamă tăietoare; 2-suport; 3-produs. forfecare Kramer
1-lame tăietoare; 2-cutie.
10.10.2.3. Analiza profilului de textură94
Această metodă presupune încărcarea şi descărcare ciclică a probei de
produs, cu înregistrarea curbei de variaţie în timp a forţei aplicate. Prin
prelucrarea graficului (fig. 10.70) se pot obţine următorii parametri ce pot servi la
evaluarea texturii:
• friabilitatea – este forţa necesară pentru a sparge sau rupe un produs între
dinţi; corespunde primului maxim al curbei (1), în timpul încărcării
produsului cu forţa de comprimare.
• fermitatea – reprezintă forţa necesară pentru a comprima un produs între
molari (produs solid) sau între limbă şi cerul gurii (produse semilichide);
corespunde celui de al doilea vârf al curbei, înregistrat în timpul
comprimării (2).
• aderenţa – caracterizează forţa ncesară pentru a îndepărta produsul din
gură (de pe dinţi sau cerul gurii) în timpul procesului de masticaţie;
corespunde maximului negativ al curbei de descărcare a primului ciclu

94
Sahin S., Sumnu S.G., 2006 – Physical properties of foods, Springer Science+Business media, LLC, New
York, pp. 93-95.
483
 (4).
• elasticitatea – reprezintă gradul în care produsul revine la forţa iniţială,
după ce forţa care a produs deformarea este înlăturată; pe diagramă este
dată de panta curbei celui de al doilea ciclu de încărcare (5).
• gumozitatea – este asimilată energiei necesare pentru a dezintegra un
produs, într-o formă acceptabilă pentru ca aceasta să fie înghiţit. Se obţine
ca produs între fermitate şi coezivitate (cât se poate deforma produsul
înainte de rupere.
• masticabilitatea – se referă la numărul de mişcări necesare pentru a forma
bolul alimentar. Se obţine ca produs între fermitate, coezivitate şi
elasticitate.

Fig. 10.70 – Curba de variaţie a forţei în timp în timpul analizei profilului de

textură
1-friabilitatea; 2, 3-fermitatea; 4-aderenţa; 5-elasticitatea.
10.10.3. Suculenţa
Suculenţa poate fi definită ca fiind cantitatea de suc pe care o eliberează
produsul în timpul consumului. Ea afectează textura, aroma şi gradul de acceptare
a produsului de către consumatori.
În cazul produselor congelate cu viteză mică, în care se formează cristale
de gheaţă de dimensiuni mari, la dezgeţare se va pierde o mare cantitate de suc
(exudat, fig. 10.71), afectând astfel calitatea produsului. În acelaşi timp, cu cât
stocarea are loc la o temperatură mai scăzută, cu atât pierderea de suc va fi mai
redusă.
Nivelul suculenţei cărnii este determinat şi influenţat într-o măsură
deosebit de mare de conţinutul în apă şi grăsime a cărnii. Vârsta joacă de
asemenea un rol important în definirea suculenţei cărnii, animalele tinere având o
carne mai suculentă decât animalele mature.

484
 Suculenţa este direct legată de capacitatea produsului de a reţine apa, care
este forţa cu care proteinele cărnii păstrează, sub acţiunea unor agenţi externi, pe
lângă apa proprie, şi o parte din apa adăugată. Aprecierea capacităţii de reţinere a
apei se poate face prin:
• metode ce nu presupun aplicarea unor forţe exterioare;
• metode ce presupun aplicarea unor forţe exterioare;
metode termice.

Fig. 10.71 - Exudat

Cele mai utilizate metode sunt cele cu aplicarea de forţe exterioare, dintre
care cele mai importante sunt:
• presarea produsului între două foi din hârtie de filtru şi determinarea, prin
cântărire, a cantităţii de apă rezultate în urma presării cărnii;
• centrifugare, utilizând cantităţi de produs cuprinse între 1 şi 20 grame,
supuse unor viteze de rotaţie care să asigure acceleraţii de
(5000...40000)⋅g.

10.10.4. Aroma

Aroma unui produs alimentar este o senzaţie complexă, care este

influenţată de umiditatea acestuia, dar şi de conţinutul de componente organice
volatile. Aroma este percepută de către om cu ajutorul nasului, fiind însă în
strânsă corelaţie cu sucurile eliberate prin mestecare.
În cazul produselor congelate, aroma acestora se modifică în timpul
depozitării din cauza reacţiilor chimice (oxidarea lipidelor, reacţii enzimatic), care
continuă să se desfăşoare, dar cu o viteză redusă.
Determinarea componenţilor care generează aroma se poate face prin
metode cromatografice şi spectroscopice.

485
Bibliografie

1. Banu C., Dinache P., 1980 – Tehnologia cărnii şi subproduselor. Edit.

Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
2. Barbarosa-Canovas G.V., Altunakar B., Mejía-Lorío D.J., 2005 – Freezing of
fruits and vegetables. FAO Agricultural Services Bulletin no. 158, Food and
Agriculture Organization of the United Nations, Rome.
3. Brennan J.G (editor), 2006 – Food processing handbook. Wiley-VCH Verlag
GmbH&Co KGaA, Weinheim
4. Bucur I., 2007 - Principii şi metode de conservare a produselor alimentare -
partea I. Edit. ALMA MATER, Bacău.
5. Cano-Munoz, G., 1991 – Manual on meat cold store operation and
management. FAO Animal Production and Health Paper 92, Food and
Agriculture Organization of the United Nations, Rome.
6. Ciobanu A., Lascu Gabriela, Bercescu V., Nicolaescu Lidia, 1971 - Frigul
artificial şi fabricarea şi conservarea produselor alimentare. Edit. Tehnică,
Bucureşti.
7. Ciobanu A., Lascu Gabriela, Bercescu V., Nicolaescu Lidia, 1976 – Cooling
technology in the food industry. Abacus Press, TunbridgeWells, Kent.
8. Clarke C., 2004 – The science of ice cream. The Royal Society of Chemistry,
Thomas Graham House, Cambridge, UK.
9. Cotea V., Sauciuc J., 1988 – Tratat de oenologie, vol.II. Editura Ceres,
Bucureşti.
10. Colombié Sophie, Malherbe Sophie, Sablayrolles J.-M., 2005 – Modeling
alcoholic fermentation in enological conditions: feasibility and interest.
America Journal of Enology and Viticulture, 56 (3), pp. 238-245.
11. Colombié Sophie, Malherbe Sophie, Sablayrolles J.-M., 2007 – Modeling of
heat transfer in tanks during wine-making fermentation. Food Control, 18,
pp. 953-960.
12. Csatlos, C., Burlea, O., 1998 - Maşini şi instalaţii pentru produse de origine
animală; vol.I - Maşini şi instalaţii pentru prelucrarea laptelui. Edit.
Universităţii Transilvania din Braşov.
13. Evans J.A., 2008 – Frozen food science and technology. Blackwell
Publishing Ltd., Oxford, U.K.
14. Fellows, P., 1994 - Food Processing Technology, principles and practice.
CRC Press, Boca Raton, USA.
15. Georgescu Gh., 2005 – Cartea producătorului şi procesatorului de lapte, vol.
4 – Cunoaşterea şi procesarea laptelui. Edit. Ceres, Bucureşti
16. Guerrero-Legaretta I. (editor), 2010 – Handbook of poultry science and
technology – volume 1: primary processing. John Wiley & Sons, Inc.,
Hoboken, New Jersey, USA.
17. Huezo R.I., 2007 - Chilling of broiler carcasses: microbiological and quality
implications. Ms.C Thesis, University of Georgia, Athens, Georgia, USA
(https://getd.libs.uga.edu/pdfs/huezo_roger_i_200705_ms.pdf).
18. Hui Y.H., Guerrero Legarretta Isabel, Lim Miang Hoong, Murrell K.D., Nip
486
 Wai-Kit, 2004 – Handbook of frozen foods. Marcel Dekker Inc., New York.
19. Huss H.H., 1995 - Quality and quality changes in fresh fish. FAO Fisheries
Technical Paper 348, Food and Agriculture Organization of the United
Nations, Rome (www.fao.org/docrep/V7180E/V7180E00.HTM#Contents).
20. Iliescu Gh., Vasile C., 1982 - Caracteristici termofizice ale produselor
alimentare. Edit. Tehnică, Bucuresti.
21. James S.J., James C., 2002 - Meat refrigeration. Woodhead Publishing Ltd.,
Cambridge, England.
22. James C., Vincent C., de Andrade Lima T.I., James S.J., 2006 – The primary
chilling of poultry carcasses – a review. International Journal of
Refrigeration, 29, pp. 847-862.
23. Johnston W.A., Nicholson F.J., Roger A., Stroud G.D., 1994 - Freezing and
refrigerated storage in fisheries. FAO Fisheries Technical Paper 340. Food
and Agriculture Organization of the United Nations, Rome
(www.fao.org/docrep/003/v3630e/v3630e00.htm)
24. Kudra T., Strumillo, C., 1998 – Thermal processing of bio-materials. CRC
Press, New York.
25. Kelman J.H., 1977 - Stowage of fish in chilled see water. Torry Advisory
Note 73, Torry Research Station, Aberdeen, Scotland
(www.fao.org/wairdocs/tan/x5944e/x5944e00.htm#Contents).
26. Kitinoja L., Kader A., 2004 - Small-Scale Postharvest Handling Practices: A
Manual for Horticultural Crops. Post-harvest Horticulture Series No. 8E,
University of California , Davis, USA
(www.fao.org/docrep/009/ae075e/ae075e00.htm#table of contents).
27. Mascheroni R.H. (editor), 2012 – Operations in food refrigeration. CRC
Press, Taylor&Francis Group, Boca Raton, London, New York.
28. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
29. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
30. Ribéreau-Gayon P., Glories Y., 2006 - Handbook of Enology - Volume 2:
The Chemistry of Wine - Stabilization and Treatments. John Willey&Sons,
Chichester England.
31. Sanchez J., Ruiz Y., Auleda J.M., Hernandez E., Raventos M., 2009 –
Review. Freeze concentration in the fruit juices industry. Food Science and
Technology International, 15 (4), pp. 303-315.
32. Sanchez J., Hernandez E., Auleda J.M., Raventos M., 2011 – Freeze
concentration of whey in a falling-film based pilot plant: Process and
characterization. Journal of Food Engineering, 103, pp. 147-155.
33. Saravacos G., Kostaropoulos A.E., 2002 - Handbook of food processing
equipment. Kluwer Academic/Plenum Publishers, New York, U.S.A.
34. Shawier M., Medina Pizzali A.F., 2003 - The use of ice on small fishing
vessels. FAO Fisheries Technical Papers 436, Food and Agriculture
Organization of the United Nations, Rome
(www.fao.org/docrep/006/y5013e/y5013e00.htm#Contents).
487
35. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
36. Toldra F. (editor), 2010 – Handbook of meat processing. Wiley-Blackwell,
Ames, Iowa, USA.
37. Ţenu I., 2014 - Operaţii şi aparate în industria alimentară, Vol. II- Operaţii
cu transfer de căldură şi masă. Edit. “Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi
38. Ţârdea C-tin., 2000 – Tratat de vinificaţie, Editura “Ion Ionescu de la Brad”,
Iaşi
39. Usturoi M.G., 2007 – Tehnologia laptelui şi a produselor derivate. Edit.
ALFA, Iaşi.
40. Usturoi M.G., Păsărin B., Boişteanu P.C., Fotea Lenuţa, 2009 –
Industrializarea peştelui. Edit. “Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi.
41. Voicu Gh., David Mihaela Florentina, 2008 – Instalaţii şi tehnologii în
industria de prelucrare a laptelui . Edit. MATRIXROM, Bucureşti.
42. Walstra P., Wouters J.T.M., Geurts T.J., 2006 - Dairy science and
technology. Taylor&Francis Group, LLC.
43. Wang H.-H., Sun D.-W., 2002 – Correlation between cheese meltability
determined with a computer vision method and with Arnott and Schreiber.
Journal of Food Science, 67 (2), pp. 745-749.
44. ***, 2014 – Ordinul MADR 839/2014 pentru aprobarea Normelor tehnice de
clasificare a carcaselor de porci.
45. ***, 2006 - ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of
Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie
Circle NE, Atlanta, U.S.A.
46. ***, 1995 - Dairy processing handbook. Tetra Pak Processing Systems AB,
Lund, Sweden
(www.docenti.unina.it/downloadPub.do?tipoFile=md&id=282957).
47. ***, 1983 - ISO 5708 International Standard. Refrigerated bulk milk tanks.
The International Organization for Standardization, Switzerland.
48. ***, 2008 - ISO 5492 International Standard. Sensory analysis-Vocabulary.
The International Organization for Standardization, Switzerland.
49. *** - Niro Freeze Concentration technology (www.niro-
pt.nl/npt/cmsresources.nsf/filenames/TSF02.052002.citrus.pdf/$file/TSF02.0
52002.citrus.pdf).

488
 11. LANŢUL FRIGORIFIC
Reţeaua de unităţi care aplică frigul artificial pentru conservarea
produselor alimentare formează aşa-numitul lanţ frigorific. Lanţul frigorific este
format din unităţi fixe (staţionare) şi unităţi mobile (mijloace de transport) [14].

11.1. UNITĂŢI FIXE

Din rândul unităţilor fixe fac parte [Niculiţă]:

• centrele de colectare (a laptelui, peştelui etc.);
• unităţile de producţie (abatoare, unităţi pentru industrializarea laptelui
etc.);
• depozitele frigorifice;
• unităţile comerciale şi de alimentaţie publică;
• unităţile pentru depozitare casnică.
Unităţile în care se desfăşoară prestări de servicii (depozitarea la
temperaturi scăzute a produselor) sau/şi prelucrări ale produselor alimentare sunt
denumite antrepozite frigorifice sau frigorifere. În funcţie de natura produselor
depozitate, frigoriferele pot fi cu destinaţie generală (care pot depozita produse
diverse), sau specializate (care sunt destinate depozitării doar a unui anumit tip de
produs) [14].
În funcţie de destinaţia lor, frigoriferele pot fi [12]:
• de colectare - pentru păstrarea produselor colectate în vederea
industrializării sau distribuţiei;
• de tip industrial - pentru refrigerare, congelare şi depozitare de scurtă
durată;
• de stocare - pentru uniformizarea ritmului de aprovizionare şi asigurarea
continuităţii lanţului frigorific;
• de distribuţie - care preiau periodic produsele de la frigoriferele industriale
şi de stocare pentru a le distribui spre consum;
• speciale (portuare, pentru export etc.).

11.1.1. Depozite frigorifice de tip industrial

Depozitele frigorifice de tip industrial se deosebesc după natura

produselor depozitate, după procedeul de conservare prin frig (refrigerare sau
congelare), după durata depozitării (depozitare de lungă durată sau de scurtă
durată) şi tipul unităţii (independentă sau făcînd parte dintr-o unitate de industrie
alimentară) [14].
Capacitatea de depozitare a unui depozit frigorific depinde, în primul
rând, de cantitatea maximă de mărfuri ce trebuie depozitată şi de natura acestora.
În tabelul 11.1 sunt prezentaţi indicii de încărcare pentru diferite tipuri de
489
produse.
Tabelul 11.1
Indici de încărcare [17]
Produsul Indice de încărcare Observaţii
[kg/m3]
Carne de vită 220 stive din sferturi de vită
Carne de porc cu slănină 340 semicarcase
Carne de ovine 180 carcase întregi
Carne tranşată 445 ambalată în cutii de carton
Unt sau untură 540 în pachete sau lădiţe
Fructe 530 în cutii din carton
Peşte congelat 540 în cutii din carton ondulat
Pui congelat 300 în cutii din carton

Pe lângă spaţiul necesar depozitării produsului, frigoriferele trebuie să

aibă spaţii disponibile pentru circulaţia aerului şi manipularea produselor, ceea ce
face ca nu întregul volum al camerei să fie disponibil pentru produse. Se defineşte
coeficientul de utilizare a spaţiului frigorific ca fiind [18]:
Vef
k= ,
Vtot
în care Vef este volumul efectiv ocupat de către produse, iar Vtot este volumul total
disponibil. În tabelul 11.2 sunt prezentate valorile medii ale coeficientului de
utilizare.
Tabelul 11.2
Coeficientul de utilizare a spaţiului frigorific [14]
Suprafaţa totală a
Înălţimea spaţiului [m] Indicele de utilizare, k
pardoselii [m2]
< 100 <4 0,56
<4 0,56...0,60
100...250
>4 0,63...0,68
> 250 >4 0,68

Cantitatea de produse din depozit poate fi calculată şi pornind de la norma

de încărcare cu produse a suprafeţei pardoselii, unele valori fiind prezentate în
tabelul 11.3 [17].
Suprafaţa totală a depozitului (care ţine cont de existenţa stâlpilor de
susţinere, a culoarelor de acces etc.) se calculează cu relaţia [17]:
S tot = β ⋅ S u ,
în care Stot este suprafaţa totală a podelei, iar Su este suprafaţa efectiv ocupată de
produse. Coeficientul de adaos β are următoarele valori:
• 1,4 – pentru tunele de refrigerare cu suprafaţa utilă sub 80 m2;
• 1,4 – pentru tunele de congelare;
490
 • 1,3 – pentru depozite de produse refrigerate având suprafeţe între 80 şi
200 m2;
• 1,3 – pentru depozite de produse congelate cu suprafeţe sub 300 m2.

Tabelul 11.3
Încărcări specifice pentru produse depozitate în camere frigorifice normale [17]
Încărcare
Produsul Observaţii
kg / m3 util
CARNE
vită refrigerată 180 – 250 suspendată
porc refrigerat 170 – 220 suspendată
oaie refrigerată 140 – 160 suspendată
vită congelată 700 – 900 stivuire manuală
porc congelat 900 – 1000 stivuire manuală
oaie congelată 700 – 800 stivuire manuală
slănină sărată 800 – 900 stive
mezeluri 150 – 200 atârnate
vânat 100 – 150 atârnat
conserve de carne 600 – 700 lăzi
PĂSĂRI
refrigerate 180 – 200 cutii – lăzi
pentru congelare 200 – 250 cutii – lăzi
congelate 550 – 600 cutii – lăzi
ouă refrigerate 500 – 600 cutii – lăzi
ouă congelate 600 – 800 bidoane
PEŞTE
proaspăt (cu gheaţă) 400 – 500 lăzi
sărat 750 – 900 lăzi – butoaie
afumat 500 – 600 lădiţe
congelat 700 – 900 stive – lăzi
conserve 600 – 700 lăzi
icre 450 - 700 butoaie – lădiţe
LACTATE
unt congelat 1000 – 1200 butoaie – lăzi
brânzeturi tari 600 – 750 pe stelaje
brânzeturi moi 500 – 600 cutii –lădiţe
telemea 750 – 800 butoaie
lapte 300 – 400 navete – sticle
FRUCTE ŞI LEGUME
fructe proaspete 450 – 500 lăzi – coşuri
legume proaspete 400 – 700 lăzi – coşuri
fructe şi legume uscate 400 – 500 lăzi
fructe şi legume congelate 500 – 800 lăzi - cutii
BĂUTURI
bere 300 – 500 sticle – butoaie
vin 300 – 500 sticle – butoaie
sucuri 300 – 500 sticle – butoaie
Stivuirea produselor în depozit se poate face în vrac sau în sistem
491
paletizat. Stivuirea în sistem paletizat prezintă avantaje în sensul că nu se
manevrează fiecare produs în parte, ci fiecare palet în parte, ceea ce conduce la
scurtarea duratei operaţiilor de manevrare. Dimensiunile paletului sunt
standardizate (0,8x1,2 m sau 1x1,2 m), iar volumul de produse de pe palet este de
aproximativ 1 m3 (înălţime de 1,2...2 m a produselor aşezate pe palet); paleţii se
suprapun unul peste celălalt în depozit, pe 4...5 nivele. Manevrarea paleţilor se
face cu elevatoare cu furcă acţionate electric (electrostivuitoare – fig. 11.1),
manipulatoare tip macara sau manipulatoare cu cărucior (fig. 11.2).
În cazul depozitării de scurtă
durată în frigorifere având un rulaj
important al produselor, se pot utiliza
paleţi în care produsele sunt
suspendate, aceeaşi paleţi fiind folosiţi
si pentru congelarea produselor.

Fig. 10.1 - Electrostivuitor

Fig. 11.2 – Sisteme de manipulare a produselor în frigorifere industriale [14]

a) stivuitor; b) manipulator tip macara; c) manipulator cu cărucior;
1-raft pentru paleţi; 2-stivuitor; 3-macara; 4- cărucior.

11.1.2. Unităţi comerciale

Unităţile comerciale fac legătura între frigoriferele industriale (sau

unităţile de producţie) şi consumatori. Din punct de vedere constructiv,
echipamentele frigorifice din reţeaua comercială se împart în frigorifere de „mic-
gross”, camere frigorifice şi mobilier frigorific [12].
492
 Frigoriferele de tip „mic-gross” fac legătura între frigoriferele industriale
şi magazinele de desfacere.
Camerele frigorifice sunt construite în cadrul magazinelor de desfacere,
putând fi realizate din zidărie clasică (cu izolaţia termică necesară), sau pot fi
demontabile (fig. 11.3), fiind construite din panouri termoizolante de tip
„sandwich” (fig. 11.4). Încărcarea specifică este, în acest caz, de 50...60 kg/m3
pentru carnea în carcase, de 70...80 kg/m3 pentru lapte şi produse lactate, de
90...100 kg/m3 pentru fructe, legume, peşte şi de 100...110 kg/m3 pentru preparate
culinare [12].

Fig. 11.3 – Cameră frigorifică demontabilă

Fig. 11.4 - Structura peretelui tip sandwich95

1, 3-tablă din aluminiu; 2-spumă poliuretanică.

Mobilierul frigorific este utilizat în cadrul unităţilor de desfacere sau de

alimentaţie publică; din această categorie fac parte dulapurile frigorifice şi
vitrinele frigorifice.
Dulapurile frigorifice (fig. 11.5) au capacităţi mai mici decât camerele
frigorifice demontabile, dar sunt destinate aceloraşi produse; încărcarea specifică
este de 100..200 kg/m3, respectiv 30...50 kg/m2 de raft [16, 18].
Vitrina frigorifică este una dintre verigile slabe ale lanţului frigorific, din
cauza cerinţelor contradictorii pe care trebuie să la îndeplinească: pe de o parte
trebuie să asigure vizibilitatea produsului şi accesibilitatea, astfel încât
consumatorul să fie convins să îl cumpere, iar pe de altă parte trebuie să asigure

95
http://www.plastsistem.ro/p.aspx?t=Panou-termoizolant-de-acoperis-cu-5-nervuri
493
temperatura necesară, fără fluctuaţii semnificative ale acesteia, care ar putea
conduce la alterarea produsului. În general, o vitrină care asigură condiţii optime
de expunere va avea un consum de energie mai mare.

Fig. 11.5 – Dulap frigorific

Vitrinele frigorifice pot fi:

• orizontale;
• verticale.
Vitrinele frigorifice orizontale sunt deschise la partea superioară şi pot fi cu
servire pe o singură parte (fig. 11.6a) sau cu servire pe toate părţile laterale (fig.
11.6b). Răcirea produselor este asigurată de către un curent de aer, produs de către
ventilatoarele (6) şi răcit de către vaporizatoarele (1). Pentru îmbunătăţirea
vizibilităţii produselor, o parte din pereţii laterali sunt formaţi panouri din sticlă
(4), aspectul estetic fiind astfel îmbunătăţit prin crearea „efectului de vitrină”.
Datorită stratificării aerului rece, infiltrarea aerului din mediul ambiant în
interiorul vitrinei este relativ redusă, astfel încât sarcina frigorifică apare în
principal din cauza căldurii transmise prin radiaţie din mediul înconjurător şi a
celei transmise prin pereţii laterali.

a) b)
Fig. 11.6 – Vitrine frigorifice orizontale [11, 20]
1-vaporizator; 2-produse; 3-carcasă izolată termic; 4-limita maximă de încărcare: 5-panouri din sticlă; 6-
ventilator; 7-racord pentru evacuarea apei.

Vitrinele frigorifice verticale pot fi de asemenea deschise, cu servire prin

494
partea frontală, caz în care se utilizează cortine de aer ce împiedică infiltrarea
aerului din mediul înconjurător prin partea dechisă a vitrinei. În varianta din fig.
11.7 se folosesc trei cortine de aer: cortina (a) este formată cu ajutorul aerului
rece ce asigură răcirea produselor (11), antrenat de către ventilatorul (1); cortina
(b) este formată cu aer recirculat din interiorul vitrinei (cu ajutorul ventilatorului 5
şi a canalului 3); cortina (c) este formată cu aer din mediul înconjurător, vehiculat
de către ventilatorul (6). Jaluzelele (8), (9) şi (10) asigură dirijarea cortinelor de
aer de la partea superioară către cea inferioară, astfel încât cei trei curenţi să nu se
amestece.
Se utilizează şi varianta combinării în acelaşi corp a unei vitrine
frigorifice verticale deschise cu una orizontală (fig. 11.8).

Fig. 11.7 – Vitrină frigorifică verticală,
deschisă [11, 20]
1, 5, 6-ventilatoare; 2, 12-vaporizatoare;
3, 7-canale pentru aer; 4-carcasă;
8, 9, 10–jaluzele pentru dirijarea curentului de
aer; 11-produse; a, b, c–cortine de aer.
Fig. 11.8 – Vitrină frigorifică mixtă
[11]
1-vitrină frigorifică verticală; 2, 4-
vaporizatoare; 3,5-ventilatoare; 6-vutrină
frigorifică orizontală

Vitrinele verticale închise (fig. 11.9) folosesc o uşă din sticlă pentru
închiderea părţii frontale şi evitarea infiltrării aerului din exterior. În acest caz se
limitează vizibilitatea şi accesul cumpărătorului (acesta trebuie să deschidă uşa
pentru a lua produsele), ceea ce poate afecta negativ vânzarea. În plus, după
închiderea uşii, umiditatea din aerul cald pătruns în interiorul vitrinei cât timp uşa
a fost deschisă se condensează pe partea interioară a suprafeţei vitrate şi astfel se
impiedică vizualizarea conţinutului. Din acest motiv uşile au straturi multiple de
sticlă şi sunt prevăzute cu un sistem electric de încălzire, pentru a se evita
495
formarea condensului.
Vitrinele frigorifice pot fi prevăzute cu instalaţie frigorifică proprie sau
pot fi conectate la un sistem de răcire centralizat. În primul caz, toate
componentele instalaţiei frigorifice (vaporizator, compresor, condensator, ventil
de laminare) sunt montate în corpul vitrinei, de obicei la partea inferioară. În cel
de al doilea caz, singurele componente aflate în carcasa vitrinei sunt vaporizatorul
şi ventilul de laminare, acestea fiind conectate prin conducte la restul instalaţiei
frigorifice, care se găseşte într-un spaţiu special destinat acestui scop (fig.
11.10a). Atunci când se adoptă această variantă (utilizată mai ales în cazul
magazinelor de dimensiuni medii şi mari) este necesară izolarea termică a
conductelor de legătură. Există şi variante care utilizează un agent intermediar
pentru răcirea vitrinelor (fig. 11.10b).
În tabelul 11.4 sunt prezentate valori informative ale unor parametri
caracteristici ai vitrinelor frigorifice, raportate la un metru liniar de vitrină.

Fig. 11.9 – Vitrină frigorifică

verticală, închisă [11]
1-vaporizator;
2-carcasă;
3-produse;
4-uşă din sticlă;
5-ventilator;
6-racord pentru evacuarea apei.

Tabelul 11.4
Mărimi caracteristice ale vitrinelor frigorifice [11]
Tipul Putere Consum de Volum
frigorifică energie disponibil
[W/m] [W/m] [m3/m]
Orizontală, acces pe o singură parte 400-500 250-400 0,2-0,3
Orizontală, acces pe toate părţile 500-700 350-600 0,3-0,7
Verticală, cu uşă din sticlă 600-700 400-600 0,7-0,9
Verticală, cortină de aer triplă 1900-2200 1200-1900 0,7-0,8

496
 a) b)
Fig. 11.10 – Posibilităţi de răcire a vitrinelor frigorifice [19]
a) cu agent frigorific; b) cu agent intermediar.

11.1.3. Obţinerea frigului artificial

Răcirea spaţiilor frigorifice şi a mobilierului frigorific din unităţile fixe se

realizează cu aer.
Spaţiile frigorifice din unităţile de capacitate mică sunt prevăzute, fiecare,
cu un sistem complet de răcire (compresor, vaporizator pentru răcirea aerului,
condensator etc.).
În cazul unităţilor de capacitate mare răcirea aerului din spaţiile
frigorifice se poate realiza direct sau indirect. În cazul răcirii directe
vaporizatoarele instalaţiei frigorifice asigură răcirea aerului din spaţiul respectiv;
în cazul răcirii indirecte pentru răcirea aerului se folosesc răcitoare prin care
circulă un agent intermediar cu temperatură scăzută.
În fig. 11.11 se prezintă schema de principiu a unui sistem de răcire
directă a aerului; instalaţia este formată dintr-o centrală frigorifică, care cuprinde
bateriile de compresoare (2) şi condensatorul (4); agentul frigorific ajunge prin
conducte către vaporizatoarele (1) amplasate în spaţiile frigorifice, fiecare
vaporizator fiind prevăzut cu câte un ventil de laminare (3).
Pentru adaptarea puterii frigorifice a instalaţiei la condiţiile de funcţionare
se folosesc baterii ce conţin mai multe compresoare, care funcţionează în paralel
[24]; toate compresoarele refulează agentul într-o conductă colectoare comună (1,
fig. 11.12), iar numărul de compresoare ce se află în funcţiune depinde de puterea
frigorifică necesară: pe măsură ce mai multe compresoare funcţionează creşte
debitul de agent frigorific şi deci creşte puterea frigorifică a instalaţiei.
În fig. 11.13 este prezentată schema unui sistem cu răcire indirectă; aerul
din spaţiile frigorifice se răceşte la trecerea prin răcitoarele (7), prin care circulă
agent intermediar de răcire.
Agentul frigorific asigură răcirea agentului intermediar în schimbătorul de
497
căldură (5). Se remarcă existenţa a două grupe de pompe: pompele (8) asigură
circulaţia agentului intermediar prin schimbătorul de căldură, iar pompele (9)
realizează circulaţia agentului prin răcitoarele (6), amplasate în spaţiile ce trebuie
răcite.

Fig. 11.11 – Sistem de răcire cu centrală frigorifică

1-vaporizatoare; 2-baterii de compresoare; 3-ventile de laminare; 4- condensator

Fig. 11.12 – Baterie de compresoare

1-conductă colectoare de agent frigorific; 2-conductă pentru distribuirea agentului frigorific, 3-conductă
pentru ulei de ungere; 4, 5-compresoare.

De obicei instalaţia frigorifică, schimbătorul de căldură (5) şi tancul de

agent intermediar (10) sunt amplasate într-un spaţiu separat (camera maşinilor),
iar agentul intermediar este trimis prin conducte către răcitoarele amplasate în
spaţiile frigorifice.
În funcţie de mărimea spaţiului comercial vitrinele frigorifice destinate
expunerii produselor ce urmează a fi comercializate pot fi răcite prin una din
următoarele metode:
• cu instalaţii frigorifice individuale;
• cu centrală frigorifică ce deserveşte mai multe vitrine;
498
 • cu agent intermediar.

Fig. 11.13 – Sistem de răcire cu agent intermediar96

1-turn de răcire; 2- condensator multitubular; 3-rezervor de agent frigorific; 4-filtru; 5-schimbător de
căldură cu plăci; 6-răcitor pentru aer; 7-compresor; 8, 9-pompe pentru agentul intermediar; 10-tanc
pentru agentul intermediar.

O vitrină frigorifică cu instalaţie individuală încorporează toate

elementele specifice; vaporizatorul se află în zona de expunere a produselor, iar
condensatorul răcit cu aer, compresorul şi ventilul de laminare se află, de obicei,
în partea inferioară (2, fig. 11.14).

Fig. 11.14 – Vitrină frigorifică cu

instalaţie de răcire individuală
1-spaţiu răcit pentru expunerea produselor;
2-spaţiu pentru amplasarea componentelor
instalaţiei frigorifice.

Fig. 11.15 prezintă schema de principiu a sistemului de răcire centralizat;

compresoarele (6) şi condensatoarele (4) se află în afara spaţiului de vânzare (1),
în care se găsesc vitrinele frigorifice (2).
Utilizarea unui agent intermediar pentru răcire (fig. 11.16) permite

96
http://www.water-foods.com/glycol-refrigeration-systems/
499
reducerea semnificativă a cantităţii de agent frigorific utilizat; agentul intermediar
este răcit cu ajutorul schimbătorului de căldură (5), amplasat în sala maşinilor (1)
şi este vehiculat către vitrinele frigorifice (8) din spaţiul de vânzare (9) de către
pompa (6), prin conductele (7). Condensatorul răcit cu aer (12) se află pe
acoperişul sălii maşinilor.
Fig. 11.15 – Sistem
centralizat pentru
răcirea vitrinelor
frigorifice [19]

1-spaţiu pentru
vânzare;
2-vitrină;
3-mediul exterior;
4-condensator;
5-camera maşinilor;
6-compresor;
7-ventil de laminare.

Fig. 11.16 – Sistem centralizat de răcire a vitrinelor frigorifice, cu agent

intermediar97
1-camera maşinilor; 2-racord refulare; 3-compresor; 4-racord aspiraţie; 5-schimbător de căldură; 6-
pompă; 7-conducte pentru agent intermediar; 8-vitrine frigorifice; 9-spaţiu pentru vânzare; 10-
răcitor; 11-rezervor pentru agent frigorific; 12-condensator.

97
web.ornl.gov/~webworks/cppr/y2003/rpt/117000.pdf
500
11.2. MIJLOACE DE TRANSPORT

Transportul produselor conservate prin frig între diferitele unităţi fixe se

realizează cu ajutorul mijloacelor de transport. Acestea conţin un container izolat
termic, coeficientul global de schimb de căldură al materialului din care sunt
realizaţi pereţii containerului trebuind să fie mai mic de 0,4 W/m2⋅K [12, 14]. În
funcţie de modul în care se asigură menţinerea temperaturii scăzute în interiorul
incintei izolate termic, mijlocul de transport poate fi izoterm (fără sistem de
răcire), refrigerent (cu o sursă de frig, dar fără instalaţie de producere a frigului
artificial) sau frigorific (cu instalaţie pentru producerea frigului artificial) [12].
Mijloacele de transport mai pot fi de tip auto, navale, pe calea ferată sau aeriene.

11.2.1. Mijloace de transport auto

Miljoacele de transport auto sunt utilizate fie pentru transportarea directă

a produselor între unităţile fixe, fie pentru transportarea acestora către mijloace de
transport de capacitate mai mare (mijloace de transport navale, aeriene etc.).
Antrepozitele frigorifice trebuie să fie astfel proiectate încât să se asigure
transferul produselor din depozit în mijlocul de transport fără ca produsele să fie
expuse temperaturilor ridicate din mediul înconjurăror. În fig. 11.17 sunt
prezentate variantele cele mai întâlnite referitor la modul în care are loc transferul
produselor din depozitul frigorific în mijlocul de transport. Cea mai bună soluţie
este cea din fig. 11.17a, produsele trecând direct din depozit în mijlocul de
transport, fără a fi expuse mediului exterior.
Varianta cea mai defavorabilă este cea din fig. 11.17d, în care produselor
nu li se oferă nici o protecţie la încărcarea în mijlocul de transport; ca atare,
timpul de încărcare trebuie să fie cât mai scurt posibil.
Soluţiile din fig. 11.17b şi c sunt variante intermediare, ce oferă o
protecţie din ce în ce mai redusă a produselor; în cazul din fig. 11.17b produsele
trec printr-un spaţiu tampon, izolat faţă de mediul exterior şi având o temperatură
intermediară (între cea din depozit şi cea din mediul exterior), în timp ce în cazul
din fig. 11.11c, spaţiul tampon nu este izolat faţă de mediul exterior.
În ceea ce priveşte modul în care se asigură temperatură scăzută din
interiorul incintei mijlocului de transport auto, putem întâlni următoarele tipuri de
mijloace de transport:
• izoterme, la care incinta este izolată termic faţă de mediul exterior, dar nu
este prevăzută cu nici o sursă de frig;
• refrigerente, care sunt prevăzute cu sisteme de răcire cu gheaţă carbonică,
gheaţă eutectică sau agenţi criogenici;
• frigorifice, echipate cu instalaţie frigorifică proprie.
În cazul mijloacelor de transport izoterme podusele trebuie să fie în
prealabil răcite la o temperatură ceva mai scăzută decât temperatura care trebuie
asigurată pe timpul transportului.
Mijloacele de transport care asigură temperatura scăzută cu ajutorul gheţii
carbonice sunt prevăzute, în incinta izolată termic în care se transportă produsele,
501
cu suporţi speciali în care se introduce gheaţa carbonică.

a)

b)

c)

d)
Fig. 11.17 – Variante de transfer a produselor în mijlocul de transport [7]
1-depozit frigorific; 2-uşă izolată termic; 3-mijlocul de transport; 4-sistem de etanşare; 5-
spaţiu tampon.

Gheaţa eutectică se obţine prin răcirea până la solidificare a unor soluţii

având concentraţia eutectică. Răcirea se realizează cu ajutorul unor serpentine
introduse în rezervoarele cu soluţie, serpentine prin care, atunci când
autovehiculul staţionează pentru încărcare, circulă agentul de răcire (fig. 11.18).
Autodubele frigorificele sunt autovehicule echipate cu agregate frigorifice
502
care menţin o temperatură adecvată transportului unor produse alimentare
perisabile în interiorul unor camere frigorifice montate pe un şasiu auto.

Fig. 11.18 – Conectarea rezervoarelor cu soluţie eutectică la sistemul de

răcire [7]

Fig. 11.19 prezintă schema funcţională a agregatului frigorific Thermo

King NWD-30, ce poate echipa mijloacele de transport auto sau containerele
frigorifice. Agregatul poate asigura menţinerea în interior a unei temperaturi
constante de până la -30°C. Principalele părţi componente ale agregatului sunt:
- motorul cu ardere internă;
- compresorul frigorific;
- instalaţia frigorifică;
- instalaţia electrică.
Compresorul agregatului este acţionat prin intermediul unui cuplaj de
către un motor Diesel care asigură simultan şi antrenarea a două ventilatoare; unul
dintre ventilatoare realizează răcirea condensatorului instalaţiei frigorifice, iar cel
de al doilea este destinat circulaţiei aerului peste vaporizator, asigurând astfel
răcirea produselor din spaţiul frigorific. Funcţionarea motorului cu aprindere prin
comprimare se poate face în regim de turaţie redusă, la cca.1400 rot/min, sau în
regim de turaţie nominală de 2200 rot/min Compresorul instalaţiei frigorifice este
cu patru cilindri în V, carter din aluminiu, cilindri amovibili din fontă şi pistoane
fără segmenţi. Pentru a se preveni depăşirea presiunii admisibile a freonului din
instalaţie, care are valoarea de 2,1 MPa, pe colectorul de refulare al compresorului
se montează un întrerupător presostatic, ce asigură oprirea motorului termic de
antrenare prin întreruperea alimentării acestuia cu combustibil. Acest întrerupător
restabileşte circuitul de alimentare a motorului numai la scăderea presiunii
agentului frigorific din instalaţie sub valoarea de 1,6 MPa.
Agregatul frigorific poate funcţiona în următoarele regimuri:
- regimul de răcire;
503
 - regimul de încălzire;
- regimul de dezgheţare.
Regimul de răcire
Agregatul funcţionează în regim de răcire atunci când temperatura
mediului ambiant este mai mare decât temperatura reglată de termostatul
instalaţiei frigorifice. Elementele componente ale instalaţiei sunt prezentate în fig.
11.19, în care este redată şi circulaţia agentului frigorific în acest regim.

Fig. 11.19 – Schema funcţională a agregatului frigorific Thermo King tip NWD-30
[19]
1-compresor; 2-supapă de refulare; 3-racord flexibil de refulare; 4-conductă de refulare; 5-triplă valvă;
6-condensator; 7-supapă închidere; 8-rezervor freon; 9-vizor; 10-ventil golire; 11-conductă lichid; 12-
filtru; 13-schimbător intern de căldură; 14-ventil de laminare termostatic; 15-bulbul sensibil al valvei
de expansiune; 16-conductă de egalizare; 17-distribuitor; 18-evaporator; 19-conductă de aspiraţie; 20-
acumulator de lichid; 21-racord flexibil; 22-ventil aspiraţie; 23-bloc aspiraţie; 24-serpentină de
dezgheţare; 25-conductă gaze calde; 26-solenoid; 27-ventil de siguranţă; 28-ventil de închidere; 29-
clapetă de congelare.

504
 Agentul frigorific este refulat de către compresorul (1) prin supapa de
refulare (2), furtunul flexibil (3) şi conducta (4), spre tripla valvă (5). Acest circuit
al freonului, de la compresor până la tripla valvă, este identic în toate cele trei
regimuri de funcţionare.
În regim de răcire, pistonaşul din interiorul triplei valve (5) este deplasat
spre stânga sub acţiunea unui arc, freonul în stare gazoasă fiind astfel obligat să
iasă din tripla valvă prin racordul superior din dreapta şi să ajungă în
condensatorul (6). În condensator are loc condensarea agentului frigorific, cu
cedare de căldură către mediul exterior. Freonul lichid trece, după ieşirea din
condensator, prin supapa de sens unic (7) şi ajunge în rezervorul de freon (8),
prevăzut cu un vizor (9) pentru observarea nivelului.
Atunci când sunt necesare intervenţii asupra instalaţiei frigorifice, cea mai
mare parte a freonului poate fi depozitată în condensator şi rezervorul de freon,
prin închiderea ventilului (10), evitându-se astfel pierderile de agent frigorific.
Din rezervorul (8) freonul lichid iese prin conducta (11) şi ajunge la filtrul
uscător (12), care are rolul de reţinere a umidităţii din sistem în vederea evitării
obturării instalaţiei prin îngheţare. Din acest filtru freonul ajunge printr-o
conductă la subrăcitorul (13), aflat în interiorul caroseriei. În interiorul acestuia
freonul este subrăcit, cedând căldură vaporilor reci care circulă în sens opus prin
mantaua schimbătorului, dinspre vaporizator către compresor.
În continuare agentul frigorific în stare lichidă ajunge la ventilul de
laminare termostatic (14), care reglează cantitatea de agent ce pătrunde în
vaporizatorul (18) în funcţie de temperatura vaporilor la ieşirea din vaporizator. În
acest scop, ventilul este legat printr-un tub capilar cu bulbul sensibil (15), montat
pe conducta (19) de ieşire din vaporizator.
Debitul de freon este reglat de către ventilul de laminare termostatic, prin
acţiunea unei membrane asupra unei supape-ac. Partea din stânga a membranei
este în legătură cu bulbul sensibil prin tubul capilar în timp ce partea din dreapta
este legată prin intermediul conductei de egalizare (16) de conducta (19) de ieşire
din condensator. Dacă temperatura vaporilor care ies din condensator este prea
mare (debit mic de agent frigorific), gazul din bulbul (15) se încălzeşte şi
acţionează membrana, care deplasează supapa-ac şi asigură astfel trecerea unei
cantităţi suplimentare de agent lichid spre vaporizator. Creşterea presiunii
vaporilor de agent frigorific din conducta (19) acţionează membrana în sens
contrar, prin conducta de egalizare (16), închizând supapa-ac. Astfel se realizează
un echilibru în sistem prin autoreglarea cantităţii de freon din vaporizator în
funcţie de presiunea şi temperatura agentului la ieşirea din serpentina acestuia.
După trecerea din valva de expansiune (14), în care freonul ajunge sub
formă lichidă la presiune ridicată, acesta trece în distribuitorul (17) care
alimentează vaporizatorul. În vaporizator, datorită presiunii scăzute, are loc
vaporizarea agentului frigorific, însoţită de absorbţie de căldură.
După vaporizarea freonului acesta părăseşte vaporizatorul prin colectorul
de aspiraţie (19). De aici vaporii ajung la subrăcitorul (13), în mantaua acestuia,
unde, dată fiind temperatura lor scăzută, preiau căldura de la freonul lichid care
trece prin conducta interioară spre ventilul de laminare, mărind astfel eficienţa
505
frigorifică a instalaţiei. Din mantaua schimbătorului intern de căldură freonul
ajunge în acumulatorul de lichid (20), aflat în exteriorul caroseriei, iar de aici, prin
furtunul flexibil de aspiraţie (21), agentul frigorific trece spre ventilul de aspiraţie
(22), ajunge la regulatorul de presiune (23) şi apoi la compresor.
Furtunul flexibil de aspiraţie (21), la fel ca şi furtunul de refulare (3),
împiedică transmiterea vibraţiilor de la grupul motopropulsor la instalaţia
frigorifică. Ventilul de aspiraţie (22) este prevăzut cu un racord pentru montarea
unui manometru sau a unui furtun pentru încărcarea instalaţiei cu agent frigorific.
Regulatorul de presiune (23) reglează presiunea de aspiraţie a compresorului şi
astfel limitează debitul de agent frigorific vehiculat la temperaturi ridicate de
vaporizare.
Dacă freonul circulă prin instalaţie numai în baza circuitului descris mai
sus instalaţia realizează o răcire continuă, temperatura coborând fără a se face
limitarea acesteia la o anumită valoare. În timpul exploatării, motorul termic al
agregatului frigorific funcţionează la turaţia ridicată de 2200 rot/min până la
atingerea unei temperaturi situate în apropierea temperaturii reglate (cu 2 – 3°C
mai mare decât valoarea dorită), acesta trecând apoi în regim de funcţionare la
turaţia joasă de 1400 rot/min. Funcţionarea instalaţiei în regim de răcire este
semnalizată prin aprinderea unui bec de control cu înscrisul „COOL”.
Temperatura în interiorul caroseriei se poate citit în orice moment cu ajutorul unui
termometru montat de asemenea pe panoul de comandă.
Regimul de încălzire
În acest regim freonul nu mai circulă prin condensator pentru a fi răcit;
din compresor, trecând prin tripla valvă, agentul frigorific ajunge cald în
vaporizator, pentru a realiza astfel încălzirea aerului din interiorul caroseriei şi
degivrarea vaporizatorului.
Comanda acestui circuit se face prin intermediul unui ventil acţionat de
solenoidul (26), care se găseşte montat pe o conductă ce face legătura între
capătul anterior al triplei valve (5) şi regulatorul de aspiraţie (23). Când bobina
solenoidului nu este alimentată cu energie electrică, ventilul de închidere
comandat de aceasta este închis. La alimentarea solenoidului, ventilul se deschide
şi permite realizarea legăturii dintre aspiraţia compresorului şi tripla valvă, ceea
ce face ca pistonaşul acesteia să fie deplasat spre dreapta prin acţiunea depresiunii
create la aspiraţie. Astfel, freonul ajuns la tripla valvă va ieşi prin racordul
superior din stânga, racordul spre condensator fiind închis de către piston.
Solenoidul (26) este alimentat de la un microîntrerupător al termostatului atunci
când agregatul funcţionează în regim de încălzire, sau de la releul de decongelare
în regimul de dezgheţare.
Agentul frigorific cald, refulat de compresor în stare de vapori prin
ventilul de refulare (2) şi furtunul flexibil (3), ajunge la tripla valvă (5) şi iese din
aceasta prin racordul superior din stânga, intrând în conducta (25), ramificată în
două conducte cu diametre diferite. Prin conducta cu diametru mic agentul
frigorific ajunge la rezervorul de freon (8), antrenând freonul lichid aflat aici şi
mărind astfel randamentul de încălzire. În această situaţie, supapa de sens unic (7)
este închisă şi nu permite trecerea freonului spre condensator. De la rezervorul (8)
506
freonul circulă în instalaţie la fel ca în regimul de răcire.
Prin conducta cu diametru mai mare freonul pătrunde în interiorul
caroseriei şi străbate serpentina de dezgheţare (24), amplasată pe fundul carcasei
vaporizatorului cu scopul de a topi gheaţa formată din apa condensată şi pentru a
preveni îngheţarea apei care se scurge pe ţevile şi aripioarele vaporizatorului
atunci când agregatul funcţionează în regim de încălzire sau de dezgheţare, iar
temperatura iniţială în incinta frigorifică are valori negative.
La ieşirea din serpentina (24), freonul intră în distribuitorul (17), iar de
aici în vaporizatorul (18), pe care îl încălzeşte; astfel aerul vehiculat de
ventilatorul vaporizatorului se va încălzi. Din vaporizator agentul frigorific ajunge
în mantaua schimbătorului subrăcitorului (13), trece în acumulatorul (separatorul)
de lichid (20) şi apoi la compresor. Datorită freonului cald care trece prin
conducta (19), bulbul termosensibil (15) al ventilului de laminare (14) va
comanda deplasarea membranei spre dreapta şi va deschide cuiul poantou,
permiţând freonului ajuns aici de la rezervorul (8) să circule în instalaţie, mărind
randamentul de funcţionare în regim de încălzire.
Funcţionarea instalaţiei în regim de încălzire este semnalizată prin
aprinderea unui bec de control cu înscrisul „HEAT”. În situaţia când temperatura
comandată este mult peste valoarea temperaturii mediului exterior, agregatul va
funcţiona în regim de turaţie ridicată la 2200 rot/min, până la apropierea cu 2-3 °C
de valoarea reglată a temperaturii; apoi motorul cu ardere internă trece la regimul
de turaţie mică de 1400 rot/min. Menţinerea temperaturii comandate se face din
acest moment printr-o succesiune de regimuri de răcire şi încălzire la turaţie mică.
Regimul de dezgheţare
Agregatul este programat din construcţie ca la obturarea cu gheaţă a
peste 50 – 60 % din secţiunea de trecere pentru aer a vaporizatorului să se
comande automat funcţionarea în regim de dezgheţare. Acest regim nu este
altceva de cât un regim de încălzire cu turaţie ridicată la care, în plus, se comandă
de către un electromagnet închiderea clapetei (29), care astfel nu mai permite
trecerea aerului vehiculat de către ventilatorul vaporizatorului spre camera
frigorifică.
În regim de dezgheţare freonul are acelaşi circuit ca în regimul de
încălzire, astfel că de la tripla valvă (5) agentul frigorific ajunge în serpentina de
decongelare (24) şi apoi la distribuitorul (17), ocolind ventilul de laminare (14);
agentul frigorific intră în vaporizatorul (18), unde topeşte gheaţa depusă pe ţevile
şi lamelele acestuia, precum şi gheaţa din tava de sub vaporizator. Apa rezultată
din topirea brumei şi a gheţii este evacuată spre exterior din tavă prin două tuburi
de cauciuc, pe lângă peretele frontal al caroseriei.
Funcţionarea în regim de dezgheţare este semnalizată pe panoul de
control prin aprinderea becului marcat „DEFROST”.
Atunci când agregatul trebuie să asigure o anumită temperatură
comandată de la termostat, la atingerea temperaturii regimul de funcţionare se
schimbă din răcire în încălzire şi invers în jurul valorii comandate, acest lucru
fiind vizibil şi prin semnalizarea luminoasă aferentă celor două regimuri,
alternanţa luminilor fiind şi un semn de bună funcţionare a instalaţiei.
507
11.2.2. Mijloace de transport feroviare

Mijloacele de transport feroviare utilizează vagoane refrigerente sau

frigorifice [9]. Vagoanele refrigerente folosesc gheaţă, gheaţă carbonică sau
agenţi criogenici pentru menţinerea temperaturii scăzute în interior.
În cazul vagoanelor răcite cu gheaţă, aceasta se introduce în
compartimente aflate la capetele vagonului, iar circulaţia aerului prin vagon este
asigurată de către ventilatoare ce pot fi acţionate fie de către turbine aflate pe
acoperişul vagonului (fig. 11.20a), puse în mişcare de către curentul de aer creat
prin deplasarea acestuia, fie de către motoare electrice (fig. 11.20b).

a)

b)
Fig. 11.20 – Vagoane refrigerente [14]
a) cu turbine pentru acţionarea ventilatoarelor; b) cu motoare electrice pentru acţionarea
ventilatoarelor; 1-recipienţi pentru gheaţă; 2-turbine; 3-ventilatoare; 4-ventilatoare
electrice; 5-trape pentru introducerea gheţii

Vagoanele frigorifice sunt echipate cu instalaţie frigorifică proprie,

antrenarea compresoarelor fiind realizată electric sau cu ajutorul unor motoare
termice. În cazul trenurilor frigorifice, acestea au în compunere un vagon în care
se găseşte centrala frigorifică care realizează răcirea unui agent intermediar.
Agentul intermediar răcit este apoi trimis către toate vagoanele din compunerea
trenului, fiecare vagon fiind prevăzut cu răcitoare pentru aer.
11.2.3. Mijloace de transport navale
Pentru menţinerea temperaturilor scăzute necesare transportului
produselor conservate prin frig cu mijloace de transport navale se utilizează
următoarele soluţii:
508
 • montarea unor camere frigorifice la bordul navelor ce asigură transportul;
• utilizarea navelor frigorifice;
• utilizarea containerelor frigorifice.
Navele frigorifice au calele prevăzute cu instalaţii frigorifice ce pot
asigura menţinerea unor temperaturi scăzute, în concordanţă cu cerinţele impuse
de produsele ce se transportă. De multe ori aceste nave sunt destinate preluării,
prelucrării şi transportului la ţărm a producţiei navelor de pescuit.
Utilizarea unor containere frigorifice este o variantă mai convenabilă, din
punct de vedere economic, decât montarea unor camere frigorifice, în primul caz
navele putând fi utilizate şi pentru transportul altor tipuri de produse.

11.3. CONTAINERE FRIGORIFICE

Utilizarea containerelor intermodale pentru transport simplifică problema

transferului produselor de la un mod de transport la altul (de exemplu de la
transportul naval la cel feroviar sau la cel rutier) [9]; fiind încărcate în containere
produsele nu sunt manipulate individual ci prin intermediul containerelor în care
se află. Construcţia containerelor este standardizate prin seria de standarde ISO
1496; standardul ISO 1496-2:2008 se referă la containerele frigorifice, destinate
transportului produselor alimentare.
Containerele frigorifice pot fi de două tipuri [9]:
• fără sistem propriu de răcire (răcite de o instalaţie frigorifică centrală);
• cu instalaţie frigorifică proprie.
Containerele fără sistem propriu de răcire se folosesc în cazul
transportului naval al acestora, în cală. Fiecare container (1, fig. 11.21) este
prevăzut cu câte un racord (10) pentru intrarea aerului rece şi un racord (2) pentru
preluarea aerului cald.

Fig. 11.21 – Schema instalaţiei frigorifice centrale pentru răcirea containerelor98

1-containere; 2, 10-conducte pentru aer; 3-ventilator; 4-circuit agent intermediar, 5-compresor; 6-
condensator; 7, 9-schimbătoare de căldură.

98
https://www.containerhandbuch.de/chb_e/wild/index.html
509
 Ventilatorul (3) asigură circulaţia aerului; în schimbătorul de căldură (9)
se realizează răcirea aerului prin intermediul unui agent intermediar rece. Agentul
intermediar este răcit de către instalaţia frigorifică în schimbătorul de căldură (7).
Containerele sunt cuplate la conductele pentru circulaţia aerului în momentul
aşezării în cală (fig. 11.22).

Fig. 11.22 – Cuplarea containerelor la

conductele de aer99

Atunci când containerele sunt aşezate pe punte, descărcate la ţărm sau

transportate cu mijloace auto se folosesc unităţi de răcire individuale, la care se
cuplează containerele respective (fig. 11.23).

a) b)
Fig. 11.23 – Unităţi de răcire individuale100
a) pentru răcirea la ţărm; b) pentru răcirea pe mijlocul de transport auto.

99
ibid.
100
ibid.
510
 Containerele cu sistem de răcire propriu sunt prevăzute cu agregate
frigorifice asemănătoare celui din fig. 11.19, în fig. 11.24 fiind prezentată
organizarea generală a unui astfel de container.

Fig. 11.24 – Container

frigorific cu instalaţie de
răcire proprie [9]
1-compresor;
2-condensator;
3-canale pentru circulaţia aerului;
4, 5-ventilatoare;
6-vaporizator;
7-container.

Compresorul (1) al instalaţiei frigorifice este acţionat fie de un motor

termic, fie de un motor electric trifazat. În acest din urmă caz alimentarea cu
energie electrică a motorului de acţionare se face:
• pe vas - de la instalaţia electrică a navei de transport;
• în port - de la reţeaua locală de energie electrică;
• pe mijloacele auto sau feroviare - de la un generator electric independent,
ataşat containerului (fig. 11.25).

Fig. 11.25 – Generator electric

amplasat sub container101

Instalaţia frigorifică este prevăzută cu un condensator răcit cu aer (2, fig.

11.24); în unele cazuri aceasta poate fi completată cu un condensator răcit cu apă,
care se utilizează atunci când este disponibilă apa de răcire (de exemplu la
transportul containerelor pe vapor).
Debitul orar de aer care trece prin vaporizatorul instalaţiei frigorifice este
de 30...40 volume ale containerului la transportul produselor congelate şi de
60...80 de volume la transportul fructelor refrigerate.

101
ibid.
511
 Podeaua containerului este prevăzută cu profile în forma literei T, ceea ce
asigură crearea canalelor (3, fig. 11.24) prin care circulă aerul rece (fig. 11.26).

Fig. 11.26 – Circulaţia aerului în container

11.4. APARATE DE RĂCIRE DE UZ CASNIC

Aparatele de răcire de uz casnic (fig. 11.27) sunt destinate păstrării

produselor proaspete sau congelate, fiind prevăzute în acest scop cu spaţii având
diferite destinaţii. Conform SR EN ISO 15502:2006 compartimentele din
aparatele de răcire de uz casnic se clasifică astfel:
• compartiment pentru păstrarea alimentelor proaspete – compartiment
destinat păstrării alimentelor care nu necesită congelare, în care
temperatura medie este sub 40C;
• compartiment cu temperatură moderată – compartiment destinat păstrării
anumitor alimente sau băuturi la temperaturi mai mari decât cea din
compartimentul pentru păstrarea alimentelor proaspete (8...14 0C);
• compartiment pentru păstrarea alimentelor foarte perisabile –
compartiment în care temperatura este de -2...+3 0C;
• compartiment de producere a gheţii – compartiment cu temperatură
scăzută, destinat producerii şi depozitării gheţii.
• compartimente pentru conservarea alimentelor congelate:
- compartiment de „o stea” (tabelul 11.5) – destinat conservării
alimentelor congelate, în care temperatura este mai mică sau cel mult
egală cu -6 0C;
- compartiment de „două stele” – destinat conservării alimentelor
congelate, în care temperatura este mai mică sau egală cu -120C;
- compartiment de „trei stele” – pentru conservarea alimentelor
congelate, în care temperatura este mai mică sau egală cu -180C;
- compartiment congelator (de „patru stele”) – compartiment destinat
congelării alimentelor de la temperatura ambiantă până la temperatura
512
 de -18 0C, care poate fi folosit şi pentru păstrarea alimentelor în condiţii
de „trei stele”.

Fig. 11.27 – Tipuri de aparate de răcire de uz casnic [24]

a) frigider cu o singură uşă; b) congelator vertical; c) frigider compact; d) ladă frigorifică; e)
frigider-congelator cu două uşi; f) congelator compact; g) frigider-congelator cu o singură uşă;
F-spaţiii pentru produse congelate, G-spaţii pentru produse refrigerate; L-compartiment pentru
legume; C-compartiment pentru carne.
Tabelul 11.5
Marcarea compartimentelor pentru produse congelate
Marcaj Destinaţie
congelare alimente proaspete sau păstrare alimente congelate,
☼☼☼☼
timp de 3...12 luni

☼☼☼ păstrare alimente congelate, timp de 3...12 luni

☼☼ păstrare alimente congelate, maximum 1 lună

☼ păstrare alimente congelate, maximum 1 săptămână

Instalaţiile frigorifice utilizate la aparatele de răcire de uz casnic pot fi cu

comprimare de vapori, cu absorbţie, cu element Peltier; instalaţiile cu absorbţie şi
cu element Peltier se folosesc mai ales pentru aparate care nu trebuie să asigure
temperaturi mi mici de 8...100C, care se amplasează în camere de hotel (datorită
nivelului redus de zgomot), la răcitoare pentru vin etc.
Cea mai utilizată soluţie o constituie instalaţia cu comprimare mecanică a
vaporilor, realizată după schema generală din fig. 11.28; se observă existenţa
tubului capilar (5) care are rol de ventil de laminare. Utilizarea acestui dispozitiv
este avantajoasă din punct de vedere al simplităţii constructive şi a costului; în
plus, tubul capilar asigură egalizarea presiunii în sistem atunci când acesta nu
funcţionează, astfel încât cuplul rezistent la pornirea compresorului este minim.
Pentru creşterea eficienţei frigorifice instalaţia este prevăzută cu un
subrăcitor (4), care este realizat fie prin înfăşurarea tubului capilar (2, fig. 11.29a)
peste conducta de aspiraţie (1), fie prin introducerea tubului capilar în conducta de
513
aspiraţie a compresorului (fig. 11.29b); prin conducta de aspiraţie circulă vapori
reci de agent frigorific, care asigură răcirea agentului lichid ieşit din condensator
sub temperatura de condensare.
Compresoarele utilizate la aparatele casnice sunt de tipul ermetic, cu
piston cu mişcare rectilinie alternativă; mişcarea pistonului se obţine cu ajutorul
mecanismului bielă-manivelă (fig. 11.30a) sau a mecanismului cu excentric şi
culisă (fig. 11.30b).
Fig. 11.28 – Schema
generală a unei
instalaţii frigorifice
comprimare de vapori
pentru aparate de
răcire de uz casnic
[24]
1-compresor;
2-condensator;
3-vaporizator;
4-subrăcitor;
5-tub capilar;
6-conductă de aspiraţie;
7-filtru.

Fig. 11.29 – Variante de

realizare a subrăcitorului
1-conductă de aspiraţie;
2-tub capilar.

Fig. 11.30 – Mecanisme

pentru compresoare cu
piston [24]
a-bielă-manivelă;
b-cu culisă;
1-cilindru;
2-piston;
3-arbore cotit;
4-bielă;
5-maneton (excentric);
6-culisă.

În funcţie de destinaţie şi de soluţia constructivă abordată vaporizatorul

instalaţiei frigorifice (3, fig. 11.28) poate fi realizat sub formă de placă metalică
plană (fig. 11.31a), amplasată pe/în peretele din spate al spaţiului răcit, placă
metalică ce formează compartimentul pentru produse congelate (fig. 11.31b), aflat
la partea superioară a incintei, serpentine ce formează rafturi (fig. 11.31c),
514
serpentină cu aripioare de răcire (fig. 11.31d) etc.
Condensatorul este realizat conform schemei din fig. 4.134, circulaţia
aerului fiind naturală sau forţată (ventilator care refulează aer peste condensator).
Carcasa aparatului trebuie sa asigure izolarea termică a spaţiului interior,
având o structură stratificată (fig. 11.32); straturile exterioare (1) pot fi realizate
din tablă de oţel sau aluminiu sau pot avea o structură mai complexă, iar
umplutura (2) poate fi din spumă poliuretanică, fibră de sticlă, silicagel etc.
Structura stratificată a pereţilor incintei conduce la obţinerea unei conductivităţi
termice ce poate ajunge până la 0,004 W/m⋅K [24].

a) b)

c) d)
Fig. 11.31 – Vaporizatoare pentru aparate de răcire casnice
Fig. 11.32 – Structura stratificată a
carcasei [24]
1-straturi exterioare;
2-material de umplutură;
3-nylon;
4, 6- poliester;
5-polivinil alcool;
7-polietilenă.

515
Bibliografie

1. B\lan M., Ple[a Angela, 2003 - Instala]ii frigorifice – construc]ie,

func]ionare [i calcul. Univ. Tehnic\ Cluj – Napoca.
2. Brennan J.G (editor), 2006 – Food processing handbook. Wiley-VCH Verlag
GmbH&Co KGaA, Weinheim.
3. Bucur I., 2007 - Principii şi metode de conservare a produselor alimentare -
partea I. Edit. ALMA MATER, Bacău.
4. Chiriac, F., 1981 - Instalaţii frigorifice. Edit. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti.
5. Ciobanu A ş.a., 1976 – Cooling technology in the food industry. Abacus
Press, TunbridgeWells, Kent.
6. Dennis C., Stringer M., 1990 (editori) - Chilled Foods. Wiley & Sons, New
York, USA.
7. Evans J.A., 2008 – Frozen food science and technology. Blackwell Publishing
Ltd., Oxford, U.K.
8. Fellows, P., 1994 - Food Processing Technology, principles and practice.
CRC Press, Boca Raton, USA.
9. Horbaniuc B., 2007 – Instalaţii frigorifice şi de climatizare în industria
alimentară (vol. 2). Edit. Cermi, Iaşi.
10. Hui Y.H., Guerrero Legarretta Isabel, Lim Miang Hoong, Murrell K.D., Nip
Wai-Kit, 2004 – Handbook of frozen foods. Marcel Dekker Inc., New York.
11. Kennedy C.J. (editor), 2000 – Managing frozen foods. CRC Press, Boca
Raton, USA.
12. Naghiu Al., Apostu, S., 2006 – Tehnica frigului şi climatizare în industria
alimentară. Edit. RISOPRINT, Cluj-Napoca.
13. Necula H., 2005 - Instalaţii frigorifice. Edit. BREN, Bucureşti.
14. Niculiţă P., 1998 - Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare.
Edit. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
15. Porneală, S., Dinache P., 1986 - Tehnologia utilizării frigului artificial. Univ.
Galaţi.
16. Porneală S., Porneală, D. 1997 - Instalaţii frigorifice şi climatizări în
industria alimentară. Teorie şi aplicaţii numerice. Edit. Alma, Galaţi.
17. Porneal\ S., B\lan M., 2003 – Utilizarea frigului artificial. Edit. Todesco,
Cluj-Napoca (www.termo.utcluj.ro/ufa/index.html).
18. Rinovetz Al., 2005 – Instalaţii de frig şi climatizare pentru industria
alimentară. Elemente generale de proiectare.Edit. EUROSTAMPA,
Timişoara.
19. Roşca R., 2013 – Bazele producerii frigului artificial. Edit. „Ion Ionescu de la
Brad”, Iaşi.
20. Sun Da-Wen, 2006 – Handbook of frozen food processing and packaging.
Taylor&Francis, Boca Raton, U.S.A.
21. Taoukis P.S., Labuza T.P., Saguy I.S., 2001 - The Handbook of Food
Engineering Practice. CRC Press, Boca Raton, USA.
22. Zhang, M., 2006 - Energy Analysis of Various Supermarket Refrigeration
516
 Systems. Lucrarea 856, prezentată la “International Refrigeration and Air
Conditioning Conference”, 17-20 iulie, Purdue University, Indiana, U.S.A.
(http://docs.lib.purdue.edu/iracc/856).
23. Wang S.K., Lavan Z., 1999 - Air Conditioning and refrigeration. Mechanical
Engineering Handbook, CRC Press LLC, Boca Raton, USA.
24. * * *, 2006 – ASHRAE Handbook – Refrigeration. American Society of
Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, Inc., 1791 Tullie
Circle NE, Atlanta, U.S.A.
25. * *, SR EN ISO 15502:2006 – Aparate de răcire de uz casnic. Caracteristici
şi metode de încercare. Asociaţia de Standardizare din România (ASRO).

517
518
 Anexa 1
AGENŢI FRIGORIFICI

Denumire sau Denumire sau

Formul\ Formul\
Num\r compozi]ie (% din Num\r compozi]ie (% din
chimic\ chimic\
mas\) mas\)
0 1 2 3 4 5
R-10 tetraclormetan CCl4 R-407A R-32/125/134a -
(20/40/40)
R-11 triclorfluormetan CCl3F R-409A R-22/124/142b -
(60/25/15)
R-12 diclordifluormetan CCl2F2 R-410A R-32/125 (50/50) -
R-13 clorotrifluormetan CClF3 R-410B R-32/125 (45/55) -
R-22 clorodifluormetan CHClF2 R-413A R-218/134a/600a -
(9/88/3)
R-23 trifluormetan CHF3 Amestecuri azeotrope
R-31 clorofluormetan CH2ClF R-500 R-12/152a -
(73,8/26,2)
R-40 clorometan CH3Cl R-501 R-22/12 (75/25) -
R-50 metan CH4 R-502 R-22/115 -
(48,8/51,2)
R-110 hexacloretan CCl3CCl3 R-503 R-23/13 (40,1/59,9) -
R-111 pentaclorfluoretan CCl3CCl2F R-504 R-32/115 -
(48,2/51,8)
R-116 hexafluoretan CF3CF3 R-508A R-23/116 (39/61) -
R-120 penta cloretan CHCl2CCl3 R-509A R-22/218 (44/56) -
2,2-diclor-1,1,1-
R-123 CHCl2CF3 Compu[i organici [i anorganici
trifluoretan
R-134a 1,1,1,2-tetrafluoretan CH2FCF3 R-600 butan CH3CH2CH
2CH3
R-140a 1,1,1-tricloretan CH3CCl3 R-600a izobutan CH(CH3)3
R-150a 1,1-dicloretan CHCl2CH3 R-610 etileter C2H5OC2H5
R-160 cloretan CH3CH2Cl R-631 etil amina C2H5NH2
R-218 octafluorpropan CF3CF2CF3 R-702 hidrogen H2
R-290 propan CH3CH2CH3 R-704 heliu He
Amestecuri cvasiazeotrope R-717 amoniac NH3
R-22/152a/124
R-401A - R-718 ap\ H20
(53/13/34)
R-22/152a/124
R-401B - R-728 azot N2
(61/11/28)
R-125/290/22
R-402A - R-744 bioxid de carbon CO2
(60/2/38)
R-125/290/22
R-402B - R-764 bioxid de sulf SO2
(38/2/60)
R-290/22/218
R-403A - R-1114 tetrafluoreten\ CF2=CF2
(5/75/20)
R-125/143a/134a
R-404A - R1150 eten\ CH2=CH2
(44/52/4)

519
 Anexa 2
CARACTERISTICI ALE PRODUSELOR ALIMENTARE

Suprafa]a de calcul pentru unele produse alimentare

Produsul Suprafa]a [m2] `n func]ie de masa m [kg]
Carne de vit\ 0,02∙m
Carne de porc 0,013∙m + 1,4
Carne de oaie 0,035∙m + 0,65
Pe[te (0,5...3,5 kg) 0,089∙m... 0,054∙m
Pere (neambalate) 0,1∙m
Pere (ambalate `n l\zi de 20 kg) 0,004∙m
Salat\ neambalat\, `n curent de aer 0,4∙m

Densitatea produselor alimentare, `nainte [i dup\ congelare

Produsul Densitatea [kg/m3]
~n stare proasp\t\ Dup\ congelare
Piersici 1010 950
Caise 1000 940
Afine, coac\ze 1000 950
Prune 1030 980
C\p[uni 900 840
Vi[ine 1040 990
Maz\re 1020 970
Fasole 950 890
Ro[ii 1000 940
Carne slab\ 1000 960
Carne gras\ 920 900
Unt 950 940
Pe[te slab 1000 950

520
 Anexa 3
MĂSURAREA CULORII

Ochiul uman distinge culorile prin intermediul celor 5...6 milioane de

celule fotoreceptoare (conuri) existente pe retină; acestea sunt de trei tipuri, în
funcţie de lungimea de undă la care sensibilitatea lor este maximă: aproximativ
65% dintre acestea sunt receptori de tip L (Long), sensibili la radiaţia
luminoasă având o lungime de undă de 560–580 nm (roşu), 33% sunt receptori
de tip M (Middle), sensibili la radiaţia luminoasă având o lungime de undă de
530-540 nm (verde) şi 2% sunt receptori de tip S (Short), sensibili la radiaţia
luminoasă având o lungime de undă de 420–440 nm (albastru) – fig. 1. Fiecare
categorie de receptori de tip con conţine câte un pigment care reflectă una din
cele trei categorii de unde luminoase şi le absoarbe pe celelalte două.

Fig. 1 – Curbe de sensibilitate ale

fotoreceptorilor de tip con

Senzaţia de culoare este produsă prin combinarea semnalelor de

diferite intensităţi produse de cele trei tipuri de celule conice (valori
tristimulus). Nervul optic interpretează impulsurile nervoase primite de la
retină, prin intermediul receptorilor sensibili la lumină şi creează, la nivelul
creierului uman, senzaţia de culoare.
Culorile roşu (R - red), verde (G - green) şi albastru (B - blue) sunt
numite culori primare; prin combinarea lor în diferite proporţii se pot obţine,
teoretic, toate culorile spectrului vizibil. Practic s-a demonstrat că gama de
culori obţinute prin combinarea oricărui set de culori primare este mai
restrânsă decât gama de culori posibil a fi distinsă de om.
CIE (Commision Internationale de l’Eclairage) a specificat lungimile
de undă corespunzatoare culorilor primare (in anul 1931):
• albastru (B) - 435,8 nm;
• verde (G) – 546,1 nm;
• roşu (R) - 700 nm.
Culorile secundare se obţin prin combinarea, în proporţii egale, a două
culori primare; cel mai utilizat set de culori secundare este CMY (cyan;
magenta; yellow – turcoaz; mov; galben), care se obţin din combinaţiile
521
următoare (fig. 2):
• C = B + G;
• M = R + B;
• Y = R + G.

Fig. 2 – Obţinerea culorilor

secundare

Sistemele de reprezentare a culorilor (spaţiile de culoare) sunt modele

matematice de corelare a valorilor tristimulus cu fiecare culoare în parte. În
principiu există trei tipuri de sisteme de reprezentare a culorilor1: sisteme
destinate echipamentelor de reproducere a culorii, sisteme bazate pe modul în
care omul percepe culoarea şi sisteme destinate instrumentelor ce măsoară
culoarea.
Dintre sistemele destinate echipamentelor de reproducere a culorii se
pot menţiona RGB şi CMY; acestea modelează mai degrabă dispozitivele
fizice utilizate pentru afişare şi tipărire, decât vederea umană.
Sistemul RGB este folosit de camere foto şi video, monitoare de
calculator, ecrane de televizor şi se bazează pe cele trei culori principale (roşu,
verde, albastru) care, combinate, produc celelalte culori. Acest model descrie o
culoare prin indicarea directă a valorilor componentelor sale primare RGB:
• negru = 0⋅R + 0⋅G + 0⋅B
• alb = 1⋅R + 1⋅G + 1⋅B
• turcoaz = 0⋅R + 1⋅G + 1⋅B
Dacă fiecare valoare RGB se reprezintă pe cele trei axe ale sistemului
cartezian 3D, se obţine cubul color RGB (fig. 3a); culorile acromatice, formate
din cantităţi egale de culori primare RGB, se află pe linia care uneşte punctele
negru-alb, reprezentând tonuri de gri.
În sistemele digitale fiecare culoare primară se reprezintă pe 8 biţi,
deci fiecare culoare poate avea 28 = 256 de niveluri; numărul total de culori ce
poate fi reprezentat astfel va fi 256x256x256 = 16.777.216.
Trebuie însă ţinut cont de faptul că ecranul monitorului calculatorului
sau al televizorului nu emite culorile primare RGB pure şi că lumina reflectată
de imaginea scanată sau fotografiată (filmată) depinde de proprietăţile de

1
Wu D., Da-Wen S. 2013 - Colour measurements by computer vision for food quality control - A review.
Food Science & Technology, 29, pp. 5-20.
522
reflexie a luminii ale obiectului respectiv; ca urmare, culorile generate astfel
depind de echipamentul folosit pentru preluarea şi reprezentarea lor.
Sistemul CMY (fig. 3b) este utilizat de sistemele pentru reproducerea
culorii prin tipărire, bazându-se pe proprietatea pigmenţilor din cerneluri de a
absorbi anumite lungimi de undă; culorile percepute sunt rezultatul reflectării
luminii de către pigmenţi către ochi (fig. 4). Ca urmare acest model descrie ce
tipuri de cerneluri trebuie aplicate pe o suprafaţă albă pentru ca lumina
reflectată de aceasta să producă o anumită culoare (în absenţa cernelurilor
lumina este reflecată de suportul alb – hârtia - pe care se face tipărirea).
Sistemul are la bază cele trei culori secundare CMY (cyan-magenta-yellow).
Din cauza imperfecţiunilor cernelurilor, amestecul de cantităţi egale de
cerneluri CMY conduce la obţinerea unei culori maro închis în loc de negru);
ca urmare, pentru obţinerea negrului se adaugă cerneală neagră, astfel încât
sistemul de culoare devine CMYK (blacK). Culorile obţinute astfel variază
atât în funcţie de cernelurile utilizate şi de mediile pe care are loc imprimarea,
cât şi în funcţie de echipamentul folosit pentru imprimare.

Fig. 3 - Sistemele de culoare RGB şi CMY

Fig. 4 –
Principiul
reprezentării
culorilor în
sistemul
CMY2

După cum am menţionat mai sus fişierele provenite de la camerele

foto şi video digitale sau aparatele de scanat sunt produse în spaţiul RGB,

2
https://www.tes.com/lessons/tpDIB0cak9xwAg/teeny-tiny-plant-test
523
astfel că majoritatea programelor din domeniul tehnoredactare DTP3 (Adobe
Photoshop, Corel Photopaint, Adobe Illustrator, Corel Draw, Adobe InDesign,
Adobe Pagemaker, QuarkXPress etc.) au capacitatea de a converti culorile
RGB în spaţiul CMYK (fig. 5). Trebuie remarcat că nu pot fi tipărite CMYK
toate nuanţele vizibile în RGB.

Fig. 5 - Conversia RGB-

CMYK4

Din cauza dependenţei de echipamentele utilizate, aceste tipuri de

sisteme de culoare nu sunt de obicei folosite pentru evaluarea culorii şi a
modificărilor de culoare la produsele alimentare (cu referire în special la
sistemul CMYK).
Sistemele de culoare bazate pe modul în care omul percepe culoarea
au la bază noţiunile de nuanţă, saturaţie, strălucire etc.
Spre exemplu modelul HSV (hue-saturation-value: nuaţă-saturaţie-
valoare) are la bază o reprezentare conică (fig. 6).
Nuanţa unei culori (hue – H) arată cu ce culoare pură seamănă aceasta
(de exemplu toate nuanţele şi tonurile de roşu au aceeaşi valoare H).
Reprezentarea valorii H se face pe cercul culorilor, având valori cuprinse între
0 şi 1.
Saturaţia unei culori (puritatea nuanţei culorii, S) este o măsură a a
amestecului de alb într-o culoare pură; această noţiune permite să se facă
distincţie între roşu şi roz, între albastru şi bleu etc. Culorile pure au S = 1; de
exemplu roşul pur are S =1, iar diferitele nuanţe de roşu au valori mai mici
decât 1; albul are S = 0. Cu cât valoarea S este mai mică, cu atât culoarea
respectivă va apare mai ştearsă.
Valoarea (V) sau strălucirea unei culori descrie cât de închisă este
culoarea: valoarea 0 corespunde culorii negru, luminozităţi mai mari
corespunzând valorilor 0<V<1.
Modelul HSV codifică informaţia despre culoare într-un mod similar
cu felul în care oamenii percep culoarea: “Ce culoare este?”, “Cât de intensă
este nuanţa culorii?”, “Cât de luminoasă (deschisă sau închisă) este

3
DTP: desktop publishing.
4
http://www.cnet.ro/2008/05/27/spatiul-de-culoare-cmyk/
524
culoarea?”5.

Fig. 6 – Spaţiul de
culoare HSV6

Modelul de culoare HSV este o transformare neliniară a modelului

RGB. Dându-se o culoare definită de (R, G, B) unde R, G, şi B au valori 0 şi 1,
o culoare (H, S, V) echivalentă se poate determina utilizând formulele7:
⎧⎛ G−B ⎞
⎪⎜ 0 + MAX − MIN ⎟ × 60, dacă R = MAX,
⎪⎝ ⎠
⎪⎛ B−R ⎞
H = ⎨⎜ 2 + ⎟ × 60, dacă G = MAX,
⎪⎝ MAX − MIN ⎠
⎪⎛ R −G ⎞
⎪⎜ 4 + ⎟ × 60, dacă B = MAX,
⎩⎝ MAX − MIN ⎠
MAX − MIN
S= ,
MAX
V = MAX ,
în care MAX este maximul dintre valorile (R, G, B), iar MIN minimul dintre
aceleaşi valori.
Aceste modele nu sunt foarte sensibile la variaţiile mici de culoare şi
din acest motiv nu se folosesc pentru evaluarea modificărilor de culoare ale
produselor alimentare.
Sistemele destinate instrumentelor ce măsoară culoarea au fost
standardizate de CIE (Commission Internationale d’Eclairage) pe baza
proprietăţilor fizice ale luminii şi a construcţiei fiziologice a ochiului uman,
reprezentând culorile într-un mod foarte apropiat de modul în care le percep

5
software.ucv.ro/Cercetare/Rapoarte_tehnice/lucrari/Raport_Academie2.doc
6
http://infohost.nmt.edu/tcc/help/pubs/colortheory/web/hsv.html
7
ibid.
525
oamenii şi nu cum sunt reproduse de un anumit dispozitiv. Modelele de
culoare CIE utilizate cel mai uzual în procesul de reproducere digitală a
culorilor sunt8:
• CIE RGB, obţinut experimental;
• CIE XYZ, definit pe baza modelului CIE RGB, cu scopul de a acoperi
gama de culori reprezentabile din spectrul vizibil;
• CIE L*a*b, derivat din CIE XYZ, cu scopul de a lărgi gama de culori
reprezentabile din spectrul vizibil.
În 1931 CIE a definit trei surse monocromatice de lumină: R, cu o
lungime de undă de 700 nm; G, având o lungime de undă de 546,1 nm; B, cu
lungimea de undă de 435,8 nm. În cadrul experimentelor efectuate pe ecranul
(1, fig. 7) era proiectată lumina obţinută prin suprapunerea surselor
monocromatice (3) şi lumina de o anumită culoare produsă de sursa (2);
observatorul trebuia să ajusteze intensitatea surselor monocromatice (3) astfel
încât culoarea obţinută prin suprapunerea lor să fie identică cu cea proiectată
de către sursa (2). Pe baza experimentelor de potrivire a culorilor s-au stabilit
legile de variaţie ale ponderilor celor trei surse (fig. 8a), astfel încât să se
obţină toate culorile din spaţiul RGB; astfel, o anumită culoare C, având
lungimea de undă λ, se obţine conform relaţiei:
C( λ ) = r ( λ ) ⋅ R + g ( λ ) ⋅ G + b ( λ ) ⋅ B .

Fig. 7 – Schema pentru

realizarea experimentelor
1-ecran;
2-sursă de lumină monocromatică;
3-sursele de lumină R, G, B;
4-orificiu de observaţie;
5-observator.

Din fig. 8a se observă că pentru obţinerea anumitor culori ponderea

sursei monocromatice R trebuie să fie negativă9.
Pentru a evita valorile negative ale ponderilor surselor monocromatice,
CIE a definit în 1931 un nou sistem de coordonate, XYZ; legătura dintre cele
două sisteme CIE (RGB şi XYZ) se face prin ecuaţii liniare10:
X = 0,49000 ⋅ R + 0,31000 ⋅ G + 0,20000 ⋅ B,
Y = 0,17697 ⋅ R + 0,81240 ⋅ G + 0,01063 ⋅ B,
Z = 0,00000 ⋅ R + 0,01000 ⋅ G + 0,99000 ⋅ B.

8
cobra.rdsor.ro/cursuri/managementul_culorii.pdf
9
În cadrul experimentelor acest lucru a fost realizat prin suprapunerea sursei (R, fig. 7) peste culoarea ce
trebuia obţinută (2, fig. 7), realizându-se potrivirea culorilor de pe cele două jumătăţi de ecran.
10
ibid.
526
 Din fig. 8b se observă că funcţiile corespunzătoare au doar valori
pozitive; într-o primă aproximaţie funcţiile de potrivire a culorii pot fi date de
următoarele relaţii11:
{ } {
x (λ ) = 1,065 ⋅ exp − 0,5 ⋅ [(λ − 595,8) / 33,33] + exp − 0,5 ⋅ [(λ − 446,8) / 19,44] ,
2 2
}
{
y(λ) = 1,014 ⋅ exp − 0,5 ⋅ [(ln λ − ln 556,3) / 0,075] , } 2

z (λ ) = 1,839 ⋅ exp{− 0,5 ⋅ [(ln λ − ln 449,8) / 0,051] }.

2

a) b)
Fig. 8 – Reprezentarea grafică a funcţiilor de potrivire a culorii12
a) CIE RGB; b) CIE XYZ

Fig. 9 – Poziţionarea spaţiului

RGB faţă de spaţiul CIE XYZ13

11
Wyman C., Sloan P.P., Shirley P., 2013 – Simple analytic approximations of CIE XYZ color matching
functions. Journal of Computer Graphic Techniques, 2 (2), pp. 1-11 (jcgt.org/published/0002/02/01/).
12
www.labri.fr/perso/granier/Cours/IOGS/color/ciexyz29082000.pdf
13
Noor A. I., Mokhtar M. H., Rafiqul Z. K., Pramod K. M., 2012 - Understanding Color Models: A Review.
ARPN Journal of Science and Technology, 2 (3). pp. 265-275.
527
 Similar modelului anterior, o anumită culoare C, având lungimea de
undă λ, se obţine conform relaţiei:
C( λ ) = x ( λ ) ⋅ X + y ( λ ) ⋅ Y + z ( λ ) ⋅ Z .
Trebuie menţionat faptul că aceste culori „primare” X, Y, Z, sunt
virtuale şi nu există în realitate; de asemenea, spaţiul de culoare XYZ conţine
toate culorile ce pot fi percepute de către ochi, dar multe dintre acestea nu pot fi
reproduse de echipamentele de afişare sau tipărire.
În spaţiul de culoare CIE XYZ distanţele dintre culorile individuale nu
corespund modului în care ochiul uman le percepe; spre exemplu, diferenţa
dintre verde şi galben-verzui este mare, în timp ce diferenţa dintre albastru şi
roşu este mică. Pentru a se realiza uniformitatea percepţiei culorilor14 CIE a
creat în 1976 spaţiul de culoare CIELab; acesta se obţine printr-o transformare
neliniară a coordonatelor X, Y, Z în L*, a*, b*, pentru a corespunde modului în
care ochiul percepe diferenţele de culoare: două culori care pentru un
observator uman apar asemănătoare se vor găsi alături în spaţiul L*a*b*. Ca şi
la modelul CIE XYZ, culorile definite prin sistemul CIELab nu depind de
dispozitivul pe care sunt reproduse.
Sistemul CIELab de reprezentare a culorilor se bazează pe
coordonatele L*, a*, b* (fig. 10):
• luminanţa (strălucirea) L: L=0 – alb; L=100 – negru;
• atributul de culoare a: +a* = roşu; -a* = verde;
• atributul de culoare b: +b* = galben; -b* = albastru.

Fig. 10 – Coordonatele spaţiului

CIELab15

Trecerea de la sistemul CIE XYZ la sistemul CIELab se face cu

ajutorul relaţiilor:

14
Modificarea într-o anumită măsură a valorii corespunzătoare culorii are ca efect o modificare de acceaşi
importanţă a culorii percepute.
15
Khajehdizaj F.P., Taghizadeh A., Bobari B.B., 2014 – Effect of feeding microwave irradieted sorghum
grain on nutrient utilization, rumen fermentation and serum metabolites in sheep. Livestock Science, 167,
pp. 161-170.
528
 L* = 116 ⋅ 3 Y / Yn − 16,
a * = 500 ⋅ ( X/X
3
n − 3 Y / Yn , )
b* = 200 ⋅ ( X / X
3
n − 3 Z / Zn ),
dacă X/Xn, Y/Yn sau Z/Zn ≥0,008856, sau cu ajutorul relaţiilor:
L* = 903,3 ⋅ (Y / Yn ),
a * = 3935 ⋅ (X / X n − Y / Yn ),
b * = 1574 ⋅ (Y / Yn − Z / Z n ),
dacă X/Xn, Y/Yn sau Z/Zn <0,008856; Xn, Yn şi Zn sunt coordonatele de
referinţă ale culorii alb, care depind de sursa de iluminare utilizată (iluminant).
În industria alimentară pentru aprecierea culorilor se foloseşte spaţiul
CIELab; atunci când se analizează modificările de culoare, diferenţa de
culoare dintre proba analizată şi proba martor se calculează cu relaţia (fig. 11):
∆E * = ∆L*2 + ∆a *2 + ∆b *2 .
Diferenţele de culoare se consideră nesemnificative (în sensul
perceperii acestora de către om) dacă ∆E<1,5; semnificative, dacă 1,5<E<3;
distinct semnificative, dacă ∆E>3.

Fig. 11 – Evaluarea diferenţei de

culoare ∆E*16

Pentru evaluarea modificărilor de culoare se mai pot folosi, în funcţie

de tipul produsului alimentar evaluat, următorii parametri17:
• saturaţia (chroma): c = a *2 + b *2 ;
• unghiul de nuanţă (hue angle): h = arctg (b*/a*);
• indicele de alb: WI = (100 − L ) + a
*2 *2
+ b *2 ;
• indicele de galben: YI = 142,86⋅b*/L*;
x − 0,31
• indicele de brunificare: BI = 100 ⋅ , în care x se calculează cu
0,17

16
https://measurewhatyousee.files.wordpress.com/2016/05/lab-color-space2.jpg?w=200&h=163
17
Pathare P.B., Opara U.L., Al-Said F.A.-J., 2013 – Colour measurement and analysis in fresh and
processed foods: a review. Food Bioprocess Technology, 6, pp. 36-60.
529
 a * + 1,75 ⋅ L*
relaţia: x = .
5,645 ⋅ L* + a * − 3,012 ⋅ b *
În ceea ce priveşte modelarea matematică a modificărilor de culoare
este acceptat că, pentru produse alimentare, sunt adecvate modelele cinetice de
ordinul zero şi de ordinul unu:
C = C 0 + k 1 ⋅ τ,
C = C 0 ⋅ e − k 2 ⋅τ ,
în care C este parametrul de culoare avut în vedere, C0 este valoarea iniţială a
parametrului de culoare, k1 şi k2 sunt constante, iar τ este timpul. Constantele
din relaţiile de mai sus sunt date de relaţii de tip Arrhenius:
Ea
−
k = k0 ⋅ e R ⋅T
,
unde Ea este energia de activare [J/mol], R=8,314 J/mol⋅K], iar T este
temperatura [K]. Energia de activare depinde de tipul produsului şi procesul
termic la care acesta este supus. Parametrii de culoare avuţi în vedere în cadrul
modelor pot fi a*, L*, ∆E*, c, în funcţie de tipul produsului şi al mecanismului
prin care are loc modificarea culorii.
Din relaţiile de transformare XYZ → L*a*b* prezentate mai sus se
observă că acestea depind, prin coordonatele de referinţă ale culorii alb, de
sursa de iluminare utilizată. CIE defineşte diferite surse de iluminare etalon;
prima sursă etalon, definită prin litera A, are distribuţia spectrală a unei lămpi
cu filament incandescent de wolfram, care funcţionează la temperatura de
culoare de 2856 K şi este potrivită pentru observarea obiectelor iluminate cu
lumină dată de lămpile cu incandescenţă.
A doua sursă etalon, iluminantul B, simulează lumina soarelui la
amiază şi se obţine din sursa A folosind două filtre speciale; are o temperatură
de culoare de 4874 K.
Ce-a de-a treia sursă etalon, iluminantul C, simulează lumina totală a
zilei (incluzând atât lumina soarelui, cât şi lumina cerului) şi se obţine tot din
sursa A, folosind un alt filtru special; are temperatura de culoare de 6774 K.
Iluminanţii de tip D definiţi de către CIE reproduc lumina naturală în
diferite faze ale zilei; aceştia sunt greu de realizat practic, dar sunt bine definiţi
din punct de vedere al modelului matematic. CIE a adoptat ca sursă
preferenţială pentru lumina medie a zilei sursa D65, având o temperatură de
culoare de 6500 K; pentru o lumină mai albastră a zilei este recomandată sursa
D75 (temperatură de culoare 7500 K), iar pentru o lumină mai roşiatică este
recomandată sursa D50 (temperatură de culoare 5000 K). Valorile de referinţă
pentru culoarea alb în funcţie de sursa de iluminare utilizată sunt prezentate în
tabelul 1. Unghiul câmpului de vedere se referă la modul în care s-au
desfăşurat încercările efectuate de CIE în 1931 şi respectiv în 1964 (fig. 7 şi
12).
În sistemul XYZ unghiul câmpului de vedere influenţează funcţiile de
potrivire a culorii (fig. 13).
530
 a) b)
Fig. 12 – Unghiul câmpului de vedere
a) schema experimentului; b) definirea unghiului câmpului de vedere
Tabelul 1
Valori de referinţă pentru culoarea alb (Yn = 100)
Unghiul câmpului de vedere: Unghiul câmpului de vedere:
Iluminantul 20 100
Xn Zn Xn Zn
A 109,83 35,55 116,16 35,19
C 98,04 118,11 97,30 116,14
D65 95,02 108,82 94,83 107,38
D75 94,96 122,53 94,45 120,70

Fig. 13 - Coeficienții
tricromatici ai
observatorului CIE

20 (linia continuă)
100 (linia întreruptă)

531
 Anexa 4
MODELAREA ŞI SIMULAREA CFD
PENTRU STUDIUL VITRINELOR FRIGORIFICE
VERTICALE

Vitrinele frigorifice verticale sunt larg utilizate pe scară largă în

supermarketuri. Acestea au avantajul atât al păstrării alimentelor refrigerate,
cât şi al unei bune prezentări. Aceste vitrine verticale sunt deschise, având una
sau mai multe perdele de aer, cu rol de barieră virtuală între interiorul vitrinei
cu produse refrigerate şi mediul ambiant din supermarket.
Studiul perdelelor de aer este necesar deoarece acestea pot fi uşor
perturbate de circulaţia aerului din faţa vitrinelor sau de consumatorii care iau
alimente de pe rafturi; perdeaua de aer din faţa vitrinei este cu atât mai mult
influenţată de factorii externi cu cât înălţimea vitrinei este mai mare.
Neomogenitatea aerodinamică a perdelei de aer este cu atât mai mare cu cât
”găurile” create în ea sunt mai numeroase; astfel, chiar dacă aceste
neomogenităţi sunt create pentru o perioadă scurtă de timp, ele conduc la o
etanşare ineficientă şi o creştere locală a temperaturii din interiorul vitrinei,
caz în care consumul energetic creşte (din cauza infiltraţiilor de aer cald din
exterior), iar produsele nu sunt păstrate la temperatura corespunzătoare. Pe
lângă infiltrarea aerului cald, în spaţiul răcit intră şi o cantitate mare de
umiditate, ceea ce accelerează formarea gheţii pe evaporatorul instalaţiei
frigorifice, reducând transferul termic şi crescând frecvenţa ciclurilor de
degivrare. O serie de estimări arată că între 72 şi 75% din sarcina frigorifică
este necesară pentru compensarea infiltraţiilor de aer cald prin perdeaua de aer
a vitrinei frigorifice (fig. 14), iar dacă exploatarea acestora nu este
corespunzătoare procentul poate ajunge până la 90%. Trebuie menţionat faptul
că aproximativ 50% din consumul de energie electrică al unui supermarket
este dat de vitrinele frigorifice.

Fig. 14 - Contribuţia fiecărei componente la sarcina frigorifică,

pentru vitrinele frigorifice verticale

Simularea CFD18 a unei vitrine frigorifice cu patru rafturi, în scopul

evaluării gradientului de temperatură, parcurge mai multe etape: preprocesarea
– elaborarea geometriei vitrinei şi discretizarea domeniului de calcul necesar
18
CFD – Computer Fluid Dynamics.
532
modelării numerice; procesarea – introducerea condiţiilor de contur (condiţii la
limită) şi realizarea calculelor; postprocesarea – vizualizarea câmpurilor de
viteză şi temperatură din domeniul de calcul.

Simularea CFD şi experimentele

În vitrina frigorifică verticală cu patru rafturi, utilizată pentru
refrigerarea produselor alimentare, aerul este forţat să curgă printr-un
evaporator (3) situat la baza vitrinei, cu ajutorul unor ventilatoare axiale (2,
fig. 15), plasate în partea din faţă a evaporatorului. O mică parte a aerului
astfel răcit circulă prin orificiile din spatele rafturilor, iar cea mai mare parte
circulă printr-o grilă liniară poziţionată la partea superioară a vitrinei, care
creează perdeaua de aer (GPA). Perdeaua astfel formată acoperă partea din
faţă a rafturilor pe toată lungimea lor, iar aerul circulă de sus în jos, fiind
preluat de o grilă situată la partea inferioară a vitrinei, pe unde intră şi aerul
infiltrat (GRA). Dimensiunile vitrinei simulate şi cercetate experimental sunt:
1900x796x1911 mm (LxWxH); dimensiunea grilei perdea aer sunt: B = 60
mm; lăţimea rafturilor este Ws =350 mm.

Fig. 15 - Vitrina frigorifică verticală cu patru rafturi

1– grilă pentru recircularea aerului (GRA); 2 – ventilatoare; 3 – evaporator; 4 – placă
perforată; 5 – canal aer; 6 – izolaţie termică vitrină; 7 – grilă perdea de aer (GPA); 8 – rafturi.

Modelarea 3D a vitrinei frigorifice se realizează aplicând o serie de

ipoteze simplificatoare, care rezumă geometria numai la elementele prin care
circulă aer, păstrând însă dimensiunile generale ale vitrinei şi regiunilor de
interes. Discretizarea domeniului de calcul cu volume finite a fost structurată
având un număr de 1.585.690 noduri; fig. 16 prezintă discretizarea pe întreg
domeniul de calcul, atât la interiorul vitrinei şi la exterior, în faţa rafturilor şi a
perdelei de aer. Discretizarea a fost suficient de densă în regiunea interioară
pentru a se obţine o nivel cât mai redus de eroare funcţie de dimensiunea
celulei (fig. 16b).
Pentru obţinerea condiţiilor de contur reale vitrina frigorifică se
introduce pentru testări într-o cameră climatică de clasă 3, construită conform
standardelor EN-ISO 23953 şi EN 441/4. În această cameră pot fi modificaţi
533
diverşi parametri: viteza aerului, temperatura aerului, umiditatea aerului etc.
Aerul din cameră se mişcă cu o viteză uniformă de 0,2 m/s după o axă
longitudinală şi paralelă cu vitrina frigorifică. Poziţia vitrinei frigorifice în
camera de test este prezentată în fig. 17.

a) b)
Fig. 16 - Discretizare structurată
a – domeniul de calcul, b – secţiune transversală prin domeniul de calcul.

Fig. 17- Amplasarea vitrinei frigorifice verticale în camera de testare

Senzorii utilizaţi în cadrul cercetările experimentale sunt prezentaţi în

tabelul 1. Poziţionarea senzorilor de temperatură, umiditate şi viteză la nivelul
vitrinei frigorifice şi în faţa fiecărui raft este prezentată în fig. 18a. Senzorii de
temperatură, umiditate şi viteză au fost amplasaţi la nivelul grilei de formare a
perdelei de aer (GPA) conform celor prezentate în fig. 18b; fig. 18c prezintă
unitatea centrală de achiziţie a datelor.
534
 Tabelul 1
Descrierea senzorilor şi specificaţiile acestora
Tip senzor Model Descriere Precizie
Determinarea temperaturii
termorezistenţă
Temperatură aerului din camera climatică de ±0.1 °C
SEM 105 P
testare
Determinarea temperaturii
termocuplu cu
Temperatură aerului din interiorul vitrinei ±0.2 °C
izolaţie PTFE
frigorifice
Determinarea umidităţii
aerului din interiorul vitrinei
Umiditate SEM 105H-3 ±0.3 %
frigorifice şi din camera
climatică de testare
Determinarea vitezei aerului la
senzor cu fir cald ±0.015
Viteză aer nivelul grilei de formare a
VelociCalc m/s
perdelei de aer (GPA)

b)

a) c)
Fig. 18 – Amplasarea senzorilor şi unitatea de achiziţie a datelor
a- poziţionarea senzorilor de temperatură, umiditate şi viteză la nivelul vitrinei frigorifice
verticale; b - poziţionarea senzorilor la nivelul GPA (1-viteză; 2 - umiditate; 3 –temperatură);
c - unitatea de achiziţie
535
 În cercetările experimentele senzorii au fost poziţionaţi în trei planuri
verticale (1, 2, 3, fig. 19), pe toată lungimea vitrinei frigorifice, astfel încât
numărul senzorilor să nu crească mult, iar datele măsurate să rămână la o
rezoluţie corespunzătoare.

Fig. 19 - Planuri de secţiune unde se montează senzorii la nivelul vitrinei

frigorifice
0- plan lateral de intrare a aerului cu viteza de 0,2 m/s; 1- secţiune stânga; 2- secţiune centrală;
3- secţiune dreapta.

Rezultatele experimentale obţinute de la senzori pentru viteza şi

temperatura aerului sunt preluate de la unitatea centrală de achiziţie, fiind
prezentate în fig. 20 şi fig. 21.

Fig. 20 - Variaţia vitezei în timp, la GPA

Datele se filtrează cu un program realizat în C++ şi prin prelucrare

536
rezultă configuraţiile din fig. 22 şi respectiv fig. 23. Pe baza acestor
configuraţii se obţine un set de funcţii polinomiale pentru viteză şi
temperatură.

Fig.21 - Variaţia temperaturii la GPA

Fig. 22 - Profile de viteză la GPA, în cele trei planuri de secţiune

Funcţiile polinomiale de ordinul 10 pentru profilul vitezei, în funcţie

de timpul τ, având amplitudinea A şi perioada T, pentru cele trei secţiuni, la
nivelul grilei de formare a perdelei de aer, sunt:
1. Secţiunea din stânga
f ( v1 , τ) = (−1,4 ⋅ 1016 ⋅ v10 + 4,4 ⋅ 1015 ⋅ v 9 − 5,6 ⋅ 1014 ⋅ v 8 + 3,9 ⋅ 1013 ⋅ v 7 −
1,6 ⋅ 1012 ⋅ v 6 + 4,1 ⋅ 1010 ⋅ v 5 − 6,1 ⋅ 10 8 v 4 + 4,8 ⋅ 10 6 ⋅ v 3 − 22484 ⋅ v 2 +
162,5 ⋅ v) + A 1 ⋅ sin(6,283 ⋅ τ / T1 );
537
 Fig. 23 - Profilul de temperatură la GPA, după filtrare

2. Secţiunea centrală
f ( v 2 , τ) = (1,1 ⋅ 1016 ⋅ v 10 − 4 ⋅ 1015 ⋅ v 9 + 5,6 ⋅ 1014 ⋅ v 8 − 4,3 ⋅ 1013 ⋅ v 7 +
1,9 ⋅ 1012 ⋅ v 6 − 5,2 ⋅ 1010 ⋅ v 5 + 7,7 ⋅ 10 8 v 4 − 5,8 ⋅ 10 6 ⋅ v 3 + 18574 ⋅ v 2
+ 4,2 ⋅ v) + A 2 ⋅ sin(6,283 ⋅ τ / T2 );
3. Secţiunea din dreapta
f ( v 3 , τ) = (−2,1 ⋅ 1015 ⋅ v10 + 6,9 ⋅ 1014 ⋅ v 9 − 9,5 ⋅ 1013 ⋅ v 8 + 7 ⋅ 1012 ⋅ v 7 −
3 ⋅ 1011 ⋅ v 6 + 7,5 ⋅ 10 9 ⋅ v 5 − 1 ⋅ 10 8 v 4 + 8,7 ⋅ 10 5 ⋅ v 3 − 11436 ⋅ v 2 + 167,91 ⋅ v)
+ A 3 ⋅ sin(6,283 ⋅ τ / T3 ).

Funcţiile de temperatură în cele trei secţiuni, având amplitudinea A,

perioada T şi valoarea medie tmed, la nivelul grilei de formare a perdelei de aer,
sunt:
1.Secţiunea din stânga:
⎛ 6,283 ⋅ τ ⎞
g( t , τ) = t 1med + A11 ⋅ sin ⎜⎜ ⎟⎟ ; g(t,τ)=0,34 + 2,05·sin(6,283·τ/34);
⎝ T 11 ⎠
2.Secţiunea centrală:
⎛ 6,283 ⋅ τ ⎞
g ( t , τ) = t 2 med + A 22 ⋅ sin⎜⎜ ⎟⎟ ; g(t,τ)=0,5 + 2,28·sin(6,283·τ/35);
⎝ T22 ⎠
3.Secţiunea din dreapta:
⎛ 6,283 ⋅ τ ⎞
g( t , τ) = t 3med + A 22 ⋅ sin ⎜⎜ ⎟⎟ ; g(t,τ)=0,875+ 2,795·sin(6,283·τ/24,6).
⎝ T33 ⎠
538
 Funcţiile polinomiale de ordinul zece obţinute pentru profilul vitezei
şi funcţiile de temperatură se introduc în modelul numeric ca UDF (User
Defined Function).

Modelul numeric
Ecuaţia generală ce guvernează curgerea unui fluid incompresibil
poate fi scrisă pentru o variabilă dependentă Φ (Φ=1 pentru ecuaţia
continuităţii; Φ= v pentru ecuaţia de moment; Φ=t pentru ecuaţia energiei)
este:
∂ ⎛ ∂φ ⎞
⎜⎜ ρνφ − Γφ ⎟ = Sφ ,
∂x i ⎝ ∂x i ⎟⎠
în care ΓΦ este coeficientul de difuzie şi SΦ reprezintă termenul sursă.
Modelul are la bază următoarele ipoteze: aerul este considerat un gaz
ideal; căldura latentă de condensare ca urmare a circulaţiei umidităţii
vehiculată de perdeaua de aer se neglijează; perdeaua verticală de aer este
privită ca jet, iar viteza şi temperatura la grilă sunt funcţii polinomiale şi
periodice, cu variaţie în timp; influenţa aerului rece ieşit prin grila din spatele
rafturilor se neglijează. Toate aceste ipoteze au fost aplicate pentru o
simplificare a modelului, fără a fi afectată precizia.
În simulare se utilizează modelul cu două ecuaţii (una pentru energia
cinetică turbulentă şi cealaltă pentru rata de disipare a energiei turbulente) k-ε
RNG, utilizând algoritmul SIMPLE. Acest model nu este perfect, dar oferă
stabilitate simulării turbulenţei la vitrinele frigorifice, având avantajul timpului
redus de simulare. Procedeul de calcul aplicat are la bază un proces numeric
iterativ şi algoritmul de cuplare presiune-viteză. Astfel, rezolvarea ecuaţiilor
de moment şi de continuitate având la bază presiunea se realizează simultan.
Cuplarea implicită este realizată printr-o discretizare implicită a termenilor
gradientului de presiune din ecuaţiile de moment şi o discretizare implicită a
fluxului de masă, incluzând termenii de disipare a presiunii.

Condiţiile de contur
Condiţiile de contur joacă un rol cheie în reprezentarea matematică şi
în înţelegerea fenomenelor fizice ce au loc în vitrina frigorifică. Realizarea
unui model cât mai real presupune înţelegerea influenţei diferitelor condiţii de
contur asupra soluţiei numerice.
Condiţiile de contur sunt impuse în programul de preprocesare Gambit
şi sunt completate cu funcţii şi valori în programul de simulare CFD Fluent.
Aceste condiţii ţin cont şi de mediul în care se desfăşoară simularea, respectiv
condiţiile din camera de testare de clasă 3, conform EN-ISO 23953 (tamb=
25°C, φamb= 60%, vaer= 0,2 m/s). Întrucât condiţiile de contur la intrare (GPA),
la ieşire (GRA) şi mediu sunt diferite, acestea sunt tratate separat.

Condiţii de contur la intrare (GPA - grila perdea aer)

GPA este simulată printr-o condiţie de contur de intrare a curgerii
539
jetului de aer (perdea) care are profilul de viteză şi temperatură introdus sub
forma unor funcţii periodice în timp (specificate anterior pentru cele trei
secţiuni: stânga, centru şi dreapta).
Parametrii de turbulenţă pentru curgerea perdelei de aer la grilă sunt
specificaţi prin intermediul diametrului hidraulic Dh şi a intensităţii turbulenţei,
It, exprimată prin relaţia:
I t = 0.16 ⋅ (Re⋅ D h )
−0.125
⋅ 100
unde Re este numărul Reynolds. Intensitatea turbulenţei (It) la ieşirea aerului
din GPA, în cele trei secţiuni, are valorile: 2,66 (stânga); 1,83 (centrală); 2,16
(dreapta).
Tot ca o condiţie de contur la intrare se consideră şi parametrii aerului
în planul lateral (0, fig. 19); viteza este uniformă pe toată secţiunea (v = 0,2
m/s), curgerea aerului considerată laminară, iar temperatura acestuia este de
25°C.

Condiţii de contur la ieşire (GRA – grila recirculare aer)

Condiţiile de contur la grila de recirculare a aerului (GRA) au la bază
valorile medii obţinute experimental. Astfel, pe toată lungimea grilei de
recirculare a aerului, viteza medie este de 1,7 m/s, iar temperatura medie este
de + 9,20C. Parametrii de turbulenţă sunt similari cu cei de la condiţiile de
contur la GPA. Secţiunea de ieşire din camera de testare se consideră liberă
( ∂p / ∂n = 0 ).

Condiţii de contur pentru fluxul de căldură

Pereţii vitrinei nu sunt luaţi în considerare în calculul transferului
termic, fiind consideraţi adiabatici. Totuşi se introduc condiţii de contur
utilizând fluxul termic generat prin iluminare (85% pentru tuburile
fluorescente) şi fluxul termic transmis prin conducţie prin materialul ce
compune pereţii echipamentului.
Fluxul de căldură conductiv pentru fiecare element este specificat ca
fiind o condiţie de contur, utilizând legea lui Fourier şi un coeficient global de
transfer de căldură bazat pe rezistenţa termică conductivă a fiecărui strat de
material din pereţi; au fost utilizate diferenţele de temperaturi existente între
suprafaţa interioară şi cea exterioară a echipamentului. Fluxurile termice
obţinute sunt: 6 W/m2 pentru tavanul vitrinei; 7 W/m2 pentru partea de jos a
vitrinei; 7,63 W/m2 pentru pereţii laterali.
Pentru iluminare au fost folosite tuburi fluorescente OSRAM
L58W/20, cu un flux termic de 10 W/m2. Fluxurile termice rămân constante pe
toată perioada simulării CFD.

Condiţii de contur pentru pereţi

Pereţii vitrinei sunt modelaţi numai în regiunile de contact dintre fluid
şi solid. Aceste suprafeţe solide ale pereţilor se consideră a fi opace (fluidul nu
trece prin ele), prin urmare în model se consideră că variaţia vitezei pe direcţie
540
normală are relaţia ∂v / ∂n = 0 . Condiţiile de contur la pereţi au fost stabilite
experimental ca având o valoare medie: temperatura medie a aripioarelor
vaporizatorului este de - 0,950C, temperatura medie a pereţilor interiori vitrinei
este de + 70C, iar temperatura medie a rafturilor este de + 50C.

Condiţia de încărcare termică cu produs

De obicei această condiţie de încărcare are la bază standardul EN-ISO
23953, în care produsul este simulat cu ajutorul unei substanţe gelifiate
(tylose), având caracteristici termice similare cărnii de vită.
În această simulare vitrina nu este încărcată cu produs.

Procesarea
Din analiza datelor experimentale şi a condiţiilor de contur se observă
schimbări periodice, cu o anumită amplitudine, ale profilelor de viteză şi
temperatură pentru perdeaua de aer, ceea ce impune ca simularea să se
realizeze nestaţionar (variabil în timp). În etapa de procesare mărimea pasului
de timp a fost de 0,2 s, numărul de paşi a fost de 1800, iar numărul maxim de
iteraţii pentru un pas de timp a fost de 10.
Pentru simulare s-a utilizat un sistem de calcul Pentium IV cu CPU
DualCore 6600 2.4 GHz şi 4GB RAM; pentru 6 minute de simulare şi un
număr total de 18000 iteraţii, timpul total de calcul a fost de aproximativ 12
ore.
Monitorizarea soluţiei şi tehnicile de control a simulării CFD se
realizează utilizând metoda de relaxare liniară, pentru a reduce variaţiile mari
ale variabilelor dependente în timpul procesului iterativ. Tabelul 2 prezintă
valorile factorilor de relaxare liniară α pentru mărimile scalare şi vectoriale
avute în vedere.
Tabelul 2
Valorile factorilor de relaxare liniară
Proprietatea Variabila α
Presiune p 0,3
Densitate ρ 0,5
Forţa portantă F 0,5
Moment νi 0,8
Energia cinetică turbulentă k 0,6
Rata de disipare a energiei cinetică ε 0,6
turbulentă
Vâscozitate turbulentă µt 0,8
Energie E 0,7

Procesul de monitorizare a convergenţei reprezintă evaluarea sumei

reziduurilor absolute a mediei variabilelor din câmpul domeniului de calcul. În
simularea CFD realizată criteriul de convergenţă a fost stabilit astfel încât
reziduurile să nu depăşească valoarea de 10-6.
541
Post-procesarea
Simularea CFD a vitrinei frigorifice cu patru rafturi se încheie cu
etapa de postprocesare, în care sunt reprezentate vizual câmpurile de
temperatură şi viteză şi liniile de curent din interiorul domeniului de calcul.
Această etapă ajută în fazele intermediare ale simulării la calibrarea acesteia cu
datele obţinute prin experiment, ceea ce presupune o reconsiderare a
variabilelor şi ponderii lor în cadrul modelului matematic. Rezultatele
simulării sunt validate de experiment pentru diferite puncte unde au fost
amplasaţi senzorii de temperatură şi viteză.
Analiza câmpului de temperaturi în cele trei secţiuni la finalul
simulării CFD (după 6 minute) prezintă o neuniformitate a gradientului de
temperatură cu preponderenţă în secţiunile de capăt (dreapta, respectiv stânga -
fig. 26 şi fig. 24), dar şi în secţiunea centrală (fig. 25) la nivelul rafturilor
inferioare ale vitrinei. Existenţa unei temperaturi mai mari cu cel puţin 4°C la
nivelul rafturilor inferioare faţă de standard (ISO 23954-2:2005, care impune
un maxim de 5°C), arată că păstrarea produselor alimentare în această regiune
nu respectă normativele în vigoare, care prevăd o temperatură de refrigerare de
maxim 4°C.

Fig. 24 - Câmpul de
temperatură în secţiunea
stângă a vitrinei
frigorifice după 6
minute de funcţionare
[°C]

Fig. 25 - Câmpul de
temperatură în secţiunea
mijlocie a vitrinei
frigorifice după 6
minute de funcţionare
[°C]

542
 Fig. 26 - Câmpul de
temperatură în secţiunea
dreaptă a vitrinei
frigorifice după 6
minute de funcţionare
[°C]

Posibilitatea vizualizării câmpurilor de temperatură rezultate în urma

simulării CFD în orice plan al domeniului de calcul şi repetarea simulărilor ori
de câte ori este nevoie au ca efect la reducerea costurilor şi timpului alocat
cercetărilor experimentale.
Vizualizarea vectorilor viteză la nivelul grilei (GPA) oferă indicaţii
asupra formei profilului de viteză şi a neuniformităţii acesteia pe lăţimea grilei
dar şi pe lungimea ei. De asemenea, acest profil poate fi comparat cu valorile
experimentale obţinute pentru a se vedea gradul de similitudine simulare-
experiment, precum şi dacă funcţia polinomială folosită a fost cea corectă.
Profilul vectorilor de viteză este obţinut la finalul simulării pentru secţiunea de
mijloc a vitrinei frigorifice (fig. 27).

Fig. 27 Profilul vectorilor viteză la grila de formare a perdelei de aer v [m/s]

Analiza câmpului de viteză în secţiunea dreaptă a vitrinei şi în plan

longitudinal, în apropierea grilei GRA, prezintă gradul de uniformitate a
543
perdelei formate pe lungimea vitrinei; viteza variază între 0,4 m/s şi 0,6 m/s
(fig. 28). Această variaţie a vitezei arată neuniformitatea perdelei în regiunea
GRA, precum şi diferenţa existentă faţă de viteza impusă la nivelul grilei prin
condiţiile de contur (1,7 m/s).

Fig. 28 - Profilul
câmpului de viteză
în două secţiuni a
vitrinei frigorifice
v [m/s]

O imagine completă a perdelei de aer şi a variaţiei vitezei pe toată

lungimea acesteia se prezintă cu ajutorul liniilor de curent, care prezintă şi
gradul de turbulenţă de la nivelul rafturilor (fig. 29).

Fig. 29 - Linii de
curent cu funcţie în
viteză v [m/s]

Analiza rezultatelor asupra perdelei de aer poate fi completată cu

prezentarea liniilor de curent în două vederi, în funcţie de temperatură (fig. 30
şi fig. 31). Din cele două figuri prezentate (vedere frontală şi spate) se constată
o turbulenţă şi o temperatura mai ridicată la partea inferioara a vitrinei
frigorifice. Gradul de infiltraţie prin perdeaua de aer este mai mare în partea de
jos, prin cele două planuri laterale ale vitrinei (stânga şi dreapta). Diferenţa de
temperatură între raftul de sus şi cel de jos este de 6°C.

544
 Fig. 30 - Linii de
curent cu funcţie
în temperatură
(vedere frontală) T
[°C]

Fig. 31 - Linii de
curent cu funcţie
în temperatură
(vedere din spate)
T [°C]

Datele oferite de simularea CFD şi analiza acestora arată

necesitatea reproiectării geometrice a vitrinei frigorifice verticale cu patru
rafturi, la nivelul grilei de formare a perdelei de aer, astfel încât gradul de
etanşare să fie maxim, iar infiltraţiile de aer din mediul exterior să fie minime;
prin această reproiectare se poate obţine şi reducerea consumului energetic al
vitrinei.

545
Consilier editorial: Vasile VÎNTU
Tehnoredactori: Radu ROŞCA
Gheorghe COSTICĂ
Corector: Olga ROŞCA
Coperta: http://www.anandfrozenfoods.in/frozen-green-peas.htm
_________________________
Bun de tipar: 17.01.2017
Apărut: 2017
Editura: “Ion Ionescu de la Brad” Iaşi
Aleea M. Sadoveanu nr. 3
Tel.: +40 232 218300;
E-mail: editura@uaiasi.ro
__________________________

ISBN: 978-973-147-249-2

Pre-press, tipar digital şi finisare

SC ADI CENTER SRL
Şos. Ştefan cel Mare, nr. 5
Tel.: 0232.217.754