MIRCEA BURC STELIAN NEGOIESCU

SUDAREA MIG/MAG
Ediia a II-a

EDITURA SUDURA TIMIOARA 2004

Refereni tiinifici: Prof.dr.ing. Voicu Safta Prof.dr.ing. Livius Milo

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale BURC, MIRCEA Sudarea MIG/MAG / Mircea Burc, Stelian Negoiescu Ed. a 2-a, rev. Timioara: Sudura, 2004 Bibliogr. ISBN 973-8359-22-8 I. Negoiescu, Stelian 621.791.5

Copyright Editura Sudura 2004 Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din aceast lucrare nu poate fi reprodus, stocat sau transmis prin indiferent ce form, fr acordul prealabil scris al Editurii Sudura.

ISBN 973-8359-22-8 EDITURA SUDURA Timioara Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076 Consilier editorial ing. Takcs Rudolf

Cuvnt nainte la ediia a II-a Prima ediie a lucrrii Sudarea MIG/MAGa fost lansat la finele anului 2002 i este epuizat n momentul de fa. Actualmente exist numeroase solicitri pentru alte exemplare, ceea ce a determinat Editura Sudura s propun autorilor reeditarea acestei lucrri care se bucur de un interes deosebit n rndul specialitilor, dar nu numai. Aceasta reflect actualitatea temei abordate i preocuparea factorilor de decizie din industrie n implementarea sudrii MIG/MAG n producia de structuri sudate din Romnia. Fa de prima ediie, autorii au revizuit i actualizat informaiile cu privire la aspectele teoretice i de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. Se distinge n mod deosebit completarea cu un capitol nou dedicat sudrii cu srm tubular. Sunt analizate aspectele teoretice i particularitile specifice procedeului, fiind evideniate avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasic, n principal creterea productivitii i calitii la sudare. Sudarea cu srm tubular ST, n cele dou variante cu protecie suplimentar respectiv cu autoprotecie, reprezint o tehnic utilizat pe larg n ri dezvoltate precum SUA i JAPONIA. Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executanilor de structuri sudate pentru exploatarea avantajelor srmei tubulare va determina i n Romnia o cretere i extindere a procedeului, n detrimentul acelui aparent dezavantaj (mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu srma plin, ceea ce justific pe deplin abordarea acestui capitol de ctre autorii lucrrii. n scurtul interval de timp care a trecut de la prima ediie, ponderea de utilizare i de aplicare a sudrii MIG/MAG a crescut sensibil, att pe plan mondial, n Europa, ct mai ales n ara noastr care are de recuperat o important rmnere n urm n domeniul sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, depind previziunile fcute n ultima decad a secolului trecut privind perspectiva procedeului la nceput de mileniu. Cu ocazia celei de a 56-a Adunri Anuale a Institutului Internaional de Sudur (IIS/IIW) care a avut loc la Bucureti n iulie 2003, s-a artat c n Europa sudarea manual cu arc electric scade cu cca. 5-8% anual, cea sub strat de flux cu cca. 2-3% pe an, iar procedeul MIG/MAG compenseaz din plin scderile amintite. ndeosebi Romnia are o imperioas nevoie de substituire a procedeului de sudare manual cu electrozi nvelii (nc aplicat pe scar larg) prin aceast procedeu modern, iar lucrarea celor doi dascli, specialiti recunoscui i apreciai ai Politehnicii Timiorene, reprezint un argument important i un suport de referin solid, n dezvoltarea i edificarea unei industrii romneti moderne i competitive. Timioara, la 25 iunie 2004 Dr. Ing. NICOLAE JONI

Prefa la ediia I-a Dezvoltarea sudrii, ca proces tehnologic de mbinare a materialelor metalice, din ultimii 10-15 ani este indisolubil legat de dezvoltarea sudrii n mediu de gaze protectoare n general i de sudarea MIG/MAG i cu srm tubular n special. Se apreciaz c ponderea de aplicare a sudrii MIG/MAG pe plan mondial se ridic la acest nceput de mileniu la un procent de 60-70% din totalul produciei de structuri sudate. La baza acestei dezvoltri dinamice stau avantajele incontestabile ale sudrii MIG/MAG i anume productivitatea ridicat, respectiv uurina cu care procedeul se preteaz la mecanizare, automatizare sau robotizare. La acestea se mai adaug n mod special, dezvoltarea i perfecionarea echipamentelor i instalaiilor de sudare MIG/MAG. Din 1956, cnd Carl Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG i pn n prezent - prin implementarea i tehnologia electronicii de putere, a invertorului i a microprocesorului n construcia acestora, performanele tehnologice i de ansamblu ale procedeului au crescut nencetat. Cartea Sudarea MIG/MAG se nscrie n contextul n care implementarea sudrii MIG/MAG n Romnia cunoate aceeai tendin ascendent existent pe plan mondial, dar cu o ntrziere de 20 de ani i cu recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. Pe de alt parte apariia unei lucrri de referin n domeniul sudrii n mediu de gaze protectoare se impunea cu necesitate avnd n vedere numrul redus de referine bibliografice n acest domeniu, dar i evoluia procedeului i a echipamentului din ultimul timp, cu att mai mult cu ct interesul pentru acest procedeu n rndul specialitilor, dar nu numai este tot mai mare. Lucrarea este structurat n principal pe dou problematici i anume aspectele de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele legate de echipamentul de sudare. Sistematizarea i analiza unitar a problemelor tehnologice specifice sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum, materialele de sudare, definirea forelor dezvoltate n arcul electric i aciunea lor n procesul de transfer, descrierea tipurilor de transfer al picturii de metal topit i caracterizarea acestora, parametrii tehnologici de sudare i aciunea lor asupra procesului de sudare sau asupra custurii sudate, modul de elaborare a tehnologiei de sudare i particularitile acesteia, etc., permit
5

nelegerea profund i facil a fenomenelor care guverneaz sudarea MIG/MAG. Alctuirea i analizarea distinct a prilor componente ale echipamentului de sudare MIG/MAG ca, sursa de sudare, dispozitivul de avans al srmei electrod, pupitrul de comand, pistoletul de sudare, etc, constituie un capitol important al crii, util celor interesai de exploatarea i ntreinerea acestor echipamente. Se remarc prezentarea inedit a surselor de sudare sinergic pentru sudarea n curent pulsat. Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate n anexe i propun s uureze munca tehnologului n elaborarea tehnologiilor de sudare, putnd contribui la importante economii de timp, manoper, energie, materiale. La baza crii stau experiena teoretic i practic a autorilor ei, dascli ai renumitei coli politehnice timiorene, specialiti cunoscui i apreciai n domeniu pentru bogata activitate didactic i tiinific desfurat la catedr sau n cadrul contractelor de cercetare. Lucrarea se adreseaz n primul rnd specialitilor care lucreaz n domeniul sudrii n general i al sudrii MIG/MAG n special, pentru creterea nivelului de pregtire teoretic i practic, studenilor de la seciile de specialitate care doresc s-i dezvolte i s aprofundeze cunotinele acumulate la cursuri, persoanelor din intreprinderi sau firme private care doresc s se documenteze i s implementeze sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, tuturor acelora care sunt interesai sau au tangen cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. Prezentarea logic, simplitatea i claritatea expunerilor fac cartea accesibil, iar lectura plcut i util. Apariia unei lucrri de nalt nivel tiinific, ntr-o perioad caracterizat mai degrab printr-un pragmatism excesiv, a fost posibil prin sprijinul acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul su timiorean, RobconTM. Dr.ing. Alexandru Va

Introducere
n decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele mai universale procese tehnologice aplicate n producia industrial i de bunuri materiale. Exist puine procese care s fi cunoscut o dezvoltare att de important i care s poat fi comparate prin diversitate i volum de aplicare ca sudarea. Soluionarea multor probleme de importan major, revoluionar, este indisolubil legat de realizarea unor mbinri capabile s opereze n condiii dintre cele mai diverse, complexe i extreme. Prin urmare exist motive ntemeiate s se cread c sudarea va continua s se dezvolte i s progreseze cu aceeai intensitate i n secolul al XXI-lea, care va aduce n faa omenirii noi provocri dintre cele mai ispititoare, n toate domeniile de activitate, terestru, acvatic sau spaial, att la nivel micro ct i macrocosmic i la care sudarea va avea un rol decisiv. Studiile intreprinse n rile puternic industrializate ale lumii, ca S.U.A., Japonia sau Comunitatea European, privind dinamica de dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire n ultimii 25 de ani i ponderea acestor procedee la sfritul secolului al XX-lea i nceputul mileniului al III-lea arat fr echivoc c sudarea n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoas dinamic, respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora actual. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 1992, fiind luate n considerare urmtoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manual cu electrod nvelit (SE), sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, sudarea cu srm tubular (ST), respectiv sudarea sub strat de flux (SF). n figura 1, se prezint evoluia ponderii acestor procedee n perioada analizat, iar n tabelul 1, se prezint n sintez aceste date la nceputul perioadei considerate, anul 1975, respectiv la sfritul acesteia, anul 1992. Analiza efectuat s-a fcut pe baza criteriului consumului de materiale de sudare. Se apreciaz c situaia existent la nivelul anului 1992 nu va suferi modificri eseniale n perioada urmtoare putnd fi considerat reprezentativ pentru nceputul de mileniu III. Estimarea fcut la nceputul anilor 90 este confirmat de analiza cea mai recent efectuat n aceast direcie care cuprinde i perioada 1990 1999, ceea ce confirm justeea previziunilor fcute n urm cu un deceniu, respectiv previziunile pentru perioada imediat urmtoare. n figura 2 este prezentat, de aceast dat schematizat, graficul dinamicii procedeelor de sudare din ultimul sfert de veac n cele mai dezvoltate ri din lume, Comunitatea European, S.U.A. respectiv Japonia, prin raportarea la consumul de materiale de sudare.

Figura 1. Evoluia procedeelor de sudare prin topire 1975 1992

Figura 2. Schematizarea evoluiei procedeelor de sudare n perioada 1975 2000

Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial ara Comunitatea European (CE) S.U.A. Japonia SE (%) 58 20 51 33 70 18 Procedeul de sudare MIG/MAG (%) Srm Srm plin tubular 28 4 65 6 23 17 42 19 16 2 54 20 SF (%) 10 9 9 6 12 8 Total (%) 100 100 100 Anul 1975 1992 1975 1992 1975 1992

Analiza graficelor din figurile 1 i 2 permite desprinderea unor concluzii interesante: 9 Volumul de aplicarea a sudrii manuale cu electrod nvelit a cunoscut o scdere substanial n toate rile analizate. Se observ ns diferenieri clare de la o ar la alta. Cea mai mare scdere se constat n Japonia i anume de la aprox. 70% n 1975 la mai puin de 20% n 1992, iar cea mai mic scdere n S.U.A., de la 51% la 33%, n timp ce n Comunitatea European a sczut de la 58% la 20% n aceeai perioad. 9 Locul sudrii manuale cu electrod nvelit a fost luat n exclusivitate de ctre sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu srm plin i cu srm tubular, ponderea cumulat a acestora fiind la nivelul anului 1992 de aprox. 60% n S.U.A., respectiv de peste 70% n Comunitatea European i Japonia. 9 Ponderea de utilizare a srmei tubulare difer mult de la o ar la alta, respectiv de la o perioad la alta. n S.U.A. sudarea cu srm tubular a fost larg rspndit de muli ani meninndu-se la un procent de aprox. 18% n toat perioada analizat. n Japonia utilizarea timid a srmei tubulare la sfritul anilor 70 i nceputul anilor 80, a cunoscut o dezvoltare exploziv din a doua jumtate a anilor 80 atingnd un procent de 20% dup anii 90. n Comunitatea European ponderea utilizrii srmei tubulare s-a meninut la un nivel sczut n aceast perioad de sub 5%. n ultimii ani se manifest ns i aici o cretere rapid asemntoare cu cea din Japonia, dar cu o ntrziere de aprox. 10 ani. 9 Sudarea MIG/MAG cu srm plin i srm tubular se va diversifica n direcii ca: utilizarea amestecurilor de gaze, lrgirea gamei de srme tubulare cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere de fier, extinderea gamei de srme tubulare cu protecie de CO2 (estimat la un procent de

aprox. 50% n Europa i chiar mai mult n S.U.A. i Japonia) i a srmei tubulare cu autoprotecie. 9 Sudarea manual cu electrod nvelit se va stabiliza la nceputul mileniului III la valori de 20-30%, ca efect a principalelor avantaje conferite de procedeu i anume calitatea deosebit a mbinrii sudate, respectiv flexibilitatea ridicat. n acest context un pericol real l-ar putea prezenta doar srma tubular cu autoprotecie. 9 Sudarea sub strat de flux SF s-a meninut constant pe toat perioada analizat cu o pondere de 8-10%, cu mici fluctuaii de la o ar la alta i se estimeaz c nici pe viitor nu va cunoate modificri eseniale rmnnd n jurul valorii de 10%. 9 n tabelul 2 este prezentat dinamica principalelor procedee de sudare prin topire din rile puternic industrializate, estimat pentru urmtorii ani, pe baza consumului de materiale de sudare, prin raportarea la evoluia acestora n ultimii 25 de ani (perioada 1975 1999). Se observ aceleai tendine dar ntr-un ritm mult mult mai sczut.
Tabelul 2. Perspectiva de dezvoltare raportat la evoluia din ultimii 25 de ani Consum de materiale de adaos/procedeu SE (MMA) MIG/MAG ST (FCW) SF (SAW) Comunitatea European -5,56 3,37 4,51 -1,00 S.U.A. (%/an) -4,29 3,80 1,20 -1,96 Japonia -5,45 5,27 12,74 -1,59

Dezvoltarea obiectiv a volumului de aplicare a sudrii MIG/MAG n detrimentul sudrii SE are la baz principalele avantaje ale sudrii n mediu de gaze protectoare:

Productivitatea ridicat a procedeului determinat de rata mare a depunerii (AD = 2-4g/s), ptrunderea ridicat (j = 150-250 A/mm2), respectiv posibilitatea sudrii cu viteze de sudare mari (vs = 30-100 cm/min); Posibilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii cu uurin a procedeului cu profunde implicaii economice i de calitate privind mbinarea sudat.

n plus la aceast dezvoltate dinamic a procedeului au contribuit indiscutabil i urmtorii factori: Dezvoltarea echipamentelor de sudare, care a cunoscut o adevrat revoluie la sfritul anilor 90. Dezvoltarea electronicii de putere i n

principal a tranzistoarelor de mare putere (n primul rnd IGBT-urile), utilizarea (i perfecionarea) invertoarelor n construcia echipamentelor de sudare a condus la creterea vitezei de rspuns a sursei la apariia factorilor perturbatori, la posibilitatea modelrii dup dorin a parametrilor tehnologici de sudare, respectiv la reducerea gabaritului i chiar miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicaii asupra calitii, respectiv preului de cost, ntr-un cuvnt la creterea performanelor echipamentelor de sudare MIG/MAG. Perfecionarea tehnicilor de filmare rapid a arcului electric i a transferului de metal topit. Lrgirea gamei (mrcilor) de srm electrod ceea ce a condus la lrgirea domeniului de utilizare la un numr tot mai mare de materiale metalice. Dezvoltarea produciei de srm tubular i diversificarea tot mai mare a acesteia din punct de vedere al destinaiei, (oeluri nealiate, slab aliate sau nalt aliate), al caracterului miezului, (rutilic, bazic i mai nou cu pulberi metalice), a asigurrii proteciei (cu amestecuri de gaze, cu bioxid de carbon, cu autoprotecie). Se lrgete astfel domeniul de aplicare al sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil att din punct de vedere al materialului de baz ct mai ales al temperaturii de exploatare a mbinrii sudate (i la temperaturi negative), mbuntindu-se totodat caracteristicile mecanice i de calitatea ale acesteia. Dezvoltarea sudrii n amestecuri de gaze. Dezvoltarea tehnologiilor de sudare n curent pulsat. Dezvoltarea thenologiilor de sudare cu puteri mari (cureni nali). Perfecionarea continu i permanent de care a avut parte procedeul de sudare MAG/MAG n ultimele dou decenii ca de exemplu: perfecionarea echipamentelor i a tehnologiilor de sudare prin utilizarea microprocesoarelor n elaborarea i conducerea procesului tehnologic de sudare, lrgirea gamei materialelor de sudare (srm electrod - gaze de protecie), dezvoltarea unui numr mare de variante noi de sudare desprinse din acest procedeu; este interesant de observat c acest lucru este valabil i n viitor, posibilitile de perfecionare ale procedeului fiind practic inepuizabile. n ceea ce privete ara noastr o analiz similar arat, la nivelul anului de referin 1989, o situaie diametral opus. n tabelul 3 se prezint producia de materiale de sudare prin topire n Romnia la nivelul anului 1989. Se constat fr echivoc c sudarea manual cu electrod nvelit deinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare dintre procedeele de sudare luate n considerare cu un procent de aprox. 85%. n ceea ce privete sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG

se poate afirma c pn la finele anilor 80 aceasta a cunoscut cu mici excepii (doar n cteva intreprinderi) o slab dezvoltare, putndu-se afirma fr teama de a grei c se gsea nc ntr-o faz de experimentare, de tatonare, cu un procent n jurul a 7%, iar sudarea cu srm tubular era ca i inexistent cu un procent sub 1% (n special pentru operaii de ncrcare). Sudarea sub strat de flux deinea de asemenea o pondere n jurul valorii de 8%. Calculele fcute pot fi considerate corecte avnd n vedere c la acea perioad importurile de materiale de sudare erau neglijabile.
Tabelul 3. Producia de materiale de sudare n Romnia, anul 1989 Nr. crt. 1. 2. 3. 4. Sortimentul M.A. Electrozi nvelii Srme SF Srme MIG/MAG Srme tubulare TOTAL Cantitatea (to/an) 110000 10000 9000 900 129900 Ponderea (%) 84,7 7,7 6,9 <1 100

n ceea ce privete ns sudarea MIG/MAG respectiv ST, estimrile sunt optimiste, n realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai mic, multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv, la comand sau nu puteau fi utilizate. Desigur factorul principal care a contribuit la aceast stare de fapt poate fi considerat vechiul sistem politic i economic care pe de o parte bazndu-se pe economia planificat fr elementul concurenial, cu teoria asigurrii locului de munc tuturor oamenilor a rmas indiferent la criteriul de ordin economic privind creterea productivitii muncii pe care ar fi adus-o aplicarea sudrii MIG/MAG, iar pe de alt parte a blocat orice acces in domeniul informrii, documentrii, schimbului de experien cu rile occidentale sau importul de materiale, de echipamente i instalaii performante n acest domeniu. La acestea se mai pot aduga o serie de factori ca: performanele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG romneti, calitatea necorespunztoare a materialelor de sudare, srm electrod - gaze de protecie (vezi calitatea cuprrii suprafeei, bobinarea i ambalarea srmei electrod, calitatea gazelor, etc.) i preul relativ ridicat al acestora, poate chiar ignorana sau nepriceperea specialitilor, ingineri sudori, la impunerea procedeului n practica industrial. Trecerea de la economia planificat (cu toate neajunsurile acesteia) la economia de pia bazat pe elementul concurenial i pe asigurarea unui nivel nalt de salarizare, spre care se tinde i la noi, nu este posibil dect prin creterea productivitii muncii, a nivelului tehnic al produciei, prin reducerea manoperei i a costurilor de fabricaie, ceea ce implic retehnologizarea fabricaiei de structuri sudate, respectiv creterea gradului

de mecanizare i automatizare a lucrrilor de sudare. O pondere important n acest sens o are desigur extinderea aplicrii sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG i ST. De fapt dup anul 1990 analiza oportunitii retehnologizrii fabricaiei de structuri sudate n Romnia a aprut ca o necesitate, dovad fiind numeroasele solicitri adresate unor institute de specialitate (ISIMTimioara) de diveri ageni economici, n special antierele navale, care au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudrii MIG/MAG n cadrul acestor uniti pornind de la situaia existent la momentul respectiv n societatea comercial analizat. Analiza oportunitii retehnologizrii fabricaiei de structuri sudate a constat n studierea posibilitilor de cretere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a substituirii procedeului de sudare manual cu electrod nvelit SE cu procedeul de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Din analiza rezultatelor obinute a rezultat clar c retehnologizare n Romnia este nu numai necesar dar i oportun cu profunde implicaii economice care permit ntr-un timp relativ scurt amortizarea echipamentelor de sudare achiziionate n acest scop, asigurarea condiiilor de cretere a volumului produciei, creterea productivitii muncii i nu n ultimul rnd creterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde efecte n plan social i al nivelului de trai. Toate acestea conduc la concluzia c o dat cu relansarea economiei naionale a crei structur se bazeaz n mare msur pe producerea de structuri i construcii metalice, n mare parte sudate, care ncorporeaz un mare volum de sudur, va crete interesul pentru introducerea n practica sudrii a procedeului MIG/MAG, incidena aplicrii acestuia crescnd tot mai mult. Pentru pstrarea competitivitii se impune ca ntr-un timp ct mai scurt s se tind spre valorile procentuale de pe plan mondial. Competitivitatea va fi astfel garantat dac se are n vedere costul foarte sczut al manoperei la noi n ar. De altfel ncepnd cu anul 1990 se poate spune c interesul pentru procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an, tot mai multe societi comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu n producia de structuri sudate din cadrul societilor respective. Acest lucru este cu att mai evident n cazul societilor private, respectiv a IMM-urilor. n acest sens n cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM Timioara s-a realizat o anchet ampl la care au rspuns peste 40 de societi comerciale din Romnia productoare de structuri sudate. Ancheta a relevat cteva aspecte interesante i anume: dezvoltarea accentuat, la marii productori de structuri sudate, a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG (i WIG), n detrimentul sudrii manuale cu electrod nvelit SE, figura 3;

SF SE MIG/MAG
1

Figura 3. Ponderea procedeelor de sudare la marii productori de structuri sudate 1 - Sudarea MIG/MAG : 48% 2 - Sudarea SE: 44% 3 - Sudarea SF: 8%

creterea tendinei de mecanizare a lucrrilor de sudare la marii productori de structuri sudate, estimat prin scderea indicele de consum al electrozilor invelii Ie, tabelul 4;
Tabelul 4. Indicele de consum al electrozilor nvelii Nr. crt. 1. 2. 3. Domeniul analizat Romnia rile dezvoltate industrial Marii productori de structuri sudate din Romnia Indicele de consum al electrozilor invelii Ie (kg. el./to. oel) 5,5 6 2,5 3 3 3,5

scderea drastic a produciei interne de materiale de sudare la nivelul anului 2000: de 5,5-6 ori a produciei de electrozi, respectiv de 8-9 ori a produciei de srm; a crescut n schimb importul acestora, din care cel mai spectaculos importul srmelor pentru sudarea MIG/MAG, cca. 2000 to/an; distribuia consumului de materiale de sudare din producia intern este de 15% la marii productori de structuri sudate, respectiv de 85% la intreprinderile mici i mijlocii (IMM-uri). n acest sens stau mrturie i numrul mare de firme aprute pe piaa romneasc care comercializeaz echipamente de sudare, respectiv consumabile pentru sudarea MIG/MAG. Dintre acestea pot fi amintite firmele: CLOOS, ESAB, FRONIUS, LINCOLN, EWM, KEMPPI, REHM, MILLER, LINDE, AGA, OERLIKON, a cror cifr de afaceri este n continu cretere i care constituie o dovad clar c sudarea MIG/MAG are un trend cresctor cu o dinamic puternic. Din pcate datorit necompetitivitii industria romneasc de echipamente i consumabile pentru sudarea MIG/MAG nu mai conteaz aproape de loc, eliminndu-se singur de pe pia, fiind depit att din punct de vedere calitativ ct mai ales a performanelor de firmele strine.

CAPITOLUL I BAZELE TEORETICE I PRACTICE ALE SUDRII MIG/MAG

1.1 Definirea i clasificarea procedeului
Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare. n funcie de caracterul electrodului aceast grup cuprinde dou subgrupe mari: procedee de sudare cu electrod fuzibil; procedee de sudare cu electrod nefuzibil. n figurile 4 i 5 se prezint structura genealogic a procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare, cuprinznd abrevierile specifice fiecrui procedeu ntlnite n literatura de specialitate, att n limba romn ct i n limba englez. Abrevierile din cadrul figurilor au urmtoarele semnificaii: SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric n mediu de gaze protectoare; SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil; SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil; MAG: sudarea n mediu de gaze protectoare active; MIG: sudarea n mediu de gaze protectoare inerte; WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber; SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrns (sudarea cu plasm); MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%; MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas). Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri de arce, respectiv modurile de transfer al picturii de metal specifice sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG: arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc); arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc); arc lung: transfer globular (long arc); arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc); arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).

1.2 Descrierea procedeului

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil, pentru protecia arcului i a bii de metal folosindu-se un gaz de protecie. n funcie de caracterul gazului de protecie se disting dou variante ale procedeului: 9 sudarea MAG (metal-activ-gaz) n cazul unui gaz activ; 9 sudarea MIG (metal-inert-gaz) n cazul unui gaz inert. Procedeul este ntlnit cel mai frecvent n varianta semimecanizat (viteza de sudare manual, viteza de avans a srmei electrod ntotdeauna mecanizat), dar procedeul se preteaz cu uurin la mecanizare, automatizare i chiar robotizare, dovad instalaiile de sudare tot mai numeroase care pot fi ntlnite n producia de structuri sudate (n special roboi de sudare).

Figura 4 - Structura genealogic a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare (abrevieri limba romn)

Figura 5 - Structura genealogic a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare (abrevieri limba englez)

Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este prezentat n fig. 6. Arcul electric (1) amorsat ntre srma electrod (2) i componentele (3), produce topirea acestora formnd baia de metal (4). Protecia arcului electric i a bii de metal topit se realizeaz cu ajutorul gazului de protecie (5), adus n zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Srma electrod este antrenat prin tubul de ghidare (bowden), (13) cu vitez de avans constant vae de ctre sistemul de avans (8) prin derularea de pe bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electric se face de la sursa de curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) i prin cablul de mas (12). Tubul de gidare a srmei electrod (13), cablul de alimentare cu curent (14) i furtunul de gaz (15) sunt montate ntr-un tub flexibil de

cauciuc (16) care mpreun cu capul de sudare (17) formeaz pistoletul de sudare. Utilizare. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putndu-se suda n funcie de varianta de sudare (gazul de protecie) o gam foarte larg de materiale, oeluri nealiate, cu puin carbon, oelurile slab aliate sau nalt aliate, metale i aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind n continu cretere pe msura lrgirii i diversificrii gamei de materiale de Figura 6 - Schema de principiu a adaos (srm electrod), pentru procedeului de sudare MIG/MAG o varietate tot mai mare de materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu pruden n cazul mbinrilor sudate cu pretenii mari de calitate (mbinri din clasele superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiaii penetrante sau cu ultrasunete), datorit incidenei relativ mari de apariie a defectelor, care depesc limitele admise, n principal de tipul porilor, microporilor i lipsei de topire. Avantajele procedeului. Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicat i facilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii. Productivitatea ridicat este asigurat de puterea ridicat de topire a arcului, ptrunderea mare la sudare, posibilitatea sudrii cu viteze de sudare mari, respectiv eliFigura 7 - Analiza comparativ a ratei depunerii la sudarea SE i MAG minarea unor operaii auxiEI N electrod normal; EI PF electrod cu liare. Aceste aspecte sunt pulbere de fier n nveli determinate de densitile mari de curent ce pot fi 2 utilizate: 150-250 A/mm la sudarea MIG/MAG clasic, respectiv 300-350 A/mm2 la sudarea cu srm tubular. Ilustrativ n acest caz este graficul

prezentat n figura 7 privind comparaia dintre puterea de topire (de aproximativ 2,5 ori mai mare) n cazul sudrii MIG/MAG clasice i sudrii manuale cu electrod nvelit SE. Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de topire n cazul sudrii MIG/MAG fa de sudarea SE datorit posibilitilor mari de variaie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is i tensiunea arcului Ua pentru acelai diametru de electrod. De exemplu n cazul srmei electrod cu diametru de 1,2 mm (cea mai frecvent ntlnit n prezent n practica sudrii MIG/MAG) valorile parametrilor Is - Ua este cuprins n domeniul 90300 (350) A, respectiv 17...30 V. Acest aspect constitui un avantaj deloc de neglijat dac ne gndim la faptul c utiliznd un singur diametru de electrod se poate acoperi o gam mare de grosimi de materiale de baz la sudare (de la 1 mm la zeci de mm), respectiv este posibil sudarea cu acelai diametru de srm electrod n orice poziie prin corelarea corespunztoare a parametrilor tehnologici de sudare, ceea ce n cazul sudrii SE evident nu este posibil. Flexibilitatea n direcia mecanizrii i robotizrii este asigurat n principal de posibilitatea antrenrii mecanizate a srmei electrod (srme subiri), de modul de realizare a proteciei la sudare (cu gaz), de uurina reglrii i controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc. La aceste avantaje principale, se pot aduga: grad nalt de universalitate a procedeului; posibilitatea sudrii n orice poziie; eliminarea operaiei de curire a zgurii; grad nalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%); cantitate redus de fum; conducerea i supravegherea uoar a procesului de sudare (arcul este vizibil); factor operator superior sudrii SE, 60-65%, ca efect a eliminrii operaiei de schimbare a electrodului i de curire a zgurii de pe custura sudat; tensiuni i deformaii mici la sudare (energie liniar mic). Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza astfel: echipamente de sudare mai scumpe i mai complicate; flexibilitatea mai redus dect la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu i cu manevrabilitate mai sczut, cu raz de aciune limitat n cazul echipamentelor clasice la 3...5m fa de sursa de sudare, uneori necesit spaiu de acces mai mare; pierderi de material de adaos (n anumite condiii) prin stropi (510%);

sensibil la cureni de aer (evitarea sudrii n locuri deschise, cu vnt, etc.); limitat la grosimi, n general, mai mari de 1 mm; riscul unei protecii necorespunztoare a arcului electric i a bii de metal; probabilitatea relativ mare de apariie a defectelor n mbinarea sudat, n principal pori i lips de topire.

Performanele procedeului. n tabelul 5 se indic domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.
Tabelul 5. Performanele procedeului de sudare MIG/MAG Nr. crt. 1 2 3 4 5 Parametrul tehnologic Diametrul srmei Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare Debitul gazului de protecie Simbolul ds Is Ua vs Q U.M. mm A V cm/min l/min Domeniul de valori 0,6...2,4 60...500 15...35 15150 8...20

1.3 Materialele de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaz ca materiale de sudare srma electrod i gazul de protecie. 1.3.1 Srma electrod Srma electrod se livreaz sub form de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea n colaci ridic probleme la transport i la bobinarea n secie. Calitatea bobinrii influeneaz mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafaa srmei trebuie s fie curat fr urme de rugin sau grsimi. De obicei suprafaa srmei se cupreaz pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru mbuntirea contactului electric. Se recomand ca ambalarea srmei s se fac n pungi de polietilen etane (eventual vidate) care s conin o substan higroscopic (granule de silicagel) i n cutii de carton, mrinduse astfel durata de pstrare n condiii corespunztoare a srmei de sudare. Compoziia chimic a srmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde n principal de materialul de baz care se sudeaz (compoziia chimic) i de gazul de protecie utilizat. La sudarea MIG compoziia chimic a srmei se alege apropiat de a metalului de baz. n cazul sudrii MAG srma este aliat suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomand ca raportul concentraiilor de Mn i Si s fie cca. 22,5. Compoziia

chimic a srmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaz n limitele: 0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte bun cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice i de tenacitate, dar ridic preul de cost a srmei. Pentru creterea tenacitii la temperaturi negative srma se aliaz suplimentar cu Ni i/sau Mo. n STAS 1126-87 sunt prezentate principalele mrci de srm produse la noi n ar. Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare, respectiv a compoziiei chimice este prezentat n tabelele 6 i 7.
Tabelul 6. Domenii de utilizare a srmelor pline de oel (conform STAS 1120/87) Marca srmei S12Mn2Si S07Mn1,4Si S12SiMoCr1 S12Mn1SiNi1Ti S10Mn1SiNiCu S10Mn1SiVMoCr1 S10Mn1SiMo S10MnSiMo1Cr2,5 S12Mo1Cr17 S12Cr26Ni20 Domenii de utilizare Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor cu granulaie fin, cu rezisten ridicat la rupere fragil, exploatate la temperaturi pn la 20C Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor carbon i slab aliate cu rezisten ridicat la rupere fragil, exploatate la temperaturi pn la 20C ncrcarea prin sudare i sudare n mediu de gaz protector a oelurilor pentru cazane i recipiente sub presiune, exploatate la temperaturi pn la 450C Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor cu granulaie fin, a oelurilor pentru construcii navale, cu limit de curgere ridicat Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor rezistente la coroziune atmosferic Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor inoxidabile solicitate mecanic i exploatate la temperaturi de 450...600C Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor de tip 25/20 i sudarea mbinrilor eterogene

Clasificarea i simbolizarea srmelor electrod i a materialului depus prin sudare n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru oelurile nealiate i cu granulaie fin este prezentat n SR EN 440. n tabelul 8 sunt prezentate simbolul i compoziia chimic a srmelor pentru oelurile nealiate i cu granulaie fin.

Tabelul 7. Compoziia chimic a srmelor pline de oel (conform STAS 1126/87)

Compoziia chimic (%)
Mn

Marca srmei Si 0,60-0,90 0,03 0,02 0,40-0,60 0,03 0,03 0,03 0,40-0,60 0,03 0,03 0,03 0,03 0,025 0,40-0,60 0,90-1,20 0,90-1,20 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03 0,025 0,025 0,03 0,015 0,03 0,65-0,85 0,40-0,70 0,60-0,90 0,65-0,75 0,45-0,70 0,60-0,90 0,60-0,90 max. 0,80 max. 0,80 25,0-27,0 19,5-21,0 15,0-18,0 0,60 2,30-2,80 0,30 max. 0,20 0,30 0,80-1,20 0,30 max. 0,30 0,50-0,60 max. 0,15 0,90-1,20 0,80-1,20 max. 0,30 max. 0,20 max. 0,30 max. 0,20 max. 0,30 Cr Ni Mo Pmax Smax Alte elem. 1,80-2,20 1,40-1,60 0,40-0,80 1,40-1,70 1,10-1,40 1,10-1,50 0,80-1,20 0,80-1,20 max..0,90 1,50-2,0

Cmax

S12Mn2Si

0,12

Al=max.0,05

S07Mn1,4SI

0,11

S12SiMoCr1

0,12,

S12Mn1SiNiTi

0,12

Ti=max.0,15 Cu=0,5-0,5

S10Mn1SiNiCu

0,10

S10Mn1MoCr1

0,10

S10Mn1SiMo

0,10

S10MnSiMo1Cr2,5

0,10

S12Mo1Cr17

0,12

S12Cr26Ni20

0,12

Cu=max.0,3

Tabelul 8. Simbolizarea srmei electrod funcie de compoziia chimic (conform SR EN 440/96)

Compoziia chimic (%) Si Mn P S Ni Mo Al Ti i Zr

Simbol

G0 0,50-0,80 0,70-1,00 0,80-1,20 1,00-1,30 0,40-0,80 0,50-0,90 0,40-0,80 0,30-0,70 0,50-0,80 0,30-0,50 0,80-1,40 0,90-1,30 1,70-2,10 0,90-1,30 1,00-1,60 0,90-1,40 1,30-1,60 0,025 0,025 0,020 0,020 0,020 0,025 0,025 1,60-1,90 0,025 1,30-1,60 0,025 0,90-1,30 0,025

Orice compoziie chimic convenit, care nu este specificat n standard 0,025 0,025 0,025 0,025 0,020 0,020 0,020 0,025 0,025 0,025 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,80-1,50 2,10-2,70 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,40-0,60 0,40-0,60 0,15 0,02 0,02 0,02 0,02 0,05-0,20 0,02 0,02 0,02 0,02 0,35-0,70 0,15 0,15 0,15 0,15 0,05-0,25 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

G2Si

0,06-0,14

G3Si1

0,06-0,14

G4Si1

0,06-0,14

G3Si2

0,06-0,14

G2Ti

0,04-0,14

G3Ni1

0,06-0,14

2Ni2

0,06-0,14

G2Mo

0,08-0,12

G4Mo

0,06-0,14

G2Al

0,08-0,12

1.3.2 Gazul de protecie Gazul de protecie are n principal rolul de a asigura protecia bii metalice i a picturii de metal topit din vrful srmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului mpotriva interaciunii cu gazele din atmosfer, oxigen, hidrogen, azot, etc. n acelai timp ns gazul de protecie are o mare influen asupra desfurrii procesului de sudare n ansamblul lui, acionnd asupra stabilitii arcului, parametrilor tehnologici de sudare, transferului picturii de metal topit prin coloana arcului, reaciilor metalurgice la nivelul bii i picturii de metal, transformrilor structurale, proprietilor mecanice i de tenacitate ale mbinrii, formei i geometriei custurii sudate, stropirilor, productivitii la sudare, etc.. Aceste influene complexe sunt determinate de proprietile termo-fizice i de activitatea chimic a gazelor de protecie, care difer mult de la un gaz la altul. Prin urmare pentru alegerea corect a gazului de protecie este necesar cunoaterea acestor proprieti i efectele pe care acestea le au n procesul de sudare. Principalele proprieti termo-fizice i chimice ale gazelor de protecie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt: - potenialul de ionizare; - energia de disociere-recombinare; - conductibilitatea temic; - densitatea; - activitatea chimic; - puritatea. Aciunea i efectele acestor proprieti n procesul de sudare sunt prezentate n cele ce urmeaz. Potenialul de ionizare. Acioneaz asupra condiiilor de amorsare i a stabilitii arcului electric, respectiv asupra puterii arcului. Un potenial de ionizare de valoare redus (argonul) uureaz amorsarea i crete stabilitatea arcului reducnd stropirile, pe cnd un potenial de ionizare de valoare ridicat (heliul) mrete puterea arcului cu efecte asupra productivitii la sudare (creterea ptrunderii, respectiv a vitezei de sudare). Energia de disociere recombinare. Este specific gazelor biatomice CO2, H2, O2. Influeneaz n mod favorabil bilanul termic n coloana arcului electric prin mbuntirea transferului de cldur spre componente cu efect asupra geometriei custurii, vitezei de sudare, etc. n tabelul 9 se prezint valorile caracteristice ale potenialului de ionizare, respectiv ale energiei de disociere recombinare pentru principalele gaze utilizate la sudare.

Conductibilitatea termic. Este proprietatea fizic cu cele mai cuprinztoare efecte i influene asupra desfurrii procesului tehnologic de sudare. Conductibilitatea termic a gazului de protecie acioneaz asupra modului de transfer a picturii prin coloana arcului (este factorul principal care determin modificarea tipului de transfer, globulal sau prin pulverizare), repartiiei cldurii n coloana arcului i la suprafaa componentelor, conductibilitii electrice a arcului, parametrilor tehnologici de sudare (tensiunea arcului), puterii arcului (lungimea arcului), stabilitii arcului, temperaturii maxime i repartiiei acesteia n coloana arcului, formei i geometriei custurii, stropirilor, etc.

Figura 8 - Conductivitatea termic a gazelor de protecie

Variaia conductibilitii termice cu temperatura pentru principalele gaze de protecie folosite la sudare este prezentat n figura 8. Se observ c argonul are conductibilitatea termic cea mai sczut fiind denumit n tehnica sudrii gaz cald, n timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termic mult mai mare fiind denumit gaz rece. Cea mai mare conductivitate o are hidrogenul. Diversitatea influenei conductibilitii termice asupra procesului de sudare este uor de neles dac analizm distribuia gradientului de temperatur n coloana arcului n cazul argonului, respectiv dioxidului de carbon, figura 9. Conductibilitatea termic sczut a argonului determin un gradient mic de temperatur n arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor de curent din arc pe o seciune mrit a coloanei acestuia (vezi poriunea nnegrit), figura 9.a, avnd drept consecin creterea conductibilitii electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electric este invers proporional cu conductibilitatea termic).

Tabelul 9. Caracteristici ale gazelor de protecie Gazul de protecie Ar He N2 Potenialul de ionizare (V) 15,8 24,6 14,5 Energia de disociere (eV) 9,8 Gazul de protecie CO2 H2 O2 Potenialul de ionizare (V) 14,4 13,6 13,6 Energia de disociere (eV) 4,3 4,5 5,1

n cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care conduce curentul electric) este foarte ngust ca efect a conductibilitii termice mari a gazului, respectiv a fenomenului de disociere recombinare . Pierderea rapid a cldurii din coloana arcului este echivalent cu o constrngere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce la creterea densitii de curent din arc i prin urmare aa cum se poate observa, la creterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori mai mari dect cele corespunztoare arcului n argon.

Figura 9 - Gradientul de temperatur al arcului electric funcie de gazul de protecie

Conductibilitatea electric diferit a coloanei arcului n cazul celor dou gaze are consecine asupra rezistenei electrice a acestuia. Astfel rezistena arcului n argon este mai mic dect n dioxid de carbon. Rezult o cdere de tensiune mai redus a arcului n Ar dect n CO2 i prin urmare o valoare mai mic a mrimii tensiunii arcului la sudarea n Ar comparativ cu sudarea n CO2, cu toate c potenialul de ionizare al Ar este mai mare

dect la CO2. ntr-adevr la sudarea n Ar sau amestecuri de gaze Ar cu CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 4 V n funcie de procentul de CO2 din amestec, desigur lund n considerare aceeai valoare a curentului de sudare. Repartiia liniilor de curent n cazul celor dou gaze explic i influena asupra transferului de metal aa cum se va demonstra n continuare. n cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric s mbrieze captul liber a srmei electrod, figura 9.b, extinzndu-se de la vrful ei pe suprafaa lateral a srmei, datorit diametrului mic al acesteia. Practic arcul electric nconjoar srma pe o anumit poriune a captului liber ceea ce determin transferul cldurii arcului la electrod att prin suprafaa frontal a srmei ct i prin suprafaa lateral a ei, conducnd la nclzirea neuniform i progresiv a captului srmei n zona de aciune a arcului. Aceasta determin topirea captului srmei n toat seciunea ei, la vrf, i o topire parial pe seciune, de la exterior spre interior, n funcie de nivelul temperaturii atinse n fiecare punct a seciunii considerate. Intensitatea gradului de topire scade evident, o dat cu ndeprtarea de vrf. Sub aciunea conjugat a forei de tensiune superficial i a forei electromagnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit n vrful srmei sub forma unei picturi sferice, nsoit de efectul de autoascuire a electrodului pe poriunea n care s-a produs topirea parial a seciunii srmei, n zona de aciune a arcului electric. Fenomenul de ascuire a captului srmei determin reducerea seciunii i n consecin creterea densitii de curent la interfaa pictur de metal srm ceea ce conduce la creterea puternic a temperaturii pn la atingerea temperaturii de evaporarea a punii topite. Sub aciunea vaporilor de metal pictura este mpins n baia topit creindu-se premisele formrii unei noi picturi. Acest mecanism de formare i desprindere a picturii din vrful srmei determin formarea unor picturi de dimensiuni mici (dp<= ds), echivalente transferului prin pulverizare. n cazul dioxidului de carbon miezul foarte ngust al arcului determin concentrarea punctiform a acestuia n vrful srmei (n pata anodic). Prin urmare transferul de cldur al arcului se face numai prin suprafaa frontal a srmei electrod. Totodat datorit temperaturii ridicate a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) i a densitii foarte mari a curentului n pata anodic (concentrare punctiform) are loc creterea local a temperaturii petei atingnd temperatura de vaporizare a fierului (aprox. 3200C). Jetul de vapori formai acioneaz ca o for de reacie mpingnd n sus i lateral metalul topit. Sub aciunea forei de tensiune superficial i a forei de reacie a vaporilor de metal, metalul topit se acumuleaz n vrful srmei sub forma unor picturi mari de metal (dp > 1,2ds). Pictura crete n continuare pn cnd sub aciunea greutii proprii se detaeaz

i se transfer n baia metalic sub forma unor picturi mari sau globule, aa numitul transfer globular specific sudrii n CO2 sau amestecurilor bogate n CO2. n cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este insesizabil dac proporia de CO2 este mai mic de 20%, se manifest tot mai pregnant dac procentul depete 20% i are o comportare similar cu cea a transferului n CO2 100% dac procentul depete 30% CO2 n amestec. n fine, gradientul de temperatur diferit din coloana arcului n cazul celor dou gaze de protecie influeneaz semnificativ i geometria custurii sudate, figura 9.c. n cazul argonului valoarea ridicat a temperaturii arcului electric este limitat doar la zona central corespunztoare miezului coloanei dup care temperatura scade brusc la valori reduse, ce nu pot produce o nclzire semnificativ a zonelor de inciden ale arcului pe componente. Concentrarea puternic a cldurii n miezul coloanei arcului, la argon, produce o nclzire local a metalului de baz nsoit de o topire adnc, respectiv o ptrundere mare, dar limitat la o zon restrns. Aceasta este amplificat suplimentar de disiparea rapid a cldurii n zonele adiacente (reci) ale metalului de baz fr s produc o nclzire semnificativ la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. Efectul acestor fenomene este formarea unei zone topite nguste i adnci, aa numitul deget de argon, specific sudrii n argon sau amestecuri bogate n argon, deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorit pericolului de apariie a defectelor de mbinare, lips de topire sau lips de ptrundere, respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune). n cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se menine nc la valori ridicate, capabile s produc nclziri semnificative a zonelor de inciden, la distane mult mai mari fa de axa coloanei dect n cazul argonului, (vezi repartiia temperaturii pe raza coloanei arcului, figura 9.a). Are loc astfel o nclzire i topire a metalului de baz pe o zon mai extins att n adncime ct mai ales lateral, cu efecte asupra mbuntirii geometriei custurii caracterizat printr-o ptrundere uniform. La aceast nclzire a metalului de baz contribuie de asemenea i cldura cedat prin fenomenul de recombinare a gazului ce are loc n zona componentelor, respectiv a bii metalice, ca efect a temperaturii sczute din aceast zon (1800-2000C), propice reaciilor de recombinare. Se apreciaz c din punct de vedere tehnologic geometria custurii la sudarea n CO2 este cea mai favorabil. Prin urmare amestecarea celor dou gaze Ar i CO2 va conduce i la modificarea geometriei custurii sudate. Aceasta este una din raiunile principale care stau la baza sudrii n amestecuri de gaze, Ar + CO2, a oelurilor nealiate sau slab aliate i anume obinerea unei geometrii mai favorabile a custurii sudate.

Densitatea. Influeneaz nivelul de protecie a arcului electric i a bii de metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea n mediu de gaze inerte. n tabelul 10 se prezint caracteristicile gazelor utilizate la sudare.
Tabelul 10. Proprieti fizico chimice ale gazelor de protecie utilizate la sudare
Specificat la 0C i 1,013barr (0,101MPa) Densitatea Densitatea (relativ (aer=1,293) fa de aer) 3 (kg/m ) 1,784 1,380 0,1784 0,1380 1977 1,529 1,429 1,105 1,251 0,968 0,090 0,070 Punct de fierbere la 1,013 barr (C) -185,9 -268,9 -78,5 -183 -195,8 -252,8

Tipul gazului

Simbolul chimic

Activitatea chimic

Argon Heliu Dioxid de carbon Oxigen Azot Hidrogen

Ar He CO2 O2 N2 H2

Inert Inert Oxidant Oxidant Nereactiv Reductor

Densitatea heliului mult mai mic dect a argonului (de 10 ori), respectiv mai mic dect a aerului determin o protecie slab a arcului i a bii metalice, heliul avnd tendina de ridicare reduce gradul de protecie la sudare. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protecie corespunztor se impune creterea (dublarea) debitului de heliu n comparaie cu debitul de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protecie. Pe de alt parte heliul fiind mult mai uor dect argonul nu produce fenomenul de microsablare (ndeprtarea peliculei de oxizii greu fuzibili de pe suprafaa metalelor i aliajelor uoare), ionii de heliu mult mai uori dect ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi. Activitatea chimic. Prin reaciile chimice ce au loc n coloana arcului i la nivelul bii metalice activitatea chimic a gazului de protecie influeneaz comportarea metalurgic. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se disting dou categorii de gaze. Gazele inerte sunt gazele care nu reacioneaz chimic cu elementele din coloana arcului i din baia metalic. Din aceast grup fac parte argonul i heliul. Gazele active sunt gazele care reacioneaz chimic cu elementele din arc i din baia de metal. Cel mai utilizat gaz din aceast grup este dioxidul de carbon, la care se mai adaug i oxigenul. n acest caz n coloana arcului i la nivelul bii au loc urmtoatele reacii chimice: disocierea dioxidului de carbon la T > 1600C (disocierea este complet la T > 4000C): CO2 = CO + O

reaciile de oxidare i reducere: Fe + O = FeO FeO + Mn = MnO + Fe Si + 2O = SiO2 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe Se constat c prezena oxigenului n coloana arcului determin oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Aceasta conduce la pericolul formrii oxizilor de fier n custur cu efecte nefavorabile asupra reducerii caracteristicilor mecanice i de rezilien. Diminuarea fenomenului se face prin alierea srmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti care au aviditate mai mare fa de oxigen dect fierul, reducnd pericolul de oxidare a acestuia. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de mangan, siliciu, titan formai, fiind insolubili n metalul topit ies la suprafaa bii i se regsesc pe custur sub form de mici insule de zgur de culoare brun cu aspect sticlos. Reaciile chimice la nivelul bii de metal topit pot conduce de asemenea la pericolul formrii gazelor n baia metalic, ca de exemplu oxidul de carbon, avnd drept consecin pericolul apariiei porilor n custura sudat. Evitarea apariiei porilor n custur se poate realiza prin alegerea corect a cuplului sm-gaz de protecie, corelat i cu alegerea optim a parametrilor tehnologici de sudare, n special tensiunea arcului Prezena oxigenului n coloana arcului conduce la oxidarea suprafeei picturilor de metal formate la captul srmei electrod i prin urmare la micorarea tensiunilor superficiale ce acioneaz asupra picturii. Prin urmare desprinderea picturii din vrful srmei electrod se face mult mai uor i mai rapid. Efectul benefic este finisarea transferului picturilor de metal, mbuntirea stabilitii arcului i reducerea mprocrilor de metal prin stropi. Se remarc n acest sens utilizarea oxigenului n proporie de 1...3 % sau a dioxidului de carbor n proporie de 2...5 % n amestec cu argonul la sudarea oelurilor inoxidabile. Procente mai mari de gaz oxidant nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermis a metalului custurii, respectiv la utilizarea dioxidului de carbon, n plus pericolul alierii cu carbon i prin urmare pericolul fragilizrii custurii ca urmare a formrii carburilor de crom. Reaciile de oxidare la nivelul bii de metal topit, fiind reacii exoterme, conduc la creterea temperaturii bii (de la 1800C la 2200C) cu consecine asupra creterii fluiditii acesteia, creterii ptrunderii sau posibilitii mririi vitezei de sudare. Corelat cu reducerea tensiunilor superficiale la interfaa baie topit metal solid, determin mbuntirea procesului de umectare cu efecte favorabile asupra lirii, respectiv reducerii supranlrii custurii sudate.

Tot din punctul de vedere al activitii chimice remarcm utilizarea hidrogenului ca i gaz reductor n amestecurile gazelor de protecie, de formare, folosite la protecia rdcinii pe partea opus sudrii, la sudarea oelurilor aliate Inox i nu numai. Amestecul cel mai frecvent utilizat este format din azot plus 510% hidrogen. Hidrogenul reduce eventualele urme de oxigen rmase n zona rdcinii evitnd astfel oxidarea acesteia cu consecine asupra scderii rezistenei la coroziune. Utilizarea hidrogenului trebuie fcut cu grij avnd n vedere pericolul de explozie pentru anumite concentraii n aer. Puritatea. Gazele utilizate la sudare trebuie s aib o puritate foarte nalt. n tabelul 11 se prezint cerinele privind puritatea gazelor i amestecurilor de gaze utilizate la sudare.
Tabelul 11. Puritile i punctele de rou ale gazelor i amestecurilor de gaze (conform SR EN 439/96)
Grupa R I M1 M2 M3 C F Oxigen Hidrogen Puritate minim (%) n volum 99,95 99,99 99,70 99,70 99,70 99,70 99,50 99,50 99,50 Punct de rou maxim la 1,013 barr (C) -50 -50 -50 -44 -40 -35 -50 -35 -50 Umiditate maxim (ppm) 40 40 40 80 120 200 40 200 40

Lipsa de puritate a gazelor determin pericolul producerii defectelor n mbinarea sudat, n special a porilor, creterea stropirilor i a pierderilor de material de adaos prin stropi, pericolul fisurrii la rece, instabilitatea arcului electric etc.. Prezena apei n gazul de protecie produce pori, stropiri intense sau chiar pericolul ngherii reductorului de presiune cu formarea unui dop de ghea pe canalul fin al acestuia cu consecine asupra obturrii ieirii gazului din butelie i a asigurrii proteciei necesare la sudare. Evitarea unor astfel de fenomene neplcute se poate face prin purjarea buteliei nainte de utilizare, prin montarea unui deshidrator de gaz pe butelie care conine o substan higroscopic (silicagel) care absoarbe umiditatea, respectiv prin montarea pe butelie a unui prenclzitor alimentat la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. Ca regul general ns nu este recomandat utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac condiiile de calitate impuse de norme. n cazul principalelor gaze utilizate la sudare condiiile tehnice de calitate sunt cuprinse n STAS 2962-86 pentru dioxid de carbon, respectiv STAS 7956-85 pentru argon.

Clasificarea gazelor de protecie utilizate la sudarea n mediu de gaze protectoare n conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora i care constituie o baz pentru alegerea combinaiilor srm electrod gaz de protecie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentat n standardul SR EN 439/96. n tabelul 12 este prezentat clasificarea gazelor de protecie pentru sudarea cu arcul electric, n funcie de activitatea chimic, respectiv compoziia gazului. n tabelul 13 sunt prezentate recomandrile generale privind utilizarea gazelor de protecie n funcie de metalul de baz. n tabelul 14 se prezint principalele gaze de protecie produse la firma S.C. LINDE - Romania SRL utilizate la sudarea n mediu de gaze protectoare. Proprietile termofizice ale gazelor de protecie acioneaz asupra procesului de sudare de o manier complex, n funcie de tipul gazului, respectiv de concentraia gazelor n amestec. n cele ce urmeaz se face o prezentare succint a efectelor produse la sudare de principalele gaze de protecie utilizate. Efectele principalelor gaze de protecie asupra caracteristicilor pe ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic n tabelul 15. 1.3.3 Caracterizarea succint a gazelor de protecie Prezentarea succint a gazelor de protecie utilizate la sudarea MIG/MAG din punctul de vedere al activitii chimice i al proprietilor termo-fizice permite nelegerea facil a aciunilor i efectelor pe care acestea le au n procesul de sudare. Cele mai utilizate gaze de protecie la sudarea MIG/MAG sunt: argonul, heliul, dioxidul de carbon, oxigenul, hidrogenul, azotul. Argonul (Ar): gaz inert nu reacioneaz cu materialul; mai greu ca aerul protecie bun a bii de metal; potenial de ionizare sczut amorsare uoar a arcului; produce microsablarea suprafeelor; Heliul (He): gaz inert, respectiv nu reacioneaz cu hidrogenul; mai uor ca aerul necesit debite de gaz mai ridicate pentru protecia bii metalice; potenial de ionizare ridicat amorsare dificil a arcului, tensiune mai mare a arcului, aport de cldur mai mare; conductibilitate termic mare aport de cldur mai ridicat; aport de cldur ridicat - umectare mai bun, ptrundere adnc i lat, suprafa mai neted, vitez de sudare mrit;

Tabelul 12. Clasificarea gazelor de protecie pentru sudare i tiere

Constitueni, procente de volum Inert Ar Rest 2) Rest 100 Rest Rest 2) Rest 2) Rest 2) Rest
2) 2) 2) 2)

Notare Reductor He H2 0-15 15-35 N2 WIG, sudaria cu plasm, tiere cu plasm, protecie la rdcin MIG, WIG, sudare cuplasm, protecie la rdcin Nereactiv Aplicaii tipice

1)

Observaii

Grupa O2

Nr. de identificare

Oxidant

CO2

1 2

Reductor

I 100 0-95

1 2 3

Inert

M1 0-3 0-3

0-5 0-5

Mai puin oxidant

1 2 3 4

0-5

0-5 -

M2 3-10 3-10 0-8 Rest 2) Rest 2) Rest

2)

5-25

1 2 3 4

0-5 5-25

Rest 2) Rest 2) Rest 2) Rest

MAG

M3 10-15 8-15

25-50

1 2 3

5-50

C 0-30

1 2

100 Rest

1 2

0-50

100 Rest

Tiere cu plasm, Protecie la rdcin

Nereactiv reductor

1) 2)

n cazul n care se adaug componente care nu sunt cuprinse n table, amestecul de gaze se noteaz ca un amestec de gaze special i poart prefixul S Argonul poate fi nlocuit cu heliu pn n proporie de 95%

Tabelul 13. Destinaia i caracterizarea amestecurilor de gaze cu componente active

Activitatea chimic Destinaie: sudaria oelurilor carbon nealiate i slab aliate Oxidant CO2 O2 Caracterizare: (%) 0-5 0-5 5-25 Rest 0-3 0-3 Ar Inert

Notare

Grupa

Nr. de identificare

M1

Cea mai sczut proporie de elemente active, formare redus de stropi i zgur, solicitare termic ridicat a pistoletului, sensibil la rugin, under, grsimi, sensibil la formarea porilor, adecvat pentru toate tipurile de transfer, ideale la sudarea tablelor decapate subiri.

M2

Proporie ridicat de componente active, formare intens de zgur, stroire mai puternic (mai puin M22), insensibile la rugin, under, grsimi (mai puin M22), solicitare termic puternic a pistoletului la M22, pentru sudarea n curent pulsat proporia de CO2 < 20%, M22 sensibil la defecte de legtur la tablele de grosime medie i mare.

2 0-5 5-25 25-50 5-50 100 10-15 8-15 rest 0-30 0-8 3-10

3-10

M3

Proporie foarte ridicat de componente active, formare intens de zgur i stropi (mai puin M32, insensibile la rugin, under, grsimi (mai puin M32), M32 sensibil la defecte de legtur, doar M32 adecvat sudrii n curent pulsat.

Cea mai ridicat proporie de componente active, formare intens de zgur i stropi, insensibile la rugin i under, sensibilitatea cea mai sczut la formarea porilor i a defectelor de legtur, neadecvate sudrii cu arc spray i n curent pulsat.

Tabelul 14. Gazele de protecie produse la S.C. LINDE Romania SRL (Timioara)
Conform SR EN 439 I1 I2 C1 M 23 M 24 M 21 M 21 M 21 M 21 M 21 M 22 M 22 M 24(1) M 21(1) M 12 M 12(2) M 12(1) M 11(1) M 12(2) M 13 M 13 M 13 I3 I3 I3 M 13(1) R1 R1 R1 R1 R1 R2 F1 F2 F2 F2 F2

Gaz de protecie Ar He CO2 CORGON 1 CORGON 2 CORGON 10 CORGON 15 CORGON 18 CORGON 20 CORGON 25 CORGON S 5 CORGON S 8 T.I.M.E. CORGON He 30 CRONIGON 2 CRONIGON He 50 CRONIGON He 20 CRONIGON He 30 S CRONIGON He 50 S CRONIGON S 1 CRONIGON S 3 VARIGON S VARIGON He 30 VARIGON He 50 VARIGON He 70 VARIGON He 30 S VARIGON H 2 VARIGON H 5 VARIGON H 6 VARIGON H 10 VARIGON H 15 VARIGON H 20 N2 Gaz de formare 95/5 Gaz de formare 90/10 Gaz de formare 85/15 Gaz de formare 80/20

Ar

O2

CO2 (%)

He

N2

H2

100 100 91 83 90 85 82 80 75 95 92 65 60 97,5 48 78 Rest Rest 99 97 Rest 70 50 30 Rest 98 95 93,5 90 85 80 100 5 13 10 15 18 20 25 4 4

8 10 2,5 2 2 0,05 0,05

5 8 0,5

26,5 30 50 20 30 50

1 3 0,03 30 50 70 30 2 5 6,5 10 15 20 100 95 90 85 80 5 10 15 20

0,03

Tabelul 15. Efectele principalelor gaze de protecie asupra unor caracteristici la sudare
Gazul de protecie Ar + CO2 bun mai sigur o dat cu creterea proporiei de CO2 cea mai ridicat ridicat (n special la amestecurile cu 8% O2) cel mai sensibil cea mai redus ridicat cea mai redus bun poate deveni critic datorit curgerii bii n faa arcului bun cea mai bun Ar + CO2 CO2

Caracteristica

Ptrunderea: poziie normal poziii dificile

Solicitarea termic a pistoletului

scade cu creterea proporiei de CO2

Grad de oxidare (cantitaea de zgur)

crete cu creterea proporiei de CO2

Pporozitatea

scade cu creterea proporiei de CO2

cel mai puin sensibil cea mai ridicat (crete o dat cu creterea puterii arcului)

Stropirea

crete cu creterea proporiei de CO2

Aportul termic

crete cu creterea proporiei de CO2, cel mai mic, viteza de rciremare, ridicat, vitez de rcire sczut, viteza de rcire mai sczut, pericol pericol de fisurare pericol de fisurare mic de fisurare mai redus medii mai redus dect la amestecuri mai ngust, supranlat, cu solzi grobi; zgur mult, puternic aderent; prin scurtcircuit intermediar prin pulverizare pulsat sinergic arc rotitor prin scurtcircuit intermediar globular (arc lung)

Caracteristici mecanice i tehnologice

bune, respective medii la coninuturi bune, respective sczute la coninuturi mari de O2 (12%) mari de CO2 (30%) cea mai bun

Umplerea rostului

scade cu creterea proporiei de CO2

Aspectul custurii

mai lat i mai plan; zgur mai puin la viteze de sudare ridicate ngust i supranlat, cu solzi dar cu insule mai mari; fini; prin scurtcircuit intermediar prin pulverizare (CO2<20%) pulsat sinergic (CO2<20%) arc rotitor

Tipul de transfer al picturii

Dioxidul de carbon (CO2): gaz activ, cu efect oxidant, reacioneaz cu hidrogenul; mai greu ca aerul protecie bun a bii topite; conductibilitate termic mare amorsare mai dificil, tensiune mai mare a arcului, transport de cldur mbuntit; disociaz n spaiul arcului CO2 = CO + O prin creterea volumului de gaz se mbuntete protecia bii reducnd sensibilitatea la formarea porilor; component de baz la sudarea n amestecuri de gaze reduce sensibilitatea la formarea porilor; recombinarea n zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q transfer intens de cldur, ptrundere mai lat i mai sigur (fr defecte de legtur); tensiune de arc mai mare plus tansfer de cldur - ptrundere mare, viteze de sudare ridicate; tensiunea crete o dat cu creterea coninutului de CO2 stropire mai intens, n special la sudarea cu arc lung; efect oxidant formeaz zgur pe suprafaa custurii (oxizi de Mn i Si), intensificndu-se o dat cu creterea proporiei de CO2; stabilizeaz arcul electric. Oxigenul (O2): gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la CO2) efect stabilizator al arcului electric; reduce tensiunea superficial a picturii de metal i a bii topite: transfer fin a picturii, stropire extrem de redus, suprafa lat i plat; tensiune superficial redus baia metalic curge rapid n faa arcului la sudarea vertical descendent (rezult defecte de legtur); gaz foarte sensibil la formarea porilor; potenial de ionizare sczut tensiune redus a arcului, aport termic diminuat. Hidrogenul (H2): gaz activ, cu efect reductor; potenial de ionizare ridicat i conductibilitate termic mare aport termic extrem de ridicat n metalul de baz; concentreaz arcul electric crete densitatea energiei arcului;

prin disociere i recombinare - mbuntete transferul de cldur al arcului ctre componente; aport termic i arc concentrat creterea ptrunderii sau a vitezei de sudare; riscul formrii porilor la oeluri nealiate n anumite condiii; creterea proporiei de H2 creterea riscului de formare a porilor la sudarea oelurilor inoxidabile austenitice.

Azotul (N2): gaz reactiv reacioneaz cu metalul la temperatur ridicat, inert la temperatur redus; formeaz pori n oeluri; determin durificarea materialului, n special la oeluri cu granulaie fin; stabilizeaz austenita, reduce proporia de ferit. 1.3.4. Alegerea gazelor de protecie la sudarea oelurilor carbon La sudarea oelurilor carbon se utilizeaz n general amestecurile de gaze. Utilizarea acestora este justificat de mbinarea proprietilor termo-fizice diferite, pentru obinerea unor performane tehnologice superioare. n acest sens la sudare se pot ntlni amestecuri de dou trei sau mai multe amestecuri de gaze, dup cum urmeaz: Argonul Nu se recomand utilizarea argonului n proporie de 100% deoarece produce un arc electric instabil, formarea inevitabil de pori n custur, aspect mai puin plcut a mbinrii sudate. Baia metalic este deosebit de vscoas ceea ce duce la pori n custur, crestturi marginale, supranlare excesiv, solzi puternic conturai. Rezolvarea problemei se realizeaz prin adaosuri de elemente oxidante, O2 i/sau CO2. Dioxidul de carbon Are marele avantaj al obinerii unei geometrii deosebit de favorabile a custurii (mai puin supranlarea), al realizrii unor mbinri sudate cu porozitate extrem de redus, respectiv a unui pre de cost sczut. n mod special la sudarea cu arc scurt, respectiv la puteri reduse ale arcului electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obinerea unor viteze de sudare superioare. Totodat la puteri reduse stropirea nu este mult mai ridicat comparativ cu sudarea n amestecuri de gaze. Intensitatea stropirii crete ns semnificativ cu creterea puterii arcului electric. Prin oxidarea intens rezult o cantitate mrit de zgur pe custur, iar

supranlarea mare i solzii grobi asigur o estetic mai puin plcut a custurii. Amestecul Ar + O2 Aceste amestecuri pot fi mprite n dou grupe: Ar + 4-5% O2. Sunt ideale la sudarea tablelor subiri n poziie normal (PA sau PB). Se caracterizeaz prin stropire redus i sensibilitate mrit la formarea porilor. Ar + 8-12% O2. Creterea procentului de O2 reduce tendina de formare a porilor. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare i cu under de laminare. Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de umplere a rosturilor la sudare, dar i dezavantajul unei ptrunderi necorespunztoare la sudarea vertical descendent, respectiv intensificarea formrii zgurii. Amestecul Ar + CO2 Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actual la sudarea n amestecuri de gaze, distingndu-se combinaia 82% Ar + 18% CO2, (sau 80% Ar + 20% CO2). Combin avantajele CO2 pur cu stropirea redus a amestecurilor Ar + O2. n domeniile n care stropirea i cantitatea de zgur sunt critice (ex. industria auto) tendina actual este reducerea proporiei de CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proporional a stropilor. La sudarea tablelor ruginite, cu under sau murdare se recurge la creterea proporiei de CO2 la 10 25% n vederea reducerii tendinei de formare a porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul construciilor navale se utilizeaz amestecurile cu 40% CO2, care asigur formarea unor custuri fr pori (soluia clasic totui n acest domeniu este sudarea n CO2 cu srm plin sau tubular. Amestecul Ar + O2 + CO2 Dezvoltarea amestecurilor cu 3 componente a urmrit obinerea unor amestecuri care s combine stropirea redus specific amestecurilor Ar + O2 cu avantajele sudrii n CO2, mbinare cu porozitate redus, vitez de sudare ridicat, ptrundere mare i sigur. Exist 2 tipuri fundamentale de amestecuri de gaze cu 3 componente. Prima clas dezvoltat n anii 60, 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este destinat sudrii tablelor unse, ruginite i cu under de grosime mare. Tendina actual este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2, 3-6% O2, restul Ar. A doua clas conine 3% CO2, 1-4% O2, restul Ar i este destinat sudrii tablelor curate. Se remarc prin stropire extrem de redus, iar

cantitatea de zgur este mai mic dect la celelalte amestecuri de gaze cu 3 componente. Amestecul Ar + He + O2 + CO2 S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rat ridicat de depunere. Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E., 26,5% He + 8% CO2 + 0,5% O2 + 65% Ar. Avantajelor cunoscute ale O2 i CO2 se adaug avantajul He de mbuntire a capacitii de umectare a bii metalice, respectiv lirea custurii. Preul de cost al gazului este relativ ridicat. Cele mai noi dezvoltri n domeniul sudrii MAG cu rat ridicat de topire arat posibil stabilizarea arcului rotitor n amestecuri de Ar + He + O2, iar stabilizarea arcului spray n amestecuri de Ar + He + CO2, (variantele Rapid Arc i Rapid Melt). 1.3.5 Alegerea gazelor de protecie la sudarea oelurilor nalt aliate La sudarea acestor oeluri se urmrete n principal evitarea pericolului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate, i a rezistenei la coroziune pe de o parte, respectiv mbuntirea transferului picturii de metal pe de alt parte. Dintre amestecurile de gaze cele mai utilizate se amintesc: Argonul Nu se recomand utilizarea singular a gazului deoarece arcul este instabil, cu stropiri abundente, cu transfer n picturi mari, baia metalic este vscoas cu capacitate redus de umectare ceea ce determin pericol de pori n custur, supranlare mare, neregulariti. i n acest caz introducerea gazelor oxidante n amestec O2, CO2, n procent limitat, diminueaz dezavantajele utilizrii argonului pur. Amestecul Ar + O2 (+ He) Amestecurile clasice conin 1-3% O2. Introducerea oxigenului produce stabilizarea arcului electric, diminuarea tensiunii superficiale a metalului topit, finisarea transferului picturii, diminuarea stropirilor, umectarea mai bun a bii metalice, mbuntirea geometriei custurii (scade supranlarea, crete limea). Ca dezavantaje se menioneaz aportul termic sczut, gradul de oxidare ridicat, sensibilitatea la formarea porilor. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He, care mbuntete capacitatea de umectare i mrete viteza de sudare. Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizeaz foarte rar datorit oxidrii extrem de intense a metalului, respectiv suprafeei custurii. Cantitatea de zgur format trebuie eliminat mecanic, iar procedeele clasice de pasivizare nu sunt suficiente pentru curarea suprafeei.

 Amestecul Ar + CO2 (+ He) Gazele de protecie cu coninut de CO2 destinate sudrii materialelor nalt aliate conin ntre 0,05 i 5% CO2 i influeneaz pozitiv stabilitatea arcului, porozitatea, capacitatea de umectare a bii metalice etc.. Creterea proporiei de CO2 duce ns la intensificarea fenomenelor de oxidare a custurii, respectiv la pericolul carburrii materialului cu consecine asupra precipitrii carburilor de crom respectiv scderii rezistenei la coroziune. Prin adaosuri de He este posibil creterea semnificativ a vitezei de sudare. Amestecul Ar + CO2 (+ H2) Aceste amestecuri se utilizeaz rar (i numai la sudarea oelurilor inoxidabile austenitice), dar prezint avantajul unei stabiliti deosebit de ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt, totodat asigur o ptrundere bun i o vitez de sudare mrit. Creterea puterii arcului duce la creterea semnificativ a porozitii mbinrii sudate. n tabelul 16 se prezint sintetic alegerea gazului de protecie pentru sudarea diferitelor materiale metalice.
Tabelul 16. Alegerea gazului de protecie n funcie de metalul de baz
Procedeul MIG Comportarea chimic Inert Gazul de protecie Ar He Ar + He(25-75%) Ar + O2(1-3%) Ar + CO2(2-5%) Ar + CO2(6-25%) Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%) Ar + O2 (4-9%) Ar + CO2(26-40%) Ar+CO2(5-20%)+O2(46%) Ar + O2 (9-12%) CO2 Materialul de baz Toate materialele, mai puin oeluri Aluminiu, cupru Aluminiu, cupru Oeluri inoxidabile

MAG

Oxidant

Oeluri carbon i slab aliate

Oeluri carbon Oeluri carbon i slab aliate

1.4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG

Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de fenomene de natur electric, electromagnetic, mecanic, chimic, termodinamic, etc., respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene n anumite condiii date de sudare. Aceste fenomene se manifest prin dezvoltarea n arcul electric a unor fore, a cror orientare i mrime determin prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau meninerea picturii de metal topit n vrful electrodului fuzibil. Prin urmare aciunea acestor fore poate fi n sens favorabil desprinderii picturii sau a mpiedicrii acestei desprinderi, ruperea echilibrului de fore prin creterea ponderii unora n detrimentul celorlalalte producnd desprinderea picturii de metal i transferul acesteia prin coloana arcului electric n baia metalic. Modul de transfer a picturii de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil difer foarte mult de la un procedeu de sudare la altul, iar n cadrul aceluiai procedeu depinde de condiiile tehnologice concrete de sudare. Institutul Internaional de Sudur I.I.S./I.I.W. a fcut o clasificare a formelor de transfer a picturii de metal. n cazul sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG, modul de transfer a metalului topit cunoate cea mai mare varietate de forme, ceea ce determin creterea complexitii procesului tehnologic la sudare. Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG poate fi considerat un parametru tehnologic nou, specific acestui procedeu, de care trebuie s se in cont la elaborarea tehnologiei de sudare, prin implicaiile tehnologice i nu numai pe care le are. Modul de transfer este o caracteristic principal a procedeului Figura 10 - Forele dezvoltate n arcul de sudare MIG/MAG. electric Pentru explicarea i nelegerea corect a fenomenelor care guverneaz transferul de metal topit prin coloana arcului este important cunoaterea principalelor tipuri de fore care acioneaz asupra picturii i factorii care influeneaz mrimea acestora. De valoarea i ponderea acestor fore depinde n anumite condiii concrete de sudare modul de transfer a picturii la sudarea MIG/MAG. n

cele ce urmeaz se prezint i analizeaz forele din arcul electric i fenomenele care le guverneaz. Diversitatea fenomenelor din arcul electric determin apariia urmtoarelor fore care acioneaz n arc i asupra picturii de metal topit, figura 10: 1 fora electromagnetic Fem (fora pinch Fp); 2 fora tensiunii superficiale F; 3 fora gravitaional Fg; 4 fora de reacie anodic Fan; 5 Fora jetului de plasm Fj; 6 fora electrodinamic Fed; 1.4.1 Fora electromagnetic Fora electromagnetic Fem sau fora pinch Fp aa cum mai este ntlnit n literatura de specialitate, este generat de interaciunea liniilor de curent de acelai sens care parcurg un conductor electric (srma electrod i coloana arcului), interaciune manifestat prin tendina de apropiere a acestora. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu fluid (lichid sau gaz), fiind descoperit ntmpltor n anul 1911 n cadrul unui experiment la trecerea unui curent electric printr-o vn de mercur, cnd sa observat c o dat cu creterea curentului electric din circuit are loc o strangulare a acesteia, iar peste o valoare critic a curentului se produce chiar ruperea vnei. De aici i denumirea de for pinch dat de autorul descoperirii. Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid aa cum este vrful topit a srmei electrod determin constrngerea (strangularea) mediului respectiv nsoit de formarea i desprinderea unei picturi de metal topit din vrful srmei. Fenomenul este nsoit i de un efect de autoascuire a vrfului srmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilitii, amorsrii sau reaprinderii arcului electric. Acumularea sub influena forelor de tensiune superficial a unei noi cantiti de metal topit n vrful srmei electrod, sub influena arcului electric, va produce prin acelai efect sub aciunea forei pinch o nou pictur de metal, .a.m.d. Cu ct valoarea acestei fore este mai mare cu att desprinderea picturii din vrful srmei se face mai repede, respectiv transferul metalului topit are loc n picturi mai fine i cu o frecven mai mare. Modulul forei pinch depinde n principal de valoarea curentului de sudare, fiind direct proporional cu ptratul acestuia. Pentru calculul forei pinch Fp se folosete relaia:

20 I 2 r 4 Fp = 4 8 2 dp

[N]

(1)

sau relaia:

20 I 2 Fp = 4 a2
unde:

[N]

(2)

Is curentul de sudare (A); permeabilitatea magnetic; r (a) distana punctului de aplicaie a forei pinch fa de axa picturii (srmei); dp diametrul picturii; Pentru calculul aproximativ a forei Fp, ilustrativ pentru sudare, se poate folosi relaia:

Fp =

2 IS 2

[dyn]

(3)

Fiind direct proporional cu ptratul curentului de sudare rezult c ponderea forei pinch Fp la sudare este mare la utilizarea curenilor de sudare de valori ridicate. Acesta este cazul sudrii MIG/MAG cu transfer prin pulverizare (spray arc) i cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat, unde fora pinch de valori ridicate favorizeaz transferul metalului topit n picturi foarte fine, evitnd pericolul scurtcircuitrii bii metalice cu toate dezavantajele acestuia. i n cazul transferului prin scurtcircuit influena forei pinch Fp se manifest n faza de scurtcircuitare a arcului electric de ctre pictura de metal topit ca urmare a creterii valorii curentului de scurtcircuit la valori mari, comparativ cu valoarea curentului de sudare. n acest caz fora pinch grbete ruperea punii de metal dintre baia metalic i vrful srmei electrod favoriznd reamorsarea arcului i creterea stabilitii acestuia. Direcia forei electromagnetice este normal la direcia liniilor de curent. Prin urmare modificarea direciei liniilor de curent, fenomen ce are loc n baia metalic din vrful srmei pe toat perioada de formare a picturii, va determina la rndul ei modificarea instantanee a direciei forei electromagnetice. Sub aciunea forei pinch se produce curbarea liniilor de curent n baia metalic i prin urmare modificarea direciei de aciune a forei electromagnetice. Aceast modificare determin descompunerea forei electromagnetice n dou componente: o componenta radial dup axa x, respectiv o component axial dupa axa y, cu aciune distinct asupra picturii de metal. n figura 11 se prezint aciunea forei electromagnetice asupra metalului lichid din vrful srmei electrod n perioada formrii unei picturi de

metal. Se observ dou etape distincte n manifestarea forei electromagnetice.

Figura 11 - Aciunea forei electromagnetice asupra metalului lichid

n prima faz, de topite a vrfului srmei electrod i de formare a picturii figura 11.a, componenta axial a forei electromagnetice Fem y este orientat n sens contrar curentului de sudare (de jos n sus) opunndu se desprinderii picturii. n aceast etap are loc acumularea metalului topit la baza srmei sub aciunea conjugat a forei tensiunilor superficiale care acioneaz pe suprafaa metalului, respectiv a componentei axiale a forei electromagnetice. Componenta radial a forei Fem x are o aciune nesemnificativ datorit cantitii reduse de metal topit. Totui se observ o uoar deformare a suprafeei exterioare a metalului topit concretizat prin uguierea acestuia, pregtind etapa a doua. n faza a doua acumularea de metal topit determin creterea volumului picturii i implicit creterea diametrului acesteia la o valoare comparabil cu diametrul srmei sau uor mai mare. Fora electromagnetic i schimb direcia ca urmare a modificrii curbrii liniilor de curent, figura 11.b. Componenta radial a forei electromagnetice Femx produce prin efectul pinch strangularea picturii de metal acumulat n vrful srmei, la baza acesteia (la interfaa srm pictur) i formarea unei puni de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm) care face ca densitatea curentului n aceast zon s creasc foarte mult ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a punii. Componenta axial a forei Fem y de aceast dat, fiind orientat n sensul trecerii curentului de sudare (de sus n jos), acioneaz favorabil desprinderii picturii de metal. Are loc acumularea de metal topit i formarea unei noi picturi nsoit de reluarea fazelor prezentate mai sus.

Din analiza relaiei de calcul a forei electromagnetice, (1), se observ dependena invers proporional dintre mrimea forei i diametrul conductorului fluid strbtut de curent. Aceasta produce creterea intensitii forei pinch n zona strangulrii incipiente, ceea ce echivaleaz cu o concentrare a acestei fore n acel punct fix de pe suprafaa picturii (de fapt pe o circumferin). Acest fenomen produce intensificarea procesului de desprindere a picturii din vrful srmei. Ilustrarea fenomenului este prezentat n figura 12.

Figura 12 - Manifestarea aciunii forelor electromagnetice asupra picturii de metal

Aciunea complex a forei electromagnetice i ponderea acesteia la producerea mecanismului de desprindere a picturii fac ca aceast for s fie considerat cea mai important for dezvoltat n arcul electric cu implicaiile cele mai mari asupra modului de transfer a picturii la sudarea prin topire cu arcul electric n general i la sudarea MIG/MAG n special. n concluzie fora electromagnetic sau fora pinch favorizeaz desprinderea picturii de metal din vrful srmei electrod la sudarea MIG/MAG, producnd finisarea transferului picturilor de metal i prin urmare este de dorit s fie ct mai mare. 1.4.2 Fora tensiunilor superficiale Tensiunea superficial acioneaz cu o for F. Aceast for acioneaz n toate fazele de transfer a picturii de metal topit n baia metalic. n prima faz sub aciunea ei are loc acumularea metalului topit i

formarea picturii n vrful srmei. Punctul de aplicaie a forei se afl pe circumferina picturii n zona de contact dintre pictur i srm, acionnd ca o for uniform distribuit, orientat n sus. Prin urmare n aceast etap fora se opune desprinderii picturii din vrful srmei electrod i este fora principal, rspunztoare n cel mai nalt grad de formarea picturii de metal. n faza a doua dup desprinderea picturii din vrful srmei, la trecerea prin coloana arcului, tensiunea superficial acio-neaz pe suprafaa picturii meninnd forma sferic a acesteia. n faza a treia n momentul atingerii bii metalice de pe suprafaa piesei, sub aciunea tensiunii superficiale din zona de contact dintre pictur i baie, are loc atragerea (absorbia) picturii n baie. Valoarea forei n prim faz este cu att mai mare cu ct suprafaa incipient de contact dintre pictur i baie este mai mare. Valoarea ei crete continuu pe msur ce suprafaa de contact se extinde pn la absorbia total a picturii n baia metalic. n aceast etap aciunea tensiunii superficiale este favorabil facilitnd trecerea picturii n baie. n cazul transferului prin scurtcircuit fora dat de tensiunea superficial F, este considerat fora principal care determin transferul picturii de metal topit n baia metalic. Cu toate acestea datorit importanei ei la formarea picturii n vrful srmei i aciunii pe care o are n aceast faz fora dat de tensiunea superficial este perceput n general la sudare ca fiind o fora care se opune desprinderii picturii. Tensiunea superficial () este n principal o caracteristic de material. Cunoaterea ordinului de mrime a acesteia permite nelegerea mai bun a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. Valoarile tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate la sudare sunt: = 1,2 N/m pentru oel carbon nealiat sau slab aliat; = 0,9 N/m pentru cupru; = 0,6 N/m la aluminiu; = 1,7 1,9 N/m pentru oel nalt aliat inoxidabil. Tensiunea superficial este puternic influenat de starea suprafeei picturii, respectiv a bii metalice. Suprafeele oxidate se caracterizez prin tensiuni superficiale mult mai reduse. De exemplu n cazul oxizilor de siliciu tensiunea superficial are valoarea = 0,2 0,26 N/m. Reducerea tensiunilor superficiale determin desprinderea mai uoar a picturii din vrful srmei i prin urmare o pictur mai mic, respectiv un transfer mai fin. n consecin utilizarea gazelor de protecie cu caracter oxidant conduce la finisarea picturilor de metal formate n vrful srmei. De exemplu la sudarea oelurilor inoxidabile adugarea unei cantiti de 13 % O2 sau 25 % CO2, gaze cu caracter oxidant, duce la mbuntirea transferului de metal, creterea stabilitii arcului i reducerea stropirilor. De exemplu la sudarea oelurilor inoxidabile, caracterizate prin tensiunea superficial cea mai ridicat, adugarea n argon a unei cantiti de 13 % O2 sau 24 %

CO2, gaze cu pronunat caracter oxidant, duce la mbuntirea transferului de metal prin finisarea picturilor, crete stabilitatea arcului i reduce stropirile. Aceasta este raiunea folosirii amestecurilor de gaze, argon plus oxigen, respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea oelurilor inoxidabile. Ponderea gazelor de protecie cu caracter oxidant n argon trebuie ns meninut la nivelul de mai sus pentru evitarea degradrii caracteristicilor mecanice i de plasticitate a acestor oeluri prin oxidare, respectiv prin mbogirea cu carbon i pericolul formrii carburilor de crom dure i fragile sau a apariiei coroziunii intercristaline. Pentru calculul forei date de tensiunile superficiale F se folosete urmtoarea relaie:

F = mh g
unde:

(4)

mh masa maxim a picturii ce se poate forma la vrful srmei electrod, nainte de desprinderea acesteia; g acceleraia gravitaional. Masa mh este ns foarte greu de determinat. Se poate msura ns mult mai uor masa mp masa picturii desprinse din vrful srmei electrod. ntre cele dou mase mh i mp exist o relaie empiric, i anume raportul mp / mh, care poate fi definit ca o funcie ntre raza srmei electrod r i constanta de capilaritate a materialului a:

mp

r = f mh a

cu

a=

2 g

(5)

i deci:

F =

mp g r f a

(6)

Pentru

r 1,0 funcia are expresia: a

r r f = 1 0,4 a a

(7)

n cazul picturilor mari fora dat de tensiunea superficial are expresia:

r F = 2 r f a
unde:

(8)

dac:

tensiunea superficial a metalului lichid al picturii; r raza srmei electrod; f funcie complex ce depinde de raportul (r/a); a constanta de capilaritate a materialului lichid.

r r < 0,15 f = (1 2,5 ) r a a 0,5 r r < 1 f = (0,6 5 ) r c a

(9)

dac:

(10)

Alturi de fora electromagnetic, fora datorit tensiunilor superficiale este considerar o for foarte important n mecanismul de transfer al picturii de metal topit la sudarea MIG/MAG. Importana acestei fore asupra mecanismului de transfer a picturii de metal se poate observa i din apariia recent a unui nou mod de transfer bazat exclusiv pe aciunea tensiunilor superficiale, carei poart numele i anume transferul prin tensiune superficial sau S.T.T. (Surface Tension Transfer), care va fi prezentat ntr-un subcapitol ulterior. 1.4.3 Fora gravitaional Fora gravitaional (Fg) acioneaz n general ca o for care favorizeaz desprinderea picturii, cu excepia sudrii n poziii dificile (peste cap). Valoarea ei este determinat n principal de mrimea picturii conform relaiei:

G = mp g
unde:

(11)

mp - masa picturii; g - acceleraia gravitaional.

Este fora predominant la sudarea cu arc lung cnd picturile sunt mari, respectiv la sudarea cu arc intermediar. Cu ct masa picturii este mai mare cu att valoarea forei gravitaionale este mai ridicat. Desprinderea picturii din vrful srmei are loc cnd volumul acesteia este suficient de mare pentru ca fora gravitaional s nving aciunea forelor care se opun desprinderii ei, fora de reacie anodic i fora datorit tensiunii

superficiale. Transferul gravitaional, specific sudrii cu puteri mari ale arcului electric n mediu de dioxid de carbon, este legat de numele acestei fore datorit rolului ei important la producerea transferului de metal. 1.4.4 Fora de reacie anodic Fora de reacie anodic (Fan) este generat de presiunea vaporilor de metal care se degaj ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare pe suprafaa picturii (n pata anodic) datorit concentrrii arcului electric pe o zon foarte mic aa cum este extinderea petei anodice, 10-8 10-6 m. n plus este ndeobte cunoscut c datorit neconsumrii de energie pentru emisia de particole (electroni), temperatura petei anodice este superioar temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 600)C. Intensitatea forei de reacie anodic depinde n principal de gazul de protecie utilizat la sudare i apoi de intensitatea curentului electric. Influena gazului de protecie este determinat de conductibilitatea termic a gazului, care difer mult de la un gaz la altul (vezi scap. 1.3.2). Pentru analiza fenomenului vom lua n considerare gazele cele mai utilizate la sudarea MIG/MAG i anume argonul i dioxidul de carbon. Conductibilitatea termic mic (cea mai mic) a argonului determin un gradient de temperatur redus n coloana arcului. Aceasta face ca miezul coloanei arcului, cel care conduce curentul electric (n care sunt concentrate liniile de curent), s se extind pe o zon relativ mare n seciunea coloanei arcului. Practic arcul electric cuprinde (mbrieaz) vrful srmei, figura 13. Densitatea redus a liniilor de curent din miezul coloanei arcului determin o anumit valoare a temperaturii n aceast zon, constant ns ntr-o seciune relativ mare. Temperatura picturii metalice n zona petei anodice va atinge o temperatur ridicat 2800 3000C, dar sub temperatura de fierbere a fierului, 3200C. Totui mici vaporizri pe suprafaa picturii este posibil s apar. Conductibilitatea termic mai ridicat a dioxidului de carbon dect a argonului determin un gradient de temperatur mult mai mare n coloana arcului. Prin urmare miezul coloanei arcului n acest caz va fi la rndul lui foarte redus. Practic arcul elecFigura 13 - Mecanismul generrii forei tric este concentrat punctiform de reacie anodic pe suprafaa picturii ce se formeaz n vrful srmei, figura 13. Creterea densitii curentului n miezul coloanei arcului

determin creterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori superioare arcului n argon. Aceast concentrare aproape punctiform a unei temperaturi ridicate pe suprafaa picturii n pata anodic determin depirea temperaturii locale de fierbere a fierului. Vaporizarea intens a metalului topit din aceast zon genereaz un jet de vapori care va produce o for de reacie (conform principiului oricrui jet) care va mpinge pictura n sus opunndu-se desprinderii ei sub aciunea celorlalte fore favorabile din arc. Direcia jetului de vapori produce dezaxarea picturii din axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picturii lateral faa de aceast ax. n aceste condiii volumul picturii crete foarte mult, rezultnd nite picturi mari de form globular, iar nivelul stropirilor din arc este ridicat. Totodat creterea curentului de sudare n aceste condiii determin amplificarea forei i prin urmare creterea volumului picturii. n concluzie fora de reacie anodic se manifest foarte puternic n cazul sudrii n dioxid de carbon 100%, sau n amestecuri bogate n CO2, i are o intensitate foarte redus n cazul sudrii n argon sau amestecuri de gaze bogate n argon, cu mai mult de 80% procente de argon n amestec. Este fora direct rspunztoare de imposibilitatea sudrii cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat n cazul folosirii dioxidului de carbon 100%, sau a amestecurilor de gaze bogate n dioxid de carbon ca i gaze de protecie. Este fora care se opune desprinderii picturii din vrful srmei, favoriznd formarea picturilor mari, nedorite la sudare. Acest lucru este unul din motivele pentru care n ultimul timp s-a renunat aproape total la sudarea n CO2, n special la puteri ridicate ale arcului electric (cureni de sudare mari). Cu alte cuvinte fora de reacie anodic este specific sudrii MAG n dioxid de carbon, sau a amestecurilor bogate n dioxid de carbon (peste 20% CO2), acionnd n sens contrar desprinderii picturii din vrful srmei, favoriznd creterea volumului acesteia. Are o pondere important n cazul transferului cu arc lung, sau transferului globular. 1.4.5 Fora electrodinamic Fora electrodinamic Fed apare ca efect conjugat a dou aciuni. Punctul de aplicaie a forei se gsete pe interfaa pictur srm n axa srmei electrod. n prima faz aciunea de strangulare a picturii sub efectul forelor pinch determin o reducere puternic a suprafeei de contact dintre srm i pictur cu formarea unei puni de metal foarte nguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm. Aceast punte de metal determin creterea puternic a densitii de curent n aceast zona ceea ce conduce la creterea important a temperaturii pn la temperatura de vaporizare a metalului. Vaporizarea instantanee a punii de metal determin aparia unei fore reactive ca efect al jetului de vapori generat n acel

spaiu foarte ngust. De aceast dat fora reactiv este orientat n sens favorabil spre deosebire de fora de reacie anodic i sub aciunea ei pictura este plonjat prin coloana arcului spre baia metalic. Fora electrodinamic are o pondere important n cazul transferului prin pulverizare (cureni mari de sudare), transferului n curent pulsat n perioada timpului de puls i n cazul transferului prin scurtcircuit cnd apariia curentului de scurtcircuit determin creterea important a forelor pinch, respectiv creterea densitii de curent din zona punii de metal topit la vrful srmei. Aceast for poate fi amplificat n unele cazuri (srme de sudare cu mult carbon) de efectul acumulrii n zona punii a unor pungi de gaze (oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul cldurii produc microexplozii mrind fora de mpingere a picturii nspre baie, respectiv fragmenteaz pictura n picturi foarte fine, aa numitul transfer prin explozie. Prin urmare fora electrodinamic este favorabil desprinderii picturii din vrful srmei, respectiv este fora care asigur transferul picturii la sudarea n poziii dificile, sudarea peste cap, sudarea vertical, etc., nvingnd efectul gravitaiei care acioneaz asupra picturii. 1.4.6 Fora jetului de plasm Fora jetului de plasm Fj este determinat de curgerea cu vitez foarte mare a plasmei generate n coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte mari atinse n miezul coloanei. Aciunea jetului de plasm asupra picturii poate fi comparat cu aciunea unei vne de fluid (lichid sau gaz), care se deplaseaz printr-o conduct, asupra unui corp de form sferic, aa cum se consider c este pictura de metal aflat n interiorul ei. Viteza jetului de plasm poate atinge valori de peste 100 m/s n axa coloanei arcului i de Figura 14 - Repartiia vitezei jetului de plasm n coloana arcului electric aproximativ 20 m/s la o distan de 3 mm faa de ax. Repartiia radial a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este prezentat n figura 14.

Fora care acioneaz asupra picturii de metal desprinse din vrful srmei electrod i aflat n jetul de plasm deplasat cu o vitez foarte mare se poate calcula cu relaia:

Fj =

2 2 v p R 2 d Cp 2

(12)

unde: v viteza de curgere a jetului de plasm; p densitatea jetului de plasm; Rd raza picturii; Cp coeficient de curgere a jetului de plasm, invers proporional cu numrul Reynolds (Re):

Re =
unde:

Rd v

(13)

- vscozitatea jetului de plasm.

Coeficientul de curgere a jetului de plasm Cp se determin din grafice specializate n funcie de numrul Reynolds, figura 15. Aceast for determin accelerarea picturii prin coloana arcului la valori foarte mari n funcie de curentul de sudare (densitatea curentului). n tabelul 17 sunt prezentate valorile acceleraiei picturii de metal determinat de aciunea jetului de plasm n funcie Figura15 - Determinarea coeficientului de de curentul prin arc, la care se curgere a jetului de plasm adaug i acceleraia gravitaional. Aceast accelerare puternic a picturii poate avea efecte nefavorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picturii n baie, respectiv prin defectele produse n mbinarea sudat (crestturi marginale). Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescut orict de mult.

Tabelul 17. Acceleraia picturii de metal n jetul de plasm Is (A) 60 100 150 200 220 Rd (mm) 2,35 2,12 1,53 1,06 0,9 vef (m/s) 7,5 21 47,5 85 103 Re 5,2 13,1 21,4 26,6 27,3 Cp 6,66 3,25 2,18 1,98 2,01 a (m/s2) 0,54 2,33 11,12 46,6 81,7 a+g (m/s2) 10,35 12,14 20,93 56,4 91,5

1.5 Tipurile de transfer al picturii de metal topit la sudarea MIG/MAG Diversitatea modurilor de transfer a materialului de adaos constituie o caracteristic specific sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG.
Tabelul 18 Tipuri de transfer a picturii de metal la sudarea MIG/MAG Tipul arcului electric Arc scurt MAG-M MAG-CO2 Arc intermediar (de tranziie) MAG-M MAG-CO2 Arc spray MAG-M Mrimea picturii Aspectul transferului Modul de transfer

prin scurtcircuit fin

fin pn la grob

globular cu scurtcircuitri aleatoare prin pulverizare, fr scurtcircuitri

foarte fin

Arc lung MAG-CO2 Arc pulsat (sinergic) MAG-M

grob

globular cu scurtcircuitri

fin

fr scurtcircuitri (o pictur/puls)

Tipul de transfer al picturii de metal topit din vrful srmei electrod este influenat n principal de doi factori de baz i anume gazul de protecie, respectiv valoarea curentului de sudare. Transferul picturii prin coloana arcului este guvernat de echilibrul forelor care acioneaz n condiiile date de sudare asupra acesteia. Prin urmare modul de transfer al picturii va fi determinat de fora care acioneaz asupra picturii cu ponderea cea mai mare. Aa cum sa vzut n scap. 1.4 exist o strns legtur ntre forele care acioneaz n arcul electric i cei doi factori de influen de mai sus. Principalele moduri de transfer a picturii, respectiv tipurile de arce ntlnite la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic n tabelul 18. n figura 16 se prezint zonele specifice tipurilor de transer n funcie de parametrii tehnologici principali de sudare curent de sudare (viteza de avans a srmei) Figura 16 - Domeniile tipurilor de transfer tensiunea arcului, pentru toate la sudarea MIG/MAG modurile de transfer ntlnite la sudarea MIG/MAG.

Figura 17 - Influena curentului de sudare i a gazelor de protecie asupra zonelor de transfer

n figura 17 se prezint repartiia principalelor tipuri de transfer n funcie de curentul de sudare, respectiv influena curentului de sudare i a gazelor de protecie asupra modificrii granielor zonelor de transfer, respectiv asupra frecvenei scurtcircuitelor sau a picturilor de metal transferate prin arc. 1.5.1 Transferul prin scurtcircuit, cu arc scurt sau short arc sha se caracterizeaz prin scurtcircuitarea arcului electric de ctre pictura de metal topit format n vrful srmei electrod cu o anumit frecven. Modul de desfurare a procesului de transfer n strns corelaie cu modul de variaie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul de sudare Is respectiv tensiunea arcului Ua este prezentat n figura 18. Sub aciunea cldurii arcului electric amorsat ntre srma electrod i pies are loc topirea vrfului srmei, respectiv topirea local a piesei, (faza 1).Sub acinea tensiunilor superficiale metalul topit se acumuleaz n vrful srmei, (faza 2). Acumularea metalului topit determin creterea dimensiunii picturii la valori dp > de (faza 3). Datorit lungimii reduse a arcului electric la un moment dat pictura atinge piesa formnd o punte de metal topit care scurtcircuiteaz arcul (faza 4). Are loc creterea curentului la valoarea curentului de Figura 18 - Etapele transferului prin scurtcircuit ceea ce determin crescurtcircuit terea puternic a forelor pinch sub aciunea crora se produce gtuirea (strangularea) punii metalice la valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). Strangularea punii determin creterea densitii de curent producnd o nclzire puternic a metalului prin efect Joule-Lenz, pn la temperatura de vaporizare a metalului. Are loc ruperea punii metalice i sub aciunea presiunii vaporilor de metal pictura rezultat este mpins (plonjeaz) n baia de metal. La atingerea bii, sub aciunea tensiunilor superficiale de la suprafaa acesteia pictura este atras n baia metalic. Are loc reaprinderea arcului electric care creeaz premisele formrii unei noi picturi i procesul de transfer se reia, (faza 6).

Frecvena scurtcircuitelor depinde de gazul de protecie, tensiunea arcului electric (lungimea arcului), valoarea curentului de sudare, materialul srmei, diametrul srmei electrod, etc., variind ntr-un domeniu foarte larg de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitri pe secund). n figura 19 se prezint corelaia dintre parametrii tehnologici principali de sudare, curent tensiune i frecvena de scurtcircuit a arcului electric, respectiv frecvena picturilor la sudarea n CO2, folosind o srm SG2 cu diametrul de 0,8 mm. Caracterizarea transferului prin scurtcircuit: specific puterilor reduse ale arcului electric (cureni de sudare mici, tensiuni de arc coborte (lungimi mici de arc) arc scurt; Is < Is cr sha productivitate sczut: puterea mic a arcului determin puterea de topire redus; rezult: rat de depunere mic, vitez de sudare redus, ptrundere mic; energie liniar relativ mic: Figura 19 - Influena parametrilor de introduce tensiuni i deforsudare asupra frecvenei de scurtcircuit maii mici la sudare ; forele dominante din arc: fora de tensiune superficial, fora pinch i fora electrodinamic; transferul picturii nu este condiionat de gazul de protecie utilizat; transferul picturii nu este condiionat de polaritatea curentului; pierderi (mari) de material prin stropi, inerente acestui tip de transfer, care pot ajunge la un procent de 4 6 %; ci de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate n argon, reducerea tensiunii arcului, introducerea unei inductane reglabile n circuitul de sudare; utilizare: 9 sudarea tablelor subiri (s<5 mm); 9 sudarea stratului de rdcin; 9 sudarea n poziii dificile (vertical , peste cap);

Stabilitatea maxim a procesului de transfer prin scurtcircuit, caracterizat prin reducerea stropirilor, se realizeaz cnd frecvena de scurtcircuit este maxim, ceea ce echivaleaz cu mrimea (masa) minim a picturilor. Aceasta presupune o corelaie precis ntre curentul de sudare (viteza de avans a srmei), tensiunea arcului i viteza de sudare, pentru anumite condiii date de sudare (gazul de protecie, srma electrod, lungime captului liber al srmei, etc.). Asigurarea stabilitii maxime trebuie discutat n strns corelaie cu o noiune relativ nou ntlnit n literaturaa de specialitate i anume frecvena de oscilaie proprie a bii metalice. S-a demonstrat experimental (prin filmri rapide) c stabilitatea maxim a procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurat la stabilirea egalitii dintre frecvena de scurtcircuit fsc si frecvena de oscilaie a bii de metal fo. Frecvena de oscilaie fo depinde de proprietile fizice ale metalului lichid, n spe de tensiunea superficiala i de densitatea . Pentru calculul lui fo se folosete relaia empiric:

fo = 5,84 ( )1/ 2 D 2
unde: D limea bii de metal ;

-3

(15)

n figura 20 se prezint corelaia dintre frecvena msurrii scurtcircuitelor picturilor de metal (prin filmri rapide) i frecvena calculat a oscilaiilor bii (conform relaiei de mai sus), pentru condiia de stabilitate maxim a procesului: fs = fo. Aceasta permite purtarea unei discuii foarte interesante privind stabilitatea fenomenului de transfer prin scurtcircuit. Figura 20 - Corelaia dintre frecvena Dac frecvena de scurtmsurat i frecvena calculat a circuit optim fs este mai mic descurtcircuitelor ct frecvena de oscilaie a bii fo, baia va atinge pictura ce se formeaz la captul srmei electrod de mai multe ori scurtcircuitnd aleator arcul pn la stabilirea contactului de scurtcircuit real care produce desprinderea picturii sub aciunea tensiunilor superficiale de la nivelul bii metalice. Aceste scurtcircuite incipiente determin la rndul lor variaii instantanee ale curentului de sudare i tensiunii arcului cu consecine asupra stabilitii arcului electric respectiv

asupra stropirilor. Aceste scurtcircuite aleatoare, de durat foarte redus, determin n punctul de contact dintre pictur i baia metalic apariia unei densiti mari de curent care produce vaporizarea local a metalului topit nsoit de apariia unor mprocri fine de metal, spre grobe din baie, care la o privire atent pot fi observate i cu ochiul liber de ctre operator. Totodat dimensiunea picturilor poate crete foarte mult pn la realizarea contactului adevrat, mrind nivelul stropirilor la sudare. Dac frecvena optim de scurtcircuit fs este mai mare dect frecvena de oscilaie a bii fo, scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face dificil acumularea metalului topit sub form de pictur n vrful srmei. i n acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina creterea densitii de curent, nclzirea i vaporizarea local a materialului nsoit, de aceast dat, de stropiri foarte fine din vrful srmei. Aceste stropiri mpiedic acumularea metalului topit la vrful srmei sau oricum o face foarte dificil. i acest mod de stropire poate fi observat de ctre operatorul sudor, dar el deranjeaz mai puin i de multe ori sunt neglijate datorit stropilor foarte fini. La limit, dac tensiunea arcului este prea mic, ceea ce este echivalent cu o lungime a arcului foarte redus, se poate ajunge n situaia ca pictura s nu se poat forma la vrful srmei ceea ce face ca srma s intre n baia de metal i chiar s ating fundul bii (piesa) ceea ce determin scurtcircuitarea puternic a arcului (rezistivitatea electric a metalului topit este de peste cinci ori mai mare dect a materialului solid) rezultnd un curent de scurtcircuit foarte mare. Are loc nclzirea rapid a captului liber al srmei prin efect Joule Lenz conducnd la topirea exploziv a srmei nsoit de mprocri masive de metal topit din baia metalic. Instabilitatea arcului este att de mare nct devine imposibil desfurarea procesului de sudare. Scurtcircuitele aleatoare din cele dou cazuri prezentate mai sus pot fi puse n eviden prin filmri rapide ale arcului electric (peste 5000 de cliee pe secund) sau mult mai uor i mai ieftin prin oscilografierea arcului, care permite evidenierea n timp real a acestor scurtcircuite, i chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor tehnologici de sudare, de obicei a vitezei de sudare, pn la obinerea transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. Dificil de realizat la sudarea manual, aceast alternativ este foarte accesibil la sudarea mecanizat MIG/MAG. Prin urmare domeniul de stabilitate optim a transferului prin scurtcircuit este limitat pe de o parte de transferul n picturi mari care are loc la combinaii de tensiuni de arc mari i cureni de sudare (viteze de avans a srmei electrod) mici, iar pe de alt parte de transferul n picturi foarte fine obinut la combinaii de tensiuni de arc mici i cureni de sudare (viteze de

avans a srmei) mari care fac dificil formarea picturii n vrful srmei, cu pericolul ptrunderii srmei n baia metalic fr topirea vrfului acesteia i producnd instabiliti foarte mari ale arcului, respectiv stropiri foarte intense, la limit cu imposibilitatea desfurrii procesului de sudare, prin lovirea fundului bii. Prin urmare desfurarea unui proces de transfer optim presupune stabilirea unei realaii optime ntre cei doi parametri principali de sudare curent tensiune. Aceasta trebuie fcut n strns corelaie cu optimizarea condiiei de stabilitate optim a transferului prin scurtcircuit definit de condiia fs = fo, prin optimizarea vitezei de sudare. Un rol important n asigurarea stabilitii arcului electric, respectiv pentru reducerea stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, l are inductivitatea circuitului de sudare care determin viteza optim de cretere a curentului de scurtcircuit, respectiv valoarea maxim a acestui curent, astfel nct pictura de metal s se transfere repede pentru reamorsarea rapid a arcului electric. Se definete constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul ntre inductana L (henry) si rezistena R (ohmi) a circuitului: T=L/R. Dac constanta de timp, respectiv inductivitatea circuitului au valoare ridicat are loc o cretere prea lent i la o valoare prea mic a curentului de scurtcircuit ceea ce determin prelungirea exagerat a timpului de scurtcircuit i scurtarea timpului de ardere a arcului conducnd la pericolul netopirii srmei electrod i a intrrii acesteia in baia metalic, avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari din baie. O inductivitate de valoare prea mare ngreunez i mrete de asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric, aspect deosebit de important n cazul sudrii mecanizate MIG/MAG caracterizat prin viteze de sudare mari, ceea ce poate produce defecte n la nceputul mbinrii sudate. O inductivitate prea mic determin o cretere rapid i la un curent de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternic a punii de metal nsoit de plonjarea cu vitez foarte mare a picturii n baia de sudur, producnd mprocri de metal topit din baie, respectiv stropiri mari. n figura 21 se prezint influena inductivitii asupra dinamicii curentului de scurtcircuit, respectiv asupra transferului picturii. n tabelul 19 se prezint comparativ efectul celor dou inductiviti la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21).

Figura 21 - Influena inductivitii asupra transferului picturii Tabelul 19. Efectul inductivitii asupra procesului de transfer al picturii Inductivitate mijlocie (potrivit) mare mai lent mai lent (prea lent) mai puine mai fini mai mic mai mic Mrimea de comparaie Mrimea picturii Reaprinderea arcului Desprinderea picturii Stropirile Mrimea solzilor custurii Frecvena scurtcircuitelor Presiunea exercitat asupra bii Inductivitate mare (nepotrivit) mic mai rapid mai rapid mai multe mai grosolani mai mare mai mare

Rezult din cele prezentate c este necesar posibilitatea reglrii inductivitii n funcie de condiiile concrete de sudare (material de baz, gazul de protecie, diametrul srmei, lungimea captului liber, etc.. De exemplu la sudarea n dioxid de carbon este necesar o inductivitate mai mic dect la sudarea n argon sau amestecuri de gaze bogate n argon, la sudarea cu srme subiri (0,8 - 1,0 mm) trebuie o inductivitate mai mic dect la sudarea cu srme groase (1,2 - 1,6 mm), captul liber mare impune o inductivitate mare i aa mai departe. n acest sens sursele de sudare clasice sunt prevzute cu o inductan nseriat n circuitul de sudare care permite reglarea n trepte (n dou sau trei trepte), prin scoaterea pe panoul frontal a dou sau trei borne pentru cuplarea cablului de mas, i/sau reglarea continu a inductivitii n funcie de condiiile concrete de sudare, pentru obinerea unui transfer optim, respectiv pentru reducerea stropirilor. n cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor n instalaia de sudare (circuitul de sudare) nu mai exist o inductan fizic (real). n acest caz viteza de cretere a curentului de scurtcircuit i nivelul

acestuia se obine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material srm, diametrul srmei, gazul de protecie), introduse de la o consol comand sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. n acest caz se poate vorbi de o inductan fictiv a sursei de sudare care permite reglarea continu, precis i n timpi reali (n procente cuprinse ntre 0 i 100%) a inductivitii. Se definesc astfel funcii noi la sudarea MIG/MAG folosind surse cu invertor i anume DINAMICA ARCULUI (ARC FORCE) pentru reglarea inductivitii (a vitezei de cretere a curentului de scurtcircuit), respectiv REG. TYPE pentru pentru modificarea pantei caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de scurtcircuit). Pentru uurarea muncii operatorului i obinerea unor condiii de transfer bune programul microprocesorului definete implicit o valoare optim a inductivitii n funcie de datele de intrare introduse de la consol, dar permite i modificarea manual a acesteia prin ieirea din program dac condiiile de sudare concrete o cer (impun). Astfel inductivitatea devine un parametru tehnologic nou, important la sudarea MIG/MAG (dar nu numai) de care trebuie inut seam la elaborarea tehnologiei de sudare n cazul sudrii cu transfer prin scurtcircuit. Sursele cu invertor permit de asemenea modelarea i a vitezei de scdere a curentului de scurtcircuit ceea ce la sursele clasice nu este posibil, aceasta fiind o constant a sursei dat de ineria electromagnetic a acesteia. O vitez mai mare Figura 22 - Alura curbelor de variaie a de scdere a curentului de curentului de scurtcircuit scurtcircuit determin o mbuntire a transferului prin scurtcircuit i a stabilitii arcului, ca efect a reducerii oscilaiilor bii metalice ca rezultat a diminurii presiunii dinamice exercitate de arcul electric. Sunt create astfel premisele unei bune formri a picturii n vrful srmei, diminundu-se scurtcircuitele incipiente i implicit stropirile. n plus se diminueaz i zgomotul arcului electric. Alura curbelor de variaie a curentului de scurtcircuit pe panta cobortoare pentru cele dou tipuri de surse este prezentat n figura 22, cu linie continu pentru o surs clasic respectiv cu linie ntrerupt pentru pentru o surs cu invertor. Realizarea acestei performane de modificare infinit a inductivitii in funcie de cerinele tehnologice a fost posibil n primul rnd datorit vitezei foarte mari de rspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor),

a dezvoltrii electronicii de putere i a folosirii microprocesoarelor n construcia surselor moderne de sudare. n cazul surselor de sudare clasice acest lucru era imposibil n primul rnd datorit ineriei electromagnetice a sursei. Aspectul transferului picturii la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, obinut prin filmarea rapid a procesului de sudare, este prezentat n figura 23.

Figura 23 - Aspectul transferului picturii prin scurtcircuit

1.5.2 Transferul prin pulverizare sau spray arc se caracterizeaz prin trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalic sub forma unui jet de picturi foarte fine, spray, fr scurtcircuitarea arcului electric. Transferul picturilor poate fi asemuit cu un irag de mrgele care leag vrful srmei de baia de sudur, fr atingerea picturilor. Dimensiunea picturilor depinde gazul de protecie, de valoarea curentului de sudare, materialul srmei (compoziia chimic), diametrul srmei, etc.. Pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar s fie satisfcute simultan dou condiii importante care se refer la valoarea (mrimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protecie utilizat. Curentul de sudare Is trebuie s fie de valori ridicate i anume acesta trebuie s fie mai mare dect o valoare critic Icr spa sub care transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Aceast valoare a curentului de sudare denumit n literatura de specialitate i curent tranzitoriu sau curent de tranziie depinde n principal de doi factori, materialul srmei electrod (compoziia chimic) i de gazul de protecie utilizat, dar i de diametrul srmei, lungimea captului liber a srmei, tipul srmei (srm plin sau tubular), natura miezului srmei (rutilic, bazic, pulbere metalic), tensiunea arcului, etc.. Cu ct valoarea curentului de sudare este mai mare raportat la valoarea curentului tranzitoriu cu att transferul metalului topit se realizeaz n picturi mai fine.

Figuta 24 - Influena curentului de sudare asupra mrimii picturii Tabelul 20. Valori ale curentului de tranziie spray arc Materialul srmei Oel carbon Diametrul electrodului (mm) 0,8 0,9 1,1 1,6 0,9 1,1 1,6 0,9 1,1 1,6 0,9 1,1 0,9 1,1 1,6 Gazul de protecie 98% Ar + 2% CO2 Curentul de tranziie (A) 150 165 220 275 170 225 285 95 135 180 180 210 165 165 270

Oel aliat (INOX) Aluminiu Cupru dezoxidat Bronz cu siliciu

98% Ar + 2% CO2 Ar Ar Ar

Valoarea mare a curentului de sudare este important pentru obinerea unor fore pinch ct mai mari care s foreze desprinderea picturii nainte ca dimensiunea acesteia s creasc la valori mai mari dect diametrul srmei electrod, tiut fiind faptul c fora pinch este direct proporional cu ptratul curentului. n figura 24 este prezentat influena curentului asupra mrimi picturii prin aciunea forei pinch. Se observ c pentru un curent de sudare de 200 A valoarea redus a forelor pinch nu permite strangularea rapid a picturii de metal, care sub aciunea forelor de tensiune superficial crete la dimensiuni mari depind diametrul srmei. Creterea exagerat a picturii conduce la un

transfer globular nsoit chiar de scurtcircuitarea arcului electric. Dimpotriv creterea curentului la 300 A (o cretere cu 50%) determin dublarea forei pinch sub aciunea creia pictura se detaeaz la dimensiuni foarte mici (dp < ds), iar transferul metalului are loc n picturi fine fr scurtcircuitri ale arcului electric. n tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de tranziie. n tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranziie pentru diferite diametre ale srmei electrod n funcie de ponderea dioxidului de carbon n amestec cu argonul. Valoarea curentului de tranziie crete o dat cu creterea diametrului electrodului, respectiv cu creterea dioxidului de carbon n amestec. La un procent mai mare de 20% CO2 n amestecul Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil, degenernd n transfer globular ca efect a creterii dimensiunilor picturii de metal.
Tabelul 21. Valoarea curentului de tranziie la amestecul de gaze Ar + CO2 Diametrul srmei (mm) 0,8 1,0 1,2 1,6 Curentul de tranziie n funcie de gazul de protecie (A) Argon+15%CO2 Argon+20%CO2 Argon+5%CO2 140 180 240 280 155 200 260 280 160 200 275 280

Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit de important pentru practic: pentru un anumit amestec de gaz i o valoare dat a curentului de sudare este posibil trecerea de la un mod de transfer la altul doar prin modificarea diametrului srmei electrod. De exemplu pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) i o valoare a curentului de sudare de 240A se poate trece, prin nlocuirea srmei electrod de 1,2 mm cu srma de 1,0 mm, de la transferul intermediar la transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente. Acest aspect este foarte important cnd valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic se afl n domeniul arcului intermediar i nu se dispune de o instalaie de sudare MAG n curent pulsat. Privitor la gazul de protecie, pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar utilizarea unor amestecuri de gaze bogate n argon cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur, alegerea fiind dictat de materialul de baz care se sudeaz. Conductibilitatea termic sczut a argonului determin formarea unui arc electric simetric care nconjoar (imbrieaz) vrful srmei electrod concentrnd cldura arcului la vrful srmei. Aceast distribuie a cldurii arcului produce nclzirea i topirea

progresiv a srmei pornind din vrful acesteia (pata anodic). Sub aciunea forelor pinch de valori mari (Is mare) i care acioneaz pe tot traseul parcurs de curentul de sudare, deci i asupra suprafeei srmei, are loc comprimarea (stoarcerea) metalului parial topit la suprafaa srmei pe msura topirii acestuia, producnd acumularea lui sub forma unor picturi de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de forele pinch conjugat cu fenomenul de vaporizare a punii de metal create, realizeaz sub aciunea presiunii vaporilor desprinderea i plonjarea axial cu vitez mare a picturii n baia metalic. Totodat aciunea de mulgere a metalului topit, n poriunea aflat sub incidena arcului electric (pe distana mbriat de arc) sub efectul forelor pinch, produce aa numitul fenomen de autoascuire specific sudrii MIG/MAG n amestecuri de gaze bogate n agon. Acest fenomen de ascuire a srmei electrod favorizeaz i mai mult acumularea materialului topit n picturi foarte fine amplificnd fenomenul de transfer prin pulverizare, ceea ce echivaleaz cu o mrire a stabilitii arcului electric.

Figura 25 - Transferul picturilor de metal funcie de gazul de protecie

Cu toate c viteza de plonjare este mare datorit dimensiunilor foarte fine ale pcturilor nu se produc stropiri de material din baia de sudur. Introducerea gazelor active ca oxigenul i/sau dioxidul de carbon n argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picturii conducnd la finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la suprafaa picturii datorit oxidrii acesteia. Reducerea forei dat de tensiunile superficiale F va facilita desprinderea mai uoar a picturii din vrful srmei i prin urmare finisarea transferului de material. Este cazul sudrii oelurilor inoxidabile unde pentru mbuntirea transferului de metal, reducerea stropirilor i mbuntirea stabilitii arcului electric se folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 3% O2, sau Ar + 2 4% CO2. Modul de transfer al picturii n funcie de gazul de protecie utilizat este prezentat n figura 25.

Caracterizarea transferului prin pulverizare: specific puterilor mari ale arcului electric: cureni de sudare mari, tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr spa (16)

productivitate ridicat determinat de puterea de topire mare a arcului electric; rezult: rat de depunere mare, ptrundere mare, viteze de sudare mari; energie liniar mare introdus n componente, (pericol de tensiuni i deformaii la sudare); fore dominante n arc: fora electromagnetic pinch, fora electrodinamic (ambele favorabile desprinderii picturii); transferul picturii este condiionat de gazul de protecie: argon sau amestecuri bogate n argon cu > 80% Ar; transferul este condiionat de polaritatea curentului: numai n curent continuu, polaritate invers cc+ (plus pe srm); stropiri foarte reduse (cnd se produc, acestea sunt accidentale) sau chiar fr stropiri; avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos prin stropi, eliminarea operaiei auxiliare de curire a stropilor, evitarea pericolului de coroziune (la oel inox); stabilitate mare a arcului electric; nu necesit prezena unei inductane n circuitul de sudare (inductana este inoperant) deoarece lipsesc scurtcircuitele; utilizare: 9 sudarea tablelor groase: 9 sudarea n poziie orizontal sau n jgheab; Dac coninutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termic a amestecului de gaze crete reducnd fenomenul de autoascuire a srmei cel care favorizeaz transferul fin i astfel dimensiunile picturilor cresc. Creterea ponderii gazelor active, ca de exemplu dioxidul de carbon la valori peste 20%, va genera apariia forei de reacie anodic Fan cea care se opune desprinderii picturii din vrful srmei. n cazul gazelor de protecie bogate n argon valoarea forei de reacie anodic este foarte mic, iar manifestarea ei nu este perceptibil. Cu ct cantitatea de CO2 n amestec este mai mare cu att ponderea forei de reacie anodic este mai mare, ajungnd maxim la sudarea n CO2 100%, respectiv efectul ei nefavorabil crete. Cele dou fenomene determin creterea dimensiunilor picturii i prin urmare modificarea modului de transfer. Din acest motiv transferul prin pulverizare nu este posibil n CO2 100% sau amestecuri bogate n CO2. Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat n figura 26.

Se observ fenomenul de autoascuire a vrfului srmei, vna de metal topit (iragul de mrgele), forma inconfundabil de clopot cu concentrarea foarte puternic a arcului electric. Transferul prin pulverizare este nsoit de cldur i lumin puternice, nivel ridicat de radiaii (n special ultraviolete), ceea ce impune luarea unor msuri speciale de protecie a operatorului sudor i a personalului auxiliar, eventual mecanizarea sau automatizarea procesului de sudare. n schimb nivelul de zgomot este mai sczut (variaiile de Figura 26 - Aspectul transferului presiune din coloana arcului redupicturii prin pulverizare se). 1.5.3 Transferul globular, cu arc lung sau long arc se caracterizeaz prin trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalic sub forma unor picturi mari de metal numite globule fr scurtcircuitarea arcului electric. De aici i denumirea de transfer globular. Cnd pictura de metal crete foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale nsoite de stropiri intense. Deoarece transferul picturii se realizeaz exclusiv sub aciunea forei gravitaionale, care are ponderea cea mai mare, mai este ntlnit i sub denumirea de transfer gravitaional. Acest mod de transfer este specific sudrii n dioxid de carbon 100% sau n amestecuri de gaze bogate n dioxid de carbon, cu mai mult de 20% CO2. Cu ct ponderea dioxidului de carbon este mai mare cu att transferul picturii se face n globule mai mari. Din punct de vedere al parametrilor tehnologici primari de sudare curent tensiune, respectiv a domeniului de lucru, transFigura 27 - Etapele transferului globular al ferul globular se situeaz n picturii de metal aceeai zon cu transferul prin pulverizare, vezi figura 17. Din acest punct de vedere cele dou moduri de transfer pot fi considerate echivalente, diferena fcndu o gazul de protecie utilizat i anume dioxid de carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon la transferul globular, respectiv argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de 80% Ar la transferul prin pulverizare.

Modul de desfurare a procesului de transfer a picturii este prezentat n figura 27. Puterea mare de topire a arcului electric determin acumularea rapid sub aciunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal topit n vrful srmei, faza a. Creterea dimensiunilor picturii fr scurtcircuitarea arcului electric se datoreaz lungimii relativ mari a acestuia (tensiune de arc mare), respectiv forei de reacie anodic Fan de valori ridicate care mpinge pictura n sus i lateral, dezaxnduo din axa srmei electrod, favoriznd prin aceasta i mai mult acumularea de metal topit, faza b. Sub aciunea forelor pinch de valori ridicate (curent de sudare mare) se produce strangularea picturii de metal topit nsoit de formarea unei puni de metal, faza c. Fora gravitaional de valoare ridicat (pictur mare) nvinge forele de tensiune superficiale care in pictura la vrful srmei (prin intermediul punii) i fora de reacie anodic, producnd desprinderea picturii, care sub aciunea greutii proprii ajunge n baia metalic, faza d, fr scurtcircuitarea arcului. Ruperea punii de metal de aceast dat se face sub aciunea forei gravitaionale nainte ca dimensiunile acesteia s scad la valori att de mici nct s expulzeze puntea prin vaporizare ca efect a creterii densitii de curent aa cum se ntmpl n cazul transferului prin pulverizare. Cu alte cuvinte gradul de vaporizare a punii de metal este mai sczut i prin urmare aciunea forei electrodinamice nu este hotrtoare pentru desprinderea picturii. Dac dezaxarea picturilor este foarte mare este posibil aruncarea ei n afara bii pe suprafaa tablei sub forma unor stopi foarte mari i deosebit de adereni. De asemenea dac volumul picturilor crete exagerat de mult se produc scurtcircuitri puternice nsoite de stropiri mari de material din baie, figura 28. Cele dou fenomene conduc la pierderi nsemnate de material de adaos, respectiv la operaii cosFigura 28 - Producerea scurtcircuitelor nsoite tisitoare de ndeprtare a strode stropiri la sudarea n CO2 pilor de pe componentele de sudat. Caracterizarea transferului globular: specific puterilor mari ale arcului electric: cureni de sudare mari, tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr g (17)

productivitate ridicat la sudare determinat de puterea de topire mare a arcului electric; rezult: rat de depunere mare, ptrundere mare, viteze de sudare mari; energie liniar mare introdus n componente (pericol de tensiuni i deformaii la sudare); fore dominante n arc: fora gravitaional i fora de reacie anodic; transferul picturii este condiionat de gazul de protecie, dioxidul de carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon; Se poate obine transfer globular i la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon dac curentul de sudare (viteza de avans a srmei), la un diametru de srm dat, este crescut exagerat i nejustificat de mult, n special la srmele subiri, sub 1,2 mm. Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea lateral a picturii (dezaxarea) la vrful srmei i observarea mrimii acesteia i a transferului prin coloana arcului, nsoit de asemenea i de o intensificare a stropirilor. n plus are loc i modificarea formei arcului. Acest aspect este nedorit i trebuie evitat printr-o bun alegere a parametrilor tehnologici de sudare. Din pcate sunt muli care confund transferul globular cu transferul prin pulverizare dei diferenele sunt multe i evidente. pierderi de material prin stropi; stropii sunt de dimensiuni mari (pierderile sunt mai mici ns comparativ cu arcul intermediar); stabilitatea arcului mai mic comparativ cu transferul spray arc; transferul picturii nu este condiionat de polaritatea curentului; totui la polaritate direct stropii sunt mult mai mari, stropirile mai intense, iar reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obinerea unui regim stabil este foarte dificil i presupune mult dexteritate; prezena inductanei n circuitul de sudare nu este necesar; totui dac scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefic prin limitarea curentului de scurtcircuit; utilizare: 9 la sudarea tablelor groase; 9 la sudarea n poziie orizontal sau n jgheab; 9 la sudarea oelurilor nealiate cu puin carbon i a unor oeluri slab aliate; S-a apreciat mai sus c n cazul transferului globular (cu arc lung) nivelul stropirilor este mai sczut dect la sudarea cu arc intermediar. Presiunea dinamic mare a arcului electric (jetul de plasm) determin formarea unui crater adnc n care arde arcul respectiv se formeaz pictura, figura 29. Picturile desprinse din vrful srmei, n drumul lor spre baia metalic vor ntlni pereii craterului i prin urmare un numr redus de picturi vor ajunge n exterior sub form de stropi.

Datorit modului de transfer n picturi mari i a pierderilor de material prin stropiri, care necesit de cele mai multe ori o operaie ulterioar de curire a stropilor, sudarea cu arc lung n CO2 este tot mai rar folosit n prezent, fiind nlocuit de sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon, care datorit transferului prin pulverizare pe care l produce elimin dezavantajele transferului globular. Cel mai utilizat amestec la ora actual utilizat pentru sudarea oelurilor carbon este amestecul cu 80%Ar + 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ), denumit industrial CORGON 18, produs de firma Linde Gas Romnia. Figura 29 - Formarea craterului sub Substituirea sudrii n diaciunea presiunii dinamice a arcului electric oxid de carbon cu sudarea n amestecuri de gaze este condiionat de preul de cost al sudrii. n occident diferena de cost a gazului de protecie este compensat de eliminarea operaiei de curire a componentelor i de pierderile de material de adaos prin stropi. La noi n ar diferena mare (de 2,5 ori) dintre preul argonului i cel al dioxidului de carbon determin anumite reineri n utilizarea amestecurilor de gaze la sudare, sudarea cu arc lung n mediu de dioxid de carbon mai putnd fi ntlnit n multe locuri. Aceasta este corelat i cu preul ieftin al forei de munc din ara noastr. Totui ptrunderea firmelor strine productoare de gaz pe piaa romneasc, LINDE GAZ Romnia, au impulsionat, prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le ofer, introducerea intensiv a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. La aceasta se adaug creterea numrului de echipamente moderne de sudare care au fost importante n ultimii 10 ani i care ofer o gam foarte larg de programe utiliznd amestecurile de gaze. Avantajele utilizrii amestecurilor de gaze la sudare: modificarea modului de transfer a picturii de metal; lrgirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit, respectiv prin pulverizare n detrimentul transferului intermediar; creterea stabilitii arcului electric; reducerea stropirilor i a pierderilor de material prin stropi;

mbuntirea esteticii custurii sudate prin reducerea supranlrii i aspectului suprafeei acesteia (solzi fini i regulai, oxidare redus a suprafeei); reducerea cantitii de zgur (insulele de oxizi de Mn, Si, etc.) de pe suprafaa custurii i simplificarea operaiei de curire; diminuarea sau eliminarea operaiei de curire a stropilor de pe suprafaa componentelor (desprinderea mult mai uoar a stropilor datorit aderenei reduse, stropi fini); condiii de stress mai reduse pentru operatorul sudor datorate stropilor i pericolului de ardere; Rmn ns avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la sudare i anume: cea mai bun geometrie a custurii sudate, caracterizat prin ptrundere mare i sigur; pericol mai sczut de pori n custura sudat dect la sudarea n amestecuri de gaze prin creterea presiunii n coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la temperaturile ridicate din arc; reducerea pericolului de defecte din mbinarea sudat (lips de topire, lips de ptrunere, etc.); solicitare termic mai redus a capului de sudare, respectiv a operatorului sudor; nivel de radiaii mai sczut; preul de cost cel mai sczut; Aceste particulariti recomand utilizarea dioxidului de carbon i pe viitor n cazul ptrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea stratului de rdcin, sudarea mbinrilor de col neptrunse, cnd pericolul porilor din custur nu poate fi evitat, etc. n ceea ce privete modul de transfer se recomand preferenial la sudarea cu transfer prin scurtcircuit i se va evita la sudarea cu puteri mari de arc. Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de evoluia i performanele echipamentelor de sudare MIG/MAG i de posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul riguros a parametrilor tehnologici de sudare i prin implementarea unor funcii noi. Exemple n acest sens exist deja pe plan mondial n Japonia i SUA. (de exemplu controlul vitezei de scdere a curentului de scurtcircuit permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea n CO2 100% chiar pentru valori ale curentului de pn la 350A).

1.5.4 Transferul intermediar, cu arc intermediar sau transition arc ocup zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) i domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). Se caracterizeaz prin transferarea picturilor de metal topit din vrful srmei electrod prin dou moduri i anume att prin scurtcircuit ct i gravitaional sau globular. Modul de desfurare a procesului de transfer este prezentat n figura 30. Creterea puterii arcului electric prin modificarea valorii parametrilor tehnologici de sudare, curent tensiune, determin creterea puterii de topire a arcului. Creterea tensiunii arcului determin fizic creterea corespunztoare a lungimii arcului. Sub aciunea puterii arcului are Figura 30 - Fazele transferului loc topirea rapid a vrfului intermediar al picturii de metal srmei electrod, faza a. Metalul topit se acumuleaz sub aciunea tensiunilor superficiale la vrful srmei sub forma unei picturi. Datorit lungimii relativ mari a arcului electric volumul picturii de metal topit din vrful srmei va crete la dimensiuni mari, depind diametrul srmei (dp>ds) fr s se produc scurtcircuitarea arcului electric, faza b. Sub aciunea forelor pinch are loc gtuirea (strangularea) picturii. Valoarea sczut ns a acestor fore (curentul de sudare sub valoarea critic a curentului de pulverizare Is cr spa) face ca gtuirea picturii s se produc relativ ncet ceea ce favorizeaz creterea picturii de metal, faza c. Reducerea dimensiunii punii de metal sub efectul tot mai intens a forelor pinch determin la un moment dat vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a creterii densitii de curent i desprinderea picturii din vrful srmei, faza d. Sub aciunea vaporilor de metal (fora electrodinamic), dar i a greuttii proprii, pictura mare de metal topit plonjeaz n baia metalic cu vitez foarte mare. Ineria mare a picturii globulei determin la atingerea suprafeei bii mprocri intense de metal topit din baie. Fenomenul poate fi comparat cu efectul aruncrii unei pietre ntr-o balt cu ap. Cu ct piatra este mai mare cu att stropii sunt mai mari, iar stropirile mai intense. Datorit dimensiunilor mari ale picturilor au loc scurtcircuitri neregulate ale arcului electric, dar cu frecven mult mai sczut dect n cazul transferului prin scurtcircuit (frecvena picturilor n acest mod de transfer este sub 25 Hz). Aceste scurtcircuitri puternice determin la rndul lor, cum era de ateptat, de asemenea stropiri intense din baia de sudur, dar i din vrful srmei. Aceast intensificare a stropirilor este rezultatul unui

curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai intens a punii metalice (crete mult valoarea forei electodinamice). Nivelul stropirilor depinde de gazul de protecie utilizat. n cazul argonului i amestecurilor de gaze bogate n argon (> 80% Ar) nivelul stropirilor este mai redus, pe de o parte datorit picturilor mai mici de metal, iar pe de alt parte numrului mai redus de scurtcircuite. Fora de reacie anodic are intensitate mic, iar transferul picturii se face aproape axial. n cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate n dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternic a forei de reacie anodic determin formarea asimetric a picturii la vrful srmei mrind volumul acesteia i totodat probabilitatea mai mare ca pictura s sar n exteriorul bii metalice sub form de stropi. Lungimea mai mic a arcului electric n CO2 dect n argon determin la rndul ei creterea numrului de scurtcircuite. Aceste fenomene fac ca stropii i pierderile de material prin stropiri s fie cele mai mari la sudarea n CO2, sau amestecuri bogate n CO2. Caracterizarea transferului intermediar: specific puterilor medii de arc: curent de sudare, respectiv tensiune, medii: Is cr sha < Is < Is cr spa (18) productivitate medie la sudare, diminuat ns mult de rat mare a pierderilor de material prin stropi; energie liniar medie introdus n componente; fore dominante n arc: fora pinch, fora electrodinamic, fora gravitaional; nu este condiionat de gazul de protecie utilizat; transferul picturii: globular i prin scurtcircuit; arc instabil; pierderi mari de material prin stropi mari i stropiri intense, cuprinse ntre 5 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea MIG/MAG) utilizare: 9 sudarea tablelor de grosime medie; 9 sudarea n poziie orizontal sau n jgheab; 9 sudarea oelurilor carbon nealiate i a unor oeluri slab aliate. Aspectul transferului intermediar este prezentat n figura 31. Se observ dimensiunea mare a picturii de metal i formarea lateral a ei la marginea srmei electrod. Datorit instabilitii mari a arcului electric, respectiv pierderilor foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita s se utilizeze la sudarea MIG/MAG.

Problema este pe deplin rezolvat prin utilizarea arcului pulsat care permite modificarea transferului nefavorabil, caracteristic arcului intermediar, ntr-un transfer fr scurtcircuite (asemntor transferului prin pulverizare) cu formarea unei picturi pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri neglijabile. Ori de cte ori dac puterea arcului necesar la sudare, respectiv calculul parametrilor tehnologici de sudare conduce la valori cuprinse n domeniul arcului intermediar este recomandat folosirea sudrii n curent pulsat. Dac ns acest lucru nu este posibil fiindc nu se dispune de surse de sudare care s permit sudarea n curent pulsat, se recomand utilizarea amestecurilor de gaze bogate n argon. Se va evita sudarea n CO2 Figura 31 - Aspctul transferului globular 100% care determin stropirile a picturii de metal topit cele mai mari. Tot n acest sens este recomandat utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune superficial STT produse de firma LINCOLN, concepute special pentru acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul nominal de sudare mai mic de 220A), pentru reducerea drastic a pierderilor de material prin stropi (de pna la cinci ori). Din pcate aceste echipamente de sudare sunt extrem de rare n practica industrial. 1.5.5 Transferul sinergic n curent pulsat, sau n impulsuri se caracterizeaz prin transferul dirijat a picturii de metal prin arcul electric prin modificarea periodic a curentului de sudare. 1.5.5.1 Principiul procedeului Deosebirea esenial dintre sudarea MIG/MAG n impulsuri i sudarea MIG/MAG clasic const n faptul c la acest procedeu, curentul de sudare nu mai este constant n timp, ci variaz periodic ntre o valoare maxim curent de puls i o valoare minim curent de baz cu o anumit frecven, figura 32. n timpul de puls tp, denumit i timp cald, valoarea ridicat a curentului de puls Ip determin topirea rapid i desprinderea sub efectul forelor electromagnetice a picturii de metal de dimensiuni mici fr scurt-

circuitarea arcului electric, asemntor transferului prin pulverizare, figura 32. n timpul de baz tb, denumit i timp rece, curentul de baz Ib de valori relativ mici asigur ntreinerea arderii stabile a arcului electric fr ns s produc topirea srmei, respectiv transferul picturii. Valoarea medie a curentului obinut se situeaz, n funcie de valorile parametrilor curentului pulsat, n domeniul transferului prin scurtcircuit Figura 32 - Principiul procedeului de sau intermediar corespunzsudare n curent pulsat toare sudrii clasice folosind curent constant. 1.5.5.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 33: curentul de puls Ip; curentul de baz Ib; timpul de puls tp; timpul de baz tb; frecvena pulsurilor f; durata ciclului de puls tc; curentul mediu de sudare Im ; curentul critic (de tranziie ) Itr; curentul efectiv Ief; a. Curentul de puls Ip. Trebuie s aib o valoare mai Figura 33 - Parametrii curentului pulsat mare dect valoarea curentului critic sau de tranziie Itr, pentru a asigura transferul prin pulverizare a picturii de metal topit. Sub influena curentului de puls Ip de valori ridicate are loc topirea vrfului srmei electrod i sub aciunea forelor electromagnetice pinch de valori mari Fp = I2/2 are loc detaarea picturii de metal la dimensiuni mici, asemntor transferului prin pulverizare. Totodat valoarea ridicat a curentului de puls Ip mrete stabilitatea arcului electric. Deci, din aceste puncte de vedere, este de dorit ca valoarea curentului de puls s fie ct mai mare. Pe de alta parte ns, o valoare prea ridicat a curentului de puls mrete presiunea dinamic a plasmei arcului, ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la apariia

unor defecte de tipul crestturilor marginale. n plus, trecerea (plonjarea) picturii cu viteze mari n baie poate conduce la mprocri de metal topit. Curenii de puls mari conduc la distrugerea prematur a duzei de contact precum i la creterea nivelului de zgomot. Prin urmare curentul de puls nu poate fi orict de mare. b. Curentul de baz Ib. Asigur stabilitatea arcului electric n perioada timpului de baz, evitnd stingerea acestuia. Curentul de baz are o valoare prea mic pentru a determina o topire semnificativ a srmei electrod, respectiv un transfer al picturii. n acest timp se produce totui o nclzire prin efect Joule Lenz a captului liber a srmei electrod favorabil topirii mai uoare a srmei n timpul de puls. Se recomand s se menin la o valoare ct mai redus pentru a obine un curent mediu la valori sczute, esena sudrii n curent pulsat. Totui curentul de baz nu rmne la o valoare constant ci se modific, ns n limite mici, ntre 20 120 A dup o variaie liniar proporional cu viteza de avans a srmei electrod. Prin aceasta se favorizeaz mbuntirea condiiilor de topire i de transfer a picturii de metal. c. Timpul de puls tp. Depinde de valoarea curentului de puls Ip, fiind o funcie de acesta. Cuplul de valori (Ip, tp) definete condiiile de transfer. Reglarea optim a celor dou valori determin detaarea unei singure picturi pe puls. Acest caz particular al sudrii MIG/MAG n curent pulsat caracterizat prin transferul unei singure picturi pe puls poart denumirea de sudare sinergic i constituie optimul reglrii parametrilor tehnologici de sudare, din punct de vedere a stabilitii arcului electric, a eliminrii totale a stropilor, a controlului dimensiunilor picturilor, respectiv a energiei introduse n componente. n literatura de specialitate sunt prezentate corelaii ntre curentul de puls Ip Figura 34 - Domeniul optim de transfer n curent pulsat i timpul de puls tp pentru asigurarea unui transfer optim. Aceste corelaii sunt de forma :
n Ip tp = D

(19)

unde, n i D sunt constante ce depind n mod esenial de natura metalului de baz, de diametrul srmei i de gazul de protecie; de exemplu, pentru o

srm de oel nealiat cu diametrul de 1,2 mm i utiliznd un amestec de gaze Ar + 1,5% O2, valorile celor dou constante sunt : n = 2 i D = 400 A2 s. Dac durata timpului de puls este prea scurt, pictura de metal nu se poate forma i detaa n cursul unui puls. Astfel ea se mrete cu fiecare puls i se detaeaz dup mai multe pulsuri, sub forma unor picturi mari (globule) asemntor transferului globular a picturii prin efect gravitaional. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a stabilitii arcului i a modului de transfer conducnd la stropiri. Dac durata timpului de puls este prea lung la fiecare puls are loc detaarea mai multor picturi sub forma unui irag de mrgele care prin atingere pot scurtcircuita arcul electric conducnd i pe aceast cale la instabiliti i stropiri. n figura 34 se prezint corelaia dintre curentul de puls Ip i timpul de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picturii (o pictur pe puls). Se observ c domeniul de reglare a celor doi parametri este destul de extins. De regul alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie compensat prin mrirea timpului tp i invers, figura 35. ntre cele dou forme de impulsuri exist ns urmtoarele diferene (chiar dac valoarea curentului mediu de sudare este constan-t): - detaarea picturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine mai mic; - presiunea dinamic a arcului n cazul curentului Ip1 este mai mic dect pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o ptrundere mai mic i la o diluie mai redus, lucru deosebit de important la sudarea tablelor subiri sau la placarea sau ncrcarea MIG/MAG cu un srm electrod din bronz de aluminiu; - nivelul de zgomot al arcului mai redus n cazul Ip1; - uzura mai redus a duzei de contact n cazul Ip1. Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de curentul de impuls, care la rndul lui depinde de materialul de adaos, diametrul srmei i gazul de protecie. n figura 35 nu s-au reprezentat i pantele de cretere/descretere, determinate de timpul de cretere tcr i timpul de descretere tdc a impulsului, din motive simplificatoare. La unele instalaii timpii tcr i tdc se pot regla ntre anumite limite, iar la alte instalaii sunt fixi, prereglai de ctre productor. n literatura de specialitate aceti parametri poart denumirea de UP SLOPE pentru tcr, respectiv DOWN SLOPE pentru tdc i ei acioneaz asupra transferului picturii de metal i a nivelului de zgomot al

arcului. O valoare redus a timpilor tcr, respectiv tdc d o pant abrupt, rezultnd un arc dur, cu un nivel sonor puternic care poate deveni suprtor pentru pentru operatorul sudor i pentru personalul muncitor. Forma pantelor de cretere i descretere este diferit de la o instalaie la alta: liniar, n trepte, logaritmic, exponenial, etc., nfluennd forma pulsului. Cea mai simpl form de puls este forma trapezoidal. d. Timpul de baz tb. Se regleaz astfel nct s se obin curentul mediu Figura 35 - Comparaie ntre 2 impulsuri de de sudare, a crui valoare curent determin topirea optim i lungimea adecvat a arcului electric. Este o rezultant a frecvenei pulsurilor n condiiile n care timpul de puls este constant. n tabelul 22 se prezint domeniul de variaie a principalilor parametri ai curentului pulsat folosii frecvent pe instalaiile de sudare utilizate n practic.
Tabelul 22. Domeniul de variaie a parametrilor curentului pulsat Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variaie Curent de puls Ip (300 500) A Timpul de puls tp (2 5) ms Curentul de baz Ib (30 100) A Timpul de baz tb (2 20) ms Frecvena pulsurilor f (50 300) Hz Observaie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata optim a curentului de puls tp. Nr. crt. 1 2 3 4 5

e. Frecvena pulsurilor f. Frecvena pulsurilor depinde n principal de viteza de avans a srmei fiind o funcie direct proporional cu aceasta. Practic n cazul instalaiilor sinergice de sudare n curent pulsat reglarea frecvenei pulsurilor se face automat o dat cu modificarea vitezei de avans a srmei de ctre microprocesor prin funcia care leag cele dou mrimi. Frecvena pulsurilor mai depinde de diametrul srmei electrod, gazul de protecie, lungimea captului liber, lungimea arcului. Influeneaz direct

durata timpului de baz, deoarece timpul de puls este constant pentru anumite condiiile date de sudare, timpul de baz fiind prin urmare o rezultant a frecvenei (nu este un parametru care se regleaz).

Figura 36 - Corelaia dintre viteza de avans a srmei electrod i frecvena impulsurilor

n figura 36 este prezentat variaia frecvenei pulsurilor n funcie de viteza de avans a srmei. Aceast variaie este practic liniar i depinde de diametrul electrodului. Se recomand s se evite frecvene mai mici de 40 Hz deoarece efectul de plpire este obositor pentru operatorul sudor. Frecvena pulsurilor scade cu creterea lungimii captului liber. La variaiile aleatoare a lungimii captului liber din timpul sudrii modificarea frecvenei se percepe prin modificarea nivelului de zgomot, respectiv timbrul sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare i meninere a captului liber prin pstrarea aceluiai timbru al sunetului produs de arcul electric. f. Curentul mediu de sudare Im Viteza de avans a srmei electrod vas. Determin puterea (energia) arcului electric, respectiv cantitatea de cldur introdus n componente. Corespunde curentului de sudare impus din punct de vedere tehnologic pentru realizarea mbinrii sudate n condiiile de execuie i calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunztor sudrii MIG/MAG clasice. Pentru calculul curentului mediu Im se folosete relaia: Ip t p + Ib t b = f(IP t p + Ib t b ) Im = tc

unde : 1 1 = f= tC tP + tb

(20)

Prin urmare i la sudarea n curent pulsat modificarea curentului mediu se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod vas, pe baza relaiei aproape liniare care exist ntre cei doi parametri:

Im = m v as

(21)

unde: m factor de topire [A s/m]; Din analiza relaiilor de mai sus rezult c, pentru pstrarea condiiilor de transfer (mrimea picturii constant), o dat cu creterea vitezei de avans a srmei, trebuie s se modifice i parametrii curentului pulsat. Teoretic, pentru modificarea curentului mediu se poate modifica unul sau toi parametrii curentului de puls. n practic ns pentru simplificarea reglrii, respectiv simplificarea programului microprocesorului la modificarea vitezei de avans a srmei se modific proporional frecvena pulsurilor. Curentul de puls Ip i timpul de puls tp, cei care asigur transferul efectiv a picturii i mrimea acesteia, rmn constani pentru anumite condiii date: metalul de baz, diametrul srmei, gazul de protecie. n figura 37 se prezint modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de avans a srmei electrod.

Figura 37 - Corelaia dintre viteza de avans a srmei i puterea arcului

Creterea vitezei de avans a srmei determin creterea frecvenei pulsurilor i implicit reducerea proporional a timpului de baz. Prin aceasta mrimea picturilor rmne practic constant chiar la dublarea vitezei de avans a srmei deoarece att curentul de puls, respectiv fora electromagnetic cea care determin desprinderea picturii, ct i timpul de puls n care are loc topirea srmei rmn nemodificai. n schimb frecvena se dubleaz, figura 38.

Figura 38 - Modificarea frecvenei pulsurilor la creterea vitezei de avans a srmei

g. Curentul critic sau de tranziie Itr. Corespunde unei valoari minime a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare a metalului topit, valoare care asigur o for electromagnetic pinch de valori ridicate. Valoarea curentului critic Itr depinde n principal de materialul srmei electrod, de gazul de protecie, respectiv de diametrul srmei (vezi tabelul 20, 21 scap. 1.5.2). De asemenea mai este influenat de lungimea captului liber a srmei electrod i de lungimea arcului electric (tensiunea medie a arcului). h. Curentul efectiv de sudare Ief. Reprezint un curent continuu echivalent curentului pulsat care produce acelai efect Joule Lenz la trecerea printr-o rezisten. Pentru calculul lui se folosete relaia:

I ef =

1 I 2 dt t0

(22)

Valoarea curentului efectiv este mai mare dect valoarea curentului mediu cu care adesea se confund. Msurarea lui este greu de realizat necesitnd un aparat integrativ care este foarte scump. n practic aparatele de msur de pe sursele de sudare msoar valoarea curentului mediu. n cartea tehnic a echipamentului precizarea msurrii efective a curentului (dac aceasta este operaional) se face prin termenul TRUE

VALUE. Sunt ns foarte puine echipamentele de sudare industriale care au aceast opiune, care d adevrata valoare a cantitii de energie introdus n componente la sudarea n curent pulsat.
1.5.5.3 Avantajele sudrii MIG/MAG n curent pulsat Se pot sintetiza astfel: 9 asigur transferul fr scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit n tot domeniul de lucru, deci i n cazul domeniilor corespunztoare transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului intermediar, caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare i stropiri intense. 9 controlul energiei introduse n componente, de valori mai mici comparativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compar adesea, cu efect asupra reducerii tensiunilor i deformaiilor la sudare; 9 posibilitatea sudrii tablelor de grosime mic sub 5 mm, utiliznd un transfer fr scurtcircuit (prin pulverizare) i fr stropiri;

Figura 39 - Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG funcie de tipul de transfer

9 posibilitatea sudrii n poziii dificile, vertical, peste cap, ca efect al controlului bii metalice, prin reducerea volumului acesteia; 9 posibilitatea utilizrii srmelor groase, ds = 1,6...2,0 mm la sudare, cu asigurarea unui transfer fr scurtcircuit (prin pulverizare) la valori reduse ale curentului mediu, pentru care n cazul sudrii clasice transferul este prin scurtcircuit sau intermediar. Transferul prin pulverizare, n cazul srmelor groase, la sudarea clasic, poate fi atins numai la valori foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limiteaz utilizarea acestor srme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat srmele groase pot fi utilizate i la sudarea componentelor cu grosimi mici, prin aceasta diminundu-se costul materialului de adaos.

9 9 9 9 9 9 9

Avantajul folosirii srmelor groase este cu att mai important n cazul sudrii aluminiului i aliajelor sale, unde apar dificulti mari la antrenare, n special n cazul srmelor subiri acestea fiind srme moi greu de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. n plus tot n acest caz se reduce pericolul porilor din custur datorit suprafeei mult mai reduse raportate la cantitatea de metal depus cunoscut fiind aviditatea mare a oxidului de aluminiu fa de umiditatea din aer (suprafaa exterioar a srmei este acoperit cu un strat de Al2O3 a crei grosime depinde de modul de pstrare a srmei). eliminarea stropirilor sau diminuarea drastic a acestora. n figura 39 se prezint nivelul stropirilor n cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat, comparativ cu sudarea clasic n CO2 100% sau n amestecuri de gaze bogate n Ar: minimizarea influenei factorului uman asupra calitii mbinrii sudate; mbuntirea calitii mbinrilor sudate; posibilitatea sudrii stratului de rdcin fr pericolul strpungerii acestuia; stabilitate mai bun a arcului electric la fluctuaii mai mari ale poziiei pistoletului de sudare; estetica mai bun a custurii sudate; reducerea riscului de lipire al srmei electrod n baia de sudur; uurina amorsrii arcului electric prin ascuirea vrfului srmei electrod.

1.5.5.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat Particularitile principale ale acestui mod de transfer sunt: specific puterilor mici i medii ale arcului electric: domeniul transferului prin scurtcircuit, respectiv domeniul transferului intermediar; productivitate mic i medie n funcie de puterea arcului, dar mai mare dect a tipurilor de transfer pe care le substituie: rat de depunere mai mare, ptrundere mai ridicat, viteze de sudare mai mari, fr pierderi de material; energie liniar controlat introdus n componente: mai mare dect la sudarea prin scurtcircuit, respectiv mai mic dect la sudarea prin pulverizare, la aceeai valoare a curentului mediu de sudare; fora dominant n arc: fora electromagnetic pinch dat de valoarea ridicat a curentului de puls; transferul materialului: sinergic, fr scurtcircuit n tot domeniul de lucru; asemntor transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a picturii o pictur pe puls; transferul picturii (o pictur pe puls) este condiionat de gazul de protecie: argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de 80% Ar; nu se poate suda n curent pulsat folosind CO2 100%;

 transferul este condiionat de polaritatea curentului: numai curent continuu CC+; stropiri foarte reduse sau fr stropiri (transfer sinergic); eliminarea operaiei de curire a stropilor; stabilitate nalt a arcului electric; prezena inductanei n circuit deranjeaz derularea rapid a fenomenelor de transfer; necesit echipamente de sudare mai scumpe i mai complicate; necesit o mai bun cunoatere a fenomenelor specifice sudrii n mediu de gaze protectoare n cazul reglajului manual); uor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor; utilizare: la sudarea oelului carbon: pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar; la sudarea stratului de rdcin; la sudarea n poziie; transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului i aliajelor sale n special n domeniul transferului prin scurtcircuit i intermediar; nu este recomandat n domeniul transferului prin pulverizare; ptrundere sigur la sudare; estetic foarte bun a custurii; se pot suda MIG pulsat table subiri de pn la 1 mm (comparabil cu sudarea WIG); la sudarea oelurilor nalt aliate: n toate domeniile de transfer; la sudarea cuprului i aliajelor de cupru: n domeniul specific transferului prin scurtcircuit i intermediar; este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice; Aspectul transferului picturii la sudarea n curent pulsat obinut prin filmare rapid este prezentat n figura 40. n concluzie, folosirea curentului pulsat este specific domeniului corespunztor transferului (arcului) intermediar caracterizat prin stabilitate sczut a arcului electric i pierderi mari de material de adaos prin stropi. Figura 40 - Aspectul transferului picturii n Utilizarea curentului pulsat n curent pulsat (prin filmri rapide) domeniile specifice transferu-

lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este raional nici din punct de vedere tehnologic i nici din punct de vedere economic.
1.5.6 Transferul prin tensiune superficial, sau transferul STT (Surface Tension Transfer), reprezint cel mai nou tip de transfer al picturii de metal la sudarea MIG/MAG. n continuare l vom numi simplu transferul STT aa cum s-a impus deja n literatura de specialitate. Apariia transferului STT este indisolubil legat de folosirea invertoarelor n construcia echipamentelor de sudare MIG/MAG, i mai exact de dezvoltarea invertoarelor cu vitez foarte mare de rspuns, respectiv timpi de reacie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta presupune ca frecvena invertorului s fie 100 kHz, performan pe care doar ultima genetaie de invertoare o are.

Figura 41 Mecanismul stropirii din vrful srmei la sudarea MIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit

Pe de alt parte conceptul de transfer prin tensiune superficial STT presupune cunoaterea n profunzime a fenomenelor i factorilor care guverneaz procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG n general i n cazul transferului prin scurtcircuit, n special. Transferul STT vine s diminueze sau chiar s elimine dezavantajul principal al sudrii cu transfer prin scurtcircuit i anume stropirile inerente i n cantitate relativ mare. n acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se pornete de la analiza cauzelor care determin apariia stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, prezentate i dezvoltate pe larg n cadrul subcapitolului 1.5.1.

Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalic la sudareaMIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit

n principiu este vorba de dou tipuri de stropiri la sudarea cu transfer prin scurtcircuit i anume stropiri din vrful srmei electrod i stropiri din baia metalic. Cauza acestor stropiri n ambele cazuri este determinat de scurtcircuitele care apar ntre pictura de metal i baia topit. Stropirile care apar din vrful srmei electrod se datoresc scurtcircuitelor solide dintre pictur i baia metalic, care produc sub aciunea curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a forelor pinch de valori ridicate, gtuirea puternic a picturii pn la vaporizarea i expulzarea exploziv a punii de metal formate n vrful srmei electrod. Datorit presiunii mari generate de vaporizarea instantanee a punii are loc desprinderea de picturi foarte fine din vrful srmei sub forma unui jet de scntei care se mprtie n spaiul arcului electric i n mediul nconjurtor. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat n figura 41. Stropirile care se produc din baia metalic au drept cauz scurtcircuitele incpiente care apar ntre pictura de metal n formare la vrful srmei i baia metalic. n contactele punctiforme care se produc la nivelul bii are loc vaporizarea, sub aciunea densitii mari de curent care apare, a metalului topit din aceast zon care genereaz o for de reacie puternic, capabil s mping pictura din axa srmei i chiar s-o desprind din vrful acesteia, nvingnd forele de tensiune superficial. Pictura este aruncat n afara spaiului arcului electric sub forma unor stropi de metal de dimensiuni mari ca i cum ar sri din baia metalic.

Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculoi (produc arsuri) i foarte adereni. Mecanismul de producere a stropirilor de acest tip sunt prezentate n figura 42. Pe baza acestor observaii firma american Lincoln a realizat un echipament de sudare special n acest scop, denumit sugestiv Invertec STT, care prin performanele nalte ale invertorului, permite comanda, controlat riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent, respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de scurtcircuitele care au loc n cazul sudrii clasice. Acest lucru este posibil deoarece timpul de rspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10 s (n cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic dect timpul cu care se deruleaz fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este c sursa nu mai are o caracteristic extern rigi, cum este la sudarea MIG/MAG clasic pentru producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alur variabil (chiar surprinztoare la prima vedere) trecnd prin toate formele de caracteristici cunoscute, rigid, cobortoare, brusc cobortoare, n funcie de cerinele de proces.

Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit

1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare i de detaare a picturii de metal topit din vrful srmei electrod i modul de variaie al parametrilor tehnologici principali de sudare curentul prin arc, respectiv tensiunea de lucru sunt prezentate n figura 43. Definirea celor doi parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile ncetenite n practica sudrii, nuaneaz de fapt particularitile care caracterizeaz acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasic.

Etapele transferului STT: n perioada T0 T1 sursa furnizeaz curentul de sudare Is, respectiv tensiunea arcului Ua, n funcie de necesitile tehnologice impuse de aplicaia dat. Este perioada (singura) n care se poate vorbi de un arc electric normal, obinuit, n care cei doi parametri au o configuraie similar cu cea de la sudarea clasic. Sub aciunea cldurii arcului are loc topirea vrfului srmei electrod cu formarea picturii de metal, respectiv topirea piesei cu formarea bii metalice. n momentul T1 pictura (sfera) de metal atinge, prin creterea dimensiunilor ei i a lungimii relativ reduse a arcului, baia topit ntr-un punct. Un sesizor de tensiune furnizeaz un semnal care comand sursa, ntr-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor, s scad curentul la cca 10 A, pe care l menine aproximativ 0,75 ms, timp suficient ns ca sub aciunea tensiunii superficiale pictura (sfera de metal) s se transforme ntr-un cilindru de metal topit, ca o punte, care unete vrful srmei cu baia metalic. Astfel, sub aciunea tensiunii superficiale care acioneaz la interfaa pictur-baie metalic, contactul punctiform iniial (sfer pe suprafa), se transform ntr-un contact ferm de suprafa, de seciune circular (cilindru pe suprafa). n momentul T2 curentul sursei crete brusc la o valoare bine precizat, dup care are o cretere liniar cu o pant de nclinaie dat. Tensiunea dintre srma electrod i pies, la nceput, are de asemenea o cretere brusc, urmat de o cretere liniar cu o anumit pant i apoi de o cretere exponenial. Creterea exponenial a tensiunii pe aceast poriune nu este comandat de surs pentru un anumit scop, ci este rezultatul creterii rezistivitii punii de metal topit, datorit creterii temperaturii acesteia prin efect Joule Lenz , ct i a subierii acesteia sub aciunea forelor pinch. Cele dou fenomene determin creterea rezistenei circuitului pe poriunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce la creterea exponenial a cderii de tensiune pe aceast poriune de circuit (rezistivitatea este direct proporional cu temperatura). Microprocesorul face derivata semnalului dUs/dt n faza final a perioadei T2 T3 i n momentul n care aceasta a atins o valoare de prag bine definit, care corespunde fizic cu subierea cilindrului de metal i formarea unei puntie foarte nguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul vaporizrii i ruperii (expulzrii), comand din nou sursa s scad curentul la valoarea de 10 A, timpul T3. n momentul T4 are loc ruperea puntiei la o valoare a curentului foarte mic (densitate de curent foarte mic n seciunea puntiei) evitnd vaporizarea instantanee a acesteia i mpingerea (plonjarea) picturii, sub efectul forei electrodinamice, cu acceleraie mare n baia metalic, rspunztoare de producerea mprocrilor de material din baie (aa cum

se ntmpl la sudarea MAG clasic cu transfer prin scurtcircuit, vezi scap. 1.5.1). Prin urmare, ruperea puntiei are loc sub aciunea forei de tensiune superficial F de la nivelul bii metalice care nvinge cealalt for de tensiune supeficial ce ine pictura la vrful srmei i care este mult mai mic n aceast faz (vezi diametrul de contact a puntiei cu vrful srmei i diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). Astfel, pictura desprins din vrful srmei formeaz pe suprafaa bii o mic proeminen ca o movil. n momentul T5 sursa comand din nou creterea brusc a curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin creterea tensiunii sursei. Sub aciunea forei de refulare a arcului (fora jetului de plasm) pictura este apsat (deformat) nspre baie mrind brusc distana dintre vrful srmei i baia metalic i evitnd astfel scurtcircuitele incipiente datorit oscilaiei bii. Sub aciunea tensiunii superficiale pictura este absorbit de baia metalic, fr stropiri. Aceast faz a transferului de metal poart denumirea sugestiv de plasma boost, noiune dificil de tradus n romnete, cu semnificaia de plasm intensificat. n timpul T6 T7 curentul, comandat de surs, scade logaritmic la valoarea Is. Acest mod de scdere a curentului are un efect de linitire, de micorare a oscilaiilor bii metalice, care ar putea produce scurtcircuite incipiente nainte de formarea picturii producnd stropiri necontrolate.
1.5.6.2 Stabilitatea transferului picturii la sudarea STT. Stabilitatea transferului picturii la sudarea STT presupune asigurarea unui transfer de metal n picturi cu volum constant, respectiv la un diametru cuprins n domeniul (1,0 1,2)ds specific transferului prin scurtcircuit, la apariia unor factori perturbatori care schimb echilibrul sistemului. Aceasta presupune ca nivelul cldurii introduse n sistem, la apariia factorilor perturbatori, s rmn practic constant. n cazul sudrii STT aceast cldur se compune din: cldura arcului normal pe perioada T0 T1, cldura obinut prin efect Joule Lenz pe captul liber a srmei, respectiv cldura arcului de plasma boost pe perioada T5 T6. Prin urmare, stabilitatea sistemului este dat de relaia: (Qarc + QJ-L + Qpl. boost) = const.

(23)

Asigurarea stabilitii sistemului n cazul apariiei unor factori perturbatori la sudarea STT se face printr-o bucl de reglare automat cu ajutorul unui SRA, cu care este prevzut echipamentul de sudare STT. Datorit condiiilor n care are loc sudarea STT cel mai important factor perturbator, este modificarea lungimii captului liber lcl, care modific la

rndul lui aportul de cldur prin prin efect Joule Lenz. Pentru pstrarea echilibrului, bucla de reglare automat modific corespunztor durata timpului tp a curentului de plasma boost i aportul de cldur dat de acesta, cldura arcului Qarc rmnnd practic constant. n figura 44 se pre-zint modul de lucru a buclei de reglare automat. Informaia pentru bucla de reglare automat se preia, pentru fiecare transfer, n perioada T2 T3, nainte de momentul de plasma boost prin tBRA. Se msoar variaia tensiunii din momentul T2 pe poriunea tBRA (unde este o variaie liniar). n aceast poriune pictura de metal formeaz, sub aciunea Fiugra 44 - Funcionarea buclei de reglare tensiunilor superficiale, un automat cilindru de metal topit cu seciune comparabil cu a srmei care unete vrful srmei electrod cu baia metalic. Rezistena electric a poriunii de circuit dintre vrful srmei i i baia metalic este format din rezistena captului liber plus rezistena cilindrului de metal topit. Aceasta din urm rmne aproximativ constant n timpul sudrii (lungime, seciune, variaie constante). Panta de cretere a tensiunii sursei n perioada T2 T3, Us = Ik x Rtot,depinde strict de distana dintre duza de contact i pies lt = lcl + lctop.. ntruct dimensiunile cilindrului topit rmn practic constante rezult c panta de cretere a tensiunii este o funcie de lungimea captului liber lcl, care poate furniza astfel o informaie (un semnal) util pentru bucla de reglare automat. Panta de cretere a tensiunii este integrat i memorat de microprocesorul sursei STT, iar semnalul rezultat va defini durata timpului de plasma boost tp. Acest semnal variabil intr n bucla de reglare automat i se compar cu un semnal de referin ntr-un etaj de comparaie. n momentul n care s-a stabilit egalitatea celor dou semnale se comand scderea curentului de plasma boost Ip, aa cum s-a artat, dup o curb logaritmic, bine justificat tehnologic. n concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de plasma boost tp ca funcie de lt sau lungimea captului liber lcl (parametrul perturbator) asigurnd astfel ca suma cldurilor dezvoltate pentru nclzirea i topirea vrfului srmei s rmn constant. Dac lungimea captului liber a srmei lcl crete, rezult c rezistena captului liber crete i deci

cldura prin efect Joule Lenz crete. Cldura arcului Qarc rmnnd constant, pentru pstrarea echilibrului rezult c aportul de cldur dat de arcul plasma boost trebuie s scad, ceea ce se realizeaz prin SRA care comand scderea proporional a timpului de plasma boost tp. Fenomenele se petrec similar la scderea lungimii captului liber, cnd SRA comad creterea timpului tp.
1.5.6.3 Avantajele transferului STT 9 reducerea substanial a stropirilor; eliminarea manoperei de ndeprtare a stropilor de pe pies, duz de gaz, etc.; 9 utilizarea dioxidului de carbon 100% ca i gaz de protecie: geometrie foarte bun a custurii, ptrundere sigur, reducerea pericolului de formare a porilor n custur, pre de cost redus; 9 mbuntirea condiiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea stropirilor i a cantitii de fum degajat (vaporizri reduse de metal topit); 9 calitate foarte bun la sudarea stratului de rdcin comparabil cu sudarea WIG, dar cu productivitate net superioar; ideal pentru sudarea stratului de rdcin la evi, sau n locuri unde accesul pentru resudarea rdcinii este nu este posibil; 9 sensibilitate redus la apariia factorilor perturbatori (variaia lungimii captului liber), cu transfer optim a picturii de metal echivalent sudrii sinergice, dar n acest caz n domeniul sensibil al transferului prin scurtcircuit (abordare inedit, inovativ, greu de nchipuit pn nu demult la acest mod de transfer); 1.5.6.4 Caracterizarea transferului STT specific puterilor mici i medii ale arcului electric, la un curent de sudare de max. 220 A; transferul picturii se face exclusiv sub aciunea forelor de tensiune superficial F; gazul de protecie utilizat: CO2 100%; pierderi foarte mici de material prin stropi; nivel foarte redus de stropiri; stabilitate mare a procesului de transfer asigurat cu ajutorul unui SRA prin transfer sinergic; necesit un echipament de sudare cu invertor special, ultraperformant, relativ scump, sursa STT (firma Lincoln); sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin tragerea custurii) cu nclinarea capului de sudare la un unghi = 0 - 5, pentru asigurarea stabilitii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie s bat pe baia metalic; utilizare:

 exclusiv n domeniul transferului prin scurtcircuit i intermediar specific sudrii MIG/MAG standard, la sudarea oelurilor carbon i a oelurilor nalt aliate (n acest caz gazul de protecie este un amestec ternar specific 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2); de fapt acest tip de transfer a fost realizat special n acest scop; ideal pentru sudarea stratului de rdcin a evilor (dar nu numai); sudarea tablelor subiri; sudarea n poziie. 1.6 Parametrii tehnologici de sudare Elaborarea corect a unei tehnologii de sudare presupune cunoaterea parametrilor tehnologici de sudare, a factorilor de influen care acioneaz asupra acestor parametri, respectiv influena pe care parametrii de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picturii, asupra geometriei custurii, asupra calitii mbinrii sudate n general. Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt: - natura i polaritatea curentului; - curentul de sudare (viteza de avans a srmei electrod); - tensiunea arcului electric; - viteza de sudare; - lungimea captului liber al srmei electrod; - distana duz de gaz pies; - diametrul srmei electrod; - debitul de gaz; - nclinarea srmei electrod. 1.6.1 Natura i polaritatea curentului. Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se desfoar exclusiv n curent continuu, polaritate invers. Utilizarea polaritii inverse asigura urmtoarele avantaje: stabilitate mai bun a arcului electric, ptrundere mai bun i mai sigur a custurii, transfer n picturi mai fine cu stropiri mai reduse, geometrie mai favorabil a custurii, transferul prin pulverizare a metalului topit n cazul curenilor de sudare mari, favorizeaz fenomenul de microFigura 45 - Influena polaritii curentului la sablare n cazul sudrii sudarea MIG/MAG aluminiului i aliajelor

sale. n contrast, polaritatea direct determin un arc mai puin stabil, greu de controlat i reglat, de lungime mare, cu transfer globular n picturi mari, pierderi mari de metal prin stropiri intense, geometrie nefavorabil a custurii cu ptrundere mic i supranlare mare, imposibilitatea obinerii transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau gazul de protecie utilizat, respectiv a obinerii fenomenului de microsablare. nfluena polaritii curentului asupra geometriei custurii la sudarea MIG/MAG este prezentat n figura 45. n schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicat n cazul utilizrii polaritii directe n comparaie cu polaritatea invers, figura 46. Acest potenial avantaj al polaritii directe nu poate fi utilizat ns n vedere creterii productivitii muncii la sudarea MIG/MAG datorit numeroaselor dezavantaje prezentate mai sus, dezavantaje care limiteaz folosirea polaritii directe, eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecvena scurtcircuitelor fiind mai redus iar mrimea picturii mai mare dect n cazul polaritii inverse. Arcul electric ns este relativ stabil, dar greu de reglat. Aceste particulariti ale polaritii curentului la sudarea MIG/MAG sunt puse n legtur direct cu puterea de topire mai mare a arcului electric la polaritatea direct comparativ cu polaritatea invers. Cu alte cuvinte, nclzirea i topirea vrfului srmei electrod este mai puternic cnd srma este la catod fa de cazul cnd este la anod. Aceasta parc vine n Figura 46 - Influena polaritii curentului asupra real contradicie cu alte ratei depunerii procedee de sudare ca sudarea cu electrod nvelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe dos. De exemplu la sudarea WIG polaritate invers cc+, sudarea nu este posibil deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de wolfram. Prin legarea la catod a srmei electrod, datorit diametrului mic al acesteia, pata catodic se extinde din vrful srmei, deplasndu-se pe suprafaa lateral a acesteia sub forma unei pete catodice mobile.

Aceast micare aleatoare a petei catodice pe suprafaa exterioar a srmei pe o anumit distan de la vrful acesteia determin o nclzire suplimentar a captului. Este ca i cum captul liber al srmei electrod ar fi prenclzit pe o anumit lungime din exterior. Se poate vorbi n acest caz de generarea la captul srmei a dou arce, figura 47b, respectiv figura 48a: un arc principal intens, localizat pe suprafaa picturii de metal topit n vrful srmei, zona CD, respectiv un arc secundar slab care nconjuoar simetric vrful srmei, zona A-B-C, pe o lungime ce depinde de valoarea curentului respectiv Figura 48 - Concentrarea petei catodice la de gazul de protecie utisudarea MAG, CC la creterea presiunii lizat. Fenomenul este spea) p=1 at; b) p=3 at; c) p= 5 at cific srmelor electrod de diametre mici (sub 2 mm), neacoperite. La o privire atent cele dou arce pot fi vizualizate n timpul sudrii. Se observ un arc intens n vrful srmei pe suprafaa picturii i un arc slab, mai blnd, care nconjoar (mbrieaz) suprafaa srmei pe o anumit lungime a captului liber, (3 5) mm. Aciunea arcului secundar la suprafaa srmei provoac o nclzire a acesteia (echivalent cu o prenclzire), ceea ce deFigura 47 - Generarea arcului electric termin o topire mai uoaelectric dublu la sudarea MIG/MAG, cu r a srmei sub aciunea polaritate direct arcului principal. a suprafaa srmei acoperit cu un strat Fenomenul descris special; b srm normal poate fi asimilat cu metoda prenclzirii srmei electrod nainte de introducerea n arcul electric, binecunoscut n tehnica

sudrii, n vederea creterii productivitii muncii prin creterea ratei depunerii la sudare. Pata catodic mobil care acioneaz pe suprafaa picturii genereaz o for de reacie mobil, asemntoare forei de reacie anodic, care respinge asimetric pictura format n vrful srmei figura 48a, asemntor cu sudarea MAG n polaritate invers utiliznd bioxid de carbon 100 % ca i gaz de protecie, cu deosebirea c de aceast dat pictura este mai mare. Acest mod de formare a picturii n vrful srmei va genera un transfer globular cu picturi foarte mari, aruncate n exteriorul bii metalice, respectiv un numr mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de adaos. Acest mod de transfer explic limpede de ce polaritatea direct nu se utilizeaz la sudarea MIG/MAG. Pentru a putea suda MIG/MAG n polaritate direct cu asigurarea unui transfer axial a picturii este necesar restricia micrii petei catodice simetric la vrful srmei. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea suprafeei srmei cu un strat de material special, figura 47a (caz echivalent cu nveliul electrozilor) sau prin creterea presiunii n coloana arcului la aproximativ 5 atmosfere figura 48, prin sudarea ntr-o incint presurizat sau sudarea hiperbaric sub ap. Un alt aspect negativ al polaritii directe la sudarea MIG/MAG este nclzirea excesiv a capului de sudare (duza de gaz, duza de contact) nsoit de pericolul deteriorrii premature a acestuia, respectiv necesitatea lurii unor msuri mai severe de rcire a capului de sudare. Aceast solicitare termic se exercit i asupra operatorului sudor. Cauza este determinat de fenomenul prezentat mai sus prin cldura mult mai mare generat la catod dect la anod. Cercetrile autorilor n acest domeniu s-au axat pe studiul influenei polarittii directe la sudarea MAG asupra stabilitii arcului electric, asupra fenomenelor de transfer, asupra ratei depunerii AD, respectiv asupra diluiei. Au fost efectuate cercetri privind posibilitatea ncrcrii prin sudare MAG cu polaritate direct avnd n vedere avantajele poteniale oferite i rata de depunere mare i ptrunderea mic, deziderate principale ale ncrcrii prin sudare. Au fost obinute cteva rezultate interesante. Rata depunerii la sudare crete n funcie de curentul de sudare n limite foarte largi cu 5080%. O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata real a depunerii s fie mult mai mic. Diluia la sudare este extrem de mic, sub 10%, cea mai mic comparativ cu aplicaiile clasice ale procedeelor de sudare prin topire. Diluia extrem de mic la sudarea cu transfer prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de ptrundere i a lipsei de topire ntre treceri, respectiv straturi. Pentru reducerea stropirilor, tensiunea

arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obinerea unor rnduri nguste i nalte care amplific i mai mult pericolul lipsei de topire. Aspectul exterior al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate s deruteze privind calitatea depunerii. Rezultate mult mai bune, chiar ncurajatoare, s-au obinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulverizare nu este posibil) prin mpingerea custurii (sudare spre stnga) cnd puterea mare arcului elimin pericolul lipsei de topire obinndu-se depuneri cu o geometrie mult mai favorabil dect la sudarea clasic prin pulverizare. Aceasta afirmaie este argumentat de ptrunderea mai mic i uniform a depunerilor fr patrunderile i neuniformitile mari produse de degetul de argon specific sudrii prin pulverizare. Aceasta a condus de fapt la diminuarea diluiei la valori de 8-10%. n ceea ce privete stabilitatea arcului, este mai sczut ca la sudarea clasic MAG, presupunnd cunotine temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare. Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte ngust. n concluzie aplicarea acestei tehnici la ncrcarea prin sudare poate fi n anumite condiii o alternativ viabil i nu trebuie eliminat apriori. 1.6.2 Curentul de sudare Viteza de avans a srmei electrod. Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este determinat de interdependena (intercondiionalitatea) care exist ntre aceti parametri i anume relaia direct proporional, ntr-o prim aproximare liniar, a acestora, figura 49. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod, vitez de avans redus curent mic, vitez de avans ridicat curent mare. Curentul de sudare influeneaz puterea de topire a arcului Figura 49 - Corelaia dintre viteza de avans a srmei i curentul de sudare electric, respectiv rata depunerii AD, modul de transfer a picturii prin coloana arcului, geometria custurii mai precis ptrunderea acesteia. Valoarea curentului de sudare depinde n principal de materialul de baz (compoziia chimic), de grosimea materialului, de diametrul srmei electrod, tipul de transfer al picturii, de poziia de sudare. n tabelul 23 se prezint domeniul de variaie a curentului de sudare pentru diferite diametre de srm electrod. Aceste valori au un caracter de

recomandare, putnd fi n anumite limite depite funcie i de necesitile tehnologice.

Tabelul 23. srmei Domeniul de valori ale curentului de sudare funcie de diametrul

ds 0,8 1,0 1,2 1,6 2,4

[mm]

Ismin [A] 50 80 120 200 400

Ismax [A] 180 230 350 400 600

Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de srm electrod este limitat inferior de asigurarea stabilitii arderii arcului electric, determinat de obinerea puterii de topire necesare care s produc topirea uniform i stabil a srmei, respectiv de topirea metalului de baz pentru asigurarea ptrunderii i a evitrii defectelor din mbinarea sudat (lips de ptrundere, lips de topire, pori). Puterea de topire este o funcie de diametrul srmei. Condiia de stabilitate a arcului electric este determinat de asigurarea egalitii matematice dintre viteza de topire i viteza de avans a srmei: vt = vas. Cldura latent necesar topirii srmei electrod se obine pe de o parte din cldura dat de arcul electric (cea mai mare), iar pe de alt parte din efectul Joule Lenz la trecerea curentul electric prin captul liber a srmei electrod. n cazul srmelor de diametru foarte mic (< 1,0 mm) efectul Joule Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigur o topire stabil a srmei la puteri mai reduse ale arcului electric, deci cureni de sudare mai mici. Altfel spus la un curent de sudare dat, puterea de topire a srmei este mai mare la srme subiri dect la srme groase. Limitarea superioar a curentului este determinat la rndul ei de asigurarea stabilitii transferului de metal, respectiv a controlului procesului de sudare. Dac valoarea curentului de sudare pentru un diametru dat depete o anumit limit se produce perturbarea fenomenului de transfer a picturii (prin pulverizare) cu degenerarea ntr-un proces necontrolabil, aa numitul transfer cu arc rotitor care se rsfrnge asupra dinamicii picturii de metal. nclzirea puternic pe o lungime mare a captului liber al srmei electrod prin efect Joule determinat de valoarea mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia, care sub aciunea forelor din arcul electric antreneaz captul srmei ntr-o micare de rotaie necontrolabil, greu de stpnit, nsoit de stropiri foarte puternice, respectiv de pericol mare de apariie a defectelor de tipul lipsei de topire, fcnd foarte dificil controlul procesului de sudare. n ultimul timp

acest fenomen este stpnit prin folosirea unor gaze de protecie speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea clasic. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy) care folosete un gaz special ternar, coninnd 26,5% He, 8% CO2, 0,5% O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze de avans ale srmei electrod de pn la 25-50 m/min i valori ale curentului de sudare de 400-700A, respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu cureni de mare intensitate ca Rapid Arc (arc rapid) i Rapid Melt (topire rapid) folosind amestecuri de gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a srmei de pn la 25 m/min, respectiv pn la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru srme de oel cu diametrul de 1,2 mm). Aceste tehnici de sudare ns necesit echipamente de sudare sofisticate, respectiv dispozitive de avans a srmei de mare performan, fiind limitate i de costul ridicat al gazului de protecie. Limitarea superioar a curentului de sudare are i o motivaie economic. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune atingerea unor viteze de avans ale srmei foarte mari, ceea ce determin un consum mare de srm, ori se tie c srma subire are un pre de cost mai mare dect srma mai groas. n plus vitezele mari de avans ale srmei electrod ridic probleme cu antrenarea ei datorit creterii forelor de frecare din tubul flexibil, producnd instabiliti ale vitezei de avans ale srmei care se rsfrng direct asupra curentului i asupra modului de transfer producnd variaii ale curentului, respectiv stropiri, aspect deloc de neglijat la sudare, n special n cazul srmelor moi din Al sau al srmelor tubulare. Dispozitivele de avans trebuie s fie mai performante, cu execuie mai ngrijit, iar pe de alt parte se produce o uzur prematur a acestora. Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curenilor de sudare mari la un diametru de srm dat (peste valoarea recomandat) nu este justificat. Viteza mare de topire a srmei n acest caz produce o baie de metal voluminoas care curge n faa arcului pe componente, cu consecine asupra ptrunderii, paradoxal, chiar asupra pericolului de apariie a defectelor de tipul lipsei de ptrundere sau lipsei de topire. Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de sudare trebuie s se ncadreze n anumite limite. Aceste limite depind n principal de compoziia chimic a srmei (metalul de baz), de diametrul acesteia, de tipul srmei pline sau tubulare, de caracterul miezului ritilic, bazic, pulbere metalic i nu n ultimul rnd de gazul de protecie. De exemplu pentru o srm plin din oel carbon (G2Si) cu diametrul de 1,2 mm valorile critice ale curentului de sudare n funcie de gazul de protecie sunt (valori informative): Is cr sha < 170 A la sudarea n CO2 100%; Is cr sha < 200 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18);

 Is cr spa > 280 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18); n tabelul 64 Anexa 1/17 se prezint un tablou mult mai cuprinztor al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gam larg de condiii de sudare. La sudarea n poziii dificile, curentul de sudare se reduce cu 1015% la sudarea n corni, respectiv cu 1520% la sudarea peste cap (pe plafon) sau vertical descendent, pentru reducerea volumului bii i diminuarea pericolului de scurgere a acesteia, pentru un control mai bun al procesului de sudare. Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod confer acestui parametru tehnologic un rol foarte important la sudarea MIG/MAG. Practic viteza de avans a srmei electrod prin implicaiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic principal (de baz) al procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Aceast afirmaie este pe deplin justificat n cazul surselor de sudare sinergice. Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de sudare cu invertor i microprocesor prevzute cu o consol pentru introducerea datelor de intrare specifice procedeului. Principiul de baz a acestor surse const n obinerea puterii (energiei) necesare a arcului electric pentru o aplicaie dat prin reglarea unui singur parametru tehnologic i anume prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod, cunoscut n literatura de specialitate sub denumirea de ONE KNOB. Datele de intrare necesare pentru reglarea automat a parametrilor tehnologici, respectiv pentru controlul procesului prin intermediul microproprocesorului (pe baza unor programe instalate i setate ale acestuia) sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat), materialul de adaos - compoziia chimic (oel carbon, oel INOX, aluminiu i aliajele sale, cupru i aliajele sale, etc.), tipul srmei [plin sau tubular (miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalic)], gazul de protecie (CO2 100%, Ar 100%, amestecuri de gaze), diametrul srmei (0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm). n continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului electric, respectiv pentru obinerea energiei necesare pentru aplicaia dat se face prin reglarea vitezei de avans a srmei electrod ca parametru primar al procesului de sudare. Acest mod de comand i reglare a parametrilor tehnologici faciliteaz activitatea operatorului sudor, evitnd pierderile de timp cu reglarea instalaiei de sudare, evitnd greelile tehnologice de reglare, respectiv furniznd un transfer optim la sudare. n acest caz este posibil i efectuarea unei corecii de tensiune a arcului dac condiiile concrete de sudare o cer. Aceste echipamente de sudare permit i reglarea manual a parametrilor tehnologici, dac este necesar,

prin prsirea programului sinergic i reglarea individual a parametrilor respectivi. Aceast opiune presupune ns o foarte bun pregtire profesional din partea celui care face reglrile (operator, inginer). Exist surse de sudare sinergic la care parametrul tehnologic de comand (principal) pentru reglarea puterii (energiei), nu mai este viteza de avans a srmei ci tensiunea de mers n gol a sursei, respectiv tensiunea arcului (caracteristica extern a sursei este rigid). Este cazul surselor de sudare sinergice cu reglare n trepte care datorit execuiei mai uoare i a preului de cost mai sczut au o pondere tot mai mare. n acest caz corecia procesului de sudare, dac este cazul, se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod fa de viteza furnizat de program. Viteza de avans a srmei electrod variaz n general ntre 2 m/min i 18 (22) m/min n funcie de performanele echipamentului (dispozitivului de avans a srmei DAS). Valoarea vitezei de avans se regleaz n funcie de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Viteza de avans a srmei electrod depinde n principal de materialul srmei (compoziia chimic) i diametrul srmei. De asemenea pentru obinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea captului liber, gazul de protecie, polaritatea curentului. De exemplu la polaritate direct viteza de avans a srmei crete cu mai mult de 50%. Influena gazului de protecie este nesemnificativ, iar creterea captului liber determin creterea vitezei de avans a srmei (este o metod de cretere a ratei depunerii ntr-o anumit limit, din motive de stabilitate).

Figura 50 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru oel carbon

Figura 51 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru oel INOX A (Seria 300)

Figura 52 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru aliaj de Al-4043 (AlSi)

Figura 53 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg)

Figura 54 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru cupru

n figurile 50, 51, 52, 53, i 54 se prezint corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei electrod pentru urmtoarele materiale: oel carbon, oel nalt aliat (inox austenitic), aliaj de aluminiu cu siliciu (4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356), respectiv cupru, pentru cele mai utilizate diametre de srm 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Analiza acestei corelaii permite desprinderea unor concluzii: 9 dependena dintre cei doi parametri nu este riguros liniar; la diametrele mici sub 1,0 mm curbele tind spre o variaie exponenial; cu creterea diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variaie liniar; 9 viteza de topire este mai mare la srmele subiri dect la srmele groase; explicaia este dat de efectul Joule Lenz mult mai puternic n cazul srmelor subiri, de aici i variaia exponenial a curbelor descris mai sus. 9 viteza de topire la srma din oel nalt aliat este mai mare dect la srma din oel carbon n special pentru srmele subiri (rezistivitatea electric de 5 ori mai mare la inox). 9 vitez de topire mai mare la srmele din aliaj de Al Mg dect la srmele din aliaj de Al Si (cauza principal este diferena mare a rezistivitii electrice dintre aliajele de aluminiu; vezi i temperatura de topire a celor dou aliaje); 9 viteza de topire a cuprului este mai mic dect a oelului; 9 cea mai mare vitez de topire o au srmele din aliaje de aluminiu cu magneziu, iar cea mai mic vitez de topire o au srmele din oel carbon; Cunoaterea acestor corelaii este foarte important la alegerea performanelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS ului. 1.6.3 Tensiunea arcului Tensiunea arcului Ua ste determinat de doi factori principali i anume curentul de sudare, respectiv gazul de protecie i deci implicit de tipul de transfer utilizat la sudare. Pentru obinerea unui arc stabil i asigurarea unui transfer de metal cu stropiri minime, ntre curentul de sudare i tensiunea arcului electric trebuie s existe o corelaie optim. ntre cele dou mrimi se recomand s existe relaia: Ua= 14 + 0,05 Is [V] (24) Relaia este valabil n cazul sudrii n dioxid de carbon 100% sau amestecuri bogate n CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, respectiv n cazul sudrii n amestecuri de gaze bogate n argon la sudarea cu transfer prin pulverizare. n cazul sudrii cu transfer prin scurtcircuit folosind amestecuri de gaze bogate n argon tensiunea arcul se diminueaz cu 1

3 V, respectiv n cazul sudrii cu arc lung i transfer globular folosind pentru protecie CO2 100% tensiunea arcului se majoreaz cu 2 4 V. Influena gazului de protecie asupra tensiunii arcului se prezint n figura 55. Influena curentului de sudare, respectiv a vitezei de avans a srmei electrod asupra tensiunii arcului pentru o caracteristic extern dat a sursei de sudare este prezentat n figura 56. Scderea vitezei de avans a srmei (scderea curenFigura 55 - Influena gazului de protecie tului) sub valoarea optim deasupra tensiunii arcului termin creterea tensiunii prin creterea lungimii arcului, implicit creterea limii custurii corelat cu scderea ptrunderii i reciproc, creterea vitezei de avans a srmei (creterea curentului) determin reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii arcului, implicit reducerea limii custurii corelat cu creterea supranlrii, fr ns s se observe o cretervizibil a ptrunderii aa cum era de ateptat, datorit curgerii bii n faa arcului.

Figura 56 - Influena curentului de sudare asupra tensiunii arcului

Figura 57 - Influena puterii arcului asupra geometriei custurii

Tensiunea arcului influeneaz puterea arcului, lungimea arcului, geometria custurii, protecia arcului i a bii metalice, vscozitatea i fluiditatea bii. Relaia dintre curentul de sudare i tensiunea arcului, respectiv influena puterii arcului asupra geometriei custurii sunt prezentate n figura 57.

Se observ formarea corect a custurii cu o geometrie favorabil determinat de un coeficient de form bun, creterea puterii arcului conducnd n primul la creterea ptrunderii ca efect a creterii densitii de curent i implicit la creterea diluiei. Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc modificarea lungimii arcului printr-o relaie de proporionaliate direct, unei tensiuni de arc mari corespunzndu-i o lungime de arc mare dup cum unei tensiuni de arc mici corespunzndu-i o lungime de arc mic. Discuia se face n condiiile meninerii celorlali parametrii tehnologici nemodificai, inclusiv gazul de protecie. Aceasta este o consecin a asigurrii condiiei de stabilitate a arcului electric, vt = vas, prin fenomenul de autoreglare, specific la sudarea MIG/MAG. CreFigura 58 - Influena tensiunii asupra terea tensiunii determin creterea lungimii arcului puterii arcului i prin urmare creterea vitezei de topire; aceasta devenind mai mare dect viteza de avans a srmei, care rmne constant, produce creterea lungimii arcului electric, restabilindu-se condiiile de funcionare stabil a arcului prin diminuarea curentului. Fenomene asemntoare au loc i la scderea tensiunii arcului, dar n sens invers. Influena tensiunii asupra lungimii arcului, respectiv asupra geometriei custurii la valoare constant a curentului de sudare (vitezei de avans a srmei), este prezentat n figura 58. Tensiunea arcului acioneaz n principal asupra limii custurii, tensiune mare lime mare, tensiune mic lime mic. La mbinri de col apare pericolul crestturilor marginale. Aceast aciune este o consecin a modificrii lungimii arcului n sensul c la creterea lungimii arcului are loc o distribuie a puterii (cldurii) pe o zon mai extins la suprafaa piesei ceea ce produce o nclzire i o topire mai puternic a acestei zone. Creterea lungimii arcului determin totodat creterea pierderilor de cldur n exterior prin suprafaa coloanei arcului prin fenomenul de radiaie, scznd randamentul arcului. Corespunztor fenomenelor prezentate mai sus, ptrunderea custurii scade. Lucrurile se petrec asemntor la scderea tensiunii arcului. n acest caz limea custurii scade, supranlarea crete, iar n cazul mbinrilor de col convexitatea custurii crete exagerat de

mult (inestetic), cu pericolul apariiei lipsei de topire, respectiv a unor concentratori de tensiune mari. Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este strns legat, n anumite condiii date de sudare, de relaia intrinsec stabilit ntre cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare tensiunea arcului. Aa cum s-a observat i mai sus exist o infinitate de perechi de valori (Is, Ua) care determin un transfer corespunztor a picturilor de metal. Se poate defini astfel, n coordonate Ua = f(Is), figura 59 zona haurat, un domeniu optim pentru perechea de valori (Is, Ua), astfel nct procesul de sudare s se poat desfura n condiii rezonabile. Desigur c n acest domeniu exist o relaie biunivoc ntre cei doi parametri tehnologici care s determine un optim optimorum pentru transferul picturilor de metal. n practic aceast relaie este greu de obinut, de cele mai multe ori fcndu-se compromisuri.

Figura 59 - Domeniul optim de sudare MIG/MAG

Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile critice ale parametrilor tehnologici curent tensiune, pentru care procesul de sudare, respectiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin imposibile. Limea acestui domeniu este n strns relaie cu gazul de protecie utilizat, fiind mai lat la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon i mai ngust la sudarea n CO2 100%. Ieirea din domeniul optim de sudare determin instabiliti ale arcului electric, respectiv modificarea modului de transfer. Astfel dac tensiunea arcului este prea mic pentru o valoare dat a curentului, direcia a, respectiv dac curentul de sudare (viteza de avans a srmei) este prea mare la o valoare dat a tensiunii, direcia b, are loc o

scurtare prea mare a lungimii arcului, ceea ce conduce la apariia fenomenului de scurtcircuitare a arcului de ctre picturile formate n vrful srmei, nsoit de stropiri intense din baie. La limit exist pericolul ca srma electrod s intre n baie fr s se topeasc ceea ce determin scurtcircuite puternice nsoite de instabiliti ale arcului electric, respectiv stropiri foarte mari care fac imposibil desfurarea procesului de sudare. Dac tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea dat a curentului, direcia c, respectiv dac curentul de sudare (viteza de avans a srmei) este prea mic la valoarea dat a tensiunii direcia d, lungimea arcului crete exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picturi mari n vrful srmei electrod, determinnd dup caz un transfer globular sau cu scurtcircuite puternice, ambele nefavorabile din punct de vedere a stabilitii arcului i pierderilor de metal de adaos prin stropi. La limit n acest caz este pericolul stingerii arcului electric dup desprinderea picturii din vrful srmei ca efect a creterii lungimii arcului peste limita de ntreinere a arcului, fenomen nsoit de instabilitile specifice fazei de amorsare a arcului electric caracterizat prin variaii mari ale parametrilor tehnologici, respectiv stropiri abundente. Si n acest caz procesul de sudare trebuie ntrerupt pentru reglarea parametrilor. n tabeleul 24 se prezint domeniul de valori al parametrilor tehnologici de sudare curenttensiune n funcie de tipul de transfer, la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon. Valorile din tabel sunt acoperitoare pentru o gam variat de amestecuri de gaze. Protecia arcului este mai bun dac tensiunea este mai mic, respectiv arcul electric este mai scurt. Arcul lung poate determina antrenarea aerului n coloana arcului, respectiv protecia insuficient a bii, nsoit de pericolul porilor n custur. Tensiunea arcului mrete fluiditatea bii de metal topit. De acest aspect se va ine seama n cazul sudrii n poziie cnd apare pericolul curgerii bii, respectiv n cazul sudurilor de col cnd apare pericolul formrii defectelor de tipul crestturilor marginale. n astfel de cazuri se recomand utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric.
Tabelul 24 - Corelaia dintre parametrii tehnologici i tipul de transfer ds 0,8 1,0 1,2 1,6 Transfer prin pulverizare Is Ua 140180 2328 180250 2430 220320 2532 260390 2634 Transfer intermediar Is Ua 110150 1822 130200 1824 170250 1926 200300 2228 Transfer prin scurtcircuit Is Ua 50130 1418 70160 1619 120200 1720 150200 1821

La stabilirea tensiunii arcului exist o contradicie ntre asigurarea unui transfer ct mai fin a picturilor de metal, a unei protecii ct mai eficiente, respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a custurii sudate. Tensiunea redus satisface foarte bine primele dou cerine, n schimb produce o custur inestetic cu supranlare mare sau convexitate ridicat. Din acest motiv n practic n special la sudarea cu transfer prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori se face un compromis care s satisfac din toate punctele de vedere. 1.6.4 Viteza de sudare. Datorit puterii de topire mari a arcului caracterizat prin rat de depunere ridicat respectiv ptrundere mare i a posibilitilor de reglarea ntr-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare tensiunea arcului pentru un diametru de srm, viteza de sudare vs se caracterizeaz prin mrimi relativ mari, lund valori ntr-un domeniu foarte larg cuprins ntre 15 i 100 (150) cm/min, iar la unele variante de sudare putnd atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 srme n tandem). Importana vitezei de sudare, la sudarea MIG/MAG rezid din influena hotrtoare a ei asupra calitii mbinrii sudate, respectiv asupra defectelor pe care le poate introduce n mbinare. Astfel o vitez de sudare prea mic produce, n cazul puterilor mari ale arcului electric, pericolul lipsei de topire sau lipsei de ptrundere prin curgerea bii de volum mare n faa arcului, iar la sudarea stratului de rdcin pericolul strpungerii. Prin supranclzirea bii metalice apare pericolul porozitii n custur. Nu n ultimul rnd prin energia liniar mare introdus n componente crete nivelul tensiunilor i deformaiilor, apare pericolul creterii granulaiei custurii i ZIT lui (subzona de supranclzire) nsoit de degradarea caracteristicilor mecanice i de plasticitate a mbinrii sudate, respectiv creterea temperaturii de tranziie. Este cazul oelurilor slab aliate cu granulaie fin sensibile la supranclziri. Acesta este poate cel mai mare pericol la sudarea MIG/MAG cu vitez mic. O vitez de sudare mare poate de asemenea s afecteze calitatea mbinrii prin pericolul de defecte de legtur pe care le poate introduce, lips de ptrundere sau lips de topire datorit energiei liniare reduse, pericol de pori n custur datorit solidificrii rapide a bii sau proteciei necorespunztoare a arcului i a bii (mbinri de col neptrunse), aspect inestetic a custurii cu lime mic i supranlare mare, etc.. Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG este un deziderat dificil de realizat n cazul sudrii semimecanizate necesitnd multe ore de antrenament din partea operatorului sudor, n special dac acesta vine din domeniul sudrii manuale cu electrozi nvelii

caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. Operatorul sudor trebuie convins de necesitatea i avantajele folosirii vitezelor de sudare mari, explicndu-i-se consecinele nerespectrii acestui parametru tehnolo gic. Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practic a sudorilor care necesit mult talent didactic i rbdare. Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, n limitele cele mai largi i cel mai uor, controlul energiei liniare introduse n componente. Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu arcul electric se face cu ajutorul urmtoarei relaii:
El = Ua Is 60 vs

(J/cm)

(25)

unde: Is curentul de sudare (A); Ua tensiunea arcului (V); vs viteza de sudare (cm/min); randamentul de transfer arcului ( = 0,75-0,85) Reglarea curentului de sudare i a tensiunii arcului sunt determinate de asigurarea stabilitii arcului i a transferului optim de metal pentru condiiile concrete de sudare, putnd fi modificate n limite relativ restrnse ceea ce limiteaz controlul energiei liniare prin aceti parametri. Viteza de sudare depinde n principal de urmtorii factori: Metalul de baz caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la supranclzire, respectiv prin proprietile fizice, temperatura de topire i coeficientul de conductibilitate termic. Materialele sensibile la supranclzire ca de exemplu oelurile cu granulaie fin, oelurile tratate termic QT, oelurile cu precipitare dispers PH, oelurile aliate inoxidabile austenitice i feritice etc., necesit pentru evitarea degradrii caracteristicilor mecanice i de plasticitate, sudarea cu energie liniar redus (controlat) deci cu viteze de sudare relativ mari, pe cnd oelurile insensibile la supranclziri din categoria crora fac parte oelurile nealiate cu puin carbon, nu impun vreo restricie privind energia liniar respectiv viteza de sudare, criteriul de baz la stabilirea vitezei n acest caz fiind de obicei cel al productivitii, deci al reducerii numrului de treceri i al evitri defectelor caracteristice. Puterea arcului, respectiv tipul de transfer a picturii de metal. La sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc viteze de sudare mai mici, sub 30 cm/min, pe cnd la sudarea cu puteri mari cu transfer prin pulverizare, respectiv sudarea cu arc lung se folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min. Caracterul trecerii, de rdcin sau de umplere a rostului. La sudarea stratului de rdcin realizat n general cu arc scurt, viteza de sudare

este mai mic dect n cazul trecerilor de umplere a rostului unde predomin utilizarea transferului prin pulverizare. Varianta (metoda) de sudare. Se poate desfura n numr mare de treceri (multistrat) sau numr mic de treceri funcie de metalul de baz, respectiv temperatura de exploatare a mbinrii sudate. n primul caz se folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici), iar n al doilea caz viteze de sudare mai mici. Tehnica de sudare. La sudarea cu pendularea electrodului, sudarea stratului de rdcin, sudarea vertical ascendent, sudarea mbinrilor de col, viteza de sudare este mai redus comparativ cu sudarea fr pendulare, n rnduri filiforme. Grosimea componentelor respectiv geometria rostului. Tablele subiri se sudeaz cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de strpungere, respectiv a deformaiilor la sudare care sunt funcie de energia liniar introdus n componente; Gradul de mecanizare. La sudarea mecanizat sau robotizat viteza de sudare este condiionat doar de performanele instalaiei, permind sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min, pe cnd la sudarea semimecanizat unde intervine factorul uman cu limitele lui i posibilitatea de control a vitezei de sudare, aceasta este limitat la valori mai mici de 20-50 cm/min. Se apreciaz c viteza maxim de sudare pentru un operator este 60 cm/min. Poziia de sudare corelat cu pericolul de scurgere a bii metalice. La sudarea vertical descendent viteza de sudare are valorile cele mai mari, determinate de viteza de curgere a bii, care la rndul ei este determinat de volumul i de fluiditatea acesteia. La sudarea vertical ascendent care presupune pendularea arcului pentru controlul bii metalice viteza de sudare este mai redus.n cele ce urmeaz se prezint un exemplu de calcul privind influena vitezei de sudare asupra energiei liniare, respectiv asupra caracteristicilor mbinrii sudate n cazul sudrii unei mbinri cap la cap cu rost n Y din oel slab aliat cu granulaie fin. Parametrii tehnologici de sudare folosii sunt: la rdcin (sudare cu transfer prin scurtcircuit): Is = 140 A; Ua = 19 V; vs = 14 cm/min

El =

Ua I s 140 19 60 = = 11400 14 vs

J/min

(26)

la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare): Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandat la acest tip de oel):

Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 46 cm/min U I 300 29 60 = 11350 E l = a s 60 = vs 46

J/min

(27)

Varianta 2: folosind varianta de sudare n numr mic de treceri (nerecomandat):

Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 23 cm/min U I 300 29 60 = 22700 J/min (28) E l = a s 60 = vs 23 Obs.: Condiii de sudare: diametrul srmei electrod 1,2 mm; gazul de protecie 82% Ar + 18% CO2; debitul gazului de protecie 15 l/min.

Figura 60 - Determinarea grafic a vitezei de sudare

Se observ c energia liniar este relativ mic i sensibil egal, att la sudarea stratului de rdcin, ct i la sudarea straturilor de umplere, ceea ce este favorabil n cazul acestui oel. Prin reducerea vitezei de sudare la jumtate, energia liniar crete nepermis de mult. Aceasta determin creterea exagerat a granulaiei custurii i a metalului de baz n ZIT cu efecte asupra scderii caracteristicilor mecanice i de plasticitate respectiv a diminurii tenacitii materialului la temperaturi negative.

Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi subcapitolul 1.7) sau grafic. n figura 60 se prezint diagramele pentru determinarea rapid a vitezei de sudare, pornind de la seciunea rndului (trcerii), pentru diferite valori ale vitezei de avans a srmei electrod, respectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is, Ua. Calculul se face pentru o mbinare cap la cap cu rost n V. n funcie de seciunea trecerii At i tehnologia propus (viteza de avans a srmei) se determin viteza de sudare. Prin mprirea ariei rostului la aria trecerii se stabilete numrul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. Astfel de diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de mbinri sudate, respectiv pentru diferite forme de rosturi. Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se controleaz energia liniar introdus n componente. Calitatea mbinrii sudate este strns legat de alegerea i folosirea corect a vitezei de sudare. Regula de baz la sudarea MIG/MAG rmne limitarea energiei liniare introduse n componente prin sudarea cu viteze mari, fr pendulare.
1.6.5 Lungimea captului liber al srmei electrod Lungimea captului liber al srmei electrod lcl se definete ca distana dintre suprafaa frontal a duzei de contact i suprafaa componentelor de sudat, figura 61 dup normele europene, respectiv figura 62 dup normele americane. Direfena dintre cele dou sisteme const n faptul c la normele europene n lungimea captului liber lcl este inclus i lungimea arcului electric la, pe cnd la normele americane lungimea captului liber nu include langimea arcului, referindu-se doar la captul srmei prin care trece curentul (electric stickout). Cunoaterea acestui amnunt este foarte important la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de sudare americane n Europa, cnd neluarea n seam a acestei particulariti poate conduce la abateri substaniale ale tehnologiilor de sudare, chiar compromiterea tehnologiei, (n principal prin modificarea curentului), n special la sudarea cu puteri mari de arc, folosind transferul prin pulverizare, cnd lungimea arcului are o valoare relativ mare, 4-7 mm. Influene mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc. Lungimea captului liber depinde n principal de curentul de sudare respectiv de tipul de transfer a picturii i de diametrul srmei electrod. n tabelul 25 se prezint valorile recomandate pentru lungimea captului liber n funcie de curentul de sudare. Lungimea captului liber se poate defini i ca o funcie de diametrul srmei electrod, figura 63 dup cum urmeaz: lcl 10 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit; lcl 15 x ds (mm) la transfer prinpulverizare;

Figura 61 - Definirea lungimii captului liber al srmei electrod lcl dup practica european

Figura 62 - Definirea lungimii captului liber al srmei electrod lcl dup practica american

Tabelul 25. Corelaia dintre curentul de sudare i lungimea captului liber Is [A] 50 100 150 200 250 300 350 400 Lcl [mm] 10 12 13 14 16 18 18 20

Figura 63 - Lungimea captului liber funcie de diametrul srmei

Fiura. 64 - Poziia relativ a duzei de contact i a duzei de gaz (conf. practicii europene)

n figura 64 se prezint valorile orientative a lungimii captului liber pentru cele dou tipuri de transfer, respectiv a poziiei relative a duzei de contact fa de duza de gaz, conform practicii europene, iar n figura 65 aceleai date conform practicii americane. Diferenele de valori care se observ ntre cele dou recomandri sunt justificate n cea mai mare msur de gazul de protecie utilizat n cele dou zone. n Europa, i n Romnia, predomin amestecurile de gaze bogate n argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai reprezentativ), pe cnd n America predomin amestecurile bogate n argon cu 3-10% CO2, sau 1-5% O2, gaze mult mai calde (vezi scap. 1.3). n cazul transferului prin pulverizare (puteri mari) diferenele ntre cele dou recomandri sunt semnificative.

Figura 65 - Poziia relativ a duzei de contact i a duzei de gaz (conform practicii americane)

Aa cum se poate constata lungimea captului liber este o mrime relativ, greu de meninut de ctre operatorul sudor n cazul sudrii semimecanizate. Se consider c variaii de 10% nu deranjeaz la sudare, n realiate ns aceste fluctuaii pot atinge valori mult mai mari care pot s afecteze calitatea custurii sudare, respectiv desfurarea normal a procesului de sudare. n cazul sudrii mecanizate sau robotizate problema fluctuaiilor de acest fel nu exist, totul este ca lungimea captului liber s fie aleas (stabilit) corect. Aciunea cea mai important a lungimii captului liber const n influena asupra curentului de sudare. Modificarea lungimii captului liber are ca efect modificarea rezistenei ohmice din circuitul de sudare, l R = , i prin aceasta modificarea curentului de sudare. Practic flucS tuaiile lungimii captului liber produc fluctuaii ale curentului de sudare cu consecine asupra stabilitii arcului electric, asupra modului de transfer, asupra stropirilor i nu n ultimul rnd asupra calitii mbinrii sudate.

Figura 66 - Influena lungimii captului liber asupra curentului de sudare

Nivelul fluctuaiilor curentului de sudare la modificarea lungimii captului liber depinde de diametrul srmei electrod i de gazul de protecie. Cu ct diametrul srmei este mai mic cu att variaia curentului este mai mare, respectiv la sudarea n CO2 avem fluctuaii mai mari dect la sudarea n amestecuri bogate n argon. n figura 66 se prezint variaia curentului de sudare la modificarea lungimii captului liber.

La creterea lungimii captului liber are loc nclzirea acestuia prin efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari, prin srma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electric mare. nclzirea suplimentar a captului liber produce topirea mai rapid a srmei i prin urmare lungimea arcului electric va crete (condiia de stabilitate vt = vas nu mai este ndeplinit). Are loc mutarea punctului stabil de funcionare din poziia iniial A n poziia corespunztoare noilor condiii de echilibru B,pentru care vt = vas, figura 67. Se observ c lungimea arcului electric crete, iar curentul de sudare scade. Noile condiii de echilibru pot ns s afecteze condiiile de transfer conducnd n anumite situaii la modificarea modului de transfer, n condiiile creterii lungimii arcului la trecerea din transferul prin pulverizare la transferul globular. Figura 67 - Influena lungimii captului liber Dac lungimea capasupra stabilitii arcului electric tului liber scade se poate ajunge prin mecanismul descris mai sus la transfer prin scurtcircuit. Ambele variante sus nefavorabile conducnd la creterea nivelului de stropiri. n cazul srmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea arcului poate atinge limite critice. Astfel, la creterea lungimii captului liber nclzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la nclzirea la rou a captului srmei (T 1000C) ceea ce produce la un moment dat topirea brusc a acestuia nsoit de formarea unei picturi mari i de lungirea instantanee a arcului electric. Aceast topire neuniform a srmei conduce la un arc eratic care efectueaz micri aleatoare pe vertical, (sentimentul este c arcul urc pe srm), fenomen vizibil cu ochiul liber. La limit lungirea arcului este att de mare nct se produce stingerea arcului electric, urmat de o scurtcircuitare puternic cnd srma atinge din nou piesa. Stropirile sunt foarte mari, iar desfurarea procesului de sudare nu este posibil. Deci n cazul srmelor foarte subiri lungimea captului liber este critic i trebuie aleas cu mare grij la limita inferioar. Creterea lungimii captului poate avea i un aspect pozitiv i anume creterea productivitii la sudare prin creterea ratei depunerii, meninnd curentul de sudare constant. Evident creterea lungimii captului liber determin scderea curentului de sudare, iar pentru aducerea lui la nivelul iniial este necesar creterea vitezei de avans a srmei ceea ce

este echivalent cu creterea cantitii de metal topit i cu creterea ratei de depunere. Aceast procedur ns trebuie fcut cu mult atenie avnd n vedere efectele nefavorabile descrise mai sus, dar n unele condiii concrete de sudare poate constitui o alternativ i n limite rezonabile.

Figura 68 - Efectul termic al arcului electric asupra duzei de contact i a duzei de gaz

Figura 69 - Influena lungimii captului liber asupra nclzirii duzei de contact i a duzei de gaz

Pe de alt parte lungimea prea mare a captului liber ridic probleme din punctul de vedere a dirijrii srmei la locul sudrii (n zona rostului) datorit pericolului de ncovoiere (curbare), pendulare sau rotire, ceea ce poate conduce la pericolul defectelor de legtur, lips de ptrundere, lips de topire, n special la sudarea stratului de rdcin, la sudarea cu vitez mare a tablelor subiri cu rost I, sudarea mbinrilor de col neptrunse, etc.

Nici o lungime prea mic a captului liber nu este recomandat deoarece conduce la suprasolicitarea termic a duzei de contact i a duzei de gaz, cu consecine asupra duratei de utilizare, respectiv a distrugerii premature a acestora, n special n cazul capetelor de sudare fr rcire forat cu ap. Aceast nclzire determin i o cretere a aderenei stropilor la duza de gaz (i de contact) cu consecine asupra mririi frecvenei de curire a acesteia, ceea ce la sudarea robotizat constituie un mare dezavantaj cu efect asupra productivitii, dar nu numai. n aceast ordine de idei, cercetrile efectuate au artat c temperatura duzei de contact n cazul sudrii fr rcirea capului atinge 400C dup 30 secunde de la nceperea sudrii (ceea ce reprezint 10% din durata ciclului) i 600C dup 3 minute (la sfritul ciclului de sudare de 5 minute la o durat activ DA = 60%, frecvent utilizat la proiectarea surselor de sudare MIG/MAG. n prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de 10 minute, respectiv duza de gaz atinge la sfritul ciclului 500C. Prin rcirea forat cu ap a capului de sudare se constat o reducere a temperaturii celor dou componente la 150C pentru duza de contact, respectiv la 300C pentru duza de gaz. n figura 68 se prezint variaia nclzirii duzei de contact (figura 68a), respectiv a duzei de gaz (figura 68b), n cazul capetelor de sudare fr rcire (curbele 1), respectiv n cazul rcirii rcirii forate cu ap a capetelor de sudare (curbele 2). ncercrile efectuate au artat de asemenea c i dac se face o rcire forat a capului de sudare, o alegere necorespunztoare a lungimii captului liber are consecine negative asupra nclzirii duzei de contact i a duzei de gaz. n figura 69 se prezint influena captului liber asupra nclzirii duzei de contact (a), respectiv a duzei de gaz (b). Se constat c o lungime a captului liber mult prea mic (de exemplu 10 mm) conduce la o nclzire nepermis a duzei de contact (800C), respectiv a duzei de gaz (700C). Modificarea cu doar 5 mm a lungimii captului liber de la 15 mm la 20 mm determin reducerea temperaturii la 150C pentru duza de contact, respectiv la 350C pentru duza de gaz, valori acceptabile. Ca o recomandare general, avnd la baz cercetrile de mai sus, se poate propune ca lungimea captului liber a srmei s se ia aproximativ 15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt), respectiv 20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray). Lungimea captului liber poate fi influenat i de accesul la sudare, ca de exemlu la sudarea n rost adnc a mbinrilor cap la cap la grosimi mari respectiv la sudarea mbinrilor de col, cnd lungimea captului

srmei este de obicei mai mare. Ea nu trebuie s depeasc ns valorile maxim admise prezentate mai sus. n concluzie se apreciaz c lungimea captului liber a srmei electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicaii profunde asupra procesului de sudare n ansamblul lui, din pcate ignorat n practica productiv de foarte multe ori, constatare fcut de autori n schimburile de experien pe care le-a avut de-a lungul anilor. Cauza principal este necunoaterea efectelor captului liber la sudarea MIG/MAG.
1.6.6 Distana duz de gaz-pies Distana duz de gaz-pies LL se definete ca distana dintre suprafaa frontal a duzei de gaz i componentele care se sudeaz i este n strns corelaie cu lungimea captului liber a srmei electrod. Poziia duzei de contact fa de pies respectiv poziia relativ a duzei de contact fa de duza de gaz au fost prezentate n figurile 61, 62, 63 i 64 din subcapitolul precedent. Se constat c distana duz de gaz pies ia n general valori cuprinse ntre 10 15 mm. Aceast distan asigur pe de o parte protecia necesar bii de metal topit, iar pe de alt parte permite o observare uoar a bii i a arcului electric. Se constat c n cazul sudrii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se poziioneaz la o distan de 2-3 mm fa de duza de gaz n funcie de diametrul srmei electrod, respectiv valoarea curentului de sudare utilizat, iar n cazul sudrii cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de contact se afl n interiorul duzei de gaz, la o distan de 5-8 mm. Aceast poziionare este determinat de asigurarea stabilitii arcului electric, respectiv de limitarea nclzirii capului de sudare. Plasarea duzei de contact n exteriorul duzei de gaz permite limitarea lungimii captului liber, evitnd supranclzirea acestuia prin efect Joule Lenz, asigurnd totodat conducerea precis a srmei n zona rostului, o vizibilitate bun a arcului electric i conducerea facil a procesului de sudare. Este cazul sudrii cu srme foarte subiri sub 1 mm, a sudrii stratului de rdcin, a Figura 70 - Poziionarea duzei de sudrii mbinrilor de col, figura contact la sudarea mbinrilor de col 70. Acest aspect este foarte important n special la materialele nalt aliate (srme din oel inoxidabil)

caracterizate prin rezistivitate electric mare (de cinci ori mai mare ca a oelului carbon), cnd pentru limitarea supranclzirii captului liber lungimea acestuia trebuie redus corespunztor. Plasarea duzei de contact n interiorul duzei de gaz permite creterea lungimii captului liber a srmei meninnd gradul de protecie a bii metalice. n cazul transferului prin pulverizare, prin lungirea captului liber se produce o nclzire suplimentar important prin efect Joule ceea ce contribuie la topirea vrfului srmei la un nivel mai sczut a puterii arcului, respectiv a curentului de sudare, pentru obinerea transferului spray, ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. Este ndeobte cunoscut c sursa cldurii necesare topirii vrfului srmei electrod este energia (cldura) arcului n cea mai mare parte, dar i nclzirea prin efect Joule care este direct proporional cu ptratul curentului, respectiv invers proporional cu diametrul srmei. Aceast nclzire suplimentar determin de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o dat cu reducerea diametrului srmei. O distan duz de gaz-pies prea mic creeaz dificulti n controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilitii n zona de sudare. Are loc o supranlzire a capului de sudare i deteriorarea prematur a acestuia n special la pistoletele fr rcire. Apar ncrcri frecvente cu stropi a duzei de gaz, iar aderena mare a acestora face dificil ndeprtarea lor ceea ce afecteaz productivitatea n special la sudarea robotizat. ncrcarea cu stropi a duzei de gaz conduce i la o protecie deficitar a bii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori n mbinarea sudat. Din pcate i n cazul acestui parametru se acord o atenie mic, n general lucrndu-se cu duza de contact n interiorul duzei de gaz (aa cum este livrat pistoletul) ceea ce afecteaz de multe ori stabilitatea procesului, respectiv creterea stropilor i a stropirilor. Prin utilizarea a dou duze de gaz diferite ca lungime n funcie de condiiile concrete de sudare problema se rezolv cu uurin.
1.6.7 Diametrul srmei electrod Alegerea diametrului srmei electrod ds depinde n principal de grosimea componentelor (tablelor) care se sudeaz, respectiv de curentul de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Alegerea diametrului este condiionat de multe ori i de performanele echipamentului de sudare. Gama de diametre cuprinde urmtoarele valori: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm, diametrul de 1,2 mm fiind cel mai utilizat la ora actual pe plan mondial. Diametrul srmei electrod influeneaz rata depunerii AD i ptrunderea custurii. La sudarea cu acelai curent rata depunerii este mai mare

n cazul diametrelor mici dect n cazul diametrelor mai mari datorit vitezei de topire mai mari a srmelor subiri dect a srmelor groase. Aspectul nu este de neglijat n cazul operaiilor de ncrcare prin sudare. Acest avantaj permite creterea vitezei de sudare pentru obinerea aceleai seciuni a depunerii, conducnd la creterea productivitii muncii prin reducerea timpului de sudare. Ptrunderea custurii este mai mare la srme mai subiri datorit creterii densitii de curent i a forei de refulare a arcului electric. n ultimul caz ns dac valoarea curentului depete o anumit limit ptrunderea custurii paradoxal scade ca efect a curgerii bii (rat ridicat) n faa arcului pe componente. Aceste influene sunt prezentate sugestiv n figura 71. Rata de topire mai mare la srmele subiri dect la cele groase nu constituie ntotdeauna un avantaj, avnd n vedere ptrunderea mic care se obine la sudarea cu astfel de srme, determinat pe de o parte de valoarea mai mic a puterii arcului, respectiv a curentului de sudare utilizat, comparativ cu srmele mai groase, Figura 71 - Influena diametrului srmei iar pe de alt parte de pericolul electod asupra ratei depunerii AD curgerii bii de metal de volum mare n faa arcului, reducnd randamentul acestuia, i crescnd pericolul de apariie a defectelor de legtur. Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehnologic utilizarea srmelor mai groase, care suport un curent mai mare, pentru creterea ratei depunerii la sudare. n plus, din punct de vedere economic srma mai subire este mai scump dect srma groas i ridic probleme mai mari la antrenare, necesitnd viteze de avans relativ mari. Desigur n cazul sudrii tablelor subiri sub 2 mm srmele de diametru foarte mic sunt indispensabile.
1.6.8 Debitul de gaz Gazul de protecie asigur protecia arcului electric i a bii metalice mpotriva ptrunderii gazelor din atmosfer, O2, H2, N2. Acest lucru se realizeaz prin debitul gazului de protecie Q de care depinde calitatea mbinrii sudate. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea metalului topit, respectiv la porozitate n custur.

Debitul de gaz depinde de gazul de protecie utilizat (de exemplu He fiind mai uor dect aerul are tendina de ridicare, pentru asigurarea aceluiai nivel de protecie n comparaie cu Ar, debitul de He trebuind dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesit un debit mai mic de gaz dect sudarea prin pulverizare), de viteza de sudare (la viteze mari, debite mai mari i invers), de forma mbinrii sudate (cele mai mari debite se folosesc la mbinri de col n L, mbinrile cap la cap necesit debite mai mari dect mbinrile de col n T, etc.), de locul sudrii (n locuri cu pericol de cureni de aer, debitul va fi mai mare), de metalul de baz care se sudeaz (metalele i aliajele neferoase Cu, Al, respectiv metalele active Ti, Be, necesit debite de gaz mult mai mari dect oelul), de tipul srmei (srm plin sau srm tubular, pentru srmele tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.

Figura 72 - Alegerea debitului de gaz

n general la sudarea oelurilor cu srm plin debitul de gaz variaz ntre 8-20 l/min n funcie de puterea arcului, lund valori de 8-14 l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20 l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare). n figura 72 se prezint grafic variaia debitului de gaz funcie de distana duz de gaz-pies respectiv n funcie de curentul de sudare, pentru cazul sudrii oelului i aluminiului.

n practic pentru calculul debitului de gaz se poate folosi i relaia empiric: Q = (8 15)ds (l/min) (29) 1.6.9 nclinarea srmei electrod Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaz prin dou tehnici de sudare n funcie de nclinarea srmei electrod , raportat la sensul de sudare: sudarea spre stnga sau prin mpingerea custurii, figura 73a; sudarea spre dreapta sau prin tragerea custurii, figura 73c; Folosirea celor dou tehnici de sudare este posibil datorit absenei zgurii la sudarea MIG/MAG. Din analiza figurii se constat c nclinarea srmei electrod influeneaz semnificativ geometria custurii sudate (comparaia se face prin raportarea la poziia normal a srmei electrod, figura 73b): la sudarea spre stnga: ptrunderea scade, limea crete, supranlarea scade, iar la sudurile de col convexitatea scade; protecie mai bun a bii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor de aluminiu; nivel mai sczut a stropirilor, unii stropi fiind prini n custur; diluie mai redus, favorabil ncrcrii prin sudare; se recomand la suduri de mic importan unde estetica este mai important; la sudarea spre dreapta: ptrunderea crete, limea scade iar supranlarea crete, respectiv la sudurile de col convexitatea crete; nivelul de stropiri mai ridicat; se recomand n cazul sudurilor de rezisten, unde estetica custurii conteaz mai puin.

Figura 73 - Influena nclinrii capului de sudare asupra geometriei custurii

Influena nclinrii srmei electrod asupra geometriei custurii se explic cu ajutorul forei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre stnga mpinge (sufl) metalul topit n faa arcului pe componente reducnd randamentul topirii arcului (ntre arc i materialul solid se

suprapune o pelicul de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta mpinge (sufl) metalul topit n spatele arcului pe custur (tot timpul arcul este n contact direct cu metalul solid netopit, producnd topirea acestuia). Avnd n vedere aceste influene rezult uor i aplicaiile celor dou tehnici de sudare. Sudarea spre stnga prin mpingerea custurii se recomand la sudarea tablelor subiri sau a stratului de rdcin cnd exist pericolul strpungerii componentelor. n cazul mbinrilor de col neptrunse utilizarea acestei tehnici se va face cu pruden (putere de arc corespunztoare), avnd n vedere pericolul mare a defectelor de legtur lipsa de topire i lipsa de ptrundere, cu toate c aspectul exterior al custurii este estetic, neted i fr solzi. Sudarea vertical descendent prin similitudinile pe care le are poate fi inclus n acest caz. Sudarea spre dreapta prin tragerea custurii se recomand la sudarea tablelor groase, n cazul sudrii straturilor de umplere a rostului. La suduri de col de rezisten neptrunse cu grosime mare executate ntr-o trecere mrete sigurana mpotriva defectelor de legtur. Sudarea vertical ascendent poate fi inclus n acest caz. n aplicaiile practice unghiul de nclinare a srmei electrod se limiteaz la domeniul 520. Sensul de nclinare a srmei electrod i unghiul de nclinare este influenat hotrtor de tipul de transfer, respectiv poziia de sudare figura 74.

Figura 74 - Influena tipului de transfer i a poziiei de sudare asupra nclinrii srmei electrod

La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfura att spre stnga ct i spre dreapta funcie de condiiile concrete de la sudare respectiv de scopul urmrit. Unghiul de nclinare se recomand s ia valori de 15-20 la sudarea spre stnga i de 5-10 la sudarea spre dreapta. La sudarea cu transfer prin pulverizare i n curent pulsat se recomand ca sudarea s se fac numai spre stnga sau prin mpingerea custurii pentru mbuntirea stabilitii arcului (pata catodic se gsete pe baia metalic), reducerea stropirilor, mbuntirea aspectului exterior al custurii sudate. Unghiul de nclinare se recomand s ia valori de 510, iar uneori se recomand chiar sudarea cu srma normal pe suprafaa piesei, = 0. La sudarea vertical descendent, prin nclinarea pistoletului se asigur susinerea bii metalice mpotriva scurgerii sub efectul gravitaiei, motiv pentru care unghiul de nclinare are o valoare mai mare = 15-20 comparativ cu sudarea vertical ascendent unde = 0-5. Sudarea vertical descendent se recomand la suduri de importan redus dar cu estetic foarte bun, iar sudarea vertical ascendent se recomand ntotdeauna la sudarea mbinrilor de rezisten, garantnd calitatea mbinrii fr pericolul defectelor de legtur, mai puin estetica.

1.7 Elaborarea tehnologiei de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG

Elaborarea tehnologiei de sudare n general, presupune stabilirea condiiilor n care are loc execuia mbinrii sudate pornind de la pregtirea pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor tehnologici de sudare, stabilirea prelucrrilor post sudare, alegerea echipamentelor de sudare i a dispozitivrilor, etc. Stabilirea tehnologiei de sudare este specific fiecrui procedeu n parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmrete n general dou aspecte importante i anume aspectul calitativ, asigurarea calitii impuse mbinrii sudate la cel mai nalt grad, respectiv aspectul economic, preul de cost ct mai redus. Aceasta presupune cunoaterea n primul rnd a comportrii la sudare a metalului de baz, cunoaterea performanelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare i a recomandrilor tehnologice specifice, cunoaterea performanelor echipamentelor de sudare i exploatarea acestora. Elaborarea tehnologiei de sudare reprezint o etap important n cadrul aciunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92 i anume pe baza ei se ntocmete specificaia procedurii de sudare WPS

(Welding Procedure Specification), documentul care cuprinde toate informaiile necesare execuiei mbinrii sudate. Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor etape ntr-o succesiune logic. Etapele parcurse pentru stabilirea tehnologiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate n cele ce urmeaz. 1.7.1 Alegerea formei rostului i a mbinrii 1.7.1.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia avnd n vedere condiiile concrete de execuie ale mbinrii. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG se face n principal n funcie de tehnologia de sudare respectiv modul de transfer utilizate la realizarea stratului de rdcin. Acestea depind la rndul lor de comportarea la sudare a metalului de baz i recomandrile tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la supranclziri), de grosimea componentelor, accesul la sudare, importana mbinrii sudate (clasa de execuie), metoda de susinere a rdcinii, poziia de sudare, etc.. n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singur parte, fr suport la rdcin, iar la rdcin nu se admit defecte (clas de calitate superioar) pentru execuia rdcinii se recomand sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau n curent pulsat, caracterizate prin energie liniar mic respectiv pericol sczut de strpungere la rdcin. In acest caz asigurarea unei ptrunderi bune la rdcin cu o uoar supranlare impune alegerea unei deschideri a rostului b = 24 mm respectiv a umrului rostului c = 01 mm, mrimi corelate n principal cu valoarea curentului de sudare, respectiv cu gazul de protecie utilizat (mai mici la sudarea n CO2 100%, respectiv mai mari la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon, Ar + CO2 , cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2, - Corgon 18). n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singur parte cu suport la rdcin, execuia stratului de rdcin se poate realiza folosind oricare din modurile de transfer, prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat n funcie de grosimea componentelor, poziia de sudare, natura metalului de baz (sensibil sau insensibil la supranclziri), productivitatea urmrit la sudare, modul de execuie (semimecanizat sau mecanizat), performanele instalaiei, etc. Forma i dimensiunile rostului depind de grosimea componentelor, respectiv de puterea arcului electric. Umrul rostului, respectiv deschiderea rostului n acest caz au mai puin importan, urmrindu-se n principal evitarea pericolelor de strpungere a suportului fuzibil, de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului ceramic. n cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei ptrunderi de cel puin 2 mm n acesta. n cazul accesului din ambele pri pentru execuia rdcinii este posibil de asemenea folosirea oricrui mod de transfer. In cazul utilizrii

transferului prin scurtcircuit sau n curent pulsat sunt valabile recomandrile din primul caz cu b = 24 mm respectiv c = 12 mm. In cazul utilizrii transferului prin pulverizare, avnd n vedere puterea mare a arcului electric i pericolul mare de strpungere sau de curgere a bii de metal topit la rdcin se recomand ca deschiderea rostului s fie mic, b = 0 1 mm, respectiv umrul rostului s fie mare, c = 46 mm, corelate cu viteza de sudare. Principala grij n acest caz este evitarea pericolului de strpungere a rdcinii, respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la rdcin. n acest caz la majoritatea mbinrilor sudate nainte de execuia trecerii pe partea opus realizrii primei treceri se impune prelucrarea rdcinii (polizare sau scobire-criuire arc-aer) pentru eliminarea eventualelor defecte specifice sudrii stratului de rdcin: lips de ptrundere, lips de topire, pori, fisuri sau microfisuri. n ceea ce privete unghiul rostului se remarc faptul c acesta are valori mai mici dect la sudarea manual cu electrod nvelit datorit diametrului redus a srmei electrod (0,81,6 mm) i absenei nveliului de pe srm, lund valori cuprinse ntre 3050. Aceasta conduce la importante economii de material de adaos. Reducerea exagerat ns, a unghiului rostului poate avea consecine grave asupra pericolului de defecte n mbinarea sudat ca urmare a tendinei de scobire (spare), ciupire, a arcului electric pe feele rostului, cu efecte asupra pericolului de scurgere a bii de metal topit n faa arcului i diminuarea ptrunderii sau lipsei de ptrundere, respectiv a pericolului de lips de topire ntre custur i metalul de baz n zonele scobite prin scurgerea metalului topit n aceste scobituri. Acest fenomen este amplificat o dat cu creterea exagerat a tensiunii arcului electric. Pe baza recomandrilor de mai sus i a particularitilor fiecrei mbinri sudate se vor prezenta forma rostului i a mbinrii i se vor preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificnd alegerea fcut.
9

Se deseneaz forma rostului i a mbinrii sudate Se precizeaz valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului:

Figura 75 - Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului

1.7.1.2 Calculul ariei rostului se face n funcie de forma i dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relaiile de mai jos: - rost I : - rost V : - rost Y : - rost U : - rost X : - rost K : Ar = bs Ar = bs + s2tg /2 Ar = bs + (s-c)2tg /2 Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tg Ar = bs + 1/2(s- c)2tg /2 Ar = bs + 1/4(s-c)2tg

- rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg - mbinri de col neptrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2 unde : a - nlimea (grosimea) mbinrii (sudurii); k - nlimea (mrimea) catetei mbinrii. 1.7.1.3 Calculul ariei custurii. Pentru calcul se poate folosi una din relaiile: Ac = (1,05 ... 1,4) x Ar (30a) Obs. Coeficientul care nmulete aria rostului ine cont de seciunea custurii regsit n supranlarea acesteia. Valorile mici ale coeficientului corespund grosimilor mari de material, iar valorile mari grosimilor mici de material, respectiv pentru mbinrile simetrice. n cazul mbinrilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I) aplicarea relaiei de mai sus duce la erori foarte mari n special la table subiri cu deschideri mici (b=12 mm), deoarece ponderea materialului de adaos n supranlare este n realitate de dou trei ori mai mare dect cantitatea coninut n seciunea rostului. Mai mult n cazul rosturilor I cu deschidere b = 0 ajungem ntr-o situaie limit, adic s nu putem calcula aria custurii cu ajutorul acestei relaii. In astfel de cazuri se recomand ca aria custurii s se calculeze cu una din relaiile de mai jos: Ac = Ar + 2/3B h Ac = Ar +4/3B h pentru mbinri I asimetrice; pentru mbinri I simetrice. (30b)

unde: B = limea custurii; se calculeaz geometric funcie de forma si dimensiunile efective ale rostului la care se adaug 2 ... 3 mm, care reprezint zona din metalul de baz care se topete la sudare; valoarea informativ pentru B se poate calcula i cu ajutorul coeficientului de

form al custurii = B/p, considernd c = 1,52,5 (valori care diminueaz pericolul fisurrii custurii la solidificarea bii). h = supranlarea custurii; se apreciaz n funcie de grosimea materialului de baz dup cum urmeaz (valori informative): h = 1 ... 1,5 mm pt. s = 5 ... 10 mm; h = 1,5 ... 2 mm pt. s = 10 ... 25 mm; h = 2 ... 3 mm pt. s > 25 mm. Obs. Supranlarea custurii la mbinrile cap la cap, respectiv convexitatea custurii la mbinrile de col este mai mare la sudarea n CO2 dect n Ar. Valoarea ariei custurii calculat mai sus se rotunjete la ntreg (calculul este aprox.). 1.7.2 Alegerea materialelor de sudare 1.7.2.1 Stabilirea cuplului srm gaz de protecie. Alegerea cuplului srm gaz de protecie pe baza criteriilor de alegere a srmei, respectiv a gazului de protecie. Se precizeaz marca (simbolul) srmei electrod i a gazului de protecie utilizate. Srma electrod (marca srmei): . (STAS, SR EN sau norm) Gazul de protecie: (STAS, SR EN sau norm) 1.7.2.2 Stabilirea diametrului srmei electrod. Diametrul srmei electrod poate fi ds = 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Alegerea diametrului se face n funcie de grosimea metalului de baz, valoarea curentului de sudare (modul de transfer), poziia de sudare, forma rostului, etc.. Diametrul de srm cel mai utilizat i care acoper o plaj mare de necesiti tehnologice la sudare este diametrul de 1,2 mm. Pentru grosimi mici de material s <= 2-3 mm se folosesc dup caz diametrele mai mici 0,8 mm respectiv 1,0 mm. Diametrele mari >= 1,6 mm se recomand la grosimi mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare. Nu se recomand diametre mari de srm peste 1,2 mm n cazul transferului prin scurtcircuit datorit stabilitii slabe a arcului electric. Pot fi utilizate ns cu succes n cazul sudrii n curent pulsat n special la srmele moi din aluminiu sau srme tubulare. 1.7.2.3 Stabilirea numrului de treceri. Depinde n principal de natura metalului de baz (sensibil sau insensibil la supranclziri), de modul de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit, respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare), de poziia de sudare, forma rostului, tipul mbinrii, etc.. Pe baza acestor factori se stabilete aria trecerilor; poate lua valori cuprinse n domeniul 5 40 mm2. Pentru calculul numrului de treceri se pot utiliza relaiile:

a) pentru mbinri cap la cap i mbinri de col ptrunse (cu rost prelucrat): A Atr nt 1 = c (30) Atu unde: nt - numrul de treceri; Ac - aria cusaturii; Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului; Atr - aria stratului de rdcin. b) pentru mbinri de col neptrunse i mbinri cap la cap cu rost I (executate n dou treceri):
nt = At Atu

(31)

Obs. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmrii ca rezultatul mpririi s fie un numr ntreg sau apropiat de un ntreg [se admite o toleran de +/ ( 0,1 ) ]. 1.7.2.4 Dispunerea trecerilor n rost (schi)

Figura 76 - Modul de dispunere a trecerilor

1.7.3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare 1.7.3.1 Stabilirea modului de transfer al picturii (vezi tabelul 64 Anexa 1/17): transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm), sudarea stratului de rdcin, sudarea n poziii dificile (vertical, peste cap, etc.) transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material, pentru sudarea n poziie orizontal sau n jgheab;

 transfer sinergic n curent pulsat: la grosimi medii de material unde tehnologia de sudare clasic se plaseaz n domeniul transferului intermediar caracterizat prin stropiri mari, pentru sudarea stratului de rdcin, la sudarea n poziii dificile; 1.7.3.2 Curentul de sudare, Is. Viteza de avans a srmei electrod vae. Depinde de modul de transfer, diametrul srmei, poziia de sudare,etc.. Reglarea curentului de sudare, respectiv a puterii arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod pe baza relaiei de proporionalitate existent ntre cei doi parametrii tehnologici. Practic la sudarea MIG/MAG viteza de avans a srmei electrod poate fi considerat parametrul principal n stabilirea tehnologiei de sudare care n anumite condiii date (materialul srmei, diametrul srmei, gazul de protecie) determin valorile celorlali parametrii tehnologici i n primul rnd valoarea curentului de sudare. Deci cnd stabilim curentul de sudare trebuie s stabilim practic valoarea vitezei de avans a srmei electrod, cei doi parametri fiind indisolubil legai unul de altul. 1.7.3.2.1 Stabilirea naturii si polaritii curentului: Sudarea MIG/MAG se desfoar exclusiv folosind polaritatea invers CC+. 1.7.3.2.2 Stabilirea corelaiei curent de sudare vitez de avans srm electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae), figura 5054, trasate pentru anumite condiii concrete de lucru (tip material de adaos, diametru srm, gaz de protecie, lungime capt liber srm, mod de transfer clasic sau n curent pulsat), din tabele tehnologice (sau abloane) funcie de condiiile concrete de lucru. n tabelele 26, 27, 28, 29, 30, sunt prezentate corelaiile dintre viteza de avans a srmei electrod i valoarea curentului de sudare pentru diametrele de 1,0 i 1,2 mm, folosind ca i gaze de protecie CO2 100% i CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2, cel mai frecvent utilizat la sudarea oelurilor nealiate i slab aliate), iar ca srm electrod, srma nealiat SG2 (cea mai utilizat pentru sudarea oelurilor nealiate i slab aliate cu Mn), n varianta clasic sau n curent pulsat. n tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variaie ale curentului de sudare n funcie de diametrul srmei. Valorile pentru viteza de avans a srmei din tabelele 26, 27, 28, 29 i 30 se vor corecta cu coeficientul 0,8.

Tabelul 26. Corelaia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,0 mm) Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7.1 7.2 Vae Ua lcl Q Vs Is (m/min (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. ) 2 68 15,3 8 8 17 3 96 16 8 8 17 4 128 16,8 8 8 17 Transfer 5 132 18,8 10 8 17 prin 6 144 20 10 10 20 scurtcircuit 7 156 21,5 10 10 20 8 180 22,5 10 10 20 8 172 22,5 12 12 25 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu SG2) Diametrul srmei: 1,0 mm; Is = 80 180 A Gazul de protecie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 27. Corelaia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,0 mm) Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7.1 7.2 Vas (m/min) 2 Is (A) 53 Ua (V) 15,3 Icl (mm) 8 Q (l/min) 8 Vs (cm/min) 15 Obs. Arc instabil IS mic

3 90 15,8 8 8 15 4 120 16,3 8 8 15 5 140 17 10 8 15 Transfer prin 6 160 18 10 10 20 scurtcircuit 7 175 18,8 10 10 20 8 200 19,8 10 10 20 8 184 20 12 12 25 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu SG2) Diametrul srmei: 1,0 mm; Is = 60 180 A Gazul de protecie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 28. Corelaia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,2 mm) Nr. crt. 1 2 3.1 3.2 4. 5. 6. 7. 8. 9.1 9.2 10. 11. 12. Vae Is Ua lcl Q Vs Obs. (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) 2 74 18,5 10 10 16 3 112 19,3 10 10 16 Transfer prin 4 144 20,8 10 10 16 scurtcircuit 4 136 21 12 12 25 5 160 22,3 12 12 25 6 184 23,5 12 12 25 7 204 25,3 14 15 30 8 224 27,5 14 15 30 Transfer intermediar 9 248 28,8 14 15 30 10 268 30,5 14 15 30 10 256 31 16 18 40 11 280 32,3 16 18 40 Transfer 12 300 33,5 16 18 40 globular 13 290 33,3 20 20 45 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu SG2) Diametrul srmei: 1,2 mm; Is = 120 350 A Gazul de protecie: CO2 100% Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)

Tabelul 29. Corelaia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,2 mm) Nr. crt. 1. 2. 3.1 3.2 44. 5. 6. 7. 8. 9.1 9.2 10. 11. 12. 13. Vae Is Ua lcl Q Vs Obs. (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) 2 68 17,5 10 10 16 3 108 17,8 10 10 16 Transfer 4 144 17,8 10 10 16 prin 4 140 17,8 12 12 25 scurtcircuit 5 170 18,8 12 12 25 6 190 19,5 12 12 25 7 204 20,3 14 15 30 8 224 21,5 14 15 30 Transfer 9 250 26,5 14 15 30 intermedia 10 260 27 14 16 30 r 10 248 27 16 18 40 11 266 27,5 16 18 40 12 290 29 16 18 40 Transfer prin 13 300 30 20 20 45 pulverizare 13 288 29,5 20 20 45 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu srma SG2) Diametrul srmei: 1,2 mm; Is = 90 350 A Gazul de protecie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)

Tabelul 30. Corelaia dintre viteza de avans a srmei electrod i curentul de sudare Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Vae (m/min) Is (A) Ua (V) lcl (mm) Q (l/min) Vs (cm/min) 16 16 16 16 16 25 25 25 30 30 40 40 40 40 40 40 Observatii. Ib (A) arc 20 24 28 36 40 44 56 60 72 84 96 108 116 160 216 f(Hz) instabil 56 74 94 112 130 148 168 186 204 222 242 260 278 284 284

2 52 31,3 12 10 2 48 35 12 10 3 72 35,5 12 10 4 100 35,5 12 10 5 124 35,5 12 10 6 144 36,3 15 12 7 168 36,5 15 12 8 200 37,5 15 12 9 220 38 15 12 10 258 38,3 15 12 11 256 40,5 15 18 12 280 41,5 15 18 13 300 42 15 18 14 312 42,8 15 18 15 328 43 15 18 16 328 42 15 18 Sudarea sinergic n curent pulsat Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 1,2 mm Gazul de protecie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 31. Corelaia dintre curentul de sudare i diametrul srmei

ds (mm) Is (A) 0,6 3070 0,8 60150 1,0 80180 1,2 100350 1,6 200400

1.7.3.3 Tensiunea arcului, Ua. Depinde de materialul srmei electrod, curentul de sudare, diametrul srmei electrod, gazul de protecie, tipul de transfer, poziia de sudare, etc. Pentru asigurarea unui transfer optim cu numr redus de stropiri se recomand ca ntre curentul de sudare i tensiunea arcului s existe corelaia: la sudarea cu arc scurt: Ua = 14 + 0,05Is [V] - la sudarea n CO2 100 %; Ua = 14 + 0,05Is - (24V) - la sudarea n amestec de gaze bogate n argon. la sudarea cu arc spray sau globular: Ua = 14 + 0,05Is [V] + (24 V) la sudarea n CO2 100 %; Ua = 14 + 0,05Is la sudarea n amestec de gaze bogate n argon.

La sudarea n poziii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare ct mai mic, dar care s asigure stabilitatea arcului, pentru a pre ntmpina scurgerea metalului topit, avnd n vedere c tensiunea arcului mrete fluiditatea bii. 1.7.3.4 Viteza de sudare, vs. Depinde de grosimea metalului de baz (grosimea sudurii de col), modul de transfer, tehnica de sudare (numr mare sau numr mic de treceri), poziia de sudare, varianta de sudare (semimecanizat sau mecanizat), etc.. Domeniul de valori este cuprins ntre 15 - 100 cm/min, cu precizarea c viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este substanial mai mare dect la sudarea manual cu electrod nvelit. Recomandri utile privind viteza de sudare: 15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizat cu transfer prin scurtcircuit, sau la sudarea stratului de rdcin; 30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizat cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat; exist o valoare optim a vitezei de sudare situat n jurul valorii de 40 - 45 cm/min pentru care se obine ptrunderea maxim; 30 - 100 cm/min la sudarea mecanizat, n funcie de grosimea componentelor. Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din urmtoarele relaii: a). Cu ajutorul ratei depunerii AD: vs = unde: Ad = rata depunerii [gr/min]; AD = f(Is,ds) cu AD = m vae, At = aria trecerii [mm2]; = densitatea [gr/cm3]; pentru oel = 7,8 gr/cm3; m = masa unui metru de srm [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 28; vae = viteza de avans a srmei [m/min]
Tabelul 32. Masa unitar a srmei f (ds) ds (mm) m (gr/m) 0.8 3,9 1,0 6,2 1,2 8,9 1,6 15,8

AD 100 At

(cm/min)

(33)

b). Cu ajutorul vitezei de avans a srmei electrod: A v s = v ae e 100 (cm/min) At r,u

(34)

c). Cu ajutorul nomogramelor sau abloanelor tehnologice n funcie de aria trecerii, diametrul srmei, viteza de avans a srmei (curentul de sudare respectiv modul de transfer). Obs. Viteza de sudare trebuie s se ncadreze n intervalele de valori prezentate mai sus. Dac aceast condiie nu este ndeplinit se va modifica aria trecerii sau viteza de avans a srmei (curentul de sudare). 1.7.3.5 Lungimea captului liber lcl. Lungimea captului liber lcl Depinde de modul de transfer, curentul de sudare, diametrul srmei, etc. Valori informative: 8.15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) i intermediar, n funcie de diametrul srmei i de valoarea curentului de sudare; 1520 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat; Lungimea captului liber influeneaz stabilitatea arcului electric, respectiv modific valoarea curentului de sudare (Is scade cu creterea lui lcl), tabelele 33, 34. Aceast influen este cu att mai mare cu ct diametrul srmei este mai mic.

Tabelul 33. Influea lungimii captului liber asupra curentului de sudare (ds =1,0 mm) Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Vae Is Ua lcl Q vs (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) 9 228 21 5 12 25 9 212 21,5 8 12 25 9 216 21,5 10 12 25 9 192 22 15 12 25 9 176 22,5 20 15 25 9 160 23 25 15 25 9 140 23,5 30 15 25 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 1,0 mm Gazul de protecie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere) Obs. Topirea duzei Arc stabil Lips de protecie Arc instabil

Tabelul 34. Influea lungimii captului liber asupra curentului de sudare (ds = 0,8mm) Nr. crt. 1. 2. 3. 4. 5. Vae (m/min) Is Ua lcl Q Vs (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) 108 19,5 5 8 100 20 8 8 7 15 96 20 10 8 80 21,3 15 10 72 25,8 20 10 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 0,8 mm Gazul de protecie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere) Obs. Arc stabil Arc instabil Arc imposibil

1.7.3.6 Poziia relativ a duzei de contact fa de duza de gaz. Depinde de modul de transfer, respectiv de curentul de sudare i asigur protecia necesar arcului i bii, vizualizarea arcului, stabilitatea arcului, evit supranclzirea duzei de contact i a duzei de gaz. Recomandri: duza de contact n exteriorul duzei de gaz cu 23 mm pentru Is <=150 A; duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150250) A duza de contact n interiorul duzei de gaz cu 3 5 mm pentru Is > 250 A. Distana dintre duza de gaz i componente se ia n domeniul 1015 mm, funcie de tipul de transfer. 1.7.3.7 Debitul de gaz. Debitul de gaz Q depinde de forma mbinrii, modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc.. In general ia valori cuprinse n domeniul 1020 l/min. Recomandri: 10..15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar; 1520 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat. Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi i relaia:

Q = (1015) ds

(34)

1.7.3.8 nclinarea srmei electrod. Datorit absenei zgurii la sudare este posibil att sudarea spre stnga ct i sudarea spre dreapta n funcie de modul de transfer i grosimea componentelor. nclinarea srmei electrod , influeneaz totodat i geometria custurii. Recomandri: 9 sudarea spre stnga, sau prin mpingerea custurii, la table subiri; 9 sudarea spre dreapta, sau prin tragerea custurii, la table groase.

9 la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi dup caz att sudarea spre stnga ct i sudarea spre dreapta cu nclinarea capului de sudare = 1020; 9 la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se recomand sudarea spre stnga sau prin mpingerea custurii, pentru mrirea stabilitii arcului, cu nclinarea capului de sudare = max 5. 1.7.3.9 Energia liniar El. Depinde de sensibilitatea la supranclzire a metalului de baz. Se determin cu ajutorul relaiei:
El = Ua Is 60 vs

(J/cm)

(36)

unde: Ua = tensiunea arcului (V); Is = curentul; de sudare (A); vs = viteza de sudare (cm/min).
1.7.4. ntocmirea specificaiei preliminare a procedurii de sudare pWPS, conform SR EN 288-3, ANEXA 2.1. Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obinute la verificarea tehnologiei calculate, pe probe sudate conform SR EN 288-3+A1, i este confirmat prin procesul verbal de calificare a procedurii de sudare WPAR, ANEXA 2.2.

n Anexa 1 sunt prezentate tehnologii cadru utilizate la sudarea MIG/MAG a materialelor metalice, utile la elaborarea i stabilirea rapid a unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp, materiale, energie.
1.8 Sudarea cu srm tubular ST

Considerat la nceput ca o variant a sudrii MIG/MAG, din care a derivat, procedeul de sudare cu srm tubular ST s-a impus ca un procedeu bine definit, caracterizat de particulariti specifice care-l individualizeaz i personalizeaz, motiv pentru care, n literatura de specialitate din ultimii ani, este tratat ca un procedeu aparte de sine stttor, n grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric. n acest context procedeul de sudare ST este ntlnit n dou variante tratate de asemenea separat i anume sudarea cu srm tubular cu autoprotecie sau protecie interioar (Self-Shielded Flux-Cored Arc

welding), respectiv sudarea cu srm tubular cu protecie de gaz sau protecie suplimentar (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding). 1.8.1 Principiul procedeului de sudare cu srm tubular este prezentat n figura 77.

Figura 77. Principiul procedeului de sudare cu srm tubular

Arcul electric arde ntre srma electrod i pies. Srma electrod la rndul ei este format dintr-o teac (eav) metalic n interiorul creia se introduce un miez pulverulent care conine elemente dezoxidante, gazeifiante, zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substanele din nveliul electrozilor utilizai la sudarea manual. Din acest punct de vedere se poate spune c sudarea cu srm tubular este o alternativ la sudarea manual cu electrozi nvelii putnd nlocui n foarte multe aplicaii acest procedeu, cu rezultate similare sau superioare, dar cu productivitate ridicat datorit posibilitilor de mecanizare, respectiv a utilizrii unor densiti mari de curent, 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manual. Srma tubular poate fi privit astfel ca un electrod nvelit cu nveliul n interior ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub form de srm care asigur pe de o parte realizarea unui contact electric alunector, iar pe de alt parte posibilitatea bobinrii srmei electrod fr pericolul fisurrii i desprinderii nveliului de pe electrod. Acest lucru

permite antrenarea mecanizat a srmei electrod n coloana arcului prin intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor i role de antrenare ceea ce creeaz premisele implementrii unor procese de sudare semimecanizate sau mecanizate. Topirea srmei electrod i a piesei determin formarea bii metalice. Materialul de adaos pentru realizarea custurii se obine n general din topirea tecii metalice, dar i prin introducerea de pulberi metalice n miez sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea bii metalice. Protecia arcului electric, a picturii de metal i a bii se realizeaz cu ajutorul gazelor i a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent, n cazul srmelor tubulare cu autoprotecie, respectiv i prin introducerea unui gaz de protecie suplimentar, dioxid de carbon sau amestec de gaze argon + CO2, adus din butelie n coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz respectiv a unei duze de gaz. Aducerea curentului electric la srm i contactul electric alunector se realizeaz prin intermediul unei duze de contact din cupru. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc solidificarea bii metalice i a zgurii topite rezultnd custura sudat acoperit cu un strat subire de zgur solidificat care poate acoperi total sau parial custura. Avantajele sudrii cu srm tubular 9 Creterea productivitii la sudare comparativ cu sudare MAG cu srm plin ca efect al densitii de curent superioare, 250-300A/mm2, fa de 150A/mm2. Aceasta se concretizeaz prin creterea ratei depunerii AD cu 30-50% (i n unele cazuri chiar mai mult), creterea ptrunderii la sudare, respectiv creterea vitezei de sudare. Creterea productivitii la sudare se manifest n special la sudarea n poziii dificile (vertical) ca efect al posibilitii de sudare folosind valori mari ale curentului i al transferului prin pulverizare n cazul sudrii cu srme tubulare rutilice. 9 Calitate superioar a mbinrii sudate cu reducerea pericolului de formare a porilor sau de apariie a defectelor de tipul lipsei de topire sau a lipsei de ptrundere. 9 Caracteristici mecanice superioare ale mbinrii sudare, rafinare superioar a bii metalice. 9 Reducerea coninutului de hidrogen difuzibil din mbinarea sudat la valori de sub 5cm3/100g MD i prin urmare a reducerea pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor. 9 Geometrie superioar a custurii, cu ptrundere sigur. 9 Stabilitate mai bun a arcului electric (vezi substanele ionizatoare din miez). 9 Reducerea stropirilor, desprinderea mai uoar a stropilor i prin urmare reducerea timpului de curire a piesei, respectiv al capului de sudare.

9 Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez. 9 Estetic mai bun a custurii sudate cu solzi fini, respectiv supranlare redus. 9 Posibilitatea sudrii n spaii deschise, pe antier, asemntor sudrii manuale cu electrod nvelit, putnd substitui cu succes acest procedeu; 9 mbuntirea calitii mbinrilor sudate executate pe table acoperite (grunduite) sau cu suprafee murdare (rugin, grsimi, ulei, vopsele). Dezavantajele sudrii cu srm tubular 9 Preul de cost mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu srma plin, de 2 pn la 3 ori. Acest dezavantaj este compensat ns prin reducerea costurilor totale ale execuiei mbinrii sudare, timp, manoper, energie. 9 Necesitatea unei operaii suplimentare de ndeprtare a zgurii de pe suprafaa depunerilor, n special la sudarea multistrat; 9 Probabilitatea apariiei defectelor de tipul incluziunilor de zgur n custur. 9 Emisie mai puternic de fum i gaze nocive, cea ce implic ventilaia forat la locul de munc; dificulti n conducerea pistoletului la sudarea semimecanizat datorit fumului. Performanele procedeului: Curentul de sudare Is = 100-600A; Tensiunea arcului Ua = 20-35V Viteza de sudare vs = 20-150cm/min; Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm; - Densitatea de curent j = 250-300A/mm2. 1.8.2. Materiale de sudare

Materialele utilizate la sudarea ST sunt srma electrod n cazul sudrii cu srm tubular cu autoprotecie, respectiv srma electrod i gazul de protecie la sudarea cu srm tubular cu protecie suplimentar.
1.8.2.1. Srma electrod Se prezint sub forma unei teci metalice umplute cu un miez pulverulent, n urmtoarea gam de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,4; 2,8, (3,2). nveliul metalic se execut n general dintr-un material nealiat caracterizat prin proprieti bune de ductilitate pentru a permite laminarea i trefilarea uoar a tecii, grosimea acesteia avnd valori sub 0,2 mm. Alierea custurii cnd este cazul se face n general prin miez. nveliul metalic (teaca) are urmtoarele roluri: asigur prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea mbinrii sudate sau ncrcarea prin sudare;

asigur contactul electric i realizeaz nchiderea circuitului electric de sudare ntre vrful srmei i pies; pstreaz i protejeaz miezul de pulbere mpotriva umiditii; Miezul este un amestec de substane similare nveliului electrozilor i fluxurilor de sudare. Dup rolul pe care l au n procesul de sudare substanele din miez se mpart n: substane zgurifiante pentru protejarea metalului topit; substane gazeifiante pentru protecia spaiului arcului mpotriva ptrunderii aerului; substane dezoxidante i de rafinare a bii metalice; substane ionizatoare pentru mbuntirea stabilitii arcului; substane (elemente) de aliere pentru alierea n arc. Indiferent de forma constructiv a srmei tubulare aceasta se caracterizeaz prin coeficientul de umplere Ku, care cuantific ponderea miezului n construcia srmei i care se definete prin relaia:
Ku = m mi 100 (%) m

(37)

unde: m masa epruvetei de srma tubular, (gr); mi masa nveliului (tecii sau benzii de otel), (gr). Valoarea lui Ku poate varia n limite foarte largi ntre 12 i 45%, n funcie de tipul constructiv al srmei, modul de protecie, destinaie, diametru, etc.. n funcie de tehnologia de fabricaie suprafaa srmei tubulare este cuprat sau necuprat. Prin cuprare cu un strat foarte subire se evit sau se reduce pericolul de oxidare a suprafeei mrind astfel durata de pstrare a srmei, respectiv se mbuntete contactul electric alunector dintre srm i duza de contact. Suprafaa srmei trebuie s fie curat, fr urme de rugin, ulei, grsimi, pentru evitarea impurificrii bii metalice respectiv pentru asigurarea stabilitii arcului electric i reducerea stropirilor. n ceea ce privete cuprarea se menioneaz faptul c aceast operaie se aplic numai la srmele tubulare cu contur nchis cu sau fr sudur. Srmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece exist pericolul contaminrii miezului n timpul operaiei de decapare i cuprare a tecii metalice. Srma electrod se livreaz sub form de bobine cu masa de 5kg; 12kg sau 15kg, mpachetat n pungi de polietilen i cutii de carton, n care uneori se introduc mici pacheele cu silicagel pentru absorbia umiditii. Srma trebuie pstrat n stare ambalat pn la utilizare, n ncperi uscate, cu temperatura de aprox. 18 C i umiditarea relativ de max. 60%. Termenul de garanie al srmei tubulare este de 6 luni dela data

livrrii, dar nu mai mult de 8 luni cu condiia pstrrii n condiii optime, n special protecie mpotriva umiditii, care poate fi absorbit de miezul pulverulent care este n general higroscopic, n special n cazul srmelor tubulare cu contur deschis. Clasificarea srmelor tubulare se poate face dup mai multe criterii dup cum urmeaz, (conform STAS 11587-83): 1. n funcie de modul de protecie a bii metalice: - srm tubular cu autoprotecie; - srm tubular pentru sudare n mediu de gaz protector (cu protecie suplimentar); - srm tubular pentru sudare sub strat de flux; - srm tubular pentru sudare n baie de zgur. 2. Dup destinaie: - srm tubular pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate, de uz general; - srm tubular pentru sudarea oelurilor cu granulatie fin si a oelurilor utilizate la temperaturi sczute; - srm tubular pentru sudarea otelurilor termorezistente; - srm tubular pentru sudarea oelurilor inoxidabile; - srm tubular pentru sudarea fontelor; - srm tubular pentru ncrcarea cu straturi dure. 3. Dup tehnologia de fabricaie: - srm tubular fabricat din benzi metalice prin profilare (fluire) i trefilare, procedeul Chemetron; - srm tubular fabricat din evi metalice prin laminare i trefilare, procedeul Oerlikon). 4. Din punct de vedere constructiv, figura 78:

Figura 78 - Forme constructive de srme tubulare

- srm tubular cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 78a; - srm tubular cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig. 78b; - srm tubular cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse, fig. 78c; - srm tubular cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini, fig. 78d; - srm tubular cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini, fig. 78e; - srm tubular cu profil de inchidere dubla, fig. 78f. 5. Dup nchiderea conturului: - cu contur nchis nesudat (din eav); - cu contur nchis sudat (din band metalic sudat); - cu contur deschis (prin fluire i trefilare): 6. Dup tipul (caracterul) miezului: - cu miez rutilic; - cu miez bazic; - cu pulbere metalica; - alte tipuri. 1.8.2.2. Gazul de protecie La sudarea cu srm tubular protecia coloanei arcului electric, a picturii i a bii metalice se face cu ajutorul zgurii i a gazelor rezultate din arderea substantele zgurifiante i gazeifiante din miezul pulverulent n cazul sudrii ST cu autoprotecie, respectiv prin utilizarea unui gaz de protecie suplimentar proteciei furnizate de miezul pulverulent n cazul sudrii ST cu protecie de gaz. Gazele de protecie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon CO2 100%, respectiv amestecurile de gaze bogate n argon din grupa M21, 75%Ar + 5-25%CO2. Se mai utilizeaz amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar + CO2 + O2. Alegerea gazului de protecie se face n funcie de tipul srmei i destinaia acesteia (vezi recomandrile productorului), respectiv n funcie de modul de transfer utilizat (curentul de sudare). n cazul sudrii cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se utilizeaz ntotdeauna amestecuri de gaze bogate n Ar cu mai mult de 80% Ar n amestec. Excepie face cazul sudrii cu srme tubulare cu miez rutilic cnd se poate obine transfer prin pulverizare chiar i la utilizarea de CO2 100% sau de amestecuri bogate n CO2. Utilizarea dioxidului de carbon reduce preul de cost al mbinrii, respectiv asigur ptrunderea cea mai mare i mai sigur. Debitul gazului de protecie n acest caz este mai redus dect la sudarea MAG cu srm plin, lund valori ntre 8-20 l/min. La alegerea gazelor de protecie se au n vedere i urmtoarele particulariti ale acestora: CO2 100%

Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiaie termic sczut, ptrundere sigur, nivel redus de hidrogen n baia metalic, pericol sczut de pori n custur; Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu ngust de reglare a tensiunii arcului. Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la sudarea oelurilor nealiate i slab aliate, n combinaia 80%Ar + 20%CO2. Dei este mai scump de aprox. 3 ori dect CO2 utilizarea lui este justificat de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorit stabilitii mai bune a arcului, generarea unei cantiti mai reduse de fum, aspect mai estetic al custurii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului, vitez de sudare mai mare Dezavantaje: radiaie termic mai ridicat, necesit rcirea cu ap a pistoletului de sudare. Amestecul Ar/O2/He. Utilizat n principal la sudarea oelurilor inoxidabile. Prin aciunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul finiseaz transferul picturii, respectiv mbuntete umectarea bii metalice, iar heliul determin creterea tensiunii arcului mrind aportul de cldur al acestuia acionnd asupra geometriei custurii, respectiv a creterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o foarte bun umectare i reduce mrimea picturilor i tensiunea superficial la nivelul bii. n cazul sudrii oelurilor slab aliate trebuie avut n vedere ns i aciunea nociv a oxigenului, de oxidare i ardere a elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii caracteristicilor metalului depus. Prezena oxigenului n coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezena n miezul srmei a substanelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2 dect fierul pentru evitarea formrii oxizilor de fier sau a monoxidului de carbon CO n baia metalic care conduc la reducerea caracteristicilor mecanice i de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul formrii porilor m mbinarea sudat. Din punct de vedere al nivelului de protecie se precizeaz faptul c protecia bii i a picturii n cazul sudrii ST cu autoprotecie este mai slab ceea ce limiteaz domeniul de utilizare la sudarea oelurilor nealiate sau slab aliate. n schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fr duz i furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionrii cu gaze de protecie, butelii, transport, depozitare, etc..

1.8.3. Aspecte i recomandri tehnologice la sudare ST Transferul picturii metalice se poate face ca i n cazul sudrii MIG/MAG cu srm plin prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular, intermediar sau n curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de sudare, de tipul i caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de gazul de protecie. Modul de formare i de transfer al picturii difer radical de cel cunoscut la sudarea cu srm plin. n cazul transferului prin scurtcircuit sau globular pictura de metal de dimensiuni mari se formeaz la marginea srmei tubulare, excentric fa de axa srmei, fiind orientat n direcie opus sensului de sudare i efectund micri de pendulare fa de direc ia de sudare. Modul de topire a Figura 79 - Transferul globular al srmei i formare a picturii, respicturii la sudarea ST pectiv transferul acesteia n baia metalic n acest caz este prezentat n figura 79. Datorit picturilor mari stropirile sunt mai intense i pierderile de material mai ridicate. n cazul transferului prin pulverizare diferenele dintre srma plin i srma tubular sunt prezentate n figura 80. n cazul srmei pline transferul axial al picturii determin oscilaia bii metalice i ptrunderea ngust i adinc n form de deget a custurii. n cazul srmei tubulare transferul metalului topit are loc sub forma unui jet de picturi sau spray, desprinse de pe circumferina tecii metalice. Baia metalic este calm fr oscilaii, iar ptrunderea devine mai lat (circular) i mai sigur. La sudarea ST cu autoprotec ie ca urmare a diametrelor Figura 80 - Transferul prin pulverizare la mai ma ri, respectiv a parametrilor srme pline i srme tubulare tehnologici de sudare utilizai, predomin transferul globular. Transferul prin pulverizare nu se poate obine datorit absenei gazului de protecie suplimentar.

La sudarea ST cu protecie suplimentar de gaz n funcie de condiiile concrete de lucru este posibil obinerea oricrui tip de transfer n funcie de curentul de sudare i gazul de protecie utilizat. n tabelul 35 se prezint, cu caracter informativ, domeniile de transfer a picturii de metal la sudarea cu srm tubular n funcie de tipul miezului. Se remarc faptul c transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai coborte ale curentului de sudare dect n cazul sudrii cu srm plin, ceea ce constituie un avantaj tehnologic i economic.
Tabelul 35 Domenii de transfer a picturii de metal la sudarea ST
Tipul miezului Srm tubular cu pulbere metalic Srm tubular rutilic Srm tubular bazic Srm tubular nalt aliat Cr Ni Diametrul srmei 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 Gazul de protecie 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 82%Ar + 18%CO2 Curentul de sudare (A) Arc Arc spray Arc scurt intermediar (Arc lung) 60 - 180 180 - 240 240 400 110 -195 195 - 270 270 400 100 - 140 90 - 150 135 - 220 140 - 230 150 - 280 105 - 170 135 - 265 150 380 220 400 230 - 400 280 400 170 330 265 400

Caracterizarea srmelor tubulare funcie de caracterul miezului Srmele tubulare cu miez rutilic produc o zgur subire cu vitez mare de solidificare care acoper bine custura, ceea ce permite i recomand utilizarea lor la sudare n poziie (vertical, peste cap), evitnd pericolul scurgerii bii metalice sub efectul gravitaiei i asigurnd formarea unei custuri estetice cu solzi fini, supranlare mic i cu ptrundere sigur. Se caracterizeaz printr-o comportare foarte bun la sudare, obinndu-se un transfer prin pulverizare n picturi foarte fine de la valori sczute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul transferului prin scurtcircuit practic lipsete, iar domeniul arcului intermediar este ngust. Se poate aprecia c srma rutilic asigur un transfer prin pulverizare n tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind srma tubular rutilic este posibil sudarea vertical cu transfer prin pulverizare i la valori ridicate ale curentului de sudare de pn la 240A, ceea ce la sudarea cu srm plin nu este posibil. Aceasta conduce la creterea productivitii la sudarea vertical de pn la 400% comparativ cu sudarea cu srm plin (cea mai mare rat), la ptrundere mare i sigur (n special la suduri de

col neptrunse), aspect estetic al custurii, diminuarea stropirilor i uurarea operaiei de curire a pieselor i a duzei de gaz, reducerea pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic srma tubular rutilic este ideal pentru sudarea n poziie. n plus i coninutul de hidrogen difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de tenacitate ns sunt mai reduse dect la srma tubular bazic, ceea ce limiteaz utilizarea ei la temperaturi sczute. Srmele tubulare cu miez bazic se remarc prin caracteristici de rezisten i tenacitate nalte, prin coninut foarte sczut de hidrogen difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendina redus de fisurare, de formare a porilor, respectiv de apariie a defectelor de tipul lipsei de topire. Sunt recomandate la execuia mbinrilor de mare rezisten si/sau exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificil la sudare n special n domeniile de cureni mici (transfer prin scurtcircuit) datorit stropilor mari i stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, respectiv produc o cantitate mai mare de fum ngreunnd vizibilitatea i impunnd luarea unor msuri de protecie suplimentare a personalului prin ventilaie forat. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar, iar n poziie vertical aceast tehnic este imposibil datorit cderii picturilor n duza de gaz cu pericolul obturrii premature a duzei, respectiv a producerii unor puni de metal (scurtcircuite) ntre duza de gaz i duza de contact. Rezolvarea problemei n acest caz se face prin sudarea n curent pulsat. Ori de cte ori este posibil se va utiliza ns transferul prin pulverizare care elimin toate dezavantajele prezentate mai sus. Srmele tubulare cu pulbere metalic fr adaosuri zgurifiante reprezint cea mai recent dezvoltare. Cu toate c nu produc zgur ele pstreaz caracteristicile favorabile ale srmelor tubulare privind calitatea i aspectul mbinrii sudate. Se caracterizeaz prin productivitate ridicat. Absena zgurii, tendina redus de stropire i stropii fini, amorsarea uoar i stabilitatea foarte bun a arcului electric recomand utilizarea acestor srme n special la sudarea robotizat sau la sudarea n straturi multiple. Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST Natura i polaritatea curentului. Spre deosebire de sudarea MIG/MAG cu srm plin unde se folosete exclusiv sudarea n curent continuu polaritate invers CC+, la sudarea ST polaritatea curentului poate s difere de la un tip de srm (tip de miez) la altul, respectiv de la un productor la altul. De exemplu n cazul miezului rutilic se recomand polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC are loc reducerea caracteristicilor mbinrii i pericolul apariiei porilor. Unele srme tubulare cu pulbere metalic pot opera att cu polaritate invers CC+ ct i cu polaritate direct CC n funcie de aplicaia dat. n general se prefer polaritatea

invers CC+. La srmele tubulare cu miez bazic se recomand utilizarea polaritii directe CC care mbuntete stabilitatea arcului, aspectul mbinrii cu reducerea stropirilor. Obs. Recomandrile de mai sus privind alegerea polaritii sunt date de firma ESAB i reprezint o noutate n aceast privin. Utilizarea polaritii directe ar putea fi justificat de urmtoarele particulariti: creterea ratei depunerii cu 50%, respectiv reducerea ptrunderii la sudare. Ali productori de materiale recomand n marea majoritate a cazurilor folosirea n exclusivitate la sudare ST a polaritii inverse CC+. Din acest motiv este foarte important cunoaterea recomandrilor productorului de srm prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Se reine faptul ns c la utilizarea polaritii directe trebuie modificat ntotdeauna tensiunea arcului pentru asigurarea stabilitii acestuia i optimizarea transferului de metal, prin reducerea tensiunii fa de valoarea prescris de surs. Tensiunea arcului. Tensiunea arcului acioneaz direct asupra lungimii arcului prin care se controleaz geometria custurii, ptrunderea, modul de transfer, respectiv nivelul stropirilor. Dac tensiunea este redus ptrunderea crete, limea custurii scade, supranlarea crete. Prin creterea tensiunii crete lungimea arcului i prin urmare apariia pericolului de defecte n mbinare de tipul porilor i a crestturilor marginale. Curentul de sudare. Curentul de sudare este o funcie de viteza de avans a srmei electrod, fiind direct proporional cu aceasta, creterea vitezei de avans conducnd la creterea curentului de sudare i invers. Din punct de vedere al stabilitii arcului, al condiiilor de transfer, respectiv al stropirilor este recomandat utilizarea ori de cte ori este posibil a valorilor de curent situate n a doua jumtate a domeniul specificat pentru un anumit diametru de srm de ctre productor. Excepie face cazul sudrii cu transfer prin scurtcircuit cnd mrimea curentului de sudare se limiteaz la valori de sub 200A. n tabelul 36 se prezint domeniul de variaie a parametrilor Is-Ua n funcie de tipul miezului pentru unele mrci de srm tubular produse de firma ESAB. Viteza de sudare. Are o influen important asupra ptrunderii la sudare. Domeniul optim se situeaz n intervalul 30-60 cm/min. Dac viteza de sudare este mai mare ptrunderea scade ca efect al reducerii energiei liniare n componente. O reducere a ptrunderii apare i dac viteza de sudare scade sub 30 cm/min., de aceast dat ca efect al curgerii bii de metal i de zgur pe componente n faa arcului, ceea ce poate duce la apariia defectelor de tipul lipsei de topire. Viteza mic de sudare trebuie evitat deoarece conduce la creterea temperaturii de tranziie, respectiv la scderea tenacitii metalului. Prin viteza de sudare se controleaz cel mai

uor energia liniar introdus n componente. n cazul oelurilor slab aliate se recomand ca aceasta s fie n domeniul 10-20 kJ/cm, pentru obinerea unor caracteristici de tenacitate superioare. Prin urmare se recomand tehnica de sudare n numr mare de treceri, cu viteze de sudare mari, fr pendularea electrodului. Se vor evita trecerile groase i late care conduc la o structur dendritic, grosolan cu caracteristici de rezisten i tenacitate sczute.
Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua Marca srmei OK Tubrod 14.00 (srm tubular metalic) cu pulbere ds (mm) 1,0 1,2 1,4 1,6 2,4 1,0 1,2 1,4 1,6 2.0 2,4 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4 1,2 1,6 Is (A) 80-250 100-320 120-380 140-450 350-500 100-230 120-300 130-350 140-400 200-450 300-500 180-320 200-350 250-400 300-450 350-550 100-280 110-350 Ua (V) 14-30 16-32 16-34 18-36 30-38 14-30 16-32 16-32 18-34 24-34 26-36 24-34 26-36 26-38 27-38 28-40 24-26 22-28

OK Tubrod 15.00 (srm tubular cu miez bazic)

OK Tubrod 15.10 (srm tubular cu miez rutilic) Ok Tubrod 14.17 (srm tubular autoprotecie)

cu

Lungimea captului liber al srmei electrod. Este definit ca distana dintre duza de contact i componentele de sudat. Modificarea lungimii captului liber determin modificarea valorii curentului de sudare. Reducerea lungimii captului liber determin creterea curentului de sudare, respectiv reducerea ei determin scderea curentului. Aceste modificri acioneaz asupra ptrunderii ca efect al modificrii cldurii introduse n componente, respectiv a temperaturii bii metalice. Aciunea lungimii captului liber este cu att mai puternic cu ct diametrul srmei electrod este mai mic. Lungimea captului liber depinde de diametrul srmei, varianta de sudare cu sau fr protecie de gaz, de modul de transfer. n cazul sudrii ST cu autoprotecie poate varia ntr-un domeniu foarte larg de la 20 la 80 mm n funcie de aplicaia dat. n cazul sudrii ST cu protecie suplimentar de gaz pentru asigurarea proteciei necesare lungimea captului

liber este mai redus, cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit, respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare. Interdependena dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei conduce la concluzia c prin modificarea lungimii captului liber se poate aciona asupra ratei depunerii la sudare. Aciunea captului liber asupra curentului de sudare, respectiv asupra ratei depunerii se prezint n tabelul 37. Creterea lungimii captului liber acioneaz i asupra coninutului de hidrogen difuzibil din metalul depus, n sensul diminurii acestuia.
Tabelul 37 Corelaia dintre lungimea captului liber i rata depunerii (curent) Lungimea captului liber lcl (mm) Viteza de avans a srmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Rata depunerii AD (kg/or) 12 5,8 350 4,7 18 5,8 320 4,7 25 5,8 280 4,7 25 8,4 350 6,5

Obs. Valorile din tabel sunt valabile pentru ds = 1,2 mm

nclinarea pistoletului de sudare. Unghiul de nclinare a electrodului are o influen important asupra geometriei custurii (depunerii) i asupra controlului bii metalice i a zgurii topite. Se recomand tehnica de sudare spre dreapta sau prin tragerea custurii. n cazul srmelor tubulare cu miez se recomand o nclinare a capului de sudare cu un unghi de 60-70. Fora de refulare a arcului mpiedic curgerea bii metalice i a zgurii n faa arcului reducnd riscul de incluziuni de zgur n custur, iar ptrunderea custurii crete, respectiv la suduri de col neptrunse este mai sigur. La sudurile de col neptrunse n poziie orizontal se recomand poziionarea vrfului srmei pe componenta orizontal la aprox. 3 mm faa de axa rostului, respectiv cu o nclinare a pistoletului de 45 fa de componenta vertical. Tehnica de sudare spre dreapta sau prin mpingerea custurii este de asemenea posibil n cazul sudurilor de mai mic important ca de exemplu n cazul sudurilor de col neptrunse cu grosime mic la care ptrunderea nu este foarte important cu avantajul obinerii unei custuri mai estetice cu convexitate mai redus (supranlare mai mic). n cazul srmelor tubulare cu pulbere metalic pentru obinerea ptrunderii maxime se recomand tehnica de sudare spre dreapta la un unghi al pistoletului de 70-80, care asigur i o protecie optim a custurii la mbinrii cap la cap cu treceri multiple. Pentru mbinri de col neptrunse sau prin suprapunere se recomand tehnica de sudare spre stnga utiliznd un unghi al pistoletului de 60-70care asigur un aspect deosebit al custurii, dar i o reducere a ptrunderi

CAPITOLUL II ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG

Din punctul de vedere al tehnologului, respectiv al utilizatorului echipamentului de sudare, nu este att de important cunoaterea detaliilor de proiectare a acestor instalaii, (surs de sudare, pupitru de comand, scheme electrice si electronice, etc.), ct mai ales cunoaterea prilor componente ale echipamentului i a rolului acestora, a particularitilor specifice, a performanelor de sudare, a modului de reglare i control a parametrilor tehnologici de sudare n vederea obinerii rezultatelor dorite sau impuse de tehnologia de sudare, cu performane maxime. Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai complexe, att n ceea ce privete prile componente ct i pregtirea pentru sudare, respectiv modul de comand i reglare a parametrilor tehnologici de sudare, n comparaie cu echipamentele clasice utilizate la sudarea manual cu electrozi nvelii (transformatoare, convertizoare, redresoare). Din punct de vedere a reglrii parametrilor tehnologici, n practic lucrurile nu sunt de loc complicate, n general aceasta implicnd reglarea a doi parametri i anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea de mers n gol i implicit tensiunea arcului), respectiv ajustarea vitezei de avans a srmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar (impus) sau invers.

Figura 81 - Prile componente ale unei instalaii de sudare MIG/MAG a - furtun gaz; b srm electrod; c tur-retur ap; d comand pistolet; e conductor curent; f tub de protecie; g cablu de mas

n cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema este i mai mult simplificat, oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin programele ncorporate n microprocesor o tehnologie apropiat de optim, prin reglarea unui singur parametru tehnologic, viteza de avans a srmei electrod, respectiv tensiunea arcului. n funcie de principiul de reglare al puterii (energiei) arcului, specific sursei de sudare utilizate, se seteaz sau se regleaz dup necesiti un singur parametru tehnologic considerat parametru de baz i anume viteza de avans a srmei n cazul surselor cu invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continu a tensiunii arcului, respectiv tensiunea n cazul surselor de sudare cu reglare n trepte a tensiunii arcului. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglai automat prin intermediul programelor microprocesorului n funcie de datele de intrare specifice aplicaiei date introduse n prealabil de la consola sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat), materialul de adaos (compoziia chimic), diametrul srmei, gazul de protecie, etc.. Echipamentul permite i efectuarea coreciilor necesare dac este cazul. Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare dat este cunoscut sub denumirea de ONE KNOB, adic reglarea instalaiei pentru sudare de la un singur buton, ceea ce simplific foarte mult sarcinile operatorului sudor, conducnd la regimuri de sudare optime fr s fie nevoie de multe cunotine tehnologice temeinice, n afara celor de baz necesare sudrii propriu zise. Un echipament de sudare MIG/MAG se compune n principiu din urmtoarele pri componente, figura 81: 1. Sursa de sudare; 2. Pupitrul de comand; 3. Dispozitivul de avans al srmei electrod, DAS; 4. Pistoletul de sudare; 5. Alimentarea cu gaz de protecie; 6. Instalaia de rcire cu ap ;

2.1 Sursa de sudare

Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de curent continuu, convertizoare, redresoare, invertoare. Datorit performanelor modeste (timp de rspuns mare, dinamic redus) n prezent convertizoarele de sudare se utilizeaz din ce n ce mai rar la sudarea MIG/MAG (aproape deloc), ele fiind nlocuite de redresoarele de sudare i n ultimul timp pe scar tot mai larg de sursele cu invertor pentru sudare (pe scurt invertoare pentu sudare). Redresoarele la rndul lor pot fi clasice cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere. Particularitatea principal a surselor de sudare MIG/MAG este forma caracteristicii externe Ua=f(Is). Din motive de asigurare a stabilitii arcului electric prin fenomenul de autoreglare, specific sudrii MIG/MAG,

forma caracteristicii externe a sursei este rigid (1) sau uor cobortoare (2) (sub 7V/100A), figura 82. Din motive de stabilitate maxim a procesului se prefer caracteristicile externe uor cobortoare, a cror pant (Ua/Is) depinde de gazul de protectie, respectiv de diametrul srmei electrod prin funcia REG.TYPE (valabil numai la sursele cu invertor). Panta caracteristicii externe este mai Figura 82 - Forma caracteristicii mare la sudarea n dioxid de carexterne a sursei de sudare MIG/MAG bon dect n argon sau amestecuri bogate n argon. La sudarea n CO2 caracteristica extern are panta maxim la srma electrod cu diametrul cel mai mic, 0,8 mm i scade cu creterea diametrului srmei. La sudarea n amestecuri bogate n argon panta caracteristicii externe este aceeai pentru toate diametrele de srm i mai mic dect cele corespunztoare sudrii n CO2. Datorit acestei forme a caracteristicii externe se observ c tensiunea arcului este apropiat de tensiunea de mers n gol a sursei. n consecin reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin reglarea tensiunii de mers n gol a sursei de sudare. Aceasta se poate face prin reglaj n trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu tiristoare i la invertoare. Reglajul continuu este cel mai bun permind o infinitate de curbe, acoperind toate cerinele tehnologice, dar este mai costisitor. Reglajul n trepte se face de obicei n dou etape, un reglaj brut, respectiv un reglaj fin, i este mai uor de realizat constructiv (mai ieftin). Numrul curbelor caracteristici externe este limitat ntre o valoare minim U20min i o valoare maxim U20max specific fiecrei surse. n acest caz obinerea regimului optim pentru o valoare dat a tensiunii se face prin corecia vitezei de avans a srmei electrod. De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare MIG/MAG i anume tensiunea de mers n gol este mai mic dect la sursele de sudare cu electrod nvelit, respectiv sursele WIG, fiind cuprins n intervalul de valori 20-50V. Forma caracteristicii externe i valoarea redus a tensiunii de mers n gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG s nu poat fi folosite la sudarea SE i WIG. n ultimul timp au aprut sursele de sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu toate cele trei procedee de sudare printr-o simpl comutare pe procedeul utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe).

Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o constituie prezena unei inductane n circuitul de sudare necesar n cazul sudrii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung n bioxid de carbon n cazul scurtcircuitelor aleatoare), pentru limitarea vrfului curentului de scurtcircuit i prin urmare pentru reducerea stropirilor. Inductanele fizice (reale) pot fi fixe, variabile n trepte (cu ploturi) sau variabile continuu (cu miez magnetizat). Valoarea inductivitii depinde n principal de diametrul srmei electrod i de gazul de protecie. O inductan prea mare limiteaz vrful curentului de scurtcircuit ngreunnd desprinderea picturii din vrful srmei, mrind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la mprocri de material din baia de metal. Inductivitatea mare este defavorabil i din punct de vedere al amorsrii arcului electric mrind timpul de stabilizare al acestuia, figura 83 (t2 = 0,7 s pentru valoarea maxim a inductivitii, respectiv 0,1 s pentru valoarea minim a inductivitii), aspect foarte important n special n cazul sudrii mecanizate sau robotizate caracterizate prin viteze mari de sudare ceea ce poate conduce la aparitia defectelor de amorsare a arcului electric. Din acest punct de vedere ar fi ideal ca inductana s fie reglabil i ntr-un interval foarte larg ceea ce n cazul surselor cu inductan fizic n circuit nu este posibil. Inductana de valoare mare Figura 83 - Influena inductivitii asupra are influen negativ i asupra timpului de stabilizare al arcului electric curbei de variaie a curentului de la amorsare scurtcircuit dup rupere scurtcircuitului (viteza de scdere a curentului de scurtcircuit), prin scderea lent a curentului. Aceasta influeneaz oscilaia bii, mrind instabilitatea arcului electric i stropirile. O inductivitate prea mic pe de alt parte determin aparitia unui vrf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea exploziv a picturii din vrful srmei nsoit de stropiri intense, de aceast dat din vrful srmei. n cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductana fizic lipsete, vorbindu-se de aa numita inductan fictiv. Reglarea curentului de scurtcircuit i a formei de cretere a acestuia se realizeaz electronic prin modelare, prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului, ceea ce permite modificarea cu uurin, dup dorin, i n limite infinit mai

largi a inductivitii. Reglat iniial de ctre microprocesor n funcie de datele de intrare, printr-o valoare de referin exprimat n procente, inductana definit n acest caz prin noiunea de dinamica arcului poate fi modificat manual dac este cazul prin ieirea din programul sinergic prin schimbarea valorii implicite nte 0% i 100%. Acest reglaj presupune o foarte bun cunoatere a fenomenelor din arcul electric i este mai puin recomandat operatorilor sudori. Totodat este posibil i comanda i reglarea vitezei de scdere rapid a curentului de scurtcircuit cu efecte benefice asupra stabilitii procesului. Sursele de sudare clasice cu inductan fix (RSC 400, SR 630), respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea dinamicii sunt prevzute cu dou borne de ieire. La borna (+) se conecteaz de regul pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a srmei, iar la borna () se conecteaz piesa prin cablul de legatur la mas. Sursele de sudare cu inductan variabil n trepte au n general dou borne (uneori trei sau patru) de ieire pentru legarea cablului de mas (legate la minusul sursei) i simbolizate printr-o inductan (bobin) cu numr diferit de spire. Pentru srme subiri de 0,8; 1,0 mm se alege inductana mai mic, pentru srmele mai groase 1,2; 1,6 mm se alege inductana mai mare. Similar, pentru CO2 se impune inductan mic, iar pentru bogate n argon inductan mare. Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun i de posibilitatea modificrii inductivitii n funcie de gazul de protecie utilizat (inductivitate mai mic la CO2 i mai mare la amestecuri de gaze bogate n argon) prin legarea la bornele corespunztoare a cablului de mas marcate cu simbolul unei bobine i simbolul gazului de protecie CO2 sau Ar. Pe suprafaa frontal a sursei se mai gsesc de regul dou aparate de msur, un ampermetru i un voltmetru, respectiv n funcie de productorul echipamentului se mai pot gsi i alte funcii de comand i reglare a procesului tehnologic (acetia pot fi pe surs sau pe DAS).

2.2 Surse de sudare sinergic - Invertoare

Dezvoltarea electronicii n general i a electronicii de putere n special n ultimul timp (a doua parte a secolului al XXlea) a impulsionat aa cum era de ateptat dezvoltarea i modernizarea echipamentelor de sudare n general i a echipamentelor de sudare prin topire n special, producnd se poate spune o adevrat revoluie n acest domeniu, nebnuit cu puin timp n urm, att din punctul de vedere al greutii proprii i al dimensiunilor de gabarit, ct mai ales a performanelor atinse. Motorul acestei revoluii a fost folosirea invertoarelor de frecven ridicat cu transformator pe miez de ferit n construcia surselor de putere i comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. A fost posibil astfel atingerea

unor performane tehnologice inimaginabile i a unui control perfect al procesului de sudare n ansamblul lui. Atingerea acestor nivele nalte se datoreaz vitezei foarte mari de rspuns a invertoarelor, de ordinul microsecundelor funcie de frecvena invertorului, care a permis modelarea dup dorin a parametrilor tehnologici de sudare i controlul riguros al acestora. Comparativ viteza de rspuns a redresoarelor clasice cu diode sau tiristoare nu putea fi sczut sub 5 ms. n anul 1970 redresoarele cu tiristoare au nceput s fie utilizate la sudarea manual cu electrozi nvelii SE i sudarea MIG/MAG standard. Tot cam n aceeai perioad au aprut i sursele standard MIG/MAG n curent pulsat formate prin combinarea a dou surse obinuite, una pentru curentul de baza, alta pentru curentul de puls, dar care funcioneaz pe frecvene fixe, 25, 33, 50, 75, 100Hz. Datorit vitezelor mari cu care se desfoar fenomenele n zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit tsc = 1,5-3 ms), i avnd n vedere c timpul de reacie al tiristoarelor este de min 5-6 ms (deci mult mai mare), la redresoarele pentru sudarea MIG/MAG nu era posibil modelarea acestor fenomene, iar controlul variaiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductan fizic real. n jurul anului 1980 au aprut tiristoarele rapide cu timp de blocare redus. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care funcioneaz pe o frecven de 1...5 KHz. Datorit cerinelor complexe ale regimului de sudare i a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul electric, au fost realizate surse cu tranzistoare de putere n circuitul de sudare care au permis creterea frecvenei invertoarelor la valori mult mai mari dect cu care se desfoar fenomenele n arc. 2.2.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG O privire general asupra surselor utilizate n prezent la sudarea MIG/MAG permite clasificarea lor dup mai multe criterii sintetizate n cele ce urmeaz: dup tipul sursei de sudare: - convertizoare (foarte rar); - redresoare cu amplificator magnetic, cu diode, cu tiristoare; - invertoare cu tiristoare rapide, cu tranzistoare; dup puterea nominal a sursei: - de putere mic: Is < 200 A, ds 1,0 mm; - de putere medie: Is = 200 400 A, ds 1,6 mm; - de putere mare: Is 400 A; dup performanele sursei: - surse de sudare clasice: cu reglarea independent a parametrilor tehnologici: vae, (Is), Ua;

- surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru tehnologic; dup modul de reglare (comand) a puterii (energiei) arcului la sursele sinergice: - prin viteza de avans a srmei; - prin tensiunea arcului; dup modul de reglare a tensiunii arcului: - reglare n trepte; - reglare continu; dup frecvena invertorului: 5kHz, 10 kHz, 20 kHz, 30 kHz 60 kHz, 100 kHz, 120 kHz dup tipul de transfer: - surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit i/sau prin pulverizare; - surse de sudare n curent pulsat; dup tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a sursei: - surse de sudare cu tiristoare; - surse de sudare cu tranzistoare; dup domeniul de lucru (gradul de universalitate): - surse de sudare specializate MIG/MAG; - surse de sudare universale: SE, MIG/MAG, WIG; dup gradul de mecanizare: - surse pentru sudarea semimecanizat (cele mai multe); - surse pentru sudarea mecanizat; - surse pentru sudarea robotizat; dup concepia constructiv: - surse de sudare monobloc cu DAS i cutie de comand i reglare ncorporate; - surse de sudare cu DAS i cutie de comand i reglare separate; dup modul de asigurare a rcirii capului de sudare: - cu rcire natural (cu gaz); - cu rcire forat cu lichid de rcire; dup modul de reglare a inductanei circuitului: - cu inductan fizic i reglare n trepte; - cu inductan fictiv i modelare automat; dup felul materialului de adaos: - numai pentru sudarea oelului carbon; - universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox, metale - aliaje neferoaseAl, Cu); - numai pentru srme pline; - pentru srme pline i srme tubulare;

 dup destinaie: - pentru ateliere (hobby): cu performane reduse i durat activ de lucru DA mic; - pentru industrie: cu performane medii i ridicate funcie de domeniul de lucru; - pentru sudarea mecanizat sau robotizat: cu durat activ de lucru mare, DA100%; 2.2.2 Sursa de sudare cu tranzistoare n conducie variabil, (figura 84 a). Blocul de tranzistoare este comandat pe baz prin etajul de comand pe baz i funcioneaz n conducie variabil comandat (este ca i cum ar fi un rezistor nseriat n circuitul de sudare a crei valoare se regleaz automat). Prin blocul de reglare automat se poate menine de exemplu un UR riguros constant conform graficului din figur, chiar dac transformatorul cu puntea redresoare d o tensiune cu o anumit pant de scdere funcie de intensitatea curentului i chiar dac aceast tensiune UPRT fluctueaz cu tensiunea reelei. Un avantaj important este c timpul de reacie al schemei este destul de mic, tr<50 s, suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii de puls.

Figura 84 - Schema electric a invertorului cu tranzistoare n circuitul de sudare: a cu tranzistoare n conducie variabil; b cu tranzistoare n regim de comutaie

2.2.3 Sursa cu tranzistoare n regim de comutaie. Este prezentat n figura 84b.Tranzistoarele lucreaz n regim de comutaie (blocat conducie, pn la saturaie). Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la pierderi disipate mult mai mici, ceea ce permite reducerea numrului de tranzistoare, la aproximativ 10...20 buci, i s-a putut renuna la rcirea cu ap fiind suficient ventilaia forat. Timpul de reacie tr 200 s (pentru frecvena de comutaie f = 20 KHz), fiind suficient pentru modelarea i comanda unui puls (la sudarea n curent pulsat). Datorit preului sczut al tranzistoarelor care funcioneaz la tensiuni mici specifice circuitului de sudare, preul este mult mai mic dect al surselor cu invertor. Greutatea este la fel ca la o surs standard cu tiristoare.

Figura 85 - Schema invertorului n semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serie rezonant

2.2.4 Invertor n semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serierezonant. Este prezentat n figura 85. De la reeaua trifazat, tensiunea se redreseaz direct cu puntea PRT (compus din 6 diode). Dup PRT este montat o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare pentru netezire. n momentul conectrii la reea, condensatoarele C1 i C2 nseriate se ncarc la nivelul UR/2 fiecare. Pe de alt parte aceste condensatoare sunt nseriate cu primarul transformatorului cu miez de ferit, dup cum se conecteaz ori tiristorul T1 ori T2 i formeaz mpreun cu primarul un circuit serie rezonant. Frecvena maxim la care poate lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al acestora. Utiliznd cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obinuit la o frecven maxim, de 5...6 KHz. n secundarul transformatorului este

montat o schem de redresare monofazat cu punct de nul format din D3 i D4, iar netezirea este asigurat de inductana de netezire pe miez de ferit. Inductana de netezire trebuie s umple golurile de neconducie iar pulsaiile curentului redresat trebuie s nu fie exagerat de mari. 2.2.5 Invertor n punte asimetric cu tranzistoare. Este prezentat n figura 86. innd cont c tensiunea redresat prin puntea trifazat direct de la reea are valoare destul de mare 570 V, intr n discuie doar dou tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de cmp) i IGBT (tranzistoare bipolare cu poart izolat). Acestea pot lucra la tensiuni ridicate, tensiunea de comand pe poart fiind redus. Printr-o comparaie ntre MOSFET i IGBT rezult c: viteza de comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui, pierderile n regim de comutaie sunt mai mici la MOSFET, dar IGBT-ul suport pe unitate de tranzistori cureni net mai mari dect MOSFET-ul i cu pierderi mai reduse n conducie.

Figura 86 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte asimetric

De la reeaua trifazat, tensiunea trifazat se redreseaz direct cu puntea PRT. Dup PRT este montat o capacitate de netezire care are rolul de a netezi UR. T1 i T2 sunt comandate simultan, iar curentul trece de la borna pozitiv, prin T1, prin nfurtoarea primar prin T2 la borna negativ. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferit fiecare impuls trece mereu n acelai sens, rezult c la un miez magnetic cu ciclu de histerez obinuit i cu inducie remanent Brem mare, transferul de putere din primar n secundar este minim datorit variaiei Bmin. a induciei, se impune un miez de ferit cu Brem minim.

Figura 87 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte simetric

2.2.6 Invertor cu tranzistoare n punte simetric. Este prezentat n figura 87. Diodele D1,...D6 sunt diode rapide, iar D1,...D4 sunt diode de protecie la supratensiune a tranzistoarelor, pe care sunt puse n paralel i permite descrcarea energiei nmagazinate n miezul transformatorului la blocarea perechilor de tranzistoare. Aici miezului magnetic nu i se cere o curb de histerez cu Brem minim, pentru c n fiecare alternan se schimb sensul curentului prin nfurarea primar a transformatorului i deci se schimb sensul cmpului magnetic. Prin schema de redresare cu punct de nul format din dou diode D5 i D6, se face redresarea curentului

alternativ din secundar, iar inductana de netezire umple golurile dintre impulsuri.

2.3 Surse pentru sudarea MIG/MAG n curent pulsat

Dezvoltarea construciei surselor de sudare n impulsuri este legat direct de dezvoltarea electronicii de putere n general i a tranzistoarelor de putere n special. n continuare se vor prezenta sumar, la nivel de schem bloc, cteva variante de surse pentru sudare n impulsuri, n ordinea cronologic de apariie a lor. 2.3.1 Sursa de sudare n impulsuri cu tiristoare (figura 88). Reprezint primul tip de surs utilizat la sudarea n curent pulsat. Un singur transformator alimenteaz dou redresoare comandate, cu tiristoare. Frecvenele impulsurilor sunt fixe: 25; 33, 33; 50; 100 Hz. Ca posibiliti de reglare permite modificarea curentului de impuls i a curentului de baz.

Figura 88 - Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare

2.3.2 Sursa de sudare n impulsuri analogic cu tranzistoare (figura 89). Ca i sursele clasice, sursa analogic cu tranzistoare cuprinde un transformator trifazat, n general numai cu o priz n secundar. Tensiunea secundar se redreseaz folosind o punte cu diode de siliciu i se aplic unui bloc cu tranzistoare format dintr-un numr mare de tranzistoare legate n paralel. Diferena dintre tensiunea de ieire din redresor i tensiunea necesar pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare i produce n acesta o putere disipat relativ ridicat care necesita o rcire forat cu ap. Randamentul se situeaz ntre 50 i 75%, dezavantaj care se accept de regul pentru c astfel de surse prezint timpi de reacie foarte redui, de ordinul a 30..50 s. Astfel de surse permit reglarea curentului de puls i

a curentului de baz, a duratei i a frecvenei impulsurilor, respectiv a pantei de cretere i descretere a impulsurilor.

Figura 89 - Schema bloc a sursei cu impulsuri analogic cu tranzistoare

2.3.3. Sursa de sudare n impulsuri cu tranzistoare n secundar n regim de comutaie (figura 86). Sursa este format dintr-un transformator trifazat al crui secundar alimenteaz o punte redresoare trifazat cu diode. Tensiunea continu este aplicat blocului cu tranzistoare care o transform ntr-o tensiune de impulsuri, cu frecven fix (cuprins ntre 20 si 60 kHz) i cu un coeficient de umplere variabil. Inductana de netezire asigur un curent de sudare puternic netezit de inductana plasat n circuitul de sudare. Reglarea curentului sau a tensiunii de ieire se realizeaz prin modificarea coeficientului de umplere. Tensiunea arcului este nsoit de nite armonici superioare reduse ca amplitudine i cu frecven egal cu cea de comutaie. Deoarece blocul cu tranzistoare lucreaz numai n regim de comutaie, puterea disipat n tranzistoare este mult mai redus dect la sursa analogic cu tranzistoare, iar randamentul se situeaz ntre 75 si 95%. Tot din acest motiv numrul tranzistoarelor montate n paralel poate fi redus foarte mult. Timpul de reacie este sub 200 microsecunde, funcie de frecvena de comutaie mai mare n general dect la sursele analogice. Parametrii reglabili sunt: curentul de puls i curentul de baz, durata i frecvena impulsurilor, respectiv panta de cretere i descretere a impulsurilor. 2.3.4 Sursa de sudare n impulsuri cu invertor (figura 91). Tensiunea reelei este redresat direct cu o punte trifazat cu diode. Tensiunea continu este transformat de blocul invertor ntr-o tensiune alternativ de frecven constant cuprins ntre 50 i 100 kHz. Tensiunea alternativ astfel obinut, este aplicat transformatorului de putere

monofazat pe miez de ferit, i apoi redresat cu o punte monofazat. Modificarea tensiunii de ieire se realizeaz prin reglarea coeficientului de umplere al tranzistoarelor care formeaz invertorul. Timpii de reacie sunt sub 200 microsecunde, funcie de frecvena invertorului. Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls i de baz, durata i frecvena impulsurilor, panta de cretere i descretere a impulsului.

Figura 90 - Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare n regim de comutaie

Figura 91 - Schema bloc a sursei de sudare n curent pulsat cu invertor

Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt: 9 greutatea sursei este micorat de circa 10 ori fa de sursele precedente; 9 reducerea puternic a greutii transformatorului i a inductanei de netezire; 9 posibilitatea obinerii oricrei forme de puls pentru curentul de sudare. Dezavantajele principale sunt: necesitatea utilizrii unor tranzistoare de putere la tensiuni ridicate (800 1000 V);

 sensibilitatea tranzistoarelor fa de supratensiunile ce apar pe reeaua de alimentare datorit altor maini electrice de for, racordate la aceeai reea de alimentare; necesitatea montrii unui filtru de reea de construcie mai deosebit (ct mai uor) care s protejeze reeaua fa de tensiunile transmise prin diferite cuplaje, cu frecven de 300 Hz care este frecvena maxim a impulsurilor de curent la sudare. 2.3.5 Reglarea curentului de impuls i de baz la sursele de curent pulsat cu invertor Modul de reglare pentru cei doi cureni depinde de forma caracteristicilor externe alese de productor pentru o surs dat. n practic exist dou variante de surse: surse cu caracteristic extern rigid pentru curentul de puls i caracteristic extern brusc cobortoare pentru curentul de baz, denumite surse de tipul U/I, figura 92; surse cu caracteristica extern brusc cobortoare att pentru curentul de puls ct i pentru curentul de baz, cunoscute sub denumirea de surse de tipul I/I; figura 93. n cazul primei variante de surse, figura 92, n momentul 1 ncepe s creasc impulsul de curent cu o pant determinat de timpul de cretere sau UP Slope tcr. Datorit valorii foarte reduse a acestui timp, lungimea arcului practic nu se modific, iar punctul de funcionare se translateaz pe caracteristica arcului n punctul 2. Ca rezultat, ncepe un proces rapid de topire a electrodului i de formare a picturii, arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul picturii, iar punctul de funcionare se mut n 3, punct care marcheaz procesul de desprindere al picturii i scderea pulsului de curent la Ib, n timpul de descretere sau Down Slope tds. Din punctul 4 arcul arde la curentul de baz n timpul de baz tb, iar punctul de funcionare se mut din punctul 4 n punctul 1, dup care fenomenul se repet. Se remarc faptul c n timpul de puls tp curentul de impuls nu rmne constant, ci se modific datorit fenomenului de autoreglare, prin care sursa cu caracteristic rigid variaz curentul odat cu variaia lungimii arcului. n cazul celei de-a doua variante de surse, figura 93, fenomenele se petrec asemntor, cu singura deosebire c sursa avnd caracteristici externe brusc cobortoare, att curentul de impuls ct i cel de baz rmn nemodificai (constani) ceea ce este foarte favorabil atunci cnd se impune o reglare precis pentru cei doi cureni. Totui, n acest caz este necesar un sistem de reglare automat care s modifice frecvena impulsurilor i

curentul de baz pentru a menine tensiunea medie a arcului n limitele impuse de tehnologia de sudare.

Figura 92 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul U/I

Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglat nct s se detaeze o singur pictur din srma electrod la finele timpului tp. Mrimea impulsului trebuie s fie meninut ct mai jos posibil. Dac amplitudinea este prea ridicat exist pericolul perforrii n cazul sudrii tablelor subiri datorit presiunii dinamice prea ridicate a arcului. O amplitudine prea redus va conduce la scurtcircuitri ale arcului sau la picturi mari suspendate de vrful electrodului. Durata impulsului de curent trebuie astfel aleas nct la finele impulsului s se desprind o singur pictur de metal din vrful electrodului, iar desprinderea s aib loc pe panta cobortoare a impulsului ct mai jos, pentru diminuarea forei electrodinamice care mping pictura n baie. Se evit astfel pericolul stropirilor. Mrirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre pulsuri i picturi, putndu-se continua procesul de topire dup desprinderea unei picturi, cu riscul provocrii unor scurtcircuitri ale arcului.

Instalaiile sunt prevzute cu un sistem de reglare automat SRA care micoreaz imediat frecvena pulsurilor.

Figura 93 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul I/I

Din aceste motive, la majoritatea instalaiilor sinergice de sudare MIG/MAG valoarea impulsului i durata lui sunt mrimi constante, care depind de materialul electrodului, diametrul lui i de natura gazului de protecie. Aceste mrimi nu se modific odat cu modificarea vitezei de avans a srmei i nu intr ca mrimi reglabile n sistemul de reglare automat care corecteaz influena factorilor perturbatori. Curentul de baz trebuie reglat ct mai jos posibil pentru a folosi la maximum unul din avantajele sudrii MIG/MAG n impulsuri, i anume o valoare medie sau efectiv a curentului de sudare redus. De obicei, curentul de baz se alege sub 100A, limita minim de stingere a arcului fiind ntre 5 i 10A, n funcie de natura gazului de protecie.

2.3.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG n curent pulsat Stabilitatea arcului electric reprezint proprietatea acestuia de a reveni la starea iniial de echilibru atunci cnd sub aciunea unor factori exteriori perturbatori de mic amploare i cu aciune de scurt durat are loc scoaterea lui din aceast stare de funcionare. La sudarea cu arcul electric, sistemul surs de sudare arc electric este un sistem energetic dependent reciproc, regimul staionar de funcionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile tensiunilor i curenilor sursei, respectiv arcului electric: Ua = Us; Ia = Is. Dependena Us= f(Is) considerat n regim de funcionare staionar definete caracteristica exterioar a sursei sau caracteristica exterioar static a sursei. n cazul sudrii semimecanizate sau mecanizate MIG/MAG cu vitez de avans constant a srmei electrod stabilitatea arcului electric este asigurat de aa numitul fenomen de autoreglare sau reglare intern, conform cruia arcul electric i restabilete starea energetic stabil n urma apariiei unui factor Figura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea perturbator fr intervenia MIG/MAG clasic, vae = ct. unui sistem de reglare automat din exterior. Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca sursa de sudare s aib o caracteristic extern rigid sau uor cobortoare. Funcionarea stabil a arcului n acest caz presupune egalitatea dintre viteza de topire vts i viteza de avans vae a srmei electrod, ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante: vts = vae, respectiv dla/dt = 0. n figura 94 se prezint fenomenul de autoreglare al arcului electric la sudarea MIG/MAG standard, adic folosind un curent de sudare constant. Considerm c punctul de funcionare stabil al arcului se afl n punctul A, corespunztor unei lungimi la1 a arcului electric. Presupunem c sub aciunea unui factor perturbator, ca de exemplu modificarea distanei dintre pistoletul de sudare i pies datorit unei conduceri defectuoase a acestuia, existena unor denivelri a componentelor, respectiv neuniformiti ale rostului, sau datorit unor variaii brute a vitezei de avans a

srmei electrod care pot fi de natura electric sau mecanic, arcul electric i modific lungimea de la la1 la la2. Corespunztor, punctul de funcionare stabil se mut din punctul A n punctul B ceea ce conduce la o variaie mare a curentului prin arc Ia. Avnd n vedere c viteza de avans a srmei vae este constant, creterea lungimii arcului produce scderea a curentului (determinat de forma caracteristicii externe rigide), ceea ce produce scderea vitezei de topire a srmei electrod i prin urmare revenirea n punctul de funcionare stabil A, ca efect al reducerii lungimii arcului de la la2 la la1. Lucrurile decurg asemntor dac sub aciunea factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevideniat n figur). n acest caz creterea curentului de sudare care apare, determin creterea vitezei de topire a srmei electrod i prin urmare lungirea arcului pn la restabilirea echilibrului. n cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat, datorit diferenelor mari care exist fa de sudarea MIG/MAG clasic, stabilitatea arcului electric este relativ diferit. Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este n strns legtur cu particularitile acestuia, cu particularitile surselor de sudare MIG/MAG n curent pulsat, n principal cu modul de obinere i reglare a regimului de sudare pulsat. Mecanismul de asigurare a stabilitii arcului electric de curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor de sudare. Modul de asigurare a stabilitii arcului electric de curent pulsat depinde prin urmare de tipul sursei de sudare: surs de tipul U/I, (caracteristic extern rigid pentru curentul de puls i caracteristic extern brusc cobortoare pentru curentul de baz, figura 92 scap 2.4); surs de tipul I/I; (caracteristica extern brusc cobortoare att pentru curentul de puls ct i pentru curentul de baz, figura 93 scap 2.4). 2.3.6.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I. n cazul sursei de tip U/I, punctele de funcionare stabil corespunztoare pentru o lungime dat a arcului electric la1, pentru curentul de puls Ip, respectiv pentru curentul de baz Ib sunt punctele A respectiv B, figura 95a. Dac sub aciunea factorului perturbator lungimea arcului se modific de la la1 la la2 se observ c punctele de funcionare se mut n A', respectiv B'. Caracteristica extern brusc cobortoare corespunztoare curentului de baz face ca acesta s rmn nemodificat (constant), n timp ce caracteristica extern rigid corespunztoare curentului de puls determin

o variaie mare a acestuia i anume o scdere de la valoarea Ip1 la valoarea Ip2.

Figura 95 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I

Aceast variaie determin la rndul ei modificarea curentului mediu de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] i anume reducerea acestuia fa de valoarea iniial, lucru evideniat i pe diagramele de variaie ale curentului pulsat corespunztoare celor dou valori ale lungimii la1, respectiv la2 ale arcului electric, figura 95b. Avnd n vedere c viteza de avans a srmei electrod este constant, aceast scdere important a curentului de puls, respectiv a curentului mediu, determin scderea vitezei de topire a srmei electrod (vts < vae) i prin urmare revenirea n punctele de funcionare stabil A i B fr intervenia unui sistem de reglare exterior. Practic, n acest caz asigurarea stabilitii arcului electric se realizeaz prin fenomenul de autoreglare, exact ca i n cazul sudrii standard. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse, i anume asigurarea stabilitii arcului prin fenomenul de autoreglare fr a necesita un sistem de reglare suplimentar. Un al doilea avantaj const n posibilitatea reglrii manuale mult mai uoare (accesibile) a parametrilor sinergici, pentru un regim optim, datorit numrului mult mai mic al acestor parametrii. Dezavantajul acestor surse const n modificarea relativ important a dimensiunilor picturilor de metal la variaia inerent a lungimii captului liber a srmei, ca efect al modificrii geometriei pulsului (amplitudinea pulsului), respectiv o plaj de variaie admis a distanei duz de contact pies mult mai redus dect n cazul surselor de tip I/I.

2.3.6.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I. n cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc cobortoare asigurarea stabilitii arcului prin fenomenul de autoreglare nu se mai poate realiza, figura 96a. Modificarea lungimii arcului sub aciunea factorului perturbator i mutarea punctelor de funcionare stabil A i B, corespunztoare lungimii la1 a arcului electric, n punctele de funcionare A' i B', corespunztoare lungimii la2, nu mai este nsoit de variaia curenilor Ip, respectiv Ib, acetia rmnnd practic constani (datorit caracteristicilor externe brusc cobortoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu s nu se modifice. Viteza de topire a electrodului rmne nemodificat i prin urmare revenirea sistemului n punctele de funcionare stabil, prin fenomenul de autoreglare nu mai este posibil. Prin urmare, pentru aducerea arcului electric n punctele de funcionare stabil este necesar utilizarea unui sistem de reglare automat SRA.

Figura 96 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip I/I

Sistemul de reglare utilizat se bazeaz pe observaia c n acest caz, modificarea lungimii arcului determin o variaie mare a tensiunii arcului. n principiu, funcionarea sistemului de reglare automat este urmtoarea: se msoar tensiunea arcului, care este o funcie de lungimea arcului, i se compar cu o valoare de referin, corespunztoare unei lungimi optime a arcului. Semnalul de eroare rezultat comand prin SRA modificarea curentului mediu Im dup necesiti. n principiu, modificarea curentului mediu se poate face acionnd asupra oricrui termen din relaia de calcul a acestuia. n practic ns, se acioneaz n general asupra frecvenei impulsurilor i n msur mai mic asupra curentului de baz, figura 96b. Reducerea frecvenei impulsurilor prin comanda SRA determin

aa cum se observ modificarea curentului mediu Im n sensul reducerii acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a srmei electrod n acelai sens. Scderea vitezei de topire a srmei conduce la scderea proporional a lungimii arcului electric ceea ce determin n final revenirea n punctele de funcionare stabil. Fenomenele se petrec asemntor la scderea lungimii arcului electric. n acest caz SRA comand creterea frecvenei impulsurilor ceea ce duce la creterea curentului mediu Im, care la rndul lui determin creterea vitezei de topire a srmei electrod. Viteza de topire fiind mai mare dect viteza de avans a srmei (care rmne constant) conduce la creterea lungimii arcului i revenirea n punctele de funcionare stabil iniiale. Valoarea de referin a curentului mediu se regleaz de ctre operatorul sudor, funcie de particularitile tehnologiei de sudare: tip de transfer, materialul srmei (compoziia chimic), diametrul srmei electrod, gazul de protecie, viteza de avans a srmei, n urma unui dialog interactiv cu calculatorul. Schema bloc a unui sistem de reglare automat este prezentat n fig. 97.

Figura 97 - Schema bloc a sistemului de reglare automat SRA la sursele de curent pulsat de tip I/I

Avantajul acestor surse de sudare const n faptul c prin meninerea constant a valorii curentului de puls la acelai timp de puls, se asigur meninerea aproximativ constant a dimensiunilor picturilor pe durata tranzitorie, pn la revenirea n punctele iniiale de funcionare

stabil. Acest lucru justific utilizarea majoritar a acestor tipuri de surse la sudarea pulsat sinergic. Dezavantajul lor const n faptul c necesit un sistem de reglare automat SRA pentru asigurarea stabilitii arcului electric. De asemenea reglarea manual a parametrilor sinergici este extrem de dificil. n concluzie, se apreciaz c asigurarea stabilitii arcului electric la sudarea n curent pulsat, depinde de particularitile surselor de sudare n curent pulsat, respectiv de forma caracteristicilor externe, stabilitatea fiind asigurat dup caz, prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I, respectiv printr-un sistem de reglare automat SRA, care acioneaz asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecvenei pulsurilor i eventual a curentului de baz.

2.4 Dispozitivul de avans al srmei electrod

Dispozitivul de avans a srmei electrod (DAS) constituie subansamblul care asigur antrenarea mecanizat a srmei electrod, cu viteza de avans necesar pentru obinerea curentului de sudare impus tehnologic, de la bobina de srm prin pistoletul de sudare i duza de contact n zona arcului electric. Se precizeaz c n cazul sudrii MIG/MAG reglarea, respectiv modificarea curentului de sudare se realizeaz prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod. Prin urmare orice fluctuaii n viteza de avans a srmei implic automat variaii ale curentului de sudare. n consecin asigurarea stabilitii procesului de sudare MIG/MAG i obinerea unei mbinri sudate de calitate, presupune asigurarea de ctre DAS a unei viteze de avans a srmei electrod constante, continue i uniforme. Aceast premis dovedete importana DAS lui n structura i funcionarea instalaiei de sudare MIG/MAG, o surs de sudare performant presupunnd un DAS la fel de performant. Importana DAS ului se observ i din ponderea lui n costul echipamentului de sudare MIG/MAG. DAS ul poate fi ncorporat n echipamentul de sudare ceea ce limiteaz raza de aciune la lungimea pistoletului de 3,5 4,5 m sau separat de acesta, tot mai frecvent n ultimul timp, fiind legat de echipament printr-un furtun de cauciuc care conine un pachet de cabluri i furtunuri, cu lungimea de 510 m, mrind astfel raza de aciune fa de sursa de sudare. Elementele principale ale dispozitivului de avans a srmei sunt: 9 grupul motor electric reductor de turaie; 9 mecanismul de antrenare (avans); 9 suportul cu sistemul de frnare pentru aezarea bobinei de srm; 9 electroventilul pentru gazul de protectie; 9 racordul pentru montarea i fixarea pistoletului de sudare;

9 dup caz, butoane, poteniometre etc., ntr-un cuvnt funcii pentru reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (n cazul cnd acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei); Grupul motor electric-reductor de turaie de construcie monobloc, este de regul alimentat n curent continuu i serveste la antrenarea trenului de role a mecanismului de avans a srmei. El trebuie s dispun de o putere suficient pentru a putea nvinge forele de frecare de pe traseul srmei, racord, tubul de ghidare, duza de contact. n acest sens puterea motorului electric variaz ntre 40 120 W i permite reglarea continu a vitezei de avans a srmei electrod n intervalul 2-22 m/min, acoperitoare din punct de vedere tehnologic. Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea srmei electrod este un motor de curent continuu cu excitaie separat. Caracteristic acestui tip de motor este faptul c la variaia cuplului mecanic rezistent (care poate aprea la avansul srmei datorit forelor de frecare) apare o variaie de turaie n care este cu att mai pronunat cu ct caracteristica mecanic a motorului n = f(Mr) este mai nclinat, figura 98. nclinarea caracteristicii mecanice crete cu creterea rezistenei rotorice, iar aceasta la rndul ei crete cu scderea puterii nominale a motorului. Prin urmare la turaii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer prin scurtcircuit) variaiile turaiei sunt mai mari, respectiv fluctuaiile vitezei de avans a srmei mai puternice. Reglarea turaiei motorului se face prin reglarea tensiunii rotorice, printr-o schem electronic relativ simpl cu tiristoare sau tranzistoare. Pentru meninerea constant a turaiei motorului la apariia unui cuplu mecanic rezistent n schema de relare se folosete semnalul electric dat de un tahogenerator cuplat mecanic cu motorul i care este strict proporional cu cu turaia motorului Figura 98 - Caracteristica mecanic a de antrenare a srmei. motorului de curent continuu Tendina actual n construcia motoarelor utilizate pentru antrenarea srmei electrod este de nlocuire a excitaiei separate cu magnei permaneni (reducerea gabaritului, eliminarea perturbaiilor determinate de fluctuaiile curentului de excitaie la fluctuaiile tensiunii reelei), respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc. Avantajeleacestor motoare sunt:

 dimensiuni de gabarit reduse (construcie extraplat); greutate foarte mic datorit absenei materialului feromagnetic din rotor; constant de timp mecanic i electric cea mai mic posibil; cuplu constant i maxim pentru ntreaga gam de turaii, respectiv cuplu mrit de start ceea ce asigur acceleraii mari; durat mare de via a periilor; costuri reduse de ntreinere; dezavantaj: sunt scumpe, crescnd costul DAS ului; Mecanismul de antrenare cu role, constituie cel mai simplu i mai utilizat sistem pentru avansul srmei electrod. Din motive de cost n general el este format dintr-o pereche de role, din care una este motoare (1) iar alta presoare (2), figura 99. Forta de presare este realizat cu ajutorul unui resort elastic 3 (arc). Din punct de vedere al numrului de role i a modului de antrenare se deosebesc o varietate mare de mecanisme de antrenare (figura 100), dup cum urmeaz: cu dou role dintre care una presoare una antrenoare, cu dou role ambele antrenoare, cu patru role dintre care dou presoare i dou antrenoare, cu patru Figura 99 - Construcia mecanismului de avans role toate antrenoare, cu al srmei electrod mai mult de patru role. n cazul mecanismelor cu patru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de dou motoare separate. Numrul de role i modul de antrenare a acestora influeneaz stabilitatea vitezei de avans a srmei. Mecanismele de avans cu dou role sunt mai simple ns necesit o for de apsare mai mare ceea ce le recomand la sudarea cu srm plin de diametre mici, 0,6-1,2 mm. Stabilitatea vitezei de avans este mai bun dac ambele role sunt antrenate, respectiv dac diametrul rolelor este mai mare. Fora de apsare a rolelor se regleaz astfel nct s se asigure o vitez de avans continu i uniform a srmei electrod. O apsare excesiv conduce la deformarea srmei, la deteriorarea suprafeei acesteia cu

consecine asupra stabilitii vitezei de avans respectiv a mbcsirii tubului de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru, desprinse de pe suprafaa srmei. n acest sens este important de asemenea alinierea rolelor de antrenare i a canalelor de ghidare de la intrarea i iesirea srmei din mecanismul de antrenare. Verificarea pracic a forei de apsare se face prin blocarea srmei la Figura 100 - Forme constructive ale ieirea din pistolet astfel nct mecanismului de avans al srmei rolele s patineze uor pe srm fr deteriorarea ei. Datorit diametrelor mici a srmei electrod utilizate la sudarea MIG/MAG, DAS-urile n general nu sunt prevzute i cu role de ndreptare a srmei electrod. O condiie important pentru asigurarea stabilitii vitezei de avans a srmei electrod o constituie evitarea patinrii rolelor pe srm, respectiv evitarea deformrii acesteia de ctre rolele de antrenare, cu consecine asupra creterii forelor de frecare din duza de contact. Din acest punct de vedere un rol foarte important l are forma canalului Figura 101 - Geometria canalului rolelor de antrenare de pe rolele de antrenare. O soluie larg utilizat n trecut a fost utilizarea unor role cu canal zimat (striat). Acest sistem asigur eliminarea patinrii, ns datorit zimilor are loc o achiere (rzuire) a suprafeei srmei, respectiv imprimarea unor striaiuni pe srm care conduc la o uzur rapid a duzei de contact. Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc n cazuri cu totul i cu totul speciale cnd se impune o for de apsare foarte mic aa cum este cazul srmelor tubulare fluite cu contur deschis (fr sudur pe generatoare). n prezent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal trapezoidal cu o geometrie precis conturat, figura 101. Unghiul trebuie pstrat strict n limitele indicate deoarece astfel apare un fenomen de mpnare a srmei n canal, ceea ce mrete mult

forta de apsare, respectiv se poate reduce corespunztor fora de apsare. Pentru o for de frecare relativ redus rezult o deformare a srmei minim. Datorita geometriei prezentate rezult c pentru fiecare diametru de srm este nevoie de un canal diferit. De obicei pe fiecare rol se practic dou sau trei canale pentru diferite diametre de srm care se marchez prin inscripionare pe suprafaa frontal a rolei.

Figura 102 - Forme constructive de role n funcie de destinaie

n figura 102 se prezint cteva variante de forme de role n funcie de destinaia acestora: a) role pentru srme pline din oel nealiat; b) role pentru srme pline din oel mediu i nalt aliat i srme tubulare greu eformabile (cu contur nchis sudate pe generatoare) pentru lungimi mai mari de pistolet; c) role pentru srme din aliaje de aluminiu, cupru i srme tubulare cu ds <1,6 mm ; d) role pentru srme din aluminiu cu ds >0,8mm; e) role pentru srme pline i srme tubulare foarte moi; f) role pentru srme pline greu deformabile (sunt role universale); Suportul pentru aezarea bobinei de srm poate fi cu ax orizontal sau vertical. Este prevzut cu un sistem de frnare reglabil. Fora de frnare depinde de viteza de avans a srmei electrod, o reglare corect determin oprirea bobinei la ntreruperea procesului dup o rotire cu cteva grade a acesteia (5-10). O for de frnare prea mare poate conduce la suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor, la viteze de avans variabile a srmei, pentru c motorul de antrenare opereaz cu putere redus la viteze de avans mici, dar mai ales la eventuale patinri ale rolelor pe srm dac fora de apsare este mic, ceea ce determin deteriorarea suprafeei srmei sau uzarea neuniform a canalului rolelor. O for de frnare prea redus duce la derularea srmei de pe bobin n virtutea ineriei sistemului, n momentul opririi procesului de sudare, cu pericolul ieirii uneia sau mai multor spire de pe bobin i ndoirea local a srmei.

Bobina de srm servete la bobinarea i livrarea srmei electrod i este executat n variant deschis. Ea este realizat din material plastic (neecologic) sau n ultiml timp, cu excepia srmelor din aluminiu, din grilaj de srm (ecologic). Livrarea srmei sub form de bobine are marele avantaj c impiedic deformarea i ndoirea srmei electrod la transport i manipulare, cu consecinte asupra stabilitii vitezei de avans, fiind preferabil livrrii n colaci i bobinrii n secie (practic frecvent n Romnia n trecut). Bobinarea corect a srmei, spir ling spir, strat peste strat, acioneaz asupra stabilitii vitezei de avans a srmei i implicit asupra stabilitatii procesului de sudare (alturi de calitatea gazului era una din tarele sudrii MAG la noi n ar). Pentru evitarea ruginirii n timp a suprafeei srmei se recomand ambalarea bobinei n pungi de polietilen, chiar vidate n unele cazuri (srme de aluminiu, srme tubulare), n care se introduce i o pung cu silicagel (sau o alt substan higroscopic) i apoi ambalarea n cutii de carton. Acest mod de ambalare evit deteriorarea suprafeei srmei prin ruginire i permite pstrarea ei timp ndelungat. Bobinele de srma sunt tipizate, greutatea unei bobine pline fiind de 12-15 kg i mai rar de 5 kg. Exist i varianta de livrare sub form de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 500 kg, fr rotirea tamburului datorit unei bobinri speciale, recomandat la sudarea robotizat sau la sudarea la un loc de munc stabil. Avantaje: eliminarea timpilor mori de schimbare a bobinelor, eliminarea risipei de srm, eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic). n cazul distanelor mai mari dintre DAS i locul sudrii (> 4,5 m) pentru avansul srmei se folosesc dispozitive de avans push pull. Acestea se fac n dou variante constructive: 1. Un sistem cu DAS de baz coninnd tamburul de srm i una sau mai multe uniti intermediare sincronizate electronic care trag, respectiv mping srma pe tubul flexibil. La ultima unitate se leag pistoletul de sudare. Se poate ajunge astfel la lungimi de 16 20 m folosind 3 sau 4 unitii intermediare. 2. Un DAS obinuit i un pistolet de sudare cu motoreductor n mner. DASul mpinge, iar motoreductorul trage srma meninnd-o tot timpul ntins (tensionat). Cele dou motare sunt nseriate pentru sincronizarea turaiilor. Sistemul este indispensabil la sudarea aluminiului n curent pulsat (Fronius).

2.5 Pupitrul de comand

Asigur realizarea funciilor necesare desfurrii procesului de sudare specific sudrii MIG/MAG. Pupitrul de comand conine plcile electronice de reglare i comand a procesului de sudare, microprocesorul, releistica, butoanele i poteniometrele de reglare, etc..

n general pupitrul de comand se gsete integrat n sursa de sudare cu posibilitile de setare i reglare a parametrilor tehnologici de pe panoul frontal al sursei. Poate fi ntlnit i ca unitate separat sub forma unei telecomenzi, sau comand de la distan ( sudarea robotizat). n cazul sudrii mecanizate cutia de comand se gsete de regul fixat n consol pe tractorul de sudare. O alt variant este un pupitru de comand divizat, pe panoul frontal a sursei i pe dispozitivul de avans a srmei DAS. n funcie de tipul instalaiei de sudare MIG/MAG prin intermediul pupitrului de comand pot fi efectuate, de obicei naintea pornirii procesului de sudare, urmtoarele operaii sau funcii, denumite reglri la mers n gol: introducerea srmei electrod n pistoletul de sudare se poate realiza manual sau mecanizat fr conectarea sursei. Pentru aceast operaie se recomand utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea unor fenomene nedorite precum agarea vrfului srmei n tubul de ghidare, buclarea srmei n DAS, pericolul unor accidente nedorite la ieirea srmei din pistolet, etc. Retragerea srmei n caz de exces sau la schimbarea bobinei se face de regul manual. reglarea debitului de gaz la valoarea impus de tehnologia de sudare se face nainte de pornirea sudrii prin aa numita comand de control gaz; reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins ntre 0...5 s pentru asigurarea protectiei necesare la nceputul i sfritul operaiei de sudare; de obicei timpul de pregaz este mai mic, sub 1,5 s i este implicit (prereglat de productor) la pornirea sursei, dar poate fi reglat dac este cazul i manual. reglarea vitezei de avans iniiale a srmei electrod nainte de amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv de curentul de sudare impus tehnologic. Are avantajul c evit ondularea srmei pe traseul ei dac arcul nu se amorseaz. Este foarte important la sudarea cu srme moi din aluminiu sau srme tubulare. n cazul DAS -urilor moderne se ntlnesc mai multe soluii tehnice pentru amorsarea iniial a arcului electric. 1. Avansul srmei se face cu o vitez relativ mic, de obicei 1,5 1,8 m/min (1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a uura amorsarea arcului electric, dup care viteza de avans crete automat la valoarea setat pentru sudare. Este cazul aa numitei amorsri cu start zgriat specific srmelor groase, srmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu, sau n cazul suprafeelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei. Prin aceasta se evit sau se diminueaz mult pericolul de neamorsare a arcului electric deosebit de grav de exemplu la srmele moi de

aluminiu prin ondularea i buclarea srmei cu oprirea procesului de sudare i pierderi de material de adaos. n cazul srmelor obinuite din oel se folosete startul normal adic viteza de avans a srmei pornete cu viteza setat pentru sudare. Opiunea de alegere a modului de avans a srmei la amorsarea arcului este n general a operatorului. DAS urile cele mai moderne (Lincoln) permit i controlul acceleraiei srmei n faza de amorsare a arcului. 2. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de curent de valoare ridicat (600 - 1000 A) i cu durat foarte scurt, sub 1 ms. 3. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de cretere a curentului de 1000 kA/s, iar dup amorsare revenirea la dinamica corespunztoare; este specific surselor cu invertor cu vitez mare de rspuns (frecvena invertorului 100kHZ). 4. La sudarea n curent pulsat. n faza de amorsare sursa ateapt pe MAG standard (caracteristic rigid) cu tensiunea maxim posibil. Dup amorsare revine pe funcionarea n regim I/I (vezi sudarea n curent pulsat). reglarea tensiunii de mers n gol a sursei n funcie de puterea (energia) arcului impus tehnologic. Este valabil doar pentru sursele cu reglare n trepte a tensiunii. La sursele sinergice cu viteza de avans ca parametru de baz aceast opiune este nlocuit cu posibilitatea efecturii unei corecii de tensiune. reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire n domeniu 0,5-10s funcie de grosimea tablei superioare; reglarea timpului de ardere ntrziat a arcului burnback, dup oprirea avansului srmei la ntreruperea sudrii, operaie necesar pentru a evita prinderea nghearea vrfului srmei n craterul final al sudurii. Prin aceast funcie sursa de sudare se decupleaz cu o temporizare de 0,02-0,5 s, dup oprirea avansului srmei, ceea ce produce continuarea topirii vrfului i lungirea arcului. Un timp prea scurt determin pericolul rmnerii vrfului srmei n baia metalic, iar un timp prea lung determin formarea unei picturi de dimensiuni mari n vrful srmei care datorit oxidrii suprafeei creeaz probleme la o amorsare ulterioar a arcului prin instabilitatea procesului i stropiri, figura 103. n acest caz este necesar tierea bilei de metal formate, nainte de reluarea procesului de sudare. Un timp foarte lung poate conduce la lungirea exagerat a arcului cu pericolul topirii duzei de contact.

Figura 103 - Efectul funciei burnback asupra lungirii arcului electric

Valoarea timpului de burnback este mic, i variaz n general ntre 00,5 s. Alegerea timpului burnback se face n funcie de viteza de avans a srmei (curentul de sudare) i gazul de protecie, la o valoare ct mai mic posibil. n argon sau amestecuri bogate n argon acest timp trebuie s fie mult mai mic dect n dioxid de carbon, datorit stabilitii mai mari a arcului n argon, existnd pericolul lungirii exagerate a arcului electric i topirii duzei de contact. Reglarea acestui parametru tehnologic se face prin intermediul unui poteniometru plasat pe DAS sau pe suprafaa frontal a sursei, iar uneori prin programul afiat de microprocesor pe displayul aparatului. n cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea formrii picturii n vrful srmei la intreruperea procesului de sudare, cu dezavantajele aferente, dup aproximativ 1 ms de la ntreruperea arcului se aplic un puls de curent de valori ridicate (500 A, 2 ms) care determin desprinderea picturii formate la vrful srmei nsoit totodat i de un fenomen de ascuire a vrfului (vezi efectul forei pinch), care permite reamorsarea uoara a arcului. alegerea ciclului de sudare. n principal la sudarea MIG/MAG se ntlnesc 2 cicluri de sudare: ciclul de sudare n 2 tacte; ciclul de sudare n 4 tacte; n cazul surselor de sudare sinergic exist i ciclograme n 6 tacte, care permit controlul nclzirii piesei i a volumului bii de metal topit prin comutarea n funcie de necesitile tehnologice impuse de nclzirea piesei ntre dou tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse n componente stabilite n prealabil. Trecerea de la o tehnologie la alta se face printr-o simpl apsare pe buton chiar n timpul sudrii. Se evit astfel

oprirea fortuit a procesului de sudare datorit pericolului de strpungere sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stpnit. Aceast ciclogram se ntlnete la sudarea aluminiului i aliajelor sale unde fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. Mai mult, n acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent, respectiv tehnica de amorsare cu HOT START care reduce pericolul lipsei de topire la nceputul sudrii datorit piesei reci, ceea ce complic i mai mult ciclograma de sudare. Ciclul de sudare n 2 tacte figura 104, este utilizat n cazul sudrii semimecanizate a mbinrilor din oel carbon, la suduri scurte sau la prinderea provizorie. Ciclul de sudare cuprinde urmtoarele tacte: Tactul 1: Se apas i se ine apsat butonul de pornire (BP=1): se cupleaz: 9 electroventilul i are loc curgerea gazului de protecie pentru ndeprtarea aerului din zona sudrii; Dup timpul de pregaz t1 se conecteaz: 9 sursa de sudare care furnizeaz tensiunea de mers n gol U20 setat; 9 DASul care antreneaz srma electrod cu viteza de avans corespunztoare variantei de amorsare a arcului (cu start normal sau cu start zgriat); 9 la atingerea srmei electrod de pies, funcie de viteza de avans a srmei i distana iniial de ridicare a pistoletului, se amorseaz arcul electric; 9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is, respectiv tensiunea arcului Ua, funcie de setarea prealabil a vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de mers n gol U20; 9 sudarea propriu zis prin deplasarea capului de sudare n lungul rostului cu viteza de sudare vs; Tactul 2 : Se elibereaz butonul de pornire (BP = 0): 9 se oprete deplasarea n lungul rostului, vs = 0; 9 se decupleaz DAS-ul i se oprete avansul srmei electrod, vae = 0; 9 cu temporizarea t2 prereglat funcie de gazul de protecie (timpul de burnback) se decupleaz sursa de sudare U20 = 0; 9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) funcie de durata timpului t2; 9 gazul de protecie continu s curg n timpul t3 = 13 s (prereglat) pentru protecia bii topite pn la solidificare metalului i formarea craterului.

Figura 104 Ciclul de sudare n 2 tacte

Ciclul n 2 tacte are avantajul c este simplu, i este recomandat n cazul sudurilor de prindere provizorie sau a sudurilor de lungime redus. Ciclul de sudare n 4 tacte, figura 105, este utilizat n cazul mecanizrii sudrii prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau n cazul sudrii manuale a unor custuri lungi, pentru a evita oprirea a sudrii prin eliberarea din greeal a butonului cu toate dezavantajele aferente.

Figura 105 - Ciclul de sudare n 4 tacte

Ciclul de sudare cuprinde urmtoarele tacte: Tactul 1: Se apas i se ine apsat butonul de pornire (BP=1): 9 se cupleaz electroventilul i are loc curgerea gazului de protecie, pentru ndeprtarea aerului din zona sudrii, n timpul t1 aflat la dispoziia operatorului; 9 se orienteaz pistoletul de sudare n poziia corespunztoare (n cazul sudrii semimecanizate); Tactul 2: Dup timpul t1 se elibereaz butonul de pornire (BP=0); simultan se cupleaz: 9 sursa de sudare care furnizeaz tensiunea de mers n gol U20 setat; 9 DASul care antreneaz srma electrod cu viteza de avans corespunztoare variantei de amorsare a arcului (cu start normal sau cu start zgriat); 9 la atingerea srmei electrod de pies, dup timpul t2 funcie de viteza de avans a srmei i distana iniial de ridicare a pistoletului, se amorseaz arcul electric; 9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is, respectiv tensiunea arcului Ua, funcie de setarea prealabil a vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de mers n gol U20; 9 sudarea propriu zis prin deplasarea capului de sudare n lungul rostului cu viteza de sudare vs; Tactul 3: Se apas butonul de pornire (BP=1): 9 se oprete deplasarea n lungul rostului, vs = 0; 9 se decupleaz DAS-ul i se oprete avansul srmei electrod, vae = 0; 9 cu temporizarea t3 prereglat funcie de gazul de protecie (timpul de burnback) se decupleaz sursa de sudare U20 = 0; 9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) funcie de durata timpului t3; 9 gazul de protecie continu s curg n timpul t4 ,la dispoziia operatorului, pentru protecia bii topite pn la solidificare metalului i formarea craterului; Tactul 4: Se elibereaz butonul de pornire (BP= 0): 9 se decupleaz electroventilul care blocheaz curgerea gazului de protecie; Ciclul de sudare n 4 tacte este mai complex, dar are avantajul evitrii ntreruperii accidentale a procesului de sudare. Totodat vine n sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul, dar mai ales de grija meninerii mereu apsate a butonului de pornire pentru evitarea opririi

accidentale a procesului de sudare. Nu n ultimul rnd uureaz munca operatorului sudor prin protejarea mpotriva radiaiei termice, a radiaiei ultraviolete, a stropirilor (n cazul mecanizrii procesului). Introducerea datelor de intrare pentru reglarea i comanda echipamentului (n cazul surselor de sudare sinergice): viteza de avans a srmei electrod sau tensiunea de mers n gol a sursei (tensiunea arcului) n funcie de modul de lucru; tipul de transfer a picturii; prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat; materialul de adaos (compoziia chimic a srmei) i tipul acesteia (srm plin sau tubular, cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalic); gazul de protecie: CO2, Ar, amestecuri de gaze; diametrul srmei electrod: 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm; alegerea inductivitii (dinamicii) prin cuplare cablului de mas la borna adecvat.

2.6 Pistoletul de sudare

Este subansamblul prin intermediul cruia se conduce curentul de sudare, srma electrod i gazul de protecie de la DAS la componentele de sudat. n funcie de modul de rcire pistoletele de sudare sunt de dou feluri: pistolete cu rcire natural sau cu gaz; pistolete cu rcire forat cu ap. Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de sudare Is (A) i de durata activ de lucru sau durata ciclului de sudare DA (%). Ca o recomandare folosirea pistoletelor rcite cu ap este indicat ntotdeauna cnd valoarea curentului de sudare depete 250 A, respectiv cnd durata activ DA este mai mare de 60%. Durata unui ciclu de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi, respectiv de 10 minute la sursele din ultima generaie. Avantajele rcirii cu ap a pistoletului de sudare sunt: 9 reducerea seciunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori fa de cablul cu rcire natural, cu efecte asupra economisirii cuprului, a diminurii greutii, a creterii flexibilitii i mnuirii mai uoare a pistoletului; 9 mrirea durabilitii capului de sudare (elementul cel mai solicitat termic) i reducerea pericolului de deteriorare a acestuia; prin rcire cu ap temperatura duzei de gaz, respectiv a duzei de contact se reduce de la 500 respectiv 600C la aproximativ 300C, respectiv 150C, pentru o lungime liber a

captului srmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin pulverizare); 9 diminuarea aderenei stropilor pe duza de gaz i duza de contact i reducerea cantitii acestora; 9 evitarea ntreruperilor procesului de sudare datorit supranclzirii capului de sudare sau pentru ndeprtarea stropilor; 9 condiii mai bune de lucru pentru operatorul sudor; n locul rcirii cu ap, pentru rcirea cablului de curent se poate utiliza gazul de protecie care trece printr-un furtun n care se gsete cablul de curent. Se poate reduce i pe aceast cale seciunea cablului de curent ns n limite mai mici. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a furtunului de gaz, la nclzirea excesiv a cablului de curent, cu consecine asupra proteciei arcului prin reducerea debitului de gaz real, respectiv prin antrenarea aerului fals. Pistoletul de sudare se compune din trei pri principale: racordul de cuplare la DAS; pachetul de furtunuri i cabluri; capul de sudare; Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS. Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de cabluri i furtune, respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manon). n prezent se folosete n exclusivitate aa numita cupl Euro, tipizat pentru posibilitatea racordrii pistoletelor de sudare la orice echipament. Pachetul cabluri i furtune asigur legtura ntre racordul de cuplare la DAS i corpul pistoletului (capul de sudare). Uzual lungimea acestui subansamblu este de 3-4,5 m, pentru reducerea frecrilor care au loc n tubul de ghidare i care influeneaz viteza de avans a srmei electrod i prin urmare stabilitatea procesului de sudare. Pachetul de furtune i cabluri conine urmtoarele elemente: cablul de curent; tubul de ghidare a srmei electrod; furtunul de gaz; furtunele de ap, tur ap i retur ap (dac se folosete rcirea cu ap); cablul de comand a procesului de sudare. ntregul ansamblu este introdus ntr-o manta flexibil din cauciuc special care asigur totodat protecia mecanic, termic i chimic a elementelor componente. Cablul de curent este din cupru sub form de li sau tres pentru mrirea flexibilitii pistoletului. n cazul rcirii cu ap cablul de curent se introduce pe furtunul de retur ap.

Tubul de ghidare are rolul de dirijare a srmei electrod de la DAS la corpul pistoletului. Are un rol foarte important n asigurarea unei viteze de avans constante i uniforme a srmei electrod, vitez care poate fi afectat de forele de frecare care au loc ntre srm i tub i care se manifest de obicei prin intrarea sacadat (n salturi) a srmei n arc sau chiar prin modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare trebuie s asigure o frecare ct mai redus cu srma electrod. n principal exist 3 variante de tuburi de ghidare: tub spiralat din oel arc; tub din teflon; (poliamid de nalt densitate la puteri mici de arc i nclziri ale capului de sudare sub 150C); Tubul spiralat din oel se folosete n general la antrenarea srmelor din oel nealiat i slab aliat, a srmelor tubulare groase antrenate cu role cu profil zimat, dar uneori pot fi folosit i la srme nalt aliate (Inox). Seciunea spirei poate fi rotund sau dreptunghilar. Trebuie s aib o rigiditate suficient (dspirei>1,0mm) pentru a mpiedica deformarea axial (efectul de resort) datorit forelor de frecare, care determin fluctuaii n viteza de avans a srmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di trebuie s fie corelat cu diametrul srmei electrod pentru a preveni fenomenul de ondulare a srmei dac di >> ds, respectiv blocarea srmei n

tub dac di ds. n general se recomand ca ntre cele dou diametre s existe relaia:

d i = d e + (0,8...1 ,0) mm

(38)

n tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat n funcie de diametrul srmei electrod.
Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din oel Nr. crt. 1 2 3 4 ds (mm) 0,6 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4 dint. (mm) 1,5 2,0 2,5 3,5 dext (mm) 4,0 4,5 4,5 4,9

Ondularea srmei electrod n tubul de ghidare determin de asemenea fluctuaii ale vitezei de avans a srmei manifestat sub forma unor vibraii axiale prin destinderea aleatoare a ondulaiilor, producnd instabiliti mari ale arcului electric i stropiri. Tubul din teflon se folosete pentru antrenarea srmelor moi din Al, Cu i aliajele lor, respectiv a srmelor aliate i nalt aliate Inox pentru

reducerea forei de frecare i evitarea pericolului de contaminare a suprafeei srmei. Datorit coeficientului de frecare sczut al teflonului se reduc mult frecrile cu srma electrod diminundu-se ondulaiile srmei. Se elimin de asemenea fenomenul deformrii axiale a tubului, tubul de teflon fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul srmei electrod, conform relaiei:

d i = d e + (1,0...1 ,2) mm

(39)

n tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon n funcie de diametrul srmei. Tubul din teflon nu poate fi utilizat n cazul antrenrii srmelor tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu role cu profil zimat (pentru reducerea forei de apsare datorit rigiditii reduse) deoarece prin rzuirea tubului, relativ moale, de ctre amprentele lsate pe srm are loc mbcsirea gurii tubului i creterea forei de frecare, respectiv blocarea srmei n tub.
Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon Nr. crt. 1 2 3 4 ds (mm) 0,6 0,8 1,0 1,4 1,6 2,0 2,4 dint. (mm) 1,5 2,0 2,7 3,9 dext (mm) 4,0 4,0 4,7 4,9

Tubul de teflon este mai scump dect tubul spiralat i se uzeaz mai repede dect acesta. Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilen. Trebuie s aib rigiditate corespunztoare pentru a mpiedica obturarea gazului de protecie, respectiv trebuie s fie lipsit de pori s nu permit absorbia aerului prin el i contaminarea gazului de protecie (vezi sudarea titanului). Furtunele de ap sunt executate din cauciuc sau polietilen. Trebuie s aib rigiditate suficient pentru a preveni obturarea circuitului de rcire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare. Cablul de comand permite comanda sursei de sudare i a DASului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet. Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai solicitat din punct de vedere termic ca efect al aciunii cldurii arcului electric i a stropilor de metal. Se realizeaz ntr-o varietate mare de tipodimensiuni n funcie de destinaie (sudarea manual sau mecanizat), respectiv n funcie de nivelul de ncrcare cu curent. Pe mnerul pistoletului se gsete butonul de comand care poate fi simplu sau combinat (un buton cu mai multe poziii sau dou butoane distincte).

Capul de sudare se compune din: corp; duza de contact; duza de gaz; difuzorul de gaz; izolator. Corpul pistoletului asigur racordarea pachetului de cabluri i furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz i a duzei de contact i rcirea acestora, etc. Duza de contact asigur transmiterea curentului de sudare la srma electrod (contact alunector), motiv pentru care se execut din cupru electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din cupru aliat sunt mai dure, au rezisten la uzur mai mare deci durabilitate mai ridicat. n schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea aluminiului se recomand utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul srmei i depinde de materialul srmei electrod:

d i =d S + (0,1...0, ,2)mm - pentru OL d i = d s + (0,3...0,4)mm - pentru Al

(40)

Un diametru di prea mic poate determina o for de frecare foarte mare n duza de contact cu efecte asupra stabilittii vitezei de avans, respectiv la limit, blocarea srmei i ntreruperea procesului de sudare. Dimpotriv, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a lungimii libere a srmei, la ntreruperea contactului electric dintre srm i duz cu ntreruperea arcului, la pendularea exagerat a vrfului srmei la ieirea din duz. Se observ c diametrul interior al duzelor de contact este mai mare la srmele pentru aluminiu dect la cele pentru oel datorit pericolului de deformare mai mare a acestor srme, respectiv a mbcsirii duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafaa srmei care conduc la creterea forelor de frecare n duz. Duza de contact are n general lungimea mai mic de 50 mm pentru a nu mri exagerat forele de frecare n duz. Unele firme folosesc o pies intermediar ntre duza de contact i corpul pistoletului calibrat pe diametrul srmei care mrete zona de contact cu nc 50-70 mm. Are loc un contact electric mai bun, dar cresc forele de frecare i se recomand la srmele din aluminiu sau Inox. Influena calitii srmei electrod asupra duzei de contact: n cazul srmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafa mbcsete cu praf de cupru duza de contact mrind frecrile;

 n cazul srmelor necuprate prezena lubrifiantului pe srm produce arderea lui n duza de contact nrutind contactul electri i mrind forele de frecare; prezena unor microachii sau asperiti pe suprafaa srmei duce la uzarea duzei de contact; evidenierea lubrifiantului sau asperitilor se face cu ajutorul unei batiste din hrtie care se ine pe srm la intrarea acesteia n DAS; de aici preul de cost diferit a srmelor electrod la diferii furnizori cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare atenie la procurarea srmei. Duza de gaz asigur dirijarea i concentrarea gazului de protecie n zona arcului electric i a bii de metal topit. Pentru reducerea aderenei stropilor, inerente sudrii MIG/MAG, duza de gaz se realizeaz din Cu, material cu o conductibilitate termic foarte bun. Este izolat electric fa de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon pentru evitarea scurtcircuitrii cu piesa de sudat. Pentru diminuarea aderenei stropilor i ndeprtarea uoar a acestora se recomand pulverizarea periodic a duzei de gaz i a duzei de contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic ntr-un gel special destinat n acelai scop. Pentru ndeprtarea stropilor se folosesc rzuitoare speciale.

2.7 Distribuia gazului de protecie

Gazul de protecie se livreaz n butelii din oel specifice fiecrui gaz de protecie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen, sau amestecuri de gaze. Argonul se livreaz n stare gazoas, la presiunea de 1455 barr (200 5 barr). O butelie de argon de 40 l conine aproximativ 6 Nm3 de gaz, sau 6000 l gaz la presiunea atmosferic. Exist i butelii mici de 1,5 Nm3 de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%. Dioxidul de carbon se livreaz n stare lichid la presiunea de 555 bar. O butelie de CO2 conine dup caz (mrime), 20 sau 30 kg CO2 lichid. Se aprecieaz c din 2 kg de CO2 lichid rezult aproximativ 1000 l CO2 gaz la presiunea atmosferic. Prin urmare o butelie de gaz conine aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie s fie mai mare de 99,7%. Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru CO2 , argintiu Ar i amestecuri bogate n Ar, albastru oxigen, etc.

n cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face n baterii de butelii de gaz cu pn la 20 de butelii ntr-o baterie. n intreprinderile mari consumatoare de gaz, gazul se livreaz la locul de munc prin conducte de oel de la o unitate central. Amestecurile de gaze se livreaz n butelii sau pot fi obinute din butelii separate, prin utilizarea amestectoarelor de gaz. Se prefer prima variant deoarece proporia gazelor n amestec este mai sigur, n special la amestecuri cu proporii foarte mici ale unor gaze n amestec (1-3% O2, 24% CO2 etc.), datorit amestecrii gravimetrice a gazelor n proporia dorit n instalaii specializate.
Tabelul 40. Factorul de corecie la msurarea debitului amestecurilor de gaze Compoziia gazului [%] Ar 100 97,5 82 91 92 75 50 25 93,5 He 25 50 75 100 20 50 CO2 100 2,5 18 5 80 50 O2 4 8 H2 6,5 Factorul de corecie k 1 0,95 1 0,99 1 1 1,14 1,35 1,75 3,16 1,05 1,20 1,03

Pentru msurarea presiunii gazului din butelie, respectiv pentru reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se folosete reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune i manometru de debit, sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru). Acesta din urm are avantajul unui control i citiri mai precise a debitului de gaz, dar este mai scump. Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regul n l/min i este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat. n cazul n care pentru msurarea debitului de gaz se folosete un debitmetru destinat msurrii debitului altui gaz de protecie se impune corecia necesar. n tabelul 40 se prezint factorii de corecie aplicai debitmetrului destinat pentru argon la msurarea altor gaze. Dac nu se ine cont de acest lucru apar erori n msurarea corect a debitului de gaz, respectiv n asigurarea proteciei la sudare.

n figura 102 se prezint graficul de variaie a factorului de corecie (K) necesar n cazul msurrii debitului unui amestec de Ar i He, frecvent utilizat la sudare aluminiului i cuprului, cu ajutorul unui debitmetru pentru Ar, la diferite concentraii ale He n amestec. n aplicaiile practice pentru calculul debitului de gaz msurat cu un debitmetru diferit se poate folosi relaia:

Qgazreal . Qgazms

gazetalonare gazmas.

(41)

n cazul n care puritatea gazului nu satisface cerinele impuse i n special cnd gazul conine ap (vezi CO2) apare pericolul obturrii supapei de laminarea gazului din reductor prin formarea unui dop de ghea ca urmare a rcirii reductorului determinat de destinderea gazului la ieirea din butelie. n acest caz este necesar montarea la racordul buteliei de gaz a unui prenclzitor alimentat la tensiune joas (24V) de la sursa de sudare i a unui deshidrator Figura 106 - Factorul de corecie la pentru reinerea vaporilor de amestecuri de gaze Ar + He ap. n prezent datorit puritii mari a gazelor garantate de furnizori, nu se mai folosete deshidrator, iar prenclzitorul este necesar doar la sudarea n CO2 100% cu debite mari de gaz, peste 15 l/min.

2.8 Instalaia de rcire cu ap

Este destinat rcirii cablurilor de curent i a capului de sudare n cazul utilizrii curenilor mari de sudare. n acest caz instalaia de sudare este prevzut cu un presostat care decupleaz sursa de sudare dac instalaia de rcire nu funcioneaz. Instalaiile de rcire pot fi uniti separate sau pot fi integrate n sursa de sudare. Ca i lichid de rcire se utilizeaz o soluie de ap distilat cu alcool sau antigel n concentraie variabil funcie de temperatura negativ preconizat.

ANEXA 1/1 TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A MATERIALELOR METALICE

1. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: CO2 100%; Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.

Figura 107 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 42. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei 0,6 s (mm) Diametrul srmei electrod 0,6 0,8 ds (mm) Viteza de avans srmei 2,5 1,9 vas(m/min) Curentul de 35 35 sudare Is (A) Viteza de sudare 25 25 vs (cm/min) Tensiunea 17 17 arcului Ua (V) (CC+) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea captului liber lcl (mm) 0,9 0,8 3,2 55 35 18 0,9 2,5 80 33 18 0,8 4,4 80 33 19 1,5 0,9 3,8 120 50 19 1,9 0,8 5,7 0,9 4,4 2,6 0,8 7,0 0,9 5,7 0,8 7,6 3,4 0,9 6,4 1,1 3,2 4,8 1,1 3,8 165 38 1921 6,4 1,1 5,0 200 33 20-22

100 130 115 160 130 45 20 45 20 50 21 12 - 17 6 - 12 50 21 43 22

175 145 50 45

22 18-20

2. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat

Tipul mbinrii: cap la cap sau de col; Poziia de sudare: vertical descendent; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: CO2 100%;

Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.

Figura 108 - Pregtirea rostului i a mbinrii

Tabelul 43. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei s (mm) Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans srmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Viteza de sudare vs (cm/min) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea captului liber lcl (mm) 0,6 0,6 2,5 35 25 17 0,8 1,9 35 25 17 0,8 3,8 70 38 18 1,2 0,9 3,2 100 48 18 0,8 5,7 100 50 20 1,9 0,9 4,4 130 50 20 12-17 6-12 0,8 7,6 130 50 22 3,4 0,9 6,4 175 50 22 1,1 3,2 145 50 19 4,8 1,1 3,8 165 43 20 6,4 1,1 5,0 200 43 21

Anexa 1/2
3. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat
Tipul mbinrii: de col; Poziia de sudare: vertical ascendent; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: 75% Ar + 25% CO2; Obs. Se recomand instruirea prealabil a operatorului sudor; Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi.

Figura 109 - Pregtirea rostului i a mbinri Tabelul 44. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Mrimea catetei z (mm) Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans srmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) + Tensiunea arcului Ua (V) (CC ) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea captului liber lcl (mm) 7,9 6,4 0,9 5,7 160 18 13 - 15 1,1 3,8 165 19 10 - 13 12 - 17 6 - 12 0,9 6,4 175 20 10 - 11 9,5 7,9 1,1 3,8 165 19 10 - 11

4. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat

Tipul mbinrii: de col; Poziia de sudare: orizontal sau orizontal n jgheab; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: 90% Ar + 10% CO2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 110 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 45. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Mrimea catetei z (mm) Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans srmei vas (m/min) Curentulde sudare Is (A) Tensiunea arcului Ua (V) (CC+) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Qg (l/min) Rata de depunere Ad (kg/or) Lungimea captului liber lcl (mm) 4,8 4,0 0,9 9,5 19 5 23 6 0,9 10 200 24 48 6,4 4,8 1,1 8,9 285 27 63 0,9 12,7 230 29 35 1,1 9,5 300 28 45 7,9 6,4 1,3 8,1 320 29 45 1,6 6,0 350 27 48 17 21 2,7 2,9 4,2 3,6 4,5 5,2 5,4 4,4 5,7 5,4 7,8 5,4 0,9 15,2 275 30 25 9,5 7,9 1,1 12 335 30 33 1,6 6,0 350 27 30 1,3 12,3 430 32 33 12 9,5 1,6 6,0 350 27 23

19 25

Anexa 1/3
5. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col ptruns; Poziia de sudare: orizontal; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: 90% Ar + 10% CO2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 107 - Modul de pregtire a rostului i a mbinrii Tabelul 46. Parametrii tehnologici de sudare
Diametrul srmei electrod Viteza de avans srmei Curentulde sudare Viteza de sudare + Tensiunea arcului (CC ) Debitul de gaz Rata de depunere Lungimea captului liber ds (mm) vas (m/min) Is (A) vs (cm/min) Ua (V) Qg (l/min) Ad (kg/or) lcl (mm) 0,9 12,7 15,2 230 275 25 38 29 30 3,6 4,4 1,1 1,3 9,5 12,7 7,6 12,3 300 340 300 430 30 45 35 60 29 30 30 32 19 21 4,5 6,0 4,8 7,8 19 25 1,6 5,3 7,4 325 430 35 58 25 28 4,8 6,7

6. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat

Tipul mbinrii: de col; Poziia de sudare: orizontal sau orizontal n jgheab; Tipul de transfer: n curent pulsat; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 112 - Poziionarea capului de sudare

Tabelul 47. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei Mrimea catetei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Tensiunea arcului + (CC ) Ar + 5%CO2
1 1

s (mm) z (mm) ds (mm) vas (m/min)

6,4 4,8 7,6 23 24 24,5 25,5 28 29 33 36 3,6

7,9 6,4
1,1

9,5 7,9 9,5 27 28 28 29 30 31 25 28 4,5

Ar + 10%CO2

Ar + 20-25%CO2 vs (m/min) (kg/or) (mm) (l/min)

Viteza de sudare Rata de depunere Lungimea captului liber Debitul de gaz

8,3 24 25 25,5 26,5 28,5 30 35 38 4,0

19 25 17 19

1) Numai pentru table cu suprafa curat

Anexa 1/4
7. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat
Tipul mbinrii: de col; Poziia de sudare:vertical ascendent; Tipul de transfer: n curent pulsat; Sensul de sudare: cu arc mpins.

Figura 113 - Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi Tabelul 48. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Mrimea catetei z (mm) Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans a srmei vas (m/min) Ar + 5%CO2 Tensiunea arcului Ar + 10%CO2 + (CC ) Ar + 20-25%CO2 Rata depunerii Ad (kg/or) Debitul de gaz (l/min) Lungimea captului liber (mm) 9,5 7,9 1,1 3,2 17 18 19 20 21 22 1,5 12,5 n 2 sau mai multe treceri 1,1 3,3 3 ,7 18,5 19,5 20 21 21 23 1,6 1,8 17 19 13 19

8. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 i 300)
Tipul mbinrii:cap la cap cu suport la rdcin; Poziia de sudare:orizontal; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: Argon + 1% O2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 114 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 49. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Numrul de treceri Curentul de sudare (CC+ ) Viteza de avans a srmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Debitul de gaz (l/min) Necesar srm (kg/100m) s (mm) de (mm) Is (A) vae vs Q 1,0 3,2 1,6 1 225 3,6 48 53 6,4 1,6 2 275 4,4 38 17 2,6 3,8 9,5 12 1,6 2 300 6,0 51

Anexa 1/5
9. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 i 300) Tipul mbinrii: cap la cap sau de col ; Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: Argon + 2% O2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), = 5.

Figura 115 - Poziionarea capului de sudare i dispunerea trecerilor Tabelul 50. Parametrii tehnologici de sudare
Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 Diametrul srmei electrod de (mm) 0,9 0,9 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 10,2 10,8 11,4 12,1 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 23 24 24 25 Curentul de sudare Is (A) 180 190 200 210 Viteza de sudare vs (cm/min) 46 48 28 ,30 Lungimea captului liber lcl (mm) 13 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 14 Diametrul srmei electrod ds = 1,1 mm Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 Diametrul srmei electrod de (mm) 1,1 1,1 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 6,1-6,6 7,6-8,3 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 24-25 25-26 Curentul de sudare Is (A) 195-230 240-250 Viteza de sudare vs (cm/min) 43-48 38-46 Lungimea captului liber lcl (mm) 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 Diametrul srmei electrod ds = 1,6 mm Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 Diametrul srmei electrod de (mm) 1,6 1,6 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 4,4 5,1-6,4 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 26 29 Curentul de sudare Is (A) 260 310-330 Viteza de sudare vs (cm/min) 48-58 58-64 Lungimea captului liber lcl (mm) 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 7,9 0,9 12,1 25 210 25 28 13 14 7,9 1,1 9,1 26 260 36-38 19 19 7,9 1,6 7,0 31 360 41 19 19 9,5 1,6 7,6 32 390 41 19 19

Anexa 1/6
10. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 i 300)
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col n T sau prin suprapunere; Poziia de sudare: orizontal; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins) sau spre dreapta (cu arc tras).

Figura 116 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 51. Parametrii tehnologici de sudare
Tipul mbinrii Grosimea tablei s (mm) Diametrul srmei electrod de (mm) Curentul de sudare Is (A) + Tensiunea arcului (CC ) 2) Ua (V) Viteza de avans a srmei va(cm/min) Debitul de gaz Q (l/min) Viteza de sudare vs (cm/min) Necesar srm (kg/100m)
2)

1,6 0,8 85 21 4,7

de col n T sau prin suprapunere 2,0 2,4 3,2 0,8 0,8 0,8 90 22 4,9 105 23 5,9 7 9,5 125 23 7,1

cap la cap cu rost I 1,6 2,0 0,8 0,8 85 22 4,7 90 22 4,9

0,43-0,48 0,35

0,33-0,38 0,47

0,36-0,41 0,54

0,36-0,41 0,64

0,48-0,53 0,32

0,29-0,32 0,54

Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiunea arcului se reduce cu 6 V Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V

Anexa 1/7
11. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 i 300) Tipul mbinrii:de col neptruns; Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab, peste cap; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2; Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras), = 5 - 20.

Figura 117 - Poziionarea capului de sudare Tabelul52. Parametrii tehnologici de sudare

Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm Grosimea tablei s (mm) 1,2 1,5 Diametrul srmei electrod de (mm) 0,9 0,9 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 3,0-3,8 4,6-5,2 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 19-20 19-20 Curentul de sudare Is (A) 55-75 85-95 Viteza de sudare vs (cm/min) 0,25-0,41 38-56 Lungimea captului liber lcl (mm) 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm Grosimea tablei s (mm) 2,7 3,5 Diametrul srmei electrod de (mm) 0,9 0,9 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 7,6-8,3 7,6-8,3 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 20-21 20-21 Curentul de sudare Is (A) 125-130 125-130 Viteza de sudare vs (cm/min) 38-53 36-51 Lungimea captului liber lcl (mm) 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 Diametrul srmei electrod ds = 1,1 mm Grosimea tablei s (mm) 2,7 3,5 Diametrul srmei electrod de (mm) 1,1 1,1 Viteza de avans a srmei vae (m/min) 2,5-3,2 3,8-4,4 + Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 19-20 21 Curentul de sudare Is (A) 100-120 135-140 Viteza de sudare vs (cm/min) 36-53 48-51 Lungimea captului liber lcl (mm) 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 1,9 0,9 5,8-7,0 20-21 105-110 0,46-0,53

4.8 0,9 8,9-9,5 21-22 140-150 46-56

6,4 0,9 10,2-10,8 22-23 160-170 30-33

4.8 1,1 5,6-6,4 22 170-175 51-53

6,4 1,1 6,4-7,0 22-23 175-180 33-36

Anexa 1/8
12. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile
Tipul mbinrii:de col neptruns; Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab; Tipul de transfer:n curent pulsat; Gazul de protecie:Argon + 2% O2; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), 0 - 5.

Figura 118 - Poziionarea capului de sudare Tabelul 53. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Mrimea catetei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Curentul de sudare Tensiunea arcului (CC+ ) Rata de depunere Lungimea captului liber Debitul de gaz s (mm) z (mm) ds (mm) vas (m/min) Is (A) Ua (V) (kg/or) (mm) (l/min) 1,9 3,8 150 18,5 1,9 2,6 4,6 180 19,5 2,3 4,8 1,1 5,0 200 20,0 2,5 9,5 13 12 19 6,4 4,8 7,0 275 23,5 3,4 7,9 6,4 7,6 300 25,0 3,8

13. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile

Tipul mbinrii: de col neptruns; Poziia de sudare: vertical ascendent; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protecie: : 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2; Sensul de sudare: cu arc mpins, = 5 10.
Tabelul 54. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare s (mm) ds (mm) vas (m/min) Is (A) Ua (V) vs (cm/min) 6,4 0,9 4,4 21,5 90 10

Fig. 115 Tehnica de sudare: pendulare n triunghi

Anexa 1/9

Tabelul 55. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oelurilor carbon i slab aliate - mbinri cap la cap
Parametrii tehnologici de sudare Poziia de sudare Unghiul rostului [] Deschiderea rostului b [mm] Diametrul srmei electrod ds[mm] Numr de treceri Debitul de gaz Q [l/min] Viteza de avans a srmei electrod vae [m/min] Viteza de sudare vs [cm/min] Curentul de sudare Is [A] Tensiunea arcului Ua [V] Consum de srm [g/m] Consum de gaz [l/m] Timpul de sudare [min/m] Grosimea componentelor
2 PA 1,0 1,0 1 10 4,25 51,5 125 18,5 51 19 1,94 2 PG 1,5 1 1 10 4,25 58,5 125 18,5 45 17 1,41 3 PA 1,5 1,0 1 10 4,7 42 130 19 69 24 2,37 3 PG 2,0 1,0 1 10 4,7 47 130 19 62 21 2,13 4 PA 2,0 1,0 1 10 4,8 29 135 19 103 35 3,46 4 PG 2,5 1,0 1 10 5,45 38,5 160 20 88 26 2,6 5 PA 50 2,0 1,0 2 12 r 4,3 u 8,0 r 23 u 47,5 r 125 u 200 r 18,5 u 21,0 221 78 6,49 5 PG 50 2,0 1,0 2 12 r 4,7 u 5,5 r 31 u 34 r 130 u 170 r 18,5 u 19,5 193 74 6,13 6 PA 50 2,0 1,0 2 12 r 4,3 u 8,3 r 29 u 33 r 125 u 205 r 18,5 u 21,5 249 78 6,49 6 PG 50 2,0 1,0 2 12 r 4,7 u 5,5 r 26,5 u 26 r 130 u 170 r 18,5 u 19,5 240 91 7,59 8 PA 50 2,0 1,2 3 10-15 r 3,1 u 8,2 t 8,2 r 19,5 u 66 t 59,5 r 135 u 270 t 270 r 18 u 27,5 t 27,5 374 99 8,34

s [mm]
8 PF 50 2,0 1,0 2 12 r 3,7 u 3,5 r 14 u 10 r 100 u 100 r 17 u 17 405 209 17,4 10 PA 50 2,5 1,2 3 10-15 r 3,2 u 9,0 t 9,0 r 20 u 40 t 32 r 135 u 290 t 290 r 18,5 u 28,0 t 28,0 591 134 10,59 10 PF 50 2,5 1,0 2 12 r 4,5 u 4,5 r 13,5 u7 r 120 u 120 r 18 u 18 603 262 21,85 12 PA 50 2,5 1,2 4 10-15 r 3,4 2u 9,0 t 9,0 r 22 u 37 t 36 r 135 u 290 t 290 r 18,5 u 28 t 28 791 168 12,69 12 PF 50 2,5 1,0 3 12 r 3,7 u 4,8 t 4,8 r 13,5 u 9,5 t 10 r 100 u 135 t 135 r 17,5 u 18,5 t 18,5 797 339 28,27 15 PA 50 3 1.2 5 10-15 r 3,2 3u 9,2 t 9,2 r 16,5 u 33,5 t 22 r 130 u 300 t 300 r 18,5 u 28,5 t 28,5 1275 263 19,51 15 PF 50 3,0 1,2 3 12 r 3,2 u 4,2 t 4,2 r 10,5 u7 t 7,5 r 130 u 150 t 160 r 18,5 u 19,5 t 19,5 1291 441 36,76 20 PA 50 3,0 1,2 10 10-15 r ,8 9u 9,5 r 14 u 50,5 r 140 u 310 r 19 u 29 2085 399 28,97 20 PF 50 3,0 1,2 6 10-15 r 3,8 3u 9,5 2t 9,5 r 18 u 43,5 t 39,5 r 140 u 310 t 310 r 19 u 29 t 29 1200 239 17,53

Legenda: PA poziia de sudare orizontal; (conf. SR ISO 6947) PG poziia de sudare vertical descendent; PF poziia de sudare vertical ascendent; r trecere de rdcin; u trecere de umplere; t trecere de toalet (ultima trecere)

Anexa 1/10
Tabelul 56. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oelurilor carbon i slab aliate - mbinri de col neptrunse
Parametrii tehnologici de sudare Poziia de sudare Diametrul srmei electrod Numr de treceri Debitul de gaz [l/min] Viteza de avans a srmei electrod [m/min] Viteza de sudare [cm/min] Curentul de sudare Is [A] Tensiunea arcului Ua [V] Consum de srm [g/m] Consum de gaz Timp de sudare [l/m] [min/m]
2 PB 0,8 1 10 7,3 65,5 105 20 44 15 1,53 2 PG 0,8 1 10 7,1 62 100 19,5 45 16 1,60 3 PB 1,0 1 10 10,6 73 215 22,5 90 14 1,37 3 PG 1,0 1 10 9,0 65 210 21,5 86 15 1,54 3,5 PG 1,2 1 15 4,2 37 190 19,5 100 40 2,68 4 PB 1,0 1 10 10,7 47 220 23 142 21 2,14 4 PB 1,2 1 15 9,2 58 280 28 142 26 1,73 5 PB 1,2 1 15 9,5 39 300 29,5 216 38 2,56 Grosimea sudurii 5 6 6 PG 1,2 3 15 4,2 53,5 190 19,5 210 84 5,62 PB 1,2 1 15 9,5 28 300 29,5 300 53 3,55 PB 1,6 1 15 6,35 35 365 34 300 45 2,99 a [mm] 6 PF 1,0 1 10 4,7 99 115 17,5 295 101 10,10 7 PB 1,2 3 15 9,5 65 300 29,5 390 69 4,61 7 PA 1,6 1 15 7,2 29 420 36 390 51 3,43 7 PF 1,0 1 10 4,65 70 115 18 410 143 14,2 9 8 PB 1,2 3 15 9,5 46,5 300 29,5 545 97 6,45 8 PF 1,0 2 10 4,8 t1-17,5 t2 - 8 130 18,5 548 180 18,40 10 PB 1,2 4 15 9,5 42 300 29,5 805 143 9,52 10 PB 1,6 3 15 6,4 t1 - 40 t2;3-36 380 34 802 119 7,93 10 PF 1,2 2 15 4,2 t1-11 t2- 8 165 19 822 330 21,9 9

Legenda: PA poziia de sudare orizontal n jgheab; (conf. SR ISO 6947) PB poziia de sudare orizontal cu perete vertical; PG poziia de sudare vertical descendent; PF poziia de sudare vertical ascendent; t trecere (rnd);

Anexa 1/11
Procedeu de sudare: MAG Pregtirea componentelor: rost prelucrat Tipul mbinrii: cap la cap Material de baz: oel de uz general pentru construcii Material de adaos: srm electrod SG 2 DIN 8559 Gaz de protecie: M 21 conform DIN 32526 Poziia de sudare: orizontal
Tabelul 57.
Grosimea compon. [mm] 1,5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 20

Parametrii de sudare la sudarea oelurilor de uz general pentru construcii

Forma I I I I V V V V V V V 2V Pregtirea rostului b [mm] [] 0,5 1,0 1,5 2,0 2,0 50 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,0 50 50 50 50 50 50 50 Tip rnd r t r t r u; t r u; t r 2u; t r 3u; t r 11u; t r 3u; t Diametrul srmei [mm] 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 Ua [V] 18 18,5 19 19 18,5 21 18,5 21 18 27,5 18,5 28 18,5 28 18,5 28,5 19 29 19 29 Parametrii de sudare Is vae [A] [m/min] 110 5,9 125 4,2 130 4,7 135 4,8 125 4,3 200 8,0 125 4,3 205 8,3 135 3,1 270 8,1 135 3,2 290 9,0 135 3,2 290 9,0 130 3,2 300 9,2 140 3,8 310 9,5 140 3,8 310 9,5 debit gaz [l/min] 10 10 10 10 12 12 10 15 10 15 10 15 10 15 10 15 10 15 Numr de treceri 1 1 1 1 2 2 3 3 4 5 12 6 MA [g/m] 39 51 69 103 221 249 374 591 791 1275 2085 1200 Consumuri Gaz [l/m] 17 19 24 35 78 78 100 134 168 263 400 240 timp [min/m] 1,7 1,9 2,4 3,5 6,5 6,5 8,3 10,6 12,7 19,5 29,5 17,5 Obs. -

Anexa 1/12
Procedeu de sudare: MAG Pregtirea componentelor: rost prelucrat Tipul mbinrii: cap la cap Materialul de baz: oel de uz general pentru construcii Material de adaos: srm electrod SG 2 DIN 8559 Gaz de protecie: M 21 conform DIN 32526 Poziia de sudare
Tabelul 58. Parametrii de sudare la sudarea MAG a oelurilor de uz general pentru construcii
Grosimea compon. [mm] 1,55 2 2 3 3 4 5 6 8 10 12 15 Forma I I I I I I V V V V V V b [mm] 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 Pregtirea rostului Poziia de sudare [] f f f f f f 50 f 50 50 50 50 50 f s s s s Tip rnd r t r t r; t r; t r u; t r u; t Diametrul srmei [mm] 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 Ua [V] 18 18,5 18,5 19 19 20 18,5 19,5 18,5 19,5 17 18 17,5 18,5 18,5 19,5 Parametrii de sudare Is vae [A] [m/min] 110 5,1 130 7,1 125 4,2 130 7,2 130 4,7 160 5,4 130 4,7 170 5,5 130 4,7 170 5,5 100 3,7 120 4,4 100 3,7 135 4,8 130 3,2 160 4,2 debit gaz [l/min] 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 12 12 Numr de treceri 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 MA [g/m] 31 46 45 61 62 88 193 240 405 603 797 1290 Consumuri gaz [l/m] 15 16 17 22 21 26 74 90 210 262 340 440 timp [min/m] 1,5 1,6 1,7 2,2 2,1 2,6 6,1 7,6 17,4 21,8 28,3 36,7 Obs -

Anexa 1/13
Regimuri de sudare MIG/MAG n curent pulsat a oelurilor carbon
Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite n urma experimentelor efectuate pe instalaia ARISTO 500. n tabelele 55, 56, 57, 58 sunt prezentate regimurile de sudare sinergice, specifice sudrii oelurilor nealiate cu puin carbon, i a oelurilor slab aliate, pentru diametre ale srmei electrod de 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm, utiliznd ca i gaz de protecie amestecul de gaze Ar+20% CO2, (Corgon 18). Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a parametrilor de sudare n curent pulsat folosind surse de sudare sinergice cu invertor.
Tabelul 59.
Fe (OK-12.51); ds = 0,8mm ; Ar + 20% CO2; Ki=0%; ST=9 ; Ip =352 A; tp = 1,7 ms vas (m/min) 2 5 6 8 10 12 15 16 18 20 22 Us (V) 32,5 33 33,5 35 35,5 35 35,5 36 36,5 37 37,5 Ib (A) 12 25 28 32 36 55 58 56 68 85 128 f (Hz) 38 56 78 112 155 178 210 255 276 310 312 ka (%) 65 53 52 31 20 10 10 10 10 10 10

Tabelul 60.
Fe (OK-12.51); ds = 1,0 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =450 A; tp = 2,2 ms vas (m/min) 2 5 6 8 10 12 15 16 18 20 22 Us (V) 32,5 35,5 35,5 35,5 36,5 37,5 38,5 39,5 50,5 51,5 52,5 Ib (A) 16 28 32 36 50 58 56 72 112 192 272 f (Hz) 38 58 90 122 155 166 218 250 270 270 270 ka (%) 55 57 39 22 25 17 10 10 10 10 10

Tabelul 61.
Fe (OK-12.51); ds = 1,2 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =480 A; tp = 2 ms vae (m/min) 2 5 6 8 10 12 15 16 18 20 22 Us (V) 31,5 33,5 35,5 37,5 39,5 51,5 53,5 55,5 57,5 59,5 50 Ib (A) 20 28 50 56 72 96 116 216 300 300 300 f (Hz) 56 95 130 168 205 252 273 285 285 285 285 ka (%) 53 55 36 28 19 11 10 10 10 10 10

Tabelul 62.
Fe (OK-12.51); ds = 1,6 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =550 A; tp = 2,2 ms vae (m/min) 1 2 3 5 5 6 7 8 10 12 15 16 18 20 22 Us (V) 29 30 31 32 33 35 35 36 38 50 52 55 56 58 50 Ib (A) 32 58 68 88 116 220 300 300 300 300 300 300 300 300 300 f (Hz) 38 70 182 136 168 200 232 250 250 250 250 250 250 250 250 ka (%) 55 50 35 25 20 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Concluzii: a) curentul de puls i timpul de puls rmn constante pentru un material dat, pentru un amestec de gaze utilizat i pentru un diametru al electrodului dat; b) tensiunea sursei crete practic proporional cu viteza de avans a srmei i se modific odat cu materialul, diametrul electrodului i cu amestecul de gaze utilizat; c) frecvena impulsurilor crete practic proporional cu viteza de avans a srmei; d) curentul de baz crete uor odat cu creterea frecvenei;

e) exist o limit a vitezei de avans a srmei electrod peste care frecvena i curentul de baz rmn constante, chiar dac viteza de avans a srmei crete n continuare. O explicaie posibil ar fi aceea c la limita de vitez de la care nu se mai modific frecvena i curentul de baz s-a atins curentul efectiv cel puin egal cu cel de tranziie, iar relaiile matematice dup care se calculeaz parametrii de sudare de ctre microprocesor au fost blocate prin program la aceste valori limit. f) n majoritatea combinaiilor dintre materialul de adaos, diametrul electrodului i amestecul de gaze, se remarc o cretere a curentului de puls i a duratei pulsului, odat cu creterea diametrului electrodului. g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului, de lung durat) i ST (Slope Time panta de cretere i descretere a impulsului de curent), rmn constani pentru toate regimurile de sudare i anume: Ki = 0 i ST =9, pentru condiiile de sudare date.

Anexa 1/14
Sudarea MIG a aluminiului i aliajelor sale
Principalii factori care influeneaz tehnologia de sudare MIG a aluminiului sunt: grosimea tablei, tipul aliajului, i performanele echipamentului de sudare. Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos servesc drept baz de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective n funcie de condiiile concrete n care are loc sudarea, conducnd la economie de materiale, energie i de timp. 1. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinrii: de col neptruns; Poziia de sudare: orizontal; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: Argon 100%; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 120 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 63. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Grosimea custurii a (mm) Numrul de treceri Diametrul srmei electrod ds (mm) Curentul de sudare Is (A) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Q (l/min) Diametrul duzei de gaz (mm) 3.2 3.2 1 1.2 145 19 86 17 12 4.8 4.8 1 1.2 190 21 76 19 12 6.4 6.4 1 1.2 215 22 58 19 12 7.9 7.9 1 1.2 240 24 46 19 12 7.9 7.9 1 1.6 240 23 43 19 16 9.5 9.5 1 1.6 260 24 38 19 16 12 12 1-3 1.6 270 24 43-76 19 16

2. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale Materialul srmei: 4043 IDEM condiiile de la punctul 1
Tabelul 64. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Grosimea custurii a (mm) Numrul de treceri Diametrul srmei electrod ds (mm) Curentul de sudare Is (A) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Q (l/min) Diametrul duzei de gaz (mm) 3.2 3.2 1 1.2 140 20 91 14 12 4.8 4.8 1 1.2 190 23 69 17 12 6.4 6.4 1 1.2 215 24 51 17 12 7.9 7.9 1 1.2 230 24 41 17 12 7.9 7.9 1 1.6 230 24 41 17 16 9.5 9.5 1-2 1.6 255-260 24-25 51 19 16 12 12 1-3 1.6 270-280 23-24 41-51 19 16

Anexa 1/15
3. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinrii:cap la cap; Poziia de sudare : orizontal; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protecie: Argon 100%; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 121 - Pregtirea rostului i a mbinrii Tabelul 65. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Numrul de treceri Diametrul srmei electrod ds (mm) Curentul de sudare Is (A) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Q (l/min) Diametrul duzei de gaz (mm) 3.2 1-2 1.2 180-185 20-21 120 17 12 4.8 1-2 1.2 215-220 21-23 89-120 19 12 6.4 1-2 1.2 240 23-24 66-76 19 12 7.9 1-2 1.2 7.9 1-2 0.16 9.5 1-3 1.6 12 1-3 1.6

250-255 250-255 24-25 60 19 12 23-24 46-48 19 16

265-270 270-275 22-24 56-81 19 16 22-23 41-60 19 16

4. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale Materialul srmei: 4043 IDEM condiiile de la punctul 3

Tabelul 66. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei s (mm) Numrul de treceri Diametrul srmei electrod ds (mm) Curentul de sudare Is (A) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Viteza de sudare vs (cm/min) Debitul de gaz Q (l/min) Diametrul duzei de gaz (mm) 4.8 1-2 1.6 230 22-23 61-91 17 12 6.4 1-2 1.6 250 22-23 61 19 16 7.9 1-2 1.6 260 23-25 76 19 16 9.5 1-3 1.6 270 23-25 51-76 19 16 12 1-3 1.6 270 23-25 30-51 19 16

Anexa 1/16
5. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinrii: de col neptruns; Poziia de sudare: orizontal sau orizontal n jgheab; Tipul de transfer: n curent pulsat; Gazul de protecie: Argon 100%; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 122 - Poziionarea capului de sudare Tabelul 67. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) Mrimea catetei z (mm) Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans a srmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) Rata depunerii Ad (kg/or) Debitul de gaz (l/min) Lungimea captului liber (mm) 3.2 5.0 200 17.0 0.95 4.8 1,2 7.6 300 18.5 1.4 12 21 13 19 10.0 400 24.5 1.9 14.0 550 25.5 2.6 6.4 4.8 12.7 4.8-6.4

Anexa 1/17
Tabelul 68. Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG
Curentul de sudare (A) Arc Tipul srmei Gazul de protecie Arc spray Arc scurt intermedia (Arc lung) r 0,8 100%CO2 40 - 140 140 - 170 170 220 0,8 82%Ar + 18%CO2 40 - 160 160 - 190 190 245 1,0 100%CO2 40 - 195 195 - 230 230 350 Srm plin 1,0 82%Ar + 18%CO2 40 -180 180 - 220 220 345 G3Si1 1,2 100%CO2 60 - 190 190 - 265 265 400 G4Si1 1,2 82%Ar + 18%CO2 65 - 215 215 - 255 255 400 1,6 100%CO2 90 -225 225 - 345 345 400 95 270 270 330 330 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 Srm tubular cu 1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 240 240 400 pulbere metalic 1,6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 - 270 270 400 Srm tubular 1,2 82%Ar + 18%CO2 90 - 150 150 380 rutilic 1,6 82%Ar + 18%CO2 135 - 220 220 400 Srm tubular 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400 bazic 150 - 280 280 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 Srm plin 1.0 82%Ar + 18%CO2 40 - 185 185 - 235 235 315 pentru ncrcri 1,2 82%Ar + 18%CO2 75 - 220 220 - 250 250 400 dure 115 - 235 235 - 345 345 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 Cr Ni 19.9 0,8 97,5%Ar+2,5%CO2 50 - 110 110 - 195 195 215 Cr Ni 18.8.6 0,8 97,5%Ar+2,5%CO2 60 - 125 125 - 175 175 235 Cr Ni 19.9 1,0 97,5%Ar+2,5%CO2 70 - 185 185 - 190 190 325 Cr Ni 18.8.6 1,0 97,5%Ar+2,5%CO2 65 - 140 140 - 175 175 315 Cr Ni 19.9 1,2 97,5%Ar+2,5%CO2 75 - 170 170 - 205 205 400 Cr Ni 18.8.6 1,2 97,5%Ar+2,5%CO2 70 - 200 200 - 225 225 400 Cr Ni 19.9 1,6 97,5%Ar+2,5%CO2 80 - 215 215 - 280 280 400 Srm tubular 1,2 82%Ar + 18%CO2 105 - 170 170 330 Cr Ni 135 - 265 265 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 Al Si 5 1,0 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 255 Al Mg 5 1,0 100%Ar 70 - 120 120 - 155 155 245 Al Si 5 1,2 100%Ar 95 - 110 110 - 140 140 350 Al Mg 5 1,2 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 400 Al Si 5 1,6 100%Ar 105 - 130 130 - 200 200 400 Al Mg 5 1,6 100%Ar 105 - 170 170 - 225 225 380 Al 99,5 1,6 100%Ar 95 - 125 125 - 200 200 395 Cu Al 9 0,8 100%Ar 55 - 135 135 - 175 175 240 Cu Al 9 1,0 100%Ar 65 - 170 170 - 250 250 400 Cu Al 9 1,2 100%Ar 60 - 210 210 - 285 285 400 Cu Al 9 1,6 100%Ar 120 - 190 190 - 260 260 400 Cu Si 3 1,0 100%Ar 55 - 155 155 - 220 220 - 400 Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative) Diametrul srmei

ANEXA 2.1
SPECIFICAIA PRELIMINAR A PROCEDURII DE SUDARE (pWPS)
Localitatea:. Nr. de referin a procedurii de sudare a productorului: WPAR... Productor: Numele sudorului: Procedeul de sudare:. Tipul mbinrii: Poziia de sudare: Detalii de pregtire a mbinrii: Schema de pregtire a mbinrii
(forma i dimensiunile rostului, forma mbinrii i dispunerea trecerilor)

Examinator sau organism de verificare: Metoda de pregtire i curare a rostului: Specificaia metalului de baz: Grosimea materialului de baz (mm): Diametrul exterior (mm):

Succesiunea operaiilor de sudare

Detalii de sudare:
Rnd Procedeul de sudare Diametrul electrodului (srmei) (mm) Curentul de sudare (A) Tensiune a arcului (V) Natura curentului/ polaritatea curentului Viteza de avans a srmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Energia liniar (J/cm)

Metalul de adios, codificare i marca de fabricaie .. Prescripii speciale de uscare. Fluxul/gazul de protecie: la rdcin Debitul gazului: - de protecie .. - la rdcin Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): Detalii pentru scobire/Suport la rdcin: Temperatura de prenclzire: Temperatura ntre straturi: Tratamentul termic postsudare i/sau de mbtrnire: - timp, temperatur, metod: - viteza de nclzire i de rcire: ..

Informaii suplimentare (de ex.) Pendulare (limea max. a rndului) (mm) Oscilaie (amplitudine, frecven, temporizare) ....................................................................... Detalii oentru sudarea n curent pulsat: ........ ....................................................................... ....................................................................... Poziionarea pistoletului: - lungimea captului liber lel (mm)........... - distana duz de gaz/pies (mm) ........ - lungimea arcului: (mm) ....................... - unghiul de nclinare al capului de sudare (), sensul de sudare: ................................................. Detalii pentru sudarea cu plasm: ....................................................................... ........................................................................ EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------(numele, data, semntura)

NTOCMIT ------------------------------------------(numele, data, semntura)

SR EN 2883+A1/99

ANEXA 2.2
PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE SUDARE (WPAR). CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. CERTIFICAT DE VERIFICARE
Procedura de sudare a productorului, nr. de referin: Productor: Adresa: Cod/Standard de verificare: Data sudrii: DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICRII Procedeu de sudare:. Tipul mbinrii:. Metal(e) de baz:. Grosimea metalului de baz (mm):. Diametrul exterior (mm):. Tipul metalului de adaos:. Gaz de protecie/Flux: Tipul curentului de sudare: Poziii de sudare: Prenclzire: Tratament termic dup sudare i/sau tratament de mbtrnire:. Alte informaii: Examinator sau organism de verificare, nr. de referin:.

Se certific faptul c probele au fost pregtite, sudate i ncercate n mod corespunztor, n conformitate cu condiiile prevzute de codul/standardul de verificare menionat mai sus. Loc: Data emiterii: EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ----------------------------------------------------------------------------------------Nume, data i semntura

SR EN 288-3+A1/99

ANEXA 2.2 (continuare)

DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII
Loc:. Procedura de sudare a productorului, nr. de referin: WPAR nr.:. Productor: Procedeul de sudare:. Tipul mbinrii:. Poziia de sudare:. Detalii de pregtire a mbinrii (Schia)*: Schema de pregtire a mbinrii
(forma i dimensiunile rostului, forma mbinrii i dispunerea trecerilor)

Examinator sau organism de verificare: .. Metoda de pregtire i curare a rostului: . Specificaia metalului de baz: Grosimea materialului de baz (mm): Diametrul exterior (mm): .

Succesiunea operaiilor de sudare

Detalii de sudare: Rnd Procedeul Diametrul de electrodului sudare (srmei) (mm)

Curentul de sudare (A)

Tensiunea arcului (V)

Natura curentului/ polaritatea curentului

Viteza de avans a srmei (m/min)

Viteza de sudare* (cm/min)

Energia liniar* (J/cm)

Metalul de adaos, definire i marca de fabricaie:. Prescripii speciale de uscare: Fluxul/Gazul de protecie: . - la rdcin: Debitul gazului:- de protecie:.. - la rdcin: Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): .. Detalii pentru scobire/Suport la rdcin: Temperatura de prenclzire:. Temperatura ntre straturi:. Tratamentul termic postsudare i/sau de mbtrnire: .. . - timp, temperatur, metod: - viteza de nclzire i de rcire*:

Alte informaii* (de ex.): Pendulare (limea max. a rndului (mm): Oscilaie (amplitudine, frecven, temporizare): . Detalii pentru sudarea n current pulsat: .. . . Poziionarea pistoletului: - lungimea captului liber lcl (mm):. - distana duz de gaz/pies (mm): - lungimea arcului: (mm) - unghiul de nclinare al capului desudare (), sensul de sudare: Detalii pentru sudarea cu plasm: .. .

PRODUCTOR ---------------------(numele, data, semntura) * Dac este necesar

EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ------------------------------(nume, data, semntura)

SR EN 288-3+A1/99

ANEXA 2.2 (continuare)

REZULTATELE VERIFICRII
Procedura de sudare a productorului, nr.de referin: Examinare vizual: . Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*: ncercri la traciune: Tip/Nr. Condiia Re (N/mm2) Rm (N/mm2) A () Z () Examinator sau organism de verificare, nr.de referin:. Examinare cu radiaii penetrante*: .. Examinare cu ultrasunete*: Temperatura: Localizarea ruperii Observaii

ncercri la ndoire: Tip/Nr. Unghi de ndoire Alungire* Rezultat

Diametrul dornului: Examinare macroscopic: Examinare microscopic*:

Incercri la ncovoiere prin oc*: Poziia crestturii/ orientare Temperatura (C) 1

Dimensiuni: Valori (mkgf/cm2) 2 3 Media

Condiii: Observaii

ncercri de duritate* Tip sarcin:. Metal de baz:. ZIT:. Custur:. Alte ncercri: Observaii: ncercri efectuate conform condiiilor prevzute n: Raportul de ncercri al laboratorului, nr.de referin:. Rezultatele ncercrilor sunt corespunztoare/ necorespunztoare (se semnaleaz dup caz). ncercrile au fost efectuate n prezena:

Poziia msurtorilor (schi*)

EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE --------------------------------------------Nume, data i semntura

* Dac este necesar

Bibliografie
1. Aichele Gnter 116 Reguli de sudare n mediu de gaz protector. Ed. Sudura, Timioara, 1999. 2. Anghelea, N. .a. Sudarea n mediu de gaze protectoare. Ed. Tehnic, Bucureti, 1982. 3. Backman, A. Development within materials technology-Consumables in the 21st century. Rev. Svetsaren, Vol. 49, nr. 1, The Esab Group, Suedia, 1995. 4. Backman, A. .a. Welding Consumables for the 1991s. Rev. Svedsaren, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992. 5. Baum, L., Fichter, V. Der Schutzgaz-Schweisser, Teil II: MIG/MAG Schweien. DVS Verlag GmbH, Dsseldorf, Germania,1990. 6. Benea, F. Fenomene de transfer n arcul electric de sudare. Colecia ARES, OID-ICM, 1985. 7. Breat, I.L., Eliot, D. Utilisation des sources de courant pulse en soudage MIG. Rev. Soudage et Tehniques Connexes, nr. 5, 1987. 8. Burc, M. - Asupra conductibilitii termice a gazului de protecie la sudarea MIG/MAG. Analele Universitii din Oradea, Fascicola Mecanic, Seciunea: Tehnologii n construcia de maini, Oradea, 1999. 9. Burc, M. - Modelarea forelor ce determin transferul de metal la sudarea MIG/MAG. Contract de cercetare tiinific nr. 584, INCDSIM ISIM, Timioara, 2000. 10. Burc, M. - Observaii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG. Analele Universitii din Oradea, Fascicola Mecanic, Seciunea: Tehnologii n construcia de maini, Oradea, 1999. 11. Burc, M. Glia, Gh. .a. - Influena gazului de protecie asupra geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. Conferina anual A.S.R. SUDURA - 2000, Arad, 2000. 12. Burc, M. .a. - Caracterizarea tipurilor de transfer al picturii de metal la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996. 13. Burc, M. .a. - Forele dezvoltate n arcul electric i aciunea lor asupra transferului de metal la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996. 14. Burc, M., Negoiescu, St. .a. - Consideraii asupra parametrilor tehnologici la sudarea MIG/MAG n curent pulsat. A III - a sesiune de comunicri tiinifice Creaie i creativitate universitar n perioada de tranziie, Analele Universitii, Seria A, Nr. 2, Tg. Jiu, 1995.

15. Burc, M., Negoiescu, St. .a. - Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG n curent pulsat. A II-a sesiune de comunicri tiinifice a Universitii Aurel Vlaicu Arad. Realizri tehnice i cultural tiintifice pe meleaguri ardene. Seciunea: Sudura. Roboi industriali, Arad, 1994. 16. Burc, M., Popa, D. - Aciunea proprietilor fizico-chimice ale gazelor de protecie la sudarea MIG/MAG. A XIV-a sesiune de comunicri tiinifice a cadrelor didactice, vol. II, Constana, 1995. 17. Burc, M., .a. - Studiul influenei polaritii directe a arcului electric la sudarea MIG/MAG asupra diluiei. A IX-a Conferin Tehnologii moderne de sudare, Galai, 1996. 18. Burc, M., .a. - Sudarea MIG/MAG n curent pulsat o cale de cretere a productivitii la sudarea n gaze protectoare. Sesiunea de comunicri tiinifiice a Universitii din Oradea, Analele Universitii din Oradea, Fascicola Mecanica, Oradea, 1998. 19. Burc, M., unea, D. Tehnologia sudrii prin topire, ndrumtor de laborator. Lito. UTT, Timiora, 1993. 20. Burc, M. Studii analitice i experimentale asupra sistemelor de avans prin impulsuri ale srmei electrod la sudarea n mediu de gaze protectoare Teza de doctorat, Timioara, 2002 21. Burc, M., Gli, Gh. Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric la pragul dintre milenii Sesiunea anual de comunicri tiinifice, IMT Oradea, 2002, Seciunea Tehnologii n construcia de maini, Vol. I, Anul I, Oradea 2002 22. Cooksey, C.J., Milner, D.R. Metal transfer in gas-shielded arc welding. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 23. Davies, H. .a. An investigation of the interaction of a molten droplet with a liquid weld pool surface: a computational and experimental approach. Rev. Welding Journal, nr. 1, 2000. 24. Defize, L.F. Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 25. Dehelean, D. Tehnologia sudrii prin topire, vol. I. Lito. UTT, Timioara, 1994. 26. Dehelean, D. Sudarea prin topire. Ed. Sudura, Timioara, 1997. 27. Dilthey, U. .a. Domenii de lucru la sudarea cu arc electric n mediu de gaz protector CO2 i amestec de gaze utiliznd surse de curent de sudare moderne, tranzistorizate. Seminar romno-german Sudarea n mediu de gaz protector-Stadiu actual i perspective, Timioara, 1991. 28. Dilthey, U., Killing, R. Reduction of Sensitivitz to Porositz during Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process, Special issue Welding + Cutting, Edition 8/86

29. Dilthey, U., Zimmermann, G. Pulse current Pulsed arc welding is a versatile joining method for steel and non-ferrous metals, Maschinenmarkt 6/1988 30. Drgu, L. Aspecte privind consumul materialelor de sudare n Romnia, Conferina ASR Sudura 2000, Arad, 2000 31. Farwer, A. Folosirea gazelor de protecie la sudarea MAG-stadiu de aplicare i direcii de dezvoltare. Vol. ARS-DVS, 1993. 32. Haas, B. .a. Training mit dem Lichtbogenprojektor. Rev. Der Praktiker, nr.8, 1993. 33. Hermans, M.J.M. a. Characteristic features of the short circuiting arc welding process. Rev. Welding Review International, mai, 1993. 34. Hermans, M.J.M., Ouden, G. Phisical aspects of short circuiting gas metal arc welding. Vol. Welding and Related Technologies for the 21st Century, Kiyv,Ukraine, 1998. 35. Ishizaki, K. The behavior of a liquid drop and the phenomenon of metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 36. Joni, N. Calculul energiei introduse n mbinrile sudate n cazul sudrii MIG/MAG n impulsuri, Sudura 4/2001, pag. 63-67, Asociaia de Sudur din Romnia 37. Killing, R. Schutzgase zum Lichtbogenschweien-schweitechnische Eigenschaften. Rev. Der Praktiker, nr.8, Germania, 1993. 38. King, L.A., Howes, J.A. Material transfer in the welding arc. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 39. Lind, M. Robot on the move - Efficient MAG TANDEM welding of bogie longitudinal girders for rail vehicle construction, FLEXIBLE AUTOMATION 3/2000, pag. 32-34, Henrich Publikationen, Gilching 40. Lutz, W. Schweiquellen Die richtige Strategie im Wettbewerb, Metalbau 9/2001, pag. 42-45, Bertelsmann Verlag Gtersloh 41. Mantel, W. On the physics of welding arcs. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 42. Micloi, V. .a. Bazele proceselor de sudare. EDP, Bucureti, 1982. 43. Micloi, V. .a. Echipamente pentru sudare. EDP, Bucureti, 1984. 44. Negoiescu St. Instalaii specializate de sudare n gaze protectoare. Curs, Studii aprofundate, anul VI, Catedra UTS, Timioara, 1988/1999. 45. Negoiescu St. Stabilitatea sistemelor surs-arc. Curs, Master, anul VI, Catedra UTS, 1999/2000. 46. Negoiescu, St., Burc, M. .a. Cercetri asupra sudrii n impulsuri n vederea aplicrii n Romnia. Contract de cercetare tiinific nr. 71, ISIM, Timioara, 1992.

47. Negoiescu, St., Burc, M. .a. - Consideraii asupra stabilitii arcului electric la sudarea MIG/MAG cu srme subiri. A II-a sesiune de comunicri tiinifice a Universitii Aurel Vlaicu Arad. Realizri tehnice i cultural tiintifice pe meleaguri ardene. Seciunea: Sudura. Roboi industriali, Arad, 1994. 48. Negoiescu, St., Burc, M. .a. - Optimizarea vitezei de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Nouti n domeniul tehnologiilor i utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VII, Tehnologii de sudare, Braov, 1993. 49. Pekkari, Bertil Framtida svetsmetoder I en uthllig milj. Rev. Svetsen, nr. 6, Finlanda, 2000. 50. Pixley, M. Inverter technology in welding power source. Rev. Welding Review International, vol. 13, nr. 1, SUA, 1994. 51. Platz, J. Moderne Schweigerte mit transistor Leistung steilen zum MIG/MAG und WIG-Schweien. Rev. Schweitechnik, vol. 49, Germania, 1995. 52. Pomaska, H.U. MAG Welding-Not a sealed book. Verlag G.J. Munz AG, by Linde AG, 8023 Hllriegelskreuth, Mnchen, Germania, 1991. 53. Prezytochi, W. Transistors and microprocessors in new design of welding arc power supplies it means foreign the implementation of effective welding methods. Rev. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w gliwicach, nr. 2-3, Polonia, 1991. 54. Sadler, H.. A look at the fundamentals of gas metal arc welding. Rev. Welding Journal, vol. 78, nr. 5, 1999. 55. Safta, V. Controlul mbinrilor i produselor sudate, Ed. Facla, Timioara, Vol. I 1984, Vol. II 1986. 56. Safta, V., Burc, M. .a. - Particulariti ale polaritii curentului la sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Nouti n domeniul tehnologiilor i utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VI, Echipamente pentru sudare, Braov, 1993. 57. Safta, V.I. i Safta, V.I. jr. Defectoscopie industrial nedistructiv. Ed. Sudura, Timioara, 2001. 58. Slgean, Tr. Sudarea cu arcul electric. Ed. Facla, Timioara, 1977. 59. Slgean, Tr. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Ed. Tehnic, Bucureti, 1985. 60. Serdjuk, G.B. Magnetic forces in arc welding metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 61. Smith, A.A. Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 62. Stava, E.K. Low Spatter, Low Smoke, GMAW Welding Process. Rev. Steel Fabricators Review, vol. 9, USA, 1996.

63. Stava, E.K. Soldatura con reduccion de chispa. Rev. Metalmecanica International, nr. 2, 1996. 64. Stava, E.K. The Surface-tension-transfer power source: A new low spatter arc welding machine. Rev. Welding Journal, nr.1, vol. 73, SUA, 1993. 65. Stava, E.K. rdlo pradu spawania STT-nowa generacja inwertorowych zrodel pradu. Biuletyn Institutu Spawalnictwa W Gliwicach, nr. 1, Polonia, 1995. 66. Stava, E.K., Lazaro, A. Fuente de energia de transferencia por tension superficial (Surface-Tension-Transfer). Nueva maquina para la soldadura MAG con muy bajas proyecciones. Rev. Soldatura y Technologias De Union, nr. 32/12, Portugalia, 1995. 67. Stenke, V. Gaze utilizate pentru protecia rdcinii i pentru sudare. Rev. Sudura, nr. 3, 1991. 68. Trofin, I. Sudarea sinergic. SID 115, OID-ICM, 1992. 69. Va, Al .a. Analiza oportunitii retehnologizrii n Romnia a sudrii manuale prin sudare n mediu de CO2. Conferina comun DVS-ASR Tendine noi de dezvoltare n sudur, Timioara, 1993. 70. Wang, X. .a. A wave controlling method for CO2 welding using saturable inductor. Rev. China Welding, vol. 8, nr. 1, China, 1999. 71. *** - The phisics of welding, 2nd Edition. Pergamon Press, Maxwell House, New York, SUA, 1986. 72. *** The Procedure Handbook of Arc Welding, thirteenth edition. The Lincoln electric company, printed n USA, 1994. 73. *** Welding Handbook-Welding Processes, 8th edition, vol.2. R.L.O. Brien Editor, 1991. 74. *** Welding Handbook-Welding Technology, 8th edition, vol.1. R.L.O. Brien Editor, 1991. 75. *** Welding power sources-The requirements and the options. Rev. Welding & Metal Fabrication, nr. 8, 1995. 76. *** Welding processes for year 2000. Rev. Svetsarea, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992. 77. *** Filler materials for manual and automatic welding, ESAB Welding Handbook, Fifth edition, Gteborg, Suedia, 1998. 78. *** Materiale pentru sudare, ncrcare i lipire fabricate n Romnia, ediia a II-a. Ed. 2B, Tipografia Brumar, Timioara 1998. 79. *** Gaze de protecie la sudare. Dezvoltare-consultan-utilizare. Linde, Linde Gaz Romnia SRL. 80. *** Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in CO2. Rev. Paton Welding, nr. 6, Ucraina, 2000.

81. *** SR EN 29692/94 Sudarea cu arc electric cu electrod nvelit, sudarea cu arc electric n mediu de gaz protector i sudarea cu gaze prin topire. Pregtirea pieselor de mbinat de oel. 82. *** SR EN 439/96 . Materiale pentru sudare consumabile. Gaze de protecie pentru sudare i tiere cu arc electric. 83. *** SR EN 440/96 Materiale pentru sudare consumabile. Srme electrod i depuneri prin sudare pentru sudare cu arc electric n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil a oelurilor nealiate i cu granulaie fin. Clasificare. 84. *** STAS 7502/87 mbinri sudate. Formele i dimensiunile rosturilor la sudarea prin procedeele MAG i MIG. 85. *** - SR EN 288-1,2/95 Specificaia i calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice. 86. *** - SR EN 288-3+A1/99 Specificaia i calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice. Partea 3: Verificarea procedurii de sudare cu arc electric a oelurilor.