Sunteți pe pagina 1din 21

Lider mondial in productia de echipamente profesionale destinate sudarii si taierii oxi-gaz

SUDOMET GROUP

Aparatele de sudura profesionale ESAB cu

2 ANI GARANTIE

Partener distributie echipamente si consumabile ESAB si GCE RHONA Suedia Partener distributie consumabile sudura marca PARWELD Anglia ESAB fondat in 1904 de Oscar Kjellberg Distribuitor scule electrice profesionale marca Hitachi Japonia Inventatorul electrozilor titanici si bazici Distribuitor burghie si carote pentru beton, marca DreBo Germania Distribuitor materiale abrazive COMET Slovenia
PRODUSE ATESTATE ISO 9001 SI ISO 14OO1

COMET lider mondial in productia de abrazive si membru OSA (organizatia mondiala a producatorilor de abrazivi de calitate)

HITACHI fondat in 1910 de Nahimei Odaira Lider mondial in productia de scule electrice profesionale

Str. Fagului nr. 1,ORADEA , Bihor, Romania Nr. Ord. Reg. Com. / an : J05 / 2112 / 2004 Cod Unic Inreg. : 169 367 11 Atr. Fisc. : R Tel./Fax : 0259-457.623 ; Tel : 0359-353.373 Mobil : 0788 -199.018 ; 0726 -776.576 DREBO producator burghie profesionale E-mail : sudomet@zappmobile.ro
agreat de Hitachi Japonia

PARWELD lider mondial in productia de pistolete si consumabile destinate sudurii si taierii profesionale

DESPRE SUDURA MIG-MAG

Alegerea nivelului de protectie optica Procesul Curentul de sudare [A] de 0,5 1 2,5 5 10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 >500 sudare
Electrozi inveliti MIG la metale grele MIG la aliaje usoare TIG MAG Carbon arc gouging Taiere cu plasma Sudare cu plasma 5 6 7 8 9 10 11 9 10 11 10 11 9 10 10 11 11 12 12 13 13 14 14

10

11 12 12 10

12 13 13 11 12 12

13 14 14 13 13

14

15

15 14 15

Exemplu: Procedeul MAG, cu un curent de sudare de 250 de A. Rezulta o sticla de protectie de 13 (dupa DIN).

Posibilitatea aplicarii diferitelor procedee


= Recomandat PROCEDEUL Tip metal Otel Otel inoxidabil Aluminiu Fier turnat Cupru, alama Titan Aliaje cu magneziu Toate metalele cond.electrici Nivel de pregatire necesar Moderat Slab Slab Moderat Inalt Inalt Moderat Moderat Slab SEI PROCESUL DE SUDARE PROCESUL DE TAIERE Sarma MIG SF WIG-AC WIG-DC Arc aer AC Arc aer DC Plasma tubulara

Exemplu: Aliaje cu magneziu se pot suda doar WIG-AC si necesita un nivel de pregatire inalt.

UTILIZAREA GAZELOR DE FORMARE


1. De ce este necesara formarea La sudarea materialelor rezistente la coroziune, ca de exemplu a otelurilor inoxidabile, zonele din imediata apropiere a rostului se ncalzesc si sunt oxidate de catre oxigenul din aer si prin urmare nu mai prezinta rezistenta la coroziune. Prin periere, polizare, sablare sau baituire pelicula oxidica, numita si colorare superficiala, poate fi ndepartata si restabilita rezistenta la coroziune. O alta posibilitate este mpiedicarea aparitiei peliculei oxidice si prin urmare a acestei colorari superficiale. Prin utilizarea asa numitor "gaze de formare" se ndeparteaza oxigenul din aer de zona fierbinte de sudare mpiedicndu-se oxidarea. n functie de material si de tipul de gaz utilizat prin aceasta protectie gazoasa poate fi influentata si geometria radacinii sudurii. La utilizarea asa-ziselor materiale reactive cum ar fi titanul sau tantalul nu este suficienta numai protectia zonei radacinii ci este obligatorie protectia eficienta a suprafetei sudurii fata de actiunea oxigenului din aer. Protectia gazoasa ar trebui sa fie eficienta pna la o temperatura de circa 200C. 2. Gaze de formare - materiale Pentru formare se utilizeaza urmatoarele tipuri de gaze: Argon, gaz inert, un gaz care nu este reactiv Azot, un gaz aproape inert, cu reactivitate redusa Amestecuri din argon, respectiv azot cu hidrogen, utilizate ca si gaze protectoare cu actiune reducatoare. Materiale oteluri austenitice Cr-Ni nichel si aliaje pe baza de nichel oteluri cu exceptia otelurilor de granulatie fina si rezistenta nalta oteluri austenitice Cr-Ni oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (oteluti duplex), materiale sensibile fata de gaze (titan, zirconiu, molibden), materiale sensibile fata de hidrogen (oteluri de granulatie fina si rezistenta nalta, cupru si aliaje de cupru, aluminiu si aliaje de aluminiu, precum si alte metale neferoase), oteluri feritice cu crom oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (duplex)

Gaze de protectie Amestecuri argonhidrogen (x) Amestecuri azothidrogen Argon (x) Azot

(x) n cazul otelurilor inoxidabile stabilizate cu titan la folosirea azotului, respectiv a amestecurilor azothidrogen se formeaza nitrura de titan la radacina sudurii (de culoare galbena). Asupra pastrarii sau eventuala ndepartare a acestei pelicule de nitrura titan trebuie luata de la caz la caz o decizie

3. Dispozitive utilizate pentru formare n functie de tipul constructiv al componentelor de sudat se utilizeaza diferite tipuri de dispozitive pentru formare. De importanta deosebita este faptul ca gazul de formare sa ajunga n zona sudurii, care trebuie protejata, cu viteza de scurgere foarte scazuta utilizndu-se site sau placi sinterizate pentru admisia gazului. Astfel este mpiedicata antrenarea aerului n zona protejata si protectia gazoasa (formarea) este eficienta. De regula dispozitivele de formare pot fi achizitionate din comert, mai ales cele utilizate la sudarea tevilor si mai nou cele utilizate n cazul mbinarilor n colt. Pentru componente cu alta configuratie geometrica, producatorul este nevoit sa-si construiasca singur dispozitivele de formare, tinnd seama de experienta sa n domeniu. La sudarea mbinarilor circulare ale tevilor pentru nfundarea acestora la asigurarea protectiei gazoase a

radacinii se poate utiliza si hrtie solubila care se spala dupa sudare. 4. Indicatii de utilizare Chiar si dispozitivele de formare cele mai bune nu sunt eficiente n cazul nerespectarii regulilor de aplicare. La realizarea unei protectii gazoase eficiente o importanta deosebita o are densitatea relativa fata de aer a gazului utilizat. Densitatea relativa a gazului La realizarea unei protectii gazoase eficiente n cazul recipientelor trebuie respectate urmatoarele indicatii: Gazele mai usoare trebuie introduse din partea superioara Gazele mai usoare trebuie introduse din partea inferioara Alegerea tipului de gaz se face n functie de pozitia mbinarii pe constructia sudata

Un factor important de luat n seama este proportia oxigenului rezidual n spatiul de formare (de protectie).

Utilizarea gazelor de formare


n cazul otelurilor inoxidabile se poate realiza o protectie suficienta, respectiv o dilutie a oxigenului, utiliznd un volum de gaz de protectie de 2,5-3 ori fata de volumul geometric al spatiului protejat. Exemplu Diametrul interior al tevii = 132 mm Lungimea spatiului de protejat = 1000 mm Volumul tevii ~ 14 l Debitul de gaz ~ 10 l/min Coeficient de spalare = 2,5 Volumul de gaz de formare (2,5 x 14) = 35 l Timp de spalare 35 l / 10 l/min = 3,5 min n cazul executarii unor suduri mecanizate cantitatea de gaz poate fi redusa prin realizarea unui rost corespunzator prin pozitionarea corecta a prizelor. n cazul sudarii manuale a unor mbinari cu suduri de prindere se utilizeaza camere de formare cu volum redus si cu un orificiu de admitere a gazului mic, pentru a asigura o nchidere buna a cordonului de sudura. Rezultate bune se obtin si prin etansarea rostului cu banda adeziva sau prin utilizarea unor mansete din tabla rotative. Indiferent de metoda utilizata pentru o protectie gazoasa important este verificarea eficientei ei pentru fiecare caz n parte. 5. Protectia muncii Argonul si azotul sunt gaze netoxice si necombustibile. De retinut este nsa faptul ca din recipientele n care se formeaza este ndepartat oxigenul si exista pericolul de asfixiere fara un adaos suplimentar de oxigen. Gazele de formare cu hidrogen sunt combustibile n functie de continutul de hidrogen. Din acest motiv, standardul EN 439 (nlocuitorul lui DIN 32526) prevede pentru amestecuri de gaze de formare cu un continut mai mare de 10% vol. de hidrogen arderea gazului la iesirea din dispozitivul de formare. Aceasta se face de regula utiliznd o flacara de veghe. Amestecuri inflamabile se formeaza n cazul n care proportia hidrogenului n aer este cuprins ntre 4 si 25% volumice. Pentru asigurarea formarii (a protectiei gazoase) n cazul unor componente cu colturi greu accesibile, si n cazul carora ndepartarea aerului este greu de realizat, este indicata folosirea unor gaze de formare cu un continut de sub 4% volumice hidrogen sau se utilizeaza argon respectiv azot.

Alegerea surselor de sudare functie de grosimea materialului (Otel)


Grosimea tablelor 0.65 ... 2.0 < 3.0 < 5.0 < 8.0 peste 8.0 Sarma de sudare recomandata 0.8 0.8 ... 1.0 0.8 ... 1.0 1.0 ... 1.2 1.2 ... 1.6 Curentul de sudare la DA 100% 50 ... 110 A 100 ... 180 A 200 ... 250 A 350 A 350 ... 450 A Mod de racire recom. pentru pistolet Gaz Gaz (apa) Apa Apa Apa

Alegerea parametrilor de sudare (otel pentru constructii)


Arc scurt Diametru sarma Curent Tensiune sudare sudare sudare [mm] [A] [V] 0.8 1.0 1.2 50 - 130 70 - 160 120 200 14 - 18 16 - 19 17 - 20 Arc intermediar Spray-Arc Tensiune Tensiune Curent Curent sudare sudare sudare [A] sudare [A] [V] [V] 110 - 150 130 - 200 170 - 250 18 - 22 18 - 24 19 - 26 140 - 180 180 - 250 220 - 340 23 - 28 24 - 30 25 - 32

Tabla de grosime Table subtiri in mijlocie si table mai toate pozitiile de groase (straturi de sudare. Tabla de grosime umplere, strat final Table de grosime mijlocie in pozitie si imbinari in colt). Aplicare mijlocie si in pozitii normala de sudare. Pozitii de sudare PA dificile. Imbinari in colt si ca si PB. Sudarea radacinii strat de umplere. Sudare mecanizata la table si tevi si in cu viteze mai mari si pozitii dificile la table subtiri. Rezultate bune la sudare se obtin numai prin reglarea corespunzatoare a tensiunii arcului si a curentului de sudare, Indicatie: adica prin stabilirea corecta a punctului de functionare a instalatiei.

Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile Gazul protector folosit


Gaz de protectie Proprietati Materiale Oteluri feritice cu Cr Oteluri austenitice rezistente la coroziune Oteluri austenitice rezistente CrNi termorezistente Oteluri aliate speciale de exemplu oteluri duplex Oteluri aliate speciale duplex si superduplex. Oteluri austenitice CrNi rezistente la coroziune si termorezistente. Materiale pe baza de Ni neexpuse la coroziune deosebita Oxidare redusa CRONIGON S 1 Umectare redusa CRONIGON S 3 Oxidare mai intensa Umectare suficienta

Oxidare redusa Umectare buna CRONIGON S 2 Viteza de sudare mai mare Stropire redusa Umectare exceptionala si la grosimi mari Comportare foarte CRONIGON He 20 buna la sudare CRONIGON He 20 Arc stabil Stropire minima Viteza de sudare mare, indicat la sudarea mecanizata

Instalatia de sudura
La sudarea MAG a otelurilor austenitice s-a dovedit extrem de utila sudarea cu impulsuri. Se recomanda sa se tina seama de acest fapt la achizitionarea unor instalatii noi, mai ales si datorita faptului ca n cazul tablelor subtiri din oteluri rezistente la coroziune, sudarea cu arc scurt nu a dat rezultate satisfacatoare. Totodata aceste instalatii permit utilizarea srmelor de sudare cu diametru mai mare si mult mai economicoase care amortizeaza n scurt timp costurile mai mari ale instalatiei. Grosime tabla Diametrul sarmei de Puterea instalatie de [mm] sudare [mm] sudare DA 100% [A] pana la 3 pana la 8 1.0 1.0; 1.2 180 - 220 250 - 300 Mod de racire Gaz (apa) Apa

Parametri de sudare recomandati


Diametru sarma sudare [mm] 1.0 1.2 Valori recomandate Tensiune sudare [V] 16 - 25 18 - 28 Curent sudare [A] 70 - 220 100 - 280 Rata de depunere La curent max. [kg/h] 3.9 5.4 In pozitii dificile [kg/h] 2.5 3.5

Aceste valori sunt orientative si sunt in functie de tipul de aliaj, gaz de protectie si de distanta intre duza de contact si piesa. Distanta intre duza de contact piesa recomandata: Arc scurt: ~ 8 - 12 mm Spray-arc si arc in impulsuri: ~ 12 - 18 mm Dependenta intre tensiune arc curent de sudare / viteza de avans a srmei este functie de gazul de protectie utilizat si tipul arcului.

Pregatirea pentru sudare executia procedeului


Spre deosebire de otelurile de constructie nealiate, otelurile CrNi rezistente la coroziune prezinta o dilatare termica foarte mare si o conductivitate termica mica. Din acest motiv, pentru evitarea deformatiilor mari la sudarea tablelor subtiri acestea trebuie heftuite la distante mai mici in cazul in care nu exista dispozitive de prindere. Datorita acestor proprietati nivelul tensiunilor proprii este foarte ridicat. Acest fapt impune realizarea unor sectiuni de sudare mici si utilizarea unor energii liniare mici tehnica cu depuneri filiforme multistrat. In cazul in care dupa sudare partea dinspre radacina nu mai este accesibila in vederea indepartarii stratului superficial oxidat, se impune utilizarea gazelor de protectie a radacinii (gaze de formare). Asigurarea unei suduri corecte, cu patrunderea si formarea corecta a radacinii este posibila numai daca pregatirea rostului este exacta si corecta. Pentru indepartarea oxizilor este permisa numai utilizarea unor scule adcvate ca de exemplu pile si polizoare. Este interzisa utilizarea sculelor pentru prelucrarea otelurilor rezistente la coroziune si pentru oteluri de constructie obisnuite. Periile pentru curatire trebuie de asemenea sa fie confectionate din srma de otel rezistent la coroziune si este interzisa utilizarea acestora la oteluri de constructie.

Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile Asigurarea rezistentei la coroziune


Rezistenta la coroziunea acestor oteluri se bazeaza pe existenta unui strat superficial foarte subtire aderent si invizibil de oxid de crom. La temperaturi peste 250 C, care n cazul sudarii apar si n imediata apropiere a sudurii, datorita prezentei oxigenului din aer are loc o noua oxidare. Aceasta oxidare suplimentara duce la aparitia unui strat oxidat mai gros si vizibil datorita culorii lui. Acest strat nu mai este rezistent la atacul mediilor corozive si prin urmare afecteaza rezistenta la coroziune. Prin utilizarea gazelor de formare, nainte si n timpul sudarii oxigenul din aer poate fi ndepartat din zona sudurii si poate fi evitata aparitia acestei colorari superficiale. Aceasta protectie a gazelor de formare trebuie asigurata pna la atingerea temperaturii de cca. 250 C. Dupa sudare aceasta coloratie superficiala poate fi ndepartata prin: Periere Polizare Sablare Baituire

Alegerea procedeului utilizat depinde de cerintele impuse produsului, ca de exemplu: Perierea n cazul unor cerinte mai reduse. Polizarea sudurilor acoperite cu zgura a se acorda atentie presiunii cu care se face polizarea, n caz contrar pot aparea noi oxidari. Sablare combinata cu baituire pentru cerinte nalte.

Se recomanda stabilirea metodei de curatire nca din faza de pregatire a fabricatiei.

Reguli de lucru pentru evitarea defectelor


La sudare trebuie respectate urmatoarele recomandari: Baia topita trebuie mentinuta mica se sudeaza continuu. Pistolet nclinat la 10 - 15 mpins. Distanta teava de contact piesa se mentine ct mai mica. Conducerea pistoletului sa fie ct mai uniforma. In cazul depunerilor multistrat eventuala instabilitate a arcului se inlatura prin polizarea sudurii. Se va utiliza un pachet de furtune cat mai scurt. Pentru transportul sarmei bowdenele de teflon sunt avantajoase. Se vor utiliza gaze de protectie cu componente active reduse, ca de exemplu CRONIGON S 2 sau CRONIGON S 1. Este avantajoasa utilizarea surselor de sudare cu impulsuri la sudarea tablelor subtiri. Ele permit utilizarea unor sarme mai groase, cu avans mai stabil.

Cat de importanta este legarea corecta a piesei la pamant, in cazul sudarii MIG ?
La sudarea cu arc electric, arcul se stabileste intre electrod si piesa. In acest scop, arcul necesita o curgere buna a curentului electric, cu o rezistenta minima a circuitului. Sudorii incepatori comit adesea gresala de a face legatura cu ajutorul clemei de masa, pe suprafete ruginite sau vopsite. Arcul electric care rezulta va fi dificil de amorsat, apoi va arde instabil. Printre alte erori comise in acest domeniu se amintesc : cabluri insuficient dimensionate, care se incalzesc in timpul sudarii (consumand energie care ar trebui sa ajunga la arcul electric si reducand tensiunea la bornele acestuia) cleme de masa prea mici sau defecte, care se infierbanta in timpul sudarii atasarea clemei de masa prea departe de locul sudarii (avand efecte nedorite de suflaj magnetic, de reducere a curentului de sudare datorita caderii de tensiune in piesa, chiar de distrugere a unor portiuni mai slabe ale piesei, parcurse de curentul de sudare)

Sudarea MIG a aluminiului


1. Gaze de protectie: Argon (l 1 conform EN 439) este gazul de protectie standard pentru operatii de sudare obisnuite. VARIGON HE 30 (l 3 conform EN 439) este gazul de protectie utilizat n cazul n care sunt impuse cerinte mai mari privind aparitia porilor (porozitati), pentru aluminiu pur si n cazul grosimilor mai mari. VARIGON HE 50 (l 3 conform EN 439) este utilizat cnd sunt impuse cerinte foarte ridicate privind aparitia porilor, n cazul aluminiului foarte pur (de exemplu Al 99,5 sau Al 99,8) si pentru grosimi de material mai mari. Cu cresterea continutului de He scade tendinta de formare a porilor. Gaz de protectie a b c d Argon Varigon He 30 Varigon He 50 Varigon He 70 Diametru pori 0,5 0,5 0,5 0,5 ... ... ... ... 4 mm 1,5 mm 1 mm 1 mm Suprafata totala a porilor pe o sudura de 370 mm lungime 152 mm 28 mm 18 mm 6 mm

Puritatea si compozitia gazelor de protectie corespunde EN 439. Aceste gaze de protectie pot fi utilizate pentru sudare cu toate tipurile de arc si toate domeniile de putere. Consum de gaz (prin referire la argon) Arc scurt 12 - 15 l/min Spray - arc si arc cu impulsuri 15 - 20 l/min

2. Sarma de sudare: Depozitarea srmelor de sudare sa se faca n ncaperi uscate si temperate. Srmele din ambalaje ncepute trebuie ct mai urgent consumate. 3. Instalatii de sudare: n mod obisnuit, pentru sudarea MIG se utilizeaza aceleasi instalatii de sudare ca si la sudarea MAG. Dispozitivele de avans srma nsa, trebuie sa tina seama de particularitatile srmelor de aluminiu mai moi. Este de preferat utilizarea surselor de sudare cu impuls pentru ca permit utilizarea unor srme cu diametru mai mare. n cazul ca trebuie utilizate srme cu diametru mai mic de 1,6 mm se utilizeaza pistolete pushpull, pistolete cu pachet de furtun mai scurt sau pistolete cu bobina mica. Puterea surselor de sudare: Grosime tabla [mm] 2-6 6 - 20 Diametrul srmei [mm] 1,2 1,6 Domeniul de reglare al sursei [A la DA 100%] 100 - 200 A 200 - 300 A

Observatie: Indicatiile de mai sus sunt orientative, care pot fi influentate prin forma rostului, tipul materialului si a gazului de protectie utilizat.

. Indicatii pentru parametri de sudare: Grosime [mm] 2 3 4 5 6 8 10 12 16 Forma rost II II II II II V V V V Diametru sarma [mm] 0,8 1,0 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 Curentul de sudare [A] 110 130 160 180 200 240 260 280 300 Viteza de Debit argon sudare Nr. straturi. [l/min] [cm/min] 80 75 70 70 65 60 60 55 50 50 12 12 15 15 15 16 16 18 20 20 1 1 1 1 1 2 2 2 3 3

20 V 1,6 320 Valori orientative pentru sudare manuala Polaritate inversa (+ la sarma electrod)

Aceste valori sunt influentate de tipul gazului de protectie, tipul arcului si de tipul materialului de baza. Gazele de protectie cu un continut mai ridicat n He necesita o tensiune a arcului mai mare. Prencalzire Pentru evitarea defectelor de lipsa de patrundere si a porilor se recomanda o prencalzire care este dependenta de tipul materialului si de grosimea acestuia. Temperatura piesei ar trebui sa fie ntotdeauna mai mare dect temperatura mediului ambiant. Protectia radacinii Protejarea radacinii cu argon diminueaza efectul de oxidare si mbunatateste formarea radacinii. Aspectul sudurii Adaosul de He n gazul de protectie mbunatateste patrunderea si lateste depunerea.

5. Evitarea defectelor: Tip defect Defect Pori x x Sarma de sudare x x x x x x Gaz de protectie Instalatia de sudare Fisuri Lipsa patrundere Murdarie in rost (ulei, vopsea, oxid) Sarma murdara Sarma cu diam. necorespunzator Sarma ecruisata Debit de gaz gresit Gaz de protectie gresit Circuitul apei de racire este neetans Curatire cu solventi pentru grasimi; a se suda numai piese uscate! Se schimba sarma Se va utiliza sarma cu diam. corespunzator Se schimba sarma Se regleaza corespunzator debitul Se va utiliza argon sau heliu si amestecurile lor Se repara pistoletul, pachetul furtune si conductele circuitului de Cauza defect Evitarea defectului

Pregatire rost

racire. Prin turbulenta patrunde aer in circuitul de gaz de protectie Timp prea scurt pentru fluxul de gaz Se controleaza etanseitatea conductei de gaz si a pistoletului; se micsoreaza distanta piesapistolet, se corecteaza inclinarea pistoletului Se face reglajul corespunzator Se controleaza presiunea rolelor de avans, se controleaza pozitia diuzei de contact, se inlocuieste tubul de transport sarma, pachet de furtune mai scurt Se protejeaza locul de munca Se curata duza Se reface corespunzator legatura Se indeparteaza sudurile de prindere Preincalzire necorespunzatoare Se va utiliza polizare adecvata pentru aluminiu

Avans neuniform al sarmei

x x Executia sudurii x x x x x x x x x

Curent de aer Stropi de sudura aderenti la duza, turbulenta Legatura de masa necorespunzatoare Prindere necorespunzatoare Pierderi mari de caldura Utilizare de polizoare neadecvate

Termeni utilizati

.. Ardere libera ..

Reprezinta durata de timp in care semnalul pentru curent ramane activ dupa anularea semnalului de avans sarma. Cauzeaza o ardere inapoi a capatului liber al sarmei dupa incheierea avansului sarmei .

Arc electric ..

Descarcarea electrica intre doi electrozi care determina o ionizare termica a mediului in care are loc.

Transfer prin scurtcircuit la sudarea MAG ..

Transferul stropilor se face cu stropi mari, in scurtcircuit Baia de metal topit este lichida Se transfera cca. 80..100 stropi / secunda

ARC LUNG
Arc electric scurt la sudarea MAG ..

Transferul stropilor se face in scurtcircuit Baia de metal topit este vascoasa Se transfera cca. 5...30 stropi / secunda

ARC SCURT

.. Arc electric spray la sudarea MAG ..

Transferul stropilor se face fara scurtcircuit Baia de metal topit este lichida Se transfera cca. 100-300 stropi / secunda

ARC SPRAY

.. Arsuri marginale .. Pregatirea cordonului Sarma electrod Sursa de sudare Executie -marginile cordonului murdare (de ex. vopsea, ulei, rugina) -cordoane inaccesibile -diametru necorespunzator -sarma incalcita -avans neregulat al sarmei electrod -pozitie si deplasare necorespunzatoare a pistoletului -alegere incorecta a curentului, tensiunii si vitezei de avans a sarmei electrod -depunere nepotrivita de straturi sudate

.. Viteza redusa de apropiere ..

Reducerea vitezei de avans a sarmei in timpul procesului de aprindere a arcului. Unele echipamente folosesc chiar o schimbare a sensului de antrenare a sarmei-electrod, care se va retrage putin dupa amorsare, pana la stabilizarea procesului de ardere al arcului. DETALII.

APROPIEREA SARMEI
.. Avans sarma ..

Viteza de avans a sarmei-electrod caracterizeaza cantitatea de sarma ce trebuie transportata in unitatea de timp. Ea este in general data in m/min.

.. Diuza ..

De doua tipuri: 1. de curent: bucata metalica responsabila cu transferul de energie electrica asupra electrodului. 2. de gaz: invelis metalic sau ceramic (la TIG) responsabil cu directionarea gazului protector.

. Dispozitiv avans sarma ..

Dispozitiv pentru alimentare cu sarma electrod.

.. Frecventa ..

Numarul de impulsuri pe secunda. Indicata in Hz.

.. Generator de IT / IF ..

Un oscilator de inalta frecventa ce asigura o tensiune inalta pentru amorsarea arcului WIG, fara sa fie necesara atingerea piesei. Descarcarea ionizanta de IT creeaza un canal prin care sursa de alimentare a arcului WIG poate amorsa arcul electric. Acesta va intretine ionizarea initiala prin emisie termoionica.

.. Pori .. Cauzele aparitiei porilor de sudura Curenti de aer care sufla gazul, baia ramanand neprotejata Cantitate insuficienta de gaz protector Cantitate prea mare de gaz - se creeaza turbioni si patrunde aer Duza de gaz murdara - se creeaza turbioni si patrunde aer Pozitie incorecta a pistoletului - se absoarbe aer Distanta pana la piesa este prea mare Umiditatea din gazul protector creeaza pori in baia topita

Capacitatea maxima de incarcare a sarmelor electrod

Diametru Greutate mm g/m min. 0,8 1,0 1,2 1,6 4,0 6,2 9,0 16,0 40 60 80 130

Curent domeniu critic 120-170 140-190 180-240 220-280

max. 200 300 400 500

Grosime tabla mm 0,8-4,0 2,0-8,0 > 4,0 > 6,0

area bolturilor .. Prin sudarea bolturilor se intelege imbinarea unor piese tip stift cu alte piese plane cu ajutorul sudurii prin presare. Imbinarea se face in stadiul plastic sau lichid al zonei de sudare. Imagine de ansamblu a procedeului: Sudare Sudare Sudare Sudare bolturi bolturi bolturi bolturi cu arc electric cu sudura rezistiva prin frecare prin presare la rece

ri de sarme la sudarea MAG a otelurilor te ..

SG1 Pentru sudare cu amestec de gaze Pentru sudare cu amestec de gaze si bioxid SG2 de carbon SG3 Pentru sudare cu bioxid de carbon

Procedee de sudare (DIN 1910) .. Procedeele principale de sudare SG Sudura in mediu de gaz protector WSG Wolfram shielded Gas TIG= Sudare WIG C.C. TIG~ Sudare WIG C.A. THG Sudare Wolfram Hydrogen TP Sudare Wolfram Plasma MSG Metal shielded gas MAG C Sudare MAG in CO2 MAG M Sudare MAG in amestec MIG Sudare MIG in CO2

MIG ..

Metal Inert Gas Procedeul utilizeaza gaze inerte, ce nu reactioneaza cu baia de metal topit

MAG ..

Metal Active Gas Procedeul utilizeaza gaze active, ce reactioneaza cu baia de metal topit

Gaze industriale
Oxigen, azot, argon si alte gaze nobile Sunt obtinute prin separarea aerului. Metoda a fost dezvoltata de catre Carl von Linde in urma cu mai mult de 100 de ani. Aerul este comprimat, purificat (se inlatura vaporii, praful si dioxidul de carbon), apoi este racit la temperaturi extrem de joase. Aerul este comprimat pana ajunge in stare lichida si este separat prin metoda distilarii, in oxigen, azot, argon si alte gaze nobile. In prezent exista si alte metode fizice pentru separarea si purificarea componentelor aerului :

Separare : prin membrane Absorbtie : anumite componente ale aerului sunt absorbite intr-un material special, in timp ce restul vor trece prin acesta fara obstructie.

Acetilena Acetilena se obtine in mod conventional din carbid ( carbura de calciu). O contributie pentru protectia mediului : acetilena este un produs secundar in industria petro-chimica. Hidrogenul Hidrogenul se poate obtine prin intermediul unui proces de reformare a gazului natural sau a altor hidrocarburi usoare, in atmosfera de vapori. Rafinariile si instalatiile electrolitice din industria chimica pot genera gaze bogate in hidrogen, din care acesta se poate extrage. Toate aceste metode sunt utilizate in punctele noatre de productie din Leuna, Buna, Bitterfield, Milazzo in Sicilia si Oltchim, Ramnicu Valcea. Hidrogenul lichid Hidrogenul este lichefiat la - 253 C si este transportat in stare lichida, pentru a reduce costurlie de transport. Amestecurile de gaz Amestecurile de gaz se pot produce la client din gaze pure (prin intermediul unui amestecator) sau pot fi livrate in butelii, ca amestec gata preparat. Gazele de protectie utilizate in industria de prelucrari metalice sau amestecurile pentru industria alimentara sunt doar cateva exemple de diferite amestecuri de gaz.

Heliu Cu toate ca este prezent in compozitia aerului, heliu este obtinut, din motive de eficienta economica, din gaz natural. Linde are surse sigure de heliu in SUA, Europa si Africa de Nord. Dioxidul de carbon Dioxidul de carbon pote fi recuperat din depozite naturale, subterane de gaz. In Repecelak (Ungaria) cea ma mare sursa de dioxid de carbon natural din Europa - se produc peste 100.000 t CO2 anual. Suplimentar mai utilizam dioxidul de carbon generat in industria chimica din diferite locatii, care este purificat pana la indeplinirea tuturor cerintelor calitative impuse de industria alimentara.

Sudarea Mig/Mag
Sudarea Mig/Mag este procedeul de sudare cel mai utilizat in prezent, pe plan mondial. Are o multime de utilizari datorita versatilitatii ridicate si particularitatilor oferite. Unul dintre cei mai importanti factori este productivitatea foarte ridicata a acestui procedeu. Un alt factor binevenit pentru operatorul sudor este eliminarea operatiei de curatire ulterioara a cordonului de sudare. Alt factor care promoveaza acest procedeu este posibilitatea sudarii dintr-o singura parte cu o buna patrundere si rezultate ridicate. Procedeul este usor de utilizat pentru toate pozitiile de sudare si o gana foarte mare de materiale. Procedeul de sudare Mig/Mag este un procedeu de sudare in mediu de gaz protector, pretabil la mecanizare si robotizare, in care un arc electric arde intre sirma de sudare si piesa metalica. Aceasta sirma ,de diverse compozitii, aproximativ identice cu materialul de baza, are rol de electrod fuzibil si impreuna cu materialul de baza, formeaza baia de sudare, protejata de interactiunea cu atmosfera exterioara de mediul creat de gazul de protectie utilizat. 1 2 3 4 5 6 Baie metalica Picatura metal topit Sirma de sudare Mediu gaz protectie Diuza curent Diuza gaz

Sirma electrod este introdusa in zona de lucru, cu dispozitive mecanizate,numite DAS dispozitiv avans sirma cu 2 sau 4 role de angrenare avind diverse profile ale rotilor de angrenare, in functie de varianta de sirma utilizata. Adaptabilitatea ridicata a procedeului Mig/Mag si a posibilitatilor variate oferite, permit utilizarea acestuia la sudarea diferitelor metale aliate si/sau nealiate, slab si inalt aliate. Aceasta caracteristica face acest procedeu recomandabil, atit pentru aplicatii in productie, cit si pentru operatii de reparatie care implica sudura. Cind este folosit pentru sudarea otelului, acest procedeu face posibila imbinarea tablelor de 0,6 mm la fel de usor ca si imbinarea tablelor sau profilelor de grosimi mari. Gazul de protectie folosit poate fi de tip activ gaz sau inert gaz, ori combinatii de gaze, in functie de materialul de baza utiliat. Are rol de protectie si influenteaza baia metalica, respectiv procedeul de sudare prin compozitia sa.

Procedeul Mig/Mag, pe de alta parte este folosit si pentru sudarea AL si a aliajelor aestuia respectiv a aliajelor de Cu, gazul de protectie utilizat fiind un gaz inert (Ar sau He). Grosimea materialelor ce se sudeaza, porneste de la 2 mm in sus, tablele si piesele cu grosimi mai mici fiind recomandat a se suda cu alte procedee de sudare (exemplu Wig) sau cu arc pulsat.

In concluzie: Acest procedeu este foarte utilizat in industrie. Singurul inconvenient si acesta, usor de inlaturat prin modalitati tehnologice cu minim de investitie este acela de protectie a atmosferei de gaz, adica sudarea in medii deschise cu curenti putenici de aer. Acest lucru influenteaza protectia bai metalice prin posibilitatea inlaturarii protectie de gaz necesara sub actiunea curentilor de are si aparatia diverselor defecte. Deasemenea productivitatea ridicata comparativ cu alte procedee (wig, plasma, EL, sa) si costurile reduse de intretinere si exploatare recomanda acest procedeu in orice proces tehnologic care imlica

Comparatie economica intre sudarea MIG/MAG si sudarea electrica manuala cu electrozi inveliti [MMA] Avand in vedere ca ponderea imbinarilor de colt este de cca. 70% din totalul imbinarilor sudate, prezenta comparatie a fost realizata pentru o imbinare de colt la un otel slab aliat, imbinare de lungime 1 m, sudarea efectuindu-se in pozitie orizontala.

Prin procedeul MIG/MAG, s-a realizat inaltimea imbinarii de 4 mm, in urmatoarele conditii: - tipul materialului de adaos: sirma SG2, 1,2 mm - natura gazului de protectie : 18% CO2 + 82%Ar - debit de gaz: 15 l/min - Viteza de avans a sirmei-electrod: 9,1 m/min - Tensiunea arcului: 28 V - Curentul de sudare: 280 A Cordonul de lungime 1 m a fost realizat manual, intr-un timp te= 2 min, fiind necesar un timp auxiliar pentru curatirea cordonului t aux= 0,5 min. Timpul total necesar efectuarii operatiei de sudare ttot=2,5 min In vederea efectuarii acestui cordon s-au inregistrat urmatoarele consumuri: - sirma de sudare : 17,83 m x 8,9 g/m = 160 g - gaz de protectie: 15 l/min x 2 min = 30 l Cheltuielile rezultate au fost: - cheltuieli pentru salarii: 2 min x 5/ora = 0,17 cheltuieli pentru timpii auxiliari: 0,5 min x 5 /ora = 0,05 cheltuieli pentru sirma 160g x 0,99 /kg = 0,15 Cheltuieli pentru gaz: 30 l x 2 /m3 = 0,06 Cheltuieli totale: 0,43

Prin procedeul SE s-a realizat aceeasi inaltime a imbinarii de colt, in urmatoarele conditii: - tip material de adaos: electrod invelit E5122RR6 - Diametrul electrodului: 4 mm - Curentul de sudare: 170 A Cordonul de sudura de lungime de 1 m a fost realizat intr-un timp te=6,1 min, fiind necesar un timp auxiliar pentru schimbarea electrozilor de 0,7 min si pentru curatirea stratului de zgura de 0,8 min, rezultind un timp auxiliar taux = 1,5 min. Timpul total de sudare necesar efectuarii operatiunii de sudare ttot=7,6 min.

In vederea efectuarii acestui cordon s-au inregistrat urmatoarele consumuri: - Consum material de adaos: 4 electrozi Cheltuielile rezultate au fost: - Cheltuieli pentru salarii: 6,1 min x 5 /ora = 0,51 - Cheltuielile pentru timpii auxiliari: 1,5 min x 5 /ora = 0,13 - Cheltuieli pentru electrozi: 4 buc x 0,16 /buc = 0,64 - Cheltuieli totale: 1,28

Concluzii: Utilizind procedeul MIG/MAG, imbinarea se realizeaza de 3x mai repede si de 2,5x mai ieftin

*Aceste valori sunt orientative, ele putindu-se modifica in functie de costuri.