Introducere

n ultimii 30 de ani au fost aduse importante mbuntiri procesului tehnologic de obinere a pieselor sinterizate. Aceste mbuntiri confer tehnologiei urmtoarele avantaje: - utilizarea complet a materiei prime n comparaie cu alte procedee de fabricare n care utilizarea materialului se face n proporie de maxim 50% - consum energetic redus; - obinerea de piese de forme complexe de precizie ridicat, mergnd pn n clasa IT3, i calitate bun a suprafeei, eliminnd astfel prelucrrile mecanice necesare altor procedee de fabricare; - reproductibilitate ridicat, chiar i n cazul pieselor complicate ca form; - flexibilitate n proiectare i n fabricare. Utilizarea CAD-CAPPCAM asigur o proiectare rapid a echipamentelor, a utilajelor i tehnologiilor de presare i sinterizare. Echiparea utilajelor de presare cu adaptoare asigur importante economii n pregtirea fabricaiei; - proprieti izotrope datorit structurii; - proprieti mecanice superioare: duritate ridicat, mergnd pn la 6065 HRC, rezistena la rupere i impact, proprieti la uzur i alungire suficiente, rezisten la oboseal; - structura fin i controlat; - obinerea unor proprieti noi, unice. Aceste proprieti sunt legate de
1

prezena porilor n structur i sunt reprezentate de capacitatea de autolubrifiere i de filtrare. - cost sczut pentru serii de fabricaii mari n comparaie cu tehnologiile de forjare, turnare sau achiere.

Materiale folosite pentru SLM Titanul a fost descoperit pentru prima data in Anglia in anul 1791. Aproximativ 150 de ani mai tarziu prin Procesul-Kroll, titanul a devenit un produs comercial. Titanul (Ti), ca numar de ordine in Sistemul de elemente periodice are numarul 22, este definit ca un metal de tranzitie. Acesta este unul din cele mai comune elemente de pe pamant si ocupa locul 10 in topul celor mai comune elemente. Materialul este deosebit de rezistent la coroziune si cu proprietati mecanice ridicate, titanul pur are o densitate de 4.54g/cm3, cu un punct de 1677 grade Celsius. Proprietatile materialului: - rezistenta ridicata si greutate redusa; - bio-compatibil; - dilatare termica redusa; - prelucrabilitate buna. Aplicabilitate: - realizarea protezelor; - in industria aerospatiala; - bijuterii si design; - aplicatii maritimime.

Revenind in urma cu 2000 de anii oamenii au incercat sa taie materialele, acesta fiind un lucru foarte greu de realizat. Totodata cu industrializarea in masa de la inceputul secolului al XIX-lea otelul si aliajele sale a devenit ceea ce stim noi astazi ca otel de scule si otel inoxidabil. Aceste materiale ating o duritate ridicata in urma tratamentelor termice, la un continut redus de carbon cu valori intre 0,5-1,5%. Aceste oteluri asa zis inoxodabile sunt cunoscute pentru continutul redus de azot si continut scazut de fosfor care ia valori mai mici de 0.025%, astazi aceste materiale sunt utilizate pe o scara larga in industria de fabricare a matritelor.
2

Privind din prisma acestor materiale tehnologia SLM atat ca prelucrabilitate a datelor cat si ca aplicabilitate sa dezvoltat foarte mult. Proprietatile materialului: - duritate si rezilienta ridicata; - rezistenta ridicata la coroziune; - buna prelucrabilitate. Aplicabilitate: - matrite pentru injectari mase plastice; - implanturi medicale; - tacamuri si ustensile de bucatarie; - in domeniul maritim; - axe si suruburi.

Aluminiul este al 13-lea in sistemul periodic al elementelor, iar acesta in mod natural nu poate fi gasit in stare solida. Aluminiul este obtinut din bauxita, aceasta fiind al 3-lea element dintre cele mai comune elemente de pe pamant. Aluminiul are densitate de 2.7g/cm3 si un punct de topire de 660 de grade celsius si poate fi prelucrat relativ usor prin turnare,prelucrare si presare. Datorita puterii sale reduse este utilizat pentru producerea de aliaje cu siliciu, magneziu, cupru, mangan si zinc. Proprietatile materialului: - densitate joasa; - prelucrabilitate buna - aplicatii electrice pentru buna conductivitate; - industria aerospatiala; - bunuri de larg consum. Aliajele cobalt-crom sunt aliaje standard folosite in domeniul medical si stomatologic. Datorita rezistentei mari si elasticitatii bune aceste aliaje sunt utilizate pentru fabricarea de proteze dentare. Fiind un material dur de obicei piesele dorite se obtin prin turnare si nu prin prelucrare. Poate fi utilizat si la realizarea de proteze pentru genunchi si sold. Proprietatile materialului: Aplicabilitate: - tenacitate mare; - proteze dentare; - rezistenta ridicata; - implanturi medicale; - bio-compatibil; - temperaturi ridicate.
3

- rezistenta la coroziune.

Despre ReaLizer Fondat n anul 1990, de fizicianul Dr. Matthias Fockele si Dr. Dieter Schwarze. Pe plan international au fost printre primele maini dezvoltate pentru producia de prototipuri fabricate din material plastic. 1995 compania a nceput ca un partener de cooperare de la Institutul Tehnologiei cu Laser (ILT Aachen) cu dezvoltarea SLM (Selective Laser Melting (SLM)) pentru producia de componente care sunt fabricate din materiale metalice. n 1997, a fost obtinut brevetul pentru primul SLM. In 1999, compania a scos primul SLM din lume care lucra cu pulbere metalica la institutul Forschungszentrum Karlsruhe. In 2004, Dr. Matthias Fockele a fondat o alt societate, care se concentreaz pe dezvoltarea i producerea de masini SLM pentru producerea de piese din pulbere de metal cu ReaLizer GmbH. Topire selectiva cu laser Topirea selectiva cu laser (SLMTM) este un proces de producie, n care este produs componenta dorita direct din date 3D. Elemente foarte complexe alctuite din diferite materiale metalice pot fi produse pe baza de date disponibile (format STL). Cu procesul SLMTMworkpiece se pot prelucra piese in 3 axe de coordonate. Pentru aceasta, metalul n form de pudr foarte fin este aplicat in straturi i topit de fascicul laser. n conformitate cu cerinele de calitate, suprafa i viteza de producie, grosimea prafului aplicat este intre 20 i 100 m. Apoi, fibra laser topete selectiv suprafeele propuse.

Deci, piesa este materializata prin adaugare succesiva de straturi. Procesul se desfasoara ntr-o atmosfer de gaz inert nchisa (argon), este dependent de cantitatea de material folosit i numrul de straturi - nu prin complexitate ci prin componenta. Structura stratificata face posibil s apar sub forme complexe de gril sau fagure de miere structuri care nu sunt asemanatoare cu alte metode. Greutatea poate fi minimizata prin optimizarea de utilizare a materialelor. Topirea Selectiva cu Laser (SLMTM), pot fi prelucrate piese mecanice de nalt ncrcare, proprietile lor ca materiale sunt aproape la fel ca i cele obtinute n mod convenional. Tehnologia SLMTM, prin urmare este o alternativ rezonabil. Procedura nu numai ca este rapida, dar adesea, este si cea mai rentabila metoda de fabricare a prototipurilor. Pe o masina SLM se pot produce piese de o complexitate mare care nu ar putea fi realizate printr-o metoda conventionala. Acesta metoda se

foloseste pentru a fabrica doar cantitati mici sau pentru fabricarea pieselor individuale sau unicate.

SLM 250 ReaLizer SLM 250 este proiectat pentru utilizarea n laborator, precum i pentru fabricarea industrial a componentelor.

Dimensiunile masinii sunt 250mm x 250 mm 300 mm, avand un spatiu de lucru in care relativ se pot fabrica piese mari. SLM 250 se foloseste si in procesul productiei industriale acesta fiind dotat cu un laser de inalta performanta de 250w. Pentru reciclarea optima a prafurilor metalice si nu numai Realizer ofera si o masina automata de extragere a surplusului de particole din spatiul unde este procesata piesa. Pentru aplicatii cu o focalizare mai buna SLM 250 dispune si de un modul optic amovibil optional. Cu acest modul timpul de lucru este redus si se poate obtine o rugozitate de 20 m, realizand suprafete de o calitate ridicata.De la lansarea SLM-ului in 1998 se incerca a se aduce mereu

imbunatatiri. Viteza de lucru a modelului patentat in 2009 este mult mai mare, pregatirea unui strat dureaza aproximativ 4 secunde, in plus pe langa acesta consumul de pulbere este mai scazut. Maina8 de screening

ReaLizer Screening Recicleaza pudra metalica. ReaLizer PS01 este complet automat si extrage praful din spatiul de procesare. Surplusul de pulbere este absorbit si tinut in atmosfer de gaz inert iar apoi pulberea se poate pune inapoi in masina pentru a putea fi refolosita. Cu standal-one ReaLizer PS02 particulele de metal se cern i sunt pastrate n sticle de praf.
Date foaie SLM 250 Volumul de construcie 250 250 mm, nlimea maxim de 300 mm. (poate fi nclzit la 300 C)

Grosimea de acoperire m de 20-100 Cu laser tip Conector de alimentare Consumul de energie Consumul argonului Dimensiuni Greutate Fibra Laser 200, 400 i 600W (focusable la 40 m) 16A, 400V 2,5 KW aprox. 40 L/h B1800 x T1000 x H2200 mm fr Ciururi snec 800 kg

Software-ul Materiale

Software de control reaLizer Instrument de oel H13, Titan, aluminiu, Cobalt-crom, oel inoxidabil.

SLM n uz Versatil, rapid, economic Utilizarea SLM este un proces mai economic dect metodele tradiionale, de obicei atunci cnd este necesar producerea de componente individuale, personalizate sau serie mica. Costul reprezinta un avantaj doar pentru piesele de serie mica sau unicat, si se pot prelucra piese de o complexitate ridicata. Topirea selectiva cu laser (SLM) permite producia de piese complexe, iar comparand cu alte metode de producie, acestea ar putea fi greu de realizat sau chiar imposibil prin metodele conventionale. Structura care rezulta in urma procesului este una poroasa. Realizer 250 este capabil sa prelucreze direct date obtinute intr-un sistem CAD sa le prelucreze, iar piesa va fi realizata in cel mai scurt timp. Cu ajutorul acestei masini se pot realiza si implanturi umane personalizate fiind capabila sa prelucreze si date medicale 3D. Proteza

Cu tehnologia SLM, se pot face proteze dentare, proteze ale structurii osoase a omului fiind realizate individual pentru fiecare caz in parte, aceste proteze pot fi realizate din urmatoarele materiale: cobalt-crom, titan sau aur. Protezele sunt realizate la dimensiune naturala in functie de caz
8

si nu necesitata o prelucrare ulterioara, obtinandu-se o etanseitate pe intreaga suprafata a piesei. In figura este prezentata o proteza dentara realizata cu masina Realizer 250. Pri de vehicule Printre altele acesta tehnologie s-a dezvoltat si in industria de masini, motociclete, nave aerospatiale, utilizata pentru a crea rapid prototipuri functionale realizate din aluminiu, titan sau oel. Fabricarea acestor piese este una complexa realizand si piese subtiri cu multe suprafete.

Cu ajutorul SLM se pot realiza si ansamble perfect operationale, se utilizeaza pentru o productie de serie mica, acest proces fiind unul rapid si ieftin. Proteze i implanturi

Cu ajutorul procesului SLM pot fi produse implanturi umane, cum ar fi proteze comune sau structura osoasa din titan. Prin acest procedeu se pot
9

realiza implanturi personalizate bazate pe analize tip CT sau RMN. Otinandu-se forme complexe pe acesta masina se pot realiza proteze din structura ososa umana ca proteza pentru sold sau genunchi la scara1:1. Bijuterii

Tehnologia SLM este deja, de asemenea, utilizata si n industria de bijuterii. Acestea pot fi realizate dupa un model CAD. Designerii de bijuterii profita de fezabilitatea acestei tehnologii pentru a aduce noutatii si idei noi in domeniul bijuteriilor. In imaginea din stanga sunt prezentate bijuterii prelucrate din aur imediat dupa sfarsitul procesului SLM , iar in imaginea din dreapta sunt acelesi bijuterii dar slefuite. In urma procesului a rezultat o bila din aur si un inel, toate suprafetele sunt complet inchise si pot fi usor lustruite, grosimea minima a peretelui bilei este de aur este de 150 de microni.

10

Topirea selectiv cu laser (SLM) este o tehnologie de fabricaie a metalelor fiind prezenta si n Ortopedie medicala i stomatologie, pentru domeniul ingineresc, pentru industria aerospaial i de nalt tehnologie i sectoarele electronice. Procesul foloseste un laser de mare putere pentru a fuziona pulberi metalice fine adaugand material strat cu strat direct din datele CAD pentru a crea pri metalice funcionale. Dup fiecare strat adaugat se adauga un alt start de pulbere avand grosimi care variaza intre 2-10 microni. Sistemul foloseste gaze comerciale disponibile, pulberi metalice atomizate pentru producerea de piese metalice dense, inclusiv de titan, oel inoxidabil, Chrome Cobalt i oel de scule.

11

SINTERIZAREA SELECTIV CU LASER

12 Sinterizarea selectiv cu laser (SSL) este o nou tehnologie de fabricare n care piesa este reconstruit n 3D prin aplicarea unui ciclu succesiv de depunere a unui strat de pulbere i sinterizare cu laser, strat care materializeaz la un moment dat seciunea transversal a piesei. Metoda a fost aplicat pentru prima dat n 1996 i la ora actual este una din principalele procedee de rapid-prototyping. n figura 4.14 se prezint schema procedeului. Amestecul de pulberi este depus sub forma unui strat de maxim 0,25 mm n cilindrul de formare. Depunerea se realizeaz cu ajutorul unui dispozitiv de alimentare. Pulberea este apoi topit (sinterizat) de o raz laser dup forma seciunii transversale a piesei. Dup sinterizare, seciunea format mpreun cu pulberea din cilindru coboar cu o anumit distan, fiind antrenat n micare de un piston. n continuare, dispozitivul de alimentare va aduce n zona de lucru un nou strat de pulbere care va ocupa spaiul creat prin coborrea materialului. Piesa este format prin repetarea acestor faze, ncepnd de la partea inferioar spre cea superioar. Energia laserului trebuie s fie suficient de mare pentru a realiza pe lng topirea stratului actual i legtura cu stratul deja format. Piesa are o porozitate mare i are proprieti mecanice sczute, datorit n primul rnd porozitii iniiale care este cuprins ntre 50-70%. Pentru creterea densitii se recomand aplicarea unor tratamente termice secundare. Aceste tratamente termice pot fi: sinterizarea i infiltrarea.

12

n primul caz, piesa este tratat termic ntr-un cuptor obinuit de sinterizare. Ca urmare se va produce o relaxare a tensiunilor termice dar i o important contracie de care trebuie s se in seama la formare. n cel de-al doilea caz, piesa este imersat ntr-un metal lichid care ptrunde printre porii piesei datorit forelor capilare. Procedeul se caracterizeaz prin costul relativ sczut la sculelor utilizate, dar timpul de fabricaie variaz de la cteva ore pn la cteva zile, n funcie de dimensiunile piesei.

13

DEFINIREA TRATAMENTULUI DE SINTERIZARE n prezena temperaturii contactele adezive dintre particulele pulberilor din structura semifabricatelor formate se vor transforma gradat n legturi metalice. Acest fenomen se numete sinterizare i este nsoit de importante modificri structurale i ale proprietilor materialului. n figura 1 se prezint diferena dintre microstructura unui semifabricat presat i a unui semifabricat sinterizat.

Amestecul Fe-Cu n stare presat (stnga) i sinterizat (dreapta)

Din punct de vedere tehnologic sinterizarea poate fi definit ca operaia de tratament termic aplicat semifabricatelor formate, care se desfoar n atmosfer controlat la o temperatur sub temperatura de topire a componentului principal din pulbere i conduce la modificarea proprietilor, n special a rezistenei mecanice. Aceste proprieti sunt mai mult sau mai puin realizate n funcie de microstructura i de porozitatea rezidual obinut. n timpul sinterizrii pulberilor au loc i alte procese : apariia fazei lichide ca urmare a topirii unui component secundar; recristalizarea; reacii chimice ntre componenii amestecului de pulberi sau ntre gazele protectoare i unii componeni; alierea componenilor. Toate aceste procese determin obinerea caracteristicilor tehnologice i funcionale ale materialelor sinterizate.

14

Thummler definete din punct de vedere fizico-chimic sinterizarea astfel: Sinterizarea este un proces de transport de mas activat termic care conduce la consolidarea legturilor dintre particule i/sau la modificarea porozitii i a geometriei porilor i la reducerea energiei libere a sistemului. O faz lichid poate apare n proces. Sinterizarea se poate desfura n prezena sau n absena presiunii, cel mai utilizat proces fiind cel fr aplicarea presiunii cu prezena sau absena fazei lichide n timpul ciclului termic. Procesul de sinterizare n faz solid predomin n fabricarea pieselor din construcia de maini. Sinterizarea n prezena fazei lichide apare n general la fabricarea reperelor din metale dure sau oeluri rapide i la obinerea carburilor metalice. n acest caz n timpul ciclului termic faza lichid coexist temporar sau total cu cea solid. Faza lichid apare n dou situaii distincte. O prima situaie se ntlnete n cazul pulberilor mixte. La temperatura de sinterizare apare faza lichid ca urmare a topirii unui component sau a formrii unui eutectic. Lichidul poate fi prezent parial sau permanent n timpul procesului de sinterizare depinznd de proprietile de solubilitate ale componenilor. Cea de-a doua situaie se ntlnete n cazul pulberilor prealiate nclzite la o temperatura cuprins ntre punctele lichidus i solidus. Amestecul format dintr-o faz lichid i una solid este caracteristic sinterizrii cu prezena fazei lichide. La sinterizarea cu prezena fazei lichide au loc importante modificri dimensionale. Pentru reperele sinterizate din metale dure sau oeluri rapide corectarea dimensiunilor se poate face numai aplicnd operaii de achiere i n primul rnd de rectificare. ASPECTE ECONOMICE N FABRICAREA PIESELOR SINTERIZATE Piesele sinterizate din oel i metale neferoase ocup un loc important n cadrul produciei de produse din pulberi metalice. Din punct de vedere cantitativ ele ocup primul loc dar rmn n urma produselor din materiale dure, cum ar fi carburile metalice i metalele refractare, din punct de vedere al preului. Importana lor industrial este n particular legat de industria automobilului. Piesele sinterizate aparin celor mai valoroase produse care pot fi fabricate prin deformare plastic. Prin formare fr aplicarea achierii sau
15

mpreun cu un numr redus de operaii de prelucrri prin achiere este posibil de a obine importante beneficii care deschid un cmp larg de aplicaii acestor produse. Urmtorii factori trebuie totui avui n vedere cnd se opteaz pentru fabricaia de piese sinterizate: 1. piesele sinterizate au un nalt grad de precizie care le fac pentru asamblare. Pentru un utilizator de piese sinterizate, echipamentele de prelucrri secundare sunt limitate la cteva i n consecin riscurile asociate cu investiiile sunt reduse; 2. cumprtorul de piese sinterizate se poate limita la verificarea acestora. Practic nu exist nici-un risc legat de prezena defectelor interne sau externe ale pieselor; 3. costul materiei prime este mai ridicat la fabricarea unei piese sinterizate dect la fabricarea aceleiai piese din material obinuit pentru c costul obinerii pulberii este mai mare; 4. echipamentele necesare obinerii pieselor sinterizate sunt complexe i cu ct piesele sunt mai complicate cu att acestea sunt mai susceptibile la rupere. Cu ct seciunile de umplere ale echipamentelor sunt mai nguste, cu ct densitatea cerut piesei este mai ridicat cu att costurile cu ntreinerea sunt mai ridicate. n fabricarea pieselor sinterizate, consumul de elemente componente ale echipamentelor de formare depinde de complexitatea i densitatea acestora i acest consum se reflect n preul de vnzare n proporie de 7-15%. Pentru elemente de tipul poansoanelor i a miezurilor aceast proporie poate fi mai mare; 5. utilajele necesare fabricrii pieselor sinterizate sunt scumpe i necesit cheltuieli mari cu investiiile i ntreinerea. Durata zilnic de funcionare ale acestor utilaje este mare. Aceste lucruri pot fi compensate numai n cazul unei producii ridicate; 6. costurile cu echipamentele sunt ridicate, n particular n cazul pieselor cu multe trepte. Acest lucru de asemenea, poate fi compensat numai n cazul unei producii ridicate; 7. sinterizarea se desfoar la temperatur nalt i n atmosfer controlat. Ca urmare tratamentul termic este relativ scump. Costurile asociate cu acesta sunt mai sczute n raport cu alte tratamente termice cum ar fi clirea, carbonitrurarea i nitrurarea n baie de sare; 8. costurile legate de dezvoltarea produselor, controlul materiei prime, controlul densitii la reglarea utilajelor de presare i calibrare, controlul procesului de sinterizare sunt ridicate. Exist o legtur strns ntre
16

costurile cu asigurarea calitii i cu precizia piesei sinterizate. Este de aceea necesar att pentru proiectant ct i pentru controlor de a nu specifica sau admite o calitate ridicat unei piese sinterizate, n condiiile n care aceea calitate nu corespunde rolului funcional al piesei. Astfel, cteva sutimi de milimetru precizie pentru o suprafa pot reduce costurile cu fabricarea pn la 30% sau mai mult; 9. ambalarea produselor sinterizate de precizie dimensional ridicat necesit cheltuieli suplimentare cu operaia dar i cu transportul. Procesul tehnologic de realizare a unei piese sinterizate const n cazurile cele mai simple din trei operaii, dar n cazul unor piese de nalt rezisten i precizie numrul de operaii poate ajunge pn la ase. Prin analiza valorii se poate stabilii corect att materialul ct i procesul tehnologic necesar. Preul de cost al unei piese sinterizate include costurile cu materialul, cu operaiile de formare, cu sinterizarea, cu echipamentele de formare, cu reglajul echipamentelor i utilajelor i costurile cu controlul de calitate.
Schema fluxului tehnologic de obinere a pulberilor prin procedeul Hgans: 1. minereu de fier; 2. amestec reductor de cocs i carbonat de calciu; 3. uscare; 4. sfrmare; 5. cernere; 6. separare magnetic; 7. umplerea tuburilor ceramice; 8. reducerea amestecului n cuptoare tunel la 1200oC; 9. descrcare; 10. sfrmare primar; 11. depozitare; 12. sfrmare; 13. separare magnetic; 14. mcinare i cernere; 15. recoacere n cuptoare cu band la 800-900C; 16. egalizare; 17. mpachetare; 18. minereu de fier; 19. amestecul reductor.

17

Metode de prelucrare conventionale Notiuni Introductive Pentru constructia de masini electrice, echipamente electrice, in general se folosesc piese, organe de amsini care trebuie prelucrate prcis implicand procese tehnologice variate. Metode si procedee tehnologice folosite pentru fabricatia echipamentelor electrice cuprinde toata gama de prelucrari prin achiere, deformari plastice, prelucrari la rece etc. Piesele electroizolante sunt obtinute prin procedee specifice prelucrarii maselor plastice, a ceramicii, a sticlei precum si altele. Caracteristic orcarui procedeu de prelucrare este grupul piesa scula (unealta) care intereactioneaza in diverse moduri, astfel se pot defini patru categorii de procese tehnologice si anume: - cu interactiune punctiforma intre piesa si scula (strunguri, freze etc.); - cu interactiune liniara (masini de stantat, taiat); - cu interactiune de suprafata intre piesa si scula (ambutisari, prelucrari erosive);
18

- cu interactiune de volum (turnari, presare in matrite). Prelucrari mecanice la rece O mare parte dintre piesele metalice se obtin prin procedee de prelucrare la rece, ponderea prelucrarilor la cald in industria electrotehnicii fiind mai mica. Game de tehnologii de prelucrare mecanica la rece pentru industria electrotehnicii se divide in doua grupe: 1. Prelucrari prin achiere, specifice pieselor masivre; 2. Prelucrari prin taiere si deformare plastica l rece, specifica pieselor obtinute din semifabricate plate (table). Prelucrari prin aschiere Din categoria prelucrarilor prin aschiere fac parte strunjirea, frezarea, filetarea, rabotarea, mortezarea, brosarea, repidicarea. Prelucrarile prin aschiere presupun indepartarea de material de pe suprafata semifabricatului sub forma de aschii, iondepartarea de achii de pe semifabricat presupune o miscare relative intre scula si piesa. Miscarea necesara detasarii de aschii se numeste miscare principala, iar miscarea care asigura eliminarea continua de aschii se numeste miscare de avans. Cei mai importanti parametrii care caracterizeaza o prelucrare prin achiere sunt: - adancimea de aschiere; - avansul de aschiere; - viteza de avans; - turatia; In principal orice masina unealta este compusa din o parte fixa care sustine toate elementele masinii, numita sasiu; una sau mai multe coloane pe care sunt ghidate saniile; cu saniile se realizeaza miscarile necesare prelucrarii cu ajutorul unor dispozitive specuifice; sculele se fixeaza pe sanii. Mesele au rolul de a sustine piesele direct sau prin intermediul unor dispozitive. Motorul de actionare . poate fi electric, hidraului sau chiar pneumatic. Cutia de viteze are rolul de a asigura diferitele trepte de viteza necesare prelucrari. Cutia de avansuri care regleaza viteza miscarii de avans. Strunjirea

19

Este operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetelor interioare sau exterioare a pieselor, ce reprezinta in general corpuri de rotatie, cu ajutorul cutitelor pe masini unelte din grupa sturungurilor. Piesa de prelucrat executa miscarea de rotatie (miscarea principala) iar cutitul executa miscarea de avans. Prin strunjire se pot prelucra, in general piese de revolutie, cu suprafere cilindrice, conice, dar putem prelucra si suprafete plane prin sttrunjire plana. Cutitele de strung (conform standardului ISC 20-100.10 Cutite de strung) se aleg corespunzator operatiei trebuie sa se realizeze. Fixarea cutitelor se realizeaza cu ajutorul unor suporturi. Pentru prelucrare piesa se fixeaza in diferite dispozitive numite bacuri; papusa mobile, inima de antrenaresi alte dispozitive. Necesitatea de adoptare a prelucrarii prin strunjire la diverse piese, precum si conditia de marire a productivitatii muncii, a condus la constructia unui numar mare de masini unelte care se incadreaza in categoria strungurilor. Astfel exista: Strung Carusel se carcterizeaza prin faptul ca axul principal este pozitionat verical, ceea ce permite prelucrarea unor piese cu diametrul cuprin intre 8002700 mm si o inaltime maxima de 8000 mm. Acesta asezare verticala a piesei conduce la o mai buna rigiditate. Strungul Revolver se caracterizeaza prin faptul ca pemite montarea unui nr mare de scule (12 16 scule) care permite o prelucrare rapida a pieselor si ceea ce conduce la cresterea productivitatii. Frezarea Este procesul de prelucrare prin aschiere a suprefetelor plane, cilindrice sau profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite freze si respectiv masini de frezat. Miscarea principala este asigurate de scula, iar miscarea de avans de catre piesa de prelucrat. Operatiile de frezare se pot clasifica in functie de: suprafetele prelucrate: plane, cilindrice, profilate. Sensul de rotatie al frezei in raport cu avansul piesei: Contra avansului sau in sensul avansului. Directia de actionare a frezei: cilindrica, frontala, elicoidala. Dupa forma dintilor: triungiulare, rotunde, trapezoidale. Rabotarea

20

Este procesul de prelucrare prin achiere a suprafetelor cu scule aschietoare de tipul cutitelor pe masini unelte numite masini de rabatat. In general prin rabotare se prelucreaza suprefete plane precum si diferite forme de canale. La masinile de rabatat miscarea principala de achiere este o miscare rectilinie alternativa formata din doua cure. Cursa activa in care se efectuiaza preluarea de matrial de pe suprafata piesei de prelucrat si o cursa in gol in care cutitul revine la potitia initiala. In functire de cine executa miscarea principala de aschiere se definesc doua tipuri de raboteze: Masini de rabatat transversal Sepinguri-miscarea principala de aschiere este executata de scula in timpul cursei active; Masini de rabatat longitudinale Raboteze- miscarea principala de aschiere este efectuata de piesa de prelucrat care se deplaseaza impreuna ce masa masinii, iar miscarea de avans este executata de cutit. Observatie! Rabotarea se foloseste pentru prelucrarea de materiale la care predomina lungimea.

Mortezarea Este procesul de prelucrare prin achiere la care miscarea principala de aschiere rectilinie alternativa se executa pe verticala de cutitul de mortezat, iar miscarea de avans este efectuata de piesa de prelucrat (rectilinie sau de rotatie). Operatia de mortezare se aplica la prelucrarea canalelor interioare cum ar fi canul de pana in butucul rotilor dintate. Spre deosebire de Masina de Rabatat, Masina de Mortezat executa miscarea de eliminare de aschii pe verticala. Date nomiale ale masinilor unelte Aceste date sunt trecute in fisa tehnica a fiecarei masini electrice si sunt carcteristice fiecarui tip de masina de prelucrat mecanic. De exemplu la Strungul Normal in fisa tehnica avem trecut:

21

Marime nominala Dimensiunea maxima de lucru Dimansiunea maxima de lucru intre varfuri Dimansiunea maxima de lucru deasupra gidajuluii Dimansiunea maxima gaura arbore principal Numar trepte turatie Domeniu de turatii Numar avansuri longitudinale si transversale Domeniu avansuri longitudinale Domeniu avansuri transversale

Valoare nominala 320 mm 750 mm 160 mm 36 mm 18 31 1600 rot/min 36 0,03 3,52 mm/rev 0,01 1,17 mm/rev

Scule, Dispozitive si Verificatoare Procesul tehnologic de fabricatie a arborelui unei masini electrice Procesul tehnologic de fabricatie a arborelui unei masini electrice rotative presupene urmatoarele etape: Debitatrea Este procesul in urma caruia se aduce la o dimeniune aproximativ egala a unei bare (suprafete profilate cilindric) cu dimensiunea finala a arborelui masinii respective. Acesta debitare se poate face cu ajutorul unor dispozitive de taiere cum ar fi polizorul, ferastraie chiar strunguri. Realizarea taierii se obine folosind SDV-uri corespunzattoare cum ar fi: - cutite de taiat pentru strung; - panza pentru ferastraie; - discuri de diferite asperitati pentru polizoare.

22

Indreptarea Este procesul prin care se obtine o cilindricitate corespunzatore fara denivelori prea evidente. Piesa se aduce la o forma cat mai corespunzatoare. Pentru indeplinirea acestei operatii se pot folosi diferite tipuri de prese: hidraulica, pneumatica. Pieasa fiind prinsa intr-un dispozitiv de fixare. Controlul tehnic de calitate Este procesul prin care se face controlul dimensiunilor. Acesta verifacare este necesara pentru a putea continua procesul de fabricatie. Verificare se face su un subler.

Prelucrarea unei fete laterale Este procesul prin care se obtine o fata dreapta, la alegere. Se obtine prin folosirea strungului prin folosirea unui cutit defata dreapa. Centruire Este procesul prin care se obtine o centrare prerfecta o cilindrului in momentul in care se fixeaza pe masina de prelucrat. Se obtine prin folosirea unor burgie de centrare.

Degrosare Este procesul prin care se obtine o dimensiune mai si mai apropiata de cea inscrisa in desenul tehnic al arborelui (70 si lungimea de 410 mm) . Se foloseste strungul, iar degrosare se obtine cu ajutorul unui cutit.
23

Strunjire Este procesul prin care se obtine diferitele diametre prevazute in desenul de executie. Se folosesc cutite de strung.

Tesirea cotelor Este procesul tehnologic prin care se obtine o tesire a marginilor diferitelor diametre.

Controlul tehnic de calitate Este procesul prin care se face controlul dimensiunilor. Acesta verifacare este necesara pentru a putea continua procesul de fabricatie. Verificare se face su un subler sau un micrometru.

24

Prelucrarea canului de pana Este procesul tehnologic prin care se obtine un canal in care se introduce o pana si care asigura o functionare corecta atuci cand se asambleaza cu alte piese.

Canalul se obtine prelucrand arborele cu ajutorul unei masini de frezare si o scula numita freza deget.

Rectificare Este procesul de prelucrare prin aschiere care asigura o precizie dimensionala mare si o netezire buna a suparefetelor. Pentru rectificare se folosec masini de rectificat care pot fi cu: pietre abrazive, granule abrazive in suspensie etc. Pentru o mai buna rectificare se pot aplica procese tehnologice ca honuirea, lepuirea, lustruirea, rodarea etc. Rectificare asigura si o rugozitare cat mai mica a suprafetei prelucrate. Tratament termic Este procesul tehnologic prin care se obtine o tratare a suprafetei finale si care asigura o mai buna rezistenta in timp la diferite solicitari, fie ele de natura electrica, mecanica sau chimica. Precum in urma tratamentului termic se pot observa si rectifica unele fisuri (in caz ca exista).

25

26