Sunteți pe pagina 1din 16

ANALIZA TEORETICA $I EXPEIJiiMENTALA A

TrEHNoLocrEr

sr-,s

(sELEcrrvE LASER srftrrnrNcy


A

DE FABRIcART

nnprlA

pRororIpuRILoR

t. oBIECTUL LucnAmT
Scopul principal al lucrlrii este cunoa$terea teoretic5 gi experimentall a tehnologici SLS (SELECTIVE LASER SINTERING) de fabrica!ie rapidi a prototipurilor.

2.

CONSIDERATIT TEORETICE

2.1.

r ezentarea

echipamentului

Acest procedeu de fabricare rapidd a prototipurilor (FRP) se 6azeaz6. pe topirea qi lipirea iiantului care inconjoard pafiiculele de pulbere cu ajutorul un,i raze laser care baleiazi suprafala 1in planul )iOY) corespunzAtoare sectiunilor modelului de fabricat. Modelul este realizat strat cu srat,
platforma de luciu coborAnd pe axa Z dupi sinterizarea stratului curent cu o fflErime corespunzdtoare

grosimii noului slrat de pulbere (aproximativ 0,1 mm) care este depusd in zona de lucru. Universitatea Tehnici din Cluj-Napoca (UTC-N) detine
Sinterstation 2000, echipament fabricat de cdtre compania

in

laboratorul de FRP o magind


1)

DTM (SUA).(fig.

fig- l. Maqina Sinterstation 2000 din cadrul laboratorului Rapid Prototyping al UTCN

-r...Cu ajutorul sistemului Sinterstation 2000 pot

fi

fabricate modele din pulberi din

Cii:rs"

:
.

-.'

materiale (material plastic, care este o poliamidi sau polistiren, pulbere metalici, sau pulbere

ceramici pe bazd de cuar!).


Pentru unele modele este nevoie de un post-tratament in cuptoare dupd ce modelele au fost fabricate pe ma$inA, pentru altele nu este nevoie.
Piesele realizate din pulberi metalice spre exemplu necesitd un post-tratament in cuptoare de sinterizare care au o atmosfere controlati de azot. Post-tratamentul se realizeazd la temperaturi de

circa 1000-1100 oC, durata post-tratamentului fiind tn funclie de masivitatea pieselor. Pentru piese
masive post-tratamentu I poate depdgi

l2

ore.

Pentru piesele fabricate din mase pulbere de poliamidi nu este nevoie de un post-

tratamrnt, modele frind in stare funclionald imediat ce au fost fabricatc pe magina de sinterizat

in timpul sinterizdrii selective cu laser atmosfera camerei de lucru


de oxigen nu depe$e$te 5,5 70.

este inertd, conlinutul

Sinterizarea are loc la presiune atmosfericd, la temperatura ambianti.


Se utilizeazd un laser de

tip CO2 , puterea maximn fiind 50 W.

Gabaritul maxim al pieseror prelucrate este 250 x 250 x 400 mm.

2.2. Principinl de lucru

a)

Preprocesares

fig. 2. Modele ".stl" importate in cadrul programului BUILD SETUP

a
in,cadrul programului software BUILD SETUP al maginii
fazd modelul
.+e

--=
sinteriiat este importat in prima
acest program avend

".stl" (fig.2.), dupd care are loc orientarea lui in planul OXYZ,

posibilitatea rotirii, translatirii, oglindirii sau scallrii modelului in mod similar programelor

LoM

Slice sau Quick Slice prezeniate in lucrdrile anterioare. O primi noutate fa$ de celelalte sisteme
studiate pdnd acum o constituie faptul cd in zona de lucru, pot

fi

plasate mai multe modele in aqa-

numitul "pachet de lucru" , decdt unul singur cum a fost cazul sistemului LOM sau FDM. Aici nu

existi riscul ruperii puntilelor cum era cazul sistemului LOM. De asemenea un alt mare avantai este
faptul
cA

pentru modelele fabricate pe acest echipament nu avem nevoie de supo4i, pulberea insdgi

constituind ln acest caz suportul pentru modelul de fabricat. Practic laserul va sinteriza in zona de lucru doar acolo unde este necesar. De asemenea, pulberea rdmasi in exces va putea
un ciclu de lucru ulterior.

fi refiilizatl,la

Utilizand opliunea "Duplicate" pe care o are acest program soft putem "multiplica" nrodele
existente in zona de lucru,

fbri

a mai

fi necesari incircarea din

nou a modelului ".stl" in cazul in

care am nevoie de mai multe

bucIli.

Parametri de lucru se aplici in funclie de pulberea metalic[ aleasi, parametri fiind stabilili pe
o aga numiti piesdtest(piramidd de verificare a parametriior). Magina ar trebui sd aibd acepri parametri calibrali periodic funclie de echipament $i funclie Ce material. Sunt incircate fiqiserele standard cu parametri funcfie de tipul de rnaterial ales.

Parametri de lucru se aplicd in func{ie de pulberea rnetalicl aleas6, parametri fiind stabili[i pe
o aga numitd piesa{est(piramide de verificare a parametrilor). Ma$ina ar trebui sd

aibi

aceqti

pararretri calibrali periodic funclie de echipament gi func1ie de matet.ial.


Sunt incArcate figierele standard cu parametri func1ie de tipul de material ales(fiqier.ul de tip

,,.scl" pentru SCALE PROFILE, respectiv ,,.cfg" pentru PART Pi{OFILE, respectiv BUILD PROFILE).

in meniul ,,SCALE PROFILE" (ng.3.) vor fi indica{i aqadar factorii de scalare axele pe x, y
$i z functie de material pentru modelul care va

fi fabricat.

De exemplu, pentru pulberea metalica,

factorii de scalare pentru modelele de fabricat stabilifi pe piesa test sunt


pentru axa Y

pentru axa X - 1.02054

- 1.02144, respectiv pentru

axa

Z - L00950

fig.3. ,,incircarea" meniului SCALE PROFII E gi indicarea factorilor de scalare pe axele x,y,z funclie de materialul utilizat

ii, cadrul meniului ,,PART PROFILE EDITOR" (fip;.4) vor fi in'licali parametri pentru
fabricalia modelului, 25 parametri ce lin strict de modelele de fabricat. mai important parametru din cadrul acestui 'neniu este reprezentat de puterea laser folositd. putere laser care in caz:;l ur'or piese fabricate diir prrlberi metalice este 27 W, iar pen:.
Ciel

piese fabricate din poliamidd 6 \V. Pentru modele ale aceluiagi pachet pot

fi

indicate puteri de

r.rser

diferite, in cadrul aceleiagi sesiuni de lucru pe fiecare model in parte.


De asemenea poate
(poate

fi

indicatd viteza de scanare a laserului , precum gi strategia de scanare,

fi aleasd

scanarea pe contur de exemplu).

in continuare in cadrul meniului "BUILD PROFILE EDITOR" (fig. 5.)sunt indicali 22


palametri de fabricalie propriu-zisd a pachetului. Astfel sunt indicali parametri cei mai importan{i, ce {in de temperatura folositd, temperaturi care dupi cum se observA gi din figurd (fig. 6), se indicd pe

lrei faze : una de incilzire, alta de fabricatie efectivA, respectiv de rlcire. Pentru pulberea metalic6,
temperatura de fabrica{ie efectivl va fi injurul a 87 oC, pentru pulberi din poliamidi tempelaturile
depdgind sensibil I 80

'C.

Este indicat[ de asemenea grosimea stratului, modele fiind realizate prin sinterizare (straturi succesive depuse in zona de lucru) de 0,1 mm pentru pulbere din poliamidi, respectiv 0,08 mm

pentru pulberea metalice.


Poate

fi indicatl

de asemenea viteza rolei, cantitatea de material care va

fi

depusd din

tancurile de alimentare sau poate

fi

indicat chiar timpul de a$teptare intre doul straturi succesive.

fig. 4. Meniul ,,Part Profile Editor" in cadrul cdruia sunt precizafi parametri lega[i strict de modelele de fabricat

fig. 5. Meniul "BUILD PROFILE EDITOR" in care sunt indicati parametri de fabricatie propriu-zis5 a pachetului
5

-!

fig. 6. Ternperatura de lucru pe celelrei faze in caJrul sesiunii de lucru pentru modelele fabricate pe
magina de sinterizat

in finalul pregdtirii pachetului, acesta este salvat ca figier de tip ,,.bpf', figier recunoscut de
cdtrc softul maginri, este verificat, programul indicAnd conflicte daci. sunt, fie piese care se intersecteazl in pachet, fie coliziuni ale pieselor din pachet cu pistonul.
Poate

fi utilizatd

gi comanda,,TIME

ESTIMATE", programul indicdnd un timp estimariv

pentru fabricarea pachetului, astfel incat poate


priveqte costul pachetului care urmeazi a

fi

fecut un calcul preliminar pe baza acestui timp in ce

fi fabrioat.
aga cum se vede gi

in final programul genereazd buletine informative

in figura 7 , in care, in

principal ne sunt prezentate informa{ii sintetizate legate de pachetul de fabricat, cum ar fi: infbrrnatii
legate de materialul folosit, numdrul de modele pe care

il con{ine pachetul, indllimea pachetului,

cantitatea de pulbere necesari, timpul necesar fabricdrii pachetului, factorii de scalare folositi, puterea laser utilizate, etc.

fig. 7. Buletin de analizd in BUILD SETUP care prezintii date sintetizate legate de pacherul care urmeazA a fi fabricat

b)

Fabrica{iapropriu-zisd

Fabricalia propriu-zisd cu parametri indicali in programul BUILD SETUp va

fi

comandata cu

ajutorul unui soft auxiiiar care line tot de echipamentul DTM, qi anume SINTERSTATION(fig.S).
Programul acesta auxiliar SINTERSTATION comandi efectiv magina. Astfel cu ajutorul lui
sunt activali senzorii de temperaturi, maqina ajungAnd la temperaturile setate atat in zona de lqcru cet 9i pe cartu$e la temperaturile setate funclie de materialirl care este incircat in maiinA. Tot cu
,

ajutorul acestui program este comandat6 ,,incdrcarea", respectiv ,descercarea,, cartu$elor cu pulberea
pe

ma;inl, respectiv deplasarea rolei

sau realizarea mediului inert prin eliminarea oxigenului din

incinta maginii, 9i introducerea de azot in maqini (pentru pulberi din poliamidi), magina fiind inchisa ermetic, nivelul de oxigen admis in magind fiind setat totcu ajutorul acestui program functie de rnaterial(pentru pulberi din poliamidi sub 0,5 % admis). Cu aiutorul unui exhaustor azotul in exces
este preluat gi evacuat din incinta de lucru in atmosfertr. Azotul

in incintr este necesar pentru

pulberea din poliamld[ in scopul

evit[rii aprinderii acestei pulberi din plastic in timpul sinterizdrii.

in cazul lucrului cu pulberi de tip metalic, acest tip ds pulbere nu prezinti riscul aprinderii,
prin urmare mediul folosit la sinterizarea pe magini va

fi

aer.

Azotul va fi folosit la aceste pulberi in cuptorul de sinterizare in timpul post-procesdrii, in


scopul

evitirii oxiddrilor

ce ar putea apdrea in

timpul procesului in structura materialului.

fig. 8. Programul software SINTERSTATION auxiliar (de comandd) al maqinii

Dupi ce a fost realizat mediul inert daci


auxiliar

a fost necesar, respectiv magina a ajuns la

temperatura setai6, este incercar in ,,BUILD sETiJP" pachetul de fabricat, intre softul acesta $i cel
Ce

comandi propriu-zise existand o foarte strdnsi leg?iturd.

Odatd pomitA fabricalia, pe ecra'rul calculatorului ne cste indicatd faza. respectiv sectiunea

curenti (fig. 9.), o permanentd comunicare existdnd intre calculator gi magina care dispune
cie

cie o serie

plici

spe,:iale. Practic secfitmea curente este irroArcad intr-o memorie

C.e

tip ,,bufier" sintcrizarea

stratului curent, are loc golirea ,,buffer-ului". incd.rcarea unei noi sectiuni. g.a.m.d. pind ce rnodelul
a fost fabricat (a ajuns la z max).

fig. 9. Indicarea fazei, respectiv a secliunii curente in cadrul programului ,,sinterstation',


8

De notat de asemeneafaptul

cA

in acest program, ne este indicati in permanenlA ;r*ltimea

pachetului pe axa Z, respectiv cantitatea de pulbere rdmasi in tancuri. Magina are un punct de zero al ei. in cazul in care fabricalia pachetului este intrerupte fie din pricina sursei de energie, fie din pricina faptului

ci in timpul fabricaliei

s-a oprit alimentarea cu azot, pentru a termina pachetul nu

vom putea relua fabricalia de la nivelul la care am r5mas. Pachetul va trebui refabricat, magina avind nevoie si-qi ia din nou punctul de zero.

Legat de partea de fabricalie propriu-zisd o sesiune de lucru presupune parcurgerea a trei


faze.

l)
2) 3)

Faza de

incilzire

Fabricalia efectivl
Faza de

ricire

l)

Paza de

incilzire

Temperatura de lucru urcd treptat lent de la temperatura ambiantd la temperatura de lucru. in acest timp atmosfera din camera de lucru se satureazi cu azot gi este depusd pulbere in straturi succesive pe o ineltime de cca 15VFm. Este realizat a$a numitul pat de pulbere in scopul

principal al consolidirii bazei pachetului. (fig. 10)

fig.

10. Realizarea patului de pulbere pentru consolidarea bazei pachetului

Sistemul posedd trei sisteme de incilzire, unul pentru fiecare zond. de spatiu de lucru.
Sunt incdlzite astfel atat containerele cu material cdt qi cilindrul in care se realizeazd pachetul.

Valorile temperaturilor trebuie foarte precis determinate deoarece varialia acestora doar cu un singur

grad poate ducb la obfinerea de rebuturi. Prin rebuturi se lnleleg modelele rezultate cu deformarii 9i

contraclii mari.
Determinarea parametrilor se face pe cale experimentald, acegtia depinzAnd de
calitatea materialului, de modul de pdstrare al acestuia, de condiliile atmosferice concrete din cadrul

laboratorului.

2)

Faza de fabricafie efectivi

in cadrul acestei faze are loc construcfia propriu-zisd

a pachetului, sistemul depundnd

straturi de pulbere gi realizAnd sinterizarea secliunilor din aceste straturi. (fig. I

l)

l.dilr.di6 isstllatu i6dinldi4 issrillodiw.

Massaqa

Me*dg. N/A 0:rt


M.s..96 N/,4 !:t,

n/a

rl:rr

M..!.qe ll/A
Mes.dqe

rUA 0:/!

r:,,0

fig. I l.

Faza de construclie

propriu-zisi a pachetului

3)

Faza de

ricire

in timpul acestei faze temperatura scade treptat pdnd la temperatura ambiantA


continudndu-se depunerea de strat de pulbere care insi nu mai este sinterizati. Sistemul nu permite
deschiderea u$ilor atata timp cat temperatura din interior este mai mare de 50' C. Dupd ce

temperatura scade sub aceasti valoare pachetul care con(ine piesele poate fi indepirtat de pe ma9in6. Costul modelelor se reduce semnificativ odatA cu crefterea numirului de piese realizate simultan.

t0

--_l
.
Timpul de realizare efectiv a modeleisr este dat in principal de timpul necesar pentru depunerea trmri
strat de pulbere. Datoriti acestui lucru un pachet de modele va inAllimea sa este mai mic5.

fi cu atiit mai

repede rcalizat cu cet

Principial, sinterizarea selectiva cu laser este descrisi foarte clar gi simplu de citre figura de mai jos (figura 12). Astfel, sistemul laser I genereazd o radialie laser care este focalizatA de lentila 2 qi direc{ionatd printr-un sistem de oglinzi 3, c[tre suprafala platformei de lucru 6. La Tnceputul procesului de lucru platforma 6, se gdseqte in pozilia superioard (de top). Un sistem de alirnentare 4,
depune pe suprafala platformei un strat subtire de pulbere metalici, de grosime controlate. Raza laser
scaneazl, suprafafa platformei dupA o traiectorie corespunzdtoare geometriei primei secliuni prin

,l'

Fig. 12 Schema generald a procedeului de sinterizare selectivd cu laser.

piesa de prelucrat.

in urma procesului de scanare, radiafia laser sinterizeazl local stratul de pulbere


laser a scanat

metalic[.

DupI ce radialia

ln intregime

suprafafa primului strat, platforma de lucru

coboari pe o distan!5 egal5 cu grosimea unui strat. Sistemul de alimentare cu material depune un nou strat de pulbere metalicd peste stratul precedent. Din nou radiafia laser va scana stratul curent de
pulbere metalici in conformitate cu geometria noii secliuni prin modelul solid al piesei de prelucrat.

in timpul procesului, va exista un

permanent control intre grosimea stratului de pulbere metalicd

ficute de programul pe calculator prin modelul solid al piesei gi respectiv mirimea deplasirii platformei de lucru dupA fiecare strat prelucrat. Fald de procsdeul LOM, in cazul sinterizerii sslective cu laser a pulberilor metalice, este
necesar un laser de putere mare.

depus pe platforma de lucru, distanta dintre sectiunile

11

c)

Postpiocesores

Pulberile metalice folosite in cadrul procesului SLS pe magini fabricate de firma DTM, folosesc drept liant o rigini epoxidicd. DupI realizarea pe magind a modelului, rezultatul este asanumita piesd verde (green part)

(fig. 13.). Granulele metalice sunt


decursul procesului

legate intre ele prin iltermediul

rdqinii epoxidice polimerizate

in

SLS. pentru ca piesa s[ fie in intregime

metalici, dupi prelucrarea pe maqin[ piesa trebuie introdusd intr-un cuptor unde se continud sinterizarea efectivd a piesei(are loc infiltrarea cu bronz)(fig. 14.). in cadrul acestei etape, Ia
temperatura de sinterizare, liantul organic este ars, iar particulele metalice din componenla piesei vor difuza unele in altele rezultdnd astfel piesa metalice efectivA. Aceaste postsinterizare poate conduce
la deformalii termice ale modelului cu implica{ii asupra preciziei acestuia.

fig.

13. Exemplu de post-procesare a unui element activ de matri,ti aflat in ,,green part,'

fig.

14. Cuptorul pentru infilitrarea cu bronz a pieselor din pulberi metalice care au fost sinterizate pe rraEind

incllzirea piesei de infiltrat in mediul inert de azot are loc a$a cum se vede Si din figura l5 cu o rampf, de aproximativ 100'C / or[, are loc o menlinere la 1070 .C, timp de 3 ore, cat dureaza infiltrarea, dupd care are loc o recire ceva mai accelerati. decdt in faza de incalzire, la 500 "c ridicdndu-se capacul exterior al cuptorului, iar la 200 "C, ridicdndu-se gi capacul interior.

Dupi infiltrarea cu bronz in cuptorul de sinterizat, a$a cum se poate vedea gi din figura 16, proprietilile modelului sinterizat sunt foarte apropiate de cele ale unui otel , cu duritatea de
aproximativ 87 HB

1zDC

t@0

^ (, : I

t00
60c
qao

tbo

and caol at

"6'

Cldn

Orrei tor 3 hor.!.3

510
T'tne (hour)

15

21

?s

Graph of <,vsn aycle tempratures


fig.
15. Graficul ciclului temperaturilor pentru cuptorul de sinterizat

lnfiltrated Pan Properties

fig.

16.

proprietitile modelului sinterizat apropiate de ale unui olel , cu duritatea de 87 HB

13

Piesele prelucrate prin SLS pot

fi

prelucrate

in continuare (dac[ este necesar) prin

frezare,

gdurire, rectificare etc., intocmai ca orice altd piesd din aluminiu.

3.

DESFA$T]RAREALUCRARII
studierea lucrf,rii studenlii vor face cuno$tin!6 efectivd

Dupi

cu magina, respectiv

cu

programele software ale maqinii.

analizate de asemenea studii de caz (piese fabricate) pe echipamentul SINTERS |ATION 2000 qi se vor face aprecieri asupra complexitelii pieselor, respectiv a calitdlii qi preciziei pieselor prelucrate pe echipamentul SLS. De asemenea vor fi analizate aspecte r.:e piivesc rolul, locul $i utilitatea tehnologiilor de fabricare rapidd a prototipurilor in cadrul tehnologi;lor de
fabricalie, evidenliind avantajele qi dezavantajele dacd sunt comparativ cu celelalte doud tehnologii
de fabricare rapidi a prototipurilor studiate (LOM qi FDM).

Vor fi

4. APLICATII INDUS RIAI,E

$I CONCLUZtr

Aplicagii ale sinterizdrii setrective cu laser a elementelot active ale matri(elor Jahricatc pulberi metalice

l!n

Una dintie cele mai importarrle aplicatii ale sinterizdrii selective cu laser a pulberrlor n-r,-'tali;e este procluclia de elemente active de matrite metalice pentru injeclia de mase plastice sau aliaje
neferoase. Procecleul este util pentru matrile avand forme complexe (vezi figura 17). in cazul

Fig. 17. Exemple de elemente active de matrife pentru injectia de mase plastice realizate in cadrul Centrului De Fabricare Rapidd a Prototipurilor (UTCN)

matrilelor metalice avAnd configura{ie geometricl simpld, este mai avantajos de folosit
geometrie complicatl care nu ar putea

ur.r procedeu

de frezare pe maqini-unelte de frezal cu CNC. Totugi, dacd matrila metalici are anumite zone de

fi

prelucrate decAt prin electroeroziune cu electrod rnasiv.

atunci SLS este de recomandat. Uneori, anumite canale interioare

in

matri!6, avind sec{iune

l4

variabild, nu pot

fi

prelucrate nici prin electroero-ziune; Singurul procedeu competitiv ca precizie

gi

pre! de cost rdmAne SLS. Sinterizarea selectivi cu laser gi infiltrarea pieselor dureazd 1-2 zlle
acestora.

in funclie de

m6rimea

Timpul necesar proiecttrii pe calculator (CAD) precum $i pentru finisarea acestora, este acelafi ca pentru orice alti pies6 prelucratii printr-un alt procedeu convenlional. Precizia constructiv6 a planelor de separalie a matri{elor este suficient de bund pentru a fi necesari doar cel mult o
operalie de finisare manual6.

Aplicalii ale sinterizdrii pulberilor

bazale pe caar( sau

zirconiu

Intocmai ca gi procesele de sinterizare cu laser ale materialelor termoplastice, procesul SLS a pulberilor din cuar! sau zirconiu, are foarte pu{ine limitiri. Practic pentru orice configuratie ce poate

fi

realizatd prin turnare, se poate construi o formd de tumare prin SLS (vezi ftgura 2.19). Grosimea

minimd de perete realizabili prin SLS este de 1.5

2 mm. Procedeul SLS simplificd mult activitatea

de proiectare a formei de turnare. Nu mai sunt necesare suprafele inclinate pentru extragerea materialului din form5, deasemenea sunt realizabile gi forme netehnologice. Totodatd numirul miezurilor este redus semnificativ. Dintre aplicaliile SLS, cele mai importante sunt in industria de
automobile, la realizarea blocului motor etc.

Aplicalii flle sinterizdrii pulberilor din poliamidd

fig.

18. Exemplu de model complex fabricat din pulbere din poliamidi in cadrul Centrului National de Fabricare Rapidi a Prototipurilor (UTCN)

Ca gi in cazurile prezentate deja (LOM 9i FDM), prorotipul sau modelul fizic insuqi poate

fi

foarte util fabricantului. Materializarea conceptului nou de proiectare printr-un model fizic, poate cre$te calitatea comunicdrii, permildnd vizualizarea mult mai bun5 decdt orice modelare virtuall pe calculator. Modelul SLS devine de asemenea gi un instrument de verificare a proiectlrii CAD(fig.
18.).

Prototipul este in astfel de situalii foarte util permildnd fabricantului o mai ugoari descifrare a modelului CAD qi evidenliind eventualele trdsituri ale piesei care ar putea ridica problelne dificile
l5

--------!

de fabricalie. Dacd astfel de probleme sunt descoperite in acest stadiu, atunci'eie sunt u$or de elirninat, deoarece modificirile necesiti putin timp gi deoarece incl nu s-au lansat in fabricatie natrite metalice sau alte scule costisitoare.
Aplicaliile pentru modelele fabricate din poliamidi sunt largi, de la industrie ia medicina, pe echiparnentul DTM putind fi fabricate chiar gi modele plecAnd de la un figier,,.stl,' care poate fi
salvat intr-un program care recunoa$te tomografiile medicale.

Cdteva aplicalii medicale realizate la Universitatea Tehnicd din Cluj-Napoca pe magina Sinterstation 2000 plecdnd de la tomografii sunt prezentate in figura 19.

fig.

19. iixemple de

aplic4ii tnedicale fabricate din pulbere:iin poliamid[ in cadrul '-en'ilriri Da F'alrricare Rapidi a Prototipurilor (UTCN)

De asemenea modelc labricate prin sinterizare selectivd cu laser a pulberiior din ,r,..t iar,i ir1;i pot si,rvi ou slrcces ca $i modele .,lnaster" pentru fabricarea unor matrite pentru injectlt lr.l:i.' i--|:.,i,.re
(mav'.t.e realizate folosind tehnologia de fabricatie prin ,,metal spn),ing") sau a unor nLa'irife .lin .,cauciuc siliccnic" pentru turnarea sub vid a unor piese din rigini epoxidice.

CONCLUZII

. Avantajul realizArii pieselor ?n pachete conduce spre costuri mai mici ptntru rnodelele fabricats prin SLS comparativ cu tehnologia LOM, respectiv FDM, pierderile in acest caz fiind incomparabii mai mici, av6nd in vedere faptul cA nu existA pierderi pentru supo4i, intrucat procesul
SLS nu necesittl

.i*. f

supo{. De asemenea

pulberea neutilizati intr-un proces poate

fi refolosit[.

Faptul cd avem pltru tipuri de materiale(pulberi) din care putem fabrica modele cre$te foade

nrult utilitatea, respectiv posibilitAtile tehnoJngioe ale maqinii DTM comparativ cu FDM sau LOM.

reluirii procesului de la un oarecare nivel Z,in cazd in care avem intreruperi de curent sau de alimentare cu azot, ma;ina fiind nevoitd sd-gi ia din nou punctul de zero in cazul acestor intreruperi, respectiv un al doilea dezavanlaj ar fi cf, procesul este
Dezavantajul constd in imposibilitatea destul de scump, in cazul in care pe magini se execute serii unicat de dimensiuni mici, findnd conl cd proccsulare nevoie de azot. Faptul cd nu necesitl scule, cd nu conteazA complexitatea modelului fabricat, donreniile largi

in care iqi glsegte aplicafii, respectiv timpul scurt de fabricalie face ca acest echipament

sd aibd toate

t.

atuurile in special pentru cei care doresc s[-gi dezvolte noi produse ieftine, rapide gi superioare clin punct de vedere calitativ. Precizia modelelor fabricate pe acest echipament este de 0,1 mm.
t5

l.