MIRCEA BURCA

STELIAN NEGOITESCU

SUDAREA MIG/MAG
Editia a II-a

EDITURA SUDURA TIMISOARA 2004

Referenti stiintifici: Prof.dr.ing. Voicu Safta Prof.dr.ing. Livius Milos

Descrierea CIP a Bibliotecii Nationale

BURCA, MIRCEA Sudarea MIG/MAG / Mircea Burca, Stelian Negoitescu Ed. a 2-a, rev. Timisoara: Sudura, 2004 Bibliogr. ISBN 973-8359-22-8 I. Negoitescu, Stelian 621.791.5

Copyright Editura Sudura 2004 Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din aceasta lucrare nu poate fi reprodusa, stocata sau transmisa prin indiferent ce forma, fara acordul prealabil 973-8359-22-8 scris al Editurii Sudura. ISBNSUDURA Timisoara EDITURA
Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076 Consilier editorial ing. Takcs Rudolf

Cuvnt nainte la editia a II-a Prima editie a lucrarii Sudarea MIG/MAGa fost lansata la finele anului 2002 si este epuizata n momentul de fata. Actualmente exista numeroase solicitari pentru alte exemplare, ceea ce a determinat Editura Sudura sa propuna autorilor reeditarea acestei lucrari care se bucura de un interes deosebit n rndul specialistilor, dar nu numai. Aceasta reflecta actualitatea temei abordate si preocuparea factorilor de decizie din industrie n implementarea sudarii MIG/MAG n productia de structuri sudate din Romnia. Fata de prima edit ie, autorii au revizuit si actualizat informatiile cu privire la aspectele teoretice si de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. Se distinge n mod deosebit completarea cu un capitol nou dedicat sudarii cu srma tubulara. Sunt analizate aspectele teoretice si particularitatile specifice procedeului, fiind evidentiate avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasica, n principal cresterea productivitatii si calitatii la sudare. Sudarea cu srma tubulara ST, n cele doua variante cu protectie suplimentara respectiv cu autoprotectie, reprezinta o tehnica utilizata pe larg n tari dezvoltate precum SUA si JAPONIA. Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executantilor de structuri sudate pentru exploatarea avantajelor srmei tubulare va determina si n Romnia o crestere si extindere a procedeului, n detrimentul acelui aparent dezavantaj (mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu srma plina, ceea ce justifica pe deplin abordarea acestui capitol de catre autorii lucrarii. n scurtul interval de timp care a trecut de la prima editie, ponderea de utilizare si de aplicare a sudarii MIG/MAG a crescut sensibil, att pe plan mondial, n Europa, ct mai ales n t ara noastra care are de recuperat o importanta ramnere n urma n domeniul sudarii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, depasind previziunile facute n ultima decada a secolului trecut privind perspectiva procedeului la nceput de mileniu. Cu ocazia celei de a 56-a Adunari Anuale a Institutului Internat ional de Sudura (IIS/IIW) care a avut loc la Bucuresti n iulie 2003, s-a aratat ca n Europa sudarea manuala cu arc electric scade cu cca. 5-8% anual, cea sub strat de flux cu cca. 2-3% pe an, iar procedeul MIG/MAG compenseaza din plin scaderile amintite. ndeosebi Romnia are o imperioasa nevoie de substituire a procedeului de sudare manuala cu electrozi nveliti (nca aplicat pe scara larga) prin aceast procedeu modern, iar lucrarea celor doi dascali, specialisti recunoscuti si apreciati ai Politehnicii Timisorene, reprezinta un argument important si un suport de referinta solid, n dezvoltarea si edificarea unei industrii romnesti moderne si competitive. Timisoara, la 25 iunie 2004 Dr. Ing. NICOLAE JONI

Prefata la edit ia I-a Dezvoltarea sudarii, ca proces tehnologic de mbinare a materialelor metalice, din ultimii 10-15 ani este indisolubil legata de dezvoltarea sudarii n mediu de gaze protectoare n general si de sudarea MIG/MAG si cu srma tubulara n special. Se apreciaza ca ponderea de aplicare a sudarii MIG/MAG pe plan mondial se ridica la acest nceput de mileniu la un procent de 60-70% din totalul productiei de structuri sudate. La baza acestei dezvoltari dinamice stau avantajele incontestabile ale sudarii MIG/MAG si anume productivitatea ridicata, respectiv usurinta cu care procedeul se preteaza la mecanizare, automatizare sau robotizare. La acestea se mai adauga n mod special, dezvoltarea si perfectionarea echipamentelor si instalatiilor de sudare MIG/MAG. Din 1956, cnd Carl Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG si pna n prezent - prin implementarea si tehnologia electronicii de putere, a invertorului si a microprocesorului n constructia acestora, performantele tehnologice si de ansamblu ale procedeului au crescut nencetat. Cartea Sudarea MIG/MAG se nscrie n contextul n care implementarea sudarii MIG/MAG n Romnia cunoaste aceeasi tendinta ascendenta existenta pe plan mondial, dar cu o ntrziere de 20 de ani si cu recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. Pe de alta parte aparitia unei lucrari de referinta n domeniul sudarii n mediu de gaze protectoare se impunea cu necesitate avnd n vedere numarul redus de referinte bibliografice n acest domeniu, dar si evolutia procedeului si a echipamentului din ultimul timp, cu att mai mult cu ct interesul pentru acest procedeu n rndul specialistilor, dar nu numai este tot mai mare. Lucrarea este structurata n principal pe doua problematici si anume aspectele de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele legate de echipamentul de sudare. Sistematizarea si analiza unitara a problemelor tehnologice specifice sudarii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum, materialele de sudare, definirea fortelor dezvoltate n arcul electric si actiunea lor n procesul de transfer, descrierea tipurilor de transfer al picaturii de metal topit s i caracterizarea acestora, parametrii tehnologici de sudare si actiunea lor asupra procesului de sudare sau asupra cusaturii sudate, modul de elaborare a tehnologiei de sudare si particularitatile acesteia, etc., permit 5

ntelegerea profunda si facila a fenomenelor care guverneaza sudarea MIG/MAG. Alcatuirea si analizarea distincta a partilor componente ale echipamentului de sudare MIG/MAG ca, sursa de sudare, dispozitivul de avans al srmei electrod, pupitrul de comanda, pistoletul de sudare, etc, constituie un capitol important al cartii, util celor interesati de exploatarea si ntretinerea acestor echipamente. Se remarca prezentarea inedita a surselor de sudare sinergica pentru sudarea n curent pulsat. Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate n anexe si propun sa usureze munca tehnologului n elaborarea tehnologiilor de sudare, putnd contribui la importante economii de timp, manopera, energie, materiale. La baza cartii stau experienta teoretica si practica a autorilor ei, dascali ai renumitei scoli politehnice timisorene, specialisti cunoscuti si apreciati n domeniu pentru bogata activitate didactica si stiintifica desfasurata la catedra sau n cadrul contractelor de cercetare. Lucrarea se adreseaza n primul rnd specialistilor care lucreaza n domeniul sudarii n general si al sudarii MIG/MAG n special, pentru cresterea nivelului de pregatire teoretica si practica, studentilor de la sectiile de specialitate care doresc sa-si dezvolte si sa aprofundeze cunostintele acumulate la cursuri, persoanelor din intreprinderi sau firme private care doresc sa se documenteze si sa implementeze sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, tuturor acelora care sunt interesati sau au tangenta cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. Prezentarea logica, simplitatea s i claritatea expunerilor fac cartea accesibila, iar lectura placuta s i utila. Aparitia unei lucrari de nalt nivel stiintific, ntr-o perioada caracterizata mai degraba printr-un pragmatism excesiv, a fost posibila prin sprijinul acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul sau timisorean, RobconTM.

Dr.ing. Alexandru Vas

Introducere
n decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele mai universale procese tehnologice aplicate n productia industriala si de bunuri materiale. Exista putine procese care sa fi cunoscut o dezvoltare att de importanta si care sa poata fi comparate prin diversitate s i volum de aplicare ca sudarea. Solutionarea multor probleme de importanta majora, revolutionara, este indisolubil legata de realizarea unor mbinari capabile sa opereze n conditii dintre cele mai diverse, complexe si extreme. Prin urmare exista motive ntemeiate sa se creada ca sudarea va continua sa se dezvolte si sa progreseze cu aceeasi intensitate si n secolul al XXI-lea, care va aduce n fata omenirii noi provocari dintre cele mai ispititoare, n toate domeniile de activitate, terestru, acvatic sau spatial, att la nivel micro ct si macrocosmic s i la care sudarea va avea un rol decisiv. Studiile intreprinse n tarile puternic industrializate ale lumii, ca S.U.A., Japonia sau Comunitatea Europeana, privind dinamica de dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire n ultimii 25 de ani si ponderea acestor procedee la sfrsitul secolului al XX-lea si nceputul mileniului al III-lea arata fara echivoc ca sudarea n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoasa dinamica, respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora actuala. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 1992, fiind luate n considerare urmatoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manuala cu electrod nvelit (SE), sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, sudarea cu srma tubulara (ST), respectiv sudarea sub strat de flux (SF). n figura 1, se prezinta evolutia ponderii acestor procedee n perioada analizata, iar n tabelul 1, se prezinta n sinteza aceste date la nceputul perioadei considerate, anul 1975, respectiv la sfrsitul acesteia, anul 1992. Analiza efectuata s-a facut pe baza criteriului consumului de materiale de sudare. Se apreciaza ca situatia existenta la nivelul anului 1992 nu va suferi modificari esentiale n perioada urmatoare putnd fi considerata reprezentativa pentru nceputul de mileniu III. Estimarea facuta la nceputul anilor 90 este confirmata de analiza cea mai recenta efectuata n aceasta directie care cuprinde si perioada 1990 1999, ceea ce confirma justetea previziunilor facute n urma cu un deceniu, respectiv previziunile pentru perioada imediat urmatoare. n figura 2 este prezentat, de aceasta data schematizat, graficul dinamicii procedeelor de sudare din ultimul sfert de veac n cele mai dezvoltate tari din lume, Comunitatea Europeana, S.U.A. respectiv Japonia, prin raportarea la consumul de materiale de sudare.

Figura 1. Evolutia procedeelor de sudare prin topire 1975 1992

Figura 2. Schematizarea evolutiei procedeelor de sudare n perioada 1975 2000

Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial Tara SE Procedeul de sudare MIG/MAG (%) (%) Srma plina Srma Comunitatea 58 28 4 10 1975 Europeana (CE) 20 65 6 9 100 1992 51 23 17 S.U.A. 33 42 19 6 100 1992 9 1975 70 1992 Japonia 18 54 20 8 100 16 2 12 1975 Analiza graficelor din figurile 1 si 2 permite desprinderea unor concluzii interesante: Volumul de aplicarea a sudarii manuale cu electrod nvelit a cunoscut o scadere substantiala n toate tarile analizate. Se observa nsa diferentieri clare de la o tara la alta. Cea mai mare scadere se constata n Japonia si anume de la aprox. 70% n 1975 la mai putin de 20% n 1992, iar cea mai mica scadere n S.U.A., de la 51% la 33%, n timp ce n Comunitatea Europeana a scazut de la 58% la 20% n aceeas i perioada. Locul sudarii manuale cu electrod nvelit a fost luat n exclusivitate de catre sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu srma plina si cu srma tubulara, ponderea cumulata a acestora fiind la nivelul anului 1992 de aprox. 60% n S.U.A., respectiv de peste 70% n Comunitatea Europeana si Japonia. Ponderea de utilizare a srmei tubulare difera mult de la o tara la alta, respectiv de la o perioada la alta. n S.U.A. sudarea cu srma tubulara a fost larg raspndita de multi ani mentinndu-se la un procent de aprox. 18% n toata perioada analizata. n Japonia utilizarea timida a srmei tubulare la sfrsitul anilor 70 si nceputul anilor 80, a cunoscut o dezvoltare exploziva din a doua jumatate a anilor 80 atingnd un procent de 20% dupa anii 90. n Comunitatea Europeana ponderea utilizarii srmei tubulare s-a mentinut la un nivel scazut n aceasta perioada de sub 5%. n ultimii ani se manifesta nsa si aici o crestere rapida asemanatoare cu cea din Japonia, dar cu o ntrziere de aprox. 10 ani. Sudarea MIG/MAG cu srma plina si srma tubulara se va diversifica n
directii ca: utilizarea amestecurilor de gaze, largirea gamei de srme tubulare cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere de fier, extinderea gamei de srme tubulare cu protectie de CO2 (estimata la un procent de

tubulara

SF (%)

Total (%) Anul

aprox. 50% n Europa si chiar mai mult n S.U.A. si Japonia) si a srmei tubulare cu autoprotectie. Sudarea manuala cu electrod nvelit se va stabiliza la nceputul mileniului III la valori de 20-30%, ca efect a principalelor avantaje conferite de procedeu si anume calitatea deosebita a mbinarii sudate, respectiv flexibilitatea ridicata. n acest context un pericol real l-ar putea prezenta doar srma tubulara cu autoprotectie. Sudarea sub strat de flux SF s-a mentinut constanta pe toata perioada analizata cu o pondere de 8-10%, cu mici fluctuatii de la o tara la alta s i se estimeaza ca nici pe viitor nu va cunoas te modificari esentiale ramnnd n jurul valorii de 10%. n tabelul 2 este prezentata dinamica principalelor procedee de sudare prin topire din tarile puternic industrializate, estimata pentru urmatorii ani, pe baza consumului de materiale de sudare, prin raportarea la evolutia acestora n ultimii 25 de ani (perioada 1975 1999). Se observa aceleasi tendinte dar ntr-un ritm mult mult mai scazut. Tabelul 2. Perspectiva de dezvoltare raportata la evolutia din ultimii 25 de ani Comunitatea Consum de materialeEuropeana S.U.A. Japonia de adaos/procedeu SE (MMA) -5,56 -4,29 -5,45 MIG/MAG 3,37 3,80 5,27 ST (FCW) 4,51 1,20 12,74 SF (SAW) -1,00 -1,96 -1,59 Dezvoltarea obiectiva a volumului de aplicare a sudarii MIG/MAG n detrimentul sudarii SE are la baza principalele avantaje ale sudarii n mediu de gaze protectoare:
Productivitatea ridicata a procedeului determinata de rata mare a

(%/an)

depunerii (AD = 2-4g/s), patrunderea ridicata (j = 150-250 A/mm2), respectiv posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari (vs = 30-100 cm/min); a procedeului cu profunde implicatii economice si de calitate privind mbinarea sudata. n plus la aceasta dezvoltate dinamica a procedeului au contribuit indiscutabil si urmatorii factori: Dezvoltarea echipamentelor de sudare, care a cunoscut o adevarata revolutie la sfrsitul anilor 90. Dezvoltarea electronicii de putere si n
Posibilitatea mecanizarii, automatizarii sau robotizarii cu usurinta

principal a tranzistoarelor de mare putere (n primul rnd IGBT-urile), utilizarea (si perfectionarea) invertoarelor n constructia echipamentelor de sudare a condus la cresterea vitezei de raspuns a sursei la aparitia factorilor perturbatori, la posibilitatea modelarii dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare, respectiv la reducerea gabaritului si chiar miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicatii asupra calitatii, respectiv pretului de cost, ntr-un cuvnt la cresterea performantelor echipamentelor de sudare MIG/MAG. Perfectionarea tehnicilor de filmare rapida a arcului electric si a transferului de metal topit. Largirea gamei (marcilor) de srma electrod ceea ce a condus la largirea domeniului de utilizare la un numar tot mai mare de materiale metalice. Dezvoltarea productiei de srma tubulara si diversificarea tot mai mare a acesteia din punct de vedere al destinatiei, (oteluri nealiate, slab aliate sau nalt aliate), al caracterului miezului, (rutilic, bazic si mai nou cu pulberi metalice), a asigurarii protectiei (cu amestecuri de gaze, cu bioxid de carbon, cu autoprotectie). Se largeste astfel domeniul de aplicare al sudarii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil att din punct de vedere al materialului de baza ct mai ales al temperaturii de exploatare a mbinarii sudate (si la temperaturi negative), mbunatatindu-se totodata caracteristicile mecanice si de calitatea ale acesteia. Dezvoltarea sudarii n amestecuri de gaze. Dezvoltarea tehnologiilor de sudare n curent pulsat. Dezvoltarea thenologiilor de sudare cu puteri mari (curenti nalti). Perfectionarea continua si permanenta de care a avut parte procedeul de sudare MAG/MAG n ultimele doua decenii ca de exemplu: perfectionarea echipamentelor si a tehnologiilor de sudare prin utilizarea microprocesoarelor n elaborarea si conducerea procesului tehnologic de sudare, largirea gamei materialelor de sudare (srma electrod - gaze de protectie), dezvoltarea unui numar mare de variante noi de sudare desprinse din acest procedeu; este interesant de observat ca acest lucru este valabil si n viitor, posibilitatile de perfectionare ale procedeului fiind practic inepuizabile. n ceea ce priveste tara noastra o analiza similara arata, la nivelul anului de referinta 1989, o situatie diametral opusa. n tabelul 3 se prezinta productia de materiale de sudare prin topire n Romnia la nivelul anului 1989. Se constata fara echivoc ca sudarea manuala cu electrod nvelit detinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare dintre procedeele de sudare luate n considerare cu un procent de aprox. 85%. n ceea ce priveste sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG

se poate afirma ca pna la finele anilor 80 aceasta a cunoscut cu mici exceptii (doar n cteva intreprinderi) o slaba dezvoltare, putndu-se afirma fara teama de a gresi ca se gasea nca ntr-o faza de experimentare, de tatonare, cu un procent n jurul a 7%, iar sudarea cu srma tubulara era ca si inexistenta cu un procent sub 1% (n special pentru operatii de ncarcare). Sudarea sub strat de flux detinea de asemenea o pondere n jurul valorii Tabelul 3. Product ia de materiale de sudareconsiderate corecte avnd n vedere de 8%. Calculele facute pot fi n Romnia, anul 1989 ca la acea perioada importurile M.A.materiale de sudare erau neglijabile. Nr. Sortimentul de Cantitatea Ponderea
c rt. 1. Electrozi nveliti 2. Srme SF 3. Srme MIG/MAG 4. Srme tubulare TOTAL (to/an) (%) 110000 84,7 10000 7,7 9000 6,9 900 < 1 129900 100

n ceea ce priveste nsa sudarea MIG/MAG respectiv ST, estimarile sunt optimiste, n realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai mica, multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv, la comanda sau nu puteau fi utilizate. Desigur factorul principal care a contribuit la aceasta stare de fapt poate fi considerat vechiul sistem politic si economic care pe de o parte bazndu-se pe economia planificata fara elementul concurential, cu teoria asigurarii locului de munca tuturor oamenilor a ramas indiferenta la criteriul de ordin economic privind cresterea productivitatii muncii pe care ar fi adus-o aplicarea sudarii MIG/MAG, iar pe de alta parte a blocat orice acces in domeniul informarii, documentarii, schimbului de experienta cu tarile occidentale sau importul de materiale, de echipamente si instalatii performante n acest domeniu. La acestea se mai pot adauga o serie de factori ca: performantele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG romnesti, calitatea necorespunzatoare a materialelor de sudare, srma electrod - gaze de protectie (vezi calitatea cuprarii suprafetei, bobinarea si ambalarea srmei electrod, calitatea gazelor, etc.) si pretul relativ ridicat al acestora, poate chiar ignoranta sau nepriceperea specialistilor, ingineri sudori, la impunerea procedeului n practica industriala. Trecerea de la economia planificata (cu toate neajunsurile acesteia) la economia de piata bazata pe elementul concurential si pe asigurarea unui nivel nalt de salarizare, spre care se tinde si la noi, nu este posibila dect prin cresterea productivitatii muncii, a nivelului tehnic al productiei, prin reducerea manoperei si a costurilor de fabricatie, ceea ce implica retehnologizarea fabricatiei de structuri sudate, respectiv cresterea gradului

de mecanizare si automatizare a lucrarilor de sudare. O pondere importanta n acest sens o are desigur extinderea aplicarii sudarii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG si ST. De fapt dupa anul 1990 analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate n Romnia a aparut ca o necesitate, dovada fiind numeroasele solicitari adresate unor institute de specialitate (ISIMTimisoara) de diversi agenti economici, n special santierele navale, care au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudarii MIG/MAG n cadrul acestor unitati pornind de la situatia existenta la momentul respectiv n societatea comerciala analizata. Analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate a constat n studierea posibilitatilor de crestere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a substituirii procedeului de sudare manuala cu electrod nvelit SE cu procedeul de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Din analiza rezultatelor obtinute a rezultat clar ca retehnologizare n Romnia este nu numai necesara dar si oportuna cu profunde implicatii economice care permit ntr-un timp relativ scurt amortizarea echipamentelor de sudare achizitionate n acest scop, asigurarea conditiilor de crestere a volumului productiei, cresterea productivitatii muncii si nu n ultimul rnd cresterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde efecte n plan social si al nivelului de trai. Toate acestea conduc la concluzia ca o data cu relansarea economiei nationale a carei structura se bazeaza n mare masura pe producerea de structuri si constructii metalice, n mare parte sudate, care ncorporeaza un mare volum de sudura, va cres te interesul pentru introducerea n practica sudarii a procedeului MIG/MAG, incidenta aplicarii acestuia crescnd tot mai mult. Pentru pastrarea competitivitatii se impune ca ntr-un timp ct mai scurt sa se tinda spre valorile procentuale de pe plan mondial. Competitivitatea va fi astfel garantata daca se are n vedere costul foarte scazut al manoperei la noi n tara. De altfel ncepnd cu anul 1990 se poate spune ca interesul pentru procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an, tot mai multe societati comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu n productia de structuri sudate din cadrul societatilor respective. Acest lucru este cu att mai evident n cazul societatilor private, respectiv a IMM-urilor. n acest sens n cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM Timisoara s-a realizat o ancheta ampla la care au raspuns peste 40 de societati comerciale din Romnia producatoare de structuri sudate. Ancheta a relevat cteva aspecte interesante si anume: dezvoltarea accentuata, la marii producatori de structuri sudate, a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG (si WIG), n detrimentul sudarii manuale cu electrod nvelit SE, figura 3;

SF

procedeelor de sudare la SE MIG/MAG Figura 3. Ponderea marii producatori 1 de structuri sudate 1 - Sudarea MIG/MAG : 48% 2
3

2 - Sudarea SE: 44%

3 - Sudarea SF: 8%

cresterea tendintei de mecanizare a lucrarilor de sudare la marii

producatori de structuri sudate, estimat prin scaderea indicele de consum al electrozilor inveliti Ie, tabelul 4;

Tabelul 4. Indicele de consum al electrozilor nvelit i Nr. crt. Domeniul analizat 1. Romnia 2. Tarile dezvoltate industrial 3. Marii producatori de structuri sudate din Romnia 3 3,5 scaderea drastica a productiei interne de materiale de sudare la nivelul anului 2000: de 5,5-6 ori a productiei de electrozi, respectiv de 8-9 ori a productiei de srma; a crescut n schimb importul acestora, din care cel mai spectaculos importul srmelor pentru sudarea MIG/MAG, cca. 2000 to/an; distributia consumului de materiale de sudare din productia interna este de 15% la marii producatori de structuri sudate, respectiv de 85% la intreprinderile mici si mijlocii (IMM-uri). n acest sens stau marturie si numarul mare de firme aparute pe piata romneasca care comercializeaza echipamente de sudare, respectiv consumabile pentru sudarea MIG/MAG. Dintre acestea pot fi amintite firmele: CLOOS, ESAB, FRONIUS, LINCOLN, EWM, KEMPPI, REHM, MILLER, LINDE, AGA, OERLIKON, a caror cifra de afaceri este n continua crestere si care constituie o dovada clara ca sudarea MIG/MAG are un trend crescator cu o dinamica puternica. Din pacate datorita necompetitivitatii industria romneasca de echipamente si consumabile pentru sudarea MIG/MAG nu mai conteaza aproape de loc, eliminndu-se singura de pe piata, fiind depasita att din punct de vedere calitativ ct mai ales a performantelor de firmele straine. Indicele de consum al
electrozilor inveliti Ie

(kg. el./to. ot el) 5,5 6 2,5 3

CAPITOLUL I BAZELE TEORETICE SI PRACTICE ALE SUDARII MIG/MAG

1.1 Definirea si clasificarea procedeului
Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare. n functie de caracterul electrodului aceasta grupa cuprinde doua subgrupe mari: procedee de sudare cu electrod fuzibil; procedee de sudare cu electrod nefuzibil. n figurile 4 si 5 se prezinta structura genealogica a procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare, cuprinznd abrevierile specifice fiecarui procedeu ntlnite n literatura de specialitate, att n limba romna ct si n limba engleza. Abrevierile din cadrul figurilor au urmatoarele semnificatii: SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric n mediu de gaze protectoare; SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil; SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil; MAG: sudarea n mediu de gaze protectoare active; MIG: sudarea n mediu de gaze protectoare inerte; WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber; SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrns (sudarea cu plasma); MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%; MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas). Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri de arce, respectiv modurile de transfer al picaturii de metal specifice sudarii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG: arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc); arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc); arc lung: transfer globular (long arc); arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc); arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).

1.2 Descrierea procedeului

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil, pentru protectia arcului si a baii de metal folosindu-se un gaz de protectie. n functie de caracterul gazului de protectie se disting doua variante ale procedeului: sudarea MAG (metal-activ-gaz) n cazul unui gaz activ; sudarea MIG (metal-inert-gaz) n cazul unui gaz inert. Procedeul este ntlnit cel mai frecvent n varianta semimecanizata (viteza de sudare manuala, viteza de avans a srmei electrod ntotdeauna mecanizata), dar procedeul se preteaza cu usurinta la mecanizare, automatizare si chiar robotizare, dovada instalatiile de sudare tot mai numeroase care pot fi ntlnite n productia de structuri sudate (n special roboti de sudare).

Figura 4 - Structura genealogica a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare (abrevieri limba romna)

Figura 5 - Structura genealogica a procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare (abrevieri limba engleza)

Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este prezentata n fig. 6. Arcul electric (1) amorsat ntre srma electrod (2) si componentele (3), produce topirea acestora formnd baia de metal (4). Protectia arcului electric si a baii de metal topit se realizeaza cu ajutorul gazului de protectie (5), adus n zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Srma electrod este antrenata prin tubul de ghidare (bowden), (13) cu viteza de avans constanta vae de catre sistemul de avans (8) prin derularea de pe bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electrica se face de la sursa de curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) si prin cablul de masa (12). Tubul de gidare a srmei electrod (13), cablul de alimentare cu curent (14) si furtunul de gaz (15) sunt montate ntr-un tub flexibil de

cauciuc (16) care mpreuna cu capul de sudare (17) formeaza pistoletul de sudare. Utilizare. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putndu-se suda n functie de varianta de sudare (gazul de protectie) o gama foarte larga de materiale, oteluri nealiate, cu putin carbon, otelurile slab aliate sau nalt aliate, metale si aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.), ponderea de aplicare fiind n continua crestere pe masura largirii si diversificarii gamei de materiale de adaos (srma electrod), pentru Figura 6 - Schema de principiu a o varietate tot mai mare de de sudare MIG/MAG procedeului materiale metalice. Utilizarea procedeului se face cu prudenta n cazul mbinarilor sudate cu pretentii mari de calitate (mbinari din clasele superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiatii penetrante sau cu ultrasunete), datorita incidentei relativ mari de aparitie a defectelor, care depasesc limitele admise, n principal de tipul porilor, microporilor si lipsei de topire. Avantajele procedeului. Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicata si facilitatea mecanizarii, automatizarii sau robotizarii. Productivitatea ridicata este asigurata de puterea ridicata de topire a arcului, patrunderea mare la sudare, posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari, respectiv eliFigura 7 - Analiza comparativa a ratei minarea unor operatii auxidepunerii la sudarea SE si MAG liare. Aceste aspecte sunt EI N electrod normal; EI PF electrod cu determinate de densitatile pulbere de fier n nvelis mari de curent ce pot fi
utilizate: 150-250 A/mm2 la sudarea MIG/MAG clasica, respectiv 300-350 A/mm2 la sudarea cu srma tubulara. Ilustrativ n acest caz este graficul

prezentat n figura 7 privind comparatia dintre puterea de topire (de aproximativ 2,5 ori mai mare) n cazul sudarii MIG/MAG clasice si sudarii manuale cu electrod nvelit SE. Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de topire n cazul sudarii MIG/MAG fata de sudarea SE datorita posibilitatilor mari de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is si tensiunea arcului Ua pentru acelasi diametru de electrod. De exemplu n cazul srmei electrod cu diametru de 1,2 mm (cea mai frecvent ntlnita n prezent n practica sudarii MIG/MAG) valorile parametrilor Is - Ua este cuprins n domeniul 90300 (350) A, respectiv 17...30 V. Acest aspect constitui un avantaj deloc de neglijat daca ne gndim la faptul ca utiliznd un singur diametru de electrod se poate acoperi o gama mare de grosimi de materiale de baza la sudare (de la 1 mm la zeci de mm), respectiv este posibila sudarea cu acelasi diametru de srma electrod n orice pozitie prin corelarea corespunzatoare a parametrilor tehnologici de sudare, ceea ce n cazul sudarii SE evident nu este posibil. Flexibilitatea n directia mecanizarii si robotizarii este asigurata n principal de posibilitatea antrenarii mecanizate a srmei electrod (srme subtiri), de modul de realizare a protectiei la sudare (cu gaz), de usurinta reglarii si controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al capului de sudare, etc. La aceste avantaje principale, se pot adauga: grad nalt de universalitate a procedeului; posibilitatea sudarii n orice pozitie; eliminarea operatiei de curatire a zgurii; grad nalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%); cantitate redusa de fum; conducerea si supravegherea usoara a procesului de sudare (arcul este vizibil); factor operator superior sudarii SE, 60-65%, ca efect a eliminarii operatiei de schimbare a electrodului si de curatire a zgurii de pe cusatura sudata; tensiuni si deformatii mici la sudare (energie liniara mica). Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza astfel: echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate; flexibilitatea mai redusa dect la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu s i cu manevrabilitate mai scazuta, cu raza de actiune limitata n cazul echipamentelor clasice la 3...5m fata de sursa de sudare, uneori necesita spatiu de acces mai mare; pierderi de material de adaos (n anumite conditii) prin stropi (510%);

 sensibil la curenti de aer (evitarea sudarii n locuri deschise, cu vnt, etc.); limitat la grosimi, n general, mai mari de 1 mm; riscul unei protectii necorespunzatoare a arcului electric si a baii de metal; probabilitatea relativ mare de aparitie a defectelor n mbinarea sudata, n principal pori si lipsa de topire. Performantele procedeului. n tabelul 5 se indica domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG. Tabelul 5. Performantele procedeului de sudare MIG/MAG Nr. Parametrul tehnologic Simbolul U.M. Domeniul de crt. 1 Diametrul srmei ds mm 0,6...2,4 2 Curentul de sudare Is A 60...500 3 Tensiunea arcului Ua V 15...35 4 Viteza de sudare vs cm/min 15150 5 Debitul gazului de protectie Q l/min 8...20 valori

1.3 Materialele de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaza ca materiale de sudare srma electrod si gazul de protectie. 1.3.1 Srma electrod Srma electrod se livreaza sub forma de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea n colaci ridica probleme la transport si la bobinarea n sectie. Calitatea bobinarii influenteaza mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafata srmei trebuie sa fie curata fara urme de rugina sau grasimi. De obicei suprafata srmei se cupreaza pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru mbunatatirea contactului electric. Se recomanda ca ambalarea srmei sa se faca n pungi de polietilena etanse (eventual vidate) care sa contina o substanta higroscopica (granule de silicagel) si n cutii de carton, marinduse astfel durata de pastrare n conditii corespunzatoare a srmei de sudare. Compozitia chimica a srmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde n principal de materialul de baza care se sudeaza (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat. La sudarea MIG compozitia chimica a srmei se alege apropiata de a metalului de baza. n cazul sudarii MAG srma este aliata suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomanda ca raportul concentratiilor de Mn si Si sa fie cca. 22,5. Compozitia

chimica a srmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaza n limitele: 0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte buna cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice si de tenacitate, dar ridica pretul de cost a srmei. Pentru cresterea tenacitatii la temperaturi negative srma se aliaza suplimentar cu Ni si/sau Mo. n STAS 1126-87 sunt prezentate principalele marci de srma produse la noi n tara. Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare, respectiv a compozitiei chimice este prezentata n tabelele 6 si 7. Tabelul 6. Domenii de utilizare a srmelor pline de otel (conform STAS 1120/87) Marca srmei S12Mn2Si S07Mn1,4Si S12SiMoCr1 S12Mn1SiNi1Ti Domenii de utilizare Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor cu granulat ie fina, cu rezistenta ridicata la rupere fragila, exploatate la temperaturi pna la 20 C Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor carbon si slab aliate cu rezistenta ridicata la rupere fragila, exploatate la temperaturi pna la 20 C ncarcarea prin sudare si sudare n mediu de gaz protector a otelurilor pentru cazane si recipiente sub presiune, exploatate la temperaturi pna la 450C Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor cu granulatie fina, a otelurilor pentru construct ii navale, cu limita de curgere ridicata

S10Mn1SiNiCu Sudare n rezistente gaz protectoratmosferica mediu de la coroziune a otelurilor S10Mn1SiVMoCr1 Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10Mn1SiMo Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10MnSiMo1Cr2,5 Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor S12Mo1Cr17 inoxidabile solicitate mecanic si exploatate la temperaturi de 450...600 C S12Cr26Ni20 Sudare n mediu de gaz protector a otelurilor de tip 25/20 si sudarea mbinarilor eterogene Clasificarea si simbolizarea srmelor electrod si a materialului depus prin sudare n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina este prezentata n SR EN 440. n tabelul 8 sunt prezentate simbolul si compozitia chimica a srmelor pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina.

1.3.2 Gazul de protectie

Gazul de protectie are n principal rolul de a asigura protectia baii metalice si a picaturii de metal topit din vrful srmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului mpotriva interactiunii cu gazele din atmosfera, oxigen, hidrogen, azot, etc. n acelasi timp nsa gazul de protectie are o mare influenta asupra desfas urarii procesului de sudare n ansamblul lui, actionnd asupra stabilitatii arcului, parametrilor tehnologici de sudare, transferului picaturii de metal topit prin coloana arcului, reactiilor metalurgice la nivelul baii si picaturii de metal, transformarilor structurale, proprietatilor mecanice si de tenacitate ale mbinarii, formei si geometriei cusaturii sudate, stropirilor, productivitatii la sudare, etc.. Aceste influente complexe sunt determinate de proprietatile termo-fizice si de activitatea chimica a gazelor de protectie, care difera mult de la un gaz la altul. Prin urmare pentru alegerea corecta a gazului de protectie este necesara cunoasterea acestor proprietati si efectele pe care acestea le au n procesul de sudare. Principalele proprietati termo-fizice si chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt: - potentialul de ionizare; - energia de disociere-recombinare; - conductibilitatea temica; - densitatea; - activitatea chimica; - puritatea. Actiunea si efectele acestor proprietati n procesul de sudare sunt

prezentate n cele ce urmeaza.

Potent ialul de ionizare. Actioneaza asupra conditiilor de amorsare si a stabilitatii arcului electric, respectiv asupra puterii arcului. Un potential de ionizare de valoare redusa (argonul) usureaza amorsarea si creste stabilitatea arcului reducnd stropirile, pe cnd un potential de ionizare de valoare ridicata (heliul) mareste puterea arcului cu efecte asupra productivitatii la sudare (cresterea patrunderii, respectiv a vitezei de sudare). Energia de disociere recombinare. Este specifica gazelor biatomice CO2, H2, O2. Influenteaza n mod favorabil bilantul termic n coloana arcului electric prin mbunatatirea transferului de caldura spre componente cu efect asupra geometriei cusaturii, vitezei de sudare, etc. n tabelul 9 se prezinta valorile caracteristice ale potentialului de ionizare, respectiv ale energiei de disociere recombinare pentru principalele gaze utilizate la sudare.

Conductibilitatea termica. Este proprietatea fizica cu cele mai cuprinzatoare efecte si influente asupra desfasurarii procesului tehnologic de sudare. Conductibilitatea termica a gazului de protectie actioneaza asupra modului de transfer a picaturii prin coloana arcului (este factorul principal care determina modificarea tipului de transfer, globulal sau prin pulverizare), repartitiei caldurii n coloana arcului si la suprafata componentelor, conductibilitatii electrice a arcului, parametrilor tehnologici de sudare (tensiunea arcului), puterii arcului (lungimea arcului), stabilitatii arcului, temperaturii maxime si repartitiei acesteia n coloana arcului, formei si geometriei cusaturii, stropirilor, etc.

Figura 8 - Conductivitatea termica a gazelor de protect ie Variatia conductibilitatii termice cu temperatura pentru principalele gaze de protectie folosite la sudare este prezentata n figura 8. Se observa ca argonul are conductibilitatea termica cea mai scazuta fiind denumit n tehnica sudarii gaz cald, n timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termica mult mai mare fiind denumit gaz rece. Cea mai mare conductivitate o are hidrogenul. Diversitatea influentei conductibilitatii termice asupra procesului de sudare este usor de nteles daca analizam distributia gradientului de temperatura n coloana arcului n cazul argonului, respectiv dioxidului de carbon, figura 9. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina un gradient mic de temperatura n arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor de curent din arc pe o sectiune marita a coloanei acestuia (vezi portiunea nnegrita), figura 9.a, avnd drept consecinta cresterea conductibilitatii electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electrica este invers proportionala cu conductibilitatea termica).

Tabelul 9. Caracteristici ale gazelor de protectie Potentialul Gazul de ionizare de protectie (V) (eV)
Ar 15,8 - CO2 14,4 4,3 He 24,6 - H2 13,6 4,5 N2 14,5 9,8 O2 13,6 5,1

Energia de disociere

Gazul de protectie (V) (eV)

Potent ialul de ionizare

Energia de disociere

n cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care conduce curentul electric) este foarte ngust ca efect a conductibilitatii termice mari a gazului, respectiv a fenomenului de disociere recombinare . Pierderea rapida a caldurii din coloana arcului este echivalenta cu o constrngere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce la cresterea densitatii de curent din arc si prin urmare asa cum se poate observa, la cresterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori mai mari dect cele corespunzatoare arcului n argon.

Figura 9 - Gradientul de temperatura al arcului electric functie de gazul de protectie Conductibilitatea electrica diferita a coloanei arcului n cazul celor
doua gaze are consecinte asupra rezistentei electrice a acestuia. Astfel rezistenta arcului n argon este mai mica dect n dioxid de carbon. Rezulta o cadere de tensiune mai redusa a arcului n Ar dect n CO2 si prin urmare o valoare mai mica a marimii tensiunii arcului la sudarea n Ar comparativ cu sudarea n CO2, cu toate ca potentialul de ionizare al Ar este mai mare

dect la CO2. ntr-adevar la sudarea n Ar sau amestecuri de gaze Ar cu CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 4 V n functie de procentul de CO2 din amestec, desigur lund n considerare aceeasi valoare a curentului de sudare. Repartitia liniilor de curent n cazul celor doua gaze explica si influenta asupra transferului de metal asa cum se va demonstra n continuare. n cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric sa

mbratiseze capatul liber a srmei electrod, figura 9.b, extinzndu-se de la vrful ei pe suprafata laterala a srmei, datorita diametrului mic al acesteia. Practic arcul electric nconjoara srma pe o anumita portiune a capatului liber ceea ce determina transferul caldurii arcului la electrod att prin suprafata frontala a srmei ct si prin suprafata laterala a ei, conducnd la ncalzirea neuniforma si progresiva a capatului srmei n zona de actiune a arcului. Aceasta determina topirea capatului srmei n toata sectiunea ei, la vrf, si o topire partiala pe sectiune, de la exterior spre interior, n functie de nivelul temperaturii atinse n fiecare punct a sectiunii considerate. Intensitatea gradului de topire scade evident, o data cu ndepartarea de vrf. Sub actiunea conjugata a fortei de tensiune superficiala si a fortei electromagnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit n vrful srmei sub forma unei picaturi sferice, nsotita de efectul de autoascutire a electrodului pe portiunea n care s-a produs topirea partiala a sectiunii srmei, n zona de actiune a arcului electric. Fenomenul de ascutire a capatului srmei determina reducerea sectiunii si n consecinta cresterea densitatii de curent la interfata picatura de metal srma ceea ce conduce la cresterea puternica a temperaturii pna la atingerea temperaturii de evaporarea a puntii topite. Sub actiunea vaporilor de metal picatura este mpinsa n baia topita creindu-se premisele formarii unei noi picaturi. Acest mecanism decazul dioxidului de carbon miezul foarte ngust al arcului detern formare si desprindere a picaturii din vrful srmei determina formarea unor picaturi de dimensiuni mici (dp<= ds), echivalente transferului prin mina concentrarea punctiforma a acestuia n vrful srmei (n pata anodica). Prin urmare transferul de caldura al arcului se face numai prin pulverizare.
suprafata frontala a srmei electrod. Totodata datorita temperaturii ridicate a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) si a densitatii foarte mari a curentului n pata anodica (concentrare punctiforma) are loc cresterea locala a temperaturii petei atingnd temperatura de vaporizare a fierului (aprox. 3200C). Jetul de vapori formati actioneaza ca o forta de reactie mpingnd n sus si lateral metalul topit. Sub actiunea fortei de tensiune superficiala si a fortei de reactie a vaporilor de metal, metalul topit se acumuleaza n vrful srmei sub forma unor picaturi mari de metal (dp > 1,2ds). Picatura creste n continuare pna cnd sub actiunea greutatii proprii se detaseaza

si se transfera n baia metalica sub forma unor picaturi mari sau globule, asa numitul transfer globular specific sudarii n CO2 sau amestecurilor bogate n CO2. n cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este insesizabil daca proportia de CO2 este mai mica de 20%, se manifesta tot mai pregnant daca procentul depaseste 20% si are o comportare similara cu cea a transferului n CO2 100% daca procentul depaseste 30% CO2 n amestec. n fine, gradientul de temperatura diferit din coloana arcului n cazul celor doua gaze de protectie influenteaza semnificativ si geometria cusaturii sudate, figura 9.c. n cazul argonului valoarea ridicata a temperaturii arcului electric este limitata doar la zona centrala corespunzatoare miezului coloanei dupa care temperatura scade brusc la valori reduse, ce nu pot produce o ncalzire semnificativa a zonelor de incidenta ale arcului pe componente. Concentrarea puternica a caldurii n miezul coloanei arcului, la argon, produce o ncalzire locala a metalului de baza nsotita de o topire adnca, respectiv o patrundere mare, dar limitata la o zona restrnsa. Aceasta este amplificata suplimentar de disiparea rapida a caldurii n zonele adiacente (reci) ale metalului de baza fara sa produca o ncalzire semnificativa la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. Efectul acestor fenomene este formarea unei zone topite nguste si adnci, asa numitul deget de argon, specific sudarii n argon sau amestecuri bogate n argon, deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorita pericolului de aparitie a defectelor de mbinare, lipsa de topire sau lipsa de patrundere, respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune). n cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se mentine nca la valori ridicate, capabile sa produca ncalziri semnificative a zonelor de incidenta, la distante mult mai mari fata de axa coloanei dect n cazul argonului, (vezi repartitia temperaturii pe raza coloanei arcului, figura 9.a). Are loc astfel o ncalzire si topire a metalului de baza pe o zona mai extinsa att n adncime ct mai ales lateral, cu efecte asupra mbunatatirii geometriei cusaturii caracterizata printr-o patrundere uniforma. La aceasta ncalzire a metalului de baza contribuie de asemenea si caldura cedata prin fenomenul de recombinare a gazului ce are loc n zona componentelor, respectiv a baii metalice, ca efect a temperaturii scazute din aceasta zona (1800-2000C), propice reactiilor de recombinare. Se apreciaza ca din punct de vedere tehnologic geometria cusaturii la sudarea n CO2 este cea mai favorabila. Prin urmare amestecarea celor doua gaze Ar si CO2 va conduce si la modificarea geometriei cusaturii sudate. Aceasta este una din ratiunile principale care stau la baza sudarii n amestecuri de gaze, Ar + CO2, a otelurilor nealiate sau slab aliate si anume obtinerea unei geometrii mai favorabile a cusaturii sudate.

Densitatea. Influenteaza nivelul de protectie a arcului electric si a baii de metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea n mediu de gaze inerte. n tabelul 10 se prezinta caracteristicile gazelor utilizate la sudare. Tabelul 10. Proprietati fizico chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudare
Specificata la 0 C si 1,013barr (0,101MPa) Densitatea Densitatea (relativa ( a er=1,293) fata de aer)
(kg/m3) Argon Ar 1,784 1,380 -185,9 Inert Heliu He 0,1784 0,1380 -268,9 Inert Dioxid de carbon CO2 1977 1,529 -78,5 Oxidant Oxigen O2 1,429 1,105 -183 Oxidant Azot N2 1,251 0,968 -195,8 Nereactiv Hidrogen H2 0,090 0,070 -252,8 Reducator

Tipul gazului Simbolul chimic

Punct de fierbere la 1,013 barr (C)

Activitatea chimica

Densitatea heliului mult mai mica dect a argonului (de 10 ori), respectiv mai mica dect a aerului determina o protectie slaba a arcului si a baii metalice, heliul avnd tendinta de ridicare reduce gradul de protectie la sudare. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protectie corespunzator se impune cresterea (dublarea) debitului de heliu n comparatie cu debitul de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protectie. Pe de alta parte heliul fiind mult mai usor dect argonul nu produce fenomenul de microsablare (ndepartarea peliculei de oxizii greu fuzibili de pe suprafata metalelor si aliajelor usoare), ionii de heliu mult mai usori dect ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi. Activitatea chimica. Prin reactiile chimice ce au loc n coloana arcului si la nivelul baii metalice activitatea chimica a gazului de protectie influenteaza comportarea metalurgica. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se disting doua categorii de gaze. Gazele inerte sunt gazele care nu reactioneaza chimic cu elementele din coloana arcului si din baia metalica. Din aceasta grupa fac parte argonul si heliul. Gazele active sunt gazele care reactioneaza chimic cu elementele din arc si din baia de metal. Cel mai utilizat gaz din aceasta grupa este dioxidul de carbon, la care se mai adauga si oxigenul. n acest caz n coloana arcului si la nivelul baii au loc urmatoatele reactii chimice: disocierea dioxidului de carbon la T > 1600C (disocierea este completa la T > 4000C):
CO2 = CO + O

 reactiile de oxidare si reducere:

Fe + O = FeO Si + 2O = SiO2

Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe

FeO + Mn = MnO + Fe 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe

Se constata ca prezenta oxigenului n coloana arcului determina oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Aceasta conduce la pericolul formarii oxizilor de fier n cusatura cu efecte nefavorabile asupra reducerii caracteristicilor mecanice si de rezilienta. Diminuarea fenomenului se face prin alierea srmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti care au aviditate mai mare fata de oxigen dect fierul, reducnd pericolul de oxidare a acestuia. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de mangan, siliciu, titan formati, fiind insolubili n metalul topit ies la suprafata baii si se regasesc pe cusatura sub forma de mici insule de zgura de culoare bruna cu aspect sticlos. Reactiile chimice la nivelul baii de metal topit pot conduce de asemenea la pericolul formarii gazelor n baia metalica, ca de exemplu oxidul de carbon, avnd drept consecinta pericolul aparitiei porilor n cusatura sudata. Evitarea aparitiei porilor n cusatura se poate realiza prin alegerea corecta a cuplului sma-gaz de protectie, corelata si cu alegerea optima a parametrilor tehnologici de sudare, n special tensiunea arcului Prezenta oxigenului n coloana arcului conduce la oxidarea suprafetei picaturilor de metal formate la capatul srmei electrod si prin urmare la micsorarea tensiunilor superficiale ce actioneaza asupra picaturii. Prin urmare desprinderea picaturii din vrful srmei electrod se face mult mai usor si mai rapid. Efectul benefic este finisarea transferului picaturilor de metal, mbunatatirea stabilitatii arcului si reducerea mpros carilor de metal prin stropi. Se remarca n acest sens utilizarea oxigenului n proportie de 1...3 % sau a dioxidului de carbor n proportie de 2...5 % n amestec cu argonul la sudarea otelurilor inoxidabile. Procente mai mari de gaz oxidant nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermisa a metalului cusaturii, respectiv la utilizarea dioxidului de carbon, n plus pericolul alierii cu carbon si prin urmare pericolul fragilizarii cusaturii ca urmare a formarii carburilor de crom. Reactiile de oxidare la nivelul baii de metal topit, fiind reactii exo-

terme, conduc la cresterea temperaturii baii (de la 1800C la 2200C) cu consecinte asupra cresterii fluiditatii acesteia, cresterii patrunderii sau posibilitatii maririi vitezei de sudare. Corelata cu reducerea tensiunilor superficiale la interfata baie topita metal solid, determina mbunatatirea procesului de umectare cu efecte favorabile asupra latirii, respectiv reducerii supranaltarii cusaturii sudate.

Tot din punctul de vedere al activitatii chimice remarcam utilizarea hidrogenului ca si gaz reducator n amestecurile gazelor de protectie, de formare, folosite la protectia radacinii pe partea opusa sudarii, la sudarea otelurilor aliate Inox si nu numai. Amestecul cel mai frecvent utilizat este format din azot plus 510% hidrogen. Hidrogenul reduce eventualele urme de oxigen ramase n zona radacinii evitnd astfel oxidarea acesteia cu consecinte asupra scaderii rezistentei la coroziune. Utilizarea hidrogenului trebuie facuta cu grija avnd n vedere pericolul de explozie pentru anumite concentratii n aer. Puritatea. Gazele utilizate la sudare trebuie sa aiba o puritate foarte nalta. n tabelul 11 se prezinta cerintele privind puritatea gazelor si amestecurilor de gaze utilizate la sudare.

Tabelul 11. Puritat ile si punctele de roua ale gazelor si amestecurilor de gaze (conform SR EN 439/96)
Grupa Puritate minima (%) n volum R 99,95 -50 40 I 99,99 -50 40 M1 99,70 -50 40 M2 99,70 -44 80 M3 99,70 -40 120 C 99,70 -35 200 F 99,50 -50 40 Oxigen 99,50 -35 200 Hidrogen 99,50 -50 40 Punct de roua maxim la 1,013 barr (C) Umiditate maxima (ppm)

n mbinarea sudata, n special a porilor, cresterea stropirilor si a pierderilor de material de adaos prin stropi, pericolul fisurarii la rece, instabilitatea arcului electric etc.. Prezenta apei n gazul de protectie produce pori, stropiri intense sau chiar pericolul nghetarii reductorului de presiune cu formarea unui dop de gheata pe canalul fin al acestuia cu consecinte asupra obturarii iesirii gazului din butelie si a asigurarii protectiei necesare la sudare. Evitarea unor astfel de fenomene neplacute se poate face prin purjarea buteliei nainte de utilizare, prin montarea unui deshidrator de gaz pe butelie care contine o substanta higroscopica (silicagel) care absoarbe umiditatea, respectiv prin montarea pe butelie a unui prencalzitor alimentat la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. Ca regula generala nsa nu este recomandata utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac conditiile de calitate impuse de norme. n cazul principalelor gaze utilizate la sudare conditiile tehnice de calitate sunt cuprinse n STAS 2962-86 pentru dioxid de carbon, respectiv STAS 7956-85 pentru argon.

Lipsa de puritate a gazelor determina pericolul producerii defectelor

Clasificarea gazelor de protectie utilizate la sudarea n mediu de gaze protectoare n conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora si care constituie o baza pentru alegerea combinatiilor srma electrod gaz de protectie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentata n standardul SR EN 439/96. n tabelul 12 este prezentata clasificarea gazelor de protectie pentru

sudarea cu arcul electric, n functie de activitatea chimica, respectiv compozitia gazului.

n tabelul 13 sunt prezentate recomandarile generale privind utilizarea gazelor de protectie n functie de metalul de baza. n tabelul 14 se prezinta principalele gaze de protectie produse la firma S.C. LINDE - Romania SRL utilizate la sudarea n mediu de gaze protectoare. Proprietatile termofizice ale gazelor de protectie actioneaza asupra procesului de sudare de o maniera complexa, n functie de tipul gazului, respectiv de concentratia gazelor n amestec. n cele ce urmeaza se face o prezentare succinta a efectelor produse la sudare de principalele gaze de protectie utilizate. Efectele principalelor gaze de protectie asupra caracteristicilor pe ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic n tabelul 15. 1.3.3 Caracterizarea succinta a gazelor de protectie Prezentarea succinta a gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG din punctul de vedere al activitatii chimice si al proprietatilor termo-fizice permite ntelegerea facila a actiunilor si efectelor pe care acestea le au n procesul de sudare. Cele mai utilizate gaze de protectie la sudarea MIG/MAG sunt: argonul, heliul, dioxidul de carbon, oxigenul, hidrogenul, azotul. Argonul (Ar): gaz inert nu reactioneaza cu materialul; mai greu ca aerul protectie buna a baii de metal; potential de ionizare scazut amorsare usoara a arcului; produce microsablarea suprafetelor; Heliul (He): gaz inert, respectiv nu reactioneaza cu hidrogenul; mai usor ca aerul necesita debite de gaz mai ridicate pentru protectia baii metalice; potential de ionizare ridicat amorsare dificila a arcului, tensiune mai mare a arcului, aport de caldura mai mare; conductibilitate termica mare aport de caldura mai ridicat; aport de caldura ridicat - umectare mai buna, patrundere adnca

si lata, suprafata mai neteda, viteza de sudare marita;

Tabelul 14. Gazele de protect ie produse la S.C. LINDE Romania SRL (Timisoara)
Gaz de protectie Ar I 1 100
He I 2 100 CO2 C 1 100

Conform SR EN 439

Ar O2 CO2 He N2 H2

(%)

CORGON 1 M 23 91 5 4 CORGON 2 M 24 83 13 4 CORGON 10 M 21 90 10 CORGON 15 M 21 85 15 CORGON 18 M 21 82 18 CORGON 20 M 21 80 20 CORGON 25 M 21 75 25 CORGON S 5 M 22 95 5 CORGON S 8 M 22 92 8 T.I.M.E. M 24(1) 65 8 0,5 26,5 CORGON He 30 M 21(1) 60 10 CRONIGON 2 M 12 97,5 2,5 CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON

30

He 50 M 12(2) 48 2 50 He 20 M 12(1) 78 2 20 He 30 S M 11(1) Rest 0,05 30 He 50 S M 12(2) Rest 0,05 50 S 1 M 13 99 1

CRONIGON S 3 M 13 97 3 VARIGON S M 13 Rest 0,03 VARIGON He 30 I 3 70 30 VARIGON He 50 I 3 50 50 VARIGON He 70 I 3 30 70 VARIGON He 30 S M 13(1) Rest VARIGON H 2 R 1 98 VARIGON H 5 R 1 95 VARIGON H 6 R 1 93,5 VARIGON H 10 R 1 90 VARIGON H 15 R 1 85 VARIGON H 20 R 2 80 N2 F 1 100 Gaz de formare 95/5 F 2 Gaz de formare 90/10 F 2 Gaz de formare 85/15 F 2 Gaz de formare 80/20 F 2

0,03 30 2 5 6,5 10 15 20

95 5 90 10 85 15 80 20

Dioxidul de carbon (CO2):

gaz activ, cu efect oxidant, reactioneaza cu hidrogenul; mai greu ca aerul protectie buna a baii topite; conductibilitate termica mare amorsare mai dificila, tensiune mai mare a arcului, transport de caldura mbunatatit;
disociaza n spatiul arcului CO2 = CO + O prin cresterea

volumului de gaz se mbunatateste protectia baii reducnd sensibilitatea la formarea porilor; componenta de baza la sudarea n amestecuri de gaze reduce sensibilitatea la formarea porilor;
recombinarea n zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q

transfer intens de caldura, patrundere mai lata si mai sigura (fara defecte de legatura); tensiune de arc mai mare plus tansfer de caldura - patrundere mare, viteze de sudare ridicate;
tensiunea creste o data cu cresterea continutului de CO2 stro-

pire mai intensa, n special la sudarea cu arc lung; efect oxidant formeaza zgura pe suprafata cusaturii (oxizi de
Mn si Si), intensificndu-se o data cu cresterea proportiei de CO2;

stabilizeaza arcul electric.

Oxigenul (O2):

gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la
CO2)

efect stabilizator al arcului electric; reduce tensiunea superficiala a picaturii de metal si a baii topite: transfer fin a picaturii, stropire extrem de redusa, suprafata lata si plata; tensiune superficiala redusa baia metalica curge rapid n fata arcului la sudarea vertical descendenta (rezulta defecte de legatura); gaz foarte sensibil la formarea porilor; potential de ionizare scazut tensiune redusa a arcului, aport termic diminuat.
Hidrogenul (H2):

gaz activ, cu efect reducator; potential de ionizare ridicat si conductibilitate termica mare aport termic extrem de ridicat n metalul de baza; concentreaza arcul electric creste densitatea energiei arcului;

prin disociere si recombinare - mbunatateste transferul de caldura al arcului catre componente; aport termic si arc concentrat cresterea patrunderii sau a vitezei de sudare;
riscul formarii porilor la oteluri nealiate n anumite conditii; cresterea proportiei de H2 cresterea riscului de formare a

porilor la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice.

Azotul (N2):

gaz reactiv reactioneaza cu metalul la temperatura ridicata, inert la temperatura redusa; formeaza pori n oteluri; determina durificarea materialului, n special la oteluri cu granulatie fina; stabilizeaza austenita, reduce proportia de ferita.

1.3.4. Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor carbon La sudarea otelurilor carbon se utilizeaza n general amestecurile de gaze. Utilizarea acestora este justificata de mbinarea proprietatilor termo-fizice diferite, pentru obtinerea unor performante tehnologice superioare. n acest sens la sudare se pot ntlni amestecuri de doua trei sau mai multe amestecuri de gaze, dupa cum urmeaza: Argonul Nu se recomanda utilizarea argonului n proportie de 100% deoarece produce un arc electric instabil, formarea inevitabila de pori n cusatura, aspect mai putin placut a mbinarii sudate. Baia metalica este deosebit de vscoasa ceea ce duce la pori n cusatura, crestaturi marginale, supranaltare excesiva, solzi puternic conturati. Rezolvarea problemei se realizeaza prin adaosuri de elemente oxidante, O2 si/sau CO2.

Dioxidul de carbon Are marele avantaj al obtinerii unei geometrii deosebit de favorabile a cusaturii (mai putin supranaltarea), al realizarii unor mbinari sudate cu porozitate extrem de redusa, respectiv a unui pret de cost scazut. n mod special la sudarea cu arc scurt, respectiv la puteri reduse ale arcului electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obtinerea unor viteze de sudare superioare. Totodata la puteri reduse stropirea nu este mult mai ridicata comparativ cu sudarea n amestecuri de gaze. Intensitatea stropirii creste nsa semnificativ cu cresterea puterii arcului electric. Prin oxidarea intensa rezulta o cantitate marita de zgura pe cusatura, iar

supranaltarea mare si solzii grobi asigura o estetica mai putin placuta a cusaturii.
Amestecul Ar + O2

Aceste amestecuri pot fi mpartite n doua grupe:

Ar + 4-5% O2. Sunt ideale la sudarea tablelor subtiri n pozitie normala

(PA sau PB). Se caracterizeaza prin stropire redusa si sensibilitate marita la formarea porilor. a porilor. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare si cu tunder de laminare.
Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de

Ar + 8-12% O2. Cresterea procentului de O2 reduce tendinta de formare

umplere a rosturilor la sudare, dar si dezavantajul unei patrunderi necorespunzatoare la sudarea vertical descendenta, respectiv intensificarea formarii zgurii.
Amestecul Ar + CO2

amestecuri de gaze, distingndu-se combinatia 82% Ar + 18% CO2, (sau 80% Ar + 20% CO2). Combina avantajele CO2 pur cu stropirea redusa a amestecurilor Ar + O2. n domeniile n care stropirea si cantitatea de zgura sunt critice (ex. industria auto) tendinta actuala este reducerea proportiei de CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proportionala a stropilor. La sudarea tablelor ruginite, cu tunder sau murdare se recurge la cresterea proportiei de CO2 la 10 25% n vederea reducerii tendintei de formare a porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul constructiilor navale se utilizeaza + O2 + CO2 amestecurile cu 40% CO2, care asigura formarea unor cusaturi Amestecul Ar fara pori (solutia clasicacu 3 componente a urmarit obtinereaeste sudarea n CO2 cu Dezvoltarea amestecurilor totusi n acest domeniu unor amestecuri care sa combine stropirea redusa specifica amestecurilor srma plina sau tubulara. Ar + O2 cu avantajele sudarii n CO2, mbinare cu porozitate redusa, viteza
de sudare ridicata, patrundere mare si sigura. Exista 2 tipuri fundamentale de amestecuri de gaze cu 3 componente. destinata sudarii tablelor unse, ruginite si cu tunder de grosime mare. Tendinta actuala este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2, 3-6% O2, restul Ar.
A doua clasa contine 3% CO2, 1-4% O2, restul Ar si este destinata Prima clasa dezvoltata n anii 60, 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este

Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actuala la sudarea n

sudarii tablelor curate. Se remarca prin stropire extrem de redusa, iar

cantitatea de zgura este mai mica dect la celelalte amestecuri de gaze cu 3 componente.
Amestecul Ar + He + O2 + CO2

S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rata ridicata de depunere. Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E., 26,5% He + 8% CO2 + 0,5% O2 + 65% Ar. Avantajelor cunoscute ale O2 si CO2 se adauga avantajul He de mbunatatire a capacitatii de umectare a baii metalice, respectiv latirea cusaturii. Pretul de cost al gazului este relativ ridicat. Cele mai noi dezvoltari n domeniul sudarii MAG cu rata ridicata de topire arata posibila stabilizarea arcului rotitor n amestecuri de Ar + He + O2, iar stabilizarea arcului spray n amestecuri de Ar + He + CO2, (variantele Rapid Arc si Rapid Melt). 1.3.5 Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor nalt aliate La sudarea acestor oteluri se urmareste n principal evitarea pericolului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate, si a rezistentei la coroziune pe de o parte, respectiv mbunatatirea transferului picaturii de metal pe de alta parte. Dintre amestecurile de gaze cele mai utilizate se amintesc: Argonul Nu se recomanda utilizarea singulara a gazului deoarece arcul este instabil, cu stropiri abundente, cu transfer n picaturi mari, baia metalica este vscoasa cu capacitate redusa de umectare ceea ce determina pericol de pori n cusatura, supranaltare mare, neregularitati. Si n acest caz introducerea gazelor oxidante n amestec O2, CO2, n procent limitat, diminueaza dezavantajele utilizarii argonului pur.
Amestecul Ar + O2 (+ He) Amestecurile clasice contin 1-3% O2. Introducerea oxigenului

produce stabilizarea arcului electric, diminuarea tensiunii superficiale a metalului topit, finisarea transferului picaturii, diminuarea stropirilor, umectarea mai buna a baii metalice, mbunatatirea geometriei cusaturii (scade supranaltarea, creste latimea). Ca dezavantaje se mentioneaza aportul termic scazut, gradul de oxidare ridicat, sensibilitatea la formarea porilor. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He, care mbunatateste capacitatea de umectare si mareste viteza de sudare. extrem de intense a metalului, respectiv suprafetei cusaturii. Cantitatea de zgura formata trebuie eliminata mecanic, iar procedeele clasice de pasivizare nu sunt suficiente pentru curatarea suprafetei.
Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizeaza foarte rar datorita oxidarii

Amestecul Ar + CO2 (+ He)

Gazele de protectie cu continut de CO2 destinate sudarii materialelor nalt aliate contin ntre 0,05 si 5% CO2 si influenteaza pozitiv stabilitatea arcului, porozitatea, capacitatea de umectare a baii metalice etc.. Cresterea proportiei de CO2 duce nsa la intensificarea fenomenelor de oxidare a cusaturii, respectiv la pericolul carburarii materialului cu consecinte asupra precipitarii carburilor de crom respectiv scaderii rezistentei la coroziune. Prin adaosuri de He este posibila cresterea semnificativa a vitezei de sudare.
Amestecul Ar + CO2 (+ H2)

Aceste amestecuri se utilizeaza rar (si numai la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice), dar prezinta avantajul unei stabilitati deosebit de ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt, totodata asigura o patrundere buna si o viteza de sudare marita. Cresterea puterii arcului duce la cresterea semnificativa a porozitatii mbinarii sudate. n tabelul 16 se prezinta sintetic alegerea gazului de protectie pentru sudarea diferitelor materiale metalice. Tabelul 16. Alegerea gazului de protectie n functie de metalul de baza
Procedeul MIG Comportarea chimica Gazul de pr otectie Materialul de baza Ar Toate materialele, mai putin oteluri Inerta He Alumin iu, cupru
Ar + He(25-75 %) Alumin iu, cupru Ar + O2(1-3%) Oteluri inoxid abile Ar + CO2(2-5%)

MAG

Oxidanta

Ar + CO2(6-25%) Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%) Ar + O2 (4-9%) Oteluri carb on si slab aliate Ar + CO2(26-40%) Ar+CO2(5-20%)+O2 (46%)
Ar + O2 (9-12%) Oteluri carb on CO2 Oteluri carb on si slab aliate

1.4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG

Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de fenomene de natura electrica, electromagnetica, mecanica, chimica, termodinamica, etc., respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene n anumite conditii date de sudare. Aceste fenomene se manifesta prin dezvoltarea n arcul electric a unor forte, a caror orientare si marime determina prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau mentinerea picaturii de metal topit n vrful electrodului fuzibil. Prin urmare actiunea acestor forte poate fi n sens favorabil desprinderii picaturii sau a mpiedicarii acestei desprinderi, ruperea echilibrului de forte prin cresterea ponderii unora n detrimentul celorlalalte producnd desprinderea picaturii de metal si transferul acesteia prin coloana arcului electric n baia metalica. Modul de transfer a picaturii de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil difera foarte mult de la un procedeu de sudare la altul, iar n cadrul aceluiasi procedeu depinde de conditiile tehnologice concrete de sudare. Institutul International de Sudura I.I.S./I.I.W. a facut o clasificare a formelor de transfer a picaturii de metal. n cazul sudarii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG, modul de transfer a metalului topit cunoaste cea mai mare varietate de forme, ceea ce determina cresterea complexitatii procesului tehnologic la sudare. Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG poate fi considerat un parametru tehnologic nou, specific acestui procedeu, de care trebuie sa se tina cont la elaborarea tehnologiei de sudare, prin implicatiile tehnologice si nu numai pe care le are. Modul de transfer este o caracteristica principala a procedeului de sudare MIG/MAG. Figura 10 - Fort ele dezvoltate n arcul Pentru explicarea si ntelegerea corecta a fenomenelor care guver neaza transferul de metal topit prin coloana arcului este importanta cunoasterea principalelor tipuri de forte care actioneaza asupra picaturii si factorii care influenteaza marimea acestora. De valoarea si ponderea acestor forte depinde n anumite conditii concrete de sudare modul de transfer a picaturii la sudarea MIG/MAG. n electric

cele ce urmeaza se prezinta si analizeaza fortele din arcul electric si fenomenele care le guverneaza. Diversitatea fenomenelor din arcul electric determina aparitia urmatoarelor forte care actioneaza n arc si asupra picaturii de metal topit, figura 10:
1 forta electromagnetica Fem (forta pinch Fp); 2 forta tensiunii superficiale Fs; 3 forta gravitationala Fg; 4 forta de reactie anodica Fan; 5 Forta jetului de plasma Fj;

6 forta electrodinamica Fed; 1.4.1 Forta electromagnetica

Forta electromagnetica Fem este generata de interactiunea liniilor ntlnita n literatura de specialitate,sau forta pinch Fp asa cum mai este de curent de acelasi sens care parcurg un conductor electric (srma electrod si coloana arcului), interactiune manifestata prin tendinta de apropiere a acestora. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu fluid (lichid sau gaz), fiind descoperit ntmplator n anul 1911 n cadrul unui experiment la trecerea unui curent electric printr-o vna de mercur, cnd sa observat ca o data cu cresterea curentului electric din circuit are loc o strangulare a acesteia, iar peste o valoare critica a curentului se produce chiar ruperea vnei. De aici si denumirea de forta pinch data de autorul descoperirii.

Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid asa cum este vrful topit a srmei electrod determina constrngerea (strangularea) mediului respectiv nsotita de formarea si desprinderea unei picaturi de metal topit din vrful srmei. Fenomenul este nsotit si de un efect de autoascutire a vrfului srmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilitatii, amorsarii sau reaprinderii arcului electric. Acumularea sub influenta fortelor de tensiune superficiala a unei noi cantitati de metal topit n vrful srmei electrod, sub influenta arcului electric, va produce prin acelasi efect sub actiunea fortei pinch o noua picatura de metal, s.a.m.d. Cu ct valoarea acestei forte este mai mare cu att desprinderea picaturii din vrful srmei se face mai repede, respectiv transferul metalului topit are loc n picaturi mai fine si cu o frecventa mai mare. Modulul fortei pinch depinde n principal de valoarea curentului de
sudare, fiind direct proportional cu patratul acestuia. Pentru calculul fortei pinch Fp se foloseste relatia:
4

Fpd= p

8 20

I2 [N] r4
2 p

(1)

sau relatia:
2

Fp = p

20 I2 [N] 4 a

(2)

unde:
Is curentul de sudare (A);

permeabilitatea magnetica; r (a) distanta punctului de aplicatie a fortei pinch fata de axa picaturii (srmei);
dp diametrul picaturii; Pentru calculul aproximativ a fortei Fp, ilustrativ pentru sudare, se

poate folosi relatia:

F=

[dyn] 2 p

2 S

(3)

Fiind direct proportionala cu patratul curentului de sudare rezulta ca

ponderea fortei pinch Fp la sudare este mare la utilizarea curentilor de sudare de valori ridicate. Acesta este cazul sudarii MIG/MAG cu transfer prin pulverizare (spray arc) si cazul sudarii MIG/MAG n curent pulsat, unde forta pinch de valori ridicate favorizeaza transferul metalului topit n picaturi foarte fine, evitnd pericolul scurtcircuitarii baii metalice cu toate dezavantajele acestuia. Si n cazul transferului prin scurtcircuit influenta fortei pinch Fp se manifesta n faza de scurtcircuitare a arcului electric de catre picatura de metal topit ca urmare a cresterii valorii curentului de scurtcircuit la valori mari, comparativ cu valoarea curentului de sudare. n acest caz forta pinch grabeste ruperea puntii de metal dintre baia metalica si vrful srmei electrod favoriznd reamorsarea arcului si cresterea Directia fortei electromagnetice este normala la directia liniilor de stabilitatii acestuia.
curent. Prin urmare modificarea directiei liniilor de curent, fenomen ce are loc n baia metalica din vrful srmei pe toata perioada de formare a picaturii, va determina la rndul ei modificarea instantanee a directiei fortei electromagnetice. Sub actiunea fortei pinch se produce curbarea liniilor de curent n baia metalica s i prin urmare modificarea directiei de actiune a fortei electromagnetice. Aceasta modificare determina descompunerea fortei electromagnetice n doua componente: o componenta radiala dupa axa x, respectiv o componenta axiala dupa axa y, cu actiune distincta asupra picaturii de metal.

n figura 11 se prezinta actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid din vrful srmei electrod n perioada formarii unei picaturi de

metal. Se observa doua etape distincte n manifestarea fortei electromagnetice.

Figura 11 - Actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid n prima faza, de topite a vrfului srmei electrod si de formare a picaturii figura 11.a, componenta axiala a fortei electromagnetice Fem y este orientata n sens contrar curentului de sudare (de jos n sus) opunndu se desprinderii picaturii. n aceasta etapa are loc acumularea metalului topit la baza srmei sub actiunea conjugata a fortei tensiunilor superficiale care actioneaza pe suprafata metalului, respectiv a componentei axiale a fortei electromagnetice. Componenta radiala a fortei Fem x are o actiune nesemnificativa datorita cantitatii reduse de metal topit. Totusi se observa o usoara deformare a suprafetei exterioare a metalului topit concretizata prin tuguierea acestuia, pregatind etapa a doua. n faza a doua acumularea de metal topit determina cresterea volumului picaturii si implicit cresterea diametrului acesteia la o valoare comparabila cu diametrul srmei sau usor mai mare. Forta electromagnetica si schimba directia ca urmare a modificarii curbarii liniilor de curent, figura 11.b. Componenta radiala a fortei electromagnetice Femx produce prin efectul pinch strangularea picaturii de metal acumulat n vrful srmei, la baza acesteia (la interfata srma picatura) si formarea unei punti de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm) care face ca densitatea curentului n aceasta zona sa creasca foarte mult ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a puntii. Componenta axiala a fortei Fem y de aceasta data, fiind orientata n sensul trecerii curentului de sudare (de sus n jos), actioneaza favorabil desprinderii picaturii de metal. Are loc acumularea de metal topit si formarea unei noi picaturi nsotita de reluarea fazelor prezentate mai sus.

Din analiza relatiei de calcul a fortei electromagnetice, (1), se observa dependenta invers proportionala dintre marimea fortei si diametrul conductorului fluid strabatut de curent. Aceasta produce cresterea intensitatii fortei pinch n zona strangularii incipiente, ceea ce echivaleaza cu o concentrare a acestei forte n acel punct fix de pe suprafata picaturii (de fapt pe o circumferinta). Acest fenomen produce intensificarea procesului de desprindere a picaturii din vrful srmei. Ilustrarea fenomenului este prezentata n figura 12.

Figura 12 - Manifestarea actiunii fortelor electromagnetice asupra picaturii de metal Actiunea complexa a fortei electromagnetice si ponderea acesteia la producerea mecanismului de desprindere a picaturii fac ca aceasta forta sa fie considerata cea mai importanta forta dezvoltata n arcul electric cu implicatiile cele mai mari asupra modului de transfer a picaturii la sudarea prin topire cu arcul electric n general si la sudarea MIG/MAG n special. n concluzie forta electromagnetica sau forta pinch favorizeaza desprinderea picaturii de metal din vrful srmei electrod la sudarea MIG/MAG, producnd finisarea transferului picaturilor de metal si prin urmare este de dorit sa fie ct mai mare. 1.4.2 Forta tensiunilor superficiale
Tensiunea superficiala s actioneaza cu o forta Fs. Aceasta forta

actioneaza n toate fazele de transfer a picaturii de metal topit n baia metalica. n prima faza sub actiunea ei are loc acumularea metalului topit s i

formarea picaturii n vrful srmei. Punctul de aplicatie a fortei se afla pe circumferinta picaturii n zona de contact dintre picatura si srma, actionnd ca o forta uniform distribuita, orientata n sus. Prin urmare n aceasta etapa forta se opune desprinderii picaturii din vrful srmei electrod si este forta principala, raspunzatoare n cel mai nalt grad de formarea picaturii de metal. n faza a doua dupa desprinderea picaturii din vrful srmei, la trecerea prin coloana arcului, tensiunea superficiala actio-neaza pe suprafata picaturii mentinnd forma sferica a acesteia. n faza a treia n momentul atingerii baii metalice de pe suprafata piesei, sub actiunea tensiunii superficiale din zona de contact dintre picatura si baie, are loc atragerea (absorbtia) picaturii n baie. Valoarea fortei n prima faza este cu att mai mare cu ct suprafata incipienta de contact dintre picatura si baie este mai mare. Valoarea ei creste continuu pe masura ce suprafata de contact se extinde pna la absorbtia totala a picaturii n baia metalica. n aceasta etapa actiunea tensiunii superficiale este favorabila facilitnd trecerea picaturii n baie. n cazul transferului prin scurtcircuit forta data de tensiunea superficiala Fs, este considerata forta principala care determina transferul picaturii de metal topit n baia metalica. Cu toate acestea datorita importantei ei la formarea picaturii n vrful srmei si actiunii pe care o are n aceasta faza forta data de tensiunea superficiala este perceputa n general la sudare ca fiind o forta care se opune desprinderii picaturii. Tensiunea superficiala (s) este n principal o caracteristica de material. Cunoasterea ordinului de marime a acesteia permite ntelegerea mai buna a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. Valoarile tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate la sudare sunt: s = 1,2 N/m pentru otel carbon nealiat sau slab aliat; s = 0,9 N/m pentru cupru; s = 0,6 N/m la aluminiu; s = 1,7 1,9 N/m pentru otel nalt aliat inoxidabil. Tensiunea superficiala este puternic influentata de starea suprafetei
picaturii, respectiv a baii metalice. Suprafetele oxidate se caracterizeza prin tensiuni superficiale mult mai reduse. De exemplu n cazul oxizilor de siliciu tensiunea superficiala are valoarea s = 0,2 0,26 N/m. Reducerea tensiunilor superficiale determina desprinderea mai usoara a picaturii din vrful srmei si prin urmare o picatura mai mica, respectiv un transfer mai fin. n consecinta utilizarea gazelor de protectie cu caracter oxidant conduce la finisarea picaturilor de metal formate n vrful srmei. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile adaugarea unei cantitati de 13 % O2 sau 25 % CO2, gaze cu caracter oxidant, duce la mbunatatirea transferului de metal, cresterea stabilitatii arcului si reducerea stropirilor. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile, caracterizate prin tensiunea superficiala cea mai ridicata, adaugarea n argon a unei cantitati de 13 % O2 sau 24 %

CO2, gaze cu pronuntat caracter oxidant, duce la mbunatatirea transferului de metal prin finisarea picaturilor, creste stabilitatea arcului si reduce stropirile. Aceasta este ratiunea folosirii amestecurilor de gaze, argon plus oxigen, respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea otelurilor inoxidabile. Ponderea gazelor de protectie cu caracter oxidant n argon trebuie nsa mentinuta la nivelul de mai sus pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate a acestor oteluri prin oxidare, respectiv prin mbogatirea cu carbon si pericolul formarii carburilor de crom dure si fragile sau a aparitiei coroziunii intercristaline.
Pentru calculul fortei date de tensiunile superficiale Fs se foloseste urmatoarea relatie:

g
unde:

Fsh = m

(4)

mh masa maxima a picaturii ce se poate forma la vrful srmei

electrod, nainte de desprinderea acesteia; g acceleratia gravitationala. mult mai usor masa mp masa picaturii desprinse din vrful srmei electrod. ntre cele doua mase mh si mp exista o relatie empirica, si anume raportul mp / mh, care poate fi definit ca o functie ntre raza srmei electrod r si constanta de capilaritate a materialului a:
Masa mh este nsa foarte greu de determinat. Se poate masura nsa

si deci:

m h p m

=f a cu

r g
Fs = p

a =

2 s (5)

m g (6) f

Pentru 0

r functia are expresia: = 1, a

a r

a = 1 - 0, (7) a r r n cazul picaturilor mari forta data de tensiunea superficiala are

f4
expresia:

Fss2= a p r (8)
unde:

s tensiunea superficiala a metalului lichid al picaturii; r raza srmei electrod; f functie complexa ce depinde de raportul (r/a);

a constanta de capilaritate a materialului lichid. daca:

a r

< 0 ,15 5 f

r ()r = 1 - 2, a r

(9)

daca:

()r c 1 f a = 0,6 - 5 (10) r Alaturi de forta electromagnetica, forta datorita tensiunilor superfi0,< = 5

ciale este considerara o forta foarte importanta n mecanismul de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG. Importanta acestei forte asupra mecanismului de transfer a picaturii

de metal se poate observa si din aparitia recenta a unui nou mod de transfer bazat exclusiv pe actiunea tensiunilor superficiale, carei poarta numele si anume transferul prin tensiune superficiala sau S.T.T. (Surface 1.4.3 Forta gravitationala Tension Transfer), care va fi prezentat ntr-un subcapitol ulterior.
Forta gravitationala (Fg) actioneaza n general ca o forta care favorizeaza desprinderea picaturii, cu exceptia sudarii n pozitii dificile (peste cap). Valoarea ei este determinata n principal de marimea picaturii conform relatiei: g
unde:
mp - masa picaturii;

= Gpm

(11)

g - acceleratia gravitationala.
Este forta predominanta la sudarea cu arc lung cnd picaturile sunt mari, respectiv la sudarea cu arc intermediar. Cu ct masa picaturii este mai mare cu att valoarea fortei gravitationale este mai ridicata. Desprinderea picaturii din vrful srmei are loc cnd volumul acesteia este suficient de mare pentru ca forta gravitationala sa nvinga actiunea fortelor care se opun desprinderii ei, forta de reactie anodica si forta datorita tensiunii

superficiale. Transferul gravitational, specific sudarii cu puteri mari ale arcului electric n mediu de dioxid de carbon, este legat de numele acestei forte datorita rolului ei important la producerea transferului de metal. 1.4.4 Forta de reactie anodica
Forta de reactie anodica (Fan) este generata de presiunea vaporilor de metal care se degaja ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare pe suprafata picaturii (n pata anodica) datorita concentrarii arcului electric pe o zona foarte mica asa cum este extinderea petei anodice, 10-8 10-6 m. n plus este ndeobste cunoscut ca datorita neconsumarii de energie pentru emisia de particole (electroni), temperatura petei anodice este superioara temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 600)C.

Intensitatea fortei de reactie anodica depinde n principal de gazul de protectie utilizat la sudare si apoi de intensitatea curentului electric. Influenta gazului de protectie este determinata de conductibilitatea termica a gazului, care difera mult de la un gaz la altul (vezi scap. 1.3.2). Pentru analiza fenomenului vom lua n considerare gazele cele mai utilizate la sudarea MIG/MAG si anume argonul si dioxidul de carbon. Conductibilitatea termica mica (cea mai mica) a argonului determina un gradient de temperatura redus n coloana arcului. Aceasta face ca miezul coloanei arcului, cel care conduce curentul electric (n care sunt concentrate liniile de curent), sa se extinda pe o zona relativ mare n sectiunea coloanei arcului. Practic arcul electric cuprinde (mbratiseaza) vrful srmei, figura 13. Densitatea redusa a liniilor de curent din miezul coloanei arcului determina o anumita valoare a temperaturii n aceasta zona, constanta nsa ntr-o sectiune relativ mare. Temperatura picaturii metalice n zona petei anodice va atinge o temperatura ridicata 2800 3000C, dar sub temperatura de fierbere a fierului, 3200C. Totus i mici vaporizari pe suprafata picaturii este posibil sa apara. Conductibilitatea termica mai ridicata a dioxidului de carbon dect a argonului determina un gradient de temperatura mult mai mare n coloana arcului. Prin urmare miezul coloanei arcului n acest caz va fi la rndul lui foarte redus. Practic arcul elecFigura 13 - Mecanismul generarii fort ei tric este concentrat punctiformreact ie anodica de pe suprafata picaturii ce se formeaza n vrful srmei, figura 13. Cresterea densitatii curentului n miezul coloanei arcului

determina cresterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori superioare arcului n argon. Aceasta concentrare aproape punctiforma a unei temperaturi ridicate pe suprafata picaturii n pata anodica determina depasirea temperaturii locale de fierbere a fierului. Vaporizarea intensa a metalului topit din aceasta zona genereaza un jet de vapori care va produce o forta de reactie (conform principiului oricarui jet) care va mpinge picatura n sus opunndu-se desprinderii ei sub actiunea celorlalte forte favorabile din arc. Directia jetului de vapori produce dezaxarea picaturii din axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picaturii lateral fata de aceasta axa. n aceste conditii volumul picaturii creste foarte mult, rezultnd niste picaturi mari de forma globulara, iar nivelul stropirilor din arc este ridicat. Totodata cresterea curentului de sudare n aceste conditii determina amplificarea fortei si prin urmare cresterea volumului picaturii. n concluzie forta de reactie anodica se manifesta foarte puternic n cazul sudarii n dioxid de carbon 100%, sau n amestecuri bogate n CO2, si are o intensitate foarte redusa n cazul sudarii n argon sau amestecuri de gaze bogate n argon, cu mai mult de 80% procente de argon n amestec. Este forta direct raspunzatoare de imposibilitatea sudarii cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat n cazul folosirii dioxidului de carbon 100%, sau a amestecurilor de gaze bogate n dioxid de carbon ca si gaze de protectie. Este forta care se opune desprinderii picaturii din vrful srmei, favoriznd formarea picaturilor mari, nedorite la sudare. Acest lucru este unul din motivele pentru care n ultimul timp s-a renuntat aproape total la sudarea n CO2, n special la puteri ridicate ale arcului electric (curenti de sudare mari). Cu alte cuvinte forta de reactie anodica este specifica sudarii MAG n dioxid de carbon, sau a amestecurilor bogate n dioxid de carbon (peste 20% CO2), actionnd n sens contrar desprinderii picaturii din vrful srmei, favoriznd cresterea volumului acesteia. Are o pondere importanta n cazul transferului cu arc lung, sau transferului globular. 1.4.5 Forta electrodinamica
Forta electrodinamica Fed apare ca efect conjugat a doua actiuni.

Punctul de aplicatie a fortei se gaseste pe interfata picatura srma n axa srmei electrod. n prima faza actiunea de strangulare a picaturii sub efectul fortelor pinch determina o reducere puternica a suprafetei de contact dintre srma si picatura cu formarea unei punti de metal foarte nguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm. Aceasta punte de metal determina cresterea puternica a densitatii de curent n aceasta zona ceea ce conduce la cresterea importanta a temperaturii pna la temperatura de vaporizare a metalului. Vaporizarea instantanee a puntii de metal determina apartia unei forte reactive ca efect al jetului de vapori generat n acel

spatiu foarte ngust. De aceasta data forta reactiva este orientata n sens favorabil spre deosebire de forta de reactie anodica si sub actiunea ei picatura este plonjata prin coloana arcului spre baia metalica. Forta electrodinamica are o pondere importanta n cazul transferului prin pulverizare (curenti mari de sudare), transferului n curent pulsat n perioada timpului de puls si n cazul transferului prin scurtcircuit cnd aparitia curentului de scurtcircuit determina cresterea importanta a fortelor pinch, respectiv cresterea densitatii de curent din zona puntii de metal topit la vrful srmei. Aceasta forta poate fi amplificata n unele cazuri (srme de sudare cu mult carbon) de efectul acumularii n zona puntii a unor pungi de gaze (oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul caldurii produc microexplozii marind forta de mpingere a picaturii nspre baie, respectiv fragmenteaza picatura n picaturi foarte fine, asa numitul transfer prin explozie. Prin urmare forta electrodinamica este favorabila desprinderii picaturii din vrful srmei, respectiv este forta care asigura transferul picaturii la sudarea n pozitii dificile, sudarea peste cap, sudarea verticala, etc., nvingnd efectul gravitatiei care actioneaza asupra picaturii. 1.4.6 Forta jetului de plasma
Forta jetului de plasma Fj este determinata de curgerea cu viteza

foarte mare a plasmei generate n coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte mari atinse n miezul coloanei. Actiunea jetului de plasma asupra picaturii poate fi comparata cu actiunea unei vne de fluid (lichid sau gaz), care se deplaseaza printr-o conducta, asupra unui corp de forma sferica, asa cum se considera ca este picatura de metal aflata n interiorul ei. Viteza jetului de plasma poate atinge valori de peste 100 m/s n axa coloanei arcului si de Figura 14 - Repartitia vitezei jetului de aproximativ 20 m/s la o displasma n coloana arcului electric tanta de 3 mm fata de axa. Repartitia radiala a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este prezentata n figura 14.

srmei electrod si aflata n jetul de plasma deplasat cu o viteza foarte mare se poate calcula cu relatia: p Fj C v2 p R2 p2 = (12) d 2
unde: v viteza de curgere a jetului de plasma; p densitatea jetului de plasma; Rd raza picaturii; Cp coeficient de curgere a jetului de plasma, invers proportional cu

Forta care actioneaza asupra picaturii de metal desprinse din vrful

numarul Reynolds (Re):

Re =
unde:

Rd

(13)

- vscozitatea jetului de plasma.

Coeficientul de curgere a jetului de plasma Cp se determina din grafice specializate n functie de numarul Reynolds, figura 15. Aceasta forta determina accelerarea picaturii prin coloana arcului la valori foarte mari n functie de curentul de sudare (densitatea curentului). n tabelul 17 sunt prezen-

Figura15 - Determinarea coeficientului de curgere a jetului de plasma

Aceasta accelerare puternica a picaturii poate avea efecte nefavorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picaturii n baie, respectiv prin defectele produse n mbinarea sudata (crestaturi marginale). Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescuta orict de mult.

tate valorile acceleratiei picaturii de metal determinata de actiunea jetului de plasma n functie de curentul prin arc, la care se adauga si acceleratia gravitationala.

Tabelul 17. Acceleratia picaturii de metal n jetul de plasma (A) (mm) (m/s) 60 2,35 7,5 5,2 6,66 0,54 10,35 100 2,12 21 13,1 3,25 2,33 12,14 150 1,53 47,5 21,4 2,18 11,12 20,93 200 1,06 85 26,6 1,98 46,6 56,4 220 0,9 103 27,3 2,01 81,7 91,5
Is Rd
ve f

Re Cp a (m/s2 )

a+g
(m/s2)

1.5 Tipurile de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG Diversitatea modurilor n mediu de gaze protectoare cu electrod o caracteristica specifica sudariide transfer a materialului de adaos constituie fuzibil MIG/MAG. Tabelul 18 Tipuri de transfer a picaturii de metal la sudarea MIG/MAG Tipul arcului electric Marimea picaturii Arc scurt MAG-M
MAG-CO2

Aspectul transferului Modul de transfer

fina fina pna la groba

prin scurtcircuit

Arc intermediar (de tranzit ie) MAG-M

MAG-CO2

globular cu scurtcircuitari aleatoare prin pulverizare, fara scurtcircuitari

Arc spray MAG-M

foarte fina

Arc lung
MAG-CO2

groba

globular cu scurtcircuitari fara scurtcircuitari (o picatura/puls)

Arc pulsat (sinergic) MAG-M

fina

este influentat n principal de doi factori de baza si anume gazul de protectie, respectiv valoarea curentului de sudare. Transferul picaturii prin coloana arcului este guvernat de echilibrul fortelor care actioneaza n conditiile date de sudare asupra acesteia. Prin urmare modul de transfer al picaturii va fi determinat de forta care actioneaza asupra picaturii cu ponderea cea mai mare. Asa cum sa vazut n scap. 1.4 exista o strnsa legatura ntre fortele care actioneaza n arcul electric si cei doi factori de influenta de mai sus.

Tipul de transfer al picaturii de metal topit din vrful srmei electrod

Figura 16 - Domeniile tipurilor de transfer la sudarea MIG/MAG

Principalele moduri de transfer a picaturii, respectiv tipurile de arce ntlnite la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic n tabelul 18. n figura 16 se prezinta zonele specifice tipurilor de transer n functie de parametrii tehnologici principali de sudare curent de sudare (viteza de avans a srmei) tensiunea arcului, pentru toate modurile de transfer ntlnite la sudarea MIG/MAG.

Figura 17 - Influent a curentului de sudare si a gazelor de protect ie asupra zonelor de transfer

functie de curentul de sudare, respectiv influenta curentului de sudare si a gazelor de protectie asupra modificarii granitelor zonelor de transfer, respectiv asupra frecventei scurtcircuitelor sau a picaturilor de metal transferate prin arc.
1.5.1 Transferul prin scurtcircuit, cu arc scurt sau short arc sha se caracterizeaza prin scurtcircuitarea arcului electric de catre picatura de metal topit formata n vrful srmei electrod cu o anumita frecventa. Modul de desfasurare a procesului de transfer n strnsa corelatie cu modul de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul de sudare Is respectiv tensiunea arcului Ua este prezentat n figura 18.

n figura 17 se prezinta repartitia principalelor tipuri de transfer n

Figura 18 - Etapele transferului prin scurtcircuit

Sub actiunea caldurii arcului electric amorsat ntre srma electrod si piesa are loc topirea vrfului srmei, respectiv topirea locala a piesei, (faza 1).Sub actinea tensiunilor superficiale metalul topit se acumuleaza n vrful srmei, (faza 2). Acumularea metalului topit determina cresterea dimensiunii picaturii la valori dp > de (faza 3). Datorita lungimii reduse a arcului electric la un moment dat picatura atinge piesa formnd o punte de metal topit care scurtcircuiteaza arcul (faza 4). Are loc cresterea curentului la valoarea curentului de scurtcircuit ceea ce determina cresterea puternica a fortelor pinch

sub actiunea carora se produce gtuirea (strangularea) puntii metalice la valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). Strangularea puntii determina cresterea densitatii de curent producnd o ncalzire puternica a metalului prin efect Joule-Lenz, pna la temperatura de vaporizare a metalului. Are loc ruperea puntii metalice si sub actiunea presiunii vaporilor de metal picatura rezultata este mpinsa (plonjeaza) n baia de metal. La atingerea baii, sub actiunea tensiunilor superficiale de la suprafata acesteia picatura este atrasa n baia metalica. Are loc reaprinderea arcului electric care creeaza premisele formarii unei noi picaturi si procesul de transfer se reia, (faza 6).

Frecventa scurtcircuitelor depinde de gazul de protectie, tensiunea arcului electric (lungimea arcului), valoarea curentului de sudare, materialul srmei, diametrul srmei electrod, etc., variind ntr-un domeniu foarte larg de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitari pe secunda). n figura 19 se prezinta corelatia dintre parametrii tehnologici

principali de sudare, curent tensiune si frecventa de scurtcircuit a arcului electric, respectiv frecventa picaturilor la sudarea n CO2, folosind o srma SG2 cu diametrul de 0,8 mm.
Caracterizarea transferului prin scurtcircuit: specific puterilor reduse ale arcului electric (curenti de sudare mici, tensiuni de arc coborte (lungimi mici de arc) arc scurt;
Is < Is cr sha

productivitate scazuta: puterea mica a arcului determina puterea de topire redusa; rezulta: rata de depunere mica, viteza de sudare redusa, patrundere mica; energie liniara relativ mica: Figura 19 - Influent a parametrilor de introduce tensiuni si deforsudare asupra frecv entei de scurtcircuit matii mici la sudare ; fortele dominante din arc: forta de tensiune superficiala, forta pinch si forta electrodinamica; transferul picaturii nu este conditionat de gazul de protectie utilizat; transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului; pierderi (mari) de material prin stropi, inerente acestui tip de transfer, care pot ajunge la un procent de 4 6 %; cai de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate n argon, reducerea tensiunii arcului, introducerea unei inductante reglabile n circuitul de sudare; utilizare: sudarea tablelor subtiri (s<5 mm); sudarea stratului de radacina; sudarea n pozitii dificile (verticala , peste cap);

Stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit, caracterizata prin reducerea stropirilor, se realizeaza cnd frecventa de scurtcircuit este maxima, ceea ce echivaleaza cu marimea (masa) minima a picaturilor. Aceasta presupune o corelatie precisa ntre curentul de sudare (viteza de avans a srmei), tensiunea arcului si viteza de sudare, pentru anumite conditii date de sudare (gazul de protectie, srma electrod, lungime capatului liber al srmei, etc.). Asigurarea stabilitatii maxime trebuie discutata n strnsa corelatie cu o notiune relativ noua ntlnita n literaturaa de specialitate si anume frecventa de oscilatie proprie a baii metalice. S-a demonstrat experimental (prin filmari rapide) ca stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurata la stabilirea egalitatii dintre frecventa de scurtcircuit fsc si frecventa de oscilatie a baii de metal fo. Frecventa de oscilatie fo depinde de proprietatile fizice ale metalului lichid, n speta de tensiunea superficiala s si de densitatea . Pentru calculul lui fo se foloseste relatia empirica: 2 fo = 5,84 (

)1/ 2D

-3

(15)

unde: D latimea baii de metal ;

corelatia dintre frecventa masurarii scurtcircuitelor picaturilor de metal (prin filmari rapide) si frecventa calculata a oscilatiilor baii (conform relatiei de mai sus), pentru conditia de stabilitate maxima a procesului: fs = fo.
unei discutii foarte interesante privind stabilitatea fenomenului de transfer prin scurtcircuit. Figura 20 - Corelatia dintre frecventa circuit optima fs masuratamica deeste mai si frecventa calculata a ct frecventa de oscilatie ascurtcircuitelor baii fo,

n figura 20 se prezinta

Aceasta permite purtarea

Daca frecventa de scurt-

baia va atinge picatura ce se formeaza la capatul srmei electrod de mai multe ori scurtcircuitnd aleator arcul pna la stabilirea contactului de scurtcircuit real care produce desprinderea picaturii sub actiunea tensiunilor superficiale de la nivelul baii metalice. Aceste scurtcircuite incipiente determina la rndul lor variatii instantanee ale curentului de sudare si tensiunii arcului cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric respectiv

asupra stropirilor. Aceste scurtcircuite aleatoare, de durata foarte redusa, determina n punctul de contact dintre picatura si baia metalica aparitia unei densitati mari de curent care produce vaporizarea locala a metalului topit nsotita de aparitia unor mproscari fine de metal, spre grobe din baie, care la o privire atenta pot fi observate si cu ochiul liber de catre operator. Totodata dimensiunea picaturilor poate creste foarte mult pna la realizarea contactului adevarat, marind nivelul stropirilor la sudare. Daca frecventa optima de scurtcircuit fs este mai mare dect frecventa de oscilatie a baii fo, scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face dificila acumularea metalului topit sub forma de picatura n vrful srmei. Si n acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina cresterea densitatii de curent, ncalzirea si vaporizarea locala a materialului nsotita, de aceasta data, de stropiri foarte fine din vrful srmei. Aceste stropiri mpiedica acumularea metalului topit la vrful srmei sau oricum o face foarte dificila. Si acest mod de stropire poate fi observat de catre operatorul sudor, dar el deranjeaza mai putin si de multe ori sunt neglijate datorita stropilor foarte fini. La limita, daca tensiunea arcului este prea mica, ceea ce este echivalent cu o lungime a arcului foarte redusa, se poate ajunge n situatia ca picatura sa nu se poata forma la vrful srmei ceea ce face ca srma sa intre n baia de metal si chiar sa atinga fundul baii (piesa) ceea ce determina scurtcircuitarea puternica a arcului (rezistivitatea electrica a metalului topit este de peste cinci ori mai mare dect a materialului solid) rezultnd un curent de scurtcircuit foarte mare. Are loc ncalzirea rapida a capatului liber al srmei prin efect Joule Lenz conducnd la topirea exploziva a srmei nsotita de mproscari masive de metal topit din baia metalica. Instabilitatea arcului este att de mare nct devine imposibila desfasurarea procesului de sudare. Scurtcircuitele aleatoare din cele doua cazuri prezentate mai sus pot fi puse n evidenta prin filmari rapide ale arcului electric (peste 5000 de clisee pe secunda) sau mult mai usor s i mai ieftin prin oscilografierea arcului, care permite evidentierea n timp real a acestor scurtcircuite, si chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor tehnologici de sudare, de obicei a vitezei de sudare, pna la obtinerea transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. Dificil de realizat la sudarea manuala, aceasta alternativa este foarte accesibila la sudarea mecanizata MIG/MAG. Prin urmare domeniul de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit este limitat pe de o parte de transferul n picaturi mari care are loc la combinatii de tensiuni de arc mari si curenti de sudare (viteze de avans a srmei electrod) mici, iar pe de alta parte de transferul n picaturi foarte fine obtinut la combinatii de tensiuni de arc mici si curenti de sudare (viteze de

avans a srmei) mari care fac dificila formarea picaturii n vrful srmei, cu pericolul patrunderii srmei n baia metalica fara topirea vrfului acesteia si producnd instabilitati foarte mari ale arcului, respectiv stropiri foarte intense, la limita cu imposibilitatea desfasurarii procesului de sudare, prin lovirea fundului baii. Prin urmare desfasurarea unui proces de transfer optim presupune stabilirea unei realatii optime ntre cei doi parametri principali de sudare curent tensiune. Aceasta trebuie facuta n strnsa corelatie cu optimizarea conditiei de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit definita de conditia fs = fo, prin optimizarea vitezei de sudare. Un rol important n asigurarea stabilitatii arcului electric, respectiv pentru reducerea stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, l are inductivitatea circuitului de sudare care determina viteza optima de crestere a curentului de scurtcircuit, respectiv valoarea maxima a acestui curent, astfel nct picatura de metal sa se transfere repede pentru reamorsarea rapida a arcului electric. Se defineste constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul

ntre inductanta L (henry) si rezistenta R (ohmi) a circuitului: T=L/R.

Daca constanta de timp, respectiv inductivitatea circuitului au valoare ridicata are loc o crestere prea lenta si la o valoare prea mica a curentului de scurtcircuit ceea ce determina prelungirea exagerata a timpului de scurtcircuit si scurtarea timpului de ardere a arcului conducnd la pericolul netopirii srmei electrod si a intrarii acesteia in baia metalica, avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari din baie. O inductivitate de valoare prea mare ngreuneza si mareste de asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric, aspect deosebit de important n cazul sudarii mecanizate MIG/MAG caracterizata prin viteze de sudare mari, ceea ce poate produce defecte n la nceputul mbinarii sudate.

de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternica a puntii de metal nsotita de plonjarea cu viteza foarte mare a picaturii n baia de sudura, producnd mproscari de metal topit din baie, respectiv stropiri mari.
n figura 21 se prezinta influenta inductivitatii asupra dinamicii curentului de scurtcircuit, respectiv asupra transferului picaturii. n tabelul 19 se prezinta comparativ efectul celor doua inductivitati la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21).

O inductivitate prea mica determina o crestere rapida si la un curent

Figura 21 - Influenta inductivitat ii asupra transferului picaturii Tabelul 19. Efectul inductivitat ii asupra procesului de transfer al picaturii Inductivitate mijlocie (potrivita) Marimea de comparatie Inductivitate mare mare Marimea picaturii mica mai lenta Reaprinderea arcului mai rapida mai lenta (prea lenta) Desprinderea picaturii mai rapida mai putine Stropirile mai fini Marimea solzilor cusa turii mai grosolani mai mica Frecvent a scurtcircuitelor mai mare mai mica Presiunea exercitata asupra baii mai mare (nepotrivita)

mai multe

Rezulta din cele prezentate ca este necesara posibilitatea reglarii inductivitatii n functie de conditiile concrete de sudare (material de baza, gazul de protectie, diametrul srmei, lungimea capatului liber, etc.. De exemplu la sudarea n dioxid de carbon este necesara o inductivitate mai mica dect la sudarea n argon sau amestecuri de gaze bogate n argon, la sudarea cu srme subtiri (0,8 - 1,0 mm) trebuie o inductivitate mai mica dect la sudarea cu srme groase (1,2 - 1,6 mm), capatul liber mare impune o inductivitate mare si asa mai departe. n acest sens sursele de sudare clasice sunt prevazute cu o inductanta nseriata n circuitul de sudare care permite reglarea n trepte (n doua sau trei trepte), prin scoaterea pe panoul frontal a doua sau trei borne pentru cuplarea cablului de masa, si/sau reglarea continua a inductivitatii n functie de conditiile concrete de sudare, pentru obtinerea unui transfer optim, respectiv pentru reducerea stropirilor. n cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor n instalatia de sudare (circuitul de sudare) nu mai exista o inductanta fizica (reala). n acest caz viteza de crestere a curentului de scurtcircuit si nivelul

acestuia se obtine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material srma, diametrul srmei, gazul de protectie), introduse de la o consola comanda sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. n acest caz se poate vorbi de o inductanta fictiva a sursei de sudare care permite reglarea continua, precisa si n timpi reali (n procente cuprinse ntre 0 si 100%) a inductivitatii. Se definesc astfel functii noi la sudarea MIG/MAG folosind surse cu invertor si anume DINAMICA ARCULUI (ARC FORCE) pentru reglarea inductivitat ii (a vitezei de crestere a curentului de scurtcircuit), respectiv REG. TYPE pentru pentru modificarea pantei caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de scurtcircuit). Pentru usurarea muncii operatorului si obtinerea unor conditii de transfer bune programul microprocesorului defineste implicit o valoare optima a inductivitatii n functie de datele de intrare introduse de la consola, dar permite si modificarea manuala a acesteia prin iesirea din program daca conditiile de sudare concrete o cer (impun). Astfel inductivitatea devine un parametru tehnologic nou, important la sudarea MIG/MAG (dar nu numai) de care trebuie tinut seama la elaborarea tehnologiei de sudare n cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit. Sursele cu invertor permit de asemenea modelarea si a vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit ceea ce la sursele clasice nu este posibila, aceasta fiind o constanta a sursei data de inertia electromagnetica a acesteia. O viteza mai mare Figura 22 de scadere a curentului de - Alura curbelor de variat ie a scurtcircuit determina o curentului de scurtcircuit mbunatatire a transferului prin scurtcircuit si a stabilitatii arcului, ca efect a reducerii oscilatiilor baii metalice ca rezultat a diminuarii presiunii dinamice exercitate de arcul electric. Sunt create astfel premisele unei bune formari a picaturii n vrful srmei, diminundu-se scurtcircuitele incipiente si implicit stropirile. n plus se diminueaza si zgomotul arcului electric. Alura curbelor de variatie a curentului de scurtcircuit pe panta cobortoare pentru cele doua tipuri de surse este prezentata n figura 22, cu linie continua pentru o sursa clasica respectiv cu linie ntrerupta pentru pentru o sursa cu invertor. Realizarea acestei performante de modificare infinita a inductivitatii in functie de cerintele tehnologice a fost posibila n primul rnd datorita vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor),

a dezvoltarii electronicii de putere si a folosirii microprocesoarelor n constructia surselor moderne de sudare. n cazul surselor de sudare clasice

acest lucru era imposibil n primul rnd datorita inertiei electromagnetice a sursei. Aspectul transferului picaturii la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, obtinut prin filmarea rapida a procesului de sudare, este prezentat n figura 23.

Figura 23 - Aspectul transferului picaturii prin scurtcircuit

1.5.2 Transferul prin pulverizare sau spray arc se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalica sub forma unui jet de picaturi foarte fine, spray, fara scurtcircuitarea arcului electric. Transferul picaturilor poate fi asemuit cu un sirag de margele care leaga vrful srmei de baia de sudura, fara atingerea picaturilor. Dimensiunea picaturilor depinde gazul de protectie, de valoarea curentului de sudare, materialul srmei (compozitia chimica), diametrul srmei, etc.. Pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesar sa fie

satisfacute simultan doua conditii importante care se refera la valoarea (marimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protectie utilizat.
acesta trebuie sa fie mai mare dect o valoare critica Icr spa sub care transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Aceasta valoare a curentului de sudare denumit n literatura de specialitate si curent tranzitoriu sau curent de tranzitie depinde n principal de doi factori, materialul srmei electrod (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat, dar si de diametrul srmei, lungimea capatului liber a srmei, tipul srmei (srma plina sau tubulara), natura miezului srmei (rutilic, bazic, pulbere metalica), tensiunea arcului, etc.. Cu ct valoarea curentului de sudare este mai mare raportata la valoarea curentului tranzitoriu cu att transferul metalului topit se realizeaza n picaturi mai fine.
Curentul de sudare Is trebuie sa fie de valori ridicate si anume

Figuta 24 - Influenta curentului de sudare asupra marimii picaturii

Tabelul 20. Valori ale curentului de tranzitie spray arc Materialul srmei Diametrul electrodului (mm) Gazul de protectie Curentul de tranzitie (A) 0,8 150 0,9 165 Otel carbon 98% Ar + 2% CO2 1,1 220 1,6 275 0,9 170 Otel aliat (INOX) 1,1 225 98% Ar + 2% CO2 285 1,6 0,9 95 Aluminiu 1,1 Ar 135 1,6 180 0,9 180 Cupru dezoxidat 1,1 Ar 210 Bronz cu siliciu 0,9 1,1 1,6 Ar 165 165 270

Valoarea mare a curentului de sudare este importanta pentru obtinerea unor forte pinch ct mai mari care sa forteze desprinderea picaturii nainte ca dimensiunea acesteia sa creasca la valori mai mari dect diametrul srmei electrod, stiut fiind faptul ca forta pinch este direct proportionala cu patratul curentului. n figura 24 este prezentata influenta curentului asupra marimi picaturii prin actiunea fortei pinch. Se observa ca pentru un curent de sudare de 200 A valoarea redusa a fortelor pinch nu permite strangularea rapida a picaturii de metal, care sub actiunea fortelor de tensiune superficiala creste la dimensiuni mari depasind diametrul srmei. Cres terea exagerata a picaturii conduce la un

transfer globular nsotita chiar de scurtcircuitarea arcului electric. Dimpotriva cresterea curentului la 300 A (o crestere cu 50%) determina dublarea fortei pinch sub actiunea careia picatura se detaseaza la dimensiuni foarte mici (dp < ds), iar transferul metalului are loc n picaturi fine fara scurtcircuitari ale arcului electric. n tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de tranzitie. n tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranzitie pentru diferite diametre ale srmei electrod n functie de ponderea dioxidului de carbon n amestec cu argonul. Valoarea curentului de tranzitie creste o data cu cresterea diametrului electrodului, respectiv cu cresterea dioxidului de carbon n amestec. La un procent mai mare de 20% CO2 n amestecul Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil, degenernd n transfer globular ca efect a cres terii dimensiunilor picaturii de metal.
Tabelul 21. Valoarea curentului de tranzitie la amestecul de gaze Ar + CO2

Diametrul srmei (mm) 0,8 140 1,0 180 1,2 240 1,6 280

Curentul de tranzit ie n functie de gazul de protect ie (A)

Argon+5%CO2 Argon+15%CO2 Argon+20%CO2

155 160 200 200 260 275 280 280

Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit de important pentru practica: pentru un anumit amestec de gaz si o valoare data a curentului de sudare este posibila trecerea de la un mod de transfer la altul doar prin modificarea diametrului srmei electrod. De exemplu pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) si o valoare a curentului de sudare de 240A se poate trece, prin nlocuirea srmei electrod de 1,2 mm cu srma de 1,0 mm, de la transferul intermediar la transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente. Acest aspect este foarte important cnd valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic se afla n domeniul arcului intermediar si nu se dispune de o instalatie de sudare MAG n curent pulsat. Privitor la gazul de protectie, pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesara utilizarea unor amestecuri de gaze bogate n argon cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur, alegerea fiind dictata de materialul de baza care se sudeaza. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina formarea unui arc electric simetric care nconjoara (imbratiseaza) vrful srmei electrod concentrnd caldura arcului la vrful srmei. Aceasta distributie a caldurii arcului produce ncalzirea si topirea

progresiva a srmei pornind din vrful acesteia (pata anodica). Sub actiunea fortelor pinch de valori mari (Is mare) si care actioneaza pe tot traseul parcurs de curentul de sudare, deci si asupra suprafetei srmei, are loc comprimarea (stoarcerea) metalului partial topit la suprafata srmei pe masura topirii acestuia, producnd acumularea lui sub forma unor picaturi de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de fortele pinch conjugat cu fenomenul de vaporizare a puntii de metal create, realizeaza sub actiunea presiunii vaporilor desprinderea si plonjarea axiala cu viteza mare a picaturii n baia metalica. Totodata actiunea de mulgere a metalului topit, n portiunea aflata sub incidenta arcului electric (pe distanta mbratisata de arc) sub efectul fortelor pinch, produce asa numitul fenomen de autoascutire specific sudarii MIG/MAG n amestecuri de gaze bogate n agon. Acest fenomen de ascutire a srmei electrod favorizeaza si mai mult acumularea materialului topit n picaturi foarte fine amplificnd fenomenul de transfer prin pulverizare, ceea ce echivaleaza cu o marire a stabilitatii arcului electric.

Figura 25 - Transferul picaturilor de metal functie de gazul de protectie Cu toate ca viteza de plonjare este mare datorita dimensiunilor foarte fine ale pcaturilor nu se produc stropiri de material din baia de sudura. Introducerea gazelor active ca oxigenul si/sau dioxidul de carbon n argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picaturii conducnd la finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la suprafata picaturii datorita oxidarii acesteia. Reducerea fortei data de tensiunile superficiale Fs va facilita desprinderea mai usoara a picaturii din vrful srmei si prin urmare finisarea transferului de material. Este cazul sudarii otelurilor inoxidabile unde pentru mbunatatirea transferului de metal, reducerea stropirilor si mbunatatirea stabilitatii arcului electric se folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 3% O2, sau Ar + 2 4% CO2. Modul de transfer al picaturii n functie de gazul de protectie utilizat este prezentat n figura 25.

Caracterizarea transferului prin pulverizare: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari, tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr spa (16)

productivitate ridicata determinata de puterea de topire mare a arcului electric; rezulta: rata de depunere mare, patrundere mare, viteze de sudare mari; energie liniara mare introdusa n componente, (pericol de tensiuni si deformatii la sudare); forte dominante n arc: forta electromagnetica pinch, forta electrodinamica (ambele favorabile desprinderii picaturii); transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie: argon sau amestecuri bogate n argon cu > 80% Ar; transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai n curent
continuu, polaritate inversa cc+ (plus pe srma);

stropiri foarte reduse (cnd se produc, acestea sunt accidentale) sau chiar fara stropiri; avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos prin stropi, eliminarea operatiei auxiliare de curatire a stropilor, evitarea pericolului de coroziune (la otel inox); stabilitate mare a arcului electric; nu necesita prezenta unei inductante n circuitul de sudare (inductanta este inoperanta) deoarece lipsesc scurtcircuitele; utilizare: sudarea tablelor groase: sudarea n pozitie orizontala sau n jgheab; Daca continutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termica a
amestecului de gaze creste reducnd fenomenul de autoascutire a srmei cel care favorizeaza transferul fin si astfel dimensiunile picaturilor cresc. Cresterea ponderii gazelor active, ca de exemplu dioxidul de carbon la valori peste 20%, va genera aparitia fortei de reactie anodica Fan cea care se opune desprinderii picaturii din vrful srmei. n cazul gazelor de protectie bogate n argon valoarea fortei de reactie anodica este foarte mica, iar manifestarea ei nu este perceptibila. Cu ct cantitatea de CO2 n amestec este mai mare cu att ponderea fortei de reactie anodica este mai mare, ajungnd maxima la sudarea n CO2 100%, respectiv efectul ei nefavorabil creste. Cele doua fenomene determina cresterea dimensiunilor picaturii si prin urmare modificarea modului de transfer. Din acest motiv transferul prin pulverizare nu este posibil n CO2 100% sau amestecuri bogate n CO2.

Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat n figura 26.

Se observa fenomenul de autoascutire a vrfului srmei, vna de metal topit (siragul de margele), forma inconfundabila de clopot cu concentrarea foarte puternica a arcului electric. Transferul prin pulverizare este nsotit de caldura si lumina puternice, nivel ridicat de radiatii (n special ultraviolete), ceea ce impune luarea unor masuri speciale de protectie a operatorului sudor si a personalului auxiliar, eventual mecanizarea sau automatizarea procesului de sudare. n schimb nivelul de zgomot este mai scazut (variatiile de Figura 26 - Aspectul transferului presiune din coloana arcului redupicaturii prin pulverizare se). 1.5.3 Transferul globular, cu arc lung sau long arc se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalica sub forma unor picaturi mari de metal numite globule fara scurtcircuitarea arcului electric. De aici si denumirea de transfer globular. Cnd picatura de metal creste foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale nsotite de stropiri intense. Deoarece transferul picaturii se realizeaza exclusiv sub actiunea fortei gravitationale, care are ponderea cea mai mare, mai este ntlnit si sub denumirea de transfer gravitational. Acest mod de transfer este specific sudarii n dioxid de carbon 100% sau n amestecuri de gaze bogate n dioxid de carbon, cu mai mult

Din punct de vedere al parametrilor tehnologici primari de sudare curent tensiune, respectiv a domeniului de lucru, transFigura 27 - Etapele transferului globular al ferul globular se situeaza n picaturii de metal aceeasi zona cu transferul prin pulverizare, vezi figura 17. Din acest punct de vedere cele doua moduri de transfer pot fi considerate echivalente, diferenta facndu o gazul de protectie utilizat si anume dioxid de carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon la transferul globular, respectiv argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de 80% Ar la transferul prin pulverizare.

de 20% CO2. Cu ct ponderea dioxidului de carbon este mai mare cu att transferul picaturii se face n globule mai mari.

Modul de desfasurare a procesului de transfer a picaturii este prezentat n figura 27. Puterea mare de topire a arcului electric determina acumularea rapida sub actiunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal topit n vrful srmei, faza a. Cresterea dimensiunilor picaturii fara scurtcircuitarea arcului electric se datoreaza lungimii relativ mari a acestuia (tensiune de arc mare), respectiv fortei de reactie anodica Fan de valori ridicate care mpinge picatura n sus si lateral, dezaxnduo din axa srmei electrod, favoriznd prin aceasta si mai mult acumularea de metal topit, faza b. Sub actiunea fortelor pinch de valori ridicate (curent de sudare mare) se produce strangularea picaturii de metal topit nsotita de formarea unei punti de metal, faza c. Forta gravitationala de valoare ridicata (picatura mare) nvinge fortele de tensiune superficiale care tin picatura la vrful srmei (prin intermediul puntii) si forta de reactie anodica, producnd desprinderea picaturii, care sub actiunea greutatii proprii ajunge n baia metalica, faza d, fara scurtcircuitarea arcului. Ruperea puntii de metal de aceasta data se face sub actiunea fortei gravitationale nainte ca dimensiunile acesteia sa scada la valori att de mici nct sa expulzeze puntea prin vaporizare ca efect a cresterii densitatii de curent asa cum se ntmpla n cazul transferului prin pulverizare. Cu alte cuvinte gradul de vaporizare a puntii de metal este mai scazut si prin urmare actiunea fortei electrodinamice nu este hotartoare pentru desprinderea picaturii. Daca dezaxarea picaturilor este foarte mare este posibila aruncarea ei n afara baii pe suprafata tablei sub forma unor stopi foarte mari si deosebit de aderenti. De asemenea daca volumul picaturilor creste exagerat de mult se produc scurtcircuitari puternice nsotite de stropiri mari de material din baie, figura 28. Cele doua fenomene conduc la pierderi nsemnate de material de adaos, respectiv la operatii costisitoare de ndepartare- a Producerea scurtcircuitelor nsot ite Figura 28 stropilor de pe componentele de la sudarea n CO2 de stropiri sudat. Caracterizarea transferului globular: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari, tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr g (17)

productivitate ridicata la sudare determinata de puterea de topire mare a arcului electric; rezulta: rata de depunere mare, patrundere mare, viteze de sudare mari; energie liniara mare introdusa n componente (pericol de tensiuni si deformatii la sudare); forte dominante n arc: forta gravitationala si forta de reactie anodica; transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie, dioxidul de

carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon;

Se poate obtine transfer globular si la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon daca curentul de sudare (viteza de avans a srmei), la un diametru de srma dat, este crescut exagerat si nejustificat de mult, n special la srmele subtiri, sub 1,2 mm. Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea laterala a picaturii (dezaxarea) la vrful srmei si observarea marimii acesteia si a transferului prin coloana arcului, nsotita de asemenea si de o intensificare a stropirilor. n plus are loc si modificarea formei arcului. Acest aspect este nedorit si trebuie evitat printr-o buna alegere a parametrilor tehnologici de sudare. Din pacate sunt multi care confunda transferul globular cu transferul prin pulverizare desi diferentele sunt multe si evidente. pierderi de material prin stropi; stropii sunt de dimensiuni mari (pierderile sunt mai mici nsa comparativ cu arcul intermediar); stabilitatea arcului mai mica comparativ cu transferul spray arc; transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului; totusi la polaritate directa stropii sunt mult mai mari, stropirile mai intense, iar reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obtinerea unui regim stabil este foarte dificila si presupune multa dexteritate; prezenta inductantei n circuitul de sudare nu este necesara; totusi daca scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefica prin limitarea curentului de scurtcircuit; utilizare: la sudarea tablelor groase; la sudarea n pozitie orizontala sau n jgheab; la sudarea otelurilor nealiate cu putin carbon s i a unor oteluri slab aliate; S-a apreciat mai sus ca n cazul transferului globular (cu arc lung) nivelul stropirilor este mai scazut dect la sudarea cu arc intermediar. Presiunea dinamica mare a arcului electric (jetul de plasma) determina formarea unui crater adnc n care arde arcul respectiv se formeaza picatura, figura 29. Picaturile desprinse din vrful srmei, n drumul lor spre baia metalica vor ntlni peretii craterului si prin urmare un numar redus de picaturi vor ajunge n exterior sub forma de stropi.

Datorita modului de transfer n picaturi mari si a pierderilor de

material prin stropiri, care necesita de cele mai multe ori o operatie ulterioara de curatire a stropilor, sudarea cu arc lung n CO2 este tot mai rar

folosita n prezent, fiind nlocuita de sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon, care datorita transferului prin pulverizare pe care l produce elimina dezavantajele transferului globular. Cel mai utilizat amestec la ora actuala utilizat pentru sudarea otelurilor carbon este amestecul cu 80%Ar + 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ), denumit industrial CORGON 18, produs de firma Linde Gas Figura 29 - Formarea craterului sub Romnia. act iunea presiunii dinamice a arcului

Substituirea sudarii n dielectric oxid de carbon cu sudarea n amestecuri de gaze este conditionata de pretul de cost al sudarii. n occident diferenta de cost a gazului de protectie este compensata de eliminarea operatiei de curatire a componentelor si de pierderile de material de adaos prin stropi. La noi n tara diferenta mare (de 2,5 ori) dintre pretul argonului si cel al dioxidului de carbon determina anumite retineri n utilizarea amestecurilor de gaze la sudare, sudarea cu arc lung n mediu de dioxid de carbon mai putnd fi ntlnita n multe locuri. Aceasta este corelata si cu pretul ieftin al fortei de munca din tara noastra. Totusi patrunderea firmelor straine producatoare de gaz pe piata romneasca, LINDE GAZ Romnia, au impulsionat, prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le ofera, introducerea intensiva a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. La aceasta se adauga cresterea numarului de echipamente moderne de sudare care au fost importante n ultimii 10 ani si care ofera o gama foarte larga de programe utiliznd amestecurile de gaze. Avantajele utilizarii amestecurilor de gaze la sudare: modificarea modului de transfer a picaturii de metal; largirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit, respectiv prin pulverizare n detrimentul transferului intermediar; cresterea stabilitatii arcului electric; reducerea stropirilor si a pierderilor de material prin stropi;

 mbunatatirea esteticii cusaturii sudate prin reducerea supranaltarii si aspectului suprafetei acesteia (solzi fini si regulati, oxidare redusa a suprafetei); reducerea cantitatii de zgura (insulele de oxizi de Mn, Si, etc.) de pe suprafata cusaturii si simplificarea operatiei de curatire; diminuarea sau eliminarea operatiei de curatire a stropilor de

pe suprafata componentelor (desprinderea mult mai usoara a stropilor datorita aderentei reduse, stropi fini);
conditii de stress mai reduse pentru operatorul sudor

datorate stropilor si pericolului de ardere;

Ramn nsa avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la sudare si anume: cea mai buna geometrie a cusaturii sudate, caracterizata prin patrundere mare si sigura; pericol mai scazut de pori n cusatura sudata dect la sudarea n amestecuri de gaze prin cresterea presiunii n coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la temperaturile ridicate din arc; reducerea pericolului de defecte din mbinarea sudata (lipsa de topire, lipsa de patrunere, etc.); solicitare termica mai redusa a capului de sudare, respectiv a operatorului sudor; nivel de radiatii mai scazut;

pretul de cost cel mai scazut;

Aceste particularitati recomanda utilizarea dioxidului de carbon si pe viitor n cazul patrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea stratului de radacina, sudarea mbinarilor de colt nepatrunse, cnd pericolul porilor din cusatura nu poate fi evitat, etc. n ceea ce priveste modul de transfer se recomanda preferential la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si se va evita la sudarea cu puteri mari de arc. Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de

evolutia si performantele echipamentelor de sudare MIG/MAG si de posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul riguros a parametrilor tehnologici de sudare si prin implementarea unor functii noi. Exemple n acest sens exista deja pe plan mondial n Japonia s i SUA. (de exemplu controlul vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea n CO2 100% chiar pentru valori ale curentului de pna la 350A).

1.5.4 Transferul intermediar, cu arc intermediar sau transition arc ocupa zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) si domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). Se caracterizeaza prin transferarea picaturilor de metal topit din vrful srmei electrod prin doua moduri si anume att prin scurtcircuit ct si gravitational sau globular. Modul de desfasurare a procesului de transfer este prezentat n figura 30. Cresterea puterii arcului electric prin modificarea valorii parametrilor tehnologici de sudare, curent tensiune, determina cresterea puterii de topire a arcului. Cresterea tensiunii arcului determina fizic cresterea corespunzatoare a lungimii arcului. Sub actiunea puterii arcului are Fazele transferului Figura 30 loc topirea rapida a vrfului al picaturii de metal intermediar srmei electrod, faza a. Metalul topit se acumuleaza sub actiunea tensiunilor superficiale la vrful srmei sub forma unei picaturi. Datorita lungimii relativ mari a arcului electric volumul picaturii de metal topit din vrful srmei va cres te la dimensiuni mari, depasind diametrul srmei (dp>ds) fara sa se produca scurtcircuitarea arcului electric, faza b. Sub actiunea fortelor pinch are loc gtuirea (strangularea) picaturii. Valoarea scazuta nsa a acestor forte (curentul de sudare sub valoarea critica a curentului de pulverizare Is cr spa) face ca gtuirea picaturii sa se produca relativ ncet ceea ce favorizeaza cresterea picaturii de metal, faza c. Reducerea dimensiunii puntii de metal sub efectul tot mai intens a fortelor pinch determina la un moment dat vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a cresterii densitatii de curent si desprinderea picaturii din vrful srmei, faza d. Sub actiunea vaporilor de metal (forta electrodinamica), dar si a greutatii proprii, picatura mare de metal topit plonjeaza n baia metalica cu viteza foarte mare. Inertia mare a picaturii globulei determina la atingerea suprafetei baii mproscari intense de metal topit din baie. Fenomenul poate fi comparat cu efectul aruncarii unei pietre ntr-o balta cu apa. Cu ct piatra este mai mare cu att stropii sunt mai mari, iar stropirile mai intense. Datorita dimensiunilor mari ale picaturilor au loc scurtcircuitari neregulate ale arcului electric, dar cu frecventa mult mai scazuta dect n cazul transferului prin scurtcircuit (frecventa picaturilor n acest mod de transfer este sub 25 Hz). Aceste scurtcircuitari puternice determina la rndul lor, cum era de asteptat, de asemenea stropiri intense din baia de sudura, dar si din vrful srmei. Aceasta intensificare a stropirilor este rezultatul unui

curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai intensa a puntii metalice (creste mult valoarea fortei electodinamice). Nivelul stropirilor depinde de gazul de protectie utilizat. n cazul argonului si amestecurilor de gaze bogate n argon (> 80% Ar) nivelul stropirilor este mai redus, pe de o parte datorita picaturilor mai mici de metal, iar pe de alta parte numarului mai redus de scurtcircuite. Forta de reactie anodica are intensitate mica, iar transferul picaturii se face aproape axial. n cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate n dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternica a fortei de reactie anodica determina formarea asimetrica a picaturii la vrful srmei marind volumul acesteia si totodata probabilitatea mai mare ca picatura sa sara n exteriorul baii metalice sub forma de stropi. Lungimea mai mica a arcului electric n CO2 dect n argon determina la rndul ei cresterea numarului de scurtcircuite. Aceste fenomene fac ca stropii si pierderile de material prin stropiri sa fie cele mai mari la sudarea n CO2, sau amestecuri bogate n CO2.

Caracterizarea transferului intermediar: specific puterilor medii de arc: curent de sudare, respectiv tensiune, medii: productivitate medie la sudare, diminuata nsa mult de rata mare a pierderilor de material prin stropi; energie liniara medie introdusa n componente; forte dominante n arc: forta pinch, forta electrodinamica, forta gravitationala; nu este conditionat de gazul de protectie utilizat; transferul picaturii: globular si prin scurtcircuit; arc instabil; pierderi mari de material prin stropi mari si stropiri intense, cuprinse ntre 5 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea MIG/MAG) utilizare: sudarea tablelor de grosime medie; sudarea n pozitie orizontala sau n jgheab;
Is cr sha < Is < Is cr spa (18)

sudarea otelurilor carbon nealiate si a unor oteluri slab aliate.

Aspectul transferului intermediar este prezentat n figura 31. Se observa dimensiunea mare a picaturii de metal si formarea laterala a ei la marginea srmei electrod. Datorita instabilitatii mari a arcului electric, respectiv pierderilor foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita sa se utilizeze la sudarea MIG/MAG.

Problema este pe deplin rezolvata prin utilizarea arcului pulsat care permite modificarea transferului nefavorabil, caracteristic arcului intermediar, ntr-un transfer fara scurtcircuite (asemanator transferului prin pulverizare) cu formarea unei picaturi pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri neglijabile. Ori de cte ori daca puterea arcului necesara la sudare, respectiv calculul parametrilor tehnologici de sudare conduce la valori cuprinse n domeniul arcului intermediar este recomandata folosirea sudarii n curent pulsat. Daca nsa acest lucru nu este posibil fiindca nu se dispune de surse de sudare care sa permita sudarea n curent pulsat, se recomanda utilizarea amestecurilor de gaze bogate n argon. Se va evita sudarea n CO2 100% care determina stropirile Figura 31 - Aspctul transferului globu lar cele mai mari. a picaturii de metal topit Tot n acest sens este recomandata utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune superficiala STT produse de firma LINCOLN, concepute special pentru acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul nominal de sudare mai mic de 220A), pentru reducerea drastica a pierderilor de material prin stropi (de pna la cinci ori). Din pacate aceste echipamente de sudare sunt extrem de rare n practica industriala. 1.5.5 Transferul sinergic n curent pulsat, sau n impulsuri se caracterizeaza prin transferul dirijat a picaturii de metal prin arcul electric prin modificarea periodica a curentului de sudare. 1.5.5.1 Principiul procedeului Deosebirea esentiala dintre sudarea MIG/MAG n impulsuri si sudarea MIG/MAG clasica consta n faptul ca la acest procedeu, curentul de sudare nu mai este constant n timp, ci variaza periodic ntre o valoare maxima curent de puls si o valoare minima curent de baza cu o anumita frecventa, figura 32.
n timpul de puls tp, denumit si timp cald, valoarea ridicata a cu-

rentului de puls Ip determina topirea rapida si desprinderea sub efectul fortelor electromagnetice a picaturii de metal de dimensiuni mici fara scurt-

circuitarea arcului electric, asemanator transferului prin pulverizare, figura 32. n timpul de baza tb, denumit si timp rece, curentul de baza Ib de valori

Figura 32 - Principiul procedeului de sudare n curent pulsat

relativ mici asigura ntretinerea arderii stabile a arcului electric fara nsa sa produca topirea srmei, respectiv transferul picaturii. Valoarea medie a curentului obtinut se situeaza, n functie de valorile parametrilor curentului pulsat, n domeniul transferului prin scurtcircuit sau intermediar corespunzatoare sudarii clasice folosind curent constant.

1.5.5.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 33:

curentul de puls Ip; curentul de baza Ib; timpul de puls tp; timpul de baza tb; frecventa pulsurilor f; durata ciclului de puls tc; curentul mediu de sudare Im ; a. Curentul de puls Ip. Figura 33 - Parametrii curentului pulsat Trebuie sa aiba o valoare mai (de tranzitie ) Itr; curentul critic mare dect valoarea curentului critic sau de tranzitie Itr, pentru a asigura transferul curentula efectiv Ief; prin pulverizare
picaturii de metal topit. Sub influenta curentului de puls Ip de valori ridicate are loc topirea vrfului srmei electrod si sub actiunea fortelor electromagnetice pinch de valori mari Fp = I2/2 are loc detasarea picaturii de metal la dimensiuni mici, asemanator transferului prin pulverizare. Totodata valoarea ridicata a curentului de puls Ip mareste stabilitatea arcului electric. Deci, din aceste puncte de vedere, este de dorit ca valoarea curentului de puls sa fie ct mai mare. Pe de alta parte nsa, o valoare prea ridicata a curentului de puls mareste presiunea dinamica a plasmei arcului, ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la aparitia

unor defecte de tipul crestaturilor marginale. n plus, trecerea (plonjarea) picaturii cu viteze mari n baie poate conduce la mpros cari de metal topit. Curentii de puls mari conduc la distrugerea prematura a duzei de contact precum si la cresterea nivelului de zgomot. Prin urmare curentul de puls nu poate fi orict de mare.
b. Curentul de baza Ib. Asigura stabilitatea arcului electric n peri-

oada timpului de baza, evitnd stingerea acestuia. Curentul de baza are o valoare prea mica pentru a determina o topire semnificativa a srmei electrod, respectiv un transfer al picaturii. n acest timp se produce totusi o ncalzire prin efect Joule Lenz a capatului liber a srmei electrod favorabila topirii mai usoare a srmei n timpul de puls. Se recomanda sa se mentina la o valoare ct mai redusa pentru a obtine un curent mediu la valori scazute, esenta sudarii n curent pulsat. Totusi curentul de baza nu ramne la o valoare constanta ci se modifica, nsa n limite mici, ntre 20 120 A dupa o variatie liniara proportionala cu viteza de avans a srmei electrod. Prin aceasta se favorizeaza mbunatatirea conditiilor de topire si de transfer a picaturii de metal.
c. Timpul de puls tp. Depinde de valoarea curentului de puls Ip, fiind

o functie de acesta. Cuplul de valori (Ip, tp) defineste conditiile de transfer. Reglarea optima a celor doua valori determina detasarea unei singure picaturi pe puls. Acest caz particular al sudarii MIG/MAG n curent pulsat caracterizat prin transferul unei singure picaturi pe puls poarta denumirea de sudare sinergica si constituie optimul reglarii parametrilor tehnologici de sudare, din punct de vedere a stabilitatii arcului electric, a eliminarii totale a stropilor, a controlului dimensiunilor picaturilor, respectiv a energiei introduse n componente. n literatura de specialitate sunt prezentate corelatii ntre curentul de puls-Ip Figura 34 Domeniul optim de transfer n si timpul de puls tp pentru curent pulsat asigurarea unui transfer optim. Aceste corelatii sunt de forma : I p =t p
n

(19)

unde, n si D sunt constante ce depind n mod esential de natura metalului de baza, de diametrul srmei si de gazul de protectie; de exemplu, pentru o

srma de otel nealiata cu diametrul de 1,2 mm si utiliznd un amestec de gaze Ar + 1,5% O2, valorile celor doua constante sunt : n = 2 si D = 400 A2 s.
Daca durata timpului de puls este prea scurta, picatura de metal nu se poate forma si detasa n cursul unui puls. Astfel ea se mareste cu fiecare puls si se detas eaza dupa mai multe pulsuri, sub forma unor picaturi mari (globule) asemanator transferului globular a picaturii prin efect gravitational. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a stabilitatii arcului si a modului de transfer conducnd la stropiri. Daca durata timpului de puls este prea lunga la fiecare puls are loc

detasarea mai multor picaturi sub forma unui sirag de margele care prin atingere pot scurtcircuita arcul electric conducnd si pe aceasta cale la instabilitati si stropiri.
de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picaturii (o picatura pe puls). Se observa ca domeniul de reglare a celor doi parametri este destul
de extins. De regula alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie compensata prin marirea timpului tp si invers, figura 35. n figura 34 se prezinta corelatia dintre curentul de puls Ip si timpul

ntre cele doua forme de impulsuri exista nsa urmatoarele diferente (chiar daca valoarea curentului mediu de sudare este constan-ta): - detasarea picaturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine mai mica;
- presiunea dinamica a arcului n cazul curentului Ip1 este mai mica

dect pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o patrundere mai mica si la o dilutie mai redusa, lucru deosebit de important la sudarea tablelor subtiri sau la placarea sau ncarcarea MIG/MAG cu un srma electrod din bronz de aluminiu; - nivelul de zgomot al arcului mai redus n cazul Ip1; - uzura mai redusa a duzei de contact n cazul Ip1. Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de curentul de impuls, care la rndul lui depinde de materialul de adaos, diametrul srmei si gazul de protectie. n figura 35 nu s-au reprezentat si pantele de crestere/descrestere,

determinate de timpul de crestere tcr si timpul de descrestere tdc a impulsului, din motive simplificatoare. La unele instalatii timpii tcr si tdc se pot regla ntre anumite limite, iar la alte instalatii sunt fixi, prereglati de catre producator. n literatura de specialitate acesti parametri poarta denumirea de UP SLOPE pentru tcr, respectiv DOWN SLOPE pentru tdc si ei
actioneaza asupra transferului picaturii de metal si a nivelului de zgomot al

arcului. O valoare redusa a timpilor tcr, respectiv tdc da o panta abrupta, rezultnd un arc dur, cu un nivel sonor puternic care poate deveni

tb. Se regleaza astfel nct sa se obtina curentul mediu Figura 35 - Comparat ie ntre 2 impulsuri de de sudare, a carui valoare curent determina topirea optima si lungimea adecvata a arcului electric. Este o rezultanta a frecventei pulsurilor n conditiile n care timpul de puls este constant. n tabelul 22 se prezinta domeniul de variatie a principalilor

suparator pentru pentru operatorul sudor si pentru personalul muncitor. Forma pantelor de crestere si descrestere este diferita de la o instalatie la alta: liniara, n trepte, logaritmica, exponentiala, etc., nfluentnd forma pulsului. Cea mai simpla forma de puls este d. Timpul de baza forma trapezoidala.

parametri ai curentului pulsat folositi frecvent pe instalatiile de sudare utilizate n practica.

Tabelul 22. Domeniul de variatie a parametrilor curentului pulsat Nr. crt. Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variatie 1 Curent de puls Ip (300 500) A 2 Timpul de puls tp (2 5) ms 3 Curentul de baza Ib (30 100) A 4 Timpul de baza tb (2 20) ms 5 Frecventa pulsurilor f (50 300) Hz

Observatie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata optima a curentului de puls tp. e. Frecventa pulsurilor f. Frecventa pulsurilor depinde n principal de viteza de avans a srmei fiind o functie direct proportionala cu aceasta. Practic n cazul instalatiilor sinergice de sudare n curent pulsat reglarea frecventei pulsurilor se face automat o data cu modificarea vitezei de avans a srmei de catre microprocesor prin functia care leaga cele doua marimi. Frecventa pulsurilor mai depinde de diametrul srmei electrod, gazul de protectie, lungimea capatului liber, lungimea arcului. Influenteaza direct

durata timpului de baza, deoarece timpul de puls este constant pentru anumite conditiile date de sudare, timpul de baza fiind prin urmare o rezultanta a frecventei (nu este un parametru care se regleaza).

Figura 36 - Corelatia dintre viteza de avans a srmei electrod si frecventa impulsurilor n figura 36 este prezentata variatia frecventei pulsurilor n functie

de viteza de avans a srmei. Aceasta variatie este practic liniara si depinde de diametrul electrodului. Se recomanda sa se evite frecvente mai mici de 40 Hz deoarece efectul de plpire este obositor pentru operatorul sudor. Frecventa pulsurilor scade cu cresterea lungimii capatului liber. La variatiile aleatoare a lungimii capatului liber din timpul sudarii modificarea frecventei se percepe prin modificarea nivelului de zgomot, respectiv timbrul sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare si mentinere a capatului liber prin pastrarea aceluiasi timbru al sunetului produs de arcul electric.
f. Curentul mediu de sudare Im Viteza de avans a srmei electrod

vas. Determina puterea (energia) arcului electric, respectiv cantitatea de caldura introdusa n componente. Corespunde curentului de sudare impus din punct de vedere tehnologic pentru realizarea mbinarii sudate n conditiile de executie si calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunzator sudarii MIG/MAG clasice.

Pentru calculul curentului mediu Im se foloseste relatia: I t +I t Im = p p b b = f(I tp +I t b ) P b tc unde : 1 1 = f= t C tP t+ b

(20)

Prin urmare si la sudarea n curent pulsat modificarea curentului mediu se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod vas, pe baza relatiei aproape liniare care exista ntre cei doi parametri:
as

Im = m v

(21)

unde: m factor de topire [A s/m]; Din analiza relatiilor de mai sus rezulta ca, pentru pastrarea conditiilor de transfer (marimea picaturii constanta), o data cu cresterea vitezei de avans a srmei, trebuie sa se modifice si parametrii curentului pulsat. Teoretic, pentru modificarea curentului mediu se poate modifica unul sau toti parametrii curentului de puls. n practica nsa pentru simplificarea reglarii, respectiv simplificarea programului microprocesorului la modificarea vitezei de avans a srmei se modifica proportional frecventa pulsurilor. Curentul de puls Ip si timpul de puls tp, cei care asigura transferul efectiv a picaturii si marimea acesteia, ramn constanti pentru anumite conditii date: metalul de baza, diametrul srmei, gazul de protectie. n figura 37 se prezinta modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de avans a srmei electrod.

Figura 37 - Corelatia dintre viteza de avans a srmei si puterea arcului

Cresterea vitezei de avans a srmei determina cresterea frecventei pulsurilor si implicit reducerea proportionala a timpului de baza. Prin aceasta marimea picaturilor ramne practic constanta chiar la dublarea vitezei de avans a srmei deoarece att curentul de puls, respectiv forta electromagnetica cea care determina desprinderea picaturii, ct si timpul de puls n care are loc topirea srmei ramn nemodificati. n schimb frecventa se dubleaza, figura 38.

Figura 38 - Modificarea frecventei pulsurilor la cresterea vitezei de avans a srmei

g. Curentul critic sau de tranzitie Itr. Corespunde unei valoari minime

a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare a metalului topit, valoare care asigura o forta electromagnetica pinch de valori ridicate. Valoarea curentului critic Itr depinde n principal de materialul srmei electrod, de gazul de protectie, respectiv de diametrul srmei (vezi tabelul 20, 21 scap. 1.5.2). De asemenea mai este influentat de lungimea capatului liber a srmei electrod si de lungimea arcului electric (tensiunea medie a arcului).

echivalent curentului pulsat care produce acelasi efect Joule Lenz la trecerea printr-o rezistenta. Pentru calculul lui se foloseste relatia:
Ie f = t dt

h. Curentul efectiv de sudare Ief. Reprezinta un curent continuu

1
t
0

I2

(22)

Valoarea curentului efectiv este mai mare dect valoarea curentului mediu cu care adesea se confunda. Masurarea lui este greu de realizat necesitnd un aparat integrativ care este foarte scump. n practica aparatele de masura de pe sursele de sudare masoara valoarea curentului mediu. n cartea tehnica a echipamentului precizarea masurarii efective a curentului (daca aceasta este operationala) se face prin termenul TRUE

VALUE. Sunt nsa foarte putine echipamentele de sudare industriale care au aceasta optiune, care da adevarata valoare a cantitatii de energie introdusa n componente la sudarea n curent pulsat. 1.5.5.3 Avantajele sudarii MIG/MAG n curent pulsat Se pot sintetiza astfel: asigura transferul fara scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit n tot domeniul de lucru, deci si n cazul domeniilor corespunzatoare transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului intermediar, caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare si stropiri intense. controlul energiei introduse n componente, de valori mai mici comparativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compara adesea, cu efect asupra reducerii tensiunilor si deformatiilor la sudare; posibilitatea sudarii tablelor de grosime mica sub 5 mm, utiliznd un transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) si fara stropiri;

Figura 39 - Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG functie de tipul de transfer posibilitatea sudarii n pozitii dificile, verticala, peste cap, ca efect al controlului baii metalice, prin reducerea volumului acesteia; posibilitatea utilizarii srmelor groase, ds = 1,6...2,0 mm la sudare, cu asigurarea unui transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) la valori reduse ale curentului mediu, pentru care n cazul sudarii clasice transferul este prin scurtcircuit sau intermediar. Transferul prin pulverizare, n cazul srmelor groase, la sudarea clasica, poate fi atins numai la valori foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limiteaza utilizarea acestor srme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat srmele groase pot fi utilizate si la sudarea componentelor cu grosimi mici, prin aceasta diminundu-se costul materialului de adaos.

Avantajul folosirii srmelor groase este cu att mai important n cazul sudarii aluminiului si aliajelor sale, unde apar dificultati mari la antrenare, n special n cazul srmelor subtiri acestea fiind srme moi greu de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. n plus tot n acest caz se reduce pericolul porilor din cusatura datorita suprafetei mult mai reduse raportate la cantitatea de metal depus cunoscuta fiind aviditatea mare a oxidului de aluminiu fata de umiditatea din aer (suprafata exterioara a srmei este acoperita cu un strat de Al2O3 a carei grosime depinde de modul de pastrare a srmei). eliminarea stropirilor sau diminuarea drastica a acestora. n figura 39 se prezinta nivelul stropirilor n cazul sudarii MIG/MAG n curent pulsat, comparativ cu sudarea clasica n CO2 100% sau n amestecuri de gaze bogate n Ar: minimizarea influentei factorului uman asupra calitatii mbinarii sudate; mbunatatirea calitatii mbinarilor sudate; posibilitatea sudarii stratului de radacina fara pericolul strapungerii acestuia; stabilitate mai buna a arcului electric la fluctuatii mai mari ale pozitiei pistoletului de sudare; estetica mai buna a cusaturii sudate; reducerea riscului de lipire al srmei electrod n baia de sudura; usurinta amorsarii arcului electric prin ascutirea vrfului srmei electrod. 1.5.5.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat Particularitatile principale ale acestui mod de transfer sunt: specific puterilor mici si medii ale arcului electric: domeniul transferului prin scurtcircuit, respectiv domeniul transferului intermediar; productivitate mica si medie n functie de puterea arcului, dar mai mare dect a tipurilor de transfer pe care le substituie: rata de depunere mai mare, patrundere mai ridicata, viteze de sudare mai mari, fara pierderi de material; energie liniara controlata introdusa n componente: mai mare dect la sudarea prin scurtcircuit, respectiv mai mica dect la sudarea prin pulverizare, la aceeasi valoare a curentului mediu de sudare; forta dominanta n arc: forta electromagnetica pinch data de valoarea

ridicata a curentului de puls;

transferul materialului: sinergic, fara scurtcircuit n tot domeniul de lucru; asemanator transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a picaturii o picatura pe puls; transferul picaturii (o picatura pe puls) este conditionat de gazul de

protectie: argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de 80% Ar; nu se poate suda n curent pulsat folosind CO2 100%;

transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai curent

continuu CC+;

stropiri foarte reduse sau fara stropiri (transfer sinergic); eliminarea operatiei de curatire a stropilor; stabilitate nalta a arcului electric; prezenta inductantei n circuit deranjeaza derularea rapida a fenomenelor de transfer; necesita echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate; necesita o mai buna cunoastere a fenomenelor specifice sudarii n mediu de gaze protectoare n cazul reglajului manual); usor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;

utilizare:
la sudarea otelului carbon: pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar; la sudarea stratului de radacina; la sudarea n pozitie; transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului si aliajelor sale n special n domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar; nu este recomandat n domeniul transferului prin pulverizare; patrundere sigura la sudare; estetica foarte buna a cusaturii; se pot suda MIG pulsat table subtiri de pna la 1 mm (comparabil cu sudarea WIG); la sudarea otelurilor nalt aliate: n toate domeniile de transfer; la sudarea cuprului si aliajelor de cupru: n domeniul specific transferului prin scurtcircuit si intermediar;

este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;

Aspectul transferului picaturii la sudarea n curent pulsat obtinut prin filmare rapida este prezentat n figura 40. n concluzie, folosirea curentului pulsat este specifica domeniului corespunzator transferului (arcului) intermediar caracterizat prin stabilitate scazuta a arcului electric si pierderi mari de material de adaos prin stropi. Figura 40 - Aspectul transferului picaturii n Utilizarea curentului pulsat n curent pulsat (prin filma ri rapide) domeniile specifice transferu-

lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este rationala nici din punct de vedere tehnologic si nici din punct de vedere economic. 1.5.6 Transferul prin tensiune superficiala, sau transferul STT (Surface Tension Transfer), reprezinta cel mai nou tip de transfer al picaturii de metal la sudarea MIG/MAG. n continuare l vom numi simplu transferul STT asa cum s-a impus deja n literatura de specialitate. Aparitia transferului STT este indisolubil legata de folosirea

invertoarelor n constructia echipamentelor de sudare MIG/MAG, si mai exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteza foarte mare de raspuns, respectiv timpi de reactie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta presupune ca frecventa invertorului sa fie = 100 kHz, performanta pe care doar ultima genetatie de invertoare o are.

Figura 41 Mecanismul stropirii din vrful srmei la sudarea MIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit Pe de alta parte conceptul de transfer prin tensiune superficiala STT presupune cunoasterea n profunzime a fenomenelor si factorilor care guverneaza procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG n general si n cazul transferului prin scurtcircuit, n special. Transferul STT vine sa diminueze sau chiar sa elimine dezavantajul principal al sudarii cu transfer prin scurtcircuit si anume stropirile inerente si n cantitate relativ mare. n acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se porneste de la analiza cauzelor care determina aparitia stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, prezentate si dezvoltate pe larg n cadrul subcapitolului 1.5.1.

Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalica la sudareaMIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit n principiu este vorba de doua tipuri de stropiri la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si anume stropiri din vrful srmei electrod si stropiri din baia metalica. Cauza acestor stropiri n ambele cazuri este determinata de scurtcircuitele care apar ntre picatura de metal si baia topita. Stropirile care apar din vrful srmei electrod se datoresc scurtcircuitelor solide dintre picatura si baia metalica, care produc sub actiunea curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a fortelor pinch de valori ridicate, gtuirea puternica a picaturii pna la vaporizarea si expulzarea exploziva a puntii de metal formate n vrful srmei electrod. Datorita presiunii mari generate de vaporizarea instantanee a puntii are loc desprinderea de picaturi foarte fine din vrful srmei sub forma unui jet de scntei care se mprastie n spatiul arcului electric s i n mediul nconjurator. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat n figura 41. Stropirile care se produc din baia metalica au drept cauza scurtcircuitele incpiente care apar ntre picatura de metal n formare la vrful srmei si baia metalica. n contactele punctiforme care se produc la nivelul baii are loc vaporizarea, sub actiunea densitatii mari de curent care apare, a metalului topit din aceasta zona care genereaza o forta de reactie puternica, capabila sa mpinga picatura din axa srmei si chiar s-o desprinda din vrful acesteia, nvingnd fortele de tensiune superficiala. Picatura este aruncata n afara spatiului arcului electric sub forma unor stropi de metal de dimensiuni mari ca si cum ar sari din baia metalica.

Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculosi (produc arsuri) si foarte aderenti. Mecanismul de producere a stropirilor de acest tip sunt prezentate n figura 42. Pe baza acestor observatii firma americana Lincoln a realizat un echipament de sudare special n acest scop, denumit sugestiv Invertec STT, care prin performantele nalte ale invertorului, permite comanda, controlata riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent, respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de scurtcircuitele care au loc n cazul sudarii clasice. Acest lucru este posibil deoarece timpul de raspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10 s (n cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic dect timpul cu care se deruleaza fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este ca sursa nu mai are o caracteristica externa rigia, cum este la sudarea MIG/MAG clasica pentru producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alura variabila (chiar surprinzatoare la prima vedere) trecnd prin toate formele de caracteristici cunoscute, rigida, cobortoare, brusc cobortoare, n functie de cerintele de proces.

Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit 1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare si de detasare a picaturii de metal topit din vrful srmei electrod si modul de variatie al parametrilor tehnologici principali de sudare curentul prin arc, respectiv tensiunea de lucru sunt prezentate n figura 43. Definirea celor doi parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile ncetatenite n practica sudarii, nuanteaza de fapt particularitatile care caracterizeaza acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasica.

Etapele transferului STT:

n perioada T0 T1 sursa furnizeaza curentul de sudare Is, respectiv

tensiunea arcului Ua, n functie de necesitatile tehnologice impuse de aplicatia data. Este perioada (singura) n care se poate vorbi de un arc electric normal, obisnuit, n care cei doi parametri au o configuratie similara cu cea de la sudarea clasica. Sub actiunea caldurii arcului are loc topirea vrfului srmei electrod cu formarea picaturii de metal, respectiv topirea piesei cu formarea baii metalice.
n momentul T1 picatura (sfera) de metal atinge, prin cresterea

dimensiunilor ei si a lungimii relativ reduse a arcului, baia topita ntr-un punct. Un sesizor de tensiune furnizeaza un semnal care comanda sursa, ntr-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor, sa scada curentul la cca 10 A, pe care l mentine aproximativ 0,75 ms, timp suficient nsa ca sub actiunea tensiunii superficiale picatura (sfera de metal) sa se transforme ntr-un cilindru de metal topit, ca o punte, care uneste vrful srmei cu baia metalica. Astfel, sub actiunea tensiunii superficiale care actioneaza la interfata picatura-baie metalica, contactul punctiform initial (sfera pe suprafata), se transforma ntr-un contact ferm de suprafata, de sectiune circulara (cilindru pe suprafata).
n momentul T2 curentul sursei creste brusc la o valoare bine precizata, dupa care are o crestere liniara cu o panta de nclinatie data. Tensiunea dintre srma electrod si piesa, la nceput, are de asemenea o crestere brusca, urmata de o crestere liniara cu o anumita panta si apoi de o cres tere exponentiala. Cresterea exponentiala a tensiunii pe aceasta portiune nu este comandata de sursa pentru un anumit scop, ci este rezultatul cresterii rezistivitatii puntii de metal topit, datorita cresterii temperaturii acesteia prin efect Joule Lenz , ct si a subtierii acesteia sub actiunea fortelor pinch. Cele doua fenomene determina cresterea rezistentei circuitului pe portiunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce la cresterea exponentiala a caderii de tensiune pe aceasta portiune de circuit (rezistivitatea este direct proportionala cu temperatura). Microprocesorul face derivata semnalului dUs/dt n faza finala a perioadei T2 T3 si n momentul n care aceasta a atins o valoare de prag bine definita, care corespunde fizic cu subtierea cilindrului de metal si formarea unei puntite foarte nguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul vaporizarii si ruperii (expulzarii), comanda din nou sursa sa scada curentul la valoarea de 10 A, timpul T3.

n momentul T4 are loc ruperea puntitei la o valoare a curentului

foarte mica (densitate de curent foarte mica n sectiunea puntitei) evitnd vaporizarea instantanee a acesteia si mpingerea (plonjarea) picaturii, sub efectul fortei electrodinamice, cu acceleratie mare n baia metalica, raspunzatoare de producerea mproscarilor de material din baie (asa cum

se ntmpla la sudarea MAG clasica cu transfer prin scurtcircuit, vezi scap. 1.5.1). Prin urmare, ruperea puntitei are loc sub actiunea fortei de tensiune superficiala Fs de la nivelul baii metalice care nvinge cealalta forta de tensiune supeficiala ce tine picatura la vrful srmei si care este mult mai mica n aceasta faza (vezi diametrul de contact a puntitei cu vrful srmei si diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). Astfel, picatura desprinsa din vrful srmei formeaza pe suprafata baii o mica proeminenta ca o movila. curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin cresterea tensiunii sursei. Sub actiunea fortei de refulare a arcului (forta jetului de plasma) picatura este apasata (deformata) nspre baie marind brusc distanta dintre vrful srmei si baia metalica si evitnd astfel scurtcircuitele incipiente datorita oscilatiei baii. Sub actiunea tensiunii superficiale picatura este absorbita de baia metalica, fara stropiri. Aceasta faza a transferului de metal poarta denumirea sugestiva de plasma boost, notiune dificil de tradus n romneste, cu semnificatia de plasma intensificata.
n timpul T6 T7 curentul, comandat de sursa, scade logaritmic la n momentul T5 sursa comanda din nou cresterea brusca a

valoarea Is. Acest mod de scadere a curentului are un efect de linistire, de micsorare a oscilatiilor baii metalice, care ar putea produce scurtcircuite incipiente nainte de formarea picaturii producnd stropiri necontrolate. 1.5.6.2 Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT. Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT presupune asigurarea unui transfer de metal n picaturi cu volum constant, respectiv la un diametru cuprins n domeniul (1,0 1,2)ds specific transferului prin scurtcircuit, la aparitia unor factori perturbatori care schimba echilibrul sistemului. Aceasta presupune ca nivelul caldurii introduse n sistem, la aparitia factorilor perturbatori, sa ramna practic constant. n cazul sudarii STT aceasta caldura se compune din: caldura arcului normal pe perioada T0 T1, caldura obtinuta prin efect Joule Lenz pe capatul liber a srmei, respectiv caldura arcului de plasma boost pe perioada T5 T6. Prin urmare, stabilitatea sistemului este data de relatia:
(Qarc + QJ-L + Qpl. boost) = const. (23)

Asigurarea stabilitatii sistemului n cazul aparitiei unor factori

perturbatori la sudarea STT se face printr-o bucla de reglare automata cu ajutorul unui SRA, cu care este prevazut echipamentul de sudare STT. Datorita conditiilor n care are loc sudarea STT cel mai important factor perturbator, este modificarea lungimii capatului liber lcl, care modifica la

rndul lui aportul de caldura prin prin efect Joule Lenz. Pentru pastrarea echilibrului, bucla de reglare automata modifica corespunzator durata timpului tp a curentului de plasma boost si aportul de caldura dat de acesta, caldura arcului Qarc ramnnd practic constanta.

n figura 44 se pre-zinta modul de lucru a buclei de reglare automata. Informatia pentru bucla de reglare automata se preia, pentru fiecare transfer, n perioada T2 T3, nainte de momentul de plasma boost prin tBRA. Se masoara variatia tensiunii din momentul T2 pe portiunea tBRA (unde este o variatie liniara). n aceasta portiune picatura de metal formeaza, sub actiunea Fiugra 44 tensiunilor superficiale, un - Funct ionarea buclei de reglare automata cilindru de metal topit cu sectiune comparabila cu a srmei care uneste vrful srmei electrod cu baia metalica. Rezistenta electrica a portiunii de circuit dintre vrful srmei si si baia metalica este formata din rezistenta capatului liber plus rezistenta cilindrului de metal topit. Aceasta din urma ramne aproximativ constanta n timpul sudarii (lungime, sectiune, variatie constante). Panta de crestere a tensiunii sursei n perioada T2 T3, Us = Ik x Rtot,depinde strict de distanta dintre duza de contact si piesa lt = lcl + lctop.. ntruct dimensiunile cilindrului topit ramn practic constante rezulta ca panta de crestere a tensiunii este o functie de lungimea capatului liber lcl, care poate furniza astfel o informatie (un semnal) utila pentru bucla de reglare automata. Panta de crestere a tensiunii este integrata si memorata de microprocesorul sursei STT, iar semnalul rezultat va defini durata timpului de plasma boost tp. Acest semnal variabil intra n bucla de reglare automata si se compara cu un semnal de referinta ntr-un etaj de comparatie. n momentul n care s-a stabilit egalitatea celor doua semnale se comanda scaderea curentului de plasma boost Ip, asa cum s-a aratat, dupa o curba logaritmica, bine justificata tehnologic. n concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de plasma
boost tp ca functie de lt sau lungimea capatului liber lcl (parametrul perturbator) asigurnd astfel ca suma caldurilor dezvoltate pentru ncalzirea si topirea vrfului srmei sa ramna constanta. Daca lungimea capatului liber a srmei lcl creste, rezulta ca rezistenta capatului liber creste si deci

caldura prin efect Joule Lenz creste. Caldura arcului Qarc ramnnd constanta, pentru pastrarea echilibrului rezulta ca aportul de caldura dat de arcul plasma boost trebuie sa scada, ceea ce se realizeaza prin SRA care comanda scaderea proportionala a timpului de plasma boost tp. Fenomenele se petrec similar la scaderea lungimii capatului liber, cnd SRA comada cresterea timpului tp.

1.5.6.3 Avantajele transferului STT reducerea substantiala a stropirilor; eliminarea manoperei de ndepartare a stropilor de pe piesa, duza de gaz, etc.; utilizarea dioxidului de carbon 100% ca si gaz de protectie: geometrie foarte buna a cusaturii, patrundere sigura, reducerea pericolului de formare a porilor n cusatura, pret de cost redus; mbunatatirea conditiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea stropirilor si a cantitatii de fum degajat (vaporizari reduse de metal topit); calitate foarte buna la sudarea stratului de radacina comparabila cu sudarea WIG, dar cu productivitate net superioara; ideal pentru sudarea stratului de radacina la tevi, sau n locuri unde accesul pentru resudarea radacinii este nu este posibil; sensibilitate redusa la aparitia factorilor perturbatori (variatia lungimii capatului liber), cu transfer optim a picaturii de metal echivalent sudarii sinergice, dar n acest caz n domeniul sensibil al transferului prin scurtcircuit (abordare inedita, inovativa, greu de nchipuit pna nu demult la acest mod de transfer); 1.5.6.4 Caracterizarea transferului STT specific puterilor mici si medii ale arcului electric, la un curent de sudare de max. 220 A; transferul picaturii se face exclusiv sub actiunea fortelor de tensiune gazul de protectie utilizat: CO2 100%; pierderi foarte mici de material prin stropi; nivel foarte redus de stropiri; stabilitate mare a procesului de transfer asigurata cu ajutorul unui SRA prin transfer sinergic; necesita un echipament de sudare cu invertor special, ultraperformant, relativ scump, sursa STT (firma Lincoln); sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin tragerea cusaturii) cu nclinarea capului de sudare la un unghi a = 0 - 5, pentru asigurarea stabilitatii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie sa bata pe baia metalica; utilizare:
superficiala Fs;

 exclusiv n domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar specific sudarii MIG/MAG standard, la sudarea otelurilor carbon si a otelurilor nalt aliate (n acest caz gazul de protectie este un amestec ternar specific 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2); de fapt acest tip de transfer a fost realizat special n acest scop; ideal pentru sudarea stratului de radacina a tevilor (dar nu numai); sudarea tablelor subtiri; sudarea n pozitie. 1.6 Parametrii tehnologici de sudare Elaborarea corecta a unei tehnologii de sudare presupune cunoasterea parametrilor tehnologici de sudare, a factorilor de influenta care actioneaza asupra acestor parametri, respectiv influenta pe care parametrii de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picaturii, asupra geometriei cusaturii, asupra calitatii mbinarii sudate n general. Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt: - natura si polaritatea curentului; - curentul de sudare (viteza de avans a srmei electrod); - tensiunea arcului electric; - viteza de sudare; - lungimea capatului liber al srmei electrod; - distanta duza de gaz piesa; - diametrul srmei electrod; - debitul de gaz;

- nclinarea srmei electrod.

1.6.1 Natura si polaritatea curentului. Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se desfasoara exclusiv n curent continuu, polaritate inversa. Utilizarea polaritatii inverse asigura urmatoarele avantaje: stabilitate mai buna a arcului electric, patrundere mai buna si mai sigura a cusaturii, transfer n picaturi mai fine cu stropiri mai reduse, geometrie mai favorabila a cusaturii, transferul prin pulverizare a metalului topit n cazul curentilor de sudare mari, favorizeaza fenomenul de microFigura 45 - Influenta polaritatii curentului la sablare n cazul sudarii sudarea MIG/MAG aluminiului s i aliajelor

sale. n contrast, polaritatea directa determina un arc mai putin stabil, greu de controlat si reglat, de lungime mare, cu transfer globular n picaturi mari, pierderi mari de metal prin stropiri intense, geometrie nefavorabila a cusaturii cu patrundere mica si supranaltare mare, imposibilitatea obtinerii transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau gazul de protectie utilizat, respectiv a obtinerii fenomenului de microsablare. nfluenta polaritatii curentului asupra geometriei cusaturii la sudarea MIG/MAG este prezentata n figura 45. n schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicata n cazul utilizarii polaritatii directe n comparatie cu polaritatea inversa, figura 46. Acest potential avantaj al polaritat ii directe nu poate fi utilizat nsa n vedere cresterii productivitatii muncii la sudarea MIG/MAG datorita numeroaselor dezavantaje prezentate mai sus, dezavantaje care limiteaza folosirea polaritatii directe, eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecventa scurtcircuitelor fiind mai redusa iar marimea picaturii mai mare dect n cazul polaritatii inverse. Arcul electric nsa este relativ stabil, dar greu de reglat. Aceste particularitati
ale polaritatii curentului la sudarea MIG/MAG sunt puse n legatura directa cu puterea de topire mai mare a arcului electric la polaritatea directa comparativ cu polaritatea inversa. Cu alte cuvinte, ncalzirea si topirea vrfului srmei electrod este mai puternica cnd srma este la catod fata de cazul cnd este la anod. Aceasta parca vine n reala contradictie cu alte procedee de sudare ca

Figura 46 - Influenta polaritat ii curentului asupra ratei depunerii

sudarea cu electrod nvelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe dos. De exemplu la sudarea WIG polaritate inversa cc+, sudarea nu este posibila deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de wolfram. Prin legarea la catod a srmei electrod, datorita diametrului mic al acesteia, pata catodica se extinde din vrful srmei, deplasndu-se pe suprafata laterala a acesteia sub forma unei pete catodice mobile.

Aceasta miscare aleatoare a petei catodice pe suprafata exterioara a srmei pe o anumita distanta de la vrful acesteia determina o ncalzire suplimentara a capatului. Este ca si cum capatul liber al srmei electrod ar fi prencalzit pe o anumita lungime din exterior. Se poate vorbi n acest caz de generarea la capatul srmei a doua arce, figura 47b, respectiv figura 48a: un arc principal intens, localizat pe suprafata picaturii de metal topit n vrful srmei, zona CD, respectiv un arc secundar slab care nconjuoara simetric vrful srmei, zona A-B-C, pe o lungime ce depinde de valoarea curentului respectiv Figura 48 de gazul de protectie uti- - Concentrarea petei catodice la lizat. Fenomenulsudarea MAG, CC la cresterea presiunii este spea) p=1 at; b) p=3 at; c) p= 5 at cific srmelor electrod de diametre mici (sub 2 mm),

neacoperite.
La o privire atenta cele doua arce pot fi vizualizate n timpul sudrii. Se observa un arc intens n vrful srmei pe suprafata picaturii si un arc slab, mai blnd, care nconjoara (mbratiseaza) suprafata srmei pe o anumita lungime a capatului liber, (3 5) mm. Actiunea arcului secundar la suprafata srmei provoaca o ncalzire a acesteia (echivalenta cu o prencalzire), ceea ce deFigura termina o topire mai usoa- 47 - Generarea arcului electric electric dublu la sudarea MIG/MAG, cu ra a srmei sub actiunea polaritate directa arcului principal. a suprafata srmei acoperita cu un strat Fenomenul descris special; b srma normala poate fi asimilat cu metoda prencalzirii srmei electrod nainte de introducerea n arcul electric, binecunoscuta n tehnica

sudarii, n vederea cresterii productivitatii muncii prin cresterea ratei depunerii la sudare.
Pata catodica mobila care actioneaza pe suprafata picaturii genereaza o forta de reactie mobila, asemanatoare fortei de reactie anodica, care respinge asimetric picatura formata n vrful srmei figura 48a, asemanator cu sudarea MAG n polaritate inversa utiliznd bioxid de carbon 100 % ca si gaz de protectie, cu deosebirea ca de aceasta data picatura este mai mare. Acest mod de formare a picaturii n vrful srmei va genera un transfer globular cu picaturi foarte mari, aruncate n exteriorul baii metalice, respectiv un numar mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de adaos. Acest mod de transfer explica limpede de ce polaritatea directa nu se utilizeaza la sudarea MIG/MAG. Pentru a putea suda MIG/MAG n polaritate directa cu asigurarea unui transfer axial a picaturii este necesara restrictia miscarii petei catodice simetric la vrful srmei. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea suprafetei srmei cu un strat de material special, figura 47a (caz echivalent cu nvelisul electrozilor) sau prin cresterea presiunii n coloana arcului la aproximativ 5 atmosfere figura 48, prin sudarea ntr-o incinta presurizata sau sudarea hiperbarica sub apa. Un alt aspect negativ al polaritatii directe la sudarea MIG/MAG este ncalzirea excesiva a capului de sudare (duza de gaz, duza de contact) nsotita de pericolul deteriorarii premature a acestuia, respectiv necesitatea luarii unor masuri mai severe de racire a capului de sudare. Aceasta solicitare termica se exercita si asupra operatorului sudor. Cauza este determinata de fenomenul prezentat mai sus prin caldura mult mai mare generata la catod dect la anod. Cercetarile autorilor n acest domeniu s-au axat pe studiul influentei polaritatii directe la sudarea MAG asupra stabilitatii arcului electric, asupra fenomenelor de transfer, asupra ratei depunerii AD, respectiv asupra dilutiei. Au fost efectuate cercetari privind posibilitatea ncarcarii prin sudare MAG cu polaritate directa avnd n vedere avantajele potentiale oferite si rata de depunere mare si patrunderea mica, deziderate principale ale ncarcarii prin sudare. Au fost obtinute cteva rezultate interesante. Rata depunerii la sudare creste n functie de curentul de sudare n limite foarte largi cu 5080%. O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata reala a depunerii sa fie mult mai mica. Dilutia la sudare este extrem de mica, sub 10%, cea mai mica comparativ cu aplicatiile clasice ale procedeelor de sudare prin topire. Dilutia extrem de mica la sudarea cu transfer prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de patrundere si a lipsei de topire ntre treceri, respectiv straturi. Pentru reducerea stropirilor, tensiunea

arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obtinerea unor rnduri nguste si nalte care amplifica si mai mult pericolul lipsei de topire. Aspectul exterior al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate sa deruteze privind calitatea depunerii. Rezultate mult mai bune, chiar ncurajatoare, s-au obtinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulverizare nu este posibil) prin mpingerea cusaturii (sudare spre stnga) cnd puterea mare arcului elimina pericolul lipsei de topire obtinndu-se depuneri cu o geometrie mult mai favorabila dect la sudarea clasica prin pulverizare. Aceasta afirmatie este argumentata de patrunderea mai mica si uniforma a depunerilor fara patrunderile si neuniformitatile mari produse de degetul de argon specific sudarii prin pulverizare. Aceasta a condus de fapt la diminuarea dilutiei la valori de 8-10%. n ceea ce priveste stabilitatea arcului, este mai scazuta ca la sudarea clasica MAG, presupunnd cunostinte temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare. Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte ngust. n concluzie aplicarea acestei tehnici la ncarcarea prin sudare poate fi n anumite conditii o alternativa viabila si nu trebuie eliminata apriori. 1.6.2 Curentul de sudare Viteza de avans a srmei electrod. Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este determinata de interdependenta (interconditionalitatea) care exista ntre acesti parametri si anume relatia direct proportionala, ntr-o prima aproximare liniara, a acestora, figura 49. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod, viteza de avans redusa curent mic, viteza de avans ridicata curent mare. Curentul de sudare influenteaza puterea de topire a arcului electric, respectiv rata depunerii AD, modul de transfer a picaturii prin coloana arcului, geometria cusaturii mai precis patrunderea acesteia. Valoarea curentului de sudare depinde n principal de materialul de baza (compozitia chimica), de grosimea materialului, de diametrul srmei electrod, tipul de transfer al picaturii, de pozitia de sudare. n tabelul 23 se prezinta domeniul de variatie a curentului de sudare pentru diferite diametre de srma electrod. Aceste valori au un caracter de Figura 49 - Corelatia dintre viteza de avans a srmei si curentul de sudare

recomandare, putnd fi n anumite limite depasite functie si de necesitatile tehnologice. Tabelul 23. Domeniul de valori ale curentului de sudare functie de diametrul srmei ds [mm] Ismin [A] Ismax [A] 0,8 50 1,0 80 1,2 350 120 1,6 400 200 2,4 600 400 Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de srma electrod este limitata inferior de asigurarea stabilitatii arderii arcului electric, determinata de obtinerea puterii de topire necesare care sa produca topirea uniforma si stabila a srmei, respectiv de topirea metalului de baza pentru asigurarea patrunderii si a evitarii defectelor din mbinarea sudata (lipsa de patrundere, lipsa de topire, pori). Puterea de topire este o functie de diametrul srmei. Conditia de stabilitate a arcului electric este determinata de asigurarea egalitatii matematice dintre viteza de topire si viteza de avans a srmei: vt = vas. Caldura latenta necesara topirii srmei electrod se obtine pe de o parte din caldura data de arcul electric (cea mai mare), iar pe de alta parte din efectul Joule Lenz la trecerea curentul electric prin capatul liber a srmei electrod. n cazul srmelor de diametru foarte mic (< 1,0 mm) efectul Joule Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigura o topire stabila a srmei la puteri mai reduse ale arcului electric, deci curenti de sudare mai mici. Altfel spus la un curent de sudare dat, puterea de topire a srmei este mai mare la srme subtiri dect la srme groase. Limitarea superioara a curentului este determinata la rndul ei de asigurarea stabilitatii transferului de metal, respectiv a controlului procesului de sudare. Daca valoarea curentului de sudare pentru un diametru dat depaseste o anumita limita se produce perturbarea fenomenului de transfer a picaturii (prin pulverizare) cu degenerarea ntr-un proces necontrolabil, asa numitul transfer cu arc rotitor care se rasfrnge asupra dinamicii picaturii de metal. ncalzirea puternica pe o lungime mare a capatului liber al srmei electrod prin efect Joule determinata de valoarea mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia, care sub actiunea fortelor din arcul electric antreneaza capatul srmei ntr-o miscare de rotatie necontrolabila, greu de stapnit, nsotita de stropiri foarte puternice, respectiv de pericol mare de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire, facnd foarte dificil controlul procesului de sudare. n ultimul timp

180 230

acest fenomen este stapnit prin folosirea unor gaze de protectie speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea clasica. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy) care foloseste un gaz special ternar, continnd 26,5% He, 8% CO2, 0,5% O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze de avans ale srmei electrod de pna la 25-50 m/min si valori ale curentului de sudare de 400-700A, respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu curenti de mare intensitate ca Rapid Arc (arc rapid) si Rapid Melt (topire rapida) folosind amestecuri de gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a srmei de pna la 25 m/min, respectiv pna la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru srme de otel cu diametrul de 1,2 mm). Aceste tehnici de sudare nsa necesita echipamente de sudare sofisticate, respectiv dispozitive de avans a srmei de mare performanta, fiind limitate si de costul ridicat al gazului de protectie. Limitarea superioara a curentului de sudare are si o motivatie economica. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune atingerea unor viteze de avans ale srmei foarte mari, ceea ce determina un consum mare de srma, ori se stie ca srma subtire are un pret de cost mai mare dect srma mai groasa. n plus vitezele mari de avans ale srmei electrod ridica probleme cu antrenarea ei datorita cresterii fortelor de frecare din tubul flexibil, producnd instabilitati ale vitezei de avans ale srmei care se rasfrng direct asupra curentului si asupra modului de transfer producnd variatii ale curentului, respectiv stropiri, aspect deloc de neglijat la sudare, n special n cazul srmelor moi din Al sau al srmelor tubulare. Dispozitivele de avans trebuie sa fie mai performante, cu executie mai ngrijita, iar pe de alta parte se produce o uzura prematura a acestora. Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curentilor de sudare mari la un diametru de srma dat (peste valoarea recomandata) nu este justificata. Viteza mare de topire a srmei n acest caz produce o baie de metal voluminoasa care curge n fata arcului pe componente, cu consecinte asupra patrunderii, paradoxal, chiar asupra pericolului de aparitie a defectelor de tipul lipsei de patrundere sau lipsei de topire. Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de sudare trebuie sa se ncadreze n anumite limite. Aceste limite depind n principal de compozitia chimica a srmei (metalul de baza), de diametrul acesteia, de tipul srmei pline sau tubulare, de caracterul miezului ritilic, bazic, pulbere metalica s i nu n ultimul rnd de gazul de protectie. De exemplu pentru o srm plina din otel carbon (G2Si) cu diametrul de 1,2 mm valorile critice ale curentului de sudare n functie de gazul de protectie sunt (valori informative):
Is cr sha < 170 A la sudarea n CO2 100%; Is cr sha < 200 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2

(Corgon 18);

Is cr spa > 280 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2

(Corgon 18); n tabelul 64 Anexa 1/17 se prezinta un tablou mult mai cuprinzator al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gama larga de conditii de sudare. La sudarea n pozitii dificile, curentul de sudare se reduce cu 1015% la sudarea n cornisa, respectiv cu 1520% la sudarea peste cap (pe plafon) sau vertical descendenta, pentru reducerea volumului baii si diminuarea pericolului de scurgere a acesteia, pentru un control mai bun al procesului de sudare. Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod confera acestui parametru tehnologic un rol foarte important la sudarea MIG/MAG. Practic viteza de avans a srmei electrod prin implicatiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic principal (de baza) al procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Aceasta afirmatie este pe deplin justificata n cazul surselor de sudare sinergice. Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de sudare cu invertor si microprocesor prevazute cu o consola pentru introducerea datelor de intrare specifice procedeului. Principiul de baza a acestor surse consta n obtinerea puterii (energiei) necesare a arcului electric pentru o aplicatie data prin reglarea unui singur parametru tehnologic si anume prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod, cunoscut n literatura de specialitate sub denumirea de ONE KNOB. Datele de intrare necesare pentru reglarea automata a parametrilor tehnologici, respectiv pentru controlul procesului prin intermediul microproprocesorului (pe baza unor programe instalate si setate ale acestuia) sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat), materialul de adaos - compozitia chimica (otel carbon, otel INOX, aluminiu si aliajele sale, cupru si aliajele sale, etc.), tipul srmei [plina sau tubulara (miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalica)], gazul de protectie (CO2 100%, Ar 100%, amestecuri de gaze), diametrul srmei (0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm). n continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului electric, respectiv pentru obtinerea energiei necesare pentru aplicatia data se face prin reglarea vitezei de avans a srmei electrod ca parametru primar al procesului de sudare. Acest mod de comanda si reglare a parametrilor tehnologici faciliteaza activitatea operatorului sudor, evitnd pierderile de timp cu reglarea instalatiei de sudare, evitnd greselile tehnologice de reglare, respectiv furniznd un transfer optim la sudare. n acest caz este posibila si efectuarea unei corectii de tensiune a arcului daca conditiile concrete de sudare o cer. Aceste echipamente de sudare permit si reglarea manuala a parametrilor tehnologici, daca este necesar,

prin parasirea programului sinergic si reglarea individuala a parametrilor respectivi. Aceasta optiune presupune nsa o foarte buna pregatire profesionala din partea celui care face reglarile (operator, inginer). Exista surse de sudare sinergica la care parametrul tehnologic de comanda (principal) pentru reglarea puterii (energiei), nu mai este viteza de avans a srmei ci tensiunea de mers n gol a sursei, respectiv tensiunea arcului (caracteristica externa a sursei este rigida). Este cazul surselor de sudare sinergice cu reglare n trepte care datorita executiei mai usoare si a pretului de cost mai scazut au o pondere tot mai mare. n acest caz corectia procesului de sudare, daca este cazul, se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod fata de viteza furnizata de program. Viteza de avans a srmei electrod variaza n general ntre 2 m/min si 18 (22) m/min n functie de performantele echipamentului (dispozitivului de avans a srmei DAS). Valoarea vitezei de avans se regleaza n functie de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Viteza de avans a srmei electrod depinde n principal de materialul srmei (compozitia chimica) si diametrul srmei. De asemenea pentru obtinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea capatului liber, gazul de protectie, polaritatea curentului. De exemplu la polaritate directa viteza de avans a srmei creste cu mai mult de 50%. Influenta gazului de protectie este nesemnificativa, iar cresterea capatului liber determina cresterea vitezei de avans a srmei (este o metoda de crestere a ratei depunerii ntr-o anumita limita, din motive de stabilitate).

Figura 50 - Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei pentru otel carbon

Figura 51 - Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei pentru otel INOX A (Seria 300)

Figura 52 - Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei pentru aliaj de Al-4043 (AlSi)

Figura 53 - Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg)

Figura 54 - Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei pentru cupru

n figurile 50, 51, 52, 53, si 54 se prezinta corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei electrod pentru urmatoarele materiale: otel carbon, otel nalt aliat (inox austenitic), aliaj de aluminiu cu siliciu (4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356), respectiv cupru, pentru cele mai utilizate diametre de srma 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Analiza acestei corelatii permite desprinderea unor concluzii: dependenta dintre cei doi parametri nu este riguros liniara; la diametrele mici sub 1,0 mm curbele tind spre o variatie exponentiala; cu cresterea diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variatie liniara; viteza de topire este mai mare la srmele subtiri dect la srmele groase; explicatia este data de efectul Joule Lenz mult mai puternic n cazul srmelor subtiri, de aici si variatia exponentiala a curbelor descrisa mai sus. viteza de topire la srma din otel nalt aliat este mai mare dect la srma din otel carbon n special pentru srmele subtiri (rezistivitatea electrica de 5 ori mai mare la inox). viteza de topire mai mare la srmele din aliaj de Al Mg dect la srmele din aliaj de Al Si (cauza principala este diferenta mare a rezistivitatii electrice dintre aliajele de aluminiu; vezi si temperatura de topire a celor doua aliaje);

viteza de topire a cuprului este mai mica dect a otelului;

cea mai mare viteza de topire o au srmele din aliaje de aluminiu cu Cunoasterea acestor corelatii este foarte importanta la alegerea performantelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS ului. 1.6.3 Tensiunea arcului
Tensiunea arcului Ua ste determinata de doi factori principali si

magneziu, iar cea mai mica viteza de topire o au srmele din otel carbon;

anume curentul de sudare, respectiv gazul de protectie si deci implicit de tipul de transfer utilizat la sudare. Pentru obtinerea unui arc stabil si asigurarea unui transfer de metal cu stropiri minime, ntre curentul de sudare si tensiunea arcului electric trebuie sa existe o corelatie optima. ntre cele doua marimi se recomanda sa existe relatia:

Ua= 14 + 0,05 Is

[V]

(24)

Relatia este valabila n cazul sudarii n dioxid de carbon 100% sau amestecuri bogate n CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, respectiv n cazul sudarii n amestecuri de gaze bogate n argon la sudarea cu transfer prin pulverizare. n cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit folosind amestecuri de gaze bogate n argon tensiunea arcul se diminueaza cu 1

3 V, respectiv n cazul sudarii cu arc lung si transfer globular folosind pentru protectie CO2 100% tensiunea arcului se majoreaza cu 2 4 V.

Influenta gazului de protectie asupra tensiunii arcului se prezinta n figura 55. Influenta curentului de sudare, respectiv a vitezei de avans a srmei electrod asupra tensiunii arcului pentru o caracteristica externa data a sursei de sudare este prezentata n figura 56. Scaderea vitezei de avans a srmei (scaderea curenFigura 55 - Influenta gazului de protectie tului) sub valoarea optima deasupra tensiunii arcului termina cresterea tensiunii prin cresterea lungimii arcului, implicit cresterea lat imii cusaturii corelata cu scaderea patrunderii si reciproc, cresterea vitezei de avans a srmei (cresterea curentului) determina reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii arcului, implicit reducerea latimii cusaturii corelata cu cresterea supranaltarii, fara nsa sa se observe o crestervizibila a patrunderii asa cum era de asteptat, datorita curgerii baii n fata arcului.

Figura 56 - Influenta curentului de sudare asupra tensiunii arcului

Figura 57 - Influenta puterii arcului asupra geometriei cusa turii

Tensiunea arcului influenteaza puterea arcului, lungimea arcului, geome tria cusaturii, protectia arcului si a baii metalice, vscozitatea si fluiditatea baii. Relat ia dintre curentul de sudare si tensiunea arcului, respectiv influenta puterii arcului asupra geometriei cusaturii sunt prezentate n figura 57.

Se observa formarea corecta a cusaturii cu o geometrie favorabila determinata de un coeficient de forma bun, cresterea puterii arcului conducnd n primul la cresterea patrunderii ca efect a cresterii densitatii de curent si implicit la cresterea dilutiei. Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc modificarea lungimii arcului printr-o relatie de proportion aliate directa, unei tensiuni de arc mari corespunzndu-i o lungime de arc mare dupa cum unei tensiuni de arc mici corespunzndu-i o lungime de arc mica. Discutia se face n conditiile mentinerii celorlalti parametrii tehnologici nemodificati, inclusiv gazul de protectie. Aceasta este o consecinta a asigurarii conditiei de stabilitate a arcului electric, vt = vas, prin fenomenul de autoreglare, specific la sudarea MIG/MAG. Cresterea tensiunii determina- cresterea a tensiunii asupra Figura 58 Influent puterii arcului si prin urmare cres-arcului lungimii terea vitezei de topire; aceasta avans a srmei, care ramne condevenind mai mare dect viteza de stanta, produce cresterea lun ului electric, restabilindu-se conditiile gimii arc de functionare stabila a arcului diminuarea curentului. Fenomene prin asemanatoare au loc si la scaderea tensiunii arcului, dar n sens invers. Influenta tensiunii asupra lungimii arcului, respectiv asupra geometriei cusaturii la valoare constanta a curentului de sudare (vitezei de avans a srmei), este prezentata n figura 58. nea arcului actioneaza n principal asupra latimii cusaturii, Tensiu e mare latime mare, tensiune mica latime mica. La mbinari de colt tensiun apare pericolul crestaturilor marginale. Aceasta actiune este o consecinta a erea lungimii arcului are loc modificarii lungimii arcului n sensul ca la crest butie a puterii (caldurii) pe o zona mai extinsa la suprafata piesei o distri ceea ce produce o ncalzire si o topire mai puternica a acestei zone. Cresterea lungimii arcului determina totodata cresterea pierderilor de caldura n exterior prin suprafata coloanei arcului prin fenomenul de radiatie, scaznd randamentul arcului. Corespunzator fenomenelor prezentate mai sus, patrunderea cusaturii scade. Lucrurile se petrec asemanator la scaderea tensiunii arcului. n acest caz lat imea cusaturii scade, supranaltarea creste, iar n cazul mbinarilor de colt convexitatea cusaturii creste exagerat de

mult (inestetica), cu pericolul aparitiei lipsei de topire, respectiv a unor concentratori de tensiune mari. Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este strns legata, n anumite conditii date de sudare, de relatia intrinseca stabilita ntre cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare tensiun ea arcului. Asa cum s-a observat si mai sus exista o infinitate de perechi de valori (Is, Ua) care determina un transfer corespunzator a picaturilor de metal. Se poate defini astfel, n coordonate Ua = f(Is), figura 59 zona hasurata, un domeniu optim pentru perechea de valori (Is, Ua), astfel nct procesul de sudare sa se poata desfasura n conditii rezonabile. Desigur ca n acest domeniu exista o relatie biunivoca ntre cei doi parametri tehnologici care sa determine un optim optimorum pentru transferul picaturilor de metal. n practica aceasta relatie este greu de obtinut, de cele ma i multe ori facndu-se compromisuri.

Figura 59 - Domeniul optim de sudare MIG/MAG Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile critice ale parametrilor tehnologici curent tensiune, pentru care proce s ul de sudare, respe ctiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin imposib ile. Latimea acestui domeniu este n strnsa relatie cu gazul de protectie utilizat, fiind mai lata la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon si mai ngusta la sudarea n CO2 100%. Iesirea din domeniul optim de sudare determina instabilitati ale arcului electric, respectiv modificarea modului de transfer. Astfel daca tensiunea arcului este prea mica pentru o valoare data a curentului, directia a, respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a srmei) este prea m are la o valoare data a tensiunii, directia b, are loc o

e prea marescurtar a lungimii arcului, ceea ce conduce la aparitia fenomenului de scurtcircuitare a arcului de catre picaturile formate n vrful srmei, nsotit de stropiri intense din baie. La limita exista pericolul ca srma electrod sa intre n baie fara sa se topeasca ceea ce determina scurtcircuite puternice nsotite de instabilitati ale arcului electric, respectiv stropiri foarte mari care fac imposibila desfasurarea procesului de sudare. Daca tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea data a curentului, directia c, respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a srmei) este prea mic la valoarea data a tensiunii directia d, lungimea creste exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picaturi arcului mari n vrful srmei electrod, determinnd dupa caz un transfer globular sau cu scurtcircuite puternice, ambele nefavorabile din punct de vedere a stabilitatii arcului si pierderilor de metal de adaos prin stropi. La limita n acest caz este pericolul stingerii arcului electric dupa desprinderea picaturii din vrful srmei ca efect a cresterii lungimii arcului peste limita de ntretinere a arcului, fenomen nsotit de instabilitatile specifice fazei de amorsare a arcului electric caracterizat prin variatii mari ale parametrilor tehnologici, respectiv stropiri abundente. Si n acest caz procesul de sudare trebuie ntrerupt pentru reglarea parametrilor. n tabeleul 24 se prezinta domeniul de valori al parametrilor tehnologici de sudare curenttensiune n functie de tipul de transfer, la sudarea le din tabel sunt acoperitoare n amestecuri de gaze bogate n argon. Valori pentru o gama variata de amestecuri de gaze. Protectia arcului este mai buna daca tensiunea este mai mica, respectiv arcul electric este mai scurt. Arcul lung poate determina antrenarea aerului n coloana arcului, respectiv protectia in suficienta a baii, nsotita de pericolu l porilor n cusatura. Tensiunea arcului mareste fluiditatea baii de metal topit. De acest aspect se va tine seama n cazul sudarii n pozitie cnd apare pericolul curgerii baii, respectiv n cazulsudurilor de colt cnd apare pericolul formarii lor de tipul defecte crestaturilor marginale. n astfel de cazuri se recomanda utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric. Tabelul 24 - Corelatia dintre parametrii tehnologici si tipul de transfer
ds Is Ua Is Ua Is pulverizare Ua

Transfer prin Transfer intermediar scurtcircuit

Transfer prin 130 1418

0,8 140 28 180 23 1822 50 110150 1,0 180 30 250 24 200 18 160 16 130 24 70 19 1,2 220 20 3 53 2 92 12072 1 0 2 2 170 50 1 6 2 00 1,6 260390 2634 200300 2228 150200 1821

La stabilirea tensiunii arcului exista o contradictie ntre asigurarea unui transfer ct mai fin a picaturilor de metal, a unei protectii ct mai eficiente, respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a cusaturii sudate. Tensiunea redusa satisface foarte bine primele doua cerinte, n schimb produce o cusatura inestetica cu supranaltare mare sau convexitate ridicata. Din acest motiv n practica n special la sudarea cu transfer prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori se face un compromis care sa satisfaca din toate punctele de vedere. 1.6.4 Viteza de sudare. Datorita puterii de topire mari a arcului caracterizata prin rata de depunere ridicata respectiv patrundere mare si a posibilitatilor de reglarea ntr-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare tensiunea arcului pentru un diametru de srma, viteza de sudare vs se caracterizeaza prin marimi relativ mari, lund valori ntr-un domeniu foarte larg cuprins ntre 15 si 100 (150) cm/min, iar la unele variante de sudare putnd atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 srme n tandem). Importanta vitezei de sudare, la sudarea MIG/MAG rezida din influenta hotartoare a ei asupra calitatii mbinarii sudate, respectiv asupra defectelor pe care le poate introduce n mbinare. Astfel o viteza de sudare prea mica produce, n cazul puterilor mari ale arcului electric, pericolul lipsei de topire sau lipsei de patrundere prin curgerea baii de volum mare n fata arcului, iar la sudarea stratului de radacina pericolul strapungerii. Prin suprancalzirea baii metalice apare pericolul porozitatii n cusatura. Nu n ultimul rnd prin energia liniara mare introdusa n componente creste nivelul tensiunilor si deformatiilor, apare pericolul cresterii granulatiei cusaturii si ZIT lui (subzona de suprancalzire) nsotit de degradarea caracteristicilor mecanice si de plasticitate a mbinarii sudate, respectiv cresterea temperaturii de tranzitie. Este cazul otelurilor slab aliate cu granulatie fina sensibile la suprancalziri. Acesta este poate cel mai mare pericol la sudarea MIG/MAG cu viteza mica. O viteza de sudare mare poate de asemenea sa afecteze calitatea mbinarii prin pericolul de defecte de legatura pe care le poate introduce, lipsa de patrundere sau lipsa de topire datorita energiei liniare reduse, pericol de pori n cusatura datorita solidificarii rapide a baii sau protectiei necorespunzatoare a arcului si a baii (mbinari de colt nepatrunse), aspect inestetic a cusaturii cu latime mica s i supranaltare mare, etc.. Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG este un deziderat dificil de realizat n cazul sudarii semimecanizate necesitnd multe ore de antrenament din partea operatorului sudor, n special daca acesta vine din domeniul sudarii manuale cu electrozi nveliti

caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. Operatorul sudor trebuie convins de necesitatea si avantajele folosirii vitezelor de sudare mari, explicndu-i-se consecintele nerespectarii acestui parametru tehnolo gic. Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practica a sudorilor care necesita mult talent didactic si rabdare. Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, n limitele cele mai largi si cel mai usor, controlul energiei liniare introduse n componente. Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu arcul electric se face cu ajutorul urmatoarei relatii: U I s 60l v= a(J/cm) E (25)
s

unde: Is curentul de sudare (A); Ua tensiunea arcului (V); vs viteza de sudare (cm/min); randamentul de transfer arcului ( = 0,75-0,85) Reglarea curentului de sudare si a tensiunii arcului sunt determinate de asigurarea stabilitatii arcului si a transferului optim de metal pentru conditiile concrete de sudare, putnd fi modificate n limite relativ restrnse ceea ce limiteaza controlul energiei liniare prin acesti parametri. Viteza de sudare depinde n principal de urmatorii factori: Metalul de baza caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la suprancalzire, respectiv prin proprietatile fizice, temperatura de topire si coeficientul de conductibilitate termica. Materialele sensibile la suprancalzire ca de exemplu otelurile cu granulatie fina, otelurile tratate termic QT, otelurile cu precipitare dispersa PH, otelurile aliate inoxidabile austenitice si feritice etc., necesita pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate, sudarea cu energie liniara redusa (controlata) deci cu viteze de sudare relativ mari, pe cnd otelurile insensibile la suprancalziri din categoria carora fac parte otelurile nealiate cu putin carbon, nu impun vreo restrictie privind energia liniara respectiv viteza de sudare, criteriul de baza la stabilirea vitezei n acest caz fiind de obicei cel al productivitatii, deci al reducerii numarului de treceri si al evitari defectelor caracteristice. Puterea arcului, respectiv tipul de transfer a picaturii de metal. La sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc viteze de sudare mai mici, sub 30 cm/min, pe cnd la sudarea cu puteri mari cu transfer prin pulverizare, respectiv sudarea cu arc lung se folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min. Caracterul trecerii, de radacina sau de umplere a rostului. La sudarea stratului de radacina realizat n general cu arc scurt, viteza de sudare

este mai mica dect n cazul trecerilor de umplere a rostului unde predomina utilizarea transferului prin pulverizare. Varianta (metoda) de sudare. Se poate desfasura n numar mare de treceri (multistrat) sau numar mic de treceri functie de metalul de baza, respectiv temperatura de exploatare a mbinarii sudate. n primul caz se folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici), iar n al doilea caz viteze de sudare mai mici. Tehnica de sudare. La sudarea cu pendularea electrodului, sudarea stratului de radacina, sudarea vertical ascendenta, sudarea mbinarilor de colt, viteza de sudare este mai redusa comparativ cu sudarea fara pendulare, n rnduri filiforme. Grosimea componentelor respectiv geometria rostului. Tablele subtiri se sudeaza cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de strapungere, respectiv a deformatiilor la sudare care sunt functie de energia liniara introdusa n componente; Gradul de mecanizare. La sudarea mecanizata sau robotizata viteza de sudare este conditionata doar de performantele instalatiei, permitnd sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min, pe cnd la sudarea semimecanizata unde intervine factorul uman cu limitele lui si posibilitatea de control a vitezei de sudare, aceasta este limitata la valori mai mici de 20-50 cm/min. Se apreciaza ca viteza maxima de sudare pentru un operator este 60 cm/min. Pozitia de sudare corelata cu pericolul de scurgere a baii metalice. La sudarea vertical descendenta viteza de sudare are valorile cele mai mari, determinate de viteza de curgere a baii, care la rndul ei este determinata de volumul si de fluiditatea acesteia. La sudarea vertical ascendenta care presupune pendularea arcului pentru controlul baii metalice viteza de sudare este mai redusa.n cele ce urmeaza se prezinta un exemplu de calcul privind influenta vitezei de sudare asupra energiei liniare, respectiv asupra caracteristicilor mbinarii sudate n cazul sudarii unei mbinari cap la cap cu rost n Y din otel slab aliat cu granulatie fina. Parametrii tehnologici de sudare folositi sunt: la radacina (sudare cu transfer prin scurtcircuit):
Is = 140 A; Ua = 19 V; vs = 14 cm/min

El =

Ua I s vs

60 =

140 19 14

= 11400

J/min

(26)

la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare): Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandata la acest tip de otel):

Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 46 cm/min

El =

Ua I s vs

60 =

300 29 46

60 = 11350

J/min

(27)

Varianta 2: folosind varianta de sudare n numar mic de treceri (nerecomandata):

Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 23 cm/min
El = Ua I s vs 60 = 300 29 60 = 22700 23 J/min (28)

Obs.: Conditii de sudare: diametrul srmei electrod 1,2 mm; gazul

de protectie 82% Ar + 18% CO2; debitul gazului de protectie 15 l/min.

Figura 60 - Determinarea grafica a vitezei de sudare Se observa ca energia liniara este relativ mica si sensibil egala, att la sudarea stratului de radacina, ct si la sudarea straturilor de umplere, ceea ce este favorabil n cazul acestui otel. Prin reducerea vitezei de sudare la jumatate, energia liniara creste nepermis de mult. Aceasta determina cresterea exagerata a granulatiei cusaturii si a metalului de baza n ZIT cu efecte asupra scaderii caracteristicilor mecanice si de plasticitate respectiv a diminuarii tenacitatii materialului la temperaturi negative.

Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi subcapitolul 1.7) sau grafic. n figura 60 se prezinta diagramele pentru determinarea rapida a vitezei de sudare, pornind de la sectiunea rndului (trcerii), pentru diferite valori ale vitezei de avans a srmei electrod, respectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is, Ua.

Calculul se face pentru o mbinare cap la cap cu rost n V. n functie de sectiunea trecerii At si tehnologia propusa (viteza de avans a srmei) se determina viteza de sudare. Prin mpartirea ariei rostului la aria trecerii se stabileste numarul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. Astfel de diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de mbinari sudate, respectiv pentru diferite forme de rosturi. Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se controleaza energia liniara introdusa n componente. Calitatea mbinarii sudate este strns legata de alegerea si folosirea corecta a vitezei de sudare. Regula de baza la sudarea MIG/MAG ramne limitarea energiei liniare introduse n componente prin sudarea cu viteze mari, fara pendulare. 1.6.5 Lungimea capatului liber al srmei electrod distanta dintre suprafata frontala a duzei de contact si suprafata componentelor de sudat, figura 61 dupa normele europene, respectiv figura 62 dupa normele americane. Direfenta dintre cele doua sisteme consta n faptul ca la normele europene n lungimea capatului liber lcl este inclusa si lungimea arcului electric la, pe cnd la normele americane lungimea capatului liber nu include langimea arcului, referindu-se doar la capatul srmei prin care trece curentul (electric stickout). Cunoasterea acestui amanunt este foarte importanta la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de sudare americane n Europa, cnd neluarea n seama a acestei particularitati poate conduce la abateri substantiale ale tehnologiilor de sudare, chiar compromiterea tehnologiei, (n principal prin modificarea curentului), n special la sudarea cu puteri mari de arc, folosind transferul prin pulverizare, cnd lungimea arcului are o valoare relativ mare, 4-7 mm. Influente mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc. Lungimea capatului liber depinde n principal de curentul de sudare respectiv de tipul de transfer a picaturii si de diametrul srmei electrod. n tabelul 25 se prezinta valorile recomandate pentru lungimea capatului liber n functie de curentul de sudare. Lungimea capatului liber se poate defini si ca o functie de diametrul srmei electrod, figura 63 dupa cum urmeaza:
lcl 10 x ds (mm) lcl 15 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit; la transfer prinpulverizare; Lungimea capatului liber al srmei electrod lcl se defineste ca

Figura 61 - Definirea lungimii capatului Figura 62 - Definirea lungimii capatului

liber al srmei electrod lc l dupa practica

europeana

liber al srmei electrod lcl dupa practica

americana

Tabelul 25. Corelatia dintre curentul de sudare si lungimea capatului liber

Is [A] Lcl [mm]

50 10 100 12 150 13 200 14 250 16 300 18 350 18 400 20

Figura 63 - Lungimea capatului liber functie de diametrul srmei

Fiura. 64 - Pozit ia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conf. practicii europene) n figura 64 se prezinta valorile orientative a lungimii capatului liber pentru cele doua tipuri de transfer, respectiv a pozitiei relative a duzei de contact fata de duza de gaz, conform practicii europene, iar n figura 65 aceleasi date conform practicii americane. Diferentele de valori care se observa ntre cele doua recomandari sunt justificate n cea mai mare masura de gazul de protectie utilizat n cele doua zone. n Europa, si n Romnia, predomina amestecurile de gaze bogate n argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai reprezentativ), pe cnd n America predomina amestecurile bogate n argon cu 3-10% CO2, sau 1-5% O2, gaze mult mai calde (vezi scap. 1.3). n cazul transferului prin pulverizare (puteri mari) diferentele ntre cele doua recomandari sunt semnificative.

Figura 65 - Pozitia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conform practicii americane)

Asa cum se poate constata lungimea capatului liber este o marime relativa, greu de mentinut de catre operatorul sudor n cazul sudarii semimecanizate. Se considera ca variatii de 10% nu deranjeaza la sudare, n realiate nsa aceste fluctuatii pot atinge valori mult mai mari care pot sa afecteze calitatea cusaturii sudare, respectiv desfasurarea normala a procesului de sudare. n cazul sudarii mecanizate sau robotizate problema fluctuatiilor de acest fel nu exista, totul este ca lungimea capatului liber sa fie aleasa (stabilita) corect. Actiunea cea mai importanta a lungimii capatului liber consta n influenta asupra curentului de sudare. Modificarea lungimii capatului liber are ca efect modificarea rezistentei ohmice din circuitul de sudare, l R = , si prin aceasta modificarea curentului de sudare. Practic flucS tuatiile lungimii capatului liber produc fluctuatii ale curentului de sudare cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric, asupra modului de transfer, asupra stropirilor si nu n ultimul rnd asupra calitatii mbinarii sudate.

Figura 66 - Influenta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare Nivelul fluctuatiilor curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber depinde de diametrul srmei electrod si de gazul de protectie. Cu ct diametrul srmei este mai mic cu att variatia curentului este mai mare, respectiv la sudarea n CO2 avem fluctuatii mai mari dect la sudarea n amestecuri bogate n argon. n figura 66 se prezinta variatia curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber.

La cresterea lungimii capatului liber are loc ncalzirea acestuia prin

efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari, prin srma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electrica mare. ncalzirea suplimentara a capatului liber produce topirea mai rapida a srmei si prin urmare lungimea arcului electric va cres te (conditia de stabilitate vt = vas nu mai este ndeplinita). Are loc mutarea punctului stabil de functionare din pozitia initiala A n pozitia corespunzatoare noilor conditii de echilibru B,pentru care vt = vas, figura 67.

Se observa ca lungimea arcului electric creste, iar curentul de sudare scade. Noile conditii de echilibru pot nsa sa afecteze conditiile de transfer conducnd n anumite situatii la modificarea modului de transfer, n conditiile cresterii lungimii arcului la trecerea din transferul prin pulverizare la transferul globular. Figura 67 - Influenta lungimii capatului liber asupra stabilitatii arcului electric Daca lungimea capatului liber scade se poate ajunge prin mecanismul descris mai sus la transfer prin scurtcircuit. Ambele variante sus nefavorabile conducnd la cresterea nivelului de stropiri. n cazul srmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea arcului poate atinge limite critice. Astfel, la cresterea lungimii capatului liber ncalzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la ncalzirea la rosu a capatului srmei (T 1000C) ceea ce produce la un moment dat topirea brusca a acestuia nsotita de formarea unei picaturi mari si de lungirea instantanee a arcului electric. Aceasta topire neuniforma a srmei conduce la un arc eratic care efectueaza miscari aleatoare pe verticala, (sentimentul este ca arcul urca pe srma), fenomen vizibil cu ochiul liber. La limita lungirea arcului este att de mare nct se produce stingerea arcului electric, urmat de o scurtcircuitare puternica cnd srma atinge din nou piesa. Stropirile sunt foarte mari, iar desfasurarea procesului de sudare nu este posibila. Deci n cazul srmelor foarte subtiri lungimea capatului liber este critica si trebuie aleasa cu mare grija la limita inferioara. Cresterea lungimii capatului poate avea si un aspect pozitiv si anume cresterea productivitatii la sudare prin cresterea ratei depunerii, mentinnd curentul de sudare constant. Evident cresterea lungimii capatului liber determina scaderea curentului de sudare, iar pentru aducerea lui la nivelul initial este necesara cresterea vitezei de avans a srmei ceea ce

este echivalent cu cresterea cantitatii de metal topit si cu cresterea ratei de depunere. Aceasta procedura nsa trebuie facuta cu multa atentie avnd n vedere efectele nefavorabile descrise mai sus, dar n unele conditii concrete de sudare poate constitui o alternativa si n limite rezonabile.

Figura 68 - Efectul termic al arcului Figura 69 - Influenta lungimii capatului electric asupra duzei de contact si a liber asupra ncalzirii duzei de contact duzei de gaz si a duzei de gaz Pe de alta parte lungimea prea mare a capatului liber ridica probleme din punctul de vedere a dirijarii srmei la locul sudarii (n zona rostului) datorita pericolului de ncovoiere (curbare), pendulare sau rotire, ceea ce poate conduce la pericolul defectelor de legatura, lipsa de patrundere, lipsa de topire, n special la sudarea stratului de radacina, la sudarea cu viteza mare a tablelor subtiri cu rost I, sudarea mbinarilor de colt nepatrunse, etc.

Nici o lungime prea mica a capatului liber nu este recomandata deoarece conduce la suprasolicitarea termica a duzei de contact si a duzei de gaz, cu consecinte asupra duratei de utilizare, respectiv a distrugerii premature a acestora, n special n cazul capetelor de sudare fara racire fortata cu apa. Aceasta ncalzire determina si o crestere a aderentei stropilor la duza de gaz (si de contact) cu consecinte asupra maririi frecventei de curatire a acesteia, ceea ce la sudarea robotizata constituie un mare dezavantaj cu efect asupra productivitatii, dar nu numai. n aceasta ordine de idei, cercetarile efectuate au aratat ca temperatura duzei de contact n cazul sudarii fara racirea capului atinge 400C dupa 30 secunde de la nceperea sudarii (ceea ce reprezinta 10% din durata ciclului) si 600C dupa 3 minute (la sfrsitul ciclului de sudare de 5 minute la o durata activa DA = 60%, frecvent utilizata la proiectarea surselor de sudare MIG/MAG. n prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de 10 minute, respectiv duza de gaz atinge la sfrsitul ciclului 500C. Prin racirea fortata cu apa a capului de sudare se constata o reducere a temperaturii celor doua componente la 150C pentru duza de contact, respectiv la 300C pentru duza de gaz. n figura 68 se prezinta variatia ncalzirii duzei de contact (figura 68a), respectiv a duzei de gaz (figura 68b), n cazul capetelor de sudare fara racire (curbele 1), respectiv n cazul racirii racirii fortate cu apa a capetelor de sudare (curbele 2). ncercarile efectuate au aratat de asemenea ca si daca se face o racire fortata a capului de sudare, o alegere necorespunzatoare a lungimii capatului liber are consecinte negative asupra ncalzirii duzei de contact si a duzei de gaz. n figura 69 se prezinta influenta capatului liber asupra ncalzirii duzei de contact (a), respectiv a duzei de gaz (b). Se constata ca o lungime a capatului liber mult prea mica (de exemplu 10 mm) conduce la o ncalzire nepermisa a duzei de contact (800C), respectiv a duzei de gaz (700C). Modificarea cu doar 5 mm a lungimii capatului liber de la 15 mm la 20 mm determina reducerea temperaturii la 150C pentru duza de contact, respectiv la 350C pentru duza de gaz, valori acceptabile. Ca o recomandare generala, avnd la baza cercetarile de mai sus, se poate propune ca lungimea capatului liber a srmei sa se ia aproximativ 15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt), respectiv 20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray). Lungimea capatului liber poate fi influentata si de accesul la sudare, ca de exemlu la sudarea n rost adnc a mbinarilor cap la cap la grosimi mari respectiv la sudarea mbinarilor de colt, cnd lungimea capatului

srmei este de obicei mai mare. Ea nu trebuie sa depaseasca nsa valorile maxim admise prezentate mai sus. n concluzie se apreciaza ca lungimea capatului liber a srmei electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicatii profunde asupra procesului de sudare n ansamblul lui, din pacate ignorat n practica productiva de foarte multe ori, constatare facuta de autori n schimburile de experienta pe care le-a avut de-a lungul anilor. Cauza principala este necunoasterea efectelor capatului liber la sudarea MIG/MAG. 1.6.6 Distanta duza de gaz-piesa
Distanta duza de gaz-piesa LL se defineste ca distanta dintre

suprafata frontala a duzei de gaz si componentele care se sudeaza si este n strnsa corelatie cu lungimea capatului liber a srmei electrod. Pozitia duzei de contact fata de piesa respectiv pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz au fost prezentate n figurile 61, 62, 63 si 64 din subcapitolul precedent. Se constata ca distanta duza de gaz piesa ia n general valori cuprinse ntre 10 15 mm. Aceasta distanta asigura pe de o parte protectia necesara baii de metal topit, iar pe de alta parte permite o observare usoara a baii si a arcului electric. Se constata ca n cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se pozitioneaza la o distanta de 2-3 mm fata de duza de gaz n functie de diametrul srmei electrod, respectiv valoarea curentului de sudare utilizat, iar n cazul sudarii cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de contact se afla n interiorul duzei de gaz, la o distanta de 5-8 mm. Aceasta pozitionare este determinata de asigurarea stabilitatii arcului electric, respectiv de limitarea ncalzirii capului de n exteriorul duzei de gaz permite limitarea lungimii capatului liber, evitnd suprancalzirea acestuia prin efect Joule Lenz, asigurnd totodata conducerea precisa a srmei n zona rostului, o vizibilitate buna a arcului electric si conducerea facila a procesului de sudare. Este cazul sudarii cu srme foarte subtiri sub 1 mm, a sudarii stratului de radacina, a Figura 70 - Pozit sudarii mbinarilor de colt, figura ionarea duzei de contact la sudarea mbinarilor de colt 70. Acest aspect este foarte important n special la materialele nalt aliate (srme din otel inoxidabil) sudare. Plasarea duzei de contact

caracterizate prin rezistivitate electrica mare (de cinci ori mai mare ca a otelului carbon), cnd pentru limitarea suprancalzirii capatului liber lungimea acestuia trebuie redusa corespunzator. Plasarea duzei de contact n interiorul duzei de gaz permite cresterea lungimii capatului liber a srmei mentinnd gradul de protectie a baii metalice. n cazul transferului prin pulverizare, prin lungirea capatului liber se produce o ncalzire suplimentara importanta prin efect Joule ceea ce contribuie la topirea vrfului srmei la un nivel mai scazut a puterii arcului, respectiv a curentului de sudare, pentru obtinerea transferului spray, ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. Este ndeobste cunoscut ca sursa caldurii necesare topirii vrfului srmei electrod este energia (caldura) arcului n cea mai mare parte, dar si ncalzirea prin efect Joule care este direct proportionala cu patratul curentului, respectiv invers proportionala cu diametrul srmei. Aceasta ncalzire suplimentara determina de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o data cu reducerea diametrului srmei. O distanta duza de gaz-piesa prea mica creeaza dificultati n controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilitatii n zona de sudare. Are loc o supranalzire a capului de sudare si deteriorarea prematura a acestuia n special la pistoletele fara racire. Apar ncarcari frecvente cu stropi a duzei de gaz, iar aderenta mare a acestora face dificila ndepartarea lor ceea ce afecteaza productivitatea n special la sudarea robotizata. ncarcarea cu stropi a duzei de gaz conduce si la o protectie deficitara a baii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori n mbinarea sudata. Din pacate si n cazul acestui parametru se acorda o atentie mica, n general lucrndu-se cu duza de contact n interiorul duzei de gaz (asa cum este livrat pistoletul) ceea ce afecteaza de multe ori stabilitatea procesului, respectiv cresterea stropilor si a stropirilor. Prin utilizarea a doua duze de gaz diferite ca lungime n functie de conditiile concrete de sudare problema se rezolva cu usurinta. 1.6.7 Diametrul srmei electrod
Alegerea diametrului srmei electrod ds depinde n principal de

grosimea componentelor (tablelor) care se sudeaza, respectiv de curentul de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Alegerea diametrului este conditionata de multe ori si de performantele echipamentului de sudare. Gama de diametre cuprinde urmatoarele valori: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm, diametrul de 1,2 mm fiind cel mai utilizat la ora actuala pe plan mondial.
Diametrul srmei electrod influenteaza rata depunerii AD si patrun-

derea cusaturii. La sudarea cu acelasi curent rata depunerii este mai mare

n cazul diametrelor mici dect n cazul diametrelor mai mari datorita vitezei de topire mai mari a srmelor subtiri dect a srmelor groase. Aspectul nu este de neglijat n cazul operatiilor de ncarcare prin sudare. Acest avantaj permite cresterea vitezei de sudare pentru obtinerea aceleasi sectiuni a depunerii, conducnd la cresterea productivitatii muncii prin reducerea timpului de sudare. Patrunderea cusaturii este mai mare la srme mai subtiri datorita cresterii densitatii de curent si a fortei de refulare a arcului electric. n ultimul caz nsa daca valoarea curentului depaseste o anumita limita patrunderea cusaturii paradoxal scadede topire mai a curgerii baii (rata Rata ca efect mare la srmele subtiri dect la ridicata) n fata arcului pe componente. Aceste influente sunt prezentate cele groase nu constituie ntotsugestiv n figura 71. deauna un avantaj, avnd n
vedere patrunderea mica care se obtine la sudarea cu astfel de srme, determinata pe de o parte de valoarea mai mica a puterii arcului, respectiv a curentului de sudare utilizat, comparativ cu srmele mai groase, iar pe de alta parte de pericolul curgerii baii de metal de volum mare n fata arcului, reducnd

Figura 71 - Influenta diametrului srmei

electod asupra ratei depunerii AD

randamentul acestuia, si crescnd pericolul de aparitie a defectelor de legatura. Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehnologic utilizarea srmelor mai groase, care suporta un curent mai mare, pentru cresterea ratei depunerii la sudare. n plus, din punct de vedere economic srma mai subtire este mai scumpa dect srma groasa si ridica probleme mai mari la antrenare, necesitnd viteze de avans relativ mari. Desigur n cazul sudarii tablelor subtiri sub 2 mm srmele de diametru foarte mic sunt indispensabile. 1.6.8 Debitul de gaz Gazul de protectie asigura protectia arcului electric si a baii metalice mpotriva patrunderii gazelor din atmosfera, O2, H2, N2. Acest lucru se realizeaza prin debitul gazului de protectie Q de care depinde calitatea mbinarii sudate. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea metalului topit, respectiv la porozitate n cusatura.

Debitul de gaz depinde de gazul de protectie utilizat (de exemplu He fiind mai usor dect aerul are tendinta de ridicare, pentru asigurarea aceluiasi nivel de protectie n comparatie cu Ar, debitul de He trebuind dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesita un debit mai mic de gaz dect sudarea prin pulverizare), de viteza de sudare (la viteze mari, debite mai mari si invers), de forma mbinarii sudate (cele mai mari debite se folosesc la mbinari de colt n L, mbinarile cap la cap necesita debite mai mari dect mbinarile de colt n T, etc.), de locul sudarii (n locuri cu pericol de curenti de aer, debitul va fi mai mare), de metalul de baza care se sudeaza (metalele si aliajele neferoase Cu, Al, respectiv metalele active Ti, Be, necesita debite de gaz mult mai mari dect otelul), de tipul srmei (srma plina sau srma tubulara, pentru srmele tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.

Figura 72 - Alegerea debitului de gaz n general la sudarea otelurilor cu srma plina debitul de gaz variaza ntre 8-20 l/min n functie de puterea arcului, lund valori de 8-14 l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20 l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare). n figura 72 se prezinta grafic variatia debitului de gaz functie de distanta duza de gaz-piesa respectiv n functie de curentul de sudare, pentru cazul sudarii otelului si aluminiului.

n practica pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia empirica:

Q = (8 15)ds (l/min) (29)

1.6.9 nclinarea srmei electrod Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaza prin doua tehnici de sudare n functie de nclinarea srmei electrod a, raportata la sensul de sudare: sudarea spre stnga sau prin mpingerea cusaturii, figura 73a; sudarea spre dreapta sau prin tragerea cusaturii, figura 73c; Folosirea celor doua tehnici de sudare este posibila datorita absentei zgurii la sudarea MIG/MAG. Din analiza figurii se constata ca nclinarea srmei electrod influenteaza semnificativ geometria cusaturii sudate (comparatia se face prin raportarea la pozitia normala a srmei electrod, figura 73b): la sudarea spre stnga: patrunderea scade, latimea creste, supranaltarea scade, iar la sudurile de colt convexitatea scade; protectie mai buna a baii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor de aluminiu; nivel mai scazut a stropirilor, unii stropi fiind prinsi n cusatura; dilutie mai redusa, favorabila ncarcarii prin sudare; se recomanda la suduri de mica importanta unde estetica este mai importanta; la sudarea spre dreapta: patrunderea creste, latimea scade iar supranaltarea creste, respectiv la sudurile de colt convexitatea creste; nivelul de stropiri mai ridicat; se recomanda n cazul sudurilor de rezistenta, unde estetica cusaturii conteaza mai putin.

Figura 73 - Influenta nclinarii capului de sudare asupra geometriei cusaturii Influenta nclinarii srmei electrod asupra geometriei cusaturii se explica cu ajutorul fortei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre stnga mpinge (sufla) metalul topit n fata arcului pe componente reducnd randamentul topirii arcului (ntre arc si materialul solid se

suprapune o pelicula de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta mpinge (sufla) metalul topit n spatele arcului pe cusatura (tot timpul arcul este n contact direct cu metalul solid netopit, producnd topirea acestuia). Avnd n vedere aceste influente rezulta usor si aplicatiile celor doua tehnici de sudare. Sudarea spre stnga prin mpingerea cusaturii se recomanda la sudarea tablelor subtiri sau a stratului de radacina cnd exista pericolul strapungerii componentelor. n cazul mbinarilor de colt nepatrunse utilizarea acestei tehnici se va face cu prudenta (putere de arc corespunzatoare), avnd n vedere pericolul mare a defectelor de legatura lipsa de topire si lipsa de patrundere, cu toate ca aspectul exterior al cusaturii este estetic, neted si fara solzi. Sudarea vertical descendenta prin similitudinile pe care le are poate fi inclusa n acest caz. Sudarea spre dreapta prin tragerea cusaturii se recomanda la sudarea tablelor groase, n cazul sudarii straturilor de umplere a rostului. La suduri de colt de rezistenta nepatrunse cu grosime mare executate ntr-o trecere mareste siguranta mpotriva defectelor de legatura. Sudarea vertical ascendenta poate fi inclusa n acest caz. n aplicatiile practice unghiul de nclinare a srmei electrod se limiteaza la domeniul 520. Sensul de nclinare a srmei electrod si unghiul de nclinare este influentat hotartor de tipul de transfer, respectiv pozitia de sudare figura 74.

Figura 74 - Influenta tipului de transfer si a pozitiei de sudare asupra nclinarii srmei electrod

La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfasura att spre stnga ct si spre dreapta functie de conditiile concrete de la sudare respectiv de scopul urmarit. Unghiul de nclinare a se recomanda sa ia valori de 15-20 la sudarea spre stnga si de 5-10 la sudarea spre dreapta. La sudarea cu transfer prin pulverizare si n curent pulsat se recomanda ca sudarea sa se faca numai spre stnga sau prin mpingerea cusaturii pentru mbunatatirea stabilitatii arcului (pata catodica se gaseste pe baia metalica), reducerea stropirilor, mbunatatirea aspectului exterior al cusaturii sudate. Unghiul de nclinare a se recomanda sa ia valori de 510, iar uneori se recomanda chiar sudarea cu srma normala pe suprafata piesei, a = 0. La sudarea vertical descendenta, prin nclinarea pistoletului se asigura sustinerea baii metalice mpotriva scurgerii sub efectul gravitatiei, motiv pentru care unghiul de nclinare are o valoare mai mare a = 15-20 comparativ cu sudarea vertical ascendenta unde a = 0-5. Sudarea vertical descendenta se recomanda la suduri de importanta redusa dar cu estetica foarte buna, iar sudarea vertical ascendenta se recomanda ntotdeauna la sudarea mbinarilor de rezistenta, garantnd calitatea mbinarii fara pericolul defectelor de legatura, mai putin estetica.

1.7 Elaborarea tehnologiei de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG

Elaborarea tehnologiei de sudare n general, presupune stabilirea conditiilor n care are loc executia mbinarii sudate pornind de la pregatirea pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor tehnologici de sudare, stabilirea prelucrarilor post sudare, alegerea echipamentelor de sudare si a dispozitivarilor, etc. Stabilirea tehnologiei de sudare este specifica fiecarui procedeu n parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmareste n general doua aspecte importante si anume aspectul calitativ, asigurarea calitatii impuse mbinarii sudate la cel mai nalt grad, respectiv aspectul economic, pretul de cost ct mai redus. Aceasta presupune cunoasterea n primul rnd a comportarii la sudare a metalului de baza, cunoasterea performantelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare si a recomandarilor tehnologice specifice, cunoasterea performantelor echipamentelor de sudare si exploatarea acestora. Elaborarea tehnologiei de sudare reprezinta o etapa importanta n cadrul actiunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92 si anume pe baza ei se ntocmeste specificatia procedurii de sudare WPS

(Welding Procedure Specification), documentul care cuprinde toate informatiile necesare executiei mbinarii sudate. Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor

etape ntr-o succesiune logica. Etapele parcurse pentru stabilirea tehnologiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate n cele ce urmeaza.
1.7.1 Alegerea formei rostului si a mbinarii 1.7.1.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia avnd n vedere conditiile concrete de executie ale mbinarii. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG se face n principal n functie de tehnologia de sudare respectiv modul de transfer utilizate la realizarea stratului de radacina. Acestea depind la rndul lor de comportarea la sudare a metalului de baza si recomandarile tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la suprancalziri), de grosimea componentelor, accesul la sudare, importanta mbina rii sudate (clasa de executie), metoda de sustinere a radacinii, pozitia de sudare, etc.. n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singura parte, fara
suport la radacina, iar la radacina nu se admit defecte (clasa de calitate superioara) pentru executia radacinii se recomanda sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau n curent pulsat, caracterizate prin energie liniara mica respectiv pericol scazut de strapungere la radacina. In acest caz asigurarea unei patrunderi bune la radacina cu o usoara supranaltare impune alegerea unei deschideri a rostului b = 24 mm respectiv a umarului rostului c = 01 mm, marimi corelate n principal cu valoarea curentului de sudare, respectiv cu gazul de protectie utilizat (mai mici la sudarea n CO2 100%, respectiv mai mari la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon, Ar + CO2 , cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2, - Corgon 18).

n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singura parte cu suport la radacina, executia stratului de radacina se poate realiza folosind oricare din modurile de transfer, prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat n functie de grosimea componentelor, pozitia de sudare, natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la suprancalziri), productivitatea urmarita la sudare, modul de executie (semimecanizat sau mecanizat), performantele instalatiei, etc. Forma si dimensiunile rostului depind de grosimea componentelor, respectiv de puterea arcului electric. Umarul rostului, respectiv deschiderea rostului n acest caz au mai putina importanta, urmarindu-se n principal evitarea pericolelor de strapungere a suportului fuzibil, de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului ceramic. n cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei patrunderi de cel putin 2 mm n acesta. n cazul accesului din ambele parti pentru executia radacinii este posibila de asemenea folosirea oricarui mod de transfer. In cazul utilizarii

transferului prin scurtcircuit sau n curent pulsat sunt valabile recomandarile din primul caz cu b = 24 mm respectiv c = 12 mm. In cazul utilizarii transferului prin pulverizare, avnd n vedere puterea mare a arcului electric si pericolul mare de strapungere sau de curgere a baii de metal topit la radacina se recomanda ca deschiderea rostului sa fie mica, b = 0 1 mm, respectiv umarul rostului sa fie mare, c = 46 mm, corelate cu viteza de sudare. Principala grija n acest caz este evitarea pericolului de strapungere a radacinii, respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la radacina. n acest caz la majoritatea mbinarilor sudate nainte de executia trecerii pe partea opusa realizarii primei treceri se impune prelucrarea radacinii (polizare sau scobire-craituire arc-aer) pentru eliminarea eventualelor defecte specifice sudarii stratului de radacina: lipsa de patrundere, lipsa de topire, pori, fisuri sau microfisuri. n ceea ce priveste unghiul rostului se remarca faptul ca acesta are valori mai mici dect la sudarea manuala cu electrod nvelit datorita diametrului redus a srmei electrod (0,81,6 mm) si absentei nvelisului de pe srma, lund valori cuprinse ntre 3050. Aceasta conduce la importante economii de material de adaos. Reducerea exagerata nsa, a unghiului rostului poate avea consecinte grave asupra pericolului de defecte n mbinarea sudata ca urmare a tendintei de scobire (sapare), ciupire, a arcului electric pe fetele rostului, cu efecte asupra pericolului de scurgere a baii de metal topit n fata arcului si diminuarea patrunderii sau lipsei de patrundere, respectiv a pericolului de lipsa de topire ntre cusatura si metalul de baza n zonele scobite prin scurgerea metalului topit n aceste scobituri. Acest fenomen este amplificat o data cu cresterea exagerata a tensiunii arcului electric. Pe baza recomandarilor de mai sus si a particularitatilor fiecarei

mbinari sudate se vor prezenta forma rostului si a mbinarii si se vor preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificnd alegerea facuta.
Se deseneaza forma rostului si a mbinarii sudate

Se precizeaza valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului:

Figura 75 - Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului

1.7.1.2 Calculul ariei rostului se face n functie de forma si dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relatiile de mai jos:
- rost I : - rost V : - rost Y : - rost U : Ar = bs Ar = bs + s2tg a/2

Ar = bs + (s-c)2tg a /2 Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tg

- rost X : Ar = bs + 1/2(s- c)2tg a/2 - rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg - rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg

- mbinari de colt nepatrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2

unde : a - naltimea (grosimea) mbinarii (sudurii); k - naltimea (marimea) catetei mbinarii. 1.7.1.3 Calculul ariei cusaturii. Pentru calcul se poate folosi una din relatiile: Ac = (1,05 ... 1,4) x Ar (30a) Obs. Coeficientul care nmulteste aria rostului tine cont de sectiunea cusaturii regasita n supranaltarea acesteia. Valorile mici ale coeficientului corespund grosimilor mari de material, iar valorile mari grosimilor mici de material, respectiv pentru mbinarile simetrice. n cazul mbinarilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I) aplicarea relatiei de mai sus duce la erori foarte mari n special la table subtiri cu deschideri mici (b=12 mm), deoarece ponderea materialului de adaos n supranaltare este n realitate de doua trei ori mai mare dect cantitatea continuta n sectiunea rostului. Mai mult n cazul rosturilor I cu deschidere b = 0 ajungem ntr-o situatie limita, adica sa nu putem calcula aria cusaturii cu ajutorul acestei relatii. In astfel de cazuri se recomanda ca aria cusaturii sa se calculeze cu una din relatiile de mai jos:
Ac = Ar + 2/3B h Ac = Ar +4/3B h pentru mbinari I asimetrice;

(30b)

pentru mbinari I simetrice.

unde: B = latimea cusaturii; se calculeaza geometric functie de forma si dimensiunile efective ale rostului la care se adauga 2 ... 3 mm, care reprezinta zona din metalul de baza care se topeste la sudare; valoarea informativa pentru B se poate calcula si cu ajutorul coeficientului de

forma al cusa turii = B/p, considernd ca = 1,52,5 (valori care diminueaza pericolul fisurarii cusaturii la solidificarea ba ii). h = supranaltarea cusaturii; se apreciaza n functie de grosimea materialului de baza dupa cum urmeaza (valori informative): h = 1 ... 1,5 mm pt. s = 5 ... 10 mm; h = 1,5 ... 2 mm pt. s = 10 ... 25 mm; h = 2 ... 3 mm pt. s > 25 mm. Obs. Supranaltarea cusaturii la mbinarile cap la cap, respectiv convexitatea cusaturii la mbinarile de colt este mai mare la sudarea n CO2 dect n Ar. Valoarea ariei cusaturii calculata mai sus se rotunjeste la ntreg (calculul este aprox.). 1.7.2 Alegerea materialelor de sudare 1.7.2.1 Stabilirea cuplului srma gaz de protectie. Alegerea cuplului srma gaz de protectie pe baza criteriilor de alegere a srmei, respectiv a gazului de protectie. Se precizeaza marca (simbolul) srmei electrod si a gazului de protectie utilizate. Srma electrod (marca srmei): . (STAS, SR EN sau norma) Gazul de protectie: (STAS, SR EN sau norma) 1.7.2.2 Stabilirea diametrului srmei electrod. Diametrul srmei electrod poate fi ds = 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Alegerea diametrului se face n functie de grosimea metalului de baza, valoarea curentului de sudare (modul de transfer), pozitia de sudare, forma rostului, etc.. Diametrul de srma cel mai utilizat si care acopera o plaja mare de necesitati tehnologice la sudare este diametrul de 1,2 mm. Pentru grosimi mici de material s <= 2-3 mm se folosesc dupa caz diametrele mai mici 0,8 mm respectiv 1,0 mm. Diametrele mari >= 1,6 mm se recomanda la grosimi mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare. Nu se recomanda diametre mari de srma peste 1,2 mm n cazul transferului prin scurtcircuit datorita stabilitatii slabe a arcului electric. Pot fi utilizate nsa cu succes n cazul sudarii n curent pulsat n special la srmele moi din aluminiu sau srme tubulare. 1.7.2.3 Stabilirea numarului de treceri. Depinde n principal de natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la suprancalziri), de modul de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit, respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare), de pozitia de sudare, forma rostului, tipul mbinarii, etc.. Pe baza acestor factori se stabileste aria trecerilor; poate lua valori cuprinse n domeniul 5 40 mm2. Pentru calculul numarului de treceri se pot utiliza relatiile:

a) pentru mbinari cap la cap si mbinari de colt patrunse (cu rost prelucrat): A At r (30) nt -A 1 = c
tu

unde: nt - numarul de treceri; Ac - aria cusaturii; Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului; Atr - aria stratului de radacina. b) pentru mbinari de colt nepatrunse si mbinari cap la cap cu rost I (executate n doua treceri): nt = A At
tu

(31)

Obs. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmarii ca rezultatul

mpartirii sa fie un numar ntreg sau apropiat de un ntreg [se admite o toleranta de +/ ( 0,1 ) ].

1.7.2.4 Dispunerea trecerilor n rost (schita)

Figura 76 - Modul de dispunere a trecerilor 1.7.3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare 1.7.3.1 Stabilirea modului de transfer al picaturii (vezi tabelul 64

Anexa 1/17):

transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm), sudarea stratului de radacina, sudarea n pozitii dificile (vertical, peste cap, etc.) transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material, pentru sudarea n pozitie orizontala sau n jgheab;

transfer sinergic n curent pulsat: la grosimi medii de material unde tehnologia de sudare clasica se plaseaza n domeniul transferului intermediar caracterizat prin stropiri mari, pentru sudarea stratului de radacina, la sudarea n pozitii dificile;
1.7.3.2 Curentul de sudare, Is. Viteza de avans a srmei electrod

vae. Depinde de modul de transfer, diametrul srmei, pozitia de sudare,etc.. Reglarea curentului de sudare, respectiv a puterii arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod pe baza relatiei de proportionalitate existenta ntre cei doi parametrii tehnologici. Practic la sudarea MIG/MAG viteza de avans a srmei electrod poate fi considerata parametrul principal n stabilirea tehnologiei de sudare care n anumite conditii date (materialul srmei, diametrul srmei, gazul de protectie) determina valorile celorlalti parametrii tehnologici si n primul rnd valoarea curentului de sudare. Deci cnd stabilim curentul de sudare trebuie sa stabilim practic valoarea vitezei de avans a srmei electrod, cei doi parametri fiind indisolubil legati unul de altul. 1.7.3.2.1 Stabilirea naturii si polaritatii curentului: Sudarea MIG/MAG se desfasoara exclusiv folosind polaritatea
inversa CC+.

1.7.3.2.2 Stabilirea corelatiei curent de sudare viteza de avans srma electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae), figura 50 54, trasate pentru anumite conditii concrete de lucru (tip material de adaos, diametru srma, gaz de protectie, lungime capat liber srma, mod de transfer clasic sau n curent pulsat), din tabele tehnologice (sau sabloane) functie de conditiile concrete de lucru. n tabelele 26, 27, 28, 29, 30, sunt prezentate corelatiile dintre viteza de avans a srmei electrod si valoarea curentului de sudare pentru diametrele de 1,0 si 1,2 mm, folosind ca si gaze de protectie CO2 100% si CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2, cel mai frecvent utilizat la sudarea otelurilor nealiate si slab aliate), iar ca srma electrod, srma nealiata SG2 (cea mai utilizata pentru sudarea otelurilor nealiate si slab aliate cu Mn), n varianta clasica sau n curent pulsat. n tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variatie ale curentului de sudare n functie de diametrul srmei. Valorile pentru viteza de avans a srmei din tabelele 26, 27, 28, 29 si 30 se vor corecta cu coeficientul 0,8.

Tabelul 26. Corelatia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,0 mm)

Nr. crt.

Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. ) 1 2 68 15,3 8 8 17 2 3 96 16 8 8 17 3 4 128 16,8 8 8 17 Transfer 4 5 132 18,8 10 8 17 prin 5 6 144 20 10 10 20 scurtcircuit 6 7 156 21,5 10 10 20 7.1 8 180 22,5 10 10 20 7.2 8 172 22,5 12 12 25 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalenta cu SG2) Diametrul srmei: 1,0 mm; Is = 80 180 A Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 27. Corelatia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,0 mm)

Nr. Is Ua Vas (m/min) (A) (V) crt. 1 2 53 15,3 8 8 15 Arc instabil

(mm)

Icl

Q (l/min)

(cm/min) Obs.
IS mic

Vs

2 3 90 15,8 8 8 15 3 4 120 16,3 8 8 15 Transfer 4 5 140 17 10 8 15 prin 5 6 160 18 10 10 20 scurtcircuit 6 7 175 18,8 10 10 20 7.1 8 200 19,8 10 10 20 7.2 8 184 20 12 12 25 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalenta cu SG2) Diametrul srmei: 1,0 mm; Is = 60 180 A Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 28. Corelatia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,2 mm)

Nr. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. crt. 1 2 74 18,5 10 10 16 2 3 112 19,3 10 10 16 Transfer prin 3.1 4 144 20,8 10 10 16 scurtcircuit 3.2 4 136 21 12 12 25 4. 5 160 22,3 12 12 25 5. 6 184 23,5 12 12 25 6. 7 204 25,3 14 15 30 Transfer 7. 8 224 27,5 14 15 30 intermediar 8. 9 248 28,8 14 15 30 9.1 10 268 30,5 14 15 30 9.2 10 256 31 16 18 40 10. 11 280 32,3 16 18 40 Transfer 11. 12 300 33,5 16 18 40 globular 12. 13 290 33,3 20 20 45 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalenta cu SG2) Diametrul srmei: 1,2 mm; Is = 120 350 A Gazul de protectie: CO2 100% Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)
Tabelul 29. Corelatia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,2 mm)

Nr. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. crt. 1. 2 68 17,5 10 10 16 2. 3 108 17,8 10 10 16 Transfer 3.1 4 144 17,8 10 10 16 prin 3.2 4 140 17,8 12 12 25 scurtcircuit 44. 5 170 18,8 12 12 25 5. 6 190 19,5 12 12 25 6. 7 204 20,3 14 15 30 7. 8 224 21,5 14 15 30 Transfer 8. 9 250 26,5 14 15 30 intermedia 9.1 10 260 27 14 16 30 r 9.2 10 248 27 16 18 40 10. 11 266 27,5 16 18 40 11. 12 290 29 16 18 40 Transfer prin 12. 13 300 30 20 20 45 pulverizare 13. 13 288 29,5 20 20 45 Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalenta cu srma SG2) Diametrul srmei: 1,2 mm; Is = 90 350 A Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)

Tabelul 30. Corelatia dintre viteza de avans a srmei electrod si curentul de sudare Nr. crt. (m/min)
Va e

(A)

Is

(V)

Ua

(mm)

lcl

Q (l/min)

Vs

Observatii.

(cm/min) Ib (A) f(Hz)

1. 2 52 31,3 12 10 16 arc instabil 2. 2 48 35 12 10 16 20 56 3. 3 72 35,5 12 10 16 24 74 4. 4 100 35,5 12 10 16 28 94 5. 5 124 35,5 12 10 16 36 112 6. 6 144 36,3 15 12 25 40 130 7. 7 168 36,5 15 12 25 44 148 8. 8 200 37,5 15 12 25 56 168 9. 9 220 38 15 12 30 60 186 10. 10 258 38,3 15 12 30 72 204 11. 11 256 40,5 15 18 40 84 222 12. 12 280 41,5 15 18 40 96 242 13. 13 300 42 15 18 40 108 260 14. 14 312 42,8 15 18 40 116 278 15. 15 328 43 15 18 40 160 284 16. 16 328 42 15 18 40 216 284 Sudarea sinergica n curent pulsat Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 1,2 mm Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere) Tabelul 31. Corelatia dintre curentul de sudare si diametrul srmei
ds (mm) 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 Is (A) 3070 60150 80180 100350 200400 1.7.3.3 Tensiunea arcului, Ua. Depinde de materialul srmei elec-

trod, curentul de sudare, diametrul srmei electrod, gazul de protectie, tipul de transfer, pozitia de sudare, etc. Pentru asigurarea unui transfer optim cu numar redus de stropiri se la sudarea cu arc scurt:

recomanda ca ntre curentul de sudare s i tensiunea arcului sa existe corelatia:

Ua = 14 + 0,05Is [V] - la sudarea n CO2 100 %; Ua = 14 + 0,05Is - (24V) - la sudarea n amestec de gaze bogate n argon.

la sudarea cu arc spray sau globular:

Ua = 14 + 0,05Is [V] + (24 V) la sudarea n CO2 100 %; Ua = 14 + 0,05Is la sudarea n amestec de gaze bogate n argon.

La sudarea n pozitii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare ct mai mica, dar care sa asigure stabilitatea arcului, pentru a pre ntmpina scurgerea metalului topit, avnd n vedere ca tensiunea arcului mareste fluiditatea baii.
1.7.3.4 Viteza de sudare, vs. Depinde de grosimea metalului de

baza (grosimea sudurii de colt), modul de transfer, tehnica de sudare (numar mare sau numar mic de treceri), pozitia de sudare, varianta de sudare (semimecanizata sau mecanizata), etc.. Domeniul de valori este cuprins ntre 15 - 100 cm/min, cu precizarea ca viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este substantial mai mare dect la sudarea manuala cu electrod nvelit. Recomandari utile privind viteza de sudare: 15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin scurtcircuit, sau la sudarea stratului de radacina; 30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat; exista o valoare optima a vitezei de sudare situata n jurul valorii de 40 - 45 cm/min pentru care se obtine patrunderea maxima; 30 - 100 cm/min la sudarea mecanizata, n functie de grosimea componentelor. Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din urmatoarele relatii:
a). Cu ajutorul ratei depunerii AD:

vs = unde:

At

A 100 (cm/min) D

(33)

Ad = rata depunerii [gr/min]; AD = f(Is,ds) cu At = aria trecerii [mm2];

AD = m vae,

= densitatea [gr/cm3]; pentru otel = 7,8 gr/cm3; m = masa unui metru de srma [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 28; vae = viteza de avans a srmei [m/min] Tabelul 32. Masa unitara a srmei f (ds)

ds (mm) 0.8 1,0 1,2 1,6 m (gr/m) 3,9 6,2 8,9 15,8 b). Cu ajutorul vitezei de avans a srmei electrod:

Ae v s = v ae 100 At r,u

(cm/min)

(34)

de aria trecerii, diametrul srmei, viteza de avans a srmei (curentul de sudare respectiv modul de transfer).
Obs. Viteza de sudare trebuie sa se ncadreze n intervalele de valori prezentate mai sus. Daca aceasta conditie nu este ndeplinita se va modifica aria trecerii sau viteza de avans a srmei (curentul de sudare).

c). Cu ajutorul nomogramelor sau sabloanelor tehnologice n functie

Depinde de modul de transfer, curentul de sudare, diametrul srmei, etc. Valori informative: 8.15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) si intermediar, n functie de diametrul srmei si de valoarea curentului de sudare; Lungimea capatului liber influenteaza stabilitatea arcului electric, respectiv modifica valoarea curentului de sudare (Is scade cu cresterea lui lcl), tabelele 33, 34. Aceasta influenta este cu att mai mare cu ct diametrul srmei este mai mic.
1520 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat;

1.7.3.5 Lungimea capatului liber lcl. Lungimea capatului liber lcl

Tabelul 33. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds =1,0 mm)

Nr. Q Is Ua vs Va e lcl (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. crt. (m/min) (A) 1. 9 228 21 5 12 25 Topirea duzei 2. 9 212 21,5 8 12 25 Arc stabil 3. 9 216 21,5 10 12 25 4. 9 192 22 15 12 25 5. 9 176 22,5 20 15 25 Lipsa de 6. 9 160 23 25 15 25 protectie 7. 9 140 23,5 30 15 25 Arc instabil Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 1,0 mm Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Tabelul 34. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds = 0,8mm)

Nr. Va e crt. (m/min) 1. 108 19,5 5 8 2. 100 20 8 8 7 3. 96 20 10 8

(A)

Is

(V)

Ua

(mm)

lcl

Q (l/min)

(cm/min) Obs. Arc stabil 15 Arc imposibil

Vs

4. 80 21,3 15 10 Arc instabil 72 25,8 20 10 5.

Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB) Diametrul srmei: 0,8 mm Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)

Depinde de modul de transfer, respectiv de curentul de sudare si asigura protectia necesara arcului si baii, vizualizarea arcului, stabilitatea arcului, evita suprancalzirea duzei de contact si a duzei de gaz. Recomandari: duza de contact n exteriorul duzei de gaz cu 23 mm pentru duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150250) A duza de contact n interiorul duzei de gaz cu 3 5 mm pentru
Is > 250 A. Distanta dintre duza de gaz si componente se ia n domeniul 1015 mm, functie de tipul de transfer. 1.7.3.7 Debitul de gaz. Debitul de gaz Q depinde de forma mbinarii, modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc.. In general ia valori cuprinse n domeniul 1020 l/min. Recomandari: Is <=150 A;

1.7.3.6 Pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz.

10..15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar; 1520 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat.
Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia: Q = (1015) ds (34) 1.7.3.8 nclinarea srmei electrod. Datorita absentei zgurii la sudare este posibila att sudarea spre stnga ct si sudarea spre dreapta n functie de modul de transfer si grosimea componentelor. nclinarea srmei electrod a , influenteaza totodata si geometria cusaturii.

Recomandari: sudarea spre stnga, sau prin mpingerea cusaturii, la table subtiri; sudarea spre dreapta, sau prin tragerea cusaturii, la table groase.

la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi dupa caz att sudarea spre stnga ct si sudarea spre dreapta cu nclinarea capului de sudare a = 1020; la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se recomanda sudarea spre stnga sau prin mpingerea cusaturii, pentru marirea stabilitatii arcului, cu nclinarea capului de sudare a = max 5.
1.7.3.9 Energia liniara El. Depinde de sensibilitatea la suprancalzire

a metalului de baza. Se determina cu ajutorul relatiei:

= 60 U (J/cm) a E lv
s

I s

(36)

Is = curentul; de sudare (A); vs = viteza de sudare (cm/min). 1.7.4. ntocmirea specificatiei preliminare a procedurii de sudare pWPS, conform SR EN 288-3, ANEXA 2.1. Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obtinute la verificarea tehnologiei calculate, pe probe sudate conform SR EN n Anexa 1 sunt 288-3+A1, prezentate tehnologii cadruelaborarealaprocesul verbal de calificare a si este confirmatautilizate sudarea MIG/MAG a materialelor metalice, utile la prin si stabilirea rapida a unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp, procedurii materiale, energie. de sudare WPAR, ANEXA 2.2.
1.8 Sudarea cu srma tubulara ST Considerat la nceput ca o varianta a sudarii MIG/MAG, din care a derivat, procedeul de sudare cu srma tubulara ST s-a impus ca un procedeu bine definit, caracterizat de particularitati specifice care-l individualizeaza si personalizeaza, motiv pentru care, n literatura de specialitate din ultimii ani, este tratat ca un procedeu aparte de sine statator, n grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric. n acest context procedeul de sudare ST este ntlnit n doua
variante tratate de asemenea separat si anume sudarea cu srma tubulara cu autoprotectie sau protectie interioara (Self-Shielded Flux-Cored Arc

unde: Ua = tensiunea arcului (V);

welding), respectiv sudarea cu srma tubulara cu protectie de gaz sau protectie suplimentara (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding).

1.8.1 Principiul procedeului de sudare cu srma tubulara este prezentat n figura 77.

Figura 77. Principiul procedeului de sudare cu srma tubulara

Arcul electric arde ntre srma electrod si piesa. Srma electrod la rndul ei este formata dintr-o teaca (teava) metalica n interiorul careia se introduce un miez pulverulent care contine elemente dezoxidante, gazeifiante, zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substantele din nvelisul electrozilor utilizati la sudarea manuala. Din acest punct de vedere se poate spune ca sudarea cu srma tubulara este o alternativa la sudarea manuala cu electrozi nveliti putnd nlocui n foarte multe aplicatii acest procedeu, cu rezultate similare sau superioare, dar cu productivitate ridicata datorita posibilitatilor de mecanizare, respectiv a utilizarii unor densitati mari de curent, 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manuala. Srma tubulara poate fi privita astfel ca un electrod nvelit cu nvelisul n interior ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub forma de srma care asigura pe de o parte realizarea unui contact electric alunecator, iar pe de alta parte posibilitatea bobinarii srmei electrod fara pericolul fisurarii si desprinderii nvelisului de pe electrod. Acest lucru

permite antrenarea mecanizata a srmei electrod n coloana arcului prin intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor si role de antrenare ceea ce creeaza premisele implementarii unor procese de sudare semimecanizate sau mecanizate. Topirea srmei electrod si a piesei determina formarea baii metalice. Materialul de adaos pentru realizarea cusaturii se obtine n general din topirea tecii metalice, dar si prin introducerea de pulberi metalice n miez sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea baii metalice. Protectia arcului electric, a picaturii de metal si a baii se realizeaza cu ajutorul gazelor si a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent, n cazul srmelor tubulare cu autoprotectie, respectiv si prin introducerea unui gaz de protectie suplimentar, dioxid de carbon sau amestec de gaze argon + CO2, adus din butelie n coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz respectiv a unei duze de gaz. Aducerea curentului electric la srma si contactul electric alunecator se realizeaza prin intermediul unei duze de contact din cupru. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc solidificarea baii metalice si a zgurii topite rezultnd cusatura sudata acoperita cu un strat subtire de zgura solidificata care poate acoperi total sau partial Avantajele sudarii cu srma tubulara cusatura. Cresterea productivitatii la sudare comparativ cu sudare MAG cu srma plina ca efect al densitatii de curent superioare, 250-300A/mm2, fata de 150A/mm2. Aceasta se concretizeaza prin cresterea ratei depunerii AD cu 30-50% (si n unele cazuri chiar mai mult), cresterea patrunderii la sudare, respectiv cresterea vitezei de sudare. Cresterea productivitatii la sudare se manifesta n special la sudarea n pozitii dificile (verticala) ca efect al posibilitatii de sudare folosind valori mari ale curentului si al transferului prin pulverizare n cazul sudarii cu srme tubulare rutilice. Calitate superioara a mbinarii sudate cu reducerea pericolului de formare a porilor sau de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire sau a lipsei de patrundere. Caracteristici mecanice superioare ale mbinarii sudare, rafinare superioara a baii metalice. Reducerea continutului de hidrogen difuzibil din mbinarea sudata la valori de sub 5cm3/100g MD si prin urmare a reducerea pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor. Geometrie superioara a cusaturii, cu patrundere sigura. Stabilitate mai buna a arcului electric (vezi substantele ionizatoare din miez). Reducerea stropirilor, desprinderea mai usoara a stropilor si prin urmare reducerea timpului de curatire a piesei, respectiv al capului de sudare.

Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez. Estetica mai buna a cusaturii sudate cu solzi fini, respectiv supranaltare redusa. Posibilitatea sudarii n spatii deschise, pe santier, asemanator sudarii manuale cu electrod nvelit, putnd substitui cu succes acest procedeu; mbunatatirea calitatii mbinarilor sudate executate pe table acoperite (grunduite) sau cu suprafete murdare (rugina, grasimi, ulei, vopsele).
Dezavantajele sudarii cu srma tubulara

Pretul de cost mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu srma plina, de 2 pna la 3 ori. Acest dezavantaj este compensat nsa prin reducerea costurilor totale ale executiei mbinarii sudare, timp, manopera, energie. Necesitatea unei operatii suplimentare de ndepartare a zgurii de pe suprafata depunerilor, n special la sudarea multistrat; Probabilitatea aparitiei defectelor de tipul incluziunilor de zgura n cusatura. Emisie mai puternica de fum si gaze nocive, cea ce implica ventilatia fortata la locul de munca; dificultati n conducerea pistoletului la sudarea semimecanizata datorita fumului.

Performantele procedeului: - Curentul de sudare Is = 100-600A; - Tensiunea arcului Ua = 20-35V - Viteza de sudare vs = 20-150cm/min; - Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm;

1.8.2. Materiale de sudare Materialele utilizate la sudarea ST sunt srma electrod n cazul sudarii cu srma tubulara cu autoprotectie, respectiv srma electrod s i gazul de protectie la sudarea cu srma tubulara cu protectie suplimentara. 1.8.2.1. Srma electrod Se prezinta sub forma unei teci metalice umplute cu un miez pulverulent, n urmatoarea gama de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,4; 2,8, (3,2). nvelisul metalic se executa n general dintr-un material nealiat caracterizat prin proprietati bune de ductilitate pentru a permite laminarea s i trefilarea usoara a tecii, grosimea acesteia avnd valori sub 0,2 mm. Alierea cusaturii cnd este cazul se face n general prin miez. nvelisul metalic (teaca) are urmatoarele roluri: asigura prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea mbinarii sudate sau ncarcarea prin sudare;

- Densitatea de curent j = 250-300A/mm2. -

 asigura contactul electric si realizeaza nchiderea circuitului electric de sudare ntre vrful srmei si piesa; pastreaza si protejeaza miezul de pulbere mpotriva umiditatii; Miezul este un amestec de substante similare nvelisului electrozilor si fluxurilor de sudare. Dupa rolul pe care l au n procesul de sudare substantele din miez se mpart n: substante zgurifiante pentru protejarea metalului topit; substante gazeifiante pentru protectia spatiului arcului mpotriva patrunderii aerului; substante dezoxidante si de rafinare a baii metalice; substante ionizatoare pentru mbunatatirea stabilitatii arcului; substante (elemente) de aliere pentru alierea n arc. Indiferent de forma constructiva a srmei tubulare aceasta se caracterizeaza prin coeficientul de umplere Ku, care cuantifica ponderea miezului n constructia srmei si care se defineste prin relatia:
m- m 100iu =(%) m K (37)

unde: m masa epruvetei de srma tubulara, (gr); mi masa nvelis ului (tecii sau benzii de otel), (gr). Valoarea lui Ku poate varia n limite foarte largi ntre 12 si 45%, n

functie de tipul constructiv al srmei, modul de protectie, destinatie, diametru, etc.. n functie de tehnologia de fabricatie suprafata srmei tubulare este cuprata sau necuprata. Prin cuprare cu un strat foarte subtire se evita sau se reduce pericolul de oxidare a suprafetei marind astfel durata de pastrare a srmei, respectiv se mbunatateste contactul electric alunecator dintre srma si duza de contact. Suprafata srmei trebuie sa fie curata, fara urme de rugina, ulei, grasimi, pentru evitarea impurificarii baii metalice respectiv pentru asigurarea stabilitatii arcului electric si reducerea stropirilor. n ceea ce priveste cuprarea se mentioneaza faptul ca aceasta operatie se aplica numai la srmele tubulare cu contur nchis cu sau fara sudura. Srmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece exista pericolul contaminarii miezului n timpul operatiei de decapare si cuprare a tecii metalice. Srma electrod se livreaza sub forma de bobine cu masa de 5kg; 12kg sau 15kg, mpachetata n pungi de polietilena si cutii de carton, n care uneori se introduc mici pachetele cu silicagel pentru absorbtia umiditatii. Srma trebuie pastrata n stare ambalata pna la utilizare, n ncaperi uscate, cu temperatura de aprox. 18 C si umiditarea relativa de max. 60%. Termenul de garantie al srmei tubulare este de 6 luni dela data

livrarii, dar nu mai mult de 8 luni cu conditia pastrarii n conditii optime, n special protectie mpotriva umiditatii, care poate fi absorbita de miezul pulverulent care este n general higroscopic, n special n cazul srmelor tubulare cu contur deschis.
Clasificarea srmelor tubulare se poate face dupa mai multe criterii
dupa cum urmeaza, (conform STAS 11587-83):

1. n functie de modul de protectie a baii metalice: (cu protectie suplimentara);

- srma tubulara cu autoprotectie; - srma tubulara pentru sudare n mediu de gaz protector

- srma tubulara pentru sudare sub strat de flux; - srma tubulara pentru sudare n baie de zgura.

2. Dupa destinatie:

- srma tubulara pentru sudarea otelurilor carbon si slab

aliate, de uz general;

- srma tubulara pentru sudarea otelurilor cu granulatie

fina si a otelurilor utilizate la temperaturi scazute;

- srma tubulara pentru sudarea otelurilor termorezistente; - srma tubulara pentru sudarea otelurilor inoxidabile; - srma tubulara pentru sudarea fontelor; - srma tubulara pentru ncarcarea cu straturi dure.

3. Dupa tehnologia de fabricatie:

- srma tubulara fabricata din benzi metalice prin profilare - srma tubulara fabricata din tevi metalice prin laminare si

(faltuire) si trefilare, procedeul Chemetron;

trefilare, procedeul Oerlikon). 4. Din punct de vedere constructiv, figura 78:

Figura 78 - Forme constructive de srme tubulare

- srma tubulara cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 78a; - srma tubulara cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig. 78b; - srma tubulara cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse, fig. 78c; - srma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini, fig. 78d; - srma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini, fig. 78e;

- srma tubulara cu profil de inchidere dubla, fig. 78f.

5. Dupa nchiderea conturului:
- cu contur nchis nesudat (din teava); - cu contur nchis sudat (din banda metalica sudata); - cu contur deschis (prin faltuire si trefilare):

6. Dupa tipul (caracterul) miezului:

- cu miez rutilic; - cu miez bazic; - cu pulbere metalica;

- alte tipuri.
La sudarea cu srma tubulara protectia coloanei arcului electric, a picaturii si a baii metalice se face cu ajutorul zgurii si a gazelor rezultate din arderea substantele zgurifiante si gazeifiante din miezul pulverulent n cazul sudarii ST cu autoprotectie, respectiv prin utilizarea unui gaz de protectie suplimentar protectiei furnizate de miezul pulverulent n cazul sudarii ST cu protectie de gaz. Gazele de protectie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon CO2 100%, respectiv amestecurile de gaze bogate n argon din grupa M21, 75%Ar + 5-25%CO2. Se mai utilizeaza amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar + CO2 + O2. Alegerea gazului de protectie se face n functie de tipul srmei si destinatia acesteia (vezi recomandarile producatorului), respectiv n functie de modul de transfer utilizat (curentul de sudare). n cazul sudarii cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se utilizeaza ntotdeauna amestecuri de gaze bogate n Ar cu mai mult de 80% Ar n amestec. Exceptie face cazul sudarii cu srme tubulare cu miez rutilic cnd se poate obtine transfer prin pulverizare chiar si la utilizarea de CO2 100% sau de amestecuri bogate n CO2. Utilizarea dioxidului de carbon reduce pretul de cost al mbinarii, respectiv asigura patrunderea cea mai mare si mai sigura. Debitul gazului de protectie n acest caz este mai redus dect la sudarea MAG cu srma n vedere si urmatoarele 8-20 l/min. La alegerea gazelor de protectie se au plina, lund valori ntre particularitati ale acestora:
CO2 100%

1.8.2.2. Gazul de protectie

Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiatie termica scazuta, patrundere sigura, nivel redus de hidrogen n baia metalica, pericol scazut de pori n cusatura; Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu ngust de reglare a tensiunii arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la

sudarea otelurilor nealiate si slab aliate, n combinatia 80%Ar + 20%CO2. Desi este mai scump de aprox. 3 ori dect CO2 utilizarea lui este justificata de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorita stabilitatii mai bune a arcului, generarea unei cantitati mai reduse de fum, aspect mai estetic al cusaturii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului, viteza de sudare mai mare Dezavantaje: radiatie termica mai ridicata, necesita racirea cu apa a pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat n principal la sudarea otelurilor

inoxidabile. Prin actiunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul finiseaza transferul picaturii, respectiv mbunatateste umectarea baii metalice, iar heliul determina cresterea tensiunii arcului marind aportul de caldura al acestuia actionnd asupra geometriei cusaturii, respectiv a cresterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o foarte buna umectare si reduce marimea picaturilor si tensiunea superficiala la nivelul baii. n cazul sudarii otelurilor slab aliate trebuie avuta n vedere nsa si actiunea nociva a oxigenului, de oxidare si ardere a elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii caracteristicilor metalului depus. Prezenta oxigenului n coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezenta n miezul srmei a substantelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2 dect fierul pentru evitarea formarii oxizilor de fier sau a monoxidului de carbon CO n baia metalica care conduc la reducerea caracteristicilor mecanice si de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul formarii porilor m mbinarea sudata. Din punct de vedere al nivelului de protectie se precizeaza faptul ca

protectia baii si a picaturii n cazul sudarii ST cu autoprotectie este mai slaba ceea ce limiteaza domeniul de utilizare la sudarea otelurilor nealiate sau slab aliate. n schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fara duza si furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionarii cu gaze de protectie, butelii, transport, depozitare, etc..

1.8.3. Aspecte si recomandari tehnologice la sudare ST Transferul picaturii metalice se poate face ca si n cazul sudarii MIG/MAG cu srma plina prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular, intermediar sau n curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de sudare, de tipul si caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de gazul de protectie. Modul de formare si de transfer al picaturii difera radical de cel cunoscut la sudarea cu srma plina. n cazul transferului prin scurtcircuit sau globular picatura de metal de dimensiuni mari se formeaza la marginea srmei tubulare, excentric fata de axa srmei, fiind orientata n directie opusa sensului de sudare si efectund mis cari de pendulare fata de directia de sudare. Modul de topire a Figura 79 - Transferul globular al srmei si formare a picaturii, respicaturii la sudarea ST pectiv transferul acesteia n baia metalica n acest caz este prezentat n figura 79. Datorita picaturilor mari stropirile sunt mai intense s i pierderile de material mai ridicate. n cazul transferului prin pulverizare diferentele dintre srma plina si srma tubulara sunt prezentate n figura 80. n cazul srmei pline transferul axial al picaturii determina oscilatia baii metalice si patrunderea ngusta si adinca n forma de deget a cusaturii. n cazul srmei tubulare transferul metalului topit are loc sub forma unui jet de picaturi sau spray, desprinse de pe circumferinta tecii metalice. Baia metalica este calma fara oscilatii, iar patrunderea devine mai lata (circulara) si mai sigura. La sudarea ST cu autoprotectie ca urmare a diametrelor Figura 80 - Transferul prin pulverizare la mai parametrilor srme pline si srme tubulare ri, respectiv ama tehnologici de sudare utilizati, predomina transferul globular. Transferu l prin pulverizare nu se poate obtine ie suplimentar. datorita absentei gazului de protect

La sudarea ST cu protectie suplimentara de gaz n functie de conditiile concrete de lucru este posibila obtinerea oricarui tip de transfer n functie de curentul de sudare si gazul de protectie utilizat. n tabelul 35 se pr a, cu caracter informativ, domeniile de transfer a ezint

picaturii de metal la sudarea cu srma tubulara n functie de tipul miezului. Se remarca faptul ca transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai Tabelul 35 Domenii de transfer a picaturii de metal la sudarea ST Cure nt ul de cu (A) coborte ale curentului Gazulsudare dect n cazul sudariisudaresrma plina, de de protectie Tipul Diametrul Arc spray miezului Arc scurt Arc srmei intermedia ceea ce constituie un avantaj tehnologic si economic. (Arcrlung)
Srma tubulara c u pulbere metalica Srma tubulara rutilica Srma tubulara bazica Srma tubulara nalt aliata Cr Ni
1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 24 0 240 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 5 195 - 27 0110 -19 270 400

1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 380 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 22 0 220 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 28 0 280 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 17 0 170 330 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 26 5 265 400

Caracterizarea srmelor ie de caracterul m tubulare funct iezului rmele tubulare cu miez rutilic produc o zgura subtire cu viteza S m are de solidificare care acopera bine cusatura, ceea ce permite si recomanda utilizarea lor la sudare n pozitie (verticala, peste ca l scurgerii baii metalice sub efectul gravitatiei si asigurnd formarea pericolu unei cusaturi estetice cu solzi fini, supranaltare mica si cu patrundere sigura. Se caracterizeaza printr-o comportare foarte buna la sudare, obtinndu-se un transfer prin pulverizare n picaturi foarte fine de la valori scazute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul transferului prin scurtcircuit practic lipseste, iar domeniul arcului intermediar este ngust. Se poate aprecia ca srma rutilica asigura un transfer prin pulverizare n tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind srma tubulara rutilica este posibila sudarea verticala cu transfer prin pulverizare si la valori ridicate ale curentului de sudare de pna la 240A, ceea ce la sudarea cu srma plina nu este posibil. Aceasta conduce la cresterea productivitatii la sudarea verticala de pna la 400% comparativ cu sudarea cu srma plina (cea mai mare rata), la patrundere mare si sigura (n special la suduri de

p), evitnd

colt nepatrunse), aspect estetic al cusaturii, diminuarea stropirilor si usurarea operatiei de curatire a pieselor si a duzei de gaz, reducerea pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic srma tubulara rutilica este ideala pentru sudarea n pozitie. n plus si continutul de hidrogen difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de tenacitate nsa sunt mai reduse dect la srma tubulara bazica, ceea ce limiteaza utilizarea ei la temperaturi scazute.
Srmele tubulare cu miez bazic se remarca prin caracteristici de rezistenta si tenacitate nalte, prin continut foarte scazut de hidrogen difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendinta redusa de fisurare,

Srmele tubulare cu pulbere metalica fara adaosuri zgurifiante reprezinta cea mai recenta dezvoltare. Cu toate ca nu produc zgura ele pastreaza caracteristicile favorabile ale srmelor tubulare privind s ctul mbinarii sudate. Se caracterizeaza prin productivitate ridicata. i aspe Absenta zgurii, tendinta redusa de stropire si stropii fini, amorsarea usoara si stabilitatea foarte buna a arcului electric recomanda utilizarea acestor srme n special la sudarea robotizata sau la sudarea n straturi multiple.

calitatea

Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST Natura si polaritatea curentului. Spre deosebire de sudare IG/MAG cu srma plina unde se foloseste exclusiv sudarea n curent M continu u polaritate inversa CC+, la sudarea ST polaritate a curentului poate re dife sa de la un tip de srma (tip de miez) la altul, respectiv de la un de formarela altul. De respectivn cazul miezului rutilic sede tipul lipsei de producator a porilor, exemplu de aparitie a defectelor recomanda topire. Sunt recomandate la executia mbinarilor de mare rezistenta si/sau polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC are loc reducerea caracteristicilor mbinarii si pericolul aparitiei porilor. Unele srme tubulare cu exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificila la sudare n pulbere metalica pot opera att cu mici (transfer prin scurtcircuit) datorita special n domeniile de curenti polaritate inversa CC+ ct si cu polaritate directa CC n functie de aplicatia data. n general se prefera polaritatea respectiv stropilor mari si stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, produc o cantitate mai mare de fum ngreunnd vizibilitatea si impunnd luarea unor masuri de protectie suplimentare a personalului prin ventilatie fortata. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar, iar n pozitie verticala aceasta tehnica este imposibila datorita caderii picaturilor n duza de gaz cu pericolul obturarii premature a duzei, respectiv a producerii unor punti de metal (scurtcircuite) ntre duza de gaz si duza de contact. Rezolvarea problemei n acest caz se face prin sudarea n curent pulsat. Ori de cte ori este posibil se va utiliza nsa transferul prin pulverizare care elimina toate dezavantajele prezentate mai sus.

inversa CC+. La srmele tubulare cu miez bazic se recomanda utilizarea polaritatii directe CC care mbunatateste stabilitatea arcului, aspectul mbinarii cu reducerea stropirilor. Obs. Recomandarile de mai sus privind alegerea polaritatii sunt date de firma ESAB si reprezinta o noutate n aceasta privinta. Utilizarea polaritatii directe ar putea fi justificata de urmatoarele particularitati: cresterea ratei

Tensiunea arcului. Tensiunea arcului actioneaza direct asupra lungimii arcului prin care se controleaza geometria cusaturii, patrunderea, modul d e transfer, respectiv nivelul stropirilor. Daca tensiunea este redusa patrund erea creste, latimea cusaturii scade, supranaltarea creste. Prin cresterea tensiunii creste lungimea arcului si prin urmare aparitia pericolului de defecte n mbinare de tipul porilor si a crestaturilor marginale. Curentul de sudare. Curentul de sudare este o functie de viteza de avans a srmei electrod, fiind direct proportionala cu aceasta, cresterea vers. Din vitezei de avans conducnd la cresterea curentului de sudare si in punct d e vedere al stabilitatii arcului, al conditiilor de transfer, respectiv al stropirilor este recomandata utilizarea ori de cte ori este posibil a valorilor de curent situate n a doua jumatate a domeniul specificat pentru un anumit diametru de srma de catre producator. Exceptie face cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit cnd marimea curentului de sudare se limiteaza la valori de sub 200A. n tabelul 36 se prezinta domeniul de variatie a parametrilor Is-Ua n functie de tipul miezului pentru unele marci de srma tubulara produse de firma ESAB. Viteza de sudare. Are o influenta importanta asupra patrunderii la sudare. Domeniul optim se situeaza n intervalul 30-60 cm/min. Daca viteza e mai mare patrunderea scade ca efect al reducerii energiei de sudare est liniare n componente. O reducere a patrunderii apare si daca viteza de depunerii cu 50%, respectiv reducerea patrunderii la sudare. Alti baii de sudare scade sub 30 cm/min., de aceasta data ca efect al curgerii producatori zgura pe componente n n marea majoritate a cazurilor la metal si de de materiale recomanda fata arcului, ceea ce poate duce folosirea n exclusivitate lalipsei de topire. Viteza mica de CC+. Din acest aparitia defectelor de tipul sudare ST a polaritatii inverse sudare trebuie motiv este foarteconduce la cresterea temperaturii de tranzitie, respectiv de evitata deoarece importanta cunoasterea recomandarilor producatorului la srma prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Se retine faptul scaderea tenacitatii metalului. Prin viteza de sudare se controleaza cel mai nsa ca la utilizarea polaritatii directe trebuie modificata ntotdeauna tensiunea arcului pentru asigurarea stabilitatii acestuia si optimizarea transferului de metal, prin reducerea tensiunii fata de valoarea prescrisa de sursa.

usor energia liniara introdusa n componente. n cazul otelurilor slab aliate se recomanda ca aceasta sa fie n domeniul 10-20 kJ/cm, pentru obtinerea unor caracteristici de tenacitate superioare. Prin urmare se recomanda tehnica de sudare n numar mare de treceri, cu viteze de sudare mari, fara pendularea electrodului. Se vor evita trecerile groase si late care conduc la o structura dendritica, grosolana cu caracteristici de rezistenta si tenacitate scazute. Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua Marca srmei OK Tubrod 14.00 (srma tubulara cu pulbere metalica)
ds (mm) Is (A) Ua (V)

OK Tubrod 15.00 (srma tubulara cu miez bazic)

OK Tubrod 15.10 (srma tubulara cu miez rutilic) Ok Tubrod 14.17 (srma tubulara cu autoprotectie)

1,0 80-250 14-30 1,2 100-320 16-32 20-380 16-34 1,4 1 1,6 140-450 18-36 2,4 350-500 30-38 1,0 100-230 14-30 1,2 120-300 16-32 1,4 130-350 16-32 1,6 140-400 18-34 2.0 200-450 24-34 2,4 300-500 26-36 1,2 180-320 24-34 1,4 200-350 26-36 1,6 250-400 26-38 2,0 300-450 27-38 2,4 350-550 28-40 1,2 100-280 24-26 1,6 110-350 22-28

Lungimea capatului liber al srm ei electrod. inita def ca dista Este nta din tre duza de contact si component ele at. Modi ficare imii de sud a lung ca determina modificarea valorii curentului de sudare. patului liber Reduce rea lungimii capatului liber determina cresterea curentului de sudare, respectiv reducerea ei determina scaderea curentului. Aceste modificari actioneaza asupra patrunderii ca efect al modificarii caldurii introduse n componente, respectiv a temperaturii baii metalice. Actiunea lungimii capatului liber este cu att mai puternica cu ct diametrul srmei electrod este mai mic. Lungimea capatului liber depinde de diametrul srmei, varianta de sudare cu sau fara protectie de gaz, de modul de transfer. n cazul sudarii ST cu autoprotectie po ate varia ntr-un domeniu foarte larg de la 20 la 80 mm n functie de aplicatia data. n cazul sudarii ST cu protectie suplimentara de gaz pentru asigurarea protectiei necesare lungimea capatului

liber este mai redusa, cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit, respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare. Interdependenta dintre curentul de sudare si viteza de avans a srmei conduce la concluzia ca prin modificarea lungimii capatului liber se poate actiona asupra ratei depunerii la sudare. Actiunea capatului liber asupra curentului de sudare, respectiv asupra ratei depunerii se prezinta n tabelul 37. Cresterea lungimii capatului liber actioneaza si asupra continutului de hidrogen difuzibil din metalul depus, n sensul diminua rii acestuia. Tabelul 37 Corelatia dintre lungimea capatului liber si rata depunerii (curent)
Lungimea capatului liber lcl (mm) 12 18 25 25 Viteza de avans a srmei va s (m/min) 5,8 5,8 5,8 8,4 Curentul de sudare Is (A) 350 320 280 350 Rata depunerii AD (kg/ora) 4,7 4,7 4,7 6,5

O bs. Valorile din tabel sunt valabile pent s = 1 d ,2 mm ru nclinarea pistoletului d Unghiul de nclinare a electrodului e sudare. are o influenta importanta asupra geometriei cusaturii (dep unerii) si asupra anda tehnica de sudare controlului baii metalice si a zgurii topite. Se recom spre dreapta sau prin tragerea cusaturii. n cazul srmelor tubulare cu miez se recomanda o nclinare a capului de sudare cu un unghi de 60-70. Forta de refulare a arcului mpiedica curgerea baii metalice si a zgu rii n fata arcului reducnd riscul de inc luziuni de zgura n cusatura, iar patrunderea cusaturii creste, respectiv la suduri de colt nepatrunse este mai sigura. La sudurile de colt nepatrunse n pozitie orizontala se recomanda pozitionarea vrfului srmei pe componenta orizontala la aprox. 3 mm fata de axa rostului, respectiv cu o nclinare a pistoletului de 45 fata de componenta verticala. Tehnica de sudare spre dreapta sau prin mpingerea cusaturii este de asemenea posibila n cazul sudurilor de mai mica importanta ca de exemplu n cazul sudurilor de colt nepatrunse cu grosime mica la care patrunderea nu este foarte importanta cu avantajul obtinerii unei cusaturi mai estetice cu convexitate mai redusa (supranaltare mai mica). n cazul srmelor tubulare cu pulbere metalica pentru obtinerea patrunderii maxime se recomanda tehnica de sudare spre dreapta la un unghi al pistoletului de 70-80, care asigura si o protectie optima a cusaturii la mbinarii cap la cap cu treceri multiple. Pentru mbinari de colt nepatrunse sau prin suprapunere se recomanda tehnica de sudare spre stnga utiliznd un unghi al pistoletului de 60-70care asigura un aspect deosebit al cusaturii, dar si o reducere a patrunderi

CAPITOLUL II

ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG

Din punctul de vedere al tehnologului, respectiv al utilizatorului echipamentului de sudare, nu este att de importanta cunoasterea detaliilor de proiectare a acestor instalatii, (sursa de sudare, pupitru de comanda, scheme electrice si electronice, etc.), ct mai ales cunoasterea partilor componente ale echipamentului si a rolului acestora, a particularitatilor specifice, a performantelor de sudare, a modului de reglare si control a parametrilor tehnologici de sudare n vederea obtinerii rezultatelor dorite sau impuse de tehnologia de sudare, cu performante maxime. Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai complexe, att n ceea ce priveste partile componente ct si pregatirea pentru sudare, respectiv modul de comanda si reglare a parametrilor tehnologici de sudare, n comparatie cu echipamentele clasice utilizate la sudarea manuala cu electrozi nveliti (transformatoare, convertizoare, redresoare). Din punct de vedere a reglarii parametrilor tehnologici, n practica lucrurile nu sunt de loc complicate, n general aceasta implicnd reglarea a doi parametri si anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea de mers n gol si implicit tensiunea arcului), respectiv ajustarea vitezei de avans a srmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar (impus) sau invers.

Figura 81 - Part ile componente ale unei instalat ii de sudare MIG/MAG a - furtun gaz; b srma electrod; c tur-retur apa; d comanda pistolet;

e conductor curent; f tub de protectie; g cablu de masa

n cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema este si mai mult simplificata, oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin programele ncorporate n microprocesor o tehnologie apropiata de optim, prin reglarea unui singur parametru tehnologic, viteza de avans a srmei electrod, respectiv tensiunea arcului. n functie de principiul de reglare al puterii (energiei) arcului, specific sursei de sudare utilizate, se seteaza sau se regleaza dupa necesitati un singur parametru tehnologic considerat parametru de baza si anume viteza de avans a srmei n cazul surselor cu invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continua a tensiunii arcului, respectiv tensiunea n cazul surselor de sudare cu reglare n trepte a tensiunii arcului. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglati automat prin intermediul programelor microprocesorului n functie de datele de intrare specifice aplicatiei date introduse n prealabil de la consola sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat), materialul de adaos (compozitia chimica), diametrul srmei, gazul de protectie, etc.. Echipamentul permite si efectuarea corectiilor necesare daca este cazul.

dat este cunoscut sub denumirea de ONE KNOB, adica reglarea instalatiei pentru sudare de la un singur buton, ceea ce simplifica foarte mult sarcinile operatorului sudor, conducnd la regimuri de sudare optime fara sa fie nevoie de multe cunos tinte tehnologice temeinice, n afara celor de baza necesare sudarii propriu zise. Un echipament de sudare MIG/MAG se compune n principiu din urmatoarele parti componente, figura 81:
1. Sursa de sudare; 2. Pupitrul de comanda; 3. Dispozitivul de avans al srmei electrod, DAS; 4. Pistoletul de sudare; 5. Alimentarea cu gaz de protectie;

Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare

6. Instalatia de racire cu apa ;

2.1 Sursa de sudare

Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de curent continuu, convertizoare, redresoare, invertoare. Datorita performantelor modeste (timp de raspuns mare, dinamica redusa) n prezent convertizoarele de sudare se utilizeaza din ce n ce mai rar la sudarea MIG/MAG (aproape deloc), ele fiind nlocuite de redresoarele de sudare si n ultimul timp pe scara tot mai larga de sursele cu invertor pentru sudare (pe scurt invertoare pentu sudare). Redresoarele la rndul lor pot fi clasice cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere. Particularitatea principala a surselor de sudare MIG/MAG este forma caracteristicii externe Ua=f(Is). Din motive de asigurare a stabilitatii arcului electric prin fenomenul de autoreglare, specific sudarii MIG/MAG,

forma caracteristicii externe a sursei este rigida (1) sau usor cobortoare (2) (sub 7V/100A), figura 82.
Din motive de stabilitate maxima a procesului se prefera caracteristicile externe usor cobortoare, a caror panta ( Ua/ Is) depinde de gazul de protectie, respectiv de diametrul srmei electrod prin functia REG.TYPE (valabila numai la sursele cu invertor). Panta caracteristicii externe este mai mare la sudarea n dioxid de carbon dect n argon sau amestecuri bogate n argon. La

Figura 82 - Forma caracteristicii externe a sursei de sudare MIG/MAG

sudarea n CO2 caracteristica externa are panta maxima la srma electrod cu diametrul cel mai mic, 0,8 mm si scade cu cresterea diametrului srmei. La sudarea n amestecuri bogate n argon panta caracteristicii externe este aceeasi pentru toate diametrele de srma si mai mica dect cele corespunzatoare sudarii n CO2.

Datorita acestei forme a caracteristicii externe se observa ca tensiunea arcului este apropiata de tensiunea de mers n gol a sursei. n consecinta reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin reglarea tensiunii de mers n gol a sursei de sudare. Aceasta se poate face prin reglaj n trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu tiristoare si la invertoare. Reglajul continuu este cel mai bun permitnd o infinitate de curbe, acoperind toate cerintele tehnologice, dar este mai costisitor. Reglajul n trepte se face de obicei n doua etape, un reglaj brut, respectiv un reglaj fin, si este mai usor de realizat constructiv (mai ieftin). Numarul curbelor caracteristici externe este limitat ntre o valoare minima U20min si o valoare maxima U20max specific fiecarei surse. n acest caz obtinerea regimului optim pentru o valoare data a tensiunii se face prin corectia vitezei de avans a srmei electrod. De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare MIG/MAG si anume tensiunea de mers n gol este mai mica dect la sursele de sudare cu electrod nvelit, respectiv sursele WIG, fiind cuprinsa n intervalul de valori 20-50V. Forma caracteristicii externe si valoarea redusa a tensiunii de mers n gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG sa nu poata fi folosite la sudarea SE si WIG. n ultimul timp au aparut sursele de sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu toate cele trei procedee de sudare printr-o simpla comutare pe procedeul utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe).

Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o constituie prezenta unei inductante n circuitul de sudare necesara n cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung n bioxid de carbon n cazul scurtcircuitelor aleatoare), pentru limitarea vrfului curentului de scurtcircuit si prin urmare pentru reducerea stropirilor. Inductantele fizice (reale) pot fi fixe, variabile n trepte (cu ploturi) sau variabile continuu (cu miez magnetizat). Valoarea inductivitatii depinde n principal de diametrul srmei electrod si de gazul de protectie. O inductanta prea mare limiteaza vrful curentului de scurtcircuit ngreunnd desprinderea picaturii din vrful srmei, marind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la mproscari de material din baia de metal. Inductivitatea mare este defavorabila si din punct de vedere al amorsarii arcului electric marind timpul de stabilizare al acestuia, figura 83 (t2 = 0,7 s pentru valoarea maxima a inductivitatii, respectiv 0,1 s pentru valoarea minima a inductivitatii), aspect foarte important n special n cazul sudarii mecanizate sau robotizate caracterizate prin viteze mari de sudare ceea ce poate conduce la aparitia defectelor de amorsare a arcului electric. Din acest punct de vedere ar fi ideal ca inductanta sa fie reglabila si ntr-un interval foarte larg ceea ce n cazul surselor cu inductanta fizica n circuit nu este posibila. Inductanta de valoare mare are influenta negativa -siInfluenta inductivitat ii asupra Figura 83 asupra timpului de stabilizare curbei de variatie a curentului de al arcului electric la amorsare scurtcircuit dupa rupere scurtcircuitului (viteza de scadere a curentului de scurtcircuit), prin scaderea lenta a curentului. Aceasta influenteaza oscilatia baii, marind instabilitatea arcului electric si stropirile. O inductivitate prea mica pe de alta parte determina aparittia unui vrf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea exploziva a picaturii din vrful srmei nsotita de stropiri intense, de aceasta data din vrful srmei. n cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductanta fizica lipseste, vorbindu-se de asa numita inductanta fictiva. Reglarea curentului de scurtcircuit si a formei de crestere a acestuia se realizeaza electronic prin modelare, prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului, ceea ce permite modificarea cu usurinta, dupa dorinta, si n limite infinit mai

largi a inductivitatii. Reglata initial de catre microprocesor n functie de datele de intrare, printr-o valoare de referinta exprimata n procente, inductanta definita n acest caz prin notiunea de dinamica arcului poate fi modificata manual daca este cazul prin iesirea din programul sinergic prin schimbarea valorii implicite nte 0% si 100%. Acest reglaj presupune o foarte buna cunoastere a fenomenelor din arcul electric si este mai putin recomandat operatorilor sudori. Totodata este posibila si comanda si reglarea vitezei de scadere rapida a curentului de scurtcircuit cu efecte benefice asupra stabilitatii procesului.
Sursele de sudare clasice cu inductanta fixa (RSC 400, SR 630), respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea dinamicii sunt prevazute cu doua borne de iesire. La borna (+) se conecteaza de regula pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a srmei, iar la borna ( ) se conecteaza piesa prin cablul de legatura la masa. Sursele de sudare cu inductanta variabila n trepte au n general doua borne (uneori trei sau patru) de iesire pentru legarea cablului de masa (legate la minusul sursei) si simbolizate printr-o inductanta (bobina) cu numar diferit de spire. Pentru srme subtiri de 0,8; 1,0 mm se alege inductanta mai mica, pentru srmele mai groase 1,2; 1,6 mm se alege inductanta mai mare. Similar, pentru CO2 se impune inductanta mica, iar pentru bogate n argon inductanta mare. Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun si de posibilitatea
modificarii inductivitatii n functie de gazul de protectie utilizat (inductivitate mai mica la CO2 si mai mare la amestecuri de gaze bogate n argon) prin legarea la bornele corespunzatoare a cablului de masa marcate cu simbolul unei bobine si simbolul gazului de protectie CO2 sau Ar.

Pe suprafata frontala a sursei se mai gasesc de regula doua aparate de masura, un ampermetru si un voltmetru, respectiv n functie de producatorul echipamentului se mai pot gasi si alte functii de comanda s i reglare a procesului tehnologic (acestia pot fi pe sursa sau pe DAS).

2.2 Surse de sudare sinergica - Invertoare

Dezvoltarea electronicii n general si a electronicii de putere n special n ultimul timp (a doua parte a secolului al XXlea) a impulsionat asa cum era de asteptat dezvoltarea si modernizarea echipamentelor de sudare n general si a echipamentelor de sudare prin topire n special, producnd se poate spune o adevarata revolutie n acest domeniu, nebanuit cu putin timp n urma, att din punctul de vedere al greutatii proprii si al dimensiunilor de gabarit, ct mai ales a performantelor atinse. Motorul acestei revolutii a fost folosirea invertoarelor de frecventa ridicata cu transformator pe miez de ferita n constructia surselor de putere si comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. A fost posibila astfel atingerea

unor performante tehnologice inimaginabile si a unui control perfect al procesului de sudare n ansamblul lui. Atingerea acestor nivele nalte se datoreaza vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor, de ordinul microsecundelor functie de frecventa invertorului, care a permis modelarea dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare si controlul riguros al acestora. Comparativ viteza de raspuns a redresoarelor clasice cu diode sau tiristoare nu putea fi scazuta sub 5 ms. n anul 1970 redresoarele cu tiristoare au nceput sa fie utilizate la sudarea manuala cu electrozi nveliti SE si sudarea MIG/MAG standard. Tot cam n aceeasi perioada au aparut si sursele standard MIG/MAG n curent pulsat formate prin combinarea a doua surse obisnuite, una pentru curentul de baza, alta pentru curentul de puls, dar care functioneaza pe frecvente fixe, 25, 33, 50, 75, 100Hz. Datorita vitezelor mari cu care se desfasoara fenomenele n zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit tsc = 1,5-3 ms), si avnd n vedere ca timpul de reactie al tiristoarelor este de min 5-6 ms (deci mult mai mare), la redresoarele pentru sudarea MIG/MAG nu era posibila modelarea acestor fenomene, iar controlul variatiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductanta fizica reala. n jurul anului 1980 au aparut tiristoarele rapide cu timp de blocare redus. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care functioneaza pe o frecventa de 1...5 KHz. Datorita cerintelor complexe ale regimului de sudare si a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul electric, au fost realizate surse cu tranzistoare de putere n circuitul de sudare care au permis cresterea frecventei invertoarelor la valori mult mai mari dect cu care se desfasoara fenomenele n arc. 2.2.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG O privire generala asupra surselor utilizate n prezent la sudarea MIG/MAG permite clasificarea lor dupa mai multe criterii sintetizate n cele ce urmeaza: dupa tipul sursei de sudare: - convertizoare (foarte rar); - redresoare cu amplificator magnetic, cu diode, cu tiristoare; - invertoare cu tiristoare rapide, cu tranzistoare; dupa puterea nominala a sursei:
- de putere mica: Is < 200 A, ds = 1,0 mm; - de putere medie: Is = 200 400 A, ds = 1,6 mm; - de putere mare: Is = 400 A;

dupa performantele sursei: - surse de sudare clasice: cu reglarea independenta a parametrilor tehnologici: vae, (Is), Ua;

- surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru tehnologic; dupa modul de reglare (comanda) a puterii (energiei) arcului la sursele sinergice: - prin viteza de avans a srmei; - prin tensiunea arcului; dupa modul de reglare a tensiunii arcului: - reglare n trepte; - reglare continua; dupa frecventa invertorului: 5kHz, 10 kHz, 20 kHz, 30 kHz 60 kHz, 100 kHz, 120 kHz dupa tipul de transfer: - surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit si/sau prin pulverizare; - surse de sudare n curent pulsat; dupa tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a sursei: - surse de sudare cu tiristoare; - surse de sudare cu tranzistoare; dupa domeniul de lucru (gradul de universalitate): - surse de sudare specializate MIG/MAG; - surse de sudare universale: SE, MIG/MAG, WIG; dupa gradul de mecanizare: - surse pentru sudarea semimecanizata (cele mai multe); - surse pentru sudarea mecanizata; - surse pentru sudarea robotizata; dupa conceptia constructiva: - surse de sudare monobloc cu DAS si cutie de comanda si reglare ncorporate; - surse de sudare cu DAS si cutie de comanda si reglare separate; dupa modul de asigurare a racirii capului de sudare: - cu racire naturala (cu gaz); - cu racire fortata cu lichid de racire; dupa modul de reglare a inductantei circuitului: - cu inductanta fizica si reglare n trepte; - cu inductanta fictiva si modelare automata; dupa felul materialului de adaos: - numai pentru sudarea otelului carbon; - universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox, metale - aliaje neferoaseAl, Cu); - numai pentru srme pline; - pentru srme pline si srme tubulare;

dupa destinatie: - pentru ateliere (hobby): cu performante reduse si durata activa de lucru DA mica; - pentru industrie: cu performante medii si ridicate functie de domeniul de lucru; - pentru sudarea mecanizata sau robotizata: cu durata activa de lucru mare, DA100%; 2.2.2 Sursa de sudare cu tranzistoare n conductie variabila, (figura 84 a). Blocul de tranzistoare este comandat pe baza prin etajul de comanda pe baza si functioneaza n conductie variabila comandata (este ca si cum ar fi un rezistor nseriat n circuitul de sudare a carei valoare se regleaza automat). Prin blocul de reglare automata se poate mentine de exemplu un UR riguros constant conform graficului din figura, chiar daca transformatorul cu puntea redresoare da o tensiune cu o anumita panta de scadere functie de intensitatea curentului si chiar daca aceasta tensiune UPRT fluctueaza cu tensiunea retelei. Un avantaj important este ca timpul de reactie al schemei este destul de mic, tr<50 s, suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii de puls.

Figura 84 - Schema electrica a invertorului cu tranzistoare n circuitul de sudare: a cu tranzistoare n conductie variabila; b cu tranzistoare n regim de comutat ie

2.2.3 Sursa cu tranzistoare n regim de comutatie. Este prezentata n figura 84b.Tranzistoarele lucreaza n regim de comutatie (blocat conductie, pna la saturatie). Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la pierderi disipate mult mai mici, ceea ce permite reducerea numarului de tranzistoare, la aproximativ 10...20 bucati, si s-a putut renunta la racirea cu apa fiind suficienta ventilatia fortata. Timpul de reactie tr = 200 s (pentru frecventa de comutatie f = 20 KHz), fiind suficient pentru modelarea si comanda unui puls (la sudarea n curent pulsat). Datorita pretului scazut al tranzistoarelor care functioneaza la tensiuni mici specifice circuitului de sudare, pretul este mult mai mic dect al surselor cu invertor. Greutatea este la fel ca la o sursa standard cu tiristoare.

Figura 85 - Schema invertorului n semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serie rezonant 2.2.4 Invertor n semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serierezonant. Este prezentata n figura 85. De la reteaua trifazata, tensiunea se redreseaza direct cu puntea PRT (compusa din 6 diode). Dupa PRT este montata o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare pentru netezire. n momentul conectarii la retea, condensatoarele C1 si C2 nseriate se ncarca la nivelul UR/2 fiecare. Pe de alta parte aceste condensatoare sunt nseriate cu primarul transformatorului cu miez de ferita, dupa cum se conecteaza ori tiristorul T1 ori T2 si formeaza mpreuna cu primarul un circuit serie rezonant. Frecventa maxima la care poate lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al acestora. Utiliznd cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obisnuit la o frecventa maxima, de 5...6 KHz. n secundarul transformatorului este

montata o schema de redresare monofazata cu punct de nul format din D3 si D4, iar netezirea este asigurata de inductanta de netezire pe miez de ferita. Inductanta de netezire trebuie sa umple golurile de neconductie iar pulsatiile curentului redresat trebuie sa nu fie exagerat de mari. 2.2.5 Invertor n punte asimetrica cu tranzistoare. Este prezentata n figura 86. Tinnd cont ca tensiunea redresata prin puntea trifazata direct de la retea are valoare destul de mare 570 V, intra n discutie doar doua tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de cmp) si IGBT (tranzistoare bipolare cu poarta izolata). Acestea pot lucra la tensiuni ridicate, tensiunea de comanda pe poarta fiind redusa. Printr-o comparatie ntre MOSFET si IGBT rezulta ca: viteza de comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui, pierderile n regim de comutatie sunt mai mici la MOSFET, dar IGBT-ul suporta pe unitate de tranzistori curenti net mai mari dect MOSFET-ul si cu pierderi mai reduse n conductie.

Figura 86 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte asimetrica

De la reteaua trifazata, tensiunea trifazata se redreseaza direct cu

puntea PRT. Dupa PRT este montata o capacitate de netezire care are rolul de a netezi UR. T1 si T2 sunt comandate simultan, iar curentul trece de la borna pozitiva, prin T1, prin nfasuratoarea primara prin T2 la borna negativa. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferita fiecare impuls trece mereu n acelas i sens, rezulta ca la un miez magnetic cu ciclu de histereza obisnuit si cu inductie remanenta Brem mare, transferul de putere din primar n secundar este minim datorita variatiei Bmin. a inductiei, se impune un miez de ferita cu Brem minim.

Figura 87 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte simetrica

2.2.6 Invertor cu tranzistoare n punte simetrica. Este prezentata n figura 87. Diodele D1,...D6 sunt diode rapide, iar D1,...D4 sunt diode de protectie la supratensiune a tranzistoarelor, pe care sunt puse n paralel si permite descarcarea energiei nmagazinate n miezul transformatorului la blocarea perechilor de tranzistoare. Aici miezului magnetic nu i se cere o curba de histereza cu Brem minim, pentru ca n fiecare alternanta se schimba sensul curentului prin nfasurarea primara a transformatorului si deci se schimba sensul cmpului magnetic. Prin schema de redresare cu punct de nul formata din doua diode D5 si D6, se face redresarea curentului

alternativ din secundar, iar inductanta de netezire umple golurile dintre impulsuri.

2.3 Surse pentru sudarea MIG/MAG n curent pulsat

Dezvoltarea constructiei surselor de sudare n impulsuri este legata direct de dezvoltarea electronicii de putere n general si a tranzistoarelor de putere n special. n continuare se vor prezenta sumar, la nivel de schema bloc, cteva variante de surse pentru sudare n impulsuri, n ordinea cronologica de aparitie a lor. 2.3.1 Sursa de sudare n impulsuri cu tiristoare (figura 88). Reprezinta primul tip de sursa utilizata la sudarea n curent pulsat. Un singur transformator alimenteaza doua redresoare comandate, cu tiristoare. Frecventele impulsurilor sunt fixe: 25; 33, 33; 50; 100 Hz. Ca posibilitati de reglare permite modificarea curentului de impuls si a curentului de baza.

Figura 88 - Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare

2.3.2 Sursa de sudare n impulsuri analogica cu tranzistoare (figura 89). Ca s i sursele clasice, sursa analogica cu tranzistoare cuprinde un transformator trifazat, n general numai cu o priza n secundar. Tensiunea secundara se redreseaza folosind o punte cu diode de siliciu si se aplica unui bloc cu tranzistoare format dintr-un numar mare de tranzistoare legate n paralel. Diferenta dintre tensiunea de iesire din redresor si tensiunea necesara pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare si produce n acesta o putere disipata relativ ridicata care necesita o racire fortata cu apa. Randamentul se situeaza ntre 50 si 75%, dezavantaj care se accepta de regula pentru ca astfel de surse prezinta timpi de reactie foarte redusi, de ordinul a 30..50 s. Astfel de surse permit reglarea curentului de puls si

a curentului de baza, a duratei si a frecventei impulsurilor, respectiv a pantei de crestere si descrestere a impulsurilor.

Figura 89 - Schema bloc a sursei cu impulsuri analogica cu tranzistoare 2.3.3. Sursa de sudare n impulsuri cu tranzistoare n secundar n regim de comutatie (figura 86). Sursa este formata dintr-un transformator trifazat al carui secundar alimenteaza o punte redresoare trifazata cu diode. Tensiunea continua este aplicata blocului cu tranzistoare care o transforma ntr-o tensiune de impulsuri, cu frecventa fixa (cuprinsa ntre 20 si 60 kHz) si cu un coeficient de umplere variabil. Inductanta de netezire asigura un curent de sudare puternic netezit de inductanta plasata n circuitul de sudare. Reglarea curentului sau a tensiunii de iesire se realizeaza prin modificarea coeficientului de umplere. Tensiunea arcului este nsotita de niste armonici superioare reduse ca amplitudine si cu frecventa egala cu cea de comutatie. Deoarece blocul cu tranzistoare lucreaza numai n regim de comutatie, puterea disipata n tranzistoare este mult mai redusa dect la sursa analogica cu tranzistoare, iar randamentul se situeaza ntre 75 si 95%. Tot din acest motiv numarul tranzistoarelor montate n paralel poate fi redus foarte mult. Timpul de reactie este sub 200 microsecunde, functie de frecventa de comutatie mai mare n general dect la sursele analogice. Parametrii reglabili sunt: curentul de puls si curentul de baza, durata si frecventa impulsurilor, respectiv panta de crestere si descrestere a impulsurilor. 2.3.4 Sursa de sudare n impulsuri cu invertor (figura 91). Tensiunea retelei este redresata direct cu o punte trifazata cu diode. Tensiunea continua este transformata de blocul invertor ntr-o tensiune alternativa de frecventa constanta cuprinsa ntre 50 si 100 kHz. Tensiunea alternativa astfel obtinuta, este aplicata transformatorului de putere

monofazat pe miez de ferita, si apoi redresata cu o punte monofazata. Modificarea tensiunii de iesire se realizeaza prin reglarea coeficientului de umplere al tranzistoarelor care formeaza invertorul. Timpii de reactie sunt sub 200 microsecunde, functie de frecventa invertorului. Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls si de baza, durata si frecventa impulsurilor, panta de crestere si descrestere a impulsului.

Figura 90 - Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare n regim de

comutat ie

Figura 91 - Schema bloc a sursei de sudare n curent pulsat cu invertor Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt: greutatea sursei este micsorata de circa 10 ori fata de sursele precedente; reducerea puternica a greutatii transformatorului si a inductantei de netezire; posibilitatea obtinerii oricarei forme de puls pentru curentul de sudare. Dezavantajele principale sunt: necesitatea utilizarii unor tranzistoare de putere la tensiuni ridicate (800 1000 V);

sensibilitatea tranzistoarelor fata de supratensiunile ce apar pe reteaua de alimentare datorita altor masini electrice de forta, racordate la aceeasi retea de alimentare; necesitatea montarii unui filtru de retea de constructie mai deosebita (ct mai usor) care sa protejeze reteaua fata de tensiunile transmise prin diferite cuplaje, cu frecventa de 300 Hz care este frecventa maxima a impulsurilor de curent la sudare. 2.3.5 Reglarea curentului de impuls si de baza la sursele de curent pulsat cu invertor Modul de reglare pentru cei doi curenti depinde de forma caracteristicilor externe alese de producator pentru o sursa data. n practica exista doua variante de surse: surse cu caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc cobortoare pentru curentul de baza, denumite surse de tipul U/I, figura 92; surse cu caracteristica externa brusc cobortoare att pentru curentul de puls ct si pentru curentul de baza, cunoscute sub denumirea de surse de tipul I/I; figura 93. n cazul primei variante de surse, figura 92, n momentul 1 ncepe sa creasca impulsul de curent cu o panta determinata de timpul de crestere sau UP Slope tcr. Datorita valorii foarte reduse a acestui timp, lungimea arcului practic nu se modifica, iar punctul de functionare se translateaza pe caracteristica arcului n punctul 2. Ca rezultat, ncepe un proces rapid de topire a electrodului si de formare a picaturii, arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul picaturii, iar punctul de functionare se muta n 3, punct care marcheaza procesul de desprindere al picaturii si scaderea pulsului de curent la Ib, n timpul de descrestere sau Down Slope tds. Din punctul 4 arcul arde la curentul de baza n timpul de baza tb, iar punctul de functionare se muta din punctul 4 n punctul 1, dupa care fenomenul se repeta. Se remarca faptul ca n timpul de puls tp curentul de impuls nu ramne constant, ci se modifica datorita fenomenului de autoreglare, prin care sursa cu caracteristica rigida variaza curentul odata cu variatia lungimii arcului. n cazul celei de-a doua variante de surse, figura 93, fenomenele se petrec asemanator, cu singura deosebire ca sursa avnd caracteristici externe brusc cobortoare, att curentul de impuls ct si cel de baza ramn nemodificati (constanti) ceea ce este foarte favorabil atunci cnd se impune o reglare precisa pentru cei doi curenti. Totusi, n acest caz este necesar un sistem de reglare automata care sa modifice frecventa impulsurilor si

curentul de baza pentru a mentine tensiunea medie a arcului n limitele impuse de tehnologia de sudare.

Figura 92 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul U/I Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglata nct sa se detaseze o singura picatura din srma electrod la finele timpului tp. Marimea impulsului trebuie sa fie mentinuta ct mai jos posibil. Daca amplitudinea este prea ridicata exista pericolul perforarii n cazul sudarii tablelor subtiri datorita presiunii dinamice prea ridicate a arcului. O amplitudine prea redusa va conduce la scurtcircuitari ale arcului sau la picaturi mari suspendate de vrful electrodului. Durata impulsului de curent trebuie astfel aleasa nct la finele impulsului sa se desprinda o singura picatura de metal din vrful electrodului, iar desprinderea sa aiba loc pe panta cobortoare a impulsului ct mai jos, pentru diminuarea fortei electrodinamice care mping picatura n baie. Se evita astfel pericolul stropirilor. Marirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre pulsuri si picaturi, putndu-se continua procesul de topire dupa desprinderea unei picaturi, cu riscul provocarii unor scurtcircuitari ale arcului.

Instalatiile sunt prevazute cu un sistem de reglare automata SRA care micsoreaza imediat frecventa pulsurilor.

Figura 93 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare

sinergice de tipul I/I

Din aceste motive, la majoritatea instalatiilor sinergice de sudare MIG/MAG valoarea impulsului si durata lui sunt marimi constante, care depind de materialul electrodului, diametrul lui si de natura gazului de protectie. Aceste marimi nu se modifica odata cu modificarea vitezei de avans a srmei si nu intra ca marimi reglabile n sistemul de reglare automata care corecteaza influenta factorilor perturbatori. Curentul de baza trebuie reglat ct mai jos posibil pentru a folosi la maximum unul din avantajele sudarii MIG/MAG n impulsuri, si anume o valoare medie sau efectiva a curentului de sudare redusa. De obicei, curentul de baza se alege sub 100A, limita minima de stingere a arcului fiind ntre 5 si 10A, n functie de natura gazului de protectie.

2.3.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG n curent pulsat Stabilitatea arcului electric reprezinta proprietatea acestuia de a reveni la starea initiala de echilibru atunci cnd sub actiunea unor factori exteriori perturbatori de mica amploare si cu actiune de scurta durata are loc scoaterea lui din aceasta stare de functionare. La sudarea cu arcul electric, sistemul sursa de sudare arc electric este un sistem energetic dependent reciproc, regimul stationar de functionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile tensiunilor si curentilor sursei, respectiv arcului electric: Ua = Us; Ia = Is. Dependenta Us= f(Is) considerata n regim de functionare stationara defineste caracteristica exterioara a sursei sau caracteristica exterioara statica a sursei. n cazul sudarii semimecanizate sau mecanizate MIG/MAG cu viteza de avans constanta a srmei electrod stabilitatea arcului electric este asigurata de asa numitul fenomen de autoreglare sau reglare interna, conform caruia arcul electric si restabileste starea energetica stabila n urma aparitieiFigura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea unui factor perturbator fara interventia MIG/MAG clasica, va e = ct. unui sistem de reglare automata din exterior. Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca

sursa de sudare sa aiba o caracteristica externa rigida sau usor cobortoare. Functionarea stabila a arcului n acest caz presupune egalitatea dintre viteza de topire vts s i viteza de avans vae a srmei electrod, ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante: vts = vae, respectiv dla/dt = 0.
n figura 94 se prezinta fenomenul de autoreglare al arcului electric la sudarea MIG/MAG standard, adica folosind un curent de sudare constant. Consideram ca punctul de functionare stabila al arcului se afla n punctul A, corespunzator unei lungimi la1 a arcului electric. Presupunem ca sub actiunea unui factor perturbator, ca de exemplu modificarea distantei dintre pistoletul de sudare si piesa datorita unei conduceri defectuoase a acestuia, existenta unor denivelari a componentelor, respectiv neuniformitati ale rostului, sau datorita unor variatii bruste a vitezei de avans a

srmei electrod care pot fi de natura electrica sau mecanica, arcul electric si modifica lungimea de la la1 la la2. Corespunzator, punctul de functionare stabila se muta din punctul A n punctul B ceea ce conduce la o variatie mare a curentului prin arc Ia. Avnd n vedere ca viteza de avans a srmei vae este constanta, cresterea lungimii arcului produce scaderea a curentului (determinata de forma caracteristicii externe rigide), ceea ce produce scaderea vitezei de topire a srmei electrod si prin urmare revenirea n punctul de functionare stabila A, ca efect al reducerii lungimii arcului de la la2 la la1. Lucrurile decurg asemanator daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevidentiat n figura). n acest caz cresterea curentului de sudare care apare, determina cresterea vitezei de topire a srmei electrod si prin urmare lungirea arcului pna la restabilirea echilibrului. n cazul sudarii MIG/MAG n curent pulsat, datorita diferentelor mari care exista fata de sudarea MIG/MAG clasica, stabilitatea arcului electric este relativ diferita. Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este n strnsa legatura cu particularitatile acestuia, cu particularitatile surselor de sudare MIG/MAG n curent pulsat, n principal cu modul de obtinere si reglare a regimului de sudare pulsat. Mecanismul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor de sudare. Modul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat depinde prin urmare de tipul sursei de sudare: sursa de tipul U/I, (caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc cobortoare pentru curentul de baza, figura 92 scap 2.4); sursa de tipul I/I; (caracteristica externa brusc cobortoare att pentru curentul de puls ct s i pentru curentul de baza, figura 93 scap 2.4). 2.3.6.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I. n cazul sursei de tip U/I, punctele de functionare stabila corespunzatoare pentru o lungime data a arcului electric la1, pentru curentul de puls Ip, respectiv pentru curentul de baza Ib sunt punctele A respectiv B, figura 95a. Daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului se modifica de la la1 la la2 se observa ca punctele de functionare se muta n A', respectiv B'. Caracteristica externa brusc cobortoare corespunzatoare curentului de baza face ca acesta sa ramna nemodificat (constant), n timp ce caracteristica externa rigida corespunzatoare curentului de puls determina

o variatie mare a acestuia si anume o scadere de la valoarea Ip1 la valoarea Ip2.

Figura 95 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I Aceasta variatie determina la rndul ei modificarea curentului mediu de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] si anume reducerea acestuia fata de valoarea initiala, lucru evidentiat si pe diagramele de variatie ale curentului pulsat corespunzatoare celor doua valori ale lungimii la1, respectiv la2 ale arcului electric, figura 95b. Avnd n vedere ca viteza de avans a srmei electrod este constanta, aceasta scadere importanta a curentului de puls, respectiv a curentului mediu, determina scaderea vitezei de topire a srmei electrod (vts < vae) si prin urmare revenirea n punctele de functionare stabila A si B fara interventia unui sistem de reglare exterior. Practic, n acest caz asigurarea stabilitatii arcului electric se realizeaza prin fenomenul de autoreglare, exact ca si n cazul sudarii standard. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse, si anume asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare fara a necesita un sistem de reglare suplimentar. Un al doilea avantaj consta n posibilitatea reglarii manuale mult mai us oare (accesibile) a parametrilor sinergici, pentru un regim optim, datorita numarului mult mai mic al acestor parametrii. Dezavantajul acestor surse consta n modificarea relativ importanta a dimensiunilor picaturilor de metal la variatia inerenta a lungimii capatului liber a srmei, ca efect al modificarii geometriei pulsului (amplitudinea pulsului), respectiv o plaja de variatie admisa a distantei duza de contact piesa mult mai redusa dect n cazul surselor de tip I/I.

2.3.6.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I. n cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc cobortoare asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare nu se mai poate realiza, figura 96a. Modificarea lungimii arcului sub actiunea factorului perturbator si mutarea punctelor de functionare stabila A si B, corespunzatoare lungimii la1 a arcului electric, n punctele de functionare A' si B', corespunzatoare lungimii la2, nu mai este nsotita de variatia curentilor Ip, respectiv Ib, acestia ramnnd practic constanti (datorita caracteristicilor externe brusc cobortoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu sa nu se modifice. Viteza de topire a electrodului ramne nemodificata s i prin urmare revenirea sistemului n punctele de functionare stabila, prin fenomenul de autoreglare nu mai este posibila. Prin urmare, pentru aducerea arcului electric n punctele de functionare stabila este necesara utilizarea unui sistem de reglare automata SRA.

Figura 96 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat

de tip I/I

Sistemul de reglare utilizat se bazeaza pe observatia ca n acest caz, modificarea lungimii arcului determina o variatie mare a tensiunii arcului. n principiu, functionarea sistemului de reglare automata este urmatoarea: se masoara tensiunea arcului, care este o functie de lungimea arcului, si se compara cu o valoare de referinta, corespunzatoare unei lungimi optime a arcului. Semnalul de eroare rezultat comanda prin SRA modificarea curentului mediu Im dupa necesitati. n principiu, modificarea curentului mediu se poate face actionnd asupra oricarui termen din relatia de calcul a acestuia. n practica nsa, se actioneaza n general asupra frecventei impulsurilor si n masura mai mica asupra curentului de baza, figura 96b. Reducerea frecventei impulsurilor prin comanda SRA determina

asa cum se observa modificarea curentului mediu Im n sensul reducerii acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a srmei electrod n acelasi sens. Scaderea vitezei de topire a srmei conduce la scaderea proportionala a lungimii arcului electric ceea ce determina n final revenirea n punctele de functionare stabila. Fenomenele se petrec asemanator la scaderea lungimii arcului electric. n acest caz SRA comanda cresterea frecventei impulsurilor ceea ce duce la cresterea curentului mediu Im, care la rndul lui determina cresterea vitezei de topire a srmei electrod. Viteza de topire fiind mai mare dect viteza de avans a srmei (care ramne constanta) conduce la cresterea lungimii arcului si revenirea n punctele de functionare stabila initiale. Valoarea de referinta a curentului mediu se regleaza de catre operatorul sudor, functie de particularitatile tehnologiei de sudare: tip de transfer, materialul srmei (compozitia chimica), diametrul srmei electrod, gazul de protectie, viteza de avans a srmei, n urma unui dialog interactiv cu calculatorul. Schema bloc a unui sistem de reglare automata este prezentata n fig. 97.

Figura 97 - Schema bloc a sistemului de reglare automata SRA la sursele de curent pulsat de tip I/I Avantajul acestor surse de sudare consta n faptul ca prin mentinerea constanta a valorii curentului de puls la acelasi timp de puls, se asigura mentinerea aproximativ constanta a dimensiunilor picaturilor pe durata tranzitorie, pna la revenirea n punctele initiale de functionare

stabila. Acest lucru justifica utilizarea majoritara a acestor tipuri de surse la sudarea pulsat sinergica. Dezavantajul lor consta n faptul ca necesita un sistem de reglare automata SRA pentru asigurarea stabilitatii arcului electric. De asemenea reglarea manuala a parametrilor sinergici este extrem de dificila. n concluzie, se apreciaza ca asigurarea stabilitatii arcului electric la sudarea n curent pulsat, depinde de particularitatile surselor de sudare n curent pulsat, respectiv de forma caracteristicilor externe, stabilitatea fiind asigurata dupa caz, prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I, respectiv printr-un sistem de reglare automata SRA, care actioneaza asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecventei pulsurilor si eventual a curentului de baza.

2.4 Dispozitivul de avans al srmei electrod

Dispozitivul de avans a srmei electrod (DAS) constituie subansamblul care asigura antrenarea mecanizata a srmei electrod, cu viteza de avans necesara pentru obtinerea curentului de sudare impus tehnologic, de la bobina de srma prin pistoletul de sudare si duza de contact n zona arcului electric. Se precizeaza ca n cazul sudarii MIG/MAG reglarea, respectiv modificarea curentului de sudare se realizeaza prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod. Prin urmare orice fluctuatii n viteza de avans a srmei implica automat variatii ale curentului de sudare. n consecinta asigurarea stabilitatii procesului de sudare MIG/MAG si obtinerea unei mbinari sudate de calitate, presupune asigurarea de catre DAS a unei viteze de avans a srmei electrod constante, continue si uniforme. Aceasta premisa dovedeste importanta DAS lui n structura si functionarea instalatiei de sudare MIG/MAG, o sursa de sudare performanta presupunnd un DAS la fel de performant. Importanta DAS ului se observa si din ponderea lui n costul echipamentului de sudare MIG/MAG. DAS ul poate fi ncorporat n echipamentul de sudare ceea ce limiteaza raza de actiune la lungimea pistoletului de 3,5 4,5 m sau separat de acesta, tot mai frecvent n ultimul timp, fiind legat de echipament printr-un furtun de cauciuc care contine un pachet de cabluri si furtunuri, cu lungimea de 510 m, marind astfel raza de actiune fata de sursa de sudare. Elementele principale ale dispozitivului de avans a srmei sunt: grupul motor electric reductor de turatie; mecanismul de antrenare (avans); suportul cu sistemul de frnare pentru asezarea bobinei de srma; electroventilul pentru gazul de protectie; racordul pentru montarea si fixarea pistoletului de sudare;

dupa caz, butoane, potentiometre etc., ntr-un cuvnt functii pentru reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (n cazul cnd acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei); Grupul motor electric-reductor de turatie de constructie monobloc, este de regula alimentat n curent continuu si serveste la antrenarea trenului de role a mecanismului de avans a srmei. El trebuie sa dispuna de o putere suficienta pentru a putea nvinge fortele de frecare de pe traseul srmei, racord, tubul de ghidare, duza de contact. n acest sens puterea motorului electric variaza ntre 40 120 W si permite reglarea continua a vitezei de avans a srmei electrod n intervalul 2-22 m/min, acoperitoare din punct de vedere tehnologic. Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea srmei electrod este un motor de curent continuu cu excitatie separata. Caracteristic acestui tip de motor este faptul ca la variatia cuplului mecanic rezistent (care poate aparea la avansul srmei datorita fortelor de frecare) apare o variatie de turatie n care este cu att mai pronuntata cu ct caracteristica mecanica a motorului n = f(Mr) este mai nclinata, figura 98. nclinarea caracteristicii mecanice creste cu cresterea rezistentei rotorice, iar aceasta la rndul ei creste cu scaderea puterii nominale a motorului. Prin urmare la turatii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer prin scurtcircuit) variatiile turatiei sunt mai mari, respectiv fluctuatiile vitezei de avans a srmei mai puternice. Reglarea turatiei motorului se face prin reglarea tensiunii rotorice, printr-o schema electronica relativ simpla cu tiristoare sau tranzistoare. Pentru mentinerea constanta a turatiei motorului la aparitia unui cuplu mecanic rezistent n schema de relare se foloseste semnalul electric dat de un tahogenerator cuplat mecanic cu motorul si care este strict proportional cu cu turatia motorului de antrenare a srmei.

Tendinta actuala n constructia motoarelor utilizate pentru antrenarea srmei electrod este de nlocuire a excitatiei separate cu magneti permanenti (reducerea gabaritului, eliminarea perturbatiilor determinate de fluctuatiile curentului de excitatie la fluctuatiile tensiunii retelei), respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc. Avantajeleacestor motoare sunt:

Figura 98 - Caracteristica mecanica a motorului de curent continuu

dimensiuni de gabarit reduse (constructie extraplata); greutate foarte mica datorita absentei materialului feromagnetic din rotor; constanta de timp mecanica si electrica cea mai mica posibila; cuplu constant si maxim pentru ntreaga gama de turatii, respectiv cuplu marit de start ceea ce asigura acceleratii mari; durata mare de viata a periilor; costuri reduse de ntretinere; dezavantaj: sunt scumpe, crescnd costul DAS ului; Mecanismul de antrenare cu role, constituie cel mai simplu si mai utilizat sistem pentru avansul srmei electrod. Din motive de cost n general el este format dintr-o pereche de role, din care una este motoare (1) iar alta presoare (2), figura 99. Forta de presare este realizata cu ajutorul unui resort elastic 3 (arc). Din punct de vedere al numarului de role s i a modului de antrenare se deosebesc o varietate mare de mecanisme de antrenare (figura 100), dupa cum urmeaza: cu doua role dintre care una presoare una antrenoare, cu doua role ambele antrenoare, cu patru role dintre care doua presoare s i doua antrenoare, cu patru role toate antrenoare, cu Figura 99 - Constructia mecanismului de avans mai mult de patru role. n al srmei electrod cazul mecanismelor cu patru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de doua motoare separate. Numarul de role si modul de antrenare a acestora influenteaza stabilitatea vitezei de avans a srmei. Mecanismele de avans cu doua role sunt mai simple nsa necesita o forta de apasare mai mare ceea ce le recomanda la sudarea cu srma plina de diametre mici, 0,6-1,2 mm. Stabilitatea vitezei de avans este mai buna daca ambele role sunt antrenate, respectiv daca diametrul rolelor este mai mare. Forta de apasare a rolelor se regleaza astfel nct sa se asigure o viteza de avans continua si uniforma a srmei electrod. O apasare excesiva conduce la deformarea srmei, la deteriorarea suprafetei acesteia cu

consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans respectiv a mbcsirii tubului de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru, desprinse de

Figura 100 - Forme constructive ale mecanismului de avans al srmei

Datorita diametrelor mici a srmei electrod utilizate la sudarea MIG/MAG, DAS-urile n general nu sunt prevazute si cu role de ndreptare a srmei electrod. O conditie i mportanta pentru asigurarea stabilitatii vitezei de avans a srm ei electrod o constituie evitarea patinarii rolelor pe srma, respectiv evitarea deformarii acesteia de catre rolele de antrenare, cu consecinte asupra cresterii fortelor de frecare din duza de contact. Din acest punct de vedere un rol foarte important l are forma canalului de pe rolele de anFigura 101 - Geometria canalului rolelor de antrenare trenare. ea unor r O solutie larg utilizata n trecut a fost utilizar ole cu canal zimtat (striat). Acest sistem asigura eliminarea patinarii, nsa datorita zimtilor are loc o aschiere (razuire) a suprafetei srmei, respectiv imprimarea unor striatiuni pe srma care conduc la o uzura rapida a duzei de contact. Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc n cazuri cu totul si cu totul speciale cnd se impune o forta de apasare foarte mica asa cum este cazul srmelor tubulare faltuite cu contur deschis (fara sudura pe generatoare). n prez ent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal trapezo idal cu o geometrie precis conturata, figura 101.

pe suprafata srmei. n acest sens este importanta de asemenea alinierea rolelor de antrenare si a canalelor de ghidare de la intrarea si iesirea srmei din mecanismul de antrenare. Verificarea pracica a fortei de apasare se face prin blocarea srmei la iesirea din pistolet astfel nct rolele sa patineze usor pe srma fara deteriorarea ei.

Unghiul a trebuie pastrat strict n limitele indica te deoarece astfel apare un fenomen de mpanare a srmei n canal, ceea ce mareste mult

forta de apasare, respectiv se poate reduce corespunzator forta de apasare. Pentru o forta de frecare relativ redusa rezulta o deformare a srmei minima. Datorita geometriei prezentate rezulta ca pentru fiecare diametru de srma este nevoie de un canal diferit. De obicei pe fiecare rola se practica doua sau trei canale pentru diferite diametre de srma care se marcheza prin inscriptionare pe suprafata frontala a rolei.

Figura 102 - Forme constructive de role n functie de destinatie n figura 102 se prezinta cteva variante de forme de role n functie de destin atia acestora: a) rol e pentru srme pline din otel nealiat; b) role pentru srme pline din otel mediu si nalt aliat si srme tubulare greu eformabile (cu contur nchis sudate pe generatoare) pentru lungimi mai mari de pistolet; c) role pentru srme din aliaje de aluminiu, cupru si srme tubulare cu ds <1,6 mm ; d) role pentru srme din aluminiu cu ds >0,8mm; e) srmepentru si srme tubulare foarte moi; role pline f) role pentru srme pline greu deformabile (sunt r ole universale); Suportul pentru asezarea bobinei de srma poate fi cu axa orizontala sau verticala. Este prevazut cu un sistem de frnare reglabil. F orta de fr are depindende viteza de avans a srmei electrod, o reglare corecta determina oprirea bobinei la ntreruperea procesului dupa o rotire cu cteva grade a acesteia (5-10). O forta de frnare prea mare poate conduce la suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor, la viteze de avans variabile a srmei, pentru ca motorul de antrenare opereaza cu putere redusa la viteze de avans mici, dar mai ales la eventuale patinari ale rolelor pe srma daca forta de apasare este mica, ceea ce determina deteriorarea suprafetei srmei sau uzarea neuniforma a canalului rolelor. O forta de frnare prea redusa duce la derularea srmei de pe bobina n virtutea inertiei sistemului, n momentul opririi procesului de sudare, cu pericolul iesirii uneia sau mai multor spire de pe bobina si ndoirea locala a srmei.

Bobina de srma serveste la bobinarea si livrarea srmei electrod si

este executata n varianta deschisa. Ea este realizata din material plastic (ne ecologica) sau n ultiml timp, cu exceptia srmelor din aluminiu, din grilaj
de srma (ecologica). Livrarea srmei sub forma de bobine are marele avantaj ca impiedica deformarea si ndoirea srmei electrod la transport s i manipulare, cu consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans, fiind preferabila livrarii n colaci si bobinarii n sectie (practica frecventa n Romnia n trecut). Bobinarea corecta a srmei, spira linga spira, strat peste strat, actioneaza asupra stabilitatii vitezei de avans a srmei si implicit asupra stabilitatatii procesului de sudare (alaturi de calitatea gazului era una din tarele sudarii MAG la noi n tara). Pentru evitarea ruginirii n timp a suprafetei srmei se recomanda ambalarea bobinei n pungi de polietilena, chiar vidate n unele cazuri (srme de aluminiu, srme tubulare), n care se introduce s i o punga cu silicagel (sau o alta substanta higroscopica) si apoi ambalarea n cutii de carton. Acest mod de ambalare evita deteriorarea suprafetei srmei prin ruginire si permite pastrarea ei timp ndelungat. Bobinele de srma sunt tipizate, greutatea unei bobine pline fiind de 12-15 kg si mai rar de 5 kg. Exista si varianta de livrare sub forma de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 500 kg, fara rotirea tamburului datorita unei bobinari speciale, recomandata la sudarea robotizata sau la sudarea la un loc de munca stabil. Avantaje: eliminarea timpilor morti de schimbare a bobinelor, eliminarea risipei de srma, eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic). n cazul distantelor mai mari dintre DAS si locul sudarii (> 4,5 m) pentru avansul srmei se folosesc dispozitive de avans push pull. Aceste a se fac n doua variante constructive: 1. Un sistem cu DAS de baza continnd tamburul de srma si una sau mai multe unitati intermediare sincronizate electronic care trag, respectiv mping srma pe tubul flexibil. La ultima unitate se leaga pistoletul de sudare. Se poate ajunge astfel la lungimi de 16 20 m folosind 3 sau 4 unitatii intermediare. Un DAS obisnuit si2. pistolet de sudare cu motoreductor n un mner. DASul mpinge, iar motoreductorul t rage srma mentinnd-o tot timpul ntinsa (tensionata). Cele doua motare sunt nseriate pentru sincronizarea turatiilor. Sistemul este indispensabil la sudarea aluminiului n curent pulsat (Fronius).

2.5 Pupit rul de comanda

sigura realizarea functiilor necesare desfasurarii procesului de A sudare specific sudarii MIG/M de comanda contine placile AG. Pupitrul nice de reglare si comanda a procesului de sudare, microprocesorul, electro releistica, butoanele si potentiometrele de reglare, etc..

n general pupitrul de comanda se gaseste integrat n sursa de sudare cu posibilitatile de setare si reglare a parametrilor tehnologici de pe panoul al sursei. Poate fi ntlnit si ca unitate separata sub forma frontal unei telecomenzi, sau comanda de la distanta ( sudarea robotizata). n cazul sudarii mecanizate cutia de comanda se gaseste de regula fixata n consola pe tractorul de sudare. O alta varianta este un pupitru de comanda divizat, pe panoul frontal a sursei si pe dispozitivul de avans a srmei DAS. n functie de tipul instalatiei de sudare MIG/MAG prin intermediul pupitrului de comanda pot fi efectuate, de obicei naintea pornirii procesului are, urmatoarele operatii sau functii, denumite reglari la mers n de sud gol: m anual sau mecanizat fara conectarea sursei. Pentru aceasta operatie se recomanda utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea unor fenomene nedorite precum agatarea vrfului srmei n tubul de ghidare, buclarea srmei n DAS, pericolul unor accidente nedorite la iesirea srmei din pistolet, etc. Retragerea srmei n caz de exces sau la schimbarea bobinei se face de regula manual. reglarea debitului de gaz la valoarea impusa de tehnologia de sudare se face nainte de pornirea sudarii prin asa numita comanda de control gaz; reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins ntre s pentru asigurarea protectiei necesare la nceputul si 0...5 sfrsitul operatiei de sudare; de obicei timpul de pregaz este mai mic, sub 1,5 s si este implicit (prereglat de producator) la pornirea sursei, dar poate fi reglat daca este cazul si manual. reglarea vitezei de avans initiale a srmei electrod nainte de amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv de curentul de sudare impus tehnologic. Are avantajul ca evita ondularea srmei pe traseul ei daca arcul nu se amorseaza. Este foarte importanta la sudarea cu srme moi din aluminiu sau srme tubulare. n cazul DAS -urilor moderne se ntlnesc mai multe solutii tehnice pentru amorsarea initiala a arcului electric. 1. Avansul srmei se face cu o viteza relativ mica, de obicei 1,5 1,8 m/min (~1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a usura amorsarea arcului electric, dupa care viteza de avans creste automat la valoarea setata pentru sudare. Este cazul asa numitei amorsari cu start zgriat specific srmelor groase, srmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu, sau n cazul suprafetelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei. Prin aceasta se evita sau se diminueaza mult pericolul de neamorsare a arcului electric deosebit de grav de exemplu la srmele moi de
introducerea srmei electrod n pistoletul de sudare se poate realiza

aluminiu prin ondularea si buclarea srmei cu oprirea procesului de sudare si pierderi de material de adaos. n cazul srmelor obisnuite din otel se foloseste startul normal adica viteza de avans a srmei porneste cu viteza setata pentru sudare. Optiunea de alegere a modului de avans a srmei la amorsarea arcului este n general a operatorului. DAS urile cele mai moderne (Lincoln) permit si controlul acceleratiei srmei n faza de amorsare a arcului. 2. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de curent de valoare ridic ata (600 - 1000 A) si cu durata foarte scurta, sub 1 ms. 3. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de crestere a curentu lui de 1000 kA/s, iar dupa amorsare revenirea la dinamica corespunzatoare; este specifica surselor cu invertor cu viteza mare de raspuns (frecventa invertorului 100kHZ). 4. La sudarea n curent pulsat. n faza de amorsare sursa asteapta pe MAG standard (caracteristica rigida) cu tensiunea ma xima posibila. Dupa amorsare revine pe functionarea n regim I/I (vezi sudarea n curent pulsat).
reglare

a tensiunii de mers n gol a sursei n functie de puterea (energi a) arcului impusa tehnolog ic. Este valabila doar pentru sursele cu reglare n trepte a tensiunii. La sursele sinergice cu viteza de avans ca parametru de baza aceasta optiune este nlocuita cu posibilitatea efectuarii unei corectii de tensiune. reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire n domeniu 0,5-10s functie de grosimea tablei s uperioare;

reglarea timpului de ardere ntrziata a arcului burnback, dupa oprirea

avansului srmei la ntreruperea sudarii, ope ratie necesara pentru a evita prinderea nghetarea vrfului srmei n craterul final al sudurii. Prin aceasta functie sursa de sudare se decupleaza cu o temporizare de 0,02-0,5 s, dupa oprirea avansului srmei, ceea ce produce continuarea topirii vrfului si lungirea arcului. Un timp prea scurt determina pericolul ramnerii vrfului srmei n baia metalica, iar un timp prea lung determina formarea unei picaturi de dimensiuni mari n vrful srmei care datorita oxidarii suprafetei creeaza probleme la o amorsare ulterioara a arcului prin instabilitatea procesului s i stropiri, figura 103. n acest caz este necesara taierea bilei de metal formate, nainte de reluarea procesului de sudare. Un timp foarte lung poate conduce la lungirea exagerata a arcului cu pericolul topirii duzei de contact.

Figura 103 - Efectul funct iei burnback asupra lungirii arcului electric Valoarea timpului de burnback este mica, si variaza n general 0,5 s. Alegerea timpului burnback se face n functie de viteza de ntre 0 avans a srmei (curentul de sudare) si gazul de protectie, la o valoare ct mai mica posibil. n argon sau amestecuri bogate n argon acest timp trebuie sa fie mult mai mic dect n dioxid de carbon, datorita stabilitatii mai mari a arcului n argon, existnd pericolul lungirii exagerate a arcului electric si topirii duzei de contact. Reglarea acestui parametru tehnologic se face prin intermediul unui potentiometru plasat pe DAS sau pe suprafata frontala a sursei, iar uneori prin programul afisat de microprocesor pe displayul aparatului. n cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea formarii picaturii n vrful srmei la intreruperea procesului de sudare, cu dezavantajele aferente, dupa aproximativ 1 ms de la ntreruperea arcului se aplica un puls de curent de valori ridicate (500 A, 2 ms) care determina desprinderea picaturii formate la vrful srmei nsotita totodata si de un fenomen de ascutire a vrfului (vezi efectul fortei pinch), care permite reamorsarea usoara a arcului. ntlnesc 2 cicluri de sudare: ciclul de sudare n 2 tacte; ciclul de sudare n 4 tacte; n cazul surselor de sudare sinergica exista si ciclograme n 6 tacte, rmit controlul ncalzirii piesei si a volumului baii de metal topit prin care pe comutarea n functie de necesitatile tehnologice impuse de ncalzirea piesei ntre doua tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse n componente stabilite n prealabil. Trecerea de la o tehnologie la alta se face printr-o simpla apasare pe buton chiar n timpul sudarii. Se evita astfel
alegerea ciclului de sudare. n principal la sudarea MIG/MAG se

oprirea fortuita a procesului de sudare datorita pericolului de strapungere sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stapnit. Aceasta ciclograma se ntlneste la sudarea aluminiului si aliajelor sale unde fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. Mai mult, n acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent, respectiv tehnica de amorsare cu HOT START care reduce pericolul lipsei de topire la nceputul sudarii datorita piesei reci, ceea ce complica si mai mult ciclograma de sudare. Ciclul de sudare n 2 tacte figura 104, este utilizat n cazul sudarii semimecanizate a mbinarilor din otel carbon, la suduri scurte sau la prinder ea provizorie. Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza: electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie pentru nde partarea aerului din zona sudarii;
Dupa timpul de pregaz t1 se conecteaza:

sursa de sudare care furnizeaza tens iunea de mers n gol U20 setata; DASul care antreneaza srma electrod cu viteza de avans nzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start corespu
normal sau cu start zgriat); la atingerea srmei electrod de piesa, functie de viteza de avans a srmei si distanta initia la de ridicare a pistoletului, se amorseaza arcul electric; stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is, respectiv tensiunea arculu vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de i Ua, functie de setarea prealabila a mers n gol U20; sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare n lungul rostului cu viteza s

Tac

de sudare v ; tul 2 : Se elibereaza butonul de pornire (BP = 0): se opreste deplasarea n lungul rostului, vs = 0; se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul s rmei electrod,
vae = 0; cu temporizarea t2 prereglata functie de gazul de protect

ie
20

(timpul d ckburnba ) se decupleaza sursa de sudare U = 0; e

arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea

arcului) functie de durata timpului t (prereglat) pentru protectia baii top metalului si formarea craterului.

2;

gazul de protectie continua sa curga n timpul t3 = 13 s

ite pna la solidificare

Figura 104 Ciclul de sudare n 2 tacte Ciclul n 2 tacte are avantajul ca este simplu, si este recomandat n cazul sudu provizorie sau sudurilor de lungime a rilor de prindere redusa. Ciclul de sudare n 4 tacte, figura 105, este utilizat n cazul mecanizarii sudarii prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau n cazul sudarii manuale a unor cusaturi lungi, pentru a evita oprirea a sudarii prin eliberarea din greseala a butonului cu toate dezavantajele aferente.

Figura 105 - Ciclul de sudare n 4 tacte

Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie, pentru ndepartarea aerului din zona sudarii, n timpul
t1 aflat la dispozitia operatorului;

se orienteaza pistoletul de sudare n pozitia corespunzatoare (n cazul sudarii semimecanizate); Tactul 2: Dupa timpul t1 se elibereaza butonul de pornire (BP=0); simultan se cupleaza:
sursa de sudare care furnizeaza tensiunea de mers n gol U20

setata; DASul care antreneaza srma electrod cu viteza de avans corespunzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start normal sau cu start zgriat);
la atingerea srmei electrod de piesa, dupa timpul t2 functie de

viteza de avans a srmei si distanta initiala de ridicare a pistoletului, se amorseaza arcul electric;
stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is, respectiv tensiunea arcului Ua, functie de setarea prealabila a vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de mers n gol U20;

sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare n lungul

rostului cu viteza de sudare vs;

Tactul 3: Se apasa butonul de pornire (BP=1): se opreste deplasarea n lungul rostului, vs = 0; se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul srmei electrod,
vae = 0; cu temporizarea t3 prereglat functie de gazul de protectie (timpul de burnback) se decupleaza sursa de sudare U20 = 0; arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea
arcului) functie de durata timpului t3;

gazul de protectie continua sa curga n timpul t4 ,la dispozitia

operatorului, pentru protectia baii topite pna la solidificare metalului si formarea craterului; Tactul 4: Se elibereaza butonul de pornire (BP= 0): se decupleaza electroventilul care blocheaza curgerea gazului de protectie; Ciclul de sudare n 4 tacte este mai complex, dar are avantajul evitarii ntreruperii accidentale a procesului de sudare. Totodata vine n sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul, dar mai ales de grija mentinerii mereu apasate a butonului de pornire pentru evitarea opririi

accidentale a procesului de sudare. Nu n ultimul rnd usureaza munca operatorului sudor prin protejarea mpotriva radiatiei termice, a radiatiei ultraviolete, a stropirilor (n cazul mecanizarii procesului).
Introducerea datelor de intrare pentru reglarea si comanda

echipamentului (n cazul surselor de sudare sinergice): viteza de avans a srmei electrod sau tensiunea de mers n gol a sursei (tensiunea arcului) n functie de modul de lucru; tipul de transfer a picaturii; prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent pulsat; materialul de adaos (compozitia chimica a srmei) si tipul acesteia (srma plina sau tubulara, cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalica); gazul de protectie: CO2, Ar, amestecuri de gaze; diametrul srmei electrod: 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm; alegerea inductivitatii (dinamicii) prin cuplare cablului de masa la borna adecvata.

2.6 Pistoletul de sudare

Este subansamblul prin intermediul caruia se conduce curentul de sudare, srma electrod si gazul de protectie de la DAS la componentele de sudat. n functie de modul de racire pistoletele de sudare sunt de doua feluri: pistolete cu racire naturala sau cu gaz; pistolete cu racire fortata cu apa. Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de sudare Is (A) si de durata activa de lucru sau durata ciclului de sudare DA (%). Ca o recomandare folosirea pistoletelor racite cu apa este indicata ntotdeauna cnd valoarea curentului de sudare depas este 250 A, respectiv cnd durata activa DA este mai mare de 60%. Durata unui ciclu de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi, respectiv de 10 minute la sursele din ultima generatie. Avantajele racirii cu apa a pistoletului de sudare sunt: reducerea sectiunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori fata de cablul cu racire naturala, cu efecte asupra economisirii cuprului, a diminuarii greutatii, a cresterii flexibilitatii si mnuirii mai usoare a pistoletului; marirea durabilitatii capului de sudare (elementul cel mai solicitat termic) si reducerea pericolului de deteriorare a acestuia; prin racire cu apa temperatura duzei de gaz, respectiv a duzei de contact se reduce de la 500 respectiv 600C la aproximativ 300C, respectiv 150C, pentru o lungime libera a

capatului srmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin pulverizare); diminuarea aderentei stropilor pe duza de gaz si duza de contact si reducerea cantitatii acestora; evitarea ntreruperilor procesului de sudare datorita suprancalzirii capului de sudare sau pentru ndepartarea stropilor; conditii mai bune de lucru pentru operatorul sudor; n locul racirii cu apa, pentru racirea cablului de curent se poate utiliza gazul de protectie care trece printr-un furtun n care se gaseste cablul de curent. Se poate reduce si pe aceasta cale sectiunea cablului de curent nsa n limite mai mici. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a furtunului de gaz, la ncalzirea excesiva a cablului de curent, cu consecinte asupra protectiei arcului prin reducerea debitului de gaz real, respectiv prin antrenarea aerului fals. Pistoletul de sudare se compune din trei parti principale: racordul de cuplare la DAS; pachetul de furtunuri si cabluri; capul de sudare; Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS. Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de cabluri si furtune, respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manson). n prezent se foloseste n exclusivitate asa numita cupla Euro, tipizata pentru posibilitatea racordarii pistoletelor de sudare la orice echipament. Pachetul cabluri si furtune asigura legatura ntre racordul de cuplare la DAS si corpul pistoletului (capul de sudare). Uzual lungimea acestui subansamblu este de 3-4,5 m, pentru reducerea frecarilor care au loc n tubul de ghidare si care influenteaza viteza de avans a srmei electrod si prin urmare stabilitatea procesului de sudare. Pachetul de furtune si cabluri contine urmatoarele elemente: cablul de curent; tubul de ghidare a srmei electrod; furtunul de gaz; furtunele de apa, tur apa si retur apa (daca se foloseste racirea cu apa); cablul de comanda a procesului de sudare. ntregul ansamblu este introdus ntr-o manta flexibila din cauciuc special care asigura totodata protectia mecanica, termica si chimica a elementelor componente. Cablul de curent este din cupru sub forma de lita sau tresa pentru marirea flexibilitatii pistoletului. n cazul racirii cu apa cablul de curent se introduce pe furtunul de retur apa.

Tubul de ghidare are rolul de dirijare a srmei electrod de la DAS la corpul pistoletului. Are un rol foarte important n asigurarea unei viteze de avans constante si uniforme a srmei electrod, viteza care poate fi afectata de fortele de frecare care au loc ntre srma si tub si care se manifesta de obicei prin intrarea sacadata (n salturi) a srmei n arc sau chiar prin modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare trebuie sa asigure o frecare ct mai redusa cu srma electrod. n principal exista 3 variante de tuburi de ghidare: tub spiralat din otel arc; tub din teflon; (poliamida de nalta densitate la puteri mici de arc si ncalziri ale capului de sudare sub 150C); Tubul spiralat din otel se foloseste n general la antrenarea srmelor din otel nealiat si slab aliat, a srmelor tubulare groase antrenate cu role cu profil zimtat, dar uneori pot fi folosit si la srme nalt aliate (Inox). Sectiunea spirei poate fi rotunda sau dreptunghilara. Trebuie sa aiba o rigiditate suficienta (dspirei>1,0mm) pentru a mpiedica deformarea axiala (efectul de resort) datorita fortelor de frecare, care determina fluctuatii n viteza de avans a srmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di trebuie sa fie corelat cu diametrul srmei electrod pentru a preveni fenomenul de ondulare a srmei daca di >> ds, respectiv blocarea srmei n tub daca di ds. n general se recomanda ca ntre cele doua diametre sa existe relatia: mm= d + (0,8... 1,0 ) di e (38)

n tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat n functie de diametrul srmei electrod. Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din otel Nr. crt. 1 0,6 0,9 2 1,0 1,2 3 1,4 1,6 4 2,0 2,4 (mm) 1,5 4,0 2,0 4,5 2,5 4,5 3,5 4,9
ds

(mm)

di nt .

(mm)

dext

Ondularea srmei electrod n tubul de ghidare determina de asemenea fluctuatii ale vitezei de avans a srmei manifestata sub forma unor vibratii axiale prin destinderea aleatoare a ondulatiilor, producnd instabilitati mari ale arcului electric si stropiri. Tubul din teflon se foloseste pentru antrenarea srmelor moi din Al, Cu si aliajele lor, respectiv a srmelor aliate si nalt aliate Inox pentru

reducerea fortei de frecare si evitarea pericolului de contaminare a suprafetei srmei. Datorita coeficientului de frecare scazut al teflonului se reduc mult frecarile cu srma electrod diminundu-se ondulatiile srmei. Se elimina de asemenea fenomenul deformarii axiale a tubului, tubul de teflon fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul srmei electrod, conform relatiei:

, d i d + (1,0... 1 2) e mm =

(39)

n tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon n functie de diametrul srmei. Tubul din teflon nu poate fi utilizat n cazul antrenarii srmelor tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu role cu profil zimtat (pentru reducerea fortei de apasare datorita rigiditatii reduse) deoarece prin razuirea tubului, relativ moale, de catre amprentele lasate pe srma are loc mbcsirea gaurii tubului si cresterea fortei de frecare, respectiv blocarea srmei n tub. Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon Nr. crt. (mm)
ds

(mm)

din t .

(mm)

de xt

1 0,6 0,8 1,5 4,0 2 1,0 1,4 2,0 4,0 3 1,6 2,7 4,7 4 2,0 2,4 3,9 4,9

Tubul de teflon este mai scump dect tubul spiralat si se uzeaza mai repede dect acesta. Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate corespunzatoare pentru a mpiedica obturarea gazului de protectie, respectiv trebuie sa fie lipsit de pori sa nu permita absorbtia aerului prin el si contaminarea gazului de protectie (vezi sudarea titanului). Furtunele de apa sunt executate din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate suficienta pentru a preveni obturarea circuitului de racire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare. Cablul de comanda permite comanda sursei de sudare si a DASului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet. Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai solicitat din punct de vedere termic ca efect al actiunii caldurii arcului electric si a stropilor de metal. Se realizeaza ntr-o varietate mare de tipodimensiuni n functie de destinatie (sudarea manuala sau mecanizata), respectiv n functie de nivelul de ncarcare cu curent. Pe mnerul pistoletului se gaseste butonul de comanda care poate fi simplu sau combinat (un buton cu mai multe pozitii sau doua butoane distincte).

Capul de sudare se compune din: corp; duza de contact; duza de gaz; difuzorul de gaz; izolator. Corpul pistoletului asigura racordarea pachetului de cabluri si furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz si a duzei de contact si racirea acestora, etc. Duza de contact asigura transmiterea curentului de sudare la srma electrod (contact alunecator), motiv pentru care se executa din cupru electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din cupru aliat sunt mai dure, au rezistenta la uzura mai mare deci durabilitate mai ridicata. n schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea aluminiului se recomanda utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul srmei si depinde de materialul srmei electrod:

= d i + d S +(0,1... 0 ,,2) mm - pentru OL d i = d s (0 ,3... 0,4) mm - pentru Al

Un diametru di prea mic poate determina o forta de frecare foarte mare n duza de contact cu efecte asupra stabilitatii vitezei de avans, respectiv la limita, blocarea srmei s i ntreruperea procesului de sudare. Dimpotriva, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a lungimii libere a srmei, la ntreruperea contactului electric dintre srma si duza cu ntreruperea arcului, la pendularea exagerata a vrfului srmei la iesirea din duza. Se observa ca diametrul interior al duzelor de contact este mai mare la srmele pentru aluminiu dect la cele pentru otel datorita pericolului de deformare mai mare a acestor srme, respectiv a mbcsirii duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafata srmei care conduc la cresterea fortelor de frecare n duza. Duza de contact are n general lungimea mai mica de 50 mm pentru a nu mari exagerat fortele de frecare n duza. Unele firme folosesc o piesa intermediara ntre duza de contact si corpul pistoletului calibrata pe diametrul srmei care mareste zona de contact cu nca 50-70 mm. Are loc un contact electric mai bun, dar cresc fortele de frecare si se recomanda la srmele din aluminiu sau Inox. Influenta calitatii srmei electrod asupra duzei de contact: n cazul srmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafata mbcseste cu praf de cupru duza de contact marind frecarile;

(40)

n cazul srmelor necuprate prezenta lubrifiantului pe srma produce arderea lui n duza de contact nrautatind contactul electri si marind fortele de frecare; prezenta unor microaschii sau asperitati pe suprafata srmei duce la uzarea duzei de contact; evidentierea lubrifiantului sau asperitatilor se face cu ajutorul unei batiste din hrtie care se tine pe srma la intrarea acesteia n DAS; de aici pretul de cost diferit a srmelor electrod la diferiti furnizori cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare atentie la procurarea srmei. Duza de gaz asigura dirijarea si concentrarea gazului de protectie n zona arcului electric si a baii de metal topit. Pentru reducerea aderentei stropilor, inerente sudarii MIG/MAG, duza de gaz se realizeaza din Cu, material cu o conductibilitate termica foarte buna. Este izolata electric fata de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon pentru evitarea scurtcircuitarii cu piesa de sudat. Pentru diminuarea aderentei stropilor si ndepartarea usoara a acestora se recomanda pulverizarea periodica a duzei de gaz si a duzei de contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic ntr-un gel special destinat n acelasi scop. Pentru ndepartarea stropilor se folosesc razuitoare speciale.

2.7 Distributia gazului de protectie

Gazul de protectie se livreaza n butelii din otel specifice fiecarui gaz de protectie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen, sau amestecuri de gaze. Argonul se livreaza n stare gazoasa, la presiunea de 145 5 barr (200 5 barr). O butelie de argon de 40 l contine aproximativ 6 Nm3 de gaz, sau 6000 l gaz la presiunea atmosferica. Exista si butelii mici de 1,5 Nm3 de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%. Dioxidul de carbon se livreaza n stare lichida la presiunea de 555 bar. O butelie de CO2 contine dupa caz (marime), 20 sau 30 kg CO2 lichid. Se aprecieaza ca din 2 kg de CO2 lichid rezulta aproximativ 1000 l CO2 gaz la presiunea atmosferica. Prin urmare o butelie de gaz contine aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie sa fie mai mare de 99,7%. Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru CO2 , argintiu Ar si amestecuri bogate n Ar, albastru oxigen, etc.

n cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face n baterii de butelii de gaz cu pna la 20 de butelii ntr-o baterie. n intreprinderile mari consumatoare de gaz, gazul se livreaza la locul de munca prin conducte de otel de la o unitate centrala. Amestecurile de gaze se livreaza n butelii sau pot fi obtinute din butelii separate, prin utilizarea amestecatoarelor de gaz. Se prefera prima varianta deoarece proportia gazelor n amestec este mai sigura, n special la amestecuri cu proportii foarte mici ale unor gaze n amestec (1-3% O2, 24% CO2 etc.), datorita amestecarii gravimetrice a gazelor n proportia dorita n instalatii specializate. Tabelul 40. Factorul de corect ie la masurarea debitului amestecurilor de gaze Compozitia gazului [%] Factorul de corectie Ar He CO2 O2 H2 k 100 - - - - 1 - - 100 - - 0,95 97,5 - 2,5 - - 1 82 - 18 - - 0,99 91 - 5 4 - 1 92 - - 8 - 1 75 25 - - 1,14 50 50 - - - 1,35 25 75 - - - 1,75 - 100 3,16 - 20 80 - - 1,05 - 50 50 - - 1,20 93,5 - - - 6,5 1,03 Pentru masurarea presiunii gazului din butelie, respectiv pentru reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se foloseste reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune si manometru de debit, sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru). Acesta din urma are avantajul unui control si citiri mai precise a debitului de gaz, dar este mai scump. Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regula n l/min si este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat. n cazul n care pentru masurarea debitului de gaz se foloseste un debitmetru destinat masurarii debitului altui gaz de protectie se impune corectia necesara. n tabelul 40 se prezinta factorii de corectie aplicati debitmetrului destinat pentru argon la masurarea altor gaze. Daca nu se tine cont de acest lucru apar erori n masurarea corecta a debitului de gaz, respectiv n asigurarea protectiei la sudare.

n figura 102 se prezinta graficul de variatie a factorului de corectie (K) necesar n cazul masurarii debitului unui amestec de Ar si He, frecvent utilizat la sudare aluminiului si cuprului, cu ajutorul unui debitmetru pentru Ar, la diferite concentratii ale He n amestec. n aplicatiile practice pentru calculul debitului de gaz masurat cu un debitmetru diferit se poate folosi relatia:

Q gazreal Q .

gazma s

gazetalona re gazmas.

(41) n cazul n care puritatea gazului nu satisface cerintele impuse si n special cnd gazul contine apa (vezi CO2) apare pericolul obturarii supapei de laminarea gazului din reductor prin formarea unui dop de gheata ca urmare a racirii reductorului determinata de destinderea gazului la iesirea din butelie.

n acest caz este necesara montarea la racordul buteliei de gaz a unui prencalzitor alimentat la tensiune joasa (24V) de la sursa de sudare si a unui deshidrator Figura 106 - Factorul de corectie la pentru retinerea vaporilor de amestecuri de gaze Ar + He apa. n prezent datorita puritatii mari a gazelor garantate de furnizori, nu se mai foloseste deshidrator, iar prencalzitorul este necesar doar la sudarea n CO2 100% cu debite mari de gaz, peste 15 l/min.

2.8 Instalat ia de racire cu apa

Este destinata racirii cablurilor de curent si a capului de sudare n cazul utilizarii curentilor mari de sudare. n acest caz instalatia de sudare este prevazuta cu un presostat care decupleaza sursa de sudare daca instalatia de racire nu functioneaza. Instalatiile de racire pot fi unitati separate sau pot fi integrate n sursa de sudare. Ca si lichid de racire se utilizeaza o solutie de apa distilata cu alcool sau antigel n concentratie variabila functie de temperatura negativa preconizata.

ANEXA 1/1 TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A MATERIALELOR METALICE

1. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat
Tipul mbinarii: cap la cap sau de colt; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: CO2 100%;

Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.

Figura 107 - Pregatirea rostului si a mbinarii

Tabelul 42. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei s (mm) 0,6 0,9 1,5 1,9 2,6 3,4 4,8 6,4 Diametrul srmei electrod 0,6 0,8 0,8 ds (mm) Viteza de avans srmei va s(m/min) Curentul de sudare Is (A)

0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1

2,5 1,9 3,2 2,5 4,4 3,8 5,7 4,4 7,0 5,7 7,6 6,4 3,2 3,8 5,0 35 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200 25 25 35 33 33 50 45 45 50 50 43 50 45 38 33 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 1912 - 17 6 - 12

Viteza de sudare vs (cm/min)

Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ )

21 20-22

Debitul de gaz Qg (l/min)

Lungimea capatului liber lc l (mm)

2. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat

Tipul mbinarii: cap la cap sau de colt; Pozitia de sudare: vertical descendenta; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: CO2 100%;

Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.

Figura 108 - Pregatirea rostului si a mbinarii

Tabelul 43. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei s (mm) 0,6 1,2 1,9 3,4 4,8 6,4 Diametrul srmei electrod 0,6 0,8 0,8 ds (mm) Viteza de avans srmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Viteza de sudare vs (cm/min)

0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1

2,5 1,9 3,8 3,2 5,7 4,4 7,6 6,4 3,2 3,8 5,0 35 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200 25 25 38 48 50 50 50 50 50 43 43 17 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21 12-17 6-12

Ua (V)

Tensiunea arcului (CC+ ) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea capatului liber lcl (mm)

Anexa 1/2
3. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat
Tipul mbinarii: de colt; Pozitia de sudare: vertical ascendenta; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: 75% Ar + 25% CO2;

Obs. Se recomanda instruirea prealabila a operatorului sudor;

Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi.

Figura 109 - Pregatirea rostului si a mbinari Tabelul 44. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Marimea catetei
Diametrul srmei electrod ds (mm) Viteza de avans srmei va s (m/min) Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare Debitul de gaz

s (mm) 7,9 z (mm) 6,4 0,9 1,1 0,9 1,1 5,7 3,8 6,4 3,8

9,5 7,9

Is (A) 160 165 175 165 Ua (V) (CC+ ) 18 19 20 19 vs (cm/min) 13 - 15 10 - 13 10 - 11 10 - 11 Qg (l/min) lcl (mm)

Lungimea capatului liber

12 - 17 6 - 12

4. Tehnologii de sudare pentru ot el carbon nealiat si slab aliat

Tipul mbinarii: de colt; Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala n jgheab; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 110 - Pregatirea rostului si a mbinarii Tabelul 45. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 7,9 9,5 12 Marimea catetei z (mm) 4,0 4,8 6,4 7,9 9,5 Diametrul srmei electrod ds (mm) 0,9 0,9 1,1 0,9 1,1 1,3 1,6 0,9 1,1 1,6 1,3 1,6 Viteza de avans srmei va s (m/min) 9,5 10 8,9 12,7 9,5 8,1 6,0 15,2 12 6,0 12,3 6,0 Curentulde sudare Is (A) 19

5 200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350
Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ ) 23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32 27 Viteza de sudare vs (cm/min) 6 48 63 35 45 45 48 25 33 30 33 23 Debitul de gaz Qg (l/min)
Rata de depunere Ad (kg/ora ) 2,7 2,9 4,2 3,6 4,5 5,2 5,4 4,4 5,7 5,4 7,8 5,4 Lungimea capa tului liber lc l

17 21

(mm)

19 25

Anexa 1/3
5. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat
Tipul mbinarii: cap la cap sau de colt patrunsa; Pozitia de sudare: orizontala; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 107 - Modul de pregatire a rostului si a mbinarii Tabelul 46. Parametrii tehnologici de sudare
Diametrul srmei electrod Viteza de avans srmei Curentulde sudare Viteza de sudare Tensiunea arcului (CC+) Debitul de gaz ds (mm) 0,9 1,1 1,3 1,6 va s (m/min) 12,7 15,2 9,5 12,7 7,6 12,3 5,3 7,4 Is (A) 230 275 300 340 300 430 325 430 v s (cm/min) 25 38 30 45 35 60 35 58 Ua (V) 29 30 29 30 30 32 25 28 Qg (l/min)

19 21
Rata de depunere Lungimea capatului liber Ad (kg/ora) 3,6 4,4 4,5 6,0 4,8 7,8 4,8 6,7 lc l (mm)

19 25

6. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat

Tipul mbinarii: de colt; Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala n jgheab; Tipul de transfer: n curent pulsat;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 112 - Pozitionarea capului de sudare

Tabelul 47. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei Marimea catetei
Diametrul srmei electrod ds (mm)

s (mm) 6,4 7,9 9,5 z (mm) 4,8 6,4 7,9

1,1

Viteza de avans a srmei va s (m/min) 7,6 8,3 9,5 1 23 24 24 25 2 7 28 Tensiunea Ar + 5%CO2 1 24,5 25,5 25,5 26,5 2 8 29 Ar + 10%CO2 arcului (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 28 29 28,5 30 30 31 Viteza de sudare vs (m/min) 33 36 35 38 2 5 28 Rata de depunere (kg/ora) 3,6 4,0 4,5
(mm) (l/min)

Lungimea capatului liber Debitul de gaz

1) Numai pentru table cu suprafata curata

Anexa 1/4

19 25 17 19

7. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat

Tipul mbinarii: de colt; Pozitia de sudare:vertical ascendenta; Tipul de transfer: n curent pulsat;

Sensul de sudare: cu arc mpins.

Figura 113 - Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi Tabelul 48. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 9,5 =12,5 Marimea catetei z (mm) 7,9 n 2 sau mai multe treceri Diametrul srmei electrod ds (mm) 1,1 1,1 Viteza de avans a srmei va s (m/min) 3,2 3,3 3 ,7

Tensiunea arcului

Ar + 5%CO2

17 18 18,5 19,5

Ar + 10%CO2 19 20 20 21 (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 21 22 21 23

Rata depunerii Debitul de gaz Lungimea capatului liber

Ad (kg/ora) 1,5 1,6 1,8 (l/min) (mm)

17 19 13 19

8. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300)
Tipul mbinarii:cap la cap cu suport la radacina; Pozitia de sudare:orizontala; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protectie: Argon + 1% O2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 114 - Pregatirea rostului si a mbinarii Tabelul 49. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Numarul de treceri Curentul de sudare (CC+ ) Viteza de avans a srmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Debitul de gaz (l/min) Necesar srma (kg/100m) s (mm) 3,2 6,4 9,5 12 de (mm) 1,6 1,6 1,6 1 2 2 Is (A) 225 275 300 3,6 4,4 6,0 vae vs Q 1,0 2,6 3,8 48 53 38 51 17

Anexa 1/5
9. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice

(Seria AISI 200 si 300)

Tipul mbinarii: cap la cap sau de colt ; Pozitia de sudare: orizontala, orizontala n jgheab;

Tipul de transfer: prin pulverizare;

Gazul de protectie: Argon + 2% O2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), = 5.

Figura 115 - Pozit ionarea capului de sudare si dispunerea trecerilor Tabelul 50. Parametrii tehnologici de sudare
Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm

Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 7,9 Diametrul srmei electrod de (mm) 0,9 0,9 0,9 Viteza de avans a srmei va e (m/min) 10,2 10,8 11,4 12,1 12,1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 23 24 24 25 25 Curentul de sudare Is (A) 180 190 200 210 210 Viteza de sudare vs (cm/min) 46 48 28 ,30 25 28 Lungimea capatului liber lcl (mm) 13 13 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 14 14
Diametrul srmei electrod ds = 1,1 mm

Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 7,9 Diametrul srmei electrod de (mm) 1,1 1,1 1,1 Viteza de avans a srmei va e (m/min) 6,1-6,6 7,6-8,3 9,1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 24-25 25-26 26 Curentul de sudare Is (A) 195-230 240-250 260 Viteza de sudare vs (cm/min) 43-48 38-46 36-38 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19
Diametrul srmei electrod ds = 1,6 mm

Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 7,9 9,5 Diametrul srmei electrod de (mm) 1,6 1,6 1,6 1,6 Viteza de avans a srmei va e (m/min) 4,4 5,1-6,4 7,0 7,6 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 26 29 31 32 Curentul de sudare Is (A) 260 310-330 360 390 Viteza de sudare vs (cm/min) 48-58 58-64 41 41 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 19

Anexa 1/6
10. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300)
Tipul mbinarii: cap la cap sau de colt n T sau prin suprapunere; Pozitia de sudare: orizontala; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins) sau spre dreapta

(cu arc tras).

Figura 116 - Pregatirea rostului si a mbinarii Tabelul 51. Parametrii tehnologici de sudare
Tipul mbinarii de colt n T sau prin suprapunere cap la cap cu rost I Grosimea tablei s (mm) 1,6 2,0 2,4 3,2 1,6 2,0 Diametrul srmei electrod 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 de (mm)

0,8

Curentul de sudare Is (A) 85 90 105 125 85 90 Tensiunea arcului (CC+ ) 21 22 23 23 22 22 Ua 2 ) (V)

Viteza de avans a srmei va (cm/min)

4,7 4,9 5,9 7,1 4,7 4,9 7 9,5

Debitul de gaz

Q (l/min)

Viteza de sudare 0,43-0,48 0,33-0,38 0,36-0,41 0,36-0,41 0,48-0,53 0,29-0,32 vs (cm/min) Necesar srma (kg/100m) 0,35 0,47 0,54 0,64 0,32 0,54

2) Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiun ea arcu lui se reduce cu 6 V

Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V

Anexa 1/7
11. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice

(Seria AISI 200 si 300)

Tipul mbinarii:de colt nepatrunsa; Pozitia de sudare: orizontala, orizontala n jgheab, peste cap; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;

Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras), a = 5 - 20.

Figura 117 - Pozit ionarea capului de sudare Tabelul52. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm s (mm) 1,2 1,5 1,9 de (mm) 0,9 0,9 0,9 vae (m/min) 3,0-3,8 4,6-5,2 5,8-7,0 Ua (V) 19-20 19-20 20-21 Is (A) 55-75 85-95 105-110 vs (cm/min) 0,25-0,41 38-56 0,46-0,53 lc l (mm)

Debitul de gaz
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber

Q (l/min)
Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm s (mm) 2,7 3,5 4.8 6,4 de (mm) 0,9 0,9 0,9 0,9 vae (m/min) 7,6-8,3 7,6-8,3 8,9-9,5 10,2-10,8 Ua (V) 20-21 20-21 21-22 22-23 Is (A) 125-130 125-130 140-150 160-170 vs (cm/min) 38-53 36-51 46-56 30-33 lc l (mm)

13 14

Debitul de gaz
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber

Q (l/min)
Diametrul srmei electrod ds = 1,1 mm s (mm) 2,7 3,5 4.8 6,4 de (mm) 1,1 1,1 1,1 1,1 vae (m/min) 2,5-3,2 3,8-4,4 5,6-6,4 6,4-7,0 Ua (V) 19-20 21 22 22-23 Is (A) 100-120 135-140 170-175 175-180 vs (cm/min) 36-53 48-51 51-53 33-36 lc l (mm)

13 14

Debitul de gaz

Q (l/min)

13 14

Anexa 1/8
12. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile
Tipul mbinarii:de colt nepatrunsa; Pozitia de sudare: orizontala, orizontala n jgheab; Tipul de transfer:n curent pulsat; Gazul de protectie:Argon + 2% O2;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), 0 - 5.

Figura 118 - Pozitionarea capului de sudare

Tabelul 53. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul srmei electrod s (mm) 1,9 2,6 4,8 6,4 7,9 z (mm) - - - 4,8 6,4 ds (mm)

Viteza de avans a srmei Curentul de sudare Tensiunea arcului (CC+ ) Rata de depunere Lungimea capatului liber Debitul de gaz

1,1 vas (m/min) 3,8 4,6 5,0 7,0 7,6 Is (A) 150 180 200 275 300 Ua (V) 18,5 19,5 20,0 23,5 25,0 (kg/ora) 1,9 2,3 2,5 3,4 3,8 (mm) 9,5 13 (l/min) 12 19

13. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile

Tipul mbinarii: de colt nepatrunsa; Pozitia de sudare: vertical ascendenta; Tipul de transfer: prin scurtcircuit; Gazul de protectie: : 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;

Sensul de sudare: cu arc mpins, a = 5 10.

Tabelul 54. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei Diametrul srmei electrod Viteza de avans a srmei Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare s (mm) 6,4 ds (mm) 0,9 va s (m/min) 4,4 Is (A) 21,5 Ua (V) 90 vs (cm/min) 10

Fig. 115 Tehnica de sudare: pendulare n triunghi

Anexa 1/9

Tabelul 55. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate - mbinari cap la cap
Parametrii tehnologici de sudare 2 2 Pozit ia de sudare PA PG Unghiul rostului a [] - Deschiderea rostului b [mm] 1,0 1,5 Diametrul srmei electrod ds [mm] Numar de treceri 1 1 Debitul de gaz Q [l/min] 10 10 Viteza de avans a srmei
electrod va e [m/min]

Grosimea componentelor 3 3 4 4 5 5 6 6 8 8 10 10 12 12 15 15 20 20 PA PG PA PG PA PG PA PG PA PF PA PF PA PF PA PF PA PF - - - - 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 1,5 2,0 2,0 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 2,5 3 3,0 3,0 3,0 1,0 1 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1.2 1,2 1,2 1,2 1 1 1 1 2 2 2 2 3 2 3 2 4 3 5 3 10 6 4,25 51,5 10 10 10 10 12 12 12 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 10-15 4,25 4,7 4,7 4,8 5,45 r 4,3 r 4,7 r 4,3 r 4,7 u 8,0 u 5,5 u 8,3 u 5,5 58,5 42 47 29 38,5 r 23 125 130 130 135 160 r 125 19 19 19 20 r 18,5 u 47,5 u 200 u 21,0 r 31 u 34 r 130 u 170 r 18,5 u 19,5 r 29 u 33 r 125 u 205 r 18,5 u 21,5 r 26,5 u 26 r 130 u 170 r 18,5 u 19,5

s [mm]

Viteza de sudare vs [cm/min]

125
Curentul de sudare Is [A]

18,5 18,5
Tensiunea arcului Ua [V]

Consum de srma [g/m] 51 Consum de gaz [l/m] 19 Timpul de sudare [min/m] 1,94

45 69 62 103 88 221 193 249 240 374 405 591 603 791 797 1275 1291 2085 1200 17 24 21 35 26 78 74 78 91 99 209 134 262 168 339 263 441 399 239 1,41 2,37 2,13 3,46 2,6 6,49 6,13 6,49 7,59 8,34 17,4 10,59 21,85 12,69 28,27 19,51 36,76 28,97 17,53

r 3,1 u 8,2 t 8,2 r 19,5 u 66 t 59,5 r 135 u 270 t 270 r 18 u 27,5 t 27,5

r 3,7 u 3,5 r 14 u 10 r 100 u 100 r 17 u 17

r 3,2 u 9,0 t 9,0 r 20 u 40 t 32 r 135 u 290 t 290 r 18,5 u 28,0 t 28,0

r 4,5 u 4,5 r 13,5 u7 r 120 u 120 r 18 u 18

r 3,4 2u 9,0 t 9,0 r 22 u 37 t 36 r 135 u 290 t 290 r 18,5 u 28 t 28

r 3,7 u 4,8 t 4,8 r 13,5 u 9,5 t 10 r 100 u 135 t 135 r 17,5 u 18,5 t 18,5

r 3,2 3u 9,2 t 9,2 r 16,5 u 33,5 t 22 r 130 u 300 t 300 r 18,5 u 28,5 t 28,5

r 3,2 u 4,2 t 4,2 r 10,5 u7 t 7,5 r 130 u 150 t 160 r 18,5 u 19,5 t 19,5

r ,8 9u 9,5 r 14 u 50,5 r 140 u 310 r 19 u 29

r 3,8 3u 9,5 2t 9,5 r 18 u 43,5 t 39,5 r 140 u 310 t 310 r 19 u 29 t 29

Legenda: PA pozitia de sudare orizontala; (conf. SR ISO 6947) PG pozitia de sudare vertical descendenta; PF pozitia de sudare vertical ascendenta; r trecere de radacina; u trecere de umplere; t trecere de toaleta (ultima trecere)

Anexa 1/10
Tabelul 56. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate - mbinari de colt nepatrunse
Parametrii tehnologici de sudare 2 Pozitia de sudare PB Diametrul srmei electrod 0,8 Numar de treceri 1 Debitul de gaz [l/min] 10 Viteza de avans a srmei electrod [m/min] 7,3 Viteza de sudare [cm/min] 65,5
Curentul de sudare Is [A] 105 Tensiunea arcului Ua [V] 20

2 3 3 3,5 4 4 5 5 PG PB PG PG PB PB PB PG PB PB PF PB PA PF PB PF PB PB PF

Grosimea sudurii a [mm] 6 6 6 7 7 7 8 8 10 10 10

0,8 1,0 1,0 1,2 1,0 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,0 1,2 1,6 1,2 1111111311131132432 10 10 10 15 10 15 15 15 15 15 10 15 15 10 15 10 15 15 15 7,1 10,6 9,0 4,2 10,7 9,2 9,5 4,2 9,5 6,35 4,7 9,5 7,2 4,65 9,5 4,8 9,5 6,4 4,2 62 73 65 37 47 58 39 53,5 28 35 99 65 29 70 46,5 t1-17,5 100 215 210 190 220 280 300 190 300 365 115 300 420 115 300 130 300 380 165 19,5 22,5 21,5 19,5 23 28 29,5 19,5 29,5 34 17,5 29,5 36 18 29,5 18,5 29,5 16 14 15 40 21 26 38 84 53 45 101 69 51 143 97 180 143 119 330 1,60 1,37 1,54 2,68 2,14 1,73 2,56 5,62 3,55 2,99 10,10 4,61 3,43 14,2 9 6,45 18,40 9,52 7,93 21,9 9 34 19 45 90 86 100 142 142 216 210 300 300 295 390 390 410 545 548 805 802 822 t2 - 8 42 t1 - 40 t2;3-36 t1-11 t2- 8

Consum de srma [g/m] 44 Consum de gaz Timp de sudare [l/m] 15 [min/m] 1,53

Legenda: PA pozitia de sudare orizontala n jgheab; (conf. SR ISO 6947) PB pozitia de sudare orizontala cu perete vertical; PG pozitia de sudare vertical descendenta; PF pozitia de sudare vertical ascendenta; t trecere (rnd);

Anexa 1/11

Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul mbinarii: cap la cap Material de baz: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: srma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz de protectie: M 21 conform DIN 32526 Pozitia de sudare: orizontala Tabelul 57. Parametrii de sudare la sudarea otelurilor de uz general pentru constructii
Grosimea compon. [mm] 1,5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 20 Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri
Forma b a Tip rnd srmei Ua Is vae debit gaz de MA Gaz timp Obs.

- [mm] [] - [mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 0,5 - - 0,8 18 110 5,9 10 1 39 17 1,7 I 1,0 - - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 51 19 1,9 I 1,5 - - 1,0 19 130 4,7 10 1 69 24 2,4 I 2,0 - - 1,0 19 135 4,8 10 1 103 35 3,5 V 2,0 50 r 1,0 18,5 t V 2,0 50 r 1,0 18,5 t V 2,0 50 r 1,2 18 u; t V 2,5 50 r 1,2 18,5 u; t V 2,5 50 r 1,2 18,5 2u; t V 3,0 50 r 1,2 18,5 3u; t V 3,0 50 r 1,2 19 11u; t 2 V 3,0 50 r 1,2 19 3u; t

21 21 27,5 28 28 28,5 29 29

125 200 125 205 135 270 135 290 135 290 130 300 140 310 140 310

4,3 8,0 4,3 8,3 3,1 8,1 3,2 9,0 3,2 9,0 3,2 9,2 3,8 9,5 3,8 9,5

12 2 221 78 6,5 12 2 249 78 6,5 10 15 10 15 10 15 10 15 10 15 10 15 3 374 100 8,3 3 591 134 10,6 4 791 168 12,7 5 1275 263 19,5 12 2085 400 29,5 6 1200 240 17,5 -

Anexa 1/12

Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul mbinarii: cap la cap Materialul de baza: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: srma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz 58. Parametrii de sudare conform DIN 32526 Tabelulde protectie: M 21la sudarea MAG a otelurilor de uz general pentru constructii Pozitia de sudare Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri Grosimea
compon. [mm] 1,55 2 2 3 3 4 5 6 8 10 12 15
Forma b a Pozitia de Tip rnd srmei Ua Is va e debit gaz de MA gaz timp Obs

- [mm] [] sudare - [mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 1,0 - f - 0,8 18 110 5,1 10 1 31 15 1,5 I 1,5 - f - 0,8 18,5 130 7,1 10 1 46 16 1,6 I 1,5 - f - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 45 17 1,7 I 2,0 - f - 0,8 19 130 7,2 10 1 61 22 2,2 I 2,0 - f - 1,0 19 130 4,7 10 1 62 21 2,1 I 2,5 - f - 1,0 20 160 5,4 10 1 88 26 2,6 V 2,0 50 f r 1,0 18,5 t V 2,0 50 f r 1,0 18,5 t V 2,0 50 s r; t 1,0 17 100 3,7 12 2 405 210 17,4 V 2,5 50 s r; t 1,0 18 120 4,4 12 2 603 262 21,8 V 2,5 50 s r 1,0 17,5 u; t V 3,0 50 s r 1,2 18,5 u; t

19,5 19,5

130 170 130 170

4,7 5,5 4,7 5,5

12 2 193 74 6,1 12 2 240 90 7,6 -

18,5 19,5

100 135 130 160

3,7 4,8 3,2 4,2

12 3 797 340 28,3 12 3 1290 440 36,7 -

Anexa 1/13
Regimuri de sudare MIG/MAG n curent pulsat a otelurilor carbon
Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite n urma experimentelor efectuate pe instalatia ARISTO 500. n tabelele 55, 56, 57, 58 sunt prezentate regimurile de sudare sinergice, specifice sudarii otelurilor nealiate cu putin carbon, si a otelurilor slab aliate, pentru diametre ale srmei electrod de 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm, utiliznd ca si gaz de protectie amestecul de gaze Ar+20% CO2, (Corgon 18). Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a parametrilor de sudare n curent pulsat folosind surse de sudare sinergice cu invertor. Tabelul 59.
Fe (OK-12.51); ds = 0,8mm ; Ar + 20% CO2; Ki=0%; ST=9 ; Ip =352 A; tp = 1,7 ms

vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32,5 12 38 65 5 33 25 56 53 6 33,5 28 78 52 8 35 32 112 31 10 35,5 36 155 20 12 35 55 178 10 15 35,5 58 210 10 16 36 56 255 10 18 36,5 68 276 10 20 37 85 310 10 22 37,5 128 312 10

Tabelul 60.
Fe (OK-12.51); ds = 1,0 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =450 A; tp = 2,2 ms

vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32,5 16 38 55 5 35,5 28 58 57 6 35,5 32 90 39 8 35,5 36 122 22 10 36,5 50 155 25 12 37,5 58 166 17 15 38,5 56 218 10 16 39,5 72 250 10 18 50,5 112 270 10 20 51,5 192 270 10 22 52,5 272 270 10

Tabelul 61.
Fe (OK-12.51); ds = 1,2 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =480 A; tp = 2 ms

vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 31,5 20 56 53 5 33,5 28 95 55 6 35,5 50 130 36 8 37,5 56 168 28 10 39,5 72 205 19 12 51,5 96 252 11 15 53,5 116 273 10 16 55,5 216 285 10 18 57,5 300 285 10 20 59,5 300 285 10 22 50 300 285 10

Tabelul 62.
Fe (OK-12.51); ds = 1,6 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =550 A; tp = 2,2 ms

vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 1 29 32 38 55 2 30 58 70 50 3 31 68 182 35 5 32 88 136 25 5 33 116 168 20 6 35 220 200 15 7 35 300 232 10 8 36 300 250 10 10 38 300 250 10 12 50 300 250 10 15 52 300 250 10 16 55 300 250 10 18 56 300 250 10 20 58 300 250 10 22 50 300 250 10

Concluzii: a) curentul de puls si timpul de puls ramn constante pentru un material dat, pentru un amestec de gaze utilizat si pentru un diametru al electrodului dat; b) tensiunea sursei creste practic proportional cu viteza de avans a srmei si se modifica odata cu materialul, diametrul electrodului si cu amestecul de gaze utilizat; c) frecventa impulsurilor creste practic proportional cu viteza de avans a srmei; d) curentul de baza creste usor odata cu cresterea frecventei;

e) exista o limita a vitezei de avans a srmei electrod peste care frecventa si curentul de baza ramn constante, chiar daca viteza de avans a srmei creste n continuare. O explicatie posibila ar fi aceea ca la limita de viteza de la care nu se mai modifica frecventa si curentul de baza s-a atins curentul efectiv cel putin egal cu cel de tranzitie, iar relatiile matematice dupa care se calculeaza parametrii de sudare de catre microprocesor au fost blocate prin program la aceste valori limita. f) n majoritatea combinatiilor dintre materialul de adaos, diametrul electrodului si amestecul de gaze, se remarca o crestere a curentului de puls si a duratei pulsului, odata cu cresterea diametrului electrodului. g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului, de lunga durata) si ST (Slope Time panta de crestere si descrestere a impulsului de curent), ramn constanti pentru toate regimurile de sudare si anume: Ki = 0 si ST =9, pentru conditiile de sudare date.

Anexa 1/14
Sudarea MIG a aluminiului si aliajelor sale
Principalii factori care influenteaza tehnologia de sudare MIG a aluminiului sunt: grosimea tablei, tipul aliajului, si performantele echipamentului de sudare. Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos servesc drept baza de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective n functie de conditiile concrete n care are loc sudarea, conducnd la economie de materiale, energie si de timp. 1. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinarii: de colt nepatrunsa; Pozitia de sudare: orizontala; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protectie: Argon 100%; Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 120 - Pregatirea rostului si a mbinarii Tabelul 63. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12 Numarul de treceri 1 1 1 1 1 1 1-3 Diametrul srmei electrod ds (mm) 1.2 1.2 1.2 1.2 1.6 1.6 1.6 Curentul de sudare Is (A) 145 190 215 240 240 260 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 19 21 22 24 23 24 24 Viteza de sudare vs (cm/min) 86 76 58 46 43 38 43-76 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16

2. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul srmei: 4043

IDEM conditiile de la punctul 1

Tabelul 64. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12 Numarul de treceri 1 1 1 1 1 1-2 1-3 Diametrul srmei electrod ds (mm) 1.2 1.2 1.2 1.2 1.6 1.6 1.6 Curentul de sudare Is (A) 140 190 215 230 230 255-260 270-280 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 20 23 24 24 24 24-25 23-24 Viteza de sudare vs (cm/min) 91 69 51 41 41 51 41-51 Debitul de gaz Q (l/min) 14 17 17 17 17 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16

Anexa 1/15
3. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinarii:cap la cap; Pozitia de sudare : orizontala; Tipul de transfer: prin pulverizare; Gazul de protectie: Argon 100%;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 121 - Pregatirea rostului si a mbinarii Tabelul 65. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul srmei electrod ds (mm) 1.2 1.2 1.2 1.2 0.16 1.6 1.6

Curentul de sudare Is (A) 180-185 215-220 240 250-255 250-255 265-270 270-275 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 20-21 21-23 23-24 24-25 23-24 22-24 22-23 Viteza de sudare vs (cm/min) 120 89-1 20 66-76 60 46-48 56-81 41-60 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16

4. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul srmei: 4043

IDEM conditiile de la punctul 3

Tabelul 66. Parametrii tehnologici de sudare

Grosimea tablei s (mm) 4.8 6.4 7.9 9.5 12 Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul srmei electrod ds (mm) 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 Curentul de sudare Is (A) 230 250 260 270 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 22-23 22-23 23-25 23-25 23-25 Viteza de sudare vs (cm/min) 61-91 61 76 51-76 30-51 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 16 16 16 16

Anexa 1/16

5. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul srmei: 5356 Tipul mbinarii: de colt nepatrunsa; Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala n jgheab; Tipul de transfer: n curent pulsat; Gazul de protectie: Argon 100%;

Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Figura 122 - Pozit ionarea capului de sudare Tabelul 67. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 12.7 Marimea catetei z (mm) - - 4.8 4.8-6.4 Diametrul srmei electrod ds (mm)

1,2

Viteza de avans a srmei va s (m/min) 5.0 7.6 10.0 14.0 Curentul de sudare Is (A) 200 300 400 550 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 17.0 18.5 24.5 25.5 Rata depunerii Ad (kg/ora) 0.95 1.4 1.9 2.6 Debitul de gaz (l/min) Lungimea capatului liber (mm)

12 21 13 19

Anexa 1/17
Tabelul 68. Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG
Tipul srmei Diametrul srmei Gazul de protectie Arc scurt Curentul de sudare (A) Arc Arc spray intermedia (Arc lung) r

Srma plina G3Si1 G4Si1

0,8 100%CO2 40 - 140 140 - 170 170 2 20 0,8 82%Ar + 18%CO2 40 - 160 160 - 190 190 2 45 1,0 100%CO2 40 - 195 195 - 230 230 350 1,0 82%Ar + 18%CO2 40 -180 180 - 220 220 3 45 1,2 100%CO2 60 - 190 190 - 265 265 4 00 1,2 82%Ar + 18%CO2 65 - 215 215 - 255 255 400 1,6 100%CO2 90 -225 225 - 345 345 4 00

1,6 82%Ar + 18%CO2 95 270 270 330 330 4 00 1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 240 240 4 00 Srma tubulara cu pulbere metalica 1,6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 - 270 270 4 00 Srma tubulara 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 380 rutilica 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 220 220 400 Srma tubulara 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400 bazica 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 280 280 400 Srma plina 1.0 82%Ar + 18%CO2 40 - 185 185 - 235 235 3 15 pentru ncarcari 1,2 82%Ar + 18%CO2 75 - 220 220 - 250 250 4 00 dure 1,6 82%Ar + 18%CO2 115 - 235 235 - 345 345 4 00 Cr Ni 19.9 0,8 97,5%Ar+2,5 %CO2 50 - 110 110 - 195 195 2 15 Cr Ni 18.8.6 0,8 97,5%Ar+2,5 %CO2 60 - 125 125 - 175 175 2 35 Cr Ni 19.9 1,0 97,5%Ar+2,5 %CO2 70 - 185 185 - 190 190 3 25 Cr Ni 18.8.6 1,0 97,5%Ar+2,5 %CO2 65 - 140 140 - 175 175 3 15 Cr Ni 19.9 1,2 97,5%Ar+2,5 %CO2 75 - 170 170 - 205 205 4 00 Cr Ni 18.8.6 1,2 97,5%Ar+2,5 %CO2 70 - 200 200 - 225 225 4 00 Cr Ni 19.9 1,6 97,5%Ar+2,5 %CO2 80 - 215 215 - 280 280 4 00

Srma tubulara 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 170 170 330 Cr Ni 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 265 265 400 Al Si 5 1,0 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 255 Al Mg 5 1,0 100%Ar 70 - 120 120 - 155 155 245 Al Si 5 1,2 100%Ar 95 - 110 110 - 140 140 350 Al Mg 5 1,2 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 400 Al Si 5 1,6 100%Ar 105 - 130 130 - 200 200 400 Al Mg 5 1,6 100%Ar 105 - 170 170 - 225 225 380 Al 99,5 1,6 100%Ar 95 - 125 125 - 200 200 3 95 Cu Al 9 0,8 100%Ar 55 - 135 135 - 175 175 240 Cu Al 9 1,0 100%Ar 65 - 170 170 - 250 250 400 Cu Al 9 1,2 100%Ar 60 - 210 210 - 285 285 400 Cu Al 9 1,6 100%Ar 120 - 190 190 - 260 260 400 Cu Si 3 1,0 100%Ar 55 - 155 155 - 220 220 - 400 Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative)

ANEXA 2.1
SPECIFICATIA PRELIMINARA A PROCEDURII DE SUDARE (pWPS)
Localitatea:. Nr. de referinta a procedurii de sudare a producatorului: WPAR... Producator: Numele sudorului: Procedeul de sudare:. Tipul mbinarii: Pozitia de sudare: Examinator sau organism de verificare: Metoda de pregatire si curatare a rostului: Specificatia metalului de baza: Grosimea materialului de baza (mm): Diametrul exterior (mm):

Detalii de pregatire a mbinarii: Schema de pregatire a mbinarii

( f or m a si d imen siun ile ro stu lui , f orma mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or)

Succesiunea operatiilor de sudare

Detalii de sudare: Rnd Procedeul de sudare

Diametrul electrodului (srmei) (mm)

Curentul de sudare (A)

Tensiune a arcului (V)

Natura curentului/ polaritatea curentului

Viteza de avans a srmei (m/min)

Viteza de sudare (cm/min)

Energia liniara (J/cm)

Metalul de adios, codificare s i marca de fabricatie .. Pendulare (latimea max. a rndului) (mm) Prescriptii speciale de uscare. Oscilatie (amplitudine, frecventa, temporizare) Fluxul/gazul de protectie: ....................................................................... Detalii oentru sudarea n curent pulsat: ........ - la radacina ....................................................................... Debitul gazului: - de protectie .. ....................................................................... - la radacina Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): Detalii pentru scobire/Suport la radacina: Temperatura de prencalzire: Temperatura ntre straturi: Tratamentul termic sudarea cu plasma: Detalii pentru postsudare si/sau de mbatrnire:

Informatii suplimentare (de ex.)

- lungimea capatului liber le l (mm)...........

- distanta duza de gaz/piesa (mm) ........ - lungimea arcului: (mm) ....................... - unghiul de nclinare al capului de sudare a(), sensul de s udare: .................................................

....................................................................... - timp, temperatur, metoda: ........................................................................ - viteza de ncalzire s i de racire: ..

NTOCMIT ------------------------------------------(numele, data, semnatura) EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------(numele, data, semnatura)

Procedura de sudare a producatorului, Examinator sau organism de verificare, nr. de referinta: nr. de referinta:.
SR EN 2883+A1/99

Producator:
ANEXA 2.2

Adresa: SUDARE PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE

(WPAR). CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. CERTIFICAT DE Cod/Standard de verificare: VERIFICARE

Data sudarii: DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICARII Procedeu de sudare:. Tipul mbinarii:. Metal(e) de baza:. Grosimea metalului de baza (mm):. Diametrul exterior (mm):. Tipul metalului de adaos:. Gaz de protectie/Flux: Tipul curentului de sudare: Pozitii de sudare: Prencalzire: Tratament termic dupa sudare si/sau tratament de mbatrnire:. Alte informatii: Se certifica faptul ca probele au fost pregatite, sudate s i ncercate n mod corespunzator, n

SR EN 288-3+A1/99

ANEXA 2.2 (continuare)

DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII

Loc: . Procedura de sudare a producatorului, nr. de referinta: WPAR nr.:. Producator: Procedeul de sudare:. Tipul mbinarii:. Detalii dede sudare:. Pozitia pregatire a mbinarii (Schita)*:
Schema de pregatire a mbinarii

Examinator sau organism de verificare: .. Metoda de pregatire si curatare a rostului: . Specificatia metalului de baza: Grosimea materialului de baza (mm): Diametrul exterior (mm): .
Succesiunea operatiilor de sudare

( f or m a si d imen siun ile ro stu lui , f orma mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or)

Detalii de sudare: Rnd Procedeul de sudare

Diametrul electrodului (s rmei) (mm)

Curentul de sudare (A)

Tensiunea arcului (V)

Natura curentului/ polaritatea curentului

Viteza de avans a srmei (m/min)

Viteza de sudare*

Energia liniara* (J/cm)

(cm/min)

Metalul de adaos, definire si marca Alte informat ii* (de ex.): de fabricatie:. Pendulare (latimea max. a rndului (mm): Prescriptii speciale de uscare: Oscilat ie (amplitudine, frecventa, temporizare): Fluxul/Gazul de protectie: . . Detalii pentru sudarea n current pulsat: .. - la radacina: .

Debitul gazului:- de protect ie:.. . - la rada cina : Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): - lungimea capatului liber lcl (mm):. .. - distanta duza de gaz/piesa (mm): Detalii pentru scobire/Suport la radacina : - lungimea arcului: (mm) desudare a (), sensul de sudare: Temperatura ntre straturi:. - unghiul de nclinare al capului Temperatura de prenca lzire:. Tratamentul termic postsudare si/sau de mba trnire: Detalii pentru sudarea cu plasma : .. . .. . - timp, temperatura , metoda : - viteza de ncalzire si de ra cire*:
PRODUCATOR EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------------(nume, data, semnatura)

(numele, data, semnatura) * Daca este necesar

SR EN 288-3+A1/99

ANEXA 2.2 (continuare)

REZULTATELE VERIFICARII
Procedura de sudare a produca torului, Examinator sau organism de verificare, nr.de referinta: nr.de referinta:. Examinare cu radiatii penetrante*: Examinare vizuala: . .. Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*: Examinare cu ultrasunete*: ncercari la tractiune: Temperatura:
Rm

Tip/Nr. Re

A ()

Z ()

Localizarea ruperii

Observatii

(N/mm2)

(N/mm2)

Conditia

ncercari la ndoire: Tip/Nr. Unghi de ndoire Alungire* Rezultat

Diametrul dornului:

Examinare macroscopica:

Examinare microscopica*:
Incercari la ncovoiere prin soc*: Dimensiuni: Conditii: Pozitia crestaturii/ orientare Temperatura (C) 1 2 3
Valori (mkgf/cm2)

Media Observ atii

ncercari de duritate* Pozitia masuratorilor (schita*) Tip sarcina:. Metal de baza:. ZIT:. Cusatura:. Alte ncercari: Observatii: ncercari efectuate conform conditiilor prevazute n: Raportul de ncercari al laboratorului, nr.de referinta:. Rezultatele ncercarilor sunt corespunza toare/ necorespunzatoare (se semnaleaza dupa caz). ncercarile au fost efectuate n prezenta: --------------------------------------------EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE

Nume, data si semnatura * Daca este necesar

Bibliografie
1. Aichele Gnter 116 Reguli de sudare n mediu de gaz protector. Ed. Sudura, Timisoara, 1999. 2. Anghelea, N. s.a. Sudarea n mediu de gaze protectoare. Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982. 3. Backman, A. Development within materials technology-Consumables in the 21st century. Rev. Svetsaren, Vol. 49, nr. 1, The Esab Group, Suedia, 1995. 4. Backman, A. s.a. Welding Consumables for the 1991s. Rev. Svedsaren, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992. 5. Baum, L., Fichter, V. Der Schutzgaz-Schweisser, Teil II: MIG/MAG Schweien. DVS Verlag GmbH, Dsseldorf, Germania,1990. 6. Benea, F. Fenomene de transfer n arcul electric de sudare. Colectia ARES, OID-ICM, 1985. 7. Breat, I.L., Eliot, D. Utilisation des sources de courant pulse en soudage MIG. Rev. Soudage et Tehniques Connexes, nr. 5, 1987. 8. Burca, M. - Asupra conductibilitatii termice a gazului de protectie la sudarea MIG/MAG. Analele Universitatii din Oradea, Fascicola Mecanica, Sectiunea: Tehnologii n constructia de masini, Oradea, 1999. 9. Burca, M. - Modelarea fortelor ce determina transferul de metal la sudarea MIG/MAG. Contract de cercetare stiintifica nr. 584, INCDSIM ISIM, Timisoara, 2000. 10. Burca, M. - Observatii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG. Analele Universitatii din Oradea, Fascicola Mecanica, Sectiunea: Tehnologii n constructia de masini, Oradea, 1999. 11. Burca, M. Glita, Gh. s.a. - Influenta gazului de protectie asupra geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. Conferinta anuala A.S.R. SUDURA - 2000, Arad, 2000. 12. Burca, M. s.a. - Caracterizarea tipurilor de transfer al picaturii de metal
la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996.

13. Burca, M. s.a. - Fortele dezvoltate n arcul electric si actiunea lor asupra transferului de metal la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996. 14. Burca, M., Negoitescu, St. s.a. - Consideratii asupra parametrilor tehnologici la sudarea MIG/MAG n curent pulsat. A III - a sesiune de comunicari stiintifice Creatie si creativitate universitara n perioada de tranzitie, Analele Universitatii, Seria A, Nr. 2, Tg. Jiu, 1995.

15. Burca, M., Negoitescu, St. s.a. - Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG n curent pulsat. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii Aurel Vlaicu Arad. Realizari tehnice si cultural stiintifice pe meleaguri aradene. Sectiunea: Sudura. Roboti industriali, Arad, 1994. 16. Burca, M., Popa, D. - Actiunea proprietatilor fizico-chimice ale gazelor de protectie la sudarea MIG/MAG. A XIV-a sesiune de comunicari stiintifice a cadrelor didactice, vol. II, Constanta, 1995. 17. Burca, M., s.a. - Studiul influentei polaritatii directe a arcului electric la sudarea MIG/MAG asupra dilutiei. A IX-a Conferinta Tehnologii moderne de sudare, Galati, 1996. 18. Burca, M., s.a. - Sudarea MIG/MAG n curent pulsat o cale de crestere a productivitatii la sudarea n gaze protectoare. Sesiunea de comunicari stiintifiice a Universitatii din Oradea, Analele Universitatii din Oradea, Fascicola Mecanica, Oradea, 1998. 19. Burca, M., Tunea, D. Tehnologia sudarii prin topire, ndrumator de laborator. Lito. UTT, Timisora, 1993. 20. Burca, M. Studii analitice si experimentale asupra sistemelor de avans prin impulsuri ale srmei electrod la sudarea n mediu de gaze protectoare Teza de doctorat, Timisoara, 2002 21. Burca, M., Glita, Gh. Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric la pragul dintre milenii Sesiunea anuala de comunicari stiintifice, IMT Oradea, 2002, Sectiunea Tehnologii n constructia de masini, Vol. I, Anul I, Oradea 2002 22. Cooksey, C.J., Milner, D.R. Metal transfer in gas-shielded arc welding. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 23. Davies, H. s.a. An investigation of the interaction of a molten droplet with a liquid weld pool surface: a computational and experimental approach. Rev. Welding Journal, nr. 1, 2000. 24. Defize, L.F. Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 25. Dehelean, D. Tehnologia sudarii prin topire, vol. I. Lito. UTT, Timisoara, 1994. 26. Dehelean, D. Sudarea prin topire. Ed. Sudura, Timisoara, 1997. 27. Dilthey, U. s.a. Domenii de lucru la sudarea cu arc electric n mediu de gaz protector CO2 si amestec de gaze utiliznd surse de curent de sudare moderne, tranzistorizate. Seminar romno-german Sudarea n mediu de gaz protector-Stadiu actual si perspective, Timisoara, 1991. 28. Dilthey, U., Killing, R. Reduction of Sensitivitz to Porositz during Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process, Special issue Welding + Cutting, Edition 8/86

29. Dilthey, U., Zimmermann, G. Pulse current Pulsed arc welding is a versatile joining method for steel and non-ferrous metals, Maschinenmarkt 6/1988 30. Dragut, L. Aspecte privind consumul materialelor de sudare n Romnia, Conferinta ASR Sudura 2000, Arad, 2000 31. Farwer, A. Folosirea gazelor de protectie la sudarea MAG-stadiu de aplicare si directii de dezvoltare. Vol. ARS-DVS, 1993. 32. Haas, B. s.a. Training mit dem Lichtbogenprojektor. Rev. Der Praktiker, nr.8, 1993. 33. Hermans, M.J.M. sa. Characteristic features of the short circuiting arc welding process. Rev. Welding Review International, mai, 1993. 34. Hermans, M.J.M., Ouden, G. Phisical aspects of short circuiting gas metal arc welding. Vol. Welding and Related Technologies for the 21st Century, Kiyv,Ukraine, 1998. 35. Ishizaki, K. The behavior of a liquid drop and the phenomenon of metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 36. Joni, N. Calculul energiei introduse n mbinarile sudate n cazul sudarii MIG/MAG n impulsuri, Sudura 4/2001, pag. 63-67, Asociatia de Sudura din Romnia 37. Killing, R. Schutzgase zum Lichtbogenschweien-schweitechnische Eigenschaften. Rev. Der Praktiker, nr.8, Germania, 1993. 38. King, L.A., Howes, J.A. Material transfer in the welding arc. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 39. Lind, M. Robot on the move - Efficient MAG TANDEM welding of bogie longitudinal girders for rail vehicle construction, FLEXIBLE AUTOMATION 3/2000, pag. 32-34, Henrich Publikationen, Gilching 40. Lutz, W. Schweiquellen Die richtige Strategie im Wettbewerb, Metalbau 9/2001, pag. 42-45, Bertelsmann Verlag Gtersloh 41. Mantel, W. On the physics of welding arcs. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 42. Miclosi, V. s.a. Bazele proceselor de sudare. EDP, Bucuresti, 1982. 43. Miclosi, V. s.a. Echipamente pentru sudare. EDP, Bucuresti, 1984. 44. Negoitescu St. Instalatii specializate de sudare n gaze protectoare. Curs, Studii aprofundate, anul VI, Catedra UTS, Timisoara, 1988/1999. 45. Negoitescu St. Stabilitatea sistemelor sursa-arc. Curs, Master, anul VI, Catedra UTS, 1999/2000. 46. Negoitescu, St., Burca, M. s.a. Cercetari asupra sudarii n impulsuri n vederea aplicarii n Romnia. Contract de cercetare stiintifica nr. 71, ISIM, Timisoara, 1992.

47. Negoitescu, St., Burca, M. s.a. - Consideratii asupra stabilitatii arcului electric la sudarea MIG/MAG cu srme subtiri. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii Aurel Vlaicu Arad. Realizari tehnice si cultural stiintifice pe meleaguri aradene. Sectiunea: Sudura. Roboti industriali, Arad, 1994. 48. Negoitescu, St., Burca, M. s.a. - Optimizarea vitezei de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Noutati n domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VII, Tehnologii de sudare, Brasov, 1993. 49. Pekkari, Bertil Framtida svetsmetoder I en uthllig milj. Rev. Svetsen, nr. 6, Finlanda, 2000. 50. Pixley, M. Inverter technology in welding power source. Rev. Welding Review International, vol. 13, nr. 1, SUA, 1994. 51. Platz, J. Moderne Schweigerte mit transistor Leistung steilen zum MIG/MAG und WIG-Schweien. Rev. Schweitechnik, vol. 49, Germania, 1995. 52. Pomaska, H.U. MAG Welding-Not a sealed book. Verlag G.J. Munz AG, by Linde AG, 8023 Hllriegelskreuth, Mnchen, Germania, 1991. 53. Prezytochi, W. Transistors and microprocessors in new design of welding arc power supplies it means foreign the implementation of effective welding methods. Rev. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w gliwicach, nr. 2-3, Polonia, 1991. 54. Sadler, H.. A look at the fundamentals of gas metal arc welding. Rev. Welding Journal, vol. 78, nr. 5, 1999. 55. Safta, V. Controlul mbinarilor si produselor sudate, Ed. Facla, Timisoara, Vol. I 1984, Vol. II 1986. 56. Safta, V., Burca, M. s.a. - Particularitati ale polaritatii curentului la sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Noutati n domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VI, Echipamente pentru sudare, Brasov, 1993. 57. Safta, V.I. si Safta, V.I. jr. Defectoscopie industriala nedistructiva. Ed. Sudura, Timisoara, 2001. 58. Salagean, Tr. Sudarea cu arcul electric. Ed. Facla, Timisoara, 1977. 59. Salagean, Tr. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985. 60. Serdjuk, G.B. Magnetic forces in arc welding metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
61. Smith, A.A. Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc.

Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962. 62. Stava, E.K. Low Spatter, Low Smoke, GMAW Welding Process. Rev. Steel Fabricators Review, vol. 9, USA, 1996.

81. *** SR EN 29692/94 Sudarea cu arc electric cu electrod nvelit, sudarea cu arc Soldatura con de gaz protector si sudarea cu gaze 63. Stava, E.K.electric n mediu reduccion de chispa. Rev. Metalmecanica prin topire. Pregatirea pieselor de2, 1996. de otel. International, nr. mbinat 82. *** E.K. The Surface-tension-transfer power source: A new low 64. Stava, SR EN 439/96 . Materiale pentru sudare consumabile. Gaze de spatter arc welding machine. Rev. Welding Journal, nr.1, vol. 73, SUA, protectie pentru sudare si taiere cu arc electric. 1993. SR EN 440/96 Materiale pentru sudare consumabile. Srme 83. *** electrod si depuneri prin pradu pentru sudare cu arc electric n 65. Stava, E.K. Zrdlo sudarespawania STT-nowa generacja mediu de gaz protector cu electrod fuzibil a otelurilor Spawalnictwa W inwertorowych zrodel pradu. Biuletyn Institutu nealiate si cu granulatie fina. Clasificare. Gliwicach, nr. 1, Polonia, 1995. 84. *** E.K., 7502/87 Fuente de energia de transferencia por 66. Stava, STAS Lazaro, A. mbinari sudate. Formele si dimensiunile tension superficial (Surface-Tension-Transfer). Nueva maquina para la rosturilor la sudarea prin procedeele MAG si MIG. soldadura SR ENcon muy bajasSpecificatia si Rev. Soldatura y 85. *** - MAG 288-1,2/95 proyecciones. calificarea procedurilor de Technologias De Union, nr. 32/12, Portugalia, 1995. sudare pentru materiale metalice. 86. *** - SR EN 288-3+A1/99 Specificatia si calificarea procedurilor de 67. Stenke, V. Gaze utilizate pentru protectia radacinii si pentru sudare. sudare pentru materiale metalice. Partea 3: Verificarea procedurii de Rev. Sudura, nr. 3, 1991. 68. Trofin, arc electric a otelurilor. 115, OID-ICM, 1992. I. Sudarea sinergica. SID sudare cu 69. Vas, Al s.a. Analiza oportunitatii retehnologizarii n Romnia a sudarii manuale prin sudare n mediu de CO2. Conferinta comuna DVS-ASR Tendinte noi de dezvoltare n sudura, Timisoara, 1993.
70. Wang, X. s.a. A wave controlling method for CO2 welding using

saturable inductor. Rev. China Welding, vol. 8, nr. 1, China, 1999. 71. *** - The phisics of welding, 2nd Edition. Pergamon Press, Maxwell House, New York, SUA, 1986. 72. *** The Procedure Handbook of Arc Welding, thirteenth edition. The Lincoln electric company, printed n USA, 1994.
73. *** Welding Handbook-Welding Processes, 8th edition, vol.2. R.L.O.

Brien Editor, 1991.

74. *** Welding Handbook-Welding Technology, 8th edition, vol.1. R.L.O.

Brien Editor, 1991. 75. *** Welding power sources-The requirements and the options. Rev. Welding & Metal Fabrication, nr. 8, 1995. 76. *** Welding processes for year 2000. Rev. Svetsarea, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992. 77. *** Filler materials for manual and automatic welding, ESAB Welding Handbook, Fifth edition, Goteborg, Suedia, 1998. 78. *** Materiale pentru sudare, ncarcare si lipire fabricate n Romnia, editia a II-a. Ed. 2B, Tipografia Brumar, Timis oara 1998. 79. *** Gaze de protectie la sudare. Dezvoltare-consultanta-utilizare. Linde, Linde Gaz Romnia SRL. 80. *** Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in
CO2. Rev. Paton Welding, nr. 6, Ucraina, 2000.