Prel

ucra
rea
met
alel
or
prin
deforma
re-la
rece

Dr. ing. Gheorghe

Zgura, Dr. ing.

Constantin
Ciocirdia, ing.
Grigore Bude

Prelucrarea
metalelor prin
deformare
la rece

Editura tehnied
1100

Bucuresti 1977

Lucrarea trateaza in mod unitar si complet multiplele

probleme privind "prelucrarea metalelor prin deformare to rece,
punind astfel la dispozitia specia-listilor din toate uzinele
constructoare de masini, din institutele de proiectAri 'si cerceari si
studentilor facultatilor mecanice si de tehnologia constructiei de
importante si utile elemente teoretice, tehnologice, constructive si de
-exploatare.
to lucrare se face legatura intre teoria plasticitatii,
tehnologia matritarii si stantarii la rece si proiectarea si exploatarea
sculelor respective. Prin aplicarea teoriei plasticitatii la cazurile reale
de deformare plastics la rece intilnite in tehno-logia matritarii, se
creeaza posibilitatea determinarii parametrilor optimi de lucru.
Cartea constituie, pentru specialisti, un instrument de
lucru foarte util in intocmirea clocumentatiei necesare rezolvarii
rationale a problemelor practice pentru proiectarea si realizarea
proceselor tehnologice de fabricare a pieselor prin deformare la
rece.
Lucrarea se adreseazA tehnicienilor si inginerilor din industria
constructoare .de masini, precum s.i inginerilor si tehnicienilor
proiectanti, fund util si studentilor
de specialitate.

Control stiintific: Prof. dr. ing.

VOICU TACHE Redactori: ing.
VASILE BUZATU;
ing. NICOLAE VOICU
Tehnoredactor: VALERIU
MORARESCU Coperta:
CONSTANTIN GULUTA

Prefatel

Revolutia stiintifica si tehnica: contemporand determind

dezvoltarea rapid a iniustriei si in special a celei con
masini, care in tara noastra,

dezvolta

structoare de

cun,oaste ritmuri foarte rapide de

re.

In ansamblul industriei constructoare de masini, prelucrarea

metalelor prin deformare la rece reprezinta unul din domeniile cele
rnai moderne,oferind marl, avantaje tehnologice si economice sub
aspectul utilizarii rationale a materialelor , asigurarii

unei

sporite firoductivitati a muncii si unei calitali ridicule. Ga

Pyoduselor.
Prelucrarea metalelor prin deformare la rece s-a extins in
dontenii din ce in ce mai diverse ca: electronics, elemente de
automatizare, Oar ate de mcisurd si control, constructii de
automobile, tractoare si masini agricole, utilaje din industria
chimica si navald.
Pornind de la aceste considerente, in lucrare sint tratate problemele
pale ale prelucreirii prin deformare la rece, de tin real ajutor
specialistilor

dim

serviciile

tehnologice

ale

intreprinderilor

constructoare de masini, precunz si sluientilor de la specialitatea

tehnologia constructiei de masini. Pentru a dl,

posibilitatea

rezolvarii unor probleme mai complexe care apar in tehnica prelu,

creirii prin deformare la rece, lucrarea confine la inceput elementele
teoretice do-baza, care se apli ca apoi in cazuri particulare intilnite
in tehnologia stantdrii si: matritiirii la rece.
Problemele tehnologice sint fie larg tratate, examinindu-se
fenomenele care, le insotesc, fiind totodatel prezentate calculele si
datele necesare pentru proiectare.. In ultima parte a lucrarii se
prezintd aspectele specifice

proiectdrii:

slantelor si

matritelor, analizindu-se in amdnunt elementele componenteale acestora.

Lucrarea cufirinde un mare volunz de date tehnologice si C0115,
tructive lczate fie experienta marilor uzine de profit din lard si
actualizate cu principatele
-clarde si normative specifice.

"6

Prefafei

Sint prezentate, de asemenea, procedee moderne precum si

realizdri originate care au la bazd cerceteirile si experienta proprie
a autorilor, realizeirile din tara ftoastrei, precum si progresele in
acest domeniu pe plan mondial.
Autorii isi exprimei speranta ca prim prezenta lucrare

vor

aduce

o modesty tontributie la imbogdtirea documentatiei de specialitate in

problemele prelucrdrii tnetatelor grin deformare la rece.
AU
TO
RII

Cuprin gg

Prefata
1. Consideratii generale
1.1. Caracteristicile prelucrarii prin deformare Ia rece
1.2. Materiale utilizate la prelucrarea prin deformare la rece
1.3. Elemente de structura metalelor
1.4. Notiuni despre deformarea plastica la rece a metalelor
1.5. Ecruisarea in procesul deformarii Ia rece

5
9
9
10
13
16
19

2. Starea de eforturi unitare la deformarea plastica a metalelor

2.1. Starea de eforturi in jurul unui punct
2.2. Starea plana de eforturi unitare
2.3. Starea spatiala de eforturi unitare
2.4. Ecuatiile de echilibru

24
24
25
26
34

3. Starea de deformare
3..1. Teoria geometrica a micilor deformatii
3.2. Analogia intre starea de deformare si starea de eforturi unitare
3.3. Ecuatiile continuitatii deformatiilor
3.4. Relatii intre eforturi unitare si deformatii specifice

38
38
41
43
43

4. Legile de baza ale deformarii plastice a

metalelor 4.1. Legea constantei volumului
4.2. Ipoteze de plasticitate

45
45
46

5. Metode analitice si experimentale pentru studierea starii de eforturi

unitare
si
de
deformare
5.1. Metoda rezolvarii ecuatiilor de echilibru laolalta cu o ecuatie de
plasticitate
5.2. Metoda lucrului mecanic
5.3. Metoda liniilor de alunecare
5.4. Metode experimentale pentru studiul starii de deformare si de eforturi
unitare
6. Procedee de Were
6.1. Analiza procesului de taiere
6.2. Determinarea fortei la taiere
6.3. Determinarea lucrului mecanic la taiere
6.4. Taierea cu foarfece
6.5. Taierea cu stante
6.6. Decuparea si perforarea de precizie
6.7. Stante pentru operatii de taiere
7. Procedee de indoire
7.1. Analiza procesului de indoire
7.2. Starea de eforturi unitare si de deformare
la indoire .3. Determinarea fortei si puterii la
indoire
-.4. Probleme tehnologice la indoire
7.5. Tehnilogia indoirii diferitelor tipuri de piese
7.6. Matrite pentru indoire
8. Procedee de ambutisare
8.1. Analiza procesului de ambutisare
8.2. Analiza starii de eforturi unitare si de deformare
8.3. Determinarea fortei de ambutisare

50
50
51
52
60
66
66
68
73
74
78
107
115
126
126
127
130
134
151
161
177
177
178
184

Cu pries
8.4. Probleme tehnologice la ambutisare
186
8.5. Tehnologia ambutisarii pieselor
199
8.6. Procedee speciale de ambutisare
234
8.7. Matrite pentru ambutisare
265
:9. Procedee de fascnare
27 1

9.1. Analiza procesului de deformare

27 1
9.2. Reliefarea
27 1

9.3. Rasfringerea marginilor

273
9.4. Gituirea
275
9.5. Umflarea
277
10. Procedee de deformare in volum
279
10.1. Generalitati
279

10.2. Extruziunea

279
10.3. Refularea
289
10.4. Calibrarea
290
11. Elemente de proiectare a stantelor si matritelor
291
11. 1. Particularitastile proiecarii stantelor si matritelor
291
11.2. Materiale utilizate in constructia stantelor si matritelor
293

11.3. Elementele componente ale stantelor si matritelor

296
11.4. Mecanizarea si automatizarea operatiilor de .stantare si matritare
365
B ibliografie
378

1.

Consideratii generale

1.1. Caracteristicile prelucearii prin deformare la rece

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece se realizeaza in
urma unor operatii de taiere, de deformare sau combinatii ale
acestora, fara indepartare de aschii.
Sculele cu ajutorul carora se executa prelucrarea se numesc
stante atunci cind executa operatii de taiere sau matrite cind
executa operatii de deformare sau combinatii intre operatiile de
taiere si cele de deformare.
Materialele utilizate la prelucrarea prin deformare la rece sint
in general table, benzi si uneori sirme sau profile laminate.
Prelucrarea prin deformare la rece reprezinta una din cele mai
moderne ramuri ale tehnologiei constructiei de masini, oferind in
prezent mari avantaje tehnologice si economice in realizarea unei
largi game de prelucrari.
Dintre avantajele mai importante pe care le ofera stantarea si
matritarea la rece se mentioneaza:
1. Productivitatea ridicata a executarii prelucrarii, ajunginduse in cazul pieselor mici cu folosirea preselor rapide la 2 000 ... 3
000 piese pe minut.
2. Realizarea de piese diferite de la cele mai simple ping la
cele cu con-figuratii deosebit de complex; unele greu, sau
aproape imposibil de ob-tinut prin alte procedee.
3. Precizia dimensionala a pieselor prelucrate poate fi, dupa
necesitate, foarte ridicata, piesele fiMd interschimbabile si adesea
rezultind cu dimensi-unile finale chiar sipentru cazulutilizarii for in
industrii care necesita o precizie foarte ridicata cum ar fi cea de
mecanica fink ceasornicarie, electronics etc.
4. Posibilitatea deservirii locurilor de munca in general de
catre munci-tori cu calificare scazuta, avind in vederesimplitatea
operatiilor pe care acetia trebuie sa le execute. Performantele
deosebite realizate in obtinerea pieselor nu depind de iscusinta
muncitorului ci de calitatile sculelor, masinilor si une-ori ale
materialului de prelucrat.
5. Utilizarea marerialului in conditii rationale, cu pierderi
minime mai ales in cazul unei productii bine organizate la care
se pot utiliza cu succes procedee moderne de croire, de folosire a
deseurilor etc.
6. Sculele, in general complexe, se caracterizeaza prin
durabilitati ridi-cate si foarte ridicate, ceea ce conduce la utilizarea
for eficienta in cazul unor productii mari. In acelasi timp se
constatk mai ales in ultima vreme, extin-derea procedeelor de
stantare Si matritare si la productia individuals si de

10

Considerafii generale

serie mica, prin folosirea unor scule universale sau a unor scule
realizate din elemente modulare, asamblate.
7. Prelucrarea prin deformare la rece s-a dezvoltat si se
dezvolta perfec-tionindu-se continuu datorita elaborarii unor
procedee speciale de prelucrare care permit obtinerea unor piese
gigantice de ordinul metrilor si zecilor de metri precum si a unor
piese miniaturale deosebit de precise, din materiale greu
prelucrabile etc.
8. Piesele obtinute prin stantare si matritare la rece sint in
general carac-terizate prin greutati reduse, rezistenta ridicata si
rigiditate mare in comparatie cu piese similare obtinute prin alte
procedee cum ar fi turnarea, forjarea etc.
9. Tendintele moderne legate de elaborarea de not scule, cu
mari per-formante de precizie si productivitate, care pot executa
mai multe prelucrari (simultan sau succesiv), asociata cu
cresterea performantelor utilajelor de presare, fac din prelucrarea
matritare la rece un domeniu din
prin stantare si
cele mai dinamice si
eficiente. La acest lucru se adauga posibilitatile largi de mecanizare
si automatizare a prelucrarii.
Pe linga marile avantaje pe care stantarea si matritarea la rece
le prezinta in etapaactuala, acestea mai prezinta o serie de limitari si
neajunsuri cum ar fi :
1. In vederea obtinerii unei piese prin stantare sau
matritare la rece este nevoie de un studiu atent al formei si
dimensiunilor materialului piesei.
In numeroase situatii aplicarea unor
procedee de prelucrare prin deformare este conditionata de
corectarea formei pentru ca aceasta sa fie tehnologica si in
consecinta s poata fi obtinuta prin stantare sau matritare.
2. Sculele utilizate sint in general scumpe si adesea pentru
fiecare piesa trebuie proiectata si construita o scull speciala care nu
mai poate fi utilizata la realizarea altor piese.
3. Utilajele de presare sint uneori utilaje complexe si scumpe.
Avind in vedere cele prezentate mai sus, stantarea si
matritarea la rece ca si alte procedee de prelucrare trebuie aplicate
atunci cind in urma studiilor tehnice si economice se dovedesc
superioare in comparatie cu alte variante tehnologice si
organizatorice de realizare a unor anumite prelucrari.

1.2. Materiale utilizate la prelucrarea prin deformare la

rece
La prelucrarea prin deformare la rece se folosesc in special
materiale metalice din otel si aliaje neferoase livrate sub forma de
table, benzi, sirme si profile laminate.
Dintre acestea cea mai larga folosire o au tablele si benzile
din otel cu continut scazut de carbon, din metale si aliaje
neferoase uzuale ca alama, aluminiul etc.
Tablele din otel carbon se clasifica dupd mai multe criterii:
a) Dupa modul si calitatile de livrare:
tabla groasa
STAS 437-67;
tabla subtire
tabla neagra
STAS 1946-69;

llfa!eriale utilizate la prelucrarea grin deforrnare la rece

11

tabla subtire pentru constructii mecanice .......... STAS

901-67;
tabla decapata TD i TDA
STAS 198865;
tab15. zincata
STAS 2028-71;
tabla cositorita
STAS 900-68;
tabla silicoasa pentru masini electrice
STAS
673-67.
b) Dupd destinatie:
Clasa A:
table comerciale (T);
table pentru constructii (Tc);
table pentru emailare (Tem);
table pentru ambutisare obisnuita (T.0).
Clasa B:
table pentru acoperiri (T.,) ;
table pentru ambutisare adinca (Ta A) ;
table pentru ambutisare foarte adinca (T aF A) ;
table pentru caroserii.
c) Dupa starea si aspectul suprafetii
02 recopt negru;
03 recopt alb;
04 fara imprimari si pori, recopt alb ;
05 lard imprimari si pori, recopt alb aspect lucios;
d) Dupa starea de prelucrare:
N netezit dupd recoacere;
P
planat dupa recoacere;
R
recopt.
Tablele se livreaza cu grosimi in intervalul
0,3-3
mm, latimi 650-1 500 mm si lungimi 1 000-3 000 mm.
Exemplu de notare: Ta0 A 02 P 1 x 1 000 x 2 000/0L 34 N.I.D.
160-71.
Benzile din otel pot fi laminate la cald STAS 908-69 si la
rece STAS 1945-66. Ele se clasifica dupa cum urmeaza:
a) Dupa aspectul suprafetei:
cu suprafata naturals de
laminare N; cu suprafata
alba A.
b) Dupd starea
de ecruisare:
foarte moale
f.m.; moale
m.;
un sfert tare 1/4 t;
jumatate tare 1/2 t;
trei sferuri tare 3/4 t;
c) Dupa felul marginilor:

cu
margini
naturale MN;
cu margini taiate
MT.
Se livreaza cu grosimi in intervalul 0,2-3,5 mm, latimi 20160 mm la cele cu margini netaiate si 12-150 mm la cele cu
margini taiate.

12

Considerafii generale

Exemplu de notare: Banda otel A

1/2 t MT
1945-66

100 X 0,5 STAS

Table de cupru STAS

426-69
Se executa din diferite calitati de cupru STAS 270-66 cum ar
fi Cu 5, Cu 9, pentru scopuri speciale, Cu E pentru intrebuintari
electrotehnice. Dupa gradul de ecruisare tablele se impart in:
moale (recoapta)
m;
jumatate tare
1/2 t;
tare
Exemplu de notare: Tabla
1/2 t 1 x 500 x 1 000 STAS
426-61/Cu
5.
Tablele de cupru se
livreaza la grosimi de 0,1-5 mm, latimi 300-1 000 mm, lungimi 1
000-2 000 mm.
Benzi de cupru STAS 427-69
tablele, din Cu
Se livreaza ca si
5, Cu 9 si CU E, cu diferite grade de
ecruisare ca:
moale (recoapta)
m;
sfert tare
1/4 t;
jumatate tare
1/2 t;
tare
Benzile de cupru se livreaza in grosimi variind intre
0,1-4 mm, iar latimile intre 5-500 mm.
Table de alama STAS
289-66
Se livreaza sub forma de table din calitatile Am
60 ... 90, cu
diferite
grade de ecruisare nz, 1/2 t si t.
Dimensiunile de livrare sint cuprinse in intervalul
0,1-5 mm pentru
grosimi la latimi standardizate de
300, 500, 1 000 mm si lungimi de 1
000
si 2 000 mm.
Benzi de alama STAS 290-69
Se confectioneaza din acelasi material ca si tablele.
Dimensiunile de livrare sint 0,1-4,50 mm pentru grosimi si 5500 mm pentru
Table de aluminiu STAS 428-66
Se livreaza din aluminiu cu puritatea
99 si 99,5%.
Dimensiunile de livrare standardizate
sint 0,2-5 mm grosime,
300,
500, 1 000 mm la latime si 1 000 si 2 000 mm la lungime.
Benzi de aluminiu STAS 5681-57
Se fabrics din Al 90 si 99,5% la grosimi intre 0,1-2 mm, iar latimile
intre 5 si 300 mm.
incercarile si verificarea materialelor supuse prelucrarii prin
deformare la rece.
Materialele sint supuse in primul rind unui control al
aspectului exterior, executat cu ochiul liber sau cu lupe pentru
marire.

Dimensiunile se verifica cu ajutorul instrumentelor obisnuite

de masura si control.

Materiale utilizate la prelucrarea prin deformare la rece

13

In afara acestui control sumar materialele sint supuse

incercarilor me-canice dupa cum urmeaza:
incercarea la indoire alternate se face conform STAS
1177-67;
incercarea de indoire conform STAS
incercarea de duritate Brinell, STAS
Rockwell,
STAS 493-67 ;
Wickers,
STAS 492-61;

777-65 ;
165-66 ;

incercarea la tractiune, STAS 200-67 ;

incercarea la tractiune a tablelor si benzilor sub
3 mm grosime,
STAS 2649-59 ;
incercarea la incovoiere prin soc, STAS
1400-66;
incercarea la ambutisare
(Erichsen), STAS 2112-63.
In afara de aceste incercari mecanice, in cazul tablelor de
caroserii si a celor la care se cere un grad inalt de deformare este
necesara efectuarea unor incercari pentru determinarea
coeficientului de anizotropie r si a indicelui de ecruisare n.
Atunci cind este cazul se recurge la analiza compozitiei
chimice a materi-alului conform STAS 296-61.

1.3. Elemente de structura metalelor

Metalele si aliajele se caracterizeaza printr-o structura interne
compacta alcatuita din cristale regulate, dispuse intr-o retea
tridimensionala numita retea cristalografica. Atomii metalului se
gasesc dispusi in reteaua cristalina, in nodurile acesteia, formate
din intersectiile unor directii bine determinate.
Reteaua cristalina astfel conceputa poate fi considerate ca
un edificiu, construita din elemente simple numite celule
elementare. Celula elementary este cel mai mic element de volum
cu ajutorul caruia se poate defini si repro-duce prin translatie
intreaga retea cristalografica.
Dintre sistemele de retele cristalografice raspindite in nature
fac parte urmatoarele: cubic, tetragonal, rombic, rombDedric,
hexagonal,
monoclinic
si
triclinic,
metalelor
fiindu-le
caracteristice sistemele cubice si hexagonale.
Reteaua cristalografica se mai defineste si cu ajutoul
parametrilor retelei cristalografice care sint proiectiile
dimensiunilor caracteristice ale celulei elementare pe directiile
unor axe duse prin unele laturi sau axe de simetrie. In fig. 1.1. sint
reprezentate celulele elementare cubica si hexagonala pe care
d si axele x, y,
dupa care acestia
snit indicati parametrii retelelor a,
si
z, u
b, c au fost definiti.
In general pentru definirea unei retele cristalografice cu ajutorul acestor
parametri, mai sint necesari de precizat si parametrii unghiulari
y,
8.
In cazul retelei cubice a =
(3 = y = 90, iar la cea hexagonala a -= p = y
120 si a = 90.

14

Consideratii generale

Sistemul cubic este intilnit sub

doua variante distincte:
cubic cu volum centrat (fig.
1.2.) la care celula elementary contine
un atom in centru si cite un atom in
fiecare
colt.
Acest
sistem
de
cristalizare este intilnit in cazul
fierului a si (3, litiului, vanadiului,
molibde-nului,
cromului,
wolframului, tantalului;
cubic cu fete centrate
(fig.
1.3.), la care celula elementary
contine cite un atom in colturile
cubului si cite un atom in centrul
fiecarei fete. Acest tip de sistem de
cristalizare corespunde aluminiului,
fierului y, cuprului, aurului, nichelului,
plumbului, argintului, platinei.
Sistemul hexagonal compact (fig.
1.4.) este caracterizat de o celula
elementary prismatica avind baza un
Fig.1.1. Tipuri de
hexagon, la care sint dispusi cite un
celuleelementare.
atom in fiecare colt, cite un atom in
centrul fetelor hexagonale si trei
atomi in interior. Acest sistem de
cristalizare se intilneste in cazul
magneziului,
zincului, cadmiului, beriliului, cobaltului.
Proprietatile fizice, chimice si mecanice ale diferitelor
metale depind de dispunerea si interactiunea dintre atomii aflati
distantele dintre atomii unui
in reteaua cristalina. Dis-punerea si
metal sint diferite dupd diferite
directii sau axe cristalografice si din
aceasta cauza interactiunile si proprie-

Fig. 1.2. Dispunerea atomilor

atoin celula elementara' in siselementarti
temul cub cu volum centrat.

Fig.

1.3. Dispunerea atomilor in

celula elementara din sistemul

cub cu fete centrate.

Fig.

1.4. Dispunerea

milor in celula
hexagonalA.

Elemente de structura metalelor

15

tatile cristalelor dupa aceste directii vor fi diferite. Aceasta

variatie de pro-prietati dupa directie se numeste anizotropie.
In realitate un corp metalic este obtinut in general in urma
unui proces de turnare si cristalizare. La rindul sau procesul de
cristalizare se produce concomitent in mai multe puncte din
masa topita, formind asa numite centre de cristalizare. In jurul
acestor centre de cristalizare se vor forma retele de cristalizare
cu o dispunere ordonata a celulelor elementare corespunzatoare.
Orientarea directiilor celulelor elementare dela un centru de
cristalizare la altul este insa intimplatoare. Corpul astfel obtinut
prin solidificare va fi constituit dintr-un conglomerat de
cristale numit policristal sau agregat policristalin la care
suprafata exterioard nu mai este regulata.
Proprietatile de anizotropie se pastreaza la fiecare cristal
in parte care intra in componenta agregatului policristalin insa
dispunerea intimplatoare a directiilor cristalografice ale
diferitilor graunti cristalini fac ca proprietatile corpului la scara
policristalind sa fie aproape omogene. Corpurile sint din acest
motiv considerate izotrope (cvasiizotrope).
Datorita solidificarii simultane in mai multe centre cu
orientarea diferita a diferitilor graunti cristalini intre acestia pot
apare goluri, incluziuni neme-talice etc., care influenteaza
asupra proprietatilor si in special a rezistentei corpului
respectiv.
Proprietatea de anizotropie se accentueaza insa in cazul
semifabricatului care a suferit un proces intens de deformare
plastica anterioara, la care reteaua cristalina a fost puternic
deformata. Acest lucru se intilneste in special in cazul tablelor
laminate la rece la care proprietatile sint variabile in functie de
directiile dupa care s-a facut anterior laminarea.
Anizotropia tablelor se apreciaza cu ajutorul unui
coeficient r, definit astfel:
In

bo

b1
I
n
l
i
b
i

1
,
b
0

in care:
lo,b 0 sint lungimea si latimea unei epruvete de tractiune inainte
de incercare ; /1, b, dimensiunile epruvetei dupa o
intindere cu 20%.
Probele de anizotropie se fac in lungul liniilor de laminare, la
45 si per-pendicular pe acestea.
Coeficientul mediu de anizotropie se determine cu relatia:
rn, = (ro
4

2r45
(1.2)

r90)

in care ro, r45, r90 sint coeficientii de anizotropie determinati

pe epruvete orientate paralel, la 45 si perpendicular pe directia
de laminare.
Necesitatea studierii anizotropiei tablelor este impusa din
ce in ce mai mult, in ultima vreme, in special in cazul pieselor
complexe din table obtinute in urma unui grad inalt de deformare a
materialului.

16

Consideratii generate

1.4. Notiuni despre deformarea plastica la rece a

metalelor
Fortele aplicate asupra unui corp metalic produc deformarea
acestuia. Deformatia realizata poate fi elastica, daca se anuleaza la
disparitia fortelor de deformare sau plastica (remanenta), daca se
mentine dupa incetarea acti-unii fortelor. In procesul
defoimarii corpului deformatia elastica coexists laolalta cu cea
plastica.
Deformarea plastica a unui metal se produce ca urmare a
actiunii forte-lor de deformare aplicate prin intermediul sculelor de
lucru. fn corp se acu-muleaza o cantitate de energie potentials
care produce la inceput un efect de tensionare a retelei cristaline
urmata de deformarea acesteia, cu depla-sarea atomilor dintr-o
pozitie de echilibru stabila in pozitii stabile invecinate sau in pozitii
intermediare.
Fortele de coeziune ale materialului corpului constituie
tind sa readuca
rezistente
la actiunea fortelor de deformare si
atomii d
eplasati in pozitii initiale, corespunzatoare unei energii
potentiale minime. Deformarea plastica se realizeaza prin
deplasarea atomilor pe distante mult mai mari decit distanta dintre
doi atomi vecini din reteaua cristalina.
Deformarea plastica la rece a metalelor se poate realiza prin
alunecare si prin maclare.
Deformarea prin alunecare reprezinta modul principal de
deformare a metalelor si consta in deplasarea relativa de alunecare a
unei parti din cristal in raport cu alta, de-a lungul unor plane
cristalografice numite plane de alune-care. Aceste plane sint
caracterizate de o densitate maxima de atomi. Pro- cesul de
alunecare se produce atunci cind eforturile tangentiale pe planele
de alunecare ating o anumita valoare critics.
fn procesul
deformarii atomii metalului se deplaseaza un numar intreg de
distante interatomice, intre cele cloud parti creindu-se un prag (fig.
1.5), in directia liniei de alunecare.
Cercetarile experimentale au aratat ca de fapt alunecarea se
produce simultan pe mai multe plane sau benzi de alunecare.
Fenomenul ar fi similar cu deplasarea intr-un pachet de carti de
joc cind acestea sint impinse de la un capat.
Posibilitatea alunecarii pe diferite plane de alunecare este
in strinsa legatura cu forma celulei elementare. Cu cit aceasta
este mai simpla cu atit ea va avea un numar mai mare de plane de
alunecare (cu densitate atomics
mare). In cazul celulei cubice
aluLine de
clunecore
Supro&la lustruda
0

c,

necarea poate avea loc atit

dupa planele diagonale care au
un numar maxim de atomi dar si
dupa planele fetelor cubului. La

singurul

J reteaua hexago-nala

plan cu densitate maxima este

planul bazei prismei (celula
fiind mai complexa decit
prin alunecare.
cea cubica).
0

0
0

Fig.

1.5. Deformarea

Noliuni despre deformarea plastics la rece a nietalelor

17

oC
Fig.

1.6. Deformarea prin maclare.

Fig. 1.7. Cristal sectionat cu

un plan finit.

Deformarea kin maclare (fig. 1.6) consta in rotirea (cu

unghiul a) a unei parti din cristal in raport cu cealalta, fata de
un plan numit plan de maclare.
Portiunea deformata prin maclare reprezinta imaginea in
oglinda Ltd de planul de maclare a portiunii nedeformate.
Deosebirea fata de deformarea prin alunecare este aceea Ca
portiunea deformata isi schimba orientarea. Deplasarea atomilor
fata de pozitiile initiale stabile poate sa fie foarte mica sau sa
lipseasca complet. In acest caz, la de-formare participa fiecare
plan atomic, nu numai planele cu densitate mare cum era in
cazul alunecarii.
Maclarea se produce in general in cazul solicitarilor prin soc
si insoteste deformarea grin alunecare, influentind procesul de
deformare in ansamblu.. Procesul de deformare plastics este
puternic influentat de structura cristalina efectiva a metalelor, de
existenta in retea a unor defecte (incluziuni, distorsiuni,
discontinuitati etc.). Acest lucru a fost pus in evidenta datorita
diferentelor mari intre efortul unitar tangential critic necesar pentru
cel masurat
a produce alunecarea, determinat pe cale analitica si
experimental la incercarea monocristalelor. Pentru explicarea acestei
situatii a fost introdusa noti-unea de dislocatie, care reprezinta
un defect liniar al retelei cristaline rezultat in urma unor anomalii
de dispunere a planelor cristaline.
Dislocatiile mai raspindite sint cele marginale si elicoidale.
Cele doua tipuri de dislocatii se pot exemplifica pe un cristal
perfect (fig. 1.7.) de forma paralelipipedica, sectionat cu un plan finit
ABCD.
Asupra acestui cristal se actioneaza cu un efort unitar de
marime si directie convenabila, astfel ca planul CDPO sa-si
schimbe pozitia in raport cu planul CDTS. Marcind deplasarea
planului CDPO cu un vector b numit vector Burgers pot fi puse
in evidenta cloud situatii:
vectorul b este perpendicular pe linia AB numita axa de
dislocatie, dislocatia respective purtind denumirea de dislocatie
marginala sau TaylorOrowan (fig. 1.8, a);
vectorul b este paralel cu axa de dislocatie AB, dislocatia se numeste
elicoidale (in surub) sau dislocatie Burgers.

18

Consideratii generale

Vector de depkathe

Pion de
olunecare

Fig. 1.9. Dispunerea atomilor la dislocatia

marginala.

Om,

IIMID

0.411114111

IONogW's rie

NM*

A
Fig.

1.8. Dislocatii marginale

si elicoidale.

Fig.

-.
.,.z.,

it

cz
k

1.10. Dispunerea atomilor la

dislocatia elicoidale.

Dispunerea atomilor intr-un plan QMPT perpendicular

pe linia de dislocatie marginala se poate reprezenta ca in fig. 1.9.
Dad la o dislocatie marginala apare un plan suplimentar
de atomi deasupra planului de alunecare, dislocatia este
considerate pozitiva si se noteaza cu simbolul I. Dad planul
suplimentar se gasete sub linia de alune-care, dislocatia este
negative i se noteaza cu T. Deplasarea dislocatiei mar-ginale se
face prin alunecare, in sensul inlaturarii anomaliilor de dispunere
a atomilor aa cum se vede in fig.
1.9.
La dislocatia elicoidale (fig. 1.10) atomii situati deasupra planului
de
alunecare ABCD au fost notati cu semnul (0), iar cei imediat
dedesubt cu ( ). Atomii aflati pe aceleai directii dar in plane
diferite au fost notati cu
(). Deplasarea in jurul liniei de dislocatie AB se poate urmari in
acest caz pe un drum in spirals.
Dislocatiile marginale
elicoidale reprezinta cazuri limits,
in realitate intilnindu-se dislocatii mixte, mai ales atunci cind
linia de dislocatie este curbs si nu dreapta.
In functie de conditiile de obtinere a metalului, acesta contine
un anume numar de dislocatii. Un metal recopt contine orientativ
106-108 linii de dislocatii pe cm2. Dace metalul respectiv este
supus unui proces de deformare plastics la rece densitatea de
dislocatii poate sa creased pins la 1012 linii de dislocatii pe cm2.
Se considers ca in urma elaborarii, practic toate metalele contin un
numar mare de dislocatii.

Ecruisarea in procesul deformarii la rece

19

5
A

d
Fig. 1.11. Sursa Frank-Read de dezvoltare a dislocatiilor.

Densitatea de dislocatii dintr-un metal creste in urma

procesului de de-formare plastica, a exercitarii unor eforturi
tangentiale
pe
suprafetele
de
alunecare.
Explicarea
mecanismului multiplicarii dislocatillor se face cu aju-torul sursei
Frank-Read. Pentru aceasta se considers o dislocatie liniard AB
(fig. 1.11, a) avin.d capetele blocate, aflata intr-un plan de
alunecare, asupra careia actioneaza un efort unitar tangential 7.
Pe masura ce efortul creste linia AB se curbeaza
(fig.
1.11, b)
luind la limita forma unui semicerc (fig. 1.11, c). Daca efortul T
creste dislocatia devine instabilk incepe sd se extincla, la un
moment dat separindu-se de linia AB. Procesul se repeta,
dislocatiile multiplicindu-se, de un anumit numar (limitat) de on
(fig. 1.11, d).
Trebuie remarcat ca o dislocatie devenita instabila se propaga
pe planul de alunecare pins la marginile cristalului, neputind
famine in interiorul
acestuia (fig. 1.11, e) .

1.5. Ecruisarea in procesul deformarii plastice la rece

In timpul prelucrarii metalelor prin deformare plastica la
rece apar o serie de modificari ale proprietatilor fizicomecanice. Astfel, cu cresterea gradului de deformare (E. sau 4))
cresc proprietatile de rezistentk limita de curgere, rupere etc.
Duritatea creste de asemenea cu cresterea gradului de deformare
realizat. Dimpotriva, proprietatile de plasticitate sufera in aceste
conditii o scadere.
Modificarile care se produc in urma deformarii plastice a
corpului poarta denumirea de ecruisare.
Din punct de vedere termodinamic ecruisarea reprezinta o stare instabild.

20

Consideralii generale

In general, fenomenul ecruisarii este un fenomen complex,

insuficient lamurit. In ultima vreme s-a cautat sa se explice aparitia
ecruisarii prin prisma teoriei dislocatiilor. Ecruisarea s-ar datora
miscarii si deplasarii in acelasi timp a unui numar mare de
dislocatii .
Cu cresterea gradului de deformare creste si numarul
dislocatiilor care la un moment dat sint impiedicate sa se mai
deplaseze. Datorita interactiunii unor dislocatii de sens contrar
forta necesard pentru a produce deformarea in continuare este mai
mare, cu alte cuvinte efortul unitar real care se creeaza pentru o
anumita deformatie este mai mare.
Fenomenul de ecruisare apare mai pronuntat la metalele cu
celula ele-mentara cubica. La acestea prezenta planelor de
alunecare pe mai multe directii conduce la frinarea procesului de
deplasare a dislocatiilor in locurile de intersectie a acestor plane.
Din
cauza
frinarii
deplasarii
dislocatiilor rezistenta la
deformare creste, efortul unitar real flind mai mare decit cel
conventional.
Avind in vedere modificarile esentiale ale rezistentei metalelor
in procesul ,deformarii plastice la rece, fenomenul de ecruisare se
studiaza cu ajutorul unor relatii si curbe de ecruisare, intocmite pe
baza incercarilor mecanice de intindere, compresiune, torsiune,
indoire etc. Metodele utilizate trebuie sa asigure masurarea
cu precizie ridicata a efortului unitar real de curgere si a
deformatiei corespunzatoare in conditiile unui proces continuu de
deformare.
In teoria plasticitatii se considers ca efortul unitar real de
curgere este acelasi indiferent de schema de solicitare a corpului
(intindere, corn-presiune, torsiune etc.). in realitate, datorita
anizotropiei
si
a
lipsei compactitatii ideale a corpurilor
valoarea efortului unitar real de curgere are valori diferite.
De aceea, pentru a trasa o curbs de ecruisare trebuie aleasa
acea schema de deformare care corespunde procesului real de
deformare a corpului.

Studiul ecruisarii pe baza incerccirii de intindere. Cu

ajutorul
acestei rnetode se determine pe cale experimentala
valoarea reala a eforturilor unitare pentru diferite grade de
deformare. La incercarea unei epruvete la intin- dere deformatia
uniforms numai pina in momentul
este monoaxiala si
aparitiei
gituirii, dupe care se produce o deformatie locals spatiala
axial-simetrica.
Acest fenomen de aparitie a gituirii pentru majoritatea
otelurilor folosite la prelucrarea prin deformare la rece are loc
pentru grade de deformare de 10-20%. Gradul de deformare
realizat insa in operatiile de matritare si stantare depaseste cu
mult aceasta limits. Din aceasta cauza trebuie luata in
considerare comportarea metalului la deformari peste limitele
mentionate.
La baza cercetarilor experimentale s-au propus mai multe
relatii cu aju-torul carora sa se determine efortul unitar real in
functie de gradul de defor-mare realizat.

Ecruisarea in procesul deformarii

la

21

rece

.Astfel, 120] pentru oteluri recoapte se propune o relatie de

forma:

(1.3y
in care:
este efortul unitar in momentul aparitiei

69

gituirii ;

P
Ao A

A0
gi 240
g A4
A0
A 0, A,

coeficientul de gituire relativa ;

coeficientul de gituire relativa''. in momentul aparitiei

deformarii locale a sectiunii probei;
aria initiala si respectiv in momentul aparitiei
epruvetei;

forta de intindere.

Relatia (1.3) se poate aplica cu bune rezultate pentru

deformatii medii si marl.
Pentru aprecierea eforturilor unitare reale dupd aparitia
gituirii se poate folosi relatia [54]:
ab
1 = Cr. [1 + (1

e 2 )];

in care:
a, este efortul unitar real de rupere;
a

= 2 ln -dsd

= 2 ln

unde:
d0
d,
d

este diametrul initial al epruvetei;

diametrul epruvetei in momentul aparitiei gituirii;
diametrul epruvetei la un moment dat.

Trasarea curbelor de ecruisare cu ajutorul incercarii de

intindere prezinta-dezavantajul ca eforturile reale pot fi
determinate cu precizie corespunzatoare numai ping in momentul
aparitiei gituirii. Cu ajutorul relatiilor insa curbele pot fi trasate
pina in momentul ruperii.
Studiul, ccruisdrii fie baza inccrairii de compresiune.
Pentru apre cierea mai corecta a fenomenului de ecruisare este
necesar ca eforturile reale sa fie determinate pe
baza
incercarilor de compresiune, aceasta.

22

Consideratii generale

Fig. 1.12. Epruvet6,

pentru incercarea de
ecruisare.

schema de deformare fund oricum mai

apropiata de cazurile practice decit cea de
intindere. Pentru incer-carea de compresiune se
utilizeaza o epruveta cilindrica cu diametrul
initial do si inaltimea ho, avind doua
adincituri la capete (fig. 1.12).
In timpul
experientei aceste adincituri se umplu cu un
lubrifiant, realizind in felul acesta o frecare
lichida intre capetele epruve-tei si suprafetele de
apasare, cu atit mai sigura cu cit
creste gradul de deformare a marginilor, ping
la tur-tirea for complete.
Cu aceasta metoda efortul unitar real se
calcu-leaza cu relatia [28]:
(1.
5)

in care:
v este coeficientul de frecare intre metal si lubrifiant ;
presiunea lubrifiantului aflat intre capetele epruvetei si
supra-

p -

fetele de apasare;

dar

p=-,

P fiind forta de

compresiune
a epruvetei ;
A
aria sectiunii transversale la un moment dat. In aceasta
ultima
expresie, A =
h

iar

inaltimea epruvetei la un moment dat.

Pentru aceasta incercare se recomanda ca epruvetele sa fie

pregatite cu urmatoarele dimensiuni:
do = ho = 15
... 30 mm; u
= t = 0,3 ...
0,5

mm.

In cazul semifabricatelor din table ecruisarea este influentata

de defor-marea plastica anterioara suferita la laminare. Pentru
aceste semifabricate, adesea, ecruisarea se apreciaza pe baza
incercarilor la intindere la care efortul real se poate determina cu
relatia:
area! = C en ;
(1.6)
in care:
n
C

este gradul de deformare la intinderea monoaxiala;

modulul de ecruisare;
constanta.

Gradul de ecruisare se apreciaza in functie de valoarea

modulului de ecruisare n. Acesta se determina pe baza incercarii
de intindere, conform STAS 2649-68.

Ecruisavea in pvocesul deformeirii la rece

23

Pupa cum gradul de deformare anterior este diferit dupd

directia de laminare, modulul de ecruisare se is cu o valoare medie
determinate cu relatia:
(1.7)
in care:
no, n45, n90 reprezinta modulele de ecruisare determinate
conform relatiei (1.6.) pentru epruvete asezate paralel si
respectiv la 45 si 900 fate de directia de laminare.

e
ra

2. Starea de eforturi

unitare ladeformarea plastics

a metalelor

2.1. Starea de eforturi in jurul unui punct

Datorita actiunii fortelor exterioare asupra unui corp supus
unui proces de deformare, in interiorul acestuia iau nastere forte
de rezistenta. Daca se noteaza cu dP rezultanta fortelor care
actioneaza pe o suprafata elementary dF, atunci raportul
dP
if

(2.1)

dF

se numeste efort unitar. Starea in care se gaseste corpul supus

fortelor de deformare se numeste stare de eforturi unitare. In
cazul dud eforturile uni-tare definite mai sus sint egale in masa
corpului, starea de eforturi unitare se numeste omogend. In acest
caz efortul unitar se poate calcula cu relatia:
p=

,
(2.2)

in care P este rezultanta tuturor fortelor care actioneaza pe

suprafata F a corpului supus deformarii.
Efortul unitar p are aceeasi directie ca si rezultanta fortelor
elementare dP care actioneaza pe suprafata dF. Pentru cazul
general cind efortul uni-tar p este orientat dupa o directie
oarecare fata de suprafata, acesta se des-compune in doua
componente, una perpendiculara pe suprafata notata cu si alta
continuta in planul suprafetei notata cu -r. Efortul unitar a este
con-siderat pozitiv daca produce un efect de intindere si negativ
data produce compresiune. Efortul unitar T este pozitiv daca
sensul lui coincide cu sensul pozitiv al unei axe de coordonate in
raport cu care este studiat.
Starea de eforturi unitare a unui corp se obisnuieste sa se
studieze in raport cu un sistem de axe de coordonate, dintre care
cel mai des folosit este sistemul trirectangular drept x, y, z.
Se considers un punct dintr-un corp in jurul caruia se
delimiteaza un element raportat la un sistem de axe rectangulare
pe ale carui suprafete actio-neaza eforturi unitare. Din
descompunerea acestora dupd directii perpendi-culare pe fetele
elementului si continute pe planele acestor fete, se poate repre-zenta
starea de eforturi asa cum se arata in fig. 2.1.
Pe figura eforturile unitare raportate la sistemul de axe au
fost notate astfel: efortul unitar normal cs cu un indite
reprezentind axa cu care acesta

Slarea plans de efcrtrai unitare

25

este paralel, efortul unitar tangential T cu doi indici primul

indice arata axa de coordonate perpendiculars pe planul in care
actioneaza, iar al doilea axa cu care efortul este paralel.
.4a cum rezulta din fig. 2.1, starea de eforturi in jurul
unui punct se definete cu ajutorul a noua componente ax, ay, crz,
dualitatii
Txy, Txv Tyx, Tyv Tzx, -rzy-Conform principiului
eforturilor unitare tangentiale -czy
zz
T7x, Ty, =
Cu acestea starea de eforturi poate fi definita cunoscind
cele trei eforturi unitare normale ax, ay, o-, si trei eforturi unitare tangentiale Txy, TXz
'rye

2.2. Starea plans de eforturi unitare

in practica prelucrarii prin deformare conditiile concrete
legate de par-ticularitatile geometrice ale corpului precum i de
modul de aplicare a fortelor exterioare permit studierea starii de
eforturi unitare intr-un sistem de coor-donate in plan. Acestui caz
ii corespunde prelucrarea prin deformare in multe
cazuri a pieselor din tabla la care grosimea materialului este mult
mai mica decit lungimea i latimea semifabricatului.
Astf el, (intr-un sistem de coordonate xoy) se considers un
element cu dimensiunile dx i dy, dintr-o placa cu grosime mica,
solicitata cu o forta in planul placii, in care apar eforturile ax, ay i
-rzy (fig. 2.2).
Cunoscind eforturile az, ay Si -czy
se
pune
problema
determinarii starii de eforturi pe o directie inclinata (care trece
prin extremitatile elementului considerat) de lungime dl a carei
normala N face unghiul cc cu axa ox. Pe suprafata inclinata va
actiona un efort unitar p (care este in general orientat dupa o
directie diferita de normala N) care poate fi descompus in
componentele

Fig. 2.1. Starea de eforturi unitare in

Fig.
jurul unui punct.

9
2.2. Stare Nana de eforturi unitare.

26

Starea de eforturi unitare la defcrmarea plashed a metalelcr

fix i py, ale caror marimi

se pot
scrie cu relatiile:
fix = ax cos a +

'

(2.3)
si
n
a;
7,

py = Tx, cos a + i py
cry sin a. Facind
proiectiile

lui

px
dupd directii normala
si
tangen-tiara
la
suprafata
astfel
conside-rata,
cele
doua componente ale
efortului unitar se obtin
(dupd inlo-cuire si unele
transformari) valorile
efortului normal cr. si tangential -r,

Fig. 2.3. Constructia cercului lui

Mohr.

(2.4)
Tn

ax

aY

sin 2oc

Tx, cos 21.

Suprafata inclinata poate ocupa o pozitie particulars in

care efortul tangential este nul, iar efortul normal capata valori
minime sau maxime. Efortul unitar normal astfel determinat se
numeste efort unitar normal princi-pal si se determind cu relatia:
2

crx Cy
0-,.. _ a..
lf

aii2
( '

(2.5)

+ 7;3, -

Marimile principale care definesc starea de eforturi unitare in plan

pot
fi foarte sugestiv prezentate cu ajutorul cercului lui Mohr
(fig. 2.3),
a carui
raze este egala cu efortul unitar tangential maxim si se determine cu
relatia:
61

T
m
a
x
=

2,

a2

rax ay12
t

,xy

(2.6)

2.3. Starea spatiala de eforturi unitare

In cazul general al unui corp supus procesului deformarii
plastice, acti-unea fortelor de deformare produce in corpul
considerat o stare spatiala de eforturi unitare. Forma reala a

corpurilor conduce la necesitatea analizei starii de eforturi

unitare atit pe suprafete paralele cu planele sistemului de
pe suprafete care ocupa o
referinta, ales in mod convenabil, precum si
pozitie
oarecare in raport cu sistemul de coordonate ales. Astfel pe o
suprafata. inch-nata (fig. 2.4) a unui
tetraedru
elementar
pozitionta fata de sistemul de axe oxyz se cere sa se determine
starea de eforturi unitare.

27

Starea spafiald de efcrtuli unitare

Elementele
cunoscute
sint
efor-turile unitare pe
suprafetele
paralele
cu
axele
de
coordonate
si
pozitia suprafetei inclinate,
prin normala sa, ale carei
cosinusuri directoare sint
Efortul unitar p care
actioneaza
pe
suprafata
considerate ocupa o po-zitie
oarecare. El poate fi insa
des-compus in componente
paralele
cu
axele
de
coordonate, astfel:
P. = 0-.0c. + TxyCCy

CYCY
1-55;
pz = az; + TzxCx

Txz;
Tyx'7x ; (2.7)
TzyCCy Fig.

X
2.4. Starea spatial& de eforturi unitare.

Pentru a determina efortul unitar normal si pe suprafata

inclinata se proiecteaza componentele ps, py si p, pe directia
normalei. Dupe inlocuire si insumare se obtine:
= o-zoc!

ay o4

agc4 +2(T,yoiza,

Txzcix;

Tyzocyaz).

Efortul unitar tangential se obtine din efortul unitar total

si efortul unitar normal a, cu relatia:

(2.8)

=.pz ___ a 2

(2.9)

in care:
P2 = P! + py

+ p8.

(2.10)

2.3.1. Eforturi unitare normale principale. Relatiile (2.8.)

si (2.10.) cu ajutorul carora se pot determina componentele
efortului unitar pe o supra-fata inclinata oarecare sint deduse
pentru un sistem de coordonate Oxyz arbitrar ales. Facind o
schimbare a sistemului de referinta se poate ajunge la o pozitie
particulars a acestuia astfel incit eforturile unitare tangentiale sa
fie nule. Componentele normale obtinute vor coincide cu
directiile axelor de coordonate si poarta denumirea de eforturi
unitare normale principale si se noteaza cu a1, a2 si a3.
noul sistem de referinta, numit sistem de axe principale,
componen-tele efortului unitar p vor fi p1, p2, p3. Valorile for
sint :
Pi= cri al;

P2 = a2

;
(2.11)

P3 = a3 CC3 ;
in care al, oc2 si ocs sint cosinusurile directoare ale normalei la suprafata inchnata si sistemul de axe principale.

28

Starea de efcrturi unitare la deft-mama jlasticd a rrutalelcr

Cu acestea se poate determina efortul normal pe o suprafata

inclinata raportata la sistemul de axe principale:
cricciz

(72,02
(2.12)

Efortul tangential la suprafata inclinata se determina cu

relatia
(2.9), care in acest caz particular se poate scrie sub forma :
T

VCI

(2.13)

(afccf

+ (3.22, aCi +

a2c(1

azaD2

Datorita exprimarii eforturilor a si T intr-un sistem de axe

principale relatiile (2.12) si (2.13) sint mai simple decit in cazul
utilizarii unui sistem de axe oarecare.
Revenind la suprafata inclinata, examinata in sistemul de axe
oarecare, se poate determina o pozitie a acestei suprafete astfel
incit efortul unitar sa fie orientat dupa normala la suprafata. In
acest caz componentele efortului se pot scrie in sistemul oarecare
astfel:
P.

0.6c.;

py = crocy ;
(2.14)

1z
Valorile date de (2.14) se introduc in (2.7) si rezulta un sistem
omogen
de ecuatii cu trei necunoscute xx, o:y,
042
CrZ

Cr) IX

Y CXY

a),

Ty,M, 7F (ay

TX CCZ "'-=

Tily0Cz

= 0;

(2.15)
Tgx.z.

Tzy OCy

(ay a) CC, =

0.

Pentru ca sistemul sa admits si solutii diferite de zero este necesar

ca
determinantul s5 fie nul.
Txy
TV
X
Tz
z

ay

TX2

Tyz
(2.16)

Tzy

az --

= 0.
a

Din dezvoltarea determinantului se obtine o ecuatie de

gradul trei in a din care se determina trei valori, care sint tocmai
eforturile unitare normale principale, a1, a2 si a3 care de regula se
ordoneaza astfel:
al

>

a2

> az

(2.17)
Folosind relatia care exists intre cosinusurile directoare,

c4 4 + c = 1,
(2.18)

se pot determina valorile lui ccg, 0:y si ocz pentru pozitia particulars
a suprafetei inclinate.

29

Starea spatiald de efcrtuli unitare

Dupa cum axele de coordonate in care s-au determinat valorile

eforturilor unitare normale principale au fost arbitrar alese,
inseamna ca, coeficientii termenilor ecuatiei de gradul trei din
care rezulta al, a2 Sl as nu variaza cu pozitia axelor. Aceti
coeficienti poarta denumirea de invariantii eforturilor si au
urmatoarele valori:
Invariantul

Il = az + ay + az = const.

liniar :

/2 = a,ay + azsz +c JG

7:z

const.
(2.19)

Invariantul
cx,71z

patratic :
Invariantul cubic :

6z

ay az + 2 7xy Tzz

cy7.,2z

az.72z3, =

= const.
Invariantul cubic se poate a5eza sub forma unei matrice si poarta denumirea de tensorul eforturilor unitare.
az

Ta
=

xy
ay
17ZY

Tyz

7:zz

zz
yz
az

I.

(2.20)

Daca statea de eforturi este exprimata intr-un sistem de axe unitare

principale atunci expresia
(2.20) devine:
al. 0
Ta =

0 G2 0
0

(2.21)

a3i.

Invariantul cubic caracterizeaza starea de eforturi unitare indiferent

de sistemul de referinta ales. Daca eforturile unitare de-a lungul celor trei
directii sint egale cu o valoare medic:
Gr

it'

al + a2

63

az +

-t az
3

atunci tensorul eforturilor unitare

(2.22)

(2.21) capata forma :

am

ra=- 0

am

an,;,

Si se numete tensorul sferic al eforturilor. Aceasta stare de eforturi

nu poate duce la modificarea formei corpului ci numai la variatii
de volum.

(2.23)

30

S tarea

de

e fcr tu r i

u nita re la

de fo rm area p las ti cs a met al cic r

Diferenta intre tensorul eforturilor unitare si tensorul sferic se

numeste

deviatorul eforturilor unitare.

ax

Do =To
T,;,=

Tx]/

am

Gy

Tyx

Tzx

Txz

am

(2.24)

Tys

az am

Tzx

Exprimat in raport cu sistemul de axe principale deviatorul

eforturilor
unitare (2.24) devine:
al

a2

a
m

Do =-

am

(2.25)
(73

am

0
0

Starea de
deviatorului

eforturi

unitare

exprimata

cu

ajutorul

(2.24) sau (2.25) constituie acea parte din cimpul de eforturi care
contribuie la modi-ficarea formei corpului.
Dupa cum rezulta, starea de eforturi exprimata cu ajutorul
tensorului eforturilor unitare poate fi caracterizata prin cele doua
componente ale sale, tensorul sferic care caracterizeaza o stare
uniforms de eforturi de intindere sau de compresiune si deviatorul
eforturilor unitare care exprima acea parte din starea de eforturi
unitare pe seama careia se poate realiza modificarea formei
corpului.
2.3.2. Suprafata eforturilor unitare. Se considers o suprafata
elementary inclinata, raportata la un sistem de axe principale pe
Componentele
care actioneaza efortul unitar p.
efortului unitar pot fi
usor scrise cunoscind cosinusurile directoare ale normalei la suprafata inclinata, folosind
a a1 si se tidied la p
relatiile (2.11). Se imparte p1 l
atrat, procedindu-se
similar cu celelalte componente de unde se ajunge prin insumare la
expresia [53.]:
ih 12 + (

(.12112

13

1, (2.26)

as)

12

02 /

care reprezinta suprafata

unui elipsoid (fig. 2.5)
denumit
elipsoidul
eforturilor unitare a lui
Lamme.
Cele
trei
eforturi
unitare
princi-pale care

exprima starea de eforturi

in
punctul
considerat
sint
tocmai semiaxele
suprafetei elipsoidului. Suprafata
elipsoidului
se
obtine modificind pozitia suprafetei inclinate
(resFi g.

2.5. Elipsoidul eforturilor unitare.

sistemul

pectiv marimile al, oc2, 0(3) in

31

Starea spa fiald de eferturi unitare

de referinta ales. Vectorul trasat din centrul sistemului de

coordonate ping la intersectia cu suprafata elipsoidului reprezinta
efortul unitar ce actioneaza pe o suprafata inclinatd oarecare.
In functie de valorile pe care le pot avea eforturile al, a, si a3
elipsoidul eforturilor unitare capata uncle forme particulare. In
cazul cind doua eforturi sint egale intre ele (a, = a3) suprafata
devine un elipsoid de rotatie. Cind toate trei eforturile sint egale
elipsoidul se transformd intr-o sfera. Daca unul din cele trei
eforturi este nul (a3 = 0) se obtine o elipsa care caracterizeaza o
stare 'Diana de eforturi unitare. In sfirsit daca doud' din eforturi
sint nule elipsoidul se transforms intr-o dreapta caracterizind
starea liniara de eforturi unitare.
2.3.3. Eforturi unitare tangentiale maxime. Asa cum s-a
aratat anterior pe suprafetele paralele cu suprafetele unui sistem
de axe principale eforturile unitare tangentiale sint nule. Pe
suprafete inclinate oarecare sint insd prezente eforturi unitare
tangentiale a caror valoare se poate determina cu relatia (2.13).
Tinind cont de conditia (2.18) si de faptul ca starea de
eforturi se anali-zeaza intr-un sistem de coordonate principale
relatia (2.13) se poate transcrie sub forma:
-c2 = aloe;

(4 (1 aj

[a1a7

a2a2

a3(1 ai aDY2
(2.27)

in care s-a inlocuit :

--

(2.28)

Efortul unitar tangential capatd valori maxime in functie de

pozitia pe care o ocupa suprafata inclinata, respectiv de valorile
al, a, si a3. Pentru a determina aceste valori maxime se considers
efortul tangential exprimat de relatia (2.27) ca o functie de cloud
variabile al si a, ale cdror valori extreme corespund valorilor nule
ale derivatelor partiale de ordinul intii, in raport cu al si a,.
Operind in acest sens asupra expresiei
(2.27) se ajunge la [42]:
1
al[(al

6.3)0q

(a2

6.3)a]

]T

(al-- a2)]

==

0;

(2.29)
1
a2[(al

a3 )74

(a 2

--

0.2) 4

--

a 2 )] = =

0;

din care rezulta imediat :

e1
iar

a2

0,

1, conform conditiei (2.28).

Din relatiile (2.29) rezulta pentru a l si respectiv a, mai multe solutii. Astfel,
a, = ;-

considerind pe a l = 0 se deduce

iar din (2.28) a3 =

2
Se obtine astfel a doua grupa de valori pentru cosinusurile directoare.

32

Starca de efcrtuti xnaitare la defcrmarca plastica a inclalcicr

Procedind in mod similar se considers cc2 = 0 care conduce

la a1=
si

respectiv

_.

V 2
Valorile determinate pentru al, a2 si a3, care conduc la valori
extreme ale efortului tangential, pot fi sistematizate asa cum se
vede in tabelul 2.1.

T
abelul
2.1
Valorile cosinusurilor directoare pentru eforturile tangentiale maxime

Cosinosurile directoare

1
6

1
1
0

at

a,

0
1

ct3

1
0

Primele trei grupe de valori corespund eforturilor

tangentiale nule, iar urmatoarele trei, valorilor maxime.
Pentru a determina valoarea eforturilor unitare tangentiale
maxime
se inlocuiesc in (2.27) valorile cosinusurilor directori determinati
relatia sus,
din mai
care rezulta:
712 =

(It az) ;
1
T23

(a2

+
2

(a3

(73) ;

(2.30)

cri)

Reiese deci ca eforturile unitare tangentiale maxime sint

continute intr-un plan perpendicular pe un plan principal, facind in
acelasi timp unghiuri de 45 cu celelalte doua plane principale.
Din insumarea eforturilor unitare tangentiale maxime rezulta:
712 + T23 + 731 = 0.

(2.31)

33

cStaiee.l sfidfiald de efertupi unitare

Per pend icular

pe

suprafetele

in

c a re

action eaza

eforturile

t a n ge n t i a l e m a x i m e s i n t p r e z e n t e e f o r t u r i n o r m a l e a l e c a r o r v a l o r i
s e d et er m in a i nl oc ui n d consinusurile
in

directoare

corespunzatoare

e x p r e s i a (2.12):
,

a2) ;

a12 =
2

(2.32)

2.3.4.

Eforturi

octaedrice

sint

unitare octaedrice.

eforturile

care

actioneaza

pe

Eforturile

unitare

suprafete

egal

i n c l i n a t e f a t e d e s i s t e m u l a x e l o r principal e.
Co n fo r m
octaedrice,

c on d i t i e i

n o r m a l a va

( 2. 1 8) ,
a ve a

pentru

cazul

s up r a fe t e l o r

c os i n us u r i l e d i r e c t o a r e e ga l e i n t re e l e

21 =
Pent ru

d et er min a

(2. 12 ) d i n ca re se

efortul

= 6(3 =
unitar

/
3

n ormal

se

apl ic a

relat ia

deduce:
(2.33)

Val o a r e a

determinate

pentru

ao

nu

se

schimba

dace

se

fol os e s t e u n a l t si ste m de a xe de coordi na te, ace st a fi ind e gal cu o

t r e i m e d i n i n v a r i a n t u l l i n i a r a l e f o r t u r i l o r u n i t a r e . Ac e a s t a m a r i m e
este intil ni ta in li terat ure sub denumirea de e for tu l u ni t a r no r ma l
med iu .
P e n tr u

de te rmi na

va l oa re a

e fo rt ul ui

u ni t a r

t an ge nt i a l

oc t a e dri c

se i n lo c ui e s c val ori l e c os in us ur il or d ir e c t oa re i n re l a ti a

(2 . 13 )

unde rezulta:

de

oct

E fort ul t an ge nt ia l -roc,

NRai

a2)2

este,

ca

(a2

si

e fo rt u l

a3)2

(a3

normal

ai)2

a we,

(2.34)

m a r i m e c on s t a n t s i n d i f e r e n t d e s i s t e m u l d e c o o r d o n a t e a l e s . A c e s t
lucru se poate usor demonstra
dupe

ridicare

la

patrat

si

plecind de la relatia (2..34) care,

dezvoltare,

se

poate

Pine,

dupe

unel6

tr ansfor mad , sub forma :

J211 6/2

(2.35)

3
in

care / ,

si /2

s i nt

e xp re s i i l e

i n va r i a n t i l o r

liniar p t e z e n t a t e a n t e r i o r.
3 Prelucrarea metalelor prin deformare la race c.
979

si

respectiv

pa t ra t i c ,

34

Stirea de ef.rturi unitare la defcrmarea

plasticii

a mctalcicr

Cu aceasta precizare expresia lui Tye, fata de un sistem

oarecare de axe oxyz va fi:
TOCt
=

I (ax
ax)2

ay)2 + (ay az)2 + (az

6 (liy

1-;: +
(2.36)

Din cele prezentate au rezultat anumite suprafete

caracteristice pe care actioneaza eforturi unitare si anume:
a) Base suprafete principale pe care actioneaza eforturile
unitare normale principale;
b) dotfasprezece suprafete pe care actioneaza eforturile unitare
tan.gentiale maxime ;
c) opt suprafete egal inclinate fata de sistemul de axe pe care
actioneaza efotrurile unitare octaedrice.

2.4. Ecuatiile de echilibru

Echilibrul static al eforturilor unitare care actioneaza asupra
unui corp prezinta o importanta deosebita pentru studiul analitic al
proceselor de defor-mare. Ecuatiile care exprima condi-pile de
echilibru nu dau insa posibilitatea rezolvarii in conditii acceptabile a
problemelor de plasticitate in cazul general, diferite situatii
concrete fiind analizate pe baza aspectelor particulare, care permit
introducerea unor simplificari.
2.4.1. Ecuatiile de echilibru in coordonate carteziene.
Pentru analiza echilibrului static se separa dintr-un corp un
element de dimensiuni
dx, dy, dz ale carui
laturi sint
paralele
cu
axele
x, y, z ale unui
sistem de referinta
carecare (fig. 2.6).
Z
dx
xdx

0;
doG;zrdz
#
Gy

Asupra elementului
actionea.za eforturile ac, ay, az,
scrise impreuna cu

cresazxzd terile corespunzatoare

(din
care
x
s au retinat numai,
termenii do ordinul
intii)
pentru suprafetele
opuse.
Daces
se
neglijeaza
fortele masice,
pentru
echilibrul ele-

Echilibrul unui element in coor(lonate

carteziene.

proiectiilor for-

Txv,

mentului, suma

35

auttfiile de echilibru

telor pc cele trei axe de ccordonate trebuie sa fie egala cu

zero. Astfel, pe directia axei x proiectia fortelor va fi:
(cf,,
dz

dx) dy dz + (Tz,

8Taxyv dy) dx

ar dz) dx dy
0

es, dy dz
T21 dx dy

care dupa simplificari , poate fi pusa sub

forma :

aqx

aTzz

0.
ax

(2.38)

dx dz

(2.39)

0-7,yA_

ay

az

Facind proiectii de forte pe axele y

z se ajunge la sistemul de ecuatii
de echilibru in coordonate carteziene pentru cazu] unei stari de solicitare
spatial e (in volum)

aa aTxti + ETzz
aZ
x ay

0;

ax

-F

aaY

aTY

0;

(2.40)

ay

ax

0a,

2,

2.rzy 1_

ax.

ay

aTI .. 0.
ax

In aceleasi conditii, pentrn problemele de solicitare plana, din ecuatiile

(2.90) se obtine:
2a

aT
+. ay
atTy
4_ E T
'ay
ax
ax.

avind in vedere ca:

Tx,
==
Tux

0;

(2.41)

T.

2.4.2. Ecuatiile de echilibru in coordonate. cilindrice. Analiza

procesului de deformare in coordonate cilindrice aduce adesea in
studiul analitic al pro-blemelor de plasticitate o serie de avantaje
prin simplificarea relatiilor de calcul. Acestui caz ii ccrespund
multiple probleme de prelucrare prin deformare referitoare la
pie: ele avind forme de revolutie in raport cu o axa.
Sistemul de referinta este alcatuit de axele p,
z fats de care elementul
din corpul considerat se prezinta ca in fig.
2.7.
Din ecuatiile de proiectii pe directiile p, 0 Si z seobtin ecuatiile
de echilibru in coordonate

Starea de eforturi unitare la defcrmarea plasticci a metalelcr

3
5

Fig. 2.7. Echilibrul unui element in coordonate

Ecuatia de proiectii pe axa p se scrie sub forma :

(a, +

(To

dp) (p + dp) de dz

(To., +

a-

dz) p de dp

-aifPie- de) dz dp app de dz Tezp dp de

d

26e
2

dc dz
(2.42)

To dp dz

0.

'

In aceasta ecuatie se considers pentru cazul elementului

studiat
de

sin
2

de

Dupa unele transformari se ajunge la forma ecuatiei de echilibru

pe axa
z, deduse in mod analog.
p, la care se mai adaoga ecuatiile pentru
axele 0

t atPv

6p

Pz

ap'
a-

6s

Tpo

p ae

ass

(2.43)
=

aTez
p

a'pP
a1
t at
ap

a0
+

ao,

Oz

pz

__

T
p

az

az

Ecualiile de echilibru

37

In cazul in care starea de

solicitare este axial simetrice (Tea =
To = 0) ecliatiile (2.43) se scriu sub o
forma mai simple si anume:
sap
ap po
P
-= 0 ;
a az
(2.44)
p daz
sa

0.

aZ

p
s
Pentru
problemele
de
solicitare
plans, sistemul
de
coordonate cilindrice se transforma
intr-un
sistem
de
coordonate plane,
in care ecuatiffe (2:43) Se scriu sub
forma:
sap

I a-, 8

ap

p ao
(2.45)

1 a68

Pe
ao

cro

I:: a

0;

+2
:r

Fig. 2.8. Sistemul de coordonate

sferice.

In. cazul unei stari plane de solicitare axial (To = 0) relatiile

simetrice (2.45) se scriti!intr-o singura ecuatie
astfel:
ad'
a . , ae
(2.46)
+
P
0.
ap

ap si oe fhnd in acest caz eforturi, unitare principale.

Ecuatrile de echilibru
coordonate sferice. In cazul
unor probleme spatiale simetrice starea de eforturi unitare se poate
studia cel mai comod in coordonate sferiee. In acest `sistem de
referinta pozitia unui punt oarecare esie data de raza p Si de doua
unghiuri 0 si p (fig. 2.8).
Procedind ca mai sus se scriu ecuatiile de echilibru in
coordonate sferice stib forma:
ac

4_

To ctg 0) ap '

a,

(3%, 4_

p
0

p sin, 8

ao
1

s ae

a-,84,
P +

ap

p
aa

4-

p at)
p
acp
a,
1 aI

sine

PP 4_

* 09

((2a2a, (ye
0;

1
[(a

ac) ctg 0 + 3To] = 0;

(3Tpg,
O.

a, +
(2.47)

2To, ctg 0) =

ap

p ao
p sin 8
acp
p Pentru
cazul (cind To = T = To, = 0) sistesolcitarii axial simetrice mul se ,ecuatii
(2.47) se scrie:
sap
2
ap (ts (se) =0; P'
(2.48)
acr
aa
P
0,
!
ap si cre hind irl acest

eforturi Uilitare principale.

3. IStarea de deformare
3.1. Teoria geometrica a micilor deformatii
Un corp supus unui proces de prelucrare prin deformare sufera
modificari ale formei, respectiv ale pozitiilor reciproce ale
diferitelor puncte din interiorul acestuia, fats de pozitiile avute
inainte de aplicarea fortelor de deformare.
Deformatiile care se obtin in procesul prelucrarii corpului pot fi
deformatii liniare (lungiri specifice) i deformatii unghiulare (de
lunecare specifice). Totalitatea deformatiilor suferite de
elementele infinit mici din vecinatatea unui punct, definesc
starea de deformare din jurul punctului considerat. Dace
deformatiile sint egale in toata masa corpului starea de deformare
este uniforms. in realitate, din cauza proprietatilor de anizotropie
a corpurilor, deformatiile nu sint uniforme, ele depinzind de
directia dupe care acestea se studiaza.
Deformatiile liniare sau lungirile specifice reprezinta variatia
lungima unti segment dintr-un corp raportata la lungimea
initials. Ele se noteazii cu litera e urmata de un indice
corespunzator axei de coordonate in lungul earth: se studiaza
deformarea, si sint pozitive daca produc o alungiresau negative
daca produc o scurtare.
Deformatiile unghiulare sau de .lunecare specifice reprezinta
variatia in urma procesului de deformare a unui unghi drept format
din cloud elemente liniare concurente ale corpului. Aceste
deformatii se noteaza cu y urmat de doi indici reprezentind axele
de coordonate care formeaza planul in care se
masoara unghiul drept
considerat. Ele
sint pozitive clack produc
micwrarea
N,

w'.
Mr Ul/v

D-dz

zi

x,the

P
_
Fig. 3.1. Componentele deplasarii la
starea
de deformare in jurul unui
punct.

unghiului
drept
si
negative
daca-1 maresc.
Pentru a analiza starea de
defor-mare in jurul unui punct, se
considers in interiorul corpului
un punct M de coordonate x, y,
z in vecinatatea caruia se afla
punctul N de coordonate x dx, y
dy, z
dz (fig.
3.1).
urma aplicarii fortelor de
de-formare pozitia punctelor se
modified,

Tecria gectneiricd a micilcr defermalii

39

punctul M suferind deplasarile u, v, w trece in M1, iar N in

N1, in urma deplasarii cu cantitatile u', v', w'.
Dupa cum deplasarile u, v, w sint functii continue de x, y,
z, se pot determina cu suficienta precizie deplasarile u', v', w'
pe baza dezvoltarii functiilor in serie Taylor din care se retin
primii termeni:
a
au
a
u' =
u dx + dy + u dz;
ay
az
u

ax
av dy + av dz;
av
v'
v+
az
cl x + ay
ax
aw
aw
a dy + dz.
az
w ay
w' = w +
dx
a
x
to cazul cind segmentul MN ocupd pozitii particulare
se scriu:

(3.1)

relatii]e
(3.1)

a) segmentul MN este paralel cu axa ox (dy

= dz = 0);

au

u' = u

dx;
ax

v' = v +
(3.2)
7211 = ZV

dx;
ax
aw

ax

dx;

b) segmentul MN este paralel cu axa oy (dx = dz = 0);

u'
=
u
+
v'
=v+

a
u dy;

aY
a
dy;
v

(3.3)

a
y

Ow
w' = w + dy;
ay
() segmentul MN este paralel cu axa oz (dx = dy = 0) ;
u'
=

u
v'

a
dz;
u

az
v

v + a dz;
az

aw
w' = w + dz.

(3.4)

az

40

Starea de defcrmare

Pentru,
examina deforma-tiile
liniare si,unghiulare
care se produc intrun corp se delimiteaza in
interiorul
acestuia
un
paralelipiped
elernentar, raportat la
un sistem de axe
Oxyz. Pentru
b dx

c5i,

v
#

simplitate
se
studiaza
deforma-tiile
elementelor
geometrice ale
o,
unei fete a, b, c, d intr-un
sistem de coordonate Oxy (fig.
'59 7/
3.2).
Inainte de deformare,
supra-fata considerate ocupd
pozitia a, b, c, d iar dupe
deformare se deplaseaza in
Fig. 3.2. Studiul deformArii unui element in
coorpozitia a', b', c', d', suferind
donate carteziene in plan.
deopotriva deformatii liniare
si unghiulare.
Din definitia
liniare acestea se scriu astfel:
deformatiilor
au
u

dx u dx
au

a'c" ac
ax

=
ax

dx

dy 4- dy v dy

av
=
ay

ac
dy

av
v

(3.5)

a'b" ab

ay

=
ab

Prin extinderea rationamentului pentru problema spatiala se

scrie si cea de-a treia deformatie liniare:
atv
Sz

(3.6)

az

Deformatiile unghiulare se pot calcula prin tangenta

unghiului cu care fiecare latura se deplaseaza. Astfel pentru
deplasarea laturii ac:
av
v
tg acx
'
a'c"

ax

u
+

dx v

au
dx + dx u
ax

av

ax '

(3.7)

au

avind in vedere ca
= ex < 1 acesta se poate neglija in
comparatie cu
ax
unitatea.
Pentru cazul unor deformatii mici se poate accepta ca
tangenta este egala cu arcul.
Deci:
a

c.ey

av
ax

(3.8)

.41

Analogic: intre starea de deformare si starea de eforturi

unitare,

in mod similar se deduce deformatia unghiulara pentru

deplasarea la-turii ab:
cc

au
=_ ___
mg

(3.9)

ay

Variatia unghiului drept este insa egala cu suma celor cloud

unghiuri ocxy si ayx, care se noteaza cu yxy,
Ixy

au

= c4xy

ay
ax

l
l

ay

(3.10)

Spre deosebire de eforturile unitare tangentiale, componentele

deplasari-lor de lunecare specified nu sint simetrice:
Cczy # t u x ;

CCxt
#

(3.11)

C(Zy

ayz

CCx;

Prin permutari circulare asupra relatiei (3.10) se deduc expresiile deformatiilor

pentru celelalte cloud plane.
Expresiile (3.5), (3.6) si (3.10) poarta denumirea de ecuatiile lui Cauchy:
ex

au
___

a =
ay '
x ' ay

e
au , ay

ay

a.

ez

az

(3.12)

_i_ aa'
az -r- ay f

Ya'm ay- -I- a x ;

YyZ

3.2. Analogia intre starea de deformare i

starea de
eforturi unitare
in cazul starii de eforturi unitare starea de deformatii in jurul

Ca si
punct se caracterizeaza cu ajutorul a noua componente scrise
sub forma unei matrice care poarta denumirea de tensorul
deformatiilor:
unui

1
e 2 Yxy
x
Ts =

xz
2Y

ey

(3.13)

YyZ

icy
2

zz
2Y

Starea de deformatii poate fi scrisa in raport cu un sistem

de axe princi-pale in care deformatiile unghiulare sa fie nule, astfel:
el

Ts =

ea

(3. 14)

42

Starea de defcrtnare
Daca toate deformatiile in jurul unui punct sint egale intre ele
avind

valoarea egala cu o deformatie medie en, =

starea de efor-

(El

e2

e3),

turi este definita de tensorul sferic al deformatiilor care se scrie sub

forma :
0

Em

TE = 0
en
(3.15)
0

0
0
ens

Fats de sistemul de axe principale pot fi determinate valorile

maxime
ale deformatiilor de lunecare specifics:
Y12 = (e1

Y23 =

(e2
3);
(3.16)

Y31 =

(e3

el),

care se gasesc in trei plane perpendiculare, fiecare din acestea fund

perpendicu-lar pe un plan principal al deformatiilor dispus la 45
fata de celelalte doua plane principale.

3.3. Ecuatiile continuitatii deformatiilor

Asa cum s-a aratat anterior deformarea unui corp supus
actiunii unor forte exterioare se caracterizeaza prin componentele
deplasarii u, v, w sou prin deformatiile specifice ex, ey, ex, yx , yxz
yxy. La rindul for deformatiile specifice depind de derivatele
partiale de ordinul intii ale deplasarilor u, v, w in raport cu
directiile x, y z. In consecinta, intre componentele deplasarilor
deformatiile specifice, trebuie sa existe relatii bine determinate.
Astfel, pornind de la ecuatiile lui Cauchy (3.12) prin
diferentierea prime-lor doug, referitoare la planul xoy se obtine:
Fez
ay2

a3u
axay2

022u

axe

a2v
ayaxa

(3.17)

Pupa inseumare si extinderea rationamentului la celelalte doua

planuri
rezult :

a2c
a2e..
x
y

a2 (au + av ) _ a2yxy .

_.

2)/2

axay ay
ay2

ax2

a2e
aacz

Y +
=

az2

ax

axay '
a2 t
av +
aw ) _
a2yyz
.

ayaZ

aZ

ay

aya z

a2c +
ax2

a2zx . a2 t au, 4. au ) _ a2yzx

a22

azax t. ax

az

(3.18)

azax

Re

intre eforturi unitare si defornszfii specifice

.43

Tot din ecuatiile lui Cauchy se diferentiaza relatiile deformatiilor specifice

unghiulare dupd cum urmeaza :
ayzy
a2v

=
axaz '
a2u
az
ayaz
ayyz _ a2v + Fie) .
(3.19)

ax
azax
axay ' ayzx
. 02w 02u
ay
axay

ayaz

In sistemul relatiilor (3.19). se insumeaza ultimele si se scade din

rezultat prima :
a'ryz aizx aYxy = 2FEE)
(3.20)
ax
ay
az
axay
Se diferentiaza (3.17) in raport cu z si se ajunge
si permutari la :

a (ayyz + ayzx
ax
ay
0 i aYzx + aYxy
ax ay
az

ayzy)
az

az

__ ayyz) =

a ayxy , 0Yyz
-r
ay I az
ax

ax

a2Ez .

axay '

2 a3ex ,

aYzz) = 2

ay

dupd unele transformari

(3.21)

ayaz

FEY .

azax

Ecuatiile (3.18) si (3.21) poarta denumirea de ecuatiile

continuitatii ale lui Saint Venant din care se obtin prin dubla
liniare.
integrare deformatiile specifice unghiulare si
Conform acestor ecuatii un corp compact si continuu inainte
de deformare ramine compact si continuu si dupa deformare.

3.4. Relatii intre eforturi

unitare

i deformatii specifice

In rezolvarea multor probleme de teoria aplicata a plasticitatii

se folosesc diferite relatii intre eforturi unitare si deformatii
specifice. Astfel, in cazul unui corp raportat la un sistem de axe
trirectangulare, asupra caruia actioneaza intr-un punt eforturile ax, ay, az, txy,
-ryz se produc
deformatiile ex,

Ey, ex,

yy

Yzy, yxz,

E
x

ez
=

=
e
y
=

intre care

t scrie relatiile:

se po

gay
[(12/
[az

+
az)]
;

tl(aX + (32)] ;
(ax

cy)] ;

Yxy

Yyz =

Y.z z

Txy

Tyz

G
Tzx

care poarta numele de ecuatiile generalizate ale lui Hooke.

(3.22)

Starea de defcrmare

In acest cak p. este coeficientul lui Poisson iar intre E si G exista

relatia:
G=
(3.23)

E
2 (1 + t )

In scopul determinarii starii de eforturi cind se cunosc

componentele
deformatiilor, ecuatiile (3.22) se pot scrie sub forma:
= 2G [ez 112 (ex + ey + ex)] ;
-I- 1

212

ay -= 2G
{sy

(Ex

Txy = Gyzy ;,

ey
ez)}
(3.24)

Ty,

(ex + ey + ex)] ;

11
az = 2G
{ ez

Gyy, ;

Tzx = Gyzz.

1 21.A.

Din ecuatille (3.24) se pot scrie relatiile intre eforturile unitare si

deformatiile specifice sub o forma utilizata adesea in rezolvarea
problemelor de
plasticitate, astfel:
y

ax ay ca
(3.25)
ex ey
Ey

az = az
eZ

EZ

= 2G = const.
Ex

Din ecuatiile (3.22) prin insumare se deduce .uor o noua

relatie intre
deformatii si eforturi sub forma:

Tot din sistemul de ecuatii (3.22), prin scadere se deduc relatiile:

ez Ey =
Ey

ez =

+ 11 (0.x

0y) ;

1+
E

cz +
ex = E

(ay z) ;

(3.27)
(6z

x)

Utilizarea relatiilor intre eforturi si deformatii permite

rezolvarea cu succes a unor probleme practice de plasticitate
intilnite la prelucrarea metale-lor prin deformare.

Legile de bald, ale

deform aril plastice a
metalelor

4.1. Legea constantei volumului

Datorita coexistentei laolalta a deformatiilor elastice cu
cele plastice, in procesul deformarii plastice a metalelor se produc
variatii de volum. Avin.d in vedere insa, ca deformatiile elastice
sint mici in comparatie cu cele plastice se considers ca volumul
unui corp supus prelucrarii prin deformare ramine din acest
punct de vedere constant (volumul dupa deformare fiind egal cu
volumul inainte de deformare).
Variatia de volum mai poate fi influentata de compactitatea
corpului respectiv. Astfel, la un corp care a suferit anterior o
deformare plastics (la-minare, forjare etc.) variatia de volum este
mai mica decit la un corp care nu a trecut printr-un astfel de
proces de deformare. Aceste variatii de volum sint insa neglijabile
pentru scopurile practice.
Pe baza acestor observatii, considerind un element dintr-un
corp ale carui dimensiuni inainte de deformare sint x, y, z iar dupa
deformare x1, yi, z1, se poate scrie conditia de constants a
volumului astfel:
xyz
Prin logaritmarea expresiei
In

xl
x

(4.1)

(4.1) se scrie:
ln.

In

zl
z

= O.

(4.2

Termenii din relatia (4.2) se numesc grade de deformare

logaritmice pe directiile x, y, z. Valorile acestora sint
aproximativ .egale cu deformatiile specifice pe aceleasi directii.
Pentru a demonstra acest lucru se transcrie expresia
(4,2) sub forma:
In (1 + Ax)

In 1 + A1

In (=1 + Az

0;

(4.3)

zJ

dar :

(4.4)

care, inlocuite in relatia

(4.3) conduc la :
hi (1 + ex) + ln(1
ey)

ln(1

e,

(4.5)

46

Legile de baza ale defcrmilrii plastice a metalcicr

Din dezvoltarea in serie a logaritmului si retinerea primului termen

se
deduce ca :
ln(1

ex) ,,z; ex ;

ln(1

ev) ey ;
(4.6)

111 (1

ez)

ez;

incit expresia constantei volumului scrisa Cu relatia

pOate prezenta si sub forma:
ex -1- ey
(4.7)

e,

(4.1)

se

0.

Relatia (4.7) este cunoscuta sub denumirea de legea constantei

volumului avind o large utilizare in rezolvarea multor probleme de
plasticitate.

4.2. Ipoteze de plasticitate

Starea plastics apare intr-un corp aturici cind sub actiunea
unei stari de eforturi unitare, i1i acesta se produc deformatii
permanente marl, fare ruperea legaturilor de coeziune
intermoleculara. Asupra starii de plasticitate influenteaza starea de
eforturi unitare, caracterizata de cele noun componente normale si
tangentiale.
in cazul cind studiul starii de eforturi se face in raport cu un
sistem de axe principale, starea de forturi este definite in acest
caz de cele trei corn-ponente normale principale.
Starea de eforturi pentru care apare curgerea plastics a unui
corp este definite de combinatiile celor trei eforturi normale
principale care in cazul general se exprima cu o relatie de forma:
lfap a2, a3)
Relatia (4.8) reprezinta
deformatiilor plastice.

0.
(4.8)

suprafata numita suprafata

Ecuatia suprafetei deformatiilor plastice permite stabilirea

imediata
combinatiilor eforturilor unitare pentru care apare curgerea plastics.
Datorita faptului ca o asemenea ecuatie nu este dinainte cunoscuta,
in mecanica medii-lor continui se obisrmieste a se studia starea de
plasticitate pe baza unor ipoteze a caror expresie analitica
reprezinta suprafata presupusa a deformatiilor plastice.
4.2.1. Ipoteza constantei eforturilor unitare tangentiale

maxime

(a lui Sanit Venant). Din cercetarile experimentale efectuate

asupra fenomenului deformarii plastice se constata Ca dintre
diferitele forme de deformatii (alune-care, maclare etc.)
deformarea prin alunecare de-a lungul planelor cristalo-grafice
este preponderenta. Alunecarea pe planele cristalografice este
rezulta.,, tul actiunii pe aceste plane a unor eforturi unitare
tangentiale maxime ale caror valori se determine cu relatiile (2.30).

Ipcteze de plasticitate

47

In cazul unei solicitari monoaxiale care produce aparitia

curgerii plastice, relatiile (2.30) scrise mai sus, se reduc la o
singura ecuatie
;flax

(4.9)

avind in vedere ca aparitia curgerii plastice are loc in momentul in

care efortul de solicitare normala a ajuns la limita de curgere.
Prin inlocuirea valorii efortului tangential din relatia
(4.9) in relatiile (2.30) se ajunge la:
a2= her
G2 a3 aC ;
--

(4.10)

"

Aceste relatii reprezinta conditia de plasticitate a constantei

diferentei efor-turilor unitare normale principale. Relatiile (4.10)
reprezinta ecuatiile unor plane cloud cite doua paralele si paralele
cu directia efortului principal, care nu infra in expresia
considerate. Suprafatele delimitate de ecuatiile (4.10) sint
suprafatele deformatiilor plastice si reprezinta fetele unei prisme
egal inclinata fata de axele principale de coordonate.
Pentru cazul cind studiul comport arii plastice a unui corp
se face in raport cu un sistem de axe oarecare, pentru care se
cunosc componentele eforturilor unitare in raport cu axele x, y, z,
conditia de plasticitate se poate scrie in raport cu sistemul de axe
oarecare sub forma :
(ax
= ag,

(4. 1 1)

ay)2
iar din cercul lui Mohr se
obtine :

(4.12)
(ax

a2
r a y--

ay)2 -F

"ax
I
2
2

Relatiile (4.11) si (4.12) sint scrise in raport cu planul xoy

insa ele pot fi generalizate si la planele yoz si zox.
Conform acestei ipoteze starea plastics apare si se mentine
intr-un corp atunci cind diferenta eforturilor unitare normale
principale este egala cu limita de curgere a materialului sau atunci
cind efortul unitar tangential maxim
ajunge s fie egal cu jumatate din limita de curgere.
4.2.2. Ipoteza energetics de plasticitate. Conform acestei
ipoteze starea plastics apare atunci cint energia potentials
acumulata intr-un corp sub in-fluneta solicitarilor exterioare
atinge o valoare limita. Energia W, acumulata de corpul considerat
se compune dintr-o cots parte Wt, destinata modificarii volumului
si alts cote parte Wf destinata modificarii formei. Deci:
W = Wv + Wf

(4.13)

Legile de band ale defcrmorii tlastice a metaleler

48

La

aparitia

curgerii

forma sub influ- enta

P e n tr u
a
fo l os e st e
re l a t i a

de te rmi na

(4 . 1 3)
W
si

in

Val o a r e a
actio -

plastice

care

se

e n e rgi e i

n e a z a e for t uri le
c or es pu nz a t oa r e

a l,

corpul

incepe

sa-si

mo difice

e n e rg i e i p o t e n t i a l e Wf.
e ne rgi a

ne c e s ar a

i n t r od u c

v a l or i l e

mo di fi ca ri i

form e i

c or e s p u nz a t o a r e

se

pe nt r u

po t e n t i a t e a c u m ul a t d d e un c o r p a s up r a c a r u i a

a2,

a3

si

c ar e

s ufe r it

d e for m at ii le

1,
e 2,

t, s e d e t e rm i n e c u r e l a t i a c un o s c u t a di n t e o ri a e l a s t i c i t a t i i :
ciEi + ci2C2 + cr3t3

W
(4 . 1 9)

In

re l a t i a

( 4 . 14 )

se

i nt ro d uc

va l o ri l e

c o r e s p un z a t o a r e

ale

d e fo rm a t i i l o r d e d u s e p e b a z a l e g i i g e n e r a l i z a t e a l u i H o o k e (3.22),
obt i nindu -s e:

W [al
2E

21-4a1a2 + 6263 +

Energia
relatia:

(4.15)

destinata

modificarii

W
v2
=
in

volumului

se

poate determina

WL

cu

(4.
16)

care:

Lv
V

e st e

va ri at ia

s pe c i fi e d

de

vo l um ;

al
4- a2
as

c o m po ne n t s

s fe r i c a

e fo r t u l u i

un i t a r ;

am =

C o n s i d e r i n d c a s u b a c t i u n e a s o l i c i t a r i l o r e xt e r i o a r e c o r p u l
solicitat capata
o variatie de volu m
p or nind de la
un

e l e m e nt

initial

d i n t r-u n

este V =

x yz,

corp

expr esia ac esteia se poate de te rmi na

d e d i m e n s i un i

x , y,

z.

As t fe l ,

de f o r m a t i i l e e l , e 2 , e s s e p r o d u c d u p a c e l e t r e i d i r e c t i i
conicid

cu

s p e c i fi c e de

a xe l e
volum

volumul

i a r c e l d u p a d e fo r m a t i e , x i yi z 1 . Ad m i t i n d c a .

principale

se

poate

scrie

x , y, z c a r e

e xp r e s i a

va r i a t i e i

sub forma:

Wv
V
Inl ocui nd
expres ia
se

ob t i n e :

in

( 4. 16 )
vo l u m

el

variatia

e2

de

3.

(el

3) (ai

cY2
(4.17)
0.3).
V
Tin i n d i n sa
fo r m a :

c o nt

si efortul unitar

de relatia

wv =

(4.18)
3

(3.26),

expresia

1 2p. (0.1. 472

6E

(4.18)

+ 03)2.

e a pa t a

(4.19)

Ipcteze de plasticitate

49

Pe baza relatiei (4.13) se deduce prin diferenta energia pentru

modificarea formei, astfel:
1+
W
f 6E
=

[(al

a2)2
(a2

a3)-

(a3

a1)211.

(4.20)

Pentru a se ajunge la forma uzuala a ipotezei de plasticitate se

considers o stare de solicitare monoaxiala a2 = a3 = 0, in care
relatia (4.20) devine:
(4.2
1)
Din egalarea relatiei (9.20) cu (4.21) i tinind cont ca
pentru situatia considerate starea plastics apare atunci cind efortul
al = ac, se obtine expresia conditiei de plasticitate:
(a1

a2)2
(4.22)

(a2

a3)2

(a3

a1)2 = 24.

Ecuatia de plasticitate (4.22) raportata la un sistem de axe

principale, poate fi scrisa fata de un sistem oarecare sub forma:
(ax

ay)2 + (ay az)2 + (az ax)2 + 6(14 +

= 24,

(4.23)

pe baza legaturilor scrise intre eforturile unitare definite fata de

cele doua sisteme de referinta (legaturi ce pot fi determinate cu
ajutorul cercului lui Mohr).

Metode
analitice
$i
experimentale
pentru
studierea starii de eforturi
unitare si de deformare

5.1. Metoda rezolvarii ecuatiilor de echilibru

laolalta cu
o ecuatie de
plasticitate
Rezolvarea unor probleme de curgere plastica pe cale
analitica se face in general pe baza metodelor matematice ale
teoriei plasticitatii. Aceste me-tode se bazeaza in special pe
analiza relatiilor de echilibru, a unui element din corpul supus
procesului de deformare, impreund cu una din ipotezele de
plasticitate [42]. Aceasta cale de rezolvare a problemei, pentru
cazul general, este deosebit de laborioasa si greu de aplicat pentru
cazurile concrete. Astfel pentru un caz general de studiere a
deformarii plastice a unui corp se folosesc :
ecuatiile diferentiale de echilibru (2.30), (2.33), (2.37) sau
alte expresii particulare ale for ;
ipotezele de plasticitate
(4.10) sau (4.23) sau forme particulare
ale
acestora ;
ecuatiile deformatiilor (3.5), (3.6), (3.7), (3.8), (3.9), (3.18),
(3.19) ;
legea constantei volumului
(4.7) ;
relatii intre eforturile unitare si deformatiile specifice.
Utilizarea relatiilor enumerate este legate de necesitatea
obtinerii unui sistem determinat de ecuatii, din care se pot obtine
expresiile eforturilor uni-tare si ale deformatiilor specifice.
Pentru aceasta este insa necesar s se utilizeze o serie de
conditii la limita, conditii care tin cont de elementele particulare ale
fiecarui caz examinat.
In realitate rezolvarea ecuatiilor de echilibru si a celor de
plasticitate in cazul general este foarte dificila, si chiar imposibild.
De aceea pentru cazurile practice se accepta unele simplificari cum
ar fi asimilarea unei probleme de deformare spatiala cu o
problema de solicitare pland sau cu o problema de solicitare axial
simetrica.
Ecuatiile de echilibru trebuie sa corespunda cazului concret de
solicitare si a conditiilor de contur.
In urma rezolvarii ecuatiilor de echilibru impreuna cu o ecuatie
de plastici-tate, pe baza conditiilor la limita, se determind
eforturile unitare normale la suprafata corpului supus deformarii.
Cunoscind eforturile normale pe suprafetele de contact ale
corpului cu suprafetele active ale sculelor de deformare se pot
determina fortele ce trebuie aplicate in vederea prelucrarii prin
presare.

MetCde analitice

expetinientale

51

Pentru rezolvarea cornea a sistemului de ecuatii de echilibru

si a con-ditiei de plastieitate este necesar ca si aceasta din urrna
sa fie luata intr-o forma simplificata, liniarizata (pentru ipoteza
energetics de plasticitate).
In general trebuie subliniat Ca studierea starii de eforturi
unitare si de deformare prin metoda rezolvarii laolalta a ecuatiilor
de echilibru cu o ecuatie de plasticitate (precum si utilizarea unor
relatii intre eforturi si deformatii), se aplica cu cele mai bune
rezultate fiind preferata in comparatie cu alte metode existente.

5.2. Metoda lucrului mecanic

Determin.area fortei necesare
teoremei lucrului mecanic pornete
mecanic al fortelor exterioare L,
deformare plastics a unui corp este
fortelor interioare L, [42, 63].
Lucrul mecanic care produce
elementar dV este:
d Li = (crisi

de
de
care
egal

deformare pe baza
la faptul ca lucrul
a realizat o anumita
cu lucrul rnecanic al

deformarea unui volum

a2e2-1--a3e.3)

dV.

(5.1)
Pentru starea plastics, intre componentele deplasarilor si cele
ale eforturi-tor 1mi-tare se pot scrie urmatoarele relatii:
ci
E2

,
E'

[61

E'

a2
[

1a2 1

a3)1;

(a1

a3 )1 ;

:;:
A.

(5 .2)

azd

este modulul de plasticitate.

Pastrind analogia cu. solicitarea in stare elastica se poate scrie
ca modulul de plasticitate este proportional cu deformatia realizata,

In

c are

E'

ei

(5.3)

Pe baza relatiilor (5.2) si (5.3) formula (5.1)

devine:
d

[(a1 a2)2

_=

(a2 0'3)2

) 2 ] d V,

(5.4)

(a3

2 ai

din care se rcmarca marimea:

)

Qt =

(al

0-02 +

(az

63)2

(173

care se numeste intensitatea eforturilor unitare.

(5 .3)

52

Metoda liniilor de alunecare

In mod analog notiunii de intensitate a eforturilor unitare a, se

defineste intensitatea deformatiilor s, care are expresia

= (el E2)2

Ez

El)2;

(5.6)

/ E3)2

d Li=

dV.
(5.7)

Conform ipotezei energetice de plasticitate intensitatea eforturilor

unitare
o-, =
In acest mod relatia (5.6) se transfomra in:
d L, = ace, dV.
(5.8)
Din expresia (5.8) se poate determina lucrul mecanic consumat in
procesul deformarii plastice cu relatia:
L
i a,
=

ei dV.
(5.9)

Lucrul mecanic al fortelor exterioare Px,Py,P, se calculeaza in

functie de deplasarile volumului elementar in directiile acestor forte az,
Sy, SZ, astfel:
Le =5i (P xax

Py3y

dA,

(5.10)
in care dA este suprafata elementary pe care actioneaza fortele date.
Conform teoremei lucrului mecanic expresiile
(5.9) si (5.10)
sint egale. Din aceasta conditie se determind fortele exterioare ce
trebuie aplicate in vederea deformarii corpului studiat.
In marimile Px, Py, P, din relatia
(5.10) ale fortelor exterioare
pot fi sau nu luate in considerare fortele de frecare.
Aceast5 metoda permite determinarea fortei sau presiunii medii
care actioneaza pe suprafata corpului pentru a produce deformarea
plastica de intensitate s,. Eroarea introdusa prin neglijarea fortelor de
frecare adoptata adesea in cazurile concrete poate fi insa luata in
seamy cu ajutorul unui coeficient de corectie.

5.3. Metoda liniilor de alunecare

Metoda liniilor de alunecare a capatat o raspindire din ce in ce
mai larga datorita comoditatii rezolvarii unor probleme complexe de
deformare [63, 65J.
Aceasta metoda se aplica in cazul unor probleme plane de
deformare, precum si a celor spatiale care pot fi asimilate cu starea
pland de eforturi si de deformare.
Printr-un punt M al unui corp supus deformarii, raportat la un
sistem de axe oarecare xoy, se pot determina directiile eforturilor
unitare normale principale a, 0 a, (fig. 5.1).

MetCde analitice si experimeniale

Pentru

53

punctul

eonsidererat, directia

efortului
al face unghiul cp cu axa x. Prin
deplasarea Intr-o parte sau alta a
punctului M eforturile uni-tare
normale principale i0 pot modifica
atit marimea cit Si directia. Din
inf
a-wratoarele
pozitiilor
succesive se obtin doua linii curbe
(C1
C2)
ortogonale care' tree
printr-un
punt,
directiile celor
doua
eforturi unitare normale
5. 1.
Di rect iil e
e fo rtu ril or
u nita re
principale ffind
tangente
la Fig.
nc r- ma le
p rin c ip a l e
si
a e fo rtu rilo r
acestea. Aceste linii se numesc liniile un it a re t an gen ti ale ma xi me .
eforturilor unitare principale sau
izostatice.
Intre eforturile
,
Txy raportate 1a sistemul de axe oarecare si eforturile
unitare normale principale se pot scrie pe baza cercului lui Mohr urmatoarele
relatii
=

02

cos 2cp ;

a2

sing

(5.11)

a =
+ 02

sin 2p.
2

61

02

0
2

Txy =

(5.12)

Dar,

am

T
=7,

max

K = const.
cr2

In mod similar directiilor eforturilor unitare normale principale al

0 a2 se pot gjasi directiile eforttrilor tangentiale m ax care sint rotite fata
de primele cu 45. Intre o directie a eforturilor tangentiale maxime si
axa x exista unghiul a, dat de relatia
a.= 9 + 4

(5.13)

Inf4uratoarele directiilor eforturilor unitare tangentiale maxime

con-duc la doua linii ortogonale L1 0 L2 (similare curbelor C1 si C2),
care se numesc linii de alunecare.
Raportind relatiile (5.11) la directiile eforturilor tangentiale
maxime acestea devin:
(5.14)

54

Metcda liniilcr de alunecare

Analizind ecuatiile de echilibru pentru starea pland de eforturi

(2.41)
i folosind relatiile

(5.14), acestea devin:

aam
acx
ace
a 2K (cos 2a 2 sin 2a ) =
0 ;;
ax
ay
x
aam
-- 2K (cos ya sin
2a ay
2a

ay

(5.1
5)

acc

a ) = 0.
x

Sistemul de coordonate x, y este un sistem arbitrar ales, el poate fi

con-siderat suprapus cu directia liniilor de alunecare care pentru
dS2 pot
lungimi elemen-tare dS1 si
fi asimilate cu ni$e drepte.
Aceasta schimbare de axe conduce la :
a
a + 2K as, = 0;
m
(5.16)

a
s
,
aGm 2K k = 0.
as,
as,
In urma integrarii sistemului (5.16) de-a lungul liniilor de
alunecare L1 i L2 se ajunge la:
2KC/4

C1 ;

(
5
.
1
7
)

a,,, 2Ka = C2.

C2 ramin

De-a lungul acelorai linii de alunecare marimile C1 si

consta
nte.
Astfel, intre cloud' puncte a si b ale unei linii de alunecare, relatiile (5.17)
se scriu sub forma:
aaa +2Kaa=amb'

2Kab;

Crma

2KCC. = amb

(5.18)

2Kao, care pot fi scrise prescurtat astfel:

a, = am. 2Kaab,

(5.19)

a carei interpretare este urmatoarea: cunoscind efortul unitar normal

mediu in punctul a(a,.), al unei linii de alunecare i unghiurile facute
de tangentele la linia de alunecare in punctul a *i in punctul b(.ccab
as
=
se poate determina efortul unitar normal mediu in punctul
a2 in punctul b se
b(amb), folosind relatia (5.19); valorile a1 si
determine apoi cu ajutorul cer
cului lui Mohr. Valoarea efortului unitar
normal mediu printr-un punt al liniei de alunecare poate fi cunoscuta
din conditiile de contur.
Liniile de alunecare ass cum au fost prezentate au o serie de
proprietati interesante. Astfel:
liniile de alunecare sint continui ;
liniile de alunecare sint ortgonale;
liniile de alunecare sint situate la 17- Ltd de liniile eforturilor
unitare

normale principale;

55

Mftode amalitice ;si experimentale

unghiul
format
de
tangentele
la
doua
linii
de
alunecare L1 Si
in punctele de
intersectie cu o alts linie de
alunecare din familia ortogonala
cores-punzatoare L2 si
este constant
(fig. 5.2) ;

liniile
de
alunecare
intersecteaza
suprafata
corpului
deformat sub un unghi care depinde
de conditiile de contur.Astfel :
1. Daca nu exista frecare pe
supra-fata de contact sau pe o
suprafata libera
.1-xy =- 0. Din ecuatiile (5.14) se deduce:

cos 2a = 0,

linii

0
Fig. 5.2. Proprietatile

familiilor de
a=

Tr,
,
4

(5.20)

de alunecare.

ceea ce inseamna ca liniile de alunecare pentru acest caz sint inclinate

fats de suprafata corpului sub un unghi de +

-741

2. Daca frecarea pe suprafata corpului atinge valoarea maximal

din relatiile (5.14) se deduce :
cos 2a = 1,
din care rezulta

a1 = 0, cc, =

Txy I

K,

(5.21)

ceea ce inseamna ca o linie de alunecare coincide cu suprafata

corpului, iar a doua este perpendiculars pe ea.
Cele doua situatii prezentate cu relatiile
(5.20) (5.21) sint
cazurile limits. In practica multe din problemele de deformare
constituie cazuri inter-mediare intre acestea.
CunoWerea retelei liniilor de alunecare Si a unor conditii la limits
creeaza posibilitatea determinarii eforturilor unitare in orice punct al
acesteia.
Trasarea liniilor de alunecare.
In multe situatii
liniile de alunecare se pot
trasa uor. Citeva exemple
de acest fel vor fi prezentate in cele ce urmeaza [57,
63, 65].
Introducerea
unui
poanson intr-un
corp
plastic
semifinit (fig.
5.3).
In
acest
caz
poansonul
exercita o apasare cu
efortul uni-tar cr. ; intre
suprafata
frontala
a
acestuia Si corpul supus
deformarii nu exista frecare, in
Fig. 5.3. Determ'narea presiunii de apAsare pentru
con-secinta Txy = 0 .
introducerea unu
poanson intr-un corp
semifinit.

56

Metoda liniilor de alunecare

In aceste conditii liniile

de
alunecare fac cu suprafata piesei
(axa x) unghiuri de 45.
Reteaua liniilor de alunecare in
acest caz este formata din familii
ortogonale de drepte si arc de cerc.
Cunoscind
reteaua
liniilor
de_,alunecare si conditiile de contur
se poate determina
mArimea eforturilor unitare normale
pe
suprafata de contact. Pentru aceasta
se
aplica relatia (5.19), sub forma :
ama

amb

= 2Kcia,

(5.22)
avind in vedere c as < ab < 0
eforturi
Fig. 5.4. Determinarea directiilor
eforturilor unitare normale principale.

punctele a

(fiind

de compresiune).
Eforturile unitare medii in

si b se pot determina cu ajutorul

ecuatiei
cercului lui Mohr, a carui constructie este redata in fig.
5.4
si care se obtine astfel: se traseaz5 din punctul 0 perpendicular pe
suprafata corpu-lui, efortul unitar aa. La extremitatea acestuia se
traseaza efortul unitar tangential T = (Lae < Tmax. Din virful P al
vectorului T se duce cu raza egala CU 'Cm, = K un arc de cerc care
intersecteaza vectorul a s intr-un punt M. Cu centrul in M se
construieste cercul cu raza MP = ;flax = K care este cercul lui
Mohr. Segmentul OM este efortul unitar normal mediu am. Unind R cu
P se stabileste directia efortului unitar normal principal al, a carei
valoare este segmentul OS.
Din constructia astfel facuta se poate scrie urmatoarea relatie
intre marimile principale care definesc starea de eforturi unitare:
p
(anam
.r2 = K2.
(5.23)
Cu ajutorul relatiei
unitare

(523) se determine marimile eforturilor

normale medii ama

j arab s

(ama

respectiv
ax
ay

al

o mb sint

egale cu
2

(72
de-

terminate in punctul a 0
respectiv b). Asa cum s-a
precizat frecarea intre suprafata
corpului si a poansonului se
neglijeaza (T = 0). Cu aceasta
precizare
aplicind (5.23) se poate scrie
Crn am a = K.

(5.24)
Se is semnul minus avind
in vedere c as este un efort
de compresiune
Fig. 5.5.
necesare

Determinarea presiunii

pentru perforarea unui corp masiv.

mai mare in valoare absolute decit

ama (v. constructia fig. 5.5).

Metcde analitice ,s1 experimentale

Pentru punctul b se aplica similar relatia

57

(5.23) din care rezulta ca:

cr, = K,

(5.25)

intrucit efortul an , in acest punct, este zero iar efortul mediu ano este de
corn-presiune.
Inlocuind (5.24) si (5.25) in relatia (5.22) se determine efortul
unitar normal an cu care trebuie apasat poansonul pentru a intra in
material:
an

2K(1

act).

(5.26)

Pentru cazul studiat al patrunderii poansonului intr-un corp cu suprafata pland cc. =
K=

Avind in vedere ca efortul unitar tangential maxim

, relatia (5.26) devine:

an

= a, (1

21

In cazul in care poansonul a patruns in material

(fig.
5.5),
deplasarea in continuare a acestuia, in vederea perforarii, este
conditionata de aplicarea unui efort unitar a n, determinat in mod
similar ca mai sus. Deosebirea in acest caz consta in aceea ca unghiul
Mat, este egal cu relatia (5.26) capatind astfel forma:
an = a,(1
In general trtbaie subliniat ca trasarea linilor de alunecare se
face pe baza unei metodologii, insa ea depinde adesea de iscusinta si
priceperea cer-cetatorului in acest domeniu. Dace se cunosc conditiile
de contur sub forma eforturilor pe suprafetele corpului deformat,
liniile de alunecare se rot trasa pe baza unor metode analitice, grafice si
grafo-analitice, astfel:
Metoda analitice. Se presupune ca prin punctul A al unui corp
supus procesului deformarii plastice se cunosc liniile de alunecare AB
si AC. Aceste linii pot fi cunoscute pe baza proprieL2
L;
tatilor acestora legate de conditiile de
.Y
solicitare. In aceasta situatie se
cere sa se determine pozitia
punctului D prin care trec liniile de
alunecare BD si CD (fig. 5.6).
Pentru determinarea geometric. a
coordonatelor punctului D se introduce
aproximatia conform careia unghiul
format de coarda care uneste cloud
puncte vecine pe o linie de alunecare
BD cu axa ox este egal cu jurnatate
din suma unghiurilor cc, si cc, formate
0
de tangentele trasate la linia de aluneFig. 5.6. Trasarea liniilor de alunecare pe
care respective.
tale analitic 1.

(5.27)

(5.28)

58

Metoda liniilor de alunecare

Marimile unghiurilor o ,
, a, etc. se determine cu
relatiilor
(5.18) sau (5.19), avind grija ca pentru liniile de tip L1 sa
semnul plus
iar pentru cele de tip L2 minus.
Cu aceste elemente precizate se pot scrie urmatoarele
geometrice

ajutorul
se is

relatii

(
5.29)

din care se determind coordonatele punctului D.

n Yc
axc bx13 XD

Y
D
in care:

ab

aYe bYc

abxc abx B
ab

a = ctg

b n
==

(5.30)

+cLD
2

mc

tg
Procedind din aproape in aproape se determine pozitiile punctelor
prin care trec liniile de alunecare dintr-o retea, avind cunoscute
elementele preci-zate initial. Trebuie precizat in acelasi timp ca metoda
analitica cere un volum mare de munca fiMd din acest punct de vedere
mai putin folosita.
Metoda
[57]. Dintre metodele grafice propuse de diversi
grafted
autori ofera posibilitatea trasarii retelei liniilor de
alunecare

metoda

pentru cazuri complexe de

deformare, bazindu-se de fapt pe

prezentata y
32'

apro-

2
"
31'

trasarea

20
2

ximarea liniilor curbe, care

repre-zinta liniile de alunecare,
cu segmente de dreapta. Pentru
liniilor de alunecare trebuie
cunos-cute conditiile de contur.
Astfel se presupun cunoscute
cloud
linii
de alunecare
ortogonale L1 si L2 care se
intersecteaza in punctul o (fig.
5.7).
Fiecare linie Ll si L2
seimparte

(5
.3
1)

in segmente
astfel ca tangentele
duse 1a curl*
in doua puncte
vecine, sa face
GoC

Fig.5.7. Trasarea

face

acele* unghiuri Ace. Pentru x

transformarea liniei
curbe
de
alunecare intr-o linie frinta se
traseaza

liniilor de alunecare pe cale

graficA.

prin punctul o o linie care

IVittcde analitice si experimcntale

unghiul

Ace
2

59

cu tangenta la curba L1 si respectiv L2. Se prelungeste linia astfel

trasata ping la intersectia

(1, 1') cu o perpendiculara trasata pe
ea din punctul 1. Prin punctul (1, 0) astfel obtinut, se traseaza o
dreapta care face unghiul Oa cu tangenta corespunzatoare si se
prelungeste ping in punctul (2, 1') la intersectia cu perpendiculara
dusa din 2 pe (1, 0) si (2, 0). Procedind similar se transforms linia de
alunecare L1 intr-o linie frinta. Analog se transforms linia L2 intr-o
linie frinta.
Dupa transformarea
curbelor
in linii de alunecare frinte
constructia continua cu trasarea celorlalte puncte din reteaua liniilor de
alunecare utilizind proprietatea de ortogonalitate a acestora.
Astfel, din punctul (1, 0) se duce o perpendiculara pe segmentul
1,
0
1, care se prelungeste ping la intersectia cu
perpendiculara similara trasata in punctul (1', 0) la segmentul 0, 1' 0.
Se obtine astfel punctul (1, 1') care apartine intersectiei a doua linii de
alunecare cuprinse in reteaua liniilor initiale L1 si L2 (transformate
prin procedeul descris in linii frinte).
Metodologia trasarii liniilor de alunecare prin metoda grafica va fi
exempli-ficata pe cazul solicitarii in stare plastics a unei placi (fig. 5.8)
de latime L
si grosime It [57] (se neglijeaza deformatia in sensul lungimii).
Din motive de simetrie reteaua liniilor de alunecare poate fi prezentata
h
L
numai pentru un sfert din corpul deformat, respectiv si din
2

pentru dimensiunile sectiunii transversale.

Inainte de a incepe constructia retelei liniilor de alunecare este
necesara precizarea conditiilor de contur. Astfel pe suprafata libera
OA nu sint forte de frecare, deci T = 0 si, in consecinta, liniile de
alunecare vor intersecta
conturul piesei pe portiunea indicata sub unghiuri egale cu

. Pe suprafata

AA' aflata in contact cu scula de lucru frecarea este maxima

K =-

liniile de alunecare fiind perpendiculare pe suprafata de contact)

Lid

00

1,1

2.2

3.3

L +.# d

5.5 y Lic( 5.6

Ti

77

0'

88

Fig. 5.8. Trasareagraficti a liniilor de alunecare la apasarea unui corp intre doua plAci plane rigide.

Meleele expel module pentru studiul de deferrnare

Pe liniile de simetrie 00' si O'A' nu exists eforturi tangentiale

(si nici efecte de alunecare relative) si, in consecinta, reteaua liniilor de
alunecare va
intersecta aceste linii sub unghiuri egale cu
4

Pentru trasarea retelei liniilor de alunecare se duce prin A

AB

sub un unghi egal cu

astfel

o dreapta

fats de suprafata libera OA. Se delimiteaza

4

triunghiul AOB in care reteaua liniilor de alunecare este formats

din linii drepte, paralele intre ele.
Din punctul A se traseaza raze sub unghiuri Act = 2-rdelimi-

care
24

teaza pe arcul BC coardele egale

0,0-0,1; 0,1-0,2
etc.
Din
punctul
0,1
se
duce
o
dreapta
perpendiculara pe 0,0-0,1 care determine la intersectia cu 00'
punctul 1,1. Apoi se traseaza din 0,2 o perpendiculars pe
ping la intersectia cu o paralela trasata prin punctul 1,1 la segmentul
0,0-0,1, rezultind punctul 1,2.
Pentru punctul (de exemplu) 2,4 se traseaza prin
1,4 o
perpendiculard
la 1,3-1,4 care se intersecteaza cu o paralela trasata prin
2,3 la
segmentul
1,2-1,3
rezultind intreaga retea de linii de alunecare care consta
din
mici patrulatere avind doua unghiuri egale cu
2

jar doua egale cu

Act.

Precizia trasarii retelei liniilor de alunecare depinde de marimea

unghiu-lui Cu cit acesta este mai mic cu atit aproximarea este mai
buns. Pentru unghiuri Act = 3'; 7,5'; 15 reteaua liniilor de alunecare
nu prezinta abateri mai man de 1,5-3% fats de cea teoretica.

5.4. Metode experimentale pentru studiul

starii de
deformare i de eforturi
unitare
Cercetarea experimentala s-a dezvoltat continuu fiind elaborate in
prezent o serie de metode care pot fi grupate in [52]:
cercetari metalografice ;
cercetari pentru determinarea unor indici de plasticitate si a
mecanis-mului ruperii materialelor ;
cercetari tehnologice.
Dintre acestea unele au cap5tat o mai mare extindere, ffind
prezentate in continuare cu evidentierea dorneniului si limitelor de
aplicare. Metoda modeltirii. Modelarea unor procese de deformare
plastics creeaza posibilitatea studierii si elabor5rii metodelor si
procedeelor de deformare in vederea aplicarii ulterioare a acestora pe
cazurile reale. Studiul pe model trebuie facut cu respectarea legilor
de similitudine si anume:
modelul alcatuit trebuie sa fie din punct de vedere geometric
asemenea corpului real;
conditiile de contur precum si cele initiale trebuie sd fie
asemenea pentru model si corpul din natufa;

Metcde analitice

fi

experimentale

61

valorile rapoartelor utilizate drept criterii de similitudine intre

mad.-mile caracteristice modelului trebuie s fie aceleai i pentru
corpul din nature.
Cu ajutorul acestei metode s-ar putea pune in evidenta starea de
defor-mare pentru un corp, fixind pozitiile unor puncte materiale
inainte si dupa deformare. Greutatea principals care intervine in
acest caz (in aparenta foarte simplu) consta in imposibilitatea fixdrii
precise a pozitiilor punctelor pentru model Si mai ales pentru corpul
real.
Metoda caroiajelor. Metoda de studiere a starii de deformare si
a celei de eforturi unitare cu ajutorul caroiajelor se bazeaza pe teoria
deformatiilor finite, conform careia o sfera elementary imaginata in
materialul supus deformarii se transforms intr-un elipsoid elementar.
Elipsoidul astfel obtinut are axele indreptate dupd directiile
eforturilor unitare principale.
Pentru
studierea
starii
de
deformare
pe
suprafata
semifabricatului se traseaza o retea de coordonate (fig. 5.9, a).
Dupe deformare (fig. 5.9, b), cercul (reteaua rectangulara) se va
deforma luind forma unei elipse ale carei axe 2a i 2b sint :
2a

2 1/

(a? + bp + -2- ./(ai

2b = 2 1/ 4- (al +

2 V(al

b1)2 4a1b1 sin2 3;

14)2 4afbl sine

(5.32)

Unghiul intre axa mare si directia Al C1 (corespunzatoare diametrului

AC) se determine cu formula :

3

t g

1
2

b2
1

y(i _ b2 itg2 a _ 4

tg.
2

a=

b2
a2

a
Fig. 5.9. St-udiul starii de deformare cu ajutorul retelelor de, coordmiate.

(5.33)

62

Metcde expeeimentale pcntsu studial de dcfmrare

Deformatiile principale in acest caz se calculeaza cu relatiile:

_
"

in a
a,

1 in cif
2

bf + I (al 1- b1)2

4albisin

a8

5.34)
e2 =

_b_
b,

b =

af

(al + b1)2 4alb!sin2 8

1 In

a0
Avind aceste elemente cunoscute se poate determina intensitatea
deformatiilor
cu relatia:

eg

zie2(5.35)

De la starea de deformare se poate trece la starea de eforturi,

pe baza legaturii intre intensitatea
eforturilor =f(ei),
care se
presupune initial cunoscuta, sau se determina pe baza unor incercari
simple de tractiune.
Pentru
a
determina
componentele
eforturilor
unitare,
cunoscindu-le pe cele ale deformatiilor corespunzatoare, se pot
aplica diferite relatii intre eforturi Si deformatii w cum an fost
expuse anterior.

Metoda analizei microstructurii. Pentru determinarea starii de

deformare se folose;,te o metoda de analiza a structurii
materialului inainte si dupe deformare. Pentru aceasta corpul este
considerat ca fiind alcatuit dintr-un numar infinit de puncte
materiale avind o structure compacts si continua.
In jurul unui punct material se considers un element din
corp de
forma sferica avind diametrul d 5.10).
(fig.
In urma procesului de
de-formare plastica sfera se
tran-sforms intr-un elipsoid,
ale carui axe 2a si 2b coincid
cu
directiile
deformatiilor
principale.
Pe
fig.
5.10,
care
reprezinta
imaginea
microstructurii
unei portiuni din
corp, se fixeaza doua
puncte
i
M
Segmentui
./1/;
M,' = p, face cu o directie
oarecare x unghiul 0.
Axa
mare a elipsei se gasqte fata
de diX
reetia x sub unghiul 00.
Prin
punctele
i M. se duc
para-lele
la
axele
elipsei,
determinindu-se astfel punctal

N.
Din
considerente
geometrice se poate scrie ca:

= p cos(00 0) ;

Fig. 5.10. Stndiul starii de deformare pe baza

(5.36)

variatiei dnritatii.

M,'N = p sin(00 --- 0),

.63

Metode analitice si experimentate

ale caror valori inainte de deformatie sint :

(MiN)0 =

d
2a

MiN

d
2aa

p cos(00 0) ;
(5.37)

Distanta (211;/V/,') 0 inainte de deformatie poate fi scrisa sub forma:

p7; = (M;.1V)6. (/1///V)t),
(5.38)
care dupa inlocuirea in relatiile (5.37) si unele mici transformari
devine:
(5.39)
In care:
(5.40)
E

d'

SO

d2
8a1

Cu aceste elemente determinate (referitoare la o distanta

oarecare intre cloua puncte pe suprafata corpului studiat) se pot
calcula componentele princi-pale ale starii de deformare, cu relatiile:
e,

In

2a

= 1 In(K E) ;
2

e, = ln2 = 1 ln(K
2

E
3

In
d

2c

= In

d2
lab

E) ;

=1 ln(K
2

(5.4 1)
E)

ln(K E).

Pentru determinarea marimilor Po, p si 0 este nevoie de un

numar mare de date, prelucrate dupd legile statisticii matematice.
Amanunte privind aplicarea metodei expuse principal mai sus, sint
date in lucrarea [52].
Metoda analizei duritatii. GradulAe deformare poate fi apreciat
si pe baza variatiei duritatii materialului. In procesul deformarii
plastice modifi-carea formei corpului este insotita si de o oarecare
modificare a proprietati-lor fizico-mecanice, printre care si variatia
duritatii (mai ales in cazul ecruisarii).
Pe baza legaturii ce se poate stabili intre duritate si gradul de
deformare (starea de eforturi unitare), pentru un anumit material,
se creeaza posi-bilitatea aprecierii imediate aeforturilor sau
deformatiilor care apar intr-un

64

Zletcde ex perimentale pcntvu studiul de def c i wa; e

proces de deformare masurind in locurile in care intereseaza,

duritatea mat erialului .
Duritatea se masoara prin metodele Brinell sau Vickers.
In fig. 5.11. sint aratate rezultatele experimentale care pun
in
evidenta
variatia duritaIii in functie de gradul de deformare
sau starea de
eforturi
unitare, in cazul unor epruvete din fier Armco.
1-1V
200
e

180

'Co

160
140
.120

intindere
O

100

adongm=
80
70

50
50
40
3

00

4V
240

220
200
180
/50
Comprepune

140
/20
490

01 02
03

Fig. 5.11.
Variatia

proprietatilor fizico-mecanice in functie

de gradul de deformare.

65

Metode analitice si experimentale

wo... 80 ip

OLC20
Fig. 5.12. Variatia duritatii in functie de intensitatea deformatiilor 0 a eforturilor unitare.

0.1

FA
mak

005

.30

40

0; daYini2

Exists in rindul unor cercetatori parerea ca diagrama HV a

are alura asemanatoare pentru multe materiale, ceea ce permite
aproximarea graficului de la un metal la altul (chiar daca compozitia
chimica si proprie-tatiile fizico-mecanice sint diferite). Pentru epruvete
dintr-un otel apropiat
de OLC 20 graficul dependentei HV
HV ai este prezentat in
figura 5.12.
Metoda analizei gradului de deformare i a starii de eforturi
unitare cu ajutorul studiului duritatii este simpla insa destul de
aproximativa. Ea se aplica atunci cind e nevoie de o evaluare
aproximativa a procesului de defor-mare, in sensul ca este suficienta
determinarea marimilor globale ai

6. Procedee de taiere
6.1. Analiza procesului de taiere
Taierea materialelor metalice se utilizeaza pe scars larga in
operatiile tantare atit la lucrarile pregatitoare, cum ar fi forfecarea,
retezarea, debi-tarea etc., precum la operatiile de prelucrare propriuzisa ca: forfecarea, decuparea, crestarea etc. Operatia de taiere se
executa dupa un contur inchis :sau deschis cu ajutorul a doua taiuri
asociate (fig. 6.1).
Procesul de taiere decurge in trei faze caracteristice:
faza de solicitare a materialului in stare elastics, in care
muchiile taie-toare patrund in material producind si o ward
incovoiere a tablei in limita jocului dintre cele doua taiuri. In
aceasta faza eforturile unitare sint mai _mici decit limita de
curgere. Aspectul acestei zone a este lucios i neted;
faza de solicitare in stare plastics, care apare pe masura ce
apasarea
celor doua muchii taietoare crete, eforturile unitare ajung la limita de
curgere. Materialul continua sa se deplaseze in directia cursei
elementului taietor
-mobil. Aspectul taieturii in zona b este neted caracteristic unei
separari prin
alunecare;
faza de rupere, corespunzatoare portiunii centrale, care
miqorindu-se treptat pe masura patrunderii ta'4urilor in material, nu
mai poate prelua

Fig. 6.1. Schema procesului de taiere.

Fig. 6.2. Zonele care

apar intr-o sectiune
la taiere si stantare.

Analiza procesului de tdiere

67

eforturile create de apasarea muchiilor taietoare si se rupe. Aspectul

supra-fetei in aceasta zona c este grauntos, tipic de ruptura.
Aceasta zona centrala, corespunzatoare fazei a treia, influenteaza
direct asupra netezimii suprafetei pieselor stantate.
Pentru ca
suprafata sa fie neteda este necesar ca zona de ruptura s lipseasca sau
sa fie cit mai redusa. Pentru limitarea si evitarea zonei de ruptura se
aplica procedee speciale de stantare de precizie.
Din analiza mecanismului taierii materialului se constata ea
starea de eforturi unitare este puternic concentrate in jurul muchiilor
taietoare si ca se aten.ueaza in imediata apropiere a acestora. Caracterul
repartitiei neuniforme a eforturilor unitare se regaseste in
neuniformitatea deformatiilor in zona de actiune a muchiilor taietoare.
Cu cit taisurile sint mai ascutite (razele de rotun-jire sint mai mici) si
jocul dintre ele mai mic, cu atit fenomenul de separare este mai
apropiat de forfecare pura.
Separarea materialului in decursul procesului de taiere incepe din
mo-mentul in care eforturile unitare transmise prin cele doua
taisuri I si II (fig. 6.1) creeaza pe grosimea materialului zone de
deformare plastica care se intrepatrund. Momentul inceperii curgerii
plastice depinde de starea de efor-turi unitare, de schema de solicitare a
materialului si este puternic influentat de marimea solicitarii de
compresiune spatiala, de asa-n.umitul tensor sferic al eforturilor unitare
de compresiune care influenteaza radical asupra proprie-tatilor de
plasticitate ale materialului.
Pe masura continuarii procesului de deformare a materialului, in
apoi
dreptul muchiilor taietoare incep sa apard microfisuri si
macrofisuri care se
propaga in material pe grosimea acestuia(fig. 6.3),
favorizind astfel ruperea pe portiunea ramasa de grosime hr. Grosimea
pe care au inceput sa apara macro-fisurile impreuna cu zona h,.
constituie zona de ruptura cu aspect grauntos.
Starea de eforturi unitare influenteaza
asupra unghiului a de inclinare a
directiei de propagare a fisurilor.
Cercetarile expe-rimentale au aratat
ca a = 6 ... 8. In cazul operatiilor
de stantare obisnuita
este
de
preferat ca marimea jocului j sa fie
aleasa astfel incit cele doua fisuri s
se intiln.easca, separarea materialului
facindu-se astfel cu consum minim
de
lucru
mecanic.
Jocul
care
corespunde
acestei
situatii
se
numeste joc optim. Un joc mai mic
sau mai mare decit acesta conduce
la forte de taiere mai marl Pornind
de la conditiile in care are loc taierea
materialelor
se
poate
determina
marimea
optima a jocului
Fig. 6.3. Mecanismul dezvoltarii
jopt = (S h) tg a.

(6.1)

micro si macro fisurilor in procesul

de Were
si stantare.

68

Procedee de taiere

inaltimea h de la care incep sa apara fisuri in fata muchiei

taietoare variaza intre 0,1 0,5 S, avind insa valori mai mari
pentru materiale cu plasticitate mare. Cu alte cuvinte, jocul optim
are valori mai marl in cazul materialelor cu plasticitate mai mare
decit in cazul altora mai putin plastice, dar de aceeai grosime.

6.2. Determinarea fortei la taiere

Pentru determinarea fortei de taiere se pornqte de la faptul ca
operatia de Were se executa in conditiile unei forfecari pure, lucru
dovedit cu suficienta precizie pe cale experimentala [421
Taierea materialului incepe, de fapt, dupd ce muchia mobila a
patruns in metal la o adincime anumita x. pn consecinta, forta care
produce forfecarea este proportionala cu sectiunea de forfecare si cu
efortul de curgere 're,
P = -7,L(S x),
(6.2)
in care:
P este forta de taiere, in daN ;
L lungimea conturului pe care se face taierea, in mm;
S grosimea materialului, in mm ;
Te efortul de forfecare de curgere, daN/mm2.
Sectiunea pe care se face forfecarea se poate calcula in functie
de secti-unea initials tinind cont ca:
A
0

A
,

A
0

In care:
este coeficient relativ de micsorare a sectiunii la
patrunderea muchiei mobile;
A 0, A aria intiala, respectiv reala.
Din relatia (6.3) se deduce ca:
x = 4S.
(6.4)
Cu aceasta, forta din relatia

(6.2) devine:

P = -L-;A0(1
(6.5)

(6.3)

dar efortul de forfecare necesar aparitiei curgerii, conform

ipotezei de plasticitate este:

do

(6.6)

Te =

69

Determinarea feria la tdiere

cu care forta P
devine :

P = 21

A0(1

4)).

(6.7)

In relatia (6.7) trebuie insa introdusa valoarea reala a efortului ac,

pro-venita din ecruisarea puternica a materialului la apasarea acestuia
in procesul de taiere. Efectul de ecruisare asupra efortului de curgere se
exprima cu relatia:
yo

( 4, 11-44

ar

0"
,=

Yg

(6.8)

t t;), )

in care:
o-, este efortul conventional de rupere ;
4 coeficientul relativ de micsorare a sectiunii (relatia 6.3) la
aparitia gituirii unei epruvete supuse la incercarea de intindere.
In felul acesta relatia complete pentru calculul fortei de taiere este:
yo
2

( 4' r
_4g

tPg

Variatia lui P in functie de 4) prezinta un maxim ; forta fund

egala cu zero pentru = 0 si = 1. Lucrul acesta se confirma si pe cale
experimentala din inregistrarea variatiei fortei in functie de cursa
elementului mobil (fig. 6.4).
Forta maxima se obtine in momentul cind
4, = 4+e, care
corespunde momentului imediat anterior ruperii (aparitiei gituirii unei
epruvete supuse la intindere).
Pmaz

.L

1:2L .A

(6.10)

Relatia (6.10) este cea intilnita in mod curent in literatura de

specialitate pentru calculul fortei de taiere.
In scopuri acoperitoare forta calculate cu relatia
(6.10)
se
majoreaza cu un coeficient K = 1,1 ... 1,30 avind in vedere starea
posibila de uzura a muchiei taietoare, variatia grosimii ma- 1,
terialului si a proprietatilor fizicomecanice etc.
Cu aceste precizari relatia pentru
calcu-lul fortei se poate scrie in final
sub forma :
P = KLS-r.r.

(6.11)

Valorile
rezistentei de
forfecare
T pentru diferite metale se dau in
tabelele
6.1, 6.2, 6.3.

h.cursa

Fig. 6.4. Variatia fortei de

taiere, in cazul jocului optim
intre elementele
active.

:70

Procedee de there

1
abelul
6.1
Propriet6tile mecanice ale tablelor din otel folosite la stantarea si matritarea la rece
Rezistenta
Denumirea materialului

Marca

8mja

la rupere

Rezistenta
Alungirea relativa
la forfecare

ar, daN/mm'

Tabll subtire din

-carbon obisnuit
.STAS 500-63

"Tab15,
subtire
otel carbon
calitate
STAS 880-60

daN/mm'

otel

din
de

Tabla din otel cu

conti-mut scazut de
carbon,
pentru
caroserii auto
Tabla
subtire
din
otel Irian aliat STAS
3583-64

"Tabla din otel silicios

,clectrotehnic STAS 67360

OL 32
OL 34
01, 37
OL 42
OL 50
OL 60 K

32 40
34-42
38-47
42-52
50-62
60 72

28 34
29-36
33 40
36-45
43-53
52-62

OLC 10
OLC 15
OLC 20
OLC 30
OLC 35
OLC 45
OLC 50

34
38
42
50
54
61
64

29
32
36
43
46
52
54

26 33
26-34

22-28
22-29

13 C 130
20 C 130
40 C 130
10 C 170
12 TC 250

40
50
56
50
54

34
43
48
43
46

E
E II
E III
E IV

40
40
50
50

35
35
43
43

8,0 = 28
26
21
19
15
11
810 =

31

27
25
21
20
16
14

810 = 44
42
8, = 2 1
20
15
18
17

T abelul
6.2
Proprietatile mecanice ale benzilor din otel folosite la stantarea gi matritarea la rece
OLC 30-35
65 95
Rezistenta
56 -82
Denumirea materialului
OLC 40-45
Rezistenta
65 105
Marca
la rupere
laOtel carbon de calitate
56-90
forfecare
laminat la rece
OLC 50 55
or, daNfmtn2
Tr,
daNfmml

4,
STAS 880-60
co

OLC 15
43
OLC 20
47
`4"., OLC 25
lg 52
OLC 30 35
56
OLC 40 45
4, 60
ca OLC 50 55
u)
P., 65
r2"4
OLC 15
69
OLC 20
73
OLC 25
77

32 50

28-

32 55

28

35 60

30

40 65

35-

45 70

38

45 75

38

45 80

38-

50-85

43

55-90

47-

75-110
64-95

Alungirea
rreell aattiivvea

80 = 22
20

18
16
15
12
810 =

2
2
2
1,5
1,5

Determinarea fortei la tcliere

Tabelul 6.2

Marca

Denumirea materialului
Banda din otel pentru
arcuri (dupa o recoacere
joasa) S = 0,1 3 mm

OSC 7
OSC 8
OS 9, OSC 10
OSC 11, OSP
10 OSC 12
Arc 1

Banda din otel inalt

aliat S = 0,1 2 mm

13 C 130
20 C 130
30 C 130
10 NC 180
10 TNC 180
7 NbNC 180

Rezistenla
la rupere
or, daN/nnt
< 65
< 65
75
75
75
95
40
50
50
5 4 -5 8
54
54

Rezistenla
la forfecare
daN/mm.

(continuare)
Alungirea
relativS
8

56
56
65
65
65
82

20
20
10
10
10
10

35
43
43
46 - 50
46
46

8"

21
20
20
35.
401
40

Tabel ul 6.3:
Proprietatile mecanice ale metalelor si aliajelor neferoase
folosite la stantarea si matritarea la rece
Alungirea
relativi
a.
%

Rezistenla
Denumirea materialului
Marca
forfecare

Alama

Moale

Bronz
cu
staniu i fosfor
Cupru

Aluminiu

Alpaca

Pl umb P ia , 1;

2; 3

25
35
5
10

Am 63
Tare

Am 58
Am 63

45
42

40
36

30
25
3

Moale
Tare

AM XT2

Foarte tare

39
45
60

34
40
52

38
5
2

Moale
Bz 6
Tare
Foarte tare

30
55
65

26
48
50

30
3

Moale

Cu 5, Cu 9

21
30

18
26

Al 99; 99,5

7 8
13-14

7
10-11

Recopt
20

18 25

15-

Calit

3 4- 3 8

27 -30

Moale
Tare

40
55

35
47

Moale
Dura

30
40

26
34

2,5 4

2 3

Moale
Tare

Nichel

la
Tr,

30
26

Tare

Duraluminiu

an daN/mm2
/minz
daN
35
30

Alama cu mangan

Am 58

IRezistenta
la ruperea

20-30
6 9
12
15
35
2
30
3
40

50'

72

Procedee de tdiere

Atunci cind in documentatie este indicate numai valoarea

efortului conventional o-r se poate determina efortul de forfecare Tp =
Kio-,. in care coeficientul K1 are valorile:
0,5 ... 0,7 pentru aluminiu tare;
0,6 ... 0,65 pentru duraluminiu tare;
0,65 ... 0,75 pentru duraluminiu moale,
alama; 0,75 ... 0,9 pentru otel, aluminiu
moale.
Valorile superioare se iau pentru materiale cu grosimi S = 0,5 2
mm, iar cele inferioare pentru grosimi S > 2 mm.
La valoarea fortei calculate cu relatia
(6.11) se adauga forta
necesard impingerii materialului prin orificiul placii de taiere. Forta de
impingere se calculeaza in functie de forta de taiere (6.9) cu un coeficient
K217L si de numarul de piese n aflat in briul cilindric al placii,
=
(6.12)
Coeficientul Kim pentru diferite metale se is dupa curn urmeaza:
alama.

0,006 ... 0,031;

aluminiu moale

0,009 ... 0,040;

aluminiu tare

0,011 ... 0,043;

duraluminiu moale

0,008 ... 0,041;

duraluminiu tare

0,012 ... 0,053;

otel

0,010 ... 0,063.

Valorile superioare pentru Kim se iau pentru materiale subtiri, iar

cele inferioare pentru materiale groase.
Forta de scoatere a materialului de pe poanson se calculeaza
similar celei de impingere, cu relatia:
Ps, = KP.
(6.13)
Valorile coeficientului K se iau dupd cum urmeaza:
alama
aluminiu moale
aluminiu tare
duraluminiu moale

0,01 ... 0,038;

0,004 ... 0,069;
0,014 ... 0,058;
0,011 ... 0,069;

duraluminiu tare
otel

0,014 ... 0,079 ;

0,005 ... 0,081.

Valorile pentru K se iau la limita superioard pentru materiale

subtiri la cea inferioare pentru cele groase.

73

Deternzinarea forfei la taiere

Forta de calcul dupa care se face alegerea piesei este:

Pc =P

(6.14)

6.3. Determinarea lucrului mecanic la taiere

Lucrul mecanic la taiere se calculeaza cu relatia:
(6.15)

L Pmedh
1 000

in care:
L
este lucrul mecanic, in daN m ;
P m forta de taiere medie pe durata cursei, in daN ;
h
cursa elementului taietor mobil, mm. La taierea cu muchii
paralele h se is egala cu grosimea S a materialului.
Forta medie se calculeaza in funotie de forta maxima data de relatia
(6.11) sau (6.14) cu un coeficient
Pmea = AP.

(6.16)

Valorile coeficientului a pentru diferite calitati si grosimi de

materiale sint date in tabelul 6.4.
Tabelul 6.4
Valorile
Pmedcoeficientului A

P
Coeficientul X pentru materiale cu grosimea in mm
Materialul

Pin la 1

1-2

2-4

Peste 4

Otel moale
T = 25 35 daN/mm2

0,70 0,65

0,65 0,60

0,60 0,50

0 45 0, 33

Otel cu duritate medie

-r = 35 50 daN/mm2

0,60 0,55

0,55 0,50

0,50 0,42

0,40 0,30

Otel dur
T = 50 70 daN/mm2

0,45 030

0,40 0,35

0,35 0,30

0,30 0,15

0,75 0,70

0,70 0,65

0,65 0,55

0,55 0,40

Aluminiu si cupru
(recoapte)

Puterea utila consumatkpentru efectuarea operatiei de taiere se

deter-mina cu relatia:
N

Ln
75.60

in care:
N. este puterea in CP; n numarul de curse
duble pe minut al presei.

(6.17)

74

Procedee de taiere
Pu terea necesa ra se calculeaza cu relatia :
N.
=

[CP] ;
(6.18)

sau

N,
,
N1I
=

[kW3,

1.36

in care:

a
coeficient care tine seama de regimul de lucru, a =
1,1-1,4;
randamentul mediu al presei ;

= 0,5-0,7.

6.4. Taierea cu foarfece

Prin diferitele procedee de taiere cu foarfece se obtin din foi
de tab la , semifabricate sau chiar piese separate cu anumite forme si
dimensiuni, precum si fisii (benzi)

utilizate

ulterior

la

prelucrarea

prin stantare si matritare a pieselor.

Procesul de taiere decurge

in mod

asemanator taierii cu Sante,

fazele acestuia fiind prezentate in subcap. 6.1. Pe suprafata taiata a

tablei se disting cele doua zone:

una ingusta si

stralucitoare care

corespund e fazei plastice

si

alta mai lath', rezultata in faza de rupere a materialului. Fortele de taiere

directie verticals P1 (fig. 6.5) dau nastere la un cuplu

care

M = P ia

pe
(in

este distanta dintre punctele de aplicare pe fetele cutitelor a fortei

rezultante

sa

P),

sub actiunea caru ia materialul tinde sa se rasuceasca

si
cutite, creind astfel o forta laterals
T de distantare a
cutitelor. Marimea bratului cuplului depinde in principal de jocul j
dintre muchiile cutitelor si este aproximativ egala cu (1,5 ... 2) j. In
cazul taierii cu dispozitiv de apasare a tablei, valoarea fortei laterale
este:
in tr e in t r e

T = (0,1 ...

0,2) P,

in c are fo rta de taiere

se calcu leaza,

pe baza relatiei (6.10) tinind

seama

de

perticularitatile taierii la foarfece.

Astfel, pentru:
foarfece

LS

cu

cutite paralele

P=
P=

7.* ; foarfece ghilotina,

0,5 S2 -c/tg p; foarfece cu

discuri,
in care

P=

0,5 hpST/tg a;

este lungimea taieturii, in mm ;

grosimea tab lei, in mm;

rezistenta la forfecare

(v.

tab.
Fig. 6.5. Procesul de taiere cu
p
foarfeca.

6.1 ... 6,3), in daN/mm2;

unghiul
de
pozitie
foarfecelor (v. fig. 6.6,
a) ,
grade ;

al
in

75

Tama cu foarfece

a este unghiul de apucare a foarfecelor cu discuri (v. fig. 6.6, b),

in grade ;
hP adincimea de patrundere a cutitelor
(discurilor) in momentul
forfecarii materialului, in mm.
Adincimea de patrundere a cutitelor in material, in momentul
forfecarii, depinde de calitatea materialului si de grosimea acestuia,
precum si de jocul dintre cutite. In tabelul 5.6. se dau valorile lui hp
in cazul taierii oetelului si altor materiale, cind intre cutite exists un
joc normal.
Tabelul 6.5
Adincimea de patrundere a cutitelor in material hp la taierea cu foarfece
Valorile lui hp la o grosime a materialului, in mm, de:

Materialul
Otel moale
ar = 30-40 daN/mm2
Tr
daN/mm2

25-35
Otel

Pita la 1

0,73 S

1-2

2-4

Peste 4

0,7 S

0,65 S

0,50 S

0,65 S

0,6 S

0,55 S

0,45 S

0,5 S

0,45 S

0,40 S

0,35 S

0,8 S

0,75 S

cu

duritate medie
=
40-55
daNimm2 Tr = 35
50 daN/mm2
Otel dur
ar
=
55
75
daN/mm2 Tr = 50-70
daN/mm2

0,70 S

0,65 S

Aluminize si cupru (in stare recoapta)

Forta P, calculate cu relatiile de mai sus, trebuie sa se

mareasca cu cca 30%, avind in vedere incovoierea materialului in
timpul taierii, uzura cutitelor si neuniformitatea grosimii materialului.
In fig. 6.6 sint reprezentate schemele de lucru pentru diferitele
procedee de taiere la foarfece.
Taierea la foarfece ghilotina sau cu pirghie (fig. 6.6, a) se utilizeaza
pentru obtinerea din foi de table a semifabricatelor individuale sau a
fisillor (benzilor), in cazul materialelor a caror grosime nu depaseste 30
mm. Elementele active ale cutitelor sint: unghiul de pozitie p = 2...
6 pentru foarfece ghilotina i p = 7 ... 12 pentru forfece cu
pirghie ; unghiul de asezare y = 2 ... 3
y = 0); unghiul de taiere
(admitindu-se si
3 = 75 ... 85 (admitindu-se si
3 -= 90) ; jocul dintre cutite j = 0,05 ... 0,2 mm.
Taierea la foarfece cu discuri cu axe paralele
(fig. 6.6, b) se utilizeaza
pentru obtinerea din foi de table a semifabricatelor rotunde sau cu
contururi curbe si a benzilor, cind grosimea pieselor nu depaseste 25
mm. Parametrii constructivi ai discurilor si ai procesului de taiere sint:
dimensiunile discurilor D
(25 30) S si h = 50 ... 90 mm pentru table groase
(S > 10 mm)
si D = (35 ... 50) S si h = 20 ... 25 mm pentru table subtiri
(S < 4 mm);

76

Prccedee de

tdiere

latimea de suprapunere a
taisurilor
discurilor
b
=
(0,2 ... 0,3) S ; unghiul
de apucare a < 14.
Taierea la foarfece cu
discuri,
avind
discul
inferior inclinat (fig. 6.6,
c) , se utili-zeaza in cazuri
similare foar-fecelor, la
care discurile au axe
paralele. Elementele active ale discurilor sint : di0 mensiunile D = 20S si
= 50 ... 80 mm la taierea
tablelor groase (S> 10
mm) si D = (28 ... 30) S
>r si h = = 15 ... 20 mm
pentru table subtiri (S < 4
mm) ; unghiul
de inelinare p =
30 ... 40.
Foarfecele cu
ambele discuri
inclinate (fig. 6.6, d)
se utilizeaza la
taierea semifabricatelor
rotunde
si
curbilinii cu raza
mica si
tb grosimea pins la 20 mm.

Parametrii constructivi ai
discurilor si ai procesului
de taiere
sint :
dimensiunile discurilor D
= (10 ... 12) S si h = 40 ...
60 mm pentru
table groase
(S>
10
mm) jocul j< 0,2 S si D =
(20
... 25)S si h = 10 ... 15 mm
pentru table subtiri (S <
< 4 mm) ; si j < 0,3 S ;
unghiul de inclinare

p=45.

Taierea la foarfece cu
mai multe discuri (fig. 6.6,

e)
se utilizeaza pentru Ninerea simultana a mai multor benzi din table si pentru taierea in
latime a platbandelor si benzilor, in cazurile cind grosimea
materialului nu depaseste

10 mm. Dimensiunile discurilor variaza in limite largi, D = (40 ...

125) S
si h = 15 ... 30 rum. Suprapunerea discurilor b
0,5 S, jocul j =
(0,1 ... 0,2)
S si unghiul de taiere 90.
Foarfecele cu vibratii (fig. 6.6, f) se utilizeaza la taierea dupa
trasarea
sau sablon a semifabricatelor curbilinii cu raza mica
(pins la 15
mm), cind

77

Thierea cu fcarfece

grosimea materialului S < 10 mm. Numarul de curse duble pe minut

este de 2 000 ... 25 000, cursa cutitului este de 2 ... 3 mm, unghiul de
degajare e = 6 ... 7 si unghiul de pozitie cp = 24 ... 30.
Taierea la foarfece cu cutite paralele
(fig. 6.6, g) se utilizeaza
pentru obtinerea semifabricatelor individuale prin taierea in latime a
= 0,
benzilor sau platbandelor. Taisurile cutitelor sint paralele, deci p
iar unghiul de

degajare e = 2

3.

Precizia taierii cu foarfece depinde de: tipul foarfecelor si

metoda de taiere, grosimea materialului, configuratia piesei, starea
muchiilor taietoare a cutitelor, prezenta fixarii tablei, forta de fixare
modul de reglare a limita-toarelor.
In cazul taierii cu foarfece ghilotina, precizia benzilor obtinute in
lungul tablei este indicata in tabelul 6.6. Datorita inclinarii taisului
cutitului superior, cu unghiul ID (v. fig. 6.6, a), se produce incovoierea Si
rasucirea piesei sau benzii care se taie. Deformatiile produse astfel sint
cu atit mai maxi cu cit unghiul p este mai mare. De asemenea, cu cit
Banda care se taie este mai ingusta, cu atit are mai mult tendinta de a se
rasuci.
Tabelul
Precizia taierii din otel la foarfece ghilotina pentru obtinerea benzilor cu lungimea de

2 000 mm

Lalimea benzii, mm
Grosimea materialului,
m
m

Pia la 0,5
0,5 - 1,0
1, 1- 2 ,0
2,1-3,0
3,1-5,0
5,1-7,0
7,1-10,0

PinS la 50

51-100

101-200

201-300

301-500

Peste 500

1,50

Precizia Merit, mm

0,25

0,50

0,75

1,00

1,20

6.6

0,50

0,75

1,00

1,00

1,20

1,50

0,75

0,75

1,00

1,25

1,50

2,00

1,00

1,00

1,25

1,50

1,80

2,20

1,00

1,25

1,50

1,50

2,00

2,50

1,25

1,50

1,80

2,00

2,20

2,50

1,50

1,80

2,20

2,20

2,50

3,00

1. Valorile din tabel se refera cind taierea se face la foarfece de precizie normal..
Observatii Dace, se utilizeaza foarfece de precizie ridicata., valorile din tabel pot fi
:
micsorate
cu 40%.
2. Neparalelismul marginilor thiate trebuie sa se incadreze in limitele
tolerantelor la ltitimea benzilor.

Marimea fortei de fixare a tablei, la taierea cu foarfece ghilotina,

este de 30 ... 40 % din forta de taiere. Cu cit forta de fixare este mai mare
cu atit
se asigura o precizie de taiere mai ridicata. Precizia taierii la foarfece cu
discuri cu axe paralele, corespunde treptei a 12 de precizie, iar la
foarfece cu mai multe discuri, precizia la latimea benzilor, cind L < 50
mm (v. fig. 6.6, e),

78

Procedee de idiere

latimea

este de (0,05 ... 0,2) mm. Cind materialul e mai subtire

si
benzii
este mai mica, precizia se mareste.
Benzile taiate pe foarfece cu discuri se curbeaza si trebuie apoi
indreptate ; pe benzi ramin bavuri care se indeparteaza prin razuire sau
polizare. Precizia taierii semifabricatelor cu contur curb, a taierii pe
la foarfece vibratoare dupe sablon
foarfece cu discuri inclinate, precum si
sau trasaj,
corespunde treptelor 12 ... 14 de precizie.
Rugozitatea suprafetelor taiate la foarfece este R. = 25 ... 12,5
p.m. La taierea benzilor si platbandelor in semifabricate in bucati, la
foarfece cu cutite paralele (v. fig. 6.6, g), precizia la dimensiunea in
lungul benzii este diferita in functie de grosimea materialului. Astfel,
pentru S < 3 mm precizia corespunde treptei a 10 de precizie, pentru S
= 3 ... 5 mm, corespunde treptei a 12 de precizie, iar pentru S > 5
mm, treptei a 13 de precizie. Rugozitatea suprafetelor taiate este R. -50 ... 25 p.m.

6.5. Taierea cu tante

6.5.1. Tehnologicitatea pieselor stantate. Tehnologicitatea
pieselor stan-tate, care constituie imbinarea elementelor constructive
astfel incit sa fie asigurata cea mai simple si economics fabricare a
piesei in conditiile volumu-lui de productie dat si respectarea
totodata a conditiilor tehnice si functio-nale impuse acesteia in functie
de destinatia ei, este cel mai important factor in obtinerea avantajelor
procedeelor tehnologice si a economicitatii fabricatiei.
In general, criteriul de baza al tehnologicitatii pieselor stantate la
rece it constituie asigurarea consumului minim de material,
concomitent cu obtine-rea unui numtr minim de operatii si a unui
volum de munca redus. Indicele general de apreciere a
tehnologicitatii piesei ii constituie pretul de cost al pieselor stantate.
Deoarece costul materialului are ponderea cea mai mare in pretul de
cost al pieselor stantate, de obicei reducerea consumului de material in
proportii de n-dmai 20 ... 25% are ca urmare o crestere a eficientei
econo-mice de circa 6 ... 8 on mai mare decit in cazul chid s-ar
incerca reducerea costului pe seama maririi productivitatii
prelucrarii. De aceea, rezolvarea
problemelor
si de productie la fabricarea
tehnologice
pieselor stantate, nu
trebuie sa se face in dauna economiei de material, avind in vedere cele
mentio-nate mai sus, precum si sarcinile pe care economia nationala
le are pe linia reducerii consumurilor de material.
Cea mai mare influents asupra tehnologicitatii pieselor stantate
precizia piesei, precum si calitatea, starea si grosimea
o are configuratia si
materialului.
Configuratia pieselor vtantate trebuie sa asigure utilizarea
rationale a suprafetelor semifabricatelor (tablelor, benzilor), permitind
croirea cu deseun putine sau fart deseuri (v. paragraful 6.3.2.), fart sa
se recurga la marirea artificiala a dimensiunilor pieselor. In multe
cazuri, configuratia piesei stan-tate la rece sau a semifabricatului ei,
poate fi diferita fart a influenta desti-natia sa functionala sau
constructive. Unele forme ale piesei pot insa permite

79

Tclierea cu gante

inicsorarea insemnata
a
consumului
de
material si
folosirea
croirii
cu putine deseuri sau
fard deseuri.
In
general,
evitarea unei croiri cu
deseuri, la elaborarea
tehnologiei de stantare,
se poate asi-gura prin
proiectarea
configuratiei
astfel
incit aceasta s nu
necesite obtinerea ei in
mod obli-gatoriu, prin
decupare, ci sa se poata
executa di-rect prin
retezare.
In fig. 6.7 sint
exem-plificate
citeva
configu-ratii de piese
in doua variante: a
care nece-sita croirea
cu deseuri; b care
permit
croirea cu
putine deseuri sau Vara
deseuri.
La exemplele ara-tate
in figura, croirea fara sau
cu putine dese-uri s-a
realizat modifi-cind
configuratia piese-lor, astfel
incit s-au pa-strat
elementele de baza ale
acestora (de exemplu,
numarul, dimensiunile si
distantele orificiilor), iar

p
elementele auxiliate sau schimbat in asa fel
incit
configuratia piesei s re- Fig. 6.7. Variante constructive de piese stantate care influzulte prin doua curbe cu
enteaza, asupra consumului de material.
aceeasi alura, deplasate
insa cu distanta corespunzatoare latimii piesei in directia
axiala a benzii din care se executa. Aceste modificari ale configuratiei
piesei duc nu numai la micsorarea insemnata a consumului de
la simmaterial, dar si
plificarea procesului de stantare 0 a constructiei
stan.tei. Astfel, la un avans al benzii si la o cursa dubla a presei se
executa cu un singur poanson taie-rea a doua piese.

80

Procedee de taiere

Daca configuratia conturului pieselor nu poate fi realizata

astfel, inci prin croire s se evite deseurile, sau clack in cazul
pieselor executate prig taierea din table, forma si dimensiunile
acestora nu pot permite cuprindere; for de un numar intreg de on in
dimensiunile tablelor pentru ca deseurili sa fie in cantitati
neinsemnate, atunci trebuie sa se dea diferitelor piese, ansamblul
produsului, configuratii care sa asigure realizarea croirii combinati
benzilor
a tablelor si
(v. paragraful 6.3.2). In acest scop este
deosebit de uti
sa se realizeze unificarea si micsorarea gamei de calitati de materiale
si
(14
grosimi ale tabelelor necesare executarii pieselor produsului
respectiv. Con. figuratia si dimensiunile unor piese se recomanda sa
fie corelate cu configuratk si dimensiunile deseurilor ce rezulta in
mod inevitabil prin croirea pentrt realizarea conturului altor piese
sau prin perforarea unor gauri ale acestora (v. exemplul din fig.
6.15).
Tolerantele dimensiunilor pieselor stantate trebuie sa corespunda
precizie; economice de prelucrare prin stantare la rece (v. paragraful
6.5.4 si tab. 6.19 si 6.15). Se recomanda in general ca, atunci cind
cerintele functionale si con structive permit, tolerantele
dimensiunilor pieselor stantate sa nu fie mai
mid decit cele rezultate din treptele
10 si 11 de precizie. In cazul
cind este
necesar s se obtina precizii mai marl, corespunzatoare treptelor
8 si
9,
piesele trebuie sa se execute prin stantarea de precizie sau sa fie
supuse unor operatii suplimentare de finisare (mai ales la precizii
dupe treapta a 7-a).
Configuratia si dimensiunile unor forme ale pieselor stantate
cu unele cerinte tehnologice
trebuie s fie proiectate in concordanta si
impuse de procesul
stan.tarii, de reducerea numarului de operatii,
simplificarea constructive a stantelor, marirea productivitatii si in
special a durabilitatii stantelor, re-ducerea cheltuielilor si a
timpului de pregatire a productiei pentru fabricarea pieselor
respective.
Astfel, dace piesa decupata are proeminente sau fante
(fig.
6.8,
a) ele pot fi obtinute prin decupare dace au dimensiunile minime
h > 1,2 S si b > 1,5 S. Latimea minima a piesei sau a portiunii din
contur obtinuta prin decupare trebuie s fie mai mare de 1,5 S ; dace
piesa este ingusta (b < 3 S) i lunga este mai indicat s se obtina
prin aplatisarea din sirma si retezarea ulterioara a conturului la
capetele piesei (fig. 6.8, b). Raza minima de rotunjire R a conturului
la capetele piesei, in cazul precedent sau cind decuparea se face
direct din bands sau din fisie taiata din table, care au latimea B
egala cu latimea b a piesei, trebuie sa se is R> 0,6 B. In cazul
decuparii intregului contur, sau la perforarea gaurii alungite, valoarea
acestei raze este R = 0,5 b (b este latimea piesei) (fig. 6.8, c).

Dimensiunile minime ale orificiilor perforate depind de forma

orificiilor, calitatea materialului si de grosimea piesei. In cazul
folosirii stantelor obisnuite valorile recomandate sint indicate in
tabelul 6.7.
Se recomanda insa, ca in mod curent, la proiectarea pieselor
stantate s se evite alegerea valorilor minime ale orificiilor perforate.

81

Tdierea Cu gar*

Confury/ piesei

Fig. 6.8. Forme geometrice ale configuratiei pieselor

stantate.

Tabelul 6.7
Dimensiunile minime ale orificiilor perforate la stante
obisnuite

II
Itaterial
ul piesei Oj el

Forma orificiului

Dimensiunea
minima a
orificiului

Inoxidabil

Dur

Moale

Alama

Aliaje de
aluminiu ; Textolit
zinc

Rotunda

Diametrul d

0,8 S

1,2 S

1,0 S

0,8 S

0,7 S

0,5 S

Patrata

Latura a

1,0 S

1,1 S

1,9 S

0,7 S

0,5 S

0,4 S

Drepturighiulara

Latura mica

1,0 S

0,9 S

0,7 S

0,6 S

0,5 S

0,4 S

Ovals

Latimea b

1,0 S

1,0 S

0,9 S

0,7 S

0,6 S

0,5 S

6 Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c.

979

82

Precedee de tdiere

1>s

1>0.75

>0,8S

E
r
==#E3 ulzr2=n
1 >085
/7

1 >09S

Fig. 6.9. Pozitia gaurilor perforate fata de conturul piesei.

In cazul decuparii contururilor sau perforarii gaurilor formate

din seg-mente de dreapta, colturile trebuie sa fie rotunjite cu o raze
minima r,, a carei marime depinde de valoarea unghiului a (v. fig.
6.8, d) si de grosimea materialului. Astfel pentru piese din otel, daca. a
> 90 atunci 77ni = 0,3 S pentru contururi si rmin = 0,4 S pentru
gauri, iar daca a < 90 se recomanda r,i = 0,5 S pentru contururi
siymi= 0,7 S pentru gauri.
Distanta 1 intre marginile gaurilor perforate sau intre conturul
piesei si marginea gaurilor (fig. 6.9, a) este in functie de forma
orificiului si respectiv a conturului piesei, de grosimea si calitatea
materialului si trebuie sa alba in general valori cuprinse intre (0,7 ...
2) S. De obicei valorile 1 lui nu numai ca determine posibilitatea
perforarii, ci si realizarea constructiei stantei. Dace distanta 1 este
mica, perforarea in acelasi timp a citorva gauri sau a gaurilor
concomitent cu decuparea conturului, este imposibila datorita lipsei de
rezis-tenta a stantei si in special a placii de taiere. Akfel de piese se
pot stanta numai pe doua sau mai multe stan.te simple
(unioperationale) sau pe o stanta combinata cu actiune succesiva, dar
in. aceste cazuri pretul de cost al piesei creste datorita costului
stantelor si totodata scade precizia de prelucrare.
Tabelul 6.8 contin date orientative privind marimea minima a
distante-lor 1, de la care devine posibila constructia stantelor
combinate cu actiune simultana pentru perforat si decupat. Datele din
tabel se refere la piese din materiale cu 0-,.= 50 ... 60 daN/cm2. Pentru
< 50 daN/mm2
materiale cu Cr
la gorismi S < 1,5 mm, valorile lui 1 sint mai mici cu cca 15-20%, iar la
S> 1,5, valorile lui 1 recomandate in tabelul 6.8, sint cu 10-15% mai
mici.
La perforarea orificiilor in piese ambutisate
(fig.
6.9,
b)
distanta de la peretii verticali ai piesei ping la gauri, precum si de la
marginea piesei ping la gauri, trebuie sg asigure posibilitatea si usurinta
perforarii, cit si calitatea si

83

Tdicrea cu stanfe

Tabelul 6.8
Distantele minime dintre marginile orificiilor, sau dintre conturul piesei
qi marginea orificiului cind decuparea
perforarea
se
fac
simultan
cu mai multe poansoane

2,4
Gro.simea materiaiului
mm

0,4
2,2

0,6

0,8

1,0

1.2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,6

Dimensiunea 1, mm I

1,4

1,8

2,3

2,7

3,2

3,6

4,0

4,4

4,9

5,2

5,6 I

6,0

Grosimea materialului mm

2,8

3,0

3,2

3,4

3,6

3,8

4,0

4,2

4,4

4,6

4,8

5,0

Dimensiunea 1, mm

6,4

6,7

7,1

7,4

7,7

8,1

8,5

8,8

9,1

9,4

9,7 [ 10,01

precizia executiei piesei si durabilitatea matritelor. in acest stop se pot

utiliza relatiile:

si
in care notatiile au semnificatia de pe fig. 6.9, b, razele de ambutisare r
si r1 trebuind alese in modul aratat in cap. 8. Dac5 piesele se vor
executa pe stante combinate de ambutisat si perforat cu actiune
simultana, pentru asigurarea durabilitatii acestora se recomanda ca
valorile lui d2 sa fie cu cel putin 4 S mai mari decit termenul al doilea,
al relatiei date mai sus. De asemenea, data decuparea conturului
semifabricatului si perforarea orificiilor dispuse pe circurnferinta cu
diametrul D1 se vor executa la aceeasi pozitie a semifabricatului si la aceeasi cursa a
(la un anumit pas al benzii), atunci diferenta
presei
D2 - Dm trebuie sa fie mai mare cu cel putin 4 ... 6 S decit cea
rezultata din ultima relatie de mai sus.
La perforarea orificiilor in semifabricate care urmeaza a fi indoite,
pentru ca orificiile sa nu se deformeze trebuie ca distanta dintre
centrul gaurii si peretele piesei indoite (v. fig. 6.9, c) sa fie
/I > r

d
2

84

Procedee de tiliere

Dace perforarea gaurilor se executa dupe indoirea semifabricatului

atunci, trebuie sa se aiba in vedere ca distanta minima intre axa
gaurii si peretele vertical ai piesei indoite sa fie mai mare de 2 S d,
pentru a asigura posibili-tatea realizarii constructive a stantei si
durabilitatea acesteia.
6.5.2. Croirea materialului. Croirea materialului constituie una
din pro-blemele tehnico-economice importante care trebuie rezolvate
matritare la rece. Ea se
la elaborarea proceselor tehnologice de stantare si
realizeaza prin
intocmirea fiselor de croire la a camr elaborare se are in
vedere atit economia de material, cit si influen la pe care o are croirea
asupra: tipului, numarului si succesiunii operatiilor, gradului de
simultaneitate a operatiilor, numarului de piese matritate concomitent,
preciziei pieselor, evitarii rebuturilor si con-structiei stantei sau
matritei. Aceste probleme pot fi rezolvate, in general, in citeva
eficiente variante pentru
variante, alegerea celei mai rationale si
fiecare
caz studiat, facindu-se cu ajutorul unor indici tehnico-economici.
Factorii principali de care depinde croirea materialului sint: forma
duritatea materialului, felul
construc-tive si dimensiunile piesei, grosimea si
productiei
(de masa, de serie mare, mijlocie sau mica), forma si
dimensiunile semifabri-catelor care pot fi utilizate in vederea obtinerii
pieselor.
Eficienta economics a croirii materialului este influentata in mod
deosebit de economia de material si respectiv de micsorarea cantitatii
deseurilor, de-oarece cea mai mare parte din pretul de cost al pieselor
stantate la rece este reprezentata de costul materialului (cca 60-80%,
in functie de tipul pro-ductiei, procentul crescind odata cu marirea
volumului productiei).
in principal, economia de material se realizeaza prin:
croirea rationala a tablelor pentru obtinerea fie a
semifabricatelor individuale (rezultate direct prin taiere din foi de
table), fie a fisiilor (benzilor) din care se vor executa piese prin
stantare ;
croirea rationala a benzilor prin dispunerea optima a pieselor pe
bands si folosirea tipurilor de croire fare deseuri sau cu putine deseuri ;
reducerea pierderilor de material datorate puntitelor. Croirea
tablelor se realiieaza, in functie de situatie, atit pentru obtinerea
semifabricatelor individuale, cit si a benzilor. Pentru ca la croirea
tablelor sa rezulte o cit mai mare economie de material se recomanda:
la taierea semifabricatelor individuale, in productia de serie,
sa se utilizeze croirea combinata pentru diferite semifabricate din
acelasi material si cu aceeasi grosime, astfel incit s se poata
executa .toate semifabricatele necesare pentru un lot, consumind un
numar minim de table; taierea benzilor, utilizate pentru stantarea
pieselor mici, sa se execute in lungul tablei, deoarece in acest caz, din
fiecare bands se obtine un numar mai mare de piese, reducindu-se
numarul deseurilor de la capetele benzilor ; folosirea benzilor late
si nu a celor inguste, prin dispunerea adecvata a pieselor pe bands,
astfel incit se reduce numarul de benzi necesare pentru obtinerea unei
anumite cantitati de piese, deci numarul de taieturi ale table-lor s fie
totodata stantarea sa se execute cu un pas mai mic, iar
mai mic si
pierderile
datorate deseurilor de la capat de bands s se reduce ;

Tdierea cu ganfe

utilizarea tablelor speciale,

execu-tate
la
comanda
pentru
obtinerea
semi-fabricatelor
de
dimensiuni mari in pro-ductiia de
masa si uneori chiar de serie mare,
dimensiunile tablelor ffind un multiplu
intreg
celor
ale
semifabricatelor:
utilizarea benzilor laminate la
rece, in locul benzilor taiate din table,

85

950

pentru executarea prin stantare a pieselor mici in productia de masa ;

210
taierea semifabricatelor pentru
piese supuse indoirii astfel incit sa se Fig.
6.10. Croirea combinata a unei table
obtina o croire economics si totodata
(zona haurata reprezinta deeul).
sa se aplice rational regula dispunerii
liniei de indoire transversal pe directia de laminare. Exceptind
materialele dure si putin plastice, precum si otelurile moi in cazul
indoirii cu raze foarte mici (r < 0,5 S), conditia ca linia de indoire sa
treaca transversal pe fibrele semifabricatului nu trebuie sa fie strict
indeplinita, dindu-se astfel prioritate croirii economice a materialului.
De aceea, daca dispunerea liniei de indoire transversal pe directia
fibrelor semifabricatului duce la neeconomicitatea utilizarii
materialului, atunci trebuie marita raza de indoire.
In fig. 6.10 este prezentata croirea combinata a unei table subtiri (1
000 X x 500 x 1 mm) din OL 37 STAS 500-66, pentru obtinerea
economics a trei semifabricate individuale apartinind aceluiasi
subansamblu. Pentru piesele
1 si 2 se obtin cite 2 bucati, iar pentru piesa 3 se obtin 4 bucati,
asigurindu-se astfel setul de piese corespunzator, cu un consum minim
de table. In fig. 6.11 sint prezentate patru variante de croire a pieselor
in forma de L care se decupeaza din benzi taiate din table de
dimensiuni 1 000 x 2 000 mm. La varianta a, deseurile sint mari,
varianta b are deseuri mici dar este

d
Fig. 6.11. Variante de croire a pieselor in forma', de L care se stanteaza
din benzi taiate din tabla.

86

Procedee de tdicre

neavantajoasa datorita necesitatii unor benzi inguste ; variantele c si d

utili-zeaza benzi late constituind, pe baza celor mentionate mai sus,
variante econo-mice. Cea mai economics este varianta d, deoarece
deseurile de la capat de bands sint cu ceva mai mici decit la varianta c.
Croirea benziloy se realizeaza dupa diferite tipuri, care se
clasifica dupd cloud criterii :
cantitatea deseurilor tehnologice si eficacitatea economic a;
modul de dispunere pe bands a pieselor corespunzator
formei for constructive.
Dupa primul criteriu, croirea materialului sub forma de benzi,
poate fi: croire cu deseuri, care se foloseste in cazul cind piesele se
decupeaza, deci taierea realizindu-se dupa can contur inchis, exista
atit puntite intre piese cit si laterale ;
croire cu putine deseuri, care se utilizeaza atunci cind piesele se
executa prin retezarea din bands, deci taierea realizindu-se numai pe
o portiune a conturului piesei (taiere dupa contur deschis), deseul
rezultat se datoreste fie numai puntitei dintre piese, fie puntitei
laterale ;
croire fara deseuri, care se foloseste cind piesele se pot
executa prin retezarea directs din bands, fara existenta puntitelor intre
piese sau laterale. De mentionat Ca la clasificarea croirii dupa
cantitatea de deseuri rezul-tate, se iau in consideratie numai
deseurile tehnologice, adica acelea care depind de tipul croirii si de
procedeul de stantare, neincluzindu-se deseurile rezultate de la
perforarea gaurilor sau retezarea intrindurilor (ferestrelor) din
conturul exterior, precum si deseurile de la capetele benzii, acestea
fiind inevitabile si raminind, in general, constante pentru diferite tipuri
de croire. Eficacitatea procedeului de stantare sau matritare sub
aspectul economiei de material este in principal determinate de
deseurile tehnologice.
Dupa modul de dispunere a pieselor pe bands, principalele
tipuri de croire folosite curent in productie sint : dreapta, inclinata,
fata in fata (sau intrepatrunsa), pe mai multe rinduri si combinata.
Aceste tipuri pot exista atit la croirea cu deseuri cit si la croirea cu
putine deseuri sau fara deseuri. La proiectarea proceselor
tehnologice, elaborarea schemei de croire dupa tipurile mentionate,
depinde in principal de forma, dimensiunile si precizia piesei ce
trebuie executata.
In fig. 6.12 sint exemplificate principalele tipuri de croire cu
deseuri, astfel incit sa rezulte si schema tehnologica a stantei.
Croirea dreapta (fig.
6.12, a) se utilizeaza in general la piesele cu forma geometrica simpla:
dreptun-ghiulara, patrata sau de paralelogram, avind colturi rotunde.
Croirea inclin.ata (fig. 6.12, b) se foloseste, in special, la piese in forma
de V cu contururi diferite la interior si respectiv exterior sau de forme
complicate, care dace ar fi dispuse drept ar rezulta o cantitate mai mare
de deseuri. Croirea fata in fata (fig. 6.12, c) se aplica in general la piese
in forma de T, U sau trapezoidala. Piesele fiind dispuse pe cloud'
rinduri, la o curse active a presei se executa cloud piese, ceea ce asigura
o productivitate ridicata, dar totodata necesita marirea aproape la
dublu a lungimii stantei. De aceea, uneori si mai ales la productia
de

87

Tclierea Cu stance

r
L

Fig. 6.12. Croirea benzilor cu deseuri.

serie mica sau mijlocie, pentru simplificarea constructive a stantei si

reducerea costului acesteia la executarea unor piese in forma de T
(fig. 6.13, a) se utilizeaza croirea inclinata (fig. 6.13, b) , solutia fiind in
ansamblu mai eficienta economic, chiar dace consumul de material este
ceva mai mare decit in cazul croirii fata in fata.
Croirea cu deseuri, pe mai multe rinduri
(fig. 6.12, d) , se
utilizeaza la productia de serie mare si de masa a pieselor de
dimensiuni mici, iar croirea combinata se foloseste in cazul acelorasi
tipuri de productie pentru executarea a doua sau mai multe piese din
acelasi material si cu aceeasi grosime in vederea utilizarii deseului care
ar rezulta in cazul cind croirea s-ar face pentru una din piese. La
exemplul din fig. 6.12, e, materialul dintre piesele in forma de I este
utilizat pentru executarea simultan.a a pieselor in forma de saiba.
Croirea cu putine deseuri (fig. 6.14, a . . . d) , precum si croirea fare
deseuri (fig. 6.14, a' ... e') se utilizeaza pentru aceleasi tipuri de piese,
dar ale caror contururi fiind formate din segmente de dreapta sau cu
configuratii intre-

88

Procedee de teliere

Poonson pentm
&rpm necesoie
limitarii pease o
posulyi

a
Fig. 6.13. Croirea inclinata a pieselor in forma de T.

patrunse (conjugate) permit, in general, sa se reteze cloud piese cu un

singur poanson (fig. 6.14, a', b, b', c si c',) sau care se pot executa fara
puntite laterale prin retezarea materialului dintre piesele dispuse in
lungul benzii (fig. 6.14, a). Croirea pe mai multe rinduri se aplica, de
asemenea, la productia de serie mare sau de masa a pieselor de
dimensiuni mici, deci spre deosebire de cazul croirii cu deeuri, piesele
au configuratia poligonala astf el incit pot lipsi complet puntitele (fig.
6.14, d') sau pot exists immai cele laterale, poansoanele pentru
retezarea acestora servind totodata si drept cutite laterale de pas (fig.
6.14, d).
Croirea combinata urmarete, w cum s-a mentionat mai sus;
reducerea deFurilor. Calculindu,se coeficientul de croire se poate
stabili dace o solutie oarecare apartine croirii cu deeuri sau celei cu
putine deFuri. In general se apreciaza sa se obtine o croire combinata
cu putine deeuri in toate cazurile cind portiunea de bands, care ar
rezulta ca deseu la perforarea gaurilor uneia din piese, este utilizata
pentru decuparea altor piese. Astfel de situatii in practice sint mai
rare, un exemplu prezentindu-se in fig. 6.15. Mult mai rar se poate
utiliza croirea combinata fara deeuri, deoarece intr-un astfel de caz
(fig. 6.14, e') trebuie ca 'partial contururile celor doua piese sa se inscrie
unul in altul.
Eficienfa economics din punct de vedere al consumului de
material se apreciaza cu ajutorul coeficientului de utilizare a
materialului. In cazul taierii tablelor pentru obtinerea semifabricatelor
individuale
sau a fisiilor (benzilor) pentru piese sau benzi identice
(de un
singur fel),
coefieientul de utilizare, a materialului K. se determine cu relatia:
rz
11

;
1 VV % ;

Ll in care: A

(6.19)

este suprafata piesei fara gauri sau a benzii;

m
numarul de piese sau de benzi obtinute dintr-o tabla;
L
lungimea tablei;
1
latimea tablei.

89

Teiiere de stante

Oprdor

impror ,.42,,,, o

i ',A
C.

*E-44 i

c.;!
C

Fig. 6.14. Croirea benzilor cu putine deseuri si fara

deseuri.

90

Prccedee de teiiere

Fig. 6.15. Croirea combinatli cu

folosirea deseului rezultat de
la perforare.

piese stellate

-00

-1
11,44

Eficienta economics cea mai mare din punct de vedere al

consumului de material se obtine pentru valoarea maxima a
coeficientului K.. In cazul croirii combinate, cind dintr-o table se taie
citeva piese diferite sau benzi pentru diferite piese, atunci coeficientul
de utilizare a materialului se calculeaza cu relatia:
Kni

Aim, + A2m2

A nmn

100%,

(6.20)

Li

in care Al ... A. si m1... m. sint suprafetele diferitelor piese notate cu

1 ... n.
La stantarea din bands a pieselor, coeficientul de utilizare a
materialului se determind cu relatia:
Art

100%,

(6.21)

LB

in care: A este suprafata piesei fare gauri ;

n
numarul efectiv de piese rezultate din bands, luinduse
in consideratie deeurile de capat de banda;
L
lungimea benzii;
B
latimea benzii.

91

Tcliere de stance

Dace prin schema de croire adoptata si prin constructia stantei se

asigure lipsa deeurilor de capat de bands, atunci:
n = no

(6.22)

in care: no este numarul de piese taiate din bands la o curse dubla a

presei
(in majoritatea cazurilor no = 1; 2 sau 3) ;

pasul de stantare, rezultat la fiecare avansare a benzii.

Prin inlocuirea
relatiei

(6.22) in relatia (6.21), rezulta:

Km= An 100%,

(6.23)

Bp

sau cind no = 1 piesa,

Km =-"

100 %

(6.24)

Bp

La proiectarea proceselor tehnologice de stantare sau matritare,

aprecierea eficientei economice a diferitelor variante de croire a benzii, in
vederea stabilirii solutiei optime, se poate face cu ajutorul
coeficientului de croire IC, care se determine cu relatia :
/C Aon
Bp

100%,

(6.25)

in care A0 este suprafata piesei, incluzind suprafetele gaurilor al

caror

material taiat nu este folosit, devenind deseu ;

no

numarul rindurilor de croire

(la croirea pe mai multe

rinduri v. fig. 6.12, c si d sau fig. 6.14, c', c', d si

d') sau numarul de piese taiate simultan la un pas (v.
fig. 6.11, a',

b').

In cazul croirii combinate a benzilor, in locul lui Ao se introduce in

relatia (6.25) suma suprafetelor pieselor diferite (v. fig. 6.12, e).
Se observe ca, coeficientul de croire lc nu poate da o imagine
complete asupra utilizarii totale a materialului si de aceea se
recomanda s fie folosit numai in calculele tehnico-economice
pentru determinarea variatiei optime de croire a benzilor.
Stabilirea mcirimii puntitelor trebuie facuta corect, deoarece
influenteaza eficacitatea economics a croirii benzilor, precum si
calitatea pieselor stantate, constructia si exploatarea Santelor si
matritelor.

Marimea puntitei trebuie sa asigure o rigiditate suficienta

pentru ca puntita sa nu se rupa in timpul taierii materialului,
deoarece, in caz contrar piesa se rebuteaza si se deterioreaza piesele
active ale stantei. De asemenea,

marimea puntitei trebuie sa asigure compensarea erorilor de

avansare si de ghidare a benzii, precum si fixarea benzii in stance in
timpul taierii piesei

92

Prccedee de tdiere

(cind aceasta fixare este necesara). Marimea puntitelor influenteaza

asupra durabilitatii stantei. La valori mici ale acesteia se constata o
deplasare a poansonului inspre puntita, deoarece rezistenta opusa la
patrunderea poan-sonului in material, din partea intregii benzi, este
mai mare decit din partea puntitei unde materialul este mult mai
ingust. Ca rezultat are loc contactul poansonului cu muchia de taiere a
placii taietoare, ceea ce duce la reducerea substantiala a durabilitatii
stantei.
Din practica uzinala s-a constatat ca reducerea puntitelor cu cea
30% fata de marimile optime, duce la micsorarea durabilitatii stantei
cu 20-30%, iar micsorarea puntitei cu 50%, scade durabilitatea
stantei cu 50-70%.
Marimea puntitelor depinde de:
configuratia piesei, care cu cit este mai complicate, necesita
puntite mai mad ;
grosimea pies

dimensiunile si
puntitele trebuie sa fie mai mad;

ei, care

cu cit s

int mai mad cu atit

proprietatile mecanice ale materialului dace materialul

cu
este mai plastic atunci puntitele se maresc, iar la materiale dure si
limita de rezistenta mai ridicata, marimea putitelor se poate reduce;
tipul croirii (dreapta, fata in fata, inclinata etc);
procedeul de avansare a benzii (manual sau automat) si de
ghidare acesteia in stanta (cu sau lard impingator lateral) ;
constructia tantei (simpla, combinata cu actiune succesiva sau
simul-tana) si tipul limitatorului (fix, mobil sau cutit lateral etc);
metoda de decupare a pieselor din banda, adica printr-o
singura trecere a benzii prin matrita sau prin doua treceri, cu
inversarea acesteia. La decuparea cu inversarea introducerii benzii
in stanta, latimea puntitei trebuie sa fie mai mare, datorita curbarii
benzii dupe prima trecere prin
tanta.
Determinarea prin calcul a marimii puntitelor, nu este practic
posibila datorita dificultatilor in stabilirea unor relatii care sa aibe in
vedere multi-tudinea si natura diferita a factorilor care o influenteaza.
Se folosesc, in mod curent, tabele rezultate pe baza experientei
generalizate in diferite sectoare ale industriei constructoare de masini.
Pentru decuparea in stante a pieselor mici si mijlocii din banda
de otel obtinuta prin laminare sau din fkii taiate din table de otel,
marimea putitelor se poate alege din tabelul 6.9.
Calculul latimii benzii se face cunoscind dimensiunile piesei,
dispunerea pieselor pe banda, marimea puntitelor, precum si precizia la
latimea benzilor (fisiilor) in functie de procesul de taiere al for din
table sau dimensiunile si precizia benzilor laminate standardizate (in
cazul cind se pot folosi astfel de benzi). Marimea latimii benzii
depinde, de asemenea, de modul de ghidare a acesteia in stanta si
de constructia stantei (schema tehnologica a acesteia).

93

Taiere de startle

T 6.9
a
b
el
zt
l
Marimea puntitelor la decuparea
pieselor mid si
mijlocii din bands de otel laminata sau taiata din tabli

4_

Grosimea

materialului S,
mm

Pentru
configuratli, Pentru
piece
rotunde
i ovale
Pind la 50
a

51-100
l

101-200
l

201-300
l

Peste 300

b.

1,0

1,5

2,0

2,5

2,0

2,5

2,5

3,0

3,0

3,5

3,5

4,0

0,51- 1,0

1,0

1,5

1,5

2,0

1,5

2,0

2,0

2,5

2,5

3,0

3,0

3,5

1,1 - 1,2

1,2

1,8

1,5

2,0

1,5

2,0

2,0

2,5

2,5

3,0

3.0

3,5

1,3 -1,5

1,5

2,0

1,5

2,0

2,0

2,5

2,0

2,5

2,5 I

3,0

3,0

3,5

1,6 -2,0

1,5

2,0

2,0

2,5

2,0

2,5

2,5

3,0

3,0

3,5

3,5

4,0

2,1 - 2,5

1,8

2,3

2,5

3,0

2,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,5

3,5

4,0

2,6 -3,0

2,0

2,5

2,5

3,0

3,0

3,5

3,5

4,0

3,5

4,0

4,0

4,5

3,1 -4,0

2,5

3,0

3,0

3,5

3,5

4,0

4,0

4,5

4,0

4,5

4,5

5,0

9,1 -5,0

3,0

4,0

3,5

4,5

9,0

5,0

4,0

5,0

5,0

5,0

5,0

6,0

5,1 -6,0

3,5

4,5

4,0

5,0

4,5

5,5

4,5

5,5

5,0

6,0

5,5

6,5

Pina la 0,5

piese dreptunghiulare si de diferite

cu dimensiuni de gabarit, mm

6,1 - 7,0

4,0

5,0

9,5

5,5

5,0

6,0

5,0

6,0

5,5

6,5

6,0

7,0

7,1 - 8,0

4,5

5,5

5,0

6,0

5,5

6,5

6,0

7,0

6,0

7,0

6,5

7,5

8,1 - 9,0

5,0

6,0

5,5

6,5

6,0

7,0

6,5

7,5

6,5

7,5

7,0

8,0"

9,1 - 10

6,0

7,0

6,0

7,0

6,0

7,0

6,5

7,5

7,0

8,0

8,0

9,0

Observalii : 1. La taierea cu inversarea benzii in stanta, valorile lui a si b se inmultesc cu 1,3

2. Pentru piese rotunde cu diametrul mai. mare
de 50 mm si grosimea rnaterialului
S
1 mm, valoarea puntitei a se mareste cu
1,5 mm, iar a lui b cu 2 mm.
3. Pentru aliaje de titan sau mangan, valorile puntitelor se maresc de 2 ori.
4. Valorile puntitelor dintre piese sint date pentru avansul manual at benzii; in cazul
avansului automat cu valturi
(role) valorile date se micsoreaza cu
20%, iar la avansarea cu
cirlige se mareste cu 10-20%.

94

Prccedee de tdiere

Yn cazul taierii la un singur pas al benzii, in tante simple de

decupat sau in s,tance combinate cu actiune simultana (toate
respectiv
operatiile se execute la o singura pozitie a benzii in stanta si
la o singura curse a presei)
prevazute cu dispozitiv de apasare
(impingere) laterals a benzii spre una din placile de ghidare si cind
banda are o toleranta in minus la latimea sa, latimea n.ominala a benzii
se determind cu relatiile:
pentru dispunerea pieselor pe un rind:
B=D

2b
Tz;
(6.26)

pentru dispunerea pieselor pe mai multe rinduri paralele:

B = nD

(n 1) a + 2b
(6.27)

La tantarea piesei la mai multe posturi in stante combinate cu

actiune succesiva, prevazute cu dispotitiv de apasare laterals a benzii
cind latimea benzii are o toleranta in minus
spre una din placile de ghidare si
se utilizeaza
relatiile:
pentru dispunerea pieselor pe un rind:
B=D

4b ;
(6.28)

pentru dispunerea pieselor pe mai multe rinduri paralele ;

B = nD

(n 1) a + 4b.
(6.29)

In cazul stantarii piesei la unul sau mai multe posturi in stante

fard dis-pozitiv de apasare laterals a benzii spre una din placile de
ghidare si cind banda are o toleranta in minus la latimea sa, se utilizeaza
relatiile:
pentru dispunerea pieselor pe un rind:
B=D

2 (b
T) 1,- jb;
(6.30)

pentru dispunerea pieselor pe mai multe rinduri:

B = nD

(n 1) a 2(b
(6.31)

T1) + jb.

La decuparea pe mai multe rinduri a pieselor rotunde dispuse in

zigzag la stante cu taierea piesei la un singur pas al benzii si prevazute
cu dispozitiv de apasare laterals a benzii spre una din placile laterale
si dud banda are o toleranta in minus la latimea sa, se utilizeaza
relatia:
B = 0,866 (D + a) (n 1)

D
2b
(6.32)

Pentru cazul decuparii si perforarii pe mai multe rinduri a

pieselor de tipul saibelor dispuse in zigzag, la stante cu taierea
cind
succesiva, prevazute cu dispozitiv de apasare laterals a benzii si
banda are o toleranta in minus
la latimea sa, se foloseste relatia:
B = 0,866(D + a) (n 1)

D
4b.
(6.33)

95

Tdiere de Om*

in cursul taierii pe mai multe rinduri a pieselor de tip saiba,

dispuse in zigzag, la stante cu unul sau mai multi pa0, fara dispozitiv
de apasare late-rals a benzii si cind latimea benzii are o toleranta in
minus, se utilizeaza relatia:
j
B = 0,866(D + a) (n 1)
D
2 (b
b

(6.34)

La taierea pieselor in tante la care pentru limitarea avansului

benzii sint prevazute cutite laterale de pas, latimea nominala a benzii
se calculeaza cu relatiile:
in cazul utilizarii unui circa de pas
(fig. 6.11, a);
B=D

1,5b

in cazul utilizarii a cloud cutite de pas

B=D

0,5Ti;

(6.35)

(fig. 6.11, b):

1,5b + 2c + 0,5Tz.

(6.36)

Notatiile din relatiile (6.26) ... (6.36) reprezinta:

B latimea nominala a benzii, in mm;
D dimensiunea maxima a piesei tantate, pe directia perpendiculard
pe lungimea benzii sau dimensiunea maxima indicata in fig. 6.16,
in mm;
a puntita dintre piese
(v. tabel 6.9), in mm;
b puntita laterals (v. tabel 6.9), in mm;
Tz toleranta in minus la latimea benzii sau a fiiei taiate din tabla,
in mm;
it numarul de rinduri de piese dispuse pe bands;
jb jocul garantat dintre placile de ghidare
bands avind latimea
maxima posibild, in mm;
cz, latimea portiunii laterale din bands, care este taiata de cutitul
de pas, in mm.
Latimea benzii sau fiiei rezultate din calcul trebuie
rotunjita' .la un numar intreg, prin marirea sa cu 0,1-0,9 mm.
Tolerantele latimii benzii, pentru benzi laminate, din diferite
materiale sint date in standardele care se refers la aceste
semifabricate. De exemplu, pentru benzile de otel laminat la rece
destinate prelucrarii prin Stantare, indoire si ambutisare, tolerantele
sint date in STAS 1945-67 si sint prezentate
in tabelul 6.6.

CO

a
Fig. 6.16. Schema stantarii folosind cutite laterale de pas.

96

Procedee de kliere

Tolerantele la latimea fisiilor taiate din table la foarfece ghilotina

depind
de latimea ffsiei si grosimea materialului si rezulta din tabelul 6.6.
T6.10
a
b
e
l
u
l
Abaterile limits ale benzilor din otel laminat la rece (STAS 1945-68) , in mm
Abateri limits, in mm
Latimea
nominal&
in mm

Benzi
cu margini
naturale

Benzi cu margini taiate

Pentru grosimi, in mm
0,2-0,5

1,2-2,5
2,8-3,5

20 50

1,5
0,5

0,2

0,4

55 100
0,5

2,5

+ 0,2

0,4

110 150

3,5

-I- 0,4

+ 0,6

Marimile jocului garantat intre latimea benzii sau fiiei si placile

de ghi-dare ale stantei, in cazul cind nu exists dispozitiv de apasare
laterals sint indicate in tabelul 6.11. Valorile mai maH, mentionate in
acest tabel, cores-pund materialelor mai groase.
Tabe
lul
6.11
Marimea jocului garantat in cazul stantelor fara dispozitiv de apasare
laterals
a benzii, in mm
IdArimea jocului la croirea:
Latimea benzii sau figiei

PIO, la
peste

100
100

intr-un singur rind

fats in fats

0,5 1,0
1,0 1,5

1,5 2
23

In tabelul 6.12 se indica latimea portiunii din Wilda, taiate de

cutitul lateral de pas, marimea acesteia trebuind sa fie mai mare decit
toleranta la latimea benzii. Folosirea cutitului lateral de pas in scopul
limitarii avansului semifabricatului se recomanda, in general sa se evite
deoarece solutia necesita consumuri suplimentare de material, mai ales
atunci cind cutitele sint dispuse pe ambele laturi ale benzii. Este
indicata folosirea cutitelor laterale de pas numai in cazurile in care,
pe linga limitarea avansului semifabricatului se obtine taierea unor
portiuni din conturul lateral al piesei sau poate fi utilizat cind,
aplicindu-se croirea cu deseuri putine, nu poate fi utilizat alt tip de
limi-tator.
Tabelul 6.12
Latimea portiunii din banda taiata de cutitul lateral de pas,
in mm
Grosimea materialului,
mm
3,5

OA la 0,5

0,6-1,0

1,1-2,

2,5-

Valoarea latimii c
(v. fig.

6.11)

1,0
2,5

1,5

2,0

Tclicrea cu stante

97

De asemenea,
este
indicata
utilizarea
cutitului lateral de
pas, atunci cind
acesta
poate
fi
dispus
in
zona
deseului benzii (fig.
6.17), nefiind astfel
necesard
marirea
latimii benzii, dar
cind deseul rezultat
din
banda
este
suficient de rigid (in
special la materiale
groa-se).
0 alts solutie, care
nu necesita consumuri suplimentare de material si
care poate fi folosita in
cazurile mentionate anterior, consta in dispune-rea
cutitului pe directia
7 perpendiculars pe lungiAT mea benzii si taierea
to-tall' a unei portiuni din
deseul benzii, de lungime
egala cu marimea pasului
(fig. 6.18); limitarea paFig. 6.17. Utilizarea cutitului lateral de pas dispus in
sului se realizeaza cu un
deseului.
opritor fix.
locul cutitelor de pas, dispuse lateral sau transversal pot fi
folosite si alte tipuri de limitare a avansului benzii (in afara opritoarelor
fixe, mobile sau a unor limitatoare automate si semiautomate), ca de
exEmplu a limita-torului 1 sub forma de z5.vor (fig. 6.19), care
orienteaza semifabricatul dup5 taieturi cu colturi executate anterior in
banda. 0 astfel de solutie prezinta avantajul Ca taietura poate fi

realizata in zona deseului, Cara sa mai necesite marirea 1 atimii benzii i

fara sa slabeasca rigiditatea acesteia.

Taietura sub forma de colt se executa cu cutitul

(poansonul)
2, plasat intre
cele doua impingatoare laterale de banda 3. Pentru reducerea deseurilor la cap de banda, pozitionarea benzii la inceputul acesteia se face cu
limi-tatorul 4 prin apasarea lui manuals, dupa care se retrage in lccasul
din placa de ghidare, ne mai fiind utilizat ping la intrcducerea
mmatoarci benzi Cutitele 5 servesc la taierea in bucati a descului, pentru
ca acesta sa nu r'rnina sub forma restului de banda.
6.5.3. Jocul intre elementele active. Calculul dimensiunilor
poansonului si placii de Were. Stabilirea corecta a dimensiunilor
p5.rtilor active ale poan-soanelor i placilor de taiere ale stantelor,
respectiv a valorilor i dispunerii cimpurilor de tolerante ale acestor
dimensiuni si in consecinta a jocului dintre poanson si orificiul placii de
faiere are o deosebita importanta, influentind
7 Prelucrarea metalelor prin deformare la race c. 979

zona

SECT/l/NE
A A-A

10 00

SICTIUNEA A -A
fbonsoopenhv relezwea otseulw
etymon

IS

Ala N
MAL

/MEN

-74

A
SECTIUNEA B-B

liitimea a unei portiuni din bandit.

a celui pentru cap de bandit.

Fig. 6.19. Utilizarea limitatorului de liana. sub forma de

711vor

Fig. 6.18. Limitarea pasului prin

taierea pe toatti.

99

Tcliere de gaup

(inclusiv existentei sau lipsei

asupra felului si defectelor suprafetei
taieturii
bavurilor), a rugozitatii acestei suprafete, preciziei dimensionale a
piesei stantate, ,efortului necesar taierii si durabilitatii stantei. Yn
constructia stantelor, prin jocul dintre dimensiunile partilor active ale
placii de taiere si poansonului se intelege diferenta dintre aceste
dimensiuni, adica jocul bilateral sau jocul diametral in cazul
contururilor circulare. Din punct de vedere al efortului de taiere,
marimea aproximativa a jocului optim se poate determina cu relatia
(6.1). Pe baza cercetarilor efectuate si a practicii uzinale a rezultat ca
jocul dintre partile active ale placii de taiere si poansonului depinde de
grosimea, de proprietatile fizico-mecanice ale ma-terialului si in special
plasticitatea acestuia, de cerintele impuse fate de rugozi-tatea si in
general calitatea suprafetei taieturii.
Varietatea conditiilor de lucru din productie, precum si a cerintelor
referi-toare la precizia si calitatea suprafetelor taieturii piesei, nu au
permis stabili-rea unor valori unice ale jocului, pentru toate cazurile de
stantare a pieselor.
Marimile jocurilor diametrale sau bilaterale intre partile active ale
perforare, se recomanda s aiba
placii de taiere si poansonului, la decupare si
valorile
indicate in tabelul 6.13, in care la numerator au fost date
valorile minime, iar la numitor cele maxime. La stabilirea jocului,
valorile jocului minim initial
Tabelul
Valorile minime $i maxime ale jocurilor laterale (diametrale) admisibile intre
partile active ale poansonului si placii de taiere ale $tantelor, in functie de
grosimea materialului
Materialul
Grosimea
matrialulu
i,
mm
Alam5
0 . 1- 0,3

Oteluri carbon obisnuite Oteluri carbon

obinuite
si oteluri carbon de
i oteturi carbon
de
calitate cu
calitate cu
ar < 50 daN/mm2,
or > 50
daNimm2,
alama
bronz dur

Jccul este de la 0,005 pinA la 0,02

0,4 - 0,5

0,6- 1,0

1,1- 1,8

1,9 - 3,0

3,1-5,0

peste 5,0

Olel
inoxidabil
austenitic

0,04 S
0,10 S

mm 0,05 S

0,06 S

0,07 S

0,10 S

0,12 S

0,14 S

0,04 S

0,06 S

0,07 S

0,08 S

0,10 S

0,10 S

0,12 S

0,14 S

0,04 S

0,06 S

0,07 S

0,08 S

0,11 S

0,10 S

0,12 S

0,15 S

0,05 S

0,08 S

0,09 S

0,10 S

0,11 S

0,10 S

0,12 S

0,15 S

0,05 S

0,08 S

0,11 S

0,13 S

0,12 S

0,12 S

0,15 S

0,16 S

0,08 S

0, 11 S

0,12 S

0,12 S

0,15 S

0,16 S

6.13

100

Procedee de tdiere

trebuie considerate ca marimi nominale ale acestuia cu ajutorul

carora se determine dimensiunile poansoanelor si placilor de taiere.
Dace este necesar sa se obtina suprafete de taiere cit mai
perpendiculare pe suprafetele tablei sau b nzii , respectiv ale piesei
dupe decupare si perfo-rare, atunci jocul dintre poanson si placa de
taiere trebuie sa se ia cu 30 ... 40% mai mic decit valorile indicate in
tabelul 6.13.
La stantarea pieselor din oteluri aliate cu crom si niche' jocul
dintre partile active ale placii de taiere si poanson se poate lua 6 ... 14%
din grosimea materialului, la aliaje de titan 6 ... 10%, la 4301 aliat cu
mangan. 3 ... 5%, iar la oteluri dure cu HRC 30-35 se ia 15 ... 20% din
grosimea materialului.
La decuparea pieselor de dimensiuni mad
si cu grosimi mici,
pe prese cu brat (in forma. de C) marimea jocurilor dintre poanson si
placa de taiere se ia cu 20 ... 25% mai mare, decit valorile indicate in
tabelul 6.13.
in cazul cind la decupare si perforare se folosesc piaci de taiere cu
gaura tronconica (suprafata laterala inclinata), adica fare guler
placa de taiere la
cilindric, jocurile dintre poanson si
suprafata plana a
acesteia, care contine muchia de taiere, se iau cu 10 ... 15 % mai mici
Ltd de cele din tabelul 6.13 sau care au fost recomandate in text. Dace
stantarea pieselor cu grosimea mai mica de 1 mm se execute la prese
cu numar mare de curse duble pe minut (peste 300) trebuie ca jocurile
sa fie mai mad cu circa 20-25% fate de valorile indicate in tabelul 6.13
sau recomandate in text.
La stantele de perforat, in cazul jocurilor mad, restul de banda
poate fi retinut pe poanson, la cursa de ridicare, ceea ce poate duce
la deteriorarea stan.tei. Pentru inlaturarea acestui fenomen, stanta se
prevede cu dispozitiv de extragere a restului de banda de pe poanson.
La perforarea orificiilor cu diametrul ma.i mic de 2,5 mm in benzi
din otel inoxidabil cu grosimi de
placii de
1 ... 2,5 mm jocul intre partile active ale poansonului
si
taiere nu
trebuie s fie mai mad de 0,3 S. Aceste masuri evita retinerea
restului de Wilda pe poanson si contribuie totodata la marirea
durabilitatii stantei.
La decuparea pieselor, dimensiunea orificiului placii de taiere se ia
egala cu dimensiunea limita minima a piesei, iar jocul se obtine prin
micsorarea dimensiunii poansonului. La perforare, dimensiunea
poansonului se ia egala cu dimensiunea limita maxima a orificiului
perforat, iar jocul se obtine prin marirea dimensiunii partii active a
placii de taiere.
Marimea si dispunerea cimpului de tolerante la dimensiunile
placilor de taiere ale stantelor depinde de
partilor active ale poansoanelor si
tolerantele
pieselor stantate, configuratia, dimensiunile si materialul
acestora, marimea deformatiilor elastice si plastice ale piesei, tipul si
constructia stantelor si durabilitatea acestora. De asemenea, la
stabilirea tolerantelor dimensiunilor partilor active ale poansoanelor si
placilor de taiere, trebuie avut in vedere madul de fabricare a acestor
piese ale stantei, adica daca ele se execute se-: parat (individual) sau
se ajusteaza una dupe alta. Ajustarea poansonului si placii de taiere se
execute de regula atunci cind ele sint destinate stantelor pentru piese
de configuratie complicate sau pentru piese de orice forma daca
grosimea materialului este mai mica de 1 mm.

Tilicrta pante

101

Avind in vedere parametrii menticnati, care influenteaza

dimensiunile si tolerantele partilor active ale poansoanelor si placilor de
taiere ale stantelor, acestea se determine cu ajutorul relatiilor indicate
in tabelul 6.14.
Notatiile folosite in tabelul 6.14, reprezinta:
Dp,
dimensiunea partii active a poansonului la decuparea conturului
piesei;
Dm, dimensiunea pdrtii active a placii de taiere la decuparea conturului piesei;
Dv, dimensiunea partii active a poansonului la perforarea gaurii
piesei ;
D, dimensiunea partii active a placii de taiere la perforarea gaurii
piesei;
D
dimensiunea nominala a conturului decupat ;
d
dimensiunea nominala a gaurii perforate;
jnzin jocul bilateral (diametral) minim admis dintre partile active
ale poansonului si placii de taiere;
j
jocul bilateral (diametral) maxim admis dintre partile active
ale poansonului si placii de taiere;
T
marimea totals a tolerantei pentru dimensiunea piesei decupate
sau a orificiului perforat ;
Tl
toleranta pentru dimensiunea ncmin.ala a pcanscnului ;
T2
toleranta pentru dimensiunea nominala a gaurii placiii de taiere.
In tabel se prevad relatii diferite pentru cele della cazuri de
placilor. Fabricarea individuals este indicate in
fabricare a poansoanelor si
cazul pieselor mici si cu configuratie simpla, la fabricarea de masa,
dacd'. este asigurata respectarea inegalitatilor:
imin
T1
(6.37)
+ T2; T1 si
T2 0,25T.
In acest caz, toleranta pentru dimensiunea ncminala a poansonului
(T1) trebuie sa fie mai mica sau cel mult egala cu valoarea
corespunzatoare treptei a 6-a de precizie, iar toleranta pentru
dimensiunea nominala a gaurii placii de taiere (T2) trebuie sa fie mai
mica sau cel mult egala cu cea corespunza-toare treptei a 7-a de
precizie.
La fabricarea cu ajustarea unul dupe altul a elcmentelor active trebuie
sa se asigure un joc intre ele care sa se &eased intre limitele lui
j.
Valorile jocurilor j,n si j se aleg din tabelul
6.13,
iar
tolerantenle pentru dimensiunile nominale ale poansonului si placii de
taiere trebuie sa corespunda celor indicate in tabelul 6.16, tinind seama
de cerintele mentionate mai sus.
Pentru cazul fabricarii cu ajustarea unui element activ dupe
celalalt sint indicate in tabelul 6.14 doua tipuri de relatii. Ajustarea
poansonului dupe placa de taiere sau a placii de taiere dupe
poanson se stabileste in functie de constructia stantei, configuratia
si tolerantele conturului decu-pat, asigurindu-se telmologicitatea
maxima, simplitatea si econcmicitatca executarii poansoanelor si
placilor de taiere.

Dimensiunile pgrtilor active ale poansoanelor si

Cara
cteri
stica
pies
ei
st
a
nt
at
a

Toler
anta
pentr
u
piesa
stant
at&
este
data
in
minu
s
fat&
de
dimen
siun
ea
nomi
nal&

Toler
anta

Cu

execujia

individuall

Cu ajustarea unul dupa aitul a elementelor active Elementul

de Worn
Decuparea conturului
conturului

placilor

de taiere ale stantelor

elementelor

Decuparea

Poans
Dp, = (D
on
0,80n_Ti

Placa
de

Dmc = (D

Mere

0,7

Dpg

pg

(1+0,75T

= (d + 0,7 TLT,

D
0,45T
Dm,
-=
D
0,50T
0

5T)+T2

Dmc

+0,50T

d+'7 T
Pg +0,45T

(D

0,8T) +I.'

Dinc
0,85T
2,

,
=
(D

D-

0,25 T)_Ti

+ Dpg
0
,
5
0
T

Dpe = (D

Poa
nso
n
Dp, = (D jmin
D2,, = (D

0,202')-7.1

) +0,25T

+0,2
0T

0 252'

Dpg = d-00:5305TT

Placa

de
taiere

Dmc =
+0,25T

(D

+ 0,25 T)+T,

D D+'55Tme
Dyne

Dmc

= (D

n+0.50T

0 ,20T)+Ta

'

""+0,15T
(D

active

Perforarea gaurii
Perforarea gaurii

jmi
n

pentr
u
piesa
stant
ata
este
data
in
plus
fata
de
dime
nsi
u
nea
no
mi
nal
&

1 abr 1141 6.14

0,25T) Toleranta
Poanson
p
e
n

D ,0 =

t
r
u
p
i
e
s
a

s
t
a
n
t
a
t
a
e

s
t
e
d
i
s
p
u
s
&

Dpg
(d
0,25 T)7.2
D

s
i
m
e
tric fata de

dimensiunea
nominala,
= (D

d+
0,2
5T

Ti

jmin +

0,05T

Placa

de
Were
Dmc

Dm, =
(D +
0,25
T)+7.2
0,30T) +7.2

Dmc

= D1155TT

mg

Amin

0,20T)+T2

Dmc = D 0,35T

Dmg = (d
Observalii :

1. La numarator sint indicate relatiile pentru calculul dimensiunilor limita ale

poansoanelor si placilor de taiere in cazul cind gaura placii de taiere are pereti
verticali (sau este cilindrica), iar la numitor cind peretii gaurii sint inclinati cu 15'
60' sau gaura este tronconica.
2. Relatiile 1 sint indicate end se face ajustarea placii de taiere dupii poanson, iar
relatiile
2 clod se face ajustarea poansonulni dupa placa de taiere.

103

Tdicre de stanfe

Stantele de decupat se fabrics, in general, executindu-se gaura

placii de taiere la dimensiuni avind toleranta egala cu 30 ... 35% din
toleranta piesei decupate, iar apoi poansonul se ajusteaza dupa placa
cu respectarea jocului initial uniform, necesar decuparii materialului la
grosimea respective.
La fabricarea stantelor de perforat, poansoanele se execute la
dimensiuni cu tolerante egale cu circa 25% din toleranta dimensiunii
gaurii perforate iar placa se ajusteaza dupa poanson realizindu-se jocul
initial corespunzator grosimii materialului.
Dace dimensiunile partilor active ale poansoanelor si placilor de
taiere se stabilesc cu relatiile de calcul date in tabelul 6.14, piesele
stantate au dimen-siunile cu tolerantele indicate in tabelul 6.15. Se
observe ca tolerantele pentru dimensiunile contururilor si gaurilor
stantate se suprapun simetric cu 0,05 T peste tolerantele
dimensiunilor
corespunzatoare
ale
portiunilor
active
ale
poansoanelor si placilor de taiere, in scopul luarii in consideratia a
deformatii-lor elastice admise pentru piese stantate in stante noi.
Tabelul

6.15

Tolerantele pentru piese decupate si perforate la stante la care dimensiunile si

tolerantele poansoanelor si placilor de Were au fost calculate cu relatiile din tabelul
6.14
Modul de fabricare a ltantei

Elementul
piesei
tantate

Dispunerea tolerantei la piesa tantata

PozitivA

Negative

Simetric

A. Suprafata lateral& a gaurii placii de taiere este verticals

Ajustarea placii de
taiere dupa' .poanson

Pentru
contur

+ 0,55 T
+ 0,20 T

- 0,45 T
- 0,80 T

+ 0,05 T
- 0,30 7'

Pentru
gaurA

4- 0,80 T
+ 0,45 1'

- 0,20 T
- 0,55 T

+ 0,30 T
- 0,05 T

Ajustarea poansonului
chips placa de Mere

Pentru
contur

+ 0,60 T
+ 0,20 T

- 0,40'T
- 0,80,T

+ 0,10 T
- 0,30 T

Fabricarea individuals
a poansonului si placii
de tAiere

Pentru
contur

+ (0,30 T -I- T2)

+ 0,20 T

- (0,70 T - T2)
- 0,80 T

(T2-0,20 T)
- 0,30 T

Pentru
gaura

+ 0,80 T
-1- (0,70 T - T1)

- 0,20 T
- (0,30 T + T1)

+ 0,30 T
- (T1-0,20 7')

13. Suprafata laterals a gaurii de taiere este inclinata cu

Ajustarea placii de
thiere dupa poanson

15' ... 60'

Pentru
contur

+ 0,50 T
+ 0,15 T

- 0,50 T
- 0,85 T

- 0,35 T

Pentru
gaura

+ 0,75 T
+ 0,40 T

- 0,25 T
- 0,60 T

+ 0,25 T
- 0,10 T

Ajustarea poansonului
dupb, placa de -Were

Pentru
contur

+ 0,55 T
0,10 T

- 0,45 T
- 0,90 T

+ 0,05 T
- 0,40 T

Pabricarea individuals
a poansonului si plAcii
de taiere

Pentru
contur

- (0,75 T + 0,85 T

( T2 - 0,25 T)
- 0,35 T

Pentru
gaura

0,75 7'
+ (0,65 T - T1)

- 0,25 T
- (0,35 T

T1)

+ 0,25 T
- (T,- 0,15 T)

104

Prccedee de tdiere

6.5.4. Precizia si rugozitatea suprafetelor tcliate ale pieselor

stantate. Precizia pieselor stantate depinde de mai multi factori care
reprezinta surse de erori ce apar in procesul de stantare. Principalii
factori sint :
configuratia i dimensiunile piesei,
inclusiv grosimea
materialului; calitatea si starea materialului;
tehnologia laminarii semifabricatului, directia laminarii
anizotropia materialului ;
deformarile elastice ale piesei la decupare i
perforare; precizia executarii pieselor active ale
stantei;
tipul Stantei si particularitatile constructive ale acesteia
(cu
sau Vara ghidare, cu sau fara fixarea materialului, cu extractor rigit sau
elastic etc.);
marimea jocului intre poanson si placa de taiere, precum
si
uniformitatea repartitiei acestuia ;
uzura pieselor active ale
stantei; planeitatea benzii;
tipul si starea presei.
Determinarea pe cale analitica a erorii totale este foarte dificila,
datorita cumularii erorilor provocate de multimea factorilor mentionati
i de compen-sarea reciproca a valorilor unor erori, in mod diferit,
pentru, diferite conditii concrete ale productiei. Totodata, datorita
acestor dificultati nu s-a elaborat, pins in prezent, un sistem unic de
tolerante pentru piesele stantate. Pe de alts parte, in activitatea de
productie, pe linga precizia maxima sau medie a pieselor,stantate are
importanta precizia economics care reprezinta precizia realizabila din
punct de vedere tehnic si avantajoasa sub aspect economic in finctie de
de durabilitatea stantelor.
uzura admisibila a stantei, care depinde si
de
masa,
la
De aceea, in cazul productiei de serie mare
si
executarea
pieselor cu precizie mai mare, este rationala utilizarea
0antelor cu durabili-tate ridicata, in special a celor ale caror piese
active sint prevazute cu parti din carburi metalice dure sinterizate.
Tab
elul
6.16
Dependents preciziei pieselor stantate fats de precizia poansonului si placii de taiere
Treapta de precizie
8

a piesei stantate

Treapta de precizie
a poansonului
placii
5
de taiere

Raportul tolerantelor
poansonelor si placilor

10

0,15...0,25

0,3...0,33
0,3...0,33

11

12

0,24...0,33

0,24...0,27

0,2...0,3
de taiere,fata de
tole-rantele piesei
stantate.
Observafie: Treptele de precizie sint indicate dupg sistemul de tolerante ISO, adoptat
de standardele in vigoare in R.S. Romania.

Dependenta
preciziei
pieselor
stantate fata de precizia
poansonului '0 a placii de there este prezentata in tabelul 6.16.
Valorile minime pentru treptele de precizie 5, 6 0 7, se refers la
perforarea gaurilor.

13

103

Tdiere de stanfe

Datele indicate in tabel corespund

tantelor cu durabilitatea
normala. Daca se admite o durabilitate mai mica (limitata la valori mai
mici ale uzurii, ca urmare a stantarii unui numar mai mic de piese),
atunci precizia pieselor stantate poate fi mai mare decit cea indicata in
tabel. Pentru evitarea curbarii pieselor in spre orificiul din placa de
taiere, se recomanda utilizarea elemente-lor de apasare.
In tabelul 6.17 sint date valorile aproximative ale tolerantelor sau
abateri-lor limita ale dimensiunilor pieselor plane stantate,
recomandate pe baza experientei i cercetarilor existente, pentru
diferite sectoare ale industriei constructoare de maOni. Valorile de la
numarkor corespund pieselor execu-tate la tante de precizie normala,
iar cele de la numitor pentru piese executate la stance de precizie
ridicata.
Tabelul
Precizia pieselor stantate

(tolerante sau abateri limita)

in mm

Precizia la decuparea conturului piesei

Grosimea
conturului, mm materialului,
nun
Pind' la 50

.I,2 - 0,5

0,1/0,03

),6 - 1,0

0,15/0,04

I , 1- 2,0

Dimensiunile
51-120

121-250

251 -300

0,15/0,05

0,2/0,08

0,2/0,06

0,3/0,1

0,3/0,1
0,4/0, 15

0,2/0,06

0,3/0,1

0,4/0,12

0,5/0,15

1,1- 3,0

0,3/0,1

0,4/0, 12

0,5/0,15

0,6/0,2

>, 1 - 4.0

0,4/0,1

0,5/0,15

0,6/0,2

0,8/9,25

1, 1- 6,0

0,5/0,3

0,6/0,4

0,8/0,5

1,0/0,7

5,1 - 10,0

0,7/0,5

0,8/0,5

1,0/0,7

1,2/0,8

Precizia la perforarea gA.urilor

Grosimea
gaurilor, mm materialului,
mm

0,2 -

Dimensiunile
Phil la

10

1,0

0,06/0,02

1,1- 9,0
4, 1 - 10,0

11-50

0,08/0,04

0,1 /0,08

0,08/0,03

0,1 /0,06

0, 12/0, 1

0,1 /0,06

0, 12/0, 1

0,14/0,15

Abaterile limita la

distanta intre gauri

Grosimea

Distanta Mtn gauri, rum

nem

Pina ]a 1,0

51-100

Pin5 la 50

0,

51-150

151-300

1/ 0,03

0,15/ 0,05

0,2/ 0,08

1,1-2,0

0,12/ 0,04

0,20/ 0,06

0,3/ f 0,1

2,1-4,0

0,15/ 0,06

0,25/ 0,08

0,35/ 0,12

4, 1- 6,0

0,2 / 0,08

0,3 / 0,10 .

0,4 / 0,15 -

6.17

106

Prccedee de tdiere
Tabelul 6.17

(continuare)
Abateri limit, la distanta intre suprafetele de bazare si centrul ggurii
Grosimea
centrul gSurii materialului,
mm

Distanta de la suprafala de bazare la

Pira la 50

51-150

151-

300

plea la

1,0

-I 0,5/ 0,25

= 0,6/ 0,3

1,1-2,0

0,5/ 4- 0,25

0,6/ 0,3

2,1-4,0

1 0,6/ 4- 0,3

0,7/ 0,35

4,1-6,0

0,7/ = 0,35

0,8/ f 0,4

La decuparea si perforarea cu stance universale sau cu stante

obisnuite insa in cazul taierii treptate (succesive) a conturului, precizia
este cu 10-15% mai mica decit cea indicate in tabelul 6.17.
Datorita deformatiilor elastice ale pieselor stantate, dimensiunile
acestora difera la decupare fata de dimensiunile reale ale placii de
taiere si la perforare fats de cele ale poansoanelor. Marimea
deformatiilor elastice si deci influenta acestora asupra dimensiunilor
pieselor stantate depinde in principal de:
placa
marirea acestuia,
jocul intre poanson si
de taiere (prin
dimensiunile piesei decupate se micsoreaza, iar ale gaurilor se maresc) ;
calitatea materialului ;
dimensiunile liniare ale pieselor (prin marirea acestora, cresc
valorile absolute ale deformatiilor) ;
grosimea materialului (deformatiile elastice se micsoreaza la
grosimi marl ale materialului) ;
dispunerea orificiilor la perforarea for in piesa decupata (dace
orificiile sint la distante mici fate de marginea semifabricatului, mai
ales cind aceste distante sint mai mici decit de 2 ... 3 on grosimea
materialului, conturul piesei si al orificiului se va deforma).
Forma geometric. a piesei, in special la stantarea pieselor mari, se
modi-fica datorita neomogenitatii proprietatilor mecanice ale
materialului in lungul si respectiv in latul benzii laminate. La
decuparea pieselor din benzi recoapte modificarea formei geometrice,
datorita cauzei mentionate, este mai mica.
Rugozitatea suprafetelor Wale ale pieselor stantate este
determinate, in principal, de urmatorii factori:
constructia si starea stantelor ;
rugozitatea suprafetelor pieselor active ale stantei ;
uniformitatea jocului intre poanson si placa de taiere;

marimea si
caracteristicile fizico-mecanice ale materialului piesei ;
numarul de curse ale presei, care influneteaza asupra vitezei de taiere a
materialului.
Rugozitatea suprafetelor active ale poansoanelor si placilor de
taiere se stabileste in functie de grosimea materialului stantat. Astfel,
pentru grosimi

Decuparea si perforarea de precizie

107

mai mici de 1 mm se recomanda ca abaterea medie a neregularitatilor

acestor suprafete s 5. fie Ra = 0,8-0,4 p.m, pentru grosimi mai marl.,
Ra = 1,6 p.m. In general rugozitatea suprafetelor taiate ale pieselor, rezultate
prin
decupare si perforare, au valorile Ra = 6,3-3,2 ti.m, iar cele obtinute
prin retezare sau crestare au Ra = 25-6,3 1..tm.
La cresterea plasticitatii materialului, rugozitatea suprafetelor
taiate se inrautateste. De asemenea, suprafete mai putin netede rezulta
la stantarea otelurilor austenitice, inoxidabile, aliate cu titan. Decuparea
si perforarez
pieselor din oteluri aliate cu crom si nichel se recomanda sal se faca cu
ungerea cu ulei sulfatat viscos.
In cazul stantarii pieselor din otel cu grosimi mici (S <
1
mm)
rugozitatea suprafetelor taiate se imbunatateste la cresterea numarului
de curse ale piesei, mai ales la valori foarte mari ale acesteia (peste 250
curse) intilnite la presele utilizate in productia de serie mare si de masa.

6.6. Decuparea si perforarea de precizie

In uncle cazuri, mai ales in domeniul constructiei de aparate
si al mecanicii fine, se impune ca anumite piese stantate sal aiba o
ptecizie dimensio-nala, mai mare, corespunzatoare treptelor 7 si 8 de
precizie, suprafata tale-turii s fie uniforms, perpendiculars pe
suprafetele plane si neteda, cu o rugozi-tate Ra de ping la 0,8 p.m. In
fabricarea acestor piese, uneori in locul prelucrari-lor prin aschiere care
sint costisitoare si cu productivitate redusa, se aplica diferite procedee
de decupare si perforare de precizie sau de curatire prin stan-tare care au
avantaje fatal de prelucrarea mecanica.
Principial, procedeele de decupare si perforare de precizie se
diferentiaza in doua grupe, una din acestea continind procedeele prin
care se creeaza o presiune ridicata asupra
semifabricatului,
schimbindu-se astfel starea de tensiuni a materialului in zona taierii,
iar cealalta se bazeaza pe folosirea pieselor active cu muchiile
rotunjite.
La procedeele din prima metoda, creindu-se o presiune ridicata
asupra materialului, care atinge si chiar depaseste valoarea lui (s , apare
o stare de tensiuni de comprimare in volum, care stabilizeaza
deformatiile plastice si imbunatateste proprietatile plastice ale
metalului. Ca urmare, nu apar fisuri de forfecare si suprafata taieturii
rezulta n.eteda pe toata grosimea
cu rugozitatea ping la Ra
0,8 p.m. Prin astfel de procedee se pot
stanta in general piese mici, cu grosimi de 1,5-20 mm.
Procedeele din cadrul acestei metode se deosebesc numai prin
modul de creare a presiunii inalte asupra materialului, in timpul
decuparii si perforarii. Astfel, in cazul prezentat in fig. 6.20, a
presiunea ridicata este data de un tampon inferior cu cercuri disc sau
inelare ; procedeul se utilizeaza la decuparea pieselor de dimensiuni care
permit folosirea acestor arcuri. In cazul decuparii pieselor mici, cit si la
perforarea gaurilor precise, presiunea ridicata este creata de un tampon
cu arcuri inelare care actioneaza asupra semifabricatului

108

Procedee de Idiere

C
Fig. 6.20. Stantarea de precizie prin crearea unei presiuni ridicate asupra
materialului.

(fig.6.20, b). Yn cazul perforarii de precizie a mai multor orificii

simultan, care au dimensiuni mici sint placate la distante relativ mici,
tamponul poate fi unic pentru toate perforarile fiind construit dintr-o
singura placa. In fig. 6.21 este prezentata o astfel de tanta de
precizie pentru perforarea simultana a cloud gauri. Tamponul este
construit din placa 1 care este suspendata la

Er I
Aral
Rog!,

N,N

1111 =

Fig. 6.21. Stanta pentru perforarea de

precizie
cu crearea presiunii ridicate.

pachetul de piaci superioare

prin
tijele 2. Presiunea ridicata asupra
piesei este creata de arcurile inelare 3.
La procedeele moderne de tantare de precizie apasarea locals a
materialului se obtine cu ajutorul
unui element prevazut cu o muchie
corespunzatoare ca forma conturului piesei decupate si care are
fete inclinate (fig. 6.20, c). Prin patrunderea in material a muchiei
acestui element materialul semifabricatului este impins spre poanson,
formindu-se o presiune foarte intensa in zona de taiere, suprafata
taiata rezultind neteda si perpendiculars pe suprafetele plane ale
piesei, iar dimen.siunile conturului
au o precizie ridicata. Procedeul
se executa la prese speciale cu dubla
actiune.
In cazul decuparii i perforarii
de precizie cu crearea presiunii inalte
asupra materialului, jocul unilateral
intre poanson i placa de taiere se

Decuparea

169

perforarea de precizie

ia mult mai mic decit la tantarea ob4nuita, nedep4ind de obicei 0,01 mm.
Mucbiile taietoare shit uwr rotunjite (cu o raze mai mica 0,3 mm).
de
Partea activa a elementului de apasare a materialului semifabricatului are
forma si dimensiunile indicate in tabelul
6.18.
Tabelul

6.18

Dimensiunile muchiei inclinate a elementului de deplasare transversals a materialului

Grosmea materialului, in mm
Dimensiunile elementului

h, mm
Distanta de la virful muchiei
la muthia thietoare b, mm

0,6

1,0

1,2

1,0

1,5

2,0

10

12

1,8

2,4

3,0

2,8

3,2

4,0

Forta de taiere la stantarea de precizie se calculeaza cu relatiile

folosite la tantarea ob4nuita (v. subcap. 6.2), deoarece presiunea
inalta asupra materialului influenteaza in mica masura rezistenta la
forfecare. La stabilirea fortei totale, trebuie luata insa in consideratie
forta necesard elementului de presare. Forta pentru elementul inferior
de presare Paps se calculeaza cu relatia:

Paw= A q,

[daN]

(6.38)

in care: A este suprafata piesei, in mm2;

q presiunea specified de apasare care se ia egala cu 5 ... 7 daN/mm2.
In cazul procedeului cu tampon superior de apasare a
semifabricatului, forta elementului de apasare se calculeaza cu o relatie
similara lui (6.38) in care A reprezinta suprafata activa a tamponului,
iar presiunea specific a se is q ---10 daN/mm2.
La stantarea de precizie cu element de apasare cu muchii inclinate (tab.
6. 1 8) forta de apasare se determine cu relatia:
Poo = Lip,

in

daN,

in care: Lc este perimetrul piesei decupate, in mm ;

p - forta specifica de patrundere, in daN/mm

(6.39)

(v. tab.

6.19).

110

Procedee de tdiere

T
abelul
6.19
Forta specifics necesara patrunderii muchiei elementului de deplasare
transversals
a materialului, in daN/mm
Grosimea materialului, mm
Materialul piesei
2

4
12

10

Otel cu procent mic de C

100
420

160

200

280

360

Otel slab aliat

150
640

240

300

400

520

Otel inoxidabil

200
840

350

400

500

650

Aluminiu

25
120

40

60

80

100

Dural urniniu

70
320

120

140

200

270

Necesitatea acestor forte marl constituie dezavantajul aplicarii

procedeului la decuparea de precizie a pieselor executate din oteluri
aliate sau inxodabile. Tot din grupa procedeelor bazate pe presarea
puternica a semifabricatu-lui, face parte si stantarea reversibila de
precizie, folosind prese speciale cu tripla actiune. Acest procedeu se
foloseste eficient la decuparea si perforarea simultand a pieselor,
atunci cind se dispune de prese cu tripla actiune. In caz contrar,
procedeul este ineficient, avind in vedre mai ales, costul
ridicat al preselor cu tripla actiune.
In fig. 6.22 este prezentat principiul
procesu-lui de stantare reversibila de
precizie, in cazul decuparii si perforarii
uuei piese. Procesul de taiere are loc in trei
faze distincte. Astfel, in prima faza
(fig. 6.22, a) se realizeaza deplasarea in jos
a partilor active superioare, stringindu-se
astfel semifabrica-tul prin apasarea lui pe
partite active inferioare.
In faza a doua (fig. 6.22,
b)
se
deplaseaza in sus poansonul-placa
de
taiere
inierioara,
care
pa-trunde in
semifabricat cu cca 25% din grosimea materialului. In faza a treia (fig. 6.22, c) are loc
depla-sarea in jos cu (1,2 ... 1,5) S a
poanson.ului-plach

C
Fig. 6.22. Stantarea
rever-

sibila de precizie.

de
taiere
superioard,
realizindu-se
Din cea de a doua grupd de procedee de decuastfeltaierea corn-pieta a materialului atit pe pare si perforare de precizie fac parte:
conturul piesei cit si al gaurii. La a doua
decuparea de precizie cu piaci de taiere cu
si a treia faza, exceptindpoansoa-nele-placa muchiile active rotunjite;
de taiere care se deplaseaza, celelalte peforarea de precizie cu poansoane cu mupiese active ramin nemiscate.
chiile active rotunjite.

Decuparea Fi perfcrarea de precizie

La decuparea de precizie placa de taiere are muchiile

rotunjite cu (0,8 ... 1,0) S pe inaltime si cu (0,1 ... 0,2) S pe suprafata
plank datorita carui fapt, metalul se extrudeaza lent in gulerul placii,
cristalele de metal se lungesc in jocul dintre poanson si gaura placii de
taiere, formind o taietura cu suprafata neteda si lucioasa, iar deseul
rezulta cu bavura alungita si ascu-tita. Jocul dintre poanson si placa de
taiere este sub 0,1 mm. Procedeul se aplica la piese din otel moale sau
metale neferoase, atit la decuparea acestuia din bands, cit si la curatirea
sau taierea de precizie a marginilor pieselor de-cupate in prealabil si
la care, in mod evident s-a prevazut pentru aceasta operatic de
finisare, un adaos de material. Rugozitatea suprafetei de pe con- turul
piesei rezulta cu R. = 0,8 p.m, iar precizia dimensionala obtinuta
corespunde treptei a 8-a. Trebuie avut in vedere ca, datorita
deformarilor elastice, dupa iesirea din stanta a piesei, dimensiunile
acesteia se maresc cu cca. 0,02 ... 0,05 mm.
Pentru perforarea de precizie a gaurilor in piese din otel moale sau
metale neferoase se foloseste procedeul cu poansoane cu muchii
rotunjite (daca dia-metrul gaurii este d > 3 S) sau cu poansoane
conice cu unghiul de ascutire de 120, daca materialul este mai Bros
(d < 3 S). Deformarea si separarea materialului se face la fel ca in
cazul d.ecuparii de precizie cu muchiile placii active rotunjite, deseul
rezultat prin perforare si care cade prin gaura din placa de taiere are
bavuri subtiri i ascutite. Rugozitatea suprafetei gaurii are valori ping
la R. = 0,8
Cu o utilizare mai redusa, folosindu-se in special la decuparea de
precizie a pieselor cu contur complicat din domeniul mecanicii fine
(roti dintate sau de clichet) executate din metale moi, este procedeul de
decupare cu poanson de dimensiuni mai mari decit ale gaurii din
placa de taiere. In acest caz, in locul separarii materialului in modul
aratat la stantarea obisnuita, are loc presarea acestuia in gaura placii
stantei, in mod similar procedeului de extru-dere. Deci, in timpul
procesului de lucru nu mai are loc forfecarea materialului, ci numai catre
sfirsitul cursei poansonului apar fisurile de forfecare. Dimensi-unile
poansonului sint cu (0,1 ... 0,2) S mai mari decit cele ale gaurii din placa
de taiere, iar la finele cursei de lucru, distanta dintre poanson i placa de
taiere este de 0,1 ... 0,2 mm.
Pentru perforarea de precizie a gaurilor cu diametre foarte mici,
piny la diametrul d < 0,3 S, se utilizeaza in prezent cu rezultate bune,
un poanson cu ghidare continua pe toata lungirnea cursei de lucru,
exceptind numai capatul sau inferior pe timpul cit patrunde in material
si prin presarea pu,ternica a semifabricatului in jurul locului de
perforare, atit inainte de patrunderea poansonului in material cit si
in continuare ping la terminarea perforarii gaurn. In acest scop,
stanta este prevazuta cu un sistem de ghidare continua a poansonului si
cu un
tampon cu arcuri puternice.

111

112

Procedee de tcliere

Fig. 6.23. Stantii pentru perforarea de precizie a orificiilor foarte mici.

In fig. 6.23 este prezentata o astfel de stanta de perforat o gaud de

forma cilindrica cu diametrul foarte mic, precum si procesul de lucru
executat de organele sale active. La inceputul cursei de lucru, arcurile
1 sint precompri-mate intre placa 2 si placa superioara 3. Pentru
ghidarea poansonului 4 stanta este prevazuta cu bucsa de ghidare 5
fixata la placa 2 si in care sint executate trei canale in lungul acesteia.
In placa 6, care apartine blocului superior de piaci se gasesc, in
dreptul canalelor din bucsa de ghidare a poansonului, trei sectoare de
ghidare, 7 obtinute prin sectionarea longitudin.ala a unei bucse cu
guler. Aceste trei sectoare fixe realizeaza o ghidare permanents a
poansonu-lui in partea sa superioara, iar bucsa 5 asigura o ghidare
continua a poansonu-lui in timpul cursei de lucru. La coborirea partii
superioare a stantei, capatul inferior al bucsei 5 is contact cu
materialul piesei de perforat (fig. 6.23, b) si realizeaza presarea
puternica a acestuia pe suprafata placii de taiere, elato-rita fortei
create de arcurile 1. Continuindu-se cursa de coborire, plinurile dintre
canalele bucsei de ghidare a poansonului patrund in spatiile dintre
sectoarele de ghidare, iar poansonul iese din bucse si perforeaza gaura
in piesa
(fig. 6.23, c).

Decuparea si perforarea de precizie

113

Jocul dintre poanson si gaura placii de taiere este foarte mic (1,5 ...
2)% din S. Succesiunea fazelor procesului de perforare este aratata in
fig. 6.24. Datorita apasarii puternice a materialului in zona de perforare,
apare o stare de solicitari spatiale de comprimare care favorizeaza
procesul de deformare plastics, gaura se obtine neteda, iar deseul
prezinta doua-trei fisuri.
Prin acest procedeu si cu stante similare se perforeaza
gauri
si de alte forme decit circulard, ca de exemplu
poligonale, precum st crestaturi lungi si subtiri.
Curatirea prin stantare este un alt procedeu
pentru im-bunatatirea preciziei pieselor decupate sau
perforate in pre-alabil, prin care se obtin dimensiuni
precise, muchii ascutite
\
o suprafata neteda a taieturii. Se aplica la piese mici cu
o precizie dimensionala pins la cea corespunzatoare
treptei ow a 6-a si cu o rugozitate de R., 0,8 inn. Procedeele
de curatire prin stantare sint: prin taierea
adaosului de prelucrare, prin gituire in matrita
conics (numai pentru conturul exterior), cu poanson
mai mare decit gaura din placa de taiere (numai
pentru contur exte-rior), cu poanson in trepte pentru
realizarea perforarii simul-tan cu curatirea gaurii.
Dintre aceste procedee, o utilizare mult mai larga o
are curatirea prin taierea adaosului de prelucrare,
folosindu-se atit pentru
calibrarea
conturului
exterior cit si a gaurilor perforate. El se aplica in
fabrica-rea unor piese de la produsele de mecanica
find, in special pentru configuratii complicate.
Curatirea prin taierea adaosului de prelucrare,
consta in taierea unei aschii subtiri din metal pe
conturul piesei sau al gaurii, fazele procesului de
lucru fiind aratate in fig. 6.25. Pe placa de taiere,
semifabricatul stantat se asaza cu partea bombata in
jos, in cazul decuparii si cu aceasta parte in sus in
cazul perforarii. Curatirea se poate exe-cuta intro singura operatie (cind S < 4 mm) sau in dou

AnrA operatii pentru materiale mai groase, pe prese obisnuite saupe prese cu vibratii.

Fig. 6.24. Succesiunea

fazelor
de
perfora
re
de
precizie a
glurilor
cu
diametre foarte
mid.
8 Prelucrarea mefalelor prin deformare la rece c.

Fig. 6.25. Succesiunea fazelor de curatire prin

taierea adaosului de prelucrare.
979

114

Procedee de tdiere

Exists diferite metode de stabilire a adaosului de curatire [44).

In mod curent se pot folosi datele indicate in tabelul 9.20. Valorile
minime se aleg pentru curatirea pieselor de forme simple, precum si
urmapentru a doua si
toarele operatii de curatire (daca este cazul), iar
adaosurile maxime se aleg pentru piese cu configuratii complicate.
Numarul operatiilor de curatire se stabileste in functie de grosimea
materialului, complexitatea configuratiei conturului decupat sau
perforat si de precizia dimensionala. In general, pentru dimensiuni
sub 50 mm, este suficienta o singura operatie de curatire
daca la grosimea de pina la
1 mm precizia necesara este 0,010-0,015
mm,
la grosimi
la grosimi de 1-3 mm precizia este de
0,025-0,030 mm si
de

3-5 mm, precizia nu necesita s fie mai mica de 0,035 mm.

Tabelul
6.20
Adaosurile bilaterale la curatirea prin stantare, in mm

Otel moale,
Grosimea materialului,
mm.

alamd

Oteluri de duritate mijlocie

Oleluri dure

valoarea adaosului
minim
maxim

minim

0,15

0,15

0,20

0,15

0,15
0,30

0,20

0,20

0,25

0,20

3,1-4,0

0,20
0,35

0,25

0,25

0,30

0,25

4,1-6,0

0,25
0,40

0,30

0,30

0,35

0,30

minim.

maxim
maxim

0,5 - 1,6

0,10
0,25

1,7 -3,0

Dimensiunile partilor active ale organelor de lucru de la

stantele de curatire a conturului pieselor se stabilesc in functie de
dimensiunea finals a piesei, jocul dintre poanson si placa de taiere si
de adaosul bilateral de
curatire [441.
Jocul dintre poanson si gaura din placa de taiere este de 0,006 ...
0,01 mm, iar forta totals necesara la culisoul presei in cazul curatirii
prin stantare se poate determina cu relatia:
Pc= 0,5 aLT. + I

Pimp pr,

[daN],
(6.49)

in care:
a
L

este adaosul bilateral (v. tabel 9.20), in mm;

- lungimea conturului care este supus curatirii, in mm;
- efortul unitar la forfecare in daN/mm2;
E Pimp p, - suma fortelor pentru impingere si pentru
actionarea
tampoanelor de presare, in daN.

Curatirea prin stantare a gaurilor se executa in general la gauri

de dia-metre mici si in piese cu grosimea mare. Procesul de lucru este
prezentat in fig. 6.26. Poansonul nu are corespondents cu muchiile
placii de taiere, dimen-

,stante pentru operatii la Miere

115

siunile cavitatii din place

fiind de 1,5 on mai maxi decit
ale poanso-nului (D x 1,5d, v.
fig. 6.26). Aschia rezultata la
curatirea gaurilor are o forma
tubulara si este formate din
citeva
elemente
inelare
distincte.
Adaosul bilateral pentru
curati-rea gaurilor este de
0,15 ... 0,20 mm. .Asezarea
piesei in stanta de curatire se
face cu muchiile rotunjite,
rezul-tate
la
perforarea
obisnuita, in sus.
Precizia curatirii gaurilor de diametru mic este in general de 0,01........
Fig. 6.26. Succesiunea fazelor de curiltire
... 0,02 mm pe diametru. 0 precizie
gaurilor cu diametrul mic
mai mare a dimensiunilor se obtine
la perforarea gaurilor in stante cu actiune dubla la care perforarea si
curatirea se execute simultan la o curse de lucru a presei. Acest
procedeu se utilizea-za cind el> (3 ... 4) S si cind grosimea
materialului nu depaseste 3 mm.

6.7. Stante pentru operatii la faiere

Pentru respectarea tuturor conditiilor tehnologice si economice, in
multe cazuri, executarea pieselor prin stantare poate fi realizata prin
diferite pro-cedee tehnologice si variante ale procesului tehnologic si
cu diferite tipuri de stante. La stabilirea variantei celei mai rationale,
pe linga respectarea conditiilor tehnice prescrise piesei, trebuie luat
in consideratie eficacitatea economice, asupra acestora avind o mare
influents consumul de material si tipul stantelor.
Una din problemele complicate la elaborarea proceselor
tehnologice de stantare este aceea a gradului de combinare a
operatiilor pe stante, adica a executarii separate a operatiilor cu stance
simple si mai ieftine sau a executarii concomitente a citorva operatii cu
stante combinate, care sint mai complexe si scumpe. La executarea
pieselor de dimensiuni foarte mici se prefers utili-zarea stantelor
combinate, deoarece acestea, permitind executarea complete din bands
a pieselor cu o singura stanta, elimina dezavantajul stantarii pe
operatii cu alimentarea manuals a semifabricatelor ceea ce este
neproductiv si nesigur din punct de vedere al protectiei muncii. De
asemenea, stantele combinate sint indicate si in cazul stantarii si
matritarii pieselor de dimensi-uni maxi, deoarece o astfel de stanta cu
gabarite maxi este mult mai ieftina decit doua stante de aceleasi
dimensiuni, dar mai simple.
Totodata apar uneori dificultati la stabilirea tipului de stanta
comibnata cu actiune succesiva sau cu actiune simultana
deoarece ambele tipuri prezinta avantaje si dezavantaje care
influenteaza calitatea, precizia si pretul de cost al piesei.

116

Procedee de tdiere

Astfel, stantele combinate cu actiune succesiva asigura in

conditii nor-male obtinerea unei precizii corespunzatoare treptelor
11-13 de precizie, calitatea pieselor mici este afectata de aparitia
indoirii sau rasucirii necesitind, uneori, operatii ulterioare de
indreptare, pot fi executate piese ping la 500 mm si cu grosimi de
cel mult 10 mm. Productivitatea este ridicata datorita alimen- Orli si
indepartarii automate a pieselor si posibilitatii utilizarii preselor
cu ping la 400 de curse duble pe minut ; se asigura securitatea
muncii.
Stantele combinate cu actiune simultand asigura, in conditii
normale, obtinerea unei precizii mai maxi, corespunzatoare
treptelor 9-11 de precizie, calitatea pieselor este superioard datorita
stringerii materialului ne mai fiind nevoie de indreptarea ulterioard
a piesei. Se pot executa piese foarte mari, chiar peste 2 000 mm cu
grosimea ping la 6 ... 8 mm, productivitatea este mai mica datorita
inlaturarii pieselor pe deasupra placii de talere si indepar-tarii for
manuala sau mecanicd', utilizarea pe prese automate rapide nu este
indicata datorita dereglarii sistemului fixatoarelor si extractoarelor
cu arcuri, securitatea muncii este insuficienta datorita
introducerii miinilor in zona de lucru fiind necesare masuri
speciale de protectie.
economici
care
influenteaza
Pe linga factorii tehnologici si
diversitatea
tipurilor de stance, mai intervin si factorii de exploatare
si constructivi. De aceea, selectarea exemplelor care sa fie
prezentate in acest capitol, a constituit o problema dificila,
stabilindu-se citeva stante din tipuri cit mai diferite.
Astfel, in fig. 6.27, b este aratata o stanta combinata cu actiune
succesiva pentru decupat si perforat piesa din fig. 6.27, a si la care
deseul rezultat din banda este taTiat in bucati. Partea inferioara a
stantei este formata din placa de bath' 1, placa de taiere 2, placile
de ghidare laterala 3, placa de ghidare a poansonului 4, opritorul de
cap de banda 5, opritorul pentru pasul benzii 6,
impingatoarele laterale 7 si coloanele de ghidare
8. Partea superioara
este
compusa din poansoanele de perforat 9 si
10, poansonul 11 de taiat
locasul
pentru opritor, poansonul de decupat
12, placa port poansoane
13,
placa
de presiune 14, placa de cap 15, cepul 16 si bucsele de ghidare 17.
Procesul de lucru al stantei este urmatorul: initial banda se
introduce in stanta ping la opritorul 5 care in prealabil a fost impins
manual, impingatoarele
7 asigurind contactul benzii cu rigla de conducere opusa. La cursa
presei se realizeaza perforarea celor cinci gauri si a degajarii
laterale. Sub actiunea arcului sau, opritorul 5 revine in pozitia
initiala apasarii manuale si permite avanarea benzii, care impinge
lateral opritorul 6 ping cind acesta, sub acti-unca arcului sau,
patrunde in degajarea retezata la pasul precedent. In acest f el se
realizeaza a doua pozitie a benzii in stanta, la care se executa
decuparea primei piese si perforarea pentru piesa urmatoare. La
urmatorul pas, pe linga operatiile de decupare si perforare, are loc si
taierea primei bucati din deseul rezultat din banda, care cade la
capatul stantei.
In mod asemanator se desfasoara procesul de lucru ping la
terminarea benzii. Daca in locul opritorului 6, stanta ar fi fost
prevazuta cu cutit lateral de pas, lungimea acesteia ar fi fost mai
mare, deci pretul de cost mai ridicat si datorita necesitatii unei laturi
mai mari a benzii, crestea consumul de material.

.tante pentru operatii la tater

A5

SECTIUNEA AA SECTIUNEA CC

14
/3

/7
/2
a

SECTIUNEA BB

Fig. 6.27. Stant& combinath cu actiune succesiva pentru

decupat,
perforat si thierea in bucati a deeului rezultat din band

117

118

Pyocedee de taiere

In fig. 6.28, b este aratata o stanta combinata cu actiune

succesiva pentru perforarea si retezarea din banda a unei piese
lungi (dimensiuni de gabarit 10 x 3 x 150 mm, v. fig. 6.28, a).
Latimea piesei este egala cu a benzii. Toleranta la latimea piesei
este relativ mare, iar gaura i fanta de la capete se impun a fi
dispuse simetric fata de axa piesei. Pentru a asigura aceasta
ultima cerinta tehnica, este necesar ca banda sa fie fixata lateral cu
un sistem autocentrant. Alimentarea se poate face manual sau
automat.
Partea inferioara a 0antei este compusa din placa de baza 1
(din semi-fabricat laminat), placa de taiere 2, placa de ghidare 3,
opritorul format din doua tije filetate 4 si placa 5, a carei pozitie se
poate regla cu cloud perechi
de piulite, placile 6 si 7, tijele 8 0 arcurile lamelare 9 ale sistemului
autocentrant al benzii ; partea superioara contine poansonul de perforat
9,
poansonul
de retezat 10, placa port poanson 71, placa de presiune 12, placa de
cap
13
(din semifabricat laminat), cepul
14 si tijele 15 pentru actionarea
placilor
de fixare laterals a benzii.
La cursa de ridicare a presei, tijele
15 (v. sect. C C din fig.
6.28, b)
sint astfel construite incit, dupa ce poansoanele 9 si 10 au ie0t din

semifabricat,

SECTIMVEA A-A
I

13 12 /1

14

I N

10

..=
=.

9
J8

4 ...A

3
2
N
K\
IINII

SECTIUNEA C-C

Fig. 6.28. Stant& combinata cu actiune succesiva pentru perforat si retezat

cu fixare bilateralS a benzii

Staute pentra operatii la

capetele tijelor
cu portiunea for
inclinata (in forma
de pang) venind
in
contact
cu
suprafata inclinata
a
degajarii
executate in fiecare
din cele cloud piaci
mobile (pene) 7, le
deplaseaza in sens
invers
avansului
benzii si prin tijele 8
tensio-neaza
arcurile lame-lare
9. Are astf el loc
deblocarea benzii,
pu-tindu-se realiza
avan-sul acesteia
pins ce capul benzii
se oprqte in placa 5
a opritoru-lui. La
cursa de cobo-rire,
capatul tijei 15
patrunde
in
orificiul din placa
de
taiere, dind
posibilitatea ca sub
actiunea arcurilor 9,
prin tijele 8, sa fie
deplasate penele 7
in sensul avansului
benzii
sa
realizeze
centra-rea

119

taieee

1 SETIUNEA A
-A

VEOERE CU PARTfA SUPERIOARA INDEPARTATA

semifabricatului
simultan
cu
asigurarea
mentinerii
contactului ei cu
opritorul 5. Deplasarea simultana,
pe
directia
perpendiculacombinata cu actiune succesiA, pentru perforat
rs pe cea de avans, Fig. 6.29.si$tanta
retezat, cu ca'utAtori pentru pozitionat banda.
a penelor 7 este
posibila
datorita existentei suprafetelor inclinate ale placilor fixe 6. In
continuarea cursei de coborire, poansoanele realizeaza
perforarea si retezarea materia-lului. Piesa este evacuata din
stante prin alunecarea acesteia pe suprafata inclinata a placii de
taiere.
Stanta combinata cu actiune succesiva de perforat i decupat
reprezen-tata in fig. 6.29, c, realizeaza executarea piesei (fig. 6.29,
a) prin tantarea

direct din banda, dupa schema tehnologica (fig.

6.29,
b)
corespunzatoare croirii fara deeuri. La o cursa dubla a presei se
obtin doua piese, prin rete-

120

Procedee de tdiere

zarea cu un poanson de dimensiuni corespunzatoare lungimii si

latimii piesei, ceea ce face ca productivitatea stantei sa fie mare.
Pasul benzii are valoarea dubla latimii piesei.
Placa de bazd si cea de capat sint obtinute din
semifabricate turnate, ghidarea partii superioare Ltd'. de ce a
inferioara se realizeaza cu patru coloane de ghidare. Patru
poansoane, 1 realizeaza la un pas al benzii, perforarea ori-ficiilor
pentru cloud piese, iar poansonul 2 executa la urmatorul pas
retezarea acestor piese.
Pentru asigurarea orientarii precise a benzii, in vederea
obtinerii preciziei piesei, poansonul de retezat este prevazut cu
cloud cautatoare 3 ale caror capete patrund in gdurile perforate
anterior, inainte de inceperea

2524 23

SECRINEA B-B
/I

7
6
it

Fig.

420

VEOERE CU PARRA SIPERIOARA INDEPAR7ATA

6.30. Stanta combinatl cu actiune uccesivl pentra perforat si decupat discur

statorului

tinui motor electric

ile

.tanfe pentru opera/ii la

taiere

121

Doua fixatoare 4, sub

ac-tiunea unor arcuri,
reali-zeaza
fixarea
5.Vt003
capului
ben-zii
pe
suprafata
activa
a
placii 5, impiedicind
111
ast-fel indoirea acestuia
I
si ob-tinerea inclinata
a supra-fetei taieturii
dintre
cele
cloud
piese. Aceasta
suprafata rezulta curata
pe
si perpendicuala
fetele pies ei.
Avansul benzii este
limitat de opritorul 6.
Deseul rezultat la perforarea gaurilor, precum si
una din piese sint evacuate direct prin gaurile
din placile de taiere si din
placa de baza, iar
cea-lalta
este evacuata
prin caderea in gauri similare, fiind insa in.pinsa
PasuI 2
de Wilda la avansarea
acesteia.
In fig. 6.30 este
re- prezentata o stanta
corn-binata cu actiune
succe-siva
pentru
perforat
si decupat
discurile
statoru-lui
unui motor electric (v.
fig.
6.31,
a),
fiind
destina-fa a lucra pe
prese auto-mate rapide
b
si alimentat a cu
dispozitiv cu role pentru avansul automat
al benzii
Piesa
necesitind o precizie
relativ ridicata,
stanta este prevazuta cu
Fig. 6.31. Piesa si proCesul tehnologic realizat
de
elemente de apasare a
prezentata in fig. 6.30
benzii pe suprafata placii
de taiere, precum si cautatoare pentru orientarea precisa a benzii la
fiecare pas. Stan.ta este construita cu patru coloane de ghidare fixate
in placa de capat si care culiseaza in bucse montate in placa de baza.
Partea inferioara

5tanta

122

Procedee de tdiere

a stantei este compusa in principal din placa de baza 1, placa 2 de

fixare a placilor de taiere circulare cu guler, 3 si 4 Si a celor 24 de
elemente 5 care cornpun placa de taiere pentru perforarea celor
24 de orificii;
microcontactul
6,
tija 7, placile 8 de ghidare a benzii (compuse din mai multe elemente).
Partea
superioara contine in principal placa 9 de presare a scmifabricatului,
stiftul
mobil 10, patru cautatoare fixe
11, doua cautatoare
12 de
actionare prin
tijele 13 a microcontactelor 14, placa de capat
15, douazeci
patru de
tije extractoare 16 respectiv de poansoane de perforat 18, cloud
poansoane
17 de perforat gaurile pentru cautatoare, placile port poansoane
19 si
23,
placile de presiune 20 i 25, poansonul de perforat gaura centrals
21, cepul 22, poansonul de decupat 24, arcurile 26 ale fixatorului.
Functionare tantei decurge dupa schema tehnologica aratata in
fig.
6.31, b. La introducerea benzii in stanta, tiftul 10 este ridicat
permitind astfel ca sub actiunea arcului, tija 7 sa fie impinsa in sus
atit cit sa permits micro-contactului 6 sa inchida circuitul electric
care da posibilitatea pornirii coman-date a presei si actionarii
dispozitivului automat de avansare a benzii. La primul pas se
executa perforarea celor douazeci Si patru de gauri, a cloud
gauri destinate in exclusivitate pentru orientarea precisa a benzii
cu aju-torul cautatoarelor 11 Si 12 gi a unei gauri cu diametrul de
2 mm pentru degajarea semicirculara de pe conturul piesei. La al
doilea pas se realizeaza perforarea gaurii centrale si a unei 0116
patrate cu latura de 1,5 mm pentru obtinerea degajarii unghiulare
de pe conturul piesei, iar la al treilea pas se executa decuparea cu
un poanson circular cu diametrul de 60 mm.
Pentru fiecare pas sint prevazute cite o pereche de cautatoare.
Primele cloud cautatoare 12 sint impinge de cite un arc, astfel cal in
cazul cind vreunul din ele nu patrunde in gaura din banda (de
exemplu daca gaura nu este execu-tata ca urmare a ruperii
poansonului respectiv) deplasindu-se in locawl sau, impinge tija 13
care comanda microcontactul 14 0 se intrerupe actionarea presei,
permitind efectuarea remedierilor necesare. De asemenea, cind
banda se terming, Stiftul 10, sub actiunea arcului sau impinge tija 7
al carui arc este mai slab i care actionind asupra microcontactului
6 intrerupe circuitul de actionare a presei.
Stanta combinata cu actiune simultana reprezentata in fig.
6.32, b executa perforarea Si decuparea piesei circulare din fig. 6.32,
a. Avansul benzii i obtinerea pasului se realizeaza cu ajutorul unui
dispozitiv automat cu role.
Stanta se compune din placa de baza 1, buca cu guler 2 care
are rolul de poanson de decupat Si placa de taiere pentru perforat,
fixatorul benzii
3 prevazut cu trei arcuri, placa de taiere de decupat 4, patru
poansoane de perforat 5, un poanson de perforat 6, fixatorul piesei
7, placa portpoansoane 8, placa de presiune 9, placa de capat 10,

cepul 11, coloanele de ghidare 12, bucFle de ghidare 13 0 patru

tifturi de ghidare a benzii 14.
Fixatorul 3 are si functia de extractor al benzii de pe
poansonul placa de taiere 2 iar impingatorul 7 evacueaza
totodata piesa tantata din placa de taiere 4, care cade pe suprafata
poansonului de decupat este impinsa prin avansarea benzii.

123

tante pentru operatii la taiere

3
SECTILINEA A -A

Fig. 6.32. Stamp',

corn- binata
cu
actiune si-rnultana
pentru decupat
5i perforat

Fig. 6.33. $tanta pentru perforarea simultana a gaurilor in profile

collar

Stante pentrzs operalii la tcliere

Pentru perforarea pe prese verticale a gaurilor in diferite profile

laminate se folosesc uneori ta.nte la care poansoanele se deplaseaza pe
directie orizon-tala sau inclinata. In fig. 6.33 este reprezentata o tanta
de perforat cite 6 ga'uri echidistante pe fiecare latura a unui cornier.
Semifabricatul, debitat la lungime, este wzat pe placa de taiere 1 i
rezemat de *tiftul 2. La cursa de coborire semifabricatul este fixat cu
ajutorul fixatorului 3, iar poansoanele
4 montate in suportii 5, se deplaseaza pe directia de perforare,
ghidindu-se in corpul fix 6, sub actiunea tijelor 7, care datorita
portiunii for inclinate functioneaza ca n4te pene. Aceste tije sint fixate
la placa de capat 8. La cursa de ridicare, tijele actioneaza asupra
suportilor poansoanelor prin intermediul rolelor 9, iar fixatorul, sub
actiunea arcurilor inferioare, se ridica si termite scoaterea piesei din
stanta.

125

Procedee de indoire

7.1. Analiza procesului de indoire

Indoirea este operatia de modificare a formei unui semifabricat
prin incovoiere plana in jurul unei muchii rectilinii. Deformarea
semifabricatului la indoire are loc in conditiile modificarii curburii in
planul de indoire datorita actiunii fortelor de deformare (fig. 7.1) care
produc un efect de incovoiere. Acest mod de solicitare a
semifabricatului creeaza o stare de eforturi unitare neuniforme pe
grosimea materialului, careia ii corespunde o stare neuniforma de
deformare. Astfel, la un semifabricat plan (fig. 7.2, a) de grosime S, care
sufera un proces de indoire, fibrele extreme exterioare (convexe) sint
supuse unui proces de intindere, iar cele interioare (concave) de scurtare
(fig. 7.2, b). Aceste deformatii descresc pe masura patrunderii pe
grosimea materialului, anulindu-se intr-o anumita pozitie. Stratul care
trece prin aceasta pozitie mentionata si este paralel cu suprafata
materialului se numete strat neutru.

1111111.11.11N

Fig. 7.1. Exemple de scheme de indoire

Fig. 7.2. indoirea unui element sub

actiunea unui moment incovoietor

Analiza procesului de indoire

127

Pozitia stratului neutru de raza P coincide in numeroase cazuri cu

pozitia stratului median de raza 7m, insa el poate fi deplasat spre
interior fata de acesta mai ales atunci cind indoirea se face cu raze
mici.

7.2. Starea de eforturi unitare si de

deformare la
indoire
[19, 42]
Deformatiile care se produc in procesul de indoire sint
rezultatul unei anumite stari de eforturi unitare create in material
ca urmare a actiunii fortelor
de
deformare
imprimate
prin
intermediul elementelor active ale sculelor de lucru.
Pentru analiza starii de eforturi unitare se foloseste un sistem de
referinta polar la care axa 0 este orientate dupd tangents, iar p dupe
normala la supra-fata indoita. indoirea poate fi considerate ca o
problems plane de eforturi unitare si de deformare, distributia de
eforturi fiind practic aceeasi in lungul piesei indoite.
Eforturile unitare ap si ao sint in cazul analizat eforturi unitare
principale, ceea ce creaza posibilitatea scrierii ecuatiei de echilibru
pentru un element din portiunea indoita, sub forma:
dap

= '

(7.1)

Ecuatia de plasticitate dupd conditia constantei eforturilor

unitare tan-gentiale maxime este:
ae =

ac.

(7.2)

Starea de eforturi unitare trebuie analizata separat pentru portiunea

supusa la intindere, in care P,
R si pentru cea comprimata in care
Avind in vedere semnul eforturilor unitare, pentru portiunea
supusa la intindere in ecuatia (7.2) se is semnul minus, iar pentru cea la
compresiune semnul plus.
Pentru a determina eforturile ap si ae se rezolva sistemul format de (7.1)
si (7.2). Se inlocuiete ao
(7.1), de unde rezulta:
in
dap

P dp
Ecuatia

(7.3)

(7.3) se integreaza fare dificultati, prin separarea variabilelor :

a, = a, in p + C.

(7A)

Determinarea constantei C se face din conditiile la limits

tinind cont ca pentru p = R, ap = 0. Astfel:
C=

ln R.

(7.5)

128

Procedee de indoire

Inlocuind valoarea constantei

efortul unitar radial a,:
a

(7.5) in ecuatia (7.4)

(7.6)

a, ln

se

determina

Efortul unitar ao se determina din ecuatia de platicitate (7.2), tinind

cont de efortul unitar radial dat de relatia (7.6):
a() = cr, (1 ln )
(7.7)
Pentru portiunea supusa la compresiune se procedeaza similar,
tinind cont ca in ecuatia (7.2) se is in partea a doua semnul plus.
Eforturile deter-minate astfel sint :

(7.8
)

Avind determinate eforturile unitare se poate determina raza

stratului neutru, avind in vedere ca eforturile radiale au aceeasi
valoare dace sint calculate pornind de la interiorul sau exteriorul piesei
indoite. Pentru aceasta
Pn:
a, In R = a, In fit
(7.9)
Pn

Din care rezulta:

pn

= V R.
(7.10)

In mod curent pozitia stratului neutru se calculeaza in functie de

grosimea materialului cu un coeficient x (fig. 7.3), ale carui valori sint date
in tabelul 7.1. Pentru scopuri practice se considers Ca
pozitia stratului median coincide cu
pozitia stratului neutru atunci cind raza
relative de
indoire

> 5.

Din analiza marimii eforturilor unitare,

este maxim
rezulta ca efortul tangential
.x
ae
in pozitiile fibrelor externe fiind egal
cu a,. Efortul unitar ac, este maxim
in pozitia stratului netru
p

cr
2

(7.11)

Fig. 7.3. Deplasarea stratului neutru

la indoire

129

Starea de eforturi unitare si de deformare la indoire

Tabelul

7.1

Valorile coeficientului x

S
x

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

1,0

1,2

0,323

0,340

0,356

0,367

0,379

0,389

0,400

0,418

0,42 1

0,426

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

0,44 1

0,455

0,463

0,469

0,477

0,480

0,485

0,490

0,495

0,500,

reprezinta aproximativ

In general ap..x
10% a,.
Cunoscind repartitia eforturilor unitare pe grosimea materialului
(fig. 7.4) se poate determina valoarea momentului incovoietor necesar
pentru realizarea deformarii semifabricatului.
Pentru a determina valoarea momentului incovoietor trebuie
avut in vedere faptul ca eforturile unitare tangentiale co ating
valoarea limitei de curgere a, pe o an.umita adincime h, pe care se
produce deformarea in stare plastica. Pe portiunea centrala eforturile au
o distributie liniara corespunza-toare unei deformatii elastice.
Momentul incovoietor necesar deformarii semifabricatului se
compune din insumarea momentelor pentru partea solicitata in stare
plastica si respectiv elastic a.
Pentru a determina valoarea momentului incovoietor necesar
deformarii in stare plastica se considers un caz limits in care distributia
de eforturi uni-tare este egala cu ae pe toata grosimea materialului,
schimbind semnul in pozitia stratului neutru.
Momentul incovoietor necesar pentru o piesa cu latimea b = I se
obtine din insumarea momentelor care realizeaza deformarea plastica
pe portiunea supusa la intindere, respectiv compresiune, astfel:
M2,1 =- cre [5R In
(1
Pn

p dp Sn Pn(d 1 +

17

p p

(7.12)

Pupa rezolvarea integralelor si

inlocui-rea limitelor (pentru P. =- R)
si
efectua-rea unor tran.sformari se deduce
ca:
MI,1

acS2.
4

(7.13)

In
cazul
real
al
indoirii
semifabricate-lor, la care distributia
de eforturi se pre-zinta ca in fig. 7.4
momentul incovoietor este :
Fig. 7.4. Distribuf a eforturilor unitare tangentiale pe grosimea materialului
9

P rel u cr ar e a

M
=-

= Mpi + Mel

me t al e l or p rin d e fo rma r e la re c e c .

crch2 +

cr,(S h)2.
(7.14)

979

130

Procedee de indoire

Pentru h = S relatia
(7.14) se transforms in cazul
particular pre-zentat mai sus,
in relatia (7.13), iar pentru h =
0 in relatia cunoscuta de la
incovoiere in stare elastics. in
practica se considers insa ca
defor-marea se produce pe toata
grosimea in stare plastics,
utilizindu-se relatia (7.13).

7.3.
Determinarea
fortei i puterii la
indoire
Forta
de
indoire
se
calculeaza din conditia
ca
momentul fortelor exterioare
care
actioneaza
asupra
semifabricatului sa fie egal cu
momentul fortelor de rezistenta a
Fig. 7.5. Schema deferminArii fortei, la indoirea
materialului in procesul deformarii
in V
plastice.
Pornind de la acest principiu este necesar ca la calculul
momentului fortelor exterioare s se tins seams de schema reala de
deformare, de forma si dimensiunile elementelor active ale matritelor de
indoire.
Astfel, [42] la indoire in V (fig. 7.5) considerind ca indoirea s-ar
face datorita actiunii fortei P1, egalitatea momentelor fortelor exterioare
cu cele interioare se scrie sub forma:

P11 = 1 acS2b;
(7.15)

in care:
b este latimea semifabricatului.
Lungimea bratului la care actioneaza forta P1 se cacluleaza din consideratii geometrice (fig. 7.5):
Lm
2

r,n

) cos a ir,
2

)(1 cos cc)

2

(7.16)
a
Din ecuatii de proiectii pe directia fortei de deformare P, rezulta:

1=

sin

P = 2P1 sin a

2 (LP, cos a.
(7.17)

inlocuind forta P1 cu valoarea din relatia (7.17) se obtine forta P:

sin a (sin a + II cos
a)

P=
Lm 2
(ry

ac,S2b.

s
) cos a 2 ((r,n

2J

1 cos a)
2

(7.18)

Detertninarea
fortei

i puterii la indoire

Expresia
fortei
de
indoire (7.18) este destul de
complicate
si
creeaza
dificultati in utiliza-rea ei
practice. De aceea, pen-tru
diferite cazuri concrete de
indoire se folosesc o serie
de
relatii
empirice
sau
semiempi-rice care permit
exprimarea mai simple in
special
a
momen-tului
fortelor exterioare.
Pentru calculul fortei la
0
indoirea cu ajutorul matritelor
de indoit se recomanda utilizarea unei relatii de forma [51] :

Q5

10
25

131

15

2A

.30

Fig. 7.6. Curbe de variatie a coeficientului Q in functie

de r) pentru diferite metale

P = Q bScr,. ;

(7.19)

sint latimea, respectiv grosimea materialului;

rezistenta conventionala de rupere a materialului, (Tab.
6.1;
6.2; 6.3)
Q
coeficient care depinde de natura materialului
i de un
parametru
ce caracterizeaza elementele materialului. Yn
functie de valoarea parametrului
marimea coeficientului
Q se determine din graficul din fig. 7.6.
Parametrul7) se determine cu relatia:
=_

rn, 1

r,n,

(7.20)

in care:
r, este raza de racordare a placii de indoire, in mm;
r
raza de racordare a poansonului, in mm ;

a = pentru matrite de indoire in V sau U la care racordarea se face

2

a=

cu centrul pe axa de simetrie a poansonului ;

(Lm L ) pentru matrite de indoire in U;

L. distanta intre centrele de racordare a placii de indoire, in

mm; Lp distanta intre centrul de racordare al poansonului, in
mm.
Exemplu. Se cere sa se determine forta necesara la indoirea in V
pentru o piesa la care se cunosc:
grosimea materialului
latimea semifabricatului
distanta intre centre de racordare ale placii de
indoire
raza de racordare a placii

S
b

= 6 mm;
= 50 mm ;

L. = 85 mm;
rm = 15 mm;

132

Procedee de

indoire
r

raza

de

r a co r da r e

OL

p oan so nu lui

=
-

m ater ial ul

mm

42

50

d a N / rn m 2

p iesei

r e zi s t

en t a

la

R ezo lvar e

r u p er e

Se

c a l c ul ea z a
:

par am etr u l

cu

f o r m ul a

(7

2 0)

6
S

, S
-I-

Lm

Ym

rm

Lm

2
6

0,52.

11142,5 15 6
5
t er m i n e

D in

g r a fi c ul
de

fig

=
en t u l u i

0,

in

f u ncti e

pe

de

se

Se
sa

c u no s c

cere

cur b a

ru

p ent

o tel

valo ar ea

c o e fi c i -

se

-r)

0,

52

se

calcu leze
i

ndo

P = QbScrr = 0,11E x em p lu

42,5 15

6 rm rp

50

f o rt a

nd oi re a

la

50

un ei

Nl

pi

es

in

la

care

g r os im ea

di s t a n t a
de

S
b =
=

m ater ial ulu i

ati m ea

s e m i f a b ri c a t u l u i

in tre

r acor d ar e

centr ele

al

pl

acii

mm

70

de

L. =
i

mm ;

ire

di s t a n t a

i nt

en

tr

r da

al

po ans on ulu i

46

mm

mm

r a za

de

r a c o r da r e

pl

raza

de

r acor d ar e

po ans on ulu i

m aterialu l

R ezo lvar e

alum in iu

acii

de

rm

i nd oir e

Al

99 ,

rsr

mm;

7,

daN/mm 2

( 88

a = 21- (L. Lp) =

Pa r a m e t r u l

se

l ea z a

calcu

cu

4 0)

relatia

(7

20 )

24,25 15

D i

fig

pe

c u rb a

p e nt r u

Q=
0,

alum

di n

-4

4
15 V 24,25 15
5

gr a f i c ul

V a r,n rp

25

S if

2 4,

-1

85

'

00

ni u

si

ali

aj

de

l u m i ni u

133

Determinarea fortei gi puterii la

indoire

5
S

yi

26 5 5

- I' m -

5
5 V 26 5 15

1,27.

Din graficul din fig. 7.6 pentru

= 1,27, Q = 0,28.
Inlocuind datele in
(7.19) se determine valoarea fortei:
ralatia

P = QbSar = 0,28. 1000. 5. 50 = 70. 000 daN.

Forta de indoire se mai poate calcula i cu formula empirice mai
simple, dupe cum urmeaza:

a) pentru indoirea libera

(fare calibrare):

P = KbSar;

(7.21)

b) pentru indoire in U, cu apasare pe partea opusa:

2,5 KbSar;

(7.22)

c) pentru indoirea in V cu calibrare:

pF,

(7,23)

in care:

K este un coeficient ale carei valori sint date in tabelul

p -

presiunea de calibrare in daN/mm2, din tab.

7.3;
F aria piesei de calibrat aflata sub poanson, in mm2;
/
distanta intre reazeme, in mm
(1 = 15 + 20- S).
Forta de apasare la indoirea in U se is 0,3-0,5 P.

7.2;

134

Procedee de indoire
Tabelul
7.2
Valorile coeficientului K1 pentru indoirea liberi.

Coeficientul

K, f unctie de

Ma teialul piesei
8

OLC 10, OLC 15, alamk aluminiu moale.

OLC 20, OLC 25, aluminiu
ecruisat
OLC 30, OLC 40, duraluminiu

10

15

20

25

30

0,23

0,18

0,12

0,09

0,073

0,060

0,21
0,20

0,17
0,16

0,11
0,10

0,086
0,08

0,070
0,065

0,057
0,053
Tabelul

7.3
Valori aproximative ale presiunii de calibrare

in daN/mm2

(pentru piese mid)

Presiunea de calibrate pentru grosimi S-mm

Materialul piesei
Phil la

Aluminiu
Alamo,
Otel moale OLC 10, OLC 20
001 (OLC 25, OLC 30)

1 1,5
1,5 2
2 3
3 4

12

25

1,5 2,0
2 3
3 4
4 5

2 3
3 4
4 6
57

5-10

3 4
4 6
6 8
7 10

Puterea necesard la realizarea unei operatii de indoire se calculeaza cu

relatia:
Nnec

1,2 Phn

10871

[CP];

(7.24)

D. care:
P este forta de indoire calculate anterior, in daN;
h cursa poansonului in placa de indoire, in mm;
n numkul de curse duble pe minut al presei ;
77 randamentul presei (ri = 0,6 ... 0,7).

7.4. Probleme tehnologice la indoire

7.4.1. Tehnologicitatea pieselor indoite.
Obtinerea calitatii,
preciziei si economicitatii semifabricatelor si pieselor executate prin
indoire la rece depinde intr-o masura apreciabila si de concordanta
constructiei acestora cu unele particularitati ale procedeelor si proceselor
tehnologice de indoire. Aceste particularitati sint legate in principal de
felul si marimea deformatiilor plastice care se produc in zona indoirii, de
calitatea si starea materialului, dimensiunile semifabricatului, simetria
formei piesei indoite, pozitia gaurilor in sernifabricate.

Probleme lelmologice la indoire

135

Alegerea corecta a razelor de indoire are o deosebita importanta

asupra calitatii piesei procesului de indoire. Razele minime admisibile
la indoire (v. paragraful 7.4.4) trebuie prevazute numai in cazul cind
cerinte functionale deosebite impun ca ele sa aiba valori atit de mici.
In toate celelalte cazuri, pentru evitarea fisurilor in zona de indoire,
trebuie prevazute raze de indoire mai mari. Astfel, pentru materiale in
stare recoapta, se recomanda ca raza de indoire s fie mai mare decit
grosimea materialului (r > S) daca semifabricatele au grosimi mici, iar
pentru grosimi man trebuie ca r > 2S.
La indoirea in special a materialelor moi, se poate obtine i un
unghi drept al semifabricatului sau piesei, dar in acest caz procesul
tehnologic se complied, fund necesara o operatie suplimentara de
formare a muchiei drepte, ceea ce duce la creterea pretului de cost al
piesei. Totodata, in majoritatea cazurilor apar cute pe conturul
interior care micoreaza rezistenta piesei.
Marimea razelor de indoire este influentata i de pozitia liniei de
indoire fata de directia de laminare a materialului. De aceea, pentru
metale cu a plasticitate mai mare, daca r < 0,5 S este necesar ca
linia de indoire sa fie perpendiculars pe directia de laminare a
semifabricatului, iar cind r > S pozitia liniei de indoire poate fi
oarecare. Pentru metale dure trebuie ca linia de indoire sa fie
perpendiculars pe directia de laminare, indiferent care este grosimea
semifabricatului, iar razele de indoire trebuie sa fie mai man, in
general r > (3 ... 4) S.
La proiectarea formei
dimensiunilor pieselor executate prin
indoire la rece, trebuie avuta in vedere influenta arcuirii elastice
asupra obtinerii preciziei si economicitatii fabricatiei. Stabilirea
unghiului de revenire elastic-a AG( se face tinind seama in principal de
raza relativa de indoire (r/S), efortul unitar de curgere ac, marimea
unghiului de indoire (v. paragraful 7.4.3). In mod curent, la indoirea
sub unghi de 90 nu se pot obtine tolerante mai mici de 30' fara o
operatie suplimentara, in timp ce piesele la care se admite ca abaterea
in plus la valoarea unghiului sa fie de 2-3 se pot obtine, in.
aproape toate cazurile, fara astfel de operatii suplimentare.
Inaltimea portiunilor indoite ale piesei (fig.
7.7,
a)
se
recomanda sa fie h > 3S, deoarece in caz contrar se indoaie o portiune
cu inaltimea corespunza-toare acestei cerinte, iar dupd aceea surplusul
de material se taie intr-o opera-tie suplimentara.
La indoirea unor portiuni inguste fata de latimea piesei
(fig.
7.7, b), raza de indoire nu trebuie sa cuprinda portiunea lata a
piesei, deoarece in caz contrar se produce o aglomeratie de material
*i se favorizeaza aparitia crapaturilor. Distanta a intre linia de indoire
conturul piesei trebuie sa fie mai mare decit raza de indoire i nu mai
mica de 0,5 mm. Daca tutu* linia de indoire trebuie sa se a afle in
dreptul conturului portiunii late a piesei, ceea ce se recomanda a se
evita, sint necesare sa se execute degajari cu adin-cimea b> S.
La proiectarea pieselor sau semifabricatelor in.doite la rece,
trebuie avut in vedere ca formele nesimetrice se obtin cu o precizie mai
scazuta i necesita o fixare sigura, cu forte mai man, ale semifabricatului
in matrita. De aseme-

Procedee de indoire

136

nea, din acelea0 considerente se recomanda ca

portiunile indoite sa alba
acelea0 lungimi sau lun Coreclgimi
de
valoare
>r
apropiat (fig. 7.7, c),
a
evitindu-se piesele cu
diferente
magi
ale
lungimilor partilor in-doite
(fig. 7.7, d). Daca to-tu0 nu
pot fi evitate astfel de
forme ale pieselor indoi-te,
datorita cerintelor de
ordin functional, atunci
Flew inciatd
este necesar sa se prevada
C
gduri tehnologice pentru
asigurar ea aFz 'aril mentinerii pozitiei corecte a
temifabricatului in masrita (fig. 7.7, e).
Pozitia gaurilor perforate inaintea indoirii
semifabricatului trebuie
g
s corespunda recomandarilor facute in para
41)graful 6.5.1. Totodata
trebuie luat in consideSudoloon
rare faptul ca perforarea
j
gaurilor in semifabricatul pj punct
e I
plan, deci inaintea
rii, se face mai u5or
mai putin costisitor decit Io o I
dupa indoire, dar in acest
h.
caz, centrul g5urii trebuie
cotat fata de marginea Fig. 7.7. Exemple de recomandari privind tehnologicitatea
piesei (fig. 7.7, f),
pieselor indoite.
deoarece aceasta
dimensiune nu se
modified in procesul indoirii. Daca cotarea s-a f dent ca in fig.
7.7, g
atunci gaura se executa de regula dupd indoirea semifabricatului.
Yn unele cazuri se pot obtine prin operatii de tantare si indoire
piese dintr-o bucata, fabricate -qor Si economic 0 care pot inlocui pe cele
executate din mai multe bucati asamblate prin sudare sau nituire a caror
fabricare este mai costisitoare. Astfel, in fig. 7.7, h este aratata o piesa
de la un aparat electronic, care avind latimea mare poate fi obtinuta prin
crestare Si indoire. Daca piesa este ingusta (fig. 7.7, i) coltarele se executa
separat prin indoire Si se sudeaza apoi pe suportul indoit in prealabil,
deoarece folosirea in acest

137

Probleme tehnologice la indoire

caz a crestarii si indoirii nu este rationala datorita scaderii

rezistentei suportului.
7.4.2. Determinarea dimensiunilor semifabricatelor pentru piese
indoite. Dimensiunile semifabricatelor plane pentru piese executate
prin indoire se determin.e in mod diferit pentru urmatoarele doua
cazuri:
cind indoirea se face dupe o anumita raza;
cind indoirea se face fail raid de curbura, cu calibrarea
unghiului. In primul caz, pentru calculul dimensiunii semifabricatului
se considers ca lungimea acestuia este egala cu lungimea stratului
neutru al piesei indoite. Pozitia stratului neutru se poate determina cu
ajutorul tabelului 7.1, iar
valoarea razei de curbura a acestuia cu relatia (7.10)
(v. subcap. 7.2) sau cu
alte relatii stabilite de diferiti cercetatori [31,
44].
Astfel, lungimea L a semifabricatului plan se calculeaza cu relatia:
-I- 12 +

In

+1pi

1CP2

in care:

(7.25)

12, ., In
sint lungimile portiunilor drepte ale piesei indoite;
/pi, 192,
/cp_i lungimile stratului in portiunea indoite
(curbata).
Lungimea stratului neutru lq, in portiunea indoite (v. fig. 7.8, a) se calculeaza cu relatia:
19 = :890

(r

xS)

0,01745 p (r

xS),

in care:
este unghiul portiunii indoite
p
(cp = 180 cc), in grade;
x coeficientul pentru determinarea pozitiei stratului neutru
tab. 7.1);
r raza de indoire la interiorul piesei, in mm.
oc

Fig. 7.8, Calculul lungimii semifabricatelor pentru piese indoite

(7.26)

(v.

138

Procedee de indoire

in diferite cazuri particulare, tinind seama de relatiile

(7.25) si
(7.26)

lungimea semifabricatului plan se determind cu relatiile:

pentru piesa din fig. 7.8, b:
L =21 +

22=

(r

xS);
(7.27)

pentru piesa din fig. 7.8, c:

L
pentru piesa din fig.

21i+ 12+
(7.28)
7.8, d:

L = 2(11+ 12) + 13+ n(ri

pentru piesa din fig.

7(r + XS);

r2
x1S
(7.29)

x2S) ;

7.8, e:
L = 21 + rc(r

xS).
(7.30)

valorile lui x, xl
x2 luindu-se din tab. 7.1 in functie de r/S.
to practica curenta, pentru simplificarea calculelor, lungimea semifabricatelor plane pentru piesele indoite se poate determina cu ajutorul unor
tabele care se bazeaza pe aceeasi relatie a razei stratului neutru
a
distantei
x pentru pozitia acestuia [31; 44].
Pentru piesele indoite fare raza de curbura, cu calibrarea unghiului
prin-tr-o operatie suplimentara (fig. 7.8, f), dimensiunile semifabricatului
plan se determina prin egalarea volumului semifabricatului cu volumul
piesei indoite i luindu-se in consideratie subtierea in portiunea indoite,
rezultind relatia:
L =11-1- 12+ ...

kS(n 1);
(7.31)

in care:
/1, 12, ... 1 sint lungimile portiunilor drepte;
n numarul de portiuni drepte;
k un coeficient egal cu
0,38
0,40 cind raza
poansonului
r = 0,05 S si egal cu 0,45 ... 0,48 cind raza poansonului
r = 0,1 S; valorile minime se iau cind S <
1 mm,
iar
valorile maxime cind S > 3 ... 4 mm.
7.4.3. Revenirea elastics la indoire. Deformarea plastics produsa
in cursul realizarii operatiei de indoire este intotdeauna insotita de o
deformatie in stare elastics. Din aceasta cauza, dupd incetarea actiunii
fortelor de de-formare, piesa tinde sa revina la forma initiala. Aceasta
modificare a formei piesei indoite pe seama proprietatilor de elasticitate a
semifabricatului se nume0e revenire elastics sau arcuirea materialului.
Revenirea elastics influenteaza nemijlocit asupra unghiului de
indoire, iar la raze man asupra marimii acestor raze. in general variatia
razei se considers neglijabila, arcuirea influentind asupra preciziei
unghiulare a piese-lor. Din acest motiv se obipuie0e ca revenirea elastics
s se exprime in uni-tati

Probleme tehnologice la indoire

139

Marimea unghiului de revenire elastics depinde de o serie de factori cum

ar fi proprietatile fizico-mecanice ale materialului, raza de indoire
grosimea
materialului, forma piesei, schema de lucru
procedeul folosit etc. Evaluarea
precisa a influentei tuturor acestor factori asupra unghiului de revenire
elas-tics este in general greu de facut. In cele ce urmeaza se prezinta
evaluarea analitica a marimii unghiului de revenire elastics [191, tinind
cont de proprie-tatile materialului, de raza de indoire, de grosimea
semifabricatului de marimea unghiului de indoire. Pentru aceasta se
utilizeaza
teorema
descarcarii
cunoscuta
din
rezistenta
materialelor.Conform acestei teoreme piesa indoita este descarcata de
eforturi unitare pe seama unui moment incovoietor fictiv egal ca
marime cu momentul incovoietor real care a produs anterior indoirea
semifabricatului, dar care creaza in piesa numai solicitari in stare
elastics. Din acest motiv asupra deformatiilor obtinute la descarcare se
poate aplica legea lui Hooke. Starea reala de deformare in stare plastics
este cea realizata de actiunea momentului incovoietor real. In
material iau natere eforturi unitare care depaFsc pe o anumita
portiune din grosime limita de elastici-tate, producind astfel
deformarea plastics. Starea de deformare fictiva este cea care se obtine
in urma actiunii momentului incovoietor fictiv care creeaza in material
numai deformatii Si eforturi in stare elastics.
Deformatia remanenta realizata la piesa indoita, conform acestei
teoreme, reprezinta diferenta intre deformatia reala in stare plastics si
cea fictiva in stare elastics.
Pentru a determina marimea unghiului de revenire elastics se
considers ca pozitia stratului neutru coincide cu pozitia stratului
median. Indoirea se face astfel incit stratul neutru al piesei are raza de
indoire ro la finele operatiei, inainte de inlaturarea fortelor de
deformare. Asupra piesei indoite se aplica momentul incovoietor fictiv
de sens invers celui care a produs deformarea reala, modificind raza de
indoire la 71.> ro. Raza de indoire remanenta care rezulta in urma
suprapunerii momentului fictiv peste cel real este r,.
> ro (fig. 7.9). Aceleai notatii se
pastreaza Si
pentru unghiurile corespunzatoare
intre doua sectiuni plane normale
AA si BB aflate in stadiile
examinate mai sus. In acest caz
insa ar < cco.
Marimea razei de indoire
1.0 a stra-tului neutru depinde de
momentul inco-voietor creat de
fortele de deformare.
Conform teoremei descarcarii
defor-matia remanenta apreciata
pe baza raze-lor de indoire, se
poate scrie sub forma:
1
r
r

rf

(7.32)

Fig. 7.9. Determinarea unghiului de revenire elastics.

140

Procedee de indoire

Raza de curbura ro se considers cunoscuta ca fiind egala cu raza

poans
sonului
Raza de curbura fictive se poate calcula din momentul
2

incovoietor fictiv, care realizeaza numai deformare in stare elastics.

in care:
Mf este momentul incovoietor fictiv (M1 = M) ;
M
momentul de incovoiere al fortelor de deformare ;
E
modulul de elasticitate longitudinal ;
bs3
I
momentul de inertie al semifabricatului: I =
(b si S
latimea
12

si grosimea)
Inlocuind relatia (7.33) in (7.32) se obtine:
1
1
M
=

ro
EI

Din care se determind raza remanenta de

indoire:

rr

ro

(7.35)

1Air

EI

Pentru determinarea unghiului de revenire elastics se porneste de

la faptul ca lungimea stratului neutru (mediu) este aceeasi inainte si
dupa inlaturarea fortelor de deformare. Acest lucru se poate scrie astfel:
(7.36)

r0 = rrCr0
1
Unghiul

de revenire elastics este diferenta intre unghiul ao si ocr.

Lloc =

cc.
(7.37)

Dar tinind cont de relatiile (7.36) si

r00 1

(1
ll

(7.35)

(7.38)

= oco Mr

r,.

EI

Momentul incovoietor al fortelor de deformare care realizeaza

indoirea plastics a materialului este dat de (7.13), cu care relatia (7.38)
devine:
Oa = 3ao
S

(7.39)

Dar raza ro se poate exprima in functie de raza de indoire r (ro = r

)
,

cu care (7.39) devine:

Acc

3cco
(7.40)
E

)
S

141

Probleme tehnologice la indoire

Raportul

se numeste raza relativa de indoire, Marimea lui influentind

radical desfasurarea procesului de deformare.

Relatia (7.35), la rindul sail, se poate scrie tinind cont de relatia (7.13)
sub forma :
ro
(7.41)
Tr =
1 3r0
S

6c

Relatia (7.41) permite sa se calculeze raza r0 a poansonului

pentru ca piesa sa rezulte dupa arcuire cu o raza data r = rr ;
Y= 7 p =
o

(7.42)
1 + 3 L SIL
S E

Relatiile (7.40) si (7.42) cu care se pot determina orientativ unghiul

revenire elastica i respectiv raza poansonului sint valabile pentru
cazurile indoirii libere. Anumite abateri fata de cele determinate
experimental pot apace din cauza complexitatii schemelor de
deformare, a variatiei proprietati-lor fizico-mecanice ale materialului,
variatiile la grosimea semifabricatului etc.
La indoirea cu calibrare deformarea este mult mai complexa.
Revenirea elastica depinde in acest caz de parametrii constructivi ai
matritei si de preSi-unea de calibrare, putind fi zero si uneori negativa.
Pentru cazuri practice se recomanda utilizarea unor formule
empirice simplificate [44] pentru determinarea unghiului de revenire
elastica:
a) pentru piese indoite in V :
Az = 0,375 i G
KS

(7.43)

b) pentru piese indoite in U:

(7.44)
in care:

K este un coeficient egal cu 1 x care tine seama de pozitia stratului

neutru (x din tab. 7.1) ;
1 distanta intre reazemele placii de indoire;
11 bratul de indoire egal cu r
rp
1,25 S.
Reducerea
prevenirea revenirii elmastice se face pe baza unor masuri
tehnologice si constructive, cum ar fi:
corectarea geometriei elementelor active cu valoarea unghiului de
revenire elastica (fig. 7.10) ;
realizarea unei deformari suplimentare, egale cu unghiul de rev enire
elastica cu ajutorul unor elemente speciale actionate in timpul cursei active
a matritei (fig. 7.11).

142

Procedee de indoire

a
Fig. 7.10. Scheme tehnologice pentru reducerea revenirii elastice la indoire

r
7.1

r N --IP II
I:, NI A..rA \ l i , r x

Fig. 7.11. Scheme de matrite speciale pentru eliminarea revenirii elastice la indoire

7.4.4. Stabilirea razei minime de indoire. Raza minima de indoire

se stabile0e din conditia de rezistenta a materialului semifabricatului
solicitat la intindere la fibrele extreme. Depa0rea razei minime si deci 0 a
solicitarilor materialului in aceasta zona conduce la aparitia fisurilor
si chiar ruperii pe suprafata exterioard a piesei indoite.
Marimea razei minime de indoire depinde de proprietatile fizicomecanice ale materialului, unghiul de indoire, starea muchiilor foii de
material (prezenta sau absenta fisurilor i bavurilor), pozitia de indoire
in raport cu directia de laminare etc.

143

Probleme tehnologice la indoire

Pentru evaluarea razei minime de indoire [42J se considera un

semifabricat de grosimea S indoit la un unghi oarecare a, cu o raza de
indoire la interior r. Considerind Ca stratul neutru se afla in pozitia
stratului median, deformatia de alungire la fibrele externe E0 se poate
scrie astfel:
( S) a (r + S )
ra
2

co
(7

2r + S

(7.45)

_S)ce 2

Deformatia maxima de alungire la fibrele extreme, pentru raza

minima de indoire, se poate considera egala cu deformatia maxima de
intindere care apare la o epruveta solicitata monoaxial, inainte de
aparitia gituirii.
Legatura ce se poate stabili intre coeficientul de gituire relativa
j(,)

Si coeficientul de alungire relativa

1 1 pe baza
0A
10
A0
A

legii constantei
volumului

(A010 = Al) permite sa se scrie:

co

)4

(7.46)

Inlocuind valoarea lui ze din (7.46) in (7.45) se poate stabili raza relativa
minima de indoire (L)
, tinind cont ca deformatia maxima admisa caracS min
terizata de coeficientul de gituire relativa are loc pentru
= tPg. In consecinta:
1 24)f,

(7.47)
=
24,
Din relatia (7.47) rezulta ca pentru tiJg = 0,5
(metal absolut plastic)
raza minima de indoire este zero, iar pentru
= 0 (metal absolut fragil)
raza de indoire este infinit.
Directia liniilor de laminare influenteaza asupra marimii razei
minime de indoire. Atunci cind efortul unitar ao este orientat in lungul
liniilor de lami-nare, raza minima se poate lua 1,5 ... 2 on mai mica decit
atunci cind este perpendicular pe liniile de laminare.
Cind pe marginea semifabricatului sint bavuri pe partea supusa
la in-tindere razele de indoire se iau de 2 ... 3 on mai mari decit in
situatia cind ar fi situate pe partea comprimata a materialului.
In numeroase situatii practice raza minima de indoire se
determind cu ajutorul unor relatii empirice simple 127] cum ar fi:
= KS;
in care:
K este un coeficient care depinde de natura materialului si de
grosimea semifabricatului. Valoarea acestui coeficient este data in
tabelul
7.4.
,

(7.48)

Procedee de indoire

144

Tabelul

7.4

Valorile coeficientului K
Recopt sau normalizat

Ecruisat

Pozitia liniei de indoire fall de directia de laminate

Denumirea ma terialului
Perpendicular

Aluminiu
Cupru recopt
Alama Am 62, Am 68
Otel OL 34
Otel OL 37, OLC 15, OLC 20
Otel OL 42, OLC 25, OLC 30
Otel OL 50, OLC 35, OLC 40
Otel OL 60 K, OLC 45,
OLC 50
Otel OLC 55, OLC 60, OSC 7
Otel inoxidabil si refractar
Duraluminiu

0,1
0,2
0,3

Paralel

Perpendicular

0,2
0,4
0,5
0,6
0,8

0,3
1,0
0,4
0,4
0,4
0,5
0,6

0,8
2,0
0,8
0,8
0,8
1,0
1,2

0,8
1,0
2,5
2 -3

1,5
1,7
6,5
3 -4

0,5
0,7
1-2

Paralel

7.4.5. Caracteristici constructive ale elementelor active si jocul

dintre aceste elemente. Caracteristicile constructive ale poansoanelor si
placilor de indoire influenteaza in mare parte efectuarea normala a
procesului de indoire, precum si calitatea si precizia pieselor indoite.
Ele difera, in principal, in functie de procedeul de indoire, de mat erialul
si dimensiunile piesei.
Astfel, la indoirea libera a pieselor in forma de V
(procedeu mai
putin utilizat decit indoirea cu calibrare), precizia razei r si a unghiului de
indoire a depinde de latimea 4, a cavitatii placii de indoire si de unghiul am
al acesteia (fig. 7.12, a). Raza la virf a poansonului se is cu putin mai
mica decit raza r prescrisa piesei, iar unghiul poansonului a2,, de asemenea
cu 2 ... 3 mai mic decit unghiul placii de indoire am. In tabelul 7.5 se dau
valorile caracteristicilor constructive ale placii de indoire, la indoirea in
forma de V, cu unghiul a = 90, a pieselor din otel carbon obisnuit (OL
34 ... OL 60 STAS 500-68).
Tabelul

7.5
Caracteristicile constructive ale placii de
1ndoire la indoirea libera cu a =
din otel carbon obisnuit (v. fig. 7.12, a)
Raza de indoire a piesei, r
mm

1,00
1,25
1,60
2,00

Latimea cavitatii plAcii de indoire,

mm

6
8
10
12

90 a pieselor

Unghiul plAcii de indoire,

grade

86,5 -87,5
86 - 87
85,5 - 86,5
85-86

143;

Problenie tehnologice la
indoire

La indoirea pieselor in forma de

V,
cu
calibrarea
materialului
dimensiunile cavitatii placii de indoire
(fig. 7.12, b) se stabilesc cu urmatoarele
relatii :
Ymi= (0,6 ... 0,8) (S
r); (7.49)
L. = 2b sin -`-

(7.50)

h = b cos

in care:
rm si
ale
mm ;

rmisint

a
sin
2

(7.51)

razele de racordare
placii de indoire, in

raza de indoire a
pie- sei, in mm ;
L. distanta
dintre centrele razelor
de
racor-dare
ale
placii
de
indoire (paralel la
su-prafata plana a
aces-teia), in mm ;
b distanta intre centrele
razelor Y si Ym
(paralela cu suprafata
inclinata a placii de
indoire), in mm;
h adincimea
cavitatii
placii de indoire, in mm ;

a
a

C
7.12.

Caracteristicile elementelor

F
i
g
.
active Ia indoirea pieselor in forma de V

unghiul de indoire

piesei, in grade ;
7.6. Raza poansonului rp si unghiul
Valorile pentru b sir. se iau din tabelul
a se iau egale cu raza r si unghiul a, prescrise piesei indoite.
Tabelul 7.6
Valorile lui b

Grosimea piesei

Lun itnea
laturii
piesei L,

mm
10

20
35
50
75
100
150

rm (v. fig. 7.12, b), in mm

Pira Ia 0,5

S, mm

0,6-2,0

2,1-4,0

r,,,

r,,,

3
3
4
5
6

6
8
12
15
20

3
4
5
6
8
10
12

10
12
15
20
25
30
35

4
5

10
15

10
12
15

20
25
30
35

15

45

20

-200
10

4,1-5,0

r,,,

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece

c. 979

40
55

r.

8
8
10
12
15
20
25

20
25
30
35
40
50
65

146

Procedee de indoire

Dace laturile piesei indoite trebuie s fie rectilinii este necesar ca

partile active ale placii de indoire si ale poansonului sa acopere complet
semifabricatul (v. fig. 7.12, c), adica dimensiunea b trebuie sa fie mai mare
decit lungimea Li a latimii piesei.
Pentru determinarea dimensiunilor caracteristice ale placii de
indoire, la indoirea pieselor in forma de U, se folosesc datele din tabelul
7.7.

Tabelul 7.7
Adincimea $i raza de rotunjire ale placilor de indoire ale
matritelor pentru indoirea pieselor in forma de U, In mm
Grosimea materialului
Inallimea laturii,
piesei

L,,

Rua la 1

1,1 2,0

S, mm

2,1-4,0

4,1 6,0

6,1 10,0

mm

r,

pins la 50
51 75
76 100
101 150
15 I 200

15
20
25
30
40

20
25
30
35
40

25
30
35
40
55

10

30
35
40
50
65

12

35
40
40
50
65

Jocul dintre poanson si placa de indoire se determine cu relatia:

j=S

ag XS ;

(7.52)

in care:
placa de indoire, in mm ;
j
este jocul unilateral intre poanson
si
S
grosimea materialului, in mm ;
a8
abaterea superioara a tolerantei la grosimea materialului, in mm ;
X
un coeficient a carei valoarea se is din tab. 7.8.
Tabelul
Valorile coeficientului a pentru determinarea jocului dintre poanson si placa de indoire
lnailimea
piesei

Grosimea materialului

laturii
mm

pita la 25
26 50
51 100
10 1 200

MIA la 3

0,08
0,10
0,15
0,18

3,1 5,0

0,07
0,08
0,10
0,12

S, mm
5,1 7,0

0,06
0,07
0,09
0,11

7,1 10,0

0,06
0,06
0,08
0,10

7.8

147

Procedee de indoire

Raza poansonului r2, se ia egala cu raza piesei indoite.

Pentru evitarea aparitiei, pe suprafetele laterale ale piesei, a
urmelor profilului placii de indoire, muchiile acesteia se rotunjesc
printr-o curba apropiata de o elipsa, ale caror dimensiuni se
recomanda sa se ia egale cu
cele indicate in tabelul 7.9.
Tabelul
Dimensiunile curbei de rotunjire a muchiilor placii de indoire a pieselor in forma de U

Inaltimea
laturii piesei

h'

rmi

L1,
mm

(4...6) S
6S

4S
6 S

8S
8S

7.9

2,8 S
5S

13,7 S
10

Adincimea h a cavitatii placii de indoire se stabileste cu ajutorul tabelului

7.7 numai daca nu se impun cerinte deosebite privind rectilinitatea
atunci cind inaltimea L1 a latimii
laturilor piesei. In caz contrar, precum si
piesei
este mica, adincimea h se ia mai mare ca L1, astfel incit h + rm >
L1.
Daca L1 < 3 S pentru obtinerea unei forme corecte a piesei este
necesar ca simultan cu indoirea sa se faca si o calibrare a piesei, ceea ce
este simplu de realizat daca matrita este executata dupa schema din fig.
7.13. La o astfel de matrita impingatorul este mai ingust decit
latimea interioara a .piesei indoit e.
Dimensiunile partilor active ale poansonului si placii de indoire,
pentru matrite construite pe baza schemelor din fig. 7.14, pentru
indoirea pieselor in forma de U se calculeaza cu relatiile:
pentru obtinerea pieselor cu dimensiunea exterioara precisa:
Am = (A T) + T.;
(7.53)
Bp = (A T 2j) Tv;
(7.54)
pentru obtinerea pieselor cu dimensiunea interioara
A.
(B + 2j) + T.;
(7.55)
Bp = B Tv,
(7.56)
in care:
A. i Bp sint dimensiunile placii de
indoire
si
respectiv
poansonului ;
A 0 B
dimensiunile nominale exterioare si respectiv interioare
ale piesei;
T
toleranta prescrisa dimensiunii
piesei;
Tp
tolerantele prescrise pentru
Fig. 7.13. Schema indoirii pieexecutia
placii
de
si
selor in forma de U, cind
indoire poansonului.
1.1<3S

148

Procedee de Wolfe
Fig.. 7.14. Schema de
calcul
a
dimensiunilor pArtilor
active ale placii de
indoire poansonului

Pies indoitO

7.4.6. Precizia
pieselor
indoite. Factorii
principali
care
influenteaza precizia pieselor indoite sint : proprietatile mecanice ale
materialului semi-fabricatului, forma si dimensiunile piesei, tolerantele
la grosimea semifabri-catului, numarul operatiilor de indoire prin care se
obtine piesa, tipul si precizia de executie a matritei, precizia montarii
matritei, adica dispunerea reciproca a poansonului si placii de indoire in
cazul matritelor fara coloane de ghidare, precizia orientarii si fixarii
semifabricatului in matrita, existenta operatiei de calibrare dupe
indoire.
Erorile care determine precizia pieselor indoite se compun din
doua grupe: erori dimensionale, care depind in principal de precizia
orientarii si stabilitatii semifabricatului in procesul de indoire in
functie de gradul de simetrie a deformarilor, precum si de tipul si
precizia matritei si erori de formasi, care depind de proprietatile
materialului, raportul r/S existenta operatiei de calibrare.
Cresterea numarului de operatii la indoirea piesei, accentueaza
imprecizia de executie datorita cresterii erorilor. De aceea, in cazul
cind se impune o precizie mai mare a pieselor indoite, se recomanda
ca procesul tehnologic sa fie astfel conceput incit indoirea sa se
execute cu un numar minim de operatii, complicindu-se constructia
matritei (matrite complexe cu actiune simultana).
Micsorarea arcuirii elastice se realizeaza prin corectarea geometriei
ele-mentelor active ale matritei sau prin realizarea unor deformari
suplimentare si a calibrarii piesei, concomitent cu micsorarea razei de
rotunjire (v. paragraful 7.4.3).
Date orientative privind precizia dimensionala a pieselor mici si
mijlocii cu forme simple, executate prin indoire (fail calibrare) sint
indicate in tabelul
7.10. Valorile tolerantelor pentru unghiuri si raze de indoire sint date
orien-tativ in tabelele 7.11 si 7.12.
Rugozitatea suprafetelor pieselor indoite depinde de: rugozitatea
supra-fetelor semifabricatului, geometria (razele de rotunjire)
elementelor active ale matritei, marimea jocului dintre poanson si
placa de indoire, tolerantele

Tabelul
7.10
Abaterile admisibile ale
dimensiunilor pieselor indoite, in
mm
6,1
1,2
B
,
m
m

pes
te
pin
g
la

G
r
o
s
i
m
e
a
m
a
t
e
r
i
a
l
u
l
u
i

A, mm

S, nun

100
Ping

10
0

51- 100 Peste Ping

la
la 50
1

20
0

1,1
3,1
6,1

20
0
40
0

40
0
70
0

10
1,5

3
0,6
6
0,6
0,8
10
0,8
1,0
1

1,1

0,3
0,4
0,5

0,4
0,5
0,5

3
0,6
6

0,8

3,1
0,6
6,1
0,8

10

0,8

1,1
0,6
3,1
0,8
6,1
1,0

0,5
0,6
3

0,8
6

1,0
10

1,2
0,6

1,1
0.05
3,1
1,0

0,8
3

1,0
6

1,2

101150

151250

251400

0,5

0,5

0,8
1,0
1,2

0,8
1,0
-I-- 1,4

0,6
0,8

0,7
1,0

1,0
1,0

1,0
1,2

0,8
1,0
1,2
1,5

0,8
1,0
1,5
2,0

1,0
1,5
1,8
2,0

1,0

1,0
1,5
2,0
2,5

1,2
1,8
2,0
2,5

1,2
1,5
f 2,0

0,8
1,0
1,2
1,7

0,8
1,2
1,2
1,5

 1,5
2,2

L,
1,
0

401101700
150
400

1,0
0,8
1,5
2,0
1,2
1,0

Pina
5 1 - 100
15125140 1 la 50
250
700
0,5
1,0
1,6
0,8
1,5

1,5

1,5

2,0

2,0

2,5

2,0

1
,
5

2,0
1,5
2,0
3,0

1,0
2,0
2,5

1,2
1,0
1,5
2,2
1,5
1,5
2,0
2,5
1,5
1,5
2,0
3,0

+ 0,8
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
1,0
2,0
2,5

1,8
3,0

1,0

1,5

2,0

2,0

2,5

1,2
2,2
1,5
2,5

0,8

1,0

1,5

1,5

2,0

1,0

1,5

1,5

1,5

2,0

1,5

2,5

1,0
1,5

2,0
3,0

2,0

2,0

1,0

1,5

1,5

2,0

2,0

1,0

1,5

2,0

2,0

2,5

2,0

2,5
3,5

2,5

3,0

2,5

3,0

3,5

3,5

1,5
2,5
2,0
3,0

2,5
3,0
4,0

1,5
2,0

2,0
2,5
2,5
3,0
3,5 2,5

150

Procedee de indoire
Tabel

ul
7.11
Abateri admisibile pentru unghiuri la piese Indoite
r/S
Materialul piesei

Pin6. la 1
2,1-4

Otel moale, alama. moale

= 30 daN/mm2)
Otel de duritate mijlocie (a, = 35...
...55 daN/mm2)
Alama semidurA (a,. = 35 daN/mm2),
otel dur (a, = 60 daN/mm2)

1-2

15'

30'

30'

130'
3

Abateri admisibile pentru raze de indoire

Raza r, mm

Abateri admisibile, mm

PinS la 3

0,5

3,1-6,0

1,0

6,5-10

1,5

11-20

2,0

la grosimea semifabricatului, ungerea semifabricatului si a organelor

active ale matritei si starea de curatire a suprafetelor active ale
poansonului si placii de indoire. in mod curent, rugozitatea suprafetelor
pieselor indoite difera cu una sau cloud clase fata de cea a
semifabricatului, in sensul micsorarii netezimii lor. De la aceasta situatie
se exclud piesele executate in matrite complexe cu elementele active
din mai multe bucati, la care rugozitatile suprafetelor piesei si ale
semifabricatului sint aceleasi.
Principalele defecte ale pieselor indoite in matrite, sint :
modificarea formei datorita arcuirii elastice; striviri, zgirieturi si
ciupituri pe suprafetele piesei ; fisuri pe linia de indoire; modificarea
grosimii materialului in zona indoirii ; deplasarea relativa a partilor
piesei. Pentru evitarea aparitiei acestor defecte, trebuie cunoscute si
eliminate sau reduse cauzele care le creeaza.
Astfel, modificarea formei piesei datorita arcuirii elastice este
cauzata in principal de faptul ca la proiectarea si executarea matritei
au fost gresit determinate valorile revenirii elastice sau nu au fost bine
apreciate diversi-tatea proprietatilor materialului si influenta
dimensiunilor semifabricatului.
Dach razele de racordare ale elementelor active ale matritei se aleg
egale cu ale piesei, atunci datorita tolerantelor la grosimea
semifabricatului, impre-ciziei executarii matritei si uzurii acesteia, poate
avea loc o indoire necores-punzatoare. De aceea se recomanda ca razele
elementelor active ale matritelor de indoit sa se faca mai mici decit cele
prescrise piesei, dar nu sub valorile razelor minime admisibile [v. relatia
(7.48) si tabelul 7.4].
Striviri pe suprafetele piesei indoite apar mai ales la piesele din
materiale moi, datorita razelor mici de rotunjire a muchiei placii de
indoire. Zgirieturi si ciupituri apar datorita ungerii necorespunzatoare si
mai ales lipsei acesteia.

Tehnologia indotirii diferitelor tipuri de piese

151

Fisurile apar in principal datorita alegerii necorespunzatoare a

razei poansonului sau prescrierii gresite a razelor la piesa indoita,
precum si dis-punerii liniei de indoire dealungul directiei de laminare.
Rasucirea partilor piesei este provocata de dispunerea incorecta a
semifabricatului fats de poan-son si placa de indoire, iar subtierea
grosimii materialului este cauzata atit de alegerea unor raze mici de
rotunjire ale poansonului, cit si de prinderea semifabricatului intre
poanson si placa de indoire la piese cu configuratie mai complicate
ca urmare a lipsei sau asezarii incorecte a elementului de apasare.

7.5. Tehnologia indoirii diferitelor tipuri de piese

Indoirea la rece a pieselor se poate face: cu matrite la prese
universale, pe masini speciale de indoit, pe dispozitive cu role.
Indoirea cu matrite se execute de obicei pe prese cu mecanism biela
manivela sau cu excentric si mai rar pe prese cu frictiune sau hidraulice.
Numarul de operatii pentru indoirea diferitelor piese depinde in
tipul
principal de: configuratia piesei, precizia de executie necesard si
productiei.
Piesele cu profil simplu se obtin prin indoirea intr-o singura
operatie, iar cele cu profil mai complex se realizeaza fie cu matrite
complexe (intr-o singura curse) sau cu matrite combinate cu actiune
succesiva (in mai multe curse), fie in mai multe operatii cu matrite
simple.
Indoirea pieselor in forma de V se poate realiza prin indoirea
liberal (v. fig. 7.12, a) in care caz procesul de deformare a materialului
se terminal in momentul cind laturile piesei devin paralele cu
suprafetele cavitatii piaci de indoire sau prin indoirea cu calibrare
(indreptare) in care caz procesul de indoire se terming prin presarea
laturilor piesei intre suprafetele poansonu-lui si ale cavitatii placii de
formarea razei de indoire a piesei dupa
indoire si
raza poansonului (v. fig.
7.12, b si c). Efortul de indoire este mai mare in ulti-mul caz. Alegerea
unuia sau altuia din aceste cloud procedee depinde in special de precizia
necesara piesei. Pentru marirea preciziei, uneori se foloseste un
element de apasare a carei suprafata active este corespunzatoare
formei si dimensiunilor piesei si care este actionat printr-un arc sau
pneumatic. Ele-mentul de apasare poate avea forma unui stift, actionat
similar celui anterior. Aceste elemente de apasare servesc si la scoaterea
pieselor din matrita.
La indoirea pieselor din semifabricate cu grosimea mai mare de
1 mm, pentru excluderea posibilitatii de deplasare a semifabricatului
in matrita, in timpul deformarii sale, se prevad uneori in poanson 2-3
virfuri (stifturi cu cap conic), care ies in afara suprafetei active cu 0,3 ...
0,4 mm (fig. 7.15, a) si patrund in piesa ce se indoaie.
Indoirea pieselor in forma de V, la care lungimile bratelor nu sint egale
dar au indeplinite conditiile l2 = (1 ... 3) /1 si /1 > 4S, se realizeaza dupa
la care dife
schema din fig. 7.15, b. Pentru piese cu grosimi mici
si
rentele
dintre laturi sint mari, indoirea se face dupa schema din fig.
7.15, c,
a carei particularitate consta in existenta elementului 4 actionat de
catre un arc,

152

Procedee de fndoire

sau
pneumatic.
Daca
piesa este prevazuta cu
gaura, atunci
orientarea
semifa-bricatului
se
recomanda sa se faca cu
stiftul 3, care patrunde in
gaura respec-tive. Pentru
marirea
dura-bilitatii
matritei
trebuie
ca
semifabricatul
sa
se
dispund sub un unghi de
cca 5 in care scop
suprafetele
placii
de
indoire 1, poansonului 2 si
elementului 4 se execute
cu
inclinari
corespunzatoare
acestui
unghi.
Pentru piesele la
care una din laturi are
lungimea mica, /1 < 4S,
cavitatea
cii de indoire are forma
de U (fig. 7,15, d), cu
latimea
egala
cu
lungimea /2a laturii mad
si
semifabricatul
se
introduce
inclinat in
placa de
indoire.
De
asemenea, astfel de piese
pot fi execu-tate si prin
procedeul de indoire a
/
marginii
prin
pre-sare
frontala (fig. 7.15, e) .
h
Semifabricatul
se
introduce pe lateral in
matrita si la coborirea
poansonului mai intli se
indoaie iar la finele cursei
se indreapta (calibreaa). Latimea laturii care se
7.15. Schema de indoire a pieselor in forma de
v z
indoaie nu trebuie sa fie mai
mare ca cea a laturii verticale. Lungimea laturii verticale nu trebuie sa
fie mai mare de (25 ... 30) S, deoarece in caz contrar aceasta parte a
piesei devine insuficient de rigida si in loc de indoirea laturii scurte, are
loc presarea laturii lungi.
Uneori la indoirea pieselor mici in forma de V cu laturile dispuse
sub diferite unghiuri se folosesc matrite care au placile de indoire
compuse din
doua bucati articulate intre ele
(fig. 7.15, f) asupra carora actioneaza tija
elementului impingator sau din cloud placi semicilindrice
(fig. 7.15,

g).
Yn astfel de cazuri trebuie ca S < 6 mm, iar cind se folosesc placile

semicilin-&ice unghiul de indoire este mare, in general pentru unghiuri

peste 120.

Tehnologia indoirii diferitelor tipuri de piese

153

Yn cazul productiei in masa, indoirea pieselor mici sub forma de

coltar cu laturi scurte, se poate face cu dispozitiv rotitor (fig. 7.15, h) .
Semifabricatele se introduc in fantele radiale, a caror adincime este
egala cu lungimea laturii mari a piesei indoite, dispuse in discul 1 care
se roteste cu o turatie mica (3 ... 4 rot/min). Axa de rotatie a discului
este orizontala. Semifabricatele trecind pe sub rola 2 sint indoite i
prin rotirea in continuare, cad sub propria for greutate, dud ajung in
partea inferioard a discului. Productivitatea este de cca 5 ... 6 on mai
mare decit indoirea cu matrite.
Indoirea pieselor in forma de Z se poate face intr-o singura
operatie sau mai multe in functie de dimensiunile laturilor piesei,
grosimea materialului
si

precizia de forma 0 dimensionala prescrisa piesei. Se recomanda ca supra-

fetele piesei sa fie complet cuprinse de suprafetele active ale

elementelor de
indoire ale matritei. Pentru asigurarea preciziei de forma si dimensionala
este indicata fixarea semifabricatului si on de cite on este posibila si
orien
tarea acestuia dupa gauri anterior perforate, mai ales atunci
cind indoirea se realizeaza in doua opePrincipalele
scheme
de
indoire
a
pieselor in forma
de Z sint aratate
in fig. 7.16. Astfel,
indoi-rea
in
matrita fara fixator, la o singura
operatie
(fig. 7.16, a) , se
foloseste la piese la

care lungimea /3
a laturii din mijloc
este
mai
mare
decit Iungimile /1
0 /2 ale laturilor
de la extremitati.
Dezavantajul
acestui procedeu
consta
in
neasigurarea
preciziei
dimensiunilor 11 si
datorita deplasarii
semi-fabricatului
in
timpul
procesului
de
indoire.
Indoirea in
doua
operatii,
intr-o matrita cu
element
de
apasare (fig. 7.16,
b) asigura o
precizie
mai
ridicata,
dar
productivitatea

/2,

este sea-zuta ; la
prima cursa a
presei se indoaie
latura /1,
dupa care semifabricatul
se asaza in matrita astfel

e
Fig. 7.16. Scheme de indoire a pieselor in formA de Z.

154

Procedee de indoire

ca, latura ll sa intre in canalul a al fixatorului 2, flind retinut de virful 3

aflat sub actiunea arcului sau
la a doua cursa, se executa Indoirea
celeilalte laturi. Ridicarea fixatorului se realizeaza cu trei tije 4
actionate de un dispozitiv cu arc sau pneumatic.
Indoirea intr-o singura operatie, la o singura cursa, in matrita cu
element de apasare (fig. 7.16, c) se aplica la piese cu grosime mica, in cazul
cind laturile de la extremitati sint mai scurte decit latura din mijloc,
dar nu mai mici de 3 S. In cazul existentei unor orificii anterior
perforate se recomanda ca orientarea semifabricatului sa se faca cu
doua stifturi. Procedeul asigura precizie si productivitate ridicate.
Pentru indoirea pieselor la care laturile de la extremitati sint mai
lungi decit latura mijlocie se pot folosi matrite cu doua posturi de
lucru, piesa executindu-se la doua curse ale piesei (fig. 7.16, d). Astfel
pentru prima indoire, semifabricatul plan se orienteaza pe suprafata placii
de indoire 1 0 a adaosului
2 cu ajutorul unor tifturi 3, iar cu poansonul 4 se executa Indoirea in
forma de coltar a semifabricatului, obtinindu-se una din laturile piesei.
Apoi, punind semifabricatul indoit cu latura in jos, in cea de a doua
portiune a matritei, poansonul 1 executa cea de a doua indoire. Fixatorul
5 (un arc lamelar relativ slab) asigura arzarea corecta a semifabricatului
pentru cea de a doua indoire. Poansonul este prevazut cu virfuri pentru
evitarea deplasarii semifabricatului in timpul indoirii.
In vederea
obtinerii unei productivitati ridicate, astfel de piese se pot executa la o
singura cursa a presei, cu ajutorul matritelor de indoit cu element de
apasare (fig. 7.16, e) . Semifabricatul plan se arazainclinat in placa de
indoire 1, elementul 2 fiind ridicat de catre arcul sau astfel incit sa existe
un joc de 1 ... 2 mm intre suprafata semifabricatului Si cea a ele-mentului
de apasare. La cursa de coborire, fixatorul 3, prin contactul cu
elementul 2, realizeaza stringerea semifabricatului, dupd care are loc
indoirea cu ajutorul poansonului 4. Procedeul asigura o precizie ridicata.
Indoirea pieselor in forma de U se poate executa prin diferite
procedee, in functie de forma, dimensiunile si precizia de forma i
dimensionala ale piesei, precum Si de tipul productiei. Pentru piese cu
configuratie simply Si de precizie scazuta se poate folosi Indoirea in
matrite deschise sau cu element de apasare (fig. 7.14). Daca laturile piesei
sint scurte atunci indoirea se poate realiza dupa procedeul prezentat in fig.
7.13.
Pentru piese in forma de U cu precizie mai mare Si in special a
pieselor cu axa curbilinie sau cu latimi diferite, se folosesc matrite cu
pene laterale, a caror schema de lucru este prezentata'. in fig. 7.17, a.
Daca semifabricatul are grosimea S < 2 mm
tolerantele
la
aceasta dimensiune sint mari, iar piesa este necesar sa se obtina cu
distante precise intre laturile indoite, indoirea se poate realiza in
matrite construite dupa schemele din fig. 7.17, b si c. La matrita cu
schema din fig. 7.17, b, poansonul este format din mai multe bucati,
avind o parte fixa cloud piese laterale

Tehnologia indoirii diferitelor tipuri de pies

155

13l'esa

e
Fig. 7.17. Scheme de indoire a pieselor in forma de U

mobile care se departeaza una fata de cealalta, pe directie orizontala

realizind presarea laturilor piesei pe suprafetele verticale ale placii de
indoire, ceea ce asigura o precizie ridicata la dimensiunea exterioara
a piesei. Matrita construita dupa schema din fig. 7.17, c are poansonul
dintr-o singura bucata, iar placa de indoire este formata din mai multe
piese, astfel incit la finele cursei de coborire se obtine o presare a
laturilor piesei pe suprafetele poansonu-lui si deci, obtinerea precisa a
dimensiunii interioare a piesei.

156

Procedee de indoire

Piesele in forma de U cu flansa, avind grosimea materialului S <

3 mm si raze de rotunjire mari r > (2 ... 3) S se pot executa printr-o
singura operatie in matrite cu element de apasare (fig. 7.17, d). Daca
grosimea materia-lului este mai mare sau sint necesare raze de rotunjire
mai mici precum si la piese cu axa curbs sau frinta, indoirea se
realizeaza in matrite cu pene
laterale (fig. 7.17, e) .
Uneori, piesele in forma de U se construiesc astfel incit partile
laterale nu sint paralele intre ele, ci formeaza cu partea inferioara unghiuri
mai mici de 90 (fig. 7.18, a). Aceste piese, in forma trapezoidala (sau
coada de rindu-nica), se executa cu matrite cu pene laterale sau prevazute
cu elemente de in-doire suplimentard, avind miscare de rotatie.
In primul caz (fig. 7.18, b), placa de indoire este compusa din cloud
parti mobile 1, care se deplaseaza in plan.ul orizontal in doua ghidaje
executate in placa de baza". 2, fiind actionate prin tijele (penele) verticale
3 prevazute cu suprafete inclinate pe ambele fete (interioara si
exterioard). Tijele verticale impreund cu poansonul 4 sint montate la
partea superioara a matritei. La cursa de ridicare tijele, prin fetele
exterioare inclinate, indeparteaza placile 1, una Ltd de cealalta, realizind o
distanta intre acestea corespunzatoare dimen-siunii exterioare a bazei
piesei de prelucrat. Semifabricatul plan este asezat pe suprafetele
orientat cu placutele 5. La cursa
superioare ale placilor 1 si
de coborire,
poansonul executa intii indoirea semifabricatului, dindu-i o forma de
U, dupa care placile de indoire 1 apropiindu-se simultan una fata de
obtinerea formei
cealalta realizeaza indoirea partilor laterale si
finale a
piesei.
Matrita cu elemente de indoire suplimentara cu miscare de rotatie (fig.
7.18, c) este mai simply decit cea cu pene laterale, deoarece actionarea
acestor elemente se face direct de poanson. Semifabricatul se aseaza pe
suprafata superioard a placii de indoire 1, fiind orientat de placutele 2.
Poansonul 3,
la inceputul cursei de coborire executa indoirea in forma de U, far la
sfirsitul . cursei, venind in contact (prin intermediul semifabricatului) cu
fetele inferi-oare ale elementelor 4, de indoire suplimentard, le roteste pe
acestea cu unghiul
corespunzator inclinarii partilor laterale ale piesei realizind indoirea
finals. Indoirea pieselor in forma de bucse sau cu portiuni circulare se
realizeaza prin diferite procedee in functie de configuratia si dimensiunile
piesei si de forma si grosimea semifabricatului. Astfel, pentru executarea
bucselor din semifabricate plane debitate la lungimi corespunzatoare
desfasuratei piesei se folosesc in principal procedeele ale caror
scheme sint prezentate
in fig. 7.19.
Cind materialul este relativ gros, executarea prin matritare a
bucselor se realizeaza in trei operatii (fig. 7.19, a), la prima operatie se
curbeaza extremi-tatile semifabricatului, la cea de-a doua operatie se
indoiae sub forma de U cu partea inferioara semicilindrica, far la a treia
operatie se indoaie pe dorn obtinindu-se piesa sub forma finals. Aceeasi
succesiune a fazelor exists si la matritarea bucselor la masini automate
speciale.

157

Tehnologia indoirii diferitelor tipuri de piese

iTtu

zao

%/%///////.

IL ,

'

7/.

'

41 4 4/
17
:
b

Fig. 7.18. Indoirea pieselor in form& trapezoidal&

158

Procedee de indoire

Fig. 7.19. Scheme de indoire a pieselor tip bucse

Bucsele mici, cu grosimi S = 1 ... 2 mm si diametre interioare

ping la 7 S se executa intr-o singura operatie prin infasurarea pe jgheab
in jurul unui dorn (fig. 7.19, b) . Pentru bucse mai mari se foloseste
procedeul de matri-tare intr-o singura operatie, in matrite cu pene laterale
(fig. 7.19, c). In acest caz, semifabricatul se aseaza pe suprafetele
semiplacilor de indoire 1, poan-sonul 2 sub forma de dorn executa mai
intii indoirea sub forma de U, iar apoi cind tampoanele 3 yin in
conact cu semiplacile 1, datorita penelor 4, acestea se apropie una fats de
cealalta executind indoirea circulara a piesei dupa suprafata exterioara a
poansonului sub forma de dorn. In mod asemana-tor se executa bucsele in
cazul matritelor cu semiplaci de indoire oscilante
(fig. 7.19, d) . La acest procedeu, semiplacile de indoire
1
sint
articulate la bolturile 3 fixate in placa de baza, iar poansonul 2 are de
asemenea forma unui dorn cu axa orizontala.
La productia de serie mare si in masa a bucselor cu diametre in
general sub 50 mm si grosimi nu mai mari de 2 mm, acestea se executa
din semifabri-cate in forma de bands, folosindu-se matrite cu actiune
succesiya. In fig. 7.20, a

159

Tehnologia indoirii diferitelor tipuri de

piese

este
prezentata
schema tehnologica
pentru
exe-cutarea
bucselor la o astfel
de
matrita.
La
prima
operatie
se
executa
taierea
laterala
cu
cloud
poansoane de
pas,
pre-cum
si
debitarea par-tials a
semifabricatu-lui,
fare detasarea cornpieta de Wilda. La
pozi-pile 2 0. 6 nu se
executa deformari ale
materialu-lui,
fiind
faze in gol im-puse
de cerinte constructive ale matritei. La
ope-ratiile 3; 4; 5 Si 7
se
executa indoirea treptat
a
semifabricatului

1.2 3 4

5.6

pina

la

O obtinerea formei finale.

La operatia 7 se
executa si separarea
completa a bucsei de
banda.
Indoirea
la
matrite cu actiune
succesiva
se
utilizeaza
intr-o
diversi-tate mare de
cazuri,
pen-tru
abtinerea pieselor cu
configure ii relativ
com-I
plicate. In fig. 7.20, b
este prevazut a
schema
tehnologica pentru execu- Fig. 7.20. Scheme tehnologice pentru matritarea succesiva a
pieselor tip buce
tarea din banda a
unei astfel de piese.
Pentru rotunjirea marginilor pieselor plane, prin indoirea
materialului se utilizeaza diferite procedee dintre care in principal
sint : prin infasu-rarea semifabricatului in placa de indoire (fig. 7.21,
a), prin infasurarea in cavitatea poansonului (fig. 7.21, b) dupe ce
capatul piesei a fost curbat
intr-o operatie anterioard
prin utilizarea matritelor cu pang laterala
(fig. 7.21, c).
Indoirea sub forma de cirlig, a capetelor pieselor executate din
sirma sau platbande debitate la lungimi corespunzatoare, se poate
executa cu matrite la care placa de indoire este formate din doua bucati,
una fixa si alta in forma

de came oscilanta

(fig. 7.22).

Pieso

Fig, 7,21. Scheme de indoire circular6 a capetelor

Indoirea pieselor in
pieselor plane

Fig. 7.22.
/forma de cirlig

Illatrite pentru indoire

161

7.6. Matrite pentru indoire

Pentru indoirea pieselor, in functie de complexitatea configuratiei
aces-tora si dimensiunile lor, de forma si dimensiunile semifabricatului
si de tipul productiei se folosesc diferite tipuri de matrite de indoit.
Astfel, matritele de indoit simple, efectueaza o singura indoire sau
mai multe indoiri simultan, cu un singur poanson. Ele sint utilizate
pentru indoirea pieselor simple in forma de V, U sau Z. In general sint
prevazute cu doua coloane de ghidare a partii superioare, fats de
partea fixate pe masa piesei. Deoarece, datorita arcuirii elastice piesa
poate sa se blocheze in placa de indoire, mai ales la matritele pentru
indoirea pieselor in forma de U, se prevad extractoare (aruncatoare)
actionate cu arcuri sau pneumatic. Semifabricatul este taiat la
dimensiunile corespunzatoare desfa.suratei piesei, intr-o operatie
prealabila celei de indoire. Dace piesa are prevazute gauri, acestea se
reco-manda sa fie executate inaintea operatiei indoirii, astfel incit dace
este posibil ele s fie utilizate pentru orientarea semifabricatului in
matrita de indoit
(v. fig. 7.15, c si 7.16, c).
Matritele de indoit complexe efectueaza simultan mai multe
operatii de indoire cu mai multe elemente active (poansoane sau piaci
de indoire din mai multe bucati), functionind in directii sau sensuri
diferite intre ele. Aceste matrite se folosesc la indoirea la o singura cursa
a presei, a pieselor cu configu-ratie relativ complicate, a caror fabricare
ar necesita in caz contrar exe-cutarea prin mai multe operatii de
indoire utilizindu-se pentru fiecare, matrite simple de indoit.
Semifabricatele utilizate la matritele complexe de indoit, pot fi plane
(debitate si eventual perforate anterior indoirfi) sau indoite preala-bil la
matrite simple, obtinindu-se forme care sa permita efectuarea procesului
de indoire complexa.
Din punct de vedere functional-constructiv, matritele complexe
de indoit pot fi: cu saboti oscilanti, cu pene laterale, cu role sau came
oscilante. In continuare se prezinta citeva din cele mai reprezentative
tipuri de matrite complexe de indoit.
In fig. 7.23 este prezentata o matrita complexa de indoit cu pene
laterale, pentru executarea piesei din semifabricat plan, prin indoirea la
ambele capete. Partea inferioara a matritei este compusa din placa de
baza 1, prevazute cu doua ghidaje in care culiseaza piddle de indoire 2,
din placile 3 pentru orien-tarea semifabricatului si protejarea
ghidajelor, extractorul 4 cu stiftul de centrare 5. La partea superioard
care
se gasesc tijele pene 7 pentru actionarea placilor laterale si
sint
ate rigid la placa de capat 8, precum si poansonul
fix
6 montat in suportul sau, prevazut cu doua arcuri puternice. Cind
partea superioara este ridicata placile de indoire 2 sint indreptate
una fate de cealalta, distanta dintre capetele for fiMd egala cu
lungimea exterioara a piesei. Semifabricatul se aseaza pe suprafata
superioara a placilor de indoire si a extractorului, orientindu-se in
planul orizontal cu ajutorul stiftului si degajarilor din placile 3. La
cursa de coborire, poansonul 6 patrunzind in
spatiul dintre placile 2, execute la inceput (faza 1) indoirea in forma de U
11

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece

c. 979

162

Procedee de indoire

Ina

fAng,

11,4p'

20,A
Vi

/OP!,

.40

ryA.

stii

14

r
\\NVVZ.ii

111,

114
1111

:N M

A T.Z.VraiEE.

Fig. 7.23. Matrita complexes de indoit cu pene laterale, functionind

in doua faze
a semifabricatului, iar in continuare (faza

2)

suprafetele inclinate ale

tijelor-pene 7 venind in contact cu suprafetele inclinate ale gaurilor din

placile de indoire le actioneaza apropiindu-le una fata de cealalta i ca
urmare are loc indoirea sub forma finales a piesei.

Matrice pentru indoire

In fig. 7.24
este
prezentata proiectia verticals a
unei matrite complexe de indoit
pentru executa-rea unei piesei
ale caror capete sint indoite sub
forma cilindrica. Este o matrita
cu pene laterale, constructia si
functionarea sa fiind in general
asemanatoare cu ale matritei
pre-zentate anterior. Deosebirea
consta in aceea ca s-a eliminat
poansonul si extractorul, fixarea
piesei in pozitia determinate cu
ajutorul celor cloud stifturi
realizindu-se cu ajutorul elementului de apasare montat
la partea superioard a matritei. !
Tido-irea
se
execute
intr-o
singura faze prin deplasarea
placilor
de
indoire
dupe
asigurarea fixarii semifabricatului.

163

de indoit cu pene

Fig. 7.24.Matrita

complexA

Matrita complexa de indoit cu

laterale

saboti oscilanti prezentat a in fig. 7.25

se foloseste pentru executarea pieselor in forma de T din semifabricate
indoite in prealabil in forma de U. Matrita se compune din: placa de
baz a 1, placa inferioara 2, placa de presiune 3, placile 4 de apropiere
reciproca (inchidere) a sabotilor, calapodul 5 pe care se indoaie
semifabricatul, placile de indoire

Fig. 7.25. Matrita

complexA
de
indoit
cu
saboti
oscilanti,
pentru
piese
in
forma. de T

164
6,

Procedee de indoire

sabotii

a r t i c u l at i

s a b o t i l o r,

pl a c a

i n t r o d u c e

p e

5.

La

d e

acestui

semi f a b r i c a t u l u i ,
La

-.

teaza

lateral

calapodul
us o a r a

ma t r i t a

i nci t

pi esei

P e

comp l e x a
este

a stfel
de

fi

din

finals,
p l a c a

d e

3,

p e

contact

l a

su b

cu

pl

(v.
Pr i n

in

treptata)
de

indoire

sub

p e n t r u
Se m

d e s c h i d e r e a

i f a b r i c a t u l

c al a p o d u l
kile

de

4,

si

cap ata

i n l o c u i r e a

1,

si

e st e

sabotilor,

initi als

c o n s t r u i t a

7. 2 6.

placa

sub

pi ese

Pa r t e a

de

el e

m a

m ent

pl ki l o r

si

talpii

pentru
a

si

de

i ndoirea

sem i f a b r i c a t u l u i ,

111

r/

indoir

m at ritei

piesei

Ai

de

iffS/15,"

7.26. Matrita complex& de indoit cu saboti oscilanti cu

indoirea in don . faze

ca

rel at i v

f u n c t i o n e a z a

i nferioara

de

elastic

scoa t e re a

ase m a n a t o a r e .

indoire

calapodul
for

d e

per m it e

c a l a p o d u l u i
alto r

T aratata
8 se

f o r ma
arcului

p ri n t r-u n

lateral s)

i n d o i re a

p o z i t i o n a r e

Fig.

s e

i n d o i re

inclinate

r e a l i z i n d

actiunea

A sa mb l a r e a

fig.

baza

acest a

proi ecti a

exec uta rea

de

i n c h i d ) ,

cu rsei

a s e r n a n a t o r

placa

(se

saboti i

celalalt.

reprezenta

(inchidere
placa

finel e

m a t ri t a .

compusa din:
conducere

8
10.

a rc ul

prin dere

in

cel alalt

la

de

util i zata

indoit

c a p a t ,

de

a p a s a r e

yin

inferioard

un
p r i n c i p i u
ma t r i t a
de

de

ridicare,

fats

placa

poat e

d e

sabotii

fat s

unul

la

d e

cepul

treptat

un u l

cursa

p l a c a

9,
pl a c i i

c o b o ri r e ,

fapt,

ei
se
a pro p ie
l at u ri l o r

i n
fi gura.
indepar

l a

capat

s u p r a - fa t a

c u r sa

datorita

de

e,

Matrite pentru indoire

165

7 de ghidare
a semifabricatului plan, placile laterale 6 de sustinere a
placii
a sabotilor la prima faza de indoire. Partea superioara este formats
din sa-botii 8, articulati la placa de capat P. Sabotii, in pozitia ridicata,
initiala ince-peril cursei de coborire, sint mentinuti pe directie verticals
sub propria for greutate si se ghideaza cu suprafetele a in placa 7.
Semifabricatul este asezat pe suprafata superioara a placii 4 si pozitionat
in placa 5. La cursa de coborire, sabotii avind in acest moment rol de
poanson executa indoirea in forma de U a semifabricatului
obligindu-1 sa patrunda prin gaura din placa 4. In continuarea
coboririi, sabotii patrund in cavitatea mai larga din placa 2 si incep sa
execute indoirea in forma de U (in sens invers fazei precedente) a
materialului, dupa suprafata semicirculard a calapodului 3, indeplinind
in aceasta faza rolul de placi de indoire mobile.
Prin. contactul (conducerea) suprafetelor b ale sabotilor cu
suprafetele inclinate ale cavitatii din placa 2, catre capatul cursei de
coborire, sabotii executa presarea laterals a piesei pe calapod dindui astfel forma finals. Scoaterea din matrita se face dupa ridicarea
sabotilor, prin impingerea ei in plan orizontal pe directia axei
calapodului (perpendiculars pe planul figurii).
In figura 7.27 este reprezentata o matrita complexa de indoit cu
rola oscilanta. Partea inferioard este formats din placa de baza 1 pe care
se fixeaza placa de indoire 2 prevazuta cu limitatorul 3 pentru
pozitionarea semifabricatu-lui. Partea superioara contine poansonul fix 4
pentru indoirea circulars a unuia din capetele piesei (cel din stinga
figurii), placa de capat 5, elemental de
apasare 6, rola 7, care se poate roti in jurul axului din suportul
articulat la poansonul fix. Semifabricatul plan este asezat pe suprafata
superioara a placii de indoire, asigurindu-se contactul sau cu
limitatorul 3.

Fig. 7.27. Matrita connplexa de indoit cu rota oscilant5

166

Procedee de indoire

La coborirea poansonului, elementul 6 asigura mai intii presarea

semi-fabricatului pe suprafata placii de indoire. Apoi, rola 7 executa
prima indoire a unuia din capetele semifabricatului, dupa care datorita
planului inclinat al cavitatii placii de indoire se rote$e impreuna cu
suportul in jurul articulatiei acestuia, realizind indoirea sub forma finals a
piesei. Concomitent, poansonul fix executa indoirea la celalalt capat al
semifabricatului.
Matritele de acest tip, trebuie bine fixate pe press, in special placa
de baza fats de masa presei, pentru a prelua eforturile laturale care iau
natere in timpul procesului de indoire si a preintimpina deplasarea cit
de mica a matritei.
Pentru executarea pieselor de dimensiuni mici
i mijlocii, mai
ales in cazul productiei de serie mare sau de masa, se folosesc matrite
perforat, la care piesele se obtin
combinate de retezat, indoit si
sub forma finals
utilizindu-se semifabricate sub forma de bands. In general alimentarea
acestor matrite se realizeaza cu dispozitive automate pentru avansul
benzii, iar productivi-tatea este mult mai mare decit in cazul cind se
utilizeaza celelalte tipuri de matrite.
Matritele combinate pentru operatii de taiere si indoire pot fi cu
actiune simultand sau cu actiune succesiva. Matritele combinate cu
actiune simultana se utilizeaza pentru taierea semifabricatului din bands,
perforarea acestuia i indoirea la o singura cursa a presei. De aceea, pentru
astfel de matrite piesele au o configuratie simpla din punct de vedere al
indoirii, in general fiind in forma de V i U cu sau fara talpa.
Matritele combinate cu actiune succesiva sint utilizate pentru
piese similare cu cele mentionate mai sus, sau atunci cind perforarea
ga'urilor nu se poate realiza simultan cu indoirea, precum i la piesele la
care, datorita configuratiei lor,
sint necesare operatii multiple de
indoire.
In figura 7.28 este prezentata constructia unei matrite combinate
perforat cu actiune simultana. Piesa, in forma de U cu
de retezat, indoit si
cu latimea egala cu a
talpa, se executa din bands cu grosimea de
1 mm si
piesei (24 mm).
Elementele componente ale matritei sint: placa de indoire 1,
extractorul superior 2, care executa atit fixarea materialului in timpul
deformarii cit
evacuarea piesei din placa de indoire, cutitul
si
(poansonul)
de
retezat
3, montat pe placa de
indoire, placa portpoanson de perforat 4, poansonul de
perforat 5, placa de capat 6, prevazuta cu cepul de prindere, ajutajul 7
pentru suflarea aerului comprimat in vederea evacuarii laterale a piesei
din matrita, poansonul de indoit 8 in care se gaseste bucsa 9, care
constituie placa de taiere la perforare, extractorul 10 pentru ridicarea
piesei din partea inferioara a matritei pina la nivelul semifabricatului,
ghidajul benzii 11, placa de taiere la retezare 12, arcurile 14 ale
extractorului inferior opritorul pentru avansul benzii 13, placa de baza 15
i coloanele de ghidare 16.
Avansul se realizeaza cu dispozitiv automat cu role, limitarea
asigurindu-se prin contactul benzii cu limitatorul 13. La cursa de coborire
elementele ac-tive 3 si 12 realizeaza taierea semifabricatului din bands, la
lungimea nece-

SECTIUN
EA A-A 3

SECT1UNEA B-8

13
14

Mliq

11112;,;:ir
15

16

11

`114\
44,
?.

A
k
m
1/

/,

h
r
1
2

v1.
4

e
/A,

li
\ PIA
ARN

IA,s,N;

V
E
D
E
R
E
C
I
I
P
A
R
T
E
A

S
U
P
E
R
1
O
A
R
A
/
N
D
E
P
A
R
T
A
T
A

Fig. 7.28. Matrita corribinata de retezat, indoit i perforat, cu actiune

simultard

168

Procedee de indoire

sara obtinerii piesei, dupa care are loc indoirea cu ajutorul elementelor
active 1 *i 8, iar catre sfirsitul cursei se executa concomitent cu indoirea si
operatia de perforare a gaurii cu diametrul de 6 mm. La cursa de ridicare,
extractorul
2, actionat pneumatic de la presk impinge piesa care are tendinta ca,
dato-rita arcuirii elastice, sa se blocheze in placa de indoire 1, iar
extractorul 10 sub actiunea arcurilor 14 tidied piesa ping la nivelul
suprafetei superioare a partii inferioare a matritei, de unde este evacuata
pneumatic.
In fig. 7.29 este prezentata constructia unei matrite combinate de
per-forat, retezat si indoit cu actiune succesiva. Piesa este indoita sub un
unghi de 90, fiind prevazuta cu patru gauri cu diametrul de 6,5 mm pe
una din laturi si cu cloua gaud alungite, pe cealalta latura. Executarea
piesei se face din banda cu latimea egala cu a piesei (30 mm) si grosimea
de 3,5 mm.
Matrita se compune din: poansonul de indoit 1, poansonul de retezat
2, poansoanele de perforat 3 si 4 pentru orificiile alungite, patru poansoane
de per-forat 5 pentru gaurile cu diametrul de 6,5 mm, ghidajul benzii 6,
patru bucse 7

tit
VIVRE CII
PARTEA
SIJPERVARA
INDEPARTATA

/5
Fig. 7.29. Matrita combinata de perforat, retezat si indoit, cu actiune succesiva

Matrile pentrit indoire

care constituie placile de

per-forat, placa de perforat
8 pen-tru orificiile alungite
(care ser-veste partial si
ca placa de taiere la
retezare), placa de retezat
9, fixatorul 10, placa de
indoire 11, placa inferioara
12
pentru
montarea
elemente-lor
active,
piddle de baza 13,
ajutajul
14
pentru
evacuarea
deseurilor
rezultate la perfo-rare si
retezare,
impingatorul
lateral
de
banda
15,
ajutajul
16
pentru
evacuarea
piesei
din
matrita, limitatorul benzii
17
si

coloanele de

hidare

Avansarea
benzii
ping la limitatorul 17 se
realizeaza
cu
ajutorul
dispozitivului
auto-mat
cu role. Banda este apasata lateral de impingatorul
15
asigurind
ghidarea
acesteia dupa una din
piddle
laterale
ale
ghidajului 6 si in consecinta o precizie build a
pozi-tiei gaurilor fata de
marginile
piesei.
La
primul pas se exe-cuta la
o singura cursa perforarea celor Base gauri, iar la
pa-sul si cursa urmatoare
se rea-lizeaza retezarea
semifabrica-tului perforat
si
indoirea
aces-tuia.
Deseurile rezultate de la
perforare si retezare cad
prin orificiile din piaci,
intr-un jgheab situat la
partea
infe-rioara,
de
unde
sint
evacuate
pneumatic, fiind scoase
lateral din matrita. Dupa
indoire
si
ridicarea
poansoanelor,
piesa se
evacueaza din matrita cu
ajutorul
aerului
comprimat
suflat
prin
ajutajul 16.

18.

Piesele
indoite
in
forma
de U,
cu 0116
pe
portiuni
le
laterale
(fig.

169

se pot executa cu matrite combinate

7.30, a)
atit cu actiune simultana, cit si cu ac-

170

Procedee de indoire

tiune succesiva. In primul caz constructia matritei se complica,

deoarece, perforarea executindu-se dupa indoire, ea trebuie sa fie
prevazuta cu poan-soane cu m4care pe directia orizontala, ceea ce
necesita dispozitive cu pene laterale pentru transmiterea m4carii de pe
directia verticals pe cea ori-zontala. De aceea, in mod curent, pentru
astfel de piese se prefers utilizarea matritelor combinate cu actiune
succesiva, la care perforarea se realizeaza inaintea operatiei de indoire.
In fig. 7,30, b se arata schema procesului teh-nologic pentru matritarea
din bands a piesei din fig. 7.30, a, care contine ase operatii executate
in urmatoarea ordine: 1 taierea fiOei laterale pentru pas, concomitent
cu realizarea degajarii cu raza de 2 mm ; 2 per-forarea simultana a
celor trei gauri retezarea celor cloud fante transversale cu latimea de 4 mm
pentru obtinerea latimii portiunilor ce se vor indoi ;
3 orientarea benzii cu cautatorul dupd gaura dispusa pe axa benzii; 4
indoirea ; 5 avansarea benzii cu un pas ; 6 retezarea piesei de
restul benzii.
Matrita pentru realizarea acestui proccs tehnologic este
prezentata in fig. 7.31. Avansul benzii se realizeaza cu dispozitiv automat.
Principalele elemente componente sint: placa de baza 1, primul ghidaj al
benzii 2, placa
de ghidare a poansoanelor 3 sub care se gasesc cele 2 piaci laterale
pentru conducerea benzii, doua poansoane de perforat 4, doua poansoane
de retezat
5 pentru fantele laterale, doua cautatoare 6, fixatorul Si extractorul
semifa-bricatului 7 pentru operatia de indoire, placa de indoire 8,
poansonul de re-tezat 9, ghidajul 10 pentru evacuarea pieselor din
matrita, placa de 'Were
11 de la ultima operatie de retezat, poansonul de indoire 12, placa de taiere
13 pentru prima si a doua operatie, cutitul lateral de pas
14,
poansonul de perforat 15 pentru gaura patrata, ajutajul 16 pentru
evacuarea pneumatics a dqeurilor care cad in jgheabul din placa de
bath. Matrita este prevazuta cu patru coloane de ghidare. Existenta
celor doua cautatoare asigura cen-trarea piesei dupa axa benzii
obtinerea precis a piesei, avind in vedere cotele la pozitia centrelor
gaurilor. Evacuarea piesei se realizeaza prin impin-gerea acestora pe
ghidajul 10, la avansarea benzii (v. vederea din E).
Pentru piese cu configuratii relativ simple si de dimensiuni mici, ca
de exemplu cea reprezentata in fig. 7.32, a. In cazul productiei de serie
mare sau de masa, se folosqte executarea for din bands, cu croirea pe
doua rinduri in paralel. 0 astfel de tehnologie asigura o productivitate
ridicata a fabricarii pieselor, uFireaza executia for sporqte precizia de
prelucrare fara sa corn-plice constructia matritei, ci dimpotriva, de cele
mai multe ori, aceasta este mai simpla decit a matritelor pentru
executarea acelora0 piese prin croirea pe un rind. Schema procesului
tehnologic pentru fabricarea in modul men-, tionat mai sus, a piesei din
fig. 7.32, a este prezentata in fig. 7.32, b.
Procesul tehnologic contine 13 operatii, din care numai 7 sint de
taiere sau deformare a materialului, la celelalte efectuindu-se
orientarea benzii cu ajutorul cautatoarelor sau avansarea piesei cu un
pas (in gol), impusa

VEDERE DIN D

iSSUI

Nr

1111

mow

ttmAli xx.%4%XX1%N' .X
1SX.
4

, M M.

4:1 v!" -pvis

NNTiv: rA,

ill
x II4 ,,..t.f,- AfiNIPS4j
Y' ; 17011"1.1111LWX, /
,; 4, olig .. A A" . '

T
A

YEDERE DIN C
SECTIIINEAL3-B

Fig. 7.31. Matrit& combinata de perforat, retezat, indoit ai cu actiune succesiv5.

172

Procedee de indoire

VEDERE DIN A.

23

36.8
42
R

Fig. 7.32. Piesa si schema procesului tehnologic pentru matritl din fig.

7.33

de posibilitatile de realizare constructive a matritei. Aceste operatii, in

suc-cesiunea efectuarii lor, sint: 1 taierea fisiilor laterale pentru pas si a
fan-telor dintre piese; 2 perforarea gaurii cu diametrul de 6 mm,
executata in principal in scop tehnologic ; 3 orientarea benzii cu primul
cautator ;
4 avansul benzii cu un pas ; 5 retezarea degajarilor de 6,5 X
18,3
mm ;
6 indoirea celor doua capete cu o raze de
1,5 mm; 7 orientarea
benzii cu cel de al doilea cautator, in vederea asigurarii preciziei de
indoire; 8 avansul benzii cu un pas; 9 indoirea ; 10 orientarea cu
al treilea cautator si fixarea materialului;
11 avansul benzii cu un pas;
12
retezarea
piesei de pe unul din rinduri; 13 retezarea piesei de pe al doilea rind.
In fig. 7.33 este prezentata constructia matritei care realizeaza executarea piesei dupe schema procesului de lucru descris
(v. fig. 7.32, a 0
b).
Principalele elemente ale matritei sint: placa de baza
1, placa de taiere
2
pentru retezarea fantelor, placa de taiere 3 pentru cutitele laterale de
pas si pentru perforat, placa de taiere 4 pentru retezarea degajarilor,
poansonul de indoire 5 pentru prima operatie de indoire, poansonul de
indoire 6 pentru obtinerea formei finale a piesei, cutitele laterale de pas 7,
poansonul de per-forat 8, poansonul de retezat degajari 9, cloud
cautatoare 10, placa de indoire
11 pentru prima operatie de indoire, elementele de apasare
12 i 14,
placile de indoire 13 pentru operatia finale, cautatorul 15, placa de retezare
16 pentru separarea pieselor din banda, poansonul de retezat 17 pentru
separarea pie-

173

Matrite pentru 'ludo re

SECT/UNEA D-D

SECTIUNEA A-A
18 /7

10

simr

/5

4
.,

A
r:

4y Xte,s04

AI

ipitl'tleP

iiiii; MA .

41
e4t-3.
0 hui;;A

allt:a:4`6./42
.

-111Nmeprp

/9

/3

/.//r/

11=__

SECT/UNEA B -B

pwrmp-rw

tAi4 .114,,g .11A

tIVI104
'44*

:0/ .0A,
1.;.Z

la4

/2

520
i
i

SEC77UNEA C-C
ZA

NS.

VI"

A J

1111111=1
Fig. 7.33. Matrita combinath de perforat, indoit si retezat, cu actiune succesiva, cu
dispunerea pieselor pe dou5, rinduri

selor din bandy, placa de capat

18, ajutajul 19 pentru evacuarea pieselor,
ajutajul 20 pentru evacuarea deseurilor.
Matrita este alimentata automat cu ajutorul unui dispozitiv cu
role pentru avansarea benzii. Existenta cutitului de pas, a
cautatoarelor si a elementelor de apasare asigura executarea piesei
cu precizia necesara. De asemenea, matrita este prevazuta cu coloane
de ghidare.
in figura 7.34, b este prezentata schema procesului pentru
obtinerea piesei din fig. 7.34, a, prevazuta cu un capat rotunjit.
Configuratia piesei fiind mai simply procesul tehnologic confine mai
putine operatii, iar matrita este mai putin complicate ca precedent a.

174

Procedee de

indoire
7.34. Piesa si schema prccesului

F
i
g
.

3-

tehnologic pentru matrita din fig.

7.35
ZAire.././A0

Procesul tehnologic contine urmatoarele operatii: 1

taierea
fisiilor laterale pentru pas ; 2 retezarea degajarilor pentru obtinerea
latimii de
18 mm a capetelor pieselor ; 3 avansul benzii cu un pas ; 4

indoirea capetelor pieselor in vederea pregatirii pieselor pentru indoirea

finala; 5 indoirea finals a capetelor ; 6 retezarea piesei de pe
unul din rinduri;
7 taierea piesei de pe al doilea rind.
Matrita (fig. 7.35) se compune in principal din: placa de .baza 1,
poansonul de indoire 2 pentru prima operatie de indoire, poansonul de
indoire 3 pentru operatia finals, placile de indoire 4 pentru operatia finals, pene laterale 5, placa de capat 6, elementul de apasare 7 pentru
operatiile de indoire, placa de indoire 8 pentru prima operatie, cloud'
cutite laterale de pas 9, ghidajul benzii 10, .opt poansoane de perforat 11,
doua poansoane de retezat 12, placa
de taiere 13 pentru retezarea piesei la operatia 6, extractor 14,
poansonul
de retezat 15 la operatia 6, placa de taiere 16 pentru operatia 7,
poansonul
de taiere 17 pentru operatia 7. Matrita este prevazuta cu coloane de
ghidare, ar avansul benzii se realizeaza automat. Evacuarea deseurilor
se face prin ghidajul lateral de la partea inferioara a matritei, iar
evacuarea pieselor se realizeaza pe directia de avans a benzii.
In productia de masa s-a extins utilizarea liniilor automate de
stantare si matritare. La crearea liniilor automate de matritare trebuie
rezolvate o serie de probleme privind mecanizarea alimentarii
matritelor cu semifabricate, fixarii semifabricatului in pozitie corecta, scoaterii pieselor din
matrita, transportarea semifabricatelor de la o operatie la alta etc. In
fig. 7.36 este prezentata o matrita de indoit piese in forma de U care
apartine unei linii tehnologice pentru matritarea de grup. Alimentarea
ma-. tritei cu semifabricate in bucati se face automat prin dispozitivul
de avans al matritei operatiei precedente (de taiere a pieselor din
bands). Evacuarea piesei indoite se realizeaza, de asemenea, automat,
Poansonul i placa indoire pot fi inlocuite rapid la reglarea liniei in
vederea executarii diferitelo piese.

175

Matrife pentru indoire

SECTI1INEA A-A
'`

N "S.121Tr. mF

S.

el.

SECTIUNEA C-C

Nt4e2 II. IN

,
- -e- A10,//4. ii .,

, Nl.

17

.\

7-imar,'121 1 ,,Nr A4arrniiiiiiMin

4 11 .3 SiniNif

&X;`:a '\, 1

' v .'

litt,

,.

SECT1UNEA 8-8
/0

12

SECT1UNEA E-E
15

SECTIU AT D-D

Fig. 7.35.
actiune

Matrita combinata de perforat, retezat, indoit cu pene laterale si retezat cu

succesiva., cu dispunerea pieselor pe doul rinduri

Matrita se compune din: placa de baza 1, placa 2 pentru fixarea

placii de indoire a dispozitivului de avans, arcul 3, lama 4 pentru
alimentarea automata a matritei cu piesele din buncar, jgheabul 5
pentru alimentarea buncarului 6, clichetul 7 de retinere a piesei,
poansonul de indoire 8, portpoansonul 9, placa de capat
10, cepul de prindere 11, doua perechi de pene
laterale 12
respectiv 13 pentru actionarea dispozitivului de alimentare,

176

Procedee de indoire

*DERE CU PARTEA SIJP(RV.4RA

/NDEPARTAT4

Fig. 7.36. Matrita de indoit cu alimentarea antrenata din buncar

placa de indoire

14 rapid schimbabila cu ajutorul unui surub lateral

(nu
apare pe figura), extractorul
15, coloanele de ghidare
16.
La cursa de coborire a presei, penele
12
imping
pe
directie
orizontala penele 13 care sint fixate pe piesa la care este montata lama 4.
Astfel, uma-rul b al acestei lame ajunge sub peretele lateral al
buncarului permitind ca piesa sa iasa din buncar si sa se aseze pe
suprafata capatului de grosime mai mica, a lamelei.
La cursa de ridicare, sub actiunea arcului
3, lamela 4
este
deplasata spre placa de indoire cu distanta corespunzatoare unui pas. La
urmatoarea cursa de coborire, aceasta piesa este retinuta de clichetul 7,
restul procesului de lucru desfasurindu-se in mod asemanator. Astfel, la
a treia cursa dubla a piesei semifabricatul este introdus in cavitatea a a
placii de indoire, dupa care se realizeaza indoirea. Extractorul 15, care
indeplineste si functia de fixator al semifabricatului, ridica piesa la
nivelul avut inaintea indoire, aceasta fiind apoi
evacuata prin
avansarea semifabricatului pentru piesa, urmatoare.

8. I Procedee de ambutisare
8.1. Analiza procesului de ambutisare
Ambutisarea este transformarea unui semifabricat plan in piesa
cava sau de adincime a unei piese cave si micsorare corespunzatoare
a dimen-siunilor transversale.
Deformarea semifabricatului de diametru D
(fig. 8.1) are loc treptat
prin tragerea flansei de latime

in vederea formarii peretilor piesei

ambutisate, de diametru d in inaltime h.

Procesul de transformare a semifabricatului plan in piesa
ambutisata presupune micsorarea continua a lungimii circumferintei
acestuia pe ma-sura ce adincimea piesei ambutisate creste.
In primele stadii ale procesului de deformare poansonul apasa
asupra materialului producind o usoara deformare a semifabricatului.
Continuarea apasarii conduce la intensificarea starii de eforturi
unitare ping la aparitia curgerii plastice a materialului si deplasarii
lui prin jocul dintre poanson si placa de ambutisare. Prin ambutisare
pot fi obtinute piese de forme si dimensiuni diferite incepind cu cele
terminind cu cele de
mai simple de forma cilindrica de 1110-time mica si
forma complexa asimetrica.

Procesul de deformare plastid a materialului la ambutisare

este un proces complex, care influenteaza atit proiectarea tehnologiei
de realizare a pieselor cit si a sculelor necesare.
In general o piesa ambutisata este rezultatul deformarii
semifabrica-tului intr-o singura operatie (faza) sau a mai multor operatii
(faze) succesive. Necesitatea deformarii in.tr-una sau mai multe
operatii se apreciaza cu ajutorul notiunii de
grad de deformare, care este in general
raportul intre dimensiunea transversals a
semifabricatului cea a piesei ambutisate.
Cu cit acest raport este mai mare, cu atit
dificultatile obtinerii piesei sint mai mari,
realizarea deformarii facindu-se in mai
multe operatii succesive.
Asupra tehnologiei de obtinere a pieselor
ambutisate influenteaza pe linga gradul de Fig. 8.1. Semifabricatul plan
defor-mare si forma si dimensiunile piesei,
piesa ambutisata obtinutA.
procedeul de
12 Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c. 979

178

Procedee de ambutisare

ambutisare folosit, sculele utilizate si bineinteles materialul piesei

caracterizat prin proprietatile sale fizico-mecanice etc. Analiza
procesului de ambuti-sare este in general greu de facut, avind in
vedere multitudinea factorilor care it influenteaza. Comportarea
materialului semifabricatului si influenta
parametrilor geometrici principali ai
si sculei in procesul de deformare
piesei
la ambutisare se face pe baza analizei starii de eforturi unitare si de deformare.

8.2. Analiza starii de eforturi unitare

i de deformare

Deformarea semifabricatului la ambutisare incepe cu apasarea

poan-sonului asupra partii centrale a materialului (care va constitui
regiunea fundului piesei) realizind astfel tragerea treptata a flansei
pentru formarea peretelui vertical. Aceasta stare de solicitare se
concretizeaza in prezenta unor eforturi de tragere radiala a
materialului in spatiul dintre poanson
si placa de ambutisare. Deplasarea continua a
flansei si micsorarea diametrului ei
dp
este
posibila ca urmare a prezentei
unor eforturi unitare de tragere radiala si de
compresiune tangentiala.
In felul acesta, se poate considera ca,
starea de eforturi la deformarea unui
semifabricat plan, in procesul de ambutisare,
este o stare pland de eforturi unitare,
prezentindu-se ca in fig. 8.2.
Sistemul de coordonate ales pentru
analiza starii de eforturi unitare este un sistem
de coor-donate plane psi 0, dupd care sint
orientate efor-turile de unitare a, si ao, care
constituie in acelasi timp eforturi unitare
normale principale.
Asupra starii de eforturi unitare la
ambuti-sare a unui semifabricat intr-o piesa
cilindrica
influenteaza
fenomenul
de
modificare continua a pozitiei si dimensiunilor
flansei
semifabricatului
in
vederea
transformarii ei in perete vertical, frecarea
intre semifabricat si elementele active,
fenomenul de indoire si dezdoire a
materialului la trecerea de pe suprafata
pland a placii de ambutisare pe partea
racordata cu raza rm a acesteia si iesirea de pe
Fig. 8.2. Solicit rile care se
partea racordata pe partea cilindrica.
creaza asupra unui element de
flan;a in procesul de ambutiToate aceste efecte influenteaza asupra
sare
efor: tului unitar de tragere radiala apt, care
fi
poate scris sub forma [19]:
(cip

af) etc'

(8.1)

A naliza starii de eforturi unitare si de deform are

179

in care: ap, este efortul unitar

radial total ;
a, efortul unitar radial care caracterizeaza transformarea
treptata a dimensiunilor fla w i plane a semifabricatului ;
efortul unitar radial provenit din frecarea intre semifabricat
f
si elementele active ;
efortul unitar radial provenit din in.doirea-desdoirea
materia-lului la intrarea-ie0rea pe portiunea racordata a
placii de am-butisare.
Frecarea pe portiunea racordata este luata in considerare prin
asimilare cu frecarea produsa la inf4urarea unei curele pe o roata
folosind relatia lui Euler. Unghiul a pe care se considers frecarea
pe partea racordata in
cazurile obinuite este

21.
2

Elementele componente ale efortului unitar radial total pot fi

deter-minate analitic. Pentru determinarea efortului unitar se considers
un element de dimensiuni pd0, dp (fig. 8.2) asupra caruia actioneaza
co
eforturile ap si
provenite din ins* mecanismul modificarii treptate a
dimensiunilor Starea de eforturi unitare se asimileaza cu o stare plans
datorita valorii ne-glijabile a efortului vertical provenit din apAsarea
pe suprafata semifabri-catului pentru evitarea aparitiei cutelor.
Determinarea eforturilor a, 0 ao se face prin rezolvarea laolalta a
ecua-tiei de echilibru cu o ecuatie de plasticitate.
Ecuatia de echilibru pentru o stare de solicitare axiala
simetrica in coordonate polare se prezinta sub forma:
dap
dp

-r ap

ao = 0

(8.2)

Ecuatia de plasticitate folosita este:

a

Cre ==

(8.3)

In ecuatia de plasticitate (8.3) se is semnul plus in partea a doua

deoarece a() < 0 iar a, > 0.
Pentru aflarea solutiilor ecuatiilor
(8.2) 0 (8.3) se inlocuie0e ao
din a doua ecuatie, in prima, rezultind o ecuatie diferentiala care se
rezolva prin separarea variabilelor.
dp

dap -= a,

(8.4)

Integrind se obtine:
ap =

a, In p

C.

(8.5)

Pentru aflarea corstantei de integrare se folose0e o conditie la limits

R, ap = 0. Inlocuind in (8.5) rezulta:

si anume: pentri' p =

ap =

(8.6)

180

Procedee de ambutisare

Din ecuatia

(8.3) se determina efortul unitar tangential ao.

cre == ac( 1 ln R)
(8.7)

Valoarea maxima a efortului unitar radial

in relatia (8.6) se obtine pentru p = Y.

a,

care trebuie introdusa

1
(8.8)

Cramax

Efortul unitar aj care apare datorita frecarii, provine in special

datorita apasarii materialului cu o forta Q pentru prevenirea aparitiei
cutelor pe flansa semifabricatului, solicitata puternic de efortul de
compresiune tangen-tiala ae. Apasarea cu forta Q se exercita printr-un
element special prevazut in constructia matritei.
Forta de frecare care creaza efortul unitar a, se exercita pe ambele
su-prafete ale flansei semifabricatului si are valoarea 2p.Q.
Aceasta forta tinde sa rupd materialul dupd sectiunea irdS. In
conse-cinta efortul unitar a, este:
5.
_

2iLQ
7T

(IQ

dS

(8.9)

nrS

Efortul ci poate fi scris si in functie de presiunea de retinere q

exer-citata pe suprafata F a semifabricatului, aflat sub elementul de
apasare, tinind cont ca:
(8.10
)
Inlocuind valoarea fortei de apasare Q din
1..tq[D2 (d

a
(8.11)

(8.10) in (8.9) se obtine:

2rm)2]

2dS

Presiunea de apasare pentru prevenirea aparitiei cutelor s-ar

putea determina din conditia de asigurare a stabilitatii la flambaj a
flansei, calculate ca o problems de stabilitate a
piacilor plane. Problema aceasta este
insa deosebit de complicata iar
relatiile de calcul sint
foarte
laborioase, practic
RIII
I7

?op/

Fig 8.3. Variatia fortei de ambutisare in

functie de presiunea de apasare.
.

greu
de
folosit.
De
aceea
marimea presiunii de apasare se
determina la o valoare optima pe cale
experimentala. Pentru aceasta se
traseaza un grafic de variatie a fortei
de ambutisare P in functie
de
presiunea de apasare q (fig. 8.3).

Analiza starii de eforturi unitare si de deformare

181

Graficul trasat prezinta un minim pentru forta P corespunzatoare

pre-siunii optime de apasare. La presiuni mai mici ca presiunea optima
qopt, forta creste datorita faptului ca semifabricatul formeaza cute
sub elementul de apasare, ceea ce echivaleaza cu ingrosarea brusca a
materialului, si cresterea efortului a, de tragerea acestuia, practic printrun joc mai mic decit grosimea S.
De asemenea, cresterea presiunii de
apasare q peste limita optima are ca
Tabelul 8.1
urmare cresterea fortei de frecare si in presiunea medie de apasare la ambutisare
consecinta a efortului of din relatia
(8.1)
Presiunea de
de care depinde forta de ambutisare
Denumirea materialului
apasare, q
P. Valoarea optima a presiunii
de
daNfmm2
apasare, q0p, este data in tabelul 8.1.
Necesitatea utilizarii elementului Otel inoxidabil, austenitic.
0,300,45
de apasare se stabileste in functie de
mea
si
grosimea
flansei
latiOtel moale cu S < 0,5
0,250,3
semifabricatului folosind anumite relatii
0,2 0,25
empirice. Astfel, prima
operatie de Otel cu S > 0,5
ambutisare se poate face fare element Alama
0,150,20
de apasare dace [58] :
D d< (18 ... 22) S.

Cupru

0,100,15

Aluminiu

0,080,12

(8.12)
0
unitar

alts
a

components

efortului

pt (din relatia 8.1) rezulta la

intrarea
si iesirea materialului de pe partea racordata
a placii de ambutisare
(fig. 8.4)
La intrarea elementului I pe portiunea racordata acesta capata
forma curbs (indoita) II [19]. Lucrul mecanic necesar, creat de
momentul de defor-mare la deplasarea elementului pe spatiul
corespunzator unghiului de indoire
dp de latime egala cu
1 este:
s
a, a cp.
(8.13)
2
4
Aceasta valoare a lucrului mecanic este la rindul ei egan. cu
lucrul mecanic al fortelor de rezistenta cri S 1 corespunzatoare
deplasarii
s
elementului cu cantitatea (a,,. ::-) dcp, respectiv:
+ 1,-)df

a d? = a iS (r ni + ) dcp,

2
s2

(8.14)

c
4

din care se determind valoarea efortului unitar

necesar pentru indoire, la angajarea materialului pe
partea racordata:
aZ =
(8.15)
2 (2

11

Efortul unitar calculat

astfel depinde de proprietatile fizicomecanice ale
materialului si de raza rela-

Fig.
8.4.
Schema
deformarii unui element
pe partea ra-cordata a
placii de ambutisare

182

Procedee de a,nbutisare

r
,

tiva de racordare a placii de ambutisare

La iesirea elementului considerat de
pe partea racordata si trecerea lui pe
peretele vertical al piesei ambutisate se
produce un fenomen de dezdoire, care
necesita un con. sum de lucru
mecanic egal cu cel care a produs
indoirea la intrarea pe partea curbs a
placii active, incit valoarea efortului
unitar
calculat cu relatia (8.15) trebuie dublata:
=

Fig. 8.5. Variatia fortei de ambutisare

in functie de raza de racordare a
placii de ambutisare

r e

(8.16)

n- + 1
S

Din relatia 8.16 decurg anumite concluzii in legatura cu alegerea

ratio-nale a razei de racordare a placii de ambutisare. Pentru aceasta se
traseaza
un grafic de variatie a fortei de ambutisare in functie de raza relativd!L:
in conditiile pastrarii constante a valorilor principalilor parametri ai
pro-cesului de deformare (D, d, S t, q).
Din examinarea graficului din fig 8.5 se constata ca pentru o
r

anumita valoare a razei mforta de ambutisare este minima.

Aceasta valoare a razei este cea optima
pentru geometria placii active.
Explicatia aliurei curbei din fig.
mici de racordare

relative

.rn.
s

8.5 consta in aceea ca la raze relative

creste efortul a

fel efortul unitar total ap,

si

(2r-"- , care trebuie utilizata

S t

(vezi relatia 8.16), crescind in acest

deci forta de ambutisare P. Cu cresterea razei

forta scade, ajungind la valoarea minima (pentru , optim)

dupe care, la raze mari incepe sa creased,

deoarece flansa
semifabricatului scapa de sub influenta elementului de apasare, pe
ultima portiune a pro-cesului de deformare formindu-se cute marunte.
Aparitia cutelor este echi-valenta cu ingroprea brusca a materialului,
care duce la cre0erea fortei de ambutisare.
Pentru raza, placii de ambutisare trebuie prescrise valori in vecinatatea
celei oprime. in tabelul 8.2 sint date valorile recomandate pentru razele
s
de racordare r,n in functie de grosimea relativa

100, D diametrul
semifabricatului plan) si de felul ambutisarii.
Valorile indicate in tabelul
8.2. se utilizeazd la ambutisarea cu
coefi-cientii de ambutisare normali. La ambutisarea cu adincime mica se
nda
recoma
utilizarea unor raze mai mici

= 2 ... 4, iar la adincimi foarte mici

r,

Analiza Writ: de eforturi unitare

fi

183

de deformare

T 8.2
a
b
e
l
u
l
Razele de racordare ale placilor de ambutisare
Razele de racordare --s pentru grosime relativa a semitabricatului

.100

Felul ambutis6rii

2,0-1,0

Flra flan5.
Cu llama
Cu nervuri de ambutisare

1,0-0,2

0,2-0,06

68

8 10

10 15

10 15

1520

2030

46

6 8

810

= 4... 6. La ambutisarea pieselor cu flar0 intr-o singura operatie

se va lua

rm

egal cu raze de racordare a flanei dar nu mai mica de

5 ... 8.
Din cele examinate ref eritor la componentele efortului unitar
radial apt se poate scrie ca valoarea acestuia este:
R

Ilq[D2 (d

2r,021

(8.17)
S

Starea de deformare la ambutisare poate fi studiata pe baza

efectelor ce rezulta din starea de eforturi unitare. In acest caz insa
starea de deformare este o stare spatiala, deformarea avind loc dupa
directiile radian ea, tangen-tiara se si normale ez (pe grosime). Dintre
aceste deformatii cea mai intensa este deformatia tangentiala se. Astfel,
orice element aflat la o raza p pe flama semifabricatului trebuie sa
ajunga in pozitia corespunzatoare punctului vertical al piesei
ambutisate de raza r < p.
Deformatia relativa a unei fibre aflata la o raza oarecare p va fi
deci egala cu :
0
P
r
1.
(8.18)
P
P

Deformatia cea mai intensa se produce insa la fibra extrema de raza R.

R

= ---r =

1 = m 1.

(8.19)

Raportul m = 2: se riume0e coeficient de ambutisare, de a carui valoare

depind deformatiile relative ale semifabricatului. Cu cit m este mai mic eo
este mai mare

gradul de deformare K

m = va fi mai mare.
=
In timpul operatiei de ambutisare grosimea materialului
semifabrica-tului se modified. Se observa astfel ea la exteriorul flawi
aceasta se 1ngroaa (datorita deformatiilor man de compresiune eo) i
a
i
se subtiaza in regiunea fundului si
racord ari cu peretele lateral.
menul
Pentru a evidentia feno
ingroOrii flanei semifabricatului se utilizeaza relatia intre eforturi si deformatii sub forma [42].
Ep Ez

ao

ce sz

(az = 0).

(8.20)

184

Procedee de ambutisare

La relatia

(8.20) se ata5eaza legea constantei volumului:

eo

Ep

ez = 0

(8.21

Daca in relatia (8.20) se inlocuiete ep cu valoarea din relatia

ee

6p

=
60

(8.21) se obtine

2ez

(8.22)

60 ez

6p

Presupunind ca = a = constant din relatia (8.22) rezulta:

co
1+a

e
z=

2a

(8.23)

ee

Din relatia (8.23), pentru a = 0 (la marginea flanei) e, =

ee,

din care rezulta ea are loc ingroarea materialului

(eo
<
0).
Ingrosarea are loc pe toata portiunea din fland, in care e, are semn contrar
cu so.
6

Raportul a = Ppoate fi scris in functie de valorile

corespunzatoare ao
ale celor doua eforturi unitare si anume:

a =

R
In
P

(8.24)

1 In
p

Valoarea lui a pentru care e, isi schimba semnul se poate vedea din
relatia (8.23), de unde rezulta ca e, = 0 atunci cind a =
1. Inlocuind
aceasta valoare in (8.24) se deduce ca pentru raza:
p = 0,6
ez este egal cu zero. Pentru p < 0,6

R
R

p>
0,6

R,

(8.25) materialul se subtiaza, iar

pentru

se ingroasa.

Acest lucru este Lior de pus in evidenta pe cale experimentala, de

unde rezulta ca subtierea atinge 10 ... 18% iar ingropTea 20 ... 30% din
grosimea initiala a materialului semifabricatului.

8.3. Determinarea fortei de ambutisare

Forta de ambutisare se calculeaza in functie de efortul unitar
radial total apt determinat cu relatia (8.17) si de sectiunea peretelui
piesei ambutisate.
R

=
7rdScp,

= [ (a, In r +

n
p.q[D2 (d + S + 2rm)2) 11 2
2ds

cfc

2 . 'n + 1
S

Tc d s .

(8.86)

185

Determinarea fortei de ambutisare

Forta P creste de la valoarea zero

la contactul poansonului cu materialul si
atinge valoarea maxima dupa 15 ... 20%
din cursa de lucru (fig. 8.6), dupa care
incepe s scada, cind diametrul fla w i
semifabricatului se miqoreaza in mod
evident.
Pentru
cazurile
practice
se
recomanda utilizarea
unor
relatii
simplificate, astfel:
P = ndSarK

ambutiFig. 8.6. Variatia

fortei de
sare pe lungimea unei curse

(8.27)

in care:
ar este rezistenta conventionala de rupere, in daN/mm2;
d diametrul piesei, in mm ;
S grosimea semifabricatului, in mm;
K coeficient ce depinde de coeficientul de ambutisare (se is din
tab. 8.3).
Tabelul 8.3
Valorile coeficientului K din relatia fortei de ambutisare
d
712 =

0,55

0,575

0,6

0,625

0,93 I

0,86 I 0,79 I

0,65

0,675

0,7

0,75

0,775

0,8

0,55 I

0,5

0,45

0,4

D
K

1,0

0,66 I

0,6 I

Pentru piese dreptunghiulare si patrate se poate folosi o relatie

asema-natoare, in locul diametrului d introducindu-se o valoare
corespunzatoare dimensiunilor transversale ale piesei, calculate astfel:

dy = 1,13 VFy
in care:
dy este un diametru conventional al
piesei; Fy suprafata fundului
piesei.

(8.28)

Pentru calculul coeficientului de ambutisare m = se utilizeaza

o vaD
loare conventionala determinate astfel:
712

F,,
=-
F,

in care F0 este aria semifabricatului plan.

Exemplu. SA se calculeze foga necesara pentru ambutisarea unei
piese cilindrice cu diametrul d = 20 mm din table de otel OLC 30, cu
grosimea S = 1 mm i diametrul semifabricatului D = 33 mm.

(8.29)

186

Procedee de ambutisare

Din tabelul
tului

pentru m = d

8.3

K = 0,86.

0
33

= 0,6 se alege valoarea coeficien-

Cu relatia (8.27) se afla marimea fortei stiind ca cs, = 50 daN/mm2

P = 7zdScs,K = 3,14. 20 1. 50. 0,86 = 2700 daN.

8.4. Probleme tehnologice la ambutisare

8.4.1. Tehnologicitatea pieselor ambutisate. In prezent prin
ambustisare pot fi obtinute piese din materiale cu grosimi de 0,01 ... 0,03
mm pins la
40 ...50 mm, avind diametre de la ordinul fractiunilor de milimetru
pins la dimensiuni de ordinul metrilor. Realizarea rationala a pieselor
ambuti-sate este insa legate de respectarea unor prescriptii constructive.
La proiectarea formei pieselor ce urmeaza a fi realizate prin
operatii de ambutisare trebuie avuta in vedere necesitatea imaginarii
unor piese cit mai simple, cu configuratie simetrica, treceri line intre
diferite elemente geometrice.
In general, se considers rationala forma acelei piese care poate fi
obtinute printr-o singura operatie de ambutisare. Numarul necesar de
operatii suc-cesive depinde de raportul intre inaltimea h a piesei si
diametrul d. In tab.8.4 se dau indicatii in legatura cu numarul de operatii
pentru piese din materiale cu plasticitate bung.
In cazul unor piese cu flana la stabilirea numarului de ambutisari
suc-cesive se tine seams si de raportul dintre diametrul di. al flansei si al
piesei
ambutisate d (tab. 8.5). Asupra tehnologiei de ambutisare influenteaza nemijlocit marimea razelor de racordare, ale c aror valori se iau dupe cum
urmeaza:
Tabelul 8.4

Tabelul 8.5

Numarul orientativ de operatii de ambutisare

la piesele fard flan01

Numarul orientativ de operatii de ambutisare

la piesele cu flansi

h
0,6

1,4

2,5

12

of
Numarul
de

1
2
5 operatii

rd
0,5

1
Numarul de operatii

1,5

Pentru piese cilindrice (si cu flanO) fig. 8.7, a;

intre peretele lateral si fundul piesei, ri>
S; intre peretele lateral si flansa, 72> (2 ...
3) S.

a)

Probleme tehnologice la ambutisare

187

b)
pentru
piese
patrate
si
dreptunghiulare (fig. 8.7, b):
intre peretii laterali si fundul piesei,
S;
% 1,5
intre peretii laterali, 73> 3 S.
Aceste raze pot fi micsorate dupa
necesitate in urma unei operatii ulterioare
de calibrare, ajungind la r,> 0,25 S, r2 = 732:
(0,1 ... 0,3) S.
La piesele cilindrice se recomanda
prevede-rea unei
mici
conicitati
a
peretilor pentru a usura eliminarea for de
pe elementele active. Acest lucru este foarte
important pentru ambuti-sarea cu subtierea
materialului unde se impune o conicitate
minima de 0,02 ...0,05 mm pe inalti-mea
piesei. In mod similar diferite adincimi si
proeminente
prevazute
la
piesele
ambutisate trebuie s alba inclinatii suficient
de mari pentru a usura scoaterea for din
matrita.
Asupra tehnologiei de executie si a
nutria"-rului
de
operatii
succesivie
influenteaza comple-xitatea formei piesei, a
generatoarei acesteia.
8.7.
Parametrii
Trebul evitate in general piesele conice, in trepte, Fig.
geometrici principali
care
cu generatoarea curl* cu fundul sau flansa caracterizeaza
tehnologicitatea
pieselor
inclinata.
ambuComplicatfile
cresc
in
cazul
pieselor
tisate
complexe asimetrice, a celor de caroserii unde
pentru ambutisare sint necesare adaosuri tehnologice speciale pentru fixarea
semifa-bricatelor in vederea
evitarii
aparitiei
cutelor si
a
uniformizarii starii de deformare si de eforturi unitare.
Indicatiile care se dau in legatura cu tehnologicitatea constructiei
piese-lor ambutisate sint relativ generale avind in vedere ca piesele
sint foarte variate ca forme si dimensiuni. Din acest punct de vedere
fiecare piesa in parte trebuie atent an.alizata in faza de proiectare
pentru ca s poata fi cit mai usor realizata in procesul de deformare. In
acelasi mod trebuie continuata analiza formei piesei in faza de
proiectare a procesului tehnologic de execu-tie, cind pot fi aduse
eventualele corectari de forma (fara a-i prejudicia func-tionalitatea) cu
scopul imbunatatirii conditiilor de realizare.
8.4.2. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatelor pentru
ambutisare. In procesul de ambutisare se poate considera ca
grosimea materialului este constants ceea ce face ca legea constantei
volumului sa capete la aceste categorii de piese o forma particulars,
exprimata prin egalitatea ariei piesei inainte si dupa. deformare.
Aceasta particularitate permite sa se determine
cu usurinta forma si dimensiunile semifabricatelor plane a caror arie
trebuie sa fie egala cu aria desfasuratelor pieselor ambutisate.
Semifabricatul trebuie prevazut insa cu un adaos necesar tunderii
mar-ginilor pieselor, deoarece acestea rezulta neregulate din cauza
anizotropiei

188

Procedee de ambutisare

materialului, a variatiilor grosimii etc. Adaosul de tundere Ah pentru piesele

fares flana si i D f pentru cele cu flansa este indicat in tab.
8.6 si 8.7 [27].
Tabelul

Adaosul de tundere Alt la piesele cilindrice

a piesei

Inaltimea relatives

Inaltimea piesei in

8.6

flansa

mm

10
20
50
100
150
200
250
300

0,5-0,8

0,8-1,6

1,5
2,2
3,5
5,0
6,5
7,5
9,0
10,0

1,8
3,0
4,5
6,5
8,0
9,0
11,0
13,0

1,6-2,5

2,3
3,7
6,0
8,5
10,5
12,0
13,5
15,0

2,5-4,0

3,0
4,5
7,0
10,0
12,0
15,0
16,0
18,0
Tabelul

Adaostl de tundere AD1 la piesele cilindrice cu flansa

Diametrul relativ al piesei cu

Diametrul flansei df,

mm
sub

25
50
100
150
200
250
300

1,5

2,5
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0

flan6 dfi

1,5-2,0

2,0 -2,5

2,5-3,0

2,2
3,0
4,5
5,0
6,0
7,0
7,5

2,0
2,5
3,7
4,0
5,0
5,5
6,0

1,5
2,5
3,0
3,5
4,0
4,2
4,5

Forma si dimensiunile semifabricatelor se determine dupes forma

pie-selor ambutisate. Pentru aceasta piesele se impart in trei grupe:
- piese de revolutie ;
- piese de forma cutiilor ;
- piese de forma complexes asimetrica.
Piese de revolutie. In cazul pieselor de revolutie forma
semifabricatului plan este un disc de diametru D a card suprafata este
egala cu suprafata totala a piesei ambutisate.
Suprafata piesei cilindrice ambutisate poate fi usor calculate in
cazul pieselor cu configuratie simples, prin descompunerea for in
elemente geome-trice. Din insumarea ariilor elementelor geometrice
rezulta aria totala:
n
r

F
+ + +
in care:
F reprezinta aria totala a piesei ambutisate, in mm2 ;
11,
- ariile elementelor geometrice simple delimitate pe piese.

8. 7

189

Probleme tehnologice la ambutisare

Ariile suprafetelor geometrice cel mai des intilnite sint date in tab. 8.8.
Diametrul semifabricatului se poate acum determina cu
relatia:
D = 1,13 CIF

(8.30)

1,13 /EA.

Tabelul 8.8
Aria suprafetelor geometrice simple

Schita

Forma suparafetei

Relatia de calcul a ariei

f
,az

Cerc

Bra

Inel

Cilindru

7:

--,rif)

rcclh

Con

rrd/
2

I 1 IF ir

Trunchi de con

Semisfeth

2a

Mil

Tr/
(d2
(11) 2

r7d2

Calot6 sfericA.

ndh

Zona sferica

rah

1111111111,20
2o

lik

ar
FM

nil
r

Inn
r

Sfert de inel sferic convex

'r (21rcir + 8r2)

4

190

Procedee de ambutisare

Tabelul 8.8 (continuare)

Schita

Forma suprafetei

Sfert de inel sferic concav

Relatia de calcul a ariei

:5 (Tar +2,2r2)
2
sau,
(27rdi
r 8r2)
4

Fragment de inel sferic

concav

Fragment de inel sferic

concav

tc(dL +2rh),
unde,
7rroc
L = = 0,017 co'
180
7r(dL 2rh),
unde,
TCYCC

L= =0,017 ar
180

In cazul in care dupd ambutisare se face tunderea marginilor, se

tine seama la stabilirea diametrului D al semifabricatului de adaosul
special pentru tundere indicat in tab. 8.6. i 8.7.
Calculul ariei desfauratei piesei se face dupa diametrul exterior al
piesei, in cazul unor piese de precizie scazuta, sau cind tumeaza o
operatie de tun-dere a marginilor. La cele de precizie mai ridicata la care
nu se prevede ope-ratia de tundere, desf4urata se face dupd diametrul
median al piesei.
dm= d S

(8.31)
in care:

dm este diametrul median in mm;

d diametrul exterior in mm;
S grosimea materialului, in mm.
La piesele de revolutie de forma complexa problema determinarii
ariei este mai dificild, piesa neputindu-se imparti cu uurinta in elemente
simple.
In acest caz suprafata se calculeaza cu ajutorul teoremei lui
Guldin-Pappus, conform careia aria generata de o curba plana in miKare
de rotatie in jurul unei axe este egala cu produsul dintre lungimea curbei
generatoare i traiectoria centrului ei de greutate.
F = 27rrgLA,
in care:
F este aria generata de curba in micare de
rotatie; rg raza centrului de greutate al
curbei;
LAB

lungimea cu

rbei generatoare.

(8.32)

191

Probleme tehnologice la ambutisare

1,

4
4
/5

C
Fig. 8.8. Determinarea dimensiunilor semifabricatelor pentru ambutisarea
pieselor de revolutie

Determinarea razei centrului de greutate al curbei se poate face pe

cale grafica sau grafo-analitica.
Metoda grafica. Pentru determinarea razei centrului de greutate ro,
prin metoda grafic5. (fig. 8.8, a) se folosete o constructie asemanatoare
poligo-nului funicular, care se face in urmatoarea ordine:
1. Se traseaza la scara curba generatoare a piesei, pe care se
delimiteaza elemente geometrice simple (segmente de dreapta si arce
de cerc), avind lungimile 11, /2 ... 16. Cu acestea se determine lungimea
L a curbei genera-toare:
LAB

11

12

16.

(8.33)

2. Paralel cu axa de rotatie (de simetrie) yy, se waza cap la cap in

ordine, la scar5. segmentele 11, 12, /3 ...
3. in dreapta se alege un punct arbitrar
0,
numit
polul
constructiei grafice, care se unete cu extremitatile elementelor 11, 12,
13... prin razele 1,
2, 3, ...
4. Se stabilesc centrele de greutate ale fiecarui element 11, /2 /3, din
care se duc paralelele cu axa de rotatie yy. Centrul de greutate al
segmentului de dreapth se afla la mijloc iar al arcului de cerc la
distanta A (tab. 8.9, con-form figurii 8.8, c, d).
5. Printr-un punct arbitrar ales M pe dreapta coborita din
centrul de greutate al elementului l, se traseaza o dreapta 1' 111 . Prin
acelasi punct

192

Procedee de anzbutisare

Tabeltd 8.9
Pozitia centrului de greutate al arcului de cerc
Distanta A pind la axa verticald yy
Unghiul in grade

30
45
60
90

Pentru arce alSturate

de verticals

Pentru arce

aldturate

de orizontalS

0,256 R
0,373 R
0,478 R
0,637 R

Distanta de la cei.trul de
greutate pina la centrul
de curbura

0,955 R
0,901 R
0,827 R
0,637 R

0,988 R
0,978 R
0,955 R
0,90 R

se traseaza o dreapta 2' 11 2, care se prelungeste ping la intersectia cu

dreapta coborita din centrul de greutate al elementului 12. Prin punctul de
intersectie astfel obtinut se traseaza o dreapta 3' 113 s.a.m.d. ping cind
se ajunge la punctul N prin care se traseaza dreapta 7' 11 7.
La intersectia dreptelor extreme 1' si 7' se obtine pozitia
centrului de greutate r9.
Metoda grafo-analitica. Pentru determinarea razei centrului de
greutate prin metoda grafo-analitica se procedeaza astfel:
1. Se traseaza la scary curba generatoare AB, pe care se
delimiteaza segmentele 11, 12, ... 16.
2. Se determind centrul de greutate al fiecarui element si se traseaza
razele corespunzatoare r1, 72,
r6 ale centrelor de greutate ale elementelor.
3. Se calculeaza raza centrului de greutate rg al curbei cu formula:
\-

7111 + 7212

.-

7616

last

1=1

(8.34
)

E it
Pupa determinarea razei centrului de greutate
diametrul semifabricatului folosind relatia:

se

calculeaza

D = V8r9LA, = J8 lara.
(8.35)
Diametrul determinat cu metodologia expusa mai sus este
orientativ.
Marimea
definitive
se
stabileste
prin
incercari
experimentale, pentru care discul semifabricat se taie la inceput
manual. Numai dupa definitivarea lui se proiecteaza si se execute
stanta pentru decuparea semifabricatului.
Piese de forma cutiilor. Determinarea formei si dimensiunilor
semifa-bricatelor pentru piesele de forma cutiilor se face in functie de
parametrii geometrici principali, dupa care piesele se impart in mai multe
grupe:
dupa inaltimea relative

scunde,

inalte;

dupd

relative

lungimea

medii,
lungi

si

scurte;

dupa raza de racordare la colturi: cu raze mici, si cu raze mari.

193

Probleme tehnologice la ambutisare

Criteriul razei de racordare la colturi se apreciaza dupa

relatia:

(8.36)

0,1

Daca relatia (8.36) este indeplinita se considers ca razele de

racordare sint mari, daca nu sint mici.
Ca si in cazul pieselor de revolutie, la piesele de forma cutiilor
pentru stabilirea semifabricatului se utilizeaza regula egalitatii ariei
acestuia cu a piesei ambutisate.
Pentru a asigura o anumita precizie si uniformitate a inaltimii
piesei se prevede un adaos de tundere 6,1-1 ale carui valori se dau in
tabelul 8.10.
Tabelul

8.10

Adaosul de tundere a marginilor DH, in mm, la cutiile dreptunghiulare qi patrate

H

10

H I

1,5

20

2,5

30

40

3,0

Determinarea formei

50

4,0

si

4,5

dime

nsiu

100

70

5,5

nilor

sem

6,5

7,5

ifabricatelor

125

150

8,5

pentru

cutiile scunde (H < 0,6)s i razele mici de racordare la colturi (iavnd

raportul H< 5)
B

Semifabricatele pentru aceste categorii de piese se stabilesc dupd o

metodologie prezentata in cele ce urmeaza 1443:
1. Avind dimensiunile cutiei din
desen (fig.
8.9) se calculeaza lungimea partii
Indoite a peretelui rectiliniu:
1 = H + 0,57 rd,
(8.37) in care:
H este inaltimea cutiei (inclusiv
adaosul de tundere) ;
rd raza de racordare a peretelui
cu fundul piesei.
2. Colturile cutiei racordate cu raza
re, se considers a fi obtinute prin
ambutisarea in aceste locuri a cite unui
sfert de cilindru cu diametrul de = 2r,.
Pentru obtinerea aces-tuia este necesar
la fiecare colt cite un sfert de disc
circular cu raza R a carei va-loare este:
pentru cazul cind razele r, = rd;
R = V2rcH;
(8.38)

8.9. Determinarea formei Si di-

pentru cazul cind razele re # rd ;

Fig.
mensiunilor necesare pentru ambutisarea cutiilor scunde
13

Prelucrarea metalelor prin deformare

la rece

c. 979

194

Procedee de ambutisare

3. Din centrul 0 se duc perpendicularele OA

i OB pe laturile
rectilinii ale cutiei pins intersecteaza paralelele la laturi trasate la distanta

1.

4. Cu centrul in 0 se traseaza un sfert de cerc cu raza R, din care

se obtine coltul racordat al cutiei.
Dace s-ar putea obtine separat coltul cutiei prin ambutisare iar
peretii rectilinii prin indoire, conturul semifabricatului in vecinatatea
unui colt ar fi reprezentat de linia A' A A" B" B B'.
Yn realitate din cauza legaturilor de coeziune a materialului, cele
doua fenomene care au loc (indoire Si ambutisare) se influenteaza
reciproc. Din regiunea coltului are loc o deplasare de material spre peretii
rectilinii. Acest lucru poate fi uwr pus in evidenta cu ajutorul retelelor de
coordonate trasate pe semifabricat.
De aceea semifabricatul nu poate prezenta pe linia care separa
coltul de peretele rectiliniu un salt din A " in A. Trecerea trebuie s se face
lin pentru ca piesa ambutisata sa aiba un perete de inaltime_ unifoima.
5. Pentru trasarea conturului lin se impart segmentele AA"
0
BB" in jumatate prin punctele a i b obtinute se duc tangente la cercul
de raza
R. Colturile rezultate la intersectia tangentelor cu marginile
semifabricatului se racordeaza de asemeni cu raza R.
Se considers in acest mod ca datorita fenomenului de deformare a
semi-fabricatului materialul in surplus f2 prevazut la partea din care
rezulta coltul racordat se deplaseaza inspre peretele lateral completind
materialul inlaturat
11 (ale caror arii shit sensibil egale)
Semifabricatul necesar este cel trasat cu linie groasa, constructia
repe-tindu-se pentru celelalte trei colturi.
Pentru raze relative de racordare
traseaza ca in fig.

> 5 conturul semifabricatului se

yc
8.10, tangentele trasate prin a i b se racordeaza cu raza
R atit in regiunea bisectoarei coltului
cit Si la intersectia cu peretii
rectilinii. Determinarea formei i
dimensi-unilor semifabricatelor
pentru cutiile
scunde

Fig. 8.10. Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatelor pentru ambutisarea

cutiilor cu raze mici de racordare la colturi

< 1,5, cu raze mari

de ra-cordare la colturi.
La
stabilirea
semifabricatelor
la
aceste
categorii de piese se procedeaza
dupe cum urmeaza [44]:
1. Se determine raza R a
semifa-bricatului din care se
obtine prin am-butisare coltul
racordat cu raza
inaltimea H, folosin.d relatiile (8.38)
(8.39)

Probleme tehnologice la ambutisare

195

2. Se racordeaza semifabricatul de raz5. R, cu peretii laterali cu o

raza mai mare R' care se determine cu relatia:
R' = 2yR,

(8.40)

in care:
y este un coeficient determinat cu o relatie empirica:
y = 0,009(8
+ 0,41.
(8.41)
Ye )2
3. Se determind lungimile desfasurate ale peretilor rectilinii cu relatiile:

(8.42)

in care:
latul c
1A, lB sint lungimile desfasurate ale peretilor in lungul si
utiei;
H
inaltimea cutiei;
A, B lungimea si latimea cutiei;
rd
raza de racordare la fund ;
K
coeficient determinat cu formula:
K = 0,785(y2 0,25).
4. Se procedeaza la trasarea semifabricatului
dimensiunile cutiei, razele R, R' i lungimile 1A, lB.

(8.43)
cunoscind

Pentru cutiile scunde ( < 0,6) cu raze foarte man de racordare la colturi se foloseste o metodologie asemanatoare cazului precedent.
1. Se determine lungimea desfasuratei peretelui cu relatia
(8.37)
2. Se calculeaza raza R a semifabricatului pentru obtinerea
coltului ambutisat, folosind relatia (8.38), (8.39)
3. Se traseaza semifabricatul in trepte avind dimensiunile
caracteristice / si R.
4. Avind in vedere ca la aceste categorii de cutii in procesul de
ambuti-sare are loc un puternic fenomen de impingere a materialului
din regiunea coltului spre peretele lateral este necesar un adaos la
colt, insotit de inl5tu-rarea unei parti din materialul de latime 1 destinat
obtinerii peretelui rectiliniu
Raza R' > R cu care se corecteaza semifabricatul la colt
(conform celor aratate mai sus) se calculeaza cu relatia:
R' = xR,

(8.44)

in care x este un coeficient a carui valoare este:

x = 0,074 (R I+ 0,982,
2r,

sau se is din tabelul

8.11.

(8.45)

196

Procedee de ambutisare

Tabelul 8.11
Valoarea coeficientului
Raza relativa de racordare la
colturi
re

Coeficientul x pentru inatimea relativa a

cutiei
H
B

0,10
0,15
0,20
0,25
0,30

0,3

0,4

0,5

0,6

1,05
1,04
1,035
1,03

1,09
1,07
1,05
1,05
1,04

1,12
1,10
1,08
1,06
1,05

1,16
1,12
1,10
1,08

Latimile zonelor ce urmeaza a fi inlaturate se stabilesc pe baza

unor relatii:

(8.46
)

Coeficientul y se is din tabelul 8.12, sau se calculeaza cu formula:

y = 0,785(x - 1).
(8.47)
5. Se traseaza conturul semifabricatului
(fig. 8.10) cunoscind
dimensiunile cutiei, raza R1
latimea / corectata cu ha
hb. Intersectiile
intre
conturul rectiliniu si cercul cu raza R1 se racordeaza cu razele Re

Rb.

Me-toda poate fi folosita pentru cutii avind = 1,5 ... 2.

cazul cutiilor la care se prevede tunderea ulterioara a
marginilor se recomanda pentru toate cazurile examinate mai sus un
semifabricat sim-plificat de forma unui dreptunghi (patrat) cu colturile
taiate.

Semifabricatele pentru cutiile inalte (- > 0,6 - 0,7)

Tabelul 8.12
Valorile coeficientului y
Raza relativa de racordare la

Coeficientul
relativa

coiled
r,
B

0,3

0,10
0,15
0,20

0,08
0,06

0,25
0,30

0,05
0,04

pentru
H
B

Inaltimea

0,4

0,5

0,6

0,15
0,11
0,10
0,08
0,06

0,20
0,17
0,12
0,10
0,08

0,27
0,20
0,17
0,12

Probleme teh.nologice la ambutisare

197

Pentru aceste categorii de piese la care fenomenul de deplasare a

mate-rialului din regiunea coltului spre peretele rectiliniu este foarte
puternic, semifabricatele pot fi luate sub forma discului circular
pentru cutii patrate i ovals pentru cele dreptunghiulare.
Dimensiunile semifabricatelor se calculeaza din conditia de
egalitate a ariei acestora cu aria pieselor ambutisate. Pentru cutiile
patrate (fig. 8.11)
diametrul discului circular este
44]:
a) cind razele re i r4 sint egale (re = 74 = r):
D = V 4 F

1,13 IB2

b) cind razele re
D x 1,13 VB2

4B(H 0,43 7) 1,72 r(H

0,33 7)

(8.48)

rd sint diferite:

4B(H 0,43 r4) 1,72 ra(H -F- 0,5 re) 474(0,11 re/ 0,18ra
(8.49)

in care:
H
este inaltimea cutiei cu adaosul de tundere;
F
aria totals a cutiei;
B
latimea cutiei;
re, rd razele de racordare la colturi
la fundul cutiei.
Cutiile dreptunghiulare se obtin din semifabricate ovale avind in vedere
ca acestea sint alcatuite din doua jumatati de cutie patrate despartite de o
portiune indoita in U de lungime AB.
Pentru trasarea semifabricatului se procedeaza astfel
(fig. 8.12):
1. Se deseneaza vederea in plan a cutiei dreptunghiulare.
2. La distanta -B2- de capetele cutiei se traseaza doua semicercuri cu raza
R, calculate cu relatiile

(8.48) , (8.49)

Fig. 8.11. Determinarea semifabricatelor pentru ambutisarea

cutiilor 0.trate inalte

Fig. 8.12. Determinarea semifabricatelor pentru

ambutisarea cutiilor
dreptunghiulare inalte

198

Procedee de ambutisare

3. Cele doua semidiscuri ar trebui unite cu doua drepte paralele

cu laturile maxi ale cutiei, insa datorita deplasarii metalului de la colturi
spre peretii laterali, acestia vor rezulta la mijloc cu o inaltime mai
mica decit la capete. Din aceasta cauza este nevoie de un adaos de
material care s descreasca spre colturi pentru a putea rezulta o piesa de
inaltime aproxima-tiv uniforms.
In acest caz latimea semifabricatului trebuie s fie mai mare decit diametrul calculat cu relatiile (8.48), (8.49). Marimea acesteia se calculeaza
cu relatia:
D(B 2 rd)

K=

2 (H 0,43 rd)] [A B)

[B

(8.50)

A 2rd

4. Avind calculate din considerentele de mai sus latimea

semifabrica-tului oval, se trece la corectarea capetelor prin racordare cu
o raza R' > R
a carei valoare este egala cu

. Lungimea semifabricatului oval, astfel con2

struit este:
L=D

(A B).
(8.51)

Piese de forma complexd asimetried . In general la aceste

categorii de piese precizia dimensionala nu este prea ridicata insa
forma constructive este adesea complicate. La aceasta se adaoga o
mare varietate de forme si tipodimensiuni de piese, care complica sau
fac imposibila stabilirea unei metodologii riguroase pentru stabilirea
semifabricatelor.
Unele indicatii orientative pot fi date in scopul stabilirii unui
semifa-bricat aproximativ care se corecteaza ulterior in vederea
stabilirii formei lui definitive. Pentru aceasta se procedeaza in felul
urmator:
1. Se stabileste desfasurata piesei pentru portiunile rectilinii,
conside-rind ca peretele rezulta in aceste locuri din simple indoire;
2. Se stabileste raza semifabricatului din care se obtine peretele
ambu-tisat, pentru portiunile curbe ;
3. Se traseaza un contur lin, prin taierea si adaugarea de material,
in scopul obtinerii unor pereti de inaltime uniforms ;
4. Se traseaza si se taie manual un asemenea semifabricat, care
este apoi supus ambutisarii ;
5. Se analizeaza piesa obtinuta, aducin.du-se corecturile necesare
semi-fabricatului initial;
6. Se repeta ambutisarea si corectarea semifabricatului, pina cind
se ajunge la forma optima a acestuia. Pentru aceasta forma se
construieste stanta necesara obtinerii semifabricatului plan.
0 alts posibilitate orientativa de stabilire a semifabricatului plan
se bazeaza pe studiul unui mulaj luat dupa un model al piesei
ambutisate. Pentru aceasta se construieste un model al piesei la o scars
convenabila dupa care se is un mulaj de 2 ...3 milimetri grosime cu
ajutorul unui tifon inmuiat in ceara.

Tehnologia ambutisarii pieselor

199

Dupe racire se scoate dupd model si se intinde treptat si uniform

ping ajunge la starea plane. Forma conturului exterior astfel obtinut
este asema-natoare cu a semifabricatului plan necesar ; in plus
formele intermediare obtinute la intindere constituie indicii
importanti pentru forma piesei la etapele succesive la ambutisarea
in mai multe operatii.
Pe un asemenea mulaj se pot face si unele observatii legate de
mecanismul deformarii materialului in procesul de ambutisare.

8.5. Tehnologia ambutiskii pieselor

8.5.1. Ambustisarea pieselor de revolutie. Deformarea plastica a
unui semifabricat in vederea obtinerii unei piese care poate avea loc
in anumite conditii determinate, in primul rind de dimensiunile
acesteia si ale semi-fabricatului folosit. In functie de acestea piesa
poate fi obtinuta intr-o singura operatie sau in mai multe operatii.
Criteriul folosit pentru stabilirea tehnologiei de deformare este
coefi-cientul de ambutisare, definit cu ajutorul raportului:
d
,

(8.52)

in care:
m este coeficientul de ambutisare ;
d diametrul piesei, din desenul de executie ;
D diametrul semifabricatului, calculat asa cum s-a aratat mai sus.
Inversul coeficientului de ambutisare se noteaza cu litera K si se
numeste grad de deformare la ambutisare.
Din definitia coeficientului de ambutisare rezulta ca deformarea
reali-zata este cu atit mai mare cu cit valoarea lui m este mai mica.
Valoarea coeficientului m nu poate scade sub o valoare limita
deoarece aceasta este legate de forta maxima care poate fi preluata de
peretii piesei in timpul ambutisarii.
Cu o oarecare aproximatie se poate considera ca valoarea fortei
maxime admise de materialul piesei la tragerea acestuia in matrita este
P =

7telS6c.

(8.53)

Forta calculate cu relatia (8.53) trebuie sa fie mai mare ca forta

create de rezistenta opusa de semifabricat la tragerea lui in matrita.
Pentru un caz ideal de deformare cp. = 0, a = 0) formula (8.26)
devine:
P =
in care inlocuind raportul

in R ndS,

(8.54)

= 1 se obtine:
Y

P = 6e In 1 TrdS.

(8.55)

200

Procedee de ambutisare

Egalind (8.53) cu (8.55) se obtine valoarea minima admisibila a

coefi-cientului de ambutisare corespunzatoare gradului maxim teoretic
de defor-mare :
In = 1,
(8.56)

din care se deduce ca:

nz = '2=0,37.
(8.57)

Valoarea coeficientului de ambutisare din relatia

(8.57)
corespunde
conditiilor ideale de ambutisare. in realitate posibilitatile de deformare
sint limitate de fenomenele de frecare, de efectele de incovoiere, de
ecruisare etc. cea ce face ca acesta sa aiba de fapt valori mai mart
Pentru metalele cu o foarte bung plasticitate, coeficientul de ambutisare
este cuprins in limitele 0,5 ... 0,55.
Asa cum a fost definit, coeficientul de ambutisare nu da o imagine
directs asupra marimii gradului de deformare. Atunci cind coeficientul
de ambuti-sare are valori mici deformarea are valori mari si invers.
Cu toate acestea el a capatat o larga raspindire flind simplu si comod
de folosit in scopuri practice.
Coeficientul de ambutisare se poate determina pe cale
experimentala tinind cont de forma geometrica a piesei, de grosimea
relativa a materialului etc.
Utilizarea valorilor recomandate pentru coeficientii de ambutisare
este conditionata de respectarea similitudinii geometrice totale a
pieselor (piese cilindrice fara flans5, cu flansa ingusta, laid, etc.) si
semifabricatelor (prin
s
respectarea criteriului grosimii relative 100) .
Asupra marirnii coeficientului de ambutisare influenteaza
proprietatile fizico-mecanice ale materialului, starea suprafetei
semifabricatului, geome-tria partii active a placii de ambutisare si
poansonului, marimea jocului, procedeul de ambutisare utilizat.
prezenta agentilor de ungere pe supraf e-tele cu frecare intensa etc.
Coeficientul de ambutisare corespunzator gradului maxim de
deformare se determina pe baza eforturilor unitare reale asa cum s-a
aratat anterior, pornind de la legile teoriei
Corectitudinea utilizarii coeficientilor de ambutisare depinde, asa
cum s-a mentionat, de respectarea similitudinii geometrice a pieselor
si semi-fabricatelor, motiv pentru care in cele ce urmeaza se fac
precizari in legatura cu valorile acestor coeficienti pentru diferite tipuri
de piese.
Piese cilindrice fara flansa. Coeficientul de ambutisare la piesele
cilin-drice fara flansa se determina cu relatia (8.52). Dad. valoarea
rezultata este mai mare decit valorile limits determinate pe cale
se
experimentala piesa

201

Tehnologia ambutiseirii pieselor

poate realiza intr-o singura operatie de ambutisare. Pentru

coeficientii de ambutisare mai mici decit cei recomandati sint necesare
mai multe operatii succesive de deformare. In acest caz coeficientul de
ambutisare m determinat pe baza desenului de executie al piesei i al
semifabricatului se va realiza dintr-un produs de coeficienti de
ambutisare partiali:
(8.58)

m = m1 m2 mn,

in care:
d
,

ml
=
-::.

d,

nz, = -= ; ... ; mn .___

dl.

(8.59)

an._,

D'

Numarul n de operatii succesive de ambutisare se poate

determina cu relatia :
n = 1 4log do - log (mi D)

(8.60)

log m2

in care:
d este diametrul piesei finite (din desenul de executie), in
mm ; D - diametrul semifabricatului, in mm ;
m1
- coeficientul de ambutisare la prima operatie ;
m2 - coeficientul de ambutisare de la a doua operatie la
urmatoarele operatii succesive.
Numarul de operatii calculat se rotunjevte la urmatoarea valoare
intreaga. Valorile recomandate pentru coeficientii de ambutisare ai
pieselor cilin-drice fara flama sint date in tabelul 8.13.
Tabelul
Coeficientii de ambutisare rn l si m2 pentru piese cilindrice fara flansa
Operalia de ambutisare
Material

Aluminiu
Duraluminiu
Alam5, 62
Alarna 68
Cupru
Nichel
Otel decapat
Otel pentru ambutisare
adinca
Aliaje de titan
Zinc

Prima operatie

Operatiile urmatoare

0,52 -0,55
0,56 -0,58
0,52 -0,54
0,50 -0,52
0,50 -0,55
0,48 -0,53
0,54 -0,58

0,70 -0,75
0,75 -0,8
0,70 - 0,72
0,68 -0,72
0,72 -0,80
0,70 -0,75
0,75 -0,78

0,52 -0,56
0,58 - 0,6
0,65 -0,7

0,75 -0,78
0,90 -0,85
0,85 -0,9

La ambutisarea in mai multe operatii trecerea de la peretele

vertical la fundul piesei se face cu o raza de racordare r1, r2 r (fig.
8.13, a) pentru piese cu diametrul mic (d < 60 mm) sau cu o parte conics
(fig. 8.13, b) , pentru cele cu diametrul mare.

8.13

202

Procedee de ambutisare

d,

Fig. 8.13. Formele succesive ale pieselor ambutisatc in mai multe

operatii

Raza de racordare la prima operatie se ia r1 = 0,5 rn,(r, raza de

ra-cordare a placii de ambutisare). La urmatoarele operatii se miqoreaza
trep-tat ajungind la valoarea inscrisa in desenul de executie al piesei.
Pentruo operatie intermediary oarecare raza piesei se poate calcula cu
relatia:
r

dq_1

(8.61)
in care: S este grosimea
materialului.
La piesele cu trecere conics diametrul mic al partii conice se ia
egal cu diametrul piesei la operatia urmatoare de ambutisare pentru
a uura inceperea operatiei de deformare.
Diametrul piesei la operatiile succesive de ambutisare se
determine cu ajutorul relatiilor (8.59), iar inaltimile din conditia egalitatii
ariilor, folo-sind formulele:
a) pentru piese cu raza de racordare
(fig. 8.13, a):
2

h1 = I VI- d1) 0,43 ''1- (d1 + 0,32 ri) ;

4

m,

1
D h2 =
4

d,

Ci2)

0,43'La- (d2 + 0,3272);

nil

(8.62)

d2

M2

h. =

b)

4 ( m, m,...
mn

dn)-F

0,4343 n' (d.

pentru piese cu trecere conics

hi = 1
4t
ml

(fig.

+ 0,32

Y.)

8.13,b) ;

D _ di)+ 0

5_ a,
I
(d, + 0,86a1) ;
dr,
_ d2)+ 0 ,5_ a2

D
h2 = 1
4 ttnim2

hn ==

di,

1
4 ( m, m2

d2

(d2 4-

0,86a2) ;

(8.63)

203

Tehnologia arnbutisilrii pieselor

Piese

cilindrice

cu

Hansa.

Ambutisarea pieselor cilindrice cu flansa

ingusta se face ca in cazul pieselor
cilindrice fara flansa. La piesele
cilindrice cu flansa lata (fig. 8.14)
coeficientul de ambutisare definit cu
rela-tia (8.52) nu mai exprima corect
gradul de deformare a materialului
deoarece in acest
Fig. 8.14. Dimensiunile principals
caz semifabricatul plan nu se mai
ale pieselor cilindrice cu flans*'
transforms in intregime in perete vertical.
Gradul de deformare la piesele cu flansa laid este mai mic decit la
cele lark flansa (pentru piese avind acelasi diametru d, ambutisate din
aceleasi semifabricate cu diametrul D).
Pentru aceste categorii de piese se utilizeaza notiunea de
coeficient conventional al primei operatii de ambutisare, care este
raportul dintre dia-metrul d al piesei ambutisate si diametrul dy
al unui disc plan din care s rezulte o piesa fara flansa,
cu inaltimea h:
In

=-_

(8.64)

dy

Valorile coeficientilor conventionali pentru prima operatic de ambutisare sint date in tabelul
8.14.
Tabelul 8.14
Valoarea optima a coeficientilor conventionali pentru prima ambutisare a pieselor
(Mel OLC 10)
Coeficientii conventionali la prima ambutisare my pentru grosimea relativa a
Raportul
semifabricatului

S
0,5 -0,2
100

df

d
2 -1,5
-0,5

Pina. la 1,1
-0,55
1,5
-0,60
2,0
-0,66
2,5
-0,73
2,8
-0,80

1,5 -1,0

1,0

0,46 -0,50

0,50 -0,53

0,53

0,52 -0,56

0,56 -0,58

0,58

0,58 - 0,62

0,62 -0,64

0,64

0,65 -0,68

0,68 -0,70

0,70

0,70 -0,74

0,74 -0,78

0,78

0,55 -0,58
0,60 -0,62
0,66 - 0,68
0,73 -0,75
0,80 - 0,82

0,2 -0,06

0,58 -0,60
0,62 - 0,64
0,68 - 0,70
0,75 -0,78
0,82 - 0,85

(8.64) este mai mare

Daca marimea coeficientului calculat cu

relatia
sau cel mult egala cu cea recomandata in tab.
8.14, ambutisarea se
poate face intr-o singura operatie (inaltimea maxima obtinuta fund data
in tabelul
8.15). Daca nu, sint necesare mai multe operatii succesive de
deformare. Numarul operatiilor necesare se poate determina din
tabelul 8.5. Valorile coeficientilor de ambutisare pentru restul operatiilor
sint date in tabelul

8.16.

204

Procedee de ambutisare
Tabelul
8.15
h
- obtinuta la prima operatie

inaltimea maxima a pieselor cilindrice cu flansa

Grosimea
Raportul

Not
cele

- x 100

f
2-1, 5

Pina la

relativa

1,1
1,3
1,5
1,8
2,0
2,5

1,5-1,0

0,90 -0,75
0,80 -0,65
0,70 -0,58
0,58 - 0,48
0,51- 0,42
0,35 -0,28

1,0 - 0,5

0,82 -0,60
0,72 -0,56
0,63 - 0,50
0,53 -0,42
0,46 - 0,36
0,32 -0,25

0,5 -0,2

0,70 -0,57
0,60 -0,50
0,53 -0,45
0,44 - 0,37
0,38 -0,32
0,27 -0,22

0,62 - 0,50
0,53 -0,45
0,48 - 0,40
0,39 -0,34
0,34 -0,29
0,23 - 0,20

: Valorile minime se iau pentru piese cu raze mari de racordare (r =

maxime pentru raze mici

0,2 - 0,06

0,52 - 0,45
0,47 -0,40
0,42 - 0,35
0,35 -0,29
0,30 -0,25
0,21-0,17

10...12 S), iar

(r = 4...8 S).
Tabelul

8.16
Coeficientii de ambutisare la operatiile urmatoare pentru piesele cilindrice cu flansa

Coeficienf ul partial
ambutisare

Grosimea relativa

de

m2
m3

in5

5
x 100
D

2,0-1,5

1,5-1,0

1,0-0,6

0,6-0,3

0,3 -0,15

0,73
0,75
0,78
0,80

0,75
0,78
0,80
0,84

0,76
0,79
0,82
0,84

0,78
0,80
0,83
0,85

0,80
0,82
0,84
0,86

Inaltimea piesei ambutisate se calculeaza cu formula:

a) pentru prima operatie:
0,25
h

3,44 r1)

(8.65)

ml

di

b) pentru operatiile urmatoare:

D

+ 3,44 ri)

di

h = 0,25

M2 Int

di

in care:
D
este diametrul semifabricatului plan ;
df
- diametrul flawi ;
d 1,d, - diametrele la prima
i respectiv la operatiile urmatoare;
ri, r,
- razele de racordare ale piesei la prima i respectiv la operatiile
;

205

Tehnologia ambutisdrii pieselor

mi

coeficientul de ambutisare la prima operatie, calculat cu

relatia (8.52) si ale carei valori sint date in tabelul
8.17.
relatia (8.52) si ale carei valori sint date in tabelul
8.17.
coeficientii de ambutisare
la operatiile urmatoare
(din
tab. 8.16).

mi

Tabelul 8.17
Valorile minime ale coeficientilor la prima ambutisare pentru piese cilindrice cu flansi

Raportul

Coeficientii pentru

grosimea

d
df

.D
2 1,5

relativa a semifabricatului
X 100

1,5-1,0

1,0 0,5

I,1

0,53

0,55

1,5

0,49

0,50

2,0

0,43

0,44

2,5

0,38

0,38

La ambutisarea pieselor cilindrice cu flansa este necesar sa

respecte anumite reguli, dupa cum urmeaza [31]:
1) La prima operatie se ambutiseaza piesa cu o flansa avind
diametrul necesar df, cu un adaos pentru tunderea marginilor, avind
in vedere ca la operatiile urmatoare acesta nu sufera modificari
esentiale;
2) La prima operatie este nevoie sa se ambutiseze cu 5 ...
10%
mai mult metal decit este necesar care se impinge apoi spre flansa la
operatiile ur-matoare, in scopul mentinerii diametrului necesar df, in
conditiile ingrosarii materialului la margini;
3) Daca flaw
este inclinata sub un unghi diferit de
90 fata
de axa piesei se recomanda ca inclinarea sa fie realizata Inca de la
prima operatie.
4) La piesele marl. inaltimea famine practic aceiasi, ambutisarea
reali-zindu-se de fapt pe seama micsorarii treptate a razelor de
racordare;
5) La piesele mici si medii inaltimea se mareste treptat, razele
rami-find practic neschimbate;
d
6) in cazul pieselor cu flansa ingusta (
1,1 ... 1,4 si > 1) se face
df

la inceput ambutisarea unei piese cilindrice

lard flansa pentru ca
ulterior la operatiile urmatoare sa se faca o evazare conics a partii
superioare care se deformeaza in final, luind forma flansei plane.
In fig. 8.15 sint prezentate citeva exemple de piese caracteristice la
care succesiunea operatiilor este imaginata cu luarea in consideratie a
recoman-darilor facute mai sus.

Procedee de ambutisare

206

1
1

II
11
11

111

Ill

IV

11/

IV

Fig. 8.15. Succesiunea operatiilor de deformare pentru obtinerea unor tipuri de piese
cu flanO.

Piese de revolufie in trepte. Posibilitatea ambutisarii pieselor de

revo-lutie in trepte (fig. 8.16) se apreciaza pe baza coeficientului
conventional de ambutisare, a carui expresie este [31] :
hl dl
hm-i dm-1
dm
1.71

hn
D
D
h, D
h2
D
m
(8.66)
h
hm_i
+
h
2
+
_=
h2

h3

hn

+1

in care:
my reprezinta coeficientul conventional de ambutisare ;
D
diametrul semifabricatului plan ;
d1, d2,
d diametrele piesei in trepte ;
h1, h2,
inaltimile treptelor piesei incepind cu diametrul cel
mai mare.
Daca valoarea coeficientului conventional calculat astfel este mai
mare 1. sau cel putin egal cu coeficientul de ambutisare recomandat
pentru piesele
cilindrice simple, piesa poate fi ambutisata
intr-o
singura operatie. In cazul ca
piesa nu
poate fi ambutisata intr-o singura operatie,
numarul ope-ratiilor succesive necesare se
stabileste in functie de diametrul cel mai mic
al piesei si de diametrul semifabricatului plan.
La
ambutisarea
in
mai
multe
operatii se obtine la inceput diametrul cel
mai mare si apoi celelalte, marind treptat
inaltimea acestora.
Fig. 8.16. Elementele geomecazul
unor piese cu precizie ridicata este necesaral
trice ale pieselor cilindrice in
o operatie finala de calibrare in matrite speciale.
trepte

207

Tehnologia arnbutisarii pieselor

Piese conice. In functie de principalele elemente geometrice

piesele conice se impart in mai multe grupe:
h
0,1 ... 0,25 si unghiul conului
scunde, caracterizate de raportul
100-160';
medii, avind raportul dh = 0,3 ... 0,7 si unghiul conului 30 ... 90;
inalte, la care raportul

>

0,8 si unghiul conului ping la 20 (piese

cu con mic) sau pink la 80 (piese cu con mare).

Ambutisarea acestor categorii de piese se face in functie de forma
for si de proprietatile fizico-mecanice ale materialului, asa cum se va
vedea din cele ce urmeaza. Trebuie subliniat ca datorita formei ascutite
a poansonului, acesta is contact cu o portiune mica din materialul
semifabricatului pro-ducind o intindere locals care poate provoca,
adesea, ruperea piesei in pro-cesul deformarii plastice.
Piese conice scunde. In general piesele din aceasta grupa se
ambutiseaza
s
intr-o singura operatie. Daca grosimea relativa

100 >

2,5

ambutisarea se poate face fara element de apasare. La grosimi relative mai

mici (s -100 < 2) este necesara apasarea de retinere pentru prevenirea
aparitiei cutelor.
Datorita gradului mic de deformare este posibila revenirea la
forma initiala a semifabricatului si de aceea in constructia matritelor
pentru ambu-tisarea acestor tipuri de piese se recomanda utilizarea
unor nervuri sau a unor apasari mari pe marginea semifabricatului
pentru a crea in mod inten-tionat solicitari puternice peste limita de
elasticitate, astfel ca deformatiile realizate sa fie deformatii
permanente.
Piese conice medii. Ambutisarea pieselor conice medii se face de
regula intr-o singura operatie, cu exceptia celor cu grosimea relativa
mica la care sint necesare doua-trei operatii succesive. Ca si in cazul
anterior, cele cu grosimi mari se pot ambutisa far5 apasare de
retinere, pe cind cele cu gro-sime mica necesita utilizarea unui element
de apasare.
Atunci cind ambutisarea se face in mai multe operatii forma piesei
este aproximativ sferica, dupa care se face trecerea treptata la
suprafata conica, cu calibrarea in final a razelor la fundul piesei.
Piese conice inalte. Ambutisarea acestor tipuri de piese se face in
mai multe operatii avind in vedere gradul mare de deformare ce trebuie
realizat. Piesa conica inalt5 se obtine treptat, trecind succesiv de la
forma plans ini-tiara la forme cilindrice si in trepte (fig. 8.17), luind in
final forma conica.
De obieei diametrul cilindrului initial este egal sau foarte
apropiat cu diametrul mare al conului. La aceste tipuri de piese care
necesita un numar

208

Procedee de ambutisare

a
Fig. 8.17. Succesiunile operatiilor
de deformare treptatA a unor piese
cilindrice in piese conice

Fig. 8.18. Obtinerea unei piese

conice prin formarea treptata a
conului din cilindru

mare de operatii succesive se folose0e notiunea de coeficient

conventional mediu de ambutisare a carui expresie este:
In dmed n
n

(8.67)
dined 21-1

in care:
dmed nr dmed

n-i

eprezinta diametrul mediu la operatia a n a Si res-

dia-

pectiv la n 1. (Diametrul este egal cu semisuma

metrului mare
cel mic al conului la faza
considerate).
Valorile limits ale coeficientilor de ambutisare recomandati pentru
pie-sele conice sint date in tabelul 8.18.
La piesele conice inalte se reccmanda un tratament teimic de
recoacere dupa 2...3 operatii de deformare Si in orice caz un tratament
inainte de calibrarea finals.
Coeficientii de ambutisare recomandati pentru piesele
conice
Grosimea
relativa
semifabricatului

S
4-1

X 100

Coeficientul de ambntisare
an
mn

Tabelul 8.18

2,0
0,5

1,0

1,5

0,7
0,85

0,8

0,75

an_,

Forma conics a piesei poate fi obtinuta i prin transformarea

treptata a unei suprafete cilindrice obtinuta initial din semifabricatul
plan. Tran.sfor-marea cilindrului in con se face in asemenea situatii in
mai multe operatii
(fig. 8.18).

Tehnologia arnbutiscirii pieselor

209

Numarul operatiilor pentru partea cilindrice

(care trebuie sa aiba diametrul egal cu diametrul mare
al conu-lui) se determine ca la piesele cilindrice fare
flansa. Nu-marul operatiilor pentru obtinerea partii
conice se deter-mina cu relatia:
a

_ ,

(8.68)

in care:
j este jocul in mm, egal cu
(8 ... 10)S;
a diferenta intre conul final si cilindrul inainte
de transformarea in con, in mm, masurata Fig. 8.19.
Schema
ca in fig. 8.19.
fundul piesei se determinarii numaRazele de racordare intre perete si
rului operatiilor neiau aproximativ r = 8S, micsorindu-se treptat, la ultima cesare pentru obtioperatie fiind egala cu raza din desenul piesei finite.
nerea
unei
Pentru piesele conice fare fund 'se poate proceda
piese
uneori la rasfringerea unor saibe, dupa cum la piesele conice dintr-una cilindric
cu
conicitate mica se recomanda ca acestea sa fie realizate prin
gituirea unor tevi.
Piese sferice si parabolice. Procesul de deformare in cazul pieselor
sferice sau parabolice decurge in conditii mai diferite decit la piesele
cilindrice, dato-rita, in primul rind, faptului ca poansonul is contactul la
inceput cu o supra-fata mica producind un puternic efect de intindere
locale biaxiala. In acelasi timp, semifabricatul fiind tras la inceput
intr-un joc mare intre poanson si placa poate forma cu usurinta
ondulatii si cute.
Toate aceste greutati nu pot fi imediat apreciate pe seama
coeficientu-lui de ambutisare ca la piesele cilindrice deoarece in cazul
pieselor semisferice acesta este constant (m = 0,71).
Parametrul esential care trebuie avut in vedere in cazul acestor
categorii de piese este grosimea relative a materialului.
Pentru ambutisarea acestor piese pot fi utilizate mai multe
metode in functie de grosimea relativ5, astfel:
a) pentru

piese

cu

grosime mare 100 > 3 ambutisarea se

poate face intr-o matrita cu cavitate sferice fard element de apasare ;

b) pentru piesele cu grosime medie 100 > 0,5 se recomanda ambutisarea cu apasare de retinere sau formarea partii sferice sau
parabolice prin ambutisare inverse (fig. 8.20, a);
c) pentru piese cu grosime mica 100 < 0,5 se utilizeaza matrite cu
muchii speciale de frinare (fig.
tablei (fig. 8.20, c).
14

8.20, b) sau indoirea dubla a marginilor

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece

c. 974

210

Procedee de ambutisare

Fig. 8.20. Exemple de scheme tehnologice pentru ambutisarea pieselor sferice

Posibilitatea de realizare a ambutisarii pieselor din materiale

subtir presupune semifabricate cu latime mai mare, piesele rezultind in
final prin tunderea marginilor prevazute pentru fixare.
In numeroase cazuri cind apar ondulatii acestea se netezesc pe
masini (prin presare) de tipul strungului, pe care se executa si tunderea
marginilor.
8.5.2, Ambutisarea
cutiilor
patrate
si
dreptunghiulare.
Ambutisarea cutiilor patrate si dreptunghiulare are loc in conditii mai
diferite fata de cele intilnite la piesele de revolutie, deoarece starea de
eforturi unitare si de deformare nu este uniforms pe perimetrul piesei
[70]. to regiunea coltului cutiei proprie este prezenta o stare de eforturi
unitare operatiei de ambutisare (eforturi de intindere radia' si de
compresiune tangentiala), care se diminu-eaza spre peretele rectiliniu.
Datorita acestor particularitati, in regiunea coltului apar adesea
ondulatii si cute.
Procesul de ambutisare a cutiilor dreptunghiulare

si

patrate

(fig.

8.21)

este

puternic influentat de parametrii geometrici principali ai cutiei *IL

yd

S 100.

In functie de inaltimea relativa

se impart in:

A
Fig. 8.21. Parametrii geometrici principali ai cutiilor dreptunghiulare si patrate

cutiile

cutii scunde la care , 0,6 ... 0,8;

cutii inalte la care

> 0,6 ... 0,7.

La cutiile scunde se face ipoteza ca

piesa se obtine in urma unui proces de
ambutisare la col-turile racordate si a unuia
de indoire pe peretii rectilinii. Ipoteza facuta
introduce o aproximare evident', ins' ea
simplifica modalitatea trasarii
semifabricatelor pentru aceste categorii de piese.
La cutiile inalte procesul de ambutisare la
colturi influenteaza substantial procesul de indoire
a peretilor laterali producind o important' depla-

211

Tehnologia ambutisdrii pieselor

sare de material spre acestia. Aceste particularitati ale deformarii

materialului in cazul cutiilor patrate si dreptunghiulare poate fi usor
pus in evidenta pe cale experimentala cu ajutorul metodei caroiajelor
prezentata anterior.
Prin analogie cu piesele cilindrice se poate introduce si aici
notiunea de coeficient de ambutisare a carui expresie este:
L.
m = L,

(8.69)

in care:
L. este lungimea perimetrului piesei ambutisate
(determinat a pe vederea
in plan a cutiei);
Lo - perimetrul semifabricatului plan.
Procesul tehnologic de ambutisare a pieselor de forma cutiilor
patrate i dreptunghiulare se stabileste pe baza coeficientului de
ambutisare conven-tional, tn, a carui expresie este:

in care:
r, este raza la colturile cutiei, in mm;
R - raza conventionala de ambutisare la colturi, in mm;
H
inaltimea cutiei, in mm.
Dace valoarea calculate cu relatia
(8.70) este mai mare decit
valorile minime recomandate in tabelul 8.19, ambutisarea se poate face
intr-o singura operatie. Pentru valori mai mici ale coeficientului de
ambutisare calculat sint necesare mai multe operatii succesive.
In tabelul 8.19
notatiile
nementionate
au
urmatoarea
semnificatie: B este latura mica a cutiei ;
D - diametrul semifabricatului necesar obtinerii unei piese
patrate sau
latimea
semifabricatului
pentru
o
piesa
dreptunghiulare,calculat cu relatiile (8.48), (8.49) sau (8.50).
Tabelul 8.19
Coeficientii de ambutisare pentru piese patrate qi dreptunghiulare (din otel moale)
Operatiile urmatoare

Prima operatic
Raportul

Piese patrate

Piese dreptunghiulare

Piese patrate si dreptunghiulare

Grosimea relativA a semifabricatului

fe

- x 100

0,1-0,3
1,0

0,4
0,3
0,2
0,1
0,05

0,48
0,42
0,38
0,33
0,32

0,3 -1,0

0,45
0,40
0,36
0,32
0,30

1,0 - 2,0

0,42
0,38
0,34
0,30
0,29

0,1 -0,3

0,44
0,40
0,36
0,33
0,32

0,3 -

0,42
0,38
0,34
0,32
0,29

1,0 - 2,0

0,1 -0,9

0,3 -1,0

0,40
0,36
0,33
0,30
0,30

0,73
0,66

0,70
0,63
0,57
0,51
0,48

0,60
0,53
0,50

212

Procedee de ambutisare

in cazul cind ambutisarea trebuie facuta in mai multe operatii numarul

acestora se determine din tabelul 8.20, in functie de grosimea relative

100

si de coeficientul global de ambutisare mg, a carui expresie este [4*

- pentru cutii patrate (B x B) ambutisate din semifabricate circulare:
L

7:D

,
1

4B
7:D

B
- ;

(8.71)

- pentru cutii dreptunghiulare

(A x B) ambutisate din semifabricate
circulare:
2 (A

Mgt =

A 4- B

B)

7cD

127

- pentru cutii dreptunghiulare

(A
x
semifabricate ovale de lungime L si latime K:

(8.72)

2D

B),

ambutisate

din

Tabelul 8.20
Numarul operatiilor de ambutisare In functie de coeficientul global
Grosimea relativA
NumArul
de
operatii

2,0 -1,5

1,5-1,0

1,0-0,6

- x 100

0,6 - 0,3

0,3 - 0,15

0,15-0,08

Coeficientul de ambutisare global mg,

2
3
4
5
6
7

0,44
0,33
0,26
0,21
0,17
0,14

0,46
0,38
0,28
0,23
0,19
0,16

0,48
0,38
0,30
0,25
0,21
0,18

0,50
0,40
0,32
0,27
0,23
0,22

0,52
0,42
0,35
0,30
0,26
0,22

0,55
0,45
0,38
0,33
0,29
0,25

Numarul de operatii de ambutisare determinat astfel, corespunde

unor piese la care razele de racordare sint cuprinse in limitele
recomandate in tabelul 8.21. Pentru raze mai mici numarul de operatii
se mareste cu unu.
Tabelul

8.21

Numarul operatiilor de ambutisare pentru cutiile dreptunghiulare in functie de

coeficientul
global de ambutisare
Numarul de operatii
de ambutisare

2
3
4
5

Coeficientul de ambutisare mg, pentru grosimea relativa

x 100 sau L+K x 50

2 -1,5

1,5-1,0

1,0 -0,5

0,5-0,2

0,40 -0,45
0,32 -0,39
0,25 - 0,30
0,20 - 0,24

0,43 -0,48
0,34 - 0,42
0,27 - 0,32
0,22 - 0,26

0,45 -0,50
0,36 - 0,44
0,28 - 0,34
0,24 -0,27

0,47 -0,53
0,38 0,46
0,30 0,36
0,25 -0,29

213

Tehnologia ambutisdrii pieselor

Tabelul 8.22
Inaltimea relativd a cutiilor dreptunghiulare ambutisata intr-o singura operatie (Otel OLC 10)
re

Inaltimea relativa

Raza relativa

B
de racordare la coljuri

0,3
0,2
0,15
0,10
0,05
0,025

pentru grosimea relativa

X a semifabricatului

tr
2 - 1,5

1,2 - 1,0
1,0 - 0,9
0,9 - 0,75
0,8 -0,6
0,7 -0,5
0,5 - 0,4

1,5- 1,0

1,0 - 0,5

0,5- 0,2

1,1 - 0,95
0,9 -0,82
0,8 -0,7
0,7 -0,55
0,6 -0,45
0,45 -0,35

1,0 - 0,9
0,85 -0,70
0,75 - 0,65
0,65 - 0,5
0,55 -0,4
0,4 - 0,3

0,9 -0,85
0,8 -0,7
0,7 -0,6
0,6 -0,45
0,5 -0,35
0,35 -0,25

inaltimea limita ce se poate obtine la o operatie de ambutisare se

deter-mina din tabelul 8.22 (pentru cutii cu B < 100 mm).
Dupe stabilirea numarului operatiilor succesive necesare pentru
obtinerea piesei se stabilesc dimensiunile acesteia incepind cu penultima.
Stabilirea dimensiunilor la ambutisarea cutiilor patrate [31].
Cutiile patrate scunde se ambutiseaza intr-o singura operatie. Asa cum
s-a afatat, in cazul cutiilor inalte sint necesare mai multe operatii
succesive. Semifabricatul utilizat la cutiile inalte este un disc
circular al carui diametru se calculeaza cu relatia (8.48) sau (8.49).
Forma piesei la operatiile anterioare poate fi circulara la primele, care
se transfroma treptat in patrat sau patrate cu laturile bombate.
Trecerea de la forma circulara prin forma bombata spre patratul final
este mai faborabila din punct de vedere al con-ditiilor de deformare.
Constructia matritelor este insa mai complicate decit
in cazul formelor anterioare patrate
(fig. 8.22).
Forma piesei la penultima operatie se stabileste pornind de la desenul
de executie, folosind relatiile:
(8.74)

ii

Fig. 8.22. Succesiunea fazelor si dimencutiilor

pAtrate
ambutisate in mai multe
operatii

II Ill

214

Procedee de ambutisaye

in care:
Rbn_i este raza de bombare a peretilor cutiei;
B

- latimea piesei;
raza de racordare la coltul cutiei;
m
- coeficient de ambutisare (tab.
8.23.);
- inaltimea cutiei la penultima
operatie; H - inaltimea cutiei cu adaosul de
tundere;
re

- distanta dintre pozitiile succesive ale peretelui piesei la

ultima si penultima operatie;
- raza la coltul cutiei cu peretii bombati.

ren-1

Tabelul

8.23
Coeficientii de ambutisare la piese de forma cutiilor, din otel moale
Grosimea
relative Numarul operatiilor

2
3
4
5

2,0 - 1,5

1,5 - 1,0
1,0 -

0,5
0,55
0,75
0,78
0,78
0,80
0,80
0,83
0,82
0,85

0,53

- x 100
D

0,76
0,79

0,6 - 0,3

0,3 - 0,15

0,58
0,79
0,81
0,84
0,86

0,60
0,80
0,82
0,85
0,87

0,82
0,82

La restul operatiilor anterioare

cutiei se calculeaza cu relatiile:

elementele

geometrice

ale

(8.7
5)

Fig. 8.23. Succesiunea fazelor i dimensiunile cutiilor dreptunghiulare in

mai multe operatii

in care:
m'
este
coeficientul
de
ambutisare m' = 0,75 ... 0,8.
Stabilirea
dimensiunilor
la
ambutisarea cutiilor
dreptunghiulare
[31].
Ambutisarea
cutiilor
dreptunghiulare cu inaltime mica se
face de obicei intr-o singura operatie.
La cele
cu
inaltime
mare sint
necesare mai multe operatii succesive,
piesa transformindu-se din ovalul plan in cutie de forma
van cu laturile bombate si apoi in piesa
finala dreptunghiulard (fig. 8.23).

Tehnologia ambutiscirii pieselor

Dimensiunile

la

relatiile:

penultima

operatie

se

calculeaza

215
cu

A,1 = A B + 2b_1;
B_1 =

(1 _1 CS;

Rbn_1= 0,707 B 0,26 re;

Ran-1 = 0,25(4_1.

Abn-1 Rbn-i. ;
B

(8.76)

2Rbn-i

= (0,86 ... 0,88) H;

Co

V(A B) (A B 0,76 re) ;

ren-1
re m ; in care:
A, B, H, r,

An-1,
m
Re
n-1

sint lungimea, latimea, inaltimea

respectiv
raza de racordare la coltul cutiei
(luate din desenul de executie) ;

Bn-1)

yen1

R a-n-1

dimensiunile cutiei la penultima operatie

; coeficient de ambutisare ;
razele de bombare a peretilor pe latura

mica, respectiv mare.

Pentru celelalte operatii dimensiunile piesei se stabilesc in
functie de coeficientul de ambutisare, folosind relatiile:

A
n-2

= An-1 -I- Bn-1

1 mni

B , 1 + An

Ra

mn--1

0,25 (21,1_2 + Bri--2)

An-2' Rbn-2

(8.77)

2R bn - i

n2 an = (0,1 0,15)
B ; = b = (0,1
an1 0,15) A;
bn
_i
rcn-2=
Valorile coeficientilor de ambutisare

mn_2, .. se iau din tabelul 8.19.

216

Procedee de ambutisare

8.5.3. Ambutisarea succesiva din bands. Ambutisarea succesiva

din bands se foloseste in cazul pieselor mici, in productia de serie mare si
de masa. Materialul piesei trebuie sa aiba o bung plasticitate, nefiind
posibila aplicarea unor tratamente termice de recoacere intre diversele
faze de ambutisare.
Ambutisarea se poate face din bands intreaga pentru cazul pieselor
mici cu flansa mica, din materiale cu grosime relativa mare: 100 > 5,
df
=

=d

1,1... 1,2 d, sau din bands crestata pentru piesele de grosime mica si flansa
100 < 5, clf > 1,2 d. Primul procedeu este mai economic insa necesita

un numar mai mare de faze, al doilea este mai universal, putinduse

aplica pentru piese de forme mai complicate.
Ambutisarea .din bandci intreaga. Numarul de operatii necesare
pentru ambutisarea din bands intreaga se stabileste conform datelor din
tabelul
8.24. Diametrul semifabricatului se alege cu
8 ... 10% mai mare
decit cel rezultat din calcul, deoarece la prima operatie se ambutiseaza o
cantitate mai mare de material, care se micsoreaza treptat spre ultimele
faze de deformare.
Tabelul

8.24

Numarul fazelor si coeficientii de ambutisare din bands

Materialul piesei
Alarna
Otel si aliaje de aluminiu

0,68
0,72

0,80
0,85

Faze de ambutisare
3
4
Coeficientul de ambutisare
0,82
0,87

0,85
0,90

0,87
0,92

0,90
0,95

Latimea
B a benzii la ambutisarea din Wilda intreaga se
stabileste pe baza relatiei:
B = 1,1D + 2b1,
(8.78)
in care:
D este diametrul semifabricatului plan din care se obtine piesa de
diametru d si inaltime h (inclusiv un adaos pentru tundere) ;
b1 puntite de margine, pentru care se recomanda valorile inscrise in
tabelul 8.25.
Tabelul
8.25
Marimea puntitelor la ambutisarea succesiva din liana, in mm

Dimensiunile
semifabricatelor
D, mm

Puntita intre
piese,

Valoarea puntitei laterale

La ambutisare din
bandA intreaga, bi

La ambutisare din
bancia crestata,
b,

Pita la
l'este

10
10 30
30

1,5

1,5 2
2 2,5

1 1,5
1,5 2
2 2,5

1,5 2
2
2,5
2,5
3

Tehnologia ambutisdrii pieselor

217

Tabelul

P asul de avans se i s i n funct ie de ma-

rimea

pun titei inter med iare

si

d iametru l se mifab ricatulu i,

de

T=D

(tab. 8.25.)

b.

In

cazul

ca

pentru

folosesc cutite laterale

benzii

se

valoare

majoreaza

Arnbutisarea
La

trebuie

in

lati mea

fisie

cu

din

banda

0,6-1,0

0,5-1,2

1,0-1,5

1,5-2,5

1,5-2,0

2,5-3,5

2,0-2,5

carei

crestata
de t e rm i na t

de a mbut is a r e a l

c a ru ia

Latimea
marginii
taiate,
mm

Pig la 0,5

8. 26.

pr ea la bi l

c oe fi c i e nt ul

se

pas,

din bandd
crestata.

ambutisarea

ba z a

avans

de

este data in tabelul

Latimea marginii taiate de cutitul lateral

de pas
Grosimea
materialului,
mm

(8.79)

8.26

pi es e i ,

pe

se

st ab ilesc fazele de defor mare in concor danta c u coe fic ie ntii pa rtiali de
am

bu-

tisare

r e c o m a n d a t i (ta b. 8 . 2 7),

111 =in

c o n fo rm

relatiei:

=- Ini M2 ...

(8.80)

care:

d este diametrul piesei ;

D di a me tr ul s e mi fa br ic at ul ui

nip m2,

ambutisare

m coeficientii

de

partiali

r eco man dati.

Tabelul 8.27
Coeficientii de ambutisare din banda crestata.
Faze de ambutisare
Materialul piesei

Coeficientul de ambutisare

Alama
Otel si aliaje de aluminiu

Forma

0,63
0,67

decupajelor

pi e s ei . T i p u l

utilizate

la

ca

puntita

II se foloseste la

defor ma re

banda

se

0,82
0,85

de

con fi gu ra t i a

d e pi n de

0,85
0,90

se

defor meaza,

i n gr e u n i n d

piesele de revolutie dar are dezavan taju l

stri nge

n ega ti v asu pra po zi tio n ar ii p ie sei .

e s t e n e c e s a r a p o z i t i o - n area
nu

8. 24)

0,80
0,82

mater ialului.

Tipu l
ea

(fig.

0,78
0,80

se u ti liz eaz a p en tr u p iese de re vo lu ti e d e gr o sim e m ica

in s a pr ez in ta dezavantajul
a va n s u l

0,76
0,78

m o di f i c a

l a t i me a

dupa

micsori ndu-si

la ti mea,

in flu entind

Ti p u l I I I s e u t i l i z e a z a a t u n c i c i n d
gauri

t e hn ol o gi c e ,

d e o a re c e

acesta

benzii.

b = 1 ... 1,5 mm, n = 2

5 mm, in fu n ct ie
IV si V s e u t i l i z e a z a p e n t r u a m b u t i s a r e a d i n b a n d a

Puntitele in dicate pe d esen se iau

d e m a r i m e a p i e s e i . Ti p u l
a

pi e s e l or
La

dupa

de tipul

c ut i i l or.

a mb ut i sa r ea d i n b an da c r es ta t a, di a met r u l se m i fa b r i ca tu lu i c a lcu la t

metodologia

cunoscuta

tr eb ui e

majorat

cu

10 ...

15%.

218

Procedee de ambutisare

Latimea benzii
culeaza cu relatia :
I

B = 1,1D

(fig. 8.25) se cal2b2,

(8.81)

in care:
D este diametrul semifabricatului ;
b2 latimea puntitei laterale
(tab. 8.25).
Latimea figurii decupate se
is A = (1 ... 1,1)D, iar puntita
dintre piese a = (0,1 ... 0,2)D.
Ill

Iv

Fig. 8.24. Variante de crestaturi la

ambutisarea din banda

Fig. 8.25. Dimensiunile puntite or la ambutisarea din banda crestaa

La ambutisarea din banda trebuie

tinut cont de unele recomandari tehnologice cum ar fi [4'1]:
1. La prima ambutisare se cauta
sa se obtina dimensiunile flansei, care
ramin neschimbate pe toata durata
urmatoarelor faze ;
2. Cea mai mare parte a suprafetei
semifabricatului necesar piesei trebuie
trasa in matrita la prima operatie (la
un diametru mai mare si adincime mai
mica decit ale piesei finite) ;
3. Pentru a usura conditiile de
deformare se recomanda introducerea
unei faze in plus ;
4. Dimensiunile intermediare ale
piesei se calculeaza pentru partea
interioard, pentru a avea in acelasi
timp si dimensiunile poansoanelor.
5. La ambutisarea din banda intreaga se aleg coeficienti de ambutisare
mai mari pentru a preveni aparitia cutefor din cauza deformatiilor neuniforme
pe conturul piesei (din cauza latimii
neuniforme a benzii).
8.5.4. Caracteristicile constructive
ale elementelor active. Forma si dimensiunile elementelor active ale matritelor
de ambutisare se stabilesc in conformi-,tate cu configuratia, dimensiunile si
precizia piesei, cu procedeul si tehnolo-gia de deformare utilizate etc.

219

Tehnologia ambutisdrii
pieselor

Din punct de vedere al formei geometrice,

ele-mentul esential al poansoanelor si placilor
active
11 constituie racordarea muchiilor active (fig.
8.26).
Marimea razelor r, si rp se alege in
functie de procedeul folosit, de tipul matritei, de
grosimea materialului etc. Astfel, pentru prima
operatie de ambutisare, raza placii active se
poate lua conform relatiei [8]:

= 0,8

J[D

(d 2s)] s,

(8.82) iar la urmatoarele operatii:

di

Fig. 8.26. Parametrii geometrici

principali
ai
elementelor
active la ambutisare

(8
.8
3)

in care:
D
este diametrul semifabricatului
plan ;
d
diametrul final al piesei ;
s
grosimea materialului ;
diametrele piesei la doua operatii succesive.
Pentru mai multa usurinta razele placii de ambutisare se pot
alege si din tabelul (8.28). In cazul pieselor cu flansa raza placii de
ambutisare la ultima operatie trebuie sa fie egala cu raza la interior a
flansei.
Tabelul 8.28
Razele de racordare ale munchiilor de ambutisare, In mm

Felul
ambutis6rii

Farl flansa
Cu flansa
Cu nervuri de ambutisare

Razele de racordare pentru grosimea relativA a

semifabricatului TSs x 100

2,0 1,0

1,0 0,2

0,2 0,06

(6-8) S
(10-15) S
(4 6) S

(8-10) S
( 15 20) S
(6 8) S

(10-15) S
(20 30) S
(8 10) S

Raza de racordare a poansonului rp la ambutisarea intr-o singura

operatie se alege egala cu raza la interior a piesei.
Pentru ambutisarea in mai multe operatii, raza la prima operatie se is
Ypi

= (0,7 ... 1) r

iar la urmatoarele operatii de ambutisare:

(8.84)

2S

(8.85)
in care:
Y,,
di_1,
s

este raza placii de ambutisare la prima operatie;

diametrele piesei la doua operatii succesive;
grosimea semifabricatului.

220

Pr ocedee de ambutisare

Fig. 8.27. Forma constructiva a poansonului

la ambutisarea pieselor
maH, in mai multe operatii

La ultima operatic raza de racordare a poansonului trebuie luata egala cu raza la interior a piesei
finale, respectind conditiile:
rp (3 ... 2) S pentru table cu grosimea S < 6 mm ;
r2, (2 ... 1,5) S pentru table cu grosimea S =
6 ... 20 mm.
in cazul pieselor mari (peste 60 mm)
se
recoman-cla ca trecerea de la fundul piesei la peretele
vertical sa se faca printr-o portiune conica la 45, iar
razele de racordare ale poansonului (fig. 8.27) se iau
astfel:
rp, =

rp_, = rm.; rp = r. (8.86)

La ambutisarea succesiva din banda razele de racordare ale

elementelor active se iau cu valori mai mici dupd cum urmeaza:
pentru prima faza:
rpi = (3 ... 5) S ;
(8.87)
pentru fazele urmatoare:
rpi = (0,6 ... 0,8) rp,_, ;
(8.88)
T., = (0,6 ... 0,8)
La ultima faza raza poansonului se is egala cu raza la interior a
piesei, iar a placii, cu raza la interior a flarwi. In cazul cind sint indicate
pe desen raze mai mici decit valorile recomandate se poate introduce o
operatic de calibrare, de reducere a razelor pina. la 0,5 s.
La constructia elementelor active este bine ca razele sa se realizeze
cu valoarea minima recomandata astfel ca la incercarea omologarea
matritei sa poata fi corectate dupa necesitate.
Geometria partii de lucru a placilor de ambutisare se alege in
functie de procedeul de ambutisare folosit. Astfel pentru ambutisarea intro singura operatic, fard element de apasare, se recomanda utilizarea
unor piaci cu o parte de angajare conica, evolventica sau cu o raza mare de
racordare (fig. 8.28)
r - 050

a
Fig. 8.28. Forme constructive de piaci de ambutisare, far5, element
de apAsare

221

Tehnologia ambutiscirii pieselor

Dintre acestea, rezultate mai bune se obtin

la ambutisarea cu place
cu
geometria
evolventica.
Pentru
creterea
gradului
de
deformare
se
poate
utiliza o place evolventica cu salturi pe suprafata active, care retin
mai
bine
lubrifiantul (fig. 8.28, c)
La ambutisarea cu
Fig. 8.29.Forme constructive de piaci de ambutisare la care
element de apasare forma
se utilizeaza element de apasare
placii de ambutisare se
alege ca in fig. 8.29, a pentru prima operatie i ca in fig.
8.29,
b
pentru restul operatiilor.
Pentru anumite categorii de piese cum ar fi cele de adincime mica
conice, sferice etc. muchiile placii de ambutisare sint prevazute cu o
nervura proTabelul 8.29
Dimensiunile profilului muchiilor de frinare
Destinatia

Pentru matrite medii

Pentru matrite mari
Pentru conditii grele de lucru

(fig. 8.30), in mm

14
16
20

6
7
8

25-32
28 35
32 38

125-30
28 32
32 38

Rk

7
8
10

125
150
150

5
6
7

eminenta, denumita nervura de ambutisare cu ajutorul careia

se obtine
un efect de subtiere a materialului care favorizeaza procesul de
deformare
(fig. 8.30). Dimensiunile acestor nervuri sint
date in tabelul 8.29.
La
ambutisarea
pieselor
care
prezinta
un
grad
neuniform
de
deformare pe contur cum ar fi cutiile
dreptunghiulare si patrate i mai ales
piesele complexe asimetrice de tipul
celor de caroserie,
in
scopul
uniformizani condi-tiilor de deformare,
pe portiunile cu raze mica de curbura se
prevad in constructia matritelor nervuri
speciale de ambutisare al caror profil
este aratat in fig.
8.31 si 8.32.
Aceste nervuri speciale de frinare
permit obtinerea unor piese de bung
calitate fare urme de cute i ondulatii si
inimum dereduc la m
formatiile Si
revenirea elastica ulterioara a pieselor.
to cazul pieselor complexe dispunerea
8.30. Forma constructive a
acestor nervuri trebuie sa asigure o uniformi- Fig.
muchiilor de
frinare
la
zare a starii de eforturi unitare pe contur, in ambutisarea pieselor de revolutie

222

Procedee de ambutisare

a
Fi 8.31. Forme constructive de nervuri de ambutisare pentru piese complexe
g.

special pentru eforturile de intindere radiala. In fig.

8.33
este
exemplificat modul de dispunere a nervurilor pentru unele tipuri de piese.
Dimensiunile elementelor active. Dimensiunile elementelor active
pentru operatia de ambutisare se stabilesc in functie de dimensiunea
interioara sau exterioara impusa prin desenul de executie al piesei.

1
Fig. 8.32. Forme constructive de
muchii de ambutisare pentru piese
complexe

Fig. 8.33. Dispunerea nervurilor i muchiilor de ambutisare la piesele complexe

Teknologia ambutisarii pieselor

223

In cazul cind se cere respectarea dimensiunii exterioare a piesei cu toleranta T, dispunerea cimpurilor de tolerante este aratata in fig. 8.34, din
care se deduce:
D. = (D T)+Tm
(8.90)
; d2, = (D T
j)_T,
in care:
D., Dv sint dimensiunile placii active si
poansonului; D dimensiunea nominala a piesei;
T
toleranta piesei;
Tm, T
tolerantele la executia placii si poansonului.
Asemanator se stabilesc dimensiunile elementelor active cind se
cere respectarea dimensiunii interioare a piesei, pentru care
dispunerea cimpu-rilor de tolerante este aratata in fig. 8.35.

Fig. 8.34. Schema determinarii dimensiunilor elementelor active la ambutisare cu

pastrarea dimensiunii exterioare a piesei

Fig. 8.35. Schema determinarii dimensiunilor

elementelor active la ambutisare cu respectarea dimensiunii interioare a piesei

224

Procedee de ambutisare

Din desen rezulta:

Dm =

(d )+Tm;

(8.91)
d2, = d_ T
Cu ajutorul relatiilor
(8.90)

Fig. 8.36. I ndicarea

0 (8.91) se stabilesc
dimen-siunile
poansoanelor si placilor
active
avincl
date
diametrul i toleranta sa.
Tolerantelepentru executia
elernentelor active

jocului la piesele de revolutie

sint date in tabelul

[44].

8.30

8.5.5. Jocul dintre elementele active. Jocul dintre elementele active

este necesar pentru a da posibilitatea semifabricatului sa fie tras in
cavitatea matritei in conditiile unei sari de eforturi unitare cit mai
favorabile, a unei frecari minime pe suprafetele active i a evitarii
aparitiei ondulatiilor i cutelor. Jocul prescris intre poanson si placa activa
(fig. 8.36 0 8.37) depinde in mare masura de procedeul i schema de
deformare aleasa si poate varia in limite destul de largi. La aceasta
gams larga de intervale de variatie a jocului intervine forma Si
dimensiunile pieselor, precizia cu care acestea trebuie realizate.
Tabelul
8.30
Tolerante pentru e xecntarea poansoanelor si a plicilor pentru ambutisare
Diametrul nominal
Grosimea materialului
in mm

10-50
+ T.

0,25
0,35
0,5
0,6
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5

0,02
0,03
0,04
0,05
0,07
0,08
0,09
0,11
0,13
0,15

al

piesei

50-200

200-500

-T5

+ T.

-Tp

+7',

-TV

0,01
0,02
0,03
0,035
0,04
0,05
0,06
0,07
0,085
0,10

0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,09
0,10
0,12
0,15
0,18

0,0 15
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
0,08
0,10
0,12

0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,17
0,20

0,015
0,025
0,035
0,04
0,05
0,07
0,08
0,09
0,12
0,14

Valoarea jocului la ambutisare, stabilita

pe
baza
incercarilor
AMP%
experimentale, depinde de succesiunea
,
AV
, V
,
operatiilor de
IN' V
e'
V/ I ,
/ _AI. '/,
deformare i de schema de lucru.
\
Depa-Orea
jocului
optim
poate
I
INK R . 1
conduce la aparitia cutelor Si a unei
calitati proaste a suprafetei piesei. La
jocuri mai mici
Fig. 8.37. Indicarea jccului la piesele complexe poate sa apara insa ruperea piesei.
i

225

Tehnologia ambutisalyii pieselor

In general la prima operatie de ambutisare jocul se ia mai mare

decit grosimea semifabricatului si variaza intre Smax si 1,5 S (S valoarea nomi-nala a grosimii). La operatiile urmatoare jocul
trebuie micsorat treptat. La ultima operatie, la care se realizeaza forma
finala a piesei jocul se ia egal sau mai mic decit Smax.
Pentru a obtine o precizie ridicata si o bung netezime a suprafetei
pie-selor la ultima operatie jocul trebuie stabilit in intervalul S S, putind avea chiar valori negative. Precizia si netezimea suprafetelor
pot fi imbu-natatite pe seama unei operatii de calibrare la care jocul
este mai mic decit la ambutisare.
Marimea jocului la ambutisare se stabileste cu ajutorul
relatiilor: Pentru prima operatic si urmatoarele:
j=

Sm.

(8.92)

Pentru ultima operatie, fara calibrare:

j = K25 + S.

(8.93)

Pentru operatia de calibrare:

j = K35
Smin,
(8.94)
in care:
S
reprezinta valoarea neminala a grosimii materialului;
Smax, S min
grosimea maxima respectiv minima a materialului;
K1, K2, K3 - coeficienti ai caror valori se dau in tabelul
8.31.
Tabelul
Valorile coeficientilor K1,

K2, K3

8.31

pentru determinarea marimii jocului la ambutisare

Grosimea materialului

Felul operatiei

Coeficientii
Pine la 0,8

Prima operatie
Operatiile ulterioare
(inclusiv cea finala,)
Operatia de calibrare
fara subtiere
Operatia de calibrare
cu subtiere

0,8-2,0

2,0-4,0

0,4 - 0,3

0,3 - 0,2

0,2 - 0, 15

0, 15 - 0, 10

.K

0,3 - 0,2

0,2 - 0,15

0,15 - 0,10

0,10 -0,05

K,

0,3 - 0,2

0,2 - 0, 1

0, 1 -0,05

0,05 - 0 ,0 1

( - 0, 10) ... ( - 0,05)

Peste 4

( - 0,05) ... ( - 0,02)

La ambutisarea pieselor de forma cutiilor jocul la colturi se ia la

prima operatie, cu 5...10% mai mare decit la portiunile rectilinii, fate de
valoarea calculate cu relatia (8.92)
Pentru piesele de forma complexa jocul se ajusteaza dupe
grosimea materialului si se aduce la valoarea optima la omologarea
matritei, in mo-mentul cind rezulta prima piesa buna.

226

Procedee de ambutisare

Repartitia jocului spre poanson sau spre placa de ambutisare este

im-portanta numai la ultima operatie. Astfel, pentru piesele la care se cere
garan-tarea dimensiunii exterioare jocul se is spre poanson iar la cele
cu garan-tarea dimensiunii interioare spre placa.
8.5.6. Precizia pieselor ambustisate. Precizia pieselor obtinute
prin ambutisare depinde de o serie de factori dintre care cei cu influents
mai mare
sint [31] :
- precizia cu care sint realizate elementele active;
- gradul de uzura al elementelor active si in special al placii de
ambu-tisare;
- jocul intre poanson si placa ;
- revenirea elastics a materialului ;
- abaterile la grosimea materialului ;
- geometria elementelor active, in special raza de racordare a
placii de ambutisare;
- utilizarea elementului de apasare si presiunea cu care este
actionat ; utilizarea si calitatea lubrifiantilor ;
- precizia
de asezare a
semifabricatului
in
matrita la
ambutisarea din semifabricate individuale.
Precizia pieselor ambutisate depinde in acelasi timp de
proprietatile de anizotropie, din care caned pot apare ovalitati si
neuniformitati ale inal-timii. Influenta revenirii elastice si a anizotropiei
sint mai pregnante in cazul pieselor fara flansa avind in vedere
rigiditatea mai scazuta a acestora in raport cu piesele cu flansa.
In mod curent la ambutisare se pot obtine piese in treptele
8-10
de
precizie, ale caror abateri sint indicate in tab.8.32,
8.33 si 8.34.
Pentru o precizie mai ridicata
(treptele 6-7) este necesara o
operatie
specials de calibrare. Deasemeni, in cazul unei precizii ridicate pe inaltime
este necesara o operatie de tundere a marginilor.
Tabelul
8.32
Abaterile pe diametru la ambutisarea pieselor cilindrice Uri flansi
Grosimea
materialului,
mm

500

0,5
0,70
0,6
0,8
0,90
1,0
1,00
1,2
1,5
1,20

Ping la 50

Diametrul piesei

Grosimea

50-100

materialului,
mm

0,12

100 -300

Diametrul piesei
Ping la 50

50-100

2,0

0,40

ht 0,50

100-

0,15
0,80
ht 0,20

0,20

2,5

ht 0,45

ht 0,60-

0,25

3,0

0,50

ht 0,70

0,25

0,30

4,0

0,60

ht 0,80

0,30
1,10
0,35

0,35

5,0

0,70

0,90

0,40

6,0

0,80

b 1,00

227

Tehnologia ambutisarii pieselor

Tabelul 8.33
Abaterile pe inaltime la ambutisarea pie selor cilindrice Cara'
flarqa
inattimea piesei, in mm

at rialului

mm

Sub 1
1-2
2-4
4-6

Sub 18

18-30

30-50

50-80

0,50
E 0,60
0,80
1,00

0,60
0,80
1,00
1,20

0,80
1,00
1,20
1,50

80-120

1,00
1,20
1,50
1,80

120-180

1,20
1,50
ht 1,80
ht 2,00

ht 1,50
1,80
2,00
r 2,50

Tabelul 8.34
Abaterile pe inaltime la ambutisarea pieseler cilindrice cu flansa
inaltimea piesei, mm
Grosimea
materialului
,

mm

Sub 18

Sub 1
1-2
2-4
4-6

ht 0,30
0,40
0,50
0,60

18-30

0,40
0,50
0,60
0,70

30-50

50-80

rzE 0,60
0,70
ht 0,80
LE 0,90

80-120

120 - 180

th 0,80
Eb 0,90
1,00
Eh 1,10

La ambutisare apar o serie de defecte si rebuturi dintre care cele

mai frecvente sint :
- variatiile grosimii peretilor ;
- urme si zgirieturi pe suprafata piesei ;
- fisuri i ruperi ;
- ondulatii i cute ;
- inaltime neuniforma a piesei ;
- ovalitati etc.
Cauza aparitiei grosimii neuniforme a peretilor o constituie jocul
neuni-form, ca urmare a pozitiei dezaxate a poansonului in raport cu
placa de ambu-tisare, sau a pozitiei neperpendiculare a acestuia fata de
placa. Din aceasta cauza marginea piesei prezinta neuniformitati,
adesea piesele fiind mai inalte in regiunea in care jocul a fost mai mic.
In aceste zone se produce o ambu-tisare cu subtierea grosimii
semifabricatului. Acelea0 defecte pot sa apara i datorita apasarii
neuniforme a elementului de retinere pe periferia piesei sau aezarii
incorecte a semifabricatului, cu toate ca jocul intre poanson si placa
se pastreaza uniform.
Urmele si zgirieturile pe suprafata piesei provin din cauza
asperitatilor suprafetelor active ale placii si elementului de apasare,
insuficient finisate an avind un grad mare de uzufa. In unele situatii
pentru a evita imprimarea celor mai mici urme pe suprafata pieselor se
utilizeaza pentru placa de ambuti-sare materiale cu duritatea mai mica
decit a materialului piesei (pentru cazurile cind intereseaza indeosebi
aspectul piesei si mai putin unele mici abateri dimensionale).

ht 1,00
1,20
ht 1,40
ht 1,60

228

Procedee de ambutisare

Fisurile si ruperea materialului piesei apar din cauza eforturilor de

tra-gere radiala .prea mari sau a plasticitatii insuficiente a materialului, a
duri-ficarii in urma procesului de ecruisare, a unei structuri prea
grosolane, a frecarii prea mari intre semifabricat si suprafetele active
ale placii si ele-mentului de apasare. Aceste defecte apar in cazul rind
razele de racordare sint prea mici, cind suprafetele active au o
rugozitate mare sau agentul de ungere nu este corespunzator, precum si
atunci cind apasarea elementului de retinere este incorect aleasa.
Aceste categorii de defecte pot sa apara si atunci rind jocul intre
poan-son si placa este prea mic sau neuniform distribuit pe perimetrul
piesei. Ondulatiile si cutele pe suprafata piesei ambutisate provin in
primul rind din cauza apasarii insuficiente a elementului de retinere,
sau a razei prea mari de racordare a placii de ambutisare, care face ca
marginca semi-fabricatului sa scape de sub influenta elementului de
apasare si sa formeze cute pe ultima parte a procesului de deformare.
Defecte de acest fel pot sa apara si in cazul jocului prea mare sau a
dife-rentelor prea mari intre razele de racordare ale poansoanelor la doua
operatii consecutive.
8.5.7. Ungerea la operatiile de ambustisare. Pentru a micsora
frecarea intre semifabricat si suprafetele placii de ambutisare si
elementului de apasare se utilizeaza diferite suprafete de ungere. Prin
ungere se asigura protectia matritei contra lipirii materialului, zgirierii,
ciupiturilor etc.
Pentru a asigura o ungere bung este necesar ca substantele
lubrifiante sa indeplineasca anumite conditii:
s formeze o pelicula uniforma pe suprafata tablei rezistenta la
pre-siuni ridicate;
sa nu se evapore la temperaturile care se creeaza in timpul
lucrului ; sa alba o bung aderenta la suprafata semifabricatului ; sa
nu atace chimic suprafetele sculelor sau ale piesei, sa nu fie nocive; sa
se inlature usor de pe suprafata pieselor, dupa ambutisare. Dintre aceste
proprietati capacitatea portanta a lubrifiantului este de AD mare
importanta deoarece in functie de aceasta se asigura sau nu continui-tatea
peliculei de lubrifiant. in functie de forma si dimensiunile piesei, viscozitatea agentului de ungere si viteza sculelor de lucru se poate
determina si analitic grosimea minima necesard a stratului de
lubrifiant. Cercetarile teoretice si experimentale au aratat ca viteza de
deformare influenteaza radical comportarea stratului de lubrifiant.
Exista parerea ca ambutisarea s-ar putea face Fara dificultati la viteze
marl de deformare insa elementul limitator it constituie rezistenta
scazuta a peliculei de ungere in aceste conditii.
Experimental s-au stabilit anumite retete de lubrifienti care sint
pre-zentati in tabelele 8.35, 8.36, 8.37, 8.38. in functie de materialul
piesei.
Ungerea in vederea ambutisarii trebuie facuta pe suprafetele
semifa-bricatului care vin in contact cu placa de ambutisare si elementul
re.
de apasa

2290

Tehnologia antbutistivii pieselor

T 8.35
a
b
e
l
u
l
Retete de lubrifianti pentru ambutisarea otelului cu continut redus de
carbon
Continutul in %
(in

Compozitia lubrifiantului
greutate)

Observatii

i'lei de axe
-Cntura de paste
Grafit
Acid oleic
Sulf
Sapun -ferde
Apa

43
8
15
8
5
6
15

de axe
Solidol
Talc
Sulf
Alcool

40
40
11
8
1

Sulful se introduce sub forma de pulbere fins

I...lei de axe
Sol idol
G raf it
Sulf
Al cool

20
-40
20
7
1
12

Sulful se dizolva in uleiul de axe la

temperatura de circa 160. Neajunsul acestui
lubrifiant este
stratificarea lui la depozitare indelungata

de axe
I lei de ricin sulfitat

33

Lubrifiantul
se
indeparteaza
foloseste pentru piese grele

1,5
rntura de paste
1,2
Greta
Acid oleic

45

5,5
Soda caustic&
0,7
Apa'
ljlei de axe
Solidol
Unturii de peste
Crete
Acid oleic
Apa
Sripun verde
Apa
Emulsol lichid
Crete
Soda calcinata,
1.71ei de axe
SApun naftenic
Talc
Ghips
Ulei de axe
Sa.pun nafteic
Talc

Acest
lubrifiant
cla
cele
mai
bune
rezultate.. Sulful se introduce sub form& de
pulbere fina

Gh
ips
Ftti
na
de
le
mn

usor;

se

13
12
25
12
Acest
lubrifiant este putin
mai slab decit prece20,5
dentul
5,5
25
20
Sapunul se
dizolva in ape la 60 ...
70C. Este

80
un
lubrifiant
usor
solubil; se
foloseste la
ambu-

tisarea pieselor sferice si parabolice

37
45
Lubrifiant solubil: se imbunAtateste printr-un
1,3
adaos de 3% ulei de ricin
sulfitat 16,7
52,5
20
25
2,5

Nou tip de lubrifiant utilizat la uzina de automobile din Gorki pentru ambutisarea complexa

Lubrifiant
pentru
maxi_ de caroserii

ambutisarea

pieselor

23
0

Procedee de ambutisare

Tab 8.36
elul
Procedee de ungere recomandate pentru matritarea si

Procedeul de ungere si
compozitie

Conlinutul

Decapare
prin
contact cu solutia:
Sulfatul de cupru
kg
sare de bucatarie
acid sulfuric
.clei de timplarie
.apa
1

4,5-5

extruziunea la rece a otelurilor

Observalii

Cleiul se dizolva la inceput in apa fierbinte,

dupa
se
dizolva
celelalte
componente.
Semifabricatele se tin in solutia calda de sapun
din care se scot si se due la ambutisare

5 kg
7 8 1
200 g
80 100
Succesiunea pregatirii baii:
1. Se dizolva azotatul de zinc in apa.

Fosfatare rapicia in solutie de saruri fosfatice,

dupa, care se ung cu sapun, intr-o baie de
emul-sie viscoasa. In
final se .supun uscarii.
Compozitia bah:
apa
Acid ortofosforic
cm3
,.azotat de zinc
fosfat de zinc

2. Se dizolva fosfatul de zinc in acid artcfosfcric

si se toarna in baie.
3. Se dizolva in apa azotatul de sodiu si se toarna
in baie.
la 1 litru
23

Fosfat de sodiu
g
hidroxid de sodiu
azotat de sodiu
O alta metoda pentru
fosfatare rapid& este
bonderizarea in solutie fierbinte de preparat Majef"

4. Se dizolva in apa hidroxidul de sodiu si se

tcarna in baie agitind continuu.

5. Se ccmpleteaza baia la volumul nccesar si

72,4 g
se deplaseaza, cu atentie. Temberatura baii 25
13,2 g
40C; mentinerea in bale 12-20 min.; la su7,56
prafata se formeaza pori fini de culoare gris;
inainte de fosfatare
semifabricatele se
curata atent de grasimi; dupa fosfatare se
4,5 g
1,0 g
spala in apa fierbinte si se introduc intr-o
emulsie viscoa-sa de sapun timp de 2 ore,
dupa care se supun uscarii.
Fosfatarea
trebuie facuta inainte de matritare deoarece
stratul de fosfat de zinc
nu se mentine timp mai indelungat. Inlaturarea stratului de fosfat se face prin spalare
in solutie acida fierbinte

Prezinta elasticitate si aderenta ridicata fat&

de metal. Este stabila pina la 500C

Utilizarea
lubrifiant
coloidal

cu

unui
grafit

Folosirea unui lubrifiant

u adaos de bisulfura de
bisulmolibden cu ulei de lamocolina
90%

Emulsie
10%
fura de
libden
ulei

Se utilizeaza la extrudarea la rece a otelului.

Ungerea semifabricatului cu emulsie se face in
tobe aflate in miscare de rotatie, timp de 3 -5
min. Pentru un grad de deformare de pina la 40%
nu este necesara fosfatarea semifabricatelor.
cazul unui grad de deformare mai ridicat (40
80%) emulsia de bisulfura de molibden se utilizeaza ca lubrifiant dupa fosfatare

231

Tehnologia anzbutisarii pieselor

T 8.37
a
b
e
l
u
l
Lubrifianti folositi la ambutisarea metalelor neferoase si a otelului
inoxidabil

Metalul

Felul

Aluminiu
Duraluminiu
Cupru, alama, bronz
Niche' si aliajele lui Otel
inoxidabil 20 C 130 Otel
inoxidabil 10 T NC 180 Otel
rezistent la temperaturi
inalte
Titan si aliajele sale (in stare
rece)

lubrif iantului

Ulei vegetal (de soia), vaselina tehnica

Emulsii de uleiuri vegetale
'ei de rapita sau emulsie de sapun in ulei (amestec deulei cu solutie de sapun concentrate)
Emulsie de sapun in ulei
Amestec de ulei de axe, grafit, sapun verde 1i ape.
Petrolaturn oxidat, lac clorvinilic
Bitum asfaltic
50% petrolaturn oxidat, lac clorvini lic
1. Preparat de grafit coloidal in ape. Se usuca la 20C
in decurs de
15-20 sec
2. Lac clorvinilic. Stratul depus se usuca. in 2 5 min
3. Acoperire cu fosfat dupe care se unge cu un strat
de lubrifiant uscat

Tabelul 8.38.
Compozitia lubrifiantilor rezistenti la temperature
Nr.
crt.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Compozitia lubrifiantului

Preparat de grafit coloidal in ape pentru aliaje de titan

Lac refractar
40% praf de aluminiu 60% parafinii.
(brichete)
40% talc + 60% parafina
(brichete)
Grafit coloidal in pulbere
20% negru de fum de petrol + 20% sulf
20% ceara
40% vaselina
Solutie de 5 10% de grafit in tetraclorura de carbon.
65% ulei vapor" + 35% grafit
65% parafina
35% vaselina tehnica
15% ceara
7% acid stearic + 3% etanolamina
75% ape
Lubrifiant cu grafit coloidal rezistent la temperaturi piny la
500 700C
Lubrifiant cu grafit coloidal rezistent la
900 1 500C

Partea care vine in contact cu poansonul trebuie sa ramina neunsa

pentru a nu favoriza alunecarea si intinderea piesei, insa acest lucru este
greu de facut. Benzile si fisiile de table se ung cu ajutorul unor role de
pisla imbibate cu lubrifiant. Semifabricatele individuale se ung prin
cufundare sau cu aju-torul unor tampoane sau pensule. In cazul unor
instalatii speciale automate de prelucrare prin deformare
semifabricatele se ung prin pulverizare.
Pentru ca, in general este greu sa se unga numai acea parte din
semi-fabricat care vine in contact cu placa de ambutisare si cu
elementul de apa-sare se procedeaza, uneori, la ungerea numai pe
suprafata opusa poansonului.

232

Procedee de ambutisare

In acelasi scop se procedeaza, uneori, la ungerea suprafetelor sculei pe

care freaca semifabricatul in timpul lucrului.
Lubrifiantii utilizati pentru ungerea pieselor la ambutisare trebuie
feriti de patrunderea prafului, oxizilor etc., care ar putea forma un mediu
abraziv si ar produce un proces accelerat de uzura a elementelor active.
Dupa ambutisare stratul de lubrifiant de pe suprafata piesei se
poate inlatura prin:
degresare in bai alcaline ;
degresare in bai electrolitice ;
spalarea cu benzina, sau tricloretilena (dar, sint nocive
inflamabile);
curatire Cu ultrasuncte ;
dizoivare cu anumiti solventi organici.

si

8.5.8. Tratamentul termic la ambutisare. In procesul deformarii

plastice la ambutisare, sub influenta eforturilor mari care se creaza, are loc,
in anumite conditii, un fenomen puternic de ecruisare, de crestere a
proprietatilor de rezistenta si de scadere a celor de plasticitate.
Ecruisarea produsa depinde de o serie de factori cum ar fi:
proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului
si

sta-

rea in care acesta se afla, marimea grauntilor cristalini etc.

gradul de deformare realizat anterior operatiei de deformare si
gradul de deformare obtinut la ambutisare;
geometria elementelor active si in special razele de racordarc,
care influenteaza substantial asupra starii de eforturi unitare ;
folosirea agentilor de ungere si calitatea acestora etc. Aparitia
fenomenelor de ecruisare reduce capacitatea metalelor de a se deforma
plastic.
Trebuie insa subliniat ca nici metalele la care apare un fenomen
foarte slab de ecruisare nu sint corespunzatoare pentru ambutisare,
deoarece au o rezistenta mecanica scazuta. Metalele cu o capacitate de
ecruisare medie se utilizeaza la ambutisarea pieselor simple, in mai multe
operatii fara recoa-ceri intermediare. Cele cu ecruisare puternica sint
supuse operatiilor de tra-tament termic dupa 1...2 operatii de deformare.
Pentru a inlatura efectele ecruisarii aparute la ambutisarea in mai
multe operatii succesive este nevoie sa se prevada operatii de
tratament termic de recoacere inalta pentru semifabricate sub forma de
table, benzi sau chiar interoperatii atunci cind ecruisarea nu poate fi
inlaturata prin recoacere joasa. In urma acestor tratamente se
restabilesc proprietatile plastice. Re-coacerea interoperatii se poate face
la piesa in intregime sau local. Tratamentul local este preferat celui total
deoarece inlatura ecruisarea numai la materialul flansei, pastrind ridicate
proprietatile de rezistenta ale peretelui piesei, in

233

T ehnologia anibutisarii pieselor

special in zona periculoasa de racordare a peretelui cu fundul piesei

unde produs deja subtierea materialului.
Regimul de recoacere a semifabricatelor sau pieselor interoperatii este
aratat in tabelul 8.39 si 8.40.
Tabel cal

8.39

Regimul de recoacere a diferitelor metale

Temperatura
de incalzire
C

Material

Otel OLC 10 15
Otel OL 32 34
Otel ()LC 20 30, 0I. 38 42
Otel 35 C MS 13
Otel inoxidabil
10 T NC 180
Cupru Cu 9, Cu 5
AlamA Am 63,
Am 70
Nichel
Aluminiu A, AMg, AMn.
Duraluminiu D DR, D,R

Timpul de
mentinere
in min

760 780
900 920
700 720
650 700
1150 1170
600 650
650 700

20 40
20 40
60
12 18
30
30
15 30

750 850
300 350
356 400

20
30
30

Racirea

In aer, in cutii
Idem
Cu cuptorul
In aer
In curent de aer sau apa
In aer
Idem
Idem
De la
Idem

250C in aer

Tabelul 8.40
Temperatura de recoacere joasa'.

Metal

Otel OLC 10 20
Cupru Cu 9, Cu 5
llama Am 63. Am 70
Aluminiu
Aliaje de magneziu
Aliaje de titan

(recristalizare)

Temperatura la inealzire
C

600 650
400 450
500 540
220 250
260 350
550 700

Observalii

Racire in aer
Idem
Idem
Mentinerea 40 45 min
Mentinerea 60 min
Racire in aer

La ambutisarea in mai multe operatii succesive si in special din

banda este preferabila marirea numarului de operatii succesive in locul
unor ope-ratii de tratament termic greu sau imposibil de intercalat
in succesiunea operatiilor de deformare.
La tratamentul termic apar adesea oxizi care trebuie inlaturati de
pe piesa sau semifabricat pentru ca acetia sint abrazivi si produc un
fenomen puternic de uzura pe suprafetele elementelor active.
Curatirea se face in bai de decapare dupa spalarea cu apa rece. Dupd
decapare se spala cu apa

234

Procedee de ambutisare

fierbinte. Retetele bailor de decapare recomandate pentru diferite semifabricate sint date in tab. 8.41.
Tabelul
8.41
Continutul bailor de decapare
Metalul

Otel cu continut
mic de carbon

Otel cu continut
prelimimare de carbon

Otel inoxidabil

Compozitia bail

Proportia

Observatii

Acid sulfuric sau clorhidric

Apa

15 20%

Acid sulfuric

10 15%

Decapare

Apa,

Restul

nara,

Soda caustica, sau potasa caustica

50 100 g/1

Decapare finales

Acid azotic (40136)

Acid clorhidric
(19Bd)
Clei sulfitat
Apa,
Acid azotic

(6 Be)

Restul

10%
1-2%
0,1%
Restul

Pentru obtinerea
unor suprafete lucioase

Acid clorhidric

200 parti
in greutate
1-2 parti in greutate

Decapare

Negru de film

1-2 parti in greutate

nara

Acid azotic (40136)

Acid sulfuric

75 parti in greutate
100 parti in greutate

Decapare

Acid clorhidric

1 parte in greutate

prelimiCupru si aliajele
lui

lucioasa

Aluminiu si zinc

Soda caustica, sau potasa

caustica
Sare de bucatarie
Acid clorhidric

100 200 g/1

13 g/1
50 100 g/1

Decapare mats

8.6. Procedee speciale de ambutisare

8.6.1. Ambutisarea cu subtirea grosimii peretilor. Ambutisarea cu
mic-sorarea intentionata a grosimii peretilor se caracterizeaza prin aceea
ca per-mite realizarea unui grad mare de deformare, fiind utilizata pentru
obtinerea unor piese cu un raport mare intre inaltime si diametru. La
aceste piese insa grosimea fundului piesei este mai mare decit a peretilor.

235

Procedee speciale de ambutisare

Ambutisarea cu subtierea grosimii peretilor

se face de obicei la operatiile urmatoare
de ambu tisare (fig. 8.38), la prima
operatie de
formarea f5.cinduse dupa procedeele obisnuite.
Acest mod de deformare are loc in con
ditiile in care inaltimea piesei se mareste mai
mult pe seama subtierii grosimii materialului
si mai putin a micsorarii diametrului obtinut
anterior.
Din analiza mecanismului deformarii plastice a piesei la ambutisarea cu micsorarea gro
simii materialului se poate
cu
aproximatie ca aceasta corespunde unei scheme plane
de eforturi unitare. Din studierea schemei
de eforturi unitare, prin rezolvarea laolalta a ecuatiei de echilibru
(8.2) cu o ecuatie de plasticitate (8.3) se deduce caefortul de
intindere a peretilor az se poate exprima cu relatia [42]:
[
in care:
In 's c1 II ( 1
(
t
(8.95)
1 g
So este grosimea a materialului;
S1 grosimea rezultata in urma ambutisarii ;
a unghiul placii de ambutisare;
coeficientul de frecare.
Din relatia (8.95) se poate stabili geommeettrriiaa sau inclinarea
optima a
Fig. 8.38. Schema procesului de
ambutisare
cu
subtierea
grosimii
peretelui

considers

aZ = az

2 tg 2

initials

S1

So

placii de ambutisare, din conditia ca = 0, din care se deduce:

tg
(8.96)
ln
1 '-59)

dee

Si

(
Cercetarile teoretice si experimentale 6] au condos la concluzii intere[6
sante in legatura cu cresterea gradului de deformare pe seama optimizarii
conditiilor de deformare, a combinarii ambutisarii cu subtierea grosimii
cu ambutisarea fard subtiere si a reducerii efortului unitar de tragere az
in special prin cresterea coeficientului de frecare intre poanson suprafata
interioara a piesei.
Ambutisarea se produce cu rezultate bune cu ajutorul unor matrite cu
placa de ambutisare cu deschidere cu una sau mai multe trepte.
Ideia asigurarii unui grad maxim de deformare porneste de la asigurarea
unui proces stabil de deformare es alonat pe faze distincte pentru sa
elaborat o metodologie de calcul pe tipuri de piese [66].
2

Si

conics

care

236

Procedee de anamtisare

Calculul parametrilor tehnologici pentru piesele cilindrice farm

flansa (fig. 8.39), comports determinarea urmatoarelor elemente:
1. inaltimea totals a piesei deformate:

H = Ho + AH,
(8.97)
in care:
(0,25...0,3) Ho este adaosul pentru taierea marginilor.
2. Stabilirea coeficientului global de subtiere pe baza cAruia se
detemrind numarul minim de operatii si consumul minim de material.
Valoarea coeficien-tului global de subtiere este:
(8.98)

Ms =
So

in care:

S, So reprezinta grosimea finals a piesei si respectiv grosimea

initials a semifabricatului.
3. Se determina coeficientul global de ambutisare m =

in
functie Do
de forma piesei, tinind cont de legea constantei volumului. Astfel, pentru
piese cilindrice fara flansa:
a) cu raze mici de racordare
m

(fig.

8.39, a) :
(8.99)

V1+Hdnis'

b) cu raze mari de racordare la fund (fig.

8.39, b):

M
.

1 +4

11
-

H rc

(8.101)
m,

0,56 ric

2,2811'.

c.

Fig. 8.39. Determinarea parametrilor tehnologici la piesele cilindrice

lara flansa

Procedee speciale de ambutisare

c) pentru piese cu fundul sferic (fig.

8.39, c):
0,5

+ 2(Hd

0,5) m, in

237

(8.101).

care:
.1-/, este inaltimea relativa a piesci;
H
inaltimea piesei inainte de tunderea marginilor ;
ins coeficientul global de subtiere;
raza medie de racordare la fundul piesei:
so
rc
r

jar

diametrul mediu al piesei.

4. Diametrul semifabricatului se determina cu formula:
D =-

(8.102)

pe baza dimensiunii d a piesei d a si a coeficientului de ambutisare global

determinat cu relatiile
(8.99), (8.100) si (8.101).
5. Necesitatea utilizarii elementului de apasare se stabileste cu
conditiile urmatoare:
1
So
mi rn,
cind grosimea relativa este cuprinsa in limitele:
3 Do --20
este nevoie de element de apasare plan,

nu este nevoie de element

cind grosimea relativa este Do
36
de apasare.
Pentru operatiile urmatoare utilizarea elementelor de apasare este
irnpusa atunci cind:
s"
=
1513/0, ,,
in care:
11.1

1 este coeficientul

1111

de ambutisare
la prima ambutisare;
coeficientul de ambutisare
corespunzator
trecerii
semi-fabricatului plan in
forma conica,

yrai = D14
Do
D
k

V(1

inD sin a + mf ;

diametrul la baza conului;

unghiul conului placii de
ambutisare (fig.
8.40)

Fig. 8.40. Placa de ambutisare de forma

conic&
pentru
ambutisarea
combinata

238

Procedee de ambutisare

6. Se stabilesc coeficientii globali de ambutisare si de subtiere

conform relatiilor:
m

d
=

(8,103)

0 = M1M2M3 Mn;
S

Ins= = ms, nis, Ins..

so
Valorile coeficientilor de ambutisare mi, m2... mn se iau cu valorile
reco-mandate la ambutisarea obisnuita a pieselor cilindrice fare flansa.
Pentru coeficientii de subtiere se utilizeaza relatia:
m = (1,25 ... 1,4) mstt,8,
(8.104)

iar valoarea coeficientului limita mhom se stabileste cu relatia:

(

+ lin, )2

(8.105)

135

t m+ p )

sin ex) sin cc

,
c-tnt +

in care:

cc

1..tp sint coeficientii de frecare pe suprafata

si
respectiv a poansonului;
unghiul conului plkii de ambutisare;
coeficientul de gituire relative.

placii de ambutisare

7. Se determine numarul de treceri pentru reducerea

subtiere a grosimii n8 cu ajutorul formulelor:
na si de
log m log m,

+ 1 ;

(8.106)

log m2
ns

diametrului

log ms
log ms,

tinind cont de faptul

m2

m3 =_

=._ mi

ms,=mse=...=msi.
8. Dimensiunile piesei la trecerile succesive se calculeaza cu relatiile:
grosimea peretilor:
S
i

= Si-1

S
i

diametrul mediu:

m=
i
n

ein

ni si ;

nislinnitn

239

Procedee speciale de ambutisare

adincimea piesei cilindrice Cara flaiWa:

a) pentru r > 5s0

,_

Hi =13,25
di

m,
mz

2,28

+ 0,56
N2]

di

di

(8.109)

b) pentru r < 5 so;

Hdi

0,25 (
m,

1
1) ;
m2

(8.110)

in care :
M = MI M2 ... m t ;
Ms = nisi' ins,

9. Raza de racordare Ia fundul piesei se

recomanda a se lua
dupa cum urmeaza:

pentru
lni+1 > 0,7 ;
r = di(1 mi+i) ;

(8.112)

pentru
< 0,7 ;
r =

di(1 tni+1)

(8.113)

1,5

Calculul
parametrilor
teh-nologici pentru piesele de
forma cutiilor (fig. 4.41)
comporta
detenninarea
urmatoarelor ele-mente :
1. Stabilirea categoriei
din care piesa face parte:
cutii inalte, cutii scunde
dupa cri-teriul :

OCI

lwc

< 0,6 0,8 cutii scunde

;

0,6 0,8 cutii Inalte.

2. Ambutisarea
lard
ele-ment de apasare se poate
face intr-o singura opera tie
daca:
B < 0 7 < 14
> 1.

d
C
Fig. 8.41. Determinarea parametrilor tehnologici Ia

so

So

piesele de forma cutiilor

240

Procedee de ambutisare

In general insa ambutisarea acestor categorii de piese se face cu

apasare de retinere ;
3. Calculul dimensiunilor semifabricatelor se face din conditia de
egali-tate, admitind coeficientul de subtiere a grosimii pe peretii laterali
egali cu cei de la colturi ;
4. Pentru cutiile patrate, datele initiale de calcul sint latura B,
grosimea S,) a fundului, grosimea S a peretilor, inaltimea H, raza la
fundul piesei rd.
colturi re si raza intre pereti si
Coeficientul global de subtiere se calculeaza cu relatiile de la
piesele cilindrice, iar cel global de ambutisare se detei mina cu formula:
1

m =(8.114)
li i

0,86 ( 1 2 0,44r- )2 + (1 0,93 71

B
B
B

[2,28 re -{- 4 ms (
B
13

____IA )
B i

5. Diametrul semifabricatului pentru piesele patrate se calculeaza

cu relatia :
D

1,1.3 13

(8.115)

6. Se determine numarul de operatii necesare pentru

mbutisare din conditia de a satisface relatia:

m = mi. m2 ...
(8.116)
In cazul ca piesa necesita mai multe operatii de defoimare, piesa va
avea o forma cilindrica piny la ultima trecere, ale carei dimensiuni se
calculeaza dupe metodologia expusa anterior.
In mod analog se stabilcste numarul necesar de operatii pentru
subtierea grosimii peretilor, respectind relatia (8.103)
Stabilirea geometriei elementelor active. Pcntru prima trecere se
utili-zeaza cu rezultate foarte bune placile de ambutisare cu con simplu (fig.
8.42, a) ,
sau cu con dublu
(fig. 8.42, b).
Parametrii geometrici principali ai pla.cii active sint unghiul , raza
de racordare ri, diametral mare al conului D5.
Din cercetarile teoretice si experimentale a rezultat ca la
unghiuri a (aproximativ 5) eforturile unitare sint mai putin intense.
Pentru a nu rezulta insa o place active prea Malta se limiteaza si se
recomanda a = 8 ... 18.
Pentru ca semifabricatul sa nu formeze cute cind intra pe partea
conica, unghiul a trebuie verificat cu relatia:
So

a < arc sin

40 - 1 10 S
S
S
1

m1

(8.117)

Procedee spectate de ambutisare

241

a
Fig. 8.42. Stabilirea geoinctriei placilor active

Raza de racordare la partea superioara a placii se stabileste cu relatia:

rm =

(2 ... 4) So ;

(8.118)

r, = 0,05 d/So;

(8.119)

si se verifica cu relatia:

pentru a avea siguranta ca nu apar cute la iesirea marginii

semifabricatului de sub influenta elementului de apasare.
Raza de racordare intre partea conica si briul cilindric de
inaltime hp se stabileste cu relatia:
0,7A/S
=
odn,

(8.120)

sin

sau:
a

So (cos cc mod

(8.121)

1 cos a

inaltimea partii coulee ht se determine astfel incit deformarea pe

diferite portiuni ale placii sa se produce succesiv. Pentru aceasta este
necesar ca:
L

dm

n
k

sau:
h =
Dor_V(
i`

(8.122)

2 tg a

nit) sin a +
2 tg

(8.123)

242

Procedee de ambutisare

La placile de ambutisare cu con dublu unghiul la intrare se is

aintr

45 pentru -9 100 < 1,8 si aintr

30 pentru D 100 > 1,8.

Diametrul la intrare se is Dintr = 0,9 Do, iar raza re = 0,05 Do0.

Inaltimea placii de ambutisare se compune din inaltimea partii cu con mic
(determinate cu relatia 8.122 si inaltimea la intrare) :
Dintr

Dk

hintr =

(8.124)

2 tg aintr

Intre cele cloud suprafete conice se face o racordare End cu o raza,

y

Do

dm
3

(8.125)

La ambutisarea dupe aceasta metocla se pot obtine raze mici de

racordare la fundul piesei datorita efectelor de crestere a rezistentei
peretilor pe seama descompunerii pe faze.
Pe aceasta baza, raza poansonului se poate lua pentru ultima operatie:
rp,,,,n = (0,2 ... 0,5) S.
(8.126)
La ambutisarea in mai multe operatii razele de racordare a
poansonului se stabilesc astfel:
pentru m1+1 < 0,7 ;
(8.1
27)
pentru mi > 0,7 ;
rp, =

(8.128)

= di(1 mi+i) ;

pentru maif, = 0,55 ... 0,65 ;

rp, = (0,23 ... 0,3) di.
(8.129)

3
5

Fig. 8.43. Schema ambutisarii

cu incalzirea flansei

Pentru a mari rezistenta piesei si a nu se

deplasa in raport cu capul poansonului se re-,
comanda a se prevedea o rugozitate mai mare
(Ra --- 10 ...15 p.m).
8.6.2. Ambutisarea cu incalzirea flansei.
Am-. butisarea cu incalzirea flansei permite
obtinerea unor piese cu grad mare de deformare
pe seama, cresterii locale a
plasticitatii
materialului. Am: butisarea cu incalzirea locale
da
este singura meto
posibild pentru obtinerea
de
pieselor din aliaje
magneziu si titan.
Deformarea
are loc
conform
schemei fig.
est
8.43 la care marginea semifabricatului ul
incalzita
Intre
placa
de
ambutisare
1
si
element
d

243

Procedee speciale de ambutisare

Tabelul 8.42
apasare 2 cu ajutorul unor inductoare
4.
Datorita incalzirii la o anumita
tempeare Temperaturi optime la ambutisarea
ratura optima rezistenta la deform
Cu
incalzirea flansei
scade. Pe masura ce materialul flansei
in perete
se transforms
lateral acesta
Materialul piesei
Temperatura C
is contact cu poansonul 3, racit cu un
circuit de apa 5.
in urma racirii peretelui piesei
Otel moale
560 - 580
ambu480 - 500
tisate rezistenta acestuia creste hind capa- Alam6,
320 -340
bil sa preia in conditii bune eforturile Aluminiu
de deformare. Datorita acestor conditii
se pot obtine, prin ambutisare piese avind inaltimea h = (1,3 ... 2,3) d,
fats de procedeele clasice la care h = (0,6 ... 0,7) d.
Prin acest procedeu pot fi ambutisate atit piese cilindrice cit mai
ales piese de forma cutiilor dreptunghiulare si patrate precum si piese
complexe. in cazul pieselor complexe si de forma cutiilor este rational sa
se faca o incal-zire neuniforma pe conturul piesei sau sa se exercite
forte diferite de apasare pentru a crea pe cit posibil o uniformizare a
starii de eforturi unitare.
incalzirea flansei trebuie facuta deasupra temperaturii de
recristalizare, in functie de natura materialului semifabricatului
(tabelul 8.42). Pentru ambutisarea cu incalzirea flansei, valorile
coeficientilor de ambuti-sare recomandati sint dati in tabelele 8.43 si
8.44.
Tabelul 8.43
Coeficientii de ambutisare ai pieselor cilindrice recomandati la deformarea cu
incalzirea
flansei
Coeficientul de ambutisare
Materialul piesei

Grosimea materialului
Sub

Otel moale
Alamd'
Aluminiu

1,5

Pester

0,40
0,40
0,44

1,5

0,35
0,34
0,39
Tabelul

Coeficientii de ambutisare ai pieselor patrate

si
flansei
Raza relativa la colt
Materialul piesei

Otel
moale
Alama
Aluminiu si aliaje

dreptunghiulare, deformate cu incalzirea

inaltimea relativa

H
B

0,07 - 0,10
0,05 - 0,12
0,05
0,10
0,20

1,60
1,50 - 1,80
1,46
1,57
1,60

Ye

Coeficientul de ambutisare

0,1
0,11-0,14
0,08
0,15
0,25

8.44

244

Procedee de ambutisare

Grosimea
materialului
care
poate
fi
ambutisat: cu aceasta metoda variaza intre
0,5 ... 2 mm. Peste aceasta limita incalzirea
necesita prea mult timp, devenind din acest
punct de vedere Me-ficienta mai ales in cazul
otelurilor care necesita o temperature ridicata.
Deformarea are loc pe prese hidraulice sau
mecanice cu un numar redus de curse pe minut.
Dimensiunile si forma semifabricatelor
///
pentru ambutisarea cu incalzire se face dupa
metodo-logia obisnuita.
Fig. 8.44. Schema
Tot pentru cresterea gradului de deformare
ambutisarii
se utilizeaza uneori un mediu special de racire pin'
cu ajutorul cauciucului
is 160 ... 170C pe seama caruia creste rezistenta
metalului in zona periculoasa piny la de 2,5 ori. Se poate realiza prin aces
procedeu o crestere a adincimii piesei cu
20-30%.

8.6.3. Ambutisarea cu ajutorul cauciucului. Acest procedeu se

aplic cu rezultate bune in productia de serie mica pentru piese de
rezistenta mica la
adincime mica; din aliaje cu o bund plasticitate si
deformare (in special din table de aluminiu de grosime mica). Ambutisarea
se poate face cu place activ" din cauciuc (fig. 8.44) sau cu poanson din
cauciuc.
Ambutisarea' cu ajutorul cauciucului se face in conditii bune ping
la presiuni de 100 daN/cm2, fiMd in general un procedeu ieftin datorita
simplitatii sculelor, care se confectioneaza din lemn, sau aliaje de zinc.
In procesul deformarii cauciucul formeaza un mediu cu presiune
hidros-tatica ridicata, uniform distribuita, care fixeaza materialul pe
poanson impie-dicind astfel subtierea grosimii peretilor. Este posibil sa se
realizeze in aceste conditii un grad de deformare mai mare prin cresterea
rezistentei peretilor piesei ambutisate.
Coeficientii de ambutisare recomandati la deformarea cu ajutorul
cauciucu7: lui sint dati in tabelul 8.45. Razele de racordare ale
poansonului sint date in
tabelul 8.46.
8.6.4. Ambutisarea
hidraulica.
Ambutisarea
hidraulica
se
utilizeaz pentru deformarea pieselor complicate de forma conica,
parabolica, sferic etc., intr-o singura operatic.
Coeficientii de ambutisare la ambutisarea cu cauciuc

de
Materialul piesei

Aliaje de aluminiu
Otel mcale
Otel Moxidabil

Aclincimea
maxima a piesei
ambutisate

1d
0,75 d
0,33 d

Grosimea in

% fat a

de diametrul d
at piesei

1% (sau peste
0,4 mm)
Idem
0,5% (dar peste
0,2 mm)

Raza minima

Coef icient

de racordare a
flansei

ambutisare
recomandat

1,5 S
4S
8S

0,45
0,5
0,65

245

Procedee speciale de ambutisare

Tabelul 8.46
Raza minima de racordare a poansonului cilindric la ambutisarea cu placa din
cauciuc
(presiunea 400 daNicm )
Razele minime de racordare pentru materiale
Coeficient de
ambutisare

Adincimea de
ambutisare

Ole] OLC 10

Aliaje de aluminiu

0,70
0,60
0,50
0,45

0,25 el,
0,50 cl,
0,75 d1
1,0 d1

Procedeul
de
defor-mare hidraulica
este din acest punct
de vedere deosebit de
avantajos
da-torita
faptului
Ca
pentru
ambutisarea
unora
din piesele numerate
sint ne-cesare 3 ... 6
operatii succesive
cu
procedeele obinuite.
Din
punct
de
vedere al conceptiei
constructive
a
instalatiei
de deformare
ambutisarea
hidra-ulica se poate
realiza prin crearea unei
presiuni hi-drostatice in
locul poan-sonului sau
al placii de ambutisare.
Problema
principals care se pune
la deforma-rea hidraulic
a o constituie etanar ea
spa tiului in
care
se
creaza
presiunea hidrostatica.
Din
acest punct de
vedere
ambuti-sarea
bidraulica
poate
fi
facuta cu diafragma
ela-stics (fig. 8.45, a) , cu
husa sau
perna
de
cauciuc,
ig. (fig. 8.45,

b)

1 S
2S
3S

2S
3S
4
S
2S4S

0,5 S
1S

001 inoxidabil

2S

Nt.
11 -116111

v.:::

Nel 6. IilIl Ell

N.. .N
N..

-.......

. -.i k

.8

::::i:i::::::::*:::::::::::::.:::::::::::::.:.,...,

b
F 8.45. Schema ambutigrii hidraulice cu diafragml i
husa
de cauciuc

246

Procedee de ambutisare

Presiunea de lucru se creaza cu ajutorul unor pompe sau prin

deplasarea unui poanson, ajungind la 50 ... 200 atmosfere.
Ambutisarea hidraulica prezinta unele particularitati cum ar fi:
deformarea se face fara poanson metalic, nefiind necesara
ajustarea acestuia in raport cu placa activa ;
ambutisarea se poate face fail utilaje de presare folosind
instalatii de pompare de inalta presiune sau forta de apasare a unor
mecanisme de stringere cu urub-piulita ;
in timpul ambutisarii presiunea hidrostatica este uniform
repartizata pe semifabricat, dind posibilitatea obtinerii unor piese
complexe, intr-o singura operatie.
Principalul neajuns la ambutisarea hidraulica it constituie
micprarea evidenta a grosimii peretilor (mai ales la fundul piesei)
datorita absentei frecarii cu poansonul lichid". Pentru a inlatura acest
inconvenient se poate utiliza procedeul de ambutisare hidraulica cu
poanson metalic, pe care lichidul apasa puternic semifabricatul,
Gradul de deformare la ambutisarea hidraulica este mai mare ca la
ambu-tisarea obinuita. Coeficientii de ambutisare recomandati la
procedeul cu poanson metalic sint prezentati in tabelul 8.47.
Tabelul
8.47
Coeficientii de ambutisare recomandabili la ambutisarea hidraulica
Coeficienti de ambutisare
dl
= 17

Material de matritat
Limita

Duraluminiu
Cupru
Aluminiu
Otel inoxidabil
OLC 10 i OLC 20

0,43
0,42
0,41
0,41
0,42

Recomandat

0,46
0,45
0,44
0,43
0,45

0 variants perfectionata a ambutisarii hidraulice este prezentata

in fig. 8.46, la care semifabricatul 1 aezat peste placa de ambutisare 2 este
defor-mat sub actiunea poansonului 4. Sub semifabricat se gasqte ulei,
etanwea facindu-se cu garnitura 6, apasata de elementul 3 [49].
Deformarea semifabricatului are loc in conditiile exercitarii unei
presium ridicate din partea uleiului inchis in cavitatea de jos. Procesul de
deformare prezinta in acest fel unele particularitati datorita ecruisarii
fixarii puternic pe poanson. Efortul unitar de care materialul piesei este
capabil crWe datont ecruisarii, realizindu-se astfel un grad de deformare
mai ridicat. Gradul d deformare depinde in acelai timp de proprietatile
tit
materialului, fiind cu a mai mare cu cit modulul de ecruisare este mai
mare.

247

Procedee speciale de ambutisare

Fig. 8.46. Varianta imbunatatia de ambutisare cu presiune hidrostatica

Sup3p0 ctsigurold

Pompel

Din cercetarile teoretice si experimentale efectuate rezulta ca

[49] :
(8.130)

in care:
n este modulul de ecruisare al materialului.
Pentru a obtine aceste rezultate este necesar ca apasarea din partea
lichidu-lui sa aiba o valoare ridicata, asa cum rezulta din relatia :
2 arSo
q
= 12D9(1
n)
=

(8.131)

in care:
So este grosimea initiala a materialului in mm ;

rezistenta conventionala de rupere in

daN/mm2; coeficientul de frecare intre
D material si poanson ; diametrul poansonului in
p mm ;
n
modulul de ecruisare.
Astfel pentru ambutisarea unei piese din otel inoxidabil avind ar
60 daN/mm2, n = 0,4, grosimea materialului So = 0,8 mm si diametrul
poansonu-lui Dr = 45 mm se poate realiza in conditiile aplicarii
metodei prezentate un coeficient de ambutisare (pentru IL= 0,2):
=

1
2,6 ... 3

= 0,3 ... 0,35

cu conditia aplicarii unei presiuni :

rS

q
45(1

tID2,(1

2 60 0,8
n)

0,2

+ 0,4)

= 760

[claN/cm2].

248

Procedee de ambutisare

8.6.5. Procedee de ambustisare cu puteri si viteze mari.

Ambutisarea, impreuna cu alte procedee de prelucrare cu puteri si viteze
mari cum ar fi umflarea, gituirea, rasfringerea marginilor, taierea etc.
constituie un domeniu relativ nou care ofera in anumite conditii avantaje
economice si tehnologice evidente in comparatie cu procedeele clasice.
Prelucrarea cu puteri si viteze mari se poate imparti in doua grupe
de procedee distincte:
procedee care ofera puteri si energii mari de deformare cum ar
fi ambutisarea prin explozie, utilizate in industria chimica, de avioane,
rachete etc.
procedee care ofera in general puteri mai mici de deformare
(ambuti-sarea cu impuls magnetic si electrohidraulica), cu respectarea
riguroasa a parametrilor regimului de lucru, utilizate in special in
industria electrotehnica, electronics etc.
Deformarea cu ajutorul explozivilor brizanfi [18].
Pentru
deformarea plastics cu energii si viteze mari se foloseste energia obtinuta
la detonarea unor explozive brizanti. Acesti explozivi se caracterizeaza
prin durata foarte scurta a timpului de transformare, viteze foarte mari
de propagare a undei de presiune 2 8 mii m/s si presiuni inalte de
detonatie (104 ... 105 daN/cm2).
Explozivii se prezinta sub forma de pulberi, gelatine sau solizi putinduli-se da o forma convenabila in functie de forma piesei ce urmeaza a fi
deformata si de necesitatea de orientare convenabin. a undei de presiune.
Forta teoretica a explozivului se calculeaza cu o relatie de forma:
f = Po v02-8
27,3

[daNm/kg],
(8.132)

in care:
pc, este presiunea atmosferica in daN/m2;
Vo volumul specific al gazelor rezultate la temperatura de
0C,
in m3/kg ;
Te temperatura de explozie (Te = 273
toC), in grade K ;
to
temperatura mediului ambiant.
Aceasta marime exprima lucrul mecanic pe care 1-ar putea produce 1
kg de exploziv prin destinderea gazelor produse la temperatura mediului
in care are loc explozia.
Brizanta sau posibilitatea de
distrugere a explozivului se
cakuleaz cu o relatie de forma :
in care:
f este forta explozivului in daNm/kg ;
wo viteza de detonatie a explozivului, in m/s.
Dintre explozivii cei mai utilizati pot fi enumerati: trotilul, acidul
ic
picr tetrilul, pentrita etc.
La detonarea unui exploziv se produce o anumita cantitate de gaze
s
in tite de o presiune si temperatura ridicate. Presiunea gazelor
upr
actioneaza as

Procedee spectate de ambutisare

249

aerului creind prin comprimare o unda de presiune care se propaga sub

forma unei sfere in jurul punctului (locului) unde s-a produs explozia.
Temperatura initiala la explozie se micsoreaza pina la temperatura
mediului de propagare, elementul pe baza caruia se conteaza in
efectuarea unei deformarii ffind unda de presiune.
Presiunea undei de soc la o distantb anumita de locul exploziei se
poate calcula aproximativ cu relatia :
1 )2

p
=
k(

(8.134)

in care:

este presiunea maxima obtinuta in daN/cm2

greutatea incarcaturii explozive, in kg ;
distanta de la incarcatura la locul unde se transmite unda de
presiune, in m ;
K
coeficient, in functie de natura materialului exploziv
(K = 0,59
pentru trotil, K = 1,12 pentru nitroglicerina).
Deformarea cu ajutorul explozivilor
brizanti se aplica
in general in Cazul pieselor mari
care
de-pasesc
posibilitatile utilajului clasic. In
acelasi
timp
procedeul
nu
nece-sita
utilaje
si
instalatii
complicate ffind
foarte
avantajos
pentru produc-tia
de
unicate,
putindu-se realiza
piese de dimensiuni mari si foarte
0
mari,
imposibil
de
obtinut pe utilajele de
presare.
Dupa
natura
me-diului in care are
loc transmit erea undei de
pre-siune
deformarea
poate fi :
in
mediu
gazos (aer) ;
in
mediu
lichid (apa) ;
C
in
mediu
Fig. 8.47. Schemaprocedeului de ambutisare cu explozie in
G
R

aer, in ap5 in nisip

solid (pulverulent).
Deformarea
in
aer (fig. 8.47, a) .
Deformarea

250

Procedee de ambutisare

in aer sau in spatiu deschis se face aezind deasupra materialului la

distanta R o incarcatura de exploziv G.
La detonarea acesteia se obtin presiuni de
200.000
daN/cm2,
ajungind pe semifabricat la aproximativ 70.000 daN/cm2 cu viteze de
peste 70 m/s. Aceasta energie de valori deosebite este capabila s
produca deformarea in conditii excelente a unor semifabricate din
materiale foarte greu deformabile, cu dimensiuni foarte mari (grosimi
peste 25 mm, diametru ping la 10 m si peste). La deformarea in aer nu
este nevoie de nici un element suplimentar pentru transmiterea energiei
de deformare. Datorita vitezei mici de propagare a undei de presiune si a
atenuarii rapide a presiunii cu distanta presiunea transmisa in diferite
locuri ale semifabricatului aflate la distante diferite este foarte diferita,
influentind uneori asupra procesului de deformare si cali-tatii piesei
obtinute. Pentru a atenua acest efect se folosete uneori un reflector cu
ajutorul caruia unda de presiune este dirijata in mod convenabil asupra
semifabricatului.
Aceasta solutie este insa greu de aplicat necesitind o constructie
suplimen-tara pentru reflector a carui forma optima este greu de asigurat,
adesea nefiind justificata din punct de vedere economic, mai ales ca
neajunsurile procedeului pot fi inlaturate la utilizarea unui alt mediu de
transmitere a presiunii de deformare (de excmplu mediul lichid).
Deformarea in aer mai prezinta dezavantajul ca poate antrena
diferite particole solide spre semifabricat, care pot produce zgirierea
sau ruperea acestuia. Pentru protectia suprafetei tablei, aceasta se poate
acoperi cu hirtie, carton, cauciuc, folii de plastic etc.
Deformarea in mediu lichid (in apa, fig. 8.47, b). Deformarea prin
explozie in lichid constituie procedeul cel mai rational datorita
conditiilor bune de transmitere uniforma a presiunii asupra
semifabricatului, grosimea peretilor rezultind destul de uniforma. Mediul
lichid cel mai avantajos este apa. Atunci cind nu renteaza s se
construiasca un bazin in care sa se scufunde matrita, se poate face
deformarea, wzind un rezervor cu apa peste matrita (cind can-titatea de
apa necesara este mica).
Deformarea in mediu solid
(pulverulent, fig. 8.47,
c)
se
realizeaza de obicei folosind ca mediu de transmitere nisip, pulberi
metalice sau alice. Dintre acestea cel mai ieftin este nisipul. In comparatie
cu apa, el transmite insa mai slab energia spre semifabricat.
Are insa avantajul simplitatii deosebite, nu cere nici o pregatire
speciala fiind foarte eficient pentru productia de unicate.
Pentru a asigura conditii bune de transmitere a energiei este necesar
ca nisipul sa fie bine cernut, sa aiba umiditatea uniforma.
Datorita vitezelor foarte mari de deformare, aerul care se gasete
sub semifabricat nu reu te sa iasa prin orificiile lasate. De aceea se
recomanda ca in cavitatea matritei s se realizeze o rarefiere a aerului
ping la 80% pentru a nu forma o perna de aer.
Stabilirea parametrilor de lucru la deformarea prin explozie.
Parametrli de care depinde desf4urarea procesului de deformare sint :
a,
marime si form

Procedee spectate de ambutisare

251

incarcaturii explozive, distanta de la semifabricat la incarcatura,

mediul de transmitere a presiunii, constructia matritelor de ambutisare.
Marimea si forma incarcaturii explozive este de mare importanta
pentru asigurarea unei anumite forte necesare pentru deformarea
plastica a semi-fabricatului. Problema asigurarii fortelor de deformare
in acest caz se deose-beste de deformarea clasica din cauza
comportarii diferite a metalelor la solicitarea prin soc.
Problema stabilirii marimii incarcaturii este greu de solutionat
avind in vedere atenuarea presiunii in mediul de transmitere, a
deplasarii acestuia pe masura ce semifabricatul infra in cavitatea
matritei. Pentru solutionarea acestei probleme se porneste de la
presiunea necesara deformatii semifabricatu-lui, a carei valoare se
determine cu relatia:
Pnec

= a S- rl

r2[daN/cm2],

(8.135)

rir2

in care:
a este

rezistenta de curgere a materialului semifabricatului

(pentru
deformatii mici sau rezistenta de rupere pentru
deformatii marl) in daN/cm2;
S
grosimea tablei, in cm;
r1, r2 sint razele de curbura ale piesei in cloud plane perpendiculare,
in cm.
Egalind relatia (8.135) cu (8.134)
se determine marimea
necesara a incarcaturii. Pentru cazul cind se foloseste ca exploziv
trotilul, iar ca mediu de transmitere apa se recomanda ca marimea
incarcaturii sa se calculeze cu relatiile:
pentru incarcaturi sferice:
G [w s R1,8N10,8
K
=

(8.136)

pentru incarcaturi liniare:

g=

in care:
G
g
w

S R'5' M10,8

K'

(8.137)

este greutatea incarcaturii in kg;

greutatea incarcaturii liniare kg/m;
lucrul mecanic necesar pentru deformatie, raportat la unitatea
de suprafata, daNm/cm2;
R
distanta de la incarcatura la semifabricat, in cm;
K'
coeficient in functie de proprietatile acustice ale mediului si
materialului de prelucrat ;
M, N sint coeficienti care depind de densitatea materialului (tab. 8.48).

252

Procedee de ambutisare
Tabeiul
8.48
Marimile de cakul pentru incarcatura de trotil
Densitatea
Materialul piesei

p
K'

daN s2

cm'

Aliaje de aluminiu
Aliaje de titan
Ote
l

2,8 10-6
4
10-6
7,8

0,824
0,813

10-6

0,494 10-6
0,792 10-6

0,781

74,9 10-6
128 10-6
'6
222 10'

1,378 10_6

Lucrul mecanic de deformare W se determine pentru ambutisarea pieselor

sferice cu relatia:
=

4 f]ii-a

1+ .1_ 3 rg

in care:

n-

rg s,

(8.138)

,f

este adincimea de ambutisare in mm;

raza piesei deformate, in mm ;
S
grosimea materialului, in mm;
a, B sint coeficienti (din tabelul 8.49).

r0

1 8.49
1t'i
z;
1
Coeficienlii pentru calculul lucrului mecanic la deformarea prin explozie
B

Materialul piesei

daNaiMm2

Aliaje
de
titan
Duraluminiu
Otel
moale
Otel aliat

47
21
52
62

daNlmma

90
33
89
118

0,12
0,15
0,21
0,29

Forma incarcaturii se stabileste in functie de piesa ce urmeaza a fi

defor-mata. Dintre formele de incarcaturi utilizate pot fi mentionate:
sferica, cilin-drica, inelara, disc, conic a, paralelipipedica etc.
Atunci cind forma piesei o cere, se pot utiliza mai multe
incarcaturi detonate simultan. Din observatiile facute asupra
rezultatelor obtinute la deformare se recomanda, pentru table, incarcaturi
plate, la piese care au deja un inceput de deformare, forma sferica, la
piese cilindrice, forme cilindrica (liniare) etc.
in functie de forma incarcaturii se alege i distanta optima ping la
supra-fata semifabricatului. La ambutisarea cu incarcaturi sferica
distantele reco-mandate se iau din tabelul 8.50 in functie de grosimea
relative s/d.
Tabelul
8.50
Distantele recomandate pentru plasarea incarcaturii de trotil
Grosimea relative
S 100

Distanta R

0,2

2 d,

0,3

1,3 do

0,4

1,1 do

0,5

0,9 do

0,6

0,8 dt,

Procedee speciale de anibutisare

253

Mediul
de
transmitere
a undci de
presiune influenteaza
2
0; limy
r
A
radical asupra marimii si
Num
11,
zci
cu
care
aceasta
viteajunge la semifabricat. Cele
mai bune re-zultate se obtin la 5
ambutisarea in apa.
Constructia
matritelor
se elaboreaza in conformitate
cu forma
piesei
cu Fig. 8.48.
si
Constructia
matritelor
pentru
durabilitatea
necesara,
ambutisarea
cu explozie
functie de numarul de piese
ce trebuie realizat.
La ambutisare este necesara fixarea materialului cu inel de apasare
(cu aju-torul 'suruburilor sau penelor) pentru a preveni aparitia cutelor.
Constructia matritei este aratata in fig. 8.48 in care pot fi puse in
evidenta corpul placii de ambutisare 1, inelul de apasare 2, suruburile
de prindere 3, canalul care face legatura cu pompa de vid 4, garnituri
pentru etansare 5.
Pentru a micsora frecarile suprafetelor semifabricatului, care
vin in contact cu placa de ambutisare si cu elementul de apasare se ung
cu o unsoare rezistenta la viteze si presiuni mafi.
Matritele se executa din lemn, beton captusit cu material plastic,
rasini epoxidice.
Pentru piese la care sint necesare presiuni mari la deformare,
matritele se fac. din otel sau fonta. In cazul unor piese foarte mari se
utilizeaza cu rezul-tate foarte bune matritele din beton armat cu
suprafata captusita cu rasini epoxidice.
Suprafetele active ale matritelor trebuie sa fie netede pentru ca
orice neregularitate lasa urme pe piesa deformata.
Deformarea cu impulsuri magnetice
[9,72].
Deformarea
cu
impulsuri magnetice se caracterizeaza prin aceea ca energia de
deformare se transmite asupra semifabricatului la valori bine
controlate, ceea ce ofera posibilitatea obtirterii unui grad de deformare
de o anumita valoare dinainte cunoscuta. Principiul deformarii cu
impulsuri magnetice se poate prezenta cu ajutorul sc.:hcmei din fig.
8.49.

Fig. 8.49. Schema procedeului de deformare cu impulsuri magnet_ ice

234

Procedee de ambutisare

De la sursa de alimentare S prin transformatorul de inalta tensiune

Ti, curentul este redresat cu ajutorul puntii redresoare R, de la care se
incarca bateria de condensatoare C. La un moment dat, cind energia
inmagazinata in bateria C este suficienta pentru a produce deformarea
piesei P, aceasta este brusc descarcata in bobina B cu care formeaza un
circuit oscilant de tip RLC. Curentul care parcurge (intr-un timp de
ordinul microsecundelor) bobina B creaza un cimp magnetic care induce
in piesa P un curent Foucault. Curentul indus creaza la rindul sau un cimp
magnetic propriu, care se opune cimpului inductor. Din actiunea de
respingere reciproca a celor doua corpuri magnetice, piesa este supusa
unei presiuni care, depasind limita de curgere produce deformarea
plastics a acesteia.
Considerind ca incarcarea bateriei de condensatoare are loc la o
tensiune U, la descarcarea in circuitul bobinei aceasta va fi parcursa de
un curent I conform relatiei:

RI L dz I
(8.139)

dt

I dt = U,

C o

in care:

R este rezistenta circuitului ;

L inductivitatea globala a circuitului ;
C

capacitatea bateriei de condensatoare.

Dace se rezolva ecuatia

(8.139) cu ajutorul transformatei Laplace
se obtine curentul in circuitul de descarcare:
(1)

zw

21" sin

cot,

(8.140)

in care:

1 D2

V.z.c
R

este pulsatia circuitului ;

(8.141)

actorul de amortizare.

(8.142)

Frecventa curentului din circuitul oscilant este cuprinsa in intervalul

1 ... 60 KHz.
=

Curentul maxim I(t) se determine pentru timpul t 1 arc tg

are valoarea:

2L

(8.143)

Procedee spectate de ambutisare

255

La dimensionarea optima a unei instalatii de deformare cu

impulsuri magnetice este necesar ca factorul de amortizare D sa fie cit
mai mic (D << 1). Cu aceste conditii parametrii caracteristici ai
circuitului devin:
1
=

(8.144)

'
rz sILC

t =

(8.145)

2 '

(8,146)

Curentul calculat astfel trebuie sa fie egal cu curentul necesar

pentru a produce deformarea de un anumit fel a unei piese date. Din
aceasta conditie se determine apoi tensiunea de incarcare a bateriei de
condensatoare.
Avind in vedere ca elementul asupra caruia se poate interveni este
energia inmagazinata, tensiunea U calculate ca mai sus se inlocuieste
cu valoarea determinate din ecuatia:
E = t CU2,

(8.147)

in care:
E este energia inmagazinata in bateria de condensatoare;
C capacitatea bateriei;
U tensiunea de incarcare.
Astfel, pentru deformarea unei piese tubulare curentul necesar se poate
calcula cu o relatie de forma [5,9]:
in

in care:

>

2
a-, 111 ( 1
1-4

as

(8.148)
r

n este numarul de spire al bonibei;

1 lungimea bobinei;
constanta de permeabilitate ;
a, rezistenta de curgere a materialului piesei ;
S grosimea peretelui;
r raza piesei tubulare.
Din egalarea relatiilor (8.146) cu (8.148) si tinind cont de
deduce energia necesara deformarii:
L

2 n2

12

7:

acln

p.

(1

(8.147) se

1 1

(8.149)
R re 1
T.

256

Procedee tic arnbutisare

Ekmentul de cea mai mare important &

la deformarea cu impulsuri magnetice este
bobina B. Aceasta este infasurata pe o piesa
numita concentrator de cimp, prin intermediul
careia se manifests in raport cu piesa de defor,
F.g. 8.50. Constructia concentramat interactiunea de respingere a cimpurilor
torului de cimp
magnetice.
Concentratorul de cimp (fig. 8.50) este construit in conformitate cu
fcrma piesei si a locului unde trebuie concentrate fortele de deformare.
Acesta este conceput ca o spiry in scurtcircuit care amplifies
fenomenul de inductie electromagnetica in piesa de prelucrat. In cazul
unei cadente ridicate a operatiilor de deformare, lucrul mecanic de
deformare poate produce o cantitate insemnata de caldura. De aceea atunci
cind este necesar, concen-tratoarele sint supuse unui proces de racire
cu jet de aer sau in circuit de apa.
Bobina se construieste in conformitate cu forma piesei putind fi
cilindrica pentru deformarea pieselor tubulare sau plans pentru deformarca
semifabrica-telor plane. Acestea se confectioneaza din cupru, cupruberiliu, cupru-molib-: den sau cupru-crow.
Atunci cind fortele de deformare sint mari bobinele sint supuse la
solidi-tari importante fiind necesara armarea for prin turnare cu rasini
sintetice, fibra de sticla etc. Pentru un numar mic de deformari (2 ... 5
impulsuri) bobinele pot fi construite din conductoare simple de cupru cu
strat izolator din plastic.
In general bobinele lucreaza in conditii deosebit de grele datorita
para-metrilor electrici ridicati (curenti de ordinul zecilor si sutelor de
kiloamper
tensiuni variind intre
si
5 ... 30 kilovolti), precum Si la solicit ari
mecanice ridicate in special la instalatiile cu energii mari.
Bateria de condensatoare se alcatuieste in functie de energia de
deformare necesara si trebuie sa aiba o inductivitate proprie cit mai
mica pentru ca amplitudinea curentului din bobind sa fie cit mai ridicata
pentru a se obtine o presiune magnetics de valoare cit mai mare.
Bateria se poate constitui in functie de caracteristicile
condensatoarelor ca o unitate separata, atasata instalatiei de deformare.
Capacitatea bateriei se alege in functie de fortele de deformare necesare
si poate varia intre 10 si 300 p.F. Tensiunea de incarcare a
condensatoarelor depinde de constructia for si de modul de cuplare in
baterie fund cuprinsa intre 5 ... 30 kilovolti. Trebuie mentionat ca dupa
necesitate, energia de incarcare se poate asigura, prin alegerea
ca
convenabila a celor doi parametri din relatia (8.147). Se vede
este mai
a
usor sa se asigure o energie mai ridicata la o capacitate mai mic cu o
tensiune de incarcare mai mare daca acest lucru poate fi asigurat de trasformatorul
de
inalta
tensiune si daca condensatoarele permit
ea
tensiun rcspectiva.

Procedee spectate de ambutisare

257

Aceste elemente legate de modul de folosire a unei baterii de

condensa-toare depind de caracteristicile condensatoarelor si anume:
condensatoarele trebuie sa alba un volum cit mai compact
pentru
a fi usor incluse in gabaritul instalatiei ;
s aibe o inductivitate proprie cit mai mica ;
s permits o utilizare cit mai indelungata in regim de
impulsuri (In-c arcare-descarcare) ;
Dintre acestea, ultimele doua si in special a treia sint de o
deosebita importanta pentru folosirea eficienta a instalatiei de
deformare cu impulsuri magnetice.
Descarcarea in circuitul bobinei se poate face cu ajutorul
eclatoarelor. Dupa acest procedeu a fost construita o instalatie de
deformare cu impuls magnetic DEMAR0-01 in laboratorul de
prelucrari prin deformare la Catedra Tehnologia Constructiei de
Masini din Institutul Politehnic Bucuresti, care serveste la testarea
posibilitatilor de aplicare a procedeului in industria electronic a.
Datorita avantajelor sale, procedeul se poate folosi cu rezultate
remar-cabile la operatii de asamblare, etansare, deformare a pieselor
tubulare (gituire, evazare, bordurare) precum si a pieselor plane pentru
operatii complexe de deformare cum ar fi, membranele elastice ale
aparatelor pneumatice si hidrau-lice. Este important de mentionat faptul
ca datorita vitezelor mari si timpului foarte scurt de deformare nu se
produce practic variatia grosimii materialului, nu apar modificari
structurale i ecruisare.
Deformarea electrohidraulied. Deformarea electrohidraulica se
bazeaza pe o schema asemanatoare celei cu impuls magnetic (fig.
8.51, b) cu deose-birea ca descarcarea are loc in mediu lichid (apa
industrials) intre doi elec-trozi I si II, 1ntre care se produce o
scinteie. La aparitia scinteii se creaza o puternica unda de presiune
care se transmite spre semifabricatul P, defor-mindu-1 in cavitatea
matritei M. Rezulta astfel piesa deformata (fig. 8.51, a)
Materialele care se pot prelucra cu bune rezultate sint aluminiul
si ote-lurile inoxidabile, care au o durabilitate buns.

Fig. 8.51. Schema procedeului de deformare electrohidraulica.

17

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece

c.

979

258

Procedee de ambutisare

Descarcarea intre electrozii I 0 II, se poate face direct prin

strapungerea mediului dintre ei sau cu ajutorul unei slime de amorsare.
Matritele in care se face deformarea sint in general matrite simple,
fiind eficiente mai ales pentru un numar mic de piese in general cu
complexitate scazuta. Ele se construiesc din metal (otel sau aluminiu),
rasini epoxidice, lemn etc. La deforrnarea prin ambutisare se utilizeaza
element de apasare, iar suprafetele placii si inelului de retinere se ung
cu vaselina cu siliconi.`
Caracteristicile instalatiilor de deformare electrohidraulica sint
asema-natoare celor cu impulsuri magnetice.
Acest procedeu se caracterizeaza prin aceea ca se pot aline piese
din materiale greu sau irnposibil de deformat prin alte procedee.
Atunci dud este cazul, pentru a marl gradul de deformare pot fi repetate
citeva pentru aceleasi piese. Ca si deformarea cu impulsuri magnetice
deformarea electrohidraulica se caracterizeaza prin posibilitatea
respectarii riguroase a parametrilor regimului de lucru si a
certitudinii obtinerii unui grad de, deformare dorit.
in comparatie cu deformarea cu impulsuri magnetice deformarea
elec-trohidraulica are un randament mai ridicat, fiind din acest punct
de vedere mai economics.
8.6.6. Ambutisarea pieselor de caroserie. Datorita formei for
complexe ambutisarea pieselor de caroserie se caracterizeaza prin aceea
ca deformarea' este neuniforma in diferite locuri ale semifabricatului. In
scopul crearii unor, condi ii optime de desf4urare a procesului de
deformare este adesea necesar ca pe anumite portiuni ale conturului
piesei, pe care gradul de deformarel .este mic sa se introduce
rezistente suplimentare la deformare sub forma,. nervurilor de
frinare. Datorita acestor conditii partea centrals a semifabri-% catnlui
este supusa unui proces de intindere biaxial6
Procesul de intindere si subtiere a semifabricatului este mai
intens in locurile in care acestea iau la inceput contact cu suprafata
poansonului. Existenta eforturilor de intindere in stare plastics pe
aproape toata suprafata piesei ambutisate este avantajoasa pentru
pastrarea formei piesei mai ales atunci cind curbura este mica si apare
frecvent fenomenul de reve-mire elastics a materialului.
Avind in vedere faptul ca ambutisarea se face in conditiile
mentinerii semifabricatului sub influenta elementului de apasare pina
la sfirsitul ope-ratiei de deforrnare, adaosul pentru tunderea marginilor
este mai mare decit la piesele obimuite, cu adaosul necesar pentru
fixare.
In stabilirea tehnologiei pieselor de caroserie unul din elementele
esen-tiale de care trebuie s se tins seams este pozitia piesei in
matrita, pozitie care se stabileste tinind cont de urmatoarele criterii:
sa dea posibilitatea poansonului profilat s intre in cavitatea
matritei; s se realizeze o adincime la ambutisare pe cit posibil mai
mica;

Procedee spectate 'de atnbutisare

259

sa se asigure o suprafata de contact cit mai mare cu poansonul;

pentru aceasta este bine ca elementul de stringere sa aiba suprafata

activa cit mai apropiata de suprafata frontala a poansonului ;

s dea posibilitatea exercitarii unei apasari uniforme din

partea de-mentului de stringere.

Aceste conditii sint necesare pentru a exista posibilitatea tragerii

pe cit posibil uniforme a semifabricatului in timpul ambutisarii. Din
cauza apasarii materialului pe o suprafata destul de mare adaosul

tehnologic are o pondere insemnata in consumul de material Si de

aceea este indicat ca acesta sa se stabileasca la valori rationale tinind
cont de: gradul de frinare necesar pe anumite portiuni ;
forma Si dispunerea suprafetelor de apasare;
conditiile necesare pentru tunderea ulterioara a piesei
ambutisate. Yn functie de constructia matritei se stabile0e latimea
necesara a adaosu-lui tehnologic. Astfel pentru ambutisarea cu o
nervura de frinare latimea se ia 30...40 mm, pentru dona nervuri
60...70 mm, iar pentru trei nervuri paralele 80...100 mm. Pentru piese
cu o complexitate deosebita latimea adaosului tehnologic se ia mai
mare.
La piesele de caroserie sint o serie de proeminente care se obtin
prin intinderea locals a materialului. In anumite cazuri pentru a
upra formarea proemienetelor se executa unele decupari tehnologice
pentru a putea fi tras

materialul mai wr spre prouninente. La aceste piese se executa

proemi-nentele (de adincime mare) mai intii pe o anumita inaltime se
face decuparea tehnologica dupa care se realizeaza deformarea
completa a proeminentei-Aceste decupari tehnologice se fac in locurile
in care eforturile Ant mai intense, acolo unde ulterior urmeaza o
decupare de dimensiuni mai mari prevazuta in constructia piesei.
La piesele de caroserie pe lined alte elemente prezentate
anterior este foarte importanta problema stabilirii formei suprafetei
active a placii de ambutisare i in special suprafata superioara a
acesteia pe care se aeaza semifabricatul si asupra caruia apasa
elementul de fixare.
Aceasta suprafata trebuie aleasa astfel incit semifabricatul
aflat sub elementul de apasare sa nu formeze ondulatii si cute. Pentru
aceasta condi-

tia care se cere este ca, semifabricatul s se poata wza prin apasare pe
surra-fata placii de ambutisare fara ca acesta sa fie supus unor
solicitari de intin-dere i compresiune. Suprafata pe care se poate
aeza astfel un semifabricat trebuie sa fie o suprafata desfaprabila,
marginea cavitatii placii de ambu-tisare fiind In consecinta o curbs
spatiala inchisa.

Teoretic suprafata de apasare se poate determina pornind de la

ecuatia diferentiala a acesteia:

a2z a2z _

ax2

axay

O.

(8.150)

0y2

Yn vederea obtinerii proiectiei suprafetei pe cele dou'a plane

principale se traseaza conturul piesei pe planul orizontal. In ecuatia
(8.150) se intro-

260

Procedee de ambutisare

duc valori
yi, zi pentru diferite puncte ale conturului trasat in plan
si cotele corespunzatoare zi functie de ina'ltimea cunoscuta a piesei. Se
traseaza astfel din aproape in aproape suprafata superioard a placii de
ambutisare.
Suprafata de asezare a semifabricatului se poate trasa si pe cale
grafica. Constructia acestei suprafete incepe dupa ce s-a stabilit pozitia
piesei in matrita. Avind stability pozitia piesei in procesul deformarii
plastice se tra-seaza in conformitate cu aceasta conturul K1 al piesei din
planul orizontal si respectiv K1 din planul vertical. Acest contur este
conturul muchiei placii de ambutisare. Pentru a trasa suprafata pe care
apasa elementul de asezare, aceasta se va trasa in cele doua proiectii
pe care se figureaza la inceput conturul K1 K1.
in planul orizontal se traseaza conturul K2
(aproximativ
paralel cu K1) tinind cont de latimea necesara pentru elementul de
apasare, care sa
permita asezarea nervurilor de
ambutisare pe portiunile din contur pe
care trebuie marita rezistenta
la
deformare.
Pentru ca suprafata de apasare
sa fie o suprafata desfasurabila este
necesar ca pe ea sa se poata aseza
suprafete conice (cu virful in afara
conturului K2) sau ci13
15

12

13
15

Fig. 8.52. Constructia profilului

tei elementului de apasare la
complexe.

lindrice care au intre ele cite o dreapta

comund.
vederea constructiei acestei suprafete spatiale desfasurabile se porneste de
la faptul
suprafata
trebuie
sa
contin.a
curbele
K,'
K2
(fig.
8.52).
Curba

care
este
conturul interior al placii de ambutisare
reprezinta intersectia intre
suprafata
desfasurabila ce trebuie trasata si
materialul piesei la finele operatiei de
deformare.
Curba K2 K2' este
intersectia dintre suprafata desfasurabila
si suprafata verticala care delimiteaza
exteriorul matritei.
Pentru a trasa proiectia verticala K21
se duce o dreapta 2-3 in planul orizon_ tal, care intersecteaza dreapta tangenta
/ a conturul Ki in punctul a. Aceste drepte
suprafe- concurente in a pot fi considerate ca
piesele
facind parte dintr-o suprafata conica ce se
w ail pe suprafata desfasurabila spatiala.
Dupa cum curbele spatiale Ki 0 K2 sint
cuprinse in aceiasi suprafata (suprafata
superioara

261

Procedee spectate de
ambutisare

matritei) insemneaza ca proiectiile verticale 4', 5',

7' se vor determina cu

6',

ajutorul unor linii de ordine duse din proiectiile orizontale 4, 5, 6, 7 obtinute

din intersectiile dreptelor cu conturul K2. to continuare, cu ajutorul dreptei
2-3 se determina pozitia unei not suprafete conice cu virful in b determinat
la intersectia cu
8-9. Se determina proiectia verticala. b'
8', 9'. Din
intersectia proiectiei 8-9 cu conturul K2 se determina punctele 10,
11 ale
caror proiectii verticale sint 10', 11' (aflate pe contur in proiectie verticals).
Constructia continua cu alegerea virfului suprafetei conice urmatoare
pe dreapta 8-9 la intersectia cu 12-13 trasata in planul orizontal. In continuare se procedeaza asemanator stabilind punctele de intersectie
14, 15
i corespondentele for verticale 14', 15'.
Urmind metodologia expusa se determina pozitiile verticale ale
unui numar suficient de puncte 1', 4', 5', 6', 7, 10', 11', 14', 15 etc. prin
care se tra-seaza conturul K2 al suprafetei spatiale de apasare, care
a.s cum rezulta din modul de constructie este o suprafata riglata i in
consecinta desf4ura-bila.
La stabilirea tehnologiei
proiectarea matritelor la piesele
complexe este de mare importanta experienta in domeniul
deformarii plastice dar se impune adesea o analiza a solicitarilor
semifabricatului pe baza starii de deformare Si de eforturi unitare
[44]. Pentru aceasta se traseaza pe semi-fabricatul plan, in locurile in
care se considers ca vor fi cele mai intense de-formatii cercuri cu
diametrul de 20 mm. Dupa studierea deformatiilor pe piesa
ambutisata starea de eforturi peate fi:
de intindere monoaxiala;
de intindere biaxiala;
de intindere i compresiune.
La intinderea monowliala materialul suporta mai slab
solicitarile la care este supus. Comportarea metalului in aceasta zona
va fi analizata corn-parativ cu solicitarea unor epruvete la intindere
monowdala.
Intinderea biaxiala provoaca subtierea materialului, comportarea
acestuia comparindu-se cu comportarea unor epruvete din tabla
supuse la intindere biaxiala hidrostatica (dupa proba Ericksen).
Starea de intindere i compresiune este mai avantajoasa pentru
soli-citarea piesei, dar eforturile de compresiune pot provoca ondulatii
cute.
Dupa masurarea cercurilor pe piesa deformata se constata Ca
acestea se transforms fn elipse cu semiaxele a 0 b. Pe baza acestora se
calculeaza deformatiile logaritmice cu relatiile:
e = In a -
R

C2 = in
R

(8.151)

262

Procedee de ambutisare

Avind deformatiile logaritmice si

volumului, intensitatea deformatiei este:

cunoscind

legea

constantei

(8.15
2)
Starea de eforturi unitare se poate caracteriza cu ajutorul unui
raport intre eforturile unitare normale principale a, si a2, de forma:
a*

cri
C2

ei

2e2
e2

2e1

(8.153)

Yn functie de marimea raportului a* se gasesc cele trei genuri ale

starii de eforturi unitare:
pentru a* = 0 stare de intindere monoaxiala;
pentru 0 < a* < 1 starea de intindere
biaxiala; pentru a* < 0 stare de intindere si
compresiune.
Cu ajutorul raportului a se apreciaza posibilitatea deformarii
stabile a materialului folosind notiunea de intensitate critica a
deformatiilor a carer marime este:
ek

V t a* a*2

(8.154)
n,
2 ._a*
in care:
n este indicele de ecruisare a materialului, determinat pe cale
experi-mentala sub forma:
o- = a(e) = Cen.
(8.155)
Intensitatea critica se limiteaza la o anumita valoare pentru
utilizarei in conditii rationale a rezervei de plasticitate a rnaterialului:
et ==

ee

(8.156)

in care: .n este coeficientul pentru folosirea plasticitatii

materialului
Din relatia

= 0,8...0,9)
(8.154) se determine valoarea indicelui de plasticitate
(8.1
57)

ajutorul caruia, din graficul a = Cr?

(pentru materialul dat) se
stabileste Iffortul unitar corespunzator unei stari de deformare si indice
de ecruisare n.
Metodologia expusa a fost aplicata .pentru verificarea solicitarilor
la panoul inferior de la autoutilitara TV care apar la operatia de
tisare
ambu
in punctele A, B, C, D (fig. 8.53).

263

Probleme spectate de ambutisare

1823

OA

1728

Fig. 8.53. Determinarea eforturilor qi deformatiilor la ambutisarea

panoului inferior al microbuzului

In aceste locuri au fost trasate cercuri cu diametrul de 20 mm care dupes

deformare s-au transformat in elipse cu axele 2a si 2b. In urma masurarii
au fost calculate marimile care caracterizeaza starea de deformare i trecute
in tabelul 8.51

Din

0. 8.52

compararea

rezultatelor

(in
functie
de
intensitatea
deformatiei se) rezula ca locul cel
mai solicitat este in vecinatatea
punctului C.
Considerind ca
plasticitatea
mate-rialului
este
folosita
in
proportie de
90%
= 0,9),
rela-tia (8.156),

Diametrul cercurilor dupe aniEutitare

Directia

Locul de
masurare

se determine cu
intensitatea critics

admisa a deformatiei ek.

se 0,250
Ek =

Tabelul 8.51

0,9

0,28.

Directia

Li
'mm

ra nt

23

25

18

.25 _

20;

22

21

19,5

Tabelul 8.52
(8.157) conform fig. 8.53
Marimile de calcul din
relatia

yi

2
Fay

ge

Locul de
mAsura

_ AB
105 .
C
D

2a

-26"

23
25

19,5
18

0,137.
0,218

0,025
0,

25
22

20
21

0,218
0,094

0
0,028

a*
21-0

al

0,145
0,218. 0,250
0,161

0,347
0,023 :
0,5
0,695

:1,064
- 1,00
1,15
1,36

264

Procedee de ambutisare

Folosind relatia

n =

(8.157) se determine indicele de ecruisare n,

ee(2 a*)

0,250 (2 0,5

21)v a* + a"

2 0,9V 1 0,5 + 0,52

= 022.,

Pentru materialul piesei, din graficul a = a(ee) (care exprima

fenomenul de ecruisare la intinderea biaxiala) se determine pentru e e
= 0,250, si a = = 50 daN/mm2, care este intensitatea eforturilor
unitare.
Pentru solicitarea materialului la care apare intensitatea critica a
defor-matiilor ek = 0,28, intensitatea critica a starii de eforturi al, in
conditiile
unei rezerve de plasticitate de
10%, este:

ak

50
==

= 51

(8.158)
rn

(daN/mm2].

0,90,22

Rezistenta conventionala a materialului ar se determine tinind

cont de fenomenul de ecruisare in functie de rezistenta reala ak cu o
relatie de forma:
a,.

0,22

0,22

0,28

= 39 (daN/mm2].

(8.159)

51 (

Yn consecinta pentru ca materialul sa poata fi ambutisat fare pericolul

de aparitie a fisurilor este necesar ca :
are f 39 [daN/mm2].
Pentru a compara capacitatea de deformare la intindere din
materia-lul din care se execute piesa se fac probe pentru tractiune
STAS 2649-68 cu care se determine rezistenta de rupere:
aref
(8.160)
si indicele de ecruisare n,
n = in (1 + Er).
(8.161)
In urma masurarii fortei, pentru materialul ales si a alungirii la
rupere
a rezultat (A = 20 mm2, P = 805 daN, e r = 0,27):
cr,

805

ef

2O

40 EdaN/mm2];

n = In (1 + 0,27) = In 1,27 = 0,23.

Comparind rezultatele experimentale cu cele determinate conform
gra-dului de deformare, rezulta ca pentru piesa data materialul a fost
es
bine al
din
punct
de
vedere al proprietatilor mecanice si
tehnologice, iar gradul
de deformare urmarit poate fi realizat.

Matrite pentru ambutisare

265

8.7. Matrite pentru ambutisare

Constructia matritelor pentru ambutisare este destul de diversa
avind in vedere forma, dimensiunile si complexitatea pieselor
ambutisate precum si volumul de productie ce trebuie asigurat.
Astfel pentru piese cilindrice simple cu grosime mai mare de 3
mm se recomanda utilizarea unor matrite fara element de apasare. in
fig. 8.53, a este prezentata o matrita pentru prima operatie de
ambutisare, fall element de apasare.
Semifabricatul de diametru Do se aseaza pe placa de ambutisare

2 si este deformat cu ajutorul poansonului 1. Pastila 2 se asambleaza

intr-o placa suport 3, impreuna cu care se fixeaza pe placa de baza 4.
Poansonul este fixat in placa port-poanson 5 si impreuna cu aceasta
asamblat cu placa de capat 6.
inainte de executarea operatiei de ambutisare semimatrita
stperioara trebuie centrata in raport cu cea inferioara.
Pentru a obtine un grad de deformare mai ridicat pastila de forma clasica 2 se poate inlocui cu una conica
(fig. 8.53, b)
La ambutisarea in mai multe operatii succesive pentru operatiile ulterioare fara element de apasare se poate utiliza o matrita similara celei din
fig. 8.53, a la care placa activa are forma din figura
8.54.

.111
NIN

' v ow'

AINMEN

Fig. 8.54. Matrita, pentru ambutisarea pieselor cilindrice fara element de ap1sare

266

Procedee de
ambutisare

Pentru
semifabricate subtiri la care
este
necesara
apasarea
pentru prevenirea aparitiei
cutelor se poate utiliza o
matrita de tipul celei din
fig. 8.55, a.
7:1,1
Semifabricatul
este
ase* zat peste placa de
ambuti
1o11po11Pr::
sare 1 si apasat la coborirea
partii superioare cu ajuto
rul elementului 2, inaint
ca poansonul 3 sa. inceapa d
nre:
formarea. Forta de apasar
se creaza prin cercurile 4
8
tensionate cu tijele 5 ca
lfriAr%4m1111om
ghideaza in placa port
poanson 6. Ghidarea m
tritei se asigura cu sistem
O
bucsa 7 coloana de gh'
dare 8, fixate in placa d
capat 9, respectiv in placa,
de baza 10.
Pentru a obtine un
grad mai mare de
deformare pea seama
cresterii razelor d
racordare a placii de ambu
tisare se pot folosi element
speciale de apasare ca
apasa materialul si pe part
curba a placii (fig. 8.55, b
sau
de
forma
coni
Fig. 8.55. Matrita pentru prima operatie de
cu element de apasare
ambutisare
(fig. 8.55, c)
Pentru
operatiile
ulte rioare, la care se
utiliz
element de apasare (fig. 8.56) piesa este asezata pe suprafata
conica a placii de ambutisare 1, apasata de elementul de apasare 3 si
deformata poansonul 2.
Evacuarea piesei din placa de baza 4 se face cu impingatorul 5
action de tija 6. Matrita prezentata se instaleaza pe prese cu dubla
actiune. In fig. 8.57 este prezentata o matrita pentru ambutisarea
pt
pieselor dre unghiulare, pe prese cu simpla actiune.
Semifabricatul se aseaza peste poansonul
1 si inelul de apasare
2,
port
(ionat
cu
placutele 3. Forta de apasare se creaza cu ajutorul arcurilor 4 pr
tensionate cu tijele 5, care ghideaza in placa de baza 6. Placa de
sar
ambuti
7 este fixata de placa de capat
10. Evacuarea piesei se face cu
impingato

111111

OMR
,

11

MIN

Matt* pentru ambutisare

Fig. 8.56. Matrita pentru operatiile ulterioare cu element de apasare

Fig.

267

8.57. Matrita pentiu ambutisarea pieselor

dreptunghiulare

11, actionat de arcurile 8 i tijele

9. in fig. 8.58. este prezentata
schita de principiu a unei matrite pentru piese conice la care
semifabricatul este defor-mat in cavitatea placii cu ajutorul unor
elemente troconice 2, 3, 4 actionate cu ajutorul arcului 5 i tijelor
impingatoare 6 i 7 (actionate eventual tot cu arcuri).
Fixarea materialului in vederea prevenirii aparitiei cutelor se
placa de ambutisare,
face cu elementul de apasare 8 (actionat de,tijele 9) si
cu partea
frontala a acesteia.
Pentru productia de serie sau de masa se folosesc adesea matrite
corn-plexe care lucreaza dupa principiul simultan sau succesiv, cu
care se reali-zeaza mai multe operatii la o cursa a presei. Astfel in fig.
8.59 este prezentata o matrita cu actionare simultana pentru decupare,
ambutisarea si perforarea fundului unei piese cilindrice.
Pe placa de baza 1 este asezata placa de taiere 2, care impreuna cu
poan-sonul 3 decupeaza din bands un disc pe care apoi it ambutiseaza
peste poan-sonul 5. Perforarea fundului se face cu poansonul 4.
Apasarea semifabrica-

N
00

Fig. 8.58. Matritg pentru ambutisarea pieselor

actiune smultana pentru decupare,
conice
ambutisare si perforare

Fig. 8.59. Matritg cu

269

Matrile pentru
cvnbutisare

5
2

20 21 3

10

\. Nt.V.L3-.-.414;;MVAEMEMV..V.V".:.MRWV
AlPiq:r;111 111'012r
(4 7 41iWI
0
12

11

- AvI
13

Elitight,rui 0.A
Nkwawamdmomam

22

14

/5

/6

17

18

/9

Fig. 8.60. Matritii pentru ambutisarea succesiva. din band,

tului se realizeahza cu placa 6 prin intermediul arcurilor 7 si tijele 8,

fixate de placa de capat 9. Evacuarea piesei din poansonul-placa 3 se
face cu impin-gatorul 10, actionat de arcul 11. Scoaterea deseului
perforat se face cu impin-gatorul 12 actionat de arcul 13. Ridicarea
piesei dupa prelucrare se realizeaza cu extractorul 14 actionat de arcul 15. Matrita este destinata
functio-narii pe prese cu simpla actiune.
In fig. 8.60 este prezentata o constructie tipica de matrita cu
actiune succesiva pentru ambutisarea din bands a unor piese mici.
Avansul se asigura cu dispozitiv automat si cu cutitul de pas 1. La
aceasta schema de lucru este prevazuta crestarea benzii cu ajutorul
poansonului 2. Ambutisarea se face in vase operatii succesive cu
ajutorul poansoanelor 3 8, dupa care in final se face decuparea cu
poansonul 9. Placa activa 11 este reali-zata in constructie asamblat.
Ridicarea benzii dupa executarea unei curse a presei se face cu
impinga-toarele 13 ... 19, actionate cu ajutorul arcurilor. Pentru
efectuarea operatiilor de taiere se exercita asupra materialului
forts de
apasare prin elementul 12, arcurile 20 i tijele 21. La desprinderea
piesei din bands apasarea se exercita
prin bucsa 10'.

270

Procedee de ambutisare

Fig. 8.61. Matrit pentru piese de caroserie

0 categorie aparte o constituie matritele pentru piesele complexe

asime-trice, in special cele pentru caroserie. 0 asemenea matrita este
prezentata schematic in fig. 8.61. destinata ambutisarii unui panou de
automobil. Semi-fabricatul este apasat intre placa de ambutisare 1 si
elementul de apasare 2, frinat pe anumite portiuni de contur cu
ajutorul nervurilor 3. Deformarea se face cu ajutorul poansonului 4.
Ghidarea elementului de apasare se face cu ghidajele 5, iar poansonul
cu ghidajele 6 i 7. Matritele de caroserie se carttcterizeaza in primul
rind prin dimensiunile for mari, realizate in special prin turnare. Ele sint
destinate folosirii pe prese speciale.

Procedee de fasonare

9.1. Analiza procesului de deformare

[19]

Fasonarea este prelucrarea efectuata prin modificarea locala a

formei semifabricatelor, operatiile cel mai des intilnite fiind
rasfringerea marginilor, gituirea, umflarea, reliefarea.
Analiza solicitarilor materialului in cursul operatiilor de
deformare se face prin asimilarea pieselor deformate cu un vas de
revolutie cu pereti subtiri la care ecuatia de echilibru are in cazul general
forma:

in care:

60
=

P
PP

Go

P-9

sin cc

Rp

(9.1)

Ro

RP, Re slut razele de curbura ale elemen.tului studiat masurate

Intro
sectiune meridionala si respectiv paralela ;
cc

unghiul intre tangenta la elementul considerat si axa de

simetrie ;
coeficientul de frecare intre elementul studiat si
sculele de deformare ;

In functie de diferite cazuri concrete

(R, = cc, = 0, cc
const., etc.) ecuatia (9.1)
poate lua forme particulare, ajungindu-se adesea la ecuatia de echilibru
(8.2) pentru starea plank utilizata la procedeele tratate anterior.
Pentru determinarea eforturilor unitare, la ecuatia (9.1) (in forma
prezen-tata sau simplificata) se adaoga o ecuatie de plasticitate, din
care se deduc prin integrare (tinind cont de conditiile de limita) valorile
eforturilor unitare radiale a, si tangentiale a,.

9.2. Reliefarea [44]

Reliefarea este operatia de deformare locala a materialului cu
scopul obtinerii unor adincituri si proeminente, pentru obtinerea
unor nervuri de rigidizare, inscriptii, desene etc. Deformarea se face
pe seama intinderii

272

Procedee de fasoiare

SE mifabricatului fiind necesara stabilirea corecta

a dimensiunilor prouninentelor
i
nervurilor pentru
a
nu
depasi
limita
admisibila de soli-. citare a materialului piesei.
Pentru proeminente se recomanda ca dimensiunile acestora sa fie alese astfel:

pentru forme tronconice (fig. 9.1, a);

h

(1,5 ... 2)S ; r =

3h;

(1 ...

1,5)S ;

a = 15 ... 20';

1pentru forme sferice (fig. 9.1, b);

h < 2S ; r
(0,8 ... 1)S ;
R = (3 ...
4)S. Pentru nervurile de rigidizare (fig. 9.1, c),
dimensiunile acestora se aleg in limitele:
Y=

(2 ... 5)S ; R = (5 ... 15)S ;

B = (10 ... 25)S ; L

(3 ... 5)S ; h = (5 ... 15)S.

Forta necesara realizarii operatiei de reliefare pentru piese mici (cu grosime ping la 1,5 mm)
se poate calcula aproximativ cu relatia :
P = FqK,
(9.2)
in care:
L

C.
Fig. 9.1. Tipuri de nervuri si proeminente obtinute prin fasonare.

Pentru imprimar ea
poate calcula cu relatia :

F este suprafata reliefului imprimat, in mm2;

q
presiunea de reliefare
(q = 10 ...
20
daN/mm2 pentru piese din aluminize, 20-25 daN/mm2 pentru alama,
30 ... 40 daN/mm2 pentru otel).
K coeficient avind valoarea
0,70,8
pentru materiale Cu grosimea S<1
nun i 1 ... 1,6 pentru S = 1 ... 1,5
mm.
nervurilor de rigidizare forta necesara se
P = KLScr.,

(9.3)
in care:
L este lungimea nervurii imprimate, mm ;
S

grosimea materialului, mm ;
rezistenta la rupere a materialului, daNimm2;

K coeficient care tine seama de latimea nervurii

(K = 0,7
1).

Reliefarea

273

Reliefarea se face de obicei dintr-o singura operatie, pentru piese la

care alungirea relative a materialului e < 15 20%. In cazul unor
reliefuri mai adinci sint necesare mai multe operatii succesive, cu
tratament termic de recoacere in vederea restabilirii proprietatilor de
plasticitate.
In timpul executarii operatiei de reliefare este necesara fixarea
puternica a materialului pentru a nu forma cute si curburi. Presiunea
de apasare se is in limitele 15...25 daN/mm2.
Avind in vedere caracterul deformarii materialului la reliefare
este necesara prevederea unui adaos pentru tunderea marginilor,
deoarece in apropierea reliefului imprimat materialul este tras,
conturul devenind neuniform.

9.3. Rasfringerea marginilor

144]

Operatia de rasfringere a marginilor se execute in vederea formarii

unei borduri la semifabricate perforate anterior sau la marginea unor piese
(fig. 9.2, a) . Tot prin rasfringerea marginilor se poate mari inaltimea
unei piese dupe ambutisare i perforarea fundului (fig. 9.2, b).
Datorita intinderii materialului, la marginea lui se produce un
puternic fenomen de subtiere. Grosimea S1 se poate calcula
aproximativ cu relatia:

Si

S V d

(9.4)

Diametrul gaurii do' in vederea rasfringerii se determine cu formula:

do = d 2(H 0,43 r 0,72S),

a
Fig. 9.2. Schema de calcul la rasfringerea marginilor unei piese
plane si afundului unei piese ambutisate
18

Prelucrarea .metalelor prin deformare la rece

c. 979

(9.5)

274

Procedee de fasonare

sau
do = D

2h.

(9.6)
2

Asupra procesului de deformare la rasfringerea marginilor

influenteaza pe linga proprietatile fizico-mecanice si caracteristicile
constructive ale scule-'or si starea marginilor gaurii inainte de efectuarea
operatiei. Acestea nu tre-buie sa aibe fisuri, crapaturi etc. care pot
constitui primele amorse de ruptura.
Inaltimea maxima a piesei fasfrinte se apreciaza cu ajutorul
notiunii de coeficient de rasfriiigere, care se defineste cu raportul:
111 =

do

(9.7)

Valorile recomandate pentru coeficientul m sint date in tabelul 9.1 se (meta

is pentru gauri obtinute anterior prin gaurire cu burghiul).
Pentru piese cu forme diferite de cele circulare coeficientii de
rasfringere se iau cu valori apropiate de cele din tabelul 9.1.
Pe baza coeficientilor de rasfringere recomandati inaltimea
bordurii obtinute la o operatie se poate calcula cu relatiile:
pentru rasfringerea pieselor plane
H=d12

(fig. 9.2, a):

ni + 0,43 r;
(9.8)

pentru rasfringerea pieselor ambutisate

H=

m
2

Tabelul
9.1
Valorile coeficientilor de rasfringere
a marginilor
Materialul
rasfringere
semifabricatului

Coeficientul de
m

Minim

(fig. 9.2, b):

+ 0,57 7.
(9.9)

In cazul deformarii in mai multe

operatii succesive este necesar ca
valoarea coeficientului de rasfinrgere
pentru ope-ratiile ulterioare sa
fie
majorata conform relatiei:
=

(1,15

...

(9.10) in care:
m este coeficientul
operatie (tab. 9.1).

Otel moale
Alama'
Aluminiu

0,70

0,64

Aliaje de titan

0,7

0,6

1,2)m,

la

prima

In cazul
cind
rasfringerea
margi-nilor gaurii se face in vederea
diametrul la care se face perforarea

275

Ra'sfringerea marginilor

d = 0,45 di(di diametrul filetului), rezultind dupa deformare o

inaltime h = (2 ... 2,5)S si un dimetru exterior al bordurii rasfrinte d2
= d, 1,3S). Forta de deformare necesara alegerii utilajului de presare
pentru rasfrin-gerea marginilor se poate calcula cu relatiile:
pentru gauri cilindrice:
P

7C S a c(d 4);

(9.11)

pentru gauri dreptunghiulare:

P = Sac {27cr,(1

+ (a + b 0,9
re

1')

S
Y

],

(9.12)

in care:
este rezistenta de curgere a materialului ;
dimensiunile bordurii rasfrinte;
raza de racordare intre peretii bordurii;
raza de racordare intre peretii poansonului.

ae

a, b
r

Raza de racordare a placii de deformare

r, se is egala cu 0,5 S.
Forma poansonului se alege conform
9.3, a pentru perforarea cu
fig.
ras- fringerea simultand, fig.
9.3,
b pentru rasfringerea
gau-rilor ping la 10
mm
dia-metru si fig.
9.3, c pentru gauri peste
10 mm.
Jocul intre poanson
si placa de deformare se
alege in
functie
de
grosimea
ma-terialului
in limitele:
U
j = (0,83 ... 0,87)S,
pen-tru piese plane ;
j = (0,75 ... 0,77)S,
pen-tru
rasfringerea
;n1n5r
pieselor
ambutisate
anterior ;
j = 0,65S, pentru
gauri supuse ulterior
R.20.5
filetarii.

^->

0
.0
Fig. 9.3. Tipuri constructive de poansoane pentru rasfringerea marginilor

9.4. Gituirea [44]

Gituirea
este
operatia de
deformare
locals
efec-tuata pe
lungimea sau la
capatul unor tevi sau piese
cave, in vederea reducerii
dimensiunilor transversale.

276

Procedee de fasonare

11
Fig. 9.4. Variante de operatii de gituire

to urma deformarii piesa poate deveni conica, conica prelungita cu o

parte cilindrica, sferica
(fig. 9.4).
Deformarea are loc in conditiile unei compresiuni tangentiale
puternice ((ye = cs,), materialul ingrosindu-se la margini.
Cresterea grosimii de la S la S1 se poate determina cu
relatia:
v
D

Si = S

(9.13)
in care:

este diametrul inainte de

deformare; d diametrul dupa
deformare.
Gradul maxim de deformare se poate
coeficientului de gituire definit conform relatiei:

determina

pe

baza

(9.14)

ale carui valori sint date in tabelul 9.2.

Tabelul 9.2

Valorile coeficientului de gituire

Modul

de

deformare Materialul semifabricatului

Fara
sprijinirea
piesei

Otel moale

0,700,75

Mama

0,65 0,70

Aluminiu

0,680,72

Duraluminiu recopt

0,730,80

alit

0,750,80

Cu sprijin
la exterior

Cu sprijin
la interior

0,55 0,60

0,300,35

0,50 0,55

0,270,32

0,52 0,57

0,27 0,32

0,600,63

0,350,40

0,680,72

0,400,43

Gituirea

277

Pentru valori mai man sau egale cu cele recomandate in tabel,

deformarea se poate face intr-o singura operatie. La valori mai mici ale
coeficientului de gituire este necesara deformarea in mai multe
operatii, iar numarul for se determina cu relatia:
n lg
=

(9.15)

lg D lg
m

in care:
m este coeficientul de gituire mediu, luat cu valori apropiate celor din
tabelul 9.2.
inaltimea pieselor in vederea gituirii se determind in functie de
forma ce trebuie obtinuta, folosind relatiile:
pentru piese conice (fig. 9.4, a):
(1

;11;

(9.16)

I
+1

pentru piese conice cu prelungire cilindrica (fig. 9.4, b) ;

D2 d2

H= 1,05 [hi + hn;

8D sin , (1
+
pentru piese sferice (fig. 9.4,
c) :

H=

h1+

7),.I D2 ___ d2.

71)];

(9.17)

(9.18)

- (1
4

Forta necesara efectuarii operatiei de gituire se poate determina

aproxi-mativ cu relatia:

P = nDSac.

(9.19)

Asupra procesului de deformare la gituire influenteaza parametrii

geo-metrici ai piesei, proprietatile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatu-lui, constructia i tipul matritei si geometria partii de
lucru, frecarea intre semifabricat si suprafetele active ale sculei.
Pentru obtinerea unui grad mare de deformare
(in = = 0,25 0,3) se recomanda utilizarea unui
procedeu de gituire cu incalzirea locals a piesei.

9.5. Umflarea [44]

Fig. 9.5. Semifabricatul

piesa obtinutg la
operatie de gituire

Umflarea este operatia de deformare locala,

efectuata pe lungimea unor tevi sau piese cave, in
vederea maririi
dimensiunilor transversale (fig. 9.5).
Umflarea are loc intr-o matrita demontabila pentru
a putea scoate piesa dupe deformare. Presiunea
necesara
executa'rli operatiei poate fi realizata cu ajutorul unor

278

Procedee de fasonare

poansoane metalice extensibile, a

cauciucului,
hidraulic,
prin
deformare electrohidraulic a sau cu explozie.
Datorita deformarii locale cu intinderea materialului, grosimea
semita-bricatului se micsoreaza, conform relatiei:
SI=SDI
(9.20)
In care:
D, d sint dimensiunile transversale inainte si respectiv dupa deformare.
Dimensiunile semifabricatului in vederea deformarii se determine
dupa cum urmeaza:
lungimea generatoarei semifabricatului:
Ls = (1 + e2)L + a;
(9.21)
alungirea specified a dimensiunii transversale:

r
alungirea specific a a generatoarei:

1;
(9.22)

e2 = (0,4 0,5)
(9.23)
in care:
L, reprezinta lungimea generatoarei inainte de deformare;
L

lungimea generatoarei piesei ;

Y, r8
razele piesei, respectiv semifabricatului;
a
adaos pentru tundere.
Porta de deformare se determine cu relatiile:
pentru deformarea cu poanson metalic extensibil:
P = 2k7LScr,.;
(9.24)
pentru deformarea cu cauciuc:
P = 50nSDar,
(9.25)
in care:

L este lungimea generatoarei piesei ;

S grosimea materialului ;
D diametrul semifabricatului ;
a,. rezistenta de rupere a piesei.
Coeficientul k tine seama de unghiul conului cu care elementele
extensi-bile yin in contact, si se determine cu relatia:
sin a + p. cos a

k
(9.26)

cos a 11, since p.s cos a

in care:

p. este coeficientul de frecare al elementelor extensibile pe con.

10

Procedee de deformare
in volum

10.1. Generalitati
Prelucrarea prin deformare la rece in volum s-a dezvoltat foarte
mult in ultima vreme oferind numeroase avantaje din punct de vedere al
preciziei si calitatii suprafetelor, rivalizind cu multe din procedeele
clasice de finisare. Datorita proceselor de ecruisare care insotesc
deformarea plastica in volum, piesele rezultate stilt mai rezistente
decit cele obtinute prin alte procedee. Rezultate si mai bune se obtin
adesea din combinarea unor prelucrari de deformare in volum cu
operatii de taiere, indoire etc. din care se obtin piese complexe i
uneori imposibil de realizat prin alte
deosebit de precise, greu si
procedee.
Deformarea are loc in conditiile unei intense sari de eforturi
unitare, materialul suferind un grad inalt de deformare. Ca procedeu
de prelucrare deformarea in volum este foarte complexa, parti din
materialul piesei efectuind deplasari importante sub influenta unor
presiuni specifice ridicate. Din acest punct de vedere, pentru realizarea
operatiilor de deformare in volum sint necesare forte mari.
Valorile ridicate ale fortelor necesare pentru deformare limiteaza
adesea aplicarea procedeelor de matritare in volum la piese mici si
medii.

10.2. Extruziunea [42]

10.2.1. Generalitati. Extruziunea este operatia de obtinere a
pieselor cave, sau pline, realizata prin curgere plastica, la presarea
materialului prin orificiul matritei. Datorita presarii materialului in
spatiu litchis, starea de. eforturi unitare la extruziune este o stare
spatiala' .de compresiune, ale caror valori depasesc limita de curgere.
Piesele obtinute prin extruziune sint adesea asemanatoare cu cele
ambutisate, insa gradul de deformare la extruziune este cu mult mai
mare. Inconvenientul principal in extinderea acestui procedeu deosebit
de avantajos it constituie plasticitatea insuficienta a multor materiale.
metalice.
Metalele care -se pot extruda in condi-pi bune ,sint: aluminiul,
o
duralu miniul, aliaje de aluminiu si magneziu, alama, zincul, cuprul si
parte din
aliajele lor, otelul cu continut scazut de carbon, otelul slab
aliat.

280

Procedee de deformare in volum

extruzi' analizate
for-M I%
desenul

Extruziunea
se
utilizeaza
pentru
realizarea
pieselor
de
revolutie, goale sau
pline,
cu
suprafata interioara sau exterioara
neteda sau in trepte, cu pereti
dubli etc. (fig. 10.1).
In vederea efectuarii
unii piesele trebuie atent
pentru a fi posibila realizarea
melor i dimensiunilor din

de executie. Unele date referitoare

la domeniul de aplicare a procedeelor de extruziune sint trecute
in tabelul 10.1.
Din punct de vedere al scheeA
A
melor de deformare extruziunea se
Fig. 10.1. Tipuri de piese obtinute prin ex- poate realiza prin trei procedee:
truziune
directs, cind piesa deformata se
deplaseaza in acela0 sens cu poansonul (fig. 10,2, a) , inversa, la care piesa se deplaseaza in sens invers deplasarii poansonului (fig. 10.2, b) mixta (fig. 10.2, c).
10.2.2. Stabilirea fortelor qi presiunii necesare la extruziune.
Pentru determinarea fortei Si presiunii necesare la extruziune se
considers cazul deformarii unui semifabricat intr-o matria cu parte de
angajare conics
ie0re cilindrica
(fig. 10.3).
In portiunea III se introduce semifabricatul, care sub influenta
apasarii trece pe partea conics II (in care incepe de fapt procesul de
deformare), de
Ad%

11=1111111111M

11111111M=

Fig.

10.2. Variante tehnologice ale operatiei de extruziune : directA,

inverse., mixtA

Tabelul 10.1
Dimensiunile pieselor obtinute prin extruziune, in mm

Caracteristicile
peisei

Procedeul de
Alama
extruziune

Plumb, cositor, zinc,

aluminiu moale

De la

Diametrul pieselor
cilindrice
Dimen
siunile
pieselo
r
dreptu
nghiul
are
Grosimea
peretilor
Grosimea flansei
si a fundului
Raportul
intre
lungimea si diametrul piesei
Raza
de
racordare
intre
pereti si fundul
piesei
Raza
de
racrodare
intre
peretii pieselor
dreptunghiulare

Direct
3
Invers
10

2
80
5
60

Direct
3 x4
Invers
8x

2x4
50 x 6
4x6
10

La
De la

Aliaje de aluminiu
si cupru

De la
La

La

100

100

100

80

70 x 80

3x4

70 x 80

70 x 80
40 x 50

5x7

60 x 70

Direct
0,5
Invers
limiteaza

0,7
Nu se

Nu se

0,3

Direct

0,2
Idem

Idem
0,5

0,3
Idem Invers

Direct
3
Invers

5d
d

60 d
40d
6
3

3 d

Direct
0,8
Invers
limiteall

0,3
Nu se

Direct
0,1
Invers
2

0,5
Idem
1,0

limiteaza

Nu se

limiteazA

0,5

limiteath
Idem

Nu se

40 d
4
Nu se
limiteaza

0,8
1,5

Idem

282

Procedee de deformare

volum

unde iese pe portiunea

cilindrica I.
Pentru stabilirea fortei necesare de apasare
este nevoie sa se studieze conditiile de
curgere pe toate portiunile delimitate in
cavitatea matritei.

Curgerea metalului fie portiunea

cilin-dried inferioard de diametru d si
lungime 1. Pe portiunea
cilindrica
inferioara
materialuj nu-si
modifica
dimensiunile transversale, el este insa
supus unei stari de eforturi unitare de
compresiune radian, din cauza revenirilor
elastice, ale caror valori maxime pot fi:
Fig.
0

10.3. Forma plitcii de extruziune

Cr pi

(1

. 1)

La curgerea metalului prin orificiul d se

creaza in virtutea
eforturilor de compresiune radiala, eforturi de frecare:
=
(10.2)
Forta necesara impingerii materialului prin orificiul matritei in
conditiil eforturilor T1, se determine cu relatia:
P1 = I.LiCrejt dl,
(10.3);
din care se determine presiunea verticals ce trebuie dezvoltata pentru
curgere prin zona indicate:
P,
p1
= d
F

;tiaq7c = C

41-41
d

(10.4).

7cd2
4

in care:

II, este coeficientul de frecare intre material si portiune cilindrica

I; ac, efortul de curgere pe portiunea I.

Curgerea metalului pe portiunea conics
La apasarea semifabricatului in matrita
acest / isi micsoreaza treptat diametrul de la
valoar D la intrarea pe portiunea conics II pins
la d,, la intrarea pe portiunea I. Are loc in acest
cas un proces de deformare plastid in
conditiile unei puternice compresiuni
spatiale. Pentra analiza solicitarilor
materialului se utilizeaza, in acest caz, un
sistem de coordonate sferice (p, 0, p), la care
originea se alege in punctul 0 (virful conului
portiunii II, fig. 10.4). Intrarea

Fig. 10.4. Limitarea zonelor de

analiza a procesului de curgere
a
metalului
la
extruziunea
direct&

pe pa.rtea conics are loc pentru raza p,x,

iar iesirea pentru

283

Extruziunea

Analizind deplasarea materialului intr-o zone intermediary

corespun-zatoare razei p pentru un element de lungime dp, pentru
cazul considerat de solicitare axial simetrica deplasarea are loc
dealungul razelor p, deplasarile dupd coordonatele 0 si cp fiind nule.
Pentru a determina forta de deformare si presiunea necesara pe
portiunea II se utilizeaza metoda lucrului mecanic:
L2 =

Lf

L,

L1,

(10.5)

in care:

impingerii metalului pe portiunea coL2

este
lucrul
mecanic
necesar nic a II;
pentru deformarea metalului;
La lucrul mecanic consumat prin frecarea pe partea
Lf lucrul mecanic consumat
conica;
L1 lucrul mecanic pentru invingerea rezistentei opuse de metalul de
pe portiunea cilindrica I.

Presupunind ca aplicarea unei forte P2 produce deplasarea

materialului pe o distanta uz, lucrul mecanic corespunzator este:
L2 = P2 it,.

(10.6)

Deplasarea uZ efectuata ca urmare a aplicarii fortei P2 s-a

produs in conditiile relatiei (10.5), pentru care trebuie calculate valorile
lucrului meca-nic pentru fenomenele mentionate ale curgerii metalului
pe portiunea conic5. Astfel, lucrul mecanic consumat cu deformarea
metalului pe portiunea II se determina cu relatia (5.9),

Pentru cazul analizat, fiMd vorba de o problema de solicitare

axial simetrica:
(10.8)

eo == ep,

si tinind cont de legea constantei volumului,

ep

ee

ep = 1,

(10.9)

se deduce ca:
co = co =

(10.10)

ep,

cu ajutorul careia se calculeaza intensitatea deformatiilor folosind relatia

(5.6), in care el = ep ; e2 = e3 =

)+

ep ;

e3)2

e$

ei)2 = b ep.

(10.11)

284

Procedee de deformare in volum

Componentele deformatiilor in coordonate sferice

axial simetric studiat) se scriu sub forma:

(pentru

cazul

(10.1
2)

care introduse in legea constantei volumului conduc la :

duP H- 2 UP = 0.
(10.13)
ap
Ecuatia diferentiala

(10.13) se rezolv5 prin separarea variabilelor:

a
l =
e2
p

a^

(10.14)

u
p

care se integreaza imediat, punindu-se sub forma:

up'

P2 = f(?).

(10.15)
Constanta de integrare f(p) se determine din conditii la limita
avind in vedere ca pentru p = pfluzz si pentru p = 0, u P = uz. in aceste
conditii se obtine:
f(?)==uzgax.
(10.16) 1
Inlocuind (10.16) in (10.15) se determine deplasarea dealungul razei p
u = urtPmax12,
(10.17)
1

din care se afla prin diferentiere, deformatia specifica e, care este egala cu
intensitatea deformatiilor (10.11),
ep

a
U=
p

a
p

2u Pm'
z

p2

Volumul elementar dV in coordonate sferice delimitat de sferele de raze j

p
p
dP, pentru unghiul matritei 2'y, se calculeaza in functie de suprafata
calotei sferice cu raza p
dp Si grosimea dp a elementului:
dV = 277 (1 cos y) p2 dp.
Cu aceste elemente determinate, folosind relatia
lucrul mecanic de deformare:

(10.19)1 (10.7) se cakuleaza

Ld

y)

47cuzp2mx (1 cos

Pmaa

dp

(10.20)1

Pitin

285

Extruziunea

(5.10).
Lucrul mecanic consumat prin frecare se determine cu
relatia
Prezenta frecarii intre material si scula presupune la o deplasare uP un
con-sum de lucru mecanic
Lf = 5i To: dF,

(10.21)

in care:
TR este efortul unitar de frecare pe suprafata de contact ;
up deplasarea unui element de raze p, pe suprafata de
contact ; dF suprafata elementary de contact.

Dupa cum s-a facut presupunerea ca deplasarile radiale sint egale:

4=

uz (pmpaxy.
(10.22)

Suprafata elementary dF pe care se calculeaza lucrul mecanic de

frecare este
dF = 27D, dp = 2np sin y
dp.

(10.23)
dF in relatia (10.21)

Considerind TK = constant si introducind

up se obtine:
27atzpLx sin

L f
=

Pmin

(10.24)

5Pmax P

Lucrul mecanic necesar invingerii rezistentei pe portiunea

cilindrica I,
d2
la care forta de deformare p," creaza o deplasare u1 este:
4

, 7:dz
L1 = pi u1.

(10.25)

DeplasarEa u1 este egala cu deplasarea dealungul razei p atunci

cind p = p., (la trecerea de la portiunea conics la cea cilindrica):
z ( Pmax 12

24]. = u
Cu care, relatia

(10.26)

Pmin )

(10.25) devine:

L1

7:d 2
x(
pma )2
- 4 uz

=
Pmin
pi

(10.27)

Avind calculate toate elementele care intra in relatia

se poate scrie forta de deformare P2 pe portiunea conics,
P2,--= precpla, sin y + CT, 217, plax (1

(10.5)

nd2 i Pfna Z

cos y)]lni

P+
i
n p,
"

Pi
ni
nj

t Pmin I

(10.28)

)2

286

Procedee de deformare in volurn

Presiunea necesard pentru deformare se obtine impartind forta P2 di

relati (10.28) la suprafata frontal A a poansonului:
a
(
2ac
i F
P2=1
K
'
n
ifi,
4(10.29)
I sin y 1 + cos y

in care:

-7"-D2 este aria

poansonului;
4

f=7

c12
4

- aria sectiunii cilindrice I.

Pentru aplicarea relatiei

(10.29)
este
necesard
cunoasterea
efortului unitar de contact TX. Din cercetarile teoretice si
experimentale efectuate se propune pentru TX o valoare medie:
+
0,
5
'H

crca,

(10.30

cu care relatia (10,29) devine:

In

pl.

(10.31

0,5

P2 = ac.r2

2 sin y

1 + cos y

Unghiul 2y al partii conice trebuie ales astfel incit sa existe posibilitat

curgerii plastice uniforme. Conditia necesard pentru aceasta este 2y <
110
Pentru unghiuri mici (2y .4 30) relatia (10.29) se poate simplifica astfe
(sin y
y):

Curgerea metalului pe portiunea cilindricci III. Pe portiunea

cilindri III, metalul este supus unei stari de compresiune spatiara
sub influen unei apasari axiale az. Ca urmare, conform legii constantei
volumului
ep -F ee = 0 i ee = ep),
eZ < 0 iar ee = ep > 0.

(10.3
Prezenta efortului de apasare axiala az conduce la crearea eforturil
ao, care impreuna provoaca deformatiile c si co. Valorile acestor defo
matii se pot calcula cu legea generalizata a lui Hooke (3.21):
ep = Cap
(10.3

til(crz +a on.

In cazul considerat de solicitare axialsimetrica aP = ao.

ep =

1 [(1

III) a p

If z].

(10.3

287

Extruziunea

Considerind ca placa de extruziune este suficient de rigida astfel

incit sp = 0, se ajunge la efortul unitar a p < a deoarece p.' < 0,5. Numai
in cazul in care frecarea este foarte intensa, la dzeformarea fara ungere
crp ajunge la valori apropiate de a5.
Presiunea aplicata asupra semifabricatului in vederea curgerii pe
por-tiunea cilindrica III trebuie sa invinga presiunea pe portiunea II si
frecarea pe portiunea
(10.36)

P3 = P2 + km.

In conditii obisnuite de deformare TK poate fi luat 0,5 aq. In cons ecinta,

forta necesara invingerii frecarii la deplasarea materialului pe portiunea
III va fi:
cr,
(10.37)
P1111 = 0,5 7cDL
din care se determine presiunea necesara ce trebuie
aplicata:
0,5 nDLo-c,
Plitt

(10.38)

2L
D

171)2

cu care se stabilqte presiunea necesara 13.3:

2
L
P3 = P2 + acs

Ps =__ ere. 2.7L

cc. ( [12 +

2 sin y
j

(10.39)
D

1 + cosy

in F
f

a 441
d

(10.40)

Pentru cakule operative se pot folosi relatii ,aproximative:

p = 1,56 (C + In
in

B),

(10.41)

care:
reprezinta presiunea necesara pentru deformare;
F si F0
aria sectiunii transversale a piesei si respectiv a semifabricatului ;
BsiC
coeficienti experimentali (tab. 10.2)

Tabelul
10.2
Valorile
coeficientilor
experimentali din relatia presiunii
de extruziune
Materialul piesei

OLC 10
OLC 20
OLC 30

22
23
25

63
71
80

Valorile presiunii specifice p pentru extruziunea la rece pot fi alese

si pe baza rezultatelor experimentale
con-form tab. 10.3.
Obtinerea pieselor prin extruziune
este posibila la un grad de deformare
de maximum 60...95%.
Gradul de
defor-mare luat drept
ctiteriu,
pentru apre-

288

Procedee de deformare in volum

cierea posibilitatii de obtinere a pieselor

operatii succesive se defineste astfel:

in

una

sau

mai

= F0 F 100 %;
Fo
e

HH

%, .1/0

multe

(10.41)

100

in care:

F0, F
Ho, H

este
variatia
sectiunii
transversale;

variatia
lungimii;
aria inainte si dupa deformare;
lungimea piesei inainte si dupa deformare.
Tabelul

10.
Valorile presiunii specifice la extruziunea la rece in daN/mm2
Procedeul de

deformare

Materialul piesei
Directa

Aluminiu
Cupru

Invers2

40-70

80-120

80-100

150-200

Alarna moale

100 160

180 250

Orel moale

120-200

200 300

Orientativ gradul de deformare realizat intr-o singura operatie de extruziune variaza in limitele:
aluminiu

96 ... 98%;

aliaje de aluminiu

92 ... 95%;

cupru

85 ... 90%;

alama

80 ... 85%.

Matritele utilizate la extruziune sint in general prevazute cu sistem

coloane de ghidare. Forma
elementelor
constructive a
active este prezentata in fig. 10.5.
in desfasurarea procesului de extruziune un mare rol it are
utilizarea agentilor de ungere, care trebuie sa reziste la presiuni
ridicate de contact Pentru semifabricate din otel agentul de ungere cu
cele mai bune rezultat se obtine prin folosirea si impregnare ulterioara cu
emulsie de sapun. Pent aluminiu se recomanda o solutie de benzol cu
grasime animals. Pentru cupr si alama grasimi animale si unsoare cu
grafit.

de ghidare cu bucse si

289

Refularea

Fig. 10.5. Forma constructiv6. a elementelor active

10.3. Refularea [44]

Refularea este o operatie de prelucrare prin deformare in volum in
ve-derea ingroarii locale a unui semifabricat. Dintre piesele cele mai
reprezen-tative pentru asemenea prelucrari sint uruburile i niturile,
care se executa pe maOni speciale de presare.
La refulare metalul este aproape integral folosit. In functie de
gradul de deformare necesar prelucrarea prin refulare poate fi facuta
in una sau mai multe operatii succesive astfel:
intr-o operatie pentru:
1
=
(2,5 ... 2,8)d; in cloud operatii
pentru: 1 = (3,5 ... 5,5)d; in trei
operatii pentru: 1 = (6 ... 8)d;
in care:

1 este lungimea tijei refulate;

d diametrul semifabricatului.
Numarul operatiilor sau fazelor succesive mai depinde

i de inaltimea

h a partii refulate
de diametrul D al acesteia.
In aceste cazuri la numarul de operatii
(faze) recomandat anterior
se mai adauga una.
19

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c.

979

290

Procedee de deformare in volum

In realizarea unui grad mare de deformare un rol important it are

terialul semifabricatului. Pentru aceasta se recomanda s se utilizeze
otel afinate, putin ecruisabile si cu un continut scazut de siliciu (sub
0,03% Si

10.4. Calibrarea [44]

Calibrarea este operatia de deformare prin care se realizeaza
crester preciziei dimensionale si a netezimii suprafetelor. Pentru aceasta
piesa est presata intr-o matrita de calibrare, rezultind adesea cu
dimensiunile final lara a mai fi nevoie de prelucrare mecanica prin
aschiere.
Precizia obtinuta la calibrare este de
+ 0,05...0,2 mm, iar
netezime suprafetei este la nivelul celor rezultate la finisare prin
rectificare.
In urma presarii in matrita de calibrare, surplusul de material este
evacuat bavura si se inlatur a ulterior prin curatire sau tundere. Pentru a
obtine o preciz ridicata la calibrare este necesar ca piesa s fie anterior
obtinuta cu un ada
foarte redus, mai mic decit cel lasat pentru prelucrarea mecanica
(tab.
10.
Tabelu
l
10.
Adaosul de calibrare in mm, recomandat pentru piese matrifate de tip disc
Grosimea pin5 la 18 mm

Grosimea

18 50 mm

Grosimea

50

120
Lungimea piesei, mm

Pina', la

30

30-50
50-80
80 120

Precizia

Precizia

Normal.'

Ridicata
Ridicati

0,3

0.1

0,4

0,5
0,4
0,6
0,5 '

0,2

Normal.

Precizia

Ridicat5

Norman.

0,5

0,25

0,25

0,6

0,3

0,8

0,3

0,8

0,4

1,0

Inainte de calibrare piesa trebuie curatata de oxizi, tunder

spalata bai de decapare.
Presiunea necesara pentru calibrare este destul de ridicata,
valoril recomandate pentru diferite metale sint date in tab. 10.5.
Tabelu
l
10
Presiunea de calibrare in daN/mm2
Schema de calibrare
Materialul piesei
Plana

Aliaje de aluminiu
Otel OLC 10 15
Otel OLC 20 25
Otel OLC 35 45
Otel aliat cu nichel, crom,
wolfram

Spatiala

100 120
130 160
180 220
200 250

140 170
180 220
200 250
250 300

200 250

250 300

In general operatiile de calibrare necesita forte mai mari de lucru

si executes pe prese mecanice puternice sau pe prese hidraulice.

1
1

Elemente de proiectare
a stantelor $i matritelor

11.1. Particularitatile proiectarii stantelor i

matritelor
Constructia stantelor si matritelor se elaboreaza pornind de la
forma si dimensiunile pieselor de prelucrat in strinsa legatura cu
volumul de productie cerut.
La proiectarea stantelor si matritelor trebuie avuta in vedere atit
asi-gurarea functionalitatii pentru conditiile concrete date, precum si
posibili-tatea realizarii usoare, a pieselor componente, prin
prelucrarea unor forme cit mai tehnologice. Din acest punct de vedere
este necesar sa se aleaga solu-tiile constructive cele mai simple, care
ofera in acelasi timp posibilitatea asamblarii si intretinerii usoare si
comode.

In general la proiectarea stantelor si matritelor se cer a fi

asigurate anumite conditii cum ar fi Es
calitatea ridicata a pieselor matritate

I]:

(stantale); productivitatea ridicata;

executie
pret de cost cit mai scazut si
usoare;
durabilitate cit mai ridicata;
securitate ridicata in procesul de lucru.
Rezolvarea rationala a problemei proiectarii stantelor si
matritelor presupune de fapt respectarea tuturor conditiilor enumerate
mai sus, lucru de altfel destul de greu de realizat, pentru care este
necesara suficienta expe-rienta de proiectare in acest domeniu, precum
si o analiza temeinica a condi-tiilor concrete pentru care se cere stanta
sau matrita respective.
Este important de subliniat faptul ca, in procesul de pregatire a
fabri-catiei, timpul necesar stabilirii tehnologiei este cu mult
matritelor.
inferior timpului consumat cu proiectarea stantelor si
Acest lucru este legat de faptul ca stantele si matritele sint in
general complexe (in comparatie cu alte categorii de scule) avind
adesea o destinatie foarte limitata, fiind proiectate si construite numai
pentru o singura piesa.
Deosebit de importanta este alegerea rationala a solutiilor
constructive pentru stantele si matritele utilizate la productia individuals
si de serie mica, unde adesea se adopta, din lipsa de experien.ta sau
de preocupare pentru rationalizarea solutiilor constructive, constructii
de stante si matrite, proprii productiei de serie mare si de masa.

292

Edemente de proiectare a stantelor

Proiectarea stantelor si matritelor [51] incepe pornind de la

anumite con-ditii initiale cum ar fi:
desenul piesei matritate ;
planul (filmul) de operatii in caz ca piesa se obtine in mai
multe operatii succesive, care necesita scule diferite ;
planul de croire a semifabricatului ;
schema de lucru a stantei sau matritei ;
un exemplar al piesei ce urmeaza a fi matritata, in special
pentru cazul pieselor complexe, pe baza caruia se pot pune mai
usor in evident'
particularitatile procesului de deformare si tine cont de acestea in
procesul proiectarii si constructiei stantelor sau matritelor.
Avind aceste elemente, in vederea trecerii la activitatea de
proiectare propriu-zisa, trebuie parcurse anumite etape pregatitoare
dupe cum urmeaza studierea atenta a desenului piesei finite pentru a o
intelege din punc de vedere constructiv si dace este posibil si
functional. In acest fel pot fi observate greseli sau reprezentari
incomplete ;
evidentierea particularitatilor constructive ale piesei, cum ar fi
forma precizia dimensionala si netezimea suprafetelor, modul de cotare,
material din care este construita etc.
Cu aceasta ocazie pot fi puse in evidenta eventuale elemente
(netehn logice) care ingreuneaza realizarea practice a piesei si care nu
sint intotdeaun justificate din punct de vedere functional.
In asemenea cazuri este importanta corectarea piesei cu acordul
construe torului, in scopul realizarii ei in conditii mai avantajoase ;
studierea tehnologiei intocmite pentru obtinerea piesei, pentru avea
certitudinea asupra corectitudinii succesiunii operatiilor, a schemel
de lucru ale stantelor si matritelor, in conformitate cu productia ceruta
etc cunoasterea posibilitatilor de realizare si de exploatare
rationale stantelor si matritelor proiectate. Este util in aceasta etapa
sa se studie constructii similare de stante existente, in special din
punct de vedere unor inconveniente care au aparut pentru a fi
corectate la noile solutii urmeaza a fi elaborate.
evaluarea macar aproximativa a eficientei economice a
solutiei co structive imaginate.
Asa cum ar putea rezulta din cele relatate, activitatea
pregatitoa in vederea proiectkii stantelor si matritelor necesita un
anumit consum timp, nejustificat la prima vedere. In realitate lipsa de
prevedere, in elabor celor mai rationale solutii in proiectare,
conduce intotdeauna la opera suplimentare de corectare in procesul
de omologare, care scumpesc const tia si lungesc ciclul de fabricatie.
Proiectarea stantelor si matritelor este strins legate de
caracterul pr ductiei. in functie de acestea se stabileste gradul de
complexitate si ,ti matritei.
In cazul productiei individuale se utilizeaza stante si matrite
er
univ sau din elemente modulare asamblate. De regula costul unei
matrite unit

Particularitiitzle proiecttir.i ttantelor ci matritelor

293

sale este mai ridicat decit al uneia speciala, dar utilizindu-se la mai
multe tipuri de piese sau asamblindu-se in diferite variante, ele
devin rentabile datorita, in primul rind, operativitatii si durabilitatii
ridicate. Aceste ma-trite permit sa se treaca repede de la un produs la
altul, fare a necesita timp indelungat pentru pregatirea fabricatiei.
Tot pentru productia de serie mica si individuala se mai folosesc
uneori stante si matrite simple si ieftine, insa atit primele cit si
acestea din urina' nu asigura o precizie ridicata, neputind fi utilizate
decit acolo unde conditiile de precizie permit.
La productia de serie mare si de masa se construiesc stante si
matrite-speciale, pentru o singura piesa. In acest caz, este rational sa
se realizeze mai multe prelucrari cu aceiasi matrita, cu avansarea
automata a materia-lului. In functie de natura operatiilor si de
complexitatea pesei matritele si stantele pot fi complexe in cazul cind
se utilizeaza utilaje universale de presare (performantele mari de
productivitate fiind obtinute pe seama matri-telor) si simple in cazul
folosirii utilajelor speciale si specializate (producti-vitatea ridicata fiind
obtinuta in acest caz datorita utilajelor speciale, auto-mate).
In aceste conditii stantele si matritele sint foarte simple, cu mare
fia-bilitate, usor de inlocuit atunci cind se uzeaza sau apare o
defectiune. Utila jele deosebit de complexe prevazute cu aparatura de
comanda numerica sint inzestrate cu magazin de matrite si stante
(simple) din care acestea sint automat aduse in spatiul de lucru in
vederea executarii anumitor prelucrari dupa o anumita succesiune
anterior stability sau realizata automat cu aju-torul calculatoarelor de
proces.

11.2. Materiale utilizate in constructia stantelor i

matritelor
Alegerea materialelor utilizate pentru constructia stantelor si
matrite-lor depinde de tipul si destinatia diferitelor elemente componente
ale acestora, precum si de durabilitatea impusa pieselor respective.
Astfel pentru elementele active materialele utilizate trebuie sa
indepli-neasca anumite conditii cum ar fi: rezistenta la uzura, duritate
si rezistenta mecanica si tenacitate ridicate, structure uniforma,
sensibilitate redusa la tratamentul termic, prelurcabilitate usoara in
special la finisare prin recti-ficare.
Dupe natura for materialele utilizate in constructia stantelor si
matrite-lor sint: oteluri carbon si aliate, fonte, metale neferoase,
materiale plastice, lemn, gips etc.
Materialele cu o larga utilizare in constructia stantelor si matritelor
sint otelurile de diferite calitati, in functie de continutul de carbon si de
elementele de aliere. Astfel, pentru executia unor piese de sprijin si
de asamblare se utilizeaza otelul turnat OT 50-55, STAS 500-75 sau
table laminata OL.

294

Elemente de proiectare a

ftanfelor

37-50. Piesele supuse la uzura cum ar fi placile de ghidare, bucsele si

col
oanele de ghidare, placile port-poanson etc., se construiesc din
oteluri carbon de calitate OLC de cementare sau de imbunatatire, STAS
880-66.
matritelor precum si alte piese
Elementele active ale stantelor si
intens
solicitate la uzura se construiesc din oteluri carbon de scule OSC 8, OSC
10, STAS 1700-64. Aceste oteluri permit obtinerea unei duritati ridicate la
trata. mentul termic (63-64 HRC), tenacitate ridicata, rezistenta mare la
uzura,
sint usor prelucrabile si ieftine. Inconvenientul principal al acestor
oteluri it constituie deformatiile liniare marl 0,3 ... 0,5% care apar la
tratamentul
termic. Din aceasta cauth ele se folosesc in special pentru elemente active
de forme simple care pot fi usor corectate prin rectificare, dupa
tratamentul termic.
Otelurile aliate pentru scule avind ca elemente de aliere crom si
wolfra de tipul C 120, VSCW 120, STAS 3611-66 prezinta o mare
calibilitate, rezis
tenta mare la uzura, tenacitate ridicata si deformatii minime la
tratament cuprinse in limitele 0,03 ... 0,05% din dimensiunile liniare.
Aceste oteluri s
utilizeaza la constructia elementelor active de forma complexa.
Pentru prelucrarea tablelor silicioase, in industria electrotehnica,
la care apare un proces intens de uzura a elementelor active, acestea se
armeaza la partea de lucru cu carburi metalice de wolfram si titan.
Aceste materiale dure au o mare rezistenta la uzura, o foarte mica
dila-tare liniard (de 3 ... 4 on mai mica decit la oteluri), au un coeficient de
frecare foarte redus in contact cu alte metale. In acelasi timp anumite marci
de carburi metalice au o rezistenta foarte ridicata la compresiune
(ajungind pins la 400 daN!mm2) fiind foarte indicate pentru prelucrari
care necesita presiunl statice foarte ridicate cum ar fi extruziunea. Ele au
insa o rezistenta scazut la incovoiere. In plus prelucrarea elementelor
active este dificila, necesitin utilaje speciale pentru presarea pulberilor
metalice si pentru aducerea la dimensiunile finale necesare.
In constructia stantelor si matritelor se mai folosesc pentru
confections rea unor piese fontele, in special pentru productia de serie a
pentru executia matritelor mari in
placilor de bazi si de capat precum si
constructie turnat
de tipul celor de caroserie.
Pentru a conferi fontelor rezistenta mecanica ridicata pe linga
rezisten mare la uzura se adauga 0,05 ... 0,1% Mg care globulizeaza
grafitulsiimbun tateste proprietatile de turnare in special pentru piese
complexe.
Elementele active ale matritelor executate din fonts globulara
au durabilitate de 7 ... 10 on mai mare ca a celor similare din otel carbon.
S foarte indicate pentru deformarea unor oteluri si metale care se lipesc
use pe elementele active in timpul deformarii producind zgirieturi si
rizuri.
Aliajele neferoase au capatat utilizare in constructia matritelor in
pr .auctia de serie si de masa in special la confectionarea elementelor
iv
act pentru operatiile de deformare prin ambutisarea otelurilor
inoxidabile. Pen asemenea scopuri se utilizeaza bronzuri de aluminiu
avind 12 ... 16% 3 ... 6% Fe si restul cupru care ofera o duritate 400 ...
450 HB. Avantaj

itlateriale utilizate in constructia stantelor

295

teriale este coeficientul de frecare redus, care

principal obtinut la aceste ma

astfel la o uzura foarte mica 0 la o durabilitate mai mare decit a
conduce
unor oteluri calite
De obicei elementele active din metale neferoase se fac sub
forma de pastile asamblate in placi-suport din otel.
Indicatii in legatura cu materialele mai des utilizate pentru
ite
matritelor se dau in tabelul
difer
elemente ale stantelor si
11.1.
Tabelul

111

Materiale recomandate pentru constructia stantelor si matritelor

Denumirea piesei

MateriaM1 recomandat

Tratament termic

Duritatea
H RC

Poansoane si plAci pentru

taiere,
simple

complexe

OSC 8, OSC 10
C 120

alire-revenire

56 60
54-58

Poansoane si plAci pentru

indoire,
simple
complexe

OSC 10, fontA modificata alire-revenire

OSC 10, C 120

58-60
58-60

Poansoane si plAci pentru

ambutisare, reliefare, etc,
simple
complexe

OSC 10, 0 SC 8 fonta modif. alire-revenire

C120, 0 SC 10 mase plastice

58-60

OSC 10, C 120 W 23

60 6Z

Poansoane si piaci pentru

extruziunea:
aluminiului

alamei,
cuprului, otelului
PlAci de ghidare
Piaci port-poansoane
Rigle de conducere
Opritori
Extractoar
e autAtori
Piaci de bazA si de capAt
Arcuri
Suruburi

Rp 3, W 23
OL 50, OLC 45-55 OL

37-50, OLC 45-55 OL

50, OLC 45-50 OLC 45

50
OL 37, OL 42
OSC 8, OSC 10, C 120
Fc 25, OT 45-50, OL
37-50, OLC 45 50
Arc 6, Arc 7
OLC 45
OLC 15

Coloane de ghidare
OLC 15
Bucse de ghidare

alire-revenire

alire-revenire

alire-revenire

alire-revenire

45-50

50 60

45 55

Cementare, ellirerevenire

55 60

Cementat, calire-revenire

55-6a

296

Elemente de proiectare a p.tanfelor

11.3. Elementele componente ale

tantelor i
matritelor

Stantele si matritele se realizeaza intr-o mare varietate

constructiva, datorita varietatii pieselor si prelucrarilor pe care acestea
le executa prectun si a conditiilor diferite in care sint utilizate. Cu
toate acestea, elementele componente ale stantelor si matritelor pot fi
grupate in functie de rolul pe care acestea it indeplinesc in
functionare, astfel:
elemente active: poansoane, piaci active;
elemente de sustinere si reazem: piaci de baza, de capat, portpoanson, port-pastile, intermediare ;
elemente pentru fixarea si apasarea materialului in vederea
efectuarii, operatiilor de Mau: elernente de apasare ;
elemente pentru scoaterea materialului de pe elementele
active extractoare, impingatoare ;
elemente pentru conducerea si pozitionarea semifabricatelor :
rigl de conducere, impingatoare laterale, opritoare, cautatoare, cutite
de pas elemente pentru ghidare: piaci de ghidare, coloane si bucse de
ghidar elemente prismatice de ghidare ;
elemente de actionare: arcuri, pene, came, mecanisme cu
pirghii elemente de asamblare si de instalare: suruburi, stifturi,
bride scoabe etc.
11.3.1. Elementele active ale qtantelor si matritelor. Poansoanele.
matritelor sint de o mare
F'oa soanele utilizate in constructia stantelor si
varietat
greu de prins intr-o clasificare care sa corespunda din toate
punctele de veder Pot. fi alese pentru aceasta diferite criterii, cum ar fi :
a) dupa natura operatiilor pe care le executa:
poansoane pentru operatii de taiere: de decupare, peforare,
crestar retezare etc.
poansoane pentru operatii de deformare: de indoire,
ambutisar extruziun e, rasfringerea marginilor etc.
b) dupa forma sectiunii transversale a portiunii de lucru:
rotunde, toate, dreptunghiula.re, hexagonale, profilate etc.
c) dupa solutia constructive adoptata: in constructie
monobloc asamblata ;
d) dupd modul de asambl are cu partea superioara a stantei sau
matri poansoane executate dintr-o bucata cu cepul de prindere,
poansoane as blate in placa port-poanson prin intermediul unui umar
sau prin nit
placile active sint de o mare varietate constructive.

Poansoanele si
aces motiv ele nu sint normalizate sau standardizate. Dintre
poanso de forme simple cele mai des intilnite sint reprezentate in
fig. 11.1.
Poansoanele de tipul celui prezentat in fig.
11.1,
a
se
utilizeaza pe diametre mici (d < 5 mm) si la grosimi S < d.

297

Elemente componente ale Ftanfelor

.1
Pt

Fig. 11.1. Forme constructive de poansoane

Atunci cind in placa port-poanson se monteaza poansoane

apropiate, la care nu este loc pentru umarul capului superior al
poansonului, se recomanda
solatia prezentata in
11,1. b cu cap nituit.
fig.
Principalele dimensiuni recomandate pentru poansoanele din fig.
11.1, a
si b sint date in tabelul 11.2.
Tabelul
Dimensiunile poansoanelor de diametru mic
d = 1 5 mm (fig.

11.1, a qi b)

Di

< 1

35 50

1,5

1 3

35 50

35

40 50

10

2,5

11.2

298

Elemente de proiectare a stanfelor

Pentru poansoane cu dimensiuni mai mari d = 5 . . . 26 mm se

utilizeaza solutiile constructive din fig. 11.1, c si d ale caror dimensiuni
sint date in
tab. 11.3.
Tabelul

11.3

Dimensiunile poansoanelor pentru dimensiuni medii

d =- 5 26 mm (fig. 11.1, c si d)
di

Di

5 7

40 70

25 30

7,5

12

10

7 9

40 80

25 35

9,5

10

14

10

9-12

40 80

25 35

12,5

13

17

12
14

12 15

40 80

30 35

15,5

16

20

15 18

40 80

30 35

19,5

20

24

15

18 2 1

40 80

30 35

21,5

22

27

16

2 1 26

40 80

30 35

23,5

24

30

18

Pentru poansoane cu d = 26 ... 50 mm se recomanda solutia din fig.

11.1, e, iar dimensiunile recomandate sint trecute in tabelul
11.4.
Tabelul

11.4

Dimensiunile poansoanelor de diametru

d = 26 50 mm (fig. 11.1, e)
L

Di

26 30

60 100

30 45

32

37

30 34

60 100

30 45

35

40

34 38

60 100

30 45

40

46

38 43

60 100

30 45

45

51

43 48

60 100

30 45

50

56

48 50

60 100

30 45

52

58

In cazul poansoanelor cu dimensiuni mai maxi de 40 mm se

recomanda ca in capatul frontal al poansonului sa se prevada o scobitura,
pentru a -u.ura operatia de ascutire. La not in tarn tipurile de poansoane
normalizate sint cuprinse in normele republicane elaborate de ICTCM-NT
482 484-66.
Fixarea poansoanelor in placa port-poanson se poate face in
diferite moduri in functie de dimensiunile poansonului si solutia
constructive a stantei sau matritei. Astfel, fixarea poansoanelor cu ajustaj
alunecator sau stringere tioard este adesea utilizata, forta de scoatere a
materialului de pe poanson
fiind preluata pe seama unui umar
(fig. 11.2, a i b) , prin nituirea capului
superior (fig. 11.2, c si d) sau cu ajutorul unui stift de retinere
(fig. 11.2, e).

299

Elemente componente ale stantelor

Fig. 11.2. Solutii de fixarea
poansoanelor
inplaca
portpoanson

90'

90'

ii

Forma umarului de fixarea se is conica numai in cazul

poansoanelor rotunde, pe cind cea dreapta poate fi utilizata si la alte
forme constructive (dreptunghiulare, patrate etc.).
Asamblarea prin nituire se utilizeaza in cazul poansoanelor
profilate sau cind acestea sint foarte apropiate intre ele. Pentru nituire
se prevede o tesi-tura h in placa port-poanson in care se deformeaza
capatul a al poansonului. Dimensiunile recomandate h si a sint trecute
in tabelul 11.5.
Tabelul

11.5

Dimensiunile locaplui pentru nituirea poansoanelor

Adineimea

Adaousul de nituire a pentru diferite dimensiuni de poansonare

teituru
12, ram

3x3

4x4

1,0

1,2

0,9

5x5

b xb, mm

6 x6

7x7

8x8

9x9

10x10

1,5

1,4

1,2

1,0

0,9

0,8

0,7

2,0

2,5

2,0

1,8

1,5

1,4

1,3

Operatia de nituire este in general greoaie si isi gaseste

justificarea la scularii cu productie mica de stante si matrite. Ea nu
poate fi evitata asa cum s-a vazut insa in cazul poansoanelor foarte
apropiate la care nu exista loc pentru prevederea unui umar conic sau
drept. In vederea usurarii operatiei de nituire se recomanda efectuarea
unei adincituri la capatul superior al poan-sonului, pe o adincime h,
marginea ramasa, putind fi mai usor deformata.
Fixarea poansoanelor se poate face si cu suruburi in special la
cele in constructie asamblata (fig. 11,3, a) sau la stantele sau matritele cu
poansoane

300

Elemente de proiectare a

gantelor

SECTIUMA A-A

-6 I

VP/

C
Fig. 11.3. Poansonarea in constructie asamblatg

apropiate (fig.
11.3,
b) . Solutia de fixare cu
su-ruburi
este
preferata
in cazul
poansoanelor cu la-time
mare si grosime
mica (dac a.
exist a
loc pentru introducerea
suru-burilor), asa cum
se arata in fig. 11.3, c.
Pentru
fixarea
poan-soanelor
se
utilizeaza adesea, mai
ales in ultima vreme,
procedeul turnarii unor
materiale usor fuzi-bile
sau materiale plasti-ce
de tipul dentacrilului.
Aceasta
solutie
de
asam-blare
usureaza
foarte mult
TA op era tiile
pregatitoare an-terioare.
Materialele care se
toarna intre poanson si placa port-poanson
trebuie sa aiba tempera-

tura de topire scazuta si

s nu prezinte contractie de solidificare. Printre retelele des utilizate de
asemenea metale usor fuzibile pot fi mentionate:
a) 48% Bi + 32% Pb + 15% Sn
b) 54% Zn + 29% Sn +

5 % Sb;

6% Cu + 10% Pb;

care au temperatura de topire 95 ... 100C.

In ultima vreme se utilizeaza cu rezultate foarte bune asamblarea
cu ajutorul materialelor plastice.
Solutiile de asamblare prin turnare necesita in general o pregatire
a spatiului dintre poanson si placa pentru a elimina deplasarea axiala (fig.
11.4) sub forma de canale sau introducerea unor stifturi.
Adesea in constructia stantelor si matritelor, in special a celor care
au un oarecare grad de universalitate, poansoanele se asambleaza
astfel incit sa poata fi usor schimbate.
Solutiile constructive de asamblare a poansoanelor in placa (portpoanson sint multiple. Dintre acestea se folosesc mai des solutiile de
asamblare a poan-soanelor cu ajutorul unor piulite de fixare (fig. 11.5), la
care poansonul pro--priu-zis se introduce in piulita de fixare cu ajustaj
alunecator, iar prinderea in placa port-poanson se face prin insurubare si
centrare pe o portiune cilin-drica.

Elemente componente ale stantelor

301
3-4

2-3

3-4

O
Fig. 11.4. Asamblarea' poansoanelor prin turnare cu metale usor
fuzibile sau cu materiale plastice

AV

so

WWII

a
;

b
Fig.

11.5. Poansoane rapid schimbabile fixate, cu bucsil filetata

302

Elemente de proiectare a stantelor

, SECTIUNI A-A

a
Fig.

11.6. Poansoane rapid schimbabile fixate cu suruburi

Pentru a nu se uza placa port-poanson se recomanda ca insurubarea

sa se faca intr-o bucsa presata care poate fi la nevoie inlocuita. Tot ca
solutii de fixare cu schimbare rapida a poansoanelor pot fi
recomandate cele din fig. 11.61a care deplasarea axiala este preluata de
blocarea cu ajutorul suruburilor (fig. 11.6, a) . Uneori pentru a pozitiona unghiular poansonul se utilizeaza o pans (fig. 11.6, b) .
Aceste solutii de blocare axiala a poansonului cu ajutorul
suruburilor prezinta dezavantajul ca produce deplasarea laterals a
poansonului in limita jocului (oricit de mic ar fi el).
Tot pentru schimbarea rapida se utilizeaza solutiile de fixare cu
surub si bird sau bila si arc (fig. 11.7).
Uneori in constructia stantelor si matritelor, mai ales in cazul
prelucrarii dupa principiile tehnologiei de grup, anumite poansoane trebuie
scoase pentru a nu efectua anumite prelucrari la unele piese care fac parte
din acee*familie.

Fig.

11.7. Poansoane rapid schimbabile fixate cu bird si suruburi

bila si arc

sau

303

Elemente componente ale flanfelor

In acest caz pot fi

reco-mandate anumite
solutii de a retrage
poansoanele
respective asa cum se
arata in fig. 11.8.
Prin desurubarea
suru-burilor de fixare
1 sau re-tragerea placii
1,
poarksoa-nele
respective se tidied, in
raport cu celelelalte, ne
mai putind efectua
operatia de
-Were. Pozitia de retragere
a placii 1 este marcata cu

11.8. Solutii pentru ridicarea unor poansoane

in vederea prelucrarii unor piese diferite

Fig.

ajutorul unei bile 2 care

intra intr-un local al
placii.
Pentru perforarea gaurilor mici
(d
<
S)
dificultatea
principals care apare este flambarea poansoanelor. In vederea
eliminark acestui neajuns poansoanele trebuie sprijinite suplimentar.
Astfel in fig. 11.9, a poanso-nul 2 este ghidat pe o portiune din
lungimea sa cu ajutorul unei. bucse simple 1. 0 solutie similard de
ghidare este aratata in fig. 11.9, b la care poan-sonul 2 este ghidat cu
ajutorul unei bucse 1 din cauciuc si 3 din otel. Solutia care asigura insa
cea mai buns protectie a poansonului este aceea cu bucsa telescopica
(fig. 11.9, c). In acest caz poansonul 3 este tot timpul sprijinit din lateral
cu ajutorul a doua bucse 1 i 2.
Inceput oe carol

b
Fig. 11.9. Solutii pentru ghidarea poansoanelor subtiri

304

Elemente de proiectare a stanfelor

Poansoanele
din
car-buri
metalice, care se folosesc din ce in ce mai
mult la stantele de mare
durabilitate precum si la
cele de precizie se asambleaza in diferite moduri
cu placa port-poanson
asa cum se arata in
fig. 11.10, in functie de dimensiunile poansoanelor.
Placile active. Placile active folosite in constructia stantelor si matritelor ca si poansoanele
cu care execut a impreuna
diferite operatii de preFig. 11.10. Asamblarea poansoanelor cu elemente taietoare
din carburi metalice
lucrare sint de o mare
varietate constructive. In
principal ele pot fi clasificate dupd criterii asemanatoare cu cele
prezentate in cazul poansoanelor.
Dintre solutiile cel mai des utilizate, placile active pot
fi: piaci active in constructie monobloc ;
piaci active in constructie asamblata executate din pastile sau
seg- . menti;
piaci active in constructie asamblata din bucati.
Placile active in
constructie

p0//

- ");.';';;';J

Fig.

11.11.Recomandiiri privind alegerea dimensiunilor placilor active.

monobloc se executa din otel de

scule, elementul principal constituindu-1 geometria partii de
lucru, care se stabileste in
functie
de natura operatiilor
de prelucrare (de taiere, de
deformare).
Dimen-siunile
principale ale placilor active,
(fig. 11.11) se recomanda a
fi.luate, asa cum rezulta din
practica uzinala, respectind anumite relatii astfel [271:
grosimea minima a placii:

Elemente componente ale ;stancelor

distanta minima intre marginea placii i a muchiei

active:
bi

305

(11.2)

H;

(11.6)

(11.7)
in care:
S este grosimea materialului;
K coeficient avind
valorile:
K = 0,6 pentru materiale cu a, = 12
daN/mm2; K = 0,8 pentru materiale cu a, =
25 daN/mm2; K = 1,0 pentru materiale cu
a,

40 daN/mm2; K = 1,3 pentru materiale cu

a, = 80 daN/mm2.
Dimensiunile maxime ale deschiderilor din placa activk in
functie de dimensiunile de gabarit ale acesteia se iau conform
tabelului 11.6. Pentru piaci active de forma circulars cu dimensiunea
exterioara D, diametrul gaurilor active cilindrice d se is cu valoarile din tabelul
11.7.
20 Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c.

979

306

Elemente de proiectare a tantelor

Tabel
id
/1
Dimensiunile maxime ale deschiderii din placa activa in functie de gabaritul acesteia
Dimensiunile
de
gabarit A

60 x 50

100 x 60

80 x 60

100 >. 80

120 x 100

120 x 80

x B mm

Dimensiunil
e
maxime
ale
ieschiderii
din placa a x
b mm
Dimensiunil
e ie gabarit
A x B mm
Dimensiunil
e
maxime
ale
leschiderii
din 31aca a x b
mm
Dimensiunil
e ie gabarit
A x B mm
Dimensiunil
e
maxime
ale
leschiderii
din placg, ..,4 x
B mm

28 x 20

40 30

140 x 80
120

140 x 100

50 x 32

140 x

80 x 30

80 x 50

80x 70

200 x 120
170

200 x 140

200 x

130 x 60
100

130 x 80

130 x

50 x 40

70 x 40

70 x

170 x 100
1

170 x 120

170 x

100x 50

110x 60

110 x 8

250 x 140

250 x 170

300 x

180 x 80

180 x 100

220 x 11

Tabelul
11.

Dimensiunile maxime d, ale gaurii din placa activa in functie de diametrul exterior D
Diametrul

D, mm

60

80

100

120

140

160

180

200

220

50

70

85

105

115

130

150

250

Diametrul gaurii
active d, mm

20
180

35

Elementul comun al placilor active

(indiferent
de
solutia
constructiv adoptata) it constituie geometria partii de lucru. Astfel
pentru operatii d taiere se folosesc diferite forme ale orificiilor active
asa cum se prezinta. Ii
fig. 11.12.
Placa cu guler cilindric si degajare conics (fig.
11.12,
a)
se
utilizeaza stantarea pieselor complicate si de precizie ridicata, avind o
buns rezistent la uzura, putind fi reconditionate cu pastrarea in limite
destul de precise dimensiunilor initiale. Portiunea cilindrica de inaltime
h provoaca in acel timp o puternica frecare cu piesele stantate, care
uneori poate provoca conicitate inversa a placii.
Placa simplu conics (fig. 11.12, b) se utilizeaza pentru piese mid, cu
pry cizie sc azut a. Au avantajul eliminarii usoare prin cb'.dere a pieselor
stantate dat rita conicitatii, dar in urma reascutirilor dimensiunea placii se
modified. Pla

307

Elemente componente ale gantelor

cilindrica (fig. 11.12, c) se

fo-losete la tantarea
pieselor man i in cazul
evacuarii pe deasupra
placii de taiere. Placa
cu guler cilindric i
degajare
cilindrica
(fig. 11.12, d)
se utilizeaza pentru piese
mici (pins la 5 mm).
Degajarea cilindrica
se
face
pentru
a
prelucra mai uwr spatiul
de evacuare prin cadere
a
pieselor
stantate.
Elementele
geometrice
prin-cipale ale placilor
prezentate se recomanda a fi luate
conform tabelului 11.8.

7
d#3

Fig. 11.12. Gecmetria plirtii de lucru a placilor active

Tabelul

11.8

Elementele profilului deschiderii active in functie de grosimea materialului

Grosimea materialului

Inaltimea 71 pentru grosimea piaci; active H, mm

de 5tanrat,
S, mm

< 0,5
0,5 1,0
1,0-2,5
2,5-4,0
4,0-5,0
5 10

010'
015'
020'
030'
045'
1

20

> 20

8
15

10
15

In numeroase cazuri, in vederea economisirii otelului de scule, si

mai ales la stantele matritele cu mai multe posturi de lucru, se utilizeaza
piaci active in constructie asamblata, din pastile sau segmente.
Solutia aceasta se recomanda in special la efectuarea unor operatii de
perforare la piese man.
Formele mai uzuale de pastile intilnite in constructia tantelor
matritelor sint cele cilindrice
(fig. 11.13, a) ale carei dimensiuni sint trecute in

a
Fig. 11.13. Formele mai des intilnite de pastile pentru placile active

308

Elemente de proiectare a stantelor

tabelul 11.9, si cilindrice cu umar

in tabelul 11.10.

(fig. 11.13, b) cu dimensiunile recomanda

Tabelul 11.9

Tabelul 11.1

Dimensiunile
recomandate
pentru pastilele cilindrice (fig.
11.13, a)
d
mm

< 3
3 4
4 6
6 8
810
10-12
12-15
15-18
1822
22 26

Dimensiunile recomandate pentru pastilej

cilindrice cu ulnas (fig. 11.13, b)

10
13
16

12
12
15

2
3
4

18
20
22
25
30
35
40

15
15
20
20
20
20
20

4
5
5
5
6
6
6

matritele cu

<3
3 5

13
16

17
20

19 (24)
19 (24)

5 8

20

24

24 (29)

8-12

25

29

24 (29)

12 16

30

34

29 (33)

16-20

35

39

33 (38)

20 25

45

49

33 (38)

25 30

50

54

33 (38)

din carburi metalice forma

Pentru stantele si
pastile
rec
mandata pentru acestea este aratata in fig. 11.14, iar dimensiunile sint
trecut in tabelul 11.11.
Fixarea pastilelor in placa suport, care este o placa din otel de
constructie se face prin presare (fig. 11.15).
D

Fig. 11.14. PastiM din carburi metalice

Fig. 11.15. Fixarea pastilelor

in placa de suport
Tabelul

11.11
Dimensiunile recomandate pentru pastilele din carburi si metalice

(fig. 11.14)

Diametrul D, pentru diferite diametre d

Grosimea materialului
S, mm
4

<

1-5

YnSiti<3

8
10
10
12

3-

11-15 1 15-20

4-6

6S

8-11

12

16

20

25

16

20

25

32

mea
H

20-25

25-30

32

40

45

16

40

50

60

20

Elemente componente ale stantelor

309

b
r(r/

7, _
&

C
Fig. 11.16. Pozitionarea unghiulara. a pastilelor, la fixarea for
in
placa suport

Fig. 11.17. Fixarea

pastilelor din
carburi
metalice

Atunci cind este necesara pozitionarea unghiulard a pastilei pot fi

adop-tate diferite solutii asa cum rezulta din fig. 11.16.
Pastilele din carburi metalice pot fi fixate similar celor din otel de
scule, prin presare (fig. 11.17, a), cu ajutorul unui inel din doua bucati
(fig. 11.17, b) , prin turnare cu aliaj usor fuzibil sau mass plastics de tipul dentacrilului
(fig.
11.17, c). Atunci cind este nevoie de pozitionarea unghiulara a
pastilelor din carburi metalice pot fi adoptate solutii asemanatoare celor
metalice prezentate in fig.
11.16.
Pentru stante si matrite cu un anumit grad de universalitate
pastilele pot fi usor schimbate, fixarea facindu-se cu surub (fig. 11.18,
a), cu bila si surub (fig. 11.18, b) , cu bird si arc (fig. 11.18, c).

Fig. 11.18. Fixarea pastilelor rapid schimbabile

310

Elemente de proiectare a stantelor

Piacile active in constructie asamblata

s utilizeaza si in cazul contururilor complicate,
car se executa din elemente simple prelucrate
separat Astfel pentru fabricarea tolelor de
rotor plac activa este deosebit de complexes,
la executi careia se cere o precizie foarte
ridicata si o mar durabilitate in exploatare.
In
acest
caz
(ve stanta din fig. 6.30), este avantajos ca
plac activa sa se execute din segmentele /,//,
III et (fig. 11.19). Prelucrarea acestor segmenti
se poa face in pachet asigurindu-se o foarte
bung pr cizie, iar in caz de uzura accidentals a
unora
aceste segmente ele pot fi cu .tiurinta inlocuit
Solutia placilor active din segmente se adopts in special pentru
caz orificiilor mici si cu precizie ridicata care sint greu sau chiar
imposibil prelucrat in cazul unui contur inchis.
In acelasi scop se utilizeaza solutia placilor active in constructie asa
blata din citeva elemente, sectionate astfel incit sa se poata executa mai
use Sectionarea in mai multe elemente se practices indeosebi la stantele si
matritel marl si foarte marl, avind in vedere ca in unele cazuri asemenea
piese depase posibilitatile de prelucrare pe masinile-unelte din scularii.
Trebuie mentionat ca este de mare importanta alegerea corecta a locu
for unde se face sectionarea acestor piaci active din segmente. Aceasta
operati trebuie facuta. astfel Inca conturul elementului sa* fie cit mai usor
de prelucra De asemenea este bine sa se faces sectionarea astfel ca atunci
cind este posi sa se prelucreze mai multe segmente deodata.
Astfel, daces doua elemente de contur sint racordate cu un arc de
cer sectionarea trebuie facuta astfel ca planul de sectiune trebuie sa
treaca p, centrul arcului. Se vor evita sectiunile cu plane tangente la
elementele curb Exemple de asemenea piaci din segmente asamblate sint
aratate in fig. 11.2
Fig.11.19. Places activa efectuata din segmente

a
Fig. 11.20. Exemple de sectionare a placilor active, cu contur complicat, realizata din bucati

Elenzente componente ale flanfelor

311

11.3.2. Calculul elementelor active [46, 45] . Calculul poansoanelor.

Poan-soanele sint uneori supuse unor calcule de verificare a
loc in timpul functionarii. Din punct de vedere
solicitarilor efective care au
al solicitarilor care
pul lucr
ele se
la
apar in tim
ului, poansoan
verified
c
e, strivire si
ompresiun
flambaj.
a) Verificarea la compresiune. Verificarea la compresiune se face
pentru poansoane de diametru mic, puternic solicitate.
Efortul de compresiune se calculeaza cu relatia :
ac,,,

(11.8)

FMt n

in care:

este forta care actioneaza asupra poansonului,

daN ; aria sectiunii transversale minime, mm2;
aac
efortul unitar admisibil de compresiune pentru materialul din
care este construit poansonul, daN/mm2.
Poansoanele se fac de obicei cu sectiunea minima la partea de
lucru care este si tratata termic. In asemenea cazuri efortul admisibil
de compresiune se is de 1,5 ... 3 on mai mare ca al otelului necalit.
Citeva date privind rezis-tentele admisibile ale unor materiale utilizate
in constructia matritelor sint prezentate in tabelul 11.12.
Tabelul 11.12
Eforturile admisibile ale unor materiale utilizate in constructia matritelor
Efortul admisibil in daN/cm2, pentru solicitarea
Materialul
Intindere

Compresiune

Incovoiere

Forfecare

OL 34, OL 37, OLC 25

1 100 1 500

1 200 1 600

1 300 1 600

1 000 1 400

OL 50, OL 60 K,
OLC 40, OLC 50.

1 300 1 600

1 400 1 700

1 700 1 800

1 200 1 500

1 100 1 500

1200 1 500

OT 50, OT 55
Fc 21 Fc 40
OSC 8, OSC 10, C 120

900 1 400
2 300-2 800

10 000 16 000

350

450

900 1 200
250

350

3 WO 5 000

b) Verificarea la strivire. Verificarea la strivire se face pentru a

evita pericolul patrunderii capului superior al poansonului in placa de
capat. Efortul de strivire se calculeaza cu relatia:
G
et

in care:

A8

< as sir

(11.9)

A, este aria suprafetei superioare a poansonului ;

as str
efortul unitar admisibil de strivire pentru materialul din
care este construita placa de capat.

312

Elenzente de proiectare a ftanfelor

Dace efortul efectiv de strivire este mai mare decit efortul

admisibI intre placa de capat si capatul frontal al poansonului se
introduce o placa presiune cu grosimea de 3 ... 8 mm, avind rezistenta
ridicata la eforturi unq tare de contact. Pentru cazurile practice
necesitatea utilizarii placii de prey une se stabileste atunci cind:

coy> 12 ... 18 daN/mm2, pentru placi de capat din

otel; as.> 8 ... 9 daN/mm2, pentru placi din fonts.
c) Verificarea la flambaj. Verificarea la flambaj se face in special
pent poansoanele cu diametrul mic, la care apare in mod frecvent
pericolul pierd stabilitatii statice la solicitarea cu forte mari de lucru.
Aparitia fenomenut de flambaj conduce la inceput la deformarea in
stare elastics, a poansonul care se continua de fapt cu ruperea lui.
Asupra comportarii la flambaj influenteaza in primul rind
solutia constructive a stantei sau matritei
dimensiuni forta de solicitare si
(cu sau f' ghidarea poansoanelor).
Verificarea la flambaj se face in functie de marimea
coeficientului sveltete al poansonului care se calculeaza cu relatia:
1

imin

in care:

este lungimea libera a capatului poansonului ;

imin

raza de inertie
rm. in

;min

in care:

min

Irvin este momentul de inertie minim;

Amin
aria sectiunii transversale
minime. Pentru poansoanele la care:
X > 55 pentru oteluri dure aliate cu crom
X>

si

90 pentru otel dur;

x > 105 pentru otel moale,

verificarea se face cu ajutorul relatiilor lui Euler.
a) Pentru poansoane neghidate:
7:2E1min

Per
=

412

in care: P este forta critics de

flambaj ;

modulul de elasticitate longitudinal.

molibden;

313

Elemente componente ale #antelor

b) Pentru poansoane ghidate:

m2Elmin
(11.13)
P
12
e
r (11.13) se determind forta admisibila de
Cu
ajutorul
(11.12), flambaj :

relatiilor

(11.14)

Pa= 21Cr

in care:
C este coeficientul de siguranta avind valorile: C = 2 ... 3 pentru
otel
calit si C = 4 ... 5 pentru otel necalit.
sau se calculeaza lungimea admisibila
poansonului: pentru poanson neghidat:

pentru poanson ghidat:

21z2EImin
cP

in care:
P este forta de lucru care solicits poansoanele.
Pentru poansoanele care nu respects conditiile ce rezulta din
relatia (11.10) verificarea se face cu ajutorul relatiei Tetmajier-Iasinski:
of = 1 000 5,4X,

(11.17)

cu ajutorul careia se determine coeficientul de siguranta la flambaj :

C =-

a,

>Ca

in care:
cr, este rezistenta efectiva de compresiune calculate cu relatia
De obicei poansoanele de diametru mic se fac cu salt de
diametru pe lungime, asa ca pericolul aparitiei flambajului este rar
intilnit. in asemenea cazuri, verificarea poansoanelor este suficienta
numai la compresiune si strivire.
Calculul de verificare a placilor active. Calculul de verificare a
placilor active se face pe baza eforturilor de incovoiere care apar la
solicitarea cu o forta de lucru, uniform distribuita pe conturul
deschiderii active.
Piaci active monobloc. Pentru uncle cazuri simple de solicitare
eforturile se pot calcula cu ajutorul unor relatii simplificate,
corespunzatoare incovoierii placilor plane, dupe cum urmeaza:
a) Place active cu diametrul de lucru d = 2r, rezemata pe o
place de deschidere circulars cu diametru d, = 2ro > d.

(11.18)
11.8.

314

Elemente de proiectare a stantelor

Eforturile de incovoiere in acest caz se pot calcula cu o relatie de forma:

2,5P

gi

HL

2r

1 --

< (rat

(11.19>

3ro in care:
P este forta de presare in daN ;
H. inaltimea placii active, mm ;
aa,
rezistenta admisibila la incovoiere pentru materialul placii
active, daN/mm2.
Pentru a stabili grosimea minima a placii se utilizeaza relatia:
112,5P

(1

(11.20)

r2
m

)
(rat

3r0 )

in care se introduce rezistenta admisibila a materialului ales.

b) Placa activa dreptunghiulara rezemata pe o placa
dreptunghiulara cu deschidere patrata de latura a. Eforturile de
incovoiere pot fi calculate cu o relatie de forma:
2
,
5 <crat
P

(11.21)

H
f,

Cu ajutorul relatiei
(11.21) se poate stabili grosimea minima H. a placii
active, astfel:
H.

V 2,5P

(11.22)
cai
c)
Placa
activa
dreptunghiulara
rezemata
pe
o
placa
dreptunghiulara, cu deschidere dreptunghiulard a X b (a > b). Eforturile
unitare de incovoiere-se pot calcula cu relatia:
b
cri =_

3P

a
<

Hmm ( 1 +

bat.

(11.23)

a
2

Inaltimea minima a placii H. se poate stabili pe baza rezistentei

admisi-bile a materialului ales, folosind formula:
b

(11.24)

Plcici active asamblate. Yn constructia stantelor si matritelor se

utilizeaza adesea solutia placilor asamblate din pastile cilindrice. In
in special la operatiile de taiere, pastilele sint
procesul de lucru si
puternic
solicitate datorita eforturilor care apar la separarea materialului
precum i a celor care se creaza datorita revenirii elastice.

Elemente componente ale

flantelor

315

Pentru determinarea eforturilor

ce, a, care apar in pastila se
utilizeaza un sistem de coordonate
cilindrice p, 0, z (fig. 11.21)
In directia axei verticale Z actio-neaza
forta de presare P, care creaza pe suprafata
frontala a pastilei eforturi de compresiune,
concentrate in jurul muchiei taietoare. Din
cercetarile facute [46, 47] se considers ca
eforturile de compresi-une pe directia axei z
sint distribuite pe o zona egala cu 0,5S in
vecinatatea muchiei taietoare, limita acesteia
aflinduFig.

Calculul solicitarilor care

11.21.

se la o raza R3 = R1

apar intr-o pastila de taiere

Cu aceste precizari efortul unitar mediu de compresiune

verticals as se poate determina cu o relatie de forma:
az

P
=

n(R1 RD

(11.25)

Eforturile unitare radiale ar, reprezinta rezistenta opusa de

materialul pastilei in directie radials in momentul apasarii
materialului cu forta de presare P. Se creaza in acest fel o forta de
deformare a pastilei, a carei valoare se apreciaza a fi 0,3 P [46].
Presiunea repartizata uniform pe o suprafata cilindrica de contact a
materialului si intreriorul placii de taiere se poate cal-cula tinind cont
de inaltimea suprafetei lucioase in taietura piesei stantate (vezi. cap.
6). Valoarea inaltimii k de contact, pentru diferite materiale si jocuri este
data in tabelul 11.13 [46], obtinuta pe cale experimentala.
Tabelul 11.13
kaltimea he a suprafetei lucioase la stantare

inAltimea zonei de contact he in

Materialul tantat

Oteluri carbon

si aliate

Alarra, cupru aliaje

de aluminiu cu Mn.
Aliaje de aluminiu
cu
magneziu, oteluri inoxidabile

% fag de S, in functie de yd

Jocui j,
fn %,
0,5

0,7

0,9

1,2

1,5

>5

2 -4

80

75

70

65

60

55

50

45

40

4-8

70

65

60

55

50

45

40

35

30

8-12

60

55

50

45

40

35

30

25

20

2-4

90

85

80

75

70

65

60

55

50

4-8

80

75

70

65

60

55

50

45

40

<2

100

95

90

85

80

75

70

65

60

24

95

90

85

80

75

70

65

60

55

316

Elernente de proiectare a ;stanfelor

Cu aceasta, presiunea p uniform repartizata pe suprafata de contact

intre materialul de stantat si pastila se poate calcula cu relatia:

P 0,3P
=

(11.26)

ird he

Asupra eforturilor radiale influenteaza si apasarea materialului

datorita revenirii elastice, atunci cind acesta a patruns pe partea cilindrica
a pastilei.
Marimea presiunii exercitata de material asupra pastilei se poate
aprecia prin asimilarea acestui caz de solicitare cu o asamblare cu
medii de precizie), folosind formula [46]
stringere de valoare (pentru piese mici si
:

d
1,3

(11.2
7)

d
(1 1,1,,)

E2
E1

in care:

E1, E2 sint modulele de elasticitate ale materialului de stantat si

al
materialului pastilei ;
ul
coeficientul lui Poisson pentru materialul de stantat ;
valoarea stringerii la cuplul pastila-material
(3 = 0,001

cl

pentru cazurile corespunzatoare stantarii).

Valorile presiunii datorate revenirii elastice pot fi alese pe baza rezultatelor experimentale din tabelul
11.14.
Tabelul

11.14
Valorile presiunii Pe, datorate revenirii elastice a materialului
Materialul de stantat

Presiunea pe in daN/mm?

Aliaje de alunnniu

6,3

Aliaje de magneziu

5,0

Cupru recopt, alama Am 90 96

8,6

:Hama moale Am 62 68
Otel cu continut

8,5

scazut de C

10,4

Otel inoxidabil

10,9

Presiunea exercitata asupra peretilor pastilei este:

Pt = P + Pe
(11.28)
cu care se poate determina efortul unitar radial a, care actioneaza in pastila:
ap = pt 171111
Ri

in care:

(1
I
z
P

+.

(11.29

P este coordonata unui punct curent din materialul pastilei.

Elemente componente ale stantelor

317

Valoarea maxima a efortului unitar radial corespunde cazului cind p = R1,

respectiv :
ap max
= Ft

R?

R2
2

Ri

Ry.

(11.30)

Deci, efortul unitar radial este un efort de compresiune.

La exteriorul pastilei, pentru p = R2 efortul unitar radial a,

0.

Min

Efortul unitar tangential care apare ca urmare a actiunii

presiunii p asupra peretilor pastilei se poate calcula cu relatia :
R2

(11.31)

11( RI

Valoarea maxima a efortului unitar tangential as corespunde razei p = R1,

respectiv :
GO

max

= Pt

Rf
RI R?

(11.32)

Efortul minim corespunde solicitarii la raza p = R2:

Go min

pt

2R?

(11.33)

R1- R!

Datorita actiunii eforturilor de compresiune verticals si presiunii

de la interiorul pastilei, aceasta se deformeaza. Deplasarea unui
punct material oarecare aflat la o raza oarecare p se poate determina cu
relatia :

p,

pt

E(Ri RI)
p

[(1 - p-) P

(1 + II)

--

(11.34)

Relatia (11.34) este foarte importanta pentru determinarea deplasarilor

care pot apare la punctele apartinind conturului activ al pastilei P (pentru
= R1)
u
pt
R?
r_
+ (1 + R21 twzRi., (11.35)
(1

Evq_ RI)
L

Rj E

in care:
E, p. sint modulul de elasticitate i coeficientul lui Poisson al
materialu- lui pastilei.
Exemplu. Sa se verifice rezistenta unei pastile avind D1 = 20
mm si D2 = 50 mm. Materialul de tantat are -rf = 34 daN/mm2 si
grosimea S = 8
mm. Jocul intre poanson
si placa de taiere este j = 5% din grosimea
alului.

materi-

Pastila este executata din OSC

10 calit care are a., =
160 daN/mm2
si sat = 50 daN/mm2. Din tabelul 11.13 se alege inaltimea zonei de contact
0,35S = 2,80 iar din
11.14 fie = 10,4 daN/mm2.
Rezolvare:
Forta de decupare a materialului este:
1. P = KruISrf = 1,25. 2,80. 20
8 34 = 17.400 [daN].

318

Elemente de proiectare a ,stantelor

2. Efortul unitar normal vertical az:

TC(R1

Rf)

3,14.

8)2

21.400

(2 0 F

1021

58 [daNimm2].

3. Presiunea la interiorul pastilei:

17.400

0,3 P

Pt = P +

0,3

ndh,
2,80

+ P. -

n 20

10,4 = 41 [claNimm9.

4. Efortul unitar radial maxim:

Crpmar =

Pt =

41 [daN/mm2].

5. Efortul unitar tangential maxim:

Ri

ca
rt

+ RI

41 102 + 252 = 56 [daN/mm2].

252 102

Comparind valorile eforturilor unitare care apar la stantare cu

cele admisibile pentru materialul pastilei se constata ca eforturile de
compresiune i as se afla sub valorile permise. Efortul unitar real ao = 56
> sat.
In acest caz exists pericolul ruperii pastilei datorita solicitarilor de
in-tindere tangentiala.
Solutia care trebuie adoptata in acest caz este marirea diametrului exterior al pastilei, D2 = 65 mm.
Efortul unitar tangential va fi:
RI
2
10 32,52 48,7 [daNfmm2],
cre max = p,

A,

R2

Rs

32,52 1

care este mai mic decit efortul unitar admisibil la intindere.

Deformatia maxima a pastilei trebuie sa nu dep4easca toleranta
jocului intre poanson si placa.
Pentru materialul dat
diametrul d = 20 mm, j =
0,880, /mt. = = 0,600 mm.
7;

jmax

imin

0,280 mm.

Deformatia maxima a pastilei se calculeaza cu relatia ca

(11.35) stiincl
p. = 0,29, jar E = 2,2 104 daNimm2.
R2

U ma x P t

[(1

E(14 RD

U max = 40,2
Umax

= 0,027

102
2,2 . 104 (32,52

[mm].

P.)

Ill
R1 + ( 1 + Er)
R1
1

1 (1
0,29) 10 + (1
0,29)
102) L

.tcs2R,
;
E
0,29

71.10 32,52
10 i
2,2 104

319

Elemente componente ale flanfelor

In cazul dat deformatia radials maxima este mai mica decit

toleranta jocului si nu pericliteaza bursa desfasurare a procesului de
taiere. La placile active de forma necirculara, executate adesea din
segmente este necesar sa se verifice sageata maxima de incovoiere
pentru ca aceasta s nu dep4easca intervalul dintre jocul maxim si cel
minim. Asupra unui element de contur de lungime 1 actioneaza forta
de taiere care se calculeaza cu relatia:

P = KISTf .

(11.36)

Forta care produce deformarea elementului taietor asa cum s-a

aratat se considers N = 0,3P.
Forta de apasare datorita revenirii elastice se calculeaza cu relatia:

P, = fielh,.

(11.37)

Presiunea datorita revenirii elastice se calculeaza cu relatia

(11.27) care se alege din tabelul 11.14.
Elementul de placa este insa impiedicat sa se deformeze datorita
frecarii cu placa suport pe care este fixat. Forta de frecare in acest caz
este:

F = f. P,
in care:
f este coeficientul de frecare intre
suport, f = 0,1 ... 0,15.

(11.38)
elementul

activ si placa

Cu aceste precizari presiunea repartizata in timpul lucrului pe

elementul de lungime 1 este:
0,2P + Pe
Pi =

(11.39)

Elementul de placa solicitat cu o sarcina distribuit a, (11.39) se va

deforma, sageata maxima aflindu-se la mijloc, respectiv
Um a x =

Pe"

32EH B3

(11.40)

in care:
B, H sint latimea, respectiv inaltimea elementului activ ;
E este modulul de elasticitate longitudinal
(pentru oteluri calite E
2,2 104 daN/mm2).
Exemplu. Sa se verifice solicitarea unei piaci active din segmente
recti-linii la care lungimea 1 = 150 mm, latimea B = 30 mm, grosimea H
= 35 mm. Materialul de taiat are S = 2 mm, Tf = 50 daN/mm2. La
Vaierea acestui material jaiaa = 0,09 mm, iar jaiia = 0,07.
1. Calculul fortei de taiere:

P = K-1- ST

1,25

150 - 2 50 = 18 750

2. Forta datorita revenirii elastice:

Pe= pe

l k.

[daN].

320

Elentente de proiectare a ganteloy

Ca
a

co
4

a
Ca

Ci
'0

"Ci

7:71

111

321

Elemente componente ale ftanfelor

Din tabelul 11.14 Pe

tab.

11.13. he = 0,6 mm.

= 10,9 daN/mm2, iar din

pe = 10,9. 150. 0,6 = 978

[daN].
Presiunea uniform distribuita pe elementul taietor Pe se calculeaza cu
relatia (11.39)

Pe
=0

,2P + Pe

0,2 18 750
978

28,2 [daN/mm].

150

Deformatia maxima a elementului considerat calculate cu relatia

(11.40) este
pei4
28,2 1504 = 0,018 [mm].
32EHB4 32 .2,2 10435
304

Toleranta jocului prescris intre cele doua elemente taietoare este

0,02 mm >
deci deformatia maxima obtinuta nu pericliteaza
descasurarea procesului de taiere.
11.3.3. Elemente de sustinere qi de reazem. In grupa
elementelor de sustinere si de reazem intra placile de baza, placile de
capat (sau superioare), piddle port-poanson, placile intermediare.
Placile de bald si placile de capat. Placile de baza reunesc laolalta
piesele componente care infra in semimatrita inferioara, iar placile de
capat in semi-matrita superioara. Formele si dimensiunile for sint
tipizate si se execute prin turnare din Fc 25-30 STAS 568-75, OT 45-55
STAS 600-74, sau din placi laminate din OL 50, OL 37 STAS 500-68.
Dupe modul de ghidare al matritei placile de baza au o anumita
forma constructive (pentru matrite cu coloane de ghidare, respectiv
fare coloane de ghidare).
Placile care au greutatea mai mare de
15 ... 16 kg trebuie
prevazute cu elemente de prindere pentru ridicare si transport.
In practica uzinelor constructoare de masini din tarn noastra se
utilizeaza pentru placile de bald, ca si pentru alte piese componente,
normele republicane de tipizare NT 413 ... 487-66
si NT 1465 ... 1484-66 sau norme
uzinale
proprii,
inspirate
din
acestea. Conform normelor de
tipizare pla-cile de baza si cele /
de capat care au o mai large
utilizare sint placile cu coloane
axiale executate prin turnare (fig.
11.22), sau din placi la-minate (fig.
11.23).
Aceste tipuri de placi se
a
folo-sesc la stantele si matritele
a,
mici si mijlocii la care se cere o
precizie si durabilitate ridicata. Fig. 11.23. Forma plkilor de baza cu
coloane axiale executate din placi
La aceste stante si matrite se
laminate
pot prelucra semifabricate de
forma circulars,

21 Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c. 979

_I_ 0902/300 A

1111003/ .r0

IA
Lac pentru marcore

111003/300 1A1

d#3

ht

e,

, ..
. __(

.--Am

(3.

taniffi_

---

b
b,

a
Fig. 11.24.
Forma
plAcilor de

13=1

de cal:oat cu coloanele in spate executate prin turnare

323

Elemente componente ale flantelor

reptunghiulara ale caror dimensiuni se inscriu in suprafata
Principalele dimensiuni ale placilor de capat si de baza sint date in

patrata sau d

X b.

tabelele 11.15 si

11.16.

Tabelul 11.15

Dimensiunile recomandate pentru placile de baza si de capat, cu coloane axiale,

in constructie turnati (fig.
11.22)
a
63
SO
100

125
160
200
250

63-125
113
80-160
130
100-200
200

125-250
160 250
200-315
315 600

bi

dl
k

d,

210-275
50
240-330
75
320-430
75

18

19

110-175

30

35-

18

19

160-220

30

40-

24

25

160-270

30

40-

30
75

32

200-320

35

40-

al

225
260
300
350

370-490
400 510
475-590
590 875

40
40
50

42
42
52

230 335
285-400
400 685

35
45
95

hi

A,

65 80
70--80
70-100
70-100

25-40
30-40
30-60
30-60

40 75
50-90
50-90

75 110
75-110
90 110

35 70
35-70
50 70

Tabelul 11.16
Dimensiunile recomandate pentru placile de baza si de capit, cu coloane axiale,
confectionate din piaci laminate
(fig. 11.23)

a
80
100
125
160
200
250
250

dl
70
80
100
100
160
160
200

169
214
249
270
339
379
416

99
107
127
127
192
192
238

22
22
22
22
28
28
38

d,

24
24
24
24
30
30
40

Dispunerea axiala a coloanelor de ghidare

asigura o buns functionare a
stantei sau matritei, insa nu permit avansarea automata a materialelor continui (sub forma de bands sau
pe
directia coloanelor. In aceste cazuri este absolut
nece-sara stabilirea schemei de lucru a
matritei
astfel ca avansarea (de
obicei
din
lateral-dreapta) s fie perpendiculard pe axa
care uneste cele doua coloane de ghidare.
Pentru a elimina neajunsul intilnit la alimentarea cu semifabricate a matritelor cu coloane de ghidare dispuse axial se pot folosi
placi de ghidare si de capat cu coloanele in
spate (fig. 11.24 si 11.25).
Dimensiunile principale recomandate sint
prezentate in tabelele 11.17 si 11.18.
Aceste tipuri de piaci de baza prezinta dezavantajul ca solicits defavorabil sistemul de
Fig. 11.25. Forma p15.cilor de baza
ghidare, producind o uzura intensa. Ele se folosesc la stantele matritele de pre
cu coloanele
in
spate
cizie mijlocie si scazuta. si
executate din plAci laminate

324

Elernente de proiectare a stantelor

Lac pentru morcare

R1

b
Fig. 11.26. Forma plaeilor de baza", si de capat
cu coloane in diagona15. executate prin turnare
ex

Fig.
11.27. Forma placilor
baza cu coloane in diagonals,
cutate din placi laminate

325

Elemente componente ale stantelar

Tabelul 11.17
Principalele dimensiuni recomandate pentru plicile de bath si de capat,
cu coloanele in spate, in constructie turnata
(fig. 11.24)
b

63

63 125

80

80

160 100 100

I),

63 80
80 100
160

e,

122 175
140 220

200 125 125 100 125 200 300

200
250
125 160 225 350
250
160 160-250
160 200 260-350
20 200 315 200-245
0
300
25
0

e,

88

19

25

110

25

30

30

84

65

40 56

65 75

130

32

35

50

102

85

40 75

75 85

160

32

35

50

128

105

40-75

85 115

72 125
80
100

R,

25

65

55

h,

35 50

65 75

125
160-250

320 435 200 315

435
315
120 140 315

200
245
300

40
50
50

45
50
50

50
60
60

164
204
254

130 40-75

105 140

150 50-90 105 140

185 50 90

Tabelul 11.18
Principalele dimensiuni recomandate pentru placile de bath si de cavil,
cu coloanele in spate, din plazi laminate
(fig. 11.25)
a

a,

b,

80

70

120

130

22

24

100

80

140

150

22

24

125

100

185

190

22

24

160

100

220

190

22

24

160

130

220

225

28

30

200

160

270

275

28

30

250

160

320

275

28

30

250

200

330

340

38

40

Neajunsurile semnalate la placile din fig.

11.22 ... 11.25, se inlatura la
placile de baza si de capat cu coloane in diagonals, prezentate in fig.
11.26
(in constructie turnata) si
11.27. (din placi laminate).
Principalele dimensiuni recomandate pentru aceste tipuri de piaci sint
date in tabelele 11.19 si 11.20.
Tabelul 11.19
Principalele dimensiuni recomandate pentru placile de bath si de capat,
cu coloand pe diagonals, in constructie turnata
(fig. 11.26)
_a

63
63 125
175
80
80 160
210
100
100 200
300

a,

113

b,

113

130

130-

200

200

125
350

125 250

225

225

160
350

160 320

260

260

200
15

200 3 15

300

300 4

250
600

3 15 500

350

4 15

hi
35 50
40-56
40 75
100

h,

h,

25 40
80

50

30 40
80
30 60

40-75
30 60
100
40 75
35 70
110
50 90
35 70
110
50 100 35 70
110

e,

es

108

d,

19

63 125
80 160

133

25
30

18
24

25

70

140 240

153

30

24

25

70

155 280
190 380

188
223

35

30

32

70

200 3 15

280

35
50

30
40

32
42

3 15 500

336

50

50

52

75
75
75

d,

326

Elemente de proiectare a flanfelor

Tabelul

11.
Principalele dimensiuni recomandate pentru placile de bath si de capit,
cu coloane in diagonala, din piaci laminate
(fig. 11.27)

80
100
125
160
160
200
250
250

a,

70
80
100
100
130
160
160
200

120
150
175
210
220
260
314
314

b,

150
190
215
215
265
300
314
354

16
22
22
22
28
28
38
38

18
24
24
24
30
30
40
40

Aceste Oki se utilizeaza la stantele si matritele cu actiune

succesi ridicata, care lucreaza cu alimentarea din banda.
Pentru stantele si matritele de precizie foarte ridicata, precum si
cel pentru piese mari si foarte mari, se utilizeaza piaci de baza si de
capat patru coloane de ghidare (fig. 11.28. si 11.29).
Principalele dimensiuni recomandate pentru aceste tipuri de piaci s"
date in tabelele 11.21 si 11.22.
Tabelul
11.
Principalele dimensiuni recomandate pentru placile de baza si de capit, cu patru
coloane
de ghidare in constructie turnata (fig. 11.28)
a

b,

h,

h,

h,

ei

200 250 3 15
320
370
63 75 45 70 90 110 250 3 15
435
63 100
50-- 70 90 110 250 500
250 250 500
370
370
63 100
56 80 100 120 3 15 500
620
75 110
56 90 100 130 400 630
315 315 500
435
435
90 110
70 90 110 130 500 630
620
90 140
70 100 110 140 630 1000
400 400 630
520
520
120 160 100 120 120 150
1 200
750
120 160 120 140 150 170
1 500
500 500 630
620
620
750 630 630 1000 750 790 750
1160
800
1 200
960
1 360
900
1 500
1 060
1 660

df

e1 I A
288 40
42
352
50 52 404
50 52 502
50 52 602
50 52 780
50 52 950
70 75 1050
70 75
Tabelul 11.

Principalele dimensiuni recomandate pentru placile de bath si de capat, cu patru

coloane
de ghidare, din piaci laminate (fig. 11.29)
a
250
315
400
400
500
630

250
30
250
40
315
42
400
52
400
52
400
52

a,

bi

di

316

386

28

395

415

38

480

480

40

490

590

50

590

590

50

720

590

50

Elemente cornpanente ate gantelo?

327

' 11

Fig. 11.28. Forma placilor de baza Si de

cu patru coloane de ghidare, executate
turnare

capat,
prin

Fig. 11.29. Forma placilor de baza, cu

patru coloane de ghidare executate dirn
piaci laminate

328

Elemente de proiectare a flantelor

Piacile de baza in constructie turnata se utilizeaza in cazul

intreprinde for man care au o productie curenta de stance i matrite
unde pot obtine conditii avantajoase aceste semifabricate turnate.
Adesea in practice se fo sesc placile laminate de tipul celor prezentate
sau cu forme constructive simple, pastrind in general dimen.siunile de
baza recomandate. Pentru tantele i matritele simple, la care nu se cere
o precizie i du bilitate ridicate nu se folosesc coloane de ghidare.
Piacile de baza i de cap au in acest caz forme circulare, patrate sau
dreptunghiulare de dimensi apropiate celor prezentate.
Placa port-poanson. Placa port-poanson constituie elementul
in ca se asambleaza poansoanele, corelate cu pozitia corespunzatoare
din pla active. Dimensiunile acestei piaci sint asemanatoare cu ale
placii activ stabilite din conditia de amplasare a diferitelor poansoane
prevazute in co structia tantei sau matritei, precum i a elementelor de
pozitionare i fixa necesare (stifturi si uruburi).
Asamblarea poansoanelor in placa port-poanson se face cu ajustaj
alun cator sau cu stringere upara.
Adesea in cazul poansoanelor cu sectiune necirculara i mai ales
profilat se utilizeaza cu bune rezultate asamblarea prin turnare a unor
metale use fuzibile sau mase plastice de tipul dentacrilului.
11.3.4. Calculul de verificare a placilor de bail. Dintre elementele
d sprijin ale tantelor i matritelor placile de baza sint mai defavorabil
tate, ele fiMd supuse (in functie de schema constructive) la incovoiere.
In general placile de baza alese dupe normative nu se calculeaza
punct de vedere al rezistentei acestora decit in cazuri cu totul deosebite
Want si matrite greu incarcate). La placile de baza speciale
(nenormalizate) apar insa uneori necesitatea verificarii solicitarilor
efective i a deformatiil acestora.
Pentru calculul placilor de baza se considers ca forta de lucru este
um form repartizata pe lungimea conturului activ. Se calculeaza apoi
moment
incovoietor maxim in sectiunea cea mai solicitata i se determine efort
unitar efectiv de incovoiere cu relatia:
mi
=

<

aai, in care:
cri este efortul efectiv de incovoiere;
aQi efortul admisibil de incovoiere pentru materialul placii de baz
(tab. 11.12) ;
Mi momentul incovoietor maxim determinat pentru sectiunea
c
mai solicitata;
W modulul de rezistenta al placii de baza calculat in
sectiune corespunzatoare momentului incovoietor maxim.

Elemenle componente ale

stantelor

Verificarea cu relatia
(11.41)
narea din. aceasta a inaltimii
sau determi
nea placii de baza se face in functie
cesare
re caz concret in parte pe baza
de fieca
reale a placii 0 a dimensiunilor
incarcarii
acesteia.
Astfel pentru o placa de baza
spri-jinita pe cloud laturi pe masa
piesei (este cazul de solicitare cel mai
defavorabil
corespunzator wzarii stantei pe doua
rigle), sectiunea cea mai solicitata
este y y, Pe baza datelor din fig.
11.30, a se asimileaza solicitarea cu o
grinda simplu sprijinita in punctele A i
B (fig. 11.30, b) [46].
Intr-o sectiune x x placa este solicitata pe laturile de
gf cu
o forts uniform distribuita q pe
lungimea C
cu doua forte concentrate P1 0 P2
re-prezentind incarcarea pe laturile d
g si e f ale conturului activ.
Eforturile efective de incovoiere
in acest caz sint maxime la
jumatatea la-turilor de si gf se
pot determina cu relatia (11.41) in care
W va fi:
so Ha
= (b,
W
(11.42)

329

AMU

Ile

'PI

b
6

Fig.

Din care se poate determina

even-tual grosimea H a placii
pentru un material cu sat dat. Dad' .se
folose0e si relatia (11.42) se ohtine:

11.30. Calculul placilor de bath cu

deschiderea dreptunghiulath

(11.43)

H
6Mi

(bi

b2) sat

Momentul incovoietor al fortelor din stinga jurnatatii

pentru cazul dat este:
Mi = RA
dar,

P1= P2

Si

Pl- q c
2

2K/2STf

(11.44)

KliS7f ;

RA = P1 +42= KliSTf
q

sectiunii

(11.45)

Elemente de prolectare a Ftanfelor

330
in care:

/1, /2 sint lungimile conturului activ ;

S
grosimea materialului ;
q
incarcarea uniform reprezentata pe laturile
4;
K
coeficient care tine seama de starea muchiilor, a variatiei gr
simii materialului, etc.
rezistenta la forfecare a materialului semifabricatului.
Inlocuind (11.45) in

(11.44) se obtine:
= KST.f

+ 12 ( a
(11.46

Pentru piaci de bath cu deschidere circulars (fig.

11.31) se imparte
con
turul intr-un numar de parti egale
1, 1', 2, 2' ... si se determine lungime
fiecarei
portiuni
pe
care
actioneaz efortul unitar uniform
distribuit ql, q2,
Al l
In cazul considerat se imparte
A
%A
cercui in 12 parti egale, lungimea
1
1 11111./L
fiecaruia fiin
1=
Fortele medii care actioneaz
6

pe cele doua jumatati de cerc, pe por

tiunile delimitate (de exemplu 1 0 1')
se calculeath dupe cum urmeaza:

qXl i

.= 2 K(11+1 ST1 = .
(

q
x

,
2

S
3 (1
C7r1?

-2

1)x

1)X

K nR

K(1

(11.47)

12' ST1

2,

(12)x

3(12)z

in care:
A, ... sint lungimile
elementelor

1). (12)x proiectiile pe axa x

ale
elementelor
con-

siderate.
Asa cum

a fost cercul

impartit,
proiectiile elementelor sint:
2R

(4)z =R sin 30 = 0,5R;

b
(11.48)
Fig. 11.31. Calculul plAcilor de baza cu

(i3)x =R

(4)x = 0,366R ;

deschiderea circular&

(12)x =R(1

cos 30) = 0,143R.

Elemente componente ale ;stantelor

(11.48) in (11.47) rezulta:

Inlocuind valorile
din

Kn.!?
3 0,5R

S-cf = 0,665 rcKS.5.;

3 .K13,736R6R sTf

qx3.

K TrR

0,99 rcKS-tf

(11.49)

ST/ = 1,23 TC KS Tf

3 0,143R

Considerind ca si in cazul anterior placa de baza ca o grinds simplu rezemath' in punctele A i B (dupa sectiunea xx), reactiuni]e RA = Rb =
KII R- S 'Cf.
Momentul incovoietor maxim apare la mijloc si are valoarea :
2/11 max

21- '

R)

= RB(a

qx1,1'

qX2,

0,366R 1

0,143R)

qx3,3, 0,143R
(R
care dupa inlocuire cu valorile din

0,366R
(R

(11.50)

(11.49) rezulta:

Monaz = K7cS-rf(a + 0,76R).

(11.51)

Cu ajutorul acestor marimi se determine eforturile unitare reale in placa

de baza folosind
(11.41):
relatia
mi max
K rcS-cf(a +
(11.52)
< crai
0- , 0,76R)

(b1
sau

b2)H2
6

se stabileste grosimea minima H a placii:

H<[6K 7rS. f(a + 0,76R)

(b1

b2) crai

Pentru placa de baza cu contur complex, rezemata dupa schema

pre-zentata anterior (care constituie cazul cel mai defavorabil) se
stabileste sec-tiunea xx dupa care are loc solicitarea maxima. Se
imparte conturul in doua parti, deoparte si de alta a sectiunii xx.
l
Se determine momentu incovoietor care apare datorita solicitarilor
ur
pe fiecare portiune de cont
si prin suprapunerea efectelor se
axim.
calculeaza momentul incovoietor m
Pentru momentul incovoietor maxim stabilit astfel se
fie
calculeaza
eforturile unitare ai cu relatia (11.41) fie se stabileste
ra
grosimea minima necesa a placii cu relatia (11.43)
Uneori, la verificarea prin calcul a placilor de baza trebuie tinut
cont de caracterul dinamic al solicitarii. Pentru aceasta este nevoie s se
ze
calcule
deformatia rezultata si comparata cu valoarea admisibila.
Astfel, pentru

(11.53)

332

Elemente de

proiectare a flantelor

cazul unei piaci aezate pe masa piesei cu deschiderea 1 se considers

sche de solicitare se asimileaza cu o grinds simplu rezumata.
Sageata maxima rezultata in acest caz se determina cu relatia:

im

q14

ax

12E1

(i 1.5

in care:
q este incarcarea uniform distribuita pe lungimea conturului actir
1 distanta intre reazeme;
E modulul de elasticitate longitudinal ;
bH3
I momentul de inertie (I = )
b

12

latimea placii in sectiunea corespunzatoare momentului ma

Pentru alte scheme de solicitare se calculeaza sageata maxima de inc

voiere a placii Si se compara cu cea admisibild, conform conditiei [71]:
fa

= (0,25

0,5) f,x.
(11.5

Sageata admisibila pentru piaci cu deschidere circulard se

calculeaz Cu relatia:

_
p

R2 ,

(11.56

in care:
p este rata de curbura admisibila a placii de baza a carei valoare est
p ==

II cony

(11.5
lac

este grosimea conve

unde Henn
Cu formula:

nti

onala

Hconv
=11

a placii de baza, care se calculea

3PR 1
bad

(11.5

in care:
R este raza deschiderii din placa de baza ;
P forts de solicitare a placii
(P = q- 1).
11.3.5. Elemente de ghidare.
Elementele de ghidare ale
qtantelor natritelor se folosesc pentru a asigura o deplasare relativa
precisa a po soanelor in raport cu placile active.
Pornind de la aceasta cerinta elementele de ghidare trebuie sa
alba precizie dimensionala ridicata, rigiditate mare, rezistenta la uzura
etc. Aces, :erinte depind in primul rind de natura operatiei, a marimii

jocurilor din elementele active, dimexsiunile stiintei etc. Conditia

cea mai importan
:are trebuie respectata este coaxialitatea bucpi si coloanei de ghidare,
pent
asigura uniformitatea
jocurilor intre elementele active in timpul deplas7 lor relative.

333

Elemente componente ale stanfelor

RI5

O
Ritmo

125

1x45'

lirmffia r pmrifaml

Fig. 11.32. Forma coloanelor si bucselor de ghida

re

bucsele si coloanele de
Elementele de ghidare cele mai raspindite sint
ghiedere constructiv (fig.
dare, cilindrice. Acestea sint simple din punct de v
11.32)
si rezistenta la
putind fi realizate cu o mare precizie dimensionala
uzura.

Dimensiunile principale recomandate ale coloan elor si bucselor

de
ghi-dare
cilindrice sint date
in tabelele 11.23 si
11.24.
Asamblarea
coloane-lor
in
placa de baza si a
bucselor in placa
de capat se face
cu ajustaj cu
stringere (fig. 11.33, a) .
Asa. cum rezulta
si
din fig. 11.32 si tabelul
11.23 coloana de
ghidare
are
diametrul diferit,
la
capatul cu care se preseaza in placa de baza,
fata de cel care aluneca
in bucsa de ghidare,
datorita prelucrarii dupa
sistemul alezaj unitar, Fig.
mai comod la executie
in acest caz.

n A

SECTIUNEAA-A

0
11.33. Solutii constructive pentru asamblarea bucse
si coloanelor de ghidare

lor

T
abelul
11.23
Dimensiunile principale in mm, recomandate pentru coloanele de ghidare
(fig.
11.32, a)

T
abelul

11.24
Dimensiunile princil ale in mm, recomandate pentru bucsele de ghidare
(fig.
11.32, b)
Lungimea 1, pentru
diferite lungimi /
(117)

di

1,

48
48

58
97

48

72
103

78
123

87
146

93
161

15(16)

16 (17)

24

27

10

18(19)

19 (20)

28

31

15

48
62

62

62

24(25)

25(26)

35

38

15

62

62

62

30(32)

45

42

45

15

68

68

68

68

40(42)

55
72

52

55

15

72

72

72

50 (52)

65
78

52
87

65

15

78

78

70 75)

93
98

911
98

93_.
136

20
136

Elemente componente ale stantelor

335

Atunci cind cursa matritei este relativ mare, pentru a pastra

contactul permanent intre bucsele si coloanele de ghidare, se
recomanda utilizarea unor bucse speciale cu lungimea 1 mai mare (fig.
11.33, b)
Pentru prelucrarea in pachet a alezajelor in placa de baza si cea de
capat, este recomandabil uneori sa se utilizeze coloane de constructie
speciala la care diametrul la capatul de presare este egal cu cel al
bucsei de ghidare
(fig 11.33, c) Pentru asigurarea fixarii coloanelor de ghidare in placa de
.
baza se folosesc suruburi de fixare (fig. 11.34, a), sau inele elastice (fig. 11.34, b) .
Solutia din fig. 11.34, b nu permite insa demontarea coloanei. In
scopul realizarii unor sisteme de ghidare foarte precise in conditii de
prelucrare mai usoare se utilizeaza asamblarea unuia din elementele de
ghidare (coloana sau bucsa) prin intermediul unor aliaje usor fuzibile
sau mase plastice de
tipul dentacrilului (fig. 11.35)
Tot in scopul imbunatatirii conditiilor de prelucrare la realizarea unor
sisteme de ghidare precise, asamblarea bucselor sau coloanelor de ghidare se
poate face cu ajutorul unor flanse intermediare (fig.
11.36), ale caror dimensiuni sint date in tab. 11.25.
Tabelul
Dimensiunile principale in mm, recomandate ale subansamblului de ghidare asamblat
prin flanse (fig. 11.36)
h

Di

hi

22 25

86

46

50

20

55

28 32

106

56

60

22

63

40 42

116

66

65

26

72

50-52

136

80

75

30

80

La asamblarea elementelor de ghidare o mare importanta o are

lungimea portiunii presate a bucsei sau coloanei. Aceasta lungime trebuie
sa fie minimum (0,8...1,0) d pentru stantele si matritele obisnuite, insa
pentru o siguranta suficienta este necesara o lungime de presare de
(1,2...1,5) d. In cazul stan-Ielor si matritelor de precizie ridicata
lungimea minima admisa este 2d. In vederea respectarii acestor
conditii, pentru placile de baza mai subtiri se pot folosi adaose fixate
cu suruburi sau prin sudur5. (fig. 11.37)
Pentru stantele de precizie ridicata si a celor de mare
durabilitate se utilizeaza sisteme de ghidare cu elemente de rostogolire
(cu bile). Cele mai raspindite solutii constructive de subansambluri
de ghidare pe bile sint cele de constructie deschisa (fig. 11.38, a) la
care intre coloana
si bucsa 2 se aseaza colivia cu bile 3.

11.25

b
Fig. 11.34. Solutii conFig.
11.35. Fixastructive pentru fixarea

sorFig.
fu- 11.36. Asamblarea bucselor
matecoloanelor de ghidare prin interrnediul flanselor

rca coloanelor si
coloanelor de
ghidare
bucselor de
ghid
a
r
e
p
r
i
n
t
u
r
n
a
r
e
c
u
a
l
i
a
j
e
u

si

Fig.
1.37.
Solutii
pentru marirea lun-gimii
pArtii
de
fixare
a

coloanel
or si

bucselor de ghidare

Elemente componente ale ,stantelor

337

a
Fig. 11.38. Elemente de ghidare pe bile

Bilele se sorteaza dupa diametru astfel ca diferenta sa nu fie mai

mare de 1 [fin. Diametrul bilelor se is in mod obisnuit 3...5 mm.
Asamblarea bilelor in colivie se face prin sertizare usoara, astfel ca bila
sa
depaseasca
cu
0,2
.............................................................................................................................................
...0,25 mm marginea interioara sau exterioara a coliviei. Colivia se face
din alama Am 63...Am 65. Colivia cu bile se introduce intre bucsa si
coloana cu un ajustaj cu stringere de 10...20 km, pentru a inlatura orice
joc in sistemul de ghidare.
Pentru ca bilele sa nu calce mai multe pe o generatoare a
coloanei si bucsei, acestea se asambleaza in colivie dupd o spirals
inclinata cu 10...25. In mod curent la dimensiunile uzuale se utilizeaza
6...10 rinduri de asemenea bile asamblate in colivie.
La constructia acestor sisteme de ghidare se cer a fi respectate
conditii foarte riguroase de precizie pentru bucsa si coloana de
ghidare. Pentru a opri patrunderea prafului sau a altor elemente care
pot pro-voca uzura sistemului de ghidare acesta poate fi realizat in
constructie inchisa, asa cum se vede in fig. 11.38, b.
In acest caz spatiul de lucru al coloanei 1 si bucsei 2 intre care se
gaseste colivia cu bile 3 este inchis cu capacele 4 si 5.
Ungerea sistemului de ghidare cu bile se face de obicei cu
vaselin.a. La ghidarea pe bile coloana nu trebuie sa iasa in timpul
lucrului din contactul cu bucsa (colivia) de ghidare.
22 Prelucrarea metalelor prin deformare la rece c. 979

338

Elenzente de proiectare a ftanfelor

Elementele de ghidare pe bile incep sa fie din ce in ce mai

raspindit avind o serie de avantaje in comparatie cu cele de alunecare,
cum ar fi: au un coeficient de frecare foarte redus, producind o
incalzire mic in timpul lucrului ;
uzura este foarte mica, practic inexistenta pe toata perioada
durabi tatii stantei sau matritei ;
au o mare precizie de ghidare, datorita lipsei jocului intre
coloan si bucse;
nu necesita operatii de ungere, vaselina introdusa la montaj asi
rind conditii foarte bune de lucru pe toata durata folosirii. In cazul
stantelor si matritelor mici sau a celor de precizie si durabi tate
scazuta se utilizeaza ghidarea cu ajutorul placii de ghidare. Placa d
ghidare face parte de regula din pachetul inferior si serveste la ghidarea
poa soanelor in raport cu placa activa. Pentru aceasta, placa de ghidare se
fixeaz impreuna cu placa activa pe placa de baza si se pozitioneaza
cu stiftu Alezajul din placa de baza se prelucreaza in raport cu
poansonul cu ajust alunecator.
Pentru poansoane profilate
1, precum si a celor de forma
simpla al zajul din placa de ghidare 2 se poate asigura cu o mare
precizie prin turnar intre aceasta si poanson a unei bucse 3, din metal
usor fuzibil sau materi
plastic (fig. 11.39)
In vederea asigurarii unui joc functional minim si uniform se recomand
ca poansonul sa fie uns cu un strat subtire de vaselina, care apoi se inlatur
prin spalare.
11.3.6. Elemente pentru conducerea i pozitionarea
materialului
interiorul tantelor i matritelor [27]. Pentru conducerea materialului
interiorul stantelor si matritelor se utilizeaza rigle si jgheaburi de
conducer Conducerea cu ajutorul riglelor este cea mai raspindita.
In functie constructia adoptata, conducerea cu ajutorul riglelor se
poate face f element de apasare laterala sau cu elemente de
apasare a materialul Forma mai des utilizata a riglelor de conducere
este aratata in fig. 11.

I.

15
L
Fig. 11.39. Asigurarea alezajului
necesar in placa de ghidare prin
turnarea unor aliaje u*or
fuzibile sau mase plastice

Fig. 11.40. Forma constructive, a riglelor

conducere

339

Elemende componente ale ;stem:ploy

Tabelul 11.26

dimensiunile recomandate sint trecute

iar
pn tabelul 11.26.
Riglele deferior
conducere
se fixeaza
si se pozitioneaza
cu
in
in pachetul
i de pozitionare.Capatul din dreapta
stiftur
al
lor de conducere depaseste de obirigle
cei
ele placii active, pentru a usura
limit
cerea materialului
n interiorul
introdu
i
ricatul este
stantei sau matritei. Semifab
re rigle si rezemat pe o placa
introdus int
prinsa sub acestea cu suruburi M 6
sau cu nituri. In alte cazuri riglele de
condu-cere se construiesc in limitele
placii active.
Distanta intre cele doua rigle de
con-ducere
se
stabileste
conform
relatiei:
B1

B+j

2,1

Principalele
dimensiuni
ale
riglelor de conducere (fig. 11.40)
Utilizat5 pe
latura cu
dimensiunea

60
80
100
125
140

120
140
160
185
200

160
180
200
220
250
280
320

220
240
260
280
330
360
400

awn

6, 9, 11
40

30
14, 18, 23

60

40

(11.59) in care:

B este latimea benzii sau fisiei ;

j

jocul intre banda si rigk,le de conducere

- toleranta la executia riglelor de conducere

(tab. 11.27) ;
(dupa treptele 8...9

de precizie).
Tabelul
Marimea jocului hare riglele de conducere si banda
Ltitimea
benzii mm

11.27

(fisia de material)

Grosimea materialului, mm

< 50

0,5-1

1-2

2 -3

3-5

5-10

0,50

0,75

1,00

1,00

1,50

50-100

0,75

0,80

1,00

1,20

1,50

100- 150

1,00

1,00

1,20

1,40

2,00

150 - 200

1,00

1,20

1,40

1,60

2,00

200 - 300

1,20

1,40

1,50

2,00

2,50

Pentru a inlatura abaterile de pozitionare in sens perpendicular

pe di-rectia de avans, una din cele doua rigle este prevazuta cu
impingatoare la-terale.
Astfel, printre solutiile constructive mai des utilizate sint impingatoarele
laterale cu arc lama
11.41, a), la care apasarea benzii se face cu arcul 2,
(fig.
retinut de stifturile 3, fixate in rigla 1. Acest impingator poate compensa
abateri la latimea benzii de 2-3 mm. Similar din punct de vedere
functional este elementul de apasare cu saboti (fig. 11.41, b i d) care
executa impingerea benzii spre rigla opusa cu ajutorul unor saboti 2,
impinsi de arcurile lama sau elicoidale 3, asezati intr-o fereastra din
rigla 1.

340

Elemente de proiectare a stantelor

Z/Z.~A9150."411411

6
Fig. 11.41. Solutii constructive de Impingatoare laterale cu arc lama

Aceste tipuri de impingatoare laterale asigura o buns pozitionare

lat rala a materialului si ele se folosesc in special la stantele si matritele
cu cu lateral de pas (avans). impingatoarele se asaza pe aceeasi parte cu
cutitel de pas pentru a mentin.e o baza de masurare fixa pentru
latimea ramas a benzii.
Un alt tip de impingator lateral asezat la capatul riglelor de conduc
(mai lungi) in afara placii active este cel prezentat in fig. 11.41, c. Banda
d material se reazema pe placuta 2 si este avansata printre riglele de
conducer
6 si 4 fiind apasata spre rigla 4 de elementul de apasare 3, fixat pe o
placut mobile 1, actionata de un resort 5, asezat dedesubt. Limitele in
care se po compensa abaterile la latimea benzii variaza intre 3...8 mm.
Pentru pozitionarea materialului in sensul avansului se folosesc
cutit de avans (de pas), opritoare, cautatori etc.
Cutitele de avans sau de pas se utilizeaza pentru a realiza
avansar precise a materialului, in special la stantele si matritele cu
actiune succesiv Folosirea cutitelor de pas se recomanda in general
pentru avansare benzilor si fisiilor la marimi relativ mici ale pasului,
atunci c d este
atunci cind utilizar opritorilor este greoaie, precum si
in
necesard taierea mar
nilor semifabricatelor pe una sau ambele parti.
Forma constructive a cutitelor de pas difera in functie de precizia
avans lui, a durabilitatii acestora etc. Astfel, cel mai simplu cutit de
pas est cel dreptunghiular 2 (fig. 11.42, a) , care realizeaza o avansare
corespunzatoa a materialului, insa din cauza uzurii colturilor
poansonului, apar bavu (mustati) laterale la banda de material, care
i
impiedica inaintarea aceste Neajunsul acesta se inlatura utilizind un
cutit de pas profilat 2 (fig. 11.42,

341

Elements components ale

lantelor
02

L
T

LP

.0

01;

C
02

Fig. 11.92. Forma constructive a cutitelor laterale

de pas

*T

Fig. 11.43. Amplasarea cutitului lateral de pas in

lunette de schema de lucru a stantei sau
matritei

Utilizarea cutitelor de pas conduce la o pierdere suplimentara de

material, importanta in special pentru piesele mici si a celor din
materiale deficitare. In vederea evitarii acestei pierderi se pot_utiliza
cutite speciale de pas
2, asociate cu opritori mobili 1 (fig. 11.42, c). In acela0 scop cutitul de pas
1 poate fi asezat in deseu (fig. 11.42, d).
dimensionarea cutitului de pas se stabileste in functie
Amplasarea si
de piesa ce urmeaza a fi realizata si de schema de lucru a stantei sau matritei (fig. 11.43) [27],

342

Elemente de proiecteme a stantelor

Astf el pentru decuparea unei piese

(fig. 11.43, a)
avind
dimensiun L, cutitul de pas este asezat pe o parte a benzii si are lungimea
B:
B = (L + a) -o,o5

(11.

in care:
a este puntita intermediara.
Distanta intre orificiul de decupare si cel pentru cutitul de pas
L2, calculeaza cu relatia :
Lp -= (L + a + 0,2) 0,1.
(11.6
Pentru stante cu actiune succesiva
(fig. 11.43, b) in vederea
obtin. unei piese dreptunghiulare cu latura L, cutitul este plasat pe o
parte, av" dimensiunea :
pentru cazul cind se folosesc cautatori pentru centrare:
B = (T + 0 ,2) -o,o3 ;

(11.
6

T = (L + a) 0,05 ;
pentru cazul cind nu se utilizeaza cautatori:
B

T+

ji" ;

(11.6
3

T= (L + a) L2,'
in care:
T este pasul intre cloud pozitii succesive ale piesei pe
banda; T toleranta la dimensiunea L a piesei.
Distanta intre marginea orificiului cutitului de pas si de decupare Lp est
= (L + a + 0,2) 0,1.
(11.6
Pentru stante cu actiune succesiva utilizate la stantarea unor
sail (fig. 11.43, c) cu diametrul interior d si exterior D, cutitul se poate
as pe o parte. Daca se lucreaza pe trei rinduri pasul de avans este:
T =- (D + a)

'1

1.6

iar distanta intre marginea orificiului cutitului de pas si axa unei gauri Lp est
Lp = 1,5

(D + a) 0,1.

(11.

Elenzente componente ale stantelor

343

Lungimea cutitului de pas pentru aceasta schema de lucru este:

pentru stante cu cautatori:
B = (T +

(11.67)

0,2)- 0,03 ;

pentru stante fard cautatori:

B=

(11.68)

In cazul unei stante cu mai multi pasi

(fig. 11.43, d), distanta
dintre marginea cutitului de pas si a pozitiei unei piese Lp este:
Lp = [2(L a) + 0,2] 0,1.

(11.69)

Pasul intre cloud pozitii succesive ale piesei se determine cu relatia:

T

(L a) T41

(11.70)

Lungimea B a cutitului se determine cu

relatiile: pentru stante cu cautatori:
B

(T

0,1)_0,03

pentru stante fare cautatori:

B=T

Pozitionarea materialului in interiorul stantelor si matritelor se

poate face cu ajutorul opritorilor ficsi si mobili. Opritorul fix cu cap
cilindric ((fig. 11.44) este folosit in mod curent la stantele care
lucreaza din bandy cu avans manual.
Opritorul 1 se fixeaza in placa active 2 si pozitioneaza materialul
intr-o gaura stantata anterior. Acest tip de opritor are dezavantajul ea
puntita

Iffir

Am..

Milla

.11111111r
Fig.

11.44. Opritorul fix cu cap cilindric

(11.72)

344

Elemente de proiectare a stantelor

intermediary are dimensiuni relativ mari

(mai ales in cazul diametrelor
ale opritorului) pentru ca distanta dintre opritorul 1 si poansonul 3 nu
poat fi mai mica de (3...4) S.
Dimensiunile recomandate pentru opritorul fix cu cap cilindric
sin date in tabelul 11.28.
Pentru a inlatura acest neajuns opritorul poate fi asezat decalat la distant
de un pas sau se utilizeaza opritorul cu cap incovoiat (fig. 11.45), ale care
dimensiuni sint date in tab. 11.29.
Tabelul 11.28
Dimensiunile principale
in mm, ale opritorului
fix cu
cap cilindric (fig.
11.44)
D

6
8

3
15 10

4
18 15

10

12

R1.5

30

10

40

13

22
Fig..

11.45. Opritorul fix cu cap

incovoiat

Tabelul 11.2
Dimensiunile principale in
mm,

ale opritorului fix cu cap incovoiat (fig.

Poz 1 (opritor fix)
ilia

11.45)

Poziti 2 (Sift cilindric)

a
d,X1

8
6

12

15

2x

10

3x

10

3x

10

15
8
8

12

15

15
10

15
20

4
20

Elemente componente ale stanfelor

345

,Surub M6x10

a
Fig.

11.46. Opritorul mobil cu arc

Pentru pozitionarea unghiulara a acestui opritor se utilizeaza un

stift (pozitia 2) care intra intr-un canal din placa activa.
Tot pentru avansul manual al benzii
Tabelul 11.30
se utilizeaza si opritorul 1 mobil cu arc
Dimensiunile
in
mm,
recomandate
(fig. 11.46).
Dupa
efectuarea
pentru opritorul mobil (fig. 11.47, b)
operatiei de stantare banda de material
d
It
1
r
se impinge in sensul avansului, ridica
opritorul care scapa in gaura urmatoare
30
6
14
3
stantata.
35
Pentru stabilirea pozitiei corecte
40
a semifabricatului, banda se retrage
8
18
4
pins is
contact
cu
suprafata
45
opritorului. Dimensiunile opritorului
50
sint date in tabelul 11.30.
10
24
matritelor
55
In constructia stantelor si
se mai utilizeaza si opritori mobili 1
60
13
28
6
actio-nati cu ajutorul unor arcuri 2 (fig.
65
1.1.47 4
b) .

346

Elemente de proiectare a flantelor

a
Fig.

11.47. Solu ii constructive de opritori mobili

Arcia,lx22

a
Fig.

11.48. Solutii constructive de opritori de inceput

Pentru a evita pierderile de material la inceputul benzii

mai ales
fisiilor debitate din tabla, se utilizeaza opritori de Inc eput sau later
Tabelul
11.31
Dimensiunile
opritorului
inceput, in mm (fig. 11.48)
h

hi

6
9
11
b
14
18
23

3
4
5

25
28
30

6
7
12

32
36
42

de
1

K+

(fig. 11.48) ale

carei
sint date in tabelul 11.31.

dimensiuni

La Stantele i matritele cu actiun

succesiva, pozitionarea materialului s
face adesea cu ajutorul unor cautato
dupa gauri tantate anterior ca element
ale piesei prelucrate sau dupa gauri tehnologice, special prevazute pe banda d
material. Dintre solutiile constructiv
t
mai des utilizate sint cautatorii 'pentr

347

Elemente componenle ale

;slat:169r

Fig. 11.49. Forme constructive de cautatori

Fig.
11.50.
Solutii
constructive de cautatori
mobili, actionati
cu ajutorul arcurilor

centrare in gaud pins la

12 mm (fig. 11.49, a),
care
se
cei pentru gaud cu diametrul di mai mari,
construiesc sub forma de tija si
fn constructie
asamblata (fig. 11.49, b) prinsi cu suruburi.
Este recomandabila asamblarea cautatorului cu suruburi din
partea de jos pentru a permite demontarea mai usoara in vederea
reascutirii poansonu-lui. Jocul intre poanson si materialul stantat precum
si inaltimea minima h
pe care se face centrarea sint date in tab.
11.32.
Tabelul

11.32

Jocul recomandat intre cautatori i material, lungimea partii de centrare

Grosimea materialului, s
mm

Jocul, in mm

Lungimea pSrlii de centrare it,

mm

< 1

0,05

S+2

1 2

0,08

5+1

2 3

0,08

3 5

0,10

5-10

0,12

0,7 S

Numarul cautatorilor se alege in functie de configuratia piesei (cel putin

doi). Pentru gaud foarte mici
(sub 1,5 mm) sau foarte mari (peste 50 mm)
recomanda utilizarea unor cautatori de centrare in gaud tehnologice.
Uneori, pentru a evita distrugerea benzii in cazul unui avans incorect
se utilizeaza cautatori mobili
1, actionati cu ajutorul arcurilor
(fig. 11.50).

348

Elemente de prolectare a ;stantelor

Fig. 11.51. Extractor rigid de construetie semiinchig

Fig. 11.52. Extractor rigid, de co

structie inchisa

11.3.7. Elemente pentru scoaterea materialului de pe elementele active

La efectuarea operatiilor de taiere, din cauza revenirii elastice a
materialului acesta se fixeaza pe partea laterals a poansonului,
impiedicind buna desf4ty rare a procesului de lucru. Pentru evitarea
acestui neajuns se utilizeaza ele mente speciale pentru scoaterea
materialului de pe elementele active.
Elementele care servesc la scoaterea materialului de pe poansoane
se, numesc extractoare, iar cele care it scot din placa activa,
impingatoare._, Extractoare. In constructia tantelor pentru productia
de serie MiC4,' sau a perforarii unor piese de dimensiuni mari, sau indoite
se utiliteaza extrac-torul 1 de constructie semiinchisa (fig. 11.51).
Acest tip de extractor nu este intotdeauna suficient de sigur din
punct de vedere al securitatii muncii.
Pentru stantarea pieselor din bandy sau fiii se utilizeaza
extractorul rigid 1, de constructie inchisa (fig. 11.52) care este asemanator
cu o placa dO ghidare, cu deosebirea ca jocul intre acesta si poanson este
mai mare (tab. 11.33)
In cazul folosirii placii de ghidare, aceasta indeplinWe Si functia d
extractor. Extractorul rigid de constructie inchisa se utilizeaza pentru
materi:, ale cu grosimea mai mare de 0,5 mm. Pentru materiale cu
grosimi mai mi se folosesc extractoare mobile, care executa i apasarea
semifabricatulUi
(fig. 11.53).
Tabelul

11.33.;
Jocul maxim intre poanson si placa extractor, in mm
Materialul
abricatului

semi
Cupru

Grosimea materialului de stantat, mm

0,1

0,2

0,35

0,04
1.7'

0,08

0,15

0,5 I

0,8

1,2

1,5

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,8

1 2,5

1,3

Alamo, moale Am 63-68

0,05

0,1

0,18

0,25

0,4

0,5

0,6

0,8

1,3

1,62,2

Dtel cu continut sclzut si

0,09
2,3

0,18

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,9

1,1

1,4

1,7

0,14

0,3

0,5

0,7

1,1

1,4

1,7

2,1

2,9

3,6 4,35.8

mediu de C. OLC10 -45

Aliaie de aluminiu

Elemente componente ale stanfelor

349

3
Fig. 11.53. Extractor mobil actionat
cauciuc
cu arcuri

Fig. 11.54. Extractorul cu

La coborirea poansonului pentru a executa taierea, extractorul 1 is

it preseaza cu o anumita forty
mai inainte contact cu materialul si
dezvoltata
de arcurile 2. La retragerea materialul este retinut sa se ridice
impreuna cu poansonul. Placa extractor este sustinuta cu ajutorul
tijelor 3.
Adesea extractoarele de tipul celui prezentat in fig.
11.53
sint
actionate cu ajutorul unor piaci de cauciuc asezate intre placa 1 si placa
port-poanson. La alte solutii constructive de extractoare cu cauciuc (fig.
11.54), forta de scoatere a materialului de pe poansonul 1 este realizata
de comprimarea tam-ponului de cauciuc 2.
Pentru a nu se uza la contactul cu placa port-poanson 4 (si cu
materialul pe care apasa), la capetele tamponului se vulcanizeaza cite o
rondela metalica 3. Fixarea tamponului de cauciuc pe poanson se
face prin elasticitatea acestuia. in alte situatii forta de apasare se
transmite asupra materialului printr-o placa extractor metalica,
actionata cu ajutorul unor tampoane de cauciuc si sustinuta de tije
metalice. Tampoanele de cauciuc sint introduse pe stifturi cilindrice
pentru a-si mentine pozitia necesara in timpul lucrului. Pentru
matritele de ambutisat, la care evacuarea pieselor se face prin cadere,
se utilizeaza diferite constructii de extractoare, dintre care cele mai
raspindite sint cele cu segmente circulare (fig. 11.55, a) sau cu cirlige
radiale
(fig. 11.55, b).

a
Fig. 11.55. Extractoare pentru operatiile de ambutisare

350

Elemente de proiectare a stanfelor

Fig. 11.56. Solutie constructive de

impingator actionat cu
ajutorul
arcurilor

Extractoarele propriu-zise 7 actionate de elementele elastice

2,
opresc piesa s se ridice impreund cu poansonul dupe efectuarea operatiei
de defor-mare. Aceste tipuri de extractoare se utilizeaza, primele pentru
piese pins
la 100 mm diametru, iar ultimele peste
100 mm.
impingkoare. impingatoarele se utilizeaza in cazul tantelor i matritelor pentru scoaterea materialului sau pieselor din interiorul placilor active.
Impingatoarele pot fi situate in semimatrita inferioara
i sint in acest caz:
actionate de elemente elastice
(fig. 11.56) sau de elementele de actionare
aferente piesei (fig. 11.57), cu ajutorul unei camere pneumatice
1, prin tijelet
impingatoare 2. Atunci cind placa activa se gasete in semimatrita
superioark). impingatorul 3 poate fi de constructie rigida actionat prin tijele
2, 4 si talerul
1 de berbecul presei, printr-un opritor fixat pe batiu
(fig. 11.58)
Tot in partea superioara se amplaseaza impingatoarele rigide
utilizate ]a matritele cu placa activa mobild, care functioneaza pe
prese cu dubla actiune.

/
/
101101.0
11 A 4
1/
FTV2-4111111111, X
A\
1M.....1 Nam 'N /1111111 /NN

I I
INNIMIN

\I

AMIN INIENV

I 21101M1 EL
.gy
m

VfI
4"2 N N
II
111.
IiA

all

_
Fig. 11.57; impingator pneumatic

Fig.

/ 11 .....mil il.,

-inr ri,

--;

'9111111 '

MO

t- AF. i

11.58. impingator de constructie rigic15,

Elemente componente ale stantelor

351

11.3.8. Elementele de apasare. La stantara tablelor subtiri (sub

0,5 mm) precum si la majoritatea operatiilor de matritare se utilizeaza
elemente de apasare pentru a preveni aparitia cutelor si a bavurilor.
Detalii privind con-structia acestor elemente de apasare, care decurg
din necesitatea desfasurarii normale a procesului de prelucrare au fost
prezentate la fiecare din capitolele respective in parte.
Unele precizari se impun in legatura cu materialul dupa care se
executa aceste elemente de apasare. Avind in vedere frecar ea intensa la
care sint supuse elementele de apasare, acestea trebuie construite din
aceleasi materiale ca si placile active (mai ales pentru operatiile de
deformare).
Pe suprafata elementului de apasare care vine in contact cu
semifabricatul nu trebuie sa existe gauri strapunse, pentru a nu se
produce imprimari sau zgirieturi pe suprafata materialului.
fixare. Elementele de asamblare ser11.3.9. Elemente de asamblare si
vesc la reunirea laolalta a pieselor componente ale matritelor si
stantelor precum si la instalarea acestora pe prese. Asamblarea si
stifturi cilindrice.
fixarea acestor piese se face cu suruburi si
matritele lucreaza in conditii de solicitari dinamice deosebite

Stantele si
si
din aceasta cauza este necesar ca suruburile utilizate sa fie suficient
de rezistente. Pentru a putea fi bine strinse, suruburile sint prevazute
cu cap inecat si hexagon interior. *uruburile cu crestatura pentru
surubelnita trebuie pe cit posibil evitate la fixarea pieselor principale
pentru Ca acestea nu pot fi strinse suficient de sigur. In plus crestatura
pentru surubelnita se deterio-reaza repede, ingreunind operatiile de
recoliditionare a stantelor.
Suruburile cu crestatura se folosesc in numeroase cazuri pentru
piese mici si la cele care nu sint supuse la eforturi deosebite in
timpul lucrului. Stifturile se folosesc in constructia stantelor si
matritelor pentru stabilirea precisa a pozitiei relative a doua sau mai
multor piese care fac parte din acelasi ansamblu. Stifturile se aleg dupa
treptele 6,7 de precizie si se asambleaza cu un ajustaj cu stringere.
numarul for se stabilesc pe

Dimensiunile elementelor de stringere si

solicitarilor la care sint supuse precum si pe criterii constructive. In
numeroase cazuri alegerea acestora, pe considerente constructive, se
dovedeste cel putin tot atit de importanta ca si alegerea pe baza de
calcul, pornind de la solici-tarile la care sint supuse aceste elemente
de asamblare.
baza

Foarte importanta este alegerea corecta a lungimii surubului

pentru a obtine o stringere sigura. In cazurile obisnuite lungimea
maxima nu trebuie sa depaseasca (6 ... 8) d.
Pentru o executie rationala este necesar ca elementele de
stringere din componenta unei stance sau matrite sa prezinte o variatie
dimensionala cit

352

Elemente de proiectare a stanfelor

Fig. 11.59. Indicatii in legatura cu alegerea locului pentru

suru-buri si stifturi la asamblarea partilor componente ale
stantelor ii
matritelor

mai restrinsa pentru a reduce numarul sculelor folosite si a usura si

operatiil ulterioare de asamblare si reconditionare.
Pentru pozitionare sint suficiente doua' stifturi, insa in cazuri
special pot fi utilizate trei sau patru.
Alegerea locurilor de amplsare a suruburilor si stifturilor
influenteaz asupra dimensiunilor de gabarit ale pieselor componente
precum si a siguran imbindrii. In fig. 11.59 sint aratate citeva situatii mai
des intilnite de plasar si alegere a dimensiunilor de asamblare cu stifturi
si suruburi.
Dimensiunile recomandate
prezentat in tabelul 11.34.

pentru

elementele

indicate

sint

In general se recomanda ca atit gaurile pentru suruburi cit si

r
cele,pent stifturi sa fie strapunse. In cazuri speciale se admite
introducerea stifturil in gauri infundate cu prevederea unei gauri de
diametru mic pe partea opus

Elemente componente ale stantelor

353
Tabelul 11.34

Dimensiunile minime recomandate pentru asamblarea pieselor componente ale

si matritelor (fig. 11.59)

Dimensiunea din figura

11.59

Diametral surubului

de sau stilt dig

10

12

14

18

20

10
7

12
9

14
11

16
13

18
15

22
16

26
20

Nee&lit

8
5

10
7

12
9

14
11

16
13

18
15

22
18

a l it
Necalit

12
9

15
12

18
15

21
18

24
21

27
24

34
30

alit

Al

alit

B,

Nealit

alit

7
5

8
6

9
6

10

Necalit

12
8

alit
Necalit

16
14

20
16

22
20

26
22

30
26

35
30

42
35

a lit

10

11

13

16

alit
Nee&lit

4
3

6
4

7
5

8
6

10
7

12
8

15
10

alit
Necalit

12
10

15
13

18
16

20
19

25
22

30
25

35
30

I ndiferent

10
7
10

12
9
12

15
11
15

18
13
17

20
15
20

25
17
22

30
21
27

9
6

11
8

13
10

15
12

16
14

20
16

25
20

H1
h2
h1
li

Starea materialului
piesei

stantelor

alit

Necalit

Pentru piesele din font, datele se iau in conformitate cu cele indicate pentru otel

(fig. 11.60). in
pentru ie0rea aerului 0 a dcmontarii ulterioare a tifturilor
cazul cind 1111 este posibila prevederea gaurii pentru demontare,
tifturile
trebuie sa aibe o gaura filetata pentru a putea fi scoase la demontare.

Fig. 11.60. Solutii de asamblare a stifturilor de

poziti- onare in gauri
infundate

23

Prelucrarea metalelor prin deformare

la rece c.

979

354

Elemente de proiectare a #ancelor

C
Fig 11.61. Solutii pentru asamblarea stifturilor de pozitionare in piese de grosime mare.
.

Lungimea partii insurubate se recomanda s fie aleasa in intervalul

-=

(1,5 ... 2) d raminind pina la fundul gaurii un spatiu de z = (0,5 ...

$tifturile ca si suruburile trebuie introduse pe o adincime

optima (1,5 ... 2) d.
Respectarea acestor indicatii presupune uneori efectuarea unor
lam sau adinciri cu diametru mai mare pentru a usura in acelasi timp
prelucrar gaurilor de asamblare (fig. 11.61, a, b si
Precizia asamblarii diferitelor elemente componente depinde de
num pieselor ; cu cit acestea sint mai multe cu atit este mai greu de
asigurat pozi for reciproca. Cea mai bung precizie, se obtine in cazul
asamblarii a doua pies
La asamblare, pozitia reciproca este influentata de piesele tratate to
deoarece acestea se deformeaza la tratame
isi modifica distantele dintre axe.
Din aceasta se cauza recomanda sa
se evi asamblarea unui numar mare de
piese cu
I turi lungi, mai ales atunci cind sint unele
I
ele calite. in acest caz este indicat sa se ado
o asamblare in trepte (fig. 11.62), treapta
formata din piesele 1 0 2 0 II din piesele
si 4 care se asambleaza cu 2, folosind surub
si stifturi.
0 asemenea solutie este mai simpla pen
demontarea in vederea reco
asamblarea si
ditionarii.
Cepuri de prindere. Pentru instalarea
tritelor pe prese, legatura intre culisoul si s
mimatrita mobila se face prin intermediul
cep rilor. Din punct de vedere constructiv
Fig. 11.62. Asamblarea in trepte a
mai multor piese componente, acest se impart in doua: rigide si oscilante.
cu ajutorul stifturilor de poziti- 'Din solutiile constructive de cepuri rigide
onare
cele rn

c).

1)

Elemente componente ale gantelor

355

C
Fig. 11.63. Solutii constructive de cepuri de fixare

utilizate sint cele cu filet de forma A (fig. 11.63, a) de forma B (fig. 11.63, b)
si cu flansa (fig. 11.63, c).
Forma A este cea mai putin precisa, forma B prezinta un guler
pentru centrare care se introduce intr-un locas in placa de capat.
Cepul cu flansa se utilizeaza pentru stante si matrite mari in special la
cele cu patru coloane.
Toate aceste tipuri de cepuri se construiesc si cu gaura centrals
pentru trecerea tijelor impingatoarelor sau aruncatoarelor.
matritelor de precizie ridicata la care jocul
In constructia
si
stantelor
este mai mic de 0,005 mm se folosesc cepuri de prindere oscilante (fig. 11.64).
Pentru stantele cu cepuri oscilante este necesar ca in timpul
functionarii bucsele de ghidare sa nu iasa de pe coloane.
Cepurile de prindere se monteaza pe placa de capat in pozitia
rezultanta fortelor de lucru, numita centru de presiune.

35
6

Elemente de proiectare a stantelor

Fig.

11.64. Solutii constructive de cepuri oscilante

Pozitia centrului de presiune se determina pe tale analitica sau

grafica., Metoda analiticd. Pentru determinarea pozitiei centrului de
presiune s
deseneaza vederea in plan a placii de capat ,Si se pozitioneaza fata de un
siste de axe de referinta oxy. Pe aceasta vedere se traseaza in centrul de
greutat al contururilor active fortele de lucru paralele cu axele de
coordonate (fig
11.65) .
Pozitiile punctelor de aplicatie ale fortelor de lucru sint stabilite
fata de sistemul de axe xoy prin coordonatele a, b, c, d, al, b1, c1, d1,
Pentru a determina pozitia centrului de presiune (care corespunde
rezul= tantei fortelor de lucru) se scriu ecuatii de momente fata de axele y
si x astfell,
ZC
P

Pia + P2b --E Psc + Pad + Pse

+

P2 + P3 + P4 + P5

ZPg

(11.73
Pic, -1- P211-1- Psai

Yep

EPixt

Pl

P4b1 P5d1 .EPai

P2 + P3 + P4 + P5

EPt

in care

e
Fir

11.65. Determinarea analitica a

centrului de presiune

Pl, P2 sint fortele de lucru apli

cate in centrul de
gre
tate
al
contururil
corespunlatoar
e;
a, a1, b, b1 coordonatele punct
for de aplicatie al
fortelor de lucru;
xi, 3,,
coordonatele curente
ale fortelor de lucre
in cazul general ;
coordonatele centrul
XCP Y CP
de presiune.

Elemente componente ale ftantelor

357

P2

P3
PS

PS
Fig. 11.66. Determinarea grafica a centrului de presiune

Metoda grafica. Pentru determinarca pozitiei centrului de

presiune se deseneaza vederea in plan a placii de capat pe care se
traseaza la scars, in centrele de greutate ale contururilor active, fortele
de lucru P1, P2 ... paralele
cu axele de coordonate xy,
(fig. 11.66).
Pe o dreapta paralela cu axa oy se aseaza in ordine fortele 131, P2, P3,
unct
P4, Ps, la o scars convenabila. Dintr-un p
0 ales arbitrar numit polul
constructiei grafice se duc dreptele
(razele) 1, 2, 3, ... 6, care unesc polul 0
cu extremitatile fortelor P1,
132,
Apoi se prelungesc directiile fortelor
paralel cu axa oy. Printr-un punct oarecare a pe directia fortei P1 se
traseaza o paralela la raza 1.
Tot prin acelasi punct se duce o paralela cu raza 2 si se prelungeste pins
intersecteaza directia fortei P2 in punctul
pins se ajunge la dreapta
6 care trece prin punctul e. La intersectia dreptelor extreme 1 si 6 se
obtine abscisa :cep a centrului de presiune.
Se procedeaza similar pentru ordonata yep, trasind pe o dreapta
paralera cu ox, fortele 133, P4, P1, P5, P2 cu care se face o constructie
asemanatoare poligonului funicular asa cum s-a aratat pentru xcp.
La intersectia coordonatelor g5site se &este
centrul
de
presiune So, al matritei.

11.3.10. Elemente de actionare utilizate in constructia qtantelor qi

matrite-lor. Elemente elastice. In constructia stantelor si matritelor

se folosesc pe scars larga o serie de elemente elastice, arcuri, tampoane

de cauciuc, amorti-zoare etc. Elementele elastice din aceasta categorie
se utilizeaza sub forma unor subansamble de sine statatoare
(imping5".toare cu arc, cu aer comprimat, hidraulice etc.) sau ca
elemente individuale care intra in constructia matrite-lor (in special
arcuri si tampoane de cauciuc).
Arcuri. Se utilizeaza foarte des arcurile de ccmpresiune dintre care
cele elicoidale din sirma sint cele mai frecvente. Ele au ajuns acum sa

nu se mai

358

Elemente de proiectare a flantelor

Fig.

11.67. Forma constructive si dimensiunile caracteristice

ale arcurilor elicoidale executate din sirm5,

calculeze, alegerea facin.du-se in functie de dimensiunile geometrice,

dupe forta de lucru n.ecesara si sageata pe care o realizeaza pe baza
tabelelor sau diagramelor. Astfel, arcurile elicoidale (fig. 11.67) se pot alege
din tabelul 11.35.
Tabelul
11.35
Principalele caracteristici ale arcurilor elicoidale conform notatiilor din fig.
(P2 este sarcina recomandata, t2 - pasul, H2 - lungimea sub
sarcina P2,
Is - sageata unei spire sub sarcina P2).
D,

Di

to

to

P,

fs

pl,

11.67, a.

Do

0,5

0,7

1,2

0,3

0,5
0,6
0,5

3
2,8
4

1,5
1,2
2,2

0,72
0,8
0,82

1,14
1,32
0,93

0,78
0,4
1,35

0,6
0,8
0,5

3,8
3,4
5

1,8
1,5
3

0,85
1
0,93

1,48
2,76
0,78

0,98
0,5
2,7

0,6
0,8
1
0,8

4,8
4,4
4
6.8

2,5
2
1,8
3,2

0,98
1,05
1,25
1,28

1,25
2,76
4,4
2,12

1,52
0,95
0,55
1,92

1
1,2
0,8

6,4
6
8,4

2,5
2,3
4,5

1,25
1,45
1,3

3,64
5,6
1,71

1,25
0,85
3,2

10

1
1,2
1,6
1

8
7,6
6,8
10

3,5
3,5
3
7

1,25
1,7
2
1,8

3
5,4
11,1
2,34

2,25
1,8
1
5,2

11

13

12

1,2
1,6
2,0
1
1,2

9,6
8,8
8
12
11,6

4,5
3,5
3,5
7
6

1,76
2
2,5
1,8
2

4,5
8,4
16
2,34
3,9

2,74
1,5
1
5,2
4

6
10

Elemente compone

359

nte ale flantelor

Tabelul

D.

4
Di

ti

to

P,

14

16

18

20

22

25

28

32

1,6
2
2,5
1,2
1,6
2
2,5
3
1,6
2
2,5
3
1,6
2
2,5
3
2
2,5
3
4
2
2,5
3
4
2,5
3
4
5
2,5
3
4
5
3

36

40

4
5
6
3
4
5
6
4

10,8

4,5

10
9

4
4
7,5

2 13,6
12,8
12
11
10

6
5
4,5
4,2

14,8
14

7
6

13
12
16,8

5
4,8
9
7

1 15
14

3,2 18
17

3,6 16
14
21
20
19
17

2,45
2,57
3
3,6
2,31

6 35
33
7,2
29
9,6

3,6
9

5,

5,6
8,5

3,6

7
6

3,3

6
10,5

6,2 42

6,2 40

8,5
7,5
6,5
10,5

3,9
4,8

22

4,8 20
18

5
6
8

27

50

4
5
6
5

4,5 26
24

6
10

6 22

8,5
7,5

7
13
11

3,8

6
4,1

14

19

18
15,5

2
3 1,14
10,6
19,3
28,3
53
8,3 9,4
17,2
27,3
47
15,4
24,6
49,7
51,5
13,5
21,7
47,5
63,5
19,3
42,5
63
110
17,5
38,5
66
108
34,4
59
104
194

280

10,5

12
10,5
10,5
15

14

13,8
25,7
3,47
7,8
14,2
23,8
22,1
7
12,8
21
28,8
6,3
11,6

45,1
80

4,4 30

32
30
28
37

D.

54
95

13

9
95
16

12 40

D,

3 1, 1

9
4,93
8

5,1 28
26
24
34

12

7 50
48

4,8
3,4
3,5

12

18

2,72
3

4 23

45

60

15 2,5
12

2,5

(continuare)

8,6

7,8 38
2,8 16

Is

11.35

6
7,2
5,1
5
6
7,2
5,7

1,5
1
5,5
3,55
2,43
1,5
0,6
4,69
3,28
2
1,2
6
4,2
2,9
1,9
5,3
3,7
2,4
1,2
7,1
5
3,6
1,7
6,5
4,7
2,7
1
8,9
6,5
4,07
2
8,6
5,4
3
2,3
10,9
7
4,5
3,3
9,3
6
4,8
2,4
11,8
7,8
6,2
12
9,7
8,5

12
10

17

8
12
10

21

16

16
12

24

16

27

20

34

32

47

38

40
32

52

25
20

19

40

20
30

62
25

42

32

360

Elemente de proiectare a tanjelor

Atunci cind arcurile nu pot fi alese din tabele sau diagrame ele se
pot determina folosind relatiile:

nd3 T ;

81Di'n

in care:
P

este forta maxima admisibila din arc, daN ;

diametrul sirmei, rpm ;
Dm
diametrul mediu al arcului, mm ;
n
numarul de spire ;
ft",
sageata (comprimarea) maxima a arcului, mm ;
f
sageata unei spire, mm ;
Ho
lungimea arcului in stare libera ;
Homp lungimea arcului la comprimarea totals, mm ;
G
modulul de elasticitate transversals in daN/mm2 (G = 7.500--8.000 daN/mm2) ;
T
efortul de forfecare admisibil, in daN/mm2
(7 = 50-60
daN/mm2).
La alegerea sau calculul arcurilor trebuie avute in vedere anumite indicatii
astf el [44];
in functie de rolul sau in functionare, arcul se monteaza cu. o
prestrin-gere initial a ;
dupa prestringerea initiala arcul trebuie s asigure forta minima
nece-sara functionarii precum si o,,tezerva suficienta pentru sageata, cu
luarea in considerare a eventualelor modificari la asamblare sau
reconditionare.
Aezarea arcurilor se face in locquri special prevazute sau pe tije sau
bolturi de ghidare
(fig. 11.68).
d

Fig.

11.68. Sclutil de asamblare a arcurilor elicoidale

361

Elemente componente ale ftantelor

06.`85

D
Fig. 11.70. Forma constructive si dimensiunile
caracteristice Ale arcurilor taler

Fig. 11.69. Bloc de arcuri

elicoidale w zate coaxial

Cind forta relizata de arc este in.sufucienta pot fi aezate mai multe
arcuri cocentrice (doua sau trei). Forta obtinuta de la un asemenea bloc de
arcuri (fig. 11.69) este:
P=
+ P2 +
+ Pn
(11.75)
Arcurile disc (fig. 11.70) sint mai rigide in comparatie cu cele elicoidale, insa au o sageata de lucru mult mai mica. Ca i arcurile elicoidale, arcurile
disc au caracteristica liniara. Dimensiunile si caracteristicile arcurilor disc
sint date in tabelul 11.36.
Tabelul

Dimensiunile $i caracteristicile arcurilor disc utilizate in constructia watritelor

16
22
30
32.
35
40
45
50
50

8,5
10,5
15
10
15
20
25
20
30

1,0
1,5
2,0
2,0
1,5
2,5
3,0
2,0
3,0

11.36

(fig. 11 70)

fm

Tao

Sdgeata fa admisibilS 0,65 f,

Forta,
daN

0,5
0,5
0,6
0,9
1,0
0,8
1,0
1,5
1,0

1,5
2,0
2,6
2,9
2,5
3,3
4,0
3,5
4,0

0,32
0,32
0,39
0,58
0,65
0,52
0,65
0,97
0,65

150
270
550
610
280
990
1 450
460
1 250

Asamblarea arcurilor se poate face in serie (fig. 11.71, a) la care

elementele principale se determine cu relatiile:
sarcina maxima a.dmisibila:
(11.76)
n(1

d
1.5D

362

Elemente de proiectare a stantelor

sageata totala de comprimare:

ft = nfa;

(11.77)

inaltimea totala a arcului in stare libera:

H = nh;

(11.78)

numarul de arcuri necesare:

in care:
fa este sageata admisibila a arcului (fa = 0,65 f,a);
D diametrul exterior al discului;
d diametrul interior al discului;
h inaltimea discului;
unghiul generatoarei;
s grosimea discului;
z numarul de discuri din. pachet.
O alta schema de asamblare este cea in paralel
(fig. 11.71, b) la
care
elementele principale se determine cu
relatiile: sarcina maxima admisibila:
10.000 tg2 mzs2

p=

n (1
+
d

1,5 D

sageata totala de comprimare:

f
t

n fa

inaltimea totala a arcului in stare libera:

H = n[h

s(z 1)];

numarul de arcuri necesare:

n=

Hz
(
s z 1)

z
fa

in care:
Z este numarul de arcuri aezate in pachet
(in fig. 11.71, b s-a
luat z = 3), iar tg a este conicitatea care se calculeaza cu relatia
(11.80).
Asezarea se mai poate face si dupe schema mixta asa cum se
arata in fig. 11.71, c, la care forta admisibila este egala cu suma
fortelor numarului de arcuri asezate paralel, iar sageata este egala cu
suma sagetilor arcurilor wzate in serie.

Elemente componente ale stantelor

363

a
Fig. 11.71. Solutii de asamblare a arcurilor taler

Pentru forte marl si mai ales pentru curse lungi se pot folosi cu
rezultate bune amortizoare si impingatoare hidraulice (fig. 11.72), la
care prin tija acestora se pot transmite forte de apasare de 6.000 ...
8.000 daN la un diametru exterior de 50 ... 60 mm, diametrul pistonului
de 20 mm, la o cursa de aproxi-mativ 80 rum.
Presiunea din interior ajunge la
2. 000 ... 3.000 de atmosfere,
intregul dispozitiv necesitind o bung etansare.
Pe linga arcurile de diferite tipuri in constructia matritelor se
utilizeaza pe scary tot asa de larga tampoane si blocuri din cauciuc sau
diferite materi-ale plastice. Aceste elemente au marele avantaj ca se pot
executa usor la un pret de cost scazut. Au insa o durabilitate mult mai
mica decit arcurile din otel.
Blocurile si tampoanele din cauciuc sint alcatuite din mai multe
rondele 4, asezate pe o tija metalica 1, despartite de saibele din otel 2.
Pentru a se inlatura frecarea intre tija 1 si rondelele din cauciuc se pun
la interior buqe metalice 3, (fig. 11.73). Unele date orientative privind
caracteristicile tampoa-nelor de cauciuc sint date in tab. 11.37.

Fig. 11.72. Amortizor hidraulic

Fig. 11.73. Tampoane din cauciuc

utilizate ca elemente elastice

364

Elemente de proiectare a stantelor

Tabelul 11.37
Dimensiunile si caracteristicile principale ale tampoanelor de cauciuc
Forla

Diametrul
exterior D

Diametrul
interior d

inaltimea

Duritatea
Shore

N "n daN, in functie de comprimarea

relative in procente

10

30
30
40
40
60
60
80
80
100
100

12
12
12
12
16
16
16
16
20
20

25
25
30
30
40
40
45
45
50
50

65
70
65
70
65
70
65
70
65
70

29
40
60
82
146
200
296
417
490
675

15

46
63
94
131
230
320
470
658
786
1 080

20

64
89
130
180
320
440
650
923
1 100
1 520

25

82
113
168
230
411
570
890
1 180
1 410
1 972

Elemente de actionare cu pene. Dintre mecanismele cu cea mai

large utilizare in constructia stantelor si matritelor, mecanismul cu
pene ocupa cea mai mare pondere. Aceste mecanisme servesc la
transformarea miscarii rectilinii alternative (de du-te, vino) de pe o
directie in m_iscare rectilinie alternative, de obicei, pe o alta directie.
Dupa modul de transmitere a miscarii mecanismele cu pene sint de
doua feluri :
simple, care imprima miscarea necesara la un anumit element al
matri-tei, readucerea acestuia in pozitie initiala facindu-se cu un alt
mecanism (Cu arc, pirghii etc.). Astfel, in fig. 11.74, a deplasarea saniei 2
se realizeaza cu ajutorul pirghiei 6, iar readucerea prin destinderea arcului
1, comprimat de
stiftul 3. Piesa 4 fixate de corpul
5 serveste la rigidizarea mecanismului.
duble, la care atit miscarea de lucru cit si cea de revenire a saniei
(elementului antrenat) se realizeaza cu ajutorul penei. Astfel mecanismill din fig. 11.74,
b
realizeaza cu ajutorul penei
1, miscarea rectilinie alternative a saniei
2.

Fig. 11.74. Elemente de actionare cu pene

Mecanizarea si automatizarea operatiilor de stantare

365

Pentru ghidarea penei se utilizeaza piesa 3 fixate in corpul 4 al

mecanismu-lui. Pentru deplasarea elementelor mobile ale acestor
elemente de actionare cu pirghii trebuie prevazute suprafete de ghidare,
cu posibilitatea introducerii unor,,agenti de ungere.
In vederea micorarii frecarii intre pang i sane
se
utilizeaz5.adesea role din otel calit.
Transmiterea fortei P1 la sania mecanismului se face prin pana
actionata cu forta P, prin intermediul unui raport de transmitere is
P1 = iP.
(11.85)
In functie de unghiul penei saniei mobile f3 si de unghiul de frecare
(a carei valoare se is
raportul de transmitere i se poate determina
cu o relatie de forma:
i
tg ((3 - 2y).
(11.86)
Pentru cazul cind forta P1 transmisa asupra saniei este egala cu
forta P aplicata asupra penei este necesar ca:
tg ((3 2p) = 1.
(11.87)
Din considerente constructive

si

mai ales functionale,

p - 2 cp -= 45,

(11.88)

din care se deduce:

p _-- 45 + = 45 + 17 = 62.
Dace nu se tine seama de unghiul de frecare si se alege p = 45, P1 este
egal cu 0,5 P, deoarece tg
(45 17) 0,5.
Cursa de lucru L a saniei mobile, se calculeaza cu relatia:
L= t

tg a

In cazul unor scheme concrete de lucru cursa penei se determine cu

relatia (11.89), tinind cont insa si de alte elemente care trebuie asigurate
in timpul functionarii (cum ar fi deplasarea pe o anumita portiune pe
verticala a penei fare antrenarea saniei etc.).

11.4. Mecanizarea si automatizarea

operatiilor de
stanore si matritare
[37]
Mecanizarea si automatizarea operatiilor de $antare si matritare
ocupa in ultima vreme o mare pondere in tehnologia prelucrarii prin
in special in acele ramuri in care productia de asemenea
deformare la rece si
piese are un
de mass.
caracter de serie sl
automatizarea proceselor de stantare
matriIn general mecanizarea si
si
tare la rece se face pe doua cai sau principii diferite:
inzestrarea utilajelor universale cu dispozitive speciale de
automatizare;
mecanizare si
utilizarea unor maini speciale de presare destinate anumitor
tipuri de piese sau de prelucrari.

(11.89)

366

Elemente de proiectare a stantelor

In primul caz dispozitivele de automatizare constituie elemente

auxiliare pe cind in al doilea caz ele sint elemente de baza, cu toate ca
aproape in toate cazurile elementele utilizate in acest scop sint aproape de
acelasi tip.
In general mecanizarea si automatizarea operatiilor de stantare si
matri-tare la rece se refera la:
asezarea si orientarea semifabricatelor in pozitia necesara pentru
a fi introdus in spatiul de lucru;
deplasarea semifabricatelor in spatiul de lucru ;
introducerea si
indepartarea pieselor prelucrate
0 a deseului din spatiul de
lucru ; asezarea (depozitarea) pieselor prelucrate.
automatizare depind de forma si dimensiunile
Solutiile de mecanizare si
semifabricatelor, de schema de lucru a stantei sau matritei etc.
11.4.1. Mecanizarea si automatizarea alimentarii cu semifabricate.
Pentru mecanizarea si automatizarea alimentarii cu semifabricate se
folosesc o serie de dispozitive, care pot fi impartite in:
dispozitive pentru alimentarea cu semifabricate continui
(benzi, fkii, sirme, profile etc.) ;
dispozitive pentru alimentarea cu semifabricate individuale (in
bucati). Dispozitivul de avans cu role. Dintre dispozitivele utilizate la
alimentarea cu semifabricate continui (benzi si fkii), cel mai raspindit
este dispozitivul cu role. In fig. 11.75 [37] este prezentata o constructie
perfectionata de dispozi-tiv de avans automat cu role.
Materialul este avansat cu ajutorul rolelor
7 0 8. Rola 8 este
apasata asupra semifabricatului cu ajutorul arcurilor 5, pentru a crea
frecarea nece-sara in vedere antrenarii benzii de material. Miscarea de
rotatie intermitenta
a rolelor de avans se transmite prin rotile dintate
10 0 9 de la arborele 12
pe care se gaseste cuplajul de sens unic
11, antrenat de manivela 13, de la
cursa presei.
Dispozitivul este astfel conceput incit la efectuarea operatiei de
lucru, banda este eliberata de apasarea arcurilor 5, prin rotirea in jos a
pirghiei 3, care se roteste in jurul axului 2 si ridica suportul 6 al rolei 8.
Aceasta slabire a apasarii semifabricatului intre cele doua role
creaza posibilitatea corectarii pozitiei benzii in matrite cu ajutorul
cautatorilor, obtinindu-se astfel centrarea precisa a semifabricatului.
La avansarea materialului cu aceste tipuri de dispozitive unul
poate impinge banda, iar altul trage de deseu. Pentru micscarea
coordonata a celor doua dispozitive, se utilizeaza manivela I mon.tata pe
capatul din stinga a arborelui 15, care se leaga cu o biela de manivela
corespunzatoare a mecanismu-lui antrenat. Maneta 14 actioneaza
mecanismul de ridicare a benzii la intrarea in stan.ta.
Avansul intermitent al benzii se realizeaza cu ajutorul unui cuplaj
de sens unic de diferite solutii si principii constructive.
Dispozitivele cu role pot realiza in conditii bune avansul materialului
cu latimi intre 10 si 250 mm, pentru grosimi de 1 5 mm, cu pasul intre 10
si 250 mm, cu eroarea de 0,2 ... 0,3 mm si la viteze de 0,1 ... 0,4 m/sec.

M ecaniz ar ea

automatizar ea oper afiilor de pan

t are

367

c.)
-
0

cd

cd

cd

cd
cd

N
0
f
2
r4

r-co

368

Ekmente de proiectare a ftanfelor

Unele din aceste dispozitive se gasesc in dotarea preselor altele se

matrite.
pro-iecteaza si se construiesc pentru anumite tipuri de stante si
Dispozitivul de avans cu role i pene. Tot pentru avansul materialului
sub forma de benzi si fisii se utilizeaza mecanismul cu pate si role [37] (fig.
11.76).
Dispozitivul se compune din sania fixa 3 si sania 'nand 6, asezate
pe placa de baza 17. Banda de material avanseaza de la stinga spre
dreapta trecind printre perechile de role si pene 5 asezate doua in sania
fixa si trei in cea mobila. Antrenarea benzii in sensul avansului se face
penele 5 trage
la deplasarea spre dreapta a saniei 6, care prin rolele 15 si
si
materialul cu
care se impaneaza. In acest timp banda trece printre rolele din
sania fixa.
Dupa efectuarea avansului, sania mobila se retrage in pozitia
insa materialul ramine pe loc ; eventuale deplasari prin frecare ale
penele din sania fixa cu care
benzii de material sint eliminate de rolele si
acesta
se impaneaza la retragerea saniei mobile.
Sania mobila se deplaseaza pe ghidajele
16 de pe riglele 18.
Contactul intre elementele de antrenare si banda de materiale se
face prin apasarea creata de arcurile 7 asupra rolelor 15. Rolele 15 la
rindul for sint asamblate in rolele speciale 14 in cadrul 9 0 sint impinse pe
suprafetele inclinate ale placutelor 12 i 73 sub actiunea arcurilor de
compresiune 7 ale caror capete se sprijina pe reazemele fixe 8.
Pentru introducerea benzii se foloseste un mecanism compus din
pirghia 1, care se roteste de la minerul 2 in jurul axului 11.
Capatul inferior al pirghiei 1 este legat de cadrul 9 prin axul 21 ceea
ce permite impingerea spre dreapta a cadrului 9 si indepartarea rolelor
pentru a trece banda de material.
Dispozitivul este inzestrat cu opritcare si suruburi de reglare 4,
10,
19 i 20. Pozitionarea pe directie perpendiculard pe directia avansului se
face cu ajutorul rolelor 23 fixate de sania fixa cu elementele de reazem
22.
Constructia
perfectionata a
dispozitivului permite antrenarea
semifa-bricatelor cu latimi intre 20 0 200 mm, la grosimi de pink la 5
mm, cu un pas intre 15 si 150 mm, cu eroare de 0,05-0,15 mm, la viteze de
0,1...0,5 m/sec.
Dispozitivul de avans cu cutite oscilante [37]. Ca si dispozitivul cu role
pen
si
e, dispozitivul cu cutite oscilante
(fig. 11.77) se compune din
sania
fixa 5 si mobila 2, asezate pe placa de baza
1.
Avansarea materialului se face de la dreapta la stinga. In sania mobila
c
cusi ea fixa se gasesc cutitele oscilante 26 tinute apasate pe material de ar
rile 27 fata de suportul 28 i 29. Cutitele sint articulate in jurul axului
25
grit asa
si
mblate intr-un cadru
15 i 19 fixate cu ajutorul placilor 3, 6 0
7
de sania mobila si respectiv 11 i 72 de cea fixa.
Deplasarea saniei mobile se face pe ghidajele 17, 21 si 22 antrenata
de la arborele 20. Revenirea saniei in pozitie initiala se face cu ajutorul
arcului
30 rezemat de stiftul 4.
Reglarea lungimii pasului se face pe scala 23 cu indicatorul 24,
folosind suruburile 9. Pentru deplasarea in pozitia necesara reglarii se
actioneaza
de minerul 18, fixat de umarul
8 sau 10.

&
1
0
1
7

22

21

20
SECT1UNEA
8-8
18
/9

Ar -11
41.k

8
Fig.

11.76. Dispozitivul de avans automat cu

role si

pene

Ateteiffr

Af
,

N ,N,SNNS\V

Fig.
oscilante

11.77. Dispozitivui de avans automat cu cutite

Meeanizarea si automatizarea operaliilor de Ftantare

371

Pentru curatirea benzii, sent prevazute garniturile de pisla 14, fixate

pe suportul 16 Si apasate cu ajutorul placii 13.
Dispozitivul de avans cu cutite oscilante poate antrena materialul,
prin-zindu-1 de margine. In acest mod se inlatura deteriorarea
suprafetei semi-fabricatului, insa erorile la latimea benzii influenteaza
asupra preciziei pasului.
Pozitia materialului avansat cu aceste dispozitive nu poate fi
corectata cu ajutorul cautatorilor i in consecinta pentru cazurile
cind este nevoie de o precizie ridicata de pozitionare trebuie impuse
conditii severe de precizie la executia dispozitivului precum abateri
strinse la latimea benzii de ma-terial.
Dispozitivul de avans cu cutite oscilante se poate utiliza pentru
benzi cu grosimea 2...5 mm si latimi pins la 125...150 mm.
Dispozitive
de avansare prin
tragerea devului. Aceste
dispozitive se utilizeaza atunci cind prin schema de lucru au fost
prevazute puntite inter-mediare, iar rezistenta deeului este suficienta
pentru a prelua fortele nece-sare de tragere a benzii.
In fig. 11.78, a este prezentat un dispozitiv de avans prin tragerea
benzii cu ajutorul ctrligului 1, tinut apasat de arcul lama 2. Deplasarea
spre stinga se face cu ajutorul saniei 3, antrenata de un mecanism cu
pang.
La ridicarea culisoului presei, arcul
4 readuce sania 3
0
cirligul
1 in pozitie initiala, care
trece peste puntita apucind-o pentru a o avansa la cobo-rirea urmatoare
a penei. Mecanismul din fig. 11.78, b realizeaza avansarea
benzii cu ajutorul penei oscilante 1, care la coborlrea partii superioare a

e
W:
=K. A M

ifrA

40. r
NU\

Fig.

11.78.

Dispozitive de avansare automata prin tragerea deseului

372

Elemente de proiectare a stanfelor

stantei impinge spre stinga banda de material cu latura inclinata a.

Cind pana oscilanta is contact cu puntita pe latura curbs b, banda
famine pe loc. In acest timp se executa operatia de taiere. Pentru ca
banda sa nu se ridice cind este impinsa de pana 1, este apasata cu
ajutorul rolei 3. La ridi-carea partii superioare a stantei pana oscilanta 1
este readusa in pozitie ini-tiara' cu ajutorul arcului lama 2.
Un alt mecanism de avans prin tragerea deseului este cel din fig.
11.78, c la care banda este deplasata spre stinga de cirligul 1, la ridicarea
partii supe-rioare a stantei. Cirligul este tinut in contact cu puntita de
arcul 2 care inde-plineste in acelasi timp si rolul de element de
compensare pentru a fi posi-bila deplasarea cirligului pe suprafata placii
active si nu dupa arc de curbs.
La coborirea partii superioare a stantei cirligul este deplasat spre
dreapta si sare peste puntita urmatoare, ajungind in pozitie
Dispozitivul de avans automat cu magazin
(fig. 11.79) se
utilizeaza
pentru avansarea semifabricatelor individuale asezate intr-o anumita ordine
in magazinul (buncarul) 1, de unde sint impinse una cite una spre spatiul
de lucru cu ajutorul tijei 2.
SECI1UATA A-A

N.illuilQ...
I I I re"

.111r

l'Vit

Fig.

Amvi/LN
X4.

ni;

A
Areal

5fCTIUNEA 8-8

li
r

or
A

11.79. Dispozitiv de avans automat cu magazin

ir
Al

Mecanizarea

fi

automatizarea operatiilor de ftantare

373

Antrenarea mecanismului se face de la cursa matritei, cu

3 i
penele
arcul 4. Pentru ca piesele sa se deplaseze uniform pe jgheabul de
conducere slut apasate cu un tift 5 actionat de un arc lama.
Pozitionarea pieselor avan-sate In spatiul de lucru al matritei se face cu
ajutorul opritorului 6. MiFarea
de retragere a tijei impingatoare 2 se transmite prin penele 3
piesa 7 in
forma de U.
Mecanismul de avans cu disc revolver. Aceste mecanisme se folosesc
pentru aducerea semifabricatelor in spatiul de lucru cu ajutorul unui disc
revolver 1 (fig. 11.80), antrenat de un clichet
11 (ce se deplaseaza pe o
sanie 12).
Rotirea discului revolver
este stability precis cu ajutorul
clichetului de blocare 10. Deblocarea discului in vederea unei not
indexari se face la deplasarea saniei 12 spre dreapta care cu tiftul 13
scoate clichetul 10 din pozitia de fixare.
Spatiul de lucru este pozitia a, iar incarcarea in pozitia b, cu
ajutorul unui magazin in care piesele pot fi eventual impinse printr-o
pirghie 14 actio-nata de la cursa presei.
Pentru functionarea
avansul uniform, dispozitivul este prevazut cu un sistem de frinare cu ajutorul unui disc cu ferodou 2,
solidarizat cu tifturile 3 de placa de baza 4, prin intermediul corpului
5.
Reglarea presiunii discului cu ferodou i deci a frecarii discului
indexor se face cu ajutorul unui arc 6 introdus in paharul 7 tensionat la
nevoie cu ajutorul unui surub de reglare.
11.4.2. Mecanizarea i autornatizarea evacuarii pieselor prelucrate.
Evacu-area pieselor mici se face in general prin cadere sub masa presei
sau cu aju-torul unor mecanisme dispozitive de aruncare, impingere sau
suflare din spatiul de lucru al tantelor si matritelor. Astfel, in cazul
unor operatii de perforare-decupare in tante cu mai multe poansoane
apropiate, piesele sau deeul se pot evacua prin cadere prin gaura din
masa presei sau in afara ma-tritei aa cum se vede in fig. 11.81, a Si b.
Pentru evacuarea pieselor (deeurilor) care se string sub placa de baza
se folosesc cutii pentru scoatere la anumite intervale de timp
(fig. 11.82, a),
sau jgheaburi vibratoare (fig.
11.82, b)
Pentru piesele care nu cad sub masa presei se pot folosi
dispozitive de aruncare de tipul celui din fig. 11.83 Dupa efectuarea
operatiei de tantare, cind piesa se ridica impreuna cu poansonul
deplaseaza spre dreapta arunca-torul 1 comprima arcul 2. Imediat ce
poansonul a trecut de limita inferioara a placii extractor piesa este
evacuates prin destinderea arcului.
Yn acelai scop se utilizeaza dispozitivul din fig. 11.84 la care aruncatorul
2 este rotit in sensul acelor de ceasornic, cind piesa se tidied
impreuna cu poansonul armind arcul lama 1.
Dupa ce piesa iese dupa poanson, prin destinderea arcului,
capata un impuls, fiind evacuates din spatiul de lucru.

Fig.

11.80. Dispozitiv de avans aut omat cu disc revolver

Fig. 11.81. Evacuarea pieselor

(deeului)
prig:
caderea sub masa presei

Mecanizarea si automatizarea operafiilor de stanfare

375

Fig. 11.82. Evacuarea pieselor prelucrate (deseului) cu cutii sau jgheaburi vibratoare

Fig.

Fig. 11.83. Mecanism pentru evacuarea

pieselor prelucrate, actionat cu arc elicoidal

11.84. Mecanism pentru evacuare a pieselor prelucrate actionat cu arc lam5.

376

Element de proiectare a tantelor

MEN
Fig. 11.85. Mecanism de evacuare a pieselor
prelucrate prin impingere

trimirtJ'
r ""1:,A11',1111, `\

La dispozitivul din fig. 11.85, eliminarea piesei se face prin impingere

cu ajutorul tijei 1 actionata de arcul 3. La coborirea poansonului, pana

retrage tija 1 in pozitie initiala.

Evacuarea are loc prin impingere deoarece pana
permanent in contact du tija 1.

se

afla

Tot prin impingere se face eliberarea pieselor cu ajutorul dispozitivului

din fig. 11.86.
Tija impingatoare 3 este deplasata spre dreapta pentru a inlatura
piesa prelucrata din spatiul de lucru, la ridicarea poansonului, datorita
miscarii pirghiilor 1 Si 2. Retragerea in pozitie initiala a pirhjiei 3 se face
cu ajutorul arcului 4. Dupa impingere din zona activa a matritei piesele
aluneca pe un jghe ab inclinat.
Pentru piesele mici se utilizeaza adesea evacuarea prin suflare cu
aer comprimat. Aerul comprimat este dirijat prin ajutaje separate sau
incluse in constructia stantei sau matritei la un loc potrivit pentru a
imprima piesei o anumita traiectorie pentru a iesi din spatiul de lucru.
In fig. 11.87 este aratata constructia unui dispozitiv de evacuare
pneu-matic, comandat de la axul principal al presei, cu ajutorul unei came.

=se /Ai

rairAk f
111.1111111111b

e rfx--P,

sle.N\

Fig.

11.86. Mecanism de evacuare a pieselor .prelucrate-,

actionat cu ajutorul unov tije oscilante

Mecanizarea

fi

automatizarea operatiilor de stantare

Fig. 11.87. Dispozitiv de evacuare actionat

pneumatic

Fig.

377

11.88. Mina, mecanica pentru

deplasarea pieselor mari

In cazul pieselor mari evacuarea se face de obicei prin ridicarea

acestora deasupra placii active si deplasarea ulterioara cu ajutorul unor
mecanisme cu pirghii. Astfel, in fig. 11.88 este aratata solutia
principiala a unui dispo-zitiv pentru inlaturarea pieselor mari. De la
cilindrul pneumatic 1, sint actio-nate pirghia h care ridica si incline
piesa 2, pina cind aceasta aluneca pe un plan inclinat sau un
transportor, in vederea deplasarii la un nou post de lucru sau la
depozitare.
Adesea presele mari sint inzestrate pentru evacuare cu miini
mecanice, care apuca, ridica si deplaseaza piesele din spatiul de lucru
(fig. 11.88.) Deplasarea pirghiei h articulate in punctul A si comanda
dispozitivului de apucare K 1 se face pneumatic cu motoarele a, b,
c alimentate de la conductele
Comanda miscarilor miinii mecanice se face, dupe o traiectorie
anumita, cu ajutorul unui distribuitor.

A F

1. Aczel, 0. s.a. Dislocatide si frecarea interns in metale. Editura Facia, Timisoara,

1974.

2. Bauer, D. Dimensionarea optima a sculelor si instalatiilor pentru deformare in

cimpuri magnetice. BIT, Prelucrarea metalelor prin tehnologii neconventionale, nr. 1,
1973.
3. Bezuhov, N. I. Osnovi teorii plasticinosti, Izdatelstvo Masinostroenie, Moskva,

1968.

4. Bezuhov, N. I. Teoria elasticitatii si plasticitatii (traduceri din 1. rusa), Editura Tehnica,

Bucuresti, 1960.
5. Miller, H. Contributii la deformarea pieselor tubulare cu ajutorul cimpului magnetic.
BIT, nr.
1, 1973.
6. Buzdugan, G. Rezistenta materialelor, Editura Tehnica, Bucuresti,

1975.

7. Ciocirdia, C. Tehnologia fabricatiei masinilor agricole, Editura Didactics si Pedagogics,

Bucuresti, 1965.
8. Cirillo, A. s.a. Tehnologia matritarii si stantarii la rece, Editura Didactics si
Pedagogics, Bucuresti ,1966.
9. Constantinescu, N. Prelucrari mecanice in cimp electromagnetic, BIT, Prelucrarea
meta-lelor prin tehnologii neconventionale, nr, 3, 1973.
10. Cristescu, N. Probleme dinamice in teoria plasticitatii, Editura Tehnica,
11. Dieter, G. s.a. Metalurgie mecanica
1970.

1958.

(traducere din 1. engleza), Editura Tehnica, Bucuresti,

12. Dragan, I. Tehnologia forjarii si matritarii, vol. I, Editura Didactics si Pedagogics, Bucuresti, 1961.
13. Dulamita, T. Alegerea si tratamentul termic al otelurilor de scule. Editura Tehnica, Bucuresti, 1963.
14. Dumitras, C. s.a. Contributii privind stabilirea triunghiului de montaj a
elementelor active ale stantelor si matritelor in sistem modular. Tehnologii moderne in
constructia de
masini, Institutul Politehnic Iasi,
1975.
15. Feltham, P. Deformation and strength of materials
- Butterworths, London,
1966.
16. Foteev, N. K. Visokostoikie stampi. Izdatelsvo Masinostroenie, Moskva,
17. Geleji, A. Bildsame Formgebung der Metalle, Academie Verlag, Berlin,

1965.
1967.

18. Ghizdavu, V. Prelucrarea metalelor cu puteri si viteze mari, Editura Tehnica,

Bucuresti, 1967.
19. Gorbunov, M. N. Tehnologia zagotovitelino stampovocinih rabot. Izdatelstvo
Masino- stroenie, Moskva, 1970.
20. Gubkin, S. I. Plasticeskaia deformatia metallov. Metalurgizdat, Moskva,
1961.

21. Guidi, A. Nachschneiden and feinschneiden. Carl Hauser Verlag, Munchen,

22. Hilbert, L. H. Stanzereitechnik Band II. Carl Hanser Verlag, Munchen,

1965.
1970.

23. Iliescu, C. Tehnologia stantarii si matritarii la rece. Institutul Politehnic Brasov,

1975.

24. Iliescu C. Contributii la determinarea presiunii necesare pentru stringerea

combinata a semifabricatelor la ambutisare. Rezumatul tezei de doctorat. Institutul
Politehnic Brasov, 1970.
25. Kern. J. Schnitte stanzen ziehwerkzeuge. Verlag des Osterreichishen, Wien,
26. Kuhtarov, I. V.

,Kuhtarov, V. O. Proiectirovanie

1960.

tehnologhiceskih protesov holodnoi

stampovki. Izdatelstvo Masinostroenie Moskva,

1966.
27. Korsakov, V. D. Spravocinic mastera po sta,mpam, Masinostroeie Moscva,

1972.

28. Kroha, V. A. Krivie uprocinenia metallov pri holodnvi deformatii. Izdatelstvo

Masino- stroenie, Moscva 1968.

380

Bibliografie

29. Lazarescu, I., Stetiu, G. Proiectarea stanteloir si matritelor. Editura Didactic& si

Peda- gogick Bucuresti, 1974.
30. Malov, A. N. Tehnologia holodnvi stampovki. Oboronghiz, Moskva,
1963.
31. Malov, A. N. Tehnologia holodnvi stampovki. Izdatelstvo Masinostroenie, Moskva,
32. Makelt, H. Pressen-Hanbuck. Werkzeugmachinenfabrik, solingen,
33. Mescerin, V. T. Listovaia stampovka

1969.

1970.

(atlas shem), Masghiz, Moskva,

1975.

34. Mara', A. R. La machine-outil VII. Usinage par deformation Dunod, Paris,

1959.

35. Munteanu, I. s.a. Presarea la rece. Editura Tehnica. Bucuresti,

1965.
36. Nefedov, P. A. Konstruinovanie i izotovlenie stampov. Masinostroenie, Moskva,
37. Noritin, I. A. Avtomatizatia i mehanizatia tehnologhiceskih protessov
stampovki. Masinostroenie, Moskva, 1967.
38. Oehler, G. Schnitt, stantz und ziehwerkzeuge. Springer-Verlag Berlin
York, 1966.

1973.

kovki i

(Heidelberg), New-

39. Oehler. G. Schnitt, stantz und

ziehwerkzeuge.
Springer-Verlag
Berlin,
Heidelberg - New-York, 1973.
40. Olszak, W. Teoria plasticitatii (Traducere din 1. polo* . Editura Tehnick Bucuresti,
41. Ponomariov, S. D. s.a. Calculul de rezistenta in constructia de masini, Vol. III
din 1. rust). Editura Tehnica,
1963.

1970.

(traducere

42. Popov, E. A. Osnovi teorii listovoi, stampovki. Izdatelstvo Masinostroenie, Moskva, 1968.
43. Romanovski, V. P. indrumator pentru presare la rece traducere din 1. rust).
Editura Tehnick Bucuresti, 1957.
44. Romanovski, V. P. *tantarea si matritarea la rece (traducere din 1. rust), Editura Tehnick
Bucuresti, 1970.
45. Rossi, M. Stampaggio a freddo delle laminere. Editore ulrico Hoepli, Milano,
1963.
46. Scvortov, Osnovi konstruirovania stampov dlia listovoi stampovki.
Masino stroenie, Moskva, 1972.

Izdatelstvo

47. Scvortov,

Izdatelstvoi

Osnovi konstruirovania stampov dlia listovoi stampovki.

Masi-nostroenie, Moskva, 1974.

48. Shawki, G. S. A. Estimation of the qualities of sheet-metal deep drawing. Sheet Metal
Industries nr.

457, may

1965, nr. 458.

49. Sizov, E. S. s.a. Vozmojnosti i osobensoti protessa glubokoi

protivodavleniem. Kuznecino-stampovocinoe proizvodstvo, nr. 9, 1971.
50. Smirnov, Aliaev,

A.

G.

Spprotivlenie metallov plasticescomu

vitiajki

deformirovaniu,

Masino- stroenie, Moskva, 1961.

51. Smirnov - Aliaev, A. G. Holodnaia stampovka v priborostroenii, Oboronghiz,

1963.

52. Smirnov - Aliaev, G. A. Experimentalnie isledovania v obrabotke metallov davleniem.

Masinostroenie, Leningrad.
53. Smirnov, V. S.

1972.

Teoria prokatki. Izdatelstvo Metalurghia

54. Socolovski, P. S. Teoria plasticitatii

(traducere din 1.

1967.
Editura Tehnica, Bucuresti.

55. Stanescu, I. Contributii la determinarea capacitatii de ambutisare a tablelor subtiri.

Rezu-matul tezei de doctorat. Institutul Politehnic Bucuresti, 1969.
56. Storojev, V. M. Popov, E. A. Teoria obrabotki metallov davleniem Izdatelstvo
,
Vissaia scola, Moskva, 1963.
57. Sofman, L. A. Teoria i rascioti protessov holodnvi stampovki. Masinostroenie,
Moskva 1961.
58. Sofman, L. A. Teoria i rascioti protessov holodnvi stampovki. Masinostroenie,
Moskva, 1964.
59. Stetiu, G. Tehnologia, matritarii si stantarii la rece, Institutul Politehnic Cluj,
1968.

Bibliografie

381

1973.
60. Teodorescu, M. Tehnologia matritArii si tantarii la rece, Institutul Politehnic
Galati,
61. Teodorescu, M. Tehnologia matrit&rii si qtantlixii la rece. Indrumar de proiectare.
Institu- tul Politehnic, Galati, 1970.
62. Teodorescu, M. Tehnologia matritarii si stantarii la rece. Indrumar pentru
laborator. Universitatea din Galati, 1975.
63. Thomsen, G. E. Mechanics of plastic deformation in metal processing. MacMillan
company, New-York.
64. Tomlenov, D. A. Teoria plasticeskih deformatii metallov. Masghiz,
1951.
65. Tomlenov, D. A. Mehanica protessov obrabotki metallov davleniem. Izdatelstvo Maqinostroenie, Moskva,
1973.
66. Valiev, S. A. Kombinirovannaia glubokaia vitiajka listovih materialov. Masinostroenie
Moskva, 1973.
67. Voicu, M. s.a. Tehnologia materialelor, Institutul politehnic Bucuresti,
1974.
68. Vucu, I., Raban, C. Stantare si matritare la rece.
Institutul Politehnic Bucuresti, 1974.
69. Zgura., G. s.a. Stantarea si matritarea la rece,
Institutul Poli-tehnic, Bucuresti, 1975.

Indrumar de proiectare.
Indrumar de proiectare.

70. Zgura, G. Ricerche sull'imbutitura di forme qudriletere. Tranciatura Stampaggio,

1975.
71. Zgura, G. Cerceari privind cresterea gradului de deformare la ambutisarea
adinca. Re- vista de mecanica aplicaa, 5/1974.
72. Zgura, G. s.a. Inchiderea si etansarea condensatoarelor prin deformare plastics cu
impuls magnetic. Tehnologii not de fabricatie in constructia de masini. Vol. I, Galati,
1975.
73. Zubtov, M. E. Stoicosti stampov. Izdaletstvo Masinostroenie, Leningrad,
1971.

7-8,

ACEEASI TEMATICA, INSA INTR-UN DO1VIENIU

MAI RESTRINS, A APARUT LUCRAREA:
INDRUMATOR PENTRU STANTARE SI MATRITARE LA
RECE
COLECTIA DE ATELIER. Vol. I si II

de A. Borovic si Gh. Nicolaeseu

In lucrare se tine seama de actualul stadiu de

dezvoltare a tehnicii stantarii i matritarii, punindu-se la
dispozitia mun-citorilor si tehnicienilor cunotintele
fundamentale din acest domeniu. In lucrare, aspectele
teoretice sint legate de cele practice. Astfel, la tratarea
fiecarei probleme, sint prezentate initial bazele teoretice,
dupa care sint redate aspectele tehno-logice de executie,
utilajul necesar, capabil sa asigure con-ditiile optime si
tehnologia recomandata pentru obtinerea indi-catorilor
maximali.
Lucrarea cuprinde numeroase desene, tabele, care fac
lu-crarea foarte utila muncitorilor Si tehnicienilor care
lucreaza in sectiile de prelucrare prin tantare Si
matritare la rece sau in atelierele de scularie i serviciile
tehnice din intreprinderi.

382

VA APAREA:

STANTE SI MATRITE DIN ELEMENTE MODULATE

de C. Dumitra,s, I. Gavrilcq, Gh. Bd'descu, C. Militaru,

A. Vivin i C. Popescu
Lucrarea trateaza probleme legate de proiectarea,
reali-zarea, exploatarea si intretinerea tantelor si
matritelor din elemente modulate, a caror
utilizare prezinta avantaje teh-nico-economice in
raport cu acelea realizate in constructia clasica.
Cartea pune la dispozitie specialistilor din uzinele
construc-toare de masini un bogat material de studiu si
practic, bazat pe rezultatele unor indelungate cercetari
teoretice i experi-mentale efectuate in unele
intreprinderi constructoare de ma-sini, care aplica in
productie tantele i matritele din elemente modulate.
Se adreseaza muncitorilor, maitrilor, tehnicienilor i
ingi-nerilor care lucreaza in industria constructoare de
ma0ni. Reprezinta un material de studiu pentru elevii
colilor in-dustriale de specialitate sau al colilor
postliceale, precum i pentru cei care se recicleaza.
Prin continutul sau, lucrarea poate fi folosita ca
material bibliografic pentru studentii institutelor de
invatamint supe-rior de la specialitatile Tehnologia
constructiilor de mgini" i Tehnologia prelucrarii prin
deformare plastica la rece".

383

Bun de tipar:

16.04.1977 Coli de tipar:

24

Tiraj: 6400 75 ex. legate. C.Z. 621.97

Tiparul executat sub comanda

nr. 979 la
Intreprinderea
Poligrafica 13
Decembrie 1918"
str. Grigore Alexandrescu nr.
89-97
Bucuresti,
Republica Socialists Romania

EDITURA

MINK/