Mecanizarea Si Automatizarea Proceselor de Sudare

UNIVERSITATEA “AUREL VLAICU” ARAD 5
FACULTATEA DE INGINERIE
CAPITOLUL I
MECANIZAREA ŞI AUTOMATIZAREA
PROCESELOR DE SUDARE
1.1. Generalităţi
Tehnologia sudării ocupă pe plan mondial o pondere din ce în ce mai

mare în activităţile industriale. Peste 60% din cantitatea de produse laminate din
oţel fiind destinate realizării de structuri şi produse sudate. Sunt revelatoare în
acest sens realizarea de utilaje tehnologice de mare capacitate în industria
constructoare de maşini, chimică, metalurgică şi siderurgică, aparatură de
mecanică fină, produse de electronică şi microelectronică, etc…
Procedeele de sudare folosite în tehnica modernă permit obţinerea unor

produse (de la cele miniaturale la cele gigantice) pe seama diversificării acestora
şi utilizarea unor tehnologii de sudare tot mai performante. Rezultate deosebite
în creşterea eficienţei tehnologiilor de sudare au fost obţinute cu ajutorul
mijloacelor mecanizate şi în special pe baza automatizării şi folosirea
informaticii în procesele industriale. Pentru cele mai utilizate procedee de sudare
folosite la realizarea construcţiilor sudate în figura 1.1 este prezentat volumul de
aplicare a acestora.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
77 79 81 83 85 87 89 91 93
MIG/MAG SE MAG cu sirma tubulara SF
Figura 1.1 Volumul de utilizare a procedeelor MIG/MAG, SE şi SF.

Dintre procedeele de sudare prin topire prezentate anterior dinamica cea

mai spectaculoasă în ceea ce priveşte volumul de aplicare în ultimii 20 ani,
sudarea în mediul de gaz protector ocupă indiscutabil primul loc. Utilizarea pe
scară tot mai largă a procedeului MIG/MAG s-a făcut în detrimentul utilizării
procedeului de sudare cu electrod învelit (SE), procedeul MIG/MAG pretându-
se foarte bine la mecanizare şi automatizare. În acest mod cheltuielile de
producţie au scăzut făcând tot mai rentabilă realizarea ansamblelor sudate prin
acest procedeu.
La creşterea eficienţei de aplicare a sudării în ultimii ani au contribuit

indiscutabil următorii factori:
- dezvoltarea echipamentelor de sudare ca efect al dezvoltării electronicii
de putere, care a determinat creşterea performanţelor echipamentelor de sudare;
- lărgirea gamei mărcilor de materiale de adaus care au permis lărgirea
domeniului de utilizare;
- utilizarea senzorilor pentru urmărirea rosturilor de sudare;
- utilizarea unor amestecuri de gaze foarte performante (în cazul sudării
MIG/MAG);
- utilizarea celulelor robotizate ceea ce conduce la eliminarea influenţei
factorului uman în timpul desfăşurării procesului de sudare;
- perfecţionarea tehnicilor de urmărire a desfăşurării proceselor de sudare;
- dezvoltarea tehnicilor de sudare cu curenţi înalţi.
Pornind de la analiza celor prezentate mai sus se poate aprecia cu

certitudine că volumul de aplicare a sudării în mediul de gaze protectoare
MIG/MAG utilizând roboţi industriali cu senzori de rost va creşte în continuare
în detrimentul sudării cu electrozi înveliţi (SE) ducând într-un viitor nu prea
îndepărtat la utilizarea aproape totală a acestui procedeu. Se estimează chiar
diminuarea utilizării procedeului de sudare sub flux (SF).
Pe lângă aspectul economic, o importanţă deosebită se acordă realizării

unor îmbinări sudate de calitate, care se pot executa mai bine în condiţiile în
care factorul uman are o influenţă tot mai mică în desfăşurarea procesului de
sudare. Pentru acest deziderat sunt necesare instalaţii specializate care să ţină
seama de condiţiile concrete de realizare a îmbinărilor, cum ar fi:
- abaterile de asamblare a pieselor;
- deformaţiile în timpul operaţiei de sudare;
- gradul de umplere a rostului;
- toleranţele dimensionale ale secţiunii rostului.
Aceste instalaţii sunt dotate cu senzori de rost care “văd” piesele şi

traiectorile de urmat. Din punct de vedere al procedeelor de sudare prin topire
cel mai bun pentru utizarea acestor instalaţii este procedeul MIG/MAG şi într-o
măsură mai mică procedeul sudării sub strat de flux (SF).
Plecând de la aceste considerente majoritatea instalaţiilor dotate cu un

senzor de rost au fost dezvoltate continuu şi în special în domeniul sudării
MIG/MAG, complexitatea acestor instalaţii depinzând de scopul urmărit.
Cele mai complexe şi performante instalaţii de acest gen sunt celulele

robotizate de sudare. Cu toată precizia mare impusă la realizare celulelor
robotizate, utilizarea senzorilor pentru coordonarea mişcării capului de sudare
este indispensabilă datorită celor prezentate anterior. În sudarea adaptivă se
impune suplimentar reglarea optimă şi controlul în timp real al parametrilor
regimului de sudare pe tot parcursul desfăşurării procesului de sudare, în funcţie
de rezultatele măsurării continue a lăţimii şi secţiunii rostului. Toate cele
prezentate sunt valabile şi se aplică la sudarea cu arcul electric. La sudarea prin
presiune în puncte nu este necesară utilizarea acestor tipuri de senzori deoarece
natura procedeului nu ridică astfel de probleme pentru realizarea unei îmbinări
sudate de calitate.
În această perioadă a automatizării flexibile, roboţii industriali cu senzor

de rost (partea cea mai importantă a unei celule robotizate) sunt în mod evident
un factor semnificativ în viitoarele sisteme automatizate sau în activitatea
economică.
De mai bine de 20 de ani utilizarea roboţilor industriali cu senzor de rost a

produs avantaje economice şi sociale. Între acestea pot fi menţionate:
îmbunătăţirea productivităţii, umanizarea crescândă a condiţiilor de muncă,
prevenirea accidentelor de muncă, ridicarea calităţii produselor şi recuperarea
mai rapidă a investiţilor.
Pe plan mondial roboţii cu senzori de rost au o largă răspândire în cadrul

roboţilor utilizaţi la sudare. Cea mai mare răspândire se întâlneşte în Japonia,
USA, Germania, Italia.
În România roboţii cu senzor de rost au o răspândire restrânsă, dar ca

urmare a procesului de robotizare care este necesar şi oportun şi în ţara nostră se
aşteaptă ca astfel de instalaţii să fie achiziţionate şi utilizate la realizarea

construcţiilor sudate. Aceste aprecieri conduc la concluzia că o dată cu
relansarea economiei naţionale, va creşte interesul pentru introducerea în
practica sudării a roboţilor industriali cu senzor de rost.
1.2. Procedee de sudare.
La sudarea metalelor legătura metalică se formează atunci când atomii

marginali ai componentelor ce se sudează ajung la distanţă egală cu parametrii
reţelei cristaline (câţiva angstrőmi).
Pentru realizarea sudurii trebuie învinsă o barieră de potenţial pentru a

aduce componentele la această distanţă. Pentru a învinge această barieră de
potenţial este necesar un aport energetic din exterior, chiar şi pentru sudarea
unor componente ideale (fără particole de praf ionizate, molecule de grăsimi,
molecule de apă, etc…, pe suprafeţele componentelor de sudat). Această energie
o numim energie de activare E a . Ea poate fi introdusă în componente prin
modificări ale formei acestora (activare mecanică) sau prin încălzire (activare
termică).
La activarea mecanică se folosesc forţe de apăsare însemnate necesare

învingerii forţelor de respingere.
La activarea termică componentele sunt încălzite de obicei până în

apropierea punctului de topire sau mai mult, astfel crescând energia potenţială şi
cinetică a atomilor. Prin aceasta scade stabilitatea configuraţiei electronice şi
creşte probabilitatea interferenţei dintre straturile electronice la distanţe mai
mari.
Îmbinarea sudată se poate obţine, pentru anumite valori ale parametrilor,

temperatură şi presiune, în zona îmbinării, valori caracteristice pentru fiecare tip
de material. Posibilitatea de a fi sudat a fiecărui tip de material poate fi analizată
trasând o curbă caracteristică temperatură funcţie de presiune (vezi figura 1.2.1).
TC
3
Ttop
+
2
Trecr
1
P=0 P daN/mm2
Figura 1.2.1 Caracteristica temperatură presiune.
Toate punctele aşezate în câmpul “+” dau regimuri la care se obţine

sudarea componentelor, iar cele din câmpul “-” nu produc sudarea. Aşadar,
pentru un metal sau aliaj metalic există teoretic o infinitate de regimuri de
sudare ilustrate de punctele din câmpul “+”.
Domeniul din dreapta curbei (câmpul “+”) este împărţit în trei zone
determinate de formele de activare energetică care intervin.
Zona 1 este zona activării mecanice, în care sudarea se realizează exclusiv

sub acţiunea presiunii. Temperatura atinsă este inferioară temperaturii de
recristalizare Trecr a materialului respectiv. Această zonă corespunde sudării prin
presiune la rece.
Zona 2 este zona acţiunii simultane a activării termice şi mecanice. În

acest domeniu, cuprins între temperatura de recristalizare Trecr şi temperatura de
topire Ttop , îmbinarea componentelor aflate în stare solidă este realizată la valori
ale presiunii care scad pe măsura creşterii temperaturii. Această zonă
corespunde sudării prin presiune în stare solidă.
Zona 3 este zona activării termice, în care se depăşeşte temperatura de

topire Ttop , îmbinarea sudată putându-se obţine fără defomarea plastică. Această
zonă corespunde sudării prin topire, precum şi sudării prin presiune cu topire.
Sudarea la rece, care se face de obicei la temperatura mediului

ambiant Tam , şi poate fi aplicată la puţine aliaje şi metale. Din punct de vedere
industrial contează doar aluminiul, cuprul şi unele din aliajele lor, celelalte
metale au spaţiul curbei caracteristice limitat, porţiunea haşurată (figura 1.2.1)
neputând fi folosită la sudare, aceasta deoarece ele nu suportă o presiune mai
mare decât presiunea critică p cr . La o presiune mai mare se distrug datorită
plasticităţii lor pre mici. Deci acest procedeu nu se pretează pentru automatizare
şi robotizare.
Celelalte două zone corespund sudării prin presiune respectiv, sudării cu

arc electric, ambele procedee fiind larg utilizate la realizarea structurilor sudate
aproape în toate ramurile industriei. Fiindcă producţia de structuri sudate este în
continuă creştere, este necesar ca procedeele de sudare aplicate la realizarea lor
să fie cât se poate de productive, respectiv costurile să fie minime. O singură
cale există pentru îndeplinirea acestor deziderate, aceasta fiind automatizarea
procedeelor de sudare atât la sudarea prin presiune în puncte cât şi cu arc
electric.
Particularităţi tehnologice
Între procedeele de sudare prin topire, utilizând energia electrică, sudarea

cu arcul electric are o pondere foarte mare, fiind practic cel mai răspândit proces
de îmbinare prin sudare a metalelor.
Căldura dezvoltată de arcul electric format între piesele care se îmbină şi

electrod determină topirea locală a marginilor componentelor respectiv a
materialului de adaos (care poate fi sub formă de electrod sau baghetă) şi
reunirea lor într-o baie topită comună care prin solidificare va constitui
îmbinarea sudată.
La sudarea cu arcul alectric distingem următoarele procedee (vezi figura

1.2.2):
În cadrul sudării cu arcul descoperit cel mai folosit este procedeul de

sudare cu electozi înveliţi (SE) celelalte au aplicabilitate redusă, astăzi au numai
un rol doar teoretic.
Sudarea cu arcul descoperit. Principiul procedeului este prezentat în figura
1.2.3.:
vae
2
5
7 6 8 vs
4 3
1 +
Figura 1.2.3. Sudarea cu arc electric descoperit

Arcul electric topeşte prin acţiune directă o parte din metalul de bază (1)
şi cel de adaos (2), formând baia comună de metal lichid (3), care odată cu
deplasarea electrodului cu viteza de sudare v s , în direcţia de sudare, se răceşte,
formând cusătura sudată (4). Concomitent, sub acţiunea arcului, învelişul
electrodului (5) se topeşte parţial, formând baia de zgură (6). Prin solidificare,
aceasta formează crusta (7) zgura.
Chiar şi în ţările avansate, acest procedeu mai este folosit la executarea
îmbinărilor sudate. În majoritatea cazurilor, deplasarea electrodului de a lungul
rostului de sudare se face manual. Lungimea electrozilor fiind limitată, pe
considerente electrice (lungime prea mare supraâncălzire prea mare, urmând
distrugerea învelişului şi odată cu aceasta şi protecţia băii de sudare) se cunosc
puţine încercări de mecanizare a acestui procedeu şi tocmai din această cauză nu
se pretează la robotizare.
Sudarea cu arc electric sub strat de flux SF. Principiul metodei este
prezentat în figura 1.2.4.
Acest procedeu se caracterizează prin aceea că arcul electric (1) arde sub
un strat de flux (2) şi topeşte materialul de adaos (3), care este antrenat
mecanizat (9), o parte din metalul de bază (4) formând o baie de metal lichid (5).
La temperatura arcului electric se formează vapori de metal, substanţe în stare
gazoasă provenite din descompunerea fluxului etc, care formează în jurul arcului
o cavitate (7) închisă între un film subţire de zgură lichidă în partea superioară şi
baia de metal topit la partea inferioară. Prin deplasarea arcului electric, metalul
lichid se solidifică, formând cusătura sudată (6). Zgura lichidă (8) provenită din
topirea fluxului se separă la partea superioară a cusăturii şi formează un strat de
zgură solidă (9). Procesul de sudare se desfăşoară în acest fel complet ferit de
acţiunea oxidantă a aerului.
Figura 1.2.4. Sudarea cu arc electric sub strat de flux

Specific procedeului este că cele două mişcări principale avans-sârmă,
respectiv conducerea arcului în rost sunt mecanizate, deci se pretează să se
automatizeze. Sunt cunoscute foarte multe aplicaţii automatizate şi într-o măsură
mai mică robotizate.
Sudarea în mediu de bioxid de carbon (MAG – Metal Activ Gaz).

Principiul procedeului este prezentat în figura 1.2.5.
La acest procedeu, mediul gazos, în afara rolului de protecţie, mai are şi

unul activ, de a participa prin reacţii chimice la procesul de sudare.
Figura 1.2.5. Sudarea în mediu de bioxid de carbon
Drept gaz activ se foloseşte bioxidul de carbon (9) care se scurge printr-un
spaţiu inelar în jurul sârmei electrod (2).
Arcul electric (1) se formează între metalul de bază (4) şi sârma electrod.
Sârma este antrenată de rolele (6) printr-un tub de cupru (7) care are rol de
ghidaj şi de contact electric.
Astfel 98% din aplicaţiile de sudare robotizată ale sudării cu arc electric
utilizează acest procedeu (MIG-MAG).
Sudarea în mediu de gaz inert cu electrod fuzibil (MIG – Metal Inert Gaz)
Principiul acestui procedeu este aproape identic cu cel al procedeului

MAG, cu deosebirea că gazul insuflat este un gaz inert, de obicei argon. O
variantă a procedeului MIG utilizează amestecuri de gaze, cel mai răspândit
având compoziţia 82% Ar + 18% CO2. Aceste amestecuri permit reducerea
stropilor de metal topit.
Sudarea în mediu de gaz inert cu electrod nefuzibil (WIG – Wolfram Inert

Gaz), schema de principiu este prezentată în figura 1.2.6.
Figura 1.2.6. Sudarea în mediu de gaz inert
Arcul (1) arde între electrodul (2) din wolfram (neconsumabil) şi metalul
de bază (4). În jurul electrodului se insuflă o perdea de gaz inert, argon (3).
Pentru realizarea sudurii (5), se adaugă material de adaos (6) sub formă de
baghetă, în cazul sudării manuale, iar în cazul sudării mecanizate se foloseşte o
sârmă electrod avansată de către un sistem de avans.
Este unicul procedeu cu arc electric cu domeniu larg de aplicare ce

permite obţinerea unor suduri precise pe orice material şi orice grosime.
Robotizarea acestui procedeu s-a efectuat relativ târziu, (după 1980),

datorită preciziei ridicate impuse sistemului robotizat.
Specific procedeului de sudare cu arc electric, faţă de sudarea prin

presiune în puncte, la care mişcarea pe care trebuie să o asigure robotul este
discontinuă, sacadată, este că mişcarea pentru sudarea cu arcul electric trebuie să
asigure o deplasare continuă, cu viteză variabilă în limite largi, precum şi
poziţionarea precisă a capului de sudare faţă de linia îmbinării (rostul de sudare)

respectiv îmbinarea componentelor trebuie efectuată la precizie mult mai mare.
Deformaţiile rezultate în urma operaţiei de sudare sunt destul de mari, şi pot
modifica linia îmbinării chiar în timpul operaţiei de sudare.
Abaterile rezultate în urma debitării componentelor fac ca două

subansamble montate să nu fie identice.
Prelucrarea rosturilor se execută la fel cu abateri, rezultând o secţiune

variabilă a rostului în lungul liniei de îmbinare, acest lucru reclamă modificarea
parametrilor regimului de sudare la aceeaşi îmbinare.
Sudarea cu arcul electric necesită, deci, comanda mişcării pe traiectorie

continuă care presupune controlul permanent (în sensul reglării automate) şi
evitarea discontinuităţii în sens analitic, respectiv obţinerea unei forme şi calităţi
a îmbinării sudate a următoarelor funcţii:
- spaţiul S = f (t )
- viteza de sudare v s = f (t )
- acceleraţia a = f (t )
- curentul de sudare I = f (U )
- viteza de avans sârmă v ae = f (t )
Experienţa a arătat că, de cele mai multe ori, fără costuri sesizabile pentru
utilizator, se pot întreprinde modificări în construcţia pieselor, în vederea
optimizării sudării cu arc electric.
Una din condiţiile cele mai importante este cooperarea între proiectare şi
execuţie.
În cazul sudării robotizate, geometria piesei şi poziţia axelor pentru robot

trebuie să ofere posibilitatea robotului industrial să lucreze în poziţie favorabilă
faţă de propriul său sistem de coordonare.
Pe lângă aceste recomandări şi precauţii se mai recomandă de asemenea

ca:
- rostul îmbinărilor să aibă un perete pentru sprijinirea sau asigurarea
împotriva scurgerii băii.
- să existe posibilităţi de aliniere şi fixare a reperelor în/pe dispozitivele
de sudare.
- să existe posibilitatea prinderilor rapide pe mesele de poziţionare.
Dacă proiectarea structurilor sudate este de la început gândită pe baza

condiţiilor tehnologice şi a restricţiilor impuse de robotizare, atunci tehnologia
de execuţie prin sudare robotizată este mult simplificată.
1.3. Sisteme mecanizate de sudare.
Mecanizarea constă în înlocuirea parţială sau totală a muncii manuale cu

mijloace tehnice, cu participarea directă a omului la deservirea, reglarea şi
controlul utilajelor.
Avantajele mecanizării şi automatizării proceselor de sudare sunt

următoarele:
- extinderea domeniului de aplicare a tehnologiilor de sudare;
- eliberarea operatorului uman de munci obositoare, caracterizate prin
monotonie şi efort fizic;
- calitatea superioară a îmbinărilor sudate;
- economii de material de adaos şi manoperă;
- creşterea eficienţei economice prin micşorarea numărului de operatori
în condiţiile păstrării sau chiar măririi volumului producţiei;
- posibilitatea de a efectua operaţii de încărcare, descărcare în timp
mascat, prin suprapunere cu operaţia de sudare;
- creşterea duratei relative de lucru;
- eliminarea aproape completă a rebuturilor.
Dezavantajele mecanizării şi automatizării proceselor de sudare sunt:

- cerinţe speciale impuse echipamentelor şi materialelor sudate;
- necesită o curăţire foarte bună a pieselor care se sudează;
- necesită o prelucrare mai bună a pieselor care se îmbină, precum şi o
poziţie repetiv exactă;
- este necesară poziţionarea exactă a reperelor de sudat;
- echipamentul de sudare aferent trebuie să permită o funcţionare în
regim aproape continuu.
În procesele de producţie este de mare însemnătate mecanizarea muncilor

grele şi a celor cu volum mare de muncă manuală.
Măsurile tehnice de mecanizare sunt determinate în primul rând de

productivitatea muncii Pr , care se poate determina, cantitativ, ca inversul
timpului t 0 necesar pentru prelucrarea unei piese:
Pr = 1
t0
Notând cu v volumul de muncă manuală şi cu V volumul de muncă cu
maşina la prelucrarea unei piese, dacă v = V muncitorul lucrează la maşină tot
timpul cât se prelucrează piesa. De exemplu la sudarea manuală a unei piese
pentru că tot timpul cât sudorul sudează sursa de sudare respectivă este
conectată la reţea. Prin mecanizare V va creşte faţă de v şi diferenţa dintre ele,
adică V - v poate fi o măsură a gradului de mecanizare a maşinii. Să notăm cu
t ′ timpul de lucru manual la o piesă şi cu t ′′ timpul de lucru total la maşină
pentru aceeaşi piesă. Astfel putem definii gradul de mecanizare al maşinii:
t ′′ − t ′
ga =
t ′′
Conform acestei definiţii g a = 1 pentru o maşină total automatizată

(pentru că numai atunci t ′ tinde la 0) şi g a = 0 dacă procesul este manual
( t ′′ = t ′ ).
Pentru analiza unui proces de producţie este important să se determine

durata t b de realizare a unui produs. Acest timp, numit timp pe bucată se
compune din:
- t m - timpul de maşină, adică timpul în care piesa se prelucrează
efectiv pe maşină;
- t a - timpul de montare;
- t t - timpul de deservire tehnică;
- t or - timpul de deservire organizatorică;
- t p - timpul de pauză.
Pentru un loc de lucru determinat şi la un anumit sistem de organizare,

timpul t or + t p este constant. La producţia de masă nu intervine reglarea
maşinii, ci numai întreţinerea ei, iar la producţia de serie, după fiecare lot de n
piese este necesară reglarea maşinii. Înseamnă că la producţia de serie t b este
mai mare decât la cea de masă, cu timpul de reglare t r , raportat la numărul de
piese n, adică:
(t b )serie = (t b )masa + t r
n
În funcţie de aceşti timpi, gradul de organizare a procesului de producţie

se judecă prin continuitatea funcţionării maşinilor dat de expresia:
tm
gc =
tm + ta
Se observă din această expresie că cea mai eficientă creştere a lui g c se

realizează prin scăderea lui t a . Dacă la un proces de producţie se reduce t m
prin utilizarea unor maşini productive, atunci se vor lua măsuri şi pentru
reducerea corespunzătoare a lui t a pentru că astfel continuitatea funcţionării
maşinii se înrăutăţeşte.
Se urmăreşte ca la introducerea unei maşini să fie satisfăcută inegalitatea:
(t ′r′ − t ′r ) ⋅ n < (t ′m′ − t ′m ) ⋅ N

unde indicii prim se referă la maşina automată şi indicii secund la cea
neautomatizată.
Prin n s-a notat numărul de reglări în unitatea de timp, iar prin N numărul
de piese prelucrate în unitate de timp.
Cel mai important factor în ceea ce priveşte oportunitatea introducerii

mecanizării şi automatizării este însă factorul economic. În cazul unei producţii
de serie, preţul de cost al unei piese C este:
⎛ R ⎞ tb t
C = ⎜1.15 + ⎟ Sm + a ⋅ t b + r Sr
⎝ 100 ⎠ m n
în care R sunt cheltuielile de regie, în procente, Sm salariul în unitatea de

timp al muncitorului, Sr salariul în unitatea de timp al reglorului, m numărul
maşinilor desevite simultan de un muncitor, n numărul pieselor dintr-un lot, a
costul în unitatea de timp a exploatării maşinilor ţinând cont de întreţinere şi
t
reparaţii. În cazul unei producţii de masă, termenul r Sr = 0 .
n
Pentru a stabilii oportunitatea introducerii unor maşini automate, se

calculează preţul de cost al piesei în cazul maşinii automate C′ şi în cazul
maşinii neautomate C′′ şi se face diferenţa lor:
C e = C′′ − C′
Cunoscând costul investiţiilor necesare mecanizării şi automatizării

procesului Σ putem calcula perioada de amortizare astfel:
Σ
T=
Ce
Dacă T este mai mic decât termenele de amortizare ale utilajelor atunci
mecanizarea şi automatizarea este oportună, pentru că utilajele se amortizează
repede. Formele practice ale mecanizării şi automatizării depind de timpul
producţiei respective. Astfel, la producţia de masă automatizarea este în general
rentabilă. Sunt unele cazuri când în sectorul respectiv există două trei maşini
deservite de un muncitor. Prin automatizare muncitorul devine supraveghetor şi
deci economia este mică, perioada de automatizare este mare deci mecanizarea
este rentabilă.
La producţia de serie mecanizarea şi automatizarea producţiei se aplică

mai ales la muncile grele: ridicări, transporturi, aşezarea pe maşină, evacuarea
resturilor, curăţirea locului de muncă. De asemenea se vor mecaniza operaţiile
cu volum mare de muncă: strângerea şi poziţionarea pieselor, pregătirea şi
finisarea lor.
1.4. Sisteme automate de sudare.
Cuvântul automat derivă de la grecescul “automatos” care înseamnă din

proprie iniţiativă, de la sine. Deja din antichitate purta denumirea un “sistem cu
automişcare”. Automatele sunt deci elemente tehnice create de om, a căror
acţiune se desfăşoară fără intervenţia directă şi continuă a omului.
Automatizarea vizează înlocuirea muncii omului, în vederea îndeplinirii

celor mai diferite sarcini prin: dispozitive, instalaţii tehnice, etc… O astfel de
“substituţie (substituire) alternativă” a activităţii umane prin aparate, maşini şi
aparaturi create de om constituie esenţa progresului tehnic.
“Automatizarea” înseamnă o dată un proces cu mijloace tehnice astfel

încât să nu fie necesară prezenţa şi intervenţia activă şi permanentă sau într-un
ritm forţat a omului pentru desfăşurarea procesului respectiv.
Dacă “eliberarea omului de aceste lucrări, operaţii de acelaşi fel, care se

repetă mereu”, este o caracteristică esenţială a automatizării, atunci această
constatare confirmă cât de departe în timp îşi au originea începuturile
automatizării. Fenomenele deseori sintetizate sub noţiunea de “mecanizări”, cum
ar fi maşina cu aburi a lui Watt sau războiul de ţesut, se vor atribui unui stadiu
timpuriu al automatizării. Nu se poate nega faptul că acea eliberare a omului de
executare activităţiilor cu caracter repetativ a făcut în ultimile decenii progrese
cantitative extraordinare. Volumul deosebit, mijloacele tehnice şi automatizarea
contemporană îşi găsesc pe bună dreptate un interes general.
Pentru domeniul tehnicii de fabricaţie trebuie să se analizeze temeinic

procesele specifice ale automatizării acestea fiind de o importanţă esenţială
pentru conceperea mijloacelor flexibile de fabricaţie. Dacă se ia un proces de
fabricaţie industrială atunci se poate observa că desfăşurarea actului de
concepţie (creaţie) este complex, costând din diverse componente. În principiu
toate aceste componente ale procesului de fabricaţie pot fi sintetizate într-o
activitate umană. Componenta hotărâtoare a procesului de fabricaţie se poate
vedea în acţiunea directă asupra materialului de conceput (creat), dispozitivele
tehnice corespunzătoare sau de regulă procesul de sudare în care piesele de sudat
şi capul de sudare constituie un cuplu activ. În continuare este necesar pentru
desfăşurarea procesului de fabricaţie, de energia care trebuie să fie disponibilă
într-o formă, cantitate şi caracteristică corespunzătoare. O a treia componentă a
procesului de fabricaţie o constituie producerea (realizarea) de mişcări relative
bine stabilite între capul de sudat şi piesă. În măsura în care fabricaţia înseamnă
concepţie metodică, trebuie preluate, prelucrate şi transmise mai departe, în
vederea influenţării procesului de fabricaţie în mod favorabil, informaţii la
forma (structura) dorită şi felul concepţiei. Se verifică apoi ca rezultatul
procesului de fabricaţie materialul conceput în ceea ce priveşte atingerea stării
intenţionate iar dacă nu s-a atins starea dorită va trebui să se corecteze
corepunzător desfăşurarea procesului de fabricaţie şi în fine, se va localiza
materialul din punct de vedere spaţial şi temporal domeniul procesului de
fabricaţie şi se va fixa acolo pentru ca apoi să se îndepărteze după încheierea
procesului.
Paralel cu tehnicizarea progresivă a procesului de fabricaţie individual

s-au introdus în fabricaţie şi principii de raţionalizare organizatorice. Este vorba
de principiul de diferenţiere a muncii şi principiul integrant al producţiei în flux.
Dacă automatizarea urmează să înlocuiască intervenţia permanentă a

omului în special intervenţia sub presiunea timpului, atunci principiul
organizatoric al producţiei în flux se va realiza cu mijloace tehnice. În aceste
condiţii se poate concluziona că tocmai automatizarea este cea care duce la o
împletire strânsă a problemelor tehnice şi organizatorii în fabricaţie. Sunt
necesare deci instalaţii şi dispozitive care transportă piesele în timpul procesului
de fabricaţie de al un loc de muncă la altul şi le poziţionează în locurile bine
definite în raport cu mijloacele de fabricaţie.
Într-un flux de fabricaţie, cvasicontinuu care se apropie cât se poate de un

“proces de flux” piesele trec pas cu pas fără intervenţia omului prin instalaţia de
fabricaţie din care ies ca produs finit.
De asemenea în cazul unui proces automatizat este obligatoriu necesar

prelucrarea automată de informaţii. În legătură cu atomatizarea ia naştere sarcina
de a indica în prealabil informaţiile corespunzătoare pentru procesele de
fabricaţie cu caracter repetitiv şi de a le pune modului de comandă,
înmagazinându-l sub forma unor programe capabile să conducă nemijlocit
procesul de fabricaţie fără intervenţia factorului uman.
În timpul desfăşurării proceselor de producţie se măsoară în permanenţă

diverse mărimi fizice şi mărimi geometrice şi se verifică dacă acestea corespund
anumitor condiţii impuse, informaţiile astfel obţinute asupra unor eventuale
abateri pot fi utilizate pentru reglarea procesului respectiv, deci pentru reglări în
vederea obţinerii unei calităţi dorite a produsului.
Automatizarea tuturor acestor funcţii informatice conduc la o “comandă
autooptimizată” adică la o comandă prin instalaţii automate de prelucrare a
informaţiilor de tip computer. Automatizarea procedeelor de sudare cu arc
electric aduce cu sine într-o măsură tot mai mare introducerea procedeelor de
sudare mecanizată. Printre acestea un loc deosebit de important îl ocupă
procedeele de sudare în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil precum şi
sudarea sub strat de flux care în raport cu sudarea manuală prezintă avantaje
certe.
În cazul automatizării tehnicii de sudare cu arc electric se remarcă tot mai
mult utilizarea roboţilor industriali pentru sudare. Prin aceasta roboţii industriali
închid (referitor la flexibilitate) golul dintre sudarea manuală pe de o parte şi
sudarea în instalaţii speciale pe de altă pate. Spre deosebire de sudarea în puncte
care este utilizată în principal în industria automobilelor, roboţii de sudare prin
topire se găsesc nu numai în intreprinderi mari ci şi în intreprinderi mici şi
mijlocii.
Importanţa timpului de programare pentru eficienţa unui sistem de roboţi

industriali este cu atât mai determinantă cu cât componenta constructivă este
mai mică. Exact aceste condiţii extreme se întâlnesc frecvent la societăţile de
nivel mic şi mijlociu, aşa că introducerea eficientă a unui robot de sudare la cele
mai mici dimensiuni de lot chiar până la producţia de unicate este adeseori
posibilă.
Senzori si contro operatii 109

Invatare/CAD/CAM/CN 89
Dispozitive periferice 75
Inalta eficienta/Calitate 73
Design - sporit 67
Acuratete rost 64
Mecanismul instalatiei de sudare 53
Sistem de comanda - control integrat 41
Sursa de curent de sudare 36
Sirma de sudare/gaz de protectie 28
Altele 4
0 20 40 60 80 100
Figura 1.4.1. Atractivitatea utilizatorilor faţă de tehnologiile de sudare
În figura 1.4.1. se prezintă atractivitatea utilizatorilor faţă de tehnologiile

de automatizare şi robotizare a sudării cu arc electric.
În acest domeniu în viitorul apropiat promite să ia o mare dezvoltare,

programarea off-line, care poate fi executată de la distanţă de locul de lucru al
robotului (de exemplu la pregătirea fabricaţiei) astfel încât robotul să fie folosit
eficient pentru scopuri productive. Totuşi în acest caz se poate pune problema
eficienţei generale datorită cheltuielilor pentru programarea unei singure
componente.
La automatizarea produselor de sudare dimensiunea, forma şi abaterile de

poziţie ale flancurilor rostului reprezintă o problemă deosebită. Toleranţele
piesei şi modificările acesteia înainte şi în timpul sudării pot să modifice de la o
piesă la alta poziţia cusăturii respectiv traiectoria de mişcare programată iniţial
şi care reprezintă traiectoria ideală. De asemenea pot să apară greşeli de
programare şi toleranţe ale aparaturii astfel încât adeseori devine necesar
introducerea unor elemente care să realizeze readucerea capului de sudare pe
traiectoria optimă. Acest lucru se realizează prin utilizarea senzorilor. Pentru
urmărirea senzorială a traiectoriei se oferă o serie de sisteme de senzori care pot
lucra după principii fizice foarte diferite. Calitatea unei cusături sudate este
influenţată decisiv de capacitatea senzorului în conlucrarea cu instalaţia
robotizată. Aceasta va face ca în viitor, pe lângă poziţionarea exactă a arcului
electric în rostul de sudare şi orientarea optimă a senzorului în lungul rostului să
se ajungă la posibilitatea, de importanţă decisivă de influenţare a parametrilor de
sudare utilizaţi.
Automatizarea înseamnă deci “realizarea unui întreg” prin integrarea celor

mai diverse mijloace, integrare prin intermediul căreia omul, ca element de
legătură şi de comandă este substituit.
1.4.2. Sisteme robotizate
Primele aplicaţii industriale ale roboţilor de sudare cu arcul electric

datează din 1971 – 1972, cînd exista deja o tradiţie în domeniul sudării
robotizate prin presiune în puncte.
Sudarea MAG are o largă răspândire în industria constructoare de

vehicule, şantiere navale, în intreprinderi care fabrică maşini de ridicat şi
transport uzual, maşini miniere, aparate electrocasnice, în construcţii şi confecţii
metalice etc… Se sudează cu acest procedeu recipiente, subansambluri de tip
grindă, cheson, traverse, pereţi etc…
La sudarea semimecanizată operatorul uman mişcă capul de sudare cu o

viteză de 0,01-1,5 m/min, avansul sârmei electrod fiind asigurat mecanizat în
funcţie de consumarea lui prin topire, iar calitatea sudurilor executate depinde în
mare măsură de dexteritatea şi conştiinciozitatea sudorului. Regularitatea cu care
efectuează mişcările aferente operaţiei de sudare este principalul factor care
asigură realizarea unor lucrări de calitate (condiţiile materiale fiind asigurate).
Sudorii pentru procedeele de sudare manuale şi semimecanizate lucrează în
condiţii grele. Ei sunt expuşi la radiaţii calorice, luminoase, ultraviolete etc…
nocive, inhalează fum, uneori lucrează în poziţii incomode, execuţia operaţiilor
de sudare necesitând concentrarea îndelungată a atenţiei operatorului uman. Cele

de mai sus explică interesul manifestat pe plan mondial pentru mecanizarea,
automatizarea şi robotizarea operaţiilor de sudare.
Mecanizarea, automatizarea şi obotizarea operaţiilor de sudare MAG/MIG

prezintă următoarele avantaje:
- uşurarea munci sudorilor.
- ferirea sudorilor de condiţiile de lucru neprietenoase.
- posibilitatea intensificării parametrilor de sudare, limitată de condiţiile
execuţiei manuale.
- suprapunerea timpului de maşină (de ardere a arcului electric) cu cel
auxiliar.
- îmbunătăţirea calităţii sudurilor realizate.
- reducerea volumului remanierilor.
Se înţelege prin sudare mecanizată avansată cu roboţi industriali, procesul

tehnologic în cadrul căruia robotul deplasează capul de sudare, operatorul uman
aduce (scoate) componentele de sudat în/din dispozitivul de lucru.
Se vorbeşte de sudură automată cu roboţi industriali în cazul în care

operaţiile realizate de către operatorul uman la sudarea mecanizată avansat sunt
executate de IA/E sau roboţi industriali de manipulare. Sudura mecanizată
avansată în dispozitive speciale se realizează în condiţiile în care operaţia de
sudare se realizează automat în dispozitiv special, operatorul uman aduce
(evacuează) componentele (subansamblul) şi fixează (eliberează) componentele
în/din dispozitiv. Sudarea automată în dipozitive speciale se realizează fără
operator uman, totul fiind preluat de IA/E.
Apariţia relativ târzie a roboţilor utilizaţi la sudarea cu arcul electric s-a

datorat în principal exigenţelor în ceea ce priveşte performanţele robotului.
Pe lângă comanda mişcării pe traiectorie continuă sau întreruptă în cazul

sudării robotizate cu arcul electric, pentru a controla forma, poziţia şi adâncimea
băii de sudare este necesară dezvoltarea unor sisteme care să urmărească rostul,
să măsoare pătrunderea sudurii şi să asigure controlul formei băii de sudare.
Astfel spus, este necesară înzestrarea robotului cu percepţie senzorială şi
inteligenţă (simţ tactil, vedere artificială, etc…).
Una din cerinţele sudării robotizate cu arcul electric constă în precizia de

poziţionare a capului de sudare şi este în funcţie de următorii factori:
- repetivitatea poziţionării piesei către manipulator sau dispozitiv de

fixare.
- eventualele jocuri ale prinderii capului de sudare pe flanşa ultimei axe
a robotului, pe efectorul final.
- eventualele deformaţii ale capului de sudare şi îndoiri ale vârfului
sârmei electrod.
- eventualele deformaţii ale componentelor în timpul operaţiei de
sudare.
În general, eroarea globală maximă a poziţionării vârfului sârmei electrod

trebuie să fie cel mult egală cu jumătatea diametrului acesteia:
de
ε max ≤ ±
2
În afara cerinţelor legate de poziţionare, există o serie de condiţii cu

privire la controlul tehnologic. În acest sens la sudarea robotizată cu arcul
electric există două concepte de bază:
a) Procesul este controlat cu ajutorul unui controler special cuplat cu
sistemul de comandă al robotului industrial.
b) Procesul este controlat chiar de sistemul de comandă al robotului,
interfaţat corespunzător.
Experienţa a arătat că introducerea în practica industrială a roboţilor

pentru sudare este mult simplificată atunci când prin programele sistemului de
comandă sunt implementate o serie de funcţii cum sunt:
- interpolare liniară (operatorul introduce doar coordonatele a două
puncte spaţiale şi viteza cu care robotul trebuie să se deplaseze între
ele).
- interpolare circulară (traiectoria circulară este generată de către robot
pe baza a trei puncte date).
- pendularea de-a lungul traiectoriei cu amplitudine, frecvenţă şi
intervele de staţionare programabile, pe toate axele.
- căutarea rostului îmbinării sau funcţionarea după semnale primite de la
senzori.
- generarea automată a imaginii în oglinda unei traiectorii spaţiale.
- posibilitatea corectării regimului de sudare on-line.
- posibilităţi de montaj în toate poziţiile.
- ecranarea faţă de perturbaţiile electromagnetice.
- programarea liberă a centrului sculei (TCP) adică vârful electrodului.
- mixarea programelor de sudură şi derularea celor memorate.

- programarea 3D, adică rotirea şi oglindirea programului prin trei
puncte.
- lărgirea comenzii pentru acţionările periferiei în vederea deplasării
simultane cu axele robotului.
- interferenţe pentru senzori, calculatoare mari şi sisteme CAD/CAM.
- organe de comandă pentru schimbarea automată a sculelor.
Roboţii pot conţine simultan mai multe programe stocate în memoria

sistemului de comandă şi permit în consecinţă o automatizare flexibilă. Din cele
prezentate rezultă că roboţii industriali pentru sudare trebuie să fie adaptivi.
Robotul industrial în sine, nu este utilizabil din punct de vedere economic.
Pentru ca sistemul, celulă, să devină util în cazul sudării cu arc electric, sunt
necesare următoarele componente:
- Sistemul de comandă.
- Componente mecanice specifice roboţilor.
- Instalaţia de sudare cu sursă şi cap de sudare (pistolet de sudare).
- Manipulatoare şi dispozitive.
- Traductoare şi senzori.
- Calculator de sistem.
- Dispozitive de siguranţă.
Componente mecanice specifice roboţilor
Ansamblul mecanic al roboţilor se caracterizează prin existenţa a mai

mult de trei axe de mobilitate programabile. Schema cinematică a axelor
principale poate fi compusă din axe de translaţie şi/sau rotaţie.În funcţie de
modul lor de combinare şi de dimensiunile acestora, rezultă spaţiul de lucru
corespunzător. Axele secundare (dispozitivul de orientare) servesc la orientarea
sculelor, de exemplu a capului sau cleştelui de sudare.
Pentru sudarea cu arc electric s-au dovedit deosebit de utile şi astăzi,

utilizate aproape în exclusivitate, schemele cinematice cu şase axe de rotaţie,
care conduc la soluţii constructive compacte şi cu rază mare de acţiune, cu acces
optim al sculei şi cu o precizie ridicată a poziţionării.
Capacitatea portantă a acestei cimenatici, corespunde sacinilor specifice

sudării cu arcul electric, de 5–15Kg. Precizia de poziţionare şi de repetivitate la
funcţionare cu viteza de sudare este mai mare de +/- 0,2 mm.
Pentru sudarea prin presiune în puncte sunt suficiente schemele
cinematice cu 5 axe.
De obicei roboţii se montează staţionar pe sol, montarea în poziţia peste

cap, suspendată, eliberează solul pentru amplasarea manipulatoarelor şi
instalaţiilor de transport de materiale. Poziţia de montaj “pe perete” în cazuri
perticulare permite facilităţi mai mari la piesă.
CAPITOLUL II
STRUCTURAREA SISTEMELOR TACTILE

PENTRU URMĂRIREA ROSTULUI
În general problemele la sudarea cu arc electric într-un sistem mecanizat,

automatizat sau robotizat sunt următoarele:
- reglarea orientării capului de sudare
- reglarea parametrilor de sudare
- urmărirea variaţiilor rostului de sudare
Rezolvarea acestor probleme revine unor dispozitive speciale ale

instalaţiilor de sudare care sunt concentrate în următoarele domenii:
- căutarea şi urmărirea rostului
- reglarea procesului
În ceea ce priveşte prima cetagorie se remarcă faptul că dezideratul
principal îl constituie realizarea unei precizii cât mai mari a deplasării capului de
sudare în raport cu rostul. Precizia de poziţionare a capului de sudare în raport
cu rostul influenţează direct calitatea îmbinării.
La sudarea manuală această precizie este influenţată de pregătirea şi
conştinciozitatea operatorului uman. La sudarea automatizată şi robotizată însă,
această precizie este influenţată de o serie de factori ce ţin de execuţia pieselor,
de procedeul de sudare şi de instalaţie/robotul de sudare. Aceşti factori sunt
prezentaţi în tabelul din figura următoare.
Figura 2.1.
Extinderea automatizării şi robotizării la sudarea cu arc electric este deci

condiţionată de dezvoltarea sistemelor de urmărire a rostului.
Un sistem ideal ar trebui să asigure următoarele funcţii:

- măsurarea caracteristicilor spaţiale ale îmbinării (poziţia marginilor şi
cea a planului bisector, orientarea în spaţiu)
- determinarea geometriei rostului (poziţia axei mediane, lăţimea,
adâncimea, defectele prinderii relative dintre piese etc…)
- buna funcţionare în prezenţa arcului electric
- gabarit redus
- independenţa de tipul procedeului de sudare şi de caracteristicile
îmbinării
Funcţiile îndeplinite de sistemele actuale sunt:

a) Urmărirea rostului îmbinării: sistemele permit determinarea
caracteristicilor spaţiale ale rostului. Orientarea acestuia în spaţiu se poate obţine
prin combinaţii de senzori sau prin calcule efectuate de sistemul de comandă al
automatului sau robotului.
b) Măsurarea parametrilor geometrici ai rostului de sudare: sistemele

metrologice dezvoltate în ultimii ani asigură relevarea caracteristicilor
geometrice ale rostului şi urmărirea variaţilor acestuia în lungul îmbinării.
Aceste sisteme sunt mult mai complexe decât cele de urmărire, fiind necesară
asigurarea unei precizii înalte a măsurătorilor pentru a face posibilă reglarea
adaptivă a parametrilor de sudare.
c) Recunoaşterea rostului: aceste tipuri de sisteme permit recunoaşterea

prin comparaţie cu imaginea model a rostului sau a zonelor caracteristice ce
urmează a fi sudate.
d) Controlul sudurilor: aceste sisteme permit controlul operaţiilor de

sudare în timp real, determinând parametrii dacă corespund condiţiilor de
calitate impuse. Se verifică pătrunderea şi forma băii stabilindu-se eventualele
corecţii asupra parametrilor.
Toate aceste funcţii necesare sudării automate sau robotizate nu se pot

realiza printr-un singur sistem.
Sistemele care realizează (parţial) aceste funcţii se pot clasifica după

principiul de funcţionare şi după complexitatea construcţiei şi a informaţiei
oferite; astfel distingem următoarele tipuri de sisteme:
- tactile – cu contact mecanic
- electromagnetic
- electrice: inductive şi capacitive
- optice: senzori de proces.
Sistemele tactile permit determinarea (uneori incompletă) a

caracteristicilor spaţiale ale rosturilor de sudare.
Sistemele tactile folosite la sudarea automată reprezintă cea mai veche şi

utilizată categorie de sisteme, utilizate la urmărirea rostului de sudare.
Principalul dezavantaj îl constituie faptul că necesită un contact direct cu

piesa ceea ce atrage după sine uzarea părţii mobile şi respectiv conduce la
“salturi” nedorite, la trecerea peste sudurile de prindere provizorie.
După cum am spus sistemele tactile se mai pot clasifica după

complexitatea construcţiei şi a informaţiei oferite în funcţionare.
2.1. Senzori
Se înţelege prin senzori partea unei instalaţii de măsură care este expusă
nemijlocit fenomenului de măsurat. În construcţia de roboţi industriali senzorii
sunt utilizaţi pentru măsurarea unor mărimi necinematice referitoare la starea
mediului, mărimi fizice, influenţe stohastice ale mediului, cât şi recunoaşterea
unei forme şi poziţii ale obiectelor.
Senzorul este elementul de conversie, care transformă o mărime

neelectrică într-una care poate fi evaluată electric.
Sistem de senzori: este o unitate funcţională pentru înregistrarea şi

reprezentarea mărimilor de măsurare sau pentru recunoaşterea formelor
obiectelor. Sistemele cu senzori se compun din senzori şi din unităţi
microelectronice de prelucrare conectate cu acestea.
Sistemele senzoriale au drept scop transformarea semnalelor recepţionate

privind proprietăţile obiectelor din mediul înconjurător (geometrice, electrice,
mecanice, optice, acustice, magnetice, chimice, etc…) în informaţii folosite

pentru îndeplinirea funcţiei prescrise robotului industrial.
Tehnica senzorilor înglobează totalitatea operaţiilor de hardware şi de

software pentru reprezentarea unei mărimi de măsurare sau a unor combinaţii de
mărimi de măsurare într-un semnal care poate fi prelucrat automat.
Un senzor constă din receptor, convertizor, amplificator şi elemente de

prelucrare a rezultatelor măsurătorii (figura 2.1.1)
Figura 2.1.1. Schema bloc a unui senzor
Receptorul este partea senzorului care generează un semnal dependent de

fenomenul de măsurat. Receptorul lucrează fie cu contact fizic (cu acţiune
apropiată), fie fără contact mecanic (cu acţiune îndependentă) funcţionarea lui
bazându-se pe principii mecanice, electromagnetice, fluidice, optice,
ultrasonore, electrice (tensometric, potenţiometric, inductiv, capacitiv,
piezoelectric).
Convertorul transformă informaţia din analog în numeric sau invers, sau

măsoară impulsurile înregistrate.
Un senzor pentru sudare prin topire cu arc electric este de fapt definit
după cum urmează: “Un detector, dacă este capabil de monitorizarea (urmărirea)
şi controlarea operaţiei de sudare pe baza proprilor capacităţi de a detecta situaţii
externe şi interne, afectând rezultatele sudării şi de a transmite valorile detectate
ca un semnal de detecţie (identificare) este numit senzor.”
Sistemele de detecţie (senzori) a rostului pieselor care se sudează sunt

necesare la sudarea automatizată a acestora deoarece nu poate fi cunoscută cu
precizie poziţia lor, aceasta deoarece repetivitatea poziţiei pieselor la operaţia de
sudare nu este suficientă pentru a garanta realizarea sudurii în bune condiţii.
Această lipsă de receptivitate poate fi datorată:
- defectelor maşinii de sudat
- poziţiei reciproce de asamblare a pieselor

- deformaţiilor în timpul sudării
Actualmente maşinile de sudat şi roboţii fără senzori de rost sudează în

principal piese cu deformaţii mici şi deci de dimensiuni mici şi cu puţine
îmbinări sudate. Prin utilizarea senzorilor de rost se va mări deci domeniul de
aplicare al sudării automate. În plus utilizarea senzorilor a produs un important
impact asupra extinderii procedeelor de sudare iar o poziţionare precisă a sârmei
electrod în raport cu rostul permite o mai mare receptivitate a condiţiilor de
aplicare a procedeului şi în consecinţă o viteză de sudare mare.
Senzori tactili. Clasificare.
Rosturile de sudare care sunt supuse toleranţelor de poziţie se detectează

exact cu cheltuieli tehnice relativ scăzute prin introducerea unor sisteme de
senzori tactili adică senzori care sunt în contact direct cu piesele ce se sudează.
Pe lângă conducerea capului de sudare prin dispunerea lor în faţa capului de
sudare, aceste sisteme s-au dovedit “folositoare” pentru determinarea
începutului şi sfârşitului cusăturii în numeroase utilizări ale sudurii mecanizate
şi robotizate.
Acest tip de senzori sunt în contact direct cu piesele care se sudează şi se

împart în două categorii:
- senzori cu contact mecanic
- senzori cu contact electric
2.1.1. Senzori cu contact mecanic
Senzorii cu contact mecanic pot fi la rândul lor:

- senzori tactili de alunecare
- senzori tactili de forţă moment
Senzorii tactili de alunecare servesc pentru sesizarea caracteristicilor

contactului dintre obiectul manipulat şi dispozitivul de prehensiune sau a celui
dintre un obiect oarecare din mediul în care lucrează robotul industrial şi un
element al acestuia, respectiv, pentru sesizarea unei mişcări de alunecare relativă
dintre dispozitivul de prehensiune şi obiect.
Senzorii tactili trebuie să îndeplinească cerinţe ca: să aibă dimensiuni

minime pentru a se putea încorpora uşor în capurile de sudare ale dispozitivelor
automate sau robotizate, să fie robuşti, să fie fiabili, să lucreze independent de
alţi senzori, să genereze semnal simplu fără paraziţi.
Cei mai simpli senzori tactili sesizează numai contactul, fiind de fapt
nişte microîntrerupătoare.
Senzorii tactili de o complexitate mai mare, pe lângă sesizarea obiectului,

măsoară solicitările de contact între dispozitivul de prehensiune şi obiect. De
multe ori sunt combinaţi cu cei care indică alunecarea relativă a obiectului faţă
de bacurile dispozitivului de prehensiune.
Senzorii de forţă moment servesc la măsurarea reacţiunilor care apar în

cuplele cinematice ale sistemului mecanic sau a forţelor moment care acţionează
asupra obiectului fixat în dispozitivul de prehensiune. Senzorii forţă moment
conţin, în principiu, elemente elastice clasice care se deformează proporţional cu
solicitările deformaţiilor, măsurându-se cu ajutorul unor traductori rezistivi. Se
mai utilizează în construcţia senzorilor cu cristale de cuarţ piezoelectrice sau
doze dinamometrice cu lichid. În figura 2.1.1.1. se prezintă schema principală a
unui senzor care măsoară trei componente ale forţei printr-o dispunere ciclic-
simetrică a receptorilor.
Figura 2.1.1.1.
Senzorii tactili cu contact mecanic se împart din punct de vedere al

fenomenelor fizice care stau la baza conversiei mărimilor de măsurat în:
- senzori electromecanici
- senzori activi
- senzori matriciali
2.1.1.a. Senzori electromecanici
În acest caz rostul pentru sudare ghidează tija unui palpator menţinând
capul de sudare corect poziţionat. Semnalele electrice emise de senzor se aplică
unor motoare pe diferite axe de reglare fapt care face posibilă corectarea
dimensională exactă a poziţiei capului de sudare faţă de rost.
Forme diferite ale secţiunii rostului în lungul său pot conduce la umpleri
neregulate a secţiunii rostului în cazul în care parametrii de sudare rămân
constanţi şi prin aceasta, la grosimi diferite ale cusăturii respectiv la variaţii ale
secţiunii cusăturii. Evitarea acestui fenomen se poate realiza prin utilizarea unor
tipuri de senzori mai evoluaţi care se vor descrie ulterior. Semnalele electrice
sunt obţinute prin traductoare de diferite tipuri (optoelectronice, capacitive,
potenţiometrice, inductive).
Printre primele echipamente comercializate şi care este şi astăzi foarte

răspândit este cel al cărui principiu este prezentat în figura 2.1.1.a.1.
Figura 2.1.1.a.1.
Traductoarele care măsoară deplasarea sunt traductoare potenţiometrice

liniare dispuse perpendicular unul în raport cu celălalt pe un palpator. Acest
senzor permite detectarea şi urmărirea rostului pe orizontală şi verticală.
Avantajele principale ale acestui tip de senzor sunt:

- rapiditatea răspunsului la perturbaţii
- robusteţe în construcţie
- simplitate în funcţionare
- preţ de cost mic
Principalele dezavantaje sunt:

- nu este simetric, pentru măsurarea deplasărilor verticale necesită o
orientare a tijei palpatorului care trebuie astfel realizată încât acesta să
fie situat în faţa capului de sudare şi în axa rostului.
- este relativ mare, cutia este de aproximativ opt centimetri în diametru
şi lungă de douăsprezece centimetri, iar lungimea medie a palpatorului
este de zece centimetri.
- extremitatea tijei palpatorului nu este univesală. Ea trebuie adaptată
funcţie de forma secţiunii transversale a rostului.
- datorită plasării în faţa capului de sudare la o anumită distanţă există
probleme de conducere corectă în punctele de inflexiune ale traseului
rostului.
În timp aceste tipuri de senzori au fost îmbunătăţite obţinându-se

performanţe superioare.
Aplicaţiile acestui tip de senzor sunt utilizate la roboţii industriali pentru

urmărirea rostului de sudare şi sunt plasaţi în faţa capului de sudare.
2.1.1.b. Senzori activi
Senzorii activi sunt cei care pentru realizarea conversiei mărimii

neelectrice în mărime electrică nu necesită aport de energie auxiliară. Aceşti
senzori au un punct de palpare deplasabil de-a lungul diferitelor axe prin una sau
mai multe acţionări. Aceste acţionări permit deplasarea punctului de palpare şi
determinarea caracteristicilor geometrice ale rostului.
2.1.1.c. Senzori matriciali
Avându-se în vedere limitele utilizării palpatoarelor în contact cu

suprafeţele pieselor care se sudează s-a căutat reducerea suprafeţei de contact
dintre un palpator şi rost. Pentru realizarea acestui deziderat s-a cutat o

organizare matricială a palpatoarelor. Acesta este compus din palpatoare
(electrozi) dispuşi pe două rânduri paralele, în primul rând fiind dispuse şapte
palpatoare iar în al doilea rând, două palpatoare.
Acest tip de senzor permite urmărirea rostului la sudare în trei plane.

Fiecare palpator execută o mişcare independentă, modul de deplasare a acestuia
fiind înregistrat prin intermediul unui element de măsurare şi centralizat la
nivelul unui computer care coordonează mişcarea capului de sudare.
În practică aceşti senzori sunt puţin utilizaţi, fiind puţin fiabili în prezenţa
arcului electric în special datorită împroşcărilor cu metal topit care pot conduce
la blocarea palpatoarelor. De asemenea uzura palpatoarelor este mare.
2.1.2. Senzori de contact electric
În acest caz senzorii utilizează un curent de înaltă tensiune (de exemplu

aproximativ 500V), iar palparea se realizează prin intermediul electrodului sau
prin baza duzei. Această palpare se face înaintea începerii operaţiei de sudare,
având ca scop determinarea poziţiei rostului (început şi sfârşit) cât şi
determinarea poziţiei rostului prin palpare în diferite puncte, amplasate la
anumite distanţe funcţie de configuraţia traseului rostului.
Dacă se utilizează pentru sudare sârma electrod, poziţia piesei este

determinată în momentul atingerii dintre vârful sârmei electrod şi piesă. Înainte
de începerea operaţiei de urmărire a rostului este necesară calibrarea lungimii
sârmei, lucru care se relizează în mod automat.
Dacă este utilizată duza capului de sudare pentru palpare atunci poziţia
piesei se determină în momentul contactului dintre baza duzei şi piesă. În cazul
acestui tip de sistem se aplică un potenţial electric duzei capului de sudare
(aceasta fiind izolotă de restul instalaţiei de sudare), iar în momentul atingerii
piesei se produce descărcarea electrică, care este sesizată de sistemul de
urmărire. Acest sistem senzorial se utilizează în general la sudarea cu roboţi
industriali pentru determinarea începutului şi sfâşitului rostului de sudare şi are
avantajul că nu necesită modificări importante ale instalaţiei de sudare.
Senzorii cu contact electric se utilizează în general în combinaţii cu alte

sisteme de detecţie (senzori de arc de exemplu). Inconvenientele principale ale
acestor senzori sunt limitarea acestora la rosturi unghiulare sau cu deschidere
mare şi timpul ridicat pentru ciclul de detectare a rostului.
Pentru o sinteză a celor prezentate în acest paragraf, în tabelul 2.1 se

prezintă senzorii de contact din punct de vedere al principiului de funcţionare şi
al domeniului de utilizare.
2.1.3. Palpatoare utilizate pentru senzorii tactili
Toate palpatoarele utilizate pentru senzorii tactili sunt piese ce ajung în

contact direct cu materialele care se sudează. Din această cauză ele sunt foarte
vulnerabile datorită uzurii ce apare la frecarea dintre palpator şi piesele care se
sudează. În figura 2.1.3.1. se prezintă principalele tipuri de palpatoare mecanice
utilizate la senzori cu contact.
Figura 2.1.3.1.
Printre primele palpatoare mecanice utilizate în construcţia senzorilor

tactili au fost palpatoarele cu role sau cu bile.
Au avantajul transformării forţelor de frecare, de alunecare în forţe de

frecare, de rostogolire în felul acesta diminuând substanţial uzurile datorate
contactului dintre piese.
PRINCIPII Urmarire de rost Localizare de rost

1 2 3 4 5 6
E
L
E
C
T
R Potentiometric
O Inductiv DA NU
M Optoelectronic
E
C
A
N
I
C
Potentiometric + DA NU
Pneumatic
M Inductiv +
E A Piezoelectric
C C Inductiv + capacitiv + DA ==
A T Piezoelectric
N I Motor pas cu pas +
I V Piezoelectric
C Motor pas cu pas + DA ==
contact mecanic
Electric + DA NU
Pneumatic
Matrice tactila DA NU
E
L
E
C Electrod NU ==
T
R
I
C
Diuza NU ==
Neajunsurile acestor tipuri de palpatoare constau în imposibilitatea

universalizării lor, deci un anumit tip de rolă sau bilă de rulare se pote folosi la
un număr foarte restrâns de tipuri de rosturi de sudare.
Aceste neajunsuri au putut ulterior să fie înlăturate prin utilizarea

palpatoarelor mecanice tip ace din cristale piezoelectrice.
Pentru palpatoarele mecanice tip rolă sau bilă menţinerea lor în rosturile
de sudare se face prin aplicarea unor forţe de presare suficient de mari.
La palpatoarele cu ace din cristale piezoelectrice aceste forţe sunt mult

mai diminuate deci şi forţele de frecare corespunzătoare sunt mult mai mici.
Pentru a putea detalia principiul de funcţionare a unui palpator mecanic să

urmărim figura 2.1.3.2.
Măsurarea deplasării anterioare se face în raport cu poziţia de referinţă a

tijei palpatorului.
Poziţia de referinţă corespunde unui semnal de ieşire nul pentru

traductorul ce măsoară deplasarea laterală. În momentul în care se produce o
deplasare a vârfului palpatorului cu o anumită valoare “d” faţă de poziţia sa din
axă va apare o tensiune ( U y = 0 ) a cărui mărime depinde de deplasarea vârfului
palpatorului (d).
Tensiunea este preluată de către un echipament electronic şi aplicată unor

motoare care readuc capul de sudare în poziţia de referinţă. Aceste reglaje se fac
la nivelul unei cuti electronice asociate capului de sudare. Reglarea poziţiei
verticale se face în acelaşi mod, alegându-se axa de referinţă şi reglându-se
pentru această poziţie valoarea zero pontru tensiune ( v z = 0 ). Menţinerea
palpatorului pe rost se realizează prin crearea unei mici presiuni (forţe)
exercitate prin intermediul unor resorturi.
Una dintre neajunsurile palpatoarelor mecanice, pentru care ele au o

utilizare limitată este faptul că în utilizarea lor por apărea deseori erori de
palpare datorate diverselor condiţii:
- orientarea pieselor;
- variaţia lăţimii rostului de-a lungul lui;
Figura 2.1.3.2. Principiul de utilizare a palpatoarelor senzorilor tactili

Spre exemplu la o aplicaţie simplă de sudare în T, simpla orientare a

pieselor la montare poate produce erori de orientare a capului de sudare. În cazul
sudării cap la cap poziţia pe verticală a capului de sudare (prin intermediul
palpatorului) este influenţată de lăţimea rostului (figura 2.1.3.3.).
Figura 2.1.3.3. Posibile erori la palparea prin contact
2.2. Dispozitive tactile
Sunt cele mai simple sisteme tactile şi se bazează pe exploatarea mecanică

a rostului de sudare sau sunt în corelaţie cu o transpunere directă asupra capului
de sudare a unor mişcări de corectare în conformitate cu principiul braţului
remorcă. Pentru aceasta elementele de exploatare – palpatoarele – sunt potrivite
constructiv formei rostului.
a) Dispozitiv de copiat tactil

Intră în componenţa unui cărucior de sudare care constă din rama 1, braţul
mobil 4, prevăzut cu consola 6 şi mecanismul de deplasare 2. Mişcarea de
deplasare se transmite de la un motor electric la un reductor şi un mecanism de
roţi de schimb. Căruciorul se sprijină pe patru roţi notate cu 3. Ambele roţi de pe
o parte a căruciorului sunt de ghidare fiind prevăzute cu două gulere ce cuprind
şina între ele.
Dispozitivul de copiat asigură mişcarea capului de sudare în lungul

cordonului rectiliniu al piesei.
Dispozitivul constă în rola de copiat 7, prin intermediul căreia partea

mobilă a căruciorului (braţul 4 împreună cu consola 6 şi capul de sudare montat
pe aceasta) se sprijină pe piesa de sudat, fiind apăsată de greutatea 5.
6
4
1
2
3
5 7
Figura 2.2.1. Dispozitiv de copiat tactil
b) Dispozitiv pentru urmărirea deplasării electrodului în rost
În general caracterizează mişcarea CS după două axe. Pe tractorul de

sudare 1 se montează o consolă 2 pe care se montează o brăţară 3, în care se
montează rolele 4.
Rolele de copiere se deplasează în faţa electrodului între muchiile

îmbinării sau pe un perete (muchie) de ghidare a piesei, paralel cu îmbinarea.
Deoarece la trecerea peste elementele de prindere rolele pot părăsi direcţia
îmbinării atunci se montează mai multe role (2..3).
3 4 2 1
Figura 2.2.2. Dispozitiv pentru urmărirea deplasării electrodului în rost
Rolele de copiere se deplasează în faţa electrodului între muchiile

îmbinării sau pe un perete (muchie) de ghidare a piesei, paralel cu îmbinarea.
Deoarece la trecerea peste elementele de prindere rolele pot părăsi direcţia
îmbinării atunci se montează mai multe role (2..3).
La executarea îmbinărilor cap la cap cu ajutorul tractoarelor de sudare,

între muchiile îmbinării existând o distanţă suficientă, direcţia rostului de sudare
se urmăreşte cu rolele de copiere 4 fixate pe consola 2, acestea deplasându-se
între piesele componente.
Are avantajul simplităţii şi mentenaţei uşoare dar nu se poate folosi decât

la îmbinările rectilinii şi îmbinările curbilinii cu raze de curbură mari.
CAPITOLUL III
PROIECTAREA SISTEMULUI ELASTO-TACTIL

3.1. Alegerea schemei constructive
Producţia sudată are la ora actuală o complexitate foarte mare datorită

varietăţii mari de structuri îmbinate prin sudare, datorită numărului mare de
procedee folosite (SE, SAF, MIG-MAG, etc…), numărului mare de poziţii de
sudare şi tipuri de rosturi şi nu în ultimul rând mecanizării, automatizării şi
robotizării. După cum s-a arătat în capitolele anterioare necesitatea urmăririi
rostului cu o precizie cât mai mare este dezideratul numărul unu în obţinerea
unei îmbunătăţiri de calitate şi în acest scop s-au dezvoltat o multitudine de
sisteme care sunt folosite mai mult sau mai puţin în practică. Fecvecţa folosirii
acestor sisteme depind de o serie de factori cum ar fi: tipul procedeului utilizat,
complexitatea structurii ce se sudează, tipul, poziţia şi dimensiunile rostului,
preţul de cost al sisteului de urmărire şi gradul de mecanizare a instalaţiei.
Astfel la sudarea mecanizată şi automatizată se vor rezolva cazurile

cordoanelor rectilinii sau circulare (de rază mare) caz în care problema urmăririi
rostului se va rezolva cu sisteme mai rudimentare, cele de tipul dispozitivelor de
urmărit şi copiat rostul (2.2.).
Scopul prezentului proiect este acela de a proiecta un sistem de tipul

menţionat anterior, capabil să urmărească rostul în cazul îmbinărilor de colţ.
Dispozitivul v-a fi folosit în procedeul de sudare MIG-MAG (cu v ac = ct ) în
cadrul instalaţiilor mecanizate de tip consolă sau portal.
Sudarea MIG-MAG, datorită caracteristicilor sale universale, grad înalt de

utilizare a materialului de adaos (MA), cerinţe scăzute referitoare la calificarea
sudorului, posibilităţi bune de reglare a surselor şi autoreglarea arcului este cel
mai aplicat procedeu la scară industrială.
Îmbinările de colţ realizate cu procedeul MIG-MAG necesită o

poziţionare precisă a sărmei electrod în raport cu bisectoarea unghiului rostului.
Din aliniatele de mai sus reies caracteristicile principale ale dispozitivului

de urmărit rostul ce urmează a fi proiectat:
- robusteţe – posibilitatea de a susţine capul de sudare
- întreţinere uşoară
- posibilitatea de a funcţiona în vecinătatea arcului electric fără a fi
vulnerabil la stropii rezultaţi în urma arderii arcului electric
- reglare uşoară şi rapidă
- precizie
Figura 3.1.1.
3.1.1. Principiul de funcţionare
Principiul de funcţionare este unul simplu şi se bazează pe una din legile

mecanicii – cea a descompunerii forţei după două direcţii. În cazul nostru – R –
v-a fi forţa cu care palpatorul dispozitivului v-a apăsa componentele ce se
sudează (rostul).
H
α
V R
Figura 3.1.1.1.
R este practic rezultanta a două forţe ce se compun după regula

paralelogramului:
V – forţa pe verticală – este dată de greutatea proprie a dispozitivului;
H – forţa pe orizontală – este dată de un arc spiral plan, fiind practic o
forţă de tragere.
În continuare în figura 3.1.1.2. se prezintă schema cinematică a

sistemului:
1
CH
2
CV
Figura 3.1.1.2. Schema cinematică
În componenţa acestei scheme intră după cum se vede două cuple

cinematice de clasa a V–a, cuple de translaţie notate C H şi C V care rulează pe
elementele 1 şi 2.
Pe cupla verticală C V se rigidizează elementul 3 pe care se montează
palpatorul şi subsistemul de poziţionare a capului de sudare.
Referindu-ne dinou la principiul de funcţionare se observă că cele două
componente ale forţei R exercitate de palpator sunt realizate după cum urmează:
- V - forţa dată de greutatea sistemului mobil (pe verticală) compus din:
elementul mobil al cuplei cinematice C V , elementul de susţinere 3, subsistemul
de poziţionare a capului de sudare şi palpatorul. Cu alte cuvinte cupla C V
împreună cu elementul 3 culisează pe elementul 2.
- H - forţa pe orizontală este dată de un arc spiral plan. Acesta constituie
cealaltă componentă necesară pentru a obţine o forţă rezultantă R prin palpator.
Componenta H trebuie să fie suficient de mare pentru a fi egală cu V dar în
acelaşi timp să compenseze pierderile prin frecare din cupla C H .
3.1.2. Schema constructivă
La realizarea în spaţiu a schemei cinematice a dispozitivului, prezentată la

subcapitolul anterior, s-a ţinut cont de o serie de probleme referitoare la:
• sudarea MIG – MAG
• probleme referitoare la proiectarea raţională a structurilor
• funcţionarea în condiţii bune a ghidajelor
3
6
Figura 3.1.2.1. Schema constructivă
În componenţa dispozitivului intră mai multe elemente, fiecare având un

rol funcţional bine definit:
Placa portsănii: are rol de a purta arcurile şi de a limita cursa elementului
mobil. În placă sunt practicate găuri filetate necesare pentru montarea săniilor
sau elementelor mobile ale cuplelor cinematice C V şi C H . Cursa elementului
mobil care realizează palparea este limitată prin intermediul unor opritori care
sunt sudaţi pe extremităţile plăcii.
Arcurile sunt montate tot pe această placă, urmărindu-se să se afle într-un

plan apropiat de planul ghidajului fix, cu scopul de a reduce sau chiar a elimina
momentele ce pot apărea pe ghidajul C H .
Placa portsănii execută o mişcare de translaţie în lungul ghidajului

C H ( O x ).
Placa palpator. Această placă execută o mişcare de translaţie după axa

O z . Pe această placă se montează palpatorul, ghidajul vertical, sistemul de
poziţionare a capului de sudare şi implicit capul de sudare (în timpul
funcţionării). Observăm că toate aceste elemente montate împreună realizează
de fapt un sistem care are o anumită greutate, greutate care constituie una din
componentele forţei de palpare.
Palpatorul. Este partea care ajunge în contact cu piesele care se sudează.

Este format din mai multe piese:
- rolă
- ax (rostogolire)
- carcasă
Rola este protejată parţial de carcasă, această piesă având şi rol de
susţinere.
Rola poate fi înlocuită; spre exemplu, la sudarea în mai multe treceri este
necesară o rolă care să aibă practicat un canal cu ajutorul căruia să se poată
palpa rostul încălecând practic cordoanele realizate anterior.
4. Ghidajele. materializează practic cuplele cinematice C V şi C H .
În general au menirea de a conduce în timpul funcţionării elementele

mobile cum sunt mesele, săniile, suporţii etc…, de a susţine aceste elemente şi
de a asigura precizia de deplasare a lor. În timpul desfăşurării procesului
elementul mobil trebuie să aibă un singur grad de libertate, de translaţie sau de
rotaţie, scop în care ghidajele sunt limitate de un număr de suprafeţe numite
suprafeţe de ghidare.
La ghidajele pentru mişcarea rectilinie se pot folosi, teoretic cel puţin
combinaţii de suprafeţe plane (figura 3.1.2.2. a,b,c), combinaţii de suprafeţe
plane şi curbe (figura 3.1.2.2. d,e) sau combinaţii de suprafeţe curbe (figura
3.1.2.2. f,g,h). În acelaşi scop se pot folosi şi suprafeţe cilindrice însă
întotdeauna în combinaţii de câte două (figura 3.1.2.2. i).
a b c d
e f g h i
Figura 3.1.2.2. Combinaţii de suprafeţe plane şi curbe posibil de folosit la
ghidajelor maşinilor unelte
Din cele de mai sus rezultă că ghidajele pot avea orice profil poligonal
rezultat din combinări de suprafeţe plane, curbe sau combinate mixt. Cum
ajustarea unui număr de suprafeţe în contact este cu atât mai dificil cu cât
numărul lor este mai mare, apare evidentă necesitatea reducerii numărului
acestora.. Trei suprafeţe conjugate constituie numărul minim de suprafeţe ce
asigură elementului mobil un singur grad de libertate. Considerente de natură
tehnologică fac ca aproape în exclusivitate, la ghidajele pentru mişcarea
rectilinie să fie folosite combinaţii de suprafeţe plane.
În vederea uşurării prelucrării suprafeţelor de ghidare, cât şi a
îmbunătăţirii condiţiilor de funcţionare se foloseşte în general, numai o anumită
porţiune din fiecare latură a profilului (figura 3.1.2.3.).
Figura 3.1.2.3. Folosirea unei anumite porţiuni din fiecare latură a profilului
Profilele triunghiulare, rezultate dintr-o secţiune triunghiulară prin

folosirea a numai două din laturile triunghiului sunt întâlnite în trei variante
constructive de ghidaje cu profil coadă de rândunică.
Fiecare din aceste tipuri de ghidaje prezintă avantaje şi dezavantaje,

rezultate din forma ghidajului. Acestea sunt legate de uşurinţa cu care aceste
ghidaje pot fi realizate, din posibilitatea reglării jocurilor la uzură şi posibilitatea
de lubrifiere.
Forma unui ghidaj este definită de forma suprafeţelor de ghidare,

asigurându-se astfel deplasarea elementului mobil după traiectorii rectilinii sau
circulare, după cum suprafeţele sunt plane sau circulare. În funcţie de traiectoria
după care se deplasează elementul mobil distingem ghidaje pentru mişcarea
rectilinie şi ghidaje pentru mişcarea circulară, numite pe scurt ghidaje rectilinii
sau ghidaje circulare.
Ghidajele se realizează prin folosirea a cel puţin două profile de acelaşi

fel, caz în care sunt denumite ghidaje cu acelaşi profil, sau mai frecvent, prin
combinaţii de profile purtând denumiea de ghidaje combinate. Un cuplu de
ghidaje posedă mai multe suprafeţe de ghidare, cae îndeplinasc următoarele
funcţii (figura 3.1.2.4.):
- suprafeţele de conducere 1 care determină traiectoria organului mobil
- supafeţele de susţinere 2 care suportă presiunea rezultată din acţiunea
forţelor ce solicită elementul mobil
- suprafeţele de închidere 3, care asigură poziţia în plan a organului
mobil
Figura 3.1.2.4.
Suprafeţele de închidere sunt foarte importante şi necesare prin faptul că

un element de ghidare poate prelua momente de răsturnare numai când ele
există. În general suprafeţele de închidere se realizează prin intermediul riglelor
de închidere 4.
Ghidajele se împart în ghidaje deschise sau ghidaje închise, în funcţie de

existenţa sau inexistenţa suprafeţelor de închidere. Primele sunt ghidaje care
preiau momente de răsturnare iar celelalte nu preiau aceste momente. După cum
am spus suprafeţele de închidere se materializează prin riglele 4 când există
posibilităţi tehnice mai reduse.
Ghidajele rectilinii asigură deplasarea în ambele sensuri a elementului

mobil după o traiectorie rectilinie, ceea ce presupune că toate suprafeţele de
ghidare cu aceeaşi funcţie sunt paralele între ele, cât şi cu direcţia de deplasare.
Direcţia de deplasare a elementului mobil poate fi orizontală, verticală sau

înclinată. Alegerea direcţiei poate fi determinată din considerentele tehnologice
cum ar fi reducerea pericolului de desprindere a elementului mobil şi necesitatea
protecţiei ghidajelor faţă de aşchii, stropi de sudură etc…
Ghidajele rectilinii rezultă din combinarea diferitelor profile. Alegerea

profilului se face în funcţie de o serie de factori cum sunt: mărimea, direcţia şi
sensul forţelor şi precizia elementului mobil. Folosirea diferitelor tipuri de
profile conduc deci la o deversificare a soluţiilor constructive.
Construcţiile de ghidaje sunt şi ele de două feluri:

- ghidaje într-o bucată cu elementul fix, ceea ce presupune
confecţionarea ghidajului din acelaşi material cu al batiului/suportului –
dezavantajos
- ghidaje aplicate, elimină dezavantajele ghidajelor dintr-o bucată; există
deci posibilitatea construirii ghidajului dintr-un material de calitate superioară
iar batiul/suportul dintr-un alt material de calitate inferioară.
Ghidajele aplicate se montează de regulă prin şuruburi, însă la forţe mici

se recomandă prinderea prin lipire.
Reglarea ghidajelor. Datorită uzurii ce apare în timpul exploatării maşinii

unelte se crează între suprafeţele de ghidare un joc care dăunează preciziei.
Reducerea acestui joc la valoarea iniţială (din montaj), astfel încât precizia de
rulare a dispozitivului să fie menţinută cât mai mult timp, se face cu dispozitive
speciale de reglare.
Pentru dispozitivul elastotactil se va folosi un tip mai special de ghidaj:

ghidaj de rulare cu elemente intermediare. Folosiea acestui tip de ghidaj conduce
la mărirea performanţelor maşinilor în general, prin reducerea frecării.
Din punct de vedere al contactului ce se stabileşte între corpurile de rulare

şi căile de rulare, ghidajele pentru mişcarea rectilinie pot fi împărţite în trei
grupe:
- ghidaje fără strângere prealabilă a corpurilor de rulare
- ghidaje cu strângere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin
intermediul unor dispozitive speciale
- ghidaje cu strângere pealabilă parţială.
Ghidajele de rulare fără strângere prealabilă definesc ghidajele deschise

(deci care nu preiau momente de răsturnare) şi se folosesc la maşinile unelte
grele, întrucât greutatea elementelor mobile ale acestora asigură, în condiţiile
unor forţe mari, contactul pe întreaga lungime a căii de rulare.
Ghidajele cu strângere prealabilă pot prelua momente de răsturnare

datoită existenţei unor suprafeţe în cadrul căilor care îndeplinesc şi funcţia de
suprafeţe de închidere. Lipsa jocurilor asigură o rigiditate mare.
Ghidajele cu strângere prealabilă parţială sunt denumite astfel fiindcă

strângerea se realizează doar după o direcţie (verticală sau orizontală) după
cealaltă direcţie realizându-se din greutatea elementului mobil.
Ghidajele de rulare în comparaţie cu cele de alunecare au o serie de

avantaje:
- micşorează uzura şi măresc durabilitatea
- asigură uniformitatea deplasării elemetelor mobile
- micşorează efortul necesar deplasării elementului mobil
- permit mărirea vitezei elementului mobil
- determină o poziţie precisă a elementului mobil
Astfel pentru ghidajele folosite la dispozitivul elastotacil se vor folosi

ghidaje cu elemente intermediare cu strângere prealabilă, fiindcă se impune
capacitatea de a prelua momente de răsturnae, rigiditate, precizie şi capacitatea
de a se deplasa rapid, fără frecări mari.
5. Dispozitivul de poziţionare a capului de sudare în raport cu rola

palpatoare. Are la bază tot nişte ghidaje care trebuie să permită o poziţionare
stânga, deapta, sus, jos (mai exact după O x şi O z ). Această poziţionare trebuie
să fie precisă,iar ghidajele dispozitivului să nu prezinte jocuri care să perturbe
arderea stabilă a arcului electric.
Pentru dispozitivul de poziţionare a capului de sudare în raport cu axa

ropei palpatoare s-a ales folosirea a două ghidaje cu coadă rândunică care se
construiesc în general cu un unghi între suprafeţele de ghidare de 55°. Valoarea
acestui unghi corespunde unei prelucrări uşoare şi o funcţionare a ghidajului în
bune condiţii.
Figura 3.1.2.5.
Pentru a contracara jocurile ce apar în timpul exploatării şi mai exact pt a

realiza o strângere care să nu permită deplasarea elementelor mobile în timpul
desfăşurării procesului de sudare s-a prevăzut ghidajul cu o pană pentru reglare.
Figura 3.1.2.6. Folosirea penelor pentru reglarea ghidajelor
6.Arcuri. Sunt organe de maşini utilizate ca legături electice între

diferitele părţi sau piese de maşini, aparate, mecanisme sau dispozitive.
În construcţiile de maşini, arcurile diferă în general după scopul utilizării,

după forma constructivă şi după solicitarea materialului.
După scopul utilizării, arcurile se clasifică în: arcuri de amortizare (de

exemplu arcurile pentru vehicole), arcuri pentru acumulare de energie cu scopul
de a fi folosite la antrenarea unor mecanisme (de exemplu arcurile pentru

supapele motoarelor cu ardre internă), arcuri pentru exercitarea de forţe elastice
permenente (de exemplu arcurile de repulsie de la mecanismele cu roată dinţată
şi clichet), arcuri de reglare (de exemplu arcurile supapelor de reglare a
presiunii), arcuri de măsurare (de exemplu arcurile dinamometrelor).
După forma constructivă, arcurile se clasifică în:

- arcuri cu foi lamelare sau foi multiple;
- arcuri spirale plane;
- arcuri bare de torsiune;
- arcuri elicoidale;
- arcuri inelare;
- arcuri disc.
După solicitarea principală deosebim:

- arcuri solicitate la încovoiere;
- arcuri solicitate la răsucire;
- arcuri solicitate la compresiune sau tracţiune.
Pentru dispozitivul elastotactil este necesar un arc care să realizeze o

tensionare a dispozitivului, mai bine spus să realizeze o forţă de tragere care să
constituie componenta orizontală necesară pentru realizarea unei forţe rezultante
R prin palpator.
Pentru îndepliniea acestei funcţii se vor folosii două arcuri spirale plane
montate pe placa portsănii. Capetele acestor arcuri se vor monta pe un opritor
(profil cornier) montat prin şuruburi la capătul ghidajului orizontal.
3.2. Calculul arcului
Realizarea componentei orizontale pentru obţinerea forţei prin palpator se

face prin montarea pe placa portsănii a două arcuri. Aceste arcuri sunt arcuri
spirale plane.
Figura 3.2.1. Arc spiral
După cum am arătat la principiul de funcţionare aceste arcuri trebuie să

dea o forţă egală cu greutatea elementului mobil al dispozitivului elastotactil.
După dimensionarea (care s-a făcut constructiv) s-a determinat greutatea
elementului mobil: 20,5 Kg. Dacă mai adăugăm la acestea şi greutatea
elementului capului de sudare 2,5 Kg obţinem 23 Kg.
Astfel, împreună aceste arcuri trebuie să dea o forţă de 23 Kg.
23 Kgf ≅ 23 daN
Deci pentru un arc forţa necesară va fi:
23
= 11.5 daN
2
Pentru calculul arcurilor se vor face următoarele ipoteze simplificatoare:

1. Se neglijează frecaea dintre spirele arcului.
2. Se consideră că arcurile sunt solicitate doar la încovoiere.
3. Se neglijează frecarea de pe ghidajul orizontal şi momentele preluate
de acesta.
Din STAS 795-77 am ales ca material pentru arc: ARC 1 cu următoarele

caracteristici:
Limita de Rezistenţa la Alungirea la Duritatea

curgere R Pol tracţiune R m rupere Brinell
⎛ daN ⎞ ⎛ daN ⎞
⎜ 2⎟ ⎜ 2⎟ (% ) (HB)
⎝ mm ⎠ ⎝ mm ⎠
110 130 10 363
Pentru materialul ales, având în vedere solicitarea la care este supus s-a
luat un coeficient de siguranţă c = 0.85 :
σai ≤ 0.85 ⋅ σr
σai ≤ 0.85 ⋅ 130
σai ≅ 110 daN
mm 2
Cunoscând că:
M i = Wz ⋅ σ ai
b ⋅ h2
F⋅r = ⋅ σ ai
6
unde: M i - momentul de încovoiere

σ ai - tensiunea maxim admisibilă
Wz - modul de rezistenţă
F- forţa care solicită sau care este dată de arc
b - lăţimea spirei arcului
h - grosimea spirei arcului
r - raza arcului
Impunem ca:
b = 10 mm
h = 1.5 mm
Cunoaştem că:
F = 11.5 daN
σ = 110 daN
ai
mm 2
Determinăm raza arcului:
b ⋅ h 2 ⋅ σ ai
r=
6⋅F
10 ⋅ 1.5 2 ⋅ 110
r= = 35.869 ≅ 36 mm
6 ⋅ 11.5
Lungimea activă a arcului se va calcula cu formula:
2π ⋅ n ′ ⋅ E ⋅ I
l=
Mi
unde: n ′ - numărul rotaţiilor complete necesare încărcării arcului, n ′ = 5

E - modul de elasticitate, E = 21000 daN
mm 2
b ⋅ h3
I - moment de inerţie a secţiunii, I =
12
2π ⋅ 5 ⋅ 21000 ⋅ 10 ⋅ 0.53
l= = 4482 mm
11.5 ⋅ 36 ⋅ 12
Unghiul de deformaţie:
ϕ = 2πn ′ rad
ϕ = 2π ⋅ 5 ≅ 32 rad
3.3. Calculul ghidajelor
3.3.1. Condiţiile de lucru
Pentru dispozitivul elastotactil se vor folosi ghidaje cu elemente

intermediare de rostogolire, fabricate de firma THK CO., LTD cu sediul la
Tokyo, Japonia. Pentru aceaste calcule s-a folosit catalogul THK – LM
SYSTEM LINEAR MOTION SYSTEMS nr. 200-2AE.
Practic calculul acestor ghidaje constă într-o selecţie pe care firma

menţionată recomandă să fie făcută în funcţie de condiţiile de folosire care pot
fi:
• dimensiunile maşinii
• spaţiul acordat ghidajelor
• orientarea montării (orizomtală, verticală, montată pe perete,
suspendată)
• mărimea şi direcţia încărcărilor
• lungimea necesară rulării
• viteza
• ciclurile de lucru
• durata de viaţă dorită
• precizia în mişcare
• condiţiile din mediul de lucru
Firma oferă o metodologie de selecţie care vizează o gamă largă de

întrebuinţări.
Calculul ghidajelor în cazul nostru se va referii la situaţia în care ghidajul

trebuie să suporte greutatea întregului sistem.
Practic în perioadele de repaus, când dispozitivul nu funcţionează acestă

este practic ridicat din zona rostului de către instalaţia din care face parte
(coloană cu consolă, dispozitiv tip portal). În acest moment elementul mobil pe
verticală culisează şi se sprijină pe opritorul inferior 3, deci ghidajul orizontal 2
preia întreaga greutate a sistemului. Binenţeles, această greutate având anumite
coordonate ale centrului de greutate, va produce două momente ce trebuiesc
preluate de acest ghidaj.
1
2
3
Figura 3.3.1.1. Figura sistemului elastotactil în repauz
1 – braţ suport
2 – ghidaj oizontal
3 – ghidaj vertical
4 – opritor
Şi în timpul funcţionării pe cele două ghidaje apar anumite solicitări, însă

calculul lor este anevoios şi oricum aceste solicitări sunt evident mai reduse
decât în cazul menţionat anterior.
3.3.2. Selectarea tipului de ghidaj

Având în vedere forma constructivă a dispozitivului elastotactil s-a ales

pentru materializarea cuplelor cinematice C V şi C H un ghidaj de tip HRW care
are următoarele caracteristici constructive:
- ghidaj cu elemente de rostogolire, cu întoarcerea elementelor de rulare
- bilele se rostogolesc prin căile de rulare formate între şina de rulare şi
sania elementului mobil; căile de rulare formate de cele două elemente
dau un arc de aproximativ aceeaşi rază cu elementele de rulare. Bilele
sunt în contact unghiular cu aceste ace la un unghi de 45°.
- acest tip de ghidaj are posibilitatea să preia încărcări egale după două
axe
- are posibilitatea de a fi preîncărcat în vederea eliminării jocurilor cu o
sarcină bine determinată ca mărime astfel încât rigiditatea după axele
perpendiculare pe secţiune să crească în timp ce coeficientul de frecare
să rămână redus.
- structura în general are un profil mic ceea ce dă un moment geometric
de inerţie redus, fapt din care rezultă o mare rigiditate transversală.
Figura 3.3.2.1. Ghidaj tip HRW
3.3.3. Estimarea duratei de viaţă în exploatare
a) Selectarea modelului
Elementele de rulare – bilele – sunt supuse acţiunilor continue a

încărcărilor. În cele din urmă, pe şinele ghidajelor vor apărea ciupituri – datorită
oboselii materialului şi solicitării de contact.
Viaţa unui ghidaj este definită ca fiind totalul distanţei parcurse până când
primele semne sle solicitării de contact apar.
Durabilităţile a două ghidaje identice sunt puţin diferite deşi sunt realizate
în aceleaşi condiţii. Astfel durata nominală de viaţă se defineşte astfel conform
producătorului: “durata nominală de viaţă este distanţa totală “parcursă”, fără
apariţia solicitării de contact, de 90% dintr-un grup de ghidaje identice care
operează în aceleaşi condiţii”.
Conform catalogului THK se poate aproxima durata aproximativă a

exploatării după nişte formule în care vor intra o serie de date referiroare la
condiţiile de exploatare, de încărcări şi câteva constante ce ţin de capacitatea de
rezistenţă a modelului ales.
Pentru aplicaţia concretă s-a ales modelul HRW 35 CA, care are
următoarele caracteristici dimensionale şi de rezistenţă:
Figura 3.3.3.1.
Dimensiuni exterioare Dimensiuni ale elementului mobil (mm) Greutate

(mm)
Înălţime Lăţime Lungime
M W L B C S H h 1 L1 T K N E G Kg
35 120 107 107 60 M8 6,8 8 77,6 14 31 8 12 1,4
Dimensiuni ale şinei:

Lăţime W2 W3 M1 F d1 xd 2 xh Greutate Kg
W1 ± 0.5 m
69 25,5 40 19 8 7x11x9 9,9
Rata încărcărilor de bază:

C (KN) : 27.2 C = rata încărcării dinamice

C 0 (KN) : 45.9 C 0 = rata încărcării statice
C - sarcina de mărime constantă care acţionează într-o direcţie care

permite unui ghidaj cu bile să atingă durata nominală de viaţă de 50 Km. Se dă
tabelar de către fabricant şi se foloseşte la calculul duratei de viaţă a unui ghidaj.
C 0 - sarcina de mărime constantă ce acţionează după o direcţie sub care

suma deformaţiilor permanente a bilelor este = 0,0001% ori diametrul bilei.
Odată cu dimensiunile, fabricantul oferă şi calităţile de rezistenţă ale

ghidajelor.
Figura 3.3.3.2.
Momente statice maxime:

M A = 0.46 KN ⋅ m
M B = 0.46 KN ⋅ m
M C = 1.58 KN ⋅ m
Aceste valori constituie momentele statice admisibile de mărime

constantă ce acţionează după o direcţie, sub acţiunea cărora apare o deformaţie
permanentă egală cu 0,001% din diametrul unei bile situate la extremităţile
saniei (elementului mobil). Astfel spus aceste valori determină momentele
statice maxime ce pot fi suportate de un ghidaj.
b) calculul solicitării echivalente
În cazul de faţă având în vedere solicitarea la care este supus ghidajul

trebuie calculată solicitarea echivalentă după o metodă specială dată de
producător. Geutatea sistemului elstotactil dă pe ghidajul orizontal două
momente care trebuie să fie transformate într-o încărcare echivalentă P:
Pe = M C ⋅ K C + M A ⋅ K A + W
unde: M C , M A - momente date de greutatea sistemului

K C , K A - coeficienţi daţi tabelar
W = 310 N - încărcarea pe ghidaj
K C = 0.029
K A = 0.101
Pe = 310 ⋅ 110 ⋅ 0.029 + 310 ⋅ 30 ⋅ 0.101 + 310
Pe = 2238 N
Notă: coordonatele centrului de greutate au fost aproximate.
Tabeler s-a luat pentru condiţiile de folosire ale dispozitivului elastotactil

un factor de siguranţă f s = 1.5 , în vederea verificării raportului:
C0 27200
≥ fs ⇒ = 12.15 > 1.5
Pe 2238
c) calculul duratei de viaţă a sistemului

3
⎛f ⋅f ⋅f C⎞
L = ⎜⎜ H T C ⋅ ⎟⎟ ⋅ 50
⎝ fw P⎠
L = 973013999 Km
unde: f H = 1 - factor de duritate

f T = 1 - factor de temperatură
f C = 1 - factor de contact
f w = 1.1 - factor de încărcare
C - rata încărcării dinamice
P - greutatea plăcii portsănii
În funcţionare P = 70 N = 7 daN = 7 Kgf ≈ greutatea plăcii portsănii
3.3.4. Rigiditatea
Tot tabelar, constructorul oferă posibilitatea alegerii unui joc în vederea

pretensionării elementelor mobile. Cînd jocul este pozitiv, nu există prestrângere
sau pretensionare, ceea ce ar putea afecta arderea stabilă a arcului electric
susţinut între o piesă şi un cap de sudare aflat pe dispozitivul de urmărire a
rostului, însă având în vedere că jocul este de ordinul micronilor nu se va
solicita prestrângerea.
Pentru HRW 35 – jocul normal este între –8…4 µm
3.3.5. Influenţa frecării asupra funcţionării dispozitivului
În general ghidajele cu elemente intermediare prezintă o frecare care este

1 1
egală cu aproximativ până la din frecarea ce apare la ghidajele de
20 40
alunecare. În cazul ghidajelor produse de THK, frecarea la pornire (punerea în
mişcare a sistemului elastotactil) este aproape egală cu frecarea în timpul
mişcării.
Rezistenţa de frecare este o funcţie ce depinde de tipul ghidajului
preâncărcare, rezistenţa vâscoasă a lubrifiantului şi încărcările ce apar pe ghidaj.
Rezistenţa la frecare se calculează cu formula:

F = µW + f
unde: µ = 0.002 - coeficient de frecare

W = 7 Kgf = 70 N - încărcarea pe ghidaj
f = 0.1 N - rezistenţa intrinsecă a ghidajului
F = 0.002 ⋅ 70 + 0.1 = 0.24 N
CAPITOLUL IV
TEHNOLOGIA DE SUDARE A INELELOR

DE RIGIDIZARE PE CISTERNĂ UTILIZÂND
URMĂRIREA ELASTOTACTILĂ
4.1. Caracterizarea materialului de bază
Materialul folosit la construcţia cisternei este R510.4.a care se găseşte în

STAS 2899/2-91- oţeluri pentru table de recipienţi sub presiune pentru
temperatură ambiantă şi temperatură scăzută.
Compoziţia chimică pe oţel lichid şi pe produs este dată în tabelele de mai
jos:
- compoziţia chimică pe oţel lichid:
C Mn Si P V
max 0,18% 1,1…1,6% 0,17…0,45% max 0,035% max 0,05%
- compoziţiz chimică pe produs:
C Si P S Ti V Nb
0,2% 0,17…0,45% max 0,035% 0,04 0,05 0,05 0,05
Caracteristicile mecanice:
- Limita de curgere:
R Po 2 : 350 S ≤ 16
340 16 ≤ S < 40 N
mm 2
340 40 < S ≤ 60
- Rezistenţa la rupere: R m = 510...610 N

mm 2
- Alungirea la rupere: A S = 22% S ≤ 16 2.5 ⋅ S
S > 16 3 ⋅ S
Indicaţii tehnologice pentru tăiere, sudare, deformare plastică şi tratament

termic:
- tablele trbuie curăţate şi uscate în zona de efectuare a tăierii sau sudării
- pentru tăierea sau sudarea tablelor este necesară o preîncălzire la
80…150 °C pe o lăţime de minim 100 mm de o parte şi de alta a
tăieturii sau îmbinării dacă:
- are grosimea S > 80 mm
- temperatura produsului este sub 5 °C
- pentru suduri de prindere
- Materialul de adaos se alege funcţie de caracteristicile materialului de

bază
- Tratamente termice:
- deformaţii plastice la cald 850…1100 °C
- normalizare 890…920 °C
- detensionare 530…580 °C
- durata de menţinee pentru detensionare este de
2 min dar minim 30 minute
mm
4.2. Prezentarea îmbinărilor sudate
Îmbinarea inelului de rigidizare pe cisternă este o îmbinare de colţ,

asimetrică, pătrunsă, continuă, cu forma suprafeţei convexă.
Este o îmbinare de rigidizare, inelul având rolul să mărească rigiditatea
cisternei în plan radial. Dimensiunile cusăturii sunt următoarele: lungime
Forma îmbinării este circulară, poziţia de sudare orizontală şi accesul
dintr-o parte. Sudura se va realiza în atelier, cu ajutorul unor echipamente şi
dispozitive speciale.
Procedeul folosit la sudare va fi bineânţeles MIG-MAG.
Inel de rigidizare
Cisterna
Figura 4.2.1.
Realizarea rostului este practic îndeplinită odată cu realizarea inelului prin

următoarele operaţii:
- debitarea reperului prin forfecare (lucru posibil având în vedere
grosimea de 5 mm a tablei)
- prelucrarea mecanică a rostului, pentru realizarea unghiului
- îndoirea profilului în vederea obţinerii inelului
Se va avea în vedere şi curăţarea componentelor, deoarece compromite

îmbinarea sudată provocând pori, incluziuni, fisuri.
Astfel se va curăţa zona adiacentă sudurii pe o distanţă de cel puţin de

două ori grosimea componentelor, dar nu mai puţin de 50 mm de ambele
suprafeţe ale componentelor. În general, în fluxurile tehnologice sunt prevăzute
protejarea suprafeţelor cu un grund sudabil.
În ceea ce priveşte prinderile provizorii, acestea se curăţă la luciu metalic
şi se verifică. Când acestea sunt fisurate se îndepărtează prin polizare.
4.3. Alegerea materialului de adaos
Pentru procedeul MIG-MAG se utilizează ca material de adaos sârma de

sudare şi gazul de protecţie.
Acestea s-au ales ţinând cont de tipul materialului de bază, compoziţia lui
chimică şi comportarea la sudae.
Sârma pentru sudare este: SG2 din DIN 8559. Se prezintă la diametre de:
0,8 – 1,0 – 1,2 – 1,6 mm. Se va suda în c.c.+.
Caracteristici:
Diametrul (mm) Rata depunerii Kg Tensiune (V) Curent (A) Viteză sudare m
h h
0,8 0,8…2,5 18…24 60…185 3,2…10
1 1,0…5,5 18…32 80…300 2,7…15
1,2 1,2…8 18…35 120…380 2,3…15
1,6 3…9,5 23…40 225…480 3,2…10
Caracteristici mecanice: R Po 2 = 470 N

mm 2
R m = 570 N
mm 2
A S = 25 %
Gazul de sudare: corgon: 82 % Ar + 18 % CO2
Compoziţie chimică a sârmei:

- C (%) – 0,1
- Mn (%) – 0,85
- Si (%) – 0,5
4.4. Elaborarea tehnologiei de sudare
4.4.1. Calculul secţiunii rostului şi a cusăturii
6⋅4
Aria rostului se calculează cu formula: A r = 5 ⋅ 1 + = 17 mm 2
2
Aria cusăturii rostului se calculează după fomula: A c = (1,1...1,4 )A r
Figura 4.4.1.1.
Se vor lua valori mari ale coeficientului care înmulţeşte aria rostului
pentru grosimi mari de material sau pentru grosimi mici, îmbinări simetrice, iar
valori mici se iau pentru grosimi mici, respectiv îmbinări asimetrice.
Aleg: A c = 1.2A r = 20.4 mm 2
4.4.2. Calculul numărului de treceri
La stabilirea numărului de treceri se va ţine cont de recomandările

următoare: sudarea să se execute într-un număr minim de treceri oricând
materialul de bază şi condiţiile de execuţie permit acest lucru.
Având în vedere aria mică a cusăturii sudate se preconizează că aceasta se

poate realiza dintr-o singură trecere; oricum la sudarea MIG-MAG aria unei
treceri se încadrează în domeniul: A t = (20...40 ) mm 2
nt =1
4.4.3. Alegerea diametrului electrodului
Pentru sudarea MIG-MAG sârma se fabrică în următoarea gamă de

diametre standardizate:
0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0 mm
Pentru cazul de faţă diametrul electrodului: 1,2 mm.

4.4.4. Calculul parametrilor de sudare
4.4.4.1. Calculul şi stabilirea naturii curentului de sudare
Sudarea MIG-MAG se execută în curent continuu polaritate inversă (cc-).

Curentul de sudare depinde de diametrul sârmei electrod, varianta de
sudare şi poziţia de sudare.
În general pentru diametrul sârmei de sudare de 1,2 mm curentul de

sudare are valori cuprinse între 120 şi 380 A.
Corelaţia între curentul de sudare I s şi diametrul sârmei d s depinde de

felul trecerii materialului de adaos prin arc şi are forma:
I s = 125,5 ⋅ d s − 32.25 A pentru short arc

I s = −67 ⋅ d s2 + 370 ⋅ d s − 78 A pentru spray arc
I s = −67 ⋅ 1.2 2 + 370 ⋅ 1.2 - 78 = 270 A
4.4.4.2. Calculul tensiunii de sudare
Tensiunea arcului este funcţie de curentul de sudare:
U a = 14 + 0.05I s
U a = 14 + 0.05 ⋅ 270 = 27 V
4.4.4.3. Calculul vitezei de sudare
Viteza de sudare depinde de grosimea materialului de bază, aria trecerii,

poziţia de sudare, etc… şi poate varia între 18…60 m la sudarea mecanizată
h
sau în limitele 5…26 m pentru d s = 0,8...1,2 mm respectiv 12…40 m pentru
h h
d s = 1,6...2 mm la sudarea semimecanizată.
Viteza de sudare poate fi determinată folosind corelaţia statistică:
k ⋅ Vs
vs =
k
unde: k ⋅ Vs - determinat cu ajutorul unei corelaţii statistice date tabelar
A t 20.5
k= = = 18.14 ; A t − aria trecerii; A s − tabelar
A s 1.130
k ⋅ Vs = 550
550
vs = ≅ 30 cm
18.14 min
4.4.4.4. Calculul energiei liniare
Această mărime determină cantitatea de căldură introdusă în componente.

La materialele sensibile la supraîncălzire valoarea energiei liniare se limitează la
anumite valori.
El =
Is ⋅ U a J
vs
( )
cm
unde: U a − tensiunea arcului (V )

I s − curent sudare (A )
Vs − viteză sudare cm (
sec
)
El =
270 ⋅ 27 ⋅ 60
30
= 14580 J( )
cm
4.4.4.5. Calculul vitezei de avans sârmei
Viteza de avans depinde de curentul de sudare, de diametrul sârmei

m
electrod, natura şi polaritatea curentului, variind in intervalul 1.8…18
min
Valoarea ei se determină din nomograme sau cu ajutorul formulei (pentru MIG-
MAG):
4 ⋅ A t ⋅ v s ⎛ cm ⎞
v ae = ⎜ ⎟
π ⋅ d s2 ⎝ min ⎠
4 ⋅ 20.5 ⋅ 30 ⎛ cm ⎞ ⎛ m ⎞
v ae = = 543.7 ⎜ ⎟ = 5.437 ⎜ ⎟
π ⋅ 1.2 2 ⎝ min ⎠ ⎝ min ⎠
4.4.4.6. Calculul parametrilor de sudare secundari şi terţiari
a) Calculul lungimii libere a sârmei electrod
La sudarea MIG-MAG lungimea liberă a sârmei de sudare se poate

determina în funcţie de diametrul sârmei tabelar, sau funcţie de curentul de
sudare.
l l = 12...18 mm
Aleg l l = 15 mm
b) Determinarea unghiului de înclinare a sârmei
La îmbinarea de colţ sârma se orientează ca în figura de mai jos, la un

unghi β = 45° în planul format de componente.
Figura 4.4.4.6.b.
c) Determinarea distanţei duză gaz-piesă
La sudarea MIG-MAG această distanţă depinde de curentul de sudare. În

cazul nostru, distanţa duză gaz-piesă este egală cu lungimea liberă a sârmei
electrod.
15
Figura 4.4.4.6.c.
d) Debitul de gaz
Debitul de gaz depinde de tipul gazului de protecţie, forma îmbinării,

curentul de sudare, tensiunea arcului, viteza de sudare, etc…
Voi alege: Q = 14 l
min
4.5. Descrierea dispozitivelor şi echipamentelor pentru sudare.
4.5.1. Alegerea echipamentelor pentru sudare
La sudarea MIG-MAG se va folosi o sursă de sudare produsă de firma

Fronius:
Sursa T.P.S. 4000: - tensiune de alimetare 3 x 400 V

- putere 12,7 KVA
- cos ϕ 0,99
- curent de sudare 3…400 A
- tensiunea de mers în gol 70 V
- tensiunea operaţională 14,2…34 V
4.5.2. Alegerea dispozitivelor de sudare şi descrierea lor
a) dispozitivul pentru montare: constă dintr-un stand cu role 1 pe care se

aşează o jumătate din cisternă (virole + fund) notate cu 3. Dispozitivul este
completat cu nişte elemente de strângere cu şurub 4 cu ajutorul cărora se va
strânge inelul 2 pe cisternă. Când inelul 2 este strâns se execută prinderea
provizorie (heftuire).
3 2 1 4
Figura 4.5.2.1.
b) Pentru executarea îmbinării propriuzise se vor folosi două echipamente

distincte:
- stand cu role;
- instalaţie pentru sudare tip coloană cu consolă
În figura 4.5.2.2. este prezentată o instalaţie destinată executării
îmbinărilor virolelor rezervoarelor cilindrice şi îmbinărilor inelelor de rigidizare.
Instalaţia este alcătuită dintr-un stand cu role 8 şi coloana 6 cu consola 2.
Standul cu role 8 este acţionat de motoreductorul 7 în vederea obţinerii vitezei
de sudare (în cazul sudării inelelor de rigidizare). Consola 2 este deplasată pe
verticală prin intermediul motoreductorului 1. Consola este destinată susţinerii
operatorilor umani şi a echipamentelor de sudare. În poziţia 3 se vor monta
dispozitivele elastotactile după cum se va arăta în figura 4.5.2.3. Cu 4 şi 5 s-a
notat cisterna şi inelul de rigidizare. În vederea montării dispozitivelor
elastotactile se vor face modificările de rigoare la nivelul consolei.
1 2 3 4 5
7 8
Figura 4.5.2.2.
Rolul standului cu role este acela de a realiza prin rotirea piesei cilindrice
a vitezei de sudare. Standul este echipat cu sistem de acţionare.
Instalaţia de tip consolă este destinată poziţionării capului de sudare şi
implicit a sistemului elastotactil în raport cu axa îmbinării.
1
2
3
4
5
6
7
Figura 4.5.2.3. Dispunerea dispozitivelor elastotactile
Dispozitivele elastotactile sunt aduse în vecinătatea rostului de sudare prin

intermediul instalaţiei arătate la figura anterioară deplasând pe verticală consola.
Pe consola menţionată se vor monta nişte dispozitive suplimentare necesare
deplasării sistemului elastotactil în plan orizontal. Din aceste dispozitive vor
face parte braţele de susţinere notate cu 7. Pe aceste braţe se montează ghidajul
6. Se va apropia consola de cisternă până când rola palpatoare 3 ajunge în
contact cu rostul de sudare format de cisternă şi inel de rigidizare notat cu 1.
Poziţia capului de sudare 2 se va regla prin intermediul dispozitivului de
poziţionare 4. Cu 5 s-a notat placa portsănii.
4.6. Calculul costurilor
Costul sudurii se compune din:

- costul materialelor de adaos;
- costul manoperei;
- costul energiei electrice;
- costul regiei.
1. Calculul costului materialelor de adaos
Calculul costului materialelor de adaos constă în determinarea metalului

depus în cusutură notat M D1 , material de adaos necesar depunerii metalului
ΓD1 notat M A1 şi materiale nemetalice M N1 .
Obs: în calculele ce urmează considerăm lungimea cusăturii de 1m.
a) Calculul masei de metal depus M D1
M D1 = A c ⋅ ρ ⋅ 10 − 3 kg
m
(
unde: A c − aria cusăturii mm 2 )
ρ − densitatea materialului ⎛⎜ kg 3 ⎞⎟
⎝ dm ⎠
M D1 = 20,4 ⋅ 7,8 ⋅ 10 − 3 = 0.15912 kg

m
b) Calculul materialului de adaos M A1
M D1
M A1 =
G MA
unde: G MA − grad utilizare material adaos

pentru MIG-MAG G MA = 95%
0.1593
M A1 = = 0.1675 kg
0.95 m
c) Calculul materialelor nemetalice
La procedeul MIG-MAG consumul gazului de protecţie G1 pentru 1 m de

cusătură se determină cu relaţia:
G1 = Q gaz ⋅ t s1
unde: Q gaz − debit gaz

t s1 − timp sudare efectiv al 1 m sudură
100
t s1 = = 6.4 min
vs m
G1 = 14 ⋅ 6,4 ≅ 89.6 l
m
d) Calculul costului materialelor de adaos pentru 1 m sudură
Costul acestor materiale este funcţie de procedeul de sudare.
C MA1 = M A1 ⋅ Ps + G1 ⋅ Pgaz
unde: Ps = 18000 − preţ sârmă ⎛⎜ lei ⎞⎟

⎝ kg ⎠
Pgaz = 70000 − preţ gaz ⎛⎜ lei 3 ⎞⎟
⎝ m ⎠
C MA1 = 0.168 ⋅ 18000 + 89.6 ⋅ 70 = 9269 lei

m
2. Calculul costului manoperei
C MO1 = T1 ⋅ PMO
unde: T1 − timp necesar pentru relizarea 1 m h ( m)

PMO = 25000 − preţ manoperă lei ( h)
Timpul T1 se determină cu formula:
ts
T1 =
60 ⋅ FO
unde: t s − timp de sudare efectiv
PO = 65% − factor operator pentru MIG-MAG
6,4
T1 = = 0,16 h
60 ⋅ 0,65 m
⇒ C MO1 = 0,16 ⋅ 25000 = 4000 lei

m
BIBLIOGRAFIE
1. Dorin Dehelean Sudarea prin topire – Editura Sudura, Timişoara 1997
2. Ghe. Paizi, N. Stere Organe de maşini şi mecanisme – Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti 1977
3. Manualul inginerului mecanic – Editura Tehnică, Bucureşti 1977
4. D. Boiangiu, E. Rizescu Mecanica tehnică – Editura Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti 1963
5. Kovacs F., Triponuţ V. Roboţi şi senzori. Mecanizarea, automatizarea

proceselor de sudare – IMID, 1/1993
6. V. Dolga Traductori şi senzori – Univ. P. Timişoara 1996
7. A. D. Ghitlevici, L. A. Etingof Mecanizarea şi automatizarea producţiei

sudate – Editura Tehnică, Bucureşti 1974
8. Ghe. Sandu, V. Moraru, C. Minciu Ghidajele maşinilor unelte – Editura

Tehnică, Bucureşti 1967
9. T.H.K. – L.M. Sistem, Linear Motion Sistems – THK CO, LTD Tokyo Japan
10. G. S. Georgescu Indrumător pentru ateliere mecanice – Editura Tehnică,

Bucureşti 1978

Mecanizarea Si Automatizarea Proceselor de Sudare

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mecanizarea Si Automatizarea Proceselor de Sudare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA “AUREL VLAICU” ARAD 5

Tehnologia sudării ocupă pe plan mondial o pondere din ce în ce mai

Procedeele de sudare folosite în tehnica modernă permit obţinerea unor

MIG/MAG SE MAG cu sirma tubulara SF

Figura 1.1 Volumul de utilizare a procedeelor MIG/MAG, SE şi SF.

Dintre procedeele de sudare prin topire prezentate anterior dinamica cea

La creşterea eficienţei de aplicare a sudării în ultimii ani au contribuit

Pornind de la analiza celor prezentate mai sus se poate aprecia cu

Pe lângă aspectul economic, o importanţă deosebită se acordă realizării

Aceste instalaţii sunt dotate cu senzori de rost care “văd” piesele şi

Plecând de la aceste considerente majoritatea instalaţiilor dotate cu un

Cele mai complexe şi performante instalaţii de acest gen sunt celulele

În această perioadă a automatizării flexibile, roboţii industriali cu senzor

De mai bine de 20 de ani utilizarea roboţilor industriali cu senzor de rost a

Pe plan mondial roboţii cu senzori de rost au o largă răspândire în cadrul

În România roboţii cu senzor de rost au o răspândire restrânsă, dar ca

aşteaptă ca astfel de instalaţii să fie achiziţionate şi utilizate la realizarea

1.2. Procedee de sudare.

La sudarea metalelor legătura metalică se formează atunci când atomii

Pentru realizarea sudurii trebuie învinsă o barieră de potenţial pentru a

La activarea mecanică se folosesc forţe de apăsare însemnate necesare

La activarea termică componentele sunt încălzite de obicei până în

Îmbinarea sudată se poate obţine, pentru anumite valori ale parametrilor,

Toate punctele aşezate în câmpul “+” dau regimuri la care se obţine

Zona 1 este zona activării mecanice, în care sudarea se realizează exclusiv

Zona 2 este zona acţiunii simultane a activării termice şi mecanice. În

Zona 3 este zona activării termice, în care se depăşeşte temperatura de

Sudarea la rece, care se face de obicei la temperatura mediului

Celelalte două zone corespund sudării prin presiune respectiv, sudării cu

Între procedeele de sudare prin topire, utilizând energia electrică, sudarea

Căldura dezvoltată de arcul electric format între piesele care se îmbină şi

La sudarea cu arcul alectric distingem următoarele procedee (vezi figura

În cadrul sudării cu arcul descoperit cel mai folosit este procedeul de

Figura 1.2.3. Sudarea cu arc electric descoperit

Figura 1.2.4. Sudarea cu arc electric sub strat de flux

Sudarea în mediu de bioxid de carbon (MAG – Metal Activ Gaz).

La acest procedeu, mediul gazos, în afara rolului de protecţie, mai are şi

Figura 1.2.5. Sudarea în mediu de bioxid de carbon

Principiul acestui procedeu este aproape identic cu cel al procedeului

Sudarea în mediu de gaz inert cu electrod nefuzibil (WIG – Wolfram Inert

Figura 1.2.6. Sudarea în mediu de gaz inert

Este unicul procedeu cu arc electric cu domeniu larg de aplicare ce

Robotizarea acestui procedeu s-a efectuat relativ târziu, (după 1980),

Specific procedeului de sudare cu arc electric, faţă de sudarea prin

poziţionarea precisă a capului de sudare faţă de linia îmbinării (rostul de sudare)

Abaterile rezultate în urma debitării componentelor fac ca două

Prelucrarea rosturilor se execută la fel cu abateri, rezultând o secţiune

Sudarea cu arcul electric necesită, deci, comanda mişcării pe traiectorie

În cazul sudării robotizate, geometria piesei şi poziţia axelor pentru robot

Pe lângă aceste recomandări şi precauţii se mai recomandă de asemenea

Dacă proiectarea structurilor sudate este de la început gândită pe baza

1.3. Sisteme mecanizate de sudare.

Mecanizarea constă în înlocuirea parţială sau totală a muncii manuale cu

Avantajele mecanizării şi automatizării proceselor de sudare sunt

Dezavantajele mecanizării şi automatizării proceselor de sudare sunt:

În procesele de producţie este de mare însemnătate mecanizarea muncilor

Măsurile tehnice de mecanizare sunt determinate în primul rând de

Conform acestei definiţii g a = 1 pentru o maşină total automatizată

Pentru analiza unui proces de producţie este important să se determine

Pentru un loc de lucru determinat şi la un anumit sistem de organizare,

În funcţie de aceşti timpi, gradul de organizare a procesului de producţie

Se observă din această expresie că cea mai eficientă creştere a lui g c se

Se urmăreşte ca la introducerea unei maşini să fie satisfăcută inegalitatea: