SUDAREA MIG-MAG

Studiile intreprinse n rile puternic industrializate ale lumii, ca S.U.A., Japonia sau
Comunitatea European, privind dinamica de dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire n
ultimii 25 de ani i ponderea acestor procedee la sfritul secolului al XX-lea i nceputul
mileniului al III-lea arat fr echivoc c sudarea n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil
MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoas dinamic, respectiv cu cel mare mare volum de
aplicare la ora actual.
Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial
ara
SE
(%)
Comunitatea European (CE)
S.U.A.
Japonia

58
20
51
33
70
18

Procedeul de sudare
MIG/MAG (%)
Srm plin
Srm tubular
28
4
65
6
23
17
42
19
16
2
54
20

Total(%)

Anul

SF
(%)
10
9
9
6
12
8

100
100
100

1975
1992
1975
1992
1975
1992

Dedzvoltarea procedeelor MIG/MAG poate fi localizata in anul 1947 cand in SUA au aparut pe
piata primele instalatii pentru acest procedeu. La vremea aceia procedeul era denumit SIGMA (Sudare
Inert Gaz Metal Arc) astazi fiind echivalentul MIG.
In 1952 tehnicienii rusi au folosit pentru prima oara sudarea in CO2 si astfel a aparut sudarea
MAG. Acest procedeu a fost aplicat si in Germaniua pentru sudarea otelurilor nealiate si slab aliate..
O data cu scaderea pretului Argonului, in anii 1960, s-au utilizat tot mai mult amestecurile de
gaze si astfel s-a dezvoltat procedeul actual MAG, care s-a raspandit o data cu dezvolatarea tehnologica
asurselor MIG/MAG.
In ultimii ani sudarea MIG/MAG s-a dezvoltat nu numai in domeniul sudarii otelurilor nealiate si
slab aliate ci si din ce in ce mai mult prin procedeul cu arc electric in impulsuri pentru sudarea
aluminiului si a otelurilor inalt aliate.
Simbolizari procedee de sudare
SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric n mediu de gaze protectoare;
SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil;
SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil;
MAG: sudarea n mediu de gaze protectoare active;
MIG: sudarea n mediu de gaze protectoare inerte;
WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber;
SPW
(PAW):
sudarea
cu
electrod
nefuzibil
cu
arc
electric
constrns
(sudarea cu plasm);
MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%;
MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas).
Pprincipalele tipuri de arce, respectiv modurile de transfer al picturii de metal specifice sudrii n mediu
de gaze protectoare MIG/MAG:
arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc);
arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc);
arc lung: transfer globular (long arc);
arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc);
arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).
Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul
electric n mediu de gaze protectoare. n funcie de caracterul electrodului aceast grup cuprinde dou
subgrupe mari:
procedee de sudare cu electrod fuzibil;
procedee de sudare cu electrod nefuzibil.

1.2 Descrierea procedeului

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil,
pentru protecia arcului i a bii de metal folosindu-se un gaz de protecie. n funcie de caracterul
gazului de protecie se disting dou variante ale procedeului:
- sudarea MAG (metal-activ-gaz) n cazul unui gaz activ;
- sudarea MIG (metal-inert-gaz) n cazul unui gaz inert.
Arcul electric se formeaza intre un electrod fuzibil care reprezinta si materialul de adaos si piesa.
Gazul de protectie este inert (MIG) (Ar, He) sau alte amestecuri active (MAG- CO2)
Sunt utilizate amestecuri de gaze formate din 2-4 componente CO2, Ar, He, O2 dar si numai CO2.
Schema de principiul a procedeului este prezentata in figura 10.1

Fig. 10.1 Schema de principiul a procedeuluide sudare MIG

1- Duza de gaz, 2- Metal de adaos, 3- Metal de baza, 4- Arc electric, 5- Metal topit, 6- duza de contact
electric, 7- Gaz de protectie, 8- Piesa care se sudeaza, 9- Pistolet, 10- legare la masa, 11- Furtun de
alimentare, 12- Dispozitiv de avans MA, 13- Rola sarma MA, 14- Tablou eelctric, 15- Butelie de gaze,
16- Reductor de presiune, 17- Debitmetru, 18- Electrioventil, 19- Racord retea electrica.
Utilizare. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate, putndu-se suda n funcie de varianta
de sudare (gazul de protecie) o gam foarte larg de materiale;
oeluri nealiate, cu puin carbon,
oelurile slab aliate sau nalt aliate,
metale i aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan, etc.),
ponderea de aplicare fiind n continu cretere pe msura lrgirii i diversificrii gamei de
materiale de adaos (srm electrod), pentru o varietate tot mai mare de materiale metal ice.
Utilizarea procedeului se face cu pruden n cazul mbinrilor sudate cu pretenii mari de calitate
(mbinri din clasele superioare de calitate), la care se impune controlul nedistructiv (cu radiaii
penetrante sau cu ultrasunete), datorit incidenei relativ mari de apariie a defectelor, care depesc
limitele admise, n principal de tipul porilor, microporilor i lipsei de topire.
Avantajele procedeului.
Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt;
productivitatea ridicat i facilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii.
Productivitatea ridicat este asigurat de puterea ridicat de topire a arcului, ptrunderea mare
la sudare, posibilitatea sudrii cu viteze de sudare mari, respectiv eliminarea unor operaii auxiliare.
Aceste aspecte sunt determinate de densitile mari de curent ce pot fi utilizate: 150-250
A/mm2 la sudarea MIG/MAG clasic, respectiv 300-350 A/mm2 la sudarea cu srm tubular.

Acest aspect constituie un avantaj deloc de neglijat dac ne gndim la faptul c utiliznd un
singur diametru de electrod se poate acoperi o gam mare de grosimi de materiale de baz la sudare (de
la 1 mm la zeci de mm), respectiv este posibil sudarea cu acelai diametru de srm electrod n orice
poziie prin corelarea corespunztoare a parametrilor tehnologici de sudare, ceea ce n cazul sudrii SE
evident nu este posibil.
Flexibilitatea n direcia mecanizrii i robotizrii este asigurat n principal de posibilitatea
antrenrii mecanizate a srmei electrod (srme subiri), de modul de realizare a proteciei la sudare (cu
gaz), de uurina reglrii i controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ mic al
capului de sudare, etc.
La aceste avantaje principale, se pot aduga:
posibilitatea sudrii n orice poziie;
eliminarea operaiei de curire a zgurii;
grad nalt de utilizare a materialului de adaos (90-95%);
cantitate redus de fum;
conducerea i supravegherea uoar a procesului de sudare (arcul este vizibil);
factor operator superior sudrii SE, 60-65%, ca efect a eliminrii operaiei de schimbare a
electrodului i de curire a zgurii de pe custura sudat;
tensiuni i deformaii mici la sudare (energie liniar mic).

Dezavantajele procedeului.
Se pot sintetiza astfel:
echipamente de sudare mai scumpe i mai complicate;
flexibilitatea mai redus dect la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu i cu
manevrabilitate mai sczut, cu raz de aciune limitat n cazul echipamentelor clasice la
3...5m fa de sursa de sudare, uneori necesit spaiu de acces mai mare;
pierderi de material de adaos (n anumite condiii) prin stropi (510%);
sensibil la cureni de aer (evitarea sudrii n locuri deschise, cu vnt, etc.);
limitat la grosimi, n general, mai mari de 1 mm;
riscul unei protecii necorespunztoare a arcului electric i a bii de metal;
probabilitatea relativ mare de apariie a defectelor n mbinarea sudat, n principal pori i lips
de topire.

Performanele procedeului. n tabelul 5 se indic domeniile de valori ale parametrilor tehnologici

de sudare MIG/MAG.
Nr.
crt.
1
2
3
4
5

Tabelul 5. Performanele procedeului de sudare MIG/MAG

Parametrul tehnologic
Simbolul U.M.
Domeniul de
valori
Diametrul srmei
ds
mm
0,6...2,4
Curentul de sudare
Is
A
60...500
Tensiunea arcului
Ua
V
15...35
Viteza de sudare
vs
cm/min
15 150
Debitul gazului de protecie Q
l/min
8...20

Fuziunea metalului destinat s formeze sudura se obine datorit cldurii produse de arcul
electric amorsat i meninut ntre srma electrod, care se consum i pies. Se folosete curentul
continuu n general cu polaritatea invers (srma la polul plus), ntruct determin ca transferul
metalului s se fac prin picturi fine i la o frecven ridicat.
Emisia de electroni dinspre pies i bombardamentul cu ioni pozitivi dinspre electrod au ca
efect eliminarea peliculei de oxid ce se formeaz la suprafaa aliajelor uoare, fapt ce faciliteaz
sudarea acestora sub protecie de gaz activ.
Productivitatea i penetraia mare la acest procedeu este asigurat, de densitile mari de
curent, utilizate. Datorit concentraiei mari a energiei calorice, n timpul sudrii, zona
influenat termic, deci deformaiile i tensiunile datorit sudrii sunt reduse.

Particularitile arcului electric sub gaz protector n curent continuu precum i modul de
transfer a metalului depind n mare msur de parametrii de sudare i anume de tensiunea
arcului, de lungimea liber a srmei ce iese din duza de contact i de viteza de avans, care
determin direct intensitatea curentului de sudare.
Tensiunea n arc, pentru un curent de sudare dat, variaz n funcie de natura i diametrul
srmei, natura gazului de protecie, lungimea arcului i lungimea liber a srmei ce iese din duza
de contact.
La un cap de sudare MAG, srma electrod 1 e pus sub tensiune la trecerea prin alezajul
calibrat (fig. 3.14) al duzei de contact 2 aflat n centrul duzei 3 prin care se scurge gazul protector.
Piesa de sudat 4 se gsete la o distan H n raport cu duza de gaz, a crei valoare variaz n
limite strnse (1020 mm), pentru a putea menine o protecie eficient, l fiind lungimea arcului
iar h lungimea liber a srmei n afara duzei de contact.
Datorit diametrului mic al srmei, densitatea de curent rezultat este de ordinul a 100 - 250
A/mm2. Experimental s-a constatat c pentru un curent de sudare i o lungime a arcului constant,
viteza de fuziune (n grame/min) este o funcie cresctoare de lungimea liber h.

Fig.3.14 Lungimea liber a srmei(h), lungimea arcului(l),

i distana duz pies (H) la un cap de sudare MAG
Ca urmare, cantitatea de cldur degajat prin efect Joule n poriunea h a srmei are un rol
important asupra felului de transfer i aportului de metal i energie la nivelul bii n fuziune.
Pentru a se menine un arc cu lungimea l este necesar ca h s fie astfel nct srma s se
poat topi sub efectul Joule i al arcului ct mai repede posibil, pe msur ce este mpins n afara
duzei de contact. Echilibrul se stabilete cnd viteza de avans a srmei este bine aleas i
determin, un curent cu intensitatea IS corespunztoare.
Parametri tehnologici la sudare MIG/MAG
Parametrii tehnologicid de sudare specifici procedeului de sudare in mediu de gaz protector
MIG/MAG sunt :
- natura si polaritatea curentului
- curentul de sudare (viteza de avans a sarmei electrod )
- tensiunea arcului electric
- viteza de sudare
- lungimea capatului liber al sarmei electrod
- distanta duza piesa
- diametrul sarmei electrod
- debitul de gaze
- inclinarea sarmei electrod

Natura si polaritatea curentului

De obicei la sudarea in mediu de gaz protector MIG/MAG se desfasoar exclusiv in curent
continuu, polaritate inverse.
Folosirea polaritatii inverse asigura urmatoarele avantaje :
- stabilitatea arcului electric,
- patrundere mai buna a cusaturii,
- transfer cu picaturi mai fine cu stropiri mai reduse,
- geometrie mai favorabila a cusaturii,
- transferal prin pulverizare a metalului topit in cazul curentilor de sudare mari,
- favorizeaza fenomenul de microsablare in cazul sudarii Al si aliajelor sale
Polaritatea directa prezinta urmatoarele caracteristici :
- un arc mai putin stabil, greu de reglat si de controlat, de lungime mare, cu transfer globular in
picaturi mari,
- pierderi mari de metal prin stropi intense,
- geometrie nefavorabila a cusaturii cu patrundere mica si suprainaltare mare,
- imposibilitatea obtinerii transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de
sudare sau gazului de protectie utilizat,
- respective de obtinere a fenomenului de microsablare.

Curentul de sudare Viteza de sudare a sarmei /electrod

Inte cei doi parametrii exista o interdependenta si anume relatia direct proportionala, practic
reglarea curentului de sudare la sudare MIG/MAG se face prin modificarea vitezei de avans a sarmei
electrod, viteza de avans redusa curent mic, viteza de avans ridicata curent mare. Curentul de sudare
influenteaza puterea de topire a arcului de electric, respective rata depunerii Ad, modul de transfer a
picaturii prin coloana arcului, geometria cusaturii mai precis patrunderea acesteia.
Valoarea curentului de sudare depinde in principal de materialul de baza, de grosimea
materialului, de diametrulul sarmei elctrod, timpul de transfer al picaturii, de pozitia de sudare.
In tabelul 1 se prezinta domeniul de variatie a curentului de sudare pentru diferite diametre de
sarma electrod.
Tabelul 1. Domeniul de valori ale curentului de sudare in functie de diametrul sarmei.
d s [mm]
I s min [A]
I s max [A]
0,8
1,0
1,2
1,6
2,4

50
80
120
200
400

180
230
350
400
600

Conditia de stabilitate a arcului electric este determinate de sigurarea egalitatii matematice dintre
viteza de topire si viteza de avans a sarmei : vt = v as .
Daca valoarea curentului de sudare este prea mare si dapaseste o anumita limita se produce
perturbarea fenomenului de transfer a picaturii ( prin pulverizare ) cu degenerarea intr-un process
necontrolabil, asa numitul transfer cu arc rotator care se rasfrange asupra dinamicii picaturii de metal.
Incalzirea puternica pe o lungime mare a capatului liber al sarmei electrod prin efect Joule
determinate de valoarea mare a curentului de sudare produce plastifierea acestuia, care sub actiunea
fortelor din arcul electric antreneaza capatul sarmei intr-o miscare de rotatie necontrolabila, greu de
stapanit, insotita de stropi foarte puternici, respective de pericolul mare de aparitie a defectelor de tipul
lipsei de topire, facand foarte dificl controlul procesului de sudare. In ultimul timp acest fenomen este
stapanit prin utilizarea unor gaze de protectie speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite
de cele clasice. Este vorba de sudare TIME ( Transfered Ionized Molten Energy ) care foloseste un gaz
de protectie ternar, continand 26.5 % He, 8 % CO2, 0.5 % O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze

mari de avas ale sarmei electrod de pana la 25 50 m/min si valori ale curentului de sudare de 400 700
A,
Exista surse de sudare sinergica la care parametrul tehnologic de comanda pentru reglarea
puterii, nu mai este viteza de avans a sarmei ci tensiunea de mers in gol a sursei, respective tensiunea
arcului. In acest corectia procesului de sudare, daca este cazul, se face prin modificarea vitezei de avans
a sarmei electrod fata de viteza furnizata de program.Viteza de avans a sarmei electrod depinde in
principal de materialul sarmei si diametrul sarmei. Curentul de sudare mai depinde si de lungimea
capatului liber, gazul de protectie, polaritatea curentului.
Analiza acestei corelatii permite desprinderea unor concluzii :
- dependenta dintre cei doi parametri nu este riguros liniara: la diametrele mici sub 1,0 mm
curbele tind spre o variatie exponentiala; cu cresterea diametrului curbele se apropie tot mai
mult de o variatie liniara;
- viteza de topire este mai mare la sarmele subtiri decat la sarmele groase, explicatia este data
de efectul Jule Lenz mult mai puternic in casul sarmelor subtiri, de aici si variatia
exponentiala a curbelor descrisa mai sus.
- viteza de topire la sarma din otel inalt aliat este mai mare decat la sarma din otel carbon in
special pentru sarmnele subtiri.
- viteza de topire mai mare la sarmele din aliaj de Al Mg decat la sarmele din aliaj de Al Si
- Viteza de topire a cuprului este mai mica decat a otelului
- Cea mai mica viteza de topire o au sarmele din aliaje de aluminiu cu magneziu, iar cea mai
mica viteza de topire o au sarmele din otel carbon.
Tensiunea arcului
Tensiunea arcului este determinata de;
- curentul de sudare,
- gazul de protectie
- de transferal utilizat la sudare.
Pentru obtinerea unui arc stabil si asigurarea unui transfer de metal cu stropiri minime, intre
curentul de sudare si tensiunea arcului electric trebuie sa existe o corelatie optima.
Intre cele doua marimi se recomanda sa existe relatia :
Ua = 14 + 0,05 Is [V]
unde Is este curentul de sudare, n amperi.
Realtia este valabila in cazul sudarii in dioxid de carbon 100 % sau amestecuri bogate in CO2 la
sudarea cu transfer prin scurtcircuit, respective in cazul sudarii in amestecuri de gaze bogate in argon la
sudarea cu transferi prin pulverizare.
Tensiunea arcului influenteaza puterea arcului, lungimea arcului, geometria cusaturii, protectia
arcului si a baii metalice, vascozitatea si fluiditatea baii.
Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc o modificarea lungimii arcului printr-o relatie de
proportionalitate directa, unei tensiuni de arc mari ii corespunde o lungime de arc mare dupa cum unei
tensiuni de arc mici ii revine o lungime de arc mica. Influenta tensiunii asupra lungimii arcului este
prezentata in figura 4.

a)

b)

c)

Fig. 3 Influenta tensiunii asupra lungimii arcului.

Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valori critice ale parametrilor
tehnologici curent tensiune, pentru care procesul de sudare, respective transferal de metal sunt
inacceptabile sau devin imposibile. Latimea acestui domeniu este in stransa legatura cu gazul de
protectie utilizat, fiind mai lata la sudarea in amestecuri de gaze bogate in argon si mai ingusta la
sudarea in CO2 100%. Iesirea din domeniul optim de sudare determina instabilitati ale arcului electric,
respective modificarea modului de transfer. Domeniul optim de sudare MIG/MAG este prezentat in fig
5.

Fig. 4 Domeniul optim de sudare MIG/MAG

Viteza de sudare
Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, in limitele cele mai largi si el mai
usor, controlul energiei liniare introduce in componente. Calculul energiei liniare introduce la sudarea
prin topire cu arcul electric se face cu ajutorul urmatoarei relatii :

El =

Ua * IS
* 60
VS

Is curentul de sudare [A]

Ua tensiunea arcului [V]
Vs viteza de sudare [cm/min]
- randamentul de transfer a arcului [ =0.75- 0.85]
Viteza de sudare este influentata de urmatori factori :
- metalul de baza

puterea arcului, respective tipul de transfer a picaturii de metal

caracterul trecerii, de radacina sau de umplere a rostului
varianta (metoda) de sudare MIG sau MAG
tehnica de sudare, spre stanga sau dreapta
grosimea componentelor respective geometria rostului
gradul de mecanizare

Lungimea capatului liber al sarmei electrod

Se defineste ca fiind distanta dintre suprafata frontala a duzei de contact si suprafata
componentelor de sudat, fig 5 dupa normele europene. Diferenta dintre cele doua sisteme (european si
american) consta in faptul ca la normele europene in lungimea capatului liber este inclusa si lungimea
arcului electric la, pe cand la normele americane luingimea capatului liber nu include lungimea arcului,
referindu-se doar la la capatul srmei prin care trece curentul.

Fig. 5 Lungimea capatului liber al sarmei alectrod Lct dupa practica europeana.
Lungimea capatului liber depinde in principal de;
- curentul de sudare
- de tipul de transfer a picaturii si
- de diametreul sarmei electrod.
Distanta duza de gaz piesa
Distanta dintre duza de gaz piesa se defineste ca distanta dintre suprafata frontala a duzei de
gaz si componentele care se sudeaza si este in stransa corelatie cu lungimea capatului liber a sarmei
electrod.(fig. 5)
O distanta prea mica creeaza dificultati in controlul procesului de sudare prin reducerea
vizibilitatii in zona de sudare. Are loc o supraincalzire a capului de sudare si deteriorarea premature a
acestuia in special la pistoletele fara racire.
Diametrul sarmei electrod
Alegerea diametrului sarmei elctrod ( ds ) depinde in principal de grosimea componentelor care
sudeaza, respective curentul de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Alegerea diametrului este
conditionata de multe ori si de performantele echipamentului de sudare. Gama de diametre cuprinde
urmatoarele valori : 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm, diametrul de 1,2 fiind cel mai utilizat la ora actual ape
plan momdial.
Diametrul sarmei electrod influenteaza rata depunerii Ad si patrunderea cusaturii.

Parametrii alei nainte de nceperea sudrii pot fi retuai la nevoie de sudor n timpul
execuiei mbinrilor. Creterea mprocrilor este un semn sigur de reglaj greit, indicnd c
lungimea arcului (tensiunea) i viteza de fuziune (curentul) nu sunt bine reglate.
Pentru o anumit vitez a srmei, mprocrile variaz n funcie de lungimea arcului. Un
reglaj corect trebuie s limiteze pierderile prin mprocare la maximum 3 - 5% din greutatea
srmei topite.
n figura 3.17 se prezint poziia duzei de contact i a duzei de gaz recomandat pentru
sudarea la diferite, valori ale curentului de sudare.

Fig.3.17 Poziia duzei de contact 1 i a duzei

de gaz 2 la diferite intensiti de sudur
Debitul de gaz de protecie, poziia pistoletului, distana duzei de contact n raport cu
piesa, precum i poziia ei fa de duza de gaz, prezena stropilor depui la interiorul duzei de
gaz, pot i n f l u e n a negativ calitatea mbinrilor sudate. Astfel, pentru diferite moduri de
transfer, debitul corect al gazului de protecie se ncadreaz n limitele a 10 - 15 l/min.
Poziia pistoletului trebuie s fie meninut cu duza de contact vertical sau nclinat
la cel mult 10 - 120, n caz contrar existnd pericolul crerii de turbulene i de antrenare a
aerului n zona arcului.
Acelai efect l poate avea i poziia excentric a duzei de contact n interiorul duzei de
gaz, fapt ce determin ca arcul s ard la marginea perdelei de gaz protector i s existe riscul
de apariie a porilor.
P a ra m e t r i i ce urmeaz a fi stabilii nainte de nceperea lucrului sunt:
- t e n s i u n e a de mers n gol U0, care determin tensiunea arcului Ua i n mod indirect lungimea
acestuia;
- v i t e z a de avans a srmei electrod Ve, care determin curentul de sudare Is, i p r i n acesta,
puterea de topire a arcului;
- d e b i l u l gazului de protecie de care depinde protejarea corespunztoare a a r c u l u i i bii de
metal topit i previne apariia defectelor n sudur.
D a t o r i t posibilitii de reglare n limite largi a tensiunii de mers n gol, se pot ad o p t a valorile
optime pentru diferite diametre de srm electrod, cu p ri ns e n t r e 0,6 i 2,4 mm.
Alegerea diametrului srmei electrod se face n fu n ci e de grosimea pieselor ce se sudeaz.
Astfel, de la 0,6 la 1,0 mm se sudeaz tablele subiri, iar de la 1,2 la 2,4 tablele groase.
Trebuie menionat c la alegerea diametrului srmei se va ine cont de faptul c srmele subiri sunt
mai scumpe dect cele groase.
Debitul necesar de gaz protector depinde de diametrul duzei, de condiiile de sudare, de
influena mediului nconjurtor, de felul gazului de protecie i de forma mbinrii, variind ntre 8 i
25 l/min.
Tensiunea de lucru i curentul de sudare n funcie de diametrul srmei electrod pentru formele
de transfer prezentate sunt indicate n tabelul 3.1.

Tabel 3.1
Diametrul
srmei
mm
0,8

Arc lung

Diametrul intermediar

A
140 - 180

Arc scurt

23 - 28

110 - 150

18 - 22

50 - 130

14 - 18

1,0

180 - 250

24 - 30

130 - 200

18 - 24

70 - 160

16 - 19

1,2

220 - 320

25 - 32

170 - 250

19 - 26

120 - 200

17 - 20

1,6

260 - 390

26 - 34

200 - 300

22 - 28

150 - 200

18 - 21

Creterea tensiunii arcului are efecte nefavorabile asupra procesului de sudare deoarece
micoreaz numrul de scurcircuitri ale arcului electric i deci sporete dimensiunile picturii de
metal topit
Creterea tensiunii arcului modific forma i dimensiunile custurii. Cordonul sudat i
mrete limea, iar adncimea ptrunderii scade (fig. 3.19). Ca urmare a creterii tensiunii arcului,
lungimea acestuia se mrete n conseci n a , ceea ce duce la sporirea pierderilor de cldur prin
radiaie.
n plus un arc electric lung este mai puin rigid i oscileaz n jurul axului su, c e ea c e
fa ce ca sursa de cldur mai puin concentrat s se distribuie pe o suprafa mai mare.

Fig. 3.19 Forma i dimensiunile custurii n funcie de

tensiunea n arc (a) i de viteza de sudare (b)
Productivitatea operaiei de sudare scade cu mrirea tensiunii arcului i aceasta este n
primul rnd datorit micorrii coeficientului de depunere a metalului topit, ca urmare a intensificrii
pierderilor prin mprocare. Cu a l t e c u v i n t e , se poate spune c o tensiune redus a arcului conduce
la scurtarea arcului electric, custura realizat este ngust, iar baia de metal t o p i t e s t e relativ rece.
La tensiune ridicat a arcului se lungete, arde nelinitit, iar mprocarea de metal lichid se
intensific, n afar de acestea se mrete posibilitatea ptrunderii aerului n zona de sudare i deci
saturarea cu azot a metalului depus, cresc arderile elementelor de aliere i se creaz posibiliti de
formare a porilor.
Din aceste motive sudarea se face cu tensiuni ct mai sczute, fr ca reducerea lor s
provoace instabilitatea arcului.
Arcul se menine stabil i mprocrile de metal sunt minime atunci cnd lungimea liber a
srmei n afara duzei de contact este meninut la valorile indicate n tabelul.
Tabel 3.2
Intensitatea curentului

Lungimea liber a srmei

mm

50
100
150
200

5
6
8
10

250
300
350
400

12
14
17
20

Dup cum se poate constata, pentru anumite lungimi libere ale srmei corespund valori
bine definite ale curentului de sudare.
Variaia tensiunii i a curentului n momentul scurcircuitrilor ce apar n cazul sudrii cu
arc scurt conduce la dou faze distincte:
- la faza de scurtcircuit se nclzete srma electrod pe lungimea liber p n la duza de
contact;
- la faza de arc se nclzete piesa ce se sudeaz.
Ptrunderea este determinat, n principiu, de mrimea curentului de sudare (450 - 850
A), iar limea custurii de valoarea tensiunii (30 - 45 V), o mai mic influen are lungimea
captului liber a srmei i poziia pistoletului.
Creterea intensitii curentului, n anumite limite, asigur un regim s t a b i l al arcului
electric. De la o a n u m i t valoare a acestuia, denumit curent critic, transferul de m e t a l topit se
face sub form de picturi fine, micorndu-se cantitatea mprocrilor de metal.
La sudurile executate n poziie orizontal, ptrunderea crete o dat cu cur e nt ul de sudare.
La sudurile verticale executate de sus n jos, acest l u c r u este valabil numai pn la o anumit valoare
a curentului, dup care, adncimea ptrunderii scade cu creterea intensitii curentului.
Metalul topit, al crui volum depinde de intensitatea curentului, este meninut n limitele
geometrice ale custurii de presiunea arcului i de presiunea jetului gazului de protecie. n
momentul cnd greutatea m etalului topit depete presiunile indicate, acesta va ncepe s curg
sub arc, iar ptrunderea va scdea.
Debitul de gaz
Debitul de gaz pentru protecia arcului i bii de metal topit depinde de;
- felul gazului,
- de intensitatea curentului de sudare,
- tensiunea arcului,
- viteza de sudare,
- dimensiunile i forma componentelor ce se sudeaz,
- locul unde se execut sudarea (spaii nchise sau deschise).
Viteza de sudare exagerat de mare duce la descoperirea arcului electric i a bii de
metal topit n cazul n care debitul rmne neschimbat.
Debitul cel mai redus de gaz protector este necesar la sudurile de col i n t e r i o a r e (fig.
3.21, a i b), iar cel mai mare la mbinrile de col exterioare (fig. 3.21, d), mbinarea n I cap la
cap necesit un debit cuprins ntre cele dou cazuri extreme (fig. 3.21, c).

Fig.3.21 Aspectul curentului de gaz de protecie:

a, b - la sudur de col interioar; c - la sudur cap la cap;
d - la sudur de col exterioar

n spaiile deschise, datorit curenilor de aer, este necesar un debit de gaz cu aproape
50% mai mare, dac nu se iau msuri speciale de protecie.
Coeficientul de depunere este ntr-o anumit msur afectat de creterea d e b i t u l u i de
gaz protector, ntruct acesta are tendina de a rci zona arcului e l e c t r i c i a bii de metal
topit.
Felul gazului are o mare influen asupra custurii i a mbinrii sudate. A r c u l electric
n argon, la sudarea oelurilor, are o comportare foarte nereg u l a t , din cauza micrilor petei
catodice, ce poate depi uneori zona protejat de gaz. Picturile de metal sunt aruncate lateral,
custura rezultnd neregulat i cu defecte. Pentru obinerea stabilitii arcului n argon se
adaug 1 - 5 % oxigen i n acest fel transferul de metal devine regulat, trecerea picturilor se
face a xi al n baia de sudur.
Arcul electric la sudarea n mediu de C02 are un aspect mai luminos, iar picturile ce trec
spre baia de sudur sunt mai mari dect diametrul srmei, dup desprinderea de aceasta sunt
deviate lateral fa de axul arcului, cptnd totodat o micare circular.
U n u l d i n avantajele sudrii n mediu de C02 l constituie f a p t u l c n u r m a
e f e c t u l u i disocierii gazului la temperaturi nalte se obine o ptrundere n f o r m de U a
custurii, f a de o ptrundere sub form de deget ce se obine sudarea n amestecuri bogate n
argon.
Influena vitezei de sudare
Este evident c la orice procedeu de sudare se urmrete obinerea unei viteze de sudare ct mai
ridicat.
Creterea vitezei de sudare modific dimensiunile geometrice ale custurii i a s t f e l
micoreaz mult limea sudurii, n t i m p ce supranlarea i ptrunderea scad n msur mai redus.
Cu ct crete viteza de sudare scade eficacitatea proteciei arcului electric.

Fig.3.22 Influena vitezei de sudare asupra eficacitii

proteciei la un debit constant de gaz
n practic, la sudarea semiautomat, cu o srm de 0,8...1,2 mm, se poate asigura o vitez de
sudare de 5 - 26 m/h, iar cu srm de 1,6...2 mm, o vitez de 12 - 40 m/h. La sudarea autom at
viteza de sudare poate varia ntre 16 i 60 m/h.
Influena lungimii libere i a nclinrii electrodului
O valoare mai mare a lungimii libere a electrodului nrutete att am ors area ct i
stabilitatea arcului electric, n special la srme de diametre mici. n momentul cnd captul srmei
atinge metalul topit, curentul de sudare parcurgnd o lungime mai mare de srm, deci o rezisten
electric m a i p u t er n i c , nclzete o poriune mai lung de srm, pe care o topete.
Scurcircuitarea urmtoare a arcului se va face n consecin cu n t r z i e r e i deci
n u m r u l de scurcircuitrii n unitatea de ti m p scade. Arcul electric are o l un gi m e mare i

procesul de transfer al metalului topit este caracterizat printr-un zgomot puternic i mprocturi
abundente de metal topit.
D i f er e n a dintre coeficienii de depunere i de topire se mrete, iar adncimea de
ptrundere scade.
nclinarea cea mai potrivit a pistoletului i deci a srmei-electrod este de 150...20 fa de
vertical, valoare care asigur un arc stabil i o protecie suficient a metalului topit. Mrirea
unghiului de nclinare are ca efe c t nrut ire a proteciei metalului topit, jetul de gaz de protecie
fiind s u f l a t nc li na t spre pies.
O nclinare de circa 30 a pistoletului sporeti c a n t i t a t e a mprocrilor n cazul sudrii spre
nainte. La deplasarea spre napoi aceast nclinare are ca efect micorarea adncimii ptrunderii.
Influena polaritii
Polul la care se leag electrodul la sursa de curent are efecte foarte variate:
- coeficientul de depunere a metalului n funcie de curent este m a i mare la sudarea cu
polaritate direct, dect la polaritate invers;
- participarea metalului din electrod la formarea custurii, n fu ncie de intensitatea
curentului, este mai mare la sudarea cu polaritate direct dect la cea invers;
- ptrunderea n funcie de curent este mai mic la sudare cu polaritate direct fa de cea
invers;
- sudarea cu polaritate direct se caracterizeaz prin sporirea volumului mprocrilor de
metal topit, oxidarea mai activ a elementelor componente ale srmei de adaos (Mn - Si) i o
predispoziie spre formarea de pori la sudarea MAG.
nclinarea srmei electrod
Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaz prin dou tehnici de sudare n funcie de
nclinarea srmei electrod , raportat la sensul de sudare:
sudarea spre stnga sau prin mpingerea custurii", figura 73a;

Fig. 73
a
b
sudarea spre dreapta sau prin tragerea custurii", figura 73b;

Folosirea celor dou tehnici de sudare este posibil datorit absenei zgurii la sudarea MIG/MAG.
Se constat c nclinarea srmei electrod influeneaz semnificativ geometria custurii sudate
(comparaia se face prin raportarea la poziia normal a srmei electrod):

la sudarea spre stnga: ptrunderea scade, limea crete, supra- nlarea scade, iar la sudurile
de col convexitatea scade; protecie mai bun a bii metalice, efect de microsablare superior la
sudarea aliajelorde aluminiu; nivel mai sczut a stropirilor, unii stropi fiind prini n custur;
diluie mai redus, favorabil ncrcrii prin sudare; se recomand la suduri de mic
importan unde estetica este mai important;
la sudarea spre dreapta: ptrunderea crete, limea scade iar supranlarea crete, respectiv

la sudurile de col convexitatea crete; nivelul de stropiri mai ridicat; se recomand n cazul
sudurilor de rezisten, unde estetica custurii conteaz mai puin.
Srme i gaze de protecie
Metalul de adaos i gazele de protecie ce se folosesc la sudarea MAG trebuie s satisfac o
serie de cerine n vederea obinerii unei caliti corespunztoare a mbinrilor sudate.
ntruct C02 - ul i amestecurile sale cu Ar sau cu 02 constituie n final gaze mai mult sau
mai puin oxidate (active), srma-electrod trebuie s asigure pe lng o compoziie a custurii ct
mai apropiat de cea a metalului de baz i elementele dezoxidante necesare eliminrii oxizilor
rezultai, din combinaiile oxigenului rezultat n urma disocierii din arcul electric:
2C02 = 2CO + O2

(3.13)

Pentru ca dup sudare custura s rezulte calmat, trebuie ca aceasta s conin cel puin 0,3
% Si sau raportul Mn/Si = 1,5 - 1,25.
n funcie de coninutul de M n i Si, srmele de sudare se mpart n trei categorii:
- srme cu coninut redus de Mn i Si, cu C = 0 , 1 0 %, Mn = 0 , 9 % , Si = 0,5%;
- srme cu coninut mediu de Mn i Si, cu C = 0,11%, Mn = 1,25%, Si = 0,9%;
- srme cu coninut ridicat de Mn i Si, cu C = 0,12%, Mn .= 2 , 4 % , Si = 1,3%;
Prima categorie este destinat sudrii n amestecuri mai bogate n argon, cu 80...85% Ar,
restul CO2, custura are caracteristici mecanice bune, dar trebuie evitat sudarea tablelor
oxidate.
A doua categorie este destinat sudrii n amestecuri mai bogate n CO2, cu 60...80% Ar i
20...40% CO2; cu aceste srme se pot suda table cu un oarecare grad de oxidare.
Ultima categorie de srme este destinat sudrii n C02 sau CO 2 + O2.
n ultimul timp srmele se aliaz cu 0,2% Ti, din care ajunge n custur 0,03...0,05%,
datorit arderii n arcul electric.
Srmele cu Ti duc la creterea limitei de curgere, de 1,15 - 1,2 ori, a rezilienei de 2,14 ori
i la reducerea stropilor, cu pn la 50% i a cantitii de oxigen din custur.
Sudarea oelurilor nealiate, cu puin carbon i slab aliate, sub protecie de CO2 i O2, duce
la creterea temperaturii metalului topit, a ptrunderii, a vitezei de sudare, a productivitii muncii
i la reducerea mprocrilor.
Cercetrile au artat c pentru a nu reduce prea mult plasticitatea custurii oxigenul din
amestecul de gaze se limiteaz la 10 % pentru oelurile nealiate cu puin carbon i la 5% pentru
oelurile slab aliate.
Rezistena la rupere a custurii sudate cu procedeul MAG se poate estima cu relaia:
Rm = 40 + 50 (C +

Mn Si
+ ) [daN/mm2]
5
7

(3.14)

n care C, Mn, Si sunt luai n procente.

Cerine privind gazele de protecie la sudare
Cerine generale
- aptitudinea gazului pentru procedeul de sudare ales (MAG/MIG);
- aptitudinea gazului pentru toate tipurile de arc electric (MAG);
- protecia de atmosfer a metalului topit, independent de poziia i geometria rostului;
- insensibilitatea la factorii cum este necurirea tablei;
- evitarea stropirii.
Cerine fizice
- comportare bun la amorsare la nceperea sudrii, formarea unui jet de plasm;
- conductibilitatea electrica a (gazului) plasmei;

- stabilitatea arcului electric.

Cerinte termice
- transfer termic att n stare de plasm ct i neionizat;
- capacitatea caloric;
- conductibilitatea termic;
Influene metalurgice
- arderea elementelor de aliere;
- arderea carbonului i/sau a oxigenului i a azotului n metalul topit;
- solubilitate nul (redus) a gazelor n metalul topit
- formare redus de zgur;
- oxidarea redus a suprafeei;
- meninerea proprietilor mecanice-tehnologice ale materialului;
- meninerea rezistenei la coroziune;
n continuare se vor da proprieti ale componentelor gazului de protecie
a. Argonul Ar
- gaz inert, ceea ce nsemn c nu racioneaz cu materialul;
- mai greu ca aerul - protejeaz metalul topit de interaciunea cu aerul;
- este uor de ionizat - amorsarea procesului de sudare este uurat.
b. Heliu He
- gaz inert - nu reacioneaz cu materialul:
- mai uor ca aerul - fa de Ar, este nevoie de debite mai ridicate pentru protecia bii metalice;
- potenial de ionizare ridicat - dificultatea amorsrii arcului creste cu cantitatea de He;
- potenial de ionizare ridicat - sunt necesare tensiuni de sudare mai ridicate;
- conductivitate termic i potenial de ionizare ridicat - aport de cldura mai ridicat n materialul
de baz;
- aport mrit de cldur - umectare mai bun, ptrundere mai lat, suprafaa mai plan, uneori
viteza de sudare mai mare.
c. Dioxidul de carbon CO2
- gaz activ - reacioneaz cu H2 (efect oxidant);
- stabilizarea arcului electric prin CO2;
- este mai dens ca aerul protejeaz metalul topit de aerul atmosferic;
- se disociaz n CO + O - cretere de volum - mbuntirea proteciei metalului topit;
- potenial de ionizare ridicat - amorsarea dificil, transport de cldur mbuntit;
- component important a amestecurilor folosite pentru reducerea sensibilitii la formarea
porilor n custur;
- efect oxidant - formarea zgurii se intensifica odat cu creterea ponderii CO2
d. Oxigenul O2
- gaz activ, cu efect puternic oxidant (de 2 pan la 3 ori mai intens ca la CO2);
- efect stabilizator al arcului electric;
- gaz de protecie foarte sensibil la formarea porilor;
- potenial de ionizare redus - tensiune mic de sudare - aport termic redus.
e. Hidrogenul H2
- gaz activ (efect reductor);
- potenial de ionizare ridicat i conductivitate termic ridicat - aport termic extrem de ridicat n
materialul de baz;

- arcul electric este trangulat de H2 - arc cu densitate mare de energie;

- cu creterea ponderii H2 - creterea riscului de formare a porilor la sudarea oelurilor Cr-Ni
austenitice.
f. Azotul N2
- gaz reactiv - reacioneaz cu metalul numai la temperaturi ridicate, la temperaturi sczute, comportare
inerta, ceea ce nseamn, nici o reacie;
- formeaz pori la sudarea oelurilor ;
- duce la mbtrnirea (durificarea) materialului, ceea ce este o problem n special la oelurile cu
granulaie fin;
- formator de austenit, reduce proporia de ferit de exemplu la oelurile austenitice.

Gaze i amestecuri de gaze folosite la sudarea oelurilor carbon

1. Ar: Arcul electric n atmosfera de gaz protector arde instabil i zgomotos dac n gaz nu sunt
adaosuri de O2/CO2, ceea ce duce inevitabil la formarea de pori i un aspect mai puin plcut al custurii
sudate. Datorit lipsei de O2/CO2, baia de metal topit este deosebit de vscoas, fapt ce duce la un aspect
necorespunztor al custurii (custuri marginale, supranlare excesiv).
2. Ar./O2: Amestecurile Ar/O2 cu un coninut de pan la 5%O2 sunt cunoscute de la nceputurile
dezvoltrii sudrii MAG. Acest amestec a avut ns dezavantajul unei ptrunderi insuficiente la sudarea
descendent i o sensibilitate mrit la formarea porilor. Pentru reducerea tendinei de formare a porilor,
proporia de O2 a fost mrit de la 8% la 12%. Aceste amestecuri cu coninut ridicat de O2 se utilizeaz
n prezent la sudarea tablelor murdare i cu under. Dezavantajele amestecului de gaz protector cu O2
sunt legate de scderea ptrunderii la sudarea descendent i intensificarea formrii zgurii. Peste 8% O2,
suprafaa custurii devine grosier, ea apare ca ars.
3. CO2: n mod special la sudarea cu arc scurt, deci la puteri reduse, aportul termic ridicat al CO2
se manifest foarte bine prin viteza de sudare ridicat. n aceste cazuri, stropirea nu este semnificativ
mai ridicat dect la sudarea n amestecuri. Intensitatea stropirii crete ns semnificativ la viteze mari
ale srmei de adaos. Exist nc n prezent numeroase aplicaii la care CO2 nu poate fi nlocuit de
amestecurile de gaze protectoare, cum ar fi realizarea unor mbinri cu porozitate redus. Cantitatea
mrit de zgur i aspectul mai grob va trebui avut n vedere la ofertarea produsului pe pia.
4. Ar/CO2: Amestecul de gaz de protecie cel mai larg utilizat n momentul actual, coninnd
18%CO2. La ora actual, n domeniile industriale n care cantitatea de zgur trebuie redus, cum este
industria de autovehicule, tendina este de reducere a ponderii CO2 n amestecuri, ceea ce duce totodat
i la reducerea cantitii de stropi. La sudarea tablelor ruginite, cu under sau unse, se recurge la
creterea coninutului de CO2 la 18% pn la 25%, n vederea reducerii tendinei de formare a porilor.
5. Ar/O2/CO2: Prin dezvoltarea amestecurilor cu trei componente, s-a urmrit obinerea unor
amestecuri care s aibe stropirea redus ca i a amestecurilor Ar/O, n condiiile obinerii unor mbinri
cu porozitate redus i ptrundere ca la sudarea cu CO2 . Exist dou tipuri fundamentale de amestecuri
de gaze cu trei componente.
Primul tip a fost dezvoltat n anii 60 (15% CO2, 5% O2, 80% Ar) i este destinat sudrii tablelor
unse, ruginite i cu tunderi cu grosime ridicat. Tendina actuala este utilizarea a 10 pana la 15% CO2 i
3 pn la 6% O2, restul Ar.
Al doilea tip este destinat sudrii tablelor curate i se remarc printr-o stropire extrem de redus.
Aceast familie are un coninut de 3 pana la 6% CO2 i 1 pn la 4% O2, restul Ar. Datorit coninutului
redus de componente active (CO2, O2), cantitatea de zgur format este i ea mai redus dect la
celelalte amestecuri de gaze cu trei componente dar sensibilitatea la formarea de pori crete.
Influenele la folosirea diferitelor gaze de protecie la sudarea MAG a oelurilor nealiate sunt
prezentate n tabelul 3.3.

Tabel 3.3
Efect
asupra

Ar/CO2
(18%CO2)

Ar/O2
(8%O2)

Ptrundere poziie normal,

poziii dificile ert.
descendent sau oriz. pe
perete vertical.
Porozitate.

Bun.
Mai sigur odat cu
creterea coninutul de
CO2.
Scade cu creterea
coninutului de CO2
Mai bun cu scderea
coninutului de CO2.
Scade cu creterea
coninutului de CO2.
Scade cu creterea
coninutului de CO2.
Mai lat i mai plan.
Zgur mai puin dar cu
insule mai mari.

Bun.
Poate deveni critic datorit
curgerii bii met. naintea
arcului.
Cel mai sensibil.

Umplerea rostului.
Stropire.
Solicitare termic a
pistoletului.
Aspectul custurii.

CO2
Bun.
Cea mai sigura.

Cel mai puin sensibil.

Cea mai bun.

Cea mai redus.

Mai redus dect la

amestecuri de gaze.
Cea mai ridicat.

Cea mai ridicat.

Cea mai redus.

La viteze de sudare ridicate,

ngust i supranlat, cu
solzi fini; mult zgur pe
custuri

Mai ngust,
supranlat, cu solzi
grobi.
Zgura ader puternic.

Indicaii de folosire a diferitelor tipuri de gaze de protecie pentru sudarea MAG a oelurilor
nealiate sunt prezentate n tabelul 3.4.
Tabel 3.4
Grupa

Nr. identif

Comp.%
CO2

Oxidant
O2

Inert
Ar

M1

2
3
4

05
05

03
03
-

R1
R2
R3

1
2
3
4

525
05
525

310
310
08

R1
R2
R3
R4

1
2
3

2550
550

1015
815
-

R1
R2
R3

1
2

100
Rest

030
-

M2

M3

Adecvat pentru oel

Pt. evi, constr., granulaie fin, de
mbuntire
Cea mai redus proporie de elem active,
formare redus de stropi i zgur, pt.
toate tipurile de arc el., solicitare termic
ridicat a pistoletului, sensibil la rugin,
under, grsimi excelente pt. tablele
subiri decapate.
Proporie ridicat de comp. active,
formare intens de zgur, stropire mai
puternic, insensibil la rugin, under,
murdrie,
solicitare
puternic
a
pistoletului la M22, adaos de CO2 pt.
sudarea n impulsuri, sub 20% volumic.
Proporie foarte ridicat de comp. active,
formare intens de zgur i stropi,
insensibili la rugin, under i murdrie,
puternic
solicitare
termic
a
pistoletului, doar M32 adecvat sudrii n
impulsuri.
Cea mai ridicat proporie de comp.
active, formare intens de zgur i
stropi, insensibile la rugin, zgur i
under, neadecvat sudrii cu arc spray i
n impulsuri.

Tabelul 7 Gazele de protecie produse la S.C. LINDE Romania - SRL (Timioara)

Gaz de protecie

Conform SREN 439

Ar

O2

CO2

He

N2

H2

(%)
Ar
He
CO2
CORGON- 1
CORGON- 2
CORGON- 10
CORGON* 15
CORGON* 18
CORGON- 20
CORGON- 25
CORGON- S5
CORGON- S8
T.I.M.E.
CORGON- He 30
CRONIGON- 2
CRONIGON- He 50
CRONIGON- He 20
CRONIGON- He30S
CRONIGON- He50S
CRONIGON- S 1
CRONIGON- S3
VARIGON- S
VARIGON- He 30
VARIGON- He 50
VARIGON- He 70
VARIGON- He30S
VARIGON- H2
VARIGON- H5
VARIGON- H6
VARIGON- H10
VARIGON- H15
VARIGON- H20
N2
Gaz de formare 95/5
Gazdeformare 90/10
Gaz de formare 85/15
Gaz de formare 80/20

11
12
C1
M23
M24
M21
M21
M21
M21
M21
M22
M22
M24(1)
M21(1)
M12
M 12(2)
M 12(1)
M 11(1)
M 12(2)
M13
M 13
M 13
I3
I3
I3
M13(1)
R1
R1
R1
R1
R1
R2
F1
F2
F2
F2
F2

100
100
91
83
90
85
82
80
75
95
92
65
60
97,5
48
78
Rest
Rest
99
97
Rest
70
50
30
Rest
98
95
93,5
90
85
80

100
5
13
10
15
18
20
25
8
10
2,5
2
2
0,05
0,05

4
4

5
8
0,5

26,5
30
50
20
30
50

1
3
0,03

0,03

30
50
70
30
2
5
6,5
10
15
20
100
95
90
85
80

5
10
15
20

Tabelul 8 Alegerea gazului de protecie n funcie de metalul de baz

Procedeul
MIG

MAG

Comportarea
chimic
Inert

Oxidant

Gazul de protecie
Ar
He
Ar + He(25-75%)
Ar + O2(1-3%)
Ar + CO2(2-5%)
Ar + CO2(6-25%)
Ar+CO2(2-5%)+O2(1 -3%)
Ar + O2 (4-9%)
Ar + CO2(26-40%)
Ar+CO2(5-20%)+O2(4-6%)
Ar + O2(9-12%)
CO2

Materialul de baz
Toate materialele, mai puin oeluri
Aluminiu, cupru
Aluminiu, cupru
Oeluri inoxidabile
Oeluri carbon i slab aliate

Oeluri carbon
Oeluri carbon i slab aliate

Srma electrod
Srma electrod se livreaz sub form de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai uzuale
fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea n colaci ridic probleme la transport i la bobinarea n secie.
Calitatea bobinrii influeneaz mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafaa srmei trebuie s fie
curat fr urme de rugin sau grsimi. De obicei suprafaa srmei se cupreaz pentru diminuarea
pericolului de oxidare, respectiv pentru mbuntirea contactului electric. Se recomand ca ambalarea
srmei s se fac n pungi de polietilen etane (eventual vidate) care s conin o substan

higroscopic (granule de silicagel) i n cutii de carton, mrindu-se astfel durata de pstrare n condiii
corespunztoare a srmei de sudare.
Compoziia chimic a srmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde n principal de materialul
de baz care se sudeaz (compoziia chimic) i de gazul de protecie utilizat. La sudarea MIG
compoziia chimic a srmei se alege apropiat de a metalului de baz. n cazul sudrii MAG srma este
aliat suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomand ca raportul concentra iilor
de Mn i Si s fie cca. 22,5. Compozi ia chimic a srmelor nealiate pentru sudarea MAG se
situeaz n limitele: 0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul de Ti
produce o dezoxidare foarte bun cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice i de tenacitate,
dar ridic preul de cost a srmei. Pentru creterea tenacitii la temperaturi negative srma se aliaz
suplimentar cu Ni i/sau Mo.
n STAS 1126-93 sunt prezentate principalele mrci de srm produse la noi n ar.
Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare, respectiv a compoziiei chimice
este prezentat n tabelele 6 i 7.
Tabelul 6. Domenii de utilizare a srmelor pline de oel (conform STAS 1120/93)
Marca srmei

Domenii de utilizare

S12Mn2Si

Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor cu granulaie fin, cu rezisten ridicat la
rupere fragil, exploatate la temperaturi pn la -20C

S07Mn1,4Si

Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor carbon i slab aliate cu rezisten ridicat
la rupere fragil, exploatate la temperaturi pn la -20C

S12SiMoCr1

ncrcarea prin sudare i sudare n mediu de gaz protector a oelurilor pentru cazane i
recipiente sub presiune, exploatate la temperaturi pn la 450C

S12Mn1SiNi1Ti

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor cu granulaie fin, a oelurilor pentru construcii
navale, cu limit de curgere ridicat

S10Mn1SiNiCu

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor rezistente la coroziune atmosferic

S10Mn1SiVMoCr1

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente

S10Mn1SiMo

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente

S10MnSiMo1Cr2,5

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor termorezistente

S12Mo1Cr17

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor inoxidabile solicitate mecanic i

exploatate la temperaturi de 450...600C

S12Cr26Ni20

Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor de tip 25/20 i sudarea mbinrilor eterogene

Clasificarea i simbolizarea srmelor electrod i a materialului depus prin sudare n

mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru o elurile nealiate i cu granula ie fin
este prezentat n SR EN 440. n tabelul 8 sunt prezentate simbolul i compozi ia chimic a
srmelor pentru o elurile nealiate i cu granulaie fin .
Tabelul 7. Compozitia chimica a sarmeior pline de otel (conform STAS 1126/93)
Marca sarmei
S12Mn2Si
S07Mn1,4SI
S12SiMoCr1
S12Mn1SiNiTi
S10Mn1SiNiCu
S10Mn1MoCr1
S10Mn1SiMo
S10MnSiMo1Cr2,
5
S12Mo1Cr17
S12Cr26Ni20

Cmax
0,12
0,11
0,12,
0,12
0,10
0,10
0,10
0,10
0,12
0,12

Mn
1,80-2,20
1,40-1,60
0,40-0,80
1,40-1,70
1,10-1,40
1,10-1,50
0,80-1,20
0,80-1,20
max..0,90
1,50-2,0

Si
0,60-0,90
0,65-0,85
0,40-0,70
0,60-0,90
0,65-0,75
0,45-0,70
0,60-0,90
0,60-0,90
max. 0,80
max. 0,80

Compozitia chimica (%)

Cr
Ni
Mo
max. 0,20 max. 0,30
max. 0,20 max. 0,30
0,80-1,20 max. 0,30 0,40-0,60
max. 0,15 0,90-1,20
max. 0,30 0,50-0,60
0,80-1,20
0,30
0,40-0,60
max. 0,20
0,30
0,40-0,60
2,30-2,80
0,30
0,90-1,20
15,0-18,0
0,60
0,90-1,20
25,0-27,0 19,5-21,0

Pmax
0,03
0,02
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,025

Tabelul 8. Simbolizarea sarmei electrod functie de compozitia chimica (conform SR EN 440/96)

Smax
0,03
0,015
0,03
0,02
0,02
0,03
0,03
0,03
0,025
0,025

Alte elem.
AI=max.0,0
5
Ti=max.0,1
5
Cu=0,5-0,5

Cu=max.0,3

Simbol
C
GO
G2Si
G3SM
G4SM
G3Si2
G2Ti
G3Ni1
2Ni2
G2Mo
G4Mo
G2AI

0,06-0,14
0,06-0,14
0,06-0,14
0,06-0,14
0,04-0,14
0,06-0,14
0,06-0,14
0,08-0,12
0,06-0,14
0,08-0,12

Compozitia chimica (%)

Si
Mn
P
S
Ni
Mo
Al
Orice compozitie chimica convenita, care nu este specificata tn standard
0,50-0,80 0,90-1,30
0,025
0,025
0,15
0,15
0,02
0,70-1,00 1,30-1,60
0,025
0,025
0,15
0,15
0,02
0,80-1,20 1,60-1,90
0,025
0,025
0,15
0,15
0,02
1,00-1,30 1,30-1,60
0,025
0,025
0,15
0,15
0,02
0,40-0,80 0,90-1,40
0,025
0,020
0,15
0,15
0,05-0,20
0,50-0,90 1,00-1,60
0,020
0,020
0,80-1,50
0,15
0,02
0,40-0,80 0,80-1,40
0,020
0,020
2,10-2,70
0,15
0,02
0,30-0,70 0,90-1,30
0,020
0,025
0,15
0,40-0,60
0,02
0,50-0,80 1,70-2,10
0,025
0,025
0,15
0,40-0,60
0,02
0,30-0,50 0,90-1,30
0,025
0,025
0,15
0,15
0,35-0,70

Ti si Zr
0,15
0,15
0,15
0,15
0,05-0,25
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15

M- amestecuri de gaze fara He

C- CO2

Simbol

Rp02

Rm

A5

Tipurile de transfer al picturii de metal topit la sudarea MIG/MAG

Diversitatea modurilor de transfer a materialului de adaos constituie o caracteristic specific
sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG.
Sudarea MAG (135) cu arc electric scurt (transfer globular)

Fig. 10. 2 Sudarea MAG cu arc electric scurt

In figura 10. 2 se prezinta transferul picaturii de metal topit de la varful MA cu arc scurt.
Transferul picaturii se face in scurt circuit, U 0, I max.,
Se formeaza la tensiuni scazute si intensitate mica a curentului de sudare,
Acest tip de transfer se utilizeaza la sudarea tablelor subtiri, in toate pozitiile, la sudurile de
radacina la table si tevi si in pozitii dificile.
Calitatea imbinarii poate fi realizata numai prin reglarea corespunzatoare a parametrilor Is si Ua.
Aspectul transferului picturii la sudarea cu transfer prin scurt-circuit, obinut prin filmarea rapid a
procesului de sudare, este prezentat n figura 23.

Figura 23 - Aspectul transferului pic turii prin scurtcircuit

Sudarea MAG (135) cu sprey arc

Transferul prin pulverizare sau spray arc" se caracterizeaz prin trecerea metalului topit din vrful
srmei electrod spre baia metalic sub forma unui jet de picturi foarte fine, spray", fr
scurtcircuitarea arcului electric. Transferul picturilor poate fi asemuit cu un irag de mrgele" care
leag vrful srmei de baia de sudur, fr atingerea picturilor. Dimensiunea picturilor depinde gazul
de protecie, de valoarea curentului de sudare, materialul srmei (compoziia chimic), diametrul srmei,
etc..
Pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar s fie satisfcute simultan dou
condiii importante care se refer la valoarea (mrimea) curentului de sudare respectiv la tipul
gazului de protecie utilizat.
Curentul de sudare Is trebuie s fie de valori ridicate i anume acesta trebuie s fie mai mare
dect o valoare critic Icr spa sub care transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Aceast valoare a
curentului de sudare denumit n literatura de specialitate i curent tranzitoriu sau curent de tranziie
depinde n principal de doi factori, materialul srmei electrod (compoziia chimic) i de gazul de
protecie utilizat, dar i de diametrul srmei, lungimea captului liber a srmei, tipul srmei (srm plin
sau tubular), natura miezului srmei (rutilic, bazic, pulbere metalic), tensiunea arcului, etc.. Cu ct
valoarea curentului de sudare este mai mare raportat la valoarea curentului tranzitoriu cu att
transferul metalului topit se realizeaz n picturi mai fine.

n tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranziie pentru diferite diametre ale srmei
electrod n funcie de ponderea dioxidului de carbon n amestec cu argonul. Valoarea curentului de
tranziie crete o dat cu creterea diametrului electrodului, respectiv cu creterea dioxidului de
carbon n amestec. La un procent mai mare de 20% CO2 n amestecul Ar + CO2 transferul prin
pulverizare nu mai este posibil, degenernd n transfer globular ca efect a creterii dimensiunilor
picturii de metal.

Tabelul 21. Valoarea curentului de tranziie la amestecul de gaze Ar + CO2

Diametrul
srmei (mm)
0,8
1,0
1,2
1,6

Curentul de tranziie n funcie de gazul de protecie (A)

Argon+5%CO2
Argon+15%CO2
Argon+20%CO2
140
180
240
280

155
200
260
280

160
200
275
280

Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit de important pentru
practic: pentru un anumit amestec de gaz i o valoare dat a curentului de sudare este posibil trecerea
de la un mod de transfer la altul doar prin modificarea diametrului srmei electrod. De exemplu
pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) i o valoare a curentului de sudare de 240A se poate
trece, prin nlocuirea srmei electrod de 1,2 mm cu srma de 1,0 mm, de la transferul intermediar la
transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente. Acest aspect este foarte important cnd
valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic se afl n domeniul arcului
intermediar i nu se dispune de o instalaie de sudare MAG n curent pulsat.
Privitor la gazul de protecie, pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar
utilizarea unor amestecuri de gaze bogate n argon cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur,
alegerea fiind dictat de materialul de baz care se sudeaz

Fig. 10. 3 Sudarea MAG cu spray arc

Acest tip de transfer se caracterizeaza prin lipsa de scurt circuit si un transfer uniform de picaturi
fine.
Arcul electric se formeaza numai in argon, respectiv in gaze de amestec cu argon.
Se utilizeaza pentru table de grosime medie si mare, pentru sudare de umplere si placare in
pozitiile PA si PB.
Calitatea dorita este obtinuta numai la reglarea corecta a parametrilor de sudare Is, Ua.
specific puterilor mari ale arcului electric: curen i de sudare mari, tensiuni de arc ridicate
(lungime mare de arc):
productivitate ridicat determinat de puterea de topire mare a arcului electric; rezult: rat de
depunere mare, ptrundere mare, viteze de sudare mari;
energie liniar mare introdus n componente, (pericol de tensiuni i deformaii la sudare);
fore dominante n arc: fora electromagnetic pinch", for a electrodinamic (ambele
favorabile desprinderii picturii);

transferul picturii este condiionat de gazul de protecie: argon sau amestecuri bogate n
argon cu > 80% Ar;
transferul este condiionat de polaritatea curentului: numai n curent continuu, polaritate
invers cc+ (plus pe srm);
stropiri foarte reduse (cnd se produc, acestea sunt accidentale) sau chiar fr stropiri;
avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos prin stropi, eliminarea operaiei auxiliare
de curire a stropilor, evitarea pericolului de coroziune (la oel inox);
stabilitate mare a arcului electric;
nu necesit prezena unei inductane n circuitul de sudare (inductana este inoperant) deoarece
lipsesc scurtcircuitele;
utilizare: sudarea tablelor groase: sudarea n poziie orizontal sau n jgheab;
Aspectul transferului prin pulverizare este prezentatn figura 26

Figura 26 - Aspectul transferului picturii prin pulverizare

Sudarea MAG (135) cu arc electric in impulsuri

Transferul sinergic n curent pulsat, sau n impulsuri se caracterizeaz prin transferul dirijat a
picturii de metal prin arcul electric prin modificarea periodic a curentului de sudare.
Deosebirea esenial dintre sudarea MIG/MAG n impulsuri i sudarea MIG/MAG clasic
const n faptul c la acest procedeu, curentul de sudare nu mai este constant n timp, ci variaz
periodic ntre o valoare maxim - curent de puls - i o valoare minim - curent de baz - cu o
anumit frecven, figura 10.4.
n timpul de puls tp, denumit i timp cald", valoarea ridicat a curentului de puls I determin
topirea rapid i desprinderea sub efectul forelor electromagnetice a picturii de metal de dimensiuni
mici fr scurt-circuitarea arcului electric, asemntor transferului prin pulverizare, figura 10.4. n
timpul de baz 1, denumit i timp rece", curentul de baz Ib de valori relativ mici asigur ntreinerea
arderiierii stabile a arcului electric fr ns s produc topirea srmei, respectiv transferul pic turii.
Valoarea medie a curentului obinut se situeaz, n funcie de valorile parametrilor curentului pulsat,
n domeniul transferului prin scurtcircuit sau intermediar corespunztoare sudrii clasice folosind
curent constant.

Fig. 10. 4 Sudarea MAG cu arc electric in impulsuri

1.
2.
3.
4.

Arcul electric arde la intensitate mica a curentului si topeste electrodul MA sarma.,

Marirea volumului de metal topit a capatului electrodului prin impuls de curent,
Cresterea efectului de gatuire prin actiunea fortelor (efectul Pinch),
Picatura se desprinde si este transferata fara scurt circuit in baia topita.

Curentul de baz Ib. 1- Asigur stabilitatea arcului electric n perioada timpului de baz,
evitnd stingerea acestuia. Curentul de baz are o valoare prea mic pentru a determina o topire
semnificativ a srmei electrod, respectiv un transfer al picturii. n acest timp se produce totui o
nc lzire prin efect Joule - Lenz a cap tului liber a srmei electrod favorabil topirii mai
uoare a srmei n timpul de puls. Se recomand s se menin la o valoare ct mai redus pentru a
obine un curent mediu la valori sczute, esena sudrii n curent pulsat. Totui curentul de baz nu
rmne la o valoare constant ci se modific, ns n limite mici, ntre 20 120 A dup o variaie
liniar proporional cu viteza de avans a srmei electrod. Prin aceasta se favorizeaz imbuntirea
condiiilor de topire i de transfer a picturii de metal.
Timpul de puls tp. 2-4 Depinde de valoarea curentului de puls Ip 3- fiind o funcie de acesta. Cuplul de
valori (Ip, tp) definete condiiile de transfer.Reglarea optim a celor dou valori determin detaarea
unei singure picturi pe puls. Acest caz particular al sudrii MIG/MAG n curent pulsat caracterizat
prin transferul unei singure picturi pe puls poart denumirea de sudare sinergic" i constituie
optimul reglrii parametrilor tehnologici de sudare, din punct de vedere a stabilitii arcului electric, a
eliminrii totale a stropilor, controlului dimensiunilor picturilor, respectiv a energiei introduse n
componente.
Dac durata timpului de puls este prea scurt, pictura de metal nu se poate forma i detaa n
cursul unui puls. Astfel ea se mrete cu fiecare puls i se detaeaz dup mai multe pulsuri, sub forma
unor picturi mari (globule) asemntor transferului globular a picturii prin efect gravitaional. Acest
mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a stabilitii arcului i a modului de transfer
conducnd la stropiri.
Dac durata timpului de puls este prea lung la fiecare puls are loc detaarea mai multor picturi
sub forma unui irag de mrgele" care prin atingere pot scurtcircuita arcul electric conducnd i pe
aceast cale la instabilitate si stropiri.
Timpul de baz tb. Se regleaz astfel incat s se obin curentul mediu de sudare, a crui valoare
determin topirea optim i lungimea adecvat a arcului electric. Este o rezultant a frecven ei
pulsurilor n condiiile n care timpul de puls este constant.
n tabelul 22 se prezint domeniul de variaie a principalilor parametri ai curentului pulsat
folosii frecvent pe instalaiile de sudare utilizate n practic.
Tabelul 22. Domeniul de variaie a parametrilor curentului pulsat
Nr. crt.

Denumirea parametrului

Simbolul

Domeniul de variaie

1
Curent de puls
'P
(300 - 500) A
2
Timpul de puls
tp
(2 - 5) ms
I
3
Curentul de baz
b
(30-100) A
4
Timpul de baz
tb
(2 - 20) ms
5
Frecvena pulsurilor
f
(50 - 300) Hz
Observaie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata optim a curentului de puls tp.

Frecvena pulsurilor f. Frecvena pulsurilor depinde n principal de viteza de avans a srmei fiind o
funcie direct proporional cu aceasta. Practic n cazul instalaiilor sinergice de sudare n curent
pulsat reglarea frecvenei pulsurilor se face automat o dat cu modificarea vitezei de avans a srmei de
ctre microprocesor prin funcia care leag cele dou mrimi. Frecvena pulsurilor mai depinde de
diametrul srmei electrod, gazul de protecie, lungimea captului liber, lungimea arcului.
Influeneaz direct durata timpului de baz, deoarece timpul de puls este constant pentru anumite
condiiile date de sudare, timpul de baz fiind prin urmare o rezultant a frecvenei (nu este un
parametru care se regleaz).
Avantajele sudrii MIG/MAG n curent pulsat

Se pot sintetiza astfel:

asigur transferul fr scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit n tot domeniul de lucru,
deci i n cazul domeniilor corespunztoare transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului
intermediar, caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare i stropiri intense.
controlul energiei introduse n componente, de valori mai mici comparativ cu sudarea prin
pulverizare cu care se compar adesea, cu efect asupra reducerii tensiunilor i deformaiilor la
sudare;
posibilitatea sudrii tablelor de grosime mic sub 5 mm, utiliznd un transfer fr scurtcircuit
(prin pulverizare) i fr stropiri;
posibilitatea sud rii n poziii dificile, vertical, peste cap, ca efect al controlului bii
metalice, prin reducerea volumului acesteia; posibilitatea utilizrii srmelor groase, ds =
1,6...2,0 mm la sudare, cu asigurarea unui transfer fr scurtcircuit (prin pulverizare) la valori
reduse ale curentului mediu, pentru care n cazul sudrii clasice transferul este prin scurtcircuit
sau intermediar. Transferul prin pulverizare, n cazul srmelor groase, la sudarea clasic, poate fi
atins numai la valori foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limiteaz utilizarea acestor
srme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat srmele groase pot fi
utilizate i la sudarea componentelor cu grosimi mici, prin aceasta diminundu-se costul
materialului de adaos.
eliminarea stropirilor sau diminuarea drastic a acestora.
minimizarea influenei factorului uman asupra calitii mbinrii sudate;
mbuntirea calitii mbinrilor sudate;
posibilitatea sudrii stratului de rdcin fr pericolul strpungerii acestuia;
stabilitate mai bun a arcului electric la fluctuaii mai mari ale poziiei pistoletului de sudare;
estetica mai bun a custurii sudate;
reducerea riscului de lipire al srmei electrod n baia de sudur;
uurina amorsrii arcului electric prin ascuirea vrfului srmei electrod.
Utilizare:
la sudarea oelului carbon:
pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar;
la sudarea stratului de rdcin;
la sudarea n poziie;
transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului i aliajelor sale n special n domeniul
transferului prin scurtcircuit i intermediar; nu este recomandat n domeniul transferului prin
pulverizare;
ptrundere sigur la sudare; estetic foarte bun a custurii; se pot suda MIG pulsat table
subiri de pn la 1 mm (comparabil cu sudarea WIG);
la sudarea oelurilor nalt aliate: n toate domeniile de transfer;
la
sudarea
cuprului
i
aliajelor
de
cupru:
n
domeniul
specific
transferului prin scurtcircuit i intermediar;
este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice
Aspectul transferului picturii la sudarea n curent pulsat obinut prin filmare rapid este prezentat
n figura 40.

Figura 40 - Aspectul transferului picturii n curent pulsat (prin filmri rapide

Echipamentul pentru sudarea MIG-MAG

In figura 10.7 se prezinta pistoletul de sudare MIG/MAG racit cu apa

12345678curent

duza de gaz,
contact curent,
intrerupator,
cablu otel transport MA,
Alimentare apa,
Furtun de gaz,
Cablu de conectare,
Alimentare cu apa si

Fig. 10.7 Pistoletul de sudare MIG/MAG racit cu apa

Sistemul de avans al sarmei MA la sudarea MIG/MAG este przentat in figura 10. 8

2 role in
miscare de
rotatie

4 role in
miscare de
rotatie

Fig. 10.8 Sistemul de avans al sarmei MA la sudarea MIG/MAG

1- Metal de adaos pe bobina, 2- Duza conductoare MA, 3- Rola presoare, 4- Rola conducere MA,
5- Duza iesire MA, 6- Duza de trecere MA (indreptare sarma).

1.1.3 Defecte exterioare la sudarea MAG DIN ISO 5817

Aceste defecte sunt prezentate in tabelul 1.3.
Tabel 1.3

In tabelul 1.4 sunt prezentate defectele interioare a cusaturii sudate

Tabel 1.4

Imbinari considerate necorespunzatoare figurile 1.7-1.14

Consecinele lipsei de protecie a gazelor
lipsa de reacii de protecie de gaz care s conduc la acoperirea aer sudur
i suduri poroase cu stabilitate insuficient

Fig. 1.7 Schite de cusaturii gresite obtinute de exemplu pe antierele de construcii,

perturb acoperirea cu gaz protector

Fig. 1.8 Schite de cusaturii gresite , insuficiente de gaz de protecie,

porozitate n sudurii

Fig 1.9 Sudarea cu vitez prea mic sau

rata de depunere este prea mare

Fig. 1.10 Sudura in PG Poziia (Descresctor).

Rata de depunere trebuie s fie limitata.
Viteza de sudare nu trebuie sa fie prea lenta

Fig. 1.11 Dac poziia capului de sudare este defectuoas, arcul electric topeste mai mult una din
marginile componentelor, rezulta o sudare pe o singura parte.

Fig. 1.12 Capul de sudare este nu este central intre componente

Fig. 1.13 Capul de sudare este inclinat puternic spre suprafata rostului uneia din componente

Fig. 1.14 Pozitie incorect a capul de sudare, accesibilitate insuficienta in zona de sudare

1. Durata activa de functionare DA sau durata de conectare indicat pe tablita indicatoare a sursei
de curent, aceste valori se refera la un ciclu de sudare de 10 minute (mers n sarcina cu ncalzirea
aparatului-mers n gol cu racirea lui)

Figura 6.1. DA durata activa de functionare

Un curent de maximum 150A la o durata activa de functionare de DA 60% nseamna ca aparatul
poate fi ncarcat cu 150A n cadrul ciclului de 10 minute astfel:
6 minute mers n sarcina,
4 minute pauza de racire cu mers n gol, fara ca el sa se ncalzeasca peste temperatura
maxima admisa
Daca pauzele de racire nu sunt respectate acest lucru se ntmpla mai ales la la sudarea n gaze
protectarre, atunci dupa un anumit timp de functionare, se ajunge la depasirea temperaturii de exploatare
admise. Acest lucru se poate evita daca se ia n considerare valoarea curentului maxim admisibil pentru
o perioada de 100%
Defecte: Aparatul se deconecteaza n urma unei ncalziri excesive, ceea ce duce la o ntrerupere
nedorita a perioadei de lucru. n cazul cnd aparatul nu este dotat cu ntrerupator cu termostat, atunci
exista pericolul strapungerii nfasurarii transformatorului prin suprancalzire
2. La racordarea buteliei de gaz protector deschideti pentru scurt timp ventilul de pe butelie,
ninte de a racorda reductorul de presiune

Figura 6.4.Regula de racordare a buteliei

n timpul transportului buteliei cu gaz protector, n stutul de racordare al buteliei se pot acumula
impuritati sau praf. Daca nu se ndeparteaza aceste impuritati prin purjare, nainte de montarea
reductorului de presiune, atunci ele pot patrunde n reductor mpreuna cu gazul, perturbndu-i
functionarea. Impuritatile depuse pe scaunul supapei duc la disfunctionalitati, adica dupa nchiderea
aparatului presiunea indicata de manometru creste peste limita de lucru
Defecte: Debit insuficient de gaz, ca urmare a impurificarii reductorului de presiune. Evacuarea
gazului din reductorul de presiune, prin ventilul de siguranta, dupa oprirea aparatului de admisie a
gazului protector.
3. Curatati sursa de curent la intervale de timp, conform instructiunilor de utilizare, prin
suflare cu aer comprimat uscat si fara urme de ulei.
Aerul de racire, care este aspirat n interiorul sursei, antreneaza praf (ocazional pulberi metalice
de la polizare si particule de ulei) care se depune pe piesele interioare, pe transformator, pe nfasurari, pe
bobine, pe placile redresoarelor, pe pompa de apa, pe lamelele elementelor de racire, astfel orificiile
pentru aerul de racire pot fi obstructionate.
Defecte: Racire insuficienta a pieselor, cteodata tendinta spre strapungere sau formarea
curentilor electrici de comutare, ntreruperea comenzilor datorita impurificarii contactelor.
4. Verificati daca la o ncalzire excesiva a pistoletului curge suficienta apa de racire. n caz
contrar spalati circuitul de racire al pistoletului ntroducnd apa curata n sens invers curgerii ei la
functionare
Datorita impuritatilor din sistemul de racire cu apa, conductele fine prin care circula apa n
pistolet se poate infunda. n acest caz circula prea putina apa de racire, n ciuda faptului ca presiunea
pompei este suficient de mare. n acest caz ntrerupatorul care se decupleaza la lipsa de apa nu
functioneaza. Se poate verifica cantitatea apei de racire prin demontarea racordului de la returul apei din
pistolet, pornirea aparatului si masurarea cantitatii de apa scursa. Pentru aceasta se poate folosi a sticla
de 1 l goala care ar trebui sa se umple n 20 sec (corespunde la 1,5l/min.)

Figura 6.6. Verificarea circuitului de racire

Defecte: Spatiul de racire al pistoletului este infundat. Pistoletul se suprancalzeste

5. Legaturile la piesa trebuie sa fie corespunzatoare scopului si ca racordurile la aparat si la
piesa sa fie corect facute

Figura 6.7. Realizarea legaturilor la piesa si aparat

Caderea de tensiune n conductorul legat la priza trebuie sa fie pe ct posibil de mica. Din acest
motiv fisa de racordare la aparat trebuie blocata prin nsurubare (daca asa prevad instructiunile
producatorului) Toate racordarile trebuiefixati bine
Starea cablurilor trebuie verificata. Intreaga sectiune a cablului trebuie sa fie implicata n locul
unde se leaga de papuc. Stratul izolator de pe cablu trebuie sa fie intact pe toata lungimea acestuia
Defecte: cadere de tensiune n circuitul curentului de sudarea, pierdere de energie.
Suprancalzirea suprafetelor de racordare la surse de curent. La rezistenta variabila se creaza un arc
instabil la sudarea MIG - MAG, nsotit de variatia lungimii arcului
6. Se va controla regulat daca indicatia debitului de gaz protector este corecta, n caz
contrar se va folosi reductorul de presiune cu rotametru
Defecte: Debitul de gaz necorespunzator.
7. Nu permiteti ca un curent de aer sa perturbe perdeaua de gaz protector. Asigurati
ecranarea postului de sudare

Figura 6.10. Protectia contra curentilor de aer

Perdeaua de gaz protector din fata diuzei poate fi perturbata de un curent de aer lateral.
Acoperirea insuficienta a baii de sudare de catre gazul protector conduce la formarea porilor.
Daca cauzele curentului de aer nu pot fi nlaturate se procedeaza la o ecranare locala (n aer liber, printrun cort de protectie)
Defecte: pori

TEHNOLOGIE CADRU DE SUDARE MIG/MAG A MATERIALELOR METALICE

Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat

Tipul mbinrii: cap la cap sau de col;
Tipul de transfer: prin scurtcircuit;
Gazul de protecie: CO2100%;
Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO 2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.

Grosimea tablei s(mm)

Diametrul srmei
electrod
ds(mm)
Viteza de avans srmei
vas(m/min)

0,6

0,9

1,5

1,9

2,6

3,4

4,8

6,4

0,6 0,8

0,8 0,9 0,8

0,9

0,8

0,9

0,8

0,9

0,8

0,9

1,1

1,1

1,1

2,5 1,9

3,2 2,5 4,4

3,8

5,7

4,4

7,0

5,7

7,6

6,4

3,2

3,8

5,0

Curentul de sudare Is
(A)

35 35

55

80 80

120

100

130

115

160

130

175

145

165

200

Viteza de sudare vs
(cm/min)

25 25

35

33 33

50

45

45

50

50

43

50

45

38

33

17 17

18

18 19

19

20

20

21

21

22

22

18-20

Tensiunea arcului
(V) (CC+)

Ua

Debitul de gaz Qg (l/min)

12-17

Lungimea captului liber ld (mm)

6-12

19-21

20-22

SUDAREA MAG CU SARMA TUBULARA (136)

Principiul procedeului
In figura 1. 11 se prezinta schema de principiu a sudarii in mediu active de gaze MAG cu sarma
tubulara.

Fig. 1. 11 Sudarea MAG cu sarma tubulara

1- duza conducatoare electrod, 2- manson electric exterior, izolant, 3- interior umplutura electrod cu
minerale si pulberi metalice, 4- zona de ionizare in arcul electric si protectie prin vapori metalici,
substante gazeificabile si formatoare de zgura, 5- arc electric, 6- transfer de picaturi protejate de un
strat subtire de flux, 7- baie topita, 8- cusatura solidificata, 9- zgura solidificata, 10- zgura lichida.
Sarmele tubulare pot fi clasificate in ;
autoprotectoare,
protectie prin gaze
Alegerea MA tubular in functie de natura materialului de baza.
11.2 Simbolizarea sarmelor tubulare inalt aliate
Acestea se simbolizeaza conform normei AWS A si normei europene EN 12073
Simbolizare sarma tubulara
Simbolizare dupa compozitia chimica a depunereii
Cr, Ni, Mo
Simbolizare pentru miez electrod, tabel
Simbolizare pentru gazul de protectie
M- amestec, C= 100% CO2
T 19123L R M(C) 3

Simbolizare
R
P
M
U
Z

Proprietati
- rutil zgura lent solidificabila
- rutil zgura rapid solidificabila
- pulberi metalice
- fara gaz de protectie
- alte tipuri

Simbolizare dupa pozitia de sudare recomandata;

1- toate pozitiile, 2- toate pozitiile inafara de
vertical descendent, 3- cap la cap in jgeab si in
colt, pozitie orizontala, 4- cap la cap in jghiab si
colt in jghiab, 5- pozitie verical dscendent +3

Material
Otel inalt aliat

Otel slab aliat

MCW
Metal Cored
Wire

Electrozi
tubulari MCW
- Sudabilitate,
- Capacitate de topire,
- Confectionare,
- Sudare la pozitie

- imbinari nealiate
respectiv aliate

Rutil

- Sudabilitate buna
- Suprafata plana,
- sudare la pozitie,
- Confectionare, mai
redusa decat MCW

- sudabilitate la
pozitie

Rutil

- imbinari de
regula inalt aliate

- predominant
PA, PB

Bazic
- Prop. mecanice bune
- Rp02 buna,
- KV buna,
- Tendinta redusa la
fisurare,
- Sudabilitate mai
redusa decat MCW si
rutil

11.3 Procedee de fabricatie

Pentru suduri de imbinare sunt utilizate trei forme de sectiuni transversale

Sarma tubulara complect inchisa

Faltuita

Suprapusa

Cap la cap

Dublu faltuita