Procedee de sudare prin topire

SUDAREA

• Sudarea este procedeul tehnologic de asamblare nedemontabilă prin

care se realizează îmbinarea a două sau mai multe piese metalice
sau nemetalice, cu sau fără utilizarea unui material de adaos, prin
utilizarea unei surse de energie (termică, electrică, mecanică) sau a
unor reacții chimico-fizice.
• Pentru a obţine o îmbinare sudată cu calitate corespunzătoare
trebuie să se asigure o continuitate perfectă din punct de vedere al
proprietăţilor materialelor asamblate (rezistenţă de rupere,
omogenitate fizică şi metalurgică cel puţin egale cu cele ale
materialului/materialelor de bază).
• În practică, aceste condiţii sunt destul de greu de obținut, în
totalitate. Există, totuşi, numeroase posibilităţi de fabricare a
structurilor sudate cu proprietăţi destul de apropiate de condiţiile
necesare.
 Condiţii necesare
• Existența unei surse de energie pentru activarea fenomenelor
de difuzie, amestec mecanic, topire (încălzire, topire, presiune,
vibrare, vaporizare)
• Asigurarea protecţiei materialului încălzit împotriva acţiunii
nedorite a gazelor din atmosferă (amestecuri de gaze, fluxuri
solide, învelișuri de electrozi)
• Pregătirea suprafeţelor de contact între componente (polizare,
sablare, decapare, degresare, uscare etc.)
• Asigurarea unor materiale de adaos pentru formarea cusăturii
(electrozi, baghete, sârme pline sau tubulare, pulberi). Acest
parametru tehnologic nu este necesar anumitor procedee de
sudare (sudarea prin rezistență electrică și presiune, frecare, cu
ultra-sunete etc.)
 Principii de proiectare a îmbinărilor sudate
• Selectarea celui mai adecvat material de adaos (compatibil chimic,
metalurgic și mecanic cu materialele de bază ce urmează a fi sudate)
• Selectarea formei optime a îmbinării sudate (care asigură cele mai bune
condiții de funcționare)
• Proiectarea tehnologiei de asamblare utilizând cel mai rentabil/economic
procedeu de sudare
• Specificarea condițiilor de acceptabilitate ale structurii sudate atât
pentru fabricare cât și pentru întreținere/exploatare
• Prescrierea celui mai mic număr posibil de straturi sau de suduri
• Proiectarea îmbinărilor cu asigurarea accesului adecvat în zona de
sudare, pentru execuție și pentru inspecția nedistructivă
• Prescrierea condițiilor de realizare ale asamblării sudate, a toleranțelor
dimensionale realiste și a metodelor adecvate pentru control
Clasificarea principalelor procedee de sudare prin topire
După sursa de energie
Arc electric Sudarea cu electrozi înveliţi
Sudarea sub strat de flux
Sudarea MAG – MIG
Sudarea WIG
Sudarea Electrogaz
Sudarea cu plasmă

Plasmă termică

 
 
Sudarea în baie de zgură

Lumină concentrată Sudarea cu laser

Fascicul de particule Sudarea cu fascicul de electroni
  Sudarea alumino-termică
Termo – chimică Sudarea oxi-acetilenică
Sudarea oxi-hidrică
Sudarea oxi-propanică
Codificarea procedeelor de sudare
 Zonele caracteristice ale unei îmbinări sudate cap-la-cap
Cusătura – supraînălțare
Rost în ”I”

Rost în ”V”

Rost în ”Y” cu umplere parțială

ZIT ZIT Rost în ”X” cu umplere completă

Rădăcina sudurii
Rost în ”X” cu umplere incompletă

Diluția = efectul de amestecare, prin topirea comună, a

volumelor și a compoziției chimice ale materialelor care
A participă la formarea cusăturii sudate (materiale de bază,
materiale de adaos).
B
D = [(B/(A+B)]x100, %
Depunere prin sudare Unde:
A – aria în secțiune transversală a cusăturii care provine
W – lățimea sudurii,
doar din topirea și depunerea materialului de adaos
P – pătrunderea,
d – înălțimea totală a sudurii, B – aria din secțiunea transversală a cusăturii care povine
R – supraînălțarea doar din topirea materialului de bază
 Zonele caracteristice ale sudurii de colț

h = decalarea lățimii prin

Z – lățimea sudurii scurgerea metalului topit

Diferite formule pentru calcularea ariei rostului (A), mm2:

A = Z2/2; A = (Z1xZ2)/2; A=(lxa)/2

https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/design-part-1-090
 Tipuri de rosturi și imperfecțiuni

Lipsă de topire pe flancul Supraînălțare insuficientă cu Fisuri

Supraînălțare
uneia dintre componente crestături marginale
excesivă
(lipsă de aderență)

Pori (incluziuni de gaz) și incluziuni solide (zgură, compuși de

reacție)
Pelicule de
Lipsă de topire între
zgură
straturi
separate pe
linia de topire
https://www.slideserve.com/herman-carter/imbinari-prin-sudare
 Imperfecţiuni la sudarea prin topire

Cratere și fisuri dezvoltate în zonele Fisură longitudinală cu ramificaţie

de început și finalizare a sudurii transversală
 Imperfecţiuni la sudarea prin topire

Succesiune de pori și cratere la o Lipsă de topire și cratere

sudură longitudinală
(viteza de deplasare a fost prea mare).
 Imperfecţiuni la sudarea prin topire

Pori în sudură și lipsă de

Stropi și lipsă de topire.
aliniere.
 Imperfecţiuni la sudarea prin topire

Oxidare superficială Morfologie (formă) neadecvată a sudurii.

 Imperfecţiuni la sudarea prin topire

Pori în sudură la aliaje de Fisuri Lipsă de topire și lipsă de aderență

aluminiu

Pătrundere incompletă la rădăcină Crestături marginale Porozitate

https://tft-pneumatic.com/blog/identify-welding-defects/
 Aspectul sudurii cap-la-cap în secţiune

Sudare Sudare sub flux Sudare cu laser Sudare în rost Sudare multi-strat MAG
Laser/MIG îngust MIG

Metode de susținere a rădăcinii sudurii (evitarea scurgerilor de metal topit,

protecția împotriva contaminării)

Utilizarea unei plăci din același Utilizarea unei perne de Utilizarea unor plăci ceramice sau
material, prinsă în puncte de sudură, gaz sau flux din cupru (răcite cu apă), atașate
care se va îndepărta după sudare cu benzi adezive
 Accesul în zona de sudare
Lungime prea
mare a duzei și
a arcului

Lipsa de legătură a sudurii cu rădăcina

(deschiderea și prelucrarea unghiului
rostului au fost prea mici)
Lungime corectă
a duzei și a
arcului

Imposbilitatea accesului electrodului /pistoletului

pentru sudare ca urmare a rostului prea îngust

Poziționarea Poziționarea
corectă pentru greșită pe un
Acces corect pentru sudare din ambele părți sudarea rădăcinii perete

https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/design-part-4-093
 Sudarea cu electrod învelit
Principiu:
• Arcul electric produs între un electrod
metalic fuzibil şi marginile pieselor
determină formarea unei băi metalice
comune, care prin solidificare formează
cusătura sudată/6-8/.
• Atmosfera gazoasă a arcului este
puternic ionizată
(T = 5000-8000oC), fiind asigurată de
arderea rapidă a materialelor cuprinse
în învelișul electrozilor.
Domeniu de aplicabilitate: Schema de principiu a procesului de sudare
• Reprezintă minim 50% din masa de
metal depusă anual, sub formă de
cusături scurte, complexe, greu
accesibile;
• Se utilizează cu precădere pentru
sudarea oţelurilor de construcţie, slab,
mediu şi înalt aliate (oţeluri inoxidabile
şi refractare), aliaje speciale (fonte,
aliaje de cupru, aluminiu).
 Sudarea cu electrod învelit
Avantaje:
• Se pot suda practic toate tipurile de
îmbinări, în orice poziţie, pe şantier,
orice grosime, la un cost scăzut,
utilizând echipamente de sudare
simple și accesibile pe piața de profil.
Dezavantaje:
• Productivitate mică, viteză de sudare
mică, timpi auxiliari mari (alimentare
cu electrozi, schimbare electrozi
consumați), pierderi de material
(stropi, capete de electrozi);
• Calitatea îmbinării depinde de
calificarea sudorului.
• Este necesară protecţia sudorului
împotriva radiației luminoase a
arcului, împroșcării cu particule
metalice topite, a inhalării de gaze
toxice. În cazul oţelurilor refractare
călibile este nevoie de preîncălzire,
ceea ce necesită echipamente de
protecție speciale pentru
temperatură.
 Sudarea automată sub flux
Principiu:
Arcul electric arde între piesă şi un electrod
fuzibil de lungime foarte mare (cuprat) acoperit
de un strat de flux solid, care asigură protecţia
metalului topit. Atât alimentarea cu sârmă
electrod cât şi deplasarea intregului sistem de
sudare se poate face automat/6/.
Domeniu de aplicabilitate:
Cusături lungi; grosimi mari; oţeluri de
construcţii, oțeluri inoxidabile, aluminiu.

Sudare exterioară pe Sudare interioară la

circumferință rădăcină
 Sudarea automată sub flux
• Avantaje:
• Energie liniară mare, pătrundere mare (se pot suda grosimi mari chiar fără pregătirea
rostului) – 20mm; viteză de sudare mare (2m/min); calitatea depunerii – bună – nu
necesită prelucrări ulterioare; caracteristici mecanice bune ale materialului depus; nu
necesită protecţia operatorului; preţul pe metrul de cusătură este destul de scăzut.
• Dezavantaje:
• Risc de fisurare la cald dacă raportul Lăţime/Pătrundere < 1,5 sau P/L > 0,7;
• Poziţia de sudare orizontală, altfel sunt necesare dispozitive speciale;
• Costul echipamentului – mare; se pretează pentru producţie de serie în vederea
amortizării materialelor, utilajelor.
• Surse pentru sudare:
• Generatoare (curent alternativ de sudare 450-1200 A la tensiuni mici 25-40 V);
redresoare (c.c. până la 1200 A cu caracteristică statică rigidă. Acestea sunt dotate fie
cu un sistem de avans a sârmei controlat prin tensiunea arcului, fie un transformator-
redresor cu caracteristica statică orizontală şi un sistem de avans a sârmei cu viteză de
avans constantă (reglabilă în trepte).
• Peste 1200 A c.a., acest din urmă sistem este preferat datorită efectelor
electromagnetice generate în arcul electric.
• Sub 500 A c.a., sistemul oferă un arc instabil, necesitând preîncălzire şi tensiuni mai
mari.
 Sudarea cu arc electric în mediu de gaze protectoare
Sudarea M.I.G. - M.A.G.
Principiu:
Topirea marginilor pieselor de sudat și a sărmei electrod este realizată prin arderea arcului
electric într-un mediu de protecție gazos.
Gazul de protecţie poate fi inert (M.I.G.) sau activ (M.A.G.).
Alimentarea cu sârmă se face automat, iar deplasarea capului de sudare – manual sau
automat.
Domeniu de aplicabilitate:
Aliaje feroase, neferoase în orice poziţie; grosimi > 0,5mm (short-arc); grosimi ≥ 5mm
(spray-arc).

Schema de principiu a instalaţiei de sudare MIG-MAG:

1 – pistoletul pentru sudare; 2 – dispozitivul de avans al sârmei; 3 – rola de sârma; 4 – butelia pentru gazul de protecţie; 5 – piesa;
6 – sursa de curent; 7 – contactor; 8 – dispozitivul de control pentru avansul sârmei, curentul de sudare, gazul de protecţie si lichidul
de răcire al pistoletului.
 Sudarea cu arc electric în mediu de gaze protectoare

• Avantaje:
• Productivitate superioară faţă de procedeul manual SMEI;
• Poate fi mecanizat/automatizat;
• Sudura nu necesită prelucrari ulterioare pentru eliminarea zgurii;
• Se aplică pentru orice material sudabil, orice poziţie.
• Dezavantaje:
• Calificarea sudorului trebuie să fie mai ridicată;
• Sunt necesare sisteme de protecţie pentru a nu perturba atmosfera de
protecţie (probleme pe şantier);
• Costul utilajului este mai mare;
• Distanţa faţă de sursă este limitată de lungimea cablului de alimentare.
• Surse:
• Generator de c.c. sau transformator-redresor, caracteristica exterioară
rigidă uşor coborâtoare, cu rezistenţă 1-5 V la 100 A reglabilă,
• Invertor de sudare.
• Polaritatea: totdeauna + pe electrod (topire rapidă a electrodului),
transfer bun al metalului prin arc, adâncime de pătrundere bună.
 Sudarea W.I.G. (T.I.G.)
Principiu:
• Căldura necesară sudării este produsă de un arc electric ce arde între un
electrod nefuzibil şi piese, arcul fiind protejat prin suflarea unui gaz inert
(argon, heliu). Materialul de adaos se prezintă sub formă de baghete sau
sârmă, fiind introdus continuu în arcul electric cu sisteme de avans
mecanizate sau de operator /6-8/.
• Domeniu de aplicabilitate:
• aliaje feroase şi neferoase (Al, Cu, Ni, Ti) în orice poziţie; table subţiri
(≤10mm), straturi de rădăcină.
 Sudarea W.I.G.

Schema de principiu a încărcării prin procedeul de sudare W.I.G:

1- electrod de wolfram; 2 - duză insuflare argon; 3 - vergea material de
adaos; 4 - arc electric; 5 - depunere
 Sudarea W.I.G. (T.I.G.)
• Avantaje:
• Calitate foarte bună a depunerii;
• Sudare cu sau fără material de
adaos;
• Procedeu excelent pentru table
subţiri (0,2-0,8mm);
• Aspect foarte bun, baie de sudură
foarte curată.
• Dezavantaje:
• Pregătirea capetelor componentelor
trebuie realizată cu atenție, pentru
o bună curățire și aliniere;
• Necesită decaparea suprafețelor
pieselor;
• Preţul de fabricare este mai ridicat
(gaze scumpe, calificarea mai înaltă
a sudorului, necesită echipament de
protecție);
• Productivitate mică, Randament
energetic mic (40%).
 Sudarea cu plasmă
Principiu:
Sursa termică este constituită de un arc electric puternic
constrâns, alungit, denumit plasmă, care arde protejat de o
perdea de gaz inert.
Aplicaţii:
•Permite sudarea cap la cap dintr-o singură trecere la
grosimi până la 10 mm, Is = (40-400)A, Qgaz = (4-20)l/min;
•Pentru piese de 1,5-0,1mm – Sudare cu microplasmă – jet
netransferabil (I = 10-40A);
•Sudarea oţelurilor inoxidabile, a metalelor nobile (Ti,
inconel, Zr, cupru-nichel) (Vs = 0,4-45m/min).
Avantaje:
•Viteze de sudare mari 50-100cm/min , asigură o bună
productivitate;
•Permite o dozare precisă a energiei introduse.
Dezavantaje:
•Costuri mari de producţie si echipamente sofisticate,
consumuri mari de gaze protectoare.
Variante: Gpl – gaz plasmagen
•sudarea cu plasmă si cap MIG, cu sârmă rece sau cu sârmă Gpr – gaz de protecție
caldă.
 Sudarea în baie de zgură
Principiul procedeului de sudare în baie de zgură
constă în dezvoltarea unei cantităţi de căldură,
suficientă pentru topirea materialului de adaos și a
marginilor componentelor de sudat, datorită efectului
Joule – Lenz, la trecerea curentului electric prin zgura
topită /6/.
Rolul băii de zgură este de transformare a energiei
electrice în energie termică şi de protecţie a metalului
topit împotriva acţiunii dăunătoare a mediului
ambiant.
Zgura provine din topirea fluxului granular
(asemănător celui utilizat la sudarea sub flux) care
acoperă zona de sudare sau încărcare. La început se
formează un arc între sârma electrod şi piese care
determină formarea unei băi metalice şi a unui strat
de flux topit la partea superioară a acesteia.
• Când zgura lichidă atinge 2000oC, arcul se stinge, iar
Schema de principiu a sudării în baie
topirea sârmei electrod se face prin rezistență
electrică, în baia de fluxul topit cu densitate mai mică, de zgură:
plasată întotdeauna la partea superioara a băii 1 - piesa de încărcat; 2 - patine de
metalice. răcire; 3 - material de adaos; 4 -
• Sârma de adaos utilizată poate avea diametre similare suprafaţa încărcată; 5 - metal de adaos
celor de la sudarea sub strat de flux și participă la topit; 6 - zgură conductivă topită; 7 –
alierea cusăturii. flux netopit; 8 - placă de susţinere.
• Pentru grosimi mari, peste 60mm, se pot utiliza
simultan mai multe sârme.
 Sudarea alumino-termică (cu termit)
Principiu
Pentru a obţine căldura necesară topirii materialului de
adaos între capetelor componentelor de sudat se
utilizează proprietatea Al de a reduce oxidul feric,
conform reacţiei exoterme:
Fe2O3+2AlAl2O3+2Fe+181,500 kcal., ce permite
atingerea unei temperaturi de 1600oC
Bilanţul consumurilor:
1000g (770g Fe2O3+230g Al)476g Al2O3+524g Fe

Turnarea metalului lichid, obţinut prin reacţia de

reducere, se face în forma ceramică preîncălzită cu
flacără de gaze, pentru evitarea fisurării/spargerii
acesteia ca urmare a șocului termic.
Schema de principiu
Aplicabilitate: 1 - Matriță (formă ceramică)
–Secţiuni foarte mari sudate cap la cap (şine de cale pentru turnarea metalului lichid; 2
ferată, piese masive) – Creuzet cu amestec de pulberi
metalice; 3 – Metal lichid format în
–Oţel şi aliaje feroase, aluminiu, cupru urma reacției de reducere, care se
–piesele trebuie bine curăţate (dezoxidate). toarnă între capetele
componetelor pentru foormarea
sudurii și a bavurii.

https://www.manufacturingguide.com/en/thermite-welding
 Sudarea alumino-termică
Parametrii regimului de sudare:
- Distanța dintre componente: 1,5 -6mm
- Amestecul de pulberi (în funcție de
materialele de bază, 10% Al + 90% Fe,
pentru oțel)
- Timpul de răcire (2-3 ore)
- Temperatura de preîncălzire a formelor:
200-350 oC)
- Temperatura de turnare: ( 665 oC
aluminiu, 1600oC oțel)
Pregătirea zonei de sudare, asamblarea matrițelor
ceramice ( cu grosime de minim 100mm)

Declanșarea reacției de reducere a Fe 2O3 sau Fe3O4 și

Preîncălzirea formelor cu flacără de
gaze. turnarea metalului topit în forma ceramică (matrița) poziționată
pe zona de sudare.
 Sudarea cu flacăra de gaze
Principiu
Energia pentru sudare este furnizată de o flacără obţinută prin arderea în oxigen
a unui amestec combustibil de C2H2 sau CH4, benzen, hidrogen.
Căldura se transmite pieselor prin convecţie forţată (circa 70%) şi prin radiaţie
(15%), restul fiind pierderi prin disociere sau reflexie.
Gaze combustibile: C2H2, CH4, H2, gaze naturale petroliere, vapori de benzen,
benzen, gaz de cocserie.
Reacţia de disociere:
flacăra primară (cu formare de CO+Q) are caracter reducător, datorită H 2 şi
CO, și formă conică și localizarea temperaturii maxime la circa 4 - 5 mm de
duza arzătorului.
• C2H2+O22C+H2+O2
• 2C+H2+O22CO+H2+450000KJ/Kmol.
flacăra secundară produce ardere completă.
• 2CO+H2+O22CO2+H2O+850000KJ/Kmol.
Temperatura în flacăra secundară este mai scăzută ca urmare a efectului de
disipare a căldurii în mediul ambiant.
Piesele de sudat – se plasează la 3 - 5mm faţă de extremitatea nucleului
luminos, acolo unde se atinge temperatura maximă (T=3100-3200 oC).
Sudarea se poate face cu sau fără materialul de adaos, acesta fiind introdus în
zona cu temperatura maximă, sub formă de baghete.
 Metode de sudare cu flacără de gaze

Sudarea spre stânga - poziționarea flăcării de Sudarea spre dreapta – poziționarea

gaze pe materialul de sudat și alimentarea flăcării de gaze pe bagheta de adaos,
succesivă cu material de adaos sub formă de pentru evitarea încălzirii excesive a
baghetă pieselor
(materiale cu grosime mare). (materiale cu grosime mică)
 Sudarea cu flacăra de gaze
Avantaje:
• procedeu nelipsit în condiţii de şantier, foarte simplu de aplicat,
• nu necesită prezenţa unei reţele de alimentare cu electricitate,
utilajele sunt foarte simple și ușor de manevrat;
• se aplică mai ales pentru lucrări de reparaţii, pre şi post
încălzire a unor piese sau matrițe de turnare, tratamente
termice.

Dezavantaje:
• necesită stocarea gazelor în butelii sub presiune care trebuie
utilizate şi stocate în condiţii de securitate;
• calitatea sudurii depinde de îndemânarea sudorului;
• este necesară protecţia operatorului (ochelari cu lentile înnegrite
și echipament de protecție la împroșcarea cu stropi metalici);
• este un procedeu poluant, rezultă gaze cu efect de seră prin
arderea incompletă;
• nu se recomandă pentru grosimi şi lungimi mari, fiind
neproductiv în astfel de condiţii.
 Bibliografie
• Fl. Dumitrache, G. Iacobescu, Sudarea prin presiune, Ed. Printech, 1998.
• Iovănaş R., Andreescu F., Cândea V., Machedon-Pisu T., Muntean M., “Sudarea prin presiune în puncte”, Editura
Lux Libris Braşov, 1995, ISBN 973-96308-4-7, 973-9240-71-8.
• Iovănaş R., Andreescu F., Cândea V., Machedon-Pisu T., Muntean M., “Echipamente pentru sudarea prin
presiune în puncte”, Editura Lux Libris Braşov, 1999, ISBN 973-96308-4-7, 973-9240-90-9.
• Iovănaş R., “Sudarea electrică prin presiune”, Editura Sudura, Timişoara, 2005, ISBN 973-8359-32-5.
• C.Ceorapin, teza de doctorat „Contribuţii privind optimizarea proceselor tehnologice la sudarea prin presiune
în puncte”, Brasov, 2008.
• Gh. Solomon, D.T. Cicic, Teoria proceselor de sudare, Noțiuni teoretice și aplicative, Metalurgia sudării. Ed.
BREN, 2010.
• Gh. Zgură, G. Iacobescu, C. Rontescu, D.T. Cicic, Tehnologia sudării prin topire, Ed. Politehnica Press, București,
2007.
• G. Iacobescu, Gh. Solomon, I. Voiculescu, Procedee și tehnologii speciale de sudare, Ed,. Bren, București, 1999.
• I. Voiculescu – Note de curs, Asamblare și ambalare, București, 2020
• I. Voiculescu – Note de curs, Tehnologia materialelor, București, 2021.
• https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/design-part-1-090
• https://www.slideserve.com/herman-carter/imbinari-prin-sudare
• https://tft-pneumatic.com/blog/identify-welding-defects
• https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/design-part-4-093
• https://www.manufacturingguide.com/en/thermite-welding