Universitatea Politehnica din București

Școala Doctorală FIIR

Teză de doctorat
„Contribuții privind optimizarea procedeului de
sudare prin rezistență electrică în relief pentru
componente din oțel”

Doctorand: Ing. Vlăduț-Alexandru OPREA

Coordonator științific: Prof.Dr.Ing. Ionelia

VOICULESCU
 Raport științific nr. 2

„Cercetări privind efectele parametrilor

regimului tehnologic la sudarea prin rezistență
electrică”

București

Decembrie 2021

2
 Cuprins
Capitol Denumire capitol/subcapitol Pag.
I Studiu de caz privind comportarea la sudare prin 4
presiune cu rezistență electrică în relief a unor table
din oțel aluminizate
I.1. Aspecte generale 4
II Materiale și metode 6
III Programul experimental 9
IV Rezultate și discuții 10
Bibliografie 17

Lista cu figuri
Fig.1. Schema de principiu la sudarea prin presiune cu rezistență electrică în relief.
Fig. 2. Zona de sudare a mașinii Tecna 8005D și electrozii utilizați pentru sudare.
Fig. 3. Mașina pentru testare la tracțiune „W + b” Walter + bai ag, Elveția, laborator
teste mecanice, Facultatea SIM din UPB.
Fig. 4. Probe pregătite pentru sudare și testare.
Fig. 5. Probe înglobate în rășină pregătite pentru analizele metalografice.
Fig. 6. Măsurarea distanței dintre punctele sudate și a detalii ale probelor sudate prin
proiecție.
Fig. 7. Analiza microstructurii și a elementelor chimice prezente la nivelul suprafeței
oțelului aluminizat.
Fig. 8. Detaliu pe zona stratului aluminizat existent pe suprafața otelului
Fig. 9. Secțiuni transversale ale probelor sudate prin proiecție
Fig. 10. Detaliu pe zona punctului sudat în cazul probei 1.2. cu evidențierea
acumulărilor de compuși desprinși din stratul aluminizat.
Fig. 11. Evidențierea zonelor marginale ale punctului sudat cu acumulări de incluziuni
în cazul probei 2.2.
Fig. 12. Analiza EDS pe zonele cu incluziuni la proba 2.2. Spectrul elementelor
identificate.
Fig. 13. Aspectul suprafețelor punctelor de rupere la proba 1.1.

Lista cu tabele
Tabelul 1. Valorile parametrilor regimului de sudare
Tabelul 2. Dimensiunile punctelor sudate în secțiune transversală
Tabelul 3. Valori ale durității probelor sudate în relief.

Lista cu formule
4F
(1) τ= 2 , relația de calcul pentru forța de forfecare a probelor sudate prin
πD
rezistență în puncte sau relief
3
 1
Studiu de caz privind comportarea la
sudare prin presiune cu rezistență
electrică în relief a unor table din oțel
aluminizate
I.1. Aspecte generale

Sudarea prin proiecție prin rezistență este un proces mecanizat nepoluant utilizat
pentru a obține îmbinări între materiale metalice similare sau diferite. Principalele
avantaje ale acestui proces de sudare sunt posibilitatea de a realiza mai multe puncte
de sudura diferite în același timp și durata mare de viata a electrozilor în comparație cu
procedeul de sudare în puncte. Lucrarea analizează efectele straturilor de acoperire
subțiri de pe suprafețele componentelor din oțel asupra formării corecte a punctelor de
sudură la asamblarea matrițelor. Din analizele de microscopie optică și electronică a
rezultat că unele puncte sudate adiacente prezintă o linie de fuziune întreruptă,
presărată cu insule alungite de compuși bogati în aluminiu. Lucrarea prezintă efectul
modificării valorilor parametrilor de sudare asupra dimensiunii punctului de sudare, în
corelație cu prezența incluziunilor bogate în Al care apar pe zona de topire a sudurii.
Cele mai bune rezultate s-au obținut atunci când valorile parametrilor de sudare au fost
următoarele: presiunea electrodului de 2,6 bar, putere de sudare de 19,18 kVA și timp
de sudare de 7 ms. Au fost evidențiate problemele care apar la sudarea prin rezistență
electrică a pieselor cu acoperire din aluminiu, acestea rezultate fiind utile specialiștilor
care realizează produse folosind acest procedeu de sudare.
Procesul de sudare prin proiecție este derivat din schema generală a sudării prin
rezistență în puncte, cu diferența că în zonele de îmbinare există niște puncte de
contact obținute prin deformarea locală a suprafeței (proiecții) care au scopul de a
concentra liniile de curent în timpul sudării [1-3]. Sudarea prin rezistență la puncte este
utilizată în principal pentru sudarea tablelor subțiri cu aceeași grosime, în timp ce
sudarea prin proiecție poate fi aplicată și la componente cu grosimi diferite.
În sudarea prin proiecție (Fig. 1), componentele de sudat (1 și 2) sunt presate cu
forța P prin intermediul electrozilor cu suprafață plană (4 și 5), conectați la secundarul
transformatorului electric de joasă tensiune (6). În zona de contact a acestor
proeminențe se obține o concentrare a curentuli electric și a forței de presare.
În prima etapă, când trece curentul de sudare, proeminențele și zonele adiacente
contactului dintre vârfurile proeminenței sunt încălzite rapid. Când se atinge
temperatura de topire în această zonă de contact, datorită scăderii limitei de curgere a
materialelor, proeminențele se aplatizează sub influența forței de presiune P, iar
sudarea continuă să se desfășoare similar sudării în puncte [3].
Îmbinarea va conține mai multe puncte de sudură, situate pe proeminențele
realizate pe una dintre componente. Obținerea îmbinărilor de calitate este condiționată,
în primul rând, de o realizare corectă a proeminențelor și de asigurarea curățării optime

4
a suprafețelor, astfel încât curentul de sudare și forța de presare să fie distribuite cât
mai uniform pe proeminențe.

Fig. 1. Schema de principiu la sudarea prin presiune cu rezistență electrică în relief.

La sudarea mai multor proeminențe în același timp, pot apărea probleme legate
de distribuția echilibrată a curentului și a căldurii, deoarece dacă sunt diferențe ale
acestor condiții se poate produce aplatisarea neuniformă a proeminențelor. Astfel de
probleme pot fi evitate prin setarea distanței optime între proiecții (de patru ori diametrul
lor). De obicei, forma și înălțimea proiecției (0,5 până la 1,5 mm) sunt stabilite pe baza
grosimii, alungirii și rezistenței la curgere a materialului [3, 4].
La sudarea prin proiecție, geometria proeminențelor este decisivă pentru
rezistența îmbinării (valoarea optimă este mai mică de 0,2 mm) [4]. Datorită scăderii
rapide a valorii limitei de curgere a materialului în timpul încălzirii, sunt necesare multe
teste pentru ajustarea valorilor corecte ale parametrilor de sudare [5-7]. Pregătirea
suprafeței probelor înainte de sudare este un factor important care afectează calitatea
sudurii. Orice contaminant, cum ar fi peliculele de grăsime și oxid, afectează în mod
dramatic rezistența zonei de contact dintre piese [7, 8].
Materialul electrodului trebuie să aibă o conductivitate electrică foarte bună
pentru a minimiza supraîncălzirea zonei de contact dintre acesta și piesele care trebuie
sudate. Deși cuprul este metalul preferat, aliajele Cu-Cr sau Cu-Cr-Be sunt uneori
folosite pentru a crește rezistența la compresiune a electrodului [9-12]. În unele lucrări
[9, 10] s-a raportat că pentru a crește durabilitatea electrozilor pentru sudarea cu
rezistență electrică, se poate folosi o matrice compozită prin încorporarea carburilor de
tungsten în matrice de cupru.
O caracteristică a sudării prin proiecție este capacitatea de a îndepărta rapid
straturile de acoperire de pe suprafață, permițând expunerea directă a celor două
metale pentru a forma puncte sudate. Acest aspect este benefic deoarece adesea
materialul de acoperire poate difuza în zona de sudare, cu formare de compuși care
diminuează rezistența mecanică.

5
 Un exemplu este sudarea oțelului zincat, când evaporarea rapidă a zincului
determină formarea de pori în sudură. O altă problemă apare la sudarea pieselor din
diferite materiale, cum ar fi oțel și aluminiu, sau la sudarea tablelor de oțel placate cu
aluminiu [12-14].
Studiile efectuate au arătat că dacă curentul de sudare crește de la 4 la 11 kA și
timpul de sudare crește de la 50 la 300 ms, diametrul punctului sudat crește [12],
determinând formarea de grăunți grosolani și fisuri la interfața îmbinării. [15]. În aceste
situații s-au raportat valori mai slabe de aderență și fisuri în sudură, prin slăbirea
limitelor de grăunte datorită formării unor compuși intermetalici (fazele Fe2Al5 și
Fe4Al13) [15-18].
Aluminizarea este un proces termo-chimic de difuzie efectuat la temperaturi
ridicate, de obicei în intervalul 800-1000°C, în care stratul de suprafață al materialului
este impregnat cu aluminiu. Folosind metoda pachetului de pulbere, temperatura pentru
aluminizare poate scădea la 550oC. Este utilizat în principal pe oțeluri, dar și pe aliaje
pe bază de nichel și cobalt pentru a obține o rezistență mai mare la fluaj, duritate și
rezistență la coroziune. În timpul sudării, învelișul aluminizat poate suferi diverse
modificări de grosime, efecte de vaporizare și expulzare de pe suprafețe, precum și
fisuri sau exfoliere [19]. Din acest motiv, sudarea pieselor aluminizate necesită mai
multe teste decât a celor neacoperite.
Lucrarea analizează efectul parametrilor de sudare asupra interfeței sudate
obținute prin procedeul cu rezistență electrică prin proiecție (în relief). Piesele sudate au
fost realizate din tablă de oțel aluminizat cu grosimi diferite. Întrucât s-au sudat 3
proeminențe în același timp, dimensiunile acestora sunt analizate comparativ. Se
analizează geometria zonelor sudate cu valori diferite ale parametrilor de sudare, cu
evidențierea concentrației elementelor chimice și a fenomenelor asociate datorate
compușilor intermetalici care apar pe interfața de sudare.

II. MATERIALE ȘI METODE

În cadrul programului de cercetare, piesele din oțel aluminiu au fost sudate cu
ajutorul unei mașini pentru sudare cu rezistență electrică prin proiecție TECNA Seria
8005D (putere maximă de sudare de 200 kVA, curent maxim de sudare pentru oțel de
28 kVA) (fig. 2).
Mașina pentru sudare prin rezistență electrică și presiune Tecna 8005D este un
echipament de curent alternativ monofazat. Aceasta dispune de sisteme de alimentare
cu curent și posibilități de automatizare, putând fi integrată într-o celulă robotizată care
să permită creșterea productivității și o foarte bună reproductibilitate a proceselor de
sudare. Mașina este echipată cu sisteme de comandă manuale sau automate, care
permit realizarea atât a operațiilor manuale cât și în regim mecanizat sau robotizat.
Dispune de accesorii și sisteme de sudare monofazate, pentru lucrul în curent continuu
trifazic și surse de sudare de tip invertor.
Pentru experimente s-a folosit un electrod cu fața plată cu suprafața de lucru de
25x25mm.

6
 Fig. 2. Zona de sudare a mașinii Tecna 8005D și electrozii utilizați pentru sudare.

Rezistența la forfecare a probelor sudate a fost determinată folosind mașina de

testare la tracțiune/compresie „W + b” Walter + bai ag, Elveția (Fig. 3). Pentru acest test
s-au efectuat probe de testare cu lățimea de 32 mm și lungimea de 150 mm (Fig. 4). Pe
aceste probe s-au realizat simultan 3 proeminențe, cu aceleași dimensiuni (adâncime și
diametru). Probele au fost suprapuse pe o lungime de 32 mm si apoi au fost sudate
folosind valorile parametrilor de regim stabiliți.

Fig. 3. Mașina pentru testare la tracțiune „W + b” Walter + bai ag, Elveția,

laborator teste mecanice, Facultatea SIM din UPB.
7
 Fig. 4. Probe pregătite pentru sudare și testare.

Pentru studiul microstructurii și pentru măsurarea microdurității pe zona sudată,

punctele sudate au fost tăiate cu ajutorul mașinii de tăiere de înaltă precizie IsoMet
4000. Zonele de secțiune transversală au fost încorporate la cald în rășina conductoare
(Fig. 5), apoi au fost supuse la operații de șlefuire folosind hârtie abrazivă succesivă
(400, 600, 800, 1000 și 1500). Etapa finală a pregătirii metalografice a fost lustruirea cu
pulbere de alfa alumină având dimensiuni ale granulelor de la 3 la 0,1 μm.
Pentru evidențierea caracteristicilor microstructurale (mărimea granulației și
caracteristicile fazei, imperfecțiunile interfeței de sudură și măsurarea liniei de sudare)
suprafețele lustruite au fost gravate cu agenți metalografici specifici (Nital 4%).

Fig. 5. Probe înglobate în rășină pregătite pentru analizele metalografice.

Analiza microstructurală a fost efectuată prin microscopie optică, folosind

microscopul Olympus GX51 echipat cu software specializat pentru procesarea
imaginilor (AnalySis) și prin microscopie electronică cu scanare folosind microscopul
Inspect S echipat cu senzor Z2e EDAX AMETEC.
Testarea de microduritate a fost efectuată cu echipamentul Shimadzu HMV 2T în
următoarele condiții: temperatură +25°C (temperatura de referință +23 ±5°C) și
umiditate 55%. Microduritatea a fost măsurată pe secțiunea transversală a probelor
sudate, aplicând sarcina de indentare de 0,2 N și timpul de indentare de 10s.

8
 III. PROGRAMUL EXPERIMENTAL

Procedeul de sudare prin proiecție a fost utilizat pentru obținerea formelor pentru
coacerea pâinii. În acest scop, s-a asamblat un set de 8 matrițe, cu grosimea peretelui
de 0,8 mm, pe 2 rânduri paralele, fiind armate cu ajutorul unei benzi de 1,2 mm grosime
și 32 mm lățime. Pe părțile cu pereți mai subțiri au fost realizate trei proeminențe, la
distanțe relativ egale de aproximativ 10 mm, pentru a asigura contactul în trei puncte cu
banda de rigidizare (Fig. 6).

Fig. 6. Măsurarea distanței dintre punctele sudate și a detalii ale probelor sudate prin
proiecție.

S-a ales un număr recomandat pentru punctele sudate simultan (trei), pentru a
obține un contact sigur între cele două suprafețe ale pieselor sudate.
Au fost studiați cei trei factori principali ai regimului de sudare prin proiecție: forța
de presare, puterea electrică și timpul de sudare.
Forța de presare trebuie setată pentru a realiza doar o deformare mică la vârful
proeminenței înainte ca curentul să treacă prin îmbinare. Apoi, forța poate fi menținută
constantă pe toată perioada de sudare sau poate fi ușor crescută în ultima parte a
procesului, pentru a oferi un efect de forjare. Pentru valori mici de putere și timpi scurti
de sudare, rezistența la forfecare a sudurilor este scăzută. Încălzirea și topirea excesivă
a materialului pot duce la valori mari ale puterii și un timp de menținere prea lung în
timpul sudării, ceea ce poate cauza deformarea sau perforarea excesivă a peretelui
probei [1, 20].
Valoarea forței de presare la începutul procesului a fost diferită pentru cele trei
tipuri de regimuri analizate. Dacă valoarea acestui parametru este prea mare,
proeminența se aplatizează rapid înainte de formarea punctului de sudare. În acest fel,
suprafața de contact este mărită și densitatea de curent este redusă, limitând cantitatea
de căldură concentrată local și formarea unui miez topit cu secțiune discontinuă sau
insuficientă pentru a asigura rezistența necesară la forfecare. Pentru a studia efectul
valorilor parametrilor regimului de sudare s-au realizat suduri cu diferite valori ale
acestora, care sunt prezentate in Tabelul 1.

9
 Tabelul 1. Valorile parametrilor regimului de sudare
Proba Presiunea la Timpul de Timpul de Puterea la
electrod, bar presare, ms sudare, ms sudare, kVA

1.1 2.8 10 7 19.81

1.2 2.6 10 7 19.18
2.2 3.4 10 5 18.10

IV. REZULTATE ȘI DISCUȚII

Piesele din acest studiu au fost fabricate din tablă de oțel laminat și aluminizat.
Oțelul acoperit cu aluminiu este utilizat pe scară largă la fabricarea matrițelor de copt.
Stratul subțire de aluminiu alimentar îmbunătățește rezistența la coroziune și facilitează
extragerea produselor din formele de copt. Analiza optică a microstructurii suprafeței de
oțel aluminizat indică formațiuni dendritice de aluminiu alfa și compuși interdendritici
formați între elementele de aliere (Fig. 7a).

a b

Fig. 7. Analiza microstructurii și a elementelor chimice prezente la nivelul suprafeței

oțelului aluminizat.

Conform analizei EDS efectuată pe suprafața tablei de oțel aluminizat (Fig. 7b),
compoziția chimică conține (% în greutate): 79,31 Al; 11,96 Si; 2,04 Fe; 0,34 Cr; 0,40
Ca; 5,96 O. Elemente precum Ca și O pot proveni și din atmosfera de lucru în care
probele au fost expuse pentru o perioadă de funcționare de aproximativ 6 luni.
Evoluția concentrației principalelor elemente chimice în vecinătatea stratului
aluminizat (fig. 6b) indică o concentrație mai mică de aluminiu la nivelul suprafeței
exterioare (datorită formării oxidului de aluminiu și compusului Al-Si), apoi crește în
zona mijlocie a stratului aluminizat, după care începe să scadă către interfaţa cu tabla
de oţel. În același timp, se observă și difuzia fierului în stratul aluminizat, cu formarea
compusului dur Al-Fe [17, 21-22].
În imaginea detaliată a secțiunii transversale a probei 1.1 (Fig. 8), este vizibil
stratul aluminizat care este compus dintr-un strat de aderență subțire, SA (de
10
aproximativ 5 microni grosime) situat la interfața dintre componenta de oțel și stratul de
aluminiu (AL) (de aproximativ 20 microni grosime).
De-a lungul stratului de legătură, compoziția chimică conține (% în greutate):
1,22 Al; 0,94 Si; 96,29 Fe; 1 Co; 0,54Cu.

AL

SA

Fig. 8. Detaliu pe zona stratului aluminizat existent pe suprafața otelului.

Pentru studierea geometriei sudurii s-au efectuat câteva analize în secțiune

transversală prin punctele sudate. Aspectele secțiunii transversale pentru probele
îmbinate folosind diferite valori ale parametrilor regimului de sudare sunt prezentate în
Fig 9. Figura 9a corespunde probei 1.1. care are interfaţa de sudare presărată cu mici
discontinuităţi care conţin incluziuni de compuşi Al-Si. Lungimea totală a interfeței
(Tabelul 2) este cea mai mare dintre toate probele analizate, ceea ce explică și
valoarea mai mare a rezistenței la forfecare. Deasupra punctului de sudare se observă
o îngroșare a stratului de aluminiu de 160 µm.

Tabelul 2. Dimensiunile punctelor sudate în secțiune transversală

Proba H, H1 H2 Diametrul punctului de

mm mm mm sudură, D
mm
1.1 1.955 1.783 1.697 3.125
1.2 2.108 1.611 1.757 2.603
2.2 1.923 - - 1.528

Acumulările de compuși rezultate din desprinderea stratului de oxid de aluminiu

și acumularea de impurități pe suprafețele piesei de prelucrat în timpul sudării au fost în
mare parte expulzate în zonele laterale ale sudurii. Compușii mici sunt vizibili ca insule
alungite (cu lungimea de 2-10 µm) presărate pe linia de fuziune a pepițelor topite.
Diametrul efectiv al zonei sudate constă din porțiuni inelare cu aderență bună alternând
cu zone mici, detașate la ambele capete ale miezului topit.
11
 a

H1 H H2

Proba 1.1.

Proba 1.2.

Proba 2.2.

Fig. 9. Secțiuni transversale ale probelor sudate prin proiecție.

În cazul probei 1.2, stratul aluminizat nu a suferit modificări evidente de grosime

în comparație cu proba 1.1 (Fig. 9b). Cu toate acestea, mici acumulări (vezi săgețile)

12
pot fi observate pe zonele marginale ale punctului sudat (Fig. 10). La această probă, pe
linia de topire a sudurii sunt prezente inclziuni alungite de dimensiuni mai mari decât
cele observate la proba 1.1., fapt care a determinat o valoare mai mică a diametrului
efectiv al punctului sudat.

Fig. 10. Detaliu pe zona punctului sudat în cazul probei 1.2. cu evidențierea
acumulărilor de compuși desprinși din stratul aluminizat.

Proba 2.2 (Fig. 9c) are un aspect complet diferit de celelalte, deoarece nu
prezintă proeminență pe zona punctului de sudare, ci doar o ușoară aplatizare.
Lungimea liniei de fuziune în acest caz este cea mai scurtă. La capetele sale sunt
acumulări de compuși expulzați din stratul aluminizat (Fig. 11).

Fig. 11. Evidențierea zonelor marginale ale punctului sudat cu acumulări de incluziuni în
cazul probei 2.2.

13
 Analiza EDS a compoziţiei chimice efectuată pe incluziunile acumulate pe linia
de fuziune (Fig. 12) a evidenţiat prezenţa unor compuşi care conţin (% în greutate): 43-
44 Al; 0,65-4 Si; 0,5 O; 1-1,2 Co; Bilanțul 0,3-0,4 Mn și F.
Intensitate, counts

Energie, keV
Fig. 12. Analiza EDS pe zonele cu incluziuni la proba 2.2. Spectrul elementelor
identificate.

Imperfecțiunile localizate pe linia de topire a sudurii au determinat cedarea

prematură a formelor de coacere în timpul exploatării lor la temperaturi cuprinse între
180-200oC. În timpul sudării, pe zona punctului de sudare, stratul de aliaj de aluminiu a
fost mai întâi topit, apoi solidificat rapid. Prin urmare, tensiunile de contracție generate
de acest proces au provocat fisurarea sau ruperea stratului protector, expunând astfel
zona neacoperită din oțel la coroziune în mediul de lucru (ulei fierbinte, abur,
temperaturi de aproximativ 180-200oC).
Pentru a evalua rezistența la forfecare a punctelor sudate, probele au fost
supuse testului de tracțiune. Sarcina de forfecare a punctului unic poate fi calculată
folosind relația 1:
4F
τ= (1)
π D2

unde F este forța de rupere și D este diametrul punctului sudat. Pentru proba 1.1,
valoarea lui τ a fost de 208,7 MPa.

Aspectul punctelor detașate în timpul încercării de forfecare este prezentat în

Fig. 13 (a – suprafața superioară; b- suprafața inferioară).
Examinând suprafețele de rupere care au fost realizate simultan, se observă că
secțiunile punctelor de sudură nu sunt egale și perfect circulare. Acest lucru se poate
datora uzurii suprafeței electrodului, care nu apasă cu presiune egală pe toate cele 3
proeminențe, poziționării incorecte a probei, deformării incorecte a proiecțiilor sau
dezechilibrului termic care se generează în îmbinare la trecerea curentului electric prin
secțiunea oțelului acoperit.
14
 Fig. 13. Aspectul suprafețelor punctelor de rupere la proba 1.1.

Pentru a evita efectul nedorit de modificare a învelișului de aluminiu, valorile

puterii electrice în timpul sudării (de la 19,81 kVA la 19,18 kVA) și ale presiunii
electrodului (de la 2,8 bar la 2,6 bar) au fost ușor reduse în cazul probei 1.2. Consecința
imediată a acestei modificări a valorilor parametrilor de sudare a fost păstrarea
integrității stratului protector atât pe zona deformată, cât și pe zona plană a punctului de
topire. Totuși, nu s-a obținut o bună expulzare a incluziunilor de compuși din linia de
topire de sudare, ceea ce a redus diametrul efectiv al punctului de sudare și implicit
rezistența acestuia la forfecare (τ = 183,2 MPa).
În cazul probei 2.2, timpul de sudare a fost redus la 5 ms iar valoarea presiunii
electrodului a fost crescută la 3,4 bar. În același timp, a fost necesară reducerea puterii
electrice pentru a diminua efectul de aplatisare rapidă a punctului de proiecție.
Modificarea valorilor parametrilor de sudare nu a fost benefică în acest caz, întrucât
diametrul punctului de sudare s-a redus la jumătate față de cazul probei 1.1, reducând
proporțional valoarea rezistenței la forfecare (la 103,2 MPa). În același timp, s-au format
zone de neaderență la ambele capete ale miezului topit, umplute cu oxizi și incluziuni
acumulați (Fig. 8).
Microduritatea a fost măsurată pe materialul de bază, linia de fuziune și zona
afectată de căldură (ZIT), iar valorile sunt prezentate în Tabelul 3.

Tabelul 3. Valori ale durității probelor sudate în relief

Proba/ Valori individuale, HV0.2 Valoare Deviația Coeficient
Zona de măsurare medie, Standard de
HV0.2 variație
Material de bază 155, 152, 158, 156, 157 156 2.30 1.48
Proba 1.1
Strat aluminizat 870, 856, 864, 864, 851 861 7.48 0.87
Linia de topire 193, 187, 184, 190, 185 188 3.70 1.97
ZIT 161, 158, 165, 155, 153 158 4.77 3.01
Proba 1.2
Linia de topire 190, 185, 188, 183, 181 185 3.65 1.97
ZIT 160, 152, 160, 158, 155 157 3.46 2.21
Proba 2.2
Linia de topire 178, 170, 179, 178, 176 176 3.63 2.06
ZIT 152, 155, 153, 159, 153 154 2.79 1.81

Valoarea foarte mare a duritatii stratului aluminizat situat deasupra punctului de

sudură (861 HV0.2) se datorează formării compușilor duri Al-Fe, deoarece fierul
15
difuzează din tabla de oțel în timpul sudării. În urma măsurătorilor compoziției chimice
pe micro-zona adiacentă stratului de aluminiu, s-a determinat o concentrație de 2% în
greutate Fe. Duritatea pe linia de sudură (188, 185 și 176 HV0.2) este cu aproximativ
20% mai mare în comparație cu materialul de bază (156 HV0.2). Această valoare poate
fi influențată atât de viteza de răcire mai mare în zona de sudare, cât și de prezența
compușilor dur Al-Fe rezultați din stratul aluminizat.
Această explicație este susținută și de valorile scăzute ale durității în ZIT
comparativ cu linia de fuziune, dar foarte apropiate de cele ale materialului de bază.
În proba 2.2, cantitatea de căldură dezvoltată prin efectul rezistiv a fost mai mică,
ceea ce a condus la o reducere a durității atât în zona sudată (176 HV0.2) cât și în zona
ZIT-ului (154 HV0.2).

CONCLUZII

Obținerea îmbinărilor sudate cu caracteristici corespunzătoare între

componentele din oțel aluminat necesită alegerea corectă a valorilor parametrilor de
regim și efectuarea mai multor încercări mecanice pentru validarea tehnologiei de
sudare.
Dacă valoarea forței de presare este direct corelată cu puterea și timpul de
sudare, este posibilă îndepărtarea completă a stratului de aluminiu din zona punctului
de sudare.
Dintre cele 3 tipuri de regimuri de sudare prin proiectie analizate în lucrare,
valorile corespunzătoare ale parametrilor de sdare corespund următoarelor domenii:
presiunea electrodului între 2,6 bar și 2,8 bar, timp de sudare de 7 ms și putere între
19,81 și 19,18 kVA. Pentru valoarea puterii de 19.18 kVA s-a obținut atât o valoare
bună a rezistenței la rupere prin forfecare cât și menținerea unei suprafețe aluminizate
neafectate pe toata suprafața punctului sudat, ceea ce asigură o bună protecție la
coroziune.

MULȚUMIRI

Cercetarea a fost sponsorizată de Agenția Executivă pentru Învățământ Superior,

Cercetare, Dezvoltare și Inovare (CNCS CCDI - UEFISCDI), în cadrul proiectului de
grant Ref. PN-III-P2-2.1-PED-2019-3953/514PED 2019 - Nou material compozit cu
straturi ceramice depuse prin prelucrare laser pentru aplicații la temperaturi ridicate și
coroziune – LASCERHEA, în cadrul PNCDI III.

ACKNOWLEDGEMENTS

The research was sponsored by the Executive Agency for Higher Education, Research,
Development, and Innovation (CNCS CCDI - UEFISCDI), within the framework of grant
project Ref. PN-III-P2-2.1-PED-2019-3953/514PED 2019 - New composite material with
ceramic layers deposited by laser processing for applications at high temperatures and
corrosion – LASCERHEA, within PNCDI III.
16
Bibliografie

[1] Sun, X., Effect of Projection Height on Projection Collapse and Nugget Formation - A
Finite Element Study, Welding Research Supplement, pp. 211-s to 216-s, 2001.
[2] Gould, J. E., Challenges and Advances in Resistance Spot Welding Aluminium
Sheet, Resistance and Solid-State Welding. Edison Welding Institute, EWI, 28 April,
2014.
[2] Wang, X., Zhang, Y., Effects of Welding Procedures on Resistance Projection
Welding of Nuts to Sheets, ISIJ International, Volume 57, Issue 12, pp. 2194–2200,
2017.
[3] Huang, H.-Y., Tseng, K.-H., Process Parameters in Resistance Projection Welding
for Optical Transmission Device Package, Journal of Materials Engineering and
Performance, Volume 20, Issue 2, pp. 244-249, 2011.
[4] Han, G., Ha, S., Marimuthu, K. P., Murugan, S. P., Park, Y., Lee, H., Shape
optimization of square weld nut in projection welding, The International Journal of
Advanced Manufacturing Technology, Issue 7-8, 2021.
[5] Koal, J., Baumgarten, M., Heilmann, S., Zschetzsche, J., Füssel, U., Performing an
Indirect Coupled Numerical Simulation for Capacitor Discharge Welding of Aluminium
Components. Processes, Volume 8, 1330; doi:10.3390/pr81113302020, 2020.
[6] Song, Q. Testing and Modeling of Contact Problems in Resistance Welding, Ph.D
Thesis, Technical University of Denmark, Kongens Lyngby, Denmark, 2003.
[7] Pakala, H., An investigation into the processes of projection welding of galvanized
sheet, Welding International, Volume 10, Issue 1, pp.5-13, 2009.
[8] Vedani, M., Microstructural and mechanical properties of stainless steel electrical
resistance projection welds. Welding International, Volume 16, Issue 9, pp. 696-703,
2002. 
[9] Voiculescu, I., Geanta, V., Vasile, I.M., Ştefanoiu, R., Iacob, M., Research regarding
the obtaining of the electrode for spot welding, Metalurgia International, Special Issue,
no. 1, pp.52-55, 2013.
[10] Ceorapin, C. G.; Iovanas, R., Voiculescu, I.; Iovanas D.M, Pascu A., Spot Welding
Electrodes with the Active Area Achieved by Cladding with MMA Welding, Book
Series: Annals of DAAAM and Proceedings, Volume 20, pp. 1361-1362, 2009.
[11] Enrique, P.D., Al Momani, H., DiGiovanni, Ch., Jiao, Z., Chan, K. R., Zhou, N. Y.,
Evaluation of Electrode Degradation and Projection Weld Strength in the Joining of
Steel Nuts to Galvanized Advanced High Strength Steel, J. Manuf. Sci. Eng., 141(10):
104501 (8 pages), 2019.
[12] Saha, D.C, Park, Y.-D., A Review on Al-Al/Al-Steel Resistance Spot Welding
Technologies for Light Weight Vehicles, Journal of KWJS, Volume29, No.4, pp.397-40,
2011.
[13] Zhang, W. H., Qiu, X. M., Sun, D. Q., Ha,n L. J., Effects of resistance spot welding
parameters on microstructures and mechanical properties of dissimilar material joints of
galvanised high strength steel and aluminium alloy, Science and Technology of Welding
and Joining, Volume 16, Issue 2, pp. 153-161, 2011. 
[14] Spinella, D.J., Van Otteren, R., Borsenik, B., Patrick, E.P., Single-Sided Projection
Welding of Aluminum Automotive Sheet Using the HY-PAK ® Welding Process, JOURNAL
OF MATERIALS & MANUFACTURING, SAE Transactions, Volume 109, Section 5, pp.
963-969, 2000.
[15] Gullino, A., Matteis, P., D’Aiuto, F., Review of Aluminum-To-Steel Welding
Technologies for Car-Body Applications, Metals, Volume 9, Issue 315,
doi:10.3390/met9030315, 2019.

17
[16] Huang, H.-Y., Tseng, K.-H., Resistance projection welding for TO-Can style
package [J]. Acta Metallurgica Sinica (English Letters), Volume 22, Issue 4, pp. 255-
262, 2009.
[17] Miyamoto, K., Nakagawa, S., Sugi, C., Sakurai, H. et al., Dissimilar Joining of
Aluminum Alloy and Steel by Resistance Spot Welding, SAE Int. J. Mater.
Manf. Volume 2, Issue 1, pp. 58-67, 2009.
[18] Taufiqurrahman, I., Ahmad, A., Mustapha, M., Ginta, T. L., Haryoko, L. A. F.,
Shozib, I. A., The Effect of Welding Current and Electrode Force on the Heat Input,
Weld Diameter, and Physical and Mechanical Properties of SS316L/Ti6Al4V Dissimilar
Resistance Spot Welding with Aluminum Interlayer, Materials, Volume 14, Issue 1129.
https://doi.org/10.3390/ma14051129, 2021.
[19] Yutanorm, W., Juijerm, P. Diffusion enhancement of low-temperature pack
aluminizing on austenitic stainless steel AISI 304 by deep rolling process, Kovove
Materialy, Volume 54, Issue 4, pp. 227–232, 2016.
[20] Raut, M., Achwal, V., Optimization of Spot Welding Process Parameters for
Maximum Tensile Strength, Int. J. Mech. Eng. & Rob. Res., Volume 3, No. 4, pp. 506-
517, 2014.
[21] Seikh, A.H., Baig, M., Singh, J.K., Mohammed, J.A., Luqman, M., Abdo, H.S.,
Khan, A.R., Alharthi, N.H., Microstructural and Corrosion Characteristics of Al-Fe Alloys
Produced by High-Frequency Induction-Sintering Process, Coatings, 9, 686;
doi:10.3390/coatings9100686, 2019.
[22] Costa H. R. M., Dias J.S., Aguiar R.A.A., Lima R.A.A., Lopes D.M.M, The effect of
process parameters on the lifetime of copper electrodes used in spot welding of
interstitial free steel sheets, Annals of “Dunarea de Jos” University, Fascicle XII Welding
Equipment and Technology, Vol. 27, pp. 55-61, 2016.
[23] Rosenthal I., Stern A., Heat treatment investigation of the AlSi10Mg alloy produced
by selective laser melting (SLM): microstructure and hardness, Annals of “Dunarea de
Jos” University, Fascicle XII Welding Equipment and Technology, Vol. 27, pp.7-11,
2016.

18