1.

PROCEDEE DE SUDARE PRIN TOPIRE

1.1. SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC, CU ELECTROZI ÎNVELIŢI

Sudarea manuală prin topire cu arc electric este un procedeu de îmbinare nedemontabilă
a două piese, prin topirea locală a marginilor acestora, ca urmare a efectului termic al unui arc
electric format între piesele de sudat şi electrod. De obicei electrodul este metalic şi fuzibil,
constituind materialul de adaos, necesar umplerii rostului dintre piesele de îmbinat, ce formează
materialul de bază.
Schema de principiu a procedeului se prezintă în figura 1. Arcul electric 1 se amorsează
şi arde între electrodul 2 şi materialul de bază 3, legaţi la o sursă de curent. Electrodul se topeşte
sub formă de particule 4, care împreună cu o parte din materialul de bază care se topeşte
formează baia de sudură 5. Electrodul este acoperit cu un înveliş 6, care se topeşte sub formă de
particule 7, formând o pelicula de înveliş topit 8, ce protejează baia de metal de acţiunea
mediului înconjurător. După solidificare se formează cusătura sudată 9, acoperită cu un strat de
zgură 10, rezultat din solidificarea peliculei de înveliş topit.

10 4 7 1 2 6 vp

va=vt

vs

a b c d e f g
9 8 5 3

Fig. 1. Schema de principiu lasudarea manuală cu electrozi metalici înveliți

1 – arc electric; 2 – electrod (metal de adaos); 3 – metal de bază; 4 – particule de metal de adaos; 5 – baia de
sudură; 6 – învelişul electrodului; 7 – particule de înveliş topit; 8 – pelicula de înveliş topit; 9- cusătura sudată; 10 –
zgura; va – viteza de avans a electrodului; vt – viteza de topire a electrodului; vp – viteza mişcării de pendulare a
electrodului; vs – viteza de sudare; a…g – tipuri de mişcări de pendulare.

Învelişul electrodului îndeplineşte următoarele funcţiuni:

- funcţia ionizatoare, care se realizează prin introducerea unor substanţe ce măresc
stabilitatea funcţionării arcului electric, prin intensificarea procesului de ionizare a mediului
dintre electrod şi piesă;
- funcţia moderatoare, care se realizează prin formarea unei cruste de zgură deasupra
cordonului de sudură, care reduce viteza de răcire a cusăturii sudate şi creşte plasticitatea
cusăturii;
- funcţia protectoare, care se realizează prin formarea unui mediu gazos atât pentru arcul
electric, cât şi pentru baia de zgură;
 - funcţia de aliere, care se realizează prin introducerea unor elemente metalice
(feroaliaje) care absorb oxigenul (dezoxidante) şi/sau produc îmbunătăţirea cordonului cu
anumite elemente ca Si, Mn, Fe etc.;
- funcţia de curăţire, care se realizează prin reducerea conţinutului de sulf şi fosfor la
anumite tipuri de învelişuri, prin introducerea de elemente mai avide faţă de acestea decât faţă de
Fe;
- funcţia de sprijinire, care se realizează prin întărirea rapidă a zgurii formate prin
solidificarea peliculei de înveliş topit, la executarea cusăturilor pe plafon.

Parametrii regimului de sudare:

 diametrul electrodului de [mm]
 tensiunea de sudare Us [V]
 curentul de sudare Is [A]
 viteza de sudare vs [m/s]
 tipul curentului şi polaritatea - Polaritatea se alege ţinând seama că polul pozitiv
se încălzeşte mai tare decât cel negativ. De aceea, polaritatea directă se va utiliza
la sudarea pieselor cu masă mare sau când este necesară o pătrundere mare, iar
polaritatea inversă, la sudarea pieselor subţiri sau când nu este necesară o
pătrundere mare.
 natura și grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
 oţelurile-carbon şi slab aliate
 oţelurile inoxidabile
 fontele
 aluminiul şi aliajele sale
 cuprul şi aliajele pe bază de Cu
 1.2. SUDAREA AUTOMATĂ CU ARC ELECTRIC SUB STRAT DE FLUX

La acest procedeu de sudare, arcul electric 1 (fig. 2), care arde între electrodul 2 şi
metalul de bază 3, este în permanenţă acoperit de un strat de flux topit 4. Sârma electrod
elaborată în colaci este antrenată de rolele de antrenare 5 şi îndreptată de sistemul de role 6 şi 7,
ajungând în rezervorul 8 în care se găseşte în permanenţă fluxul 9. Datorită acţiunii arcului
electric o parte din metalul de bază 3 şi particulele de material de adaos topit 10 formează baia de
sudură 11, care după solidificare va forma cusătura sudată 12. Vaporii de metal şi gazele
rezultate formează în jurul arcului o cavitate 13 închisă la partea superioară de pelicula de flux
topit 4. Pelicula de flux topit, prin solidificare, va forma stratul de zgură 14, ce se va îndepărta
după terminarea procesului de sudare. Deasupra stratului de zgură rămâne fluxul netopit 16, care
nu a reacţionat cu baia de sudură şi care se recuperează.

6
7 15

8
2
9
va
direcţia de 1 16 4
sudare

vs

3 10 11 13 12 14
Fig. 2. Schema de principiu la sudarea sub strat de flux:
1 – arcul electric; 2 – sârma-electrod; 3 – metalul de bază; 4 – pelicula de flux topit; 5 – rolele de antrenare; 6, 7 – rolele de
îndreptare; 8 – rezervorul de flux; 9 – fluxul; 10 – picăturile de metal de adaos; 11 – baia de sudură; 12 – cusătura sudată; 13 –
cavitatea arcului; 14 – stratul de zgură; 15 – colacul de sârmă – electrod; 16 – fluxul rămas netopit; vs – viteza de sudare;
va – viteza de avans a sârmei – electrod.

Fluxurile îndeplinesc următoarele roluri:

- asigură arderea stabilă a arcului electric printr-o ionizare corespunzătoare;
- protejează baia de sudură şi arcul electric contra acţiunii mediului înconjurător;
- protejează cusătura de o răcire bruscă;
- permite alierea cusăturii sudate cu elementele dorite, precum şi elimina-rea unor
elemente dăunătoare ca: sulful, fosforul, azotul şi hidrogenul;
- asigură o formă corespunzătoare cusăturii sudate.
 În comparaţie cu sudarea manuală cu arc electric cu electrozi înveliţi, sudarea sub strat de
flux prezintă următoarele avantaje:
- arcul electric este acoperit în permanenţă de un strat de material fuzibil, granular,
denumit flux, care realizează o protecţie bună contra pătrunderii aerului în zona arcului electric;
- electrodul este continuu (o sârmă înfăşurată în colac);
- deplasarea arcului electric în lungul cusăturii sudate se face automat, productivitatea
fiind de 5…20 ori mai mare;
- baia de metal topit este acoperită în permanenţă de o peliculă de flux topit care o
protejează de acţiunea mediului înconjurător;
- pătrundere adâncă, datorită dezvoltării prin efect Joule a căldurii în spaţiu restrâns şi a
densităţii mari de curent;
- probabilitate mică de formare a defectelor (incluziuni de zgură, goluri etc.);
- reducerea preţului de cost cu 30…40%, ca urmare a micşorării consumului de material
şi a costului teşirii tablelor, precum şi a energiei electrice consumate;
- eliminarea factorilor legaţi de îndemânarea sudorului şi uşurarea muncii acestora;
- eliminarea cheltuielilor cu materialele de protecţie contra acţiunii arcului şi a stropilor
de metal lichid.
Procedeul prezintă şi o serie de dezavantaje:
- imposibilitatea supravegherii arcului electric în procesul de sudare;
- necesitatea unei prelucrări mai precise a rostului îmbinării;
- costul ridicat al instalaţiilor de sudare.

Parametrii regimului de sudare:

- diametrul sârmei-electrod de [mm]

- intensitatea curentului de sudare Is [A]
- viteza de topire a sârmei-electrod vt [m/s]
- viteza de sudare vs [m/s]
- tensiunea arcului Ua [V]
- natura curentului de sudare
- natura și grosimea materialelor de sudat
Pe lângă parametrii regimului de sudare trebuie luaţi în considerare şi factorii
tehnologici, cu influenţa lor asupra formării cusăturii sudate, care sunt:
- lungimea liberă a capătului sârmei-electrod;
- granulaţia, felul şi înălţimea stratului de flux;
- înclinarea electrodului şi a pieselor de sudat;
- forma rostului;
- alţi factori (variaţia tensiunii reţelei, variaţia vitezei de deplasare a tractorului de sudare
etc.).

Materiale sudabile:
- procedeul este recomandat pentru piese a căror grosime este cuprinsă între 2 şi 80 mm
- oţeluri carbon şi slab aliate cu conţinut redus de carbon
- oţeluri carbon şi slab aliate cu granulaţie fină
 1.3. SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZE PROTECTOARE

În cazul procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare se utilizează trei tipuri de

gaze de protecţie: gaze inerte, gaze active şi combinaţii între acestea. Dintre gazele inerte cele
mai utilizate sunt:
- argonul, gaz mai greu decât aerul (se obţine prin distilarea fracţionată a aerului
lichid) şi asigură o ardere stabilă a arcului electric.
- heliul, gaz mai uşor decât aerul şi se extrage din gazele naturale. Este un bun
conducător de căldură şi asigură un arc cald. Are un potenţial de ionizare mai mare ca
argonul şi se utilizează în general la sudarea prin procedeul WIG numai în curent
continuu indiferent de metalul de bază sudat (aliaje uşoare, cupru etc.).
- dioxidul de carbon se obţine din emanaţii naturale, fermentaţii alcoolice şi din gazele
de ardere reziduale. Sunt trei tipuri A, S şi T, dar numai tipul S este utilizabil la
sudare şi trebuie să aibă puritate min 99,5% şi un conţinut de max. 0,3g apă/m 3. Se
foloseste la procedeul M.A.G.
Materialul de adaos este sub formă de sârmă elaborată în colaci (procedeele MIG şi
MAG) de diametre diferite sau sub formă de electrod – baghetă (procedeele WIG, TIG), care se
introduce continuu în arcul electric, fie automat (procedeele MIG şi MAG), fie manual
(procedeele WIG, TIG). Materialul de adaos trebuie să aibă o compoziţie chimică cât mai
apropiată de cea a metalului care se sudează (de exemplu, pentru sudarea oţelurilor carbon,
materialele de adaos au un conţinut redus de carbon, având în schimb un conţinut mai ridicat de
mangan şi siliciu pentru asigurarea plasticităţii necesare cusăturii sudate).

1.3.1. Sudarea prin procedeul WIG (Wolfram Inert Gaz)

7 5 2

6 4

9 8 3
1
Fig. 3. Schema de principiu la sudarea prin procedeul WIG:
1 – arcul electric; 2 – electrodul nefuzibil de wolfram; 3 – metalele de bază; 4 – curentul de gaz inert; 5 – ajutaj; 6 –
perdea de gaz protector; 7 – metalul de adaos; 8 – baia de sudură;
9 – cusătura sudată.
 Arcul electric 1 (fig. 3) arde între electrodul de wolfram thoriat 2 şi metalul de bază 3,
legaţi la sursa de curent. În jurul electrodului se insuflă un curent de gaz inert 4 prin ajutajul 5, ce
va forma o perdea de protecţie 6, asupra arcului electric, contra acţiunii mediului înconjurător.
Arcul electric încălzeşte o parte din metalul de bază, care împreună cu materialul de adaos topit
formează baia de sudură 8, după solidificare rezultând cusătura sudată 9.
Se poate folosi polaritatea directă (electrodul la polul negativ) obţinându-se o lăţime mică
a băii de sudură şi o pătrundere mare sau, polaritate inversă, când baia de sudură se lăţeşte,
iar pătrunderea este mai mică. În curent alternativ atât lăţimea, cât şi adâncimea băii de sudură
sunt moderate ca dimensiuni.

Avantajele procedeului:
- procedeul se caracterizează printr-o protecţie bună a arcului electric şi a băii de
sudură contra acţiunii aerului atmosferic,
- evitarea folosirii unor electrozi speciali, fluxuri speciale, curăţirea de zgură a cusăturii
şi lipsa incluziunilor de zgură.
- se obţin cusături sudate cu proprietăţi mecanice şi rezistenţă la coroziune foarte bune.

Parametrii regimului de sudare:

 diametrul electrodului de wolfram de [mm]

 intensitatea curentului de sudare Is [A]
 tensiunea arcului Ua [V]
 viteza de sudare [m/s]
 diametrul duzei pentru gazul de protecţie dd [mm]
 diametrul vergelei de material de adaos dv [mm]
 debitul de argon DAr [l/min.]
 natura și grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
Procedeul se aplică la sudarea oţelurilor inoxidabile cu crom, nichel şi molibden, a
cuprului, nichelului, a aluminiului şi aliajelor acestora.
1.3.2. Sudarea prin procedeul MIG (Metal Inert Gaz)
Arcul electric 1 (fig. 4) arde între materialul de adaos, care este sub formă de sârmă-
electrod 2, neînvelit, cu diametrul de 0,6…2,0 mm antrenat mecanizat cu viteza va, de către
rolele 3 şi materialul de bază 4, legaţi la sursa de curent continuu sau curent alternativ. Prin
ajutajele 5 se insuflă un curent de gaz inert 6, care formează o perdea de protecţie 7 pentru arcul
electric, contra acţiunii mediului înconjurător.
Picăturile de material de adaos 8, împreună cu o parte din materialul de bază formează
baia de sudură 9, protejată şi ea de perdeaua de gaz inert, care după solidificare formează
cusătura sudată 10.

2 5 3

Fig. 4. Schema de principiu la

6 sudarea prin procedeu MIG:
1 – arcul electric; 2 – sârma-
electrod; 3 – rolele de
antrenare; 4 – metalele de bază;
va 5 – ajutaj; 6 – curentul de gaz
inert; 7 – perdea de
7 protecţie; 8–
picăturile de metal de adaos; 9
1 8 – baia de sudură; 10 – cusătura
sudată.

10 4

Parametrii regimului de sudare:

 diametrul electrodului de wolfram de [mm]
 intensitatea curentului de sudare Is [A]
 tensiunea arcului Ua [V]
 viteza de sudare [m/s]
 viteza de avans a sârmei-elctrod va [m/s]
 lungimea liberă a sârmei-electrod Le [mm]
 diametrul vergelei de material de adaos dv [mm]
 debitul de gaz protector Dg [l/min.]
 distanţa dintre duza de gaz şi metalul de sudat
 polaritatea, ce se alege în funcţie de natura curentului, modul de transfer a
metalului topit şi de natura materialului de bază
 natura și grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
Se pot suda piese cu grosimi până la 6mm (dintr-o parte) sau până la 15mm (din ambele
părţi), confecţionate din oţeluri carbon şi slab aliat, oţeluri inoxidabile, cupru şi aliajele sale,
aluminiu şi aliajele sale etc.
1.3.3. Sudarea prin procedeul MAG (Metal Activ Gaz),
Arcul electric 1 (fig. 5) se formează între sârma electrod 2, antrenată de rolele 3, şi metalul de
bază 4 legaţi la sursa de curent. Arcul electric este protejat de o perdea de protecţie 5, formată prin
insuflarea unui curent de gaz activ 6 prin ajutajul 7. Schema de principiu este asemănătoare ca la
procedeul MIG, cu deosebirea că în locul gazului inert se insuflă CO2.

3
Fig. 5. Schema de principiu
la sudarea prin procedeu
MAG:
6 1 – arcul electric; 2 – sârma-
2 electrod; 3 – rolele
CO 2 antrenare; 4 – metalul de
bază; 5 – perdea de gaz
7 protector; 6 – curentul de
5
1 gaz activ;
7 – ajutaje.
4

Parametrii regimului de sudare:

 diametrul electrodului de wolfram de [mm]

 intensitatea curentului de sudare Is [A]
 tensiunea arcului Ua [V]
 viteza de sudare [m/s]
 viteza de avans a sârmei-elctrod va [m/s]
 lungimea liberă a sârmei-electrod Le [mm]
 diametrul vergelei de material de adaos dv [mm]
 debitul de gaz protector Dg [l/min.]
 distanţa dintre duza de gaz şi metalul de sudat
 polaritatea, ce se alege în funcţie de natura curentului, modul de transfer a
metalului topit şi de natura materialului de bază
 natura și grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
Procedeul se aplică la sudarea pieselor confecţionate din oţeluri carbon şi slab aliate, a
tablelor subţiri si groase.
 1.4. SUDAREA CU FLACĂRĂ OXIACETILENICĂ

Sudarea cu flacară de gaze este un procedeu de sudare care utilizează energia termo–
chimică a unei flăcări oxigaz pentru încălzirea locală, până la topire, a marginilor pieselor de
îmbinat şi a materialului de adaos şi umplerea rostului îmbinării cu materialul de adaos care se
aliază cu materialul de bază.
Se formează prin aprinderea şi arderea unui amestec gazos, format dintr-un gaz
combustibil şi oxigenul, la ieşirea dintr-un arzător. Se pot folosi ca gaze combustibile: acetilena,
hidrogenul, gazele naturale, gazele petroliere lichefiate, benzenul, gazul de cocserie etc. Dar cel
mai indicat pentru sudare este acetilena, deoarece are o putere calorică mare şi temperatura de
ardere în oxigen este de aproximativ 3 150 C.
Din punct de vedere practic, flacăra oxiacetilenică este caracterizată prin formă,
structură, temperatură, compoziţie chimică şi proprietăţi.
Structura şi forma flăcării depind de raportul volumetric k, al componentelor
amestecului gazos dat de relaţia:
VO 2
k , (1)
VC 2 H 2

în care VO 2 este volumul de oxigen; VC 2 H 2 este volumul de acetilenă. În funcţie de valorile lui k
se disting următoarele tipuri de flacară oxiacetilenică:
- flacară oxidantă, unde k = 1,2…1,5, predomină oxigenul, flacăra este redusă ca
dimensiuni, arde zgomotos şi este violetă pe un fond albastru. Se utilizează doar pentru sudarea
alamelor;
- flacăra normală sau neutră, când k = 1,1…1,2, cand gazele se afla in aceeasi proportie.
Se utilizează la sudarea metalelor feroase şi neferoase (Al, Cu, Zn, Ni etc.) şi a aliajelor lor
datorită caracterului reducător şi temperaturii înalte
- flacăra carburantă, când k = 0,7…1,0, flacăra este deformată, lungă, de culoare
roşietică, si predomina gazul carburant- acetilena. Se utilizează pentru sudarea aluminiului,
fontelor şi la încărcarea prin sudare.
Fluxurile care sunt substanţe ce se introduc în baia de sudură pentru dezoxidarea acesteia.
Ele formează un strat de zgură la suprafaţa băii, care protejează metalul topit contra oxidării.
Fluxurile se folosesc la sudarea oţelurilor aliate, a fontei şi metalelor neferoase, deoarece ele se
oxidează puternic. Se recomandă ca fluxuri: boraxul, acidul boric, carbonatul de potasiu şi
clorura de sodiu – pentru sudarea cuprului; boraxul, carbonatul de sodiu şi de potasiu – pentru
sudarea fontei; boraxul şi clorurile de sodiu, de potasiu şi litiu – pentru sudarea aluminiului şi
aliajelor sale.

Se utilizează două metode de sudare:

- sudarea spre stânga (înainte), care se aplică tablelor subţiri cu grosimea până la 5 … 7
mm (fig. 6. a), la care arzătorul 1, ţinut în mâna dreaptă, este condus cu oscilaţii transversale,
spre stânga, totdeauna înaintea sudurii efectuate, cu viteză uniformă. Cu sârma 2 (materialul de
adaos), ţinută în mâna stângă, se execută o mişcare oscilatorie înaintea becului arzătorului 3.
Flacăra oxiacetilenică este îndreptată spre rostul de sudat 4, ale cărei margini le topeşte, în final
rezultând cusătura sudată 5;
 - sudarea spre dreapta (înapoi), care se aplică tablelor mai groase (fig. 6. b), la care cu
arzătorul 1, ţinut în mâna dreaptă, se execută o mişcare rectilinie spre dreapta, iar cu sârma de
adaos 2 se execută o mişcare oscilatorie în urma becului de sudare 3. Flacăra oxiacetilenică este
îndreptată permanent spre sudura realizată 5. Din această cauză marginile rostului 4 se topesc
mai repede şi productivitatea este cu 25% mai mare decât la sudarea spre stânga.

2 3 1 1

45°

45°.
45°

4 5°

..70
°
Vs Vs

4 a 5 5 b 4
Fig. 6. Metode de sudare la sudarea cu flacara oxiacetilenica:
a – sudarea spre stânga (înainte); b – sudarea spre dreapta (înapoi):
1 – arzător; 2 – metal de adaos; 3 – bec de sudare; 4 – rost; 5 – îmbinarea sudată.

Parametrii regimului de sudare:

 structura flăcării
 metoda de sudare
 diametrul sarmei de adaos ds [mm]
 presiunea de lucru a gazelor oxigen si acetilenei p [atm.]
 debitul de gaze D[ în l/h]
 viteza de sudare v [m/h]
 numarul arzatorului
 natura si grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
 oţelurile carbon şi oţelurile slab aliate
 oţelurile înalt aliate
 fontele
 metalele şi aliajele neferoase (cuprul şi aliajele sale, aluminiul şi aliajele sale etc)
 1.5. SUDAREA PRIN PRESIUNE PRIN REZISTENTA IN PUNCTE

Procedeul are la bază efectul Joule–Lentz produs de curentul electric ce străbate două sau
mai multe piese suprapuse, îmbinarea producându–se în puncte distincte. Punctele de sudură se
pot realiza succesiv sau simultan, poziţia lor fiind în funcţie de poziţia electrozilor de sudare ce
închid circuitul curentului electric de sudare.
Sudare în puncte din două părţi (fig. 7) unde punctul de sudură 1 se formează între
piesele de sudat 2 şi 3, suprapuse şi presate cu o forţă de presare P, de către electrozii de sudare 4
şi 5 legaţi în secundarul transformatorului de sudare 6, puternic coborâtor de tensiune. Circuitul
de sudare se închide numai după ce s-a realizat o bună presare şi contactul dintre cele două piese
de sudat.

6 P 4 1 2
h

5 3 7

[oC]
P
Fig. 7. Schema de principiu la sudarea prin presiune prin rezistenţă în puncte din două părţi:
a – schema de principiu; b – variaţia temperaturii pe secţiune; 1 – punctul de sudură; 2; 3 – piesele de
sudat; 4; 5 – electrozii de sudare; 6 – transformatorul de sudare; 7 – diagrama de variaţie a temperaturii în zonele de
contact electrozi – piese şi piesă – piesă.

Parametrii regimului de sudare:

 densitatea de curent,
 forţa de apăsare a electrozilor;
 timpul de sudare
 diametrul vârfului electrozilor.
În funcţie de valorile parametrilor regimului de sudare se utilizează două categorii de
regimuri de sudare:
- regimuri moi, caracterizate prin densitate de curent mică (70..160 A/mm2), timp de
sudare lung (1,5..3,0 s) şi forţă de apăsare mică;
- regimuri dure (tari), caracterizate prin densitate de curent mare (160…400 A/mm2),
timp de sudare scurt (0,01..1,5 s) şi forţa de apăsare mare (peste 5 daN/mm2).
Parametrii regimului de sudare se aleg în funcţie de natura materialului de sudat,
grosimea pieselor de sudat, starea suprafeţelor şi clasa de calitate dorită pentru punctul de sudură.
 Materiale sudabile:
Procesul se aplică la îmbinarea de table, benzi, sârme şi profile subţiri de până la maxim
25 mm, confecţionate din oţel, crom, nichel, alamă, cupru, bronz, zinc, aluminiu şi aliajele lor.
Se realizează construcţii uşoare din table şi profile subţiri din oţel sau aliaje neferoase,
construcţii de autovehicule, de vagoane de cale ferată, tramvaie şi troleibuze, construcţii
aeronautice, tâmplărie metalică, construcţii civile şi industriale, unicate şi de serie pentru
mobilier şi industria bunurilor de consum şi uz gospodăresc.

1.6. TĂIEREA CU FLACĂRĂ DE GAZE

Tăierea oxigaz se realizează prin oxidarea, arderea şi îndepărtarea oxizilor topiţi formaţi
cu ajutorul unui jet de oxigen, după ce s-a preîncălzit materialul cu o flacără de gaze până la
temperatura de aprindere în oxigen.
Pentru ca un material să poată fi tăiat cu flacără oxigaz trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- temperatura de aprindere în oxigen să fie inferioară temperaturii sale de topire
(nerespectarea acestei condiţii face ca materialul să se topească pe o zonă extinsă, obţinându-se
un contur nesatisfăcător şi o suprafaţă neregulată);
- temperatura de topire a oxizilor formaţi să fie mai mică decât temperatura de topire a
materialului ce urmează a fi tăiat, pentru a putea fi înlăturaţi în stare lichidă de către jetul de
oxigen;
- conductibilitatea termică a materialului de tăiat să fie cât mai mică, pentru a permite
concentrarea căldurii la locul de tăiat.
Aceste condiţii sunt îndeplinite de unele mărci de oţeluri carbon cu mai puţin de 0,5%
carbon şi unele oţeluri slab aliate.
Oţelurile inoxidabile nu pot fi tăiate prin acest procedeu datorită formării oxizilor de
crom cu temperatură de topire mai ridicată decât a oţelului.
Materiale cum sunt cuprul şi aluminiul, nu pot fi tăiate prin acest procedeu datorită
pierderilor mari de căldură prin conductibilitate şi formării oxizilor cu temperaturi de topire
ridicate.
Pentru a realiza preâncălzirea materialului de tăiat până la temperatura de ardere în
oxigen se foloseşte o flacără normală, uşor reducătoare pentru a preveni carburarea suprafeţei de
tăiat.
Gazele combustibile uzuale sunt acetilena, metanul, amestecul propan-butan, vaporii de
benzină şi hidrogenul.
Acetilena este folosită curent datorită temperaturii ridicate a flăcării (3000…32000C),
vitezei mari de ardere în amestec cu oxigenul, timpului redus de preîncălzire în vederea tăierii,
consumului redus de oxigen la tăiere.
Utilizarea metanului duce la îmbunătăţirea calităţii suprafeţei tăiate, iar consumul cu 60%
mai mare de gaz este compensat de preţul de cost de 40 mai mic.
Oxigenul utilizat la tăierea metalelor trebuie să fie de puritate mare.
 Ca şi în cazul sudării, utilajul folosit la tăiere este un arzător care are o conductă
suplimentară pentru trimiterea oxigenului (fig.8).

6
5
Oxigen
Acetilena
7

8 4 3 2 1 10

maner
9

Fig 8.. Arzător pentru tăierea manuală :

1 – injector ; 2 - piuliţă olandeză ;3 - cameră de amestec ; 4 – conductă pentru gaze în amestec; 5 –
conductă pentru oxigen suplimentar;6 – robinet ; 7 - ; 8 – bec exterior ; 9 – bec interior; 10 -
mâner.

Arzătorul pentru tăierea manuală se asamblează cu mânerul 10 prin intermediul piuliţei

olandeze 2. După deschiderea robinetului de oxigen şi a celui de acetilenă, gazele trec prin
injectorul 1, camera de amestec 3 şi conducta 4, ieşind prin spaţiul inelar format între becul
interior 9 şi becul exterior 8. După ce materialul de tăiat a fost adus la temperatura de aprindere
cu ajutorul flăcării de încălzire se deschide robinetul 6, permiţându-se ieşirea oxigenului pentru
ardere prin orificiul central al becului 9.

Schema de principiu a unui arzător pentru tăiere este prezentată în figura 9.

O 2pentru taiere

gaz+O2 pentru incalzire O2

gaz (C2H2;CH4)
A A A-A
A-A
O 2pentru taiere gaz+O2 pentru incalzire

gaz+O2 pentru incalzire O 2 pentru taiere

Varianta I - a Varianta II- a

Fig.9. Schema de principiu a unui arzător pentru tăierea cu flacără oxigaz.

Parametrii regimului de tăiere

 viteza de tăiere [mm/min]
 debitul de gaz combustibil DC2H2 [dm3/h]
 debitul de oxigen în flacăra de preîncălzire DO2 [dm3/h]
 presiunea gazului de preîncălzire [at]
 presiunea oxigenului de preîncălzire [at]
 presiunea oxigenului de tăiere PO2 [at]
 mărimea duzei de tăiere [mm]
 distanţa bec-material [mm]
 grosimea tablei s[mm]

Materiale care pot fi tăiate prin acest procedeu

 mărci de oţeluri carbon cu mai puţin de 0,5% carbon
 unele oţeluri slab aliate.