CURS 7

TEHNOLOGIA SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX

7.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Principiul sudării sub strat de flux este prezentat în figura 7.1. Energia necesară topirii
componentelor şi realizării îmbinării este dat de arcul electric 1 care se formează între sârma
electrod 2 şi metalul de bază 3. Spaţiul în care se realizează îmbinarea va fi protejat împotriva
acţiunii nefavorabile a mediului înconjurător, cu ajutorul unui strat protector de flux 4,
depozitat în rezervorul 5, prevăzut cu clapeta 6.
În practică se întâlnesc şi instalaţii la care stratul de flux rămas după răcirea
cordonului este absorbit cu un sistem de aspiraţie 14 şi recirculat în rezervorul 5.

11

14 12
13 5
vs
6

10 8 9 3 1 2 4
7
Fig. 7.1. Principiul sudării sub strat de flux

Baia de sudură 7 se formează prin topirea metalului de bază şi a sârmei electrod sub
acţiunea arcului electric, iar prin solidificare rezultă cusătura 8. Tot sub acţiunea arcului
electric se topeşte o cantitate de flux, care formează o peliculă protectoare lichidă 9 car e
acoperă cusătura. Prin solidificarea fluxului topit rezultă crusta de zgură 10.
Continuitatea procesului de sudare este asigurată prin sârma electrod bobinată pe
tamburul 11 care este antrenată prin sistemul de role 12, la care o rolă este de acţionare, iar
cealaltă de strângere. Prin îndepărtarea acestor role avansul sârmei este oprit.
Există instalaţii pentru sudarea sub strat de flux la care avansul sârmei electrod este
constant şi în acest caz lungimea arcului se stabilizează prin fenomenul de autoreglare. Există,
însă, şi instalaţii la care viteza de avans a sârmei electrod este variabilă, în acest caz reglarea
lungimii arcului şi menţinerea sa la o valoare cât mai constantă se realizează în funcţie de
tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare.
1
 Contactul electric cu sârma electrod în mişcare se realizează cu ajutorul pieselor de
contact 13, care pot fi tubulare sau sub formă de role.
La sudarea automată a panourilor din table sau de câte ori este posibil se folosesc plăci
tehnologice de capăt pe care are loc amorsarea arcului şi începerea procesului de sudare şi,
respectiv, terminarea acestuia (fig. 7.2).

Fig. 7.2. Materialul de bază şi amplasarea plăcilor tehnologice de capăt

În majoritatea cazurilor aceste elemente servesc ca probe martor şi corespund unui

anumit regim de sudare folosit. Pentru aceasta ele au aceeaşi calitate cu metalul de bază supus
sudării şi aceeaşi prelucrare a rostului. Dimensiunile sunt de 250...300 mm lungime şi minim
80 mm lăţime. Aceste plăci se detaşează după sudare şi servesc pentru prelevarea de probe
pentru încercări mecanice (tracţiune, rezilienţă), tehnologice (îndoire) şi metalografice (macro
şi microstrctură) în vederea omologării unei tehnologii de sudare sau pentru satisfacerea unor
cerinţe impuse de beneficiar.
Avantajele procedeului:
- cusătura este mai omogenă şi uniformă decât la alte procedee de sudare cu arc
electric, deoarece intervenţia sudorului în proces este minimă;
- nu există practic stropiri;
- cantitatea de fum degajată la sudare este minimă;
- gradul de folosire a materialului de adaos este aproape de unitate;
- productivitate ridicată;
- se pot folosi curenţi de sudare mult mai mari la acelaşi diametru al sârmei electrod
faţă de sudarea manuală cu electrozi înveliţi.
Dezavantajele procedeului:
- sudarea se face numai în poziţie orizontală, respectiv la sudurile de colţ şi lateral;
- se pot suda eficient numai cusături drepte şi circulare, a căror lungime este mai mare
de 1 m.
Performanţele procedeului:
- se sudează mai ales oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate, unele oţeluri
inoxidabile şi, dintre materialele metalice neferoase, nichel, cupru şi aliaje de tip monel;
- se pot suda printr-o singură trecere în rost I, grosimi de până la 15 mm şi în rost V,
grosimi de până la 25 mm; la sudurile de colţ o trecere este suficientă până la 20 – 25 mm
grosime.
Parametrii regimului de sudare sunt cuprinşi între limitele:
- Is = 400 – 1200 A;
- Ua = 25 – 42 V;
- v s = 80 – 200 cm/min.

2
 7.2. VARIANTE ALE SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX

7.2.1. Sudarea semiautomată sub strat de flux

Această variantă se utilizează în special în cazul cusăturilor de dimensiuni reduse şi în

locuri greu accesibile. Datorită lipsei de vizibilitate a rostului care este acop erit cu flux,
procedeul este din ce în ce mai mult înlocuit cu procedee de sudare în medii de gaze
protectoare.
Caracteristica principală a sudării semiautomate sub strat de flux este realizarea
mecanizată a vitezei de avans a sârmei electrod şi realizarea vitezei de sudare prin manevrarea
manuală a pistoletului de sudare.
Pentru sudare sunt utilizate sârme cu diametrul mic şi intensităţi de curent de până la
550 – 600 A, ceea ce micşorează tendinţa de formare a porilor şi a fisurilor în sudură.
Spre deosebire de sudarea automată sub strat de flux la care viteza de sudare este
uniformă de-a lungul rostului, la sudarea semiautomată sunt posibile pendulări transversale
ceea ce permite o intervenţie voită asupra lăţimii şi pătrunderii cusăturii. Deoarece vit eza de
sudare este menţinută în jurul unor valori prescrise, în funcţie de calificarea sudorului,
calitatea sudurii este dependentă şi de factori subiectivi.
Un caz particular al sudării semiautomate îl constituie sudarea sub flux magnetic
(metaloceramic) a cărui schemă de principiu este prezentată în figura 7.3. Sudarea sub f lux
metaloceramic se bazează pe proprietatea fluxului de se magnetiza şi de a f i atras de sârma
neînvelită.

2
3
6 4
9 5

8 7
Fig. 7.3. Principul sudării cu flux magnetic
1 – rezervor pentru flux
2 – piesă de contact
3 – sârma electrod
4 – electromagnet sau magnet permanent
5 – duză pentru dozarea fluxului
6 – sârmă învelită cu flux
7 – metal de bază
8 – cusătura
9 - zgură

3
 La trecerea curentului electric prin sârma electrod, în jurul sârmei se creează un câmp
magnetic circular datorită căruia granulele de flux se lipesc de sârmă, rezultând un înveliş
asemănător cu cel al electrozilor obişnuiţi. Sârma astfel acoperită este împinsă în zona arcului,
prin duza de dozare calibrată pentru anumite grosimi ale învelişului de flux (diametrul
învelişului = 6 mm).
Căderea liberă a fluxului în timpul în care nu se sudează este împiedicată cu ajutorul
unui magnet permanent din aliaj AlNiSi (sau cu un electromagnet) având formă inelară.
O funcţionare corectă se obţine numai dacă valoarea intensităţii câmpului magnetic
circular depăşeşte pe cea creată de electromagnet, astfel încât sârma să fie bine învelită cu
flux.
La sudarea prin acest procedeu, arcul electric este descoperit ca şi la sudarea manuală,
ceea ce permite supravegherea vizuală a operaţiei de sudare. De asemenea, prin sudarea cu
flux magnetic este posibilă realizarea sudurilor de poziţie fără utilizarea unor dispozitive
suplimentare pentru susţinerea fluxului de sudură, iar consu mul de flux este redus şi este
posibilă executarea cusăturilor cu lungime redusă.
Datorită conţinutului mare de pulbere de fier din flux (circa 20 – 40%) şi a participării
acestuia la formarea cusăturii, coeficientul de depunere şi productivitatea este mare
(productivitatea creşte cu aproximativ 55% faţă de sudarea semiautomată cu flux obişnuit).
La sudarea cu intensităţi de curent mici împroşcarea prin stropi se reduce, dar la
intensităţi mai mari se măreşte, fiind însă mai redusă decât la sudarea manuală cu electrozi
înveliţi.
În general, după extinderea industrială a procedeelor MIG/MAG, sudarea cu flux
magnetic este utilizată într-o măsură mai mică, la fel ca şi sudarea semiautomată sub strat de
flux.

7.2.2. Sudarea cu arce separate care formează băi separate

Sudarea simultană cu arce separate se realizează cu două sau mai multe capete
individuale, care se deplasează pe aceeaşi cusătură. Capetele de sudare sunt situate la distanţe
relativ mari (60 – 200 mm), astfel încât arcele formează băi separate.
Arcul din spate se găseşte la o distanţă la care solidificarea băii premergătoare este
aproape terminată şi prin aceasta cristalizarea ei este influenţată favorabil (direcţia de
cristalizare se schimbă).
Primul arc necesită un curent de sudare cât mai puternic pentru ca pătrunderea să f ie
cât mai adâncă, iar arcul ulterior necesită o tensiune mai mare pentru a se obţine o formă a
cusăturii cât mai convenabile.
Alimentarea arcelor se poate face în curent continuu (c.c +) sau alternativ, rezultate
foarte bune fiind obţinute la sudarea în c.c + pentru primul arc şi c.a. pentru următoarele arce.
Prin această variantă de sudare, datorită dozării convenabile în timp şi spaţiu a
energiei totale, se asigură o degazare bună a băii de sudare, o reducere a sensibilităţii la
fisurare a cusăturii, iar supraîncălzirea metalului de bază este redusă în cazul energiilor totale
de la sudare cu valori mari.
Prin utilizarea unui număr mare de capete de sudare se pot suda dintr-o singură parte
materiale având grosimi de 140 mm.
4
 7.2.3. Sudarea cu arce separate care formează o baie comună

Se pot utiliza două sau mai multe arce care formează o baie comună. Prin această
variantă de sudare se pot realiza cusături lungi, prin utilizarea unor viteze de sudare mari
(până la 200 – 250 m/h).
Sârmele electrod sunt distanţate la 20 – 40 mm ceea ce permite formarea unei băi de
sudare comune. Pentru asigurarea stabilităţii arcelor apropiate, alimentarea se f ace în curent
continuu pentru primul arc, respectiv în curent alternativ pentru al doilea. Gradul de ionizare
din spaţiul arcului realizat de sârma alimentată în curent continuu este suficient pentru
menţinerea stabilităţii arcului de curent alternativ.
Baia comună permite obţinerea unei bune pătrunderi. În spaţiul dintre două arce, se
poate introduce sârmă de sudare mărind astfel cantitatea de metal depus şi deci mărind
productivitatea procedeului.

7.2.4. Sudarea cu arce gemene

Creşterea ratei de depunere şi prin aceasta a productivităţii procedeului de sudare sub

strat de flux se poate realiza până la o anumită limită prin creşterea curentului de sudare.
Această soluţie este legată însă de neajunsuri referitoare la calitatea sudurii şi, în primul rând,
a tenacităţii acestora.
Din această cauză, pentru creşterea ratei de depunere au fost dezvoltate variante ale
sudării sub strat de flux care asigură topirea simultană a mai multor sârme. Dintre aceste
variante se menţionează sudarea cu arce gemene.
Pe lângă asigurarea creşterii ratei de depunere prin această variantă se asigură
reducerea participării metalului de bază la formarea cusăturii ceea ce este avantajos în
operaţiile de încărcare prin sudare.
La sudarea cu arce gemene se utilizează două sârme de sudare de diametru relativ
redus (2,5 – 4 mm) care se topesc în acelaşi arc electric, fiind legate la aceeaşi sursă de
sudare. Distanţa dintre sârme este de 8 –12 mm, viteza de avans în baia topită fiind aceeaşi.
La sudarea cu sârme gemene parametrii de sudare se pot alege în funcţie de diametrul
sârmei ca şi când s-ar suda cu o singură sârmă.
În general, primul strat se realizează prin sudarea cu sârmele aşezate în paralel pentru
a nu se produce străpungeri. (fig. 7.4.a). Sudarea pe partea opusă se realizează cu sârmele
aşezate în tandem sau combinat pentru a se asigura o pătrundere bună şi o fo rmă convenabilă
a sudurii (fig. 7.4.b, c).

a
b c
Fig. 7.4. Posibilităţi de aşezare a sârmelor la sudarea cu arce gemene

5
 7.2.5. Electronituirea sub flux

Electronituirea reprezintă un caz particular de sudare sub flux şi constă în topirea

locală a materialelor care se îmbină cu ajutorul unui electrod care se topeşte sub strat de f lux
(fig. 7.5).

lst
a b c
Fig. 7.5. Principiul electronituirii sub flux

Topirea se realizează prin amorsarea unui arc electric cu intensitate mare de curent.
La început (fig. 7.5.a) sârma electrod se găseşte în contact direct cu piesa superioară
care se sudează. După conectarea circuitului de sudare, datorită curentului mare de
scurtcircuit are loc o topire (o scurtare) a electrodului şi se amorsează arcul electric (fig.
7.5.b). Arcul funcţionează până în momentul în care lungimea sa creşte peste valoarea
lungimii de stingere corespunzătoare tensiunii de alimentare a arcului şi tipului de flux utilizat
(fig. 7.5.c).
Ca electrozi se folosesc vergele metalice (sârmă de sudură) cu diametrul de 4 – 8 mm.
În timpul topirii sârma rămâne fixă spre deosebire de celelalte procedee de sudare sub
flux la care ea avansează.
Procedeul de electronituire se aplică la sudarea tablelor suprapuse sau la suda rea
tablelor şi a diferitelor profile.
În cazul în care este necesară îmbinarea unor table dintre care tabla superioară este
mai groasă decât adâncimea de pătrundere, se practică găurirea prin aşchiere a tablei
superioare în locul unde se va face electronituirea (diametrul găurii va fi cu 2 – 4 mm mai
mare decât diametrul sârmei). Topirea electrodului se va face din acest motiv în orificiul
practicat şi va fi posibilă îmbinarea.
Indiferent că se sudează cu sau fără orificiu, fluxul de protecţie se adaugă du pă
realizarea contactului dintre sârmă şi piesă. Menţinerea fluxului în locul de sudare se asigură
printr-un ajutaj din cupru cu care este dotată instalaţia.
Scurgerea metalului topit între cele două materiale, care poate compromite sudura,
este împiedicată prin strângerea componentelor.
Fluxul şi sârma electrod utilizate la electronituire sunt cele folosite la sudarea sub flux
în mod curent.