Laborator 1

TEHNOLOGII NECONVENŢIONALE

Procedeele de prelucrare prin aşchiere studiate anterior devin

ineficiente din punct de vedere economic sau chiar imposibil de aplicat în anumite
situaţii, cum ar fi:
- suprafeţele de prelucrat au configuraţii complexe;
- prelucrarea unor piese confecţionate din metale şi aliaje cu proprietăţi deosebite
(rezistenţă foarte mare la rupere, refractaritate ridicată, rezistenţe înalte la coroziune
şi cavitaţie, fragilitate mare etc.);
- obţinerea unei precizii dimensionale foarte ridicate şi a unei calităţi foarte bune a
suprafeţelor prelucrate şi realizarea unor alezaje microdimensionale;
- realizarea unor productivităţi sporite în condiţiile unor însemnate economii de
combustibili convenţionali, materii prime şi resurse energetice.

Aceste limitări au determinat apariţia şi dezvoltarea unor metode de prelucrare noi

care se numesc tehnologii neconvenţionale, la care îndepărtarea adaosului de
prelucrare se face sub formă de microparticule ca urmare a interacţiunii dintre piesă
şi semifabricat şi un agent eroziv. Agentul eroziv este un sistem fizico-chimic sau
fizico-mecanic complex care cedează piesei energie de natură electrică,
electromagnetică, electrochimică, termică, chimică, mecanică sau de radiaţie.
Energia agentului eroziv distruge stratul superficial al piesei de prelucrat prin topire,
vaporizare, sublimare, ruperi de material sub formă de microparticule sau prin
coroziune. În toate cazurile, pentru erodarea stratului superficial al piesei de
prelucrat, energia agentului eroziv trebuie să depăşească energia de legătură a
particulelor de material. De asemenea, particulele erodate trebuie îndepărtate de
spaţiul de lucru deoarece ele pot frâna sau chiar opri continuarea eroziunii. În acelaşi
timp, tehnologiile neconvenţionale au un cost de prelucrare mai ridicat, datorită
valorii mari a utilajelor şi gradului avansat de automatizare. Procedeele clasice de
prelucrare sunt mai eficiente la piesele cu prelucrabilitate uşoară şi complexitate
redusă, iar tehnologiile neconvenţionale sunt indicate la piesele cu prelucrabilitate
dificilă şi complexitate ridicată.
Tehnologiile neconvenţionale au un cost de prelucrare mai ridicat, datorită valorii
mari a utilajelor şi gradului avansat de automatizare.
Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune.
Maşina universală de prelucrat prin electroeroziune

Schema bloc a maşinii universale de prelucrat prin electroeroziune

1 – batiu

2 – carcasă cu echipamente
electrice

3 – cap portelectrod-sculă

4 – electrod-sculă

5 – cuvă cu dielectric

6 – piesă

7 – sanie longitudinală

8 – sanie transversal

I – mişcare de rotaţie a
electrodului-sculă

II – mişcare rectilinie a
electrodului-sculă

III şi IV – mişcări de poziţionare a piesei

Regulatorul de avans asigură un interstiţiu optim şi este alcătuit dintr-un motor electric de curent
continuu şi un mecanism care transformă mişcarea de rotaţie a motorului într-o mişcare rectilinie-
alternativă II. Servomecanismul are o construcţie simplă, dar nu se poate utiliza decât pentru
maşini de dimensiuni mici şi mijlocii. Pentru maşini grele, regulatorul de avans este
electrohidraulic, având o construcţie mai complicată. De asemenea, comanda servomecanismului
de avans se poate realiza prin motoare pas cu pas, în acest caz deplasările fiind foarte precise,
putând atinge câţiva microni.
 Schema de principiu a maşinii universale de prelucrat prin
electroeroziune

1 – generator de impulsuri; 2 – regulator de avans; 3 – electrod-sculă; 4 – piesă de prelucrat; 5 – cuvă

cu dielectric de lucru; 6 – rezervor cu dielectric; PH – pompă hidraulică; F – filtru; 7 – radiator de răcire;
8 – ghidaje; I,II – mişcările electrodului-sculă.

Dielectrici utilizaţi la prelucrarea prin electroeroziune

Dielectricul trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă rezistenţă chimică mare la acţiunea aerului;
- să-şi păstreze vâscozitatea în timpul prelucrării;
- să aibă conductibilităţi termică şi electrică reduse;
- să aibă temperatura de aprindere peste 40 °C;
- să se evaporeze cât mai puţin în timpul prelucrării, iar vaporii să nu fie nocivi;
- să fie stabil chimic la descărcări electrice repetate;
- să-şi păstreze proprietăţile fizico-chimice în timp;
- să nu coste mult şi să poată fi filtrat şi reutilizat.

Circulaţia sub presiune a dielectricului asigură îndepărtarea particulelor erodate (p = 0,6...1

bar).
Ca dielectrici pentru prelucrarea prin electroeroziune se utilizează apa, uleiurile industriale
şi petrolul.
Cel mai bun dielectric este un amestec de 80% petrol, 18% păcură şi 2% pulbere de sulf,
iar pentru desfăşurarea normală şi continuă a procesului de electroeroziune, dielectricul
trebuie curăţat de reziduuri prin filtrare.

Fenomene fizico-mecanice şi chimice la prelucrarea prin electroeroziune

În fig. de mai jos sunt prezentate fenomenele fizico-mecanice şi chimice care au loc
în timpul prelucrării, observându-se trei faze: a) – Iniţierea descărcării (fig. .a) are
loc în urma ionizării dielectricului de către câmpul electric, prin formarea unui canal
conducător între electrodul-sculă şi piesă. Ionizarea se produce acolo unde câmpul
electric atinge o intensitate maximă, adică în zonele în care distanţele dintre
asperităţile sculei şi ale piesei sunt minime. Aceste canale au diametre de la câţiva
micrometri până la 800…900 m şi lungimi de 100…600 m sau chiar de câţiva
milimetri. Ionizarea durează foarte puţin (10…100 ns) şi conduce la formarea
plasmei care are o temperatură de 3.000…12.000 0 C, ea fiind constituită din atomi
metalici vaporizaţi din sculă şi din piesă, ioni şi electroni. b) – Topirea şi vaporizarea
materialului piesei (fig.b) se datorează plasmei din canalele conducătoare. În timpul
acestei faze, curentul creşte, iar tensiunea scade. Particulele pozitive şi negative care
au fost dislocate se orientează către catod sau către anod, printr-un canal foarte
îngust, rezultând densităţi de curent de circa 106 A/cm2 , ceea ce determină
încălzirea locală a sculei şi piesei, topirea şi vaporizarea materialului piesei şi
degradarea dielectricului. În jurul canalului de plasmă se formează o bulă de gaze şi
o undă de şoc care se propagă radial în lichid. c) – Înlăturarea microparticulelor
erodate (fig.c) începe în momentul decuplării curentului electric, când temperatura
bulei de plasmă este de 3.000…20.000 0 C. Prin efect hidrodinamic, cavitatea creşte
până când presiunea sa internă este depăşită de presiunea hidrostatică a
dielectricului, fiind distrusă prin implozie. Microparticulele lichide erodate sunt
dispersate în dielectric sub formă de microsfere, iar în electrodul-sculă şi piesă se
formează mici cratere. Producerea unei descărcări este urmată de o creştere locală a
interstiţiului, ceea ce determină ca următoarele descărcări să se amorseze în noi zone.
Temperatura ridicată din canalele ionizate determină fenomene de pirogenare, adică
reacţii chimice între gazele aflate la temperaturi înalte, aceste reacţii consumând
4...16% din energia impulsurilor. Procesul de piroliză determină depunerea unei
pelicule de gaze pe electrodul-sculă, fapt ce face ca uzura acestuia să fie mai mică.
Dacă în dielectric se adaugă 2% sulf, micşorarea uzurii electrodului-sculă ajunge la
40...45%, datorită îngroşării peliculei protectoare. După cum am menţionat, procesul
de electroeroziune conduce la apariţia unor microparticule care trebuie evacuate
rapid din interstiţiul de lucru, în caz contrar procesul fiind încetinit sau chiar întrerupt
complet. Eliminarea lor se face prin undele de şoc care apar, prin implozia bulelor
de gaz şi mai ales datorită circulaţiei forţate a dielectricului. Presiunea dielectricului
nu poate fi însă prea mare, pentru că ar conduce la distrugerea canalelor de ionizare.
Scule utilizate la prelucrarea prin electroeroziune
Prin electroeroziune pot fi prelucrate toate tipurile de materiale bune conducătoare
de electricitate, fie că sunt moi, fie că sunt dure sau extradure. Ca urmare, alegerea
materialului pentru electrozii-sculă se face în funcţie de materialul care se
prelucrează, astfel încât să se obţină o uzură minimă la o dislocare maximă de
material de prelucrat. De asemenea, alegerea materialului electrodului-sculă se face
în funcţie de numărul pieselor care se execută. Astfel, în producţia de unicate şi de
serie mică, se alege un material mai ieftin (cupru, alamă, grafit), iar pentru producţia
de serie mare se alege un material mai rezistent, dar mai scump (pulberi sinterizate
de cupru-grafit, wolfram-cupru). Ţinând seamă de materialul din care se
confecţionează electrozii-sculă, ei se obţin prin turnare, deformare plastică la cald
sau la rece (matriţare, tragere, extrudare şi presare), sinterizare din pulberi metalice
sau grafit şi depuneri galvanice, aducându-se la forma finală prin aşchiere.
Electrodul-sculă este format dintr-o parte activă care participă direct la generarea
suprafeţei şi dintr-o parte auxiliară cu care se fixează la maşina de prelucrat.