Procesarea prin electroeroziune

Principiul procesarii prin electroeroziune

Electroeroziunea sau eroziunea electrica este un procedeu de prelucrare in care
materialul ce trebuie indepartat de pe obiectul de prelucrat este indepartat prin actiunea
repetata a unor descarcari electrice.
In procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat trebuie sa fie conductoare
electric.
Ea este conectata la una din bornele sursei de alimentare, formand electrodulpiesa.
Cealalta borna a sursei de alimentare este conectata la cealalta a bornei de
alimentare, numita scula.
Cei 2 electrozi sunt cufundati intr-un mediu electric lichid.
Intre cei 2 electrozi se creaza un camp electric a carui intensitate creste in timp.
Cand intensitatea campului electric atinge o anumita valoare, rigiditatea
dielectrica este strapunsa ceea ce duce la declansarea unei descarcari electrice insotita de
scantei.
Descarcarile electrice sunt localizate in spatiul denumit interstitiu activ delimitat
de electrodul scula si suprafata piesei de prelucrat.
In zona de lucru se dezvolta temperature ridicate intre 20-30 mii gr. K.
Aceste descarcari electrice intre electrod si piesa determina un proces elementar
de eroziune in formarea craterelor de eroziune prin topirea, evaporarea si expulzarea
locala a materialului.
Descarcarile prin scantei electrice sunt de scurta durata, producandu-se energii
mari pe suprafete foarte mici; sa nu se confunde cu arcul electric care se produce pe
suprafete mari cu durate mari de timp.
Alegand in mod corespunzator durata impulsurilor electrice, polaritatea
electrozilor se poate dirija procesul astfel incat eroziunea sa fie maxima la electrodul
piesa.
Ex: Pt. Impulsuri cu durate de ordinul microsec. si conecterea piesei la anod,
eroziunea la piesa poate sa ajunga la 99,5%.
Pe durata descarcarilor electrice in lichidul dielectric au loc procese chimice
ireversibile care conduc la modificarea rigiditatii electrice, a spatiului dintre electrozi
ceea ce impune circularea fortata a lichidului dielectric in interstitiul activ.
Evacuarea produselor erozive
Mentinerea prin avansul electrodului, a distantei dintre scula si piesa de
prelucrare conduce la copierea formei electrodului in piesa sau la decuparea unor profile
complexe cu ajutorul unui electrod filiform.
Parametrii care permit controlul cantitatii de material erodat sunt:
-intensitatea curentului de descarcare;
-durata si forma impulsurilor;
-perioada de repetitie a impulsurilor;
-lichidul dielectric(ulei de transformator, petrol, apa deionizata, alcool);
-materialul electrodului scula.
Se utilizeaza pt. acesti electrozi: cupru electrolitic, aliaje Cu-Cr, aliaje Cu-grafit.

Prelucrarea prin electroeroziune este aplicata la: stante, matrite, pt. prelucrarea
pieselor dure si extradure.
OBS! Materiale prelucrate prin electroeroziune nu sunt influentate de tensiuni
interne.
Se evita deformarea piesei in timpul prelucrarii.
Echipamente de prelucrare prin electroeroziune
Prezinta o larga diversitate constructiva si functional.
Aceste echipamente se impart in:
-echipamente de electroeroziune cu electrod masiv;
-echipamente de electroeroziune cu electrod filiform.
Echipamente de electroeroziune cu electrod masiv
Se foloseste la operatia de prelucrare eroziva cum ar fi: debitarea, rectificarea.
Structura tipica este:
-sistemul de reglare si pozitionare a electrodului;
-sistemul de filtrare si automatizare;
-sistemul de filtrare si controlul dielectric.
Masina de prelucrare are urmatoarele functii principale:
-sustinerea, fixarea si pozitionarea electrozilor;
-asigurarea parametrilor cinematici pt. pozitionarea si deplasarea rapida a
electrodului.
Elementele constructive ale masinilor de prelucrat seamana cu dispozitivul de la
masinile clasice, avem in plus:
-cuva de prelucrare care contine lichidul dielectric;
-elementul de conectare;
-generatorul de impulsuri, asigura generarea impulsurilor de parametrii,
amplitudine, forma, intensitate a procesului de prelucrare;
-controlul parametrilor impulsurilor de curent in interstitiul de lucru.
Sistemul de reglare automata a interstitiului activ asigura controlul si stabilitatea
pozitiei relative electrod-piesa de prelucrat.
In raport cu valoarea optima stabilita in functie de conditiile specifice ale
prelucrarii: astfel in cazul operatiei de degrosare, aceasta distanta are valoarea de 100m;
daca avem operatia de finisare, distanta este de 10m.
OBS! Controlul distantei optime dintre electrod si piesa nu se face printr-o
masurare directa a spatiului ci indirect prin evaluarea rigiditatii dielectrice a lichidului in
zona de lucru.
Datorita prelevarii de material de pe suprafetele active ale electrodului si
obiectului de prelucrat, mentinerea interstitiului impune o miscare bine controlata a
vitezei de avans, avand valoarea 0,01...1mm/min.
Sistemul pt. controlul lichidul dielectric are urmatoarele functiuni:
-asigurarea unei circulatii continue a lichidului dielectric prin cuva de prelucrare;
-mentinerea constanta a nivelului lichidului de prelucrare;
-reconditionarea lichidului dielectric prin filtrarea impuritatilor si termostatare;
-instalarea electrica de comanda si reglare si automatizare are urmatoarele functii
principale:

*alimentarea cu energie electrica a circuitului de forta de comanda, de masura;

*controlul functiilor sistemului de reglare automata a interstitiului activ;
*realizarea programului impus prin blocul de programe.
Principiul de lucru a determinat constructia de masini de prelucrare utilizeaza
calculatoare de proces implementate cu algoritm corespunzator de lucru.
D.p.d.v. a cinematicii sistemului avem masini cu sistemul de prindere al
electrodului deplasabil pe verticala masa de lucru fiind deplasate in plan orizontal si
masina la care electrodul se deplaseaza in cele trei plane, masa fiind fixa sau deplasabila
numai in plan vertical.
Echipamente de electroeroziune cu electrod filiform
Pt. a nu se produce eroziunea firului acesta este antrenat pe vertical de un set de
role.
Pt. a se putea decupa conturul dorit, masa de lucru a masinii asigura o miscare
relativa in planul xy orizontal.
Electrodul filiform este realizat de obicei din sarma de cupru neizolata cu
diametrul 0,02...0,3mm si executa o deplasare verticala de la 12-130mm/s.
Deoarece interstitiul de lucru este mic iar taierea in urma firului ingusta este
absolut necesara evacuarea continua a particulelor prelevate in acest sens, lichidul
dielectric se introduce in interstitiul de lucru cu ajutorul unui ajustaj sub forma unui jet
sub presiune.
Echipamentele de prelucrare prin electroeroziune prin electrod filiform prezinta
aceleasi blocuri functionale ca si echipamentele cu electrod masiv.
Aplicatii ale electroeroziunii
Dezvoltarea tehnicilor de prelucrareprin electroeroziune a dus la realizarea unor
echipamente din ce in ce mai performante.
Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrarile efectuate prin procedee
clasice: gaurire, debitare, filetare, rectificare.
Principalele aplicatii:
-fabricarea sculelor, SDU, matritelor, stantelor;
-realizarea de gauri si microgauri, forme si profile;
-realizarea suprafetelor de forme complicate;
-prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicata;
-scoaterea sculelor rupte.
In industria electrotehnica se executa matrite pt. ambutisare, stantare;
-durificare a suprafetelor;
-taierea electroeroziva pt. materiale dure, ultradure.

Prelucrarea electrochimica a materialelor

Principiile prelucararii electrochimice
Prelucrarea electrochimica a metalelor se bazeaza pe fenomenul de electroliza ce
apare la trecerea curentului electric printr-o solutie apoasa de saruri intre 2 electrozi.
-electrozii sunt cuplati la sursa de curent continuu.

Prin trecerea curentului electric are loc fenomenul de eroziune electrochimica

asupra anodului si depunerea de metal pe catod.
Prelucrarea prin eroziune electrochimica se bazeaza pe fenomenul de dizolvare
anodica adica indepartat de matal prin actiunea curentului electric piesa de prelucrat fiind
anodul.
Aceasta metoda de prelucrare se foloseste pt. prelucrarea unor metale cu
rezistenta mecanica mare apoi realizarea unor echipamente complexe care nu se pot
realiza prin procedee clasice; -lipsa tensiunilor interne.
ANOD
A-e=A
OH-e=OH
Me-e=Me+
OH+OH=H2O+O
CATOD
B++e=B
H++e=H
H+H=H2 se evapora
Me++e=Me se depune
Conductivitatea electrica a solutiei electrolitice se datoreaza asocierii electrolitice
si aparitiei de sarcini electrice sub forma de ion negativ si ion pozitiv.
A si B+ sub influenta campului electric ce se stabileste in baie ionii se vor deplasa
spre electrozii de semn contrar unde vor pierde sarcinile electrice, neutralizandu-se,
solutia fiind apoasa se disociaza si molecule de apa cu ionii H si ion de OH la fiecare
electrod se pot desfasura simultan 3 tipuri de reactii.
Pt. utilitate practica, procesul de electroliza este astfel condus incat sa fie
favorizate numai acele reactii care corespund scopului propriu.
Ex: Pt. efectuarea de prelucrari prin eroziune electrochimica pt. acoperiri
galvanice favorizand reactia de depunere.

Tehnologia prelucrarii electrochimice

Stabilirea relatiilor intre parametrii electrici si anume:tensiune,curent,rezistivitate
si tehnologie.
Viteza de avans,masa de metal corodat se stabilesc pe baza legilor electrozi.
In procesul de prelucrare anodul la piesa,catodul la electrod si distanta dintre
electrod si piesa.In procesul electroliza se copiaza forma electrodului in piesa de
prelucrare.Densitatea de curent J=I/A[A/mm2]=20..200A/cm2.
Tensiunea intre electrolizi este mica U=[5/20]v.
Viteza de avans a sculei este mica de la 1-5mm/min
Viteza de dizolvare a materialului piesei depinde de rezistivitatea electrodului,de
tensiunea aplicata de forma geometrica si dimensiunea sculei si de viteza de evocare a
particulelor erodate.

-rezistivitatea
R=l/S
Electrodul este stabilit in functie de materialul de prelucrat si indeplinirea
urmatoarelor conditii:
-buna conductibilitate electrica;
-stabilitatea chimica si electrochimica;
-toxicitate redusa;
- coroziuneminima
In spatiul dintre electrozi,electrolitul este pompat cu o viteza de 30-60m/s pt a
curata zona respectiva.
Cel mai utilizat electrolit NaCl-10%
Ambele elemente trebuie sa fie conductoare electrice.
Electrodul scula trebuie sa conduca electricitatea si sa reziste la eroziunea chimica
a electrolitului. Nu trebuie sa aiba duritate mare.Comparativ cu cu electroeroziunea aici
nu avem deformare a electodului.
Dirijam reactia-depunere
Stabilirea parametriilor electrici si tehnologici,materialul erodat se face pe baza legii
m=K*I*t
Masa e dependenta de curent de timpul cat tine electroliza,dar din cauza
pierderiilor de energie din electrolit ,cantitatea de materie e mai mica decat cea teoretica.

Tehnologii bazate pe prelucrari electrochimice

Se caracterizeaza prin productivitate ridicata ,insa precizia de prelucrare nu este
determinata numai de precizia utilajelor tehnologice si este determinata si de modul de
elaborare a procesului de prelucrare.
In precizia de prelucrare poate fi redusa prin viteza de prelucrare a
electrodului,timp de lucru,procesarea cu valori reduse a interstitiului de lucru,adoptarea
controlului tensiunii si utilizarea unor forme adecvate ale curbei curentului de prelucrare.
Domenii principale in care se utilizeaza:
-constructia masiniilor hidraulice;
-constructia masinii aerospatiala;
-realizarea matritilor,a stantelor;
Principalele operatii:
1)GAURIREA,se utilizeaza pt.executarea de alezaje fine,profile de diverse forme in care
tehnologiile clasice nu fac fata.Alezaje:conice,alte profile,electrodul scula avand forma
cavitatii ce se doreste obtinuta.
UTILIZARE
Matritele de extrudere,obtinerea gauriilor in palete de turbina,erodarea sculelor
rupte la prelucrare.
2)STRUNJIREA electrochimica se aplica pieselor cu suprafata revolutiei
la
exterior.Piesa care trebuie prelucrata se roteste in jurul axei si prelucrarea se face printr-

un electrod exterior.Acesta se aplica la materialele dure,extradure si la magnetii

permanenti.
Obt.suprafetei complexe=>obt.......... electrodului si imprimarea piesei dorite.
Matritele de stantat,insigne,rectificare electrochimica=>atunci cand urmarim
obtinerea unor rugozitati bune(0,1-0,5mium)
=>rectificarea suprafetelor plane ,profilate;
=>debitarea electrochimica;
=>
electrochimica=>pt.eliminarea stranturiilor de oxizi.In acest caz putem face
o...........anodica,catodica

Prelucrarea prin ultrasunete

Ultrasunetele sunt oscilatii mecanice din gama ultrasunetelor acustice cu
frecventa 1600-1010Hz
Aplicatiile bazate pe ultrasunete foloseste frecvente de la 20KHz/10MHz.
Se bazeaza proprietatiilor particulare ale ultrasunetelor care sunt:
-lungimea de unda redusa
-acceleratii mari imprimate particulelor mari
-posibilitatea de dirijare a unui fascicul ingust in directia dorita
-posibilitatea concentrarii si focalizarii energiei acustice intr-un spatiulimitat.
Principalele efecte care determina schimbari permanente ssi utilizate in structura
mediului,unde se propaga ultrasunetele si care stau la baza proceselor de prelucrare
ultrasunete sunt:
1)Efecte mecanice=>datorate faptului ca metalele se comporta neliniar sub actiunea
ultrasunetelor.Avem o inmuiere acustica care se manifesta prin reducerea tensiunii statice
necesare deformarii plastice a metalului odata cu cresterea densitatii energiei acustice.
Ultrasunetele au acelasi efect ca si energiei termica reducand limita de curgere a
materialelor respective si este mica.
La celalaltpol se gaseste durificarea acustica prin actiunea ultrasunetelor.Aceste
fenomene=>din modificarea tensiunii interne a materialului,operatia fiind posibila prin
colerarea dintre eneria aplicata si deplasarea dislocatiilor de material.
2)Efectele termice=>datorate absortiei prefedentiale a energiilor ultrasonore in mediul in
care se propaga ultrasunetele.Aceste efecte termice apar in zona de separare a
cristalelor,in zonele cu dislocatii in reteaua cristalina,la limita de separare din 2 medii
diferite.
Efectele termice sunt cauzate de frecarea relativa=>o incalzire localizata
proportionala cu intensitatea acustica si cu timpul de activare.
3)Cavitatea acustica=>apar in medii lichide produse de ultrasunete suficient de intense,se
formeaza bule sau cavitati gazoase ca rezultat al ruperii lichidului sub compresia si
destinderiile rapide cauzate de propagarea undelor ultraacustice.
Aceste cavitati contin vapori din lichidul respectiv,si au o viata f scurta si prin
implozie produc socuri mecanice si termice importante i lichidul respectiv.

4)Efecte chimice=>determinate de faptul ca propagarea ultrasunetelor prin medii lichide

favorizeaza intensificarea activitatii chimice=reactia de reducere,de
polimelizare,hidroliza apei.
Obs!S-a instalat ca activitate ultrasonica poate provoca unele reactii chimice care i
conditii normale nu au loc.
5)Efectele biologice=>apar la propagarea undelor ultrasonice prin sisteme
biologice:ultrasunetele pot avea efecte pozitive biologice(terapeutice)sau negative
=>distrugerea microorganismelor,pot produce leziuni.
Mijloace de producere a ultrasunetelor
1)Generarea ultrasunetelor pe cale aero sau hidrodinamica
Functioneaza pe principiul unor cavitati rezonante functioneaza la frecvente mici(520KHz)la flancul intrerior al sunetului(nu depasesc 100W).La ridicarea frecventei
dimensiuniile cavitatiilor trebuie sa se reduca dar scade si puterea sensibila.
2)Generarea de ultrasunete pe cale ionica
Se realizeaza cu ajutorul unui gaz ionizat care se supune intr-un camp alternativ cu
frecventa ultrasonica.Se bt.ultrasunetele pana l a 40KHz.
3)Generarea de ultrasunete pe cale electrochimica
Prin aceasta metoda se produc ultrasunete pe calea tip difuzor prin care membrana este
inlocuita cu un bloc metalic.
Obtinem=>oscilatii
4)Generarea de ultrasunete prin efect magneto-strictiv
Aceasta metoda se bazeaza pe proprietatea unor materiale magnetice,feromagnetice de a
se contracta sau dilata sub actiunea unui camp magnetic alternativ variabil.
Orice deformatie(intindere-compresie)a materialului feromagnetic plasat in
campul magnetic produce o variatie a fluxului magnetic care il traverseaza.Acest efect sta
la baza producerii ultrasunetului.
Materialele utilizate pt.generarea ultrasunetelor:
-Tranzductoare se fac din aliaj Fe-Ni,ferite speciale.Obtinem sunete pana la 400KHz si cu
puteri de ordinul sunetelor de W.
Obs!Randamentul acestor generatoare ose obtine atunci cand frecventa de excitatie este
egala cu frecventa de rezonanta a materialului fictiv.
5)Generarea de ultrasunete pri efect piezo-electric
Metoda se bazeaza pe proprietatea unor materiale piezo-electrice de a se deforma sub
actiunea campului electric.Aplicarea unei tensiuni electerice la 2 fete opuse ale unui
cristal piezo-electric produce deformari mecanice.(compresiui sau expansiuni)efectul
numindu-se efect piezo-electric invers.
Reciproc Aplicarea unor deformari mecanice produce sarcini electrice la suprafata
cristalului(efect piezo-electric direct)
Efectul piezo-electric invers se foloseste la generarea de ultrasunete.
Efectul piezo-electric direct se foloseste detectarea ultrasunetelor.
In practica acelasi cristal poate fi :emitator si receptor
Substante:sare Seignette,sulfatul de natriu,titanatul de bariu.
Variatiile produse prin acest efect pot ajunge pana la ordinul Mhz.

Principiu prelucrarii cu ultrasunete

Prelucrarea dimensiuniilor cu ultrasunete foloseste efectele unor particule
abrazive activate de oscilatii ultrasonore ale sculei de lucru.Sunt utlizate 2 medode:
-prelucrarea ultrasonica cu suspensie abraziva;
-prelucrarea abraziva cu scula abrzaiva;
Energia cinetica de vibratie a sculei este trasmisa prin intermediul granulelor
abrazive libere prezente in suspensia licida in interstiul de lucr care bombardeaza
materialul supus prelucarii.Mecanismul prelevarii de material este actiunea combinata si
simultana a unor efecte care poarta denumirea de eroziune-abraziv-cavitational.
Transmiterea energie cinetice de la scula la particulele abrazive asociate cu efectul
cavitatii acustice si a coroziuni chimice se datoreaza actiunii corozive a suspensiilor
abrazive ce produc oxidarea unei anumite cantitati de material din stratul superficial.
-particule de diamant fine;
-particule de carbura de siliciu;
Sub actiunea vibratiilor mecanice,particulele abrazive sunt puternic accelerate
repetand loviriile suprafetei piesei de prelucrat determinand prelucrarea de particule din
piesa de prelucrat.In cazul prelucrarii ultrasonice cu scula abraziva,actiunea abraziva este
realizata chiar prin scula actionala ultrasonic,aceasta fiind impregnata cu particule de
diamant.
Echipament de prelucrare ultrasonica
Structura tipica a unui echipament de prelucrare ultrasunete cuprinde batiul
masinii, saniile longitudinale si tranversale de pozitionare x-y, cuva in care se gaseste
piesa de prel, rezervor care are lichidul abraziv, agitatorul pt omogenizarea lichidului.
Convertorul de energie elec in en mec este transductorul magnetostrictiv.
En ultrasonica este dirijata si concetrata de catre concentrator in varful caruia este
fixate scula de prelucrat.
Echip cuprinde GEFU (gener. electric de frecv ultrasonica) care transmite prin
intermediul transformatorului de adaptare , energia bobinajului
transductorului.Redresorul asigura curentul contiuu necesar stabilirii unui pct de
functionare convenabil.
Condensatorul asig separarea galvanica intre transf de adaptare si sursa de current
continuu a redresorului.
SAA asig avansul automat pe timpul prelucrarii.
OBS!!! Blocul ultrasonic este fixat intr-o carcasa racita cu apa pt a evacua cald
produsa in timpul prelucrarii.
Blocul ultrasonic ansamblul principal al util. asigurand conversia energ elec in
en mec si dirijarea, directionarea acesteia in zona de lucru.
Alegerea tipului de transductor ultrasonic se face in fc de natura mediului de
propag a oscilatiei si in fc de valorile en ultrasonice de materialul de prelucrare.
Aplicatii tehnologice ale ultrasunetelor

Procesarea cu ultrasunete se aplica in general acelor materiale care au fragilitate,

duritate mare, sin u sufera deformatii plastice inainte de rupere.
Aceste materiale (ceramica, sticla) sunt fragile si se preteaza f mult la prelucrari
cu ultrasunete.
Carburi metalice (fol la SDV-uri cutite de strung , aliaje de titan)sunt folosite in
prelucr cu ultrasunete.
Mater ca Al, Cu, oteluri moi nu se preteaza la prel cu ultrasunete deoarece part
abrasive se infig in mater de prel fara a produce dizlocatii.
Aplicatiile ultrasunetelor se impart dupa en acustica utilizata,in aplic active si
pasive.
In cadrul aplic active, en ultrasunetului este sufficient de mare pt a produce modif
structurale ale mediului in care se propaga.
Principalele aplic tehnol ale prel cu ultrasunte le gasim in ind constructoare de
mas elec, ind elth, electronica.
Domeniile prioritare ale prel cu ultrasun sunt prel pieselor din sticla, cuart,
ceramica, preluc filierelor de trefialre armate cu carburi metalice sau diamante.
Prelucr pieselor confectionate din carburi metalice, finissarea sculelor aschietoare,
executarea unor op de gravare, lipirea mater plastice, degresarea si spalarea pieselor
(microelectroica), sunt aplicatii ale prelucrarii cu ultrasunete care util instalatii
ultrasonice specializate.
AVANTAJE
- absenta unor tens interne
- nu apare o incalzire locala excesiva
- precizie dimensioanla ridicata
- obtinerea unor suprafete cu prop fizico-mecanice superioare.
APLICATII
- in orologie, aparate de masura (microlagare) unde se fol rubine, safire
- gravarea mater dure
APLICATII de tip pasiv
In cadrul acestor aplic, ultrasunetele au o intensitate relative scazuta sin u
pot produce modificari structurale, indeplinind doar rolul de culegere a unor
informatiiprivind calitatile ob examinat.
Cele mai importante aplic passive sunt:
- defectoscopia ultrasonica depistarea defect in piese turnate, in suduri, in
piese extrudate.
- Det unor marimi fizice (modul de elasticitate, densitate, vascozitate)
- Det unor marimi geometrice (grosimi, distante, nivele)
PRELUCRARI PRIN TAIERE SI DEFORMARE PLASTICA LA RECE:
Aceste prelucrari au o pondere insemnata deoarece in ind elth peste 50%
din totalul pieselor care intra in componenta echip electrotehnice se fabr din
materiale sub forma de table, benzi, profile speciale.
Aceste piese se obtin cu detasarea unor parti din materialul ce se
prelucreaza prin taiere efectuata cu stante sau prin deformare plastica (indoire,
ambutiare, tragere) effect cu matrite.

Deformarea plastica este procedeul tehnologic prin care se schimba forma

si dimens initiale ale materialului de prelucrat sub actiunea fortelor exterioare.
Matritarea este proced tehnol de deformare plast realizat la cald sau rece
prin care mater se deform in intre volumul.
Avantajele preceselor tehnol de stantare si matritare
simplitatea in procesul de lucru
durata redusa de prelucrare
precizie mare a dimens
calitatea super a supraf stantate
productivitate mare
pierderi de metal prin deseuri minime
piesele obtinute sunt interschimbabile
sculele au durata mare de functionare
procesele de productie sunt mecanizate, automatizate, robotizate
Dezavantaje
sculele util sunt destul de complicate si necesita o durata mare de executie
matritele au cot ridicat si sunt rentabile numai la productia in series sau in
masa
sculele util oteluri scumpe pt fabricatie

TAIEREA
op prin care materielul este separate in mai multe parti diferite dupa un contur
inchis sau deschis prin intermediul a 2 taisuri conjugate
- taierea se poate face prin 2 procedee
1. forfecarea
2. stantarea
-

1. FORFECAREA
- este oper de taiere prin care supraf de rupere se real cu ajut a 2 taisuri
associate
- utilajul tehnol folosit pt aceste opertii este foarfecele cu lamele paralele sau
inclinate numit si ghilotina.
F=kLg
- depinde de neuniformitatea materialului, de gradul de ascutire al cutitelor
2. STANTAREA
- op de pel mecanica prin care semifabr este taiat in doua sau mai multe parti
distincte cu ajut unei scule numite stana
- stanta este alc din 2 parti principale: placa taietoare si poanson. Placa taietoare
este fixa si se aseaza pe batiul presei iar poansonul este mobil si este prins in
berbecul presei sau culisorul, forta taietoare fiind dezvoltata de masina unealta
numita presa.
- Proc de stantare este analog cu proc de taiere la forfecare, muchiile taietoare
ale poansonului comportandu-se ca si muchiile de cutit.
- Principalele op de stantare folos in ind elth sunt: retezarea, decuparea,
perforarea, crestarea, slituirea, tunderea.
- Forta de taiere este F= k g p

Tipuri de stante
In fc de operatiile pe care le executa, stantele pot fi de urm tipuri:
cu act simpla
Cu act succesiva
Cu act combianta
Stante cu act simpla
decupleaza printr-o singura lovitura o fuigura cu rotor inchis sau deschis
este cazul alezajului pt ax in tola rotor sau a unei crestaturi in cazul stantarii
pas-cu-pas
in timpul lucrului presa ramane pe placa taietoare iar elem decupat cade liber
prin alezajul din placa de taiere
Stante cu act succesiva
pot executa mai multe op de stantare prin deplasarea succesiva a semifabr de
la o oper la alta in sensul avansului.
Stantele de regula au consoanele situate la o diferenta de inaltime cel putin
egala cu grosimea materialului => o forta de apasare mai mica
corespunzatoare actiunii supraf continutului mai mare
Stantele cu actiune succesiva si combinata
pot executa la o actiune a presei mai multe operatii: decupare, ambutisare,
indoire, etc.
util benzi lungi pt productia de serie si in masa