Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 1. OBŢINEREA PIESELOR
PRIN SUDARE
CURS 10
2. SUDAREA PRIN
TOPIRE
 Cuprins

• SUDAREA PRIN TOPIRE

o Sudarea prin topire cu energie electrică
• Sudarea în baie de zgură
• Sudarea cu plasmă
o Sudarea prin topire cu energie chimică
• Sudarea cu flacără oxiacetilenică
• Sudarea cu termit
o Sudarea prin topire cu energie de radiație
• Sudarea cu fascicul de electroni în vid
• Sudarea cu fascicul de fotoni (laser)
Sudarea prin topire în baie de zgură
Schema de principiu a procedeului. Parametrii regimului de sudare.
Materiale sudabile
2 3 4

8 1

Vs Vs 9
6
11 1
10 8
7 11
12
12
A A
15
14 7
16
5 A-A
13

Schema de principiu la sudarea electrică sub baie de zgură:

1 – sârma-electrod; 2 – colacul de sârmă; 3 – rolele de antrenare; 4 – teaca de
ghidare; 5 – placa de susţinere; 6, 7 – metalele de bază; 8 –fluxul; 9 – baia de
zgură; 10 – baia de metal topit; 11, 12 – patinele de răcire; 13 – apa de răcire; 14 –
cusătura sudată; 15 – sursa de curent folosită la sudare; 16 – jgheabul de susţinere.
În prima fază a procesului se dezvoltă un arc electric (vezi fig.) între sârma
electrod 1 şi plăcuţa de susţinere 5.
Sârma se desfăşoară de pe colacul 2, fiind antrenată de sistemul de role 3 şi
ghidată de teaca de ghidare 4, până la plăcuţa de susţinere 5. Sârma şi
materialul de sudat sunt legate în secundarul transformatorului 15.
Plăcuţa este sudată în prealabil de materialele de bază 6 şi 7 ce urmează a fi
îmbinate, şi împreună cu patinele de răcire formează un jgheab 16.
Arcul electric arde sub stratul de flux 8, existent în rostul îmbinării, până
topeşte o cantitate suficientă de flux ce va forma baia de zgură fluidă 9.
Baia de zgură îneacă arcul electric şi acesta se stinge, dar curentul electric
trece în continuare prin baia de zgură topită şi baia de metal.
Datorită efectului Joule-Lentz la trecerea curentului prin baia de zgură se
dezvoltă o cantitate de căldură, care topeşte sârma electrod şi marginile
materialului de bază formând baia de sudură 10.
Pentru formarea cusăturii sudate, baia de zgură şi baia de sudură sunt
susţinute lateral de două patine glisante de cupru 11 şi 12, răcite cu apă 13,
care se deplasează pe verticală cu viteza de sudare vs. Patinele de cupru
sprijină baia de sudură, baia de zgură topită şi fluxul şi ajută la formarea
cusăturii sudate 14.
Periodic se completează cantitatea de flux.
Numărul sârmelor electrod este variabil în funcţie de grosimea pieselor de
sudat, uneori putând executa şi o mişcare de pendulare. În locul sârmelor
elctrozi se pot folosi şi electrozi lamelari.
Procesul de sudare se desfăşoară pe verticală putându-se realiza îmbinări
cap la cap pe componente plane sau inelare, cu grosimi de 30...1 500 mm.
 Instalații
de sudare
în baie de
zgură
Parametrii regimului de sudare:

➢ diametrul sârmei electrod de [mm];

➢ numărul sârmelor electrod n;
➢ intensitatea curentului de sudare pe un electrod Ise [A];
➢ tensiunea de sudare Ua, Ua = (40……50) [V] ;
➢ distanţa d, între electrozi, [mm];
➢ viteza de sudare vs [m/h];
➢ viteza de avans a sârmei electrod va, va = 1,5...8,0 [m/min];
➢ forma şi deschiderea b, a rostului, rostul este în “I” cu o deschidere b=
25...35mm;
➢ lungimea liberă a sârmei electrod Le (de la bucşa de contact la baia de
zgură) se ia în mod uzual de 60...80 mm până la 200mm;
➢ adâncimea băii de zgură h = (30...70) mm;
➢ caracterul curentului – se folosesc surse de curent alternativ cu
tensiunea de mers în gol mai redusă.
 Avantajele procedeului:

➢ se utilizează pentru sudarea unor piese de grosimi mari şi foarte mari

(caje de laminor, batiuri de maşini - unelte, prăjini de foraj, virole,
recipienţi etc.);
➢ are o productivitate foarte mare (se pot depune până la 300 kg
metal/oră, faţă de 2 kg la sudarea manuală);
➢ lipsa necesităţii pregătirii îngrijite a marginilor pieselor de îmbinat;
➢ obţinerea unor structuri de normalizare, cu proprietăţi mecanice foarte
bune, datorită masei relativ mari de metal topit şi răcirii dirijate, mult
mai bună în comparaţie cu celelalte procedee de sudare.
Sudarea cu plasmă
Schema de principiu a procedeului. Parametrii regimului de sudare.
Materiale sudabile
Plasma este un gaz puternic disociat şi ionizat, compus dintr-un amestec de
electroni, ioni pozitivi şi atomi conţinând 109 particule electrizate într-un
cm3.
Temperatura arcului electric deschis, acoperit sau protejat, ajunge la 6 000
… 8 000C şi densităţi de energie de până la 107 W/cm2, suficientă pentru
topirea oricărui corp solid. Pentru a obţine plasma se folosesc arzătoare
numite plasmatroane sau generatoare de plasmă, care asigură
comprimarea radială şi lungirea axială a arcului electric.

Plasma prezintă următoarele proprietăţi specifice:

➢ este bună conducătoare de electricitate, conductibilitatea ei fiind
apropiată de cea a metalelor;
➢ se supune acţiunii câmpurilor electrice şi magnetice;
➢ având un grad înalt de disociere şi ionizare, dezvoltă temperaturi foarte
mari;
➢ jetul de plasmă este puternic strangulat mecanic şi electromagnetic
datorită introducerii gazelor plasmagene.
 După modul de amorsare a arcului electric se disting două variante:

Schema de principiu a sudării cu plasmă: a – cu arc de plasmă; b – cu jet de plasmă :

1 – arc electric; 2 – electrod de wolfram; 3; 3 - metale de bază; 4 – sursa de curent;
5; 7 – ajutaje; 6; 8 – gaze plasmagene; 9 – baia de sudură; 10 – arcul de plasmă şi
respectiv jetul de plasmă; 11 – sistem de răcire; 12 – duză specială .
După modul de amorsare a arcului electric se disting două variante:

- generatoare cu arc de plasmă (fig. a) la care arcul electric 1 se formează

între un electrod de wolfram 2 şi piesa de sudat 3, conectate la o sursă de
curent continuu cu polaritate directă. Prin ajutajul 5 se introduce gazul
plasmagen 6, iar prin ajutajul 7 se introduce gazul plasmagen 8, care
realizează o constrângere axială şi respectiv radială a arcului electric,
rezultând arcul de plasmă 10 (generatoare cu arc transferat sau cu arc
direct). Arcul de plasmă dezvoltă temperaturi mari (peste 15 000 K),
cantităţi mari de căldură, viteze mari de expulzare a gazelor, condiţii
suficiente pentru a topi o parte din materialele de bază 3 şi 3, formând baia
de sudură 9. Ajutajul este în permanenţă răcit folosind sistemul de răcire 11.

- generatoare cu jet de plasmă (fig. b) la care arcul electric 1 se formează şi

arde între electrodul de wolfram 2 şi ajutajul special 12, conectate la o sursă
de curent continuu, cu polaritate directă, independent de piesele de sudat.
Introducerea gazelor plasmagene 6 şi 8 prin ajutajele 5 şi 7 conduce la
realizarea jetului de plasmă 10. În acest caz generatorul este cu arc
netransferat sau cu arc indirect. Duza este în permanenţă răcită folosind
sistemul de răcire 11.
Echipamente
pentru
sudarea cu
plasmă
 Roboți
pentru
sudarea
cu
plasmă
Gazele plasmagene utilizate influenţează atât generatorul de plasmă, cât
şi procesul de sudare.
Se folosesc:
➢ gaze monoatomice - gazele inerte:
argonul şi heliul
➢ gaze biatomice:
azotul şi hidrogenul

Favorabile pentru protecţia generatorului cât şi a băii de sudură sunt

gazele inerte, argonul şi heliul.
Ele sunt gaze monoatomice cu tensiune de ionizare ridicată (Ar−15,8V;
He−24,6V).
La gazele inerte, monoatomice, transferul de căldură are loc numai în
baza reacţiei de ionizare – deionizare.
Gazele biatomice, azotul şi hidrogenul, au tensiuni de ionizare foarte
mici, deci, vor transfera o cantitate de căldură mai mică în baza reacţiei
de ionizare – deionizare.
Aceste gaze sunt mai ieftine, dar nu asigură o protecţie completă.
Parametrii regimului de sudare:
➢ diametrul electrodului de wolfram, de [mm]
➢ intensitatea curentului electric al plasmei, Is [A]
➢ tensiunea jetului e plasmă, Ua [V]
➢ viteza de sudare [m/s]
➢ diametrul vergelei de material de adaos dv [mm]
➢ debitul de gaz sau de gaze, D [l/min.]
➢ poziţionarea generatorului faţă de materialul de sudat, ce se face în
funcţie de tipul îmbinării, tipul plasmatronului şi poziţia îmbinării
sudate
➢ natura și grosimea materialelor de sudat.
Materiale sudabile:
Se pot suda cu plasmă toate materialele sudabile în medii de gaze
protectoare cu electrod nefuzibil (WIG) şi grosimi mai mari, însă într-un
timp de execuţie mai scurt şi cu pretenţii mai mici legate de pregătirea
marginilor pieselor de sudat.
Se aplică la sudarea:
➢ oţelurilor inoxidabile,
➢ nichelului şi a aliajelor acestuia cu grosimi de 0,01…0,2 mm,
➢ titanulului şi a aliajelor acestuia cu grosimi de 0,01…0,2 mm.
 11.2.2. Sudarea prin topire cu energie chimică

Procedeele de sudare prin topire cu energie chimică au la bază procese

chimice în urma cărora se dezvoltă cantităţii mari de căldură în volume
mici. Dintre aceste procedee o foarte largă răspândire o au:
➢ sudarea cu flacară de gaze;
➢ sudarea cu termit.

Sudarea cu flacără oxiacetilenică

Se formează prin aprinderea şi arderea unui amestec gazos, format dintr-un

gaz combustibil şi oxigenul, la ieşirea dintr-un arzător. Se pot folosi ca
gaze combustibile: acetilena, hidrogenul, gazele naturale, gazele petroliere
lichefiate, benzenul, gazul de cocserie etc.
Cel mai indicat pentru sudare este acetilena, deoarece are o putere calorică
mare şi temperatura de ardere în oxigen este de aproximativ 3.150 C.

Flacăra oxiacetilenică este caracterizată prin: formă, structură,

temperatură, compoziţie chimică şi proprietăţi.
Sudarea cu flacără oxiacetilenică
Schema de principiu a procedeului. Parametrii regimului de sudare.
Materiale sudabile

Flacăra de gaze se formează prin aprinderea şi arderea unui amestec gazos,

format dintr-un gaz combustibil şi oxigenul, la ieşirea dintr-un arzător.
Se pot folosi ca gaze combustibile: acetilena, hidrogenul, gazele naturale,
gazele petroliere lichefiate, benzenul, gazul de cocserie etc.
Cel mai indicat pentru sudare este acetilena, deoarece are o putere calorică
mare şi temperatura de ardere în oxigen este de aproximativ 3.150 C.

Flacăra oxiacetilenică este caracterizată prin:

➢ formă,
➢ structură,
➢ temperatură,
➢ compoziţie chimică,
➢ proprietăţi.
Structura şi forma flăcării depinde de raportul volumetric k, al
componentelor amestecului gazos dat de relaţia:
VO2
k=
VC2H 2
➢ flacară oxidantă, unde k = 1,2…1,5, în nucleu şi în flacăra primară
predomină oxigenul, flacăra este redusă ca dimensiuni, arde zgomotos şi
este violetă pe un fond albastru. Se utilizează doar pentru sudarea
alamelor;
➢ flacăra normală sau neutră, când k = 1,1…1,2, are zonele perfect
delimitate, arde linştit, forma structura şi nuanţele sunt constante. Se
obţine la o presiune a acetilenei de maximum 1,5105 Pa, iar a
oxigenului de maximum 5105 Pa. Se utilizează la sudarea metalelor
feroase şi neferoase (Al, Cu, Zn, Ni etc.) şi a aliajelor lor datorită
caracterului reducător şi temperaturii înalte;
➢ flacăra carburantă, când k = 0,7…1,0, zonele flăcării se întrepătrund,
flacăra este deformată, lungă, de culoare roşietică, o parte din carbon nu
se mai oxidează, astfel că el apare liber sub formă de funingine. Se
utilizează pentru sudarea aluminiului, fontelor şi la încărcarea prin
sudare.
Flacăra normală Flacăra oxidantă Flacăra carburantă
2 3 1 1

45°

45°.
45°

45°

..70
°
Vs Vs

4 a 5 5 b 4
Metode de sudare la sudarea cu flacară oxiacetilenică:
a – sudarea spre stânga (înainte) - s5…7mm ; b – sudarea spre dreapta (înapoi):
1 – arzător; 2 – metal de adaos; 3 – bec de sudare; 4 – rost; 5 – îmbinarea sudată.
➢ sudarea spre stânga (înainte), care se aplică tablelor subţiri cu grosimea
până la 5 … 7 mm (fig. a), la care arzătorul 1, ţinut în mâna dreaptă, este
condus cu oscilaţii transversale, spre stânga, totdeauna înaintea sudurii
efectuate, cu viteză uniformă. Cu sârma 2 (materialul de adaos), ţinută în
mâna stângă, se execută o mişcare oscilatorie înaintea becului arzătorului
3. Flacăra oxiacetilenică este îndreptată spre rostul de sudat 4, ale cărei
margini le topeşte, în final rezultând cusătura sudată 5;

➢ sudarea spre dreapta (înapoi), care se aplică tablelor mai groase (fig.
b), la care cu arzătorul 1, ţinut în mâna dreaptă, se execută o mişcare
rectilinie spre dreapta, iar cu sârma de adaos 2 se execută o mişcare
oscilatorie în urma becului de sudare 3. Flacăra oxiacetilenică este
îndreptată permanent spre sudura realizată 5. Din această cauză marginile
rostului 4 se topesc mai repede şi productivitatea este cu 25% mai mare
decât la sudarea spre stânga.
 Echipamente
pentru sudarea
cu flacără
oxiacetilenică
Parametrii regimului de sudare:
➢ structura flăcării
➢ metoda de sudare
➢ diametrul sârmei de adaos ds [mm]
➢ presiunea de lucru a gazelor oxigen și acetilenei p [atm.]
➢ debitul de gaze D [în l/h]
➢ viteza de sudare v [m/h]
➢ numărul arzătorului
➢ natura și grosimea materialelor de sudat

Materiale sudabile:
➢ oţelurile carbon şi oţelurile slab aliate
➢ oţelurile înalt aliate
➢ fontele
➢ metalele şi aliajele neferoase (cuprul şi aliajele sale, aluminiul
şi aliajele sale etc)
Sudarea prin topire cu termit

Procedeul se mai numeşte şi sudare prin turnare (alumino-termică) şi are la

bază energia termo-chimică rezultată în urma unor reacţii exoterme de
înlocuire a unui metal din oxizii săi cu un alt metal mai electronegativ.
Cele mai des utilizate reacţii exoterme sunt cele de înlocuire a fierului din
oxizii săi de către aluminiu sau magneziu:
3Fe3O4 + 8Al = 9Fe + 4Al2O3 + 3 035 kJ , [1]

Fe2O3 + 2Al = 2Fe + Al2O3 + 766 kJ , [2]

Fe3O4 + 4Mg = 3Fe + 4MgO + 578 kJ . [3]

Aceste reacţii au loc într-un timp foarte scurt (10…15 secunde), cu

temperaturi foarte înalte, care ating 3 300K. Dintr-un kg de amestec rezultă
420 g oxid de aluminiu care se elimină în zgură şi 550g oţel moale cu r <
100 daN/mm2 şi duritatea HB<400 daN/cm2, care prin solidificare formează
cusătura sudată.
Sudarea cu termit se poate executa în trei moduri: prin topire, prin presiune
şi combinat (topire + presiune).
 Prin sudare aluminotermică se realizează:

Sudarea șinelor de cale ferată între ele, de lungime normală, scurtă sau
lungă, având ciupercă și talpă, indiferent de sortimentul de oțel.
Sudarea șinelor montate în cale sau în afara căii, montate pe liniile cu joante
și pe liniile fără joante, indiferent de felul traverselor și felul prinderilor.

Sudarea joantelor de la reperele aparatelor de cale ferată și a cupoanelor de

tranziție, după tehnologii specifice.

Sudarea șinelor cu profil special din liniile de tramvai.

Procedeul se mai aplică în cazul reparării pieselor de gabarit mare din oţel
sau din fontă, cum ar fi:
✓ batiurile de maşini unelte,
✓ cilindrii de laminor,
✓ tampoanele de vagoane,
✓ în construcţiile navale etc., încărcătura ajungând uneori până la 5 tone.
Spre deosebire de procesul de sudare cu arc electric, sudarea cu termit nu
necesită producerea unui arc electric la temperaturi înalte.
Acest procedeu foloseşte căldura rezultantă din reacţia puternic exotermă.
Reactanţii utilizaţi în cadrul operaţiilor de sudare cu termit sunt metale şi
oxizi metalici.
La sudarea şinelor de cale ferată se folosesc oxid de fier şi aluminiu sub
formă de pudră.
Capetele liniilor de cale ferată sunt pregătite şi aliniate potrivit unor
dimensiuni prestabilite.
Un creuzet refractar este plasat pe ansamblul matriţă, unde are loc încălzirea
excesivă a termitului, urmând să aibă loc reacţia exotermă.
Atunci când liniile de cale ferată sunt încălzite la temperatura necesară,
produşii de reacţie topiţi în creuzet se toarnă în matriţă pentru a umple golul
dintre şinele de cale ferată.
După răcire întregul ansamblu este îndepărtat, urmând o operaţie de finisare
pentru a rezulta o îmbinare perfectă a şinelor de cale ferată.
 4 3 Schema de principiu la
2
1 sudarea cu termit:
6 5 1 – creuzet; 2 - încărcătură
9 14 15 8 7 16 14 10 13 11 12 din oxizi de fier şi pulbere
de aluminiu; 3 – pudră de
aprindere; 4 – capac; 5 –
dop; 6 – topitură; 7 –
rostul îmbinării; 8; 9 –
piesele de sudat; 10 –
amestec de formare
obişnuit; 11 – pâlnia de
turnare; 12 – piciorul
pâlniei de turnare; 13 –
canalul de alimentare; 14 –
răsuflători; 15 – cusătura
sudată;
16 – maselotă.
În creuzetul 1 se introduce amestecul 2 de oxizi de fier şi pulbere de
aluminiu şi o pudră de aprindere 3, de magneziu.
Creuzetul este prevăzut cu un capac de etanşare 4 şi un dop de turnare 5.
Se aprinde pulberea de magneziu şi se declanşează reacţiile de substituţie
care durează foarte puţin, rezultând topitura 6.
Prin acţionarea dopului de turnare 5, topitura este introdusă în rostul
îmbinării 7, format de piesele de sudat 8 şi 9, plasate într-o formă de turnare
obţinută din amestecul de formare 10.
Introducerea topiturii se face prin pâlnia de alimentare 11, piciorul pâlniei
12 şi canalul de alimentare 13.
Pentru evacuarea gazelor ce apar la contactul cu pereţii reci ai cavităţii de
turnare se prevăd răsuflătorii 14, iar pentru transferul retasurii de contracţie
în afara cusăturii sudate 15, se prevede maselota 16, care se îndepărtează
după dezbaterea îmbinării sudate din formă.
În cazul sudării metalelor şi aliajelor neferoase se folosesc forme din grafit
ce fac corp comun cu creuzetul.
 Etapele
sudării cu
termit a
șinelor de
cale ferată
 Avantajele sudării cu termit a șinelor de cale ferată și a șinelor de
tramvai:
➢ Se prelungește durata de serviciu
➢ Joantele sudate prin acest procedeu au o rezistență de circa două ori mai
mare decât joantele eclisate
➢ Stabilitatea geometriei liniei este sporită prin sudarea joantelor, iar
cheltuielile de întreținere a linie se reduc
➢ Se mărește intervalul de reparație periodică cu 25-30 %
➢ Se reduc cheltuielile necesare întreținerii și reparării materialului rulant
cu 50 %
➢ Se reduce consumul de combustibil necesar tracțiunii materialului rulant
cu 15 %
➢ Se elimină priscul înțepenirii saboților în zona respectivă
➢ Asigură circulația trenului cu (viteza ) V = 200 km/h
➢ Reduce zgomotul și vibrațiile solului din apropierea liniei sau aparatelor
de cale
➢ Crește siguranța circulației
➢ Îmbunatățește confortul călătorilor
 11.2.3. Sudarea prin topire cu energie de radiaţie

Radiaţiile corpusculare (electronii, ionii) şi cele electromagnetice,

concentrate şi focalizate pot dezvolta puteri specifice mult mai mari decât
sursele obişnuite folosite la procedeele de sudare clasice.
Se obţin temperaturi cuprinse între temperatura de topire şi temperatura
de vaporizare, suficientă pentru a suda oricare tip de materiale cunoscute.
Temperatura se poate regla prin:
➢ schimbarea concentraţiei radiaţiei;
➢ schimbarea timpului de acţionare a sursei;
➢ programarea vitezei de deplasare a sursei într-o anumită zonă şi cu o
anumită valoare.
Cele două mari avantaje ale metodei:
➢ posibilitatea concentrării unei mari energii într-un spaţiu foarte mic
➢ temperatura foarte mare obţinută ca urmare a focalizării în zona
dorită,
au permis dezvoltarea a două procedee de sudare cu energie de radiaţie:
➢ sudarea cu fascicul de electroni
➢ sudarea cu fascicul de fotoni
Sudarea cu fascicul de electroni în vid
Schema de principiu a procedeului. Parametrii regimului de sudare.
Materiale sudabile

Procedeul are la bază transformarea energiei cinetice a electronilor,

acceleraţi şi focalizaţi, în energie termică, prin frânarea acestora pe
marginile pieselor de îmbinat.
Electronii produşi în urma unei emisii termo-electronice, străbat o diferenţă
de potenţial Ua şi preiau de la câmpul electric o energie cinetică.

Energia cinetică a electronilor este transformată în energie termică şi zona

de impact (pete focale foarte mici, 10-2…10-3 mm) poate ajunge rapid la
temperatura de topire şi chiar de vaporizare.

Căldura rezultată se propagă prin conducţie până la o anumită adâncime

care depinde de tensiunea de accelerare şi de natura materialului.
 1
Schema de principiu a unei
2
instalaţii de sudat cu
Ug 3 fascicul de electroni:
4 1 – termocatod de emisie;
Ua 2 – electrozi de dirijare;
5
3 – grila anodică;
4 – fascicol de electroni;
6 5 – grila de accelerare;
6 – diafragmă; 7 – lentile
7
stigmator; 8 – lentile
8 electromagnetice de
focalizare; 9 – fascicul de
14 electroni accelerat şi
focalizat; 10 ; 11 – piesele
9 de sudat; 12 – camera
vidată; 13 – dispozitiv de
lucru; 14 – sistem electrono
11 – optic de urmărire.
12 10 13
Electronii emişi de termo−catodul de emisie 1, confecţionat din wolfram,
tantal, borură de lambdan (LaB4) etc., sunt dirijaţi de un sistem de
electrozi de comandă 2, spre grila anodică 3, formându-se fasciculul 4.
Fasciculul de electroni format este accelerat de grila de accelerare 5,
datorită diferenţei de potenţial de 30…1 500 kV creată de o sursă de înaltă
tensiune, trece prin diafragmele 6 şi lentilele stigmator 7, pentru a fi apoi
focalizat de lentilele electromagnetice 8.
Fasciculul de electroni 9, accelerat şi focalizat se trimite pe piesele de sudat
10 şi 11 aflate în camera vidată 12, unde sunt presiuni de ordinul 10-1…10-
4 torr, pe un dispozitiv de lucru 13, cu posibilitatea de deplasare după cele

trei axe, în funcţie de tipul îmbinării şi configuraţia pieselor de sudat.

Urmărirea şi dirijarea procesului de sudare se face cu un sistem electrono-
optic 14.
Este necesar ca piesele de sudat să fie plasate într-o cameră vidată,
deoarece în aer se produce o diminuare a puterii fasciculului şi o
dispersie a lui.
Instalaţia de sudat
cu fascicul de
electroni în vid
Sudarea
cu
fascicul
de
electroni
în vid
Parametrii regimului de sudare:

➢ tensiunea de accelerare a fasciculului de electroni;

➢ curentul fasciculului de electroni;
➢ viteza de sudare;
➢ focalizarea fasciculului;
➢ pulsarea şi pendularea fasciculului;
➢ natura materialului de sudat
➢ presiunea în camera vidată;
➢ grosimea pieselor de sudat.
Dezavantajele procedeului
sunt legate de instalaţia folosită la sudare:
➢ instalaţiile au o construcţie complexă şi deci scumpă;
➢ necesitatea creării vidului în camera vidată limitează dimensiunile
pieselor ce pot fi sudate;
➢ deservirea instalaţiilor trebuie făcută de personal cu calificare înaltă;
➢ pregătirea deosebită a rostului îmbinării;
➢ în procesul de sudare se produc raze X, de aceea sunt necesare
măsuri de protecţie pentru operatori.
Avantajele procedeului
➢ densitatea foarte mare de energie pe suprafaţa de impact, ce determină
o încălzire locală rapidă până la topire;
➢ sudarea nu necesită material de adaos;
➢ sudarea are loc în general în vid şi suprafeţele sunt protejate de
procesele de oxidare şi impurificare cu gaze;
➢ sudarea se face într-o singură trecere la piese cu grosime de
0,02…130mm, în funcţie de natura materialului şi performanţele
echipamentului;
➢ zona influenţată termic este foarte mică;
➢ procesul de sudare este reproductibil, deoarece puterea fasciculului
poate fi precis dozată şi controlată;
➢ cusătura sudată este foarte îngustă datorită diametrului mic al
fasciculului şi vitezelor mari de sudare (raportul adâncime/lăţime este
până la 50:1)
➢ structura sudurii este fină datorită topirii şi răcirii cu viteză mare, ne
mai fiind necesare tratamente termice;
➢ permite realizarea simultană a două sau mai multe suduri la o singură
trecere;
Aplicabilitatea sudării cu fascicul de electroni

Datorită avantajelor pe care le are şi fenomenelor care au loc la formarea

cusăturii sudate procedeul se aplică la:
➢ sudarea unei game foarte largi de metale şi aliaje active (Ti, Zr, Be,
Na, şi aliajele lor); metale şi aliaje refractare (Mo, Ta, W, V, Nb şi
aliajele lor); oţeluri de construcţie; aluminiu şi aliaje de aluminiu etc.
➢ sudarea unei game largi de materiale nemetalice sau combinaţii ale
acestora;
➢ sudarea a două materiale diferite de exemplu, sudarea unei părţi active
a unei scule confecţionate dintr-un material foarte scump, pe un
suport confecţionat din material ieftin şi realizarea unor piese deosebit
de pretenţioase în funcţionare (roţi dinţate, pinioane, planetare,
supape, freze, ferăstraie, cuţite etc.)
➢ realizarea de piese de dimensiuni mici, utilizate în microelectronică,
microelectrotehnică, bionică etc.;
Sudarea cu fascicul de fotoni (laser)
Schema de principiu a procedeului. Parametrii regimului de sudare.
Materiale sudabile

Procedeul are la bază fenomenul de emisie stimulată a radiaţiei luminoase,

descoperit de Einstein în 1917.

Stimularea emisiei de radiaţie se realizează prin aplicarea asupra atomilor,

ionilor sau moleculelor a unei energii de excitaţie care, în anumite condiţii
determinate, produce emisie de lumină.
Aceste fenomene se pot desfăşura într-un generator cuantic numit laser
(lumina amplificată prin stimularea emisiei de radiaţie).
Laserul este un generator de radiaţii electromagnetice, cu lungimi de undă
începând din domeniul ultraviolet şi extinzându-se până în infraroşul
îndepărtat, care se bazează pe absorbţia de energie de către un mediu activ şi
emiterea acesteia sub formă de radiaţie stimulată.
Se deosebesc următoarele tipuri de lasere:
➢ cu mediu activ solid, la care inversiunea se realizează prin iradiere
optică;
➢ cu mediu activ gazos, la care inversiunea se realizează prin ciocniri
neelastice şi prin iradiere optică;
➢ cu semiconductoare, la care inversiunea se realizează prin injecţie de
electroni, prin iradiere electronică şi iradiere optică;
➢ chimici, la care inversiunea se realizează prin disocieri chimice.
Interacţiunea dintre radiaţiile electromagnetice şi substanţa activă se produce
în mod eficient dacă are loc într-un spaţiu denumit rezonator optic.

La sudare se utilizează cel mai mult:

➢ laserii cu mediu activ gazos, format din amestecul de gaze CO2 + He + Ne
➢ laserii cu mediu activ solid: Al2O3 – Cr+3; YAG – Nd; sticlă – Nd.

Laserul gazos produce o radiaţie laser (fascicul de fotoni) cu lungimea de

undă de 10,6 m şi poate funcţiona în regim continuu sau regim de impulsuri.
 Schema de principiu a instalaţiei de sudat cu fascicol de fotoni:
1 – rezonatorul optic; 2,3 – oglinda 3 – mediul activ; 4 – oglinda opacă; 7– electrozi de
descărcare; 8 – radiaţia luminoasă; 9 – fasciculul de fotoni; 10 – oglindă de reflexie;
11 – sistem de răcire; 12 – fascicul laser reflectat; 13 – lentilă de focalizare; 14 –
dispozitivul de răcire; 14 – orificiu de introducere a gazelor de protecţie; 15 – gaze de
protecţie; 16 - ajutajul de lucru; 17 – masa de uzinaj fotonic; 18 – piesele de sudat.
Laserul se compune din rezonatorul optic 1, prevăzut cu două oglinzi
transparente 2 și 3, dintr-o oglindă opacă 4, o oglindă transparentă 5 și
electrozii 7.
În rezonator se intoduce mediul activ 6 care poate fi solid (bare de rubin
sau sticlă) sau gazos (amestec de dioxid de carbon și azot). Datorită
descărcării electice între cei doi electrozi, are loc emisia stimulată de
radiație 8, obținându-se la ișire fascicolul laser 9, care pentru a putea fi
utilizat la sudare este reflctat în plan orizontal cu ajutorul oglinzii de
reflexie 10, răcită în permanență 11.
Fascicolul reflectat, este concentrat cu ajutorul lentilei de focalizare 13, al
cărui focar este amplasat pe piesele de sudat 16 așezate pe masa 17.
Fascicolul este protejat de un mediu gazos 15 introdus prin ajutajul 14.
Masa 17 are posibilitatea de deplasare după toate axele de coordonate.
Instalație de sudare cu fascicul laser
Parametrii regimului de sudare:

➢ natura mediului activ şi felul regimului de funcţionare;

➢ densitatea de energie a fasciculului;
➢ puterea fascicolului de fotoni;
➢ lungimea de undă a radiaţiei electromagnetice;
➢ viteza de sudare;
➢ focalizarea fasciculului şi natura gazelor de protecţie;
➢ distanţa de lucru;
➢ mişcarea de oscilaţie a fasciculului în raport cu axa sa;
➢ natura materialelor de sudat (în principal reflexivitatea şi
conductibilitatea termică);
➢ grosimea pieselor de sudat şi starea suprafeţelor.
 Avantajele procedeului
➢ densitatea foarte mare de energie pe suprafaţă ce determină o încălzire
locală foarte rapidă, până la topire;
➢ nu necesită spaţiu vidat pentru piesele de sudat;
➢ zona influenţată termic este de cele mai mici dimensiuni;
➢ cusătura sudată este foarte îngustă;
➢ posibilitatea reflectării şi conducerii fasciculului la locul de prelucrare, ce
poate fi în cu totul altă parte decât instalaţia de prelucrare şi la mare
distanţă;
➢ permite realizarea unor lucrări de mare fineţe şi precizie (microsuduri în
microelectronică, microelectrotehnică, aparatura de cercetare);
➢ permite sudarea materialelor complet diferite.

Dezavantajele procedeului
➢ pătrunderi mici, mai ales la sudarea metalelor;
➢ grosimea limitată a pieselor de sudat;
➢ echipamentul de lucru scump şi randamentul energetic scăzut;
➢ deoarece fasciculul laser este puternic reflectat, este necesară acoperirea
suprafeţelor cu un strat absorbant.
Aplicabilitatea sudării cu fascicul de fotoni

➢ are un grad mare de universalitate, putându-se suda în aer, atmosferă

protectoare sau vid, în special metalele şi aliajele lor care au o tendinţă
accentuată spre oxidare;
➢ se aplică la realizarea microcircuitelor electronice, microcipurilor şi a
celor mai complicate dispozitive electronice;
➢ se aplică la sudarea unor materiale ca Au, Ag, Cu, Al, Ni, Mo, Ta, W
şi aliajele lor, precum şi la sudarea unor combinaţii precum: aur–
siliciu; aur–germaniu, aur–aluminiu, cupru–siliciu, aur–siliciu placat
cu aluminiu etc.