Ingineria și tehnologia

materialelor 2

CURS

Conf. dr. ing. Marinela MARINESCU

 4. OBȚINEREA PIESELOR
PRIN MATRIȚARE

CURS 4 4.1. MATRIȚAREA

4.2. TEHNOLOGIA
MATRIȚĂRII
 Cuprins

• MATRIȚAREA
o Generalități
o Scheme de principiu
• TEHNOLOGIA MATRIȚĂRII
o Etapele de obținere a unei piese prin matrițare
o Exemplu de obținere a unei piese prin matrițare
4.1. Matrițarea (forjarea în matriţă)

4.1.1. Definire. Scheme de principiu

Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a unui
material ce constă în crearea unor stări tensionale în tot volumul
materialului, sub acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare şi curgerea
condiţionată a materialului în cavitatea unei scule numită matriţă.
Avantajele procedeului
➢ permite obţinerea unor piese de configuraţie complexă;
➢ consum redus de material şi manoperă, deoarece pierderile prin deşeuri
sunt mult mai mici;
➢ precizia dimensională, de formă şi de poziţie mult mai bună 0,05mm ;
➢ calitatea suprafeţelor matriţate este mult superioară Ra(0,86,3)m ;
➢ productivitatea ridicată;
Dezavantajele procedeului
➢ greutatea limitată a pieselor matriţate (0,01…1 000 kg);
➢ dimensiunile de gabarit limitate (dimensiunea maximă mai mică de
1 000 mm);
➢ necesită realizarea unui număr mare de produse de acelaş fel.
OBS. Alegerea procedeului de obţinere a unei piese prin forjare liberă sau
prin forjare în matriţă se face luând în considerare, în primul rând,
următoarele aspecte:

➢ numărul de piese identice necesare a fi realizate;

➢ precizia dimensională, de formă şi de poziţie cerute;
➢ calitatea suprafeţelor;
➢ configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit.

De aceea, trebuie ţinut cont şi de următoarele recomandări:

➢ piesele de greutăţi şi de dimensiuni foarte mari se pot obţine numai prin

forjare liberă;
➢ în productia de unicate sau de serie mică se foloseşte doar forjarea
liberă ca fiind cea mai economică;
➢ în producţia de serie mare sau de masă este rentabilă doar matriţarea;
➢ piesele de dimensiuni medii şi mici se pot obţine fie prin forjare liberă,
fie prin matriţare, de aceea alegerea procedeului tehnologic optim se
face prin analiza comparativă a preţurilor de cost.
 Pm

9
4.1.Obținerea pieselor prin matrițare
11
10

7 1 Fig. 1. Schema de principiu a

2
matriţării:
8 1 – semifabricat iniţial ; 2-
X X locaşul inferior de matriţare ;
14 3 – semimatriţa inferioară ;
3 4 – şabotă sau nicovală ;
6 5 5 ;10 – ghidaje coadă de
rândunică ; 6 ;11 – pene de
13 reglare ; 7 – semimatriţa
4 superioara; 8 – locaşul
superior de matriţare ;
X X 9 – berbecul ciocanului sau
16 culisoul presei ; 12 – piesa
12 brut; matriţată ; 13 – plus de
material ; 14- canal bavură ; 15
15 – bavură ; 16 – piesa matriţată;
17 – puntiţele găurilor.

17
Obținerea pieselor prin
matrițare
 Deformarea plastică a
materialului are loc în cavitatea
matriţei formată, în majoritatea
cazurilor, din două părţi
distincte numite semimatriţe.

Matrițarea (forjarea în matriță)

Rolul canalului de bavură este:

➢ de a forţa materialul care se deformează să umple mai întâi cavităţile

matriţei şi a obţine o piesă de configuraţie complexă fără defecte de
umplere ;
➢ de a colecta plusul de material care curge şi a evita spargerea
semimatriţelor;
➢ de a atenua loviturile semimatriţei superioare asupra celei inferioare.

Forma şi dimensiunile canalului de bavură se aleg în funcţie de:

➢ complexitatea piesei,
➢ natura materialului din care este confecţionată piesa matriţată
➢ utilajul pe care se execută matriţarea.
 Pentru a evita spargerea
matriţei, trebuie ca plusul de
material să nu umple decât
0,6…0,8 din volumul
canalului de bavură.

Fig. 4. Forme ale canalului de

bavură:
a - pentru piese din materiale cu
plasticitate bună;
b – pentru piese din materiale cu
plasticitate scăzută;
c – pentru piese din materiale cu
a b c plasticitate ridicată.
 2 3 4 6

11 10

Fig. 5. Matriţa multiplă: 1 – semifabricatul iniţial; 2 – locaşul de întindere; 3 – locaşul de

turtire şi lăţire; 4 – locaşul de îndoire; 5 – locaşul de perforare cu puntiţe; 6 – locaşul
pregătitor-prefinisor; 7 – locaşul prefinisor; 8 – locaşul finisor; 9 – partea superioară a
matriţei; 10 –piesa finită; 11 – capăt de prindere.
Matrițarea unei biele
Matriţe simple și multiple
 Produse obţinute prin matriţare

Matriţarea se poate realiza prin următoarele variante de procedee tehnologice:

➢ matriţarea pe ciocane,
➢ matriţarea pe prese,
➢ matriţarea pe maşina de forjat orizontală
➢ matriţarea pe maşini şi instalaţii speciale.

Matriţarea pe ciocane se efectuează pe utilaje de deformare numite ciocane

matriţoare, şi deformarea materialului semifabricatului iniţial se face succesiv,
sub acţiunea unor forţe de lovire, până la umplerea completă
a a locaşului
b matriţei.

a b d
c

Forme de piese matriţate pe ciocane matrițoare:

Matriţarea pe prese diferă esenţial de matriţarea pe ciocane, prin aceea că la
prese viteza de deformare a organelor ce deformează materialul este mult mai
mică în raport cu cea de la ciocane, deformarea semifabricatului făcându-se
în toată masa sa. De aceea, la matriţarea pe prese se pot executa unele operaţii
ce nu pot fi realizate la matriţarea pe ciocane, ca de exemplu : perforarea,
extrudarea, precum şi unele operaţii combinate

Forme de piese matriţate la

presele hidraulice:

a a - piese cu cavităţi adânci sau

cu găuri pătrunse;

b - piese de tipul bucşelor

compacte sau cu cavităţi mici;
b

c - piese de tipul racordurilor

cu cavităţi şi adâncituri

c
Matriţarea pe maşina de forjat orizontal se aplică mai ales pentru obţinerea de
piese mici şi mijlocii în producţia de serie mare sau de masă. Maşinile de forjat
orizontal se bazează pe mecanisme tip bielă-manivelă la care berbecul (patina)
ce poartă poansonul de lucru execută o mişcare de du-te-vino în direcţie
orizontală.
Forme de piese matriţate pe
maşina de forjat orizontal:

a - piese de tipul tijelor cu

îngoşări de-a lungul axei;

b - piese găurite complet;

c - piese incomplet găurite;

a b c d - piese de configuraţie
complexă.

d
Configurații de piese obținute
prin matrițare
 Materiale pentru confecţionarea matriţelor

Deoarece matriţa este foarte puternic solicitată în timpul deformării plastice a

materialului, se recomandă realizarea ei din materiale cu proprietăţi de
rezistenţă şi refractaritate foarte bune.

Recomandări de alegere a materialelor pentru confecţionarea de matriţe:

➢ pentru matriţele mijlocii cu locaşuri simple şi cu adâncime mai mică de

15mm se utilizează cu bune rezultate oţelurile de tipul MoCrNi15;
➢ pentru matriţele mijlocii dau rezultate bune oţelurile de tipul
VMoCrNi17 şi VMo23;
➢ pentru matriţele mari, cu locaşuri complicate puternic solicitate, se
recomandă oţelurile de tipul: VMoCrNi17; W66 şi oţelurile înalt aliate
turnate de tipul W77;
➢ pentru matriţele mari de ambutisare la cald a tablelor se recomandă
fontele speciale din categoria celor aliate cu cupru şi crom ;
➢ pentru matriţele foarte puternic solicitate se recomandă carburile
metalice de wolfram (CW), de titan (TiC) de tantal (TaC) şi de crom
(Cr3C2);
Prelucrarea prin așchiere a locașurilor de matrițare
 4.2. Tehnologia matrițării
1 – Analiza sau stabilirea rolului funcţional al piesei –
plecând de la desenul piesei finite şi apoi se face analiza
morfofuncţională a suprafetelor;

2 – Alegerea materialului optim pentru confecţionarea

piesei – folosind metoda de analiză a valorilor optime. În
vederea stabilirii ponderilor factorilor se au în vedere
proprietăţile de plasticitate;

3 – Întocmirea desenului piesei brut matriţate. Obţinerea

unei piese prin matriţare cu precizia geometrică prescrisă pe
desenul piesei finite depinde în primul rând de proiectarea
corectă a piesei matriţate.
 Desenul piesei brut matriţate se întocmește pornind de la desenul piesei
finite (în fig. 1, desenul cu linie întreruptă) pe care se adaugă următoarele
categorii de adaosuri:
Ai Ap At

Rc
i hm e

X X
i
e e
e

Ap
At
Ai
Rc
Fig. 1. Exemplu de întocmire a desenului unei piese brut matriţate:
Ap – adaosul de prelucrare; At – adaosurile tehnologice; Ai – adaosurile de
înclinare; Rc – raze de racordare constructivă; e, i – unghiurile de înclinare
exterioare şi respectiv interioare; hm – grosimea membranei.
Desenul unei piese brut matriţate:
-adaosurile de prelucare Ap, pe toate suprafeţele a căror
rugozitate şi precizie dimensională nu pot rezulta în urma
procesului de matriţare.
-adaosurile tehnologice At, pe toate suprafeţele care nu pot
rezulta prin matriţare. Ele sunt prezente pe anumite porţiuni ale
piesei pentru a face posibilă obţinerea piesei prin matriţare.
- adaosurile de înclinare Ai, pe toate suprafeţele pe care apar
forţe de frecare la scoaterea piesei din matriţă. La stabilirea
înclinărilor de matriţare , trebuie să se aibă în vedere că, cu cât
unghiurile de înclinare sunt mai mari, cu atât mai uşor se pot
extrage piesele din locaşul de matriţare.
- razele de racordare constructivă Rc, respectiv rc pe toate
suprafeţele care vin în contact cu muchiile exterioare şi muchiile
interioare ale matriţei pentru a evita concentrarea tensiunilor
interne şi apariţia fisurilor în aceste zone. Cu cât razele de
racordare sunt mai mari, cu atât pericolul apariţiei fisurilor este
mai mic, dar consumul de material este mai mare.
4 – Alegerea poziţiei planului de separaţie X-X. Planul de separaţie
este necesar pentru desfacerea matriţei înainte şi după matriţare şi
pentru execuţia canalului de bavură.

X X X X

II a III Fig. 2. Recomandări

I
pentru alegerea
X X
planului de separaţie X-
X X X la matriţare:
I II III
b
I – piesa matriţată ;

X X X X II – alegerea greşită a
planului de separătie ;
III
II
I c III – alegerea corectă a
planului de separatie ;
X X
X X

I II III
d
 I II III
d

Fig. 2. Recomandări
X X X X pentru alegerea
planului de separaţie X-
III X la matriţare:
II
I e
I – piesa matriţată ;
X X
II – alegerea greşită a
planului de separătie ;
X X
III – alegerea corectă a
planului de separatie ;
I II III
f
Poziţia planului de separaţie este determinată de:
➢ configuraţia geometrică a piesei
➢ posibilităţile de execuţie (şi de umplere) a matriţei
➢ extragerea piesei matriţate
➢ consumul de material în adaosul de înclinare şi în bavură.
La alegerea poziţiei planului de separaţie trebuie avute în vedere următoarele
recomandări (fig. 2.):
➢ să fie pe cât posibil plan de simetrie (fig. 2. a) sau să împartă piesa în părţi
aproximativ egale;
➢ să fie pe cât posibil drept (fig. 2. b) şi nu frânt, pentru a permite construcţia
unor semimatriţe simple şi pentru o debavurare mai uşoară;
➢ să faciliteze o curgere cât mai uşoară a materialului în locaşul de
matriţare (fig. 2. c) şi obţinerea piesei matriţate fără defecte de umplere;
➢ să fie aşa fel ales încât suprafeţele care necesită prelucrări prin aşchiere să
fie aşezate perpendicular pe direcţia forţei de matriţare (fig. 2.d), pentru ca
adaosurile de prelucrare să fie minime;
➢ să conţină pe cât posibil suprafata de dimensiune maximă (fig. 2.c şi e) în
plan orizontal, pentru a permite o curgere bună a materialului, matriţarea
fără şocuri şi uzură minimă a matriţelor;
➢ să permită realizarea unui anumit fibraj în concordanţă cu proprietăţile
mecanice prescrise în anumite direcţii (fig. 2. f);
➢ să permită cele mai mici adaosuri de înclinare Ai (fig. 2. c).
 5 – Calculul masei piesei brut matriţate. Este necesară pentru determinarea
masei semifbricatului iniţial. Masa piesei brut matriţată mbm se calculează pornind
de la masa piesei finite mpf la care se adaugă toate masele apărute cu adaosurile
alese la punctul 3, deci :
mmb = m pf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mrt + mei
în care:
▪ ma este masa pierderilor prin ardere ;
▪ map – masa adaosurilor de prelucrare ;
▪ mat – masa adaosurilor tehnologice ;
▪ mai – masa adaosurilor de înclinare ;
▪ mrc – masa adăugată cu racordările constructive ;
▪ mcb – masa materialului colectat în canalul de bavură ;
▪ mrt – masa apărută ţinând cont de variaţia de temperatură (cazul
matriţării la cald) ;
▪ mei – masa apărută cu epruvetele de încercare (dacă este cazul).
Sau cu formula:

unde:  este densitatea materialului, iar Vpf este volumul piesei finite, care se
calculează prin împarțirea piesei în volume geometrice simple.
 6 – Alegerea semifabricatului iniţial. Se face în funcţie de configuraţia
geometrică a piesei finite şi dimensiunile de gabarit ale acesteia. Alegerea
semifabricatului iniţial se face în aşa fel încât să permită obţinerea unei piese
matriţate cât mai apropiată ca formă şi dimensiuni de piesa finită, cu
pierderi tehnologice minime de material şi energie şi printr-un număr cât mai
redus de etape. În funcţie de carcteristicile de deformare a materialului, de
forma şi mărimea piesei matriţate, de seria cerută şi ţinând cont de legea
volumului constant. Ca semifabricate pentru matriţare se utilizează:
- semifabricatele laminate şi trase cu secţiune constantă sau cu profil
periodic (numai la producţia de masă a pieselor matriţate de dimensiuni mici
şi medii, mai ales la producţia de automobile şi tractoare ;
- semifabricatele forjate, pentru piesele matriţate de formă complicată,
de dimensiuni mari şi medii, în producţia de serie mijlocie şi mică;
- semifabricatele turnate, pentru piesele matriţate complicate de
dimensiuni mici şi medii, în producţia de serie mare şi de masă sau pentru
piese din materiale greu deformabile;
- semifabricatele sinterizate, pentru piese de dimensiuni mici, cu o mare
diversitate în conţinutul elementele de aliere din material, puternic solicitate
în timpul exploatării sau cu proprietăţi speciale.
 7 – Debitarea semifabricatului iniţial la dimensiunile necesare – ţinând
cont de legea volumului constant şi de modul de matriţare;

8 – Controlul iniţial – un control nedistructiv pentru a depista eventualele

defecte interioare ale materialului (incluziunile nemetalice sau de altă natură,
fisurile intercristaline, crăpăturile şi defectele de suprafaţă). Se pot folosi pentru
control diferite metode alese în funcţie de dimensiunile de gabarit, starea
suprafeţei, posibilele defecte ce pot apărea în timpul obţinerii semifabricatului şi
proprietăţile materialului (controlul cu radiaţii penetrante, cu ultrasunete, cu
lichide penetrante, cu pulberi magnetice, cu curenţi turbionari, prin emisie
acustică, prin analiză termografică etc.);

9 – Tratamentul termic iniţial – în scopul creşterii proprietăţilor de

plasticitate ale materialului de matriţat. Se alege de regulă recoacerea de
înmuiere sau normalizarea în funcţie de natura materialului de matriţat;

10 – Pregătirea semifabricatului iniţial în vederea matriţării – în funcţie

de natura materialului de forjat, starea suprafeţelor şi configuraţia geometrică a
semifabricatului, metoda de matriţare, modul de matriţare şi utilajul pe care se
desfăşoară procesul. Acestă pregătire constă în curăţirea, decaparea,
deformarea şi ungerea suprafeţelor semifabricatului iniţial;
 11 - Stabilirea parametrilor regimului de încălzire (dacă matriţarea se
face la cald) – ţinând cont de natura materialului de matriţat (mărimea
grăuntelui, rezistenţa la deformare, plasticitatea la cald, conductibilitatea
termică etc.); configuraţia geometrică şi dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniţial şi programa de producţie.

Se stabilesc următorii parametri ai regimului de încălzire:

➢ temperatura de început de matriţare;
➢ temperatura de sfârşit de matriţare;
➢ viteza de încălzire;
➢ durata încălzirii numărul de încălziri şi numărul de
deformării (respectiv gradul unitar de deformare) şi
➢ mediul de încălzire.

A stabili un regim de încălzire adecvat înseamnă stabilirea temperaturilor

de început şi de sfârşit a matriţării, uniforme pe secţiunea materialului, în
minim de timp, cu o viteză de încălzire care să nu provoace fisuri şi crăpături
şi cu un număr minim de deformării.
 12 – Alegerea utilajului de încălzire – în funcţie de natura materialului de
matriţat, configuraţia geometrică şi dimensiunile semifabricatului iniţial,
mărimea valorilor parametrilor regimului de încălzire, volumul producţiei şi
productivitatea ce se vrea realizată. La matriţare se folosesc următoarele sisteme
de încălzire : încălzirea cu flacără, cu combustibil lichid, cu combustibil gazos
şi mediu protector, încălzirea electrică cu rezistenţă şi prin inducţie.

Utilaje folosite pentru încălzirea materialelor

metalice
13 – Stabilirea succesiunii logice a operaţiilor de deformare la matriţare –
ţinând cont de caracteristicile materialului de matriţat, forma şi dimensiunile
de gabarit ale piesei de matriţate, condiţiile tehnice de generare impuse
fiecărei suprafeţe pe desenul de execuţie al piesei finite, de mărimea lotului
de fabricaţie, de metoda de matriţare şi de utilajul folosit la matriţare
14 – Alegerea utilajului de matriţare – în funcţie de configuraţia geometrică
a piesei finite şi a semifabricatului iniţial, de tipul operaţiei ce trebuie
executată (pregătitoare, matriţare propriu-zisă, ulterioară matriţării, retezare
etc.), condiţiile tehnice de generare şi programa de producţie. Utilajele
folosite la matriţare sunt : ciocanele, presele, maşinile de forjat orizontal,
maşinile şi instalaţiile speciale.
Ciocanele mecanice se aleg atunci când presiunea de deformare nu trebuie să
se transmită în toată masa semifabricatului, când precizia de prelucrare este
mai mică, materialul de matriţat permite o acţiune bruscă prin lovire fără
posibilitatea apariţiei de fisuri sau crăpături şi pentru anumite categorii de
piese.
Presele se aleg atunci când semifabricatele iniţiale sunt de dimensiuni mici şi
medii, când presiunea de deformare trebuie să se transmită în toată masa
semifabricatului iniţial (cu excepţia matriţării la maşina de forjat orizontal),
precizia de prelucrare este mai bună şi pentru anumite configuratii
geometrice de piese.
Maşinile speciale sunt destinate unei game reduse de piese.
 Prese hidraulice

Prese cu excentric
Presa cu acționare pneumatică
PRESA MECANICA

Prese mecanice
 15 – Încălzirea semifabricatului iniţial în vederea matriţării –în utilajul
de încălzire ales, până ce s-a atins temperatura de început de matriţare în toată
masa semifabricatului ce urmează a fi matriţat.
16 – Pregătirea matriţelor în vederea deformării – pentru a reduce ten-
siunea termică a matriţei şi pentru reducerea frecărilor la interfaţa material-
locaşurile de matriţare. Pregătirea constă în preîncălzirea matriţei şi lubrifierea
locaşurilor de matriţare. Matriţele se preîncălzesc la 150….200C, uniform, pe
cât posibil în toată masa lor pentru a evita spargerea lor datorită şocurilor
termice la care sunt supuse. Lubrifierea se face ţinând cont de: forma şi
dimensiunile pieselor matriţate; temperatura de început de matriţare şi modul
de aplicare al lubrifiantului în matriţe. Ca lubrifiant se utilizează uleiurile, apa
sărată, grafitul, bisulfura de molibden, sicla solubilă, topituri pe bază de fosfaţi
şi alţii.
17 – Matriţarea propriu-zisă – respectând succesiunea logică a fazelor de
deformare stabilită anterior.
18 – Tratamentul termic intermediar (dacă este cazul) – în vederea
recăpătării proprietăţilor de plasticitate şi pentru a putea fi continuată
deformarea cerută de locaşurile matriţoare.
 19 – Debavurarea – în scopul îndepărtării bavurii rezultate ca urmare
a colectării plusului de material în canalul de bavură. Operaţia se execută pe
matriţe de debavurat şi se poate face la cald sau la rece. Debavurarea se face
pe contur exterior şi pe contur interior, în funcţie de configuraţia geometrică a
piesei matriţate şi metoda de matriţare.
Pp

Pd 4
3 4
1

X X 2

5 3 6
a b
Fig. 3. Schema de principiu a debavurării după matriţare:
a – debavurare pe exterior; b – debavurare pe interior; 1 – piesa brut matriţată; 2 –
matriţa pentru debavurat; 3 – tăiş sau locaş de sprijin; 4 – poanson; 5 – bavură; 6 –
membrană.
20 – Curăţirea pieselor matriţate – în scopul îndepărtării arsurilor şi
eventualelor defecte superficiale ce apar în urma procesului de încălzire şi
matriţare-debavurare.
21 – Îndreptarea – în scopul îndepărtării anumitor deformaţii generale sau
locale ce au apărut în timpul procesului tehnologic de matriţare, la debavurare
sau în timpul tratamentului termic primar sau intermediar.
22 – Tratamentul termic final – în funcţie de destinaţia ulterioară a piesei
matriţate şi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de exploatare ale piesei matriţate.
Tratamentele termice care se aplică pieselor matriţate sunt:
- recoacerea completă, izotermă sau de detensionare ce se face cu scopul
aducerii materialului într-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic şi structural.
- călirea şi revenirea ce se aplică pieselor matriţate când acestea nu necesită
prelucrării prin aşchiere.
23 – Calibrarea – în scopul obţinerii dimensiunilor finale ale piesei matriţate şi a
unei calităţi mai bune a suprafeţelor. În funcţie de condiţiile de lucru şi
dimensiunea la care se referă, calibrarea poate fi: plană, curbilinie sau volumică
24 – Controlul final – un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare şi un control dimensional.
25 – Ambalarea şi trimiterea către beneficiar – în funcţie de destinaţia
ulterioară a piesei matriţate (fie se trimite secţiilor de montaj, fie secţiilor de
prelucrare prin aşchiere).