Matriţarea şi extrudarea

Matriţarea (forjarea în matriţă) este o tehnologie de deformare plastică la cald care

constă din curgerea dirijată a materialului în cavitatea unei matriţe având configuraţia în
concordanţă cu cea a piesei matriţate. Procedeul asigură o precizie de prelucrare mai mare, o bună
calitate a suprafeţelor, adaosuri de prelucrare şi tehnologice mici, consumuri reduse de material,
productivitate ridicată, condiţii de lucru mai uşoare etc. costurile matriţelor sunt însă destul de mari.
Ca urmare a acestor caracteristici procedeul se aplică fiind economic, în producţia de serie mare şi
de masă.
Clasificarea procedeelor de matriţare
1. După temperatura de deformare : la rece şi la cald,
2. După modul de deformare : matriţare deschisă sau cu bavură şi matriţare închisă sau fără
bavură
3. După utilajul de deformare : matriţarea realizată pe ciocane, matriţarea realizată pe prese
(cu excentric, cu fricţiune, hidraulice) şi matriţarea realizată pe maşini specializate (maşina de
forjare orizontală, maşina de forjare radială, maşina de forjare orbitală, ciocane de forjare cu viteze
mari etc.)
4. După viteza de deformare: cu viteze mici la prese hidraulice, cu viteze normale la ciocane,
cu viteze mari la utilaje specializate.
Matriţele reprezintă sculele de deformare construite din materiale rezistente la
solicitări mecanice mari, la temperaturi mari cât şi la uzură. În funcţie de configuraţia
matriţelor se disting: matriţarea deschisă sau cu bavură şi matriţarea închisă sau fără bavură
figura 1.

Semimatriţa Poanson
superioară

Corpul
Cavitate matriţei -
container
Planul de
Cavitate
separaţie
Canalul de
bavură
Extractor
Semimatriţa
inferioară
a) b)
Fig.1 a). matriţarea deschisă cu bavură b). matriţarea închisă fără bavură
 Matriţarea deschisă este cea mai utilizată, ansamblul matriţei fiind mai simplu,
semifabricatul nu necesită o precizie mare de debitare, acesta fiind mai mare, surplusul de material
fiind eliminat în canalul de bavură, scoaterea piesei din cavitatea matriţei este uşoară, semimatriţele
fiind prevăzute cu înclinaţii pe suprafeţele perpendiculare pe planul de separaţie.
Matriţarea închisă se aplică uşor în cazul unor piese cu configuraţie simplă adecvată care să
favorizeze extragerea, de asemenea se recomandă în cazul pieselor din materiale foarte scumpe,
consumul fiind redus, precizia piesei fiind mai mare. Prezenţa extractorului permite reducerea şi
chiar eliminarea înclinaţiilor suprafeţelor perpendiculare pe planul de separaţie. Valoarea forţei de
matriţare calculate este mai mică faţă de matriţarea deschisă cu bavură caz în care la forţa de
deformare în locaşul piesei se adaugă forţa de deformare a materialului în canalul de bavură.
Canalul de bavură prezintă două părţi: magazia bavurii şi pragul sau puntiţa bavurii
figura 2.
Canalul de bavură are rolul de a prelua surplusul de material, semifabricatul de pornire
având volumul mai mare ca al piesei matriţate.

Magazia bavurii p
lb
b
Pragul locaşului
hb
de bavură hb, lb.
p

Fig.2 Configuraţia locaşului de bavură

Dimensiunile pragului canalului de bavură trebuie să fie astfel calculate încât rezistenţa la
trecerea materialului către magazia bavurii să fie mai mare decât rezistenţa la trecerea materialului
în cavitatea matriţei. b  p
Curgerea plastică a materialului la matriţare are un caracter complex datorită stărilor de
tensiuni şi deformare diferite de la o zonă la alta a piesei şi de la o etapă la alta a procesului.
În prima etapă a procesului materialul curge liber, dezvoltându-se stări de tensiune şi
deformare specifice refulării. Această primă etapă de refulare se încheie o dată cu atingerea de
către material a pereţilor laterali ai cavităţii.
 În cea de a doua etapă curgerea materialului va fi influenţată de interacţiunea acestuia
cu pereţii cavităţii ceea ce determină o stare de tensiuni de compresiune spaţială intensă şi o
creştere mai accentuată a forţei. Etapa a doua se încheie o dată cu intrarea semifabricatului în
canalul de bavură.
În cea de a treia etapă are loc curgerea concomitentă a materialului în cavitatea piesei cît
şi a surplusului de material în canalul de bavură. Forţa creşte şi mai mult atingând valoarea
maximă FM . Forţa de matriţare maximă are două componente una determinată de deformarea în
locaşul de matriţare şi una de deformarea în locaşul de bavură.
FM = ppAp+pbAb. în care:
Pp , pp – presiunile pe locaşul piesei şi canalului de bavură,
Ap , Ab – Ariile în planul de separaţie a locaşului piesei şi a canalului de bavură.
Etapele procesului de matriţare sunt prezentate în figura 3

a) b) c) d)
Fig.3. Etapele procesului de matriţare: a) alimentare semifabricat, b) refulare în locaş, c)
curgere în locaşul de matriţare, d) curgere simultană în locaşul piesei şi de bavură
𝑙
𝑃 =𝑅 1,5 +
2ℎ
𝑙 𝐷
𝑃 =𝑅 1,5 + +
ℎ 12ℎ
𝜋
𝐴 = 𝐷 + 2𝑙 − 𝐷𝑝
4
𝜋
𝐴 = 𝐷
4
FM – forta de deformare; Pb – presiunea la nivelul pragului de bavură; Ab – aria suprafeţei de
contact dintre sculă şi material la nivelul pragului canalului de bavură; Pp – presiunea la nivelul
planului de separate în piesa matriţată; Ap – aria secţiunii piesei în planul de separate; Rd –
rezistenta la deformare a materialului în condiţii de deformare date.
 Extrudarea este un procedeu de deformare plastică la rece sau la cald care constă din
trecerea forţată a semifabricatului prin orificiul calibrat al unei matriţe cu secţiunea mai mică
decât a semifabricatului iniţial, ca urmare a unei forţe de împingere. Configuraţia orificiului
corespunde configuraţiei profilului extrudat.
Extruziunea se aplică pentru realizarea de profile pline sau tubulare de formă complexă care
nu se pot realiza prin laminare sau nu este economic să fie obţinute prin laminare figura 4. Se
extrudează uşor la rece metale şi aliaje moi: plumb, aluminiu, cupru şi unele aliaje ale acestora,
oţeluri moi etc. La cald se pot extruda o gamă largă de oţeluri şi aliaje. O categorie deosebită o
reprezintă aliajele cu deformabilitate mai scăzută ca de exemplu bronzurile. Acestea de regulă se
prelucrează prin turnare. Starea de tensiuni de compresiune indusă în semifabricat în timpul
extruziunii măreşte deformabilitatea, reduce tendinţa de fisurare şi recomandă utilizarea acestei
tehnologii la această categorie de aliaje.

Fig.4. Exemple de profile extrudate

Clasificarea procedeelor de extrudare:
1. Extrudare directă sensul şi direcţia de curgere plastică a materialului corespund cu
sensul şi direcţia de împingere,
2. Extrudare inversă curgerea plastică a materialului şi împingerea se realizează pe
aceeaşi direcţie dar în sensuri contrare,
3. Extrudare laterală direcţia de curgere plastică se află într-un plan perpendicular pe
direcţia de împingere,
4. Extrudare combinată curgerea plastică a materialului se realizează în mai multe
direcţii în raport cu direcţia de împingere.
Schemele procedeelor de extrudare sunt prezentate în figura 5.
 Fig. 5 Schemele proceselor de extruziune a) directă, a 1) directă profil tubular, b) inversă, c)
laterală, d) combinată

Schema extrudării directe este prezentată în figura 6.

Fig.6. Schema de principiu a extrudării directe: 1-poanson, 2-semimatriţe, 3-semifabricat, 4-suport

cu locaş conic pentru centrarea semimatriţelor

Etapele procesului de extrudare sunt prezentate în figura 7: I-refularea semifabricatului în

container, curgerea în zona conului de deformare şi zona de calibrare. Forţa creşte până la o valoare
maximă Fmax; II-Extrudarea propriu-zisă care constă în ieşirea constantă a semifabricatului extrudat
din matriţă. Forţa de apăsare scade continuu şi liniar de la Fmax la o valoare minimă Fmin; III-
interacţiunea poansonului cu matriţa ca urmare a scăderii înălţimii semifabricatului în container.
Forţa creşte brusc. Această etapă trebuie evitată deoarece poate conduce la deteriorarea sculelor.
 Fig. 7. Variaţia forţei la extruziune: a) etapele procesului b) componentele forţei

Forţa de extrudare se compune din trei componente de frecare şi o componentă de deformare

figura 7.b
F = Ffc + Ffcd + Ffzc + Fd
Ffc – forţa de frecare pe zona containerului;
Ffcd – forţa de frecare pe zona conică de deformare;
Ffzc – forţa de frecare pe zona calibrată;
Fd – forţa necesară aducerii materialului în stare plastică;
D 2
Forţa de extrudare: F  p  p este presiunea de deformare şi D diametrul poansonului
4
H h  D2
p  Rd [ 4  (  )(  1) ln 2 ]
D d tg d
Rd – rezistenţa la deformare a materialului, Rd=30N/mm2
 - coeficientul de frecare între scule şi semifabricat, =0,1
H – înălţimea iniţială a materialului în container ( înălţimea probei de Pb),
D – diametrul semifabricatului în container (diametrul probei de Pb)
h – înălţimea zonei calibrate, h=3mm
d – diametrul semifabricatului extrudat, d=8mm
2 - unghiul conului de deformare, =60
Pentru asigurarea unei curgeri uşoare şi a unei forţe mici de extrudare se recomandă reducerea
coeficientului de frecare prin ungere şi utilizarea unor matriţe cu unghiul conului de deformare
cuprins între 55–85o .
Extruziunea este însoţită de neuniformitatea deformaţiei, grade de deformare diferite în
diferitele zone ale semifabricatului. Principalii factori care influenţează deformarea neuniformă sunt:
a) forţele de frecare dintre scule şi semifabricat care se pot reduce prin ungere, prin
asigurarea unor suprafeţe cu rugozitate redusă, suprafeţe lustruite;
b) diferenţa de temperatură între centru şi suprafaţa semifabricatului care se poate reduce
prin preîncălzirea sculelor, prin reducerea fluxului termic spre scule, prin încălzire
uniformă;
c) forma sculelor, forma suprafeţei active a poansonului forma concavă asigură
neuniformitate minimă, forma containerului, forma cilindrică asigură neuniformitate
minimă,
d) mărimea unghiului 2 a matriţei, neuniformitatea cade la scăderea unghiului 2;
e) forţa de extrudare , etc.