Tehnologia formării manuale în două rame

Turnarea este procesul tehnologic de execuţie a semifabricatelor prin solidificarea aliajului

topit în forme adecvate destinate realizării unei game variate de piese din construcţia de maşini. De
exemplu peste 60% din greutatea maşinilor unelte o reprezintă piesele obţinute din semifabricate
turnate. Procedeul este mult folosit ca urmare a avantajelor sale: se obţin piese cu precizie
dimensională corespunzătoare, consumurile de material sunt reduse, productivitatea procedeului este
mare fiind aplicat atât la producţie de unicat cât şi la producţie de serie, configuraţia pieselor turnate
poate fi de la simplă la complexă, prin aplicarea unor tratamente termice se pot obţine proprietăţi de
nivel ridicat, tehnologia permite reintroducerea în circuitul productiv a deşeurilor, utilajele din
turnătorie sunt relativ simple şi puţin costisitoare, volumul investiţiei mai redus, se pot prelucra
aproape toate categoriile de aliaje: oţeluri, fonte, aliaje neferoase de aluminiu cupru etc.
În funcţie de materialele din care se execută formele se disting următoarele procedee de
turnare mai importante:
-turnarea în forme temporare pierdute . Aceste forme se pot executa din amestecuri de
formare clasice, amestecuri rapide întărite cu CO2 , amestecuri fără lianţi, amestecuri întărite prin
reacţii chimice, amestecuri termoreactive etc.
-turnarea în forme semipermanente
-turnarea în forme permanente, în cochile metalice realizate din aliaje rezistente la
temperaturi înalte, la şocuri termice, la eroziune etc.
Tehnologia turnării în forme temporare cuprinde următoarele operaţii, figura 1 . Procedeul se
utilizează în cazul producţiei de unicat sau de serie mică şi în cazul pieselor de dimensiuni foarte
mari.
Prepararea amestecurilor de formare se realizează în malaxoare speciale pentru sfărâmarea,
amestecarea şi omogenizarea componentelor.
În afara acestor materiale se mai utilizează la formare pudre antiaderente din nisip cuarţos
fin, pudre şi vopsele refractare aplicate pe suprafeţele active ale formelor aflate în contact cu aliajul
lichid, chituri pentru repararea formelor, cleiuri şi armături pentru asamblarea miezurilor etc.
Pentru realizarea unei piese se porneşte de la desenul piesei brut turnate în funcţie de care se
proiectează garnitura de model. Aceasta este formată din modele şi cutiile pentru miezuri.
Modelele şi cutiile pentru miezuri (garnitura de modele) sunt dispozitive cu ajutorul cărora
se execută operaţiile de formare, execuţia formelor şi a miezurilor. Ele se execută din lemn sau
aliaje uşoare pentru a fi uşor de manevrat dar în acelaşi timp trebuie să fie rezistente la manipulare,
la îndesarea amestecului, la acţiunea abrazivă a amestecului de formare, la acţiunea apei etc.
Suprafaţa trebuie să fie netedă pentru a evita aderenţa amestecului de aceea se vopsesc în culori
specifice aliajului care se toarnă: albastru pentru oţel, roşu pentru fontă, galben pentru aliaje
neferoase. Elementele tehnologice ale modelelor se vopsesc în culorile specificate cu dungi negre.

Prepararea Prepararea
amestecurilor Pregătirea amestecurilor Pregătirea
de formare modelelor pentru miezuri miezurilor

Execuţia Execuţia
formelor miezurilor

Asamblarea formelor şi Elaborarea

miezurilor aliajului

Turnarea aliajului

Solidificarea

Dezbaterea formelor

Curăţirea pieselor

Tratamentul termic

Controlul tehnic de calitate

Fig.1 Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare

Modelele sunt dispozitive cu care se execută formele, ele corespund configuraţiei exterioare a
pieselor turnate. Cutiile pentru miezuri sunt dispozitive utilizate la execuţia miezurilor care
corespund configuraţiei interioare a pieselor turnate, configuraţiei golurilor, figura 2.
 PS
Desenul piesei finite

Desenul piesei brut turnate

Adaos de prelucrare
PS PS Adaos tehnologic
Mărci
PS-Plan de separaţie

1A Garnitura de model
1A-Semimodel superior
1B-Semimodel inferior
2A-Semicutie superioară
2B-Semicutie inferioară
1B

2A
PS

2B

Fig.2 Elementele garniturii de model

La proiectarea modelelor şi cutiilor pentru miezuri se porneşte de la desenul piesei finite la

care se prevăd următoarele adaosuri:
- adaosul de prelucrare prevăzut pe suprafeţele care ulterior vor fi supuse prelucrării prin
aşchiere pentru obţinerea calităţii suprafeţei şi preciziei impuse;
- adaosuri tehnologice prevăzute în zonele ce nu pot rezulta prin turnare, prevăzute pentru
uşurarea operaţiilor de formare şi turnare, pentru evitarea apariţiei unor defecte de
turnare cum ar fi: retasuri, fisuri, sufluri, a deformaţiilor cauzate de tensiunile interne
înmagazinate etc.;
 - adaosul de contracţie prevăzut pentru compensarea contracţiei la solidificare a aliajului.
Adaosul de contracţie nu este evidenţiat pe desen el va fi aplicat la confecţionarea
modelului, modelatorul utilizând la măsurare un instrument de măsură cu unitatea de
măsură dilatată cu coeficientul de contracţie aferent aliajului.
Pentru facilitarea formării în cazul pieselor cu configuraţie mai complexă modelele şi cutiile
pentru miezuri se execută din două sau mai multe bucăţi separate între ele prin plane de separaţie.
Numărul planelor de separaţie trebuie limitat deoarece ele determină apariţia bavurilor şi a abaterilor
de la geometrie a pieselor. Frecvent se practică modele şi cutii din două bucăţi cu plan de separaţie
într-un plan de simetrie. Suprafeţele perpendiculare pe planul de separaţie se prevăd cu înclinaţii de
0,5-6o care să permită o extragere uşoară a modelului din formă. Suprafeţele adiacente ale modelelor
şi cutiilor se racordează pentru disiparea concentratorilor de tensiuni şi evitarea fisurării. Mărimea
acestor raze de racordare este funcţie de mărimea pieselor şi în special de grosimea pereţilor
adiacenţi.
De asemenea modelele sunt prevăzute cu proeminenţe vopsite în negru numite mărci care
determină în formă locaşuri pentru sprijinirea miezurilor
Structura formelor de turnare este constituită din:
-cavitatea piesei delimitată la exterior de suprafaţa formelor iar la interior de suprafaţa
miezului. În urma solidificării în această cavitate se formează piesa brut turnată.
-cavităţile tehnologice: maselotele sunt acumulări de metal lichid necesare pentru
compensarea contracţiei la solidificare a aliajului în cavitatea piesei în zona nodurilor termice, a
zonelor îngroşate. Prin prezenţa lor maselotele asigură scoaterea golului de contracţie din piesă în
afara acesteea în maselotă; aerisirile sunt cavităţi deschise care permit evacuarea rapidă a aerului şi
gazelor din cavităţile formei. Se evită astfel incluziunile de gaze în piesă, suflurile, porozităţile.
-reţeaua de turnare este ansamblul de canale şi cavităţi care servesc la conducerea aliajului
lichid din exteriorul formei în interiorul acesteea.
Structura şi caracteristicile reţelei de turnare
Reţeaua de turnare trebuie să asigure umplerea rapidă şi liniştită a cavităţilor formei fără
distrugerea pereţilor ei, să reţină impurităţile din aliajul lichid încât acesta să intre cât mai curat în
formă, să asigure o temperatură cât mai uniformă a aliajului etc. O reţea de turnare completă se
compune din următoarele elemente: 1-pâlnie, 2-picior pâlnie, 3-colector distribuitor, 4-canale de
alimentare figura 3. Pentru o curgere liniştită secţiunile acestor elemente trebuie să fie
descrescătoare.
 1
2
3
4

a) b) c) d) e) f)
Fig.3. a)Elementele reţelei de turnare, b) c) d) e) f) Tipuri de pâlnii

Frecvent se utilizează următoarele tipuri de pâlnii figura 3: b) pâlnie de turnare directă, c)

pâlnie de turnare cu cupă, permite menţinerea constantă a înălţimii de intrare a lichidului în cavitatea
formei, d) pâlnie de turnare cu cupă şi prag pentru reţinerea zgurii, e) pâlnie de turnare cu dop
refractar pentru decantarea incluziunilor şi zgurii înainte de intrarea aliajului în cavitatea formei f)
pâlnie de turnare cu element filtrant pentru reţinerea incluziunilor.
În funcţie de poziţia alimentatoarelor reţelele de turnare se pot clasifica astfel figura 4: a)
reţea de turnare directă, b) reţea de turnare laterală, c) reţea de turnare indirectă sau în sifon. După
cum se poate observa reţelele de turnare în majoritatea cazurilor sunt incomplete. Există chiar
situaţii în care reţeaua de turnare lipseşte complet, este cazul turnării în forme cu cavităţi deschise în
suprafaţă.

a) b) c)

Fig.4 Tipuri de reţele de turnare

Tehnologii de formare manuală

Principalele tehnologii de formare manuală sunt determinate de mărimea şi configuraţia
pieselor turnate. Din acest punct de vedere se pot distinge: formarea în solul turnătoriei, formarea în
două rame cu model dintr-o bucată cu suprafaţă plană sau cu proeminenţă, formarea în două rame cu
model din două bucăţi, formarea cu placă de model, formarea în trei rame, formarea în stivă,
formarea în miezuri, formarea cu şablonul etc.
Formarea manuală în două rame cu model din două bucăţi.
Execuţia formelor este o activitate deosebit de importantă de calitatea căreia depinde
calitatea pieselor turnate. Formele trebuie să reziste la manipulări cât şi la presiunea metalului turnat
Această presiune solicită pereţii formei la compresiune şi acţionează asupra ramei superioare în
sensul ridicării acesteia. Formele trebuie în acelaşi timp să fie permeabile pentru a permite ieşirea
din cavitatea formei a gazelor evitându-se formarea incluziunilor de gaze şi umplerea incompletă.
Rezistenţa şi permeabilitatea sunt proprietăţi opuse şi de aceia trebuie optimizate.
1. Execuţia ramei inferioare. Se aşează rama inferioară 1 (cu urechi de centrare) cu planul
de separaţie pe o planşetă 2, o suprafaţă plană, orizontală din lemn sau pe o masă de formare. În
interiorul ramei se amplasează semimodelul inferior 3 cu găuri de centrare. Se introduce deasupra
modelului prin cernere un strat de 2-3 cm de amestec de model. 4. Acesta se presează apoi manual
pentru a pătrunde în spaţiile înguste ale modelului. Se introduce apoi amestecul de umplere 5 în
straturi succesive de maxi 10cm . Fiecare strat se presează cu bătătoare înguste care asigură o
îndesare profundă, de la marginea ramei spre centru. Ultimul strat se aplică în exces, mult peste
nivelul ramei şi se îndeasă cu bătătoare late tot de la marginea ramei către centru, având grijă să nu
coborâm nivelul amestecului sub nivelul ramei. Se îndepărtează surplusul de material cu o riglă,
până la nivelul ramei, se netezeşte cu o troilă (o mistrie mică) şi se dau găuri de aerisire 6 cu un ac
de sârmă cu diametrul de circa 1mm, pentru creşterea permeabilităţii la gaze, figura 5a.
2. Execuţia ramei superioare. Se răstoarnă rama inferioară la 180o şi se aşează cu planul de
separaţie în sus pe planşeta de formare. Se centrează deasupra ei rama superioară 7 cu cepuri de
centrare. Se aşează jumătatea de model 8 superioară peste jumătatea inferioară. Se aplică pe
suprafaţa de separaţie 9 a ramei inferioare o pudră antiaderentă di nisip cuarţos fin pentru a
împiedica lipirea amestecului din rama superioară de cel din rama inferioară. Se centrează şi
presează în apropierea modelului culeul 10 (modelul pentru formarea piciorului pâlniei de turnare).
Se continuă formarea ramei superioare cu aceleaşi operaţii ca şi la formarea ramei inferioare figura
5b.
 6 1

5 3
4 2
a

10

9.Plan de
separaţie b

Fig.5 a) Formarea ramei inferioare, b) Formarea ramei superioare

3. Extragerea modelelor din rame. Se extrage culeul şi cu ajutorul troilei se taie pâlnia de
turnare. Pentru netezire se pot utiliza şi scule specifice formării lanţeta, croşeta etc. Se ridică rama
superioară, se rabate la 180o şi se aşează alături de rama inferioară pe planşetă. Se taie canalul de
alimentare între locul în care a fost înfipt culeul şi suprafaţa modelului şi se netezeşte cu ajutorul
lanţetei sa croşetei. Cu ajutorul unei pensule se umezeşte amestecul de jur împrejurul modelului
pentru creşterea plasticităţii şi reducerea tendinţei de fărâmiţare. Pentru extragerea semimodelelor se
bate în model un cui de demulare sau se înfiletează un ştift de demulare. Cu ajutorul unui ciocan se
realizează un joc lateral şi se extrag semimodelele prin simpla ridicare. În final se racordează canalul
de alimentare la suprafaţa cavităţii formei inferioare şi se repară eventualele defecte apărute în
timpul dezbaterii. La reparare se pot utiliza amestecuri şi chituri de reparare. Formele pot rămâne în
stare umedă sau se pot supune uscării . Suprafeţele active se pudrează sau se vopsesc cu materiale
refractare pentru a asigura creşterea rezistenţei la acţiunea metalului lichid cu temperatură ridicată.
4. Execuţia miezului figura 6. Se desface cutia de miez şi se aşează semicutiile 1 alăturate
cu planul de separaţie în sus pe planşeta de formare. Se umplu cavităţile semicutiilor cu amestec
pentru miezuri 2 şi se îndeasă cu bătătoare înguste şi late după necesitate. Surplusul de material se
îndepărtează cu ajutorul troilei lăsându-se o uşoară supraînălţare. Se aplică pe suprafaţa amestecului
în planul de separaţie clei de argilă refractară şi se montează în semicutia inferioară o armătură
metalică 3 pentru asigurarea unei rezistenţe suficient de mari în stare umedă în special. Se aşează
semicutia superioară peste cea inferioară şi se presează până la închiderea completă a cutiei. Se
completează eventualele căderi ale amestecului prin capetele deschise ale cutiei şi se netezeşte cu
troila. Se vibrează cutia prin lovire uşoară cu ciocanul şi se desface cutia şi extrage miezul. Miezul
se supune obligatoriu uscării pentru eliminarea apei şi substanţelor volatile. În final miezul se repară
cu chituri refractare şi se vopseşte.

1
1

2
3

Fig.6 Formarea miezului

5. Asamblarea formei constă din aşezarea miezului 1 în cavitatea semiformei inferioare 2 şi

aşezarea semiformei superioare 3 peste ea. Forma pregătită pentru turnare este un ansamblu figura 7
constituit din: cavitatea formei 4, pâlnie 5, piciorul pâlniei de turnare 6, canal de alimentare 7 care
conduce aliajul lichid în cavitatea formei, canale de aerisire 8.
 4 5 6 7 8

Fig.7 Ansamblul formei de turnare

Înainte de turnare formele se consolidează cu greutăţi sau chiar se sudează pentru

împiedicarea ridicării ramei superioare la presiunea metalului lichid.