Sunteți pe pagina 1din 43

1.

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si


stabilirea tipului sistemului de productie
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tenhologicitatii acesteia

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

– rol functional:
sa permite fluidului motor sa execute ciclul.
• este organul prin miscarea caruia se variaza volumul cilindrului
• transmite fortele corespunzatoare presiunii gazului, transmiterea facandu-se direct
catre biela
• transmite cilindrului forta normala N ce apare datorita inclinarii bielei
• asigura, prin intermediul segmentilor, etansarea la gaze si ulei
• la motoarele in 2 timpi, are rol de organ de distributie si de pompa de baleiaj. La
motoarele in 4 timpi supraalimentate , are rol si de compressor
• transmite cilindrului o parte din caldura rezultata din arderea combustibilului

– parti componente :
➢ capul pistonului
➢ regiunea port-segment
➢ mantaua pistonului
➢ umerii pistonului

– solicitarile la care este supus pistonul :


○ solicitari mecanice

– Rigiditatea pistonului trebuie sa fie inalta

In timpul functionarii, asupra capului pistonului actioneaza o forta de presiune (Fp) care
se transmite prin umerii mantalei la bolt.
Fig 1.1
Forta de presiune deformeaza pistonul astfel incat, apasarea mantalei pe cilindru tinde sa
se concentreze numai pe muchia inferioara a mantalei, canalele pentru segmenti se inclina fata de
planul transversal impiedicand aplicarea normal a segmentilor pe suprafata cilindrului, iar
deformarea umerilor mantalei determina aparitia unor sarcini concentrate in zona A, care
provoaca distrugerea ei.

Fig 1.2

– Bataia pistonului

Pistonul se monteaza in cilindru cu un joc Δ, care asigura deplasarea libera a lui. Forta
normal N variaza ca marime si sens, deplaseaza pistonul in planul transversal al cilindrului si il
aplica in decursul unui ciclu, cand pe o parte cand pe cealalta a cilindrului.

Forta de frecare Ff produce un moment de rasturnare a pistonului in jurul axei de


oscilatie, care determina bascularea pistonului sau miscarea de rotatie. Miscarea transversala care
aplica alternative pistonul cu soc pe cilindru ca si bascularea lui produc vibratia cilindrului,
insotita de zgomote caracteristice, denumite bataia pistonului.

Influenta jocului dintre piston si cilindru asupra zgomotului se arata in figura de mai jos:
Fig 1.3

○ solicitari termice

– Starea termica a pistonului

In contact cu gazelle fierbinti pistonul primeste fluxul de caldura Qp si se incalzeste.


Pistonul evacueaza fluxul Qp dar atinge starea de echilibru termic la o temperatura relativ
ridicata. Distributia fluxului de caldura din piston (a) si distributia temperaturii in piston (b) sunt
reprezentate in figurile de mai jos:

(a) (b)
Fig 1.4
Fig 1.5 Suprafetele functionale ale pistonului

Suprafata S1 face parte din camera de ardere, ea este plana; S2 suprafata circulara
cu rugozitate mica, contact cu cilindrul; S3-S4-S5 lacasurile de sprijin ale segementilor
de presiune si ungere; S6 capatul mantalei, se prelucreaza pentru a echilibra pistonul; S7
baza tehnologica de prelucrare; S8 suprafata de contact dintre piston si bolt, are
rugozitate mica; S9 canalele de strangere a uleiului raclat.

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie


– Dimensiuni principale nominale .

Pistonul se schiteaza initial in raport cu solutiile constructive alese. Dimensiunile


principale se precizeaza pe baza datelor statistice :

Dimensiunile caracteristice ale pistonului motoarelor in patru timpi :

Dimensiunea MAS MAC


(D=65…100 mm) D=90…180mm D=180..355mm
Lp – lungimea pistonului (0,8...1,1)D* (0,8...1,5)D (1,2...1,8)D
Lm- lungimea mantalei (0,5...0,8)D (0,5...1,0)D (0,8...1,2)D
Hc – inaltimea de compresie (0,5...0,7)D (0,55...0,85)D (0,7...1,10)D
h – inaltimea de protectie a
segmentului de foc (0,6...0,12)D (0,10...0,18)D (0,15...0,22)D
hc – grosimea flancului (0,035...0,045)D (0,045...0,055)D
hc1 – grosimea flancului
primului segment, in mm 1,5...2,5 1,5...3,5 4,0...6,0
δ – grosimea capului (0,08...0,10)D (0,14...0,17)D (0,15...0,20)D
D* - alezajul

Se stabileste inaltimii Regiunii Port-Segment (RPS) numai dupa ce decidem asupra numarului si
inaltimii segmentilor. Lungimea pistonului si diametrul umerilor mantalei se stabilesc in
corelatie cu dimensiunile boltului. Capul pistonului, RPS-ul si mantaua se supun unui calcul de
verificare.

Particularitatile constructive si functionale impun pentru executia pistoanelor o inalta


precizie dimensionala, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice precum si a
calitatii suprafetei.
Din motive economice de prelucrare, tolerantele stranse ce se impun pentru suprafata
exterioara se obtin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale. Pistoanele fabricate ca piese
de schimb se executa in trepte de reparatii de +0,25 , +0,5 sau +1mm si se marcheaza
corespunzator R1,R2,R3.

Calitatea suprafetelor prelucrate depinde de rolul acestora in procesul functionarii. Pentru


suprafata exterioara Ra=0,6...0,2µm; pentru suprafetele canalelor de segmenti Ra=1,4...0,8 µm;
pentru alezajul boltului Ra=0,4...0,2 µm. Pe suprafetele prelucrate nu se admit zgarieturi, rizuri,
bavuri, urme de lovituri sau alte defecte. Toleranta privind masa pistonului se admite in limitele
0,5...2% din masa totala a pistonului.

Pentru a se putea realiza imperecherea pistonului cu boltul si biela pe grupe , acestea se


marcheaza prin poansonare sau vopsire, indicandu-se pentru pistoane semnul grupei
dimensionale, de masa si de alezaj pentru bolt.

In conditiile tehnice se mai prescriu : profilul pistonului in plan longitudinal si


transversal; tratamentul de protectie; conditile de marcare.

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinerea


piesei. Rolul funcţional ne arata si proprietatile pe care trebuie sa le indeplineasca piesa. O
alegere optima a unui material pentru o anumita destinatie , este o problema foarte complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
Concluzia este ca daca se doresc anumite proprietati se face o proiectare a materialului
cu o astfel de structura care sa implice cerintele cerute de rolul functional . Adica se alege acel
material care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in
conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.
Proprietatile unui material trebuie considerate ca o sumă de relatii între material si mediul
inconjurator in care va lucra.
Avand in vederere conditiile de functionare ale pistonului, aliajele de aluminiu s-au
dovedit ca fiind cele mai satisfacatoare, datorita calitatilor pe care le au: conductivitate termica
ridicata, densitate mica, proprietati antifrictiune superioare si uzinare usoara.
Dupa continutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane se impart in
doua grupe: aliaje pe baza de siliciu grupa Al-Si-Cu-Mg-Ni (silumin) si aliaje pe baza de cupru
Al-Cu-Ni-Mg (aliajele Y). Dintre aliajele pe baza de siliciu pentru pistoane se utilizeaza aliajele
eutectice si hipereutectice. Proprietatile acestor aliaje si domeniile de utilizare se dau in tabelul
1.2.1, iar principalele caracteristici se dau in tabelul 1.2.2.

Tabelul 1.2.1
Proprietatile aliajelor de aluminiu pentru pistoane si domeniile de utilizare
Aliajul Proprietati si domenii de utilizare
Aliaje pe Aceste aliaje poseda coeficient de dilalare termica redus care se micsoreaza pe masura cresterii
baza de continutului de siliciu. Aliajele hipereutectice corespund cel mai bine cerintei de a avea un
siliciu coeficient de dilatare cat mai apropiat de cel al cilindrului. Datorita acestui fapt jocurile la rece
pot fi mai mici, din care cauza uzurile indeosebi a segmentilor si a canalelor vor fi mai reduse.
Majoritatea constructorilor utilizeaza aliaje eutectice datorita dilatarii lor reduse dar mai ales
pentru calitatile lor bune bune de frecare si uzura; totodata ele sunt mai putin sensibile la
formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt mai dificile la turnare iar pentru a reduce
pericolul de fisurare la turnare se adauga sodiul ca modificator; de asemenea ele rezista mai
putin la oboseala termica. Rezistenta mecanica mai slaba a aliajelor pe baza de siliciu la
temperaturi ridicate conduce la sectiuni mai mari, deci pistoane mai grele. Totusi marirea
sectiunii este compensata de densitatea mai mica a acestor aliaje. Datorita proprietatilor lor,
aliajele eutectice sunt aliajele standard pentru executarea pistoanelor de diferite tipuri. In cazul
m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice.
Aliaje pe Aliajele din aceasta grupa au coeficientul de dilatare mai mare din care cauza pistoanele se
baza de prevad cu jocuri marite ceea ce favorizeaza intensificarea uzurilor grupului piston-segmenti-
cupru cilindru. De asemenea aceste aliaje se caracterizeaza printr-o fluiditate mica si tendinta de a
forma fisuri la cald. Datorita proprietatilor mecanice ridicate, aliajele pe baza de cupru se
utilizeaza pentru executia pistoanelor ale m.a.c. cu o puternica solicitare termica.
In tara noastra materialele pentru pistoane sunt standardizate in STAS 201-77.

tabelul 1.2.2
Caracteristicile aliajelor de aluminiu pentru pistoane
Grupa Aliaje eutectice Aliaje hipereutectice Aliaje Y
Marci echivalente ATCSi12CuMgNi* ATCSi18CuMgNi* - ATCCu4Ni2Mg2*
KS 1275 KS 281,1 KS 282 KSY
MAHLE 124 MAHLE 138 MAHLE MAHLE Y
NURAL 3210 NURAL 1761 244 -
NURAL
Starea TC M TC M TC TC M
Elementul de
aliere de baza % (11-13,5)Si (16-19)Si (23-26)Si (3,5-4,5)Cu
Alte elemente de (0,8-1,5)Cu; (0,8-1,3)Ni; (1,7-2,3)Ni;
aliere % (0,8-1,3)Mg; 0,2 Mn; (1,2-1,8)Mg;
0,7 Fe; 0,2 Ti; 0,2 Zn. 0,2 Mn; 0,7 Fe;
0,2 Zn;
0,1-0,2 Ti
Densitatea ρ 2680-2700 2670-2680 2650 2800-2820
[kg/m3]
Coef de dilatare α 20,5-21,5 18,5-19,5 17-18 23-24
[1/K]
Duritate Brinell
[N/mm2] la :20oC 900-1200 900-1250 900-1250 900-1250
150oC 700-900 700-900 700-900 700-900
250oC 300-400 350-450 350-450 350-450
Rezist la rupere la
tractiune
[N/mm2] la: 20oC 200-250 300-370 180-220 230-300 180-220 230-280 350-420
220-260 300-370
150oC 180-230 250-300 176-200 200-240 170-200 160-200 150-260
250oC 100-150 110-170 100-140 110-170 100-140
Alungirea relativa
A5 min % 0,3-0,8
Rezistenta la
rupere la
oboseala
[N/mm2] la: 20oC
300oC
Modulul de
elasticitate E
[N/mm2]

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea


preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an] (1.1.)

unde: Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;


Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;
ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .

Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96

Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96 Fr=3916,8 ore/an

1.3.2. Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri [piese/an] (1.2.)

unde: Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie
de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);

Se alege: Np*n=100000 piese/an ; Nrc = 20% din (Np*n);


Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc)

Rezulta: Npp=100000+0+20000+(100000+0+20000)*0.005
Npp= 120600 piese/an

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

Rλ=Fr*60/Npp [min/piesa] Rλ=1.948 min/piesa (1.3.)

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Qλ=Npp*Fr=60* Rλ [piese/ora] Qλ=116.919 piese/ora (1.4.)

1.3.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in


principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia
si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii
tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va
utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, Rλ, astfel daca:
Rλ < 1 min/buc – se adopta productie de masa;
1 < Rλ < 10 min/buc – se adopta productie de serie mare;
10 < Rλ < 30 min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;
30 < Rλ < 100 min/buc – se adopta productie de serie mica;
Rλ > 100 min/buc – se adopta productie individuala.

In cazul nostru, unde Rλ=1.948 min/buc, se adopta productie de serie mare.


In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1 [piese/lot] (1.5.)

unde: Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;


Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) – numarul anual de zile lucratoare;

Alegem: Zr=3 zile ; Z1=255 zile

Rezulta: Nlot=120600*3/255 Nlot=1418.82 piese/lot

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de


obtinere a semifabricatului
Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime

Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor tehnico-economice si de compatibilitatea


procedeului cu:
– materialul de executie;
– precizia impusa prin desenul de executie;
– forma si solicitarile piesei;
– dimensiunile principale ale piesei;
– caracterul productiei.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere a
pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metoda
tehnologica distinctă la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Împreună cu
prelucrările prin matriţare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit
la realizarea formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezulta prin
mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,
aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiuni
de gram si pana la sute de tone, care îşi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin următoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu
suprafeţe de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
-permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune (unimaterial, polimaterial);
creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera,
sau prelucrările prin aşchiere);
-creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă acesteia
o rezistenţă multidirecţională. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a
pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece
acestea poseda o rezistenta unidirecţională, după direcţii preferenţiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, îndeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea materialelor in stare lichida la
temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru îmbunătăţirea condiţiilor de
muncă.
De menţionat că , prin turnare se pot realiza atât piese / semifabricate dintr-un material
unic, sau din cel puţin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea
turnării cu inserţii, obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin reducerea adaosurilor de
prelucrare si a operaţiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de
punere in forma, între care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscând un grad mai ridicat
de perfecţiune şi inovare faţă de alte procedee.
In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice,
metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrări de industria chimica, de
construcţii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.
Amestecul de formare este materialul din care se realizează interiorul formei de turnare
( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are
rolul de a se modela după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant, care
conferă rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţând ulterior dezbaterea formei pentru
extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista la
contactul cu topitura, precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitatea
pereţilor cavitaţii formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conţine
cavitatea de turnare reţeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se
realizează configuraţia ,gabaritul si calitatea suprafeţei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se realizează forma de turnare;
acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare şi semitemporare, confecţionate
din amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se realizează
prin turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice, tratamente termice şi de suprafaţă .
Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei solidificate din forma de
turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţin golurile
interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se face cu
ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic
piesa, mărită corespunzător in funcţie de caracteristica de contracţie ala solidificare a
materialului piesei si serveşte in operaţiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveşte la realizarea
modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de turnare, care conţine
pâlnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei,
precum si maselotele. Pentru formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineşte capacitatea
acestuia de a capătă după solidificare configuraţia geometrica si dimensiunile unei forme
geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vâscoasă. Este o proprietate
tehnologica complexa, care determina posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin turnare, ea
este influenţată de mărimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a
pieselor semifabricat şi/sau finite .

Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor


1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală, care reflectă comportarea
materialelor în raport cu procedeele tehnologice din grupa turnării . Ea se exprimă
prin calificative : foarte bună , bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece în stare topită .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat în stare lichidă sau vâscoasă de a curge
şi umple toate detaliile cavitaţii formei de turnare .
4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi micşora volumul în timpul
solidificării .
5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec eterogen astfel încât
distribuţia acestora nu mai este uniformă .
6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele etape:


1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de analiză morfofuncţională a
suprafeţelor;
2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se foloseşte metoda de analiză a
valorilor optime;
3. – întocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul piesei finite, pe care se
adaugă:
-A p - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii dimensionale şi rugozităţi
nu pot rezulta direct din turnare;
-A t - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror configuraţie sau poziţie nu poate
fi obişnuită direct prin turnare sau în vederea simplificării formei tehnologice a piesei;
-A î - adaosuri de înclinare, care facilitează scoaterea modelului din formă şi a piesei din
formă. Valoarea adaosurilor de înclinare depinde de poziţia planului de separaţie;
-R c - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, în scopul de a evita apariţia
defectelor de tipul fisurilor şi crăpăturilor;
-A c - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face în funcţie de natura materialului de
turnat;
4. –întocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate ţinându-se
seama de valorile adaosurilor de contracţie şi de numărul şi forma mărcilor;
5. –întocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinând cont de configuraţia interiorului piesei brut
turnate care indică numărul şi forma miezurilor.
Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de următoarele recomandări:
– să fie, pe cât posibil, plan de simetrie;
– să fie, pe cât posibil, un plan drept;
– să fie situat în poziţie orizontală;
– să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.
Stabilirea adaosului de contracţie, se face utilizând formula:
(mm) (2.1)
 k 
d = d 1 +
m p  100 
unde: dm – dimensiunea modelului;
dp – dimensiunea piesei;
k – contracţia liniară
Pentru piesa în discuţie am ales ca procedeu de turnare , turnarea în forme permanente
statice . Acest procedeu permite obţinerea de piese cu configuraţie simplă sau complexă , în serie
mare sau masă , o precizie dimensională mm sau mm; o calitate a suprafeţei bună
± 0,08 ± 0,1
( Ra µ m ) , permite obţinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 – 1 mm cu găuri
≥ 3,2
interioare φ mm filetate sau nefiletate .La acest procedeu metalul sau aliajul lichid se
≥ 0,75
introduce prin cădere liberă. Forma permanentă poartă uzual numele de cochilă şi este
confecţionată din aliaje de Al , rezistând până la 70.000 turnări sau fonte aliate 150.000 turnări .
În pereţii semicochilelor (1) şi (1’) se prelucrează cavitatea (2) şi elementele reţelei de
turnare : pâlnia (3) , piciorul pâlniei (4) , canalele de alimentare (5) şi răsuflătorile (6) prin care
se elimină gazele (7) . Metalul sau aliajul lichid se introduce prin reţeaua de turnare în cavitatea
de turnare (10) . Pentru scoaterea piesei din cochilă se acţionează dispozitivele (12) prin rotaţie
sau prin translaţie . Deoarece se formează o cantitate mare de gaze la contactul dintre metalul
sau aliajul lichid şi pereţii reci ai cochilei în planul de separaţie X-X pot fi prevăzute orificii de
felul celor prevăzute în figură sau în pereţii cochilei pot fi prevăzute orificii (13) înfundate cu
dopuri rotunjite(14). Pentru realizarea golului piesei se aşează miezul (15) în locaşul special (16)
.
Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastică

Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii


permanente sub acţiunea unor forţe exterioare .
Ca urmare , obţinerea unei piese care să corespundă unui anumit rol funcţional se face
prin redistribuirea de material în stare solidă ( nu prin îndepărtarea de material ) în concordanţă
cu sistemul de forţe care acţionează asupra materialului .
Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea .
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în introducerea în
volumul de material a unor stări tensionale care să producă curgerea sa (a materialului ) . Aceste
forţe se aplică prin lovire şi/sau presare .
Forjarea este de două feluri :
– liberă , când curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe de lovire:
– în matriţă (matriţare) , când curgerea materialului este limitată cavitaţional , sub
acţiunea unor forţe de lovire şi/sau presare .
Ţinând cont de programa de fabricaţie şi de dimensiunile de gabarit relativ reduse
procedeul de deformare plastică ales va fi matriţarea .
Se alege matriţarea , deoarece pentru ca pe lângă obţinerea unor semifabricate cu
configuraţii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obţin şi rugozităţi foarte bune
(uneori nu mai necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere) , procesul de fabricaţie are şi o
precizie dimensională foarte bună ( ) , pot fi obţinute produse ale căror proprietăţi
± 0,05µm
fizico-mecanice variază pe secţiune .
Însă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriţei .
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim între forjare liberă şi forjare în matriţă trebuie
ţinut cont de :
-configuraţia geometrică a piesei;
-programa de producţie;
-precizia dimensională;
-gabarit(greutate).
Semifabricatul va fi obtinut prin matritarea pe prese hidraulice.

Fig 2.3. Semifabricate obtinute la prese hidraulice


Acest procedeu se caracterizeaza prin viteza de deplasare relativ mica a pistonului port
matrita (0.15-0.2m/s), deci viteza de deformare pe aceste prese va fi mai mica decat pe alte
prese. Dar tocmai aceasta viteza mica face posibila matritarea in conditii bune a pieselor din
metale cu plasticitate mai mica.
Matritarea va fi una in matrita inchisa sau deschisa. Procesul de matritare poate poate
sa fie si unul combinat, la aceeasi presa se executa mai multe operatii, sau pot fi executate
mai multe piese in acelasi timp.

Fig 2.4. Matritarea combinata


Tehnologia matriţarii:
1. stabilirea rolului funcţional al piesei folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor
2. alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime
3. întocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite pe care se
adaugă :
• adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeţele a căror precizie dimensională şi calitatea
acestora nu se pot obţine direct prin forjare în matriţă:
• adaosuri tehnologice At pe toate suprafeţele care nu au rezultat prin forjare liberă şi în
scopul simplificării constructive a formei piesei ;
• adaosuri de înclinare pentru a uşura extragerea piesei din matriţă;
• adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeţele de racordare ;
• mărimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt date
în STAS - uri.
4. Alegerea planului de separaţie se face astfel încât să se asigure o extragere a piesei din
matriţă, o curgere uşoară a materialului şi economii de material;
5. calculul masei semifabricatului iniţial se face împărţind desenul piesei brut matriţate în
suprafeţe simple cărora li se calculează volumul şi masa . Masa totală a semifabricatului brut
forjat este data de expresia :
MSf=mPf+ma+mAp+mAt+mRc+mAd+mcp+mg
unde :
– mSf : masa totală a semifabricatului brut matriţat ;
– mPf : masa piesei finite ;
– ma : masa pierderilor prin arderea materialului ;
– mAp : masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare ;
– mAt : masa pierderilor cu adaosurile tehnologice ;
– mRc : masa pierderilor prin raze de racordare ;
- mcb : masa canalelor de bavură;

Bibliografie:
Chirita, V. s.a. – “Matritarea la cald a metalelor”, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
Stefanescu, C. – “Tehnologia de executare a pieselor prin turnare”, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control a piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Nr. Masina-
Denumirea operatiei
Operatiei unealta

1 Receptia semifabricatului

Strunjire:
- degrosare contur exterior
- finisare contur exterior
Strung multiax
2 - degrosare canale pentru
cu sase posturi
segmenti
- finisare canale pentru
segmenti-tesire
Suflare cu jet
3 Curatire-suflare de aer
comprimat

Strunjirea gaurii pentru bolt.


4 Prelucrarea a doua gauri de Strung
ungere in bosaje

Strunjire de finisare curb si Strung de


5
oval pe toata lungimea copiat

Frezarea frontala si a camerei Masina de


6
de ardere frezat
7 Ajustare Sabar
Instalatie de
8 Spalare
spalare
Tab. 3.1 Planul de operatii
Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere,cu cea mai frecventa utilizare,
fiind metoda de baza pt obtinerea corpurilor de revolutie.In constructia de masini piesele care
contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii,
bucsele si discurile, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin
strunjire.
Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei
de piesa, cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in general rectliniu in direactie
longitudinala, transversala sau dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale.
Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice(exterioare si
interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu
miscarile de avans longitudinal sau transversal al cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale
permite si strunjirea altor forme de suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea
suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a
suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe directie longitudinala si
transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se
imprima sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o
miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala,
patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule
aschietoare.
Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare
productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire.In plus, precizia de
prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui
operatia finala de prelucrare.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare. In urma acestor prelucrari
se pot obtine preciziile economice si rugozitatea suprafetelor necesare.

3.2 Analiza posibilitatiilor de realizare a preciziei dimensionale si a


rugozitatii prescrise in desenul de executie
Nr.
Procedeu
supraf Tipul suprafetei Conditii tehnice impuse
aplicat
etei
S1 Plana exterioara abatere de paralelism fata de axa Strunjire
de simetrie a piesei de 0,03 mm plana,
frezare
S2 Toroidala frontala Ra=6.3 μm strunjire
exterioara
S3 Toroidala frontala Ra=1.6 μm strunjire
exterioara
S4 Toroidala frontala Ra=1.6 μm strunjire
exterioara
S5 Toroidala frontala Ra=1.6 μm strunjire
exterioara
S6 Toroidala frontala Ra=3,2 μm Strunjire
exterioara Brosare
S7 Toroidala abatere de perpendicularitate Strunjire
interioara fata de axa de simetrie a piesei
de 0,01 mm
Ra=6,3 μm
S8 Cilindrica burghiere
interioara alezare
S9 Cilindrica - burghiere
interioara
Tab. 3.2 Suprafetele de prelucrat

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,


tratament termic (termochimic) si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica


pentru fiecare suprafata
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final pentru
fiecare suprafata se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de
precizie (εgT) si de rugozitate (εgR):
εgT=Ts,dTf,d
(3.1)
unde:
– Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului s;
– Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune s;

iar
εgR=Rs,dRf,d
(3.2)
unde:
– Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetei cu dimensiunea d, la semifabricatul s, respectiv la
piesa finita f.

Succesiunea logica a operatiilor este urmatoarea:

– Strunjire frontala (prelucrarea bazelor tehnologice secundare)

Strunjirea suprafetei S7 si executare gaurii de centrare


– Prelucrare suprafetei cilindrice exteriore

Strunjire exterioara de degrosare a suprafetei S2

– Prelucrare suprafetei plane exterioare

Strunjirea plana de degrosare si finisare a suprafetei S1

– Prelucrarea canalelor pentru segmenti

Strunjire de degrosare si finisare a suprafetelor S3,S4 si S5

– Prelucrarea suprafetei de fixare a boltului

Burghierea si frezarea de finisare si superfinisare a suprafetei S8.

– Prelucrarea gaurilor de scurgere a uleiului

Burghierea suprafetelor S9

– Prelucrare suprafetei toroidale a mantalei

Strunjirea suprafetei S6

– Control dimensional

3.4 Alegerea utilajelor si indicatiilor tehnologice


Alegerea masinii-unelte pentru prelucrarea discurilor se face in functie de
marimea, diametrul, seria, de greutatea si precizia acestora.
Strungul este o masina-unealta pentru prelucrarea prin aschiere, in general,
a suprafetelor de revolutie sau a suprafetelor elicoidale, ale pieselor, cu ajutorul
sculelor aschietoare (de obicei cutite de strung).
Piesa executa, in acest caz, miscarea principala de rotatie, iar sculele
miscarea de avans longitudinal (inaintarea) si de avans longitudinal (patrunderea).
Prelucrarea pieselor pe strung se poate face nu numai cu cutitele de strung, ci si cu
alte scule aschietoare (de exemplu: burghie, tarozi, alezoare etc.
Cele mai utilizate sunt strungurile normale. Acestea se caracterizeaza prin
modul de prindere a pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul
universalului etc.) si uneori si cu papusa mobila; ele au mecanisme de avans
longitudinal si de avans transversal; ele se folosesc la productia individuala sau in
serii mici si mijlocii
Pentru operatiile de strunjire interioara si exterioara s-a ales strungul normal
SN400X1000.

Figura 3.1 Strungul normal SN 400

La acest tip de strung este posibila montarea unui al doilea port-cutit pe


sania transversala, permitand prelucrarea unor piese cu doua cutite in acelasi timp,
contribuind astfel la marimea productivitatii.
Vederea generala a strungului SN-400 este reprezentata in fig 3.1 pe care se
poate urmari amplasarea principalelor organe de comanda. Schimbarea turatiei
axului principal se realizeaza cu ajutorul manetelor 1, 2 si 3 ale cutiei de viteza, iar
marimea avansului sau a pasului unui filet se stabileste cu ajutorul manetei 4. Cu
maneta 5 se comanda trecerea de la filetul pe dreapta la cel pe stanga, iar maneta 6
serveste la multiplicarea avansului si a filetului (butucul interior), respectiv pentru
cuplarea surubului conducator sau a barei de avansuri (butucul exterior).
Schimbarea sensului de rotatie si oprirea axului principal se obtin prin
actionare asupra manetei 7, care ramane tot timpu langa cutia de avansuri si filete
sau asupra manetei 8 care se deplaseaza impreuna cu caruciorul.
Piulita sectionata ce se cupleaza pe surubul conducator, in cazul filetarii,
poate fi actionata de maneta 9, iar avansul mecanica al caruciorului si al saniei
transversale este comandata de o singura maneta 10 care poate ocupa patru pozitii:
la stanga, la dreapta, inainte sau inapoi. Sensul de miscare al acestei manete
corespunde intocmai si cu sensul de deplasare mecanica ce o capata cutitul
Avansul rapid, in oricare din cele patru directii, se obtine prin apasarea
butonului 11, apasarea ce se poate produce o data cu deplasarea manetei 10. Este
de remarcat faptul ca datorita unui cuplaj de depasire, este posibila realizarea
avansului rapid chiar in timp ce se executa o deplasare cu avans de lucru.
Butoanele 12 si 13 servesc la cuplarea si decuplarea mecanismului de siguranta
impotriva suprasolicitarilor din cutia caruciorului si respectiv la reglarea decuplarii
la suprasarcina
Pentru ca oprirea axului principal sa se faca intr-un timp minim, se foloseste
o frana care actioneaza numai in pozitia de mijloc a manetelor 7 si 8. Din cand in
cand aceasta frana trebuie reglata prin strangerea surubului 14.

3.6 Alegerea SDV-urilor

In tabelul urmator este prezentata alegerea SDV-urilor in functie de tipul


operatiei si faza acesteia.
S-a tinut cont de tipul operatiei, de caracterul productiei, de tehnologicitatea
piesei, de precizia dimensionala

Nr.crt Denumirea operatiei Scule Dispozitive Verificatoare


1 Strunjire interioara Cutit cu Dispozitiv de Subler, ceas
placuta K20 prindere comparator
Cutit cu Dispozitiv de Subler, ceas
2 Strunjire exterioara
placuta K20 prindere comparator
Burghiu Dispozitiv de
3 Gaurire Subler
elicoidal Φ6 prindere
Tab. 3.3 Alegerea SDV-urilor

Bibliografie:
- Tehnologia constructiilor de masini; Gherman Draghici
- Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere; D. Marincas, D. Abaitancei.
Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru si a
normelor tehnice de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere


Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui
paramentru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv : minimizarea costului
prelucrarii sau (mai rar) maximizarea productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina
dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametri :
– Adancimea de aschiere – t [mm] – este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere ;
– Avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] – este
marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare ;
– Viteza de aschiere – v [mm/min, m/s] – este viteza relativa a taisului sculei
in raport cu suprafata de prelucrat .
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre
reascutiri) – T [min]. In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in
functie de masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functe de modul in care se
determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se poate face prin metoda
clasica sau prin metoda moderna.
Aici se va folosi metoda clasica, ce presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii
sculei, determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere, urmata de un numar redus
de verificari ale conditiilor restrictive.
Se va aplica aceasta metoda pentru doua suprafete, asupra carora se fac operatii de
strunjire, rectificare etc..
Etapele de parcurs sunt urmatoarele :
– Stabilirea durabilitatii sculei T, prin utilizarea relatiei generalizate Time-Taylor :

Tm=cv×kv×txv×syv (4.1)

Coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv,


yv, se stabilesc pe baze experimentale. Se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s,
v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei
parametri este dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare :
a. Alegerea adancimii de aschiere t, in functie de marimea adaosului de prelucrare si
de tipul prelucrarii ; acum se stabileste si numarul de treceri.
b. Stabilirea avansului s, astfel incat productivitatea sa fie ridicata, dar si masina-
unealta sa poata realiza acest avans.
c. Calculul vitezei de aschiere.
– Calculul turatiei n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmata de alegerea celei mai apropiate valori na, din gama de
turatii a masinii-unelte.
– Recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na.
– Verificarea puterii necesare pentru aschiere.

4.1.1 Calculul regimurilor de aschiere la strunjire


La strunjire miscarea principala este rotirea piesei si miscarea de avans este miscarea de
translatie a cutitului.Strunjirea poate fi exterioara si interioara.
La strunjire vom folosi cutitul cu sectiunea patrata 8X8 cu materialul taisului din carburi
metalice si care are durabilitatea economica Tec=90 min.

Alegerea adancimii de aschiere


In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare se indeparteaza intr-o
singura trecere, deoarece in constructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca dupa
prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba rugozitatea egala cu cea indicata pe desenul de
executie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

t=2∙Ac2=3 mm (4.2)
(4.1)
unde:
– Ac =3 mm – adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curenta

Alegerea avansului

In cazul domeniului de strunjire valoarea avansului depinde de:


– Rezistenta corpului cutitului;
– Rezistenta placutei din carburi metalice;
– Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii unelte;
– Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte;
– Rigiditatea si precizia piesei de prelucrat.
Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului cutitului pentru cutit
cu sectiune patrata din urmatoarea formula [5]:

s=y1b∙h∙hL∙σi60∙C4∙HBn1∙tx1=0,758∙8∙1∙25060∙3,57∙8000,55∙31= 0.54 mmrot


(4.3)
unde:
– s – avansul la strunjire [mm/rot];
– b=h=8 mm – dimensiunile in sectiune al cutitului;
– t =3 mm – adancimea de aschiere;
– h/L=1 – raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara
cutitul;
– σi=250 MPa – rezistenta la incovoiere admisibila pentru materialul de
prelucrat ;
– HB=800- duritatea Brinell a materialului de prelucrat ;
– x1=1; y1=0,75 – exponentii adancimii de aschiere ;
– n1=0,55 – exponentul duritatii aluminiului;
– C4=3,57 – coeficient care tine cont de materialul de prelucrat si de
materialul sculei aschietoare .
Avansul se apropie de avansurile din gama de avansuri a strungului SN400

Determinarea vitezei de aschiere

Se porneste de la relatia Time-Taylor:


Tm=Cv∙kv∙txv∙syv
(4.4)
unde:
– T – durabilitatea economica a sculei exprimata in min;
– m – exponentul durabilitatii;
– k – produs de coeficienti ce depinde de conditiile de aschiere: k=k1∙..∙k9;
– v – viteza de aschiere [m/min]
– t – adancimea de aschiere [mm];
– s – avansul de aschiere [mm/rot];
– xv, yv, n – exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii.

Rezulta ca viteza de aschiere se va calcula cu relatia:

v=Cv∙kTm∙txv∙syv=Cv∙k1∙k2∙k3∙k4∙k5∙k6∙k7∙k8∙k9Tm∙txv∙syv=123∙0,93∙1∙1,04∙0,9∙1,32∙1∙1∙
1∙1900,2∙30,22∙0.540,5=6.140 m/min
(4.5)
unde:
– Cv=123; xv=0,22; yv=0,5;
– m=0,2 – exponent al durabilitatii pentru cutite din grupa de utilizare K;
– k1=(q/600)ξ=(64/600)0,04=0,87 – coeficient ce tine de influenta sectiunii transversale a
cutitului (q=64 mm2 – aria sectiunii transversale a cutitului si ξ=0,04 pentru otel)
– k2=(45/χ)ρ=(45/45)0,45 =1 – coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal (χ=45°),
ρ=0,45 – pentru cutite din grupa de utilizare K;
– k3=(a/χs)0,09=(15/10)0,09 =1,04 – coeficient ce tine seama de unghiul de atac secundar
(χs=10°), a=15 – pentru scule armate cu placute dure.
– k4=(r/2)μ=(0,5/2)0,08=0,9 – coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului
cutitului (r=0,5 mm), μ=0,08 pentru prelucrarea de finisare;
– k5=1,32 – coeficient ce tine seama de materialul partii aschietoare a sculei (K20);
– k6=1 – coeficient ce tine seama de materialul de prelucrat ;
– k7=1 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului (matritare);
– k8=1 – coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului ;
– k9=1 – coeficiente ce tine seama de forma suprafetei de degajare (forma plana).

Calculul turatiei de antrenare a axului strungului


Turatia de antrenare a axului strungului se determina din relatia:
n=1000∙vπ∙D=1000∙6.140π∙65=30 rot/min (4.6)
Din gama de turatii alegem na=34 rot/min. Astfel recalculam viteza de aschiere reala:
va=π∙D∙na1000=π∙65∙341000=6.94 m/min
(4.7)

Forta principala de aschiere


Se determina cu urmatoarea relatie:
Fz=C4∙tx1∙sy1∙HBn1=3,57∙31∙0.540,75∙8000,55=266.5 daN (4.8)
unde:
- Fz – forta principala de aschiere [N];
- toti coeficientii sunt cunoscuti.
Puterea efectiva de lucru
In cazul strunjirii se calculeaza cu relatia:
Ne=Fz∙vakFz6000∙η=266.5∙6.9416000∙0,9=0.32 kW≤0,9∙7,5 kW
(4.9)
unde:
– η=0,9 – randamentul masinii-unelte.

Puterea efectiva de lucru este mai mica decat cea a strungului SN400 (0,9∙7,5 kW) turatia
de lucru nu se modifica.

4.1.2 Calculul regimului de aschiere la gaurire

Alegerea sculei

Se va alege burghiu elicoidal pentru gaura de diametru D=2.3 mm.


Uzura admisibila din [5] a burghiului elicoidal din carburi metalice este de 0,2-0,3 mm,
iar durabilitatea economica a burghiului este : Tec=30 min.

Adancimea de aschiere

La gaurire se calculeaza cu relatia:


t=D2=2.32=1.65 mm; (4.10)
Avansul
Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a
axului masini. Avansul mecanic la gaurire depinde de:
– rezistenta burghiului;
– rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv;
– prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;
– rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte.
Calculul avansului se va face cu relatia:

s=Ks∙Cs∙D0,6=1∙0,058∙2.30,6=0,09 mm /rot (4.11)


unde:
– Ks=1- coeficient ce tine seama de lungimea gaurii (l<3D);
– Cs=0,058 – coeficient de avans;

Viteza de aschiere

Viteza de aschiere pentru burghiere se calculeaza cu relatia:

v=Cv∙DzvTm∙syv∙Kvp=Cv∙DzvTm∙syv∙KMv∙KTv∙Klv∙Ksv=17,6∙2.30,25300,125∙0,090,55∙0,94∙
1∙1∙0,8=40.05 m/min (4.12)
unde:
– Cv=17,6 – pentru burghie cu ascutire dubla;
– zv=0,25 – pentru burghie cu ascutire ;
– m=0,125 – exponent de durabilitate ;
– yv=0,55– pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat otel ;
– Kvp=KMv∙KTv∙Klv∙Ksv – tine seama de factorii ce influenteaza burghierea;
– KMv=(190/HB)1,3=(190/253)1,3=0,69 – tine seama de duritatea materialului
– KTv=1 – tine seama de durabilitatea burghiului ;
– Klv=1 – tine seama de lungimea gaurii (l<3D) ;
– Ksv=0,8 – tine seama de procedeul de obtinere al semifabricatului ;

Calculul turatiei de antrenare a axului burghiului

Turatia de antrenare a axului burghiului se determina din relatia:

n=1000∙vπ∙D=1000∙40.05π∙2.3=5542.7 rot/min
(4.13)

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp


Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor,
corsepunzator acestor metode.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare :
– tb – timpul de baza – durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de regimurile de
lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul analitic, cu
relatii de forma :
– ta – timpul auxiliar – durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. – pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice ;
– top – timpul operativ – se calculeaza ca si componentele sale, pentru fiecare faza a operatiei,
dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie ;
top = tb + ta
– tdo – timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,2..7%)
din top in functie de tipul si marimea masinii-unelte ;
– tdt – timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masinii-
unelte, indreptarea periodica a muchiei aschietoare a sculei, etc... se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent (2..8%) din tb ;
– ton – timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent
din top ;
– tto – timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii – se determina ca
procent din top ;
– tu – timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese ; se obtine ca insumare a
tuturor componentelor :
tu = top + tdo + tdt + ton + tto [min]
– tpi – timpul de pregatire-incheiere – durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si
sfarsitul prelucrarii lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor) ; se stabileste, pe componente, din normative.
Marimea lotului, nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese
prelucrate intr-un schimb (nlot = ts x Qλ) sau cu marimea optima a lotului de piese, prelucrate
in productia de piese.
– tn – norma tehnica de timp (timpul normat)
tn = tu + tpi / nlot [min]

Strunjirea exterioara a suprafetei S2

Calculul timpului de baza se face analitic, cu formula:


tb=L+L1+L2s×n [min] (4.14)
unde :
L = lungimea de strunjire, in mm ;
L1 = lungimea de angajare a sculei ;
L2 = lungimea de iesire a sculei ;
i = numarul de treceri ;
n = turatia piesei ;
s = avansul, in mm/rot.

Pentru suprafata S2, avem urmatorii parametri


L = 147 mm ; L1 = 8 mm ; L2 = 8 ; i = 1 ; n = 300 rot/min ; s = 0,54 mm
nlot = 1419 piese/lot (cap.1.3.4)

Timpii tehnici sunt:


tb=147+8+80,54×300=1,006 min
ta=3,3 min
top=1.006+3,3=4,306 min
tdo=2%×4,306=0,08612 min
tdt=4%×1.006=0,04024min
ton=6%×4,306=0,25836 min
tto=5%×4,306=0,2153 min
tu=4,306+0,08612+0,04024+0,25836+0,2153=4,906 min
tpi=22,3 min
tn=4,906+22,31419=4,921 min

Frezarea interioara a suprafetei S8

Calculul timpului de baza se face analitic, cu formula:


tb=l+l1+l2Vs[min] (4.15)
unde :
Lungimea de rectificat: l = 65 mm ;
Lungimea cursei: l1 = 7.26 mm ; l2 = 3 mm ;
Viteza sculei : Vs = 40.05 mm/min

Timpii tehnici sunt:


tb=65+7.26+340.05=1.879 min
ta=1,15 min
top=1.879+1,15=3.029 min
tdo=3,5%×3.029=0,106 min
tdt=4%×1.879=0,075 min
ton=5.5%×3.029=0,166 min
tto=5%×3.029=0,151 min
tu=3.029+0,106+0,075+0,166+0,151=3.527 min
tpi=21.7 min
tn=3.527+21.71419=3.542 min

Nr. Faza tb ta [min] tu tpi / nlot tn [min]


[min] [min] [min]
1 Strunjire 1.006 3,3 4,906 0,0157 4,921
2 Frezare 1.879 1,15 3.527 0,0152 3.542
Tabel 4.1 Valorile normelor tehnice

BIBLIOGRAFIE :
1) Indrumar –,,Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule’’
2) Vlase, A., s.a. – “Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme
tehnice de timp”, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
Capitolul 5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE
MUNCA, UTILAJE, SDV-URI SI MATERIALE

5.1 Determinarea volumului anual de lucrari


Pe baza normelor de timp se vor determina :
Volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-
unelte (se poate accepta egalitatea celor 2 valori) :
V = Npp x tn / 60 [ore] (5.1)

V1 = Npp x tn1 / 60 [ore] = 120600 x 4,921 / 60 = 9891.21 [ore]


V2 = Npp x tn2 / 60 [ore] = 120600 x 3.542 / 60 = 7119.42 [ore]

Timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :


Vs = Npp x tb / 60 [ore] (5.2)

Vs1 = Npp x tb1 / 60 [ore] = 120600 x 1.006 / 60 = 2022.06 [ore]


Vs2 = Npp x tb2 / 60 [ore] = 120600 x 1.879 / 60 = 3776.79 [ore]

Timpul total (anual) de lucru, aferent dispozitivelor si verificatoarelor :


VDV = Npp x tDV / 60 [ore] (5.3)

VDVsubler = Npp x tDV1 / 60 = 120600 x 0,15 / 60 = 301.5 [ore]


VDVmicrometru = Npp x tDV2 / 60 = 120600x 0,56 / 60 = 1125.6 [ore]

5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje


5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore]

Fm = [Zc – (Zd + Zs + Zo)] x ts x km [ore] (5.4)


Unde:
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc = 365 zile/an. Zd – numarul zilelor
libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ; Zd = 104 zile/an. Zs – numarul zilelor
sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an. Zo – durata medie a concediului anual de odihna; Z0 = 20
zile/an. ts – durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb. km – coeficient ce tine seama de intarzieri ;
km = 0,94.

Fm = [365 – (104 + 6 + 20)] x 8 x 0,94 = 1767.2 [ore]

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]

Fu = [Zc – (Zd + Zs + Zr)] x ns x ts x ku [ore] (5.5)


Unde:
Zr – numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii – se adopta, in
functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3..8%)
din fondul de timp nominal ; Zr =15 zile
ku – coeficient de folosire a utilajului ; ku = 0,85.

Fu = [365 – (104 + 6 + 15)] x 8 x 0,85 = 1632 [ore]

5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori la fiecare


operatie

mi = Vi / Fm [muncitori] (5.6)

Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare


operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si situatia
din intreprinderi ce realizeaza operatii similare. Calculele si definitivarea valorilor se vor
face tabelar.

Nr. Calific. Norma Volumul Fondul Nr. Operatii Adoptat,


oper. muncit. de timp, de de timp, muncitori concen- mia
tn lucrari, Fm calculat, trate
Vi mi
1 Strungar 4,921 9891.2 1767.2 6 6
2 Alezor 3.542 7119.42 1767.2 5 5
Tab. 5.1 Necesarul de munca

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

ui = Vi / Fu [utilaje] (5.7)
Similar cu 5.2.3, se calculeaza numarul de utilaje necesar pentru operatiile
considerate, rezultatele urmand a fi centralizate in tabelul 5.2.

Nr. Denum. Norma Volumul Fondul Nr. Operatii Adoptat,


oper. utilaj de de de utilaje concen- uia
timp, lucrari, timp, calculat, trate
tn Vi Fu ui
1 Strung 4,9.21 2022.06 1632 2 2
2 Masina 3.542 3776.79 1632 3 3
alezat
1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
Tab 5.2 Necesarul de utilaje
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri
5.3.1. Calculul necesarului de scule

Normal de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de


durabilitatea acestora (intre reascutiri), T [min], de timpul de lucru normat, tb [min], de
numarul de reascutiri posibile, r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate
anual, Npp.
Ncs=tb(r+1)×T×ky×Npp (5.7)
unde : ky este un coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei, ky = 1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu
relatia :
r=Mh (5.8)
unde : M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se
poate indeparta prin reascutiri, iar h este marimea corespunzatoare a stratului indepartat
la o reascutire ; organizarea calcului se face tabelar.

Nr. Scula M h T tb ky Npp Ncs Ncs


oper. [mm] [mm] [min] [min] calc. ales
1 Cutit de 120 1.006 1,1 120600
strung
2 5 1.879 1,1 120600
Tab. 5.3 Necesarul de scule
1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
5.3.1.

5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare


Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate
considera o durabilitate de minim 1 an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul
masinilor unelte si utilajelor respective. In cazul dispozitivelor de verificare si masurare,
se poate determina necesarul anual, Ncv, tinand seama de durabilitatea suprafetei active
si numarul total de masurari :
Ncv=Npp×nvnd×i×ky (5.9)
unde : ky este un coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale dispozitivului,
ky = 1,1 ; nd – durabilitatea (in numar de masuratori ce produc uzura suprafetei active cu
1 μm, din normative) [masuratori / μm] ; i – marimea uzurii acceptabile, pentru
verificatorul respectiv [μm] ; nv – numarul de masurari efectuate pentru o piesa, cu
verificatorul respectiv.
Rezultatele se prezinta tabelar :

Nr. Dispozitiv nv nd i ky Npp Ncv Ncv


oper. calc. adoptat
1 Subler 1 50000 5 1,1 120600 0.53 1
2 Micrometru 2 35000 2 1,1 120600 3.79 4
Tab. 5.4 Necesarul de dispozitive si verificatoare

1.1. Calculul necesarului de materiale


Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de baza
al piesei, utilizat la executia semifabricatului. Volumul piesei poate fi apreciat (pentru
semifabricat, V=0,0014 m3, pentru piesa finita, V=0,0012 m3). Cunoscand densitatea
(7850 kg/m3), se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa, msf [kg] = 9,42
kg.
Se va tine cont si de materialul recuperat in urma prelucrarii, material ce poate fi
refolosit la turnarea semifabricatelor, mdr [kg] = 1,5

Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina necesarul


anual de materiale, concentrat intr-un tabel :

Nr. Material Nr. operatiei


Cantitate Npp Cantitate
crt. unitara [kg] totala [kg]
1 ATCSi12CuMgNi* 1 2.26 120600 272556
Tabel 5.5 – Calculul necesarului anual de materiale
Capitolul 6. Calculul costului de fabricatie al piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole cheltuieli, acestea sunt
clasificate in doua categorii:
– Cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare úntate de produs ,in componenta
lor intra:
– Cheltuieli cu materia prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
– Cheltuieli cu manopera directa, Cman;
– Cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie, sau sunt comune mai multor
produse in componenta lor intra:
– Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
– Cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
– Cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprinderi), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu se obtine prin insumarea cheltuielilor:

Cu= Cmat +Cman+ Cifu +Rs +Ri [lei/piesa] (6.1)

6.2 Cheltuieli directe


6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (vezi cap. 2) se stabileste costul
semifabricatului, raportat la unitatea de masa, ksf=18 lei/kg .
Costul materialului se determina cu relatia:
Cmat=msf∙ksf-mdr∙kdr=2.62∙18-0,06∙5=46.86leipiesa (6.2)
unde:
– msf =2.62 kg – masa semifabricatului;
– mdr= 0,06 kg - masa deseurilor recuperabile;
– kdr=5 lei/kg – costul deseurilor recuperabile raportat la unitatea de masa.

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa


Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de fortei de munca, a
salariilor orare, Si [lei/ora] ,in functie de calificarea muncitorului,ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu (cota de asigurari sociale CAS=25% si ajutor de somaj, AS=5%),stabilite
prin hotarare guvernamentala:
Cman=160∙(1+CAS+AS100)∙si∙tni (6.3)
Pentru calculul costului manoperei avem nevoie de datele din tabelul urmator:
Tabel 6.1 Costul manoperei

Calificarea Salariul orar Norma de timp


Operatia si∙tni [lei∙min/ora]
muncitorilor Si [lei/ora] tni [min]
1 strungar 20 10 200

Rezulta folosind relatia 6.3:

Cman=160∙1+25+5100∙200=4.33 lei/piesa

6.3 Cheltuieli indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor


Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia
si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de reparatie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
kCiFU .Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25…0,50.
Cifu=kCIFU∙Cman=0,375∙4.33=1.62leipiesa (6.4)

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)


Regia de sectie, Rs reprezinta cheltuielile privind salariului personalului de conducere si
de alta latura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei,
cheltuieli administrativ gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si
cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman.
Rezulta ca
Rs=225%∙4.33=11.04 lei/piesa (6.5)

6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)


Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic, din intrepeindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercetare si instruirea personalului de conducere, cheltuieli administrativ-gospodaresti la
nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general. Se stabileste procentual (6%...12%) din
costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
Rezulta ca
Ri=8%∙Cman+Rs+Cifu=8%∙4.33+11.04+1.62=1.36leipiesa (6.6)
Rezulta costul de fabricatie unitar este conform relatiei 6.1:

Cu= Cmat +Cman+ Cifu +Rs +Ri=46.86+4.33+1.62+11.04+1.36=65.21leipiesa

6.4 Calculul pretului piesei

Pretul de productie, Pp se calculeaza cu relatia:

Pp=Cu∙1+b100=65.21∙1+15100=74.99 leipiesa (6.7)


unde:
– b=15% - beneficiul interprinderii (venitul net).

Pretul de livrare, Pl se calculeaza cu relatia:

Pl=Pp∙1+TVA100=74.99∙1+19100=89.23leipiesa (6.8)

unde:
– TVA=19% - taxa pe valoarea adaugata.

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, Pa corespunzator procesului tehnologic


proiectat se calculeaza cu relatia:

Pa=Pl∙1+ac100=89.23∙1+30100=115.99leipiesa (6.9)
unde:
– ac=30% - adaosul comercial existent pe piata.