Sunteți pe pagina 1din 60

Discul de frână

1.1 Analiza rolului funcțional, a condițiilor tehnice impuse


piesei finite si a tehnologicității acesteia

1.1.1 Rolul funcțional și solicitările piesei

Discul de frână face parte din sistemul de frânare al automobilelor


moderne. Extinderea utilizării frânelor la automobile se explică prin numeroasele
avantaje pe care le prezintă precum:
-sensibilitate redusă față de variația coeficientului de frecare
-distribuție uniformă a presiunii pe suprafețele de fricțiune și, drept consecință,
uzarea uniformă a garniturilor și necesitatea reglării mai rare a frânei
-suprafață mare de răcire și condiții bune pentru evacuarea căldurii
-stabilitate în funcționare la temperaturi joase și ridicate
-posibilitatea funcționării cu jocuri mici între suprafețele de fricțiune, ceea ce
permite să se reducă timpul de intrare în funcțiune

Prezentare disc de frână

Fig 1. Disc de frână


1
În continuare voi reprezenta ansamblul din care face parte piesa.
Dicul de frână 2 ( tema proiectului ) este montat pe butucul 3. În componența
sistemului de frânare este reprezentat etrierul 5, în care se găsesc pistoanele 4 și
bacurile ( placheții ) 6, prevăzute cu garniturile de fricțiune 1.
Datorită faptului că discul se dilată puțin în planul axial, această frână permite ca
jocul dintre disc și garniturile de fricțiune să fie menținut la valori mult mai mici
decât la frânele cu tambur.Discul poate fi montat pe butucul roții fie pe
circumferința interioară fie pe circumferința exterioară.În primul caz există
posibilitatea deformării discului sub acțiunea fluxurilor termice create la frânare.În
cazul al doilea, acest pericol este mai redus, iar butucul roții, sub formă de
ventilator, creează un curent de aer care favorizează răcirea mai rapidă a discului.

Fig 2. Ansamblul din care face parte discul de frână


2
Rolul funcțional al piesei

Parte a roților, discurile suportă presiunea placuțelor, una actionând pe suprafața


interioară a discului, iar cealaltă pe suprafața exterioară, având ca rezultat o forța
de frecare foarte mare, ce determină reducerea vitezei pana la oprirea vehiculului.
Scehma cinematică:

Fig.3 Schema cinematică

Legendă:
1-etrierul ( încadrează ambele suprafețe de fricțiune ale discului 3)
2-plăcile de fricțiune ( “plăcuțele de frână”)
3-discul
4-cilindrul hidraulic

3
Principalele suprafețe funcționale ale piesei

Fig 4. Principalele suprafețe ale piesei

S1 – suprafață cilindrică exterioară-rol transmitere căldură în exterior


S2,S11 – suprafețe plane pe care actioneaza placuta mobila actionata de
etrierul flotant respective plăcuța fixă
S3-suprafață cilindrică exterioră
S4 – suprafata conica exterioara de tesire;
S5 – suprafață plană exterioară
S6 – suprafata cilindrică exterioară; S7-suprafață plană; S8-suprafață
cilindrică interior – rol asamblare pe butucul roții
S9 – suprafata conica de tesire-rol asamblare
S10-găuri filetate pentru fixare cu ajutorul prezoanelor
S12– suprafete conică interioară
S13 – suprafată cilindrică interioară
S14 – suprafață plană interioară-rol asamblare

4
Piesele conjugate
Piesele conjugate ale discului de frână sunt butucul roții cu care se asamblează prin
șuruburi și plăcuțele de frâna cu care formează un ajustaj cu strangere în timpul
frânării.

Condițiile de lucru
Condițiile de lucru ale discului de frână sunt foarte diverse, el fiind expus prafului,
noroiului, apei, agenților corozivi folosiți iarna la deszăpezirea drumurilor publice.

Solicitările
La fiecare frânare, discurile sunt foarte solicitate iar starea lor depinde si de
eficiența optimă a placuțelor de frână. De fapt, in cazul unui disc uzat, placuțele nu
mai exercita asupra acestuia o presiune suficientă si necesară pentru o frânare la
capacitate maximă.
Solicitările discului de frână sunt atât de ordin mecanic, termic cât și chimic.
La frânare, datorită forței de frecare dintre plăcuțele de frână și disc ia naștere un
flux termic la care discul trebuie să reziste și să-l disipe pentru ca acesta să nu fie
transferat către etriere și mai departe lichidului de frână, ducând la compromiterea
sistemului de frânare.
Din punct de vedere chimic discurile trebuie să reziste la acțiunile corozive ale apei
și a diferiților compuși chimici ce se utilizează iarna la deszăpezirea drumurilor
publice.
Atașez o imagine reprezentativă a solicitărilor mecanice ( aceasta se folosește la
calculul de rezistență ).Din punct de vedere mecanic, după cum se observă în schița
de mai jos acesta este solicitatat de forța de frecare care reprezintă produsul dintre
fortă normala N și coeficientul de frecare. Aceasta va da și un moment de frecare
( frânare ).

Fig 4. Schemă reprezentativă pentru solicitările mecanice


5
1.1.2 Condiții tehnice impuse piesei finite prin desenul
de execuție

Condiții generale de prelucrare:


 respectarea coaxialitatii cat si a perpendicularitatii suprafetelor frontale pe
axă; abaterile să fie cuprinse intre 0,05-0,22 mm;
 ajustare precisa in treptele de precizie 6-8;
 respectarea paralelismului suprafețelor frontale pentru care se admite o
abatere in limitele de 0,03-0,05 mm care se impun la anumite piese.

Condțtii tehnice generale impuse discului de frana:

 rezistenta mecanică și rigiditate ridicată;


 rezistență mare la uzură, precizie dimensională de formă geometrică si de
poziție reciprocă a suprafețelor de frecare in raport cu axa de simetrie
precum si calitatea prelucrării suprafețeleor;
 deformațiile cât mai mici ca urmare a variațiilor de temperatură.

Condiții tehnice impuse prin desenul de execuție:

 rugozitatea generală trebuie sa fie de 6,4 μm;


 rugozitatea suprafetelor S1 si S2 trebuie sa fie de 3,2 μm;
 rugozitatea suprafetei S3 trebuie sa fie de 0,4 μm;
 suprafetele S1 si S2 trebuie sa aiba o abatere de perpendicularitate fata de
axa de simetrie a piesei de 0,01 mm;
 gaurile filetate S11 si S12 trebuie sa aiba o abatere de paralelism fata de axa
de simetrie a piesei de 0,03 mm;
 abaterea de bataie frontala ale suprafetelor S3 si S6 trebuie sa fie de 0,01
mm;
 dimensiunea diametrului de 260 mm are o abatere de ±0,5 mm;
 dimensiunea diametrului de 137 mm are o abatere de ±0,2 mm;
 dimensiunea diametrului de 60 mm are o abatere de ±0,15 mm.

6
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea trebuie să asigure fabricarea piesei prin cele


mai economice procedee tehnologice, cu utilizarea forței de muncă
minima, număr de utilaje redus, materiale ieftine și energie consumată cât mai
puțină, toate acestea neafectând fiabilitatea si rezistența mecanică a
piesei.
Din punct de vedere al tehnologicității, discul de frână trebuie să
indeplineasca anumite condiții:
-construcție relativ simplă
-forma geometrică optimizată in vederea simplificării si reducerii
greutății piesei
-asigurarea interschimbabilitatii
-alegerea si folosirea rationala a materialului;

Discul de frână face parte din tipul pieselor tip disc ( piesele care au raportul dintre
lungime și diametru mult mai mic ca unitatea ), el fiind o piesa de complexitate
constructivă si tehnologică simplă.Procesul tehnologic tip poate fi elaborat pentru
un tip de disc caracteristic precis determinat cat si pentru un grup de discuri de
acelasi tip avand aceeasi succesiune de operatii tehnologice de proiectare sau de
execuție.Tehnologia tip se poate aplica pentru o operație sau pentru întregul proces
tehnologic.
Tehnologicitatea semifabricatului
Semifabricatele pentru piesele de tip disc se pot obține foarte ușor prin turnare
statică, turnare sub presiune sau, pentru productia de serie mare si de masa, turnare
în vid.
Adaosul de prelucrare este de 2-3 mm (conform STAS ), prin aceasta obtinandu-
se un indice de utilizare al materialului foarte bun.
Tehnologicitatea prelucrarii mecanice
Discul de frână ca piesa finită se obține prin prelucrarea mecanica tip strunjire cu
excepția găurilor filetate care trebuie prelucrate prin burghiere si apoi filetare,
operații relativ ușor de realizat.

În conditiile productiei moderne prin elaborarea acestor tehnologii se pot


organiza liniile de fabricatie in flux, se pot utiliza mașinile cu comanda program,
liniile specializate si automate de prelucrare.
Discurile se execută în general din fontă, iar cele pentru automobile cu

7
performanțe dinamice ridicare se utilizează materiale ceramice.
Semifabricatele in productia de serie si de masa se obtin printr-un procedeu de
turnare.
La prelucrarea discurilor se disting urmatoarele grupe de operatii:
- prelucrarea părtilor cilindrice exterioare
- prelucrarea alezajelor si gaurilor.
Alte gauri simple sau filetate, in disc se executa pe masini de gaurit cu
dispozitive cu bucse de ghidare.

1.2 Alegerea justificată a materialului pentru execuția piesei

Rolul funcțional și modul de fabricare ne arată proprietățile pe care trebuie


sa le indeplinească piesa. Discul este deosebit de solicitat la oboseala, temperature
foarte ridicate, șocuri,coroziune, trebuie sa asigure un grad de fiabilitate in
funcționare și coeficient de frecare ridicat, fapt ce impune ca aceasta să fie
executată din fonte cenușii.

Fontele sunt materiale metalice utilizate cu preponderență în obținerea de


piese turnate datorită avantajelor pe care le prezintă ( 80-85% din piesele turnate
sunt realizate din fontă).
Atașez un referat cu caracterisiticile mecanice nestandardizate ale fontelor
cel mai des utilizate la fabricarea discurilor de frână.

Diametrul Rezistenta la Rezistenta la Duritatea


Marca
piesei brut tractiune tensionare Brinell
fontei
turnate d [mm] [MPa] [MPa] [HB]
170 230 370
Fc 190 200 180 340 140...180
300 140 290
480 114 260
110 170 400
Fc 200 260 230 380 170...230

8
300 200 370
450 160 350
170 320 -
Fc 380 200 270 450 180...240
300 250 470
450 210 480

Datorită duritătii și rezistenței ridicate voi adopta fonta Fc380 pentru fabricarea
discului de frână.

1.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea


preliminară a tipului ( sistemului de producție )

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp


ore
F r=[ Z c −( Z d + Z s ) ] ×n ×t s × k p [ ]
an
unde:
Zc-numărul zilelor calendaristice dintr-un an ( Zc=365 de zile )
Zd-numărul zilelor libere la sfârșit de săptămâna ( Zd=104 zile)
Zs-numărul zilelot sărbătorilor legale ( Zs=6 zile )
ns-numărul de schimburi ( ns=2 )
ts-durata unui schimb ( ts=8 ore/zi )
kp-coeficient care ține seama de pierderile de timp de lucru datorită
reparațiilor executate în timpul normal de lucru al schimbului respectiv.
Deoarece producția se va realiza într-un singur schimb voi adopta conform
recomandărilor de specialitate kp=0.97.
Deci
ore
F r=[ Z c −( Z d + Z s ) ] ×n ×t s × k p=[ 365−( 104+6 ) ] ×1 ×8 × 0.97=1979
an

1.3.2 Calculul planului de producție de piese ( Npp )


N pp=N p × n+ N r + N rc + N ri
unde :
9
Np- planul de producție pentru produsul respectiv ( Np=180000 piese/an )
n-numărul de piese de același tip de produs ( n= 2 )
Nr-numărul de piese de rezervă livrate odată cu produsul ( Nr=0 )
Nrc –numărul de piese de rezervă livrate la cerere pentru reparații ( N rc=10%
* Np/n=9000 )
Nri- numărul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile
0.5 0.1
N ri = × ( N p × n+ N r + N rc )= × (180000 ×2+ 0+9000 )=369 piese/an
100 100
Deci
N pp=N p × n+ N r + N rc + N ri =180000 × 2+ 0+100+369=360469 piese/an

1.3.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice


Ritmul liniei tehnologice are Rλ are implicații majore asupra asigurării
sincronizării operațiilor ( pt. liniile cu flux continuu ), prin divizarea
procesului tehnologic în operațiuni și faze, alegerea utilajelor, S.D.V-urilor
și a structurii forței de muncă.
60 60 min
R λ =Fr × =1979 × =0.33
N pp 360469 piesă
Productivitatea liniei tehnologice reprezintă inversul ritmului liniei:
60 60
Q λ= = =181.8 piese/oră
R λ 0.33

1.3.4 Stabilirea preliminară a tipului ( sistemului ) de producție


Tipul de producție reprezintă ansamblul de factori productivi dependenți,
condiționați în special de: stabilirea în timp a producției, complexitatea
constructivă și tehnologică a acesteia și de volumul producției.Tipul de
producție influențează : caracterul și amploarea pregătirii tehnice a
producției, nivelul de specializare și structura de producție, formele de
organizare și de programare a producției, economicitatea fabricației.
Deoarece Rλ<1 min/buc se adoptă producție de masă.

Determinarea mărimii optime al lotului de piese fabricate ( Nlot )


Zr
N lot =N pp × unde :
Zp
Zr-numărul de zile pentru care trebuie să existe rezerve de piese ( Zr=5 zile )
Zl-numărul anual de zile lucrătoare

10
Zl =Z c −( Z d + Z s ) =365−( 104 +6 )=255 zile

Z
r 5 piese
Deci N lot =N pp × Z =360469 × 255 =7068 lot
p

2.ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI


PROCEDEULUI DE OBȚINERE A SEMIFABRICATULUI

Alegerea corectă, rațională a metodei si procedeului de elaborare a


semifabricatului este una din principalele condiții ce determină eficiența procesului
tehnologic, atât in etapa de semifabricare, cât si in cea de prelucrare mecanică.
Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor tehnico-economice si de
compatibilitatea procedeului cu:
- materialul din care este fabricată piesa ( în cazul de față fontă )
- precizia impusa prin desenul de executie
- forma si solicitarile piesei
- dimensiunile principale ale piesei
- caracterul productiei

Deoarece materialul din care se va executa piesa este fontă, este evident că
procedeul de realizare al semifabricatului este turnarea, eliminând astfel problema
de decizionare pentru că celalte procedee concurente nu sunt favorabile.

Semifabricatele pentru piesele de tip disc se pot obține foarte ușor prin
turnare statică, turnare sub presiune sau turnare in vid.
Turnarea este procesul prin care procesul prin care un metal în stare lichidă,
datorită forței gravitaționale sau a altei forțe, pătrunde într-o formă de turnare
căpătând după solidificare configurația acesteia.
Posibile avantaje ale turnării sunt:
-se pot realize piese cu geometrie complicată, inclusive geometrie interioară
-unele procedee se pot adopta unei producții de serie mare sau de masă
În cazul procesului de turnare se va încălzi materialul ales la o temperatură
suficient de mare pentru a trece complet în stare lichidă după care se toarnă direct
în cavitatea formei de turnare.

11
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea varintei optime

Procesul de turnare începe logic cu realizarea formei de turnare.O


formă conține o cavitate a cărei geometrie determină geometria ulterioară a piesei
turnate. Această cavitate trebuie să fie ușor supradimensionată, în principal pentru
a permite contracția metalului în timpul solidificării.
În cazul procesului de turnare se va încălzi materialul ales la o temperatură
suficient de mare pentru a trece complet în stare lichidă după care se toarnă direct
în cavitatea formei de turnare.
După turnare metalul topit din formă începe să se solidifice. În timpul solidificării
apar transformări de fază care se fac cu disipare de căldură.
După solidificare piesa astfel obținută se scoate din formă fie prin distrugerea
formei ( forme temporare ), fie prin desfacere, în cazul formelor permanente
metalice realizate din două sau mai multe părți.
Formele temporare se realizează din amestecuri de formare, compuse din nisip și
un liant, de cele mai multe ori un material argilos și apă. Acestea se utilizează la o
singură turnare.
Deoarece avem producție de masă voi adopta turnarea în forme permanente
metalice acestea prezentând mai multe avantaje, dezavantajele sunt costul ridicat
datorită prelucrărilor complexe pe care le necesită prelucrarea lor și
conductibilitatea termică mare, metalul solidificându-se rapid, existând astfel
pericolul umplerii incomplete.
Din punct de vedere economic turnarea în forme permanente este superioara a tipul
producție de serie.
Procesul presupune realizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate
care se închid și se deschid cu ușurință și permit realizarea de piese deosebit de
complexe cu pereți subțiri și suprafață foarte bună și care se utilizează pentru un
număr mare de turnări.
Miezurile acestor forme trebuie proiectate astfel încât acestea să poată fi extrase
ușor din piesa solidificată.
În unele cazuri se folosesc miezuri realizate din amestecuri de formare. Nu voi
folosi acest tip deoarece turnarea fontei presupune supraîncălzirea acesteia ceea ce
face impropriu acest procedeu de turnare.

Datorită avantajelor pe care le prezintă turnarea sub presiune pentru astfel de piese,
acesta va fi procedeul ales, în continuare urmând prezentarea acestuia.
Turnarea centrifuga presupune existenta unei instalatii de turnare si a
unor S.D.V.-uri speciale:
- port-cochila;

12
- cochila;
- capac posterior;
- capac anterior;
- capac pentru prea-plin.

Schema procesului tehnologic:

Procesul tehnologic de obținere a piesei prin turnare în cochilă poate fi


structurat în următoarele etape distincte:
-realizarea formei de turnare ( cochiliei ), prelucrarea cavității de turnare pe baza
desenului piesei brut turnate
-realizarea miezurilor
-pregătirea (preîncălzirea formei și vopsirea cu vopsea refractară) si asamblarea
cochilei
-elaborarea aliajului, transportul și alimentarea cochilei
-turnarea propriu-zisă
-debaterea formelor, extragerea piesei solidificate
-îndepărtarea rețelelor de turnare
-debavurarea piesei turnate
-tratamentele aplicate piesei solidificate: tratamente termice și de suprafață
-remedierea defectelor
-control

Construcția cochilei trebuie să asigure închiderea sigură și etanșă. Cochila în acest


caz s-a realizat din două semicochile articulate cu balamale și încuietoare.
Materialul din care se fac cochilele este în general de calitate superioară pentru ca
să reziste la acțiunea corozivă a metalului turnat și la temperaturile ridicate ale
acestuia.

2.1 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a


planului de separație

Alimentarea cavității generatoare a piesei se face în sifon. Având în vedere datele


din următoare tabele, dimensiunile minime pentru configurația interioară a formei
de turnare în cazul discului de frână sunt:
Tabel 1. Dimensiunile caracteristice ale pieselor turnate

13
Tabel 2. Grosimea de perete a formelor metalice

Conform tabelelor de mai sus voi adopta:


-distanța dintre piciorul pâlniei și cavitatea generatoare a piesei: 70 mm
-distanța dintre cavitatea generatoare a piesei și marginea exterioară a piesei: 50
mm
-distanța dintre canalele rețelei de turnare și marginea exterioara a formei: 90 mm
-distanța dintre cavitatea generatoare a piesei și poziția pâlniei de turnare: 50 mm

Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin răsuflători, a căror
amplasare este similar celor folosite la forme temporare. Răsuflătorii se execută de
formă tronconică cu baza în planul de separație, având secțiunea ovală, pentru a
ușura extragerea din formă. Dimensionarea răsuflătorilor se face punând condiția
ca viteza de evacuare a gazelor să fie superioară vitezei de umplere a cavității de
turnare.

14
Fig. Stabilirea poziției semifabricatului

Legendă:
1-cavitatea de turnare
2-răsuflătorii
3-canalul de alimentare
4-piciorul pâlniei
5-pâlnia de turnare
6-miezuri metalice
7-dispozitiv de ghidare
X-X – planul de separație

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si


executare a desenului semifabricatului

Desenul piesei brut turnate se întocmește de la desenul piesei finite pe care se mai
adaugă:
15
-adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafețele ale căror precizii dimensionale
și rugozități nu pot rezulta direct prin turnare. La stabilirea adaosului de prelucrare
am ținut seama de încadrarea semifabricatului în clasa de precizie. Din
recomandările din următorul tabel am stabilit clasa de precizie III.

Mărimea adaosurilor de prelucrare depinde de calitatea piesei finite, calitatea


suprafeței semifabriatului și compoziția chimică a materialului.
Conform recomandărior din literatura de specialitate, adaosurile de prelucrare
pentru această piesă sunt de 2.5 mm si 3.5 mm.
Adaosuri tehnologice At-pe toate suprafețele a căror configurație sau poziție nu
poate fi obținută direct prin turnare sau în vederea simplificării formei tehnologice
a piesei.
Adaosurile de înclinare Ai – au rolul de a facilita scoaterea modelului și a piesei
din formă ( dezbaterea ). Valoarea adaosului de înclinare depinde de poziția
planului de separație.În general unghiul de înclinare trebuie să fie cât mai mic,
astfel voi adopta pentru suprafețele exterioare un adoas cu înclinarea de α c = 2˚ si
la interior αi = 3˚.
Adaosurile sub forma razelor de racordare constructive Rc- trebuie să fie
ample pentru a ușura curgerea materialului topit și pentru a evita apariția defectelor
de tipul fisurilor și crăpăturilor.Adopt Rc =3mm.
Specific că se evită muchiile ascuțite deoarece acestea reprezintă porțiuni unde au
loc concentrări de tensiuni, fapt pentru care în acele porțiuni pot apărea ușor fisuri;
cu cât raza de racordare a muchiilor interioare este mai mare, cu atât pericolul
apariției fisurilor este mai mult îndepărtat.

16
Semifabricatul

Fig. Stabilirea preliminară a adoasurilor de prelucrare și executare a desenului


semifabricatului

2.4 Întocmirea planului de operație pentru executarea


semifabricatului

Turnarea propriuzisă
După asamblarea semicochilelor și topirea fontei, metalul este turnat în fontă.
Fonta topită ajunge în cavitățile de turnare 1 prin pâlnia 5, piciorul pâlniei 4 și
canalele de alimentare 3.
Turnarea fontei se face prin deschiderea orificiului oalei de turnare, acoperit la
început cu un dop refractor manevrat din exteriorul oalei cu ajutorul unui sistem de
pârghii.
Urmează perioada de solidificare, în care piesele sunt menținute un anumit timp în
cochilă.

Extragerea pieselor din cochilă


Ca urmare a solidificării pieselor în formele de turnare, după perioada de timp
menționată mai sus, se trece la extragerea acestora din cochile. Astfel rezultă piesa
brut turnată cu urme ale rețelei de turnare.

17
Îndepărtarea rețelelor de turnare
Curătirea pieselor turnare se face în scopul îndepărtării rețelelor de turnare și
maselotelor, a bavurilor și altor proeminențe apărute pe piesă în mod nedorit, în
procesul de turnare, precum și a stratului de arsură ( țunder ) format eventual în
procesul de tratament termic. Operațiile pot fi manuale sau mecanice, după
specificul piesei turnate, caracterul procesul tehnologic și gradul de mecanizare al
turnătoriei.

Tratamentele aplicate pieselor turnate


Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operatii tehnologice care
se aplica pieselor metalice si care constau în încalzirea acestora la anumite
temperaturi, mentinerea lor la aceste temperaturi si racirea în conditii bine
determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt confectionate la
starea structurala corespunzatoare asigurarii proprietatilor fizice, mecanice sau
tehnologice impuse de domeniul si conditiile de utilizare ale acestor piese.
Voi aplica tratament de recoacere.

Nr. Operatii si Masini,utilaje,


Materiale Parametri
crt faze de instalatii si SDV-
auxiliare tehnologici
. semifabricare uri
Forma metalice,
Turnarea in cochile, palnie de
1. forma turnare, lopata,
nisip
netezitoare
2. Debitarea Freza frontala
3.
Determinarea Sanii rotative

Tratament
4. termic
Cuptor electric

Controlul final:

Controlul pieselor turnate se referă atât la controlul dimensional cât și la


controlul nedistructiv.Prin acest control se urmărește înlăturarea pieselor care nu
corespund condițiilor tehnice impuse.Controlul dimensional se realizează în scopul
verificării cotelor precizate pe desenul piesei brut turnate.
Controlul nedistructiv urmărește depistarea defectelor de interior specifice pieselor
turnate: sufluri, retasuri interioare, fisuri, crăpături etc.

18
Acesta se realizează cu una sau mai multe metode de control nedistructiv
( ultrasunte, radiații penetrante, pulberi magnetice etc ) funcție de doatarea
întreprinderii sau de scopul urmărit.

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


MECANICA SI CONTROL A PIESEI

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

Pentru obtinerea discului de frana procesul tehnologic principal este


strunjirea.
Strunjirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a unui material cu
ajutorul unui strung. Mișcarea principală relativă dintre piesă și unealtă este
mișcarea de rotație. Specific pentru strunjire, spre deosebire de alte prelucrări prin
așchiere este rotirea piesei de prelucrat, nu a sculei (uneltei). Așchierea se obține
prin acțiunea continuă a uneltei, care este un cuțit de strung. Piesa efectuează
mișcarea de rotație iar cuțitul efectuează o mișcare de avans, care poate fi paralelă
cu axa arborelui strungului, perpendiculară pe ea sau oblică, corespunzător celor
trei sănii ale strungului, sania longitudinală, sania transversală și sania portcuțit

In construcția de masini piesele care contin suprafete de revolutie au o


pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii, bucsele si discurile, fapt
care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin strunjire.
Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie
executata de obicei de piesa, cu miscarea de avans a cutitului.Avansul este in
general rectliniu in direactie longitudinala, transversala sau dupa o directie
inclinata fata de axa miscarii principale.
Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si
conice(exterioare si interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinarii miscarii
principale a semifabricatului cu miscarile de avans longitudinal sau transversal al
cutitului.Utilizarea de dipozitive speciale permite si strunjirea altor forme de
suprafete de revolutie.Astfel, este posibila prelucrarea suprafetelor sferice, daca
miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circluara, sau a
suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe directie longitudinala
si transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie
daca, se imprima sculei cu ajutorul unor dipozitive speciale, pe langa miscare de
avans longitudinal si o miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, obtinandu-

19
se astfel piese cu sectiune ovala, patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate
executa de asemenea detalonarea unor scule aschietoare.
Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat
printr-o mare productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga
raspandire.In plus, precizia de prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat
pentru multe situatii, strunjirea poate constitui operatia finala de prelucrare.

Discurile cu diametre cuprinse între 200-300 mm, pot fi prelucrate pe strunguri


frontale.

Tabel. Prezentarea procesului existent pentru piesele de tip disc

Nr. Operatii si faze de Masini – unelte


SDV-uri Observații
crt prelucrare si utilaje
1 Strunjire fata butuc
2 Strunjire frontala
Cutit cu placuta
3 Strunjire exterioara
K20; subler;
4 Strunjire interioara + tesire SN400
STAS 1373-67
Strunjire
5 calibru tampon
exterioara+tesire+racordare
6 Strunjire exterioara+racordare
7 Gaurire GCO20 Burghiu
8 Frezare SN400
9 Control final Subler, calibre

3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale a și a


rugozității prescrise in desenul de execuție

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind
ultimile aplicate in succesiunea operațiilor, pentru fiecare suprafața, asigură
condițiile tehnice impuse prin desenul de execuție. În acest scop, etapele de lucru
vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei, impreuna cu
conditiile tehnice impuse – dimensiuni, tolerante dimensionale

20
(treapta de precizie ISO), tolerante de forma si precizie reciproca,
rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu
forma si conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare suprafata (se va
avea in vedere, in primul rand, rugozitatea, celelalte conditii impuse
fiind, in general, in stransa legatura cu aceasta)
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa
cerintele tehnice, si pe cele legate de economicitatea procesului
tehnologic – aprecieri calitative sau cantitative
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare, pentru fiecare
suprafata.

21
Procedeu posibil de
Conditii tehnice impuse Criterii de decizie Concluzii
aplicat
Nr.
Tipul suprafeței Abateri de
Supraf. Rugozitatea Dimensiune si Clasa de
forma si de Cost
clasa prec. abateri precizie
prec.
Ra =3,2 Frezare plana 6-8 ISO 10
S1 cilindrică 220+0,1
−0,1 Se adopta frezarea plană
6 ISO Rectificare 4-6 ISO 9
Strunjire de finisare 3-5 ISO 10
Ra =1,6
S2 plană 14 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plană
5 ISO
Frezare plana 5-7 ISO 9
Ra =3,2
S3 cilindrică ϕ 1330−0,01 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO
Ra =3,2
S4 conică 2X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea

Strunjire de finisare 5-6 ISO 9


Ra =3,2
S5 plană 4 Rectificare plană 4-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO
Frezare plană 5-7 ISO 9
Ra =1,6 +0,1 Frezare plană 3-6 ISO 10
S6 Cilindrică ext 116−0,1 Se adoptă frezarea plană
5 ISO Rectificare 5-6 ISO 9
Strunjire de finisare 5-6 ISO 9
Ra =3,2 Se adopta strunjirea de
S7 Plană ext 38 Rectificare plană 4-6 ISO 9
6 ISO finisare
Frezare plana 3-5 ISO 9
Ra =3,2 3-6 ISO 10
S8 Cilindrică int ϕ 82+0,075
+0,020 Strunjire interioară Se adoptă strunjirea int
6 ISO 4-6 ISO 9
Ra =3,2
S9 conică 1.5X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adoptă strunjirea
5 ISO
abaterea de
Ra =1,6 la paralelism Se adopta operația de găurire
S10 Cilindrică int M10 Găurire și filetare 6-8 ISO 9
5 ISO fata de S8 și filetare M10
0,03 mm

Ra =1.6 Strunjire de finisare 3-5 ISO 10


S11 Plană ext 14 Se adoptă rectificarea plană
7 ISO
Rectificare plana 4-6 ISO 9

22
Frezare plana 5-7 ISO 9

S12 conica int Ra=6,4 μm 3X45° strunjire int 5-6 ISO 8 Se adopta strunjire int

S13 Cilindrică int Ra=6,4 μm ϕ 125+0,05


−0.05 Strunjire interioară 5-6 ISo 9 Se adoptă strunjire interioară

Ra =3,2
S14 Plană int 6+0,5
−0.5 Rectificare plană 4-6 ISO 9 Se alege rectificare plană
6 ISO

23
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,
tratament termic (termochimic) si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare


mecanica pentru fiecare suprafata

Pentru stabilirea succesiunii operațiilor ce preced procedeul de prelucrare


final, pentru fiecare suprafață, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizării
T R
coeficienților globali de precizie
ε ε
( g ) si de rugozitate ( g ).
Analizând desenul de execuție al piesei se constatată faptul că suprafața cu
condițiile tehnice cele mai severe este suprafata S8, pentru care valorile
diametrului si a rugozitatii sunt:

d 2=220−0,2
+0.2 mm

Rd =0.4 μm
3

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica


se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea
semifabricatului obtinut prin turnare subpresiune este:
R sf =3.2 μm

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventaria toate


procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata S8 a discului de frână.
Acestea sunt:

1) Strunjire de finisare;
2) Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei


rugozitati a suprafetei R f =0.4 μm.

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

24
Rsf 3.2
εR = = =8
s
R f 0.4

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de


degrosare ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei R1=1.6 μm.
Atunci coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

R1 1.6
εR = = =4
n
R f 0.4

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin


rectificare este:
R sf 3.2
εR = = =0.4
1
εR s
8

Verificand relatia:
ε R ≥ ε R ∙ εR
s 1 n

8 ≥ 0.4 ∙ 4=1.6

Rezulta ca succesiunea logica a operațiilor din punct de vedere a obținerii


rugozității suprafețelor este:

1. Rectificare de degrosare.
2. Rectificare de semifinisare.

Ținând cont de toate operațiile de prelucrare a discului de frână,


succsiunea operațiilor va fi:

Strunjire interioară (prelucrarea bazelor tehnologice principale)


S4-S8-S9-S12-S13
Control dimensional

Strunjire exterioară si frontală


25
a) S2-S7-S11
b) S1-S3-S5-S6-S10-S14
Control dimensional

Găurire si filetare
S10
Control dimensional

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,


tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament termic si


control al piesei a fost intocmit în următorul tabel. Pentru intocmirea traseului
tehnologic se va stabili prelimanar suprafețele ales ca baze tehnologice.

Conform literaturii de specialitate se recomanda ca pentru piesele cilindrice de tip


disc să se folosească trei suprafețe de așezare, adica două de ghidare si una de
reazem. Discul se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafața Suprafețele
Denumirea
prelucrat baze Faza
operației
a tehnologice
-prins piesa in universal
S8 Strunjire interioară -strunjire interioară
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
S4 Strunjire interioară -strunjit interior din 2 treceri
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit frontal si sanfrenat
S9 Strunjire interioară
1.5x45˚
-desprins piesa din universal
-prins piesa
S13 Strunjire interioară -strunjire
-desprins piesa
S7 Strunjire frontală -prins piesa

26
-strunjit frontal
-desprins piesa
Strunjire frontală -prins piesa
S5 -strunjit frontal
-desprins piesa
Strunjit interior -prins piesa
S12 -șanfrenat 3x45˚
-desprins piesa
-prins piesa
Strunjire
S3 -strunjit frontal
exterioară
-desprins piesa
Strunjit ext -prins piesa
S4 -șanfrenat 1x45˚
-desprins piesa
Strunjire ext -prins piesa
S6 -strunjit ext
-desprins piesa
Strunjire frontală -prins piesa in universal
S2 -strunjit
-desprins piesa din universal
Strunjire frontală -prins piesa in universal
S11 -strunjit
-desprins piesa din universal
-prins piesa in dispozitiv
S10 Gaurire
Gaurire la Φ7
S10 Filetare Filetare la M8X1,25
- - Spalare -
- - Tratament -
-control dimensional
1-14 - Control final
-control filet

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

27
Alegerea masinii-unelte pentru prelucrarea discurilor se face in funcție de
marimea, diametrul, seria, de greutatea si precizia acestora.
Strungul este o masină-unealta pentru prelucrarea prin aschiere, in general,
a suprafetelor de revolutie sau a suprafetelor elicoidale, ale pieselor, cu ajutorul
sculelor aschietoare (de obicei cutite de strung).
Piesa executa, in acest caz, miscarea principala de rotatie, iar sculele
miscarea de avans longitudinal (inaintarea) si de avans longitudinal (patrunderea).
Prelucrarea pieselor pe strung se poate face nu numai cu cutitele de strung, ci si cu
alte scule aschietoare (de exemplu: burghie, tarozi, alezoare etc.
Cele mai utilizate sunt strungurile normale. Acestea se caracterizeaza prin
modul de prindere a pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul
universalului etc.) si uneori si cu papusa mobila; ele au mecanisme de avans
longitudinal si de avans transversal; ele se folosesc la productia individuala sau in
serii mici si mijlocii
Pentru operatiile de strunjire interioara si exterioara s-a ales strungul normal
SN400X1000.

Fig .Strungul normal SN 400

La acest tip de strung este posibila montarea unui al doilea port-cutit pe


sania transversala, permitand prelucrarea unor piese cu doua cutite in acelasi timp,
contribuind astfel la marimea productivitatii.
Vederea generala a strungului SN-400 este reprezentata in fig 3.1 pe care se
poate urmari amplasarea principalelor organe de comanda. Schimbarea turatiei

28
axului principal se realizeaza cu ajutorul manetelor 1, 2 si 3 ale cutiei de viteza, iar
marimea avansului sau a pasului unui filet se stabileste cu ajutorul manetei 4. Cu
maneta 5 se comanda trecerea de la filetul pe dreapta la cel pe stanga, iar maneta 6
serveste la multiplicarea avansului si a filetului (butucul interior), respectiv pentru
cuplarea surubului conducator sau a barei de avansuri (butucul exterior).
Schimbarea sensului de rotatie si oprirea axului principal se obtin prin
actionare asupra manetei 7, care ramane tot timpu langa cutia de avansuri si filete
sau asupra manetei 8 care se deplaseaza impreuna cu caruciorul.
Piulita sectionata ce se cupleaza pe surubul conducator, in cazul filetarii,
poate fi actionata de maneta 9, iar avansul mecanica al caruciorului si al saniei
transversale este comandata de o singura maneta 10 care poate ocupa patru pozitii:
la stanga, la dreapta, inainte sau inapoi. Sensul de miscare al acestei manete
corespunde intocmai si cu sensul de deplasare mecanica ce o capata cutitul
Avansul rapid, in oricare din cele patru directii, se obtine prin apasarea
butonului 11, apasarea ce se poate produce o data cu deplasarea manetei 10. Este
de remarcat faptul ca datorita unui cuplaj de depasire, este posibila realizarea
avansului rapid chiar in timp ce se executa o deplasare cu avans de lucru.
Butoanele 12 si 13 servesc la cuplarea si decuplarea mecanismului de siguranta
impotriva suprasolicitarilor din cutia caruciorului si respectiv la reglarea decuplarii
la suprasarcina
Pentru ca oprirea axului principal sa se faca intr-un timp minim, se foloseste
o frana care actioneaza numai in pozitia de mijloc a manetelor 7 si 8. Din cand in
cand aceasta frana trebuie reglata prin strangerea surubului 14.

Caracteristici tehnice

- Distanta intre varfuri: 1000 mm;


- Inaltimea varfurilor: 200 mm;
- Diametrul maxim de strunjire: 400 mm;
- Motorul actionarii principale M1 – 7,5 kW la 1000 rot/min;
- Motorul pentru avans rapid M2 – 1,1 kW la 1500 rot/min;
- Gama de turatii [rot/min]: 12, 46, 185, 460; 19, 76, 305, 765; 34, 96, 380,
955; 15, 58, 380, 610; 38,150, 600, 1500; 30, 120, 480, 1200;
- Gama de avansuri [mm/rot]: avans normal: 0,06; 0,08; 0,10; 0,14;
0,19;0,22 – 0,12; 0,16; 0,2; 0,28; 0,35; 0,44 – 0,24; 0,32; 0,4; 0,56; 0,72;
0,88 – 0,48; 0,64; 0,8; 1,12; 1,44; 1,76

29
Pentru operatiile de gaurire si filetare avand in vedere diametrul
filetului M8 s-a ales masina de gaurit cu coloana GCO12.

În figura urmatoare este reprezentata schema unei astfel de masini:

Masina de gaurit cu coloana GCO12


1- masa rotativa de lucru;
2- arbore principal;
3- maneta pentru avans normal;
4- carcasa;
5- maneta pentru schimbarea vitezelor;
6- motor electric;
7 si 8 - cremaliere;
9- coloana;
10- pompa de racire;
11- placa de baza.

30
Masina de gaurit cu coloana se utilizeaza pentru executarea gaurilor de
diametre de pana la 12 mm, precum si operatii de alezare si filetare a pieselor din
otel, fonta si metale neferoase.
Datorita sectiunii circulare a coloanei, masa rotitoare a masinii poate fi
deplasata astfel ca sa poata gauri piese asezate direct pe placa de fundatie .
Miscarea de avans se poate imprima burghiului cu mana sau mecanic.
Masa este rotativa in jurul coloanei si deplasabila vertical. Pe masa se pot
prelucra piese cu inaltimea pana la 650 mm, pentru inaltimi mai mari, piesele se
fixeaza pe placa de baza a masinii.

Caracteristici tehnice:

- Puterea motorului de actionare [kW]; 1,7;


- Game de turatii [rot/min]: 56-560; 224-2240;
- Gama de avansuri [mm/rot]: 0,03-1,25.

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce


asigura realizarea acestora)

31
Nr. Denumirea Dispozitiv
Schema de fixare
crt operatiei utilizat

Strunjit față
butuc

Strunjit
frontal la
cota 54
Strung
normal
Strunjit SN400
butuc
exterior la Cutit cu
1 cota ∅ 116 și placuta
teșit 1x45˚
K20,
Strunjit
dispozitiv
exterior la de
cota prindere,
∅ 133 și teșit șubler
1x45˚

32
Strung
normal
SN400

Cutit cu
Strunjire placuta
2
frontal disc K20,
dispozitiv
de
prindere
tip plonjer,
șubler

33
Strung
normal
SN400
Strunjire
interior la Cutit cu
3 cota ∅ 82 și placuta
teșit K20,
1.5x45˚ dispozitiv
de
prindere
tip plonjer

34
Strung
normal
Strunjire
SN400
4 la ∅ 220
și frontal
Cuțit cu
plăcuță 20

35
Strung
Strunjire normal
interior la SN400
5 ∅ 125
și teșire la Cuțite cu
3x45˚ plăcuță
K20

36
Găurire la
6 ∅6 Burghiu ∅ 6

37
Filetare
7 Tarod scurt ∅ 8

3.6 Alegerea SDV-urilor


3.7
În tabelul urmator este prezentata alegerea SDV-urilor in functie de tipul operatiei
si faza acesteia.
S-a tinut cont de tipul operatiei, de caracterul productiei, de tehnologicitatea
piesei, de precizia dimensională.
Tabel 3.5 Scule, dispozitive, verificatoare
Nr.cr
Denumirea operatiei Scule Dispozitive Verificatoare
t
Cutit cu Dispozitiv de Subler, ceas
1 Strunjire interioara
placuta K20 prindere comparator
Cutit cu Dispozitiv de Subler, ceas
2 Strunjire exterioara
placuta K20 prindere comparator
Burghiu Dispozitiv de
3 Gaurire Subler
elicoidal Φ6 prindere
4 Filetare Tarod scurt si Dispozitiv de Subler
de masina Φ8 prindere
STAS 1112-

38
75

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor


intermediare

Avand in vedere caracterul productiei de seriei al piesei si numărul de


operatii efectuate pe suprafete, adaosul de prelucrare va fi egal cu 3 mm.

4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE) SI A


NORMELOR TEHNICE DE TIMP

4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe


optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv,
minimizarea costului prelucrarii sau (mai rar) maximizarea productivitatii.
Regimul de aschiere se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor
aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
- adancimea de aschiere - t [mm] – este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot etc.] – este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] – viteza relativa a taisului sculei in
raport cu suprafata de prelucrat.

La strunjire miscarea principala este rotirea piesei si miscarea de avans este


miscarea de translatie a cutitului.Strunjirea poate fi exterioara si interioara.

Alegerea sculei si determinarea durabilitatii acesteia Tec

Prezint un tabel cu dimensiunile principale ale sculelor si durabilitatea


economica a acestora:

39
Sectiunea cutitului Materialul prelucrat
Rotunda Patrata Dreptunghiulara Fonta cenusie
Materialul taisului
Dimensiuni
Dimensiuni [mm] Otel Carburi
d [mm] [mm]
hxb rapid metalice
hxb
Tec [min]
8 8x8 8x5 45 60
10 10x10 10x6 60 90
12 12x12 12x8 90 120
Tabel 4.1 Valorile durabilitatii economice pentru cutitele de strung

La strunjire vom folosi cutitul cu sectiunea patrata 10X10 cu


materialul taisului din carburi metalice si care are durabilitatea economica
Tec=90 min.

Calculul regimului de aschiere la strunjire

Alegerea adancimii de aschiere

In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degrosare se


indeparteaza intr-o singura trecere, deoarece in constructia moderna de
masini sunt adaosuri relativ mici
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se
cont ca dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba rugozitatea
egala cu cea indicata pe desenul de executie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

Ac 3
t= = =1.5
2 2

unde:
- Ac =3 mm – adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curenta

Alegerea avansului

In cazul domeniului de strunjire valoarea avansului depinde de:

40
- Rezistenta corpului cutitului;
- Rezistenta placutei din carburi metalice;
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii unelte;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii
unelte;
- Rigiditatea si precizia piesei de prelucrat.
Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului
cutitului pentru cutit cu sectiune patrata din urmatoarea formula:
h

unde:
S=

y1 b∙h∙ ∙σ
L i
60∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x
1 1

- s – avansul la strunjire [mm/rot]


- b=h=10 mm – dimensiunile in sectiune al cutitului
- t =1.5 mm – adancimea de aschiere
- h/L=1 – raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara
cutitul;
- σi=120 MPa – rezistenta la incovoiere admisibila pentru materialul de
prelucrat;
- HB=210- duritatea Brinell a materialului de prelucrat ;
- x1=1; y1=0,75 – exponentii adancimii de aschiere ;
- n1=0,55 – exponentul duritatii fontei;
- C4=3,9 – coeficient care tine cont de materialul de prelucrat si de materialul
sculei aschietoare .
Avansul se apropie de avansurile din gama de avansuri a strungului SN400.
Calculez avansul:

10 ∙10 ∙ 1∙ 120

S¿ 0,75
60 ∙ 3.5∙ 2100,55 ∙1.51
=2.54 mm /rot .

Determinarea vitezei de aschiere

Se porneste de la relatia Time-Taylor:

c v⋅k
T m=
v⋅t xv⋅s yv

unde:

41
- T – durabilitatea economica a sculei exprimata in min;
- m – exponentul durabilitatii;
- k – produs de coeficienti ce depinde de conditiile de aschiere: k=k1∙..∙k9;
- v – viteza de aschiere [m/min]
- t – adancimea de aschiere [mm];
- s – avansul de aschiere [mm/rot];
- xv, yv, n – exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii.

Coeficienții:

Cv=123; xv=0,18; yv=0,5 ;


m=0,2 – exponent al durabilitatii pentru cutite din grupa de utilizare K;
k1=(q/600)ξ=(100/600)0,03=0,94 – coeficient ce tine de influenta sectiunii
transversale a cutitului (q=100 mm2 – aria sectiunii transversale a cutitului si
ξ=0,03 pentru fonta)
k2=(45/χ)ρ=(45/45)0,45 =1 – coeficient ce tine seama de unghiul de atac
principal (χ=45°), ρ=0,45 – pentru cutite din grupa de utilizare K;
k3=(a/χs)0,09=(15/10)0,09 =1,07 – coeficient ce tine seama de unghiul de atac
secundar (χs=10°), a=15 – pentru scule armate cu placute dure.
k4=(r/2)μ=(0,5/2)0,08=0,9 – coeficient ce tine seama de raza de racordare a
varfului cutitului (r=0,5 mm), μ=0,08 pentru prelucrarea de finisare a fontei;
k5=1,28 – coeficient ce tine seama de materialul partii aschietoare a sculei
(K20);
k6=1 – coeficient ce tine seama de materialul de prelucrat;
k7=1 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului
(turnare) din ;
k8=1 – coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului (fonta fara crusta)
k9=1 – coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degajare (forma
plana) ;

Cv
vp = ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 =¿
T ∙t x ∙ S y
v v

123∗0.94∗1∗1.07∗0.9∗1.28∗1∗1∗1∗1
= =28.47 m/min
900.2∗3 0.18∗2.54 0.55

Calculul turatiei de antrenare a axului strungului

42
Turatia de antrenare a axului strungului se determina din relatia:
1000∗v 1000∗28.47
n= = =34.85 rot /min
π∗D π∗260

Din gama de turatii alegem na=36 rot/min. Astfel recalculam viteza de


aschiere reala
π∗D∗na π∗260∗36
v a= = =29.4 m/min
1000 1000

Forța principală de așchiere

Se determina cu urmatoarea relatie:


F z =C4 ∙ t x ∙ S y ∙ HB n [ daN ]
1 1 1

F z =C4 ∙ t x ∙ S y ∙ HB n =3.9∗1.5 1∗2.54 0.75∗2100.55=222.8 daN


1 1 1

Puterea efectiva de lucru

In cazul strunjirii se calculeaza cu relatia:


F z∗va k 222.8∗29.4 1
z

N e= = =1.18 kW
6000∗η 6000∗0.92

Puterea efectiva de lucru este mai mica decat cea a strungului SN400 (0,9∙7,5
=6.75 kW) turatia de lucru ne modificându-se.

Calculul regimului de aschiere la găurire

Se va alege burghiu elicoidal pentru gaura de diametru D=6,4 mm .


Uzura admisibila a burghiului elicoidal din otel rapid este de 0,5 – 0,8 mm,
iar durabilitatea economica a burghiului este :Tec=25 min.

43
Adancimea de aschiere

La gaurire se calculeaza cu relatia:


D 6.4
t= = =3.2 mm
2 2

Avansul

Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei,


la o rotatie a axului masini. Avansul mecanic la gaurire depinde de:
- rezistenta burghiului;
- rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv;
- prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;
- rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte.

Calculul avansului se va face cu relatia:


S= K s ∙C s ∙ D0,6 [mm/rot .] unde:

o D – diametrul burghiului;
o K s - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in care
l<3 ∙ D se considera K s =1;
o C s - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci
C s=0,05 ;

S= K s ∙C s ∙ D 0,6 =1∗0.05∗6.4 0.6=0.152mm /rot

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei:

C v ∙ D 2v
v p = m y ∙ K v [m/min .]
T ∙S v p

Se iau următoarele valori:

Cv=17,2 – pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat fonte cenusii

zv=0,25 – pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat fonte cenusii

m=0,135 – exponent de durabilitate

yv=0,55– pentru burghie cu ascutire dubla si de prelucrat fonte cenusii


44
Coeficientul de corectie K v se determina cu relatia:
p

K v =K M ∙ K T ∙ K l ∙ K s
p v v v v

Unde:
1.3 1.3
190 190
KM = v
HB ( ) ( )
=
210
=0.92

K T =1 ;
v

K l =1 pentru lungimea gaurii l ≤2 ∙ D ;


v

Ksv=0,8 – tine seama de procedeul de obtinere al semifabricatului

Astfel:
K v =0,77 ∙ 1∙ 1 ∙0,8=0 , 616
p

Iar
0,25
17.2 ∙ 6.4
vp = ∙ 0,616=42 m/min .
900.135 ∙ 0,1520,55
De aici reiese ca:
1000 42
n s= ∙ =2228rot . /min .
π 6

Din gamele de turatii se alege: n p =2250 rot . /min. c

Recalculand viteza se obtine:


2250∙ π ∙ 6
vp = =42.41 m/ min .
1000

Calculul regimului de aschiere la filetare

45
Filetarea pe masini-unelte cu ajutorul tarozilor de masina, se aplica la orice fel de
gauri filetate.

Determinarea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere la tarodare se calculeaza cu următoarea relație:

k∗c v ∗d x
V p= m y unde :
T ∗p

- k=0,5 – coeficient de corectie pentru fonte cenusii cu HB 180-220;


- Cv=8 – pentru tarodat fonte;
- d=8 mm – diametrul nominal al filetului;
- T=80 min – durabilitatea tarodului;
- x=1,2 – pentru fonte;
- m=0,6 – exponentul durabilitatii pentru fonte;
- y=0,85 – pentru fonte.

k∗c v ∗d x 0.5∗8∗8 1.2


V p= = 0.6 0.85 =3.8 m/min
T m∗p y 70 ∗1

Determinarea turatiei necesare la tarodare

1000∗v 1000∗3.8
n= = =151.1rot /min
π∗d π∗8

Verificarea puterii necesare pentru tarodare

k∗0.05∗d 1.6∗p0.6 0.5∗0.05∗81.6∗10.6


N e= = =0.054< 1.7 kW
T 0.6 70 0.6
unde:

- k =0,5 – coeficient de corectie pentru fonte cenusii cu HB=180-220;


- Ne – puterea efectiva de lucru.
Puterea necesare pentru tarodare se verifica.

In continuare s-au centralizat regimurile de aschiere determinate analitic si extrase


din tabele pentru toate operatiile din procesul tehnologic de fabricare.

46
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii
in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor
mijloacelor de productie.
Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in
conditiile aplicarii conditiilor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de
calificare al muncitorilor corespunzator acestor metode.
Norma tehnica de timp este o suma de timpi necesari efectuarii operatiilor:

Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia


t
L+ + ( 0,5 … 1 )
tgγ
t b= [min]
S ∙n

Unde:
D−d
L – lungimea suprafetei prelucrate; L=2 ∙ π ∙ 2 =42 mm;
t – adancimea de aschiere; t=1.5;
γ =70 ° ;
S – avansul; S=2.54 mm/rot .;
n – turatia; n=46 rot ./ min .

Astfel rezulta:
1.5
42+ +1
tg70
t b= =0,68 min
0,8 ∙ 46

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:


1
t au= =0,2 min
5

47
Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:
t as =0,25 min

Timpul efectiv pe faza este:


t ef =t b + t au +t as =0,68+0,2+0,25=1.14 min

Timpul de descriere tehnica:


t dt =1 % ∙ t b=0,01 ∙ 0,68=0,0068 min

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 % ∙t ef =0,03 ∙1.14=0,034 min

Timpul unitar este:


t u=t ef +t dt +t od=1.14 +0,0068+0,034=1.18 min

Timpul de pregatire incheiere este:


t pi =0,35 min

Norma tehnica de timp pe faza este:


t n=t u+ t pi =1.18+ 0,35=1.53 min

Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei


L+ l 1+l 2
t b= ∙i
n∙S

Unde:

L – lungimea suprafetei prelucrate; L=9 mm;


l 1 - este dat de relatia:

D 40
l 1= ∙ ctg ( χ )+ ( 0,5 …3 )= ∙ ctg ( 60 ) +1,5=7.5 mm
2 2

48
l 2=( 0,5 … 4 ) si se alege l 2=3,9 mm;
i - numarul de treceri; i=2.

Astfel rezulta:
9+ 7.5+ 3,9
t b= ∙ 2=0.11 min
2250 ∙0,152

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:


t acm=0,02 min

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:


t apd =1 min

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:


t aea=0,05 min

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:


t asf =0,15 min

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:


t ef =t b + t acm +t apd +t aea +t asf

¿ 0.11+ 0,02+1+ 0,05+0,15

¿ 1.33 min

Timpul de descriere tehnica:


t dt =2 % ∙ t b=0,02 ∙ 0.11=0,0022min

Timpul de descriere organizatorica:


t do=1 % ∙ t ef =0,01 ∙ 1.33=0,0133 min

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 % ∙t ef =0,03 ∙1.33=0,0399 min

49
Atunci timpul unitar este dat de relatia
t u=t ef +t dt +t do +t od

¿ 1.33+0,0022+0,0133+0,0399

¿ 1.38 min

Timpul de pregatire incheiere este:


t pi =0,075 min

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia


t n=t u+ t pi=1.38+ 0,075=1.45 min

5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-


URI SI MATERIALE

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari


pentru fiecare operație.

Relatia de calcul este urmatoarea:


t n ∙ N pp
V= [ore ]
60

Unde:
t n - norma de timp de operatie;
N pp - planul de productie de piese
buc
N pp=360469
an

Timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp · tb / 60 [ore]
50
Timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp · tDV / 60[ore]

Deci:
5 ×360469
1.strunjire (frontală) V 1= 60
=30039 ore

4.5 × 360469
2.strunjire (exterioară) V 2= 60
=27035 ore

4.7 × 360469
3.strunjire ( interioară) V 3= 60
=28236 ore

2× 360469
4.găurire V 4 = 60
=12015ore

2.5 ×360469
5.filetare V 5= 60
=15019 ore

Volumul de lucru anual aferent sculelor așchietoare


1.2 ×360469
1. V 1 s= 60
=7209 ore

1 ×360469
2. V 2 s= 60
=6007 ore

0.9 ×360469
3. V 3 s = 60
=3604 ore

0.7 ×360469
4. V 4 s= 60
=4205 ore

0.5 × 360469
5. V 5 s = 60
=3003 ore

Timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:


0.15 ×360469
V DV = =901∨e
60

Rezultatele se centralizează în tabelul următor.

51
Operatia V [ore] Vs [ore] VDV [ore]
1 30039 7209
2 27035 6007
3 28236 3604 901
4 12015 4205
5 15019 3003

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje


5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului

Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:


F m=( Z C −Z D −Z S −Z SL−Z CO ) ∙ t s ∙ k 1 5.2

Unde:

- ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ZC =365 zile;


- Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D =52 zile ;
- Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile;
- Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=7 zile ;
- ZCO este numarul de zile de concediu dintr-un an; ZCO =20 zile ;
- t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore;
- k 1 este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru
datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respectiv; pentru n s=2 acesta are valoarea k 1=0,96.

Atunci rezulta:
F m=( 365−52−52−7−20 ) ∙ 8∙ 0,96=1797 ore

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului

Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:

52
F u=( ZC −Z D−Z S −Z SL−Z RP ) ∙t s ∙ ns ∙ k 2

Unde:
ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ZC =365 zile;
Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D =52 zile ;
Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile;
Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;
Z RP este numarul de zile pentru reparatii;

6 % ∙ Ft 0,06∙ 1979
Se alege Z RP= = =7.4 zile
16 16

t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore;


n s=2;
k 2 este un coefficient cu valori in intervalul (0,8…0,9) Se alege
valoarea k p=0,8.

Atunci rezulta:
F u=( 365−52−52−6−18 ) ∙8 ∙ 2∙ 0,8=3033 ore

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca – numarul de muncitori, mi,


la fiecare operație

Calculul necesarului de forță de muncă se determină pentru utilaje pe baza


relației următoare:
Vi
nm =
i
Fm

Unde: n m este numarul de muncitori pentru operatia i;


i

V i este volumul de lucrari la operatia i;


F m este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul următor.

Tabel.Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

53
Volumul Fondul Numar de muncitori
Norma
Calificarea de anual mi - Operatii
Operatia de timp mia -
muncitorului lucrari de timp calcula concentrat
tn [min] adoptat
Vi [ore] Fm [ore] t e
1 strungar 5 30039 1797 16.7 - 17
2 strungar 4,5 27035 1797 15 - 15
3 strungar 4.7 28236 1797 15.7 - 16
4 Lăcătuș 2 12015 1797 6.6 - 7
5 Lăcătuș 2.5 15019 1797 8.3 - 8

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia următoare:


Vi
ui=
Fu

Unde:
ui este numarul de utilaje;
V i este volumul de lucrari la operatia i;
F u este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Volumul Fondul Numar de utilaje


Norma
Denumirea de anual Operatii
Operatia de timp ui - mia -
utilajului lucrari de timp concentrat
tn [min] calculat adoptat
Vi [ore] Fu[ore] e
1 SN400 5 30039 3033 8.9 - 9
2 SN400 4,5 27035 3033 7.9 - 8
3 SN400 4.7 28236 3033 8.1 - 8
4 GCO12 2 12015 3033 3.9 - 4
5 GCO12 2.5 15019 3033 4.95 - 5

5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri

Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea


acestora (între reascuțiri), T [min], de timpul de lucru normat, tb, de numarul de
reascutiri posibile, r, si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual
Npp .
Norma de consum anual de scule se calculeaza cu relatia:

54
(5.7)
unde:
- ky=1,05...1,1 – coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;
- r=M/h – unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de
material al sculei ce se poate indeparta prin reascutire, iar h [mm] este
marimea corespunzatoare a stratului indepartat la o reascutire.

Rezultatele sunt centralizate in tabelul urmator:

Tabel 5.4 Necesarul de scule


Ncs
M h T tb ky Npp
Operatia Scula calcula
[mm] [mm] [min] [min] [-] [piese] adoptat
t
1 K20 0,8 0,1 90 1,2 1,05 360469 559.7 560
2 K20 0,8 0,1 90 0,81 1,05 360469 378.4 379
3 K20 0,8 0,1 90 0,9 1,05 360469 473.1 473
Burghiu
4 0,5 0,1 21 0,8 1,05 360469 2200.3 2200
Φ6,5
Tarod
5 scurt 0,3 0,1 60 0,5 1,05 360469 788.5 789
Φ8

Rezulta ca avem nevoie intr-un an de 560 de cutite de strung cu


placuta K20, 2200 burghii elicoidale Φ6,5 tip N si 789 de taroduri scurte Φ8.

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate


considera o durabilitate de minimum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu
numarul masinilor-unelte si a utilajelor respective. În cazul dispozitivelor de
verificare si măsurare, se poate determina necesarul anual, NDV, ținând seama de
durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:

unde:
- nd – durabilitatea verificatorului respectiv [masuratori/μm];

55
- i – marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv [μm];
- nv – numarul de masurari efectuate pentru o piesa pentru verificatorul
respectiv.

Rezultatele s-au centralizat în urmatorul tabel:

nd Nev
i
Operatia Dispozitiv nv [masuratori/μm ky Npp calcula
[μm] adoptat
] t
36046
Subler 1 230 15 1,05 109.7 110
9
1
Ceas 36046
1 200 15 1,05 98.8 99
comparator 9
36046
Subler 1 220 15 1,05 114.6 115
9
2
Ceas 36046
1 200 15 1,05 126.1 126
comparator 9
36046
3 Subler 1 230 15 1,05 108.6 109
9
Ceas 36046
1 200 15 1,05 126.1 126
comparator 9
4 36046
Subler 1 230 15 1,05 109.7 110
9
36046
5 Subler 1 250 15 1,05 100.9 101
9

5.4 Calculul necesarului de materiale

Masa semifabricatului se calculeaza cu relatia:

mSF =0.135 ∙7,2=0.972 k g

unde:
- ρsf=7,2 kg/dm3 – densitatea fontei;
- Vsf=0,135 dm3 – volumul semifabricatului.

Masa deseurilor recuperabile se calculeaza cu relatia:

56
unde:
- ρdr=7,2 kg/dm3 – densitatea fontei;
- Vsf=0,08 dm3 – volumul materialului care poate fi recuperat.

Tabel 5.6 Necesarul de materiale


Cantitate Cantitate
Npp
Nr. crt Material Operatie unitara totala
[piese]
[kg] [kg]
1 Fc380 turnare 0,9 360469 324422

Cap. 6 Calculul costului de fabricație al piesei

6.1. Structura generală a costului de fabricație

Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole cheltuieli,


acestea sunt clasificate in doua categorii:
- Cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare úntate de produs ,in
componenta lor intra:
- Cheltuieli cu materia prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile
cu deseurile recuperabile, Cmat;
- Cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- Cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie, sau sunt comune mai
multor produse in componenta lor intra:
- Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- Cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- Cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprinderi), Ri;

Costul de fabricatie unitar, Cu se obtine prin insumarea cheltuielilor:

6.2 Cheltuieli directe

57
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul


semifabricatului, raportat la unitatea de masa, ksf=16 lei/kg (pentru Fc380).
Costul materialului se determina cu relatia:

Cmat = msf  ksf– mdr  kdr =0.972 * 16 – 0.06*5 = 15.2 lei/piesa

unde:
- msf =0,972 kg – masa semifabricatului;
- mdr= 0,06 kg - masa deseurilor recuperabile;
- kdr=5 lei/kg – costul deseurilor recuperabile raportat la unitatea de masa.

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de fortei de


munca, a salariilor orare, Si [lei/ora] ,in functie de calificarea muncitorului,ca
si a celor privind adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale
CAS=25% si ajutor de somaj, AS=5%),stabilite prin hotarare
guvernamentala:

1 cas +as
C man=
60 (
⋅ 1+
100 )⋅∑ Si⋅t ni
[lei/piesa]
(6.3)
Pentru calculul costului manoperei avem nevoie de datele din tabelul
următor:

Tabel 6.1 Costul manoperei


Norma de
Calificarea Salariul orar si∙tni
Operatia timp
muncitorilor Si [lei/ora] [lei∙min/ora]
tni [min]
1 Strungar 18 5 90
2 Strungar 18 4,5 81
3 Strungar 18 4.7 84.6
4 Lăcătuș 18 2 36
5 Lăcătuș 18 2.5 45
TOTAL 336.6

58
Rezulta folosind relația următoare:

1 25+5
C man =
60 (
∗ 1+
100 )
∗336.6=7.3lei / piesa

6.3 Cheltuieli indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor secției;


cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale
tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste
cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de
reparatie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, kCiFU .Valoarea acestui
coeficient poate fi apreciat intre 0,25…0,50.

Cifu = kCIFU  Cman = 0.45 * 7.3 =3.3

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs reprezinta cheltuielile privind salariului


personalului de conducere si de alta latura din cadrul sectiei, amortizarea
cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ
gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli
de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din
Cman.
Rezulta că:

R s=250 %∗7.3=18.25 lei / piesa

6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind


salariul personalului de conducere, tehnic, din intrepeindere, amortizarea
mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea
personalului de conducere, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de
intreprindere si alte cheltuieli de interes general. Se stabileste procentual
(6%...12%) din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
59
Rezulta ca

Ri=10 %∗ ( Cman + Rs +C ifu ) =10 %∗( 7.3+18.25+3.3 )=2.88lei / piesa

Rezulta costul de fabricatie unitar este conform relației următoare:

C n=C mat +Cman +C ifu + Rs + Ri =15.2+ 7.3+ 3.3+18.25+2.88=46.9 3lei / piesa

6.4 Calculul pretului piesei

Pretul de productie, Pp se calculeaza cu relatia:

P p =C n⋅ 1+ b =46 . 93∗(1+15 /100)=53 . 9


( )
100 lei/piesa

unde:
- b=15% - beneficiul interprinderii (venitul net).

Pretul de livrare, Pl se calculeaza cu relația:

P l= P p⋅ 1+ TVA =53. 9∗(1+24 /100)=66. 83 .lei / piesa


( )
100

unde:
- TVA=24% - taxa pe valoarea adaugată.

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, Pa corespunzator


procesului tehnologic proiectat se calculeaza cu relatia:

P a =P l⋅ 1+ ac =66 .83∗(1+30/100)=86 .87 . lei/ piesa


( )
100
unde:
- ac=30% - adaosul comercial existent pe piată

60