Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Legendă:
1-etrierul ( încadrează ambele suprafețe de fricțiune ale discului 3)
2-plăcile de fricțiune ( “plăcuțele de frână”)
3-discul
4-cilindrul hidraulic
3
Principalele suprafețe funcționale ale piesei
4
Piesele conjugate
Piesele conjugate ale discului de frână sunt butucul roții cu care se asamblează prin
șuruburi și plăcuțele de frâna cu care formează un ajustaj cu strangere în timpul
frânării.
Condițiile de lucru
Condițiile de lucru ale discului de frână sunt foarte diverse, el fiind expus prafului,
noroiului, apei, agenților corozivi folosiți iarna la deszăpezirea drumurilor publice.
Solicitările
La fiecare frânare, discurile sunt foarte solicitate iar starea lor depinde si de
eficiența optimă a placuțelor de frână. De fapt, in cazul unui disc uzat, placuțele nu
mai exercita asupra acestuia o presiune suficientă si necesară pentru o frânare la
capacitate maximă.
Solicitările discului de frână sunt atât de ordin mecanic, termic cât și chimic.
La frânare, datorită forței de frecare dintre plăcuțele de frână și disc ia naștere un
flux termic la care discul trebuie să reziste și să-l disipe pentru ca acesta să nu fie
transferat către etriere și mai departe lichidului de frână, ducând la compromiterea
sistemului de frânare.
Din punct de vedere chimic discurile trebuie să reziste la acțiunile corozive ale apei
și a diferiților compuși chimici ce se utilizează iarna la deszăpezirea drumurilor
publice.
Atașez o imagine reprezentativă a solicitărilor mecanice ( aceasta se folosește la
calculul de rezistență ).Din punct de vedere mecanic, după cum se observă în schița
de mai jos acesta este solicitatat de forța de frecare care reprezintă produsul dintre
fortă normala N și coeficientul de frecare. Aceasta va da și un moment de frecare
( frânare ).
6
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei
Discul de frână face parte din tipul pieselor tip disc ( piesele care au raportul dintre
lungime și diametru mult mai mic ca unitatea ), el fiind o piesa de complexitate
constructivă si tehnologică simplă.Procesul tehnologic tip poate fi elaborat pentru
un tip de disc caracteristic precis determinat cat si pentru un grup de discuri de
acelasi tip avand aceeasi succesiune de operatii tehnologice de proiectare sau de
execuție.Tehnologia tip se poate aplica pentru o operație sau pentru întregul proces
tehnologic.
Tehnologicitatea semifabricatului
Semifabricatele pentru piesele de tip disc se pot obține foarte ușor prin turnare
statică, turnare sub presiune sau, pentru productia de serie mare si de masa, turnare
în vid.
Adaosul de prelucrare este de 2-3 mm (conform STAS ), prin aceasta obtinandu-
se un indice de utilizare al materialului foarte bun.
Tehnologicitatea prelucrarii mecanice
Discul de frână ca piesa finită se obține prin prelucrarea mecanica tip strunjire cu
excepția găurilor filetate care trebuie prelucrate prin burghiere si apoi filetare,
operații relativ ușor de realizat.
7
performanțe dinamice ridicare se utilizează materiale ceramice.
Semifabricatele in productia de serie si de masa se obtin printr-un procedeu de
turnare.
La prelucrarea discurilor se disting urmatoarele grupe de operatii:
- prelucrarea părtilor cilindrice exterioare
- prelucrarea alezajelor si gaurilor.
Alte gauri simple sau filetate, in disc se executa pe masini de gaurit cu
dispozitive cu bucse de ghidare.
8
300 200 370
450 160 350
170 320 -
Fc 380 200 270 450 180...240
300 250 470
450 210 480
Datorită duritătii și rezistenței ridicate voi adopta fonta Fc380 pentru fabricarea
discului de frână.
10
Zl =Z c −( Z d + Z s ) =365−( 104 +6 )=255 zile
Z
r 5 piese
Deci N lot =N pp × Z =360469 × 255 =7068 lot
p
Deoarece materialul din care se va executa piesa este fontă, este evident că
procedeul de realizare al semifabricatului este turnarea, eliminând astfel problema
de decizionare pentru că celalte procedee concurente nu sunt favorabile.
Semifabricatele pentru piesele de tip disc se pot obține foarte ușor prin
turnare statică, turnare sub presiune sau turnare in vid.
Turnarea este procesul prin care procesul prin care un metal în stare lichidă,
datorită forței gravitaționale sau a altei forțe, pătrunde într-o formă de turnare
căpătând după solidificare configurația acesteia.
Posibile avantaje ale turnării sunt:
-se pot realize piese cu geometrie complicată, inclusive geometrie interioară
-unele procedee se pot adopta unei producții de serie mare sau de masă
În cazul procesului de turnare se va încălzi materialul ales la o temperatură
suficient de mare pentru a trece complet în stare lichidă după care se toarnă direct
în cavitatea formei de turnare.
11
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea varintei optime
Datorită avantajelor pe care le prezintă turnarea sub presiune pentru astfel de piese,
acesta va fi procedeul ales, în continuare urmând prezentarea acestuia.
Turnarea centrifuga presupune existenta unei instalatii de turnare si a
unor S.D.V.-uri speciale:
- port-cochila;
12
- cochila;
- capac posterior;
- capac anterior;
- capac pentru prea-plin.
13
Tabel 2. Grosimea de perete a formelor metalice
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin răsuflători, a căror
amplasare este similar celor folosite la forme temporare. Răsuflătorii se execută de
formă tronconică cu baza în planul de separație, având secțiunea ovală, pentru a
ușura extragerea din formă. Dimensionarea răsuflătorilor se face punând condiția
ca viteza de evacuare a gazelor să fie superioară vitezei de umplere a cavității de
turnare.
14
Fig. Stabilirea poziției semifabricatului
Legendă:
1-cavitatea de turnare
2-răsuflătorii
3-canalul de alimentare
4-piciorul pâlniei
5-pâlnia de turnare
6-miezuri metalice
7-dispozitiv de ghidare
X-X – planul de separație
Desenul piesei brut turnate se întocmește de la desenul piesei finite pe care se mai
adaugă:
15
-adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafețele ale căror precizii dimensionale
și rugozități nu pot rezulta direct prin turnare. La stabilirea adaosului de prelucrare
am ținut seama de încadrarea semifabricatului în clasa de precizie. Din
recomandările din următorul tabel am stabilit clasa de precizie III.
16
Semifabricatul
Turnarea propriuzisă
După asamblarea semicochilelor și topirea fontei, metalul este turnat în fontă.
Fonta topită ajunge în cavitățile de turnare 1 prin pâlnia 5, piciorul pâlniei 4 și
canalele de alimentare 3.
Turnarea fontei se face prin deschiderea orificiului oalei de turnare, acoperit la
început cu un dop refractor manevrat din exteriorul oalei cu ajutorul unui sistem de
pârghii.
Urmează perioada de solidificare, în care piesele sunt menținute un anumit timp în
cochilă.
17
Îndepărtarea rețelelor de turnare
Curătirea pieselor turnare se face în scopul îndepărtării rețelelor de turnare și
maselotelor, a bavurilor și altor proeminențe apărute pe piesă în mod nedorit, în
procesul de turnare, precum și a stratului de arsură ( țunder ) format eventual în
procesul de tratament termic. Operațiile pot fi manuale sau mecanice, după
specificul piesei turnate, caracterul procesul tehnologic și gradul de mecanizare al
turnătoriei.
Tratament
4. termic
Cuptor electric
Controlul final:
18
Acesta se realizează cu una sau mai multe metode de control nedistructiv
( ultrasunte, radiații penetrante, pulberi magnetice etc ) funcție de doatarea
întreprinderii sau de scopul urmărit.
19
se astfel piese cu sectiune ovala, patrata sau de alta forma.Prin strunjire se poate
executa de asemenea detalonarea unor scule aschietoare.
Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat
printr-o mare productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga
raspandire.In plus, precizia de prelucrare este sufdicient de ridicata, asfel incat
pentru multe situatii, strunjirea poate constitui operatia finala de prelucrare.
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind
ultimile aplicate in succesiunea operațiilor, pentru fiecare suprafața, asigură
condițiile tehnice impuse prin desenul de execuție. În acest scop, etapele de lucru
vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei, impreuna cu
conditiile tehnice impuse – dimensiuni, tolerante dimensionale
20
(treapta de precizie ISO), tolerante de forma si precizie reciproca,
rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu
forma si conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare suprafata (se va
avea in vedere, in primul rand, rugozitatea, celelalte conditii impuse
fiind, in general, in stransa legatura cu aceasta)
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa
cerintele tehnice, si pe cele legate de economicitatea procesului
tehnologic – aprecieri calitative sau cantitative
- adoptarea variantei optime de procedeu de prelucrare, pentru fiecare
suprafata.
21
Procedeu posibil de
Conditii tehnice impuse Criterii de decizie Concluzii
aplicat
Nr.
Tipul suprafeței Abateri de
Supraf. Rugozitatea Dimensiune si Clasa de
forma si de Cost
clasa prec. abateri precizie
prec.
Ra =3,2 Frezare plana 6-8 ISO 10
S1 cilindrică 220+0,1
−0,1 Se adopta frezarea plană
6 ISO Rectificare 4-6 ISO 9
Strunjire de finisare 3-5 ISO 10
Ra =1,6
S2 plană 14 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plană
5 ISO
Frezare plana 5-7 ISO 9
Ra =3,2
S3 cilindrică ϕ 1330−0,01 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 ISO
Ra =3,2
S4 conică 2X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
22
Frezare plana 5-7 ISO 9
S12 conica int Ra=6,4 μm 3X45° strunjire int 5-6 ISO 8 Se adopta strunjire int
Ra =3,2
S14 Plană int 6+0,5
−0.5 Rectificare plană 4-6 ISO 9 Se alege rectificare plană
6 ISO
23
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,
tratament termic (termochimic) si control
d 2=220−0,2
+0.2 mm
Rd =0.4 μm
3
1) Strunjire de finisare;
2) Rectificare de semifinisare.
24
Rsf 3.2
εR = = =8
s
R f 0.4
R1 1.6
εR = = =4
n
R f 0.4
Verificand relatia:
ε R ≥ ε R ∙ εR
s 1 n
8 ≥ 0.4 ∙ 4=1.6
1. Rectificare de degrosare.
2. Rectificare de semifinisare.
Găurire si filetare
S10
Control dimensional
Suprafața Suprafețele
Denumirea
prelucrat baze Faza
operației
a tehnologice
-prins piesa in universal
S8 Strunjire interioară -strunjire interioară
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
S4 Strunjire interioară -strunjit interior din 2 treceri
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit frontal si sanfrenat
S9 Strunjire interioară
1.5x45˚
-desprins piesa din universal
-prins piesa
S13 Strunjire interioară -strunjire
-desprins piesa
S7 Strunjire frontală -prins piesa
26
-strunjit frontal
-desprins piesa
Strunjire frontală -prins piesa
S5 -strunjit frontal
-desprins piesa
Strunjit interior -prins piesa
S12 -șanfrenat 3x45˚
-desprins piesa
-prins piesa
Strunjire
S3 -strunjit frontal
exterioară
-desprins piesa
Strunjit ext -prins piesa
S4 -șanfrenat 1x45˚
-desprins piesa
Strunjire ext -prins piesa
S6 -strunjit ext
-desprins piesa
Strunjire frontală -prins piesa in universal
S2 -strunjit
-desprins piesa din universal
Strunjire frontală -prins piesa in universal
S11 -strunjit
-desprins piesa din universal
-prins piesa in dispozitiv
S10 Gaurire
Gaurire la Φ7
S10 Filetare Filetare la M8X1,25
- - Spalare -
- - Tratament -
-control dimensional
1-14 - Control final
-control filet
27
Alegerea masinii-unelte pentru prelucrarea discurilor se face in funcție de
marimea, diametrul, seria, de greutatea si precizia acestora.
Strungul este o masină-unealta pentru prelucrarea prin aschiere, in general,
a suprafetelor de revolutie sau a suprafetelor elicoidale, ale pieselor, cu ajutorul
sculelor aschietoare (de obicei cutite de strung).
Piesa executa, in acest caz, miscarea principala de rotatie, iar sculele
miscarea de avans longitudinal (inaintarea) si de avans longitudinal (patrunderea).
Prelucrarea pieselor pe strung se poate face nu numai cu cutitele de strung, ci si cu
alte scule aschietoare (de exemplu: burghie, tarozi, alezoare etc.
Cele mai utilizate sunt strungurile normale. Acestea se caracterizeaza prin
modul de prindere a pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul
universalului etc.) si uneori si cu papusa mobila; ele au mecanisme de avans
longitudinal si de avans transversal; ele se folosesc la productia individuala sau in
serii mici si mijlocii
Pentru operatiile de strunjire interioara si exterioara s-a ales strungul normal
SN400X1000.
28
axului principal se realizeaza cu ajutorul manetelor 1, 2 si 3 ale cutiei de viteza, iar
marimea avansului sau a pasului unui filet se stabileste cu ajutorul manetei 4. Cu
maneta 5 se comanda trecerea de la filetul pe dreapta la cel pe stanga, iar maneta 6
serveste la multiplicarea avansului si a filetului (butucul interior), respectiv pentru
cuplarea surubului conducator sau a barei de avansuri (butucul exterior).
Schimbarea sensului de rotatie si oprirea axului principal se obtin prin
actionare asupra manetei 7, care ramane tot timpu langa cutia de avansuri si filete
sau asupra manetei 8 care se deplaseaza impreuna cu caruciorul.
Piulita sectionata ce se cupleaza pe surubul conducator, in cazul filetarii,
poate fi actionata de maneta 9, iar avansul mecanica al caruciorului si al saniei
transversale este comandata de o singura maneta 10 care poate ocupa patru pozitii:
la stanga, la dreapta, inainte sau inapoi. Sensul de miscare al acestei manete
corespunde intocmai si cu sensul de deplasare mecanica ce o capata cutitul
Avansul rapid, in oricare din cele patru directii, se obtine prin apasarea
butonului 11, apasarea ce se poate produce o data cu deplasarea manetei 10. Este
de remarcat faptul ca datorita unui cuplaj de depasire, este posibila realizarea
avansului rapid chiar in timp ce se executa o deplasare cu avans de lucru.
Butoanele 12 si 13 servesc la cuplarea si decuplarea mecanismului de siguranta
impotriva suprasolicitarilor din cutia caruciorului si respectiv la reglarea decuplarii
la suprasarcina
Pentru ca oprirea axului principal sa se faca intr-un timp minim, se foloseste
o frana care actioneaza numai in pozitia de mijloc a manetelor 7 si 8. Din cand in
cand aceasta frana trebuie reglata prin strangerea surubului 14.
Caracteristici tehnice
29
Pentru operatiile de gaurire si filetare avand in vedere diametrul
filetului M8 s-a ales masina de gaurit cu coloana GCO12.
30
Masina de gaurit cu coloana se utilizeaza pentru executarea gaurilor de
diametre de pana la 12 mm, precum si operatii de alezare si filetare a pieselor din
otel, fonta si metale neferoase.
Datorita sectiunii circulare a coloanei, masa rotitoare a masinii poate fi
deplasata astfel ca sa poata gauri piese asezate direct pe placa de fundatie .
Miscarea de avans se poate imprima burghiului cu mana sau mecanic.
Masa este rotativa in jurul coloanei si deplasabila vertical. Pe masa se pot
prelucra piese cu inaltimea pana la 650 mm, pentru inaltimi mai mari, piesele se
fixeaza pe placa de baza a masinii.
Caracteristici tehnice:
31
Nr. Denumirea Dispozitiv
Schema de fixare
crt operatiei utilizat
Strunjit față
butuc
Strunjit
frontal la
cota 54
Strung
normal
Strunjit SN400
butuc
exterior la Cutit cu
1 cota ∅ 116 și placuta
teșit 1x45˚
K20,
Strunjit
dispozitiv
exterior la de
cota prindere,
∅ 133 și teșit șubler
1x45˚
32
Strung
normal
SN400
Cutit cu
Strunjire placuta
2
frontal disc K20,
dispozitiv
de
prindere
tip plonjer,
șubler
33
Strung
normal
SN400
Strunjire
interior la Cutit cu
3 cota ∅ 82 și placuta
teșit K20,
1.5x45˚ dispozitiv
de
prindere
tip plonjer
34
Strung
normal
Strunjire
SN400
4 la ∅ 220
și frontal
Cuțit cu
plăcuță 20
35
Strung
Strunjire normal
interior la SN400
5 ∅ 125
și teșire la Cuțite cu
3x45˚ plăcuță
K20
36
Găurire la
6 ∅6 Burghiu ∅ 6
37
Filetare
7 Tarod scurt ∅ 8
38
75
39
Sectiunea cutitului Materialul prelucrat
Rotunda Patrata Dreptunghiulara Fonta cenusie
Materialul taisului
Dimensiuni
Dimensiuni [mm] Otel Carburi
d [mm] [mm]
hxb rapid metalice
hxb
Tec [min]
8 8x8 8x5 45 60
10 10x10 10x6 60 90
12 12x12 12x8 90 120
Tabel 4.1 Valorile durabilitatii economice pentru cutitele de strung
Ac 3
t= = =1.5
2 2
unde:
- Ac =3 mm – adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curenta
Alegerea avansului
40
- Rezistenta corpului cutitului;
- Rezistenta placutei din carburi metalice;
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii unelte;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii
unelte;
- Rigiditatea si precizia piesei de prelucrat.
Avansul la strunjire se va determina din conditia de rezistenta a corpului
cutitului pentru cutit cu sectiune patrata din urmatoarea formula:
h
unde:
S=
√
y1 b∙h∙ ∙σ
L i
60∙ C 4 ∙ HB n ∙ t x
1 1
10 ∙10 ∙ 1∙ 120
√
S¿ 0,75
60 ∙ 3.5∙ 2100,55 ∙1.51
=2.54 mm /rot .
c v⋅k
T m=
v⋅t xv⋅s yv
unde:
41
- T – durabilitatea economica a sculei exprimata in min;
- m – exponentul durabilitatii;
- k – produs de coeficienti ce depinde de conditiile de aschiere: k=k1∙..∙k9;
- v – viteza de aschiere [m/min]
- t – adancimea de aschiere [mm];
- s – avansul de aschiere [mm/rot];
- xv, yv, n – exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii.
Coeficienții:
Cv
vp = ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 =¿
T ∙t x ∙ S y
v v
123∗0.94∗1∗1.07∗0.9∗1.28∗1∗1∗1∗1
= =28.47 m/min
900.2∗3 0.18∗2.54 0.55
42
Turatia de antrenare a axului strungului se determina din relatia:
1000∗v 1000∗28.47
n= = =34.85 rot /min
π∗D π∗260
N e= = =1.18 kW
6000∗η 6000∗0.92
Puterea efectiva de lucru este mai mica decat cea a strungului SN400 (0,9∙7,5
=6.75 kW) turatia de lucru ne modificându-se.
43
Adancimea de aschiere
Avansul
o D – diametrul burghiului;
o K s - coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in care
l<3 ∙ D se considera K s =1;
o C s - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci
C s=0,05 ;
C v ∙ D 2v
v p = m y ∙ K v [m/min .]
T ∙S v p
K v =K M ∙ K T ∙ K l ∙ K s
p v v v v
Unde:
1.3 1.3
190 190
KM = v
HB ( ) ( )
=
210
=0.92
K T =1 ;
v
Astfel:
K v =0,77 ∙ 1∙ 1 ∙0,8=0 , 616
p
Iar
0,25
17.2 ∙ 6.4
vp = ∙ 0,616=42 m/min .
900.135 ∙ 0,1520,55
De aici reiese ca:
1000 42
n s= ∙ =2228rot . /min .
π 6
45
Filetarea pe masini-unelte cu ajutorul tarozilor de masina, se aplica la orice fel de
gauri filetate.
k∗c v ∗d x
V p= m y unde :
T ∗p
1000∗v 1000∗3.8
n= = =151.1rot /min
π∗d π∗8
46
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii
in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor
mijloacelor de productie.
Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in
conditiile aplicarii conditiilor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de
calificare al muncitorilor corespunzator acestor metode.
Norma tehnica de timp este o suma de timpi necesari efectuarii operatiilor:
Unde:
D−d
L – lungimea suprafetei prelucrate; L=2 ∙ π ∙ 2 =42 mm;
t – adancimea de aschiere; t=1.5;
γ =70 ° ;
S – avansul; S=2.54 mm/rot .;
n – turatia; n=46 rot ./ min .
Astfel rezulta:
1.5
42+ +1
tg70
t b= =0,68 min
0,8 ∙ 46
47
Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:
t as =0,25 min
Unde:
D 40
l 1= ∙ ctg ( χ )+ ( 0,5 …3 )= ∙ ctg ( 60 ) +1,5=7.5 mm
2 2
48
l 2=( 0,5 … 4 ) si se alege l 2=3,9 mm;
i - numarul de treceri; i=2.
Astfel rezulta:
9+ 7.5+ 3,9
t b= ∙ 2=0.11 min
2250 ∙0,152
¿ 1.33 min
49
Atunci timpul unitar este dat de relatia
t u=t ef +t dt +t do +t od
¿ 1.33+0,0022+0,0133+0,0399
¿ 1.38 min
Unde:
t n - norma de timp de operatie;
N pp - planul de productie de piese
buc
N pp=360469
an
Vs = Npp · tb / 60 [ore]
50
Timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:
Deci:
5 ×360469
1.strunjire (frontală) V 1= 60
=30039 ore
4.5 × 360469
2.strunjire (exterioară) V 2= 60
=27035 ore
4.7 × 360469
3.strunjire ( interioară) V 3= 60
=28236 ore
2× 360469
4.găurire V 4 = 60
=12015ore
2.5 ×360469
5.filetare V 5= 60
=15019 ore
1 ×360469
2. V 2 s= 60
=6007 ore
0.9 ×360469
3. V 3 s = 60
=3604 ore
0.7 ×360469
4. V 4 s= 60
=4205 ore
0.5 × 360469
5. V 5 s = 60
=3003 ore
51
Operatia V [ore] Vs [ore] VDV [ore]
1 30039 7209
2 27035 6007
3 28236 3604 901
4 12015 4205
5 15019 3003
Unde:
Atunci rezulta:
F m=( 365−52−52−7−20 ) ∙ 8∙ 0,96=1797 ore
52
F u=( ZC −Z D−Z S −Z SL−Z RP ) ∙t s ∙ ns ∙ k 2
Unde:
ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ZC =365 zile;
Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D =52 zile ;
Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile;
Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;
Z RP este numarul de zile pentru reparatii;
6 % ∙ Ft 0,06∙ 1979
Se alege Z RP= = =7.4 zile
16 16
Atunci rezulta:
F u=( 365−52−52−6−18 ) ∙8 ∙ 2∙ 0,8=3033 ore
53
Volumul Fondul Numar de muncitori
Norma
Calificarea de anual mi - Operatii
Operatia de timp mia -
muncitorului lucrari de timp calcula concentrat
tn [min] adoptat
Vi [ore] Fm [ore] t e
1 strungar 5 30039 1797 16.7 - 17
2 strungar 4,5 27035 1797 15 - 15
3 strungar 4.7 28236 1797 15.7 - 16
4 Lăcătuș 2 12015 1797 6.6 - 7
5 Lăcătuș 2.5 15019 1797 8.3 - 8
Unde:
ui este numarul de utilaje;
V i este volumul de lucrari la operatia i;
F u este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.
54
(5.7)
unde:
- ky=1,05...1,1 – coeficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;
- r=M/h – unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de
material al sculei ce se poate indeparta prin reascutire, iar h [mm] este
marimea corespunzatoare a stratului indepartat la o reascutire.
unde:
- nd – durabilitatea verificatorului respectiv [masuratori/μm];
55
- i – marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv [μm];
- nv – numarul de masurari efectuate pentru o piesa pentru verificatorul
respectiv.
nd Nev
i
Operatia Dispozitiv nv [masuratori/μm ky Npp calcula
[μm] adoptat
] t
36046
Subler 1 230 15 1,05 109.7 110
9
1
Ceas 36046
1 200 15 1,05 98.8 99
comparator 9
36046
Subler 1 220 15 1,05 114.6 115
9
2
Ceas 36046
1 200 15 1,05 126.1 126
comparator 9
36046
3 Subler 1 230 15 1,05 108.6 109
9
Ceas 36046
1 200 15 1,05 126.1 126
comparator 9
4 36046
Subler 1 230 15 1,05 109.7 110
9
36046
5 Subler 1 250 15 1,05 100.9 101
9
unde:
- ρsf=7,2 kg/dm3 – densitatea fontei;
- Vsf=0,135 dm3 – volumul semifabricatului.
56
unde:
- ρdr=7,2 kg/dm3 – densitatea fontei;
- Vsf=0,08 dm3 – volumul materialului care poate fi recuperat.
57
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
unde:
- msf =0,972 kg – masa semifabricatului;
- mdr= 0,06 kg - masa deseurilor recuperabile;
- kdr=5 lei/kg – costul deseurilor recuperabile raportat la unitatea de masa.
1 cas +as
C man=
60 (
⋅ 1+
100 )⋅∑ Si⋅t ni
[lei/piesa]
(6.3)
Pentru calculul costului manoperei avem nevoie de datele din tabelul
următor:
58
Rezulta folosind relația următoare:
1 25+5
C man =
60 (
∗ 1+
100 )
∗336.6=7.3lei / piesa
unde:
- b=15% - beneficiul interprinderii (venitul net).
unde:
- TVA=24% - taxa pe valoarea adaugată.
60