Tema: Defectarea pieselor motorului

1. Caracteristica defectelor tipice a pieselor motorului. Metodele de defectare a pieselor

Piesele automobilului după efectuarea lucrărilor de curăţire-spălare în corespundere cu procesul tehnologic
sunt supuse defectării, adică controlului pentru a depista defectele. Prin defectele pieselor se subînţelege orice abatere
de la valoarea nominală indicată în cerinţele tehnice sau desenul de lucru.
Principalele sarcini a defectării şi sortării pieselor este:
- verificarea pieselor pentru determinarea stării tehnice a lor;
- sortarea pieselor în trei grupe: piese bune, piese ce necesită reparare şi piese rebutate;
- acumularea informaţiei despre rezultatele defectării şi sortării, cu scopul utilizării ei la modernizarea
proceselor tehnologice, la înlocuirea şi recondiţionarea pieselor.
Lucrările de defectare şi sortare a pieselor, ca regulă, se efectuează în corespundere cu documentaţia tehnică.
Devierea de la condiţiile tehnice poate aduce la micşorarea calităţii şi mărirea costului reparaţiei.
Defectarea pieselor se efectuează pe calea reviziei exterioare, cît şi cu ajutorul instrumentului special,
dispozitivelor, aparatelor şi utilajelor. Rezultatele defectării şi sortării pieselor se înscriu în liste speciale, iar piesele
sunt marcate cu vopsea:
- culoarea verde - piese bune;
- roşie – rebutate
- galbenă - ce necesită reparare.
Piesele bune după defectare sunt îndreptate la depozitare, apoi la asamblarea motorului, iar cele rebutate - la
depozitul de fier uzat, cele ce necesită reparare la sectoarele (ateliere) de recondiţionare corespunzătoare.
În procesul de exploatare a automobilelor în piesele lor apar defecte. Cele mai răspândite defecte sunt
următoarele:
- schimbarea dimensiunilor şi formei geometrice a suprafeţelor de lucru;
- abaterea preciziei de amplasare reciprocă a suprafeţelor de lucru pe piesă;
- deteriorări mecanice;
- deteriorări corozive;
- modificarea proprietăţilor fizico-mecanice a materialului pieselor.
Schimbarea dimensiunilor şi formei geometrice a suprafeţelor de lucru a pieselor se produce în rezultatul
uzării lor. La uzarea neuniformă apar diferite erori în forma geometricăa suprafeţelor de lucru a pieselor în formă de
ovalitate, conicitate ş.a.
În calitate de exemplu vom examina particularităţile uzării a două piese de bază a motorului: cămaşa de
cilindri şi arborele cotit.
În cămaşa de cilindri se uzează suprafaţa de lucru interioară. În rezultatul uzării se măreşte diametrul suprafeţei de
lucru a cămaşei de cilindri, iar forma ei deformează. Suprafaţa interioară a cămaşei de cilindri după lungime capătă o
formă a unui con incorect, iar după circumferinţă - oval.
Cea mai mare uzare a cămaşei de cilindri se urmăreşte în partea
superioară, în zona frecării primului segment de compresie (fig. 1).
Această se explică prin aceea, că la arderea combustibilului în partea
superioară a cămaşei de cilindri rapid se măreşte temperatura şi presiunea
gazelor. Gazele pătrund sub segmenţi, ce măreşte presiunea lor asupra
suprafeţei cămaşei de cilindri. Sub acţiunea temperaturii înalte se
înrăutăţesc condiţiile de ungere a părţii superioare a cămaşei de cilindri,
aşa cum se produce lichefierea peliculei de ulei. În afară de aceasta, uleiul
treptat se înlătură cu amestecul carburant. La arderea combustibilului se
formează gaze, care conţin compuşi de sulfură şi carbon. Aceste gaze cu
vaporii apei formează acid sulfuric şi carbonic, care creează condiţii
pentru uzarea de coroziune.
Cauza apariţiei ovalităţii suprafeţei de lucru a cămaşei de cilindri
este presiunea neuniformă a pistonului pe pereţii cămaşei de cilindri. În
planul, perpendicular pe axa bolţului, această presiune este mai mare, de
aceea şi uzarea cămaşei de cilindri în acest plan este mai mare. Formarea
ovalităţii cămaşei de cilindri contribuie la fel deformarea blocului de
cilindri, care apare în urma strîngerii incorecte a buloanelor de fixare a
Figura 1- Uzarea cămaşei de cilindri a chiulasei şi încălzirea neuniformă a blocului de cilindri la funcţionarea
motorului motorului.
Arborele cotit a motorului în procesul de funcţionare este supus acţiunilor sarcinilor ciclice de la presiunea
gazelor, forţa de inerţie a părţilor rotative. În aceste condiţii fusurile de bielă şi paliere a arborelui cotit sunt supuse
uzării.
Neuniformitatea sarcinilor, care acţionează pe fusurile arborelui, aduce la uzarea neuniformă a suprafeţei lor.
Aşa, cea mai mare uzare a fusurilor paliere are loc din partea referită la axa fusurilor paliere a arborelui. Aceasta se
explică cu aceea că pe această parte a fusurilor acţionează continuu forţele de inerţie.
1
 Abaterea preciziei de amplasare reciprocă a suprafeţelor de lucru este unul din cele mai răspândite
defecte la piesele automobilului. Acest defect deseori se manifestă în formă de încălcare a distanţelor dintre axele
suprafeţelor cilindrice, neparaliletatea şi neperpendicularitatea axelor şi planelor, necoaxialitatea suprafeţelor cilindrice
etc.
Cauzele de apariţie a acestor defecte sunt: uzarea neuniformă a suprafeţelor de lucru; tensiunile interioare, care
apar la confecţionarea lor; deformaţiile rămase de la sarcinile exploataţionale extreme de mari asupra pieselor ş.a.
Deteriorările mecanice la piese apar la acţionarea asupra lor în procesul de exploatare a sarcinilor, depăşind
cele admisibile, la fel în urma obosirii materialului. Către deteriorările mecanice se referă: crăpăturile, spargerile,
ruperile şi deformaţiile (încovoierea, răsucirea, corogirea).
Crăpăturile în majoritatea cazurilor apar în urma obosirii materialului piesei, care funcţionează în condiţii
ciclice cu sarcini variabile. Mai des crăpăturile apărute datorită obosirii se desfăşoară pe suprafaţa pieselor în locurile
de concentrare a tensiunilor (la orificii, racordări ş.a.).Dimensiunile crăpăturilor după lăţime variază în limite mari: de
la observarea cu ochiul liber până la microscopice, care sunt depistate cu ajutorul aparatelor speciale.
Ruperea pieselor poate să apară în urma obosirii metalului, dar cauza lor poate fi datorită tensiunilor dinamice
foarte mari. Deformaţiile apar la piese în rezultatul sarcinilor dinamice şi se observă în aşa piese, ca arborele cotit,
biele, arborele cardanic, grinda punţii din faţă, piesele cadrului şi caroseriei.
Deteriorările corozive se formează pe piese în rezultatul acţiunilor chimice sau electrochimice a metalului cu
mediul coroziv şi se manifestă în formă de pelicule oxidate continuu sau în formă de deteriorări locale (pete, cavităţi şi
puncte). Acţiunii coroziunii sunt supuse o mare parte din piesele automobilului.
Modificarea proprietăţilor fizico-mecanice a materialului pieselor în procesul de exploatare a
automobilelor se manifestă cel mai des prin micşorarea durităţii şi proprietăţilor rigide. Modificarea proprietăţilor
pieselor se poate produce în rezultatul încălzirii în procesul de lucru până la temperatura, care influienţează asupra
prelucrării termice, la fel în urma uzării stratului superior, stabilizat prin metodele de prelucrare chimico-termică.
Proprietăţile rigide a pieselor se micşorează în urma obosirii materialului, din care ele sunt confecţionate. Acest defect
foarte des apare la aşa piese, ca arcurile supapelor şi arcurile în foi.
Tabelul 1- Nodurile, piesele şi suprafeţele lor, ce necesită verificare obligatorie la repararea motorului
Piesa Ce se verifică
Arborele cotit - diametrul (uzura) fusurilor;
- bătaia reciprocă a fusurilor paliere;
- bătaia suprafeţelor ajutătoare faţă de fusurile paliere;
- starea (uzarea) suprafeţelor de sprijin.
Blocul cilindrilor - diametrul (uzura) lăcaşelor lagărelor paliere;
- coaxialitatea lăcaşelor lagărelor paliere;
- diametrul (uzura) cilindrilor;
- starea oglinzii cilindrilor (rizuri, zgârieturi şi alte defecte);
- suprafaţa de montare a chiulasei;
- crăpături pe diferite suprafeţe.
Biela - diametrul (uzura, deformarea) orificiului capului mare;
- diametrul (uzura) orificiului în capul mic;
- deformarea piciorului.
Pistonul - diametrul (uzura) mantalei;
- înălţimea canalelor sub segmenţi;
- diametrul (uzura) orificiului sub bolţ;
- crăpături şi alte defecte
Segmenţi şi bolţ - uzarea suprafeţelor exterioare (jocul în fantă);
- uzarea suprafeţelor frontale (grosimea segmenţilor)
Chiulasa - deformarea suprafeţei de montare pe blocul cilindrilor;
- diametrul (uzura) lagărelor sub arborele cu came;
- coaxialitatea lagărelor arborelui cu came;
- diametrul (uzura) orificiilor în ghidurile supapelor;
- crăpături în camera de ardere, între scaunele supapelor şi alte suprafeţe.
Mecanismul de distribuţie - diametrul (uzura) fusurilor de sprijin a arborelui cu came;
a gazelor - bătaia reciprocă a fusurilor de sprijin şi a camelor arborelui cu came;
- uzarea camelor;
- uzarea tacheţilor;
- diametrul (uzura) orificiilor culbutoarelor;
- diametrul (uzura) axei culbutoarelor;
- diametrul (uzura) tijei supapei;
- uzura faţetei supapei.
Acţionarea arborelui cu - uzarea lanţului (curelei) de distribuţie;
came - starea rulmenţilor rolelor curelei;

2
 Piesa
Sistemul de ungere
Sistemul de răcire
Alte piese şi noduri
Ce se verifică
- starea (uzarea) dinţilor roţilor dinţate (fuliilor);
- starea suprafeţelor de sprijin a fuliilor;
- starea carcasei de protecţie a curelei;
- starea dispozitivului de întindere a lanţului (curelei) şi a atenuatorului;
- uzarea roţilor dinţate şi a corpului pompei;
- starea supapei de reducţie;
- starea sorbului de ulei.
- uşurinţa rotirii şi jocul axei pompei;
- scurgeri de lichid de răcire prin orificiul de drenaj a corpului pompei
- diametrul (uzura) fusurilor de sprijin a arborilor auxiliari;
- diametrul (uzura) orificiilor rulmenţilor arborilor auxiliari;
- crăpături în carterul băii de ulei;
- uzarea pieselor ambreiajului;
- starea suporturilor motorului;
- crăpături pe colectorul de evacuare.

Tabelul 2- Ordinea de control şi măsurare a pieselor motorului (exemple)

1. Verificarea bătăii arborelui cotit pe prisme
Fusul Fusul sub Fusurile de sprijin Fusul sub
sub presgarnitura presgarnitura Notă
fulie din faţă 1 2 3 4 5 din faţă
0,03mm
0,03 max. 0,04mm max. 0,03 max.
max.

2. Dimensiunile fusurilor arborelui cotit

Uzare,
Fusul 1 2 3 4 5 6 STD
ovalitate
Palier
De bielă

3. Diametrul cilindrilor şi a pistoanelor

1 2 3 4 5 6 7 8 STD
Diametrul cilindrului,
I fus de măsurare
Diametrul cilindrului,
II fus de măsurare
Diametrul cilindrului,
III fus de măsurare
Uzarea maximă a
0,05mm max.
cilindrului
Ovalitatea cilindrului 0,04mm max.
Diametrul mantalei
pistonului
Jocul între piston şi
0,10mm max.
cilindru

4. Starea bielelor
1 2 3 4 5 6 7 8 STD
Diametrul capului mare 0,02mm, max.
Diametrul capului mic 0,01mm, max.
Deformarea piciorului 0,03mm, max.

2. Tehnologii de măsurare a pieselor de bază a motorului

Pentru a economisi timpul la defectarea pieselor este necesar de condus de următoarea succesiune. Mai întâi
de efectuat revizia exterioară a piesei cu scopul de a depista deteriorările cu ochiul liber: crăpături, spargeri, ruperi,

3
gripări, eroziuni, coroziune ş.a. Apoi piesele de verificat pe dispozitive speciale pentru depistarea defectelor, legate de
încălcarea amplasării reciproce a suprafeţelor de lucru şi proprietăţilor fizico-mecanice a materialului piesei. După
aceasta piesele de verificat la lipsa defectelor ascunse. Iar la sfârşit de efectuat măsurarea dimensiunilor şi formelor
geometrice a suprafeţelor de lucru a pieselor.

2.1 Verificarea arborelui cotit şi a semicuzineţilor

Verificarea arborelui cotit se începe cu revizia exterioară a suprafeţelor de lucru (fusuri, suprafeţe de sprijin,
etc.). Rizurile adânci de pe suprafeţele de lucru, de regulă, indică necesitatea reparaţiei lui, necătând la faptul că
măsurările nu ne arată uzură vădită. În acelaşi timp, suprafaţa netedă a suprafeţelor de lucru nu înseamnă că arborele
cotit nu este uzat. Des sunt prezente cazuri când starea exterioară a fusurilor este ideală, dar uzura fusurilor este
maximală şi arborele în întregime – deformaţie mare.

Figura 2- Defecte exterioare a arborelui cotit

Deformarea arborelui se verifică pe prisme cu un indicator – ceasornic montat pe un stativ. Arborele cotit se
sprijină pe prisme pe fusurile paliere laterale. Indicatorul – ceasornic se instalează pe mijlocul fusul central, se
instalează pe „zero”, se roteşte arborele cotit la o rotaţie deplină. Devierea săgeţii indicatorului – ceasornic (intre
valorile maxime) şi este valoarea bătăii axiale a fusului din mijloc a arborelui cotit. Valoarea admisibilă a bătăii radiale
a arborelui cotit (pe fusul din mijloc) este de 0,05÷0,06mm (arbore cotit nou 0,010÷0,015mm). La valori mai marii de
0,04÷0,06mm se recomandă de reparat arborele cotit.

Figura 3-Verificarea bătăii radiale fusului din mijloc a Figura 4- Verificarea bătăii radiale a fusului sub
arborelui cotit presgarnitura din spate
În afară de bătaia fusurilor din mijloc trebuie de verificat şi bătaia fusului sub fulia de angrenare şi a
suprafeţelor sub presgarnituri. Aceasta este important pentru motoarele ce au fost deja reparate. Bătaia axială a fusului
sub fulia de angrenare şi a suprafeţelor sub presgarnituri nu trebuie sî depăşească 0,02÷0,03mm, în caz contrar nu se
poate asigura durata de funcţionare îndelungată a presgarniturilor şi a elementelor de acţionare a curelei de distribuţie
(curea, lanţ, roţi dinţate).
Diametrul fusurilor arborelui cotit se apreciază cu micrometrul. Măsurările se efectuează pe două fusuri de
măsurare (aprecierea conicităţii), în două plane perpendiculare (aprecierea ovalităţii). Ovalitatea admisibilă de regulă
nu depăşeşte 0,010÷0,015mm.
Pentru excluderea erorilor la măsurare, înainte de fiecare serie de măsurări, este necesar de verificat
micrometrul la corespunderea indicaţiilor utilizând etaloane (cale) de verificare.
Dacă în rezultatul verificării sa constatat că arborele cotit nu necesită reparare, atunci este necesar de verificat
starea şi grosimea semicuzineşilor. Pe suprafaţa de lucru a semicuzineţilor nu se admit urme de uzură, gripări. În caz
contrar semicuzineţii se schimbă.
Grosimea semicuzineţilor se verifică în cazul că se presupune utilizarea lor ulterioară la asamblarea motorului.
Măsurarea se îndeplineşte cu un micrometru special, ce are o parte rotunjită a suprafeţei de măsurare. Valoarea
obţinută se compară cu valoarea indicată de uzina producătoare a motorului dat.
4
Figura 5-Verificarea diametrului fusurilor arborelui cotit Figura 6- Schema de măsurare a fusurilor arborelui cotit

Figura 7- Verificarea grosimii semicuzineţilor

În afară de grosimea semicuzineţilor, este necesar de apreciat „îndreptarea” semicuzineţilor, adică diferenţa
între diametrul exterior a semicuzineţilor şi diametrul lagărului de montare. Dacă valoarea este mai mică de
0,4÷0,5mm, atunci semicuzineţii necesită schimbare, deoarece ei nu vor putea asigura strângerea în lăcaş.

2.2 Verificarea diametrului cilindrilor

Verificarea diametrului interior a cilindrului (camaşei cilindrului) se îndeplineşte cu indicator cu cap interior.
Preventiv măsurărilor, el necesită amplasare la „zero”, deoarece este un dispozitiv de măsurare relativ. Aceasta poate fi
îndeplinită cu micrometru, cu calibru sau a unui dispozitiv special. Cea mai simplă (dar nu cea mai precisă) este
utilizarea micrometrului. Din start, micrometrul se reglează la o valoarea egală cu diametrul nominal a cilindrului (din
manualul de reparaţie sau se măsoară diametrul la muchia de sus a cilindrului) plus un milimetru (pentru autoturisme).
De exemplu: diametrul nominal a camaşei cilindrului este 78mm, atunci micrometrul se reglează la valoarea de 79mm.
O altă modalitate de reglare a micrometrului este după ultima valoare a cotei de reparaţie indicate în manualul de
reparaţie. Exemplu: Skoda Octavia, motor AEE, diametrul nominal a cilindrului 76,51mm, ultima cotă de reparaţie (a
treia) 77,26mm.

Figura 8- Reglarea indicatorului cu cap interior

După aceasta indicatorul cu cap interior se instalează în micrometru în aşa mod, ca picioarele lui să se sprijine
pe suprafeţele de măsurare a micrometrului. Apoi se roteşte cadranul indicatorului, se amplasează marcajul de pe el la
„zero” şi se extrage din micrometru.
La instalarea indicatorului cu cap interior în cilindru, săgeata lui se va deplasa în direcţia de rotaţie a acelor
ceasornicului. Deplasând indicatorul în stânga-dreapta se apreciază poziţia lui maximă, când săgeata nu se mai. Dacă
devierea săgeţii indicatorului de la zero este de N diviziuni, în direcţia inversă direcţiei de rotaţie a acelor
ceasornicului, atunci diametrul oglinzii cilindrului este de :

5
 D = D0 + N*Δ, mm
, unde D0 – diametrul muchiei din partea superioară a cilindrului (sau nominal), mm
N – numărul de diviziuni în direcţia inversă direcţiei de rotaţie a acelor ceasornicului;
Δ – valoarea unei diviziuni a indicatorului, mm
Exemplu:
- diametru nominal a oglinzii cilindrului D0 = 76,51mm;
- numărul de diviziuni N = 18
- valoarea unei diviziuni a indicatorului Δ = 0,01mm
D = D0 + N*Δ= 76,51 + 18*0,01= 76,69 mm

Figura 9- Măsurarea diametrului Figura 10- Schema de măsurare a diametrului cilindrului

cilindrului
Schema de măsurare a diametrului cilindrului (oglinzii cilindrului) diferă de la producător la producător. De
exemplu la majoritatea autoturismelor el se măsoară în două plane perpendiculare (paralel şi perpendicular cu axa
arborelui cotit) şi în trei secţiuni de-a lungul cilindrului, iar la autocamioane poate fi şi altă schemă: două plane
perpendiculare (paralel şi perpendicular cu axa arborelui cotit), două plane sub unghi de 45 0 faţă de cele două
precedente şi în patru secţiuni de-a lungul cilindrului.
Uzarea cea mai mare a cilindrului este în partea lui de sus, în zona de oprire a primului segment de compresie
la poziţia pistonului în PMS, iar cea mai mică în zona de oprire a segmentului de ungere, când pistonul este amplasat
în PMI. În planul perpendicular axei arborelui cotit, diametrul cilindrului de regulă este mai mare (ca rezultat a frecării
mantalei pistonului) decât în planul paralel cu axa arborelui cotit.
În partea superioară (porţiunea de la partea de sus a primului segment de compresie până la capul pistonului,
când el se află în PMS), camaşa cilindrului practic nu se uzează. Ca rezultat a uzării, mai jos de această porţiune se
formează o muchie. De aceia prima secţiune de măsurare este amplasată mai jos de muchie. De regulă în manualul de
reparaţie este indicată distanţa de la partea de sus a cilindrului până la prima secţiune de măsurare. Însă dacă nu avem
aceasta informaţie, putem singuri să apreciem această distanţă cu ajutorul unei rigle metalice sau a şublerului.

Figura 11- Aprecierea distanţei până la primul fus de

măsurare

Dacă uzarea cilindrilor nu este mare (mai puţin de 0,05÷0,06mm), atunci trebuie de verificat starea oglinzii
cilindrului. Numai în cazul când pe suprafaţa oglinzii cilindrului nu sunt rizuri longitudinale, numai atunci se poate de
utilizat pistoane şi segmenţi de dimensiunea nominală. În practică sunt cazuri când la uzura numai de 0,01÷0,02mm şi
oglinda cilindrului cu multe rizuri, la asamblare sau utilizat segmenţi şi pistoane de dimensiuni nominale (standard
STD), ce a adus la consum sporit de ulei în procesul ulterior de exploatare a motorului (mai mult de 1,5 litri la 1000
km parcurşi).

2.3 Verificarea lagărelor arborelui cotit în blocul cilindrilor

Diametrul lagărelor arborelui cotit în blocul cilindrilor se verifică pentru a determina deformarea lor şi
aprecierea necesităţii reparaţiei lui. Înainte de a efectua măsurările trebuie de şters suprafeţele de montare a capacelor
lagărelor, suprafeţele lagărelor cu o lavetă uscată. După aceasta de montat capacele (fiecare la locul său), de strâns
buloanele de fixare cu cheia dinamometrică cu efortul şi în ordinea recomandată de uzina producătoare. Tehnologia de
efectuare a lucrărilor de măsurare este analogică măsurării diametrului oglinzii cilindrilor.
6
 O atenţie deosebită trebuie de atras la lagărele cu urme vădite de uzură sau supraîncălzire. În cazurile date, în
afară de diametrul lagărelor, este necesar de verificat şi coaxitatea lagărelor. Pentru aceasta se va utiliza o riglă
specială. Ea se montează pe trei lagăre apropiate, strict paralel cu axa lagărelor. Deformarea sau necoaxitatea lagărelor
se apreciază prin balansarea riglei pe suprafaţa lagărului din mijloc (dintre cele trei). Dacă rigla are joc pe unul din
lagăre, atunci utilizând un set de spioane se de termină valoare jocului. Valoarea admisibilă a jocului nu trebuie să fie
mai mare de 0,02mm. În caz contrar lagărele arborelui cotit în blocul cilindrilor necesită reparaţie.

Figura 12- Aprecierea diametrului lagărelor arborelui cotit

2.4 Verificarea bielelor şi bolţurilor

Verificarea dimensiunilor capului mare şi mic a bielei se îndeplineşte numai după montarea capacului capului
mare şi strângerea buloanelor de fixare cu efortul indicat de uzina producătoare cu utilizarea indicatorului cu cap
interior.

Figura 13- Schema de măsurare

a diametrelor orificiilor capului
mare (a) şi capului mic (b) a
bielei

Măsurările se efectuează în două fusuri I-I, II-II (fig. 13.a), care se găsesc la distanţa l1=¼ şi l2=¾ de la lăţimea
capului şi în planurile: A-A (perpendicular pe planul de îmbinare a capacului), B-B şi C-C (sub unghiul de 450 de la
planul A-A în ambele părţi).
Aprecierea ovalităţii şi conicităţii pentru orificiul capului mare a bielei se îndeplineşte după următoarea relaţie:
Δov= dB-B –dC-C
Δcon=dI-I-dII-II
Măsurările diametrul orificiului capului mic se efectuează în două fusuri I-I, II-II (fig. 13.b), care se găsesc la
distanţa l1=¼ şi l2=¾ de la lăţimea capului şi în planurile: D-D şi E-E.
Aprecierea ovalităţii şi conicităţii pentru pentru orificiul capului mic, după următoarea relaţie:
Δov=dD-D-dE-E
Δcon=dI-I-dII-II

Figura 14- Verificarea bielei la încovoiere (a) şi

răsucire (b)
1- bielă; 2- indicator de tip ceasornic; 3- prismă; 4- plită
de control; 5- bolţ; 6- dispozitiv de fixare

Aprecierea distanţei dintre axele orificiilor capului mic şi mare a bielei se îndeplineşte după următoarea
relaţie:
L= l+0,5·(D+d), mm
unde: l- lungimea corpului (tijei) bielei, mm
D- diametrul orificiului capului mare a bielei, mm
7
 d- diametrul orificiului capului mic a bielei, mm
Aprecierea încovoierii şi răsucirii bielei (fig. 14.) se realizează cu ajutorul unui dispozitiv special.
Diametrul bolţului se va verifica cu un micrometru cu precizia de măsurare de 0,001mm. Uzarea bolţului se
determină ca diferenţa între diametrele suprafeţelor de lucru (suprafeţe strălucitoare) şi a suprafeţelor libere (suprafeţe
întunecate). Uzura şi ovalitatea bolţurilor nu trebuie să depăşească 0,10mm, în caz contrar bolţurile necesită schimb.

2.5 Verificarea segmenţilor

Uzarea suprafeţei exterioare a segmenţilor uşor se determină prin aprecierea jocului în fanta segmentului, după
amplasarea lui pe partea ne uzată a cilindrului (partea de sus), preventiv fiind curăţită de calamină. Jocul în fanta
segmentului se apreciază cu un set de spioane.

Figura 15-Verificarea jocului în fanta Figura 16- Verificarea grosimii Figura 17- Verificarea jocului axial a
segmentului segmenţilor segmenţilor în canalele pistonului
La majoritatea motoarelor jocul în fanta segmentului (montat în cilindru) nu trebuie să depăşească 0,7÷0,8mm,
în caz contrar de schimbat segmenţii. La segmenţii de ungere compuşi fanta segmentului – 1,2÷1,4mm.
Uzarea segmenţilor după grosime se apreciază cu micrometrul. De regulă cel mai mult se uzează primul inel
de compresie. Dacă uzura este mai mare de 0,015÷0,020mm, atunci segmenţii se schimbă, indiferent de valoarea fantei
în cilindru. Pentru a afla valoarea uzurii este necesar să cunoaştem grosimea nominală a segmenţilor. Deoarece uzarea
segmenţilor după lăţime este neuniformă, trebuie de efectuat măsurarea grosimii segmenţilor pe toată lungimea şi pe
marginea inferioară a lor.
Pentru asigurarea proprietăţilor de exploatare înalte a motoarelor, inclusiv consumul de ulei, este foarte
important jocul axial a segmenţilor în canalele pistonului. Din practică se cunosc cazuri când la uzarea nesemnificativă
a cilindrului şi a mantalei pistonului, uzarea canalelor superioare a pistonului depăşea valoarea de 0,20÷0,25mm, ce a
adus la consum exagerat de ulei din cauza efectului de „pompă”. Jocul axial a segmenţilor în canalele pistonului se
apreciază, după montarea segmenţilor în canalele respective, cu un set de spioane. Dacă jocul depăşeşte 0,09÷0,10mm,
atunci trebuie de schimbat pistoanele.

2.6 Verificarea pieselor pompei de ulei

Verificarea pieselor pompei de ulei se îndeplineşte, în general, cu utilizarea riglei metalice şi a setului de
spioane. Pentru o funcţionare bună a pompei de ulei este important jocul între suprafaţa frontală a roţilor dinţate şi a
corpului, care nu trebuie să depăşească 0,08÷0,09mm.

Figura 18- Verificarea jocului între suprafaţa frontală a Figura 19- Verificarea jocului radial între roţile dinţate şi
roţilor dinţate şi a corpului corp
De asemenea trebuie de verificat diametrul arborelui conducător şi a lăcaşului său în corpul pompei, pentru
aprecierea jocului în îmbinare. Jocul radial între roţile dinţate şi corp se determină cu setul de spioane. Dacă valorile
jocurilor date depăşesc 0,07÷0,08mm, atunci pompa necesită reparaţie sau schimbare.
Starea supapei de reducere a pompei de ulei se determină vizual. Pe suprafaţa exterioară a plonjorului supapei
nu trebuie să fie prezente urme de blocări în corp, iar scaunul supapei – defecte (zgârieturi adânci, eroziuni), care pot
aduce la neermeticitatea supapei în stare închisă.

8
 2.6 Verificarea pieselor mecanismului de distribuţie a gazelor
La verificarea stării tehnice a pieselor motorului o atenţie deosebită trebuie de atras pieselor mecanismului de
distribuţie a gazelor şi angrenajului său, deoarece partea dată a motorului poate prezenta foarte multe defecte. Influenţa
cea mai mare la nivelul de zgomot a motorului o are starea arborelui cu came şi a pieselor pereche: tacheţii şi a
lăcaşele (rulmenţii) arborelui cu came. Jocul în rulmenţii arborelui cu came se apreciază după rezultatele măsurărilor
orificiilor lăcaşelor şi a diametrelor fusurilor arborelui. Acest joc nu trebuie să depăşească 0,09÷0,10mm.

Figura 20- Măsurarea orificiilor lăcaşelor şi a diametrelor fusurilor arborelui cu came

În afară de diametrul fusurilor arborelui cu came este necesar de verificat şi bătaia lor. După ruperea curelei de
distribuţie, încovoierea sau ruperea supapelor, deformarea arborelui cu came poate ajunge la 0,15÷0,20mm. Evident
că, asamblarea ulterioară a motorului cu arborele cu came deformat, va aduce la pe viitor la instabilitatea jocurilor
supapelor, la nivelul de zgomot sporit şi ieşirea din uz a lăcaşelor arborelui cu came.

Figura 21- Schema de măsurare a fusurilor de sprijin (a) Figura 22- Verificarea bătăii fusurilor arborelui cu came
Camele arborelui de distribuţie necesită în mare parte control vizual. Profilul la vârful camei trebuie să fie lin,
fără scări sau deformări. Înălţimea profilului camei pate fi determinată prin diferenţa înălţimii camei a şi a diametrului
bazei camei b: h = a-b

Figura 23- Schema de măsurare a camelor (b, c)

arborelui cu came

Suprafeţele de lucru a tacheţilor, culbutorilor ce contactează cu cama, se verifică vizual. În majoritatea

cazurilor uzarea sporită a camelor este însoţită de uzarea tacheţilor, însă sunt cazuri când uzura sporită a tacheţilor este
posibilă fără uzura camelor. Piesele defecte necesită schimb sau reparare.
În variantele constructive cu culbutori, este necesar
de terminat uzura axei culbutorilor, măsurând cu micrometrul
zonele uzate şi cele ne uzate. Dacă uzura depăşeşte
0,02÷0,03mm, axa necesită schimb. Orificiul în culbutor
trebuie verificat şi el utilizând un indicator cu cap interior.
Aprecierea jocului se îndeplineşte prin diferenţa între
diametrele axei (părţii uzate şi neuzate) şi diametrul
orificiului în culbutor. Dacă valoarea jocului (pe partea uzată
a axei) depăşeşte 0,06÷0,07mm, atunci trebuie de schimbat
sau de reparat culbutorul.

Figura 24- Verificarea axei şi orificiului în culbutor

9
 În construcţiile cu tachet cilindric, trebuie de apreciat jocul între tachet şi lăcaş – el nu trebuie să depăşească
0,08÷0,10mm. Jocul sporit în îmbinare este cauza funcţionării zgomotoase a motorului, a uzurii sporite a supapelor şi
ghidurilor supapelor. La varianta cu tacheţi hidraulici – zgomote la turaţii mici.

Figura 25- Verificarea jocul între tachet şi lăcaşul din

chiulasă

O atenţie deosebită trebuie de atras stării tehnice a supapelor, ghidurilor şi scaunelor supapelor. De la starea
acestor piese depind parametri de bază a motorului (puterea, consumul de combustibil), consumul de ulei, zgomotul.
Verificarea se începe cu aprecierea stării tehnice a supapelor. Cu ajutorul micrometrului se îndeplinesc şase
măsurări (câte două în plane perpendiculare pe orizontală şi trei secţiuni pe verticală) a diametrului tijei supapei.
Comparând diametrul în partea superioară şi cea inferioară, putem aprecia uzura tijei supapei. Uzura tijei supapei mai
mare de 0,02÷0,03mm este critică şi necesită schimbarea supapelor.
Înălţimea supapei de asemenea se apreciază cu micrometru. Valoarea obţinută se compară cu cea minim
admisibilă şi dacă este mai mică, atunci supapa se schimbă.

Figura 26-Verificarea grosimii tijei şi înălţimii supapei Figura 27- Dispozitiv de verificare a
deformării supapei
În afară de gradul de uzură, este necesar de verificat şi deformarea supapelor. Pentru aceasta se utilizează un
dispozitiv special cu indicatoare de tip ceasornic. Dacă supapa este deformată, atunci se schimbă cu una nouă. Este
interzisă îndreptarea supapelor sub orice formă.
Uzarea faţetei supapei se determină vizual, este de ajuns de depus pe faţetă o riglă metalică. Adâncirea faţetei
ne indică la uzarea ei şi la necesitatea reparaţiei sau schimbului supapei şi a faptului că scaunul supapei trebuie
rectificat. De asemenea pe suprafaţa faţetei nu se admit crăpături, urme de arsuri şi zgârieturi adânci. La prezenţa
crăpăturilor supapa se schimbă cu una nouă, iar dacă urmele de arsuri şi zgârieturile nu pot fi înlăturate prin rectificare
sau rodare – supapa de asemenea se schimbă.

Figura 28- Verificarea ghidului supapei

10
 Uzarea orificiului ghidului supapei poate fi apreciată prin două metode: directă – măsurarea cu indicatorul cu
cap interior şi indirectă – verificarea jocului tijei supapei în ghid. Valoarea nominală a jocului în ghidul supapei este de
0,04÷0,05mm, iar valoarea maxim admisibilă – 0,18÷0,18mm. După rezultatele măsurării tijei supapei şi a jocului în
ghidul supapei, putem determina necesitatea schimbării ghidului supapei.
La motoarele ce au o durată de exploatare îndelungată se observă deformarea arcurilor supapelor. Aceasta
aduce la micşorarea rigidităţii arcului şi mărirea sarcinilor dinamice asupra supapelor. Verificarea arcurilor include aşa
operaţii de control ca: verificarea lungimii arcului în stare liberă, verificarea lungimii arcului sub sarcină, verificarea
deformării arcului în plan vertical.
Verificarea lungimii arcului în stare liberă se îndeplineşte prin măsurarea lungimii lui utilizând un şubler.
Valoarea obţinută se compară cu cea minim admisibilă, dacă este mai mică arcul se schimbă sau se repară.

Figura 29- Verificarea lungimii arcului în stare liberă

Verificarea deformării arcului în plan vertical se îndeplineşte pe o suprafaţă dreaptă cu utilizarea unul colţar de
900 şi un set de spioane. Dacă arcul este deformat el se schimbă cu unul nou.

Figura 30- Verificarea deformării arcului în plan vertical

Verificarea lungimii arcului sub sarcină se realizează cu utilizarea unui dispozitiv special. La verificare se
montează arcul pe centrul talerului inferior a dispozitivului, apoi coborâm braţul de acţionare, comprimăm arcul până
la poziţia „supapa închisă” (ne orientăm după riglă). Pe cadranul indicatorului citim indicaţiile efortului de
comprimare şi-l comparăm cu valoarea admisibilă.
Continuăm comprimarea arcului până la lungimea ce corespunde poziţiei „supapa deschisă”. Pe cadranul
indicatorului citim indicaţiile efortului de comprimare şi-l comparăm cu valoarea admisibilă.
Dacă una din valori nu corespunde cerinţelor tehnice, atunci supapa trebuie schimbată.

Figura 31- Dispozitiv de verificare a rigidităţii arcurilor

Spring Tester

La defectarea pieselor motorului obligatorie este verificarea planităţii suprafeţelor blocului cilindrilor şi a
chiulasei. Verificarea se îndeplineşte cu ajutorul riglei de control metalice şi a unui set de spioane. Rigla se amplasează
pe suprafaţa verificată pe două diagonale, apoi perpendicular, iar între ea şi suprafaţa verificată se introduc spioane.
Dacă spionul de 0,05÷0,06mm trece liber, atunci suprafaţa necesită prelucrare.

Figura 32- Verificarea oplanităţii suprafeţelor

11
 La motoarele ce au fost supraîncălzite, chiulasa se poate deforma nu mai pe suprafaţa de montare cu blocul
cilindrilor, dar şi pe suprafaţa superioară, în particular pe lăcaşurile arborelui cu came. Verificarea coaxităţii lagărelor
arborelui cu came se îndeplineşte analogic ca la verificarea lagărelor arborelui cotit în blocul cilindrilor. Dacă
deformarea este mai mare de 0,02÷0,03mm, atunci este necesară reparaţia lor. În caz contrar, la funcţionarea
motorului, cresc foarte tare sarcinile pe lagăre şi sporeşte uzarea rulmenţilor.
Controlul încălcării proprietăţilor fizico-mecanice a materialului piesei. Încălcarea proprietăţilor fizico-
mecanice a materialului piesei, cum a fost menţionat mai sus, poate să apară în formă de schimbare a durităţii piesei şi
rigidităţii ei. Schimbarea rigidităţii poate avea loc în aşa piese, ca arcurile în foi şi arcurile cilindrice.

3. Tehnologii de depistare a fisurilor la piesele motorului

Controlul defectelor ascunse. La controlul piesei este foarte important de a fi verificate la prezenţa defectelor
ascunse (crăpăturilor la suprafaţă şi interioare). Acest control este necesar pentru piesele, de care depinde siguranţa
deplasării automobilului. Există o mare varietate de metode de depistare a defectelor ascunse. În reparaţie au găsit
utilizarea următoarele metode: încercarea sub presiune, vopselelor, luminiscentă, magnetizării, cu ultrasunet ş.a.
Metoda vopselelor. Metoda cea mai simplă şi ieftină este metoda defectoscopiei în culori (metoda vopselelor).
Esenţa metodei duce la depunerea pe piesă a soluţiei speciale de infiltrare de culoare roşie, iar apoi, după spălarea
piesei, depunerea soluţiei de depistare de culoare albă. Soluţia infiltrată posedă o fluiditate înaltă şi umple crăpătura în
urma efectului capilar. După depunerea soluţiei de depistare conturul crăpăturilor se depistează cu linii roze pe fonul
alb. Metoda vopselelor este destul de universală şi permite de a depista căpături cu lăţimea de 0,001 mm. Neajunsul
acestei metode este complicitatea depistării crăpăturilor pe suprafeţe cu rugozitate.

Metoda defectoscopiei magnetice se foloseşte numai la piesele confecţionate din fontă şi oţel, care posedă
proprietăţi de magnetizare. Piesa este amplasată într-un cîmp magnetic, unde ea se magnetizează. Apoi pe piesă se
depune un agent de control- praf fieromagnetic sau de suspensie. Dacă pe suprafaţa piesei este prezentă crăpătură,
atunci cîmpul magnetic devine în acest loc neuniform, şi se formează zona de acumulare a particulelor fieromagnetice,
indicînd asupra defectului în material.

Varietatea metodei este metoda defectoscopiei magnetico-luminiscentă. Dacă în agentul de control de adăugat
pastă fluoriscentă, atunci defectele în material vor putea fi vizibile clar în întuneric. Aceasta uşurează depistarea lor şi
face ca rezultatele verificării să fie mult mai precise.
Metoda defectoscopiei magnetice are rezultate bune, în parţial, pentru arborii cotiţi şi permite de depistat
crăpăturile, care apar, de exemplu, la distrugerea lagărelor sau la abaterea tehnologiilor de reparaţie.
Defectoscopia cu ultrasunet este bazată pe principiul reflectării impulsurilor cu o frecvenţă de 2-5 MHz,
transmise în piesă, de la defecte. Reflectarea impulsurilor se transformă, se măresc şi se transmit pe ecranul aparatului
- defectoscopului cu ultrasunet. Există aparate pentru controlul pieselor cu raze Renghen. Cu toate că la posibilităţile

12
mari de depistare a defectelor ascunse în orice materiale, aceste metode nu a primit răspândire în practica reparaţiei din
cauza costului înalt a utilajului şi aplicarea limitată a lui pentru unele piese.

Pentru determinarea defectelor ascunse o largă răspândire în timpul de faţă a primit metoda de încercarea
hidraulică - refularea lichidului sub presiune în piesă. Metoda este utilă, în general, pentru piesele de o formă
compusă, care are cavităţi interioare şi canale (chiulasa, blocul de cilindri). Esenţa metodei constă în închiderea
ermetică a orificiilor , care ies la suprafaţa exterioară a piesei şi refularea prin una din aceste orificii a apei sub
presiunea de 0,6-0,8 MPa. Dacă în piesă sunt prezente crăpături, atunci prin ele v-a pătrunde apa, iar presiune ei în
cavitatea încercată va cădea brusc.
În practica procesului de reparaţie în unele cazuri se aplică încercarea pneumatică - refularea prin canalele şi
cavităţile interioare a aerului comprimat cu presiunea de 0,15-0,20 MPa şi cufundarea piesei în apă. După bulele de aer
se poate de determinat amplasarea crăpăturilor şi a porilor. Încercarea pneumatică indică cu o precizie mai înaltă locul
amplasării defectului, dar într-o oarecare măsură este mai puţin sensibilă la microcrăpături, decît cea hidraulică.

Încercarea prin penetrarea lichidului - metoda este bazată pe proprietăţile unor lichide, în parţial, petrolul
lampant, care foarte repede pătrunde în pori şi crăpături. La prezenţa în piese a defectelor străpunse petrolul, turnat în
cavitatea ei interioară, treptat se developează pe exterior. Suprafaţa piesei preventiv este acoperită cu soluţie de cretă şi
se usucă. Neajunsul acestei metode este imposibilitatea depistării defectelor în piesele cu construcţie compusă, la fel şi
timpul îndelungat a încercărilor (până la cîteva ore), dacă defectul este foarte mic.

Pe lîngă metodele indicate, la unele piese se reuşeşte de a depista crăpăturile, dacă de efectuat prelucrarea
suprafeţei lor. De exemplu, după prelucrarea cu particule tari, suprafaţa piesei devine uscată, curată, de o culoare
cenuşie mată. La aceasta uleiul şi petrolul, care umple defectele, peste un timp oarecare iese la suprafaţă, developându-
se în formă de linii unsuroase. Prelucrarea preventivă a suprafeţelor de lucru prin rectificare, honuire şi alte metode la
fel developează crăpăturile. Aceasta este legată de rigiditatea înaltă a materialului la crăpături, în rezultatul căruia după

13
prelucrare crăpătura formează o treaptă vizibilă pe suprafaţa piesei. Uneori chiar şi cele mai neînsemnate defecte se
poate de depistat prin cele mai simple lupe de mărire.

4. Fişa de defectare a pieselor

Denumirea piesei: Arbore cotit
№ piesei: -
Materialul: Fontă
Duritatea: -
după desen
№ poziţiei

Metoda de Dimensiunile, mm
depistare şi
Denumirea defectului Încheiere
instrumentul de
control Nominale Admisibile

1. Crăpături şi ruperi de Revizie. Rebutarea.

ruperi de orice caracter Defectoscop - -
şi amplasare.
2. Eroziuni, zgârieturi sau Revizie. Calibru. De prelucrat până la înlăturarea
uzarea fusului maneton 27,975 mm. defectului, de instalat şaibă de
din faţă după lungime. 27,975 - sprijin a mărimii de reparaţie.
Rebutarea la lungimea fusului mai
mult de 27,95 mm.
3. Uzarea fusurilor Calibru. 25,595 Rebutarea la mărimea mai mult de
manetoane după 25,295 25,595 25,59 mm.
lungime.
4. Uzarea fusurilor paliere Vezi condiţiile De prelucrat până la cota de
după diametru. tehnice. reparaţie, de montat cuzineţi a
50,795 -
mărimii de reparaţie. Încărcarea cu
metal
5. Uzarea fusurilor Vezi condiţiile De prelucrat până la cota de
manetoane după tehnice. reparaţie, de montat cuzineţi a
47,834 -
diametru. mărimii de reparaţie. Încărcarea cu
metal
6. Abaterea suprafeţei Prisme, indicator, De prelucrat suprafaţa frontală
0,03 0,04
frontale a flanşei. suport, calibru până la înlăturarea defectului.
Grosimea flanşei
8,5 mm. Rebutarea la grosimea flanşei mai
10  0,5 -
puţin de 8,5 mm.
7. Uzarea orificiului sub Dop neplin De reparat prin presarea bucşei de
rulmentul arborelui 34,992 mm. reparaţie.
34,960 34,992
primar a cutiei de
viteze.
8. Uzarea orificiilor în Dop 10,03 De prelucrat până la cota de
flanşă sub buloanele de 10+0,23 10,03 reparaţie în ansamblu cu volantul.
fixare a volantului.
9. Uzarea fusului sub Dop 20,03 Oţelirea. Cromarea.
2000..020
003 19,99
butucul fuliei.
10. Uzarea fusului sub Dop foliat 27,99 Oţelirea. Cromarea.
roata dinţată a arborelui 28 00..020
003 27,99
cotit.
11. Îndoirea arborelui. Prisme, indicator, Abaterea radială a De îndreptat.
suport. fusurilor paliere din
mijloc referitor la cele
periferice
0,03 0,05
12. Uzarea filetelor.
M20x1,5
M22x1,5

14