C13

SELECŢIA OTELURILOR ŞI A TRATAMENTELOR TERMICE PENTRU ARCURI

9.1 Tipuri constructive

Un arc mecanic poate fi definit ca un element elastic cu

funcţia principală de deflecţie sau de deformare sub actiunea
unei sarcini şi de revenire la forma imţială după înlăturarea
încărcării. Performanţele arcurilor sunt determinate de
operatiile tehnologice de prelucrare şi de o selecţie
judicioasă a materialului. Tipurile de bază de arcuri
utilizate industrial sunt:
a) În foi multiple
b) Elicoidale de compresiune şi întindere
c) Bare de torsiune
De cele mai multe ori arcurile îndeplinesc mai multe funcţii;
de exemplu, arcurile foi situate în zona din spate a unui
autovehicul au rolul de a menţine alinierea osiei spate. În
alte aplicaţii s-ar putea să nu existe loc pentru un arc tip
foi şi atunci se va folosi un arc elicoidal sau o bară de
torsiune. Deoarece eficienţa unui arc este dependentă de
capacitatea sa de a înmagazina energie pe unitatea de
greutate, nivelele de rezistenţă sunt de peste 1300N/mm2.
Absorbţia şi eliberarea de energie implică încărcări ciclice
care conduc la solicitări de oboseală de lungă durată. 0
evaluare comparadvă a eficienţei diferitelor tipuri de arcuri
este arătată maijos:
Tipul de arc Energia specifică
absorbită,J/kg
Cu o singură foaie sau cu toate foile 19500
de lungime completă
Cu foi multiple decalate corespunzător 42900

Foaie simplă (H=0,16; Jc=0,40) 55100

Elicoidal, bară rotundă (tensiune de 230600

2
11OO N/mm )
Bară de torsiune, rotundă (tensiune de 177300
2
965 N/mm )
Observaţii: H=c/l, unde 1 - lungimea grinzii în consolă; c
- lungimea secţiunii tran-sversalc constante m zona de
capăt. Jc=T/To, unde Tc - grosimea în zona de aplicare a

9.2 Arcuri foi

Arcurile foi sunt utilizate în principal la suspensii ale
căror caracteristici sunt afectate de rigiditatea arcului şi
de deformatia statică.
Rigiditatea arcului se defineşte prin modificarea de sarcină
pe fiecare milimetru de deformaţie. Ea nu este aceeaşi în
toate poziţiile arcului şi este diferită pentru un arc izolat
respectiv pentru un arc montat pe o piesă a unei maşini sau a
unui aparat. Deformaţia statică a unui arc este egală cu
sarcina statică raportată la rigiditatea arcului în condiţiile
unei încărcări statice.Foile pentru arcuri sunt de obicei
benzi plate de lăţime uniformă cu capetele rotunjite; capetele
sunt arcuri circulare cu o rază egală cu minimum 75% din
grosimea benzii.

Fig.9.1 Relaţii de calcul pentru arcuri din foi din oţel

L - lungimea activă a arcului semi-eliptic (in.)
l- lungimea activă a arcului încastrat (in.)
w - lăţimea foilor (in.)
t - grosimea foilor, pentru calculul preliminar toate foile se
consideră a avea grosime egală (in.)
k - viteza de încărcare (creşterea sarcinii/creşterea
deflecţiei) (lb/in)
t - deflecţia (in)
S - tensiunea (lb/in2)
N - numărul de foi
Y - raportul lungimii încastrării
Formulele se bazează pe un modul de 29*104 psi şi un factor de
rigiditate de 1,08
Proiectarea arcurilor foi este o ştiinţă complicată dar
parametrii de interes maxim sunt tensiunea de lucru şi durata
de viaţă impusă. În figura 9.1 sunt prezentate unele tipuri de
arcuri împreună cu relaţiile aproximative de calcul a
tensiunilor. După alegerea tipurilor de secţiuni, capete,
moduri de fixare, ş.a.m.d. vor putea fi determinate
dimensiunile aproximative ale arcurilor, dar pentru
finalizarea proiectului este de preferat o conlucrare bună cu
tehnologul prelucrător. Aceste detalii includ următoarele:
Grosimea foii. În practica arcurilor pentru autovehicule,
acestea sunt alcătuite de regulă din foi avînd două sau trei
grosimi diferite. Foaia principală şi cea imediat adiacentă
sunt în general cele mai groase din următoarele motive:
a) pentru a oferi foii principale mai multă rezistenţă
astfel încît să poată prelua fortele tăietoare;
b) pentru a permite o tolerantă mai mare a razei foilor
scurte;
c) deoarece rigiditătile arcului proiectat pot fi atinse
mai uşor prin combinarea grosimilor diferite comparativ cu
cazul cînd toate foile au aceeaşi grosime.
Razele de curbură ale foii. Curbura foilor neasamblate ale
arcului nu este aceeaşi cu cea a foii principale. Un proiect
corespunzător va permite o potrivire perfectă a foilor strînse
împreună cînd sunt prinse cu cleme la asamblare. În foaia
principală tensiunile de asamblare vor fi opuse sarcinilor de
lucru, iar în foile scurte tensiunile se vor adăuga celor de
lucru. Razele de curbură ale foii sunt de obicei formate la
cald concomitent cu operatia de durificare.

9.3 Tensiunile de lucru şi durata de viaţă la oboseală

Pentru ca greutatea uni arc să fie căt mai mică posibil este
necesară utilizarea celor mai înalte tensiuni care pot fi
obţinute. Această posibilitate este limitată de trei
parametrii:
a)Aşezarea sub sarcină
b)Durata de viaţă la oboseală
c)Calitatea prelucrărilor tehnologice
Aşezarea unui arc de duritate dată este o functie de tensiunea
maximă. Toate arcurile se aşază oarecum în timpul primelor
cicluri de încărcare, dar acest lucru poate fi optimizat
printr-o preaşezare corespunzătoare. Preaşezarea constă într-o
tensionare a arcului uşor peste limita sa de curgere în
direcţia sarcinilor de lucru. Rezultatul constă în dezvoltarea
unor tensiuni reziduale de compresiune (care sunt de dorit
pentru rezistenta la oboseală) dar principalul scop vizează
minimizarea aşezării în serviciu. Pentru suspensiile de
autoturisme tensiunile încărcărilor de proiectare sunt de
obicei de pînă la 690 N/mm2, iar cele ale maşinilor
industriale, de pînă la 500 N/mm2. Toate tensiunile de lucru,
combinate, nu trebuie să depăşească limita de curgere a
oţelului pentm arcuri tratat termic prin călire şi revenire,
care va fi de peste 1200N/mm2.
Incercările de oboseală accelerată a arcurilor constituie
uneori o practică nesănătoasă din punct de vedere al
ingineriei materialelor; de exemplu, unele dispozitive de
testare a oboselii se bazează mai degrabă pe o deplasare
constantă decît pe o tensiune constantă. In asemenea
dispozitive un arc de o calitate slabă din punct de vedere al
microstructurii şi proprietăţilor mecanice se va aşeza şi va
rezista mai bine la oboseală decât un arc executat
corespunzător.
0 altă problemă care apare este că proiectarea se face de
obicei pentru o durată lungă de viată (peste 105 cicluri) şi
totuşi evaluarea calităţilor de oboseală are loc pentru durate
de viaţă cuprinse între 50.000 şi 75.000 cicluri. De aceea,
asemenea moduri de testare pot conduce la concluzii eronate.
9.4 Oţeluri pentru arcuri foi
În general arcurile se execută din oţeluri nealiate cu
cel putin 0,55%C sau din oteluri slab aliate cu un conţinut
mediu în carbon de peste 0,40%.
Pentru medii corozive, arcurile sunt realizate din oteluri
inoxidabile ca de exemplu: 10TiNiCrl80, 10TiMoCrNil75. Dintre
aliajele neferoase pentru arcuri se menţionează: alamele,
bronzurile cu Be, Zn, Si şi aliajele cu bază de Ni.
în figura 9.2 se arată efectul conţinutului în carbon asupra
creşterii rezistenţei la oboseală.

Figura 9. 2 Rezistenţa la oboseală a unor oţeluri aliate.

Elaborarea oţelurilor pentru arcuri se face de regulă în
cuptoare electrice. Deşi continuturile în P şi S sunt admise
până la 0,040%, ar fi de preferat ca conţinutul maxim în P să
nu depăşească 0,020%, iar cel de S să fie limitat la 0,025%;
pentru aplicaţii extreme continutul în S nu ar trebui să
depăşească 0,010%. Selecţia oţelurilor pentru arcuri foi se
face de obicei pe baza călibilităţii. La suprafaţa arcului se
impune o structură complet martensiticâ (99,9 % martensită),
lar în centrul secţiunii, cel puţin 80% martensită. Gradul de
puritate trebuie să fie foarte ridicat, iar defectele de
suprafaţă nu sunt admise. Pentru cerinţele de rezistenţă la
oboseală căt mai ridicate, vor fi selectate oţeluri elaborate
în vid, iar cel puţin zonele mai intens solicitate ale foilor
principale vor fi controlate cu particule magnetice, nefiind
admis nici un fel de defect.

7.5 Tratamentul termic al arcurilor foi

Obiectivele tratamentului termic de călire-revenire sunt

creşterea caracteristicilor de rezistentă mecanică şi
îndeosebi a rezistenţei la oboseală de lungă durată. De aceea
trebuie selectate oteluri cu o călibilitate adecvată, care va
fi apreciată prin determinări de duritate şi examinări
microstructurale. Austenitizarea trebuie să fie completă, dar
nu este permisă creşterea excesivă a granulaţiei. Pentru
asigurarea unui grad cît mai ridicat de omogenizare chimică a
austenitei, durata totală a încălzirii este mai mare ca de
obicei, respectiv 2-3 min/l [mm] din grosimea arcului. 0
atmosferă de austenitizare controlată necorespunzător poate
decarbura oţelul mult mai repede decît o atmosferă de aer, iar
controlul acestui factor trebuie să fie absolut. Dacă
operatiile de durificare şi de formare a arcului se realizează
în acelaşi ciclu termic va trebui ca printr-o mecanizare
adecvată, piesele să se găsească la o temperatură potrivită în
momentul călirii.
Răcirea de la temperatura de austenitizare va fi foarte
energică (sub punctul Mf) pentru obtinerea unei transformări
martensitice căt mai complete.
 Figura 9. 3 Maşină pentru călirea arcurilor foi: 1-bazin
cu ulei; 2-transportor, 3-tambur în rotaţie pe care se fixează
dispozitivul pentru îndoirea foilor; 4-sectoare dinţate; 5-
roţi dinţate libere; 6-biele; 7-partea mobilă a dispozitivului
de îndoire a foii de arc; 8-partea fixă a dispozitivului de
îndoire.
în vederea austenitizării, foile de arc sunt aşezate pe cant
în cuptorul de tratament, iar după fazele de încălzire -
menţinere, fiecare foaie va fi aşezată în dispozitivul de
îndoire, rezemată pe partea fixă (8) a acestuia. Pe tamburul
(3) aflat în rotaţie lentă sunt montate liber roţile dinţate
(5) care intră în angrenare cu sectoarele dintate (4) în
momentul intrării, respectiv ieşirii tamburului din baia de
călire. De rotile dinţate (5) sunt articulate bielele (6),
care asigură deplasarea părtii mobile a dispozitivului de
îndoit (7). In acest fel, mai întîi va fi asigurată deformarea
foii la săgeata prescrisă, iar ulterior, în stare deformată se
va realiza călirea. La ieşirea din baie a roţii (5), partea
mobilă a dispozitivului se îndepărtează astfel că foaia de arc
este eliberată, ea căzănd în baie şi apoi fiind scoasă de
transportorul (2).
Duritatea suprafeţei în stare călită trebuie să corespundă
unei proportii de 99,9% martensită pentru conţinutul în carbon
al oţelului folosit (figura 9.4), fără defecte şi decarburări
ale suprafeţei.
Temperaturile şi duratele de revenire vor fi astfel stabilite
încît structura şi duritatea finală să fie uniforme pe
întreaga secţiune transversală. Apariţia unor mici ciupituri
sau ruperi ale arcurilor chiar înainte de a fi introduse în
exploatare poate fi rezultatul unei durate inadecvate de
revenire. Trebuie specificat faptul că segregatiile de crom şi
de alte elemente de aliere fac ca miczul să fie mai rezistent
la revenire comparativ cu suprafaţa. Un simplu test asupra
calităţii tratamentului de revenire presupune repetarea
operatiei la temperatura initială folosită cu o durată de
menţinere de 0,5h/25 mm din sectiune. 0 reducere a duritătii
mai mare de două unităţi Rockwell C în orice punct din
secţiunea transversală indică o durată necorespunzătoare de
revenire.

Figura 9. 4 Duritatea unei microstructuri cu 99,9% martensită

în funcţie de conţinutul în carbon.
Proprietăţile mecanice tipice ale oţelunlor pentru arcuri foi
tratate termic sunt:
Duritatea 42-49HRC
Rezistenţa la rupere prin 1300-1700 N/mm2
tracţiune
Limita tehnică de curgere 1150-1550 N/mm2
Gâtuirea la rupere min. 25%
Alungirea la rupere min. 7%
Energia de rupere KV la +25°C şi min, 8,4J
pentru o duritate de 42HRC

Decarburarea unei foi de arc în cursul laminării oţelului

şi/sau al tratamentului termic poate reduce semnificativ
calităţile sale de oboseală, îndeosebi dacă decarburarea
Grosimea stratului pur feritic 0,08 mm.

Adâncimea totală afectată 0,38mm.

Dacă arcul va fi sablat cu alice, va putea fi tolerată o

grosime suplimentară de 0,025 mm a stratului pur feritic şi de
0,125 mm a adâncimii totale decarburate. De asemenea, va
trebui evitată carburarea peste limita de 0,10% dm continutul
nominal de carbon din otel în stare lichidă.

7.6 Pretensionarea mecanică

Fig.9.5 Efectul sablării asupra duratei de viaţă a arcurilor

foi

Pretensionarea şi sablarea cu alice constituie mijloace

eficiente de creştere a durabilităţii la oboseală a arcurilor
foi. Mecanismul prin care se produce îmbunătăţirea rezistenţei
la oboseală constă în generarea unor tensiuni reziduale de
compresiune în stratul de suprafată al foii. Intrucât
tensiunile reziduale se însumează algebric cu tensiunile de
serviciu, inducerea lor prin pretensionare va reduce nivelul
tensiunilor principale şi astfel va creşte durata de viaţă la
oboseală. În figura 9.5 se arată efectul sablării cu alice
asupra măririi duratei de viaţă la oboseală a arcurilor foi.
Această operatie va fi condusă pe partea concavă sau întinsă a
foilor.

9.7 Acoperire de protecţie

Întotdeuna este de dorit şi chiar necesar să se realizeze o

protectie a foilor de arc împotriva coroziunii generale,
coroziunii tenso-fisurante şi/sau a pierderilor de material
din stratul de suprafaţă în care au fost induse tensiuni
reziduale de compresiune. Orice material de protectie utilizat
la asamblarea arcurilor foi artrebui să învelească complet
foile şi să aibă o flexibilitate corespunzătoare şi o adeziune
suficient de bună pe întreaga perioadă impusă. Totodată, este
foarte importantă cunoaşterea efectului acoperirii asupra
duratei de viaţă la oboseală. In cazurile când este necesară o
protectie mai bună decât cea oferită de ulei, vopsea sau film
de masă plastică, se recomandă o acoperire electrolitică; în
acest ultim caz se va prescrie o recoacere pentru eliberarea
hidrogenului. Placarea optimă (de exemplu cu cadmiu) se va
face în vid, urmată de o acoperire cu masă plastică. Se pare
că pentru arcurile foi care lucrează în anumite medii
corozive, oţelul inoxidabil cu 17%Cr şi 4%N durificabil prin
călire urmată de îmbătrânire prin revenire oferă cele mai bune
proprietăţi de utilizare.

9.8 Arcuri elicoidale de compresiune şi tractiune

Arcul elicoidal de compresiune este probabil mult mai
mult utilizat, ca număr de bucăţi, decât oricare din celelalte
tipuri constmctive. Tehnologia de execuţie relativ simplă şi
eficienţa ridicată a stocării energiei fac din acesta o
componentă inginerească remarcabilă. El este folosit în
mecanisme de multe ori mai mici decât jucariile şi în
echipamente gigantice cum ar fi morile de măcinare şi
autovehiculele de transport marfă de 100 tone. În figura 9.6
se arată forma unui arc de compresiune şi terminologia
utilizată în proiectarea sa.

Figura 9. 6 Arc elicoidal de compresiune.

Există două modalităti principale de obtinere a

acestor arcuri:

a) Sârma cu proprietăti mecanice corespunzătoare este

înfăşurată într-un arc finit (uneori la cald);
b) Sârma moale de compoziţie şi călibilitate potrivită
este înfăşurată într-un arc (uneori la cald); ulterior
arcul este călit, revenit şi procesat într-o piesă
finită.
Arcurile de cea mai bună calitate sunt fabricate din sîrmă
pretratată termic; totuşi această practică este limitată la
sîrme cu diametre cuprinse între 6 şi 16 mm. Arcurile
realizate din sîrme cu diametrul mai mare vor trebui
înfăşurate înainte de efectuarea tratamentului termic.
Ca şi în cazul arcurilor foi, selecţia materialului şi a
procedeelor de prelucrare va avea în vedere:
a) nivelul tensiunilor;
b) numărul minim de cicluri de încarcare impus;
c) temperatura de serviciu;
d) mediul de lucru.
Atunci cînd arcul elicoidal este comprimat sîrma este supusă
în principal unor tensiuni de torsiune.
Formule similare se folosesc şi pentru arcurile de tracţiune
cu particularitatea că va trebui luată în considerare valoarea
tensiunii iniţiale. De asemenea, în arcurile de întindere
concentrarea tensiunii în cîrligele de agăţare poate fi
factorul de proiectare limită. Din relaţiile 7.1 şi 7.2 se
deduce că cel mai eficient mijloc de reducere a tensiunilor
este creşterea dimensiunii sîrmei.
_______Sîrmă rotundă___________Sîrmă rectangulară sau pătrată

8* F * D F*D
s= * Kw s =
d3 K2 *b *t 2

unde:
σ - tensiunea maximă de întindere la suprafaţa sănnei;
F - sarcina aplicată:
D - diametrul mediu al spirei;
d - diametrul sîrmei;
Kw - factorul Wahl de corecţie (tabelul 9.2);
K2 - constanta tensiunii (figura 9.7);

Figura 9. 7 Constante ale tensiunii pentm arcuri cu secţiune

transversală rectangulară.
b - lăţimea (latura lungă);
t - grosimea (latura scurtă).
Tabelul 9.2 Valorile factorului Wahl, Kw, de
corectie a tensiunii.
c' 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
2 2,058 1,975 1,905 1,844 1,792 1,746 1,705 1,669 1,636 1,6
3 1,580 1,556 1,533 1,512 1,493 1,476 1,459 1,444 1,430 07
1,4
4 1,404 1,392 1,381 1,370 1,360 1,351 1,342 1,334 1,325 16
1,3
5 1,311 1,304 1.297 1,290 1,284 1,278 1,273 1,267 1,262 1,2
6 1,253 1,248 1,243 1,239 1,235 1,231 1,227 1,223 1,220 57
,21
7 1,213 1,210 1,206 1,203 1,200 1,197 1,195 1,192 1,189 6
,18
8 1,184 1,182 1,179 1,177 1,175 1,172 1,170 1,168 1,166 7
,16
9 1,162 1,160 1,158 1,156 1,155 1,153 1,151 1,150 1,148 ,14
10 1,145 1,143 1,142 1,140 1,139 1,138 1,136 1,135 1,133 6
,13
11 1,131 1,130 1,128 1,127 1,126 1,125 1,124 1,123 1,122 ,12
12 1,119 1,118 1,117 1,116 1,115 1,114 1,113 1,113 1,112 0
,11
13 1,110 1,109 1,108 1,107 1,106 1,106 1,105 1,104 1,103 1
,10
14 1,102 1,101 1,100 1,099 1,099 1,098 1,097 1,097 1,096 ,09
15 1,095 1,094 1,093 1,093 1,092 1,091 1,091 1,090 1,090 1 5
,08
16 1,088 1,088 1,087 1,087 1,086 1,085 1,085 1,084 1,084 1 9
,08
17 1,083 1,083 1,082 1,082 1,081 1,081 1,080 1,080 1,079 4
,07
18 1,078 1,078 1,077 1,077 1,077 1,076 1,076 1,075 1,075 1 9
,07
4

C=D/d

9.9 Oţeluri pentru arcuri elicoidale

Mărcile româneşti de oţeluri carbon şi slab aliate pentru
arcuri sunt standardizate. Sârmele sunt realizate din bare
laminate la cald care vor fi prelucrate prin tragere la rece
în vederea obţinerii dimensiunilor impuse, a finisării
suprafetei şi a unor bune proprietăti mecanice. Prin
modificarea compozitiei chimice, a gradului de reducere a
sectiunii în urma deformării la rece şi a altor parametri de
proces, inclusiv de tratament termic, se pot obţine
proprietătile mecanice impuse de proiectare.
Sârme pentru arcuri din oţel carbon tras. Aceste sârme se
execută din oteluri calmate cu siliciu care au un conţinut în
carbon cuprins între 0,45 şi 0,75%. Proprietătile lor sunt
dezvoltate prin tragere la rece după patentare prin laminare
la cald. Patentarea poate fi numită şi austempering la
temperaturi ridicate deoarece transfonnarea austenitei
deformate are loc la temperaturi cuprinse între 450 şi 550°C,
care sunt mai mari decât cele utilizate obişnuit la
tratamentul austempering. Aceeaşi microstructură bainitică
poate fi obţinută în barele laminate la cald printr-o
combinare corespunzătoare a compoziţiei chimice şi vitezei de
răcire.
Operaţia de tragere la rece măreşte caracteristicile de
rezistenţă mecanică fară o diminuare semnificativă a celor de
ductilitate şi tenacitate.
Tenacitatea bainitei deformate la rece face ca aceste sîrme să
permită grade mai mari de deformare la rece comparativ cu
sîrmele revenite în ulei. Din cauza particularităţilor pe care
le are transformarea izotermă, grosimea maximă a sîrmei este
limitată, în general, la 12mm. Aceste arcuri au aplicaţii în
care apar încărcări statice la tensiuni scăzute şi cu o
frecvenţă redusă a ciclurilor de solicitare. Rezistenţa minimă
la tractiune a sîrmelor executate din diferite materiale este
arătată în figura 9.8.

Diametrul sîrmei mm

Figura 9. 8 Dependenţa rezistenţei minime la tracţiune de

diametrul sîrmei.
Pentru a se evita aşezarea arcurilor în timpul încărcărilor
statice, tensiunile maxime de proiectare nu ar trebui să
depăşească limita elastică de torsiune (figura 9.9).

Sîrme pentru arcuri ale instrumentelor muzicale.

Această categorie defineşte cea mai înaltă calitate de

sîrme de arc din oţel tras tare. Oţelurile selectate trebuie
să aibă un grad maxim de puritate, iar defectele de laminare
trebuie să fie absente. Ele sunt patentate de cîteva ori între
operaţiile de tragere efectuate pentru reduccrea secţiunii.
Viteza de tragere este mai mică decăt în cazul sîrmelor din
oţeluri carbon trase tare pentru a preveni ridicarea
temperaturii. Sîrma pentru instrumente muzicale este destinată
execuţiei arcurilor putemic solicitate, care implică încărcări
dinamice în care rezistenţa la oboseală constituie principala
cerinţă inginerească.
Sîrme pentru arcuri din oţelurl carbon revenite în ulei.
Proprietătile mecanice ale acestei clase de sîrme sunt
dezvoltate prm aplicarea unui tratament termic de călire în
ulei, urmată de o revenire medie. Operaţia de revenire se
execută prin trecerea sîrmei finisate printr-o baie de plumb
topit a cărei temperatură se stabileşte în funcţie de
proprietăţile mecanice impuse. Microstructura troostitică de
revenire asigură o rezistentă mai mare la relaxare sub sarcini
ciclice comparativ cu cazul sîrmelor trase tare. Intrucăt
duritatea este determinată în mai mare măsură de temperatura
de revenire decît de deformarea la rece (cum este cazul
sîrmelor trase), rezistenta la tractiune poate fi controlată
mai îndeaproape, permitînd astfel o înfaşurare mult mai
precisă. În schimb, microstructura obtinută în urma revenirii
în ulei face ca sîrmele să fie mai sensibile la fragilizare
prin placare decît în cazul cînd acestea sunt realizate prin
tragere.

Sîrme pentru arcuri de supape din oţeluri carbon revenite în

ulei. Aceste sîrme se folosesc la execuţia arcurilor de supape
ale motoarelor cu ardere internă. Pentru asigurarea unei
durate maxime de viaţă la oboseală, oţelurile folosite trebuie
să aibă o puritate înaltă şi să nu contină defecte de
suprafată. Din motive de relaxare a tensimulor, arcurile
pentru supape sunt revenite în ulei, neadmitîndu-se
decarburarea suprafeţei. De asemenea, suprafata sîrmei nu
trebuie să conţină fisuri, zgîrieturi, ciupituri, sau alte
defecte care ar reduce durata de viaţă la oboseală a arcului.

Sîrme pentru arcuri din oţeluri aliate. Comparativ cu

otelurile carbon, cele aliate oferă următoarele avantaje:
a) Rezistenţă la relaxare la temperaturi de pînă la 250°C;
b) Rezistenţă mai mare la tracţiune;
c) Limite elastice la torsiune mai mari.
Pentru obţinerea unei durate maxime de viaţă la oboseală
(peste 108 cicluri) se recomandă folosirea mărcilor
corespunzătoare arcurilor de supapă revenite în ulei.
Oţeluri inoxidabile. Din această categorie de oţeluri se
execută arcurile care lucrează în medii corozive şi/sau la
temperaturi ridicate. Rezistenţa la coroziune a acestor arcuri
este superioară celei a arcurilor din oţeluri carbon sau
aliate care au fost acoperite galvanic. In plus, sîrmele de
diametru mic, pînă la 0,5mm, executate din oţeluri inoxidabUe
sunt uneori mai ieftine decît cele placate din oţeluri carbon
revenite în ulei sau trase tare. Oţelurile inoxidabile
austenitice prezintă o rezistenţă excelentă la coroziune şi o
rezistenţă mare la relaxare termică pînă la 250°C.
Oţelul inoxidabil austenito-martensitic cu 17%C şi 7%Ni, în
urma operatiei de înfăşurare este durificat prin îmbătrînire
la 480°C timp de 1h; el conferă o rezistenţă la coroziune
egală cu cea a oţelului austenitic şi în plus, are o
rezistenţă la relaxare pînă la 300°C.

9.10 Arcuri elicoidale mari, înfăşurate la cald

Majoritatea arcurilor elicoidale care au un diametru mediu al
spirei de peste 50 mm şi un diametru al sîrmei mai mare de 9mm
se realizează prin încălzirea sîrmei la 850...900°C, urmată de
o înfaşurare la cald. Asemenea arcuri de compresiune sunt
utilizate la suspensiile vagoanelor de cale ferată. Ele
suportă încărcări statice substanţiale şi de obicei sunt
comprimate pănă la înăltimea de blocare (figura 7.6) printr-o
solicitare dinamică.
Viteza de solicitare q se defineşte astfel:
8* D * Kz G*d4
q=s în care s este viteza de încărcare s = , iar
p *d3 8 * n * D3
D=De – d, diametrul mediu în mm; d – diametrul barei, mm; K –
factorul de corecţie al curburii calculat cu relaţia:
4 * c - 1 0,615
K= + unde c=D/d, indexul arcului
4*c - 4 c
G modulul de elasticitate transversal; la oţeluri G este de
cca. 79.000 N/mm2; z este factorul de corecţie pentru
excentricitate:
0,5 0,16 2
z= 1 + + +
n / d (n / d )2
(n / d )3

h - înălţimea de blocare;
n - numărul de înfăşurări active: n = h/d —1,2
Limitele tipice sugerate pentru proportii sunt:
- diametrul exterior: de 4 pînă la 8 ori diametrul barei;
- înăltimea feţei: de 1 pînă la 4 ori diametrul exterior;
- înălţimea minimă: de 5 ori diametrul barei.
Înaintea încălzirii pentru înfăşurare se va da o formă
potrivită capetelor prin forjare la cald. Urmează operatia de
înfaşurare la cald după care se recomandă executarea călirii
directe în nlei; alţi producători de asemenea arcuri
procedează la o răcire lentă pînă la temperatura ambiantă,
apoi arcurile sunt reîncălzite în vederea călirii.
 Figura 9. 10 Dispozitiv de călire a arcurilor elicoidale:
1-baie de călire; 2-serpentină de răcire; 3-dispozitiv de
susţinere a arcurilor; 4-tijă cilindrică; 5-arc; 6-coş penlru
colectarea reziduurilor, 7-cameră pentru curăţirea arcurilor
cu aer comprimat; 8-bazin de spalare.
Pentru prevenirea deformaţiilor de tratament se folosesc
dispozitive de călire de tipul celui prezentat în figura 9.10.
Clasele de oţeluri utilizate pentru arcurile înfăşurate la
cald depind de:
> tensiunea de proiectare;
> dimensiunea secţiunii;
încărcarea Oţel carbon, N/mm2 Oţel aliat, N/mm2
Dinamică, moderat de severă' 965 1030
Dinamică severă* 690 825
Presiune constantă 1170 1240

Tensiunile statice ar trebui să nu depăşească 65% din

tensiunea de proiectare. Dacă arcurile nu sunt
prefixate, tensiunile maxime de proiectare trebuie să
fie mai mici cu 20%.
Cheia selecţiei acestor oţeluri constă în utilizarea unei
compoziţii chimice cu un conţinut nominal în carbon de cel
puţin 0,60% şi cu o călibilitate care să permită obţinerea
unei durităţi minime de 50HRC în centrul barei călite în
mediul ales. Una dintre recomandările de selecţie este:
Oţel carbon OLC85A pentru încărcări dinamice moderat de
severe şi un diametru de pănă la 25mm;
Oţeluri aliate - pentru încărcări dinamice severe
51Sil7A - pănă la diametre de 35mm;
51VCrl 1A - pentru diametre cuprinse între 35 şi 70mm;
60Sil5A - pentru diametre cuprinse între 70 şi lOOmm.
Microstructura obţinută în urma tratamentului termic de călire
trebuie să nu conţină ferită proeutectoidă (care are o
rezistenţă la oboseală de numai 69-lOON/mm2) pe cel puţin o
treime din distanţa de la suprafaţă pînă la centru.

9.11 Calitatea oţelurilor pentru arcuri

Gradul de puritate căt mai ridicat al oţelurilor pentru arcun
constrtuie o cerinţă de prim ordin. Este bine cunoscut efectul
defavorabil al incluziunilor nemetalice asupra duratei de
viaţă la oboseală. Dm aceste considerente este justificată
utilizarea unor oţeluri de calitatea celor obţinute în
cuptoare electrice (dezoxidate cu carbon, degazate în vid),
destinate pentru rulmenţi sau pentru aviaţie, iar în cazuri
extreme chiar a celor retopite sub arc electric în vid.
Sulful este o măsură directă a purităţii oţelului şi de aceea
este preferat ca conţinutul în acest element să fie mai mic de
0,025% (ideal, sub 0,01%). De asemenea, din cauza efectului
său fragilizant, conţinutul în fosfor al oţelurilor pentru
arcuri revenite nu trebuie să depăşească 0,025% (ideal, sub
0,010%). Incluziunile de aluminiu sunt probabil cele mai
dăunătoare deoarece sunt dure şi pot avea dimensiuni mari. În
consecinţă, oţelul va trebui să aibă un conţinut minim în
aluminiu. Înainte de fabricarea arcului, producătorul de maşini
şi utilaje va verifica gradul de puritate şi calitatea
suprafeţei oţelului.
Procesarea arcurilor elicoidale în urma înfâşurării prezintă o
importanţă aproapt similarâ cu cea a calităţii moştenite a
otelului. Pentru reducerea relaxării în timpa serviciului şi
creşterea duratei de viaţă la oboseală, se recomandă
următoarele:
1. Diminuarea tensiunilor după înfăşurarea sârmei trase
sau revenite în ulei
2. Aşezarea la cald.
3. Sablarea cu alice.
Prin înfaşurarea în arcuri elicoidale a sârmelor trase sau
revenite în ulei, se produce o tensionare a otelului peste
limita de curgere. Efectul înfaşurării asupra tensiunilor
reziduale este diferit pe diametrul interior respectiv
exterior al arcului, în sensul că şi cel dintâi tensiunile
reziduale de întindere sunt plasate pe suprafaţa sarmei.
Acest fapt conduce la diminuarea rezistenţei la relaxare şi la
oboseală a arcului. În consecinţă, arcurile executate din
acest tip de sârme necesită o recoacere pentru detensionare în
urma înfăşurării. Temperatura de încălzire ar trebui să fie
cât mai ridicată posibil fără a provoca o scădere a
rezistenţei sârmei. De aceea, arcurile din sârmă de oţel
carbon tras şi sârmele pentru instrumente muzicale sunt de
regulă detensionate la temperaturi de 200-250°C; arcurile din
sârmă revenită în ulei, cu excepţia mărcilor de oţeluri aliate
cu Cr-Si ar trebui detensionate la 300-350°C, iar cele
realizate din oţeluri Cr-Si, la 350-400°C. La fel ca la
arcurile foi, arcurile elicoidale tensionate peste limita de
curgere în directia sarcinilor de lucru vor poseda pe
suprafata activă tensiuni reziduale de compresiune în momentul
îndepărtării sarcinii. Evident că aceste tensiuni măresc
durata de viaţă la oboseală de lungă durată. Desigur, arcul va
trebui să fie înfăşurat pe o lungime mai mare decât cea dorită
pentru arcul final astfel încât după aşezare piesa să aibă o
lungime corectă. Practica preaşezării la rece a arcurilor
puternic tensionate cu indexuri între 5 şi 10 are ca scop
prefixarea la o înălţime sau la o încărcare la care se produce
o tensiune corectată de 1100 N/mm2.
Aşezarea la cald este utilizată pentm creşterea rezistenţei la
relaxare la temperaturi ridicate de exploatare. în cursnl
acestui proces arcurile sunt încârcate şi fixate în timp ce
sunt încălzite la o temperatură peste cea anticipată de
exploatare şi apoi răcite înainte de a fi desfăcute. Tendinţa
de relaxare sub sarcină la temperaturi ridicate nu numai că va
fi minimizată, dar se vor induce şi tensiuni de compresiune în
fibrele exterioare ale sârmei care vor prelungi durata de
viaţă la oboseală. Cu toate acestea, tensiunile de compresiune
apărute nu sunt aşa de ridicate ca în cazul aşezării la rece.
Un procedeu mai putin eficient este presarea la cald, prin
care arcul va fi încâlzit în poziţie liberă la o temperatură
superioară celei anticipată pentru serviciu şi în timp ce este
cald se comprimă la o înălţime sub cea de lucru sau instalată,
înainte de eliberarea încărcării. Efectele favorabile ale
sablării cu alice asupra rezistentei la oboseală de lungă
durată a arcurilor elicoidale sunt similare cu cele descrise
la arcurile foi şi la alte piese. Îmbunătăţirile obţinute în
privinţa rezistenţei la oboseală sunt de obicei de ordinul 4
la 1.
Pentru a fi eficientă, sablarea trebuie să atingă diametrul
interior al spirei.
Ca la once proces de inducere a tensiunilor reziduale de
compresiune, ea este eficace numai dacă tensiunile de lucru
sunt cu mult sub limita de curgere (cu excepţia cazului în
care sunt folosite pentru îndepărtarea stratului decarburat şi
optimizarea finisării suprafeţei). Pe măsură ce tensiunile de
lucru se apropie de limita de curgere, se va declanşa curgerea
localizată şi în acest mod o detensionare care va înlătura
efectele benefice ale tratamentului termic de sablare.
Totodată, efectele favorabile ale sablării încep să se
diminueze la o temperatură de exploatare a arcului de 250°C şi
dispar complet la peste 400°C.
Arcurile elicoidale care lucrează m condiţii de încărcare
dinamică extremă, ca de exemplu arcurile de supape ale
motoarelor cu combustie mtemă sau ale mecaiiismelor Diesel de
injecţie a combustibilului trebuie să fie proiectate cu grijă.
Suplimentar faţă de tensiunile simple statice şi dinamice
trebuie luaţi în considerare şi alţi factori ca de exemplu
condiţiile de mediu, coordonarea timpului de reacţie
(ridicare) cu cel de compresie, analiza armonicii şi
tratamentele de suprafaţă.
9.12 Protecţia suprafeţei
Protectia suprafeţei unui arc elicoidal depinde de şase
factori:
 a) Severitatea coroziunii mediului în care lucrează.
b) Gradul de protecţie corozivă impus pentru asigurarea
duratei de viată a arcului.
c) Efectul acoperirii asupra proprietăţilor mecanice ale
arcului (cum ar fi efectul fragilizării prin hidrogen în
urma placării)
d) Costul aplicării unei tehnici de acoperire
e) Efectul acoperirii asupra elementelor asociate şi a
mediului (de exemplu cadmierea, plumbuirea şi zincarea nu
trebuie folosite în contact cu alimentele sau cu băuturile) 0
Disponibilitatea materialelor de protecţie şi a echipamentelor
necesare pentru implementarea tehnicii de acoperire.
Tabelul 7.3 poate fi folosit ca un ghid general de selectie a
tehnicilor de acoperire a suprafeţelor finisate.
7.13 Controlul calităţii arcurilor
Efectuarea controlului calităţii arcurilor elicoidale în
special pentru aplicaţiile cu tensiuni dinamice ridicate
devine foarte importantă. De fiecare dată se impun verificări
ale compoziţiei chimice a oţelurilor, gradului de puritate, a
decarburării şi a rezistenţei la oboseală. Producătorii de
arcuri de înaltă calitate vor mai face examinari complete ale
capabilităţii de preluare a încărcarilor.
Tabelul 7.3 Protectia corozivă a arcurilor
Criterii pentru Protecţii Adâncimea Metode de aplicare a Avantaje speciale,
deterniinarea recomandate în minirnâa protecţiei precauţii, limile
protecţiei care va fi ordinea stratului, mm
folositâ preferinţei
Expuse direct Acoperiri cu 0,025-0,051 Scufundare, Asamblările strânse vor
mtemperiilor, dar care fosfat şi vopsiri pulverizare sau coji vopseaua
nu realizează fixâri sau numai vopsiri periere
strânse
Expuse direct Placâri cu cadiniu 0,013 Electroplacare Bunâ protecţie corozivă,
intemperulor, sau cu zinc îndepârtarea fragilizării
realizeazâ fixări prin hidrogen în special
strânse dupâ electroplacare

Nu sunt expuse direct Placari cu cadiniu 0,0038 Electroplacare La fel ca mai sus
mtemperiilor, sau zinc
reahzează fixări
strânse

Nu sunt expuse direct Acoperfre cu 0,008-0,020 Scufimdare Protecţie corozivâ mai

mtemperulor, fosfat plus ulei slabâ deeât acopenrea cu
realizeazâ fixări fosfat plus vopsea
strânse

Condiţii de coroziune Sârmă Grosimea este Scufundarea la cald Aplicabilă sârmelor

relativ uşoare preacoperită variabilâ şi sau electroplacare pentru arcuri din toate
pentru arcuri depinde de dimensiumle, potrivitâ
dimensiune pentru condiţii uşoare de
coroziune

Condiţii de coroziune Oxid negru Mai puţin de Soluţie alcalinâ de

foarte uşoare 0,005 oxidare, 30-60 nunla
140°C
 Condiţii de coroziune Unsoare de ulei Dependent de Scufundare sau Bunâ pentru protecţie
dintre cele mai uşoare sau compuşi metoda de pulverizare înainte de instalare şi
antirugma aplicare şi/sau pentpJ o perioadâ scurtâ
vâscozitatea după instalare
materialului

Dacă pentru o aplicaţie dată a fost selectat un otel de

calitate comparabilă cu cea a celor pentru arcuri de supape,
se va face un control cu particule magnetice pentru detectarea
fisurilor şi a incluziunilor de suprafată.
Cele mai obişnuite cauze care provoacă cedarea prematură a
arcurilor elicoidale (altele decât puritatea otelului) sunt:
1. Defectele de suprafată cum ar fi zgârieturile,
crestăturile, cicatricile şi semnele de matriţă.
2. Coroziunea, care produce ciupituri şi care este de
obicei însoţită de fragilizarea prin hidrogen.
3. Tratamentul tennic necorespunzător; de exemplu, unul
care are ca rezultat o granulaţie grosolană datorată
temperaturii excesive şi care dezvoltă o microstructură
necorespunzătoare (insule de ferită sau carburi mari
nedizolvate şi cu o dispersie neuniformă).
4. Decarburarea, în special cănd se formează un inel fară
carbon de-a lungul întregii circumferinţe a sărmei.
9.14 Bare de torsiune
0 bară de torsiune este un mecanism în care elasticitatea
torsională este utilizată pentru obţinerea efectului de arc.
Un capăt este fixat şi celălalt este răsucit aplicăndu-se o
sarcină prin intermediul unui braţ părghie. 0 bară de torsiune
este un dispozitiv simplu tip arc, al doilea ca eficienţă în
acumularea energiei după arcul elicoidal.
Calculul tensiunii într-o bară de torsiune se poate face cu
relaţia:
16 * M
t=
d3
în care M reprezintă momentul de torsiune şi d - diametrul
barei.
Tensiunea maximă la forfecare prin torsiune pentru o durată de
viaţă de 105 cicluri ar trebui să fie de 800N/mm2.
Comparativ cu un arc elicoidal, executia unei bare de torsiune
este relativ simplă. în esentă, ea este un arbore drept
prevăzut cu căte un ştift la fiecare capăt. Totuşi, ca la
orice piesă care suportă nivele de rezistenţă aşa de ridicate,
se impune o execuţie foarte îngrijită. Cea mai critică
sectiune în proiectare apare la joncţiunea dintre corpul barei
şi ştift. Este de preferat ca unghiul de la rădăcina ştiftului
la diametrul exterior al corpului barei să nu depăşească 15°.
Diametrul rădăcinii ştiftului artrebui să fie cu cel putin d/7
mai mare decăt diametrul corpului barei; de asemenea ştiftul
ar trebui să aibă o rază completă la rădăcină.
Oţelul selectat trebuie să aibă o călibilitate adecvată pentru
a asigura o microstructură lipsită de ferită şi o duritate de
circa 55HRC la cel puţin jumătate din raza corpului barei. 0
specificaţie tipică pentru duritatea ftnală este între 47 şi
51HRC de la jumătatea razei către exteriorul corpului barei. 0
duritate de 45HRC este acceptată de la mijlocul razei către
centru cu menţiunea că variaţia totală a duritătii în lungul
diametrului să nu depăşească 5HRC. Pentm asigurarea unei
rezistenţe maxime la oboseală de lungă durată fără aparitia
fragilităţii se vor selecta oţeluri cu un conţinut nominal în
carbon de 0,60% şi avănd un grad de puritate foarte ridicat.
Tehnologia de executie a barelor de torsiune contme operaţiile
de supraînălţare a capetelor piesei dintr-un semifabricat sub
formă de bară cu lungime potrivită, laminare şi centrare,
strunjire de degroşare, execuţia găurilor pentru ştifturi,
călirea şi revenirea, controlul cu particule magnetice,
îndreptarea la cald (la minim 300°C), rectificarea, sablarea
cu alice, preaşezarea şi acoperirea de protecţie. întrucăt
îndreptarea este o operaţie scumpă (şi periculoasă pentru
operator deoarece oţelul este dur şi fragil) se recomandă
efectuarea călirii m stare presată (matriţă cu role) cu o
agitare putemică a uleiului. Pentru obtinerea de performante
superioare se recomandă o sablare intensă a corpului barei. 0
preaşezare tipică pentru o bară de torsiune avănd lungimea de
1500mm şi diametrul corpului de 35mm constă din trei cicluri
la 102° cu o aşezare permanentă la maximum 37°. Cerinţele
testelor de oboseală asupra acestei bare de torsiune sunt
45.000 cicluri la o tensiune de forfecare prin torsiune de
140N/mm2.
După realizarea protecţiei suprafeţei corpului barei urmează
instalarea acesteia. Este important ca directia de preaşezare
să fie indicată pe capătul barei deoarece dacă accidental,
aceasta este împotriva sarcinii de lucru, probabilitatea de
cedare a barei este foarte mare. 0 idee mai bună este ca
proiectarea prinderilor să se facă astfel încăt bara să nu
poată fi instalată incorect.