CT2

2 a sarcinii exterioare, arcurile pot fi: de compresiune (fig.6, a), de tracţiune (fig.6, b), de încovoiere(fig.6,
i), de torsiune (fig.6, c);
Utilizarea mediilor de încălzire lichide impune măsuri severe de protecţia muncii, datorită toxicităţii unora
dintre ele. Băile de încălzire vor fi prevăzute cu sisteme de exhaustoare speciale, plasate la nivelul topiturii şi
cu aparate de măsură a temperaturii pentru a preveni autoaprinderea.

Medii de răcire industriale

Acestea sunt mediile gazoase, lichide şi solide. În practica tratamentelor termice se utilizează mai mult mediile
gazoase şi lichide.

Medii de răcire gazoase

Transferul de căldură de la piesă la mediul gazos se realizează în principal prin radiaţie şi convecţie, deci
coeficientul de transfer al căldurii va fi un coeficient global = r + c.
a) Răcirea cu cuptorul
Prin reducerea aportului de căldură (reglajul arzătoarelor sau a elementelor încălzitoare electrice) sau
oprirea completă a lui, temperatura cuptorului scade scăzând şi temperatura piesei în funcţie de curba de
răcire a acestuia. Viteza de răcire este scăzută şi variază între limitele 0,5 - 10~15 grd/min.
b) Răcirea în aer
Sub temperatura de 500 °C răcirea se realizează preponderent prin convecţie; deci la temperaturi joase
coeficientul de transfer al căldurii va scădea foarte mult

Medii de răcire lichide

În timpul lucrului o parte din lichidele folosite ca medii de răcire îşi modifică starea de agregare, datorită
temperaturii coborâte de vaporizare. Acest fenomen trebuie avut în vedere atunci când se elaborează
tehnologia răcirii, deoarece poate modifica viteza răcirii în diferite intervale de temperatură, iar rezultatul
final să fie altul decât cel scontat. În această grupă intră apa, uleiurile minerale şi vegetale şi soluţiile apoase de
NaCl şi NaOH.

Apa
Este cel mai utilizat mediu de răcire datorită capacităţii mari de răcire pe care o are şi datorită
faptului că este la îndemâna oricărui operator tratamentist. Asigură viteze de răcire mari într-un
interval mari de temperaturi, dacă temperatura ei rămâne constantă în intervalul 25 - 40 °C.
Pentru aceasta este necesar ca volumul lichidului de răcire să fie de 50 ori mai mare decât al
pieselor supuse răcirii sau să se asigure recirculaţia şi răcirea forţată a lui. Prin adaosuri de
substanţe solubile ca NaCl sau NaOH, în proporţie de 10 - 15%, viteza de răcire creşte foarte
mult (tabelul 1.6 ); prin adaosuri de substanţe insolubile ca uleiul, săpunul (sub formă de
emulsie), se pot obţine viteze de răcire mai mici decât a apei industriale (viteze ce nu se
folosesc în practica călirilor). In felul acesta se poate obţine o gamă largă de viteze de răcire.
2.1.după solicitarea principală a materialului, se deosebesc arcuri solicitate la: tracţiune –
compresiune (fig.6, f, g şi h), încovoiere (fig.6, d, e şi i), torsiune (fig.6, a, b şi c);
2.2.după natura materialului din care este executat arcul, se deosebesc: arcuri metalice (fig.6, a, b, c, d, e, f,
h şi i), arcuri nemetalice (fig.6, g);
2.3.după variaţia rigidităţii, arcurile pot fi: cu rigiditate constantă (de exemplu fig.6, a, b, c etc.), cu rigiditate
variabilă (fig.6, g);
2.4.după forma secţiunii arcului, se deosebesc arcuri cu secţiune rotundă, inelară, dreptunghiulară (sau
pătrată), profilată.

1. MATERIALE ŞI ELEMENTE DE TEHNOLOGIE

 Principalele calităţi ale materialelor din care se execută arcurile se referă, în principal, la: rezistenţă ridicată la
rupere, limită ridicată de elasticitate, rezistenţă mare la oboseală. În unele domenii de folosire, materialelor
pentru arcuri li se impun o serie de caracteristici speciale, ca: rezistenţă la temperaturi ridicate; rezistenţă la
coroziune; lipsa proprietăţilor magnetice; dilataţie termică redusă; comportare elastică independentă de
temperatură etc.
Oţelurile folosite în construcţia arcurilor pot fi oţeluri carbon de calitate (OLC 55A, OLC 65A, OLC
75A, OLC 85A) sau oţeluri aliate cu Cr, Mn, Si, V, W. Elementele de aliere îmbunătăţesc rezistenţa şi
tenacitatea (Si), călibilitatea şi rezistenţa la rupere (Mn, Cr), rezistenţa la oboseală (V).
Caracteristicile unor oţeluri utilizate în construcţia arcurilor sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Oţel Călire Duritate, HV 02, MPa r, MPa
38 Si 7 240 1030 1180
54 SiCr 7 În apă 270 1130 1320
60 SiCr 7 310 1130 1320
55 Cr 3
50 CrV 4 În ulei > 310 1180 1370
51 CrMoV 4

Materialele neferoase sunt utilizate, în special, pentru arcurile care lucrează în câmpuri electrice. Cele mai
utilizate materiale neferoase pentru arcuri sunt alama şi bronzul, dar şi anumite aliaje speciale (Monel, Monel K,
Inconel, Inconel X etc.).
Materialele nemetalice utilizate în construcţia arcurilor sunt cauciucul, pluta etc.
Calitatea arcurilor este condiţionată atât de material cât şi de tehnologia de execuţie a acestora şi de
tratamentul termic aplicat.
Ca semifabricate pentru arcurile elicoidale se folosesc sârme, bare, benzi etc. Arcurile cu secţiuni mici
(diametrul sârmei până la 8 … 10 mm) se execută prin înfăşurare la rece, iar arcurile cu secţiuni mai mari, prin
înfăşurare la cald. Majoritatea arcurilor înfăşurate la rece se execută din sârmă care a fost supusă tratamentului
termic înainte de înfăşurare, iar după înfăşurare se supun numai unei operaţii de revenire. Arcurile înfăşurate la
cald şi arcurile înfăşurate la rece dar mai puternic solicitate se călesc după înfăşurare. Călirea arcurilor poate fi
realizată în apă sau ulei.
Pentru arcurile supuse la solicitări variabile, calitatea suprafeţei este un factor determinant în ceea ce
priveşte durabilitatea. Mărirea rezistenţei la oboseală se poate realize prin: evitarea decarburării
stratului superficial, în timpul tratamentului termic; rectificarea fină a suprafeţei, după tratamentul termic final,
pentru eliminarea stratului de oxid; durificarea stratului superficial (când rectificarea nu este posibilă), cu jet
de alice; protejarea arcului împotriva coroziunii, prin acoperiri.

2. CARACTERISTICA ARCURILOR

Caracteristica unui arc este curba care reprezintă dependenţa dintre sarcina care acţionează asupra arcului
(forţă sau moment) şi deformaţia (săgeată sau unghi) produsă de aceasta, pe direcţia de acţiune a sarcinii; în
acest sens, caracteristica arcurilor poate fi exprimată prin relaţiile:
F=F (); Mt=Mt (), (6)
în care δ reprezintă deformaţia liniară a arcului pe direcţia forţei F (săgeata), iar θ – deformaţia unghiulară a
arcului pe direcţia momentului de torsiune Mt (rotirea). Graficul caracteristicii arcului (fig.7) redă imaginea
variaţiei rigidităţii c a unui arc, definită prin panta curbei care exprimă dependenţa sarcină – deformaţia, când
sarcina este o forţă (fig.7, a) sau un moment (fig.7, b):
F M
c  tg  ; ctg t . (7)
 
Caracteristica liniară (v. fig.7) este întâlnită la arcuri fără frecări (sau cu frecări neglijabile),
executate din materiale care respectă legea lui Hooke şi care sunt caracterizate prin rigiditate constantă.

a b
Fig. 7

Ţinând seama de faptul că lucrul mecanic elementar este determinat prin expresia dL=Fd,
suprafaţa cuprinsă între caracteristica arcului şi abscisă
reprezintă lucul mecanic de deformaţie al arcului,
înmagazinat prin deformaţia sa. Astfel, în figura 7
suprafaţa haşurată este echivalentă cu lucrul mecanic de
deformaţie al arcului supus acţiunii sarcinii exterioare F3
(Mt3). Rezultă că, în ipoteza caracteristicii liniare, expresia
lucului mecanic de deformaţie – în cazul în care sarcina
exterioară este o forţă – este
1
L 
2
 c ,

1

F


 (8)
2 2
Fig. 8
iar pentru cazul în care sarcina exterioară este un
moment de torsiune, este
 1 1
L  M  c2 .
(9)
2t 2
Arcurile cu rigiditate constantă au cea mai largă utilizare în practică. Există, însă, şi arcuri cu
rigiditate variabilă, la care caracteristica este o curbă (fig.8); aceste arcuri
pot fi cu rigiditate progresivă (arcuri tari) sau cu rigiditate regresivă
Caracteristica (arcuri moi).
teoretică La arcurile cu rigiditate progresivă, panta curbei care reprezintă
caracteristica este crescătoare (derivata a doua a curbei este pozitivă),
iar la arcurile cu rigiditate regresivă această pantă este descrescătoare
(derivata a doua a curbei este negativă).
Dacă nu există frecări între elementele componente ale arcului sau
frecări interioare ale materialului, caracteristica arcului la descărcare
coincide cu cea de la încărcare.
Fig.9 La arcurile compuse din elemente suprapuse (arcuri în foi, arcuri
inelare), la încărcare trebuie învinsă, în primul rând, frecarea
dintre elementele componente şi numai după aceea forţa provoacă deformaţia arcului (fig.9). Ca urmare,
caracteristica de încărcare se situează deasupra caracteristicii teoretice. La descărcare, în primul moment,
frecarea se opune revenirii arcului, forţa scăzând până la valoarea F’, fără ca săgeata

a b c d

e f

g h
Fig.10
 să se modifice. După ce forţa exterioară scade sub valoarea F’, denumită forţă de destindere, arcul
începe să îşi reducă săgeata, caracteristica de descărcare situându-se sub caracteristica teoretică. În
acest caz, al existenţei frecărilor, caracteristica arcului este cu buclă histerezis. Bucla histerezis apare şi la
caracteristica arcurilor din cauciuc, cu observaţia că, în acest caz, frecările sunt în interiorul materialului.
Raportul dintre lucrul mecanic cedat de arc Lc (suprafaţa de sub caracteristica de descărcare, haşurată
orizontal şi vertical în figura 9) şi lucrul mecanic absorbit de arc L, sub acţiunea forţei exterioare (suprafaţa
de sub caracteristica de încărcare, haşurată vertical în figura 9), defineşte randamentul arcului, exprimat
analitic prin raportul
L
  c . (10)
a
L
Suprafaţa închisă de bucla histerezis reprezintă lucrul mecanic consumat prin frecare, iar suprafaţa de
sub caracteristica de descărcare reprezintă lucrul mecanic de deformaţie.

3. TIPURI DE ARCURI
Nichelarea neagră

Grosimea stratului este de aproximativ 2 m şi are o capacitate de protecţie mai slabă contra efectelor
corosive.
Pe straturile de zinc se obţin depuneri de nichel negru.
Straturile negre se obţin prin reducerea sulfocianurii în timpul depunerii.

6.2.8.3. Plumbul (Plumbuirea - Pb)

Acoperirea electrolitică cu plumb prezintă avantaje mari în primul rând datorită înaltei purităţi a metalului
depus.
Acoperirile cu Pb se folosesc pentru protejarea metalelor contra acţiunii acidului sulfuric, a apelor
sulfuroasă, a sulfurilor şi sulfaţilor.
Plumbul are o rezistenţă mare la acţiunea substanţelor toxice speciale.
Prezenţa lui o avem în industria chimică, industria de armament.

Metale platinice (Radiul, platină, paladiul, ruteniul, osmiul, iridiul)

Depunerile electrolitice ale acestor metale devin din ce în ce mai importante fiind întrebuinţate în
electrotehnică, electronică, astronautică, chimie, etc.

Radiul (Rd)
 Este un metal alb albăstrui cu o rezistenţă chimică mare. De asemenea, acesta prezintă o duritate
mare şi este insolubil în acizi şi apă regală. Se foloseşte la protejarea pieselor de argint şi argintate împotriva
oxidării.
Radierea se foloseşte la Ag, Cu, alpaca, Ni, alame, bronz fosforos.

Paladiul (Pd)

Acoperirile cu paladiu se folosesc in electrotehnică la protejarea contactelor electrice împotriva

oxidării.
Paladiul metalic se dizolvă în apă regală.
Procedeul de acoperire galvanică este încă limitat.

Platina (Pt), Ruteniul (Ru), Iridiul (Ir), Osmiul (Os)

Acest tip de acoperiri care sunt încă limitate.

6.2 8.9. Staniul (Stanarea - Sn)

Are mare stabilitate chimică, nu se oxidează în aer umed. Este mult mai electropozitiv decât fierul,
de aceea el protejează contra coroziunii atmosferice.
Se utilizează pe scară largă în industria alimentară la tablele pentru fabricarea conservelor. La temperatura sub
+ 13°C Sn trece într-o altă stare alotropică sub formă de pulbere, de culoare cenuşie numită "CISMA
STANIULUI".
Acoperirile cu staniu se folosesc la:
- acoperirea tablelor pentru cutiile de conservă;
- depuneri anticorosive pentru tacâmuri şi vase de bucătărie;
- etanşarea îmbinărilor filetate.
- la acoperirea segmenţilor de piston sau a pistoanelor de aluminiu, a contactelor electrice etc.
Depunerea electrolitică se face cu două tipuri de electroliţi:
- electroliţi acizi;
- electroliţi alcalini.

6.2.8.10. Zincul (Zincare sau şerardizare - Zn)

Acoperirile cu Zn sunt folosite pentru acoperiri împotriva coroziunii pieselor din industria
constructoare de maşini. a tablei şi sârmei de oţel precum altor obiecte în condiţii uşoare de coroziune, şi în aer
cu umiditate moderată, un aer impurificat cu gaze de ardere sau gaze sulfuroase, în contact cu apa potabilă în
contact cu produsele petroliere, cu apa de răcire până la 70°C. Este bine ca după zincare să se efectueze o
pasivizare a stratului de zinc aplicat electrolitic.
 Zincul este toxic de aceea se evită pentru folosirea acoperirilor la obiecte de menaj. După Ni şi Cr, zincul este cel
mai utilizat în galvanoplastie.
Zincarea electrolitică se realizează în electroliţi acizi şi alcalini.
Pe suprafaţa acoperirilor cu Zn se pot forma nişte săruri bazice de zinc numite "rugină albă".

6.2.8.11. Aluminiul (Alitarea - Al)

Acoperirile cu aluminiu sunt folosite la fabricarea oglinzilor necesare la instalaţii pentru captarea
energiei solare, în navigaţie, tehnică nucleară, spaţială, electrotehnică.
Stratul depus este foarte lucios, viteza de depunere 6...8 Nm/h. Aluminiul se depune pe Fe; Cu; Ni.
Depunerile de aluminiu mai mari de 20 m se fac prin oxidare modică (ELOXARE) care se pot
colora apoi în nuanţe plăcute prin imersia pieselor în soluţii de coloranţi.

6.2.8.12. Fierul (Fieruirea - Fe)

Fierul protejează clişeele de cupru şi se dizolvă în acid sulfuric (H2S04) diluat mai uşor decât Ni.
Fieruirea se aplică în industria poligrafică pentru mărirea rezistenţei la uzură a stereotipelor, în industria
de automobile şi tractoare pentru recondiţionarea pieselor mate.
Depunerea aliajelor
Obţinerea aliajelor prin codepunere de metale a găsit o largă aplicaţie în industrie. Până în prezent se
cunosc peste 200 de tipuri de metale şi aliaje ce se pot depune prin metode electrochimice.

6.1 9. Pelicule de natură anorganică

Straturile de natură anorganică de oxizi cromaţi şi fosfaţi se utilizează larg în industrie, în scop anticorosiv şi
decorativ.
Prin oxidare şi fosfatare se acoperă obiecte care funcţionează în condiţii uşoare de coroziune atmosferică.
Adeseori oxidarea şi fosfatarea se practică pentru obţinerea straturilor intermediare; înaintea aplicării
lacurilor şi vopselelor sau independent la finisarea decorativă a unor obiecte. Oxidarea aluminiului şi a aliajelor
de aluminiu se face pentru mărirea durităţii, a rezistenţei la uzură.
Fosfatarea se face pentru micşorarea frecării, izolarea suprafeţelor la zincare, stanare, plumbuire şi izolarea
plăcilor de transformator, la rotoare şi statoare.
Peliculele de oxizi şi fosfaţi aderă bine la metalul - suport, dar sunt fragile
şi poroase.
a.Oxidarea metalelor se face prin scufundarea metalelor în soluţii
 adecvate, suspendând piesele în baia de electroliză în calitate de anod.

Oxidarea oţelului (brunarea)

Oxidarea chimică în soluţii fierbinţi de :

- hidroxid de sodiu - 700 g/1
- azotat de sodiu - 50 g/1
- azotit de sodiu - 200 g/1
- temperatura - 140°C
- durata - 30-90min.
Oxidarea oţelului poate fi făcută şi în vapori de apă supraîncălziţi.

b. Fosfatarea oţelurilor şi fontei. Peliculele protectoare de fosfaţi se aplică pe tonte şi oţeluri

de construcţie nealiat.
Fosfatarea - chimică
- electrochimică
Fosfatarea chimică simplă se face în 3% dihidro-ortofosfat de mangan şi
fier
- primari: → NaH2PO4,
Fosfaţi - secundari: → Na2HPO4,
- terţiari: → Na3PO4.
Fosfaţii primari sunt solubili în apă.
Fosfatul trisodic (Na3P04) se întrebuinţează la dedurizarea apei şi ca detergent.
c. Cromatarea. Constă în scufundarea pieselor în băi de acid cromic sau bicromat, în prezenţa unui
acid. Peliculele de cromaţi micşti (0,5-1,0 m) sunt rezistenţi la coroziune în condiţii atmosferice, dar
servesc foarte bine şi ca suport pentru lacuri şi vopsele.
Se cromatează: Zn, Al, Cd, Mg, Cu.
Pelicula cromatată este compactă (neporoasă). EMAILURILE :

Se aplică pe fontă, oţel, metale neferoase şi pe metale nobile. Emailarea -

umedă
- uscată.
 6.3. PROTECŢIA SUPRAFEŢELOR FRIN LĂCUIRE ŞI VOPSIRE

Lacurile şi vopselele au fost create de om din necesitatea de a proteja anumite obiecte din lemn sau metal,
faţă de acţiunea distrugătoare a agenţilor atmosferici şi a le prelungi astfel durata de utilizare. Pe măsură ce
fabricaţia lor a evoluat au căpătat şi rolul de acoperiri ornamentale.
În general, lacurile şi vopselele sunt soluţii sau suspensii care prin aplicarea pe o suprafaţă oarecare formează o
peliculă subţire a cărei grosime se măsoară în microni. Prin diversificarea fabricaţiei lor, s-a ajuns ca în
prezent, pentru protectia unei suprafeţe, să se aplice succesiv, diferite feluri de vopsele, constituind astfel un
sistem de vopsire. În anumite situaţii, într-un asemenea sistem de vopsire, se poate întâlni, întreaga gamă
de produse în fabricaţie, în următoarea succesiune de structuri, pornind de la suprafaţa metalului: grund,
chit, vopsea, email şi lac.
Componentul principal al acestora îl reprezintă liantul, produs lichid, constituit din substanţe
peliculogene, care pot fi uleiuri vegetale sau răşini, dizolvate în solvenţi. Dintre celelalte materii prime
folosite în fabricaţia de lacuri şi vopsele amintim: pigmenţii, materialele de umplutură, plastifianţi, sicativii
etc.
Uleiuri vegetale
Sunt produse lichide extrase din seminţele unor plante ca: in, soia, floarea soarelui, ricin, etc. Din
punct de vedere chimic, uleiurile sunt constituite din amestecuri de trigliceride (esteri ai glicerinei cu
diverşi acizi graşi saturaţi şi nesaturaţi).
Formarea de pelicule şi oxidarea la linoxină este fenomenul chimic care stă la baza utilizării uleiurilor vegetale,
la fabricarea lacurilor şi vopselelor.
După felul în care formează peliculele, uleiurile se împart în:
- uleiuri sicative;
- uleiuri semisicative;
- uleiuri nesicative.

Solvenţii şi diluanţii, plastifianţi, sicativi

Solvenţii sunt produse organice volatile, care au rolul de a dizolva produsul peliculogen solid sau cu
vâscozitate mare (răşină, bitum, ulei), pentru a-ţ aduce la starea în care să poată fi aplicat prin una din
metodele cunoscute (stropire, pensulare, imersie etc.). După aplicare solventul se volatilizează din stratul
depus. Fiecare solvent dizolvă numai anumite substanţe peliculogene.
Diluanţii au proprietatea de a dilua vopselele şi de a curăţa sculele folosite la aplicarea vopselelor.
Solvenţii şi dizolvanţii sunt toxici pentru organism. Dacă concentraţia va- porilor de solvenţi şi diluanţi este
mare se recomandă folosirea măştilor de
 protecţie şi asigurarea unei ventilaţii puternice.
Plastifianţii asigură elasticitatea straturilor unor anumiţi lianţi. Plastifianţii sunt consideraţi ca nişte solvenţi foarte
grei, rămânând în peliculă şi după uscarea acesteia, îmbunătăţindu-i rezistenţa la frig şi lumină. Plastifianţii
sunt produse lichide, incolore, care se dizolvă în soluţiile în care se adaugă.
Sicativii sunt substanţe chimice care grăbesc uscarea peliculei de ulei.
Aceştia sunt săruri ale unor metale grele (Co, Mn, Pb, Zn, Zr).

6.3.1. Pigmenţi şi materiale de umplutură

Pigmenţii sunt produse în starea pulverulentă, care sunt folosiţi la fabricarea vopselelor şi
emailurilor. Nu se dizolvă în apă, substanţă peliculogenă sau solvenţi.

Pigmenţi:
- organici
- anorganici
- naturali
- sintetici.

6.3.1.1. Răşini naturale

Sunt produse organice cu greutate moleculară relativ mare, au o compoziţie neunitară şi sunt necristalizabile.
Sunt secreţii naturale ale unor plante (colofoniul, chihlimbarul). Se amestecă bine cu uleiurile
vegetale, sunt solubile în solvenţi organici.

6.3.1.2 Răşini sintetice

Sunt produse organice macromoleculare ele făcând parte din grupa materialelor plastice. Se obţin prin procese
chimice cum ar fi: policondensarea, polimerizarea şi poliadiţia.
Policondensarea este reacţia chimică dintre molecule mari, bi sau poli- funcţionale, prin care ia naştere un
produs macromolecular.
Polimerizarea este reacţia chimică în care se porneşte de la o substanţă chimică simplă, denumită monomer şi
care are capacitatea să reacţioneze cu ea însăşi, dând un produs macromolecular numit polimer, a cărui
moleculă este formată din monomeri, legaţi chimic.
Poliadiţia este reacţia în care macromoleculele iau naştere prin adiţia grupelor reactive ale reactanţilor. Se
asemănă eu policondensarea şi eu polimerizarea.

6 3.1.3 Pregătirea suprafeţelor pentru vopsire

După diversele operaţiuni de prelucrare mecanică şi depozitarea pieselor în timp suprafeţele se impurifică cu
grăsimi, corpuri străine, oxizi etc.
Curăţirea suprafeţelor în vederea vopsirii se poate face prin procedee mecanice, manuale sau
mecanizate, prin degresare cu solvenţi organici, prin metode chimice etc.
a. Curăţire cu scule manuale
Se foloseşte mai puţin, metoda constă în îndepărtarea de pe suprafaţa metalului a oxizilor slab aderenţi şi a
impurităţilor cu ajutorul periilor de sârmă, pânzelor abrazive, şpaclurilor, răzuitoarelor etc.
b. Curăţirea cu scule mecanizate
Se realizează folosind maşini electrice sau pneumatice la care sunt ataşate peţii de sârmă, pânze sau discuri
abrazive.
c. Curăţirea prin tobare şi vibraţie
Operaţia de tobare poate fi uscată sau umedă. Se execută în tamburi hexagonali sau octogonali. Piesele se
introduc în aceşti tamburi care se rotesc cu o anumită viteză. Prin rostogolire, piesele se ciocnesc şi ţunderul,
oxizii, rugina, dispar de pe suprafaţa pieselor.
La curăţirea prin vibrare se produce o aşchiere şi o ecruisare a suprafeţei pieselor
d. Curăţirea prin sablare
Este un procedeu foarte vechi. S-a făcut cu aburi, vapori, aer comprimat, nisip. În prezent se
folosesc alicele pentru îndepărtarea ţunderului, ruginii, impurităţilor grosolane etc.
e. Curăţirea cu solvenţi organici
Utilizarea solvenţilor se poate face manual sau în instalaţii specializate. Materialele aderente la
suprafaţă ca: oxizii, sărurile minerale, acizii şi bazele nu pot fi înlăturate prin acest procedeu, deoarece nu
sunt solubile în solvenţi organici.
Solvenţii organici sunt foarte inflamabili cei mai utilizaţi sunt tricloretilena şi percloretilena care sunt lichide
anhidre, incolore care dizolvă rapid şi în cantităţi mari uleiuri, unsori, răşini parafine, bitumuri şi alte materiale
insolubile în apă. Ele nu atacă metalele.
În funcţie de natura pieselor şi impurităţilor se alege şi tehnologia de curăţire,
degresare.
f. Curăţirea cu abur
Se poate realiza în utilaje specializate sau eu agregate manuale de
 pulverizare. Procedeul constă în aplicarea pe suprafaţa piesei a unui jet de apă supraîncălzită generatoare de
vapori umezi. Pentru a obţine un efect de curăţire mai puternic se adaugă în apa supraîncălzită substanţe
chimice alcaline sau detergenţi.
După această curăţire este necesară spălarea pieselor cu apă caldă (60...80°C).
g. Curăţirea cu flacără
Este operaţia folosită în construcţiile metalice, pentru îndepărtarea de pe suprafeţe a straturilor gazoase de oxizi
şi a vopselelor vechi. Nu se recomandă arderea grăsimilor pentru ce prin carbonizare aceasta aderă la
suprafaţa metalului şi se vor îndepărta foarte greu.
h. Curăţirea cu substanţe alcaline
Degresarea cu produse alcaline realizează curăţirea prin transformarea chimică a substanţelor care
impurifică suprafaţa.
Pentru o degresare bună, e necesar ca să se adauge în soluţie unele substanţe numite emulgatori. Aceste
substanţe măresc stabilitatea emulsiilor şi suspensiilor şi îmbunătăţesc capacitatea de udare, contribuind la
desprinderea impurităţilor.
Pentru realizarea soluţiilor de degresare se utilizează soda caustică, soda calcinată, fosfaţi, polifosfaţi, silicaţi
alcalini, boraţi de sodiu etc.
Temperatura soluţiilor trebuie să fie de 70 ... 90°C, timpul de degresare 10 ... 15 minute.

6.3.1.1. Decaparea cu substanţe acide

Prin decapare se realizează îndepărtarea oxizilor de pe suprafeţele metalice prin transformarea lor chimică, cu
ajutorul acizilor.
Principalii acizi la decapare sunt: acidul sulfuric (H2SO4) şi acidul clorhidric (HCl). Acidul clorhidric este
mai eficace dar mai scump.
Există o serie de substanţe, cunoscute sub numele de inhibitori, care limitea2ă atacul acidului asupra
metalului, diminuează absorbţia de hidrogen şi formează la suprafaţa băii o spumă care înlătură pierderile de
acid prin pulverizare. Aceşti inhibitori sunt compuşi organici care prelungesc durata de decapare dar
protejează suprafaţa oţelului şi reduce fragilitatea provocată de hidrogen.

6.3.2 2 Fosfatarea şi pasivizarea metalelor

Printre tratamentele chimice de suprafaţă se află şi procedeul de fosfatare.

Fosfatarea prin formarea straturilor protectoare se caracterizează prin faptul
că, datorită prezenţei cationilor de matele grele în baia de tratare (ionii de zinc sau mangan), pe suprafaţa
metalului se depun straturi cristaline, formate din fosfat de zinc, fier sau mangan. Soluţiile apoase de
fosfatare cuprind în esenţă
fosfaţii d
Autoevaluarea obiectivă a nevoii de formare profesională, continuă, în scopul inserţiei pe 1
piaţa muncii şi al adaptării la dinamica cerinţelor acesteia şi pentru dezvoltarea personală şi
CT3 profesională.
Utilizarea eficientă a abilităţilor multilingvistice şi a cunoştinţelor de tehnologie a informaţiei
şi a comunicării.
CTS

4. Obiectivele disciplinei (reieşind din grila competenţelor specifice acumulate)

Disciplina îşi propune să prezinte tehnologiile de bază ale tratamentelor termice sub o
astfel de alcătuire încât principiile teoretice să poată fi aplicate în rezolvarea problemelor
7.1 Obiectivul general al disciplinei
practice specifice industriei, evitarea capcanelor în stabilirea contractelor, identificarea
metodelor de obţinere a performanţelor impuse, tehnologii, preţuri etc.
Considerând cunoscute principiile teoretice ce definesc transformările de fază în stare
solidă se insistă, în special, asupra particularităţilor tehnologiilor de tratament termic şi
7.2 Obiective specifice
asupra locului pe care aceste tratamente îl ocupă în tehnologia generală de fabricare a
produselor.

5. Conţinuturi
8.1 Curs18 Metode de predare19 Observaţii
Cap.1. Introducere. Clasificarea şi caracterizarea tratamentelor termice 1
1.1. Clasificarea tehnologiilor de tratament termic
1.2. Caracterizarea tratamentelor termice
Cap.2. Caracteristicile structurale, tehnologice şi de exploatare ale materialelor 1
metalice care se tratează termic şi termochimic
2.5. Caracteristici structurale
2.6. Caracteristici tehnologice
2.7. Caracteristici de exploatare
Cap.3. Parametrii tehnologici ai operaţiilor de tratament termic 5
3.1. Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor de
bază
3.2. Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor secundare
3.3. Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor auxiliare 16
Cap.4. Tehnologia recoacerii Expunere on-line prin
4.1. Recoacerea pentru omogenizare metode TIC
4.2. Recoacerea pentru dehidrogenare
4.3. Recoacerea pentru detensionare
4.4. Recoacerea pentru recristalizare
4.5. Recoaceri cu transformări de fază 16
Cap.5. Tehnologia călirii
5.1. Călirea pentru punere în soluţie
5.2. Călirea martensitică volumică
5.3. Călirea martensitică superficială 3
Cap.6. Tehnologia revenirii şi îmbătrânirii
6.1. Transformări structurale la revenirea oţelurilor şi fontelor călite
martensitic
6.2. Parametrii tehnologici şi condiţii de lucru la revenirea oţelurilor şi
fontelor
6.3. Transformări structurale şi modificarea proprietăţilor la îmbătrânirea
aliajelor călite prin punere în soluţie
Bibliografie curs:
Bibliografie curs:
1. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1982;
2. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1988;
3. Dulămiţă T., Florian E., Tratamente termice şi termochimice, E.D.P. Bucureşti, 1982;
4. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator, Editura
Tehnopress, Iași, 2011;
5. Hopulele I., Alexandru I, Găluşcă D.G,. Tratamente termice şi termochimice, Rotaprint I.P.Iaşi, vol. I-1983; vol.II-1984;
6. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1996;
7. Popescu, N.,Vitănescu, C.,Tehnologia tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti,1976;
8. Popescu N., Tratamente termice neconvenţionale, Ed. Tehnică Bucureşti, 1990;
9. Samoilă C., Tehnologii şi utilaje moderne de încălzire în metalurgie, Ed. Tehnică Bucureşti, 1986.
8.2a Seminar Metode de predare20 Observaţii

8.2b Laborator Metode de predare21 Observaţii

14/
4
1. Tehnica securităţii si sigurantei in munca la operaţiile de tratament termic şi 2
termochimic
2. Identificarea operativă a calităţii oţelurilor 2

15/
4
3. Determinarea călibilităţii oţelurilor prin metoda călirii frontale 2
4. Determinarea capacităţii de răcire a unui mediu pentru călire 2
5. Stabilirea parametrilor tehnologici pentru operaţia de revenire 2
6. Determinarea gradului de detensionare termică 2
7. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică Expunere on-line prin 2
8. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică a pieselor turnate metode TIC 2
9. Stabilirea parametrilor tehnologici la tratamentul termic de recoacere pentru Exerciţii de calcul 2
îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor
10. Studiul procedeelor de călire 2
11. Tehnologia redresării arborilor deformaţi la tratament termic 2
12. Stabilirea parametrilor termici şi temporali la operaţiile de tratamente termice a 2
produselor metalice cu încălzirea în medii cu încălzire constantă
13. Verificarea cunoştinţelor şi încheierea situaţiei 4
8.2c Proiect Metode de predare22 Observaţii
1. Analiza produsului final in vederea prescrierii tratamentului corespunzator (d. p. v. 1
functional si al proprietatilor necesare
2. Analiza materialului 1
3. Studiul tehnologiei de prelucrare a materialului (determinarea punctelor critice si a on-line-Studiu de caz 1
curbei de calibilitate, determinarea ariei si a volumlui semifabricatului si a piesei
finite, a diametrului critic ideal si real
4. Calculul parametrilor termofizici ai materialului 1
5. Proiectarea tratamentului termic primar 5
6. Proiectarea tratamentului termic final 5
Bibliografie aplicaţii (seminar / laborator / proiect):
1. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator, Editura
Tehnopress, Iași, 2011;
2. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1966.

6. Coroborarea conţinuturilor disciplinei cu aşteptările reprezentanţilor comunităţii epistemice, asociaţiilor profesionale

şi angajatori reprezentativi din domeniul aferent programului23
Conţinutul disciplinei construieşte premisele proiectării tehnologiilor de tratament termic şi alegerii utilajelor necesare în
funcţie de tipul, materialul şi forma şarjei prin evaluarea cantitativă şi calitativă a fenomenelor si proceselor caracteristice
utilizând metode şi criterii consacrate din aria ingineriei procesării materialelor.

7. Evaluare
10.3 Pondere din
Tip activitate 10.1 Criterii de evaluare 10.2 Metode de evaluare
nota finală
Teste pe parcurs24:-, săptămâna %
Cunoştinţe teoretice însuşite Teme de casă: -, %
10.4a Examen/ 60%
(cantitatea, corectitudinea, Alte activităţi25: - %
Colocviu (minimum nota 5)
acurateţea) 60%
Evaluare finală: examen (minimum nota 5)
Frecvenţa/relevanţa Evidenţa intervenţiilor, portofoliu de lucrări %
10.4b Seminar
intervenţiilor sau răspunsurilor (referate, sinteze, rezolvări) (minimum nota 5)
Cunoaşterea aparaturii, a
modului de utilizare a Chestionar scris
instrumentelor specifice; Răspunsuri orale 10%
10.4c Laborator
evaluarea unor instrumente sau Caiet de laborator (lucrări experimentale, referate) (minimum nota 5)
realizări, prelucrarea şi Demonstraţie practică
interpretarea unor rezultate
Calitatea proiectului realizat,
Autoevaluarea, prezentarea şi/sau susţinerea
corectitudinea documentaţiei 30%
10.4d Proiect proiectului
proiectului, justificarea soluţiilor (minimum nota 5)
Evaluarea critică a unui proiectului
alese
10.6 Standard minim de performanţă26
Cunoasterea diagramelor de tratamente termice pentru recoaceri, caliri si reveniri; promovarea activitatilor de laborator si
proiect.

Data completării, Semnătura titularului de curs, Semnătura titularului de aplicaţii,

18.09.2021 ............................................... .....................................................

Data avizării în departament, Director departament,

Prof. dr. ing. Petrică Vizureanu
21.09.2021
.........................................................
16/
4
 1
Licenţă / Master
2
1-4 penrtru licenţă, 1-2 pentru master
3
1-8 pentru licenţă, 1-3 pentru master
4
Examen, colocviu sau VP A/R – din planul de învăţământ
5
DF - disciplină fundamentală, DD - disciplină în domeniu, DS – disciplină de specialitate sau DC - disciplină
complementară - din planul de învăţământ
6
Este egal cu 14 săptămâni x numărul de ore de la punctul 3.1 (similar pentru 3.5, 3.6abc)
7
Liniile de mai jos se referă la studiul individual; totalul se completeaza la punctul 3.7.
8
Între 7 şi 14 ore
9
Între 2 şi 6 ore
10
Suma valorilor de pe liniile anterioare, care se referă la studiul individual.
11
Suma dintre numărul de ore de activitate didactică directă (3.4) şi numărul de ore de studiu individual (3.7); trebuie să
fie egală cu numărul de credite alocat disciplinei (punctul 3.9) x 25 de ore pe credit.
12
Se menţionează disciplinele obligatoriu a fi promovate anterior sau echivalente
13
Tablă, vidoproiector, flipchart, materiale didactice specifice etc.
14
Tehnică de calcul, pachete software, standuri experimentale, etc.
15
Competenţele din Grilele G1 şi G1bis ale programului de studii, adaptate la specificul disciplinei, pentru care se
repartizează credite (www.rncis.ro sau site-ul facultăţii)
16
Din planul de învăţământ
17
Creditele alocate disciplinei se distribuie pe competenţe profesionale şi transversale în funcţie de specificul disciplinei
18
Titluri de capitole şi paragrafe
19
Expunere, prelegere, prezentare la tablă a problematicii studiate, utilizare videoproiector, discuţii cu studenţii (pentru
fiecare capitol, dacă este cazul)
20
Discuţii, dezbateri, prezentare şi/sau analiză de lucrări, rezolvare de exerciţii şi probleme
21
Demonstraţie practică, exerciţiu, experiment
22
Studiu de caz, demonstraţie, exerciţiu, analiza erorilor etc.
23
Legătura cu alte discipline, utilitatea disciplinei pe piaţa muncii
24
Se va preciza numărul de teste şi săptămânile în care vor fi susţinute.
25
Cercuri ştiinţifice, concursuri profesionale etc.
26
Se particularizeaz