3 Conţinuturi

8.1 Curs18 Metode de predare19 Observaţii

Cap.1. Introducere. Clasificarea şi caracterizarea tratamentelor termice 1
• Clasificarea tehnologiilor de tratament termic
• Caracterizarea tratamentelor termice
Cap.2. Caracteristicile structurale, tehnologice şi de exploatare ale materialelor 1
metalice care se tratează termic şi termochimic
• Caracteristici structurale
• Caracteristici tehnologice
• Caracteristici de exploatare
Cap.3. Parametrii tehnologici ai operaţiilor de tratament termic 5
3.4 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor de bază
3.5 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor secundare
3.6 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor auxiliare
Cap.4. Tehnologia recoacerii 16
 Recoacerea pentru omogenizare Expunere on-line prin
 Recoacerea pentru dehidrogenare metode TIC
 Recoacerea pentru detensionare
 Recoacerea pentru recristalizare
 Recoaceri cu transformări de fază
Cap.5. Tehnologia călirii 16
• Călirea pentru punere în soluţie
• Călirea martensitică volumică
• Călirea martensitică superficială
Cap.6. Tehnologia revenirii şi îmbătrânirii 3
3.5. Transformări structurale la revenirea oţelurilor şi fontelor călite
martensitic
3.6. Parametrii tehnologici şi condiţii de lucru la revenirea oţelurilor şi
fontelor
3.7. Transformări structurale şi modificarea proprietăţilor la îmbătrânirea
aliajelor călite prin punere în soluţie
3.8. Îmbătrânirea aliajelor neferoase
Bibliografie curs:
Bibliografie curs:
1. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1982;
2. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1988;
3. Dulămiţă T., Florian E., Tratamente termice şi termochimice, E.D.P. Bucureşti, 1982;
4. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator, Editura
Tehnopress, Iași, 2011;
5. Hopulele I., Alexandru I, Găluşcă D.G,. Tratamente termice şi termochimice, Rotaprint I.P.Iaşi, vol. I-1983; vol.II-1984;
6. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1996;
7. Popescu, N.,Vitănescu, C.,Tehnologia tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti,1976;
8. Popescu N., Tratamente termice neconvenţionale, Ed. Tehnică Bucureşti, 1990;
9. Samoilă C., Tehnologii şi utilaje moderne de încălzire în metalurgie, Ed. Tehnică Bucureşti, 1986.
8.2a Seminar Metode de predare20 Observaţii

8.2b Laborator Metode de predare21 Observaţii

1. Tehnica securităţii si sigurantei in munca la operaţiile de tratament termic şi 2
termochimic
2. Identificarea operativă a calităţii oţelurilor 2
 3. Determinarea călibilităţii oţelurilor prin metoda călirii frontale 2
4. Determinarea capacităţii de răcire a unui mediu pentru călire 2
5. Stabilirea parametrilor tehnologici pentru operaţia de revenire 2
6. Determinarea gradului de detensionare termică 2
7. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică Expunere on-line prin 2
8. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică a pieselor turnate metode TIC 2
9. Stabilirea parametrilor tehnologici la tratamentul termic de recoacere pentru Exerciţii de calcul 2
îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor
10. Studiul procedeelor de călire 2
11. Tehnologia redresării arborilor deformaţi la tratament termic 2
12. Stabilirea parametrilor termici şi temporali la operaţiile de tratamente termice a 2
produselor metalice cu încălzirea în medii cu încălzire constantă
13. Verificarea cunoştinţelor şi încheierea situaţiei 4
8.2c Proiect Metode de predare22 Observaţii
1. Analiza produsului final in vederea prescrierii tratamentului corespunzator (d. p. v. 1
functional si al proprietatilor necesare
2. Analiza materialului 1
3. Studiul tehnologiei de prelucrare a materialului (determinarea punctelor critice si a on-line-Studiu de caz 1
curbei de calibilitate, determinarea ariei si a volumlui semifabricatului si a piesei
finite, a diametrului critic ideal si real
4. Calculul parametrilor termofizici ai materialului 1
5. Proiectarea tratamentului termic primar 5
6. Proiectarea tratamentului termic final 5
Bibliografie aplicaţii (seminar / laborator / proiect):
1. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator, Editura
Tehnopress, Iași, 2011;
2. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1966.

4 Coroborarea conţinuturilor disciplinei cu aşteptările reprezentanţilor comunităţii epistemice,

asociaţiilor profesionale şi angajatori reprezentativi din domeniul aferent programului23
Conţinutul disciplinei construieşte premisele proiectării tehnologiilor de tratament termic şi alegerii utilajelor
necesare în funcţie de tipul, materialul şi forma şarjei prin evaluarea cantitativă şi calitativă a fenomenelor si
proceselor caracteristice utilizând metode şi criterii consacrate din aria ingineriei procesării materialelor.

5 Evaluare
10.3 Pondere din
Tip activitate 10.1 Criterii de evaluare 10.2 Metode de evaluare
nota finală
Teste pe parcurs24:-, săptămâna %
Cunoştinţe teoretice însuşite Teme de casă: -, %
10.4a Examen/ 60%
(cantitatea, corectitudinea, Alte activităţi25: - %
Colocviu (minimum nota 5)
acurateţea) 60%
Evaluare finală: examen (minimum nota 5)
Frecvenţa/relevanţa Evidenţa intervenţiilor, portofoliu de lucrări %
10.4b Seminar
intervenţiilor sau răspunsurilor (referate, sinteze, rezolvări) (minimum nota 5)
Cunoaşterea aparaturii, a
modului de utilizare a Chestionar scris
instrumentelor specifice; Răspunsuri orale 10%
10.4c Laborator
evaluarea unor instrumente sau Caiet de laborator (lucrări experimentale, referate) (minimum nota 5)
realizări, prelucrarea şi Demonstraţie practică
interpretarea unor rezultate
Calitatea proiectului realizat,
Autoevaluarea, prezentarea şi/sau susţinerea
corectitudinea documentaţiei 30%
10.4d Proiect proiectului
proiectului, justificarea soluţiilor (minimum nota 5)
Evaluarea critică a unui proiectului
alese
10.6 Standard minim de performanţă26
Cunoasterea diagramelor de tratamente termice pentru recoaceri, caliri si reveniri; promovarea activitatilor de laborator si
proiect.

Data completării, Semnătura titularului de curs, Semnătura titularului de aplicaţii,

18.09.2021 ............................................... .....................................................

Data avizării în departament, Director departament,

Prof. dr. ing. Petrică Vizureanu
21.09.2021
 .........................................................
intervalul de stabilitate minimă a austenitei, pentru a nu intersecta curba de început a transformărilor perlitice sau
bainitice;

- în intervalul de transformare martensitică Ms - Mf, răcirea trebuie făcută cu o viteză minimă posibilă, pentru a evita
tensiunile interne.
Mediile de răcire folosite în condiţii industriale, pentru călire, sunt: apa, soluţiile apoase, uleiul mineral, săruri
şi metale topite, aerul. Cele mai folosite sunt apa şi uleiul. Caracteristicile acestora, precum şi o serie de fenomene
ce însoţesc răcirea pieselor în medii lichide, sunt expuse în detaliu în cadrul paragrafului 1.1.3 (operaţia de
răcire).

Metode de călire pătrunse

În funcţie de modalitatea de realizare a răcirii în intervalul de transformare a austenitei suprarăcite şi

metastabile se disting două tipuri de călire:
- călirea continuă, la care răcirea piesei în intervalul de transformare se face după o curbă continuă (viteza de
răcire fiind o funcţie continuă), structura rezultată fiind martensitică;
- călirea discontinuă, la care curbele de răcire ale piesei fac un palier în intervalul de transformare (viteza de
răcire fiind nulă), structura finală fiind martensitică sau bainitică.
În cele ce urmează se prezintă principalele metode de călire folosite în practica industrială.
a) Călirea continuă simplă sau convenţională, este cea mai folosită (fig.3.20).

Fig. 3.20. Călirea simplă continuă

 Piesa austenitizată la temperatura Tpf este introdusă într-un mediu de răcire, agitată
puternic şi menţinută până la răcirea ei completă. Dacă piesa este subţire, iar mediul de răcire
posedă o capacitate de răcire ridicată, vitezele de răcire ale suprafeţei şi centrului vor fi mai mari
ca Vcrs, structura finală fiind pur martensitică.
Dacă mediul de răcire are o capacitate de răcire mai scăzută, iar piesa este masivă şi confecţionată
dintr-un oţel aliat ,este posibil ca alături de martensită să apară şi structuri intermediare şi
chiar perlitice.
Metoda este foarte comodă, din punctul de vedere al tehnologiei, dar prezintă o serie de
dezavantaje:
- în intervalul de transformare martensitic, viteza de răcire este mare, iar tensiunile
termice au valori ridicate;
- transformarea austenitei la suprafaţă şi centru este decalată în timp, apărând tensiuni
structurale mari ce pot duce la deformarea şi fisurarea piesei;
- metoda nu poate fi aplicată pieselor cu geometrie complexă şi variaţii mari de grosime
de perete.
Aceste neajunsuri au determinat punerea la punct a unor variante ale călirii continue,
care să evite cele arătate.
a.1) Călirea în două medii este cea mai eficientă în privinţa evitării tensiunilor interne (fig. 3.21). Piesa
austenitizată se introduce în primul mediu, care asigură o viteză suficient de mare pentru a nu
intersecta cotul perlitic sau cel bainitic, unde este menţinută până la temperatura T > Ms. Se
introduce apoi într-un al doilea mediu, care asigură o viteză de răcire mai mică în intervalul de
transformare martensitică, unde se menţine până la răcire completă.

Fig. 3.21. Călirea în două medii

 Pentru prima fază a răcirii se recomandă apa, sărurile topite, pentru a doua, uleiul, aerul.
Metoda se recomandă pentru călirea oţelurilor carbon de scule, care sunt foarte sensibile la
tensiunile interne.
Dezavantajul metodei constă în aceea că se apreciază foarte greu durata de menţinere în primul mediu de
răcire, fiind necesare o serie de încercări.
a.2) Călirea în trepte sau martenpering este o variantă, ce permite reducerea
deformaţiilor şi evitarea fisurilor de călire.

Fig. 3.22. Călirea în trepte

Metoda constă din introducerea pieselor într-o baie de ulei sau săruri, a cărei temperatură Tiz este cu
puţin superioară punctului Ms (fig. 3.22). În cursul răcirii în baie, atât suprafaţa cât şi
centrul piesei trebuie să evite coturile perlitic şi bainitic al diagramei, piesa trebuind să ajungă
în baie cu o structură de austenită subrăcită.
Durata de menţinere în baie este scurtă, ea fiind necesară numai pentru egalizarea temperaturii pe
secţiunea piesei; nu trebuie să depăşească perioada de incubaţie la temperatura respectivă.
Răcirea cu o viteză mică în intervalul de transformare (chiar în aer sau în aer suflat), permite obţinerea
unei structuri martensitice, lipsită de tensiuni.
Metoda este aplicabilă acelor oţeluri a căror diagramă permite această menţinere scurtă fără a
intersecta curba de început a transformării bainitice. Dacă acest lucru nu este posibil şi durata
de egalizare termică este mai mare ca perioada de incubaţie la temperatura respectivă, structura
finală va conţine şi bainită (metoda marquenching).
Metoda călirii în trepte se recomandă în cazul oţelurilor carbon şi celor slab aliate.
 a.3) Călirea cu revenire joasă dintr-un cald (fig. 3.23) este o metodă care permite
obţinerea după răcire direct a structurii martensitice de
revenire.

Fig. 3.23. Călire cu revenire joasă dintr-un cald

Metoda este aplicabilă doar în cazul oţelurilor a căror punct MF este aproape de Ms (peste
273°C) şi cărora li se aplică revenire joasă. Piesa austenitizată la Tpf este rapid introdusă
într-o baie de săruri, aflată la temperatura:
Tiz = MF - (20-40) °C
şi unde este menţinută până la atingerea durităţii şi a gradului de detensionare dorit, ca şi în cazul
unei reveniri joase obişnuite. Prin această metodă de călire
- revenire se exclude o operaţie de încălzire (cea de la revenirea clasică), fapt deosebit de
important din punct de vedere economic.

b.1 ) Călirea izotermă este o metodă de călire discontinuă, întrucât traversarea

intervalului de transformare al austenitei se face la temperatura constantă. Piesele austenitizate
se introduc într-o baie de săruri aliată la o temperatură Tiz mai mare ca Ms şi cuprinsă
între 300 - 400 °C, şi sunt menţinute un timp m (fig. 3.24) suficient de lung pentru a avea
certitudinea că au traversat intervalul de transformare, deci m > s.
În cazul călirii izoterme este necesară diagrama TTT de transformare
izotermă a austenitei, pentru oţelul respectiv. Temperatura odată fixată, se stabileşte im în aşa
fel încât să fie mai mare de 1,5 ori ca durata transformării totale la temperatura respectivă.
Duratele mai lungi nu au efect negativ, dar sunt neeconomice. În mod curent m = 5 - 45 min.
 Fig. 3.24. Călirea izotermă

Structura finală după călirea izotermă este bainitică. Piesa este lipsită de tensiuni interne
periculoase, întrucât la traversarea intervalului de transformare, diferenţa de temperatură dintre
suprafaţă şi centru este teoretic nulă.
Metoda este aplicabilă numai pieselor relativ subţiri (maximum 20 mm. grosime), deoarece
la grosimi mari, centrul piesei se poate răci după altă lege decât cea izotermă, rezultatul final
fiind altul. Structurile de tip bainită inferioară permite obţinerea unor durităţi de ordinul 40 - 45
HRC asociate cu o tenacitate mai bună ca a celor martensitice (după călirea continuă).
Principial, călirea izotermă se poate aplica oţelurilor aliate ale căror curbe de
transformare din diagrama TTT sunt deplasate către dreapta, permiţând răcirea pieselor până
la Tiz fără a intersecta cotul bainitic sau perlitic. Exemple:
- fabricaţia pieselor sau a arcurilor din oţeluri ARC;
- în cazul oţelurilor de rulmenţi;
- piese din industria constructoare de maşini, ca: roţi dinţate, arbori mici, piese mărunte
solicitate dinamic, piese de mecanică fină, etc.
În afara faptului că piesele sunt lipsite de tensiuni interne, metoda are şi alte două mari avantaje:
- după călirea izotermă nu se mai aplică tratamentul termofizic de revenire, care este
obligatoriu în cazul celorlalte metode;
- procedeul se pretează foarte bine la mecanizare, piesele fiind deplasate între diversele cuptoare
şi băi de săruri cu ajutorul unor transportoare suspendate speciale.

b.2) Călirea la temperaturi joase poate fi asimilată cu o călire discontinuă, întrucât se

face o scurtă menţinere izotermă (la temperatura ambiantă) chiar în intervalul de transformare
MS - MF; prima parte a tratamentului este chiar o călire continuă clasică (fig. 3.25).

Fig. 3.25. Călirea la temperaturi joase

La oţelurile carbon cu peste 0,6%C şi cea mai mare parte a oţelurilor aliate, punctul MF
este situat sub 0 °C (MF = -73...-93 la oţelurile carbon de construcţie şi MF = -100 ...-121 la
oţelurile aliate), deci prin călire continuă şi răcire până la temperatura ambiantă nu se încheie
procesul de transformare a austenitei în martensită, în structură rămânând o însemnată cantitate
de austenită reziduală. Dacă se continuă procesul de răcire până la temperaturi mai joase ca
MF sau apropiate de acesta, se desăvârşeşte procesul de transformare a austenitei reziduale
(după călire) în martensită. Călirea la temperaturi joase este cu atât mai eficace cu cât punctul
Ms se află la temperaturi mai scăzute.
Tehnologia călirii la temperaturi joase este următoarea: se austenitizează piesele la temperatura
corespunzătoare unei căliri corecte, apoi se călesc continuu într-un mediu corespunzător (apă,
ulei, aer, etc.) şi apoi se introduc - cât mai rapid posibil, pentru a nu se stabiliza austenita
într-un mediu refrigerent gazos sau lichid, astfel ales încât temperatura să fie apropiată sau sub
punctul MF al oţelului. Durata de menţinere la temperaturi
joase variază între 1 - 3 ore, după care "încălzirea" la temperatura ambiantă se face în aer.
Câteva din mediile refrigerente lichide, utilizate pentru călirea la temperaturi joase,
sunt date în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2 Medii refrigerente şi temperatura acestora

Compoziţia amestecului Temperatura °C
Zăpadă carbonică cu alcool – 40 ... – 73
Zăpadă carbonică cu azot lichid – 100 ... – 150
Aer lichid – 173
Oxigen lichid – 183
Azot lichid – 196

După călirea la temperaturi joase se recomandă executarea unei reveniri joase. Dacă piesele
tratate sunt de complexitate mai mare, trebuie avut în vedere pericolul deformării şi fisurării
care însoţeşte acest proces de răcire atât de energic.
Domenii recomandate:
- la stabilizarea dimensională a pieselor confecţionate din oţeluri speciale
şi care au o cantitate mare de austenită reziduală în structură;
- la durificarea oţelurilor rapide şi a celor înalt aliate cu crom (205 Cr 120);
- în general pentru eliminarea austenitei reziduale.
Călirea superficială

În construcţia de maşini sunt cazuri când pieselor şi sculelor li se impune o rezistenţă

ridicată la uzare deci un strat superficial cu duritate mare şi în acelaşi timp un miez tenace şi
rezistent la solicitări dinamice. O asemenea asociere de proprietăţi se poate realiza prin alegerea
corespunzătoare a oţelului şi apoi aplicarea unui tratament termofizic sau termochimic de
durificare superficială. În cele ce urmează se vor studia metodele termofizice de durificare
superficială, cele termochimice constituind un capitol aparte.
Spre deosebire de călirea pătrunsă, călirea superficială presupune încălzirea numai a stratului
superficial, care va fi călit şi prezintă următoarele avantaje:
- viteza de încălzire a stratului este mult mai mare decât în cazul călirii pătrunse, deci
oxidarea minimă a suprafeţei;
- consumul de energie mult mai scăzut;
 - stare de tensiuni de compresiune la suprafaţă foarte favorabilă în cazul solicitărilor
dinamice;
- productivitate mare şi posibilităţi de mecanizare şi automatizare. Prezintă şi unele dezavantaje:
- procedeul nu este aplicabil pieselor cu pereţi subţiri;
- necesită instalaţii destul de costisitoare, justificate doar în cazul producţiilor de serie mare şi
masă;
- aplicabilitatea procedeului este limitată de geometria pieselor; se pretează piesele cu
geometrie simplă: de revoluţie, plane, etc.
În principiu călirea superficială constă din aceleaşi faze ca şi călirea continuă: austenitizare,
răcirea cu viteză mare. În funcţie de modul în care se realizează încălzirea stratului superficial, se
disting următoarele tipuri de căliri superficiale:
- călire superficială cu încălzire în băi de săruri; - călire superficială cu încălzire în
electroliţi;
- călire superficială cu flacără oxi-gaz (cu flacără);
- călire superficială cu încălzire prin curenţi de înaltă frecvenţă (prin inducţie).
Dintre cele patru metode arătate mai sus, ultimele două sunt cele mai răspândite şi vor fi tratate
în cele ce urmează.

Călirea superficială cu flacără

Încălzirea stratului superficial ce urmează a fi călit se face cu arzătoare specializate sau, în cazuri
limită, cu arzătoare folosite la sudură.

Fig. 3.26. Călirea superficială cu flacără

Arderea intensă a superficiale să se încălzească cu o viteză foarte mare
amestecului de la temperaturi mai mari decât cele necesare în
gaz - combustibil mod normal austenitizării (fig. 3.26). În urma
şi oxigen produce arzătorului se deplasează un duş de răcire cu apă,
o mare cantitate realizând călirea propriu-zisă; răcirea rapidă
de căldură imediat după terminarea încălzirii împiedică
concentrată pe o transmiterea căldurii la adâncime mare, călindu-se
mică suprafaţă a numai straturile superficiale.
piesei ( 1000 Temperatura de austenitizare, datorită
2 vitezei mari de
W/cm ), fapt ce
face ca straturile încălzire, este:
 Tpf = pentru călirea superficială cu flacără
Ac3 + ( trebuie să conţină între 0,3 şi 0,7%
100 ... C, pentru a obţine o duritate a stra
150) °C,
iar variaţia ei pe
secţiunea piesei, la
sfârşitul încălzirii şi
înaintea răcirii, este
prezentată în figura
3.27.

Fig. 3.27.
Tempe
ratura
de
austeni
tizare
pe
secţiun
ea
piesei

Oţelurile
1
Licenţă / Master
2
1-4 penrtru licenţă, 1-2 pentru master
3
1-8 pentru licenţă, 1-3 pentru master
4
Examen, colocviu sau VP A/R – din planul de învăţământ
6 5 DF - disciplină fundameConţinuturi
Curs18 Metode de predare19 Observaţii
Cap.1. Introducere. Clasificarea şi caracterizarea tratamentelor termice 1
• Clasificarea tehnologiilor de tratament termic
• Caracterizarea tratamentelor termice
Cap.2. Caracteristicile structurale, tehnologice şi de exploatare ale materialelor 1
metalice care se tratează termic şi termochimic
• Caracteristici structurale
• Caracteristici tehnologice
• Caracteristici de exploatare
Cap.3. Parametrii tehnologici ai operaţiilor de tratament termic 5
3.7 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor de bază
3.8 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor secundare
3.9 Definirea, caracterizarea şi parametrii tehnologici ai operaţiilor auxiliare
Cap.4. Tehnologia recoacerii 16
 Recoacerea pentru omogenizare Expunere on-line prin
 Recoacerea pentru dehidrogenare metode TIC
 Recoacerea pentru detensionare
 Recoacerea pentru recristalizare
 Recoaceri cu transformări de fază
Cap.5. Tehnologia călirii 16
• Călirea pentru punere în soluţie
• Călirea martensitică volumică
• Călirea martensitică superficială
Cap.6. Tehnologia revenirii şi îmbătrânirii 3
3.9. Transformări structurale la revenirea oţelurilor şi fontelor călite
martensitic
3.10. Parametrii tehnologici şi condiţii de lucru la revenirea oţelurilor şi
fontelor
3.11. Transformări structurale şi modificarea proprietăţilor la
îmbătrânirea aliajelor călite prin punere în soluţie
3.12. Îmbătrânirea aliajelor neferoase
Bibliografie curs:
Bibliografie curs:
10. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1982;
11. Cartiş I., Tratamente termice, Ed. FACLA Timişoara, 1988;
12. Dulămiţă T., Florian E., Tratamente termice şi termochimice, E.D.P. Bucureşti, 1982;
13. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator,
Editura Tehnopress, Iași, 2011;
14. Hopulele I., Alexandru I, Găluşcă D.G,. Tratamente termice şi termochimice, Rotaprint I.P.Iaşi, vol. I-1983; vol.II-
1984;
15. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1996;
16. Popescu, N.,Vitănescu, C.,Tehnologia tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti,1976;
17. Popescu N., Tratamente termice neconvenţionale, Ed. Tehnică Bucureşti, 1990;
Seminar Metode de predare20 Observaţii

Laborator Metode de predare21 Observaţii

3. Tehnica securităţii si sigurantei in munca la operaţiile de tratament termic şi 2
termochimic
4. Identificarea operativă a calităţii oţelurilor 2
 14. Determinarea călibilităţii oţelurilor prin metoda călirii frontale 2
15. Determinarea capacităţii de răcire a unui mediu pentru călire 2
16. Stabilirea parametrilor tehnologici pentru operaţia de revenire 2
17. Determinarea gradului de detensionare termică 2
18. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică Expunere on-line prin 2
19. Verificarea experimentală a gradului de detensionare termică a pieselor metode TIC 2
turnate Exerciţii de calcul 2
20. Stabilirea parametrilor tehnologici la tratamentul termic de recoacere
pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a oţelurilor 2
21. Studiul procedeelor de călire 2
22. Tehnologia redresării arborilor deformaţi la tratament termic 2
23. Stabilirea parametrilor termici şi temporali la operaţiile de tratamente termice a
produselor metalice cu încălzirea în medii cu încălzire constantă 4
8.2c Proiect Metode de predare22 Observaţii
7. Analiza produsului final in vederea prescrierii tratamentului corespunzator (d. p. v. 1
functional si al proprietatilor necesare
8. Analiza materialului 1
9. Studiul tehnologiei de prelucrare a materialului (determinarea punctelor critice si a on-line-Studiu de caz 1
curbei de calibilitate, determinarea ariei si a volumlui semifabricatului si a piesei
finite, a diametrului critic ideal si real
10. Calculul parametrilor termofizici ai materialului 1
11. Proiectarea tratamentului termic primar 5
12. Proiectarea tratamentului termic final 5
Bibliografie aplicaţii (seminar / laborator / proiect):
3. Gălușcă D.G., Nejneru C., Chirilă E., Perju M., Achiţei D., Axinte M., Tratamente termice. Ȋndrumar de laborator, Editura
Tehnopress, Iași, 2011;
4. Mantea Şt., Dulămiţă T., Teoria şi practica tratamentelor termice, Ed. Tehnică Bucureşti, 1966.

7 Coroborarea conţinuturilor disciplinei cu aşteptările reprezentanţilor comunităţii epistemice,

asociaţiilor profesionale şi angajatori reprezentativi din domeniul aferent programului23
Conţinutul disciplinei construieşte premisele proiectării tehnologiilor de tratament termic şi alegerii utilajelor
necesare în funcţie de tipul, materialul şi forma şarjei prin evaluarea cantitativă şi calitativă a fenomenelor si
proceselor caracteristice utilizând metode şi criterii consacrate din aria ingineriei procesării materialelor.

8 Evaluare
10.3 Pondere din
Tip activitate 10.1 Criterii de evaluare 10.2 Metode de evaluare
nota finală
Teste pe parcurs24:-, săptămâna %
Cunoştinţe teoretice însuşite Teme de casă: -, %
10.4a Examen/ 60%
(cantitatea, corectitudinea, Alte activităţi25: - %
Colocviu (minimum nota 5)
acurateţea) 60%
Evaluare finală: examen (minimum nota 5)
Frecvenţa/relevanţa Evidenţa intervenţiilor, portofoliu de lucrări %
10.4b Seminar
intervenţiilor sau răspunsurilor (referate, sinteze, rezolvări) (minimum nota 5)
Cunoaşterea aparaturii, a
modului de utilizare a Chestionar scris
instrumentelor specifice; Răspunsuri orale 10%
10.4c Laborator
evaluarea unor instrumente sau Caiet de laborator (lucrări experimentale, referate) (minimum nota 5)
realizări, prelucrarea şi Demonstraţie practică
interpretarea unor rezultate
Calitatea proiectului realizat,
Autoevaluarea, prezentarea şi/sau susţinerea
corectitudinea documentaţiei 30%
10.4d Proiect proiectului
proiectului, justificarea soluţiilor (minimum nota 5)
Evaluarea critică a unui proiectului
alese
10.6 Standard minim de performanţă26
Cunoasterea diagramelor de tratamente termice pentru recoaceri, caliri si reveniri; promovarea activitatilor de laborator si
proiect.

Data completării, Semnătura titularului de curs, Semnătura titularului de aplicaţii,

18.09.2021 ............................................... .....................................................

Data avizării în departament, Director departament,

Prof. dr. ing. Petrică Vizureanu
21.09.202 1
................
................
................
.........
1
Licenţă / Master
2
1-4 penrtru licenţă, 1-2 pentru master
3
1-8 pentru licenţă, 1-3 pentru master
4
Examen, colocviu sau VP A/R – din planul de învăţământ
5
DF - disciplină fundame
 Fixarea arcului cav trebuie să asigure o solicitare perfect centrică a acestuia. Exemple de fixare a
arcurilor cave sunt date în fig. 3.22.
Arcurile din cauciuc sunt folosite şi ca reazeme elastice vibroizolatoare, la suspensia elastică a
maşinilor şi aparatelor. Reazemele din fig. 3.23, a şi b sunt utilizate pentru vibroizolarea maşinilor
cu turaţii medii şi înalte, iar cel din fig.3.23, c este utilizat la montarea maşinilor fără fixare pe sol.
Reazemul din fig.3.23, d este utilizat la fixarea motoarelor cu ardere internă.