1. Ce sunt utilajele pentru tratament termic?

2. Cum se clasifică utilajele?

3. Care sunt utilajele cu cel mai bun randament?
4. Constructiv, care sunt cele mai simple cuptoare?
5. Ce sunt băile de săruri?
6. De câte feluri sunt băile de săruri?
7. Care sunt utilajele cu răcire rapidă?
8. Utilaje pentru curăţire (clasificare).
9. Cu ce se face măsurarea temperaturii? 10.Ce
este pirometru optic?
3.1.1 Arcuri inelare
Arcurile inelare se compun din mai multe inele exterioare şi interioare,
suprapuse axial, alternant, cu contact pe suprafeţele conice (fig.3.19).
Ansamblul de inele este montat într-o carcasă telescopică, care permite
comprimarea şi destinderea axială a arcului.
Arcurile inelare lucrează numai la compresiune. Sub acţiunea forţei
exterioare, inelele alunecă reciproc, pe suprafeţele conice de contact; inelele
exterioare sunt întinse, iar cele interioare comprimate. Datorită deplasării
relative a inelelor, între acestea apar forţe de frecare mari, lucrul mecanic de
frecare putând să reprezinte 60 ... 70% din lucrul mecanic al forţei exterioare.
Restul de 30 ... 40% din lucrul mecanic al forţei exterioare este înmagazinat
sub formă de lucru mecanic de deformaţie, pe care arcul îl restituie
la
destindere. Din acest motiv,
arcul inelar reprezintă soluţia optimă
de arc tampon, având o capacitate
mare de amortizare a şocurilor şi
totodată o construcţie simplă, cu
dimensiuni de gabarit reduse.
Asemenea arcuri sunt utilizate la
tampoanele vehiculelor de cale ferată,
la tampoanele macaralelor, la
amortizoarele ciocanelor mecanice etc.
Unghiul  de înclinare a suprafeţelor conice
(fig.3.19, a) trebuie să fie mai mare decât
 unghiul de frecare, pentru a se a b
evita înţepenirea arcului. Datorită Fig. 3.19
frecării mari dintre inele, caracteristica
arcului inelar conţine o buclă histerezis
relativ mare.
Săgeata arcului este limitată de atingerea inelelor pe suprafeţele lor
frontale, putând fi evitată, astfel, suprasolicitarea lor; se recomandă să nu se
ajungă la această situaţie extremă. Săgeata totală reprezintă o însumare a
deplasărilor inelelor în direcţie axială. Pentru mărirea elasticităţii, se folosesc
arcuri inelare tronconice, de forma celor din figura 3.19, b.
 Inelele se execută prin forjare, la dimensiuni mari, respectiv prin
matriţare, la dimensiuni mici.
Suprafeţele funcţionale ale inelelor (suprafeţele conice de contact) se
prelucrează prin aşchiere.
3.1.2 Arcuri disc
Arcurile disc sunt formate dintr-una sau mai multe plăci elastice inelare,
de formă tronconică, supuse la sarcini axiale de compresiune (fig.3.20).
Forma şi principalele dimensiuni ale unui arc disc sunt prezentate în figura
3.20, a.
Arcul disc este caracterizat, în stare nedeformată, prin parametrii:Di –
diametrul interior; De –
diametrul exterior; s –
grosimea plăcii; h
– înălţimea arcului. Sub
acţiunea forţei exterioare F,
arcul se deformează cu săgeata
, în sensul micşorării înălţimii
h.
Caracteristica elastică a
unui arc disc este, în general,
neliniară şi depinde de raportul
h/s şi de modul de combinare a
discurilor în alcătuirea arcului.
Montarea în grup a arcurilor
disc permite atât preluarea de
sarcini mari cât şi realizarea
c
unor săgeţi mai mari.
d Pentru compunerea
Fig.3 arcurilor, aşezarea discurilor se
.20 poate realize, conform STAS,
în următoarele moduri:
3.1.2.2. în coloană, prin aşezarea alternantă a discurilor (fig. 3.20 b), mărindu-
se elasticitatea;
3.1.2.3. în pachete de discuri suprapuse pe aceeaşi parte (fig. 3.20, c),
rigiditatea obţinută fiind mai mare şi frecările mai pronunţate;
3.1.2.4. în coloană de pachete (fig. 3.20, d), cu rigiditate intermediară celor
 două moduri de compunere prezentate anterior.
Avantajele arcurilor disc se referă, în principal, la: dimensiuni de gabarit
reduse; preiau sarcini mari, la săgeţi relative mici; amortizează şocurile şi
vibraţiile; rigiditatea poate fi modificată atât prin dimensiunile discurilor cât şi
prin modul de aşezare a acestora; prezintă siguranţă în exploatare (deteriorarea
unui disc nu scoate arcul din uz, ci schimbă doar caracteristica).
Arcurile disc se utilizează ca arcuri tampon la instalaţiile de matriţat sau
ştanţat, la fundaţia maşinilor grele, la tampoanele unor vehicule etc., acolo unde
trebuiesc preluate şocuri rare şi mari sau sarcini statice foarte mari, cu
deformaţii relativ mici.
Discurile se execută prin ştanţare, din tablă de oţel de arc. Iniţial, au forma
unor discuri plane, iar ulterior sunt bombate conic, prin presare la cald, şi tratate
termic.
3.1.3 Arcuri din cauciuc
Arcurile din cauciuc sunt folosite pe scară largă în construcţia de maşini,
ca urmare a proprietăţilor deosebite pe care le au. Dintre aceste proprietăţi,
mai importante sunt: capacitate de amortizare mare; construcţie şi tehnologie
simple; cost redus; funcţionare sigură şi silenţioasă.
 Aceste arcuri au o capacitate foarte mare de deformare elastică,
ajungând să lucreze cu deformaţii la care legile liniare, caracteristice
pieselor metalice, îşi pierd valabilitatea.
Materialul acestor arcuri este compus din cauciuc natural sau sintetic şi
elemente de adaos, cum sunt: negrul de fum, agenţi vulcanizatori etc.
Capacitatea mare de amortizare a arcurilor din cauciuc se datoreşte
frecărilor interne care apar în

a b
Fig. 3.21

6. COROZIUNEA ŞI PROTECŢIA METALELOR

6.1. Generalităţi

6.1.1. Definiţie, clasificare

Prin coroziune se înţelege fenomenul complex de distrugere a

materialelor datorită reacţiilor chimice sau electrochimice cu diferite substanţe
prezente în mediul înconjurător. Atacul chimic direct este posibil la toate
materiile prime şi materialele folosite în industrie, în timp ce atacul
electrochimic nu apare decât la metale, deoarece numai ele posedă electroni
liberi. Materialele sintetice nu posedă această structură, ele fiind supuse
degradării numai prin atac chimic. Sub acest aspect se defineşte coroziunea
chimică, unde în timpul reacţiei dintre material şi mediu corosiv nu apare un
transport de sarcini electrice; coroziunea electrochimică, unde în timpul reacţiei
cu mediul corosiv apare un transport de sarcini electrice.
Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondială cantităţi
importante de materiale. De exemplu, din producţia mondială de oţel din ultimii
50 de ani, de aproximativ 20 miliarde de tone, se apreciază că cca. 44% s-a
pierdut prin coroziune. Aceasta justifică pe deplin necesitatea luării unor măsuri
de protecţie a materialelor împotriva agenţilor corosivi şi de aprofundare a
studierii fenomenelor coroziunii.
Combaterea eficientă a coroziuni prin aplicarea metodelor moderne de
protecţie, presupune cunoaşterea temeinică a teoriei coroziunii metalelor. cele
mai mari distrugeri corosive le provoacă aerul în diferite condiţii: atmosfera
rurală, urbană şi industrială, apa de conductă, apa distilată, subterană, sărată, de
scurgere precum şi vaporii de apă.
Coroziunea chimică se poate produce din cauza afinităţii dintre metale şi
unele gaze uscate (O2, SO2, H2S, HCl-gazos, CO, CO2, H2, H2O-vapori), sau
lichide rău conducătoare de electricitate (alcooli, benzină, benzen etc.),
provocând pierderi de material, dezagregarea materialului de către cristalele
sărurilor care se formează în porii materialului. Intensitatea procesului de
coroziune este condiţionată de: natura materialului, natura mediului corosiv,
concentraţie, temperatură şi presiunea.
 Dintre factorii externi. acţiunea cea mai dăunătoare asupra metalelor o are
oxigenul. Suprafaţa curată a multor metale expusă la aer, se oxidează rapid,
dacă reacţia respectivă de oxidare are loc cu scăderea energiei libere.

mMe + nO → MemOn

În cazul coroziunii chimice, proporţional cu creşterea temperaturii, creşte

şi viteza de coroziune. Astfel la prelucrarea la cald a oţelului, de exemplu prin
laminare, unde temperaturile şunt între 900...1300°C, grosimea peliculei de oxid
poate ajunge la 1...2 mm, ceea ce determină pierderi considerabile de metal la
fiecare încălzire. De la 600°C, pe suprafaţa oţelului apare un complex de oxizi
(denumit ţunder) care cuprinde oxizii: FeO, Fe2O4 şi Fe3O4, in straturi de
diferite grosimi. Aceste straturi sunt insă poroase, permit oxidarea in continuare
a metalului şi se exfoliază.
Coroziunea electrochimică. Pentru apariţia coroziunii electrochimice este
necesar să existe un anod, un catod, un electrolit şi un conductor, deci un
element galvanic.
Prin introducerea metalului în apă, sau într-un mediu cu proprietăţi
electrolitice, pe suprafaţa metalului apar elemente galvanice, în care impurităţile
din metal funcţionează ca microcatozi, cu descărcare de hidrogen pe suprafaţa
lor, in timp ce metalul, funcţionând ca anod, se dizolvă.
Exemple tipice de coroziune electrochimică se întâlnesc în cazul
obiectelor din oţel expuse coroziunii atmosferice (ruginirea fierului), precum şi
a coroziunii provocate de curenţii electrici de dispersie din sol, numiţi şi curenţi
vagabonzi (şine de tramvai sau cale ferată electrificată).
Practic în cazul coroziunii, este importantă cunoaşterea vitezei de
coroziune. Dacă viteza de coroziune este foarte mică, chiar dacă se produce
totuşi coroziunea se poate considera materialul corespunzător, adică rezistent la
coroziune. Viteza de coroziune se exprimă prin masa de metal distrus pe unitate
2
de suprafaţă în unitate de timp (g/m h) sau pe adâncimea la care au ajuns
degradările în unitate de timp (mm/an).
Cunoaşterea acestor indici permite: alegerea corespunzătoare a
materialului în funcţie de natura mediului şi dimensionarea instalaţiilor în
funcţie de durata exploatării.
Metalul corodat se află în general sub forma unor construcţii şi instalaţii
metalice, al cărui cost este mult superior costului materialului din care sunt
confecţionate. Alături de costul materialului, sume foarte mari se cheltuiesc
pentru : repararea defectelor provocate de coroziune, supradimensionarea pentru
prevenirea accidentelor; utilizarea materialelor anticorosive scumpe (metale şi
aliaje neferoase, oţeluri speciale), aplicarea metodelor curente de protecţie
anticorosivă etc.
Coroziunea generală (continuă) cuprinde întreaga suprafaţă metalică şi
poate fi uniformă când are aceeaşi adâncime şi neuniformă când datorită vitezei
de coroziune diferită se extinde pe adâncimi diferite.
Coroziunea localizată (discontinuă) cuprinde anumite zone ale suprafeţei
metalului apărând sub formă de pete, puncte (pittinguri), plăgi sau pungi
ascunse de un strat de metal aparent neatacat.
Coroziunea intercristalină (intergranulară) constă în distrugerea limitelor
grăunţilor cristalini slăbind coeziunea acestora. respectiv rezistenţa mecanică a
materialului.
Coroziunea transcristalină (intergranulară) întâlnită sub forma de fisuri
trans-granulare.
Coroziunea selectivă, constă în dislocarea unui anumit constituent din
aliaj. De exemplu: dezincarea alamei în mediu de acid, în urma căreia pe
suprafaţa aliajului apare un strat pulverulent de cupru de culoare roşcată -
cafeniu.
Procesele chimice cât şi cele electrochimice de coroziune se desfăşoară la
interfaţa metal-lichid sau metal-gaz corosiv, acestea fac parte din categoria
reacţiilor eterogene.
Coroziunea şi eroziunea acţionată simultan asupra suprafeţei metalice.
Noţiunea de rezistenţă la coroziune este stabilitatea chimică, rezistenţa
anticorosivă sau pasivitatea metalului.
Coroziunea chimică se supune legilor generale ale cineticii reacţiilor
chimice eterogene, iar coroziunea electrochimică este însoţită de trecerea
curentului electric prin metalul sau aliajul corodat, având loc la contactul
diferitelor metale cu soluţiile de electroliţi, topituri de săruri sau pelicule de
umezeală.

6.1.2. Prevenirea coroziunii (pasivizarea). Metode.

Prevenirea coroziunii se realizează prin utilizarea materialelor pure şi cu

rezistenţă la coroziune mare, având o viteză de coroziune cât mai mică.
Utilizarea materialelor autoprotectoare care după faza iniţială de coroziune se
acoperă cu o peliculă izolatoare (fenomen numit pasivizare) şi care opreşte
înaintarea coroziunii.
Pasivizarea este naturală, provocată prin însăşi coroziunea metalului
întâlnită la Al, Sn, Zn, care îşi formează în contact cu atmosfera, o peliculă
protectoare de A12O3, Zn2O3, SnO2, oprind continuarea coroziunii şi pasivizarea
artificială provocată printr-un tratament aplicat în mod special metalului.
Alte exemple de pasivizare se întâlnesc la contactul dintre Pb şi H2SO4
(pelicula de PbSO4); Ag cu HCl (pelicula de AgCl).
Pentru ca pelicula protectoare să asigure pasivizarea suprafeţelor pieselor
metalice trebuie să fie aderentă, continuă, fără pori sau fisuri care ar permite
pătrunderea agentului corosiv în adâncime.
Pentru evitarea apariţiei coroziunii se vor lua următoarele măsuri:
- evitarea asamblării metalelor cu electronegativitate foarte diferită ca de
exemplu: aluminiul în prezenţa aliajelor de cupru sau a oţelurilor aliate; bronzul
în contact cu oţelul etc.
- evitarea asamblărilor dintre piesele ecruisate cu cele recoapte sau turnate,
întrucât din cauza diferenţei de potenţial electrochimic dintre ele, în prezenţa
unui electrolit, cele ecruisate vor fi erodate şi distruse.
Pasivizarea este o stare de rezistenţă mare la coroziune a metalelor şi
aliajelor provocate de micşorarea procesului anodic sub acţiunea deplasării în
sens pozitiv a potenţialului.
Coroziunea poate fi prevenită prin modificarea condiţiilor de lucru:
- eliminarea prin metode mecanice, fizice şi chimice a agenţilor corosivi, de
exemplu: neutralizarea apei reziduale cu diferite substanţe chimice, îndepărtarea
oxigenului din apa cazanelor cu abur pentru termocentrale electrice cu ajutorul
unor substanţe reducătoare, evacuarea gazelor (CO, CO2) cu ajutorul
ventilatoarelor, filtrelor antipoluante etc.
- utilizarea inhibitorilor sau a pasivizatorilor definiţi prin substanţe organice sau
anorganice introduse în mediul corosiv, care micşorează considerabil viteza de
coroziune a acestuia sau e anulează complet.
După modul în care îşi exercită acţiunea asupra procesului de coroziune,
inhibitorii pot fi: anodici, catodici, absorbanţi.
Inhibitorii anodici (silicatul, bicromatul, fosfatul de monoacid de sodiu)
frânează coroziunea prin formarea de pelicule protectoare pe zonele anodice.
Inhibitorii catodici frânează coroziunea prin formarea de pelicule protectoare pe
zonele catodice şi sunt mai puţin eficienţi dar nu sunt periculoşi ca cei anodici.
Aplicarea electroapărării (protecţia catodică) care constă în aplicarea unor
metode galvanice folosind anozi metalici auxiliari care se corodează în locul
metalului protejat.

6.2. Procedee de acoperire a suprafeţelor materialelor

Procedeele de acoperire a suprafeţelor materialelor constau în depunerea

pe suprafeţele pieselor a unor straturi protectoare metalice sau nemetalice.
Pentru a fi îndeplinit rolul de protecţie prin acoperire, aceste depuneri
trebuie să fie continue, lipsite de pori, aderenţe la suprafaţă, rezistente la uzură
etc.
Calitatea protecţiei prin acoperire, a suprafeţelor pieselor care se
realizează prin aplicarea unor operaţii de prelucrare mecanică de degroşare şi
decapare.
Metoda de acoperire cu depuneri metalice protectoare se aplică la
materialele metalice şi nemetalice (sticlă, mase plastice, ceramică, hârtie etc.
Metalele protectoare frecvent utilizate pentru acoperire sunt: Cu, Ni, Cr,
Pb, aplicate pe oţel slab aliat.

6.2.1. Acoperirea suprafeţelor cu straturi metalice protectoare

se realizează prin:
· cufundarea piesei în metalul protector topit;
· galvanizarea;
· metalizarea prin difuziune termică:
· metalizarea prin pulverizare,
· placarea.

6.2.2. Acoperirea suprafeţelor prin cufundarea piesei în metalul topit

Se realizează în băile topite ale unor metale (Cu, Ni, Cr, Pb) după care
sunt răcite în aer sau bazine cu apă.
Topiturile din băi au la suprafaţa lor un strat de fondant (clorură de zinc)
care reţine ultimele resturi de oxizi de pe suprafeţele pieselor protejate în
prealabil. În momentul contactului topiturii cu suprafaţa activă a piesei are loc
difuziunea atomilor metalului de depunere în reţeaua metalului ce trebuie
protejat, formându-se astfel un aliaj. În cazul în care cele două metale nu se
aliază se adaugă în topitură elemente auxiliare, de exemplu: la acoperirea
fierului cu plumb se adaugă în topitura până la 50% zinc.
Prin acest procedeu se protejează sârmele şi tablele zincate, tabla
cositorită, tabla plumbuită, piese din oţel acoperite cu straturi de aluminiu sau
aliaje de aluminiu-siliciu.

6.1.3. Acoperirea metalelor suprafeţelor prin metalizare

folosind difuzia termică

Metoda constă în îmbogăţirea stratului exterior al pieselor cu atomi ai

unor metale rezistente la coroziune sau care conduc la formarea cu metalul de
bază a unor constituenţi structurali rezistenţi.
Metoda se bazează pe procesele elementare ce au loc în mediu activ de
disociere, adsorbţie şi difuziunea atomilor, desfăşurate în spaţii închise.
Disocierea este procesul de formare a atomilor în stare născândă capabili
să adere şi să difuzeze în suprafaţa metalului de protejat, iar gradul de disociere
este capacitatea mediului de a favoriza apariţia atomilor in stare activă.
Adsorbţia este fenomenul de aderare la suprafaţa materialului de protejat
a atomilor activi din mediul de disociere.
Difuzia este fenomenul de pătrundere a atomilor activi prin suprafaţa
materialului făcând soluţie solidă cu materialul de bază. Acest fenomen se
desfăşoară la temperaturi înalte. atomii care prezintă energii mari se pot deplasa
dintr-un loc în altul efectuând un lucru mecanic, datorită unei energii de
activare.
 6.2.4. Acoperirea suprafeţelor prin metalizare
folosind pulverizarea (atomizarea)

Procedeul este modern şi constă în aplicarea pe suprafaţa metalului de

protejat a unui strat metalic topit cu flacără oxiacetilenică sau cu arc electric si
pulverizat cu ajutorul unui pistol cu aer comprimat pentru metalizat.
Materialele protectoare sunt sârme de cupru sau pulberi metalice de Cr,
Ni, procedeul prezintă avantajul încărcării suprafeţelor pieselor costisitoare
uzate sau prelucrate greşit, dar prezintă şi dezavantajul pierderii de metal in
proporţie de 40% în timpul depunerii prin împroşcare.
Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafaţa de metalizat se
sudează între ele formând o peliculă aderentă.
Aparatul de metalizat trebuie să realizeze: topirea metalului de aport,
pulverizarea metalului topit antrenarea particulelor formate către suprafaţa de
metalizat.
Utilizarea pulberii sau a sârmei metalice este condiţionată de
caracteristicile metalurgice ale acestora şi proprietăţile tehnologice impuse
peliculei ce se va forma.
Suprafeţele suport pot avea cele; mai diferite forme. Înainte de
metalizare, acestea sunt supuse sablării. Metalizarea trebuie efectuate imediat
după pregătirea suprafeţelor, pentru a evita oxidarea. Instalaţiile automate
realizează acest ciclu.
Se poate realiza metalizarea unor materiale nemetalice (lemn, sticlă,
hârtie etc.) şi se mai poate aplica şi în industria electrotehnică (condensatoare;
rezistenţei; industria poligrafică, medicină, industria bijuteriilor şi a obiectelor
de artă.

6.2.5. Acoperirea suprafeţelor metalice prin placare

Este procedeul de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe

materiale metalice in formă de straturi, prin intermediul forţelor de coeziune şi
tensiune superficială.
Produsele placate se deosebesc de cele metalizate prin pulverizare sau
alte procedee, prin grosimea mai mare a stratului pe materialul de bază. Dacă la
metalizarea prin pulverizare, sau alte procedee, grosimea peliculei realizată este
de ordinul mm sau a sutimilor de mm., la placare grosimea peliculei este de
ordinul zecimilor de mm sau de m. Straturile metalizate nu depăşesc 2..3°%
din grosimea totală a obiectului rezultat, pe când cele placate ajung peste
8 ... 10 %, uneori 20%.
a. Placarea prin turnare se realizează turnând metalul de placare pe
suprafaţa pregătită pentru placat. Piesa de placat se preîncălzeşte (la oţel
830° ... 1030°C). Prin solidificarea metalului de placare pe suprafaţa de placat
se realizează o aderenţă suficientă obţinerii unei piese stratificate unitare.
Aderenta se realizează, în special prin difuziune.
b. Placarea prin deformare plastică se realizează prin presarea
suprafeţelor de placat în aşa fel încât, între acestea să apară forţele de aderenţă
necesare unei piese monolit. Placarea prin deformare plastică se face în mod
obişnuit la cald şi la rece în anumite condiţii.
c. Placarea prin laminare se face la temperatura corespunzătoare
deformării plastice a lingoului.
d. Placarea prin sudare se aplică produselor bimetalice de dimensiuni
mari (lingouri, plăci, cazane etc.). Metalul de placat se poate depune tot prin
topirea unuia sau mai multor electrozi de sârmă sau bandă cu ajutorul arcului
electric sub strat de flux.
e. Placarea prin procedeele metalurgiei pulberilor constă în depunerea
unor straturi de pulberi metalice, care după sinterizare, aderă fie pe o placă
metalică obţinută prin laminare, fie pe una realizată tot prin presare şi
sinterizare.
Se pot depune una, două sau mai multe folii sau plăci, fiecare realizată
prin sinterizarea de pulberi metalice.

6.2.6. Acoperirea suprafeţelor prin galvanizare

Se realizează pe cale electrolitică prin introducerea piesei ce trebuie

protejată într-o baie de galvanizare având o soluţie de sare a metalului protector.
Piesa se leagă la polul negativ, iar la polul pozitiv se leagă o placă din metalul
protector al unei surse de curent continuu de joasă tensiune 6 ... 12V şi de
intensitate relativ mare.
La trecerea curentului electric prin soluţie, sarea metalului se descompune
şi metalul în stare născândă se descompune pe suprafaţa piesei de protejat. În
acelaşi timp anodul se dizolvă regenerând soluţia.
Metalele protectoare utilizate sunt: Cu, Ni, Zn, Sn, Pb, Cd, Cr, Ag, Au şi
aliajele lor: Cu + Zn, Sn + Pb, Ni + Co etc.
În cazul când metalul protector nu aderă la suprafaţa piesei care se
protejează se realizează mai multe depuneri succesive de metale diferite. De
exemplu la acoperirea cu Ni se face mai întâi o acoperire cu cupru, apoi cu
nichel şi în final cu crom. Grosimea materialelor depuse este de ordinul
sutimilor de milimetru.
Metoda de pregătire a suprafeţei metalice înaintea aplicării stratului
protecţiilor diferă în funcţie de metoda de depunere adoptată, de gradul de
impurificare a suprafeţei de prelucrat şi de calitatea dorită de pregătire a
suprafeţei.
Ca primă operaţie de pregătire a suprafeţei corodate a unei piese se
menţionează şlefuirea cu discuri abrazive, apoi lustruirea pe discuri moi cu
adaosuri de pâslă de lustruit. Înainte de aplicarea stratului protector, suprafaţa
metalică prelucrată pe cale mecanică se degresează şi se decapează prin metode
chimice sau electrochimice.
Prin degresare se urmăreşte îndepărtarea materiilor grase de orice natură
până când suprafaţa piesei metalice este udată continuu de apă. Degresarea se
continuă în soluţii alcaline. În soluţia de decapat se introduc şi inhibitori de
coroziune.
Un loc important între tipurile de protecţii îl deţin acoperirile metalice depuse
electrochimic. Cercetările în domeniu au fost canalizate pe trei direcţii:
- tehnologii privind pregătirea suprafeţelor;
- procese electrochimice de aplicare a metalelor;
- controlul calităţii depunerilor metalice.
S-au înlocuit electroliţii cianurici toxici cu alţii inofensivi. O preocupare
specială în domeniu o constituie depunerile de aliaje, care posedă calităţi cu
totul deosebite faţă de ale elementelor simple. Aceste tehnologii îşi au locul în
tehnica nucleară, industria aerospaţială, electronică, industria uşoară, în
reproducerea
Galvanoplastia constă în producerea sau reproducerea unui obiect prin
depunerea unor metale pe cale electrolitică.
Calitatea specifică a procedeelor galvanoplastice constă în fidelitatea cu
care se reproduc cele mai mici detalii, la aceasta se adaugă simplitatea metodei,
instalaţii relativ simple, pregătirea-formarea personalului relativ uşor.
Principalul dezavantaj al galvanoplastiei constă în neuniformitatea
depunerii metalice (prezentând proeminenţe şi adâncituri pronunţate).
Condiţii de exploatare a acoperirilor metalice
Depunerea electrolitică a unui metal sau aliaj se face în următoarele
scopuri:
a. Îmbunătăţirea aspectului care se realizează în general, prin
 modificarea luciului sau obţinerea unei coloraţii speciale;
b. Protecţia contra mediului ambiant;
c. Obţinerea unui strat metalic cu anumite caracteristici fizico-mecanice
speciale.
Mediul ambiant sau atmosfera înconjurătoare se caracterizează printr-o
serie de factori ca de exemplu: oxigenul, căldura, umiditatea, precipitaţiile care
acţionează distructiv asupra metalelor producând coroziunea atmosferică.
Aceasta este urmarea proceselor electrochimice care au loc în prezenţa apei de
condens sau din precipitaţii şi a oxigenului. Fenomenul este cu atât mai
accelerat cu cât intervin şi alţi agenţi, ca de exemplu căldura.
Înainte de alegerea unei protecţii metalice este necesară cunoaşterea
condiţiilor existente privind agenţii agresivi. 1n acest sens s-au delimitat tipuri
de protecţie climatică .
Dacă asupra unei protecţii acţionează numai factori climatici, climatul respe