UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMISOARA

FACULTATEA DE MECANICA

PROIECT
LA SELECTIA SI UTILIZREA
MATERIALELOR 

VERIFICAT:  STUDENT:

PROF DR ING ION MITELEA STANCU IONICA

- 2007 – 

-1-
 

Cuprins

  1).Analiza funcţionala, constructiva si tehnologica a elementului de

constructie.Stabilirea principala a itinerlului tehnologic de prelucre.
2).Definirea matricei de proprietati ale materialelor candidate
,ierarhizarea acestora si aprecierea factorilor de pondere
3).Selectia materialelor si a proceselor tehnologice de
 prelucrare.Proiectarea indicelui de performanta.
3.1).Alegerea preliminare a cel putin 5 materiale candidate
3.2).Determinarea plansei de valori pentru proprietatile considerate
3.3).Selectia materialului optim prin metoda proprietati ponderate si prin
metoda costului pe unitate de produs
4).Caracterizarea proprietatilor materialelor selectate
4.1).Evaluarea si optimizarea propritatilor tehnologice.
4.2).Aprecierea proprietatilor de intrebuintare
5).Optimizarea selectiei materialelor prin dezvoltarea unor tehnici de
consolidare volumica si de durificare a stratului de suprafata.

-2-
 

Tema de proiectare

Pentru produsul:arbore pinion conic, serie mare de

fabricatie,avend o duritate a suprafetei,HV=1000-1100(69.9-
70.2 HRC), grosime de strat durificat,δ=0.2-0.3 mm si o
duritate a miezului 32-35HRC, se cere sa se
stabileasca:materialul optim care sa asigure cerintele de
performanta, rezultatul din calculul tehnico-economic si care
este adoptat posibilitatilor firmei constructoare.

-3-
 

1.Analiza functionala, constructiva si tehnologica a produsului.

Stabilirea principala a itinerariului tehnologic de prelucrare
 
Arborii sunt organe de masini cu miscare de rotatie, utilizate pentru
transmiterea momentului de torsiune la piesele care sunt montate pe arbori.
In majoritatea cazurilor, arborii au si rolul de a mentine pozitia axei de
rotatie a elementelor cu care sunt asamblati.
Arborii sunt organe de masini ce se rotesc in jurul axei lor geometrice si
transmit momente de rasucire, respectiv puteri. Acestia sunt solicitati in
 principal la torsiune si incovoiere; sunt organe foarte importante, datorita
raspndirii lor si a rolului mare ce-l joaca in buna functionare a masinilor,
agregatelor, utilajelor.
Rolul functional al arborilor este transmiterea momentului de torsiune – 
 pune in evidenta solicitarea permanenta a acestor organe de masini-
torsiunea, in cazul in care arborii au si rolul de a mentine pozitia axei de
rotatie a elementelor sustinute, solicitarea de torsiune a acestora este insotita
si de o solicitare de incovoiere, cauzata de fortele cu care actioneaza
organelle sustinute asupra arborilor.(fortele din angrenare)
Multitudinea constructiilor care necesita folosirea arborilor justifica atentia
care trebuie acordata calculului si constructiei acestora(fig 1).
Clasificarea arborilor se face dupa mai multe criterii:
a)dupa forma-arbori drepti-in constructie masiva
-in constructie tubulara
-arbori cotiti
 b)dupa modul de rezemare-static determinati
-static nedeterminati
c)dupa pozitia in fluxul energetic-motori
-intermediari
-condusi(de iesire)
d)dupa modul de comportare la vibratii-rigizi(ωr < ωcr )
-elastici(ωr > ωcr )

-4-
 

Fig 1
Forma constructiva a arborelui depinde de sarcinile care actioneaza asupra
cestuia si prin urmare de metoda de legatura dintre arbore si piesele montate
 pe acesta.
La proiectarea solutiei constructive a arborelui trebuie sa se ia in considerare
: marimea rezistentei la oboseala prin reducere concentratorilor; realizarea
unei pozitii corecte a pieselor montate pe arbore si, in special, sprijinul axial
correct al acestora; asigurarea tehnologicitatii arborelui la un cost minim.
Principala sursa de concentratori de eforturi unitare o constituie
trecerile de sectiune(treptele de diametru); modul de realizare a acestor 
trepte stabilind insa prelucrabilitatea arborelui, accesibilitatea pietrei de
rectificat si sprijinul axial al pieselor montate pe arbore.
Se recomanda ca treptele de diametru sa fie executate prin raze de
racordare cat mai mari posibile(fig 2). Utilizarea treptelor de diametru ca
reazem pentru sprijinul axial al pieselor montate pe arbore, precum si
accesibilitatea pietrei de rectificat in zona de trecere de la un diametru la
altul este obtinuta prin canalele de trecere(fig.3).

Fig 2

-5-
 

Fig 3

Canalele de pana, sursa importanta a concentrarii de eforturi unitare,

trebuie realizate cu capetele rotunjite.
Se recomanda ca trecerea de la partea canelata a arborelui la celelalte parti
ale acestuia sa se realizeze prin raze de racordare cat mai mari posibile.
In unele cazuri se construiesc arbori drepti pe care sunt fixate in
consola roti dintate sau roti stelate pentru transmisii cu lant, sau saibe pentru
transmisii cu curea, ceea ce provoaca eforturi unitare mari in arbore si
totodata descentrarea organelor de masini fixate pe arbore fata de axa
geometrica de simetrie a lagarelor. O deosebita atentie trebuie acordata axei
de simetrie deformate a arborelui in cazul in care pe acesta sunt fixate roti
dintate, intruc`t deformatii pronuntate ale acesteia creeaza o pronuntata lipsa
de parallelism a axelor rotilor dintate, care provoaca o inadmisibila
neuniformitate a repartitiei presiunilor pe flancurile in contact ale dintilor.
Un exemplu il constituie arboreal cu roata dintata conica reprezentata
in (fig.4) la care , datorita apropierii dintre lagarul 4 si roata dintata 5,
deschiderea consolei c este foarte redusa. Lagarele cu role 3 si 4 preiau
numai sarcini radiale, iar lagarul cu bile 2, posed`nd un singur r`nd de bile,
 preia intreaga sarcina axiala, caci jocul cu care este fixat lagarul in
carcassa impiedica transmiterea fortelor radiale. Fixarea radiala a tuturor 
 pieselor montate pe arbore are loc prin piulita 1. Modul de fixare pe arbore a
organelor de masini ca sI tipul lagarelor influenteaza forma arborelui.
Utilizarea lagarelor de alunecare implica existenta unor fusuri lungi ,
iar utilizarea lagarelor de rostogolire implica existenta unor fusuri
scurte(fig.5)

-6-
 

Fig 4 Fig 5
Masinile –unelte existente pot de asemenea sa influenteze asupra
formei arborilor.Astfel, daca nu pot fi frezati dinti direct pe arbore din lipsa
unei freze corespunzatoare , se vor utilize roti dintate detasabile ce se fixeaza
 pe arbore.
Conditiile de montaj pot de asemenea sa influenteze forma
arborilor.Astfel, in (fig 6) se prezinta montajul separate al rotii dintate fata
de lagar, ceea ce complica forma arborelui. In (fig.7) se prezinta montajul
comun al rotii dintate si al lagarului, ceea ce simplifica forma arborelui.

Fig 6 Fig 7
Majoritatea arborilor sunt formati din tronsoane de diametre diferite
(in treapta), urmarindu-se prin aceasta , pe de o parte ,iar pe de alta parte,
realizarea unui profil al arborelui c`t mai apropiat de solidul de egala
rezistenta la flexiune (fig.8)

Fig 8

Asamblarea dintre arbore si organelle de masini montate pe acesta ,

care trebuie sa asigure transmiterea sau preluarea momentelor de torsiune se
 poate realize prin caneluri (fig.9), pene (fig 10,11,12,13, 14), surub (fig.15),
stift (fig.16,17, 18), clema (fig.19)

-7-
 

Fig 9 Fig 10, 11, 12, 13

Fig 14 Fig 15

-8-
 

Fig 16 Fig 17 Fig 18 Fig 19

In cazul arborilor de diametru constant, rolul treptelor este preluat de

inele ce se fixeaza in stare rece sau calda pe arbore. Daca inelul se fixeaza in
stare rece prin presare pe arbore, atunci trebuie plasat la extremitatile
arborelui, deoarece deplasarea inelului prin impingere pe o anumita portiune
din arbore ar putea provoca deteriorarea suprafetei arborelui sI a inelului, si,
ca urmare , slabirea fixarii.
Pentru fixarea pe arbore a organelor de masin ice nu transmit
momente de torsiune se va evita utilizarea canelurilor sau a penelor . In
fig.20 se indica modalitatea de montare pe arbore a rotilor dintate
intermediare si a satelitilor de la angrenajele planetare.
C`nd este posibil, pentru a descarca arboreal de solicitare la torsiune,
organelle de masini plasate pe acesta se leaga prin intermediul mansoanelor 
de torsiune.(fig.21)

Fig 20

Fig 21
Pentru a mari capacitatea de rezistenta a arborilor se utilizeaza at`t
imbunatatiri de naturea constructiva c`t si imbunatatiri de natura tehnologica
in cadrul procesului de fabricatie a acestora. Imbunatatirea constructiei
arborilor consta in gasirea forme mai rationale care sa permita diminuarea

-9-
 

concentrarii eforturilor unitare in regiunile de trecere de la un tronson la

altul. Raza de curbura a curbei generatoare a suprafetei de racordare a doua
tronsoane adiacente din arbore trebuie sa fie cat mai mare.
Daca din motive constructive raza de curbura a curbei generatoare a
suprafetei trebuie mentinuta mica este necesar sa se prevada degajari in
umarul arborelui (fig 22 sau sa se monteze un inel de distantare (fig.23)
folosind in acelasi timp degajarea in arbore pentru a se putea efectua
rectificarea suuprafetei .
In fig.24 si 25 sunt doua tipuri de canale de pana si anume: canalul din
fig 26 a fost realizat cu freza disc, iar cel din fig.27cu freza deget.

Fig 22 Fig 23 Fig 24 Fig 25

Procedeele tehnologice de majorare a capacityatii de rezistenta
constau in selectionarea judiciousa a materialului de constructie si a
tratamentelor termice sau termochimice ce urmeaza sa fie aplicate arborilor.
In scopul micsorarii uzurii fusurilor suprafata acestora se supune unui
tratament termic (calire superficiala) sau termochimic (cementare,nitrurare),
in special in cazurile in care uleiul este ancrasat cu impuritati si provoaca
uzura abraziva a fusurilor.
Tehnologicitatea semifabricatelor 
Tin`nd seama de pretul materialului, costul prelucrarii mecanice si
consumul de energie, semifabricatele utilizate pentru obtinerea diferitelor 
 piese trebuie stabilite si pe baza unor criterii economice. Tendinta in
tehnologia moderna este de a utiliza semifabricate avind forma si
dimensiunile cit mai apropiate de cele ale pieselor finite.
Pentru obtinerea pieselor de complexitati diferite, elaborarea
semifabricatelor se pot face prin turnare, matritare sau sudare.
Tehnologicitatea semifabricatelor turnate. In fabricatia motoarelor,
compresoarelor, turbinelor etc. Greutatea pieselor executate din
semifabricate turnate ajunge 70-80% din greutatea totala a produsului, de
aceea imbunatatirea tehnologicitatii constructiei pieselor turnate poate atrage
dupa sine importante efecte economice in procesul de fabricatie al intregului
 produs.

- 10 -
 

Semifabricatele turnate trebuie sa aiba forme constructive c`t mai

simple, cu contururi line si este recomandat sa se evite ramificarea peretilor 
interiori ai piesei turnate. Simplificarea constructiei conduce la reducerea
costului modelelor, cutiilor cu miezuri, cochilelor pentru turnare.
Configuratia semifabricatului turnat trebuie sa asigure posibilitatea
scoaterea modelului din forma si a miezului din cutii. In acest scop se prevad
inclinari constructive ale peretilor piesei(fig 26), cu precizarea valorii
unghiului α.

Fig 26 Fig 27 Fig 28

La proiectarea formei piesei trebuie sa se evite pereti de dimensiuni si

grosimi mari deoarece pot aparea sulfuri si zone poroase(fig 27), care
determina scaderea rezistentei materialului piesei. De asemenea, trebuie sa
se tina seama de contractia materialului la trecerea din stare lichida in stare
solidda si la racirea ulterioara p`na la temperatura normala. Din cauza
vitezelor diferite de racire a peretilor grosi si a celor subtiri a piesei turnate,
fr`narea termica de contractie conduce la formarea tensiunilor interne,
deformarea semifabricatului si chiar aparitia de crapaturi(fig 28).
In vederea micsorarii volumului de munca necesar realizarii
semifabricatelor turnate la proiectarea pieselor este necesar ca forma
constructiva a acestora sa fie compusa din elemente c`t mai simple si
avantajoase pentru executia modelelor(fig 29).
Tehnoligicitatea semifabricatelor matritate. La proiectarea pieselor 
 pentru care semifabricatele urmeaza a fi obtinute prin matritare trebuie avute
in vedere unele aspecte specifice. Astfel, forma semifabricatului matritat
trebuie sa permita scoaterea usoara a acestuia din matrita. Pentru aceasta
suprafetele laterale ale semifabricatului trebuie sa aiba inclinari de
matritare(fig 30), stabilite in raport cu marimea adaosului de prelucrare.
Trecerile intre diferite sectiuni trebuie racordate cu raze de racordare
suficient de mari, deoarece conditiile tehnologice ale matritarii nu admit
unghiuri si muchii ascutite in locasurile matritei. Constructia piesei trebuie
sa admita de regula, o suprafata de separatie plana, deoarece in acest caz se
simplifica si se ieftineste executia matritelor. Suprafata de separtie trebuie

- 11 -
 

dispusa pe c`t posibil astfel inc`t de ambele parti ale acesteia sa se afle
acelasi volum de metal, adica sa coincida cu planul de simetrie al piesei(fig
31).

Fig 29 Fig 30 Fig 31

Piesele cu configuratie complicata pot fi impartite in doua sau mai multe

 bucati, cu forme maisimple care se imbina apoi prin sudare. De asemenea
terbuie sa se urmareasca reducerea la minim a deseurilor de metal pentru
caprelucrarile ulterioare prin aschiere sa fie c`t mai simple.
Tehnologicitatea semifabricatelor sudate. In cazul semifabricatelor 
sudate se recomanda sa se analizeze comportarea metalului sau aliajului din
 punct de veder metalurgic, constructiv si tehnologic.
Aspectul metalurgic se refera la transformarile structurale si
schimbarile proprietatilor fizico – mecanice. Comportarea constructiva ia in
considerare influienta configuratiei geometrice a ansamblului sudat asupra
rezistentei privind solicitarile la care este supus, iar comportarea tehnologica
tine seama de conditiile ce trebuie indeplinite in fazele de pregatire a sudarii,
in cele de tratament termic si prelucrarii mecanice ulterioare.
La proiectarea semifabricatelor sudate se va urmarii asigurarea
accesului electrodului pentru a se putea efectua in cele mai bune conditii
operatia(fig 32.a), se vor evita realizarea imbinarilor in zone cu diferente
mari de sectiuni(fig 32.b) sau in cele supuse la solicitari(fig 32.c), pentru a
nu slabii rezistenta materialului.

Fig 32

Material si tehnologie

- 12 -
 

Materialul arborilor se allege in functie de scopul si conditiile impuse

acestora , modul de rezemare, tehnologia adoptata.
Principalele materiale folosite in constructia arborilor sunt:
-oteluri carbon OL44; OL50; OL60;
-oteluri carbon de calitate OLC25; OLC35; OLC45;
-otelurile aliate cu crom, crom –nichel, crom-mangan
-otelurile turnate sau fontele de inalta rezistenta
Executarea arborilor din oteluri aliate este justificata numai in cazul
in care constructia impune acest lucru (pinioane executate corp comun cu
arboreal) sau in cazul arborilor puternic solicitati , la care se impugn conditii
de gabarit sau greutate(arboriii din transmisiile autovehicolelor). In toate
aceste cazuri, prelucrarea arborelui trebuie realizata atent, intruc`t cresterea
rezistentei la oboseala a otelului aliat este insotita de marimea sensibilitatii
acestuia la concentrarea tensiunilor.
Asigurarea rezistentei la oboseala a arborelui si a rezistentei la uzare a
fusurilor acestuia trebuie sa se realizeze prin forma constructiva si prin
tratamente de suprafata - mecanice, termice si termodinamice si numai in
ultima instanta prin folosirea de oteluri aliate.
Fontele de inalta inalta rezistenta folosite in constructia arborilor de
dimensiuni mari si a celor cu forme complicate, ofera avantajul unor 
importante economii de material si manopera. Sensibilitatea mai redusa la
concentrarea tensiunilor, precum si proprietatea de amortizare a vibratiilor 
reprezinta, de asemenea, avantaje ale folosirii fontei la executia acestor 
organe de masini.
Alegerea semifabricatului pentru arbori este determinata de scopul,
importanta si dimensiunea acestora. Astfel, se intrebuinteaza semifabricate :
-laminate trase precis, pentru arbori cu d < 140amms
-laminate cu forjare ulterioara
-forjate din lingouri, pentru arbori de dimensiuni mari
-matritate – la dimensiuni si productii care permit si justifica executia
matritelor 
-furnale
Prelucrarea ulterioara a arborilor se realizeaza prin aschiere : strunjire,
rugozitatea fiind in functie de destinatia si importanta arborelui; strunjire
urmata de rectificare, pentru care suprafetele fusurilor si ale suprafetelor pe
care se monteaza piesele sustinute de arbore, atunci c`nd ajustajele care
trebuie obtnute impun o precizie ridicata.
O importanta deosebita trebuie acordata obtinerii unei rugozitati
corespunzatoare pentru suprafetele arborilor solicitati la sarcini variabile
importante.

- 13 -
 

Cauzele ce conduc la distrugerea arborilor in principal sunt :

suprasolicitaarile ce actioneaza periodic sau alterativ; ruperi la oboseala(H C
< 105); socuri sau vibratii.
Tratamente termice
In functie de materialul si semifabricatul folsit, de tipul arborilor si
 procesul de fabricatie aplicat, se recomanda urmatoarele tartamente termice :
Dupa forjare, inainte de pelucrarie mecanica, in scopul refacerii
structurii si maririi prelucrabilitatii prin aschiere, se aplica un tartament
termic de recoacere. Semifabricatul introdus in cuptor este incalzit la cca.
8500C, mentinut la aceasta temperatura c`teva ore, dupa care se face o racire
lenta in cuptor.
Dupa prelucrarile mecanice de degrosare, pentru imbunatatirea
 proprietatilor mecanice se aplica un tratament termic de imbunatatire(calire
+ reveniire inalta). Pentru calire piesele se incalzesc in cuptor la temperatura
la cca. 8500C(fig 33), se mentin

Fig 33
c`teva ore la aceasta temperatura - functie de dimensiune dupa care se face o
racire in ulei. Temperatura pentru revenirea inalta este de cca. 650 0C, cu
mentinere la aceasta temperatura c`teva ore, urmata de o racire in aer.
Dupa strunjireaa de semifinisare, pentru a reduce valoarea tensiunilor 
interne din material, se mai aplica asupra arborilor un tratament termic de
detensionare la cca. 6000C, foosind o viteza de incalzire si de racire mica.
Conditii tehnice de pelucrare. Cu toate ca arborii sunt piese
grele si de dimensiuni mari, se cere realizarea unor bune precizii
dimensionale, de forma si de calitatea suprafetelor impuse de documentatii.
-arborii se prelucreaza cu tolerante relativ str`nse, corespunzatoare clasei
de precizie 7 ... 9 si a unei rugozitati R a = 0,4 ... 3,2 µm, preiczia si
netezimea mai buna se refera la fusuri, in zona presarii discurilor si la
canalelede pana.
-bataia radiala admisibila fata de axa geometrica in diferite portiuni nu
trebuie sa depaseasca la fusuri 0,01 ... 0,02 mm, iar diametrul exterior al
discului arborelui monobloc 0,04 mm
-ovalitatea si conicitatea admisa la fusuri sa nu depaseasca 0,015 ...
0,025 mm

- 14 -
 

-tolerantele de precizie la prelucrare, pe diametrul exterior al discului

arborilor monobloc se admite ± 0,2 mm
-excentricitatea admisa pentru orificiul central fata de axa geometrica
nu trebuie sa depaseasca 0,25 mm
-inclinarea admisibila a canalului de pana fata de axa arborelui, se
admite de cel mult 0,020 mm, pentru pentru fiecare 100 mm lungime de
canal
Procesul tehnologic de prelucrare mecanica al arborilor este compus
dintr – un numar mare de operatii si faze, etapele mai importante sunt :
alegerea si prelucrarea bazelor de asezare, prelucrarea de degrosare,
 prelcrarea de semifinisare, prelucrarea de finisare si operatii de control.
Prelucrarile mecanice :
1) Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare – pentru majoritatea
operatiilor de prelucrare mecanica, arborele se aseaza intre v`rfuri si pentru
descarcarea partii centrale se sprijina pe lunete. Pentru realizarea
suprafetelor de asezare a arborelui se executa mai multe operatii si faze.
Dupa forjare si recoacere se executa frezarea suprafetelor frontale la
cele doua capete ale arborelui, folosind masini de frezat orizontale, asezarea
 presei fac`ndu – se pe suprafete brute.
Pentru operatia de trasare, semifabricatul se aseaza pe masa de trasaj
si se stabilesc in sectiuni diametrul treptelor si adaosurile de prelucrare(fig
34).
Av`nd trasat arborele, se executa prelucrarea celor doua orificii de
centrare cu strunguri sau masini de alezat(fig 35), unde prelucrarea incepe cu
 burghierea gaurii de diametru(d), a carei marime deepinde de diametrul(D)
al arborelui.
Dupa executarea bazelor tehnologice principale, arborele se instaleaza
intre v`rfuri si se prelucreaza prin strunjire locasul pentru luneta.

- 15 -
 

Fig 34 Fig 35
 
2) Prelucrarea de degrosare – degrosarea suprafetelor cilindrice
exterioare a arborilor se face pe strunguri orizontale de mare capacitate, cu
mai multi suporti, ce permit prelucrarea concomitenta a mai multor 
suprafete. Semifabricatul centrat intre v`rfuri si ingustat pe lunete este
antrenat de la capete. Pentru inlaturarea adaosurilor neuniforme, cu scopul
evitarii arborelui in timpul rotirii si pentru descarcarea partii centrale,
strunjirea incepe cu portiunea de diametru maxim, de o parte si de alta a
locasului pentru luneta in ordinea aratata in fig 36
Prelucrarea gaurii centrale se face in doua etape : gaurirea inaintea
tratamentului termic de imbunatatire si prelucrarea de finisare dupa
tratamentul termic.
Preluvrarea gaurii centrale se executa la masini – unelte speciale de
gaurit sau pe strunguri inzestrate cu dispozitive speciale. In fig 37 este
schema de lucru a unui strung echipat pentru gaurirea unui arbore monobloc.
Un capat al arborelui (1) e fixat in universal, iar celalat pe luneta (8). Pe
suportul (7) si paousa mobila (6) se instaleaza burghiul (2) cu ghidajele (3) si
axul (4). Prin furtunul de la pompa (9) circula lichidul de racire – ungere.
In timpul gauririi se roteste arborele, iar burghiul executa avansul,
evit`ndu – se devierea burghiului si rezult`nd o gaura centrala corecta.

Fig 36

Fig 37

- 16 -
 

3) Prelucrarea de semifinisare - incepe dupa efectuarea tratamentului

termic si se caracterizeaza prin prelucrari in scopul verificarii materialului si
 pentru uniformizarea adaosului, respectiv imbunatatirea preciziei.
Pentru controlul structurii si proprietatilor mecanice ale materialului
se procedeaza la trasarea unor inele de proba de la ambele capete ale
arborelui(fig 38), care se prelucreaza prin strunjire, slefuire si se supun
incercarilor corespunzatoare.

Fig 38
Dupa indepartarea capetelor, prin taierea probelor, se procedeaza o
noua trasare si o prelucrare a gaurilor de centrare, respectiv a locasului
 pentru luneta.
4) Prelucrarea de finisare. Dupa efectuarea tratamentului termic de
detensionare, arborele se verifica printr – o operatie de trasare daca nu s – au
 produss eventuale deformatii si se stabilesc totodata adaosurile de prelucrare
 pentru prelucrarile de finisare.
Prelucrarile de finisare incep cu strunjirea cilindrica exterioara de – o
 parte si de cealalta a lunetei, arborele fiind instlat intre v`rfuri.
Prin aceasta operatie, av`nd un numar relativ mare de faze, se
stabilesc dimensiunile geometrice si tolerantele prescrise ale arborelui.
Frezarea canalelor de pana se executa la masini de frezat verticale cu
freze – deget, tin`ndu – se seama de instalare si pozitionare corecta a
arborelui pe masa masinii – unelte. Inainte de frezare se face trasarea, care
urmareste ca planul de simetrie al canalului de pana sa treaca prin axa
geometrica a arborelui si totodata dimensiunile si precizia sa fie comform
desenului de executie.
Prelucrarile de finisare se incheie cu gauriri, largiri, filetari, respectiv
lucrari de lacatuserie(ajustari).
5) Fabricarea arborilor sudati – folosirea arborilor sudati se datoreste
greutatilor int`mpinate la obtinera pieselor mari forjate(10 ... 12 tone) de
calitate superioara si a pretului de cost ridicat.
Fabricarea arborilor sudati. Folosirea arborilor sudati se datoreste
greutatilor int`mpinate la obtinerea pieselor mari forjate(10 ... 12 tone) de
calitate superioara si a preturilor de cost ridicat.
Independent de cauzele care au condus la fabricarea arborilor de
turbine sudati, ei prezinta multe avantaje :

- 17 -
 

-pentru un arbore sudat se utiizeaza piese forjate de dimensiuni si greutati

mici, ceea ce simplifica si usureaza elaborarea semifabricatului,
 prelucrarea si controlul
-arborele sudat are greutate mai mica si o buna rigiditate. Are stabilitate
termica buna, nu se deformeaza la solicitari si lucreaza bine la
temperaturi ridicate
-diferitele parti, in functie de temperaturile de functionare, pot fi
confectionate din diverse marci de otel
Dezavantajul arborelui sudat poate fi cauzat de rezistenta mai mica a
cusaturilor de cea a metalului de baza. De aceea, importanta deosebita
 prezinta: alegerea corecta a electrozilor, tehnologia sudarii buna si
corectitudinea tratamentului termic.
Im fig.39 se arata schema tehnologica de realizarre a unui
semifabricat de turbina sudat de 9,5 tone.Materialul celor 7
elemente (discuri) componentele arborelui este un otel slab
aliat .
Instalarea arborelui in vederea
sudarii se face in pozitie
verticala,folosindu-se o dispozitivare
speciala pentru rigidizare, respectiv
evitarea deformatiilor. Dispozitivul 1
are ca parti importante doua discuri si
3 ... 5 tiranti amplasati pe
circumferinta.Str`ngerea tirantilor se
verifica cu ajutorul tensometrelor.
Intre discuri ,pe circumferinta cu placi de distantare 2, grosimea
acestora se alege in functie de contractia axiala a cusaturii, care s-a
determinat in prealabil la sudarea unor machete.
Discul de asamblat se incalzeste si se aseaza pe placa de distantare, in
mod identic se va proceda si cu urmatoarela elemente p`na la asamblarea
completa a arborelui. Sudarea este electrica.
In cazul folosirii otelurilor austenitice nu se recomanda incalzire
 prealabila a elementelor componente ale arborelui, deoarece aceste oteluri
 prin incalzire favorizeaza formarea fisurilor, at`t in metalul depus c`t si in cel
de baza.
Pentru micsorarea tensiunilor in material, dupa sudare se incalzeste
arborele la 8500C, se mentine la aceasta temperatura 10 ... 15 ore, urmata de
o racire in cuptor.

- 18 -
 

Prelucrarea mecanica a unui arbore sudat parcurge,in general, acelasi

itinerariu tehnologic ca si un arbore forjat.
Operatii de control. Controlul asupra arborilor se face in cursul
 procesului de fabricatie si dupa terminarea prelucrarilor mecanice in cadrul
controlului final. Este un control individual care se face conform
documentatiei si normelor interne ale uzinelor producatoare de arbori.
-Determinarea proprietatilor mecanice si verificarea tensiunilor 
remanente in materia se face dupa degrosare si tratamentul termic de
imbunatatire, folosind metoda inelelor taiate din semifabricate ca si in
cazul discului sau folosind metoda tensometrica;
-Verificarea existentei fulgilor, fisurilor sau incluziunilor nemetalice se
face dupa degrosare si tratamentul termic de imbunatatire si consta prin
decaparea cu solutie diluata de acid azotic a partilor mai groase ale
arborelui;
-Verificarea distribuirii uniforme a sulfului si fosforului, prin luare de
amprente, in sectiunile unde se presupune ingramadire de sulf(parti
frontale, fusuri, parti mai groase, etc.);
-Verificarea periscopica la arborii care au gaura centrala, in scopul
depistarii eventualelor fisuri, defecte, etc. Pentru aceasta se foloseste un
dispozitiv optic(periscop) compus dintr – un tub cu fanta, in dreptul
careia sub un unghi de 45 0 se afla o oglinda iluminata cu ajutorul unui
 bec. Printr –o deplasare axiala si rotire se poate verifica intreaga
suprafata a ggaurii centrale;
-Verificarea termica a arborelui se face dupa degrosare in scopul stabilirii
omogenitatii materialului, coinciderea axei piesei forjate cu cea a
lingoului, respectiv o verificare la incovoiere la temperatura de
functionare. Verificarea termica se face pentru arborii care in conditii de
lucru au temperatura cel putin 300 0C.
Semifabricatul este introdus in pozitie orizontala intr–un cuptor 
electric (fig 40), este instalat pe doua lagare speciale si este rotit prin
intermediul unor reductoare. Termocuple speciale legate cu potentiometrul
masoara temperatura cuptorului si a metalului, iar indicatoare plasate in
diferite puncte(3 la mijloc si 2 la capete) masoara incovoierea arborelui.

- 19 -
 

Fig 40
Verificarea termica consta in incalzirea lenta a arborelui, aflat in
rotatie permanenta(3 ... 4 rot/min) in cuptor, p`na la temperatura de
exploatare, mentinerea la temperatura maxima 8 ... 12 ore, urmata de o racire
lenta in cuptor. Inregistrarea temperaturilor, respectiv a incovoierilor se face
 pe tot parcursul incercarilor la intervale de cca. 30 minute.
Rezultatele controlului se considera pozitive daca nu se constata la
arbore incovoiere in timpul inclzirii sau daca incovoierea minima ram`ne
invariabila in timpul mentinerii la temperatura macima si de racire. Valoarea
sagetii de incovoiere, la temperatura maxima de mentinere, se recomanda sa
nu depaseasca prescriptiunile;
-Controlul executiei canalelor de pana se face cu sabloane
speciale(fig 41) care se orienteaza fata de suprafata exterioara a
arborelui. Se verifica pozitia corecta a canalelor de pana fata de
axa arborelui si racordurile dintre peretii laterali si fundul canalului
de pana.
In cazul arborilor cu douar`nduri de pene, verificarea
 paralelismului intre planul de simetrie al canalelor de pana si axa arborelui
se face cu ajutorul unui compas special (fig 42.

Fig 41 Fig 42

- 20 -
 

Compasul cu brate (1) se aseaza intr – o pozitie in care se asigura

contactul intre rolele (2), penele si suprafata arborelui. Placa (5) prin surubul
(6) fixeaza aceasta pozitie. Tija comparatorului (4) se lasa in jos si se
stabileste contactul cu suprafata arborelui; se noteaza indicatiile
comparatorului. Dupa ce s – a facut masurarea de o parte a arborelui,
operatia se repeta si de cealalta parte(simetric). Rezultatele ambelor citiri
trebuie sa fie identice si diferenta intre ele nu poate avea loc dec`t in cazul
cand planul de simetrie al ambelor pene nu trece prin axa arborelui.
Dupa terminarea pelucrarilor mecanice, in cadrul controlului final se
examineaza
raportul se verifica dimensiunile elementelor principale ale arborelui
calitatea suprafetelor, pe baza documentatiei constructive si tehnologice.

2. Definirea matricei de proprietăţi ale materialelor

candidate, ierarhizarea acestora şi aprecierea factorilor de
pondere.

Proprietăţile ce vor fi luate în considerare pot fi împărţite în 2 categori:

 proprietăţi de exploatare şi proprietăţi tehnologice.
Aceasta matrice de proprietati cuprinde:
-rezistenta la oboseala
-tenacitatea
-calibilitatea
-prelucrabilitatea prin aschiere
-limita de curgere
-rezistenta la uzare
-sudabilitatea
La otelurile de imbunataatire un rol important il au conditiile de
revenire acestea determin`nd caracteristicile mecanice din piesa respectiva.
Prin călibilitate se înţelege adâ`cimea de pătrundere a călirii, respectiv
grosimea stratului cu structură sau duritate cel puţin semimartensitică.

- 21 -
 

Duritatea semimartensitică este considerată ca fiind duritatea medie a unei

structuri formate din 50% martensită şi 50% constituenţi de treaptă perlitică
(de obicei troostită) sau bainitică.. Călibilitatea are un rol major în
determinarea durităţii atât în suprafaţă cât şi în miez. Durificarea prin călire
asigură o bună rezistenţă la torsiune şi o foarte bună rezistenţă la contact.

Indicii de apreciere a călibilităţii unui oţel sunt:

-viteza critică de călire, definită prin viteza minimă de răcire, care asigură
transformarea integrală a austenitei în martensită; ea se determină din
diagramele de transformare izotermă sau anizotermă a austenitei;
-diametrul critic ideal, este diametrul maxim al probei din oţelul
considerat, care prezintă în centru o structură semimartensitică în cazul
răcirii într-un mediu ideal, adică într-un mediu care preia instantaneu
întreaga căldură din probă;
-diametrul critic real, adică diametrul maxim al probei din oţelul
considerat, care prezintă în centru o structură semimartensitică, la răcirea
într-un mediu real;
-lungimea (distanţa) critică, adică distanţa de la capătul călit al epruvetei
Jominy până la zona cu structură martensitică.
Prelucrabilitatea se referă la capacitatea materialului de a putea fi
 prelucrat prin aşchiere, turnare, forjare, matriţare, sudare sau deformare
 plastică. Dacă piesa considerată va fi durificată prin tratament termic,
 proprietatea tehnologică va fi călibilitatea. Termenii „indicatori de
 prelucrabilitate” şi „evaluarea prelucrabilităţii ” sunt folosiţi ca măsuri
calitative şi relative ale prelucrabilităţii unui oţel în condiţii specifice.
Estimările prelucrabilităţii sunt de obicei raportate în procente ale vitezei de
aşchiere pentru un oţel de referinţă. Calitatea suprafeţei finisate este un alt
mijloc de estimare a prelucrabilităţii materialelor. Conţinutul de carbon are
un  efect dominant asupra prelucrabilităţii oţelurilor carbon, în special din
cauză că această se determină rezistenţa, duritatea şi ductilitatea.
Tenacitatea este una din caracteristicile complexe ale oţelurilor carbon
de calitate, fiind o rezultantă a durităţii şi respectiv ductilităţii unui oţel aflat
într-o anumită stare de tratament termic. Tenacitatea unui oţel este funcţie de
compoziţia sa chimică, gabaritul arborelui, structură şi chiar de starea
suprafeţei acestuia, este legată direct de temperatura de tranziţie ductil-
fragil , respectiv de rezistenţa la rupere fragilă a materialului.

- 22 -
 

Rezistenţa la oboseală este principala cauză a deteriorării arborilor, cu

scoaterea acestora din uz, urmată de întreruperea procesului tehnologic,
reparaţiile făcându-se cu costuri mari.
Rezistenţa la oboseală este în primul rând verificarea formei arborelui şi a
dimensiunilor acestuia. Această verificare se face în funcţie de material,
 prelucrare, dimensiuni, formă constructivă, condiţii de exploatare, starea
suprafeţei. Verificarea la oboseală se face în secţiunile periculoase în special
unde există concentrări importante de tensiuni.
Prin această verificare se poate ţine seama de un număr însemnat de
factori care influenţează capacitatea portantă a arborelui: material,
 prelucrare, formă, dimensiune, condiţii de exploatare, felul ciclului.
Verificarea la oboseală constă în determinarea coeficienţilor de siguranţă
faţă de solicitarea normală şi cea tangenţială şi compunerea coeficienţilor de
siguranţă parţiali într-un coeficient de siguranţă rezultanţi.
Limita de curgere. Cu cât aceasta este mai mare cu atât diametrul
arborelui va fi mai redus şi deci prelucrarea prin sudare va fi mai bună.
Rezistenţa la uzură a oţelurilor este dependentă de duritate, dar în
aceeaşi măsură este determinată şi de alţi factori: compoziţia chimică,
structură, natura, fineţea şi distribuţia constituenţilor structurali, îndeosebi a
carburilor. Rezistenţa la uzură depinde şi de proprietăţile de rezistenţă ale
materialului, mărimea tensiunilor, coeficient de frecare
n ( n − 1)
Aplicâ`nd metoda logicii decizionale: l = , unde n   – număr de
2
 proprietăţi, va rezulta că numărul de rezultate pozitive va fi 15. Acest număr 
va fi împărţit la fiecare din cele 6 proprietăţi în funcţie de importanţa pe care
o au acestea.
Factorul de pondere se calculează prin împărţirea numărului deciziilor 
 pozitive ale fiecărei proprietăţi la numărul total de decizii. În felul acesta se
obţin factorii de pondere care se trec în tabelul de mai jos. Cea mai mare
 pondere o au călibilitatea şi rezistenţa la oboseală. La capătul opus se află
 prelucrabilitatea şi rezistenţa la uzură.
Pentru a stabili factorii de pondere se aplica metoda logicii decizionale:
n( n − 1) 7 x6
l  = = = 21 , unde: n=numar de proprietati.
2 2

- 23 -
 

Decizii luate în procesul de determinare a factorilor de pondere

Proprietati Numar decizie
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
σos 1 1 1 1 1 1
σoi 0 0 1 1 1 0
KCU 0 1 1 1 1 0
Puritatea 0 0 0 1 0 0
Ereditatea 0 0 0 0 1 0
granulara
Aschiab. 0 0 0 1 0 0
Călib. 0 1 1 1 1 1

Matricea de proprietăţi cu factorii de pondere

Proprietatea
Rezistenţa la oboseală prin
contact pulsatoriu
Rezistenţa la oboseală prin
 încovoiere pulsatorie
Rezilienta (Tenacitatea)
Decizii pozitive Factorii de pondere
6 6/21= 0,285
3 3/21= 0,142
4 4/21= 0,19

Puritatea materialului 1 1/21= 0,047

Ereditatea granulară 1 1/21= 0,047

Prelucrabilitatea prin 1 1/21= 0,047

aşchiere
Călibilitatea 5 5/21= 0,238
Total: 21 1

- 24 -
 

3. Selecţia materialului şi a proceselor tehnologice de

prelucrare. Proiectarea indicelui de performanţă

Principalele criterii tehnice care determină alegerea unui oţel pentru un

organ de maşină sunt: asigurarea funcţionalităţii şi a durabilităţii piesei ca
atare şi a ansamblului în care este inclusă; posibilităţile de punere în operă.
La acestea se adaugă criteriile economice care nu trebuie neglijate şi dintre
care se amintesc: costul oţelului, costurile de fabricaţie. La alegerea
materialelor, factorul cel mai important îl constituie stabilirea prealabilă a
concepţiei proiectării. Proiectarea „constructivă", de stabilire a formei
definitive a pieselor, este esenţială, mai ales că forma geometrică exercită o
influenţă preponderentă asupra funcţionalităţii şi durabilităţii acestora. De
obicei, forma este determinată în primul rând de condiţiile funcţionale şi de
tehnologia de realizare ale piesei respective.

. 3.1Alegerea preliminară a cel puţin 5 mărci de materiale

candidate

Marci de materiale candidate:

1) 15Cr9
2) 21MoMnCr12
3) 17MoCrNi14
4) 13CrNi30
5) 20MoNi35

- 25 -
 

3.1.1.a)15Cr9
 Compoziţia chimică, formele de livrare şi domeniile de
utilizare ale oţelului

Calitate Compoziţia chimică, %

C Mn Si P S Cr  

- Max. 0.035 Max. 0.035

0.02-0.04
s
0.12- 0.40-0.70 0.17-0.37 Max. 0.025 0.70-1.00
x 0.18 Max. 0.025
xs 0.02-0.035
Forma de livrare:produs plat laminat la rece,profile laminate la cald,semifabricate pt forjare.
Domenii de utilizare:organe de masini si piese tratate termic

3.1.2.a.) Temperatura critică şi tratamente termice

recomandate pentru oţelul 15Cr19
Temperaturi Ac1=735 Ac3=820 Ms=405
0
Tratamente termice TC
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 870-900
Aer 
Cemenatre 870-900
Apa pachet
Călire 1 870-900
apa
Recoacere intermediară 630-650  
Cuptor 
Călire II 770-820
Apa ,ulei
Revenire joasă 150-180
Aer 

- 26 -
 

3.13.a.) Unele caracteristici fizice ale oţelului 15Cr19

Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
45.76 43.48 34.53 34.30 30.81 30.81
Căldura specifică c p J/kg la temperatura T, 0C
20 200 400 600 800 100
7800 452 531.6 627.9 749.2 925.1 992

3.14.a.) Caracteristicile mecanice ale oţelului 15Cr19 tratate

termic
Grosimea Rm în Rp0,2 As în % KCU300/2 în
Tratament sau  N/mm2 înN/mm2 J/cm2
termic diametrul
 piesei în mm
Călire 870-
900+ Max 30 680-880 410 11 80
revenire
150-180

- 27 -
 

b) 21MoMnCr12.

3.1.1.b) Compoziţia chimică, formele de livrare şi domeniile de

utilizare ale oţelului 21MoMnCr12 .

Compoziţia chimică, %
Calitate
C Mn Si P S Cr Mo

- Max. 0.035 Max. 0.035

0.02-0.04
s
018- 0.80-1.20 0.17-0.37 1.00-1.40 0.20-0.30
0.24 Max. 0.025
x Max. 0.025

xs 0.02-0.035

Domenii de utilizare. Organe de maşini şi piese tratate termic, cu aâncimea de călire garantată conform curbei de
călibilitate a mărcii, ca: roţi dinţate pentru maşini grele, arbori, arbori cu came, lanţuri de tracţiune.

3.1.2.b) Temperatura critică şi tratamente termice

recomandate pentru oţelul 21MoMnCr12

Temperaturi Ac1=735 Ac3=820 Ms=405

Tratamente termice T0C
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 830-860
Aer 
Cemenatre 870-890
Ulei ,pachet
Călire 860-880
Ulei
Recoacere intermediară 650-680  
Cuptor 
Călire II 810-830
Ulei
Revenire joasă 170-190
Aer 

- 28 -
 

3.1.3.b) Unele caracteristici fizice ale oţelului 21MoMnCr12.

 
Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
48.83 46.39 41.51 36.62 34.18 31.74
Căldura specifică c p J/kg
20 200 400 600 800 100
7800 452 531.6 627.9 749.2 925.1 992

3.1.4.b) Caracteristicile mecanice ale oţelului  21MoMnCr12

tratament termic

Grosimea sau Rm în N/mm 2 Rp0,2 înN/mm 2 As în % KCU300/2 în

Tratament diametrul J/cm2
termic  piesei în mm

Călire 860-880
0
C/ulei + Max 30 980-1270 740 10 60
revenire 30-63 830-1080 590 11 60
 joasă170-190
0
C/aer 

- 29 -
 

c)17MoCrNi14
3.1. 1.c)Compoziţia chimică, formele de livrare şi domeniile de
utilizare ale oţelului

Calitate Compoziţia chimică, %

C Mn Si P S Cr Ni Mo

- Max. 0.035 Max. 0.035

0.02-0.04
s
Max. 0.025
0.15- 0.50-0.80 0.17-0.37 1.80-1.00 1.20-1.50 0.15-
x 0.21 0.30
Max. 0.025 0.02-0.035
xs

Forma de livrare:produse plate laminate la rece,profile laminate la cald,semifabricate pt forjare,otel calibrat

Domenii de utilizare:organe de masini si piese tratate termic.

3.1.2.c) Temperatura critică şi tratamente termice

recomandate pentru oţelul 17MoCrNi14
Temperaturi Ac1=720 Ac3=800 Ms=375
Tratamente termice T0C
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 860-890
Aer 
Cemenatre 880-900
Ulei ,pachet
Călire 880-900
Ulei
Recoacere 650-680  
intermediară Cuptor 

- 30 -
 

3.1.3.c) Unele caracteristici fizice ale oţelului17MoCrNi14

 
Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
48.83 46.39 41.51 36.62 34.18 31.74
Căldura specifică c p J/kg temperatura T, 0C
20 200 400 600 800 100
7800 452 531.6 590.2 749.2 925.1 987.8

3.1.4.c) Caracteristicile mecanice ale oţelului17MoCrNi14

Grosimea sau Rm în N/mm 2 Rp0,2 înN/mm 2 As în % KCU300/2 în

Tratament diametrul J/cm2
termic  piesei în mm

Călire 860-880
0
C/ulei + Max 30 980-1220 690-590 9 80
revenire 30-63 830-1130 10 100
 joasă170-190
0
C/aer 

d) 13CrNi35
3.1.1d)Compoziţia chimică, formele de livrare şi domeniile de
utilizare ale oţelului

Compoziţia chimică, %
Calitate
C Mn Si P S Cr Ni

- Max. Max.
0.035 0.035
0.02-0.04
s 0.09- 0.30- 0.17-0.37 0.60-0.90 2.75-
0.16 0.60 3.15
Max.
x Max. 0.025
0.025
xs 0.02-0.035

- 31 -
 

Forma de livrare:produse plate laminate la rece,profile laminate la cald,semifabricate pt forjare

Domeniu de utilizare;organe de masini si piese tratate termic,coroane,bolturi pt pistoane,axe cu
came.

3.1.2.d) Temperatura critică şi tratamente termice

recomandate pentru oţelul 13CrNi35

Temperaturi Ac1=715 Ac3=820 Ms=380

0
Tratamente termice TC
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 850-880
Aer 
Cemenatre 870-890
Ulei ,pachet
Călire 850-870
Ulei
Recoacere intermediară 640-670  
Cuptor 
Călire II 760-810
Apa ulei
Revenire joasă 170-190
Aer 

3.1.3.d) Unele caracteristici fizice ale 13CrNi35

 
Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
55.99 52.32 46.74 41.16 38.48 35.69
Căldura specifică c p J/kg temperatura T, 0C
20 200 400 600 800 100
7880 452 531.6 627.9 749.2 920..9 987.6

3.1.4.d) Caracteristicile mecanice ale oţelului13CrNi35

Grosimea sau Rm în N/mm 2 Rp0,2 înN/mm 2 As în % KCU300/2 în
Tratament diametrul J/cm2
termic  piesei în mm

Călire 860-880
0
C/ulei + Max 30 880-1170 640-540 10 80
revenire 30-63 780-1080 11 100

- 32 -
 

 joasă170-190
0
C/aer 

e)20MoNi35
3.1.1.e)Compoziţia chimică, formele de livrare şi domeniile de
utilizare ale oţelului

Compoziţia chimică, %
Calitate
C Mn Si P S Ni Mo

- Max. 0.035 Max. 0.035

0.02-0.04
s
0.18- 0.40-0.70 0.17-0.37 3.25-3.75 0.20-0.30
0.23 Max. 0.025
x Max. 0.025
xs 0.02-0.035

Forma de livrare:produse plate laminate la cald semifabricat pt forjat,otel calibrat,sarme lainate

Domenii de utilizare:organe de masini si piese tratatetermic.

31.2.e)Temperatura critică şi tratamente termice recomandate

pentru oţelul 20MoNi35
Temperaturi Ac1=693 Ac3=768 Ms=345
Tratamente termice T0C
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 860-890
Aer 
Cemenatre 880-900
Ulei ,pachet
Călire 850-870
Ulei
Recoacere intermediară 650-700  
Cuptor 
Călire II 730-760
ulei
Revenire joasă 170-190
Aer 

- 33 -
 

3.1.3.e) Unele caracteristici fizice ale oţelului

20MoNi35

 
Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
53.83 51.16 45.69 40.34 37.67 34.88
Căldura specifică c p J/kg temperatura T, 0C
20 200 400 600 800 100
7800 452 531.6 623.7 745.1 916.7 983.7

3.1.4.e) Caracteristicile mecanice ale oţelului 20MoNi35

Grosimea sau Rm în N/mm 2 Rp0,2 înN/mm 2 As în % KCU300/2 în
Tratament diametrul J/cm2
termic  piesei în mm

Călire 860-880
0
C/ulei + Max 30 930-1220 690-640 11 80
revenire 30-63 880-1120 11 100
 joasă170-190
0
C/aer 

- 34 -
 

3.2. Determinarea plajei de valori pentru proprietăţile

considerate

Din standardele de material, precum şi din literatura de specialitatea, a

fost completat următorul tabel cu proprietăţiile de interes al acestor 
materiale:
σos σoi KCU Puritatea Ereditatea Aschiabilitatea   Călibilitate
Material [N/mm2] [N/mm2 [J/cm2] granulara a

1 2 3 4 5 6 7
15Cr9 1085 603 80 5 8 1.87(5) 35.28

21MoMnCr1 1240 727 60 5 8 1.98(4) 132.67

2
17MoCrNi14 1240 753 100 5 8 3.62(3) 184.27

13CrNi30 1178 723 100 5 8 4.59(2) 57.03

20MoNi35 1302 753 100 5 8 13.35(1) 88.45

σos = σosa = 21*HRC [N/mm2] , HRC se ia din banda de calibilitate (valoarea

minima la suprafata)
σoi = 1.5*σ-1 = 1.5*(0.4*R m+50) [N/mm2], R m se ia din tabele
KCU [J/cm2] se ia din tabele
Puritatea se ia maxim 5 daca nu exista oxizi si silicati
Ereditatea granulara se ia functie de punctajul granulatiei N care
 pentru roti dintate este 7 sau 8

- 35 -
 

Pentru determinarea indicelui de aşchiabilitate, se utilizează o formulă

empirică ce se bazează pe compoziţia chimică a materialului. Această
formulă permite determinarea vitezei de aşchiere la o rotaţie de 60 [min -1],
rotaţie normală folosită pentru strunjirea de degroşare. Formula este
următoarea:
V60 = 161,5 – 141,4*(%C) – 42,4*(%Si) – 39,2*(%Mn) – 179,4*(%P) +
121,4*(%S) [m/min]
%C, %Si, %Mn, %P, %S se ia din tabele
Aprecierea călibilităţii prin intermediul diametrului critic ideal  se
calculează cu relaţia:
Di=D b∙Fx1∙Fx2∙…∙Fxn
În care D b este călibilitatea de bază stabilită în funcţie de conţinutul
în carbon al oţelului şi de granulaţie (figura 3), iar   Fx1... Fxn sunt
factori de multiplicare a căror valoare se ia în funcţie de conţinutul
în elemente însoţitoare permanente şi în elemente de aliere (figura
4).

Fig. 3 Fig. 4

- 36 -
 

În funcţie de plaja de valori a proprietăţiilor considerate, se va purcede

la echivalarea acestora pe o scară comună, să presupunem de la 1 la 100. În
acest mod, materialul cu valoarea proprietăţii ceea mai ridicată va primi nota
maximă (100), iar restul vor fi scalate în jos, raportand nota 0 la o valoare
nulă a proprietăţii considerate. Astfel se regenerează tabelul precedent (3) cu
noile proprietăţi scalate în tabelul 2:
valoarea numerica a proprietat ii × 100
Proprietat e scalata = 
valoarea maxima din lista

 – Proprietăţii materialelor de interes, scalate

σos σoi KCU Ereditatea
Marcă oţel Puritatea Aschiabilitatea Călibilitatea
[N/mm2] [N/mm2] [J/cm2] granulara
15Cr9 100 5
83.3 80.0 80 100 19.13
21MoMnCr12 95.2 96.5 60 100 100 4 71.4
17MoCrNi14 95.2 100 100 100 100 3 100
13CrNi30 90.4 96. 100 100 100 2 30.9
20MoNi35 100 100 47.9
100 100 100 1

3.3 Selecţia materialului optim prin metoda

proprietăţilor ponderate şi prin metoda costului pe
unitatea de proprietate

1.Metoda proprietatilor ponderate

Aceasta metoda poate fi utilizata la optimizarea selectiei materialelor 
atunci cand trebuie luate in considerare mai multe proprietati. Fiecarei
cerinte de material, sau proprietati ii este conferita o anumita pondere
dependenta de importanta ei.
Pentru fiecare material se vor insuma valorile individuale ale
 proprietatilor ponderate si se va obtine asa numitul index de performanta γ.
Materialul cu indexul de performanta cel mai ridicat va fi considerat ca fiind
optim pentru aplicatia respectiva.

- 37 -
 

In forma ei simpla metoda proprietatilor ponderate are dezavantajul ca

trebuiesc combinate unitati de masura diferite, care vor putea duce la
rezultate nerationale.
Fiecare proprietate este astfel scalata incat valoarea sa numerica
maxima sa nu depaseasca 100. Ori de cate ori se evalueaza o lista de
materiale candidate, se va lua in considerare cate o singura proprietae de o
data. Cea mai buna valoare din lista se apreciaza ca fiind 100, iar celelalte
vor fi scalate proportional.
Pentru o proprietate data, valoarea scalata B la un material candidat va
fi :
valoarea.numerica.a. propritatii * 100
B = proprietatea scalta =
valoarea. max ima.in.lista
n

Indexul de performanta al materialului va fi γ   = ∑ Bi * α i ;

i =1

B – valori scalate; α – factorii de pondere;

Proprietati sclate
Materiale σos σoi KCU Ereditatea Aschiabi Călibilitat γ
Puritatea
[N/mm2] [N/mm2] [J/cm2] granulara litatea ea
15Cr9 100 5
83.3 80.0 80 100 19.13
64.48
21MoMnCr12 95.2 96.5 60 100 100 4 71.4 78.81
17MoCrNi14 95.2 100 100 100 100 3 100 93.67
13CrNi30 90.4 96. 100 100 100 2 30.9 75.24
20MoNi35 100 100 47.9
100 100 100 1
82.54

1.Metoda costului pe unitatea de proprietate

Costul pe unitatea de rezistenţă se calculează cu relaţia:

C m *  ρ 
C r  = 2/3 unde,
σ 

Cm = Costul materialului si cheltuieli de procesare;

ρ = densitatea;

- 38 -
 

σ = R m = rezistenţa la rupere;

Cost material Cost Densitate R m Cost pe unitatea

Marcă oţel [lei] RON relativ [kg/m3] [N/mm2] de rezistenţă
15Cr9 4,1 1 7800 680 77.32

21MoMnCr12 4,3 1,05 7800 980 98.66

17MoCrNi14 4,4 1,07 7800 980 98.66
13CrNi30 4,5 1,09 7880 880 91.83
20MoNi35 4,5 1,09 7800 930
95.27

γ  
Calculul cifrei de merit:  M  =
C r 

Index de Cost pe unitatea Cifra de Poziţia

Marcă oţel performanţă de rezistenţă merit

15Cr9 3
77.32 0.834
64.48
21MoMnCr12 98.66 0.799
5
78.81

17MoCr 1
98.66 0.949
Ni14 93.67
13CrNi30
91.83 0.819
4
75.24
20MoNi35 2
95.27 0.866
82.54

Se observă ca materialul cu ceea mai mare cifră de merit este 17MoCrNi14,

care oferă cel mai bun indice de performanţă, dar şi un raport foarte propice
între proprietăţi şi cost. În următoarele capitole ne vom concentra de
caracterizarea acestui particular material, şi de a studia metodele de

- 39 -
 

îmbunătăţire a proprietăţiilor acestuia prin intermediul tratamentelor termice

şi chimice.

4. Caracterizarea proprietăţilor materialului selectat

4.1.Compozitia chimica ,formele de livrare si domeniu de utilizare

Calitate Compoziţia chimică, %

C Mn Si P S Cr Ni Mo

- Max. 0.035 Max. 0.035

0.02-0.04
s
Max. 0.025
x 0.15- 0.50-0.80 0.17-0.37 1.80- 1.20- 0.15-
0.21 Max. 0.025 0.02-0.035 1.00 1.50 0.30
xs

Forma de livrare:produse plate laminate la rece,profile laminate la cald,semifabricate pt forjare,otel calibrat

Domenii de utilizare:organe de masini si piese tratate termic.

4. 2. Temperatura critică şi tratamente termice recomandate

pentru oţelul 
Temperaturi Ac1=720 Ac3=800 Ms=375
Tratamente termice T0C
recomandate Răcire
Recoacere de 650-700
îmuiere Cuptor 
 Normalizare 860-890
Aer 
Cemenatre 880-900
Ulei ,pachet
Călire 880-900
Ulei
Recoacere 650-680  
intermediară Cuptor 

- 40 -
 

4. 3. Unele caracteristici fizice ale oţelului

 
Conductivitatea termică λ, W/m 0C, la temperatura T, 0C
Mas
specifică
Ρ, kg/m3 20 200 400 600 800 1000
48.83 46.39 41.51 36.62 34.18 31.74
Căldura specifică c p J/kg temperatura T, 0C
20 200 400 600 800 100
7800 452 531.6 590.2 749.2 925.1 987.8

4.4.Caracteristicile mecanice ale oţelului

Grosimea sau Rm în N/mm 2 Rp0,2 înN/mm 2 As în % KCU300/2 în
Tratament diametrul J/cm2
termic  piesei în mm

Călire 860-
880 0C/ulei + Max 30 980-1220 690-590 9 80
revenire 30-63 830-1130 10 100
 joasă170-
190 0C/aer 

4.1. Evaluarea şi optimizarea proprietăţilor tehnologice

Fiecare element din compoziţia chimică a materialului are influenţă

asupra călibilităţii. Această influenţă poate fi tradusă printr-un factor de

- 41 -
 

multiplicare, iar acţiunea tuturor elementelor nu se manifestă ca o sumă ci ca

un produs.
Diametrul critic ideal se calculează cu formula:
Di = D b*Fx1*Fx2*...*Fxn
D b = Călibilitatea de bază stabilită în funcţie de procentajul în
C al oţelului.
Fx1... Fxn = factori de multiplicare a căror valoare se ia în
funcţie de conţinutul în elemente însoţitoare permanente şi în elemente de
aliere.
D b se determină din figura următoare pentru un punctaj de granulaţie 8
iar conţinutul în C =,0.18 %.

Revenirea

D b=40

- 42 -
 

0.65%Mn→F=3.2
0.25%Si→F=1.2
0.90%Cr→F=3.0
1.35%Ni→F=2.0
0.22%Mo→F=1.8

Di = D b*FMn*FSi*FCr * FNi*FMo

Di=4*3.2*1.2*3.0*2.0*1.8=51.84mm

Duritatea de-a lungul epruvetei Jominy se alege funcţie de figura 3.1 pag 4.3. în
funcţie de Di

l [mm] S 6,25 12,50 18,75 25,00 31,25 37,50 43,75 50,00

HRC 44 36 25 20 18 17 16 15 14.5

- 43 -
 

Cu rba d e ca libilit

40

35

30

25

       C
       R 20
       H

15

10

0
6.25 12.5 18.75 25 31. 25 37.5 43.75 50

l [mm

- 44 -
 

Curba de calibilitate

40

35

30

25

     R 20
     H

15

10

0
6.25 12.5 18.75 25 31.25 37.5 43.75 50

l [mm]

4.2).Aprecierea proprietatilor de intrebuintare

Determinarea curbei gradient de duritate pe grosimea stratului

carburat

- 45 -
 

Calculul duratei de viaţă

La majoritatea pieselor cedarea prematură este rezultatul oboselii.
Proiectarea pieselor şi selecţia oţelurilor şi a tehnologiilor de prelucrare
 pentru prevenirea cedărilor prin oboseală constituie un subiect extrem de

- 46 -
 

vast. Fenomenul de oboseală datorat deformării ciclice prezintă o

componentă plastică şi o componentă elastică:
∆ε ∆ε   p∆ε  
  = +
e

2 2 2
în care:
∆ε 
- amplitudinea deformaţiei totale;
2
∆ε  p
2  - amplitudinea deformaţiei plastice;
∆ε e
- amplitudinea deformaţiei elastice.
2
Pentru condiţii de tensiuni înalte în care predomină deformaţia plastică
ecuaţia generală a vieţii prin oboseală poate fi aproximată:
1/ c
 ∆  
2 N  f   = 
ε  p
 
 
 2ε  f    
unde 2Nf este viaţa prin oboseală exprimată în cicluri, iar 

100  
  = ln 
'
ε  f    
 100 − Z  
- ’’c’’ reprezintă exponentul ductilităţii la oboseală (pentru oţelurile tratate
termic -0,70<c<-0,50) şi Z este gâtuirea la rupere determinată prin încercarea
de tracţiune şi exprimată în %.
Este important de reţinut că această ecuaţie prezice că ductilitatea măsurată
 prin gâtuirea la rupere, Z, are o importanţă fundamentală pentru rezistenţa la
oboseală de scurtă durată.
Astfel:
-  pentru rezistenţă la oboseală de scurtă durată unde ∆έ p=0,04
c= - 0,6 ,iar gâtuirea la rupere se alege din fig. în funcţie de temperatura la
revenire T=6000C rezultând Z=64%.
Cel mai frecvent gâtuirea la rupere se calculează experimental, efectuând
S − S 
încercarea la tracţiune pe o epruvetă,  Z  = 0 u ⋅ 100[%] unde S0 – aria
S 0
secţiunii transversale a epruvetei înainte de solicitare
Su – aria secţiunii transversale a epruvetei
după solicitarea la tracţiune
 100   ε ' = ln  100  = 1.02
ε  f   = ln 
  '
 =>  f    100 − 64  
 100 − Z     

- 47 -
 

1/ c 1/ −0.6
 ∆    0.04   = 703.26
  2 N  f   = 
ε  p
 
  => 2 N 
 f  
=  2 ⋅ 1.02  
 2ε  f       
-  pentru rezistenţă la oboseală de scurtă durată unde ∆έ p=0,0025
1/ c 1/ −0.6
 ∆    0.0025  
  2 N  f   = 
  => 2 N  f   =  2 ⋅1.02  
ε  p

 2ε  f     = 71255.26
    
-  pentru rezistenţă la oboseală de scurtă durată unde ∆έ p=0,001
1/ c 1/ −0.6
 ∆    0.001  
  2 N  f   = 
ε  p
  =>  f    2 ⋅ 1.02   = 328133.28
2 N  =
2 ε  f       
  

5.Optimizarea selecţiei materialului prin dezvoltarea unor

tehnici de consolidare volumică şi de durificare a stratului
de suprafaţă

- 48 -
 

Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor oţelului 17MoCrNi14 se vor respecta

tratamentele termice redate în tabelul următor.

Temperaturi Ac1=720 Ac3=800 Ms=375

Tratamente termice T0C
recomandate Răcire
Recoacere de îmuiere 650-700
Cuptor 
 Normalizare 860-890
Aer 
Cemenatre 880-900
Ulei ,pachet
Călire 880-900
Ulei
Recoacere 650-680  
intermediară Cuptor 

Aşa cum a fost stabilit în capitolul precedent, proprietăţiile materialului care

trebuie obţinute în urma operaţiilor de tratament termic se recomandă a fi:
- concentraţia de carbon necesară în strat: 0,38-0,39%;
- duritate pe suprafaţă obţinută după cementare: 70HRC;
- adâncimea de strat călit:0.2-0,3mm
- duritatea miezului: 32-35HRC.

Suplimentar, pentru asigurarea acestor proprietăţi, inginerul proiectant va

trebui să ia in considerare şi următoarele aspecte:
a) Mărcile de oţeluri la care principala contribuţie în obţinerea
călibilităţii stratului o au elementele formatoare de carburi (Cr, Ti,
Mo, etc.) sunt sensibile în oarecare măsură la apariţia
microfisurilor, îndeosebi când după carburare se efectuează o
călire directă în apă sau apă cu aditivi. Pentru prevenirea acestor 
fenomene se va limita conţinutul în carbon al stratului la cel mult
0,90%.
 b) Oţelurile cu un conţinut ridicat de nichel (13CrNi30, 20MoNi35)
 prezintă în structură o cantitate mare de austenită reziduală (peste
30%) în urma călirii directe după carburare, dacă conţinutul în
carbon al stratului depăşeşte 0,75%; cantitatea excesivă de
austenită din structură va conduce la pierderea capacităţii oţelului
de a suporta sarcinile din exploatare şi implicit la o avariere prin

- 49 -
 

 pitting. Efectuarea unei căliri la temperaturi scăzute (-70...-80ºC)

 pentru transformarea austenitei reziduale produce însă microfisuri
severe şi poate conduce la fisurare în cursul prelucrării prin
rectificare şi la o rupere prematură în cazul solicitării de oboseală
 prin încovoiere. Problema se poate rezolva prin selecţia unui oţel
cu un grad de aliere mai redus şi prin limitarea conţinutului de
carbon în stratul carburat.
c) La carburarea unor secţiuni rotunde de peste 75mm apar dificultăţi
legate de obţinerea unei durităţi şi a unei microstructuri
corespunzătoare atât în strat cât şi în miez datorită vitezelor mici
de răcire la călirea în ulei. În asemenea aplicaţii se vor selecta cu
 precădere tratamentele de nitrurare sau de călire de suprafaţă. Dacă
acest lucru nu este posibil, se va recurge la selecţia oţelurilor 
 pentru carburare cu grad de aliere mai ridicat.

De asemenea, pentru obţinerea unei tenacităţi maxime în miez este necesară

realizarea unei austenitizări corespunzătoare urmată de o călire la martensită
(fără urme de ferită). Îmbunătăţirea tenacităţii la temperaturi scăzute de
exploatare este posibilă prin selecţia oţelurilor aliate cu nichel. În plus, dacă
 proporţia de austenită reziduală nu depăşeşte 20% oţelurile cu conţinut de
nichel îşi păstrează rezistenţa la oboseală de lungă durată prin şocuri repetate
într-o măsură similară oţelurilor fără nichel.

Luând în cosideraţie toate cele enumerate mai sus, se vor putea obţine
 proprietăţiile optime de exploatare, dar şi tehnologice pentru oţelul de
cementare aliat 17MoCrNi14.

 Recoacerea pentru îmbunătăţirea prelucrării prin aşchiere , numită şi

recoacere de înmuiere sau globulizare, se aplică oţelurilor în scopul
ridicării productivităţii şi prelucrării cu un consum minim de scule.
Probleme referitoare la prelucrarea prin aşchiere apar în cazul următoarelor 
oţeluri: oţeluri extra moi şi moi, carbon şi slab aliate; oţeluri dure şi
extradure; oţeluri autocălibile.
Oţeluri extramoi şi moi, cu carbon sub 0,2%, au în stare de semifabricat o
structură feritică.
Aceasta, la aşchiere, datorită plasticităţii, determină mărirea forţelor de
frecare între material şi scula şi conduce la o rugozitate mare a suprafeţei
 prelucrate. Aceste inconveniente se elimină prin fragilizarea feritei, care se

- 50 -
 

 poate face fie prin aliere cu fosfor şi siliciu, fie prin tratament termic de
normalizare cu supraîncălzire la 950° C şi răcire în ulei.
Recoacerea propriu - zisă de îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin
aşchiere se aplică oţelurilor dure şi extradure şi celor autocălibile. Cele
dure (0,6...0,9 %C) şi extradure (1,0...1,4 % C) au prelucrabilitatea prin
aşchiere redusă deoarece lamelele de cementită din perlita joacă rolul unor 
microcutite abrazive faţă de muchia tăietoare a sculei, uzând-o rapid prin
abraziune. Prin tratament termic se modifică forma cementitei (devine
sferoidala, globulara), lamelele de cementită secundară dizolvându-se
 parţial la încălzirea oţelului la temperaturi în jurul liniei A C1. Duritatea va fi
de 250...300 HB, convenabilă prelucrărilor prin aşchiere

 Recoacerea de normalizare (de regenerare ) se aplică în scopul regenerării

structurii de echilibru a materialului cu granulaţie fină şi uniformă.
Prelucrarea la cald (turnarea, forjarea, sudarea, etc.), peste punctele critice
ale aliajelor ce prezintă transformări de fază în stare solidă, este însoţită de
modificări structurale, uneori neconvenabile pentru prelucrările ulterioare
sau pentru utilizarea lor în exploatare. Piesele pot prezenta unele defecte
structurale, cum ar fi granulaţia grosolană, aspectul necorespunzător al
constituenţilor de echilibru (structuri lamelare sau aciculare), formarea de
constituenţi înafară de echilibru. Acestea vor fi neturate prin tratamentul
chimic de normalizare, care constă într-o reaustenitizare corectă a oţelului,
 prin încălzire la temperaturi mai mari decât AC3 , menţinere scurtă şi răcire
lentă.
Piesele din oţel, la care defectul frecvent întâlnit este cel de ferită
aciculară (aşezarea "în frunza" a feritei), se vor încălzi la temperaturi ce nu
vor depăşi punctul critic superior cu mai mult de 30...50° C, se vor menţine
la aceasta temperatura până când va avea loc egalizarea termică şi apoi se
vor răci lent, cu viteze de 50... 1000 C/h. Regimul termic în cazul
normalizării este:
- pentru oţelurile hipoeutectoide (C < 0,85%):
- încălzire la temperatura
AC3+ 30...50° C;
- menţinere 20...30 min;
-răcire în aer liniştit sau
ventilat;
- pentru otelurile hipoeutectoide (C=0,85...2%):
- încălzire la temperatura AC1+50...70° C;
- menţinere 20...30 min;
- răcire în aer liniştit fără curenţi.

- 51 -
 

 Normalizarea conduce la o structură normală mai fină, cu un grad de

dispersie mai ridicat al cementitei secundare în masa feritică de baza. În
consecinţa, proprietăţile mecanice se îmbunătăţesc: cresc limitele elastice, de
curgere, rezistenţa la rupere şi duritatea, deci se îmbunătăţeşte
 prelucrabilitatea prin aşchiere.
Fig.
41
Călirea oţelurilor constă în încălzirea lor în domeniul austenitic urmată de
o răcire energică.
Prin viteza critică se înţelege cea mai mica viteza de răcire care
asigura parcurgerea intervalului de minimă stabilitate a austenitei fără
intersectarea curbelor in "C" . Cu cât curba în "C" este mai deplasată spre
dreapta, cu atât viteza de călire este mai mică. Deplasarea spre dreapta a
curbei are loc datorită conţinutului de carbon şi elementelor de aliere care
măresc stabilitatea austenitei la transformare.

La oţelurile carbon, viteza critică este de 500...600° C/s. În

tratamentul de călire, pe lângă factorul viteză de răcire, un rol forate
important îl au şi elementele de aliere: nichelul, cromul, molibdenul,
siliciul, wolframul, vanadiul. Toate acestea se dizolvă în austenită şi
frânează difuziunea atomilor de carbon, deci acţionează în acelaşi sens cu
viteza la întârzierea formarii austenitei, deci la mărirea stabilităţii ei. În
aceste condiţii se poate ajunge la menţinerea structurii austenitice până la
temperatura mediului ambiant - oţeluri austenitice-inoxidabile.
Factorii care trebuie analizaţi în scopul stabilirii corecte a regimului
termic de călire a unui oţel sunt: compoziţia chimică, temperatură de
austenitizare şi durata de menţinere, mediul de răcire (viteza de răcire sa fie
mai mare decât viteza critică).
La călirea unei piese, viteza de răcire este mai mare la suprafaţa
decât în miez, în acest fel ea poate să depăşească la suprafaţa viteza critică
de răcire, în timp ce în miez este mai mică decât aceasta. În consecinţa, la

- 52 -
 

suprafaţă austenită se transformă în martensită, iar în miez suferă

transformarea perlitică, deci piesa nu este călită pe întreaga secţiune. Se
 prezintă curba de variaţie a vitezei de răcire de-a lungul unei piese cilindrice
în raport cu viteza critică de răcire.

 
Se numeşte călibilitate proprietatea oţelului de a se căli,
caracterizată printr-o duritate minimă şi prin adâncimea de călire.
Adâncimea de călire se consideră convenţional, ca fiind distanţa de la
suprafaţa până la stratul cu structura semimartensitică (50% martensita,
50% troostită). Călibilitatea este mărită de factorii care cresc stabilitatea
austenitei subrăcite faţă de descompunerea cu difuzie, respectiv acei factori
care deplasează spre dreapta curbele TTT. Dintre aceştia, compoziţia
austenitei este factorul cel mai important. Creşterea conţinutului de carbon
micşorează viteza critică şi, în consecinţă, călibilitatea. De astfel, oţelurile
având sub 0,2% C sunt necălibile. Elementele de aliere, cu excepţia
cobaltului, au acelaşi efect. Creşterea dimensiunii grăuntelui de aliere, cu
excepţia cobaltului, au acelaşi efect. Creşterea dimensiunii grăuntelui
austenitic reduce suprafaţa de separaţia dintre cristale pe care are loc de
 preferinţă, transformarea cu difuzie şi deci măreşte călibilitatea. Carburile
nedizolvate şi incluziunile reduc această proprietate a oţelului, deoarece
servesc ca germeni pentru transformarea perlitică. La examinarea suprafeţei
de rupere a oţelului, zona călită are un aspect neted cenuşiu cu aspect de
 porţelan, în timp ce miezul necălit este grăunţos sau fibros.
Metoda obişnuita de călire, numită călire cu răcire continuă, constă
în cufundarea piesei încălzite până la temperatura de călire intr-un mediu de
răcire care să asigure viteza necesară obţinerii structurii martensitice .
Viteza de răcire se stabileşte din curba TTT. De obicei, oţelurile cu
călibilitate redusă se răcesc în apă, iar cele cu călibilitate ridicată, în ulei sau
în aer. Pentru reducerea deformărilor produse de tensiuni se recomandă ca
 piesele cilindrice sa fie introduse în mediul de răcire în poziţie verticală, iar 
discurile se introduc cu diametrul perpendicular pe suprafaţa băii.

- 53 -
 

 
Pentru reducerea tensiunilor interne se poate aplica aşa numita călire
întreruptă la care se folosesc două medii de răcire, apa şi apoi uleiul sau
călirea în trepte, cu răcire într-o baie cu săruri şi menţinere până la
egalizarea temperaturii pe întreaga secţiune, urmata de o răcire în ulei sau în
aer.
Datorită omogenizării temperaturii pe întreaga secţiune, la
transformarea martensitică ulterioară, tensiunile, deformaţiile şi pericolul
deformării pieselor sunt diminuate prin faptul că transformarea are loc în
toată masa. O alta metodă, călirea izotermică, se caracterizează printr-o
încălzire deasupra punctului critic şi o răcire şi o menţinere într-o baie de
săruri topite, până la transformarea austenitei în bainită . Se asigurî astfel
obţinerea unor caracteristici mecanice bune, respectiv duritate şi rezistenta
înalte, asociate cu o tenacitate satisfăcătoare. Aceste calităţi sunt date de
structura bainitei, formată din particulele globulare foarte fine de carburi în
matricea de ferită. Tratamentul poate fi condus în aşa fel încât în structură să
rămână o cantitate de 10...20% austenită reziduală, în care caz la o scădere
redusă a durităţii şi a rezistenţei se obţine o creştere importantă a calităţilor 
 plastice.
Călirea sub zero grade are drept ca scop principal stabilizarea
dimensiunilor pieselor. Austenita reziduală se transforma treptat în
martensită la temperatura ambiantă, aceasta transformare fiind însoţită de
creştere de volum, deci de modificarea dimensiunilor. Însă dimensiunile
unor piese ca bile şi role de rulmenţi, calibre sau scule de măsurare trebuie
să ramână stabile cu o precizie foarte mare. De aceea, ele se supun
tratamentului sub zero grade. Un alt scop este creşterea durităţii şi rezistenţei
la uzura datorită reducerii cantităţii de austenită reziduală.

- 54 -
 

Totodată, se evita fisurarea pieselor la rectificare, deoarece

austenita este descompusă. Tratamentul sub zero grade se efectuează
imediat după o călire obişnuită, la temperaturi până la - 80° C.
Călirea superficială este o metoda de durificare la suprafaţa a
oţelului şi constă din încălzirea pe o adâncime mică urmată de o răcire
rapidă. În acest fel se obţine o înaltă rezistenţa şi duritate a stratului
superficial cu un miez moale şi tenace. Încălzirea pieselor se poate face prin
inducţie cu curenţi de inaltă frecventă, în electrolit sau cu flacăra acetilenică
şi prezintă ca avantaj o viteza mare de încălzire, înlăturându-se astfel
 pericolul oxidării şi decarburării.

Revenirea se aplica intodeauna dupa calirea martensitica cu scopul

diminuari sau eliminari tensiunilor interne,respective a fragilitati
 produselor metalice calite precum si al obtineri caracteristicilor de
expluatare ale acestora.
Strctura materialului este influentata de regimul de revenire (temperature si
duritate)odata u cresterea lor se acentueaa difuzi atomica a
carbonului,fierului si elementelor de aliere,determinand transformarile
structurale.Difuzia atomilor de carbon incepe de la circa100.C cand atomi
 parasesc pozitiile din reteaua martensitica de calire si se combina cu atoi de
fier formand carbura de fier .
Revenirea joasa
Prima transformare la revenire realizata in intervalul 80-200.C a condos la
foarmarea martensitei de revenire care se prezinta sub forma unor ace de
culoare inchisa mata si de aceia se mai numeste martensita neagra
.Carburile ε sunt coerentecu masa de baza iar austenita reziduala existenta
dupa calire in structura se regaseste si dupa revenire pana la 200◦C.
Revenirea efectuata in intervalul 100-200(250C,pentru oteluri aliate)se
numeste revenire joasa si are ca efect o usoara scadere a duritati cu 2-3
HRC(58-62HRC)si o detensionare partiala,respective o bna rezistenta la
uzura si la oboseala.Asadar ,revenirea joasa se aplica pieselor carburate si
calite ,pieselor calite superficial pieselor pieselor si sculelor din otel cu
carbon ridicat si mediu aliat.Ea se efectueaza in bai de ulei sau de saruri
,iar in lipsa acestora in cuptoare cu aer ventilat.
La temperature cuprinse intre in intervalul 200-300.C austenita reziduala
se descompune formand bainita inferioara sau se transforma in martensita
de revenira.

- 55 -
 

Bibliografie

[1] I. Mitelea, B. Radu - Selecţia şi utilizarea materialelor inginereşti

 – Ed. Politehnica, Timişoara, 2004.

[2] N.S. Gheorghiu , N. Ionescu - Organe de maşini I.

[3] M. Gafiţanu, ş.a. - Organe de maşini, vol. II

[4] B. Horovitz, ş.a. – Organe de maşini

[5] Livius Udrescu – Materiale si tratamente termice volumice

[5] Livius Udrescu – Tratamente termice de suprafata si acoperiri

- 56 -