U.T.

C-N PAGINA
PROIECT DE AN 1/47

1. STUDIUL PIESEI

1.1 Rolul functional al piesei in ansamblul sau subansamblul din care face parte.

Transmisiile prin roti dintate au o larga utilizare in constructia de masini, ele fiind
intalnite atat in cutiile de viteza si de avans la masini- unelte, in cutiile de viteze la
automobile, tractoare, la reducatoare si alte instalatii de putere, precum si la aparatura de
mecanica fina.
Domeniul de utilizare a angrenajelor este vast in constructia de masini si aparate,
transmisia cu roti dintate constitue mecanismul cel mai important si cel mai utilizat. Astfel
constructia unui automobile ca si cea a unui strung, cuprinde zeci de roti dintate. In schemele
cinematice ale unor masini-unelte complexe se afla sute de roti dintate. Executate ingrijit si
montate corect, pot garanta siguranta in functionare la viteze si puteri reduse (cazul
aparatelor tip ceasornic), la puteri de zeci de MW ( masini grele ) si la viteze periferice,
ridicate pana la 10 150 m / s ( masini rapide ).
Gama dimensiunilor rotilor dintate este determinata de gradul general al dezvoltari
constructiei de masini. In prezent se pot executa roti dintate cuprinse intre fractiuni de
milimetri pana la diametre De > 10 m.
La turati mari, angrenajele in functionare produc zgomote de intensitate proportionala
cu turatia si invers proportionala cu precizia de executie si montaj. La angrenajele cu dinti
inclinati in V sau curbi zgomotul este mai redus.
Transmiterea miscari este insotita de transmiterea unor momente de torsiune Mt.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 2/47

1.2 Solicitarile principale ale piesei in exploatare.

Arborii sunt organe de masini cu miscare de rotatie destinate sa sustina alte organe de masini
(roti dintate, roti de lant, roti de curea, semicuplaje etc.) n miscare de rotatie si sa transmita
momente de torsiune n lungul axei lor.
Osiile sunt organe de masini cu miscare de rotatie sau fixe destinate numai sustinerii unor
organe de masini n miscare de rotatie. Osiile nu transmit momente de torsiune.

Arborii si osiile au si rolul de a prelua fortele de la organele de masini montate pe acestea

si de a le transmite reazemelor (lagare cu rostogolire sau cu alunecare).

Portiunile de calare sunt zonele pe care se monteaza organele de masini sustinute de

arbore. Acestea se pot executa cu suprafete cilindrice sau conice. Cele mai utilizate sunt
portiunile de calare cu suprafata cilindrica, mai usor de prelucrat. Suprafetele conice se
utilizeaza pentru portiunile de calare pe care au loc montari si demontari frecvente ale organele
de masini sustinute de arbore (roti de schimb etc.) si cnd se impune o centrare foarte precisa a
acestora.

Portiunile de reazem (fusurile) sunt zonele de sprijin ale arborelui n lagarele cu

rostogolire sau cu alunecare. De regula, acestea sunt dispuse n apropierea capetelor arborilor si
pot fi executate cu suprafete cilindrice, conice sau sferice.

Clasificarea arborilor si osiilor, pe baza principalelor criterii de clasificare, este prezentata

n tabelul 1. [1]

Tabelul nr.1.

Criteriul de clasificare Tipul arborilor

Forma axei geometrice Arbori drepti Arbori cotiti Arbori flexibili
Arbori principali ai masinilor
Destinatia Arbori de transmisie
unelte
Sectiunea arborelui pe Arbori cu sectiune variabila n
Arbori cu sectiune constanta
lungime trepte
Forma sectiunii Arbori cu sectiune plina Arbori cu sectiune tubulara
transversale
Forma suprafetei exterioare Arbori netezi Arbori canelati
Rigiditatea Arbori rigizi Arbori elastici
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 3/47

Arbori static determinati Arbori static nedeterminati

Numarul reazemelor
Pozitia axei geometrice
Criteriul de clasificare
Natura miscarii
Forma axei geometrice
Forma sectiunii
transversale
Numarul reazemelor
Pozitia axei geometrice
(cu doua reazeme) (cu mai mult de doua reazeme)
Arbori orizontali Arbori nclinati Arbori verticali
Tipul osiilor
Osii fixe Osii rotitoare
Osii drepte Osii curbate
Osii cu sectiunea plina Osii cu sectiunea tubulara
Osii static determinate Osii static nedeterminate
(cu doua reazeme) (cu mai mult de doua reazeme)
Osii orizontale Osii nclinate sau verticale

Arborii drepti sunt frecvent utilizati n transmisiile mecanice, sectiunea transversala a

acestora, pe lungime, putnd fi constanta sau variabila depinznd de repartitia sarcinilor
(momente de torsiune, momente de ncovoiere, forte axiale etc.) n lungul axei lor si de
tehnologia de executie si de montaj aleasa. Arborii cu sectiune constanta se utilizeaza cnd sunt
solicitati numai la torsiune, momentul de torsiune fiind constant pe ntreaga lungime a arborelui.
Cnd arborii sunt solicitati la torsiune si ncovoiere, se utilizeaza sectiunea variabila n trepte,
aceasta asigurnd urmatoarele avantaje: apropierea arborelui de o grinda de egala rezistenta la
ncovoiere, prezenta unor umeri de sprijin pentru fixarea axiala a organelor de masini sustinute,
montajul usor al acestor organe de masini fara deteriorarea altor suprafete ale arborelui. n cazul
arborilor de dimensiuni mari, unele trepte de trecere se executa conice, arborele apropiindu-se si
mai mult de o grinda de egala rezistenta la ncovoiere,

Arborii netezi se folosesc n constructia reductoarelor, iar arborii canelati se folosesc n

constructia cutiilor de viteze, a cutiilor de distributie, a diferentialelor autovehiculelor etc.

Arborii tubulari se folosesc cnd se impun conditii severe de greutate (cnd diametrul
interior al arborelui tubular este jumatate din cel exterior, greutatea acestuia se micsoreaza cu
25%, iar rezistenta la ncovoiere cu numai 6,25% , sau atunci cnd este necesara trecerea prin
arbore a unui alt arbore (exemple: arborii coaxiali ai unor cutii de viteze planetare; arborii
cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare prin interiorul carora trece arborele prizei de
putere).
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 4/47

Principalele domenii de folosire a arborilor drepti sunt: reductoarele de turatii cu axe fixe,
transmisiile automobilelor, tractoarelor, masinilor agricole, utilaje tehnologice, masinilor
unelte, toate transmisiile cu angrenaje etc.

Materialele din care se executa arborii drepti si osiile se aleg functie de conditiile de
rezistenta si rigiditate impuse, de natura organelor de masini sustinute si de tipul lagarelor (cu
alunecare sau cu rostogolire).

Arborii drepti si osiile se executa, de regula, din oteluri carbon sau aliate, iar n cazul unor
dimensiuni foarte mari din fonta. Otelurile aliate se recomanda n cazul cnd pinionul este
executat din astfel de oteluri si este corp comun cu arborele, la turatii de functionare foarte
ridicate, n cazul arborilor puternic solicitati si cu restrictii de gabarit, la osiile autovehiculelor
etc.

Pentru arborii drepti si osii, se recomanda:

. oteluri de uz general pentru constructii (OL 42, OL 50, OL 60 STAS 500/2), pentru
arborii care nu necesita tratament termic;

. oteluri carbon de caliate de mbunatatire (OLC 45, OLC 60 STAS 880) sau oteluri
aliate de mbunatatire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic
solicitati si/sau durata mare de functionare impusa lagarelor sau canelurilor;

. oteluri carbon de calitate de cementare (OLC 10, OLC 15 STAS 880) sau oteluri
aliate de cementare (13 CrNi 30, 28 TiMnCr 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic
solicitati si pentru arbori care functioneaza la turatii ridicate.

Semifabricatele pentru arbori si osii pot fi: bare laminate, pentru diametre sub 140 mm;
bare laminate cu forjare ulterioara; bare laminate cu matritare ulterioara, n cazul productiei de
de serie mare; semifabricate turnate, n cazul arborilor si osiilor de dimensiuni foarte mari.

Executia arborilor din bare laminate cu forjare sau matritare ulterioara conduce la
obtinerea unui semifabricat apropiat de forma finala a arborelui - cu importante economii de
material, manopera si energie - si la realizarea unui fibraj continuu care urmareste forma
arborelui, cu efect direct asupra maririi rezistentei acestuia.
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 5/47

Tehnologia de fabricatie a arborilor si osiilor consta n: strunjirea suprafetelor cilindrice

sau conice si a filetelor, frezarea canalelor de pana sau a canelurilor - operatii executate nainte
de tratamentul termic - rectificarea fusurilor, a portiunilor de calare, a suprafetelor canelurilor -
operatii executate dupa tratamentul termic.

Pinionul face parte dintr-un ansamblu care pune in miscare de rotatie anumite elemente de
transmitere a miscarii

Solicitari la oboseala
Solicitari la incovoiere prin soc a axului
Solicitari la presiunea de contact
Solicitari la torsiune
Solicitari la coroziune
Distrugerea prin oboseala superficiala de contact (pittingul) este principala cauza de
distrugere a angrenajelor, n special daca rotile dintate sunt confectionate din materiale cu
duritate mica sau mijlocie (HB<4500 MPa). Distrugerea se manifesta prin aparitia pe
flancurile active a unor gropite (ciupituri), dupa cel putin 104 cicluri de functionare, fapt care
determina cresterea nivelului de zgomot. Fenomenul fiind evolutiv, angrenajul va iesi din uz
prin micsorarea, nesemnificativa procentual, a suprafetei active a flancurilor.
Ca aspect, flancul distrus prin oboseala superficiala de contact arata ca n figura 1.2.
[12]
Exista numerosi factori care conduc la aparitia pittingului.
Este evident ca flancul are solicitari hertziene de contact (H) pe directia normalei
care se produc dupa un ciclu pulsator. Simultan, n stratul superficial al flancului dintelui, se
manifesta, dupa acelasi ciclu, solicitarea tangentiala H care, mpreuna cu tensiunea H, conduce
la aparitia microfisurilor nsubstrat si a celor superficiale. Sub actiunea de pana a uleiului
dintre flancuri, presat deflancul conjugat, microfisurile superficiale se adncesc, se unesc si se ajunge
lamicrodizlocari de material metalic.
Procesul este favorizat de alunecarea flancurilor (ntr-unsens si n altul fata de polul angrenarii figura 1.43.b).
Ciupiturile nu apar niciodata la vrful dintelui si nici n prezenta uleiurilor foarte vscoase.
Fenomenul poate fi atenuat prin: durificarea si lustruirea flancurilor , utilizarea uleiurilor vscoase,
realizarea danturii cu deplasari pozitive de profil, cresterea preciziei deexecutie, eliminarea
tensiunilor interne si cresterea gradului de acoperire, ceea ce conduce la scaderea ncarcarii dintelui.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 6/47

Fig.1.2.[12]

Pentru pinion trebuie sa se tina seama de locul unde este utilizat, sa se cunoasca
valoarea si natura solicitarilor. Importanta este forta tangentiala, pentru ca ea determina
tensiunile de incovoiere si de contact, de asemenea, viteza periferica prezenta si valoarea
socului. In raport cu gradul de solicitare angrenajele se pot grupa in patru mari categori si
anume : slab, mediu, greu, foarte greu solicitate.
Pinionul ce face obiectul acestui proiect cu un 31.9 x 73.5 mm face parte din
categoria angrenajelor greu solicitate = grupa III

Pentru pinionul pe care il vom executa, pe desen avem conditi impuse :

-material 34CrAlNi7-10 SR EN 10085-2001;
-starea de livrare : recopt pentru inmuiere;
-seria de fabricatie : 5000 buc / luna;

1.3. Scopul tratamentului termic indicat pe desen

Tratamentele termice sau termochimice aplicate depind de materialul din care se executa
arborii, putnd fi: mbunatatire sau mbunatatire si calire superficiala a fusurilor, canelurilor,
portiunilor de calare etc.; cementare urmata de calire a fusurilor, portiunilor de calare si a
canelurilor; nitrurare etc.
Pinionul ce lucreaza in conditii grele se executa din oteluri aliate pentru nitrurare,
intrucat asigura un miez tenace, o duritate si rezistenta la uzura ridicata, oboseala in cazul
tratamentelor termochimice.
Calirea se recomanda pentru a obtine caracteristici mecanice uniforme pe intrega
sectiune a piesei.
Calirea se aplica in cazul pieselor la care se urmareste obtinerea unor caracteristici pe
intreaga sectiune a lor , lucru ce se poate realiza prin mai multe procedee practice. Reusita
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 7/47

operatiei de calire este conditionata de corecta alegere a celor trei paramatrii tehnologici :
temperatura de incalzire , durata de mentinere si viteza de racire .
La otelurile hipoeutectoide, incalzirea peste A c1 este obligatorie pentru a scapa de
ferita , deoarece in caz contrar , apar pete moi dupa calire.
Dupa operatia de calire se aplica revenirea inalta in vederea reduceri tensiunilor
interne ramase dupa calire si omogenizarea grauntilor critalini din structura.
Scopul calirii si revenirii inalte aplicat otelurilor este de a mari duritatea, rezistenta la
uzura si limita de rupere.
Tratamentul termochimic de nitrurare (imbogatire in N ) se aplica pieselor din otel cat
si din fonta la care se urmareste marirea duritatii superficiale a rezistentei la uzura , la oboseala
si chiar la coroziune..
In acest fel se pot asocia piesei la o tenacitate ridicata a miezului (acesta ramanand
relativ moale dupa calire si revenire inalta datorita continutului scazut in carbon ), a duritate
inalta suprafetei, rezistenta la uzura,la presiunea de contact si la oboseala.
Nitrurarea se poate realiza in mediul lichid, gazos si in plasma ( nitrurare ionica)
alegerea procedeului facandu-se din considerente tehnico-economice.
Nitrurarea nu asigura modificarea radicala a proprietatilor, prin nitrurare se realizeaza
doar imbogatirea in azot a straturilor de suprafata a piesei

Pinionul este o piesa cilindrica, cu sectiune bine delimitata ce nu pune probleme

deosebite din punct de vedere constructiv la realizarea unei tehnologi de tratament termic sau
de suprafata. Piesa este relativ simpla ,avind o parte danturata cilindrica, o parte cilindrica
prevazuta cu un canal de pana longitudinal si filet exterior M16x17mm pentru prinderea ei in
ansamblu.
Conform STAS SR EN 10085, pentru piesele executate din materialul 34Cr AlNi 7-10 ce
transmit miscari sau momente, tratamentul termic recomandat , este tratament termic de nitrurare
facut cu scopul obtinerii unor proprietati mecanice (duritate , rezistenta la rupere , limita de
curgere, rezilienta) mai uniforme a structurii.
Nitrurarea se aplica in general pieselor in stare finita, deci dupa efectuarea tuturor
prelucrarilor mecanice.

2 . STUDIUL MATERIALULUI

2.1 Domeniul de utilizare

 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 8/47

La alegerea otelurilor pentru confectionarea pinionului trebuie sa se aiba in vedere

urmatoarele caracteristici :
-rezistenta mecanica ridicata in conditi de solicitari complexe;
-rezistenta pinionului depinde in mare masura de calibilitatea si de marimea grauntelui
austenitic;
-prelucrabilitatea mecanica buna;
-tratamentul termic sa fie simplu, sa nu produca deformatii.
Cu cat tratamentul termic implica mai putine incalziri si temperaturi joase, ca atat
posibilitatea de deformare este mai redusa, ceea ce constitue precizie in transmiterea miscarii
si deci o functionare silentioasa.
Ca urmare o rezultatelor cercetarilor din ultimi ani, se constata o serie de tendinte
noi privind otelurile folosite la fabricarea pinioanelor:
-utilizarea otelurilor cu continut scazut de elemente de aliere;
-o anumita calibilitate a otelurilor;
-o anumita marime a grauntilor austenitici.
Fara respectarea ultimelor doua conditi privind calitatea otelurilor nu se poate asigura
stabilitatea dimensionala si caracteristicile mecanice optime chiar in cazul respectarii tuturor
conditiilor tehnologice privind deformarea plastica si tratamentul termic al semifabricatului si
al pinioanelor.
Se va urmari daca materialul din care se executa pinionul , 34CrAlNi7-10 pentru care
se proiecteaza tehnologia de tratament termic si termochimic se incadreaza in domeniul de
utilizare recomandat pentru material.
Se vor urmari indicatile din SR EN 10085-01Oteluri pentru nitrurare Conditi tehnice
de livrare tab. C 1 pag.20 conform careia:
34CrAlNi7-10 simbolizare numerica 1.8550 poate fi supus unor tratamente termice :
-recoacere de inmuiere la temperatura de: 650-700 0 C;
- calire (agent de racire ulei sau apa) 870 930 0 C
- revenire 580 700 0 C
- nitrurare 480 570 0 C

Deci tratamentul termic de calire si revenire inalta si termochimic de nitrurare din

proiect se incadreaza in domeniul de utilizare din SR EN 10085-2001.
Conform SR EN 10085 acest otel se utilizeaza pentru piesele calite si revenite ,care se
prelucreaza mecanic ca apoi sa fie nitrurate ( roti dintate, arbori, role, pinioane,etc).
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 9/47

2.2. Stare de livrare

Conform standardului european SR EN 10085 care precizeaza conditiile tehnice de
livrare pentru otelul 34Cr AlNi 7-10 avem urmatoarele utilizari
-semifabricate ( blumuri ,tagle,sleburi)
-bare
-sirme laminate
-benzi late
-benzi si table laminate la cald sau la rece
-piese forjate

2.3 Conditii tehnice de calitate

Pentru materialul ales se va specifica compozitia chimica, caracteristicile mecanice,

tehnologice si metalografice, modul de marcare, indicatiile de utilizare iar in cazul indicatiilor
tehnologice se vor preciza si alte tratamente termice decat cele cuprinse in standarde.
Datele suplimentare (puncte critice, diagrame TTT- izoterme si TRC- continue, curbe de
calibilitate, diagrame de revenire, curbe de racire) se vor alege din standarde sau din literatura de
specialitate sau se vor determina pe cale analitica sau grafice, acolo unde exista aceasta
posibilitate.
Toate aceste date vor permite fie alegerea unui tratament termic pentru piesa executata
din calitatea de material indicata pentru a obtine caracteristicile cerute, fie alegerea unei alte
calitati de material pentru piesa, astfel ca in urma unuia sau mai multor tratamente termice si/sau
superfieiale, sa se obtina caraeteristicile date sau caracteristiei superioare.
OBSERVATIE:
Se vor utiliza date din literatura de specialitate (carti, reviste, cataloage si nomenclatoare
de produs sau , standarde, caiet de sarcini, norme de fabricatie, fise de material e

2.3.1 Simbolizarea otelului 34Cr AlNi 7-10 conform standardelor europene.

( SR EN 10085 )-tabel 2.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 10/47

Tabel nr. 2
Simbolizare SR EN 10085:-2002
alfanumerica numerica
sau Werkstoff
34Cr AlNi 7-10 1.8550

Pentru realizarea pinionului vom utiliza o bara cilindrica laminata cu diametrul 31.8 x
73.5 conform STAS 333-80, in stare de livrare recopt pentru inmuiere.

Otelul 34Cr AlNi 7-10 conform SR EN 10085-01 este un otel de nitrurare.

Otelul de nitrurare-oteluri care au un continut controlat de doua sau mai multe nitruri formate
din elemente :Al, Cr, Mo,V , Ni si care sunt in mod special potrivite procesului de nitrurare..

2.3.2. Compzitia chimica (conform SR EN 10085 )- tabel nr.3

Tabel nr. 3
Compozitia chimica [ %]
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al
Max Max Max
0,300,3 0.40 0.400.7 0.025 0.035 1.50- 0.15- 0.85-1.15 0.80-
7 0 1.80 0.25 1.20

Elementele nementionate in acest tabel nu trebuie adaugate in mod intentionat in

otel fara acordul cuparatorului , cu exceptia celor destinate elaborarii sarjei. Trebuie sa se ia
toate masurile de prevedere necesare pentru a impiedica aportul din fier vechi sau din alte
materiale utilizate in fabricatie a acelor elemente care influenteaza caracteristicile mecanice si
utilizarile ulterioare.

2.3.3. Caracteristicile mecanice ale otelului 34Cr AlNi 7-10 sint prezentate in tabelul
urmator (Conform SR EN 10085 ) - tabel nr.4
Tabel nr. 4
iametrul d [mm]
40 < d 100
Rm Re A KV HV1
Mpa-min Mpa -min % J min
8501050 650 12 30 950
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 11/47

Observatie:
- Rm = rezistenta la rupere - KV = rezistenta la incovoiere prin soc pentru epruvete cu
- Re = limita la curgere crestatura in V
- A = alungirea dupa rupere
- HV1 =duritatea pentru suprafata nitrurata . duritatea actuala a suprafetei poate varia cu
tratamentul de nitrurare si cu starea initiala de calire si revenire

2.3.4. Tratamentul termic si finisarea suprafetei de finisare

Starea normala de livrare - in absenta unui acord contrar la momentul cererii si al

comenzii se livreaza in stare netratata, adica laminate la cald. (SR EN 10085) )- tabel nr.5

Tabel nr. 5
Simbolizare Recoacere Calire Revenire Nitrurare
de
inmuiere
0 0 0 0
Aflanumerica numeric C C C C
34Cr AlNi 7-1 1.8550 650-750 870-930 580-700 480-570

Durata informativa de austenizare : min 0.5h

Durata informativa de revenire este minim 1 h.
Durata de nitrurare depinde de adancimea dorita a stratului nitrurat.

Calitatea suprafetei
Toate produsele trebuie sa prezinte o finisare a suprafetei corespunzatoare procedeelor
de deformare utilizate.
Micile imperfectiuni ale suprafetei care pot aparea in conditiile fabricatiei normale ,
cum ar fi : rizurile de laminare datorate prezentei tunderului in cazul produselor laminate la cald
nu trebuie considerate ca defecte.
Daca se solicita ca barele , benzile late si sarmele sa fie apte la tragere pentru
obtinerea luciului , acesta se stabileste la momentul cererii de oferta si al comenzii.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 12/47

Indepartarea defectelor de suprafata prin sudare se admite numai cu acordul

clientului sau reprezentantului sau . Daca este cazul metoda si adancimea admisibila de
eliminare a defectelor se stabileste la momentul cererii de oferta si al comenzii.

2.3.5. Abateri admisibile la analiza chimica pe produs fata de valori limita ale
analizei chimice pe pe produs fata de valori limita ale analizei chimice pe otel lichid
precizat tab. 4, pag 13 (SR EN 10085 )- tabel nr.3
Tabel nr. 3
Element Continut max. admis de Abatere admisibila
analiza (%)
chimica pe otel lichid ( % )
C 0.45 0.02
Si 0.40 0.03
Mn 0.80 0.04
P 0.025 0.005
S 0.035 0.005
Al 0.80 1.20 0.1
Cr 1.0 2.0 0.05
2.0 3.5 0.1
Mo 0.30 0.03
> 0.3 1.0 0.04
Ni 1.15 0.05
V 0.25 0.02
(), semnifica faptul ca in aceeasi sarja abaterea poate fi peste limita superioara sau
sub limita inferioara a intervalului precizat, dar niciodata in ambele cazuri in acelasi timp. In
cazul otelurilor cu continut controlat de sulf ( 0.020...0.040 % ) la analiza chimica pe otel
lichid, abaterea admisibila este 0.005 % .

2.3.6. Structura
In absenta unui acord contrar, otelul supus incercari conform cu una dintre metodele
descrise in EURONORM 103 trebuie sa prezinte un graunte austenitic cuprins intre 5 sau mai
fin..
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 13/47

Debitare semifabricat
32 x 74 [mm]

Deformare plastica la cald

3. INTEGRAREA TRATAMENTELOR TERMICE IN

PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICATIE
Prelucrari prin aschiere
(strunjire,danturare, frezare,
3.1 Stabilirea fluxului tehnologic de executie a piesei
filetare)

Imbunatatire
(calire si revenire inalta)

Finisare(rectificare)
(inlaturarea deformatiilor)

Tratament de nitrurare
(DN 0,4)
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 14/47

3.2 Rolul tratamentelor termice din fluxul tehnologic

Tratamentul de imbunatatire consta intr-o calire si o revenire inalta .
Operatia de strunjire, de degrosare introduce in interiorul piesei anumite tensiuni care
ulterior trebuie eliminate pentru care se aplica o recoacere de detensionare debitare .
Scopul tratamentului calire si revenire inlata aplicata pinionului este de
uniformizarea structurii in toata sectiunea, obtinerea unei strucutri cu granulatie fina si
uniforma, amelioararea proprietatilor mecanice si conduce la deformatii finale mai mici dupa
tratamentul secundar de nitrurare.
Locul tratamentului termic in procesul tehnologic de fabricatie :
-Debitare semifabricat - Prelucrari prin aschiere -Tratament termic calire si revenire
inalta.

Tratament termic secundar - Nitrurare ionica aplicata piesei finite .

 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 15/47

In cazul tratamentelor termochimice , difuzia reprezinta mecanismul prin care se

produce imbogatirea stratului superficial al pieselor in anumite elemente chimice, in scopul
modificarii proprietatilor pe o anumita distanta fata de suprafata.
Difuzia este un fenomen prin care se produce transferul de masa in materie (solide ,
lichide, gaze).
Tratamentele termochimice pe langa modificarile de structura urmaresc si modificari ale
compozitiei chimice in structura superficiala.In urma tratamentelor termochimice se schimba
starea de tensiuni si proprietatile straturilor superficiale ale produselor , se obtine o diferenta de
structura si proprietati intre straturile superficiale ale produselor .Aceste diferente de proprietati
intre suprafata si centrul piesei pot fi accentuata pentru diferite tratamente termochimice, prin
aplicarea ulterioara a unor tratamente termice , fata de care cele doua zone se comporta diferit.
Tratamentele termochimice se aplica in scopul cresteri duritatii superficiale, a rezistentei
la uzura, a rezistentei la oboseala si pentru prevenirea actiuni mediilor inconjuratoare la
temperatura obisnuita si inalta (rezistenta la coroziune) cu mentinerea la valori inalte a
caracteristicilor de plasticitate si de tenacitate ale miezurilor produselor.
Tratamentul de nitrurare este un tratament final, tratament care asigura piesei
caracteristicile de exploatare a piesei care sint prevazute pentru straturile superficiale (duritate ,
rezistenta la uzura si oboseala.
Locul tratamentului termic in procesul tehnologic de fabricatie :
-Tratamentul termic de nitrurare conform fluxului tehnologic se executa la final, dupa
finisare piesei.

3.3 Structura si proprietatile piesei dupa tratamentul termic

Tratamentul de nitrurare da o structura sorbita, structura care confera pieselor o imbinare

de valori ridicate atit pentru caracteristicile de rezistenta cit si pentru cele de plasticitate. La
otelurile de nitrurare adincimea de patrundere a calirii este mica
Stratul nitrurat are o mare duritate, determinata de calitatea otelurilor si de regimul de
tratament aplicat. Otelul nitrurat poseda stabilitate termica (rezistenta la rosu ),duritatea lui se
pastreaza si la temperaturi inalte.Rezistenta la uzare este mai mare decat la otelurile calite ,
carburate sau carbonitrurate .Prin nitrurare se mareste substantiasl limita de rezistenta la
oboseala .Ca rezultat al nitrurarii rezistenta la coroziune a otelurilor creste,a otelurilor
austenitice scade.Compozitia fazica a stratului nitrurat este determinata de calitatea otelului si
de regimul nitrurarii .
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 16/47

In timpul incalzirii si mentinerii are loc disocierea amoniacului ,in urma careia rezulta in
prima faza atat hidrogen, cat si azot in stare atomica , care apoi trec in stare moleculara. Gredul
de disociere depinde de temperatura , presiune, viteza de curgere a amoniacului in cuptor
precum si de marimea suprafetei in contact cu atmosfera gazoasa .Pentru fiecare caz dat exista
un grad optim de disociere , care asigura cantitatea csntitatea maxima de azot adsorbit.La grade
mari de disociere difuzeaza in parte si hidrogenul, ceea ce are ca efect, fragilitatea stratului
nitrurat .Gradul de disociere se regleazaza prin debitul de amoniac introdus in cuptor.
Asupra grosimii stratului nitrurat influenteaza atat temperatura cat si durata de incalzire
(conf. figurii 7.15 ,pag.160 [1] ),

dar si compozitia chimica a otelurilor , prezenta elementelor de aliere franand difuziunea

azotului . Asupra duritatii stratului nitrurat influenteaza de asemenea temperatura (in raport
invers) precum si durata de incalzire si compozitia chimica.
Nitrurarea ionica reprezinta un proces de absortie a azotului in suprafata pieselor si de
fixare a lui interstitiala, in reteaua fierului, cu formare de solutii solide si compuse chimice.
Procesul de nitrurare ionica se realizeaza ca urmare a bombardamentului suprafetei cu
ioni si neutri repizi si a retrodifuziei particulelor pulverizate catodic sub forma de FeN.Acest
bombardament asigura atat incalzirea superficiala a piesei , cat si initierea si accelerarea
procesului de difuzie..
Nitrurarea ionica se produce numai in prezenta unei descarcari luminiscente anormale ,
in atmosfera de azot si hidrogen.(amoniac disociat )
Caracteristicile stratului superficial obtinut prin nitrurare ionica privind distributia si
valoarea duritatii, precum si grosimea acestuia sunt in dependenta de temperatura si durata
procesului (fig. 7.20.[1] ) Variatia duritatii superficiale a otelului in urma nitrurarii ionice pentru
diferite temperaturi si durate de incalzire.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 17/47

Fig. 7.21 pag. 164 [1] Variatia grosimii stratului nitrurat functie de temperatura si durata
de nitrurare ionica.

Martensita obtinuta la calire reprezinta o structura afara de echilibru dar este foarte stabila
chiar si la temperatura ambianta. De aceea, pentru a se obtine o structura mai apropiata de starea
de echilibru sint necesare actiuni exterioare cum sunt : deformare plastica incalzirea materialelor
calite etc ,care permit obtinerea unei stari numita de revenire.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 18/47

Prin obtinerea structuri martensitice se urmareste fie asigurarea unei duritati mari in
special la stratul superficial; al produselor tratate, fie asigurarea dupa aplicarea tratamentului
ulterior de revenire a unei structuri cu tenacitate ridicata si duritate moderata. Caracterteristicile
mecanice ale produselor calite si revenite sint superioare celor obtinute prin recoacere sau
normalizare, tratamente termice care permit obtinerea, unor duritati apropiate.
Proprietatile rezultate n urma calirii sunt :duritate ridicata, tenacitate scazuta, tensiuni
interne mari care se elimina in urma tratamentului de revenire tratament in urma caruia va avea
o duritate mai scazuta, crescandu-i tenacitatea. Proprietatile obtinute dupa tratamentul de
nitrurare sint: duritate mare a stratului superficial, rezistenta la uzare, creterea rezistenei la
oboseal.

4 . ALEGEREA UTILAJELOR DE TRATAMENT TERMIC

4.1. Stabilirea utilajelor de tratament

Utilajele au rol deosebit in realizarea in bune conditi a tehnologilor de tratament
termic.Fara utilaje corespunzatoare , ingrijit realizate , corect exploatate si intretinute , prevazute
cu aparatura de masura si control de inalta precizie , nu se pot obtine rezultate reproductibile.
Utilajele de tratament termic sunt foarte diverse datorita : numarului mare de calitati de
metale si aliaje din care sunt confectionate produsele , diversitati mari de sorto-tipodimensiuni de
produse care se supun tratamentului termic , caracterului productiei de piese care se trateaza
termic ( unicate , serie mica, mijlocie sau de masa).
Utilajele si instalatile folosite pentru realizarea operatiilor specifice procesului de
nitrurare au o influenta determinanta asupra calitati stratului nitrurat si implicit asupra
performantelor in expluatare ale pieselor expuse acestui tratament, precum si asupra
constructiilor de fabricare. Structura si gradul de autorizatie ale echipamentelor utilizate sunt
determinate de metoda de nitrurare aplicata si nivelul de intregrare al tratamentului termochimic
in fluxul de fabricatie. Principalele componente ale utilajului de nitrurare ionica sunt : catodul
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 19/47

descarcarii (piesele de nitrurat), anodul( recipient metalic aflat in vid ), pompa de vid, redresor
prevazut cu variator de putere si protectie la scurtcircuitele rezultate in urma descarcarilor ,
manometru, termocuplu.
Utilajele de incalzire au pondera cea mai mare in atelierele de tratament termic (~ 70 % ),
iar dintre acestea cuptoarele ocupa un loc important

4.1.1. Utilaje pentru incalzire

Pentru tratamentul termic de calire.
- Utilizam cuptorul cu atmosfera controlata tip CARBOLITE, cu urmatoarele
caracteristici :
-minim 190,5 mm stratul de izolatie care nu permit carcasei sa se incalzeasca prea tare ;
-elementele localizate pe laturi si usa se incalzesc greu ;
-usa contine elemente care conduc aerul cald pe verticala in sus pentru a proteja
operatorul;
-controlul temperaturi se opereaza digital;
- temperatura de lucru pana la 1200 0 C ;
-este o constructie izolata peste tot pentru a nu permite iesirea gazului , facuta din fibra
ceramica , cu comenzi programabile ,computerizate si aparate de inregistrare a
principalilor parametri care sunt disponibile ca si echipament optional.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 20/47

Dimensiunile generale ale cuptorului:

- inaltimea h = 1652 mm
- latimea w = 1100 mm
- adincimea d = 1280 mm
- puterea 18 000 w
Dimensiunile spatiului de lucru :
- inaltimea h = 350 mm
- latimea w = 500 mm
- adancimea d = 750 mm
Dimensiunile spatiului de siguranta :
- fata de pereti laterali : 40....60 mm
- fata de bolta cuptorului: 40....60 mm;
- distanta intre piese : 20.....30 mm;

Pentru tratamentul termic de revenire inalta se va utiliza un cuptor tip camera pentru
temperaturi joase cu reciclare fortata si incalzire cu rezistori metalici model V4999-W-48 (din
imaginea alaturata)
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 21/47

Dimensiunile generale ale cuptorului:

- inaltimea h = 755 mm
- latimea w = 605 mm
- adincimea d = 1100 mm
- puterea 6.0 kw
Dimensiunile spatiului de lucru :
-inaltimea h = 295 mm
- latimea w = 265 mm
- adancimea d = 575 mm

Dimensiunile spatiului de siguranta :

- fata de pereti laterali : 40....60 mm
- fata de bolta cuptorului: 40....60 mm;
- distanta intre piese : 20.....30 mm;

Schema de principiu a instalatiei de nitrurare ionica

Caracteristici tehnice:
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 22/47

Temperatura de lucru: max. 600 oC

Dimensiunile spatiului util: 400 x 1700 mm
Masa sarjei: max. 300 kg
Suprafata sarjei: max. 8900 cm2
Puterea instalata: 10 kW.

Nitrurarea ionica reprezinta un proces de absorbtie a azotului in suprafata pieselor si de

fixare a lui interstitiala, in reteaua fierului, cu formare de solutii solide si compusi chimici.
Procesul de nitrurare se realizeaza ca urmare a bombardamentului suprafetei cu ioni(N ;

N 2 ; N i H j ) si neutri rapizi si a retrudifuziei particulelor pulveruzate catodicsub forma de
FeN.

Acest bombardament asigura atat incalzirea superficiala a piesei, cit si initierea si

accelerarea procesului de difuzie.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 23/47

Dupa o atenta curatire a pieselor si introducerea lor in cuptor, se face vidarea acestuia si
degazarea pieselor la o presiune sub 1 torr(mm/Hg), timp cand are loc si curatirea superficialaa
pieselor prin pulverizare catodica. Dupa degazare se mareste presiunea la 3...10 torr, iar puterea
de descarcare pana la atingerea temperaturii de 530C.

4.1.2. Utilaje pentru racire

Sunt asezate de regula in vecinatatea instalatiilor de incalzire , deservind una sau mai
multe dintre acestea. Utilajele de racire cele mai raspandite sant cele cu mediul lichid , ce
poarta denumirea curenta de bai de racire sau de calire.
Elementele componente obligatori ale unei instalati de racit sunt: bazinul de racire sau
vana in care se afla lichidul de racire, canalul de scurgere a lichidului (sistemul de preaplin),
conductele si robinetul pentru evacuarea rapida a lichidului in caz de incendiu, sau pentru
curatire, gratar mobil pentru scoaterea pieselor cazute si pentru protectia fundului recipientului,
conducte si robinetul de aducere a lichidului proaspat , conducta si robinetul de evacuare a
lichidului prea cald sau uzat, instalati de exhaustare pentru indepartarea vaporilor si a gazelor
rezultate , agitatoare pentru miscarea mediului de racire , dispozitive de racire , dispozitiv pentru
scufundarea pieselor in baia de racire .
Instalatile de racire si spalare sunt standardizate in STAS 11786-80.
Alegerea acestor bai se face in functie de tratamentul termic aplicat si de tehnologia de
care dispunem.
Vom alege o instalatie de racire cu actiune periodica, nemecanizata , folosind ca agent de
racire ulei.
Indiferent de tipul baii, pentru buna functionare a acesteia se impune ca temperatura
mediului de racire sa fie pe cat posibil, constanta, si mentinuta intre anumite limite.
Dupa tratamentul de revenire inalta, racirea sarjei se face odata cu cuptorul pana la
temperatura de 150C, dupa care racirea se face in atmosfera.
Dupa tratamentul termic de nitrurare, racirea se face in instalatie pana la 100 0 C , dupa
care in aer pana la temperatura ambianta.

4.2. Instructiuni de tehnica securitatii muncii si de prevenire si stingere a

incendiilor.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 24/47

Se interzice functionarea instalatiilor de calire in ulei fara controlul mentionat la

paragraful anterior
Instalatiile de calire in ulei, precum si instalatiile aferente acestora (de golire rapida, de
alimentare si evacuare a apei de racire, de agitare mecanica) vor fi supuse controlului periodic,
control executat de persoane special desemnate de conducere. Rezultatul controlului va fi
consemnat intr-un registru prevazut in acest scop.
Introducerea pieselor calde ininstalatiile de calire in ulei se va face rapid si complet,
numai dupa ce instalatia de agitare mecanica a uleiului a fost pornita iar instalatia locala de
absorbtie gaze a fost oprita
La instalatiile de calire in ulei se va controla zilnic nivelul uleiului prescris. Completarea
nivelului de ulei se va face, dupa caz, manual sau mecanizat
Repunerea in functiune a instalatiei de ventilare se face dupa terminarea cursei de
cufundare a sarjei.Verificati daca aceasta este versiunea corecta a documentului, inainte de
utilizare
Pentru eliminarea vaporilor inflamabili din proces si pentru a preveni formarea de
condens inflamabil pe structura acoperisului, la interiorul acestuia, ventilatia mecanica va fi
mentinuta in functiune toata perioada cat temperatura uleiului din baie depaseste 550 C, oprindu-
se imediat la aparitia unui incendiu.
. Pentru evitarea formarii unei cantitati excesive de vapori si pentru evitarea aprinderii,
temperatura maxima a uleiului din bazin va fi, in timpul racirii sarjei, cu minimum 1000 C sub
punctul de inflamabilitate al uleiului folosit.
Pentru evitarea spumarii uleiului se va face determinarea continutului de apa in ulei.
Acest continut nu trebuie sa fie mai mare de 0,5% apa in ulei, gravimetric, in baia de calire.
In functie de termenul de garantie al uleiului de calire, prevazut in standardele sau norma
interna si in functie de conditiile de exploatare a produsului, uleiul va fi supus verificarilor
mentionate in standarde. in cazul in care uleiul nu mai corespunde conditiilor tehnice prevazute
destandarde, va fi inlocuit.
La calirea in ulei se interzic:
- folosirea aerului comprimat pentru agitarea uleiului la umplerea cu ulei a bailor;
- Incalzirea bailor de ulei prin contactul direct al flacarii deschise cu suprafata uleiului.
Exploatarea instalatiilor de calire in baie de ulei este interzisa in urmatoarele cazuri:
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 25/47

-daca temperatura uleiului creste, apropiindu-se la mai putin de 800 C de limita de

inflamabilitate, daca depaseste valoarea maxim a prescrisa in fisa tehnologica sau daca depaseste
valoarea prescrisa in notita tehnica abaii;
-daca dispozitivul pentru reglarea temperaturii si aparatele de semnalizare acustica si opticaa
atingerii temperaturii maxime de lucru nu sunt in functiune;
-daca sistemul de racire nu functioneaza normal;
-daca nivelul de ulei este sub valoarea minima admisa;
-daca vascozitatea uleiului este mai mare decat cea prevazuta prin procesul tehnologic.
Pentru a nu depasi temperatura maxima admisa a uleiului se va tine seama de
cresterea de temperatura cauzata de introducerea sarjei. Coordonarea introducerii sarjei in baia
de ulei se va face de catre beneficiar in baza datelor din fisa tehnologica tip.
In cazul in care, la introducerea sau scoaterea sarjei din ulei s-a produs aprinderea
intregii suprafete libere a uleiului din bazin se iau urmatoarele masuri:
- se imerseaza complet sarja in ulei;
- se inchid capacele baii de calire;

4.3 Probleme de protectia mediului

Deoarece productia de de otel si fier se bazeaza pe procese pirometalurgice, poluarea

aerului este principala problema a industriei siderurgice. La numarul mare de gaze eliminate n
aer, se adauga o cantitate considerabila de praf care contine substante periculoase (de exemplu
metalegrele).
Racirea apei si metodele de separare umeda creaza probleme n privinta puritatii apei.
Instalatiile cu foc continuu necesita cantitati mari de apa si genereaza ape contaminate cu ulei. n
turnarea fara racire prin pulverizare sarja se elibeareaza direct n apa.
Procesele metalurgice produc, de asemenea, cenusa care ar trebui reciclata. Acolo unde
nu se face reciclare si nu exista instalatii finale de descarcare, praful si mlul din sistemul de
curatare a gazelor pot polua apele de suprafata si subterane.
In furnale si mori de conversie n laminor si n timpul forjarii, protectia mpotriva
zgomotului si vibratiilor este extrem de importanta. Turnatoriile produc multe deseuri provenite
de la amestecul de formare, rebuturi si zgura de cubilou. Scurtarea procesului de turnare a
materialului rulant n forma finala permite economisirea energiei si diminuarea cantitatii de
substante reziduale, deseuri si emisii.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 26/47

Principala problema de mediu din acest sector este cauzata de tehnologiile si instalatiile
vechi de care dispun cele mai multe otelarii. Investitiile n tehnologiile necesare conformarii la
acquis-ul comunitar de mediu ar mbunatatii conditiile de mediu. Paragrafele urmatoare fac o
prezentare a principalilor poluanti, pentru fiecare tip de otelarie.
Industria siderurgica din Romnia este reprezentata din companii mari care produc:
- Produse sinterizate, perle de sudura, fier spongios;
- Fonta, fonta de turnatorie si otel brut
- Otel laminat (la cald si la rece) ; si
- Operatii de turnatorie si forjare.
Aceste activitati se desfasoara n totalitate n otelarii sau, uneori, n locuri distincte.
Productia metalurgica se realizeaza pe baza proceselor pirometalurgice care duc la
poluarea aerului cu SO2 si NOx cel mai des, dar si cu HS, HCN si praf continnd substante
periculoase (metale grele, amoniac, fenol, H2S si cianuri) ;
Apa de racire si metodele de separare umeda genereaza ape uzate (care contin : metale
grele, cianuri, fenoli si amoniac) ;
Procesele metalurgice produc, de asemenea, zgura, care ar trebui reciclata (contine
poluanti ca : SiO2, Al2O3, CaO, MgO
La nivel national , poluarea a scazut n ultimii ani, mai ales din cauza diminuarii
activitatii industriale n general ;
Standardele romnesti sunt, de obicei, destul de stricte dar conformarea nu este posibila
date fiind productia de otel si tehnologiile actuale de control al poluarii existente n Romnia.

4.3.1. Plan de management si reducere a impactului negativ asupra mediului si

asupra sanatatii publice

Prezentul plan stabileste conditiile privind protectia mediului ce trebuie respectate la

aplicarea prevederilor Uniunii Europene in conformitate cu:
Legea nr.137/l995 - Legea protectiei mediului.
Legea nr. 107/1996 - Legea apelor.
Ordonanta Guvernului nr. 27/1992 privind unele msuri pentru protectia patrimoniului
cultural national.
Hotrrea Guvernului nr. 101/1997 pentru aprobarea Normelor speciale privind
caracterul si mrimea zonelor de protectie sanitar.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 27/47

Ordinul Ministrului apelor, pdurilor si proteciei mediului nr. 462/1993 pentru aprobarea
Conditiilor tehnice privind protectia atmosferei si a Normelor metodologice privind
determinarea emisiilor de poluanti atmosferici produsi de surse stationare.
Ordin al Ministrului apelor, pdurilor si protectiei mediului nr.125/1996 pentru aprobarea
Procedurii de reglementare a activittilor economice si sociale cu impact asupra mediului
nconjurtor.
Ordin al Ministrului snttii nr. 536/1997 pentru aprobarea Normelor de igien si a
recomandrilor privind mediul de viat al populatiei.
Ordonanta de urgen a Guvernului nr'.78 din 16 iunie 2000 privind regimul deseurilor.
Ordin al Ministrului apelor, pdurilor si proteciei mediului nr.756 din 3 noiembrie 1997
pentru aprobarea reglementrii privind evaluarea polurii mediului.

Protectia apelor si a ecosistemelor acvatice

Protectia apelor de suprafat si subterane si a ecosistemelor acvatice are ca obiect
mentinerea si ameliorarea calittii naturale ale acestora, n scopul evitrii unor efecte negative
asupra mediului, snttii umane si bunurilor materiale.
Conceperea solutiei de realizare a proiectului s-a realizat prin alegerea solutiei optime,
pentru evitarea prejudiciilor ireversibile aduse mediului acvatic de orice tip. Proiectarea
obiectivului se va face astfel nct contaminarea potential a cursurilor de ap, lacurilor, pnzei
freatice, s fie evitat.

Protectia atmosferei
Prin protecia atmosferei se urmrete prevenirea, limitarea deteriorrii i ameliorarea
calitii acesteia pentru a evita manifestarea unor efecte negative asupra mediului, sntii
umane i a bunurilor materiale.
Pe toata perioada proiectare-executie-intretinere se vor respecta urmtoarele obligatii n
domeniu:
a) s respecte reglementrile privind protectia atmosferei, adoptnd msuri tehnologice
adecvate de retinere si neutralizare a poluantilor atmosferici;
b) solutiile proiectate s confere performantele tehnologice n scopul reducerii emisiilor
poluante;
c) solutiile trebuie s asigure msuri speciale pentru protectia fonic a surselor
generatoare de zgomot si vibratii, pentru a nu depasi pragul tonic admis.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 28/47

Protectia solului, subsolului si a ecosistemelor terestre

Protectia solului, a subsolului si a ecosistemelor terestre, prin msuri adecvate de
gospodrire, conservare, organizare si amenajare a teritoriului, este obligatorie pentru
proiectarea.
Avand in vedere cele menionate anterior, impactul activitii in ansamblu asupra solului
si subsolului va fi nesemnificativ.

Regimul deseurilor
Obligatiile care rezult din prevederile Legii nr.137/l995 sunt urmtoarele:
- se vor recicla deseuri refolosibile, prin integrarea lor, n msura posibilitilor, n
conformitate cu ncercrile de laborator;
-se vor respecta conditiile de refacere a cadrului natural n zonele de depozitare,
prevzute in acordul si / sau autorizatia de mediu;
- intretinerea utilajelor si vehiculelor folosite n activitatea de constructie si intretinere a
drumurilor se efectueaz doar n locuri special amenajate, pentru a evita contaminarea mediului.

Protectia mediului uman, a asezari lor umane si a altor obiective de interes public
Prin natura i structura fluxurilor tehnologice de producie desfurate n cadrul
perimetrului ocupat de investitie, nu se ntrevd efecte negative asupra strii de sntate a
populaiei. De asemenea, in timpul procedeelor tehnologice nu sunt manipulate substane toxice
sau periculoase, iar masinile utilajele care vor realiza investitie nu prezint vreun risc
semnificativ de producere de accidente majore sau avarii n exploatare.
De asemenea, nivelul maxim de zgomot de 65 db stabilit in prevederile STAS
10009/1988 nu poate fi depasit in activitatea viitoare, deci consideram ca de la acest obiectiv de
investitii nu va fi afectata prin zgomote comunitatea umana limitrofa. .
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 29/47

5 . ALEGEREA SI PROIECTAREA DISPOZITIVELOR

5.1. Alegerea modului optim de asezare a pieselor in sarja (alcatuirea sarjei )

3x45o 1,5x45o

19.8
1,5x45o
31.8

16.8

M 12
21

22 35.2

73.5

Fig. 5.1. Arbore pinion

Cele 5000 de piese le vom imparti astfel :

Dispozitivele de sarjare trebuie sa fie suple , sa aiba rezistenta mecanica la cald
suficienta pentru a suporta greutatea sarjei. Acest lucru permite micsorarea consumurilor
energetice si de material.
Materialele din care se confectioneaza dispozitivele, trebuie sa prezinte o conductibilitate
electrica si termica buna , sa aiba rezistenta la oxidare.
Dispozitivele de sarjare utilizate trebuie sa aibe o constructie simpla, preferabil modulara
si sa se monteze si demonteze usor.
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 30/47

5.1.1. Alcatuirea sarjei pentru tratamentul de calire

w 2 w1 w2 500 2 50 20
nw 8.1 8buc.
D w2 31.8 20

d 2d 1 d 2 750 2 50 20
nd 12.93 13buc.
D d2 31.8 20

h h1 h3 350 90 120
nh 1.49 1buc.
L h2 73.5 20

n = nw x nd x nh = 8 x 13 x 1 = 104 piese
w latimea cuptorului 500 mm
d adancimea cuptorului 750 mm
h inaltimea cuptorului 350 mm
w1 40...60 mm
w2 20...30 mm
d1 40...60 mm
d2 20...30 mm
h1 80...100 mm
h2 20...30 mm
h3 100...150 mm

5.1.2. Alcatuirea sarjei pentru tratamentul de revenire

w 2 w1 w2 265 2 50 20
nw 3.57 3buc.
D w2 31.8 20

d 2d 1 d 2 575 2 50 20
nd 9.55 9buc.
D d2 31.8 20

h h1 h3 295 80 100
nh 1.22 1buc.
L h2 73.5 20

n = nw x nd x nh = 3 x 9 x 1 = 27 piese
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 31/47

w latimea cuptorului 265 mm

d adancimea cuptorului 575 mm
h inaltimea cuptorului 295 mm
w1 40...60 mm
w2 20...30 mm
d1 40...60 mm
d2 20...30 mm
h1 80...100 mm
h2 20...30 mm
h3 100...150 mm

5.1.3. Alcatuirea sarjei pentru tratamentul de nitrurare ionica

Pentru a asigura incalzirea pieselor la temperatura de nitrurare ionica, valoarea densitatii

curentului de descarcare se recomanda a se alege in intervalul j=2...5 mA/cm2.
J = 5 mA/cm2 (densitatea curentului de descarcare)
Pmax = 10 Kw = 10 000 w
U = 500 V

Pmax 10000
I max 20 A (curent maxim de descarcare)
U 500
I max 20000
S max S dispozitiv S piese 4000cm 2
j 5

Spiese = 0.7 x Smax= 0.7 x 4000 = 2800 cm2

Sp = ( x D1 x H1) +( x D2 x H2 )+( x D3 x H3) +( x D4 x H4) +(2 x x D12/4)
Sp = (3.14x31.8x22)+(3.14x19.8x16.3)+(3.14x16.8x21)+(3.14x12x14.2)+(2x3.14x31.82/4)
Sp = 64.40 cm2 ( suprafata exterioara totala a unui pinion)

S piese 2800
n 43.47 44 piese
Sp 64.4

D12 D 22 D32 D42

Vp L1 L2 L3 L4 2.87 10 5 m 3
4 4 4 4
m
m v 2.87 10 5 7830 0.22kg =7830 kg/m3
v
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 32/47

La pinion filetul nu trebuie nitrurat, astfel am ales varianta acoperirii acestuia cu o piulita
hexagonala infundata de M12 (fig.5.2.), iar pinionul va fi pozitionat vertical, cu piulita la baza in
orificiu pe nivelul dispozitivului de sarjare.
Tija de sustinere a nivelelor de sarjare va fi confectionata din bara rotunda de 32.
Distanta minima intre piese este de 25...30 mm

Fi. 5.2. Piulita hexagonala cu flansa STAS 4412 (DIN6923)[13]

 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 33/47

5.2. Proiectarea dispozitivelor

Dispozitivele se vor proiecta de forma rectangulara , tinand cont de dimensiunea

spatiului de lucru al cuptorului si de dimensiunile spatiului de siguranta ce trebuie respectat.
Schema de principiu al dispozitivului de sarjare utilizat la tratamentul de imbunatatire
295 mm revenire
350 mm calire

500 mm calire
265 mm revenire

Vedere de sus a dispozitivului de sarjare

575 mm revenire
750 mm calire

500 mm calire
265 mm revenire

- dispozitivul de sarjare
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 34/47

Schema de principiu a dispozitivului de sarjare, pentru tratamentul termochimic de

nitrurare
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 35/47

6 . CALCULUL PARAMETRILOR TEHNOLOGICI DE TRATAMENT

TERMIC

6.1. Stabilirea temperaturilor de tratament termic

Calirea
Pentru oteluri hipoeutectoide ( 0.34 % C) , temperatura de incalzire se ia cu 20-30 0 C
peste punctul Ac3 . Temperaturile mai mari nu sunt indicate deoarece creste diametrul
grauntilor.
- 34CrAlNi7-10 C = 0.34 %
-din diagrama Fe-C luam Ac3 = (870 880)0 C
-pentru C = 0.34 % Ac3 = 880 0 C
-alegem : tcalire = 880 + 20 = 9000 C +273K= 1173 K
-temperatura finala proba tpf =900 0 C
-temperatura cuptorului tc = tpf + (20-30)0 C= 900+30 = 930 0C= 1203 K
-temperatura initiala tpi =20 0 C
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 36/47

Revenire inalta
-temperatura (580 700)0 C , conform SR EN 10085 01
pentru 34CrAlNi7-10 alegem 600 0 C
-temperatura finala proba tpf = 600 0 C
-temperatura cuptorului tc = tpf + (20-30)0 C= 600 +30 = 630 0 C+273K= 903 K
-temperatura initiala tpi=20 0 C
Nitrurare ionica
-temperatura (520 550 )0 C , conform SR EN 10085 01
pentru 34CrALNi7-1 alegem 550 0 C
-temperatura finala proba tpf = 550 0 C
-temperatura cuptorului tc = tpf + (20-30)0 C= 550+30 = 580 0 C
-temperatura initiala tpi =20 0 C

6.2 Calculul duratelor de incalzire , mentinerea si alegerea mediilor de racire.

 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 37/47

6.2.1. Calirea

Determinare duratei de mentinere necesara desavarsirii transformarilor structurale

min = (20 30) minute dupa egalizarea termica
Temperatura de mentinere in cuptor
min= 30 minute
Viteza de racire, in functie de dimensiunile produselor si de calirea materialelor
racire in ulei .
Calirea se face in cuptor cu atmosfera controlata.
- tpf = temperatura piesa = 900 0 C
- tc= temperatura cuptor = tpf + 300 C = 9300 C
- tpi= temperatura initiala = 200 C
- m durata mentinerii piesei dupa atingerea temperaturii = 30 min
- i durata incalzirii cuptorului
- Sp = 64.40 cm2 ( suprafata exterioara totala a unui pinion)
- Vp= 2.87*10-5m3
- mp= 0.22 kg
- =7.83 kg/dm3 (otel)

a).Calculul duratei de incalzire

La calire alegem varianta incalzirii la temperatura constanta a cuptorului ,
deoarece piesa este subtire din punct de vedere termic
- Coeficient total transfer termic cuptor piesa
= c + r
c= coeficient convectie naturala
c= 17 W/m2K

r= coeficient transfer prin radiatie

U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 38/47

4 pm 4
pC0 c
100 100 (W/m2 K)
r
c pm

p =0.7
W
C0 = 5.775 2 h
m K
tc = 9300 C +273 = 12030 K
2 2
t pm t pf 273 900 273 8730
3 3

1203 4 873 4
0.7 5.775
100 100
r 185.41 W / m 2 K
1203 873

r 185.41 W / m 2 K
c r 17 185.41 202.41 w / m 2 k
= 202.41 [W/m2K]

b). Durata de incalzire pana la temperatura de 900 0 C

mp cp t c t pi
i ln ( s)
t S p t c t pf

mp = 0.22 kg
cp = 736 [j/kg.K]
t = 202.41 [W/m2K]
Sp =0.0064 m2
tpf = 1173 0 K
tc = 1203 0 k
tpi = 293 0 K
mp cp t c t pi 0.22 736 1203 293
i ln ln 426.50 s 7.10 7 min
t S p t c t pf 202.41 0.006 1203 1173

i = 7 min

c). Racirea se face in ulei .

 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 39/47

6.2.2. Revenire inalta

Determinare duratei de mentinere necesara desavarsirii transformarilor structurale

m = min. 1 ora dupa egalizarea termica conform SR EN 10085-01;
Durata de mentinere in cuptor
m=1 ora = 60 minute
Viteza de racire, in functie de dimensiunile produselor si de calirea materialelor
Revenirea inalta se face in cuptor tip camera cu reciclare fortata
- tpf = temperatura piesa = 6000 C+273 = 873 K
- tc= temperatura cuptor = tpf + 300 C = 600+30 0 C = 630 0 C +273 =903 K
- tpi= temperatura initiala = 200 C
- m durata mentinerii piesei dupa atingerea temperaturii = 60 min
- i durata incalzirii cuptorului

Calculul duratei de incalzire

a) Coeficient total transfer termic cuptor piesa
= c + r
c= coeficient convectie naturala
0.78
c= 7.12 V g 7.12 8 0.78 36.02 W/m2K

Vg = 8 10 m/s alegem 8 m/s

r= coeficient transfer prin radiatie

4 pm 4
p C 0 c
100 100 (W/m2 K)
r
c pm

p =0.7
W
C0 = 5.775 2 h
m K
tc =600+30 = 630 +273 = 9030 K
2 2
t pm t pf 273 600 273 6730
3 3
tpf = 600 0 C +273 =873 K
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 40/47

903 4 673 4
0.7 5.775
100 100
r 80.80 W / m 2 K
903 673

r 80.8 W / m 2 K
c r 36.02 80.8 116.82 w / m 2 k
= 116.82 [W/m2K]

b). Durata de incalzire pana la temperatura de 610 0 C

mp cp t c t pi
i ln ( s)
t S p t c t pf

mp = 2.22 kg
cp = 594 [j/kg.K] pentru tpm = 679.66 K = 406.66 0 C
= 116.82 [W/m2K] S =0.0064 m2
tpf = 873 0 K
tc = 903 0 K
tpi = 293 0 K
mp cp t c t pi 0.22 594 903 293
i ln ln 526.47 s 8.77 min 9 min
t S p t c t pf 116.82 0.0064 903 873

i= 9 min

c). Racirea se face in cuptor pana la 150 0 C, apoi in aer pana la temperatura ambianta.

6.3.3. Nitrurare ionica

Durata de incalzire pana la temperatura de nitrurare ionica este : i = 2... 5 h

Avand in vedere ca dimensiunea piesei de nitrurat este mica 31.8x73.5 vom alege: i= 2 h.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 41/47

0
Temperatura de nitrurare conform SR 10085-01 este : 480 - 570 C
alegem : tni = 550 0 C +273 =873 0 K
tc = 550 +30 = 580 0 C +273 = 853 0 K
DN ( grosimea stratului nitrurat necesar ) = 0.35- 0.4 mm
Duritatea = 900-950 HV5

Parametrii nitrurarii :
-temperatura proba finala 550 0 C
-durata 15 ore

Fig. 7.21 pag. 164 [1] Variatia grosimii stratului nitrurat functie de temperatura si durata
de nitrurare ionica
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 42/47

Conform fig 7.21 pag 165 si fig. 7.17. pag. 160 [1] durata de nitrurare 15 ore
Tensiunea 350 1000 V 500 V

6.3.3.a) Stabilirea sau calculul parametrilor termochimici (potential de azot, grad

de disociere, adancime de strat, tensiuni si presiuni de lucru)
Plasma : stare a materii gazoase , caracterizata printr-o mare cantitate de particule
incarcate , unde concentratiile particulelor pozitive si negative sunt egale, astfel ca in ansambu
ea apare neutra.
Nitrurarea ionica se bazeaza pe principiul descarcarii in gaze, respectiv pe starea de
plasma in care se ajunge in anumite conditii de tensiune si presiune.
In instalatia de nitrurare se creaza un vid cuprins intre 0.1 15 torri.
La nitrurarea ionica se introduce amoniac disociat ( NH3 in prezenta
catalizatorului1/2 N2 +3/2 H2)
Cunoasterea si reglarea gradului de disociere trebuie realizate in limite convenabile ,in
corelare cu viteza (capacitatea ) de absorbtie a azotului in suprafata pieselor supuse nitrurarii.
Gradul de disociere dorit se obtine prin reglarea adecvata a debitului de amoniac si a
vitezei de curgere a gazului prin retorta.
In cazul nitrurarii ionice grosimea stratului nitrurat este cuprins intre 0 si 8 m iar
presiunea amoniacului la intrarea in cuptor este 3 pina la 10 torr,in functie de geometria pieselor.
6.3.4. Stabilirea ciclogramei de tratament termic
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 43/47

temp[C]

1000 tc=900C
900 900C
800

NITRURARE IONICA
REVENIRE INALTA
tc=560C

RACIRE IN NSTALAT.
700

RACIRE IN CUPTOR
600C

PANA LA 150C
600 tp=550C

PANA LA 1000C
CALIRE

RACIRE IN

500

IN AER
400
ULEI

300 +
200 +
100

i=7 m=30 i=9 m=60 m=15ore

min min min min
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 44/47

7. STABILIREA TEHNOLOGIEI DE CONTROL

7.1. Controlul initial (compozitie chimica, dimensiuni, caracteristici mecanice,

tehnologice si structurale)

Controlul materialelor si produselor inainte de tratament termic(controlul initial)

Controlul initial se refera la controlul compozitiei chimice ,a calitatii materialului ,a
structurii si controlul dimensional.
Compozitie chimica semifabricatul trebuie sa fie insotit de certificat de calitate care sa
contina compozitia chimica;
Dimensiuni precise conform cerintelor si a conditiilor tehnice de calitate impuse;
Caracteristici mecanice - se verifica daca duritatea materilului corespunde cu cea
indicata in standard pentru starea de livrare respectiva ( recopt pentru inmuiere);
Structura duritate, plasticitate.

7.2. Controlul parametrilor tehnologici (temperatura, durata, atmosfera de lucru,

concentratii, caracteristici fizico-chimice, mecanice, tehnologice si structurale)

Controlul desfasurarii procesului tehnologic de tratament termic

In prezent toate procesele tehnologice se inscriu in forma de control cunoscuta in
prezent sub prescurtarea S.P.C. ( Statistic , Process, Control). Acesta este un concept central
care vizeaza deopotriva , atat asigurarea calitatii proceselor in sine , dependente de foarte
multi factori ,cat si de produsele rezultate , apreciate prin concordanta cu proprietatile impuse
de beneficiar pieselor carburate .
Controlul desfasurarii procesului tehnologic cuprinde; controlul temperaturii pentru
fiecare etapa , controlul duratei de incalzire si de mentinere la o anumita temperatura,
debitelor si presiunilor gazelor, punctul de roua (in cazul atmosferelor controlate ), compozitia
chimica a gazelor intrate si evacuate, gradul de disociere, compozitia chimica a mediilor de
incalzire si racire.
Temperatura se va masura cu termocuplul la cuptoarele care se folosesc
Atmosfera de lucru incalzirea se va face in aer
Cuptor de revenire incalzirea se face in aer
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 45/47

Pentru tratamentul de nitrurare ionica incalzirea se face in amoniac disociat ( este mai
economic)
7.3. Controlul final al piesei tratate (duritate, structura, adancime de strat,
compozitie, control defectoscopic si dimensional, s.a.).

Controlul rezultatelor tratamentului termic (controlul final )

Controlul final se poate face la toate produsele tratate termic sau prin alegerea unuia sau a
mai multor produse din lotul de produse tratate .
Principalele controale finale :caracteristicile mecanice si in special duritatea si structura.
Incercarea de duritate este una din incercarile de baza ,dupa care se apreciaza
modificarile structurale care au avut loc dupa tratamentele termice aplicate.
Analiza metalografica consta in examinarea macroscopica sau microscopica a unei suprafete
,in general lustruite si atacate ,a unor probe sau produse ,permitind astfel studiul structurii
metalelor
Luarea si pregatirea probelor se face conform STAS 4203-74
Duritatea superficiala si in adancimea stratului nitrurat se determina cu metoda
Vickears
Incercarea de duritate Vickers STAS 482-78 ; 7168/2-82 )
Metoda consta in aplicare pe piesa de incercat a unei sarcini F , un timp dat , a unui
penetrator piramidal drept , cu baza patrata , avand unghiul la varf 1, dupa care se masoara
diagonalele d1 si d2 ale urmei lasate pe suprafata de incercat dupa indepartarea sarcinii.
Notarea duritatii Vickers se face folosind HV urmat de un indice care reprezinta sarcina
de incercat , in kgf daca aceasta difera de 294 N (30kgf) si separat printr-o linie oblica de un
indice care reprezinta durata de mentinere a sarcinii , in secunde , daca aceasta , difera de
durata normala de mentinere (10...15 s). [ 1 kgf = 9.8 N ]

Pinionul se va incerca pentru determinarea duritatii Brinell 800 HV5

reprezinta duritatea Vickers de 800 determinata cu o sarcina de 49 N ( 5 kgf ) , aplicata
timp de 10...15 s.

Suprafata de examinat a probei este necasar sa fie neteda , plana, curata, lipsita de
defecte pe o portiune care sa asigure distanta de la centrul urmei la marginea suprafetei plane
de cel putin 2.5 d.
Prelucrarea suprafetei piesei de incercat trebuie sa asigure o rugozitate de Ra 0.40 S.
 U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 46/47

Duritatea se determina pe un numar de cel putin trei urme daca standardul de produs
nu prevede altceva. La fiecare urma se mosoara cele doua diagonale d1 si d2 cu p recizie de
0.5 % din diagonala urmei si se stabileste media lor aritmetica.Duritatea se determina prin
calcul sau din tabele din (din STAS 482-78) pe baza diagonalei medii a urmei.
Adancimea stratului nitrurat DC se determina pe probe martor.
Adancimea stratului nitrurat DN se controleaza:
- dupa ruptura probei supusa controlului ;
- dupa macrostructura , in urma atacului cu urmatorii reacivi: solutie 4 % acid picricin alcool
sau amestec de solutie alcoolice de acid picric 4 % .
- dupa microstructura ( acelasi reactiv ) se poate folosi si nital 2 -4 % .
-dupa curba de variatie a duritatii de la suprafata catre miez , stabilindu-se conventional o
anumita valoare a duritatii pana unde se considera adancimea de nitrurare ( STAS 12160-84)
Masurarea adancimii pe baza duritatii este mai precisa decat cea pe baza microscopica.
Fragilitatea stratului nitrurat se controleaza dupa aspectul amprentei lasate de o
piramida de diamant , conf. scalei de freagilitate .

Porozitatea se controleaza prin atac cu un reactiv format din

10g NaCl+6gK3Fe (CN)6 , care se dizolva in apa la 600 C si se adauga 2.5 g agar-agar. Reactivul
se aplica cu pensula pe una din fetele unei hartiii de filtru , apoi se usuca. Inainte de utilizare
hartia de filtru se umezeste cu apa distilata si se aplica pe suprafata piesei.Dupa 2 3 minute de
mentinere , hartia se indeparteaza, se splala cu apa rece si se usuca. Porii din stratul nitrurat
apar pe hartia de filtru sub forma de puncte albastre.
Se controleaza 5 % din numarul total al pieselor si cate o epruveta martor din fiecare
polita a dispozitivului de incarcare.
U.T.C-N PAGINA
PROIECT DE AN 47/47

BILBLIOGRAFIE

1. Ioan Gh. Cartis., Tratamente termochimice, Editura Facla, Timisoara. 1982.

2. Ioan Gh. Cartis., Tratamente termochimice, Editura Facla, Timisoara. 1988.
3. George Vermesan, Indrumator pentru tratamente termice, Editura DACIA Cluj
Napoca, 1997
4. MITELEA, 1., LUGSCHEIDER, E., TILLMANN, W., Stiinta materialelor in constructia
de masini, Editura Sudura, Timisoara, 1999.
5. MUNTEANU, A., CIOBANU, L Tehnologia tratamentelor termice. indrumar de
proiectare, Litografia Universitatii din Brasov, 1980.
6. MUNTEANU, A., Probleme si aplicatii in tratamente termice si termochimice, Litografia
Universitatii din Brasov, 1983.
7. VERMESAN, G., Nitrurarea, Institutu1 Po1itehnic C1ui- Napoca, 1977.
8. VERMESAN, G., Difuzia, Institutu1 Po1itehnic, C1ui-Napoca, 1980.
9. VERMESAN, G., IANCAu, V.-, Laborator atelier de tratamente term ice. Institutul
Po1itehnic, C1ui - Napoca, 1983.
10. VERMESAN, G., Carbonitrurarea la temperature fnalte, Institutu1 Politehnic, clui
Napoca, 1985
11. ***Standarde specifice.
12. www.scritub.com/tehnica-mecanica]
13. www.flamis.ro