Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
net/publication/317238905
CITATIONS READS
0 78
3 authors, including:
Gheorghita Tomescu
Polytechnic University of Bucharest
6 PUBLICATIONS 0 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Gheorghita Tomescu on 31 May 2017.
a. b. c. d.
Fig.1.1. Mecanisme de măruţire
3
a energiei specifice de rupere, ci un spectru de valori
caracterizat de o abatere medie pătratică relative mare.
Numai 0,1-1% din energia furnizată materialului este
utilizată pentru rupere, restul pierzându-se prin frecare,
încălzirea materialului prelucrat şi zgomot. Astfel, randamentul
mărunţirii este sub 1%.
Concasarea reprezintă operaţiunea de mărunţire primară
a materialelor solide. Ea se realizează în maşini de mărunţire
(concasoare) de diferite tipuri constructive, în funcţie de
mecanismul de mărunţire pe care se bazează. În general se
utilizează următoarele tipuri de concasoare:
- Concasoare cu fălci, la care mărunţirea se realizează
preponderent prin comprimare (strivire) însoţită şi de efecte de
forfecare (frecare) şi de încovoiere;
- Concasoare conice, la care mărunţirea se realizează
preponderent prin comprimare însoţită de efecte de încovoiere;
- Concasoare cu cilindri, la care mărunţirea se
realizează preponderent prin compresiune însoţită şi de efecte de
forfecare;
- Concasoare cu ciocane (articulate sau fixe), la care
mărunţirea se realizează preponderent prin şoc (lovire) însoţită
de efecte de forfecare.
Utilizarea unui tip sau altul de maşină de concasare se
face în funcţie de diferiţi factori: natura materialului supus
mărunţirii, gradul de mărunţire, debitul şi granulaţia produsului
obţinut, consumul energetic, costurile investiţiilor şi ale
cheltuielilor de exploatare şi întreţinere etc.
La alegerea utilajului mai potrivit se ţine seama de
gradul de mărunţire de care acesta este capabil:
D
i=
d
unde: D – dimensiunea materialului alimentat;
d – dimensiunea materialului mărunţit.
Dacă gradul de mărunţire necesar este prea mare, pentru
a putea fi realizat de o singură maşină se utilizează mai multe
trepte de mărunţire.
4
Concasoarele sunt utilizate pentru mărunţirea grosolană,
mijlocie sau măruntă (tab.1).
Tab.1
Tipul de concasare D d i
Grosolană 1300...200 260...40 ≤5
Mijlocie 200...50 40...10 5...10
Măruntă 50...20 10...1 ≥10
1.1.1. Concasoare cu fălci
Aceste concasoare se utilizează pentru mărunţirea
primară a materialelor solide cu duritate mare sau medie. Există
diverse scheme cinematice de concasoare cu fălci însă cele mai
des întâlnite sunt:
- cu mecanism cu dublă articulaţie (fig. 1.2 a, b);
- cu mecanism cu simplă articulaţie (fig. 1.2 c).
Concasorul cu dublă articulaţie se caracterizeză printr-
o mişcare oscilantă simplă a fălcii mobile, fiecare punct al
acesteia descriind un arc de cerc cu centrul pe axa geometrică a
suspensiei 3 a fălcii. Mărunţirea materialului se face
preponderent prin strivirea bucăţilor între fălci la închiderea
acestora. La deschiderea fălcilor, materialul mărunţit aflat în
zona inferioară a spaţiului de lucru este evacuat.
5
Fig. 1.2. Scheme cinematice de
concasoare cu fălci
c – cu simplă articulaţie
5 4 13
16 A
6
14 3
15
2
8 11 9 10 12
B
Fig. 1.3 Concasor cu fălci cu dublă articulaţie Svedala-Arbra. Suedia
[41]
1 - falca fixă (peretele faţă al batiului); 2 – peretele spate; 3 – pereţi laterali;
4 – falca mobilă; 5 – axul fălcii mobile; 6 – arborele cu excentric; 7 – bielă; 8
– placa de presiune faţă; 9 – placa de presiune spate; 10 – mecanismul de
reglare a fantei de evacuare; 11 – tija de rapel; 12 – arcul de rapel; 13 –
volant (roată de curea pentru acţionarea maşinii);
14 – blindajul fălcii fixe; 15 – blindajul fălcii mobile; 16 – blindajul pereţilor
laterali;
A – alimentarea materialului; B – evacuarea materialului mărunţit.
p p
9
împreună cu cuzineţii din bielă şi cei din falca mobilă , respectiv
din mecanismul de reglare a fantei formează articulaţii
cilindrice.
Pentru ca în timpul funcţionării maşinii, plăcile de
presiune să nu cadă, sistemul cinematic compus din elementele
4, 8, 7, 9, 10 este strâns cu ajutorul sistemului de rapel format
din două tije şi arcurile elicoidale de compresiune
corespunzătoare, 12.
La deplasarea bielei spre în sus unghiul dintre plăcile de
presiune şi planul orizontal se micşorează şi fălcile se închid,
materialul din spaţiul de lucru fiind comprimat şi sfărâmat. La
deplasarea bielei spre în jos, fălcile se deschid şi materialul
sfărâmat este evacuat din maşină.
Acţionarea mecanismului bielă-manivelă se realizează
de la un motor electric prin intermediul unei transmisii cu curele
trapezoidale. Roata de curea condusă 13, montată pe fusul
arborelui cu excentric are şi rol de volant pentru uniformizarea
funcţionării maşinii. Pentru a reduce efectul solicitării la
torsiune al arborelui cu excentric, se utilizează, de regulă, doi
volanţi identici, câte unul la fiecare capăt al arborelui cu
excentric.
Uzura pronunţată a blindajelor din zona inferioară a
spaţiului de lucru conduce la mărirea fantei dintre fălci şi deci la
mărirea granulaţiei produsului concasat. Pentru a păstra
constantă granulaţia produsului, precum şi pentru a obţine un
produs cu o altă granulaţie, fanta dintre fălci trebuie reglată.
Acest lucru se realizează cu ajutorul dispozitivului 10 care poate
fi hidraulic (în cazul de faţă) sau mecanic (cu pene, cu şurub
etc.). Acesta realizează deplasarea sistemului cinematic format
din elementele 4, 8, 7, 9, 10 într-un sens sau altul, pentru
micşorarea, respectiv mărirea fantei dintre fălci.
Aceste maşini sunt sensibile atunci când în
spaţiul de lucru pătrunde un corp dur (neconcasabil), o bucată
metalică, de exemplu. În această situaţie pentru a prevenii
ruperea unor elemente active ale maşinii, una sau ambele plăci
de presiune (fig. 1.7.) sunt dimensionate ca elemente de
siguranţă (să se rupă atunci când este depăşită forţa maximă de
10
calcul la care a fost proiectată maşina). Placa de presiune se
realizează din fontă cenuşie la plăcile turnate dintr-o bucată sau
fontă cenuşie şi oţel laminat la cele asamblate.
La unele construcţii, în afara acestui element de siguranţă, se
utilizează şi elemente suplimentare cum ar fi prezenţa între roata
de curea condusă şi arborele cu excentric a unui cuplaj limitator
de cuplu (de tip ambreaj, de exemplu) care realizează, în plus, şi
protecţia la suprasarcină a motorului electric.
a b c
Fig.1.8. Diferite moduri de rezemare a plăcii de presiune
a - pe plăcuţe de bronz b , c – pe cuzineţi din bronz
11
batiu pentru concasorul cu simplă articulaţie produs de Uzina
Progresul din Brăila.
2 5 7
Fig. 1.9
a - Concasor cu simplă articulaţie SM – 16 D (Maşinoexport-
Moskva) [40]
1 – falca fixă; 2 – falca mobilă;
3 – arbore cu excentric; 4 – mecanismul de reglare a fantei; 5 –
placa de presiune; 6 – roată de curea (volant); 7 – dispozitivul de
rapel.
12
6 3 4 1 7
5
b
1 – arbore cu excentric; 2 – falca mobilă; 3 – rulmenţii pentru rezemarea
arborelui;
4 – rulmenţii pentru rezemarea fălcii mobile5 – batiu; 6, 7 - volanţi
13
1.2. Date de proiectare
15
Unghiul de apucare influenţează asupra gradului de
mărunţire. Cu cât unghiul este mai mic, cu atât este mai redus
gradul de mărunţire.
Practic unghiul de apucare se adoptă între valorile α =15 …
25° asigurându-se astfel un grad de mărunţire i = 3 … 6.
D
h
e=d min e s
16
unde A este lăţimea gurii de alimentare a concasorului (v. fig.
1.11).
La maşinile existente, s = 15 – 50 mm.
A B
D
H
A−e
H= (1.8)
tgα
17
Pentru valori ale unghiului de apucare α = 15 … 25°, rezultă
H=(2,0…2,5)⋅A (1.9)
tgα
n ≈ 66,5 ⋅ rot / min (1.10)
s
în care cursa s se exprimă în m.
Valoarea reală a turaţiei arborelui trebuie să fie mai
redusă cu 5…10 % faţă de cea calculată cu relaţia (1.10)
deoarece la deducerea acesteia nu s-a ţinut seama de efectul de
frânare a căderii prismei de material ca urmare a frecării dintre
prismă şi pereţii spaţiului de lucru.
B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Qvt = 60 ⋅ m3 / h (1.11,a)
tgα
Debitul volumic real este mai redus decât cel teoretic
deoarece dimensiunile maxime ale bucăţilor de material
alimentate în maşină nu depăşesc 0,85⋅B iar materialul
concasat nu este compact, între fragmentele lui găsindu-se
goluri. Prin urmare debitul volumic real se poate determina cu
relaţia:
60 ⋅ Φ ⋅ B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Qv = m3 / h (1.11,b)
tgα
unde: Φ = 0,25 … 0,65 reprezintă coeficientul de umplere al
spaţiului de lucru şi ţine seama de umplerea incompletă a
18
acestuia; n- turaţia arborelui cu excentric, rot/min; d med -
dimensiunea medie a materialului concasat, m; s – cursa fălcii
mobile, m; B – lungimea gurii de alimentare, m.
Valoarea maximă a lui Φ se adoptă atunci când
fragmentele materialului concasat sunt sferoidale, acestea
având aşezarea cea mai densă. Valorile coeficientului de
umplere Φ sunt cu atât mai reduse cu cât cresc: gradul de
mărunţire, rezistenţa (duritatea) materialului supus concasării
şi dimensiunile bucăţilor de material alimentate în maşină.
Debitul masic se determină cu relaţia:
60 ⋅ Φ ⋅ B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Q m = Qv ⋅ ρ = ⋅ρ kg / h (1.12)
tgα
19
2⋅r 2⋅r
δ '≈ , δ"≈ . (1.15)
l p1 l p2
R2
R1
α/2
l
2r
α/2
L
a
h
Pmax
H
Tmax
Q1
δ δ
β
γ
Q Q
Q2 δ'
α s` δ" l p1 l p2
e s
20
2⋅r
δ '= (1.17)
lp
2r
l
L
α δ
β`
δ δ`
lp
s`
s
22
N sp = 0,75 … 0,92 kWh / t;
- pentru roci dure (bazalt, granit):
N sp = 0,92 … 1,10 kWh /t.
Valorile inferioare se adoptă pentru concasoarele mari iar
cele superioare pentru concasoarele mici.
Pentru valori ale gradului de mărunţire i ≠ 4, valorile N sp
prezentate se vor multiplica cu i/4.
Puterea motorului de acţionare va fi:
N mot = Qm ⋅ N sp kW
(1.18)
23
1.4 Determinarea forţelor care încarcă elementele concasorului
cu dublă articulaţie [5, 6,10]
0 + Tmax Tmax
Tmed = = (1.19)
2 2
Energia consumată în timpul cursei active a fălcii mobile
(care are o durată egală cu jumătate din durata unei rotaţii complete
a arborelui cu excentric) este:
E Tmax ⋅ r Tmax ⋅ r ⋅ n
N ef = = = W (1.21)
t 1 60 30
⋅
2 n
unde n – turaţia arborelui, rot / min.
Ţinând seama că puterea utilizată efectiv pentru concasare
este
N ef = N mot ⋅ η tr (1.22)
24
unde η tr este randamentul transmisiei, din relaţia (1.21) se obţine
forţa maximă are solicită biela:
30 ⋅ N mot ⋅ η tr
Tmax = N (1.23).
r⋅n
Mărimile care intră în relaţia (1.23) se introduc cu unităţile
de măsură:
N mot , W ; r, m; n, rot / min.
Ţinând seama de faptul că solicitarea de compresiune a
materialului între fălcile concasorului are loc cu şoc şi de faptul că
în spaţiul de lucru pot să pătrundă accidental corpuri dure
(neconcasabile), forţa de calcul se consideră:
T calc = (3 … 4) ⋅ T max N
(1.24).
R2 = Q2 (1.32).
Ţinând seama de relaţiile (1.25), (1.26) şi (1.27), expresiile
(1.31) şi (1.32), devin:
1 l cos γ
R1 = ⋅ Tcalc ⋅ − 1 ⋅ (1.33)
2 a cos β
respectiv,
1 sin γ
R2 = ⋅ Tcalc ⋅ (1.34)
2 cos β
Falca mobilă se calculează ca o grindă articulată la un capăt
şi simplu rezemat la celălalt asupra căreia acţionează forţa P max .
Pentru a reduce masele în mişcare al concasorului este necesar ca
falca mobilă să fie cât mai uşoară şi totodată să fie suficient de
rezistentă şi de rigidă. Din această cauză ea se realizează în
construcţie cheson sau nervurată (prin turnare sau sudare). La
calculul axului şi lagărelor fălcii mobile trebuie să se ţină seama şi
de greutatea proprie a fălcii mobile.
27
Asupra arborelui cu excentric acţionează următoarele
încărcări:
- forţa din bielă T calc definită de relaţia (1.24);
G v1 = M v1t ⋅ g N (1.35)
unde M v1t este masa unui volant (adică suma maselor coroanei,
spiţelor (discului), butucului) kg iar g = 9,81 m / s2 – acceleraţia
gravitaţiei;
28
unde T calc – forţa din bielă definită de relaţia (1.24), N ; r –
excentricitatea arborelui, m.
Schema de încărcare a arborelui este prezentată în figura
1.14.
După determinarea reacţiunilor se construiesc diagramele de eforturi
(momente de încovoietoare şi de torsiune) şi se realizează, după caz,
dimensionarea sau verificarea arborelui prin metodele cunoscute.
Lagărele arborelui cu excentric se vor calcula sau verifica
ţinând seama de reacţiunea cu valoarea cea mai mare.
Gv1t Gv1t
Mt
l d1
A B
d2
r
a1 a2 a1
T calc F
RA RB
P max
α/2α/2
H
β'
Q δ
Fig. 1.15 Schemă pentru determinarea forţelor din elementele concasorului
cu simplă articulaţie
1.6 Dimensionarea volantului. Echilibrare [3]
a. Dimensionarea volantului
30
energia furnizată de către motorul electric de acţionare pe care o
utilizează, în timpul cursei active, pentru sfărâmarea materialului.
Pentru stabilirea momentului de inerţie necesar al volantului
trebuie cunoscută durata cursei de mers în gol a maşinii (durata în
care volantul acumulează energie).
Durata unei rotaţii complete a arborelui cu excentric (durata
ciclului de funcţionare) este:
t = t1 + t 2 = 60 / n s (1.43)
unde,
t 1 este durata efectivă de comprimare şi deformare a
materialului ; t 2 – durata cursei de mers în gol; n – turaţia arborelui,
rot / min .
Analizând în ciclul de funcţionare se constată că din durata
t 2 a cursei active, o parte este utilizată pentru apropierea fălcii
mobile de materialul supus sfărâmării şi numai o parte t 1 este
utilizată efectiv pentru comprimarea şi deformarea materialului.
Rezultă că t1 < t / 2 iar t 2 > t / 2 .
Timpul de mers în gol se calculează cu relaţia:
60 1 d med σ rck
t2 = ⋅ 1 − ⋅ ⋅ .
n E
s (1.44)
2 s
unde: d med - dimensiunea medie a materialului concasat ; s –
cursa fălcii mobile; σ rc – rezistenţa de rupere la compresiune a
materialului; E – modulul de elasticitate longitudinal al acestuia; k –
exponent care defineşte neliniaritatea dependenţei dintre deformaţie
şi tensiune. Pentru roci dure k = 1,13.
Valori ale mărimilor σ rc , E şi σ rc /E pentru diferite roci sunt
k
N mot ⋅ η tr ⋅ t 2
Jv = kg ⋅ m2 (1.45)
ω ⋅δ
2
32
lv
hv
Dv
M v1 = M v 2 kg (1.48)
33
M v1
Av = l v ⋅ hv = m2 (1.50)
π ⋅ Dv ⋅ ρ
unde ρ este densitatea materialului din care se realizează volantul (ρ
= 7800 kg / m2 pentru oţel şi ρ = 7100 kg / m2 pentru fontă).
Deoarece unul dintre volanţi este utilizat şi ca roată de curea
pentru transmisia cu curele trapezoidale, lăţimea l v a coroanei se
adoptă în funcţie de numărul de curele necesare transmisiei,
grosimea h v a coroanei determinându-se din relaţia (1.50).
b. Echilibrare [2,3]
D
A
B
Fig. 1.17 Echilibrarea concasoarelor cu fălci
V A = ω1 x AA0 (1.52)
35
1
A A0
O
1 II AA0
vA B0
2 II B
2
G vA
vB
2 B0 a
3 b
v BA
I AB
B I AA0
2
2 I BB0
vB
a b
Fig.1.18
a) mecanismul plan ; b) planul vitezelor
VB = V A + VBA (1.53)
cu proprietatea VBA ⊥ BA .
Prin extremitatea a a vectorului Oa se duce o dreaptă
⊥ BA. Prin punctul O se duce o perpendiculară pe BB 0. La
intersecţia celor două drepte se obţine punctul b. Vectorul ab
reprezinta VBA iar Ob vectorul VB . Segmentele de măsoară, se
raportează la scara construcţiei şi se determină vitezele unghiulare
ale elementelor 2 şi 3.
Ob
Ob = ω3 ⋅ BB0 ω3 =
BB0
36
ab
ab = ω 2 ⋅ BA ω2 =
BA
Pentru construirea planului acceleraţiilor (fig.1.19) se
procedează în mod asemănător:
- se alege o scară a construcţiei
- dintr-un punct arbitar O se duce vectorul Oa echipolent cu
a A , orientat către centrul de rotaţie al elementului 1.
faţă de B 0 ;
aτBB = ε 3 ⋅ BB0 - componenta tangenţială a acceleraţiei pc.
0
B faţă de B 0
37
asemănător prin punctul O se duce o dreaptă BB0 pe care se
ν
aplică vectorul Oc al cărui modul este a BB0 , orientat către centrul
de rotaţie al elementului BB 0 . La intersecţia celor două drepte se
τ
obţine punctul f . Vectorul df reprezinta a AB iar cf vectorul
aτBB . Segmentele de măsoară, se raportează la scara construcţiei şi
0
aBA
aBB
0
d
I AB
aBB 0
c aBA
O a II AA0
II B B0 aA
I BB0 II AB
Fig. 1.19 Planul acceleraţiilor
aGA
aG d
I AB
a aGA
II AA0 O
aA
II AB
Fig. 1.20 Determinarea acceleraţiei punctului G.
F = mG ⋅ a G (1.59)
unde m G - masa fălcii mobile
39
alege în intervalul 4 ÷ 10. Se calculează săgeata de pretensionare şi
tensiunea maximă din spiră.
c) Bara de rapel
40
1.9. Proiectarea unui concasor cu dublă articulaţie [2, 6]
Qv ⋅ tgα 20 ⋅ tg 20o
B= = = 0,674 m
60 ⋅ Φ ⋅ s ⋅ d med ⋅ n 60 ⋅ 0,400 ⋅ 0,020 ⋅ 0,090 ⋅ 250
41
unde coeficientul de umplere al spaţiului de lucru s-a considerat Φ =
0,4, iar
d + d min 100 + 80
d med = max = = 90 mm.
2 2
Se adoptă B = 700 mm.
- adâncimea spaţiului de lucru, relaţia (1.8):
A − e 500 − 80
H= = = 1154 mm.
tgα tg 20
Se adoptă H = 1160 mm care se încadrează între limitele:
H = (2,0 … 2,5) ⋅ A = 1000 … 1250 mm.
5. Puterea motorului de acţionare, relaţia (1.18):
N mot = Qm ⋅ N sp = 50 ⋅ 0,75 = 37,5 kW
unde
Qm = Qv ⋅ ρ s = 20 ⋅ 2500 = 50000 kg / h = 50 t / h
şi
N sp = 0,75 kWh / t .
Se adoptă un motor electric trifazat, protejat împotriva
prafului cu puterea N mot = 40 kW şi turaţia n mot = 980 rot / min.
6. Calculul bielei
- Forţa maximă din bielă, relaţia (1.23):
30 ⋅ N mot ⋅ ηtr 30 ⋅ 40 ⋅ 10 3 ⋅ 0,75
Tmax = = = 0,144 ⋅ 10 6 N
r⋅n 0,025 ⋅ 250
unde randamentul mecanic al transmisiei este η tr = 0,75 iar
excentricitatea arborelui r = 25 mm.
- Forţa de calcul se consideră
Tcalc = 4 ⋅ Tmax = 4 ⋅ 0,144 ⋅ 10 6 = 0,576 ⋅ 10 6 N
- Aria secţiunii transversale a bielei (solicitare la întindere),
rezultă:
Tcalc 0,576 ⋅ 10 6 2
Ab > = = 0,0052 m
σa 110 ⋅ 10 6
unde pentru oţelul turnat din care se realizează biela s-a considerat
rezistenţa admisibilă la tracţiune σ a = 110 MPa.
42
Din considerente constructive şi de rigiditate, se adoptă A b =
0,057 m2 ceea ce conduce la o valoare ridicată a coeficientului de
siguranţă.
- Şuruburile de îmbinare ale capacului bielei
Acestea sunt în număr de z = 6 şi sunt realizate din oţel cu
rezistenţa admisibilă σ a = 130 MPa.
Diametrul acestora rezultă
π ⋅ d s2 Tcalc
z⋅ = ⋅ k1 ⋅ k 2 ;
4 σa
4 ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ Tcalc 4 ⋅ 1,35 ⋅ 1,5 ⋅ 0,576 ⋅ 10 6
ds = = = 44,1 ⋅ 10 −3 m
z ⋅π ⋅σ a 6 ⋅ π ⋅ 130 ⋅ 10 6
44
Considerând l = 1300 mm, rezultă a = l = 1300 = 500 mm , cotă
2,6 2,6
care defineşte poziţia punctului de aplicaţie al forţei maxime de
concasare.
- Momentul încovoietor maxim care solicită falca mobilă
este
M i max = Q1 ⋅ (l − a ) = 1,64 ⋅ 10 3 ⋅ (1,3 − 0,5) = 1,312 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
- Modulul de rezistenţă al secţiunii fălcii mobile.
Pentru a reduce forţele de inerţie falca mobilă trebuie să fie
cât mai uşoară dar să aibă totodată rigiditatea necesară. Se recurge la
soluţia constructivă, cu nervuri de rigidizare, prezentată în figura
1.210.
h=370 h1=250
y1 b=700 h2=120
b1 b1=150 y1=245
y2=60
h1
Ο
h
x x
y1
y
y2
x1 Ο1 x1
h2
b
Fig. 1.21 Secţine transversală prin falca mobilă
45
- Momentul de inerţie al secţiunii transversale a fălcii în
raport cu axa x x (relaţia lui Streiner) (fig. 1.21) este:
b ⋅ h3 2 b ⋅ h22
I x = z n ⋅ 1 1 + A1 ⋅ ( y1 − y ) + + A2 ⋅ ( y − y2 ) =
12 12
0.15 ⋅ 0.253 2
= 3⋅ + 0.15 ⋅ 0.25 ⋅ (0.245 − 0.166 ) +
12
0.70 ⋅ 0,12 3
2
+ + 0,70 ⋅ 0,12 ⋅ (0,166 − 0,06 ) = 0,00234 m 2 .
12
- Modulul de rezistenţă al secţiunii:
I 0,00234
Wx = x = = 0,0117 m 3 .
h − y 0,37 − 0,166
- Tensiunea de încovoiere maximă:
M 1,312 ⋅ 10 6
σ i max = i max = = 112 ⋅ 10 6 N / m 2 .
Wx 0,0117
Dacă falca mobilă se toarnă din oţel cu σ ai = 130 ⋅ 106 N /
m2, condiţia de rezistenţă este îndeplinită.
9. Axul fălcii mobile
Schematizarea rezemării fălcii mobile şi a încărcării axului
acesteia este prezentată în figura 1.22.
Asupra axului acţionează atât forţa datorită concasării cât şi
greutatea proprie a fălcii.
- Forţa datorită concasării (fig. 1.12) este
l−a 1,3 − 0.5
R = Pmax ⋅ = 4,26 ⋅ 10 6 ⋅ = 2,62 ⋅ 10 6 N ;
l 1,3
- Reacţiunile în lagăre datorită acestei forţe sunt:
R 2,62 ⋅ 10 6
Rl = = = 1,31 ⋅ 10 6 N .
2 2
46
d
180 200 200 180
700
R/2 R/2
A B
60 200 200 60
Rl Rl
Fig. 1.22 Forţele care solicită axul fălcii mobile
47
unde rezistenţa admisibilă la încovoiere s-a considerat σ ai = 400
MPa.
Deoarece axul fălcii mobile şi arborele cu excentric sunt
elemente puternic solicitate, ele se realizează din oţeluri de înaltă
rezistenţă (aliate cu crom, cu crom şi molibden etc.)
în care
π ⋅ n π ⋅ 250
ω= = = 26 s −1 este viteza unghiulară medie a
30 30
volantului, iar δ=0,01 este gradul de neuniformitate al mişcării.
- momentul de inerţie, relaţia (1.46)
M v ⋅ Dv2 = 4 ⋅ J v = 4 ⋅ 357 = 1428 kg ⋅ m 2 .
- Diametrul centrului de greutate al secţiunii coroanei
volantului, relaţia (1.47)
2 ⋅ v 2 ⋅ 15
Dv = = = 1,15 m
ω 26
unde s-a considerat viteza periferică a volantului v = 15 m / s.
Masa coroanei volantului:
4 ⋅ J 4 ⋅ 357
Mv = = = 1080 kg .
Dv2 1,15 2
- Masa coroanei unui volant este
M 1080
M v1 = v = = 540 kg .
2 2
48
Masa totală a unui volant (inclusiv butucul şi discul)
M v1t = 1.1 ⋅ M v1 = 1,1 ⋅ 540 = 594 kg .
- Aria secţiunii coroanei, relaţia (1.50):
M v1 540
Av = = = 0,021 m 2
π ⋅ Dv ⋅ ρ π ⋅ 1,15 ⋅ 7100
unde ρ =7100 kg / m3 – densitatea fontei (materialul de construcţie
al volantului).
Deoarece unul din volanţi este şi roată de curea pentru
transmisia cu curele trapezoidale, se adoptă lăţimea coroanei l v =
180 mm. Rezultă grosimea coroanei:
a 0,021
hv = v = ≈ 0,12 m = 120 mm .
lv 0,18
l d1
A B
d2
r
a1 a2 a1
T calc F
RA RB
a 1 =0,25 m a 2 =0,81 m
Fig. 1.23 Încărcarea arborelui cu excentric
49
• la unul din capete (unde este plasată roata de curea
condusă) acţionează forţa de întindere a curelelor, relaţia (1.38):
180 N mot 180 40 ⋅ 10 3
F≈ ⋅ = ⋅ = 7200 N
π D ⋅ n π 1,27 ⋅ 250
unde diametrul primitiv al roţii de curea;
D ≅ Dv + hv = 1,15 + 0,12 = 1,27 m
şi n = 250 rot / min – turaţia roţii.
Pentru a înlesni realizarea calculelor se consideră că forţa F
de întindere a curelelor este orientată după direcţia verticală, în sens
contrar greutăţii volantului.
• momentul de torsiune, relaţia (1.39):
M t = Tcalc ⋅ r = 0,576 ⋅ 10 6 ⋅ 0,025 = 0,0144 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
În situaţia încărcării din figura 1.22 lagărul A este cel mai
încărcat.
- Reacţiunea din lagărul A se determină scriind ecuaţia de
momente ale forţelor în raport cu lagărul B
a
− G v1 t ⋅ (a1 + a 2 ) + R A ⋅ a 2 − Tcalc ⋅ 2 + G v1 t ⋅ a1 − F ⋅ a1 = 0 ;
2
1 0,810
RA = ⋅ 5930 ⋅ (0,250 + 0,810 ) + 0,576 ⋅ 10 6 ⋅ − 5930 ⋅ 0,250 + 7200 ⋅ 0,250
0,81 2
= 0,292 ⋅ 10 6 N .
- Momentul încovoietor maxim apare, datorită faptului că
forţele G v1t şi F sunt mici în comparaţie cu T calc , foarte aproape de
mijlocul distanţei dintre lagăre.
a a 0,810
M i max = −Gv1t ⋅ a1 + 2 + R A ⋅ 2 = 5930 ⋅ 0,250 + +
2 2 2
0,810
+ 0,292 ⋅ 10 6 ⋅ = 0,122 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
2
- Momentul încovoietor echivalent este, conform teoriei a
III-a de rezistenţă:
M i ech = M i2max + M t2 = (0,122 ⋅ 10 ) + (0,0144 ⋅ 10 )
6 2 6 2
= 0,123 ⋅ 10 6 N ⋅ m
50
Diametrul arborelui cu excentric d a = 175 mm = 0,175 m,
adoptat din condiţia de asigurare a rigidităţii, se verifică din punct
de vedere al rezistenţei la încovoiere.
M 0,123 ⋅ 10 6 .
σ i = i ech3 = 3
= 234 ⋅ 10 6 N / m 2
d 0,175
π⋅ a π⋅
32 32
Arborele se realizează dintr-un oţel aliat cu crom cu σ c =
800 MPa, astfel că este îndeplinită condiţia σ i < σ a .
- Diametrul fusului arborelui cu excentric în lagăre se adoptă
d 2 = 125 mm = 0,125 m.
Momentul încovoietor în punctul A:
M i A = Gv1t ⋅ a1 = 5930 ⋅ 0,250 = 1482 N ⋅ m ,
iar în punctul B:
M i B = (F − Gv1t ) ⋅ a1 = (7200 − 5930 ) ⋅ 0,250 = 317,5 N ⋅ m .
Aceste valori sunt neglijabile în raport cu valoarea
momentului de torsiune, prin urmare fusul se verifică numai la
răsucire.
Mt 0,0144 ⋅ 10 6
τ= 3
= 3
= 36,8 ⋅ 10 6 N / m 2
d 0,125
π⋅ f π⋅
16 16
ceea ce, pentru oţelul utilizat, este cu mult sub valoarea τ a .
- În varianta în care lagărele din punctele A şi B sunt cu
alunecare acestea se verifică la presiune de contact şi la încălzire.
Presiunea de contact între fus şi cuzinet se determină în
cazul accidental când în spaţiul de lucru pătrunde un corp
neconcasabil.
RA 0,292 ⋅ 10 6
p= = = 9,4 ⋅ 10 6 N / m 2
l f ⋅ d f 0,250 ⋅ 0,125
unde
l f = 0.250 m – lungimea fusului (lăţimea cuzinetului).
Compoziţia antifricţiune a cuzinetului se realizează din
babbit (aliaj pe bază de staniu şi stibiu), prin urmare condiţia p< p a
este îndeplinită.
51
Verificarea la încălzire a lagărului se face pentru cazul
funcţionării normale a concasorului. În acest caz forţa din bielă este
T max = 0,144 ⋅ 106 N iar reacţiunea din lagărul A este R’ A = 0,081 ⋅
106 N.
Prin urmare rezultă presiunea de contact:
R A' 0,081 ⋅ 10 6
p' = = = 2,59 ⋅ 10 6 N / m 2 .
d f ⋅ l f 0,125 ⋅ 0,250
Viteza periferică a fusului:
d f π ⋅ n 0,125 π ⋅ 250
v= ⋅ = ⋅ = 1,625 m / s .
2 30 2 30
Produsul p '⋅v = 2,59 ⋅ 10 6 ⋅ 1,625 = 4,21 ⋅ 10 6 N /( m ⋅ s ) valoare
care este pe deplin îndeplinită.
12. Calculul batiului
Batiul se realizează prin elemente separate, asmblate prin
şuruburi. Plăcile din faţă şi din spate, solicitate la încovoiere, se
realizează în construcţie nervurată. Plăcile laterale, solicitate la
întindere se realizează din tablă groasă (fără nervuri). Plăcile din
faţă şi din spate pot fi calculate ca fiind bare simplu rezemate pe
două reazăme încărcate cu sarcina concentrată P max = 4,26 ⋅ 106 N.
Falca fixă (peretele faţă al batiului) are secţiunea prezentată în
figura 1.24.
Modulul de rezistenţă al secţiunii fălcii fixe se calculează în
mod similar ca şi pentru falca mobilă.
Coordonata centrului de greutate în raport cu axa x – x este:
0,75 ⋅ 0,16 ⋅ 0,08 + 3 ⋅ 0,18 ⋅ 0,1 ⋅ 0,25
y= = 0,133 m .
0,75 ⋅ 0,16 + 3 ⋅ 0,18 ⋅ 0,1
Momentul de inerţie al secţiunii:
0,75 ⋅ 0,163 0,1 ⋅ 0,183
Ix = + 0,75 ⋅ 0,16 ⋅ (0,33 − 0,08) + +
2
12 12
52
y
10 10 10
180
340
x1 O1 x1
250
y
80
x O x
750
Fig. 1.24 Secţiune transversală prin falca fixă
Modulul de rezistenţă:
Iz 0,00138
Wx = = = 0,00667 m 3 .
h − y 0,340 − 0,133
Momentul încovoietor maxim
P l 4,26 ⋅ 10 6 0,74
M i max = max ⋅ = ⋅ = 0,787 ⋅ 10 6 N / m 2
2 2 2 2
unde l = 0,74 – distanţa dintre reazeme (distanţa dintre planele
mediane ale pereţilor laterali).
Tensiunea de încovoiere:
M i max 0,787 ⋅ 10 6
σi = = = 120 ⋅ 10 6 N / m 2
Wx 0,00667
valoare care se situează sub cea a tensiunii admisibile a oţelului din
care se realizează falca fixă. Şuruburile cu care se face asamblarea
elementelor batiului, se dimensionează sau, după caz, se verifică la
întindere şi la forfecare.
1.10. Prescripţii privind exploatarea, întreţinerea
şi repararea
De regulă alimentarea concasoarelor cu fălci se face
utilizând o instalaţie de transport continuu (cel mai adesea,
transportor cu bandă sau transportor cu plăci).
O influenţă deosebită asupra debitului o are alimentarea
continuă şi uniformă a concasorului cu materialul supus sfărmării.
53
Alimentarea incorectă cu bucăţi de material prea mari sau cu debit
prea mare conduce la suprasolicitări ale maşinii şi la înfundarea
spaţiului de lucru.
Alimentarea deficitară cu un debit insuficient are ca urmare
o reducere a debitului concasorului. Uniformizarea debitului de
alimentare, pe baza reglării automate, conduce la creşterea debitului
concasorului cu până la 25 % în raport cu instalaţia neautomatizată.
Funcţionarea eficientă a instalaţiei de concasare se poate
realiza prin automatizarea acesteia care constă, de regulă, în
controlarea gradului de umplere al spaţiului de lucru (nivelul
materialului) şi reglarea, în mod corespunzător a debitului de
material alimentat în concasor.
Controlarea gradului de umplere al spaţiului de lucru
(nivelul materialului în acesta) se poate realiza cu dispozitive
electronice adecvate, fie cu radiaţii gamma, fie, în lipsa degajărilor
de praf, cu dispozitive fotoelectrice.
În figura 1.25 este prezentată schema bloc a reglării
alimentării unui concasor cu fălci, care permite atât reglarea
manuală cât şi reglarea automată.
- Reglarea automată: Operatorul reglează turaţia motorului 2
acţionând asupra reostatului 10.
- Reglarea automată se face pe baza măsurării nivelului
materialului în spaţiul de lucru al concasorului (cu ajutorul
dispozitivului format din sursa luminoasă 6 şi celula fotoelectrică 7)
şi al debitului concasorului (cu ajutorul traductorului de debit TD).
Instalaţia este astfel concepută astfel încât:
∗ dacă nivelul materialului este sub 60% din înălţimea
spaţiului de lucru, reglarea se face prin intermediul regulatorului de
nivel RN, care comandă creşterea vitezei benzii de alimentare cu
material a concasorului şi, prin urmare, creşterea nivelului la
valoarea funcţionării normale;
∗ dacă nivelul materialului depăşeşte 60% din înălţimea
spaţiului de lucru, reglarea se realizează pe baza debitului
concasorului prin intermediul traductorului de debit TD şi al
regulatorului de debit RD care comandă modificarea
54
corespunzătoare a vitezei benzii de alimentare şi, prin urmare,
scăderea nivelului la valoarea funcţionării normale;
RD
7 RN 10
6
1
4
retea
trifazata
TD 5 3 2 9 11
Fig. 1.25. Schema bloc a reglării automate a alimentării concasorului cu fălci
[2,6]:
1 –transportor cu bandă pentru alimentarea concasorului; 2 – motor electric de
curent continuu; 3 – reductor de turaţie; 4 – concasor cu fălci; 5 – transportor cu
bandă pentru evacuarea materialului concasat; 6 – sursă de lumină; 7 - celulă
fotoelectrică; 8 – bloc intermediar; 9 – redresor; 10 – reostat; 11 – amplificator;
TD – traductor de debit;
RD – regulator de debit; RN – regulator de nivel.
55
O problemă importantă o reprezintă durata de viaţă a
elementelor de uzură (blindajelor).
Durata de viaţă a blindajelor este de 800…1000 ore, în
funcţie de duritatea materialului supus concasării. Pentru
comparaţie, cu un blindaj cu care se concasează 100.000…250.000 t
de calcar, se vor concasa numai 5000 t de cuarţ.
Consumul de metal prin uzarea blindajelor reprezintă, după
diferite surse, (0,05…0,030) … (0,020…0,045) kg/t de produs
[Duda].
Uzarea blindajelor este raportată, de regulă, la consumul de
energie al concasorului. Consumul de metal de blindaj este 0,010
kg/kWh, pentru concasarea grosolană şi 0,015 kg/kWh, pentru
concasarea mijlocie şi măruntă.
Cheltuielile datorită uzării plăcilor de blindaj din oţel
manganos reprezintă 13…30% din cheltuielile de exploatare ale
maşinii. De aceea devine necesară atât creşterea duratei de viaţă a
blindajelor cât şi recondiţionarea lor după uzare.
Este ştiut că oţelul manganos are duritate indusă adică se
durifică superficial datorită solicitărilor de compresiune şi de şoc la
care sunt supuse în exploatare blindajele. În faza iniţială, până a se
durifica, striaţiile blindajelor se deteriorează repede. Pentru a evita
acest lucru striaţiile se acoperă, încă de la început, prin sudare, cu
depuneri de aliaje dure (stellit, de exemplu). Grosimea stratului
depus se stabileşte astfel încât, după înlăturarea lui prin uzare în
timpul funcţionării concasorului, materialul blindajului să capete
duritatea necesară.
Blindajele se uzează neuniform, în funcţie de poziţia lor pe
fălcile concasorului. Uzura este mai pronunţată în zona de evacuare
a spaţiului de lucru. Pentru a prelungi durata de viaţă a blindajelor,
cele din partea superioară a fălcilor, mai puţin uzate, le vor înlocui
pe cele din partea inferioară, mai uzate.
Deoarece masa materialului striaţiilor blindajelor reprezintă
18…20% din masa totală a acestora, apare ca necesară
recondiţionarea blindajelor pentru a nu se pierde restul de 75…82%
(care reprezintă oţel manganos, material costisitor) [8].
56
Recondiţionarea se realizează prin refacerea striaţiilor prin
sudare electrică utilizând electrozi din aliaje dure (stellit, sormait).
În cazul în care blindajele nu vor mai fi recondiţionate după
expirarea duratei lor de viaţă, pentru a reduce pierderile de oţel
manganos, ele vor fi proiectate astfel încât masa materialului
striaţiilor să reprezinte 50% din masa totală a blindajelor [8].
Deoarece concasoarele cu fălci sunt maşini cu elemente cu
mase mari în mişcare de oscilaţie care produc, în timpul
funcţionării, forţe de inerţie importante şi care nu pot fi echilibrate
complet este necesar ca aceste maşini să fie plasate pe fundaţii
corect proiectate, separate de fundaţiile altor maşini şi de cele ale
clădirilor (halelor) în care se găsesc, pentru a nu transmite vibraţii
acestora.
57
Cap.2 Mori cu corpuri de măcinare libere
57
Aceste mori au funcţionare continuă, în circuit deschis sau
închis. La funcţionarea în circuit deschis, moara trebuie să
îndeplinească condiţiile constructiv-funcţionale, pentru ca la
trecerea directă prin moară, materialul să atingă fineţea de măcinare
cerută. La funcţionarea în circuit închis materialul evacuat din
moară este introdus într-un separator unde fracţiunea care a atins
fineţea de măcinare cerută este separată. Fracţiunea grosieră este
reintrodusă în moară în vederea continuării măcinării.
Materialul supus măcinării poate să fie uscat (< 5% apă),
semiumed (5…15% apă), umed (> 15 % apă). Materialele uscate se
macină uscat, produsul rezultat fiind o pulbere. Materialele
semiumede se macină în mori uscătoare, unde, simultan cu
mărunţirea are loc şi uscarea materialului, produsul rezultat fiind o
pulbere. Materialele umede se macină în mori cu funcţionare umedă,
unde, materialului supus măcinării i se adaugă apă, produsul rezultat
fiind o pastă cu peste 30 % apă.
Măcinarea umedă, în raport cu cea uscată, prezintă
avantajele că: nu produce praf, zgomotul produs este mai atenuat,
iar consumul specific de energie este mai redus, consumul de metal,
prin uzura corpurilor de măcinare şi a blindajelor, este însă mai
mare.
Morile cu tambur rotativ, prezintă următoarele avantaje şi
dezavantaje:
- avantaje: permit măcinarea celor mai diverse materiale
indiferent de natura şi duritatea lor, obţinerea unor produse cu fineţe
de măcinare ridicată, construcţie simplă, siguranţă în funcţionare;
- dezavantaje: consumuri specifice de energie şi de metal
ridicate, masă şi gabarit mari, zgomot puternic în funcţionare.
58
2.1.1. Construcţia morilor tubulare [1, 2, 3, 4. 5, 6, 9]
Morile tubulare au tamburul sub forma unui tub cilindric cu
raportul L Di = 1,5...6,0 (Di–diametrul interior al tamburului, L–
lungimea acestuia). Construcţia unei asemenea mori este prezentată
în figura 2.2 [27].
La funcţionarea în circuit închis, tamburul morii are una sau
două camere (compartimente) şi raportul L Di = 1,5...4,5 , iar la
funcţionarea în circuit deschis două sau trei camere şi raportul
L Di = 4,5...6,0 . Compartimentarea tamburului se realizează
utilizând pereţi despărţitori prevăzuţi cu fante (diafragme). În fiecare
cameră se găsesc corpuri de măcinare cu dimensiunea adecvată
particulelor de material existente în camera respectivă (dimensiunile
corpurilor de măcinare scad de la alimentare spre evacuare).
s2
s4
s1
D/2
0
R
67,5
60
Blindajele protejează tamburul şi capacele morii împotriva
uzurii abrazive. Ele sunt realizate sub formă de plăci, de regulă de
formă dreptunghiulară, cu dimensiunile 300…400 × 450…650.
Grosimea plăcilor de blindaj este de 30…60 mm iar masa unei
plăci de 50…125 kg. Se utilizează pentru realizarea lor materiale
rezistente la uzură prin abraziune: oţel manganos, fontă albită, fontă
albită aliată cu nichel şi crom (Ni-Hard), fonte albite înalt aliate cu
crom (OB 1, OB 2), cauciuc.
Blindajele din Ni-Hard (fontă albită cu circa 2% Cr şi 4%
Ni) sunt mai scumpe cu 90% decât cele din fontă albită dar cu
rezistenţă la uzare mai mare de 8 – 9 ori decât cea a oţelului
manganos.
Relativ recent, la noi în ţară s-au asimilat, pentru realizarea
blindajelor morilor cu tambur rotativ, fontele înalt aliate cu crom
(24,5…27% Cr) turnate în cochilă, cu denumirile OB 1 şi OB 2. În
funcţie de tratamentul termic aplicat blindajele din OB 1 au o
duritate de 500 HB şi se utilizează în prima cameră, iar cele din OB
2 au duritate de 350 HB şi se utilizează în camera a doua.
Blindajele lansate pe piaţă de firma suedeză Skega, realizate
din cauciuc de înaltă calitate, au o durabilitate mai mare decât a unor
blindaje din oţel şi, în plus, o serie de alte avantaje: reducerea cu
85% a masei blindajului, reducerea cu 75% a timpului necesar
montării, reducerea cu 50% a zgomotului.
Formele cele mai utilizate ale secţiunii transversale ale
blindajelor sunt prezentate în figura 2.4.
b) c)
a)
Fig. 2.4 Forme ale secţiunii transversale ale plăcilor de blindaj
a) b)
c)
Fig. 2.5 Suprafeţe ale blindajului.
a) - în trepte; b), c) - ondulate
Sensul de deplasare
al materialului
a)
b)
62
Fixarea plăcilor de blindaj pe tambur se realizează prin
şuruburi cu cap înecat, pentru a le feri de uzură. Forma găurii
blindajului trebuie să permită acest lucru şi, totodată, trebuie să evite
rotirea şurubului la montarea şi strângerea piuliţei de fixare.
Tendinţa actuală este ca plăcile de blindaj să se fixeze într-un număr
cât mai redus de şuruburi (unu sau două). În acest scop, plăcile de
blindaj trebuie astfel concepute încât montarea să se realizeze prin
efect de împănare (fig. 2.7).
63
Corpurile de măcinare. Se utilizează foarte frecvent
corpuri de măcinare sferice (bile), cu diametru de 20…110 mm şi
corpuri cilindrice (cilindri scurţi sau cylpebs) cu diametrul de
15…25 mm şi lungimea de 15…30 mm. Uneori se utilizează bare de
oţel cu diametrul de 40…100 mm şi cu lungimea aproape egală cu
lungimea camerei (mori cu bare utilizate în industria prelucrării
minereurilor, industria cimentului etc.). Se pot utiliza, de asemenea
corpuri cubice, tronconice, ovoidale, arcuri elicoidale, pietre de silex
etc.
STAS 1185 recomandă pentru realizarea corpurilor de
măcinare următoarele materiale:
- pentru bile obişnuite, forjate sau laminate prin rulare,
OL 70 STAS 500;
- pentru bile de calitate, forjate sau laminate prin rulare, oţel
pentru rulmenţi RUL 1 şi RUL 2 STAS 1456 şi oţel rezistent la
uzura 65 Mn 10 STAS 11513;
- pentru bile de calitate superioară, forjate sau laminate prin
rulare, oţel aliat pentru scule 200 Cr 120 STAS 3611;
- pentru bile de calitate superioară, turnate, fontă albită aliată
cu crom şi nichel (Ni-Hard), fontă albită înalt aliată cu crom (OB 1
şi OB 2). Durata de viaţă a acestor bile este de aproximativ de patru
ori mai mare decât cea a bilelor forjate.
Bilele se supun unor tratamente termice corespunzătoare
care să asigure caracteristicile mecanice cerute de STAS 1185:
duritatea la suprafaţă este 50…60 HRC, iar la jumătatea razei
40…50 HRC.
65
Diafragmele sunt de două tipuri: duble (fig. 2.9 a) şi
simple (fig. 2.9 b).
Diafragmele duble au o grosime de 250 … 350 mm iar cele
simple, de 35 … 60 mm.
La diafragma dublă materialul trece din camera în care se
află, prin fantele peretelui 3, în spaţiul dintre pereţi. Aici, el este
preluat de paletele de ridicare 4 şi este împrăştiat, datorită rotirii
tamburului pe suprafaţa pereţilor diafragmei. O parte din material,
care are dimensiunile corespunzătoare, trece prin fantele peretelui 5
în camera următoare, iar restul cade pe conul 1 prevăzut cu orificii.
Aici, particulele care au dimensiuni corespunzătoare trec prin
orificiile acestuia şi alunecând pe suprafaţa conului 2 sunt conduse
în camera următoare. Particulele cu dimensiuni mai mari decât
orificiile din conul 1 alunecă pe suprafaţa acestuia revenind în
camera de unde au plecat şi sunt uzură, sunt mai uşoare, se
montează mai lesne decât cele metalice şi, în plus, supuse în
continuare măcinării. Bilele care au tendinţa de a trece din prima
cameră în a doua se rostogolesc pe suprafaţa conului 2 şi revin în
prima cameră.
Aria suprafeţei active a diafragmei (aria însumată a fantelor
şi a orificiului central) trebuie să aibă valoarea corespunzătoare
realizării debitului necesar de gaze pentru uscarea sau evacuarea
pneumatică a materialului măcinat.
66
Fig. 2.10 Lagăr de alunecare pentru rezemarea morilor cu tambur rotativ.
1 – carcasă; 2 – corpul lagărului; 3 – cuzinet; 4 – dispozitiv de ungere.
67
Ungerea de înaltă presiune. În momentul pornirii între fus
şi cuzinet nu există peliculă de ulei. În această situaţie, pentru a
forma pelicula de ulei şi pentru a mai reduce apăsarea fusului pe
cuzinet, prin două sau trei, buzunare conice cu diametru de
180…200 mm, se introduce ulei cu o presiune de 200…250 bar.
După ce moara a atins turaţia de regim, ungerea de înaltă presiune
încetează, funcţionând în continuare cea de joasă presiune, în regim
hidrodinamic.
Ungerea de joasă presiune se realizează utilizând un
dispozitiv de stropire a uleiului la partea superioară a fusului, care
funcţionează la presiune redusă. Instalaţia cuprinde bazin de ulei,
pompă de recirculare, filtru, răcitor, sistemul de supraveghere a
circulaţiei şi a temperaturii uleiului.
Relativ recent, la morile tubulare de dimensiuni mari, se
utilizează pentru rezemarea acestora lagăre hidrostatice. În acest
caz, tamburul morii se sprijină prin intermediul a două bandaje
plasate la capetele acestuia, pe câte un lagăr constituit din două sau
trei patine rezemate sferic. Ungerea hidrodinamică a lagărului se
face cu ulei alimentat la presiune joasă, pentru demaraj utilizându-se
ulei alimentat cu presiune ridicată. Uleiul trebuie să aibă
temperatura peste 0°C dar nu mai mult de 35…40°C. Din această
cauză sistemul de ungere trebuie prevăzut cu instalaţie de răcire-
încălzire care se utilizează în funcţie de necesităţi. Lagărele sunt
închise în carcase etanşe care să prevină pătrunderea impurităţilor
(prafului) din atmosfera înconjurătoare.
În unele cazuri se utilizează în construcţia morilor tubulare,
rezemări combinate (la un capăt lagăr cu alunecare cu ungere
hidrodinamică, iar la celălalt cu ungere hidrostatică).
Acţionarea periferică
Pentru antrenarea tamburului, pe flanşa capacului de
evacuare a acestuia se fixează prin şuruburi o coroană dinţată.
Aceasta este acţionată de către unul sau două pinioane. Mişcarea
este transmisă pinionului de către un grup de acţionare, format dintr-
un motor electric şi un reductor de turaţie, de regulă, printr-un
arbore lung (fig. 2.11).
Arborele, dimensionat corespunzător, are rolul unui element
elastic necesar atenuării eventualelor şocuri care s-ar transmite, în
timpul funcţionării morii, de la tambur către motorul electric de
acţionare.
Coroana dinţată se realizează, datorită gabaritului radial
mare (φ 4…5 m), prin turnare (din oţel slab aliat marca 540-720-
corespondent STAS 1773-82-anulat-T35MoCrNi08, de exemplu),
din două bucăţi cu planul diametral de separaţie plasat în golul
dintre dinţi (deci numărul de dinţi trebuie să fie par), modulul
danturii fiind m=30…50 mm.
70
unghi mic (de regulă 30) pentru a se evita apariţia unor forţe axiale
mult prea mari care ar încărca lagărul fix al tamburului.
Pinionul se execută din oţel forjat (34MoCrNi15- STAS 791,
de exemplu). Numărul de dinţi se adoptă impar şi trebuie să fie,
pentru evitarea interferenţei, z 1 > 17.
Ungerea angrenajului pinion-coroană dinţată se realizează cu
unsori consistente speciale.
Pentru a se evita pătrunderea prafului din atmosfera
înconjurătoare, angrenajul este închis într-o carcasă etanşă,
demontabilă, realizată din elemente din tablă îmbinate prin flanşe şi
şuruburi.
Acţionarea periferică cu un singur pinion se utilizează pentru
puteri de până la 2200 kW. Acţionarea periferică cu două pinioane
se utilizează pentru puteri de până la 4400 kW. Ea necesită pentru
antrenarea fiecărui pinion câte un grup de acţionare identic (similar
cu cel utilizat la acţionarea cu un singur pinion, dar dimensionat
pentru jumătate din puterea de acţionare a morii). Acţionarea
pinioanelor trebuie să facă simultan, acest lucru realizându-se prin
schema electrică de pornire a motoarelor (“arbore electric”).
Acţionarea periferică cu două pinioane prezintă dezavantajul
unui cost cu 20…30% mai mare decât acţionarea cu un singur pinion
de aceea, există tendinţa de a se utiliza acţionări cu un singur pinion
până la puteri de 3000 kW în Europa, şi de 3400 kW în U.S.A.
Acţionările periferice sunt limitate la aceste valori ale puterii
datorită posibilităţilor de execuţie ale coroanei dinţate. La lăţimi ale
coroanei peste 750…800 mm, precizia de realizare a danturii scade
ceea ce conduce la un contact imperfect între dinţi, la suprasolicitări
locale ale acestora şi deci, la ruperea lor.
În timpul reviziilor şi reparaţiilor (alimentarea şi evacuarea
corpurilor de măcinare, demontarea plăcilor de blindaj sparte şi
înlocuirea lor etc.) este necesar ca tamburul morii să fie rotit cu o
viteză mică ( 0,1 ⋅ n , n fiind turaţia tamburului la funcţionarea
normală) şi oprit într-o anumită poziţie. Acest lucru se realizează cu
un grup de acţionare auxiliar (motor electric-reductor de turaţie)
dimensionat corespunzător şi care este cuplat numai în aceste
situaţii. Randamentul mecanic total al lanţului cinematic de
71
transmitere a mişcării de la motorul electric la tamburul morii este
pentru acţionarea periferică, η tr = 0,80…0,90.
72
Fig. 2.14 Acţionarea centrală cu reductor de turaţie cu două căi de
transmitere a puterii, fără arbore lung (firma Renk - Germania)
1 – acţionare auxiliară; 2 – reductor de turaţie principal; 3, 4 – cuplaje
73
Fig. 2.15 Domenii de valori ale puterilor pentru care se utilizează acţionări
centrale [24]
1 – acţionare periferică cu un pinion; 2 – acţionare periferică cu două pinioane;
3 – acţionare centrală cu reductor cu două căi, fără arbore lung (fig. 2.14);
4 – acţionare centrală cu reductor planetar, cu arbore lung (fig. 2.13);
5 – acţionare centrală cu reductor cu două căi, cu arbore lung (fig. 2.12)
74
p⋅n
f =
60
unde f este frecvenţa curentului electric de alimentare, Hz; p este
numărul de perechi de poli ai motorului; n este turaţia rotorului,
rot/min.
Tamburul morii are, în timpul funcţionării, o turaţie de regim
redusă. Dacă considerăm n=15 rot/min şi f=50 Hz din relaţia
60 ⋅ f 60 ⋅ 50
anterioară rezultă p = = = 200 perechi de poli
n 15
(adică 400 de poli) ceea ce conduce la un gabarit radial foarte mare
al motorului.
Dacă frecvenţa curentului electric de alimentare se reduce la
60 ⋅ 5,5
f = 5,5 Hz, se obţine p = = 22 perechi de poli (adică 44
15
de poli) ceea ce conduce la un gabarit radial al motorului electric de
ordinul de mărime al gabaritului radial al tamburului morii.
75
Funcţionarea cu turaţie redusă
Atunci când se opreşte motorul şi tamburul morii este plin,
datorită excentricităţii încărcăturii, el se va roti până ajunge în
poziţia de echilibru stabil (greutatea încărcăturii este dirijată după
diametrul vertical al secţiunii tamburului).
De acest lucru trebuie ţinut seama atunci când tamburul plin
trebuie oprit cu gura de vizitare după verticală (în partea superioară,
pentru a permite accesul operatorului care inspectează interiorul
morii, sau în partea inferioară, pentru evacuarea corpurilor de
măcinare, în cazul înlocuirii acestora). Aducerea la poziţia dorită se
realizează prin cuplări şi decuplări succesive ale motorului.
Dacă moara este goală tamburul poate fi rotit într-un sens
sau celălalt şi oprit în poziţia dorită (de exemplu, pentru demontarea
şi montarea blindajelor) prin reducerea la zero a frecvenţei
curentului de alimentare. În acest mod câmpul magnetic devine fix
şi menţine tamburul în poziţia dorită. Dacă apare însă o pană de
curent, câmpul magnetic dispare şi tamburul morii se va roti în
poziţia de echilibru stabil. Pentru a evita acest lucru tamburul este
prevăzut cu o frână hidraulică cu saboţi care se aplică pe părţile
laterale ale flanşei capacului tamburului, blocându-l în poziţia
dorită.
Prescripţii de montaj
Moara şi motorul formează o unitate în care tamburul morii
joacă rol de rotor al motorului. Pentru o bună funcţionare a
motorului trebuie ca întrefierul motorului, a cărui valoare este
influenţată de deformaţiile mecanice şi termice ale tamburului, să fie
menţinut între anumite limite. Din această cauză motorul trebuie
plasat cât mai aproape de capătul tamburului prevăzut cu lagărul fix.
Pentru o bună funcţionare a motorului, deplasările posibile
ale tamburului nu trebuie să depăşească valorile:
- în direcţie axială:
- aproximativ 2 mm datorită jocului axial al lagărului
care nu permite deplasări axiale (lagăr fix);
- aproximativ 2 mm datorită dilatărilor termice ale
tamburului morii;
76
- în direcţie radială:
- maxim 0,2 mm datorită peliculei de ulei sub presiune
din lagăr, în perioada de demaraj;
- maxim 0,5 mm datorită săgeţii statice a tamburului
morii sub efectul greutăţii proprii şi a încărcăturii;
- în timpul funcţionării tamburul morii se dilată,
diametrul său crescând cu aproximativ 4 mm; această
dilatare poate să nu fie aceeaşi în toate punctele de pe
circumferinţă mai ales la puţin timp după demaraj când
moara nu s-a răcit complet (răcirea completă durând
10…20 ore).
Răcirea motorului
Motorul se răceşte cu aer prin două circuite închise
conţinând fiecare câte un ventilator principal de ≈ 40 000 m3/h şi un
răcitor (schimbător de căldură) aer-apă. Aerul este condus prin
conducte pe părţile laterale ale motorului, îl traversează axial şi este
evacuat către răcitor prin alte două conducte.
Aerul necesar răcirii este luat direct din hală şi filtrat înainte
de a fi introdus în circuitul de răcire.
78
2.2 Date de proiectare
81
d 80 KB ⋅ ρ
d b max = 13,7 ⋅ ⋅3 mm (2.10)
K Ψ⋅ D
83
Pe de altă parte, repartiţia după dimensiuni a amestecului de
bile trebuie astfel stabilită încât compensarea uzurii bilelor să se
facă numai prin adăugarea a una sau două tipodimensiuni de bile.
Firma F. L. Smidth – Danemarca [22], recomandă pentru
moara de materii prime de ciment cu un singur compartiment,
amestecul format din 60% bile cu dimensiunile 60…90 mm şi 40%
bile cu dimensiunile 20…40 mm.
Pentru moara de materii prime de ciment cu două
compartimente se recomandă, pentru compartimentul de măcinare
grosieră, amestecul format din 23% bile de 90 mm, 32% bile de 80
mm, 21% bile de 70 mm, 24% bile de 60 mm. Compensarea uzării
bilelor se realizează adăugând bile cu dimensiunea maximă 90 mm.
84
încărcăturii de bile (A sp cil
= 1,145 ⋅ Asp bile ), ceea ce conduce la
sporirea efectului de măcinare prin frecare (forfecare). În
consecinţă, utilizarea cilindrilor scurţi, în compartimentul de
măcinare fină, este preferată bilelor.
În funcţie de fineţea de măcinare a materialului exprimată fie
prin mărimea d 80 , fie prin R 009 (refuzul cernerii pe sita cu 4900
ochiuri/cm2, adică sita cu dimensiunea ochiurilor de 90 µm),
dimensiunea corpurilor de măcinare se determină utilizând
diagramele prezentate în figurile 2.18 [23] şi 2.19 [8].
d 80 KB ⋅ ρ
db = 13,7 ⋅ ⋅3 =
max
K Ψ⋅ D
20 14,84 ⋅ 3100
= 13,7 ⋅ ⋅3 = 103 mm
335 0,756 ⋅ 4,38
Utilizând curba I a diagramei din figura 2.17, rezultă
dbmax
= 105 mm .
Diametrul minim al bilelor se determină cu relaţia (2.11):
86
σ rc2
db =d⋅ =
min
1,28 ⋅ E ⋅ ρ b ⋅ g ⋅ D
= 20 ⋅
(150 ⋅ 10 )
6 2
= 17 mm
1,28 ⋅ 7 ⋅ 10 10 ⋅ 7800 ⋅ 9,81 ⋅ 4,38
Utilizând relaţiile (2.2), (2.4) şi (2.5), stabilite pentru
clincher de ciment, rezultă pentru bilele din primul compartiment al
morii, dimensiunile:
d b = 18,9 ⋅ d 800 , 4 = 18,9 ⋅ 20 0 , 4 = 63 mm ;
d b = 13 ⋅ d 0 , 5 = 13 ⋅ 20 0 , 5 = 58 mm ;
d b = 32 ⋅ d 0 , 4 = 32 ⋅ 20 0 , 4 = 66 mm .
Dacă se utilizează relaţia (2.9), rezultă pentru bilele din
primul compartiment, dimensiunea:
87
d b1 + d b 2 100 + 90
∆1 = ln(1,1 ⋅ d b1 ) − ln = ln(1,1 ⋅ 100 ) − ln = 0,147
2 2
d + db2 d + d b3 100 + 90 90 + 80
∆ 2 = ln b1 − ln b 2 = ln − ln = 0,111
2 2 2 2
d + d b3 d + db4 90 + 80 80 + 70
∆ 3 = ln b 2 − ln b 3 = ln − ln = 0,125
2 2 2 2
d + db4 d + d b5 80 + 70 70 + 60
∆ 4 = ln b 3 − ln b 4 = ln − ln = 0,143
2 2 2 2
d + d b5 d + db6 70 + 60 60 + 50
∆ 5 = ln b 4 − ln b 5 = ln − ln = 0,167
2 2 2 2
d + db6 60 + 50
∆ 6 = ln b 5 − ln d b 6 = ln − ln 50 = 0,095
2 2
∆ m = ln(1,1 ⋅ d b1 ) − ln d b 6 = ln (1,1 ⋅ 100 ) − ln 50 = 0,788
Ponderile procentuale ale bilelor de diferite dimensiuni se determină
cu relaţiile (2.13). Rezultă
∆1 0,147
pdb1 = pdb max = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 18,7 %, bile Φ100 mm
∆m 0,788
∆2 0,111
pdb 2 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 14,1 %, bile Φ90 mm
∆m 0,788
∆3 0,125
pdb 3 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 15,9 %, bile Φ80 mm
∆m 0,788
∆4 0,143
pdb 4 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 18,1 %, bile Φ 70 mm
∆m 0,788
∆5 0,167
pdb 5 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 21,2 %, bile Φ 60 mm
∆m 0,788
∆6 0,095
pdb 6 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 12,0 %, bile Φ50 mm
∆m 0,788
Cantităţile de bile de diferite dimensiuni se determină cu
relaţiile (2.14). Rezultă
88
p db1 ⋅ M 18,7 ⋅ 90
M Φ100 = = = 17 t bile Φ100 mm
100 100
p db 2 ⋅ M 14,1 ⋅ 90
M Φ 90 = = = 13 t bile Φ90 mm
100 100
p db 3 ⋅ M 15,9 ⋅ 90
M Φ 80 = = = 14 t bile Φ80 mm
100 100
pdb 4 ⋅ M 18,1 ⋅ 90
M Φ 70 = = = 16 t bile Φ 70 mm
100 100
pdb 5 ⋅ M 21,2 ⋅ 90
M Φ 60 = = = 19 t bile Φ 60 mm
100 100
pdb 6 ⋅ M 12,0 ⋅ 90
M Φ 50 = = = 11 t bile Φ50 mm
100 100
Repartiţia după dimensiuni a amestecului de bile urmează să
fie corectată prin încercări în exploatare, urmărindu-se pe lângă
atingerea fineţei de măcinare cerute, sporirea debitului, reducerea
consumului specific de energie, reducerea consumului de metal
(blindaje şi, îndeosebi, bile).
În compartimentul al doilea se poate utiliza bile sau cylpebs-
uri.
Dacă se utilizează bile, diametrul acestora se determină
utilizând diagrama din figura 2.18.
Materialul care trece din primul compartiment în al doilea se
caracterizează prin d 80 = d f1 = 200 µm . Folosind figura 2.18,
rezultă d b =12 mm.
Utilizând relaţia (2.9), rezultă pentru bile dimensiunea:
d b = 6 ⋅ log d f ⋅ d f = 6 ⋅ log 36 ⋅ 0,2 = 4,5 mm .
2 2
89
evacuare al morii, se preferă folosirea în acest compartiment a
bilelor sau cylpebs-urilor cu dimensiunea de 12…13 mm.
91
Tot în acest sens se recomandă în compartimentul de măcinare fină
a unor corpuri de măcinare de dimensiuni cât mai reduse (minipebs)
[23].
H
ϕ =112,5 − 125 ⋅ % (2.19)
D
92
Pentru uşurinţa evaluării gradului de umplere corelaţia (2.19)
este dată sub forma numerică din tabelul 2.6.
93
La valori mai ridicate ale gradului de umplere măcinarea se
realizează preponderent prin frecare.
Este deci necesară o corelare a gradului de umplere cu
turaţia tamburului. Aceasta este dată de relaţia [3]:
n ⋅ D − 16 ψ ⋅ ncr ⋅ D 15 ⋅ 2 ⋅ψ − 8
ϕ= = =
40 40 20
(2.20)
96
Între masa corpurilor de măcinare şi masa materialului supus
măcinării există raportul:
M cm 1
= =c (2.26)
M mat k
ρ mat ρ ρ
unde: k = ⋅ 1 − cm = ε ⋅ mat
ρ cm ρ ρ cm
97
- diametrul interior (util) D = 2,5 m;
- lungimea utilă a tamburului L = 14 m;
- lungimile compartimentelor: L 1 =0,25⋅14=3,5 m ; L 2 =0,25⋅14=3,5
m ; L 3 =0,50⋅14=7 m ;
- dimensiunea materialului la alimentarea în moară: d = 25 mm.
• Se adoptă pentru cele trei compartimente, gradele de umplere:
Total: 89594 kg
98
unde r k este cota parte a corpurilor de măcinare de dimensiune k;
ρ cmk – densitatea în vrac a acestora.
A rezultat:
ρ cm1 = 4623 kg/m3; ρ cm2 = 4734 kg/m3; ρ cm3 = 5312
kg/m3.
- Cantitatea de corpuri de măcinare în fiecare compartiment
s-a calculat utilizând relaţia (2.22).
• Fracţia de goluri a încărcăturii de corpuri de măcinare
(relaţia (2.16)) a rezultat:
ρ cm1 4623
ε1 =1 − =1− = 0,411 ; ε 2 = 0,397 ;
ρ 7850
ε 3 = 0,323 .
• Pentru determinarea cantităţilor de material supus
măcinării s-a utilizat relaţia (2.25) în care:
Au rezultat valorile:
M cm 89594
c= = = 11,3
M mat 7894
H
= 0,660 deci
D i
H i = 0,660 ⋅ D = 0,660 ⋅ 2,5 = 1,65 m .
100
2.5 Stabilirea turaţiei de funcţionare a morii
a) b)
Fig. 2.22 Regimuri de funcţionare a morilor cu bile.
a – regim de funcţionare în cascadă; b – regim de funcţionare în
cataractă
La regimul de funcţionare în cascadă, bilele încărcăturii sunt
ridicate în tambur, după traiectorii concentrice, până la o anumită
înălţime, după care se rostogolesc în partea inferioară a tamburului
după straturi paralele (fig. 2.22 a).
La regimul de funcţionare în cataractă (cu căderea bilelor),
bilele sunt antrenate în tambur după traiectorii circulare concentrice,
până la o anumită înălţime, de unde cad, după traiectorii parabolice,
în partea inferioară a tamburului (fig. 2.22 b).
În practică cel mai utilizat este regimul de funcţionare în
cataractă.
Turaţia critică a tamburului ( la care bila se roteşte solidar cu
tamburul fără să se desprindă) este dată de relaţia [5, 7, 11].
101
42,3
n cr = (rot/min) (2.27)
D
Turaţia optimă a tamburului, din punct de vedere al înălţimii
maxime de cădere a bilelor, este:
32
n opt = (rot/min) (2.28)
D
Relaţia (2.27) este valabilă pentru determinarea turaţiei
critice a stratul exterior de bile (cel aflat în contact cu suprafaţa
interioară a tamburului morii). Straturile de bile plasate sub acesta se
pot însă desprinde. Dacă turaţia tamburului creşte mult peste
valoarea n cr , definită de relaţia (2.27), atunci întreaga încărcătură
poate fi centrifugată. Turaţia critică pentru care încărcătura este
complet centrifugată este:
1
ncr = ⋅ ncr (2.29)
t
4
1−ϕ
Relaţia (8.48) poate fi pusă şi sub forma:
ncr 1
ψt = t
= (2.30)
ncr 4
1−ϕ
Valori ale mărimii ψ t , pentru diferite valori ale gradului de
umplere al tamburului, calculate cu relaţia (2.30) sunt prezentate în
tabelul 2.8.
102
Turaţia optimă a tamburului, pentru ca efectul de mărunţire
să fie maxim, este:
n
ψ= = 0,75 (2.31)
n cr
adică n=0,75⋅ n cr .
Unghiul de desprindere al bilei α se determină cu relaţia:
n
ψ = = cos α (2.32)
ncr
Timpul unei rotaţii complete a tamburului este:
2π 60
t= = s (2.33)
ω n
unde n este turaţia tamburului, rot/min, iar timpul în care bila
parcurge traiectoria circulară este:
π − 2α 60
tc = ⋅ s (2.34)
π n
Timpul în care bila parcurge traiectoria parabolică de cădere,
este:
sin 2α
tp = ⋅t s (2.35)
π
Durata unui ciclu complet de mişcare al bilei este:
π − 2α + sin 2α 60
T = tc + t p = ⋅ s (2.36)
π n
Numărul de cicluri ale bilei realizate în timpul unei rotaţii
complete a tamburului, rezultă:
t π
c= = cicluri (2.37)
T π − 2α + sin 2α
Numărul de cicluri ale bilei depinde de unghiul de
desprindere α (deci de turaţia tamburului). Pentru aceeaşi turaţie a
tamburului numărul de cicluri c are valori diferite pentru diferite
straturi de bile. Relaţia (2.37) este valabilă pentru stratul exterior de
bile.
103
Cu cât turaţia tamburului este mai mare, cu atât unghiul α
este mai mic şi numărul de cicluri este mai redus. Pentru α=0
(turaţia critică), bilele din stratul exterior realizează un singur ciclu
la o rotaţie a tamburului.
Numărul de bile, exprimate ca procent din cantitatea totală
de bile a stratului, pe traiectoria circulară, va fi:
π − 2α
Nc = ⋅t % (2.38)
π
iar, pe traiectoria parabolică:
sin 2α
Np = ⋅t % (2.39)
π
Numărul de recirculări ale întregii încărcături a tamburului
în timpul unei rotaţii ale acestuia:
1− k 2
ci = (2.40)
ϕ
Exemplu de calcul
104
sin 2α sin 2α 60 sin (2 ⋅ 0,9568) 60
tp = ⋅t = ⋅ = ⋅ = 1,063 s
π π n π 16,92
- timpul unei rotaţii a tamburului:
60 60
t= = = 3,546 s ;
n 16,92
- timpul unui ciclu:
T = t c + t p = 1,386 + 1,063 = 2,449 s ;
- numărul de cicluri pe care le realizează bila la o rotaţie a
tamburului:
t 3,546
c= = = 1,447 cicluri ;
T 2,449
- numărul de bile de pe traiectoria circulară:
π − 2α t π − 2 ⋅ 0,9568 3,546
Nc = ⋅ ⋅ 100 = ⋅ ⋅ 100 = 56,59 %
π T π 2,449
- numărul de bile de pe traiectoria parabolică:
106
α ψ = 0,8
ψ = 0,75
50 ψ = 0,7
ψ = 0,6
ψ = 0,5
40
30
20
10
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 f
107
108
2.7. Puterea necesară acţionării tamburului
2.7.1. Cazul când moara funcţionează în regim de cascadă
În cazul regimului de funcţionare în cascadă, încărcătura are
un aspect compact fiind dispusă ca şi în cazul când tamburul nu se
roteşte, sub forma unui segment de cerc definit de unghiul la centru
2δ, însă centrul de greutate al acestuia este rotit cu un unghi α, în
sensul rotirii tamburului (fig. 2.26). Valoarea unghiului α este
influenţată de gradul de umplere, de turaţia tamburului şi, îndeosebi,
de coeficientul de frecare dintre încărcătură şi suprafaţa interioară a
tamburului (blindaj). În timpul regimului staţionar de funcţionare
(turaţie constantă) mărimea unghiului α rămâne constantă, iar
centrul de greutate C rămâne tot timpul în aceeaşi poziţie.
107
π ⋅ D2
G = Ai ⋅ L ⋅ ρ i ⋅ g = ϕ ⋅ ⋅ L ⋅ ρi ⋅ g N (2.44)
4
unde, în afara mărimilor definite anterior, L este lungimea
tamburului, g=9,81 m/s2 – acceleraţia gravitaţiei; ρ i – densitatea în
vrac a corpurilor de măcinare (tab2.10).
108
10 ⋅ 2 Ψ
unde: C ∗ = ⋅ ⋅ sin 3 δ ⋅ sin α (2.46)
3 ϕ
Puterea utilă specifică (consumată de unitatea de cantitate de
corpuri de măcinare, adică de 1 t), este:
N sp = C ∗ ⋅ D (2.47)
Relaţia (2.47) este utilă pentru a aprecia puterea necesară
morii în cazul în care încărcătura de corpuri de măcinare îşi
modifică valoarea (de exemplu, scade datorită uzării corpurilor de
măcinare în timp).
Relaţiile (2.42) şi (2.45), arată că pentru o moară cu diametru
şi turaţie date (D şi Ψ date), puterea utilă depinde numai de gradul
de umplere (prin mărimile ϕ şi sin3δ). La o turaţie constantă Ψ a
tamburului, mărimea unghiului α poate fi considerată (cu suficientă
precizie pentru practică) constantă. În acest caz, puterea utilă şi deci
lucrul mecanic de mărunţire, cresc cu gradul de umplere şi ating
maximul atunci când sin3δ atinge valoarea maximă, adică pentru
ϕ=0,50. Încărcarea morii cu corpuri de măcinare peste această
valoare devine deci neraţională.
Utilizând relaţia (2.41) şi curba α =f(Ψ) prezentată în figura
2.25 s-au determinat curbele de variaţie ale mărimii C* în funcţie de
parametrii ϕ şi Ψ, prezentate în figura 2.27.
109
Fig. 2.27 Curba de variaţie Fig. 2.28 Curbele de variaţie C*=f(ϕ, Ψ),
C *=f (ϕ, Ψ) stabilite pe baza valorii sin α = 0,73
(pentru blindaje netede) [22]
110
Puterea motorului de acţionare este dată de relaţia:
N
N mot = kW (2.48)
η
unde η este randamentul transmiterii mişcării care ţine seama de
pierderile prin frecare din lagărele morii şi din lanţul cinematic al
sistemului de acţionare.
Să considerăm un caz concret. O moară cu tamburul
prevăzut cu blindaje netede se roteşte cu o turaţie caracterizată prin
ψ = 0,7 . Tamburul este umplut parţial cu bile de oţel cu
Φ > 60 mm , gradul de umplere fiind ϕ = 0,30 .
Din figura 2.29 rezultă pentru ϕ = 0,30 şi bile cu
Φ > 60 mm , valoarea C * = 7,1 . Această valoare este valabilă
pentru turaţia tamburului caracterizată prin ψ = 0,756 . Deoarece
în cazul concret de faţă ψ = 0,7 , rezultă că valoarea C = 7,1 se
*
rezultă f = 0,6 .
Exemplu de calcul
113
Valori ale mărimii k Tab.2.11
ϕ ψ
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
0,30 0,635 0,700 0,746 0,777 0,802
0,35 - 0,618 0,606 0,726 0,759
0,40 - 0,503 0,606 0,669 0,711
0,45 - - 0,506 0,600 0,656
0,50 - - - 0,508 0,592
N mot = N η kW (2.53)
unde, η = 0,95 este randamentul transmiterii mişcării (aproximativ
5% din valoarea puterii se pierde îndeosebi prin frecări în lagărele
morii şi în lanţul cinematic de transmitere a mişcării de la motorul
electric la moară).
Exemplu de calcul
- se calculează:
N 1 = C1∗ ⋅ G1 ⋅ D = 6,627 ⋅ 110,159 ⋅ 4,38 = 1527,82 kW ;
N 2 = C 2∗ ⋅ G 2 ⋅ D = 6,627 ⋅ 189,993 ⋅ 4,38 = 2635,06 kW
- puterea utilă totală:
115
N = N 1 + N 2 = 1527,082 + 2635,06 = 4162,88 kW ;
- puterea motorului electric (considerând randamentul
transmisiei η = 0,95):
N 4162,88
N mot = = = 4380 kW ;
η 0,95
Valoarea obţinută este foarte apropiată de valoarea de
catalog a morilor similare existente.
1. Pierderi mecanice
116
π ⋅d ⋅n
N f = M ⋅ g ⋅ f ⋅v = M ⋅ g ⋅ f ⋅
60
π ⋅1,425 ⋅18,8
N f = 307000 ⋅ 9,81 ⋅ 0,01 ⋅
60
unde f = 0,01 coeficientul frecării de alunecare în lagărele morii.
evacuare a aerului.
117
4. Pierderi prin convecţia tamburului morii
N ct = A ⋅ α ( t b − t a ) = 160 ⋅ 12,43 ⋅ ( 80 0 − 20 0 )
N ct = 119,328 ⋅ 10 3 W = 119,33 kW ( 7,45% )
unde
π ⋅ De2 π ⋅ 3,05 2
A ≈ 1,1 ⋅ π ⋅ De ⋅ L + 2 ⋅ = 1,1 ⋅ π ⋅ 3,05 ⋅ 14 + 2 ⋅ = 160 m 2
4 4
este aria suprafeţei exterioare a tamburului
(D e =D+2⋅s=3+2⋅0,025=3,05 m, diametrul exterior al tamburului,
s=0,025 m este grosimea peretelui acestuia).
α = 9,536 + 8,528 ⋅ 10 −3 ⋅ ( t t ) = 9,536 + 8,528 ⋅ 10 −3 ⋅ ( 80 )
1, 33 1, 33
α = 12,43 W m 2 ⋅ grad
este coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie, t t =800C şi
t a =200C sunt temperaturile tamburului morii, respectiv a atmosferei
înconjurătoare.
N n = 147,85 kW (9,24%)
119
2.8. Determinarea debitului morii [7]
Valori ale debitelor specifice relative m ale morilor cu bile Tab. 2.13
Dimensiunea Conţinutul fracţiunii 0…74 µm în produsul
maximă a măcinat, β %
materialului 40 48 60 72 85 95
alimentat d max , mm Valori m, t/m3h
40 0,77 0,81 0,83 0,81 0,80 0,78
30 0,82 0,86 0,87 0,85 0,83 0,80
20 0,89 0,92 0,92 0,88 0,86 0,85
10 1,02 1,03 1,00 0,93 0,90 0,82
5 1,15 1,13 1,05 0,95 0,91 0,85
3 1,19 1,16 1,06 0,95 0,91 0,85
122
0,5
β − α1 D2 V2
Q2 = k m ⋅ ki ⋅ k c ⋅ 1 ⋅ ⋅ ⋅Q t/h (2.56)
β 2 − α 2 D1 V1 1
Metoda de calcul plecând de la puterea de acţionare
Deoarece
Q ⋅ (β − α 1 )
Qsp1 = 1 1 t/kWh (2.57)
N1
atunci
⋅ k m ⋅ ki ⋅ (β1 − α 1 )
Q1
Qsp 2 = Qsp1 ⋅ k m ⋅ ki = (2.58)
N1
Debitul morii proiectate rezultă din relaţia:
Q2 ⋅ (β 2 − α 2 ) Q1
Qsp 2 = = ⋅ k m ⋅ k i ⋅ (β 1 − α 1 ) (2.59)
N2 N1
sau
β1 − α1 N 2
Q2 = k m ⋅ ki ⋅ ⋅ ⋅Q t/h (2.60)
β 2 − α 2 N1 1
unde puterea de acţionare a morii proiectate este impusă.
Exemplu de calcul
Se consideră moara de referinţă (existentă) care se
caracterizează prin:
- dimensiunile morii D 1 ×L 1 =2,1×3,0 m;
- debitul Q 1 =15 t/h;
- dimensiunea maximă a materialului alimentat d max =20 mm;
- conţinutul fracţiunii fine 0…74 µm este
• în materialul alimentat α 1 =6 %;
• în produsul măcinat β 1 =62 %;
- evacuare prin fusul tubular;
- puterea de acţionare N 1 =150 kW.
Se cere să se determine debitul unei mori care se caracterizează
prin
- dimensiunile morii D 2 ×L 2 =3,2×3,1 m;
123
- dimensiunea maximă a materialului alimentat d max =10 mm;
- conţinutul fracţiunii fine 0…74 µm este
• în materialul alimentat α 2 =10 %;
• în produsul măcinat β 2 =67 %;
- evacuare prin diafragmă;
- puterea de acţionare N 2 =550 kW.
Coeficientul de măcinabilitate, determinat experimental este
k m =0,92. Coeficentul constructiv k c =1,15 (moară cu evacuare
prin diafragmă). Coeficientul k i se stabileşte determinând
valorile debitelor specifice relative m 1 şi m 2 pentru cazul concret
de faţă. Acestea se determină prin interpolare între valorile
corespunzătoare ale conţinutului fracţiunii fine β=60 % şi β=72
% utilizând datele din tabelul 2.13. Acestea sunt:
- pentru mărimea m1 d max =20 mm
β 1 =60 % β 1 =62 % β 1 =72 %
m 1 =0,92 m1 m 1 =0,88
- pentru mărimea m2 d max =10 mm
β 2 =60 % β 2 =67 % β 2 =72 %
m 2 =1,00 m2 m 2 =0,93
Interpolând, rezultă
0,92 − 0,88
m1 = 0,92 − ⋅ (62 − 60) = 0,913 t / m 3 h
72 − 60
1,00 − 0,93
m2 = 1,00 − ⋅ (67 − 60) = 0,950 t / m 3 h
72 − 60
Coeficientul k i are valoarea
k i =m 2 /m 1 =0,955/0,913=1,05
Volumele uitle ale celor două mori (considerând grosimea
blindajului 75 mm) au valorile:
- pentru moara de referinţă
π ⋅ D12 π ⋅ (2,1 − 0,15)2
V1 = ⋅ L1 = ⋅ 3 = 8,95 m 3
4 4
- pentru moara proiectată
π ⋅ D22 π ⋅ (3,2 − 0,15)2
V2 = ⋅ L2 = ⋅ 3,1 = 22,6 m 3
4 4
124
Rezultă debitul morii proiectate
0,5
β − α1 D V2
Q2 = k m ⋅ k i ⋅ k c ⋅ 1 ⋅ 2 ⋅ ⋅ Q1 =
β2 − α2 D1 V1
0,5
62 − 6 3,2 22,6
0,92 ⋅ 1,05 ⋅ 1,15 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ 15 = 51 t / h
67 − 10 2,1 8,95
Plecând de la puterea de acţionare se obţine debitul
β − α1 N 2
Q2 = k m ⋅ k i ⋅ 1 ⋅ ⋅Q =
β 2 − α 2 N1 1
62 − 6 550
= 0,92 ⋅ 1,05 ⋅ ⋅ ⋅ 15 = 52 t / h
67 − 10 150
Pentru determinarea debitului morilor cu bile utilizate în
industria cimentului se foloseşte relaţia lui Tovarov [8, 10].
Qm = 0,0067 ⋅ q ⋅ a ⋅ b ⋅ c ⋅ Du ⋅ Vu ⋅ Gcm t/h (2.61)
unde q = 40 kg/kWh este debitul specific al morii care macină
clincher de cuptor rotativ până la o fineţe de măcinare caracterizată
printr-un refuz de 10% pe sita cu dimensiunea ochiurilor de 90
µm (4900 ochiuri/cm2) (265 m2/kg, Blaine); a – coeficientul care
ţine seama de măcinabilitatea materialului (v. tabelul 2.14); b –
coeficientul care ţine seama de fineţea de măcinare a produsului (v.
tabelul 2.15); c – coeficientul care ţine seama de tipul morii şi de
modul de funcţionare al morii (v. tabelul 2.16); D u – diametrul util
al morii, m; V u – volumul util al morii, m3; G cm – masa totală a
corpurilor de măcinare, t.
125
Nisip cuarţos 0,6 … 0,7
Cărbune 0,8 … 1,6
Exemplu de calcul
Se va determina debitul morii de materii prime de ciment
Φ4,0×13,5 m, cu două camere şi funcţionare în circuit deschis. Cele
două camere se caracterizează prin:
- camera 1: Φ 3,76×6,22 m;ϕ 1 =0,28; ρ 1 =4,65 t/m3;
- camera 2: Φ 3,86×6,66 m;ϕ 2 =0,28; ρ 2 =4,63 t/m3;
Valorile volumului celor două camere sunt:
π ⋅ Du21 π ⋅ 3,76 2
Vu1 = ⋅ Lu1 = ⋅ 6,22 = 69,0 m 3
4 4
π ⋅ Du 2
2
π ⋅ 3,86 2
Vu 2 = ⋅ Lu 2 = ⋅ 6,66 = 78,0 m 3
4 4
Greutatea corpurilor de măcinare:
Gcm1 = ϕ1 ⋅ Vu1 ⋅ ρ1 = 0,28 ⋅ 69 ⋅ 4,65 = 90 t
Gcm 2 = ϕ 2 ⋅ Vu 2 ⋅ ρ 21 = 0,28 ⋅ 78 ⋅ 4,63 = 101 t
Coeficienţii de corecţie au valorile: a=1,2 (calcar), b=1,09
(R 009 =12 %), c=0,9 (moară cu două camere, funcţionare în circuit
deschis).
Rezultă debitul morii
Qm = 0,0067 ⋅ q ⋅ a ⋅ b ⋅ c ⋅ Du ⋅ Vu ⋅ Gcm =
= 0,0067 ⋅ 40 ⋅ 1,2 ⋅ 1,09 ⋅ 0,9 ⋅ 3,76 ⋅ 69 ⋅ 90 + 3,86 ⋅ 78 ⋅ 101 = 60 t / h
127
2.9. Dimensionarea tehnologică a morilor
cu tambur rotativ [16]
127
Fig. 2.31. Corespondenţa între mărimile R 009 şi A sp Blaine,
pentru ciment
În figura 2.32 este reprezentată corespondenţa dintre
refuzurile pe sitele cu dimensiunea ochiurilor de 60 µm, 90 µm şi
200 µm şi aria suprafeţei specifice, pentru calcar [20]. Pentru
ciment, corespondenţa dintre dimensiunea particulelor d 80 şi aria
suprafeţei specifice este reprezentată în figura 2.33 [8].
128
Consumul specific de energie la măcinare
Consumul de energie la măcinare depinde de mărimea
materialului alimentat în moară, de fineţea de măcinare a
materialului evacuat din moară şi de macinabilitatea acestuia.
Macinabilitatea (aptitudinea la măcinare) adică însuşirea materialui
de a se măcina sub efectul solicitărilor exterioare depinde de natura
acestuia, de compoziţia mineralogică şi de structura lui internă
(existenţa porilor, fisurilor etc.). De exemplu, macinabilitatea
clincherului este influenţată de conţinutul de silicat dicalcic (cu cât
acesta este mai mare, cu atât clincherul se macină mai greu) şi de
durata depozitării lui (clincherul proaspăt se macină mai greu decât
cel depozitat timp de 2-3 săptămâni [8]) .
O măsură a macinabilităţii materialului o reprezintă debitul
specific adică cantitatea de material exprimată în kg care se poate
măcina cu un consum de energie de 1 kWh.
De exemplu, pentru calcar dur Q sp = 50 kg/kWh iar pentru
clincher de ciment Q sp = 36…40 kg/kWh [21].
Debitul specific este influenţat de fineţea de măcinare.
Pentru clincher de ciment se recomandă utilizarea diagramei din
figura 2.34 [8].
Pentru un ciment cu aria suprafeţei specifice de 265 m2/kg
Blaine (R 009 = 10 %) din această diagramă se obţine Q sp = 40
kg/kWh.
129
Energia necesară măcinării, raportată la unitatea de cantitate
de material măcinat, este:
10 10
EB = K B ⋅ −
kWh/t (2.63)
80
d D 80
130
Valorile indicelui energetic din tabelul 2.17 sunt valabile
pentru măcinarea umedă în circuit închis într-o moară cu diametrul
interior (util) de 2,45 m.
Valori ale indicelui energetic de mărunţire Bond Tab. 2.17
Materialul K B , kWh / t
Argilă 7,81
Calcar 12,77
Clincher de ciment 14,84
Cărbune 1,50
Ghips 8,97
Zgură de furnal 13,37
133
utilă a tamburului, m; D u – diametrul interor al acestuia, m; ρ cm –
densitatea corpurilor de măcinare în vrac, t/m3 (tabelele 2.5 şi 2.9).
4 3, 5
Du = ⋅ N (2.71)
C ⋅ π ⋅ ϕ ⋅ λ ⋅ ρ cm
Mărimea λ = Lu Du este un parametru constructiv
important. Pentru morile care funcţionează în circuit închis λ =
2,5…4,5, iar pentru cele care funcţionează în circuit deschis λ =
4,5…6,0 (tamburul trebuie să fie suficient de lung pentru a se atinge
fineţea de măcinare impusă). Valoarea raportului Lu Du
influenţează şi asupra suprafeţei tamburului şi a rigidităţii acestuia.
Pentru ca suprafaţa tamburului să fie cât mai mică (ceea ce conduce
la reducerea consumului de metal de construcţie şi de blindaje) şi
rigiditatea lui să fie cât mai mare trebuie ca mărimea λ = Lu Du să
aibă valorile:
λ = 1,5 – pentru mori cu un singur compartiment;
λ = 3,0 – pentru mori cu două compartimente;
λ = 4,5 – pentru mori cu trei compartimente.
Lungimea compartimentelor morii se poate adopta conform
datelor din tabelul 2.21.
Lungimea compartimentelor morii Tab. 2.21
Tipul morii Lungimea compartimentului
1 2 3
cu 2 compartimente 0,35 ⋅ L u 0,65 ⋅ L u -
cu 3 compartimente 0,5 ⋅ L
0,20 ⋅ L u 0,30 ⋅ L u
u
Exemplu de calcul
Pentru exemplificare se dimensionează tehnologic o moară
pentru ciment cu funcţionare în circuit deschis care trebuie să
asigure un debit Q = 50 t/h. Cimentul măcinat se caracterizează
prin fineţea de măcinare A sp = 300 m2 / kg Blaine (d 80 = 40 µm) şi
printr-o trecere de 90 % prin sita cu ochiuri de 100 µm.
Clincherul alimentat în moară se caracterizează prin D 80 = 25
mm = 25000 µm.
- Consumul specific de energie.
Din figura 2.35, pentru A sp = 300 m2/kg, rezultă E sp = 35
kWh/t.
Utilizând relaţia Bond (k 3 =14,84 kWh/t), se obţine:
10 10 10 10
EB' = K B ⋅ − = 14,84 ⋅ − = 22,52 kWh / t
d 80 D80 40 25000
Această relaţie se corectează ţinând seama de coeficienţii:
135
d 80 + 10,3 40 + 10,3
• k4 = = = 1,098 ( pentru măcinare
1,145 ⋅ d 80 1,145 ⋅ 40
fină)
• Coeficientul k 1 nu se poate determina deoarece încă nu se
cunoaşte diametrul interior util al tamburului.
Ţinând seama de aceste corecţii, rezultă:
EB'' = k3 ⋅ k 4 ⋅ EB' = 1,4 ⋅ 1,098 ⋅ 22,52 = 34,62 kWh / t
valoare foarte apropiată de cea rezultată prin utilizarea
diagramei din figura 2.35.
- Puterea necesară acţionării morii este:
N ' = EB'' ⋅ Q = 34,62 ⋅ 50 = 1730 kW ;
- Dimensionarea tehnologică a morii:
• Se consideră că moara are trei compartimente (funcţionare
în circuit deschis);
Lu
• Se adoptă parametrul geometric λ= = 4,5 ;
Du
• Pentru primul compartiment al morii se adoptă:
Lungimea Lu1 = 0,20 ⋅ Lu (tabelul 2.21);
N1' = 0,20 ⋅ N ' (tabelul 2.22);
Rezultă:
Lu
λ1 = 1
= 0,20 ⋅ λ = 0,20 ⋅ 4,5 = 0,9 ;
Du
N1' = 0,20 ⋅ 1730 = 346 kW ;
• Ţinând seama că C 1 = 7,1 (tabelul 2.20), ϕ 1 = 30 (tabelul
2.22), ρ cm 1 = 4,6 t/m3 (tabelul 2.9), rezultă diametrul interior util al
tamburului:
1
1
4 ⋅ N1 = 4 ⋅ 346
3, 5
3, 5
Du' = = 3,05 m
C ⋅π ⋅ϕ ⋅ λ ⋅ ρ 7,1 ⋅ π ⋅ 0,30 ⋅ 0,9 ⋅ 4,6
1 1 1 cm 1
136
0, 2
2,45
0, 2
2,45
k1 = ' = = 0,957 ;
Du 3,05
• Consumul specific de energie corectat este:
EB = k1 ⋅ EB'' = 0,957 ⋅ 34,62 = 33 kWh / t ;
• Puterea necesară acţionării morii, rezultă:
N = EB ⋅ Q = 33 ⋅ 50 = 1650 kW ;
• Puterea aferentă primului compartiment este:
N1 = 0,20 ⋅ N = 330 kW ;
• Rezultă diametrul interior util al tamburului:
1
4 ⋅ 330 3, 5
Du = =3m;
7 ,1 ⋅ π ⋅ 0,30 ⋅ 0,90 ⋅ 4, 6
• Diametrul nominal al tamburului morii, considerând
grosimea blindajului s = 50 mm, rezultă:
D = Du + 2 ⋅ s = 3 + 2 ⋅ 0,05 = 3,1 m ;
• Lungimea primului compartiment este:
Lu1 = λ1 ⋅ Du = 0,9 ⋅ 3 = 2,7 m ;
• Lungimea compartimentului al doilea se determină
cunoscând că:
Rezultă:
4 ⋅ N2 4 ⋅ 495
Lu = = = 4,35 m
2
C2 ⋅ π ⋅ ϕ 2 ⋅ ρ cm ⋅ Du2 , 5 6,96 ⋅ π ⋅ 0,28 ⋅ 4,75 ⋅ 32 , 5
2
Se obţine:
4 ⋅ 825
Lu = = 7,4 m ;
3
7,0 ⋅ π ⋅ 0,25 ⋅ 5,2 ⋅ 32 , 5
30 ⋅ 2 30 ⋅ 2
ncr = = = 24,5 rot / min ;
Du 3
n 18,5
Mărimea: Ψ = = = 0,755 ;
ncr 24,5
- Puterea motorului de acţionare:
N 1650
N mot = = = 1800 kW ;
η 0,92
(η - randamentul lanţului cinematic de transmitere a mişcării
de la motorul electric de acţionare la tamburul morii).
138
2.10 Elemente de calcul de rezistenţă pentru
tamburul morii [1, 10]
Ψ N c* N *p C
139
0,65 53,251 46,749 1,918
0,70 54,522 45,478 1,672
0,75 56,228 43,772 1,478
0,80 58,545 41,455 1,324
0,85 61,779 38,221 1,202
0,90 66,529 33,471 1,107
0,95 74,330 25,670 1,037
1,00 100,000 0,000 1,000
π ⋅ n
2
G
Pci = îi ⋅ Ro ⋅ N (2. 74)
g 30
unde Ro este raza centrului de greutate al secţiunii transversale a
încărcăturii.
La funcţionarea unei mori, în regim de cascadă, în secţiunea
transversală, repartizarea încărcăturii este prezentată în figura 2.26.
Centrul de greutate al secţiunii încărcăturii este definit de mărimea:
R0 =
S3
=
(2 ⋅ R ⋅ sin δ ) = 8 ⋅ R 3 ⋅ sin 3 δ = 2 ⋅ sin 3 δ ⋅ R = k ⋅ R
3
12 ⋅ Ai 12 ⋅ ϕ ⋅ π ⋅ R 2 12 ⋅ ϕ ⋅ π ⋅ R 2 3 π ⋅ ϕ
2 sin 3 δ
unde k = ⋅ ⋅R (R=D/2 –raza interioară a
3 π ⋅ϕ
tamburului, D –diametrul interior al acestuia).
Ţinând seama de corelaţia dintre gradul de umplere ϕ şi
unghiul la centru δ dată de relaţia:
2δ − sin 2δ
ϕ= ,
2π
mărimea k are expresia:
140
2 sin 3 δ 4 sin 3 δ
k= ⋅ = ⋅ . (2.75)
3 π ⋅ϕ 3 2δ − sin 2δ
Reprezentarea grafică k = f (ϕ) este dată în figura 2.36 [38].
141
unde ϕ c – gradul de umplere corespunzător masei M cî a
încărcăturii.
142
RiV = Ri ⋅ sin α , N
unde unghiul α are expresia:
Pci
α = arccos ⋅ sin β . (2.81)
Ri
144
tgα 0
Fr = Ft ⋅ ; N (2.85)
cos β 0
- forţa axială
Fa = Ft ⋅ tgβ 0 , N (2.86)
unde M t este momentul de torsiune necesar acţionării tamburului,
determinat cu relaţia M t = N mot ⋅η tr ω ( ω = π ⋅ n 30 - viteza
unghiulară de rotire a tamburului, rad/s; n – turaţia tamburului,
rot/min); D d este diametrul de rostogolire al danturii; α 0 este
unghiul cremalierei de referinţă ( α 0 = 20 0 , pentru dantură
normală); β 0 este unghiul de înclinare a danturii.
Se face precizarea că valorile unghiului β 0 nu vor depăşi 30
pentru a se evita dezvoltarea unor forţe axiale mult prea mari (care
ar implica dificultăţi în construcţia lagărelor şi a fundaţiei morii).
Forţa axială la axul tamburului morii produce următoarea
solicitare echivalentă:
- pe axul tamburului, forţa de compresiune F a ;
- în planul angrenajului (normal la axa tamburului),
momentul de încovoiere M, care are expresia:
Dd
M = Fa ⋅ . Nm (2.87)
2
Forţele din angrenare vor fi descompuse în planele vertical şi
orizontal ale tamburului (în care se realizează diagramele de forţe
tăietoare şi de momente încovoietoare) (v. fig. 8.47) şi au expresiile
(pentru atacul cu un singur pinion):
FH = Ft ⋅ cos γ − Fr ⋅ sin γ ; N
În cazul atacului cu două pinioane se procedează în mod
similar.
145
Fig 2.39 Forţele din angrenajul pinion-coroană dinţată
146
M ech = M i2 + M t2 (2.93)
unde M t este momentul de torsiune.
Tensiunea efectivă care apare în tamburul morii, în secţiunea
care se verifică, este:
M ech
σ ef = , N/m2 (2.94)
0,8 ⋅ W
unde W este modulul de rezistenţă al secţiunii, dat de relaţia:
π ( De4 − D 4 )
W= , m3 (2.95)
32 ⋅ De
în care D este diametrul nominal al tamburului (diametrul interior)
iar D e , diametrul exterior al acestuia.
În relaţia pentru determinarea tensiunii efective s-a ţinut
seama de existenţa gurilor de vizitare şi a găurilor pentru şuruburile
de fixare a blindajelor (modulul de rezistenţă se consideră diminuat
cu 20%).
Se determină tensiunile efective în diferite secţiuni ale
tamburului, considerate periculoase, stabilindu-se, în acest mod,
tensiunea efectivă maximă σ ef max .
Condiţia de verificare a rezistenţei tamburului este:
σ ef max ≤ σ a .
Deoarece tamburul este solicitat la oboseală după un ciclu
alternant simetric, rezistenţa admisibilă se determină cu relaţia:
σ −1
σa = (2.96)
c
unde σ −1 este rezistenţa la oboseală a materialului tamburului
pentru ciclul alternant simetric iar c, coeficientul de siguranţă care
are valoarea c=4 .
Dacă secţiunea verificată conţine un cordon circular de
sudură atunci este necesar ca σ ef max ≤ σ as , unde σ as = 0,7 ⋅ σ a .
147
Fig 2.40 Diagramele de eforturi în planul vertical
148
Fig.2.41 Diagramele de eforturi în planul orizontal
149
2.10.3 Verificarea rezistenţei capacelor tamburului [10, 18]
151
2.10.4 Calculul de rezistenţă al şuruburilor care asamblează
capacele de tamburul morii [25, 26]
152
3) se apreciază rezerva de prestrângere P0' necesară după
aplicarea sarcinii din exploatare:
P0' = ( 0,5…0,6 )⋅P . N (2.102)
Rezultă forţa totală care încarcă şurubul:
Pt = P + P0' N (2.103)
4) se predimensionează secţiunea A s a şurubului, corespunzătoare
diametrului interior d 1 al filetului:
π ⋅ d 12 Pt
As = = ⋅c m2 (2.104)
4 1,15 ⋅ σ c
unde σ c este limita de curgere a materialului din care se realizează
şurubul iar c – coeficientul de siguranţă.
Se adoptă filet metric SR ISO 724
Se predimensionează secţiunea părţii nefiletate a şurubului:
π ⋅ d s2 Pt
As' = = ⋅c m2 (2.105)
4 σc
Pentru partea nefiletată rezultă o secţiune mai redusă decât
pentru cea filetată, sporind elasticitatea şurubului (cu efect favorabil
asupra solicitării la oboseală a acestuia). Partea nefiletată se subţiază
cel puţin până la diametrul interior d 1 al filetului.
Pentru predimensionare se admite pentru coeficientul de
siguranţă valori c = 2,5…4,0 .
153
cs
λ= = 0,2...0,3 (2.107)
cs + cF
1 1 1
Pt med = P0 + ⋅ Pz = Pt − Pz + ⋅ Pz = P + P0' − ⋅ Pz (2.108)
2 2 2
Ţinând seama că
P = ( 0,5...0,6 ) ⋅ P şi că Pz = λ ⋅ P = ( 0,2...0,3 ) ⋅ P ,
0
'
rezultă
1
Pt med = P + ( 0,5...0,6 ) ⋅ P − ⋅ ( 0,2...0,3 ) ⋅ P = ( 1,4...1,45 ) ⋅ P
2
(2.109)
Coeficientul de siguranţă la oboseală (Sodeberg) este:
1
c= , (2.110)
βk σ v σ m
⋅ +
ε ⋅ γ σ −1t σ c
unde:
154
Pt med
σm = este tensiunea medie; (2.111)
π ⋅ d12
4
P 2
σ v = z 2 este amplitudinea tensiunii; (2.112)
π ⋅ d1
4
σ -1t este rezistenţa la oboseală pentru ciclul alternant
simetric de tracţiune; σ c - limita de curgere a materialului şurubului;
β k - coeficientul de concentrare tensiunilor; ε - coeficientul
dimensional; γ - coeficientul de calitate a suprafeţei.
Coeficientul de siguranţă la oboseală are valorile c =
1,5…2,5 .
4
Tensiunea de răsucire datorită momentului de frecare dintre
spirele piuliţei şi cele ale şurubului, la strângerea acestuia, este:
Mt f
τt = (2.114)
π ⋅ d13
16
în care
M t f = P0 ⋅ d 2 ⋅ tg ( β m + ϕ ) N⋅m (2.115)
p
unde d 2 este diametrul mediu al filetului, m; β m = arctg
π ⋅ d2
este unghiul de înclinare al spirei filetului (p fiind pasul acestuia); ϕ
155
=arctg µ este unghiul de frecare (pentru filet metric şi cuplu de
materiale oţel-oţel, µ ≈ 0,18).
Tensiunea echivalentă rezultă:
σ ech = σ t2 + 3 ⋅ τ t2 (2.116)
Coeficientul de siguranţă la solicitarea statică este:
σc
c= (2.117)
σ ech
Valorile recomandate sunt c = 1,25…3,00.
T1 + T2
T= , N (2.119)
ip
unde i p =0,5⋅i este numărul şuruburilor păsuite (i fiind numărul total
de şuruburi).
156
Tensiunea de forfecare este:
T
τf = ≤ τ af , (2.120)
π ⋅ d s2
4
unde d s este diametrul şurubului păsuit.
Pentru rezistenţa admisibilă la forfecare se admite valoarea:
τ af ≈ ( 0,2...0,3 ) ⋅ σ c (2.121)
unde σ c este limita de curgere a materialului şurubului.
Este necesară şi o verificare a presiunii de contact dintre tija
şurubului şi peretele găurii:
T
p= ≤ pa , (2.122)
Lf ⋅ ds
unde L f este cea mai mică dintre valorile grosimii flanşelor L F1 şi
L F2
Presiunea admisibilă se poate considera:
p a ≈ 2 ⋅τ af (2.123)
157
Se adoptă pentru pinion un număr de dinţi z 1 > 17, impar iar
pentru modul, o valoare standardizată cuprinsă între limitele 30…50
mm.
Cunoscând raportul de transmitere al angrenajului,
determinat mai sus, se poate stabili geometria acestuia. Se verifică
dacă diametrul rezultat pentru coroana dinţată permite montarea
acesteia pe tamburul morii. Din punct de vedere tehnologic
semifabricatul pentru realizarea pinionului se obţine prin forjare, iar
cel pentru coroana dinţată, prin turnare. Materialele utilizate pentru
pinion şi coroană dinţată sunt cele recomandate, de literatura de
specialitate, pentru construcţia roţilor dinţate.
Verificarea angrenajului, din punctul de vedere al rezistenţei,
se poate realiza utilizând, de exemplu, lucrarea [36].
158
2.11. Proiectarea unei mori cu tambur rotativ
161
ρ mat 1300
M mat = ε ⋅ ⋅ M cm = 0,42 ⋅ ⋅ 196000 = 23500 kg ;
ρ cm 4550
• Raportul dintre cantitatea de material şi cea de corpuri de
măcinare:
M cm 196000
C= = = 8,34 ;
M mat 23500
Se încadrează în limitele recomandate.
• Masa totală a încărcăturii de măcinare (corpuri de
măcinare + material supus măcinării):
M î = M cm + M mat = 196000 + 23500 = 219500 kg ;
• Puterea necesară acţionării, determinată cu relaţia Blanc:
N = C ∗ ⋅ G ⋅ D = 7,1 ⋅ 196 ⋅ 4,18 = 2845 kW ;
• Puterea motorului de acţionare, pentru acţionarea centrală:
N 2845
N mot = = = 3000 kW .
η tr 0,95
Determinarea încărcărilor:
- Grosimea peretelui tamburului:
s t = (0,0100 ... 0,0135) ⋅ D = (0,010 ... 0,0135) ⋅ 4,3
s t = 0,043 ... 0,058 m
Se adoptă st = 50 mm
- Masa tamburului:
M t = π ⋅ Dmt ⋅ L ⋅ s t ⋅ ρ OL
M t = π ⋅ 4,35 ⋅ 10,45 ⋅ 0,050 ⋅ 7800 = 56000 kg
- Diametrul mediu al tamburului:
Dmt = D + st = 4,3 + 0,05 = 4,35 m ,
- Masa blindajelor:
162
M b = π ⋅ Dmb ⋅ L ⋅ s b ⋅ ρ OL
M b = π ⋅ 4,24 ⋅ 10,45 ⋅ 0,060 ⋅ 7800 = 65000 kg
- Diametrul mediu al blindajului:
Dmb = Du + sb = 4,18 + 0,06 = 4,24 m ;
unde s-a considerat grosimea blindajului sb = 60 mm
- Masa tamburului (masa proprie + blindaje + flanşe +
şuruburi de fixare a blindajelor):
M tt = 1,1 ⋅ (M t + M b ) = 1,1 ⋅ (56000 + 65000) = 133000 kg ;
- Masa unui capac:
MC=40000 kg;
- Masa încărcăturii de măcinare:
Mî=219500 kg;
- Masa totală a tamburului încărcat:
M tot = M tt + M î + 2 ⋅ M C = 133000 + 219500 + 2 ⋅ 40000
M tot = 432500 kg
163
GC = M C ⋅ g = 40000 ⋅ 9,81 = 4 ⋅ 10 5 N
Schema de încărcare a tamburului este prezentată în figura
2.44 .
Datorită simetriei geometrice şi de încărcare, reacţiunile VA
şi VB sunt egale şi au valoarea:
M tot ⋅ g 432500 ⋅ 9,81
V A = VB = = = 2,16 ⋅ 10 6 N
2 2
Diagrama de eforturi (momente încovoietoare) este simetrică
şi se trasează pe baza valorilor:
MA=0;
M 1 = V A ⋅ l1 = 2,16 ⋅ 10 6 ⋅ 0,8 = 1,728 ⋅ 10 6 Nm;
M 2 = V A ⋅ (l1 + l 2 ) − GC ⋅ l 2 = 2,16 ⋅ 10 6 ⋅ (0,8 + 0,8) − 4 ⋅ 10 5 ⋅ 0,8 =
= 3,456 ⋅ 10 6 − 0,32 ⋅ 10 6 = 3,136 Nm;
L L L L
M 3 = V A ⋅ l1 + l 2 + − GC ⋅ l 2 + − p ⋅ ⋅ =
2 2 2 4
10,45 5 10,45
= 2,16 ⋅ 10 6 ⋅ 0,8 + 0,8 + − 4 ⋅ 10 ⋅ 0,8 + −
2 2
10,5 10,45
− 3,3 ⋅ 10 5 ⋅ ⋅ = 14,796 ⋅ 10 6 − 2,42 ⋅ 10 6 − 4,54 ⋅ 10 6 =
2 4
= 7,836 ⋅ 10 Nm;
6
164
De = D + 2 ⋅ s t = 4,3 + 2 ⋅ 0,05 = 4,4 m
Valoarea tensiunii de încovoiere statice este foarte redusă
deoarece grosimea peretelui tamburului st=50 mm, s-a impus din
considerente de rigiditate a acestuia.
2 sin 3 δ 2 sin 3 57
R0 = ⋅ ⋅ Du = ⋅ ⋅ 4,18 =
3 2δ − sin 2δ π
− sin (2 ⋅ 54 )
3
2 ⋅ 57 ⋅
180
= 1,583 m
Rezultă forţa centrifugă:
PC = M r ⋅ R0 ⋅ ω 2 = M r ⋅ M î ⋅ R0 ⋅ ω 2 =
= 0,565 ⋅ 219500 ⋅ 1,583 ⋅ 1,64 2 = 0,56 ⋅ 10 6 N
Viteza unghiulară de rotire a tamburului este:
π ⋅n π ⋅ 15,65
ω= = = 1,64 rad / s
30 30
165
Rezultanta forţei centrifuge şi a greutăţii încărcăturii este
(fig. 2.38):
R = Gr2 + PC2 + 2 ⋅ Gr ⋅ PC ⋅ sin β =
= (1,2 ⋅ 10 ) + (0,53 ⋅ 10 )
6 2 6 2
+ 2 ⋅ 1,2 ⋅ 0,53 ⋅ (10 6 ) ⋅ sin 45 = 1,61 ⋅ 1
2
Rezultă:
RH = R ⋅ cos α = 1,61 ⋅ 10 6 ⋅ cos 76,5 = 0,375 ⋅ 10 6 N
166
M tt ⋅ g 133000 ⋅ 9,81
pV = pV + = 0,15 ⋅ 10 6 + = 0,275 ⋅ 10 6 N / m
t
L 10,45
Schema de încărcare tamburului în planul vertical, respectiv
orizontal este prezentată în figura 2.44.
Datorită simetriei geometrice şi de încărcare, rezultă
reacţiunile din reazeme:
pV ⋅ L + 2 ⋅ GC 0,275 ⋅ 10 6 ⋅ 10,45 + 2 ⋅ 0,4 ⋅ 10 6
V A = VB = t
= = 1,83 ⋅ 10 6 N
2 2
pH ⋅ L 0,036 ⋅10,45
HA = HB = t
= = 0,19 ⋅10 6 N
2 2
- în planul vertical:
M AV = 0 ;
M 1 = V A ⋅ l1 = 1,83 ⋅ 10 6 ⋅ 0,8 = 1,464 ⋅ 10 6 Nm;
V
= 2,608 ⋅ 10 6 Nm;
L L L L
M 3 = V A ⋅ l1 + l 2 + − GC ⋅ l 2 + − pV ⋅ ⋅ =
2 2 2 4
V t
10,45 6 10,45
= 1,83 ⋅ 10 6 ⋅ 0,8 + 0,8 + − 0,4 ⋅ 10 ⋅ 0,8 + −
2 2
10,45 10,45
− 0,275 ⋅ 10 6 ⋅ ⋅ = 6,325 ⋅ 10 6 Nm;
2 4
M A = 0;
H
L L L 10,45
M 3 = H A ⋅ l1 + l 2 + − p H ⋅ ⋅ = 0,19 ⋅ 0,8 + 0,8 + −
2 2 4 2
H t
167
Fig. 2.44. Schema de încărcare şi diagramele de eforturi pentru tambur
168
- în planul orizontal:
10,45 10,45
− 0,036 ⋅ 10 6 ⋅ ⋅ = 0,805 ⋅ 10 6 Nm.
2 4
Diagramele de eforturi (momente încovoietoare), sunt
simetrice şi se trasează pe baza valorilor:
Momentul de încovoiere total, maxim, este:
M i max = M 32 + M 32 =
V H
(6,325 ⋅ 10 ) + (0,805 ⋅ 10 )
6 2 6 2
=
= 6,376 ⋅ 10 6 Nm
Momentul de torsiune datorită acţionării, este:
N mot ⋅η tr 3000 ⋅ 10 3 ⋅ 0,95
Mt = = = 1,737 ⋅ 10 6 N / m
ω 1,64
Momentul încovoietor echivalent, rezultă:
M i = M i2max + M t2 =
e
(6,376 ⋅ 10 ) + (1,737 ⋅ 10 )
6 2 6 2
=
= 6,608 ⋅ 10 6 Nm
Tensiunea de încovoiere din peretele tamburului, este:
Mi 6,608 ⋅ 10 6
σi = e
= = 11 ⋅ 10 6 N / m 2 = 11,0 MPa
0,8 ⋅ W 0,8 ⋅ 0,75
Tensiunea admisibilă, este:
σ −1 0,45 ⋅ σ r
σa = =
c c
unde: σ-1=0,4⋅σr – rezistenţa de oboseală pentru ciclul de solicitare
alternant simetric; σr – rezistenţa de rupere pentru materialul de
construcţie al tamburului; c=4 – coeficientul de siguranţă.
Pentru oţelul K 460, σr =460 MPa, deci,
0,4 ⋅ 460
σa = = 46 MPa
4
Deoarece σi =11 MPa < σa=46 MPa, condiţia de rezistenţă
este îndeplinită.
169
Dacă în planul solicitării maxime, s-ar afla un cordon
circular de sudură, atunci rezistenţa admisibilă în cordonul de
sudură este:
σ as = 0,7 ⋅ σ a = 0,7 ⋅ 46 = 32,2 MPa
Se observă, că şi în această situaţie, condiţia de rezistenţă
este îndeplinită deoarece:
σi =11 MPa < σas=32,2 MPa.
170
Mi Rs − r f
σ r max = 0,87 ⋅ ⋅ =
π 2 Rs ⋅ r f
⋅ s1
6
2,608 ⋅10 6 2,3 − 0,95
0,87 ⋅ ⋅ = 82,6 ⋅10 6 N/m2
π 2,3 ⋅ 0.95
⋅ 0.18 2
6
Mi Rs + r f
σ t max = 0,13 ⋅ ⋅ =
π Rs ⋅ r f
⋅ s12
6
2,608 ⋅ 10 6 2,3 + 0,95
0,13 ⋅ ⋅ = 29,7 ⋅ 10 6 N/m2
π 2,3 ⋅ 0,95
⋅ 0,18 2
6
Tensiunea echivalentă se calculează cu rel. 2.99:
σ e max = σ e min = σ r2 + σ t2 − σ r ⋅ σ t
σ e max = 82,6 2 + 29,7 2 − 82,6 ⋅ 29,7 ⋅ 10 6
σ e max = σ e min = 72,4 ⋅ 10 6 N/m2
Amplitudinea ciclului de solicitare alternant simetric este:
σ V = σ max = σ min = 72,4 ⋅ 10 6 N/m2
Coeficientul de siguranţă la oboseală definit de rel. 2.100 va
fi:
σ −1 P ε ⋅ γ ⋅ σ −1 0,7 ⋅ 0,8 ⋅ 350
c= = = = 1,8
σV βk ⋅σV 1,5 ⋅ 72,4
172
-conform SR ISO 724:1996) se va face numai o verificare la
forfecare a şuruburilor păsuite.
• Verificarea la forfecare a şuruburilor păsuite
T1 = 1,76 ⋅ 10 N -forţa tăietoare, corespunzătoare planului
6
173
π ⋅ D2
Q = Qsp ⋅ C ⋅ G ⋅ D = Qsp ⋅ C ⋅ ϕ ⋅
∗ ∗
⋅ L ⋅ ρ cm ⋅ D =
4
π π
= Qsp ⋅ C ∗ ⋅ ϕ ⋅ ⋅ ρ cm ⋅ D 2 , 5 ⋅ L = ⋅ ρ cm ⋅ Qsp ⋅ ϕ ⋅ λ ⋅ C ∗ ⋅ D 3, 5
4 4
(2.125)
unde N este puterea necesară morii, kW; Esp – consumul specific de
energie necesar măcinării materialului, kWh/t; Qsp – debitul specific
(cantitatea de material, exprimată în tone care poate fi măcinată cu
un consum de energie de 1 kWh), t/kWh, λ = L D .
Luăm în considerare următoarele influenţe asupra debitului
morii:
1. Influenţa gradului de umplere ϕ
π
Q = Qsp ⋅ ⋅ ρ cm ⋅ λ ⋅ ϕ ⋅ C ∗ ⋅ D 3, 5 t/h
4
Qsp=0,035 t/kWh; ρcm=4,550 t/m3; λ=2,5;
D=4,18 m; Ψ=0,756.
Variabile:
π
Q = Qsp ⋅ ⋅ ρ cm ⋅ λ ⋅ ϕ ⋅ C ∗ ⋅ D 3, 5 t/h
4
Qsp=0,035 t/kWh; ρcm=4,550 t/m3; λ=2,5;
ϕ =0,30; D=4,18 m.
174
Variabile:
Q = Qsp ⋅ C ∗ ⋅ G ⋅ D t/h
10 ⋅ 2 Ψ
C∗ = ⋅ ⋅ sin 3 δ ⋅ sin α
3 ϕ
π ⋅ D2
G =ϕ⋅ ⋅ L ⋅ ρ cm
4
Qsp=0,035 t/kWh; ρcm=4,550 t/m3; D=4,18 m;
Variabile:
π
Q = Qsp ⋅ ⋅ ρ cm ⋅ λ ⋅ C ∗ ⋅ D 3, 5 t/h
4
175
Variabile:
π
Q = Qsp ⋅ ⋅ ρ cm ⋅ ϕ ⋅ C ∗ ⋅ λ ⋅ D 3, 5 t/h
4
Qsp=0,035 t/kWh; ρcm=4,550 t/m3; ϕ =0,30; C*=7,1;
π ⋅ D2 π ⋅ D3
V = ⋅L = ⋅ λ = 143,5 m 3 = const.
4 4
Variabile: D, λ.
176
Fig. 2.46 Influenţa turaţiei asupra debitului
177
Fig. 2.48 Influenţa fineţii de măcinare asupra debitului
178
Fig. 2.50 Influenţa raportului L/D asupra debitului
Concluzii
179
loc pentru Ψ=0,756, când înălţimea de cădere a corpurilor de
măcinare este maximă, iar intensitatea şocurilor acestora asupra
materialului este deasemenea maximă. O sporire a turaţiei peste
această valoare conduce la o creştere a debitului, însă ca urmare a
creşterii numărului şocurilor bilelor asupra materialului în unitatea
de timp, astfel că, pentru Ψ=0,756, Q=100 t/h, iar la Ψ=0,85,
Q=113 t/h, deci o creştere de 13 %.
180
D=3,5 m, debitul scade la valoarea Q=92 t/h, iar dacă diametrul
creşte la valoarea D=5,0 m, debitul creşte la Q=108 t/h.
Pentru λ=2,5, Q=100 t/h. La λ=2,0, debitul atinge valoarea
Q=102 t/h, la valoarea λ=3,0, Q=98 t/h, iar la valoarea λ=4,0,
Q=94 t/h.
Deoarece la un volum constant al tamburului, cu creşterea
diametrului D, mărimea λ = L D scade şi invers trebuie să
adoptăm în mod raţional valoarea parametrului λ = L D care are
influenţă atât asupra eficienţei măcinării prin diametrul tamburului
şi deci a înălţimii de cădere a corpurilor de măcinare (intensitatea
şocurilor) cât şi prin consumul de metal pentru realizarea tamburului
şi a blindajelor acestuia.
181
ENE GHEORGHE
TOMESCU GHEORGHI}A
DOBRA SANDU GABI
INDRUMAR DE PROIECTARE
UTILAJE PENTRU
MARUNTIREA
MATERIALELOR SOLIDE
CONCASOARE CU FALCI
MORI CU BILE
Cap. 3 Materiale utilizate in constructia concasoarelor si
morilor tubulare cu bile
183
elasticitate R 1% , limita de curgere R p 0,2 , rezistenţa la rupere
R m , rezistenţa la oboseală pentru cicluri pulsante σ 0 şi pentru
cicluri alternant simetrice σ −1 (tab. 3.28), duritatea, rezilienţa
KCU, energia de rupere KV, rezistenţa tehnică de durată
R r/100.000 .
Comportarea elastică este caracterizată de: modulul de
elasticitate longitudinal E, modulul de elasticitate transversal
G, lungirea specifică la rupere A, lungirea specifică la rupere
Z, coeficientul de contracţie transversală I.
Din categoria caracteristicilor fizice fac parte: coeficientul
de transfer de căldură, coeficientul de dilatare termică liniară
sau volumică.
Dintre caracteristicile tehnologice ale materialelor sunt
amintite: sudabilitatea, capacitatea de deformare plastică la
cald şi la rece, prelucrabilitatea prin aşchiere etc.
3.2. Fontele
Deşi există categorii de fonte caracterizate de o plasticitate
ridicată (care permite deformarea lor plastică) fonta este
utilizată, cu precădere, pentru piese turnate. Simplitatea
procedeului de obţinere a pieselor turnate permite obţinerea
unor economii care nu se realizează prin aplicarea celorlalte
metode de construcţie mecanică, economii datorate
următoarelor avantaje:
- posibilitatea de a combina un anumit număr de organe
individuale într-o singură piesă;
- libertatea trasajului, care permite obţinerea imediată a
piesei în forma sa definitivă, cu costuri minime de
prelucrare;
- preţul relativ scăzut al modelelor ;
- contracţia la solidificare mică ( 0 – 1,9% faţă de 4 –
6% pentru oţel şi aliaje neferoase);
- domeniul larg de caracteristici mecanice;
- proprietăţi speciale; capacitate mare de amortizare a
vibraţiilor, rezistenţă sporită la uzură şi gripare,
sensibilitate redusă la crestături, reyistenţă la
184
compresiune mult mai mare decât rezistenţa la
tracţiune, rezistenţă la şoc termic etc.
185
inimă neagră.Cele două grupe, cu excepţia fontelor maleabile
cu inimă albă decarburate total, conţin carbon liber sub formă
de grafit, numit carbon de recoacere. Mărcile din cele două
grupe prezintă structuri de la ferită la perită şi/sau alţi produşi
ai transformării austenitice.
Materialele se carcterizează prin rezistenţa la tracţiune
şi procentul de alungire obţinute pe o epruvetă cu diametrul de
12 m pentru fonta maleabilă cu inimă albă sau de 15 mm
pentru fonta maleabilă cu inimă neagră. Totodată sunt
prezentate valori compartive ale rezistenţei la tracţiune şi
procentul de alungire la rupere pentru epruvete cu alte diametre
(tab.3.3 si 3.4).
187
stare brut turnatã sau tratate termic. Pentru obtinerea de
rezultate satisfacatoare este necesar un echilibru corespunzător
între compoziţia chimică şi tratamentul termic. Tratamentele
termice tipice sunt călire, revenire si recoacere de înmuiere.
188
Tab.3.1
Simbolizare material Rezistenţa la Limita de curgere Alungirea
tracţiune Rm convenţionala 0,1% A
N/mm2 R p 0.1 min %
Alfanumerică Numerică min
min N/mm2
EN-GJL-150 EN-JL 1020 150 ... 200 98 ... 165 0,8 ... 0,3
EN-GJL-200 EN-JL 1030 200 ... 300 130 ... 195 0,8 ... 0,3
EN-GJL-250 EN-JL 1040 250 ... 350 165 ... 228 0,8 ... 0,3
EN-GJL-300 EN-JL 1050 300 ... 400 195 ... 260 0,8 ... 0,3
EN-GJL-350 EN-JL 1060 350 ... 450 228 ... 285 0,8 ... 0,3
192
Tab.3.2
Simbolizare material Rezistenţa la Limita de curgere convenţionala Alungirea
tracţiune Rm 0,2% A
R p 0.2 min %
N/mm2
Alfanumerică Numerică min
min N/mm2
EN-GJS –350-22-LT EN-JS1015 350 220 22
EN-GJS –350-22-RT EN-JS1014 350 220 22
EN-GJS –350-22 EN-JS1010 350 220 22
EN-GJS –400-18-LT EN-JS1025 400 240 18
EN-GJS –400-18-RT EN-JS1024 400 250 18
EN-GJS –400-18 EN-JS1020 400 250 18
EN-GJS –400-15 EN-JS1030 400 250 15
EN-GJS –450-10 EN-JS1040 450 310 10
EN-GJS –500-7 EN-JS1050 500 320 7
EN-GJS –600-3 EN-JS1060 600 370 3
EN-GJS -700-2 EN-JS1070 700 420 2
EN-GJS –800-2 EN-JS1080 800 480 2
EN-GJS –900-2 EN-JS1090 900 600 2
NOTA: LT-temperatura scăzuta
RT -temperatura ambiantă
Simbolizarea materialelor este în conformitate cu EN 1560.
193
Tab.3.3
Simbolizare material Diam. Rezistenţa la Alungirea Limita de curgere Duritate Brinell
nom. al tracţiune A 3,4 convenţionala (inf.)
epruv. Rm min % R p 0.2 min HB
Alfanumerică Numerică d (mm)
N/mm2
min max
N/mm2
EN-GJMW-350-4 EN-JM1010 6 270 10 -
9 310 5 - 230
12 350 4 -
15 360 3 -
EN-GJMW-360-12 EN-JM1020 6 280 16 -
9 320 15 170 200
12 360 12 190
15 370 7 200
EN-GJMW-400-5 EN-JM1030 6 300 12 -
9 360 8 200 220
12 400 5 220
15 420 4 230
EN-GJMW-450-7 EN-JM1040 6 330 12 -
9 400 10 230 220
12 450 7 260
15 480 7 280
EN-GJMW-550-4 EN-JM1050 6 - - -
9 490 5 310 250
12 550 4 340
15 570 3 350
194
Tab.3.4
Simbolizare material Diam. Rezistenţa la Alungirea Limita de curgere Duritate Brinell
nom. al tracţiune A 3,4 convenţionala (inf.)
epruv. Rm min % R p 0.2 min HB
Alfanumerică Numerică d min max
N/mm2 N/mm2
mm
EN-GJMB-300-6 EN-JM1110 12 sau 300 6 - 150
EN-GJMB-350-10 EN-JM1130 15 350 10 200 150
EN-GJMB-450-6 EN-JM1140 450 6 270 150...200
EN-GJMB-500-5 EN-JM1150 500 5 300 165...215
EN-GJMB-550-4 EN-JM1160 550 4 340 180...230
EN-GJMB-600-3 EN-JM1170 600 3 390 195...245
EN-GJMB-650-2 EN-JM1180 650 2 430 210...260
EN-GJMB-700-2 EN-JM1190 700 2 530 240...290
EN-GJMB-800-1 EN-JM1200 800 1 600 270...320
195
Tab.3.5
Marca Compozitia chimică Durit.
%
C Si Mn P S Cr Ni Mo V HV
max max
Alfanumerica Numerica Fonta nealiata sau slab aliata
EN-GJN-HV350 EN-JN 2019 2,4... 0,4... 0,2... - - max 2,0 - - - 350
3,9 1,5 1,0
Fonta cu nichel –crom rezistentă la uzare abrazivă
EN-GJN-HV520 EN-JN 2029 2,5... max max max max 1,5... 3,0... 520
3,0 0,8 0,8 0,1 0,1 3,0 5,5
EN-GJN-HV550 EN-JN 2039 3,0... max max max max 1,5... 3,0... 550
3,6 0,8 0,8 0,1 0,1 3,0 5,5
EN-GJN-HV600 EN-JN 2049 2,5... 1,5... 0,3... max max 8,0... 4,5... 600
3,5 2,5 0,8 0,08 0,08 10,0 6,5
Fontă cu conţinut ridicat de crom rezistente la uzare abrazivă
EN-GJN-HV600 EN-JN 3019 1,8... max 0,5... max max 11,0... max max max 600
(XCr11) 3,6 1,0 1,5 0,08 0,08 14,0 2,0 3,0 1,2
EN-GJN-HV600 EN-JN 3029 1,8... max 0,5... max max 14,0... max max max 600
(XCr14) 3,6 1,0 1,5 0,08 0,08 18,0 2,0 3,0 1,2
EN-GJN-HV600 EN-JN 3039 1,8... max 0,5... max max 18,0... max max max 600
(XCr18) 3,6 1,0 1,5 0,08 0,08 23,0 2,0 3,0 1,2
EN-GJN-HV600 EN-JN 3049 1,8... max 0,5... max max 23,0... max max max 600
(XCr23) 3,6 1,0 1,5 0,08 0,08 28,0 2,0 3,0 1,2
196
Tab.3.6
Marca Compozitia chimică Duritatea Condiţii de utilizare(1)
% Brinell
Cr Ni Ti Cu Al Mg Mn HB P v Pv
N/cm2 m/s max
FcA1 0,2... - - 1,5... - - - 180...260 250 5,0 1000
0,4 2,0 900 0,2 180
FcA2 0,2... 0,2... 0,003... 0,3... - - - 180...229 900 0,2 180
0,4 0,4 0,1 0,5 10 3,0 30
FcA3 max max 0,003... 0,3... - - - 160...190 600 0,75 450
0,3 0,3 0,1 0,5
FcA4 - - - - 0,4... - 7,5... 180...290* 2000 1,0 2000
0,8 1,25 180…290** 3000 0,42 1250
FgnA1 - - - max - min - 210...260 100 8,0 800
0,3 0.03 2000 1,0 2000
FgnA2 - - - - - - min - 167...197 50 5,0 250
0.03 1200 1,0 1200
FmA1 - - - 1,0... - - - 187...262 2000 2,0 2000
1,5
FmA2 - - - - - - - 167...197 50 5,0 250
1200 1,0 1200
(1) P - presiunea de contact; v- viteza periferică
*-în stare recoaptă **- după călire
197
Tab 3.7
Marca Compoziţia chimică % Caracteristici mecanice
C Si Mn Ni Cr P Cu Rezistenţa la Limita de curgere Alungire
max max tracţiune convenţionala a
Rm R p 0.2 A
2 %
N/mm N/mm2 min
min min
Fonte austenitice cu grafit lamelar
L-NiMn 13 7 3,0 1,5... 6,0... 12,0.. 0,2 max - 0,05 140 630 -
3,0 7,0 .14,0 max
L-NiCuCr 15 6 2 3,0 1,0... 0,5... 13,5.. 1,0... - 5,5... 170 700 2
2,8 1,5 .17,5 2,5 7,5
L-NiCuCr 15 6 3 3,0 1,0... 0,5... 13,5.. 2,5... - 5,5... 190 860 1
2,8 1,5 .17,5 3,5 7,5
L-NiCr 20 2 3,0 1,0... 0,5... 18,0.. 1,0... - 0,05 170 700 2
2,8 1,5 .22,0 2,5 max
L-NiCr 20 3 3,0 1,0... 0,5... 18,0.. 2,5... - 0,05 190 860 1
2,8 1,5 .22,0 3,5 max
L-NiSiCr 20 5 3 2,5 4,5... 0,5... 18,0.. 1,5... - 0,05 190 860 2
5,5 1,5 .22,0 4,5 max
L-NiCr 30 3 2,5 1,0... 0,5... 28,0.. 2,5... - 0,05 190 700 1
2,0 1,5 .32,0 3,5 max
L-NiSiCr 30 5 5 2,5 5,0... 0,5... 29,0.. 4,5... - 0,05 170 560 -
198
6,0 1,5 .32,0 5,5 max
L-Ni 35 2,4 1,0... 0,5... 34,0.. 0,2 max - 0,05 120 560 1
2,0 1,5 .36,0 max
Fonte austenitice cu grafit nodular
S-NiMn 13 7 3,0 2,0... 6,0... 12,0.. 0,2 max 0,080 0,05 390 210 15
3,0 7,0 . 14,0 max
S-NiCr 20 2 3,0 1,5... 0,5... 18,0.. 1,0... 0,080 0,05 370 210 7
3,0 1,5 . 22,0 2,5 max
S-NiCr 20 3 3,0 1,5... 0,5... 18,0.. 2,5... 3,5 0,080 0,05 390 210 7
3,0 1,5 . 22,0 max
S-NiSiCr 20 5 2 3,0 4,5... 0,5... 18,0.. 1,0... 0,080 0,05 370 210 10
5,5 1,5 . 22,0 2,5 max
S-Ni 22 3,0 1,0... 1,5... 21,0.. 0,5 max 0,080 0,05 370 170 20
3,0 2,5 . 24,0 max
S-NiMn 23 4 2,6 1,5... 4,0... 22,0.. 0,2 max 0,080 0,05 440 210 25
2,5 4,5 . 24,0 max
S-NiCr 30 1 2,6 1,5... 0,5... 28,0.. 1,0... 0,080 0,05 370 210 13
3,0 1,5 . 32,0 1,5 max
S-NiCr 30,3 2,6 1,5... 0,5... 28,0.. 2,5... 3,5 0,080 0,05 370 210 7
3,0 1,5 . 32,0 max
S-NiSiCr 30 5 5 2,6 5,0... 0,5... 28,0.. 4,5... 5,5 0,080 0,05 390 240 -
6,0 1,5 . 32,0 max
S-Ni 35 2,4 1,5... 0,5... 34,0.. 0,2 max 0,080 0,05 370 210 20
3,0 1,5 . 36,0 max
S-NiCr 35 3 2,4 1,5... 0,5... 34,0.. 2,0... 3,0 0,080 0,05 370 210 7
3,0 1,5 . 36,0 max
199
OBS: 1. Mărcile cu o microstructura de grafit lamelar se simbolizează cu litera ,,L” iar cele cu microstructura de grafit sferoidal sau
nodular cu litera ,,S”.
În fiecare caz, litera iniţială este urmată de simboluri chimice şi cifre despărţite prin spaţii egale, care indică elementele de
aliere şi conţinuturile medii aproximative ale acestora.
2. Toate mărcile de fonte austenitice au rezistenţă bună la temperatura şi la coroziune şi sunt, în general, nemagnetice.
200
5
3.3. Oţeluri
3.3.1 Oţeluri turnate
189
3.3.2 Oţeluri laminate
191
5
Tab.3.9
Marca Compozitia chimică, %
C Mn Si P S Ni Cr Mo
max max max
T105 Mn 120 0,90...1,20 11,5...13,5 1,00 0,11 0,05 max 0,8 - -
T130 Mn 135 1,25...1,40 12,5...14,5 1,00 0,11 0,05 max 0,8 - -
T120 CrMn 130 1,05...1,35 11,5...14,0 1,00 0,07 0,05 - 1,5...2,5 -
T100 NiMn 130 0,70...1,30 11,5...14,0 1,00 0,07 0,05 3,0...4,0 - -
T100MoMn 130 0,70...1,30 11,5...14,0 1,00 0,07 0,05 - - 0,9...1,2
T70 Mn 140 0,60...0,80 12,5...15,5 1,00 0,11 0,05 - 0,6...1 -
Tab.3.10
Marca Limita de Rez. de Alungirea Gatuirea Rez. la Duritatea
curgere rupere la la rupere la rupere incovoiere Brinell
R p02 (N/mm2) tractiune A (%) Z(%) R p02 (N/mm2) HB
R m (N/mm2)
T105 Mn 120
T130 Mn 135
T120 CrMn 130 245...390 790...980 35...40 35...40 245...295 180...220
T100 NiMn 130
T100MoMn 130
T70 Mn 140
201
SR ISO 3755:1995 - OTELURI NEALIATE TURNATE PENTRU CONSTRUCTII MECANICE DE UZ
GENERAL
Tab. 3.8
Energia
Marca de Rezistenta Alungirea Gatuirea la absorbita Corespondent
otel Limita de la tractiune la rupere rupere la rupere STAS 600-82
curgere superioara A Z KV (anulat)
Rc
Rm min min min
N/mm2 N/mm2 % % J
200-400 200 400…550 25 40 30 OT400-3
200-400W 200 400…550 25 40 45
230-450 230 450…600 22 31 25 OT 450-3
230-450W 230 450…600 22 31 45
270-480 270 480…630 18 25 22 OT 500-3
270-480W 270 480…630 18 25 22
340-550 340 550…700 15 21 20 OT 550-3
340-550W 340 550…700 15 21 20
NOTA: 1. Limita de curgere superioara, daca se poate determina, in caz contrar, limita de
curgere conventionala Rp, 0.2.
2. Marcile W au limite la compozitia chimica si pot fi comandate, daca se
doreste o capacitate de sudare uniforma.
202
Caracteristici de compozitie chimica a marcilor de otel turnat
Comopozitia chimica (%)- maxim
Marca de
otel C Mn Si P S Ni Cr Cu Mo V
200-400 0.035 0.035
200-400W 0.25 1,00 0.6 0.035 0.035 0.4 0.035 0.4 0.15 0.05
230-450 0.035 0.035
230-450W 0.25 1,20 0.6 0.035 0.035 0.4 0.035 0.4 0.15 0.05
270-480 0.035 0.035
270-480W 0.25 1,20 0.6 0.035 0.035 0.4 0.035 0.4 0.15 0.05
340-550 0.035 0.035
340-550W 0.25 1,50 0.6 0.035 0.035 0.4 0.035 0.4 0.15 0.05
203
Tab.3.11
Marca Limita de Rezistenta Alungirea Gatuirea Energ Corespondent STAS 1773-82
curgere la tractiune la rupere la de rupere (anulat)
superioara Rm A rupere KV
Rc N/mm2 min Z min min
N/mm2 % % J
410-620 410 620...770 16 40 20 T20Mn14 (C+R)
T40Mn14 (N+R)
T30SiMn14 (C+R)
T40MnNi07 (N+R)
T34MoCr09(C+R)
T35MoCrNi08(N+R)
T26VSiMn14 (N; C+R)
540-720 540 720...870 14 35 20 T35MoCrNi08(C+R)
T35SiCrMn11 (C+R)
T30MoCrNi14 (N+R)
T40VMn17 (C+R)
620-820 620 820...970 11 30 18 T30MoCrNi14 (C+R)
T40TiCrNi17 (C+R)
T14VMoCuCrNi16 (N+R)
T14VMoCuCrNi16 (C+R)
840-1030 840 1030...1180 7 22 15
204
NOTA: 1. Limita de curgere superioara, daca se poate determina, in caz contrar,
limita de curgere conventionala Rp, 0.2.
2. N- normalizare, C- calire, R-revenire
3. Corespondenta este in functie de valorile minime ale caracteristicilor mecanice Rp 02 si Rm.
Tab.3.12
Simbolizare Limita Reziste Alungi
Grosime de nta la rea la
Alfanumerica Numerica Simbol mm curgere rupere rupere
tratam. max R p 0.2 Rm A
termic %
N/mm 2 N/mm2
min
GX12Cr12 1.4011 +QT 150 450 620 15
GX7CrNiMo12-1 1.4008 +QT 300 440 590 15
mărci martensitice
205
GX2CrNi19-11 1.4309 +AT 150 185 440 30
mărci austenitice
(2)
GX2CrNiMoN25-6-3 1.4468 +AT 150 480 650 22
GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 1.4517 +AT(2) 150 480 650 22
(2)
GX2CrNiMoN25-7-3 1.4417 +AT 150 480 650 22
GX2CrNiMoN26-7-4 1.4469 +AT(2) 150 480 650 22
NOTA:1) +Q – reprezinta calire in aer sau lichid; AT – recoacere de punere in solutie+calire in apa; T-
revenire
206
2) Dupa recoacere de punere in solutie la temperatura inalta, inainte de calire in apa, piesele pot fi racite la
o temperatura cuprinsa intre (1010...1040)oC, pentru evitarea aparitiei fiurilor si imbunatatirea rezistentei la
coroziune.
3) valorile limitei de curgere la tempearatura ambianta trebuie sa corespunda:
-limitei de curgere conventionala 0,2% ( R p 0.2 ) pentru otelurile martensitice;
-limitei de curgere conventionala 1,0% ( R p1.0 ) pentru otelurile austenitice.
Tab.3.13
Caracteristici garantate Clasa de calitate
1 1a 1b 2 3 4
Compoziţia chimică pe oţel lichid x x x x x
Caracteristici la tracţiune x x x x x
Unghiul de îndoire la rece pe dorn x x x x x
Energia de rupere KV la temp. +20 oC x
0 oC x
-20 oC x
207
Tab.3.14
Marca Clasa de Compoziţia chimică
oţelului calitate C Mn P S
Pe Pe Pe oţel Pe Pe oţel Pe Pe oţel Pe produs
oţel produs lichid produs lichid produs lichid
lichid
OL 32 1; 1a; 1b 0,12 0,15 0,55 0,60 0,050 0,055 0,050 0,055
OL 34 1; 1a; 1b 0,15 0,17 0,55 0,60 0,050 0,055 0,050 0,055
OL 37 1; 1a; 1b 0,20 0,25 0,80 0,85 0,060 0,065 0,060 0,065
2 0,18 0,22 0,80 0,85 0,050 0,055 0,050 0,055
3 0,17 0,19 0,80 0,85 0,045 0,050 0,045 0,050
4 0,17 0,19 0,80 0,85 0,040 0,045 0,040 0,045
OL 42 1; 1a; 1b 0,25 0,31 0,80 0,85 0,060 0,065 0,060 0,065
2 0,25 0,31 0,80 0,85 0,050 0,055 0,050 0,055
3 0,23 0,25 0,80 0,85 0,045 0,050 0,045 0,050
OL 44 2 0,20 0,22 1,10 1,15 0,050 0,055 0,050 0,055
3 0,20 0,22 1,10 1,15 0,045 0,050 0,045 0,050
4 0,20 0,22 1,10 1,15 0,040 0,045 0,040 0,045
OL 52 2 0,20 0,22 1,60 1,65 0,050 0,055 0,050 0,055
3 0,20 0,22 1,60 1,65 0,045 0,050 0,045 0,050
4 0,18 0,20 1,60 1,65 0,040 0,045 0,040 0,045
OL 50 1; 1a; 1b - 0,30 0,80 0,85 0,050 0,055 0,050 0,055
OL 60 1; 1a; 1b - 0,40 0,80 0,85 0,050 0,055 0,050 0,055
208
OL 70 1; 1a; 1b - 0,50 0,80 0,85 0,050 0,055 0,050 0,055
OL 30 - - - - - 0,080 0,085 0,080 0,085
Tab.3.15
Marca Clasa de Produse cu grosimea sau diametrul a (mm)
oţelului calitate a ≤ 16 16 < 40 < a ≤ 100 a ≤ 16 a >16 a ≤ 16 a >16
a ≤ 40 a ≤ 100
Limita de curgere Rezistenta la Diametrul Rezilienta KCU
R p 0, 2 tractiune dornului de 300/2
Rm indoire la 180o la J/cm2
N/mm2
N/mm2 rece
OL 32 1; 1a 180 170 160 310...390 1,0a 1,5a - -
OL 34 1; 1a; 1b 210 200 190 330...410 1,0a 1,5a - -
OL 37 1; 1a; 1b 240 230 210 360...440 1,0a 1,5a - -
2 240 230 210 360...440 1,0a 1,5a 69 59
3 240 230 210 360...440 1,0a 1,5a - -
4 240 230 210 360...440 1,0a 1,5a - -
OL 42 1; 260 250 230 410...490 1,5a 2,0a - -
1a; 1b 260 250 230 410...490 1,5a 2,0a 69 59
2 260 250 230 410...490 1,5a 2,0a - -
3 260 250 230 410...490 1,5a 2,0a - -
OL 44 2 280 270 250 430...540 2,0a 2,5a 59 59
3 280 270 250 430...540 2,0a 2,5a - -
4 280 270 250 430...540 2,0a 2,5a - -
209
OL 52 2 350 340 330 510...630 2,5a 3,0a 59 59
3 350 340 330 510...630 2,5a 3,0a - -
4 350 340 330 510...630 2,5a 3,0a - -
OL 50 1; 1a; 1b 290 280 270 490...610 - - - -
OL 60 1; 1a; 1b 330 320 310 590...710 - - - -
OL 70 1; 1a; 1b 360 350 340 min 690 - - - -
OL 30 - - - - min 310 - - - -
Tab.3.16
Marca a ≤ 16 16<a ≤ 40 40<a ≤ 100
otelului Limita Rezistenta Alungirea Limita Rezistenta Limita de Rezistenta
de la rupere la rupere de la rupere A5 curgere la rupere A5
curgere Rm A5 curgere Rm % R p 02 Rm %
R p 02 % R p 02
N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm2
2 2
N/mm N/mm
OLC 20 350 550…700 20 300 500…650 22 370 550…700 19
OLC 25 370 550…700 19 320 500…650 21 400 600…750 18
OLC 30 400 600…750 18 350 550…700 20 300 500…650 21
OLC 35 430 630…780 17 370 600…750 19 300 500…650 21
OLC 40 460 650…800 16 400 630…780 18 350 600…750 19
OLC 45 500 700…850 14 430 650…800 16 370 630…780 17
OLC 50 520 750…900 13 460 700....850 15 400 650…800 13
OLC 55 550 800…950 12 500 750…900 14 430 700…850 15
OLC 60 580 850…1000 11 520 800…950 13 450 750…900 14
210
- Tratament termic: CR ( C - calire; R- revenire inalta)
- Limita superioara a rezistentei la rupere se garanteaza numai pentru otelurile carbon
superioare (notate cu X) si otelurile carbon de calitate superioara cu continut controlat de sulf
(notate cu XS)
Tab.3.17
Marca Diam. Tratam. Limita de Rezistenta Alungirea Gatuirea Rezilie HB
otelului probei termic curgere la la rupere la rupere nta (in stare
de superioara tractiune A (min) Z (min) KCU recoapta
tratam. Rc N/m R m (min) % % 300/2 )
termic m2 N/mm2 J/cm2
min
20 Mn 10 25 N 270 450 24 50 - 179
35 Mn 16 25 N 360 620 13 - - 229
16 C+R 510 740 12 - 59
40 Mn 10 25 N 350 590 17 45 60 229
16 C+R 440 690 15 50 -
65 Mn 10 16 C+R 785 981 8 30 - 241
211
Tab.3.18
Diametrul probei Limita de Rezistenta
Marca de tratament Tratamentul curgere la tractiune Alungirea Rezilienta Duritatea
otelului termic termic* R Rm la rupere Brinell
p 0, 2
A5 KCU 300/2 (in stare
N/mm2 N/mm2 recoapta)
% J/cm2 HB max
15 Cr 9 15 Cr 495 min.685 12 69 179
40 Cr 10 25 CR 780 min.980 10 58 217
40 BCr 10 25 CR 735 min.930 12 88 217
18 MoCr 11 15 Cr 735 min. 880 10 - 187
20 TiMoCr 12 Epruveta Cr 880 min. 980 9 78 217
28 TiMnCr 12 Epruveta Cr 1275 min. 1470 9 58 229
19 MoCr 11 16 Cr 750 1050..1400 8 50 202
21 MoMnCr 12 16 Cr 830 min.1080 8 68 217
26 MoCr 11 16 CR 700 900…1100 12 - 212
34 MoCr 11 16 CR 800 1000…1200 11 - 223
42 MoCr 11 16 CR 900 1100…1300 10 - 241
51 VMnCr 11 16 CR 900 1100…1300 9 - 248
18 CrNi 20 11 Cr 830 1220…1450 7 - 217
30 Cr 780 1175 …1420 7 - 217
212
63 Cr 680 1080…1320 8 - 217
40 CrNi 12 25 CR 780 min. 980 11 68 229
20 MoNi 35 16 Cr 830 min. 980 9 88 207
35 MnSi 13 25 CR 680 min. 880 15 68 229
20 MnCrSi 11 15 CR 635 min. 780 12 68 207
25 MnCrSi 11 15 CR 830 min. 1080 10 58 217
31 MnCrSi11 25 CR 830 min. 1080 10 44 229
36 MnCrSi 13 Epruveta C-izoterma 1275 min. 1620 9 39 241
17 MoCrNi 14 16 Cr 850 1200…1550 8 50 223
30 MoCrNi 20 16 CR 1050 1250…1450 9 - 248
34 MoCrNi 16 16 CR 1000 1200…1400 9 - 248
39 MoCrAl 15 30 CR 830 min. 980 14 88 229
NOTA * : C - calire; R- revenire inalta; r - revenire joasa
STAS 2883/2 - 91 - Oteluri destinate tablelor de recipiente sub presiune pentru temperatura
ambianta si scazuta Tab.3.19
Marci si conditii de calitate
Limita de Rezistenta
table cu Alungirea Indoirea la rece, la 180
Marca curgere la tractiune
grosimea la rupere pe dorn cu diametrul d
otelului R p 0, 2 Rm A5
a N/mm2 mm
N/mm2 8 < a ≤ 25
mm %
213
R 360 ≤ 16 235 360…440 24 1,0 a pentru a ≤ 16
> 16... ≤ 40 225 1,5 a pentru a > 16
> 40... ≤ 60 205
R 430 ≤ 16 285 430…540 23 1,0 a pentru a ≤ 16
> 16... ≤ 40 275 1,5 a pentru a > 16
> 40... ≤ 60 255
R 510 ≤ 16 350 510…610 22 1,0 a pentru a ≤ 16
> 16... ≤ 40 340 1,5 a pentru a > 16
> 40... ≤ 60 330
Valorile limitei de curgere la cald pentru table cu grosimi pana la 60 mm
Temperatura ( oC)
Marca 100 150 200 250 300 350 400
otelului
R p 0.2
N/mm2
R 360 205 185 175 155 135 120 100
R 430 245 225 205 185 155 135 120
R 510 295 275 255 235 215 195 165
214
STAS 2883/3-88 - Oteluri destinate tablelor de cazane si recipiente sub presiune pentru
temperaturi ambianta si ridicata
Marci si conditii de calitate Tab. 3.20
Limita de curgere –pentru table de Rezistenta la tractiune Indoirea
grosimea a (mm) Rm la
R p 0, 2 Alungirea la rece la
2
N/mm rupere 180
Marca N/mm2 A 5 (%) pe dorn
otelului cu
> 16... ≤ 40 > 40... ≤ 60 > 60... ≤ 100 > 60... ≤ 100 > 60... ≤ 100 diametru
≤ 16 ≤ 60 ≤ 60 d
K 410 265 255 245 215 410…530 410…530 22 21 2,00 a
K 460 290 285 280 255 460…580 450…570 21 20 3,00 a
K 510 355 345 335 315 510…650 490…630 20 20 3,50 a
16 Mo 3 275 270 260 240 440…590 430…580 20 19 3,00 a
16 Mo 5 275 265 255 235 440…540 440…540 18 18 3,00 a
14 MoCr 10 300 295 295 275 440…590 430…580 20 19 3,00 a
12 MoCr 22 310 300 290 270 480…630 460…630 18 17 3,50 a
12 MoCr 50 310 515…690 515…690 17 17 -
12 VMoCr 10 255 470…640 470…640 21 21 -
215
Valorile limitei de curgere conventionale functie de temperatura
Marca Grosimea R p 0.2
otelului tablei
Temperatura (o C)
a (mm) 200 250 300 350 400 450 500
N/mm2
min.
K 410 ≤ 60 205 185 155 140 130 125 -
> 60... ≤ 100 195 175 145 135 125 120 -
K 460 ≤ 60 245 225 205 175 155 135 -
> 60... ≤ 100 230 210 190 165 135 115 -
K 510 ≤ 60 265 245 225 205 175 155 -
> 60... ≤ 100 250 230 210 190 165 145 -
16 Mo 3 ≤ 10 240 220 195 185 175 170 165
> 10... ≤ 40 225 205 180 170 160 155 150
> 40... ≤ 60 210 195 170 160 150 145 140
> 60... ≤ 100 200 185 160 155 145 140 135
16 Mo 5 ≤ 60 245 226 196 177 167 157 137
14 MoCr 10 ≤ 10 255 245 230 215 205 195 190
216
> 10... ≤ 40 240 230 215 200 190 180 175
> 40... ≤ 60 230 220 205 190 180 170 165
> 60... ≤ 100 220 210 195 185 175 165 160
12 MoCr 22 ≤ 40 245 240 230 215 205 195 185
> 40... ≤ 60 235 230 220 205 195 185 175
> 60... ≤ 75 225 220 210 195 185 175 165
12 MoCr 50 ≤ 75 230 225 215 205 195 190 165
NOTA:
1. Pentru marca de otel 12 VMoCr 10, valorile limitei de curgere conventionale functie de temperatura
se stabilesc prin contract.
2. Pentru temperaturi intermediare, valorile limitei de curgere la cald se stabilesc prin interpolare.
Oteluri forjate Tab. 3.21
217
0.17 12.0 max max 650 450 14
20Cr130 ÷ 1.0 0.045 0.030 ÷ 0.50 0.30 1.0 - ÷ ÷ ÷ -
STAS 0.25 14.0 9502 5502 123
3583-87
1097/3-88
10TiMoNiCr175 16.5 2.0 10.5 Ti=5x 500
STAS 0.08 2.0 0.045 0.030 ÷ ÷ ÷ 1.0 %C ÷ 210 35 -
3583-87 18.5 2.5 13.5 ÷ 730
1097/3-8875 0.80
Nota : 1-suma elementelor reziduale nu trebuie sa depaseasca 0.70%. Continutul de Nb = max 0.01% . V = max 0.03%. As
=0.080%
2-valorile sunt in functie de tipul de tratament termic
3-valorile sunt functie de dimensiunea si forma produsului
218
Oteluri forjate -ASTM
Tab. 3.22
A 105 0.60
0.35 ÷ 0.04 0.05 0.301; 0.121;2 0.401 0.35 0.401 0.033 485 250 22 30
2
1.05
A 182 11.5 485 275 18
grd F6a 0.15 1.00 0.04 0.03 ÷ - 0.50 1.00 - - ÷ ÷ ÷ 35
13.5 8954 7604 124
Nota : 1. Suma cuprului,nichelului,cromului,si molibdenului nu va depasi 1.00% din compozitia pe sarja lichida
2. Suma cromului si molibdenului nu va depasi 0.32% din compozitia pe sarja lichida
219
3 .La intelegere , continutul de Vanadiu si Niobiu,sau amândoua,pot creste pâna la 0.10% si respectiv 0.05%
220
Nota : 1-Valorile Rm si Rp 02 sunt in functie de tratamentul termic efectuat
2-Valorile alungirii sunt in functie de dimensiunile si forma produsului
3-Valabil pentru starea de tratament calit
4-Valabil pentru produse plate cu grosimea maxima = 75 mm si bare cu Ømax = 160mm
12.00
A 276 420 1.00 0.04 0.03 ÷ - - 1.00 - - - - -
>0.1
14.00
5
16.00 2.00 10.00 660 515
A 276 316 0.08 2.00 0.045 0.03 ÷ ÷ ÷ 1.00 N = 0.10 ÷ ÷ 30 40
18.00 3.00 14.00 550 380
17.00 9.00 515 205
A 276 321 0.08 2.00 0.045 0.03 ÷ - ÷ 1.00 Ti ÷ ÷ 30 40
19.00 12.00 5x(C+N)- 620 310
0.70
221
Nota : 1-Caracteristicile mecanice sunt in functie de tratamentul termic si/sau dimensiunile barei
2-Duritatea este in functie de felul tratamentului de recoacere
Organe de ansamblare STAS11290-89 Tab.3.25
0.035
0.39 0.80 0.37 0.30 Ti=
max. 0.02
222
0.38 0.60 0.90 0.15 0.17 As=
42MoCr11 … … … … 0.03 … max. max 0.05 780 590 14 45
0.035
0.035
As-K 0.45 0.90 1.20 0.30 0.37 0.30 Ti=
max. 0.02
Al=0.020
0.36 0.50 0.80 - - 0.17 max. …0.045 980 735 10 45
40Cr10X … … … … 0.30 Ni=
0.025
0.025
0.44 0.80 1.10 0.37 max 0.30
Ti=
max0.020
Mo=
max 0.15
Organe de ansamblare
Tab.3.26
COMPOZITIA CHIMICA [ % ] CARACTERISTICI
Material MECANICE
C Mn P S Cr Mo Ni Si Cu Alte Rm Rp 0.2 A5 Z
max max max max max max max max max elemente MPa MPa % %
min min min min
16.5 2.0 10.5 500
10TiMoNiCr175 0.08 2.0 0.045 0.030 ÷ ÷ ÷ 1.0 - Ti=5x% ÷ 2001 35 -
1
STAS 3583-87 18.5 2.5 13.5 C÷0.80 730
17.0 9.0 500
10TiNiCr180 0.08 2.0 0.045 0.030 ÷ - ÷ 1.0 - Ti=5x% ÷ 2001 35 -
1
STAS 3583-87 19.0 12.0 C÷0.80 730
223
0.32 0.50 0.17 As=max
OLC 35 As-R … … 0.035 0.035 0.030 - 0.030 … max. 0.05 510 300 19 35
2
STAS11290-89 0.39 0.80 0.37 0.30 Ti=max.
0.02
0.42 0.50 0.17
OLC 45 As-R … … 0.035 0.035 0.030 - 0.030 … max. As=max 590 350 18 30
2
STAS 11290-89 0.50 0.80 0.37 0.30 0.05
Ti=max.
0.02
0.30 0.60 0.90 0.15 0.17 As=max
34MoCr11 As-R … … 0.035 0.035 … … 0.030 … max. 0.05 740 540 14 45
2
STAS 11290-89 0.37 0.90 1.20 0.30 0.37 0.30 Ti=max.
0.02
0.38 0.60 0.90 0.15 0.17 As=max
42MoCr11 As-R … … 0.035 0.035 … … 0.030 … max. 0.05 780 590 14 45
2
STAS11290-89 0.45 0.90 1.20 0.30 0.37 0.30 Ti=max.
0.02
Nota : 1-Valorile caracteristicilor mecanice sunt in functie de dimensiunile si forma produselor semifabricate
2-Prin acord intre parti otelurile din grupa As-R se pot livra cu continutul de sulf de max 0.025%
3- Energia de rupere reprezinta media aritmetica a rezultatelor obtinute pe trei epruvete,cu conditia ca,pe fiecare dintre
epruvete, sa nu se obtina valori mai mici de 20,6 J
4 -La cerere
224
Organe de asamblare -ASTM Tab.3.27
225
COMPOZITIA CHIMICA [ % ] -max CARACTERISTICI MECANICE
Rm Rp 02 A4 Z OBS
C Mn P S Cr Mo Si MPa MPa % %
Material min min min min
226
Marca
σr σc τc σ −1 σ −1t τ −1 σ0 σ 0t τ0
N/mm2
OL 34 340 220 130 160 130 90 240 210 130
OL 37 380 240 150 180 140 100 260 230 150
OL 42 420 260 170 200 160 120 310 250 170
OL 50 500 300 190 240 190 140 370 300 190
OL 60 600 340 220 280 210 160 430 340 220
OL 70 700 370 260 330 240 200 490 370 260
OLC 25 550 370 210 280 230 160 420 370 210
OLC 25 650 420 270 310 250 180 470 400 270
OLC 35 750 480 310 370 300 210 550 480 310
OLC 45 800 530 370 390 310 230 570 510 370
OLC 55 850 570 390 410 330 250 620 520 390
OLC 60 850 600 400 420 340 250 640 540 400
35MnSi13
32Cr10 100 800 450 490 380 280 750 620 450
34MoCr11
34MoCrNi16 1100 900 500 520 420 310 800 680 500
40Cr10 1050 850 470 510 410 300 750 670 470
25MoCr10 900 700 410 440 360 270 660 600 410
OLC 10 500 300 210 260 220 170 390 300 210
OLC15 600 350 240 280 240 180 450 350 240
227
15Cr9 600 400 240 350 300 220 490 400 240
18MnCr11 800 600 360 400 340 250 600 540 360
20TiMnCr12 900 750 430 440 380 280 690 600 430
228
Anexa 1
Proprietăţile fizice ale câtorva roci (agenda tehnica)
Tab.1.1
Tipul rocii Densitatea Densitatea Higroscopicitatea Rezistenţa la
kg / dm 3 materialului uscat % compresiune
kg / dm 3 MPa
Granit 2,60 - 2,69 2,26 - 2,67 0,1 - 0,7 80 - 270
Diorit 2,70 - 2,98 2,52 - 2,96 0,1 - 0,5 180 - 240
Porfir cuarţifer 2,59 - 2,67 2,19 - 2,62 0,1 - 0,5 190 - 350
Bazalt 2,93 - 3,15 2,60 - 3,06 0,1 - 0,7 100 - 580
Porfirit 2,62 - 2,70 2,40 - 2,66 0,1 - 0,5 120 - 240
Gresie 2,59 - 2,71 1,90 - 2,65 0,5 - 1 15 - 320
Şist argilos 2,77 - 2,84 2,70 - 2,76 0,2 - 0,8 25 - 30
Calcar 2,62 - 2,84 1,87 - 2,82 2 - 8 25 - 190
Marmoră 2,62 - 2,84 1,95 - 2,82 0,1 - 0,5 40 - 280
Dolomit 2,85 - 2,95 2,10 - 2,95 0,3 - 0,8 50 - 160
227
Anexa 2
Metodica de calcul a transmisiilor prin curele trapezoidale pentru arbori paraleli, două roţi de curea
STAS 1163-71
Tab. 2.1
Parametrul Relaţii de calcul. Recomandări.
Puterea la roata conducătoare P
P P1 = 2 , unde: P2 este puterea la roata condusă (kW) şi
1 η
η = 0,95 - randamentul
Tipul curelei Se alege din STAS 7192/1-78 si STAS 7192/2-83 pentru curele trapezoidale
înguste şi STAS 1164-91 pentru cele normale pe baza nomogramelor din
STAS 1163-71
Diametrul primitiv al roţii mici Se alege cât mai mic, conform SR ISO 254:1996
D p1
Diametrul primitiv al roţii mici D p 2 = i12 ⋅ D p1
Dp2
Distanţa între axe, preliminară, 0.75(D p1 + D p 2 ) ≤ A ≤ 2(D p1 + D p 2 )
A
Unghiul dintre ramurile β = 2 arcsin (D p 2 − D p1 )/ 2 A
curelei, β
228
Unghiurile de înfăşurare α 1 = 180 o − β
α 1 ,α 2 α 2 = 180 o + β
) + (D − D p1 )
Lungimea primitivă a curelei 2
Lp L p = 2 A + 0.5π (D p1 + D p 2 p2
dacă α 1 ≥ 110 o ;
4A
L p = 2 A cos(β / 2 ) + π (D p1α 1 + D p 2α 2 )/ 360 o dacă α 1 < 110 o ;
OBS: L p se rotunjeşte la valoarea standardizată cea mai apropiată din STAS
7192/2-83 sau STAS 1164-91.
Distanţa între axe, A {
A = 0,25 L p − 0.5π (D p1 + D p 2 ) + [L p − 0.5π (D p1 + D p 2 )] − 2(D p 2 − D p1 )
2 2
}
dacă α 1 ≥ 110 ; o
A = (D p 2 − D p1 )/ (2 sin β / 2 )
unde β (rad) + este soluţia numerică (metoda Newton) a ecuaţiei
2ctgβ / 2 + β = [2 L p − π (D p1 + D p 2 )]/ (D p 2 − D p1 ) dacă α 1 < 110 o .
Viteza periferică a curelei v = πD p1n1 / 60000 ≤ vmax
v
vmax = 60 m/s - pentru curele trapezoidale înguste cf. STAS 7192
Puterea nominală transmisă de Indicată în STAS 1163-71
curea, P0
229
Numărul de curele, z c f P1
Preliminar z 0 = ,
c L cα P0
unde: c f - coeficientul de funcţionare (tab.2.2);
c L - coeficientul de lungime (tab.2.3);
cα - coeficientul de înfăşurare (tab.2.4).
Se recomandă z ≤ 8
Frecvenţa de încovoiere a f = 2 ⋅ 10 3 v / L p ≤ f max
curelei, f
f max = 50 Hz - pentru curele trapezoidale înguste cf. STAS 7192
Forţa periferică transmisă, F = 10 3 P1 / v (N)
F
Forţa pe arbore, necesară R = (1,5...2 )F
întinderii curelei, la montaj,
R
Limitele de reglaj ale distanţei între + 0,04 L p şi − 0,02 L p
între axe
230
2
Dp
Dp
1
A
Fig. Schema de principiu a transmisiei prin curele trapezoidale, fără rolă de întindere
231
≤ 150 Cu variaţii 1,1 1,2 1,5 1,2 1,4 1,6 1,3 1,5 1,7
neînsemnate
≤ 200 Cu variaţii 1,2 1,3 1,6 1,3 1,5 1,7 1,4 1,6 1,9
neînsemnate
≤ 300 Alternativ cu şocuri 1,3 1,5 1,7 1,4 1,6 1,8 1,5 1,7 2,0
232
Valori ale coeficientului de înfăşurare cα pentru curelele trapezoidale
(STAS 1163-71) Tab.2.4
Unghiul de 180 174 169 157 153 151 145 139
înfăşurare, α
(D p 2 − D p1 )/ A 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
cα 1 0,99 0,97 0,96 0,94 0,93 0,91 0,89
Numărul de curele z 0 cz
2...3 0,95
4...6 0,90
peste 6 0,85
233
Anexa 3
234
βσ 1,5
1,75 2,0
βτ 1,4 1,6
2,1
235
0,042,00 2,10 2,15 2,25 1,53 1,60
2,35 2,45 1,65 1,70
0,06 1,85 1,85 1,90 1,90 1,40 1,45
2,00 2,00 1,50 1,53
0,08 1,66 1,66 1,70 1,70 1,30 1,35
1,76 1,76 1,40 1,42
0,10 1,57 1,57 1,61 1,61 1,25 1,28
1,64 1,64 1,32 1,35
0,15 1,41 1,41 1,45 1,49 1,15 1,18
1,49 1,49 1,20 1,24
0,20 1,32 1,32 1,36 1,36 1,10 1,14
1,40 1,40 1,16 1,20
r – raza de racordare; D – diametrul pe tronsonul mare; d – diametrul pe tronsonul mic
236
0,88 0,85
~nconvoiere Oteluri aliate de εσ
inalta rezisten]a 1 0,85 0,83
Torsiune Toate otelurile ετ 0,77 0,73
Nota: Graficele cu ajutorul carora se pot determina acesti coeficienti sunt prezentate in anexa
3.1.
237
Anexa 3.1
236
Fig 4 Coeficient dimensional ε
1)o]el carbon, f\r\ concentr\ri de
eforturi unitare, 2) o]el aliat f\r\
concentr\ri [i o]el carbon cu Fig.3
concentr\ri moderate; o]el aliat cu
concentr\ri moderate de eforturi
Fig.3
237
Fig.3
238
Fig.6 . Coeficient de calitate al
Fig.5. Coeficient efectiv de suprafe]ei γ
t K
239
BIBLIOGRAFIE