See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/317238905

Utilaje pentru maruntirea materialelor solide. Indrumar de proiectare.

Book · January 2005

CITATIONS READS

0 78

3 authors, including:

Gheorghita Tomescu
Polytechnic University of Bucharest
6 PUBLICATIONS   0 CITATIONS   

SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Gheorghita Tomescu on 31 May 2017.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 Cap.1 Concasoare cu fălci

1.1. Scurtă descriere a utilajelor de concasare

Pentru a mări randamentul unor procese fizico-chimice
în care intervin materiale solide este necesară mărirea ariei
suprafeţei pe unitatea de volum a acestora. În acest scop
materialele solide sunt supuse mărunţirii, ca de exemplu: roci
(calcar, granit, gresie etc), combustibili solizi (cărbuni, huilă,
lignit), substanţe minerale utile (pirită, sare, ş.a.), coloranţi,
ciment etc. Mărunţirea materialelor se poate face prin concasare,
măcinare sau dezintegrare.
Particulele sunt solicitate, în vederea mărunţirii,
individual sau colectiv prin următoarele mecanisme de
mărunţire (fig1.1):
a) comprimare;
b) forfecare;
c) încovoiere;
d) şoc - când materialul este lovit
- când materialul este proiectat într-o suprafaţă
solidă.

a. b. c. d.
Fig.1.1. Mecanisme de măruţire

Practic, particulele solide sunt supuse simultan la cel

puţin două tipuri de solicitări:
- compresiune şi forfecare;
- compresiune şi încovoiere;
- şoc şi forfecare.
Un material solid se rupe atunci când energia furnizată
acestuia depăşeşte energia cinetică de rupere a materialului E R .
Datorită particularităţilor structurale ale materialelor supuse
mărunţirii, anizotropiei acestora şi dispersiei valorilor
caracteristicilor lor mecanice nu există o valoare precisă, unică,

3
a energiei specifice de rupere, ci un spectru de valori
caracterizat de o abatere medie pătratică relative mare.
Numai 0,1-1% din energia furnizată materialului este
utilizată pentru rupere, restul pierzându-se prin frecare,
încălzirea materialului prelucrat şi zgomot. Astfel, randamentul
mărunţirii este sub 1%.
Concasarea reprezintă operaţiunea de mărunţire primară
a materialelor solide. Ea se realizează în maşini de mărunţire
(concasoare) de diferite tipuri constructive, în funcţie de
mecanismul de mărunţire pe care se bazează. În general se
utilizează următoarele tipuri de concasoare:
- Concasoare cu fălci, la care mărunţirea se realizează
preponderent prin comprimare (strivire) însoţită şi de efecte de
forfecare (frecare) şi de încovoiere;
- Concasoare conice, la care mărunţirea se realizează
preponderent prin comprimare însoţită de efecte de încovoiere;
- Concasoare cu cilindri, la care mărunţirea se
realizează preponderent prin compresiune însoţită şi de efecte de
forfecare;
- Concasoare cu ciocane (articulate sau fixe), la care
mărunţirea se realizează preponderent prin şoc (lovire) însoţită
de efecte de forfecare.
Utilizarea unui tip sau altul de maşină de concasare se
face în funcţie de diferiţi factori: natura materialului supus
mărunţirii, gradul de mărunţire, debitul şi granulaţia produsului
obţinut, consumul energetic, costurile investiţiilor şi ale
cheltuielilor de exploatare şi întreţinere etc.
La alegerea utilajului mai potrivit se ţine seama de
gradul de mărunţire de care acesta este capabil:
D
i=
d
unde: D – dimensiunea materialului alimentat;
d – dimensiunea materialului mărunţit.
Dacă gradul de mărunţire necesar este prea mare, pentru
a putea fi realizat de o singură maşină se utilizează mai multe
trepte de mărunţire.

4
 Concasoarele sunt utilizate pentru mărunţirea grosolană,
mijlocie sau măruntă (tab.1).
Tab.1
Tipul de concasare D d i
Grosolană 1300...200 260...40 ≤5
Mijlocie 200...50 40...10 5...10
Măruntă 50...20 10...1 ≥10
1.1.1. Concasoare cu fălci
Aceste concasoare se utilizează pentru mărunţirea
primară a materialelor solide cu duritate mare sau medie. Există
diverse scheme cinematice de concasoare cu fălci însă cele mai
des întâlnite sunt:
- cu mecanism cu dublă articulaţie (fig. 1.2 a, b);
- cu mecanism cu simplă articulaţie (fig. 1.2 c).
Concasorul cu dublă articulaţie se caracterizeză printr-
o mişcare oscilantă simplă a fălcii mobile, fiecare punct al
acesteia descriind un arc de cerc cu centrul pe axa geometrică a
suspensiei 3 a fălcii. Mărunţirea materialului se face
preponderent prin strivirea bucăţilor între fălci la închiderea
acestora. La deschiderea fălcilor, materialul mărunţit aflat în
zona inferioară a spaţiului de lucru este evacuat.

Fig. 1.2. Scheme cinematice de concasoare cu fălci

a, b – cu dublă articulaţie;
1 – falcă fixă; 2 – falcă mobilă; 3 – suspensia fălcii mobile; 4 – arbore
cu excentric; 5 – bielă; 6 – perete fix; 7 – placă de presiune faţă; 8 –
placă de presiune spate; 9 – tijă cu arc pentru rapel; A – alimentarea
materialului;B – evacuarea produsului;

5
 Fig. 1.2. Scheme cinematice de
concasoare cu fălci
c – cu simplă articulaţie

Concasorul cu simplă articulaţie se caracterizează

printr-o mişcare plană complexă a fălcii mobile. Fiecare punct al
fălcii mobile descrie o curbă închisă. Punctele fălcii situate în
apropierea arborelui cu excentric descriu curbe având aproape
forma unui cerc cu diametrul egal cu dublul excentricităţii
arborelui. Punctele de la capătul inferior al fălcii descriu curbe
apropiate de forma unei elipse având axa mare (verticală) cu
mărimea egală cu dublul excentricităţii arborelui, iar axa mică
(orizontală) egală ca valoare cu deschiderea (cursa) fălcii
mobile. Când cursa fălcii este redusă elipsa este alungită în
direcţia verticală, degenerând, la limită, într-un segment de
dreaptă. Din această cauză, în zona inferioară a spaţiului de
lucru, mărunţirea se realizează preponderent prin frecare,
conducând la uzarea intensă a blindajelor fălcii şi la obţinerea
unei cantităţi mari de material foarte mărunt (praf) în produsul
concasat. Dacă sensul de rotaţie al arborelui cu excentric este cel
indicat în figura 1.2 c, falca mobilă are în timpul închiderii o
componentă descendentă a mişcării care favorizează evacuarea
materialului mărunţit. Datorită frecării intense din zona
inferioară a spaţiului de lucru şi a componentei descendente a
mişcării fălcii mobile, maşinile construite după această schemă
se recomandă să se utilizeze îndeosebi pentru mărunţirea
materialelor cu plasticitate şi umede (argile, marne etc.) şi să se
evite utilizarea lor pentru mărunţirea materialelor foarte dure.
1.1.2. Construcţia concasoarelor cu fălci
Forţele mari necesare sfărâmării bucăţilor de material cer
ca elementele componente ale acestei maşini să aibă rezistenţa
mecanică şi rigiditatea necesare. Satisfacerea acestor deziderate
6
se realizează utilizând, pentru elementele componente, anumite
particularităţi constructive.

a. Concasorul cu dublă articulaţie (fig. 1.3). Acesta se

compune dintr-un batiu format din falca fixă 1 care constituie
peretele din faţă, peretele din spate 2 şi pereţii laterali 3. Pe
batiu se montează falca mobilă 4 care oscilează pe axul 5.
Spaţiul cuprins între falca fixă, falca mobilă şi pereţii laterali ai
batiului formează spaţiul în care se realizează sfărâmarea
materialului (spaţiul de lucru al maşinii).

5 4 13

16 A
6

14 3

15
2

8 11 9 10 12
B
Fig. 1.3 Concasor cu fălci cu dublă articulaţie Svedala-Arbra. Suedia
[41]
1 - falca fixă (peretele faţă al batiului); 2 – peretele spate; 3 – pereţi laterali;
4 – falca mobilă; 5 – axul fălcii mobile; 6 – arborele cu excentric; 7 – bielă; 8
– placa de presiune faţă; 9 – placa de presiune spate; 10 – mecanismul de
reglare a fantei de evacuare; 11 – tija de rapel; 12 – arcul de rapel; 13 –
volant (roată de curea pentru acţionarea maşinii);
14 – blindajul fălcii fixe; 15 – blindajul fălcii mobile; 16 – blindajul pereţilor
laterali;
A – alimentarea materialului; B – evacuarea materialului mărunţit.

Rigiditatea necesară acestor elemente este asigurată, la

un consum relativ redus de metal, dacă ele sunt realizate în
7
construcţie cheson sau nervurată, fie prin turnare (din oţel sau
fontă), fie prin asamblare prin sudură din laminate de oţel.
Pentru a prevenii uzarea prin abraziune a preţilor
spaţiilor de lucru aceştia se căptuşesc cu blindajele 14, 15, 16
realizate din materiale adecvate. De regulă se utilizează în acest
scop oţelul manganos cu 12 – 14 % mangan, turnat şi călit.
Acesta se durifică superficial, în exploatare, datorită solicitărilor
de compresiune şi de şoc (duritate indusă), proces în urma
căruia materialul capătă deformaţii importante (curge). La
maşinile mai mici se realizează blindaje din fontă albită (turnată
în cochilă metalică). Blindajele fălcilor sunt prevăzute cu striaţii
longitudinale pentru o mai bună prindere şi sfărâmare a
materialului supus mărunţirii (în afară de strivire apar şi efecte
de încovoiere). Striaţiile au, de regulă, în secţiune profil
triunghiular. Muchiile ascuţite ale acestora se deteriorează
repede şi, pentru a evita acest lucru, ele se rotunjesc. Geometria
striaţiilor cu profil triunghiular se caracterizează printr-un raport
între înălţimea h a profilului şi pasul t al striaţiilor cu valori
h/t=1/2 …1/4. Se are în vedere ca “plinul” striaţiilor unui
blindaj să se afle în dreptul “golului” striaţiilor blindajului opus.
În felul acesta, la comprimarea bucăţilor de material apar şi
efecte de încovoiere, cu efect favorabil asupra mărunţirii
deoarece rezistenţa la încovoiere a materialelor supuse
sfărâmării este mult mai mică decât rezistenţa la compresiune
(fig.1.4).
90°-110°
h

p p

Fig.1.4. Profiluri de blindaje

În general plăcile de blindaj sunt drepte însă, la unele

construcţii se utilizează, pentru falca mobilă sau pentru ambele
fălci, plăci de blindaj curbate (în lungul fălcii); raza de curbură
fiind de 1500 … 2000 mm(fig.1.5). Plăcile de blindaj curbate
formează în partea inferioară a spaţiului de lucru o zonă cu laturi
8
aproape paralele (zonă de “calibrare”). Prezenţa zonei de
“calibrare” conduce la obţinerea unui produs concasat cu
granule uniforme ca dimensiuni şi formă. De asemenea, uzarea
în zona de “calibrare” a blindajelor curbate este mai uniformă
decât cea a blindajelor drepte în zona de evacuare a materialului
(fig.1.6).
Utilizarea pentru ambele fălci a blindajelor care au în
zona de alimentare curburi concave iar în zona de evacuare
curburi convexe conduce, în afara efectelor benefice prezentate
anterior, şi la mărirea volumului spaţiului de lucru care are ca
efect o creştere a debitului conasorului cu 10…20 % faţă de
concasorul cu aceleaşi caracteristici dar cu blindaje drepte.
Blindajele se fixează pe pereţii spaţiului de lucru prin şuruburi
cu cap înecat, pentru a le feri de uzură. Pentru uşurinţa montării
precum şi pentru a schimba între ele părţile mai uzate din zona
inferioară a spaţiului de lucru cu părţile mai puţin uzate din zona
superioară a acestuia, blindajele se realizează sub formă de plăci
interschimbabile.

Fig.1.5 Forme ale fantei dintre Fig.1.6 Curbarea blindajelor

falca fixă şi cea mobilă [3]; celor două fălci [3];

Mişcarea de oscilaţie a fălcii mobile este realizată de

către un mecanism bielă-manivelă format din arborele cu
excentric 6, rezemat pe batiu prin intermediul unor lagăre cu
rulmenţi, şi biela 7. La capătul inferior al bielei 7 sunt plasate
plăcile de presiune faţă 8 şi spate 9, unghiul de înclinare al
acestora faţă de planul orizontal fiind de 10 … 12°. Placa de
presiune faţă 8 face legătura biela 9 şi falca mobilă 4, iar placa
de presiune spate 9, între biela 7 şi mecanismul de reglare al
fantei dintre fălci 10, plasat pe peretele spate 2 al batiului.
Capetele plăcilor de presiune sunt astfel prelucrate încât,

9
împreună cu cuzineţii din bielă şi cei din falca mobilă , respectiv
din mecanismul de reglare a fantei formează articulaţii
cilindrice.
Pentru ca în timpul funcţionării maşinii, plăcile de
presiune să nu cadă, sistemul cinematic compus din elementele
4, 8, 7, 9, 10 este strâns cu ajutorul sistemului de rapel format
din două tije şi arcurile elicoidale de compresiune
corespunzătoare, 12.
La deplasarea bielei spre în sus unghiul dintre plăcile de
presiune şi planul orizontal se micşorează şi fălcile se închid,
materialul din spaţiul de lucru fiind comprimat şi sfărâmat. La
deplasarea bielei spre în jos, fălcile se deschid şi materialul
sfărâmat este evacuat din maşină.
Acţionarea mecanismului bielă-manivelă se realizează
de la un motor electric prin intermediul unei transmisii cu curele
trapezoidale. Roata de curea condusă 13, montată pe fusul
arborelui cu excentric are şi rol de volant pentru uniformizarea
funcţionării maşinii. Pentru a reduce efectul solicitării la
torsiune al arborelui cu excentric, se utilizează, de regulă, doi
volanţi identici, câte unul la fiecare capăt al arborelui cu
excentric.
Uzura pronunţată a blindajelor din zona inferioară a
spaţiului de lucru conduce la mărirea fantei dintre fălci şi deci la
mărirea granulaţiei produsului concasat. Pentru a păstra
constantă granulaţia produsului, precum şi pentru a obţine un
produs cu o altă granulaţie, fanta dintre fălci trebuie reglată.
Acest lucru se realizează cu ajutorul dispozitivului 10 care poate
fi hidraulic (în cazul de faţă) sau mecanic (cu pene, cu şurub
etc.). Acesta realizează deplasarea sistemului cinematic format
din elementele 4, 8, 7, 9, 10 într-un sens sau altul, pentru
micşorarea, respectiv mărirea fantei dintre fălci.
Aceste maşini sunt sensibile atunci când în
spaţiul de lucru pătrunde un corp dur (neconcasabil), o bucată
metalică, de exemplu. În această situaţie pentru a prevenii
ruperea unor elemente active ale maşinii, una sau ambele plăci
de presiune (fig. 1.7.) sunt dimensionate ca elemente de
siguranţă (să se rupă atunci când este depăşită forţa maximă de

10
calcul la care a fost proiectată maşina). Placa de presiune se
realizează din fontă cenuşie la plăcile turnate dintr-o bucată sau
fontă cenuşie şi oţel laminat la cele asamblate.
La unele construcţii, în afara acestui element de siguranţă, se
utilizează şi elemente suplimentare cum ar fi prezenţa între roata
de curea condusă şi arborele cu excentric a unui cuplaj limitator
de cuplu (de tip ambreaj, de exemplu) care realizează, în plus, şi
protecţia la suprasarcină a motorului electric.

Fig. 1.7. Tipuri de plăci de presiune [3];

a, b, c -realizate dintr-o bucată ; d, e, f – asamblate

Placa de presiune se întinde pe toată lăţimea fălcii

mobile şi se reazemă la cele două capete pe lagăre de alunecare
care pot avea diferite forme (fig.1.8).

a b c
Fig.1.8. Diferite moduri de rezemare a plăcii de presiune
a - pe plăcuţe de bronz b , c – pe cuzineţi din bronz

b. Concasorul cu simplă articulaţie (fig. 1.9.a). Cele

prezentate anterior la concasorul cu dublă articulaţie rămân
valabile şi în acest caz. Deosebirea esenţială constă în aceea că
falca mobilă 2 este montată direct pe arborele cu excentric 3, ea
căpătând în timpul funcţionării o mişcare complexă. În figura
1.4. b este prezentată o variantă de rezemare a fălcii mobile pe

11
batiu pentru concasorul cu simplă articulaţie produs de Uzina
Progresul din Brăila.

2 5 7

Fig. 1.9
a - Concasor cu simplă articulaţie SM – 16 D (Maşinoexport-
Moskva) [40]
1 – falca fixă; 2 – falca mobilă;
3 – arbore cu excentric; 4 – mecanismul de reglare a fantei; 5 –
placa de presiune; 6 – roată de curea (volant); 7 – dispozitivul de
rapel.

12
 6 3 4 1 7

5
b
1 – arbore cu excentric; 2 – falca mobilă; 3 – rulmenţii pentru rezemarea
arborelui;
4 – rulmenţii pentru rezemarea fălcii mobile5 – batiu; 6, 7 - volanţi

13
 1.2. Date de proiectare

-Materialul de concasat ( în funcţie de material se stabilesc:

coeficientul de frecare pe oţel f , masa volumică ρ mat ,
rezistenţa de rupere la compresiune σ rc , modulul de
elasticitate E )
- Dimensiunea maximă a materialului alimentat D, mm;
- Dimensiunea materialului concasat d min , d max , mm;
3
- Debitul concasorului Qv , m .
h
1.3. Stabilirea parametrilor constructivi şi funcţionali ai
concasoarelor cu fălci

a. Gradul de mărunţire -este dat de relaţia:

D
i= (1.1)
d med
d max + d min
unde: d med =
2
b. Unghiul de apucare - reprezintă unghiul α dintre
fălci în poziţia închisă a acestora (fig. 2.4) şi se determină din
condiţia ca bucata de material strânsă între fălci să nu fie
expulzată din spaţiul de lucru al concasorului.
Pentru aceasta trebuie îndeplinită condiţia:
α ≤ 2 ⋅ϕ (1.2)
unde f = tgϕ (ϕ - unghiul de frecare corespunzător).
Majoritatea materialelor supuse concasării au cel puţin f
= 0,3, de unde rezultă:
ϕ = arctg 0,3 = 16°40′ .
Prin urmare, concasorul cu fălci funcţionează în mod
normal dacă:
α ≤ 2 ⋅ 16°40′ = 33°20′.

15
 Unghiul de apucare influenţează asupra gradului de
mărunţire. Cu cât unghiul este mai mic, cu atât este mai redus
gradul de mărunţire.
Practic unghiul de apucare se adoptă între valorile α =15 …
25° asigurându-se astfel un grad de mărunţire i = 3 … 6.

c. Fanta de evacuare şi cursa fălcii mobile. Dacă

granulaţia produsului concasat este impusă în spectrul cuprins
între dimensiunea minimă d min şi dimensiunea maximă d max ,
atunci rezultă (fig. 1.10):

D
h

e=d min e s

e+s=d max e+s

Fig. 1.10. Schemă pentru determinarea fantei dintre fălci şi a cursei

fălcii mobile

- pentru fanta dintre fălci, la poziţia închisă a acestora

e=d min ; (1.3)
- pentru cursa fălcii mobile
s=d max –d min =d max – e. (1.4)
În general, cursa fălcii mobile are valorile:
s = (0,03 ... 0,035) ⋅ A (1.5)

16
unde A este lăţimea gurii de alimentare a concasorului (v. fig.
1.11).
La maşinile existente, s = 15 – 50 mm.

c. Dimensiunile spaţiului de lucru al concasorului (fig. 1.11)

- Lăţimea gurii de alimentare a maşinii se stabileşte cu relaţia:

A = D + (20 … 60) mm (1.6)

unde D este diametrul maxim al secţiunii transversale a bucăţii

de material alimentate, considerate cilindrică, mm (fig. 1.11).
- Lungimea gurii de alimentare (lăţimea B a
concasorului) se determină prin calcul astfel încât sa se asigure
debitul de material concasat impus maşinii. La maşinile
existente
B = (1,5 … 3,5) ⋅ A (1.7)

A B
D
H

Fig. 1.11 Schema spaţiului de lucru al concasorului cu fălci

- Adâncimea spaţiului de lucru este definită de relaţia:

A−e
H= (1.8)
tgα

17
Pentru valori ale unghiului de apucare α = 15 … 25°, rezultă

H=(2,0…2,5)⋅A (1.9)

e. Turaţia arborelui cu excentric

Turaţia arborelui cu excentric se calculează cu relaţia:

tgα
n ≈ 66,5 ⋅ rot / min (1.10)
s
în care cursa s se exprimă în m.
Valoarea reală a turaţiei arborelui trebuie să fie mai
redusă cu 5…10 % faţă de cea calculată cu relaţia (1.10)
deoarece la deducerea acesteia nu s-a ţinut seama de efectul de
frânare a căderii prismei de material ca urmare a frecării dintre
prismă şi pereţii spaţiului de lucru.

f. Debitul concasorului cu fălci

Debitul volumic real se calculează cu relaţia:

B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Qvt = 60 ⋅ m3 / h (1.11,a)
tgα
Debitul volumic real este mai redus decât cel teoretic
deoarece dimensiunile maxime ale bucăţilor de material
alimentate în maşină nu depăşesc 0,85⋅B iar materialul
concasat nu este compact, între fragmentele lui găsindu-se
goluri. Prin urmare debitul volumic real se poate determina cu
relaţia:

60 ⋅ Φ ⋅ B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Qv = m3 / h (1.11,b)
tgα
unde: Φ = 0,25 … 0,65 reprezintă coeficientul de umplere al
spaţiului de lucru şi ţine seama de umplerea incompletă a

18
acestuia; n- turaţia arborelui cu excentric, rot/min; d med -
dimensiunea medie a materialului concasat, m; s – cursa fălcii
mobile, m; B – lungimea gurii de alimentare, m.
Valoarea maximă a lui Φ se adoptă atunci când
fragmentele materialului concasat sunt sferoidale, acestea
având aşezarea cea mai densă. Valorile coeficientului de
umplere Φ sunt cu atât mai reduse cu cât cresc: gradul de
mărunţire, rezistenţa (duritatea) materialului supus concasării
şi dimensiunile bucăţilor de material alimentate în maşină.
Debitul masic se determină cu relaţia:

60 ⋅ Φ ⋅ B ⋅ s ⋅ d med ⋅ n
Q m = Qv ⋅ ρ = ⋅ρ kg / h (1.12)
tgα

unde ρ este densitatea intrinsecă a materialului concasat, kg /

m3 .
Pentru un anumit debit impus maşinii, relaţiile (1.11) şi
(1.12) devin relaţii de dimensionare, cu ele determinându-se
lungimea gurii de alimentare (distanţa dintre pereţii laterali ai
maşinii)
Qv ⋅ tgα Qm ⋅ tgα
B= = m (1.13)
60 ⋅ Φ ⋅ s ⋅ d med ⋅ n 60 ⋅ Φ ⋅ s ⋅ d med ⋅ n ⋅ ρ

g. Excentricitatea arborelui de acţionare

Pentru a asigura cursa s a fălcii mobile este necesară o

anumită mărime a excentricităţii arborelui care depinde de
caracteristicile geometrice ale mecanismului concasorului.
Excentricitatea arborelui se determină utilizând relaţiile [34]:
- pentru concasoarele cu dublă articulaţie (fig. 1.12);
= ⋅ {l p1 ⋅ [cos δ − cos(δ + δ ')] + l p 2 [cos δ − cos(δ + δ ")]}
L L
s = s '⋅
l l
(1.14)
unde

19
 2⋅r 2⋅r
δ '≈ , δ"≈ . (1.15)
l p1 l p2

R2
R1

α/2
l

2r
α/2
L

a
h

Pmax
H

Tmax
Q1
δ δ
β
γ

Q Q
Q2 δ'
α s` δ" l p1 l p2

e s

Fig. 1.12 Schemă pentru stabilirea caracteristicilor geometrice şi pentru

determinarea forţelor care încarcă elementele concasorului cu dublă
articulaţie

La construcţiile existente, unghiul de înclinare al

plăcilor de presiune faţă de planul orizontal are valorile δ = 10
… 12°, iar lungimea plăcilor de presiune este:

l p1, 2 = (16,5 ... 25,0 ) ⋅ r , l p1 ≥ l p 2 ;

- pentru concasoare cu simplă articulaţie (fig. 1.13)

= ⋅ l p ⋅ [cos δ − cos(δ + δ ')]

L L
s = s '⋅ (1.16)
l l
unde

20
 2⋅r
δ '= (1.17)
lp

2r
l
L

α δ
β`

δ δ`
lp
s`
s

Fig. 1.13. Schemă pentru stabilirea caracteristicilor geometrice ale

concasorului cu simplă articulaţie

Pentru aceste maşini: α + β’ + δ = 90°; β’ = 42 … 48°;

δ = 20 … 25°;
l p = (25 … 30)⋅ r.

Stabilind constructiv principalele caracteristici

geometrice ale mecanismului concasorului: mărimile L, l, δ, l p
(în funcţie de r) cu relaţiile (1.14) şi (1.16) se determină
excentricitatea arborelui necesară realizării unei anumite valori
a cursei s a fălcii mobile.
Exemplu de calcul:

Se consideră concasorul cu simplă articulaţie cu

dimensiunile gurii de alimentare A × B = 900 × 1200 mm.
Acesta se caracterizează prin mărimile (v. fig. 1.13):
- unghiul de apucare α = 23°;
21
 - cursa fălcii mobile s = 30 mm;
- unghiul dintre placa de presiune şi planul orizontal δ
= 20°;
- lungimea plăcii de presiune l p = 450 mm;
- lungimea fălcii mobile L = 2250 mm;
- distanţa la care este plasată articulaţia plăcii de
presiune faţă de axa suspensiei fălcii mobile l = 1850 mm.
Utilizând relaţia (1.16) în care se ţine seama de relaţia
(1.17), se obţine:
2250   π 2 ⋅ r 
30 = ⋅ 450 ⋅ cos 20  − cos 20  ⋅ + 
1850   180 450 

sau cos (0,349 + 0,00444 ⋅ r ) = 0,882 .

Rezultă pentru excentricitate valoarea r = 30 mm care
se regăseşte la arborele maşinii existente.
h. Puterea necesară motorului de acţionare al
concasorului
Nu există o relaţie analitică pentru determinarea puterii
necesare acţionării concasoarelor cu fălci care să ţină seama de
proprietăţile fizico-mecanice ale materialului supus mărunţirii
şi de caracteristicile constructive ale concasorului, care să
conducă la rezultate cât de cât apropiate de realitate. De aceea
se utilizează consumuri specifice medii obţinute în urma
experienţei practice.
Astfel, pentru un grad de mărunţire i = 4 şi pentru un
randament al lanţului cinematic de transmitere a mişcării de la
motorul electric de acţionare la concasor η tr = 0,8, s-au stabilit
următoarele valori ale consumurilor specifice de energie [2, 5,
6]:
- pentru roci moi (calcar poros, ghips, cretă):
N sp = 0,46 … 0,55 kWh / t;
- pentru roci de duritate medie (calcar dens, gresie):

22
 N sp = 0,75 … 0,92 kWh / t;
- pentru roci dure (bazalt, granit):
N sp = 0,92 … 1,10 kWh /t.
Valorile inferioare se adoptă pentru concasoarele mari iar
cele superioare pentru concasoarele mici.
Pentru valori ale gradului de mărunţire i ≠ 4, valorile N sp
prezentate se vor multiplica cu i/4.
Puterea motorului de acţionare va fi:

N mot = Qm ⋅ N sp kW
(1.18)

unde debitul masic Q m se exprimă în t / h.

23
1.4 Determinarea forţelor care încarcă elementele concasorului
cu dublă articulaţie [5, 6,10]

a. Forţa care încarcă biela ( fig. 1.12)

În timpul funcţionării concasorului, în bielă se dezvoltă o
forţă de întindere T care variază între valorile T = 0 atunci când
mecanismul cu excentric se găseşte în punctul mort inferior (falca
mobilă este în poziţia extremă deschisă) şi T = T max , când
mecanismul cu excentric se găseşte în punctul mort superior (falca
mobilă este în poziţia extremă închisă). Dacă se consideră o variaţie
liniară a forţei T în timpul cursei de lucru, atunci valoarea medie
este:

0 + Tmax Tmax
Tmed = = (1.19)
2 2
Energia consumată în timpul cursei active a fălcii mobile
(care are o durată egală cu jumătate din durata unei rotaţii complete
a arborelui cu excentric) este:

E = Tmed ⋅ 2 ⋅ r = Tmax ⋅ r N⋅m (1.20)

unde r – concentricitatea arborelui de antrenare, m .

Forţa maximă din bielă rezultă din relaţia:

E Tmax ⋅ r Tmax ⋅ r ⋅ n
N ef = = = W (1.21)
t 1 60 30
⋅
2 n
unde n – turaţia arborelui, rot / min.
Ţinând seama că puterea utilizată efectiv pentru concasare
este

N ef = N mot ⋅ η tr (1.22)

24
unde η tr este randamentul transmisiei, din relaţia (1.21) se obţine
forţa maximă are solicită biela:

30 ⋅ N mot ⋅ η tr
Tmax = N (1.23).
r⋅n
Mărimile care intră în relaţia (1.23) se introduc cu unităţile
de măsură:
N mot , W ; r, m; n, rot / min.
Ţinând seama de faptul că solicitarea de compresiune a
materialului între fălcile concasorului are loc cu şoc şi de faptul că
în spaţiul de lucru pot să pătrundă accidental corpuri dure
(neconcasabile), forţa de calcul se consideră:

T calc = (3 … 4) ⋅ T max N
(1.24).

Pentru a reduce forţele de inerţie ale elementelor în mişcare

ale concasorului, masa bielei trebuie să fie cât mai mică posibil (se
utilizează construcţia nervurată sau cheson).

b. Forţa care încarcă placa de presiune (fig. 1.12)

Forţa Q care acţionează în lungul plăcii de presiune atinge
valoarea maximă atunci când placa se găseşte în poziţia limită
superioară (fălcile sunt închise). Expresia acestei forţe se deduce
scriind ecuaţia de echilibru a forţelor Q şi T după direcţia bielei. Se
obţine:
Tcalc
Q= N (1.25)
2 ⋅ cos β

unde β este unghiul dintre bielă şi placa de presiune.

Variaţia raportului Q/T calc în funcţie de unghiul β este

(tab.2):
25
 Tab.2
β 60° 70° 80° 85° 90°

Q/T calc 1,00 1,46 2,89 5,75 ∞

Deci, cu creşterea unghiului β forţa Q creşte ajungând la β =

90° (cos β = 0) adică atunci când placa de presiune ocupă poziţia
orizontală, ca forţa Q să devină infinită.
Pentru a se evita această situaţie, construcţiile existente de
concasoare cu fălci cu dublă articulaţie se caracterizează prin:

δ = 10 … 12° β = 78 … 80° Q/T ≈ 3 ... 6 .

c. Forţa care încarcă falca mobilă (fig. 1.12)

Forţa Q 1 care comprimă materialul aflat între fălci în spaţiul
de lucru este
Q1 = Q ⋅ cos γ (1.26)
iar forţa Q 2 care încarcă axul şi lagărele fălcii mobile este:
Q2 = Q ⋅ sin γ (1.27)
unde unghiul γ are valoarea:
γ=α-δ (1.28)
Valoarea maximă P max a forţei care acţionează asupra
fălcilor maşinii se atinge atunci când între acestea se află bucata de
material cu cea mai mare dimensiune care încă mai poate fi apucată.
Se consideră că dimensiunea bucăţii celei mai mari care mai poate fi
încă apucată între fălci este cea corespunzătoare unei adâncimi de
pătrundere în spaţiul de lucru egală cu H/3 (v. fig. 1.12). Direcţia
forţei P max este perpendiculară pe falcă iar mărimea ei este definită
de relaţia:
l
Pmax = Q1 ⋅ (1.29)
a
Ţinând seama de relaţiile (1.25) şi (1.26), expresia (1.29)
devine:
26
 1 cos γ l
Pmax = ⋅ Tcalc ⋅ ⋅ N (1.30)
2 cos β a
Raportul l/a are la construcţiile existente, valorile
l/a = 2,5 ... 2,6 .
Reacţiunile R 1 şi R 2 din articulaţia fălcii mobile (care
solicită axul fălcii mobile şi lagărele acesteia) se determină scriind
ecuaţiile de echilibru pentru forţele care acţionează asupra fălcii
mobile.
Rezultă:
l−a
R1 = ⋅ Q1 (1.31)
a

R2 = Q2 (1.32).
Ţinând seama de relaţiile (1.25), (1.26) şi (1.27), expresiile
(1.31) şi (1.32), devin:
1 l  cos γ
R1 = ⋅ Tcalc ⋅  − 1 ⋅ (1.33)
2 a  cos β
respectiv,
1 sin γ
R2 = ⋅ Tcalc ⋅ (1.34)
2 cos β
Falca mobilă se calculează ca o grindă articulată la un capăt
şi simplu rezemat la celălalt asupra căreia acţionează forţa P max .
Pentru a reduce masele în mişcare al concasorului este necesar ca
falca mobilă să fie cât mai uşoară şi totodată să fie suficient de
rezistentă şi de rigidă. Din această cauză ea se realizează în
construcţie cheson sau nervurată (prin turnare sau sudare). La
calculul axului şi lagărelor fălcii mobile trebuie să se ţină seama şi
de greutatea proprie a fălcii mobile.

d. Forţele care încarcă arborele cu excentric

27
 Asupra arborelui cu excentric acţionează următoarele
încărcări:
- forţa din bielă T calc definită de relaţia (1.24);

- forţele de greutate ale volanţilor plasaţi la capetele

arborelui;
Greutatea unui volant este:

G v1 = M v1t ⋅ g N (1.35)

unde M v1t este masa unui volant (adică suma maselor coroanei,
spiţelor (discului), butucului) kg iar g = 9,81 m / s2 – acceleraţia
gravitaţiei;

- forţa de întindere F din transmisia cu curele trapezoidale.

Aceasta se determină realizând calculul transmisiei sau se poate
evalua utilizând relaţia:
F ≈ 3 ⋅ Fp (1.36)
unde F p este forţa periferică la roata de curea condusă (volant).
Ţinând seama că:
Mt N / ω 2 ⋅ N mot 60 N mot
Fp = = mot = = ⋅ , (1.37)
D/2 D/2 D ⋅ω π D⋅n
relaţia (1.36) devine:
180 N mot
F≈ ⋅ N (1.38)
π D⋅n
în care N mot este puterea motorului de acţionare, W ; D - diametrul
primitiv al roţii de curea conduse, m ; n – turaţia acesteia, rot / min .
Direcţia forţelor de întindere a curelelor este după
bisectoarea unghiului dintre ramurile acestora;

- momentul de torsiune. Acesta are expresia

M t = Tcalc ⋅ r N⋅m (1.39)

28
unde T calc – forţa din bielă definită de relaţia (1.24), N ; r –
excentricitatea arborelui, m.
Schema de încărcare a arborelui este prezentată în figura
1.14.
După determinarea reacţiunilor se construiesc diagramele de eforturi
(momente de încovoietoare şi de torsiune) şi se realizează, după caz,
dimensionarea sau verificarea arborelui prin metodele cunoscute.
Lagărele arborelui cu excentric se vor calcula sau verifica
ţinând seama de reacţiunea cu valoarea cea mai mare.
Gv1t Gv1t
Mt
l d1
A B
d2
r

a1 a2 a1
T calc F
RA RB

Fig. 1.14. Schema încărcării arborelui

1.5 Determinarea forţelor care încarcă elementele

concasorului cu simplă articulaţie [5,10]

La concasorul cu simplă articulaţie strângerea materialului

între fălci are loc pe o durată egală cu 3/4 din durata unei rotaţii
complete a arborelui cu excentric. În această situaţie forţa T max pe
care arborele cu excentric o exercită asupra fălcii mobile, se
determină din relaţia:
E Tmax ⋅ r Tmax ⋅ r ⋅ n
N ef = = = W (1.40)
t 3 60 45
⋅
4 n
Ţinând seama de relaţia (1.22) din expresia (1.40) rezultă:
45 ⋅ N mot ⋅ η tr
Tmax = N (1.41)
r⋅n
29
 Forţa de calcul se consideră:

Tcalc = (3 ... 4 ) ⋅ Tmax N (1.42)

Pentru a determina forţele care încarcă falca mobilă, placa de
presiune şi arborele cu excentric trebuie cunoscută şi direcţia forţei
T max . Determinarea direcţiei forţei T max se realizează grafic conform
figurii 1.15.
Determinarea mărimii forţelor P max şi Q se realizează scriind
ecuaţiile de echilibru ale forţelor care acţionează asupra fălcii
mobile.
T max
H
r h=
3
δ=20...25 0
χ β ' =42...48 0
h

P max

α/2α/2
H

β'

Q δ
Fig. 1.15 Schemă pentru determinarea forţelor din elementele concasorului
cu simplă articulaţie
1.6 Dimensionarea volantului. Echilibrare [3]

a. Dimensionarea volantului

Concasorul cu fălci este o maşină cu funcţionare periodică la

care în timpul cursei active acţionează rezistenţe mari în comparaţie
cu cele corespunzătoare cursei de întoarcere (mersului în gol).
Volantul are rolul de a uniformiza funcţionarea maşinii
acumulând, la cursa de mers în gol, o cantitate relativ mare din

30
energia furnizată de către motorul electric de acţionare pe care o
utilizează, în timpul cursei active, pentru sfărâmarea materialului.
Pentru stabilirea momentului de inerţie necesar al volantului
trebuie cunoscută durata cursei de mers în gol a maşinii (durata în
care volantul acumulează energie).
Durata unei rotaţii complete a arborelui cu excentric (durata
ciclului de funcţionare) este:
t = t1 + t 2 = 60 / n s (1.43)
unde,
t 1 este durata efectivă de comprimare şi deformare a
materialului ; t 2 – durata cursei de mers în gol; n – turaţia arborelui,
rot / min .
Analizând în ciclul de funcţionare se constată că din durata
t 2 a cursei active, o parte este utilizată pentru apropierea fălcii
mobile de materialul supus sfărâmării şi numai o parte t 1 este
utilizată efectiv pentru comprimarea şi deformarea materialului.
Rezultă că t1 < t / 2 iar t 2 > t / 2 .
Timpul de mers în gol se calculează cu relaţia:
60  1 d med σ rck 
t2 = ⋅ 1 − ⋅ ⋅ .
n  E 
s (1.44)
2 s
unde: d med - dimensiunea medie a materialului concasat ; s –
cursa fălcii mobile; σ rc – rezistenţa de rupere la compresiune a
materialului; E – modulul de elasticitate longitudinal al acestuia; k –
exponent care defineşte neliniaritatea dependenţei dintre deformaţie
şi tensiune. Pentru roci dure k = 1,13.
Valori ale mărimilor σ rc , E şi σ rc /E pentru diferite roci sunt
k

prezentate în tabelul 3 [8].

Tab. 3
Materialul σ rc E σ rck /E
MPa MPa
Bazalt foarte rezistent 297 9,7 ⋅ 104 0,0085
Diabaz 250 (7,9 … 6,9) ⋅ 104 0,0088
Bazalt 200 5,6 ⋅ 10 4
0,0096
31
 Porfir 200 6,8 ⋅ 104 0,0079
Granit 150 6,1 ⋅ 104 0,0065
Gresie 100 4,3 ⋅ 104 0,0060
Granit alb 80 3,0 ⋅ 104 0,0066
Calcar compact 80 3,5 ⋅ 104 0,0055
Gresie obişnuită 60 1,0 ⋅ 104 0,0138

Momentul de inerţie necesar al volantului pentru a

acumula energia neutilizată la cursa de mers în gol se determină cu
relaţia:

N mot ⋅ η tr ⋅ t 2
Jv = kg ⋅ m2 (1.45)
ω ⋅δ
2

Constructiv, volantul constă dintr-o coroană care se

solidarizează de butuc fie prin intermediul unui disc, fie prin spiţe
(fig. 1.16). [10]
Momentul de inerţie al coroanei volantului în raport cu axa
de rotaţie este:
2
D 
Jv = Mv ⋅ v  kg ⋅ m2 (1.46)
 2 
unde: M v este masa coroanei volantului, kg ; D v – diametrul
circumferinţei cercului de masă al secţiunii coroanei, m .

32
 lv

hv
Dv

Fig. 1.16 Volantul maşinii

Cunoscând J v definit de relaţia (1.45), cu relaţia (1.46) se

determină masa M v iar diametrul D v se determină astfel încât viteza
periferică a coroanei să fie limitată conform relaţiei:

v = ω Dv 2 ≤ 15...20 m/s (1.47)

Pentru a evita solicitări de torsiune suplimentare în arborele

cu excentric se montează doi volanţi, câte unul la fiecare capăt al
arborelui. Masa coroanei unui volant rezultă:

M v1 = M v 2 kg (1.48)

Masa totală a unui volant, ţinând seama şi de existenţa

butucului şi a spiţelor (discului) este:

M v1t = 1.1 ⋅ M v1 kg (1.49)

Secţiunea coroanei volantului se determină din relaţia (v. fig.

1.16):

33
 M v1
Av = l v ⋅ hv = m2 (1.50)
π ⋅ Dv ⋅ ρ
unde ρ este densitatea materialului din care se realizează volantul (ρ
= 7800 kg / m2 pentru oţel şi ρ = 7100 kg / m2 pentru fontă).
Deoarece unul dintre volanţi este utilizat şi ca roată de curea
pentru transmisia cu curele trapezoidale, lăţimea l v a coroanei se
adoptă în funcţie de numărul de curele necesare transmisiei,
grosimea h v a coroanei determinându-se din relaţia (1.50).

b. Echilibrare [2,3]

Concasoarele cu fălci au elemente componente cu mase mari

în mişcare de oscilaţie. Cele mai mari forţe de inerţie aparţin bielei
CB şi fălcii mobile O 1 A (fig. 1.17).
E Me
r
R
I O I
O1
C
ω

D
A
B
Fig. 1.17 Echilibrarea concasoarelor cu fălci

Pentru simplificare, în practică, se echilibrează numai biela

prin aplicarea pe volant a unei contragreutăţi E. Se consideră că
masa bielei M b este în mişcare de rotaţie şi este concentrată în
punctul C situat la raza r, iar contragreutatea are masa M E şi este
aplicată în punctul E situat la raza R.
Masa contragreutăţii se calculează cu relaţia:
2 r
ME = ⋅ ⋅MB (1.51)
3 R
34
 1.7 Calculul transmisiei cu curele trapezoidale înguste

Metodica de calcul a curelelor trapezoidale este indicată în

Anexa 2 şi se face în conformitate cu STAS 1163-71. În STAS
1164- 91, STAS 7192/1-78, STAS 7192/2-83, SR ISO 254: 1996
sunt indicate tipurile de curele, diametrele primitive şi dimensiunile
principale ale roţilor de curea .

1.8 Calculul barei şi arcului de rapel

a) Concasorul cu simplă articulaţie

Sarcina care încarcă bara şi arcul de rapel este forţa de

inerţie a fălcii mobile, pe care cele două elemente trebuie să o
învingă pentru a menţine contactul fălcii mobile cu placa de
presiune.
Pentru stabilirea forţei de inerţie este necesară cunoaşterea
acceleraţiei punctului ce constituie centrul de masă al fălcii mobile.
Pentru determinarea acceleraţiei este necesară, în primă fază,
determinarea vitezei fălcii mobile. Pentru aceasta se descompune
concasorul în elemente simple (fig.1.18,a) obţinându-se un
mecanism alcătuit din elemente care au o mişcare plană.
Determinarea vitezelor şi acceleraţiilor se face prin metada
grafică. Pentru construcţia planului vitezelor se alege un pol O
pentru toate elementele sistemului (fig.1.18,b).
Se cunosc: viteza punctului A (valoarea vitezei, direcţia şi sensul
vectorului V A ) şi directia vectorului viteză VB .

V A = ω1 x AA0 (1.52)

unde ω 1 - viteza unghiulară de rotaţie a arborelui cu excentric.

35
 1
A A0
O
1 II AA0
vA B0
2 II B

2
G vA
vB
2 B0 a
3 b
v BA
I AB
B I AA0
2
2 I BB0
vB

a b
Fig.1.18
a) mecanismul plan ; b) planul vitezelor

Se stabileşte o scară pentru reprezentarea vitezelor (construcţia

se realizeză pe hârtie milimetrică) şi se trasează vectorul Oa
echipolent cu V A ( ⊥ AA0 ). Viteza punctului B va fi [13]:

VB = V A + VBA (1.53)

cu proprietatea VBA ⊥ BA .
Prin extremitatea a a vectorului Oa se duce o dreaptă
⊥ BA. Prin punctul O se duce o perpendiculară pe BB 0. La
intersecţia celor două drepte se obţine punctul b. Vectorul ab
reprezinta VBA iar Ob vectorul VB . Segmentele de măsoară, se
raportează la scara construcţiei şi se determină vitezele unghiulare
ale elementelor 2 şi 3.
Ob
Ob = ω3 ⋅ BB0 ω3 =
BB0

36
 ab
ab = ω 2 ⋅ BA ω2 =
BA
Pentru construirea planului acceleraţiilor (fig.1.19) se
procedează în mod asemănător:
- se alege o scară a construcţiei
- dintr-un punct arbitar O se duce vectorul Oa echipolent cu
a A , orientat către centrul de rotaţie al elementului 1.

a A = ω12 ⋅ AA0 (1.55)

- acceleraţia punctului B se scrie în două moduri, legând-o pe

de o parte de acceleraţia punctului A (1.56) şi pe de altă parte
de mişcarea manivelei BB 0 (1.57).
a B = a A + aνBA + aτBA (1.56)
a B = aνBB + aτBB
0 0
(1.57)
în care :
aνBA = ω 22 ⋅ BA - componenta normală a acceleraţiei pc. B
faţă de A;
aτBA = ε 2 ⋅ BA - componenta tangenţială a acceleraţiei pc.
B faţă de A;
aνBB = ω32 ⋅ BB0 - componenta normală a acceleraţiei pc. B
0

faţă de B 0 ;
aτBB = ε 3 ⋅ BB0 - componenta tangenţială a acceleraţiei pc.
0

B faţă de B 0

Grafic, prin extremitatea a a vectorului Oa se duce o

dreaptă AB pe care se aplică vectorul ad al cărui modul este
aνBA , orientat către centrul de rotaţie al elementului BA. În mod

37
asemănător prin punctul O se duce o dreaptă BB0 pe care se
ν
aplică vectorul Oc al cărui modul este a BB0 , orientat către centrul
de rotaţie al elementului BB 0 . La intersecţia celor două drepte se
τ
obţine punctul f . Vectorul df reprezinta a AB iar cf vectorul
aτBB . Segmentele de măsoară, se raportează la scara construcţiei şi
0

se determină acceleraţiile unghiulare ale elementelor 2 şi 3.

df
ε2 =
BA
(1.57)
cf
ε3 =
BB0
f

aBA

aBB
0

d
I AB
aBB 0
c aBA
O a II AA0
II B B0 aA

I BB0 II AB
Fig. 1.19 Planul acceleraţiilor

Determinarea acceleraţiei punctului G care reprezintă centrul

de masă al fălcii mobile.
aG = a A + aνGA + aGA
τ
(1.58)
unde a A = ω12 ⋅ r
38
 a νGA = ω 22 ⋅ GA - componenta normală a acceleraţiei pc. G
faţă de A;
τ
a GA = ε 2 ⋅ GA - componenta tangenţială a acceleraţiei pc.
G faţă de A.

Construcţia graficâ este asemănătoare, obţinându-se vectorul

Og (fig.1.20). Segmentul Og de măsoară, se raportează la scara
construcţiei şi se determină valoarea acceleraţiei punctului G.

aGA
aG d

I AB
a aGA
II AA0 O
aA

II AB
Fig. 1.20 Determinarea acceleraţiei punctului G.

Forţa de inerţie a fălcii mobile este:

F = mG ⋅ a G (1.59)
unde m G - masa fălcii mobile

b) Calculul arcului de rapel

Calculul arcului de rapel se face conform STAS 7067/1-87.
Se alege un arc standardizat cu Fmax ≈ 2 F . Indicele de înfăşurare
Dm
i= (D m –diametrul mediu al arcului, d – diametrul sârmei) se
d

39
alege în intervalul 4 ÷ 10. Se calculează săgeata de pretensionare şi
tensiunea maximă din spiră.

c) Bara de rapel

Bara de rapel este solicitată la întindere de forţa Fmax . Din

condiţia de rezistenţă se determină diametrul minim al secţiunii
barei d b :
Fmax 4 Fmax
σ= = ≤σa
A π ⋅ d b2
4 Fmax
db = (1.60)
min
πσ a

40
 1.9. Proiectarea unui concasor cu dublă articulaţie [2, 6]

Se va realiza pentru exemplificare, calculul unui concasor cu

fălci cu dublă articulaţie destinat sfărâmării şamotei. Datele iniţiale
necesare calculului sunt:
- debitul volumic real Q v = 20 m3 / h;
- dimensiunea materialului la alimentare D = 450 mm;
- dimensiunea materialului sfărâmat: d min = 80 mm, d max =
100 mm;
- densitatea intrinsecă a şamotei ρ s = 2500 kg / m3;
- coeficientul de frecare şamotă – blindaj, f = 0,3.
Se determină:
1.Unghiul de apucare
Unghiul de frecare şamotă – blindaj este
ϕ = arctg f = arctg 0,30 = 16o 40' .
Utilizând relaţia (1.2) α ≤ 2 ⋅ ϕ = 33  40' , se adoptă α = 20°.
2. Cursa fălcii mobile, relaţia (1.4):
s = d max – d min = 100 – 80 = 20 mm.
3. Turaţia arborelui cu excentric, relaţia (1.10)
tgα tg 20 
n = 66.5 ⋅ = 66.5 ⋅ = 283 rot / min
s 0.020
Ţinând seama de efectul de frânare datorat frecării (10 %) se
adoptă n= 250 rot / min.
4. Dimensiunile spaţiului de lucru
- fanta dintre fălci, relaţia (1.3):
e = d min = 80 mm
- lăţimea gurii de alimentare, relaţia (1.6):
A = D + (20 … 60) = 450 + 50 = 500 mm
- lungimea gurii de alimentare, relaţia (1.13):

Qv ⋅ tgα 20 ⋅ tg 20o
B= = = 0,674 m
60 ⋅ Φ ⋅ s ⋅ d med ⋅ n 60 ⋅ 0,400 ⋅ 0,020 ⋅ 0,090 ⋅ 250

41
unde coeficientul de umplere al spaţiului de lucru s-a considerat Φ =
0,4, iar
d + d min 100 + 80
d med = max = = 90 mm.
2 2
Se adoptă B = 700 mm.
- adâncimea spaţiului de lucru, relaţia (1.8):
A − e 500 − 80
H= = = 1154 mm.
tgα tg 20 
Se adoptă H = 1160 mm care se încadrează între limitele:
H = (2,0 … 2,5) ⋅ A = 1000 … 1250 mm.
5. Puterea motorului de acţionare, relaţia (1.18):
N mot = Qm ⋅ N sp = 50 ⋅ 0,75 = 37,5 kW
unde
Qm = Qv ⋅ ρ s = 20 ⋅ 2500 = 50000 kg / h = 50 t / h
şi
N sp = 0,75 kWh / t .
Se adoptă un motor electric trifazat, protejat împotriva
prafului cu puterea N mot = 40 kW şi turaţia n mot = 980 rot / min.
6. Calculul bielei
- Forţa maximă din bielă, relaţia (1.23):
30 ⋅ N mot ⋅ ηtr 30 ⋅ 40 ⋅ 10 3 ⋅ 0,75
Tmax = = = 0,144 ⋅ 10 6 N
r⋅n 0,025 ⋅ 250
unde randamentul mecanic al transmisiei este η tr = 0,75 iar
excentricitatea arborelui r = 25 mm.
- Forţa de calcul se consideră
Tcalc = 4 ⋅ Tmax = 4 ⋅ 0,144 ⋅ 10 6 = 0,576 ⋅ 10 6 N
- Aria secţiunii transversale a bielei (solicitare la întindere),
rezultă:
Tcalc 0,576 ⋅ 10 6 2
Ab > = = 0,0052 m
σa 110 ⋅ 10 6

unde pentru oţelul turnat din care se realizează biela s-a considerat
rezistenţa admisibilă la tracţiune σ a = 110 MPa.

42
 Din considerente constructive şi de rigiditate, se adoptă A b =
0,057 m2 ceea ce conduce la o valoare ridicată a coeficientului de
siguranţă.
- Şuruburile de îmbinare ale capacului bielei
Acestea sunt în număr de z = 6 şi sunt realizate din oţel cu
rezistenţa admisibilă σ a = 130 MPa.
Diametrul acestora rezultă
π ⋅ d s2 Tcalc
z⋅ = ⋅ k1 ⋅ k 2 ;
4 σa
4 ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ Tcalc 4 ⋅ 1,35 ⋅ 1,5 ⋅ 0,576 ⋅ 10 6
ds = = = 44,1 ⋅ 10 −3 m
z ⋅π ⋅σ a 6 ⋅ π ⋅ 130 ⋅ 10 6

unde k 1 = 1,35 – coeficient care ţine seama de posibilitatea apariţiei

unor solicitări suplimentare, în afara celei de întindere; k 2 = 1,5 –
coeficient care ţine seama de eventuala încărcare neuniformă a
şurubului.
Se adoptă d s = 45 mm.

7. Calculul plăcilor de presiune

- Forţa de calcul din placa de presiune, relaţia (1.25):

Tcalc 0,576 ⋅ 10 6
Q= = = 1,66 ⋅ 10 6 N
2 ⋅ cos β 2 ⋅ cos 80o
unde unghiul pe care placa de presiune îl face cu biela este β = 80°
(δ = 10°).
- Dacă placa de presiune se realizează din fontă, ea se
dimensionează astfel încât să se rupă la forţa Q.
- Aria secţiunii transversale a plăcii de presiune este:
Q 1,66 ⋅ 10 6 2
Ap = = = 0,0242 m
σ ac 68,5 ⋅ 10 6

unde rezistenţa admisibilă la compresiune a fontei s-a considerat σ ac

= 68,5 MPa.
Adoptând lăţimea plăcii b p = 600 mm (în corelaţie cu
lăţimea maşinii B=700mm) rezultă grosimea:
43
 Ap 0,0242
hp = = = 0,04 m = 40 mm .
bp 0,6
- Dacă placa de presiune se realizează din oţel, din două
bucăţi asamblate cu şuruburi montate fără joc, care se foarfecă la
suprasarcină, atunci diametrul şuruburilor se determină cu relaţia
π ⋅ d sp2 Q
zp ⋅ = .
4 τ af
Rezultă,
4⋅Q 4 ⋅ 1,66 ⋅ 10 6
d sp = = = 0,035 m = 35 mm
π ⋅ z p ⋅ τ af π ⋅ 8 ⋅ 208 ⋅ 10 6
unde z p = 8 este numărul de şuruburi iar τ af = 208 MPa –
rezistenţa admisibilă la forfecare ( τ af = τ rf c f ). Considerând că τ
rf≈ 0,8 ⋅ σ rt ; σ rt = 390 MPa; c f =1,5
0,8 ⋅ σ rt 0,8 ⋅ 390
rezultă τ af = = = 208 MPa .
1,5 1,5
8. Calculul fălcii mobile
- Forţa Q are componentele, relaţiile (1.26), (1.27):
Q1 = Q ⋅ cos γ = Q ⋅ cos(α − δ )
Q1 = 1,66 ⋅10 6 ⋅ cos(20  − 10  ) = 1,64 ⋅10 6 N
Q2 = Q ⋅ sin γ = Q ⋅ sin (α − δ )
Q2 = 1,66 ⋅10 6 ⋅ sin (20  − 10  ) = 0,29 ⋅10 6 N
Forţa Q 1 comprimă materialul între fălci iar Q 2 solicită axul
fălcii mobile şi lagărele acesteia.
- Forţa de concasare maximă P max are valoarea (relaţiile
(1.29) sau (1.30)).
l
Pmax = Q1 ⋅ = 1,64 ⋅ 10 6 ⋅ 2,6 = 4,26 ⋅ 10 6 N .
a

44
Considerând l = 1300 mm, rezultă a = l = 1300 = 500 mm , cotă
2,6 2,6
care defineşte poziţia punctului de aplicaţie al forţei maxime de
concasare.
- Momentul încovoietor maxim care solicită falca mobilă
este
M i max = Q1 ⋅ (l − a ) = 1,64 ⋅ 10 3 ⋅ (1,3 − 0,5) = 1,312 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
- Modulul de rezistenţă al secţiunii fălcii mobile.
Pentru a reduce forţele de inerţie falca mobilă trebuie să fie
cât mai uşoară dar să aibă totodată rigiditatea necesară. Se recurge la
soluţia constructivă, cu nervuri de rigidizare, prezentată în figura
1.210.

h=370 h1=250
y1 b=700 h2=120
b1 b1=150 y1=245
y2=60
h1

Ο
h

x x
y1

y
y2

x1 Ο1 x1
h2

b
Fig. 1.21 Secţine transversală prin falca mobilă

Centrul de greutate al secţiunii determinat în raport cu axa x 1

x 1 este:
z ⋅ A ⋅ y + A2 ⋅ y 2 3 ⋅ 0,15 ⋅ 0,25 ⋅ 0,245 + 0,7 ⋅ 0,12 ⋅ 0,06
y= n 1 1 = = 0,166 m
z n ⋅ A1 + A2 3 ⋅ 0,15 ⋅ 0,25 + 0,7 ⋅ 0,12

unde A 1 = b 1 ⋅ h 1 este aria secţiunii transversale a unei nervuri; A 2

= b⋅h 2 – aria secţiunii plăci fălcii; y 1 şi y 2 – coordonatele centrelor
de greutate ale secţiunii nervurilor, respectiv a plăcii fălcii; z n = 3 –
numărul nervurilor.

45
 - Momentul de inerţie al secţiunii transversale a fălcii în
raport cu axa x x (relaţia lui Streiner) (fig. 1.21) este:

 b ⋅ h3 2  b ⋅ h22 
I x = z n ⋅  1 1 + A1 ⋅ ( y1 − y )  +  + A2 ⋅ ( y − y2 ) =
 12   12 
 0.15 ⋅ 0.253 2
= 3⋅  + 0.15 ⋅ 0.25 ⋅ (0.245 − 0.166 )  +
 12 
 0.70 ⋅ 0,12 3
2
+ + 0,70 ⋅ 0,12 ⋅ (0,166 − 0,06 )  = 0,00234 m 2 .
 12 
- Modulul de rezistenţă al secţiunii:
I 0,00234
Wx = x = = 0,0117 m 3 .
h − y 0,37 − 0,166
- Tensiunea de încovoiere maximă:
M 1,312 ⋅ 10 6
σ i max = i max = = 112 ⋅ 10 6 N / m 2 .
Wx 0,0117
Dacă falca mobilă se toarnă din oţel cu σ ai = 130 ⋅ 106 N /
m2, condiţia de rezistenţă este îndeplinită.
9. Axul fălcii mobile
Schematizarea rezemării fălcii mobile şi a încărcării axului
acesteia este prezentată în figura 1.22.
Asupra axului acţionează atât forţa datorită concasării cât şi
greutatea proprie a fălcii.
- Forţa datorită concasării (fig. 1.12) este
l−a 1,3 − 0.5
R = Pmax ⋅ = 4,26 ⋅ 10 6 ⋅ = 2,62 ⋅ 10 6 N ;
l 1,3
- Reacţiunile în lagăre datorită acestei forţe sunt:
R 2,62 ⋅ 10 6
Rl = = = 1,31 ⋅ 10 6 N .
2 2

46
 d
180 200 200 180
700

R/2 R/2

A B

60 200 200 60
Rl Rl
Fig. 1.22 Forţele care solicită axul fălcii mobile

- Momentul încovoietor maxim produs de forţa de concasare

(vezi fig. 1.22) este
R 0,2
M max = Rl ⋅ 0,26 − ⋅ = 1,31 ⋅ 10 6 ⋅ 0,26 − 1,31 ⋅ 10 6 ⋅ 0,1 = 0,21 ⋅ 10 6 N ⋅ m
2 2
- Momentul încovoietor maxim produs de greutatea proprie a
fălcii mobile (inclusiv blindajele) G F = 37,2 ⋅ 103 N se calculează în
acelaşi mod ca şi pentru forţa din concasare
37,2 ⋅ 10 3 37,2 ⋅ 10 3 0,2
M max F = ⋅ 0,26 − ⋅ = 2,97 ⋅ 10 3 N ⋅ m
2 2 2
- Momentul rezultant,considerând că cele două forţe (cea din
concasare şi greutatea fălcii) sunt perpendiculare se determină cu
relaţia:
M rez = M max
2
+ M max
2
F = (0,21 ⋅ 10 ) + (2,97 ⋅ 10 )
6 2 3 2
= 21 ⋅ 10 4 N ⋅ m
- Diametrul axului fălcii
4 ⋅ M rez 3 4 ⋅ 21 ⋅ 10 4
da = 3 = = 0,175 m = 175 mm
π ⋅ σ ai π ⋅ 400 ⋅ 10 6

47
unde rezistenţa admisibilă la încovoiere s-a considerat σ ai = 400
MPa.
Deoarece axul fălcii mobile şi arborele cu excentric sunt
elemente puternic solicitate, ele se realizează din oţeluri de înaltă
rezistenţă (aliate cu crom, cu crom şi molibden etc.)

10. Calculul volantului

Momentul de inerţie necesar al volantului pentru a acumula

energia disponibilă la mersul în gol, considerând că durata cursei de
mers în gol este jumătate din durata ciclului (durata unei rotaţii
complete a arborelui cu excentric) este (relaţia (1.45)-pentru
t 1 60 π ):
t2 = = =
2 2 n ω
N ⋅ η ⋅ π 40 ⋅ 10 3 ⋅ 0,75 ⋅ π
J v = mot 3 tr = = 357 kg ⋅ m 2
ω ⋅δ 26 ⋅ 0,015
3

în care
π ⋅ n π ⋅ 250
ω= = = 26 s −1 este viteza unghiulară medie a
30 30
volantului, iar δ=0,01 este gradul de neuniformitate al mişcării.
- momentul de inerţie, relaţia (1.46)
M v ⋅ Dv2 = 4 ⋅ J v = 4 ⋅ 357 = 1428 kg ⋅ m 2 .
- Diametrul centrului de greutate al secţiunii coroanei
volantului, relaţia (1.47)
2 ⋅ v 2 ⋅ 15
Dv = = = 1,15 m
ω 26
unde s-a considerat viteza periferică a volantului v = 15 m / s.
Masa coroanei volantului:
4 ⋅ J 4 ⋅ 357
Mv = = = 1080 kg .
Dv2 1,15 2
- Masa coroanei unui volant este
M 1080
M v1 = v = = 540 kg .
2 2
48
 Masa totală a unui volant (inclusiv butucul şi discul)
M v1t = 1.1 ⋅ M v1 = 1,1 ⋅ 540 = 594 kg .
- Aria secţiunii coroanei, relaţia (1.50):
M v1 540
Av = = = 0,021 m 2
π ⋅ Dv ⋅ ρ π ⋅ 1,15 ⋅ 7100
unde ρ =7100 kg / m3 – densitatea fontei (materialul de construcţie
al volantului).
Deoarece unul din volanţi este şi roată de curea pentru
transmisia cu curele trapezoidale, se adoptă lăţimea coroanei l v =
180 mm. Rezultă grosimea coroanei:
a 0,021
hv = v = ≈ 0,12 m = 120 mm .
lv 0,18

11. Calculul arborelui cu excentric

Arborele cu excentric se calculează ca o bară pe două

reazeme asupra căreia acţionează (fig. 1.23):
Gv1t Gv1t

l d1
A B
d2
r

a1 a2 a1
T calc F
RA RB
a 1 =0,25 m a 2 =0,81 m
Fig. 1.23 Încărcarea arborelui cu excentric

• forţa de calcul din bielă: Tcalc = 0,576 ⋅ 10 6 N ;

• la capete (în consolă), greutatea volanţilor:
Gv1t = M v1 t ⋅ g = 594 ⋅ 9,81 = 5930 N ;

49
 • la unul din capete (unde este plasată roata de curea
condusă) acţionează forţa de întindere a curelelor, relaţia (1.38):
180 N mot 180 40 ⋅ 10 3
F≈ ⋅ = ⋅ = 7200 N
π D ⋅ n π 1,27 ⋅ 250
unde diametrul primitiv al roţii de curea;
D ≅ Dv + hv = 1,15 + 0,12 = 1,27 m
şi n = 250 rot / min – turaţia roţii.
Pentru a înlesni realizarea calculelor se consideră că forţa F
de întindere a curelelor este orientată după direcţia verticală, în sens
contrar greutăţii volantului.
• momentul de torsiune, relaţia (1.39):
M t = Tcalc ⋅ r = 0,576 ⋅ 10 6 ⋅ 0,025 = 0,0144 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
În situaţia încărcării din figura 1.22 lagărul A este cel mai
încărcat.
- Reacţiunea din lagărul A se determină scriind ecuaţia de
momente ale forţelor în raport cu lagărul B
a
− G v1 t ⋅ (a1 + a 2 ) + R A ⋅ a 2 − Tcalc ⋅ 2 + G v1 t ⋅ a1 − F ⋅ a1 = 0 ;
2
1  0,810 
RA = ⋅ 5930 ⋅ (0,250 + 0,810 ) + 0,576 ⋅ 10 6 ⋅ − 5930 ⋅ 0,250 + 7200 ⋅ 0,250
0,81  2 
= 0,292 ⋅ 10 6 N .
- Momentul încovoietor maxim apare, datorită faptului că
forţele G v1t şi F sunt mici în comparaţie cu T calc , foarte aproape de
mijlocul distanţei dintre lagăre.
 a  a  0,810 
M i max = −Gv1t ⋅  a1 + 2  + R A ⋅ 2 = 5930 ⋅  0,250 + +
 2 2  2 
0,810
+ 0,292 ⋅ 10 6 ⋅ = 0,122 ⋅ 10 6 N ⋅ m .
2
- Momentul încovoietor echivalent este, conform teoriei a
III-a de rezistenţă:
M i ech = M i2max + M t2 = (0,122 ⋅ 10 ) + (0,0144 ⋅ 10 )
6 2 6 2
= 0,123 ⋅ 10 6 N ⋅ m

50
 Diametrul arborelui cu excentric d a = 175 mm = 0,175 m,
adoptat din condiţia de asigurare a rigidităţii, se verifică din punct
de vedere al rezistenţei la încovoiere.
M 0,123 ⋅ 10 6 .
σ i = i ech3 = 3
= 234 ⋅ 10 6 N / m 2
d 0,175
π⋅ a π⋅
32 32
Arborele se realizează dintr-un oţel aliat cu crom cu σ c =
800 MPa, astfel că este îndeplinită condiţia σ i < σ a .
- Diametrul fusului arborelui cu excentric în lagăre se adoptă
d 2 = 125 mm = 0,125 m.
Momentul încovoietor în punctul A:
M i A = Gv1t ⋅ a1 = 5930 ⋅ 0,250 = 1482 N ⋅ m ,
iar în punctul B:
M i B = (F − Gv1t ) ⋅ a1 = (7200 − 5930 ) ⋅ 0,250 = 317,5 N ⋅ m .
Aceste valori sunt neglijabile în raport cu valoarea
momentului de torsiune, prin urmare fusul se verifică numai la
răsucire.
Mt 0,0144 ⋅ 10 6
τ= 3
= 3
= 36,8 ⋅ 10 6 N / m 2
d 0,125
π⋅ f π⋅
16 16
ceea ce, pentru oţelul utilizat, este cu mult sub valoarea τ a .
- În varianta în care lagărele din punctele A şi B sunt cu
alunecare acestea se verifică la presiune de contact şi la încălzire.
Presiunea de contact între fus şi cuzinet se determină în
cazul accidental când în spaţiul de lucru pătrunde un corp
neconcasabil.
RA 0,292 ⋅ 10 6
p= = = 9,4 ⋅ 10 6 N / m 2
l f ⋅ d f 0,250 ⋅ 0,125
unde
l f = 0.250 m – lungimea fusului (lăţimea cuzinetului).
Compoziţia antifricţiune a cuzinetului se realizează din
babbit (aliaj pe bază de staniu şi stibiu), prin urmare condiţia p< p a
este îndeplinită.

51
 Verificarea la încălzire a lagărului se face pentru cazul
funcţionării normale a concasorului. În acest caz forţa din bielă este
T max = 0,144 ⋅ 106 N iar reacţiunea din lagărul A este R’ A = 0,081 ⋅
106 N.
Prin urmare rezultă presiunea de contact:
R A' 0,081 ⋅ 10 6
p' = = = 2,59 ⋅ 10 6 N / m 2 .
d f ⋅ l f 0,125 ⋅ 0,250
Viteza periferică a fusului:
d f π ⋅ n 0,125 π ⋅ 250
v= ⋅ = ⋅ = 1,625 m / s .
2 30 2 30
Produsul p '⋅v = 2,59 ⋅ 10 6 ⋅ 1,625 = 4,21 ⋅ 10 6 N /( m ⋅ s ) valoare
care este pe deplin îndeplinită.
12. Calculul batiului
Batiul se realizează prin elemente separate, asmblate prin
şuruburi. Plăcile din faţă şi din spate, solicitate la încovoiere, se
realizează în construcţie nervurată. Plăcile laterale, solicitate la
întindere se realizează din tablă groasă (fără nervuri). Plăcile din
faţă şi din spate pot fi calculate ca fiind bare simplu rezemate pe
două reazăme încărcate cu sarcina concentrată P max = 4,26 ⋅ 106 N.
Falca fixă (peretele faţă al batiului) are secţiunea prezentată în
figura 1.24.
Modulul de rezistenţă al secţiunii fălcii fixe se calculează în
mod similar ca şi pentru falca mobilă.
Coordonata centrului de greutate în raport cu axa x – x este:
0,75 ⋅ 0,16 ⋅ 0,08 + 3 ⋅ 0,18 ⋅ 0,1 ⋅ 0,25
y= = 0,133 m .
0,75 ⋅ 0,16 + 3 ⋅ 0,18 ⋅ 0,1
Momentul de inerţie al secţiunii:
0,75 ⋅ 0,163 0,1 ⋅ 0,183
Ix = + 0,75 ⋅ 0,16 ⋅ (0,33 − 0,08) + +
2

12 12

+ 3 ⋅ 0,1 ⋅ 0,18 ⋅ (0,25 − 0,133) = 0,00138 m 4 .

2

52
 y

10 10 10

180
340

x1 O1 x1
250

y
80

x O x
750
Fig. 1.24 Secţiune transversală prin falca fixă

Modulul de rezistenţă:
Iz 0,00138
Wx = = = 0,00667 m 3 .
h − y 0,340 − 0,133
Momentul încovoietor maxim
P l 4,26 ⋅ 10 6 0,74
M i max = max ⋅ = ⋅ = 0,787 ⋅ 10 6 N / m 2
2 2 2 2
unde l = 0,74 – distanţa dintre reazeme (distanţa dintre planele
mediane ale pereţilor laterali).
Tensiunea de încovoiere:
M i max 0,787 ⋅ 10 6
σi = = = 120 ⋅ 10 6 N / m 2
Wx 0,00667
valoare care se situează sub cea a tensiunii admisibile a oţelului din
care se realizează falca fixă. Şuruburile cu care se face asamblarea
elementelor batiului, se dimensionează sau, după caz, se verifică la
întindere şi la forfecare.
1.10. Prescripţii privind exploatarea, întreţinerea
şi repararea
De regulă alimentarea concasoarelor cu fălci se face
utilizând o instalaţie de transport continuu (cel mai adesea,
transportor cu bandă sau transportor cu plăci).
O influenţă deosebită asupra debitului o are alimentarea
continuă şi uniformă a concasorului cu materialul supus sfărmării.
53
Alimentarea incorectă cu bucăţi de material prea mari sau cu debit
prea mare conduce la suprasolicitări ale maşinii şi la înfundarea
spaţiului de lucru.
Alimentarea deficitară cu un debit insuficient are ca urmare
o reducere a debitului concasorului. Uniformizarea debitului de
alimentare, pe baza reglării automate, conduce la creşterea debitului
concasorului cu până la 25 % în raport cu instalaţia neautomatizată.
Funcţionarea eficientă a instalaţiei de concasare se poate
realiza prin automatizarea acesteia care constă, de regulă, în
controlarea gradului de umplere al spaţiului de lucru (nivelul
materialului) şi reglarea, în mod corespunzător a debitului de
material alimentat în concasor.
Controlarea gradului de umplere al spaţiului de lucru
(nivelul materialului în acesta) se poate realiza cu dispozitive
electronice adecvate, fie cu radiaţii gamma, fie, în lipsa degajărilor
de praf, cu dispozitive fotoelectrice.
În figura 1.25 este prezentată schema bloc a reglării
alimentării unui concasor cu fălci, care permite atât reglarea
manuală cât şi reglarea automată.
- Reglarea automată: Operatorul reglează turaţia motorului 2
acţionând asupra reostatului 10.
- Reglarea automată se face pe baza măsurării nivelului
materialului în spaţiul de lucru al concasorului (cu ajutorul
dispozitivului format din sursa luminoasă 6 şi celula fotoelectrică 7)
şi al debitului concasorului (cu ajutorul traductorului de debit TD).
Instalaţia este astfel concepută astfel încât:
∗ dacă nivelul materialului este sub 60% din înălţimea
spaţiului de lucru, reglarea se face prin intermediul regulatorului de
nivel RN, care comandă creşterea vitezei benzii de alimentare cu
material a concasorului şi, prin urmare, creşterea nivelului la
valoarea funcţionării normale;
∗ dacă nivelul materialului depăşeşte 60% din înălţimea
spaţiului de lucru, reglarea se realizează pe baza debitului
concasorului prin intermediul traductorului de debit TD şi al
regulatorului de debit RD care comandă modificarea

54
corespunzătoare a vitezei benzii de alimentare şi, prin urmare,
scăderea nivelului la valoarea funcţionării normale;
RD
7 RN 10
6
1

4
retea
trifazata
TD 5 3 2 9 11
Fig. 1.25. Schema bloc a reglării automate a alimentării concasorului cu fălci
[2,6]:
1 –transportor cu bandă pentru alimentarea concasorului; 2 – motor electric de
curent continuu; 3 – reductor de turaţie; 4 – concasor cu fălci; 5 – transportor cu
bandă pentru evacuarea materialului concasat; 6 – sursă de lumină; 7 - celulă
fotoelectrică; 8 – bloc intermediar; 9 – redresor; 10 – reostat; 11 – amplificator;
TD – traductor de debit;
RD – regulator de debit; RN – regulator de nivel.

∗ dacă nivelul materialului este peste 90% din înălţimea

spaţiului de lucru, regulatorul de nivel RN comandă oprirea benzii
de alimentare până când nivelul materilului în spaţiul de lucru atinge
valoarea funcţionării normale.
Se practică, de asemenea, pentru siguranţa exploatării
concasorului, controlul automat al funcţionării sistemului de ungere
cu semnalizarea deranjamentelor apărute şi oprirea automată a
instalaţiei de concasare în cazul în care acestea nu sunt înlăturate.
În proiectarea schemei de automatizare a instalaţiei de
concasare este necesar să se ţină seama că maşina trebuie să
pornească cu spaţiul de lucru gol şi trebuie să se oprească abia după
ce acesta s-a golit.

55
 O problemă importantă o reprezintă durata de viaţă a
elementelor de uzură (blindajelor).
Durata de viaţă a blindajelor este de 800…1000 ore, în
funcţie de duritatea materialului supus concasării. Pentru
comparaţie, cu un blindaj cu care se concasează 100.000…250.000 t
de calcar, se vor concasa numai 5000 t de cuarţ.
Consumul de metal prin uzarea blindajelor reprezintă, după
diferite surse, (0,05…0,030) … (0,020…0,045) kg/t de produs
[Duda].
Uzarea blindajelor este raportată, de regulă, la consumul de
energie al concasorului. Consumul de metal de blindaj este 0,010
kg/kWh, pentru concasarea grosolană şi 0,015 kg/kWh, pentru
concasarea mijlocie şi măruntă.
Cheltuielile datorită uzării plăcilor de blindaj din oţel
manganos reprezintă 13…30% din cheltuielile de exploatare ale
maşinii. De aceea devine necesară atât creşterea duratei de viaţă a
blindajelor cât şi recondiţionarea lor după uzare.
Este ştiut că oţelul manganos are duritate indusă adică se
durifică superficial datorită solicitărilor de compresiune şi de şoc la
care sunt supuse în exploatare blindajele. În faza iniţială, până a se
durifica, striaţiile blindajelor se deteriorează repede. Pentru a evita
acest lucru striaţiile se acoperă, încă de la început, prin sudare, cu
depuneri de aliaje dure (stellit, de exemplu). Grosimea stratului
depus se stabileşte astfel încât, după înlăturarea lui prin uzare în
timpul funcţionării concasorului, materialul blindajului să capete
duritatea necesară.
Blindajele se uzează neuniform, în funcţie de poziţia lor pe
fălcile concasorului. Uzura este mai pronunţată în zona de evacuare
a spaţiului de lucru. Pentru a prelungi durata de viaţă a blindajelor,
cele din partea superioară a fălcilor, mai puţin uzate, le vor înlocui
pe cele din partea inferioară, mai uzate.
Deoarece masa materialului striaţiilor blindajelor reprezintă
18…20% din masa totală a acestora, apare ca necesară
recondiţionarea blindajelor pentru a nu se pierde restul de 75…82%
(care reprezintă oţel manganos, material costisitor) [8].

56
 Recondiţionarea se realizează prin refacerea striaţiilor prin
sudare electrică utilizând electrozi din aliaje dure (stellit, sormait).
În cazul în care blindajele nu vor mai fi recondiţionate după
expirarea duratei lor de viaţă, pentru a reduce pierderile de oţel
manganos, ele vor fi proiectate astfel încât masa materialului
striaţiilor să reprezinte 50% din masa totală a blindajelor [8].
Deoarece concasoarele cu fălci sunt maşini cu elemente cu
mase mari în mişcare de oscilaţie care produc, în timpul
funcţionării, forţe de inerţie importante şi care nu pot fi echilibrate
complet este necesar ca aceste maşini să fie plasate pe fundaţii
corect proiectate, separate de fundaţiile altor maşini şi de cele ale
clădirilor (halelor) în care se găsesc, pentru a nu transmite vibraţii
acestora.

57
 Cap.2 Mori cu corpuri de măcinare libere

2.1. Scurtă descriere a morilor cu tambur rotativ, cu

funcţionare continuă

Morile cu tambur rotativ se realizează într-o largă varietate

constructivă. În principiu, o astfel de moară se compune dintr-un
tambur cilindric (la unele construcţii cilindro-conic) orizontal, a
cărui axă geometrică este şi axă de rotaţie (fig. 2.1).

Fig. 2.1 Schema unei mori cu tambur rotativ

1 – tambur; 2 – lagăre; 3 – perete despărţitor (diafragmă)
Tamburul 1 este rezemat între lagărele 2 şi este antrenat în
mişcare de rotaţie de către un dispozitiv de acţionare. Tamburul este
umplut parţial cu încărcătura de măcinare formată din corpuri de
măcinare libere şi materialul supus măcinării, gradul de umplere
fiind ϕ=20–45%. Datorită rotirii tamburului, cu o anumită turaţie,
corpurile de măcinare sunt antrenate de către acesta până la o
înălţime H< D, de unde cad. Măcinarea materialului se produce ca
urmare a efectului combinat de lovire şi forfecare (frecare) a
acestuia de către corpurile de măcinare care cad. Ponderea efectelor
de lovire şi de forfecare în cadrul procesului de măcinare depinde de
o multitudine de factori, îndeosebi de mărimea şi forma corpurilor
de măcinare. Corpurile de măcinare mari realizează, prin masa lor
mare, o măcinare preponderent prin lovire, iar cele mici care au o
arie specifică mare, preponderent prin frecare.

57
 Aceste mori au funcţionare continuă, în circuit deschis sau
închis. La funcţionarea în circuit deschis, moara trebuie să
îndeplinească condiţiile constructiv-funcţionale, pentru ca la
trecerea directă prin moară, materialul să atingă fineţea de măcinare
cerută. La funcţionarea în circuit închis materialul evacuat din
moară este introdus într-un separator unde fracţiunea care a atins
fineţea de măcinare cerută este separată. Fracţiunea grosieră este
reintrodusă în moară în vederea continuării măcinării.
Materialul supus măcinării poate să fie uscat (< 5% apă),
semiumed (5…15% apă), umed (> 15 % apă). Materialele uscate se
macină uscat, produsul rezultat fiind o pulbere. Materialele
semiumede se macină în mori uscătoare, unde, simultan cu
mărunţirea are loc şi uscarea materialului, produsul rezultat fiind o
pulbere. Materialele umede se macină în mori cu funcţionare umedă,
unde, materialului supus măcinării i se adaugă apă, produsul rezultat
fiind o pastă cu peste 30 % apă.
Măcinarea umedă, în raport cu cea uscată, prezintă
avantajele că: nu produce praf, zgomotul produs este mai atenuat,
iar consumul specific de energie este mai redus, consumul de metal,
prin uzura corpurilor de măcinare şi a blindajelor, este însă mai
mare.
Morile cu tambur rotativ, prezintă următoarele avantaje şi
dezavantaje:
- avantaje: permit măcinarea celor mai diverse materiale
indiferent de natura şi duritatea lor, obţinerea unor produse cu fineţe
de măcinare ridicată, construcţie simplă, siguranţă în funcţionare;
- dezavantaje: consumuri specifice de energie şi de metal
ridicate, masă şi gabarit mari, zgomot puternic în funcţionare.

58
 2.1.1. Construcţia morilor tubulare [1, 2, 3, 4. 5, 6, 9]
Morile tubulare au tamburul sub forma unui tub cilindric cu
raportul L Di = 1,5...6,0 (Di–diametrul interior al tamburului, L–
lungimea acestuia). Construcţia unei asemenea mori este prezentată
în figura 2.2 [27].
La funcţionarea în circuit închis, tamburul morii are una sau
două camere (compartimente) şi raportul L Di = 1,5...4,5 , iar la
funcţionarea în circuit deschis două sau trei camere şi raportul
L Di = 4,5...6,0 . Compartimentarea tamburului se realizează
utilizând pereţi despărţitori prevăzuţi cu fante (diafragme). În fiecare
cameră se găsesc corpuri de măcinare cu dimensiunea adecvată
particulelor de material existente în camera respectivă (dimensiunile
corpurilor de măcinare scad de la alimentare spre evacuare).

Fig. 2.2 Moară cu tambur rotativ (firma Nordberg – U.S.A.)

Alimentarea materialului supus măcinării (cu dimensiunii ale

granulelor sub 25 mm), se face prin fusul tubular al capacului morii
de la capătul de alimentare al tamburului, iar evacuarea produsului
măcinat, prin fusul tubular al celuilalt capăt.
Transportul materialului supus măcinării şi evacuarea
produsului măcinat se poate realiza prin circulaţie naturală sau
pneumatic.
59
 2.1.2. Elemente constructive
Tamburul morii se realizează în construcţie sudată din
virole de tablă de oţel. Se utilizează, de obicei, tablă din oţeluri
pentru cazane (K 460 STAS 2883/3, de exemplu) datorită
proprietăţilor tehnologice ale acestora (roluire lesnicioasă,
sudabilitate bună).
Grosimea peretelui tamburului, din condiţia asigurării
rigidităţii acestuia, trebuie să fie s = (0,010 ... 0,015 ) ⋅ D unde D
este diametrul nominal al tamburului.
Pentru grosimea tamburului se recomandă valorile
cuprinse în tabelul 2.1 [8, 10].
Valori ale grosimii peretelui tamburului Tabel 2.1.
D, m 1,6 1,6…2,0 2,0…2,2 2,2…2,5
s, mm 18 20 25 30
D, m 2,5…3,5 3,50…4,25 4,25…4,50 5,0
s, mm 40 55 60 70

Capacele tamburului se realizează, împreună cu fusurile

tubulare de susţinere, prin turnare din oţel 270-480 (OT 500), 340-
550 (OT 550) - SR ISO 3755: 1994. Forma şi dimensiunile acestor
elemente pot fi adoptate conform fig 2.3.
L/2
s3

s2
s4

s1
D/2

0
R

67,5

Fig. 2.3 Elementele geometrice ale tamburului, blindajului şi capacelor morii

R=0,22 D; s1=0,035 D; s2=0,025 D; s3=0,018D; s4=0,018 D; (D, se exprimă în metri).

60
 Blindajele protejează tamburul şi capacele morii împotriva
uzurii abrazive. Ele sunt realizate sub formă de plăci, de regulă de
formă dreptunghiulară, cu dimensiunile 300…400 × 450…650.
Grosimea plăcilor de blindaj este de 30…60 mm iar masa unei
plăci de 50…125 kg. Se utilizează pentru realizarea lor materiale
rezistente la uzură prin abraziune: oţel manganos, fontă albită, fontă
albită aliată cu nichel şi crom (Ni-Hard), fonte albite înalt aliate cu
crom (OB 1, OB 2), cauciuc.
Blindajele din Ni-Hard (fontă albită cu circa 2% Cr şi 4%
Ni) sunt mai scumpe cu 90% decât cele din fontă albită dar cu
rezistenţă la uzare mai mare de 8 – 9 ori decât cea a oţelului
manganos.
Relativ recent, la noi în ţară s-au asimilat, pentru realizarea
blindajelor morilor cu tambur rotativ, fontele înalt aliate cu crom
(24,5…27% Cr) turnate în cochilă, cu denumirile OB 1 şi OB 2. În
funcţie de tratamentul termic aplicat blindajele din OB 1 au o
duritate de 500 HB şi se utilizează în prima cameră, iar cele din OB
2 au duritate de 350 HB şi se utilizează în camera a doua.
Blindajele lansate pe piaţă de firma suedeză Skega, realizate
din cauciuc de înaltă calitate, au o durabilitate mai mare decât a unor
blindaje din oţel şi, în plus, o serie de alte avantaje: reducerea cu
85% a masei blindajului, reducerea cu 75% a timpului necesar
montării, reducerea cu 50% a zgomotului.
Formele cele mai utilizate ale secţiunii transversale ale
blindajelor sunt prezentate în figura 2.4.

b) c)
a)
Fig. 2.4 Forme ale secţiunii transversale ale plăcilor de blindaj

Aceste forme ale secţiunii transversale ale plăcilor de

blindaj, permit, la aşezarea acestora pe suprafaţa tamburului,
obţinerea unei suprafeţe interioare în trepte sau ondulată, ceea ce
contribuie la o mai bună ridicare a încărcăturii de măcinare (figura
2.5).
61
 Plăcile de blindaj pot fi aşezate astfel încât suprafaţa
interioară să producă un efect de sortare automat al corpurilor de
măcinare, după mărimea acestora (blindaj autosortator) (figura 2.5).

a) b)

c)
Fig. 2.5 Suprafeţe ale blindajului.
a) - în trepte; b), c) - ondulate

Amestecurile de corpuri de măcinare, cu dimensiuni diferite,

vor fi clasate automat după dimensiuni, cele cu dimensiuni mai mari
deplasându-se spre partea largă a conului, iar cele cu dimensiuni mai
mici spre partea îngustă (fig. 2.6. b). În felul acesta, dimensiunea
corpurilor de măcinare va fi adaptată dimensiunii particulelor
materialului supus măcinării.

Sensul de deplasare

al materialului

a)

b)

Fig. 2.6 Blindaje autosortatoare;

a – schema de principiu; b – efectul de clasare a bilelor

62
 Fixarea plăcilor de blindaj pe tambur se realizează prin
şuruburi cu cap înecat, pentru a le feri de uzură. Forma găurii
blindajului trebuie să permită acest lucru şi, totodată, trebuie să evite
rotirea şurubului la montarea şi strângerea piuliţei de fixare.
Tendinţa actuală este ca plăcile de blindaj să se fixeze într-un număr
cât mai redus de şuruburi (unu sau două). În acest scop, plăcile de
blindaj trebuie astfel concepute încât montarea să se realizeze prin
efect de împănare (fig. 2.7).

Fig. 2.7 Blindaje montate prin efect de împănare

În acest mod, pe lângă faptul că scade numărul elementelor

de asamblare, scade şi numărul găurilor din mantaua tamburului,
ceea ce conduce la sporirea rezistenţei acestuia.
În figura 2.8 este prezentată modalitatea de blindare a
tamburului morii utilizând elemente din cauciuc.

Fig. 2.8 Blindaje din cauciuc (firma Skega – Suedia)

În camerele de măcinare fină, unde mărunţirea se realizează

îndeosebi prin frecare, deci nu este necesară ridicarea încărcăturii
până la înălţimi mari, se utilizează uneori blindaje netede, mai uşor
de realizat.
Capacele morii sunt protejate de plăci de blindaj de formă
corespunzătoare, care să acopere suprafaţa interioară conică a
acestora.

63
 Corpurile de măcinare. Se utilizează foarte frecvent
corpuri de măcinare sferice (bile), cu diametru de 20…110 mm şi
corpuri cilindrice (cilindri scurţi sau cylpebs) cu diametrul de
15…25 mm şi lungimea de 15…30 mm. Uneori se utilizează bare de
oţel cu diametrul de 40…100 mm şi cu lungimea aproape egală cu
lungimea camerei (mori cu bare utilizate în industria prelucrării
minereurilor, industria cimentului etc.). Se pot utiliza, de asemenea
corpuri cubice, tronconice, ovoidale, arcuri elicoidale, pietre de silex
etc.
STAS 1185 recomandă pentru realizarea corpurilor de
măcinare următoarele materiale:
- pentru bile obişnuite, forjate sau laminate prin rulare,
OL 70 STAS 500;
- pentru bile de calitate, forjate sau laminate prin rulare, oţel
pentru rulmenţi RUL 1 şi RUL 2 STAS 1456 şi oţel rezistent la
uzura 65 Mn 10 STAS 11513;
- pentru bile de calitate superioară, forjate sau laminate prin
rulare, oţel aliat pentru scule 200 Cr 120 STAS 3611;
- pentru bile de calitate superioară, turnate, fontă albită aliată
cu crom şi nichel (Ni-Hard), fontă albită înalt aliată cu crom (OB 1
şi OB 2). Durata de viaţă a acestor bile este de aproximativ de patru
ori mai mare decât cea a bilelor forjate.
Bilele se supun unor tratamente termice corespunzătoare
care să asigure caracteristicile mecanice cerute de STAS 1185:
duritatea la suprafaţă este 50…60 HRC, iar la jumătatea razei
40…50 HRC.

Pereţii despărţitori (diafragme) împart tamburul morii în

mai multe camere (compartimente) şi au rolul de a reţine corpurile
de măcinare în camera respectivă şi de a permite trecerea în camera
următoare numai a particulelor care au atins o anumită dimensiune.
Diafragma este supusă atât unor solicitări mecanice mari cât
şi unei uzuri intense. De aceea ea se construieşte dintr-o structură de
rezistenţă pe care se montează plăci (panouri), de formă
corespunzătoare, prevăzute cu fante de diferite forme prin care să
treacă particulele de material mărunţit. Fantele au lăţimea de 6…10
64
mm şi sunt evazate în sensul deplasării materialului pentru a înlesni
trecerea acestuia.
Structura de rezistenţă a diafragmei se realizează din oţeluri
laminate obişnuite STAS 500 iar plăcile cu fante, din materiale
rezistente la uzura prin abraziune (oţel manganos, fontă albită, fontă
albită înalt aliată cu crom OB 1 sau OB 2).
Atunci când tamburul se blindează cu plăci din cauciuc,
diafragmele se realizează din acelaşi material. Diafragmele din
cauciuc au o bună rezistenţă la
uzură, sunt mai uşoare, se montează mai lesne decât cele metalice şi,
în plus, fantele nu sunt obturate de către granulele de material,
acestea trecând mai uşor şi mai repede prin ele.

Fig. 2.9 Tipuri constructive de pereţi despărţitori (diafragme)

a - dublă; b – simplă

65
 Diafragmele sunt de două tipuri: duble (fig. 2.9 a) şi
simple (fig. 2.9 b).
Diafragmele duble au o grosime de 250 … 350 mm iar cele
simple, de 35 … 60 mm.
La diafragma dublă materialul trece din camera în care se
află, prin fantele peretelui 3, în spaţiul dintre pereţi. Aici, el este
preluat de paletele de ridicare 4 şi este împrăştiat, datorită rotirii
tamburului pe suprafaţa pereţilor diafragmei. O parte din material,
care are dimensiunile corespunzătoare, trece prin fantele peretelui 5
în camera următoare, iar restul cade pe conul 1 prevăzut cu orificii.
Aici, particulele care au dimensiuni corespunzătoare trec prin
orificiile acestuia şi alunecând pe suprafaţa conului 2 sunt conduse
în camera următoare. Particulele cu dimensiuni mai mari decât
orificiile din conul 1 alunecă pe suprafaţa acestuia revenind în
camera de unde au plecat şi sunt uzură, sunt mai uşoare, se
montează mai lesne decât cele metalice şi, în plus, supuse în
continuare măcinării. Bilele care au tendinţa de a trece din prima
cameră în a doua se rostogolesc pe suprafaţa conului 2 şi revin în
prima cameră.
Aria suprafeţei active a diafragmei (aria însumată a fantelor
şi a orificiului central) trebuie să aibă valoarea corespunzătoare
realizării debitului necesar de gaze pentru uscarea sau evacuarea
pneumatică a materialului măcinat.

Lagărele morii. Pentru rezemarea morilor cu tambur rotativ

se utilizează, de regulă, lagăre de alunecare cu ungere
hidrodinamică (figura 2.10) [1].
Deoarece reacţiunea din lagăr este aproape verticală
(înclinarea faţă de verticală este de aproximativ 4 … 5°), pentru
rezemarea fusului tubular al morii se utilizează un cuzinet care are
unghiul la centru de 120°. Cuzinetul turnat din oţel, prevăzut cu
canale prin care circulă apă de răcire, este rezemat sferic pe corpul
lagărului.

66
Fig. 2.10 Lagăr de alunecare pentru rezemarea morilor cu tambur rotativ.
1 – carcasă; 2 – corpul lagărului; 3 – cuzinet; 4 – dispozitiv de ungere.

Cuzinetul este acoperit cu compoziţie antifricţiune YSn 90.

Raportul dintre lăţimea şi diametrul cuzinetului (lungimea şi
diametrul fusului) este L D = 0,4 ... 0,5 .
Diametrul fusului se adoptă astfel încât, la turaţia de regim a
morii, viteza periferică a acestuia să aibă valoarea necesară
asigurării peliculei de ulei cerută de regimul hidrodinamic de
ungere.
Ungerea se realizează cu ulei TIN 190 sau TIN 210,
temperatura în lagăr fiind limitată la 60° C.
Fiecare lagăr este dotat cu o instalaţie de ungere de
înaltă presiune, utilizată numai la pornirea morii şi cu o alta de joasă
presiune, utilizată după ce moara a atins turaţia de regim.

67
 Ungerea de înaltă presiune. În momentul pornirii între fus
şi cuzinet nu există peliculă de ulei. În această situaţie, pentru a
forma pelicula de ulei şi pentru a mai reduce apăsarea fusului pe
cuzinet, prin două sau trei, buzunare conice cu diametru de
180…200 mm, se introduce ulei cu o presiune de 200…250 bar.
După ce moara a atins turaţia de regim, ungerea de înaltă presiune
încetează, funcţionând în continuare cea de joasă presiune, în regim
hidrodinamic.
Ungerea de joasă presiune se realizează utilizând un
dispozitiv de stropire a uleiului la partea superioară a fusului, care
funcţionează la presiune redusă. Instalaţia cuprinde bazin de ulei,
pompă de recirculare, filtru, răcitor, sistemul de supraveghere a
circulaţiei şi a temperaturii uleiului.
Relativ recent, la morile tubulare de dimensiuni mari, se
utilizează pentru rezemarea acestora lagăre hidrostatice. În acest
caz, tamburul morii se sprijină prin intermediul a două bandaje
plasate la capetele acestuia, pe câte un lagăr constituit din două sau
trei patine rezemate sferic. Ungerea hidrodinamică a lagărului se
face cu ulei alimentat la presiune joasă, pentru demaraj utilizându-se
ulei alimentat cu presiune ridicată. Uleiul trebuie să aibă
temperatura peste 0°C dar nu mai mult de 35…40°C. Din această
cauză sistemul de ungere trebuie prevăzut cu instalaţie de răcire-
încălzire care se utilizează în funcţie de necesităţi. Lagărele sunt
închise în carcase etanşe care să prevină pătrunderea impurităţilor
(prafului) din atmosfera înconjurătoare.
În unele cazuri se utilizează în construcţia morilor tubulare,
rezemări combinate (la un capăt lagăr cu alunecare cu ungere
hidrodinamică, iar la celălalt cu ungere hidrostatică).

2.1.3. Acţionarea tamburului

Morile cu tambur rotativ se caracterizează prin valori

ridicate ale: momentului de inerţie (MD2), cuplului rezistent şi
puterii necesare antrenării.
Pentru acţionarea acestor mori se utilizează următoarele
variante:
69
 - acţionarea periferică;
- acţionarea centrală;
- acţionarea cu motor sincron.

Acţionarea periferică
Pentru antrenarea tamburului, pe flanşa capacului de
evacuare a acestuia se fixează prin şuruburi o coroană dinţată.
Aceasta este acţionată de către unul sau două pinioane. Mişcarea
este transmisă pinionului de către un grup de acţionare, format dintr-
un motor electric şi un reductor de turaţie, de regulă, printr-un
arbore lung (fig. 2.11).
Arborele, dimensionat corespunzător, are rolul unui element
elastic necesar atenuării eventualelor şocuri care s-ar transmite, în
timpul funcţionării morii, de la tambur către motorul electric de
acţionare.
Coroana dinţată se realizează, datorită gabaritului radial
mare (φ 4…5 m), prin turnare (din oţel slab aliat marca 540-720-
corespondent STAS 1773-82-anulat-T35MoCrNi08, de exemplu),
din două bucăţi cu planul diametral de separaţie plasat în golul
dintre dinţi (deci numărul de dinţi trebuie să fie par), modulul
danturii fiind m=30…50 mm.

Fig. 2.11 Acţionare periferică cu un singur pinion (firma Renk – Germania)

1 – reductor de turaţie principal; 2 – reductor de turaţie auxiliar; 3, 4, 6, 7 –
cuplaje;5 – frână electromagnetică; 8 – arbore elastic.

Raportul de transmitere al angrenajului pinion-coroană

dinţată este de aproximativ 5. Dantura se realizează înclinată cu un

70
unghi mic (de regulă 30) pentru a se evita apariţia unor forţe axiale
mult prea mari care ar încărca lagărul fix al tamburului.
Pinionul se execută din oţel forjat (34MoCrNi15- STAS 791,
de exemplu). Numărul de dinţi se adoptă impar şi trebuie să fie,
pentru evitarea interferenţei, z 1 > 17.
Ungerea angrenajului pinion-coroană dinţată se realizează cu
unsori consistente speciale.
Pentru a se evita pătrunderea prafului din atmosfera
înconjurătoare, angrenajul este închis într-o carcasă etanşă,
demontabilă, realizată din elemente din tablă îmbinate prin flanşe şi
şuruburi.
Acţionarea periferică cu un singur pinion se utilizează pentru
puteri de până la 2200 kW. Acţionarea periferică cu două pinioane
se utilizează pentru puteri de până la 4400 kW. Ea necesită pentru
antrenarea fiecărui pinion câte un grup de acţionare identic (similar
cu cel utilizat la acţionarea cu un singur pinion, dar dimensionat
pentru jumătate din puterea de acţionare a morii). Acţionarea
pinioanelor trebuie să facă simultan, acest lucru realizându-se prin
schema electrică de pornire a motoarelor (“arbore electric”).
Acţionarea periferică cu două pinioane prezintă dezavantajul
unui cost cu 20…30% mai mare decât acţionarea cu un singur pinion
de aceea, există tendinţa de a se utiliza acţionări cu un singur pinion
până la puteri de 3000 kW în Europa, şi de 3400 kW în U.S.A.
Acţionările periferice sunt limitate la aceste valori ale puterii
datorită posibilităţilor de execuţie ale coroanei dinţate. La lăţimi ale
coroanei peste 750…800 mm, precizia de realizare a danturii scade
ceea ce conduce la un contact imperfect între dinţi, la suprasolicitări
locale ale acestora şi deci, la ruperea lor.
În timpul reviziilor şi reparaţiilor (alimentarea şi evacuarea
corpurilor de măcinare, demontarea plăcilor de blindaj sparte şi
înlocuirea lor etc.) este necesar ca tamburul morii să fie rotit cu o
viteză mică ( 0,1 ⋅ n , n fiind turaţia tamburului la funcţionarea
normală) şi oprit într-o anumită poziţie. Acest lucru se realizează cu
un grup de acţionare auxiliar (motor electric-reductor de turaţie)
dimensionat corespunzător şi care este cuplat numai în aceste
situaţii. Randamentul mecanic total al lanţului cinematic de
71
transmitere a mişcării de la motorul electric la tamburul morii este
pentru acţionarea periferică, η tr = 0,80…0,90.

Acţionarea centrală (fig. 2.12; 2.13; 2.14) este mai scumpă

decât acţionarea periferică însă are avantajul unei construcţii
închise, compacte.

Fig. 2.12 Acţionarea centrală cu reductor de turaţie cu două căi de

transmitere a puterii şi arbore lung (firma Renk - Germania)
1 – reductor de turaţie; 2, 4, 6, 8 – cuplaje; 3 – arbore lung; 5 – reductoare
auxiliare; 7 – motoare electrice auxiliare

Fig. 2.13 Acţionarea centrală cu reductor planetar şi arbore lung (firma

Renk - Germania)
1 – reductor principal (planetar); 2, 4, 6, 7 – cuplaje, 3 – arbore elastic, 5 –
reductor auxiliar, 8 – frână electromagnetică.

72
 Fig. 2.14 Acţionarea centrală cu reductor de turaţie cu două căi de
transmitere a puterii, fără arbore lung (firma Renk - Germania)
1 – acţionare auxiliară; 2 – reductor de turaţie principal; 3, 4 – cuplaje

Acţionarea centrală necesită reductoare de turaţie de construcţie

specială, cu două sau trei trepte de reducere, puterea fiind transmisă
pe două căi paralele, identice (fig. 2.12 şi 2.14).
Acţionarea centrală cu reductor planetar (fig. 2.13) prezintă
avantajul unui gabarit redus şi a unei eficienţe economice ridicate
(valoarea raportului dintre masa reductorului şi puterea pe care o
transmite este aproximativ jumătate din valoarea aceluiaşi raport al
reductoarelor utilizate în figura 2.12 şi 2.14).
Acţionările centrale se utilizează pentru valori ale puterilor
prezentate în figura 2.15 [24].
Randamentul mecanic al acţionărilor centrale este η tr =
0,94…0,95.
Acţionarea cu motor sincron
Acţionarea cu motor electric sincron (fig. 82.16.18) se mai
numeşte şi acţionare cu motor inelar datorită formei şi modului de
plasare a motorului.

73
 Fig. 2.15 Domenii de valori ale puterilor pentru care se utilizează acţionări
centrale [24]
1 – acţionare periferică cu un pinion; 2 – acţionare periferică cu două pinioane;
3 – acţionare centrală cu reductor cu două căi, fără arbore lung (fig. 2.14);
4 – acţionare centrală cu reductor planetar, cu arbore lung (fig. 2.13);
5 – acţionare centrală cu reductor cu două căi, cu arbore lung (fig. 2.12)

Fig. 2.16 Acţionarea cu motor electric sincron (inelar)

1 – tamburul morii; 2 – lagăre; 3 – rotorul; 4 – statorul motorului

Înfăşurările electrice ale rotorului 3 sunt montate direct pe

tamburul morii iar statorul 4 îl înconjoară ca un inel.
Pentru motoarele electrice sincrone, corelaţia dintre
parametrii constructivi şi funcţionali este:

74
 p⋅n
f =
60
unde f este frecvenţa curentului electric de alimentare, Hz; p este
numărul de perechi de poli ai motorului; n este turaţia rotorului,
rot/min.
Tamburul morii are, în timpul funcţionării, o turaţie de regim
redusă. Dacă considerăm n=15 rot/min şi f=50 Hz din relaţia
60 ⋅ f 60 ⋅ 50
anterioară rezultă p = = = 200 perechi de poli
n 15
(adică 400 de poli) ceea ce conduce la un gabarit radial foarte mare
al motorului.
Dacă frecvenţa curentului electric de alimentare se reduce la
60 ⋅ 5,5
f = 5,5 Hz, se obţine p = = 22 perechi de poli (adică 44
15
de poli) ceea ce conduce la un gabarit radial al motorului electric de
ordinul de mărime al gabaritului radial al tamburului morii.

Reglajul turaţiei tamburului

Motorul permite variaţia turaţiei pentru obţinerea unor
condiţii optime de funcţionare a morii.
În principiu, turaţia poate fi reglată între 0,5…15 rot/min, în
funcţionare continuă, cu încărcarea nominală a tamburului. Cum
puterea aparentă a instalaţiei rămâne aproape constantă pe toată
gama turaţiilor şi cum puterea activă variază aproape proporţional
cu turaţia, rezultă că atunci când turaţia scade, puterea reactivă
creşte. S-a limitat atunci turaţia de lucru între 13 şi 15 rot/min,
instalaţia fiind astfel dimensionată încât puterea reactivă absolută să
rămână aproape constantă între cele două limite ale turaţiei. Din
punct de vedere al funcţionării morii, nu există nici un avantaj ca
acest domeniu de variaţie al turaţiei să fie mai larg. Cuplul nominal
pe care motorul este capabil să-l dezvolte la toate turaţiile este în
mod sigur suficient, deoarece cuplul rezistent al morii la viteze sub
13 rot/min tinde să scadă.

75
 Funcţionarea cu turaţie redusă
Atunci când se opreşte motorul şi tamburul morii este plin,
datorită excentricităţii încărcăturii, el se va roti până ajunge în
poziţia de echilibru stabil (greutatea încărcăturii este dirijată după
diametrul vertical al secţiunii tamburului).
De acest lucru trebuie ţinut seama atunci când tamburul plin
trebuie oprit cu gura de vizitare după verticală (în partea superioară,
pentru a permite accesul operatorului care inspectează interiorul
morii, sau în partea inferioară, pentru evacuarea corpurilor de
măcinare, în cazul înlocuirii acestora). Aducerea la poziţia dorită se
realizează prin cuplări şi decuplări succesive ale motorului.
Dacă moara este goală tamburul poate fi rotit într-un sens
sau celălalt şi oprit în poziţia dorită (de exemplu, pentru demontarea
şi montarea blindajelor) prin reducerea la zero a frecvenţei
curentului de alimentare. În acest mod câmpul magnetic devine fix
şi menţine tamburul în poziţia dorită. Dacă apare însă o pană de
curent, câmpul magnetic dispare şi tamburul morii se va roti în
poziţia de echilibru stabil. Pentru a evita acest lucru tamburul este
prevăzut cu o frână hidraulică cu saboţi care se aplică pe părţile
laterale ale flanşei capacului tamburului, blocându-l în poziţia
dorită.

Prescripţii de montaj
Moara şi motorul formează o unitate în care tamburul morii
joacă rol de rotor al motorului. Pentru o bună funcţionare a
motorului trebuie ca întrefierul motorului, a cărui valoare este
influenţată de deformaţiile mecanice şi termice ale tamburului, să fie
menţinut între anumite limite. Din această cauză motorul trebuie
plasat cât mai aproape de capătul tamburului prevăzut cu lagărul fix.
Pentru o bună funcţionare a motorului, deplasările posibile
ale tamburului nu trebuie să depăşească valorile:
- în direcţie axială:
- aproximativ 2 mm datorită jocului axial al lagărului
care nu permite deplasări axiale (lagăr fix);
- aproximativ 2 mm datorită dilatărilor termice ale
tamburului morii;
76
 - în direcţie radială:
- maxim 0,2 mm datorită peliculei de ulei sub presiune
din lagăr, în perioada de demaraj;
- maxim 0,5 mm datorită săgeţii statice a tamburului
morii sub efectul greutăţii proprii şi a încărcăturii;
- în timpul funcţionării tamburul morii se dilată,
diametrul său crescând cu aproximativ 4 mm; această
dilatare poate să nu fie aceeaşi în toate punctele de pe
circumferinţă mai ales la puţin timp după demaraj când
moara nu s-a răcit complet (răcirea completă durând
10…20 ore).

Etanşarea motorului sincron

Deoarece motorul funcţionează într-o atmosferă cu mult
praf, este necesară protejarea lui cu o carcasă etanşă.
În timpul funcţionării suprapresiunea aerului din carcasa de
protecţie este de 3000…13000 Pa. Etanşarea dintre carcasă şi motor
trebuie să fie astfel realizată încât scăpările de aer să fie minime, iar
praful să nu pătrundă în motor nici în cazul în care este oprit şi nu
mai există suprapresiune în carcasă.
Pe de altă parte, etanşarea nu trebuie să fie afectată de
deplasările relative ale tamburului morii în raport cu statorul
motorului ( ± 2 mm în direcţie radială şi ± 4 mm în direcţie axială).

Răcirea motorului
Motorul se răceşte cu aer prin două circuite închise
conţinând fiecare câte un ventilator principal de ≈ 40 000 m3/h şi un
răcitor (schimbător de căldură) aer-apă. Aerul este condus prin
conducte pe părţile laterale ale motorului, îl traversează axial şi este
evacuat către răcitor prin alte două conducte.
Aerul necesar răcirii este luat direct din hală şi filtrat înainte
de a fi introdus în circuitul de răcire.

Avantajele acţionării cu motor inelar

- posibilitatea realizării de instalaţii cu puteri până la
10000 kW;
77
 - elimină reductoarele mecanice care pe măsura creşterii
puterii sunt tot mai voluminoase şi mai pretenţioase din
punctul de vedere al execuţiei;
- instalaţia nu conţine piese supuse la uzură prin frecare;
- gabaritul morii este redus;
- posibilitatea reglării turaţiei pentru obţinerea condiţiilor
optime de funcţionare a morii;
- factorul de putere al instalaţiei este apropiat de valoarea
1;
- randamentul global al instalaţiei este 0,92 fiind situat
între acţionarea periferică, cu 0,88…0,90 şi acţionarea
centrală, cu 0,94…0,95.

2.1.4. Indicaţii privind exploatarea morilor cu tambur

rotativ
La punerea în funcţiune a unei mori tubulare se recomandă
ca aceasta să funcţioneze timp de 48 ore în gol (fără încărcătură),
timp în care se va observa modul de comportare a lagărelor morii, a
acţionării etc. În continuare se realizează rodajul timp de 15 ore cu
50% din încărcătură şi alte 150 ore cu 80% încărcătură. După
aceasta, moara poate funcţiona la încărcătura totală.
Se precizează că în tot acest timp, moara nu va funcţiona
fără materialul supus măcinării pentru a se evita uzarea inutilă a
corpurilor de măcinare şi a blindajelor.
Exploatarea corectă a morii depinde de dozarea materialului
supus măcinării. Acest lucru poate fi apreciat prin calitatea
produsului finit sau prin zgomotul produs de moară. Dacă moara
este alimentată cu prea puţin material, bilele lovind direct pe
suprafaţa blindajelor, zgomotul produs în funcţionare este metalic.
Din contră, la o cantitate prea mare de material existentă în moară,
zgomotul este înfundat. Zgomotul produs de moară, la o dozare
corectă, se află între aceste două niveluri. El reprezintă, atunci când
se utilizează o instalaţie electronică adecvată, un parametru de
reglare al debitului de material alimentat în moară.

78
 2.2 Date de proiectare

- Diametrul (nominal ) al tamburului mori, D, mm;

- Lungimea tamburului morii (între flanşele de fixare a
capacelor), L, mm;
- Materialul supus măcinării;
- Fineţea de măcinare (exprmată prin refuzul pe sita de 4900
ochiuri /cm2)- R 009 , %;
- Modul de funcţionare al morii (măcinare uscată sau umedă,
în circuit închis sau deschis).

2.3. Stabilirea dimensiunilor corpurilor de măcinare [12]

2.3.1 Dimensiunea bilelor din compartimentul de

măcinare grosieră (preliminară)

S-a constatat din experienţa exploatării morilor cu tambur

rotativ, că materialele formate din granule mari şi dure necesită
pentru măcinare bile de dimensiuni mai mari decât cele formate din
granule mici şi moi. Dimensiunea maximă a bilelor trebuie limitată
la valoarea corespunzătoare sfărâmării, în condiţii normale, a
granulelor de material cu dimensiunile cele mai mari. O depăşire a
acestei valori conduce, pe de o parte, la uzarea mai intensă şi inutilă
a blindajelor tamburului iar, pe de altă parte, la reducerea efectului
de măcinare atât prin scăderea numărului de şocuri produse de bile
(cu creşterea dimensiunilor acestora, numărul lor pe unitatea de
volum este mai mic), cât şi prin reducerea intensităţii şocurilor
(dimensiuni mari ale bilelor produc supramăcinarea materialului, iar
particulele foarte fine aderă pe bile şi pe blindaje formând straturi
care amortizează şocurile). Din aceste puncte de vedere este de dorit
să se utilizeze bilele cu cele mai mici dimensiuni care încă mai pot
măcina bine materialul caracterizat printr-o anumită mărime şi
duritate a granulelor.
Dată fiind complexitatea fenomenului măcinării materialelor
în morile tubulare cu bile şi a numărului mare de factori care
influenţează pozitiv şi negativ acest fenomen, în literatura de
79
specialitate există o multitudine de relaţii de calcul şi de
recomandări pentru stabilirea dimensiunilor bilelor şi a încărcăturii
de măcinare (tab. 2.2).

Relaţii de calcul pentru determinarea diametrului bilelor

Tab. 2.2
Relaţia Material Diametrul Cercetător Numărul
morii relaţiei
utilizate, m
d b = 28 ⋅ d 0 , 33 minereu - Razumov (2.1)
d b = 18,9 ⋅ d 800 , 4 clincher 2,4 Bombled (2.2)
d b = 11,6 ⋅ d 0 , 5 minereu 3,0 Olevschi (2.3)

db = 13 ⋅ d 0 , 5 clincher - Razumov (2.4)

db = 32 ⋅ d 0 , 24 clincher 0,5 Tovarov (2.5)
db = 26,6 ⋅ d 0 , 26 calcar 0,4 Tovarov (2.6)
db = 23,2 ⋅ d 0 , 31 cuarţ 0,4 Tovarov (2.7)
db = 2,72 ⋅ d minereu 2,4 Supov (2.8)

În aceste relaţii, dimensiunea d a granulei de material se

introduce în mm iar diametrul bilelor d b rezultă în mm. Dimensiunea
d 80 reprezintă dimensiunea ochiului sitei exprimată în mm prin care
trece 80% din cantitatea de material alimentată în moară.
Relaţiile prezentate în tab.2.2 nu ţin seama, în mod explicit,
de fineţea de măcinare a materialului evacuat din moară.
Atunci când se precizează (impune) dimensiunea particulelor
materialului măcinat se poate utiliza relaţia Olevski [7].
d b = 6 ⋅ log d f ⋅ d mm (2.9 )
unde d f este dimensiunea particulei materialului măcinat, µm; d–
dimensiunea maximă a materialului alimentat, mm.
Pentru aplicarea lesnicioasă a acestei relaţii, valorile mărimii
6⋅logd f , sunt prezentate în tabelul 2.3.
80
 Valori ale mărimii 6 ⋅ log d f Tab.2.3
d f , µm 52 75 100 150 200 300
6 ⋅ log d f 10,3 11,2 12,0 13,0 13,9 14,8

Examinând relaţia (2.9) şi tabelul 2.3, se observă că cu cât

măcinarea este mai fină, cu atât dimensiunile bilelor trebuie să fie
mai reduse.
Pentru o evaluare mai rapidă a dimensiunilor bilelor se poate
utiliza şi diagrama prezentată în figura 2.17 [8].

Fig. 2.17 Diagramă pentru stabilirea dimensiunilor bilelor utilizate

în compartimentul de măcinare grosieră [8]
- Curba I – materiale dure cu rezistenţă la rupere la compresiune
σ rc =150…250 MPa (de ex: calcar dur, marmură, granit);
- Curba II – materiale de duritate medie cu σ rc =70…150 MPa (de ex: dolomită,
calcar);
- Curba III – materiale moi cu σ rc =10…70 MPa (de ex: argilă, ghips, cărbune,
marnă, calcar moale).

Dimensiunea maximă a bilelor amestecului se poate stabili,

fie utilizând una din relaţiile sau modalităţile prezentate anterior, fie
relaţia [4, 8, 9]:

81
 d 80 KB ⋅ ρ
d b max = 13,7 ⋅ ⋅3 mm (2.10)
K Ψ⋅ D

unde d 80 este dimensiunea ochiului sitei prin care trece 80 % din

cantitatea de material alimentată în moară, mm; K – coeficient care
ţine seama de tipul măcinării (pentru măcinarea umedă K=350 iar
pentru măcinarea uscată K=335, atât pentru măcinarea în circuit
închis cât şi pentru cea în circuit deschis); K b – indicele energetic de
mărunţire Bond, kWh/t (vezi tabelul 2.4); ρ - densitatea intrinsecă
a materialului supus măcinării kg/m3 (vezi tabelul 2.4); ψ - raportul
dintre turaţia de funcţionare şi cea critică a tamburului; D –
diametrul interior al tamburului morii, m.

Valori ale mărimilor K b şi ρ Tab. 2.4

Materialul K B , kWh/t ρ, kg/m3
Argilă 7,81 2230
Calcar 12,77 2690
Clincher 14,84 3090
Cărbune 1,50 1630
Ghips 8,97 2690
Zgură de furnal 13,37 2390

Dimensiunea minimă a bilelor se determină cu relaţia [2, 3]:

σ rc2
d b min =d⋅ mm (2.11)
1,28 ⋅ E ⋅ ρ b ⋅ g ⋅ D
unde d este dimensiunea maximă a materialului alimentat în moară,
mm; σ rc – rezistenţa de rupere la compresiune a materialului
supus măcinării, N/m2; E – modului de elasticitate al acestuia, N/m2;
ρ b – densitatea materialului bilei, kg/m3; g=9,81 m/s2 – acceleraţia
gravitaţiei; D – diametrul interior al tamburului morii, m.
Relaţiile (2.10) şi (2.11) ţin seama atât de caracteristicile
fizico-mecanice ale materialului supus măcinări cât şi de
caracteristicile funcţionale ale morii.
82
 Repartiţia după dimensiuni a bilelor se poate determina
analitic după cum urmează [38]:
- Se determină dimensiunea maximă a bilelor cu relaţia
(2.10) iar dimensiunea minimă cu relaţia (2.11).
- Se stabileşte şirul descrescător al treptelor de dimeniuni
ale bilelor
d b max = d b1 , d b 2 ,..., d bn = d b min
- Se determină diferenţele
d b1 + d b 2
∆1 = ln (1,1 ⋅ d b1 ) − ln ; (2.12)
2
d b1 + d b 2 d + d b3
∆ 2 = ln − ln b 2 ;
2 2
d b 2 + d b3 d + db4
∆ 3 = ln − ln b 3 ;
2 2
……………………………
∆ m = ln (1,1 ⋅ d b max ) − ln d b min = ln (1,1 ⋅ d b1 ) − ln d bn ;
- Se determină ponderea procentuală a bilelor de diferite
dimensiuni
∆1
pdb max = pdb1 = ⋅ 100 %;
∆m
∆2
pdb 2 = ⋅ 100 %; (2.13)
∆m
…………………………….
- Se determină cantităţile bilelor de diferite dimensiuni
pdb1
M db max = M db1 = ⋅M kg;
100
pdb 2
M db 2 = ⋅M kg; (2.14)
100
…………………………….
unde M este masa totală a încărcăturii de bile.

83
 Pe de altă parte, repartiţia după dimensiuni a amestecului de
bile trebuie astfel stabilită încât compensarea uzurii bilelor să se
facă numai prin adăugarea a una sau două tipodimensiuni de bile.
Firma F. L. Smidth – Danemarca [22], recomandă pentru
moara de materii prime de ciment cu un singur compartiment,
amestecul format din 60% bile cu dimensiunile 60…90 mm şi 40%
bile cu dimensiunile 20…40 mm.
Pentru moara de materii prime de ciment cu două
compartimente se recomandă, pentru compartimentul de măcinare
grosieră, amestecul format din 23% bile de 90 mm, 32% bile de 80
mm, 21% bile de 70 mm, 24% bile de 60 mm. Compensarea uzării
bilelor se realizează adăugând bile cu dimensiunea maximă 90 mm.

2.3.2 Dimensiunea corpurilor de măcinare din

compartimentul de măcinare fină

Şi în compartimentul de măcinare fină este necesar ca

dimensiunile corpurilor de măcinare să fie adaptate la mărimea
maximă a particulelor de material aflate în acest compartiment.
În compartimentul de măcinare fină se utilizează drept
corpuri de măcinare, fie bile, fie cilindri scurţi (cylpebs).
Deoarece în acest compartiment efectul de forfecare este
preponderent în realizarea măcinării, încărcătura de corpuri de
măcinare trebuie să aibă dimensiuni, pe cât posibil, cât mai mici.
Utilizarea cilindrilor scurţi (cylpebs) drept corpuri de
măcinare oferă unele avantaje faţă de bile. Astfel, dacă comparăm
între ele unele mărimi care caracterizează corpurile de măcinare, şi
anume: suprafaţa totală, volumul şi masa se constată că pentru
cilindri scurţi de diametru d şi lungime l=d şi bile de acelaşi
diametru d, realizate din acelaşi material, suprafaţa totală, volumul
şi masa cilindrului sunt cu 50% mai mari decât ale bilei. Pentru
corpuri de măcinare cu aceeaşi masă individuală, realizate din
acelaşi material, diametrul cilindrului este mai mic decât al bilei
(d cil = 0,8735 ⋅ d bilă ) . Prin urmare, aria suprafeţei specifice a
încărcăturii de cylpebs-uri este mai mare cu 14,5% decât cea a

84
încărcăturii de bile (A sp cil
= 1,145 ⋅ Asp bile ), ceea ce conduce la
sporirea efectului de măcinare prin frecare (forfecare). În
consecinţă, utilizarea cilindrilor scurţi, în compartimentul de
măcinare fină, este preferată bilelor.
În funcţie de fineţea de măcinare a materialului exprimată fie
prin mărimea d 80 , fie prin R 009 (refuzul cernerii pe sita cu 4900
ochiuri/cm2, adică sita cu dimensiunea ochiurilor de 90 µm),
dimensiunea corpurilor de măcinare se determină utilizând
diagramele prezentate în figurile 2.18 [23] şi 2.19 [8].

Fig. 2.18 Diagramă pentru stabilirea Fig. 2.19 Diagramă pentru

dimensiunilor bilelor utilizate în
compartimentul de măcinare fină şi
intermediară
stabilirea dimensiunilor cylpebs-
urilor utilizate în compartimentul
de măcinare fină
(notaţiile I, II, III au aceeaşi
semnificaţie ca în fig, 2.17.)

2.3.3 Exemplu de calcul

Se consideră o moară cu două compartimente pentru

măcinarea clincherului de ciment Φ 4,5×14 m. Moara se
caracterizează prin:
- diametru interior (util) D=4,38 m;
- lungimea utilă a tamburului L=13,5 m (L 1 =5,0 m, L 2 =8
m);
85
 - turaţia tamburului n=15,3 rot/min;
- raportul ψ = n ncr = 0,756 ;
- măcinarea se realizează uscat K=335;
- corpuri de măcinare din oţel cu densitatea în vrac
ρ cm =4650 kg/m3
- gradul de umplere al tamburului cu corpuri de măcinare
ϕ=0,28
Clincherul alimentat în moară se caracterizează prin:
- dimensiunea de alimentare în moară d 80 =20 mm;
- rezistenţa de rupere la compresiune σ rc =150 MPa;
- modulul de elasticitate E=7⋅104 MPa;
- densitatea intrinsecă ρ=3100 kg/m2;
- indicele energetic de mărunţire Bond K B =14,84 kWh/t.
Cimentul măcinat se caracterizează prin:
- aria suprafeţei specifice Blaine: 320 m2/kg;
- refuzul cernerii pe sita cu 4900 ochiuri/cm2: R 009 =5 %;
- dimensiunea particulelor d f 2 = 36 µm .
Se apreciază că în primul compartiment clincherul este
măcinat până la dimensiunea d f1 = 200 µm .
Diametrul maxim al bilelor se determină cu relaţia (2.10):

d 80 KB ⋅ ρ
db = 13,7 ⋅ ⋅3 =
max
K Ψ⋅ D
20 14,84 ⋅ 3100
= 13,7 ⋅ ⋅3 = 103 mm
335 0,756 ⋅ 4,38
Utilizând curba I a diagramei din figura 2.17, rezultă
dbmax
= 105 mm .
Diametrul minim al bilelor se determină cu relaţia (2.11):

86
 σ rc2
db =d⋅ =
min
1,28 ⋅ E ⋅ ρ b ⋅ g ⋅ D

= 20 ⋅
(150 ⋅ 10 )
6 2

= 17 mm
1,28 ⋅ 7 ⋅ 10 10 ⋅ 7800 ⋅ 9,81 ⋅ 4,38
Utilizând relaţiile (2.2), (2.4) şi (2.5), stabilite pentru
clincher de ciment, rezultă pentru bilele din primul compartiment al
morii, dimensiunile:
d b = 18,9 ⋅ d 800 , 4 = 18,9 ⋅ 20 0 , 4 = 63 mm ;
d b = 13 ⋅ d 0 , 5 = 13 ⋅ 20 0 , 5 = 58 mm ;
d b = 32 ⋅ d 0 , 4 = 32 ⋅ 20 0 , 4 = 66 mm .
Dacă se utilizează relaţia (2.9), rezultă pentru bilele din
primul compartiment, dimensiunea:

d b = 6 ⋅ log d f ⋅ d = 6 ⋅ log 200 ⋅ 20 = 62 mm .

1

În primul compartiment al morii se va utiliza un amestec de

bile cu dimensiunile d bmax =100 mm şi d bmin =50 mm.
Repartiţia după dimensiuni a amestecului de bile se
determină analitic astfel:
- Şirul dimensiunilor bilelor este
d b max = d b1 = 100 ;
d b 2 = 90; d b 3 = 80; d b 4 = 70; d b 5 = 60; d b 6 = d b min = 50 mm
- Masa totală a încărcăturii de bile este
π ⋅ Di2 π ⋅ 4,38 2
M =ϕ⋅ ⋅ l1 ⋅ ρ cm = 0,28 ⋅ ⋅ 4,5 ⋅ 4650 =
4 4
= 90000 kg = 90 t
Utilizând relaţiile (2.12) se determină

87
 d b1 + d b 2 100 + 90
∆1 = ln(1,1 ⋅ d b1 ) − ln = ln(1,1 ⋅ 100 ) − ln = 0,147
2 2
d + db2 d + d b3 100 + 90 90 + 80
∆ 2 = ln b1 − ln b 2 = ln − ln = 0,111
2 2 2 2
d + d b3 d + db4 90 + 80 80 + 70
∆ 3 = ln b 2 − ln b 3 = ln − ln = 0,125
2 2 2 2
d + db4 d + d b5 80 + 70 70 + 60
∆ 4 = ln b 3 − ln b 4 = ln − ln = 0,143
2 2 2 2
d + d b5 d + db6 70 + 60 60 + 50
∆ 5 = ln b 4 − ln b 5 = ln − ln = 0,167
2 2 2 2
d + db6 60 + 50
∆ 6 = ln b 5 − ln d b 6 = ln − ln 50 = 0,095
2 2
∆ m = ln(1,1 ⋅ d b1 ) − ln d b 6 = ln (1,1 ⋅ 100 ) − ln 50 = 0,788
Ponderile procentuale ale bilelor de diferite dimensiuni se determină
cu relaţiile (2.13). Rezultă

∆1 0,147
pdb1 = pdb max = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 18,7 %, bile Φ100 mm
∆m 0,788
∆2 0,111
pdb 2 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 14,1 %, bile Φ90 mm
∆m 0,788
∆3 0,125
pdb 3 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 15,9 %, bile Φ80 mm
∆m 0,788
∆4 0,143
pdb 4 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 18,1 %, bile Φ 70 mm
∆m 0,788
∆5 0,167
pdb 5 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 21,2 %, bile Φ 60 mm
∆m 0,788
∆6 0,095
pdb 6 = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 12,0 %, bile Φ50 mm
∆m 0,788
Cantităţile de bile de diferite dimensiuni se determină cu
relaţiile (2.14). Rezultă

88
 p db1 ⋅ M 18,7 ⋅ 90
M Φ100 = = = 17 t bile Φ100 mm
100 100
p db 2 ⋅ M 14,1 ⋅ 90
M Φ 90 = = = 13 t bile Φ90 mm
100 100
p db 3 ⋅ M 15,9 ⋅ 90
M Φ 80 = = = 14 t bile Φ80 mm
100 100
pdb 4 ⋅ M 18,1 ⋅ 90
M Φ 70 = = = 16 t bile Φ 70 mm
100 100
pdb 5 ⋅ M 21,2 ⋅ 90
M Φ 60 = = = 19 t bile Φ 60 mm
100 100
pdb 6 ⋅ M 12,0 ⋅ 90
M Φ 50 = = = 11 t bile Φ50 mm
100 100
Repartiţia după dimensiuni a amestecului de bile urmează să
fie corectată prin încercări în exploatare, urmărindu-se pe lângă
atingerea fineţei de măcinare cerute, sporirea debitului, reducerea
consumului specific de energie, reducerea consumului de metal
(blindaje şi, îndeosebi, bile).
În compartimentul al doilea se poate utiliza bile sau cylpebs-
uri.
Dacă se utilizează bile, diametrul acestora se determină
utilizând diagrama din figura 2.18.
Materialul care trece din primul compartiment în al doilea se
caracterizează prin d 80 = d f1 = 200 µm . Folosind figura 2.18,
rezultă d b =12 mm.
Utilizând relaţia (2.9), rezultă pentru bile dimensiunea:
d b = 6 ⋅ log d f ⋅ d f = 6 ⋅ log 36 ⋅ 0,2 = 4,5 mm .
2 2

Dacă corpurile de măcinare vor fi cylpebs-uri, diametrul

acestora rezultă, utilizând curba I din figura 2.19 (pentru R 009 =5 %,
d c =13 mm).
Deoarece utilizarea bilelor cu dimensiunea de 4,5 mm, ridică
probleme în ceea ce priveşte construcţia diafragmei de la capătul de

89
evacuare al morii, se preferă folosirea în acest compartiment a
bilelor sau cylpebs-urilor cu dimensiunea de 12…13 mm.

2.4 Încărcătura de măcinare a morilor cu tambur rotativ

2.4.1 Caracteristicile încărcăturii

În încărcătura de corpuri de măcinare (bile, cylpebs-uri),

între acestea se formează spaţii libere (goluri). Fracţia de goluri ε, se
determină cu relaţia:

V gol Vinc − Vcm V M ρ ρ

ε= = = 1 − cm = 1 − cm = 1 − cm (2.15)
Vinc Vinc Vinc M inc ρ ρ

unde: V gol – volumul golurilor; V inc – volumul încărcăturii; V cm –

volumul corpurilor de măcinare; M inc – masa încărcăturii; M cm –
masa corpurilor de măcinare (M inc ≈M cm ); ρ - densitatea materialului
de construcţie al corpurilor de măcinare; ρ cm - densitatea în vrac a
corpurilor de măcinare.
Densitatea în vrac a corpurilor de măcinare, se poate
determina atunci când se cunosc mărimile ρ şi ε, cu relaţia:
ρ cm = ρ ⋅ (1 − ε ) (2.16)
Caracteristici ale unor corpuri de măcinare sunt
prezentate în tabelul 2.5 [2].
Pentru utilizarea cât mai completă a spaţiilor dintre corpurile
de măcinare şi sporirea debitului morii, încărcătura este formată
dintr-un amestec de corpuri de măcinare de dimensiuni diferite.
Repartiţia după dimensiuni a acestora se stabileşte analitic,
experimental sau utilizând date obţinute din practica exploatării
morilor cu bile. Repartiţia corpurilor de măcinare după dimensiuni
trebuie să permită recompletarea încărcăturii ca urmare a uzării
corpurilor de măcinare utilizând una, cel mult două tipodimensiuni
de corpuri de măcinare. De obicei, pentru completarea încărcăturii
se utilizează corpurile de măcinare cu dimensiunea maximă.
Influenţa pozitivă a încărcăturii formată din amestec de corpuri de
90
 măcinare este evidentă în compartimentele de măcinare grosieră şi
intermediară şi nesemnificativă în comportamentul de măcinare
fină.
Caracteristici ale unor corpuri de măcinare

Bile din oţel Tab.2.5

Numărul Masa unui Aria unei
Diametrul Masa
de bile m3 de bile tone de bile, Fracţia de
bilei, bilei,
dintr-o ρ cm , A sp , goluri, ε
mm kg
tonă kg/m3 m2/t
100 4,115 243 4560 7,6 0,420
90 2,994 334 4590 8,5 0,415
80 2,105 474 4620 9,5 0,410
70 1,410 709 4640 11,0 0,409
60 0,889 1125 4660 12,7 0,405
50 0,514 1946 4708 15,2 0,400
40 0,263 3802 4760 19,0 0,390
30 0,111 9009 4850 25,0 0,380

Cylpebs din oţel

Numărul Masa unui m3 Fracţia
Masa Aria unei tone
Diametrul cylpebs, de cylpebs de cylpebs de
cylpebs, de cylpebs, A sp ,
mm dintr-o ρ cm , goluri,
kg m2/t
tonă kg/m3 ε
Φ32x32 0,202 4950 5150 15,9 0,344
Φ28x28 0,135 7389 5200 18,2 0,337
Φ24x24 0,085 11733 5250 21,2 0,331
Φ22x22 0,065 15233 5275 23,2 0,328
Φ20x20 0,049 20274 5300 25,5 0,325
Φ19x19 0,042 23647 5312 26,8 0,323
Φ16x16 0,025 39599 5350 31,9 0,318
În acesta din urmă este de preferat ca bilele să fie
înlocuite cu cylpebs care oferă o arie a suprafeţei specifice (aria unei
tone de corpuri de măcinare) cu 14,5 % mai mare decât cea a bilelor.
Aceasta contribuie la sporirea ponderii măcinării prin frecare
(forfecare) ceea ce conduce la mărirea fineţei materialului măcinat.

91
Tot în acest sens se recomandă în compartimentul de măcinare fină
a unor corpuri de măcinare de dimensiuni cât mai reduse (minipebs)
[23].

2.4.2 Gradul de umplere [ 13,17,28]

Gradul de umplere al tamburului cu corpuri de măcinare se

exprimă prin raportul dintre volumul încărcăturii V inc şi volumul
interior efectiv (util) al tamburului V t sau, ceea ce este acelaşi lucru,
prin raportul dintre aria secţiunii încărcăturii A inc şi aria secţiunii
transversale libere a tamburului A t (v. fig. 8.24). Această mărime se
exprimă, de obicei, în procente.
Vinc A
ϕ= ⋅ 100 = inc ⋅ 100 [%] (2.17)
Vt At

Fig. 2.20 Schemă pentru definirea gradului de umplere al tamburului

Gradul de umplere ϕ poate fi evaluat dacă se cunoaşte cota h

(rel.2.18) sau distanţa de la partea superioară a tamburului la
suprafaţa încărcăturii (rel. 2.19):
ϕ = 50 − 125 ⋅ h D % (2.18)

H
ϕ =112,5 − 125 ⋅ % (2.19)
D

92
 Pentru uşurinţa evaluării gradului de umplere corelaţia (2.19)
este dată sub forma numerică din tabelul 2.6.

Corelaţia numerică între gradul de umplere ϕ şi mărimea H D

Tab. 2.6
ϕ, % 5 10 15 20 25
H D 0,903 0,844 0,792 0,746 0,701
ϕ, % 30 35 40 45 50
H D 0,660 0,619 0,578 0,539 0,500

Gradul de umplere cu corpuri de măcinare al morilor cu

tambur rotativ are valorile ϕ=0,20...0,50. S-a observat însă că:
- pentru ϕ < 0,25, corpurile de măcinare alunecă pe blindajul
(suprafaţa interioară) a tamburului.
- pentru ϕ > 0,45, traiectoriile de cădere ale corpurilor de
măcinare se intersectează, producând ciocnirea acestora între ele
fără să lovească particulele de material.
L. B. Levenson [6, 8] recomandă pentru nivelul încărcăturii
h=0,16⋅R ceea ce conduce, utilizând relaţia (2.18), la valoarea ϕ =
40 %.
S-a observat practic, că reducerea gradului de
umplere de la ϕ = 0,40…0,50, la ϕ = 0,20...0,25 produce o
creştere a randamentului morii cu 25 %.
În practică, gradul de umplere are valorile [8, 10]:
ϕ = 0,25…0,38 pentru bile din oţel;
ϕ = 0,25…0,30 pentru cilindri scurţi (cylpebs);
ϕ = 0,30…0,40 pentru corpuri din silex.
La aceste valori ale gradului de umplere şi pentru valori
ψ = n ncr = 0,6 ... 0,7 (n – turaţia de regim a tamburului; n cr –
turaţia critică a acestuia când corpurile de măcinare nu se mai
desprind, ci se rotesc împreună cu tamburul), moara funcţionează în
regim de cădere a corpurilor de măcinare, iar măcinarea se
realizează preponderent prin lovirea materialului de către acestea.

93
La valori mai ridicate ale gradului de umplere măcinarea se
realizează preponderent prin frecare.
Este deci necesară o corelare a gradului de umplere cu
turaţia tamburului. Aceasta este dată de relaţia [3]:

n ⋅ D − 16 ψ ⋅ ncr ⋅ D 15 ⋅ 2 ⋅ψ − 8
ϕ= = =
40 40 20
(2.20)

unde D este diametrul interior al tamburului; n – turaţia acestuia,

30 ⋅ 2
rot/min; ncr = - turaţia critică a tamburului, rot/min (D se
D
exprimă în m).
Pentru ψ = 0,60…0,70 relaţia (2.20) conduce la valorile
ϕ=0,24…0,34 care sunt cuprinse în domeniile recomandate de
valori.
În morile cu mai multe compartimente (care funcţionează de
obicei în circuit deschis), pentru a se realiza o circulaţie naturală a
materialului de la alimentarea la evacuarea din moară, nivelul
încărcăturii din fiecare compartiment trebuie să fie mai redus cu 10
mm faţă de compartimentul precedent [2, 6]. Astfel, pentru o moară
cu trei compartimente se recomandă ca încărcătura să fie realizată
astfel:
- compartimentul 1: ϕ = 0,30; d b =110…60 mm
- compartimentul 2: ϕ = 0,27; d b =60…35 mm;
- compartimentul 3: ϕ = 0,24; d b =30…20 mm;
(d b – diametrul bilelor).
În compartimentul 1, de măcinare grosieră, în care se
alimentează materialul, măcinarea se realizează preponderent prin
lovire, şi de aceea proporţia bilelor cu d b =100…110 mm trebuie să
reprezinte 25…30 % din încărcătura acestui compartiment.
În compartimentul 2, de măcinare intermediară, unde
mărunţirea se realizează atât prin lovire cât şi prin frecare, bilele cu
d b =60; 50; 35 mm trebuie să fie în proporţii egale.
94
 În compartimentul 3, de măcinare fină, unde măcinarea se
realizează preponderent prin frecare, se utilizează bile cu d b =20…30
mm sau cylpebs cu d=10…26 mm şi l=2d.
La morile cu tambur rotativ, alimentarea materialului ca şi
evacuarea acestuia din moară se face prin fusurile tubulare ale morii
care fac corp comun cu capacele tamburului. Este necesar ca nivelul
încărcăturii să nu depăşească nivelul suprafeţei interioare a fusului
tubular deoarece, în caz contrar, încărcătura poate ieşi din moară. (v.
fig. 2.21)

Fig. 2.21 Schemă pentru determinarea razei fusului tubular de alimentare a

morii

Pentru o moară φ3x12,75 m, geometria elementelor

componente ale acesteia poate fi exprimată, în funcţie de diametrul
nominal al tamburului D n , prin corelaţiile (v. fig. 2.21) [19]:

R 1 = 0,22D n ; s 1 =0,035D n ; s 2 =0,025D n ; s 3 =0,011D n ;

s 4 =0,018D n .

Pentru determinarea razei interioare a fusului tubular se

utilizează relaţia:
50 − ϕ
R= ⋅D (2.21)
125
unde D = D n − 2 ⋅ s 4 (m) şi ϕ se introduce în %.
95
 2.4.3 Masa încărcăturii iniţiale de corpuri de măcinare

Masa încărcăturii iniţiale de corpuri de măcinare se

determină cu relaţia:
π ⋅ D2
M cm i = ϕ i ⋅ ⋅ L ⋅ ρ cm kg (2.22)
4
unde ϕ i este valoarea iniţială a gradului de umplere; D –
diametrul interior al tamburului, m; L – lungimea acestuia, m; ρ cm –
densitatea în vrac a corpurilor de măcinare, kg/m3 (v. tabelul 2.5).
După o perioadă de funcţionare corpurile de măcinare se
uzează, nivelul încărcăturii scade şi cota H creşte ajungând la
valoarea finală H f . Gradul de umplere în acest caz are valoarea ϕ f şi
se determină cu ajutorul relaţiei (2.19) sau a tabelului 2.5 pentru
valoarea raportului H D corespunzătoare nivelului H f .
Masa încărcăturii de completare se determină cu relaţia:
π ⋅ D2 ϕi − ϕ f
∆M cm f = M cm i − M cm f = (ϕ i − ϕ f ) ⋅ ⋅ L ⋅ ρ cm = ⋅ M cm i
4 ϕi
(2.23)

2.4.4 Cantitatea de material supus măcinării aflată în

moară

Materialul supus măcinării trebuie să fie într-o asemenea

cantitate încât să umple toate golurile existente între corpurile de
măcinare.
Masa materialului existent în moară se determină cu relaţia:
π ⋅ D2
M mat = Vgol ⋅ ρ mat = ε ⋅ Vinc ⋅ ρ mat = ε ⋅ ϕ ⋅ ⋅ L ⋅ ρ mat kg (2.24)
4
Relaţia (2.24) poate fi pusă sub forma:
π ⋅ D2 ρ mat ρ ρ
M mat = ϕ ⋅ ⋅ L ⋅ ρ cm ⋅ ⋅ (1 − cm ) = ε ⋅ mat ⋅ M cm (2.25)
4 ρ cm ρ ρ cm

96
 Între masa corpurilor de măcinare şi masa materialului supus
măcinării există raportul:
M cm 1
= =c (2.26)
M mat k
ρ mat  ρ  ρ
unde: k = ⋅ 1 − cm  = ε ⋅ mat
ρ cm  ρ  ρ cm

Pentru utilizarea eficientă a energiei de măcinare trebuie ca

raportul M cm M mat să aibă o anumită valoare în funcţie de
condiţiile concrete de desfăşurare a procesului de măcinare. Acest
raport influenţează, de asemenea, fineţea de măcinare a materialului
(valoarea raportului trebuie să fie cu atât mai mare cu cât este mai
mare fineţea de măcinare cerută).
Pentru a obţine fineţea de măcinare corespunzătoare unui
ciment normal (aproximativ 320 m2/kg Blaine) utilizând optim
energia de măcinare este necesar ca [8]:
M
c = cm > 15
M mat
Din condiţia ca materialul să ocupe spaţiile dintre corpurile
de măcinare rezultă:
M cm
=7 adică M mat =0,142⋅M cm
M mat
În general, pentru a obţine la măcinarea clincherului o fineţe
de măcinare maximă la un consum de energie minim, se recomandă
[8]:
M cm
= 8,1 ... 10,1
M mat
2.4.5 Exemplu de calcul

Se consideră moara pentru măcinarea uscată a materiilor

prime de ciment φ 2,6 x 14,6 m cu trei compartimente.
Moara se caracterizează prin:

97
 - diametrul interior (util) D = 2,5 m;
- lungimea utilă a tamburului L = 14 m;
- lungimile compartimentelor: L 1 =0,25⋅14=3,5 m ; L 2 =0,25⋅14=3,5
m ; L 3 =0,50⋅14=7 m ;
- dimensiunea materialului la alimentarea în moară: d = 25 mm.
• Se adoptă pentru cele trei compartimente, gradele de umplere:

ϕ 1 = 0,30; ϕ 2 = 0,27; ϕ 3 = 0,24.

• Încărcătura de măcinare pentru cele trei compartimente va avea

structura din tabelul 2.7.

Încărcătura de corpuri de măcinare

Tab. 2.7
Compa Densitatea Total
Bile φ, Repartiţia Cantitatea
rti- în vrac ρ cm ,
mm % kg
mentul kg/m3 kg
90 20 4560 4765.6
80 25 4620 5957.0
1 23828
70 35 4640 8339.8
60 20 4660 4765.6
50 50 4708 10980.0
2 21960
40 50 4760 10980.0
cylpebs φ 22
50 5275 21903
3 x 22 43806
φ 16 x 16 50 5350 21903

Total: 89594 kg

- În tabelul 2.7, valorile densităţilor în vrac ale corpurilor de

măcinare s-au adoptat conform tabelului 2.5.
- Densitatea amestecului de corpuri de măcinare pentru
fiecare compartiment s-a determinat cu relaţia:
ρ cm = ∑ rk ⋅ ρ cmk

98
unde r k este cota parte a corpurilor de măcinare de dimensiune k;
ρ cmk – densitatea în vrac a acestora.
A rezultat:
ρ cm1 = 4623 kg/m3; ρ cm2 = 4734 kg/m3; ρ cm3 = 5312
kg/m3.
- Cantitatea de corpuri de măcinare în fiecare compartiment
s-a calculat utilizând relaţia (2.22).
• Fracţia de goluri a încărcăturii de corpuri de măcinare
(relaţia (2.16)) a rezultat:
ρ cm1 4623
ε1 =1 − =1− = 0,411 ; ε 2 = 0,397 ;
ρ 7850
ε 3 = 0,323 .
• Pentru determinarea cantităţilor de material supus
măcinării s-a utilizat relaţia (2.25) în care:

ρ mat1 =1300 kg/m3; ρ mat2 =1200 kg/m3; ρ mat3 =1100 kg/m3.

Au rezultat valorile:

M mat1 =2757 kg; M mat2 =2210 kg; M mat3 =2930 kg.

Cantitatea totală de material din moară este M mat =7894 kg

iar masa totală a încărcăturii de măcinare (corpuri de măcinare +
material) este M inc =94488 kg.
• Raportul dintre cantitatea de corpuri de măcinare şi
cantitatea de material supus măcinării a rezultat:

M cm 89594
c= = = 11,3
M mat 7894

Pe compartimente a rezultat: c 1 =8,65; c 2 =9,33; c 3 =14,95.

• Vom determina pentru exemplificare încărcătura de

completare pentru primul compartiment al morii:
99
 - Nivelul iniţial al încărcăturii: pentru ϕ=0,30 rezultă din
tabelul 2.6

H
  = 0,660 deci
 D i
H i = 0,660 ⋅ D = 0,660 ⋅ 2,5 = 1,65 m .

- După un interval de timp de funcţionare, datorită uzurii

bilelor, cota (măsurată) H are valoarea H f =1,67 m.
H  1,67
- Rezultă   = = 0,668 căreia îi corespunde,
 Df 2,5
conform tabelului 2.6, o valoare a gradului de umplere ϕ f = 0,29.
- Masa încărcăturii de completare (relaţia (2.23)) este:
ϕi − ϕ f 0,30 − 0,29
∆M cm = ⋅ M cmi = ⋅ 23828 = 794 kg
ϕi 0,30
- Încărcătura se completează cu bile de diametru maxim. O
tonă de bile φ90 numără 334 de bucăţi. Deci, pentru completare se
vor introduce în primul compartiment al morii 0,794⋅334=265 bile.

100
 2.5 Stabilirea turaţiei de funcţionare a morii

Comportarea corpurilor la măcinare în tamburul morii este

definită de două mărimi: gradul de umplere al tamburului cu corpuri
de măcinare şi turaţia tamburului. În funcţie de valorile acestor două
mărimi se deosebesc două regimuri de funcţionare a morilor cu bile:
regimul de funcţionare în cascadă (la turaţii reduse) şi regimul de
funcţionare în cataractă (sau cu căderea bilelor) (la turaţii ridicate),
figura 2.22.

a) b)
Fig. 2.22 Regimuri de funcţionare a morilor cu bile.
a – regim de funcţionare în cascadă; b – regim de funcţionare în
cataractă
La regimul de funcţionare în cascadă, bilele încărcăturii sunt
ridicate în tambur, după traiectorii concentrice, până la o anumită
înălţime, după care se rostogolesc în partea inferioară a tamburului
după straturi paralele (fig. 2.22 a).
La regimul de funcţionare în cataractă (cu căderea bilelor),
bilele sunt antrenate în tambur după traiectorii circulare concentrice,
până la o anumită înălţime, de unde cad, după traiectorii parabolice,
în partea inferioară a tamburului (fig. 2.22 b).
În practică cel mai utilizat este regimul de funcţionare în
cataractă.
Turaţia critică a tamburului ( la care bila se roteşte solidar cu
tamburul fără să se desprindă) este dată de relaţia [5, 7, 11].

101
 42,3
n cr = (rot/min) (2.27)
D
Turaţia optimă a tamburului, din punct de vedere al înălţimii
maxime de cădere a bilelor, este:
32
n opt = (rot/min) (2.28)
D
Relaţia (2.27) este valabilă pentru determinarea turaţiei
critice a stratul exterior de bile (cel aflat în contact cu suprafaţa
interioară a tamburului morii). Straturile de bile plasate sub acesta se
pot însă desprinde. Dacă turaţia tamburului creşte mult peste
valoarea n cr , definită de relaţia (2.27), atunci întreaga încărcătură
poate fi centrifugată. Turaţia critică pentru care încărcătura este
complet centrifugată este:
1
ncr = ⋅ ncr (2.29)
t
4
1−ϕ
Relaţia (8.48) poate fi pusă şi sub forma:
ncr 1
ψt = t
= (2.30)
ncr 4
1−ϕ
Valori ale mărimii ψ t , pentru diferite valori ale gradului de
umplere al tamburului, calculate cu relaţia (2.30) sunt prezentate în
tabelul 2.8.

Valori ale mărimii ψt Tab. 2.8

ϕ 0,25 0,30 0,35 0,45 0,45 0,50
ncr
ψt = t
1,074 1,093 1,113 1,136 1,161 1,189
ncr

De exemplu, turaţia necesară centrifugării complete a

încărcăturii caracterizată prin ϕ =30 % este cu 9,3 % mai mare decât
turaţia critică n cr .

102
 Turaţia optimă a tamburului, pentru ca efectul de mărunţire
să fie maxim, este:
n
ψ= = 0,75 (2.31)
n cr
adică n=0,75⋅ n cr .
Unghiul de desprindere al bilei α se determină cu relaţia:
n
ψ = = cos α (2.32)
ncr
Timpul unei rotaţii complete a tamburului este:
2π 60
t= = s (2.33)
ω n
unde n este turaţia tamburului, rot/min, iar timpul în care bila
parcurge traiectoria circulară este:
π − 2α 60
tc = ⋅ s (2.34)
π n
Timpul în care bila parcurge traiectoria parabolică de cădere,
este:
sin 2α
tp = ⋅t s (2.35)
π
Durata unui ciclu complet de mişcare al bilei este:
π − 2α + sin 2α 60
T = tc + t p = ⋅ s (2.36)
π n
Numărul de cicluri ale bilei realizate în timpul unei rotaţii
complete a tamburului, rezultă:
t π
c= = cicluri (2.37)
T π − 2α + sin 2α
Numărul de cicluri ale bilei depinde de unghiul de
desprindere α (deci de turaţia tamburului). Pentru aceeaşi turaţie a
tamburului numărul de cicluri c are valori diferite pentru diferite
straturi de bile. Relaţia (2.37) este valabilă pentru stratul exterior de
bile.

103
 Cu cât turaţia tamburului este mai mare, cu atât unghiul α
este mai mic şi numărul de cicluri este mai redus. Pentru α=0
(turaţia critică), bilele din stratul exterior realizează un singur ciclu
la o rotaţie a tamburului.
Numărul de bile, exprimate ca procent din cantitatea totală
de bile a stratului, pe traiectoria circulară, va fi:
π − 2α
Nc = ⋅t % (2.38)
π
iar, pe traiectoria parabolică:

sin 2α
Np = ⋅t % (2.39)
π
Numărul de recirculări ale întregii încărcături a tamburului
în timpul unei rotaţii ale acestuia:
1− k 2
ci = (2.40)
ϕ
Exemplu de calcul

Se consideră o moară cu diametrul interior D=3,6 m care

lucrează cu ψ =0,759.
Se determină:
- unghiul de desprindere:
α = arccosψ 2 = arccos 0,759 = 54,82  = 0,9568 rad ;
- turaţia tamburului:
42,3 42,3
n = ψ ⋅ ncr = ψ ⋅ = 0,759 ⋅ = 16,92 rot / min ;
D 3,6
- timpul în care bila parcurge traiectoria circulară:
π − 2α π − 2α 60 π − 2 ⋅ 0,7568 60
tc = ⋅t = ⋅ = ⋅ = 1,386 s
π π n π 16,92
- timpul în care bila parcurge traiectoria parabolică:

104
 sin 2α sin 2α 60 sin (2 ⋅ 0,9568) 60
tp = ⋅t = ⋅ = ⋅ = 1,063 s
π π n π 16,92
- timpul unei rotaţii a tamburului:
60 60
t= = = 3,546 s ;
n 16,92
- timpul unui ciclu:
T = t c + t p = 1,386 + 1,063 = 2,449 s ;
- numărul de cicluri pe care le realizează bila la o rotaţie a
tamburului:
t 3,546
c= = = 1,447 cicluri ;
T 2,449
- numărul de bile de pe traiectoria circulară:
π − 2α t π − 2 ⋅ 0,9568 3,546
Nc = ⋅ ⋅ 100 = ⋅ ⋅ 100 = 56,59 %
π T π 2,449
- numărul de bile de pe traiectoria parabolică:

sin 2α t sin (2 ⋅ 0,9568) 3,546

Np = ⋅ ⋅ 100 = ⋅ ⋅ 100 = 43,40 %
π T π 2,449
- considerând ϕ = 0,30, rezultă k ≈ 0,7, iar numărul de
recirculări ale încărcăturii tamburului, este:
1− k 2 1 − 0,7 2
cî = = = 1,633 .
ϕ 0,3

2.6. Determinarea coeficientului de frecare (aderenţă)

dintre încărcătura de măcinare şi blindaj

Dacă se consideră încărcătura de bile ca un punct

material care nu se rostogoleşte, aflat pe blindajul neted al
tamburului care se roteşte (fig. 2.23), asupra punctului material
acţionează greutatea încărcăturii G, forţa centrifugă C şi forţele de
legătură (N - reacţiunea normală şi forţa de frecare F f ). Unghiul la
105
centru α care de ridicarea încărcăturii determinat din condiţiile de
echilibru este:
 − 1 + 1 + f 2 ⋅ (1 − Ψ 4 ) 
α = 2 ⋅ arctg   (2.41)
 f ⋅ (1 − Ψ 2
) 
unde f - coeficientul de frecare (aderenţă) dintre încărcătură şi
blindaj.
- Ψ = n ncr turaţia relativă a tamburului.

Fig. 2.23. Schemă pentru determinarea unghiului de ridicare.

Determinarea experimentală în mod direct a valorii

coeficientului de frecare dintre încărcătură şi blindaj este foarte
dificilă şi până în prezent nu se cunoaşte o asemenea modalitate de
determinare. Este mai simplu să se evalueze în mod indirect
valoarea acestui coeficient de frecare. Astfel, dacă se cunoaşte
mărimea unghiului α şi valoarea turaţiei tamburului (mărimea ψ),
utilizând curbele din figura 2.24 se poate determina valoarea
coeficientului de frecare f.

106
 α ψ = 0,8
ψ = 0,75
50 ψ = 0,7
ψ = 0,6
ψ = 0,5
40

30

20

10

0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 f

Fig. 2.24. Curbele de variaţie α = f ( f ,ψ )

În literatură sunt date pentru coeficientul de frecare dintre
încărcătura de bile şi blindaj (oţel/oţel) valorile: f = 0,33, pentru
suprafeţe curate şi uscate; f = 0,41, în cazul prezenţei între
suprafeţele de contact a pulberii de cuarţ şi f = 0,43, în cazul
prezenţei între suprafeţele de contact a pulberii de emeri [7].
Curba de variaţie a unghiului α determinată pentru f=0,6
şi pentru diferite valori ale mărimii ψ este prezentată în figura
2.25.

Fig. 2.25 Curba de variaţie α = f (ψ ) , pentru f=0,6

107
108
 2.7. Puterea necesară acţionării tamburului
2.7.1. Cazul când moara funcţionează în regim de cascadă
În cazul regimului de funcţionare în cascadă, încărcătura are
un aspect compact fiind dispusă ca şi în cazul când tamburul nu se
roteşte, sub forma unui segment de cerc definit de unghiul la centru
2δ, însă centrul de greutate al acestuia este rotit cu un unghi α, în
sensul rotirii tamburului (fig. 2.26). Valoarea unghiului α este
influenţată de gradul de umplere, de turaţia tamburului şi, îndeosebi,
de coeficientul de frecare dintre încărcătură şi suprafaţa interioară a
tamburului (blindaj). În timpul regimului staţionar de funcţionare
(turaţie constantă) mărimea unghiului α rămâne constantă, iar
centrul de greutate C rămâne tot timpul în aceeaşi poziţie.

Fig. 2.26 Schemă pentru determinarea puterii de acţionare

Puterea utilă necesară morii este:

N = C ⋅G ⋅ D W (2.42)
2 Ψ
unde: C = ⋅ ⋅ sin 3 δ ⋅ sin α (2.43)
3 ϕ
G - greutatea corpurilor de măcinare N
D – diametrul util m.
Greutatea corpurilor de măcinare se determină cu relaţia:

107
  π ⋅ D2 
G = Ai ⋅ L ⋅ ρ i ⋅ g = ϕ ⋅   ⋅ L ⋅ ρi ⋅ g N (2.44)
 4 
unde, în afara mărimilor definite anterior, L este lungimea
tamburului, g=9,81 m/s2 – acceleraţia gravitaţiei; ρ i – densitatea în
vrac a corpurilor de măcinare (tab2.10).

Densitatea în vrac pentru diferite corpuri de măcinare (din oţel)

Tab.2.9
Densitatea în vrac,
Corpuri de măcinare
ρ î kg/m3
100 4300
80 4400
Bile, Φ 70 4500
mm 60 4550
50 4600
40 4700
30 4800
32 × 32 5150
Cylpebsuri, Φ × l 28 × 28 5200
mm × mm 24 × 24 5250
20 × 20 5300

Relaţia (2.43) este exprimată numeric prin valorile din

tabelul 2.10 [13].
Tab.2.100
ϕ 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
2⋅δ 132°20’ 142°40’ 152°30’ 162°00’ 171°00’ 180°00’
sin3 δ 0,765 0,850 0,916 0,963 0,991 1,000

Deoarece în mod uzual, în exploatarea morilor cu bile, G se

exprimă în tone şi D în metri, relaţia (2.42) devine:
N = C∗ ⋅G ⋅ D kW (2.45)

108
 10 ⋅ 2 Ψ
unde: C ∗ = ⋅ ⋅ sin 3 δ ⋅ sin α (2.46)
3 ϕ
Puterea utilă specifică (consumată de unitatea de cantitate de
corpuri de măcinare, adică de 1 t), este:
N sp = C ∗ ⋅ D (2.47)
Relaţia (2.47) este utilă pentru a aprecia puterea necesară
morii în cazul în care încărcătura de corpuri de măcinare îşi
modifică valoarea (de exemplu, scade datorită uzării corpurilor de
măcinare în timp).
Relaţiile (2.42) şi (2.45), arată că pentru o moară cu diametru
şi turaţie date (D şi Ψ date), puterea utilă depinde numai de gradul
de umplere (prin mărimile ϕ şi sin3δ). La o turaţie constantă Ψ a
tamburului, mărimea unghiului α poate fi considerată (cu suficientă
precizie pentru practică) constantă. În acest caz, puterea utilă şi deci
lucrul mecanic de mărunţire, cresc cu gradul de umplere şi ating
maximul atunci când sin3δ atinge valoarea maximă, adică pentru
ϕ=0,50. Încărcarea morii cu corpuri de măcinare peste această
valoare devine deci neraţională.
Utilizând relaţia (2.41) şi curba α =f(Ψ) prezentată în figura
2.25 s-au determinat curbele de variaţie ale mărimii C* în funcţie de
parametrii ϕ şi Ψ, prezentate în figura 2.27.

109
 Fig. 2.27 Curba de variaţie Fig. 2.28 Curbele de variaţie C*=f(ϕ, Ψ),
C *=f (ϕ, Ψ) stabilite pe baza valorii sin α = 0,73
(pentru blindaje netede) [22]

Pentru comparaţie, se prezintă curbele de variaţie ale

mărimii C* (fig. 2.29), în funcţie de ϕ, pentru diferite corpuri de
măcinare, trasate utilizând valorile aferente relaţiei lui Blanc,
existente în literatură.

Fig. 2.29 Curba de variaţie C*=f(ϕ), stabilite utilizând valorile C*

existente în literatură (Blanc)

Valorile mărimii C* (prezentate în literatură) utilizate în

construcţia diagramei din figura 2.29 au fost determinate pentru
diferite tipuri de corpuri de măcinare în cazul în care blindajele
32
tamburului sunt netede iar turaţia acestuia este n = (deci
D
Ψ = n ncr = 0,756 ). Dacă tamburul este prevăzut cu blindaje în
trepte, valorile lui C* (din figura 8.38) se vor mări cu 10 %, iar
pentru alte turaţii decât cea corespunzătoare relaţiei n = 32 ,
D
valorile lui C se vor modifica proporţional cu turaţia.
*

110
 Puterea motorului de acţionare este dată de relaţia:
N
N mot = kW (2.48)
η
unde η este randamentul transmiterii mişcării care ţine seama de
pierderile prin frecare din lagărele morii şi din lanţul cinematic al
sistemului de acţionare.
Să considerăm un caz concret. O moară cu tamburul
prevăzut cu blindaje netede se roteşte cu o turaţie caracterizată prin
ψ = 0,7 . Tamburul este umplut parţial cu bile de oţel cu
Φ > 60 mm , gradul de umplere fiind ϕ = 0,30 .
Din figura 2.29 rezultă pentru ϕ = 0,30 şi bile cu
Φ > 60 mm , valoarea C * = 7,1 . Această valoare este valabilă
pentru turaţia tamburului caracterizată prin ψ = 0,756 . Deoarece
în cazul concret de faţă ψ = 0,7 , rezultă că valoarea C = 7,1 se
*

va reduce în raport cu mărimea 0,756 0,7 = 1,08 şi va avea

valoarea C = 7,1 1,08 = 6,575 . De asemenea, pentru ϕ = 0,30
*

din tabelul 2.10 rezultă sin δ = 0,850 . Înlocuind aceste valori în

3

relaţia 2.46 rezultă:

10 2 0,7
6,754 = ⋅ ⋅ 0,850 ⋅ sin α
3 0,3
de unde se obţine: sin α = 0,703 , adică α ≅ 45
o

Cu valoarea α = 45 , pentru ψ = 0,7 , din figura 2.25

o

rezultă f = 0,6 .

Exemplu de calcul

Se consideră o moară cu două camere (1 şi 2) pentru

măcinarea clincherului de ciment, Φ 4,5×14 m. Moara se
caracterizează prin:
- diametru interior (util): D=4,38 m;
111
 - lungimea utilă a tamburului: L=13,5 m (L 1 =5,0 m, L 2 =8,0
m);
- Turaţia tamburului:
32 32
n= = = 15,29 rot / min ;
D 4,38
(Ψ = n ncr = 0,756);
- gradul de umplere: ϕ 1 =0,26, ϕ 2 =0,28;
- corpuri de măcinare utilizate:
• în camera 1: – amestec de bile cu compoziţia: 23 % - Φ 90,
32 % - Φ 80, 21 % - Φ 70, 24 % - Φ 60;
• în camera 2 – amestec de cylpebs-uri: 28 % - Φ 28 × 28,
36 % - Φ 24 × 24, 36 % - Φ 20 × 20.
Se calculează:
- densitatea în vrac a bilelor din camera 1:
ρ î = 0,23 ⋅ 4300 + 0,32 ⋅ 4400 + 0,21 ⋅ 4500 + 0,24 ⋅ 4550 = 4431 kg / m
1

- densitatea în vrac a cylpebs-urilor din camera 2:

ρ î = 0,28 ⋅ 5200 + 0,36 ⋅ 5250 + 0,36 ⋅ 5300 = 5254 kg / m 3 ;
2

- masa bilelor din camera 1:

π ⋅ D2 π ⋅ 4,38 2
G1 = ϕ 1 ⋅ ⋅ L1 ⋅ ρ î = 0,26 ⋅ ⋅ 5,0 ⋅ 4431 = 95472 kg
4 1
4
- masa bilelor din camera 2:
π ⋅ D2 π ⋅ 4,38 2
G2 = ϕ 2 ⋅ ⋅ L2 ⋅ ρ î = 0,28 ⋅ ⋅ 8,0 ⋅ 5254 = 177327,5 kg
4 2
4
- masa totală a corpurilor de măcinare: G=872,8 t;
- mărimea C* are valorile: C1 = 7,85 , C 2 = 7,60 ;
∗ ∗

- puterea utilă pentru camera 1:

N 1 = C ∗ ⋅ G1 ⋅ D = 7,85 ⋅ 95,472 ⋅ 4,38 = 1568,49 kW ;
- puterea utilă pentru camera 2:
N 2 = C ∗ ⋅ G2 ⋅ D = 7,60 ⋅ 177,327 ⋅ 4,38 = 2820,49 kW ;
- puterea utilă totală:
N = N 1 + N 2 = 1568,49 + 2820,49 = 4388,98 kW ;
112
 - puterea motorului electric (considerând randamentul
transmisiei η=0,95):
N 4388,98
N mot = = = 4620 kW .
η 0,95
Valoarea obţinută este foarte apropiată de cea a unei mori
F.L. Smidth, de dimensiuni comparabile Φ 4,6×14 m care are o
putere a motorului de acţionare de 6300 CP (4630 kW).

2.7.2 Cazul când moara funcţionează în regim de cataractă

[7, 11]

Puterea utila necesară morii este:

N = C ⋅G ⋅ D W (2.49)
unde G se exprimă în N, D în m, iar C are expresia:
2 Ψ3  
⋅ 9 ⋅ (1 − k 4 ) − ⋅ Ψ 4 ⋅ (1 − k 6 )
16
C= ⋅ (2.50)
16 ϕ  3 
În mod uzual însă G se exprimă în tone iar D în metri. În
această situaţie, relaţia (2.49) devine:
N = C∗ ⋅G ⋅ D kW (2.51)
unde
5⋅ 2 Ψ3  
⋅ 9 ⋅ (1 − k 4 ) − ⋅ Ψ 4 ⋅ (1 − k 6 )
16
C =
∗
⋅ (2.52)
8 ϕ  3 
Relaţia (2.51) dă o valoare a puterii utile ceva mai mare
decât în realitate deoarece prin căderea bilelor acestea contribuie cu
o parte din energia lor la rotirea tamburului.
Utilizând valorile k din tabelul 2.11, corespunzătoare
diferitelor valori Ψ şi ϕ, cu relaţia (2.52) s-au determinat, pentru
domeniul de funcţionare al morii cu căderea bilelor, valorile
prezentate în tabelul 2.12 [7].

113
 Valori ale mărimii k Tab.2.11
ϕ ψ
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
0,30 0,635 0,700 0,746 0,777 0,802
0,35 - 0,618 0,606 0,726 0,759
0,40 - 0,503 0,606 0,669 0,711
0,45 - - 0,506 0,600 0,656
0,50 - - - 0,508 0,592

Valori ale mărimii C * Tab.2.12

ϕ Ψ
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
0,30 6,388 6,629 6,623 6,399 5,798
0,35 - 6,471 6,546 6,375 5,841
0,40 - 6,265 6,440 6,306 5,866
0,45 - - 6,278 6,228 5,871
0,50 - - - 6,129 5,840

Folosind datele din tabelul 2.12, s-au trasat curbele de

variaţie C = f (ϕ , Ψ ) prezentate în figura 2.30.
∗

Fig. 2.30 Curbele de variaţie C ∗ = f (ϕ , Ψ )

114
 Puterea motorului electric se determină cu relaţia:

N mot = N η kW (2.53)
unde, η = 0,95 este randamentul transmiterii mişcării (aproximativ
5% din valoarea puterii se pierde îndeosebi prin frecări în lagărele
morii şi în lanţul cinematic de transmitere a mişcării de la motorul
electric la moară).

Exemplu de calcul

Se consideră o moară cu două camere (1 şi 2) pentru

măcinarea clincherului de ciment, Φ 4,5×14 m. Moara se
caracterizează prin:
- diametrul interior (util): D = 4,38 m;
- lungimea utilă a tamburului: L = 13,5 m (L 1 = 5,0 m, L 2 =
8,0 m);
- turaţia tamburului: n = 15,29 rot/min;
- turaţia critică a tamburului: n cr = 20,21 rot/min;
n
- turaţia relativă: Ψ = = 0,756 ;
ncr
- gradul de umplere: ϕ 1 = ϕ 2 = 0,30;
- corpurile de măcinare utilizate:
• în camera 1 – amestec de bile cu compoziţia: 23 % - Φ 90,
32 % - Φ 80, 21 % - Φ 70, 24 % - Φ 60, G 1 = 110.159 t;
• în camera 2 – amestec de cylpebs-uri: 28 % - Φ 28 × 28,
36 % - Φ 24 × 24, 36 % - Φ 20 × 20, G 2 = 189.993 t;
- mărimea C *
are valorile (tabelul 2.12):
C1 = C 2 = 6,627 ;
∗ ∗

- se calculează:
N 1 = C1∗ ⋅ G1 ⋅ D = 6,627 ⋅ 110,159 ⋅ 4,38 = 1527,82 kW ;
N 2 = C 2∗ ⋅ G 2 ⋅ D = 6,627 ⋅ 189,993 ⋅ 4,38 = 2635,06 kW
- puterea utilă totală:
115
N = N 1 + N 2 = 1527,082 + 2635,06 = 4162,88 kW ;
- puterea motorului electric (considerând randamentul
transmisiei η = 0,95):
N 4162,88
N mot = = = 4380 kW ;
η 0,95
Valoarea obţinută este foarte apropiată de valoarea de
catalog a morilor similare existente.

Bilanţul energetic al unei mori tubulare cu bile

Pentru exemplificare se prezintă bilanţul energetic al morii
φ3×14 m pentru măcinarea cimentului portland. Moara are
următoarele caracteristici:
- diametrul nominal al tamburului D = 3,0 m;
- lungimea tamburului L = 14,0 m;
- masa totală a tamburului M = 307000 kg (tamburul =
42000 kg, blindajele = 58000 kg, capacele tamburului
50000 kg, coroana dinţată = 20000kg, corpurile de
măcinare = 170000 kg, materialul supus măcinării =
17000 kg);
- turaţia tamburului n = 18,8 rot/min;
- diametrul fusurilor d = 1,425 m;
- debitul masic (pentru ciment cu aria suprafeţei
specifice A sp =300 m2/kg Blaine) Q m = 50 t/h.
- Puterea motorului de acţionare (acţionare periferică)
N mot =1600 kW;
- Evacuarea din moară a cimentului: pneumatic (simultan
cu transportul se realizează şi răcirea cimentului).
Puterea de 1600 kW, furnizată morii de către motorul
electric, acoperă următoarele pierderi şi consumuri utile de
energie:

1. Pierderi mecanice

1.1. Pierderi prin frecare în lagărele morii

116
 π ⋅d ⋅n
N f = M ⋅ g ⋅ f ⋅v = M ⋅ g ⋅ f ⋅
60
π ⋅1,425 ⋅18,8
N f = 307000 ⋅ 9,81 ⋅ 0,01 ⋅
60
unde f = 0,01 coeficientul frecării de alunecare în lagărele morii.

1.2. Pierderi în transmisie

N tr = 1600 ( 1 − η c ⋅ η r ⋅ η pc ) = 1600 ( 1 − 0,98 ⋅ 0,96 ⋅ 0,92 )
N tr = 215,1 kW ( 13,44% )
unde η c = 0,88; η r = 0,96; η pc sunt randamentele mecanice ale
cuplajelor, reductorului şi angrenajului final pinion-coroană dinţată.

2. Pierderi prin încălzirea cimentului în moară

N c = Qm ⋅ C c ⋅ ( t c − t c ) = ⋅ 754,2 ⋅ ( 90 0 − 40 0 )
50,000
2 1
3600
N c = 523,75 ⋅ 10 3 W = 523,75 kW ( 32,73% )

unde C c = 754,2 J/kg⋅grad este căldura specifică a cimentului,

t c1 = 40 0 C şi t c2 = 90 0 C este temperatura de intrare a
clincherului în moară, respectiv de evacuare a cimentului din moară.

3. Pierderi prin încălzirea aerului de răcire

N a = Qm ⋅ V a ⋅ C a ⋅ ( t a − t a ) =
⋅ 0,5 ⋅ 1307,28 ⋅ ( 80 0 − 20 0 )
50,000
2
3600 1

N a = 544,70 ⋅ 10 W = 544,70 kW (34,04% )

3

unde V a = 0,5 m N aer /kg ciment este debitul de aer de răcire,

C a =1307,28 J/m3 N grad este căldura specifică a aerului,
t a1 = 20 0 C şi t a2 = 80 C este temperatura de intrare, respectiv de
0

evacuare a aerului.

117
 4. Pierderi prin convecţia tamburului morii

N ct = A ⋅ α ( t b − t a ) = 160 ⋅ 12,43 ⋅ ( 80 0 − 20 0 )
N ct = 119,328 ⋅ 10 3 W = 119,33 kW ( 7,45% )
unde
 π ⋅ De2   π ⋅ 3,05 2 
A ≈ 1,1 ⋅  π ⋅ De ⋅ L + 2 ⋅  = 1,1 ⋅  π ⋅ 3,05 ⋅ 14 + 2 ⋅  = 160 m 2
 4   4 
este aria suprafeţei exterioare a tamburului
(D e =D+2⋅s=3+2⋅0,025=3,05 m, diametrul exterior al tamburului,
s=0,025 m este grosimea peretelui acestuia).
α = 9,536 + 8,528 ⋅ 10 −3 ⋅ ( t t ) = 9,536 + 8,528 ⋅ 10 −3 ⋅ ( 80 )
1, 33 1, 33

α = 12,43 W m 2 ⋅ grad
este coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie, t t =800C şi
t a =200C sunt temperaturile tamburului morii, respectiv a atmosferei
înconjurătoare.

5. Puterea utilizată efectiv pentru măcinarea cimentului

50,000
N mac = k ⋅ Qm ⋅ Asp ⋅ E sp = 1,7 ⋅
⋅ 300 ⋅ 1
3600
N mac = 7083 W = 7,08 kW ( 0,44% )

unde k =1,7 este factorul de corecţie, E sp =1 J/m2 este energia

superficială specifică.

6. Pierderi necalculate (uzură, zgomot etc.)

N n = 147,85 kW (9,24%)

Din analiza bilanţului se observă că numai 7,08 kW (0,44%)

din cei 1600 kW furnizaţi de către motorul electric de acţionare, sunt
utilizaţi efectiv pentru măcinarea cimentului, restul acoperă pierderi
118
datorate frecărilor în lagăre şi în lanţul cinematic de transmitere a
mişcării (16,07%), pierderi prin frecare în cadrul procesului de
mărunţire (74,23%) care se transformă în căldură acumulată în
materialul supus măcinării, agentul de răcire (aer, în cazul de faţă),
tamburul morii, alte pierderi necalculate (zgomot, uzură etc.,
evaluate la 9,24%).
Consumul specific teoretic de energie este:
7,08
E sp t = = 0,141 kW ⋅ h / t iar cel real este
50
1600
E sp r = = 32 kW ⋅ h / t .
50
Prin urmare, randamentul teoretic al măcinării este, aşa cum
0,141 ⋅ 100
rezultă şi din bilanţul energetic, = 0,44% .
32
Căldura degajată în timpul procesului de măcinare uscată
conduce la aderarea materialului fin măcinat pe corpurile de
măcinare şi pe blindaje ceea ce are ca efect o reducere a intensităţii
şocurilor corpurilor de măcinare cu influenţă negativă asupra
eficienţei procesului de mărunţire. Din această cauză, la măcinarea
uscată, se recurge la răcirea interiorului morii utilizând fie aer din
atmosferă (caz în care se realizează şi evacuarea pneumatică a
produsului măcinat), fie apă pulverizată.
Răcirea morii conduce la creşterea debitului cu 15…20%,
sporirea fineţei de măcinare, micşorarea temperaturii tamburului
morii, reducerea uzurii corpurilor de măcinare şi a blindajelor etc.

119
 2.8. Determinarea debitului morii [7]

Debitul morilor este influenţat de o multitudine de factori:

- factori care depind de materialul supus măcinării: mărimea
materialului alimentat în moară, fineţea de măcinare a materialului,
măcinabilitatea (aptitudinea la măcinare a acestuia);
- factori care depind de construcţia morii: dimensiunile
morii, forma blindajelor;
- factori care depind de modalitatea de funcţionare a morii:
funcţionarea în circuit deschis sau închis, eficienţa separatorului
dinamic, gradul de umplere al tamburului cu încărcătura de
măcinare, turaţia tamburului, dimensiunile şi duritatea corpurilor de
măcinare.
De regulă o determinare precisă a debitului unei mori nu este
posibilă din cauza unei serii de factori specifici care influenţează
asupra acestuia.
Pentru evaluarea debitului unei mori proiectate se utilizează
″metoda similitudinii″, plecându-se de la datele de funcţionare ale
unei mori existente care lucrează într-un regim considerat optim.

Metoda de calcul plecând de la debitul specific

Dacă notăm cu indicele 1 mărimile referitoare la moara

existentă şi cu indicele 2, pe cele referitoare la moara care se
proiectează, rezultă :
0.5
 D2 
q sp 2 = k m ⋅ ki ⋅ k c ⋅ q sp 1 ⋅   (2.54)
 D1 
unde:
- k m este un coeficient de corecţie care ţine seama de
măcinabilităţile diferite ale materialelor. Se determină
experimental în laborator şi reprezintă raportul debitelor
rezultate la măcinarea, în aceleaşi condiţii, a celor două
materiale;
- k i =m 2 /m 1 (m 1 şi m 2 sunt debiltele specifice relative ale căror
valori, în funcţie e dimensiunea maximă a materialului alimentat
121
 şi de conţinutul fracţiunii fine în produsul măcinat, sunt
prezentate în tabelul 2.13 [7, 33].

Valori ale debitelor specifice relative m ale morilor cu bile Tab. 2.13
Dimensiunea Conţinutul fracţiunii 0…74 µm în produsul
maximă a măcinat, β %
materialului 40 48 60 72 85 95
alimentat d max , mm Valori m, t/m3h
40 0,77 0,81 0,83 0,81 0,80 0,78
30 0,82 0,86 0,87 0,85 0,83 0,80
20 0,89 0,92 0,92 0,88 0,86 0,85
10 1,02 1,03 1,00 0,93 0,90 0,82
5 1,15 1,13 1,05 0,95 0,91 0,85
3 1,19 1,16 1,06 0,95 0,91 0,85

În tabelul 2.13 situaţia de referinţă, pentru care m=1,00

t/m3h, se caracterizează prin d max =10 mm şi β=60 %.
- k c – coeficient care ţine seama de particularităţile constructive
ale celor două mori. Dacă moara existentă (de referinţă) are
evacuare prin fusul tubular iar cea proiectată, prin diafragmă
k c =1,10…1,15. Invers, k c =0,85…0,90.
Debitele specifice ale morii existente şi a celei proiectate
sunt definite de relaţiile:
Q ⋅ (β − α 1 ) t/m3h
qsp1 = 1 1
V1
Q ⋅ (β 2 − α 2 ) t/m3h
q sp 2 = 2 (2.55)
V2
unde: Q este debitul morii, t/h; V – volumul ; α, β - conţinutul
fracţiunii fine în materialul alimentat, respectiv evacuat din moară
(indicele 1 se referă la moara existentă -de referinţă- iar indicele 2 la
moara ce urmează să fie proiectată).
Utilizând relaţiile (2.54) şi (2.55) rezultă debitul morii
proiectate

122
 0,5
β − α1  D2  V2
Q2 = k m ⋅ ki ⋅ k c ⋅ 1 ⋅  ⋅ ⋅Q t/h (2.56)
β 2 − α 2  D1  V1 1
Metoda de calcul plecând de la puterea de acţionare
Deoarece
Q ⋅ (β − α 1 )
Qsp1 = 1 1 t/kWh (2.57)
N1
atunci
⋅ k m ⋅ ki ⋅ (β1 − α 1 )
Q1
Qsp 2 = Qsp1 ⋅ k m ⋅ ki = (2.58)
N1
Debitul morii proiectate rezultă din relaţia:

Q2 ⋅ (β 2 − α 2 ) Q1
Qsp 2 = = ⋅ k m ⋅ k i ⋅ (β 1 − α 1 ) (2.59)
N2 N1
sau
β1 − α1 N 2
Q2 = k m ⋅ ki ⋅ ⋅ ⋅Q t/h (2.60)
β 2 − α 2 N1 1
unde puterea de acţionare a morii proiectate este impusă.

Exemplu de calcul
Se consideră moara de referinţă (existentă) care se
caracterizează prin:
- dimensiunile morii D 1 ×L 1 =2,1×3,0 m;
- debitul Q 1 =15 t/h;
- dimensiunea maximă a materialului alimentat d max =20 mm;
- conţinutul fracţiunii fine 0…74 µm este
• în materialul alimentat α 1 =6 %;
• în produsul măcinat β 1 =62 %;
- evacuare prin fusul tubular;
- puterea de acţionare N 1 =150 kW.
Se cere să se determine debitul unei mori care se caracterizează
prin
- dimensiunile morii D 2 ×L 2 =3,2×3,1 m;

123
- dimensiunea maximă a materialului alimentat d max =10 mm;
- conţinutul fracţiunii fine 0…74 µm este
• în materialul alimentat α 2 =10 %;
• în produsul măcinat β 2 =67 %;
- evacuare prin diafragmă;
- puterea de acţionare N 2 =550 kW.
Coeficientul de măcinabilitate, determinat experimental este
k m =0,92. Coeficentul constructiv k c =1,15 (moară cu evacuare
prin diafragmă). Coeficientul k i se stabileşte determinând
valorile debitelor specifice relative m 1 şi m 2 pentru cazul concret
de faţă. Acestea se determină prin interpolare între valorile
corespunzătoare ale conţinutului fracţiunii fine β=60 % şi β=72
% utilizând datele din tabelul 2.13. Acestea sunt:
- pentru mărimea m1 d max =20 mm
β 1 =60 % β 1 =62 % β 1 =72 %
m 1 =0,92 m1 m 1 =0,88
- pentru mărimea m2 d max =10 mm
β 2 =60 % β 2 =67 % β 2 =72 %
m 2 =1,00 m2 m 2 =0,93
Interpolând, rezultă
0,92 − 0,88
m1 = 0,92 − ⋅ (62 − 60) = 0,913 t / m 3 h
72 − 60
1,00 − 0,93
m2 = 1,00 − ⋅ (67 − 60) = 0,950 t / m 3 h
72 − 60
Coeficientul k i are valoarea
k i =m 2 /m 1 =0,955/0,913=1,05
Volumele uitle ale celor două mori (considerând grosimea
blindajului 75 mm) au valorile:
- pentru moara de referinţă
π ⋅ D12 π ⋅ (2,1 − 0,15)2
V1 = ⋅ L1 = ⋅ 3 = 8,95 m 3
4 4
- pentru moara proiectată
π ⋅ D22 π ⋅ (3,2 − 0,15)2
V2 = ⋅ L2 = ⋅ 3,1 = 22,6 m 3
4 4
124
Rezultă debitul morii proiectate
0,5
β − α1 D  V2
Q2 = k m ⋅ k i ⋅ k c ⋅ 1 ⋅  2  ⋅ ⋅ Q1 =
β2 − α2  D1  V1
0,5
62 − 6  3,2  22,6
0,92 ⋅ 1,05 ⋅ 1,15 ⋅ ⋅  ⋅ ⋅ 15 = 51 t / h
67 − 10  2,1  8,95
Plecând de la puterea de acţionare se obţine debitul
β − α1 N 2
Q2 = k m ⋅ k i ⋅ 1 ⋅ ⋅Q =
β 2 − α 2 N1 1
62 − 6 550
= 0,92 ⋅ 1,05 ⋅ ⋅ ⋅ 15 = 52 t / h
67 − 10 150
Pentru determinarea debitului morilor cu bile utilizate în
industria cimentului se foloseşte relaţia lui Tovarov [8, 10].
Qm = 0,0067 ⋅ q ⋅ a ⋅ b ⋅ c ⋅ Du ⋅ Vu ⋅ Gcm t/h (2.61)
unde q = 40 kg/kWh este debitul specific al morii care macină
clincher de cuptor rotativ până la o fineţe de măcinare caracterizată
printr-un refuz de 10% pe sita cu dimensiunea ochiurilor de 90
µm (4900 ochiuri/cm2) (265 m2/kg, Blaine); a – coeficientul care
ţine seama de măcinabilitatea materialului (v. tabelul 2.14); b –
coeficientul care ţine seama de fineţea de măcinare a produsului (v.
tabelul 2.15); c – coeficientul care ţine seama de tipul morii şi de
modul de funcţionare al morii (v. tabelul 2.16); D u – diametrul util
al morii, m; V u – volumul util al morii, m3; G cm – masa totală a
corpurilor de măcinare, t.

Valori ale coeficientului a Tab. 2.14

Materialul supus măcinării a
Clincher de cuptor rotativ 1,00
Clincher de cuptor vertical 1,15 … 1,25
Zgură de furnal 0,55 … 1,10
Cretă 3,70
Argilă 3,00 … 3,50
Marnă 1,40
Calcar 1,20

125
 Nisip cuarţos 0,6 … 0,7
Cărbune 0,8 … 1,6

Valori ale coeficientului b Tab. 2.15

Refuzul pe sita de Refuzul pe sita de
b b
4900 ochiuri/cm2 4900 ochiuri/cm2
2 0,59 12 1,09
3 0,65 13 1,13
4 0,71 14 1,17
5 0,77 15 1,21
6 0,82 16 1,26
7 0,86 17 1,30
8 0,91 18 1,34
9 0,95 19 1,38
10 1,00 20 1,42
11 1,04 - -

Valori ale coeficientului c Tab. 2.16

Modul de funcţionare
Tipul morii c
al morii
moară cu trei camere 1.0
circuit deschis
moară cu două camere 0.9
circuit închis mori cu separator dinamic 1.3 … 1,5

Când se macină amestecuri de materiale (de exemplu, calcar

cu marnă sau calcar cu argilă) coeficientul care ţine seama de
măcinabilitatea amestecului se determină ţinându-se seama de
valorile coeficienţilor a corespunzătoare componentelor amestecului
şi de proporţia acestora:
a = pcalcar ⋅ acalcar + pmarnă ⋅ amarnă (2.62)
unde p calcar , p marnă sunt proporţiile în care se găsesc în amestec
aceste componente.
Se precizează că relaţia lui Tovarov nu ţine seama de o serie
de alţi factori care intervin în procesul de măcinare (turaţia morii,
forma blindajelor etc.) astfel că valorile debitului date de această
relaţie nu pot fi considerate decât orientative, debitul real al morii
urmând să fie stabilit prin încercări pe utilajul în funcţiune.
126
 Dacă în relaţia (2.61) se ţine seama că G cm =ϕ⋅ρ⋅V u (ρ -
densitatea aparentă a corpurilor de măcinare, ϕ - gradul de umplere),
Vu = (π 4 ) ⋅ Du2 ⋅ Lu , Lu Du = λ aceasta poate fi utilizată pentru
dimensionarea tehnologică a morii atunci când debitul masic Q m
este cunoscut:
1 3, 5
 Qm 
Du =  

m
 0, 21 ⋅ λ ⋅ ϕ ⋅ ρ ⋅ a ⋅ b ⋅ c 
unde Q m , t/h şi ρ, t/m .3

Exemplu de calcul
Se va determina debitul morii de materii prime de ciment
Φ4,0×13,5 m, cu două camere şi funcţionare în circuit deschis. Cele
două camere se caracterizează prin:
- camera 1: Φ 3,76×6,22 m;ϕ 1 =0,28; ρ 1 =4,65 t/m3;
- camera 2: Φ 3,86×6,66 m;ϕ 2 =0,28; ρ 2 =4,63 t/m3;
Valorile volumului celor două camere sunt:
π ⋅ Du21 π ⋅ 3,76 2
Vu1 = ⋅ Lu1 = ⋅ 6,22 = 69,0 m 3
4 4
π ⋅ Du 2
2
π ⋅ 3,86 2
Vu 2 = ⋅ Lu 2 = ⋅ 6,66 = 78,0 m 3
4 4
Greutatea corpurilor de măcinare:
Gcm1 = ϕ1 ⋅ Vu1 ⋅ ρ1 = 0,28 ⋅ 69 ⋅ 4,65 = 90 t
Gcm 2 = ϕ 2 ⋅ Vu 2 ⋅ ρ 21 = 0,28 ⋅ 78 ⋅ 4,63 = 101 t
Coeficienţii de corecţie au valorile: a=1,2 (calcar), b=1,09
(R 009 =12 %), c=0,9 (moară cu două camere, funcţionare în circuit
deschis).
Rezultă debitul morii

Qm = 0,0067 ⋅ q ⋅ a ⋅ b ⋅ c ⋅ Du ⋅ Vu ⋅ Gcm =
= 0,0067 ⋅ 40 ⋅ 1,2 ⋅ 1,09 ⋅ 0,9 ⋅ 3,76 ⋅ 69 ⋅ 90 + 3,86 ⋅ 78 ⋅ 101 = 60 t / h

127
 2.9. Dimensionarea tehnologică a morilor
cu tambur rotativ [16]

Fineţea de măcinare se poate exprima prin:

• Dimensiunea d a particulelor de material (atunci când
fracţiunea granulometrică este suficient de îngustă),
• Dimensiunea ochiului sitei prin care o probă de
material trece în proporţie de 80 % (T = 80 %);
• Refuzul care rămâne pe o anumită sită la cernerea
probei de material. În industria cimentului se utilizează ca sită de
referinţă, sita din ţesătură cu 4900 ochiuri / cm2 (DIN 4188; SR ISO
3310) care se caracterizează printr-o dimensiune a ochiului de
aproximativ 90 µm. Refuzul pe această sită se notează cu R 009 şi are
valori în funcţie de destinaţia materialului măcinat. De exemplu,
materiile prime utilizate pentru obţinerea clincherului de ciment se
caracterizează prin R 009 = 8…14 % iar cimentul obţinut, în funcţie
de calitatea acestuia, prin R 009 = 0…6 %;
• Aria suprafeţei specifice a materialului (aria însumată
a particulelor inclusiv cea a porilor şi / sau a fisurilor din acestea,
existente în unitatea de cantitate de material), care poate fi
determinată prin mai multe metode.
O metodă foarte utilizată în industria cimentului este cea
care foloseşte permeabilimetrul Blaine. Cimentul portland normal se
caracterizează printr-o arie a suprafeţei specifice A sp = 320 m2/kg,
iar cimenturile cu priză rapidă, prin A sp = 520 m2/kg.
Fineţea de măcinare poate fi exprimată prin oricare din
aceste mărimi. Pentru evaluarea acesteia este necesară o
corespondentă între diferitele modalităţi de exprimare a ei. Astfel, în
figura 2.31 este reprezentată corespondenţa dintre mărimile R 009 şi
A sp , pentru ciment. Se precizează că diagrama are caracter orientativ
deoarece corespondenţa între refuzul pe sită şi aria suprafeţei
specifice se modifică în funcţie de materialul măcinat şi de tipul
schemei de măcinare [8].

127
 Fig. 2.31. Corespondenţa între mărimile R 009 şi A sp Blaine,
pentru ciment
În figura 2.32 este reprezentată corespondenţa dintre
refuzurile pe sitele cu dimensiunea ochiurilor de 60 µm, 90 µm şi
200 µm şi aria suprafeţei specifice, pentru calcar [20]. Pentru
ciment, corespondenţa dintre dimensiunea particulelor d 80 şi aria
suprafeţei specifice este reprezentată în figura 2.33 [8].

Fig. 2.32. Corespondenţa între refuzurile Fig. 2.33. Corespondenţa între

pe sitele cu ochiuri de 60, 90 şi 200 µm şi marimile d zo şi A sp Blaine,
A sp Blaine, pentru calcar. pentru ciment.

128
 Consumul specific de energie la măcinare
Consumul de energie la măcinare depinde de mărimea
materialului alimentat în moară, de fineţea de măcinare a
materialului evacuat din moară şi de macinabilitatea acestuia.
Macinabilitatea (aptitudinea la măcinare) adică însuşirea materialui
de a se măcina sub efectul solicitărilor exterioare depinde de natura
acestuia, de compoziţia mineralogică şi de structura lui internă
(existenţa porilor, fisurilor etc.). De exemplu, macinabilitatea
clincherului este influenţată de conţinutul de silicat dicalcic (cu cât
acesta este mai mare, cu atât clincherul se macină mai greu) şi de
durata depozitării lui (clincherul proaspăt se macină mai greu decât
cel depozitat timp de 2-3 săptămâni [8]) .
O măsură a macinabilităţii materialului o reprezintă debitul
specific adică cantitatea de material exprimată în kg care se poate
măcina cu un consum de energie de 1 kWh.
De exemplu, pentru calcar dur Q sp = 50 kg/kWh iar pentru
clincher de ciment Q sp = 36…40 kg/kWh [21].
Debitul specific este influenţat de fineţea de măcinare.
Pentru clincher de ciment se recomandă utilizarea diagramei din
figura 2.34 [8].
Pentru un ciment cu aria suprafeţei specifice de 265 m2/kg
Blaine (R 009 = 10 %) din această diagramă se obţine Q sp = 40
kg/kWh.

Fig. 2.34. Debitul specific al morilor cu tambur rotativ în funcţie de fineţea de

măcinare exprimată prin A sp Blaine, pentru ciment.

129
 Energia necesară măcinării, raportată la unitatea de cantitate
de material măcinat, este:
 10 10 
EB = K B ⋅  − 
kWh/t (2.63)
 80
d D 80 

unde: E B - consumul specific de energie metoda Bond; K B este

indicele energetic de mărunţire, ale cărui valori sunt prezentate în
tabelul 2.17; D 80 – dimensiunea materialului alimentat în moară,
caracterizată prin dimensiunea ochiului sitei prin care trece 80
% din material, µm; d 80 – dimensiunea produsului măcinat,
caracterizată prin dimensiunea ochiului sitei prin care trece 80 % din
produsul măcinat, µm.

Fig. 2.35. Consumul specific de energie la măcinarea diferitelor materiale

în funcţie de fineţea de măcinare exprimată prin A sp Blaine.

Indicele energetic de mărunţire reprezintă energia, exprimată

în kWh, necesară pentru măcinarea unei tone de material de la o
dimensiune infinit mare până la o fineţe de măcinare caracterizată
prin 80% trecere prin sita cu dimensiunile ochiurilor de 100 µm.

130
 Valorile indicelui energetic din tabelul 2.17 sunt valabile
pentru măcinarea umedă în circuit închis într-o moară cu diametrul
interior (util) de 2,45 m.
Valori ale indicelui energetic de mărunţire Bond Tab. 2.17
Materialul K B , kWh / t
Argilă 7,81
Calcar 12,77
Clincher de ciment 14,84
Cărbune 1,50
Ghips 8,97
Zgură de furnal 13,37

Pentru măcinarea în alte condiţii se utilizează următorii

coeficienţi de corecţie:
• Pentru diametrul ulterior util al morii diferit de 2,45 m se
introduce coeficientul de corecţie:
0, 2
 2,45 
k1 =   (2.64)
 u 
D
• Pentru măcinarea uscată în circuit închis se introduce
coeficientul de corecţie k 2 = 1,3;
• Pentru măcinarea (umedă sau uscată) în circuit deschis se
introduce coeficientul de corecţie k 3 , ale cărui valori sunt prezentate
în tabelul 2.18.
Valori ale coeficientului de corecţie k 3 Tab. 2.18
Trecerea prin sita cu
ochiuri de 100 µm, % 50 60 70 80
k3 1,035 1,050 1,100 1,200
Trecerea prin sita cu
ochiuri de 100 µm, % 90 92 95 98
k3 1,400 1,460 1,570 1,700
• Dacă produsul măcinat are dimensiuni sub 70 µm se
introduce coeficientul de corecţie k 4 care ţine seama de efectul
nefavorabil de aglomerare a particulelor fine şi de aderare a acestora
131
pe suprafeţele bilelor şi blindajelor (ceea ce conduce la atenuarea
loviturilor bilelor). Valorile acestui coeficient se determină cu
relaţia:
d 80 + 10,3
k4 = (2.65)
1,145 ⋅ d 80
unde d 80 este exprimat în µm.
Valori ale coeficientului k 4 sunt prezentate în tabelul 2.19.
Valori ale coeficientului k 4 Tab. 2.19
µm
2
d 80 , A sp Blaine, m /kg k4
62,4 252 1,018
53,6 270 1,014
45,7 2880 1,070
40,7 306 1,094
37,6 315 1,113
36,3 324 1,121
28,2 360 1,192
18,0 450 1,373
12,0 5400 1,623
Ţinând seama de coeficienţii de corecţie amintiţi, consumul
specific de energie este:
 10 10 
E B = k1 ⋅ k 2 ⋅ k3 ⋅ k 4 ⋅ K B ⋅  − 
kWh/t (2.66)
 80
d D 80 

Puterea necesară acţionării morii cu tambur rotativ

Cunoscând consumul specific de energie şi debitul morii,
puterea necesară acţionării morii se determină cu relaţia:
Q
N = Esp ⋅ Q = 1000 ⋅ kW (2.67)
Qsp
unde Q este debitul morii, t/h; Q sp – debitul specific, kg/kWh.
În cazul în care consumul specific de energie se determină
cu relaţia (2.66), puterea de acţionare rezultă:
N = E B ⋅ Q kW (2.68)
132
 Pentru stabilirea puterii de acţionare a morilor cu tambur
rotativ, rezultate foarte apropiate de realitate s-au obţinut aplicând
relaţia lui Blanc [4, 10]:
n
N = ∑ Ci ⋅ Gcm i ⋅ Dui kW (2.69)
i =1
unde G cmi este masa încărcăturii de corpuri de măcinare din
compartimentul i, tone; D ui – diametrul interior util al
compartimentului i, m; C i – coeficientul care ţine seama de tipul
corpurilor de măcinare şi de gradul de umplere al tamburului
(tabelul 2.20 sau figura 2.29).

Valori ale coeficientului C Tab. 2.20

Tipul corpurilor de Gradul de umplere ϕ
măcinare 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Pietre din silex 9,8 8,9 7,9 6,8 5,6
Bile din oţel φ > 60 mm 8,6 7,9 7,1 6,1 5,1
Bile din oţel φ < 60 mm 8,3 7,6 6,8 5,9 4,9
Cilindri scurţi (cylpebs) 8,0 7,4 6,6 5,7 4,3

Valorile lui C, din tabelul 2.20, sunt valabile pentru turaţia

32
tamburului morii calculată cu relaţia n = şi pentru blindaje
Dn
netede. Pentru alte valori ale turaţiei valorile lui C se modifică
proporţional cu turaţia iar pentru blindaje profilate se măresc cu 10
%.
Cantitatea de corpuri de măcinare se determină cu relaţia:
π ⋅ D 2u
Gcm = ϕ ⋅ ⋅ Lu ⋅ ρ cm tone (2.70)
4
Vcm
unde ϕ= - gradul de umplere (V cm este volumul corpurilor de
Vu
măcinare, V u este volumul interior al tamburului); L u – lungimea

133
utilă a tamburului, m; D u – diametrul interor al acestuia, m; ρ cm –
densitatea corpurilor de măcinare în vrac, t/m3 (tabelele 2.5 şi 2.9).

Dimensionarea tehnologică a morilor cu tambur rotativ [16]

Relaţia de dimensionarea a morii este:
1

 4  3, 5

Du =  ⋅ N  (2.71)
 C ⋅ π ⋅ ϕ ⋅ λ ⋅ ρ cm 
Mărimea λ = Lu Du este un parametru constructiv
important. Pentru morile care funcţionează în circuit închis λ =
2,5…4,5, iar pentru cele care funcţionează în circuit deschis λ =
4,5…6,0 (tamburul trebuie să fie suficient de lung pentru a se atinge
fineţea de măcinare impusă). Valoarea raportului Lu Du
influenţează şi asupra suprafeţei tamburului şi a rigidităţii acestuia.
Pentru ca suprafaţa tamburului să fie cât mai mică (ceea ce conduce
la reducerea consumului de metal de construcţie şi de blindaje) şi
rigiditatea lui să fie cât mai mare trebuie ca mărimea λ = Lu Du să
aibă valorile:
λ = 1,5 – pentru mori cu un singur compartiment;
λ = 3,0 – pentru mori cu două compartimente;
λ = 4,5 – pentru mori cu trei compartimente.
Lungimea compartimentelor morii se poate adopta conform
datelor din tabelul 2.21.
Lungimea compartimentelor morii Tab. 2.21
Tipul morii Lungimea compartimentului
1 2 3
cu 2 compartimente 0,35 ⋅ L u 0,65 ⋅ L u -
cu 3 compartimente 0,5 ⋅ L
0,20 ⋅ L u 0,30 ⋅ L u
u

Pentru realizarea dimensionării tehnologice este necesar să se

aprecieze cota parte din puterea totală de acţionare a morii care
revine fiecărui compartiment (vezi tabelul 2.22) [20].
134
 Valori ale puterii şi gradului de umplere pentru
diferite compartimente ale morii Tab.2.22
Tipul morii Comp Puterea aferentă Gradul de
compartimentului umplere ϕ
1 (0,335…0,350) ⋅ N 0,32…0,23
cu 2 compartimente
2 (0,665…0,650) ⋅ N 0,29…0,20
cu 2 compartimente, 1 (0,260…0,280) ⋅ N 0,32…0,25
cu evacuare
pneumatică
2 (0,740…0,720) ⋅ N 0,27…0,20
1 (0,205…0,230) ⋅ N 0,32…0,25
cu 3 compartimente 2 (0,295…0,315) ⋅ N 0,32…0,20
3 (0,480…0,485) ⋅ N 0,27…0,20

Exemplu de calcul
Pentru exemplificare se dimensionează tehnologic o moară
pentru ciment cu funcţionare în circuit deschis care trebuie să
asigure un debit Q = 50 t/h. Cimentul măcinat se caracterizează
prin fineţea de măcinare A sp = 300 m2 / kg Blaine (d 80 = 40 µm) şi
printr-o trecere de 90 % prin sita cu ochiuri de 100 µm.
Clincherul alimentat în moară se caracterizează prin D 80 = 25
mm = 25000 µm.
- Consumul specific de energie.
Din figura 2.35, pentru A sp = 300 m2/kg, rezultă E sp = 35
kWh/t.
Utilizând relaţia Bond (k 3 =14,84 kWh/t), se obţine:
 10 10   10 10 
EB' = K B ⋅  −  = 14,84 ⋅  −  = 22,52 kWh / t
 d 80 D80   40 25000 
Această relaţie se corectează ţinând seama de coeficienţii:

• k 3 = 1,4 (pentru măcinarea în circuit deschis cu 90 %

trecere prin sita cu ochiuri de 100 µm, (v. tabelul 2.18);

135
 d 80 + 10,3 40 + 10,3
• k4 = = = 1,098 ( pentru măcinare
1,145 ⋅ d 80 1,145 ⋅ 40
fină)
• Coeficientul k 1 nu se poate determina deoarece încă nu se
cunoaşte diametrul interior util al tamburului.
Ţinând seama de aceste corecţii, rezultă:
EB'' = k3 ⋅ k 4 ⋅ EB' = 1,4 ⋅ 1,098 ⋅ 22,52 = 34,62 kWh / t
valoare foarte apropiată de cea rezultată prin utilizarea
diagramei din figura 2.35.
- Puterea necesară acţionării morii este:
N ' = EB'' ⋅ Q = 34,62 ⋅ 50 = 1730 kW ;
- Dimensionarea tehnologică a morii:
• Se consideră că moara are trei compartimente (funcţionare
în circuit deschis);
Lu
• Se adoptă parametrul geometric λ= = 4,5 ;
Du
• Pentru primul compartiment al morii se adoptă:
Lungimea Lu1 = 0,20 ⋅ Lu (tabelul 2.21);
N1' = 0,20 ⋅ N ' (tabelul 2.22);
Rezultă:
Lu
λ1 = 1
= 0,20 ⋅ λ = 0,20 ⋅ 4,5 = 0,9 ;
Du
N1' = 0,20 ⋅ 1730 = 346 kW ;
• Ţinând seama că C 1 = 7,1 (tabelul 2.20), ϕ 1 = 30 (tabelul
2.22), ρ cm 1 = 4,6 t/m3 (tabelul 2.9), rezultă diametrul interior util al
tamburului:
1

 
1

4 ⋅ N1  =  4 ⋅ 346 
3, 5
3, 5

Du' =   = 3,05 m
 C ⋅π ⋅ϕ ⋅ λ ⋅ ρ   7,1 ⋅ π ⋅ 0,30 ⋅ 0,9 ⋅ 4,6 
 1 1 1 cm  1

• Factorul de corecţie k 1 are valoarea:

136
 0, 2
 2,45 
0, 2
 2,45 
k1 =  '  =  = 0,957 ;
 Du   3,05 
• Consumul specific de energie corectat este:
EB = k1 ⋅ EB'' = 0,957 ⋅ 34,62 = 33 kWh / t ;
• Puterea necesară acţionării morii, rezultă:
N = EB ⋅ Q = 33 ⋅ 50 = 1650 kW ;
• Puterea aferentă primului compartiment este:
N1 = 0,20 ⋅ N = 330 kW ;
• Rezultă diametrul interior util al tamburului:
1

 4 ⋅ 330  3, 5

Du =   =3m;
 7 ,1 ⋅ π ⋅ 0,30 ⋅ 0,90 ⋅ 4, 6 
• Diametrul nominal al tamburului morii, considerând
grosimea blindajului s = 50 mm, rezultă:
D = Du + 2 ⋅ s = 3 + 2 ⋅ 0,05 = 3,1 m ;
• Lungimea primului compartiment este:
Lu1 = λ1 ⋅ Du = 0,9 ⋅ 3 = 2,7 m ;
• Lungimea compartimentului al doilea se determină
cunoscând că:

N 2 = 0,3 ⋅ N = 0,3 ⋅ 1650 = 495 kW ;

C2 = 6,96 ; ϕ 2 = 0,28 ;
ρ cm = 4,75 t / m ;
2
3

Rezultă:
4 ⋅ N2 4 ⋅ 495
Lu = = = 4,35 m
2
C2 ⋅ π ⋅ ϕ 2 ⋅ ρ cm ⋅ Du2 , 5 6,96 ⋅ π ⋅ 0,28 ⋅ 4,75 ⋅ 32 , 5
2

• Lungimea ultimului compartiment se determină cunoscând

mărimile:
137
 N 2 = 0,5 ⋅ N = 0,5 ⋅ 1650 = 835 kW ;
C3 = 7,0 ; ϕ 3 = 0,25 ;
ρ cm = 5,2 t / m 3 ;
3

Se obţine:
4 ⋅ 825
Lu = = 7,4 m ;
3
7,0 ⋅ π ⋅ 0,25 ⋅ 5,2 ⋅ 32 , 5

• Lungimea utilă a tamburului este:

Lu = Lu + Lu + Lu = 2,7 + 4,35 + 7,4 = 14,45 ;
1 2 3

• Ţinând seama de existenţa pereţilor despărţitori, pentru

lungimea tamburului se adoptă valoarea L = 14,8 m.
- Turaţia tamburului morii:
32 32
n= = = 18,5 rot / min ;
Du 3
Turaţia critică:

30 ⋅ 2 30 ⋅ 2
ncr = = = 24,5 rot / min ;
Du 3
n 18,5
Mărimea: Ψ = = = 0,755 ;
ncr 24,5
- Puterea motorului de acţionare:
N 1650
N mot = = = 1800 kW ;
η 0,92
(η - randamentul lanţului cinematic de transmitere a mişcării
de la motorul electric de acţionare la tamburul morii).

138
 2.10 Elemente de calcul de rezistenţă pentru
tamburul morii [1, 10]

2.10.1 Forţele care apar în timpul funcţionării morii

datorate încărcăturii (corpuri de măcinare şi materialul supus
măcinării)

În timpul funcţionării o parte din încărcătura morii roteşte

împreună cu tamburul, iar restul se află “în zbor” (în cădere). Partea
de încărcătură care roteşte împreună cu tamburul, N r , depinde de
turaţia morii.
Greutatea încărcăturii care roteşte împreună cu tamburul
este, pentru camera numărul i:
- Atunci când moara funcţionează în regim de cascadă
G îi = Gcm i + Gmat i (2.72)
unde Gcm i se determină cu relaţia (2.70) iar G mat i = G cmi (7...10)
(pentru G cmi G mat i = 7 , Gmat i = 0,142 ⋅ Gcm i ).
- Atunci când moara funcţionează în regim de cataractă
(cu căderea bilelor)
(
G îi = N c ⋅ Gcm i + Gmat i
*
) (2.73)
unde Gmat se determină ca în cazul anterior iar N c * este cota parte a
i

încărcăturii care roteşte împreună cu tamburul, pe traiectorie

circulara (exprimată în procente din cantitatea de bile a stratului).
Valorile c, N c∗ , N ∗p pentru diferite valori ψ sunt
prezentate în tabelul 2.23.
Valori c, N c∗ , N ∗p pentru diferite valori ψ Tab.2.23

Ψ N c* N *p C

0,50 51,073 48,927 3,175

0,55 51,594 48,406 2,637
0,60 52,301 47,699 2,231

139
 0,65 53,251 46,749 1,918
0,70 54,522 45,478 1,672
0,75 56,228 43,772 1,478
0,80 58,545 41,455 1,324
0,85 61,779 38,221 1,202
0,90 66,529 33,471 1,107
0,95 74,330 25,670 1,037
1,00 100,000 0,000 1,000

În timpul rotirii, asupra tamburului acţionează şi forţa

centrifugă datorită părţii de încărcătură care roteşte împreună cu
tamburul.

π ⋅ n 
2
G
Pci = îi ⋅ Ro ⋅   N (2. 74)
g  30 
unde Ro este raza centrului de greutate al secţiunii transversale a
încărcăturii.
La funcţionarea unei mori, în regim de cascadă, în secţiunea
transversală, repartizarea încărcăturii este prezentată în figura 2.26.
Centrul de greutate al secţiunii încărcăturii este definit de mărimea:

R0 =
S3
=
(2 ⋅ R ⋅ sin δ ) = 8 ⋅ R 3 ⋅ sin 3 δ = 2 ⋅ sin 3 δ ⋅ R = k ⋅ R
3

12 ⋅ Ai 12 ⋅ ϕ ⋅ π ⋅ R 2 12 ⋅ ϕ ⋅ π ⋅ R 2 3 π ⋅ ϕ
2 sin 3 δ
unde k = ⋅ ⋅R (R=D/2 –raza interioară a
3 π ⋅ϕ
tamburului, D –diametrul interior al acestuia).
Ţinând seama de corelaţia dintre gradul de umplere ϕ şi
unghiul la centru δ dată de relaţia:
2δ − sin 2δ
ϕ= ,
2π
mărimea k are expresia:

140
 2 sin 3 δ 4 sin 3 δ
k= ⋅ = ⋅ . (2.75)
3 π ⋅ϕ 3 2δ − sin 2δ
Reprezentarea grafică k = f (ϕ) este dată în figura 2.36 [38].

Fig.2.36 Reprezentarea grafică a funcţiei k=f(ϕ)

În cazul în care moara funcţionează în regim de cataractă (cu

căderea corpurilor de măcinare), repartizarea încărcăturii în
secţiunea transversală a tamburului este prezentată în figura 2.37.
Considerând că partea de încărcătură, antrenată de către tambur, se
repartizează tot sub forma unui segment de cerc, centrul de greutate
al secţiunii încărcăturii se determină şi în acest caz tot cu relaţia
stabilită anterior, însă gradul de umplere va avea valoarea
corespunzătoare acestei situaţii.
În acest caz, gradul de umplere se determină astfel:
Masa totală a încărcăturii de corpuri de măcinare este:
π ⋅ Di2
Mî =ϕ ⋅ ⋅ Li ⋅ ρ î i (2.76)
4
unde i – numărul compartimentului tamburului morii.
Masa încărcăturii, care roteşte împreună cu tamburul este:
π ⋅ Di2
M c î = N ⋅ M î = ϕc ⋅
∗
c ⋅ Li ρ î i (2.77)
4

141
unde ϕ c – gradul de umplere corespunzător masei M cî a
încărcăturii.

Fig. 2.37 Schema pentru stabilirea repartiţiei bilelor în

secţiunea transversală a tamburului

Utilizând relaţiile (2.76) şi (2.77), rezultă:

Mî
ϕ c = N c∗ ⋅ = N c∗ ⋅ ϕ ; (2.78)
π ⋅D 2
i
⋅ Li ⋅ ρ î i
4
∗
unde N c este cota parte din încărcătură, care roteşte împreună cu
tamburul.
În cazul în care moara funcţionează în regim de cataractă,
mărimea k din relaţia (2.74) se referă numai la partea de încărcătură
care roteşte împreună cu tamburul şi se determină din figura
2.36 pentru valoarea ϕ c = N c *⋅ϕ (ϕ este gradul de umplere al
morii, în repaus).
Rezultanta forţei centrifuge şi a greutăţii încărcăturii este (v.
fig. 2.38)
Ri = Pci2 + Gîi2 + 2 Pci ⋅ Gîi ⋅ sin β
N (2.79)
Componentele rezultantei R i după direcţiile orizontală şi
verticală sunt, respectiv:
RiH = Ri ⋅ cos α = Pci ⋅ sin β ; N (2.80)

142
 RiV = Ri ⋅ sin α , N
unde unghiul α are expresia:
 Pci 
α = arccos  ⋅ sin β  . (2.81)
 Ri 

Fig. 2.38 Schemă pentru determinarea încărcărilor tamburului în

rotaţie

Sarcinile uniform distribuite care acţionează asupra

tamburului, corespunzătoare camerei i, datorite încărcăturii morii,
sunt:
- în planul orizontal
RiH
PiH = ; N/m (2.82)
Li
- în planul vertical
RiV
PiV = , N/m (2.83)
Li
unde L i este lungimea camerei i, m.

2.10.2 Verificarea rezistenţei tamburului [10]

Tamburul morii este supus, în cazul cel mai general,

următoarelor încărcări:
• Forţe concentrate:
143
 - G 1 – greutatea capului de alimentare;
- G 2 – greutatea capacului de alimentare;
- G 3 – greutatea diafragmei (peretelui despărţitor);
- G 4 – greutatea coroanei dinţate;
- G 5 – greutatea capacului de evacuare;
- G 6 – greutatea capului de evacuare;
- Forţele din angrenajul pinion-coroană dinţată, în
cazul acţionării periferice cu unul sau două pinioane: F t - forţa
tangenţială; F r - forţa radială; F a - forţa axială (în cazul acţionării
centrale sau a celei cu motor inelar sincron aceste forţe nu există).
• Forţe uniform distribuite datorite:
- greutăţii tubului G tub ;
- greutăţii blindajelor G blindaje ;
- greutăţii altor elemente (şuruburi, piuliţe etc.) G diverse ;
- greutăţii şi forţei centrifuge a încărcăturii de măcinare.
• Momentul de torsiune datorat acţionării.
Forţele concentrate (G 1 …G 6 ) pot fi determinate prin calculul
maselor elementelor respective sau pot fi apreciate prin comparaţie
cu mori similare sau identice.
Greutăţile G 1 şi G 6 nu se introduc în calcule atunci când
elementele respective lipsesc sau atunci când aceste elemente sunt
rezemate în alt mod decât pe fusurile morii.
Greutatea G 3 nu se introduce în calcule atunci când
diafragma lipseşte. În cazul în care tamburul are mai multe camere,
deci mai mulţi pereţi despărţitori, se vor introduce în calcule
greutăţile tuturor acestor pereţi despărţitori.
În cazul acţionării centrale forţa G 4 lipseşte, iar în cazul
acţionării cu motor inelar sincron G 4 reprezintă greutatea rotorului
motorului electric.
Forţele din angrenajul pinion-coroană dinţată sunt date de
relaţiile:
- forţa tangenţială
2⋅Mt
Ft = ; N (2.84)
Dd
- forţa radială

144
 tgα 0
Fr = Ft ⋅ ; N (2.85)
cos β 0
- forţa axială
Fa = Ft ⋅ tgβ 0 , N (2.86)
unde M t este momentul de torsiune necesar acţionării tamburului,
determinat cu relaţia M t = N mot ⋅η tr ω ( ω = π ⋅ n 30 - viteza
unghiulară de rotire a tamburului, rad/s; n – turaţia tamburului,
rot/min); D d este diametrul de rostogolire al danturii; α 0 este
unghiul cremalierei de referinţă ( α 0 = 20 0 , pentru dantură
normală); β 0 este unghiul de înclinare a danturii.
Se face precizarea că valorile unghiului β 0 nu vor depăşi 30
pentru a se evita dezvoltarea unor forţe axiale mult prea mari (care
ar implica dificultăţi în construcţia lagărelor şi a fundaţiei morii).
Forţa axială la axul tamburului morii produce următoarea
solicitare echivalentă:
- pe axul tamburului, forţa de compresiune F a ;
- în planul angrenajului (normal la axa tamburului),
momentul de încovoiere M, care are expresia:
Dd
M = Fa ⋅ . Nm (2.87)
2
Forţele din angrenare vor fi descompuse în planele vertical şi
orizontal ale tamburului (în care se realizează diagramele de forţe
tăietoare şi de momente încovoietoare) (v. fig. 8.47) şi au expresiile
(pentru atacul cu un singur pinion):

FV = Ft ⋅ sin γ + Fr ⋅ cos γ ; N (2.88)

FH = Ft ⋅ cos γ − Fr ⋅ sin γ ; N
În cazul atacului cu două pinioane se procedează în mod
similar.

145
 Fig 2.39 Forţele din angrenajul pinion-coroană dinţată

Forţele uniform distribuite (corespunzătoare camerei

i) se determină cu relaţiile:
- în planul vertical:
Gtub i + Gblindaj i + G diverse i
Pi V tot = Pi V + ; (2.89)
Li
- în planul orizontal:
Pi H tot = Pi H . (2.90)
Considerând tamburul morii ca o grindă orizontală, simplu
rezemată (pe fusurile lagărelor), încărcată cu forţele prezentate, se
determină în planele vertical şi orizontal reacţiunile din reazeme
trasându-se apoi diagramele de forţe tăietoare şi de momente
încovoietoare (fig. 2.40 şi 2.41).
Reacţiunile au expresiile:
- în reazemul 2:
R2 = V22 + H 22 ; N
- în reazemul 8: (2.91)
R8 = V82 + H 82 . N
Momentul de încovoiere rezultant, în orice punct, este dat de
relaţia
Mi = M i2 H + M i2 V (2.92)
iar momentul echivalent, de relaţia

146
M ech = M i2 + M t2 (2.93)
unde M t este momentul de torsiune.
Tensiunea efectivă care apare în tamburul morii, în secţiunea
care se verifică, este:
M ech
σ ef = , N/m2 (2.94)
0,8 ⋅ W
unde W este modulul de rezistenţă al secţiunii, dat de relaţia:
π ( De4 − D 4 )
W= , m3 (2.95)
32 ⋅ De
în care D este diametrul nominal al tamburului (diametrul interior)
iar D e , diametrul exterior al acestuia.
În relaţia pentru determinarea tensiunii efective s-a ţinut
seama de existenţa gurilor de vizitare şi a găurilor pentru şuruburile
de fixare a blindajelor (modulul de rezistenţă se consideră diminuat
cu 20%).
Se determină tensiunile efective în diferite secţiuni ale
tamburului, considerate periculoase, stabilindu-se, în acest mod,
tensiunea efectivă maximă σ ef max .
Condiţia de verificare a rezistenţei tamburului este:
σ ef max ≤ σ a .
Deoarece tamburul este solicitat la oboseală după un ciclu
alternant simetric, rezistenţa admisibilă se determină cu relaţia:
σ −1
σa = (2.96)
c
unde σ −1 este rezistenţa la oboseală a materialului tamburului
pentru ciclul alternant simetric iar c, coeficientul de siguranţă care
are valoarea c=4 .
Dacă secţiunea verificată conţine un cordon circular de
sudură atunci este necesar ca σ ef max ≤ σ as , unde σ as = 0,7 ⋅ σ a .

147
Fig 2.40 Diagramele de eforturi în planul vertical

148
Fig.2.41 Diagramele de eforturi în planul orizontal

149
 2.10.3 Verificarea rezistenţei capacelor tamburului [10, 18]

Capacele morii se realizează împreună cu fusurile de

susţinere prin turnare (fig. 2.42), materialul de construcţie fiind oţel
turnat.
Capacele morii sunt solicitate la forfecare datorită forţei
tăietoare, şi la încovoiere datorită momentului încovoietor din
secţiunea I-I. Solicitările maxime datorite încovoierii apar în planul
vertical care conţine axa geometrică a morii (planul desenului)
producând întindere în fibrele din partea inferioară şi compresiune
în fibrele din partea superioară. În timpul rotirii morii tensiunile
produse de încovoiere în aceeaşi fibră schimbă de semn (plus când
fibra este la partea inferioară, minus când fibra este la partea
superioară), deci solicitarea este la oboseală după un ciclu alternant
simetric.

Fig. 2.42 Capacul tamburului

Momentul încovoietor M i (care se determină din diagrama

momentelor încovoietoare, corespunzător secţiunii I-I) produce în
peretele capacului tensiunile radială σ r şi tangenţială σ t .
Valorile maxime ale acestor tensiuni apar la zona de
îmbinare dintre fus şi capac şi sunt date de expresiile:
150
 Mi Rs − r f
σ r max = 0,87 ⋅ ⋅ , (2.97)
π 2 Rs ⋅ r f
⋅ s1
6
Mi Rs + r f
σ t max = 0,13 ⋅ ⋅ . (2.98)
π Rs ⋅ r f
⋅s 2
1
6
Cunoscând aceste valori se poate determina tensiunea
echivalentă:
σ e max = σ e min = σ r2 + σ t2 − σ r ⋅ σ t (2.99)
Deoarece ciclul de solicitare este alternant simetric,
amplitudinea ciclului este:
σ V = σ max = σ min .
Coeficientul de siguranţă la oboseală este definit de relaţia
σ −1 P ε ⋅ γ ⋅ σ −1
c= = (2.100)
σV β k ⋅σ V
unde σ -1 este rezistenţa la oboseală la încovoiere pentru ciclul
alternant simetric a materialului din care se realizează capacul, ε -
factorul dimensional (ε ≈ 0,7), γ - coeficientul de calitate a
suprafeţei (γ ≈ 0,8), β k - coeficientul de concentrare a tensiunilor,
ale cărui valori sunt date, orientativ, în tabelul 2.24, pentru
d Ds = 1 / 3 şi diferite valori ale raportului r/d (v. fig. 2.42).

Valori ale coeficientului de concentrare a tensiunilor βk Tab. 2.24

r/d 0,05 0,10 0,20 0,30
βk 3,00 2,25 2,00 1,50

Pentru coeficientul de siguranţă se recomandă valorile c =

2,0…3,0.

151
 2.10.4 Calculul de rezistenţă al şuruburilor care asamblează
capacele de tamburul morii [25, 26]

Îmbinarea dintre capace şi tamburul morii se realizează prin

flanşe şi şuruburi. Jumătate din numărul şuruburilor se montează cu
joc, iar restul se montează fără joc (păsuite) (pentru a realiza
centrarea şi pentru a putea transmite forţele transversale datorate
momentului de torsiune şi forţelor tăietoare). De regulă şuruburile se
montează alternativ: un şurub cu joc, un şurub păsuit.
Şuruburile sunt supuse următoarelor solicitări: întindere
datorată forţei de prestrângere (strângere iniţială) P o , realizată la
montaj; torsiune datorată momentului de frecare dintre spirele
piulţei şi spirele şurubului în timpul prestrângerii; întindere datorată
forţei din exploatare, care variază între valoarea 0 şi o valoare
maximă P (ciclu pulsator); forfecare datorată forţelor tăietoare şi
forţelor transversale produse de momentul de torsiune de acţionare a
morii.
Dimensionarea şuruburilor
1) se stabileşte numărul de şuruburi în funcţie de condiţiile
constructive şi de posibilităţile de montare şi se adoptă
materialul din care se realizează şuruburile şi piuliţele;
2) se determină forţa de întindere din exploatare cu relaţia:
Mi
P= , N (2.101)
0,75 ⋅ i ⋅ Ds

unde M i este momentul încovoietor corespunzător planului

îmbinării celei mai solicitate dintre capac şi tamburul morii
(valoarea lui M i se determină din diagrama momentelor
încovoietoare), Nm; i - numărul total de şuruburi al asamblării; D s -
diametrul circumferinţei pe care sunt plasate şuruburile,m.
Deoarece în condiţii practice nu este posibilă prestrângerea
absolut uniformă a şuruburilor s-a considerat că numai 3/4 din
numărul de şuruburi preiau sarcina din exploatare.

152
3) se apreciază rezerva de prestrângere P0' necesară după
aplicarea sarcinii din exploatare:
P0' = ( 0,5…0,6 )⋅P . N (2.102)
Rezultă forţa totală care încarcă şurubul:
Pt = P + P0' N (2.103)
4) se predimensionează secţiunea A s a şurubului, corespunzătoare
diametrului interior d 1 al filetului:
π ⋅ d 12 Pt
As = = ⋅c m2 (2.104)
4 1,15 ⋅ σ c
unde σ c este limita de curgere a materialului din care se realizează
şurubul iar c – coeficientul de siguranţă.
Se adoptă filet metric SR ISO 724
Se predimensionează secţiunea părţii nefiletate a şurubului:
π ⋅ d s2 Pt
As' = = ⋅c m2 (2.105)
4 σc
Pentru partea nefiletată rezultă o secţiune mai redusă decât
pentru cea filetată, sporind elasticitatea şurubului (cu efect favorabil
asupra solicitării la oboseală a acestuia). Partea nefiletată se subţiază
cel puţin până la diametrul interior d 1 al filetului.
Pentru predimensionare se admite pentru coeficientul de
siguranţă valori c = 2,5…4,0 .

1. Verificarea rezistenţei tijei şurubului

a)Verificarea la oboseală
Asupra şurubului, supus la oboseală, acţionează forţele (fig. 2.43):
cs
Pz = ⋅P = λ⋅P (2.106)
cs + cF
unde c s este rigiditatea şurubului iar c F este rigiditatea flanşei, de
regulă se consideră

153
 cs
λ= = 0,2...0,3 (2.107)
cs + cF
1 1 1
Pt med = P0 + ⋅ Pz = Pt − Pz + ⋅ Pz = P + P0' − ⋅ Pz (2.108)
2 2 2

Fig. 8.51 Diagrama de încărcare a şurubului

Ţinând seama că
P = ( 0,5...0,6 ) ⋅ P şi că Pz = λ ⋅ P = ( 0,2...0,3 ) ⋅ P ,
0
'

rezultă
1
Pt med = P + ( 0,5...0,6 ) ⋅ P − ⋅ ( 0,2...0,3 ) ⋅ P = ( 1,4...1,45 ) ⋅ P
2
(2.109)
Coeficientul de siguranţă la oboseală (Sodeberg) este:
1
c= , (2.110)
βk σ v σ m
⋅ +
ε ⋅ γ σ −1t σ c
unde:

154
 Pt med
σm = este tensiunea medie; (2.111)
π ⋅ d12
4
P 2
σ v = z 2 este amplitudinea tensiunii; (2.112)
π ⋅ d1
4
σ -1t este rezistenţa la oboseală pentru ciclul alternant
simetric de tracţiune; σ c - limita de curgere a materialului şurubului;
β k - coeficientul de concentrare tensiunilor; ε - coeficientul
dimensional; γ - coeficientul de calitate a suprafeţei.
Coeficientul de siguranţă la oboseală are valorile c =
1,5…2,5 .

b) Verificarea la solicitarea statică

Tensiunea de întindere corespunzătoare forţei de
prestrângere este:
Pt med
σt = N/mm2 (2.113)
π ⋅d 1
2

4
Tensiunea de răsucire datorită momentului de frecare dintre
spirele piuliţei şi cele ale şurubului, la strângerea acestuia, este:
Mt f
τt = (2.114)
π ⋅ d13
16
în care
M t f = P0 ⋅ d 2 ⋅ tg ( β m + ϕ ) N⋅m (2.115)
p
unde d 2 este diametrul mediu al filetului, m; β m = arctg
π ⋅ d2
este unghiul de înclinare al spirei filetului (p fiind pasul acestuia); ϕ

155
=arctg µ este unghiul de frecare (pentru filet metric şi cuplu de
materiale oţel-oţel, µ ≈ 0,18).
Tensiunea echivalentă rezultă:

σ ech = σ t2 + 3 ⋅ τ t2 (2.116)
Coeficientul de siguranţă la solicitarea statică este:
σc
c= (2.117)
σ ech
Valorile recomandate sunt c = 1,25…3,00.

2. Verificarea la forfecare a şuruburilor păsuite

Şuruburile păsuite sunt solicitate la forfecare datorită forţelor
tăietoare şi forţelor transversale produse de momentul de torsiune
care acţionează moara.
Forţa tăietoare T 1 , corespunzătoare planului îmbinării dintre
capac şi tambur, se determină din diagrama forţelor tăietoare.
Forţa transversală datorată momentului de acţionare (fără să
se ţină seama de diminuarea ei ca urmare a frecării dintre flanşe)
este:
2 ⋅ N mot ⋅η tr
T2 = , N (2.118)
Ds ⋅ ω
unde N mot este puterea de acţionare, W; ηtr - randamentul grupului
de acţionare (reductor de turţie, angrenaj pinion-coroană dinţată
etc.); D s - diametrul circumferinţei pe care sunt plasate şuruburile,
m; ω - viteza unghiulară a tamburului, s-1.
Forţa tăietoare corespunzătoare unui şurub, rezultă:

T1 + T2
T= , N (2.119)
ip
unde i p =0,5⋅i este numărul şuruburilor păsuite (i fiind numărul total
de şuruburi).

156
 Tensiunea de forfecare este:
T
τf = ≤ τ af , (2.120)
π ⋅ d s2
4
unde d s este diametrul şurubului păsuit.
Pentru rezistenţa admisibilă la forfecare se admite valoarea:
τ af ≈ ( 0,2...0,3 ) ⋅ σ c (2.121)
unde σ c este limita de curgere a materialului şurubului.
Este necesară şi o verificare a presiunii de contact dintre tija
şurubului şi peretele găurii:
T
p= ≤ pa , (2.122)
Lf ⋅ ds
unde L f este cea mai mică dintre valorile grosimii flanşelor L F1 şi
L F2
Presiunea admisibilă se poate considera:
p a ≈ 2 ⋅τ af (2.123)

2.10.5 Indicaţii privind calculul angrenajului pinion-

coroană dinţată (în cazul acţionării periferice)
Lanţul cinematic, în cazul acţionării periferice, constă din
motor electric – reductor de turaţie – pinion – coroană dinţată.
Raportul de reducere total este:
nmot .electric
itot = = ireductor ⋅ i pinion −coroana . (2.124)
nmoara
Deoarece turaţiile motorului electric şi morii sunt cunoscute
iar raportul de reducere al reductorului este de asemenea cunoscut,
din relaţia (8.208) rezultă raportul de transmitere al angrenajului
pinion-coroană dinţată, care trebuie să aibă valoarea i pinion-coroană ≈ 5.
Dantura angrenajului pinion-coroană dinţată este înclinată,
unghiul de înclinare nedepăşind, din motivul cunoscut, valoarea de
30.

157
 Se adoptă pentru pinion un număr de dinţi z 1 > 17, impar iar
pentru modul, o valoare standardizată cuprinsă între limitele 30…50
mm.
Cunoscând raportul de transmitere al angrenajului,
determinat mai sus, se poate stabili geometria acestuia. Se verifică
dacă diametrul rezultat pentru coroana dinţată permite montarea
acesteia pe tamburul morii. Din punct de vedere tehnologic
semifabricatul pentru realizarea pinionului se obţine prin forjare, iar
cel pentru coroana dinţată, prin turnare. Materialele utilizate pentru
pinion şi coroană dinţată sunt cele recomandate, de literatura de
specialitate, pentru construcţia roţilor dinţate.
Verificarea angrenajului, din punctul de vedere al rezistenţei,
se poate realiza utilizând, de exemplu, lucrarea [36].

158
 2.11. Proiectarea unei mori cu tambur rotativ

Pentru exemplificare se proiectează o moară cu tambur

rotativ pentru măcinarea în circuit închis a clincherului de ciment
portland. Moara realizează un debit de 100 t/h la o fineţe de
măcinare de 300 m2/kg Blaine.

Dimensionarea tehnologică a morii

Cimentul măcinat se caracterizează prin fineţea de măcinare

Asp=300 m2/kg Blaine (d80=40 µm) şi printr-o trecere de 90 % prin
sita cu ochiuri de 100 µm. Clincherul alimentat în moară se
caracterizează prin D80=25 mm=25000 µm.
• Consumul specific de energie. Din figura 2.35, pentru
Asp=300 m2/kg, rezultă Esp=35 kWh/t.
Utilizând relaţia Bond (KB=14,84 kWh/t), se obţine:
 10 10 
E B' = K B ⋅  −
 d D80 
 80
 10 10 
EB' = 14,84 ⋅  −  = 22,52 kWh / t
 40 25000 
Această valoare se corectează ţinând seama de coeficienţii:
- k2=1,3 – pentru măcinarea uscată în circuit închis;
d 80 + 10,3 40 + 10,3
- k4 = = = 1,098 - pentru
1,145 ⋅ d 80 1,145 ⋅ 40
măcinarea fină;
- Coeficientul k1 nu se poate determina deoarece încă nu se
cunoaşte diametrul interior util al tamburului.
Ţinând seama de aceste corecţii, rezultă:
E B'' = k 2 ⋅ k 4 = 1,3 ⋅ 1,098 ⋅ 22,52 = 32,15 kWh / t
valoare apropiată de cea rezultată prin utilizarea diagramei din
figura 2.35.
• Puterea necesară acţionării morii este:
159
 N ' = E B'' ⋅ Q = 32,15 ⋅ 100 = 3215 kW
• Dimensionarea tehnologică a tamburului
- Tamburul are un singur compartiment (funcţionare în
circuit închis);
Lu
- Se adoptă parametrul geometric λ= = 2,5 ;
Du
- Ţinând seama că C=7,1 (tabelul 8.24), ϕ=0,30 , ρcm=4,6
t/m (tabelul 2.5), rezultă diametrul interior al tamburului:
3
1 / 3, 5
 
1 / 3, 5
4⋅ N'  4 ⋅ 3215 
D = 
'
 =  = 4,3 m
 C ⋅ π ⋅ ϕ ⋅ λ ⋅ ρ cm  7,1 ⋅ π ⋅ 0,30 ⋅ 2,5 ⋅ 4,6 
u

- Factorul de corecţie k1 are valoarea:
0, 2
 2,45 
0, 2
 2,45 
k1 =  '  =  = 0,893 ;
 Du   4,03 
- Consumul specific de energie corectat este:
E B = k1 ⋅ E B'' = 0,893 ⋅ 32,15 = 28,7 kWh / t ;
- Puterea necesară acţionării morii (corectată), rezultă:
N = E B ⋅ Q = 28,7 ⋅ 100 = 2870 kW ;
- Diametrul interior al tamburului (corectat) este:
1 / 3, 5
 4 ⋅ 2870 
Du =   = 4,18 m ;
 7,1 ⋅ π ⋅ 0,3 ⋅ 2,5 ⋅ 4,6 
- Diametrul nominal al tamburului morii, considerând
grosimea blindajului sb=60 mm, rezultă:
D = Du + 2 ⋅ sb = 4,18 + 2 ⋅ 0,06 = 4,3 m ;
- Lungimea morii este:
L = λ ⋅ Du = 2,5 ⋅ 4,18 = 10,45 m ;
• Turaţia tamburului morii:
32 32
n= = = 15,65 rot / min ;
Du 4,18
160
 Turaţia critică:
30 ⋅ 2 30 ⋅ 2
ncr = = = 20,70 rot / min ;
Du 4,18
Mărimea:
n 15,65
Ψ= = = 0,756 ;
ncr 20,70
• Încărcătura de corpuri de măcinare:
Dimensiunea maximă a bilelor se adoptă dbmax=80 mm
(conform fig. 2.17).
Se utilizează un amestec de bile format din:
20 % bile cu Φ 80 mm (ρ =4400 kg/m3);
20 % bile cu Φ 70 mm (ρ =4500 kg/m3);
20 % bile cu Φ 60 mm (ρ =4550 kg/m3);
20 % bile cu Φ 50 mm (ρ =4600 kg/m3);
20 % bile cu Φ 40 mm (ρ =4700 kg/m3).
Rezultă masa volumică a încărcăturii de bile:
ρ cm = 0,20 ⋅ 4400 + 0,20 ⋅ 4500 + 0,20 ⋅ 4550 +
+ 0,20 ⋅ 4600 + 0,20 ⋅ 4700
ρcm=4550 kg/m3;
• Volumul interior al tamburului:
π ⋅ Du2 π ⋅ 4,18 2
Vu = ⋅L = ⋅ 10,45 = 143,5 m 3 ;
4 4
• Cantitatea de corpuri de măcinare (bile), pentru ϕ =30 %:
M cm = ϕ ⋅ Vu ⋅ ρ cm = 0,30 ⋅ 143,5 ⋅ 4550 = 196000 kg ;
• Fracţia de goluri a încărcăturii de corpuri de măcinare
(bile):
ρ cm 4550
ε = 1− = 1− = 0,42 ,
ρ 7850
• Cantitatea de material din moară (ρmat=1300 kg/m3):

161
 ρ mat 1300
M mat = ε ⋅ ⋅ M cm = 0,42 ⋅ ⋅ 196000 = 23500 kg ;
ρ cm 4550
• Raportul dintre cantitatea de material şi cea de corpuri de
măcinare:
M cm 196000
C= = = 8,34 ;
M mat 23500
Se încadrează în limitele recomandate.
• Masa totală a încărcăturii de măcinare (corpuri de
măcinare + material supus măcinării):
M î = M cm + M mat = 196000 + 23500 = 219500 kg ;
• Puterea necesară acţionării, determinată cu relaţia Blanc:
N = C ∗ ⋅ G ⋅ D = 7,1 ⋅ 196 ⋅ 4,18 = 2845 kW ;
• Puterea motorului de acţionare, pentru acţionarea centrală:
N 2845
N mot = = = 3000 kW .
η tr 0,95

Verificarea rezistenţei tamburului

Determinarea încărcărilor:<