1.

Asamblare cu pană paralelă: reprezentare şi starea de încărcare

♦Pene paralele
Penele paralele sunt cele mai utilizate tipuri de pene pentru asamblare. Acestea se montează
longitudinal în canale executate în butuc şi arbore şi pot să funcţioneze ca asamblări fixe, figura
8.6, a, sau ca asamblari mobile, b. În cel de al doilea caz, din cauză că în timpul funcţionării pana
are tendinţa de a se roti în locaş şi a ieşi din acesta, se fixează cu şuruburi, f.
Din punct de vedere al formei constructive penele paralele se realizează în trei forme:
-cu capete rotunjite;-cu capete drepte;-cu un capăt rotunjit şi un capăt drept

Calculul penelor paralele

Se consideră o asamblare cu pană paralelă supusă la un moment de torsiune Mt. Diametrul
arborelui este diar pana are în secţiune dimensiunile bh. Canalele au adâncimea t1în arbore şi
t2în butuc. În partea superioară şi inferioară pana este montată cu joc, iar pe feţele laterale cu
strângere.
Transmiterea momentului de torsiune se face prin intermediul feţelor laterale ale penei. Acesta
este solicitată la strivire sau presiune de contact, în funcţie de mobilitatea asamblării şiforfecare.
 2. Asamblare cu pană disc: reprezentare şi starea de încărcare
♦ Pene disc.
Din punct de vedere al solicitărilor şi stării de tensiune penele disc au un comportanent similar cu
penele paralele, figura 8.8.
Particularităţile penelor disc sunt:
- penele disc permit numai asamblari fixe;
- din cauza formei constructive acestea sunt îngropate la o adâncime mai mare în arbore decât în
butuc, pentru a se realiza o portanţă comparabilă pe cele două elemente care se asamblează; din
acest motiv penele disc sunt utilizate frecvent la cuplarea arborilor de dimensiuni mici, de
exemplu arborii motoarelor electrice de acţionare a maşinilor manuale de găurit sau polizat;
- canalul de pană are un profil identic cu pana care se montează în acesta;
Din punct de vedere tehnologic, canalul de pană se realizează extrem de uşor şi cu productivitate
mare, prin frezare.
Modul de calcul este identic cu cel al penelor paralele. Întrucât partea montată în butuc este circa
40% din suprafaţa laterală de contact a penei, dimensionarea din condiţia de strivire se realizează
în raport cu înălţimea penei montată în acesta.

panădisc
3.Asamblare prin ştift de centrare conic şi desfacere prin piuliţă: reprezentare şi starea de încărcare

•Ştifturi de centrare
Ştifturile de centrare se montează în cele două piese în contact
într-un alezaj cilindric sau conic.
În cazul ştifturilor cilindrice acestea sunt rectificate pentru a se
realiza o suprafaţă netedă şi precizie ridicată, iar găurile sunt
alezate. Ajustajul indicat este H7/m6.
Ştifturile conice pot fi cu sau fără cap filetat. Din punct de vedere
al demontării este mai simplu ca acesta să aibă cap filetat şi puliţă
pentru tragerea acestuia. Ştifturile de centrare se execută în general
din oţeluri carbon de uz general OL 50, OL 60 şi în cazuri speciale
din oţeluri carbon de calitate. Acestea nu sunt solicitate şi nu se
dimensionează din punct de vedere al rezistenţei.

4.Asamblare prin ştift de centrare conic şi asigurare contra

desfacerii: reprezentare şi starea de Încărcare

Ştifturile conice pot fi cu sau fără cap filetat. Din punct de

vedere al demontării este mai simplu ca acesta să aibă cap filetat şi
puliţă pentru tragerea acestuia. Ştifturile de centrare se execută în
general din oţeluri carbon de uz general OL 50, OL 60 şi în cazuri
speciale din oţeluri carbon de calitate. Acestea nu sunt solicitate şi nu
se dimensionează din punct de vedere al rezistenţei.

5. Asamblare cu ştift de fixare: reprezentare şi starea de încărcare

♦Ştifturile de fixare
Acestea sunt utilizate pentru solidarizarea a două sau mai multe piese, în vederea transmiterii
unei forţe sau a momentului de torsiune. Acestea se montează în două moduri: transversal faţă de
axa pieselor şi longitudinal. În general ştifturile de fixare se execută din aceleaşi materiale ca şi
cele de centrare, ţinându-se cont de materialele din care sunt confecţionate cele două piese care
se asamblează.
6. Asamblare cu bolţ şi furcă: reprezentare şi starea de încărcare

7. Asamblare pe suprafată cilindrică cu frecare frontală şi strângere axială: reprezentare şi starea de

încărcare

•Asamblări prin forţe de frecare cu forţa de strângere axială

Asamblare cilindrică cu suprafeţe de frecare frontal
Se consideră o asamblare dintre o piesă tip arbore şi o bucşă cilindrică, figura a.
Momentul de tosiune se transmite datorită forţelor de frecare care apar între suprafeţele frontale
inelare (umărul arborelui şi şaiba plată) şi feţele laterale ale piesei tip bucşă, la apariţia forţei
axiale rezultată în urma strângerii piuliţei.
Pentru calculul momentului de frecare rezultant dintre suprafeţe, se consideră un element de
suprafaţă frontală a unei suprafeţe de frecare, figura b.
Considerându-se la limită că momentele de torsiune şi momentele de frecare sunt egale, pe
elementul de suprafaţă, momentele infinitesimale sunt de asemenea egale.

Forţa de frecare infinitesimală se calculează cu relaţia

8. Asamblare cu strângere pe con prin strângere axială: reprezentare şi starea de încărcare

Asamblare cu strângere pe suprafeţe conice

Această categorie de asamblări folosesc strângerea, care se realizează in urma deplasării axiale
relative a componentelor (conul şi bucşa conică).
Strângerea se realizează prin deformarea elastică a pieselor asamblate.
Suprafeţele conice în contact se obţin prin prelucrările conice, interioară şi exterioară a alezajului
butucului şi a capătului arborelui.
9. Asamblare cu şuruburi montate cu joc: reprezentare şi starea de încărcare.
10. Proiectarea formei pieselor turnate

Proiectarea şi vizualizarea modelului piesei în forma de turnare

Tehnologia de proiectare folosind modelarea volumică permite obţinerea forme virtuale ale
pieselor şi fac posibilă proiectarea mai uşoară a modelelor, formei şi miezurilor acesteia. În urma
modelării se pot studia toate aspectele referitoare la caracteristicile piesei, formei si procesului de
turnare.

Folosirea formelor cu secţiune crescătoare înspre maselote pentru evitarea defectelor de

contracţie.
Întrucât orice material se contractă în timpul solidificării este posibil să apară defecte în masa de
material. O metodă de evitare a acestui defect este cea de creştere progresivă a secţiunii, dinspre
zona cu defect potenţial, înspre partea superioară, secţiunile mari fiind în apropierea maselotei.
În acest fel răcirea materialului în partea superioară este mai mică.

Utilizarea unei grosimi a pereţilor cât mai mică

Grosimea pereţilor influenţează viteza de răcire a materialului topit şi apariţia defectelor de
turnare. La stabilirea grosimii pereţilor trebuie să se ţină cont de fluiditatea materialului topit,
eforturile din piesă şi granulaţia (cu cât aceasta este mai fină cu atât rezistenţa este mai mare).
Material grosime
Aluminiu 4.75
Aliaje de cupru 2.3
Fontă cenuşie 3
Fontă maleabilă 3
Oţel 5
Aliaje de magneziu 4

Trecerea graduală între pereţi de grosimi diferite

Proiectarea optimă a pieselor turnate impune o grosime unifomă a pereţilor acestora, care
conduce la răcire şi solidificare uniformă, evitarea tensiunilor şi a defectelor de contracţie,
porozitate şi structură grosolană.

Racordarea muchiilor interioare

Muchiile favorizează apariţia punctelor calde în timpul solidificării, a fisurilor şi a
concentratorilor de tensiuni. Pentru a se evita aceste fenomene muchiile se racordează cu raze de
racordare suficient de mari pentru a nu induce tensiuni în zona racordată şi suficient de mici
pentru a nu îngroşa zona racordată. În cazul pereţilor cu aceeasi grosime se preferă să existe raze
de racordare de o singură dimensiune.

Evitarea îngroşarii zonelor de contact dintre pereţi

În cazul razelor de racordare prea mari sau la contactul multiplu dintre pereţi în zona de cotact
grosimea piesei se măreşte. Acest lucru favorizează apariţia defectelor de cotracţie sau a
suflurilor. Pentru evitarea acestui fenomen procedează astfel:
- se micşorează razele de racordare sau se racordează şi exteriorul piesei, fig. a;
- se decalează pereţii, se practică o degajare în peretele exterior sau se crează o un alezaj din faza
de turnare, fig. b.

Ranforsarea pieselor cu suprafeţe plane cu reţea de nervuri

Din cauza tensiunilor care apar în piesa turnată din cauza contracţiilor, suprafeţe plane ale
pieselor se deformează . Pentru evitarea se utilizează nervurarea suprafeţelor plane.
Înlocuirea unei suprafeţe plane cu o suprafaţă înclinată
Suprafeţele plane perpendiculare pe suprafeţele exterioară şi interioară se tensionează la răcirea
materialului deformându-se şi deformând piesa. Înlocuirea acestora cu suprafeţe înclinate conduc
la deformaţii care nu introduc tensiuni suplimentare în obadă.
Utilizarea spiţelor în arc de cerc sau evolventă
În timpul răcirii piesei apar tensiuni datorate diferenţei de viteză de răcire între butuc si obadă,
acestea produc eforturi de compresiune mari. Pentru evitare spiţele drepte se înlocuiesc cu spiţe
în arc de cerc sau parabolice, tensiunile şi deformaţiile fiind preluate prin deformaţii tangenţiale
nedăunătoare.

Evitarea intersecţiilor dintre nervuri sau nervurarea pe ambele părţi ale piesei
În cazul amplasării simetrice nervurile sunt continue şi se intersectează. În punctele de intersecţie
se produc puncte calde, iar curgerea materialului topit este necorespunzatoare. În timpul răcirii
contracţiile au sensuri diferite, fapt care conduce la tensiuni mari în punctele de intersecţie ale
acestor nervuri. Aceste tensiuni produc fisurarea piesei în timpul răcirii sau funcţionare. Evitarea
fenomenului se realizează prin amplasarea asimetrică a nervurilor, astfel încât să existe
intersecţii între maxim două nervuri (intersecţii în “T” sau dublu “T”), fig. a. O structură optimă
este cea a unei structuri tip figure
Evitarea unghiurilor ascuţie între feţele pereţilor piesei turnate
Unghiurile ascuţite dintre suprafeţe crează concentrări de tensiuni care pot conduce la fisuri şi
dificultăţi în realizarea modelelor de turnare datorită dimensiunilor mici ale grosimii modelului
în zona acestor unghiuri. De asemenea în zona dintre feţele unghiului ascuţit pot să apară
depuneri de zgură. Soluţia de îmbunătăţire este racordarea cu rază de racordare mai mare sau
creerea unui perete suplimentar şi racorduri între cele trei zone.

Realizarea unghiurilor de înclinare ale feţelor laterale ale piesei

Feţele laterale sunt înclinate din următoarele motive: în cazul formelor din nisip feţele laterale
sunt înclinate din cauza modelului care trebuie extras din formă fără deteriorarea muchilor din
planul de separaţie; în cazul turnării în matriţă feţele înclinate permit eliminarea piesei din
matriţă. Unghiurile de înclinare pot să varieze între 0,5º şi 5º în funcţie de procedeul de formare a
piesei. În cazul formării pieselor în matriţă unghiurile de înclinare pentru diferite materiale sunt:
Aluminiu- 0,5º, Aliaj de zinc- 0,25º, Alamă- 0,7º.

11. Proiectarea formei pieselor forjate, matriţate, stampate şi ambutisate

Forjarea
Forjarea este operaţiunea de prelucrare a unui metal sau aliaj, prin deformare plastică, la cald sau
la rece, cu ajutorul ciocanului sau al presei.

Mecanismul forjării Sub acţiunea forţei de forjare (de batere) materialul se deformează plastic.
În timpul deformării grăunţii materialului îşi modifică geometria marunţindu-se şi alungindu-se.
Datorită curgerii plastice a materialului se formează o reţea cristale alungite aranjate succesiv,
care formează linii continue de deformare. Fenomenul poartă numele de fibraj. În urma creerii
acestei structuri fibroase materialul căpătă rezistenţă mecanică mai mare decât a materialului
neforjat

Parametri care influenţează forjarea

Maleabilitatea (ductilitatea)
Maleabilitatea este proprietatea mecanică a materialelor şi aliajelor de permite deformaţii
plastice mari sub acţiunea forţelor exterioare, fără a se distruge integritatea materialului, dar
modificându-se forma şi dimensiunile.
Forjabilitatea Forjabilitatea este o caracteristică tehnologică şi reprezintă capacitatea unui
material de a curge şi a se deforma cu grade mari de deformare, sub acţiunea unei forţe
exterioare de compresiune, fară a se fisura.
Temperatura de forjare
Temperatura de forjare depinde de calitatea materialului care se forjează.
Există materiale care suportă temperaturi de forjare mari (oţelul aliat 36CrNiMo4 se forjează
la1260ºC), respectiv materiale care se forjează la temperaturi mai mici (aliaje de titan care se
forjează la 870 ºC).

Avantajele forjarii
Avantajele constructive şi tehnologice
•forjarea se aplică la teoretic la toate materialele metalice şi nemetalice;
•eliminarea incluziunilor, segregaţiilor şi a defectelor interne;
•controlul dimensiunii grăunţilor şi a uniformităţii acestora;
•piesa este adusă la o formă apropiată de forma finită;
•obţinerea de uşoară a unei piese prototip, a unei serii mici sau a nei serii de sute de piese.

Avantajele economice
•realizarea de economii de material (pierderile sunt minime);
•costurile de prelucrare sunt mici din cauza adaosurilor de prelucrare mici;
•fabricarea la costuri mici a seriilor tipodimensionale ale pieselor;
Dezavantajele forjarii

costuri de producţie mari (matriţe si echipamente de forjare) ,apariţia de tensiuni reziduale în

timpul prelucrarilor mecanice ,productivitate redusă în cazul forjării manuale libere sau în
matriţe deschise
Proiectarea formei pieselor forjate
Unghiurile de înclinare a feţelor să fie suficient de mari astfel încât să permită curgerea uşoară
a materialului în timpul deformării, cqt şi pentru uşurarea eliminării piesei din matriţă.

În cazul forjării la rece a găurilor înfundate trebuie să se ţină cont de următoarelele condiţii:

•Alegerea de diametre mari pentru găuri, evitându-se găurile cu diametru mic;

•Alegerea unei grosimi uniforme a pereţilor;
•Grosimea la baza găurilor înfundate trebuie să fie mai mare sau egală cu grosimea pereţilor, fig.
a;
•Reducerea difereţelor între cel mai mare şi cel mai mic diametru, fig. b.
•Evitarea grosimilor de pereţi prea mici sau prea mari;
•În zonele cu profil subtăiat laţimea zonei trebuie să fie mai mare decât diametrul zonei subtăiate,
fig. c;
• Unghiurile de degajare interioare sunt mai mici decât cele exterioare, fig. f.
AMBUTISAREA

Ambutisarea este operaţia tehnologică prin care un semifabricat cu suprafaţa plană (tabla) este
transformat într-o piesă, în general de forma alveolară, prin deformare plastică. Deformarea se
realizează la rece pentru table cu grosimi mici şi la cald pentru table groase. Piesele se pot obţine
în următoarele moduri:

• dintr-o singură ambutisare; Metoda se aplică în cazul pieselor cu adâncime mică şi profil
simplu.

• ambutisare multiplă. Ambutisarea multiplă se utilizează în cazul profilelor adânci cu diametru

mic sau care au profil complex

Proiectarea formei pieselor ambutisate

•În procesul de ambutisare se impune racordarea muchiilor pentru a se evita fisurarea sau ruperea
materialului ambutisat. Razele de racordare depind de materialul care este ambutisat şi de
adâncimea de ambutisare.
•în cazul în care numarul de treceri la ambutisare este mai mare razele de racordare pot să fie mai
mici decât cele recomandate;
•dacă razele de racordare sunt prea mari (R < 10s) există pericolul de cutare a tablei în timpul
ambutisării.

12. Proiectarea formei pieselor metalice şi din material plastic, extrudate

Extrudarea materialelor plastice este un procedeu similar

cu extrudarea metalelor, cu referire la forma pieselor
obţinute. Prin acest procedeu se pot obţine semifabricate
profilate şi piese similare ca formă cu cele obţinute în cazul
extrudării la cald.
Tehnologia de extrudare are următoarele etape:
o încălzirea materialului până la topirea acestuia;
o extrudarea propriu-zisă;
o răcirea piesei extrudate;
Proiectarea profilelor din material plastic extrudate
Proiectarea profilelor rigide din material plastic

Grosimea pereţilor
•Grosimea pereţilor unui profil este definită pe baza următoarelor criterii: rezistenţa şi costul.
•În principiu se consideră că în cadrul unui profil pot exista pereţi de grosimi diferite, fig. a.
•Practic profilele cu pereţi interiori şi exteriori, cu grosime uniformă reduc tensiunile,
îmbunătăţesc extrudabilitatea, fiind mai uşor de produs, fig. b.
•În cazul profilelor închise pereţii interiori pot să fie mai subţiri decât cei exteriori, fig. c. În
realitate se preferă ca grosimea pereţilor interiori să fie egală cu cea a pereţilor exteriori, fig. d.
•Există situaţii în care, luându-se în considerare rezistenţa profilului, grosimea pereţilor este
diferită. Pereţii profilului vor fi de grosimi mai mari la exteriorul profilului ( greutatea se
concentrează în puncte îndepărate de centrul de greutate), fig. e.
Raze de racordare
Procesul de extrudare nu se realizează corespunzător
dacă muchiile nu sunt racordate. Razele de racordare
sunt în intervalul 0,4 - 1 mm, fig. a. În cazul în care se
impune o muchie ascuţită, raza minimă care se poate
executa este de 0,2 mm.
Există câteva particularităţi ale modului în care se
execută racordările:
•În cazul în care o piesă conjugată care trebuie să se
aşeze pe feţele profilului are razele de racordare mai
mici decât 0,2 mm, profilului extrudat trebuie să i se
execute o degajare, fig. b;
•Vârfurile ascuţite se evită, realizându-se o racordare a
acestuia, fig. c.
•În cazul în care un profil are secţiuni cu grosimi diferite răcirea acestuia este neuniformă. Aceste
neuniformităţi duc la apariţia de tensiuni în profil care dacă depaşesc o anumită valoare
deformează profilul. Pentru evitarea acestui fenomen trecarea de la o secţiune la alta se
realizează prin intermediul unor zone racordate. Racordarea se poate realiza cu rază de racordare
constantă sau raze de racordare multiple, fig. d.

Proiectarea profilelor din material plastic extrudate

Proiectarea profilelor rigide din material plastic

•Grosimea uniformă a pereţilor. Grosimea pereţilor să fie uniformă, întrucât dacă pereţii ar avea
grosimi diferite, curgerea ar fi neuniformă şi răcirea s-ar produce mai repede în anumite zone în
comparaţie cu altele,fig. a.
•Evitarea formelor tip aripioră şi alte detalii din interiorul profilelor găurite. În timpul
extrudarii este imposibil să se pătrundă în interiorul profilului pentru rigidizarea anumitor detalii
de formă, înainte de solidificarea profilului, fig. b.
•Evitarea găurilor în interiorul găurii. Din considerente similare, din cauza gravităţii, unei găuri
din interiorul unei alte găuri nu i se poate menţine forma circulară, fig. c
•Asigurarea accesului corespunzător în interiorul profilului pentru executarea detaliilor. În
cazul în care se doreşte realizarea de renuri aripoare şi alte detalii în interiorul unui profil, acesta
trebuie să fie deschis şi să existe un acces corespunzător , fig. d.
•Ansambluri de componente. În cazul ansamblurilor de piese, la proiectarea piesei din plastic
este indicat să avem deja piesa conjugată. Aceasta permite să se ţină cont de toleranţele celor
două piese şi asigurarea din faza de proiectare a unui ajustaj conrespunzător.

Proiectarea profilelor din material plastic extrudate

Proiectarea profilelor elastice din material plastic
•Grosimea pereţilor. În cazul profilelor elastice grosimea pereţilor poate să aibă variaţii mai
mari decât în cazul extrudării profilelor rigide. Acest fapt se datorează faptului că procesul de
extrudare al profilelor elastice este asemănător cu cel de la profilele extrudate din aluminiu.
•Extrudarea dublă rigid/flexibil. Pentru realizarea unei structuri extrudate cu două materiale,
rigid şi elastic, sudate, se realizează o extrudare dublă cu două extrudere înspre aceeşi matriţă.
După extrudare cele două profile se sudează în mai multe puncte sau se realizează o sudură
continuă.
•Extrudarea dublă a materialelor colorate. În cazul acestor materilae se face o extrudare a a
unui material de bază colorat, peste care se depune un strat subţire transparent care să
protejeze suprafaţa inscripţionată de bază.

13. Proiectarea formei pieselor injectate

Injecţia este o tehnologie de fabricaţie a pieselor din

materiale plastice, prin formarea piesei într-o
cavitate a unei matriţe. Formarea se realizează prin
introducerea sub presiune a materialului topit în
cavitatea care are forma piesei finite, după care
acesta este răcit şi piesa este eliminată din matriţă.

Proiectarea formei pieselor injectate

Alegerea unei grosimi uniforme a pereţilor piesei
Acest fapt reduce contracţiile, ondulaţiile, tensiunile
reziduale şi îmbunătăţeşte curgerea materialului.
•În cazul pereţilor cu grosimi diferite răcirea este neuniformă, pereţii subţiri răcindu-se mai
repede decât cei groşi, aparand contracţii neuniforme în cele două zone, fig. a.
•Acestea conduc la deformaţii ale piesei, introducere de tensiuni şi chiar fisurarea piesei, fig. b.
•Pentru a evita aceste situaţii grosimea pereţilor se uniformizează.
•Pentru rigidizare suprafeţei se armează cu nervuri a căror grosimi sunt comparabile cu cele ale
pereţilor, fig. c, sau gusee de armare, fig. e.
•În cazul în care nu se pot evita grosimile diferite ale pereţilor trecerea între cele două grosimi se
face treptat, fig. d.
14. Proiectarea formei pieselor strunjite
Strunjirea
Strunjirea este procedeul tehnologic de prelucrare, prin care se obţin piese cu secţiune
circulară şi diverse tipuri de suprafeţe.

•Prinderea piesei în universal prin intermediul unei

suprafeţe cilindrice, pentru a creşte stabilitatea piesei
fixate pe maşină şi precizia prelucrării.
•Evitarea pe cât posibil a formelor subţiri şi lungi,
care sunt greu de prelucrat. Acestea se vor înlocui cu
forme conice scurte. Prinderea se face de partea
cilindrică, fig. a.
•În cazul pieselor turnate, dacă se impune
prelucrarea unei suprafeţe, este necesară existenţa
unui adaos de prelucrare cilindric sau conic, fig. b.
•Evitarea strujirii suprafeţelor conice care sunt
costisitoate şi înlocuirea acestora cu suprafeţe
cilindrice, figura 5.2, c.
•Evitarea la colţurile interioare a muchiilor vii sau
razelor de racordare mici şi foarte mici, figura 5.2, d.

15. Proiectarea formei pieselor frezate

Frezarea
Frezarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin care se obţin piese care au suprafeţele
plane, unghiulare sau curbe.

Proiectarea formei pieselor frezate

•În cazul lungimilor mari de frezare, acestea nu trebuie să
depăşească de trei ori diametrul frezei (limitarea vibraţiilor),
fig. a.
•În situaţii în care pereţii înalţi nu pot fi evitaţi se apelează la
urmatoarele soluţii, fig. b:

- înclinarea peretelui;
- degajarea peretelui şi micşorarea suprafeţei prelucrate ;
-degajarea peretelui şi frezarea unui canal la bază.
•Asigurarea posibilităţii de aşezare şi a stabilităţii acesteia pe
maşină, fig. d.
• La piese cu suprafeţe plane mari se vor utiliza bosaje care
micşorează suprafaţa prelucrată şi îmbunătăţeşte posibilitatea
de aşezare a piesei finite, fig. e.
•Accesibilitatea sculei la locurile de prelucrat şi folosirea degajărilor pentru realizarea frezării pe
întreaga suprafaţă, fig. f.
•Pentru colţurile exterioare se vor evita razele de racordare care necesită scule profilate şi
prelucrare precisă ( procedeu costisitor), în favoarea teşiturilor, fig. g.

16. Proiectarea formei pieselor găurite

Găurirea
Găurirea este procedeul prin care se obţin suprafeţe cilindrice interioare (numite şi găuri sau
alezaje).

Proiectarea formei pieselor găurite

•Suprafaţa de intrare a burghiului trebuie să fie perpendiculară pe axa burghiului pentru ca
acesta să nu alunece la intrare, fig. a-d.
•Este indicat ca suprafaţa de ieşire să fie tot
perpendiculară pe axă, pentru ca îndepărtarea bavurii
sa se facă cu uşurinţă, fig. b-d.
•Se vor evita intersecţiile dintre gauri şi alte cavităţi
care apar în calea burghiului. Dacă acest fapt nu se
poate evita atunci axa găurii trebuie să fie în afara
cavităţii, fig. e.
•Găurile de pe o suprafaţă plană trebuie să aibă
aceleaşi baze orizontale şi verticale de cotare
•Proiectarea pieselor astfel protuberanţele să nu
obtureze zona de găurire, fig. f.
•În cazul găurilor cu diametre mici şi lungi (lungimea
mai mare decât 3 D) probabilitatea de rupere a
burghielor este mare. Din acest motiv se preferă
găurile în trepte, fig. g.
•Găurile înfundate filetate trebuie să aibă lungimi mai
mari cu 25% pentru ca la filetare să se poată acumula aşchiile.
17. Proiectarea formei pieselor rectificate plan
Proiectarea formei pieselor rectificate plan
•Este indicat ca suprafeţele piesei care se rectifică să fie
majoritar pe aceeaşi parte a piesei.
•Pentru a se putea utiliza masa magnetică pentru fixarea
piesei se vor folosi materiale paramagnetice pentru
fabricarea pieselor.
•Este indicat ca suprafeţele plane să fie poziţionate
deasupra elementelor obturante, fig. a.
•Este indicat ca suprafeţele rectificate să aibă continuitate
cât mai mare, fig. b.
•Suprafaţa de aşezare trebuie să fie cât mai mare, iar piesa
să prezinte o stabilitate cât mai bună, fig. d.
18. Proiectarea formei pieselor rectificate circular

Rectificare circulara
Proiectarea formei pieselor rectificate
circular
Rectificarea circulară între vârfuri
•Se vor evita profilele subtăiate, fig. a.
• În cazul colţurilor interioare, pentru a se
rectifica corect cele două feţe la 90 grade, se
va executa o degajare, astfel încât în zona
muchiei profilul să nu fie afectat de uzarea
prematură a sculei, fig. b.
•Se vor evita teşiturile şi razele racordate la
suprafeţe cilindrice.
•În cazul degajărilor se vor alege profile cât
mai simple, fig. c.
•Se vor evita degajările cu lăţime îngustă, care
produc o uzare prematură a pietrei de
rectificat. Se preferă degajările cu lăţime mare
sau evitarea acestora, fig. f.

Pentru profile interioare

•In cazul gaurilor sunt indicate soluţiile din fig. c.
•Raportul lungime/ diametru <6.
•Se vor evita pe cât posibil găurile înfundate care împiedică curgerea lichidului de răcire si
spălare a zonei rectificate.
•Se recomandă ca profilul găurilor să fie continuu (fără degajări sau întreruperi).
•Asigurarea unei curgeri cât mai bune a lichidului, pentru racire şi spalarea suprafeţelor
rectificate.