PROCESUL DE RECTIFICARE SI

SUPERFINISARE A
SUPRAFETELOR

STUDENT:NISTOR-MITOCARU ALEXANDRU
FACULTATEA DE CONSTRUCTII DE MASINI SI
MANAGEMENT INDUSTRIAL
SPECIALIZAREA T.A.F

1
 Procesul de rectificare si superfinisare

1.Procesul de rectificare

1.1 Generalitati

Rectificarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere cu scula numită corp abraziv
(piatră de rectificat sau disc abraziv) care execută intotdeauna mişcarea de aşchiere de rotaţie,
uneori şimişcări de avans, iar semifabricatul mişcări de avans continui sau intermitente. Prin
rectificare se obţin precizii dimensionale ridicate şi calităţi
superioare ale suprafeţelor prelucrate.

Obiectivele tehnologice care trebuie indeplinite in

urma rectificării se referă la asigurarea rugozităţii şi
integrităţii suprafeţei + evitarea arsurilor, fisurilor,
tensiunilor remanente.Pe de altă parte, ca la orice proces
abraziv, in analiza rectificării trebuie să se ţină cont de
caracterul ei complex şi aleatoriu. Acest caracter este
corelat cu faptul că există mai multe tăişuri care aşchiază
simultan. Mai mult decât atât, caracteristicile constructive
ale sculelor abrazive prezintă un aspect aleatoriu in ceea ce
priveşte numărul, distribuţia şi forma tăişurilor aşchietoare.

Schema generală de prelucrare cu principalii parametrii de lucru

şi mişcările necesare este prezentată în figura din dreapta.
Fig.1.1 Schema generala de rectificare

Corpul abraziv este format din granule abrazive, de formă poliedrică neregulată cu
muchii şi varfuri ascuţite, care sunt de fapt elementele aşchietoare, solidarizate cu ajutorul
unui liant. Intre granule şi liant există pori sau goluri, care au rolul de a inmagazina aşchiile
in zona de contact corp abraziv – semifabricat. Granulele care aşchiază sunt cele incastrate
mai bine in masa de liant şi au de obicei unghiuri de degajare negative, iar aşchiile detaşate
sunt foarte mici. In (Fig1.2.) este prezentata schema acţiunii unei granule abrazive

Fig 1.2 Schema actiunii unei granule abrazive

2
 Pe baza experimentelor s-a arătat că există 6 faze pentru
formarea unei singure aşchii (fig. 1.8.).

În prima fază grăuntele abraziv realizează o zgârietură

determinând o deformaţie elastică şi plastică în
material. Suprafaţa este presată pe perioada acestei faze
fără a se forma însă aşchia.

În următoarea fază (faza 2) este provocată o curgere a

aşchiei rezultând în secţiune o formă aproximativă de
paralelogram.

Aşchia este comprimată şi creşte în funcţie de spaţiul

dintre granule (dimensiunea porilor). Acest fenomen
conduce la formarea unei zone de forfecare la
aproximativ 3/4 din lungimea maximă de contact,
rezultând o încălzire puternică (faza 3).

Când lungimea de contact este parcursă se formează

aşchii alungite în formă de virgulă (faza 4).

Dacă contactul are loc pe întreaga lungime materialul

este topit în porul din spatele muchiei şi tinde să iasă în
exterior (faza 5).

Datorită tensiunii superficiale aşchiile topite devin

sferice după părăsirea suprafeţei piesei. Acestea ajung
Fig. 1.1.3. Fazele de formare a aşchiei
într-o zonă care nu este deloc sau este puţin răcită cu
lichid de răcire (faza 6).

1.2 Lichidul de racire ungere

La operaţiile de rectificare se foloseşte o răcire abundentă, avându-se în vedere

frecarea stratului superficial al piesei de prelucrat. Se îmbunătăţeşte precizia prin limitarea
dilatării termice a piesei de prelucrat şi maşină. Lichidul de răcire, de asemenea, transportă
aşchiile departe de zona de prelucrare.

Granulele discurilor abrazive se pot rupe în particule fine ce trebuie îndepărtate pentru
a nu încărca suprafaţa discului şi a nu îngreuna sau chiar deteriora, în felul acesta, procesul

3
 de rectificare. Rotaţia discului şi, uneori, structura deschisă a suprafeţei lui active poate fi
suficientă ca acţiunea lui să continue nestingherită, utilizându-se rectificarea uscată. Dacă
însă se lucrează cu avansuri mari de lucru apar probleme ce impun folosirea lichidelor de
răcire, fenomenele termice fiind o problemă majoră ce apar în procesul de rectificare.

Uneori răcirea poate fi inadecvată nu datorită folosirii unui lichid necorespunzător, ci

pur şi simplu datorită faptului că acesta nu ajunge în zona de lucru. Nu este suficient ca
lichidul să curgă peste semifabricat, ci trebuie să curgă între suprafaţa discului abraziv şi
suprafaţa de prelucrat, în zona de lucru. Aducerea lichidului pe suprafaţa de lucru constituie o
problemă datorită turaţiilor mari cu care lucrează scula aşchietoare. Forţa centrifugă
îndepărtează pelicula de lichid, suprafaţa putând rămâne chiar uscată.

Pentru prevenirea acestui fenomen s-au pus la punct diverse metode, s-au proiectat
duze care încadrează periferia discului, creând o zonă de lichid.

puternică ce are loc în timpul lucrului, dar totodată mediul lichid trebuie să prezinte şi o
puternică capacitate de spălare a suprafeţelor active.

Lichidul de răcire-ungere este necesar pentru lubrifiere, pentru a reduce frecarea şi uzura de
abraziune dintre disc şi piesă. Prin reducerea temperaturii se previne încărcarea pietrei de rectificat
având efecte pozitive asupra procesului de aşchiere. De asemenea, este necesar să se răcească piesa de
prelucrat şi maşina pentru a preveni fenomenele termice nedorite, care ar determina deteriorarea

Fig. 1.2.1 Metode de conducere a mediului de răcire

Fig. 1.2.2. Răcirea prin porii sculelor abrazive

4
 Se recomandă ca şlamul format în urma prelucrării să nu fie recirculat odată cu
lichidul de răcire, acest lucru putând conduce la o mai rapidă uzare a discului. Acest lucru
poate fi realizat prin trecerea lichidului de răcire prin mai multe site sau filtrarea lui. În cazul
folosirii filtrelor se recomandă prevenirea înfundării acestora.

1.3 Tipuri de corpuri abrazive

În funcţie de felul suprafeţelor prelucrate şi de maşina-unealtă există o gamă foarte

variată de forme şi dimensiuni ale corpurilor abrazive.În figurile de mai jos sunt prezentate
câteva dintre corpurile abrazive cele mai frecvent folosite: tip disc: piatră cilindrică plană,
piatră cilindrică cu scobituri, piatră conică plană, piatră taler (pentru rectificarea roţilor
dinţate), piatră oală cilindrică sau conică, piatră profilată butoiaş, piatră cilindrică cu tijă,
piatră cilindro-conică cu tijă, segmenţi abrazivi, pietre pilă, etc.

Alegerea corpurilor abrazive se face în funcţie de condiţiile concrete de lucru:

- materialul abraziv - electrocorindon, carbură de siliciu, carbură de bor, nitrură cubică de

bor, diamante sintetice, etc. - se alege în funcţie de materialul piesei;

- granulaţia pietrei – caracterizează mărimea granulelor abrazive – se alege în funcţie de

gradul de precizie a prelucrării (la degroşare se aleg granulaţii mai mari decât la finisare) şi
mărimea suprafeţei de contact sculă-semifabricat (cu cât aceasta este mai mare cu atât
granulaţia trebuie să crească);

- liantul – ceramic, din cauciuc sau bachelită, metalic, etc. - se alege în funcţie de duritatea
piesei pentru a favoriza fenomenul de autoascuţire (când o granulă abrazivă se uzează, liantul
trebuie să permită desprinderea ei ca o altă granulă neuzată să continue procesul de aşchiere)
şi evitarea fenomenului de îmbâcsire.

- structura pietrei – reprezintă ponderea cantitativă dintre granule, liant şi pori în unitatea de
volum a corpului abraziv - se alege în funcţie de natura materialului prelucrat şi calitatea
impusă suprafeţei.

5
6
1.4 Tipuri de prelucrari

Prin rectificare se generează suprafeţe cu o mare diversitate a formei geometrice, şi

anume: de revoluţie (cilindrice, conice, profilate), plane, cu profil generator compus (arbori
canelaţi, ascuţirea unor scule aşchietoare), cu generatoare sau directoare de forme complexe
(elicoidale, flancurile danturii roţilor cilindrice şi conice, detalonare, etc.), cu directoare
necirculare (poligonale, cu profil K, arbori cu came, etc.). Unele dintre aceste suprafeţe pot fi
exterioare sau interioare.

După gradul de netezime al suprafeţei prelucrate şi de adâncimea stratului de metal

îndepărtat, rectificarea poate fi:

- de degroşare, se execută cu pietre cu granule mari şi structură rară, preluând circa 2/3 din
adaosul total de prelucrare;

- de finisare, se execută cu pietre cu granule fine.

Alegerea tipului de sculă se face în funcţie de piesa ce urmează a se prelucra. Atunci când se
preconizează fabricarea unei scule trebuie să se ţină seama de factorii determinanţi ai
materialului:

- compoziţia chimică,

- proprietăţile fizico-mecanice şi cerinţele tehnologice ale piesei,

- gradul de precizie al prelucrării,

- calitatea suprafeţei.

1.4.1. Rectificarea suprafeţelor cilindrice exterioare constituie unul din cele mai
frecvente cazuri (Fig. 1.4.1.)

Fig. 4.1.1. Tipuri de suprafeţe cilindrice exterioare

7
a - cu avans longitudinal; b - cu avans de pătrundere; c - fără vârfuri, cu avans longitudinal; d - fără
vârfuri, cu avans de pătrundere

În funcţie de piesa de prelucrare şi de locul unde trebuie rectificată supra faţa,

piesa se poate prinde între vârfuri (fig. 4.1.1., a), sau fixa în universal.

După modul de lucru folosit, rectificarea se poate executa cu avans

longitudinal, atunci când lăţimea pietrei este mai mare decât lungimea piesei. În acest
caz, piesa 2 execută o mişcare de rotaţie II, care este mişcarea de avans pentru
generarea suprafeţei cilindrice, precum şi mişcarea de avans III, pentru a se efectua
prelucrarea pe toată lungimea. Discul de rectificat execută mişcarea principală de
aşchiere I.

O altă schemă de lucru întâlnită la rectificarea pieselor cilindrice scurte şi

rigide, mai ales pentru producţia în serie şi în masă, este prelucrarea cu avans de
pătrundere (Fig. 1.11., b). În acest caz, avansul de pătrundere III poate fi executat de
piesă sau de piatra de rectificat.

Suprafeţele cilindrice pot fi rectificate cu ajutorul maşinilor de rectificat fără

vârfuri, la care, pentru piesele cu diametrul mic şi lungimea mare, se aplică schema
rectificării cu avans longitudinal (fig. 1.11., c), iar la piesele cu diametrul mare şi
lungime mică cu avans de pătrundere (fig. 1.11., d). La aceste scheme de prelucrare,
piesa 3 este aşezată între discul de rectificat 1 şi discul de conducere 2. Discul de
conducere este aşezat înclinat faţă de cel de rectificat, pentru a imprima piesei o
mişcare de avans axial, în vederea rectificării pe toată lungimea. Discul de rectificat
1 execută mişcarea principală de aşchiere I, iar piesa 3 mişcările de avans, de rotaţie
III şi de deplasare axială IV. Mişcările de avans executate de piesă se realizează prin
rotirea discului de conducere 2 care are o structură fină şi o aderenţă cu piesa de
rectificat. Datorită acestei aderenţe cu piesa se va executa o mişcare de rotaţie cu
aceeaşi viteză cu care se roteşte discul de conducere. În acelaşi timp piesa este
sprijinită pe o riglă 4, aşezată între cele două discuri, cu axa de rotaţie mai sus decât
axa discurilor. Din cauza poziţiei înclinate a discului de conducere, acesta imprimă
piesei o mişcare de avans axial, pentru a se putea executa operaţia de rectificare pe
toată lungimea.

1.4.2. Rectificarea suprafeţele cilindrice interioare. Suprafeţele cilindrice

8
interioare pot fi prelucrate prin două procedee:

- Prin rectificarea cu piesa în mişcare de rotaţie (Fig. 1.4.2., a), la care piesa 2,
fixată în universalul 3, execută mişcarea de avans de rotaţie II, iar piatra de rectificat,
mişcarea principală de aşchiere I, de avans longitudinal III şi de pătrundere IV.
Mişcarea III asigură prelucrarea pe toată lungimea, iar mişcarea IV realizarea
dimensiunii suprafeţei rectificate;

- Prin rectificare planetară (fig. 1.4.2., b), la care piesa 2 este fixă iar piatra de
rectificat 1 execută toate mişcările necesare la aşchiere: mişcarea principală de
aşchiere I, mişcarea de avans circular (planetar) II pentru generarea suprafeţei de
revoluţie, mişcarea de avans axial III, pentru prelucrarea pe toată lungimea suprafeţei
şi avansul de pătrundere IV, pentru a se realiza dimensiunea necesară a suprafeţei
prelucrate. Rectificarea planetară se aplică în cazul pieselor mari şi grele care nu pot
fi antrenate în mişcare de rotaţie.

Fig. 1.4.2. Tipuri de suprafeţe cilindrice interioare

1.4.3. Rectificarea suprafeţelor conice

Suprafeţele conice se rectifică pe maşinile de rectificat universale folosindu -se

următoarele metode (Fig. 1.4.3.):

9
 Fig. 1.4.3. Metode de obţinere a suprafeţelor conice prin rectificare

a - cu înclinarea mesei portpiesă; b - cu înclinarea păpuşii portpiesă, cu avans longitudinal; c -

cu înclinarea păpuşii portpiesă, cu avans de pătrundere; d - cu înclinarea păpuşii portpiatră, cu
avans longitudinal; e - cu înclinarea păpuşii portpiatră, cu avans de pătrundere; f - cu piatră
profilată.

10
1.5 Diamantarea discurilor abrazive

1.5 Tipuri de maşini de prelucrat prin rectificare

Rectificarea se aplică la prelucrarea diverselor forme de suprafeţe, pentru fiecare

existând maşini de rectificat specifice.

Rectificarea trebuie să realizeze piese foarte precise, lucru ce impune maşinilor de

11
rectificat anumite cerinţe ca:

- mers liniştit (fără şocuri sau vibraţii), obţinut prin echilibrarea corectă a organelor
în rotaţie, schimbarea lină a sensului de mişcare al mesei, batiu masiv şi rigid cu ghidaje
corespunzătoare, lagăre largi şi reglabile, etc.

- realizarea mişcărilor în mod continuu (fără trepte),

- protejare suprafeţelor de ghidare împotriva pulberii produse.

După forma suprafeţelor pieselor de prelucrat, maşinile de rectificat se împart în:

 maşini de rectificat rotund (exterior şi interior);

 maşini de rectificat plan;
 maşini de rectificat speciale (filete, dantura roţilor dinţate, etc).
După gradul de universalitate există:

 maşini de rectificat universale;

 maşini de rectificat specializate (maşini de rectificat filete, maşini de
rectificat dantura roţilor dinţate, maşini de rectificat arbori canelaţi, maşini de rectificat
arbori cu came, maşini de rectificat ghidaje, maşini de rectificat în coordonate, maşini de
ascuţit scule, etc).
După gradul de automatizare se clasifică în:

 maşini de rectificat convenţionale,

 maşini de rectificat cu comandă numerică,
 centre de prelucrare prin rectificare.
 Maşinile de rectificat rotund fără vârfuri se utilizează pentru prelucrarea
suprafeţelor cilindrice exterioare. Părţile principale ale maşinii de
rectificat fără centre (Fig. 1.5.1.) sunt: batiul 1, suportul pietrei de
avans 2, suportul dispozitivului de ascuţit piatră de avans 3,
dispozitivul de ascuţit 4, piatra de avans 5, piatra de rectificat 6,
suportul pietrei de rectificat 7, dispozitivul de ascuţit piatra de
rectificat 8, lama 9 pentru susţinerea piesei de prelucrat.
 Aşa cum rezultă şi din schema prelucrării fără vârfuri, rectificarea se
realizează cu piatra de rectificat 6 care execută mişcarea principală de
aşchiere. Piatra de avans 5 realizează, pe de o parte, mişcarea de avans

12
 circular, iar pe de altă parte, mişcarea de avans axial a piesei 10,
datorită înclinării acesteia.
 Pentru corectarea pietrelor de rectificat şi de avans se folosesc
d
i
s
p
o
z
i
t
i
v
e
l
e

s
p
eciale 4 şi 8.

 Fig. 1.5.1. Maşina de rectificat fără vârfuri

Maşinile de rectificat universale (Fig. 1.5.2.) se folosesc pentru rectificarea suprafeţelor

cilindrice sau conice, interioare sau exterioare, precum şi a suprafeţelor plane. Părţile
principale ale maşinii de rectificat universale sunt: batiul 1, păpuşa portpiesă 2, suportul
pietrei abrazive 3, discul pentru rectificarea exterioară 4, păpuşa mobilă 5, dispozitivul de
susţinere 6, axul 7 pe care se montează piatra 8 pentru rectificarea interioară, dispozitivul
pentru răcire 9, masa superioară 10 şi masa inferioară 11.

La aceste maşini, mişcarea principală de aşchiere şi avansul de pătrundere sunt

efectuate de pietrele de rectificat 4 şi 8. Mişcările de avans circular sau longitudinal sunt
efectuate de piesa de prelucrat.

13
 Fig. 1.5.2. Maşină de rectificat rotund universal

Suprafeţele exterioare se prelucrează cu piatra 4, piesa se fixează în universal sau se

prinde între vârfuri (un vârf în păpuşa 2 şi altul în păpuşa 5).

Suprafeţele conice se prelucrează prin rotirea mesei superioare 10, pentru conicităţi
relativ mici, sau prin rotirea păpuşii portpiesă, pentru conicităţi mai mari; în ambele cazuri,
piesa este fixată în universal.

Suprafeţele interioare se prelucrează cu piatra de rectificat 8, piesa fixându-se în

universal. Suprafeţele conice se prelucrează cu rotirea mesei superioare 11 sau a păpuşii
portpiesă 2, pentru conicităţi mai mari.

Păpuşa mobilă, folosită la prelucrarea intre vârfuri, se poate deplasa în lungul mesei
10. Piatra abrazivă pătrunde în material prin deplasarea suportului port-piatră pe nişte
ghidaje laterale perpendiculare pe masa maşinii.

14
Mai jos sunt prezentate cateva masini de rectificat moderne:

15
2.Procesul de superfinisare

Supranetezirea, cunoscuta si sub numele de superfinisare sau vibronetezire, este un

procedeu tehnologic de prelucrare prin aschiere a pieselor metalice, mai mult, de finisare fina
(în limba engleza“fine finishing cu abrazivi. Conform Dictionarului enciclopedic român,
definitia este urmatoarea ”Operatie de netezire foarte fina a suprafetelor (suprafata oglinda)
unor obiecte metalice, realizata prin miscarea rectilinie alternativa ale unor bare abrazive,
combinata cu miscarea de avans a obiectului prelucrat.”
Definitia din STAS 5456-80 adauga faptul ca barele abrazive efectueaza miscari cu frecventa
mare si amplitudine mica. Definitia citata clarifica unele aspecte: este un procedeu de
prelucrarea foarte fina, concretizat de parametrii tehnologici specifici, de utilaje si scule
specifice, de aplicatii diverse.

Prin superfinisare se indeparteaza stratul superficial, respectiv asperitatile ramase de la

operatia anterioara descoperindu-se stratul de baza al metalului rezistent la uzura.

Miscarea de aschiere este o miscare complexa, rezultata din compunerea mai multor miscari
simple (figura 2.1). Barele abrazive executa, pe directia 1, miscari rectilinii - alternative rapide cu
frecventa ridicata (5003000 c.d./min) si amplitudine mica (lungimea cursei) de 1,56 mm.

Aceasta miscare este combinata cu o miscare de avans axial 2’, de viteza va < 2 m/min si o
miscare circulara 2 a piesei semifabricat de viteza vp=525 m/min (la inceput operatiei 510 m/min, iar
catre sfarsitul ei 1020 m/min).

Figura 2.1 Miscari necesare la generarea suprafetelor prin superfinisare

In procesul de aschiere intre vitezele vp si va trebuie sa existe relatia Vp / va = k >1.

Prin micsorarea lui k cresc usor capacitatile aschietoare ale barelor abrazive, creste volumul
de material aschiat si rugozitatea suprafetei. La degrosare vp = (2..4)va , iar la finisare vp =
(816)va .

O mare importanta o are presiunea specifica realizata intre barele abrazive si suprafata
care se prelucreaza. Presiunea barelor abrazive este functie de natura materialului aschiat (p =

16
0,10,3 [MN/mm2] pentru otel, p = 0,10,2 [MN/mm2] pentru fonta, p = 0,050,1 [MN/mm2]
pentru aliaje de bronz).

Procesul de aschiere se desfasoara in prezenta unui debit mare de lichid pentru

aschiere. Intre bara abraziva si piesa semifabricat se formeaza o pelicula de fluid in care se
gasesc particule metalice si abrazive ce contribuie la netezirea asperitatilor.

La inceputul aschierii, contactul barei abrazive cu materialul de prelucrat se face pe

varfurile rugozitatilor, ducand la o presiune de contact mare, pelicula de lubrifiant este
strapunsa si procesul de aschiere este intens (figura 3,a).

Pe masura ce se netezesc asperitatile, suprafata portanta creste, presiunea de contact

scade si se micsoreaza capacitatea de aschiere (figura 3,b).

Continuand prelucrarea, se ajunge la o valoare atat de mica a presiunii, incat pelicula

de lubrifiant nu mai este strapunsa iar aschierea inceteaza. Vascozitatea lubrifiantului trebuie
sa asigure intreruperea aschierii cand suprafata prelucrata atinge gradul de netezime prescris.
Ca lubrifiant se foloseste un amestec de petrol si ulei in proportie de 10:1.

Figura 2.2 Stadiile procesului de aschiere la superfinisare

Viteza de aschiere si presiunea fiind reduse, temperatura dezvoltata este scazuta si nu

mai apare stratul superficial cu structura deformata. Calitatea suprafetelor prelucrate depinde
in special de granulatia barelor abrazive. Dupa superfinisare capacitatea portanta creste la
peste 90% iar rugozitatea ajunge la valori de Ra = 0,160,02 m. Prin acest procedeu nu se
modifica precizia dimensionala, aceasta se asigura prin procedeele de aschiere anterioare.

17
 Prelucrarea prin vibronetezire se aplicǎ pentru obţinerea unor suprafeţe exterioare cu
calitate foarte bunǎ, permiţând obţinerea unor rugozitǎţi Ra = 0,1…0,025 [µm]. Procedeul se
recomandǎ pentru reducerea rugozitǎţii suprafeţelor sub 0,2 µm, pentru indepǎrtarea stratului
superficial cu defecte obţinut la operaţiile precedente si, mai ales, pentru mǎrirea suprafeţei
portante (mǎrimea suprafeţei portante dupa vibronetezire fiind net superioarǎ celei obţinutǎ
prin rectificare, fig.2.4).

Fig.2.4. Suprafaţa portantǎ (de contact) :

a- dupǎ rectificare; b- dupǎ vibronetezire

Prin vibronetezire se pot prelucra suprafeţe cilindrice, conice, toroidale, care pot fi
scurte sau lungi, cu condiţia ca suprafaţa de vibronetezire sǎ îndeplineascǎ anumite cerinţe,
privind rugozitatea si adaosul de prelucrare (vezi anexa, tabelul 1).

Pentru stabilirea sculei de vibronetezire trebuie parcurse urmǎtoarele etape

principale:

- stabilirea materialului abraziv;

- stabilirea granulaţiei particulelor abrazive;
- stabilirea formei, dimensiunilor si numarul barelor abrazive.
Pentru vibronetezirea pieselor din oţel se recomandǎ utilizarea barelor din
electrocorindon alb şi carburǎ din siliciu verde, cu liant ceramic, iar în cazul aliajelor dure şi
extradure sunt necesare bare din diamant.

Granulaţia particulelor abrazive ale acestor bare şi numǎrul etapelor de vibronetezire

se adoptǎ în funcţie de rugozitatea suprafeţei de vibronetezit si de rugozitatea ce dorim sǎ o
obţinem dupǎ vibronetezire (vezi anexa 2, tabelul 2).

Numǎrul barelor de vibronetezit se adoptǎ în funcţie de diametrul suprafeţei de

prelucrat (vezi anexa, tabelul 3), iar lǎţimea b a barei abrazive se calculeazǎ cu relaţia:

b = k d [mm] (1)

în care k este un coeficient care depinde de diametrul d al suprafeţei de prelucrat (vezi anexa,
tabelul 3).

18
 Un exemplu de prelucrare prin vibronetezire îl constituie superfinisarea suprafeţei
cilindrice exterioare, scurte ca in fig.2.5

Parametrii regimului de prelucrare prin vibronetezire a piesei din figura de mai sus
sunt :

- presiunea specificǎ exercitatǎ de bara abrazivǎ pe suprafaţa de prelucrat, p ;

- viteza miscarii altnernative vibratorii, v0 ;
- amplitudinea miscarii alternative vibratorii, a;
- viteza miscarii de rotatie a piesei, v1.
Vibronetezirea se face sub jet de lichid de răcire-ungere, cel mai utilizat fiind
amestecul format din petrol ( 80...90% ) si ulei pentru turbina ( 20...10%).

Presiunea specificǎ p trebuie sa fie cuprinsa intre 1...4 daN /cm2, depinzând de
materialul de prelucrat si de granulaţia particulelor abrazive.

Cercetǎrile experimentale privind influenţa oscilaţiilor longitudinale ale barei abrazive

asupra adaosului de prelucrare indepǎrtat in unitatea de timp, rugozitǎţii suprafeţei prelucrate
si uzurii relative a sculei au condus la concluzia ca aceste oscilaţii trebuie să aibe : frecvenţa
n0= 1500...25000 cd/min si amplitudinea a = 2...6 mm.

Prin urmare, viteza acestei miscǎri oscilatorii, care se calculeazǎ cu relatia :

v0 = (2 a n0 )/1000 [m/min]. (2)

trebuie sǎ aibǎ valoarea v0 = 6...15 m/min.

Viteza v1 a obiectului de prelucrat se recomandǎ a fi v1 = (2...4)v0 la inceputul

ciclului de lucru, pentru indepǎrtarea adaosului de prelucrare şi v1= (8...16) v0 la sfârşitul
ciclului de lucru, pentru a obţine o rugozitate minimǎ.

Prelucrarea prin superfinisare se poate executa pe maşini unelte speciale( de exemplu,

vibronetezirea fusurilor paliere si manetoane ale arborilor cotiţi), in cazul producţiei de serie

19
mare şi masǎ sau pe maşini-unelte universale (strunguri,etc.) prevǎzute cu capete de
vibronetezit, atât la producţia de unicate şi serie micǎ, cât şi la producţia de serie mijlocie sau
mare. Problema care se pune la construcţia capetelor de vibronetezit adaptabile pe strung, de
exemplu, este legatǎ de obţinerea mişcǎrii alternative.

2.1 Masini de superfinisat

Masina de superfinisat arbore cotit Supfina

Finisor superfinisare suprafete cilindrice exterioare LOESER

20
21