Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
2
Prefaţă
PREFAŢĂ
3
Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor
Partea a doua a lucrării "Procedee de generare a suprafeţelor prin aşchiere"
este structurată în 13capitole. Pe parcursul celor 13 capitole sunt prezentate
elemente specifice generării suprafeţelor prin cele mai utilizate procedee de
prelucrare: rabotare, mortezare, broşare, strunjire, lărgire-adâncire, alezare, frezare,
rectificare, superfinisare.
Se prezintă, de asemenea, problematica realizării suprafeţeior elicoidale şi a
danturii roţilor dinţate cilindrice şi conice.
Prin modul de redactarea lucrării s-a avut în vedere prezentarea principiilor
de bază ce caracterizează procedeele de prelucrare prin aşchiere, astfel ca noţiunile
prezentate să permită abordarea cu uşurinţă a disciplinelor de specialitate ce vor fi
studiate în continuare.
Aduc mulţumiri anticipate celor care prin sugestii şi observaţii vor semnala
eventuale greşeli şi lipsuri ale lucrării.
Autorul
4
Prefaţă
CUPRINS
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………229
5
Rolul şi evoluţia prelucrărilor prin aşchiere
Generarea prin aşchiere a unei suprafeţe constă din îndepărtarea sub formă
de aşchii a unui strat de material denumit adaos de prelucrare.
Suprafaţa de la care se porneşte generarea se numeşte suprafaţă
iniţială.Suprafaţa obţinută în urmagenerării se numeşte suprafaţă generată
(prelucrată).Partea suprafeţei generată pe piesă ce urmează să fie detaşată la cursa
(rotaţia) următoare a sculei sau piesei se numeşte suprafaţă aşchiată (figura 2.1).
11
Figura 2.1 Modul de generare a suprafeţei pe piesă
Piesa iniţială delimitată în spaţiu de un număr,de suprafeţe iniţiale ce se află
într-o anumită combinaţie se numeşte semifabricat. Semifabricatele pentru
prelucrarea prin aşchiere pot fi obţinute prin diverse procedee tehnologice ca:
turnare; sudare; deformare plastică la cald sau rece; etc.
Procedeul de prelucrare prin aşchiere este procedeul de generare a
suprafeţelor piesei, procedeu ce stă la baza construcţiei maşinilor-unelte, având
drept scop generarea unei suprafeţe (suprafaţă generată) prin îndepărtarea adaosului
de prelucrare, efectuată de tăişul unei scule aşchietoare, care se deplasează relativ
faţă de semifabricat printr-o mişcare rezultantă bine definită.
Procesul de aşchiere constituie ansamblul fenomenelor fizice prin care se
produce transformarea adaosului de prelucrare în aşchii, detaşarea acestora şl
generarea suprafeţei.
Figura 2.2 Generarea prin deplasarea unui Figura 2.3 Generarea prin deplasarea în
punct în spaţiu spaţiu a unui corp
13
VM
15
Figura 2.7 Traiectorie de formă oarecare plană
Generarea traiectoriei C poate fi uşor de realizat pe maşini-unelte,
considerând că punctul K se deplasează simultan pe direcţiile Ox şi Oy, cu vitezele
vx respectiv vy, ale căror mărimi se găsesc în raportul:
vx
= tg α (2.2)
vy
Relaţia (2.2) este independentă de viteza vk , ci numai de forma traiectoriei
(unghiul α ). Acest lucru prezintă o mare importanţă pentru construcţia maşinilor-
unelte, deoarece viteza vk sau una din componentele ei poate fi impusă, cealaltă
componentă va avea valoarea dată de relaţia (2.2).
În cazul coordonatelor polare, o traiectorie polară C, ce poate constitui o
traiectorie G sau D, poate fi obţinută cinematic (figura 2.8, a), prin compunerea
mişcării de rotaţie de viteză unghiulară ωk, cu mişcarea rectilinie radială cu viteza
Vr, condiţionate ca mărime de relaţia:
Vr
= ρ k ⋅ tgα (2.3)
ωk
unde:
- ρk – reprezintă raza momentană a punctului generator K;
- α – unghiul dintre viteza Vx şi viteza normală Vn.
b)
ρk
17
Figura 2.9 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată
Mişcarea 1 duce la obţinerea directoarei D, iar mişcarea 2 este necesară
transformării adaosului de prelucrare în aşchii.
Mişcarea 2 nu participă la generarea suprafeţei Sp.
Generatoarea cinematică se utilizează atunci când dimensiunile suprafeţelor
sunt mari şi poate fi întâlnită sub trei variante:
- generatoare ca traiectorie a unui punct M al muchiei aşchietoare a sculei (figura
2.10,a);
- generatoare ca înfăşurătoare a unei curbe în mişcare (figura 2.10,b);
- generatoare realizată prin programare (figura 2.10,c).
Figura 2.11 Obţinerea directoarei prin Figura 2.12 Obţinerea directoarei elicoidale
mişcare de rotaţie
Directoarea cinematică ca traiectorie a unui punct se obţine, într-un sistem
de coordonate xy, acţionând asupra raportului exprimat prin relaţia (2.2), în care vx
şi vy reprezintă componentele vitezei de deplasare a generatoarei (figura 2.13).
Directoarea cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice C se
poate realiza în două variante:
- curba D este materializată ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale
muchiei aşchietoare C a sculei (figura 2.14);
- curba D este descrisă prin combinarea unor mişcări executate de către
sculă şi/sau semifabricat, fiind necesare una, două sau mai multe mişcări simple
(figura 2.15).
19
Directoarele obţinute prin programare (similar cu obţinerea generatoarelor)
se folosesc pentru suprafeţe complexe, în producţie de serie mare şi masă (figura
2.16).
Figura 2.15 Directoare obţinută prin Figura 2.16 Directoare obţinută prin
combinarea mişcărilor programare
Pentru simplificarea cinematicii
sistemului tehnologic, scula aşchietoare poate să materializeze (pe lângă
generatoarea G) şi directoarea D.
În figura 2.17 se prezintă cazul prelucrării unui filet cu tarodul.
Generatoarea este materializată de profilul dinţilor tarodului, iar directoarea,
de dispunerea dinţilor după o elice cilindrică cu pasul p.
În figura 2.18 se prezintă cazul materializării generatoarei şl directoarei la
prelucrarea alezajelor cu alezor monobloc.
Mişcările 1 şi 2 sunt necesare asigurării continuităţii generării suprafeţei de
prelucrat.
Noţiuni privind generarea suprafeţelor prin aşchiere
25
Parametrii procesului de aşchiere şi ai sculei aşchietoare
Oţelurile carbon pentru scule. Reprezintă materialul cel mai ieftin, fiind
utilizat pentru scule ce lucrează la viteze mici de aşchiere, a sculelor manuale
(tarozi, pile, alezoare, filiere). Otelul carbon de scule conţine în general 0,7...1,4%
carbon, ceea ce îi asigură în stare recoaptă o structură ferito-perlitică sau perlitică
cu carburi în exces, iar în stare călită, o structură martensitică dură.
Oţelurile aliate pentru scule. Au performanţe superioare în raport cu
otelurile carbon de scule, datorită prezenţei în componenţa lor a unor elemente de
aliere cum sunt cromul, wolframul, vanadiul, manganul, molibdenul, titanul, etc.
Procentajele de wolfram până la 6%, de mangan până la 2%, de crom până
la 13%, le asigură oţelurilor aliate termostabilităţi de până la 350...450 °C.
Tratamentul termic variază de la material, funcţie de compoziţia chimică. Se
utilizează în construcţia sculelor nedeformabile, rezistente la uzură la rece, care
lucrează la viteze de aşchiere şi temperaturi moderate, cum sunt broşele, filierele
sau tarozii.
Otelurile rapide şi superrapide. Descoperirea în 1898 de către Taylor şi
White a temperaturilor de călire foarte înalte, a permis mărirea procentajului de
wolfram în compoziţia otelurilor aliate de scule până la 20%, aceste oţeluri
căpătând o termostabilitate foarte ridicată şi o rezistenţă ridicată la uzură la cald.
Prezenţa carbonului, de max. 1%, determină în cea mai mare măsură duritatea,
rezistenta mecanică, rezistenta la şocuri, rezistenta Ia uzură la rece, etc.
Cromul, determină o ridicare a călibilităţii, creşterea peste 5...6% duce la
scăderea pronunţată a prelucrabilităţii.
Wolframul, ca principalul element de aliere, în proporţie de 18...20%. se
prezintă sub formă de forma carburilor complexe de wolfram şi fier, în care se
dizolvă vanadiul. Aceste carburi asigură calitatea esenţială a fiecărui material
pentru construcţia sculelor aşchietoare şi anume termostabilitatea (cea. 600 °C),
duritatea ridicată (63...65 HRC) şi rezistenta la uzură la rece şi la cald.
Tratamentele termice aplicate oţelurilor rapide sunt călirea, revenirea şi
uneori tratamente cu răciri sub 0 °C. Călire oţelurilor rapide are drept scop
obţinerea structurii martensitice. După călire, oţelul rapid este compus din
martensită, austenită reziduală şi carburi nedizolvate. Sculele a căror parte activă
este din oţel rapid pot realiza viteze de aşchiere de 40...50 m/min.
Carburile metalice sinterizate. Punerea la punct de către Karl Schroter şi
colaboratorii săi, a procedeului de sinterizare a carburilor dure de wolfram în
cobalt, a dus la obţinerea carburilor metalice sinterizate.
Aceste materiale se caracterizează prin faptul că se obţin prin sinterizarea
carburilor de wolfram, de titan, de tantal, cementarea realizându-se prin intermediul
unui liant, care de obicei este reprezentat de cobalt.
Conţinutul ridicat de carburi de wolfram (până la 90...98%) de carburi de
31
titan (5...60%) greu fuzibile, asigură acestor materiale o termostabilitate foarte
ridicată (750...900 °C) şi o rezistenţă foarte mare la uzură la rece şi la cald. Vitezele
de aşchiere la care pot fi utilizate aceste materiale de scule sunt de 100...300
m/min.
Materiale mineralo-ceramice. Au început să fie folosite pe scară industrială
din 1950. Sunt obţinute prin sinterizare, au la bază oxizii de aluminiu Al2O3 şi
prezintă o serie de avantaje faţă de carburile metalice sinterizate: termostabilitate
ridicată (1100...1200 °C), rezistenţă la uzură sporită. Dezavantajele importante ale
acestor materiale sunt: rezistenţă mică la încovoiere şi întindere, fragilitate ridicată,
plasticitate scăzută, prelucrabilitate foarte scăzută. Domeniile de utilizare al
materialelor mineralo-ceramice îl constituie operaţiile de finisare.
Materiale abrazive. Sunt materiale de duritate ridicată sub formă de granule
cu muchii ascuţite, servind la construcţia sculelor abrazive şi sub formă de pulbere
sau pastă abrazivă. După natura lor sunt de două categorii, naturale şi artificiale
(sintetice). Din categoria materialelor naturale fac parte cuarţul (SiO2), şmirghelul
(25...30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi) şi corindonul natural (până la 95% Al2O3).
Utilizarea acestor materiale este relativ restrânsă.
Materialele abrazive artificiale se sinterizează în cuptoare electrice la
temperaturi de 1800...2050 °C. Din această categorie fac parte electrocorindonul,
carborundul, carbura de bor şi nitrura cubică de bor.
Diamantele industriale. Principala proprietate a diamantului este duritatea
sa, cea mai ridicată dintre toate materialele. De asemenea diamantul are modulul de
elasticitate şi conductivitate termică ridicate, coeficient de frecare redus.
Diamantele industriale şi sculele armate cu diamante industriale s-au dezvoltat
apreciabil în ultimii ani. Folosirea diamantelor industriale naturale sau sintetice
permite mărirea productivităţii şi calităţii operaţiilor de ascuţire a plăcutelor
metalo-ceramice şi asigură creşterea preciziei prelucrărilor prin strunjire a pieselor
fine.
Procesul de formare a aşchiei
a) b)
37
Structura (textura) aşchiei (A), se referă Ia forma geometrică şi dispunerea
cristalelor în aşchie, după deformarea plastică prin aşchiere. Această textură ce
caracterizează aşchia formată, se manifestă deasupra limitei superioare Oln.
Materialul din aşchia formată va curge cu viteza V1, cât timp durează procesul de
aşchiere. Sunt posibile şi transformări structurale datorită procesului de răcire cu
mediul de aşchiere, modificări ce duc la durificarea şi fragilizarea materialului din
aşchie. Structura (textura) contactului aşchiei cu faţa de degajare a sculei (AD) şi,
structura (textura), de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS), se caracterizează prin deformaţii suplimentare datorate forţelor de
frecare la interfeţele aşchie/sculă şi sculă/suprafaţă prelucrată (figura 5.6).
5.4. Modele privind formarea aşchiei.
Natura formării aşchiei conţine informaţii importante asupra modului cum
decurge procesul de aşchiere. Experimental s-a constatat că aşchiile sunt formate
dintr-o succesiune de elemente de aşchie care se deplasează pe fata de degajare
a sculei independent sau legate (ferm/mai puţin ferm) între ele. Caracteristicile
fizico-mecanice ale materialului de aşchiat, starea de eforturi şi temperatura din
zona plastică influenţează în cea mai mare măsură procesul de formare a aşchiilor.
Fenomenul ruperii constă din două faze: iniţierea microfisurilor şi
dezvoltarea acestora. Funcţie de natura eforturilor care le determină, ruperile pot fi
de forfecare şi/sau de smulgere. Ruperile de forfecare (ductile) sunt cauzate de
eforturi tangenţiale τ . Aceste ruperi sunt precedate de puternice deformaţii
plastice.
Ruperile prin smulgere (fragile/casante) au loc sub acţiunea eforturilor
normale σ şi nu sunt precedate la scară macroscopică de deformaţii plastice.
Natura materialului de aşchiat şi condiţiile de aşchiere determină două tipuri de
aşchii: aşchii ductile (de deformare plastică) şi aşchii fragmentate (de smulgere).
Aşchiile fragmentate (de smulgere), sunt determinate de acţiunea eforturilor
normale o şi sunt specifice aşchierii materialelor fragile. O temperatură de aşchiere
scăzută şi un coeficient de rigiditate mic duce la formarea acestor tipuri de aşchii la
prelucrarea materialelor semifragile. Aceste aşchii sunt formate din elemente
succesive izolate ce se deplasează independent pe faţa de degajare. Fiecare element
are forma geometrică şi dimensiunile fragmentului de material desprins (figura
5.8).
Procesul de formare a aşchiei
Figura 5.8 Mecanismul formării aşchiilor fragmentate
Aşchiile ductile rezultă ca urmare a unor puternice deformaţii plastice,
cauzate de acţiunea eforturilor tangenţiale τ . Se pot obţine şi la prelucrarea
materialelor fragile dacă prin temperatură şi starea de eforturi se asigură fenomenul
de tranziţie fragil-ductil.
În funcţie de deformaţiile plastice care le preced, aceste aşchii se obţin într-
o gamă largă de forme şi dimensiuni şi pot fi grupate în trei forme distincte: aşchii
elementare, aşchii în trepte (de forfecare,articulate), aşchii de curgere (continue).
Aşchiile elementare (figura 5.9,a), constau dintr-o succesiune de elemente
care au suferit deformaţii plastice, elemente ce nu sunt legate între ele. Suprafaţa de
forfecare este vizibilă macroscopic, iar dimensiunile elementelor sunt diferite de
dimensiunile zonei din care au fost detaşate. Sunt caracteristice prelucrării cu viteze
mici a materialelor ductile şi prelucrării cu viteze foarte mari a materialelor
semifragile. Valorile negative ale unghiului de degajare favorizează formarea
acestor aşchii la aşchierea materialelor ductile. Ca formă aceste aşchii fac trecerea
de la aşchiile fragmentate la aşchiile ductile.
Aşchiile în trepte (de forfecare, articulate), sunt reprezentative pentru
categoria aşchiilor ductile (figura 5.9,b). Sunt formate dintr-o succesiune de
elemente care au suferit deformaţii plastice, elemente ce sunt legate între ele prin
suprafeţele de forfecare. Spatele acestor aşchii este în trepte, iar suprafaţa în contact
cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă lucioasă. Aceste aşchii rezultă
în urma unor puternice deformaţii plastice şi temperaturi ridicate ce asigură
legătura dintre elemente. Se obţin la prelucrarea cu viteze relativ mici a
materialelor ductile.
Aşchii de curgere (continue), se prezintă sub formă de benzi (figura 5.9,c)
de grosime apropiată de grosimea stratului aşchiat, la care suprafeţele de forfecare
nu sunt vizibile macroscopic. Spatele acestor aşchii este zimţat, iar suprafaţa în
contact cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă, lucioasă. Se formează
la aşchierea cu viteze mari (v > 60 m/min) a materialelor ductile.
39
Figura 5.9 a) aşchii elementare, b) aşchii în trepte, c) aşchii de curgere
2. Aşchie tubulară
(curbură orientată în
principal, în sus)
3. Aşchie spirală
(curbură orientată, în
principal, în sus)
4. Aşchie elicoidală
(curbură orientată, în
principal, lateral)
5. Aşchie elicoidal-
conică (curbură
orientată, în
principal, în sus)
6. Aşchie tip arc
(curbură orientată, în
principal, în sus şi
lateral)
43
Figura 5.14 a) aşchierea liberă ortogonală, b) aşchierea liberă oblică
Aşchiile curg pe o direcţie, ce coincide cu direcţia pe care rezistenţa la
deplasare este minimă. La aşchierea liberă, aşchia curge pe o direcţie normală pe
tăiş. Aşchierea complexă, frecvent întâlnită în practică, are loc atunci când muchia
aşchietoare activă este formată din două sau mai multe tăişuri (figura 5.15).
45
microdurităţii probei, pune în evidenţă gradul de deformare (comparativ cu
materialul nedeformat) şi dă posibilitatea, aprecierii deformaţiilor în interiorul
masei de material (figura 6.2).
47
Figura 6.4 Unghiul convenţional de forfecare
a a1
Din figura 6.4 se poate vedea că: OA = = (6.4)
sin Φ cos( Φ − γ )
a cos( Φ − γ )
de unde: 1 = (6.5)
a sin Φ
cos( Φ − γ )
deci: ka = (6.6)
sin Φ
cos γ
Explicitând unghiul Φ se obţine: tg Φ = k − sin γ (6.7)
a
49
Figura 6.6 Influenţa lui ap asupra lui kl Figura 6.7 Influenţa avansului asupra
grosimii aşchiei
Figura 6.9 Influenţa unghiului χr asupra Figura 6.10 Influenţa razei la vârf rε
coeficientului Kl asupra coeficientului Kl
Raza de vârf a sculei rε . Influenţa razei la vârf rε asupra coeficientului kl
este prezentată în figura6.10 şi se explică prin mărirea zonei curbe a tăişului.
Aşchierea devine mai complexă. Dependenţa se poate exprima prin relaţia:
51
C7
kl = (6.16)
rεx
7
55
a) b)
57
Forţele şi puterea de aşchiere
7.1. Generalităţi
Acţiunea mecanică de învingere a rezistentei la deformare a stratului de
material de secţiune axb, a frecărilor din zona de aşchiere şi transformarea stratului
respectiv în aşchie se numeşte forţă de aşchiere.
Rezistenţa totală la aşchiere R rezultă pe baza schemei din figura 7.1 şi este formată
din următoarele componente:
57
R2 , forţa de respingere, datorată lucrului mecanic de deformaţie elastică şi
plastică a suprafeţei prelucrate.
F1 , forţa de frecare de pe faţa de degajare a sculei, datorată componentei
normale pe faţa de degajare a rezistenţei interioare de deformare plastică R1.
F2 , forţa de frecare de pe faţa de aşezare a sculei, datorată frecării dintre
faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată, a cărei mărime este dată de relaţia:
F2 = µ2 ⋅ R2 (7.5)
Rezistenţa totală R a stratului de material aşchiat pe care scula aşchietoare
trebuie să o învingă în procesul de aşchiere este dată de relaţia:
R = R1 + R2 + F1 + F2 (7.6)
Rezistenţa totală R prezintă interes prin componentele după direcţiile
sistemului de referinţă cinematic OXYZ.
Pentru ca procesul de aşchiere să aibă loc, trebuie ca lucrul mecanic
dezvoltat de maşina-unealtă (Lmm-u), să fie mai mare decât lucrul mecanic rezistent,
generat de rezistenţa totală de aşchiere (Lrm), adică:
Lmm-u > Lrm (7.7)
Lucrul mecanic (puterea de aşchiere) se consumă în cea mai mare parte
pentru deformarea plastică sau ruperea prin smulgere a materialului aşchiat şi
pentru frecările sculă/piesă.
7.2. Componentele forţei de aşchiere.
Rezistenta totală R se consideră aplicată într-un singur punct al muchiei
aşchietoare, această forţă fiind îndreptată asupra sculei, o forţa egală şi de sens
contrar va acţiona supra stratului de material ce urmează a fi îndepărtat.
Rezistenţa totală R are o mărimea şi direcţie variabile în timp, motiv pentru
care în practică ea nu prezintă interes. Din acest motiv la proiectarea constructivă şi
tehnologică se folosesc componentele forţei de aşchiere R după direcţiile sistemului
de referinţă cinematic OXYZ. Pentru operaţia de strunjire s-a convenit asupra
următoarelor componente ale rezistenţei (forţei) de aşchiere (figura 7.2):
59
Figura 7.3 Forma epruvetei
Pentru o epruvetă comprimată cu o forţă F, pe baza ecuaţiei politropice de
n
σ ⋅ = σ ⋅
lo
o sau σ = σ o ⋅
n
curgere plastică se poate scrie relaţia: l o l (7.8)
l
unde:
- σ , tensiunea care apare în aşchia nedetaşată (epruvetă) datorită lui F;
- σ 0 , limita convenţională de curgere (când începe deformarea plastică);
- l0 , l, lungimea iniţială a aşchiei nedetaşate, respectiv finală a aşchiei (epruvetei);
- n, constantă dependentă de material şi de forma secţiunii aşchiei (epruvetei).
Considerând A0 aria secţiunii aşchiei nedetaşate (epruvetei nedeformate) şi
A aria secţiunii aşchiei detaşate (epruvetei deformate) sub acţiunea forţei F,
F Fo
tensiunile vor fi: σ = , respectiv σ o = (7.9)
A Ao
A
care înlocuite în relaţia (7.8) conduc la: F ⋅ l = Fo ⋅ lo ⋅ A
n n
(7.10)
o
A l
În urma deformării plastice volumul fiind acelaşi se poate scrie: = (7.11)
Ao lo
n +1 n +1
care introdusă în relaţia (7.10) va da: F ⋅ l = Fo ⋅ lo (7.12)
Admiţând că ecuaţia politropică este valabilă încă de la începutul
deformării, σ 0 fiind limita convenţională de curgere, F0 este sarcina la care apar
primele deformaţii plastice, aceasta este dată de relaţia: Fo = σ o ⋅ a ⋅ b rezultă că:
n +1
l
F = σ o ⋅ a ⋅b ⋅ o (7.13)
l
Înlocuind l0/l = kl (coeficientul de comprimare a aşchiei) şi m = n + 1, se
obţine: F = σ o ⋅ a ⋅ b ⋅ k lm (7.14)
Coeficientul de comprimare a aşchiei scade cu creşterea grosimii, aşchiei
C a ⋅b
conform relaţiei: kl = y , rezultă că: F = C ⋅ σ o ⋅ my = Co ⋅ b ⋅ a
m 1− my
(7.15)
a a
ap
unde s-a notat Co = C m ⋅ σ o . Dacă se tine seama că a = f ⋅ sin χ şi b =
sin χ
Forţele şi puterea de aşchiere
Co
rezultă în final că: F = ⋅ a p ⋅ f 1−my = C F ⋅ a p ⋅ f 1−my (7.16)
sin χ
my
61
Primul termen al relaţiilor reprezintă cota parte din forţa rezultantă de
aşchiere consumată pentru deformarea plastică volumetrică efectivă a stratului de
material aşchiat şi prelevarea aşchiei din zona activă a tăişului sculei.
Termenul al doilea reprezintă cota parte din forţa totală de aşchiere
consumată pentru, învingerea frecărilor din interfaţa sculă/suprafaţa aşchiată.
7.4. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere.
În practică, pentru calculul componentelor forţei de aşchiere se utilizează
relaţii de tip exponenţial elaborate pe baza metodei cvasiempirice. Metoda are la
bază ipoteza conform căreia componenta principală (Fc) a forţei de aşchiere
depinde de proprietăţile materialului semifabricatului şi parametrii tehnologici ai
secţiunii aşchiei: ap [mm], adâncimea de aşchiere; f [mm/rot], avansul; b [mm],
lăţimea aşchiei nedetaşate; a [mm], grosimea aşchiei nedetaşate;
Relaţia de calcul a forţei poate fi scrisă sub forma:
Fc = a p ⋅ f ⋅ K F = a ⋅ b ⋅ K F [N] (7.21)
Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere KF, reprezintă forţa
corespunzătoare unităţii de suprafaţă a aşchiei şi este dată de relaţia:
Fc
KF = [N/mm2] (7.22)
ap ⋅ f
Pentru acelaşi avans sau adâncime, secţiunea aşchiei poate avea forme
diferite în funcţie de unghiul de atac principal χ r, mărimea secţiunii aşchiei
păstrându-se constantă (figura 7.5).
Se recomandă ca relaţia să fie exprimată ca funcţie de grosimea şi lăţimea
F
aşchiei sub forma: K F = c [N/mm2] (7.23)
a ⋅b
63
7.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra forţei
specifice şi a componentelor forţei de aşchiere.
Utilizarea relaţiilor de calcul a componentelor forţei de aşchiere necesită
cunoaşterea influentei parametrilor procesului de aşchiere asupra acestora.
Având în vedere că între deformaţia specifică a materialului de prelucrat şi
forţa specifică de aşchiere există o strânsă legătură, variaţia coeficientului de
comprimare a aşchiei kl (funcţie de diferiţi factori de influenţă), atrage după sine o
variaţie de aceeaşi natură şi aproximativ proporţională a forţei specifice KF.
Influenţa materialului de prelucrat. Materialul de prelucrat influenţează
mărimea componentelor forţei de aşchiere prin proprietăţile sale fizico-mecanice.
Prin îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor, respectiv
prin creşterea rezistenţelor specifice la curgere plastică sau rupere şi a durităţii,
forţele de aşchiere cresc prin creşterea rezistentei la deformare plastică.
Starea structurală influenţează prin capacitatea de deformare plastică, care
depinde de natura, mărimea şi distribuţia constituenţilor structurali. Aliajele Fe-C
mai bogate în ferită, sunt mai tenace şi mai uşor deformabile plastic, iar aliajele mai
bogate în cementită sunt mai apropiate de comportarea fragilă. Creşterea
dimensiunii grăunţilor cristalini duce la o uşoară creştere a capacităţii de deformare
plastică, ceea ce asigură o micşorare a forţei specifice.
Există tendinţa de a exprima influenţa materialului de prelucrat asupra
forţei specifice şi componentelor forţei de aşchiere cu relaţii de forma:
x1
Rm
KF = K ' Fo ⋅
R'
= C1 ⋅ Rm
x1
(7.29)
m
x2
HB
KF = K ' Fo ⋅ = C 2 ⋅ HB x2 (7.30)
HB '
F = C F ⋅ RmnF sau F = C ' F ⋅HB n 'F (7.31)
unde: R'm este rezistenţa la rupere la tracţiune; HB' este duritatea; K’Fo forţa
specifică ce caracterizează materialul de referinţă, iar Rm, HB, Kfo sunt mărimi ce
caracterizează materialul pentru care se calculează forţa specifică sau
componentele forţei de aşchiere.
Rezultatele practice au dovedit că modelarea în acest fel a dependenţelor
componentelor forţei de aşchiere de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
de prelucrat nu este edificatoare. Pentru diferenţe mari între proprietăţile
tehnologico-mecanice ale materialelor testate s-au sesizat doar diferenţe mici între
nivelele componentelor forţelor de aşchiere, care nu pot fi asociate cu valorile Rm,
HB sau cu structura materialului.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Mărimile forţei specifice şi a
componentelor forţelor de aşchiere sunt influenţate de parametrii regimului de
aşchiere, existând o strânsă legătură cu influenta acestora asupra gradului de
deformare al materialului de prelucrat.
Forţele şi puterea de aşchiere
Adâncimea de aşchiere ap, influenţează asupra componentelor forţelor de
aşchiere prin aria secţiunii transversale a aşchiei (fxap), coeficientul de frecare la
interfaţa sculă/aşchie µ , coeficientul de comprimare a aşchiei kl , aria feţei de
degajare active a sculei şi temperatura la aşchiere (figura 7.7).
Prin creşterea adâncimii de{ aşchiere, aria secţiunii transversale a aşchiei şi
aria feţei de degajare active cresc, µ şi kl scad relativ puţin, iar temperatura la
aşchiere creşte uşor. Influenţa adâncimii de aşchiere asupra componentelor forţei
de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie deforma:
Fi = C Fi ⋅ a pxF , unde i = c,f,p (7.32)
Forţa specifică de aşchiere scade vizibil în domeniul adâncimilor mici de
aşchiere (ap < 4f), deoarece în acest domeniu influenţează raza de ascuţire a tăişului
rn.
65
Figura 7.9 Dependenţa lui Kf şi a forţei de V
În domeniul vc < 50 m/min şi pentru materiale ductile, vc influenţează prin
intermediul depunerilor pe tăiş, care modifică unghiul de degajare real, coeficientul
de frecare µ şi coeficientul de comprimare a aşchiei kl. Prin creşterea
dimensiunilor depunerilor unghiul de degajare creşte şi scad forţele de aşchiere.
În domeniul vitezelor uzuale (vc = 50...500 m/min), predomină efectul
termic al vitezelor de aşchiere. La creşterea vitezei peste 50 m/min creşte
temperatura, scad depunerile, deformaţiile plastice se produc cu eforturi mai mici şi
coeficienţi de frecare sunt mai mici. Această tendinţă de micşorare a forţei de
aşchiere este mai accentuată pentru valori mici ale unghiului de degajare γ şi
avansului f, la un domeniu de viteze cuprinse între 50 şi 150 m/min. Pentru viteze
cuprinse între 150 şi 500 m/min, tendinţa de micşorare a forţelor este mai mică,
deoarece în acest domeniu µ şi kl scad mai puţin.
În domeniul vitezelor mari de aşchiere (vc > 500 m/min) se dezvoltă
temperaturi ridicate în zona plastică, materialul este puternic plastifiat,
comportându-se ca un lichid vâscos. Aşchierea se realizează cu forţe relativ mici şi
constante.
Pe baza celor prezentate, rezultă că pentru domeniul (de viteze de aşchiere)
50 < vc > 500 m/min, influenţa vitezei de aşchiere asupra componentelor forţei de
aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
C Fi
Fi = z sau Fi = Fi ⋅ k v , unde i = c,f,p
o
(7.34)
vc Fi
Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare ce influenţează în mare măsură componentele forţei de aşchiere sunt
γ , λ T, χ r,rε ,rn.
Unghiul de degajare γ , Influenţează asupra componentelor Fc , Ff, Fp, prin
intermediul deformaţiilor plastice şi a frecărilor (vezi § 6.4).
Prin variaţia unghiului γ de la valori negative la valori pozitive, scad
deformaţiile şi frecările şi scad valorile componentelor Fc , Ff , Fp (figura 7.10).
Influenţa este mai mare în domeniul valorilor negative, deoarece este favorizată
comportarea ductilă a materialului de prelucrat. Influenţa unghiului γ asupra
componentelor forţei de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
p
Fi = C F ⋅ γ Fi sau Fi = Fi ⋅ kγ , unde i = c,f,p
i o
(7.35)
Forţele şi puterea de aşchiere
Dinamometrul este format din unul sau mai multe elemente elastice care
sunt solicitate de forţa care trebuie măsurată, efectele solicitării fiind sesizate de un
traductor, ce furnizează un semnal proporţional cu solicitarea, respectiv cu forţa de
măsurat.
Ansamblul element elastic-traductor poartă denumirea de captor.
Dimensiunile, forma geometrică, numărul şi poziţiile relative ale captoarelor
(elementelor elastice) se stabilesc funcţie de mărimea, numărul şi direcţiile
componentelor care se măsoară şi procedeul de prelucrare.
Elementul elastic, poate fi un element mecanic de formă bară dreaptă sau
circulară, supus, sub acţiunea forţei de măsurat, la o solicitare simplă (de regulă
întindere, compresiune, încovoiere), solicitare ce constituie o reacţie a elementului
la acţiunea forţei de măsurat. Traductorul, este un element legat de elementul
elastic ce transformă reacţia elementului elastic într-o mărime de regulă electrică,
proporţională cu forţa de măsurat. Cele mai utilizate traductoare sunt de tip
piezoelectric, inductiv, capacitiv şi rezistiv.
În figura 7.13 este prezentată o soluţie constructivă a unui dinamometru
monobloc cu traductoare tensometrice rezistive, pentru măsurarea componentelor
forţei de aşchiere la operaţia de strunjire.
Indiferent de construcţie şi structură, un dinamometru trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
- să nu afecteze rigiditatea sistemului tehnologic;
- să aibă o sensibilitate ridicată pe un domeniu larg de utilizare;
- să aibă o precizie corespunzătoare (eroarea de măsurare sub 5%);
- măsurarea unei componente să nu fie influenţată de celelalte componente:
- frecvenţa proprie să fie mai mare decât frecvenţa forţei de măsurat;
- să fie uşor de etalonat, utilizat şi întreţinut.
Pentru a obţine cerinţele impuse, de cele mai multe ori trebuie realizat un
compromis, de regulă, între sensibilitate şi domeniul nominal de utilizare.
Realizarea integrală a acestor cerinţe, impun o serie de compromisuri.
Forţele şi puterea de aşchiere
71
Căldura şi temperatura la aşchiere
8
CĂLDURA ŞI TEMPERATURA LA AŞCHIERE
71
Căldura dezvoltată în procesul de aşchiere se produce în planul de forfecare
şi în zonele de frecare sculă/aşchie şi sculă/suprafaţa aşchiată şi se propagă dinspre
surse către zonele mai reci. Fiecare sursă, aşa cum reiese din figura 8.1, transmite
în zonele învecinate câte două fluxuri calorice de sens opus.
Cantitatea de căldură rezultată (Q) este preluată de aşchie (Q1), semifabricat
(Q2), sculă (Q3) şi mediul de aşchiere sau mediul înconjurător (Q4). Ecuaţia de
bilanţ termic la aşchiere capătă forma generală:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (8.2)
În cursul procesului de aşchiere, distribuţia prezentată în figura 8.1,
respectiv ponderea celor trei termeni ai relaţiei (8.2), se poate modifica în funcţie
de intensitatea celor trei surse de căldură dictate de dinamica fenomenelor de bază
ale aşchierii (deformaţii plastice, frecări, uzură, vibraţii, etc.), procedeul de
prelucrare sau utilizarea unui mediu de aşchiere.
Se poate aprecia că, în medie, căldura dezvoltată la aşchiere se repartizează
astfel:
- la strunjirea fără lichid;
Q1 = (0,5...0,8)Q, Q2 = (0,09...0.03)Q, Q3 = (0,4...0,1)Q.
- la burghiere; Q1 = 0.28Q, Q2 = 0.5Q, Q3 = 0,15Q.
Cantitatea de căldură Q degajată în procesul de aşchiere se determină pe
baza ipotezei că puterea de aşchiere se transformă în totalitate în căldură şi este
dată de relaţia:
F ⋅v
Q = c c [cal/min] (8.3)
427
8.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii
Cantitatea de căldură dezvoltată la aşchiere, depinde de parametrii
procesului de aşchiere. Importanţă prezintă temperatura stratului superficial al
suprafeţei generate, care poate produce recristalizări şi deformaţii şi în mod
deosebit temperatura sculei aşchietoare.
Influenţa materialului de prelucrat. Principala caracteristică fizico-mecanică
a materialului de prelucrat, care determină capacitatea de a se deforma plastic şi de
a dezvolta o cantitate de căldură este modulul de plasticitate (M) definit de rel.
(6.9).
Acesta reprezintă un lucru mecanic de deformaţie plastică remanentă
produs de către componentele forţei de aşchiere şi constituie una din sursele
principale de producere a căldurii în procesul de aşchiere. Cantitatea de căldură
degajată depinde de natura materialului, compoziţia chimică, structura
metalografică, etc.
Temperatura sculei mai depinde de natura contactului sculă-piesă-aşchii şi
de raportul în care se află conductibilitatea termică a elementelor care participă la
aşchiere. La aşchierea oţelurilor cantitatea de căldură Q este mai mare decât la
aşchierea fontelor, dar temperatura sculei este mai mare la aşchierea materialelor de
Căldura şi temperatura la aşchiere
tipul fontei. Fenomenul se explică prin faptul că la prelucrarea fontei, eforturile de
contact sunt mai mari (aria de contact sculă-aşchie este mai mică), iar
conductivitatea termică a fontei este mai mică decât cea a oţelurilor. Funcţie de
proprietăţile,fizico-mecanice ale materialului de prelucrat, temperatura sculei, poate
fi exprimată prin relaţii de forma:
t o = C1 ⋅ Rmx1 sau t o = C '1 ⋅HB x1 (8.4)
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Parametrii regimului de aşchiere
influenţează diferit temperatura aşchiei, sculei şi suprafeţei generate. Viteza de
aşchiere vc . Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea temperaturii cu toate că
prin creşterea vitezei componentele forţei de aşchiere scad (figura 8.2).
Figura 6.12 Influenţa avansului f asupra Figura 6.12 Influenţa adâncimii de aşchiere
tempertaturii ap asupra temperaturii
73
Adâncimea de aşchiere ap, are o influenţă mai mică decât avansul asupra
temperaturii sculei. Simultan cu creşterea temperaturii datorată creşterii
componentelor forţei de aşchiere, are loc o diminuare a încărcării termice a sculei,
prin creşterea lungimii active a tăişului. Căldura degajată va fi distribuită pe o zonă
mai mare din sculă ceea ce face ca influenţa prin intermediul forţei de aşchiere să
fie mult diminuată. La viteze mari şi foarte mari de aşchiere influenţa adâncimii de
aşchiere asupra temperaturii sculei este neînsemnată.
Dependenţa temperaturii sculei funcţie de adâncimea de aşchiere este
prezentată grafic în figura 8.4 şi se exprimă prin relaţia:
t o = C 4 ⋅ a px4 (8.7)
Influenţa materialului şi geometriei sculei aşchietoare. Temperatura sculei
aşchietoare este influenţată de materialul părţii active, aria secţiunii transversale şi
parametrii geometrici (γ , χ r, rε , rn).
Materialul părţii active. Experimental s-a constatat că, pe măsură ce
duritatea materialului părţii active a sculei aşchietoare creşte, cantitatea de căldură
dezvoltată prin aşchiere scade cu circa 5...15% faţă de căldura înregistrată la
aşchierea în aceleaşi condiţii, dar cu scule, din oţeluri de scule. Acest fapt se
explică prin fenomenul de difuzie a atomilor de carbon din sculă către materialul de
prelucrat. Fenomenul de difuzie are loc la temperaturi cuprinse între 100...600 °C şi
presiuni de contact între 500... 3000 MPa şi se realizează cu consum de energie.
Aria secţiunii transversale a sculei, influenţează prin capacitatea de a prelua
şi difuza spre corpul sculei căldura primită, denumită capacitate termică. Cu cât
aria secţiunii transversale este mai mare şi capacitatea termică este mai mare.
Aceeaşi cantitate de căldură, repartizată într-un volum mai mare de material duce la
o creştere mai mică de temperatură. La viteze de aşchiere mari şi foarte mari
influenta este mai mică.
Unghiul de degajare γ , influenţează în mod complex temperatura sculei
prin mărimea forţelor de deformare plastică şi de frecare, prin natura contactului
aşchiei cu faţa de degajare şi prin capacitatea termică (dictată de valoarea unghiului
γ ). Influenţa este prezentată grafic în figura 8.5. Prin creşterea unghiului γ ,
deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, lucrul mecanic, scad, fapt ce determină
scăderea temperaturii sculei. Creşterea exagerată a unghiului γ , duce la creşterea
temperaturii sculei datorită scăderii capacităţii termice a acesteia. Dependenţa se
poate exprima prin relaţia (8.8):
t o = C5 ⋅ γ x5 (8.8)
Unghiul de atac principal χ r, influenţează temperatura sculei prin mărimea
deformaţiilor plastice, forma secţiunii aşchiei, aria activă a feţei de degajare,
capacitatea termică a sculei. Influenta este prezentată grafic în figura 8.6. Prin
creşterea unghiul de atac principal χ r, scade masa părţii active a sculei simultan cu
scăderea ariei active a feţei de degajare, deci capacitatea termică scade, iar
temperatura creşte.
Căldura şi temperatura la aşchiere
Figura 8.5 Influenţa unghiului γ asupra Figura 8.6 Influenţa unghiului χr asupra
temperaturii temperaturii
Figura 8.7 Dependenţa temperaturii sculei Figura 8.8 Dependenţa temperaturii sculei
de raza rε de raza de rotunjire rn
75
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere influenţează temperatura sculei
prin proprietăţile de răcire, ungere, aşchiere precum şi prin modul cum este dirijat
în zona de aşchiere.
Utilizarea de procedee şi dispozitive de dirijare a lichidului de aşchiere,
duce la o răcire eficientă a sculei. Efectul de răcire al mediului de aşchiere este mai
mare la prelucrarea materialelor ductile.
8.3. Relaţia generală de calcul a temperaturii sculei la aşchiere.
Pe baza dependenţelor prezentate se poate obţine pentru
temperatura sculei o relaţie generală (8.12), în care coeficientul de corecţie kma
capătă valori subunitare şi reprezintă influenţa mediului de aşchiere.
Valorile coeficienţilor şi exponenţilor se găsesc în tabele.
t o = C1 ⋅ Rmx1 ⋅ vcx2 ⋅ f x3 ⋅ a px4 ⋅ γ x5 ⋅ χ x6 ⋅ rε− x7 ⋅ rnx8 ⋅ k ma (8.12)
77
Metode de măsurare pe cale optică a temperaturii. Se bazează pe principiul
că orice corp încălzit emite o radiaţie termică funcţie de temperatură. Acest mod de
detectare se realizează fără contact cu scula sau' piesa. Aparatele utilizate se
numesc pirometre. Măsurările prin aceste metode sunt la ora actuală larg utilizate,
datorită progreselor realizate în construcţia pirometrelor.
Medii pentru aşchiere
Figura 9.6 Formarea peliculei de pasivizare Figura 9.7 Formarea peliculei de pasivizare
şi a celei de polarizare
10
89
Figura 10.2 Uzura cuţitelor de strung
95
Durabilitatea sculei aşchietoare (T), reprezintă timpul efectiv de lucru între
două reascuţiri succesive (înlocuire), în condiţii tehnice impuse. Momentul opririi
procesului de aşchiere şi înlocuirii sculei uzate, corespunde unei anumite valori
limită (valoare admisibilă) a uzurii a sculei, care se stabileşte pe baza unui anumit
criteriu de uzură.
Intensitatea (viteza) uzării (figura10.10), se poate determina cu relaţia:
u u − u A du
I u = vu = tgα = r = B = (10.1)
T2 TS − T1 dT
unde:
- Iu, vu, intensitatea (viteza) uzării;
- u , uzura maximă admisă;
B
97
- oţelurile aliate pentru scule, datorită elementelor de aliere au durabilitate mai
mare, deoarece prezenţa carburilor dure asigură o rezistentă mărită la uzură
abrazivă şi stabilitate termică bună. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze
medii (broşe, filiere, tarozi);
- oţelurile rapide, datorită wolframului (18...20%) ca principal element de aliere,
au termostabilitate ridicată (600 °C), rezistenţă la uzură la rece şi la cald, deci
durabilitate superioară. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze de aşchiere mari
şi la scule profilate.
- carburile metalice sinterizate, datorită conţinutului ridicat de carburi de W
(90...98%), de Ti(5...60%), au stabilitate termică foarte ridicată (1000 °C),
rezistenţă mare la uzură, durabilitate ridicată. Se utilizează sub formă de plăcuţe la
prelucrarea cu viteze de aşchiere foarte mari;
- materialele mineralo-ceramice, au termostabilitate foarte ridicată (1200 °C),
rezistenţă la uzură foarte mare, deci durabilitate foarte bună. Se utilizează sub
formă de plăcuţe la prelucrări de finisare şi semifinisare cu viteze de aşchiere de
200...600 m/min;
- materialele dure şi extradure, din care fac parte granulele abrazive, diamantele
industriale, nitrura cubică de bor, au durabilitate variabilă, funcţie de materialul
semifabricatului.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare.
Unghiul de degajare γ . Prin creşterea valorii unghiului de degajare γ
scad deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, de frecare şi temperatura sculei, ceea
ce determină creşterea durabilităţii sculei. Creşterea peste o anumită valoare a
unghiului γ duce la o scădere a durabilităţii sculei, ca urmare a scăderii capacităţii
termice şi mecanice a sculei (figura 10.11 ,a).
99
Relaţia de dependenţă are următoarea formă:
Trε = C rε ⋅ rεy4 [min] (10.8)
Raza de ascuţire (rotunjire) a tăişului rn. Creşterea razei de ascuţire a
tăişului duce la mărirea lucrului mecanic de deformare plastică şi a cantităţii de
căldură şi deasemenea creşte uzura pe faţa de aşezare. Acest efect este mai
pronunţat la operaţii de finisare când sculele au unghiuri de aşezare mici şi când
mărimea razei rn este comparabilă cu grosimea aşchiei. Influenţa asupra
durabilităţii este dictată de capacitatea de tăiere-deformare a tăişului şi prin
intermediul masei care preia căldura la aşchiere. Influenţa a doua este mai mare,
relaţia de dependenţă are următoarea formă: Trn = C rn ⋅ rn 5 [min]
y
(10.9)
Unghiul de înclinare al tăişului λ T. Creşterea lui λ T prin valori pozitive,
are drept efect micşorarea capacităţii termice şi mecanice a sculei. Experimental se
constată o durabilitate maximă pentru o anumită valoare a lui λ T în raport cu
natura materialului de prelucrat, în practică se preferă λ T=0 deoarece ascuţirea este
mai uşor de realizat.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Viteza de aşchiere vc . Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea
temperaturii şi a energie de deformare a stratului aşchiat, respectiv la creşterea
intensităţii uzării în timp (figura 10.13).
Figura 10.14 Maxime ale durabilităţii sculei pentru diverse viteze de aşchiere
În domeniul vitezelor mici (vc < 50 m/min) se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul depunerilor pe tăiş şi a forţelor de frecare şi mai puţin
prin temperatură, în domeniul vc > 50 m/min se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul temperaturii şi coeficienţilor de frecare.
Dependenţa durabilitate-viteză se poate exprima prin relaţia lui Taylor:
Cv C
Tv = z [min] sau v = mv [min] (10.10)
v T
unde z şi m sunt exponenţi ce capătă valori în funcţie de perechea de material
sculă-piesă şi condiţiile de aşchiere.
Valorile lui z funcţie de materialul părţii aşchietoare a sculei sunt:
- oţeluri carbon de scule z = 15...20;
- oţeluri aliate z = 12... 16;
- oţeluri rapide z = 8... 12;
- carburi metalice z= 2...5;
- materiale mineralo-ceramice z= 2...3.
Valorile lui m funcţie de perechea de material sculă-piesă şi condiţiile de
aşchiere sunt:
- oţel rapid m = 0,1...0,3;
- carburi metalice (grupa de utilizare K) m = 0,15...0.33;
- carburi metalice (grupa de utilizare P) m = 0,125...0.33;
Avansul f (grosimea aşchiei). Are o influenţă mai mică asupra durabilităţii
faţă de viteza de aşchiere. O mărire a valorii avansului duce la creşterea grosimii
aşchiei, a încărcării energetice unitare, a forţelor şi temperaturii şi implicit la
scăderea durabilităţii (figura10.15,a). Variaţia durabilităţii cu avansul este de
forma:
Cf
Tf = y [min] (10.11)
f
Adâncimea de aşchiere ap . Creşterea adâncimii de aşchiere duce la mărirea
lăţimii aşchiei, la înrăutăţirea condiţiilor de evacuare a căldurii şi la creşterea
101
forţelor de aşchiere. Ca urmare, durabilitatea sculei scade. Influenţa adâncimii de
aşchiere asupra durabilităţii este mai mici decât influenţa avansului (figura
10.15,b).
a) b)
Figura 10.15 Influenţa avansului (f) şi a adâncimii de aşchiere (ap) asupra
durabilităţii sculei aşchietoare
Variaţia durabilităţii cu adâncimea de aşchiere este de forma:
Ca
Ta = y [min]
p
(10.12)
p
ap
Exponenţii x şi y pot fi exprimaţi funcţie de exponentul z cu relaţiile:
1 1
x = ... . z (10.13)
4 6
1 1
y = ... . z (10.14)
2 4
Influenţa rigidităţii sistemului tehnologic. Cercetările experimentale au
arătat că în cazul prelucrării prin frezare, uzura sculei creste de 2...3 ori, când apar
vibraţii cu amplitudine mare în raport cu prelucrarea în condiţii de stabilitate a M-U
(vibraţii cu amplitudine mică).
Influenta temperaturii tăişului. Cercetările experimentale au arătat că cea
mai mare influenţă asupra temperaturii o are viteza de aşchiere. Când viteza se
dublează, temperatura creşte cu 121 °C, în schimb la dublarea avansului ea creşte
cu 32 °C.
Pentru oţelurile rapide, temperatura creşte cu rădăcina pătrată a vitezei şi cu
circa 3/8 din puterea de avans.
Pentru carburile metalice, valorile corespunzătoare sunt 1/5 şi 1/7.
O relaţie uzură-temperatură poate avea următoarea formă:
U S = S 0 + R (T −T0 ) [mm] (10.15)
unde:
- Us, uzura sculei;
- S0, suprafaţa iniţială de contact sculă-aşchie;
- T, temperatura zonei de contact sculă-aşchie;
- T0, temperatura corespunzătoare momentului de început al procesului de uzură;
- R, coeficient variabil în timp determinat experimental.
Medii pentru aşchiere
Influenţa mediului pentru aşchiere. Contribuie la reducerea uzurii sculei
aşchietoare prin reducerea considerabilă a lucrului mecanic de aşchiere (datorită
proprietăţilor de ungere) şi căldurii degajate precum şi prin evacuarea mai rapidă a
căldurii din zona de aşchiere (datorită proprietăţilor de răcire).
Lichidul pentru aşchiere poate fi dirijat în mod diferit spre zona de aşchiere
(fig 10.16, a). Direcţia A asigură o răcire bună, direcţia B asigură o răcire bună cu
jet puternic de lichid, direcţia C este cea mai eficace, necesitând jeturi subţiri la
viteză mare.
a) b)
Figura 10.16 Modul de dirijare alichidului asupra zonei de aşchiere
Conducerea combinată (interior + exterior) a lichidului pentru aşchiere în
zona tăişului activ (figura 10.16, b) asigură amplificarea de câteva ori a efectului de
răcire. Acest efect devine mai pronunţat dacă temperatura iniţială a mediului pentru
aşchiere este sub temperatura mediului ambiant. Această metodă permite mărirea
vitezei de aşchiere cu până la 40...50%.
Metoda pulverizării lichidului pentru aşchiere s-a dovedit deosebit de
eficientă în cazul folosirii sculelor cu tăişuri din carburi metalice sinterizate, la
materialele greu prelucrabile. Durabilitatea a crescut de 2...6 ori (faţă de
prelucrarea fără lichid), concomitent cu îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate
şi reducerea consumului de lichid cu 90...95%. La aşchierea fontei, metoda
pulverizării lichidului pentru aşchiere măreşte durabilitatea sculei de 2...3 ori şi
elimină pasta care se formează la metoda clasică.
Din analiza influenţei fiecărui parametru al procesului de aşchiere asupra
durabilităţii T, se poate obţine o relaţie globală de forma:
γ y1 ⋅ α y2 ⋅ r y4 ⋅ r y5
T = C ⋅ x1 y3 z ε y n x ⋅ k λ ⋅ k ms ⋅ k ma ... (10.16)
Rm ⋅ χ ⋅ v c ⋅ f ⋅ a p
sau într-o formă simplificată:
CT
T = zT ⋅ kT [min] (10.17)
vc ⋅ f yT ⋅ a pxT
Cu ajutorul relaţiilor (10.16) şi (10.17) se poate obţine relaţia de calcul
103
Cv
pentru viteza de aşchiere: vc = ⋅ kv (10.18)
T ⋅ f yv ⋅ a pxv
m
105
Figura 10.18 Evoluţia costului şi productivităţii prelucrării
în funcţie de durabilitatea sculei
Durabilitatea corespunzătoare productivităţii maxime majorează cheltuielile
de prelucrare faţă de cele minime cu aproximativ 2%, iar prelucrarea cu o
durabilitate optimă după criteriul costului minim duce la o scădere a productivităţii
cu aproximativ 7%.
107
Deformaţie plastică a tăişului.
a. Deformaţia plastică (turtirea tăişului şi
refularea laterală) duc la mărirea
rugozităţii şi îngreunează controlul Temperatură la Alegerea unei plăcuţe mai dure,cu
formei aşchiei. aşchiere prea bună rezistenţă la deformare
ridicată şi forţe plastică.
de aşchiere
importante. a. Reducerea vitezei de aşchiere.
b. Reducerea avansului.
b. Deformarea sub formă de faţetă duce
la ruptura tăişului.
Ciupituri.
Mici fracturi ale tăişului ce duc la
creşterea rugozităţii suprafeţei prelucrate Plăcută prea Alegerea unei plăcuţe mai tenace.
şi la formarea unor faţete de uzură de fragilă.
dimensiuni mari.
Alegerea unei plăcute cu geometrie
Unghi de ascuţire mai robustă.
mic.
Creşterea vitezei de aşchiere cu
utilizarea unei plăcuţe cu unghi de
Depunere pe tăiş. degajare mai mare. Reducerea
avansului la începutul aşchierii.
109
Rupturi ale plăcutei.
Ruptura plăcutei afectează şi suportul Plăcuţă prea fragilă. Alegerea urnei plăcuţe mai
de prindere şi piesa de prelucrat. Încărcarea excesivă a tenace.
plăcutei. Reducerea avansului şi/sau a
adâncimii de aşchiere.
Unghi de aşchiere
prea mic. Alegerea unei plăcuţe cu.
geometrie mai robustă.
Plăcută de
dimensiuni prea Utilizarea unei plăcuţe mai
mici. mari sau/şi mai groase.
111
Dinamica procesului de aşchiere
11
113
Amplasarea şi fixarea corectă pe fundaţie a sistemului tehnologic (maşina-
unealtă), utilizarea izolatorilor de vibraţii, îndepărtarea surselor de vibraţii
exterioare, sunt măsuri obligatorii pentru a diminua şi elimina influenţa vibraţiilor
provocate de forţe perturbatoare exterioare. Vibraţiile forţate cauzate de mase
neechilibrate se pot diminua prin echilibrarea dinamică a pieselor în mişcare de
rotaţie, eliminarea jocurilor, a bătăilor radiale şi frontale.
Vibraţiile autoîntreţinute (autovibratiile) sunt cauzate în principal de
variaţia forţelor de aşchiere şi pot fi extrem de dăunătoare asupra durabilităţii sculei
şi calităţii suprafeţei prelucrate.
Diminuarea sau chiar eliminarea autovibraţiilor se poate realiza fie prin
acţiunea asupra parametrilor procesului de aşchiere, fie asupra rigidităţii sistemului
tehnologic.
Diminuarea vibraţiilor radiale, acţionând asupra parametrilor procesului de
aşchiere, se poate realiza prin aplicarea următoarelor măsuri:
- utilizarea de avansuri medii şi mari, duce la creşterea grosimii aşchiei, având ca
efect diminuarea amplitudinii vibraţiilor şi restrângerea domeniului de valori ale
vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- creşterea unghiului de degajare γ diminuează amplitudinea vibraţiilor şi
restrânge domeniului de valori ale vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- realizarea de faţete pe faţa de degajare (când se aşchiază cu unghiuri de degajare
negative);
- micşorarea unghiului de aşezare;
- creşterea uzurii pe faţa de aşezare (VB) diminuează intensitatea vibraţiilor
deoarece se micşorează unghiul real de aşezare;
- mărirea unghiului de atac principal χ r duce la creşterea grosimii aşchiei, la
diminuarea valorii componentei Fp (Fy) a forţei de aşchiere şi deci la diminuarea
vibraţiilor;
- micşorarea razei la vârf rε duce la scăderea componentei Fp (Fy) a forţei de
aşchiere şi deci la diminuarea vibraţiilor.
Aceste constatări sunt în general valabile şi pentru vibraţii tangenţiale cu
precizarea că la creşterea unghiului de aşezare aceste vibraţii scad, iar prezenţa
uzurii pe faţa de aşezare (VB) măreşte intensitatea acestora.
Câteva soluţii de diminuare a vibraţiilor prin îmbunătăţirea rigidităţii
sistemului tehnologic sunt:
- eliminarea jocurilor prea mari;
- mărirea rigidităţii pieselor şi/sau sculelor prin utilizarea de reazeme suplimentare;
- aşezarea pieselor şi/sau sculelor cât mai aproape de zona de rigiditate maximă a
sistemului MUSDP;
- utilizarea de scule şi dispozitive cu rigidităţi sporite;
- eliminarea jocurilor dintre sănii şi ghidaje pe direcţiile de manifestare a
vibraţiilor;
- utilizarea de amortizoare de vibraţii.
Generarea prin rabotare
12
CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE PRIN
AŞCHIERE
115
În cazul strunjirii rugozitatea h poate fi determinată cu relaţiile:
- pentru cuţit fără rază de vârf (rε ≅ 0), figura 12.1, a;
f
h= (12.1)
ctg χr + ctg χ' r
- pentru cuţit cu rază de vârf (rε ≠ 0), figura 12.1, b;
f2
h = rε − rε2 − (12.2)
4
sau cu aproximaţie
f2
h≅ (12.3)
8 ⋅ rε
Din considerente geometrice se pot deduce şi alte tipuri de relaţii de calcul
pentru rugozităţile din această categorie.
Rugozităţile din a doua categorie se datorează fenomenelor legate de
procesul de formare a aşchiilor, depunerilor pe tăiş, frecărilor, vibraţiilor şi se
prezintă sub următoarele forme (figura 12.2):
- ondulaţii (1) ale suprafeţei generate în raport cu suprafaţa teoretică, datorate
vibraţiilor din timpul aşchierii;
- solzi de depunere (2) lucioşi şi duri, ce reprezintă particule din depunerile pe tăiş
înglobate în suprafaţa generată;
- fisuri (3) ce reprezintă urme ale locurilor din care s-a făcut desprinderea aşchiei;
- cratere sau porozităţi (4) ce reprezintă zonele din care au fost smulse particule
dure ce au fost înglobate în masa de bază a piesei.
Rugozităţile din această categorie sunt rezultatul influenţei unui număr
mare de factori, apariţia acestora nefiind sistematică.
13
GENERAREA PRIN RABOTARE
13.1. Generalităţi.
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere utilizat la
prelucrarea de degroşare şi/sau semifinisare a suprafeţelor plane sau profilate, de
dimensiuni mari, orizontale sau verticale dispuse pe exteriorul pieselor prismatice.
Prin rabotare se prelucrează semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari şi
neuniforme, semifabricate obţinute prin turnare, forjare sau debitare cu flacără.
Prelucrarea prin rabotare se realizează cu scule simple (gen sculă
elementară) cu un singur tăiş principal şi unul sau mai multe tăişuri secundare.
Maşinile-unelte utilizate sunt maşini de rabotat transversal (şeping) şi
maşini de rabotat longitudinal (raboteză). Aceste maşini realizează mişcări simple
(translaţii).
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura13.1):
- mişcarea de aşchiere este o mişcare rectilinie alternativă, îndepărtarea
materialului sub formă de aşchii realizându-se într-un singur sens, existând o cursă
inactivă. Această mişcare este realizată de scula aşchietoare (la şeping) sau de
semifabricat (la raboteză);
- mişcarea de avans este o mişcare rectilinie, perpendiculară pe mişcarea de
aşchiere şi se efectuează după un ciclu al mişcării de aşchiere. Este realizată de
semifabricat (la şeping) sau de scula aşchietoare (la raboteză).
a) b)
Figura 13.2 a) Generatoarea cinematică la rabotare
b) Generatoarea materializată la rabotare
La şeping mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările
2 şi 3 sunt executate de masa port piesă. La raboteză mişcarea 1 este realizată de
masa port piesă, iar mişcările 2 şi 3 sunt executate de către scula aşchietoare.
13.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică
Generatoarea cinematică se realizează de regulă ca traiectorie a unui punct
prin deplasarea vârfului sculei (generatoarea elementară) pe direcţia mişcării 2 cu
un avans intermitent f după fiecare cursă a mişcării de aşchiere 1. Pentru
îndepărtarea adaosului de prelucrare scula este repoziţionată pe direcţia mişcării 3
în vederea aducerii în aşchiere a unui nou strat de material (figura 13.3).
a) b) c) d)
Figura 13.4 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată la rabotare
a)
b)
14
GENERAREA PRIN MORTEZARE
14.1. Generalităţi
Mortezarea este o operaţie asemănătoare cu rabotarea sub aspectul modului
de generare a suprafeţelor cât şi în ceea ce priveşte modul de comportare a sculelor
faţă de procesul de aşchiere. Mortezarea este utilizată la prelucrarea de degroşare şi
semifinisare la producţie individuală sau serie mică. Se prelucrează suprafeţe
interioare sau exterioare, relativ simple, unde nu este permis accesul sculei de
rabotat sau secţiunea ei este prea mică pentru solicitări de încovoiere. Prelucrarea
prin mortezare utilizează scule elementare cu o parte activă cu cel puţin două tăişuri
(unul principal şi unul sau două tăişuri secundare). Maşinile-unelte se numesc maşini
de mortezat sau morteze.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 14.1, figura 14.2):
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare rectilinie alternativă, în pian vertical,
realizată de către cuţitul fixat de un berbec mobil, îndepărtarea materialului sub
formă de aşchii se realizează într-un singur sens, existând o cursă inactivă;
- mişcarea de avans 2, se produce prin deplasări intermitente de translaţie
sau rotaţie ale mesei maşinii pe care este fixat semifabricatul şi se efectuează după
un ciclu al mişcării de aşchiere. Contactul sculei cu adaosul de prelucrare se face cu
şoc, corpul sculei fiind supus la flambaj. Productivitatea este scăzută deoarece
scula îndepărtează material numai într-un singur sens al mişcării de aşchiere.
Figura 14.1 Prelucrarea unei suprafeţe Figura 14.2 Mişcările necesare pentru generarea
pe o maşină de mortezat unei suprafeţe prin mortezare
14.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin mortezare.
Metodele de generare a suprafeţelor pieselor la prelucrarea acestora prin
mortezare sunt prezentate în figura 14.3.Generatoarea G, de diverse forme, este
materializată de muchia aşchietoare a sculei sau poate fi obţinută cinematic ca
traiectorie rectilinie sau curbilinie a unui punct. Mişcarea pentru descrierea curbei
129
generatoare se realizează prin deplasarea intermitentă pe direcţia mişcării 2 după
fiecare ciclu al mişcării de aşchiere 1.
Directoarea D, totdeauna rectilinie, se obţine cinematic ca traiectorie a unui
punct de pe generatoare, prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el însuşi
pe direcţia mişcării 1, efectuată în ciclul de curse duble. Pentru repoziţionarea
generatoarei, planul G0 se deplasează Intermitent prin mişcarea 3.
Mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările 2 şi 3 sunt
executate de masa maşinii.
a b
Figura 14.5 Generarea suprafeţelor prin mortezare Figura 14.6 Generarea suprafeţelor de
cu generatoare materializată tip canal de pană
14.3. Geometria sculei
Forma constructivă a cuţitelor de mortezat este dictată de
următoarele considerente: solicitarea la flambaj a cuţitului sub acţiunea
componentei Fc, respingerea sculei din contact cu aşchia datorită componentei Ff
fapt ce provoacă încovoierea sculei şi reducerea grosimii aşchiei, contactul sculei
cu materialul de prelucrare se realizează cu şoc. Elementele constructive şi
geometrice ale cuţitelor de mortezat sunt prezentate în figura 14.7.
15
133
15.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin broşare
Prin broşare se pot prelucra o varietate foarte mare de suprafeţe (figura
15.2) interioare sau exterioare, plane sau profilate, cu directoare rectilinie, circulară
sau elicoidală.
a)
b)
c) d)
Figura 15.5 a) părţi constructive ale broşei, b) prelucrarea prin broşare a unei
suprafeţe; c) tipuri de dinţi ai broşei
Broşele se execută din oţel rapid sau din bare de oţel de construcţie pe care
sunt lipite plăcuţe din carouri metalice. Se pot realiza şi construcţii cu dinţii
aşchietori demontabili.
15.4. Particularităţi ale procesului de broşare
Generarea prin brosare
Pentru prelucrarea suprafeţei (figura 15.5,b), piesa este găurită iniţial la
diametrul d, gaură în care se introduce broşa cu partea de ghidare anterioară,
formând cu aceasta un ajustaj alunecător.
Dinţii broşei (figura 15.5,c,d) sunt de trei categorii (grupaţi pe trei zone):
- dinţii de degroşare, cuprinşi într-un con imaginar cu unghiul δ relativ mare,
sunt caracterizaţi printr-o supraînălţare a = 0,1...0,3 mm (în funcţie de materialul de
prelucrat şi forma suprafeţei);
- dinţii de finisare, cuprinşi într-un con imaginar cu unghiul δ 1 mai mic, sunt
caracterizaţi printr-o supraînălţare a = 0,01...0,02 mm;
- dinţii de calibrare şi rezervă, cuprinşi într-un cilindru imaginar nu prezintă
supraînălţare (a = 0 mm).
Prin reascuţire, cele două conuri şi cilindrul se deplasează spre dreapta cu
un dinte, fostul prim dinte de calibrare devine ultimul dinte de finisare. Scula se
poate reascuţi de atâtea ori câţi dinţi de calibrare există.
Unghiul de degajare γ a se alege funcţie de materialul de prelucrat, în timp
ce unghiul de aşezare α a are valori mici (1°...3°) pentru evitarea pericolului de
decalibrare a broşei după reascuţiri repetate (figura 15.6). Pentru dinţii de calibrare,
care dau forma finală a suprafeţei, problema decalibrării este şi mai importantă,
unghiul de aşezare având valori şi mai mici (α a = 0°30’).
Când este necesar ca suprafaţa prelucrată să fie netezită şi tasată, partea
activă a broşei se termină cu dinţi de netezire (figura 15.7).
137
V A ⋅b A
Coeficientul k se calculează cu relaţia: k = V = L ⋅ b ⋅ a = L ⋅ a (15.1)
a p p
139
Figura 15.10 Forţe de aşchiere la broşare
În cazul broşării simetrice (exemplu prelucrarea canelurilor într-un alezaj)
componentele Ff se echilibrează. Componenta Fp apare numai în cazul în care
unghiul de înclinare al dinţilor λ T ≠ 0, caz în care această componentă este
preluată de ghidajele maşinii-unelte. Având în vedere că pe un dinte, grosimea
aşchiei este constantă, ceea ce atrage după sine păstrarea constantă a apăsării
specifice kF, componenta principală Fc , care va solicita broşa la întindere sau
compresiune (flambaj), se va calcula cu relaţia: Fc = z sim ⋅ Fcd
(15.2)
în care:
- zsim este numărul de dinţi ai broşei aflaţi simultan în aşchiere;
- Fcd de aşchiere pe un dinte al broşei.
Numărul de dinţi zsim se calculează cu relaţia:
Lp
z sim = +1 (15.3)
p
în care:
- Lpeste lungimea piesei de broşat;
- p, pasul dinţilor broşei.
Forţa de aşchiere Fcd se calculează cu relaţia:
Fcd = b ⋅ a 1−z ⋅ k z1.1 (15.4)
în care:
- kz1.1 este valoarea principală a forţei specifice de aşchiere;
- b, lăţimea totală a aşchiei degajată de un singur dinte;
- a, grosimea aşchiei detaşată de un dinte, (supraînălţarea de dinte);
- (1-z), valoarea creşterii forţei specifice.
Vibraţiile ce apar în timpul procesului de aşchiere sunt de două categorii:
- vibraţii forţate, datorate discontinuităţii procesului de aşchiere (intrări şi ieşiri ale
dinţilor din contact cu materialul). Sunt vibraţii de joasă frecvenţă ce
influenţează negativ rugozitatea suprafeţei. Pentru diminuarea lor broşele se
execută cu dinţi înclinaţi (λ T ≠ 0);
- autovibraţii, se datoresc specificului procedeului la care lăţimea aşchiei este
foarte mare şi grosimea aşchiei foarte mică. Sunt vibraţii de înaltă frecvenţă ce
influenţează hotărâtor rugozitatea, iar acestea se pot diminua prin realizarea
canalelor de fragmentare a aşchiilor.
Generararea prin alezare
16
GENERAREA PRIN STRUNJIRE
16.1. Generalităţi
Strunjirea este unul din procedeele cele mai răspândite, reprezentând circa
30% din totalul operaţiilor de prelucrare prin aşchiere.
Prin strunjire se pot realiza suprafeţe de revoluţie cilindrice şi conice,
exterioare şi interioare, riglate sau profilate, suprafeţe plane elicoidale, elicoidale-
spirale şi poligonale, pe piese din orice material în condiţiile unei producţii de serie
mică, mijlocie sau mare.
Ca procedeu de prelucrare, strunjirea, asigură o productivitate bună şi
precizie suficient de ridicată pentru forma şi dimensiunile suprafeţei generate,
astfel încât, pentru multe situaţii, strunjirea poate constitui operaţia finală de
prelucrare.
Prelucrarea prin strunjire se realizează cu scule simple (gen sculă
elementară), dar şi cu scule profilate.
Maşinile-unelte utilizate se numesc strunguri şi sunt realizate într-o gamă
largă de forme constructive şi destinaţii.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 16.1):
- mişcarea de aşchiere, cu traiectorie închisă, de regulă circulară, realizată de piesa
semifabricat;
- mişcarea de avans, mişcare rectilinie realizată de sculă, într-un plan
perpendicular pe direcţia mişcării de aşchiere.
Cele două mişcări se desfăşoară simultan, mişcarea rezultantă de aşchiere,
pentru un punct de pe tăişul sculei, fiind o mişcare elicoidală sau spirală după cum
mişcarea de avans are loc în lungul axei semifabricatului sau este perpendiculară pe
acesta.
149
asigurării preciziei şi rugozităţii suprafeţei.
Avansul de aşchiere f [mm/rot], depinde de rezistenţa sculei, a
mecanismelor de avans, a momentului de torsiune admis, de rigiditatea elementelor
sistemului tehnologic, precizia şi calitatea suprafeţei prelucrate, ultimii doi factori
influenţând alegerea avansului la operaţiile de finisare. La strunjirea cu cuţite
profilate avansul este de zece ori mai mic decât cel utilizat la strunjirea cu
generatoare cinematică.
Pentru operaţii de finisare valoarea avansului se poate calcula, funcţie de
rugozitatea impusă suprafeţei (Ra), cu o relaţie de forma:
C ⋅ Ray ⋅ rεi
f ≤ x [mm/rot] (16.7)
a p ⋅ ( χ r ⋅ χ 'r )
Avansul adoptat pe maşină va fi inferior celui calculat sau ales. Viteza de
aşchiere v [m/min], poate căpăta valori optime funcţie de ansamblul parametrilor
procesului de aşchiere conform relaţiei:
Cv
v= n
⋅K
yv HB [m/min] (16.8)
T ⋅ ap ⋅ f ⋅
m xv
200
în care: T [min] este durabilitatea sculei; m - exponentul durabilităţii; Cv, xv,
yv, n - coeficient şi exponenţi depinzând de caracteristicile materialului de
prelucrat; HB - duritatea materialului de prelucrat; K - produs de coeficienţi
de corecţie.
Turaţia corespunzătoare vitezei calculate se determină cu relaţia:
1000 ⋅ v
n= [rot/min] (16.9)
π ⋅D
în care: v [m/min] este viteza de aşchiere calculată cu relaţia (16.9);
D [mm] - diametrul semifabricatului.
Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii-unelte, alegându-se
turaţia (nr) cea mai apropiată, imediat inferioară sau imediat superioară cu
respectarea condiţiei ca variaţia vitezei să fie ∆ v < 5%.
Viteza reală de aşchiere se calculează cu relaţia:
π ⋅ D ⋅ nr
vr = [m/min] (16.10)
1000
În final se verifică variaţia vitezei cu relaţia:
vr − v
∆v = ⋅100% < 5% (16.11)
v
17
GENERAREA PRIN BURGHIERE
17.1. Generalităţi
Burghierea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, de productivitate relativ
mare, care are drept scop obţinerea unui alezaj în material plin. Se realizează cu scule
aşchietoare denumite burghie ce au partea activă constituită din unul sau mai mulţi
dinţi aşchietori, de tip sculă elementară. Tăişurile principale ale sculei de burghiat
se extind până la axa acesteia, transformând în aşchii întregul adaos de prelucrare,
suprafaţa realizându-se la o singură trecere.
Prelucrarea se poate realiza pe maşini de găurit sau pe alte tipuri de maşini-
unelte (strunguri, freze, maşini portabile, maşini agregat, etc.).
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 17.1):
- mişcarea de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de obicei de către sculă;
- mişcarea de avans, realizată tot de sculă, este o mişcare continuă, rectilinie, de-a
lungul axei sculei, piesa fiind fixă în timpul prelucrării.
17.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin burghiere
Pentru generarea suprafeţelor găurilor prin burghiere se foloseşte varianta
de generare din figura 17.2, conform căreia suprafaţa Sp se obţine cu ajutorul unei
directoare D circulară, materializată de forma sculei într-o secţiune normală pe axa
de rotaţie, iar generatoarea G, de formă rectilinie sau curbilinie, materializată prin
construcţia sculei aşchietoare, face un unghi de 90° cu planul D0.
153
În figura 17.7, sunt prezentaţi parametrii tehnologici ai aşchiei la burghiere,
pentru câteva cazuri tipice.
c)
a) b) d)
Figura17.7 Parametrii tehnologici ai aşchiei la burghiere
Se defineşte planul de lucru, într-un punct de rază r al tăişului, ca fiind un
plan ce conţine punctul considerat şi este tangent la cilindrul de rază r coaxial cu
burghiul (figura 17.8).
Adâncimea de aşchiere ap, definită ca mărimea contactului tăişului principal
al sculei cu semifabricatul, măsurată într-o direcţie perpendiculară pe planul de
lucru, este egală cu raza alezajului prelucrat, cu excepţia burghiului carotier (figura
17.7,b). La burghiul ejector (figura 17.7,c), tăişul principal este discontinuu,
adâncimea de aşchiere se obţine prin însumarea lăţimilor de aşchiere
corespunzătoare dinţilor sculei.
Avansul pe dinte fd este definit ca distanţa între două suprafeţe de aşchiere
consecutive măsurată pe direcţia de avans. Pentru burghiul elicoidal, valoarea
avansului este dată de relaţia:
f = 2 ⋅ f d [mm/rot] (17.3)
Pentru burghiele cu un singur tăiş (figura 17.7,d), avansul este f = fd.
Forma aşchiei (grosimea aşchiei) la burghiere se modifică odată cu
schimbarea geometriei sculei, crescând odată cu creşterea unghiului de atac,
conform relaţiei: a = f d ⋅ sin χr (17.4)
155
Valorile unghiurilor funcţionale α Me şi γ Me sunt:
αMe = αM −ηM (17.9)
γ Me = γ M −ηM
159
În practică, se utilizează, atât pentru calculul forţei axiale cât şi a
momentului şi relaţii de tip exponenţial de forma:
F = C F ⋅ D xF ⋅ f yF ⋅ K F [N] (17.18)
M = CM ⋅ D xM ⋅ f yM ⋅ K M [Nm] (17.19)
în care constantele, exponenţii şi coeficienţii de corecţie se determină experimental,
pentru cazuri concrete de aşchiere.
Alte relaţii de calcul pentru eforturile de aşchiere sunt:
- forţa de aşchiere
2 ⋅10 3 ⋅ M
FC = [N] (17.20)
D
18
18.1. Generalităţi
Lărgirea şi adâncirea sunt procedee de prelucrare a unor alezaje realizate
anterior prin diverse procedee (turnare, forjare, deformare plastică, tăiere,
burghiere, etc.).
Sculele utilizate au în principiu aceiaşi structură constructivă ca şi
burghiele.Maşinile-unelte utilizate pot fi cele folosite la burghiere.
Cinematica generării suprafeţelor este similară celei utilizate la burghiere:
combinarea unei mişcări de rotaţie în jurul axei sculei, mişcarea 1 şi a unei mişcări
de translaţie 2 în lungul aceleaşi axe. Viteza de aşchiere şi avansul de lucru se
definesc ca la burghiere, cu precizarea că avansul pe dinte, fd= f/z, este funcţie de
numărul de dinţi z ai sculei.
18.2. Lărgirea
Lărgirea este o operaţie specifică prelucrării alezajelor, care are ca scop
mărirea secţiunii transversale a acestora, de la diametrul d la diametrul D. Se aplică
la prelucrarea unor alezaje brute obţinute prin turnare, forjare sau burghiere (figura
18.1). Se utilizează drept scule burghie uzuale (figura 18.1,a,c) care lucrează în
condiţii mai avantajoase neaşchiind cu tăişul transversal. Se folosesc şi scule
speciale, numite lărgitoare, care sunt burghie fără tăiş transversal cu mai mulţi dinţi
(figura 18.1,b).
Lărgitoarele au tăişuri principale numai pe partea frontală periferică, cu
extindere spre centru numai cu ceva mai mari decât grosimea adaosului de
prelucrare (care are valori de 1...5 mm).
161
tăişului transversal. Lărgitoarele sunt prevăzute cu trei sau patru dinţi. Canalele
pentru evacuarea aşchiilor sunt mai puţin adânci, ca urmare a unui volum de aşchii
mai redus, detaşat de fiecare dinte al sculei. Scula este mai rezistentă, putând
suporta avansuri mult sporite în comparaţie cu burghierea.
18.3. Adâncirea
Este operaţia de prelucrare a suprafeţelor frontale plane, conice sau
profilate, la capătul unor alezaje (figura 18.2). Cinematica generării suprafeţelor
este aceiaşi ca la burghiere. Suprafeţele frontale care fac obiectul adâncirii au
înclinarea şi forme impuse de destinaţia alezajului.
163
18.5. Forţa axială şi momentul de aşchiere
F = C ⋅D ⋅ f ⋅a
F
xF yF nF
p
[N] (18.4)
M = C M ⋅ D xM ⋅ f ⋅ a npM [Nm]
yM
(18.5)
Coeficienţii şi exponenţii relaţiilor (18.4) şi (18.5) se aleg din normative în
funcţie de condiţiile de aşchiere.
Generararea prin alezare
19
GENERAREA PRIN ALEZARE
19.1. Generalităţi
Alezarea este procedeul de prelucrare finală a alezajelor cilindrice sau
conice obţinute în prealabil prin burghiere lărgire, strunjire interioară sau adâncire
în scopul îmbunătăţirii formei geometrice a alezajului, mărirea preciziei
dimensionale, îmbunătăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate.
Alezarea se execută cu o sculă specială numită alezor (figura 19.1,a) care se
deosebeşte de burghie şi lărgitoare - adâncitoare prin număr mare de dinţi (z =
6...8) sau cu cuţite (figura 19.1,b).
165
Maşinile-unelte utilizate sunt maşini de găurit maşini de frezat de sculărie şi
maşini de alezat şi frezat.
Cinematica generării suprafeţelor prin alezare este similară celei de la
burghiere sau lărgire. Suprafeţele cilindrice şi conice interioare se generează
utilizând generatoare şi directoare materializate prin construcţia sculei aşchietoare
conform variantei din figura 19.1,b,c.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt:
- mişcarea de aşchiere 1, rotaţie în jurul axei alezajului de prelucrat, de viteză
v = π ⋅ n⋅ D /1000 [m/mm];
- mişcarea de avans 2, translaţie în lungul axei alezajului de prelucrat, de viteză
vf = n⋅ fd ⋅ z [mm/min].
Cele două mişcări, ca şi la burghiere, lărgire şi adâncire, pot fi realizate în
mai multe variante tehnologice: piesă rotativă şi sculă în mişcare de avans; piesă în
mişcare de avans şi sculă rotativă; piesă fixă şi sculă ce execută ambele mişcări;
piesă rotativă şi sculă rotativă şi sculă rotativă şi în mişcare de avans.
19.2. Dimensiunile aşchiei şi geometria sculei
Dimensiunile aşchiei. Particularitatea operaţiei de alezare, constă în faptul
că, sculele de alezat detaşează un adaos (strat) mic de material (figura 19.1,a).
Adâncimea de aşchiere ap, nu depăşeşte valori de ordinul 0,15...0,25 mm şi
se calculează cu relaţia (18.1).
Avansul de lucru f, este mare, datorită numărului mare de dinţi ai alezorului,
fapt ce conduce la o productivitate ridicată a operaţiei. Acesta se determină cu
relaţia:
f = f d ⋅ z [mm/rot] (19.1)
în care: fd [mm/dinte] este avansul pe dinte; z, numărul de dinţi.
Unghiul de atac χ r fiind foarte mic (χ r - 0,5°...1,5° pentru alezoare de
mână, χ r = 40°...45° pentru alezoare de maşină), grosimea aşchiei a este mică, iar
lăţimea aşchiei b capătă valori mari, conform relaţiilor:
a = f d ⋅ sin χr [mm] (19.2)
ap D −d
b= = [mm] (19.3)
sin χ r 2 ⋅ sin χ r
Ca urmare, forma aşchiei nu este convenabilă pentru aşchiere, ducând la
deformaţii plastice mari, intensificarea uzurii feţelor active ale sculei, apariţia
vibraţiilor, etc.
Datorită faptului că adaosul de prelucrare este redus, la prelucrarea cu
alezoare nu se pot face corecţii ale direcţiei sau ale poziţiei axei găurii prelucrate,
alezorul ghidându-se după suprafaţa anterior prelucrată.
Acest inconvenient este înlăturat la prelucrarea de alezare cu cuţite (figura
19.1,d).
167
Figura 19.2 Uzura alezoarelor
Durabilitatea T a alezorului, corespunzătoare criteriului de uzură adoptat,
este de 18...84 min la prelucrarea oţelului şi 36... 150 min la prelucrarea fontei.
Pentru realizarea preciziei dimensionale şi rugozităţii suprafeţei este necesar să se
stabilească corect viteza de aşchiere şi uzura limită.
Adâncimea de aşchiere ap, se calculează cu relaţia (18.1).
Avansul f, se determină similar ca la lărgire cu relaţia (18.2) şi are valori
mari comparativ cu burghierea, datorită numărului mare de dinţi. Valoarea
determinată prin calcul se va adopta la posibilităţile existente pe maşina-unealtă pe
care se face prelucrarea.
Viteza de aşchiere v, se stabileşte cu relaţia (18.3), în care constanta Cv şi
exponenţii m, x, y se aleg din normative funcţie de condiţiile de aşchiere.
Generarea prin rectificare
20
20.1. Generalităţi
Frezarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere cu largă utilizare, de
productivitate ridicată, utilizat în orice fel de producţie (unicat, serie mică, mare
sau masă), corespunzător operaţiilor de degroşare sau semifinisare. Gama de
suprafeţe prelucrate este extrem de diversă, cuprinzând suprafeţe plane şi profilate,
diverse tipuri de canale, danturile roţilor dinţate, filete, etc. (figura 20.1).
a) b)
a)
b)
c)
173
aşchiei, avansul rămâne constant. Avansul de aşchiere este dat de relaţia:
f = f z ⋅ z [mm/rot] (20.1)
în care : z reprezintă numărul de dinţi ai frezei.
20.4. Geometria frezei
O freză este caracterizată de următoarele elemente geometrice:D este
diametrul exterior, z numărul de dinţi ai frezei, δ pasul unghiular egal cu 2π /z,
ω unghiul de înclinare a elicei dinţilor dat de tgω = π D/zpax, pc pas circular dat
de relaţia pc = π D/z, - pax pasul axial dat de relaţia pax = pc / tgω , pn pasul normal
dat de relaţia pn = pc cosω .
Geometria frezei cilindrice cu dinţi înclinaţi (figura 20.6). Dinţii frezei sunt
elicoidali, unghiul de înclinare a elicei pentru diametrul exterior D fiind unghiul de
înclinare a tăişului λ . în secţiunea y-y apar cele două unghiuri de orientare ale feţei
de degajare şi de aşezare, γ y respectiv α y, iar în secţiunea normală N-N apar
unghiurile γ N respectiv α N.
177
Figura 20.10 Elementele secţiunii Figura 20.11 Modul de impact dintre
aşchiei la frezare faţa de degajare a sculei şi piesă
179
şi viteza de avans a mesei maşinii de frezat cu relaţia:
v f = f z ⋅ z ⋅ n [rot/min] (20.9)
Mărimile date de relaţiile (20.8) şi (20.9) se aleg în funcţe de posibilităţile
existente pe maşina-unealtă pe care se execută prelucrarea.
20.8. Forţele şi momentul de aşchiere la frezare
Datorită particularităţilor procesului de frezare, cum sunt: aşchierea cu sculă
cu mai multe tăişuri, variaţia numărului de dinţi ce aşchiază simultan, variaţia
secţiunii aşchiei precum şi caracterul intermitent al formării aşchiei, mărimea
componentelor forţei de aşchiere variază în timpul prelucrării.
Forţele de aşchiere la frezarea cu freză cilindrică. Se vor prezenta pentru
cazul general al unei freze cu dinţi elicoidali (figura 20.14). În sistemul de
coordonate rotitor legat de sculă, pentru un dinte al frezei cilindrice cu dinţi
elicoidali (figura 20.14,a), se definesc componente forţei rezultante de aşchiere R:
- Ft (Fc), componenta tangenţială;
- Fr(Ff), componenta radială;
- Fx (Fp), componenta axială.
Pentru cei zsim dinţi ce aşchiază simultan, rezultantele forţelor pe cele trei
direcţii vor fi sumele celor trei forţe ce acţionează simultan. Pentru dinţii aflaţi
simultan în aşchiere, rezultanta forţelor tangenţiale Fti determină momentul de
torsiune rezistent care încarcă axul principal şi lanţul cinematic principal al maşinii
de frezat (figura 20.14,b). Celelalte componente solicită arborele principal la
încovoiere şi compresiune precum şi masa maşinii de frezat.
în care notaţiile sunt cele cunoscute, iar Kz1.1 s-a considerat constant (în realitate
Kz1.1 = f (aϕ ), adică este variabil).
În cazul în care unghiul de contact ψ este mai mic decât pasul unghiular δ
al danturii frezei, evoluţia forţei tangenţiale va fi cea prezentată în figura 20.15,a
pentru freza cilindrică cu dinţi elicoidali şi figura 20.15,b pentru freza cilindrică cu
dinţi drepţi. Se constată că forţa tangenţială de frezare variază de la zero la Ftmax ,
variaţie defavorabilă procesului de aşchiere.
Aceasta este un motiv care impune ca la frezare să se găsească cel puţin doi
dinţi simultan în aşchiere, adică, ψ > δ . în acest caz forţa tangenţială de aşchiere
are o variaţie ca în figura 20.15,c. Şi în acest caz forţa tangenţială totală variază în
limitele Ftmin şi Ftmax, dar limitele de variaţie sunt mai mici.
Cu cât numărul de dinţi ai frezei este mai mare, deci pasul unghiular este
mai mic, se află mai mulţi dinţi simultan în aşchiere şi limitele de variaţie ale forţei
totale se apropie.
Variaţia pulsatorie a forţelor de aşchiere este cauza vibraţiilor forţate ce
apar la prelucrarea prin frezare.
Relaţiile analitice cu care se determină forţa tangenţială de aşchiere sunt
complicate şi greu de utilizat. În practică se foloseşte o valoare medie a forţei
tangenţiale, Ftmed, care se poate scrie simplificat sub forma:
Ftmed = Fcmed = C F ⋅ z ⋅ B uF ⋅ f zyF ⋅ D − qF ⋅ t xF [N] (20.12)
Valoarea medie a forţei tangenţiale este mai mică cu 10...30%, faţă de
valoarea maximă.Cu forţa tangenţială medie se poate calcula momentul de torsiune
M şi puterea necesară la frezare N
D F ⋅v
M = ⋅ Ftmed [Nm] ; N = tmed [kW]
2 60 ⋅120
Celelalte două componente ale forţei de frezare Ff şi Fp se pot calcula cu
relaţii asemănătoare cu cele ale forţei tangenţiale. Pentru cazurile uzuale au fost
stabilite relaţii de legătură de forma:
F f = f f ⋅ Ftmed şi Fp = f p ⋅ Ftmed
coeficienţii de influenţă fiind stabiliţi experimental, a căror valoare variază în
limitele 0,3...1.
Forţele de aşchiere la frezarea cilindro-frontală. Considerând cazul frezării
frontale complete (ψ = π ) pentru un dinte al frezei aflat la unghiul de poziţie ϕ ,
forţa tangenţială unitară va fi (figura 20.14): Ft1 = K c ⋅ aϕ ⋅ B urmând raţionamentul
prezentat anterior, forţa tangenţială va fi:
181
K z1.1 ⋅ B ⋅ f d1−z
⋅ ( sin ϕ )
1− z
Ftiϕ = (20.13)
cos λT ⋅ sin χ r
Rezultă că forţa tangenţială este variabilă cu unghiul de poziţie. Şi în acest
caz, forţa tangenţială Ft este componenta principală a forţei de aşchiere Fc şi
depinde de natura materialului de prelucrat, lăţimea de frezare, avansul pe dinte,
numărul de dinţi ai frezei şi de adâncimea de aşchiere. Pentru calculul componentei
Ft se folosesc relaţii de forma (20.12).
21
Generarea prin rectificare
21.1. Generalităţi
Rectificarea este un procedeu de prelucrare ce utilizează scule cu tăişuri
constituite din muchiile unei mulţimi de granule abrazive (materiale dure cristaline)
legate între ele printr-un liant. Spre deosebire de procedeele prezentate anterior, ce
folosesc scule aşchietoare cu partea activă bine definită geometric, la rectificare,
tăişurile sunt nedefinite având forme şi orientări necontrolabile.
Procedeul se utilizează atunci când aşchierea cu scule metalice este
neeconomică sau imposibilă, cum este cazul prelucrării materialelor foarte dure sau
când se impun calităţi de suprafaţă deosebite (precizie ridicată de dimensiuni,
formă şi poziţie relativă) şi o suprafaţă optic estetică. Cum aceste cerinţe au tot
crescut, alături de aceea de creştere a productivităţii operaţiei, rectificarea s-a
dezvoltat şi ea continuu.
Metodele de generare prin rectificare sunt asemănătoare cu cele utilizate la
frezare, prelucrările tipice fiind prezentate în figura 21.1.
183
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare de rotaţie realizată numai de scula
abrazivă, la fel ca freza, cu o viteză v = 15...40 [m/s];
- una sau două mişcări de avans 2, 3, mişcări efectuate fie de către piesă, fie de
către sculă, cu viteze mai mici:
- vf = 1...2 [m/min], viteza avansului principal;
- fl [mm/rot], avansul de trecere (longitudinal);
- ft = 0,01...0,07 [mm/cursă],avansul de pătrundere (transversal);
- vp = 20... 100 [m/min], viteza piesei.
21.2. Construcţia sculelor abrazive
Sculele (corpurile) abrazive sunt constituite din granule abrazive legate
între ele printr-un liant. Caracteristicile principale ale sculelor sunt: materialele
abrazive, granulaţia, gradul de duritate, liantul şi structura (figura 21.2).
Figura 21.2 Structura unei scule abrazive Figura 21.3 Generarea suprafeţelor cu
scule abrazive
Materialele abrazive sunt materiale dure cristaline sub formă de granule
care prin muchiile şi vârfurile lor ascuţite au proprietăţi aşchietoare (figura 21.3).
Pot fi materiale naturale sau sintetice.,
Electrocorindonul se obţine în cuptoare electrice din bauxită şi cărbune. Se
diferenţiază după gradul de puritate în electrocorindon negru (70...75)% Al 2O3,
până la electrocorindon nobil (peste 99% Al2O3). Se foloseşte pentru prelucrarea
materialelor care dau aşchii lungi şi au rezistenţe mari (oţeluri aliate şi nealiate,
bronzuri cu tenacitate mare).
Carbura de siliciu se elaborează în cuptoare electrice prin reacţia dintre
cuarţul pur (97...99,5)% SiO2 şi cărbune. Se pretează pentru prelucrarea
materialelor de rezistenţă mică şi care dau aşchii scurte (fontă cenuşie, fontă dură,
materiale neferoase şi nemetalice);
Carbura de bor este mai dură decât carbura de siliciu şi se foloseşte
aproape exclusiv ca granule nelegate (libere) pentru lepuire.
Nitrura de bor cubic cristalină (CBN) cu denumirea comercială de
Borazon, Elbor, Cubonit, are duritatea cea mai mare, după diamant. Se obţine din
nitrura de bor hexagonal cristalină, prin recristalizare la temperaturi şi presiuni
ridicate. Diamantul este cel mai dur material abraziv.
Generarea prin rectificare
Granulaţia este o măsură pentru mărimea granulei abrazive. Ea se exprimă
fie în µ m, fie în număr de ochiuri pe ţol a sitei care încă permite trecerea granulei.
După acest ultim criteriu, granulaţia poate fi grobă (6...24), mijlocie (30...60), fină
(70...180) şi foarte fină (220... 1200).Granulaţia se alege după următoarele criterii:
pentru materiale moi şi ductile, granulaţie mare; pentru o rugozitate bună,
granulaţie mai fină; iar pentru o productivitate mare granulaţia trebuie să fie mare.
Gradul de duritate a corpului abraziv este definit ca rezistenţa punţilor de
liant la smulgerea din structură a unei granule uzate ( a nu se confunda cu duritatea
granulei).
Gradul de duritate este simbolizat, cu litere mari ale alfabetului:
- A, B, C, D, scule extrem de moi;
- E, F, G, scule foarte moi;
- H, l, J, K, scule moi;
- L, M, N, O, scule cu duritate mijlocie;
- P, Q, R, S, scule dure;
- T, U, V, W, scule foarte dure;
- X, Y, Z, scule extrem de dure.
Duritatea corpului abraziv se alege după următoarele criterii: cu cât
materialul piesei este mai dur, cu atât mai moale trebuie să fie discul (granulele
uzate trebuie să se desprindă mai repede); cu cât suprafaţa de contact este mai mică
(rectificarea exterioară), duritatea se alege mai mare; cu cât viteza discului este mai
mare şi adâncimea de aşchiere mai mică, cu atât mai moale trebuie să fie discul
abraziv; utilizarea discurilor dure presupune o dinamică mai bună a maşinii.
Autoascuţirea discului abraziv. Pe măsură ce tăişurile granulei abrazive se
tocesc (se uzează), forţele de aşchiere cresc şi apare fenomenul de smulgere a
granulei din liant, fapt ce asigură o prezenţă continuă de granule neuzate la
periferia discului.
Dacă discul abraziv are o duritate redusă, granulele uzate sunt smulse cu
uşurinţă din liant, procesul de aşchiere continuând normal. Aceasta are ca efect
modificarea formei suprafeţei active a discului, necesitând o operaţie de corectare ce
se realizează prin strunjire fină cu diamant.
Dacă discul abraziv are o duritate mare, granulele uzate sunt reţinute un
timp mai îndelungat, fapt ce duce la pierderea treptată a capacităţii de aşchiere.
Refacerea capacităţii de aşchiere a discului abraziv se realizează prin strunjire cu
diamant sau cu un corp abraziv cu duritate mai mare.
Structura sculei abrazive se defineşte ca distanţa dintre granule. Fiecărei
clase de structură îi corespunde un anumit procent volumic (Vg) de granule.
Diferenţa până la volumul discului V (= 100%) este ocupată de lianţi (Vl) şi pori
(Vp), conform relaţiei: Vg + Vl + Vp = V= 100% (21.1)
Structura este normată în 15 clase (de la 0 la 14). Structura 0, numită şi
închisă, are Vg = 62%, iar pentru fiecare clasă în descreştere va corespunde o
scădere de 2% a lui Vg .
185
Liantul are rolul de a ţine legate granulele abrazive şi este puternic solicitat
mecanic şi termic.
Lianţii ceramici se utilizează în 80% din cazuri. Au posibilităţi de gradare a
durităţii, porozitate mare, rezistenţă la influenţa lichidului de aşchiere, sunt puţin
sensibili cu temperatura, dar foarte sensibili la şocuri.
Răşinile sintetice (epoxidice) nu sunt sensibile la şocuri şi de aceea se
folosesc la discuri abrazive cu lăţime mică (< 3 mm) destinate debitării, debavurării
sau la sculele cu granulaţie foarte fină.
Lianţii minerali (silicaţi, magneziţi) se folosesc la construcţia sculelor
utilizate la rectificarea uscată a pieselor subţiri sensibile la temperatură şi la
ascuţirea sculelor aşchietoare.
Lianţii organici (cauciucul, răşinile naturale) se folosesc pentru discuri de
debitat.
Lianţii metalici (pulberi de oţel sau de bronz) se folosesc pentru discurile cu
granule de diamant sau CBN. Au tenacitate mare, sensibilitate scăzută la
temperatură, ulei, apă şi cuprind bine granulele.
21.3. Procesul formării aşchiei la rectificare
Tăişurile granulelor (figura 21.3) au un pronunţat unghi de degajare
negativ, producând la aşchiere deformări plastice mari şi temperaturi ridicate.
Pentru cazul rectificării plane, traiectoriile tăişurilor, ca şi la frezare, vor fi
ortocicloide buclate (figura 21.4).Spre deosebire de frezare, numărul tăişurilor este
foarte mare, distribuţia lor este stochastică, dispunerea lor nu este uniformă (pe
acelaşi diametru), iar viteza discului este cu cel puţin un ordin de mărime
hexazecimal mai mare decât la aşchierea cu muchii definite. În aceste condiţii
grosimea maximă amax şi unghiul β vor fi foarte mici, ceea ce face ca fenomenele
să devină mai complexe.
a) b) c)
d)
Generarea prin rectificare
Figura 21.4 Traiectoriile tăişurilor în cazul rectificării plane
Tăişul granulei ajunge după un timp foarte scurt (din cauza uzării) la o
valoare de ordinul ρ = 20...30 µ m. Din cauza grosimii foarte mici a aşchiei,
granula începe să alunece pe suprafaţa de aşchiere cu o presiune radială şi cu forţe
de frecare treptat crescătoare, producând o strivire (ecruisare) a stratului superficial.
Pe măsură ce stratul de aşchiere se îngroaşă, granula pătrunde în el, producând la
început numai o zgârietură cu o uşoară refulare de material în fată şi lateral (figura
21.4,b) şi abia ceva mai târziu detaşează aşchia (figura 21.4,c).
Fenomenele de strivire şi de zgâriere din primele faze sunt cu atât mai
intense, cu cât grosimea aşchiei este mai mică şi cu cât raza de rotunjire ρ este mai
mare.
Aşchia în timpul deformării, va avea trei zone distincte (figura 21.4,d):
- zona I, granula alunecă pe suprafaţă. Lungimea acestei zone depinde de valoarea
unghiului β. Cu cât acesta este mai mic, lungimea zonei va fi mai mare;
- zona II, se produce deformarea plastică;
- zona III, se produce aşchierea propriu zisă.
21.4. Rugozitatea suprafeţei rectificate
Din punct de vedere geometric, rugozitatea se formează ca rezultat ai
copierii urmelor lăsate de granulele abrazive. Datorită faptului că o granulă
abrazivă ridică microaşchii cu forţe specifice mari, au loc deformaţii plastice
intense care deformează microrelieful obţinut ca rezultat al acţiunii parametrilor
geometrici ce caracterizează granulele abrazive.
Netezimea suprafeţei prelucrate este determinată de densitatea zgârieturilor
pe unitatea de suprafaţă şi de forma acestora, respectiv de forma granulelor
abrazive care le-au produs (figura 21.5,a). Dacă pe una şi aceeaşi lăţime l1 a
suprafeţei se produc mai multe detaşări de microaşchii, înălţimea
microneregularităţilor lăsate pe piesă se micşorează de la H1 la H2 şi H3.
f1>f2>f3
a) b)
187
Figura 21.5 Rugozitatea suprafeţelor rectificate
a) b)
d)
e) f)
193
Generarea prin procedee de suprafinisare
22
195
Figura 22.2 Mişcări necesare la generarea suprafeţelor prin superfinisare
În procesul de aşchiere între vitezele vp şi va trebuie să existe relaţia Vp / va
= k >1. Prin micşorarea lui k cresc uşor capacităţile aşchietoare ale barelor
abrazive, creşte volumul de material aşchiat şi rugozitatea suprafeţei. La degroşare
vp = (2..4)va , iar la finisare vp = (8...16)va .
O mare importanţă o are presiunea specifică realizată între barele abrazive
şi suprafaţa care se prelucrează. Presiunea barelor abrazive este funcţie de natura
materialului aşchiat (p = 0,1...0,3 [MN/mm2] pentru oţel, p = 0,1...0,2 [MN/mm2]
pentru fontă, p = 0,05...0,1 [MN/mm2] pentru aliaje de bronz).
Procesul de aşchiere se desfăşoară în prezenţa unui debit mare de lichid
pentru aşchiere. Între bara abrazivă şi piesa semifabricat se formează o peliculă de
fluid în care se găsesc particule metalice şi abrazive ce contribuie la netezirea
asperităţilor.
La începutul aşchierii, contactul barei abrazive cu materialul de prelucrat se
face pe vârfurile rugozităţilor, ducând la o presiune de contact mare, pelicula de
lubrifiant este străpunsă şi procesul de aşchiere este intens (figura 22.3,a).
Pe măsură ce se netezesc asperităţile, suprafaţa portantă creşte, presiunea
de contact scade şi se micşorează capacitatea de aşchiere (figura 22.3,b).
Continuând prelucrarea, se ajunge la o valoare atât de mică a presiunii, încât
pelicula de lubrifiant nu mai este străpunsă iar aşchierea încetează. Vâscozitatea
lubrifiantului trebuie să asigure întreruperea aşchierii când suprafaţa prelucrată
atinge gradul de netezime prescris. Ca lubrifiant se foloseşte un amestec de petrol şi
ulei în proporţie de 10:1.
Generarea prin procedee de suprafinisare
197
Figura 22.4 Variante de generare prin lepuire a suprafeţelor plane, cilindrice,
profilate exterioare şi interioare
Materialul corpului sculei şi abrazivul se stabilesc în funcţie de metoda de
lepuire:
- lepuire cu abrazivi liberi, moi şi nepătrunşi, folosind un material poros
(fontă) pentru sculă;
- lepuire cu abrazivi introduşi în prealabil în suprafaţa sculei, executată
din materiale moi (cupru, aluminiu, plumb, etc.);
- lepuire cu paste abrazive care exercită nu numai o acţiune mecanică
asupra vârfurilor microneregularităţilor, ci şi o acţiune de adsorbţie în suprafaţă
a unor substanţe capilar active şi o acţiune chimică prin formarea unor oxizi care
sunt îndepărtaţi de sculă.
În figura 22.4 se prezintă variante de generare prin lepuire a suprafeţelor
plane, cilindrice, profilate, exterioare şi interioare ce folosesc generatoare total sau
parţial materializate.
În funcţie de modul de realizare a mişcărilor necesare lepuirii se deosebesc:
lepuirea mecanică, când toate mişcările sunt realizate de maşina-unealtă şi lepuirea
mecano-manuală când o parte din mişcări sunt realizate manual.
Generarea prin procedee de suprafinisare
Precizia formei (planeitate, paralelism, cilindricitate, etc.) şi rugozitatea
suprafeţei prelucrate sunt funcţie de regimul de aşchiere, proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului aşchiat şi materialului aşchietor, rugozitatea iniţială a
suprafeţei, timpul de lucru, etc. Lepuirea se realizează în două-patru operaţii:
degroşare grosolană la un adaos de prelucrare de 0,02...0,05 mm, rugozitatea
suprafeţei la prelucrarea anterioară Ra = 0,32...0,08 µ m, precizie de prelucrare la
nivelul 3...5 µ m; finisare la un adaos de prelucrare de 0,005...0,01 mm, precizie de
prelucrare la nivelul 1...2 µ m; supernetezire la un adaos de prelucrare de
0,0003...0,001 mm, Ra = 0,02...0,01 µ m, precizie de prelucrare la nivelul 0,1...0,5
µ m.
22.4. Lustruirea.
Lustruirea este un procedeu de prelucrare cu granule abrazive prin care se
urmăreşte numai micşorarea rugozităţii suprafeţei, obţinerea unei suprafeţe tip
oglindă (Ra = 0,02...0,32 µ m), fără corectarea abaterilor. Precizia dimensională şi
geometrică sunt obţinute prin operaţii anterioare.
Lustruirea se realizează cu discuri elastice, benzi abrazive, tamburi rotativi,
containere vibratoare, cu granule abrazive şi în medii lichide.
O largă utilizare o are banda abrazivă (scula) care se obţine prin lipirea
unor granule abrazive din diverse materiale (electrocorindon, carbură de siliciu,
carbură de bor, oxid de crom, oxid de fier, oxid de aluminiu, pulbere de diamant,
etc.) cu granulaţii şi structuri diferite, pe un suport din pânză , hârtie, etc.
Generarea suprafeţelor prin lustruire se realizează cu generatoare
materializată şi directoare obţinută cinematic ca înfăşurătoare a unei curbe descrisă
de un punct al generatoarei (figura 22.5). Mişcările necesare generării sunt
mişcarea de aşchiere 1 (circulară sau rectilinie alternativă) şi mişcarea de avans 2,
executată de piesă şi/sau scula aşchietoare. Mişcarea 4 serveşte la reglarea poziţiei
sculei în raport cu piesa, iar mişcarea 3, la reglarea continuă a adâncimii de
aşchiere. Contactul benzii abrazive cu suprafaţa de prelucrat se realizează cu
dispozitive speciale.
Viteza benzii abrazive este limitată de materialul abraziv, durabilitatea
benzii, vibraţiile sistemului tehnologic, şi de pierderile aerodinamice mari la
deplasarea benzii. Şlefuirea cu vb = 0, banda fixă (figura22.5,a,b), este utilizată
pentru obţinerea unei rugozităţi foarte mici.
199
Figura 22.5 Generarea suprafeţelor prin lustruire
Generarea danturii roţilor dinţate conice
23
23.1. Generalităţi
Suprafeţele elicoidale reprezintă o categorie specială de suprafeţe compuse
semideschise, larg utilizate în construcţia pieselor. Sunt caracterizate prin două sau
mai multe suprafeţe adiacente, care din punct de vedere tehnico-economic se
recomandă să fie prelucrate simultan.
O pondere mare o prezintă canalele elicoidale, ce pot fi dispuse pe suprafeţe
plane, de revoluţie interioare sau exterioare şi pe suprafeţe profilate ale unor piese
prismatice sau de revoluţie, în această categorie intră : filetele, flancurile dinţilor
roţilor dinţate cu dinţi înclinaţi, flancurile melcilor, canalele burghielor elicoidale,
dinţii frezelor elicoidale etc.
La alegerea variantei de prelucrare trebuie avute în vedere următoarele
elemente specifice:
- curba de profil în secţiune normală pe directoarea canalului;
- forma directoarei;
- tipul suprafeţei pe care se află canalul;
- dimensiunile de bază ale canalului;
- cerinţele de precizie şi calitate.
Toate procedeele de aşchiere utilizate la prelucrarea suprafeţelor simple pot
fi folosite la obţinerea acestor suprafeţe compuse. Prelucrarea se realizează pe toate
tipurile de strunguri şi pe maşini de alezat şi frezat.
23.2. Generarea teoretică a suprafeţelor elicoidale
Aceste suprafeţe se caracterizează printr-o curbă de profil G, cu forme şi
dimensiuni corespunzătoare suprafeţei în secţiunea plană în care are loc contactul
dintre scula aşchietoare şi piesa de prelucrat şi o curbă directoare D, elicoidală sau
spirală Arhimede.
În general curbele de profil caracteristice G, sunt materializate de scula
aşchietoare, iar directoarea elicoidală D se obţine în cele mai multe cazuri
cinematic ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale curbei de profil caracteristice
sau materializată.
Directoarea elicoidală (cilindrică, conică, globoidală, plană, etc.) se
caracterizează prin următorii parametri (figura 23.1):
- sensul de înfăşurare al elicei, dreapta sau stânga;
- unghiul de înclinare al elicei β , unghiul format între tangenta la elice şi o
perpendiculară pe axa de simetrie a suprafeţei purtătoare.
201
- pasul axial al elicei (pa), distanţa dintre două spire consecutive MN ale elicei
măsurată pe generatoarea suprafeţei şi conţinută într-un plan ce trece prin axa de
simetrie a suprafeţei purtătoare.
- pasul normal al elicei (pn), distanţa dintre două spire consecutive M'N' ale elicei
măsurată pe generatoarea suprafeţei într-un plan normal pe elice.
vT
= tgβ = const (23.1)
vA
Înlocuind v = ω ⋅ R şi v = v, prin derivare, relaţia capătă forma:
T A
ω⋅ R = v ⋅ tg β (23.2)
Din analiza relaţiei (23.1) rezultă următoarele:
- raportul mărimilor celor două viteze nu depinde de procesul de aşchiere, ci numai
de parametrul β al elicei;
- viteza tangenţială vT poate avea, la un moment dat, orice mărime, cu condiţia ca v A
aşchiere.
b) imprimarea prin rulare (figura 23.3), se realizează prin rularea unui plan
generator pe un cilindru de bază, astfel că dreapta generatoare (conţinută în plan) se
Generarea danturii roţilor dinţate conice
înfăşoară pe cilindru sub forma unei elice.
Metoda necesită o mişcare de rotaţie de viteză unghiulară ω şi una de
v
translaţie de viteză v, între care trebuie să existe relaţia: =R
ω
(23.3)
Realizarea suprafeţelor elicoidale impune ca între vitezele vT şi v să existe
A
203
Figura 23.5 Procedee de obţinere a filetelor prin strunjire
205
Figura 23.7 Scule utilizate la prelucrarea filetelor cu tarodul şi filiera
Sculele utilizate, tarodul şi filiera (figura 23.7) sunt construite ca un şurub,
respectiv ca o piuliţă, pe care au fost practicate canale pentru cuprinderea aşchiilor
şi crearea feţelor de degajare, con de atac şi feţe de aşezare curbilinii (prin
detalonare). Tarodul şi filiera pot fi considerate ca fiind realizate din piepteni
pentru filetat, fixaţi pe un corp şi dispuşi în aşa fel încât dinţii să se înscrie pe o
elice. Geometria lor este definită ca o sculă elementară (cuţit de strung). Partea de
atac a tarodului şi filierei este detalonată pentru obţinerea unui unghi de aşezare α.
Datorită unghiului de atac χ r dinţii I, II, III, ... de pe partea aşchietoare l1, au
înălţime variabilă, fiecare din aceşti dinţi înlătură o parte din adaosul de prelucrare.
Filetul este executat în întregime după ce a trecut tot conul de atac. Porţiunea
cilindrică asigură calibrarea filetului şi conducerea sculei.
Aşchierea cu tarodul şi filiera este un proces de aşchiere complexă
bilaterală, însoţit de deformări plastice intense şi momente de aşchiere mari,
deoarece există trei tăişuri active pe fiecare segment de spiră.
23.5. Prelucrarea filetelor prin frezare
Se aplică la prelucrarea arborilor filetaţi de lungime mare şi filet
trapezoidal, de tipul şuruburilor conducătoare sau pentru prelucrarea şuruburilor
melc. Datorită secţiunilor restante de aşchie mari, frezarea filetului este urmată de
rectificarea acestuia.
Procedeele de prelucrare sunt prezentate în figura 23.8.
Generarea danturii roţilor dinţate conice
Figura 23.8 Procedee de prelucrare prin frezare a filetelor
Frezarea filetelor lungi se poate face cu freze disc (figura 23.8,a,b) sau freze
deget (figura 23.8,c), profilate corespunzător filetului de executat. Mişcările
necesare sunt indicate în figură. Dinţii frezei pot aşchia alternativ câte un flanc,
existând un dinte de control cu profilul complet. Freza se aşează înclinat, astfel că
profilul său coincide cu profilul din secţiunea normală pe elicea filetului de
executat.
Frezele cilindrice pieptene cu profil inelar (figura 23.8,d) au imprimat pe
periferie profilul filetului de realizat sub formă de canale inelare. Pentru realizarea
filetului scula execută mişcarea de aşchiere 1 şi avansul de pătrundere 3 (la
începutul prelucrării), iar piesa mişcarea de avans circular 2 (rotaţie lentă) şi un
avans longitudinal 4 (fl = p), în funcţie de tipul maşinii folosite, avansul poate fi
realizat şi de către sculă, în raport cu semifabricatul, frezele se dispun sub unghiul
elicei.
Frezele cilindrice cu profil elicoidal (figura 23.8,e) au imprimat pe periferie
profilul sub formă de elice, identică cu elicea filetului de executat. Mişcarea de
aşchiere se execută de ambele elemente în contact (sculă-piesă), care se rotesc în
acelaşi sens şi cu aceeaşi valoare a turaţiei, fără a fi nevoie de avans longitudinal.
Capetele de filetat (figura 23.8,f), se utilizează pentru filete sau canale
elicoidale de dimensiuni mari şi lucrează după metoda contactului tangenţial cu
semifabricatul. În general prelucrarea prin frezare a filetelor se realizează pe maşini
speciale de frezat filete sau pe strunguri automate şi semiautomate.
23.6. Prelucrarea filetelor prin rectificare
Prin rectificare se asigură filetelor o bună precizie dimensională şi de
formă. Se aplică filetelor (interioare sau exterioare) realizate prin strunjire, frezare,
sau alte procedee, la materiale tratate termic sau greu prelucrabile.
Procedeele de prelucrare prin rectificare sunt prezentate în figura 23.9.
Rectificarea cu disc monoprofil (figura 23.9,a) este utilizată la prelucrarea
filetelor de precizie. Discul are o mişcare de rotaţie 1, iar piesa are o mişcare de
rotaţie 2 şi o mişcare de translaţie 2’ egală cu un pas la o rotaţie (v2' / v2 = tgβ ).
Mişcarea 3 reglează adâncimea de aşchiere în mm după o cursă sau o cursă dublă.
Axa discului abraziv este înclinată în raport cu axa piesei cu unghiul elicei β .
Rectificarea cu disc cu profil elicoidal (figura 23.9,b). Discul abraziv are
forma unui şurub cu pasul identic cu cel al piesei. Mişcările sunt similare cu cele de
la prima variantă. Lăţimea discului abraziv este mai mare cu (2...4)p decât
lungimea filetului, iar axa discului nu este înclinată faţă de axa piesei.
Rectificarea cu disc cu profil inelar (figura 23.9,c). Discul este prevăzut cu
canale inelare la distante egale cu pasul filetului. Acesta execută o mişcare de
rotaţie iar piesa o mişcare de rotaţie şi o mişcare de avans longitudinal.
Rectificarea cu disc conic şi profil inelar (figura 23.9,d), este folosită la
prelucrarea filetelor de lungime mare. Adaosul de prelucrare este îndepărtat
207
progresiv de inelele de pe porţiunea conică (mişcarea 3 lipseşte). Ultimele inele au
profilul identic cu cel al filetului de prelucrat.
Rectificarea fără centre (figura 23.9,e) este utilizată în producţie de serie
mare şi masă a pieselor de dimensiuni mici.
Rectificarea şuruburilor de mişcare şi a filetelor cu pas mare se realizează
cu corpuri abrazive biconice, disc, oală, taler, inelare (figura 23.9,f...j).
a) b) c)
d) e) f)
g)
h) i) j)
24
211
Figura 24.3 Generarea danturii prin rulare cu dreaptă fixă
B. Generarea danturii evolventice. Dintele roţii dinţate având profil
simetric (figura 24.4), evolventele respective pot fi generate de două tangente T1 şi
T4 dispuse simetric (α ’1 = – α 1). Tangenta T1 descrie profilul stâng al unui dinte,
iar tangenta T2 profilul stâng al altui dinte. Similar tangentele T3 şi T4 generează
profilele din dreapta ale aceloraşi dinţi.
a) b)
Figura 24.6 Generarea danturii roţilor dinţate cilindrice
cu dinţi drepţi (a) şi înclinaţi (b)
Roţile cilindrice cu dinţi înclinaţi (figura 24.6,b). în această situaţie, dreapta
generatoare AB este înclinată faţă de generatoarea cilindrului cu unghiul β , egal cu
unghiul de înclinare al dintelui. Dreapta generatoare AB se înfăşoară pe cilindrul de
bază după o linie elicoidală AB’. Fiecare punct al dreptei AB va descrie câte o
evolventă, deci suprafaţa obţinută este o suprafaţă evolventică. Intersectând această
suprafaţa cu un cilindru concentric cu cilindrul de bază rezultă tot o linie elicoidală.
Roţile dinţate conice (figura 24.7). Forma dintelui pe roata plană imaginară
este o dreaptă sau o curbă analitică, realizabilă tehnologic. Pe roata semifabricat se
transpune prin rulare sub forma unei directoare spaţiale. Se impune o anumită
legătură între vitezele pe care le au cele două suprafeţe conform condiţiei rulării.
213
Figura 24.7 Metode de generare a roţilor dinţate conice
24.3. Procedee de prelucrare a danturii roţilor dinţate cilindrice
24.3.1. Prelucrarea cu generatoare materializată (copiere)
Obţinerea danturii se realizează cu scule al căror profil corespunde golului
dintre doi dinţi. Metoda are productivitate scăzută şi nu asigură totdeauna o
precizie corespunzătoare privind forma profilului şi pasul dinţilor. Prezintă
avantajul că nu necesită maşini-unelte speciale.
Curba generatoare G, de forma golului dintre doi dinţi este materializată de
muchia aşchietoare a sculei profilate.
Curba directoare D, de forma unei drepte sau elice cilindrică, este descrisă
de un punct al generatoarei G care se deplasează după o anumită lege.
Cea mai utilizată metodă este cea a frezării cu freze disc modul şi freze
deget modul (figura 24.8). Mişcarea 1 reprezintă mişcarea de aşchiere realizată de
sculă, mişcarea 2 este o mişcare de avans longitudinal executată fie de piesă fie de
sculă, mişcarea 3 serveşte la reglarea adâncimii de aşchiere, iar mişcarea
intermitentă 4 este necesară pentru realizarea divizării (realizarea unui nou gol
dintre doi dinţi. Prelucrarea prin această metodă impune folosirea unui dispozitiv
de copiat (cap divizor).Forma profilului dintelui depinde de modulul m, de numărul
de dinţi z ai roţii şi de unghiul de angrenare a. Rezultă că pentru fiecare valoare a
unuia dintre aceşti parametri este necesară câte o freză, situaţie inadmisibilă din
punct de vedere tehnic. Pentru a reduce gama de freze necesare, pentru fiecare
valoare a modulului m, s-au grupat numerele de dinţi în grupe, utilizând pentru
fiecare grupă o singură freză. Acest lucru presupune acceptarea unor erori
sistematice ale roţilor dinţate realizate prin această metodă, deoarece profilul frezei
corespunde profilului unui singur număr de dinţi din intervalul respectiv.
1 3
Generarea danturii roţilor dinţate conice
4
2
a)
1
2
b)
Figura 24.8 Frezarea danturilor cu freze disc modul (a) şi cu deget modul (b)
24.3.2. Prelucrarea cu generatoare cinematică
Pentru mărirea eficienţei economice a danturării (productivitate şi precizie)
au fost dezvoltate metode de danturare prin rulare, la care generatoarea şi
directoarea se realizează cinematic prin combinarea unor mişcări.
Generatoarele G sub formă de evolventă (sau alte curbe) se obţin cinematic
ca înfăşurătoare a unor traiectorii descrise de o curbă C, materializată de muchia
aşchietoare a sculei. Această curbă are forme simple, impuse de cerinţele
tehnologice (segment de dreaptă, arc de cerc, evolventă, etc.).
Directoarele D se obţin ca traiectorie directă a unor puncte de pe
generatoare sau prin imprimare (rulare spaţială). Danturarea prin rulare se bazează
pe principiul angrenării dintre sculă şi semifabricat. Prezintă o serie de avantaje
fată de prelucrarea cu scule profilate (prin copiere): profilul sculei nu depinde de
numărul z de dinţi ai roţii, ci numai de modulul m; productivitate şi precizie
ridicate, ca urmare a continuităţii procesului de danturare.
Lanţuri cinematice de rulare. Deoarece la generarea profilelor se folosesc
curbe ciclice, generate de drepte şi cercuri ca baze şi rulante, lanţurile cinematice
trebuie să asigure mişcări de rotaţie şi de translaţie. Lanţul de rulare, este format
din două lanţuri legate în serie-paralel.
Lanţul din figura 24.9,a asigură rularea dintre o dreaptă mobilă şi un cerc
iar lanţul din figura 24.9,b rularea pentru cazul când dreapta este fixă iar cercul se
roteşte şi se deplasează. Lanţul are roţile de schimb A,B, ce au rolul de a realiza un
anumit raport între mărimile de ieşire ye1 şi ye2 pentru asigurarea mişcării de rulare.
a) b)
215
Figura 24.9 Lanţuri cinematice de rulare
Danturarea cu freze melc. Procedeul este utilizat la realizarea flancurilor
dinţilor tuturor cilindrice cu dantură exterioară (figura 24.10).
Freza melc asigură prin construcţie şi cinematică obţinerea unei cremaliere
imaginare care trebuie să angreneze cu roata semifabricat.
Constructiv, freza melc este un melc căruia i s-au imprimat calităţi
aşchietoare prin realizarea unor canale longitudinale elicoidale normale pe elicea
melcului (înclinate faţă de axa melcului cu unghiul β ).Intersecţia dintre canalele
elicoidale şi elicea melcului determină muchia aşchietoare a sculei, care este
formată dintr-o succesiune de tăişuri ce alcătuiesc o cremalieră.
Pentru generarea formei flancului (profilului) dintelui se utilizează metoda
generării prin rulare cu dreaptă mobilă. Freza melc 1 are o mişcare de rotaţie în
jurul axei sale, iar piesa semifabricat 2 are de asemenea o mişcare de rotaţie în jurul
axei sale. în acelaşi timp, freza melc are şi o mişcare de avans în plan vertical
pentru a realiza forma dintelui pe lăţimea roţii dinţate.
Directoarele D de forma unei drepte (la roţile dinţate cu dinţi drepţi) se
obţin prin înclinarea melcului cu unghiul β . La roţile dinţate cu dinţi înclinaţi
(β 0) directoarele elicoidale se obţin prin înclinarea melcului cu unghiul β 0 ± β .
Caracteristica principală este divizarea continuă ea fiind asigurată de
mişcarea de rulare şi de construcţia specifică a sculei.
217
cinematic prin combinarea a două mişcări: una de rotaţie 2’ şi una de translaţie 1,
între care există o relaţie de forma v2’ / v = tgβ = const. În acest caz cuţitul
pieptene trebuie să aibă dinţi înclinaţi.
219
Această variantă de prelucrare (figura 24.16) are la bază metoda de obţinere
a generatoarei cu dreaptă mobilă similară cu danturarea cu freză melc.
Mişcarea de aşchiere 1, realizată de melcul abraziv (sculă) este corelată cu
mişcarea 2 de avans circular a piesei. Pentru realizarea directoarei dintelui este
necesară mişcarea de avans longitudinal 3. Pentru compensarea uzurii melcului
abraziv se foloseşte avansul intermitent 4.
25
a)
b) d)
223
c)
Prelucrarea cu două freze disc (figura 25.4,c). Sunt utilizate două freze disc
cu suprafaţă plană, ce materializează dintele roţii plane imaginare. Se folosesc freze
disc de diametru mare, fapt ce anulează mişcarea pentru obţinerea curbei directoare
(mişcarea de avans în lungul dintelui). Fundul dintelui rezultă concav. Curba
generatoare se realizează prin angrenarea roţii semifabricat cu roată plană fixă
(maşinile Klingelnberg) sau cu roată plană mobilă.
225
a) b) c)
Figura 25.5 Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dinţi curbi (dantură în arc de cerc)
Dantura spiroidă (figura 25.6). Forma dintelui (directoarea D') pe roata
plană este o epicicloidă alungită, iar pe roata semifabricat se obţine o cicloidă
conică denumită spiroidă.
Cercul de rostogolire rr este foarte mic în raport cu cercul de bază rb,
epicicloidă care se generează are forma apropiată de un arc de cerc. Pentru
prelucrarea unui gol dintre dinţi pe roata semifabricat participă toţi dinţii unei freze
frontale dispuşi pe o spirală arhimedică.
Freza frontală are 18, 21 sau 24 de dinţi cu profil trapezoidal. Dinţii au
destinaţii diferite: degroşarea golului, finisarea şi calibrarea golului. Ultimii dinţi
au grosimea dintelui roţii plane.
Dantura eloidă (figura 25.7). Această dantură este generată de un punct
exterior rulantei ce rulează pe o bază (alt cerc) cu centrul în centrul S al roţii plane.
Dantura eloidă se realizează cu o sculă similară frezei frontale de la
procedeul anterior. Scula este un disc cu mai multe cuţite grupate pe grupuri (la
fiecare grup, unul face degroşarea iar celelalte două, finisarea).
227
Figura 25.6 Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dantură spiroidă
Grupul este format din doi sau trei dinţi dispuşi pe spirale diferite, decalate
între ele cu pasul danturii, în timpul aşchierii are loc rotirea piesei semifabricat şi a
sculei ai cărei dinţi (grupe de dinţi) materializează flancurile active ale dinţilor roţii
plane imaginare. Se realizează o rulare continuă, fiecare grup, prelucrând complet
un dinte.
229
Bibliografie
BIBLIOGRAFIE
231