UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

Facultatea de Mecanică
Departamentul de Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice
din Drobeta-Turnu Severin

S.l.dr.ing. Iulian Ştefan

TEHNOLOGII ȘI UTILAJE DE
DEFORMARE
 1
Deformarea plastica

Capitolul 1 BAZELE FIZICE ALE PROCESELOR DE

DEFORMARE PLASTICĂ

1.1. Noţiuni generale

Diferitele materiale supuse deformării se

comportă diferit în funcţie de mărimea forţelor ce
acţionează, precum şi de condiţiile în care are loc
deformarea.
Deformaţia unui corp solid se compune dintr-o
deformaţie de tip elastic şi una remanentă.

1.3. Deformarea plastică a monocristalelor

ideale

Deformarea plastică se realizează prin

deplasarea relativă a atomilor în poziţii noi de
echilibru stabil. Principalele moduri prin care se
produce deformarea plastică sunt:
1.3.1 alunecarea
1.3.2 maclarea

1.3.1 Alunecarea constă în deplasarea de pachete

de atomi de-a lungul unor plane cristaline numite
plane de alunecare. Planele de alunecare sunt plane
cu densitate maximă de atomi, iar în aceste plane
există direcţii de alunecare după care atomii sunt
aşezaţi cel mai dens. Planele şi direcţiile de
alunecare formează sistemul de alunecare,
caracteristic fiecărui sistem cristalin.
Alunecarea se produce atunci când tensiunea
tangenţială atinge o valoare critică în planul de
alunecare. Deplasarea atomilor se face în lungul
acestui plan astfel că pe suprafaţa polizată a
probei apare o linie de alunecare cum se vede în
figura 1.2 . Alunecarea se produce după o grupă de
straturi atomice vecine care formează benzi de
alunecare.
 2
Deformarea plastica

j
l
D
t Direc\ia S-planul de
de alunecare
t
alunecare

Figura 1.2 Deformarea plastică a

monocristalului

Considerând un monocristal solicitat la

întindere cu o forţă F, tensiunea de alunecare t
din planul S va fi:
F
t= cos l cos j (1.1)
S
în acest fel rezultă şi tensiunea normală în
planul S care va fi în funcţie de t , l şi j:
t
σ= (1.2)
cos j cos l
Maximul tensiunii tangenţiale se obţine atunci
când planul de alunecare este înclinat la 450 faţă
de direcţia forţei F, adică:
j = l = 450
Într-un monocristal, planul în care va avea loc
în primul rând alunecarea va poseda densitatea
maximă de atomi şi poziţia cea mai favorabilă faţă
de direcţia forţei, adică:
(450 - j) = minim (1.3)
Tensiunea normală în acest caz este minimă şi
reprezintă limita de curgere la întindere a
monocristalului. Cercetările experimentale au
arătat că alunecarea se produce după mai multe
plane de alunecare simultan. Rezultă deci că
posibilitatea alunecării pe mai multe plane de
alunecare este strâns legată de forma celulei
 3
Deformarea plastica

elementare. Cu cât celula elementară este mai

simplă cu atât va avea un număr mai mare de plane
cu densitate maximă de atomi, deci plane de
alunecare.

1.3.2 Maclarea - este mecanismul prin care are loc

deplasarea unei porţiuni din cristale în lungul
unui plan, numit plan de maclare, urmat şi de o
rotire de unghi a, obţinându-se două părţi
simetrice faţă de acest plan, aşa cum se vede în

Macla
t
a a
t
urma planului de maclare
Figura 1.3. Porţiunea deplasată se numeşte maclă.

Figura 1.3 Schema deformării prin maclare

La presarea la rece, deformarea prin maclare se

produce mai ales la metalele ce cristalizează în
sistem cubic cu volum centrat şi hexagonal compact.
În sistemul cubic cu feţe centrate deformaţia prin
maclare are loc foarte greu.
Rolul maclării în procesul de deformare
plastică constă în faptul că prin malcare se
schimbă orientarea unor grăunţi ceea ce face ca noi
sisteme de alunecare să ajungă în poziţii
favorabile faţă de direcţia solicitării, deci
maclarea în multe cazuri însoţeşte alunecarea şi o
favorizează.
 4
Deformarea plastica

1.4 Calculul tensiunii de alunecare

Se consideră că într-o reţea ideală alunecarea

are loc prin translaţia pe distanţa x a unui plan
atomic faţă de altul sub acţiunea tensiunii
t (figura 1.4).
t
t t

Alunecarea a dou[ planuri

atomice cu distan \a x Varia\ia tensiunii de
alunecare cu distan\a
dintre atomi

Figura 1.4 Calculul tensiunii de alunecare

Tensiunea de alunecare se poate calcula cu

relaţia:
2px
t = t max sin (1.4)
b
în care:
- t max = tensiunea tangenţială maximă;
- b =distanţa dintre atomi.
Ţinând seama de legea lui Hooke şi de faptul că
deplasările sunt mici, relaţia devine:
2px 2px (1.5)
sin »
b b
 5
Deformarea plastica

t = G×g
x
g = tgd » (1.6)
a
G b
Þ t max = ×
2p a
Deoarece în reţelele cubice a = b, rezultă că
tensiunea tangenţială teoretică pentru producerea
alunecării este:
G (1.7)
t@ » 103.....10 4 N / mm 2 = 103 - ..10 4 Mpa
2p

1.5 Imperfecţiuni în structura metalelor

Încercând să se determine o serie de mărimi ce

caracterizează proprietăţile metalelor şi aliajelor
ce depind de structură, s-a văzut că în cazul în
care aceste metale sau aliaje se consideră ca o
reţea cristalină perfectă, se obţin abateri mari
faţă de rezultatele experimentale. În realitate, în
orice metal şi aliaj, reţeaua cristalină nu este
perfectă. În reţea există o serie de abateri de la
distribuţia ordonată a atomilor, adică o serie de
imperfecţiuni sau defecte de reţea. Existenţa
acestora influenţează proprietăţile ce depind de
structura materialelor metalice (limita de curgere,
rezistenţă la rupere), precum şi comportarea
acestor metale la prelucrarea la rece.
Defectele de reţea se pot clasifica în:
a) defecte punctiforme
b) defecte liniare
c) defecte de suprafaţă

2.6 Surse de dislocaţii

Valoarea mai scăzută a limitei de curgere a

metalelor şi aliajelor, în stare turnată sau
 6
Deformarea plastica

recoaptă în comparaţie cu cele prelucrate a condus

la concluzia multiplicării dislcaţiilor.
Prin deformare plastică la rece, de exemplu,
densitatea de dislocaţii creşte, de la aproximativ
108 linii de dislocaţii / cm2, la metal recopt la
aproximativ 10+12 linii de dislocaţii / cm2 (după
deformare).

t t t

t t t

t t t t t t

a b c d e

Figura 2.8 Schema multiplicării dislocaţiilor

Pe măsură ce efortul creşte linia AB se

curbează luând la limită forma unui semicerc. La
creşterea în continuare a efortului de deformare
dislocaţia devine instabilă, se extinde, la un
moment dat separându-se de linia de dislocaţie AB
şi formând astfel o buclă de dislocaţie.
Când contratensiunile devin egale cu tensiunile
de alunecare aplicate, sursa nu mai poate genera
dislocaţii.

2.7 Deformarea plastică a agregatelor

policristaline

Principalul mecanism de deformare plastică

rămâne şi în cazul policristalelor alunecarea.
Într-un agregat policristalin, alunecarea este
blocată de limita de grăunte care devine o frână în
calea deplasării dislocaţiilor.
 7
Deformarea plastica

Deformarea plastică a policristalelor se

realizează prin:
a) deformarea plastică a grăunţilor cristalini -
deformare intracristalină;
b) deformarea grăunţilor la limita dintre ei -
deformare intercristalină.
Creşterea rezistenţei la deformare la
agregatele policristaline se consideră că se
datorează în primul rând faptului că limitele
grăunţilor reprezintă bariere pentru alunecări
precum şi faptului, de importanţă hotărâtoare, că
în acest caz cerinţele de continuitate între
grăunţi, la deformare, introduc moduri complexe de
comportare în interiorul grăuntelui.

s
2

e
Fig. 2.9. Variaţia rezistenţei la deformare
În diagrama alăturată (figura 2.9) se prezintă
variaţia rezistenţei s în funcţie de deformaţie e
în cazul unui monocristal 1 şi agregat
policristalin 2.
 8
Deformarea plastica

Limita de gr[ unte

Disloca\ie

Plan de alunecare

Figura 2.10.Schemele deformării agregatului

policristalin
La solicitarea la întindere sau compresiune
liniară cu forţe exterioare, alunecarea va avea loc
în grăunţii cu orientarea cea mai favorabilă (I)
adică în cei cu diferenţa (450- j ) minimă, apoi
deformarea va cuprinde şi grăunţii cu orientarea
mai puţin favorabilă (II) şi în final grăunţii cu
orientarea cea mai nefavorabilă (figura 2.10).
Rc = Rcm + KD -1/2 (2.8)
în care:
- Rcm = limita de curgere a monocristalului;
- K = coeficient care reprezintă o măsură a
cantităţii de dislocaţii aglomerate la
limita de grăunte;
- D = diametrul mediu al grăunţilor
cristalini.
 9
Deformarea plastica

2.8 Ecruisarea la prelucrarea prin deformare

plastică

O caracteristică importantă a deformării

plastice la rece o constituie modificarea, faptul
că deformarea odată începută nu continuă la aceeaşi
tensiune de deformare. Pentru a continua deformarea
este necesară creşterea continuă a tensiunii de
deformare. Cu cât s-a format un număr mai mare de
plane de alunecare, adică cu cât deformarea
plastică a fost mai mare, cu atât mai mare va fi
rezistenţa pe care o va opune materialul la
acţiunea forţelor exterioare. Deci deformarea
plastică măreşte proprietăţile de rezistenţă
mecanică, crescând limita de elasticitate, limita
de curgere, de rupere, duritatea etc.. În acelaşi
timp scad proprietăţile de plasticitate, rezistenţa
la coroziune şi conductibilitatea termică, etc..
(figura 1.11).

Rc , Rm Rc , Rm

e,y

e,y

Grad de deformare %
Figura 1.11.Variaţia caracteristicilor mecanice
la ecruisare
 10
Deformarea plastica

Această stare a materialului cu proprietăţi

modificate în urma deformării plastice se numeşte
stare de ecruisare.
Starea de ecruisare se poate reduce odată cu
creşterea temperaturii ajungându-se la o stare mai
stabilă din punct de vedere termodinamic, o stare
neecruisată.
Procesul prin care se realizează, la încălzire
trecerea dintr-o stare ecruisată în una neecruisată
se numeşte recristalizare.În urma recristalizării
unui metal, care a fost deformat puternic, este
posibil să fie redate integral proprietăţile de
plasticitate, putându-se prelucra în continuare
prin deformare plastică la rece (figura 1.12).

Rc,
R 1 e,y
e,y 2

Rc,
R
T ' C

Figura 1.12.Variaţia caracteristicilor mecanice cu

temperatura

Procesul de recristalizare se poate împărţii în

trei etape:
§ restaurarea
§ recristalizarea
§ creşterea grăunţilor.
 Refularea

Întinderea

OPERA II G urirea
DE
FORJARE Îndoirea
LIBER
R sucirea

T ierea
REFULAREA
 Opera ie de forjare
prin care se ob ine
cre terea lungimii
ÎNTINDEREA semifabricatului i
mic orarea sec iunii
lui transversale

Clasificare:
A. Întindere simpl
B. Întindere pe dorn
 A. Întindere simpl

b
cu rotire alternativ :
a- cu rotire în spiral
b- n lovituri de ciocan
 B. Întindere pe dorn

f r modificarea cu modificarea
diametrului interior diametrului interior
 Opera ie de forjare
prin care se ob in
goluri (înfundate sau
G URIREA str punse) în
semifabricate, cu
ajutorul dornurilor

Clasificare:
A. G urire unilateral
B. G urire bilateral
A. G urire unilateral
B. G urire bilateral

a b c

Succesiunea opera iilor

la g urirea bilateral
 Opera ie de forjare
prin care se d
ÎNDOIREA semifabricatului o
form curb , dup un
anumit contur

Clasificare:
A. Îndoire f r dispozitive
B. Îndoire cu dispozitive ablon
A. Îndoire f r dispozitive
B. Îndoire cu dispozitive ablon
 Opera ie de forjare cu
R SUCIREA ajutorul c reia o parte
a semifabricatului se
rote te în jurul axei
longitudinale cu un
unghi a c rui m rime
este determinat de
forma i configura ia
piesei
 Opera ie de deta are a
unei p r i din piesa
T IEREA forjat sau de separare
a dou piese
forjate împreun

Opera iile de t iere sunt:

1. crestarea – îndep rtarea unei p r i mici
2. retezarea – irea unei buc i mari
3. despicarea – i din material
pe o por iune oarecare
4. decuparea – i pentru
ob inerea unei suprafe e cave
 25

FORJABILITATEA METALELOR SI ALIAJELOR

Forjabilitatea reprezinta capacitatea metalelor si aliajelor de a se

deforma plastic cat mai mult prin lovire sau presare sub actiunea unor forte
exterioare cat mai mici.

Forjabilitatea este direct proportional cu plasticitatea si invers

proportionala cu rezistenta la deformarea plastica. Din aceasta cauza, pentru
modificarea forjabilitatii trebuie actionat asupra plasticitatii si rezistentei la
deformarea plastic.

Plasticitatea reprezinta capacitatea metalelor si a aliajelor de a-si

modifica forma si dimensiunile sub actiunea unor forte exterioare, fara a-si
distruge integritatea. Spre deosebire de forjabilitate,notiunea de plasticitate
tine seama numai de valoarea gradului de deformare plastic, nu si de
valoarea fortelor exterioare, adica a rezistentei la deformarea plastic.

Rezistenta la deformarea plastic reprezinta tensiunea la care, in

timpul prelucrarii prin presiune, metalul trece din stare elastic in stare plastic,
adica incepe si continua sa-si modifice forma si dimensiunile. In general,
rezistenta la deformare plastic se exprima prin raportul dintre forta totala
necesara deformarii plastic in conditii date si suprafata de contact.

Principalii factori care conditioneaza valoarea plasticitatii si a

rezistentei la deformare sunt: starea materialului sau a aliajului , natura
 26

metalului sau compozitia chimica a aliajului si conditiile de deformare

plastica.

In general metalele sunt mai plastic decat aliajele pe care le formeaza.

Dupa deformare plastica, deci dupa inlaturarea structurii de turnare, metalele
si aliajele devin mai plastic. Metalele cu plasticitate maxima sunt cele care
cristalizeaza in sistemul cubic cu fete centrate. Acesta deoarece grauntii
acestor metale poseda cele mai multe plane si directii de alunecare. Metalele
care cristalizeaza in sistemul cubic cu volum centrat ocupa un loc
intermediary, iar cele ce apartin sistemului hexagonal compact poseda cea
mai mica plasticitate. Dintre aliaje, cele mai plastic sunt solutiile solide iar
cele mai putin plastic sunt compusii intermetalici. Amestecurile mecanice au
plasticitate medie.

In cazul otelurilor, elementele de aliere care micsoreaza cel mai mult

plasticetatea sunt cele care impreuna cu carbonul formeaza carburi, cum ar fi
de exemplu cromul, wolframul etc.

Dintre elementele insotitoare in oteluri, cel mai mult reduc

plasticitatea la cald cele care formeaza compusi chimici cu temperature de
topire mai scazuta decat a masei metalice de baza. Din aceasta cauza, la
solidificare, acesti compusi se depun la marginea grauntilor primary, iar la
incalzirea pentru forjare se topesc si favorizeaza distrugerea legaturii dintre
graunti,respectiv reducerea plasticitatii.

Compusii care se topesc la temperature mai inalte, influenteaza mai

putin elasticitatea. Un exemplu characteristic in acest sens il constituie sulful
care, impreuna cu fierul sau cu nichelul, formeaza sulfura de fier, respective
de nichel,ale caror temeraturi de topire sunt mai scazute decat temperature de
topire a fierului. Cu manganul, sulful formeaza sulfura de mangan care se
topeste la temperature mai inalte decat fierul. Daca otelurile sau alte aliaje cu
transormare in stare solida contin impuritati cu punctual de topire mai scazut
decat al masei metalice de baza, iar plasticitatea acestora in stare turnata este
scazuta, se recomanda ca inainte de forjare, lingourile sa fie supuse unui
tratament termic de normalizare sau recoacere. Datorita recristalizarii, care
se produce prin normalizare sau recoacere, incluziunile de la marginea
grauntilor primare trec in interiorul grauntilor recristalizati si astfel influenta
lor asupra plasticitatii se reduce.
 27

In cadrul aliajelor neferoase, plasticitatea se reduce mai mult in cazul

alierii cu elemente care favorizeaza aparitia unor faze noi. Acestea
ingreuneaza deplasarea atomilor prin alunecare si favorizeaza reducerea
plasticitatii. Din aceste considerate se recomanda ca aliajele cu tranformari
de faza in stare solida sa fie deformate plastic pe cat posibil in domeniul
temperaturilor in care aliajul este monofazic.

Spre deosebire de plasticitate, rezistenta la deformare plastica este

mai mare la aliaje si mai mica la metalele pure. Datorita micsorarii
plasticitatii si maririi rezistentei la deformare, forjabilitatea aliajelor este mai
mica decat a metalelor din care acestea provin.

Conditiile de deformare plastica cu influenta asupra forjabilitatii sunt:

temperatura, viteza de deformatie si starea de tensiune.

Cresterea plasticitatii si reducerea rezistentei la deformare plastica are

loc cu intesitate maxima la temperaturi mai joase. La temperaturi mai inalte ,
adica in intervalul optim al temperaturilor de deformare plastica la cald
cuprins intre temperaturile de inceput si de sfarsit de deformare plastica la
cald, valorile plasticitatii si ale rezistentei la deformarea plastica raman
aproximativ constate, plasticitatea fiind maxima si rezistenta minima. La
temperaturile superioare temperaturii aliajul incepe sa se topeasca si
plasticitatea scade brusc. In intervalul temperaturilor de transformare in stare
solida, situate in jurul temperaturii, datorita unor faze noi in masa metalica
de baza, la inceputul transformarilor de faza, plasticitatea scade brusc si
rezistenta creste de asemenea brusc, iar spre sfarsitul transformarilor de faza
plasticitatea creste si rezistenta scade.

Pentru metalele si aliajele fara transformari in stare solida curbele de

variatie a plasticitatii si rezistentei la deformare plastica, I functie de
temperatura, sunt similar cu cele din figura cu exceptia abaterilor de la alura
generala in domeniul temperaturilor de transformare in stare solida, abateri
care in acest caz lipsesc, intrucat lipsesc si transformarile in stare solida.

In functie de procesele care au loc in timpul deformarii plastice, pe

masura cresterii vitezei de deformatie, plasticitatea si rezistenta la
deformarea plastica pot sa creasca, sa scada sau sa ramana constante. Prin
viteza de deformatie se intelege raportul dintre gradul de deformare plastica
 28

si timpul de deformare. In concordant cu unitatea de masura a gradului de

deformare plastica, viteza de deformatie se exprima in : S-1 sau %/ S

Spre deosebire de viteza de deformatie, viteza de deformare

reprezinta viteza de deplasare a sculelor si se masoara in mm/s sau m/s.

Tinand seama ca, viteza de deformatie, sau viteza relative, este data
de relatia:
! #$
Vr = " = $%•"

Iar viteza de deformare , sau viteza absoluta, se calculeaza cu relatia:

&$
Va =
"

Influenta vitezei de deformatie asupra plasticitatii si rezistentei la

deformarea plastica este conditionata de temperatura de deformare si de
raportul dintre viteza de recristalizare si cea de ecruisare. Daca simultan ce
cresterea vitezei de deformatie , viteza de ecruisare creste mai repede decat
cea de recristalizare, plasticitatea scade si rezistenta de deformare creste.
Daca, datorita cresterii vitezei de deformatie, ca o consecinta a frecarilor
interne, temperatura materialului creste si trece din zona temperaturilor, cu
plasticitate mai mica in zona temperaturilor cu plasticitate mai mare, iar
viteza de ecruisare este mai mica decat cea de recristalizare, plasticitatea
creste si rezistenta la dermoare plastica scade.
 29

In cazul in care efectul termic este neinsemnat , iar viteza de

ecruisare se mentine mai mica decat cea de recristalizare, atat plasticitatea
cat si rezistenta de deformare raman practic constante, desi viteza de
deformare creste.

Starea de tensiune reprezinta factorul care modifica cel mai mult atat
plastictiatea cat si rezistenta la deformarea plastica. Astfel, in cazul starii de
tensiune, plasticitatea este foarte mica, indiferent de felul materialului sau
aliajului si de conditii de deformare plastica. In cazul starii de tensiune S 1,
plasticitatea are cele mai mari valori.

Ca regula generala se poate spune ca plasticitatea metalelor si

aliajelor creste pe masura cresterii numarului tensiunilor de comprimare si a
reducerii numarului si valorii tensiunilor de intindere.

Rezistenta la deformare este maxima in cadrul starilor de tensiune

omogena, adica al starilor de tensiuni de acelasi fel si minima in cazul
starilor de tensiune neomogena, adica al starilor cu tensiuni de semne
diferite.

Tinand seama ca, pe langa marimea plasticitatii, tensiunile de

comprimare favorizeaza sudarea defectelor de material si imbunatatirea
caracteristicilor , se recomanda ca deformarea plastica a metalelor si
aliajelor sa se faca pe cat posibil numai sub ifluenta tensiunilor de
comprimare

Materiale Forjabile

Prin materiale forjabile se inteleg metale si aliajele care pot fi

deformate plastic, prin lovire sau presare, fara a-si distruge integritatea.

Dupa compozitia chimica, materialele forjabile pot fi clasificate in :

feroase si neferoase.

1.Metale Si Aliaje Feroase

Din grupa metalelor si aliajelor feroase fac parte fierul tehnic pur si
otelurile. Ca pondere fierul tehnic pur, numit fier Armco, se situeaza sub 2-
 30

3% din totalul metalelor si aliajelor feroase. Forma de livrare este aceeasi

atat pentru fierul Armco, cat si pentru oteluri.

a. Lingouri
Ca marime, lingoruile destinate forjarii variaza in limite foarte largi, de la
sute de grame la sute de tone. In tara noastra, la Intreprinderea de masini
grele –Bucuresti, care reprezinta unul dintre cele mai importante obesctive
industriale realizate in anii constructiei socialiste, se toarna lingouri cu masa
de pana la 100-135 t. In urmatorii ani vor fi turnate si forjate in tara noastra
lingouri de masa de 250-300 t.
Intrucat in partea de jos a lingoului, numita picior si la partea de sus,
numita maselota, se concentreaza cele mai multe incuziuni si defecte de
material, pentru obtinerea produselor forjate, cele doua capete ale lingoului
se indeparteaza. In general, piciorul reprezinta pana la 3% , iar maselota pana
la 20% din masa ligoului.
Dupa felul sectiunii transversale, se deosebesc lingouri cu sectiune
rotunda, patrata, dreptunghiulara, poligonala sau cu sectiuni de forme
speciale.
Lingourile rotunde se toarna numai din oteluri aliate si prezinta
avantajul usurarii operatiei de decojire pe strunguri obisnuite. In schimb
lingourile rotunde, avand cel mai mic perimetru specific, sunt foarte sensibile
la fisurare sau crapare din cazua tensiunilor termice. Din aceasta cauza,
lingourile rotunde se toarna numai pana la 2,0 t.
Lingourile patrate si dreptunghiulare se folosesc mai mult in sectiuni
de laminare si mai putin in sectiile de forja.
Lingourile poligonale, cu sase sau mai multe laturi, se folosesc cel
mai mult in sectiile de forja si prezinta avantajul maririi perimetrului specific
si al reducerii pericolului de fisurare sau crapare din cauza tensiunilor
termince. Pentru marirea permietrului specific si reducerea tendintei de
fisurare sau crapare, taurile se curbeaza spre interior, iar colturile se
rotunjesc. Tot din considerente tehnologice, pentru dirijarea proceselor de
solidificare, lingourile se toarna cu o conicitate de 2...3% pe latura sau chiar
mai mult.
 31

Lingourile cu forme speciale pot fi tubulare, alungite, cu conicitate

marita, cu maselota redusa sau fara maselota.
Lingourile tubulare se utilizeaza numai pentru semifabricatele si
piesele inelare sau tubulare si prezinta ca principale avantaje reducerea
consumului de material in deseuri si a timpului de forjare, precum si
imbunatatirea calitatii pieselor obtinute.
Pentru asigurarea unei cristalizari corecte, raportul H/S dintre
inaltimea lingoului si grosimea peretelui trebuie sa fie de aproximativ patru,
iar raportul D/d dintre diametrul exterior si cel interior trebuie sa fie cuprins
intre 2,6 si 4.0. Tot in acest scop raportul H/D trebuie sa fie cuprins intre
0,75 si 1,25, iar conicitatea de cel putin 2,5%. Masa lingourilor tubulare
variaza intre 20 si 145t .

b. Semifabricate
Semifabricatele laminate folosite ca materie prima in sectiile de forja
sunt blumurile, taglele,profilele usoare si profilele cu forme speciale.
Blumurile reprezinta produsele obtinute prin laminare , cu sectiunea
patrata si latura cuprinsa intre 150-400mm. Lungimile de fabricatie, conform
STAS 436-75, sunt cuprinse intre 2 si 6 mm.
Taglele reprezinta produsele obtinute prin laminare, cu sectiunea
patrata si latura intre 40 si 140 mm , iar lungimea de livrare intre 2 si 12mm.
Prin profile usoare se inteleg semifabricate cu seciunea rotunda sau
patrata si cu grosimea pana la 40mm.
Profilele rotunde cu grosimea intre 12 si 300 mm se livreaza sub
denumirea de otel rotund. Fiind mai scump decat profilele patrate de sectiune
echivalenta, otelul rotund trebuie folosit numai in cazurile de stricta
necesitate.
 32

Dintre profilele cu forme speciale fac parte otelul semirotund, otelul

lat pentru constructii sau foi de arcuri, otelul canelat pentru foi de arcuri,
otelul hexagonal.
Semifabricatele turnate continuu prezinta avantajul reducerii
consumului de combustibil pentru incalzire si s manoperei de forjare,
inclusiv avantajul majorarii procentului de otel utilizabil cu 20 pana la 25%,
in comparatie cu procentul realizat din lingourile obtinute. In schimb,
semifabricatele turnate continuu, avabd sectiunea relativ redusa, paa la 500
mm, nu pot fi folosite pentru obtinerea pieselor mari. De asemenea prin
turnare continua nu pot fi obtinute semifabricate din obteluri mediu si puterni
aliate.

2.Metale Si Aliaje Neferoase

Din categoria metalelor si aliajelor neferoase fac parte toate metalele si

aliajele industriale cu exceptia fierului si aliajelor acestuia. Desi, ca
diversitate, aceste metale si aliaje sunt mult mai numeroase, poderea lor, in
comparatie cu cea a otelurilor se situeaza sub 15%.
In comparatie cu aliajele, in sectiile de forja, metalele pure se intalnesc
mult mai putin. Dintre aliaje neferoase, cele care se folosesc mai mult in
sectiile de forja sunt aliajele de aluminiu, de cupru si magneziu.
Aliajele de aluminiu, pe langa aluminiu, ca element de baza mai contin,
ca element de aliere Cu, Mg, Zn, Ni,Co, precum si diverse elemente
insotitoare.
Intrucat pe masura cresterii gradului de aliere scade forjabilitatea, pentru
a mentine aceasta caracteristica tehnologica in limitele admise, gradul de
aliere a aliajelor de aluminiu deformabile se limiteaza la valorile indicate in
STAS 7680-71.
Aliajele de cupru utilizabile pentru deformarea plastica la rece sau la cald
sunt alamele si brozurile.
In sectiile de forja aliajele neferoase se livreaza sub forma de lingouri sau
de blocuri turnate si sub forma de semifabricate laminate, extrudate sau
ternate continuu.
 33

3.Receptia si Depozitarea Materialelor Forjabile

Printre factorii care conditioneaza indicatorii tehnico-economici ai

sectiilor de forja, cum ar fi de exemplu productivitatea muncii, calitatea
produselor forjabile, se numara si calitatea materialelor forjabile, folosite ca
materie prima. Din aceste considerente la primirea in depozit si ulterior la
introducerea in sectie, materialele neforjabile trebuie receptionate.
Calitatea , dimensiunile si forma lingourilor sau a semifabricatelor
trebuie sa corespunda comenzii facute si caracteristicilor trecute in
certificatele de calitate eliberate de intreprinderea furnizoare.

Pentru usurarea identificarii calitatii, materialele forjabile se marcheaza

prin vopsire , poansonare , etichetare . La lingouri si la semifabricatele care
se livreaza individual se marcheaza fiecare bucata. La profilele usoare care
se livreaza in legaturi se marcheaza legatura.
In cazul marcarii prin vopsire cu vopsele durabile si rezistente la
intemperii, in functie de marca otelului , vopsirea se face cu una, doua sau
trei culori.
Ca si otelurile, aliajele neferoase se marcheaza, fie prin vopsire, fie prin
poansonare.
La receptie se controleaza si aspectul suprafetei fiecarui lingou sau
semifabricat. La controlul suprafetei trebuie avut in vedere ca acesta sa fie
fara defecte.
Uneori , pe suprafata lingourilor pot sa apara crapaturi mai adanci,
orientate transversal sau longitudinal.
Crapaturile si alte defecte de suprafata cu adancimea sub 10% din
grosimea lingoului sau a semifabricatului pot fi inlaturate prin craituire cu
dalta, flamare cu flacara sau prin alte procedee. Pentru evitarea formarii
suprafetelor de material in timpul prelucracii prin deformare plastica , este
 34

necesara ca dimensiunea liniara minima a suprafetei golului format prin

curatirea defectului sa fie cel putin de 3 ori mai mare decat adancimea
aceluiasi gol, iar inclinarea peretilor sa nu depaseasca 40 grade fata de axa
longitudinala a semifabricatului.
Dupa efectuarea controlului vizual se recomanda ca lingourile si
semifabricatele cu grosimea peste 100mm din oteluri aliate sau din metale si
aliaje neferoase, susceptibile la formarea unor defecte inerne, sa fie supuse
controlului nedistructiv.

Debitarea Materialelor si Aliajelor

Prin debitare se intelege operatia de taiere a semifabricatelor la

dimensiunile dorite, corespunzator cantitatii necesare pentru executia
pieselor ce urmeaza a fi forjate sau matritate.
Principalele variante de debitare sunt : debitarea cu flacara, cu foarfece,
cu ferastraul si prin procedee electrice.

1.Debitarea cu Flacara

Debitarea cu flacara se aplica la semifabricatele din metale si aliaje care

sunt sensibile la fisurare sau crapare, din cauza tensiunilor termice si care la
incalzire formeaza oxizi a caror temperatura de topire, in comparatie cu a
metalelor din care provin, este mai scazuta. Daca totusi trebuie debitate cu
flacara si unele semifabricate din metale si aliaje susceptibile la fisurare ,
cum ar fi de exemplu otelurile nealiate cu continut de carbon peste 0,65%
sau otelurile mediu si bogat aliate, debitarea se executa la o temperatura
apropiata de temperatura de recristalizare a metalului sau aiajului respectiv.
Principalul avantaj al debitarii cu flacara consta in costul scazut,
dezavantajul procedeului il constituie pierderile de material in topitura si in
tolerantele dimensionale relativ mari, precum si obtinerea unor suprafete cu
neregularitate pronuntata.

2.Debitarea la Foarfece

Debitarea la foarfece se executa fie la masini speciale, fie la prese cu

excentric prevazute cu cutite pentru debitat prin forfecare. Dupa forma
 35

cutitelor si a dispozitivului de taiere, debitarea la foarfece poate fi deschisa

sau inchisa.

In figura 33 este prezentat modul de lucru si elementele principale ale

unui foarfece pentru debitarea deschisa.
Pentru a fi debitat semifabricatul initial 1, impins de rolele 2, trece prin
cutitele 3 si 4 si se opreste in tamponul mobil 5.Dupa oprire, semifabricatul
este strans de fixatorul 6 si retezat la lungimea dorita prin coborarea cutitului
mobil 4.Semifabricatul debitat 7 aluneca in cutia sau pe banda de transport.
Avantajele debitarii deschise sunt: productivitatea ridicata, cost si
pierderi de material reduse. Dezavantajele sunt: obtinerea unor suprafete
frontale inclinate, denaturarea formei sectiunii transversale, precizie
dimensionala redusa, pericol de fisurare a otelurilor aliate si restringerea
domeniului de aplicabilitate numai pentru semifabricatele lungi, la care
raportul l/d>1.0.
In cazul debitarii inchise, principiul de lucru este acelasi cu cel de la
debitarea deschisa, deosebirea consta in constructia cutitelor si a
dispozitivului de taiere.
In figura 34 este prezentata forma cutitelor pentru debitarea deschisa si
inchisa a unui semifabricat cilindric. La debitarea inchisa, partea activa a
cutitelor este formata dintru-un orificiu de forma si dimensiunile sectiunii
transversale a semifabricatului ce urmeaza a fi debitat.
Debitarea inchisa, pe langa avantajele debitarii deschise, permite
obtinerea unor semifabricate scurte, cu raportul l/d<1.0 , micsorand in acelasi
timp inclinarea si denaturarea suprafetei forfecate.
Forta necesara debitarii se calculeaza cu relatia:

F= K • τf •A
In care:
 36

-K : coeficient ce tine seama de forma sectiunii transversale;

-A : sectiunea semifabricatului, in mm
- τf : rezistenta la forfecare , in daN/mm2

3.Debitarea la Ferastrau

Dupa forma prizei si a miscarii principale, ferestraiele pentru debitare se

clasifica in ferastraie cu panza lamelara si miscare alternativa, precum si
ferastraie cu panza disc si miscare circulara. Ferastraiele cu panza disc pot
avea panza cu sau fara dantura.
Indiferent de tipul ferastraului si al panzei, avantajele pe care le prezinta
debitarea la ferastrau sunt: posibilitatea taierii materialelor sensibile la
fisurare, obtinerea unor tolerante dimensionale restranse si a unor suprafete
de taiere netede si perpendiculare fata de axa longitudinala. Ca dezavantaje
se remarca productivitatea relativ scazuta si costul ridicat.
Viteza de taiere reprezinta viteza de deplasare a unui punct de pe panza
sau a unui dinte al acesteia fata de un alt punct fix situat in zona de taiere a
semifabricatului.
Viteza de avans reprezinta viteza de inaintare a fiecarui dinte in
comparatie cu dintele precedent.
In cazul debitarii la ferastraiele cu panza circulara, care de altfel sunt cele
mai frecvent folosite, viteza de taiere v in m/min se determina cu relatia:

'()(*
vt =
+,,,
in care:
d – reprezinta diametrul discului in mm;
n - nr de rotatii pe minut;

Viteza de avans va in mm/minut este data de relatia:

va= a•z•n
in care:

a – reprezinta avansul pentru un singur dinte, in mm;

z – numarul de dinti;
 37

Alegerea Modului De Debitare

La alegerea modului de debitare trebuie tinut seama de

caracteristicile tehnologice ale materialului ce se debiteaza, conditiile impuse
semifabricatului ce urmeaza a fi forjat sau matitrat, pierderile de material si
costul debitarii.

Dintre procedeele prezentate , cel mai productiv si mai

economic este procedeul debitarii prin forfecare.

Otelurile aliate sensibile la fisurare in timpul forfecarii,

precum si metalele si aliajele neferoase cu plasticitate mare, care in timpul
forfecarii se defromeaza, trebuie debitate la ferastrau , desi costul este mai
mare decat la foarfece.Tot la fersatru se recomanda a se debita si
semifabricatele ce urmeaza a fi matritate fara bavura.

In cazul cand atat materialul ce trebuie debitat, cat si piesele

ce urmeaza a fi forjate sau matritate nu impun conditii deosebite, alegerea
modului de debitare se face tinand cont numai de costul operatiei de debitare
si de pierderile de metal in timpul debitarii. In pierderile de metal din timpul
debitarii trebuie incluse atat pierderile directe din aschii sau topitura, cat si
pierderile indirecte provenite de la tolerantele dimensionale cu semnul
minus.

Masuri De Tehnica A Securitatii Muncii

Pentru evitarea accidentelor, in cazul debitarii la foarfece si

ferestraie, pe langa masurile prevazute in normele locale, trebuie respecate si
urmatoarele masuri

-organele in miscare de rotatie trebuie sa poata fi preintampinata pornirea

masinii sau punerea in miscare a cutitelor in cazul lovirii intamplatoare a
pedalei sau a butonui de catre un corp in cadere.

-mecanismul de pornire a cutitelor trebuie sa asigure oprirea acestora

imediat dupa terminarea operatiei de debitare, dupa oprie, cutitele sa fie puse
din nou in miscare numai printr-o apasare pe pedala sau pe butonul de
comanda
 38

Inainte de a se incepe lucrul trebuie sa se verifice la mers in

gol modul de functionare a foarfecelui sau ferestraului, precum si starea
cutitelor si a celorlalte scule taietoare. Daca se constata ca panza de ferestrau
sau cutitele de la foarfece prezinta fisuri, sparturile sau alte defecte, acestea
trebuie inlocuite imediat.

In cazul debitarii cu flacara, pe langa respectarea

instructiunilor proprii, cu privire la folosirea aparatelor de debitare, trebuie sa
se mai tina seama si de urmatoarele

-materialele inflamabile, benzina , petrolul, pacura, trebuie indepartate de la

locul de debitare.

-sa nu se lucreze in apropierea unor imbinari neetanse intre conducte prin

care circula gaze ce se pot aprinde.

- sa nu se aseze butelii de gaze comprimate in apropierea cuptoarelor sau a

altor surse de caldura

-sa nu se lucreze fara manusi si fara ochelari cu sticla de cobalt.

 39

DEFORMAREA PLASTICĂ PRIN ALTE PROCEDEE

1.FORJAREA LA MASINI ROTATIVE

Forjarea la masinile rotative constituie un procedeu reletiv nou , care in

comparatie cu forjarea la ciocane sau la prese prezintă o serie de avantaje ,
cum sunt:

-obtinerea unor piese cu tolerante dimensionale foarte

restranse,competitive cu cele de la prelucrarea mecanică prin aschiere;

-realizarea unei productivitati foarte mari , de la 0,2 la 2,0 m/min , in

functie de felul masinii , temperatura de forjare , dimensiunile
semifabricatului initial si configuratia presei;

-imbunatatirea sensibila a calitatii piesei forjate , datorită fibrajului care

urmareste conturul piesei;

-imbunatatirea conditiilor de muncă din secțiile de forjă , datorită

reducerii șocurilor si a radiațiilor de căldură precum și datorită mecanizării și
automatizării operațiilor de forjare.

Dezavantajele acestui procedeu constau în aplicabilitatea restrânsă ,

numai la piesele alungite și simetrice față de piesa longitudinală.De
asemenea , costul mașinilor rotative este mult mai mare decât al ciocanelor
de marime echivalentă , iar întreținerea lor este mult mai dificilă.Din această
cauză , mașinile rotative trebuie folosite numai in secțiile de forjă care
produc in serie mare semifabricate sau piese alungite si simetrice față de
axa longitudinală indiferent de felul secțiunii (plină sau tubulară) .Astfel
mașinile masinile rotative de forjat de la intreprinderea de autocamioane
Brașov produc piese de secține plină , iar la Întreprinderea de utilaj petrolier
Târgoviste –piese su secțiune tubulară.La Combinatul de oțeluri speciale
Târgoviște recent au intrat in funcțiune mașini rotative de forjat pentru
semifabricate de secțiune plină.
 40

2. MATRIȚAREA LA VALȚURI

Matrițarea la valțuri reprezintă procedeul de prelucrare prin presare a

metalelor si a aliajelor la care deformarea semifabricatului se produce
succesiv pe masura intăririi acestuia intre segmenții de matriță ce se
învârtesc in sens contrar (v.fig . 122 )
Valțurile de matrițare lucrează economic numai in cazul producției de
serie mijlocie sau mare pentru piese alungite și cu variații mari de secțiune
in direcția longitudinală (biele , chei fixe , manivele etc) .
Semifabricatele forjate sau matrițate la valțuri trebuie să îndeplinească
urmatoarele condiții :
-lungimea totală a porțiunii intinse (profilate) la valțuri să fie mai mare de
4,5 ori decât diametrul sau latura semifabricatului inițial ;
-raportul dintre valoarea maximă și cea minimă a secțiunilor transversale ,
inclusiv cele două bavuri să nu fie mai mare de 8 ... 10 ;
-mărimea lotului de piese sau semifabricate forjate sau matrițate în
valțuri trebuie să fie suficient de mare , încât aceste operații să nu devină
mai costisitoare decât în cazul folosirii preselor sau al ciocanelor.
Pentru ca umplerea locașurilor să fie completă temperatura de încălzire
a semifabricatelor trebuie să se mențină constantă și la valorile indicate
pentru cazul respectiv , iar în locașurile de matrițare să fie unse după un
număr de treceri cât mai mic , dacă este posibil chiar după fiecare trecere.

Fig. 241 schema extrudării unei bare rotunde: a – Înaintea începerii

extrudării; b – În timpul extrudării
 41

Fig. 242 Piesa extrudată și pachetul de matrițe pentru extrudare

3 . EXTRUDAREA

Extrudarea reprezintă procedeul de deformare plastică prin care piesele

sau semifabricatele se obțin datorită curgerii forțate a metalelor și a
aliajelor printr-un orificiu de forma si dimensiunile cerute.

În fig .241 este reprezentată schema extrudării unei bare rotunde cu

diametrul d , dintr-un semifabricat cu diametrul D .

După introducerea semifabricatului 4 in containerul 2 și apăsarea cu forța

P de către poansonul 1 și presșaiba 3 , materialul este forțat să treacă prin
orificiul matriței 5 și să ia forma acesteia .

Când matrița este formată din mai multe segmente , care pot fi depărtate
sau apropiate între ele , semifabricatul extrudat poate fi obținut cu
secțiune variabilă .
 42

Pe lângă semifabricatele cu secțiune plină , constantă sau variabilă prin

extrudare pot fi obținute si semifabricate tubulare .

Exrudarea pieselor se execută în condiții asemănătoare cu matrițarea

frontală .Din această cauză obținerea pieselor prin extrudare se mai
numește și matrițare prin extrudare .Deosebirea dintre matrițarea frontală
și extrudare constă în aceea că la matrițare plusul de material curge în
bavură sau în colector , iar la extrudare rămâne la unul din capetele piesei
.De asemenea , la matrițare locașul matriței are forma și dimensiunile
piesei la cald , iar la extrudare urmăreste numai o parte din configurația
piesei , restul piesei ieșind în afara locașului în care a avut loc deformarea
plastică .

În fig . 242 b , este prezentat modul de obținere prin extrudare a unui ax

cu formă sferică la unul din capete ( fig. 242 a ) .Se folosește un semifabricat
cu diametrul de 28 mm și lungimea de 42 mm .Extrudarea se execută la o
presă cu excentric de 5000 k N .

La coborârea poansonului 1 , semifabricatul se refulează până la

aproximativ 31 mm și apoi se extrudează , trecând prin orificiul matriței 2
.După extrudare , semifabricatul este scos din extractorul 3.

Pentru piesele la care raportul dintre valoarea maximă și minimă a

secțiunii transversale depășește 7,5 ... 8,0 ,extrudarea se execută combinat
cu matrițarea .

DEFORMAREA PLASTICĂ A OȚELURILOR ALIATE ȘI A

ALIAJELOR NEFEROASE

1.PARTICULARITĂȚILE DE FORJARE A OȚELURILOR ALIATE

Pe lângă avantajul unor caracteristici fizico-mecanice inbunatatite, otelurile

aliate prezinta si dezavantajul inrautațirii caracteristicile tehnologice si
ingreunarii executiei operatiei de incalzire, deformare plastica si racire.
 43

În general, pe masura creșterii gradului de aliere si a conținutului de

carbon in oțel, plasticitatea acestora scade, rezistența la deformare plastica
crește, conductibilitatea termica se reduce, sensibilitatea la crăpare sau
fisurare se accentuează, iar domeniul temperaturilor de deformare plastică
la cald se ingustează. Din această cauză, forjabilitatea otelurilor mediu si
puternic aliate este mai redusă decât a oțelurilor ne aliate sau slab aliate. De
asemenea o parte din oțeluri aliate sunt sensibile la cresterea granulației în
timpul deformarii plastice la cald.
Oțelurile aliate pentru scule. Dintre oțelurile aliate pentru scule, cel
mai greu se forjază oțelule rapide (STAS 7382 – 66 și oțelurile C 120 și Vmo
120 STAS 3611 – 66).
Oțelurile rapide se caracterizează prin conținutul ridicat de elemente de
aliere care, împreună cu carbonul, formează carburi stabile până la
temperratura de topire a oțelului. Principalele elemente de aliere care
conduc la formarea acestor carburi sunt: wolframul, cromul, molibdenul si
vanadiul.
Prezența segregației de carburi in oțelurile rapide (fig. 243), in proporție de
până la 25%, contribuie în foarte mare măsură la scăderea caracteristicilor
tehnologice si de exploatare a acestor oțeluri. Astfel cu cât sânt mai
grosolane carburile care se găsesc în oțelurile rapide, cu atât mai mult se
reduce plasticitatea, crescând in mod corespunzător rezistența la
deformarea plastică. De asemenea rezistența la uzura și durabilitatea
sculelor din oțel rapid se micșorează pe măsura creșterii mărimii segregației
de carburi. Segregațiile de carburi în lingourile de oțel rapid sunt cu atât mai
mari cu cât este mai mare masa lingoului.
 44

Fig. 243 Microstructura unui oțel rapid în stare turnată (x 100)

Fig. 244 Microstructura oțelului rapiud forjat cu coroiaje diferite (x 100)

a – coroiajul = 3,0; b – coroiajul = 5,0; c – coroiajul = 10; d – coroiajul = 25.
 45

Dispersia segregației de carburi și înbunătățirea caracteristicilor

tehnologice și mecanice ale oțelurilor rapide se realizează numai prin
deformarea plastică la cald. Pe măsura creșterii coroiajului sau a gradului de
deformare plastică la cald, crește și gradul de fărâmițare și dispersare a
carburilor și de uniformizare a structurii (fig. 244), inbunătățindu-se în
aceeași măsură și caracteristicile tehnologice și mecanice ale oțelurilor.
În general, se consideră că, pentru a obtine o structură
corespunzătoare, oțelurile rapide trebuie forjate cu coroiajul C≥ 10.
În vederea forjării, lingourile din oțeluri rapide se livrează fie în stare
rece, fie în stare semicaldă. Lingourile livrate in stare rece pot fi recoapte
sau nerecoapte. Lingourile reci și nerecoapte au cea mai mare sensibilitate
la fisurarea din cauza tensiunilor termice. Datorită acestui fapt, incălzirea
oțelurilor rapide trebuie făcută cu multă atentie și cu respectarea strictă a
graficului de încălzire indicat în fișa tehnologică. În caz contrar, lingourile din
oțel rapid crapă la încălzire (fig. 245).

Fig. 245 aspectul unui lingou din oțel rapid care s-a rupt la forjare din
cauza încălzirii necorespunzătoare.
 46

Fig. 246 Graficul de încălzire a oțelurilor rapide.

Pentru realizarea unui echilibru între tendința de fisurare sau crăpare

a materialului din cauza tensiunilor termice și consumul de combustibil,
inclusiv productivitatea cuptorului, încălzirea lingourilor din oțeluri rapide se
execută după un anumit grafic (fig. 246).
Temperatura și timpul de încălzire sunt determinate de masa
lingoului sau a semifabricatului (tabela 17).

Tabela 17
Temperatura și timpul de încălzire pentru lingourile
si semifabricatele reci din oțeluri rapide (fig. 246)

Masa Diametrul Temperatura în ⁰c Timpul în h

lingoul mediu al
ui în lingoului sau O₁ O₁ O₂ t₁ t₂ t₃ t₄ t₅ Tot
Kg al al
semifabricat
ului, în mm
- 50 75 750...8 1150...12 1, 0,4 0, 0, 0, 2,5
- 70 0 00 00 0 0,4 5 4 2 3,0
75 750...8 1150...12 1, 1, 0, 0,
0 00 00 0 0 4 2
- 100 65 750...8 1150...12 1, 0,6 1, 0, 0, 4,0
 47

- 150 0 00 00 4 0,7 0 6 4 5,5

65 750...8 1150...12 2, 1, 0, 0,
0 00 00 0 5 8 5
200 200 50 750...8 1150...12 2, 2,0 2, 1, 0, 8,0
600 320 0 00 00 0 3,5 0 5 5 12,
50 750...8 1150...12 2, 3, 1, 1, 0
0 00 00 5 5 5 0
1000 450 35 750...8 1150...12 3, 6,0 4, 2, 2, 18,
2000 520 0 00 00 0 7,5 5 5 0 0
3000 600 30 750...8 1150...12 4, 12, 7, 2, 2, 24,
0 00 00 5 0 0 5 5 0
25 750...8 1150...12 5, 8, 4, 3, 32,
0 00 00 0 0 0 0 0

Pentru reâncălzirea semifabricatelor de la 750 - 800⁰C până la

temperatura de 1200⁰C și pentru încălzirea lingourilor semicalde, graficul de
încălzire se stabilește numai pe baza timpilor t₄ și t₅ (v. tab. 17).
Conform STAS 7382 – 66, intervalul temperaturilor de deformare
plastică la cald este cuprinsă intre 1150si 900⁰C pentru oțelurile !" 2 și !" 3
și 1100 - 900⁰C pentru celelalte oțeluri rapide.
Pentru forjarea oțelurilor rapide sunt mai indicate utilajele cu viteză
mare de deformare.
Sculele plane sunt preferabile din punct de vedere al posibilității de
mărire a gradului de deformare plastică și de dispersare a segregației de
carburi la același coroiaj. Sculele profilate și cele mixte sunt mai indicate din
punct de vedere al măririi plasticității și reducerii tendinței oțelului de a-și
distruge integritatea în timpul forjării.
În cazul folosirii sculelor plane, se recomandă ca la începutul forjării,
reportul dintre lungimea de prindere l₀ și grosimea lingoului b₀ să se
mențină la limitele 0,5. . . 0,6 iar după realizarea unui coroiaj de 2,5 . . . 3,0
raportul l₀/b₀ să fie mărit după necesități până la 1,0 . . . 1,4. De asemenea,
este necesar ca la forjarea între scule plane a semifabricatelor de secțiune
pătrată, deformarea plastică pe o latură să se continue până când raportul
dintre înălțimea h₁ și lățimea b₁ a secțiunii transversale a semifabricatului
coboară sub 0,5. Cu alte cuvinte, forjarea trebuie executată după schema
pătrat – dreptunghi – pătrat și nu după schema pătrat – pătrat.
 48

Pentru a nu se crea o diferență prea mare între secțiunile învecinate

nu se admite forjarea cu mai mult de două lovituri consecutive în același loc.
După forjare, răcirea oțelurilor rapide poate fi intermediară sau
finală. Răcirea intermediară se execută pe parcursul forjării o dată sau de
mai multe ori, cu scopul de a crea condițiile necesare curățirii defectelor de
suprafață și verificării semifabricatelor forjate. Racirea finală se execută
după terminarea tuturor operațiilor de forjare.
În vedereea efectuării operațiilor de răcire, indiferent dacă acesta
sunt intermediare sau finale, semifabricatele din oțel rapid se colectează în
cuptoare sau gropi de răcire încălzite la 700 - 800⁰C. După colectarea tuturor
semifabricatelor forjate, cuptoarele sau gropile se răcesc cu viteză uniformă
și încetinită de la 700 - 800⁰C până la 150 - 200⁰C. Timpul de răcire încetinită
pentru încărcături mici este cel puțin 24h , iar pentru încărcăturile mari,
crește cu mărimea încărcăturii, astfel încât la sfârșitul perioadei de răcire
încetinită temperatura tuturor semifabricatelor sa fie aproximativ 200⁰C.
Sub 200⁰C răcirea semifabricatelor forjate poate fi continuă și în aer liber.
Semifabricatele subțiri, sub 100 mm, pot fi răcite și în gropi acoperite
cu nisip și zgură.
După răcirea completă , nu mai târziu de 48h semifabricatele forjate
din oțeluri rapide trebuie supuse tratamentului termic de recoacere. În
cazurile în care este posibil, se recomandă ca tratamentul termic de
recoacere să se efectueze imediat după forjare, eliminându-se în acest fel
răcirea încetinită.
Defectele de suprafață, vizibile cu ochiul liber, se înlătură prin:
craițuire, polizare sau decojire.
Întrucât oțelurile rapide sunt foarte sensibile la fisurare și crăpare din
cauza tensiunilor termice, înlăturarea defectelor de suprafață trebuie astfel
executată încât încălzirile locale să fie cât mai reduse. În caz contrar, din
cauza creșterii temperaturii în zonele de încălzire locală și a apariției
tensiunilor termice, pe lângă defectele existente apar și alte crăpături.
Oțelurile aliate pentru scule C 120 și VmoC 120 se forjază în condiții
asemănătoare cu cele de la forjarea oțelurilor rapide. Deosebirea dintre
condițiile de forjare a oțelurilor C120 și VmoC 120 față de oțelurile rapide
 49

constă în valoarea diferită a temperaturilor de forjare și a timpului de

încălzire și răcire.
Oțeluri inoxidabile și refractare. Principalele elemente de aliere în
oțeluri inoxidabile și refractare sunt cromul și nichelul. Pe lângă aceste
elemente , oțelurile inoxidabile și cele refractare se mai aliază cu: molibden,
titan, niobiu, aluminiu ș.a. În funcție de felul și conținutul elementelor de
aliere, aceste oțeluri pot fi: feritice, martensitice și austenitice. Uneori, pe
lângă structura dominantă, în oțeluri inoxidabile și refractare apare și a doua
structură sau fază, fapt pentru care oțelurile devin: ferito – martensitice,
austenito – feritice etc.
Oțeluri feritice fiind monofazice nu recristalizează decât in timpul
deformării plastice la cald sau în timpul primei încălziri după deformarea
plastică la rece.
Întrucât caracteristicile mecanice ale oțelurilor sunt cu atât mai
reduse cu cât este mai mare granulația, iar prin tratamente termice
granulația oțelurilor feritice nu poate fi modificată, rezultă că forjarea
acestor oțeluri trebuie astfel realizată încât granulația dorită să se poată
obține direct din forjare. În acest scop, forjarea oțelurilor feritice trebuie să
se termine la temperaturi apropiate de 750 - 800⁰C.
Pentru ca deformarea la cald a oțelurilor feritice să se termine în
toate cazurile la temperaturi joase, este necesar ca temperatura de încălzire
în vederea forjării să fie corelată cu timpul de forjare și cu viteza de răcire în
intervalul temperaturilor de forjare.
Pe lângă condiția de reducere a temperaturii de încălzire, în funcție
de timpul de forjare trebuie astfel întocmită încât deformarea plastică să se
termine la 750 - 800⁰C în întrreg volumul semifabricatului. Coroiajului
realizat la ultima încălzire trebuie să fie de cel puțin 1,5, iar în cazul
deformării plastice dintr-o singură direcție, cum este de exemplu refularea
sau întinderea pe o singură latură, gradul de deformare plastică trebuie să
fie de minimum 30%. În timpul forjării, operațiile de deformare plastică
trebuie executate în asa fel încât cel puțin 20% din valoarea totală a gradului
de deformare la ultima încălzire să se realizeze la temperaturi sub 850⁰C.
Pentru respectarea acestei condiții operațiile de netezire trebuie executate
din același cald cu forjarea grobă. Încălzirile numai pentru netezire sunt
 50

interzise, chiar dacă acestea s-ar executa la temperaturi scăzute, adică în

jurul valorii de 850⁰C.
Întrucât în intervalul de temperaturi 20 - 800⁰C, conductibilitatea
termică a oțelurilor nealiate, este necesar ca în acest interval viteza de
încălzire a oțelurilor feritice să fie mai redusă. Peste 800⁰C viteza de încălzire
a oțelurilor feritice nu se limitează.
În tabela 18 sunt indicate valorile orientative ale timpului de încălzire
a oțelurilor feritice și temperatura cuptorului la încărcarea în funcție de
mărimea lingourilor sau a semifabricatelor.
Pentru preâncălzirea semifabricatelor și încălzirea lingourilor
preluarea de la oțelărie în stare semicaldă, timpul și viteza de încălzire nu se
limitează. În acest caz, timpul total de încălzire se obține prin însumarea
cifrelor din coloanele 4 și 5 tabela 18.
După forjare piesele și semifabricatele cu grosimea sub 80mm se
răcesc în aer, iar cele cu grosimea peste 80mm se răcesc în gropi de răcire
acoperite.
Pentru eliminarea fragilitații, denumită „ fragilizare la 475⁰C” după
forjare piesele și semifabricatele se supun unui tratament termic de
recoacere. Recoacerea se execută prin încalzirea la temperaturi de 780 -
820⁰C pentru oțelurile 7 TC 170 și 10 C 170 și de 760 - 800⁰C pentru oțelurile
12 TC 250. Timpul de menținere se adoptă între 30 și 45 min, în funcție de
grosimea piselor, iar răcirea se execută în aer sau apă.
Oțelurile martensitice sunt foarte sensibile la fisurare și crăpare din
cauza tensiunilor termice și structurale. Acest lucru se datorează valorilor
scăzute ale conductibilități termice și ale plasticității oțelurilor martensitice.
În funcție de influența elementelor de aliere asupra caracteristicilor
tehnologice si asupra tendinței de fisurare sau de crăpare în timpul
ăncălzirii, oțelurile martensitice pot fi împărțite în patru grupe (tabela 19).
Pentru oțelurile martensitice din grupa I , timpul și graficul de
încălzire sunt aceleași ca ale oțelurilor feritice (tabela 18).
Pentru oțelurile din grupele II – IV elementele necesare întocmiri
graficului de încălzire sunt indicate în tabela 20. Se recomandă ca înainte de
încălzire în vederea forjării lingourile reci din oțelurile ce se incadrează în
grupele II și IV să fie supuse unui tratament termic de recoacere.
 51

Întucât oțelurile martensitice, în deosebi cele cu conținut ridicat de

carbon, sunt sensibile la fisurare și crăpare, nu numai în timpul încălzirii ci și
în timpul deformării plastice la cald, forjarea acestor oțeluri se execută în
condiții similare cu forjarea oțelurilor rapide. Spre deosebire de oțelurile
rapide, la forjarea oțelurilor martensitice presele hidraulice sunt mai
indicate decât ciocanele. Aceasta se datorează tendinței pronunțate de
ecruisare a oțelurilor martensitice în timpul deformării plastice la cald.
După forjare, se execută răcirea fie cu viteze încetinite, conform
condițiilor rezultate din tabela 19, fie în conformitate cu graficul de execuție
a tratamentului termic primar.
Oțelurile austenitice inoxidabile sau refractare, conținute în STAS
3583 – 64, pot fi împărțite în trei grupe (tabela 21). Fiind monofazice ca și
cele feritice , oțelurile austenitice nu-și modifică granulația în timpul
încălzirii și al răcirii, fapt pentru care forjarea acestor oțeluri trebuie să se
termine în întreg volumul semifabricatului la temperaturi cât mai apropiate
de temperatura de sfârșit de cristalizare.
Încalzirea oțelurilor austenitice din grupa I (tabela 21) se execută în
aceleși condiții ca și la oțelurile feritice (tabela 18). Intervalul temperaturilor
de deformare plastică la cald pentru oțelurile austenitice din grupa I este
cuprins între 1250 și 850⁰C, cu excepția oțelurilor 7 NbNC 180 și 8 TmoNC
170 la care temnperatura de sfârșit de forjare ajunge la 900⁰C. După forjare
aceste oțeluri se răcesc în aer indiferent de grosimea semifabricatului.
Oțelurile din grupa a II-a (v. tabela 21) se caracterizează prin conținut
mare de crom și nichel, inclusiv siliciu pentru ultimele două mărci. Aceste
oțeluri au structura formată din austenita și carburi. Prezența carburilor în
masa metalică de bază conduce la micșorarea plasticității.
 52

Tabela 18
Timpul de încălzire a oțelurile feritice

Grosimea Timpul în ore – min

Masa semifabricatul Temperatur Menținere Încălzire la Menținere
lingoul ui sau a la temperatur la
ui în diametrul cuptorului temperatur a de forjare temperatur
Kg mediu al la încălzire a de a de forjare
lingoului în în ⁰C încălcare
mm
P 1 2 3 4 5
- 70 – 85 1250 - - 1 – 30
- 90 – 115 1250 - - 1 – 45
- 120 – 140 1250 - - 2 – 00
- 150 – 180 1250 - - 2 – 30
- 200 – 220 1250 - - 3 – 00
- 230 – 250 800 3 – 00 1 – 00 0 – 20
500 280 – 300 800 4 – 00 1 – 00 1 – 00
1000 380 – 400 800 5 – 00 1 – 00 1 – 30
1500 420 – 480 800 6 – 00 1 – 30 2 – 00
3000 500 - 600 800 7 - 30 2 - 00 2 - 30

Tabela 19
Condițiile de încălzire și răcire a oțelurilor
inoxidabile și refractare martensitice
Nr. Nr. Oțelul Intervalul Modul de răcire
Crt. Grupei temperaturii
de forjare ⁰C
1 I 7 C 120 1200 – 850 În aer, semifabricatele sum 100 mm
2 12 C 130 1200 – 800 În nisip, semifabricatele cu grosime
peste 100 mm
3 II 20 C 130 1200 – 800 În aer, semifabricatele cu grosimea
4 14 NC 170 1200 – 850 sub 100 mm
Semifabricatele cu grosimea peste
100mm se racesc în gropi sau
cuptoare pâna la 150 - 200⁰C timp
de cel puțin 35h.
5 30 C 130 1200 – 800 Răcire în gropi sau cuptoare la 150 -
6 III 40 C 130 1150 – 850 200⁰C timp de cel puțin 48h.
 53

7 40 SC 90 1200 – 850
8 40 MoSC 1200 – 850
100
9 IV 90 C 180 1150 - 850 Răcirea în cuptoare sau gropi de
răcire până la 100 - 150⁰C timp de
cel puțin 72h.

Tabela 20
Valorile orientative ale temperaturii cuptorului la
încărcare și ale timpului de încălzire pentru oțelurile
inoxidabile martensitice

Masa Grosimea Grup Temperat Timpul în ore – min.

lingou semifabricat a ura Mențin Încălzir Menține Încălzirea Menținer Tot
lui în ului sau a oțelul cuptorulu ere la ea la rea la la e la al
Kg lingoului, în ui i la 800⁰C 800⁰C 800⁰C temperat temperat
mm încărcare ura de ura de
forjare forjare
- 70 – 85 II 1200 - - - - 1 – 30 1–
- 90 – 115 1200 - - - - 1 – 45 30
- 120 – 140 1200 - - - - 2 – 00 1–
- 150 – 180 1000 2 – 00 - - 0 – 30 0 – 30 45
- 200 – 220 1000 2 – 30 - - 0 – 30 0 – 45 2–
- 230 – 250 1000 3 – 00 - - 0 – 30 1 – 00 00
500 280 – 300 800 3 – 00 - - 1 – 30 1 – 30 3–
1000 380 – 400 800 4 – 00 - - 1 – 30 2 – 00 00
1500 420 - 480 600 3 – 00 1 – 00 2 – 00 1 – 30 2 – 00 3–
3000 500 – 600 600 4 - 00 1 - 30 2 - 30 1 – 30 2 - 30 45
4–
30
6–
00
7–
30
9–
30
12 -
00
- 70 – 85 III 1000 1 – 00 - - 0 – 30 0 – 30 2–
- 90 – 115 1000 1 – 15 - - 0 – 30 0 – 30 00
- 120 – 140 1000 1 – 30 - - 0 – 30 0 – 30 2–
- 150 – 180 800 2 – 00 - - 1 – 00 0 – 30 15
- 200 – 220 800 2 – 45 - - 1 – 00 1 – 00 2–
- 230 – 250 800 3 – 00 - - 1 – 00 1 – 30 30
500 280 – 300 400 3 – 00 1 – 30 1 – 30 1 – 00 1 – 30 3–
1000 380 – 400 400 4 – 00 2 – 30 2 – 00 1 – 00 1 – 30 30
1500 420 – 480 400 5 – 00 1 – 30 3 – 00 1 – 00 2 – 00 4–
3000 500 - 600 400 6 - 00 1 - 30 4 - 00 1 - 30 2 - 00 15
5–
30
8–
30
 54

10
–
00
12
–
30
15 -
00
- 70 – 85 IV 800 1 – 30 - - 0 – 30 0 – 30 2–
- 90 – 115 800 2 – 00 - - 0 – 30 0 – 30 30
- 120 – 140 800 2 – 00 - - 0 – 30 1 – 00 3–
- 150 – 180 800 3 – 00 - - 0 – 30 1 – 00 00
- 200 – 220 800 4 – 00 - - 1 – 00 1 – 00 3–
- 230 – 250 800 5 – 00 - - 1 – 00 1 – 30 30
500 280 – 300 400 3 – 00 2 – 00 2 – 00 1 – 00 2 – 00 4–
1000 380 – 400 400 4 – 00 2 – 30 2 – 30 1 – 30 2 – 30 30
1500 420 - 480 400 5 – 00 3 - 00 3 - 00 1 - 30 2 - 30 6–
00
7–
30
10
–
00
12
–
00
15 -
00

La pisele fără nervuri înălțimea h coincide cu adâncimea locașului în

una din cele două semimatrițe, iar lățimea b reprezinta cota nominală a
locașului in plan orizontal.
Valorile înclinărilor de matrițare pentru aliajele neferoase, în functie
de configuratia și dimensiunile piesei și de felul aliajelor la matrițare fără
extractor sunt indicate în tabela 23

Tabela 23
Înclinările de matrițare pentru aliajele neferoase
Raportul Aliaje de aluminiu și Aliaje de cupru și titan
h/b magneziu
Înclinări Înclinări Înclinări Înclinări
Exterioare α Exterioare β Exterioare α Exterioare β
<2,0 5 5 7 7
2,1 – 4,0 5 7 7 10
4,1 – 6,0 7 10 10 12
˃6,0 10 12 12 15
 55

La matrițarea cu extractor, unghiul de înclinare se reduce la 1 . . . 3⁰

pentru înclinările exterioare și la 2 . . .5⁰ pentru cele interioare.
Notând cu R razele de racordare la vârful nervurilor (v. fig. 247), cu R₁
la intersecția dintre suprafața piesei ( în planul orizontal) și înclinările de
matrițare (fig. 248), razele exterioare pot fi calculate cu relația:
- La vârful nervurii:
#
R= ; (78)
$

- La intersecția cu înclinările de matrițare:

R₁ = 1,2*R (79)
Razele interioare se calculează cu ralația:
r = (2 . . . 2,5)R (80)

Fig. 248 elementele constructive ale pieselor cu distanțe mari între

nervuri.

Grosimea secțiunii piesei în plan vertical. Piesele din aliajele

neferoase se caracterizează prin prezența unor secțiuni cu grosimea mai
mică decât cele din oțel. Micșorarea grosimi piesei în plan vertical, pe lângă
reducerea consumului de metal, determina si marirea forței necesare
matrițarii. Forța necesară matrițării a aceleiși piese este cu atât mai mare cu
cât este mai mic raportul dintre grosimea S și suprafața piesei în planul de
separație.
 56

Pentru stabilirea unui raport corespunzător între consumul de metal

și forța necesară matrițarii, la piesele cu secțiuni mai mici, grosimea S a
acestei secțiuni se determina cu relația:
S = K %& (mm),
În care :
A - reprezintă suprafața piesei în planul de separație în ''$ ;
K – coeficientul de corecție (K = 0,02 . . . 0,03).
Valorile maxime ale coeficientului K se adoptă pentru piesele la care
A ˂ 200000 ''$ Pentru piesele la care A ≥ 200000 ''$ , coeficientul K se
micșorează de la 0,03 la 0,02 pe masura creșterii suprafeței piuesei în planul
de separație.
În cazul piselor cu secțiuni subțiri și distanțe mari între două nervuri
învecinate ( v. distanța l, fig. 248) în scopul ușurării curgerii materialului, una
din suprafețele orizontale se înclină cu unghiul Ƴ a cărui valoare se adoptă
între 1,5 și 2,0⁰.
Grosimea nervuri b în funție de înălțimea h și de distanța l dintre
două nervuri învecinate, se calculează cu relația:
b = K · h (mm)
Coeficientul de corecție K , în funcție de elementele constructive ale
piesei, este dat in tabela 24.
Tabelul 24
Valorile coeficientului K în funcție de dimensiunile și configurația piesei
Înălțimea Distanța dintre două nervuri l, în mm
nervurii h, în ˂ 40 41 - 80 81 – 160 ˃ 160
mm Coeficientul K
10 0,30 0,35 0,40 -
11- 40 0,20 0,25 0,30 0,35
41 - 100 0,12 0,12 0,15 0,20

Pe baza dimensiunilor constructive ale locașului de matrițare se stabilește

volumul piesei matrițate și al semifabricatului. Întrucât la încăazirea aliajelor
neferoase oxidarea este practic nulă, în volumul semifabricatului nu se
includ pierderile prin ardere.
Debitarea semifabricatului din aliaje de aluminiu si de magneziu se
executa cu ferăstrău sau cu strunguri speciale pentru debitare. Aliajele de
 57

titan pot fi debitate la foarfece cu condiția ca acestea să fie încăalzite în

prealabil la circa 700⁰C.
Încălzirea aliajelor neferoase se realizează în cuptoare electrice cu
rezistență. Aliajele de titan pot fi încălzite în cuptoare cu inducție sau în
cuptoare cu flacără.
Matrițarea aliajelor neferoase se execută în general într-un singur locaș
de matrițare.
Ca utilaje pentru matrițarea aliajelor de aluminiu se preferă presele, dar
pot fi folosite și ciocane , inclusiv mașinile orizontale de forjat. Matrițarea
aliajelor de aluminiu se recomandă a se executa mai mult prin extrudare sau
împingere și mai puțin prin refulare. Înainte de începerea lucrului, matrițele
trebuie încălzite la 200 - 350⁰C. Pentru evitarea formării unei structuri cu
granulație grosolană, gradul de deformare la o lovitură de ciocan sau o cursă
a presei trebuie să fie de cel puțin 15%.
Pentru matrițarea aliajelor de magneziu presele sunt mai indicate decât
ciocanele.
În cazul matrițării la ciocane, gradul de deformare al aliajelor de
magneziu este de ordinul a 30 – 40%, iar la prese ajunge până la 80%. De
asemenea trebuie avut în vedere că pentru matrițarea la ciocane
temperatura de încălzire în vederea matrițării trebuie redusă cu 25 - 30⁰C în
comparație cu matrițarea la prese.
Pentru matrițarea aliajelor de cupru și a celor de titan pot fi folosite în
aceeași măsură atât ciocanele cât și presele.
Debavurarea pieselor din aliaje de aluminiu sau de cupru se execută la
rece , iar a celor din aliaje de magneziu se execută la cald, la temperaturi mai
înalte de 220⁰C. Semifabricatele din aliaje de titan se debavurează la
temperaturi de 650⁰C.