Proiect de Diploma

1
 Cuprins
Pag.

Argument 3

Capitolul I 5
1.1 Consideraţii generale 5
1.2 Descrierea produsului 6
1.3 Materialul utilizat. Generalităţi 7

Capitolul II
Descrierea tehnologiilor, a utilajelor, sculelor şi aparatelor de
8
măsură utilizate
2.1 Generalităţi despre strunjire 8
2.1.
Definiţie 8
1
2.1.
Principiul de lucru 8
2
2.1.3 Sisteme tehnologice utilizate 8
2.1.
Descrierea strungului 9
4
2.1.
Parametrii geometrici ai cuţitului de strung 11
5
2.1.
Posibilitatea de prelucrare 11
6
2.2 Generalităţi despre frezare 13
2.2.
Definiţie 13
1
2.2.
Principiul de lucru 13
2
2.2.3 Sisteme tehnologice utilizate 13
2.2.
Maşini de frezat cu destinaţie generală 14
4
2.2.
Maşini de frezat cu destinaţie specială 15
5
2.2.
Scule utilizate pentru prelucrări pe maşini de frezat 15
6
2.2.
Parametrii geometrici ai frezelor 16
7
2.3 Dispozitive şi verificatoare 17
2.3.1 Dispozitive – Capete divizoare 17
2.3.2 Verificatoare - Sublerul 20

Capitolul III
Calculul regimului de aşchiere 22
3.1 Alegerea semifabricatului 22
3.2 Determinarea adaosurilor de prelucrare 22
2
 +0 , 017
3.2.1 Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul Φ 20 + 0 , 002
24
+0 , 017
3.2.2 Calculul dimensiunilor intermediare pentru diametrul Φ 20 + 0 , 002
26
3.2.3 Calculul adaosurilor de prelucrare la frezarea canalului de pană 27
3.3 Calculul regimului de aşchiere 28
3.3.1 Alegerea sculei aşchietoare 28
3.3.2 Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare 28
3.3.3 Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri 28
3.3.4 Stabilirea avansului de aşchiere 28
3.3.5 Stabilirea vitezei de aşchiere 29
3.3.6 Stabilirea turaţiei semifabricatului 29
+0 , 017
3.3.7 Exemplu de calcul pentru prelucrarea suprafeţei Φ 20 + 0 , 002
29
3.4 Calculul normei de timp 32
3.5 Scule şi dispozitive utilizate 34

Bibliografie 37

4 Anexe 38
4.1 Tehnologia de preucrare a arborelui de ieşire 39
4.2 Desenul de execuţie al arborelui de ieşire 54

3
 Argument
Strategia dezvoltării economiei, în general, şi a construcţiei de maşini în special a
fost mereu o preocupare a omenirii, bineînţeles, la un nivel cerut şi acceptat de condiţiile
economice dar şi istorice ale timpurilor.
Odată cu apariţia industriei constructoare de maşini s-a evidenţiat cerinţa creşterii
calităţii produselor şi, implicit a proiectării optimizate, tehnic şi economic a organelor de
maşini, a maşinilor şi utilajelor, a sculelor şi dispozitivelor, dar şi a tehnologiilor de
execuţie a acestora. Aplicarea rapidă în producţie a noilor realizări ştiinţifice şi tehnice
apărute pe plan mondial a devenit obligatorie, fiind singurul lucru care putea face
diferenţa între produsele noi şi cele vechi, între tehnologiile noi şi cele vechi, cu efect
direct asupra calităţii produselor.
Acest lucru nu este însă posibil fără apariţia aşa-zisului “om nou”, adică a
specialistului.
Deoarece rigoarea ştiinţifică trebuie să călăuzească viitorul specialist în abordarea
şi rezolvarea atât a problemelor de studiu cât şi a celor legate de activitatea practică el
trebuie să se deprindă cu analiza complexă a unui sistem tehnic, a condiţiilor de execuţie
şi funcţionare a fiecărui element al sistemului în vederea alegerii soluţiei optime. Pe
lângă cunoaşterea relaţiilor de calcul, de mare importanţă este şi alegerea formei piesei
şi alegerea materialelor.
Pregătirea viitorilor specialişti în domeniul tehnico-ştiinţific se face încă din
băncile şcolilor medii, a liceelor – tehnice şi teoretice - unde, pe lângă cursuri şi tratate
ştiinţifice şi tehnice elevii trebuie să aibe la dispoziţie materialul documentar necesar
întocmirii diferitelor referate, eseuri, proiecte ca şi pentru rezolvarea unor teme de
laborator, toate acestea la un nivel superior celor din trecutul nu foarte îndepărtat. În
acest fel viitorii studenţi vor fi oarecum iniţiaţi în activitatea de proiectare, indiferent de
domeniul de studiu ales.
Activitatea de proiectare nu se referă doar la proiectarea de piese necesare în
industria constructoare de maşini. Conceptul de proiectare în sine este unul foarte vast.
Se pot proiecta maşini şi utilaje, dar şi tehnologii; se poate proiecta în domeniul tehnic
dar şi în cel ştiinţific.
Un bun proiectant trebuie să fie un vizionar, dar mai ales un cercetător. Fără
cercetare nu pot apărea noi materiale, noi utilaje, noi tehnologii.
Pentru fundamentarea problemelor tehnologice, sau mai precis a procesului
tehnologic, trebuie folosite rezultatele cercetărilor de strictă actualitate din matematică,
fizică, economie precum şi cunoştinţe ce ţin de disciplinele tehnice cum sunt tehnologia
metalelor, metalurgia fizică, tratamente termice, maşini-unelte şi scule aşchietoare.
Apariţia unor materiale, maşini-unelte şi scule noi sau chiar numai perfecţionări
ale acestora, precum şi apariţia de tehnologii moderne în economia fabricaţiei determină
în mod implicit consecinţe de o mai mică sau mai mare amploare în procesul tehnologic
de prelucrare mecanică.
Se profilează astfel cu mare intensitate cerinţe de precizie, optimizare şi
automatizare a proceselor tehnologice.
4
 Performanţele maşinilor în continuă şi constantă evoluţie impun ca factor
determinant în acest scop precizie de executare a acestora, precizie care asigură în
acelaşi timp o durabilitate şi o fiabilitate superioară.
Pentru obţinerea unei productivităţi înalte, la o precizie de certă şi constantă
valoare, automatizarea procesului tehnologic se constituie ca factor decisiv.
Acest lucru implică o bună pregătire teoretică şi practică în domenii foarte
diverse: mecanică, fizică, chimie, biologie, matematică, econmie, administraţie, etc.
Toate acestea cu un singur scop: dezvoltarea.
Una din legile de bază ale progresului ştiinţei şi tehnologiei este aceea că orice
soluţie este perfectabilă. Acest adevăr simplu constituie o forţă mobilizatoare enormă
care oferă tuturor oamenilor muncii, tuturor specialiştilor posibilităţi nelimitate de
afirmare şi de participare la perfecţionarea producţiei.

Capitolul I
5
 1.1 Consideraţii generale
Pentru a realiza produse bune din punct de vedere calitativ şi care să corespundă
cerinţelor domeniului de utilizare trebuie înţeles faptul că în mileniul III trebuie
respectate anumite reguli. Aceste reguli sunt date de importanţa produsului, cât de
solicitat este produsul din punct de vedere mecanic şi mai ales, acum când preţurile
explodează, cât ne costă să executăm acest produs.
Orice produs poate avea o formă funcţională, dată de funcţia pe care o
îndeplineşte şi o formă tehnologică, dată de metoda de execuţie.
Tehnologia actuală permite executarea a aproape oricărei forme de produs, dar cu
anumite costuri. Dacă execuţia produsului nu este condiţionată de preţ, forma
tehnologică poate să nu corespundă condiţiei de funcţionalitate adaptând tehnologia
pentru a obţine condiţia funcţională. Pentru cazul în care forma funcţională trebuie să
coincidă cu forma tehnologică, aceasta din urmă trebuie astfel definită încât să poată fi
executată la un nivel minim al costurilor.
De asemenea, legat de preţul de fabricaţie al produsului se mai poate lua în calcul
şi mărimea producţiei. Dacă se execută producţie de serie mare şi foarte mare preţul
produsului scade datorită faptului că la o astfel de producţie sunt necesare utilaje
specializate prevăzute cu dispozitivele necesare executării produsului. Acest fapt face să
nu existe risipă de material – adaosul de prelucrare să fie cât mai mic – deci economie
de material implicit de energie şi deci manoperă mai mică. Acest lucru este însă
condiţionat de cât de solicitat este produsul pe piaţă.
Una din cerinţele majore ale unei industrii constructoare de maşini şi utilaje
constă în proiectarea şi dimensionarea raţionala a pieselor şi semifabricatelor,
corespunzator cerinţelor constructiv-funcţionale, precum şi proiectarea corectă a
proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor. În acest mod devine posibilă obţinerea
unor însemnate economii de material, energie şi manoperă precum şi planificarea
judicioasă a consumurilor şi aprovizionarea în timp util a materialelor şi
semifabricatelor, ceea ce are implicaţii serioase în asigurarea ritmicităţii fabricaţiei şi în
micşorarea costului de producţie.
Caracteristic procesului tehnologic de prelucrare mecanică în general şi cu referire
specială la cel prin aşchiere este aspectul său dinamic, schimbător, evolutiv, cu un ritm
ce surclasează valoarea medie a acestuia în domeniul tehnic. Lucrul acesta îşi are
explicaţia bazată, pe de o parte, prin dependenţa de multiple discipline ştiinţifice, după
cum s-a menţionat şi anterior, şi mai apoi prin participarea unui număr impresionant de
mare de personal care se ocupă cu pasiune de modificarea evolutivă a tehnologiilor de
execuţie.
Apariţia unor materiale, maşini-unelte şi scule noi precum şi a tehnologiilor
moderne în economia fabricaţiei, determină în mod implicit consecinţe de o mai mică
sau mai mare amploare în procesul tehnologic de prelucrare mecanică.
Perfomanţele maşinilor în continuă şi constantă evoluţie impun ca factor
determinant precizia de execuţie a acestora, precizie care asigură în acelaşi timp o
durabilitate şi o fiabilitate superioară.
Latura economică a procesului de fabricaţie a impus optimizarea pe baza unor
criterii ce vor putea asigura o mai mare competitivitate produselor fabricate.
1.2 Descrierea produsului
În tema proiectului s-a cerut prezentarea tehnologiei de fabricaţie pentru un arbore
de ieşire, piesă componentă a unui reductor de turaţii.
6
 În general arborii sunt organe de maşini care transmit mişcări de rotaţie. Din
punctul de vedere al solicitărilor la care sunt supuşi ei transmit momente de torsiune,
solicitarea lor caracteristică fiind deci torsiunea. Uneori solicitarea la încovoiere poate fi
şi ea destul de importantă. De asemenea arborii sunt supuşi de regulă şi la solicitări
variabile cum ar fi solicitarea la oboseală.
De aici apare legătura care există între modul de execuţie al arborelui şi rezistenţa
lui la oboseală. Factorul principal care poate influenţa rezistenţa la oboseală este starea
suprafeţelor, respectiv rugozitatea obţinută în urma procesului tehnologic aplicat.
Apariţia pe suprafaţa arborelui a diferitelor zgârieturi, tasări rezultate în urma
intervenţiei cu sculele aşchietoare, pot duce la apariţia de amorse de fisură care devin
concentratori de tensiuni. În urma solicitărilor la oboseală în aceste zone pot apărea
fisuri şi chiar rupturi ale arborelui.
În proiectarea arborilor trebuie să se parcurgă urmatoarele etape :
-Predimensionarea: se realizeaza printr-un calcul de rezistenţă la rupere sau
la deformaţii;
-Pe baza datelor obţinute la predimensionare se adoptă soluţia constructivă;
-În final se vor efectua verificări şi teste prin care să se verifice rezistenţa la
oboseală, vibraţii, deformări, etc.
Este de remarcat faptul că transmiterea momentului de torsiune la arbori se
realizează prin intermediul penelor, respectiv prin contactul direct între suprafaţa
penelor şi pereţii canalelor de pană. Calculul îmbinarii cu pană constă în determinarea
lungimii penei solicitată la strivire pe feţele laterale şi la forfecare în planul de separaţie
dintre cilindrul exterior al arborelui şi alezajul butucului.
Toate aceste considerente generale de natură funcţională a arborilor, în general, se
pot aplica şi în cazul de faţă, respectiv al arborelui reductorului. Acesta are rolul
funcţional de a primi mişcarea din exteriorul reductorului prin intermediul unei roţi de
curea ce va fi montată pe capătul arborelui cu diametrul de 16 mm. Acestă roată va face
corp comun cu arborele prin intermediul unei pene. Astfel mişcarea va fi transmisă mai
departe.
Trebuie remarcat că respectarea întocmai a condiţiilor tehnice de precizie
dimensională şi de rugozitate este o condiţie obligatorie.

1.3 Materialul utilizat. Generalităţi

Materialul utilizat este 13 CN 33 STAS 791 – 88. Acesta este un oţel aliat pentru
construcţii de maşini destinat execuţiei de piese cementate de la care se cer proprietăţi de
rezistenţă asociate cu o tenacitate ridicată a miezului necementat.
Notarea acestor tipuri de oţeluri aliate se face printr-un simbol format din cifre şi
litere. Primul grup de cifre – 13 în cazul nostru – reprezintă conţinutul de Carbon în
sutimi de procente. Grupul de litere reprezintă simbolul Carbonului – C – urmat de
simbolul principalului element de aliere, în cazul nostru N de la Nichel. Al doilea grup
de cifre reprezintă conţinutul în zecimi de procente al principalului element de aliere.
În tabelul 1.1 este reprezentată compoziţia chimică a materialului 13 CN 33. După
cum se observă acesta mai conţine ca elemente de aliere şi Mangan, care îi conferă
7
rezistenţă la uzură dar şi Crom care îi conferă rezistenţă la coroziune, ca şi Nichelul
dealtfel.
Tab. 1.1
Compoziţia chimică a materialului 13 CN 33 STAS 791 – 88 [ % ]
C Si Mn Cr Ni Smax Pmax
0,09 – 0,18 0,17 – 0,37 0,30 – 0,60 0,55 – 1,00 3,20 – 3,50 0,035 0,035

Din acelaşi STAS 791 – 88 aflăm şi caracteristicile mecanice ale materialului.

Aceste caracteristici sunt date în tabelul 1.2 pentru o temperatură a materialului de 200
C.
Tab. 1.2
Caracteristici mecanice ale materialului 13 CN 33 STAS 791 – 88
Ciclu de solicitare Ciclu de solicitare Ciclu de solicitare
Starea cvasistatică pulsator alternant-simetrică δs Z KCU HB
σr σc τ r τ rf σo σ ot τo σ -1 σ -1t τ -1
217 R
Călită 95 76 80 67 90 80 61 - - - 10 50 9
229 N
245 -
Îmbunătăţită - - - - - - - 37 38 30 - - -
300

σ r – rezistenţa de rupere la tracţiune;

σ c – limita de curgere la tracţiune;
τ r – rezistenţa de rupere la torsiune;
τ rf – rezistenţa de rupere prin oboseală;
σ o – rezistenţa la oboseala de încovoiere la ciclu pulsator;
σ ot – rezistenţa la oboseala de tracţiune – compresiune la ciclu pulsator;
τ o – rezistenţa la oboseala de torsiune la ciclu pulsator;
σ -1 – rezistenţa la oboseala de încovoiere prin ciclu alternant – simetric;
σ -1t – rezistenţa la oboseala de tracţiune – compresiune prin ciclu alternant –
simetric;
τ -1 – rezistenţa la oboseala de torsiune prin ciclu alternant – simetric.
δ s – alungirea specifică la rupere [%];
Z – gâtuirea specifică la rupere [%];
KCU – rezilienţa;
HB – duritatea în unităţi Brinnell.
Capitolul II
Descrierea tehnologiilor, a utilajelor, sculelor şi aparatelor de măsură utilizate
2.1. Generalităţi despre strunjire
2.1.1 Definiţie
Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin aşchiere, cu cea mai frecventă
utilizare, fiind metoda de bază pentru obţinerea corpurilor de revoluţie. În construcţia de
maşini piesele care conţin suprafeţe de revoluţie au o pondere însemnată, cele mai
utilizate fiind arborii şi bucşile, fapt care justifică răspândirea pe care o au în prezent
prelucrările prin strunjire.
2.1.2 Principiul de lucru
Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie executată de
obicei de piesă, cu mişcarea de avans a cuţitului. Avansul este în general rectiliniu în

8
direcţie longitudinală, transversală sau după o direcţie înclinată faţă de axa mişcării
principale.
Prin operaţii de strunjire se pot prelucra suprafeţe cilindrice şi conice (exterioare
şi interioare), frontale, filete, etc., ca urmare a combinării mişcării principale a
semifabricatului cu mişcările de avans longitudinal sau transversal al cuţitului. Utilizarea
de dispozitive speciale permite şi strunjirea altor forme de suprafeţe de revoluţie. Astfel,
este posibilă prelucrarea suprafeţelor sferice, dacă mişcarea de avans a sculei se
realizează pe o traiectorie circulară, sau a suprafeţelor profilate prin deplasarea
simultană a cuţitului pe direcţie longitudinală şi transversală, rezultând o traiectorie
corespunzătoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra şi corpuri care nu sunt de rotaţie dacă,
se imprimă sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe lângă mişcarea de avans
longitudinal şi o mişcare radială efectuată după o anumită lege, obţinându-se astfel piese
cu secţiune ovală, pătrată sau de altă formă. Prin strunjire se poate executa de asemenea
detalonarea unor scule aşchietoare.
Pe lângă aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o
mare productivitate ceea ce a făcut ca procedeul să capete o largă răspândire. În plus,
precizia de prelucrare este suficient de ridicată, astfel încât pentru multe situaţii,
strunjirea poate constitui operaţia finală de prelucrare.
2.1.3 Sisteme tehnologice folosite
Maşinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrări sunt strungurile, construite
într-o mare varietate de tipo-dimensiuni şi anume:
- strunguri normale: caracterizate prin poziţia orizontală a axului principal şi prin
universalitatea prelucrărilor care se pot executa pe ele;
- strunguri frontale: destinate prelucrării pieselor cu dimensiuni mai (1000 – 4000
mm) şi lungimi mici (ca de exemplu: volanţi, roţi de curea, etc.);
- strunguri carusel: caracterizate prin poziţia verticală a arborelui principal şi
4
destinate de asemenea prelucrării
1 pieselor
2
cu diametre mari şi lungimi mici;
3
- strunguri revolver: dotate cu un cap revolver având 6-8 poziţii pentru prinderea
unui număr egal de port-scule necesare prelucrării pieselor dintr-o5singură prindere; ele
sunt destinate prelucrării pieselor din bară, precum şi semifabricatelor turnate sau forjate
de dimensiuni mici;
- strunguri cu mai multe cuţite: destinate prelucrării pieselor în producţia de serie
şi caracterizate de posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafeţe;
- strunguri automate (monoaxe sau multiaxe): la care după reglare, prelucrarea
pieselor se face complet fără intervenţia muncitorului;
- strunguri semiautomate: la care prelucrarea se realzează automatizat, cu
excepţia prinderii semifabricatului şi desprinderii pieselor prelucrate, care sunt făcute de
muncitori;
- strunguri specializate: din grupa cărora fac parte strungurile de detalonare,
strungurile pentru prelucrarea arborilor cotiţi, pentru prelucrarea arborilor cu came,
pentru decojirea barelor, etc;
- strunguri cu comandă numerică: prevăzute cu un echipament CNC, la care
prelucrarea se execută după un program realizat manual sau automat.
7
2.1.4 Descrierea strungului 6
Strungul este o maşină-unealtă pentru prelucrarea prin aşchiere a suprafeţelor de
Fig. II.1. Strung revolver cu turelă:
revoluţie sau1-cutie
a suprafeţelor elicoidale
de transmisie principală; cu ajutorul
2- mandrin sculelor
universal; 3-mecanismaşchietoare (de obicei
de avans transversal; 4- cuţite de
strung). Piesa execută,
turelă în acest
portcuţit; 5-păpuşă caz,6-batiu;
mobilă; mişcarea principală
7-mecanism de avans de rotaţie, iar sculele mişcarea
longitudinal

9
de avans longitudinal (înaintarea) şi de avans transversal (pătrundere). Prelucrarea
pieselor pe strung se poate face nu numai cu cuţite de strung, ci şi cu alte scule
aşchietoare (de exemplu, burghie, tarozi, alezoare, etc.)
Cel mai utilizat dintre tipurile de strung existente este strungul normal.
Strungul normal – acest strung se caracterizează prin modul de prindere a
pieselor de prelucrat pe arborele principal (cu ajutorul universalului, etc.) şi uneori şi cu
păpuşa mobilă; ele au mecanisme de avans longitudinal şi de avans transversal; ele se
folosesc la producţia individuală sau în serii mici şi mijlocii.
La strungurile normale se pot executa operaţii de strunjire a suprafeţelor cilindrice
sau conice, exterioare sau interioare, precum şi operaţii auxiliare de găurire, filetare,
retezare, rectificare, moletare, etc.
Dimensiunile caracteristice ale strungului normal sunt înălţimea vârfurilor
deasupra patului şi distanţa maximă între vârfuri.
După distanţa între vârfuri strungurile se clasifică asfel: strunguri mici, strunguri
mijlocii, strunguri mari, strunguri foarte mari.
Strungul este compus din următoarele subansambluri: batiul, păpuşa fixă, păpuşa
mobilă, mecanismul de avansuri şi filete, căruciorul, dispozitive şi instalaţii auxiliare.
Batiul se compune dintr-un pat de fontă prevăzut cu două ghidaje prismatice;
ghidajul din faţă serveşte la conducerea saniei, iar cel din spate la conducerea păpuşii
mobile. Patul este fixat cu şuruburi de două picioare de fontă.
La alte strunguri, patul are o scobitură lângă păpuşa fixă, pentru a face posibilă
strunjirea pieselor1 cu diametre mai 2mari decât cel corespunzător înălţimii vârfurilor
3
deasupra patului.
Păpuşa fixă constă dintr-o carcasă din fontă care se închide5 etanş cu un capac. Ea
conţine arborele principal, precum şi mecanismele pentru schimbarea turaţiei, inversarea
sensului de rotaţie, pornire şi oprire.
Păpuşa mobilă, prevăzută cu pinolă şi vârf, poate fi deplasată în lungul patului,
precum şi transversal (pentru strunjiri conice).
În figurile II.1 şi II.2. sunt exemplificate două tipuri de strunguri revolver: unul cu
6
turelă iar celălalt cu disc.
Atât turela cât şi discul sunt destinate pentru fixarea mai multor scule de strunjit,
în general cuţite.
La strungul revolver cu turelă aceasta este fixată pe sania longitudinală ceea ce
înseamnă că se deplasează pe axul maşinii deci ţine loc de păpuşă mobilă. Pe turelă se
pot monta şi burghie, alezoare, tarozi turela preluând 4 rolul păpuşii mobile. În general pe
aceste tipuri de strunguri se prelucrează piese de dimensiuni relativ mici.
Căruciorul este destinat pentru transmiterea mişcării de la arborele avansurilor sau
şurubul conducător la sanie. În partea stângă a cutiei căruciorului există mecanismul de
inversare pentru schimbarea sensului de deplasare
Fig. II.2. Strung revolver a căruciorului
cu disc: în timpul strunjirii. Pe
cărucior se găsesc patru manete pentru: inversarea sensului avansului, cuplarea
1-cutie de transmisie principală; 2-mandrin universal; 3-disc portcuţit;

avansului transversal saude avans

4-mecanism longitudinal, cuplarea
longitudinal; 5-mecanism avansului
de avans transversal; 6-batiu. automat şi cuplarea
căruciorului la şurubul conducător, precum şi o roată de mână cu tambur gradat, pentru
deplasarea manuală a căruciorului.
Sania serveşte pentru fixarea şi deplasarea cuţitului. Ea conţine: sania principală
(detaşabilă manual sau mecanic concomitent cu căruciorul), sania transversală
(detaşabilă manual sau mecanic), suportul intermediar (deplasabil în ambele sensuri cu
450), sania port cuţit (deplasabilă numai manual) şi port-cuţitul multiplu.
La strungul carusel cu disc suportul portcuţit este un disc ce permite montarea mai
multor cuţite decât la un strung normal. În schimb, faţă de strungul cu turelă, pe disc nu
se pot monta scule de găurit, alezat sau filetat, acestea fiind montate pe păpuşa mobilă.
10
 2.1.5 Cuţitul de strung
Diversitatea mare a formelor şi dimensiunilor pieselor supuse prelucrării reclamă
o mare varietate de scule aşchietoare ale căror tăişuri au însă elemente comune, la toate
sculele îndepărtarea aşchiilor realizându-se prin efectul de pană.
Indiferent de procedeul de prelucrare utilizat, scula aşchietoare folosită are o parte
activă, care participă direct în procesul de detaşare a aşchiilor, şi o parte pentru fixare,
prin care se asigură prinderea acesteia în maşina-unealtă.
2.1.6 Parametrii geometrici ai cuţitului de strung
Elementul principal al sculei este partea activă care participă direct la detaşarea
aşchiei la realizarea suprafeţei piesei. Partea activă a sculei vine în contact direct cu
piesa de prelucrat.
Întrucât la toate sculele aşchietoare se întâlnesc aceleaşi suprafeţe şi tăişuri,
acestea vor fi definite pentru cuţitul de strung numit şi scula cu un singur tăiş, care stă la
baza tuturor sculelor aşchietoare.
Pe faţa de degajare a sculei alunecă aşchia în timpul procesului de prelucrare, deci
faţa de degajare are rolul de a conduce, a dirija şi a evacua aşchia rezultată.
Faţa de aşezare a sculei este îndreptată mereu spre suprafaţa piesei de prelucrat.
Faţa de degajare şi cea de aşezare pot fi suprafeţe plane sau suprafeţe oarecare în
spaţiu.
Faţa de degajare
Intersecţia dintreFaţafaţa de degajare
de aşezare
Tăişul secundar
principală şi faţa
Faţa dede aşezare principală formează tăişul
degajare
principal, iar cea dintre faţa de degajare şi faţa de aşezare secundară
Urma planului de bază pe cel secundar.
Urma planului muchiei
Tăişul principal realizează aşchierea propriu-zisă, deci tăişul principal este acela
constructiv

care formează aşchia. Uneori

principale pe faţa de degajare şi pe faţa de aşezare principală se
de aşchiere
execută nişte faţete care au rolul de a întării muchia aşchietoare a sculei care în general
Tăiş principal
se racordează printr-o rază de rotunjire.
Faţa de aşezare
secundară
Îndepărtarea adaosului de prelucrare are loc în condiţii optime atunci când partea
Faţetă de degajare
γ
activă a sculei este executată în formă de pană. Unghiurile penei de
- - aşchiere se definesc
+ Faţetă de aşezare
în planul de măsurareVârful
unde: tăişului principală +
α - este unghiul de aşezare principal; α
β
Faţa de aşezare
β – unghiul de ascuţire principal;principală
γ – unghiul de degajare principal;
δ
δ – unghiul de aşchiere Fig.principal.
II.3. Feţele şi tăişurile cuţitului de strung
Operaţia de strunjire se desfăşoară, la felcuţitului
Fig. II.4. Unghiurile ca rabotarea
de strung şi mortezarea, cu scule cu o
singură muchie aşchietoare principală, procesul de aşchiere desfăşurându-se continuu.
Cerinţa comună tuturor suprafeţelor este existenţa unei axe de rotaţie şi
posibilitatea prinderii pe maşina unealtă.
2.2 Generalităţi despre frezare
2.2.1 Definiţie
Frezarea este operaţia de prelucrare prin aşchiere executată cu ajutorul sculelor
prevăzute cu mai multe tăişuri numite freze.
2.2.2 Principiul de lucru
Spre deosebire de prelucrarea prin strunjire pe strung unde aşchierea se execută
combinând mişcarea de rotaţie a piesei cu cea de avans a sculei aşchietoare, la frezare
scula este cea care execută mişcarea de rotaţie.
Mişcările prin care se realizează frezarea sunt:
11
 - mişcarea principală - care este executată de freza care se roteşte în jurul axei
sale;
- mişcarea secundară – care este executată de piesă sau de sculă. Ea poate fi
mişcare longitudinală sau transversală şi mai poartă denumirea de avans.
2.2.3 Sisteme tehnologice folosite
Frezarea se realizează prin combinarea celor două tipuri de mişcare – principală şi
secundară. Avansul este în general realizat de către masa maşinii dar poate fi realizat şi
de către scula aşchietoare. În acest din urmă caz direcţia avansului poate fi longitudinală,
transversală sau după o direcţie înclinată faţă de masa maşinii, respective faţă de piesa
de prelucrat.
Prin operaţii de frezare se pot prelucra mai ales suprafeţe plane orizontale sau
înclinate dar şi suprafeţe cilindrice şi conice prin utilizarea de dispozitive speciale cum
ar fi divizoarele sau platourile rotative. De asemenea se pot prelucra suprafeţe profilate
cu ajutorul frezelor profilate sau combinate: canale de pană, canale în V, în T sau
rotunde, canale “coadă de rândunică”, roţi dinţate şi o multitudine de piese cu forme
geometrice şi secţiuni foarte diverse şi complicate. Din acest motiv prelucrarea prin
frezare este foarte des utilizată, având şi o mare productivitate mai ales odată cu apariţia
maşinilor de frezat cu comandă numerică, multiaxe, cu programare pe calculator la care
şi precizia de execuţie este foarte mare.
Maşinile-unelte pe care se pot realiza aceste tipuri de prelucrări sunt maşinile de
frezat, care se clasifică în două mari categorii: maşini de frezat cu destinaţie generală şi
maşini de frezat cu destinaţie specială.
2.2.4 Maşini de frezat cu destinaţie generală
Există mai multe modele de maşini de frezat cu destinaţie generală, caracterizate
după poziţia arborelui care execută mişcarea principală de aşchiere, numit arbore
principal. Astfel avem:
- maşina de frezat orizontală – poziţia arborelui principal este orizontală; aceste
maşini pot fi cu consolă pentru masă sau fără consolă. Avantajul celor cu consolă constă
în faptul că masa se poate deplasa pe două direcţii: orizontal şi vertical, ceea ce uşurează
reglarea adâncimii de aşchiere prin deplasarea semifabricatului de prelucrat. Maşinile de
frezat fără consolă pentru masă realizează deplasarea pe verticală, deci reglarea
adâncimii de aşchiere prin deplasarea păpuşii arborelui principal. Lipsa consolei le face
mai rigide datorită construcţiei sub formă de cadru.
- maşina de frezat verticală – poziţia arborelui principal este verticală. La cele cu
consolă singura deosebire faţă de cele orizontale constă în poziţia arborelui principal.
Avantajul celor fără consolă constă în faptul că pe ele se pot prelucra piese cu gabarite
mari.
- maşina de frezat universală – este asemănătoare cu maşina de frezat orizontală,
cu deosebirea că pe consola mesei au prevăzută o masă rotativă care permite rotirea
acesteia cu un unghi de 45o în ambele sensuri faţă de poziţia normală. Aceste tipuri de
maşini sunt cele mai utilizate. În ţara noastră erau fabricate sub codificarea FU sau FUS,
cele mai cunoscute fiind FU-320, FU-400 şi FUS-200. Ele sunt prevăzute cu două
coloane suplimentare pe care glisează consola mesei şi care formează un cadru închis,
compus din placa de bază,cele două coloane, traversa superioară şi batiul propriuzis al
maşinii. Acest cadru măreşte rigiditatea maşinii crescând astfel gradul de precizie al
prelucrărilor (fig. II.5).

12
 Fig. II.5.
Maşina de frezat universală
FU - 1

- maşina de frezat longitudinală – masa acesteia execută doar o mişcare de avans

longitudinal iar capetele de frezat sunt prevăzute cu avans orizontal şi vertical. Aceste
tipuri de maşini pot fi cu unul sau doi montanţi şi cu două, trei sau patru capete de frezat.
La noi în ţară au fost fabricate modelele FLP-660, FLP-1000 şi FLP-1600. Pe aceste
tipuri de maşini se execută operaţii de frezare frontală, cilindrică şi înclinată pe direcţie
longitudinală, transversală şi verticală.
- maşina de frezat carusel – are masa prevăzută cu avans circular. Pe ea se pot
fixa semifabricatele şi desprinde piesele prelucrate în timp ce maşina lucrează, ea fiind
dotată cu mai multe posturi de lucru, prelucrarea efectuându-se doar pe unul dintre ele.
2.2.5 Maşini de frezat cu destinaţie specială
Acestea sunt maşini de frezat specializate pe un singur tip de prelucrare:
- maşina de frezat cu tambur – pentru frezarea simultană a două suprafeţe plane
paralele, în special pe semifabricate grele, cum ar fi blocuri motoare.
- maşina de frezat rotund – permit rotirea semifabricatului în timpul prelucrării;
pot fi dotate cu unul sau doi arbori principali pe care se pot monta seturi de freze alese
corespunzător profilului piese de frezat.
- maşina de frezat canale de pană – utilizează freze cilindro-frontale cu coadă.
- maşina de frezat cremaliere – foloseşte freze-disc cu profilul corespunzător
cremalierei care se prelucrează. Căruciorul portfreză execută o mişcare rectilinie-
alternativă necesară realizării avansului iar masa cu semifabricatul execută mişcarea de
divizare în funcţie de pasul cremalierei.
- maşina de frezat prin copiere – utilizează un şablon executat la aceeaşi scară cu
piesa finită sau la o scară redusă. Mişcările de avans ale maşinii sunt comandate de
palpatoare care urmăresc profilul şablonului prin contact permanent. La cele fără sistem
de urmărire legătura dintre capul de copiat şi cel de frezat este pur mechanic. La cele cu
sistem de urmărire capul de urmărire este prevăzut cu un sistem sensibil acţionat
hidraulic, electric, fotoelectric, electrohidraulic, pneumohidraulic, pneumoelectric şi care
verifică permanent indicaţiile palpatorului şi le transmite capului de frezat. Presiunea de
contact dintre palpator şi model este sensibil redusă ceea ce permite prelucrarea de piese
cu configuraţie complexă, cu suprafeţe spaţiale cu înclinaţii mari. De asemenea uzura
şablonului este mult redusă, deci durata lui de utilizare creşte.

13
 2.2.6 Scule folosite pentru prelucrări pe maşini de frezat
Datorită marii diversităţi de forme ce se pot prelucra pe maşinile de frezat dar şi
datorită caracteristicilor speciale ale maşinilor există o mare varietate de freze a căror
formă şi construcţie depind de caracterul frezării.
Tăişurile frezelor sunt dispuse în mod diferit pe suprafeţele unor corpuri de
revoluţie. Frezele se clasifică după mai multe criterii:
- după felul suprafeţei pe care sunt executaţi dinţii – cilindrice, frontale, cilindro-
frontale, disc şi profilate;
- după construcţia dinţilor – cu dinţi frezaţi, detalonaţi şi demnontabili;
- după forma dinţilor – drepţi, elicoidali şi cu dinţi în direcţii diferite;
- după sensul canalelor elicoidale – pe dreapta sau pe stânga;
- după modul de fixare al frezei în arborele maşinii – cu coadă sau cu alezaj;
- după felul constructiv – dintr-o bucată sau obţinute prin cuplarea mai multor
freze ( joc de freze );
- după felul suprafeţei prelucrate – pentru suprafeţe plane şi profilate, pentru
canale, de retezat, pentru filete, danturi şi caneluri.
Dintre acestea cele mai utilizate sunt cele cu dinţi elicoidali deoarece asigură un
mers mai lin şi mai uniform al maşinii şi cele de tipul cilindro frontale care se utilizează
atât pentru frezări plane cât şi pentru execuţia de canale (fig. II.6).
2.2.7 Parametrii geometrici principali ai frezelor
Spre deosebire de cuţitul de strung parametrii geometrici principali ai frezelor
sunt: diametrul, lăţimea, numărul de dinţi şi unghiurile. Diametrul şi lăţimea sunt
importante mai ales la frezele profilate, cum ar fi cele pentru canalele de pană
semisferice. Numărul de dinţi depinde în mare măsură de diametrul frezei tipul operaţiei
la care este folosită şi de tipul de material care se frezează.
La o freză se disting trei unghiuri principale ( fig. II.7.):
- unghiul de aşezare principal α – format întreFig. tangenta
II. 6. la faţa
Tipuri de aşezare a
de freze
dintelui şi tangenta la circumferinţa descrisă de tăiş în timpul rotirii;
- unghiul de degajare principal γ – format între Freză disc cu dinţi
tangenta
sistemul de prindere
dispuşi
la faţa este
depedegajare
cu
trei feţe;
alezaj şi
şi
planul de bază; a)
canal de pană.
- unghiul de atac principal χ – format între proiecţia tăişului principal pe planul
Freză cilindrică cu dinţi elicoidali,
axial şi direcţia avansului. detalonaţi; sistemul de prindere este cu
Celelalte unghiuri cuprinse în secţiunile din fig. Se definesc
alezaj şi canal deîn mod asemănător.
pană.
Ele sunt de fapt practic aceleaşi unghiuri ale cuţitului de strung, cu diferenţa că aceste
unghiuri se întâlnesc la freză pentru fiecare dinte în parte.
2.3 Dispozitive şi verificatoare
2.3.1 Dispozitive. Capete divizoare
Dispozitivele sunt sisteme
a
b) ajutătoare de prelucrare a semifabricatelor. Ele sunt
reprezentate de suporţi, plăci cu sisteme de prindere şi fixare ( mese rotative, mandrine
manuale sau automate, bride de fixare ), sisteme pentru înclinarea semifabricatelor
pentru prelucrarea sub diferite unghiuri a suprafeţelor (menghine fixe sau rotative, rigle
sinus cu posibilitatea de reglare într-un plan sau în două plane, capete divizoare ), în
general orice sistem care se utilizează pentru prinderea şi fixarea semifabricatelor.
Capetele divizoare sunt dispozitive care servesc la realizarea operaţiei de divizare.
Prin această operaţie se realizează împărţirea unghiulară, prin mijloace mecanice sau
optice, într-un anumit număr de părţi, în vederea anumitor prelucrări ale pieselor
cilindrice sau conice. De asemeneaFig.seII.7.
utilizează
Unghiurile la prelucrarea danturii roţilor dinţate, a
frezei
α – unghiul de aşezare principal;
γ – unghiul de degajare principal ;
χ – unghiul de atac principal
14 .
danturii cremalierelor, a canalelor elicoidale pentru diferite piese sau scule aşchietoare
cum ar fi: burghie, adâncitoare, alezoare, freze, tarozi, etc.
Capul divizor este format dintr-un corp pe ale cărui lagăre se sprijină arborele
principal de divizare. Divizarea se realizează cu o manetă. Pe axul manetei se află
discurile divizoare. Mişcarea de rotaţie a mandrinului de fixare a piesei de pe arborele
principal se realizează printr-un sistem de angrenaje care transmite mişcarea de la
manetă.
În afară de capul divizor propriuzis mai sunt necesare şi o serie de accesorii ale
acestuia, cum ar fi: o păpuşă mobilă, roţi dinţate de schimb, mai multe discuri divizoare
şi diverse chei pentru manipulare. (fig. II.8.)
Din punct de vedere constructiv capetele divizoare pot fi: cu discuri, cu roţi şi
optice. Cele cu discuri şi cele cu roţi pot fi simple sau universale. Cele universale sunt
cele mai utilizate deoarece permit o gamă mai largă de operaţii şi sunt mai ieftine.
Divizarea se execută cu ajutorul discului de divizare care este prevăzut cu diferite
numere de găuri, situate cercuri concentrice. Dacă maneta se roteşte peste un anumit
număr de găuri de pe un anumit cerc, arborele principal, deci şi semifabricatul, se va roti
cu 1/z dintr-o rotaţie, unde z reprezintă numărul de părţi în care se efectuează divizarea.
Pentru a se determina relaţia de calcul, se face următorul raţionament: dacă se
roteşte manetă peste toate găurile de pe unul din cercuri arborele principal va efectua o
rotaţie completă; dacă maneta se roteşte doar cu un anumit număr de găuri n de pe
acelaşi cerc de găuri arborele principal se va roti doar cu 1/z dintr-o rotaţie. Deci dacă
pentru a găuri corespunde o rotaţie completă, pentru n găuri corespund 1/z rotaţii ale
arborelui principal:
1
n = a⋅ (1)
z
sau
n 1
= (2)
a z
Acest lucru înseamnă că raportul dintre numărul de găuri n peste care se roteşte
manivela şi numărul de găuri aFig. al II.8.
cercului pe care
Cap divizor se execută divizarea, este invers
cu accesorii
Cap divizor: 1- corp; 2- arbore principal; 3- braţ pentru montarea roţilor dinţate de schimb; 4-
proporţionaldisc
cudenumărul demanivelă.
divizare; m- părţi z în care se execută divizarea. De exemplu, pentru a se
efectua o împărţire în z = 6 părţi relaţia
Accesorii:
A 5- păpuşă mobilă; (2) de
6- roţi dinţate devine:
schimb; 7- discuri divizoare de schimb.
n 1
=
a 6
Pentru a se realiza divizarea se va roti maneta din gaură în gaură ( n = 1 ) pe
cercul cu 6 găuri ( a = 6 ).
Când discul de divizare D nu are cercul cu numărul de găuri egal cu numărul de
părţi în care se face divizarea, se va multiplica raportul 1/z din relaţia (2) cu un număr x
astfel ales încât:
n⋅z = a (3)
De exemplu, dacă discul de divizare este prevăzut cu un cerc cu 24 de găuri se
multiplică raportul cu 4, ceea ce înseamnă că maneta se va roti de fiecare dată peste câte
4 găuri, conform relaţiei:
n 1 1 x 4 4
= = ⋅ = = (4)
a 6 6 x 6 ⋅ 4 24
Acest tip de divizare se numeşte divizare directă. Dar pe capul divizor simplu se
pot executa şi divizări diferenţiale. Pentru astfel de divizări capul divizorului este
prevăzut cu două manete iar divizarea se execută în două etape.
Se roteşte prima manetă cu un număr a de găuri şi se fixează într-o gaură fără a se
roti şi discul de divizare. Se roteşte apoi discul de divizare faţă de cea de a doua manetă
15
cu un număr de găuri c pe cercul cu d găuri. Sensurile de rotire ale primei manete şi al
discului de divizare pot fi în acelaşi sens sau în sensuri diferite. Făcându-se un
raţionament identic cu cel al relaţiei (2) se obţine relaţia de divizare diferenţială:
n c 1
+ = (5)
a d z
Capetele divizoare simple sunt prevăzute cu un disc divizor cu cercuri cu 12 şi 24
de găuri. Deoarece cu aceste capete divizoare se pot executa doar divizări directe rezultă
un domeniu redus de utilizare. Lanţul cinematic fiind scurt precizia de divizare este
mare.
La capul divizor universal cu discuri mişcarea se transmite arborelui principal
printr-un angrenaj melc-roată melcată. Folosind acelaşi raţionament de calcul, relaţia
pentru reglajul capului divizor se stabileşte ţinându-se cont şi de raportul de transmitere
al angrenajului melc-roată melcată. Deci relaţia devine:

n z1 1
⋅ = (6)
a z0 z
Dacă aducem această relaţie la o formă similară cu relaţia (2) se obţine:

n z0 1
= ⋅ (7)
a z1 z
De obicei melcul se execută cu un singur început pentru a reduce influenţa lipsei
de precizie a pasului găurilor de pe discul de divizare. De asemenea roata melcată se
execută cu 40 sau 60 de dinţi, deci z0=40 sau z0=60 astfel că relaţia (7) devine:
n 40 n 60
= sau a = z (8)
a z
Capul divizor poate executa divizări directe cu ajutorul unui disc de divizare D’
montat pe arborele principal dar şi divizări indirecte folosind un disc de divizare D, iar
mişcarea se transmite arborelui principal prin mecanismul melc-roată melcată. În cel de-
al doilea caz avem de-a face cu aşa-numita divizare indirectă.
2.3.2 Verificatoare. Şublerul
Pe desenul de execuţie al unei piese oarecare sunt trecute diferite cote care trebuie
realizate fizic pe piesă. Aceste cote se măsoară cu diferite aparate sau scule de măsură şi
control. Şublerul face parte dintre aceste unelte de măsură şi control cunoscute generic şi
sub numele de verificatoare.
Şublerele se compun, în general din următoarele părţi principale (Fig. II.- 9, 10,
11):
- riglă gradată (1) prevăzută cu suprafeţe de măsurare pe exterior, interior sau
2 1
adâncime, în funcţie de tipul şublerului; 4
- cursor (2), cu dispozitiv de citire, prevăzut cu suprafeţe de măsurare pe exterior,
interior sau adâncime;
- dispozitiv de blocare al cursorului (3);
- tija pentru măsurări de adâncime (4);
- mâner (5);
Pentru şublerele la care dispozitivul de citire este instrument indicator digital şi nu
vernier, rigla (1) nu este gradată.
Clasificare
Şublerele se clasifică după următoarele:
1) După destinaţie:
Fig. II.9. Şubler cu vernier .
1 Modul de utilizare al şublerelor
16
 - şublere de exterior;
- şublere de interior;
- sublere de adâncime;
- şublere combinate – de interior şi exterior; de interior, exterior şi adâncime.
2) După dispozitivul de citire folosit:
- şublere cu vernier;
3 1 4
- şublere cu afişaj digital; 2
- şublere cu cadran.
3) După valoarea diviziunii dispozitivului de citire:
- şublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,01 mm;
- şublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,02 mm;
- şublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,05 mm;
- şublere cu valoarea diviziunii dispozitivului de citire de 0,1 mm.
5
1 3
4
Fig. II.10. Şubler2 cu afişaj digital

CAPITOLUL III
Fig. II.11. Şubler cu cadran

5
Calculul regimului de aşchiere
3.1. Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului este o etapă foarte importantă de parcurs în elaborarea
procesului tehnologic de realizare a unei piese.
Este cunoscut faptul că cel mai important criteriu în executarea prin aşchiere a
unei piese este obţinerea unui preţ minim. Din acest punct de vedere semifabricatul are
un rol important.
Pot exista mai multe tipuri de semifabricate ca de exemplu:
- semifabricate din bare laminate la cald;
- semifabricate din bare trase la rece;
- semifabricate din bare calibrate;
- semifabricate matritate la cald;
- semifabricate forjate liber;
- semifabricate forjate în matriţă;
- semifabricate turnate;
În funcţie de ceea ce se doreşte să se obţină, se poate alege unul din tipurile de
semifabricate prezentate mai sus.
Ţinând cont de forma constructivă a piesei şi de proprietăţile cerute,
semifabricatul ales pentru realizarea arborelui de ieşire este bara din oţel laminată la cald
cu diametrul Φ 28, dimensiunea standardizată cea mai apropiată de diametrul pe care
doresc a-l obţine. Am ales semifabricat de tip întrucât diferenţa între diametre nu este
mare şi nu trebuie îndepărtată o cantitate mare de material. Diametrul barei urmeaza a se
stabilii după determinarea adaosului de prelucrare la diametrul cel mai mare.

17
 Piesa finită va rezulta în urma unei înşiruiri de operaţii de prelucrări mecanice
alese astfel încât să se obţină forma şi condiţiile tehnice impuse în documentaţie:
toleranţele de execuţie a cotelor, calitatea suprafeţelor, duritatea impusă materialului.
3.2 Determinarea adaosurilor de prelucrare
Surplusul de material ce trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă
denumirea de adaos de prelucrare.
Pentru calculul acestuia se pleacă de obicei de la cotele produsului finit în ordinea
inversă succesiunii normale a operaţiilor de execuţie, pentru ca la urmă să putem alege
dimesiunile brute ale semifabricatului.
Adaosul de prelucrare frontal (pe lungime) (fig. III.12.):
Al = Lsf - Lpf
Unde: Al - adaosul de prelucrare frontal;
Lsf - lungimea semifabricatului
Lpf – lungimea piesei finite.
Calculăm adaosul de prelucrare la suprafaţa frontala la cota finală de 150 ±0,5.
Suprafeţele frontale se prelucrează prin strunjire, operaţia precedentă fiind debitarea pe
fierăstrău alternativ.
În calculul adaosurilor de prelucrare valorile Rz, S si ρ precum şi toleranţa T se
iau de la operaţia (faza) precedentă de prelucrare a suprafeţei respective iar eroarea de
instalare ε se ia de la operaţia sau faza pentru care se face calculul.
Semnificatia elementelor este urmatoarea:
Rz - înălţimea neregularităţii profilului piesei rezultate la operaţia precedentă
(rugozitatea);
S - adâncimea stratului superficial defect format la operaţia precedentă;
ρ - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale
piesei rămase după efectuarea operaţiei precedente;
T - toleranţa piesei la operaţia precedentă;
ε - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat la operaţia sau faza considerate.
Din tabelul 4.11/221 obţinem :
Treapta de precizie la prelucrarea de debitare - 14
Rz + S = 200 μm = 0.2 mm,
adică în cazul nostru :
Rz i-1 - S i-1 = 0.2 mm
şi tot din acest tabel obţinem neperpendicularitatea capătului barei faţă de axă
ρi −1 = 0,01 ⋅ D
unde D = 28 mm, diametrul semifabricatului, adică :
ρi −1 = 0,01 ⋅ D = 0,01 ⋅ 28 = 0,28 mm
Adaosul minim pentru suprafeţele frontale este :
2 Ai min = 2 ⋅ 0,2 + 2 ⋅ 0,28 = 0,4 + 0,56 = 0,96 mm
Toleranţa la lungime la debitare, în treapta 14 de precizie din tabelul 2.15/170
este:
T = 1000 μm,
iar abaterile minime la lungime se dau în forma simetrică, adică ± 0.5 mm, ceea ce
înseamnă:
As = + 0.5 mm şi
Ai = - 0.5 mm,
unde: Ai - abaterea inferioară;
As – abaterea superioară.
18
 Prin urmare adaosul minim pentru prelucrarea frontală este :
2 Ainom = 2 Ai min + [ Ai ] = 0,96 + [ − 0,5] = 0,96 + 0,5 = 1,46 mm
Lungimea nominală pentru debitare va fi de :
Lnom = 150 + 1,46 = 151,46 mm.
Aceasta se va rotunji în plus şi se va adăuga toleranţa de debitare
T = 1000 μm = 1 mm
ceea ce va face ca debitarea să se facă la cota:
L = 152 + 1 = 153 mm.
De aici deducem:
Al = Lsf - Lpf = 153 – 150 = 3 mm.
Al = Al1 + Al2
Al1 = 1 mm – adaosul de prelucrare pentru capătul 1 al semifabricatului; acesta se
alege mai mic deoarece un capăt al barei este deja debitat.
Al2 = 2 mm – adaosul de prelucrare pentru capătul 2 al semifabricatului; acesta se
alege mai mare deoarece urmează a fi prelucrat şi se adaugă toleranţa la debitare.
Adaosurile de prelucrare intermediare ( simetrice ) luate în funcţie de diametrul
nominal al semifabricatului, cu notaţiile din fig. II.1. sunt:
- adaosul de prelucrare
A5 intermediar
A4 A3 al cotei Φ 26: A1 A2
− d1 28 − 26
d sfAl2 Al1
A1 = = = 1 mm
2 2
- adaosul de prelucrare intermediar al cotei Φ 20 (cele două paliere):
(d1)
(d3)
(d4)

(d2)

(dsf)
(d5)

d1 − d 2 26 − 20

20
20
16

26
18

28
A2 = A3 = = = 3 mm
ø

ø
ø

ø
2 2
- adaosul de prelucrare intermediar al150cotei Φ 18:
d3 −2d 4 20 − 18 1
A4 = = = 1 mm
2 2 Fig. III.12. Adaosuri de prelucrare

- adaosul de prelucrare intermediar al cotei Φ 16:

d 5 − d 4 18 − 16
A5 = = = 1 mm
2 2
+0 , 017
3.2.1 Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul Φ 20 + 0 , 002

+0 , 017
Pentru calculul adaosului de prelucrare am ales suprafaţa cu cota Φ 20 + 0 , 002

deoarece este cota la care se cere cea mai mare precizie de execuţie.
Se utilizează următoarele notaţii:
- Ac – adaosul de prelucrare pe o parte pentru faza considerată:
− −
2Ac = Tp +2 ( Hp +Sp ) +2 ( ρ p + ε c ) (9)
Relaţia este valabilă pentru adaosuri de prelucrare simetrice, deci pentru
prelucrarea suprafeţelor exterioare şi interioare de revoluţie sau la prelucrarea în paralel
a suprefeţelor plane opuse ( Ex. - cu joc de freze ). În această relaţie avem:
- Tp – toleranţa la dimensiunea obţinută la operaţia precedentă;
- Hp – înălţimea medie a neregularităţilor suprafeţei obţinute la operaţia
precedentă;
- Sp – adâncimea stratului superficial degradat obţinut la operaţia precedentă;
−
- ρ p - suma vectorială a abaterilor spaţiale rezultate în urma prelucrării
precedente;
−
- ε c - suma vectorială a erorilor de bazare şi de fixare la prelucrarea precedentă.
19
 Toţi aceşti coeficienţi sunt tabelaţi, luaţi din C. Picoş – Proiectarea tehnologiilor
de prelucrare mecanică prin aşchiere. Calculul se face luând operaţiile în ordinea
inversă a succesiunii lor normale.
Pentru rectificarea de finisare
- Tp = 45 μm – pentru arbore cu diametrul nominal Φ 18 ÷ Φ 30 mm, clasa de
precizie 4 ( 1; tab. 80 );
- Hp = 10 μm – pentru rectificarea de degroşare, clasa de precizie 4 pentru
prelucrarea oţelului laminat la cald şi suprafaţă cilindrică exterioară ( 1; tab. 11 )
- Sp = 0 μm – se exclude din relaţia de calcul după execuţia tratamentului termic
( 1; pag. 127 );
- εcen = 0 μm – după strunjirea de finisare eroarea de centrare este mică şi se
neglijează ( 1; tab. 13 );
- Δc = 0,06 μm / mm – după rectificarea de degroşare a piesei călite şi îndreptate
pentru diametre până la Φ 30 mm ( 1; tab. 12 );
- εc = 0 μm - pentru rectificarea între vârfuri abaterea este minimă şi se
neglijează ( 1; pag. 15 ).
ρ p = ∆ c ⋅ lc (10)
ρ p = 0,06 ⋅ 17 = 1,02 μm
Înlocuind în formula (9) obţinem:
2 Ac = Tp + 2 H p + 2 ρ p = 45 + 2 ⋅ 10 + 2 ⋅ 1,02 = 67,04 μm.
Se va considera valoarea rotunjită, deci
2Ac = 67 μm
Pentru rectificarea de degroşare
- Tp = 140 μm – pentru arbore cu diametrul nominal Φ 18 ÷ Φ 30 mm, clasa de
precizie 6 ( 1; tab. 80 );
- Hp = 25 μm – pentru strunjirea de finisare, clasa de precizie 6 pentru
prelucrarea oţelului laminat la cald şi suprafaţă cilindrică exterioară ( 1; tab. 11 )
- Sp = 0 μm – se exclude din relaţia de calcul după execuţia tratamentului termic
( 1; pag. 127 );
- εcen = 0 μm – după strunjirea de finisare eroarea de centrare este mică şi se
neglijează ( 1; tab. 13 );
- Δc = 0,09 μm / mm – după rectificarea de degroşare a piesei călite şi îndreptate
pentru diametre până la Φ 30 mm ( 1; tab. 12 );
- εc = 0 μm pentru rectificarea între vârfuri abaterea este minimă şi se nglijează (
1; pag. 15 ).
ρ p = ∆ c ⋅ lc
ρ p = 0,09 ⋅ 17 = 1,53 μm
Înlocuind în formula (9) obţinem:
2 Ac = Tp + 2 H p + 2 ρ p = 140 + 2 ⋅ 25 + 2 ⋅ 1,53 = 193,06 μm.
Se va considera valoarea rotunjită, deci:
2Ac = 193 μm
Pentru strunjirea de finisare
- Tp = 280 μm – pentru arbore cu diametrul nominal Φ 18 ÷ Φ 30 mm, clasa de
precizie 7 ( 1; tab. 80 );
- Hp = 50 μm – pentru strunjirea de degroşare, clasa de precizie 7 pentru
prelucrarea oţelului laminat la cald şi suprafaţă cilindrică exterioară ( 1; tab. 11 )
- Sp = 50 μm – pentru strunjirea de degroşare, clasa de precizie 7ic ( 1; tab.11 );
- εcen = 20 μm – după strunjirea de degroşare ( 1; tab. 13 );

20
 - Δc = 0,15 μm / mm – după strunjirea de degroşare a piesei călite şi îndreptate
pentru diametre până la Φ 30 mm ( 1; tab. 12 );
- εc = 0 μm pentru strunjirea între vârfuri abaterea este minimă şi se neglijează
( 1; pag. 127 ).
ρ p = 0,15 ⋅ 17 = 2,55 μm
Pentru εcen > ρp = ∆ c ⋅ lc calculul ρp se face cu relaţia:
ρ p = 0,96 ⋅ ε cen + 0,4 ⋅ ∆ c ⋅ lc ( 11 )
ρ p = 0,96 ⋅ 20 + 0,4 ⋅ 2,55 = 20,24 μm
Înlocuind în formula (9) obţinem:
2 Ac = Tp + 2 ⋅ ( Hp + Sp ) + 2 ⋅ ρ p = 280 + 2 ⋅ ( 50 + 50 ) + 2 ⋅ 20,24 = 520,48 μm.
Se va considera valoarea rotunjită, deci
2Ac = 520 μm
Pentru strunjirea de degroşare
- Tp = 1300 μm – pentru oţel rotund laminat cu diametrul Φ 28 mm ( 1; tab. 7);
- Hp = 150 μm – pentru oţel rotund laminat cu diametrul Φ 28 mm ( 1; pag. 26 );
- Sp = 150 μm – pentru oţel rotund laminat cu diametrul Φ 28 mm ( 1; pag. 26 );
- εcen = 325 μm – pentru oţel rotund laminat cu diametrul Φ 28 mm ( 1; tab. 7);
- Δc = 2 μm / mm – pentru oţel rotund laminat cu diametrul Φ 28 mm ( 1; pag.
27 );
- εc = 0 μm pentru strunjirea între vârfuri abaterea este minimă şi se neglijează
( 1; pag. 127 ).
ρ p = 2 ⋅ 17 = 34 μm
Pentru εcen > ρp = ∆ c ⋅ lc calculul ρp se face cu relaţia (11)
ρ p = 0,96 ⋅ 325 + 0,4 ⋅ 34 = 325,6 μm
Înlocuind în formula (9) obţinem:
2 Ac = 1300 + 2 ⋅ ( 150 + 1 50 ) + 2 ⋅ 325,6 = 2551,2 μm.
Se va considera valoarea rotunjită, deci
2Ac = 2551 μm
+0 , 017
3.2.2 Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafaţa Φ 20 + 0 , 002

Vom calcula dimensiunile intermediare pentru fiecare fază a prelucrării suprafeţei

considerate, punând la fiecare diametru indici corespunzatori fazei pentru care se face
calculul. Exemplu: drf max – diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare.
Înainte de rectificarea de finisare:
d rf max = 20 + 2 Acrf = 20 + 0,067 = 20,067 mm
d rf min = d rf max − Tprf = 20,067 − 0,045 = 20,022 mm
Înainte de rectificarea de degroşare:
d rd max = d rf max + 2 Acrd = 20,067 + 0,193 = 20,260 mm
d rd min = d rd max − Tprd = 20,260 − 0,140 = 20,120 mm
+0 , 06
Putem scrie cota sub forma φ 20,2 − 0 , 08
mm
Înainte de strunjirea de finisare:
d sf max = d rd max + 2 Acsf = 20,260 + 0,520 = 20,780 mm
Fiind operaţie de degroşare putem rotunjii la cota dsf max = 20,800 mm
d sf min = d sf max − Tpsf = 20,80 − 0,280 = 20,520 mm
0
Dacă rotunjim la valoarea 20,5 putem scrie cota sub forma φ 20,8 mm. −0 , 3

Înainte de strunjirea de degroşare:

21
 d sd max = d sf max + 2 Acsd = 20,780 + 2,551 = 23,331 mm
Se recalculează adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degroşare. Pentru
aceasta se ţine cont de dimensiunea din desen la care s-a ajuns înainte de această
operaţie. Această dimensiune este Φ 26, la care se ia în considerare toleranţa. Pentru
cote cuprinse între 12 ÷ 30 mm toleranţa prescrisă este ± 0,3 mm, deci la o abatere
superioară As = + 0,3 mm cota devine Φ 26,3. În acest caz vom avea:
2Ac = 26,3 – dsf max = 26,3 – 20,8 = 5,5 mm
Fiind vorba de un adaos de prelucrare mare se vor face două treceri: la prima
trecere se va îndepărta 60 – 70% din adaosul suplimentar iar la a doua trecere restul de
adaos. Considerând că la prima trecere îndepărtăm 70% din surplus vom avea:
70 70
2 Ac1 = 2 Ac ⋅ = 5,5 ⋅ = 3,85 mm prima trecere;
100 100
2Ac2 = 2Ac –2Ac1 = 5,5 – 3,85 = 1,65 mm a doua trecere.
În mod analog se determină adaosurile de prelucrare şi pentru celelalte suprafeţe,
respectiv Φ 26, Φ 18, Φ 16. Diferenţa între adaosurile de prelucrare intermediare pentru
aceste suprafeţe este mică, de aceea adaosurile calculate pentru suprafaţa Φ 20 se pot
adopta şi pentru celelalte suprafeţe, cu condiţia ca dimensiunile intermediare să se
calculeze pentru fiecare suprafaţă în parte.
3.2.3 Calculul adaosurilor de prelucrare la frezarea canalului de pană
Stabilim adaosul de prelucrare la frezarea canalelor de pană cu laţimea b = 5 cu
toleranţa -0,030.
Adâncimea canalului de pană este de 3 mm adica :
Ap I nom = 3 mm.
Funcţie de adâncimea de aşchiere aleasa şi anume :
t = 2mm
se determina numărul de treceri şi anume :
Apinom 3
i= = = 1,5
t 2
Acest lucru înseamnă că se vor face două treceri, prima cu adâncimea de aşchiere
de 2 mm şi a doua cu diferenţa rămasă, adică 1 mm.
3.3. Calculul regimului de aşchiere

Stabilirea regimurilor de aşchiere constă în determinarea mai întâi, a durabilităţii

sculei aşchietoare şi, în funcţie de aceasta şi de condiţiile de prelucrare se stabilesc
parametrii regimului de aşchiere. Pentru exemplificare am ales mai multe operaţii şi faze
ale operaţiilor.
3.3.1 Alegerea sculei aşchietoare
În funcţie de natura şi de proprietăţile fizico - mecanice ale materialului
semifabricatului se alege scula pentru realizarea prelucrării în condiţiile date. Materialul
părţii active poate fi oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru scule, oţel rapid, carburi
metalice, diamante industriale, etc.
Am ales un cuţit cu pastile din carburi metalice P10 deoarece am ţinut cont de
duritatea mare a materialului de prelucrat.
3.3.2 Stabilirea durabilităţii sculei
Durabilitatea sculei aşchietoare poate fi determinată prin calcul cu relaţia:
T = (1−mm )δs [ min ]
22
 unde: m – exponentul durabilităţii;
δs - timpul necesar schimbării sculei şi refacerii reglajului;
Sau durabilitatea poate fi aleasă direct din normative în funcţie de secţiunea
corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat şi a sculei aşchietoare.
Din tabel am ales un cuţit cu pastile din carburi metalice P10 cu secţiunea 25 x 25
cu durabilitatea normală T = 90 minute.
3.3.3 Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere se stabileşte în funcţie de adaosul de prelucrare determinat
pentru operaţia dată şi ţinându-se cont pe cât posibil de reducerea numărului de treceri la
minimum. Astfel, pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează 78-80% din adaosul
de prelucrare. La operaţia de finisare trebuie să se aibe în vedere asigurarea condiţiilor
de precizie şi rugozitate impuse.
3.3.4 Stabilirea avansului de aşchiere
Avansul se stabileşte în funcţie de prelucrare şi adâncimea de aşchiere stabilită
anterior la operaţia de degroşare se folosesc avansuri mari în detrimentul vitezei de
aşchiere. La prelucrări de finisare se folosesc avansuri relativ mici în vederea realizării
parametrilor de precizie şi calitate impuşi.
Pentru semifabricatele din oţel cu diametrul până la 40 mm şi adâncimea de
aşchiere până la 5 mm la degroşare alegem din tabel avansul s = 0,40...0,60 mm / rot. La
finisare ţinând cont de faptul că rugozitatea cerută este Ra 1,6 µm şi raza la vârful
cuţitului este R = 1 alegem din tabel s = 0,06...0,15 mm / rot.
După stabilirea valorii reale a forţei de aşchiere vom verifica avansul şi apoi pe
baza valorilor obţinute alegem avansul din gama de avansuri a masinii-unelte.

3.3.5 Stabilirea vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere se poate calcula în două moduri, unul ce depinde de turaţia
semifabricatului şi de avansul sculei şi altul ce depinde de materialul sculei şi de cel al
semifabricatului:
a) vs = s ⋅ n mm/min (12)
unde: n = turaţia semifabricatului;
s = avansul sculei;
sau
vs = Cv
xv yv
⋅ K tot [m/min] (13)
mv
T ⋅.t ⋅. s

unde: Cv – constantă în funcţie de cuplu semifabricat – sculă

: mv ; xv ; yv – exponenţi determinaţi experimental.
Ktot – coeficient de corecţie
Ktot = Kv x Kp x Kn
Aceşti coeficienţi se găsesc în tabele şi se aleg în funcţie de condiţiile de aşchiere.

3.3.6 Stabilirea turaţiei semifabricatului

După stabilirea vitezei de aşchiere se calculează turaţia semifabricatului cu relaţia:
n = 1000 ⋅v
π ⋅ D [rot/min] (14)
unde : D = diametrul semifabricatului.

23
 Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţia maşinii-unelte cu condiţia ca
diferenţa de turaţii să fie ∆v < 5%. După determinarea turaţiei reale se calculează viteza
reală de aşchiere cu relaţia:
vr = π1000
⋅ D⋅n
[m/min]
r
(15)
Vom alege turaţia imediat inferioară pentru degroşare şi cea imediat superioară
pentru finisare din tabelul de turaţii al maşinii unelte utilizate, în acest caz strungul
normal SN 400.
Toţi aceşti parametrii ai regimului de aşchiere se pot calcula pe baza relaţiilor
date. Dar ei se regăsesc şi tabelar, în funcţie de caracteristicile materialului
semifabricatului, a sculei, tipul maşinii. Astfel, unii dintre ei pot fi adoptaţi direct din
tabele, urmând a se face minime verificări privind avansurile sau turaţiile în funcţie de
posibilitatea maşinii - unealtă.

3.3.7 Exemplu de calcul al regimului de aşchiere pentru prelucrarea

+0 , 017
suprafeţei Φ 20 + 0 , 002

Operaţia 3 – strunjire I
Faza 1: Strunjirea frontală la curat.
Adâncimea de aşchiere pentru strunjirea primului capăt a fost calculat anterior, el
fiind egal cu adaosul de prelucrare la strunjirea frontală Al 1. deci:
t = Al 1 = 1 mm
Avansul pentru adâncimea de aşchiere frontală t < 3 mm, pentru oţeluri aliate cu
diametre până la 40 mm este:
s = 0,45 mm / rot ( 6. tab. 9.1 )
Se adoptă: s = 0,402 mm / rot existent în gama de avansuri a strungului SN 400.
Viteza de aşchiere pentru oţel carbon cu rezistenţa la rupere minimă σr = 55 daN /
2
mm , prelucrat cu cuţit cu pastile din carburi metalice este:
v = 210 m / min. (6. tab. 9.25)
Având în vedere că materialul ales pentru execuţia arborelui are σr = 80 daN /
2
mm valoarea vitezei se corectează cu un coeficient funcţie de rezistenţa la rupere a
materialului:
Ktot = Kv =0,48.
Viteza de aşchiere va deveni, conform formulei (13)
v = T ⋅.t ⋅.s ⋅ K tot = 210 ⋅ 0,48 = 100,8
Cv
mv xv yv m/min
Se adoptă: v = 101 m / min.
Turaţia vafi:
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 101
n= = = 1148,8 rot / min.
π ⋅D 3,14 ⋅ 28
Se adoptă turaţia imediat inferioară existentă la strungul SN 400:
nr = 955 rot / min (6. tab. 10.1)
Se calculează viteza reală de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 28 ⋅ 955
vr = = = 83,96 m / min.
1000 1000
Faza 2. Centruire
Adâncimea de aşchiere este dată de adaosul de prelucrare pe rază:
t = Ap = d / 2
unde: d = 2,5 mm – diametrul burghiului de centruire. Deci:
t = 1,25 mm.
Avansul de aşchiere pentru găurire cu burghiu cu diametrul d = 2,5 mm se
realizeză manual de aceea nu necesită corecţii. Se adoptă:
24
 s = 0,025 mm / rot (6. tab. 109)
Viteza de aşchiere recomandată pentru găurire cu burghiu cu diametrul d = 2,5
mm este:
v = 12…25 m / min (6. tab. 91)
Se alege valoarea cea mai mică deoarece diametrul burghiului fiind mic la valori
mari ale vitezei de aşchiere acesta se poate rupe distrugând şi piesa, deci:
v = 12 m / min.
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 12
Turaţia n = π ⋅ d = 3,14 ⋅ 2,5 = 1528,6 rot / min
Din turaţiile oferite de strung o alegem pe cea imediat inferioară, deci:
nr = 1500 rot / min
Calculăm viteza reală de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 2,5 ⋅ 1500
vr = = = 11,8 m / min
1000 1000
+0 , 017
Faza 4. Strunjirea de degroşare a cotei Φ 20,8 + 0 , 002

Adâncimea de aşchiere este dată de adaosul de prelucrare pe rază calculat

anterior:
2 Ac 5,5
t= = = 2,75 mm
2 2
Avansul de aşchiere pentru strunjirea exterioară de degroşare, pentru adâncime de
aşchiere t < 3 mm la care se utilizează cuţit cu placuţe din carburi metalice, pentru
oţeluri aliate cu diametre până la 40 mm este:
s = 0,4 mm / rot ( 6. tab. 9.1 )
Viteza de aşchiere la strunjirea exterioară de degroşare pentru oţel carbon cu
rezistenţa la rupere minimă σr = 55 daN / mm2, prelucrat cu cuţit cu pastile din carburi
metalice P10, având durabilitatea T = 90 minute este:
v = 172 m / min. (6. tab. 9.25)
Acesta se corectează cu coeficientul Kv = 0,48 valabil pentru materialul nostru:
v = 172 ⋅ 0,48 = 82,56 m / min.
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 82,56
Turaţia n= = = 1264,08 rot / min;
π ⋅d 3,14 ⋅ 20,8
unde: d = 20,8 – diametrul la care dorim să ajungem.
Adoptăm turaţia imediat inferioară a strungului SN 400 care este:
nr = 1200 rot / min.
Calculăm viteza reală de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 20,8 ⋅ 1200
vr = = = 78,4 m / min
1000 1000
+0 , 017
Faza 4. Strunjirea de finisare a cotei Φ 20,2 + 0 , 002

Adâncimea de aşchiere este dată de adaosul de prelucrare pe rază:

2 Ac 20,8 − 20,2 0,6
t= = = = 0,3 mm
2 2 2
Avansul de aşchiere pentru strunjirea exterioară de finisare, pentru adâncime de
aşchiere t < 3 mm la care se utilizează cuţit cu placuţe din carburi metalice, pentru
oţeluri aliate cu diametre până la 40 mm este:
s = 0,12 mm / rot ( 6. tab. 10.1 )
avans recomandat pentru obţinerea rugozităţii Ra = 6,3 μm cu o viteză de aşchiere mai
mare de 60 m / min şi cu un cuţit având raza la vârf r = 1,5 mm.
Viteza de aşchiere la strunjirea exterioară de finisare pentru oţel carbon cu
rezistenţa la rupere minimă σr = 55 daN / mm2, prelucrat cu cuţit cu pastile din carburi
25
metalice P10, cu un avans s < 0,15 mm / rot şi la o adâncime de aşchiere t < 0,5 mm
este:
v = 313 m / min. (6. tab. 9.25)
Acesta se corectează cu coeficientul Kv = 0,48 valabil pentru materialul nostru:
v = 313 ⋅ 0,48 = 150,24 m / min.
1000 ⋅ v 1000 ⋅ 150,24
Turaţia n= = = 2368,67 rot / min;
π ⋅d 3,14 ⋅ 20,2
unde: d = 20,2 – diametrul la care dorim să ajungem.
Adoptăm turaţia imediat inferioară a strungului SN 400 care este:
nr = 1500 rot / min.
Calculăm viteza reală de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 20,2 ⋅ 1500
vr = = = 95,14 m / min
1000 1000

Operaţia 11 – rectificare exterioară

Faza 3. Rectificare exterioară de pătrundere
Adâncimea de aşchiere este dată de adaosul de prelucrare pe rază:
2 Ac 20,2 − 20 0,2
t= = = = 0,1 mm
2 2 2
Avansul de aşchiere nu există, acesta fiind executat automat de către maşina de
rectificat în funcţie de adâncimea de aşchiere.
Viteza de aşchiere este dată de două componente: viteza tangenţială a pietrei şi
cea a piesei. Deoarece viteza tangenţială a piesei este neglijabilă în comparaţie cu cea a
pietrei aceasta din urmă se consideră ca fiind viteza de aşchiere. Acest lucru apare
deoarece în formula de calcul a vitezei avem:
π ⋅D⋅n
- pentru piesă v= m / min
1000
unde: D = 20 – diametrul la care dorim să ajungem;
π ⋅d ⋅n
- pentru piatră v = m / sec
1000 ⋅ 60
unde: d = 350 mm – diametrul pietrei de rectificat care, în cazul nostru este cel
puţin de 10 ori mai mare decât al piesei.
Aceasta se găseşte în tabele şi fişe de prelucrare, sunt calculate ţinându-se cont de
materialul de prelucrat, de duritatea lui, iar în acest caz este:
vp = 31,5 ÷ 40 m / sec (fişa 3.1 )
Adoptăm: v = 32 m / sec
Turaţia pietrei va fi:
1000 ⋅ 60 ⋅ v 1000 ⋅ 60 ⋅ 32
np = = = 1747 rot / sec.
π ⋅d 3,14 ⋅ 350
Adoptăm turaţia imediat inferioară a maşinii de rectificat rotund exterior
SJW1000 care este:
nrp = 1720 rot / sec.
Calculăm viteza reală de aşchiere:
π ⋅ D ⋅ nr 3,14 ⋅ 350 ⋅ 1720
vrp = = = 31,5 m / sec.
1000 ⋅ 60 1000 ⋅ 60
Turaţia piesei se ia şi ea în calcul. Vom avea, pentru oţel călit cu diametrul d < 25
mm şi lungimea de rectificat l < 32 mm:
n = 340 ÷ 460 rot / min (fişa 2.1 )
26
 Adoptăm:
n = 350 rot / min.
Viteza piesei o calculăm de asemenea:
π ⋅ D ⋅ n 3,14 ⋅ 20 ⋅ 350
v= = = 0,37 m / sec.
1000 ⋅ 60 1000 ⋅ 60
Pentru finisare se păstrează acelaşi regim de aşchiere deoarece rectificarea este o
operaţie de precizie, piesa fiind în general finalizată sau în curs de finalizare.
3.4 Calculul normei de timp
Formula de calcul al normei de timp este:
Tpi
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + min (16)
n
unde: Tn – timp normat pe operaţie;
Tb – timp de bază;
t
Tb = K min, unde: K – coeficient ce depinde de tipul de prelucrare ( de
v
degroşare sau de finisare );
t – adâncimea de aşchiere;
v – viteza de aşchiere.
Ta – timp auxiliar;
Ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Td – timp pentru deservire tehnică şi organizatorică;
Tpi – timp de pregătire şi încheiere;
N – numărul de piese din lot acre se prelucrează în aceleaşi condiţii, în
mod continuu şi pe aceleaşi maşini.
În cazul producţiei de unicate şi de serie mică pentru creşterea operativităţii s-au
întocmit tabele cu normative de timp pentru alegerea directă a timpului unitar incomplet
( Tui ) şi a timpului operational incomplet necesar ( Toi ).
Tui = Tn - Tpi - Tpd
Toi = Tcf - Tpd
Operaţia 3.
Sunt necesare 3 scule pentru operaţia aceasta. Operaţia are 6 faze, se execută
prindere în universal iar diametrul piesei este sub 400 mm. Se utilizează pentru strunjire
frontală cuţit din carburi metalice.
Faza 1
d = 28 mm – diametrul de prelucrat;
t = 1 mm – adâncimea de aşchiere;
l = 14 mm – lungimea de prelucrat;
t = 955 rot / min – turaţia;
Tui1 = 0,84 min. (6. Tab. 11.1)
Se corectează cu coeficienţii:
K1 = 1,6 pentru oţel aliat pentru construcţii cu rezistenţa la rupere σr > 95 daN /
2
mm ;
K2 = 0,92 pentru strunjire frontală;
Tui = 0,84 ⋅ K1 ⋅ K 2 = 0,84 ⋅ 1,6 ⋅ 0,92 = 1,2 min.
Timp ajutător pentru prinderea şi desprinderea semifabricatului.

27
 Piesa se prinde în universalul strungului, se strânge manual la fel cum se
manipulează şi piesa şi nu este nevoie de verificări sau centrări ale piesei, aceasta având
o greutate sub 1kg.
Ta = 0,3 min (6. Tab. 11.1)
Timpul de pregătire şi încheiere include timpul necesar primirii şi studierii
documentaţiei ( Tpi1 ) şi timpul pentru pregătirea modului de prindere ( Tpi1 ):
Tpi1 = 6 min (6. Tab. 11.1)
Tpi2 = 6,13 min (6. Tab. 11.1)
Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 6 + 6,13 = 12,13 min.
Faza 2.
Timpul pentru centruire necesar pentru un semifabricat cu diametru sub 30 mm şi
pentru execuţia operaţiei cu un burghiu cu diametrul Φ 2,5 mm este:
Tui2 = 0,80 min. (6. Tab. 11.1)
Faza 3.
Tui3 = 0,84 min. (6. Tab. 11.1)
Acesta se corectează pentru oţelul aliat pentru construcţii cu coeficientul K1:
Tui3 = 0,84 K1 = 0,84 ⋅ 1,6 = 1,35 min
Faza 4.
Tui4 = 0,60 min. (6. Tab. 11.1)
Acesta se corectează pentru oţelul aliat pentru construcţii cu coeficientul K1:
Tui4 = 0,60 K1 = 0,60 ⋅ 1,6 = 0,96 min.
Faza 5.
Tui5 = 0,80 min. (6. Tab. 11.1)
Acesta se corectează pentru oţelul aliat pentru construcţii cu coeficientul K1:
Tui5 = 0,80 K1 = 0,80 ⋅ 1,6 = 1,3 min.
Faza 6.
Tui6 = 0,14 min. (6. Tab. 11.15)
Calculând obţinem norma tehnică de timp pentru operaţia 3:
Tn2 = (Tui1 + Tui2 + Tui3 + Tui4 + Tui5 + Tui6 ) +Ta + Tpi
Tn2 = (1,2 + 0,8 + 1,35 + 0,96 + 1,13 + 0,14 ) + 0,3 + 12,13 = 18,18 min

Operaţia 11.
Faza 3
Timpul de bază pentru operaţia de rectificare devine timp de funcţionare util.
Acesta se calculează pentru o viteză a pietrei vp = 32 mm / min, deci de 1,6 mm / sec şi o
adâncime de aşchiere de t = 0,1 mm. El va avea valoarea:
t 0,1
T fu = Tb = K = 1,3 = 0,08
vp 1,6
După cum se vede s-a aplicat un coeficient de corecţie pentru finisare K = 1,3.

3.5 Scule şi dispozitive utilizate

Operaţia 2. Debitare
Pânză de ferăstrău II A – 6 / 10 STAS 1066 - 86
- tip II: pânză de ferăstrău mecanic;
- varianta A: pânză executată dintr-o singură bucată;
- mărimea 6: lungimea l = 600 mm;
- 10: numărul de dinţi.
Fixarea în menghină se face doar pe direcţie orizontală.
28
 Operaţia 3. Strunjire I
Burghiu de centrare B 2,5 STAS 1114 – 82 / Rp 3
- B: forma burghiului; se utilizează pentru execuţia găurilor de centrare forma B
cu con de protecţie;
- 2,5: diametrul burghiului de centrare în mm;
- Rp 3: materialul din care este executat burghiul – oţel rapid cu sensul de
aşchiere pe dreapta; acesta este sensul normal de aşchiere şi se consideră pe
dreapta dacă nu este specificat altul.
Cuţit pentru strunjire drept, cu plăcuţă din carbură metalică 25x25 STAS 6381 –
89 / P10
- 25x25: secţiunea cozii cuţitului – pătrat 25x25 mm;
- P10: cuţit prevăzut cu plăcuţă din carbură metalică pentru oţeluri, grupa de
utilizare P10.
Cuţit de strung profilat cu plăcuţă din carbură metalică 25x12 STAS 6379 – 89 /
P10
- 25x12: secţiunea cozii cuţitului – pătrat 25x12 mm;
- P10: cuţit prevăzut cu plăcuţă din carbură metalică pentru oţeluri, grupa de
utilizare P10.
Operaţia 4. Strunjire II
Burghiu de centrare B 2,5 STAS 1114 – 82 / Rp 3
- B: forma burghiului; se utilizează pentru execuţia găurilor de centrare forma B
cu con de protecţie;
- 2,5: diametrul burghiului de centrare în mm;
- Rp 3: materialul din care este executat burghiul – oţel rapid cu sensul de
aşchiere pe dreapta; acesta este sensul normal de aşchiere şi se consideră pe
dreapta dacă nu este specificat altul.
Cuţit pentru strunjire drept, cu plăcuţă din carbură metalică 25x25 STAS 6381 –
89 / P10
- 25x25: secţiunea cozii cuţitului – pătrat 25x25 mm;
- P10: cuţit prevăzut cu plăcuţă din carbură metalică pentru oţeluri, grupa de
utilizare P10.
Cuţit de strung profilat cu plăcuţă din carbură metalică 25x12 STAS 6379 – 89 /
P10
- 25x12: secţiunea cozii cuţitului – pătrat 25x12 mm;
- P10: cuţit prevăzut cu plăcuţă din carbură metalică pentru oţeluri, grupa de
utilizare P10.
Operaţia 5. Frezare
Freză cilindo – frontală cu coadă cilindrică 5A STAS 1684 – 80 / Rp3
- 5: diametrul frezei în mm;
- A: varianta de execuţie a frezei – cu dinţi normali;
- Rp 3: materialul din care este executată freza – oţel rapid.
Operaţia 6. Ajustare
Pilă lată fină STAS 637 – 90.
Operaţia 7. Control dimensional intermediar
Şubler electronic 150
Operaţia 8. Tratament termic
Materialul utilizat are conţinut de carbon mai mic de 0,25 % ceea ce înseamnă că
este un oţel la care se poate face tratament termic de cementare urmat obligatoriu de
călire dublă.

29
 Cementarea este un tratament termochimic de îmbogăţire cu Carbon a stratului
superficial. În acest strat Carbonul ajunge la un procent de 0,8 ÷ 0,9 %, ceea ce face ca
el să aibă o duritate foarte mare. Tratamentul are loc în două faze:
- încălzire peste puctul critic A3 din diagrama Fe – C, de obicei între 870 ÷ 890
o
C într-un mediu solid, lichid sau gazos capabil să cedeze Carbon atomic
( gheaţă carbonică, Azot lichid, etc. )
- menţinere la această temperatură o perioadă de timp în funcţie de adâncimea
stratului pe care se doreşte cementarea; viteza de formare a unui strat cementat
cu grosimea de până la 1 mm este de 0,1 mm / h.
Călirea este operaţia de tratament termic de întărire a materialului. Acest lucru
este necesar deoarece, după cementare materialul este alcătuit din două straturi de oţel
diferite: un miez îmbrăcat într-un strat exterior dur. Se va face o călire dublă, fiecare
dintre ele urmate de câte o revenire:
o
- călire I: - încălzire la 850 ÷ 870 C;
- răcire în ulei;
o
- revenire înaltă: - la temperatura de 650 ÷ 680 C;
- răcire in aer ( cuptor )
o
- călire II: - încălzire la 760 ÷ 800 C;
- răcire în ulei;
o
- revenire joasă: - la temperatura de 175 ÷ 200 C;
- răcire în aer.
Acest tratament nu influenţează miezul şi ca urmare piesa tratată va avea o
duritate superficială mare: 60 ÷ 65 HRC ( duritate Rockwell ) la un conţinut de 0,7% C,
asociaţă cu o rezistenţă ridicată a miezului – 950 ÷ 1300 N / mm2.
Operaţia 11. Rectificare rotundă exterioară
Corpul abraziv utilizat la rectificare
Piatră abrazivă cilindrică plană 350x20x127 33A – 40 – L – V STAS 601 / 1 – 84.
- 350: diametrul exterior al pietrei în mm;
- 20: lăţimea pietrei în mm;
- 127: diametrul interior al pietrei în mm.
- 33A: materialul abraziv din care este executată piatra - electrocorindon nobil,
recomandat pentru rectificare oţelului aliat cu duritate mai mare de 60 HRC;
- 40: granulaţia metrialului abraziv;
- L: duritatea materialului abraziv – piatră moale; cu cât materialul de rectificat
este mai dur cu atât piatra trebuie să fie mai moale, pentru a asigura
autoascuţirea pietrei;
- V: liantul materialului abraziv – liant ceramic.
Lichidul de răcire
Pentru rectificare se utilizează mereu un lichid de răcire. Pentru rectificarea
cilindrică exterioară se foloseşte o soluţie apoasă cu adaos de 0,5 ÷ 0,8 % fosfat trisodic
şi 0,25 % azotat de sodiu. Rolul acestui lichid este de a ăîndepărta praful abraziv,
rupturile de granule abrazive şi aşchiile din porii corpului abraziv.

Bibliografie

30
 Îndrumar Tehnoligia Construcţiilor de Maşini –
Picoş C., Bohosievici C,
1 Calculul Adaosurilor de Prelucrare; Editura DP-
Ailincăi Gh
Bucureşti, 1964.
Îndrumător pentru Alegerea Oţelurilor; Editura
2 Micloşi V., şi colectiv
Tehnică – Bucureşti, 1966.
Îndrumător pentru Tratamente Termice; Editura
3 Vermeşan G.
Dacia – Cluj Napoca, 1985.
Scule Aşchietoare şi Portscule pentru
Institutul Naţional de
4 Prelucrarea Metalelor ( Colecţie STAS );
Standardizare
Editura Tehnică – Bucureşti, 1988.
Corpuri Abrazive pentru Rectificarea Cilindrică;
5 Negrea I., Kerim A.
Editura Carbochim – Cluj Napoca.
Regimul de Aşchiere. Adaosuri de Prelucrare şi
6 Vlase A. şi colectiv Norme Tehnice de Timp; Editura Tehnică –
Bucureşti, 1983.
Normarea Tehnică pentru Prelucrări prin
7 Picoş C. şi colectiv Aşchiere. Vol. I şi II; Editura Tehnică –
Bucureşti, 1932.
Normative Tehnice pentru Prelucrări pe Maşini
8 MICM de Rectificat; Editura Tehnică – Bucureşti,
1971.

31