Capitolul 1 (TCM)

ADNOTARE
. Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate a pieselor de

tip „Corp 8KE.003.815” al electropompei TT66/10. Universitatea Tehnică a
Moldovei, Facultatea de Inginerie şi Managment în Construcţii de Maşini; catedra
Tehnologia Construcţiilor de Maşini; 2008; pag. 133; fig. 45; tabele 25. Grafica.
Desene formatul A0 – 4, A1 – 7, A2 – 3. Documentaţia Tehnologică: Fişe
tehnologice.
Lucrarea dată reprezintă un studiu teoretic şi elaborarea tehnologiei noi pe
baza documentaţiei tehnologice primite de la uzină. Au fost făcute studii asupra
piesei: clasificarea piesei, procesul tehnologic tip, alegerea semifabricatului; şi
asupra tehnologiei de fabricare a acesteia: precizia de prelucrare, calitatea
suprafeţelor prelucrate, principiul coincidenţei bazelor în proiectarea procesului
tehnologic, metodologia de selectare a variantei economice, tehnologia
prelucrărilor pe maşini cu control numeric. Mai întâi de toate s-a precizat rolul
funcţional al piesei în subansamblul din care face parte, s-a analizat materialul din
care e fabricată, semifabricatele utilizate, metodele de prelucrare indicate,
regimurile de aşchiere recomandate la degroşare, semifinisare şi finisare, şi
rugozităţile prescrise. În final s-a propus o tehnologie mai optimă din punct de
vedere tehnologic, dar şi economic, folosindu-se utilaje şi scule moderne.
Din punct de vedere tehnologic am obţinut rezultatele: coeficientul de
utilizare a materialului sa mărit cu 5.83%, s-a folosit doar o maşină unealtă şi piesa
este prelucrată din trei aşezări.
Din punct de vedere economic avem: micşorarea costului de producţie
complet cu 7.34%, perioada de răscumpărare a cheltuielilor suplimentare 0.396
ani, efectul economic anual 82010 lei.
Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate a

pieselor de tip corp 8KE.003.815
Sch N document. Semn
Execut Sîrbu Dumitru Coala Coli
150
Ve r i f i c Mazuru Sergiu
Memoriu 1
UTM, FIMICM,
T. c o n t r .
A parroob a t
explicativ gr. PACCM-041
Mazuru
CUPRINS
Introducere pag.
1. COMPARTIMENTUL TEHNOLOGIC. 4
1.1. Analiza desenelor de execuţie şi cerinţelor tehnice 6
1.1.1. Analiza desenelor de execuţie şi cerinţelor tehnice 11
1.1.2.Materialul piesei 12
1.2. Analiza sarcinei de producţie 15
1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei 16
1.3.1. Analiza calitativă 16
1.3.2. Analiza cantitativă 17
1.4. Alegerea metodei de fabricare a semefabricatului 18
1.4.1. Metode posibile de fabricare a semifabricatului 18
1.4.2. Metoda economic acceptabilă 19
1.5. Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor
elementare 22
1.6. Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare 23
1.7. Adaosuri de prelucrare minimale 24
1.8. Analiza dimensională a operaţielor şi a procesului tehnologic 33
1.9. Evaluarea construcţiei semefabricatului 40
1.10. Structura procesului tehnologic 42
1.11. Proiectarea operaţielor 49
1.11.1. Alegerea maşinelor-unelte 49
1.11.2. Alegerea sculelor aşchietoare 54
1.11.3. Proiectarea regimurilor de aşchiere 59
1.11.4. Normarea tehnică 67
1.12. Elaborarea reglărilor tehnologice 70
1.12.1. Metode de reglare 70
1.12.2. Dimensiunile de reglare 71
Coala
Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

N dcument. Semnat
a pieselor de tip corp 8KE.003.815 2
S c h Coala Data
1.13. Programarea maşinii-unelte cu control numeric 72
1.14. Elaborarea metodelor şi alegerea mijloacelor de control 72
1.15. Automatizarea funcţiilor sistemului tehnologic 73
2. COMPARTIMENTUL CONSTRUCTIV 77
2.1. Analiza formei piesei 77
2.1.1. Analiza maşinii – unelte 81
2.1.1.1. Dimensiunea spaţiului de lucru a maşinei – unelte 83
2.1.1.2. Analiza sculelor aşchietoare 84
2.1.1.3. Metoda de fixare a sculelor pe maşina – unealtă sau în dispozitiv 85
2.1.2. Elaborarea construcţiei dispozitivului 86
2.1.2.1. Alegerea schemei de strîngere a semifabricatului 86
2.1.2.2. Alegerea elementelor pentru ghidare şi reglarea sculelor aşchietoare 87
2.1.2.3. Calculul forţelor de strîngere şi alegerea mecanismului de acţionare 88
2.1.2.4. Calculul mecanismului de transmitere a forţei 89
2.1.2.5. Calculul de precizie a dispozitivului 91
2.1.2.5.1. Eroarea de bazare 91
2.1.2.5.2. Eroarea de fixare 91
2.1.2.5.3. Eroarea de poziţie 93
2.1.2.5.4. Eroarea de instalare 93
2.1.2.6. Construcţia dispozitivului 94
2.1.2.7. Descrierea modului de funcţionare 95
2.1.3. Proiectarea dispozitivului de control 96
2.1.3.1. Destinatia dispozitivului de control 96
2.1.3.2. Analiza parametrilor de precizie controloti si elaborarea constructiei
dispozitivului de control 97
3. COMPARTIMENTUL ORGANIZATORIC 99
3.1. Organizarea producerii 99
3.1.1. Argumentarea programei de producere 99
3.1.2. Determinarea numarului locurilor de munca si numarul de muncitori 101
3.1.3. Determinarea numărului necesar de muncitori de bază 102
3.1.4. Calculul stocurilor 103
3.1.5. Numărul de piese in lot şi construirea diagramei
de lansare a pieselor în producţie 104
3.1.6. Organizarea gospodăriei de scule 105
3.1.7. Organizarea locului de muncă 106
3.2. Subcompartimentul economic 108
3.2.1. Calculul preţului de cost a producţiei 108
3.2.2. Salariul direct pe produs 109
3.2.3. Calculul investiţiilor capitale 112
3.2.4.Calculul efectului economic 113
3.2.5. Calculul indicilor tehnico-economici 113
4. COMPARTIMENTUL PROTECŢIA MUNCII ŞI A MEDIULUI
AMBIANT 117
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
4.1. Analiza condiţiilor de muncă 117
4.2. Măsurile în domeniul protecţiei muncii 119
4.2.1. Igiena muncii şi sanitaria industrială 119
4.2.2. Calculul sistemei de ventilare generală 121
4.2.3. Calculul iluminatului natural 124
4.2.4. Planul sectorului de producţie 125
4.2.5. Elaborarea instrucţiunilor pentru operatorul maşinii-unelte de
frezat-alezat cu CN de tipul 6904 BМФ2 126
4.3. Măsuri contra incendiilor şi exploziilor 128
4.4. Protecţia mediului ambiant 129
BIBLIOGRAFIE 130
ANEXĂ 133
DOCUMENTAŢIA TEHNICĂ (Set de documente broşurat separat)
INTRODUCERE
Productivitatea muncii sociale, progresul tehnico-ştiinţific, prosperitatea

materială a poporului şi capacitatea de apărare a ţării depind de ritmurile de
dezvoltare a industriei construcţiilor de maşini.
Calitatea tuturor echipamentelor şi mecanismelor folosite în industrie,
siguranţa, durata lungă de funcţionare şi economicitatea în exploatarea lor depind
nu numai de construcţia lor, dar şi de tehnologia după care au fost fabricate.
Aplicarea metodelor progresive de prelucrare cu productivitate înaltă, ce asigură o
precizie şi calitate a suprafeţelor piesei sporite; a metodelor de tratamente termice
ale suprafeţelor de lucru care măresc durata de funcţionare ale pieselor şi maşinii
întregi; folosirea efectivă a MUCN, în special a centrelor de prelucrare; utilizarea
calculatoarelor, formelor progresive de organizare economico-managerială a
sistemelor de producere - toate acestea sunt îndreptate spre rezolvarea problemelor
de bază: sporirea eficacităţii sistemelor de producere şi a calităţii produselor.
La soluţionarea acestor probleme sunt încadraţi în mod activ inginerii şi
conducătorii de producere, pregătirea cărora se petrece în instituţii superioare de
învăţământ în diferite domenii de activitate, precum şi pentru specialitatea
„Proiectarea Asistată de Calculator în Construcţia de Maşini". Această specialitate
are scopul de implimentare a calculatorului în proiectarea tehnologiilor de
producere, de modelare a produsului, a operaţiilor de prelucrare etc.
Partea tehnologică a proiectului de an prevede elaborarea tehnologiei de
prelucrare a unei piese concrete. Prin urmare, studentul trebuie să creeze un proces
tehnologic contemporan de fabricare a piesei, acesta putând fi aplicat pe un centru
de prelucrare sau o maşină-unealtă cu control numeric. La elaborarea procesului
tehnologic trebuie rezolvate problemele practice în aşa fel, ca rezultatele lucrărilor
totale sau măcar parţiale să fie cu putinţă de a fi utilizate în producere.
Ca date iniţiale pentru proiectare servesc: desenul de execuţie al piesei;
procesul tehnologic de prelucrare mecanică a piesei, elaborat de uzina
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
producătoare (traseul tehnologic de prelucrare, desenul s/f, utilaje, echipamentele
tehnologice, etc) pentru ca în final să comparăm procesul tehnologic proiectat cu
cel de bază; programa anuală de fabricare a piesei.
În cazul dat avem o piesă de tip „Corp" 8KE.003.815. Programa anuală este
de 1000 bucăţi.
Având în vedere caracterul specialităţii, de la început stabilim că procesul
tehnologic va fi elaborat în baza fabricării flexibile automatizate. Sunt folosite
MUCN ca utilaj de bază, la care prelucrarea poate fi realizată pe baza controlului
numeric. Aici se adaugă caracterul universal al metodei de schimb a
semifabricatului (manual), control, transportare, depozitare.
Sistemul flexibil automatizat va cuprinde posibilităţi de prelucrare a pieselor
de tip corp de revoluţie, care conţin şi alte tipuri de suprafeţe (găuri cu axe paralele
şi perpendiculare pe axa de rotaţie a piesei, canale, suprafeţe plane paralele sau
perpendiculare axei centrale de rotaţie a piesei, etc).
Cel mai reuşit sistem este pe baza unui centru de prelucrare, care permite de
a elabora un proces tehnologic format dintr-o operaţie complexă. PT se elaborează
după principiul: depozit – maşină-unealtă disponibilă – depozit.
Utilizarea acestei metode de producţie (fabricarea flexibilă automatizată), va
influenţa productivitatea şi va micşora preţul de cost al produsului. Toate acestea,
în final, vor duce la venituri suplimentare ale întreprinderii.
Scopul proiectului de diplomă este perfecţionarea nu numai a tehnologiei
parametrilor constructivi şi organizatorici a procesului tehnologic de prelucrare
mecanică a piesei în selecţie, dar şi organizarea mai deplină a securităţii
lucrătorilor şi a mediului înconjurător, de factorii dăunători ai producerii.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1. COMPARTIMENTUL TEHNOLOGIC
1.1. Analiza desenelor de execuţie şi a cerinţelor tehnice
Piesa dată de tip „CORP” 8KE 003.815 face parte din pompa TT 63/10
(fig. 1.1) care are ca scop de a pompa uleiul din sistemul hidraulic de răcire a
transformatoarelor de forţă.
Electropompa TT 63/10 e calculat pentru exploatare (pompare) cu ulei de
transformator cu temperatura până la 85C şi pentru o perioadă scurtă de timp până
la 95C, în sistemele de răcire ale transformatoarelor de forţă în garniturile cu
propulsare electrică. Permite lucrul pentru perioade lungi de timp la o înălţime de
până la 3000 m de-asupra mării, în condiţii de vibraţie cu frecvenţă de până la 100
Hz şi acceleraţie de până la 3g. Poate fi instalat orizontal şi vertical.
Literele din denumirea pompei au următoarea semnificaţie:
TT – tipul (de transformator, de forţă – pentru instalaţii mobile);
66 – debitul, m3/ora;
10 – presiunea, m;
Electropompa reprezintă un agregat unic monobloc fără garnitură de
etanşare, ce constă dintr-un motor asincron în 3 faze special integrat, cu un rotor în
scurtcircuit şi o pompă centrifugă cu o singură treaptă. Rotorul 12 al motorului se
roteşte în rulmenţii cu bile 7, 16. Roata de lucru se fixează de capătul în consolă al
arborelui rotorului cu ajutorul penei 5, piulitei 6 şi şaibei. Pentru eliberarea aerului
la umplerea cu ulei a pompei şi pentru scurgerea uleiului, pe corpul 15 al
rumentului din spate şi pe capacul din faţă 8 există găuri, astupate cu căpăcelele 2.
Pe flanşa de presiune a corpului 11 al pompei există o gaură, astupată cu căpăcelul
2, pentru instalarea mecanismului de închidere, de care se prinde manometrul.
Mecanismul de de închidere preîntâmpină scurgerea uleiului la extragerea şi
schimbul manometrului. Bobinajul statorului 12 al motorului – într-un singur strat,
sârmă ПЭФ-155 (0,75) ТУ 16.505.673-77 sau ПСДТ (0,75) ТУ 16.К71-129-
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
91. Izolarea de canelură este executată din materiale rezistente la acţiunea uleiului
cu rezistenţa la încălzire nu mai mică de clasa E. Bobinajul se răceşte cu uleiul
pompat, care din timpanul din spate al roţii de lucru vine prin aparatul de
direcţionare 1 în corp şi, trecând prin jocul dintre stator şi rotor, se reîntoarce în
partea de absorbţie a roţii de lucru prin gaura din corpul 15 al rulmentului,
arborelui rotorului şi piulitei 6. Partea cea mai importantă a uleiului pompat udă şi
răceşte suprafaţa statorului 12 la curgerea prin canalele corpului 11 şi ajunge în
racordul de presiune. Cutia bornelor de ieşire e situată pe partea laterală a corpului
11 cu ieşirea cablului în direcţia racordului de presiune. Tabloul de borne are 6
cepuri de ieşire pentru conectarea “în triunghi” sau “în stea” la o tensiune de 220
sau 380 V şi un cep de ieşire de legare la pământ 8. A doua legare la pământ (ştiftul
26) e aşezată pe racordul de presiune.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig.1.1.1. Desenul de ansamblu al pompei TT63/10
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
T a b e l u l 1.1.1.
Parametrii tehnici ai electropompei
Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei, precizia

poziţiei reciproce, rugozitatea sunt date pe desenul de execuţie, prezentat în fig.
1.1.2. Deci să analizăm fiecare cerinţă în parte.
Piesa de tip corp are funcţia de orientare a elementelor componente ale
mecanismului, astfel încât şi în statică, şi în dinamică ele să rămână funcţionale.
Fiind o piesă complexă, din punct de vedere constructiv, aceasta însă nu
prezintă o variaţie mare de suprafeţe funcţionale. Mai mult ca atât, fiind un corp de
rotaţie, aceste suprafeţe fac parte din tipologia suprafeţelor elementare: cilindrice,
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
plane. Cea mai înaltă treaptă de precizie este 9, ceea ce implică faze de prelucrare
aparte. Restul suprafeţelor corespund treptelor de precizie IT12-IT14.
Având funcţia de carcasă, piesa dată nu este practic prelucrată pe exterior (cu
excepţia suprafeţelor frontale), având o precizie de formă obţinută la operaţia de
turnare: IT12. Însă suprafeţele prelucrate, majoritatea suprafeţe interioare şi
frontale, obţin precizii în dependenţă de rolul funcţional, adică cel prescris de
constructor. Bătăile frontale (60μm) ne impun de a folosi nişte dispozitive ce ar
putea asigura aceste valori.
Rugozitatea generală este de Rz = 320μm, cea minimă de Rz=2,5μm. Însă
aceasta nu ne provoacă probleme deosebite deoarece, analizând treapta de precizie
a suprafeţelor cu o asemenea rugozitate, observăm că acestea coincid cu cele
economice, căpătate în urma fazei recomandate.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.1.2. Desenul de uzină al corpului pompei
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Se poate observa, din cele arătate, că elementul cel mai important şi în unele
cazuri unicul element component al documentaţiei de bază, aflate la dispoziţia
tehnologului, îl constituie desenul de execuţie. De menţionat este faptul că prin
desen de execuţie se poate înţelege atît desenul de ansamblu general sau de
subansamblu, cît şi desenul de execuţie a unei piese oarecare; de obicei, în
practică, prin desen de execuţie se consideră însă numai desenul de execuţie a unei
piese.
Cerinţele tehnice date de desenul de execuţie sunt:
1. Condiţiile tehnice ale semifabricatului turnat după clasa III de precizie
conform TУ26-17-057-89. Clasa de precizie la turnare – 9 conform GOST
26645-85.
2. Razele de turnare neindicate 3 – 6 mm.
3. .Raa = Ra6,3.
4. * Date de referinţă.
5. Pe suprafeţele prelucrate mecanic nu se admite porţiuni de zgură, oxidare şi
nisip.
6. Corpul se verifică sub presiunea de 0,5 MPa (5kg/cm 2) în decurs de 5
minute, cu ulei de transformator la temperatura de 95ºC. Ca urmare nu se
admite nerespectarea etanşeităţii. Se permite verificarea corpului în
ansamblu.
7. Pe suprafaţa Ю se admite suprafeţe neprelucrate.
8. Pe suprafaţa Б1 nu se admite gropiţe,ciupiturî, fisuri.
1.1.1. Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei,

precizia poziţiei recipoce, rugozitatea inclusiv şi din punct de vedere al
coordonării între ele
Cerinţe tehnice referitor la preczia dimensională, precizia formei, precizia

poziţiei reciproce, rugozitate, vezi fig.1.1.2.
Analizînd piesa din punct de vedere a cerinţelor tehnice, a preciziei
dimensionele, rugozităţii şi pe celelalte, am făcut o caracteristică fiecării categorii
în parte astfel:
 precizia dimensională:
- 2 dimensiuni la treapta 16 de precizie:15H16(+1.100); 16H16(+1.100).
- 11 dimensiuni la treapta 14 de precizie:Ø240H14(+1.150),Ø30H14(-0.520) Ø28H14(-
+0.430
0.520), Ø18H14( ); Ø18H14(+0.430); 20h14(-0.520); 10H14(+0.360); 8,5H14(+0.360);
Ø5H14(+0,430), 4,5H14(+0,430), Ø3,2H14(+0,300).
- 5 dimensiuni la treapta 12 de precizie:329h12(-0.570), Ø102H12(+0.350), Ø98H12(+0.350),
55H12(+0.300), 17H12(+0.18).
- 3 dimensiuni la treapta 11 de precizie: Ø295H11(+0.320), Ø198H11(+0.290),
Ø108H11(+0.220).
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
- 2 dimensiuni la treapta 9 de precizie: Ø280H9(+0.130), Ø188H9(+0.130).
- 4 dimensiuni la treapta 7 de precizie: M10-7H(+0.015), M8-7H(+0.015).
 precizia formei:
- bataie radială – 2;
- bataie radială – 0.06;
- bataie frontală – 0.06;
- bataie frontală – 0.1;
 rugozitatea:
- rugozitatea suprafeţelor neprelucrate Rz320= Ra50;
- 7 suprefeţe cu Rz80= Ra12,5;
- 17 suprafeţe cu Rz40= Ra6,3;
- 10 suprefeţe cu rugozitatea Rz2,5= Ra1,60;
1.1.2. Materialul piesei, prescripţii tehnice
Materialul din care se fabrica piesa 8KE.003.815 este fonta cenusie SC 15

GOST1412-85.
Turnătura trebuie să se indeplineasca in corespundere cu cerintele ТУ 26-17-
057-89, clasa 9-a de precizie după GOST 26645-85.
Razele de turnare 3...5 mm.
Materalul piesei – SC15 GOST 1412-85, material ce se caracterizează printr-o
prelucrabilitate scăzută în comparaţie cu alte materiale, dar se supune bine turnării
ceea ce ne permite de a obţine uşor cofiguraţia semifabricatului.
Proprietăţile mecanice:
 rezistenţa temporară la întindere a fontei în starea turnată sau la
prelucrarea termică este de B=150Mpa;
 proprietăţile mecanice a fontei este de B=150Mpa, 210HB.
Proprietăţile fizice:
3 3
 densitatea , kg/ m :7.0  10 ,
 aşezare liniară , % : 1.1
12
 modulul de elasticitatea E  10 Mpa : 700...1100
Proprietăţile chimice:
 carbon C,%:3,5...3,7;
 siliciu Si,%:3,5...3,7;
 mangan Mn, %:0,5...0,8;
 fosfor nu mai mult P, % : 0,2;
 sulf nu mai mult S,% : 0,15.
Cerinţele tehnice referitor necesităţii aplicării unor tratamente termice pe
unele suprafeţe nu sunt prezente, însă piesa după turnare se va supune
tratamentului termic de relaxare în scopul eliminării tensiunilor interioare, care îşi
au provenienţa de la faza de răcire şi solidificare a metalului în forme.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Temperatura de turnare a metalului lichid 1553-1600 K, iar temperatura de
scoatere a semifabricatului solidificat din cochilii 873-1273 K (metoda de turnare
se va determina mai tîrziu).
Fig.1.1.2.1. Vederea piesei în 3D
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
S c h Coala
N dcument. Semnat
Data
1. * Dimensiuni de referin ta.
2. Turnarea de efectuat dup a clasa a III-a de preciziein
cpnformitate cu T У 26-17-057-89.
3. Pe suprafa ta prelucrata mecanic nu se admite por tiuni de
zgura, oxidare si nisip.
4. Corpul se verifica sub presiunea de 0.5 MPa (5 kg/cm 2)
timp de 5 min. cu ulei de transformator la temperatura de
95°C. Ca urmare nu se admite scurgeri si aparitia
condensatului pe suprafa ta corpului. Se admite verificarea
corpului in ansamblu.
5. Pe suprafa ta Ю se admite suprafete neprelucrate.
6. .
7. Pe suprafa ta Б 1 nu se admite gropite, zgirieturi, ciupituri.
8. Sectiunea Э-Э si proiectia paletei sunt desenate la scar a
1,03
indoita (M=1,00 ).
9. La fabricarea paletei din lemn proiec tiile paletei se incleie
pe planul Г -Г .
8KE.003.815
a pieselor de tip corp 8KE.003.815

Mod Coala Nr.docum. Semnat Data
Fig. 1.1.2.2. Piesa 8KE.003.815( desenul de execuţie)

Elaborat Sirbu D.
Controlat Mazuru S.
Corp
CЧ 15 UTM FIMCM
ГОСТ 1412-79 gr. PACCM-041

Coala
15
1.2. Analiza sarcinii de producţie
O importanţă majoră asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

caracterului producţiei şi mărimea lotului care este de 1000 piese. Volumul de
producţie determină caracterul de fabricare, adică: serie, masă sau unicat. În acelaşi
timp dimensiunile, masa piesei de fabricat influenţează tipul de producere, în
raport cu caracterul producţiei vom alege metode de prelucrare mai productive, în
dependenţă de evaluarea costului de producţie.
Alegerea metodei de prelucrare se face avînd în vedere următorii factori:
productivitatea maşinilor-unelte; condiţiile tehnice impuse piesei; mărimea
coeficientului de precizie total; numărul operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii
tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Pentru piesa dată, cu gabaritele sale şi forma suprafeţelor va fi raţional de inclus
efectuarea operaţiilor de prelucrare pe maşini-unelte cu comanda numerică. La
proiectarea procesului tehnologic este necesară studierea posibilităţii efectuării a
unui volum maxim de prelucrare a piesei date, adică: strunjirea, burghierea dintr-o
singură operaţie, la o singură instalare, însa trebuie de luat în vedere şi
rentabilitatea preţului de cost a utilajului.
Toate aceste unităţi tehnologice, maşini-unelte sau centre de prelucrare, trebuie să
aibă un înalt grad de flexibilitate şi universalitate, în raport cu tipul piesei
prelucrate, capacitate mare de generare a suprafeţelor. Totodată numărul unităţilor
de producţie trebuie să fie mic prin posibilitatea de concentrare a fazelor şi
operaţiilor într-un număr mai mic de operaţii realizate la un număr mai mic de
locuri de muncă. Privitor la atribuirea caracterului de producţie individuală, de
serie, sau de masă, o clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului de
piese prelucrate într-un an.
Nu numai tipul producţiei influienţează asupra elaborării şi desfăşurării
procesului tehnologic, ci şi mărimea lotului de piese. Considerăm că piesa are
greutate medie iar programa de piese ce trebuie de prelucrat într-un an este de 1000
piese. Deci, tipul de producţie din acest punct de vedere este serie mijlocie.
În cazul producţiei de serie mijlocie se evidenţiază următoarele caracteristici:
-prelucrarea se face pe loturi de piese de acelaşi fel;
- nomenclatură medie de piese;
- perspectiva repetării periodice a fabricării aceloraşi piese;
- utilzarea maşinilor unelte şi SDV-urilor universale şi specializate;
- coeficient de încărcare mediu a maşinii;
- documentaţie tehncă mai amănunţită, la nivelul planului de operaţii;
- regimuri de aşchiere alese din normative sau calculate la calculator;
- utilizarea programelor adecvate;
- normare tehnică a timpilor de prelucrare mai exactă după normative;
- trasare elimnată aproape complet;
- reglarea sculelor la cotă prin diferite metode;
- calificare medie a muncitorilor.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Programul de producere a piesei date este influienţat de cîţiva factori.
Programa anuală de producere a articolului dat, numărul de piese necesare, la
asamblarea a acestui articolul, procesul prevăzut de rezervă şi pentru rebut
tehnologic ţinănd cont de cele menţionate conform stării economice actuale,
perioada de desfacere şi conform divergenţilor de ordin tehnic dat mai mult
economic la întreprindere primim programa de producere
    15 
N a  N  m  1    1000  1  1    1150buc.
 100   100 
unde: N - programa anuală de piese;
m – numărul de piese în mecanism;
β – piese de rezervă, b=15%
N = 1150de bucăţi.
Alegerea maşinii-unelte modelul 2204VM1F4a făcut posibilă prelucrarea piesei
dinr-o singură operaţie şi o singură instalaţie ceea ce a dus la micşorarea timpilor
de bază şi auxiliar, numărului de muncitori şi teritoriului secţiei de prelucrare.
1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei
1.3.1. Analiza calitativă
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se apreciază măsura în care

piesa este realizată astfel încît pe de o parte să satisfacă în totalitate cerinţele de
natură tehnico-funcţională şi socială, iar pe de o alta parte, să necesite cheltuieli
minime de muncă vie şi materializată. Se poate observa faptul că tehnologicitatea
ca noţiune se referă la două aspecte:
l. Tehnologicitatea de exploatare care priveşte latura aplicării piesei sau produsului
respectiv;
2. Tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care produsul poate fi obţinut
cu un cost minim, volum redus de muncă, consum redus de materiale etc.
Forma constructivă şi dimensiunile piesei asigură o rigiditate înaltă ceea ce
nu va necesita folosirea unor dispozitive speciale la prelucrarea mecanică.
Majortatea suprafeţelor care se prelucrează reprezintă suprafeţe simple, ceea ce
permite o prelucrare mai rapidă a lor, cu un număr minim de scule, cu cheltuieli
mici. Suprafeţele sînt uşor accesibile ceea ce nu va implica proiectarea unor scule
speciale, dar vom folosi scule standardizate.
Numărul de instalări este minim (se foloseşte o instalare), nu va influienţa
timpul şi precizia de prelucrare.
Se acordă o atenţie deosebită materialului piesei. Se ţine cont de
prelucrabilitatea materialului, costul şi gradul de dificitate. Materialul a fost ales să
satisfacă cît mai bine cerinţele impuse piesei. Se acordă atenţie formei şi poziţiei
reciproce a suprafeţelor. Pe piesa dată sunt prezente suprafeţe cilindrice exterioare
de diametre diferite mărginite de suprafeţe frontale. Acestea nu prezintă careva
complicaţii la obţinerea semifabricatului şi la prelucrarea prin aşchiere.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Analizând dimensiunile dintre suprafeţe, în special cele liniare dintre
suprafeţele frontale de care în mare măsură depinde structura procesului tehnologic
putem spune că acestea nu prezintă unele complicaţii în realizare cu excepţia
cîtorva dintre ele, care în PT vor necesita unele eforturi suplimentare pentru a le
realiza. Dar parametrul de calitate şi din acest punct de vedere este acceptabil.
Vorbind despre semifabricat trebuie de menţionat că acesta trebuie în primul
rînd să aibă dimensiunile şi forma cît mai apropiată de cea a piesei. Anume de
aceste şi alte particularităţi se va ţine cont la alegerea metodei de obţinere a
semifabricatului. În concluzie putem menţiona că toţi parametrii de calitate a piesei
sunt acceptabili (conform GOST 14204-73).
1.3.2. Analiza cantitativă
Analiza cantitativă se poate afectua ştiind parametrii de bază ai

tehnologicităţii piesei. Această analiză constă în stabilirea unor parametri
cantitativi de tehnologicitate. Aceşti parametri trebuie să satisfacă inegalitatea 0 <
K < l (GOST 14.202-73). Analiza cantitativă se efectuiază pentru următorii
parametri:
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după precizia de prelucrare;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după rugozitate;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după productivitate;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după sinecostul de producere.
Determinăm coeficientul de precizie:
Precizia medie de prelucrare se determină după următoarea formulă:
K t .c  1  (1 / Amed ) ;
unde: Amed-toleranţa medie

Amed  ( n1  2n 2  ...  (i  1) ni 1 ) /  ni
;
unde n i -numărul de suprafeţe a piesei de precize respectivă
Amed  (2  16  2  15  9  14  5  12  3  11  3  9) / 24  12.833
K t .c  1  (1 / 12.833)  0.922
Întru cît coeficientul de precizie a prelucrări este mai mic ca 1 piesa este
tehnologică
Determinăm coeficientul de rugozitate:
1
K rug 
B med ;
unde: B med – rugozitatea medie a suprafeţei.
Bmed   0.01n1  0.02n 2  ...  20ni 1   ni
n1...n14 - numărul de suprafeţe care au rugozitate

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Bmed   7  12.5  17  6.3  10  1.6  / 34  6.194 m
1
K rug   0.161
6.194
Deoarece K rug  0.32 , construcţia pesei este tehnologică.

Determinăm coeficientul de utilizare a materialului:
Trebuie de menţionat că coeficientul se calculă după determinarea metodei de
obţinere a semifabricatului.
q
K um  ,
Q
unde: q – masa piesei;
Q – masa semifabricatului.
Nivelul tehnologicităţii construcţiei după productivitate şi sinecostul de
producere vor fi determinate în compartimentul economic.
1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului
1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului
Analizînd piesa concretă pentru care urmează a se stabili metoda de obţinere a

s/f, în primul rînd se acordă atenţie materialului din care acesta este confecţionat.
Piesa este confecţionată din fonta cenusie SC15 GOST1412-79, care se toarnă
bine, şi de aici putem elabora doua metoda de obţinere a semifabricatului:
 Turnarea în forme de nisip-lut;
 Turnarea în cochilii.
Pentru alegerea metodei de turnare a fabricatului este necesar din desenul de
egzecuţie a piesei finite după analiza lui tehnologică de extras datele iniţiale
pentru proectarea semifabricatului piesei în egzecuţie:
a) rugozitatea generală;
b) clasa de precizie a suprafeţelor de bază în prelucrare mecanică;
c) tip de producere;
d) material de fabricaţie a piesei;
e) masa piesei;
f) scara;
g) clasa de precizie a fabricatului menit de construcţie;
h) dimensiunile de gabarit a piesei finite.
Motivarea metodei posibile de fabricare a S.F.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Din desenul de execuţie a piesei finite “Corp” după analiza lui tehnologică
extragem datele iniţiale pentru proectarea semifabricatului piesei în execuţie:
a) rugozitatea generală – Rz 320m;
b) clasa de precizie a suprafeţelor de bază în prelucrare mecanică - 9;
c) tip de producere – A (serie);
d) material de fabricaţie a piesei – SC15 GOST 1412-79;
e) masa piesei – 40 kg;
f) scara – 1:1;
g) dimensiunile de gabarit a piesei finite – 368 x 329.
Reeşind din analiza desenul tehnic pentru fabricarea masei din GOST
26645-85 alegem două metode mai convinabile de turnare în forme de nisip-lut si
în cochilii:
I Metodă :
7T  12
24 , din datele extrase alegem clasa de precizie a semifabricatului în
turnătorie 9 şi şirul adaosului respectiv 3 (9/3).
II Metodă :
5T  10
1 3 , din datele extrase alegem clasa de precizie a semifabricatului în
turnătorie 8 şi şirul adaosului respectiv 2 (8/2).
1.4.2. Metoda economic acceptabilă
Pentru alegerea metodei optime vom calcula sinecostul pentru turnarea în

forme de nisip-lut şi turnarea în cochilie. Pentru a efectua acest calcul, conform
GOST 26645 – 85 alegem toleranţele şi adaosurile de
prelucrare pentru fiecare suprafaţă, care după turnare va fi prelucrată mecanic.
Dimensiunile alese din standard se vor introduce în tabelul 1.4.
Conform datelor dim acest tabel, determinăm care din procedeele alese pentru
turnarea semifabricatului dat este mai raţională din punct de vedere economic şi al
caracteristicilor fiecărei metode în parte. În urma analizelor acestor metode, rezultă
ca cea mai bună metodă pentru obţinerea semifabricatului dat este metoda turnării în
forme de nisip-lut , deoarece metoda prevede cheltuieli mici de prelucrare, deci are
şi un cost mai redus, pe cînd metoda de turnare în cochile prevede cheltuieli de
prelucrare mari, deci şi cu un cost mare, care nu este convenabil. Pentru a demonstra
acest lucru prin calculul sinecostului pentru fiecare metodă.
Mai intîi vom calcula pentru metoda de turnare în forme de nisip-lut:
Tabelul 1.4.2.1
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Datele iniţiale pentru calculul procedeului raţional de obţinere a
semifabricatului
Adaosurile de prelucrare (A) şi toleranţele

dimensiunilor (T), mm, înclinările de formare ( ), Dimensiunile
Dimensiunile grade suprafeţelor
suprafetelor
In forma de nisip In cochilii piesei turnate,
piesei(mm)
mm
T A  T A 
Ø280H9(+0.130) 4.2 3,2 2,4 2.0 Ø273.6(±2.1)
Ø240H14(+1.150) 3.6 2,8 2,4 1,8 Ø234.4(±1.8)
Ø188H9(+0.115) 3,6 2,8 2,4 1,8 Ø182.4(±1.8)
Ø102H12(+0.350) 3.2 2,4 2,0 1,6 Ø97.2(±1.6)
Ø98H12(+0.350) 3,2 2,2 2,0 1,4 Ø93.6(±1.6)
Ø18H14(+0.430) 3.2 1.6 2.0 1.0 Ø14.8(±1.6)
329h12(-0.570) 4,2 3,2 2.40 2,4 2.0 4.30 335.4(±2.1)
200Js14(±0.576) 3.6 2,8 0.37 2.4 1,8 1.30 202.8(±1.8)
168Js16(±1.25) 3,6 2,8 1.42 2,4 1,8 4.30 170.8(±1.8)
150Js15(±0.8) 3.2 2.4 4.34 2,0 1,6 4.30 152.4(±1.6)
125Js15(±0.8) 3.2 2.4 2,0 1,6 127.4(±1.6)
55H12(+0.300) 2.8 2.0 1,6 1,2 57.38(±1.4)
17H12(+0.180) 2.4 1.6 1,4 1.0 17.4(±1.2)
62Js16(±0.6) 3.6 2.0 2.4 1.2 60(±1.8)
Conform datelor din tabel, determinăm care din procedeele alese pentru
turnarea semifabricatului dat este mai raţională din punct de vedere economic şi al
caracteristicilor fiecărei metode în parte.
În urma analizelor acestor metode, rezultă ca cea mai bună metodă pentru
obţinerea semifabricatului dat este metoda turnării în formă de nisip-lut, deoarece
metoda prevede cheltuieli mici de prelucrare, deci are şi un cost mai redus, pe cînd
metoda de turnare în forme cochilii prevede cheltuieli de prelucrare mari, deci şi cu
un cost mare, care nu este convenabil.
Vom demonstra acest lucru prin calculul costului piesei turnate pentru fiecare
metodă, mai întîi vom calcula pentru turnarea în nisip:
 Si  S
Sp, t1    Q1  K T  K C  K B  K M  K N    Q1  q   des 
 1000  1000
 360  24.8
  45.134  1 1  0.80  1 1   45.134  40   12.871 U .K .
 1000  1000
Acum vom calcula costul piesei turnate pentru metoda de turnare în cochilii:
 Si  S
Sp, t1    Q1  K T  K C  K B  K M  K N    Q1  q   des 
 1000  1000
 460  24.8
  43.874  1.1 1 0.80  1 1   43.874  40   13.803 U .K .
 1000  1000
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
S c h Coala
N dcument. Semnat
Data
Fig. 1.4.2.1. Desenul semifabricatului în proiectare

1. Clasa de precizie a piesei turnate a III-a GOST 26645-85.
2. Razele de turnare neindicate 3...5 mm.
3. Inclinarile de formare dup a GOST 3212-80.
Mod Coala Nr.docum. Semnat Data

Elaborat Sirbu D. Semifabricat
Controlat Mazuru S.
Cont.tehn.
Coala
C �15 UTM FIMCM
Cont.norm.
Aprobat ��1412-79 gr. PACCM-041
22
unde: Si – costul de bază al unei tone de semifabricate obţinute prin procedeul de
turnare ales, U.K.;
Sdes – costul unei tone de deşeuri, U.K. [1]pag.32;
Q – masa semifabricatului, kg;
q – masa piesei finite, kg
KT, KC, KB, KM, Kn – coeficienţi, care se stabilesc în funcţie de clasa de
precizie, grupul de complexitate, masa, marca materialului şi programa de producţie.
[1]pag.33-36
Concluzie: pentru producerea semifabricatului dat alegem metoda de turnare

în formă de nisip-lut, deoarece din calculul de mai sus se vede că metoda de turnare
în formă de nisip-lut are un cost cu 0.932 U.K. mai mic decît metoda de în cochilii.
1.5. Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare
Pentru fiecare suprafaţă elementară analizăm toate variantele posibile de

succesiuni de faze tehnologice.
În dependenţă de precizia prescrisă pentru fiecare suprafaţă alegem metode de
prelucrare şi succesiunea lor pînă la atingerea parametrilor prescrişi. În acest scop
folosim tabele de precizie economică de prelucrare din [ 2, pag. 8 tab. 4.] şi
recomandărele din punctul 1.1.1. Pentru aceleaşi precizii şi rugozităţi pot fi folosite
mai multe variante de succesiuni a prelucrărilor, care le vom introduce în tabelul
1.5.1.
Tabela 1.5.1
Tabela succesiunilor fazelor tehnologice posibile
precizie Treapta de
Dimensiunea suprafetelor
Ø240H14
Ø3,2H14
Ø30H14
Ø28H14
8,5H14
4,5H14
Ø5H14
15H16
16H16
18H15
22H15
18H14
10H14
20h14
16 B B B B semifabricat
15
14 FD FD FD FD B B FD B B B
13
12
11
10
9
8
7
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
continuare la tabela 1.5.1
Treapta de precizie Dimensiunea suprafetelor
M20x1.5-7H
Ø198 H11
Ø295 H11
Ø108 H11
Ø102H12
Ø329h12
Ø280 H9
Ø188 H9
M10-7H
Ø98H12
55 H12
17 H12
M8-7H
16 semifabricat
15
14
13 FD FD FD
12 FF FD FD FF FF FD FD FD FD FD L B B
11 FF FF FF
10
9 FF FF
8
7 F F F
unde:
FD – frezare de degraşare;
FF – frezare de finisare;
B – burghiere;
L – lărgire;
F – filetare.
1.6. Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare
Am stabilit numărul şi succesiunea de faze tehnologice pentru prelucrarea

fiecărei suprafaţe în parte. Acum trebuie să stabilim succesiunea acestora în planul
de operaţii. Utilizarea unei MUCN modernă reduce numărul operaţiilor de
prelucrare la minim. Deci vom avea o instalăre iar însăşi principiul de prelucrare
este următorul: La instalare, semifabricatul se aşează pe trei prizme, astfel sînt
prelucrate toate suprafeţele.
Deci reeşind din cele spuse mai sus stabilim ordinea fazelor tehnologice de
prelucrare a fabricatului în procesul tehnologic. La instalare pe suprafaţa exterioară
cilindrică, vom prelucra toate suprafeţele avînd cotele:

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
- 11 dimensiuni la treapta 14 de precizie:Ø240H14( +1.150),Ø30H14(+0.520) Ø28 H14
(+0.520), Ø18H14(+0.430); Ø18H14(+0.430); 20h14(-0.520); 10H14(+0.360); 8,5H14(+0.360);
Ø5H14(+0,300), 4,5H14(+0,300), Ø3,2H14(+0,300).
- 5 dimensiuni la treapta 12 de precizie:329h12(-0.570), Ø102H12(+0.350),
Ø98H12(+0.350), 55H12(+0.300), 17H12(+0.18).
- 3 dimensiuni la treapta 11 de precizie: Ø295H11(+0.320), Ø198H11(+0.290),
Ø108H11(+0.220).
- 2 dimensiuni la treapta 9 de precizie: Ø280H9(+0.130), Ø188H9(+0.115).
- 4 dimensiuni la treapta 7 de precizie: M10-7H(+0.015), M8-7H(+0.015).
Fig. 1.6.1. Schema de instalare a semifabricatului
1.7. Adaosurile de prelucrare minimale
Semifabricatul turnat de clasa 16 de precizie cu masa de 45,134 kg. Ruta

tehnologică de prelucrare a suprafeţei Ø188H9(+0.115) este din doua faze de
prelucrare mecanică la operaţia de frezare cu CN: de degroşare, de semifinisare.
Vom efectua un calcul analitic a adaosurilor minimale de prelucrare pentru o
suprafeţe a piesei cu cea mai mare treapta de precizie.
Determinăm adaosul de prelucrare pentru suprafaţa cilindrică interioară
Ø188H9(+0.115), care trbuie să asigure rugozitatea, prin următoarele treceri:
1. Degroşarea – IT12;
2. Finisare – IT9;
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Pentru acest tip de semifabricat şi toate fazele tehnlogice inclusive şi
dimensiunea respectivă se vor arăta prin elementele principale ale adaosului:
toleranţa, rugozitatea, mărimea stratului defectat şi abaterea spaţială în tabelul
1.7.1.
Valoarea sumară a abaterilor spaţiale a semifabricatului de tipul dat se determină
după formula [6,tab.22 pag.192]:
  kop
2
  cm
2
;
unde:  kop 
abaterea spaţială de forma a semifabricatului, μm.
 cm 
abaterea spaţială de deplasarea a centrului (axei), μm.
De regulă erorile spaţiale şi de instalare la prima prelucrare se păstrează
aproximativ 6%, la a doua prelucrare 0,5%.
 kop  k  b;
unde: k  0 m / mm - deoarece MU cu CN folosită la prelucrarea piesei,
deţine un program de coreţie a programului de prelucrare faţă de poziţia piesei.
b- distanţa de la suprofaţa de aşezare (brută) pînă la cea prelucrată a
semifabricatului.
bmax = 24 mm ;
 kop  0  24  0 m.
 cm  pentru semifabricate turnate din fontă.[12] pag.281,tab.8.3.
 cm  1000 m.
 s  0 2  1000 2  1000 m.

f
Abaterea spaţială remanentă după fiecare fază tehnologică:

 de degroşare -  deg  0.6   s f  0.6 1000  600 m.
 de finisare -  f .  0.1   deg .  0.05  600  30m.
Datele obţinute le întroducem în tab.1.7.1.

Eroarea de instalare a semifabricatului se determină după formula [4 pag.133].
 y   2   з2 ;
unde:    eroarea de bazare [4, tab.3.19 pag.135].
 з  eroarea de fixare [4, tab.3.22 pag.143].
 y  0 2  150 2  150 m.
 Atunci eroarea de instalare la frezarea de degroşare va fi:
 deg .  0.6   y  0.6  150  90 m.
 la frezarea de finisare:
 f .  0.05   deg .  0.05  90  4.5m.
Adaosul minimal şi cel maxim se determină după formula [2, pag.175]:

 
2Z min  2  Rz i 1  S i 1   i21   yi2 ;
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
2 Z max  Ti 1  2 Z min  Ti
unde: Rzi 1  înălţimea microneregularităţilor la faza precedentă, μm.
Si-1 – grosimea stratului defectat obţinut la operaţia precedentă, μm.
 i 1  eroarea spaţială la faza precedentă, μm.
 yi  eroarea de instalare la faza îndeplinită, μm.
Ti-1- toleranţa la dimensiune.
 Pentru frezare de degroşare:

d
2Z min 
.  2  320  300  1000  90
2 2

 3248m  3.248 mm;
2Z d
max .  2900  3248  460  5688m  5.688 mm
 Pentru frezare de finisare:

f
2Z min 
.  2  40  0  
6002  4.5 2  1280m  1.280 mm;
.  460  1280  115  1625m  1.625 mm
f
2Z max
Efectuăm calculul dimensiunilor interoperaţionale:

.  D nom.  EI  188  0  188mm;
f f
Dmin
.  D nom.  ES  188  0.115  188.115 mm.
f f
Dmax

.  Dmin .  2 Z max .  188  1.625  186.375mm;
d f f
Dmin
.  Dmax .  2 Z min .  188.115  1.280  186.835mm.
d f f
Dmax
 Pentru semifabricat:
.  Dmin .  2 Z max .  186.375  5.688  180.687mm;
s/ f d d
Dmin
.  Dmax .  2 Z min .  186.835  3.248  183.587 mm.
s/ f d d
Dmax
Efectuăm calculul de verificarea a toleranţei(T) la dimensiune după formula:
Ti  D max i  D min i ;
 pentru semifabricat: 183,587-180,687=2.900 mm;

 pentru frezare de degroşare: 186,835-186,375=0.460 mm;
 pentru s frezare de finisare: 188,115-188,00=0,115 mm.
 primim dimensiunile semifabricatului – Ø 183.5  1.45;
 pentru frezare de degroşare - Ø 186.3 0.460 ;
 pentru frezare de finisare - Ø 188  0.115.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Datele primite le întroducem în tab.1.7.1.
Tabelul 1.7.1
Date iniţiale pentru calculul adaosurilor minimale şi maximale pentru

Ø188H9(+0.115)
Clasa de
Stratul
Operaţii precizie a Elementele adaosului, Dimensiuni limită, Adaosurile
defectat,
(faze) de prelu- µm. mm. limită, µm.
μm
prelucrare. crării.
IT S Rzi-1 T ρ ε Dmax Dmin 2Zmax 2Zmin
Semifabricat
16 300 320 2900 1000 - 183,587 180,687 - -
turnat
Frezare de
12 - 40 460 600 90 186,835 186,375 5688 3248
degroşare
Frezare de
9 - 3 115 30 4,5 188,115 188,00 1625 1280
finisare
Total - - - - - - - - 7313 4528
Pentru a arăta cum se repartizează adaosurile de prelucrare pe suprafeţa

cilindrică pentru fiecare fază tehnologică prezentăm grafic schema de repartizare a
adaosului pentru fiecare fază tehnologică de prelucrare mecanică.
Repartizarea adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa interioară Ø188H9
este prezentată în figura 1.7.1.
Porţiunile haşurate reprezintă toleranţele piesei sau a semifabricatului după
fiecare fază tehnologică. Dimensiunile cuprinse între 2 porţiuni haşurate reprezintă
adaosul minimal de prelucrare pentru fiecare fază tehnologică. Restul
dimensiunilor din partea de sus a desenului reprezintă cotele reale ale piesei,
semifabricatului după toate fazele de prelucrare mecanică inclusiv şi înainte de
prelucrare (semifabricatului). Sînt reprezentate diametrele maximale, minimale ale
piesei, semifabricatului, precum şi diametrul nominal al semifabricatului.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Dmax pentru frezare de finisare 188.115 mm
Dmin pentru frezare de finisare 188.0 mm
fin-toleranta la frezare de finisare 0.115 mm
Dmax pentru frezare de degrosare 186.835 mm
Dmin pentru frezare de degrosare 186.375 mm
s-toleranta la frezare de degrosare 0.460 mm
Dmax a semifabricatului 183.587 mm
Dnom a semifabricatului 182.4 mm
Dmin a semifabricatului 180.687 mm
s/f - toleranta la semifabricat 2.900mm
Zmax pentru frezare de degrosare 5688 m

Zmin pentru frezare de degrosare 3248 m
Zmax pentru frezare de finisare 1625 m
Zmin pentru frezare de finisare 1280 m
Fig. 1.7.1. Graficul repartizării adaosurilor de prelucrare pentru

suprafaţa cilindrică interioară Ø188H9
Ruta tehnologică de prelucrare a suprafeţei Ø280H9(+0.130) este din doua faze

de prelucrare mecanică la operaţia de frezare cu CN: de degroşare, de semifinisare.
Vom efectua un calcul analitic a adaosurilor minimale de prelucrare pentru o
suprafeţe a piesei cu cea mai mare treapta de precizie.
Determinăm adaosul de prelucrare pentru suprafaţa cilindrică interioară
Ø280H9(+0.130), care trbuie să asigure rugozitatea, prin următoarele treceri:
1. Degroşarea – IT12;
2. Finisare – IT9;
Pentru acest tip de semifabricat şi toate fazele tehnlogice inclusive şi
dimensiunea respectivă se vor arăta prin elementele principale ale adaosului:
toleranţa, rugozitatea, mărimea stratului defectat şi abaterea spaţială în tabelul
1.7.2.
Valoarea sumară a abaterilor spaţiale a semifabricatului de tipul dat se determină
după formula [6,tab.22 pag.192]:
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
  kop
2
  cm
2
;
unde:  kop 
abaterea spaţială de forma a semifabricatului, μm.
 cm 
abaterea spaţială de deplasarea a centrului (axei), μm.
De regulă erorile spaţiale şi de instalare la prima prelucrare se păstrează
aproximativ 6%, la a doua prelucrare 0,5%.
 kop  k  b;
unde: k  0 m / mm - deoarece MU cu CN folosită la prelucrarea piesei,
deţine un program de coreţie a programului de prelucrare faţă de poziţia piesei.
b- distanţa de la suprofaţa de aşezare (brută) pînă la cea prelucrată a
semifabricatului.
bmax = 24 mm ;
 kop  0  24  0 m.
 cm  pentru semifabricate turnate din fontă.[12] pag.281,tab.8.3.
 cm  1000 m.
 s  0 2  1000 2  1000 m.

f
Abaterea spaţială remanentă după fiecare fază tehnologică:

 de degroşare -  deg  0.6   s f  0.6 1000  600 m.
 de finisare -  f .  0.1   deg .  0.05  600  30m.

Eroarea de instalare a semifabricatului se determină după formula [4 pag.133].
 y   2   з2 ;
unde:    eroarea de bazare [4, tab.3.19 pag.135].
 з  eroarea de fixare [4, tab.3.22 pag.143].
 y  0 2  150 2  150 m.
 Atunci eroarea de instalare la frezarea de degroşare va fi:
 deg .  0.6   y  0.6  150  90 m.
 la frezarea de finisare:
 f .  0.05   deg .  0.05  90  4.5m.
Adaosul minimal şi cel maxim se determină după formula [2, pag.175]:

 
2Z min  2  Rz i 1  S i 1   i21   yi2 ;
2 Z max  Ti 1  2 Z min  Ti
unde: Rzi 1  înălţimea microneregularităţilor la faza precedentă, μm.
Si-1 – grosimea stratului defectat obţinut la operaţia precedentă, μm.
 i 1  eroarea spaţială la faza precedentă, μm.
 yi  eroarea de instalare la faza îndeplinită, μm.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Ti-1- toleranţa la dimensiune.

d
2Z min 
.  2  320  300  1000  90
2 2

 3248m  3.248 mm;
.  3300  3248  520  6028m  6.028 mm
d
2 Z max

f
2Z min 
.  2  40  0  
6002  4.5 2  1280m  1.280 mm;
2Z f
max .  520  1280  130  1670m  1.670 mm
Efectuăm calculul dimensiunilor interoperaţionale:

.  Dnom.  EI  280  0  280 mm;
f f
Dmin
.  Dnom.  ES  280  0.130  280.130mm.
f f
Dmax

.  Dmin .  2 Z max .  280  1.670  278.33mm;
d f f
Dmin
.  Dmax .  2 Z min .  280.130  1.280  278.85mm.
d f f
Dmax
 Pentru semifabricat:
.  Dmin .  2 Z max .  278.33  6.028  272.302mm;
s/ f d d
Dmin
.  Dmax .  2 Z min .  278.85  3.248  275.602mm.
s/ f d d
Dmax
Efectuăm calculul de verificarea a toleranţei(T) la dimensiune după formula:
Ti  D max i  D min i ;
 pentru semifabricat: 275.602-272.302=3.300 mm;

 pentru frezare de degroşare: 278.85-278.33=0.520 mm;
 pentru s frezare de finisare: 280.130-280=0,130 mm.
 primim dimensiunile semifabricatului – Ø 275.6  1.65;
 pentru frezare de degroşare - Ø 278.33 0.520 ;
 pentru frezare de finisare - Ø 280  0.130.
Datele primite le întroducem în tab.1.7.2.
Tabelul 1.7.2
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Date iniţiale pentru calculul adaosurilor minimale şi maximale pentru
Ø280H9(+0.130)
Clasa de
Stratul
Operaţii precizie a Elementele adaosului, Dimensiuni limită, Adaosurile
defectat,
(faze) de prelu- µm. mm. limită, µm.
μm
prelucrare. crării.
IT S Rzi-1 T ρ ε Dmax Dmin 2Zmax 2Zmin
Semifabricat
16 300 320 3300 1000 - 275.602 272.302 - -
turnat
Frezare de
12 - 40 520 600 90 278.85 278.33 6028 3248
degroşare
Frezare de
9 - 3 130 30 4,5 280.130 280.00 1670 1280
finisare
Total - - - - - - - - 7698 4528
Pentru a arăta cum se repartizează adaosurile de prelucrare pe suprafeţa

cilindrică pentru fiecare fază tehnologică prezentăm grafic schema de repartizare a
adaosului pentru fiecare fază tehnologică de prelucrare mecanică.
Repartizarea adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa interioară Ø280H9
este prezentată în figura 1.7.2.
Porţiunile haşurate reprezintă toleranţele piesei sau a semifabricatului după
fiecare fază tehnologică. Dimensiunile cuprinse între 2 porţiuni haşurate reprezintă
adaosul minimal de prelucrare pentru fiecare fază tehnologică. Restul
dimensiunilor din partea de sus a desenului reprezintă cotele reale ale piesei,
semifabricatului după toate fazele de prelucrare mecanică inclusiv şi înainte de
prelucrare (semifabricatului). Sînt reprezentate diametrele maximale, minimale ale
piesei, semifabricatului, precum şi diametrul nominal al semifabricatului.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Dmax pentru frezare de finisare 280.130 mm
Dmin pentru frezare de finisare 280.0 mm
fin-toleranta la frezare de finisare 0.130 mm
Dmax pentru frezare de degrosare 278.85 mm
Dmin pentru frezare de degrosare 278.33 mm
s-toleranta la frezare de degrosare 0.520 mm
Dmax a semifabricatului 275.602 mm
Dnom a semifabricatului 273.6 mm
Dmin a semifabricatului 272.302 mm
s/f - toleranta la semifabricat 3.300 mm
Zmax pentru frezare de degrosare 6028 m

Zmin pentru frezare de degrosare 3248 m
Zmax pentru frezare de finisare 1670 m
Zmin pentru frezare de finisare 1280 m
Fig. 1.7.2. Graficul repartizării adaosurilor de prelucrare pentru

suprafaţa cilindrică interioară Ø280H9
Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile minime le alegem din tabele în

dependenţă de metoda de obţinere a semifabricatului, de dimensiunile nominale ale
suprafeţelor, de depărtarea lor faţă de baza tehnologică.
După [2] tab.3.1 în funcţie de metoda de obţinere a semifabricatului şi de
gabaritele lui avem:
7T  12
24
7T-12 - treptele de precizie ce pot fi obţinute prin metoda dată;

2-4 - şirurile de adaosuri. Şirul se alege în dependenţă de treaptă.
Cu cît este mai înaltă treapta de precizie cu atît vor fi adaosurile mai mari.
Clasa de precizie a semifabricatului o vom alege în funcţie de treapta de precizie
IT16 şi va fi clasa 9, deci avem 9/3. Alegem adaosurile minime şi le introducem în
tabela 1.7.3.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Tabelul 1.7.3
Adaosurile minimale pentru suprafeţele prelucrate macanic
Suprafaţa Toleranţa, mm Adaosul minim, mm

+0.130
Ø280H9( ) 4.2 3,2
Ø240H14(+1.150) 3.6 2,8
Ø188H9(+0.115) 3,6 2,8
Ø102H12(+0.350) 3.2 2,4
Ø98H12(+0.350) 3,2 2,2
Ø18H14(+0.430) 3.2 1.6
329h12(-0.570) 4,2 3,2
200Js14(±0.576) 3.6 2,8
168Js16(±1.25) 3,6 2,8
150Js15(±0.8) 3.2 2.4
125Js15(±0.8) 3.2 2.4
55H12(+0.300) 2.8 2.0
17H12(+0.180) 2.4 1.6
62Js16(±0.6) 3.2 2.0
1.8. Analiza dimensională a operaţiilor şi a procesului tehnologic
Scopul analizei dimensionale a operaţiilor este de a determina suprafeţele ce

pot fi utilizate în calitate de baze tehnologice şi efectiv prin calculul dimensiunelor,
componente ale piesei. Efectuînd analiza dimensională a operaţiilor calculăm
adaosul nominal înlăturat pentru fiecare suprafaţă prelucrată mecanic. Graficul
dependentei dimensiunilor se va prezenta grafic în fig. 1.8.1.
62±0.6
13 16
6 15 86
.5±
17 0.5
30±0.65
143 18
3 9±0.75
0.1
4.0 +
188±0.15 141 (-0.15

-0.42)
1 14 0.700)
23
(+
55H 18H15 +2
10 19 15 .1
16H 12(+0.35) +0
45°
2.4
1.6x4
16( +1 20
45°
1.6x
.10
13
+2
21
1.6x
0
7
5°
)
2 4 5 15H16(+1.100
) 22
8
17H12(+0.18)
12
12 45°
+2
1x
11
9
Fig.1.8.1. Graficul dependentei dimensiunilor

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Adaosul nominal se va calcula după formula:
 Ad
Ad nom  Ad min   Ad 
2
unde: ΔAd- abaterea medie a cîmpului de toleranţă a adaosului;
 Ad     
  -abaterea medie a cîmpului de toleranţă a elementului de mărire;
ES   EI 
 
2
ES , EI  - abaterea superioară respectiv inferioară a elementului de mărire;
   abaterea medie a cîmpului de toleranţă a elementului de micşorare;
ES   EI 
 
2
ωAd - toleranţa adaosului;
 Ad  T  T  ;
T  T  - toleranţele elementelor componente ale lanţului;
Abaterile adaosului se vor calcula după formulele:
ES Ad  ES   EI  - abaterea superioară;
EI Ad  EI   ES  - abaterea inferioară;
Cota 188±0.15
 Ad 1 1.020
Ad nom1  Ad min 1     0,96  0   1.47 ,
2 2
unde:   0 ,  Ad 1  0.72  0.30  1.020 , Ad min 1  0.96
 Ad 2 3.62
Ad nom 2  Ad min 2     2.24  0   4.03 ,
2 2
unde:   0 ,  Ad 2  290  0.720  3.62 , Ad min 1  2.24
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Cota 141 0.15
 0.42 
 Ad 1 0.90
Ad nom1  Ad min 1     0,96  (0.285)   1.695 ,
2 2
unde:   0.285 ,  Ad 1  0.63  (0.42  0.15)  0.9 , Ad min 1  0.96
 Ad 2 3.130
Ad nom2  Ad min 2     2.24  0   3.805 ,
2 2
unde:   0 ,  Ad 2  2.500  0.630  3.130 , Ad min 1  2.24
Cota 62±0.6
 Ad 1 3.100
Ad nom1  Ad min 1     20  3.55 ,
2 2
unde:   0 ,  Ad 1  1.900  1.200  3.100 , Ad min 1  2
Cota 55 H 12  0.30


(±0.23)
1.47(±0.51)
(±0.74)
ES  ES   EI  0.23  ( 0.51)  0.74
EI  EI   ES  0.23  ( 0.51)  0.74
53.66(±0.74)
1.34(+
Coala 1.04
- 0.74)
+0.30 automatizate
55H12(
Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil
)
S c h Coala N dcument. Semnat Data
36
(±0.23)
(±0.74)
(±0.51)
1.47(±0.51) 1.47(±0.51)
(±0.74)
0.74) (±0.74)
(±0.74)
53.66(±
1.34(+ 1.04
- 0.74)
53.66(±0.74) 53.66(±
55H 53.66(±
12(
0.74) +0.30 0.74)
)
+1.04
 1.34(- 0.74) 1.781.34(+1.04) 1.34(-0.74)
+1.04
Ad  Ad 
nom1  0.6  0.15 
min 1  1.34- ,0.74
Ad 1
2 2
+ES
0.30
55H
55.1 12(
unde:3(± ) 55H12(
 0.23)
  EI 

ES + EI  0.30  0 +0.30
0.30
 ) 55H12( )
 0  0.15 ,
2 2 2
 Ad 1  0.30  1.48  1.78 , Ad min 1  0.6
1.47(±0.51)
55.13(±0.23) 55.13(±0.23)55.1
53.66(± 3(±0.23)
0.74)
(±0.51) 1.47(±0.51) 1.47(±0.51)
53.66(±0.74)
53.66(±0.74) 53.66(±0.74)
(±0.95)
4.05(±1.81) 53.66+1.47=55.13
(±0.95) (±2.76)(±0.95)
(±0.95)
4.05(±1.81) 4.05(±1.81) 4.05(±1.81)
(±2.76) 50.74(±
(±2.76) (±2.76)
2.76)
 Ad 1  1.900  3.62  5.52  (2.76) 4.39(±2.99)
50.74(±2.76)50.74(±55.1 50.74(±
3(±
2.76) 0.23) 2.76)
4.39(±2.99) 4.39(±2.99
55.13(±0.23)
0.23) 55.13(±0.23)
55.13(±0.95)
54.79(±
4.05(±1.81)  Ad
Ad 
 Ad 1
 1.4  0 
5.98
 4.39 ,
nom1 min 1
2 2
54.79(± 50.74(±
ES   EI 0.95)
ES 
2.76) 0.95)
54.79(±
 EI 
54.79(± 0.95) 2
unde:  
2
 0,
 4.05(±
 0.46  1
5.81
.52 )
 5.98 , Ad  1.4
4.05(±1.81)
Ad 1 min 1
4.05(±1.81) 55.13  4.39  50.74
50.74(± 2.76) 50.74(±2.76)

50.74(±2.76) Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
54.79(±0.95)
4.05(±1.81)
50.74(±2.76)
50.74  4.05  54.79
Cota 17 H 12  0.18


(±0.135)
(± 0.135)
1.34(+ 1.04
- 0.74)
1.34(+ 1.04
- 0.74) (+ 0.875
- 1.175 )
(+ 0.875
- 1.175 )
ES  ES   EI  0.135  ( 0.74)  0.875
EI  EI   ES  0.135  ( 1.04) +
0.875
1.175
(±0.1 135)
5.645(- 1.175 )
15.645(+ 0.875
- 1.175 ) 1.355(+1.355
)
+1.04 -0.875
1.34(- 0.74) +1.355
+0.875 1.355(
) 12( -)0.875)
(- 1.17517H +0.18
17H12(+0.18)
16.985(± 0.135)+0.8752).23
 15.645(
Ad  Ad   0.48  0-1
Ad 1
.24 .175
  1.355 ,
16.985(±
nom1
+1.04 0.1 35)
min 1
2 2
1
unde:
.34(
 
ES  )EI  ES   EI  0.18  0 0.875  (1.175)
- 0.74    1.355(
 0.24 ,
+1.355
-0.875)
+ 0.875
1.34(+ 1.04
- 0.74) 
2 2
15.645( Ad
2
 (0.875  1.175)  0.18  2.23- ,1.175 ) +0.1
2
 08.48
Ad 1
ES15.645( +0.875
 ES  -EI
17H 12(
)0.18  ( 1.175)  1.355
)
min 1
1.175
EI  EI   ES  0  ( 0.875)  0.875
16.985(±0.135) (±0.65)
(±0.65)
1.34(+ 1.04
- 0.74 ) 4.39(± 2.99)
4.39(±2.99) 15.645(+ 0.875
-1.175 ) (±3.64)
(±3.64)
15.645+1.34=16.985
(±0.65)
12.09(±3.64)
) 4.39(±2.99) 12.09(±3.64) Coala
(±3.64) 4.895(±3.775
Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil 16.985(±0.135)
automatizate
S c h Coala N dcument. Semnat Data 16.985(±0.135)
- 0.74
15.645(+ 0.875
- 1.175 )
16.985(±0.135)
(±0.65)
1.34(+ 1.04
- 0.74) (±0.65)
4.39(±2.99)
15.645(+0.875
-1.175 )
4.39(±2.99) (±3.64)
(±3.64)
 Ad1  1.30  5.98  7.28  ( 3.64)
(±0.65)
12.09(±3.64)
4.39(±2.99)
12.09(±3.64)
(±3.64) 4.895(±3.77
4.895(±3.775)
16.985(±0.135)
16.985(±0.135)
12.09(±3.64)
 Ad
16.48(±

 0.65) 7.55  4.895
 1.12  0  4.895(±3.77
Ad Ad 1
,
16.48(± 0.65)
nom1
2
min 1
2
4.39(±2.99)
unde:  
ES   EI  ES   EI 
 16.985(±
 0 ,0.135)
4.39(±2.99) 
2
 7.28  0.27  1
72.09(±
2
.55 , Ad3.64)
 1.12
Ad 1 min 1
12.09(±163.64)
.985  4.895  12.09
16.48(±0.65)
4.39(±2.99)
12.09(±3.64)
12.09  4.39  16.48
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.8.2. Analiza dimensională
1.9. Evaluarea construcţiei semifabricatului

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Construcţia semifabricatului trebuie se fie cît mai aproape prin parametrii
construcţiei piesei finite. Deci semifabricatul va avea o construcţie asemănătoare.
Dimensiunele semifabricatului se determină prin adăugarea adaosului de
prelucrare maximal pe suprafeţele care se prelucrează. Aici se va ţine cont de
faptul că găurile de pe piesă nu sunt obţinute prin turnare, deoarece acestea au
diametre mici şi vor prezenta complicaţii la fabricarea semifabricatului. Costul
unei piese turnate se va mări simţitor în raport cu costul metalului elimenat în
aşchii (în cazul cînd găurile nu se toarnă). La fel se procedează cu canalele
circulare şi teşiturile. Acestea se prelucrează prin aşchiere. Deci din acest punct de
vedere se poate spune că cu cît construcţia semifabricatului este mai simplă cu atît
aceasta este mai ieftină, mai ales ţinînd cont de faptul că programa anuală de
semifabricate necesare nu este mare, adica se reduc cheltuielile pentru obţinerea şi
exploatarea formelor metalice.
La elaborarea construcţiei semifabricatului se ţine cont şi de procesul
tehnologic de turnare în special de metoda şi de felul turnării. În acest sens se poate
spune că vom avea nevoie de două semiforme aproape identice. Este necesar ca
suprafeţele frontale şi cele cilindrice să fie puţin inclinate. Acelaşi lucru este
necesar şi pentru construcţia miezului. Forma lui conică este menită spre a uşura
extragerea piesei solidificate.
Unghiurile de înclinare ale suprafeţelor formelor, miezului deci, şi pentru
suprafeţele piesei se stabilesc în dependenţă de dimensiunele acestora. Conicitatea
miezului este de 1º, conicitatea suprafeţelor de rotaţie exterioare 5°.
Razele de turnare la fel se prezintă ca necesitatea pentru a scoate mai uşor
piesa dar şi pentru a uşura prelucrarea şi exploatarea formelor. Razele de turnare
sunt de 3...5mm.Desenul semifabricatului este prezentat în fig.1.9.1.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.9.1. Desenul semifabricatului
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1.10. Structura procesului tehnologic
Structura procesului tehnologic conţine planul de operaţiilor de prelucrare

(succesiunea acestora) cu fazele respective, operaţiile de control, transportare,
depozitare, tratamente termice.
Succesiunea operaţiilor de prelucrare a fost deja stabilită. Urmează acum de a
concretiza ordinea fiecărei operaţii în procesul de fabricaţie a piesei.
Operaţia 005 – turnarea semifabricatului;
Operaţia 010 – transportare (de transportat lotul de piese în secţia de
prelucrare mecanică);
Operaţia 015 – prelucrare mecanică complexă (strungire, frezare, burghiere,
filetare);
Operaţia 020 – control;
Operaţia 025 - transportarea (de transportat lotul de piese la sectorul de
vopsire);
Operaţia 030 - vopsirea;
Operaţia 035 - transportare (de transportat lotul de piese la depozitul de
producţie finită).
Structura operaţiei 015 (instalarea piesei) este prezentată în tabelul 10.1.
Operaţia de turnare a fost descrisă în punctul 1.4. Operaţiile de control după
prelucrarea mecanică se efectuiază prin măsurarea tuturor parametrilor constructivi
şi calitativi obţinuţi după prelucrare (dimensiuni cu precizii de formă, poziţie,
dimensională, rugozităţi). Operaţia de control are sarcina de a detecta defectele
nedorite în cazul dacă acestea au apărut în structura piesei.
Vopsirea se efectuiază mecanizat, iar transportarea cu electrocarul.
Fazele tehnologice de prelucrare mecanică a s/f-ului de la operaţia 015 pentru
fiecare instalare sînt prezentate în tabelul 1.10.1.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Tabelul 1.10.1
Fazele tehnologice Schiţa operaţională
1. De orientat şi fixat piesa.
2. De frezat suprafaţa frontală la
cota 1.
3. De frezat suprafaţa cilindrică
interioară la cota 2 cu
respectarea cotei 4.
interioară la cota 3.
5. De frezat suprafaţa frontală
7. De frezat suprafaţa frontală la

cota 8.

la cota 8.
11. De frezat teşitura cu
respectarea cotei 15 şi
unghiul de 45º.
12. De frezat suprafaţa
cilindrică interioară la cota
14 cu respectarea cotei 16.
13.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
la cota 17.
19.
19. De frezat teşitura
respectînd cota 24.
20. De executat 6 găuri la cota

27 cu respectarea cotei 26,
28.
Denum
mo
masini
Mod Coala
Elaborat

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
23. De executat filet la cota 32
cu respectarea cotei 36.
cu respectarea cotei 33, 34.


la cota 45.
la cota 43 cu respectarea
cotei 42.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
31. De executat o găură la cota
46 cu respectarea cotei
48,49.


la cota 52.
cotei 56, 62.
54.
cotei 57, 64, 64'.
62.
60 cu respectarea cotei 61',
62.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
67.

76.

cu respectarea cotei 80, 81.
Mod Coala
Elaborat
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
la cota 82.
Denumirea si
Nr.
modelul
sculei
masinii-unelte
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1.11. Proiectarea operaţiilor
1.11.1.Alegerea maşinilor-unelte
La alegerea maşinii-unelte de tip deja stabilit vom ţine cont de mărimea

zonei de lucru (spaţiul de coordonate), numărul de scule necesare, de precizia de
prelucrare necesară. Pentru prelucrarea piesei 8KE.003.815 vom folosi maşina-
unealtă de frezat-găurit-alezat cu masă rotativă cu comandă numerică şi magazie
de scule, de producţie ucraineană, Odesa, model 2204BМ1Ф4.
Caracteristicile maşinii-unelte sunt date mai jos:
1. Distanţa de la axa arborelui până la partea de lucru a mesei: min 90 mm;

max 590 mm;
2. Distanţa de la partea frontală a arborelui pînă la centrul mesei: min 200 mm;
max 700 mm;
3. Dimensiunile de lucru ale mesei (lungimea-lăţimea) – 500x400 mm;
4. Deplasările maxime ale mesei: longitudinal – 500 mm;
lateral – 500 mm;
transversal – 500 mm;
5. Numărul de divizări ale mesei: 120;
6. O diviziune în grade: 3;
7. Numărul de canale T după GOST 1574-62 – 5;
8. Viteza de rotire a mesei – 10 rot/min;
9. Greutatea maximă ce supotă masa MU – 300 kg;
10. Conicitatea găurii arborelui conform GOST 15945-70 – 45;
11. Mişcarea maximă a capului arborelui – 500 mm;
12. Numărul de trepte ale cutiei de viteze – 18;
13. Numărul de turaţii ale arborelui principal: max – 2000 tur/min;
min – 40 tur/min;
14.Numarul de trepte ale cutiei de avans – 33;
15.Avansul de lucru: max – 3150 mm/min;
min – 1,0 mm/min;
16.Avansul rapid – 10000 mm/min;
17.Numărul de scule în magazine – 30;
18.Diametrul maxim al sculei – 160 mm;
19.Timpul de schimb al sculei – 5 sec;
20.Puterea electro-motorului – 6,3 kW;
21.Turaţiile motorului – 1000 - 3000 rot/min.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.1.1. Vederea generală a MU orizontale de
frezat-găurit-alezat 2204 ВМ1Ф4
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.1.2. Dimensiunile de gabarit ale spaţiului de
lucru a maşinii-unelte
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.1.3. Vederea capătului arborelui şi a conului de prindere a sculei
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.1.4. Vederea paletei (masei)
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1.11.2. Alegerea sculelor aşchietoare
Pentru fiecare tip de prelucrare în parte vom alege sculele aşchietoare

respective. Sculele le vom lua din catalogul firmei SECO TOOLS.
Pentru aceasta mai întâi vom găsi grupa în care se încadrează materialul
piesei SC 15 conform tabelei SECO:
 cast iron, grey iron, grupa 12
Freză elicoidală (T01)
Fig. 1.11.2.1. Freză pentru degroşare cu placute de tip T25M si

semifinisare cu placute de tip HX
Freză elicoidală (T02)
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.2.2. Freză elicoidală pentru frezarea de finisare cilindrică interioară
Freză (T03)
Fig. 1.11.2.3. Freză pentru obţinerea teşiturilor
Freză T04
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Fig. 1.11.2.4. Freză pentru canal şi contur (frezare axială)
Scula (T05)
280�0,025
O188+0,014
Fig. 1.11.2.5. Cutit de strunjit interior la finisare
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Burghiile (T06, T07, T08) sînt cu canale pentru lichidul de racire-ungere
pentru o eficacitate mai mare:
Burghiu Tipul D4, mm L1, mm L2, mm L3, mm

Ø8.5 (T08) MZS0900S-DIN 10 140 90 85
Ø6.5 (T09) MZS0900S-DIN 10 140 90 85
Ø5 (T10) MZS0900S-DIN 8 100 50 45
Fig. 1.11.2.6. Burghiile
Burghiu T09
Fig. 1.11.2.7. Burghiu combinat
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Freze (T10, T11)
Fig. 1.11.2.8. Freze pentru filetat
Tarod (T12)
Fig. 1.11.2.9. Tarod

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1.11.3. Proiectarea regimurilor de aşchiere
La proiectarea regimurilor de aşchiere datele iniţiale se conţin în schiţele

operaţionale şi în acest capitol se vor enumăra unele proprietăţi a sculelor
aşchietoare. Calculul durabilităţii sculei nu se efectuează. Se alege în dependenţă
de procesul tehnologic şi de tipul maşinilor unelte. Pentru maşinile unelte
durabilitatea sculelor variază între 1015 min.
După efectuarea calculelor vitezei şi turaţiei, aceste valori nu se
concretizează după paşaport, deoarece maşinile unelte cu comandă numerică au
proprietatea de a regla viteza şi turaţia la valorile obţinute prin calcul.
În primul rând determinăm adâncimile de aşchiere pentru fiecare suprafaţă ce

se prelucrează:
Tabelul 1.11.3.1
Valorile adîncimii de aşchiere la diferite faze de prelucrare
Dimensiunile suprafeţelor piesei, mm Faza de prelucrare

degroşare semifinisare
Ø280H9(+0.130) 2,24 0,96
Ø240H14(+1.150) 1,96 0,84
Ø188H9(+0.115) 1,96 0,84
Ø102H12(+0.350) 1,68 0,72
Ø98H12(+0.350) 1,54 0,66
Ø18H14(+0.430) 1,12 0,48
329h12(-0.570) 2,24 0,96
200Js14(±0.576) 1,96 0,84
168Js16(±1.25) 1,96 0,84
150Js15(±0.8) 1,68 0,72
125Js15(±0.8) 1,68 0,72
55H12(+0.300) 1,4 0,6
17H12(+0.180) 1,12 0,48
62Js16(±0.6) 1,4 0,6
Pentru calculul regimurilor de aşchiere a sculelor de la SecoTools vom folosi

sofftul propus de aceeaşi firmă SecoCuttingData.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Tabelul 1.11.3.2
Regimurile de aşchiere la frezare
Avansul pe Avansul pe Viteza de Numărul de Puterea

dinte, minut, aşchiere, turaţii, necesara,
Scula Cota
mm/dinte mm/min m/min rot/min kW
degr. finis. degr. finis. degr. finis. degr. finis. degr. finis.
188±0.57
0.17 0.17 1014 1115 244 268 971 1068 1.9 0.9
5
141
  0.15
 0.42  0.17 0.17 1040 1144 252 277 1002 1102 1.7 0.8
T01
55H12 0.17 - 1087 - 265 - 1054 - 1.3 -
200±0.57
0.19 - 923 - 207 - 826 - 3.8 -
6
2±0.3 0.17 - 1043 - 253 - 1005 - 1.5 -
2±0.8 0.27 - 2959 - 340 - 5419 - 0.3 -
T02 Ø230±0.9 - 0.22 - 2312 - 323 - 5139 - 0.6
1.6x45° - 0.30 - 3393 - 350 - 5577 - 0.2
168±1.25 0.05 - 474 - 278 - 4422 - 0.5 -
150±0.8 0.06 - 468 - 265 - 4221 - 0.5 -
T03 20h14 0.08 - 556 - 222 - 2538 - 1.7 -
Ø108H11 0.12 0.18 1205 2221 307 377 4887 6004 0.3 0.1
Ø98H12 0.15 - 1596 - 326 - 5195 - 0.9 -
Ø28H14 0.08 - 673 - 334 - 8860 - 0.5 -
Ø295H11 0.07 0.10 633 1002 327 372 8671 9865 0.6 0.2
T04
1201
Ø198H11 0.10 0.14 953 1735 367 453 9747 0.2 0.1
8
Ø240H14 0.46 0.70 2104 3563 241 268 1533 1705 2.8 1.9
T05
Ø188H9 0.46 0.70 2104 3563 241 268 1533 1705 6.0 4.3
T06
Ø280H9 0.43 0.65 1937 3278 237 263 1507 1677 3.3 2.3
Tabelul 1.11.3.3
Avansul, viteza de aşchiere şi numărul de turaţii
ale capului de forţă la găurire
Avansul, Viteza, Rotaţii,

Cota
mm/min m/min rot/min
M10-7H (Ø8,5,
315 26,704 1000
l1=16, l2=18, l3=22)
M20x1.5-7H (Ø17,5, l1=12) 315 26,704 500
M8-7H (Ø7,0, l1=15, l2=20) 315 27,489 1600
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Ø8.5H14 (l1=20) 315 27,489 1600
Ø5H14 (l1=10) 315 27,489 1600
Ø3.2H14 (l1=4.5) 315 27,489 1600
Puterea necesară maximă la găurire va fi:
Cn  0.072 Cn, q,m - coeficienti ce tin de tipul materialului de
qn  1.402 prelucrat;
mn  0.5637 qn
CnD
Ne ( D  l)  (1.15)
mn
 l
 
 D
Ne ( 17.5 45)  2.338
Calculul vitezei de aşchiere la filetare cu tarod:

Cv  1.66 q  0.7122 m  0.4880
q
CvD 1000 V( D  p)
V( D  p)  (1.16) n( D  p)  (1.17)
p
m  D
unde: D – diametrul exterior al filetului;
p – pasul filetului;
Cv, q, m – coeficienţi ce ţin cont de materialul de prelucrat [6]: Cv=1,660, q=0,7122,
m=0,4880.
V( 10  1.5)  7.021 n( 10  1.5)  223.473 nreal  200 Vreal( 10  1.5  200)  6.283
V( 6  1.0)  5.947 n( 6  1.0)  315.505 nreal  315 Vreal( 6  1.0  315)  5.938
V( 8  1.25)  6.546 n( 8  1.25)  260.469 nreal  315 Vreal( 8  1.25  315)  7.917
V( 20  1.5)  11.502 n( 20  1.5)  183.058 nreal  200 Vreal( 20  1.5  200)  12.566
Smin( 1.5  200)  300 Smin.real  315
Smin( 1.0  315)  315 Smin.real  315
Smin( 1.25  315)  393.75 Smin.real  400
Smin( 1.5  200)  300 Smin.real  315
Tabelul 1.11.3.4
Viteza de aşchiere şi numărul de turaţii a sculei la filetare cu freză
Avansul, Viteza, Rotaţii,

Filetul
mm/min m/min rot/min
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
M10-7H 315 6.283 200
M8-7H 315 5.938 315
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Cs  0.1248 Cv  32.5 C, m, q - coeficienti ce depind de materialul de prelucrat;
D - diametrul gaurii;
qs  0.6651 qv  0.1471 l - lungimea gaurii;
S - avansul, mm/rot;
ms  0.5726 mv  0.056 V - viteza de aschiere, mm/min;
n - numarul de turatii al arboreluil principal;
nr - numarul de turatii real;
Vr - viteza dee aschiere reala.
mv
qs  l
Cv 
Cs D
S ( D l)  (12) V ( D l) 
 D (13)
ms
qv
 l D
 
 D
1000 V( D l) nr  D
n( D l) 
 D (14)  
Vr D l nr 
1000
(15)
Avansul si numarul de turatii se aproximeaza cu valorile avansurilor si turatiilor

masinii-unelte alese apoi se recalcula viteza de aschiere
S ( 8.5 20)  0.317 V( 8.5 20)  24.887 n( 8.5 20)  931.981
S ( 8.5 22)  0.301 V( 8.5 22)  25.02 n( 8.5 22)  936.969
S ( 8.5 24)  0.286 V( 8.5 24)  25.143 n( 8.5 24)  941.546
S ( 17.5 45)  0.488 V( 17.5 45)  22.491 n( 17.5 45)  409.086
S ( 14 16)  0.669 V( 14 16)  22.209 n( 14 16)  504.961
S ( 10 20.6)  0.382 V( 10 20.6)  24.119 n( 10 20.6)  767.733
3
S ( 6.7 16)  0.269 V( 6.7 16)  25.795 n( 6.7 16)  1.226  10
S ( 5 17)  0.181 V( 5 17)  27.468 n( 5 17)  1748.67
S ( 3.15 4.8)  0.21 V( 3.15 4.8)  28.108 n( 3.15 4.8)  2840.309
S ( 6.3 8.5)  0.358 V( 6.3 8.5)  25.211 n( 6.3 8.5)  1273.78
S ( 5 10)  0.245 V( 5 10)  26.664 n( 5 10)  1697.472
Vr ( 8.5 20 1000)  26.704 Smin( D l nr)  S ( D l) nr
Vr ( 8.5 22 1000)  26.704
Vr ( 8.5 24 1000)  26.704 Smin( 8.5 20 1000)  317.385 Smin( 17.5 45 500)  243.817
Vr ( 17.5 45 500)  27.489
Smin( 8.5 22 1000)  300.528 Smin( 5 17 1600)  288.998
Vr ( 14 16 500)  21.991
Smin( 8.5 24 1000)  285.922 Smin( 3.15 4.8 2000)  420.654
Vr ( 10 20.6 800)  25.133
Smin( 14 16 500)  334.401 Smin( 6.3 8.5 1250)  446.975
Vr ( 6.7 16 1250)  26.311
Vr ( 5 17 1600)  25.133 Smin( 10 20.6 800)  305.27 Smin( 6.7 16 1250)  335.798
Vr ( 3.15 4.8 2000)  19.792 S ( 5 10 1600)  391.606

min
Vr ( 6.3 8.5 1250)  24.74
Vr ( 5 10 1600)  25.133 Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Calculul analitic al regimurilor de aşchiere pentru suprafaţa cilindrică
interioară Ø188H9(+0.130).
La frezare este cunoscut avansul pe dinte Sz pentru degrosare si avansul pe
rotatie la finisare. Coeficintii si recomandarile sunt luate din [8].
, , , , , , , ,
, , , , , ,
Calculam si coeficientul de corectie Kv cu formula:
,. , ,
Viteza de aschiere a frezei, m/min
Calculam numarul de rotatii ale arborelui principal:
In baza pasaportului tehnic al masini-unete se alege valorile efective ale turatiilor

arborelui principal.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Forta de aschiere
, , , , , , ,
Puterea de aschiere (efectiva)
Calculam timpul de lucru a strungului dupa programa

Lungimea de lucru se calculeaza dupa formula
- lungimea de iesire sculei
Tippul de baza de lucru a strungului Tb se calculeaza dupa formula
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Calculul analitic al regimurilor de aşchiere pentru suprafaţa cilindrică
interioară Ø280H9(+0.130).
Regimurile de aschiere la frezarea de degrosare pentru diametrul 280 H9

La frezare este cunoscut avansul pe dinte Sz,
, , , , , , , ,
, , , , , ,
Viteza de aschiere ,viteza periferica a frezei,m/min
Calculam numarul de rotatie ale arborelui principal:
Inbaza pasaportului tehnic al masini-unete sa alege valorive esective ale numarului

de turatii Nefec
,
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Forta de aschiere .
, , , , , , , , ,
, , , ,
Puterea de aschiere (efectiva)
Calculam timpul de lucru a strungului dupa programa

Lungimea de lucru se calculeaza dupa formula
- lungimea de iesire sculei
Tippul de baza de lucru a strungului Tb se calculeaza dupa formula
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Tabelul 1.11.3.5
Regimurile de aşchiere la frezare (calcul analitic)
Avansul pe Avansul pe Viteza de Numărul de Puterea

Cota dinte, minut, aşchiere, turaţii, necesară,
mm/dinte
degr. mm/min
semifi degr. m/min
semifi degr. rot/min
semifi deg semifi degr.kWs/fin
n. n. n. r. n.
Ø188H9 0,4 0,7 2104 3563 58,5 77,5 295 391 0,25 0,12
Ø280H9 0,4 0,6 1937 3278 66,7 86,7 170 220 0,31 0.24
1.11.4. Normarea tehnică
Normarea tehnică are ca scop determinarea timpului pe bucată, care se

determină după relaţia:
T p.i.
N timp  Tbuc 
n
unde: Tp-i- timpul de pregătire-încheere,

n - numărul de piese prelucrate dintr-o reglare,
Tbuc - timpul pe bucată.
Timpul de pregătire-încheiere reprezintă timpul necesar transformării stării

de muncă din stare neutrală în stare de prelucrare a entităţii şi de transformare a
locului de muncă înapoi în stare neutrală. Acest timp se consumă pentru:
- primirea sarcinei de prelucrare;
- studierea documentaţiei tehnice şi tehnologice;
- primirea de la depozit şi transportarea dispozitivelor;
- montarea dispozitivelor;
- primirea şi montarea programului CNC;
- primirea sculelor şi instalarea lor;
- demontarea, întoarcerea la depozit a dispozitivelor, materialelor şi a sculelor.
Punctele enumerate mai sus fac parte din tipul de organizare a lucrului T org.. Însă în
timpul pregătire-încheiere mai intră şi timpul de reglare a maşinii, a programului
Treg.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Conform [7] avem datele:
Torg ( Tp Tst 
Tins )  ( Tp  Tst  Tins )  min
unde: Tp - timpul de primire si reintoarcere a materialelor necesare pentru lucru
(scule, dispozitive, desenul de executie, Harta procesului tehnologic scule de
verificate a cotelor etc.);
Tst - Timpul de studiu a documentatiei tehnice, de analiza a fabricatului;
Tins - Timpul de instructaj al maestrului.
Torg  Torg ( 10 2 2)
Treg ( Tbloc Tpr Tver Tlr)  ( Tbloc  Tpr  Tver  Tlr)  min
unde: Tbloc - impul de instalare a blocului de scule;
Tpr - timpul de montare a programului(perfolentii);
Tver - timpul de verificare a programului;
Tlr - timpul de reglare a sistemului de racire ungere.
Treg  Treg ( 1 1 1 

0.3)
Tpi  Torg  Treg Tpi  17.3 min
Treg ( Tbloc Tpr Tver Tlr)  ( Tbloc  Tpr  Tver  Tlr)  min
unde: Tbloc - impul de instalare a blocului de scule;
Tpr - timpul de montare a programului(perfolentii);
Tver - timpul de verificare a programului;
Tlr - timpul de reglare a sistemului de racire ungere.
Treg  Treg ( 1 1 1 0.3)
Tpi  Torg  Treg Tpi  17.3 min
Timpul pe bucată este timpul necesar pentru prelucrarea unei entităţi:
 a dt  a do  a nf 
Tbuc  (Taux  Toper )1  
 100 
unde: Taux – timpul coonsumat pentru montarea şi demontarea semifabricatului pe

MU, control;
Top – timpul consumat de MU pentru prelucrare egal cu ciclul automat;
adt – deservirea tehnică, %;
ado – deservire organizatorică, %;
anf – necesităţi fiziologice, %.
Toper   t b   t m.s / f   t m.sc   t rep .
unde: tb – timpul de bază;

tm.s/f – timpul consumat pentru manipulările cu s/f. de MU;
tm.sc. – manipulări cu scula;
trep – repoziţionarea sculei.
Calculul timpului de bază:
Timpul de bază este perioada de lucru a sculei (de aşchiere). Această valoare
sa va calcula cu formula:
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
l
t 
b S
m
unde: l – lungimea cursei de lucru;
Sm – avansul pe minut.
Valorile timpului de bază sunt calculaţi şi incluşi în schiţele operaţionale.
tbtotal = tutil = 20,345 min
Se calculă şi valoarea timpului de repoziţionare, timpul mersului în gol.

l
t rep 
S
rapid
unde: l – lungimea cursei demers în gol;
Sm – avansul rapid.
treptotal=1
Valorile timpului de mers în gol şi cel de bază se va calcula folosind

traiectoriile vârfului sculei în procesul de lucru în anexa cu reglările tehnologice.
Din [7] avem datele:

Taux=0,18 min;
adt+ado+anf=9 %.
Timpul manipulări cu scula va fi egal cu numărul de schimb al sculelor cu

timpul de schimb al sculei:
tm.sc=12*5=60sec=1,0 min
Timpul manipulării cu s/f. este timpul rotirii mesei pentru poziţionarea

acestuia. Din schiţe operaţionale putem spune că, numărul de rotiri este 4 şi viteza
de rotaţie a mesei este conform documentaţiei de 10 rot/min.
tm.s/f=4/10=0,3 min
Având timpii de bază, putem calcula timpul pentru o bucată:
 9 
Tbuc  (1  1.0  0.3  20.345)1    24.57 min
 100 
N timp  24.57  17.3  41.87 min
1.12. Elaborarea reglărilor tehnologice

Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
1.12.1. Metode de reglare
Pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere executate la MUCN

metodele de reglare pentru toate sculele vor fi aceleaşi. Acest lucru vine din însăşi
caracterul MU. Iar pentru operaţiile de strungire la strungurile universale reglarea
sculelor este ceva mai deosebită.
Există mai multe metode de reglare a sistemelor tehnologice, în special se
acordă atenţie la reglarea sculelor faţă de unele suprafeţe ale piesei. Acestea se pot
regla prin metoda aşchiilor de probă, după etalon, şablon, după piese prelucrate
anterior, cu scule de măsurat universale, prin prelucrarea unei piese de probă etc.
Metodă de reglare separat de MU este specifică prelucrărilor pe MUCN şi
prezintă avantajul în obţinerea dimensiunilor piesei cu precizia cerută fără ca să se
ţină cont de calificarea muncitorului. Rolul operatorului, aici, este doar de a
schimba semifabricatul, de a da comanda de începere de la computer a lucrului, de
a schimba blocurile cu scule aşchietoare cînd acestea se uzează şi pentru a
reacţiona la eventualele defecte ale MU. Calificarea operatorului este joasă. Iar
întreaga responsabilitate pentru obţinerea preciziei piesei îi revine reglorului.
Acesta va avea o calificare înaltă. Datorită timpului redus de reglare în comparaţie
cu cel de menţinere a pieselor pe MU, reglorul poate deservi şi alte MU în secţie în
timpul unui schimb de lucru.
Metoda de reglare constă în măsurarea distanţelor dintre bazele de aşezare
ale dispozitivului de fixat piesa şi cele ale blocurilor de fixat sculele încadrarea
acestor distanţe în spaţiul de coordonate al MU. Cursa maximă deplasabilă a
cărucioarelor, săniilor mobile cu scule la fel se măsoară cu mare precizie.
Până la urmă toate aceste distanţe vor forma un lanţ dimensional linear
denumit şi lanţ de reglare în care cota de reglare este element de închidere. Iar
scopul rezolvării lanţului de reglare constă în determinarea toleranţei dimensiunii
lineare formate dintre vârful muchiei aşchietoare ale sculei şi zeroul sculei în
spaţiul de coordonate al MU. Acest lucru se face indirect, deoarece această
distanţă, de fapt, cuprinde mai multe dimensiuni componente (sunt mai multe piese
între cele 2 puncte mai sus menţionate care formează un ansamblu bine
determinat).
Cel mai important moment în reglarea sculelor după această metodă este
reglarea vîrfului acesteia faţă de 2 suprafeţe sau 3 (în dependenţă de numărul de
coordonate liniare ale MU pe care se va deplasa scula) - suprafeţe baze încadrate în
dispozitivul - scula ajutătoare sau bloc de scule. Acesta mai departe va fi instalat pe
dispozitivul port-sculă - cap revolver, care le va utiliza în procesul aşchiere.
Reglarea vîrfului sculei faţă de suprafeţele baze se realizează cu ajutorul
unor aparate universale destinate special pentru reglarea prin această metodă.
Aceste aparate au ocular microscopic şi permit deplasarea sculei faţă de baze iar în
final fixarea sculei într-o poziţie bine determinată.
La reglarea sculelor separat de maşina unealtă nu se asigură prelucrarea
piesei la o precizie înaltă, deoarece apar multe erori de poziţionare a sculei separat
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
de MU, de instalare a blocului instrumental pe MU, uzura sculei, erori geometrice
ale maşinii, precum şi erori provenite de la deformaţiile elasto-termice MU-sculă-
dispozitiv-semifabricat. De aceia este necesar ca sculele de finisare (anume acestea
se reglează cu precizia cea mai ridicată) să fie reglate după altă metodă, care să
asigure prelucrarea pieselor la cotele şi precizia cerută.
Se cunosc urmatoarele metode de reglare:
1. după aşchii de probă;
2. după piese prelucrate anterior;
3. după etalon;
4. după şablon;
5. după puncte şi suprafeţe de referinţă;
6. cu scule şi măsurători universale;
7. după piese de probă.
Reglarea după aşchii de probă: constă în eliminarea unui strat de material

de pe semifabricat şi măsurarea parametrului dimensional dorit până când
operatorul consideră că poziţia muchiei aşchietoare ale sculei sunt cele cerute. În
sistemele contemporane aceste faze succesive de verificare şi prelucrare se execută
de maşina unealtă.
Reglarea după piese prelucrate anterior: poziţia în spaţiu a muchiei

aşchietoare a sculei e stabilită prin contactul mecanic cu suprafaţa unei piese
prelucrate anterior. Precizia reglării după această metodă este determinată de
precizia dimensională, formei, de poziţie reciprocă a suprafeţei de reper. Precizia
reglării depinde de precizia determinării momentului contactului. Această revizie e
determinată de înălţimea neregularităţilor, de efortul depus în momentul
contactului care poate fi cu implantare în metal sau cu joc până la metal.
Reglarea după etalon - se utilizează o piesă special proiectată în sensul

cotelor, să asigure rezerva de precizie pentru uzură cu o rugozitate mică a
suprafeţei şi să fie destul de rezistentă la uzură deoarece va fi utilizată repetat.
Cotele pe etalon pot fi determinate astfel încât să se ţină cont de erorile provocate
de uzură, cedare.
1.12.2. Dimensiunile de reglare
Din motiv că reglarea sculelor se face în afara MU acestea vor fi instalate în

magazia MU deja reglate la o dimensiune cu toleranţa de 1/3-1/4 din cota ce se va
prelucra. Poziţionarea MU are precizia de 0,012. În anexa „Reglarea tehnologică”
sunt specificate dimensiunile de reglare a sculelor în afara maşinii-unelte.
1.13. Programarea maşinii-unelte cu control numeric
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Pentru programarea maşinii-unelte ne vom folosi de soft-uri de proiectare
speciale pentru generarea programei pentru prelucrare mecanică. Pentru
elaborarea programei am folosit soft-ul pentru proiectarea constructivă CAD
SolidWorks 2008 şi softul pentru elaborarea programei CAM CAMWorks 2008.
Trebuie menţionat faptul că regimurile de aşchiere sînt alese din baza de date a
soft-ului pentru materialul definit la început, deasemenea şi sculele sînt alese din
baza de date a programei. În final desigur că se observă diferenţe între
regimurile calculate şi cele alese de programă. Însă acestea pot fi optimizate cu
ajutorul altor programe CAM, pentru a atinge scopul pus la început.
Programul este elaborat conform tehnologiei propuse şi este dat în anexă.
1.14. Elaborarea metodelor şi alegerea mijloacelor de control
Prin măsurare se înţelege experienţa, prin care se obţin caracteristicile

cantitative şi calitative ale piesei, acumularea de erori, care nu le depăşesc pe cele
admisibile. De aceea alegerea tipului, metodei şi mijloacelor de măsurare,
condiţiilor de efectuare şi metodei de prelucrare a rezultatelor este întotdeauna
limitată de cerinţele asigurării preciziei stabilite.
Există 1 metode de măsurare:
1. Metoda directă – mărimea este determinată direct de pe gradaţia
mijlocului de măsurare.
2. metoda comparaţiei – mărimea măsurată este comparată cu mărimea
reprodusă de plăcuţele de măsurat etalon.
Sînt 3 modalităţi de organizare a controlului tehnic:
1. Control interoperaţional.
2. Control operaţional.
3. Control mixt.
Controlul interoperaţional este efectuat de operatori speciali din secţia de
control tehnic după fiecare operaţie înainte de ttrimiterea piesei la altă operaţie sau
instalare. Această metodă necesită mut timo, deasemenea şi pentru transport.
Controlul operaţional se execută direct pe locul de muncă de către operator
şi în cazul abaterilor, el va mai efectua prelucrările necesare, după care piesa este
transmisă la alt post de lucru.
Controlul mixt include în sine primele 2 metode.
La finele fiecărei operaţii, operatorul înainte de a transmite piesa la alt post
de lucru, el va efectua controlul operaţional.
În procesul dat se va uitiliza controlul mixt, deoarece anume aceast tip de
control este cel mai convenabil şi economic efectiv.
Pentru controlul alezajelor Ø188H9, Ø280H9 se aleg calibre tampon: trece
după GOST 14812-69 şi nu trece după GOST 14813-69.
Pentru restul suprafeţelor alegem şublerul ШЦ-I-125-0.1 GOST 166-80 şi
ШЦ-II-250-0.05 GOST 166-80.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Pentru controlul alezajelor cu filet M12-7H, alegem calibre pentru filet tampon
după GOST 17758-72.
Pentru controlul dimensiunilor liniare alegem şublerul ШГ-160 GOST 162-80.
Pentru controlul bătăilor radiale şi frontale alegem dispozitivul proiectat.
1.15. Automatizarea funcţiilor sistemului tehnologic
Automatizarea fabricării are un rol destul de important. Sub automatizarea

fabricării se înţelege automatizarea funcţiilor procesului de fabricare adică:
prelucrarea mecanică, control tehnic, tratament termic, spălarea, uscarea, vopsirea,
transportarea spre maşina unealtă, între maşini – unelte, între depozit şi maşina –
unealtă a semifabricatelor, dispozitivelor, sculelor, materialelor, depozitarea acestor
obiecte.
Utilajul modern folosit va permite uzinei să fie mai competitivă şi mai
flexibilă la cererea pieţii. Mecanizarea şi automatizarea constitue calea de bază în
creşterea productivităţii în construcţia de maşini. Un loc de bază în automatizarea
muncii îl ocupă roboţii industriali Asistaţi de microcalculatoare, roboţii înlocuiesc
cu succes operatorii în operaţii monotone şi grele, asigurînd nu numai economie de
muncă vie, dar şi accelerarea proceselor tehnologice, o mai deplină folosire a
posibilităţilor utilajului.
Folosirea MUCN, a maşinilor unelte multioperaţionale asigură condiţii de
trecere la conceperea sistemelor flexibile de fabricaţie (SFF).
După calculele specialiştilor, implementarea SFF permite o creştere a
productivităţii muncii de 8-10 ori şi schimbă radical compoziţia lucrătorilor
(calificarea acestora). Lucrătorii de bază devin operatori de sistem, specialişti
electronişti în mecanică de precizie, reglori de înaltă calificare.
Concepţia SFF se realizează pe calea modulelor tehnologice, care constau
din MUCN, mijloace auxiliare pentru schimbarea automată a sculelor, sistem de
transfer al pieselor şi alte sisteme ce permit realizarea fără operatori a diverselor
piese şi activităţi pe perioade îndelungate.
În procesul folosirii acestor module apare problema transferului pieselor
între module. Această problemă este rezolvată prin conceperea unor sisteme
flexibile de transport, care determină al doilea nivel de integrare al utilajului, şi
care permite, prin folosirea multiplă a fiecăreia dintre maşini, să se mărească
coeficientul de încărcare şi să se micşoreze numărul de maşini.
Sistemul flexibil automatizat de schimb al sculelor este dotat cu magazinul
corespunzător, care determină al treilea nivel de integrare, permite să crească
durata de lucru (fără operatori) pînă la nivelul limitat de fiabilitatev a lui.
Cîteva module tehnologice flexibile comandate de la un calculator, sisteme
automatizate de transport şi pentru scule reprezintă un sistem tehnologic complex,
unic, flexibil. Pentru a fi reglat la execuţia a noi piese, este suficient să fie introdus
programul corespunzător în calculator. Astfel de sisteme pot să lucreze în 3
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
schimburi, în regim automatizat şi permit o creştere a productivităţii de 3-4 ori, cu
atingerea unei valori a coeficientului de utilizare de până la 0,85-0,9 , micşorând
ciclul de prelucrare de 2-3 ori şi de 3-5 ori costul producţiei. Prin aceasta,
necesarul de MU cu CN se reduce de 2-2,5 ori, cu reducerea corespunzătoare a
suprafeţei productive.
Pentru instalarea semifabricatelor pe MU se pot folosi roboţi industriali care
pot fi înglobaţi în structura MU, în poziţie fixă în afara MU, mobili (pot deservi
mai multe MU), de tip portal care la fel pot deservi câteva MU. Piesa va fi apucată
de manipulator şi luată de pe masa cu tact sau alt dispozitiv de alimentare cu
semifabricate şi instalată în dispozitivul de strîngere în locul celei prelucrate care
se scoate din dispozitiv şi se transmite spre depozit tot prin intermediul unui mijloc
de transport automatizat. După o perioadă de timp egală cu tactul de producere
ciclul se repetă.
Pentru schimbarea automată a sculelor pe o durată lungă de funcţionare a
MU este necesar de a dota această MU cu un magazin de scule. Schimbarea
automată a sculelor cu ajutorul manipulatoarelor, conduce la un efect maxim dacă
sculele sunt reglate preliminar la dimensiune (sunt prereglate în afara maşinii),
dacă schmbarea sculei se produce în timpul curselor în gol ale maşinii, iar căutarea
sculei şi încărcarea magazinului cu scule noi au loc fără oprirea maşinii.
Magazia de scule a strungului semiautomat poate avea mişcare rectilinie-
alternativă, paralelă cu axul principal, pe traversa de ghidare ce se instalează
deasupra maşinii. Auto-operatorul de schimb al sculelor, se deplasează în lungul
axei, perpendicular pe suprafaţa suportului, astfel că apucătoarele sale prismatice
intră în canalele blocurilor de scule care se află în magazin, respectiv în suportul
port-sculă (el se află în acest moment în poziţia de descărcare), apoi auto-
operatorul se roteşte în jurul acestei axe. Prin aceasta, cuţitul care a lucrat se
întoarce înapoi în magazin, iar cel de schimb este preluat în suportul port-sculă.
După fixarea în suportul port-sculă, ciclul de lucru se reia şi magazinul se
deplasează pe traversă, pînă când în poziţia de descărcare nu ajunge scula
programată în faza următoare.
Sistemul de depozitare - transportul sculelor este realizat sub forma unui
conveier cu cuiburi (alveole) care trece în lungul traseului pe care se află maşinile
deservite de acesta. Există depozite de scule mult mai compacte, de exemplu
conveierul vertical care se deplasează împreună cu întreaga rezervă de scule către
MU. În câteva cazuri, sculele aşchietoare se transmit către MU sub formă de
complete, pregătite din timp pe palete speciale. Este posibilă varianta în care la
trecerea la prelucrarea unei noi partide de piese se schimbă în întregime capul
revolver sau chiar magazinul de scule împreună cu setul de scule corespunzător.
Pentru reducerea muncii manuale efectuate la controlul dimensiunilor piesei
prelucrate, este necesar să se întrebuinţeze pe scară largă aparatura de măsurare
automată - maşini automate care controlează parametrii pieselor.
Pe strungurile cu CN se prevede încorporarea în capetele revolver, a unor
traductori de măsură care asigură controlul dimensiunilor în procesul de prelucrare.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
Semnalul de corecţie în acest caz va fi transmis sistemului de comandă numerică
care realizează corecţia de sculă în mod automat. Măsurarea automată a
semifabricatelor în procesul prelucrăm pe maşinile cu comandă numerică asigură
calitatea prescrisă fără intervenţia operatorului. Sistemele de măsurare automată
integrate în CM asigură precizie înaltă a măsurăm, posibilitatea corecţiei rapide şi,
de asemenea, conferă o înaltă fiabilitate.
Controlul automat se poate de efectuat şi cu ajutorul roboţilor industriali de
control. Aceştia sunt roboţi care îndeplinesc operaţiile tehnologice de măsurare
precisă a pieselor, care au sistem de comandă după program numeric. Ei sunt
destinaţi pentru lucrul în secţii, în componenţa sistemelor flexibile de fabricare, a
liniilor flexibile automatizate sau a centrelor de măsurare. Roboţii de control
permit să se realizeze, în procent de 100, controlul producţiei în timp real, ceea ce
asigură efectuarea controlului nu numai a dimensiunilor, dar şi al procesului
tehnologic, adică să se realizeze controlul profilactic al acestuia.
Comanda mişcărilor manipulatoarelor de măsurare se înfăptuieşte nemijlocit
cu microprocesoare, iar la nivelul superior al sistemului ierarhic este instalat
micro-caclculatorul central, care comandă concomitent toate microprocesoarele de
nivel inferior Acest sistem de comandă dirijează concomitent 4 manipulatoare de
măsurare diferite.
Pentru transportarea pieselor la maşina uneltă sunt răspîndite pe larg
depozitele magazin sub forma unor plăci, pe care semifabricatele se depozitează
liber, în locaşuri sau pe proeminenţe. Se poate de utilizat mese cu tact în calitate de
mijloc de transport a pieselor Pe masa este dispus un conveer cu plăci şi este dotată
cuun mecanism de acţionare. Masa cu deplasare pas cu pas, se dispune în zona de
acţiune a robotului industrial şi periodic, avansează semifabricatul în zona
apucătorului robotului. Semifabricatul se aşează nemijlocit pe placa masei sau pe
dispozitive paletă, care se instalează pe placă.
În recomandările asupra utilizărilor SFF pentru prelucrare prin strunjire şi a
părţilor sale componente, se precizează că la alegerea modului de instalare a
semifabricatelor pe masa pas cu pas şi a numărului de semifabricate pe placă
trebuie să se aibă în vedere zona de acţiune a robotului industrial, precizia de
poziţionare a lui, dimensiunile şi compunerea dispozitivului de apucare al RI. Piesa
prelucrată se poate readuce pe masa pas cu pas sau se poate transporta într-un
container separate.
Complexul tehnologic robotizat dotat cu masă cu tact realizează lucrul după
următorul ciclu. Pe plăcile mesei cu tact se instalează semifabricatele. Robotul
preia primul semifabricat cu apucătorul său şi îl transportă în dispozitivul de
prindere a piesei de pe maşină după prelucrare, robotul preia din axul principal
piesa prelucrată şi o aşează pe placa liberă a mesei. Aceasta se deplasează cu un
pas şi aduce în zona apucătorului semifabricatul următor. După aceia, ciclul de
lucru se repetă. După terminarea prelucrării tuturor pieselor, se schimbă şi se
instalează un nou set de semifabricate, se conectează complexul şi lucrul începe
din nou. Principalul dezavantaj al meselor cu tact constă în încărcarea manuală a
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data
lor nemijlocit la locul de muncă. Piesele sunt aduse la maşină de către un robocar
conform programului şi operatorul, manual, completează masa cu tact pe măsura
prelucrăm pieselor.
Eficacitatea lucrului în producţia automatizată este determinată în mare
măsură de construcţia, gradul de automatizare, fiabilitatea şi flexibilitatea
mijloacelor de transport, a sistemului de depozitare transport, de încărcare
descărcare a pieselor şi semifabricatelor, a sistemelor de primire-predare şi a
sistemului de asigurare cu scule.
Sistemele de depozitare şi transport se pot realiza sub formă de stelaje de
depozitare, sub forma unui container, în variantă combinată cu cărucioare ghidate
liber (robocare), care realizează legătura între depozite, posturile de lucru, lucrurile
de încărcare - descărcare, între dispozitivele de predare - primire. Robocarele
execută operaţii de transport al containerelor şi paletelor din poziţia de depozitare
la poziţiile de primire a paletelor de la maşini şi de la poziţiile de primire de la
maşini către poziţiile de descărcare şi aşa mai departe. Utilizarea robocarelor oferă
posibilităţi largi pentru variabilitatea în amplasarea maşinilor. Robocarele
realizează (cu robocarele ghidate liber) trasee de transport foarte diverse şi creează
curse tehnologice optime pentru prelucrarea pieselor. Asemenea traiectorii sunt
posibile datorită ghidării libere a robocarelor cu ajutorul unui cablu amplasat la
adîncimea de 15-20mm în pardoseala atelierului. Cablul, în care se introduce un
curent alternativ de frecvenţă 5-32kHz, formează un contur închis (traiectoria
necesară a robocarului).
Din cele prezentate urmează că, în perspectivă, pentru construcţia de maşini,
sunt necesare dezvoltarea tehnologiilor înalte, computerizate, automatizarea
transportului, alimentarea cu materiale, depozitarea semifabricatelor, sculelor şi
dispozitivelor în magazii automatizate, folosirea roboţilor şi manipulatoarelor,
sisteme automate de transport şi orientare şi de măsurare şi control, maşinile unelte
automatizate cu programare numerică, sisteme robotizate şi sisteme flexibile de
prelucrare, dispozitive pentru operaţiile auxiliare (încărcare-descărcare, strîngere-
eliberare), schimbarea sculelor şi reglarea lor şi de asemenea, scule aşchietoare de
performanţă.
Coala

N dcument. Semnat
S c h Coala Data

Capitolul 1 (TCM)

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 1 (TCM)

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ADNOTARE

. Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate a pieselor de

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate a

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Productivitatea muncii sociale, progresul tehnico-ştiinţific, prosperitatea

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.1. Analiza desenelor de execuţie şi a cerinţelor tehnice

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei, precizia

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.1.1. Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei,

Cerinţe tehnice referitor la preczia dimensională, precizia formei, precizia

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.1.2. Materialul piesei, prescripţii tehnice

Materialul din care se fabrica piesa 8KE.003.815 este fonta cenusie SC 15

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Fig.1.1.2.1. Vederea piesei în 3D

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

a pieselor de tip corp 8KE.003.815

Fig. 1.1.2.2. Piesa 8KE.003.815( desenul de execuţie)

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

O importanţă majoră asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei

1.3.1. Analiza calitativă

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se apreciază măsura în care

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.3.2. Analiza cantitativă

Analiza cantitativă se poate afectua ştiind parametrii de bază ai

unde: Amed-toleranţa medie

n1...n14 - numărul de suprafeţe care au rugozitate

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Deoarece K rug  0.32 , construcţia pesei este tehnologică.

1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului

1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului

Analizînd piesa concretă pentru care urmează a se stabili metoda de obţinere a

Motivarea metodei posibile de fabricare a S.F.

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

1.4.2. Metoda economic acceptabilă

Pentru alegerea metodei optime vom calcula sinecostul pentru turnarea în

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Adaosurile de prelucrare (A) şi toleranţele

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

a pieselor de tip corp 8KE.003.815

Mod Coala Nr.docum. Semnat Data

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Concluzie: pentru producerea semifabricatului dat alegem metoda de turnare

1.5. Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare

Pentru fiecare suprafaţă elementară analizăm toate variantele posibile de

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Treapta de precizie Dimensiunea suprafetelor

1.6. Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare

Am stabilit numărul şi succesiunea de faze tehnologice pentru prelucrarea

- 2 dimensiuni la treapta 16 de precizie:15H16(+1.100); 16H16(+1.100).

Tehnologia şi organizarea fabricării flexibil automatizate

Fig. 1.6.1. Schema de instalare a semifabricatului

1.7. Adaosurile de prelucrare minimale

Semifabricatul turnat de clasa 16 de precizie cu masa de 45,134 kg. Ruta