Proiect

Tehnologia constructiilor de masini

Indrumator : Student :
Dr. Ing. HERGHELEGIU Eugen Mosnegutu Dan - Constantin

2018-2019
1
Page
Tema proiectului : __________________________________________________________________________________ 4
Etapele proiectului : ________________________________________________________________________________ 4
1. Alegerea semifabricatului ________________________________________________________________________ 5
2. Stabilirea traseului tehnologic _____________________________________________________________________ 6
3. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare _________________________________________ 9
3.1 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S8 ________________________ 9
3.1.1. Calculul pentru operatia strunjire de finisare ( operatie precedenta – degrosarea ) ______________________ 9
3.1.2. Calculul pentru operatia strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea) _____________________ 10
3.2 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S7 _______________________ 11
3.2.1. Calculul pentru operatia strunjire de finisare ( operatia precedenta – degrosarea) _____________________ 11
3.2.2. Calculul pentru operatia de strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea) __________________ 12
3.3 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S5 (+3) ________________________ 12
3.3.1. Calculul pentru operatia de rectificare (operatia precedenta – finisarea ) _____________________________ 12
3.3.2. Calculul pentru strunjire de finisare (operatia precedenta – degrosarea) _____________________________ 12
3.3.3. Calculul pentru operatia strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea) _____________________ 13
3.4 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S10 ______________________ 13
3.4.1. Calculul pentru operatia strunjire frontala de finisare (operatia precedenta – degrosarea) _______________ 13
3.4.2. Calculul pentru operatia de strunjire frontala de degrosare (operatia precedenta – debitarea) ____________ 14
3.5 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S1 _______________________ 15
3.5.1. Calculul pentru operatia de strunjire de finisare (operatia precedenta – degrosarea) ___________________ 15
3.5.2. Calculul pentru operatia de strunjire de degrosare ( operatia precedenta – debitarea) __________________ 15
4. Determinarea regimurilor de aschiere _____________________________________________________________ 16
4.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 1 (debitarea) ______________________________ 16
4.1.1. Alegerea masinii unelte ____________________________________________________________________ 16
4.1.2. Alegerea sculei aschietoare _________________________________________________________________ 16
4.2 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 2.1 (strunjirea frontala de degrosare pe suprafata S1) 17
4.2.1. Alegerea masinii unelte ____________________________________________________________________ 17
4.2.2. Alegerea sculei aschietoare _________________________________________________________________ 17
4.2.3. Determinarea adancimii de aschiere __________________________________________________________ 18
4.2.4. Alegerea avansului si verificarea lui __________________________________________________________ 18
4.2.5. Determinarea vitezei de aschiere ____________________________________________________________ 18
4.2.6. Determinarea turatiei _____________________________________________________________________ 19
4.2.7. Calculul puterii efective si verificarea ei _______________________________________________________ 19
4.3 Determinarea regimului de aschiere petnru faza numarul 2.2 (strunjire frontala de finisare pe supfrafata S1) _ 20
4.3.1. Alegerea masinii unelte ____________________________________________________________________ 20
4.3.2. Alegerea sculei aschietoare _________________________________________________________________ 20
4.3.3. Determinarea adancimii de aschiere __________________________________________________________ 20
4.3.4. Alegerea avansului si verificarea lui __________________________________________________________ 20
2

4.3.5. Determinarea vitezei de aschiere ____________________________________________________________ 20

Page
 4.3.6. Determinarea turatiei _____________________________________________________________________ 21
4.3.7. Calculul puterii efective si verificarea ei _______________________________________________________ 21
4.4 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.3 (executat gaura de centrare pe S1) __________________ 22
4.4.1. Alegerea masinii unelte ____________________________________________________________________ 22
4.4.2. Alegerea sculei aschietoare _________________________________________________________________ 22
4.4.3. Determinarea adancimii de aschiere__________________________________________________________ 22
4.4.4. Alegerea avansului si verificarea lui __________________________________________________________ 22
4.4.5. Determinarea vitezei de aschiere ____________________________________________________________ 22
4.4.6. Determinarea turatiei _____________________________________________________________________ 23
4.4.7. Calculul puterii efective si verificarea ei _______________________________________________________ 23
4.5 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 3.1 (strunjire frontala de degrosare pe suprafata S10) ______ 23
4.5.1. Alegerea masinii unelte ____________________________________________________________________ 23
4.5.2. Alegerea sculei aschietoare _________________________________________________________________ 23
4.5.3. Determinarea adancimii de aschiere __________________________________________________________ 24
4.5.4 Alegerea avansului si verificarea lui ___________________________________________________________ 24
4.5.5. Determinarea vitezei de aschiere ____________________________________________________________ 24
4.5.6. Determinarea turatiei _____________________________________________________________________ 25
4.5.7. Calculul puterii efective si verificarea ei _______________________________________________________ 25
4.6 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 3.2 (strunjire frontala de finisare pe suprafata S10) _ 26
4.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 3.3 (executat gaura de centrare pe S10) __________ 26

3
Page
 Tema proiectului :
Sa se proiecteze procesul tehnologic de proiectare “641”, numarul pieselor din lot : n = 100 bucati

Etapele proiectului :

1. Alegerea semifabricatului
2. Stabilirea traseului tehnologic
3. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
4. Calculul regimurilor de aschiere
5. Calculul normei tehnice
6. Calculul si analiza tehnico-economica
7. Grafica – desen executie piesa, desen executie scule nestandardizate si a dispozitivelor nestandardizate

4
Page
 1. Alegerea semifabricatului
Conform desenului de executie, reperul este confectionat din CC45.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate, sau sa precizeze : metoda si procedeul de elaborare;
pozitia de elaborare; forma, dimensiunile si precizia semifabricatului; adaosul de prelucrare.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii semifabricatului. In general,
cele mai folosite semifabricate sunt : semifabricate laminate turnate, forjate – liber / matrita, matritate, sinterizate.
La alegerea semifabricatului, se au in vedere urmatoarele :
- Materialul piesei, respectiv forma si dimensiunile
- Numarul pieselor din lot

Piesa din tema fiind executata din CC45 se pot adopta semifabricate laminate, forjate, sau matritate. Forma si
dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si dimensiunea piesei finite.
OLC 45 -> CC 45 – material laminat
STAS 500/2-80 a fost anulat, iar OLC45 a fost redenumit conform NF A 35-551-72, respectiv DIN17200-69 in CC45
Compozitie chimica : Caracteristici mecanice:
- Carbon : 0.43% .... 0.48% - Limita curgere Rp02 = 480 N/mm2
- Mangan : 0.5% .... 0.8% - Rezistenta la tractiune Rm = 700 .... 840 N/mm2
- Siliciu : 0.17% .... 0.37% - Alungire A5 = 14%
- Crom : 0.03% - Rezilienta KCU 30/2 = 40 J/cm2
- Nichel 0.03% - Modul elastic c = 21,000 N/mm2
- Coef Poisson = 0.3
- Duritate Brinell = 207 (dupa recoacere)

Semifabricatul este o bucata de material sau o piesa bruta care a suferit o serie de prelucrari mecanice sau tehnice,
dar care necesita in continuare prelucrari pentru a deveni o piesa finita.
Piesa finita rezulta in urma prelucrarii semifabricatului cu respectarea tuturor conditiilor impuse prin desenul de
executie (forma, dimensiune, toleranta, calitatea suprafetelor).
Semifabricatul supus aschierii are una sau mai multe dimensiuni mai mari decat ale piesei finite
Surplusul de material care trebuie indepartat de pe suprafata semifabricatului poarta denumirea de adaos de
prelucrare. Un semifabricat bun are cat mai multe suprafete identice cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este
redus la maxim.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aschiere sunt :
- Bucati debitate din produse laminate (bare, profile, sarme) <- cazul nostru
- Piese brute obtinute prin turnare
- Piese brute forjate liber
- Piese brute forjate in matrita (matritate)
- Produse trase la rece
5
Page
 2. Stabilirea traseului tehnologic

In cadrul traseului tehnologic se stabileste ordinea optima de realizare a operatiilor si a fazelor in cadrul prelucrarii
reperului dat de la semifabricat la piesa finita.
Operatia reprezinta acea parte a procesului tehnologic de executie al piesei efectuata de un muncitor sau un grup de
muncitori la acelasi loc de munca.
Faza reprezinta acea parte a operatiei care se executa cu o structura scurta
In cazul piesei care urmeaza sa fie prelucrata in acest proiect vom avea ca operatii finale ce vor fi efectuate pe
anumite suprafete, si anume :

6
Page
 Numar
operatie
Denumirea operatiei si fazei Schita operatiei/fazei Masina Unealta S.D.V
Faze
1. Debitare Panza fierastrau
STAS 1066-86
1.1 Prins in universal, debitat din Panza tip I / forma S,
bara laminata . F.A. 300 var A, Lmax=500mm
Menghina
Ruleta
2. Strunjire frontala I

2.1 Prins in universal, reglat,

centrat, strunjit frontal de Cutit frontal STAS 358-
degrosare pe suprafata S1. 67 [25x16].
Subler.
2.2 Strunjit frontal de finisare pe S.N. 320 Burghiu de centruire
suprafata S1. STAS 1361-82

2.3 Executat gaura de centrare

pe suprafata S1.
Desprins piesa.
3. Strunjire frontala II

3.1 Prins in universal, reglat,

centrat, strunjit frontal de Cutit frontal STAS 358-
degrosare pe suprafata S10. 67 [25x16].
S.N. 320 Subler.
3.2 Strunjit frontal de finisare pe Burghiu de centruire
suprafata S10. STAS 1361-82

3.3 Executat gaura de centrare

pe suprafata S10.
Desprins piesa.
4. Strunjire longitudinala I

4.1 Prins in universal, sprijinit in

varfuri, strunjit longiturinal
de degrosare pe suprafata S8.

4.2 Strunjit longiturinal de Cutit longitudinal STAS

finisare pe suprafata S8. 359-67 cu sectiunie
dreptunghiulara
4.3 Strunjit longitudinal de [25x16].
degrosare pe suprafata S5(+3). Cutit canelat STAS 354-
S.N. 320 67 sectiune [25x16],
4.4 Strunjit longitudinal de b=5
finisare pe suprafata S5(+3). Universal
Varf
4.5 Executat tesitura 2 x 45 ͦpe Subler
S2. Micrometru

4.6 Executat canal pe suprafata

S4.

4.7 Executat canal pe suprafata

S7.
7
Page

Desprins piesa.
5. Strunjire longitudinala II

5.1 Prins in universal, sprijinit in Cutit longitudinal STAS

varfuri, strunjit longitudinal 359-67 cu sectiunie
de degrosare pe suprafata S8. dreptunghiulara
[25x16].
5.2 Strunjire de finisare pe S.N. 320 Universal
suprafata S8 Varf
Subler
5.3 Executat tesitura 2 x 45 ͦpe Micrometru
suprafata S9.
Desprins piesa.

6. Control intermediar
- Banc Subler, micrometru

7. Frezare

7.1 Prins in menghina, centrat, Freza cilindro-frontala

frezat canal de pana pe S11. F.U. 32 cu coada conica STAS
Desprins piesa. 1681-85

8. Tratament termic
- Cuptor Durimetru

9. Rectificare Piatra abraziva STAS

601/1-84
9.1 Prins intre varfuri si rectificat R.U. 300
pe suprafata S5. Micrometru
Desprins piesa. Rugozimetru
Micrometru

10. Control final - CTC

Subler
Calibre
Cale
Rugozimetru

11. Depozitare
- - -
8
Page
 3. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare reprezinta stratul de material ce se indeparteaza din semifabricat pentru a se obtine piesa de
prelucrat. Adaosurile de prelucrare minime, nominale si intermediare, reprezinta stratul de material ce trebuie indepartat
la fiecare faza a operatiei respective.
Se vor determina adaosurile de prelucrare intermediare minime si nominale, utilizandu-se metoda de calcul analitic.
Aceasta metoda presupune determinarea elementelor componente ale adaosului de prelucrare si insumarea lor.
Abaterile spatiale notate cu δ influenteaza deasemenea marimea adaosului de prelucrare si cuprind :
- Deformarea suprafetelor;
- Neperpendicularitatea axelor si suprafetelor;
- Excentricitatea suprafetelor exterioare.

3.1 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S8

3.1.1. Calculul pentru operatia strunjire de finisare ( operatie precedenta – degrosarea )

Conform tabelului 1.1 pag. 31 din cartea [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :
2Acmin = 2(Rzp + Sp + ρp)
Din tabelul 2.4 pag. 56 [1] rezulta ca :
Rzp = 50 µm
Clasa de precizie 7
Sp = 50 µm
Conform indicatiilor de la pag. 56 [1] abaterea spatiala dupa diferite operatii de prelucrare se determina cu relatia
ρp = k · ρsf , unde k = 0.06 - coeficient de micsorare a abaterilor
ρsf - abaterea spatiala a semifabricatului brut.

Din tabelul 1.3 pag. 33, pozitia 9 [1] rezulta ca :

2
𝜌𝑠𝑓 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 ρc - curbura semifabricatului brut ,
ρcentrare - abaterea spatiala ce rezulta de la prima pozitie in functie de diametrul prelucrat
c – curbura specifica, lc distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat de prindere
Lc = 65 mm
c = 0.10 µm/mm
ρcentrare = 0.25 mm = 250 μm
ρc = 2c lc = 0.20  65 = 16.25 mm

ρsf = √ρ2𝑐 + ρ2𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √264.0625 + 62500 = 250.527 μm

ρp = 0.06  250.527 = 15 μm
2Acmin = 2  ( 50 + 50 + 15 ) = 230 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pag. 48 pozitia 2 [1]
2Acnom = 2Acmin + Tp
9

unde Tp - toleranta la faza de prelucrare precedenta

Page

2Acnom – adaosul de prelucrare nominal pe o parte la faza considerata

Tp = 400 μm
2Acnom = 230 + 400 = 630 μm
2Acnom = 0.63 mm
Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pag. 48 pozitia 2 [1]:
D1max = DS8 + 2Acnom = 50 + 0.63 = 50.63 mm
D1nom = D1maxrotunjit = 50.6 mm
D1min = D1nom – Tp = 50.6 – 0.40 = 50.2 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S8 se va executa la cota Ø 50.6 -0.40 mm.

3.1.2. Calculul pentru operatia strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim :
2Acmin = 2  ( Rzp + Sp + ρp )
Din tabelul 2.3 pag. 56 [1] rezulta ca :
Rzp = 150 μm
Sp = 250 μm

2
ρp = √(42 + 250 ) = 250 μm

2Acmin = 2 · ( 150 + 250 + 250 ) = 1300 μm

2Acmin = 1.3 mm
Adaosul de prelucrare nominal pentru prima operatie de prelucrare se determina cu relatia :
2Acnom = 2Acmin + Ai
Din tabelul 2.1 pag. 54 [1] in functie de diametrul semifabricatului rezulta ca :
Ai = 1
2Acnom = 1.3 + 1 = 2.3 mm
D2max = D1nom + 2Acnom = 50.6 + 2.3 = 52.9 mm
D2nom = D2maxrotunjit = 53 mm
D2min = D2nom - Ai = 53 – 1 = 52 mm
Din tabelul 2.1 pag. 54 [1] se alege diametrul semifabricatului : Dsf = 53 mm
10
Page
 3.2 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S7
3.2.1. Calculul pentru operatia strunjire de finisare ( operatia precedenta – degrosarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 din cartea [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :
2Acmin = 2(Rzp + Sp + ρp)
Din tabelul 2.4 pag. 56 [1] rezulta ca :
Rzp = 50 µm
Clasa de precizie 7
Sp = 50 µm
Conform indicatiilor de la pag. 56 [1] abaterea spatiala dupa diferite operatii de prelucrare se determina cu relatia
ρp = k · ρsf , k = 0.06 - coeficient de micsorare a abaterilor
ρsf - abaterea spatiala a semifabricatului brut.

Din tabelul 1.3 pag. 33, pozitia 9 [1] rezulta ca :

2
𝜌𝑠𝑓 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 ρc - curbura semifabricatului brut ,
ρcentrare - abaterea spatiala ce rezulta de la prima pozitie in functie de diametrul prelucrat
c – curbura specifica, lc distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat de prindere
Lc = 65 mm
c = 0.12 µm/mm
ρcentrare = 0.25 mm = 250 μm
ρc = 2c lc = 0.24  65 = 15.6 mm

ρsf = √ρ2𝑐 + ρ2𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √243.36 + 62500 = 250 μm

ρp = 0.06  250= 15 μm
2Acmin = 2  ( 50 + 50 + 15 ) = 230 μm
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pag. 48 pozitia 2 [1]
2Acnom = 2Acmin + Tp
unde Tp - toleranta la faza de prelucrare precedenta
2Acnom – adaosul de prelucrare nominal pe o parte la faza considerata
Tp = 170 μm
2Acnom = 230 + 170 = 400 μm
2Acnom = 0.4 mm
Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pag. 48 pozitia 2 [1]:
D1max = DS7 + 2Acnom = 40 + 0.4 = 40.4 mm
D1nom = D1maxrotunjit = 40.4 mm
D1min = D1nom – Tp = 40.4 – 0.17 = 40.23 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S7 se va executa la cota Ø 40.4 -0.17 mm.

11
Page
 3.2.2. Calculul pentru operatia de strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim :
2Acmin = Dsf – D1nom = 53 – 40.4 = 12.6 mm

3.3 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S5 (+3)

3.3.1. Calculul pentru operatia de rectificare (operatia precedenta – finisarea )

Conform tabelului 1.1, pag. 31, rezulta relatia de calcul 2Acmin = 2(Rzp + ρp)
Din tabelul 2.4 pag. 56 reiese Rzp = 25μm
Conform indicatiilor de la pag 56, abaterea spatiala care se ia in calcul la adaosul de de prelucrare, la rectificare
dupa tratamentul termic este curbura piesei la tratamentul termic : ρp = ρcct = 2clc , din care c – curbura specifica, lc
distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat de prindere
Din tabelul 1.4, pag 35, rezulta c = 2,0 μm/mm
Adaosul de prelucrare nominal se det din relatia 1.17 pag 48
2Acnom = 2Acmin + Tp – clasa de precizie 6
Tp = 140 μm
ρp = lc2c = 40mm4.0μm/mm = 160μm
2Acmin = 2( 25 + 160 )= 2185 = 370μm
2Acnom = 2  370 + 140 = 880μm
D1max = Dp + 2Acnom = 25 + 0.88 = 25.88mm
D1nom = D1max~ = 25.9
D1min = D1nom – Tp = 25.9 – 0.14 = 25.76mm

Strunjirea de finisare a suprafetei S5 se va executa la cota Ø 25.9 -0.14 mm.

3.3.2. Calculul pentru strunjire de finisare (operatia precedenta – degrosarea)

Din tabelul 1.1, pag 31, rezulta 2Acmin = 2(Rzp + SP + ρp)

Din tabelul 2.4, pag 56, rezulta
Rzp = 50μm
Sp = 50μm,
ρp = k  ρsf , unde k – coef de micsorare a abaterilor, si este egal cu 0.06 ;
ρsf se determina cu tabelul 1.3, pag 33, adica:
2
ρsf = (ρc2 + ρcentrare2)1/2 , adica 𝜌𝑠𝑓 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 .

ρc = 2c lc – tab 1.4, pag 35 unde c = 0.12μm/mm , iar lc este 40mm, deci ρc = 40mm  0.24μm/mm = 9.6μm
ρcentr – abaterea spatiala la executarea gaurilor de centrare, si este ρcentr = 0.25mm = 250μm
12

ρsf = √ρ2𝑐 + ρ2𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = √92.16 + 62,500 = 250.18μm

Page

ρp = 0.06  250.18 = 15.01μm

2Acmin = 2(Rzp + SP + ρp) => 2Acmin = 2 ( 50 + 50 + 15.01 ) = 230.02μm
2Acnom = 2Acmin + Tp = 230.02 + 280 = 510.02 μm - (pag 90 prec 7)
D2max = D1nom + 2Acnom = 25.76 + 0.51 = 26.27mm
D2rot = 26.3mm
D2min = 26.3 – 0.28 = 26.02mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S5(+3) se va executa la cota Ø 26.3 -0.28 mm.

3.3.3. Calculul pentru operatia strunjire de degrosare (operatia precedenta – laminarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim :
2Acnom = Dsf – D2nom = 53 – 26.3 = 26.7 mm

3.4 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S10

3.4.1. Calculul pentru operatia strunjire frontala de finisare (operatia precedenta – degrosarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru strunjirea de
finisare frontala cu prinderea semifabricatului in universal este :
Acmin = Rzp + Sp + ρp + εv [µm]
Acmin - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte
ρp – neperpendicularitatea suprafetei frontale pe axa semifabricatului
Din tabelul 2.7 pag. 58 [1] rezulta ca :
Rzp = 50 µm
Sp = 50 µm
13
Page
 Conform indicatiilor de la pag. 59 la prelucrarea suprafetelor frontale de finisare, ρp este neglijabil deoarece s-a
efectuat operatia de strunjire de degrosare.
ρp = 0
εv – eroarea de verificare, se alege din tabelul 1.14 pag. 46 [1]
εv = 0.1 mm
Astfel, avem :
Acmin = 50 + 50 + 0 + 100
Acmin = 200 µm
Acnom = Acmin + Tp , de unde Tp se alege din tabelul 2.8 pag. 59 [1] in functie de lungimea totala a piesei.
Lmax = 162 mm -> Tp = 0.5 mm
Acnom 200 + 500 = 700 µm = 0.7 mm
L1max = Lmax + Acnom = 162 + 0.7 = 162.7 mm
L1nom = L1maxrot = 162.7 mm
L1min = L1nom - Tp = 162.7 – 0.5 = 162.2 mm

Strunjirea de finisare a suprafetei S10 se va executa la cota L1 = 162.7 -0.50 mm.

3.4.2. Calculul pentru operatia de strunjire frontala de degrosare (operatia precedenta – debitarea)

Conform tabelului 1.1 pag. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru strunjirea de
finisare frontala cu prinderea semifabricatului in universal este
Acmin = Rzp + Sp + ρp + εv [µm]
Din tabelul 2.6 pag. 58 [1] rezulta ca :
Rzp + Sp = 0.3 mm
ρp = 0.01  D = 0.01  53 = 0.53 mm
Astfel avem :
Acmin = 0.3 + 0.53 + 0.1 = Acmin = 0.93 mm
Ai = ± 1.3 mm
Acnom = Acmin + Ai = 0.93 + 1.3 = 2.23 mm
Conform tabelului 1.17 pag. 48 [1] rezulta ca dimensiunile intermediare se calculeaza cu relatiile :
L2max = L1max + Acnom
L1nom = L2maxrot
L2min = L2nom - Ai
L1max = 162.7 mm
L2max = 162.7 + 2.23 = 164.93 mm
L2nom = 164.9 mm
L2min = 164.9 – 1.3 = 163.6 mm
14

Strunjirea de degrosare a suprafetei S10 se va executa la cota L2 = 164.9 mm, cu abatere inferioara.
Page
 3.5 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pe suprafata S1
3.5.1. Calculul pentru operatia de strunjire de finisare (operatia precedenta – degrosarea)

Deoarece conditiile de lucru sunt aceleasi ca pentru suprafata S10, adopt aceleasi adaosuri de prelucrare.
Acnom = 700 µm = 0.7 mm
L3max = L2nom + Acnom
L3nom = L3max + Acnom
L3min = L3nom - Tp
L2nom = 164.9 mm
Acnom = 2.23 mm
Tp = 0.5 mm
L3max = 164.9 + 2.23 = 167.13 mm
L3nom = L3maxrot = 167.1 mm
L3min = 167.1 – 0.5 = 166.6 mm

Strunjirea de finisare a suprafetei S1 se va executa la cota L3 = 167.1-0.4 mm.

3.5.2. Calculul pentru operatia de strunjire de degrosare ( operatia precedenta – debitarea)

Deoarece conditiile de lucru sunt aceleasi ca pentru suprafata S10, adopt aceleasi adaosuri de prelucrare.
Acnom = 0.7 mm
L4max = L3nom + Acnom
L3nom = 167.1 mm
L4max = 167.1 + 0.7 = 167.8 mm
Se adopta ca si lungime a semifabricatului : Lsf = 168 mm
Recalcularea adaosului de prelucrare pentru strunjirea de degrosare a suprafetei S1 :
Acnom = Lsf – L3nom
Acnom = 168 – 167.1 = 0.9 mm
15
Page
 4. Determinarea regimurilor de aschiere
4.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 1 (debitarea)
La determinarea parametrilor unui regim de aschiere se parcurg urmatoarele etape :
4.1.1. Alegerea masinii unelte

Pentru operatia de debitare, masina unealta va fi fierastraul alternativ F.A. 300 :

Caracteristici dimensionale :
- Dimensiunea maxima a materialului debitat : Ø 300
- Cursa ramei de debitat : 200mm
Caracteristici functionale :
- Numar de trepte de viteza : 3
- Numar curselor duble pe minut : 63...80...100 cd/min
- Avans de taiere continuu
- Motor electic, putere : 1.5 kW
- Turatia : 1500 rpm
Caracteristici de gabarit :
- Lungimea : 1576 mm
- Latime : 611 mm
- Inaltime : 1080 mm
- Greutate : 860 kg
4.1.2. Alegerea sculei aschietoare

Alegem panza fierastraului cu miscare alternativa pentru metale STAS 1066-86 [2] cu urmatoarele caracteristici :
- L = 600 mm (lungimea panzei)
- A = 50 mm (latimea panzei)
- B = 2 mm (grosimea panzei)
- P = 4 mm (pasul)
- Numarul de dinti pe 25 mm = 6 dinti
- Lmax = 630 mm
- B1 = (1, 3...1,5)b (latimea panzei in zona dintilor)
- D = 12.2 mm
- Masa panzei = 4.8 kg / 10 panze
- Material : Rp5
Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.
16
Page
 4.2 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 2.1 (strunjirea frontala de
degrosare pe suprafata S1)
4.2.1. Alegerea masinii unelte

Operatia de strunjire frontala se executa pe strungul SN 320 cu urmatoarele caracteristici, conform tabelului 10.1
pag. 263 [3] :
1. Caracteristici principale:
- diametru de prelucrare maxim deasupra patului: Ø 320 mm
- distanţa între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: Ø 160 mm
- diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ fixǎ: Ø 100 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎ mobilǎ: Ø 80 mm
- puterea motorului: 3 kW
- treptele de turatii directe : 31.5; 40; 50; 63 ; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;400; 500; 630; 800;
1000; 1250; 1600 rot /min
- domeniul avansurilor longitudinale : 0.03 - 3.52 mm/rot

- domeniul avansurilor transversale : 0.01 – 1.17 mm/rot

4.2.2. Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se executa cu un cutit frontal 25 x 16 STAS 358-67 tabelul 1, pag 35 [2] Rp3 cu urmatoarele
caracteristici:
h x b = 25 x 16
c = 8 mm
L = 180 mm
b1 = 14 mm
r = 0.5
k = 70 ͦ
k’’ = 20 ͦ
α = 10 ͦ
17
Page
 4.2.3. Determinarea adancimii de aschiere

Conform indicatiilor de la pag. 96 [1], relatia adancimii de aschiere la suprafete frontale este :
𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
t= 𝑖
, unde i – numarul de treceri
2.23
t= 1
= 2.23 mm

4.2.4. Alegerea avansului si verificarea lui

Din tab. 6.1. pag. 98 [1] si din gama de avansuri transversal a SN 320 adoptam urmatorul avans :
S = 0.747 mm/rot

𝑦1 ℎ
3,33ℎ𝑙
S= √ 𝐿
[mm/rot]
𝐶4 𝑡 𝐻𝐵𝑛1
𝑥1

𝑦1 ℎ
3,332516𝐿 ℎ ℎ
S= √ , unde h x b – sectiunea corpului cutitului ; – se recomanda = 0.5 … 1 , vom adopta = 1.
𝐶4 𝑡 𝑥1 𝐻𝐵𝑛1 𝐿 𝐿

Din tabelul 6.13 pag. 106 [1] rezulta ca :

HB = 200 ; C4 = 3.57 ; n1 = 0.75 ; x1 = 1 ; y1 = 0.75
0.75 3,3325161
S= √ = 3.3 [mm/rot] ≥ 0.747 mm/rot
3.572.231 2000.75

4.2.5. Determinarea vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pag. 97 [1] viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu
relatia de la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25 :
𝐶𝑣
vp = 𝐻𝐵 𝑛 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9 [m/min]
𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑠 𝑦𝑣 ( )
200

Din tabelul 6.20 pag. 112 [1] rezulta ca :

𝐶𝑣 = 42
Xv = 0.25
𝑦𝑣 = 0.66
n = 1.75
T = 60 – durabilitatea sculei (tab. 6.11 pag. 103 [1])
Din tabelul 6.19 pag. 111 [1] rezulta ca :
m = 0.1
Din tabelul 6.16 pag. 108 [1] rezulta ca :
k1 – coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului
ℎ𝑙
𝑘1 = (2030)𝜉 = 0.66ξ = 0.96 , unde ξ – exponent in functie de materialul de prelucrat, pentru otel rapid ξ = 0.08

k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

45
18

𝑘2 = ( 𝑘 )𝜌 , k – 70 => k2 = 0.76, deoarece ρ – exponent in functie de natura materialului prelucrat si a sculei = 0.6
Page

k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

 𝑎
𝑘3 = ( )0,09 = 1 , a = 10 pentru scule din otel rapid, iar ks = 10
𝑘𝑠

k4 – coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

𝑟
𝑘4 = (2)𝜇

r = 0,5
μ = 0,1
0,5
𝑘4 = ( 2 )0,1 = 0,87

k5 – coeficient ce tine seama de influenta materialului sculei = 1

k6 – coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat = 1 (continut de carbon de 0.6%)
k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului = 1 (laminat la cald, tab. 6.18)
k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului = 1 (tabelul 6.16)
k9 – coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana = 1
t – adancimea de aschiere – 2.23 mm
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9
0.96 0.76 1 0.87 1 1 1 1 1

𝐶𝑣
vp = 𝐻𝐵 𝑛 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9
𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑠 𝑦𝑣 ( )
200

42
vp =
600.1 2.230.250.7470.66 1
0.960.7610.8711111 = 18.72 [m/min]

Din tabelul 6.25 pag. 114 [1] rezulta ca :

k = 1.42
va = vp  k = 26.58 [m/min]
4.2.6. Determinarea turatiei
1000𝑉𝑎
n= 𝜋𝐷𝑠𝑓

va = 26.58 m/min
Dsf = 53 mm
1000𝑉𝑎
n= = 159.63 [rot/min]
𝜋𝐷𝑠𝑓

Din caracteristicile strungului SN 320 se alege turatia imediat apropiata :

n = 160 rot/min
Recalcularea vitezei de aschiere :
𝜋Dn 3.1453160
v = 1000 = 1000
= 26.62 [m/min]

4.2.7. Calculul puterii efective si verificarea ei

𝐹𝑧 = 𝐶4 𝑡 𝑠 𝐻𝐵
𝑥1 𝑦1 𝑛1
[daN]
𝐶4 = 3.7 t = 2.23
𝑛1 = 0.75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0.75
19

HB = 200
Page

𝐹𝑧 = 3.572,231 0.7470,75 2000,75 = 399.98 daN

 𝐹𝑧 𝑉
𝑁𝑎 = ≤ Nmotorη
6000

η = 0,9
Nmotor = 3 kW
399.9826.62
𝑁𝑎 = 6000
= 1.77 kW < 2.7 kW

Rezulta ca prelucrarea de la faza numarul 2.1 se poate executa pe strungul SN 320 cu urmatorii parametri reali :
t = 2.23 mm
i = 1 (trecere)
s = 0.747 mm/rot
n = 160 rot/min
V = 26.62 m/min
Na = 1.77 kW

4.3 Determinarea regimului de aschiere petnru faza numarul 2.2 (strunjire frontala de
finisare pe supfrafata S1)
4.3.1. Alegerea masinii unelte

Masina unealta : SN 320, caracteristici prezentate la faza 2.1

4.3.2. Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit frontal STAS 358-67 [25x16] cu coada dreptunghiulara, caractereistici prezentate la faza 2.1

4.3.3. Determinarea adancimii de aschiere

𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
t= 𝑖
, unde i – numarul de treceri
0.7
t= 1
= 0.7 mm

4.3.4. Alegerea avansului si verificarea lui

Se face in functie de materialul de prelucrat, materialul sculei, diametrul piesei si adancimea de aschiere,
utilizandu-se tabelul 6.14 pag. 106 [1]
S = 0.13 (pentru CC45, rugozitate 6.3 – 3.2 si raza la varf a cutitului = 0.5)
Adoptam din gama de avansuri transversale a strungului normal SN 320 avansul 0.586
S = 0.586 [mm/rot]
4.3.5. Determinarea vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pag. 97 [1] viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu
relatia de la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25 :
20

𝐶𝑣
vp = 𝐻𝐵 𝑛 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9 [m/min]
𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑠 𝑦𝑣 ( )
200
Page
 Din tabelul 6.20 pag. 112 [1] rezulta ca :
𝐶𝑣 = 42
Xv = 0.25
𝑦𝑣 = 0.66
n = 1.75
T = 60 – durabilitatea sculei (tab. 6.11 pag. 103 [1])
Din tabelul 6.19 pag. 111 [1] rezulta ca :
m = 0.1
Coeficientii „k” sunt identici ca la faza anterioara, si anume :

k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9
0.96 0.76 1 0.87 1 1 1 1 1

42
vp =
600.1 0.700.250.5860.66 1
0.960.7610.8711111 = 27.62 m/min

Din tabelul 6.25 pag. 113 [1] rezulta ca :

k= 1.42
va = vp  k = 27.62  1.42 = 39.22 m/min

4.3.6. Determinarea turatiei

1000𝑉𝑎
n= 𝜋𝐷𝑠𝑓

va = 39.22 m/min
Dsf = 53 mm
1000  39.22
n= 3.14  53
= 239.81 [rot/min]

Din caracteristicile strungului SN 320 se alege turatia imediat apropiata :

n = 250 rot/min
Recalcularea vitezei de aschiere :
𝜋Dn 3.1453250
v = 1000 = 1000
= 41.62 [m/min]

4.3.7. Calculul puterii efective si verificarea ei

𝐹𝑧 = 𝐶4 𝑡 𝑥1 𝑠 𝑦1 𝐻𝐵𝑛1 [daN]
𝐶4 = 3.57 t = 0.7
𝑛1 = 0.75
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0.75
HB = 200

𝐹𝑧 = 3.570.71 0.5860,75 2000,75 = 87.71 daN

21

𝐹 𝑉
𝑧
𝑁𝑎 = 6000 ≤ Nmotorη
Page

η = 0,9
Nmotor = 3 kW
87.7141.62
𝑁𝑎 = 6000
= 0.608 kW < 2.7 kW

Rezulta ca prelucrarea de la faza numarul 2.2 se poate executa pe strungul SN 320 cu urmatorii parametri reali :
t = 0.7 mm
i = 1 (trecere)
s = 0.586 mm/rot
n = 250 rot/min
V = 41.62 m/min
Na = 0.608 kW

4.4 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 2.3 (executat gaura de
centrare pe S1)
4.4.1. Alegerea masinii unelte

Masina unealta : SN 320, caracteristici prezentate la faza 2.1

4.4.2. Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea gaurii de centrare se va executa cu burghiu de centruire tip A Ø 6.5 STAS 1361-82.

4.4.3. Determinarea adancimii de aschiere

Relatia de calcul pentru adancimea de aschiere este :

𝐷𝑏𝑢𝑟𝑔ℎ𝑖𝑢
t= 2
6.5
t= 2
= 3.25

t = 3.25 mm
i=1
4.4.4. Alegerea avansului si verificarea lui

Din tabelul 7.56 pag. 150 [1] adoptam avansul cuprins intre 0.02 ... 0.05
s = 0.03 mm/rot

4.4.5. Determinarea vitezei de aschiere

Din tabelul 7.56 pag. 150 [1] adoptam viteza cuprinsa intre 7 ... 15
vp = 10 m/min
22
Page
 4.4.6. Determinarea turatiei
Se calculeaza turatia :
1000𝑉𝑝 100010
n= = = 530.78 rot/min
𝜋𝐷𝑏𝑢𝑟𝑔ℎ𝑖𝑢 3.14  6

Din gama de turatie a strungului normal SN 320 rezulta turatia

n = 500 rot/min
Recalculam viteza :
𝜋Dn 3.146500
v = 1000 = 1000
= 9.42 rot/min

4.4.7. Calculul puterii efective si verificarea ei

𝐹𝑧 = 𝐶4 𝑡 𝑥1 𝑠 𝑦1 𝐻𝐵𝑛1 [daN]
𝐶4 = 3.57 t = 3.25 mm
𝑛1 = 0.75 s = 0.03 mm/rot
𝑥1 = 1
𝑦1 = 0.75
HB = 200
𝐹𝑧 = 3.573.251 0.030,75 2000,75 = 44.42 daN
𝐹𝑧 𝑉
𝑁𝑎 = ≤ Nmotorη
6000

η = 0,9
Nmotor = 3 kW
44.429.42
𝑁𝑎 = = 0.0697 kW < 2.7 kW
6000

Rezulta ca prelucrarea de la faza numarul 2.3 se poate executa pe strungul SN 320 cu urmatorii parametri reali :
t = 3.25 mm
i = 1 (trecere)
s = 0.03 mm/rot
n = 500 rot/min
V = 9.42 m/min
Na = 0.0697 kW

4.5 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 3.1 (strunjire frontala de
degrosare pe suprafata S10)
4.5.1. Alegerea masinii unelte

Masina unealta : SN 320, caracteristici prezentate la faza 2.1

4.5.2. Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit frontal STAS 358-67 [25x16] cu coada dreptunghiulara, caractereistici prezentate la faza 2.1
23
Page
 4.5.3. Determinarea adancimii de aschiere

𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
t= , unde i – numarul de treceri
𝑖

Acnom = 2.23 mm
i=2
t = 1.15 mm
4.5.4 Alegerea avansului si verificarea lui

Din tab. 6.1. pag. 98 [1] si din gama de avansuri transversale a SN 320 adoptam urmatorul avans :
S = 0.747 mm/rot

𝑦1 ℎ
3,33ℎ𝑙𝐿
S= √ [mm/rot]
𝐶4 𝑡 𝑥1 𝐻𝐵𝑛1

𝑦1 ℎ
3,332516𝐿 ℎ ℎ
S= √ , unde h x b – sectiunea corpului cutitului ; – se recomanda = 0.5 … 1 , vom adopta = 1.
𝐶4 𝑡 𝑥1 𝐻𝐵𝑛1 𝐿 𝐿

h = 25 mm ; b = 16 mm
Din tabelul 6.13 pag. 106 [1] rezulta ca :
HB = 200 ; C4 = 3.57 ; n1 = 0.75 ; x1 = 1 ; y1 = 0.75
0.75 3,3325161
S= √ = 11.14 [mm/rot] ≥ 0.747 mm/rot
3.571.151 2000.75

4.5.5. Determinarea vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pag. 97 [1] viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu
relatia de la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25 :
𝐶𝑣
vp = 𝐻𝐵 𝑛 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9 [m/min]
𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑠 𝑦𝑣 ( )
200

Din tabelul 6.20 pag. 112 [1] rezulta ca :

𝐶𝑣 = 42 t = 1.15 mm
Xv = 0.25 s = 0.747 mm/rot
𝑦𝑣 = 0.66
n = 1.75
T = 60 – durabilitatea sculei (tab. 6.11 pag. 103 [1])
Din tabelul 6.19 pag. 111 [1] rezulta ca :
m = 0.1
Coeficientii „k” sunt identici ca la faza 2.1, si anume :

k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9
0.96 0.76 1 0.87 1 1 1 1 1

42
vp = 0.960.7610.8711111 = 20.72 m/min
24

600.1 1.150.250.7470.66 1
Page
 Din tabelul 6.25 pag. 113 [1] rezulta ca :
k= 1.42
va = vp  k = 20.72  1.42 = 29.42 m/min
4.5.6. Determinarea turatiei
1000𝑉𝑎
n= 𝜋𝐷𝑠𝑓

va = 29.42 m/min
Dsf = 53 mm
1000  29.42
n= 3.14  53
= 176.69[rot/min]

Din caracteristicile strungului SN 320 se alege turatia imediat apropiata :

n = 200 rot/min
Recalcularea vitezei de aschiere :
𝜋Dn 3.1453200
v = 1000 = 1000
= 33.30 [m/min]

4.5.7. Calculul puterii efective si verificarea ei

𝐹𝑧 = 𝐶4 𝑡 𝑥1 𝑠 𝑦1 𝐻𝐵𝑛1 [daN]
𝐶4 = 3.57 t = 1.15 mm

𝑛1 = 0.75 s = 0.747 mm/rot

𝑥1 = 1
𝑦1 = 0.75
HB = 200

𝐹𝑧 = 3.571.151 0.7470,75 2000,75 = 175.44 daN

𝐹 𝑉
𝑧
𝑁𝑎 = 6000 ≤ Nmotorη

η = 0,9
Nmotor = 3 kW
175.44  33.30
𝑁𝑎 = 6000
= 0.97 kW < 2.7 kW

Rezulta ca prelucrarea de la faza numarul 3.1 se poate executa pe strungul SN 320 cu urmatorii parametri reali :
t = 1.15 mm
i = 2 (treceri)
s = 0.747 mm/rot
n = 200 rot/min
V = 33.30 m/min
Na = 0.97 kW
25
Page
 4.6 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 3.2 (strunjire frontala de
finisare pe suprafata S10)

Pentru aceasta faza vom folosi aceeasi parametri reali ca la faza 2.2, rezultand faptul ca regimul de aschiere pentru
faza 3.2 (operatie strunjire finisare pe suprafata S10) executata pe strungul SN 320 este urmatorul :
t = 0.7 mm
i = 1 (trecere)
s = 0.586 mm/rot
n = 250 rot/min
V = 41.62 m/min
Na = 0.608 kW

4.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza numarul 3.3 (executat gaura de
centrare pe S10)

Pentru aceasta faza vom folosi aceeasi parametri reali ca la faza 2.3, rezultand faptul ca regimul de aschiere pentru
faza 3.3 (executat gaura de centrare pe S1) executata pe strungul SN 320 este urmatorul :
t = 3.25 mm
i = 1 (trecere)
s = 0.03 mm/rot
n = 500 rot/min
V = 9.42 m/min
Na = 0.0697 kW

26
Page