Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Cuprins
Introducere
1. Analiza datelor de baz
2. Alegerea semifabricatului
3. Proiectarea filmului tehnologic
4. Proiectarea bazrii si fixrii piesei
5. Calculul adaosurilor de prelucrare
6. Alegerea S.D.V.-urilor i a mainilor-unelte
7. Proiectarea parametrilor tehnologici ai operaiilor de tratament termic
8. Calculul regimurilor de achiere
9. Normarea tehnica i calculul economic
10. Controlul calitii fabricaiei
11. Norme de tehnica securitii muncii
12. Documentaia tehnologic
STAS 6265-82
da
STAS 612-83
da
STAS 7650-78
STAS 791-88
nu
da
nu
compozitia chimica ( % )
C
Mn
Cr
Ni
Cn
Si
0.420.50
0.500.80
max
0.30
max
0.30
max
0.30
0.17
0.37
max
0.040
max
0.040
Tabelul 3
OLC4 Diametr
5
ul
probei
de
referinta
( mm )
STAS
88088
Tipul
caracteristici mecanice
tratamentu
-lui termic limita de rezistent alungire gatuire
curgere
a la
a la
a la
Rp0.2
rupere
rupere
rupere
2
(N/mm )
Rm
As
Z
2
(N/mm )
(%)
(%)
Normalizare
360
min 610
min 18
duritate
a
Brinell
in stare
de
livrare
235HB
2. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI
Proiectantul, prin desenul de executie stabileste marca materialului utilizat pentru
confectionarea reperului. Tehnologul, pe baza analizei conditiilor tehnice si a celor de
exploatare precum si a tipului fabricatiei, stabileste procedeul de obtinere a
semifabricatului care sa satisfaca cerintele proiectantului. Procedeul de obtinere a
semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
tipul si propietatile marcii materialului
forma si dimensiunile piesei finite
volumul productiei
La stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului pot sa apara doua
cazuri:
a) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile cat mai apropiate de cele
ale piesei finite. In acest caz costul semifabricatului este ridicat dar costul
prelucrarilor mecanice va fi mic.
b) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile mai mari decat ale piesei
finite. In acest caz costul semifabricatului va fi mic in schimb va creste costul
prelucrarilor mecanice ce se vor executa.
In conformitate cu rolul functional al reperului studiat, numarul de piese ce se
executa si marca materialului, se adopta semifabricat forjat liber.
Se alege un semifabricat cu urmatoarele caracteristici:
diametrul d = 70 mm;
abaterea limita : +0,5
a b f d
f
- eroarea de fixare;
d - eroarea dispozitivului.
Ori de cte ori se utilizeaz baze auxiliare este necesar s se calculeze mrimea
erorilor de bazare reale b, r care se compar cu mrimea erorilor de bazare admisibile
b, a .
Daca: b, r b, a
atunci schema adoptat pentru bazare este corespunztoare. n cazul n care eroarea de
bazare real depete eroarea admisibil, atunci schema de bazare nu este
corespunztoare.
Ca urmare, trebuie adoptat o alt schem de bazare sau modificarea (cu acordul
proiectantului) toleranelor unor cote, dac este posibil.
n practic se utilizeaz cu precizie satisfctoare, pentru calculul erorii de bazare
reale, relaia:
b, r Ti p
2
2
f y max y min cos C qmax
qmin
f 2
C qmn ed
k n 1
( k 1) n
Direcia de
prelucrare
10
A t An , k
k 1
(5.3)
(5.4)
(5.5)
(5.6)
Am in,k c Rz ,k 1 mk 1 k 1 ak
(5.7)
n care:
c reprezint coeficientul care ine seama de tipul adaosului de prelucrare:
c = 1 pentru adaosuri de prelucrare asimetrice;
c = 2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice.
Rz,k-1 rugozitatea suprafeei obinute la faza (k - 1) de prelucrare;
mk-1 mrimea stratului de metal defect al suprafeei obinute la faza precedent;
k 1
ak
11
5. Se calculeaz adaosul minim calculat Amin,c cu relaia (5.4) i se trece n coloana a 6 a tabelului.
6. Pentru faza final, conform desenului de execuie al piesei, se trece n coloana a 7 a,
dimensiunea:
- dmin pentru suprafee exterioare;
7. Se completeaz celelalte rubrici ale coloanei a 7 - a pentru fiecare faz :
dmin,k-1 = dmin,k + Amin,c pentru suprafeele exterioare
(5.8)
8. Se completeaz coloana a 9 - a cu valorile din coloana a 7 - a rotunjite cu precizia cu
care este dat tolerana la operaia respectiv.
9. Se completeaz dmax , respectiv Dmin i se trec n coloana a 10 - a, astfel:
Dmax,k = dmin,k + Tk pentru suprafeele exterioare
(5.9)
10. Se calculeaz adaosul minim efectiv Amin, k i se trece n coloana a 11 - a, cu relaia:
Amin,k = dmin,k-1 dmin,k pentru suprafeele exterioare
(5.10)
11. Se calculeaz adaosul nominal efectiv An, k i se trece n coloana a 12 - a cu relaia:
An,k = dmax,k-1 dmax,k pentru suprafeele exterioare
(5.11)
12. Se verific rezultatele obinute cu relaia:
An,k Amin,k = Tk-1 Tk
(5.12)
50 0
0 , 016
Pentru suprafaa de revoluie exterioar
, la care ultima operaie de
prelucrare mecanic este strunjirea de finisare, n conformitate cu metodologia
prezentat n paragraful 5.2, se va determina mrimea adaosului de prelucrare pe faze
tabelul 6.
Elementele adaosului
Dim. limit
Akmin
Denu
m.
fazei
1
Supr.
Cilindrica
Str.de
gr.
T.T.
Str.
finis.
Tk/2
dmin
dmax
8
800
mm
9
47.3
mm
10
48.5
3000
250
45
45
60
62
44.961
69,414
Rz ,k 1 mk 1
k 1
a ,k
3
-
4
-
5
-
6
3000
Ab.
efective
Amin,k An,k
mm
11
-
mm
12
-
Nota
rea
cotei
mm
13
48 0.05, 7
45
45 00, 039
12
13
Cuit lateral
STAS 638180
[4], p. 504
Caracteristici
tehnice
4
hxb = 25x25 (mm)
L = 200 mm
c = 10 mm
r = 1 mm
Plcu P10
= 50 = 50 =
800
= 900
Material
corp:
OLC45
Grosimea plcuei:
10mm
hxb = 25x25 (mm)
L = 200 mm
R = 0,8 mm
c = 15 mm
= 50 ; = 50
r = 900 ; r' 150
14
Cuit lat
STAS 638080
[4], p. 502
Cuit drept
pentru finisat
STAS 637880
[4], p. 498
Cutit
pentru filetat
S.A. 728
Piatra
Granulatie 50-40
cilindrica
Duritate L-M(1-K)
plana
diamantata
SR ISO 3755
-1994
15
Strung
normal
SN
400x1500
3
Diametrul
maxim
de
strunjire
Distana ntre vrfuri
Numrul treptelor de
turaie
Gama de turaii a arborelui
principal (rot/min)
Numrul treptelor
avansuri
Gama de avansuri
longitudinale (mm/rot)
Dmax = 400 mm
Lmax = 1500 mm
n = 18 trepte
12;15;19;24;30;46;58;76;88;185;2
30;380;480;
600;765;955;1200;1500
de n = 24 trepte
0.06;0.12;0.24;0.48;0.06;0.16;0.3
2;1.28;0.10;0.20;0.40;0.80;1.60;0.
14;0.28;0.36;0.72;1.44;2.88;0.22;
0.44;0.88;1.76;3.52.
Gama
de
avansuri 0.046;0.092;0.184;0.796;0.052;0.0
transversale (mm/rot)
13;0.452;0.901;0.15;0.203;0.406;
1.624;0.126;0.253;0.506;0.17;2.02
4;0.34;1.36.
Puterea
motorului P = 7.5 kW
principal
Diametrul
piesei
de dmin=15mm
rectificat
dmax=300mm
Conul masinii
Morse 4
Dimensiunea de rectificat D=500mm
B=80mm
16
Main de
2
Puterea
motorului
rectificat SA actionare
Turatia axului port piesa
300x1500
Avansul longitudinal
17
Calire
0
C
820860
Mediu racire
0
C
apa sau ulei
Revenire
0
C
550660
Normalizare
0
C
840880
48 00,,57
An ,k
2 i
3
1,5 mm
2 1
y1
h
Ra , i
25 25 0,67 55
L
0,75
n1
x1
6 35,7 2350,35 1,51,0
6 C 4 HB t
b h
0,67
Se obine: L 1,5h
18
6,62
t Rm 1,5 0,3 70
mm/rot > sa = 0,72 mm/rot
Fz D 283 48
13,584 N m
1000
1000
D diametrul de achiere: D = 48 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu relaia:
2M t
195 N m
*
n
600
> 2 M t 13,584 Nm
7 p. 355
conf. tab. 11
7 p. 355
conform pct. e)
19
Cv
HB
T t s
200
1 0,812 0,906 0,933 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 90,428 m / min
m
xv
294
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9
yv
a
90
0 ,125
1,5
0 ,18
0,72
0, 35
235
200
1, 75
q
K1
20 x30
25 25
20 30
0, 08
1,003 1
K 2
r
a
K 3 '
r
0 , 09
45
90
0,3
0,812
15
45
0 , 09
0,906
K4
0,1
0,933
20
7 p. 363, tab.
K 6 1,0
10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului :
K 7 1,0
7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0
7 p. 363.
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0
7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
n
tab. 8
D na 48 600
90.48 m / min
1000
1000
T Tec
v
ef
1
m
90,428
90
90,48
1
0 ,125
89,6 min
Fz vef
6000
28,3 90,48
0,533
6000 0,8
kW < Nm = 7,5 kW
7 p. 365
An ,k
2i
0,06
0,03 mm
2
21
conform tab. 7
Cv
n
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9
HB
T m t xv sayv
200
1,005 0,812 0,851 0,972 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 193,34 m / min
257
235
90 0,125 0,030,18 0,2 0, 2
200
1, 75
20 x30
K1
32 20
20 30
0 ,08
1,005
22
= 0,08
7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):
45
K 2
r
45
90
0,3
0,812
7 p. 362.
= 0,3
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r = 900):
a
K3 '
r
0 ,09
15
90
0 ,09
0,851
K4
1,5
0 ,2
0,944
23
D na 45 1500
212 m / min
1000
1000
T Tec
v
ef
1
m
193,34
90
212
1
0 ,125
43 min
Fz vef
6000
2,165 212
0,0956 kW
6000 0,8
< Nm = 7,5 kW
7 p. 365
10.7.
C4 = 35,7
x1 = 1,0; y1 = 0,75
n1 = 0,35
An ,k
i
1.5
1.5 mm
1
y1
h
Ra , i
25 25 0,67 55
L
0,75
n1
x1
6 35,7 2350,35 1.51,0
6 C 4 HB t
bh
24
0,67
Se obine: L 1,5 h
6.62
t 0 ,3 Rm 1.5 0,3 70
mm/rot > sa = 0,16 mm/rot
Fz D 91.56 48
4.39 N m
1000
1000
N = 9.156 daN
D diametrul de achiere: D = 48 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu relaia:
2M t
195 N m
*
n
600
> 2 M t 4.39 Nm
7 p. 355
conf. tab. 8
7 p. 355
conform pct. e)
25
HB
T t s
200
1 0,812 1,0 0,933 1,0 1.0 1,0 1,0 1,0 202.95 m / min
m
xv
294
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9
yv
a
90
0 ,125
1.5
0 ,18
0,16
0 , 45
235
200
1, 75
q
K1
20 x30
25 25
20 30
0 , 08
1,0
K 2
r
45
90
0,3
15
15
0, 09
0,812
0, 09
1,0
K4
1,0
0 ,1
0 ,933
26
7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0
7 p. 363
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0
7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
K 7 1,0
tab. 8
D na 48 1200
180.95m / min
1000
1000
T Tec
v
ef
1
m
202.95
90
180.95
1
0 ,125
225 min
Fz vef
6000
9.156 180.95
0,345
6000 0,8
kW < Nm = 7.5 kW
7 p. 365
An ,k
1
1mm
i
1
27
n care: CSR reprezint un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( r =900 )
7 p. 356, tab. 10.24.
CSR = 0,0893
7 p. 356, tab. 10.24.
e5, e6 exponeni: e5 = 0,597; e6 = 0,297
Ra rugozitatea suprafeei prelucrate: Ra 6,3 m;
r raza la vrf a cuitului: r = 1,0 mm
conform tab. 7
d) Determinarea vitezei de achiere
n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv
HB
T t s
200
1 0,812 1,0 0,87 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 178.5 m / min
m
xv
285
K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9
yv
a
90
0 ,125
0 ,18
0,20
0 , 45
235
200
1, 5
D na 48 1200
180.95 m / min
1000
1000
1000 v
1000 178.5
conf. tab. 8
T Tec
v
ef
1
m
178.5
90
180.95
1
0 ,125
80.7 min
Fz vef
6000
7.216 180.95
0,272 kW
6000 0,8
< Pm = 7.5 kW
28
cv i 0.23
kv
T 0.2 p 0.3
[m/min]; unde:
T du7rabilitatea cutitului;
T = 10 min
kv coefficient de corectie care se stabileste cu relatia :
k v k m k ms k p
;
unde : km coefficient ce tine seama de natura materialului prelucrat
750
k m k1
Rm
nv
k1 = 1
nv = 1
750
1.154
650
k m 1
kms =1
kp este un coefficient ce tine seama de metoda de prelucrare a filetului
kp = 1
kv = 1,15411=1,154
v
352 2 0.23
1.154 266.17m / min
10 0.2 1.5 0.3
l
p T k i [rot/min],
29
4
178rot / min
1.5 0.015 1
T durabilitatea cutitului;
T = 10 min
kv coefficient de corectie care se stabileste cu relatia :
k v k m k ms k p
;
unde : km coefficient ce tine seama de natura materialului prelucrat
750
k m k1
Rm
nv
k1 = 1
nv = 1
750
1.154
650
k m 1
kms =1
kp este un coefficient ce tine seama de metoda de prelucrare a filetului
kp = 1
kv = 1,15411=1,154
352 2 0.23
v 0.2 0.3 1.154 244.16m / min
10 2
30
l
p T k i [rot/min],
5
166.67 rot / min
2 0.015 1
31
Coeficieni de corecie
Turaia n
Faza
Nr. crt.
Operaia
Aezarea
(rot/min)
Avansul s
i
(mm/rot)
Viteza v
(m/min)
k1
kMv
k2
kTv
k3
kLv
k4
kSv
k5
k6
k7
k8
k9
calc.
adop.
Fz
Ne
Pm
(daN)
(kW)
(kW)
(mm)
recom.
calc.
calc.
real
0
1
1
I
3
3
4
1
5
1.5
7
0,16
8
180.95
9
202.95
10
1
11
0,812
12
1,0
13
0,933
14
1,0
15
0,9
16
1,0
17
0,9
18
1,0
19
1184.3
20
1200
21
9.156
22
0,345
23
7.5
2
3
4
5
6
II
4
9
10
16
27
1
1
1
2
1
1
1
0,03
-
6
0,12
0,18
0,22
0,50.9
0,198
-
0,2
0,72
0,20
2
1.5
180.95
90.48
212
244.16
266.17
178.5
90.428
193.34
-
1.0
1.0
1,005
-
0,812
0,812
0,812
-
1,0
0.906
0.851
-
0.87
0.933
0,972
-
1.0
1.0
1,0
-
1.0
1.0
1.0
-
1.0
1.0
1,0
-
1.0
1.0
1.0
-
1.0
1.0
1,0
-
1041.6
599.67
1367.6
166.67
178
1200
600
1500
-
7.216
28.3
0.216
-
0,272
0,533
0,095
-
7.5
7.5
7.5
7.5
7.5
32
33
t pi
np
(9.1)
(9.4)
(9.6)
34
(9.7)
35
l l1 l 2
L
i
i
ns
ns
(min)
(9.8)
t
0,5...2
tg
mm
(9.9)
t adncimea de achiere;
unghiul de atac principal;
l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
l lungimea efectiv prelucrat;
i numrul de treceri;
n turaia de lucru;
s avansul de lucru.
b) Stabilirea timpului de baz la operaia de gurire, lrgire, alezare
Timpul de baz se determin cu relaia [13, p. 162, tab. 7.20]:
tb
l l1 l 2
L
i
i
ns
ns
(9.10)
l1
t
(0,5...2) mm
tg
;
l l1 l2
z
n f sa q
(9.11)
36
l l1 l 2 l 3
L
i
i
v
sn
[min]
t'
2
(0.5...0.2)
(0.5...0.2) (2...4)mm
tg
tg 45
se alege l1 = 4 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm
l3 = 8 mm
s = 0.72 mm/rot
n = 600 rot/min
Tb
1122 4 2 8
1 2.63 min
0.72 600
37
l l1 l 2 l 3
L
i
i
v
sn
[min]
t'
2
(0.5...0.2)
(0.5...0.2) (2...4)mm
tg
tg 45
se alege l1 = 4 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm
l3 = 8 mm
s = 0.2 mm/rot
n = 1500 rot/min
Tb
1122 4 2 8
1 3.787 min
0.2 1500
38
l l1 l 2
L
i
i
v
sn
[min]
39
v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l = 45/2 =22.5 mm
l1= tg + 1.5 = 0.854 + 1.5 = 2.354 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 = 1 mm
s = 0.16 mm/rot
n = 1200 rot/min
Tb
22.5 2.354 1
1 0.135 min
0.16 1200
0.003 min
100
tdt = 100
40
l ( 2...3) p
n p
[min]
l lungimea filetului l = 25 mm
p pasul filetului p = 1.5 mm
n turatia piesei
n
2827.15
D
30
rot/min
n = 1500 rot/min
T 'b
25 2 1.5
0.0124 min
1500 1.5
Tb = Tb 4
nr. de treceri 4
Calculul timpului ajutator
Ta = ta1+ta2 = 0.30 + 0.28 = 0.58 min
ta1 = 0.30 min
ta2 = 0.28 min
Top = 0.0496 + 0.58 = 0.63 min
b) Calculul timpului de deservire la locul de munca
Tdl = tdt + td0 = 0.001 + 0.001 = 0.002 min
tdt = 0.022 Tb
tdo = 0.02 Tb
tdt = 0.0220.0496 = 0.001 min
tdo = 0.02 0.0496 = 0.001 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = 0.002 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 12 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 0.63 + 0.002 + 0.002 + 12/100 = 0.754 min
41
42
fazaNorma tehnic/
Norma tehnic/
asezare
Norma tehnic
10
11
12
13
14
16
17
18
19
1.5
0,16
202.95
600
2.63
3.99
6.62
0.092
0.364
28/100
7.356
7.356
0,2
178.5
1500
3.787
3.99
7.777
0.133
4.227
28/100
12.426
14.266
0,72
90.428
1200
0.135
0.88
1.015
0.013
0.046
1/100
1.084
16
244.16
1500
0.0496
0.58
0.63
0.001
0.002
12/100
0.756
II
FazaFaza
AsAezarea
Operaia
Nr.
crt.
(mm)
a
(mm/rot)
ef
(m/min)
na
tb
ta
top
td
tir
tpi/n
(rot/min)
21.622
A
43
44
C M 1
S
100
(9.12)
(9.13)
C C s C p 1 i 94.2 56 1
600.8 lei
100
100
(9.14)
(9.15)
C p N T Ro 1 s
3.125 1
56 lei
100
60
100
(9.16)
45
mp
m sf
12.83
0,82
15.7
(9.18)
Cs
F
V
n
n
(lei/produs)
(9.21)
46
Cp (lei/produs)
F
V
n (buc.)
n (buc.)
n1
n2
a)
b)
Fig. 9.2. Variaia costului n funcie de numrul de piese:
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Productivitatea prelucrrii (operaiei), volumul de munc vie,
poate fi apreciat pe baza normei tehnice de timp. Comparaia ntre
dou variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo
analitic (fig. 9.3.)
NT (min)
NT
NT
PT1
n < n0
PT1
PT2
n > n0
n0
PT2
n (buc.)
47
48
d) controlul funcional;
Dup metoda de control, se disting:
a) control bucat cu bucat;
b) control statistic prin eantionare.
Dup caracterul mijloacelor de control, se disting:
a) controlul automatizat;
b) controlul mecanizat;
c) controlul manual.
9.2. Controlul fabricaiei produsului
Piesa studiat denumit tija piston se ncadreaz n clasa pieselor corpuri de
maini. Mijloacele de lucru utilizate la verificarea pieselor se aleg n funcie de
urmtorii factori :
precizia de execuie;
volumul produciei ;
de gradul de automatizare al proceselor tehnologice.
Condiile de calitate prescrise acestei clase de piese sunt:
precizia dimensional;
precizia geometric;
poziia reciproc a diverselor suprafee;
calitatea stratului superficial.
Cotele diametrale se vor controla n funcie de precizia prescris pe desenul de
execuie i de tipul produciei, astfel:
n cazul produciei individuale i de serie mic se utilizeaz mijloace
universale de msurare cum ar fi ublere sau micrometre
n cazul produciei de serie mare i de mas se impune utilizarea mijloacelor de
control activ cu o productivitate ridicat.
Cotele care determin lungimile reperului se msoar cu ublere, rulet
metalic, rigl etc., n funcie de precizia prescris. Precizia geometric se stabilete
prin msurarea abaterilor corespunztoare, astfel:
abaterile i toleranele de form ;
abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre profilul
real i cercul adiacent.
Abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre
suprafaa real i cilindrul adiacent, considerat n limitele lungimii de referin.
Formele simple ale abaterii de la circularitate sunt: ovalitatea i poligonalitatea.
Abaterea de la cilindricitate se compune din abaterea de la circularitate considerate n
planul transversal al piesei i din abaterea profilului longitudinal (axial).
Formele simple ale abaterii de la cilindricitate sunt: forma conic, forma butoi,
forma a, forma curb.
49
50
51
52
12. CONCLUZII
Tema proiectului o constituie proiectarea tehnologiei de fabricaie a
reperului tija piston. Proiectarea procesului tehnologic de execuie a reperului s-a
efectuat n conformitate cu:
datele de baz:
desenul de execuie i condiiile tehnice;
planul de producie;
condiii economice.
Metodele de analiz pe fiecare etap de lucru s-au realizat innd seama de
criteriile tehnico-economice ale etapei respective. Astfel, pe parcursul derulrii
proiectului s-a inut seama de urmtoarele criterii tehnico-economice:
productivitatea prelucrrii;
calitatea fabricaiei;
gradul de utilizare a materialului;
indicatorul de continuitate a funcionrii mainii-unelte.
Proiectarea procesului tehnologic de execuie a reperului tij cuprinde
urmtoarea succesiune de lucru:
analiza datelor de baz i verificarea tehnologicitii construciei;
stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare suprafa;
alegerea semifabricatului;
stabilirea succesiunii operaiilor aezrilor i fazelor;
bazarea i fixarea piesei;
calculul adaosurilor de prelucrare;
alegerea SDV urilor i mainilor unelte;
proiectarea parametrilor regimurilor de achiere;
normarea tehnic i calculul tehnicoeconomic;
controlul calitii fabricaiei.
norme de tehnica securiti muncii;
ntocmirea documentaiei tehnologice fiele de aezri;
Pentru etapele enumerate s-au stabilit breviare de calcul i schie de lucru
necesare efecturii operaiilor tehnologice. Elaborarea proiectului a necesitat
utilizarea cunotinelor din domenii diverse predate la diferite discipline de
specialitate cum ar fi: tiina materialelor, tehnologia materialelor, maini-unelte i
prelucrri prin achiere, tolerane i control dimensional, tehnologia fabricrii
utilajului tehnologic, controlul calitii produselor.
53
54
55
56
57
Aderena stratului depus prin acest procedeu este factorul cel mai important, n
general aderena straturilor depuse prin pulverizare este redus datorit ancorrii
straturilor prin mijloace mecanice n microasperitile suprafeei suport.
Specific la structurile depuse prin pulverizare este structura n straturi
suprapuse, pliate, cu incluziuni de oxizi i de particule netopite.
58
59
Fig. 2
60
61
62
63
64
Straturile obinute din metale pulverizate sunt caracterizate prin duritate mare
care poate fi provocat de ecruisarea stratului sub aciunea loviturilor particulelor,
datorit formrii constituenilor de clire sau datorit oxizilor.
Creterea duritii este determinat de grosimea stratului metalizat, presiunea
aerului comprimat pentru pulverizarea metalului i antrenarea particulelor, presiunea
oxigenului i gazului combustibil, coninutul de carbon.
Scderea duritii poate fi cauzat de porozitatea stratului depus, temperatura
lui dup terminarea metalizrii i distana de metalizare.
Msurarea duritii se face pe o epruvet ce se metalizeaz concomitent cu
piesa.
Pentru componenii structurali se utilizeaz metoda microduritii.
Experimentul s-a constatat c rezistena la oboseala este superioar n cazul
aplicrii procedeelor de metalizare.
Rezistena la uzare crete odat cu procentul de constitueni structurali de
neechilibru din stratul superficial.
Scule i accesorii folosite la metalizare
Pentru executarea operaiei de metalizare se folosete pistolul thermospray tip
METCO 5P, acesta fiind un aparat la a crui realizare au fost luate n consideraie
toate cunotinele i experienele tehnicilor moderne de metalizare cu pulbere. Cu
acest pistol se pot realiza metalizri prin toate procedeele METCO thermospray
cunoscute.
Alimentarea i pulverizarea pulberilor se realizeaz printr-un procedeu simplu
i eficient. Pulberea scade gravitaional prin venitul de dozare i apoi este admis cu
presiune redus n camera de aspiraie. De aici pulberea este antrenat n flacra de
metalizare n care este topit i apoi proiectat pe pies.
Cu pistolul thermospray tip 5P se pot depune repede i economic straturi din
aliaje cum ar fixarburi de wolfram, materiale ceramice, materiale exoterme sau alte
amestecuri de metale speciale (alierea metalelor realizndu-se n flacr).
Comparativ cu metodele mai vechi acest aparat are un randament de depunere
mult mai mare.
Alt avantaj este densitatea i uniformitatea straturilor depuse; uniformitatea
suprafeelor nlesnete prelucrarea ulterioar i micoreaz adaosurile de prelucrare.
Straturile depuse din pulberi metalice care se aliaz n flacr, sau din
amestecuri de carburi de wolfram vor fi supuse dup pulverizare la un tratament
65
66
Toate aceste accesorii sunt prezentate n schema de principiu a unei astfel de instalaii
din fig.5.
67
Fig. 4 Pistol Thermospray 5P
68
Pulberi de metalizare
Pulberile de metalizare METCO sunt destinate exclusiv pulverizrii cu flacr
oxiacetilenic.
Avnd n vedere rezultatele obinute, procedeul de metalizare cu flacr este
extrem de economic, dar pentru a obine rezultate excelente trebuie folosite doar
pulberile destinate metalizrii cu flacr oxiacetilenic.
Cnd un material este pulverizat cu flacr oxiacetilenic se obine n final un nou
material avnd caracteristici diferite fa de pulberea iniial. De aceea calitatea
structurilor depuse poate fi determinat numai dup pulverizarea pulberilor n flacra
oxiacetilenic.
Un control riguros al calitii asigur performante ridicate depunerilor. Chiar i
o diferena mic de compoziie chimic poate s influeneze n final proprietile
pulberii precum i ale stratului depus. Distribuia mrimii granulelor ntr-o pulbere
poate afecta densitatea i porozitatea depunerii.
Avnd n vedere toi aceti factori, pulberile METCO trebuie s satisfac cu
exactitate toate cerinele referitoare la compoziia chimic, distribuia mrimii
granulelor, densitate, capacitate de curgere, forma particulelor i puritate.
Prezentm n continuare cele mai folosite pulberi n domeniul metalizrii.
Aliaje dure pentru depuneri cu topire ulterioar:
- aliaje crom-nichel autofluxante:
-METCO 12C - straturile depuse cu 12C dau o rezisten foarte bun la uzura i
coroziune. Are proprieti bune la umezeal i domeniul plastic umed. Duritate
specific HRC 30.
-METCO 14E - straturile sunt dure i au rezisten bun la uzur i coroziune. Se
prelucreaz uor prin rectificare i este posibil i strunjirea cu scule avnd plcue
din carburi metalice. Depunerile au nevoie de o finisare minime. Domeniul plastic
limitat. Duritate specific HRC 50.
-METCO 15E - straturile depuse cu o rezisten excelent la uzur i coroziune.
Necesit prelucrare de finisare minim; se recomand la depuneri cu grosimi
obinndu-se suprafee foarte netede. Duritatea specific HRC 62. -METCO 15Fpulbere folosit
pentru depuneri n staturi subiri,dure, dense i rezistente la
coroziune. Se comport excelent pentru depuneri subiri pe suprafee mici. Prelucrare
de finisare minim. Adaos de prelucrare sub 0,l mm. Are o eficien mare la
depunere. Duritate specific HRC 62.
69
-METCO 16C - domeniu plastic mai larg. Se topete uor. Se folosete n special
pentru suprafee neregulate sau unde trebuie depuse straturi de pn la 3,2mm sau
mai mult. Duritate HRC 60.
-METCO 19E - proprieti similare cu METCO 16C, iar depunerile au o capacitate
mai mare de prelucrare ulterioar. Domeniul plastic mai larg, se topete uor. Duritate
specific HRC 58.
- aliaje pe baz de cobalt autofluxante:
-METCO 18C - aliaj pe baz de cobalt. Excelent rezisten la coroziune i uzur.
Domeniul plastic limitat pn la mediu, excelente proprieti la umezeal. Straturile
ntre 1,3 i l,8mm pot fi depuse fr pericol de curgere. Depuneri netede,care cer
ulterior o prelucrare minim. Se folosete n general la oelurile pentru scule. Duritate
specific HRC 50.
- aliaje din carburi de wolfram, autofluxante:
Se produc urmtoarele aliaje:
-METCO 3IC - conine 35% carbur de wolfram
-METCO 32C - conine 80% carbur de wolfram
-METCO 34F - conine 50% carbur de wolfram ntr-o matrice cu nichel crom.
-METCO 34FP- idem cu 34F, cu granulaie mai fin.
-METCO 35C - conine 30% carbur de wolfram n amestec cu aliaj autofluxant
pe baz de cobalt.
Se folosesc mai ales la oelurile greu de metalizat cu suprafee mai dure cum sunt
oelurile inoxidabile, nalt clibile sau oeluri pentru scule.
- aliaje rezistente la coroziune:
Se produc urmtoarele sorturi: METCO 41C, METCO 42C, METCO 43C,
METCO 43F,
METCO 44.
Sunt aliaje speciale de crom i nichel, avnd o rezistent ridicat la uzur,
coroziune i oxidare.
Sunt folosite n special pentru recondiionarea pieselor uzate din bronz, oel
inox sau alte oeluri cu duritate specific variind ntre 80 i 90 HRC.