Sunteți pe pagina 1din 69

1

Cuprins

Introducere
1. Analiza datelor de baz
2. Alegerea semifabricatului
3. Proiectarea filmului tehnologic
4. Proiectarea bazrii si fixrii piesei
5. Calculul adaosurilor de prelucrare
6. Alegerea S.D.V.-urilor i a mainilor-unelte
7. Proiectarea parametrilor tehnologici ai operaiilor de tratament termic
8. Calculul regimurilor de achiere
9. Normarea tehnica i calculul economic
10. Controlul calitii fabricaiei
11. Norme de tehnica securitii muncii
12. Documentaia tehnologic

1. ANALIZA DATELOR DE BAZA

Datele iniiale (de baz) necesare proiectrii procesului tehnologic trebuie s


cuprind:
- caracteristicile constructiv-funcionale ale produsului;
- volumul produciei ce trebuie asigurat;
- baza materiala existenta;
- condiii economice i sociale;
- condiii de mediu.
Documentul care st la baza fabricaiei este desenul de execuie i condiiile
tehnice prescrise.
1.1.

Analiza desenului piesei i a condiiilor tehnice


Principalele aspecte rezultate din analiza desenului piesei sunt prezentate n tabelul 1.
Tabelul 1
Nr
Elementul
Cine
Daca
Modificri
crt
analizat
reglementeaz
elem.
i completri
elementul analizat analizat
respect
prescripii
le
0
1
2
3
4
1. Scara desenului
STAS 2-82
da
2. Reprezentarea
i
STAS 105-76
da
notarea
vederilor,
STAS 614-76
seciunilor
3. Cotarea desenului
188-76
nu
4. Prescripii de precizie
dimensional
5. Notarea strii
suprafeelor
6. Notarea TT
7. Materiale
8. Condiii tehnice

STAS 6265-82

da

STAS 612-83

da

STAS 7650-78
STAS 791-88

nu
da
nu

- Se vor indica nota


caracteristicile
mecanice obinute
dup TT.

1.2 Analiza materialelor


Alegerea materialelor cat si a tratamentelor termice este strans legata de
cunoasterea conditiilor de functionare a piesei. Proiectantul, la stabilirea marcii
materialului, trebuie sa tina seama de conditiile de functionare si in primul rand de
fortele care solicita piesa.
Marca materialului prescris de proiectant pentru confectionarea reperului
dorn de prindere este OLC45, STAS 880-88, care face parte din categoria otelurilor
carbon de calitate.
Compozitia chimica si caracteristicile mecanice ale otelului OLC45 STAS
880-88 sunt prezentate in tabelele 2.
Tabelul 2
OLC4
5
STAS
88088

compozitia chimica ( % )
C

Mn

Cr

Ni

Cn

Si

0.420.50

0.500.80

max
0.30

max
0.30

max
0.30

0.17
0.37

max
0.040

max
0.040

Tabelul 3
OLC4 Diametr
5
ul
probei
de
referinta
( mm )

STAS
88088

Tipul
caracteristici mecanice
tratamentu
-lui termic limita de rezistent alungire gatuire
curgere
a la
a la
a la
Rp0.2
rupere
rupere
rupere
2
(N/mm )
Rm
As
Z
2
(N/mm )
(%)
(%)
Normalizare

360

min 610

min 18

duritate
a
Brinell
in stare
de
livrare
235HB

2. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI
Proiectantul, prin desenul de executie stabileste marca materialului utilizat pentru
confectionarea reperului. Tehnologul, pe baza analizei conditiilor tehnice si a celor de
exploatare precum si a tipului fabricatiei, stabileste procedeul de obtinere a
semifabricatului care sa satisfaca cerintele proiectantului. Procedeul de obtinere a
semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
tipul si propietatile marcii materialului
forma si dimensiunile piesei finite
volumul productiei
La stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului pot sa apara doua
cazuri:
a) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile cat mai apropiate de cele
ale piesei finite. In acest caz costul semifabricatului este ridicat dar costul
prelucrarilor mecanice va fi mic.
b) alegerea unui semifabricat avand forma si dimensiunile mai mari decat ale piesei
finite. In acest caz costul semifabricatului va fi mic in schimb va creste costul
prelucrarilor mecanice ce se vor executa.
In conformitate cu rolul functional al reperului studiat, numarul de piese ce se
executa si marca materialului, se adopta semifabricat forjat liber.
Se alege un semifabricat cu urmatoarele caracteristici:
diametrul d = 70 mm;
abaterea limita : +0,5

3. PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Stabilirea succesiunii operaiilor, aezrilor i fazelor (proiectarea filmului


tehnologic sau itinerarul tehnologic) se face n funcie de tipul semifabricatului adoptat,
de volumul produciei, de baza material i de ultima operaie de prelucrare mecanic ce
se execut pentru fiecare suprafa a reperului studiat.
Ultima operaie de prelucrare mecanic se stabilete n funcie de precizia i
rugozitatea economic prescris suprafeelor
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza innd seama de dou aspecte:
- diferenierea operaiilor cnd piesele se prelucreaz pe un numr relativ mare de
maini-unelte, fiecare executnd un anumit tip de prelucrare (strunjire, gurire, frezare, etc.).
Avantajul utilizrii mainilor-unelte universale l reprezint faptul c nu necesit calificarea
ridicat a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fr intervenii eseniale pentru a se
trece la o nou fabricaie;
- concentrarea operaiilor cnd se utilizeaz un numr relativ mic de mainiunelte i utilaje specializate, de nalt productivitate, care pot prelucra simultan mai
multe suprafee, operaiile difereniindu-se numai la prelucrrile de mare finee.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va efectua pentru cazul diferenierii
operaiilor (tabela 4).

4. PROIECTAREA BAZRII I FIXRII PIESEI

Precizia de prelucrare depinde att de precizia mainii-unelte, ct i de modul de


bazare i de fixare a semifabricatului, respectiv centrarea i fixarea sculei achietoare.
Proiectarea bazrii i fixrii piesei depinde de: metoda de prelucrare utilizat, tipul
produciei, utilajul i SDV-urile utilizate, precizia procedeului de obinere a
semifabricatului.
n scopul prelucrrii unei piese se procedeaz la aezarea acesteia pe masa mainiiunelte sau pe dispozitiv. Aezarea unei piese const din bazarea (orientarea) i fixarea
piesei.
Prin bazare se nelege modul de orientare a suprafeelor semifabricatului n raport
cu traiectoria tiurilor sculelor achietoare.
Prin fixare se nelege imobilizarea semifabricatului pe dispozitivul sau masa
mainii-unelte, dar pstrarea gradelor de libertate care s conduc la generarea
suprafeei respective. Bazele se identific n funcie de condiiile tehnice impuse.
La prelucrarea pieselor de revoluie modul de bazare i de fixare a semifabricatului
trebuie s asigure preluarea a cinci grade de libertate rmnnd unul singur, acela de
rotire n jurul axei Oz, care de fapt este micarea principal de achiere.
La aezarea piesei pot s apar urmtoarele erori:
eroarea de bazare (b) care se definete ca fiind variaia de poziie a suprafeei
prelucrate fa de baza de referin;
eroarea de fixare (f) care se definete ca fiind variaia de poziie a suprafeei
prelucrate fa de baza de referin, deternimat de forele de fixare;
eroarea dispozitivului (d).
Eroarea de aezare (a), n cazul prelucrrii prin reglarea la dimensiuni se
determin cu relaia:


a b f d

n care: b reprezint eroarea de bazare;

f
- eroarea de fixare;

d - eroarea dispozitivului.

Dac erorile sunt coliniare, fiind erori ntmpltoare, rezult:


a b2 2f d2

Deoarece eroarea dispozitivului nu este dependent de eroarea de bazare i de


fixare, atunci se utilizeaz relaia:
a b2 2f

Ori de cte ori se utilizeaz baze auxiliare este necesar s se calculeze mrimea


erorilor de bazare reale b, r care se compar cu mrimea erorilor de bazare admisibile
b, a .

Daca: b, r b, a
atunci schema adoptat pentru bazare este corespunztoare. n cazul n care eroarea de
bazare real depete eroarea admisibil, atunci schema de bazare nu este
corespunztoare.
Ca urmare, trebuie adoptat o alt schem de bazare sau modificarea (cu acordul
proiectantului) toleranelor unor cote, dac este posibil.
n practic se utilizeaz cu precizie satisfctoare, pentru calculul erorii de bazare
reale, relaia:
b, r Ti p

n care: Ti reprezint tolerana cotei care trebuie obinut;


p

- precizia medie economic de prelucrare pentru fiecare main-unealt.


Se recomand s se aleag:
p 1 / 3...2 / 3 Ti

Erorile de fixare depind de modul de bazare a reperului, precum i de mrimea i


de poziia forelor de fixare. Modul de bazare a reperului influeneaz eroarea de fixare
prin:
deformaiile semifabricatului;
deformaiile dispozitivului;
deformaiile de contact semifabricar-element de bazare.
Relaiile de calcul pentru deformaiile de contact, obinute prin ncercri experimentale,
pot fi exprimate sub forma:
y = C qn
n care: y reprezint deformaia de contact, C coeficient care depinde de proprietile
stratului superficial i de rugozitatea suprafeei de contact, q presiunea specific de
fixare, n exponent subunitar.
Eroarea de fixare se determin cu relaia:

2
2
f y max y min cos C qmax
qmin

n care: reprezint unghiul format de direcia efortului de fixare i cea a dimensiunii


de obinut dup prelucrarea mecanic.
Eroarea de fixare se poate exprima n funcie de efortul mediu de strngere qmed,
prin relaia:

f 2

C qmn ed

k n 1

( k 1) n

5. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE


Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaz dou metode:
- metoda experimental-statistic;
- metoda analitic de calcul.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s asigure stabilitatea procesului de
prelucrare, calitatea ridicat a produciei i costul minim.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa piesei, ce
se ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Metoda experimental-statistic este bazat pe datele obinute ca urmare a
generalizrii experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de prelucrare
stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea
tabelelor de adaosuri faciliteaz proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezint
garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt minime pentru condiiile concrete de
prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fr a ine seama de succesiunea
concret a operaiilor (fazelor) de prelucrare mecanic a fiecrei suprafee, de schemele
de bazare i fixare a semifabricatului pentru diferitele operaii de prelucrare mecanic i
de erorile de prelucrare anterioare. Aceast metod permite stabilirea rapid, pe baza
unei soluii unice, a adaosurilor de prelucrare. Adaosurile ce se prevd corespund
cazului cel mai defavorabil i, de aceea, n multe cazuri, adaosurile de prelucrare
stabilite prin normative pot fi micorate.
Metoda analitic de calcul se bazeaz pe analiza factorilor care determin
mrimea adaosului i stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiiile
concrete de prelucrare Aceast metod permite evidenierea posibilitilor de reducere a
consumului specific de material i de micorare a volumului de munc al prelucrrilor
mecanice la proiectarea unor procese tehnologice noi, precum i la analiza celor
existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaiile succesive de prelucrare i asigur un numr
minim de operaii i faze de prelucrare, necesare obinerii calitii prescrise a piesei
prelucrate.
n comparaie cu valorile adaosurilor determinate experimental-statistic, calculul
analitic poate conduce la reduceri de 6 15% din masa net a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomand s fie utilizat n cazul produciei de mas
i de serie mare.
5.1. Schemele adaosurilor de prelucrare pe faz i pe operaie
Adaosul de prelucrare al fazei Af (sau al operaiei) este stratul de material ce trebuie
ndeprtat prin prelucrarea mecanic la faza (operaia) respectiv. Adaosul de prelucrare se
msoar perpendicular pe suprafaa prelucrat i pe o singur parte.

Adaosul de prelucrare al fazei k se obine prin diferena dimensiunilor realizate la


faza (operaia) anterioar i cea considerat:
- pentru suprafeele exterioare:
Af, k = dk-1 dk
(5.1)
Adaosul de prelucrare total At este stratul de material care trebuie ndeprtat pentru a se
obine din semifabricat piesa finit. Se obine din diferena dimensiunilor nominale ale
semifabricatelor (dn,s sau Dn,s) i ale piesei finite (dn,p sau Dn,p):
- pentru suprafeele exterioare:
At = dn,s dn,p
(5.2)
Adaosul de prelucrare poate fi simetric sau asimetric.
Schema adaosurilor de prelucrare ale fazei pentru suprafeele exterioare este
prezentat n figura 5.1.

Direcia de
prelucrare

Fig. 5.1. Schema tipic de aezare a adaosurilor de prelucrare


pentru suprafeele exterioare.
Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafa exterioar) sunt prezentate n figura 5.2.

Fig. 5.2. Adaosurile de prelucrare ale fazei (suprafa exterioar)

10

Adaosul de prelucrare total At se obine prin nsumarea adaosurilor de prelucrare


nominale ale fazelor:
m

A t An , k
k 1

(5.3)

Adaosul minim de prelucrare al fazei Amin, k se determin cu relaia:


Amin,k = dmin,k-1 dmin,k pentru suprafeele exterioare

(5.4)

n cursul efecturii procesului tehnologic, adaosurile de prelucrare i toleranele


respective se micoreaz de la o faz la alta:
TA, k-1 > TA, k

(5.5)

Amin, k < An, k

(5.6)

Mrimea adaosului minim de prelucrare stabilit prin metoda analitic de calcul,


pentru faza k de prelucrare, se determin cu relaia:

Am in,k c Rz ,k 1 mk 1 k 1 ak

(5.7)

n care:
c reprezint coeficientul care ine seama de tipul adaosului de prelucrare:
c = 1 pentru adaosuri de prelucrare asimetrice;
c = 2 pentru adaosuri de prelucrare simetrice.
Rz,k-1 rugozitatea suprafeei obinute la faza (k - 1) de prelucrare;
mk-1 mrimea stratului de metal defect al suprafeei obinute la faza precedent;
k 1
ak

abaterile de poziie reciproc a suprafeei realizate la faza precedent;


erorile de aezare la faza considerat.

5.2. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda analitic de


calcul
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitic de calcul se
parcurg urmtoarele etape:
1. Se stabilete succesiunea operaiilor precum i modul de bazare i de fixare.
2. Se ntocmete un tabel conform modelului (paragraful 5.3 tabelul 7).
3. Se completeaz succesiunea fazelor pentru suprafa considerat (coloana 1).

4. Se determina valorile parametrilor Rz,k-1, mk-1, k 1 , a,k i Tk ( respectiv coloanele 2, 3,


4, 5 i 8).

11

5. Se calculeaz adaosul minim calculat Amin,c cu relaia (5.4) i se trece n coloana a 6 a tabelului.
6. Pentru faza final, conform desenului de execuie al piesei, se trece n coloana a 7 a,
dimensiunea:
- dmin pentru suprafee exterioare;
7. Se completeaz celelalte rubrici ale coloanei a 7 - a pentru fiecare faz :
dmin,k-1 = dmin,k + Amin,c pentru suprafeele exterioare
(5.8)
8. Se completeaz coloana a 9 - a cu valorile din coloana a 7 - a rotunjite cu precizia cu
care este dat tolerana la operaia respectiv.
9. Se completeaz dmax , respectiv Dmin i se trec n coloana a 10 - a, astfel:
Dmax,k = dmin,k + Tk pentru suprafeele exterioare
(5.9)
10. Se calculeaz adaosul minim efectiv Amin, k i se trece n coloana a 11 - a, cu relaia:
Amin,k = dmin,k-1 dmin,k pentru suprafeele exterioare
(5.10)
11. Se calculeaz adaosul nominal efectiv An, k i se trece n coloana a 12 - a cu relaia:
An,k = dmax,k-1 dmax,k pentru suprafeele exterioare
(5.11)
12. Se verific rezultatele obinute cu relaia:
An,k Amin,k = Tk-1 Tk
(5.12)
50 0

0 , 016
Pentru suprafaa de revoluie exterioar
, la care ultima operaie de
prelucrare mecanic este strunjirea de finisare, n conformitate cu metodologia
prezentat n paragraful 5.2, se va determina mrimea adaosului de prelucrare pe faze
tabelul 6.

Tabelul 6. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafaa cilindric exterioar


50 00,016

Elementele adaosului

Dim. limit
Akmin

Denu
m.
fazei
1
Supr.
Cilindrica
Str.de
gr.
T.T.
Str.
finis.

Tk/2
dmin

dmax

8
800

mm
9
47.3

mm
10
48.5

3000

250

45

45

60

62

44.961

69,414

Rz ,k 1 mk 1

k 1

a ,k

3
-

4
-

5
-

6
3000

Ab.
efective
Amin,k An,k
mm
11
-

mm
12
-

Nota
rea
cotei
mm
13
48 0.05, 7

45

45 00, 039

12

6. ALEGEREA S.D.V.-URILOR I A MAINILOR-UNELTE


Dispozitivele sunt utilaje anexe la mainile-unelte folosite pentru bazarea,
verificarea i fixarea pieselor i, n unele cazuri pentru ghidarea sculelor achietoare pe
parcursul prelucrrii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micorarea timpilor auxiliari, prelucrarea
simultan a mai multor piese, creterea productivitii muncii i a preciziei prelucrrii
mecanice i simplific deservirea mainilor-unelte.
La producia individual i de serie mic se folosesc dispozitive (platouri cu patru
bacuri, universalul, luneta fix sau mobil, dispozitive de divizat etc.) i dispozitive
executate din piese tipizate, iar la producia de serie mare i de mas, dispozitive
speciale. Dispozitivele pot fi clasificate dup modul de acionare n:
- dispozitive cu acionare mecanic;
- dispozitive cu acionare hidraulic;
- dispozitive cu acionare pneumatic;
- dispozitive cu acionare electromagnetic.
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strngere
(fixare), elemente de ghidare a sculei achietoare, mecanisme de divizat, de reglat i de
controlat.
6.1. Alegerea sculelor achietoare
Pentru desfurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic sunt necesare
urmtoarele elemente:
- existena unui semifabricat asupra cruia se acioneaz pentru obinerea piesei
finite;
- existena unei scule achietoare care ndeprteaz materialul n exces sub form
de achii;
- existena unei maini-unelte;
- existena unei micri relative ntre scula achietoare i semifabricat n scopul
generrii suprafeei piesei finite.
Sculele achietoare utilizate la prelucrarea mecanic a reperului studiat sunt: cuite
de degroare pentru strunjit, cuite de finisare pentru strunjit, burghiu, alezor, frez, etc.
Datorit rolului ndeplinit de ctre sculele achietoare n procesul de achiere,
materialele din care se confecioneaz trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- duritatea i rezistena la compresiune i la uzur a materialului sculei achietoare
trebuie s fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;

13

- rezisten ridicat la solicitrile statice i dinamice pentru a putea face fa


solicitrilor mecanice i termice specifice procesului de achiere;
- stabilitate termic ridicat;
- conductivitate termic superioar materialului semifabricatului pentru a se evita
arderea tiului sculei achietoare.

Elementele constructive ale sculelor achietoare se aleg n funcie de tipul ei i de


procedeul de prelucrare. n categoria elementelor constructive se aleg sau se determin
urmtoarele: dimensiunile prii active, ale corpului sculei achietoare, geometria prii
active, partea de prindere i fixare, materialul sculei achietoare.
n tabelul 7 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale sculelor achietoare utilizate
la prelucrarea piesei studiate.
Nr.
crt.
0
1

Tabelul 7. Caracteristicile sculelor achietoare


Denumirea
Faza
sculei
Schia sculei achietoare
achietoare
(STAS)
1
2
3
Cuit frontal
STAS 638280
[4], p. 506

Cuit lateral
STAS 638180
[4], p. 504

Caracteristici
tehnice
4
hxb = 25x25 (mm)
L = 200 mm
c = 10 mm
r = 1 mm
Plcu P10
= 50 = 50 =
800
= 900
Material
corp:
OLC45
Grosimea plcuei:
10mm
hxb = 25x25 (mm)
L = 200 mm
R = 0,8 mm
c = 15 mm
= 50 ; = 50
r = 900 ; r' 150

Plcu P10, avnd


grosimea de 10
mm
Material corp:
OLC45

14

Cuit lat
STAS 638080
[4], p. 502

hxb = 32x20 (mm)


L = 170 mm
r = 1,5 mm
l = 32 mm
= 50 ; = 50
r = 900 ; r' 50

Plcu P10, avnd


grosimea de 10
mm
Material
corp:
OLC45
4

Cuit drept
pentru finisat
STAS 637880
[4], p. 498

hxb = 25x16 (mm)


L = 150 mm
R = 1,0 mm
c = 15 mm
= 50 ; = 50
r = 450 ; r' 450

Cutit
pentru filetat

Plcu P10, avnd


grosimea de 10
mm
Material
corp:
OLC45
Sectiunea cozii
h x b =20 x 12

S.A. 728

Piatra

Granulatie 50-40

cilindrica

Duritate L-M(1-K)

plana
diamantata
SR ISO 3755
-1994

6.2. Alegerea mainilor-unelte

15

La alegerea mainilor-unelte necesare se ine seama de organizarea operaiilor, de


forma, dimensiunile i rigiditatea semifabricatului, de modul de baz i fixare, de tipul
produciei, precizia impus piesei.
n cazul diferenierii operaiilor se utilizeaz maini-unelte universale, iar n cazul
concentrrii operaiilor strunguri semiautomate i automate, maini de frezat
orizontale cu freze multiple, maini de frezat cu tambur, agregate multiaxe, mainiunelte specializate etc.
n cadrul proiectului s-a prevzut principiul de lucru prin diferenierea operaiilor.
Mainile-unelte necesare desfurrii procesului tehnologic de prelucrare mecanic
i principalele caracteristici ale acestora sunt prezentate n tabelul 8.
Nr
.
crt
.
1

Tabelul 8. Caracteristicile mainilor-unelte


Denumirea
mainiiCaracteristici tehnice
unelte
2

Strung
normal
SN
400x1500

3
Diametrul
maxim
de
strunjire
Distana ntre vrfuri
Numrul treptelor de
turaie
Gama de turaii a arborelui
principal (rot/min)
Numrul treptelor
avansuri
Gama de avansuri
longitudinale (mm/rot)

Dmax = 400 mm
Lmax = 1500 mm
n = 18 trepte

12;15;19;24;30;46;58;76;88;185;2
30;380;480;
600;765;955;1200;1500
de n = 24 trepte

0.06;0.12;0.24;0.48;0.06;0.16;0.3
2;1.28;0.10;0.20;0.40;0.80;1.60;0.
14;0.28;0.36;0.72;1.44;2.88;0.22;
0.44;0.88;1.76;3.52.
Gama
de
avansuri 0.046;0.092;0.184;0.796;0.052;0.0
transversale (mm/rot)
13;0.452;0.901;0.15;0.203;0.406;
1.624;0.126;0.253;0.506;0.17;2.02
4;0.34;1.36.
Puterea
motorului P = 7.5 kW
principal
Diametrul
piesei
de dmin=15mm
rectificat
dmax=300mm
Conul masinii
Morse 4
Dimensiunea de rectificat D=500mm
B=80mm

16

Main de
2

Puterea

motorului

rectificat SA actionare
Turatia axului port piesa
300x1500
Avansul longitudinal

de Pentru discul abraziv: 5,5 kW


Pentru piese: 0,5 kW
(34745) rot/min
manual

7. PROIECTAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI


AI OPERAIILOR DE TRATAMENT TERMIC
7.1. Aspecte generale
Tratamentul termic de normalizare se aplica otelurilor hipo si hiper eutectoide in
scopul obtinerii unei structuri cvasieutectoide cu cantitate minima de Fe si cementita
secundara.
Parametrii :
temperature de incalzire: ti= tA3 + 20400C ;
mentinere la temperatura de tratament in vederea uniformizarii pe toata
sectiunea ;
racire la oteluri carbon in aer in vederea obtinerii structurii cvasieutectoide
(pentru a frana precipitarea feritei si a cementitei sub forma de retea) ;
Avantajele tratamentului termic :
inlatura mai eficient decat recoacerea completa structura in siruri caracteristice
otelurilor aliate cu mangan ;
imbunatatirea prelucrabilitatii prin aschiere a otelurilor cu continut scazut de
carbon poate constitui tratamentul final in cazul pieselor cu configuratie
geometrica complicata si grosime variabila.

17

Pentru tratamentul termic de normalizare conform STAS SR EN 1008311-1995


pentru otelul OLC45 echivalent cu 2C45 sunt date in tabelul urmator :
Tabelul 9
Marca
2C45

Calire
0
C
820860

Mediu racire
0
C
apa sau ulei

Revenire
0
C
550660

Normalizare
0
C
840880

8. CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE


8.1 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea de degroare a suprafeei
cilindrice exterioare

48 00,,57

a) Alegerea sculei achietoare: pentru prelucrarea suprafeei se utilizeaz cuit frontal


hb=2525 STAS 6382-80, avnd caracteristicile prezentate n tabelul 10.
b) Stabilirea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
t

An ,k
2 i

3
1,5 mm
2 1

n care: An,k reprezint adaosul nominal al fazei; An,k=3mm


tab. 6
i numrul de treceri: i = 1
c) Stabilirea avansului de lucru
n cazul lucrrilor de strunjire de degroare, valoarea avansului depinde de:
rezistena corpului cuitului;
rezistena plcuei din carburi metalice;
eforturile admise de mecanismele de avans ale mainiiunelte;
momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale a mainii
unelte.
Conform 7 p. 341, tab. 10.7, se recomand: s = (0,5 ... 0,9) mm/rot
Conform gamei de avansuri a mainii-unelte se adopt: s a = 0,72 mm/rot
conf. tab. 8
c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei corpului cuitului
Pentru cuite cu seciune dreptunghiular, avansul se determin cu relaia:
s

y1

h
Ra , i
25 25 0,67 55
L
0,75

n1
x1
6 35,7 2350,35 1,51,0
6 C 4 HB t
b h

23,3 mm/rot > sa = 0,72 mm/rot, 7 p. 348,


rel. 10.8
2
n care: h x b reprezint seciunea corpului cuitului: h x b = 25 x 25 mm ; tab. 10
L lungimea n consol a cuitului, n mm; se recomand:
L = 1,5h,
conform 7 p. 345.
h
h

0,67
Se obine: L 1,5h

18

Ra, - tensiunea unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este


confecionat corpul cuitului.
10 p. 97, tab. 3.6.
Pentru OLC 45, Ra, = 55 daN/mm2 = 550 N/mm2
C4 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat i materialul
7 p. 347, tab. 10.15.
prii active a sculei achietoare: C4 = 35,7
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 235
tab. 3
t adncimea de achiere: t = 1,5 mm
7 p.353, tab. 10.21.
x1, y1, n1 exponeni: x1 = 1,0; y1 = 0,75

7 p.353, tab. 10.22.


n1 = 0,35
c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi metalice
se efectueaz cu relaia:
8,3 C 1,8 8,3 101,8
s 0,3

6,62
t Rm 1,5 0,3 70
mm/rot > sa = 0,72 mm/rot

7 p.348, rel. 10.12


n care: C reprezint grosimea plcuei din carburi metalice: C = 10 mm,
conf. tab. 7
Rm rezistena de rupere la traciune a materialului de prelucrat:
Rm = 610 ... 850 N/mm2
conf. tab. 3.
2
2
Se adopt: Rm = 700 N/mm = 70 daN/mm
c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale a mainii-unelte.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale
a mainii-unelte se efectueaz cu relaia:
2 M t*

Fz D 283 48

13,584 N m
1000
1000

7 p. 355, rel. 10.26

n care: Fz reprezint componenta principal a forei de achiere:


Fz C 4 t x1 s ay1 HB n1 35,7 1,51, 0 0,72 0, 75 2350,35 283

N = 28,3 daN 7 p.347, rel. 10.7

D diametrul de achiere: D = 48 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu relaia:
2M t

19500 N m 19500 7,5 0,8

195 N m
*
n
600
> 2 M t 13,584 Nm

n care: Nm reprezint puterea motorului: Nm = 7,5 kW


- randamentul mainii-unelte: = 0,750,95
Se adopt = 0,80.
n turaia arborelui principal: n = 600 rot/min,

7 p. 355
conf. tab. 11
7 p. 355

conform pct. e)

d) Determinarea vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:

19

Cv

HB
T t s

200
1 0,812 0,906 0,933 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 90,428 m / min
m

xv

294

K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9

yv
a

90

0 ,125

1,5

0 ,18

0,72

0, 35

235

200

1, 75

7 p.359, rel. 10.29.


n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
7 p. 361, tab. 10.30.
Cv = 294
T durabilitatea sculei achietoare
7 p. 335, tab. 10.3.
T = 90 min
7 p. 359, tab. 10.29.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125
7 p. 361, tab. 10.30.
xv = 0,18; yv = 0,35
7 p. 361.
n = 1,75
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:

q
K1

20 x30

25 25

20 30

0, 08

1,003 1

7 p. 361, rel. 10.30.


q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q =25 x 25 mm2 tab.10
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:
= 0,08
7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):
45

K 2
r

a
K 3 '
r

0 , 09

45

90

0,3

0,812

7 p. 361, rel. 10.31.


- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat:
7 p. 362.
= 0,3
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r = 450):

15

45

0 , 09

0,906

7 p. 362, rel. 10.32.


7 p. 362.
a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice;
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului cuitului :

K4

0,1

0,933

7 p. 362, rel. 10.33.


r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1 mm
tab. 10
- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:
= 0,1
7 p. 362.
K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea activ a sculei achietoare :
K 5 1,0
7 p. 362, tab.
10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat :

20

7 p. 363, tab.

K 6 1,0

10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului :
K 7 1,0
7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0
7 p. 363.
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0
7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
n

1000 v 1000 90,428

599,67 rot / min


D
48

Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt: na = 600 rot/min.

tab. 8

f) Determinarea vitezei efective de achiere


Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:
v ef

D na 48 600

90.48 m / min
1000
1000

g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare


Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
v

T Tec
v
ef

1
m

90,428
90

90,48

1
0 ,125

89,6 min

h) Determinarea puterii efective la strunjire


Puterea efectiv se determin cu relaia:
Ne

Fz vef

6000

28,3 90,48
0,533
6000 0,8
kW < Nm = 7,5 kW

7 p. 365

8.2 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea de finisare


a suprafeei cilindrice exterioare 45
Conform metodologiei prezentate n paragraful 8.1.1, n continuare se determin
parametrii regimului de achiere pentru strunjirea de finisare a suprafeei 45
a) Alegerea sculei achietoare: cuit STAS 6380-80 avnd caracteristicile prezentate n
tabelul 7.
b) Stabilirea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
t

An ,k
2i

0,06
0,03 mm
2

21

n care: An, k adaosul nominal al fazei: An, k = 0.03 mm


conform tab. 7.
i numrul de treceri: se adopt i = 1
c) Stabilirea avansului de lucru
n cazul strunjirii de finisare, valoarea avansului depinde de:
- precizia prescris piesei;
- calitatea suprafeei prelucrate.
Valoarea maxim admis a avansului este:
7 p. 357, tab. 10.26.
smax = 0,19 mm/rot
Din gama de avansuri a mainii-unelte se adopt:
sa = 0,2 mm/rot
conform tab. 8
Avansul adoptat se verific din punct de vedere al calitii prescrise suprafeei
prelucrate cu relaia 7 p. 356, rel. 10.28:
s C SR Rae 5 r e 6 0,0909 3,2 0, 487 1,50,528 0,198 mm / rot

> sa = 0,2 mm/rot


n care: CSR reprezint un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( r = 900)
7 p. 356, tab. 10.24.
CSR = 0,0909
7 p. 356, tab. 10.24.
e5, e6 exponeni: e5 = 0,487; e6 = 0,528
Ra rugozitatea suprafeei prelucrate: Ra 3,2 m;
r raza la vrf a cuitului: r = 1,5 mm

conform tab. 7

d) Determinarea vitezei de achiere


Viteza de achiere se determin cu relaia:
v

Cv
n

K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9

HB
T m t xv sayv

200
1,005 0,812 0,851 0,972 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 193,34 m / min

257
235
90 0,125 0,030,18 0,2 0, 2

200

1, 75

7 p. 359, rel. 10.29


n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
7 p. 361, tab. 10.30.
Cv = 257
T durabilitatea sculei achietoare
7 p. 335, tab. 10.3.
T = 90 min
7 p. 359, tab. 10.29.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125
7 p. 361, tab. 10.30.
xv = 0,18; yv = 0,2
7 p. 361.
n = 1,75
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:

20 x30

K1

32 20

20 30

0 ,08

1,005

7 p. 361, rel. 10.30.


q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q = 32 x 20 mm2 tab.7
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:

22

= 0,08
7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):

45

K 2
r

45

90

0,3

0,812

7 p. 361, rel. 10.31.

- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat:

7 p. 362.
= 0,3
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r = 900):
a
K3 '

r

0 ,09

15

90

0 ,09

0,851

7 p. 362, rel. 10.32.


a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice; 7 p. 362.
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului
cuitului :
r

K4

1,5

0 ,2

0,944

r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1,5 mm

7 p. 362, rel. 10.33.


tab. 7

- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:


7 p. 362.
= 0,2

K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este


confecionat partea activ a sculei achietoare :
K 5 1,0
7 p. 362, tab.
10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat :
K 6 1,0
7 p. 363, tab.
10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului :
K 7 1,0
7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0
7 p. 363.
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare:
K 9 1,0
7 p. 364
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal a mainii-unelte se determin cu relaia:
n

1000 v 1000 193,34

1367,6 rot / min


D
45

Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt turaia de lucru:


na = 1500 rot/min
conf. tab. 8
f) Determinarea vitezei efective de achiere

23

Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:


vef

D na 45 1500

212 m / min
1000
1000

g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare


Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
v

T Tec
v
ef

1
m

193,34
90

212

1
0 ,125

43 min

h) Determinarea puterii efective de lucru


Puterea efectiv se determin cu relaia:
Ne

Fz vef

6000

2,165 212
0,0956 kW
6000 0,8
< Nm = 7,5 kW

7 p. 365

Fz fora principal de achiere n daN;


Fora principal de achiere (Fz) se determin cu relaia:
Fz C 4 t x1 s ay1 HB n1 35,7 0,031, 0 0,2 0, 75 2350,35 2,165 N

10.7.
C4 = 35,7
x1 = 1,0; y1 = 0,75
n1 = 0,35

= 0,2165 daN 7 p.347, rel.

7 p. 347, tab. 10.15.


7 p. 353, tab. 10.21.
7 p. 353, tab. 10.22.

8.3 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea frontal de degroare a


suprafeei L = 1127 mm
a) Alegerea sculei achietoare: cuit frontal STAS 6382-80, avnd caracteristicile
tehnice prezentate n tabelul 7.
b) Determinarea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
t

An ,k
i

1.5
1.5 mm
1

n care: An, k adaosul nominal al fazei: An, k = 1.5 mm


tab. 6
i numrul de treceri: se adopt i = 1
c) Determinarea avansului de lucru
Mrimea avansului de lucru se recomand s = (0,12 ... 0,18) mm/rot 7 p. 377,
tab.10.52
Se obine: sa = 0,16 mm/rot
tab. 8
c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei corpului cuitului
Pentru cuite cu seciune dreptunghiular, avansul se determin cu relaia:
s

y1

h
Ra , i
25 25 0,67 55
L
0,75

n1
x1
6 35,7 2350,35 1.51,0
6 C 4 HB t
bh

23.3 mm/rot > sa = 0,16 mm/rot, 7 p. 348,


rel. 10.8

24

n care: h x b reprezint seciunea corpului cuitului: h x b = 25 x 25 mm2;


tab. 7
L lungimea n consol a cuitului, n mm; se recomand:
L = 1,5h
conform 7 p. 345.
h
h

0,67
Se obine: L 1,5 h

Ra, - tensiunea unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este


confecionat corpul cuitului.
10 p. 97, tab. 3.6.
Pentru OLC 45, Ra, = 55 daN/mm2 = 550 N/mm2
C4 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat i materialul
7 p. 347, tab. 10.15.
prii active a sculei achietoare: C4 = 35,7
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 235
tab. 3
t adncimea de achiere: t = 1.5 mm
7 p.353, tab. 10.21.
x1, y1, n1 exponeni: x1 = 1,0; y1 = 0,75
7 p.353, tab. 10.22.
n1 = 0,35
c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi
metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenei plcuei din carburi metalice
se efectueaz cu relaia:
s

8,3 C 1,8 8,3 101,8

6.62
t 0 ,3 Rm 1.5 0,3 70
mm/rot > sa = 0,16 mm/rot

7 p.348, rel. 10.12


n care: C reprezint grosimea plcuei din carburi metalice: C = 10 mm, conf. tab. 7
Rm rezistena de rupere la traciune a materialului de prelucrat:
Rm = 610 ... 850 N/mm2
conf. tab. 3
2
2
Se adopt: Rm = 700 N/mm = 70 daN/mm
c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale a
mainii-unelte.
Relaia de calcul este:
2 M t*

Fz D 91.56 48

4.39 N m
1000
1000

7 p. 355, rel. 10.26

n care: Fz reprezint componenta principal a forei de achiere:


Fz C 4 t x1 say1 HB n1 35,7 1.51,0 0,16 0, 75 2350,35 91.56

N = 9.156 daN

7 p.347, rel. 10.7

D diametrul de achiere: D = 48 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maina-unealt se determin cu relaia:
2M t

19500 N m 19500 7.5 0,8

195 N m
*
n
600
> 2 M t 4.39 Nm

n care: Nm reprezint puterea motorului: Nm = 7.5 kW


- randamentul mainii-unelte: = 0,750,85
Se adopt = 0,80.
n turaia arborelui principal: n = 600 rot/min

7 p. 355
conf. tab. 8
7 p. 355
conform pct. e)

25

d) Determinarea vitezei de achiere


n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv

HB
T t s

200
1 0,812 1,0 0,933 1,0 1.0 1,0 1,0 1,0 202.95 m / min
m

xv

294

K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9

yv
a

90

0 ,125

1.5

0 ,18

0,16

0 , 45

235

200

1, 75

7 p.359, rel. 10.29.


n care: Cv reprezint un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i ale materialului sculei achietoare:
7 p. 361, tab. 10.30.
Cv = 294
T durabilitatea sculei achietoare
7 p. 335, tab. 10.3.
T = 90 min
7 p. 359, tab. 10.29.
m, xv , yv , n exponeni: m = 0,125
7 p. 361, tab. 10.30.
xv = 0,18; yv = 0,45
7 p. 361.
n = 1,5
K1 coeficient care ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:

q
K1

20 x30

25 25

20 30

0 , 08

1,0

7 p. 361, rel. 10.30.


q - suprafaa seciunii transversale a corpului cuitului: q = 25 x 25 mm2
tab.7
- coeficient care ine seama de materialul de prelucrat: = 0,08
7 p. 361.
K2 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac principal (r = 900):
45

K 2
r

45

90

0,3

15

15

0, 09

0,812

7 p. 361, rel. 10.31.


7 p. 362.
- exponent n funcie de natura materialului de prelucrat: = 0,3
K3 coeficient care ine seama de influena unghiului de atac secundar (r = 150):
a
K 3 '
r

0, 09

1,0

7 p. 362, rel. 10.32.


7 p. 362.
a = 15 pentru scule achietoare cu plcue din carburi metalice;
K4 coeficient care ine seama de influena razei de racordare a vrfului cuitului :
r

K4

1,0

0 ,1

0 ,933

7 p. 362, rel. 10.33.


r raza de racordare a vrfului cuitului : r = 1,0 mm
tab. 7
- coeficient care ine seama de tipul prelucrrii i materialului de prelucrat:
= 0,1
7 p. 362
K5 coeficient care ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea activ a sculei achietoare:
K 5 1,0
7 p. 362, tab. 10.31.
K6 coeficient care ine seama de materialul de prelucrat:
K 6 1,0
7 p. 363, tab. 10.32.
K7 coeficient care ine seama de modul de obinere a semifabricatului:

26

7 p. 363.
K8 coeficient care ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
K 8 1,0
7 p. 363
K9 coeficient care ine seama de forma suprafeei de degajare :
K 9 1,0
7 p. 364.
e) Determinarea turaiei de lucru
Turaia arborelui principal al mainii-unelte se determin cu relaia:
K 7 1,0

1000 v 1000 202.95

1345.85 rot / min


D
48

Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt: na = 1200 rot/min.


f) Determinarea vitezei efective de achiere
Viteza efectiv (real) de achiere se determin cu relaia:
vef

tab. 8

D na 48 1200

180.95m / min
1000
1000

g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare


Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
v

T Tec
v
ef

1
m

202.95
90

180.95

1
0 ,125

225 min

h) Determinarea puterii efective la strunjire


Puterea efectiv se determin cu relaia:
Ne

Fz vef

6000

9.156 180.95
0,345
6000 0,8
kW < Nm = 7.5 kW

7 p. 365

8.4 Calculul regimului de achiere pentru strunjirea frontal de finisare a


suprafeei L = 1124 mm
a) Alegerea sculei achietoare: cuit frontal STAS 6381-80, avnd caracteristicile
tehnice prezentate n tabelul 7.
b) Determinarea adncimii de achiere
Adncimea de achiere se determin cu relaia:
t

An ,k

1
1mm
i
1

n care: An, k adaosul nominal al fazei: An,k = 1 mm


tab.6
i numrul de treceri: se adopt i = 1
c) Stabilirea avansului de lucru
n cazul strunjirii de finisare, valoarea avansului depinde de:
- precizia prescris piesei;
- calitatea suprafeei prelucrate.
Valoarea maxim admis a avansului este:
7 p. 357, tab. 10.26.
smax = 0,22 mm/rot

27

Din gama de avansuri a mainii-unelte se adopt:


sa = 0,20 mm/rot
conform tab. 8
Avansul adoptat se verific din punct de vedere al calitii prescrise suprafeei
prelucrate cu relaia 7 p. 356, rel. 10.28:
s CSR Rae5 r e6 0,0893 6,30 ,597 1,00 ,297 0 ,267 mm / rot > s = 0,20 mm/rot
a

n care: CSR reprezint un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( r =900 )
7 p. 356, tab. 10.24.
CSR = 0,0893
7 p. 356, tab. 10.24.
e5, e6 exponeni: e5 = 0,597; e6 = 0,297
Ra rugozitatea suprafeei prelucrate: Ra 6,3 m;
r raza la vrf a cuitului: r = 1,0 mm
conform tab. 7
d) Determinarea vitezei de achiere
n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv

HB
T t s

200
1 0,812 1,0 0,87 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 178.5 m / min
m

xv

285

K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9

yv
a

90

0 ,125

0 ,18

0,20

0 , 45

235

200

1, 5

e) Determinarea vitezei efective de achiere


Viteza efectiv de achiere se determin cu relaia:
vef

D na 48 1200

180.95 m / min
1000
1000

f) Determinarea turaiei de lucru


Turaia de lucru a piesei se determin cu relaia:
n

1000 v
1000 178.5

1183.7 rot / min


D
48

D diametrul ce se prelucreaz: D = 48 mm.


Din gama de turaii a mainii-unelte se adopt turaia de lucru:
na = 1200 rot/min

conf. tab. 8

g) Determinarea durabilitii efective a sculei achietoare


Durabilitatea efectiv a sculei achietoare se determin cu relaia:
v

T Tec
v
ef

1
m

178.5
90

180.95

1
0 ,125

80.7 min

h) Determinarea puterii efective la strunjire


Puterea efectiv la strunjire se determin cu relaia:
Ne

Fz vef

6000

7.216 180.95
0,272 kW
6000 0,8
< Pm = 7.5 kW

n care: Fz reprezint fora principal de achiere;


Fz C 4 t x1 say1 HB n1 35,7 11, 0 0,20 0, 75 2350,35 72.16 N 7.216 daN

28

8.5 Calculul regimului de achiere pentru operaia de filetare M30x1,5


a) Determinarea numarului de treceri
Numarul trecerilor pentru filetare este in functie de profilul si diametrul si directia
avansului cutitului fata de axa piesei. Se noteaza cu i numarul trecerilor
i = 2 treceri
b) Determinarea avansului
La filetare avansul longitudinal al cutitului este egal cu pasul filetului
s = 1,5 mm
Avansul tranversal se stabileste in functie de pasul filetului. Pentru filetul cu pasul
p 2,5 mm, avansul de patrundere tranversal are directia perpendiculara pa axa
semifabricatului.
c) Determinarea vitezei de aschiere
v

cv i 0.23
kv
T 0.2 p 0.3
[m/min]; unde:

cv este un coefficient ce tine seama de natura semifabricatului;


cv = 352

T du7rabilitatea cutitului;
T = 10 min
kv coefficient de corectie care se stabileste cu relatia :
k v k m k ms k p

;
unde : km coefficient ce tine seama de natura materialului prelucrat
750

k m k1
Rm

nv

; unde : k1 este coeficient care caracterizeaza rezistenta materialului;

k1 = 1
nv = 1
750
1.154
650

k m 1

kms =1
kp este un coefficient ce tine seama de metoda de prelucrare a filetului
kp = 1
kv = 1,15411=1,154
v

352 2 0.23
1.154 266.17m / min
10 0.2 1.5 0.3

Verificarea relatiei se face cu relatia:


n

l
p T k i [rot/min],

unde: l este lungimea canalului de iesire; l=4mm


p pasul filetului p=1,5mm

29

T timpul pentru retragerea cutitului si schimbare de sens T=0,015 min


Ki numarul de inceputuri ale filetului ki=1
n

4
178rot / min
1.5 0.015 1

8.6 Calculul regimului de achiere pentru operaia de filetare M33x2


a) Determinarea numarului de treceri
Numarul trecerilor pentru filetare este in functie de profilul si diametrul si directia
avansului cutitului fata de axa piesei. Se noteaza cu i numarul trecerilor
i = 2 treceri
b) Determinarea avansului
La filetare avansul longitudinal al cutitului este egal cu pasul filetului
s = 2 mm
Avansul tranversal se stabileste in functie de pasul filetului. Pentru filetul cu pasul
p 2,5 mm, avansul de patrundere tranversal are directia perpendiculara pa axa
semifabricatului.
c) Determinarea vitezei de aschiere
cv i 0.23
v 0.2 0.3 k v
T p
[m/min]; unde:
cv este un coefficient ce tine seama de natura semifabricatului;
cv = 352

T durabilitatea cutitului;
T = 10 min
kv coefficient de corectie care se stabileste cu relatia :
k v k m k ms k p

;
unde : km coefficient ce tine seama de natura materialului prelucrat
750

k m k1
Rm

nv

; unde : k1 este coeficient care caracterizeaza rezistenta materialului;

k1 = 1
nv = 1
750
1.154
650

k m 1

kms =1
kp este un coefficient ce tine seama de metoda de prelucrare a filetului
kp = 1
kv = 1,15411=1,154
352 2 0.23
v 0.2 0.3 1.154 244.16m / min
10 2

Verificarea relatiei se face cu relatia:

30

l
p T k i [rot/min],

unde: l este lungimea canalului de iesire; l=5mm


p pasul filetului p=2mm
T timpul pentru retragerea cutitului si schimbare de sens T=0,015 min
Ki numarul de inceputuri ale filetului ki=1
n

5
166.67 rot / min
2 0.015 1

31

Tabelul 10. Calculul regimului de achiere


Elementele regimului de achiere

Coeficieni de corecie

Turaia n

Faza

Nr. crt.

Operaia

Aezarea

(rot/min)

Avansul s
i

(mm/rot)

Viteza v
(m/min)

k1
kMv

k2
kTv

k3
kLv

k4
kSv

k5

k6

k7

k8

k9

calc.

adop.

Fz

Ne

Pm

(daN)

(kW)

(kW)

(mm)

recom.

calc.

calc.

real

0
1

1
I

3
3

4
1

5
1.5

7
0,16

8
180.95

9
202.95

10
1

11
0,812

12
1,0

13
0,933

14
1,0

15
0,9

16
1,0

17
0,9

18
1,0

19
1184.3

20
1200

21
9.156

22
0,345

23
7.5

2
3
4
5
6

II

4
9
10
16
27

1
1
1
2
1

1
1
0,03
-

6
0,12
0,18
0,22
0,50.9
0,198
-

0,2
0,72
0,20
2
1.5

180.95
90.48
212
244.16
266.17

178.5
90.428
193.34
-

1.0
1.0
1,005
-

0,812
0,812
0,812
-

1,0
0.906
0.851
-

0.87
0.933
0,972
-

1.0
1.0
1,0
-

1.0
1.0
1.0
-

1.0
1.0
1,0
-

1.0
1.0
1.0
-

1.0
1.0
1,0
-

1041.6
599.67
1367.6
166.67
178

1200
600
1500
-

7.216
28.3
0.216
-

0,272
0,533
0,095
-

7.5
7.5
7.5
7.5
7.5

32

9. NORMAREA TEHNIC I CALCULUL ECONOMIC


9.1. NORMAREA TEHNIC
9.1.1. Aspecte generale
Prin normarea muncii se stabilete n mod tiinific cantitatea de munc necesar
pentru executarea unor procese tehnologice de prelucrare sau de montaj.
Asigurarea unei eficiene maxime ntr-un proces tehnologic se obine prin
consumuri de timp minime att la operaiile de prelucrare ct i n operaiile de
montaj. Pentru a obine un consum minim de timp n procesul de prelucrare, este
necesar ca acesta s se desfoare pe baza unei activiti de lucru normate.
Normarea tehnic se face pe baza normelor de timp, adic a timpului necesar
pentru executarea unei anumite lucrri tehnologice n condiii tehnico-economice i
organizatorice date.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice
de timp.
Normele de timp trebuie determinate ct mai exact, pe baze tiinifice, deoarece
ele stau la baza stabilirii retribuiei operatorilor, planului de producie i a forei de
munc, determinrii ciclului de producie, capacitii de producie a utilajelor,
seciilor, stabilirii preului de producie, alegerea variantei celei mai raionale a
procesului tehnologic, aprecierea productivitii operaiilor respective i elaborrii
msurilor pentru creterea continu a productivitii muncii.
Normele pot fi stabilite utiliznd dou metode:
- metoda experimental-statistic;
- metoda analitic.
Stabilirea normelor experimentale-statistice se poate face:
- pe baza experienei personale a tehnologilor, normatorilor;
- prin comparaie cu normele existente utilizate la operaii sau lucrri similare;
- pe baza datelor statistice acumulate n trecut la operaii similare.
Metoda analitic const n defalcarea operaiei ce se normeaz n elementele ei
componente n analiza critic a acestora, stabilindu-se structura cea mai raional a
operaiei, n aa fel nct s se execute ntr-un timp redus i la un cost minim de
producie.

33

9.1.2. Structura normei tehnice de timp


Norma tehnic de timp (NT) reprezint timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunztoare i lucreaz cu densitate normal, pentru efectuarea unei
uniti de lucru (operaie, prelucrare, pies) n condiii tehnice i organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat prin relaia:
N T tu

t pi
np

(9.1)

n care: tu reprezint timpul unitar:


tu = top + td + tr
(9.2)
top timpul operativ (efectiv) care este alctuit din:
top = tb + ta
(9.3)
tb timpul de baz n cursul cruia operatorul efectueaz sau supravegheaz
lucrrile necesare pentru modificarea cantitativ i calitativ a obiectului muncii;
ta timpul ajuttor n cursul cruia nu se produce nici o modificare
cantitativ sau calitativ a obiectului muncii, dar operatorul trebuie s efectueze
msurile necesare sau s supravegheze utilajul, pentru ca modificarea s poat avea
loc:
t a t a1 t a 2 t a 3 t a 4

(9.4)

ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea semifabricatului;


ta2 - timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte;
ta3 - timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii;
ta4 - timpul ajuttor pentru msurarea dimensiunilor piesei.
td timpul de deservire a locului de munc este timpul necesar pentru
asigurarea condiiilor normale de lucru i se compune din:
td = tdt + tdo
(9.5)
tdt timpul de deservire tehnic a locului de munc, necesar pentru reglarea
sculelor achietoare, nlocuirea sculelor achietoare, nlturarea achiilor etc.;
tdo timpul de deservire organizatoric necesar pentru curirea i ungerea
mainilorunelte, extragerea, curirea i ungerea SDV urilor etc.;
tir timpul de ntreruperi reglementare, care este compus din:
t = ton + tc

(9.6)

ton timpul de odihn i necesiti;


tic timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i de organizarea
muncii.

34

tp timpul de pregtire i ncheiere, n cursul cruia executantul, nainte de a


ncepe lucrul, creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii operaiilor i,
dup terminarea acestora, aduce locul de munc la starea iniial;
np numrul de piese ce se prelucreaz.
tp timpul de pregtire i ncheiere, n cursul cruia executantul, nainte de a
ncepe lucrul, creaz la locul de munc condiiile necesare efecturii operaiilor i
dup terminarea acestora, aduce locul de munc la starea iniial;
n aceste condiii, structura normei tehnice de timp poate fi reprezentat conform
figurii 9.1.
Timpul de pregtire-ncheiere (tp)

Norma tehnic de timp, NT

Timpul de deservire tehnic (tdt)

Timpul de baz (tb)

Timpul auxiliar (ta)


Timpul unitar (tu)

Timpul de deservire orga-nizatoric (tdo)


Timpul de deservire (td)

Timpul de odihn i necesiti (ton)


Timpul de ntreruperi re-glementare(tr)
Timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizarea muncii (tc)

Fig 9.1. Structura normei tehnice de timp.


Modul de stabilire a timpilor componeni, ponderea acestora i relaiile de calcul
finale ale normei tehnice de timp se difereniaz dup specificul proceselor
tehnologice pentru care se stabilete norma respectiv.
La operaiile de prelucrare mecanic, timpul de baz (tb) se determin utiliznd
relaii de calcul specifice pentru fiecare prelucrare.
n general, tb i ta se stabilesc pentru fiecare faz a operaiei, iar t dt, td0 i ton se iau
din normative sau se determin din procente (%) din t b sau top, astfel nct pentru o
operaie se obine:
k1
min
100
k
t d 0 t op 2 min
100
k
t on t op 3 min
100
t dt t b

n care: k1, k2, k3 sunt timpi n procente din tb sau top.

(9.7)

35

a) Stabilirea timpului de baz pentru operaia de strunjire cilindric


exterioar / interioar / frontal
Timpul de baz se determin cu relaia [12, p. 345, tab. 12.1]:
tb

l l1 l 2
L
i
i
ns
ns
(min)

(9.8)

n care: l1 reprezint lungimea de intrare n achiere:


l1

t
0,5...2
tg

mm

(9.9)
t adncimea de achiere;
unghiul de atac principal;
l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
l lungimea efectiv prelucrat;
i numrul de treceri;
n turaia de lucru;
s avansul de lucru.
b) Stabilirea timpului de baz la operaia de gurire, lrgire, alezare
Timpul de baz se determin cu relaia [13, p. 162, tab. 7.20]:
tb

l l1 l 2
L
i
i
ns
ns

(9.10)
l1

t
(0,5...2) mm
tg
;

n care: l1 reprezint lungimea de intrare n achiere:


l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
i numrul de treceri;
t adncimea de achiere;
l lungimea efectiv de achiere.
n turaia de lucru;
s avansul de lucru.

c) Stabilirea timpului de baz pentru operaia de danturare


Timpul de baza se determina cu relaia [13, p. 166, tab. 7.20]:
tb

l l1 l2
z
n f sa q

(9.11)

n care: l1 reprezint lungimea de intrare n achiere: l1 = (15) mm


l2 lungimea de ieire din achiere: l2 = (15) mm;
l lungimea efectiv de achiere.
nf turaia de lucru a frezei;
sa avansul de lucru;
q numrul de nceputuri ale frezei;
z numrul de dini ai roii;
Conform metodologiei prezentate n literatura de specialitate [12, 13] n tabelul
13 sunt centralizate rezultatele pentru calculul normei tehnice de timp.

36

Numrul de piese din lot este N = 100 buci.


9.1.3 Calculul normei de timp pentru operatiile de strunjire
9.1.3.1 Strunjire exterioara de degrosare
a) Calculul timpului operativ
Top = Tb + Ta Tb este timpul de baza
Tb

l l1 l 2 l 3
L
i
i
v
sn
[min]

L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;


v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l lungimea suprafetei prelucrate.
l1

t'
2
(0.5...0.2)
(0.5...0.2) (2...4)mm
tg
tg 45

se alege l1 = 4 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm
l3 = 8 mm
s = 0.72 mm/rot
n = 600 rot/min
Tb

1122 4 2 8
1 2.63 min
0.72 600

Calculul timpului ajutator


Ta = ta1+ta2+ta3+ta4
ta1 timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre
varfuri
ta1 = 0.5 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
ta21 = 0.1 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.1 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 1,4 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 1.4 = 1.6 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 1.6 min
ta4 timpi ajutatori pentru masuratori de control
ta4 = 0.29 min
Ta = 0.5 + 1.6 +1.6 + 0.29 = 3.99 min

37

Top = 2.63 + 3.99 = 6.62 min


b) Calculul timpului de deservire la locul de munca
Tdl = tdt + td0
tdt = 0.025 Tb
tdo = 0.01 Tb
tdt = 0.0252.63 = 0.066 min
tdo = 0.01 2.63 = 0.026 min
Tdl = 0.066 + 0.026 = 0.092 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = (0.03+0.025)Top = 0.055 Top
Tir = 0.055 6.62 = 0.364 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 28 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 6.62 + 0.092 + 0.364 + 28/100 = 7.356 min
9.1.3.2 Strunjire exterioara de finisare
a) Calculul timpului operativ
Top = Tb + Ta Tb este timpul de baza
Tb

l l1 l 2 l 3
L
i
i
v
sn
[min]

L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;


v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l lungimea suprafetei prelucrate.
l1

t'
2
(0.5...0.2)
(0.5...0.2) (2...4)mm
tg
tg 45

se alege l1 = 4 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 =[05] mm se adopte l2 = 2mm
l3 lungimea suprafetei prelucrate pe aschia proba
l3 [010]mm
l3 = 8 mm
s = 0.2 mm/rot
n = 1500 rot/min
Tb

1122 4 2 8
1 3.787 min
0.2 1500

Calculul timpului ajutator


Ta = ta1+ta2+ta3+ta4

38

ta1 timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre


varfuri
ta1 = 0.5 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
ta21 = 0.1 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.1 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 1,4 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 1.4 = 1.6 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 1.6 min
ta4 timpi ajutatori pentru masuratori de control
ta4 = 0.29 min
Ta = 0.5 + 1.6 + 1.6 + 0.29 = 3.99 min
Top = 3.787 + 3.99 = 7.777 min
b) Calculul timpului de deservire la locul de munca
Tdl = tdt + td0
tdt = 0.025 Tb
tdo = 0.01 Tb
tdt = 0.0253.787 = 0.095 min
tdo = 0.01 3.787 = 0.038 min
Tdl = 0.095 + 0.033 = 0.133 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = (0.03+0.025)Top = 0.055 Top
Tir = 0.055 7.777 = 4.277 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 28 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 7.777 + 0.133 + 4.277 + 28/100 = 12.467 min
9.1.3.3 Strunjire frontala
a) Calculul timpului operativ
Top = Tb + Ta Tb este timpul de baza
Tb

l l1 l 2
L
i
i
v
sn
[min]

L lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;

39

v viteza de avans;
i numarul de treceri;
l = 45/2 =22.5 mm
l1= tg + 1.5 = 0.854 + 1.5 = 2.354 mm
l1 distanta de patrundere a cutitului;
l2 distanta de depasire a sculei;
l2 = 1 mm
s = 0.16 mm/rot
n = 1200 rot/min
Tb

22.5 2.354 1
1 0.135 min
0.16 1200

Calculul timpului ajutator


Ta = ta1+ta2+ta3
ta1 timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea intre
varfuri
ta1 = 0.03+0.05+0.02+0.02=0.12 min
ta2 timpi ajutatori pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculei
ta2 = ta21+ta22+ta23
ta21 timpul pentru schimbarea turatiei cu o maneta
ta21 = 0.04 min
ta22 timpul pentru schimbarea avansului cu o maneta
ta22 = 0.05 min
ta23 timpul pentru montat cutitul
ta23 = 0.07 min
ta2 = 0.04 + 0.05 + 0.07 = 0.16 min
ta3 timpi ajutatori pentru complexe manuiri legate de faza
ta3 = 0.60 min
Ta = 0.12 + 0.16 + 0.6 = 0.88 min
Top = 0.135 + 0.88 = 1.015 min
b) Calculul timpului de deservire la locul de munca
Tdl = tdt + td0
Tb 2 0.135 2

0.003 min
100
tdt = 100

tdo = Top/n = 1.015/100 = 0.01 min


Tdl = 0.003 + 0.01 = 0.013 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = ton + tio
Tir = 0.045 Top
Tir = 0.045 1.015 = 0.046 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 1 min

40

Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare


Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 1.015 + 0.013 + 0.046 + 1/100 = 1.084 min
9.1.3.4 Strunjire de filetare M30 x 1.5
a) Calculul timpului operativ
Top = Tb + Ta Tb este timpul de baza
T 'b

l ( 2...3) p
n p
[min]

l lungimea filetului l = 25 mm
p pasul filetului p = 1.5 mm
n turatia piesei
n

1000 v 1000 266.17

2827.15
D
30
rot/min

n = 1500 rot/min
T 'b

25 2 1.5
0.0124 min
1500 1.5

Tb = Tb 4
nr. de treceri 4
Calculul timpului ajutator
Ta = ta1+ta2 = 0.30 + 0.28 = 0.58 min
ta1 = 0.30 min
ta2 = 0.28 min
Top = 0.0496 + 0.58 = 0.63 min
b) Calculul timpului de deservire la locul de munca
Tdl = tdt + td0 = 0.001 + 0.001 = 0.002 min
tdt = 0.022 Tb
tdo = 0.02 Tb
tdt = 0.0220.0496 = 0.001 min
tdo = 0.02 0.0496 = 0.001 min
c) calculul timpului de intreruperi reglementare
Tir = 0.002 min
d) Stabilirea timpului de pregatire inchidere
Tpi = 12 min
Putem determina norma de timp pentru operatia de strunjire exterioara de degrosare
Nt = Top + Tdl + Tir + Tpi/n
Nt = 0.63 + 0.002 + 0.002 + 12/100 = 0.754 min

41

42

fazaNorma tehnic/

Norma tehnic/
asezare

Norma tehnic

Tabelul 11. Elemente de normare tehnica

10

11

12

13

14

16

17

18

19

1.5

0,16

202.95

600

2.63

3.99

6.62

0.092

0.364

28/100

7.356

7.356

0,2

178.5

1500

3.787

3.99

7.777

0.133

4.227

28/100

12.426

14.266

0,72

90.428

1200

0.135

0.88

1.015

0.013

0.046

1/100

1.084

16

244.16

1500

0.0496

0.58

0.63

0.001

0.002

12/100

0.756

Elementele regimului de achiere

Elementele normei tehnice de timp (min)

II

FazaFaza

AsAezarea

Operaia

Nr.
crt.

(mm)

a
(mm/rot)

ef
(m/min)

na

tb

ta

top

td

tir

tpi/n

(rot/min)

21.622
A

43

44

9.2. CALCULUL TEHNICO-ECONOMIC


Unul din indicatorii de baz care caracterizeaz calitatea activitii unei
ntreprinderi este costul de producie pe unitatea de produs, reprezentnd partea din
valoarea pe unitate de produs, exprimata n form bneasc, care cuprinde cheltuielile
pentru mijloacele consumate i pentru salarii.
Calculul costului de producie se poate face cu ajutorul formulei:
R

C M 1
S
100

(9.12)

n care: M reprezint costul materialelor pe unitatea de producie;


S costul cheltuielilor cu retribuii colective;
R regia, n %, calculat la retribuii productive.
Relaia de calcul (9.12) nu poate fi utilizat pentru o analiz eficient a factorilor
ce influeneaz costul de producie n scopul stabilirii metodelor de reducere a
acestuia. n acest scop se poate utiliza relaia:
R'

C M Aam,u Aam,d Aam, s ... 1


S
100

(9.13)

n care: Aam,u reprezint cheltuielile cu amortizarea i exploatarea utilajului ce revin


pe unitatea de producie; Aam,d cheltuielile de amortizarea i exploatarea
dispozitivelor; Aam,s cheltuielile de amortizarea i exploatarea sculelor achietoare;
R regia, n %, calculat la retribuiile productive, excluznd cheltuielile cu
amortizarea utilajelor, dispozitivelor si sculelor achietoare.
Costul unei piese se determin cu relaia:
R
300

C C s C p 1 i 94.2 56 1
600.8 lei
100
100

(9.14)

n care: Cs reprezint costul semifabricatului;


C s m sf Pu 15.7 6 94.2 lei

(9.15)

msf masa semifabricatului: msf = 12.83 kg.


Pu preul unitar/kg; Pu = 6 Ron/kg.
Cp costul piesei prelucrate:
R
430
150

C p N T Ro 1 s
3.125 1
56 lei
100
60
100

(9.16)

45

R0 retribuia orar medie corespunztoare unui salariu minim de 500 lei;


Rs regia pe secie (Rs = 150%);
Ri regia pe ntreprindere (R = 300%);
NT norma tehnic de timp; NT = 430 min
Orice produs tehnologic trebuie s fie eficient. Dintre numeroii indicatori de
eficien, mai importani sunt: costul, calitatea i sigurana n funcionare a
produselor, productivitatea, consumul de material. Costul unui produs este cu att mai
mic cu ct numrul de piese este mai mare.
Pentru aprecierea eficienei prelucrrii mecanice la mainiunelte, se folosete
indicatorul de utilizare a materialului, determinat cu relaia:
I um

mp
m sf

12.83
0,82
15.7

(9.18)

n care: mp reprezint masa piesei: mp = 12.83 kg;


msf masa semifabricatului: msf = 15.7 kg.
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima n lei/produs sau lei/lot de
piese. Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relaia:
Cs = F + V . n
(lei/lot)
(9.20)
n care: F cheltuieli fixe;
V cheltuieli variabile;
n numrul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determin prin procedee de calcul convenionale i cuprind
cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcionare, ntreinere) i
cheltuielile generale ale seciei i ntreprinderii (ntreinere cldiri, retribuie pentru
muncitorii auxiliar i TESA).
Cheltuielile variabile se determin direct pe unitatea de produs i cuprind
cheltuielile cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaz
nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adaug cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaia:
Cp

Cs
F
V
n
n

(lei/produs)

(9.21)

46

Reprezentarea grafic a relaiilor (9.20) i (9.21) conduce la


obinerea curbelor din figura 9.2.
Cs (lei/lot)

Cp (lei/produs)

F
V

n (buc.)
n (buc.)
n1

n2

a)
b)
Fig. 9.2. Variaia costului n funcie de numrul de piese:
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
Productivitatea prelucrrii (operaiei), volumul de munc vie,
poate fi apreciat pe baza normei tehnice de timp. Comparaia ntre
dou variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo
analitic (fig. 9.3.)
NT (min)

NT

NT

PT1

n < n0

PT1

PT2

n > n0

n0

PT2

n (buc.)

47

Fig. 9.3. Diagrama comparativ a productivitii a dou procese tehnologice (PT1,


PT2) n funcie de numrul pieselor prelucrate (n).
10. CONTROLUL CALITII FABRICAIEI
10.1. Aspecte generale
Controlul calitii produselor reprezint ansamblul de procedee de msurare,
verificare, analiz etc., care se execut cu scopul de a constata dac produsul
corespunde prescripiilor tehnice respective.
n funcie de caracteristicile produciei, controlul se execut cu metode i
mijloace diferite. Mijloacele i metodele de control trebuie s satisfac anumite
condiii, cum ar fi :
- furnizarea unor rezultate suficient de sigure n ceea ce privete precizia
parametrilor controlai;
- s se efectueze cu o productivitate ridicat;
- s asigure condiii de munc i de manevrare uoare;
- s nu necesite un numr mare de operatori;
- s permit obinerea unor concluzii corecte asupra fabricaiei;
- s fie economice.
Realizarea controlului care s satisfac ct mai bine cerinele menionate se poate
efectua, n general, prin dou metode :
- utilizarea unor mijloace de control i de msurare de nalt productivitate,
proiectate i construite special sau adaptate la o anumit producie;
- aplicarea unor metode de control de nalt productivitate (controlul activ)
folosindu-se fie mijloace de msurare universale, fie mijloace de msurare
speciale.
Obiectivele urmrite de controlul tehnic sunt:
a) verificarea pe toate etapele procesului de fabricaie a calitii pieselor;
b) identificarea i eliminarea rebuturilor ct mai aproape de locul de unde se
produc;
c) analiza cauzei apariiei rebuturilor;
d) propuneri i msuri pentru eliminarea rebuturilor.
Controlul tehnic se efectueaz pe urmtoarele etape ale procesului tehnologic:
a) controlul la locul de munc, efectuat de operator;
b) controlul pe operaie sau pe secie, efectuat de controlori;
c) controlul general al produciei, efectuat de serviciul controlului tehnic;
d) controlul efectuat de beneficiarul produsului, controlul de recepie.
Dup procedeele de control aplicate, se disting:
a) controlul vizual;
b) controlul dimensional;
c) controlul mecanic;

48

d) controlul funcional;
Dup metoda de control, se disting:
a) control bucat cu bucat;
b) control statistic prin eantionare.
Dup caracterul mijloacelor de control, se disting:
a) controlul automatizat;
b) controlul mecanizat;
c) controlul manual.
9.2. Controlul fabricaiei produsului
Piesa studiat denumit tija piston se ncadreaz n clasa pieselor corpuri de
maini. Mijloacele de lucru utilizate la verificarea pieselor se aleg n funcie de
urmtorii factori :
precizia de execuie;
volumul produciei ;
de gradul de automatizare al proceselor tehnologice.
Condiile de calitate prescrise acestei clase de piese sunt:
precizia dimensional;
precizia geometric;
poziia reciproc a diverselor suprafee;
calitatea stratului superficial.
Cotele diametrale se vor controla n funcie de precizia prescris pe desenul de
execuie i de tipul produciei, astfel:
n cazul produciei individuale i de serie mic se utilizeaz mijloace
universale de msurare cum ar fi ublere sau micrometre
n cazul produciei de serie mare i de mas se impune utilizarea mijloacelor de
control activ cu o productivitate ridicat.
Cotele care determin lungimile reperului se msoar cu ublere, rulet
metalic, rigl etc., n funcie de precizia prescris. Precizia geometric se stabilete
prin msurarea abaterilor corespunztoare, astfel:
abaterile i toleranele de form ;
abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre profilul
real i cercul adiacent.
Abaterea de la circularitate (necircularitate) este distana maxim dintre
suprafaa real i cilindrul adiacent, considerat n limitele lungimii de referin.
Formele simple ale abaterii de la circularitate sunt: ovalitatea i poligonalitatea.
Abaterea de la cilindricitate se compune din abaterea de la circularitate considerate n
planul transversal al piesei i din abaterea profilului longitudinal (axial).
Formele simple ale abaterii de la cilindricitate sunt: forma conic, forma butoi,
forma a, forma curb.

49

Controlul cu lichide penetrante


Controlul cu lichide penetrante se bazeaza pe capilaritatea, absortia si difuzia
lichidelor, si pe aceasta cale evidentierea defectelor de suprafata (fisuri, exfolieri,
pori).
Metoda consta in aplicarea pe suprafata supusa examinarii a unui lichid care
patrunde in discontinuitatile existante punandu-le in evidenta prin contrast, ca
aplicarea a unui developant.
Etapele de realizare ale incercarii sunt :
a) aplicarea pe suprafata supusa examinarii si pregatita in acest scop, a unui lichid
penetrant ;
b) indepartarea excesului de penetrant ;
c) aplicarea unui developant care face vizibile discontinuitatile ;
d) identificarea defectelor prin examinarea suprafetelor.

Materialele folosite in controlul cu lichide penetrante trebuie san u dea reactii


chimice cu materialul examinat si s apartina aceluiasi set de lichide pentru a nu
reactiona chimic intre ele.
Controlul cu ultrasunete
Metoda se bazeaza pe unele proprietati ale ultrasunetelor cu care sunt exploatate
piesele.
Ultrasunetele sunt vibratii mecanice de frecvanta superioara celei ce produce o
senzatie auditiva, acopera domeniul cuprins intre 2x104 si 1x1010 Hz.
In controlul cu ultrasunete a materialelor metalice sunt curent utilizate in practica
urmatoarele trei metode:
a) metoda prin impuls reflectat;
b) metoda prin transmisie;
c) metoda prin rezonanta.

50

11. NORME DE TEHNICA SECURITII MUNCII


11.1. Aspecte generale
Mainileunelte sunt prevzute din construcie cu dispozitive care realizeaz
protecia operatorului contra accidentelor, ct i cu elemente care realizeaz protecia
contra suprasarcinilor.
Mainileunelte moderne lucreaz cu viteze mari de achiere i produc mari
cantiti de achii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de achiere, la turaii ridicate
ale semifabricatului trebuie s conduc la utilizarea dispozitivelor de prindere i
fixare sigure, rigide.
Normele de tehnica securitii muncii au n vedere att protecia contra
accidentelor ct i reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor mainilorunelte sunt: achiile,
particulele abrazive, desprinderea unor piese n micare de rotaie, electrocutarea.
Pentru protecia operatorului se recomand folosirea ecranelor transparente de
protecie confecionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit
supravegherea comod a spaiului de lucru. De asemenea, construciile moderne ale
mainilorunelte prevd pornirea procesului de achiere numai dup ce ecranul de
protecie se afl n poziia nchis.
Ecranele de protecie se aduc n poziia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe
sine sau role.
Protecia operatorului mpotriva particulelor abrazive la mainileunelte de
rectificat, ascuit i polizoare se realizeaz cu instalaiile de absorie a particulelor
abrazive extrem de fine.

51

Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere i fixare pot provoca


accidente extrem de grave. Acestea se pot produce n special la strunguri, unde se pot
deuruba universalele sau platourile la schimbarea rapid a sensului de rotaie. La
sistemele moderne se utilizeaz sisteme de fixare care elimin deurubarea acestor
dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strngere, pneumatic sau hidraulic, se
obine prin dotarea sistemului de strngere cu aparataj care funcioneaz automat la
scderea presiunii, nepermind desfacerea bacurilor sau frnarea automat a mainii
unelte.
n scopul evitrii accidentelor prin electrocutare, mainileunelte trebuie s fie
legate la pmnt. Pentru iluminatul local se utilizeaz tensiune redus.
11.2. Norme de tehnica securitii muncii n cazul mainilor-unelte
de strunjit
n cazul mainilorunelte de strunjit se prevd urmtoarele msuri de protecie
a muncii:
- ndeprtarea achiilor se va realiza numai cu ajutorul crligelor de ndeprtare
a achiilor;
- operatorul va fi echipat n timpul procesului de achiere cu ochelari de
protecie, cu mnui de protecie;
- n cazul n care mainaunealt este dotat cu ecran de protecie aceasta se va
utiliza pentru protecie n timpul procesului de achiere;
- msurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup oprirea complet a
micrii de rotaie;
- operatorul va fi echipat cu o inut adecvat de lucru;
- mainaunealt trebuie s fie prevzut cu legarea la pmnt;
- ndeprtarea achiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va
efectua cu instrumente speciale;
- se va evita formarea achiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor
achietoare cu o geometrie adecvat;

52

12. CONCLUZII
Tema proiectului o constituie proiectarea tehnologiei de fabricaie a
reperului tija piston. Proiectarea procesului tehnologic de execuie a reperului s-a
efectuat n conformitate cu:
datele de baz:
desenul de execuie i condiiile tehnice;
planul de producie;
condiii economice.
Metodele de analiz pe fiecare etap de lucru s-au realizat innd seama de
criteriile tehnico-economice ale etapei respective. Astfel, pe parcursul derulrii
proiectului s-a inut seama de urmtoarele criterii tehnico-economice:
productivitatea prelucrrii;
calitatea fabricaiei;
gradul de utilizare a materialului;
indicatorul de continuitate a funcionrii mainii-unelte.
Proiectarea procesului tehnologic de execuie a reperului tij cuprinde
urmtoarea succesiune de lucru:
analiza datelor de baz i verificarea tehnologicitii construciei;
stabilirea ultimei operaii de prelucrare mecanic pentru fiecare suprafa;
alegerea semifabricatului;
stabilirea succesiunii operaiilor aezrilor i fazelor;
bazarea i fixarea piesei;
calculul adaosurilor de prelucrare;
alegerea SDV urilor i mainilor unelte;
proiectarea parametrilor regimurilor de achiere;
normarea tehnic i calculul tehnicoeconomic;
controlul calitii fabricaiei.
norme de tehnica securiti muncii;
ntocmirea documentaiei tehnologice fiele de aezri;
Pentru etapele enumerate s-au stabilit breviare de calcul i schie de lucru
necesare efecturii operaiilor tehnologice. Elaborarea proiectului a necesitat
utilizarea cunotinelor din domenii diverse predate la diferite discipline de
specialitate cum ar fi: tiina materialelor, tehnologia materialelor, maini-unelte i
prelucrri prin achiere, tolerane i control dimensional, tehnologia fabricrii
utilajului tehnologic, controlul calitii produselor.

53

13. DOCUMENTAIA TEHNOLOGIC


FIELE PE AEZRI

54

TEMA SPECIAL - METALIZAREA TIJEI PISTON


Generaliti
Metalizarea este un procedeu de ncrcare ce const n proiectarea metalului topit i
pulverizat n particule foarte fine pe suprafaa supus acoperirii, folosind un jet
puternic de aer sau gaze.
Avantajele metalizrii, n comparaie cu alte metode de acoperire cu metale,
sunt acelea c se pot acoperi suprafee orict de mari, grosimea stratului depus
variaz ntre 0,01 - 10 mm, nu se produce deformarea pieselor datorit temperaturii
reduse a suprafeei, instalaiile de metalizare au o productivitate ridicat, etc.
In vederea obinerii parametrilor impui pistoanelor, pompelor de adncime, pentru
fabricarea lor se folosete metoda metalizrii prin pulverizare cu topire ulterioar.
Procesul de metalizare se realizeaz n doua faze:
a) depunerea pe suprafaa piesei a unui amestec de pulberi cu o compoziie chimic
bine determinat;
b) topirea amestecului de pulberi mpreun cu stratul superficial al piesei, se formeaz
o baie metalic, care prin solidificare conduce la un strat cu rezisten la uzare i
coroziune.
Materialele de baz folosite trebuie s asigure formarea unui strat cu o duritate mare
dar i cu o tenacitate ridicat. Deasemeni pulberea folosit trebuie s ndeplineasc
urmtoarele caracteristici:
- temperatura de topire cobort;
- elementele componente sa aib un punct de fuziune ridicat pentru a asigura o
duritate ridicat (cerin contradictorie cu prima caracteristic);
- s fie rezistent la oxidare;
- s aib o aderen corespunztoare, compatibilitate ntre materialul de baz i
aliaj.

55

In general se folosesc pulberi de aliaje ce au ca elemente principale Ni sau Co.


Pulberea cea mai utilizat este pulberea METCO 15 E care are ca element principal
Ni.
Stratul final are o structur pe baz de Ni i Cr n care se vor gsi crbuni de
crom, compui intermetalici care pot forma chiar eutectice.
Metalizarea prin pulverizare
Utilizarea de particule fragmentate la dimensiuni mici, aderente sau ancorate n
suprafaa care trebuie metalizat, conduce la economii energetice importante n
timpul efectiv al lucrului deoarece nu se consum energie pentru fluidizarea metalului
de baz i topirea complet a metalului depus.
Acest tip de metalizare are unele avantaje ca:
- consum de energie sczut pentru obinerea materialului n forma tehnologic
de depunere;
- cantiti precis dozate de material de depunere;
- valori cantitative reduse ale stratului depus;
- materialul de baz, suprafaa piesei, poate fi de orice natur n cazul cnd se
urmrete doar ancorarea mecanic a particulelor depuse;
- materialul depus prin pulverizare poate conferi ca strat de proprieti
superioare mecanice, fizice sau tehnologice pentru suprafaa metalizat.
In general putem ncadra metalizarea prin pulverizare ntr-un proces tehnologic
ale crui faze sunt:
- obinerea materialului de adaos sub form de picturi, stropi, particule atomice,
cu
temperatura ct mai ridicat;
- proiectarea particulelor cu energii cinetice ridicate, asupra suprafeei suport;
- ancorarea metalic a particulelor prin deformarea lor plastic, n
microasperitile suprafeei suport;
- formarea punctelor de microsudur;
- topirea stratului depus.
Datorit unei structuri complexe a mecanismelor care contribuie la obinerea
piesei metalizate prin pulverizare, fenomenele luate n studiu se condiioneaz
reciproc.

56

In general se folosesc pulberi de aliaje ce au ca elemente principale Ni sau Co.


Pulberea cea mai utilizat este pulberea METCO 15 E care are ca element principal
Ni.
Stratul final are o structur pe baz de Ni i Cr n care se vor gsi crbuni de
crom, compui intermetalici care pot forma chiar eutectice.

Metalizarea prin pulverizare


Utilizarea de particule fragmentate la dimensiuni mici, aderente sau ancorate n
suprafaa care trebuie metalizat, conduce la economii energetice importante n
timpul efectiv al lucrului deoarece nu se consum energie pentru fluidizarea metalului
de baz i topirea complet a metalului depus.
Acest tip de metalizare are unele avantaje ca:
- consum de energie sczut pentru obinerea materialului n forma tehnologic
de depunere;
- cantiti precis dozate de material de depunere;
- valori cantitative reduse ale stratului depus;
- materialul de baz, suprafaa piesei, poate fi de orice natur n cazul cnd se
urmrete doar ancorarea mecanic a particulelor depuse;
- materialul depus prin pulverizare poate conferi ca strat de proprieti
superioare mecanice, fizice sau tehnologice pentru suprafaa metalizat.
In general putem ncadra metalizarea prin pulverizare ntr-un proces tehnologic
ale crui faze sunt:
- obinerea materialului de adaos sub form de picturi, stropi, particule atomice,
cu temperatura ct mai ridicat;
- proiectarea particulelor cu energii cinetice ridicate, asupra suprafeei suport;
- ancorarea metalic a particulelor prin deformarea lor plastic, n
microasperitile suprafeei suport;
- formarea punctelor de microsudur;
- topirea stratului depus.
Datorit unei structuri complexe a mecanismelor care contribuie la obinerea
piesei metalizate prin pulverizare, fenomenele luate n studiu se condiioneaz
reciproc.

57

Aderena stratului depus prin acest procedeu este factorul cel mai important, n
general aderena straturilor depuse prin pulverizare este redus datorit ancorrii
straturilor prin mijloace mecanice n microasperitile suprafeei suport.
Specific la structurile depuse prin pulverizare este structura n straturi
suprapuse, pliate, cu incluziuni de oxizi i de particule netopite.

Fig.1 -Structura stratului pulverizat


1 - incluziuni de oxizi, 2 particule netopite, 3-straturi depuse
Acest tip de microstructur apare n cazul cnd materialul pulverizat nu mai
este retopit ulterior, sau n cazul cnd n compoziia pulberii nu se gsesc substane
chimice care s contribuie la eliminarea oxizilor n timpul topirii.
Rcirea brusc a particulelor la contactul cu agentul transportor sau la
contactul cu suprafaa rece a piesei, conduce la apariia structurilor de neechilibru n
majoritatea particulelor i la creterea fragilitii stratului depus ct i a duritii lui.
Interesant este comportarea stratului depus n timpul topirii pentru
omogenizare astfel:dup formarea bii metalice topite, agenii chimici sau mecanici
utilizai conduc la nlturarea oxizilor de pe suprafaa, umectarea i ntinderea
metalului topit pe aceasta suprafaa suport i apoi la apariia primilor germeni de
cristalizare.
Tehnologia metalizrii suprafeelor la acoperiri prin pulverizare.
Aa cum am menionat scopul acoperirii prin pulverizare este de a conferi
pieselor suprafee cu dimensiuni bine determinate i cu proprieti mecanice, fizice i
uneori tehnologice, de calitate superioar.

58

In general etapele procesului tehnologic sunt urmtoarele:


- prelucrarea suprafeei materialului de baz;
- pulverizarea i depunerea materialului de adaos;
- topirea materialului depus;
- prelucrarea suprafeei noi prin diferite procedee.
Aceast succesiune a operaiilor este obligatorie la toate procedeele de
acoperire prin pulverizare.
Prelucrarea suprafeei materialului de baz
Pregtirea suprafeei materialului de baz este o etap principal pentru
obinerea unor depuneri prin metalizare de calitate superioar. Aceast afirmaie se
bazeaz pe faptul c cel mai puin n prima faz a depunerii, fixarea n aderena
materialelor de adaos pe suprafaa materialului de baz este de natur mecanic.
Particulele metalice obinute prin pulverizare i accelerate n jetul gazos purttor, se
lovesc i se strivesc de neregularitile suprafeei pe care le deformeaz copiindu-le
forma. Rezult necesitatea ca materialul de baz s prezinte o suprafa suficient de
rugoas.
Pe lng mbinarea mecanic a acoperirii cu materialul de baz, sunt posibile i
alte tipuri de mbinri, cum ar fi alierea dintre metalul de baz i materialul de adaos,
sau formarea compuilor intermetalici deci puncte de microsudur.
Particulele de oxid se ndeprteaz de pe suprafa prin sablare cu nisip cuaros,
electrocorindon sau alice metalice. Pentru a ndeprta ua tunderul, folosim o
nclzire cu flacr oxiacetilenic, care produce dilatarea difereniat a oxizilor de
fier fa de metalul de baz. Aceast diferen de coeficieni de contracie produce
desprinderea tunderului.
In cazul pistoanelor, piese supuse la solicitri la oboseal, nu se recomand
metodele practicate pentru alte tipuri de piese cum ar fi strunjirea cu rugozitate mare,
filetarea sau randalinarea, acestea pot constitui amorse de rupere sau fisurare. Dup
operaia de rectificare se folosete metoda de sablare.
In dispozitivele de transfer pneumatic particulele abrazive sunt antrenate n curent
gazos cu viteze mari care le confer energie cinetic ridicat i prin proiectarea lor
concentrat, local asupra suprafeei de prelucrat, detaeaz achii i formeaz
asperiti.

59

In producia curent sunt utilizate cu precdere instalaii de sablare pneumatice


pentru pregtirea pieselor n vederea metalizrii.

Fig. 2

Procedeul de realizare a suprafeei sablate.

Prin creterea presiunii n instalaiile de aer comprimat, n condiiile utilizrii


aceluiai material abraziv i pstrrii duzei, se mrete productivitatea procesului de
asperizare.
Prin mrirea dimensiunii particulelor abrazive randamentul de asperizare crete
proporional.
Tehnologia de prelucrare prin sablare este influenat de tipul instalaiei, de
tipul materialului abraziv, de forma i dimensiunile particulelor i de condiiile
prescrise pentru rugozitatea suprafeei.
Pentru sablarea reperului piston se folosete ca material abraziv
electrocorindon, granulatie 125, cernut prin sit cu ochiuri de 1/mm.
Controlul suprafeelor sablate este necesar pentru a verifica uniformitatea
rugozitii sale.
Timpul dintre sablare i acoperire prin pulverizare trebuie s fie minim pentru a
evita oxidarea suprafeei sablate prin contact cu aerul. Prin creterea intervalului de
timp se micoreaz aderena dintre stratul depus i metalul de baz. Intervalul de timp
recomandat ntre sablare i pulverizare este de maxim 2 - 4 ore.

60

Aerul comprimat folosit la operaia de sablare trebuie s fie curat de


umezeal i particule unguente prin accesorii introduse pe traiectul su de la
compresor la instalaia de metalizare.

Pulverizarea i depunerea materialului de adaos.


Procedeele de metalizare prin pulverizare se pot realiza prin mai multe metode i
anume:- metalizarea cu flacr i srm;
- metalizarea cu flacr i pulbere;
- metalizarea n aerul electric;
- metalizarea n arc electric protejat;
- metalizarea n plasm tehnic.
Vom trata n continuare metoda de metalizare cu flacr i pulbere, metod ce
se preteaz la metalizarea pistoanelor pentru pompele de adncime.
Materialul de adaos pentru metalizare, n acest caz, este pulberea, aceasta
obinndu-se prin diferite procedee i este conservat prin metode chimice de
pasivizare sau prin particularizarea cu mase plastice.
Pentru metalizarea pistoanelor se folosete pulbere METCO 15 E care are urmtoarea
compoziie: 0,75%C; 13,5%Cr; 3%B; 4,25%Si; 4,75%Fe; restul Ni.
Transferul pulberii din recipient n zona flcrii se realizeaz prin sistemul
agitaiei tangeniale i transport cu gaz comprimat.
Agentul termic este constituit de un amestec ntre acetilen i oxigen, arderea
lui conducnd la obinerea unor temperaturi maxime de 3160C n zona reductoare a
flcrii.
Agentul transportor este aer comprimat la 4 - 6 atm.

61

Pulberea, traversnd zonele flcrii oxi-gaz prezentate n fig. 3 , se nclzete la


temperaturi foarte ridicate.

Fig. 3 - Dependena temperaturii flcrii funcie de distana de pulverizare.

Cldura Ql dezvoltat prin arderea n aceast zon-1 conduce doar la


prenclzirea pulberii, zona a-b, topirea efectiv a acesteia obinndu-se la sfritul
zonei b-c, unde se formeaz prin desprindere picturile de metal lichid care se
supranclzesc n zona c-d.
Zona d-e unde au loc arderi reductoare de flacr oxi-gaz nu poate menine
temperaturi foarte ridicate, iar viteza v a particulei conduce la obinerea unei cantiti
sczute de cldur: Ql =g v, acumulat de pictur.

62

Zona de transport e-f a flcrii secundare constituie un balast energetic pentru


ansamblul considerat deoarece n aceast poriune flacra are temperaturi sczute, sub
500C, iar dispersia ei n conul de pulverizare 2 nu mai asigur meninerea
temperaturii nalte a particulei n micare.
Flacra oxi-gaz dezvolt o cantitate apreciabil de cldur, aceasta fiind
utilizat pentru topirea materialelior metalice sau nemetalice n cadrul procedeului de
metalizare.
Particula ajunge la suprafaa piesei n stare plastic i parial oxidat pe
suprafaa sa, fapt care va influena negativ omogenitatea microstructurii obinute.
In unele cazuri interiorul peliculei mai este nc lichid i presiunea creat la
impact va sparge pelicula protectoare de oxid, iar metalul lichid se va rspndi printre
granulele nvecinate contribuind la creterea compactitii stratului i la mrirea
rezistenei mecanice.
Pelicula de oxid se formeaz ca urmare a contactului cu oxigenul atmosferic.
Protecia conului de metalizare 2 cu ajutorul gazelor inerte ca: oxigen, azot sau
alte amestecuri nu este utilizat n mod normal deoarece nu confer izolarea fa de
mediu dect la distane mici ntre ajutaj i pies, iar turbioanele create mprtie
perdeaua de gaze protectoare dac nu se folosesc debite mari la producerea ei.
Formarea stratului depus prin pulverizare cu flacr oxiacetilenic i pulbere se
realizeaz astfel:datorit caracterului discontinuu al formrii particulelor acestea
ajung succesiv la suprafaa suport, fiecare ancorndu-se ntre asperitile stratului
anterior.
Media dimensiunilor particulelor este de 0,1 mm atunci cnd sunt n stare
lichid.
Energia dezvoltat n impactul dintre particula n micare cu viteza de 50250m/s i stratul suport imobil, conduce la deformarea, presarea i asamblarea
particulelor n forma cavitii n care se va ancora.
Fiecare particul se oxideaz n stratul superficial la traversarea zonei balast de
transport. Totui, datorit ptrunderii nguste (caviti) stratul oxidat se sparge i
metalul lichid ajunge s umple i s compactizeze zona depus asigurnd i rezistena
mecanic.
Rezult c zona lichid are un rol de prim importan n asigurarea aderenei
dintre metalul de baz i particule pulverizate. Din cumulul energiilor termice i
cinetice la impact se dezvolt lucru mecanic de deformare plastic necesar ancorrii
mecanice i foarte rar energie termic ce va produce puncte de microsudur.

63

In zona de transport se mai formeaz o pelicul solidificat a granulelor de


germeni de cristalizare omogen datorai gradientului de temperatur cu orientare
radial dinspre centrul fiecrei particule. Aceast pelicul fragil se sparge la impact
i elibereaz metalul lichid pentru a-i ndeplini funciile sale.
Nu toate particulele pulverizate ader la metalul de baz;din aceast cauz apar
pierderi la pulverizare, care n mod normal sunt njur de 15%, dar care n cazul
pieselor de tip piston pot fi 25%.
Metalizarea cu topirea stratului depus
Depunerea metalului de adaos se efectueaz prin procedeul prezentat anterior.
Topirea stratului depus este necesar n cazul solicitrilor combinate de uzur i atac
chimic, fenomene prezente i n timpul utilizrii pistonului.
Acest procedeu reprezint o legtur ntre metalizarea prin pulverizare i
sudare deoarece se obin straturi de grosime uniform i cu aderen ridicat datorit
difuziei ntre straturi fr s apar o diluie important cu materialul de baz.
Straturile depuse i retopite prin acest procedeu au grosimi ntre 0,5-5mm.La
solicitrile chimice de coroziune, dac se obine o bun compactizare a straturilor,
sunt suficiente grosimi de 0,3mm.Dac se ia n considerare i solicitarea la uzare,
grosimea depus va fi ntre 0,5-lmm, dup operaiile de finisare mecanic.
Pregtirea suprafeei piesei n vederea depunerii se face ca i pentru celelalte
procedee de depunere prin pulverizare.
Stratul depus i suprafaa de contact a metalului de baz vor fi aduse la o
temperatur din domeniul plastic al aliajului pulverizat (1030-1100C la grade nalte
de aliere ) pentru a obine difuzia la interfaa stratului de metal depus cu materialul de
baz.
Pentru a obine un randament energetic bun, topirea trebuie executat imediat dup
pulverizare deoarece piesele sunt deja calde. Pentru nclzirea pieselor se poate
utiliza flacr de oxi-gaz.
Dup topire este necesar o rcire lent prin mpachetarea n materiale
termoizolante sau prin acoperirea cu azbest, nisip sau alte materiale asemntoare.
Suprafeele pieselor obinute dup ce s-a retopit materialul stratului superficial
depus prin pulverizare, au rezisten ridicat, la coroziune i prezint proprieti de
alunecare bune .
Dac instalaia este amplasat n ncperi special amenajate, lipsite de cureni
de aer, rcirea se poate face n aer linitit, la temperatura ambiant.

64

Straturile obinute din metale pulverizate sunt caracterizate prin duritate mare
care poate fi provocat de ecruisarea stratului sub aciunea loviturilor particulelor,
datorit formrii constituenilor de clire sau datorit oxizilor.
Creterea duritii este determinat de grosimea stratului metalizat, presiunea
aerului comprimat pentru pulverizarea metalului i antrenarea particulelor, presiunea
oxigenului i gazului combustibil, coninutul de carbon.
Scderea duritii poate fi cauzat de porozitatea stratului depus, temperatura
lui dup terminarea metalizrii i distana de metalizare.
Msurarea duritii se face pe o epruvet ce se metalizeaz concomitent cu
piesa.
Pentru componenii structurali se utilizeaz metoda microduritii.
Experimentul s-a constatat c rezistena la oboseala este superioar n cazul
aplicrii procedeelor de metalizare.
Rezistena la uzare crete odat cu procentul de constitueni structurali de
neechilibru din stratul superficial.
Scule i accesorii folosite la metalizare
Pentru executarea operaiei de metalizare se folosete pistolul thermospray tip
METCO 5P, acesta fiind un aparat la a crui realizare au fost luate n consideraie
toate cunotinele i experienele tehnicilor moderne de metalizare cu pulbere. Cu
acest pistol se pot realiza metalizri prin toate procedeele METCO thermospray
cunoscute.
Alimentarea i pulverizarea pulberilor se realizeaz printr-un procedeu simplu
i eficient. Pulberea scade gravitaional prin venitul de dozare i apoi este admis cu
presiune redus n camera de aspiraie. De aici pulberea este antrenat n flacra de
metalizare n care este topit i apoi proiectat pe pies.
Cu pistolul thermospray tip 5P se pot depune repede i economic straturi din
aliaje cum ar fixarburi de wolfram, materiale ceramice, materiale exoterme sau alte
amestecuri de metale speciale (alierea metalelor realizndu-se n flacr).
Comparativ cu metodele mai vechi acest aparat are un randament de depunere
mult mai mare.
Alt avantaj este densitatea i uniformitatea straturilor depuse; uniformitatea
suprafeelor nlesnete prelucrarea ulterioar i micoreaz adaosurile de prelucrare.
Straturile depuse din pulberi metalice care se aliaz n flacr, sau din
amestecuri de carburi de wolfram vor fi supuse dup pulverizare la un tratament

65

termic (de topire ulterioar). Materialele exoterme, ceramice, metaceramice i o serie


de alte materiale nu se vor trata termic ulterior.
Pistolul are cteva particulariti de construcie i anume:
- pistolul este asigurat contra ntoarcerilor de flacr i contra urmrilor acestora
(capul de gaze i blocul sifon METCO este patentat n acest sens);
- duzele, blocul sifon i aspiratorul sunt nglobate ntr-o singur unitate (corp) i
se pot cura i schimba uor;
- un robinet robust, precis i uor de ntreinut permite ntreruperea oxigenului i
a gazului de ardere fr a modifica valoarea reglat a debitului la o nou
aprindere a pistonului;
- s-a micorat numrul ventilelor de dozare necesare pentru diverse sorturi de
pulbere;
- pistolul este prevzut cu rcire cu aer comprimat, care nu rcete doar aparatul
ci i piesa i protejeaz contra supranclzirii stratului depus;
- ntrebuinarea aerului comprimat permite folosirea acetilenei de gaz cu ardere
pentru pulberile fine, n locul hidrogenului care este mai scump;
- gazul sub presiune pentru transportul pulberii poate fi ales prin simpla schimbare a
plcii de comand adecvate.
Pistolul este inima unei instalaii thermospray complete. Datorit construciei
robuste pistolul este potrivit pentru o funcionare continu.
Accesorii
Pentru flacra de metalizare a pistolului thermospray tip 5P se pot folosi
amestecuri de gaze ca: acetilena, oxigen sau hidrogen i aer comprimat.
O instalaie complet pentru metalizare thermospray este echipat cu toate
accesoriile necesare pentru alimentarea i reglarea oxigenului, gazului de ardere i
aerului comprimat.
Accesoriile pistolului thermospray tip METCO 5P sunt urmtoarele:
- dispozitiv de control a presiunii gazelor tip 3G
- debitmetru pentru gaze
- dispozitiv de control a presiunii aerului
- instalaie de ventilaie
- rezervor pentru pulbere
- materiale de metalizare.

66

Toate aceste accesorii sunt prezentate n schema de principiu a unei astfel de instalaii
din fig.5.

67
Fig. 4 Pistol Thermospray 5P

Fig. 5 Schema de instalare a instalaiei Thermospray

68

Pulberi de metalizare
Pulberile de metalizare METCO sunt destinate exclusiv pulverizrii cu flacr
oxiacetilenic.
Avnd n vedere rezultatele obinute, procedeul de metalizare cu flacr este
extrem de economic, dar pentru a obine rezultate excelente trebuie folosite doar
pulberile destinate metalizrii cu flacr oxiacetilenic.
Cnd un material este pulverizat cu flacr oxiacetilenic se obine n final un nou
material avnd caracteristici diferite fa de pulberea iniial. De aceea calitatea
structurilor depuse poate fi determinat numai dup pulverizarea pulberilor n flacra
oxiacetilenic.
Un control riguros al calitii asigur performante ridicate depunerilor. Chiar i
o diferena mic de compoziie chimic poate s influeneze n final proprietile
pulberii precum i ale stratului depus. Distribuia mrimii granulelor ntr-o pulbere
poate afecta densitatea i porozitatea depunerii.
Avnd n vedere toi aceti factori, pulberile METCO trebuie s satisfac cu
exactitate toate cerinele referitoare la compoziia chimic, distribuia mrimii
granulelor, densitate, capacitate de curgere, forma particulelor i puritate.
Prezentm n continuare cele mai folosite pulberi n domeniul metalizrii.
Aliaje dure pentru depuneri cu topire ulterioar:
- aliaje crom-nichel autofluxante:
-METCO 12C - straturile depuse cu 12C dau o rezisten foarte bun la uzura i
coroziune. Are proprieti bune la umezeal i domeniul plastic umed. Duritate
specific HRC 30.
-METCO 14E - straturile sunt dure i au rezisten bun la uzur i coroziune. Se
prelucreaz uor prin rectificare i este posibil i strunjirea cu scule avnd plcue
din carburi metalice. Depunerile au nevoie de o finisare minime. Domeniul plastic
limitat. Duritate specific HRC 50.
-METCO 15E - straturile depuse cu o rezisten excelent la uzur i coroziune.
Necesit prelucrare de finisare minim; se recomand la depuneri cu grosimi
obinndu-se suprafee foarte netede. Duritatea specific HRC 62. -METCO 15Fpulbere folosit
pentru depuneri n staturi subiri,dure, dense i rezistente la
coroziune. Se comport excelent pentru depuneri subiri pe suprafee mici. Prelucrare
de finisare minim. Adaos de prelucrare sub 0,l mm. Are o eficien mare la
depunere. Duritate specific HRC 62.

69

-METCO 16C - domeniu plastic mai larg. Se topete uor. Se folosete n special
pentru suprafee neregulate sau unde trebuie depuse straturi de pn la 3,2mm sau
mai mult. Duritate HRC 60.
-METCO 19E - proprieti similare cu METCO 16C, iar depunerile au o capacitate
mai mare de prelucrare ulterioar. Domeniul plastic mai larg, se topete uor. Duritate
specific HRC 58.
- aliaje pe baz de cobalt autofluxante:
-METCO 18C - aliaj pe baz de cobalt. Excelent rezisten la coroziune i uzur.
Domeniul plastic limitat pn la mediu, excelente proprieti la umezeal. Straturile
ntre 1,3 i l,8mm pot fi depuse fr pericol de curgere. Depuneri netede,care cer
ulterior o prelucrare minim. Se folosete n general la oelurile pentru scule. Duritate
specific HRC 50.
- aliaje din carburi de wolfram, autofluxante:
Se produc urmtoarele aliaje:
-METCO 3IC - conine 35% carbur de wolfram
-METCO 32C - conine 80% carbur de wolfram
-METCO 34F - conine 50% carbur de wolfram ntr-o matrice cu nichel crom.
-METCO 34FP- idem cu 34F, cu granulaie mai fin.
-METCO 35C - conine 30% carbur de wolfram n amestec cu aliaj autofluxant
pe baz de cobalt.
Se folosesc mai ales la oelurile greu de metalizat cu suprafee mai dure cum sunt
oelurile inoxidabile, nalt clibile sau oeluri pentru scule.
- aliaje rezistente la coroziune:
Se produc urmtoarele sorturi: METCO 41C, METCO 42C, METCO 43C,
METCO 43F,
METCO 44.
Sunt aliaje speciale de crom i nichel, avnd o rezistent ridicat la uzur,
coroziune i oxidare.
Sunt folosite n special pentru recondiionarea pieselor uzate din bronz, oel
inox sau alte oeluri cu duritate specific variind ntre 80 i 90 HRC.