Universitatea PETROL – GAZE din PLOIESTI

Facultatea de Inginerie Mecanică şi Electrică

Gheorghe DRĂGHICI
Vlad ULMANU Gheorghe ZECHERU

FABRICAREA UTILAJULUI
PETROLIER SI PETROCHIMIC
(Suport de curs)

PLOIESTI
2006
 Lucrarea reprezintă suportul de curs pentru disciplina FABRICAREA
UTILAJULUI PETROLIER SI PETROCHIMIC de la specializarea Inginerie
Economică în Domeniul Mecanic - învăţământ de zi şi învăţământ la distanţă.
 CUPRINS

1. FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE............................................. 5

1.2. Prelucrarea mecanică a pieselor de tip arbore.......................................................... 7
1.2.1. Operaţii pregătitoare .............................................................................................................. 7
1.2.2. Operaţii de degroşare şi finisare .......................................................................................... 8
1.2.3. Prelucrări finale ....................................................................................................................16
1.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor................................................... 17
1.3.1. Arbori netezi. .......................................................................................................................17
1.3.2. Arbori în trepte .....................................................................................................................18

2. FABRICAREA PIESELOR TIP ALEZAJ................................................... 23

2.1. Forme constructive, materiale şi condiţii tehnice.................................................. 23
2.2. Prelucrarea mecanică a pieselor tip alezaj ............................................................. 27
2.2.1. Operaţii pregătitoare ............................................................................................................27
2.2.2. Operaţii de degroşare şi finisare aplicate alezajelor..........................................................27
2.2.3. Prelucrări finale aplicate alezajelor.....................................................................................34
2.3. Scheme tehnologice tipice de prelucrare a pieselor tip alezaj................................ 36

3. FABRICAREA ROŢILOR DINŢATE ........................................................ 37

3.1. Forme constructive, condiţii tehnice şi tehnologicitatea construcţiei .................... 37
3.1.1. Elemente geometrice şi clasificare .....................................................................................37
3.1.2. Precizia roţilor dinţate..........................................................................................................40
3.1.3. Materiale şi semifabricate....................................................................................................42
3.2. Procese tehnologice tipice de prelucrare a roţilor dinţate cilindrice ..................... 42
3.2.1. Prelucrări de degroşare şi de finisare .................................................................................42
3.2.2. Prelucrări finale ale danturilor cilindrice........................................................................... 48
3.3. Tehnologia prelucrării roţilor dinţate conice ......................................................... 53
3.4. Scheme tehnologice tipice de fabricare a roţilor dinţate ....................................... 56

4. FABRICAREA ÎMBINĂRILOR CU UMĂR

PENTRU GARNITURA DE FORAJ .......................................................... 59
4.1. Forme constructive şi condiţii tehnice .................................................................. 59
4.2. Tehnologia prelucrării filetelor ............................................................................ 62
4.3. Controlul îmbinărilor cu umăr .............................................................................. 64

5. FABRICAREA PRĂJINILOR DE FORAJ ................................................ 67

5.1. Criterii de alegere a materialelor ........................................................................... 67
5.2. Fabricarea prăjinilor de foraj din oţel .................................................................... 68
5.2.1. Forme constructive şi condiţii tehnice ..............................................................................68
5.2.2. Caracteristici mecanice, materiale şi tratamente termice.................................................71
5.2.3. Procesul tehnologic de fabricaţie .......................................................................................73
5.3. Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu ................................................................... 82
5.3.1. Forme constructive şi tipodimensiuni ...............................................................................82
5.3.2. Aliaje de aluminiu pentru prăjini de foraj .........................................................................84
5.3.3. Tehnologia de fabricaţie ...................................................................................................86
5.4. Căi de creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj ................................................... 87
5.4.1. Încărcarea racordurilor speciale cu materiale dure .........................................................88
5.4.2. Acoperirea interioară anticorosivă a prăjinilor de foraj ...................................................90
6. FABRICAREA SAPELOR CU TREI CONURI ......................................... 93
6.1. Generalităţi ............................................................................................................93
6.2. Forme constructive, dimensiuni şi condiţii tehnice ...............................................94
6.2.1. Forme constructive ............................................................................................................. 94
6.2.2. Dimensiuni ........................................................................................................................... 99
6.2.3. Condiţii tehnice .................................................................................................................. 99
6.3. Materiale şi caracteristici mecanice ....................................................................100
6.3.1. Criterii de alegere a oţelurilor pentru sape ......................................................................100
6.3.2. Oţeluri pentru conuri şi oţeluri pentru fălci ..................................................................101
6.3.3. Oţeluri pentru bile, role şi bucşe .....................................................................................102
6.4. Semifabricate pentru conuri şi fălci .................................................................... 103
6.5. Tehnologia tratamentelor termice.........................................................................104
6.5.1. Tehnologia tratamentului termic de carbonitrurare .......................................................104
6.5.2. Tehnologia tratamentului termic de borurare .................................................................106
6.6. Tehnologia încărcării cu aliaje dureşi cu aliaje antifricţiune ...............................107
6.6.1. Încărcarea cu carburi de wolfram ....................................................................................107
6.6.2. Încărcarea cu Stellit ...........................................................................................................109
6.6.3. Armarea sapelor cu ştifturi din carburi metalice ............................................................110
6.6.4. Încărcarea lagărelor cu aliaj antifricţiune ......................................................................111
6.7. Tehnologia prelucrării mecanice .........................................................................111
6.7.1. Probleme tehnologice .......................................................................................................111
6.7.2. Procesul tehnologic de fabricare a fălcii .........................................................................115
6.7.3. Procesul tehnologic de prelucrare a conului .................................................................118
6.8. Tehnologia de asamblare şi filetare a sapei .........................................................118

7. FABRICAREA UTILAJULUI PETROCHIMIC SI DE RAFINĂRII .... 121

7.1. Clasificarea utilajului petrochimic şi de rafinării .................................................121
7.2. Particularităţile fabricaţiei UPRşi structura proceselor tehnologice ....................122
7.3. Interschimbabilitatea în construcţia UPR ............................................................124
7.4. Semifabricate şi adaosuri de prelucrare ..............................................................126
7.5. Operaţii pregătitoare ............................................................................................127
7.5.1. Deconservarea şi curăţarea semifabricatelor ..................................................................127
7.5.2. Îndreptarea semifabricatelor ............................................................................................128
7.5.3. Trasarea semifabricatelor .................................................................................................130
7.5.4. Tăierea (decuparea) semifabricatelor ..............................................................................131
7.5.5. Prelucrarea marginilor în vederea sudării .......................................................................135
7.6. Operaţii de îndoire a tablelor, profilelor şi ţevilor ..............................................135
7.6.1. Îndoirea (curbarea) tablelor...............................................................................................136
7.6.2. Îndoirea ţevilor ..................................................................................................................139
7.7. Operaţii de presare pentru realizarea elementelor de utilaj
petrochimic şi de rafinării ....................................................................................143
7.8. Montajul înainte de sudare la realizarea UPR ......................................................145
7.8.1. Tehnologia montajului înainte de sudare .......................................................................145
7.8.2. Dispozitive utilizate la operaţiile de montaj-sudare ......................................................147
7.8.3. Documentaţia tehnologică ...............................................................................................150

BIBLIOGRAFIE .............................................................................................. 151

 Capitolul 1

FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE

1.1. Forme constructive, materiale şi condiţii tehnice

In clasa pieselor tip arbore sunt incluse piesele la care suprafeţele

principale sunt cilindrice exterioare, iar lungimea este mult mai mare decât
dimensiunea maximă transversală. Suprafeţele laterale ale arborilor pot fi şi
suprafeţe conice sau suprafeţe profilate (caneluri, danturi evolventice, etc.) şi pot
conţine alezaje cu axa perpendiculară pe axa arborelui sau canale de pană. Pe
suprafeţele frontale ale arborilor pot exista găuri coaxiale sau necoaxiale cu axa
arborelui. Există şi construcţii la care piesele de tip arbore au alezaje (cilindrice
sau profilate) coaxiale cu suprafeţele exterioare (arbori tubulari).
In funcţie de particularităţile formei constructive piesele de tip arbore se
pot grupa în : arbori drepţi (netezi, cu trepte într-un sens, cu trepte în ambele
sensuri), arbori cotiţi şi arbori cu came, aşa cum este ilustrat în tabelul 1.1.
l
După raportul (l este lungimea totală iar d este diametrul celei mai
d
lungi trepte) arborii pot fi:
l
1 arbori rigizi la care ≤ 8...12 ;
d
l
2 arbori nerigizi la care > 12 ;
d
Această clasificare prezintă importanţă pentru alegerea schemelor de
bazare şi fixare în timpul prelucrării, deoarece arborii rigizi se pot prelucra fără
l
reazeme suplimentare intermediare (prindere numai în universal pentru ≤ 3 sau
d
l
în universal şi vârf pentru 3 < ≤ 12 ) iar în cazul arborilor nerigizi sunt necesare
d
reazeme intermediare (lunete fixe sau de urmărire).
 Gheorghe Drăghici

Tabelul 1.1. Clasificarea arborilor

Nr.
Denumirea Schiţa
crt.
Arbori
1 netezi
drepţi
cu trepte
într-un sens
cu trepte în
ambele
sensuri

Arbori
2
cotiţi

Arbori cu
3
came

Piesele de tip arbore se pot executa practic din orice material. Ponderea o
deţin arborii din oţeluri de tipul: oţeluri carbon de uz general (care nu se tratează
termic), oţeluri carbon de calitate şi oţeluri aliate din clasa structurală perlitică la
care se pot aplica fie tratamente termochimice (în special carburare) fie tratament
termic de îmbunătăţire urmat eventual de călire superficială în anumite zone. Ca
semifabricate pentru arborii din oţel se folosesc cele deformate plastic la cald
(laminate, forjate, matriţate) sau deformate plastic la rece (tragere, extrudare) în
funcţie de forma şi dimensiunile piesei şi volumul producţiei
Pentru arbori cotiţi şi arbori cu came se utilizează din ce în ce mai frecvent
fonte modificate cu grafit nodular (fonte de înaltă rezistenţă), ceea ce permite
realizarea semifabricatelor prin turnare cu forma şi dimensiunile apropiate de cele
ale piesei finite, reducându-se astfel adaosurile de prelucrare mecanică.
Condiţiile tehnice se referă la precizia dimensională, calitatea suprafeţei,
tratamente termice şi caracteristici mecanice
Din punct de vedere al preciziei dimensionale cele mai severe prescripţii
se referă la suprafeţele ce formează ajustaje cu piese de tip alezaj; în mod uzual se
prevăd precizii corespunzătoare claselor 7…9 ISO, iar pentru condiţii speciale
clasa 6 ISO. Abaterile de formă (ovalitate şi conicitate) trebuie să nu depăşească
0,2…0,4 din toleranţa la diametrul respectiv, necoaxialitatea treptelor trebuie să

6
 Fabricarea pieselor de tip arbore

fie mai mică de 0,01…0,02 mm, iar abaterea de la rectilinitate se limitează la

0,005…0,03 mm/m.
Rugozitatea suprafeţelor este în concordanţă cu precizia dimensională;
pentru suprafeţele care formează ajustaje se prescrie uzual Ra = 1,6…0,4 µm, iar
pentru suprafeţele libere Ra = 3,2…6,3 µm. In cazul suprafeţelor pe care se
realizează etanşare cu ajutorul garniturilor, rugozitatea se prescrie Ra =
0,8…0,4 µm, indiferent de precizia dimensională.
La suprafeţele supuse fenomenelor de uzare se poate prescrie durificarea
prin: tratamente termochimice, călire superficială, ecruisare superficială, cromare
dură etc., în funcţie de tipul materialului şi de condiţiile de exploatare.

1.2. Prelucrarea mecanică a pieselor de tip arbore

Operaţiile de prelucrare mecanică se grupează după gradul de precizie în:

operaţii pregătitoare, operaţii de degroşare şi finisare, operaţii finale.

1.2.1. Operaţii pregătitoare

Operaţiile pregătitoare au în principal rolul de a realiza bazele tehnologice
pentru operaţiile următoare şi se stabilesc în funcţie de tipul semifabricatului
după cum urmează: debitare (dacă este cazul), îndreptare, prelucrare suprafeţe
frontale, centruire.
Îndreptarea se aplică semifabricatelor sau barelor utilizate pentru
construcţia arborilor nerigizi precum şi barelor destinate realizării arborilor ce se
prelucrează pe strunguri revolver sau automate. In mod uzual se aplică îndreptarea
la rece, dar sunt şi situaţii în care datorită deformaţiilor mari îndreptarea se face la
cald.
Debitarea se aplică în cazul semifabricatelor laminate şi se realizează pe
ferăstraie mecanice sau la foarfece tip ghilotină; în cazul pieselor de dimensiuni
mici, debitarea se poate realiza chiar pe strung, în cadrul operaţiilor de degroşare.
Prelucrarea suprafeţelor frontale se poate realiza pe strung în cazul
arborilor mici şi mijlocii în producţia individuală şi de serie mică; pentru aceleaşi
tipuri de arbori fabricaţi în producţie de serie mare şi de masă se aplică frezarea
simultană a capetelor (figura 1.1a) pe maşini speciale de frezat şi centruit .
In cazul arborilor de dimensiuni mari, prelucrarea suprafeţelor frontale se

7
 Gheorghe Drăghici

face succesiv pe maşini de frezat longitudinale sau pe maşini de alezat şi frezat,

caz în care se execută din aceeaşi prindere şi centruirea.
Găurile de centrare constituie baze tehnologice pentru toate operaţiile
ulterioare, astfel că trebuie îndeplinite următoarele condiţii: ambele găuri să aibă
axa comună, sa aibă conicitatea prescrisă, să aibă dimensiuni în concordanţă cu
dimensiunile arborelui. Găurile de centrare se execută cu burghie de centruit ale
căror forme şi dimensiuni sunt standardizate. Centruirea se realizează în
majoritatea cazurilor în cadrul aceleiaşi operaţii cu prelucrarea suprafeţei frontale
respective . In cazul prelucrării pe strung este necesară utilizarea unui dispozitiv
de rezemare pe durata executării prelucrării frontale şi a centruirii (figura 1.1 b).

Fig. 1.1. Prelucrarea suprafeţelor frontale şi centruire

1.2.2. Operaţii de degroşare şi finisare

Operaţiile de degroşare şi finisare se realizează în special pe strunguri şi

maşini de rectificat.
Prelucrarea prin strunjire a arborilor se poate executa pe majoritatea
tipurilor de strunguri: strunguri paralele (normale), strunguri revolver, strunguri
cu mai multe cuţite, strunguri semiautomate sau automate de copiat, strunguri cu
comandă numerică.
Prelucrarea pe strunguri paralele (normale). Se aplică în cazul tuturor
tipurilor de arbori în cazul producţiei individuale sau de serie mică, ceea ce

8
 Fabricarea pieselor de tip arbore

explică faptul că aceste maşini reprezintă 25…50% din totalul maşinilor unelte
dintr-o unitate productivă. Principalul avantaj obţinut prin utilizarea strungurilor
paralele este posibilitatea realizării într-o singură operaţie a unor piese de forme
complicate, datorită gradului ridicat de universalitate (strunjiri suprafeţe cilindrice
exterioare sau interioare, suprafeţe profilate, găuriri, filetări etc.). Precizia
dimensiunilor diametrale (clasele 8…10 ISO) se realizează prin metoda aşchiilor
de probă. Câteva scheme tipice de bazare şi prelucrare pe strungul normal sunt
prezentate în figura 1.2. In cazul arborilor în trepte, prelucrările încep de la
suprafaţa cu diametrul cel mai mare ( v. fig. 1.2b), astfel încât reducerea rigidităţii
piesei prin îndepărtarea adaosului să se facă treptat.
In cazul bazării între vârfuri antrenarea piesei în mişcarea de rotaţie se
realizează cu ajutorul inimii de antrenare (v. fig. 1.2c) sau prin intermediul unui
ştift solidar cu platoul strungului şi care pătrunde într-un alezaj tehnologic
executat special în acest scop (v. fig.1. 2d).

Fig. 1.2. Scheme de bazare fixare si prelucrare pe strungul paralel (normal):

a − în universal cu trei bacuri; b – în universal cu trei bacuri şi vârf ; c – între vârfuri cu inimă de
antrenare; d – între vârfuri cu ştift de antrenare şi lunetă fixă

9
 Gheorghe Drăghici

Prelucrarea pe strunguri revolver. Se aplică în cazul producţiei de serie a

arborilor de dimensiuni mici cu trepte ale căror diametre descresc către capăt. Din
punct de vedere al bazării şi fixări prelucrarea se face pe poziţii, sculele fiind
fixate pe capul revolver (cu ax vertical sau cu ax orizontal) şi pe cărucioare
(atunci când există).
Semifabricatele utilizate în mod curent sunt cele din bară calibrată prin
tragere sau cojire, iar fixarea se face în mandrină sau universal. Pentru piese de
forme complicate se utilizează semifabricate obţinute prin turnare de precizie sau
matriţare, iar fixarea se face în universal, platou cu 4 bacuri sau dispozitive
speciale.
Datorită posibilităţii de fixare a mai multor scule pe capul revolver şi pe
cărucioarele cu avans longitudinal sau transversal, strungurile revolver permit
prelucrarea cu mai multe scule simultan (suprapunerea fazelor), şi utilizarea
metodei reglării la dimensiune; dimensiunile diametrale se obţin prin reglarea
corespunzătoare a sculelor, iar cele axiale prin utilizarea unor limitatori.
Productivitatea prelucrării este de câteva ori mai mare decât în cazul
strungurilor paralele (normale) şi poate fi îmbunătăţită prin reglarea tipizată a
sculelor pentru prelucrarea pieselor de forme şi dimensiuni apropiate (tehnologii
de grup), ceea ce permite reducerea timpilor de pregătire – încheiere care sunt
mult mai mari la prelucrarea pe strungurile revolver.
La strungurile revolver cu axa capului orizontală prelucrarea se realizează
în cicluri de lucru ce conţin de obicei faze simple; conţinutul şi ordinea fazelor ce
compun operaţia se programează montând corespunzător sculele în locaşurile
portscule .
La strungurile revolver cu axa capului verticală prelucrarea se face pe
principiul concentrării fazelor prin prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe;
acest lucru este posibil prin utilizarea unor suporţi portsculă speciali atât pentru
capul revolver cât şi pentru sculele montate pe cărucior. Prelucrarea pe aceste
maşini este recomandată pentru producţia de serie mare sau uneori chiar de masă.
Prelucrarea pe strunguri cu mai multe cuţite se aplică în cazul fabricării în
producţie de serie mare sau de masă a arborilor rigizi, cu multe trepte de diametre
şi lungimi cât mai apropiate. Aceste maşini sunt prevăzute cu un suport pentru
strunjit longitudinal plasat în faţă şi un suport pentru strunjit transversal plasat în
spate, ambele având posibilitatea fixării mai multor cuţite; ambele cărucioare se

10
 Fabricarea pieselor de tip arbore

deplasează simultan şi revin în poziţia iniţială după terminarea fazei, iar

prelucrarea este semiautomată (schimbarea piesei se face manual).
Reglarea sculelor la dimensiune se realizează static după şablon sau după
piesă etalon. In funcţie de configuraţia şi dimensiunile piesei se aplică două
metode de preluare a adaosului de prelucrare:
- prin împărţirea lungimii de aşchiere în cazul utilizării semifabricatelor
în trepte (adaos uniform) pentru piese ale căror trepte au lungimi egale
sau multiplu între ele ( fig. 1.3a);
- prin împărţirea adâncimii de aşchiere în cazul semifabricatelor bară,
pentru piese cu diferenţe mici între diametrele treptelor (fig. 1.3b)
Se pot folosi şi sisteme combinate aşa cum se observă în figura 1.3c, unde
cuţitele 1 şi 2 împart lungimea , iar cuţitele 2 şi 3 împart adâncimea de aşchiere.

Fig. 1.3. Scheme de prelucrare pe strungul cu mai multe cuţite:

a − prin împărţirea lungimii de aşchiere; b – prin împărţirea adâncimii de aşchiere; c – combinat

In oricare din variante strunjirea cu mai multe cuţite simultan prezintă

avantaje prin reducerea timpului de bază şi a timpilor auxiliari; cea mai bună
eficacitate se obţine la prelucrarea prin împărţirea lungimii de aşchiere (v. fig. 1.3a).
Cu creşterea numărului de scule ce lucrează simultan timpul de bază
scade, iar timpul de pregătire încheiere şi timpul de deservire creşte, astfel că
există pentru fiecare caz în parte un număr optim de scule ce pot lucra simultan.
Numărul de cuţite este limitat şi de rigiditatea sistemului MUDSP,
deformaţiile elastice ale acestuia influenţând negativ precizia prelucrării. In mod
uzual, pe strunguri cu mai multe cuţite se realizează doar operaţii de degroşare.
Prelucrarea pe strunguri de copiat. Se utilizează în cazul producţiei de
serie sau de masă a arborilor în trepte de dimensiuni mici şi mijlocii, care au

11
 Gheorghe Drăghici

combinaţii de diferite tipuri de suprafeţe (cilindrice, conice, sferice, profilate). Se

aplică principiul concentrării operaţiilor, iar maşinile sunt semiautomate sau
automate ce lucrează pe poziţii din punct de vedere al bazării şi fixării.
Mişcările de avans ale sculelor reproduc generatoarea suprafeţei ce se
prelucrează, preluată prin intermediul unei transmisii mecanice sau hidraulice de
la elementul portprogram care poate fi un şablon al cărui profil reproduce
generatoarea respectivă, sau o piesă etalon.
In mod uzual se foloseşte piesa etalon ce se prelucrează pe maşini
universale cu o precizie mai mare decât precizia impusă pieselor ce se vor
prelucra prin copiere. Toleranţele piesei etalon trebuie să fie 0,5…0,3 din
toleranţele pieselor ce se prelucrează.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat prezintă în raport cu
prelucrarea pe strunguri normale avantaje cum ar fi:
- asigurarea unei stabilităţi mai bune a preciziei dimensionale;
- reducerea normei tehnice de timp (implicit reducerea costului
prelucrării) prin reducerea timpilor auxiliari şi prin crearea posibilităţii
în unele cazuri ca un operator să deservească mai multe maşini;
- reducerea lungimii traseelor pieselor şi utilizarea mai bună a spaţiului
productiv prin concentrarea operaţiilor;
- crearea premiselor pentru organizarea producţiei în flux de fabricaţie.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat devine avantajoasă din punct
de vedere economic de la un anumit număr de piese, deoarece preţul maşinii este
mai ridicat decât al strungului normal, iar operaţiile de reglare sunt mai
complicate şi necesită timpi mai mari.
Prelucrarea pe strunguri cu comandă numerică. Se aplică în cazul
producţiei de serie a arborilor în trepte cu forme complicate.
Informaţiile necesare prelucrării pieselor sunt înregistrate codificat pe un
port-program corespunzător: benzi sau cartele perforate, benzi sau discuri
magnetice, discuri optice, sau, în cazul producţiei asistate de calculator, pot fi
transmise prin reţea de la calculatorul ce coordonează fabricaţia.
Maşinile unelte cu comandă numerică (MUCN) au mai multe lanţuri
cinematice pentru a asigura deplasarea corespunzătoare dintre sculă şi suprafaţa
de prelucrat; de obicei se menţine viteza de rotaţie constantă (stabilită astfel încât
pe suprafaţa cu diametrul mediu să rezulte viteza de aşchiere economică) şi se

12
 Fabricarea pieselor de tip arbore

modifică mişcările de avans în concordanţă cu programul.

Prelucrarea pe strunguri cu comandă numerică amplifică avantajele
prelucrării pa strunguri de copiat datorită faptului că flexibilitatea este mult mai
mare, devenind economică utilizarea MUCN chiar în cazul producţiei individuale.
Pe de altă parte, se creează premisele introducerii fabricaţiei flexibile prin
integrarea acestor maşini în unităţi tehnologice complexe.
Prelucrările prin rectificare. Se aplică în cazul operaţiilor de finisare a
suprafeţelor arborilor la care se cer precizii corespunzătoare claselor 6…7 ISO şi
rugozităţi Ra = 0,4…1,6 µm. Datorită productivităţii scăzute, rectificarea se
utilizează de obicei ca prelucrare de finisare sau finală a pieselor cu duritate
ridicată. Prelucrarea cu discuri abrazive se utilizează uneori şi în cadrul
operaţiilor pregătitoare la debitare sau curăţarea suprafeţelor prin polizare, sau la
operaţiile de degroşare a suprafeţelor plane de dimensiuni relativ mici.
La rectificare mişcarea principală de aşchiere o execută discul abraziv şi
trebuie să fie realizată cu o viteză va = 25…40 m/s, ceea ce impune rotirea cu
turaţie cu atât mai mare a discului cu cât diametrul acestuia este mai mic.
Calitatea suprafeţelor obţinute prin rectificare este influenţată de
particularităţile procesului de aşchiere cu abrazivi: presiuni specifice şi
temperaturi ridicate datorită geometriei arbitrare a granulelor abrazive.
Rugozitatea este redusă, dar adâncimea stratului afectat este mare, iar tensiunile
reziduale au valori ridicate şi sunt de întindere, ceea ce poate înrăutăţi
comportarea la oboseală. Reducerea efectelor negative se realizează prin utilizarea
discurilor cu diametrul cât mai mare, utilizarea dispozitivelor de corectare a
suprafeţei active a discului, utilizarea răcirii abundente cu lichide care au şi rolul
de a reduce frecările şi de a evacua aşchiile şi liantul uzat.
Discurile abrazive sunt caracterizate de formă, dimensiuni, tipul şi
granulaţia abrazivului (corindon, carbură de siliciu, carbură de bor, diamant etc.),
tipul duritatea şi structura liantului (materiale ceramice, cauciuc, mase plastice,
metal). Duritatea discului de rectificat reprezintă capacitatea de menţinere a
granulelor de către liant sub acţiunea forţelor exterioare şi este determinată de
rezistenţa liantului, distanţa dintre granule şi mărimea acestora (granulaţia). In
timpul procesului de rectificare trebuie să se producă “autoascuţirea” discului:
liantul reţine granulele până în momentul în care îşi pierd prin uzare capacitatea
de aşchiere, după care acestea se smulg sub acţiunea forţelor de aşchiere care

13
 Gheorghe Drăghici

cresc, şi astfel noi granule ajung în contact cu suprafaţa ce se prelucrează. Dacă

duritatea discului nu este în concordanţă cu materialul prelucrat se produce fie
reducerea capacităţii de aşchiere prin reţinerea granulelor uzate şi a particulelor de
metal aşchiat, fie uzarea rapidă prin pierderea prematură a granulelor abrazive.
Granulaţia abrazivului se alege în funcţie de rugozitatea ce trebuie
asigurată tipul operaţiei de rectificare), după cum urmează:
- rectificare de degroşare – abraziv cu granulaţia 800…1000 µm;
- rectificare de finisare – abraziv cu granulaţia 250… 400 µm;
- rectificare fină – abraziv cu granulaţia 50…160 µm.
Din punct de vedere al bazării se aplică două metode de rectificare a
arborilor: rectificarea cu bazare între vârfuri, şi rectificarea fără centre.
Rectificarea între vârfuri impune realizarea unor găuri de centrare precise,
curăţarea şi la nevoie chiar rectificarea acestora înaintea operaţiei de prelucrare a
arborelui, care poate fi:
- rectificare între vârfuri cu avans longitudinal (fig. 1.4a) – este cea
mai utilizată deoarece se poate aplica la orice fel de arbori drepţi; pot
apare abateri de conicitate şi concavitate a suprafeţei prelucrate
datorită neparalelismului axei piesei cu axa discului în plan orizontal
sau în plan vertical;
- rectificarea între vârfuri cu avans transversal (fig. 1.4b) – se aplică în
cazul arborilor în trepte a căror lungime este mică şi a suprafeţelor
profilate.
Aceste scheme de prelucrare se utilizează şi pentru rectificarea
suprafeţelor conice: la prelucrarea cu avans longitudinal se înclină masa maşinii
de rectificat în plan orizontal cu unghiul corespunzător, iar la rectificarea cu avans
transversal se înclină suportul discului de rectificat.
Rectificarea fără centre se aplică arborilor cu forme simple de revoluţie,
bazarea realizându-se chiar pe suprafaţa prelucrată. Din figura 1.5 în care este
prezentată schema de prelucrare se observă că piesa este prinsă între discul de
antrenare care are o viteză periferică vap = 18…30 m/min (adică 0,3…0,5 m/s),
discul de aşchiere care are diametrul mai mare şi o viteză periferică va = 25…30
m/s şi suportul plasat între discuri la partea inferioară.

14
 Fabricarea pieselor de tip arbore

Fig. 1.4. Rectificarea între vârfuri:

a – cu avans longitudinal; b – cu avans transversal

Deoarece vap<<va, forţa de frecare dintre discul de antrenare şi piesă este

mult mai mare decât forţa de frecare dintre piesă şi discul de aşchiere, astfel că
piesa se va roti cu o viteză periferică vp = kf·vap ( kf ≈ 0, 9…0,97). Prin înclinarea
discului de antrenare cu unghiul α în plan vertical piesa capătă şi o mişcare de
translaţie (mişcare de avans) în lungul axei.
Pentru a uşura mişcarea piesei discul de antrenare are structura poroasă şi
forma unui hiperboloid de rotaţie (se realizează contactul liniar între piesă şi disc),
iar pentru a evita abaterile de poligonalitate (fig 1.5 b) centrul piesei în timpul
rectificării trebuie să fie la 10…15 mm deasupra liniei centrelor discurilor (fig. 1.5).
Si rectificarea fără centre se poate realiza cu avans longitudinal sau cu
avans transversal.
Rectificarea fără centre cu avans longitudinal se aplică arborilor lungi.
Unghiul de înclinare α care asigură deplasarea longitudinală ( viteza de avans
vs = vp·sinα) depinde de tipul operaţiei de rectificare: la rectificarea de degroşare
α = 2,0…4,5o iar la rectificarea de finisare α = 1,0...2,0o. Avansul de pătrundere
la fiecare trecere (avans transversal) are aceleaşi valori ca la rectificarea între
vârfuri (fig. 1.4a)
Rectificarea fără centre cu avans transversal se aplică la prelucrarea
pieselor scurte. Discul de antrenare se înclină cu 0,5…1,0o, iar piesa se reazemă şi
de un opritor lateral care o menţine în poziţia de lucru. Prin acest procedeu se pot
rectifica şi suprafeţe profilate utilizând discuri cu profilul corespunzător. Avansul
transversal are următoarele valori: la rectificarea de degroşare st = 0,004…0,04
mm/rotaţia piesei, iar la rectificarea de finisare st = 0,003…0,01 mm/rotaţia piesei.

15
 Gheorghe Drăghici

Fig. 1.5. Rectificarea fără centre:

a – rectificarea cu avans longitudinal; b – controlul poligonalităţii

Rectificarea fără centre are următoarele avantaje:

- se elimină operaţia de centruire;
- uzarea discului de antrenare este mai redusă;
- erorile la dimensiuni se reduc la jumătate deoarece uzarea discului de
aşchiere provoacă abateri la diametru şi nu la rază ca în cazul
rectificării între vârfuri;
- maşina-unealtă este rigidă, precisă şi simplă;
- nu sunt necesare dispozitive speciale în cazul prelucrări pieselor
subţiri şi lungi.
Utilizarea acestui procedeu este limitată însă de următorii factori:
- timpul de pregătire încheiere este mai mare, ceea ce justifică utilizarea
numai în cazul producţiei de serie;
- se pot rectifica numai arbori netezi sau cu forme simple;
- precizia formei suprafeţei este mai redusa datorită abaterilor la
poligonalitate.
Alte prelucrări. In cazul producţiei de serie mare şi de masă piesele din
clasa arbore se mai pot prelucra prin frezare, broşare şi pe maşini speciale,
procedee ce sunt înlocuite de prelucrarea pe maşini cu comandă numerică,
procedeu mult mai flexibil şi care permite prelucrarea suprafeţelor de orice
formă.
1.2.3. Prelucrări finale.

Aşa cum este cunoscut, prelucrările finale asigură în special îmbunătăţirea

calităţii suprafeţei, iar pentru procedeele la care scula este condusă de maşină are
loc şi creşterea preciziei dimensionale sau de formă şi poziţie.

16
 Fabricarea pieselor de tip arbore

Cele mai utilizate metode de prelucrare finală a arborilor sunt cele

cunoscute: strunjirea fină (de netezire), microrectificarea, supranetezirea, lepuire,
netezirea şi durificarea prin deformare plastică la rece prin rulare, alunecare,
vibroapăsare şi altele.

1.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor

Pentru piesele din clasa arbore se pot stabili relativ uşor tehnologii tip.
Acestea se întocmesc de obicei pentru piese cu forme complexe, cu prescripţii de
precizie ridicate, rugozitate scăzută, executate din oţel şi la care se cer caracteristici
mecanice ridicate. Utilizarea acestor tehnologii tip în cazuri concrete presupune
alegerea şi includerea în procesul tehnologic a operaţiilor ce se pot aplica în situaţia
dată, ţinând seama şi de volumul producţiei şi baza materială disponibilă.
In cele ce urmează sunt prezentate câteva scheme tehnologice tip
(succesiunea operaţiilor) pentru arbori drepţi, individualizate după tipul
semifabricatului, forma şi dimensiunile pieselor.

1.3.1. Arbori netezi.

Se execută de obicei din semifabricat laminat, calibrat la rece, caz în care

nu mai este necesară operaţie de strunjire. Succesiunea operaţiilor în cazul
arborilor netezi din oţel de îmbunătăţire este:
- debitare;
- rectificare de degroşare prin metoda fără centre;
- tratament termic de îmbunătăţire
- frezare canale de pană;
- găurire, filetare (dacă este cazul);
- rectificare de finisare prin metoda fără centre;
- control final.
In cazul arborilor netezi de dimensiuni mai mari realizaţi din semifabricate
forjate, operaţia de debitare este înlocuită de prelucrarea suprafeţelor frontale şi
centruire, după care succesiunea va fi: strunjire de degroşare, tratament termic de
îmbunătăţire, strunjire de finisare, frezare canale de pană, găurire, filetare,
rectificare între vârfuri (degroşare şi finisare într-o singură aşezare), control final.

17
 Gheorghe Drăghici

1.3.2. Arbori în trepte

Pentru arborii în trepte se pot utiliza semifabricate laminate (în cazul

pieselor cu solicitări reduse şi diferenţe mici ale diametrelor treptelor),
semifabricate forjate liber sau semifabricate matriţate, în funcţie de volumul
producţiei.
Prelucrările prin strunjire se realizează de obicei în două aşezări, cu
bazarea şi fixarea în universal şi vârf sau între vârfuri, (cu sau fără lunete după
rigiditatea piesei), iar prelucrările prin rectificare se realizează cu bazarea şi
fixarea între vârfuri; aceeaşi schemă de bazare se aplică şi pentru prelucrarea
canelurilor sau danturii (când sunt prevăzute)
Arborii scurţi (l<120 mm) având treptele plasate unilateral şi la care nu se
pun condiţii deosebite de precizie se pot prelucra din bară laminată într-o singură
operaţie pe strunguri normale, strunguri revolver semiautomate sau automate, în
funcţie de tipul producţiei.
Arborii cu l>120 mm având treptele într-o parte sau în ambele părţi, cu
forme complexe şi precizie ridicată, executaţi din oţel de îmbunătăţire se
prelucrează în mai multe operaţii după cum urmează:
- debitare (dacă este necesară);
- prelucrare suprafeţe frontale şi centruire (este operaţie distinctă în
cazul arborilor de dimensiuni mari sau în cazul producţiei de serie sau
de masă);
- strunjire de degroşare; în cazul producţiei de unicat sau individuală în
primele faze ale fiecărei aşezări se realizează şi centruirea;
- tratament termic de îmbunătăţire;
- strunjire de finisare, (inclusiv corectarea găurilor de centrare şi
realizarea filetelor concentrice cu axa piesei); finisarea se poate realiza
şi în mai multe operaţii în funcţie de maşinile disponibile şi caracterul
producţiei;
- frezarea canelurilor sau danturare (dacă este cazul);
- frezare canale de pană;
- tratament termic de durificare prin călire superficială (la suprafeţele la
care este prevăzut);
- rectificare suprafeţe cilindrice (degroşare şi finisare într-o singură

18
 Fabricarea pieselor de tip arbore

operaţie sau operaţii distincte după tipul producţiei);

- rectificare caneluri şi dantură (dacă este cazul);
- prelucrări finale (de mare fineţe);
- control final.
Arborii pinion (cu dantură şi/sau caneluri) se execută adesea din oţeluri
durificabile prin tratamente termochimice (uzual carburare, sau carbonitrurare). In
aceste cazuri succesiunea operaţiilor se stabileşte şi în funcţie de metoda de
evitare a durificării stratului în zonele unde nu este necesar, care poate fi: a) prin
protejarea suprafeţelor ce nu trebuie tratate; b) prin înlăturarea stratului îmbogăţit
în carbon înainte de călire din zonele în care nu este necesar strat dur.
O succesiune a operaţiilor aplicabilă în primul caz este: prelucrare
suprafeţe frontale şi centruire, strunjire de degroşare, strunjire de finisare,
rectificare de degroşare, prelucrare dantura şi/sau caneluri (cu adaos de
rectificare), protejarea suprafeţelor care nu trebuie durificate, tratament
termochimic de durificare, rectificare găuri de centrare, rectificare suprafeţe
cilindrice, frezare canale de pană, găurire, filetare (dacă este cazul), rectificare
dantura şi/sau caneluri, control final.
In cazul al doilea, la strunjirea de finisare se prevede un adaos suficient
pentru înlăturarea stratului îmbogăţit în carbon (sau alte elemente) din zonele în
care nu este necesar, iar tratamentul termochimic se realizează în două etape,
astfel că succesiunea operaţiilor este: strunjire de finisare cu adaos suficient,
prelucrare dantură şi/sau caneluri cu adaos de rectificare, tratament
termochimic de îmbogăţire a stratului (carburare), strunjire de finisare pentru
îndepărtarea stratului din zonele în care nu este necesar, tratament de călire
pentru durificare strat îmbogăţit, după care urmează restul operaţiilor ca în cazul
precedent.
Arborii de dimensiuni mari (arbori grei) se realizează din semifabricate
forjate liber şi se prelucrează în condiţiile producţiei individuale sau de unicat;
datorită dimensiunilor şi condiţiilor impuse de obicei caracteristicilor mecanice
există câteva particularităţi în fabricarea acestora.
In primul rând, după forjare se aplică un tratament termice de normalizare şi
recoacere pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii. Semifabricatul are prevăzut la capete
adaosuri pentru realizarea probelor din care se prelucrează epruvetele pentru încercări
mecanice. Aceste probe se debitează după tratamentul termic de îmbunătăţire.

19
 Gheorghe Drăghici

Datorită abaterilor inerente ale semifabricatului forjat este necesar să se

verifice înaintea începerii prelucrărilor dacă există adaos suficient pentru fiecare
treaptă. In acest scop se aşează semifabricatul pe prisme (fig 1.6), şi se trasează pe
dsi − d i
fiecare treaptă i semne la distanţa ai = de o parte şi de alta a axei, unde
2
dsi este diametrul semifabricatului în dreptul treptei i, iar di este diametrul final al
treptei i. Se materializează generatoarea superioară cu ajutorul unui fir întins între
cele două capete ale arborelui; dacă firul trece printre cele două semne de pe
fiecare treaptă (fig.1.6 a), semifabricatul are adaosul de prelucrare corect
repartizat şi este posibilă prelucrarea arborelui, iar dacă nu (fig. 1.6b), înseamnă
că fie semifabricatul are curbură şi trebuie îndreptat, fie unele trepte au
excentricitate exagerată şi în această situaţie semifabricatul nu poate fi utilizat.

Fig. 1.6. Verificarea semifabricatului şi trasarea găurilor de centrare la arborii grei

a –semifabricat corespunzător; b – semifabricat curbat;

Pentru localizarea găurilor de centrare se foloseşte un echer cu ajutorul

căruia se trasează pe fiecare faţă frontală câte o linie prin dreptul firului plasat între
cele două şiruri de semne. Se repetă operaţia după rotirea arborelui pe prisme cu
90o, astfel că intersecţia celor două linii trasate pe feţele frontale vor materializa
punctul în care trebuie realizată gaura de centrare respectivă (v. fig. 6 a).

20
 Fabricarea pieselor de tip arbore

După prelucrarea suprafeţelor frontale şi centruire pe maşini de alezat şi

frezat, arborii grei se strunjesc de degroşare pe strunguri normale de dimensiuni
corespunzătoare.
Pentru asigurarea bazării şi fixării în condiţii bune sunt necesare reazeme
suplimentare pe lunete. Pentru aceasta la prima aşezare semifabricatul se fixează în
platou cu patru bacuri şi vârful păpuşii mobile, se verifică poziţia după semnele
trasate şi se strunjesc canale pentru lunete.
La aşezările următoare se face verificarea poziţiei semifabricatului cu
ajutorul comparatoarelor.
Particularităţi pot apare şi la operaţiile de rectificare, deoarece s-ar putea să
nu fie disponibile maşini de rectificat rotund corespunzătoare dimensiunilor piesei.
Problema se rezolvă prin utilizarea unor dispozitive de rectificat cu comandă
individuală montate pe căruciorul strungului.

21
 Capitolul 2

FABRICAREA PIESELOR TIP ALEZAJ

2.1. Forme constructive, materiale şi condiţii tehnice

In clasa pieselor tip alezaj se includ piesele care au alezaje coaxiale cu

suprafeţele exterioare. In mod curent sunt numite alezaje suprafeţele interioare cu
grad ridicat de precizie şi care formează ajustaje cu suprafeţe conjugate ce au
aceeaşi dimensiune nominală. Reprezentative pentru clasa alezaj sunt: piesele tip
bucşă, roţile de transmisie, flanşele, arborii tubulari (caz special de piese care pot
fi incluse în ambele clase – arbori şi alezaje).
Piesele tip bucşă sunt corpuri de revoluţie cu suprafeţele exterioare şi
l
interioare concentrice, cu raportul lungime/diametru alezaj = 1...3 şi cu
d
suprafeţele frontale plane şi perpendiculare pe axă; alte elemente cum ar fi:
canale, găuri de fixare, filete, au un rol auxiliar.
Pot avea diferite forme constructive ( netede sau în trepte, cu sau fără
guler, cu suprafeţe cilindrice, conice sau profilate - fig.2.1.), şi cele mai diferite
destinaţii şi denumiri: bucşe, cămăşi de cilindru, manşoane de strângere, lagăre de
alunecare (cuzineţi) etc..

Fig. 2.1. Tipuri constructive de piese tip bucşă

 Gheorghe Drăghici

Piesele tip roţi de transmisie (fig. 2.2) se caracterizează atât prin raportul
l
lungime/diametru alezaj ( ) cât şi prin raportul diametru exterior/diametru alezaj
d
D D
( ); pentru valori ≥ 4 mai sunt numite şi piese de tip disc.
d d
l l
După valoarea raportului pot fi: roţi (sau discuri) de tip A, cu > 1 şi
d d
l
roţi (sau discuri) de tip B cu ≤1.
d
D
Raportul caracterizează rigiditatea piesei într-un plan perpendicular pe
d
axă, şi în funcţie de valoarea acestuia se alege metoda de bazare şi fixare la
D
prelucrare: pentru < 4 se prelucrează suprafeţele frontale şi exteriorul cu
d
D
bazarea pe dorn, iar pentru ≥ 4 este necesară bazarea şi pe o suprafaţă frontală
d
(prelucrarea se face de obicei pe strung carusel).

Fig. 2.2. Tipuri constructive de piese tip roţi de transmisie

Piesele de tip flanşă au diferite forme constructive (respectând

caracteristicile generale ale pieselor de tip alezaj) dar cu prescripţii de precizie
mai reduse decât la celelalte categorii.

24
 Fabricarea pieselor tip alezaj

l
Piesele de tip arbori tubulari au alezaje lungi > 8...12 , coaxiale cu
d
suprafeţele exterioare; prelucrarea acestor alezaje lungi (adânci) ridică probleme
tehnologice deosebite, mai ales dacă au şi condiţii de precizie ridicată.
Materialele utilizate pentru piesele din clasa alezaj sunt extrem de diverse,
în funcţie de forma constructivă, dimensiuni şi condiţiile de exploatare; practic se
folosesc toate categoriile de materiale: oţeluri, fonte, aliaje neferoase, mase
plastice, materiale compozite etc. In cazul pieselor folosite ca lagăre de alunecare
există construcţii (v. fig. 2.1d) la care se utilizează două categorii de materiale;
unul care asigură rezistenţa mecanică şi constituie suportul pe care se depune un
strat dintr-un material care asigură comportarea bună la frecare (aliaje
antifricţiune).
Semifabricatele utilizate depind de material, forma şi dimensiunile piesei,
tipul producţiei: pentru bucşe metalice cu d<20 mm se utilizează semifabricate
pline (de obicei bare laminate calibrate) iar pentru bucşe cu d > 20 mm se
utilizează semifabricate cu alezaj (ţevi laminate sau semifabricate turnate de
precizie); pentru bucşe din mase plastice se folosesc semifabricate presate; pentru
roţi de transmisie sau discuri se utilizează semifabricate turnate, forjate sau
matriţate.
La stabilirea condiţiilor tehnice privind precizia pieselor din clasa alezaj se
are în vedere faptul că prelucrarea la interior decurge în condiţii dificile deoarece
suprafaţa alezajului este mai greu accesibilă, rigiditatea sistemului tehnologic este
mai redusă datorită limitării dimensiunilor sculelor şi dispozitivelor la
dimensiunea alezajului, iar răcirea corespunzătoare a sculei, ghidarea corectă a
acesteia şi evacuarea aşchiilor este greu de realizat. Toate aspectele menţionate
impun prescrierea unor toleranţe mai mari la suprafeţele interioare decât la cele
exterioare de aceeaşi dimensiune nominală.
La piesele de tip bucşă pentru suprafeţele care formează ajustaj se prescriu
precizii corespunzătoare claselor 7…10 ISO (chiar clasa 6 ISO în cazuri speciale)
şi rugozităţi Ra = 1,6…6,3 µm iar pentru suprafeţele care nu formează ajustaj
precizii corespunzătoare claselor 12…14 ISO şi rugozitate Ra = 6,3…12,5 µm. Se
prescriu de asemenea abateri limită la perpendicularitatea suprafeţelor frontale pe
axa alezajului (max. 0,2mm / 100mm rază) şi abateri la concentricitatea
suprafeţelor interioare şi exterioare (20…50µm).

25
 Gheorghe Drăghici

Asigurarea concentricităţii între suprafeţele interioare şi suprafeţele

exterioare se realizează prin aplicarea uneia din următoarele metode de prelucrare:
- prelucrarea suprafeţei interioare şi exterioare din aceeaşi aşezare
(poziţie); este aplicabilă în cazul în care rămâne o suprafaţă a
semifabricatului care nu se prelucrează, sau când piesele se execută din
ţeavă sau bară pe strunguri revolver semiautomate sau automate
(ultima fază este retezarea);
- prelucrarea din două aşezări: la prima aşezare se prelucrează suprafaţa
interioară şi o suprafaţă frontală, iar la a doua aşezare cu bazarea şi
fixarea pe suprafaţa interioară se prelucrează suprafaţa exterioară şi
cealaltă suprafaţă frontală (fig. 2.3a); este metoda folosită curent
deoarece pentru bazare şi fixare la a doua aşezare se utilizează dorn
extensibil sau cu şurub, fixare caracterizată prin rigiditate mare şi
posibilitate de verificare uşoară cu ajutorul comparatorului;
- prelucrarea din două aşezări: la prima aşezare se prelucrează suprafaţa
exterioară cu bazarea şi fixarea pe suprafaţa interioară neprelucrată, iar
în aşezarea a doua se prelucrează suprafaţa interioară şi cealaltă
suprafaţă frontală cu bazarea şi verificarea pe suprafaţa exterioară
prelucrată anterior (fig. 2.3b); se aplică la prelucrarea pieselor de
l
dimensiuni mari, cu ≤ 1 (bucşe, roţi sau discuri).
d

Fig. 2.3. Prelucrarea pieselor de tip alezaj în două aşezări :

a – cu bazarea finală pe suprafaţa interioară; b – cu bazarea finală pe o suprafaţă exterioară

26
 Fabricarea pieselor tip alezaj

2.2. Prelucrarea mecanică a pieselor tip alezaj

2.2.1. Operaţii pregătitoare

Operaţiile pregătitoare au ca şi în cazul pieselor de tip arbore rolul de a
realiza bazele tehnologice pentru operaţiile următoare şi de a uşura operaţiile de
degroşare; se aplică aceleaşi operaţii ca la arbori, cu excepţia centruirii. In cazul în
care se intenţionează folosirea bazării între vârfuri pentru prelucrarea suprafeţelor
exterioare se pregătesc dornuri sau dopuri speciale prevăzute cu găuri de centrare.

2.2.2. Operaţii de degroşare şi finisare aplicate alezajelor

Operaţiile de degroşare şi finisare se diferenţiază după forma şi

dimensiunile piesei , tipul semifabricatului, tipul sculelor şi maşinilor utilizate.
Prelucrările prin burghiere, lărgire şi alezare sunt prelucrări la care
sculele sunt dimensionale şi standardizate; se utilizează în special în cazul
alezajelor de dimensiuni mici (uzual, d < 50, dmax = 80) executate în piese cu sau
fără simetrie de rotaţie. In tabelul 2.1. sunt prezentate succesiunea prelucrărilor şi
dimensiunile sculelor corespunzătoare acestor operaţii.
Deoarece burghierea necesită forţe axiale mari, la prelucrarea gărilor cu
d > 30 mm se execută o pregăurire cu un burghiu cu diametrul egal cu 0,6…0,7
din diametrul final.

Tabelul 2.1. Succesiunea prelucrărilor şi dimensiunile sculelor la prelucrarea alezajelor

Succesiunea Dimensiunile sculelor pentru diametrul final al alezajului, în mm
fazelor
6 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40 50
(operaţiilor)
Pregăurire 20 20 25 25
Burghiere 5,8 7 8,8 10,8 12,8 14,25 16,25 17,5 22,5 27,5 32 37 46
Lărgire - 7,8 9,8 11,82 13,75 15,75 17,75 19,7 24,7 29,7 34,6 39,6 49,6
Alezare * 6 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40 50
* Pentru prelucrarea unui alezaj cu toleranţa T la diametru, se va utiliza un alezor cu
toleranţa 0,35T şi cu diametrul maxim dmax = Dmax – 0,15T (Dmax este diametrul maxim al
alezajului).

Lărgirea (adâncirea) se execută după burghiere în scopul corectării

poziţiei alezajului şi al creşterii precizie dimensionale (lărgitorul este ghidat de
maşina-unealtă şi are 3 sau 4 muchii aşchietoare cu care se înlătură un adaos de
prelucrare de aproximativ 0,1d).

27
 Gheorghe Drăghici

Alezarea se execută după lărgire în scopul creşterii preciziei dimensionale

şi reducerii rugozităţii suprafeţei; nu se pot corecta abateri de poziţie ale alezajelor
deoarece scula este ghidată de suprafaţa prelucrată (legătura cu maşina-unealtă
este nerigidă). Alezoarele au unghiuri de atac mici (1…15o), un număr mare de
muchii aşchietoare şi se pot prelua adaosuri de 0,01d. Prin alezare se pot obţine
precizii 7…9 ISO, în funcţie de precizia alezorului şi starea sa de uzare.
Maşinile-unelte utilizate pentru prelucrarea alezajelor cu scule
dimensionale în succesiunea arătată pot fi grupate în două categorii, după
elementul care execută mişcarea principală de aşchiere:
- maşini la care mişcarea principală este realizată de sculă: maşini de
găurit (verticale, radiale, în coordonate, cu comandă numerică), maşini
de alezat şi frezat orizontale, maşini-unelte agregat; se folosesc pentru
piese fără simetrie de rotaţie sau alezaje excentrice;
- maşini la care mişcarea principală o execută piesa: strunguri normale,
strunguri revolver, strunguri cu comandă numerică; se folosesc pentru
alezaje concentrice cu suprafeţe exterioare de revoluţie.
Utilizarea succesiunii: burghiere, lărgire şi alezare pentru prelucrarea
alezajelor este limitată de mai mulţi factori cum ar fi:
- se pot prelucra în condiţii economice doar alezaje cu dimensiuni
standardizate; costurile cresc foarte mult dacă se utilizează scule
executate special;
- nu poate fi asigurată precizie ridicată la poziţia alezajului;
- prelucrarea alezajelor înfundate, conice sau în trepte este dificilă;
- nu se pot prelucra materiale cu duritatea mai mare de 35 HRC;
- sunt necesare mai multe faze de prelucrare, iar calitatea suprafeţelor
prelucrate este inferioară celei obţinută prin alte metode.
Prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor interioare. Strunjirea se aplică
pentru prelucrarea de degroşare şi finisare a alezajelor obţinute prin turnare,
forjare sau burghiere. Prelucrarea se realizează:
- pe strunguri (normale, revolver sau carusel) , caz în care piesa execută
mişcarea principală de aşchiere iar scula mişcările de avans
(longitudinal şi transversal;
- pe maşini de alezat şi frezat orizontale şi pe maşini de găurit în
coordonate, caz în care scula execută mişcarea principală de aşchiere şi

28
 Fabricarea pieselor tip alezaj

eventual mişcarea de avans longitudinal, iar piesa execută mişcările de

avans longitudinal şi transversal.
In figura 2.4 sunt prezentate câteva cazuri de prelucrare a alezajelor prin
strunjire, iar în figura 2.5 sunt prezentate câteva forme ale părţii active a
cuţitelor pentru interior.
Precizia economică la prelucrarea prin strunjire corespunde claselor
9…10 ISO, dar se pot obţine şi alezaje până la clasa 7 ISO dacă se adoptă
măsuri tehnologice speciale.

Fig. 2.4. Metode de prelucrare prin strunjire a alezajelor:

a – prelucrarea alezajelor cu d < 70 mm şi l < 150 mm(cuţit fixat în suport); b – prelucrarea
alezajelor cu d > 70 mm şi l > 150 mm (cuţit fixat în bara port-cuţit); c – prelucrarea alezajelor cu
l/d > 5 (cuţit fixat în bara port-cuţit cu reazem suplimentar; d – prelucrarea simultan cu mai multe
cuţite (strunguri revolver)

Fig. 2. 5. Cuţite pentru strunjire interioară:

a – cuţit drept pentru interior; b – cuţit pentru colţ interior; c – cuţit pentru canelat

Strunjirea pe strunguri normale se aplică în cazul pieselor de dimensiuni

medii, cu sau fără simetrie de rotaţie; piesele cu simetrie de rotaţie se fixează în
universal, iar cele fără simetrie de rotaţie sau cu alezaje excentrice se fixează în
platoul cu patru bacuri.
Strunjirea pe strunguri revolver se aplică în cazul producţiei de serie a
pieselor de dimensiuni relativ mici, cu număr mare de suprafeţe interioare şi

29
 Gheorghe Drăghici

exterioare ; semifabricatul se fixează în universal sau bucşă elastică, sculele ce

execută doar mişcări de avans longitudinal se fixează pe capul revolver în bare
portcuţit sau mandrine speciale, iar sculele care execută avans transversal se
fixează pe cărucioare.
Prelucrarea pe strunguri carusel se aplică la piese cu dimensiuni mari
cum sunt diferite tipuri de carcase, corpuri de revoluţie sau piese cu forme
asimetrice.
Piesele cu simetrie de rotaţie se orientează pe platoul strungului carusel în
următoarele moduri:
- orientare după o suprafaţă exterioară şi o suprafaţă frontală;
- orientarea după o suprafaţă interioară şi o suprafaţă frontală;
Fixarea acestor piese se face cu ajutorul bacurilor cu strângere simultană.
Piesele fără simetrie de rotaţie se orientează după o suprafaţă frontală şi se
fixează pe platoul strungului carusel cu bride şi şuruburi.
Prelucrarea pe maşini de alezat şi frezat se aplică în cazul pieselor de
dimensiuni mari, fără simetrie de rotaţie şi la prelucrarea alezajelor la piesele din
clasa corpuri de maşini. Strunjirea interioară se poate realiza cu ajutorul barelor
port-cuţit fixate în arborele principal în consolă (fig. 2.6a), ghidată la un capăt
(fig. 2.6b), sau la ambele capete în cazul alezajelor lungi (fig. 2.6 c); în cazul
ghidării la ambele capete legătura cu arborele principal este elastică pentru
eliminarea influenţei necoaxialităţii arborelui cu bara-portcuţit asupra preciziei
prelucrării.

Fig. 2.6. Prelucrări pe maşina de alezat şi frezat:

a- alezaje scurte; b – alezaje lungi; c – alezaje coaxiale

30
 Fabricarea pieselor tip alezaj

Prelucrarea alezajelor adânci. In categoria alezajelor adânci sunt incluse

acelea la care raportul l/d > 8…12. Dificultăţile legate de prelucrarea acestor
alezaje sunt legate de evacuarea aşchiilor, răcirea sculei, evitarea abaterilor de la
direcţia alezajului. Pentru valori l/d<15, se pot utiliza scule dimensionale uzuale
(burghie, lărgitoare, alezoare) dacă se iau următoarele măsuri:
- aşchierea cu viteze de avans reduse;
- găurirea ”în trepte” ( se găureşte pe o porţiune din adâncime, se
continuă cu un burghiu cu diametrul mai mic , se lărgeşte la diametrul
final);
- scoaterea şi curăţirea periodică a burghiului.
Pentru rapoarte l/d > 15 se folosesc maşini şi scule speciale pentru
prelucrarea alezajelor adânci.
Prelucrarea din plin se realizează cu burghie speciale, fixate pe tije port
sculă găurite, ceea ce permite introducerea emulsiei de răcire cu presiune mare
până la zona de lucru a muchiilor active, astfel că se asigură răcirea
corespunzătoare, antrenarea şi evacuarea aşchiilor; schemele de lucru sunt
prezentate în figura 2.7. In cazul găuririi adânci, menţinerea direcţiei
corespunzătoare a alezajului se realizează prin rotirea simultană în sensuri opuse a
sculei şi a piesei (dacă aceasta are simetrie de rotaţie), astfel că se poate obţine
viteza de aşchiere optimă chiar la viteze de rotaţie mai mici.

Fig. 2.7. Burghierea alezajelor adânci

a – cu evacuarea aşchiilor prin interiorul tijei port-sculă; b – cu evacuarea aşchiilor prin exteriorul
tijei port-sculă

31
 Gheorghe Drăghici

După burghiere se pot realiza operaţii de lărgire cu scule asemănătoare cu

capetele de găurit sau scule speciale care se ghidează după alezaj (fig. 2. 8).
Evacuarea aşchiilor se realizează aplicând una din metodele prezentate în figura 2.9.

Fig. 2.8. Sculă combinată pentru prelucrarea alezajelor adânci după găurire

Fig. 2.9. Lărgirea alezajelor adânci

a – închiderea spaţiului interior cu capac si evacuare aşchii prin tijă; b – idem, cu intrarea fluidului
prin capac; c – cu evacuarea aşchiilor prin alezajul neprelucrat ; d – cu evacuarea aşchiilor prin
alezajul prelucrat (prelucrare prin „tragerea” sculei)

Prelucrarea prin broşare a alezajelor. Se aplică ca prelucrare de finisare

a alezajelor cilindrice sau profilate cu diametre până la 80 mm. Suprafaţa
prelucrată se obţine printr-o singură tragere a broşei prin interiorul alezajului
prelucrat; prelucrarea este posibilă datorită construcţiei broşei care are dinţii în
trepte ce realizează avansul pe dinte de 0,02…0,15 mm, şi forme corespunzătoare
suprafeţei ce se prelucrează (canale de pană caneluri, suprafaţă cilindrică). Dacă
suprafaţa are forme complicate şi înlăturarea adaosului total ar necesita broşe
foarte lungi (peste 1000 mm), se proiectează realizarea operaţiei în două treceri
cu broşe realizate special în acest scop.

32
 Fabricarea pieselor tip alezaj

Schema aşchierii este prezentată în figura 2.10 unde se observă că pentru

evitarea solicitării la încovoiere a broşei datorită neperpendicularităţii suprafeţei
frontale de reazem pe axa piesei, se utilizează un reazem sferic. Prin broşare se
obţin precizii corespunzătoare clasei 7 ISO şi rugozităţi Ra = 1,6…0,4 µm.

Fig. 2.10. Prelucrarea alezajelor prin broşare

Principalul avantaj al broşării îl constituie productivitatea ridicată deoarece

timpii auxiliari sunt mici, prin eliminarea reglajelor speciale. Procedeul este
economic în cazul producţiei de serie mare şi de masă deoarece broşa este o sculă
scumpă realizată din oţeluri speciale de scule, poate realiza fără reascuţire
500…2000 de piese şi poate fi reascuţită de 10..15 ori. In mod normal broşele
sunt acţionate prin tragere, dar există şi broşe acţionate prin împingere, caz în care
trebuie să aibă lungimea mai mică pentru evitarea pierderii stabilităţii.
Prelucrarea prin rectificare a alezajelor. Este o operaţie de prelucrare
prin care se corectează atât precizia dimensională cât şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor. La rectificarea suprafeţelor interioare apar probleme tehnologice
legate de faptul că dimensiunea discului de rectificat este limitată la 0,6…0,9 din
diametrul alezajului, ceea ce necesită turaţii mari pentru obţinerea vitezei de
aşchiere optime, iar rigiditatea scăzută a axului disuclui influenţează negativ
precizia prelucrării. De asemenea, uzarea discului se produce mai rapid ceea ce
impune secvenţe de corectare mai dese.

33
 Gheorghe Drăghici

Se folosesc două scheme cinematice:

- la piesele mici se rotesc atât piesa cât şi discul de rectificat (fig. 2.11a),
iar avansul este realizat de discul de rectificat;
- la piesele mari, fără simetrie discul execută toate mişcările(fig. 2.11b):
rotaţie în jurul axei proprii (mişcarea principală de aşchiere), rotaţie în jurul axei
alezajului (mişcare planetară) şi mişcările de avans.
Rectificarea suprafeţelor interioare asigură precizia diametrului în clasele
6…7 ISO şi rugozitatea Ra = 1,6…0,8 µm.
Datorită particularităţilor menţionate rectificarea suprafeţelor interioare
este mai puţin utilizată decât rectificarea arborilor

Fig. 2.11. Rectificarea alezajelor:

a – cu mişcare de rotaţie a piesei; b – cu mişcare planetară a discului de rectificat

2.2.3. Prelucrări finale aplicate alezajelor

Pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţei alezajele se prelucrează final prin

strunjire de netezire, honuire, lepuire sau deformare plastică la rece.
Strunjirea interioară de netezire asigură precizii în clasele 6..7 ISO şi
rugozităţi Ra = 0,8…0,4 µm .
Prelucrarea se realizează pe strunguri ce pot asigura viteze de rotaţie mari
(strunguri rapide) sau pe maşini de alezat şi frezat, folosind ca scule cuţite cu
partea activă din carburi metalice sau diamant. Adaosurile de prelucrare sunt
foarte mici astfel că regimul de aşchiere se caracterizează prin adâncimi de
aşchiere mici, (t = 0,05…0,2 mm), avans s = 0,01…0,1 mm/rot, şi viteza de
aşchiere foarte mare (v = 200…250 m/min la oţeluri şi fonte şi v = 300…1500
m/min la aliaje neferoase.

34
 Fabricarea pieselor tip alezaj

Vitezele foarte mari de aşchiere impun ca scula ce se roteşte să fie foarte

bine echilibrată pentru evitarea apariţiei vibraţiilor.
Honuirea se realizează după metoda cunoscută (v. fig. 2.12), folosind
capete de honuit pe care sunt fixate bare abrazive (abrazivi fini obişnuiţi sau
pulbere de diamant). Mişcarea de aşchiere este compusă dintr-o mişcare de rotaţie
vr = 10…100 m/min şi o mişcare de translaţie vt = 5…20 m/min), raportul lor fiind
astfel ales încât unghiul de înclinare a urmelor să fie 15o…30o. Scula este ghidată
de suprafaţă datorită legăturii nerigide a honului cu maşina, iar prelucrarea se
realizează într-un mediu lichid. Corectarea abaterilor de formă (conicitate se
realizează prin efectuarea unor mişcări suplimentare de rotaţie (fără translaţie) la
capătul alezajului dinspre ieşirea sculei.

Fig. 2.12. Honuirea alezajelor

Se deosebeşte de rectificare şi prin faptul că presiunea specifică este de

6…10 ori mai mică, viteza de aşchiere este 50…120 ori mai mică, iar abrazivul
este mult mai fin.
Adaosul de prelucrare depinde de materialul piesei (0,01…0,06 mm la
oţeluri, 0,02…0,20 mm la fonte), de dimensiunile suprafeţei şi de rugozitatea
obţinută la prelucrarea anterioară (rectificare).
Lepuirea suprafeţelor interioare se realizează cu ajutorul granulelor
abrazive foarte fine amestecate într-un lichid sau într-o pastă şi interpuse între
suprafaţa de prelucrat şi scula de lepuit (de obicei un dorn din fontă sau material
plastic) Prin lepuire se obţin rugozităţi Ra = 0,1…0,01 µm (luciu oglindă), dar nu
se pot corecta abateri de formă şi poziţie ale alezajelor.

35
 Gheorghe Drăghici

2.3. Scheme tehnologice tipice de prelucrare

a pieselor tip alezaj

Procesele tehnologice de fabricare a pieselor de tip alezaj sunt diferenţiate

datorită diversităţii mari a formelor constructive, dimensiunilor şi materialelor
utilizate.
Piesele de tip bucşă de dimensiuni reduse se execută din bare laminate sau
ţevi pe strunguri revolver, semiautomat sau automat dintr-o aşezare. După această
operaţie se mai prelucrează faţa frontală rezultă după retezare, găurile şi canalele
de ungere (dacă este cazul).
Cămăşile pentru pompe şi motoare termice se execută din semifabricate
turnate, deformate plastic la cald prin forjare sau ţeavă.
Succesiunea prelucrărilor :
- strunjire de degroşare şi finisare folosind una din schemele prezentate
în figura 2. 3 pentru asigurarea coaxialităţii;
- tratament termic de durificare a suprafeţei interioare (dacă este cazul);
- rectificare;
- honuire;
- lepuire.
Piesele de tip roată (roţi de transmisie) se prelucrează în funcţie de
dimensiuni şi tipul semifabricatului. O succesiune generală este:
- strunjire de degroşare în succesiunea: suprafeţe exterioare, frontale şi
apoi alezajul;
- control nedistructiv remediere eventuale defecte şi tratament termic
(dacă este cazul);
- strunjire de finisare în aceeaşi succesiune ca la degroşare;
- rectificare ;
- echilibrare statică sau dinamică (dacă este cazul)
- control final.
La roţile de dimensiuni mari, reducerea greutăţii (şi implicit a costului) se
asigură prin folosirea unor semifabricate combinate realizate din butuc forjat sau
turnat, spiţe din profile laminate şi bandajul (coroana) din inel forjat; aceste
elemente se prelucrează independent prin degroşare se asamblează prin sudare,
după care se continuă prelucrarea roţii în succesiunea arătată mai înainte.

36
 Capitolul 3

FABRICAREA ROŢILOR DINŢATE

3.1. Forme constructive, condiţii tehnice şi

tehnologicitatea construcţiei

3.1.1. Elemente geometrice şi clasificare

Roţile dinţate sunt elementele de bază ale angrenajelor. Angrenajele sunt

mecanisme formate din câte două roţi dinţate mobile în jurul a două axe cu poziţii
relative invariabile, una antrenând-o pe cealaltă prin acţiunea dinţilor aflaţi
continuu şi succesiv în contact. Continuitatea contactului dintre dinţi se asigură
prin realizarea unor perechi de flancuri de dinţi conjugate – cu contact liniar sau
punctiform. Contactul dintre dinţi trebuie transpus în permanenţă de pe o pereche
de dinţi pe alta, ceea ce se obţine prin realizarea danturii astfel încât în
permanenţă sunt în contact mai mult de doi dinţi, adică se realizează un anumit
grad de acoperire.
Din punct de vedere geometric, roţile dinţate sunt definite prin numărul de
dinţi z, modulul, profilul de referinţă al dinţilor, unghiul de înclinare, deplasarea
de profil, diametrul de divizare şi lăţimea danturii.
Modulul este definit prin relaţia m = p/π (gama modulelor standardizate
este m= 0,05...100 mm), în care p este pasul de divizare – distanţa dintre două
flancuri omoloage succesive, măsurată pe arcul unei suprafeţe date. Cunoscând
modulul şi numărul de dinţi rezultă diametrul de divizare: d = m·z . Pentru
exemplificare, în tabelul 3.1 se prezintă principalele elemente geometrice ale
roţilor cilindrice exterioare cu dinţi drepţi şi relaţiile de calcul în corelaţie cu
terminologia standardizată.
 Gheorghe Drăghici

Tabelul 3.1. Elementele geometrice ale roţilor cilindrice exterioare cu dinţi drepţi
Elementul geometric Schiţa explicativă Relaţia de calcul
Numărul de dinţi z
Unghiul profilului de referinţă Profil de referinţă α0 = 20o (standardizat)
α0 standardizat
Coeficientul înălţimii capului f0 = 1 (standardizat);
de referinţă fo hc = mf0
Coeficientul jocului de referinţă w0 = 0,25
w0 (standardizat)
Înălţimea dintelui de referinţă ho = m(2f0 + w0);
ho ho = 2,25m
Raza de racordare la piciorul ρof = 0,38m
dintelui ρ0f
Modulul m m = p/π
+ ξ măreşte d
Deplasarea de profil ξ − ξ micşorează d
x = ξ/m
Coeficientul deplasării de profil
x

Diametrul de divizare d d = mz
Diametrul de cap de de = d + 2m( f0+ξ)
Diametrul de picior df df = d – 2m(f0+w0-ξ)
Inăţimea capului de divizare hc hc = 0,5(de − d)
Înălţimea piciorului de divizare hf = 0,5(d − df)
hf
h =hc + hf
Înălţimea dintelui h
h = m(2f0 + w0)
Arcul de divizare al dintelui sn sn = m(0,5π+2ξtgα0)

Semiunghiul de divizare ψ ψ = sn/d

Coarda de divizare a dintelui gd gd = dsinψ

Înălţimea la coarda de divizare kd kd = 0,5(de –dcosψ)

Ln = mcosα0[(n-0,5)π +z·invα0] + 2ξmsin α0
unde n = zα0/180 + 0,5+(2ξ/π)tgα0, rotunjit la valoare
întreagă; invα0 – funcţia evolventă (invα0= tg α0- α0)

Lungimea peste n dinţi Ln

38
 Fabricarea roţilor dinţate

Roţile dinţate reprezintă o clasă separată de piese datorită problemelor

tehnologice specifice pe care le ridică realizarea dinţilor. Clasificarea roţilor
dinţate este dificilă datorită diversităţii foarte mari. Până la operaţia de danturare
ele se pot încadra în piesele din clasa alezaj sau din clasa arbore, fiind valabile
tipizările folosite pentru aceste clase. Principalele forme constructive de roţi
dinţate sunt prezentate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Clasificarea roţilor dinţate

Criteriul de
Categorii Subcategorii
clasificare
cilindrice (caz particular cremaliere)

roţi dinţate circulare conice (caz particular roţi plane)

pseudoconice
După forma melci şi roţi melcate
geometrică a
suprafeţelor de eliptice
roţi dinţate necirculare (pentru angrenaje
divizare spirale
cu raport de transmitere variabil)
parabolice
dantură evolventică
După forma dantură cicloidală
profilului dinţilor
dantură cu profil în arc de cerc
dantură octoidală
cu dantură dreaptă
După direcţia
cu dantură înclinată
dinţilor
cu dantură în V (dublu înclinată)
cu dantură curbă (arc de cerc, spirala etc.)
cu corpul dintr-o bucată
roţi de tip alezaj cu corpul din butuc şi coroană
din mai multe sectoare
După forma
corpului roţii roţi de tip arbore
roţi monobloc(cu o singură zonă danturată)
roţi multiple baladoare(cu mai multe trepte danturate)

Clasificarea roţilor dinţate poate fi continuată şi după criterii de altă natură

cum ar fi:
● procedee de danturare (aşchiere, deformare plastică, turnare,
electroeroziune etc.)
● materiale şi tratamente termice (oţeluri de îmbunătăţire sau pentru
tratamente termochimice, fonte cenuşii sau fonte nodulare, aliaje neferoase,
materiale nemetalice) dimensiunile şi precizia danturii.
Forma constructivă a părţii danturate este caracterizată atât de tipul
profilului cât şi de anumite modificări impuse de condiţiile de exploatare. De

39
 Gheorghe Drăghici

exemplu în cazul roţilor dinţate de la cutiile de viteză, care cuplează şi decuplează

des, se realizează rotunjiri ale feţelor frontale (“raionarea” danturii). La roţile care
lucrează la viteze mari, pentru reducerea zgomotului se teşesc vârfurile dinţilor
sau se realizează cu profil special (“butoi”).

3.1.2. Precizia roţilor dinţate

Solicitările complexe ale danturii impun asigurarea preciziei în funcţionare

şi posibilitatea de interschimbabilitate. Angrenajul fiind un ansamblu complex,
precizia lui este influenţată atât de precizia elementelor care determină poziţia
relativă a roţilor în ansamblul respectiv (carcasă, arbori, lagăre).
Erorile şi abaterile care caracterizează precizia roţilor dinţate, denumite şi
indici de precizie, sunt grupate în trei criterii de precizie:
− criteriul de precizie cinematică (abaterea cumulată la pas, bătaia radială
a danturii etc.);
− criteriul contactului dintre dinţi (abaterea la direcţia dinţilor, abaterea
de la paralelism a axelor);
− criteriul funcţionării line în angrenaj (abaterea profilului, abaterea
ciclică a roţii dinţate).
Din punct de vedere al acestor criterii de precizie, angrenajele şi roţile
dinţate sunt împărţite după standardele în vigoare în 12 clase de precizie, pe baza
principiului ca aceeaşi clasă să asigure la toate tipurile de angrenaje (cilindrice,
conice sau melcate) aceiaşi calitate funcţională, adică aceiaşi comportare a
angrenajului în exploatare. In practică sunt rare cazurile în care să fie necesară
realizarea unor angrenaje la fel de precise după toate cele trei criterii. Deoarece
precizia condiţionează şi tehnologia de fabricaţie, este necesară analiza atentă a
condiţiilor de funcţionare şi prescrierea corectă a claselor de precizie pentru
fiecare criteriu.
Relativ independent de clasele de precizie, în standardele de toleranţe
pentru angrenaje (STAS 6273 pentru roţi cilindrice, STAS 6460 pentru roţi
conice) se stabilesc şi indici de precizie care determină caracterul ajustajului
dintre flancuri. Sunt stabilite patru tipuri de ajustaje:
● JA – joc minim mărit;
● JC – joc minim normal;

40
 Fabricarea roţilor dinţate

● JD – joc minim redus;

● JE joc minim nul.
Cel mai utilizat este ajustajul JC la care valorile limită ale indicilor sunt
astfel stabilite ca în cazul unei diferenţe de temperatură mai mici de 25o C între
angrenaj şi carcasă, să nu se producă blocarea angrenajului.
În desenele de execuţie ale roţilor dinţate se prescrie numai clasa de
precizie şi caracterul ajustajului dintre flancuri, metoda de verificare a preciziei
stabilind-o executantul.
Precizia se stabileşte pe baza condiţiilor din exploatare şi a vitezei
periferice a roţii dinţate, câteva recomandări în acest sens, şi corelarea cu
metodele de danturare fiind prezentate în tabelul 3.3.
Tabelul 3.3. Corelarea preciziei danturii cu metodele de prelucrare

Viteza
Clasa de precizie Metoda de prelucrare
periferică, m/s
Danturare pe maşini foarte precise, cu erori extrem
Peste 40 3 de mici, şeveruire, rectificare, rodare foarte
îngrijită

40...20 Danturare pe maşini foarte precise, cu eroare

4-5 ciclică mică, şeveruire, rectificare, rodaj îngrijit
20...10 Danturare prin generare pe maşini precise,
6-7 şeveruire (rectificare), rodare
10...2 8 Danturare prin generare sau copiere, eventual
rectificare sau rodaj
<2 9 Danturare prin orice metodă

Condiţiile tehnice ale roţilor dinţate prevăd şi alte prescripţii care asigură
durabilitatea în exploatare şi un randament maxim al angrenajului:
● precizia alezajului şi a diametrului arborelui pe care se montează –
clasa 7…8 ISO
● precizia diametrului exterior al danturii – 7...10 ISO
● abaterile la perpendicularitatea feţelor frontale faţă de axa alezajului –
0,1…0,15 µm/mm
● excentricitatea diametrului de divizare faţă de axa alezajului – 30...50 µm.
● Rugozitatea flancurilor este în strânsă legătură cu metoda de
danturare, fiecare metodă fiind caracterizată de un anumit domeniu al rugozităţilor
pe care le poate asigura. Impunerea unei rugozităţi în neconcordantă cu clasa de
precizie, scumpeşte inutil fabricaţia.

41
 Gheorghe Drăghici

Legătura dintre clasele de precizie şi rugozitate este prezentată în tabelul 3.4.

Tabelul 3.4. Corelarea preciziei cu rugozitatea flancurilor

Clasa de 3 4 5,6 7 8 9
precizie
Rugozitatea, 0,2 0,32… 0,5 0,4...0,63 0,8...1,25 1,25...2,5 2,5...6,3
Ra, µm

3.1.3. Materiale şi semifabricate

Roţile dinţate se execută dintr-o gamă foarte diversă de materiale: oţeluri

carbon, oţeluri mediu şi înalt aliate, fonte cenuşii, fonte maleabile, fonte
modificate, aliaje neferoase, materiale nemetalice (în special materiale plastice).
Semifabricatele se aleg în funcţie de dimensiunile şi configuraţia roţii:
− pentru D < 50 mm, se folosesc bare laminate, sau trase şi semifabricate
extrudate;
− pentru D > 50 mm, se folosesc semifabricate forjate, matriţate sau turnate.
La roţile tip alezaj, semifabricatul este realizat cu alezaj dacă Dalezaj > 30 mm.
Roţile dinţate cu diametre mari se realizează adesea din două părţi:
coroana dinţată şi butucul roţii. Coroana se execută din oţeluri ce pot fi tratate
termic sau aliaje neferoase, iar butucul se obţine prin turnare sau prin sudare.
Asamblarea coroanei cu butucul se face prin fretare sau fixare cu şuruburi.

3.2. Procese tehnologice tipice de prelucrare a roţilor

dinţate cilindrice

3.2.1. Prelucrări de degroşare şi de finisare

Prelucrarea dinţilor roţilor dinţate reprezintă 50...70% din timpul

total de maşină necesar obţinerii piesei şi de aceea alegerea corectă a metodei de
danturare conduce atât la obţinerea preciziei impuse cât şi la reducerea costului
fabricaţiei. După principiul care stă la baza obţinerii profilului, danturarea se poate
face prin copiere, sau prin generarea profilului.
Danturarea prin copiere. Se realizează pe maşini universale de frezat
echipate cu cap divizor, folosind freze disc modul (fig. 3.1a) sau freze deget (fig.

42
 Fabricarea roţilor dinţate

3.1.b) al căror profil reproduce profilul golului dintre dinţi. Frezarea danturii se
execută succesiv dinte cu dinte; după realizarea a două flancuri pe toată lungimea
(mişcarea de avans sl) freza este readusă în poziţia iniţială, dispozitivul de divizare
roteşte semifabricatul cu valoarea pasului unghiular şi se prelucrează golul
următor. Productivitatea este scăzută deoarece timpii auxiliari sunt mari, iar în
cazul frezelor deget-modul şi timpul de bază este mare. Metoda se recomandă
numai în cazul producţiei individuale sau de unicat a roţilor cu număr mic de dinţi
şi/sau modul mare (m>24) , la care altă metodă de danturare nu se poate aplica.

Fig. 3.1. Schema danturării prin copiere:

a – cu freza disc modul; b – cu freza deget modul

Deoarece la acelaşi modul dimensiunile profilului depind şi de numărul de

dinţi, rezultă că o freză nu poate fi utilizată decât pentru numărul de dinţi pentru
care a fost proiectată, ceea ce în practică ar însemna un număr foarte mare de
freze. Pentru ca metoda să devină aplicabilă se foloseşte aceeaşi sculă pentru
numere de dinţi cuprinse într-un interval limitat.
Pentru prelucrarea roţilor cu numere de dinţi cuprinse în intervalul
12…135 dinţi, pentru fiecare modul se realizează seturi de freze:
- set de8 freze pentru roţi cu m = 0,8...8 şi precizie normală;
- set de 15 freze pentru roti cu m > 8 şi precizie normală;
- set de 26 freze pentru roţi precise de orice modul.
Prin copiere se pot obţine danturi cu precizia 9…11 ISO şi rugozitatea
flancurilor Ra = 16,3…12,5 mm.
Danturarea prin generarea profilului cu freza melc modul. Se face pe
maşini unelte speciale, folosind freza - melc, cu muchii drepte şi dinţi detalonaţi
(detalonare – prelucrarea după o curbă a spatelui dinţilor pentru a menţine profilul
după reascuţire). Prelucrarea cu freza-melc modul se bazează pe proprietatea de a

43
 Gheorghe Drăghici

avea ca înfăşurătoare a danturii, atunci când se rostogoleşte pe plan, o cremalieră

cu flancuri rectilinii (fig. 3.2). Profilul dinţilor frezei reproduce într-un plan
normal pe elice profilul cremalierei de referinţă corespunzătoare modului roţii
dinţate, modificat în funcţie de cerinţele concrete ale roţii.
Pentru module relativ mici, (m< 10...12), frezele se execută în construcţie
monobloc din oţel rapid de scule. La module mai mari, frezele se realizează cu
dinţii amovibili din carburi metalice.

Fig. 3.2. Schema danturării prin rulare (rostogolire) cu freza melc modul
a – cu freza disc modul; b – cu freza deget modul

Pentru tăierea dinţilor drepţi, freza se înclină cu un unghi egal cu unghiul

elicei frezei, iar pentru dinţi înclinaţi se înclină freza cu un unghi egal cu suma
algebrică a unghiului elicei şi a unghiului danturii, aşa cum rezultă din tabelul 3.5,
în care se exemplifică pentru cazul frezelor cu elicea înclinată spre dreapta
(frezele uzuale).
Pentru reproducerea procesului de angrenare dintre freza-melc (cremaliera
de referinţă) şi roata ce se prelucrează trebuie îndeplinită condiţia cinematică:
kn f
np = , (3.1)
zp

unde np este rotaţia piesei, pe care trebuie să se obţină numărul zp de dinţi, nf este
rotaţia frezei iar k numărul de începuturi al frezei.
Turaţia nf a frezei se determină din condiţia realizării vitezei economice de
aşchiere, în funcţie de materialul părţii aşchietoare şi materialul de prelucrat.

44
 Fabricarea roţilor dinţate

Tabel 3.5. Înclinarea frezei melc cu elicea pe dreapta pentru prelucrarea danturilor

Poziţia de lucru a frezei cu unghiul γ al elicei

Tipul roţii
spre dreapta

Cu dinţi drepţi

Cu dinţi înclinaţi spre dreapta

cu unghiul β

Cu dinţi înclinaţi spre stânga

cu unghiul β

Prelucrarea cu freza melc modul este metoda uzuală de prelucrare a roţilor

dinţate cilindrice exterioare cu modul m < 24 şi zp > 21 datorită productivităţii
ridicate determinată de continuitatea procesului de aşchiere şi preciziei mai bune
decât la danturarea prin copiere datorită generării profilului.
Din punct de vedere al preluării aşchiei se pot aplica cele două metode
cunoscute:
- frezarea în sensul avansului (fig. 3.3.a) unde secţiunea aşchiei creşte
treptat pe măsură ce dintele frezei intră în contact cu materialul, ceea ce
poate conduce la apariţia vibraţiilor şi înrăutăţirea calităţii suprafeţei pe
măsură ce creşte uzura pe suprafaţa de aşezare a dintelui frezei;
- frezarea în sens contra avansului (fig. 3.3. b), unde secţiunea aşchiei
este maximă la intrarea dintelui frezei în contact cu materialul şi apoi
scade treptat, ceea ce reduce vibraţiile; metoda este mai greu de aplicat
datorită dificultăţilor întâmpinate la reglarea frezei la nivelul inferior al
semifabricatului.

45
 Gheorghe Drăghici

Fig. 3.3. Scheme de frezare la danturarea prin rulare cu freza melc modul
a – în sensul avansului; b – în sens contrar avansului

Frezele melc cu mai multe începuturi având o precizie mai scăzută se

recomandă pentru operaţii de degroşare în cazul danturilor care se taie în mai
multe treceri deoarece asigură o productivitate mai mare, aşa cum rezultă din
relaţia pentru determinarea timpului de bază prezentată în schema de calcul din
figura 3.4.
L L⋅ zp
τb = = , min (vezi şi
sl n p sl n f k
relaţia (3.1);
L = l + l1 + l2
( )
l1 = 1,2 h D f − h ,mm – lungimea
de intrare a frezei;

l2 = 2…4 mm – lungimea de ieşire a

frezei

Fig. 3.4. Schema de calcul a timpului de bază la danturarea cu freză melc modul

Prelucrarea roţilor dinţate cilindrice prin mortezare se realizează pe

maşini speciale de mortezat, profilul obţinându-se prin generare. Scula are forma
unei roţi dinţate, cu modulul egal cu cel al roţii care se prelucrează. Partea activă
este faţa frontală a dinţilor sculei, iar pentru păstrarea profilului după reascuţire
dinţii sunt detalonaţi. Scula şi piesa sunt orientate aşa cum este prezentat în figura
3.5 şi execută ciclul de lucru compus din următoarele mişcări:
- mişcarea principală de aşchiere (ciclul 1-2-3-4) - mişcarea pe verticală

46
 Fabricarea roţilor dinţate

a sculei care execută un număr ncd de curse duble /min astfel încât să se asigure
viteza optimă de aşchiere; mişcările 1 şi 3 sunt necesare pentru a evita frecarea
sculei cu suprafaţa prelucrată la cursa în gol;
- mişcarea de rulare (generare a profilului) compusă din rotaţia piesei cu
np (avansul circular sc în mm/cursă dublă) şi rotaţia sculei cu ns, astfel încât să se
respecte raportul de angrenare np/ns =zs/zp;
- pătrunderea radială a sculei pe înălţimea dintelui (avansul radial sr în
mm/cursă dublă) se realizează la începutul prelucrării până se atinge adâncimea
corespunzătoare înălţimii dintelui (sau adâncimea adoptată pentru o trecere în
cazul roţilor cu modul mare), după care prelucrarea continuă fără avans radial
până când semifabricatul execută o rotaţie completă.
Prin mortezare se pot executa roţi dinţate cu dinţi drepţi şi înclinaţi. Pentru
danturile înclinate, este necesar ca scula roată de mortezat să aibă aceeaşi
înclinaţie cu a roţii de prelucrat. În acest caz, atât scula cât şi roata mai execută
câte o mişcare suplimentară de rotaţie pentru generarea traiectoriei înclinate a
dintelui (fig. 3.5 b).

Fig. 3.5. Schema danturării prin mortezare:

a – danturarea roţilor cu dinţi drepţi; b – danturarea roţilor cu dinţi înclinaţi

Sunt cazuri în care configuraţia pieselor nu permite decât danturarea prin

mortezare, aşa cum se observă în figura 3.6. Pentru danturile în V utilizate în
utilajul petrolier (sistemul de antrenare a pompelor pentru fluidul de foraj) se
folosesc maşini speciale cunoscute sub numele de maşini Sykes, care funcţionează
după schema cinematică prezentată în figura 3.6 c. Mişcările alternante de rotaţie
ale sculelor care au aceeaşi înclinaţie a dinţilor cu cea a roţilor de prelucrat se
obţin prin montarea lor pe un dorn, prevăzut cu un canal elicoidal corespunzător
acestei înclinaţii. Şi în acest caz roata de prelucrat execută o mişcare suplimentară
de înscriere pe elice, iar dantura va avea înclinaţia canalului dornului şi respectiv
a dinţilor sculelor.

47
 Gheorghe Drăghici

Fig. 3.6. Cazuri tipice de utilizare a danturării prin mortezare:

a – danturi interioare drepte sau înclinate; b – roţi baladoare; c – roţi cu dantura în V;
d – sectoare dinţate

Precizia profilului la mortezarea roţilor dinţate este mai mare decât la

frezare deoarece fiecare porţiune a profilului se prelucrează printr-un număr mai
mare de treceri. Precizia pasului este însă mai mică deoarece abaterile la pasul
sculei de mortezat se copiază pe piesă.
Metoda este productivă pentru danturi cu modulul m < 2,5 deoarece la
module mai mari sunt necesare mai multe treceri decât la frezarea cu freză melc,
astfel că dacă există posibilitatea alegerii între cele două metode se va prefera
frezarea cu freza melc.

3.2.2. Prelucrări finale ale danturilor cilindrice

Prelucrarea roţilor netratate termic. În cazul roţilor dinţate la care nu se

aplică tratamente termice finale de durificarea a danturii prelucrarea finală este
şeveruirea, executată cu o sculă specială. Şeverul este o roată dinţată sau o
cremalieră cu dinţi înclinaţi cu unghiul α = 10...15o .Pe flancurile dinţilor se taie la
distante de 0,75 mm canale transversale, adânci de 0,6...1 mm şi late de 0,25 mm
(fig 3.7 a). Aceste canale constituie muchii aşchietoare. În timpul prelucrării
severul angrenează cu roata dinţată (fig. 3.7 b) şi datorită înclinărilor dinţilor

48
 Fabricarea roţilor dinţate

sculei se realizează o deplasare relativă a muchiilor de aşchiere în lungul dinţilor

(va în figura 3.7 c). Aşchiile care se formează sunt foarte fine, având grosimi de
5...10 µm, obţinându-se precizii foarte ridicate ale profilului.

Fig. 3.7. prelucrarea prin şeveruire a roţilor dinţate:

a – elementele active ale dintelui şeverului; ; b –schema de prelucrare; c – vitezele relative sculă-
roata de prelucrat

Prin şeveruire se pot prelucra roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi sau cu
dinţi înclinaţi, simple sau baladoare. Roţile prelucrate prin şeveruire trebuie să
aibă precizia corespunzătoare la bătaia radială deoarece acest tip de abatere
conduce la adâncimi neuniforme de aşchiere la şeveruire şi după prelucrare se vor
înregistra abateri la pas. De asemenea, şeveruirea nu poate corecta eroarea
cumulată la pas provenită de la prelucrarea anterioară.
Numărul de dinţi ai şeverului trebuie să nu aibă divizori comuni cu
numărul de dinţi ai roţii de prelucrat pentru evitarea copierii unor erori de pe dinţii
şeverului pe dinţii roţii de prelucrat. Diametrul şeverului se alege în funcţie de
diametrul roţii de prelucrat .
Severul este o sculă scumpă ce se poate ascuţii de 3...6 ori, iar între două
reascuţiri poate prelucra 1000...2000 de roţi dinţate. Este de circa 10...20 de ori mai
ieftină decât rectificarea şi se poate aplica chiar în cazul producţiei de serie mică.
Prelucrarea finală a roţilor dinţate tratate termic superficial.
Tratamentele termice superficiale de durificare a flancurilor conduc la apariţia
abaterilor de formă şi la modificarea stării suprafeţei, astfel că sunt necesare

49
 Gheorghe Drăghici

prelucrări finale după aceste tratamente.

Principala metodă de prelucrare este rectificarea care este o operaţie
costisitoare datorită faptului că sunt necesare un număr relativ mare de treceri, iar
durabilitatea sculelor este redusă, fiind necesară reprofilarea frecventă a părţii
active a discului de rectificat.
Rectificarea prin metoda copierii se realizează prin trei metode:
- rectificarea ambelor flancuri cu acelaşi disc abraziv al cărui profil
coincide cu profilul golurilor dinţilor (fig. 3.8. a), cinematica fiind la fel ca la
danturarea cu freză disc modul;
- rectificarea flanc cu flanc, cu un disc abraziv al cărui profil
materializează un singur flanc, dar în poziţie dezaxată cu distanţa e (fig. 3.8 b),
ceea ce asigură plasarea mai favorabilă a profilului faţă de axa discului abraziv;
- rectificarea a două flancuri opuse aparţinând la doi dinţi diferiţi, cu
două scule profilate după forma flancurilor (fig. 3.8 c); se menţin avantajele
datorate poziţionării excentrice, dar creşte productivitatea prin prelucrarea
simultană a două flancuri.

Fig 3.8. Rectificarea roţilor dinţate prin copiere :

a – ambele flancuri cu acelaşi disc; b – flanc cu flanc cu un disc; c –flancuri opuse cu două discuri
Rectificarea se realizează în toate cazurile prin treceri alternative după care
se face divizarea dinte cu dinte. După rectificarea fiecărui dinte sau după doi-trei
dinţi se corectează profilul discului.
Pentru obţinerea preciziei corespunzătoare se recomandă 5-7 treceri de
degroşare şi două-trei treceri de finisare la care adaosul nu trebuie să depăşească
0,005 mm/flanc.
Precizia finală depinde în special de precizia profilului discului, iar pentru
rectificarea unui dinte este necesară o durată de 0,4...0,8 minute.
Rectificarea prin metoda generării are la bază angrenarea dintre roata
semifabricat şi o cremalieră imaginară numită cremalieră generatoare

50
 Fabricarea roţilor dinţate

materializată prin discurile abrazive şi mişcările relative sculă-piesă.

Procedeul cel mai utilizat este rectificarea cu două discuri abrazive tip taler
care materializează flancurile dintelui cremalierei generatoare şi prelucrează
flancurile corespunzătoare golului dintre doi dinţi (fig. 3.9 a) sau peste mai mulţi
dinţi (fig. 3.9 b).

Fig 3.9. Rectificarea roţilor dinţate prin metoda generării profilului (rulare) :
a – cu două discuri înclinate; b – cu două discuri pe aceeaşi axă

Procesul de rectificare se realizează prin următoarele mişcări:

- mişcarea de rotaţie a discurilor este mişcarea principală de aşchiere a
cărei viteză trebuie să fie 25…35 m/s;
- mişcarea de deplasare a discurilor în lungul dintelui care asigură
prelucrarea pe toată lungimea danturii; frecvenţa curselor discului ncd în lungul
dintelui (mişcarea 4 în fig 3.9) se alege astfel încât să rezulte o viteză de avans
vs = 8…20 m/min (uzual, ncd = 40…150 c.d./min)
- avansul de rulare sr este dat de mişcarea basculantă alternativă în jurul
axei roţii dinţate şi deplasarea corespunzătoare angrenării cu cremaliera
generatoare (mişcările 2 şi 3 în figura 3.9); în mod uzual sr = 0,2…1,2 mm/cursă
dublă a discului;
- mişcarea de divizare care să corespundă unuia sau mai multor dinţi care
se rectifică succesiv.
Adaosul de prelucrare la rectificarea danturilor este de 0,2…0,4 mm, iar la
o trecere (corespunde detaşării unui strat de pe toţi dinţii piesei) se îndepărtează
un strat t = 0,01…0,06 mm.
Rectificarea danturilor se poate realiza şi cu un singur disc cu profil
trapezoidal reprezentând un dinte al cremalierei de referinţă care intră în golul

51
 Gheorghe Drăghici

dintre doi dinţi ai piesei, realizându-se rectificarea ambelor flancuri simultan sau
succesiv, aşa cum sugerează schema din figura 3.10.

Fig 3.10. Rectificarea roţilor dinţate cu un singur disc :

a – rectificarea unui flanc; b – rectificarea flancului opus; c – retragerea discului şi divizarea cu un
dinte; d – reluarea procesului

Rectificarea prin metoda rulării se poate aplica şi utilizând ca sculă un melc

abraziv cu modulul corespunzător danturii respective. Rectificarea cu melc
abraziv se realizează în mod continuu (ca la frezarea cu freză melc), fără să mai
fie necesară divizarea după fiecare dinte, ceea ce are ca efect creşterea
productivităţii prelucrării. Procedeul se aplică în special la rectificarea de
degroşare, deoarece abaterile de la profilul evolventic al melcului generează
reducerea preciziei profilului rectificat.
Pentru obţinerea unor rugozităţi foarte mici ale flancurilor (Ra = 0,2...0,6
µm), se aplică metode de prelucrare fină, cum ar fi: lepuirea, honuirea şi rodarea.
Lepuirea se execută pe maşini speciale cu ajutorul a trei dispozitive de
lepuit. Acestea sunt roţi dinţate din fonta cenuşie de duritate mică în suprafaţa
cărora se pot îngloba particule de abraziv. Două dintre roţile dispozitiv au axele
înclinate cu câte 10...15o în sensuri contrare, iar a treia are axa paralelă cu roata
de prelucrat ce angrenează cu roţile dispozitiv. Lepuirea se poate realiza şi cu un
singur dispozitiv, prin mişcări alternante în lungul dinţilor.
Honuirea se realizează folosind ca dispozitiv o roata dinţată din material
plastic în care sunt înglobate particule abrazive. Prelucrarea se realizează după o
cinematică asemănătoare cu cea de la şeveruire.
Rodarea se realizează prin angrenarea perechilor de roţi dinţate ce se vor

52
 Fabricarea roţilor dinţate

lucra ca atare în ansamblu, într-o baie de ulei ce conţine abraziv foarte fin. Durata
prelucrării este de circa 5 minute, deoarece durate prea mari pot conduce la
modificarea profilului.
La toate aceste prelucrări de mare fineţe adaosul de prelucrare este de
0,01...0,04 mm şi se încadrează în limitele toleranţelor de la prelucrarea
precedentă (nu se prevăd adaosuri în mod special).

3.3. Tehnologia prelucrării roţilor dinţate conice

Angrenajele conice sunt angrenaje cu axe încrucişate, pentru a căror

funcţionare corectă trebuie ca roţile sa fie astfel realizate astfel încât conurile de
divizare sa aibă vârful comun. Pentru ca acest lucru să se realizeze se alege ca
bază tehnologică de reazem în timpul operaţiei de danturare baza de montaj a
pinionului. Reglarea poziţiei corecte la montaj se face cu ajutorul compensatorilor
ficşi sau reglabili, astfel încât pata de contact să fie deplasată spre vârful conului.
Grosimea dinţilor roţilor dinţate conice este variabilă, ceea ce îngreunează
sau face chiar imposibilă prelucrarea prin copiere a danturii cu freze disc modul. De
aceea tăierea golurilor se realizează în trei treceri succesive cu o freză disc aleasă în
funcţie de grosimea minimă a golului; după prima trecere (prelucrarea tuturor
golurilor) se înclină freza şi se execută trecerea a doua pentru preluarea adaosului de
pe un flanc şi apoi se execută a treia trecere cu înclinarea frezei în sens contra
pentru celălalt flanc, aşa cum sugerează schema prezentată în figura 3.11.
În mod curent roţile dinţate conice se execută aplicând metodele de
generare a profilului prin rostogolire, reproducând angrenarea cu roata plană
generatoare (roata conică ce are unghiul la vârf 180o) în locul cremalierei de
referinţă care se foloseşte la roţile dinţate cilindrice. În timpul prelucrării se
realizează rostogolirea fără alunecare a roţii dinţate care se taie pe roata plană
generatoare, la care se materializează flancurile dintelui în angrenare prin
muchiile aşchietoare ale sculei.
Schema prelucrării prezentată în figura 3.12 arată că rostogolirea
semifabricatului pe roata plană imaginară este realizată cu ajutorul unui angrenaj
format din roata plană şablon ce reprezintă prelungirea roţii plane generatoare şi
un sector dinţat conic pe a cărui axă este fixat şi semifabricatul.

53
 Gheorghe Drăghici

Fig 3.11. Prelucrarea roţilor dinţate conice prin metoda copierii

Mişcarea principală de aşchiere este liniară (ca la mortezare) şi este

executată de două cuţite ce materializează în mişcare flancurile dinţilor roţii plane
şi prelucrează ambele flancuri ale unui dinte al roţii semifabricat. Pe lângă
mişcarea principală de aşchiere, ansamblul cuţitelor execută şi o mişcare de rotaţie
în jurul axei roţii plane imaginare astfel încât să se realizeze condiţiile generării
profilului. După prelucrarea unui dinte, cu ajutorul unui dispozitiv de divizare se
trece la prelucrarea unui alt dinte.

Fig 3.12. Prelucrarea roţilor dinţate conice prin metoda copierii

Datorită particularităţilor de construcţie ale maşinilor (mişcarea cuţitelor

realizată perpendicular pe axa roţii plane imaginare şi utilizarea aceluiaşi segment
la mai multe dimensiuni de roţi) există abateri de la profilul dinţilor, materializate
prin micşorarea petei de contact. De aceea prelucrarea roţilor de precizie se face
în două etape:

54
 Fabricarea roţilor dinţate

− se face o danturare de degroşare a ambelor roţi ale angrenajului şi se

verifică pata de contact obţinută prin angrenarea de proba pe stand;
− se corectează reglajele maşinii în funcţie de rezultatele obţinute şi se
face danturarea de finisare.
Pentru condiţii grele de lucru se folosesc de obicei roţi dinţate conice cu
dantura în arc de cerc la care înălţimea dinţilor poate fi constantă. În acest caz,
principial metoda de generare a profilului este aceeaşi dar cuţitele care
materializează flancurile dinţilor roţii plane imaginare sunt fixate după un cerc, pe
faţa frontală a unui cap de frezare(fig. 3.13) ce execută mişcarea principală de
aşchiere (rotaţie în jurul axei proprii) şi mişcarea de rotaţie în jurul axei roţii plane
imaginare.

Fig 3.13. Prelucrarea roţilor dinţate conice cu dinţi curbi:

a – schema de principiu; b – schema de lucru

Se folosesc mai multe metode de tăiere a dinţilor:

- procedeul simplu unilateral unde fiecare flanc al dintelui se prelucrează
separat cu câte un cap de frezat: unul la care cuţitele au tăişuri exterioare şi
execută flancul concav şi altul care are cuţitele cu tăişuri spre interior şi execută
flancul convex;
- procedeul simplu bilateral unde prelucrarea se face cu un cap de frezat
cu cuţite ale căror muchii aşchietoare generează flancurile opuse a doi dinţi
succesivi ai roţii;
- procedeul bilateral dublu la care ambele flancuri ale unui dinte se
prelucrează simultan cu un cap de frezat ale cărui cuţite aşchiază şi pe un flanc şi
pe celălalt.
Alegerea unuia dintre cele trei procedee prezentate se face în funcţie de
modul, număr de dinţi precizia danturii şi volumul producţiei.

55
 Gheorghe Drăghici

Roţile dinţate prelucrate prin metoda GLEASON se pot prelucra şi prin

rectificare, folosind maşini cu cinematica asemănătoare, la care cuţitele sunt
înlocuite de discuri abrazive.
Pentru prelucrarea roţilor dinţate cu dinţi în spirală se foloseşte o metodă
de prelucrare cu freză melc conică (metoda Kligelnberg), ce are avantajul unei
tăieri continue (fără întreruperi pentru divizare), construcţia mai simplă a
maşinilor, utilizarea unor scule universale şi productivitatea mai ridicată.
Metoda nu asigură însă o precizie bună, poate fi utilizată numai pentru
angrenaje cu modulul m < 8, iar danturile nu pot fi rectificate.

3.4. Scheme tehnologice tipice de fabricare

a roţilor dinţate

Pană la danturare se aplică succesiunea operaţiilor specifice tipului de

roată (arbore sau alezaj).
Metoda de taiere a dinţilor se alege în funcţie de modulul danturii şi de
configuraţia roţii:
m < 2,5...3 – mortezare sau frezare dintr-o trecere;
m = 3...5 – frezare cu freza cu un început;
m>5 – degroşare cu freze cu mai multe începuturi, finisare cu
freza cu un început.
Pentru roţile dinţate din oţeluri de îmbunătăţire, tratamentul se aplică
înainte de danturare dacă m < 8...10 şi după danturarea de degroşare în cazul
roţilor cu modul mai mare.
O schemă tehnologică tip pentru roţi dinţate din oţel de îmbunătăţire la
care durificarea danturii se face prin călire superficială este:
− prelucrări înainte de danturare;
− danturare de degroşare (dacă m>5);
− tratament termic de îmbunătăţire;
− finisarea zonelor netede;
− danturarea de finisare;
− călirea superficială a danturii;
− rectificarea alezajului folosind ca bază diametrul de divizare al danturii;
− rectificarea danturii folosind ca bază tehnologică alezajul rectificat;

56
 Fabricarea roţilor dinţate

− prelucrări fine ale danturii (lepuire, rodare) - dacă este cazul.

Roţile dinţate la care durificarea danturii se realizează prin nitrurare se
execută din oţeluri Cr-Mo-Al de îmbunătăţire; în acest caz succesiunea operaţiilor
este: prelucrare până la danturare, danturare de degroşare (dacă m>5), tratament
termic de îmbunătăţire, strunjire de finisare, suprafeţe netede, rectificare suprafeţe
netede, danturare de finisare sau completă, rectificare dantură, protejarea
suprafeţelor care nu trebuie durificate, tratament termochimic de nitrurare,
prelucrări finale (lepuire, rodare) - dacă sunt prevăzute.
În cazul roţilor dinţate executate din oţeluri de cementare se poate utiliza
următoarea schemă tehnologică:
− prelucrări pană la danturare, cu adaosuri de finisare în zonele ce nu se
cementează;
− danturare cu adaos de rectificare (în cazul roţilor de modul mare se face
danturarea în două faze – degroşare şi finisare);
− protejarea zonelor care nu trebuie durificate prin cementare;
− tratamentul termochimic de cementare (sau carbonitrurare);
− finisarea suprafeţelor netede; deoarece au fost protejate, în aceste zone
stratul nu s-a îmbogăţit în carbon şi deci duritatea nu va fi ridicată, ceea ce
permite aşchierea;
− rectificarea suprafeţelor netede;
− rectificarea danturii;
− lepuirea, rodarea sau honuirea danturii, dacă este cazul;
− controlul final al piesei.
Schemele tehnologice prezentate mai înainte au un caracter foarte general.
Procesele tehnologice reale pot diferi de aceste scheme şi în funcţie de alţi factori
cum ar fi configuraţia corpului roţii, volumul producţiei, baza materială
disponibilă.

57
 Capitolul 4

FABRICAREA ÎMBINĂRILOR CU UMĂR

PENTRU GARNITURA DE FORAJ

4.1. Forme constructive şi condiţii tehnice

Îmbinarea cu umăr reprezintă un ansamblu de două elemente conice

filetate, cep şi mufă, servind la asamblarea prin înşurubare a elementelor garniturii
de foraj asigurând etanşeitatea, transmiterea momentului de torsiune, a forţei
axiale şi preluarea momentelor încovoietoare în timpul operaţiilor de foraj şi de
manevră. Ţinând seama de frecvenţa operaţiilor de manevră, îmbinările filetate
trebuie să asigure şi o înşurubare şi deşurubare rapidă şi sigură. Din aceste
considerente, la îmbinările garniturii de foraj se folosesc filete conice cu umăr
având pasul mare şi bisectoarea unghiului profilului perpendiculară pe axa
filetului. Filetele conice prezintă şi avantajul recondiţionării prin refiletare.
Construcţia îmbinărilor cu umăr este reglementată în ţara noastră de STAS 835/1-
80 ". Îmbinări cu umăr pentru garnitura de foraj", care corespunde cu API Spec.
7/1979, în Federaţia Rusă de GOST 5286-75, iar cu o recunoaştere internaţională
mai largă, de API Spec.7/revizuit periodic.
Îmbinările cu umăr, prezentate în figura 4.1, se execută în următoarele
tipodimensiuni:
- îmbinări cu umăr tip NC (Numbered Connection);
- îmbinări cu umăr tip REG (Regular). La filetele spre stânga se adugă
simbolul LH;
- îmbinări cu umăr tip FH (Full-Hole);
- îmbinări cu umăr tip IF (Internal-Flush).
Îmbinările tip NC s-au conceput cu scopul restrângerii gamei îmbinărilor
folosite în practica forajului şi pentru a îmbunătăţi caracteristicile de rezistenţă ale
acestora, prin adoptarea razei de fund a filetului de 0,965 mm (mărită faţă de
celelalte îmbinări) şi a pasului de 6,35 mm.
 Gheorghe Drăghici, Vlad Ulmanu

Fig. 4.1. Imbinare cu umăr pentru garnitura de foraj

Seria îmbinărilor tip NC cuprinde 13 tipodimensiuni, dintre care 6 sunt

interschimbabile cu alte tipuri uzuale de îmbinări: NC 26 cu 23/8 IF, NC 31 cu
27/8 IF, NC 38 cu 3½ IF, NC 40 cu 4FH, NC 46 cu 4 IF şi NC 50 cu 4½ IF.
Simbolizarea acestor îmbinări cuprinde, pe lângă iniţialele NC, un număr de
două cifre reprezentând diametrul mediu al filetului cepului în planul de măsurare
exprimat prin numărul întreg de zecimi de inch.
Filetele îmbinărilor cu umăr au forma prezentată în figura 4.2. Se observă
că fileltele pot avea fundul spirei cu rază de racordare de 0,508...0,965 mm (fig.
4.2 a) şi fundul spirei teşit, prevăzut cu două raze de racordare (fig. 4.2 b).
Principalele caracteristici dimensionale ale îmbinărilor cu umăr sunt:
- pasul: 5,08 sau 6,35 mm;
- conicitatea: 16,67% sau 25%;
- diametrul flancurilor în planul de măsurare (D în fig. 4.1): 59,817 mm
(la NC 23)...196, 621 mm (la NC 77).

Fig. 4.2. Elementele geometrice ale filetelor imbinarilor cu umăr:

a – filet cu fundul spirei rotunjit; b – filet cu fundul spirei teşit

60
 Fabricarea îmbinărilor cu umăr pentru garnitura de foraj

Îmbinările cu umăr pot fi executate cu degajări pentru reducerea

tensiunilor aşa cum este arătat în figura 4.3, utilizate sub această formă la prăjinile
grele de foraj şi la reducţiile de legătură.
Condiţiile tehnice pentru îmbinările cu umăr ale garniturii de foraj
limitează abaterile dimensionale, de poziţie şi rugozitatea conform valorilor
prezentate în tabelul 4.1.

Fig. 4.3. Degajări pentru reducerea tensiunilor

Tabelul 4.1. Abaterile admise la îmbinările cu umăr

Denumirea mărimii Abateri admise
0
Lungimea cepului, Lc
-3,175
+9,525
Lungimea mufei, Lm
0
+0,793
Diametrul degajării mufei, Dm
-0,396
Diametrul bazei cepului, Dbc ±0,396
Planitatea şi perpendicularitatea umerilor de contact
0,050
faţă de axa filetului
Coaxialitatea îmbinării cu axa piesei 0o3'35''
Conicitate:
+0,25%
- la filetul cepului
0
0
- la filetul mufei
-0,25%
Pasul filetului
- pe lungimea de 25,4 mm (1 inch) ±0,038
- pe toata lungimea filetului sau multiplu de
0,025mm pentru fiecare 25,4 mm din
±0,114
lungimea totală filetată, nedepăşindu-se
valoarea mai mare a toleranţei
Distanţa de strângere S = 15,875 mm;
- la asamblarea calibrelor pereche ±0,025mm
0
- la asamblarea calibrului tampon cu mufă
-0,254
+0,254
- la asamblarea calibrului mufă cu cepul
-0,127

61
 Gheorghe Drăghici, Vlad Ulmanu

Elementele filetului neprevăzute cu abateri se execută cu toleranţele pentru

cote libere, clasa fină.
Îmbinările cu umăr se protejează împotriva gripării prin diferite preocedee
tehnologice, uzual prin fosfatare.

4.2. Tehnologia prelucrării filetelor

Principalele probleme tehnologice la filetare sunt:

- realizarea preciziei filetului şi a distanţei de strângere;
- asigurarea unei productivităţi ridicate;
- controlul îmbinărilor cu umăr.
Filetarea îmbinărilor cu umăr se poate realiza prin frezare şi prin strunjire.
Metoda de bază la prelucrarea filetelor, care asigură cerinţele de precizie şi
productivitate o reprezintă strunjirea în mai multe
treceri. Aceasta se realizează pe strunguri de filetat
conic semiautomate, la care se prelucrează atât
suprafaţa conică, cât şi filetul. Se utilizează cuţite
armate cu plăcuţe din carburi metalice (grupa P10),
viteza de aşchiere având valorile 100...110 m/min

Fig. 4.4. Cuţit pentru la filetele exterioare şi 80...90m/min la filetele

strunjit filet interioare. Forma sculei, prezentată în fig. 4.4,
asigură atât realizarea profilului filetului, cât şi
teşirea vârfurilor spirelor.
Frezarea filetelor prezintă avantajul posibilităţii poziţionării precise a
începutului filetului - deci a realizării distanţei de strângere şi asigură o
durabilitate ridicată a sculei. Frezarea filetelor se aplică limitat datorită preciziei
reduse a filetului, productivităţii reduse şi costului mai ridicat decât al strunjirii,
aplicându-se la filetele cu dimensiunea până la 3½ in inclusiv.
Prelucrarea filetelor se execută cu freza - pieptene, pe maşini de frezat
filetate. Profilul frezei corespunde profilului filetului.
Se pot utiliza două tipuri de freze - pieptene: cilindrice şi conice. Frezarea
filetului cu freze pieptene conice, prezentată în fig.4.5, prezintă următoarele
caracteristici:

62
 Fabricarea îmbinărilor cu umăr pentru garnitura de foraj

- unghiul conului frezei ( ) este egal cu cel al piesei de prelucrat;

- freza execută mişcarea principală de aşchiere (rotaţie), iar
mişcarea de avans după direcţia generatoarei conului se realizează de către
piesă sau sculă;
- la o rotaţie completă a piesei, freza trebuie să se deplaseze axial
cu valoarea pasului filetului.
La terminarea prelucrării filetului pe circumferinţă apăsarea de aşchiere
radială se anulează brusc datorită anulării adaosului de prelucrare, având ca efect
pătrunderea frezei în material cu formarea unei scobituri pe generatoarea conului.
Ea poate avea ca efect pierderea etanşeităţii pe generatoare, adâncimea scobiturii
fiind limitată la 0,15 mm. Eliminarea ei se realizează prin frezarea filetului în
două treceri.

Fig. 4.5. Frezarea filetului imbinărilor cu umăr:

a,b – schema frezării filetului la mufă, respectiv la cep; c – imagine cu filetarea cepului

Etanşeitatea îmbinărilor cu umăr se asigură atunci când la înşurubare se

realizează contactul între umărul cepului şi faţa frontală a mufei. În acest scop
trebuie realizată distanţa de strângere la valoarea prescrisă. Distanţa de strângere
se realizează prin prelucrarea umărului cepului şi a feţei frontale a mufei după
prelucrarea filetului, prin două metode.
a. Metoda aşchiilor de probă, în următoarea succesiune:
- asamblarea filetului prelucrat cu un calibru, a cărei faţă frontală
materializează planul de măsurare;
- determinarea distanţei de strângere reale şi a corecţiei necesare pentru
realizarea valorii prescrise;
- aşchierea feţei umerilor până la realizarea valorii prescrise.
b. Metoda reglării automate. Se realizează la prelucrarea filetelor pe
strunguri revolver automate, la care cuţitul pentru strunjirea frontală a umerilor

63
 Gheorghe Drăghici, Vlad Ulmanu

este reglat în capul revolver în raport cu poziţia şi cinematica sculei de filetat.

4.3. Controlul îmbinărilor cu umăr

Controlul îmbinărilor cu umăr se efectuează prin măsurători directe ale

elementelor filetului (pasul, unghiul profilului, conicitatea, diametrul mediu în planul
de măsurare) folosind mijloace universale de măsurare şi controlul cu calibre.
Măsurarea elementelor filetului cu mijloace universale de măsurare este
utilizată numai la controlul calibrelor şi, în caz de litigiu, la controlul produselor.
Controlul cu calibre se aplică în cazul producţiei industriale.
Controlul cu calibre reprezintă un control complex, verificând încadrarea
distanţei de strângere S a îmbinărilor cu umăr în limitele câmpului de toleranţă. El
are la bază faptul că toate erorile elementelor filetului influenţează distanţa de
strângere S. Pentru fiecare tipodimensiune se foseşte o pereche de calibre: un
calibru tampon pentru verificarea filetului mufei şi un calibru inel pentru
verificarea filetului cepului îmbinării.
Sistemul API de control, aplicat şi în ţara noastră, are un caracter
centralizat şi presupune că valoarea prescrisă a distanţei de strângere se realizează
prin folosirea unui complex de calibre:
- Calibre etalon “Grand” se păstrează la API;
- Calibre etalon “Regional” – sunt verificate cu ajutorul calibrelor
Grand şi se găsesc în câteva locaţii din lume;
- Calibre de referinţă – sunt verificate cu ajutorul calibrelor etalon
“Regional” şi se găsesc la autorităţile metrologice ale producătorilor de utilaj
petrolier;
- Calibrele de lucru – sunt verificate cu ajutorul calibrelor de referinţă,
valoarea distanţei de strângere măsurată cu ocazia verificării fiind înscrisă pe
elementul respectiv (S1 pe calibrul tampon, S2 pe calibrul mufă); se utilizează la
controlul elementelor îmbinărilor cu umăr (cep şi mufă)
Raportul în care se găsesc calibrele de referinţă, de lucru şi îmbinările cu
umăr ale produsului este prezentat în figura 4.6. şi tabelul 4.2. Prin asamblarea
calibrului inel de referinţă cu calibrul tampon de lucru se obţine valoarea S1 a
distanţei de strângere a calibrului tampon de lucru, iar prin asamblarea calibrului
tampon de referinţă cu calibrul inel de lucru se determină valoarea distanţei de

64
 Fabricarea îmbinărilor cu umăr pentru garnitura de foraj

strângere S2 a calibrului inel de lucru.

Fig. 4.6. Schema verificării îmbinărilor cu umăr cu calibre

Tabelul 4.2. Verificarea îmbinărilor cu umăr

Inel
Tampon
de referinţă de lucru mufa
de referinţă S =15,875±0,025 S2 (se înscrie
pe calibru)
0 0− 0,254
de lucru S1 (se înscrie pe
calibru)
- ( S1 − S ) 0−0, 254

cep S −+00,,127
254
S 2 +−00,,127
254 contact pe umeri la
insurubare cu mâna

Verificarea filetului produsului impune la verificarea mufei încadrarea

distanţei măsurate de la faţa frontală a mufei la faţa calibrului tampon de lucru în
limitele ( S1 − S ) 0−0,254 mm (faţa frontală a mufei să fie deasupra tamponului) iar la

65
 Gheorghe Drăghici, Vlad Ulmanu

verificarea cepului încadrarea distanţei măsurate de umărul cepului la faţa frontală

a calibrului inel de lucru în limitele S 2 +−00,,127
254
mm.

Verificarea perpendicularităţii feţei frontale a mufei respectiv a umărului

cepului pe axa filetului se face măsurând distanţa dintre faţa calibrului
corespunzător (tampon sau inel) şi faţa frontală a mufei, respectiv umărul cepului
în diferite puncte de pe circumferinţă.
Verificarea comportării la înşurubare cu momentul de strângere prescris se
efectuează prin înşurubarea perechii de piese pe un stand de probă, aplicând pe
filete unsoare consistentă pentru elementele garniturii de foraj (40...60% pulbere
de zinc sau cu 15% grafit şi 15% pulbere de zinc).
După deşurubare se verifică aspectul şi dimensiunile îmbinării,
neadmiţându-se deformaţii permanente şi urme de gripaj.

66
 Capitolul 5

FABRICAREA PRĂJINILOR DE FORAJ

5.1. Criterii de alegere a materialelor

Solicitările complexe ale prăjinilor de foraj în timpul operaţiilor de foraj şi

de manevră, precum şi cerinţele garantării siguranţei în exploatare au condus la
diversificarea formelor constructive şi ale materialelor pentru a răspunde
următoarelor cerinţe: rezistenţă mecanică, rezistenţa la coroziune, rezistenţa la
uzura abrazivă, rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate şi realizarea unui
raport optim între rezistenţa mecanică şi densitatea materialului.
Greutatea proprie a garniturii de foraj determină adâncimea maximă de
foraj şi influenţează esenţial costul operaţiilor de manevră. Greutatea proprie
depinde de densitatea materialului prăjinilor de foraj. Egalând tensiunea maximă
de tracţiune la partea superioară a garniturii de foraj sub acţiunea greutăţii proprii
în fluid de foraj cu densitatea f cu valoarea limitei de curgere a materialului Rp 0,2
se obţine lungimea maximă de formare a garniturii de foraj:
R p 0, 2
l= , (5.1)
c(ρ − ρ f ) g

în care: şi f sunt densităţile materialului prăjinii şi al fluidului de foraj,

c - coeficientul de siguranţă, g - acceleraţia gravitaţională.
Din relaţia (5.1) se observă că adâncimea maximă de foraj depinde de
raportul Rp 0,2/ρ. Ca urmare, creşterea adâncimii de foraj se poate realiza utilizând
materiale cu raportul Rp 0,2/ρ maxim, iar în cadrul aceluiaşi material, prin creşterea
limitei de curgere. În acest scop, pe plan mondial prăjinile de foraj se fabrică din
oţel, aliaje din aluminiu şi aliaje de titan; în tabelul 5.1 sunt prezentate valorile
raportului Rp 0,2/ρg în km, şi ale costului relativ Cr ( Cr = 1 pentru oţelul carbon de
uz general).
Aliajele pe bază de aluminiu permit realizarea celor mai mari lungimi
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

ale garniturilor de foraj, deşi aliajele titanului prezintă caracteristici de rezistenţă

mult superioare. Prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu nu pot fi utilizate totuşi la
adâncimi foarte mari deoarece temperatura la talpa sondei poate depăşi
temperatura la care s-a realizat tratamentul de durificare prin îmbătrânire
(175…190 0C).
Influenţa densităţii fluidului de foraj asupra lungimii de formare a
garniturilor de foraj este diferită în funcţie de materialul prăjinilor, fiind maximă
la prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu.

Tabel 5.1. Caracteristici ale materialelor pentru prăjini de foraj

Tipul aliajului Rp 0,2/ρg, km Cr
Otel slab aliat 7…11 2,5…4,0
Aliaje de aluminiu 12…20 7,1…8,5
Aliaje de titan 11…28 25…40

In prezent se folosesc cu precădere prăjinile de foraj din oţel ale căror

forme şi dimensiuni sunt standardizate.

5.2. Fabricarea prăjinilor de foraj din oţel

Prăjinile de foraj sunt ţevi din oţel laminate la cald, având capetele
îngroşate în vederea asamblării prin înfiletare sau sudare cu racordurile speciale.

5.2.1. Forme constructive şi condiţii tehnice

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale sudate sunt standardizate în ţara

noastră în STAS 8037-89, care corespunde normelor internaţionale API Spec. 5D
şi ISO H 11961. Prăjinile de foraj se diferenţiază după forma îngroşării capetelor
şi după dimensiuni.
După forma îngroşării capetelor, prăjinile de foraj pentru racorduri sudate
se execută pe plan mondial în trei variante, prezentate în figura 5.1: II-prăjini de
foraj cu capete îngroşate la interior (IU - Internal Upset), IE-prăjini de foraj cu
capete îngroşate la exterior (EU - External Upset) şi IEI prăjini de foraj cu capete
îngroşate la exterior şi interior (IEU - Internal - External Upset). În ţara noastră
sunt standardizate numai variantele IE şi IEI.
Lungimile corpurilor prăjinilor de foraj sunt cuprinse între 5490 şi 13720

68
 Fabricarea prăjinilor de foraj

mm, grupate în trei intervale: (5490…6710); (8230…9140); 11580…13720).

Diametrele prăjinilor de foraj uzuale sunt cuprinse între 60 şi 139 mm; în
tabelul 5.2 se prezintă o parte din tipodimensiunile reprezentative de prăjini de
foraj.

Fig. 5.1. Ingroşarea capetelor corpului prăjinilor de foraj

Tabel 5.2. Tipodimensiuni reprezentative de prăjini de foraj

Diametrul exterior Grosimea Tipul Tipodimensiunea

mm in peretelui îngroşării racordului special
60,3 7,11 IE 3
NC 26 ( 2 IF)
8
73,0 9,19 IE 7
NC 31 ( 2 IF)
8
88,9 9,35 IE 1
NC 38 ( 3 IF)
2
101,6 4 8,36 IE NC 46 (4 IF)
114,5 8,56 IEI NC 46 şi NC 50

127,0 5 9,19 IEI 1

NC 50 ( 4 IF)
2
139,7 9,17 IEI 1
5 FH
2

Dimensiunile îngroşării capetelor sunt corelate cu dimensiunile

racordurilor speciale, pentru a realiza o secţiune transversală a îmbinării sudate
care sa-i asigure o rezistenţă comparabilă cu cea a prăjinii de foraj.
Abaterile limită la diametrul exterior al corpului prăjinii sunt ±0,79 mm
pentru D < 114,3 mm şi ±0,75% pentru D > 144,3 mm.
Pentru o porţiune de cca.127 mm în continuarea îngroşării se admite
abaterea limită superioară mai mare decât cea prescrisă diametrului prăjinii,
abaterea inferioară menţinându-se aceeaşi.
Diametrul interior al prăjinii nu este prevăzut cu abateri limită deoarece
acesta este limitat indirect prin toleranţele la grosimea de perete şi la masa prăjinii.

69
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Grosimea de perete este limitată inferior la 87,5% din grosimea nominală

(abaterea inferioară - 12,5% din grosime) şi superior, prin toleranţa la masa prăjinii.
Excentricitatea maximă admisă a diametrului exterior al capului prăjinii în
raport cu diametrul exterior al prăjinii de foraj (abaterea maximă citită la ceasul
comparator în cadrul schemei de măsurare din fig.5.2), măsurată la o distanţă de
127...157 mm de la extremitatea prăjinii este de 2,36 mm pentru suprafaţa
exterioară şi 3,175 mm pentru alezaj, respectiv 1 mm în normele ISO.

Fig. 5.2. Determinarea excentricităţii capului refulat al prăjinii de foraj

Ovalitatea maximă admisă a capului refulat este de 2,36 mm.

Pentru prăjinile de foraj cu racordurile speciale sudate, necoaxialitatea
dintre prăjina de foraj şi racordul special determinată la suprafaţa exterioară este
de maximum 1,2 mm. Pentru verificare se utilizează dispozitivul prezentat în
fig.5.3a, admiţându-se următoarele abateri: 2,4 mm în punctul A şi 1,2 mm în
punctul B. Conform normelor interne, excentricitatea maximă admisă măsurată la
o distanţă de 650 mm de la racordul special este de 3 mm (fig.5.3b), ca abaterea
maximă citită la ceasul comparator.

Fig. 5.3. Determinarea excentricităţii racordului sudat la corpul prăjinii de foraj

Forma racordurilor speciale pentru sudare la prăjinile de foraj este prezentată în

fig.5.4, conform STAS 7570-86, API Spec.7 şi ISO H 11961. Ele sunt prevăzute
cu îmbinări cu umăr pentru garnitura de foraj, având tipodimensiunile conform
tabelului 5.1.

70
 Fabricarea prăjinilor de foraj

Fig.5.4. Racord special pentru sudare la prăjina de foraj

Prăjinile de foraj cu racorduri speciale înfiletate sunt prevăzute la

extremităţile refulate cu cepi filetaţi, la care se asamblează prin înşurubare
racorduri speciale.
Datorită efectului puternic de concentrare a tensiunilor pe care îl exercită
filetul, rezistenţa la oboseală a acestor prăjini este mult inferioară celei a prăjinilor
cu racorduri sudate, motiv pentru care utilizarea lor este în restrângere.

5.2.2. Caracteristici mecanice, materiale şi tratamente termice

Pentru a satisface condiţii diverse de solicitare, prăjinile de foraj se fabrică
din punct de vedere al materialului în diferite clase (grade) de rezistenţă
prezentate în tabelul 5.3. Clasele de rezistenţă V 150 şi U 170 nu sunt
standardizate, fiind fabricate şi experimentate de diferite firme pentru forajul de
foarte mare adâncime. Pentru realizarea caracteristicilor mecanice specificate,
decizia alegerii mărcii de oţel este la latitudinea producătorului, având la bază
dotarea tehnică disponibilă pentru executarea tratamentului termic de călire şi
revenire sau de normalizare şi revenire.
Pe plan mondial, pentru obţinerea caracteristicilor mecanice
corespunzătoare unei clase de rezistenţă s-au conturat două direcţii:
- prima constă în utilizarea unor oţeluri cu un grad de aliere mai ridicat,
care face posibilă obţinerea caracteristicilor de rezistenţă prescrise prin aplicarea
tratamentului de normalizare şi revenire, utilizând instalaţii simple;
- a doua direcţie constă în utilizarea unor oţeluri cu un nivel de aliere
mai redus, dar tratate termic prin îmbunătăţire, posibil numai în cazul existenţei
unor instalaţii complexe de tratament termic de călire şi revenire.

71
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Tabelul 5.3. Caracteristicile oţelurilor pentru prăjini de foraj

1) Alungirea relativă pentru lungimea calibrată a epruvetei de 50,8 mm.

2) Alungirea lungimii calibrate la atingerea limitei de curgere

Oţelurile utilizate la fabricarea prăjinilor de foraj trebuie să îndeplinească o

serie de cerinţe generale: elaborare numai prin procedeele Siemens-Martin,
electric sau convertizor cu oxigen; sunt dezoxidate avansat, limitându-se
incluziunile nemetalice şi dimensiunea grăuntelui de austenită; conţinut redus de
sulf şi fosfor (S<0,03%, P<0,03%).
Oţelurile cu granulaţie fină conţin unul sau mai multe elemente pentru
finisarea granulaţiei: Al, Ti, Ni, V.
Oţelurile utilizate în ţara noastră la fabricaţia prăjinilor de foraj şi
tratamentele termice aplicate sunt prezentate în tabelul 5.3. Se preferă utilizarea
oţelurilor tratate termic prin îmbunătăţire, deoarece au o tenacitate superioară
celor normalizate şi conduc astfel la o durabilitate mai mare în exploatare.
Pentru exploatarea în medii acide cu hidrogen sulfurat se recomandă prăjinile
de foraj E 75 şi X 95 (tab.4.2) având limite de curgere într-un interval mai restrâns
de valori şi alungirea la rupere mărită faţă de clasele de rezistenţă standard.
Pentru exploatare la temperaturi scăzute se prescrie energia de rupere minimă
pentru clasele de rezistenţă E 75...G105 de KVmin = 21 J la temperatura de -460C.

72
 Fabricarea prăjinilor de foraj

Valorile caracteristicile mecanice ale racordurilor speciale sunt

independente de clasa de rezistenţă a prăjinii de foraj şi corespund cifrelor uzuale
obţinute pentru oţeluri de îmbunătăţire; aceste valori sunt prezentate în tabelul 5.4.
Corelarea rezistenţei racordului cu rezistenţa prăjinii de foraj se realizează prin
alegerea corespunzătoare a dimensiunilor racordului special.

Tabelul 5.4. Caracteristicile materialelor pentru racorduri speciale

Caracteristici mecanice minime
Specificaţia Rp 0,2 Rm A4 Z
HB
N/mm2 N/mm2 % %
STAS 325-86 720 850...1100 14 50 255-320

STAS 7570-86 830 967...1090 13 50 285-320

API Spec 7 si ISO

827 965 13 - min 285
H 11961

NACE MR 01-75 Se limitează HRC max = 28

655...760 720 13
(Sonde cu H2S) HB = 215...255

Racordurile speciale se execută din oţeluri aliate de îmbunătăţire:

34MoCrNi15 şi 40VMoMnCr10, iar pe plan mondial din oţelul AISI 4140 H
(echivalent oţelului 34MoCr11).
Pentru exploatare în medii acide cu H2S, condiţii în care oţelurile actuale
de racorduri speciale sunt susceptibile la fisurare, s-au elaborat oţeluri speciale
care asigură aceleaşi cifre de rezistenţă în condiţiile unui procent de carbon mai
redus (0,37%), aliat suplimentar cu Mo (0,75%) şi Nb (0,03%). Caracteristica
principală a acestor oţeluri o reprezintă posibilitatea aplicării tratamentului de
revenire la o temperatură cu 100...2000C mai mare decât temperatura uzuală,
obţinându-se astfel o tenacitate mai ridicată.
Pentru exploatarea la temperaturi scăzute se impune ca materialul să aibă la
o temperatură dată o anumită valoare a energiei de rupere determinată prin
încercarea la încoviere prin şoc pe epruvete Charpy V.

5.2.3. Procesul tehnologic de fabricaţie

Tehnologia de fabricaţie a prăjinilor de foraj cuprinde trei procese
tehnologice distincte: fabricarea corpului prăjinii, fabricarea racordurilor speciale
şi asamblarea acestora, cu prelucrări finale ale prăjinii, aşa cum arată schema
prezentată în figura 5.5.

73
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Fig. 5.5. Schema fabricării prăjinilor de foraj

5.2.3.1. Fabricaţia corpului prăjinii de foraj

Corpul prăjinilor de foraj se execută prin laminare, iar îngroşarea capetelor

se realizează prin refulare pe maşini orizontale de forjat. Tratamentul termic de
călire se realizează prin încălzire în cuptor orizontal şi răcire cu duşuri inelare cu
apă. Revenirea se realizează în cuptoare tip cameră.
La fabricarea prăjinilor de foraj probleme tehnologice specifice ridică
fabricarea racordurilor speciale şi sudarea racordului special la prăjina de foraj.

5.2.3.2. Tehnologia de fabricaţie a racordurilor speciale

Calitatea racordurilor speciale este determinată de semifabricat, de

tehnologia de tratament termic, de tehnologia de fabricaţie a filetelor şi de
aplicarea unor tehnologii speciale pentru creşterea rezistenţei la uzare a racordului
special şi creşterea rezistenţei la uzare şi gripaj a îmbinării filetate.
Semifabricatele racordurilor speciale trebuie să asigure un fibraj
corespunzător, pentru obţinerea rezistenţei maxime la oboseală şi o formă cât mai
apropiată de forma piesei, pentru a asigura o productivitate ridicată în condiţiile
producţiei în serie. Ca urmare, dintre diferitele procedee de deformare plastică
aplicate se utilizează în prezent obţinerea semifabricatului prin extrudare inversă
şi prin forjare radială.
Semifabricatele cep şi mufă pentru tipodimensiunea 4½IF, obţinute

74
 Fabricarea prăjinilor de foraj

prin extrudare sunt prezentate în figura 5.6. Se remarcă precizia dimensională

ridicată si apropierea de forma piesei finite, adaosul de prelucrare având valori de
circa 3 mm. Presarea se realizează la prese hidraulice verticale cu forţa maximă de
3500...5000 kN şi cursa poansonului de 750...1200 mm sau, mai rar, la prese
orizontale pentru semifabricate de lungime mare. Prelucrarea se realizează în mai
multe operaţii, fiecare operatie realizându-se într-o matrită conform palnurilor de
operatii prezentate în figura 5.7.

Fig. 5.6. Semifabricate pentru racord special:

a – pentru cep; b – pentru mufă

Fig. 5.7. Plan de operaţii pentru extrudarea inversă:

a – pentru semifabricat cep; b – pentru semifabricat mufă

75
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Forjarea radială a semifabricatelor pentru racorduri speciale asigură o

productivitate ridicată si precizia semifabricatului în limitele ±0,1...0,3 mm,
reducând valoarea adaosului de prelucrare si asigurând un coeficient de utilizare a
materialului km > 0,8.
Pornindu-se de la un semifabricat ţeavă cu perete gros, profilarea
suprafeţei interioare se realizează folosind dornuri profilate, ilustrate în figura 5.8,
iar suprafaţa exterioară cilindrică se obţine sub acţiunea a patru ciocane ce
acţionează radial, semifabricatul având mişcarea de rotaţie în jurul axei proprii.

Fig. 5.8. Forjarea radială a semifabricatelor pentru racorduri speciale:

a – pentru racord mufă sudat; b – pentru racord mufă înfiletat

Operaţia de forjare este automatizată cu ajutorul unui sistem

electrohidraulic folosind instalaţii automatizate de alimentare şi încălzire,
productivitatea fiind de 55...50 piese pe oră.
Încălzirea pentru presare la temperatura de 1200-13000C se realizează prin
inducţie folosind curenţi cu frecvenţa de 1000 Hz, prezentând avantajul rapidităţii
încălzirii, reducerii oxidării metalului şi uniformităţii încălzirii în masa piesei.
Pentru forjarea radială temperatura de încălzire este mai redusă decât la presare
(circa 10000C) şi se menţine în timpul deformării sub acţiunea încălzirii datorită
frecării interne a materialului.
Pentru a asigura transformarea austenitei într-o structură uniformă de ferită
şi perlită în toată masa piesei şi reducerea duratei de tratament termic se
recomandă după deformare plastică, aplicarea tratamentului de recoacere
izotermă. Ciclul de tratament cuprinde răcirea direct de la temperatura de sfârşit a
deformării plastice până la o temperatură inferioară punctului A1 (600...6500C),
menţinere până la desfăşurarea completă a transformării, răcire lentă în cuptor şi

76
 Fabricarea prăjinilor de foraj

apoi în aer. În cazul în care forjarea nu se termină la temperatura optimă şi există

riscul ca semifabricatul să rămână cu o granulaţie grosolană, înainte de recoacerea
izotermă, se recomandă aplicarea normalizării.
Prelucrările mecanice constau în degroşarea şi finisarea suprafeţelor
interioare, exterioare şi frontale şi prelucrarea filetelor. Racordurile speciale
aparţin pieselor din clasa alezaj, cu raportul l/d > 2. Principalele probleme
tehnologice pe care le ridică prelucrarea mecanică sunt următoarele:
- asigurarea preciziei dimensionale, a formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor (în special coaxialitatea filetului cu axa racordului special);
- asigurarea caracteristicilor mecanice prescrise pe secţiunea transversală
în zona solicitării maxime (îmbinarea filetată);
- asigurarea unei productivităţi ridicate.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică se diferenţiază după
următoarele criterii:
- amplasarea tratamentului termic în procesul tehnologic;
- prelucrarea prin concentrarea operaţiilor (degroşarea şi finisarea pe
aceeaşi maşină unealtă) sau prin diferenţierea operaţiilor;
- procedeul de filetare.
În funcţie de poziţia tratamentului termic de îmbunătăţire în prezent se
aplică trei variante.
Varianta I. Varianta utilizată actualmente în ţara noastră constă în
aplicarea tratamentului de îmbunătăţire a semifabricatului, urmând prelucrările
mecanice în succesiunea: strunjire de degroşare (semifinisare) la interior şi
exterior, strunjire de finisare, filetare, fosfatarea filetului. Această succesiune de
operaţii este justificată de precizia ridicată a semifabricatului, care conduce la
adaosuri mici de prelucrare ce permit aplicarea direct a strunjirii de finisare.
Există totuşi inconvenientul unui consum mai mare de scule aşchietoare
deoarece materialul are caracteristici mecanice ridicate după tratamentul termic de
îmbunătăţire, iar stratul superficial rezultat după forjare este abraziv.
Varianta II. In acest caz tratamentul termic de îmbunătăţire se introduce în
procesul tehnologic între strunjirea de degroşare şi strunjirea de finisare. Această
variantă asigură un consum redus de scule la finisare şi permite obţinerea unei
precizii ridicate.
Varianta III. In acest caz tratamentul termic de îmbunătăţire se introduce în

77
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

procesul tehnologic după strunjirea de degroşare şi finisare, înaintea filetării.

Consumul de scule este cel mai redus, dar nu se elimină complet
deformaţiile de la tratamentul termic.
Ţinând seama de faptul că fabricarea racordurilor speciale reprezintă o
producţie de masă, modernizarea tehnologiei de fabricaţie impune automatizarea
întregului proces de producţie. În acest scop se utilizează strunguri automate cu
comandă program, prevăzute cu manipulatoare, mandrine de fixare şi centrare a
semifabricatelor şi sisteme de transport a semifabricatelor între maşinile unelte, iar
prelucrarea se realizează prin suprapunerea fazelor.
Se realizează linii automate care au incluse instalaţiile de tratament termic
şi aparatură automată de control cu ultrasunete. Tratamentul termic este amplasat
între prelucrările de degroşare şi finisare (varianta II), încălzirea pentru tratament
realizându-se prin inducţie.
Tehnologia tratamentului termic de îmbunătăţire. Încălzirea se
realizează în cuptoare tip cameră, pentru loturi de racorduri, iar răcirea în băi de
ulei, motorină sau mediu sintetic. Principala problemă tehnologică este
determinată de faptul că încălzirea, dar în special călirea simultană a unui număr
relativ mare de piese, conduce la neuniformitatea tratamentului în funcţie de
poziţia piesei în containerul de manipulare şi de nerealizare, pentru toate piesele, a
răcirii cu o viteză superioară vitezei critice de călire.
In liniile de fabricaţie complet automatizatese realizează tratamentul termic
individual a racordurilor speciale, cu încălzirea prin curenţi de inducţie, răcirea în
ulei şi revenirea în cuptoare cu încălzire prin inducţie.
În funcţie de marca de oţel utilizată, încălzirea pentru călire se realizează
la temperatura de 840...8800C, iar la revenirea înaltă se efectuează la temperatura
de 580...6200C. După tratamentul termic, fiecare racord special este supus
controlului durităţii (metoda Brinell) şi un racord din şarjă este supus controlului
caracteristicilor mecanice (controlul distructiv).
Tratamente antigripante. Griparea filetelor survine ca urmare a
deplasării relative a suprafeţelor spirelor la înşurubare, în condiţiile frecării la
presiuni specifice ridicate. Pentru evitarea gripării se practică simultan două
soluţii:
- utilizarea unsorilor consistente cu 40...60% pulbere de zinc sau cu 60%
pulbere de plumb sau cu 15% grafit şi 15% pulbere de zinc;

78
 Fabricarea prăjinilor de foraj

- aplicarea unor tratamente (acoperiri) antigripante.

Ca tratament antigripant s-a utilizat oxidarea suprafeţei filetului
(brunarea) prin încălzire la 3000C şi ungere cu ulei. În prezent se utilizează
metode mai eficiente cum sunt fosfatarea şi acoperirile electrolitice cu cupru sau
zinc. Cel mai răspândit tratament antigripant îl reprezintă fosfatarea. El asigură
protecţie faţă de coroziunea atmosferică, stratul este un purtător absorbant de
lubrifiant şi are duritate ridicată.
Procedeul de fosfatare constă în formarea pe suprafaţa metalică a unui strat
de cristale de fosfaţi metalici secundari şi terţiari de fier, magneziu sau zinc din
soluţii apoase care conţin fosfaţi metalici primari.
Piesa supusă fosfatării se degresează în solvenţi organici, se decapează în
acizi şi apoi se spală cu apă. Fosfatarea se realizează prin imersare pe o durată de
circa 10 minute, baia de fosfatare având temperatura circa 95°C. Stratul fosfatat
are o grosime de până la 50 µm şi o culoare cenuşie.

5.2.3.3. Tehnologia asamblării racordurilor speciale la prăjina de foraj

Asamblarea prin înfiletare a racordurilor speciale la prăjina de foraj se

realizează pe standuri de înşurubare la care controlul operaţiei se efectuează prin
decuplarea sistemului de rotire a racordului special la atingerea momentului de
înşurubare prescris.
Asamblarea prin sudare cap la cap a racordurilor speciale la prăjina de
foraj se realizează folosind procedeul de sudare prin presiune, cu încălzirea prin
rezistenţă electrică de contact sau prin frecare.
Sudarea electrică prin presiune, cap la cap, cu topire intermediară se
realizează utilizând maşini de sudare care trebuie să îndeplinească următoarele
cerinţe:
- să asigure coaxialitatea racordului special cu prăjina de foraj;
- să asigure strângerea pieselor în bacurile maşinii şi realizarea unor
presiuni axiale ridicate;
- putere electrică instalată mare (1000kW).
Ciclul de sudare cuprinde o perioadă de preîncălzire realizată prin
contacte intermitente ale componentelor supuse sudării până la atingerea
temperaturii de circa 11000C, topirea - realizată prin asigurarea contactului

79
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

electric continuu al componentelor având ca scop realizarea unui film de metal

lichid între suprafeţele frontale şi refularea (presiunea 50...150 N/mm2) care
asigură deformarea plastică necesară sudării. Totodată prin intermediul metalului
topit se expulzează din cusătura sudată impurităţile şi oxizii formaţi pe suprafeţele
pieselor. Datorită modificărilor structurale survenite, zona sudată este supusă unui
tratament termic local de normalizare (t = 10000C) cu încălzire prin inducţie cu
inductor inelar cu menţinere 50...90 s şi revenire la 540...6000C cu durata de 4...6
min. Bavura formată la sudare se îndepărtează prin aşchiere.
Acest procedeu de sudare prezintă trei dezavantaje:
- introduce erori importante de necoaxialitate a componentelor;
- impune un tratament termic după sudare complex;
- are un consum energetic ridicat.
De aceea, în prezent el este înlocuit cu procedeul de sudare prin frecare.
Sudarea prin frecare se realizează pe maşini cu frecare continuă (v = const),
variaţia în timp a principalilor parametri ai regimului de sudare fiind prezentată în
fig.5.9 (v este viteza relativă, Mt - momentul de frecare, p - presiunea şi s - avansul
sau scurtarea).

Fig. 5.9. Parametrii regimului de sudare prin frecare

În perioada de încălzire viteza relativă a componentelor este v ≅ 1 m/s, iar

presiunea p ≅ 40 N/mm2. Pentru reducerea momentului de frecare în etapa iniţială
a încălzirii, la sudarea racordurilor speciale se practică aplicarea întâi a unei
presiuni mai mici, apoi creşterea ei la valoarea recomandată a presiunii în
perioada de frecare. După atingerea temperaturii de sudare, racordul este frânat

80
 Fabricarea prăjinilor de foraj

brusc şi se presează cu presiunea de refulare 80...100 N/mm2. Ca urmare a

deformării plastice şi a răcirii rapide se obţin o granulaţie fină şi caracteristici
fizico-mecanice ridicate. Tratamentul termic după sudare este normalizarea (cu
răcire cu curent de aer) urmată de revenire la temperatura de min. 593 °C.
Consumul de energie şi puterea maşinii sunt de circa 5...10 ori mai mici decât la
sudarea electrică prin presiune.
Inaintea aplicării tratamentului termis se realizează debavurarea prin
forfecare utilizând cuţite circulare cu avans axial, atât la exterior cât şi la interior,
urmată de prelucrarea suprafeţelor debavurate prin aşchiere.
In figura 5.10 sunt ilustrate etape ale realizării asamblării racordurilor
speciale prin sudare cu încălzire prin frecare, iar în figura 5.11 forma îmbinării
înainte de debavurare (fig. 5.11 a), microstructura îmbinării sudate şi a zonelor
adiacente (fig. 5.11 b), corespunzătoare racordului special şi prăjinii de foraj. Se
observă că microstructura îmbinării sudate este practic identică cu cea a pieselor
supuse sudării. şi microstructurile în diferite zone ale îmbinării.

Fig. 5.10. Sudarea racordului special la corpul prăjinii:

a – etapele sudării prin frecare; b – tratamentul termic de normalizare

Fig. 5.11. Imbinarea sudata a racordului special cu corpul prăjinii:

a – sectiune transversală înainte de debavurare; b – microstructura îmbinării şi a zonelor adiacente

81
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

5.3. Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu

Prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu se utilizează în principal la forajul

sondelor de mare adâncime, dar aduc importante avantaje tehnico-economice şi la
operaţiile obişnuite de foraj. Fabricarea, controlul şi exploatarea prăjinilor din
aliaje de aluminiu ridică probleme specifice, şi anume:
- alegerea clasei de aliaje de aluminiu corespunzătoare condiţiilor de
exploatare şi tehnologiei de fabricaţie;
- stabilirea tipodimensiunilor optime; elaborarea tehnologiilor de
fabricaţie şi tratament termic;
- elaborarea modalităţilor de asamblare a prăjinilor în garnitura de foraj;
stabilirea influenţei temperaturii şi mediului de lucru asupra comportării în
exploatare;
- alegerea metodei de control nedistructiv, deoarece materialul fiind
nemagnetic nu se pot aplica metodele uzuale de control pe principii magnetice.

5.3.1. Forme constructive şi tipodimensiuni

În funcţie de modul de asamblare, prăjinile de foraj din aliaje de
aluminiu pot fi clasificate în două categorii:
- prăjini prevăzute cu racorduri speciale, asamblate prin înfiletare la
corpul prăjinii (fig.5.12 a);
- prăjini fără racorduri speciale, având filetele de asamblare în garnitura
de foraj executate în corpul prăjinii (fig.5.12 b).

Fig. 5.12. Prăjini de foraj din aliaje de aluminiu:

a – curacorduri speciale înfiletate; b – dintr-o bucată

82
 Fabricarea prăjinilor de foraj

Ţevile extrudate reprezentând corpul prăjinilor cu racorduri speciale pot fi

clasificate în funcţie de tipul îngroşărilor de la capete în trei categorii: II - ţevi cu
îngroşări la interior; IE - ţevi cu îngroşări la exterior; IEI - ţevi cu îngroşări la
exterior şi interior. Pentru creşterea rezistenţei la uzare se utilizează şi prăjini de
foraj cu o îngroşare centrală la exterior.
Pe plan mondial se preferă prăjinile cu capete îngroşate la exterior, care
prezintă avantajul asigurării unei secţiuni interioare maxime de circulaţie a
fluidului de foraj şi posibilitatea prinderii în pene pe suprafaţa conică de trecere de
la capul refulat la corpul prăjinii.
Racordurile speciale cu care se dotează majoritatea tipurilor constructive
de prăjini de foraj din aliaje de aluminiu sunt realizate din oţel, soluţie justificată
de următoarele argumente:
- pentru racordurile din oţel se cunosc toate variantele constructiv-
tehnologice şi performanţele lor în exploatare;
- la confecţionarea racordurilor speciale se pot folosi oţeluri aliate cu
caracteristici de rezistenţă ridicate;
- racordurile speciale din oţel pot fi durificate superficial prin încărcarea
suprafeţelor exterioare cu materiale dure în vederea creşterii rezistenţei la uzare;
- pentru racordurile speciale din oţel sunt cunoscute şi aplicate
tehnologiile de recondiţionare.
Deşi îmbinările filetate dintre ţeava extrudată şi racordurile speciale nu
au tipodimensiuni unanim acceptate de producătorii de prăjini de foraj din aliaje
de aluminiu, se utilizează practic îmbinarea filetată conică de tip "cu triplu
blocaj", schematizată fig.5.13 caracterizată prin:
- realizarea asamblării prin intermediul unui filet conic cu profil
trapezoidal (S1);
- asigurarea unui efect de descărcare a îmbinării filetate conice şi a unei
bune etanşeităţi a acesteia prin rezemarea suprafeţei frontale a ţevii extrudate pe
un umăr special practicat la interiorul racordului (S2);
- realizarea unei strângeri între suprafeţele netede, cilindrice sau conice,
executate în prelungirea filetelor de pe ţeava extrudată şi racordul special (S3).
Diametrele exterioare ale prăjinilor de foraj din aliaje de aluminiu şi
grosimile de perete nu sunt reglementate prin norme internaţionale unanim
acceptate. Atât diametrul exterior cât şi grosimea peretelui au valori superioare

83
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

celor ale prăjinilor din oţel, aşa cum rezultă din tabelul 5.5 în care sunt prezentate
pentru exemplificare aceste valori pentru prăjinile produse de una dintre cele mai
cunoscute firme - Reynolds Aluminum.

Fig. 5.13. Imbinarea racordului special prin înfiletare la corpul prăjinii din aliaj de aluminiu

Tabelul 5.5. Prăjini din aliaje de aluminiu produse de firma Reynolds-Aluminium

Grosimea
Tipodimensiunea Diametrul exterior
peretelui

94 ±0,9 13 ±0,5

4 107 ±1 12 ±0,5

117 ±1,1 12,5 ±0,5

5 131 ±1,3 13 ±0,5

5.3.2. Aliaje de aluminiu pentru prăjini de foraj

Aliajele de aluminiu utilizate la construcţia prăjinilor de foraj fac parte
din grupa aliajelor prelucrabile prin deformare plastică, durificate structural prin
aplicarea de tratamente termice, aliajele reprezentative fiind aliajele Al-Cu aliate
complex. Cele mai utilizate aliaje pentru prăjinile de foraj aparţin următoarelor
trei tipuri:
a. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg cu adaosuri de Mn, denumite duraluminiu,
conţinând uzual 2...5% Cu, 0,2...2,4% Mg şi 0,2...1,5% Mn. Un aliaj reprezentativ
este Al Cu 4 Mg 1,5 Mn STAS 7608-88, tip 2024 conform normelor S.U.A.,
utilizat în special în Federaţia Rusă.
b. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg, având conţinuturi de siliciu mai mari decât

84
 Fabricarea prăjinilor de foraj

cele caracteristice acestei clase. Un aliaj reprezentativ este Al Cu 4Mg Si STAS

7608-88, tip 2014 conform normelor S.U.A., utilizat de firmele Reynolds
Aluminum (S.U.A.) şi Cegedur (Franţa).
c. Aliaje din clasa Al-Zn-Mg-Cu, cu adaosuri de Mn, Cr, Ti şi Zr,
conţinând uzual 5...8% Zn, 2...3% Mg, 1...2% Cu, elementele de adaos
menţinându-se fiecare sub 0,2%. Un aliaj reprezentativ este Al Zn 6Mg 2,5Cu 1,5
STAS 7608-88, utilizat în Federaţia Rusă şi de firma Alcoa (S.U.A.).
Caracteristicile mecanice la tracţiune ce pot fi asigurate aliajelor
menţionate, în diferite variante de tratament termic sunt prezentate în tabelul 5.6.

Tabelul 5.6. Aliaje de aluminiu pentru prăjini de foraj: tratamente termice şi caracteristici
Caracteristici mecanice la tractiune

Tip aliaj Starea Alungirea, min

Rm, min Rp 0,2 min %
N/mm2 N/mm2
Al=2 in A5

2024 Calire de punere in solutie,

Al Cu 4 Mg alungire prin tractiune, 422 309 10 12
1,5 Mn imbatranire naturala
STAS 7608-88
Calire de punere in solutie,
alungire prin tractiune, 464 408 5 6
imbatranire artificiala

2014 Calire de punere in solutie,

Al Cu 4 Mg alungire prin tractiune, 352 246 12 14
Mn Si imbatranire naturala
STAS 7608-88
Calire de punere in solutie,
alungire prin tractiune, 422 373 7 8
imbatranire artificiala

7075 Calire de punere in solutie,

Al Zn 6 Mn 2,5 alungire prin tractiune, 584 492 7 8
Cu 1,5 imbatranire artificiala
STAS 7608-88
Calire de punere in solutie,
alungire prin tractiune,
supra- imbatranire la 475 418 7 8
temperaturi si/sau durate
mai mari

Deoarece tratamentele de durificare aplicate aliajelor de aluminiu nu

conduc la stări structurale de echilibru stabil, menţinerile ulterioare la temperaturi
ridicate (peste 100...1500C) pot produce modificări structurale având ca efect atât
degradarea caracteristicilor mecanice indicate cât şi a rezistenţei la oboseală.

85
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Aliajele de aluminiu au valoarea energiei de rupere relativ redusă indiferent de

temperatură (nu prezintă tranziţia ductil-fragil).
Rezistenţa la coroziune a aliajelor aluminiului este puternic influenţată de
caracterul mediului de lucru. În mediile apoase cu pH = 4...9 aliajele sunt
rezistente la coroziune, în mediile alcaline cu pH > 9 vitezele proceselor de
coroziune sunt mici. Prezenţa clorurilor în mediul de lucru, în special a celor de
sodiu şi magneziu, determină cea mai ridicată viteză de coroziune. Soluţiile cu
3,5% NaCl sunt cele mai active şi, ca urmare, au fost alese ca mediu de lucru
standard la verificarea rezistenţei la coroziune a prăjinilor de foraj din aliaje de
aluminiu.
5.3.3. Tehnologia de fabricaţie

Spre deosebire de prăjinile de foraj din oţel, care se fabrică prin

laminare şi refulare ulterioară a capetelor, prăjinile de foraj din aliaje de aluminiu
se fabrică prin extrudare. Semifabricatul este un lingou cilindric tubular, obţinut
prin procedeul de turnare. Semifabricatul este degroşat prin strunjire,
îndepărtându-se un adaos de prelucrare de 10...14 mm.
Pentru eliminarea neomogenităţilor structurale ale lingoului acesta este
supus tratamentului termic de recoacere de omogenizare. Temperatura şi durata
tratamentului trebuie să asigure dizolvarea compuşilor intermetalici şi
omogenizarea prin difuzie: 490 ±100C cu o durată de circa 12 ore. După
tratament, lingoul este răcit până la temperatura de extrudare de 380...4200C.
În fig.5.14 se prezintă schema de extrudare la fabricarea prăjinilor de foraj
din aliaje de aluminiu cu înmgroşare exterioară. Extrudarea se realizează la prese
hidraulice cu forţa de presare de 40000...60000 kN (4000...6000 tf), prevăzute cu
sisteme de mecanizare şi automatizare. Viteza de extrudare este de 1,8...2,5
m/min. Pentru obţinerea îngroşării se aduce dornul cu zona diametrului mai mic în
dreptul orificiului matriţei, astfel că se măreşte jocul şi peretele prăjinii se
îngroaşă; prin îmingerea dornului cu zona diametrului mai mare (fig. 5.14)
îngroşarea este împinsă spre exterior.
Pentru obţinerea caracteristicilor mecanice prescrise, prăjinile de foraj sunt
supuse tratamentului termic de călire şi îmbătrânire. Încălzirea pentru călire se
realizează în continuarea operaţiei de presare pentru folosirea căldurii
înmaganizate în piesă, utilizând cuptoare orizontale sau verticale.

86
 Fabricarea prăjinilor de foraj

Fig. 5.14. Extrudarea prăjinilor de foraj cu îngroşare exterioară

Tratamentul termic prin care se realizează durificarea aliajelor Al-Cu

destinate fabricării prăjinilor de foraj (Al Cu 4 Mg 1,5 Mn tip 2024) are
următoarele etape:
- călirea de punere în soluţie, constând în încălzirea aliajului la
temperatura de 495 ±50C în cuptor vertical, menţinere 30...40 minute pentru
atingerea şi omogenizarea structurii monofazice , (fig. 5.15) urmată de răcire cu
viteză mare în apă la 400C. Călirea se recomandă a fi efectuată în apă cu cromat
sau bicromat de potasiu sau sodiu pentru evitarea coroziunii;
- îndreptarea prin tracţiune controlată asigurând o alungire remanentă de
2...3%, la utilaje de tracţiune ce dezvoltă forţe de circa 6000 kN (600 tf).
Intervalul de temperatură dintre călire şi deformare plastică nu trebuie sa
depăşească 12 ore pentru a evita desfăşurarea fenomenelor de îmbătrânire în
acestă perioadă;
- îmbătrânirea artificială prin încălzire la 190 ±50C şi revenire 12 ore
urmată de răcirea în aer sau îmbătrânire naturală la temperatura ambiantă cu o
durată de menţinere de circa 5 zile. În cursul îmbătrânirii are loc separarea din
soluţia solidă suprasaturată a unor precipitate care durifică structura .

5.4. Căi de creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj

Prăjinile de foraj se deteriorează în principal prin uzarea racordurilor
speciale la exterior, uzarea filetului, ruperea la oboseală a îmbinării filetate şi a
corpului prăjinii şi coroziunea corpului prăjinii. Ca urmare, principalele căi de

87
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

creştere a durabilităţii prăjinilor de foraj sunt următoarele:

• încărcarea la exterior a racordurilor cu aliaje dure;
• creşterea durabilităţii filetului;
• călirea superficială a prăjinii de foraj;
• acoperirea interioară de protecţie a prăjinii de foraj.
Cel mai frecvent se practică încărcarea racordurilor speciale şi acoperirea
la interior cu matreriale polimerice.

5.4.1. Încărcarea racordurilor speciale cu materiale dure

În scopul creşterii rezistenţei la uzură a racordurilor speciale în

procesul de frecare cu formaţiunile traversate s-au experimentat mai multe
procedee dintre care scel mai utilizat în prezent este încărcarea cu aliaje dure a
suprafeţei exterioare pe anumite zone.
Se încarcă numai racordul special mufă pe o porţiune cilindrică cu
lungimea de l1=76,2 mm şi în zona scaunului conic pentru elevator pe lungimea
l2=10,1 mm, Fig. 5.15. Această amplasare se justifică prin faptul că în timpul
forajului ansamblul mufă-cep avansează cu mufa spre talpa sondei, zona scaunului
conic fiind cea mai expusă uzării.

Fig 5.16. Geometria zonelor încărcate cu carburi metalice

La alegerea materialelor şi a tehnologiei de încărcare trebuie să se aibă în

vedere condiţiile de uzare ale stratului. Stratul încărcat trebuie să prezinte
următoarele caracteristici:
- rezistenţă la uzură abrazivă (duritate ridicată);
- rezistenţă la solicitări prin şoc mecanic şi termic (tenacitate);
- rezistenţă la oboseală şi o legătură corespunzătoare cu metalul de bază.

88
 Fabricarea prăjinilor de foraj

Acest complex de caracteristici fizico-mecanice, dintre care unele sunt

contradictorii, se poate realiza numai în cadrul unor materiale de tip “composite”
alcătuite din două faze: una sub formă de particule cu duritate ridicată şi un “liant”
tenace. Odată cu creşterea conţinutului volumic de particule dure scade limita de
curgere şi cresc rezistenţa la rupere şi modulul de elasticitate ale stratului.
Pentru creşterea rezistenţei la uzură a utilajului petrolier se utilizează
încărcarea cu carburi de wolfram, materialul de liere realizându-se în diferite
variante( fier electrolitic, oţel cu conţinut scăzut de carbon, aliaje Cu-Mn-Ni.
La încărcarea racordurilor speciale, sapelor de foraj, prăjinilor grele ş. a. cu
carburi de wolfram se utilizează procedee de sudare. Principalele caracteristici ale
stratului încărcat sunt: duritatea, tenacitatea, porozitatea matricei, concentraţia în
carburi metalice şi rezistenţa la uzură abrazivă. Aceste caracteristici impun
următoarele cerinţe tehnologiei optimă de încărcare :
a. În proces să participe o cantitate redusă de liant, introdus sub formă de
platbandă de oţel sau teacă metalică tubulară, având la interior relitul granular.
Raportul dintre cantitatea de carbură de wolfram şi oţelul de liere este 60...65%
carbură şi 30...40% oţel, limitând participarea metalului de bază la formarea băii
metalice.
b. Dizolvarea carburilor trebuie să asigure elemente de aliere liantului,
fără ca procentul de wolfram să conducă la formarea fazelor nedorite ( sau
grafit). Procentul de carbon în oţelul de liere trebuie să fie redus, pentru evitarea
formării fazelor fragile şi a grafitului.
Încărcarea racordurilor speciale se realizează prin procedeele W.I.G. şi
cu jet de plasmă. Materialul de încărcare constă din carburi de wolfram de formă
sferică, obţinute prin sinterizare, distribuite uniform în matricea din oţel.
Depunerea de material dur se poate realiza cu o supraînălţare de circa h = 1,6 mm
sau la nivelul suprafeţei exterioare a racordului special, practicându-se iniţial o
degajare în vederea încărcării (fig.5.15).
Granulaţia carburii de wolfram şi natura metalului suport (matricei) sunt
diversificate în funcţie de condiţiile de lucru, care pot impune creşterea rezistenţei
la uzare a racordului special în contact cu roca abrazivă sau protejarea coloanei de
burlane împotriva efectului abraziv al racordurilor speciale.
Pentru evitarea transformărilor structurale nedorite se foloseşte
preîncălzirea racordurilor speciale la temperaturi de 275...3250C şi apoi aplicarea

89
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

unui tratament termic de detensionare.

Încărcarea se realizează în instalaţii automatizate la care racordul
special execută o mişcare de rotaţie, iar sursa termică execută o mişcare de
pendulare în lungul generatoarelor racordului special.
In prezent se aplică frecvent procedeul MIG - MAG, folosind sârme
tubulare ce conţin carburile de wolfram, sau sârme cu inimă de flux realizate din
aliaje dure de încărcare (oţeluri speciale aliate complex). Schema de îcărcare
prezentată în figura 5.16a arată poziţia capului de sudare faţă de racordul special;
plasarea excentrică (distanţa X în figura 5.a16a) face ca baia depunerii să înceapă
să se solidifice până în momentul depăşirii înălţimii maxime împiedecându-se
astfel scurgrea sa.

a b
Fig. 5.16. Incărcarea cu carburi metalicea racordurilor speciale:
a – schema încărcării cu jet de plasmă; b - realizarea încărcării

5.4.2. Acoperirea interioară anticorosivă a prăjinilor de foraj

Acoperirea interioară a prăjinilor de foraj cu pelicule din răşini sintetice

conferă următoarele avantaje:
- protecţia contra coroziunii, contribuind la creşterea rezistenţei la
oboseală prin eliminarea amorselor de fisuri provocate de punctele de coroziune;
- reducerea rezistenţelor hidraulice, prin reducerea rugozităţii
suprafeţelor interioare, obţinând o creştere a puterii hidraulice la sapă de până la 20%;
- reducerea aderenţei fluidului de foraj la pereţii prăjinii;
- posibilitatea măririi intervalului dintre revizii la prăjinile de foraj.
Materialul de acoperire trebuie să satisfacă următoarele cerinţe: aderenţă,

90
 Fabricarea prăjinilor de foraj

uniformitatea grosimii, rezistenţă mecanică, elasticitate comparabilă cu cea a

prăjinii de foraj, rezistenţă la uzura abrazivă, stabilitate chimică într-o gamă cât
mai largă de fluide de foraj şi de stimulare a sondelor, stabilitate termică, cost
redus şi tehnologie simplă de aplicare.
La acoperirea prăjinilor de foraj cea mai largă aplicabilitate o au răşinile
epoxidice folosind ca întăritor răşinile fenolice în proporţie de 20...30% (răşini
epoxifenolice), cu temperatura de încălzire de 180...2200C.
Tehnologia de aplicare a acoperirilor epoxifenolice cuprinde următoarele
operaţii: curăţirea prăjinii la interior (în cuptor la 380...4000C), sablarea la interior,
aplicarea peliculei prin pulverizare în mai multe straturi şi întărirea finală în
cuptor. Pulverizarea se realizează folosind capete de pulverizare rotative.
Depunerea se poate realiza şi prin centrifugarea răşinii introdusă la interiorul prăjinii
în stare fluidă, obţinându-se grosimea finală a depunerii într-o singură operaţie.

91
 Capitolul 6

FABRICAREA SAPELOR CU TREI CONURI

6.1. Generalităţi

Sapa reprezintă categoria cea mai importantă a sculelor de foraj, fiind

elementul care realizează efectiv gaura de sondă, dislocând roca prin acţiunea
părţii active-dantura conurilor.
Sapele cu trei conuri fac parte din categoria sapelor care îndepărtează roca
de pe întreaga suprafaţă a secţiunii găurii de sondă, având tăişul mobil. Ele au în
compunere, ca elemente constructive, partea activă (formată din dantura
amplasată pe exteriorul conurilor şi din contracon), sistemul de spălare, elementul
de legătură şi lagărele conurilor.
Sapa cu trei conuri, fig. 6.1, reprezintă un ansamblu rigid, nedeformabil,
format din trei subansamble falcă-con asamblate uzual prin sudare, existând însă
şi construcţii realizate prin asamblări demontabile.

Fig. 6.1. Sapa cu trei conuri cu spălare exterioară

 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Fiecare subansamblu falcă-con este compus dintr-un con, 2 prevăzut cu

dantura 3, montat pe butonul fălcii, 1, prin intermediul unor lagăre de rostogolire
şi de alunecare, 5, radiale şi axiale, a căror construcţie diferă în funcţie de
tipodimensiunea sapei. De asemenea, fiecare subansamblu falcă-con are asigurat
sistemul de circulaţie, 6 pentru spălarea tălpii şi răcirea conurilor.
Criteriul cel mai important de apreciere a performanţelor sapei şi al alegerii
corespunzătoare îl constituie costul pe metru forat, care ia în consideraţie costul de
exploatare a instalaţiei, costul sapei, orele de rotaţie, durata unui marş etc.
Analizele economice arată că reducerea costului pe metru forat se
realizează în condiţiile în care sapa este exploatată la turaţii ridicate, deoarece
viteza de foraj are o pondere mult mai importantă decât durabilitatea sapei.
Durabilitatea sapei cu conuri este determinată de durabilitatea danturii şi lagărului.
Construcţiile de sape având dinţii din oţel şi lagăre de rostogolire destinate forării
rocilor moi, permit turaţii ridicate care, prin viteza de avans ridicată, compensează
durabilitatea scăzută a lagărului, care reprezintă elementul limitativ al durabilităţii
acestor sape.
Progresele realizate în domeniul creşterii durabilităţii danturii în vederea
extinderii utilizării sapelor cu conuri şi în formaţiuni tari şi extratari au impus
înlocuirea lagărelor de rostogolire cu lagăre de alunecare şi realizarea unor
construcţii de lagăre de alunecare capabile să lucreze la turaţii ridicate ale sapei
(140...200 rot/min), ceea ce impune utilizarea unor materiale şi tehnologii speciale
de durificare.

6.2. Forme constructive, dimensiuni şi condiţii tehnice

6.2.1. Forme constructive

Tipurile, formele constructive şi dimensiunile principale ale sapelor cu trei

conuri, folosite la forajul rotativ al sondelor cu spălarea tălpii cu fluid de foraj
sunt reglementate de STAS 328-86 . Sapele cu conuri se execută în zece tipuri în
funcţie de caracterul rocii pentru care sunt destinate.
Din punct de vedere al rezistenţei la foraj şi al abrazivităţii, cele zece
categorii de roci pentru care sunt destinate sapele de foraj sunt: slabă (S); slabă-

94
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

medie (SM), medie (M), medie şi abrazivă (MA), medie tare (MT), medie tare şi
abrazivă (MTA), tare (T), tare şi abrazivă (TA), tare-extratare şi abrazivă (TEA) şi
extratare şi abrazivă (EA).
Din punct de vedere constructiv, sapele cu trei conuri se clasifică în funcţie
de tipul danturii, al lagărului şi al sistemului de spălare, conform tabelului 6.1.
Lagărul reprezentativ este cel de la baza butonului.
Tabelul 6.1. Clasificarea sapelor cu trei conuri

Simbol Dantură Simbol Lagăr Simbol Spălare

cu
rostogolire Spălare
Cu dinţi din
- neetanşate - interioară cu
oţel
lichid
cu
alunecare

D Cu dinţi din Spălare

oţel având J exterioară cu
contraconul lichid (cu jet)
întărit şi cu
L
prin ştifturi rostogolire
din carburi Pentru foraj cu
metalice etanşe A aer cu spălare
sinterizate interioară

Cu ştifturi Pentru foraj cu

din carburi cu aer cu spălare
K G Aj
metalice alunecare exterioară (cu
sinterizate jet)

Pe plan mondial se utilizează clasificarea sapelor cu trei conuri propusă de

International Association of Drilling Contractors (IADC), bazată pe trei criterii:
- tipul părţii active (dinţi frezaţi sau ştifturi din carburi metalice);
- tipul formaţiunii forate;
- particularităţile constructive.
Simbolul IADC al unei sape constă dintr-un cod numeric alcătuit din trei
cifre, corespunzător celor trei criterii de clasificare acceptate.
Sapa fiind o construcţie complexă, dintre criteriile de diversificare
constructivă se vor prezenta în continuare numai cele mai importante: forma părţii
active şi construcţia lagărelor.
Partea activă a sapei este compusă din dantura şi din spatele conurilor
(contracon). Dantura este formată din rândurile de dinţi repartizaţi în mod diferit

95
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

pe cele trei conuri datorită necesităţii existenţei alunecării conurilor pe talpa

sondei. Dinţii pot fi realizaţi în două variante:
- frezaţi în corpul conului
- ştifturi sinterizate din carbură de wolfram cu liant cobalt, insertate în
corpul conului.
În figura 6.2 se prezintă forma dinţilor, evidenţiind principalele
caracteristici dimensionale: unghiul de ascuţire , pasul t, înălţimea H, lăţimea
crestei b, lungimea crestei L şi lungimea contraconului lc., grosimea stratului
încărcat cu carburi metalice gd. Încărcarea cu carburi metalice a dinţilor reprezintă
se realizează în trei variante: încărcarea numai a flancului activ, asigurând
autoascuţirea dinţilor pe măsura uzării (fig. 6.2 a), încărcarea ambelor flancuri,
care asigură o durabilitate mai mare (fig. 6.2 b) şi încărcarea flancurilor şi a
vârfului dintelui (fig. 6.2 c).

Fig. 6.2. Dantura conurilor:

a – geometria dinţilor încărcaţi pe un flanc; b – încărcare pe ambele flancuri; c –
încărcare pe flancuri şi pe vârf

Forma ştifturilor din carburi metalice este determinată de natura rocii

pentru care este destinată sapa. Odată cu creşterea rezistenţei la foraj şi a
abrazivităţii rocii, ştifturile au partea activă mai rotunjită.
Construcţia lagărelor. Lagărul ansamblului falcă-con este format dintr-
un sistem de lagăre radiale şi axiale, al căror tip, formă şi număr depind de

96
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

tipodimensiunea sapei. Volumul disponibil al lagărelor este condiţionat de

volumul total al conului, din care se scade înălţimea dinţilor şi grosimea peretelui
conului, a cărui valoare minimă este impusă de condiţia spargerii conurilor şi de
asigurarea grosimii umerilor rulmentului radial - axial (cu bile). În funcţie de
dimensiunile sapei, de destinaţie, de condiţiile forajului ş.a. se pot utiliza
construcţiile de bază ale lagărelor radiale prezentate în fig. 6.3, din care ultimul
este specific sapelor cu o rolă. Se observă că toate construcţiile de lagăre prezintă
lagărul radial-axial cu bile, care are şi rolul de a susţine conul pe falcă (zăvorâre).
În mod frecvent se utilizează trei sisteme de lagăre, simbolizate în funcţie de tipul
lagărelor radial mare, axial şi radial mic după cum urmează: R-B-A (cu role - cu
bile - cu alunecare, fig. 6.3. a), R-B-R (fig.6.3 b) şi A-B-A (fig.6.3.c).

Fig. 6.3. Tipuri de lagăre pentru sape

Deoarece rulmentul (radial - axial) cu bile are cea mai mică durabilitate
dintre lagărele sapei, s-a căutat mărirea duratei de funcţionare a sistemului de
lagăre al sapei prin introducerea unor lagăre axiale suplimentare, de obicei de
alunecare. Acestea se realizează în următoarele variante:
- Între suprafaţa frontală a butonului fălcii încărcată cu material dur şi
suprafaţa interioară a vârfului conului (carbonitrurată sau având montată o pastilă
din oţel dur în vârful conului), fig. 6.4;
- Intre suprafaţa frontală a căii de rulare pentru bile a butonului,
încărcată sau nu cu material dur şi suprafaţa frontală (umărul) conului, încărcat cu
aliaj antifricţiune depus în alveole;
- Idem, cu renunţare la bucşa presată în con (fig. 6.4 b), conducând la
creşterea capacităţii portante a lagărului axial. Se poate astfel renunţa la lagărul
axial de la vârful butonului.
O soluţie constructivă radicală o reprezintă eliminarea rulmentului cu bile
rolul său fiind preluat de un inel elastic şi un lagăr axial de alunecare pe umărul
butonului.

97
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Fig. 6.4. Construcţia lagărelor pentru sape

Un alt criteriu de diversificare constructivă îl reprezintă modul de realizare

a etanşării şi ungerii sistemului de lagăre.
Etanşarea lagărelor se realizează prin montarea unor garnituri de diferite
forme, realizate din materiale rezistente la uzură, presiune şi temperatură ridicate
şi alimentarea continuă a interiorului lagărelor cu lubrifiant fluid printr-un sistem
realizat în diferite variante constructive .
Forma garniturii de etanşare, care a dat cele mai bune rezultate este inelul
de tip “O”, fig.6.4. Firma Hughes a introdus un sistem superior de etanşare,
prezentat în detaliu în fig. 6.5 a, utilizând garnituri combinate alcătuite din inele
de etanşare metalice, 1 fixate pe buton respectiv pe con cu inele 2 din elastomeri.

Fig. 6.5. Etanşarea si ungerea lagărelor:

a – etanşare cu inele metalice ; b – etanşarea cu inel elastic; c – sistemul de ungere a lagărului

98
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

Se reduce astfel cantitatea de căldură dezvoltată în procesul de frecare şi

creşte rezistenţa garniturilor la uzura abrazivă exercitată de particulele din fluidul
de foraj. La sapele cu lagăr de rostogolire (cu role) la baza conului se utilizează şi
garnituri de etanşare lamelare axiale cu armătură metalică, alcătuite dintr-un inel
din oţel, 1 având duritate şi elasticitate ridicate, acoperit cu cauciuc. (fig. 6.5.b).
Sistemul de lubrifiere a lagărelor, exemplificat în fig. 6.5 c constă din
rezervorul de lubrifiant 1 din care lubrifiantul este împins sub acţiunea presiunii
fluidului de foraj prin sistemul de canale 7 spre lagărele 4,5 şi 6 şi spre garnitura
de etanşare, 3. Exercitarea presiunii fluidului de foraj asupra lubrifiantului se
poate realiza în mai multe variante constructive, în fig. 6.5 c aceasta exercitându-
se prin intermediul membranei elastice şi a pistonului poros 2.

6.2.2. Dimensiuni
Dimensiunile sapelor cu trei conuri sunt standardizate în funcţie de
necesităţile forajului şi de dimensiunile burlanelor pentru tubaj. Prin standardul
328-88 se prevăd 228 tipodimensiuni de sape, prevăzându-se 32 dimensiuni
cuprinse între 95, 3 mm (3 ¾ in)...660,6 mm (26 in).
Sapele cu trei conuri sunt prevăzute cu îmbinări filetate cu umăr în gama
de dimensiuni 2 3/8 REG...8 5/8 REG

6.2.3. Condiţii tehnice

Ţinând seama de complexitatea constructivă şi de cerinţele privind
garantarea unei durabilităţi cât mai mari în exploatare, sapele cu trei conuri sunt
prevăzute cu condiţii tehnice de calitate privind precizia dimensională,
materialele, prelucrările la cald (semifabricate, tratamente termice, încărcarea prin
sudare, sudarea fălcilor etc.) şi condiţiile funcţionale.
Abaterile limită la diametrul sapei sunt:

Ovalitatea şi conicitatea căilor de rulare şi de alunecare ale fălcilor şi

conurilor se vor încadra în câmpul de toleranţă al diametrelor respective.
La sapele cu lagăre neetanşe conurile trebuie să se rotească manual fără să

99
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

se blocheze.
La sapele cu lagăre etanşe conurile nu trebuie să se blocheze la rotirea cu
ajutorul unei chei cu braţul de aproximativ 350 mm.
În fiecare subansamblu falcă-con se vor monta corpuri de rulare sortate în
intervalele dimensionale cu amplitudinea de 0,01 mm şi cu împrăştierea durităţii
în limita a două unităţi HRC. Condiţiile tehnice privind prelucrările la cald şi la
rece vor fi prezentate la capitolele respective.

6.3. Materiale şi caracteristici mecanice

6.3.1. Criterii de alegere a oţelurilor pentru sape

Alegerea oţelurilor pentru elementele sapelor cu trei conuri se face

luând în consideraţie particularităţile constructive şi tehnologice, condiţiile de
funcţionare şi modul de degradare în exploatare. Durabilitatea sapelor cu trei
conuri este determinată de durabilitatea părţii active şi de durabilitatea lagărelor.
Condiţiile de exploatare ale sapelor impun ca oţelurile pentru sape să aibă
următoarele caracteristici mecanice şi tehnologice:
- rezistenţă mecanică ridicată la solicitări statice şi variabile, realizată
uzual prin creşterea procentului de carbon şi a elementelor de aliere;
- tenacitate ridicată, asigurată prin aliere (în principal cu nichel) şi prin
tratamente termice;
- rezistenţă ridicată la uzură şi coroziune, realizată prin durificare
superficială (prin tratamente termice sau prin încărcarea cu aliaje dure);
- călibilitatea ridicată, realizată prin creşterea procentului de carbon şi
de elemente de aliere;
- deformabilitate plastică la cald ridicată, pentru a se putea obţine
semifabricate cu forme complexe, cât mai apropiate de forma finală a piesei;
- oţelurile pentru fălci trebuie să aibă o bună sudabilitate deoarece
fălcile se asamblează prin sudare. Asigurarea sudabilităţii se realizează prin
reducerea conţinutului de carbon şi de elemente de aliere.
Analiza caracteristicilor menţionate evidenţiază două aspecte:
- realizarea ansamblului caracteristicilor impuse oţelurilor sapelor de
foraj, dintre care unele sunt contradictorii, a condus la alegerea unor oţeluri aliate

100
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

cu procent redus de carbon, durificate superficial prin tratamente termochimice şi

încărcarea cu aliaje dure;
- formele constructive, condiţiile de solicitare şi cerinţele tehnologice
diferite pentru falcă şi con permit utilizarea mărcilor de oţel şi tratamentelor
termice diferite.

6.3.2. Oţeluri pentru conuri şi oţeluri pentru fălci

Din punct de vedere constructiv conurile sapelor au o configuraţie

complexă având la suprafaţa exterioară dinţi frezaţi sau ştifturi insertate, care
exercită un puternic efect de concentrare a tensiunilor. Grosimea minimă a
peretelui conului ajunge la 4...5mm în funcţie de tipul sapei. De asemenea,
construcţia conului este netehnologică din punct de vedere al tratamentului termic,
îngreunând accesul lichidului de răcire la interior şi putând conduce la apariţia
fisurilor la călire.
Încă de la începutul fabricaţiei sapelor s-a acreditat ideea că pentru
satisfacerea ansamblului cerinţelor de rezistenţă şi tenacitate trebuie să se utilizeze
oţeluri de cementare. Cercetările au urmărit alegerea oţelurilor de cementare care
asigură cea mai ridicată rezistenţă la uzare, în ultimii 50 de ani cercetându-se în
acest scop peste 30 de mărci de oţeluri aliate.
Oţelurilor li se impun prescripţii severe de calitate: elaborarea în
cuptoare electrice, limitarea punctajului admis pentru mărimea grăuntelui de
austenită la 6,5...8, limitarea conţinutului incluziunilor nemetalice la max. 4 pe tip
de incluziuni, iar suma punctajelor pe acelaşi câmp la max. 5, control ultrasonic al
laminatelor, garantarea benzii de călibilitate ş.a.
Pentru fabricarea conurilor se recomandă oţelul 17MoNi35, STAS 11504-
80. El corespunde mărcii de oţel utilizate pe scară largă şi în SUA (AISI 4820).
Utilizarea conurilor cu ştifturi din carburi metalice insertate a impus
creşterea călibilităţii materialului din următoarele considerente:
- introducerea lagărelor de alunecare a condus la creşterea grosimii
peretelui conului;
- pentru reţinerea ştifturilor este necesară o limită de curgere mai
ridicată a materialului.
În acest scop s-a elaborat un oţel cu procentul de nichel mai redus decât la

101
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

mărcile tradiţionale dar cu un procent de molibden mai ridicat, cu proprietăţi

superioare oţelurilor tradiţionale. Simbolizat EX 30 (tab.6.2), oţelul este destinat
atât fabricării conurilor cât şi fălcilor, cu avantajul restrângerii mărcilor de oţel
utilizate la fabricaţia sapelor. Pentru conuri s-a elaborat oţelul EX 55 (tab.6.2)
folosit de firma Hughes pentru conurile de dimensiuni mari.
Tabelul 6.2. Oţeluri pentru conuri şi fălci

Aceste oţeluri prezintă tenacitatea stratului carburat mult superioară

celorlalte oţeluri utilizate la fabricaţia sapelor, având o călibilitate ridicată datorită
efectului combinat al nichelului şi molibdenului.
Oţelurile pentru fălci trebuie să îndeplinească şi condiţia de sudabilitate
astfel încât soluţia actuală constă în utilizarea oţelurilor de cementare aliate, cu
procentul de carbon crescut până la limita asigurării sudabilităţii.
Atât la noi în ţară cât şi în SUA, CSI şi Polonia se utilizează oţelul
20MoCrNi 06, STAS 11504-80, prezentat în tabelul 6.2.

Caracteristicile mecanice minime ale oţelurilor standardizate pentru sape

de foraj sunt prezentate în tabelul 6.3.
Tabelul 6.3. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru sape standardizate
Rm Rp A5 Z
Marca oţelului
N/mm2 N/mm2 % %
17 MoNi 35 981 780 10 50
20 MoCrNi 06 880 690 11 50

6.3.3. Oţeluri pentru bile, role şi bucşe

La fabricarea bilelor şi rolelor rulmenţilor sapelor de foraj se utilizează
oţelul 55SiMoX STAS 11507-80, cu următoarea compoziţie chimică procentuală:
0,5...0,60C, 0,3...0,6 Mn, 0,8...1,1 Si, 0,4...0,6Mo, max. 0,05S şi max. 0,025 P.
S-au utilizat, cu rezultate mai slabe, şi oţelurile 55CrMoA pentru bile şi
55SiMoV pentru role.
Bucşa presată în con pentru realizarea lagărului de alunecare de diametru
mic se execută din oţel 12CrMo STAS 3583-80, cementată la interior, în

102
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

conformitate cu practica majorităţii firmelor producătoare de sape.

Pastila presată în con pentru realizarea lagărului axial de alunecare la unele
construcţii de sape se execută din oţel rapid Rp 3 STAS 7328-80 cu următoarea
compoziţie chimică procentuală: 0,7...0,8C, 3,0...4,4 Cr, 1,0..1,4 V, 17,5..19,3 W
max. 0,45 Mn, 0,2...0,4 Si, max. 0,6 Mo. Tratamentul termic cuprinde recoacerea
de înmuiere (800-8300C), călire (1250-13000C cu răcire în ulei sau apă) şi
revenire (550-5800C) cu obţinerea durităţii de 63...66 HRC.

6.4. Semifabricate pentru conuri şi fălci

Alegerea tipului de semifabricat pentru falcă şi con are la bază satisfacerea

cerinţelor de productivitate şi de rezistenţă mecanică. Prima cerinţă impune
aplicarea unui procedeu tehnologic de mare productivitate, pe plan mondial
generalizându-se matriţarea şi realizarea unei forme a semifabricatului cât mai
apropiată de cea a piesei finite, pentru reducerea volumului prelucrărilor prin
aşchiere. A doua cerinţă impune obţinerea semifabricatului prin deformare
plastică, cu realizarea unui fibraj cât mai corect, justificând aplicarea matriţării.
Matriţarea conurilor. Semifabricatul conurilor poate fi executat prin
matriţare în două variante: cu realizarea şi fără realizarea dinţilor. Semifabricatul
uzual este neted la exterior, fig 6.6 a, simplificând construcţia şi crescând
durabilitatea matriţei în detrimentul unui volum important de prelucrări prin
aşchiere pentru realizarea dinţilor. Semifabricatul cu dinţi matriţaţi, fig 6.6 b,
oferă avantaje economice şi tehnologice importante, fibrele urmărind conturul
dinţilor şi asigurând astfel o durabilitate sporită în exploatare.
Matriţarea conurilor se realizează în următoarea succesiune:
- încălzirea la 11500C în cuptor cu vatră rotativă, cu durata aproximativă
de 35 minute;
- matriţare (la 11100C) la ciocane cu contralovitură (Dynapak),
debavurare şi calibrare;
- recoacerea de înmuiere la 7800C în atmosferă neutră (pentru evitarea
oxidării suprafeţei) cu scopul obţinerii unei prelucrabilităţi corespunzătoare
(duritatea 225 HB).

103
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Fig. 6.6. Semifabricate matriţate pentru conuri:

a – netede; b − cu dinţi matriţaţi

Matriţarea fălcilor se realizează în aceeaşi succesiune tehnologică ca şi a

conurilor, cu deosebirea că oţelul pentru fălci, mai puţin aliat decât cel al
conurilor, necesită ca tratament primar normalizarea (la 8700C) cu obţinerea
durităţii de 207 HB.
Se recomandă verificarea fibrajului conurilor şi fălcilor la fiecare înlocuire
a matriţelor.

6.5. Tehnologia tratamentelor termice

Pentru realizarea caracteristicilor de exploatare, conurile şi fălcile

sapelor de foraj sunt supuse unor tratamente termice şi termochimice complexe.
Conurile şi butonul fălcii sunt supuse tratamentului de carbonitrurare, urmat de
călire dublă şi detensionare, iar lagărul de alunecare de la baza butonului poate fi
tratat suplimentar prin borurare.

6.5.1. Tehnologia tratamentului termic de carbonitrurare

Condiţiile tehnice privind tratamentul termic de carbonitrurare aplicat
sapelor de foraj prevăd următoarele:
concentraţia carbonului în strat va fi Cs = 0,9 +−00,,15
10 % la falcă şi

Cs = 0,8 +−00,,15
10 % la conuri, la adâncimea de 0,1...0,2 mm;

la adâncimea x corespunzătoare grosimii stratului, concentraţia

104
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

carbonului va fi Cx = 0,40% la falcă şi Cx = 0,30 % la conuri.

grosimea x a stratului la butonul fălcii şi la interiorul conurilor, la
piesa finită, în funcţie de diametrul sapei este x = 0,95…2,2 mm;
duritatea stratului carbonitrurat după tratamentul termic complet al
fălcii şi conului va fi de 59...62 HRC cu excepţia sapelor cu diametrul peste 346,1
mm, unde se admite duritatea minimă 58HRC;
stratul carbonitrurat va avea structură martensitică, fără carburi libere
dispuse în reţea;
la conurile cu dinţi frezaţi, duritatea maximă a miezului dinţilor de pe
coroana a 2-a, la 1/3 din înălţime măsurată de la baza dintelui va fi de 40HRC.
Tratamentul de carbonitrurare prezintă următoarele avantaje în comparaţie
cu cementarea (carburarea):
- temperatura de tratament este mai mică (560...8800C) faţă de
temperatura de cementare (900...9300C);
- nu se depune funingine pe suprafaţa pieselor, pe pereţii cuptorului sau
pe elementele de încălzire;
- rezistenţa la uzură a pieselor este mai mare decât în cazul cementării
datorită îmbogăţirii suplimentare a stratului cu azot, având ca efect creşterea
durităţii;
- prezenţa azotului măreşte adâncimea de difuzie a carbonului;
- deformarea pieselor este mai redusă.
Totodată însă prezenţa azotului determină creşterea cantităţii de austenită
reziduală, la călire, impunând introducerea călirii sub zero grade.
În producţia de sape, tratamentul termic se realizează în cuptoare continue,
complet automatizate.
Ciclul de tratament termic al fălcilor (oţel 20MoCrNi 06) este prezentat în
figura 6.7. El se efectuează în cuptoare cu atmosfera controlată tip endoterm.
Aceste atmosfere sunt produse prin reformarea endotermă a gazelor combustibile
în prezenţa aerului, la o valoare a coeficientului de consum de aer cuprinsă între
0,25-0,28 din valoarea stoechiometrică, rezultând endogazul, un amestec de azot
din aer, componentele reducătoare CO şi H2 şi mici cantităţi de CO2, H2O şi CH4.
Tratamentul termic al fălcilor prezintă următoarele particularităţi:
- piesele sunt supuse întâi cementării (carburării) în endogaz cu adaos de
metan, în două etape: cementare la un potenţial de carbon ridicat în endogaz, cu

105
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

adaos de 8..10% CH4, apoi difuzie până la realizarea procentului prescris de

carbon în strat;
- se adaugă apoi în funcţie în atmosfera de tratament 1...5% NH3, cu
realizarea carbonitrurării (8600C, durata cca. 4 ore);
- după carbonitrurare piesele sunt supuse călirii I direct din cuptor.
Această variantă este permisă datorită faptului că oţelul are un grăunte ereditar fin
(datorită alierii ) şi, pe de altă parte, încălzirea pentru călirea I ar conduce la
pierderea unei cantităţi de azot din strat;
- fălcile sunt supuse călirii II, pentru strat, urmată de detensionare
(revenire joasă).
În urma tratamentului termic, duritatea miezului fălcii, inclusiv a zonei
filetului sapei, este de 215...235HB (Rm=750...800N/mm2).
Ciclul de tratament termic al conurilor prezintă următoarele particularităţi
în raport cu cel al fălcilor:
- introducerea călirii la temperaturi negative (-500C) cu durata de cca. 2
ore, pentru transformarea completă a austenitei în martensită;
- durata revenirii este mai mare.
În urma tratamentului termic, valoarea minimă a rezistenţei la rupere a
miezului conului este de cca. 800 N/mm2.

6.5.2. Tehnologia tratamentului termic de borurare

Borurarea se aplică pentru durificarea lagărului de alunecare de la baza

butonului fălcii, fiind superioară încărcării cu aliaj dur prin rezistenţa la uzare mai
ridicată datorită durităţii mai mari obţinute, prin valoarea mai redusă a
coeficientului de frecare de alunecare şi prin rezistenţa la temperatură.
Difuzia borului în oţel conduce la formarea următoarelor boruri:
- FeB (la suprafaţă, având 16,23 % B), cu duritatea de 1900...2300 HV;
- Fe2B (spre interior, având 8,83%B), cu duritatea de 1230...1680 HV;
- carboboruri, prin substituirea de către bor a carbonului din cementită.
Adâncimea stratului borurat nu depăşeşte de obicei 0,15mm, fiind
influenţată de elementele de aliere.
Borurarea se poate efectua în mediu gazos, lichid, solid şi în plasmă.
Borurarea în mediu gazos prezintă avantajul că mediile gazoase sunt cele

106
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

mai active, procesul se desfăşoară intens la temperaturi mai joase decât la celelalte
procedee, iar stratul borurat este uniform. Dezavantajul metodei îl reprezintă
toxicitatea mare şi pericolul de explozie al gazelor utilizate.
Borurarea în mediu lichid se poate realiza în două variante: în săruri topite
şi prin electroliza sărurilor topite. Avantajele acestor procedee sunt simplitatea
instalaţiilor şi asigurarea reproductibilităţii rezultatelor. Ca dezavantaje se
menţionează uzarea rapidă a băilor de electroliză, formarea aderenţelor din
topitură la suprafaţa pieselor, limitarea dimensiunii pieselor tratate etc.
Borurarea în pulberi se realizează prin împachetarea pieselor în amestec de
pulberi în containere ermetice, urmată de încălzirea şi menţinerea la temperaturi
ridicate (800...10000C). Avantajele procedeului constau în simplitate, posibilitatea
controlului riguros al temperaturii şi curăţirea uşoară a pieselor după tratament.
Ca dificultăţi se menţionează faptul că unele procedee impun utilizarea
unei atmosfere controlate-hidrogen sau vid. Ca pulberi se folosesc borul,
feroborul, feroboralul, carbura de bor (B4C), boraxul (Na2B4O7) în amestec cu o
umplutură inertă (nisip cuarţos, oxid de magneziu, grafit) pentru prevenirea topirii
şi aglomerării particulelor de pulbere.
Borurarea în plasmă se realizează în ioni de bor, formaţi în urma
descărcării electrice, între piesele supuse borurării, legate la catod şi pereţii
cuptorului, reprezentând anodul. Gazul ionizat este triclorura de bor sau
diboranul. Borurarea ionică permite un control riguros al tratamentului termic, în
strat predominând compusul Fe2B, mai puţin fragil.
Datorită grosimii reduse şi a fragilităţii mari a stratului borurat este necesar
ca acesta să aibă un suport rezistent, realizat prin aplicarea prealabilă a
tratamentului de carburare sau carbonitrurare.

6.6. Tehnologia încărcării cu aliaje dure

şi cu aliaje antifricţiune

6.6.1. Încărcarea cu carburi de wolfram

În scopul creşterii rezistenţei la uzura abrazivă, conurile şi spatele
(cozorocul) fălcii se încarcă cu material dur granular pe bază de carbură de
wolfram (denumire comercială - Relit). Grosimea stratului încărcat variază între

107
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

1...1,5 mm, iar granulaţia medie a carburilor este de 0,5…1,5 mm, în funcţie de
dimensiunea sapei.
Granulele de carbură de wolfram pot fi obţinute prin turnare şi granulare
sau prin sinterizare.
La încărcarea sapelor de foraj se utilizează trei procedee: cu flacără
oxiacetilenică, cu curenţi de înaltă frecvenţă şi cu hidrogen atomic.
Încărcarea cu flacără oxiacetilenică prezintă următoarele particularităţi:
1. Pentru încărcare se utilizează flacăra carburantă cu exces de acetilenă
având raportul lungimilor zonei reducătoare şi nucleului de 3, încărcarea
realizându-se "spre stânga" ( cu sârma înainte).
2. Se întrebuinţează ca fondant boraxul (Na2B4O7 * 1OH2O) sau acidul
boric H3BO4 pentru evitarea porilor şi a neregularităţilor suprafeţei încărcate.
3. Piesa se preîncălzeşte la cca. 3500C folosind flacăra oxiacetilenică neutră.
4. Carburile de wolfram sunt introduse în interiorul unui tub (teacă)
metalic. Acesta se topeşte simultan cu stratul superficial al piesei, sudorul
distribuind carburile metalice prin intermediul mişcărilor imprimate tubului
suport.
5. Controlul dimensional al operaţiei de încărcare se realizează cu
şabloane, iar controlul cantităţii de material dur depus, prin cântărire.
6. Răcirea se realizează lent, prin împachetare în nisip.
Încărcarea cu curenţi de înaltă frecvenţă reprezintă o metodă foarte
productivă, care elimină în mare parte factorul subiectiv privind calificarea
sudorului şi asigură straturi depuse deosebit de uniforme.
Materialul de încărcare este pregătit prin brichetare asociind granule de
material dur, pilitură de fier şi fondanţi şi este aplicat pe suprafaţa de încărcare.
Prin încălzire cu curenţi de înaltă frecvenţă se încălzeşte până la topire
stratul superficial al piesei, care înglobează carburi de wolfram. Adâncimea
stratului se reglează prin intermediul frecvenţei curentului.
Încărcarea cu hidrogen atomic prezintă avantajele utilizării unei surse cu
randament termic ridicat şi al protecţiei carburilor împotriva oxidării, conducând
la suprafeţe deosebit de uniforme ale depunerii. Procedeul se aplică în două
variante: pe suprafaţa umezită cu sticlă solubilă vâscoasă se aplică granule de
carburi după care arzătorul topeşte stratul superficial, sau se folosesc electrozi
tubulari metalici umpluţi cu material granular.

108
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

6.6.2. Încărcarea cu Stellit

Aşa cum s-a arătat anterior, unele porţiuni ale suprafeţelor lagărelor de
alunecare de pe butonul fălcii se încarcă uzual cu aliaj dur pe bază de cobalt de tip
Stellit. Aliajele de tip Stellit, elaborate în anul 1900 şi denumite astfel datorită
strălucirii lor asemănătoare cu cea a stelelor, sunt aliaje pe bază de cobalt, putând
fi împărţite în două categorii: Co-Cr-W-C utilizate la încărcarea butonului fălcii şi
Co-Cr-W(Mo)-Ni(Fe)-C cu adaosuri de Si şi B, utilizate la încărcarea pieselor
supuse uzurii, şocurilor şi temperaturii.
Principalele probleme tehnologice la încărcare cu Stellit sunt următoarele:
- evitarea fisurării stratului depus datorită tensiunilor de contracţie;
- evitarea fisurării metalului de sub depunere, ale cărui duritate şi
rezistenţă sunt foarte ridicate datorită difuziei elementelor de aliere din strat.
Aceste defecte se elimină prin alegerea procedeului de încărcare,
preîncălzire şi tratament termic ulterior.
Tehnologia încărcării cu Stellit prezintă următoarele particularităţi:
1. Metalul de bază trebuie să fie lipsit de rugină, murdărie, grăsimi etc.,
care pot genera porozităţi, fisuri, incluziuni nemetalice şi "fierberea" depunerii. În
acest scop se aplică prelucrarea mecanică, curăţarea chimică sau sablarea.
2. Fisurile, porozităţile, suprapunerile de material etc. ale suprafeţei piesei
se îndepărtează prin prelucrare mecanică.
3. Pentru prevenirea fisurării stratului suport, fălcile se preîncălzească la
600...6500C cu evitarea oxidării (flacăra carburantă sau cuptor cu atmosferă
controlată).
4. Încărcarea se poate realiza prin următoarele procedee: cu flacără
oxiacetilenică (aplicat uzual), la care diluţia cu metalul de bază este sub 5%, cu
electrozi înveliţi (diluţia 15..25%), prin procedeul WIG (diluţia 7...25%), cu jetul
de plasmă, (diluţia 5...15%) şi prin procedee automate (sub strat de flux sau în
atmosferă de gaze protectoare).
Încărcarea cu flacără oxiacetilenică se realizează utilizând flacăra
carburantă, prin procedeul "spre stânga", sau cu sârma înainte. Depunerea se poate
realiza cu unul sau două straturi.
După încărcare, fălcile se răcesc lent în nisip preîncălzit, argilă sau flux

109
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

pentru sudare.
6.6.3. Armarea sapelor cu ştifturi din carburi metalice

Ştifturile pentru armarea conurilor sapelor de foraj sunt realizate prin

sinterizare din pulbere de carbură de wolfram cu liant cobalt în proporţie de
11...16%. Fixarea ştifturilor se poate realiza prin două procedee: prin presare şi
prin lipire. În prezent se utilizează presarea, asamblarea prin lipire aplicându-se la
sapele monolit, la coroanele şi sapele de dimensiuni mici utilizate în special la
cercetări geologice.
Asamblarea ştifturilor prin presare impune realizarea unei precizii de
prelucrare ridicate a ştifturilor şi alezajului pentru garantarea strângerii prescrise.
Strângerea superioară valorii optime conduce la fisurarea ştiftului în exploatare,
iar o strângere mică poate conduce la depresarea ştiftului în timpul forajului.
Rugozitatea ştiftului şi alezajului este Ra = 0,8 µm, iar precizia
dimensională corespunde claselor 8...9 ISO, cu realizarea unui ajustaj cu strângere
"za" sau "zb", în funcţie de diametrul ştiftului.
Asamblarea se realizează prin presare, la rece, forţa de presare fiind de
circa 30...70kN.
Armarea ştifturilor prin lipire se realizează utilizând ştifturile cu secţiunea
poligonală (octogonală), fixate prin lipire tare. Principalele probleme tehnologice
ridicate de aplicarea acestui procedeu sunt stabilitatea termică a ştifturilor,
alegerea aliajelor de lipire, precizia de fabricaţie a ştifturilor si alezajelor şi
tehnologia de lipire.
La încălzirea ştifturilor la temperaturi peste 7000C acestea suferă un proces
de oxidare a cărui intensitate creşte cu temperatura.Ca urmare, se recomandă
aliaje de lipire cu temperatura de topire scăzută, reducerea duratei procesului şi
folosirea atmosferei protectoare. Aliajele pentru lipire tare folosite uzual sunt de
tipul Cu-Zn, fiind standardizate mărcile Cu 58 Zn 900 (58...62% Cu; 0,2...0,3%
Si, rest Zn) şi Cu 29 Zn 900 (59...61% Cu; 0,2...0,3%Si; 0,8...1,2% S in rest Zn)
conform STAS 294-82. Temperatura inferioară de topire este de 9000C. Se pot
utiliza şi aliaje de argint (50%Ag; 15,7%Cu; 1%Zn; 3,1 % Ni), care sunt însă
scumpe şi deficitare.
Jocul radial optim dintre ştift şi alezaj este de 0,15 mm, obţinându-se însă
lipituri rezistente în limite largi ale jocului, cuprins între 0,05...0,5 mm.

110
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

Tehnologia de lipire cuprinde următoarele operaţii: curăţare, introducerea

ştiftului în alezaj, aplicarea boraxului (Na2B4O7) deshidratat ca fondant, încălzirea
locală a ambelor piese cu flacără oxiacetilenică neutră şi adăugarea aliajului de
lipire. Durata maximă a procesului nu trebuie să depăşească patru minute, pentru a
evita degradarea ştiftului.

6.6.4. Încărcarea lagărelor cu aliaj antifricţiune

Aşa cum s-a arătat, pe lagărele de alunecare ale conurilor se depun aliaje
antifricţiune, forma şi dimensiunile depunerilor depinzând de tipul sapei.
Depunerile se realizează înainte de tratamentele termochimice şi termice
aplicate conurilor. Încărcarea se realizează în alveole (excavaţii) practicate pe
suprafaţa frontală (umărul) conului şi pe suprafaţa cilindrică a lagărului de
alunecare de diametru mare.
Aliajele antifricţiune depuse pe căile lagărelor de alunecare ale conurilor
pot fi:
- aliaje Ag-Mn, cu 15% Mn;
- aliaje Cu-Fe-Al cu 15% Fe, 13,5 Al, restul cupru;
- aliaje Cu-Mn, cu 15...25% Mn ş.a.
Se utilizează două procedee de încărcare: cu flacără oxiacetilenică şi cu arc
electric (WIG-Wolfram Inert Gas).
Încărcarea prin procedeul WIG se realizează manual sau mecanizat, arcul
electric şi materialul de adaos deplasându-se simultan. După fiecare depunere în
alveolă conul se roteşte astfel încât o nouă alveolă este adusă în poziţia de
încărcare.

6.7. Tehnologia prelucrării mecanice

6.7.1. Probleme tehnologice

Condiţiile tehnice severe impuse sapelor cu trei conuri, precum şi

cerinţele de productivitate ridică probleme tehnologice deosebite pentru
prelucrarea mecanică a elementelor componente ale sapei şi pentru tehnologia
montajului. În continuare se evidenţiază probleme specifice ale procesului

111
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

tehnologic de fabricaţie a sapelor cu trei conuri.

Probleme de bazare. Principalele dificultăţi privind bazarea survin la
prelucrarea fălcii, datorită formei sale complexe şi a corelaţiilor impuse între
diferite dimensiuni (fig. 6.7).

Fig. 6.7. Geometria unei fălci

Următoarele suprafeţe ale fălcii joacă rolul de baze în procesul tehnologic

de fabricaţie:
- suprafeţele plane la 1200, A şi orificiul pentru ştiftul de centrare, B,
jucând rolul de baze de montaj la asamblarea sapei, fiind baze tehnologice
fundamentale;
- căile de rulare ale rolelor (C), bilelor (D) şi a lagărului de alunecare
(E), jucând rolul de baze de montaj şi fixare pe buton a conului (baze
fundamentale);
- suprafaţa canalului executat în buton, F, jucând rolul de bază

112
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

tehnologică ajutătoare la montaj deoarece prin interiorul său se introduc bilele;

- suprafaţa alezajului în care se introduce duza sapei, G, joacă rolul de
bază de montaj, reprezentând o bază tehnologică ajutătoare.
Toate suprafeţele menţionate au un rol hotărâtor în realizarea preciziei
ansamblului sapei de foraj, fiind corelate între ele prin legăturile dimensionale.
Se pot utiliza ca baze în procesul tehnologic suprafeţele la 1200 împreună
cu alezajele pentru ştifturi de centrare, precum şi găurile de centrare executate în
axa butonului prelucrat între vârfuri ca piesă tip arbore. Ca urmare, s-au
dezvoltat următoarele două sisteme de bazare la prelucrarea fălcilor:
1. Utilizarea a trei rânduri de baze tehnologice:
a. bazarea feţele la 1200 neprelucrate;
b. bazarea fălcii cu trei vârfuri de centrare, două laterale butonului
şi unul în coada fălcii (fig. 6.8a);
c. bazarea butonului între vârfuri (fig. 6.8 b).
2. Utilizarea ca baze unice pentru toate prelucrările a feţelor la 1200 şi a
alezajelor pentru ştifturile de centrare. La prima operaţie, în cadrul căreia se
prelucrează suprafeţele de bazare, se utilizează ca bază brută spatele fălcii, aşa
cum se exemplifică în fig. 6.9.

Fig. 6.8. Baze tehnologice la prelucrarea fălcii:

a – bazarea în trei vârfuri; b – bazarea butonului între vârfuri

113
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

Fig. 6.9. Bazarea pe spatele neprelucrat al fălcii

Problemele de bazare sunt mai simple în cazul conurilor, care reprezintă

piese de rotaţie. Căile de rostogolire şi de alunecare ale lagărelor constituie baze
tehnologice fundamentale, acestea determinând poziţia conului în raport cu
suprafeţele omologe ale butonului fălcii.
Asigurarea preciziei şi rugozităţii căilor de rulare. Aşa cum rezultă din
desenele conului şi fălcii (fig. 6.10 şi 6.11), căile de rulare trebuie să aibă precizia
corespunzătoare claselor 7-8, iar rugozitatea Ra=0,8µm, ceea ce impune
rectificarea ca ultimă operaţie.
Datorită diametrului mic al alezajului conului, care limitează diametrul discului de
rectificat, pentru realizarea vitezei optime de aşchiere sunt necesare turaţii foarte
ridicate ale piesei, precum şi controlul automat al realizării dimensiunilor.

114
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

Fig. 6 10. Desen de execuţie pentru un tip de con

Fig. 6.11. Desen de execuţie pentru zona butonului fălcii

Asigurarea cerinţelor de productivitate. Tehnologia de prelucrare a

sapelor este organizată în flux, prin diferenţierea operaţiilor sau prin concentrarea
operaţiilor. Precizia şi productivitatea maxime se realizează la prelucrarea pe linii
automate prin concentrarea operaţiilor pe maşini unelte agregat şi cu comandă
program.

6.7.2. Procesul tehnologic de fabricare a fălcii

Se pot utiliza două variante ale procesului tehnologic: prin diferenţierea

operaţiilor şi prin concentrarea operaţiilor.
Prelucrarea prin diferenţierea operaţiilor. La această variantă de proces
tehnologic se folosesc succesiv cele trei sisteme de bazare menţionate: bazare pe
feţele la 1200, bazare între trei vârfuri şi bazare între două vârfuri de centrare
dispuse pe axa butonului, prelucrarea efectuându-se pe un număr relativ mare de
maşini unelte, în succesiunea operaţiilor prezentată în continuare.
1. Realizarea primului rând de baze tehnologice prelucrate - găurile laterale
ale butonului şi cea din coada fălcii (fig. 6.8a) – folosind schema de bazare
prezentată în figura 6.9.
2. Executarea următoarele operaţii cu bazarea în trei vârfuri de centrare:

115
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

- Frezarea feţelor la 1200 din una sau din două aşezări;

- Găurirea alezajelor pentru ştifturile de centrare ale fălcilor;
- Prelucrarea feţei frontale a butonului şi executarea găurilor de
centrare în axa butonului (fig. 6.8 b).
3. Efectuarea următoarelor prelucrări folosind ca bază de aşezare feţele
(prelucrate) la 1200:
- prelucrarea alezajului pentru duza de spălare;
- prelucrarea camerei de ungere;
- prelucrarea spatelui fălcii;
- executarea canalului pentru introducerea bilelor (fig 6.12 a);
4. Fixarea unui dop în canalul pentru introducerea bilelor pentru asigurarea
continuităţii căii de rulare după prelucrare (fig. 6.11);
5. Prelucrarea prin strunjire a butonului (6.12 b) cu bazarea între vârfuri;
6. Încărcarea cu material dur a butonului;
7. Rectificarea de degroşare a butonului ;
8. Tratamentul termic de carbonitrurare;
9. Rectificarea de finisare a butonului (bazarea tot între vârfuri).

Fig. 6.12. Faze de prelucrare a fălcii.

Prelucrarea prin diferenţierea operaţiilor, cu utilizarea a trei sisteme de

bazare, prezintă următoarele dezavantaje:
apariţia erorilor la poziţia relativă a suprafeţelor prelucrate în cadrul
diferitelor sisteme de bazare. Un exemplu caracteristic îl reprezintă dificultatea
realizării poziţiei relative dintre calea de rulare pentru bile-prelucrată la bazarea
butonului între vârfuri şi canalul pentru introducerea bilelor, prelucrat la bazarea
fălcii pe feţele la 1200. Prin utilizarea unei baze unice la ambele operaţii, de
exemplu la bazarea între vârfuri a butonului, se poate asigura riguros poziţia

116
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

relativă a celor două suprafeţe, eliminând astfel numeroasele rebuturi la această

prelucrare;
la efectuarea controlului final al fălcii nu este posibilă utilizarea
aceloraşi baze ca la prelucrarea mecanică, deoarece unele dintre acestea se elimină
pe parcursul prelucrării (de exemplu găurile de centrare de pe suprafaţa laterală a
butonului), fapt ce introduce erori de măsurare a fălcii.

Prelucrarea prin concentrarea operaţiilor urmăreşte utilizarea unui

număr minim de baze, cu prelucrarea pe un număr minim de maşini unelte
specializate.
Ca sistem unic de bazare se recomandă feţele la 1200 şi alezajele ştifturilor
de centrare, deoarece acestea reprezintă totodată şi bazele tehnologice de montaj
ale sapei. În figura 6.13 se prezintă tehnologia de prelucrare a feţelor la 1200 şi a
alezajelor pentru ştifturi pe o maşină unealtă agregat cu patru posturi de lucru: 1-
frezarea de degroşare a feţelor; 2-frezarea rostului pentru sudură; 3-prelucrarea
alezajelor pentru ştifturi; 4-frezarea de finisare a feţelor la 1200.

Fig. 6.13. Prelucrarea fălcii prin concentrarea operaţiilor

În continuare, prelucrarea poate decurge în următoarele două variante:

- efectuarea tuturor operaţiilor, inclusiv prelucrarea butonului, utilizând
bazarea pe feţele la 1200, soluţie practicată pe plan mondial;
- efectuarea operaţiilor de prelucrare a corpului fălcii utilizând bazarea
pe feţele la 1200, iar prelucrarea butonului efectuându-se pe strunguri cu comandă

117
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

numerică, prin concentrarea operaţiilor, cu bazarea între vârfuri (soluţie practicată

în ţara noastră). Cu excepţia prelucrării suprafeţelor de bazare şi a alezajului
pentru duza de spălare, restul prelucrărilor se desfăşoară în succesiunea specifică
procesului tehnologic prin diferenţierea operaţiilor.
Prelucrarea prin concentrarea operaţiilor este foarte avantajoasă şi în cazul
prelucrării alezajului duzei pentru spălare, care cuprinde un număr relativ mare de
faze. Aceste prelucrări se efectuează pe o maşină agregat specializată, cu bazarea
fălcii pe feţele la 1200.

6.7.3 Procesul tehnologic de prelucrare a conului

Conul reprezintă o piesă de rotaţie axial simetrică, astfel încât bazarea la

prelucrările mecanice se realizează, utilizând suprafaţa exterioară ca bază la
prelucrarea suprafeţelor interioare şi invers.
Succesiunea prelucrărilor unui con cu ştifturi insertate şi lagăr de alunecare
la baza butonului cuprinde, spre exemplificare, următoarele operaţii principale:
1. Strunjirea de degroşare la interior, cu bazare pe suprafaţa
exterioară;
2. Strunjirea de degroşare la exterior, cu bazarea pe suprafaţa
interioară;
3. Prelucrarea alveolelor pe calea de rulare;
4. Încărcarea alveolelor cu material antifricţiune;
5. Strunjirea de finisare la interior;
6. Strunjirea de finisare la exterior;
7. Tratamentul termic;
8. Prelucrarea alezajelor pentru introducerea ştifturilor;
9. Presarea ştifturilor;
10. Rectificarea suprafeţelor interioare.

6.8. Tehnologia de asamblare şi filetare a sapei

Probleme tehnologice la montarea sapei. Montarea şi fixarea conului pe

buton ridică problema asigurării posibilităţii introducerii bilelor şi a continuităţii
căii de rulare. Aşa cum a fost arătat anterior, acestea se realizează prin

118
 Fabricarea sapelor cu trei conuri

introducerea în canalul pentru bile a unui dop a cărui poziţie este determinată cu
ajutorul unui ştift, ambele fiind fixate prin suduri provizorii, (fig.6.11), astfel că
dopul se prelucrează şi se tratează termic împreună cu falca.
Montarea conului pe falcă. Pentru montarea conului pe falcă se extrage
dopul care închide calea de rulare, iar după introducerea bilelor el se fixează prin
sudură în poziţia iniţială. Respectarea condiţiilor de precizie se asigură prin
utilizarea metodei sortării la împerecherea conurilor cu fălcile, la alegerea rolelor
şi bilelor necesare. După fixarea conului, acesta trebuie să poată fi rotit cu mâna.
După efectuarea controlului, se frezează spatele fălcii astfel încât se
înlătură adaosul tehnologic (fig. 6.8b ) care a permis realizarea bazării între
vârfuri a butonului fălcii
Asamblarea fălcilor sapelor. Se realizează având ca baze de montaj feţele
la 1200 şi ştifturile de centrare, iar montajul final se realizează prin sudare.
După montarea conului pe falcă se introduc ştifturi în alezajele de pe feţele
la 1200 ale fălcilor, se montează cele trei fălci şi se fixează provizoriu cu ajutorul
unui inel de strângere. Operaţiile de sudare se pregătesc prin curăţirea rostului
pentru sudare prin polizare şi degresare chimică. (soluţie de 3% sodă calcinată)
Fălcile sapelor se sudează electric, manual, cu electrozi înveliţi, prin trei
cusături laterale şi trei cusături sub boltă, executate din direcţia conurilor.
Numărul de straturi creşte odată cu creşterea dimensiunii sapei.
În timpul asamblării prin sudare, un efect secundar nedorit este încălzirea
căilor de rulare ale lagărelor şi a garniturilor de etanşare la sapele cu lagăre etanşe.
Cercetările au evidenţiat faptul că în timpul sudării temperatura lagărelor atinge
valori de 200...2600C şi se menţine pe o durată de cca. 20 min. La aceste
temperaturi garnitura de cauciuc se degradează şi duritatea căilor de rulare se
reduce de la 730 HV la 650 HV. De aceea s-au impus măsuri speciale de sudare,
care să evite depăşirea temperaturii de 1000C în lagărele sapei.
În acest scop, după executarea fiecărui strat de la cele trei cusături în
poziţie orizontală, se practică răcirea intermediară a sapei prin introducerea
conurilor în apă. Temperatura maximă atinsă în aceste condiţii între straturile
succesive este de 650C.
Prelucrarea filetului sapei. Filetul sapei (îmbinare cu umăr) se execută
prin strunjirea pe strunguri automate. Principala problemă tehnologică o
reprezintă bazarea, care trebuie să asigure coaxialitatea filetului cu axa sapei în

119
 Vlad Ulmanu, Gheorghe Drăghici

condiţiile în care celei trei fălci sunt asamblate prin sudare.

Prelucrarea cepului sapei şi filetarea acestuia se realizează prin strunjire, prin
fixarea sapei în dispozitivul schematizat în figura 6.14. ce foloseşte ca suprafeţe
de bazare spatele fălcilor şi puncte de reazem de pe suprafeţele exterioare ale
conurilor.

Fig. 6.14. Fixarea sapei la operaţia de strunjire şi filetare a cepului

Prelucrarea şi controlul filetului îmbinării cu umăr se efectuează conform

metodologiei prezentate la capitolul 4.
După controlul final se aplică operaţiile uzuale de conservare şi ambalare.

120
 Capitolul 7

FABRICAREA UTILAJULUI PETROCHIMIC SI

DE RAFINĂRII

7.1. Clasificarea utilajului petrochimic şi de rafinării

Elementele utilajului petrochimic şi de rafinării (UPR) se pot împărţi în

funcţie de rolul funcţional în următoarele categorii:
- aparate de schimb de căldură între două medii de lucru (schimbătoare
de căldură, condensatoare, vaporizatoare);
- aparate de schimb de masă în care mediile de lucru se află în contact
direct, realizând schimb de masă prin reacţii chimice şi implicit schimb de căldură
(coloane de rectificare, coloane de cracare etc.);
- reactoare; sunt incinte în care au loc reacţii chimice la temperaturi şi
presiuni ridicate, de obicei, în prezenţa catalizatorilor;
- aparate de încălzire cu flacără ( cuptoare tubulare, cazane etc.);
- aparate pentru separarea şi purificarea produselor; (filtre, decantoare
separatoare de gaze etc.);
- amestecătoare;
- rezervoare de depozitare ( cilindrice, sferice, tip “picătură).
In funcţie de gabarit:
- aparatură gabaritică – ce se poate fabrica în unităţi cu dotare uzuală
şi pot fi transportate fără restricţie pe toate căile de comunicaţii;
- aparatură negabaritică (agabaritică) ce nu pot fi transportate pe căile
de comunicaţie în condiţii normale; dacă nu sunt depăşite substanţial
dimensiunile de gabarit reglementate, transportul se poate realiza în anumite
condiţii (alegerea mijlocului de transport corespunzător şi a traseului convenabil,
obţinerea aprobărilor de la autorităţile de resort, organizarea corespunzătoare a
transportului). Dacă dimensiunile utilajului respectiv nu permit adoptarea acestei
soluţii este necesară reproiectarea sa astfel încât să poată fi realizat în uzină pe
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

părţi, transportabile; în uzină se face un montaj de probă, urmând ca asamblarea

definitivă să se realizeze la locul de exploatare.
După grosimea peretelui:
- aparate cu perete subţire la care grosimea s < 36 mm;
- aparate cu perete gros la care s > 36 mm.
Limita de 36 mm este stabilită convenţional şi marchează schimbări
importante în tehnologiile de fabricaţie ce se aplică.
Condiţiile de lucru luate în considerare prin temperatura de exploatare,
presiunea de lucru şi caracteristicile mediului de lucru influenţează condiţiile de
proiectare, execuţie şi control. Aceste aspecte sunt reglementate strict prin norme
ale unor organisme specializate cu rol de control şi reglementare în domeniu, cum
este Inspecţia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune şi
Instalaţiilor de Ridicat – ISCIR.

7.2. Particularităţile fabricaţiei UPR

şi structura proceselor tehnologice

Particularităţile fabricaţiei acestor aparate tehnologice sunt generate de

forma şi dimensiunile componentelor, caracterul producţiei, tipul semifabricatelor,
ponderea unor operaţii tehnologice, tipul utilajelor de producţie, rolul acestora etc.
Câteva particularităţi sun prezentate în continuare.
1. Componentele UPR sunt în mod uzual recipiente sub presiune cu
gabarite mari şi forme preponderent cilindrice.
2. Fabricarea se realizează în condiţiile unei producţii individuale sau
chiar de unicat; pe baze statistice s-a stabilit că numai 5…10% din produsele uni
întreprinderi se fabrică în mod continuu, 50% nu se repetă niciodată, iar celelalte
se repetă la intervale de 2…4 ani sau întâmplător pentru înlăturarea efectelor unor
accidente tehnice.
3. Semifabricatele laminate (table, ţevi, profile) au ponderea cea mai
însemnată (aproape 85%) în realizarea elementelor UPR. Celelalte tipuri de
semifabricate (turnate, forjate, matriţate, prelucrate mecanic) se folosesc în
procent de 4…6% fiecare.
4. In procesul de fabricaţie se folosesc atât utilaje staţionare grele (prese ,
valţuri, strunguri carusel, raboteze) cât şi unele utilaje mobile tipice (surse de

122
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

curent pentru sudare, maşini de polizat, maşini de găurit etc.)

5. Instalaţiile şi utilajele de ridicat (poduri rulante, macarale) îndeplinesc
şi funcţii de fabricaţie pentru susţinerea şi ghidarea semifabricatelor la unele
operaţii (îndreptare, vălţuire, sudare).
6. Operaţia principală a întregii fabricaţii este sudarea (manuală cu
electrozi înveliţi, sub strat de flux, în atmosferă protectoare etc.), procedeu
caracterizat prin productivitate scăzută, chiar în cazul variantelor automatizate sau
robotizate, ceea ce influenţează productivitatea întregii fabricaţii.
Pentru creşterea productivităţii se iau măsuri cum ar fi:
- asigurarea interschimbabilităţii, standardizarea şi tipizarea elementelor
componente (flanşe, talere pentru coloane) şi a unor subansamble;
- tipizarea proceselor tehnologice după asemănarea constructivă şi
tehnologică, diferenţierea acestora realizându-se după dimensiunile elementului
fabricat;
- luarea în consideraţie a deformaţiilor la sudare şi realizarea montajului
înainte de sudare în poziţii ale elementelor astfel încât după sudare să capete
poziţia corectă, reducându-se ponderea operaţiilor de îndreptare;
- mecanizarea, automatizarea sau chiar robotizarea unor operaţii
tehnologice;
- fabricarea elementelor şi subansamblelor tipizate (garnituri, flanşe,
ţevi cu aripioare) în sectoare specializate, ceea ce permite organizarea unei
producţii de serie.
Aspectele prezentate mai înainte conduc la următoarea structură generală a
proceselor tehnologice de fabricarea aparaturii petrochimice şi de rafinării:
- prelucrări pregătitoare (curăţirea semifabricatelor, îndreptare, trasare
debitare, pregătirea marginilor);
- prelucrări prin deformare (curbarea tablelor, profilelor şi ţevilor,
ambutisare, presare etc.);
- montajul în vederea sudării;
- asamblarea prin sudare;
- tratamente termice post-sudare;
- asamblarea finală;
- controlul final de calitate.
In cadrul acestor procese există şi operaţii de prelucrare mecanică prin

123
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

aşchiere, fie ca operaţii pregătitoare cum ar fi prelucrarea marginilor în vederea

sudării, fie în cadrul unor procese tehnologice de obţinere a unor piese ce intră în
componenţa utilajului.

7.3. Interschimbabilitatea în construcţia UPR

Problema interschimbabilităţii în cazul aparaturii petrochimice şi de

rafinării are două nivele de abordare:
- interschimbabilitatea interioară care se referă la respectarea
prescripţiilor dimensionale intermediare ce se realizează în cursul procesului
tehnologic;
- interschimbabilitatea exterioară care se referă la dimensiunile finale
de legătură, importante pentru montajul şi exploatarea utilajului.
Complexitatea problemei şi insuficienţa datelor statistice nu a permis
elaborarea unui sistem de toleranţe şi ajustaje reglementat prin standarde
internaţionale aşa cum este sistemul ISO pentru piesele obţinute prin prelucrare
mecanică. Există totuşi câteva principii generale pe baza cărora se stabileşte dacă
dimensiunea de bază a unui element este diametrul interior sau diametrul exterior .
Se alege diametrul interior ca dimensiune de bază în cazul elementelor de
tip coloană sau schimbătoare de căldură care conţin la interior alte componente; în
această situaţie indiferent de grosimea peretelui dimensiunile componentelor care
se montează în interior nu se schimbă (figura 7.1a).
Se alege diametrul exterior ca dimensiune de bază în cazul conductelor şi
al recipientelor cu D< 500 mm care pot fi realizate şi din ţeavă; indiferent de
grosimea peretelui dimensiunile alezajelor flanşelor sau al altor elemente care se
montează la exterior este acelaşi pentru o dimensiune de bază, indiferent de
grosimea peretelui (fig. 7.1b).

Fig. 7.1. Stabilirea dimensiunii de baza D

a – diametrul interior; b – diametrul exterior

124
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

Din punct de vedere al preciziei, la stabilirea toleranţelor şi a poziţiei

câmpurilor de toleranţă se ţine seama de faptul că în construcţia UPR se folosesc
atât elemente din semifabricate deformate plastic sau turnate cât şi piese
prelucrate mecanic. Deşi în mod frecvent toleranţele ating valori de ordinul
milimetrilor, specificitatea proceselor de asamblare prin sudare şi dimensiunile
mari generează dificultăţi în respectarea limitelor impuse.
In cazul îmbinărilor cap la cap (îmbinarea cea mai frecventă) toleranţa T
este dependentă de grosimea s a componentelor, iar abaterile sunt simetrice; uzual
se prescrie:
Ai = −0,1s; As = 0,1s, deci T = 0,2 s (7.1)
In practică se verifică denivelarea ∆ cu ajutorul unui şablon, aşa cum
sugerează schiţa din figura 7.2 a; respectarea toleranţei conform relaţiei (7.1)
implică: ∆ ≤ 0,1s.
La grosimi mari, este posibil ca valorile ∆ ≤ 0,1s ale denivelării să conducă
la valori care afectează secţiunea îmbinării sudate (fig. 7.2 b); Din considerente
de asigurare a rezistenţei mecanice, valorile maxime se limitează la ∆max = 3 mm
la sudurile longitudinale şi ∆max = 5 mm la sudurile circulare.

Fig. 7.2. Abaterile îmbinărilor cap la cap:

a – verificarea cu ajutorul şablonului; b – reducerea secţiunii utile a îmbinării datorită denivelării

In cazul recipientelor de diametru mare se prescriu abateri şi la forma

circulară a virolelor. Abaterea trebuie să nu depăşească 0,01D la virolele rigide
(raportul s/D > 0,01), iar la virolele nerigide (raportul s/D < 0,01) abaterea de la
forma circulară se limitează la 0,015D.
Dacă o virolă se realizează din mai multe table, sau corpul recipientului
(mantaua) necesită mai multe virole, pentru respectarea prescripţiilor
dimensionale se introduc elemente de compensare ale căror dimensiuni se
stabilesc prin măsurarea dimensiunilor efective obţinute la asamblare.

125
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Asamblarea prin sudare impune ca la îmbinările diferitelor elemente tip

arbore cu elemente tip alezaj din construcţia UPR să se utilizeze numai ajustajele
cu joc. Din punct de vedere al procedeului prin care au fost obţinute piesele ce
formează ajustajul pot fi următoarele situaţii:
- ambele piese realizate prin sudare;
- piesa tip alezaj sudată, piesa tip arbore laminată (ţeavă);
- piesa tip alezaj sudată, piesa tip arbore prelucrată prin aşchiere (placa
tubulară montată în corpul schimbătorului de căldură);
- piesa tip alezaj prelucrată prin aşchiere, piesa tip arbore laminată
(ţevile fixate în placa tubulară).
Deoarece abaterile sunt simetrice în majoritatea cazurilor, rezultă că
piesele care formează un ajustaj în aceste condiţii nu pot avea aceeaşi dimensiune
nominală. Cunoscând dimensiunea unei componente şi jocul minim se poate
calcula valoarea dimensiunii nominale a celeilalte componente pe baza schiţei şi
relaţiilor prezentate în figura 7.3.

Fig. 7.3. Toleranţele asamblărilor cu joc şi dimensiunile nominale ale componentelor

7.4. Semifabricate şi adaosuri de prelucrare

In construcţia UPR se folosesc cu precădere table, ţevi şi profile laminate.

Alegerea tipului şi dimensiunilor semifabricatelor se face după criterii tehnico-
economice în funcţie de forma şi dimensiunile aparatului, condiţiile tehnice de
execuţie, sortimentele disponibile şi costul acestora. Se urmăreşte pe de o parte
reducerea sortimentelor de laminate, iar pe de altă parte reducerea cantităţii de
deşeuri rezultate.
Gama sortimentală a tablelor cuprinde table cu grosime s < 150 mm, lăţime

126
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

l = 1800…4000 mm şi lungime L = 4…12 m. La table este importantă toleranţa la

grosimea s, deoarece abaterile la lungime sau lăţime nu influenţează precizia
reperelor ce se obţin prin debitare din semifabricatul laminat.
Dacă debitarea se face prin procedee termice iar marginile se supun ulterior
prelucrării mecanice se prevăd adaosuri de prelucrare ce ţin seama de
imperfecţiunile tăieturii şi de stratul de metal afectat termic. Adaosul total simetric
2An se calculează cu relaţia:
2An = T + 2(Rz + m + p), (7.2)
unde T este toleranţa totală la dimensiunea respectivă a semifabricatului,
Rz − rugozitatea suprafeţei după tăiere, m – stratul de metal afectat termic,
p – abaterea de la planeitate a tăieturii.
Ţevile utilizate în construcţia UPR sunt în mod uzual ţevi laminate, dar se
folosesc şi ţevi sudate pe generatoare. Toleranţele se prescriu la diametrul exterior
al ţevii, iar la grosimea peretelui, se prescriu abateri sub formă de procent din
grosimea nominală.

7.5. Operaţii pregătitoare

7.5.1. Deconservarea şi curăţarea semifabricatelor

In timpul fabricării, transportului şi depozitării semifabricatele se acoperă

cu oxizi, rugină uleiuri, impurităţi mecanice. Unor produse mai sensibile la
acţiunea factorilor externi li se aplică după fabricare operaţii de conservare care
constau în mod obişnuit din acoperirea cu diverse substanţe de protecţie.
Deoarece aceste substanţe nemetalice care pot ajunge în cusătura
îmbinărilor sudate influenţează în negativ calitatea acestora, este necesară
înlăturarea lor înainte de introducerea materialelor în procesul tehnologic.
Operaţiile de deconservare şi curăţare trebuie să asigure înlăturarea
impurităţilor cel puţin pe porţiunile din jurul rosturilor pentru sudare pe lăţimi de
peste 20…50 mm. Principalele metode de deconservare sunt:
- îndepărtarea mecanică a unsorii sau foliilor cu ajutorul unor răzuitoare;
- suflare cu abur;
- spălare cu apă caldă;
- ştergerea cu produse textile şi solvenţi;

127
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

- suflare cu aer comprimat.

Curăţarea se realizează:
- mecanic cu ajutorul discurilor abrazive, perii metalice sablare cu alice;
- termic prin încălzire cu flacără oxiacetilenică la t > 150o C astfel că
rugina se deshidratează, materialele organice ard, iar oxizii şi impurităţile
mecanice se desprind şi se îndepărtează uşor la răcire datorită contracţiei diferită
de a metalului;
- chimic prin pulverizare sau cufundare în soluţii de acizi sau baze care produc
decaparea suprafeţelor ce trebuie apoi spălate abundent cu apă pentru neutralizare;
condiţiile de lucru sunt mai grele, iar procedeele sunt poluante pentru mediu.

7.5.2. Îndreptarea semifabricatelor

Datorită rigidităţii scăzute în timpul manipulării şi transportului tablele şi

profilele utilizate ca semifabricate pentru UPR se deformează necontrolat, ceea ce
impune introducerea operaţiilor de îndreptare. Utilizarea semifabricatelor deformate
generează abateri de formă care pot afecta stabilitatea mecanică în exploatare a
produselor respective.
Cantitatea de semifabricate ce trebuie supusă îndreptării creşte cu
reducerea grosimii s după cum urmează:
Grosimea s a tablei Cantitatea de semifabricate îndreptată
s > 12 mm 10%
6 < s < 12 mm 50%
2 < s < 6 mm 90%
s < 2 mm 100%
Îndreptarea se realizează prin încovoierea semifabricatului în sens contrar
abaterii de la forma iniţială, astfel încât local să se depăşească limita de curgere a
materialului, iar după încetarea acţiunii solicitării exterioare, materialul să revină
elastic la forma plană. Valoare momentului încovoietor ce trebuie aplicat depinde
de curbura iniţială K0 = 1/R0 şi de caracteristicile mecanice ale materialului.
Îndreptarea pe prese. Se realizează prin deformarea în sens invers abaterii
pe prese la care este posibilă modificarea distanţei dintre reazemele pe care se
aşează semifabricatul. Metoda se aplică în special la profile deoarece
productivitatea şi precizia sunt scăzute şi există riscul ca în zonele de contact ale
semifabricatului cu elementele presei să apară striviri ale stratului superficial.

128
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

Fig. 7.4. Îndreptarea profilelor pe prese

Îndreptarea pe maşini cu role. Se realizează prin deformarea elasto-

plastică a materialului la trecerea sa printre două rânduri de role dispuse în
zig-zag. (fig. 7.5). Micşorarea puternică a curburii are loc la trecerea printre
primele trei role unde se realizează pregătirea îndreptării printr-un un ciclu
complet de curbare revenire cu deformaţii uniforme. In continuare rolele sunt
astfel dispuse încât amplitudinea deformării descreşte pentru ca la ieşire tabla să
fie plană.

Fig. 7.5. Îndreptarea tablelor pe maşini cu role

Maşinile de îndreptat cu role au 5…17 role cu diametrul D = (0,9…0,95)t,

unde t este pasul de dispunere a rolelor. Viteza de îndreptare este v = 0,1…1,5
m/s, în funcţie de grosimea s a tablelor ce se îndreaptă.
Calitatea bună a îndreptării se datorează în special forţelor de întindere ce apar la
trecerea tablei printre role.
Pentru îndreptarea profilelor se folosesc maşini cu trei role inferioare care
sunt antrenate şi patru role superioare dintre care două sunt de ghidare. Profilul
rolelor trebuie să corespundă profilului semifabricatului îndreptat.

129
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

7.5.3. Trasarea semifabricatelor

Trasarea are drept scop materializarea conturului piesei finite sau
desfăşuratei acesteia pe semifabricat. In funcţie de forma şi dimensiunile pieselor
se întocmeşte o schiţă de amplasare numită plan de decupare. Pentru obţinerea
unor planuri de decupare care conduc la un consum minim de material în prezent
se utilizează programe de calculator specializate.
In funcţie de volumul producţie metodele de trasare sunt:
- trasarea pe baza planelor de decupare elaborate de serviciul tehnologic
al unităţii productive; metoda se aplică în cazul desfăşuratelor complicate sau al
producţiei de serie;
- trasarea pe baza desenului de execuţie al piesei; în acest caz întâlnit în
producţia individuală este necesar să se determine în atelierul de trasaj forma şi
dimensiunile desfăşuratelor şi să se decidă asupra amplasării acestora pe
semifabricatul tablă.
Forma şi dimensiunile desfăşuratelor se determină pe baza egalităţii dintre
aria elementului de aparatură (virolă sau fund) şi aria semifabricatului, utilizând
principii şi relaţii geometrice. In calculul desfăşuratelor se consideră dimensiunile
elementelor de aparatură corespunzătoare suprafeţelor (sau fibrelor) medii, care
trec prin centrul de greutate al secţiunii. Dimensiunile de trasaj Lt se stabilesc
adăugând, dacă este cazul, la dimensiunile Lp corespunzătoare ale desfăşuratelor
adaosurile de prelucrare a marginilor 2An (vezi relaţia (7.2)) :
Lt = Lp + 2 An (7.3)
Trasajul se efectuează fie folosind mijloace de măsurare universale, fie
utilizând piese model sau şabloane din tablă cu grosimea de 1,0…1,3 mm.
Operaţia începe cu plasarea semnelor pentru bazele constructive (axe de simetrie,
centrele alezajelor) după care se trasează conturul desfăşuratei sau piesei
respective.
Tehnica trasajului este cea clasică: acoperirea cu vopsea albă, trasarea
conturului, punctarea şi trasarea reperelor de control care rămân după decupare.
Precizia trasajului este de 0,1…0,5 mm şi depinde de calificarea operatorului şi de
dimensiunile pieselor.
Este o operaţie neproductivă care este eliminată din procesele tehnologice
moderne prin utilizarea maşinilor de debitare automate cu comandă numerică.

130
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

7.5.4. Tăierea (decuparea) semifabricatelor

Tăierea semifabricatelor se poate realiza prin: forfecare produsă de

deformarea plastică la rece în secţiunea de tăiere, prin aşchiere şi prin metode
termice.
7.5.4.1. Tăierea prin forfecare a tablelor

Se realizează prin deformarea materialului în secţiunea de tăiere şi

forfecarea acestuia. Se folosesc foarfece cu cuţite drepte, care pot fi de tip închis
(ghilotina) sau de tip deschis şi foarfece cu cuţite disc.
Foarfecele de tip ghilotină (fig. 7.6 a) permit tăierea tablelor cu grosimi
s = 1…60 mm; cuţitele (fig. 7.6 b) pot avea lungimi de până la 3000 mm, iar
distanţa de la marginea tablei la tăietură h = 100…700 mm.
Cuţitul superior este înclinat cu unghiul α = 2o…6o (fig. 7.6 b) în funcţie
de grosimea tablei, iar jocul între cuţite este j = 0,1…1mm. Cuţitele pot avea
două muchii de tăiere (fig. 7.6 c) sau patru muchii de tăiere (fig. 7.6 d), caz în care
traversa superioară se înclină aşa cum este arătat în figura 7.6 e.

Fig. 7.6. Tăierea la foarfecele ghilotină:

a – schema foarfecii; b – poziţia cuţitelor; c – cuţit cu două muchii de tăiere; d – cuţit cu patru
muchii; e – înclinarea traversei superioare

Debitarea la ghilotină asigură o calitate bună a suprafeţei, iar dacă

marginile urmează să se prelucreze mecanic, adaosul necesar este An = 0,25s.
Foarfecele de tip deschis sunt mai simple (fig. 7.7), au cuţitele mai scurte
(până la 750 mm), gabarit şi putere de 2…4 ori mai mici decât ghilotinele.
Se folosesc la tăierea tablelor fără limitarea lăţimii şi lungimii acestora,
după o linie dreaptă sau frântă convexă.

131
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Fig. 7.7. Foarfece de tip deschis

Foarfecele cu cuţite disc pot avea două cuţite cu axe orizontale (fig. 7.8 a),
un cuţit cu axa orizontală şi unul cu axa înclinată (fig. 7.8 b), două cuţite cu axe
înclinate (fig. 7.8.c) şi pot tăia table cu grosimi până la 25 mm. Foarfecele cu axe
înclinate pot realiza tăieturi curbe cu raza de până la 2000 mm fixând
semifabricatul într-un dispozitiv special (fig. 7.8 d)

Fig. 7.8. Tăierea curbă la foarfece disc:

a − cu axe orizontale; b – unul cu axa orizontală unul cu axa înclinată;
c – ambele cu axe înclinate; d – tăierea circulară

7.5.4.2. Tăierea profilelor şi a ţevilor

Tăierea profilelor se realizează pe foarfece ghilotină speciale ale căror

cuţite sunt profilate corespunzător secţiunii semifabricatului ce se debitează.
Aceste utilaje sunt prevăzute cu dispozitive ce permit reglarea lungimii debitate
astfel că se exclude operaţia de trasare.
Tăierea ţevilor prin deformare plastică la rece se realizează uzual cu ajutorul
unor dispozitive dotate cu cuţite disc; acestea pot avea un singur cuţit, ţeava

132
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

rotindu-se sprijinită pe două role (fig. 7.9 a ), sau pot avea trei cuţite disc prinse
într-un cadru care le asigură solidarizarea şi posibilitatea de rotire în jurul axei ţevii
(fig. 7.9 b).

Fig. 7.9. Tăierea ţevilor:

a – dispozitiv cu un cuţit; b – dispozitiv cu trei cuţite

Tăierea ţevilor şi profilelor se poate realiza şi cu ajutorul discurilor

abrazive sau cu ajutorul ferăstraielor circulare, care trebuie să aibă diametrul
corelat cu dimensiunea secţiunii profilului sau ţevii.

7.5.4.3. Tăierea prin metode termice a tablelor

Cele mai răspândite metode de tăiere termică sunt: tăierea (debitarea) cu

gaze, debitarea oxielectrică (oxiarc), debitarea cu arc-aer şi debitarea cu plasmă
Tăierea cu gaze. Se realizează prin încălzirea locală a materialului până la
o temperatură ridicată şi oxidarea lui într-un curent de oxigen . Drept gaze
combustibile se folosesc: acetilenă, metan, propan amestec de propan-butan.
Cea mai răspândită este tăierea oxiacetilenică care permite tăierea
semifabricatelor cu grosimi s = 1,5…1000 mm, în diferite medii, în condiţiile unei
productivităţi ridicate, utilizând aparatură şi dispozitive relativ ieftine, universale
şi uşor de transportat.
La semifabricatele din oţeluri înalt aliate cu elemente greu oxidabile (Cr,
Ni) tăierea oxiacetilenică este greu de realizat deoarece conductibilitatea lor
termică este mai redusă, se formează pelicule a greu fuzibile, iar oxizii sunt
aderenţi şi nu pot fi îndepărtaţi din zona tăieturii. Problema se rezolvă în unele
cazuri prin utilizarea unor fluxuri oxidante cu rol de fondanţi, care prin ardere
intensifică oxidarea, arderea şi tăierea materialului.

133
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Datorită încălzirii puternice locale, structura materialului este afectată pe o

adâncime m a cărei mărime depinde de tipul oţelului, de grosimea s a materialului
şi de viteza de oxidare; în cazul oţelurilor carbon sudabile (utilizate în construcţia
UPR) mărimea m a stratului de metal defect se poate determina cu relaţia:
m = 0,625 + 0,03s (7.4)
Calitatea suprafeţei tăieturii se reglementează prin standarde, fiind
prevăzute clase de calitate diferenţiate prin planeitatea p a tăieturii, adâncimea
rizurilor Rz, aderenţa bavurii şi rotunjirea muchiei.
Adaosul de prelucrare mecanică necesar îndepărtării efectelor tăierii
oxiacetilenice sau oxigaz se determină cu relaţii de forma An = A + B·s, unde A şi
B sunt constante dependente de material şi de metoda de tăiere; de exemplu,
pentru tăierea manuală An în mm este:
- în cazul oţelurilor carbon: An = 4 + 0,03 s ; (7.5)
- în cazul oţelurilor aliate : An = 6 + 0,06 s (7.6)
Pentru creşterea productivităţii şi preciziei debitării se folosesc maşini
automate de debitat la care conducerea capului de tăiere pe contur se realizează cu
ajutorul unor sisteme de comandă numerică, ce înlocuiesc sistemele de copiere
mecanice, magnetice sau optice.
Tăierea oxielectrică. In acest caz încălzirea şi topirea materialului se
produce sub acţiunea arcului electric, care având temperatura mai mare decât
flacăra oxiacetilenică topeşte mai uşor materialul; jetul de oxigen trimis în zona
arcului produce oxidarea şi îndepărtarea materialului.
Se aplică mai puţin deoarece calitatea tăieturii este mai slabă, zona
influenţată termic este mai mare iar debitarea pe contur este mai incomodă decât
la tăierea oxiacetilenică. Este folosit în special la tăierea sub apă unde dă rezultate
mai bune decât tăierea oxiacetilenică.
Tăierea cu jet de plasmă. Este un procedeu de mare productivitate ce
asigură o calitate superioară muchiei tăieturii. Materialul topit este îndepărtat
datorită energiei cinetice a jetului de plasmă, efectul termic al procesului de tăiere
asupra materialului fiind scăzut.
Se aplică în special la tăierea oţelurilor înalt aliate şi a aliajelor neferoase.
La tăierea oţelurilor anticorosive şi a aliajelor de aluminiu gazul plasmagen este
un amestec de azot şi hidrogen, iar la tăierea celorlalte aliaje neferoase este un
amestec de argon şi hidrogen. Tăierea se poate realiza manual sau automatizat.

134
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

7.5.5. Prelucrarea marginilor în vederea sudării

Prelucrarea marginilor se aplică în scopul obţinerii formei şi preciziei

semifabricatelor, în special pentru obţinerea formei şi precizie rosturilor
îmbinărilor sudate.
Procedeele folosite la pregătirea marginilor în vederea sudării sunt:
prelucrarea cu surse termice şi prelucrarea prin aşchiere.
Prelucrarea cu surse termice se realizează prin tehnologiile aplicate la
tăiere, uneori chiar simultan cu procesul de debitare.
In cazul rosturilor X, Y, K, V numărul de treceri la prelucrare este egal cu
numărul de plane necesare formării suprafeţelor rostului. De obicei, operaţia se
realizează într-o singură trecere, utilizând un număr de arzătoare egal cu numărul
de plane necesar formării suprafeţei rostului (fig. 7.10) , arzătoarele legate în bloc
deplasându-se simultan.

Fig. 7.10. Scheme de prelucrare a marginilor

Prelucrarea marginilor prin aşchiere se realizează pe maşini de rabotat sau

strunguri carusel (în cazul contururilor circulare) dacă este necesar să se
îndepărteze stratul de metal afectat termic la tăiere.
Maşinile de rabotat marginile tablelor au ambele curse active şi folosesc
pentru fixarea tablelor dispozitive pneumatice.

7.6. Operaţii de îndoire a tablelor, profilelor şi ţevilor

Prin îndoire se asigură forma tablelor, profilelor şi ţevilor laminate utilizate
în construcţia UPR. Pentru stabilirea tehnologiei de îndoire este necesar să se
determine gradul de deformare maxim (fig. 7.11) :
0,5s 50 s
δ= 100 = [%] (7.7)
R R
Îndoirea se realizează la rece pentru grosimi s = 1…100 mm; dacă nu se

135
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

depăşeşte gradul critic de deformare δcr (gradul de deformare care conduce la

formarea grăunţilor cu dimensiuni mari după recoacere) nu este necesară aplicarea
tratamentelor de recoacere de recristalizare după deformare; pentru grade de
deformare mai mari după îndoire se aplică tratamente termice de recoacere.
Ţinând seama de relaţia (7.7) şi de valoarea gradului critic de deformare
(δcr. = 2…2,5% pentru oţeluri) rezultă că raza de îndoire la rece fără tratamente
ulterioare de recoacere este:
R > (20…25)s (7.8)
Îndoirea la cald se poate face pentru orice grad de deformare cu condiţia
realizării corecte a acestei operaţii (evitarea fisurării, respectarea temperaturii de
început de deformare şi a temperaturii de sfârşit de deformare etc.)

7.6.1. Îndoirea (curbarea) tablelor

Îndoirea tablelor pentru elemente de UPR se realizează în special pe maşini de

curbat cu cilindri rotativi (maşini de vălţuit). Procesul de curbare constă din
deformarea în domeniul elasto-plastic a tablei simultan cu deplasarea sa printre
cilindrii aflaţi în mişcare de rotaţie; îndoirea se realizează prin apăsarea cilindrului
(cilindrilor) de presare, iar deplasarea tablei printre cilindri datorită forţelor de frecare
care se produc între suprafaţa tablei şi suprafaţa cilindrilor acţionaţi (fig. 7.12).

Fig. 7.11. Schema deformării prin îndoire Fig. 7.12. Schema curbării pe maşini de vălţuit

Maşinile de vălţuit pot avea 2, 3 sau 4 cilindri având posibilităţi de reglare

a poziţie reciproce (fig. 7.13). Fiecare maşină este caracterizată de grosimea şi
lăţimea maximă a tablei şi de raza minimă de curbare; în general, diametrul
minim al tablei vălţuite este Dmin = 1,3 dsup (dsup – diametrul cilindrului superior).

Maşinile trebuie dotate cu:

136
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

- sisteme de alimentare şi orientare a tablelor;

- dispozitive de măsurare, indicare şi control al dimensiunilor şi poziţiei
valţurilor şi tablei;
- elemente de susţinere a tablei în vederea evitării pierderii stabilităţii
acesteia în timpul curbării.

Fig. 7.13. Schemele maşinilor de îndoit cu 2, 3 sau 4 valţuri şi posibilităţile lor de reglare

Pe maşinile de vălţuit se pot realiza următoarele operaţii:

- vălţuirea elementelor cilindrice şi conice ;
- îndoirea capetelor în vederea eliminării porţiunilor drepte ale capetelor
virolelor (fig. 7.14) (maşini care lucrează după schema din figura 7.13b nu permit
şi îndoirea capetelor);
- calibrarea în vederea eliminării abaterilor de formă ale virolelor
cilindrice sau conice.
Tehnologia vălţuirii depinde de tipul maşinii. Operaţia începe cu îndoirea
capetelor folosindu-se plăci suport (fig 7.15 a) sau pene (fig. 7.15b). In cazul
tablelor de grosimi mari capetele se îndoaie în cadrul unor operaţii separate pe
prese.

Fig. 7.14. Virola cu capete drepte Fig. 7.15. Îndoirea capetelor

137
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Îndoirea conică se realizează prin poziţionarea valţului superior sau a

unuia din cele laterale înclinat faţă de valţul inferior cu unghiul α (fig. 7.16).
Poziţia corectă a tablei se realizează prin corectarea avansului manual la tablele
subţiri sau cu dispozitive speciale la table groase.

Fig. 7.16. Îndoirea virolelor conice

Curbarea tablelor pe maşini de vălţuit se face şi la cald, caz în care se

folosesc valţuri din oţeluri refractare. Temperaturile optime pentru îndoirea la
cald se stabilesc la fel ca la operaţiile de forjare.
Trebuie aplicate operaţii de protejare a suprafeţelor împotriva oxidării.
Acestea constau din acoperirea cu paste pe bază de cretă şi clorură de amoniu.
Durata disponibilă pentru operaţia de îndoire la cald depinde de
temperatura iniţială şi de dimensiunile D x s ale virolei.
La operaţia de curbare a tablelor pot apare abateri de formă (fig. 7.17)
generate de:
- introducerea greşită a tablei (fig. 7.17a);
- îndoirea după o rază mai mică (fig. 7.17b);
- abaterea de la paralelism a valţurilor în plan vertical (fig. 7.17c);
- încovoierea elastică a valţurilor datorită rigidităţii reduse a sistemului
tehnologic (fig. 7.17d, e).

Fig. 7.17. Abateri de formă ce apar la vălţuire

138
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

7.6.2. Îndoirea ţevilor

7.6.2.1. Aspecte generale

Operaţia de îndoire a ţevilor este necesară în vederea realizării elementelor

de racordare la schimbarea traseului conductelor sau pentru executarea unor piese.
Ţevile se clasifică după coeficientul k = s/Dm (unde s este grosimea
peretelui ţevii iar Dm este diametrul mediu):
- ţevi cu perete subţire pentru k ≤ 0,06;
- ţevi cu perete gros pentru k > 0,06.
In cazul îndoirii ţevilor la raze mici de curbură apare pericolul pierderii
stabilităţii la îndoire (cutarea sau turtirea ţevii) . Pentru evitarea acestui fenomen
îndoirea trebuie executată pe suport (dorn). Decizia utilizării dornului se ia pe
baza valorilor coeficientului k şi razei relative de curbură r = R/Dm unde R este
raza de curbare (figura 7.18)

Fig. 7.18. Schema îndoirii ţevilor

Raza de îndoire R la rece a ţevilor din oţel carbon, astfel încât să nu se

atingă valoare critică a gradului de deformare (δcr = 2,0…2,5%), trebuie să
îndeplinească condiţia (vezi şi figura 7.18):
R ≥ (0,5 +20k)DN , (7.9)
unde DN este diametrul nominal al ţevii; înlocuirea diametrului mediu Dm cu
diametrul nominal DN (care este diametrul exterior ) nu conduce la erori mari, în
schimb permite aplicarea rapidă a relaţiei (7.10) deoarece diametrul nominal
poate fi măsurat uşor şi este dimensiunea din catalogul de produs al ţevilor.
Din punct de vedere al stabilităţii, experimental s-a stabilit că pentru
0,03 ≤ k < 0,2 , îndoirea trebuie realizată pe suport sau dorn dacă :
r ≤ 9,25 0,2 − k (7.10)
Îndoirea ţevilor la care k ≥ 0,2 se poate face la cald fără dorn deoarece
stabilitatea secţiunii este suficientă.

139
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

7.6.2.2. Metode de îndoire a ţevilor

In cazul îndoirii la rece cât şi la cald, în producţia individuală dacă este

necesară îndoirea pe suport, se aplică umplerea ţevilor cu diferite materiale, cum
ar fi de exemplu nisipul de cuarţ. Materialul de umplutură trebuie să fie compact
şi să nu conţină umezeală la îndoirea la cald deoarece se produce creşterea a
presiunii interioare prin vaporizarea apei sau încălzirea aerului dintre particule.
La îndoirea pe dorn se alege tipul dornului în funcţie de mărimile
dimensionale k şi r pe baza unor diagrame de tipul celei prezentate în figura 7.19.
Metoda cea mai răspândită de îndoire a ţevilor se bazează pe înfăşurarea
pe un sector profilat, cu folosirea dornului pentru evitarea turtirii. Schema unei
maşini care lucrează pe acest principiu este prezentată în figura 7.20. Ţeava care
se curbează se înfăşoară pe sectorul profilat şi este ghidată de şablon; dornul este
menţinut continuu în dreptul secţiunii în care se realizează îndoirea. După îndoirea
la unghiul dorit, se retrage dornul iar sectorul şi şablonul revin în poziţia iniţială.
Maşinile de acest tip pot îndoi ţevi cu Dm = 50…200 mm, durata îndoirii
fiind de 1… 6 min.

Fig. 7.20. Schema maşinii de îndoit ţevi

Fig. 7.19. Diagrama de alegere a dornurilor
pe sector profilat

Operaţia de îndoire a ţevilor se întâlneşte în special la realizarea

serpentinelor de diferite forme şi dimensiuni (plane, elicoidale, spirale).
O instalaţie pentru fabricarea serpentinelor este alcătuită dintr-o maşină pentru
sudat ţevile cap la cap prin presare şi încălzire electrică, un dispozitiv de
debavurat şi maşina de îndoit.
Serpentinele plane se obţin după schema prezentată în figura 7.21; după

140
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

fiecare îndoire, semifabricatul este împins cu pasul serpentinei şi rotit cu 180o ,

astfel că următoarea curbă se realizează în sens invers.

Fig. 7.21. Instalaţie pentru executarea serpentinelor plane

7.6.2.3. Fabricarea coturilor

Pentru creşterea productivităţii şi reducerea costurilor la operaţiile de

montaj ale conductelor se folosesc elemente prefabricate din ţevi (coturi, teuri,
reducţii).
Coturile se pot executa prin două tehnologii:
- prin tragere pe dorn;
- prin matriţare.
Prin tragere pe dorn se pot
executa coturi la 180o din ţevi cu Dm
< 1000 mm. Operaţia se realizează
prin împingerea la cald a ţevii peste
un dorn curbat, de tipul prezentat în
figura 7.22. Diametrul de intrare al
dornului este egal cu diametrul
interior al ţevii, iar cel de ieşire este
Fig. 7.22. Dorn curbat
egal cu diametrul interior al cotului.

141
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Razele R, R1 şi R2 se stabilesc experimental.

Dimensiunile semifabricatului se determină pe baza condiţiei de egalitate
a suprafeţelor interioare ale semifabricatului şi cotului, care pentru notaţiile din
figura 7.22 devine:

πd i L = π 2 RDi (7.11)
Pentru lungimea L a semifabricatului s-a stabilit experimental relaţia:
L = π(R + 0,5Di ) ( 7.12)
Din relaţiile (7.11) şi (7.12) rezultă:
1
d i = Di (7.13)
0,5 Di
1+
R

Fig. 7.23. Instalaţie pentru executarea coturilor prin tragere pe dorn

In figura 7.23 este prezentată schema instalaţiei de obţinere a coturilor prin

tragere pe dorn. Viteza de realizare a cursei active la aceste maşini este
v = 0,3…1,4 m/min, în funcţie de diametrul cotului.
Prin matriţare curbele se realizează din semifabricate ţeavă sau tablă.
Matriţarea din ţeavă se realizează în două etape deoarece după prima etapă ţeava
se ovalizează, fiind necesară a doua etapă de presare a curbei rotită cu 90o aşa
cum rezultă din figura 7.24 unde sunt prezentate schematizat cele două etape.
In cazul coturilor din ţeavă cu perete subţire se folosesc dopuri (fig. 7.25 a)
sau dornuri articulate (fig. 7.25 b).
In cazul semifabricatului tablă, după ştanţare şi obţinerea formei dorite se
execută o sudură longitudinală. Deformarea se poate face la cald sau la rece. In
mod uzual, după matriţare piesele se supun unui tratament termic de regenerare a
structurii. Prin acest procedeu se pot obţine curbe de orice grosime de perete şi
rază de curbură.

142
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

Fig. 7.24. Matriţarea coturilor din ţeavă în două etape

Fig. 7.25. Matriţarea coturilor din ţeavă cu perete subţire:

a – folosind dopuri; b – folosind suport (dorn) articulat

Fitinguri de alte forme (teuri, reducţii etc) se execută aplicând procedee

tehnologice cum ar fi: turnare, matriţare, ştanţare din semifabricat ţeavă, ştanţare
din tablă şi sudare.

7.7. Operaţii de presare pentru realizarea elementelor de

utilaj petrochimic şi de rafinării
Principalele elemente de UPR care se realizează prin presare sunt fundurile
elipsoidale, sferice şi semisferice. Operaţia se realizează la cald, pe prese
hidraulice cu patru coloane sau pe prese rotative.
Intervalul de temperatură în care trebuie menţinut semifabricatul pe durata
presării se determină la fel ca la forjare sau matriţare.

143
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Forţa de presare se determină în funcţie de rezistenţa la rupere la

temperatura minimă de deformare şi de dimensiunile fundului.
In cazul executării la prese hidraulice se alege metoda de presare în funcţie
de raportul Dm/s, după cum urmează:
- pentru Dm/s < 60, presare la cald fără imobilizare prealabilă (fig. 7.26);
- pentru 60 ≤ Dm/s ≤ 180, presare la cald cu imobilizare prealabilă a
semifabricatului cu ajutorul unui inel (fig. 7.27);
- pentru Dm/s > 180, presare la cald cu imobilizare pe prese cu doi
cilindri opuşi (fig. 7.28):cilindrul superior acţionează poansonul, iar cilindrul
inferior acţionează contramatriţa ce profilează partea centrală a fundului.

Fig. 7.26. Presarea fără imobilizarea Fig. 7.27. Presarea cu imobilizarea

semifabricatului semifabricatului

Fig. 7.28. Presarea cu imobilizare şi contra-matriţă

Executarea la prese rotative a fundurilor se aplică la fabricarea fundurilor

de dimensiuni şi grosimi mari, în cazul unei variaţii mari a tipodimensiunilor.
Presele rotative au greutatea mai mică decât cele hidraulice cu performanţe
asemănătoare şi folosesc dispozitive cu caracter universal mai ieftine, iar timpii de

144
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

pregătire-închiere sunt de 5…6 ori mai scurţi, ceea ce face ca metoda să fie
aplicabilă în cazul producţiei individuale.
Deformarea la cald a unui fund pe o presă rotativă se realizează în trei
etape: aşezarea semifabricatului (fig. 7.29a), deformarea cu ajutorul matriţelor şi a
rolei mobile (fig. 7.29b), calibrarea cu ajutorul rolelor (fig. 7.29 c).

Fig. 7.29. Presarea pe presa rotativă

Utilizarea presării pe prese rotative prezintă dezavantajul că manipularea

semifabricatelor calde este dificilă, fiind necesare instalaţii mecanizate speciale.
Indiferent de metoda prin care au fost obţinute fundurile, după presare se
prelucrează marginile cu flacăra oxiacetilenică sau pe strunguri carusel.

7.8. Montajul înainte de sudare la realizarea UPR

7.8.1. Tehnologia montajului înainte de sudare

La montajul înainte de sudare se asamblează semifabricatele care au fost

supuse în prealabil operaţiilor pregătitoare, operaţilor de îndoire, presare etc.
Montajul constă din:
- pregătirea pieselor;
- orientarea lor folosind bazele de montaj;
- verificarea poziţiilor reciproce a elementelor ce se asamblează şi
corectarea acestor poziţii;
- fixarea pieselor;
- asamblarea prin sudare.
Calitatea operaţiilor pregătitoare determină volumul operaţiilor de
verificare şi corectare a preciziei asamblărilor şi în final, calitatea asamblărilor

145
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

fixe realizate prin sudare şi costul operaţiilor de montaj.

Operaţiile de sudare generează tensiuni şi deformaţii determinate de
ciclurile termice de încălzire şi răcire, dilataţii şi contracţii locale, transformări de
faze, în condiţiile unor legături mai mult sau mai puţin rigide din structurile
sudate. Acestea au efecte negative asupra calităţii construcţiei, respectării
prescripţiilor dimensionale, rezistenţei şi siguranţei în exploatare.
Toate aspectele prezentate impun ca la proiectarea succesiunii şi
operaţiilor de montaj-sudare să se ţină seama de efectul tensiunilor şi
deformaţiilor generate de asamblarea prin sudare, urmărindu-se reducerea lor la
minim şi luarea în consideraţie a modificărilor dimensionale pe care le generează.
Reducerea tensiunilor şi deformaţiilor se realizează prin:
- stabilirea corectă a succesiunii operaţiilor de montaj sudare;
- stabilirea corectă a dimensiunilor înainte de sudare;
- stabilirea corectă a formei şi dimensiunilor rosturilor de sudare;
- alegerea corectă a procedeului de sudare;
- stabilirea corectă a parametrilor regimului de sudare şi respectarea lor;
- aplicarea unor tratamente termice de preîncălzire şi post-sudare, dacă
este cazul.
Obţinerea unor îmbinări sudate de calitate impune şi curăţarea imediat
înaintea sudării a marginilor pe o lăţime de cel puţin 20 mm de la muchia rostului.
Curăţarea se face prin decapare cu paste pe bază de acizi, care conţin şi inhibitori
de coroziune, sau termic aşa cum a fost arătat mai înainte (scap 7.5.1.)
La sudarea elementelor din construcţia utilajului petrochimic şi de rafinării
se folosesc îmbinări cap la cap, plasate astfel încât să nu fie solicitate la
încovoiere. Se admit îmbinări de colţ numai în anumite cazuri, strict reglementate
prin prescripţii ISCIR.
Formele şi dimensiunile rosturilor sunt reglementate prin standarde şi se
stabilesc pe baza unor criterii constructiv-tehnologice.
Din punct de vedere tehnologic este important să se asigure poziţionarea şi
prefixarea pieselor în timpul montajului, astfel încât să se menţină dimensiunile şi
forma rostului constante pe toată durata sudării. De asemenea trebuie îndeplinite
toate prescripţiile privind rectilinitatea şi perpendicularitatea axelor elementelor
ce se asamblează şi prevederile privind precizia dimensională prevăzute în
desenele de execuţie, condiţiile tehnice sau prescripţiile normelor ISCIR.

146
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

7.8.2. Dispozitive utilizate la operaţiile de montaj-sudare

Precizia montajului se asigură cu ajutorul unor dispozitive speciale ce pot

fi grupate după mai multe criterii: după destinaţie (de montaj şi de montaj-
sudare), după mobilitate (fixe şi mobile), după modul de antrenare (manuale şi
mecanizate).
Dispozitive de montaj înainte de sudare. După vălţuire virolele prezintă
în multe cazuri abateri de la dimensiunile prescrise rosturilor; corectarea acestor
abateri şi menţinerea rostului se realizează cu ajutorul unor dispozitive dintre care
cele mai utilizate sunt:
- dispozitive pentru asigurarea rosturilor longitudinale ale virolelor:
câteva tipuri reprezentative sunt prezentate în figura 7.30;
- dispozitive pentru corectarea diametrului interior sau a diametrului
exterior al corpurilor cilindrice (fig. 7.31);
- dispozitive cu plăci şi pene pentru asigurarea poziţiei corecte a
rosturilor (fig. 7.32)

Fig. 7.30. Dispozitive pentru asigurarea rosturilor longitudinale ale virolelor:

a − cu tiranţi filetaţi şi acţionare manuală; b – cu role şi acţionare mecanizată; c – cu role cu dublă
centrare şi acţionare mecanizată

Fig. 7.31. Dispozitive pentru corectarea diametrului şi rigidizarea virolelor:

a – dispozitiv pentru corectarea diametrului interior; b − dispozitiv pentru centrarea marginilor şi
pentru rigidizarea virolelor

147
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Fig. 7. 32. Sistem de plăci şi pene pentru asigurarea rosturilor la montaj:

1 – urechi sudate pe virole; 2 – plăci; 3, 4, 7 – pene; 5 – reazeme; 6 – distanţiere;

Dispozitive de montaj-sudare. Funcţia principală pe care trebuie să o

îndeplinească dispozitivele de montaj-sudare constă în asigurarea modificării
poziţiei elementului astfel încât în permanenţă să se asigure cele mai bune
condiţii de formare a cusăturii (realizarea sudării în poziţia cea mai avantajoasă.
Cel mai frecvent utilizate dispozitive de acest tip sunt:
- standuri cu role (fig. 7.33);
- dispozitive cu platouri şi bacuri (fig. 7.34);
- dispozitive pentru manevrarea pieselor fără simetrie de rotaţie; sunt
constituite dintr-un cadru în care se fixează piesa şi care are forma cilindrică la
exterior, astfel că poate fi aşezat pe standul cu role (fig. 35);
- dispozitive de poziţionare şi rotire care au un platou cu bacuri ce se
poate roti în jurul axei proprii şi este fixat la capătul unui braţ rabatabil (fig. 7.36).
Există şi instalaţii universale pentru executarea operaţiilor de monta-
sudare a unor recipiente cilindrice. Instalaţia prezentată în figura 7.36 este
constituită din role de reazem, ce spot deplasa longitudinal şi fixa în poziţia dorită,
dispozitiv de centrat diametral, instalaţie de ridicare pentru susţinerea şi
deplasarea automatului de sudare şi pentru centrarea corpului recipientului cu
fundul acestuia în vederea sudării, pernă mobilă cu flux pentru susţinerea băii,
reazeme axiale, sisteme de fixare a fundurilor.

148
 Fabricarea utilajului petrochimic şi de rafinării

Fig. 7.33. Stand cu role:

a – schema de utilizare; b – schema de acţionare a rolelor

Fig. 7.34. Dispozitiv cu platouri şi bacuri Fig. 7.35. Dispozitiv pentru manevrarea
pieselor fără simetrie de rotaţie

Fig. 7. 36. Dispozitiv de poziţionare şi rotire

149
 Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drăghici

Fig. 7.37. Instalaţie universală pentru executarea operaţiilor de montaj sudare la recipiente
cilindrici

7.8.3. Documentaţia tehnologică

Documentaţia tehnologică pentru montaj conţine toate informaţiile
necesare aplicării prescripţiilor tehnologice arătate anterior. Gradul de detaliere a
documentaţiei depinde de caracterul producţiei, cea mai completă fiind în cazul
producţiei de serie.
Această documentaţie cuprinde:
- fişe tehnologice de montaj;
- instrucţiuni pentru toate operaţiile de bază;
- scheme de montaj.
Pe lângă asigurarea desfăşurării corespunzătoare a procesului de montaj-
sudare, documentaţia tehnologică stă la şi la baza determinării costurilor cu
manopera, deoarece conţine normele de timp şi de personal.

150
 BIBLIOGRAFIE

1. ANTONESCU, N.N., ULMANU, V., Fabricarea, repararea şi

întreţinerea utilajului chimic şi petrochimic, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981
2. CIOCÂRDIA, C., BRĂGARU, A., ş.a., Bazele elaborării proceselor
tehnologice în construcţia de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. NEAGU C. ş.a. Tehnologia Construcţiei de Maşini – Tehnologii de
prelucrare, Editura MATRIX ROM, Bucureşti, 2002
4. PRUTEANU O., ş.a. , Tehnologia fabricării maşinilor, Editura Didactică
şi Pedagogică, Bucureşti, 1981
5. RAŞEEV D., ZECHERU Gh., Tehnologia fabricaţiei aparaturii –
instalaţiilor statice – petrochimice şi de rafinării, Editura tehnică
Bucureşti, 1982
6. RASEEV, D., OPREAN, I., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului
tehnologic, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,1983
7. ULMANU V., Tehnologia fabricării şi reparării utilajului petrolier,
Editura ILEX, Bucureşti 2002
8. VLASE A., ş.a., Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1998
9. VLASE, A., ş.a. Tehnologia fabricării produselor mecanice, vol. I şi II ,
Editura MATRIX ROM, Bucureşti, 2002, 2003
10. ZECHERU Gh. DRAGHICI Gh., Stiinta şi ingineria materialelor, vol. 2,
Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti, 2002

151