Calculul Si Constructia Utilajului Petrolier

Calculul şi Construcţia Utilajului Petrolier de Schelă ---------------------------- Proiect
CUPRINS
CUPRINS..............................................................................................................1
INTRODUCERE..................................................................................................3
1. ALEGEREA TIPULUI DE INSTALATIE DE FORAJ

1.1. Programul de construcţie aj sondei..........................................................5
1.2. Determinarea profilurilor coloanelor de burlane si a greutăţii fiecarei coloane...7
1.3. Alegerea sapei pentre forajul putului de adancime................................11
1.4. Alegerea tipodimensiunilor de prăjinilor grele si calculul lungimii ansamblului de
adancime....................................................................................................... 12
1.5 Verificarea la flambaj a ansamblului de prăjini grele şi determinarea
componenţei ansamblului de adâncime.......................................................16
1.6. Alegerea tipodimensiunii de prajini de foraj si calculul lungimii ansamblului
superior al garniturii de foraj.........................................................................17
1.7. Alegerea prăjinii de antrenare.................................................................20
1.8. Alegerea instalaţiei de foraj.....................................................................21
1.9. Concluzii.................................................................................................23
2. ALEGEREA PRINCIPALELOR UTILAJE ALE IF ŞI

PREZENTAREA PARAMETRILOR ŞI CARACTERISTICILOR LOR
2.1. Alegerea capului hidraulic......................................................................24
2.2. Alegerea ansamblului macara-cârlig.......................................................26
2.3. Alegerea geamblacului de foraj..............................................................28
2.4. Alegerea elevatorului cu pene.................................................................31
2.5. Alegerea elevatorului pentru prăjinile de foraj.......................................34
2.6. Alegerea chiolbaşilor..............................................................................36
2.7. Alegerea cablului de manevra................................................................37
2.8. Alegerea troliului de foraj.......................................................................40
2.9. Concluzii..................................................................................................41
3. PARAMETRII SI CARACTERISTICILE MOTOARELOR/GRUPURILOR DE

ACŢIONARE SI CALCULUL PUTERII INSTALATE
3.1. Parametrii si caracteristicile motoarelor/grupurilor de acţionare..............46
3.2. Alegerea modului de acţionare.................................................................47
3.3. Puterea consumatorilor auxiliari de forţa.................................................50
3.4. Calculul puterii instalate...........................................................................52
3.5. Concluzii...................................................................................................52
Pagina 1
4 PROIECTAREA TROLIULUI DE FORAJ
4.1. Lanţul cinematic de însumare a puterii motoarelor/grupurilor de acţionare

(LCIPGA)si calculul coeficienţilor de însumare si de transmitere a puterii medii a
unui motor/grup de acţionare la arborele 1 al lanţului cinematic..........53
4.2. Parametrii transmisiilor mecanice intermediare ale LCIPGA si verificarea
criteriului de limitare a fenomenului de oboseala al ansamblului bucsa
rola .................................................................................................................54
4.3. Reprezentarea lanţului cinematic al sistemului de manevra si determinarea
numărului de trepte de viteza..................................................................56
4.4. Tipurile de transmisii mecanice de intrare in in troliul de foraj (TF) si parametrii
acestora.....................................................................................................61
4.5. Tipurile de transmisii mecanice utilizate in cadrul lantului cinematic la TF si
parametrii lor..................................................................................................58
4.6. Verificarea criteriului de limitare a fenomenului de oboseala al ansamblului bucsa-
rola de la transmisiile cu lant ale TF...............................................................58
5.CONCLUZII................................................................................................74
6.BIBLIOGRAFIE...........................................................................................75
Pagina 2
INTRODUCERE
Un proiect înseamnă o lucrare tehnica întocmita pe baza unei teme date, care cuprinde
calculele tehnico-economice, desenele, instrucţiuni de montaj si întreţinere etc., necesare
executării unei instalaţii, construcţii, maşini, unui utilaj, dispozitiv, unei scule etc.
Lucrarea tehnica este un studiu scris asupra unui subiect cu caracter tehnic, o scriere, o
opera ştiinţifica.
Lucrarea ca studiu scris este acţiunea de a lucra / de a studia si rezultatul ei, adică o
munca intelectuala susţinuta depusa in vederea însuşirii de cunoştinţe ştiinţifice temeinice intr-
un anumit domeniu de specialitate.
In ceea ce priveşte metoda de lucru vom utiliza o metoda cu profund caracter
fenomenologic, având în vedere adevărul exprimat de academicianul Dumitru Dumitrescu (un
mare hidrotehnician roman), si anume: „Un calcul concret este complet numai când pătrunde in
esenţa invizibilă a fenomenului”. [3]
Dezvoltare utilajului petrolier este legata de dezvoltarea metodelor de foraj, extracţie,
transport si prelucrare a petrolului.
Instalaţiile de foraj, in funcţie de metodele de foraj folosite, au avut următoarea evoluţie:
a) foraj percutant (cu cablu sau cu prăjini);
b) foraj percutant hidraulic;
c) foraj rotativ hidraulic;
d) forajul cu turbina si motor elicoidal.
Tendinţele care se manifesta in evoluţia instalaţiilor de foraj sunt:
• creşterea puterii instalate si a capacităţii instalaţiilor de foraj construite;
• creşterea valorilor parametrilor cinematici si dinamici (viteze, sarcini, presiuni,
debite);
• modularea si interschimbabilitatea elementelor componente;
• folosirea transmisiilor hidraulice si pneumatice;
• acţionarea instalaţiei diesel-hidraulic, diesel electric in curent continuu, sau cu
turbine cu gaze;
• automatizarea si mecanizarea.
Instalaţiile de extracţie diferă si ele in funcţie de metoda de extracţie utilizata:
a) erupţie captata (naturala);
b) erupţie artificiala;
c) pompare;
d) exploatare secundara:
• injecţie de apa sau de gaze, care se poate face extracontural sau
intracontural;
• stimulare aflux de petrol prin fisurare hidraulica sau injecţie de abur;
• combustie subterana. [1]
Forajul si construcţia sondelor, exploatarea zăcămintelor de tatei si gaze si transportul
produselor sunt bazate pe utilizarea unui volum foarte mare de material tubular, diversificat ca
forma si dimensiuni, cu performante la limita superioara a posibilităţilor tehnice actuale.
Realizările privind adâncimile de foraj (peste 8000 m la sondele de gaze si peste 10000 m la
sondele pentru tatei), debitele si presiunile fluidelor transportate (diametrul conductelor de pana
la 1420 mm si presiuni de pana la 120 bar) si perspectiva desfăşurării forajelor până la adâncimi
de 15000 m sunt determinate de progresele realizate in domeniul formelor constructive,
materialelor, tehnologiilor de fabricaţie şi control, precum şi a bazei de calcul de rezistenta şi
stabilitate pentru garnitura de foraj, burlanele pentru tubaj, ţevile de extracţie şi conducte.
In domeniul garniturii de foraj, in cadrul actualelor forme constructive, se remarca

introducerea unor materiale si tratamente termica care sa conducă la obţinerea gradelor de
Pagina 3
rezistenta superioare. De asemenea, se extinde utilizarea prăjinilor de foraj din aliaje de

aluminiu, realizate ca prototip si in tara noastră.
O modificare relativ recenta in structura materialului tubular o reprezintă acceptarea
generala a burlanelor pentru tubaj si a ţevilor de extracţie sudate fabricate din platbanda prin
deformare plastica si sudare electrica prin presiune pe generatoare. Aceasta tehnologie de
fabricaţie oferă avantajul adaptării cu uşurinţa la fabricarea unei game largi de diametre si
grosimi de perete superioare celei laminate. Procedeul implica, totodată, utilizarea unor oteluri
cu un grad mai ridicat de puritate si o tehnologie moderna de sudare si control nedistructiv.
Creşterea adâncimii de foraj ridica problema ca, pe lângă asigurarea unor caracteristici
mecanice cat mai ridicate ale materialului tubular, sa fie garantata si siguranţa la exploatarea in
medii corosive si in medii acide cu hidrogen sulfurat. Aceste cerinţe contradictorii se rezolva
printr-un complex de masuri privind creşterea purităţii otelului si aplicarea unor tratamente
termice riguros conduse, care sa asigure încadrarea limitei de curgere intr-un domeniu restrâns
de valori.
In cadrul sondelor corosive, se remarca tendinţa de extindere a utilizării materialului
tubular executat din otel inoxidabil si din superaliaje pe baza de nichel sau cobalt. Deşi costul
acestora este foarte ridicat, ele sunt superioare din punct de vedere tehnico-economic soluţiilor
actuale prin faptul ca rezistenta ridicata permite utilizarea ţevilor de extracţie cu pereţi subţiri -
dublând practic producţia sondei si făcând inutile injectarea inhibitorilor de coroziune si
intervenţiile in exploatare.
Evitarea accidentelor in exploatarea materialului tubular este legata direct atât de tehnica
de control cat si de proporţia acesteia. De aceea, pe plan mondial se manifesta, pe de o parte,
tendinţa de creştere a volumului si complexităţii operaţiilor de control uzinal si, pe de alta parte,
efectuarea controlului in condiţii de şantier de către firme specializate. Se utilizează unităţi
complexe de control nedistructiv, care asociază metode de control magnetic, cu ultrasunete si cu
radiaţii, care asigura depistarea defectelor, a orientării si dimensiunilor acestora, măsurarea
grosimii de perete si sortarea materialului tubular in funcţie de marca otelului.
In paralel cu dezvoltarea unor noi materiale si tehnologii de fabricaţie, care sa sigure
performante maxime materialului tubular, valorificarea deplina a caracteristicilor acestuia a
impus modernizarea bazei calculului de rezistenta si stabilitate si dezvoltarea a noi tipuri
constructive, in principal privind îmbinările filetate. Se remarca in aceste sens aplicarea metodei
elementului finit la calculul îmbinărilor filetate, determinare presiunii exterioare critice de
pierdere a stabilităţii burlanelor pentru tubaj la solicitări compuse ţinând seama de erorile de
forma, de abaterile grosimii de perete si de nivelul tensiunilor proprii, calculul durabilităţii
garniturii de foraj pe baza metodelor mecanicii ruperii materialelor, precum si dezvoltarea unei
game largi de forme constructive pentru îmbinările filetate ale burlanelor pentru tubaj si ţevilor
de extracţie, cu rezistenta la smulgere si etanşeitate sporite.
Obiectivul utilizării la parametri maximi a materialului tubular se realizează prin luarea in
consideraţie a ansamblului problemelor privind proiectarea, construcţia si exploatarea acestuia.
[8]
Pagina 4
CAPITOLUL 1
ALEGEREA TIPULUI DE INSTALATIE DE FORAJ

1.1. Programul ele construcţie al sondei
Modul de întocmire a programelor de tubaj diferă, in foarte mare măsura, in funcţie de

tipul sondelor si de caracteristicile geologice ale regiunii in care urmează sa fie săpată sonda
respectiva.
Pentru sondele de exploatare din regiunile bine cunoscute, in care programe similare de
tubaj au mai fost efectuate, problema se rezuma mai mult la o raţionalizare a procedeelor de
lucru utilizate, in scopul scăderii preţului de cost al sondei si, totodată, a îmbunătăţirii condiţiilor
de săpare si exploatare.
Una din cele mai dificile probleme in stabilirea programului de tubaj, o constituie
estimarea adâncimii formaţiunilor ce trebuie traversate, si mai ales presiunilor acestor
formaţiuni.
Stabilirea programului de tubaj al unei sonde, in special la sondele de explorare din
regiuni cu caracteristici insuficient de bine cunoscute, sau numai estimate, consta in a determina
numărul, dimensiunea si adâncimea de fixare a coloanelor necesare, rezultate, din luarea in
considerare a tuturor caracteristicilor geologice s-i petrografice ale formaţiunilor ce urmează a fi
traversate.
In acest scop se stabileşte, mai întâi, adâncimea si diametrul coloanei de explorare (sau a
„coloanei pierdute"), care condiţionează diametrul coloanelor precedente si care sunt
determinate de următorii factori principali:
• echipamentul de fund necesar aplicării metodei de extracţie artificiala a sondei;
• producerea simultana din mai multe orizonturi, metoda care necesita mai multe garnituri
de tubing, izolate intre ele prin pachere;
• metoda de producţie ce va fi folosita (coloana perforata, utilizări de filtre etc);
• alternativa săpării in continuare a sondei, la o data ulterioara.
Diametrul coloanei va avea valoarea minim necesara ce rezulta din condiţiile enumerate
mai sus. Se va tine seama de spaţiul din interiorul coloanei, necesar fixării diverselor tipuri de
echipament de producţie, inclusiv de spaţiul pentru efectuarea in condiţii acceptabile a lucrărilor
de instrumentaţie pentru recuperarea eventualelor piese care rămân la put.
In eventualitatea continuării forajului la o data mai târzie, trebuie acordata intervalului
următor aceeaşi luare in considerare a condiţiilor de punere in producţie, ca pentru intervalul
prezent.
In cazul ca nu exista intenţia de continuare a forajului, condiţiile de punere in producţie a
formaţiunii următoare mai adânci, sunt in realitate acelea care reprezintă factorul principal de
care trebuie sa se tina seama. Trebuie avut, de asemenea, in vedere ca pentru adâncirea in
continuare a sondei, sapa de dimensiune adecvata trebuie sa treacă prin actuala coloana de
producţie (exploatare) si ca dimensiunea se limitează la dimensiunea echipamentului de
producţie pentru orizontul următor.
Făcând abstracţie de eventuala continuare a forajului la orizonturi mai adânci, diametrul
coloanei de exploatare se alege, pentru cazurile uzuale de producere a sondei, de dimensiunile 4
1/2"... 5 1/2", si numai in cazuri rare (pentru sonde cu productivitatea presupusa a fi foarte mare,
sau pentru sondele cu probleme dificile in perioada de exploatare), de dimensiunea 65/8" sau
eventual mai mari. In ceea ce priveşte sondele de prospecţiune săpate cu „diametru redus",
coloana de exploatare se alege, de obicei, de dimensiunea sub 41/2".
Pagina 5
Nu trebuie sa se piarda din vedere faptul ca diametrul coloanei de exploatare determina si

diametrul celorlalte coloane si ca acesta are o importanta deosebita asupra costului total a tubarii
sondei. In tabelul urmator se da un exemplu de program de tubaj, aratandu-se si diametrele
sapelor folosite .
Diametrul coloanei precedente este determinat de mărimea admisibila a spaţiului inelar.

Pentru stabilirea raţionala a adâncimii de fixare a acestor coloane, este necesara o estimare cat
mai apropiata de realitate a caracteristicilor formaţiunilor ce urmează a fi traversate. In acest
scop este important a se cunoaşte:
• adâncimea formaţiunilor cu presiuni anormal de mari;

• zonele cu pierderi de circulaţie;
• zonele cu marne hidratabile si instabile;
• formaţiunile foarte dure si durata mare a forajului, cum si formaţiunile cu inclinare mare
a stratificării, apropiata de verticala;
• formaţiunile cu temperaturi foarte mari.
Cunoaşterea cu cat mai multa exactitate a acestor factori, facilitează formularea
programului de tubaj al sondei, acesta constituind etapa cea mai importanta a planificării
lucrărilor sondei respective.
Programul de tubaj cel mai simplu prevede tubarea a doua coloane, coloana de suprafaţa
si coloana de exploatare, si este utilizat la sondele de exploatare si la cele fără probleme dificile
de foraj, fiind cunoscut si sub numele de program cu coloana unica. Termenul este utilizat, in
special, in cazurile când se trece, pentru simplificarea tubajului, la înlocuirea printr-o singura
coloana de exploatare, atât a „coloanei pierdute", cat si a coloanei precedente care îndeplineşte
simultan rolul dublu de coloana intermediara si de coloana de exploatare.
In cazul ca înlocuirea este încununata de succes, măsura este recomandabila, ducând la
realizarea unei economii importante de material tubular, la mărirea vitezei de foraj si la evitarea
de avarii. In alte cazuri, insa, din cunoaşterea insuficient de precisa a comportării formaţiunilor,
metoda poate da naştere la dificultăţi importante legate de eventuala pierdere a unei sonde,
pierdere dificil de recuperat prin săparea de noi sonde cu acelaşi program simplificat.
Operaţia de tubare si cimentare a unei coloane de burlane la adâncimea proiectata poate
fi efectuata in condiţii bune daca intre burlanele componente si teren exista un spaţiu inelar de o
anumita mărime. Mărimea necesara acestui spaţiu inelar depinde de o serie de factori, intre care,
se pot enumera, ca fiind cei mai importanţi, următorii: lungimea porţiunii netubate (deschise) de
formaţiune traversata cu sapa; dimensiunea si tipul burlanelor care alcătuiesc coloana;
rectilinitatea si verticalitatea găurii sondei;natura formaţiunilor traversate; caracteristicile fluidului
de foraj; starea generală a găurii de sonda etc.
Din datele iniţiale cunoaştem următoarele:

 adâncimea finală a sondei, HM = 2600m;
 programul de tubare a sondei:
o adâncimea de tubare relativă pentru coloana de ordinul j:
yTj ∈ 0.12;0.4;0.75;1in; (1.1)
o diametrul nominal al coloanei de tubare de ordinul j (diametrul exterior al coloanei,
deci şi a burlanelor din componenţa ei,
DCBj 185/8;133/8;85/85 in. (1.2)
H Tj
yTj = H M (1.3)
în care: HTj este adâncimea de tubare a coloanei de ordinul j;
HM – adâncimea maximă (finală) a sondei.
Pagina 6
HTj =yTj · HM (1.4)
HT1 = HCA = 0,12 · 2600 = 312 m; (1.5)

HT2 = HCI (I) = 0,4 · 2600 = 1040 m; (1.6)
HT2 = HCI (II) = 0,75· 2600 = 1950 m; (1.7)
HT3 = HCE = 1 · 2600 = 2600 m (1.8)
în care: HCA este adâncimea de tubare a coloanei de ancorare;

HCI(I) - adâncimea de tubare a coloanei intermediare I;
HCI(II) - adâncimea de tubare a coloanei intermediare II;
HCE - adâncimea de tubare a coloanei de exploatare.
În continuare se va prezenta programul de tubare pentru sonda de 2600 m, din datele de
proiectare.
HCBJ Sapã cu trei conuri

CBJ DCBJ Tip
=HT LS YT,j DMCB,j CBJ DSP,j DimCB.j-1 imCB,j-1
j = in burlane Tipul
CB.J m mm mm in îFU-C mm mm
CTJ (mm) şi îF sapei
m (mm)
185/8 API
1 CA 312 312 0.12 498.5 - - - - - -
473 S
133/8 API
2 CI(I) 1040 728 0.4 365.1 - - - - - -
339.7 B
0.75 85/8 API

3 CI(II) 1950 910 244.5 - - - - - -
219.1 L
MA
1 5 API 63/4 31/2
4 CE 2600 650 141.3 8.75 63/4 198.78 13.74
127 L 171.5 REG
DGJ
Pagina 7
1.2 Determinarea profilurilor coloanelor de burlane

şi a greutăţii fiecărei coloane
În acest capitol se calculează şi se determină profilul coloanelor de burlane intermediare (CI) şi

a coloanelor de exploatare (CE).
Determinarea profilului fiecărei coloane de burlane se face pe baza diagramelor de tubare.
Fig. 1.2 Profilul longitudinal al coloanelor de burlane
a) Determinarea profilului coloanelor de burlane intermediare CI(II)
Conform diagramei de tubaj (fig. 1.2) pentru coloana de burlane intermediare CI(II) cu
diametrul nominal DCI(II) =85/8”= 219.1 mm, (1.2.1)
HT2=1950 m (1.2.2)
LT2=HT2 (1.2.3)
ρf=1.5 t/m3 (1.2.4)
rezultă următoarele date:
Pagina 8
Tabelul 1.2
Caracteristicile CI(II) de 85/8 in, tip ÎF = API L , HT3=1950, nt3=3:
i 1 2 3
Li-1, m 0 1180 1700
Li, m 1180 1700 1950
lBi, m 1180 520 250
sBi, mm 8.94 10.16 10.16
CBi J55 J55 N80
m1.Bi, kg/m 47.66 53.62 53.62
qBi, N/m 467.54 526.012 526.012
GBi, kN 551.65 273.53 131.503
GCB,3, kN 956.683
li = Li – Li-1 (1.2.5)
qBi = m1Bi · g (1.2.6)
GB.i = qBi · lBi (1.2.7)
în care: Li este adâncimea de tubare a tronsonului burlanului de ordinul i;

Li-1 - adâncimea de tubare a tronsonului burlanului de ordinul i-1;
li - lungimea tronsonului i;
OBi – clasa de rezistenţă a oţelului din care se confecţionează burlanele de
ordinul i;
sBi – grosimea de perete a burlanelor din tronsonul i;
m1Bi – masa unitară a burlanelor din tronsonul i; ( din STAS 875-86 , tab.3 )
qBi – greutatea unitară a burlanelor din tronsonul i;
Gi – greutatea tronsonului i.
Se calculează greutatea coloanei de burlane intermediare, GCI(II) , cu următoarea relaţie:

nt
∑ G B .i
GCI = i=1
în care nt este numărul de tronsoane
b) Determinarea profilului coloanelor de burlane de exploatare (CE)

Conform diagramei de tubaj (fig. 1.4) pentru coloana de burlane de exploatare (CE) cu
diametrul nominal DCE =5” = 127 mm, (1.2.8)
HT4=2600 m (1.2.9)
pf1=1.5 t/m rezultă următoarele date:
3
(1.2.10)
Tabelul 1.3
Pagina 9
Caracteristicile CE de 5 in, tip ÎF = API L , HT4=2600, nt4=3:
i 1 2 3
Li-1, m 0 1400 1950
Li, m 1400 1950 2600
lBi, m 1400 550 650
sBi, mm 6.43 7.52 7.52
CBi J55 J55 N80
m1.Bi, kg/m 19.36 22.34 22.34
qBi, N/m 189.92 219.155 219.155
GBi, kN 265.888 120.535 142.450
GCB,3, kN 528.873
1.3 Alegerea sapei pentru forajul puţului de exploatare
Instalaţia de foraj reprezintă totalitatea maşinilor, utilajelor si instalaţiilor necesare săpării

unei sonde.
Studiul pe sisteme al instalaţiilor de foraj corespunde principalelor operaţii care se
efectuează pentru forarea unei sonde, precum si principalelor grupe de maşini si utilaje care intra
in componenta acestor instalaţii.
Sistemele de lucru ale unei instalaţii de foraj sunt:
> Sistemul de manevra - SM- cu ajutorul căruia se realizează ridicarea si coborârea
sarcinilor;
> Sistemul de circulaţie - SC - care asigura circulaţia fluidului de foraj;
> Sistemul de rotire - SR - care realizează rotirea garniturii de prăjini in timpul forajului.
In cazul instalaţiilor de foraj transportabile apare si sistemul de transport.
Pentru asigurarea condiţiilor de funcţionare a sistemelor de lucru, instalaţia de foraj mai
cuprinde: sistemul de comenzi; instalaţia de preparare si curăţare a fluidului de foraj; dispozitive
de mecanizare si automatizare; ansamblul de scule; materialul tubular.
Garnitura de foraj reprezintă ansamblul elementelor prin intermediul cărora se transmite,
de la suprafaţa la sapa, energia necesara forării găurii de sonda. Principalele funcţiuni ale
garniturii de foraj sunt: transmiterea la sapa a mişcării de rotaţie (la forajul rotativ cu masa),
exercitarea apăsării pe sapa, introducerea sau extragerea sapei si a altor instrumente sau scule
din sonda si asigurarea circulaţiei fluidului de foraj.
Problema principala privind construcţia si exploatarea garniturii de foraj pentru forajul de
adâncime o reprezintă garantarea siguranţei in exploatare, care se realizează pe baza unui
complex de masuri constructive, tehnologice si de exploatare.
Structura garniturii de foraj depinde de adâncimea sondei, de tehnologia forajului, de
condiţiile geologice etc.
Principalele elemente componente ale garniturii de foraj sunt: prăjinile grele,
stabilizatorii, reducţiile de legătura, prăjinile de foraj cu racordurile speciale si prăjina de
antrenare.
In scopul asigurării interschimbabilităţii si al exploatării lor raţionale, elementele
garniturii de foraj, se executa in conformitate cu normele Institutului American al Petrolului
(API), ale Organizaţiei Internaţionale de Standardizare (ISO), si cu standardele naţionale care
corespund practic cu normele internaţionale. Standardele reglementează tipurile constructive,
dimensiunile, condiţiile tehnice si unele caracteristici mecanice, conţinând si prescripţii privind
materialele, tratamentele termice si condiţiile de recepţie. Normele tehnice de întreprindere si
Pagina 10
caietele de sarcini introduc prescripţii suplimentare privind condiţiile de fabricaţie, recepţie si

exploatare. [8]
In figura 1.3.1 se prezintă principalele părţi componente ale unei garnituri de foraj
clasica/convenţională în cazul forajului cu masa rotativă.
Fig. 1.3.1 Garnitura de foraj (Gar. F.) clasica / convenţională in cazul forajului cu MR:
An. Ad. - ansamblu de adâncime; s - sapa; RL - reducţie de legătura;
Cor. St. Ro - corector - stabilizator cu role; ASV - amortizor de şocuri si vibraţii;
PG — prăjina grea; DPG — diametrul nominal (exterior) al PG; St — stabilizator;
Pagina 11
G -geala; LAn.Ad. - lungimea An.Ad.; An.S - ansamblul superior; PFI - prăjina de foraj
intermediara; PF - prăjina de foraj; DPF - diametrul nominal (exterior) al PF;
L An.S — lungimea An.S.; LGF — lungimea Gar.F; PA — prăjina de antrenare;
Pm – pătraţii mici; An.Ro — antrenor cu role; PM — pătraţi mari; MR — masa rotativa;
RLCH - reducţie de legătura intre CH si PA; VS/CS - ventil de siguranţa / cana de
siguranţa; CH - cap hidraulic; c - cârlig; MC - ansamblul macara - cârlig.
Operaţia de tubare si cimentare a unei coloane de burlane la adâncimea proiectata poate

fi executata in condiţii bune daca intre burlanele componente si teren exista un spaţiu inelar de o
anumita mărime. Mărimea necesara a acestui spaţiu inelar depinde de o serie de factori, intre
care, se pot enumera, ca fiind cei mai importanţi, următorii: lungimea porţiunii netubate
(deschise) de formaţiune traversata cu sapa; dimensiunea si tipul burlanelor care alcătuiesc
coloana; rectilinitatea si verticalitatea găurii sondei; natura formaţiunilor traversate;
caracteristicile fluidului de foraj; starea generala a găurii de
sonda etc.
Fig. 1.3.2 „Spaţiul inelar" δCBj si jocul minim dintre

sapa si peretele interior al
burlanului eu diametrul interior minim

δimCBj ;
M.CB.j-mufa(M)CB.j.
Din tabelul 1.3.1 se alege spaţiul inelar, δCE, in

funcţie de diametrul nominal al coloanei de exploatare,
DCE.
Tabelul 1.3.1
Nr. Co
Crt D≡DCB δCB δCB,r RCB Norm
mm (in) mm mm RCB,r
1. 114,3(41/2)÷127(5) 13,7÷15,2 10÷15
2. 139,7(51/2)÷158,3(61/4) 16,8÷19,1 15÷20 0,050
3. 168,3(65/8)÷193,7(75/8) 20,2÷23,2 20÷25 0,065
4. 219,1(85/8)÷244,5(95/8) 26,3÷29,3 25÷30 0,075
5. 273,1(103/4)÷289,4(113/4) 32,8÷35,8 30÷35 0,0098 0,060
6. 323,8(123/4)÷339,7(133/8) 38,9÷40,8 35÷40 0,090
7. 406,4(16)÷508,0(20) 48,8÷61,0 45÷50
DCE = 5 in = 127 mm ⇒ δCE = 15 mm
Pagina 12
Sapele pentru forajul sondelor de adâncime destinate explorării sau exploatării zăcămintelor
de ţiţei si gaze se împart, după modul de lucru al elementului activ asupra rocii, in doua mari
categorii:
> SAPE CU TĂIŞ FIX in care se includ tipurile de sape cunoscute sub denumirile uzuale de
o sape „coada de peste" groase;
o sape „coada de peste" subţiri;
o sape cu trei lame;
o sape monolit;
o sape cu diamante;
> SAPE CU CONURI care au cea mai larga utilizare si in categoria cărora tipul principal este
reprezentat de sapele cu trei conuri (fig. 1.7)
Fig. 1.7 Construcţia sapei cu trei role/conuri, cu spãlare exterioarã (cu jet) „J”
1-falcă; 2-con/rolã; 3-dantură; 4-contracon; 5- lagăre; 6-duză
Pagina 13
Din tabelul 1.4 [3], se alege diametrul mufei coloanei de exploatare, DM.CE corespunzătoare
diametrului nominal al coloanei de exploatare, DCE .
DCE=127 mm
DMCE =141.3 mm
Se calculează diametrul sapei, Ds, cu următoarea relaţie:
(1.3.1)
CE=0.12ּDCE=0.12ּ127= 15.24 ≅ 15 mm (1.3.2)
DSPE=DM.CE+2CEr=141.3+2ּ15=171.5mm (1.3.3)
Di.m.CI(II)=DCI(II)-2ּsB.M= 219.1 - 2ּ10.16 = 198.78 mm (1.3.4)
1
δ CE = ( D S . PE− DM .CE ) =15.1mm (1.3.5)
2
δ i .m .CI (II) =0.5 ( D i .mCI (II )−D SPE ) =13.74 mm (1.3.6)
Se alege o sapă cu trei conuri MA 63/4 DGJ
în care: DSPE este diametrul sapei puţului de exploatare;

δCE – spaţiul inelar pentru coloana de exploatare;
DMCE – diametrul mufei coloanei de exploatare;
δi.m.CI(II) – jocul interior minim al coloanei intermediare CI(II)
MA – rezistenţa la foraj şi abrazivitate (mediu - abraziv);
Pagina 14
D – tipul danturii (oţel, având contracon întãrit si prin ştifturi din carburi metalice
sinterizate)
G – tipul lagărelor (etanşe, cu alunecare);
J – tipul spălării (spălare exterioară cu lichid, cu jet).
1.4 Alegerea tipodimensiunii de prăjini grele şi calculul lungimii

ansamblului de adâncime
Prăjinile grele pentru foraj sunt ţevi cu pereţii groşi destinate exercitării apăsării pe sapa. Ele se
diferenţiază din punct de vedere al tehnologiei de fabricaţie si al formei.
Din punct de vedere al tehnologiei de fabricaţie, prăjinile grele se executa in următoarele variante:
Prăjini grele forjate, STAS 11609 - 89, îmbunătăţite pe toata lungimea;
Prăjini grele laminate cu alezajul prelucrat prin găurire, îmbunătăţite pe toata lungimea;
Prăjini grele laminate executate din ţevi laminate cu perete gros, STAS 1898 - 80, normalizate si
îmbunătăţite la capete pe o lungime de circa 1500 mm.
Prăjinile grele forjate cu secţiune circulara sunt standardizate în STAS 11609 - 89.
Se execută în construcţie mufa - cep şi îmbunătăţite pe toata lungimea. îmbinările sunt de tipul cu
umăr având degajări pentru reducerea tensiunilor.
Fig. 1.8 Prăjina grea cu secţiune circulară
Degajările pentru pene si elevatori oferă mai multã siguranţa la manevrarea prăjinilor grele.
Diametrul nominal al prăjinilor grele, DPG, se calculează cu relaţia următoare:
DPG=DS -25mm (1.4.1)
DPG= 171.5mm – 25mm =146.5mm (1.4.2)
Pagina 15
Prăjinile grele se aleg conform următorului tabel:
Tabelul 1.5
Ds 149.2 161.5 187.3 212.7 269.5 311. 349.2 >374.7
(mm) 161.5 171.9 200 228.6 2
DPG 121 133 159 187 203 245 254 273

(mm) 139 (121) (146) (155) (178) (219) (299) (254)
Se aleg prăjini grele circulare cu diametrul nominal DPG = 152,4mm

Din tabelul 3 [3], se alege :
* prăjini grele circulare cu diametrul nominal: DPG = 152,4 mm = 6 in
*diametrul interior al prăjinilor grele: DPGi =71,5mm = 213/16 in
*tipodimensiunea îmbinării filetate cu umăr NC44
*masa unitara a prăjinilor grele m1PG = 111.5 kg/m
DPG=171.5 mm – 25 mm = 145.5mm (1.4.3)
Din tabelul 1.5 =>DPG=146mm (1.4.4)
DPG.i=71.4 mm= 213/16 in (1.4.5)
IFU NC 44
m1PG=111.5 kg/m
Mî.r=24.4 kNm (momentul de înşurubare recomandat)
i=2.81
i= (1.45)
iopt=2,5
i<2 uzuri si ruperi permanente in sectiunea critica
qPG=m1PG · g
qPG=176.9kg/m*9.81m/s2=1735.389N/m (1.46)
LAnPG= (1.47)
Fs=CL*LAnAdqAnAd (1.48)
AnAd=PG+ST (1.49)
CL{0.75;o.85}
CL=0.85
=60
=0.3
f=1.25+0.25ln(103 H) (1.4.10)
Pagina 16
H=Hm=3700
f=1.25+0.25ln(103 *3.7*103)=1.577 t/m3 (1.411)
0=7.85t/m3
Fs=(0.3+7.5*10-5H)Ds (1.4.12)
Fs=(0.3+7.5*10-5*3.7*103)Ds=124.68kN (1.4.13)
LAnPg= (1.4.14)
LAnPG= (1.4.15)
LAnPG=160.16
în care: LAnPG este lungimea ansamblului de prăjini grele, in m;

qPG – greutatea unitara a prăjinilor grele, in kN/m;
m1PG – masa unitara a prăjinilor grele, in kg/m;
g – acceleraţia gravitaţională; in
ρ o – densitatea otelului, in t/m 3 ;
ρ f – densitatea fluidului de foraj, in t/m 3 ;
Ds – diametrul sapei de foraj, in mm;
Fs – forţa de apăsare pe sapa, in kN.
1.5 Verificarea la flambaj a ansamblului de prăjini grele şi determinarea

componenţei ansamblului de adâncime
(1.5)
Unde : * - coeficient de flambaj;
* E – modul de elasticilitate ;
cf=1.7
(1.5.1)
IPG= (1.5.2)
IPG=5522.74* 10-8 m4 (1.5.3)
qaPG=qPG
m1PG=1735.389 N/m
Pagina 17
l=1.524 t/m3
aPG=1.735 KN/m * =1398 KN/m (1.5.4)
LAnPG=CF (1.5.5)
LAnPG= (1.5.6)
LAnPG=1.7*10*2.02=34.34 (1.5.7)
Fs=124.68
=6o
l1=1m
l2=4.6m
l3-15.2m
l4=27.4m
Greutatea ansamblului de adancime
GAnAd=GAnPG
GAnPG=1.398*160.16=223.90
Deoarece înseamnă că ansamblul de prăjini grele este supus la flambaj.
Pentru evitarea fenomenului de flambaj se utilizează în cadrul ansamblului de adâncime
stabilizatori.
1.6 Alegerea tipodimensiunii de prăjini de foraj şi calculul lungimii

ansamblului superior al garniturii de foraj
Alegerea prăjinilor de foraj cuprinde precizarea tipodimensiunilor, a caracteristicilor mecanice

şi de exploatare şi a unor caracteristici speciale cum sunt: rezistenţa la coroziune (acoperiri
interioare), asigurarea unor rezistenţe hidraulice minime etc. Alegerea prăjinilor de foraj se face
pe baza următoarelor criterii:
• asigurarea unor valori minime ale căderii de presiune in sistemul de circulaţie, pentru a
asigura un consum minim de energie la pompe;
• asigurarea rezistenţei la solicitările mecanice statice şi variabile. Rezistenţa depinde de
rezistenţa materialului (clasa de rezistenţă) şi de clasa de uzură;
• asigurarea unui consum minim de energie în perioadele de rotire şi de manevra.
Diametrul prăjinilor de foraj rezultă prin luarea în consideraţie a tuturor condiţiilor specificate.
Lungimea prăjinilor de foraj se alege la valoarea maxima permisa de instalaţia de foraj, din
considerentul scurtării duratei operaţiunilor de manevra si reducerii numărului de îmbinări.
Proiectarea garniturii de prăjini de foraj se face uzual in următoarea succesiune:
Pagina 18
a) Se alege tipodimensiunea, gradul de rezistenţă si clasa de uzura.

b) Se calculează lungimea de formare (adâncimea) maximă corespunzătoare prăjinilor
alese, din condiţia solicitării la tracţiune.
c) In cazul în care prăjinile alese nu asigură posibilitatea atingerii adâncimii maxime de foraj, se
folosesc garnituri combinate far ceea ce priveşte tipodimensiunea, gradul de rezistenţă şi
clasa de uzură. Prăjinile cu rezistenţa inferioară vor fi amplasate deasupra prăjinilor grele.
d) Lungimea tronsonului superior de prăjini de foraj se calculează după aceeaşi metodologie,
luând în consideraţie ca solicitare la tracţiune greutatea proprie, greutatea prăjinilor grele şi
greutatea primului tronson de prăjini de foraj.
e) Se verifica rezistenţa prăjinilor de foraj la solicitări statice simple: torsiune, presiune
exterioară (turtire) şi presiune interioară. Se poate efectua şi calculul de verificare a
rezistentei la solicitări compuse.
f) Se verifică rezistenţa garniturii de foraj la solicitări variabile.
Solicitările complexe ale prăjinilor de foraj în timpul operaţiilor de foraj şi de manevra,

precum şi cerinţele garantării rezistenţei şi fiabilităţii, au condus la diversificarea formelor constructive şi
a materialelor pentru a răspunde următoarelor cerinţe: rezistenţa mecanica, rezistenţa la coroziune,
rezistenţa la uzură abrazivă, rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate, raportul dintre rezistenţa
mecanică şi densitatea materialului, caracteristicile elastice (modulul de elasticitate al materialului).
Principalele criterii de diversificare a prăjinilor de foraj sunt materialul (hotel, aliaje de aluminiu,
de titan şi de magneziu), caracteristicile de rezistenţă (în cadrul unui anumit material) şi forma
constructivă. Principalele caracteristici fizico-mecanice ale materialelor utilizate la construcţia
prăjinilor de foraj sunt:
• Densitatea
• Modulul de elasticitate
• Modulul de elasticitate transversala
• Coeficientul lui Poisson
• Coeficientul de dilatare liniară
Greutatea proprie a garniturii de foraj determină adâncimea maxima de foraj şi influenţează

esenţial costul operaţiilor de manevra. Ea depinde de densitatea materialului prăjinilor de foraj.
Egalând tensiunea maximă de tracţiune la partea superioară a garniturii de foraj sub acţiunea
greutăţii proprii cu valoarea limitei de curgere a materialului se obţine lungimea maxima de formare
a garniturii de foraj.
Se observă că adâncimea maximă de foraj depinde de raportul dintre limita de curgere şi
densitatea materialului. [8]
Alegerea prăjinilor de foraj înseamnă determinarea diametrului nominal al prăjinilor de
foraj, DPF, al diametrului interior al prăjinilor de foraj, Dpf„ tipului îngroşării capetelor corpului
prăjinilor de foraj, a grosimii peretelui prăjinilor de foraj, s, a mesei unitare a prăjinilor de foraj,
mipp, şi a altor caracteristici în conformitate cu STAS 8037-88, API Spec. 5A şi 5AX şi API RP7G.
Se aleg prăjini de foraj cu racorduri speciale sudate, PF RSS.
Tipodimensiunile şi condiţiile tehnice ale prăjinilor de foraj cu racorduri sudate sunt
reglementate în tara noastră de STAS 8037/1-89 şi 8037/2-88, care standardizează atât ansamblul
cat şi corpul prăjinii, de normele Institutului american de petrol (API).
După forma îngroşării capetelor, prăjinile de foraj pentru racorduri sudate se executa pe plan
mondial în trei variante:
Pagina 19
• Prăjini de foraj cu capete îngroşate la interior, II;

• Prăjini de foraj cu capete îngroşate la exterior, IE;
• Prăjini de foraj cu capete îngroşate la exterior şi la interior, IEI.
Dimensiunile îngroşării sunt corelate cu dimensiunile racordurilor speciale pentru a realiza o
secţiune transversală a îmbinării sudate care să-i asigure o rezistenţă comparabilă cu cea a prăjinii de
foraj. [8]
îngroşare interioara II îngroşare exterioara IE îngroşare interior-exterioara IEI
Fig 1.10 Prăjini de foraj cu racorduri speciale sudate
Alegerea diametrului nominal al prăjinilor de foraj, DPF, se face in funcţie de diametrul sapei de
foraj, Ds, conform tabelului 5.3 [6] si tabelului următor.
Tabelul 1.6
Ds
mm [150,200] [175,225] [200,250] [225,300] >250
DPF
mm(in) 101,6 (4) 1 127 (5) 1 5
114,3 (4 2 ) 139,7 (5 2 ) 168,3 (6 8 )
Pentru diametrul sapei de foraj determinat în subcapitolul anterior, Ds = 215.9 mm = se alege
diametrul nominal al prăjinii de foraj DPF = 4 in = 114.3mm
Pagina 20
Din tab. 3.16. [8], se aleg valorile celorlalte caracteristici de exploatare ale prăjinilor de foraj,
corespunzătoare diametrului nominal al prăjinilor de foraj:
- masa nominala m= 20,83 Kg/m
- masa cu racorduri m1PF= 33.4 Kg/m
- grosimea peretelui s= 10.92 mm
- diametrul interior DPfi= 84,4 mm
2
- aria prăjinii de foraj A= 2455 mm
3
- modulul de rezistentă WP= 105,83 cm
- tipul îngroşării IEI
- gradul NC 46 (4IF)
- presiunea exterioara pe= 1391 bar
- presiunea interioara pi= 1344bar
- forţa de tracţiune FPF= 2285 kN
- momentul de torsiune MtPF= 56,84 kNm
- tipodimensiune NC46 (IF)
în care: FGFM este apăsarea maxima realizata de garnitura de foraj, in kN
GGFM – greutatea maxima a garniturii de foraj, in kN
t
ρf - densitatea fluidului de foraj, in m3
t
ρo - densitatea otelului, in m3
GAnPG – greutatea ansamblului de prăjini grele, in kN
GAnPF - greutatea ansamblului de prăjini de foraj, in kN
LAnPG – lungimea ansamblului de prăjini grele, in m
qPG – greutatea unitara a prăjinilor grele, in N/m
LAnPF - lungimea ansamblului de prăjini de foraj, in m
qPF - greutatea unitara a prăjinilor de foraj, in N/m
m1PF – masa unitara a prăjinilor de foraj, in kg/m
2
APF – aria prăjinilor de foraj, in mm
LAnPG-HM-LAnAd (1.6.0)
LAnS=3700-90.02=3609.98m (1.6.1)
GAnS=gAnS*LAnS (1.6.2)
GAnS=321.65*10-3(kN/m)*3609.98(m)=1161.15kN (1.6.3)
GGF=GAnS+GAnAd (1.6.4)
GGF=223.9kN+1161.15=1385kN (1.6.5)
1.7 Alegerea prăjinii de antrenare
Prăjinile de antrenare sunt elemente ale garniturii de foraj prin intermediul cărora se transmite
mişcarea de rotaţie de la masa rotativă la prăjinile de foraj, ele asigurând circulaţia fluidului de foraj
de la capul hidraulic la prăjinile de foraj. După forma secţiunii transversale, prăjinile de antrenare
pot fi pătrate sau hexagonale.
Forme constructive şi condiţii tehnice. Prăjinile do antrenare se execută în două variante
constructive: monobloc (executate prin forjare) şi în construcţie combinată, constând dintr-un corp
(laminat) şi reducţii asamblate prin înfiletare.
Pagina 21
Prăjinile de antrenare forjate (monobloc) se execută cu secţiune pătrată sau hexagonală, având
îmbinarea superioară mufă cu filet stingă, pentru asamblare cu capul hidraulic, şi îmbinarea
inferioară cep cu filet dreapta, pentru asamblare cu prăjinile de foraj, conform STAS 1897-80 şi API
Spec. 7.. Seria I este preferenţială iar seria II se execută la cerere.
Prăjinile de antrenare laminate conform STAS 4344-80 se execută numai cu secţiunea
pătrată. Corpul prăjinii se execută prin laminare, având la extremităţi filete cep stânga şi dreapta.
Prăjina se echipează la capătul
superior cu o reducţie mufă-mufă iar la capătul inferior cu o reducţie mufă-cep. Asamblarea
reducţiilor de legătură la corpul prăjinii se realizează prin îmbinări filetate cu dublu blocaj: pe spi-
rele filetului şi pe suprafaţa conică lisă, în prelungirea filetului. Dimensiunile suprafeţei conice de
blocaj sunt astfel determinate încât să asigure un ajustaj cu strângere, asamblarea realizându-se, de
regulă, prin încălzirea reducţiei.
Din {8} se alege o prăjină de antrenare cu secţiune hexagonala cu următoarele caracteristici:
-element de imbinare superior mufa;
-element de imbinare inferior cep;
- dimensiunea nominală 108 mm (41/4 in);
- lungimea părţii de antrenare l1 = 11278 mm;
- lungimea totală l =12192 mm;
- mărimea şi tipul îmbinării superioare (mufă) [in] 65/8 REG;
- mărimea şi tipul îmbinării inferioare (cep) [in] NC 46(4 IF), NC 50 (41/2 IF);
- diametrul interior d3 =71,4mm;
- latura pătratului a = 108,0mm;
- d1 = 196,8mm;
- d2 = 158,7mm;
- masa 800 kg.
PF FA(c) DPAI lPA a mPA IFU

(mm/in) (m) (mm) (kg) (superior M)
NC 50 133 82.6 12.192 133.4 1040
REG
1.8 Alegerea tipului instalaţiei de foraj
Pagina 22
Instalaţia de foraj reprezintă totalitatea maşinilor, utilajelor si instalaţiilor necesare săpării unei
sonde.
Studiul pe sisteme al instalaţiilor de foraj corespunde principalelor operaţii care se efectuează
pentru forarea unei sonde, precum si principalelor grupe de maşini si utilaje care intra in
componenta acestor instalaţii.
Sistemele de lucru ale unei instalaţii de foraj sunt:
> Sistemul de manevra — SM- cu ajutorul căruia se realizează ridicarea si coborârea
sarcinilor;
> Sistemul de circulaţie - SC - care asigura circulaţia fluidului de foraj;
> Sistemul de rotire - SR - care realizează rotirea garniturii de prăjini in timpul forajului.
In cazul instalaţiilor de foraj transportabile apare si sistemul de transport.
Pentru asigurarea condiţiilor de funcţionare a sistemelor de lucru, instalaţia de foraj mai
cuprinde: sistemul de comenzi; instalaţia de preparare si curăţare a fluidului de foraj;
dispozitive de mecanizare si automatizare; ansamblul de scule; materialul tubular. [1]
Alegerea instalaţiei de foraj se face pe baza sarcinii maxime utile (sarcinii maxime de
lucru), FCM
FCM=max(FCMT,FCMD) (1.8.0)
( ρ
FCMT =GCBM 1− f + f +
ρo
a
g ) (1.8.1)
ρ
f=0,2; a=1m/s; f = 1,563 t/m ;
3
(1.8.2)
GCBM=max(GCI,GCE) (1.8.3)
GCBM= 1599.47 kN (1.8.4)
l=1.25+0.25ln(10-3HCI) (1.8.6)
l=[1.25+0.25ln(10-3*2405)]t/m3=1.46938t/m3 (1.8.8)
FCMT= 1599.47 kN= 1597.9281 kN (1.8.9)
Fi=mac
FCMD=GgfM +FDM (1.8.10)

FDM 600
GgfM=1385.05 KN
l=1.46938
FCMD=1385KN (1.8.11)
FCMD=1725.793342 KN
FCM=FCMD= (1.8.12)
în care: FCM este sarcina maxima de lucru, in kN
FCMT – sarcina maxima rezultata in timpul tubării sondei cu cea mai grea coloana
de burlane GCBM, in kN
FCMD=GGFM
( ) ρ
1− f + F CS
ρo
(1.8.13)
GGFM= 1385.05 kN
Pagina 23
Din tabelul următor se alege forta suplimentara la cârlig necesară desprinderii, FCS, in
funcţie de adâncimea finala (maxima) a sondei, HM: FCS=450kN
Tabelul 1.8
HM
m [0,2000] [2000,3000] [3000,4000] [4000,5000] [5000,6000]
FCS
kN 250 350 450 550 600
Pe baza mărimii sarcinii maxime de lucru, FCM, determinate se alege măsura sarcinii maxime utile
tipizate.
Din tab. 1.1. [1], se alege o instalaţie de foraj F200 - 2DH, instalaţie care are următorii parametri
principali:
- Sarcina maximă la cârlig: FCM = 2000 kN ;
- Intervalul adâncimilor de foraj recomandate: (2000…4000)m;
- Puterea instalată minimă fără grupuri motopompa: 1310 kW (1780 CP) ;
- Efortul maxim în cablul de manevră: 25 kN ;
- Diametrul cablului de manevră: 32 mm ;
- Numărul de role la macara: 5 ;
- Puterea minimă la intrare în masa rotativă: 370 kW (500 CP) ;
- Diametrul secţiunii de trecere recomandat la masa rotativă: 520,7 mm (201/2 in) ;
- Puterea la arborele pompei recomandată: 515 kW (700 CP) ;
- Numărul de pompe (inclusiv motopompele): 2 ;
- Înălţimea liberă a mastului (informativ): 38 m ;
- Înălţimea minimă a podului sondei: 4 m.
1 .9 Concluzii
Acest capitol a avut drept scop determinarea parametrilor principali ai unei instalaţii de foraj
precum şi alegerea tipului de instalaţie de foraj pe baza parametrilor determinaţi şi anume:
programul de construcţie al sondei (care a avut ca scop proiectarea sondei în ansamblu pe baza
datelor iniţiale de proiectare şi determinarea caracteristicilor sondei); determinarea profilului
coloanelor de burlane necesare tubării sondei respective şi calculul greutăţii coloanelor de burlane
folosite; alegerea garniturii de foraj pentru adâncimea maximă (pentru acest lucru a fost necesar sa
ne alegem mai multe componente ale garniturii de foraj pe baza unor calcule şi cu ajutorul tabelelor
şi stasurilor întocmite în acest sens). Alegerea garniturii de foraj s-a făcut plecând de la
componentele de fund ale instalaţiei de foraj către suprafaţa. In funcţie de diametrul burlanelor de
tubare s-a ales sapa corespunzătoare, în funcţie de diametrul sapei de foraj s-au ales prăjinile grele şi
s-a determinat lungimea ansamblului de prăjini grele. Prăjinile de foraj au fost alese tot în funcţie de
diametrul sapei de foraj după care s-a calculat lungimea ansamblului de prăjini de foraj. Pentru a se
Pagina 24
putea alege instalaţia de foraj corespunzătoare a fost necesar sa se calculeze greutatea totala a
garniturii de foraj.
În final s-a ales instalaţia de foraj corespunzătoare parametrilor determinaţi anterior.
CAPITOLUL 2
ALEGEREA PRINCIPALELOR UTILAJE ALE INSTALATIEI DE FORAJ

ŞI PREZENTAREA PARAMETRILOR ŞI CARACTERISTICILOR LOR
2.1. Alegerea capului hidraulic
Acest echipament este un nod funcţional al instalaţiei de foraj. Funcţiile acestuia

sunt:
 susţine garnitura de foraj;
 asigură rotirea garniturii de prăjini de foraj şi circulaţia fluidului de la furtun la garnitura
de prăjini (părţile fixe şi rotitoare a capului hidraulic sunt montate intre ele pe rulmenţi şi
etanşate).
În figura 2.1. este prezentată schema unui cap hidraulic.
Pagina 25
Fig. 2.1. Capul hidraulic
1 - toarta capului hidraulic; 2 - luleaua capului hidraulic; 3 - ţeava de spălare; 4 - cutia de etanşare
pentru fluidul de foraj; 5 - rulmentul axial secundar cu bile;
6, 6' - rulmenţi radiali de centrare şi de ghidare cu role cilindrice;
7,7' - etanşările pentru uleiul de ungere a rulmenţilor; 8 - rulmentul principal;
9 - reducţia de legătură a capului hidraulic cu tija pătrata;
10 - fusul capului hidraulic; 11 - corpul capului hidraulic.
Toarta capului hidraulic este suspendată în cârligul instalaţiei de foraj.

Luleaua capului hidraulic este piesa de racordare a furtunului de la încărcător. Luleaua se
fabrică din oţel aliat turnat, pentru a rezista acţiunii particulelor abrazive din componenţa fluidului
de foraj.
Ţeava de spălare are duritate mare pentru că este supusă la interior, la abraziune şi, la
interior, frecărilor din cutia de etanşare pentru fluidul de foraj. Există construcţii noi de capete
hidraulice care se fac cu ţeava de spălare cu montaj lateral (cu două presetupe); în acest caz creşte
gabaritul pe verticală, dar se schimbă mai comod.
Pagina 26
Cutia de etanşare pentru fluidul de foraj lucrează sub presiune.

Rulmentul axial secundar cu bile preia sarcinile ascendente.
Rulmentul principal preia sarcinile axiale descendente, este un rulment de tipul axial radial
cu role conice sau cu bile la capete hidraulice mai mici.
Reducţia de legătura a capului hidraulic cu tija pătrată este prevăzută cu filet „stânga".
Filetul este „stânga" datorită faptului că masa rotativă se roteşte spre dreapta şi ca urmare
elementele aflate sub masă trebuie sa fie prevăzute cu filet dreapta, iar elementele aflate deasupra
mesei cu filet stânga (pentru a nu se produce deşurubări în timpul funcţionării).
Fusul capului hidraulic este piesa aflată în mişcare de rotaţie.
Cerinţele impuse capului hidraulic sunt următoarele:

 siguranţă în funcţionare (rezistenţă corespunzătoare);
 durabilitate mărită;
 pierderi hidraulice şi uzuri minime.
 etanşeitate;
Caracteristicile principale ale capului hidraulic sunt:

a) forţa statică maximă preluata de acesta, este sarcina nominală a capului hidraulic.
Simbolizarea capului hidraulic se face cu grupul de litere „CH" sau „CHT", pentru capete
hidraulice cu ţeava de spălare montata lateral, urmate de sarcina maximă în tf. Exemple:
CHT 650, CHT 500, CHT 400, CH 320, CH 200, CH 125, CHT 50.
b) sarcina maximă în timpul funcţionării
c) presiunea maximă
d) viteza unghiulara maximă sau turaţia maximă
e) cotele d1 şi A din figura 2.1. [1 ]
Alegerea capului hidraulic se face în funcţie de condiţia: FCH ≥ FCM .
Din tab 11.2. [1], se alege tipul de cap hidraulic CH - 200 necesar instalaţiei de foraj alese,
F200, cu următoarele caracteristici tipizate:
1. Sarcina maximă de lucru la cârlig: FCH= 2000 kN.
2. Sarcina normala de lucru la cârlig: 1250 kN.
3. Tipul rulmentului principal: 29448.
4. Dimensiunile rulmentului principal d/D x B: 240/440x 122 mm.
5. Sarcina maximă în funcţie de rulment cf. Spec. API 8A: 114 Ustonf.
6. Presiunea maximă de lucru: 210 bar.
7. Turaţia maximă: 300 rot/min.
8. Diametrul interior al ţevii de spălare: 76 mm.
9. Filetul de legătura al lulelei la furtunul de cauciuc: LP4.
10. Filetul reducţiei de legătura cu prăjina de antrenare: 65/8 N.
11. Distanta liberă pentru introducerea cârligului H+50mm: 530 mm. 12.
Razele de curbura ale suprafeţei de susţinere a toartei:
a. E2max= 63,5 mm
b. F2max= 114,3 -1+3 mm
13. Dimensiunile principale:
a. înălţimea A: 2500 mm
b. Lăţimea B: 788 mm
Pagina 27
c. înălţime biglu D: 127-1 mm

14. Masa totala: mCH =1, 58t.
Se calculează masa capului hidraulic cu relaţia următoare:

GCH = mCH · g (2.1)
GCH = 1,5t · 9,81m/s2 = 15.499 kN
2.2. Alegerea ansamblului macara-cârlig
Componenţa ansamblului macara-cârlig este prezentată în figura 2.3. Simbolizarea acestui

echipament se face cu ajutorul grupului de litere MC, urmat de valoarea, în tf, a sarcinii maxime
utile de la cârlig.
Arcul serveşte pentru săltarea pasului la deşurubare, evitându-se astfel o manevra
suplimentară. La macaralele mari, în paralel cu arcul, există un amortizor hidraulic, pentru
evitarea deteriorării filetelor cepului şi mufei, din cauza vitezelor mari de săltare. Sistemul de
blocare la rotire are 24 de poziţii şi serveşte podarului la poziţionarea dorită a cârligului. [1]
Fig. 2.3. Ansamblul macara-cârlig
Pagina 28
Ansamblul macara-cârlig se alege în funcţie de condiţia: FMC ≥ FCM.

Din tab.9.1. [1], se alege tipul de macara-cârlig 5-32 MC -200, care îndeplineşte condiţia
anterioară şi care are următorii parametrii: (din Instalaţii şi Utilaje ptr. Forarea Sondelor ;
tabelul 2.26 ; pag. 166-167)
1. Sarcina maximă la cârlig: FMC = 2000 kN.

2. Numărul rolelor de la macara: m = 5.
3. Diametrul cablului: dc = 32 mm.
4. Diametrul exterior al rolei: 1100 mm.
5. Diametrul de fund al rolei: 1000 mm.
6. Diametrul axului: 260 mm.
7. Tipul rulmenţilor rolei: 57592.
8. Sarcina maximă în funcţie de rulmenţi: 347 Ustonf.
9. Cursa arcului: C = 200 mm.
10. Dimensiuni:
 A = 3940 mm
 B = 1200 mm
 C = 720 mm
 D = 3492,5 mm
 E = 2235 mm
 H = 200 mm
 M = 492,5 mm
 N = 315,5 mm
 O = 608 mm
 P = 806 mm
12. Masa: mMC = 6,437 t
Se calculează greutatea ansamblului macara-cârlig, cu formula următoare:

GMC = mMC · g (2.2.0)
GMC =6,437t · 9,81 m/s2 = 63,147 kN (2.2.1)
2.3. Alegerea geamblacului de foraj
Geamblacul este un ansamblu care conţine scripeţii ficşi ai mecanismului macara-geamblac,

aflaţi la partea superioară a turlei sau mastului.
Există mai multe tipuri constructive de geamblacuri:
1. Geamblacuri de foraj cu un singur etaj:

a. geamblacul de foraj românesc:
• geamblacul de foraj tip A este geamblacul de construcţie
românească. Avantajul acestui tip constructiv este acela că este o
construcţie compactă ce permite rotirea sa cu 180°.
b. geamblacul de foraj cu reazeme intermediare pentru fiecare rola:
Pagina 29
o geamblacul de foraj tip B este geamblac cu diametrul axului mai mic, dar
lungimea totală este mare. Punctele de reazem intermediare sunt impedimente
pentru rotirea geamblacului cu 180°.
c. geamblacul de foraj din două blocuri:
• geamblacul de foraj tip C este format din două blocuri care se pot
roti şi interschimb între ele, asigurând o manipulare uşoară.
d. geamblacul de foraj cu mai multe axe:
• geamblacul de foraj tip D: axele sunt coplanare într-un plan
orizontal, rolele sunt fixe pe ax şi axul este montat pe rulmenţi.
2. Geamblacuri de foraj cu două etaje:

e. geamblacul de foraj cu rolele montate în plan vertical:
• geamblacul de foraj tip E: fiecare rolă este montată pe axul ei. Este posibilă
schimbarea relativ uşoară a rolelor. Axul este montat pe rulmenţi.
f. geamblacul de foraj cu rolele montate în plane diferite:
• geamblacul de foraj tip F: această variantă constructivă este compusă din
două etaje, cu rolele dispuse în plane diferite. Din cauza amplasării rolelor
perpendicular, nu se reduce spaţiul de siguranţă. Diametrul axului este mai
mic ca în variantă constructivă A. Din cauza dispunerii rolelor în plane
diferite apare ca avantajoasă înfăşurarea cablului din punct de vedere al
inflexiunilor acestuia.
Componenţa geamblacului de foraj este pusă în evidenţă de figura 2.4. Elementele principale
ale acestuia sunt: rolele, axul geamblacului şi rulmenţii. Axul se realizează din oţel Cr-Ni sau Cr-
Mo. Fiecărei role a geamblacului trebuie să i se asigure un regim de ungere, ca urmare, axul este
găurit, iar ungerea rulmenţilor se va face cu ungătoare cu bilă.
Rulmenţii pot fi de diverse tipuri: cu role cilindrice lungi cu sau fără inel exterior
(rolul acestui inel este jucat de butucul rolei de cablu); cu role cilindrice scurte; cu role conice pe
două rânduri. Rulmenţii se construiesc cu joc radial mărit, pentru că trebuie realizată strângerea rolei
de cablu pe inelul exterior al rulmentului. [1]
Fig. 2.4. Componenţa geamblacului de foraj 1 - role; 2 - rulmenţi; 3 - ax;

4 - rama geamblacului; 5 - capacul geamblacului.
La alegerea geamblacului de foraj se ţine seama de condiţia: FGF ≥ FCM
Pagina 30
Din tab. 8.1. [1], se alege geamblacul de foraj 6-32 GF-200, care prezintă următorii parametrii:
(din Instalaţii şi Utilaje ptr. Forarea Sondelor ; tabelul 2.20 ; pag. 154-155)
1. Sarcina maximă la coroana geamblacului: 2500 kN.
2. Sarcina maximă de lucru la cârlig: FGF = 2000 kN
3. Numărul roţilor de manevră: m = 6

4. Diametrul cablului: dc = 32 mm.
5. Diametrul exterior al roţilor: 1100 mm.
6. Diametrul de fund al roţilor: 1000 mm.
7. Tipul rulmenţilor roţii: 57592.
8. Sarcina maximă în funcţie de rulment: 416 Ustonf
9. Masa: mGF = 2,050 t
Fig. 2.5. Geamblac de foraj
Pagina 31
Se calculează greutatea geamblacului de foraj cu relaţia următoare:

GGF = mGF · g (2.3)
GGF = 2,050t · 9,81 m/s2 = 20,1105 kg
2.4. Alegerea elevatorului cu pene (broaştei cu pene)
Manevrarea coloanelor de burlane (la introducere şi la extragere) se face cu ajutorul

elevatorilor, de dimensiunea corespunzătoare adâncimii maxime de tubare a coloanelor respective.
Elevatorii pentru burlanele cu mufe se fabrică, de obicei, de dimensiunea 50 t, 100 t şi 150 t şi pot fi
prevăzute cu chiolbaşi de dimensiunea 13/4" – 21/2". Greutatea elevatorilor (fără chiolbaşi) variază,
pentru tipul cel mai mare, între 97,5 kg (pentru dimensiunea 41/2") şi 226,7 kg (pentru dimensiunea
20").
Materialul de construcţie este oţelul cu mangan-molibden, tratat termic, îndeplinind astfel

condiţiile unui elevator rezistent şi uşor. Pentru burlanele „flush" sau pentru burlanele speciale de
tip „Extreme Line", „Hydril" sau „Omega", cum şi pentru coloanele lungi - peste circa 1800 m, se
utilizează elevatorii cu „pene" care, pentru anumite fabricate, depăşesc cu mult forţa de tracţiune a
corpului burlanului. înainte de începerea lucrului cu acest tip de elevator, se cere a se inspecta
penele de prindere şi restul mecanismului auxiliar.
Elevatorul „pentru bucată" este utilizat în mod avantajos la adăugarea de burlane la formarea
coloanei sau pentru darea bucăţilor afară din sondă, lucrul cu acest elevator permiţând o aliniere
rapidă a filetelor, la operaţia de tubare. Elevatorul este prevăzut cu un suvei, cu cablul
corespunzător şi cu clemele respective. Greutatea elevatorului pentru burlanele cu mufe variază
între 19,1 kg pentru dimensiunea 41/2" şi 28,1 kg pentru 103/4 ". Lucrul cu elevatorul pentru bucată
are loc în modul următor: se prinde o bucată de pe podul de burlane din faţa sondei şi se ridica până
la nivelul coloanei fixate în masa rotativă. După îndepărtarea protectorului de filete şi curăţirea
finală a fileului, se aplică, conform normelor, unsoarea respectivă de filete, după care burlanul este
coborât, pentru a intra în mufa burlanului următor, unde are loc o primă înşurubare cu cleştii cu lanţ,
până în momentul când se consideră indicată strângerea cu cleştii mari ai sondei. In acest moment,
elevatorul de bucată este lăsat să alunece în jos pe burlanul respectiv, în timp ce elevatorul mare se
prinde de burlanul recent înşurubat la gura puţului. Elevatorul pentru bucată este desfăcut, în
momentul când atinge înălţimea de circa 1,5 m de la masa rotativă, fiind din nou lăsat sa ajungă pe
podul de burlane, unde se continua acelaşi ciclu cu burlanul următor.
Acest tip de elevator „pentru bucata" este, de asemenea, foarte util şi în efectuarea operaţiei
de adăugarea de bucăţi de prăjini de foraj, utilizând în acest scop gaura prăjinii de antrenare. [1]
Alegerea elevatorului cu pene se face luând în consideraţie condiţia: FElp ≥ FCM
Din tab. 5.31 [6], se alege elevatorul: 200 x 65/8, cu următoarele caracteristici:
1. Sarcina maximă: FELP = 200 tf
2. Dimensiunile principale:
Pagina 32
HB = 924 mm
HE = 880 mm
d = 1080 mm
1=1300 mm
3. Masa : mElP = 2100 kg = 2,1 t
În figura 2.6. este prezentat tipul constructiv al unui elevator cu pene pentru burlanele de
tubare.
Pagina 33
Fig. 2.6. Elevator cu pene
Se calculează greutatea elevatorului cu pene, cu următoarea relaţie:
GElP = mElP · g (2.4)  GElP = 2,1t · 9,81 m/s2 = 20,601 kN
Pagina 34
2.5. Alegerea elevatorului pentru prăjini de foraj
Elevatoarele pentru prăjini de foraj sunt de două tipuri:

 cu scaun drept, pentru manevrarea prăjinilor cu racorduri înşurubate, standardizate
prin STAS 209-69;
 cu scaun conic, pentru manevrarea prăjinilor cu racorduri sudate, care au suprafaţa
de sprijin conica, cu generatoarea înclinată la un unghi de 18 standardizate prin STAS
7250-65.
In figura 2.7. este prezentată forma constructivă a unui elevator pentru prăjini cu scaun
conic. [6]
Fig. 2.7. Elevator pentru prăjini de foraj, cu scaun conic
Pentru prăjinile de foraj cu racorduri speciale sudate, cu diametrul nominal

DPF =41/2*175" , IEI se alege un elevator pentru prăjini cu scaun conic, care are diametrul egal cu
diametrul nominal al prăjinilor de foraj, tab. 5.28. [6].
GGFM=1385.05 KN
Pagina 35
FCM=GCGF (2.5.0)
=0.2
o=7.85 t/m3
f=1.469 t/m3
ac=1.5m/s2
FCM=1385.05 1614KN (2.5.1)

FCM=164.59 tf
( Din STEROM S.A OIL FIELD EQUIPMENT COMPANY – Elevator ptr.

Prăjin de Foraj ; nr. 05-1018R ; fila 2 ; tabelul 1}
Se alege elevatorul cu scaun *175 tf
-dimensiunea nominala a elevatorului 114.3 mm

-dimensiunea de trecere 121.4 mm
-sarcina de lucru 175 tf 200 KN
-masa informativa 146 Kg 0,147 t
-tipul legaturii IEI
-h= 320 mm
Se calculează greutatea elevatorului pentru prăjini de foraj conform relaţiei:
GEL= mEl · g (2.5.2)

GEl = 146.8 kg · 9,81 m/s2 = 1,44 kN (2.5.3)
2.6. Alegerea chiolbaşilor
Chiolbaşii asigură suspendarea elevatorului în cele două guri laterale ale cârligului de foraj
(se utilizează o pereche de chiolbaşi) [1].
În figura 2.8. este prezentată construcţia unui chiolbaş.
Pagina 36
Fig. 2.8. Chiolbaşi

a — pentru sarcina de 20.. .80 tf/pereche; b - pentru sarcina de 125 tf/pereche;
c - pentru sarcina de 200 şi 320 tf/pereche.
Se alege o pereche de chiolbaşi care să îndeplinească condiţia: Fch ≥ FCM .
Din tab. 5.32. [6], se alege o pereche de chiolbaşi cu următoarele date nominale:
1. Gama de sarcini: Fch = 200 tf / per.
2. Dimensiuni principale:
 D1 = 73 mm.
 C2 = 102 mm.
 G1 = 70 mm.
 D2 = 34 mm.
 H1 = 28,5 mm.
 Lungimea totala: Lch = 2100 mm.

 Masa netă informativă: mch = 177 kg/per .
Se calculează greutatea chiolbaşilor cu relaţia următoare:

GCh= mCh · g (2.6.1)
GCh = 177 kg · 9,81 m/s2 = 1,736 kN (2.6.2)
2.7. Alegerea cablului de manevră
Cablul de foraj sau de manevra este o construcţie din fire metalice răsucite elicoidal care preia
doar efortul de întindere având flexibilitate ridicata. Cablurile sunt de mai multe feluri: plate sau rotunde
(în foraj se folosesc doar cabluri rotunde). Cablurile se folosesc în mai multe scopuri:
> la manevră: cablul de manevră sau de foraj;
Pagina 37
> la efectuarea operaţiilor de lăcărit: cablul de lăcărit;

> la ancorarea turlei sau mastului: cablul de ancoră;
> pentru rabaterea turlei: cablul de praştie;
> la efectuarea operaţiilor de carotaj exista cablul de carotaj, în interiorul cărora sunt amplasaţi
conductori electrici.
Cablurile pot fi: simple, duble (folosite la foraj) sau triple. Sârmele de cablu se înfăşoară în
toroane (sau viţă de cablu sau cablu simplu) şi, la rândul lor, toroanele se înfăşoară realizând cablul
dublu. Toronul este realizat din straturi de sârme care pot fi:
> de acelaşi diametru 5 la fire;
> de diametre diferite în straturi sau construcţie compound.
Cablul de construcţie cu diametre diferite ale sârmelor poate fi în mai multe variante (figura
2.9.):
> cablul FILLER - cu fire subţiri intercalate între straturi;
> cablul SEALE sau SIL — straturi cu diametre diferite;
> cablul WARRINGTON- în cadrul aceluiaşi strat sârmele au diametre diferite.
Fig. 2.9. Diferite construcţii de cabluri

a - Seale; b - Filler; c – Warrington
Cablurile de foraj sunt cablurile SEALE tip 6x19, adică 6 toroane cu 19 fire în fiecare
toron, aşezate în 3 straturi, ce reprezintă: sarma centrala sau inima cablului formata de un singur
fir, stratul de rezistenţă format din 9 fire şi stratul de flexibilitate format tot din 9 fire.
Geometria unui toron Seale se stabileşte în funcţie de diametrul sârmelor din stratul
exterior sau de rezistenţă δ e. Diametrul sârmelor din stratul de flexibilitate este δi = 0,57 · δ e
şi diametrul inimii este δ0 = 1,2 • δe.
Inima cablului poate fi:
> organica (din cânepa îmbibată în ulei);
> metalica (aceasta inima păstrează forma cablului);
Pagina 38
> din sârme răsucite elicoidal.

Cablarea reprezintă modalitatea de răsucire atât a firelor în toron cât şi a toroanelor între ele. Exista
cablarea paralelă (atât firele cât şi toroanele sunt răsucite în acelaşi sens: spre stânga - cablarea SS -
sau spre dreapta - cablarea ZZ). La cablarea în cruce firele sunt răsucite intr-un sens opus răsucirii
toroanelor (exista cablarea SZ — firele sunt răsucite spre stânga, iar toroanele spre dreapta — şi
cablarea ZS). Cablarea în cruce asigură stabilitate la tendinţa de dezrăsucire. [ 1 ]
Alegerea cablului de manevră se face respectând condiţia:

Srm > CM · FM (2.7.0)
în care: Srm este sarcina minimă de rupere a cablului, în kN;

CM - coeficientul de siguranţă;
FM - tracţiunea maximă în cablu la toba, la extragere, în kN.
Coeficientul de siguranţă, CM, poate lua valorile următoare, în funcţie de utilizarea

cablului:
 CM = 2 pentru introducerea coloanei de tubare şi pentru instrumentaţie;
 CM = 3 pentru extragerea şi introducerea garniturii de foraj.
(2.7.1)
GoT=84.461+1.736+20.6=106.8kN (2.7.2)
(2.7.3)
(2.7.4)
(2.7.5)
(2.7.6)
(2.7.7)
(2.7.8)
(2.7.9)
Pagina 39
Se calculează sarcina de la cârlig maximă fără a se tine seama de greutatea cablului de manevră,
FM, CU relaţia (2.10.):
(2.7.10)
(2.7.11)
Se alege un cablu Seale 6x19 -32-1570 SZ conform STAS 1689 - 80, cu următoarele
caracteristici:
♦ numărul de toroane: nT = 6.
♦ numărul de fire: nf = 19.
♦ diametrul cablului: dc = 32 mm.
♦ sarcina minimă de rupere a cablului: Srm =531,32 kN.
♦ masa unitară a cablului de manevră: m1c = 3,89 kg/m
♦ aria suprafetelor sarmelor Ac[mm] =418.28
♦ diametrul sarmelor centrale d0=3 mm
interioare d1=1.45 mm
exterioare d2=2.6 mm
Se calculează greutatea unitară a cablului de manevră, qc, cu relaţia următoare:
(2.7.12)
(2.7.13)
Greutatea totală a ramurilor de cablu dintre macara şi geamblac , Gc , se calculează cu relaţia
care urmează :
(2.7.14)
(2.7.15)
(2.7.16)
lrm=lP+S=27+6.5=33.5m (2.7.17)
GC=2*5(27+6.5)*38.16=12783.6=12.786 kN (2..718)
GOT=(106.8+12.783)=119.58 kN (2.7.19)
FCM=200tf*9.81ms2=1962 kN (2.7.20)
FCM”=1962 kN+119.58 kN(1+1/9.81)=2093.769 kN (2.7.21)
FM= (2.7.22)
FM=258.235 kN (2.7.23)
CN= (2.7.24)
Pagina 40
2.8. Alegerea tipului de troliului de foraj
Troliul de foraj este utilajul sistemului de manevră care îndeplineşte în cadrul instalaţiei de
foraj următoarele funcţiuni:
• extragerea şi introducerea" garniturii de foraj, respectiv introducerea coloanei de
tubare, suspendate în cârligul mecanismului macara — geamblac, operaţii realizate
prin intermediul cablului de foraj înfăşurat pe toba de manevră a troliului;
• înfăşurarea, strângerea , slăbirea şi deşurubarea paşilor de prăjini, precum şi
adăugarea bucăţilor de avansare, operaţii realizate cu ajutorul mosoarelor troliului;
• transmiterea mişcării de rotaţie la masa rotativă (la unele construcţii);
• susţinerea garniturii de foraj şi reglarea apăsării pe sapa în timpul procesului de
săpare;
• lucrări de punere în producţie, pistonat, lăcărit, carotaj prin prăjini, operaţii care se
executa cu ajutorul tobei de lăcărit;
• ridicarea masturilor rabatabile cu ajutorul tobei de lăcărit;
Troliul de foraj se compune, în general dintr-un şasiu în care sunt montaţi arborii, frânele
mecanice, frâna hidraulica, transmisiile cu lanţ, pârghiile de comanda a diverselor cuplaje
mecanice, cuplaje cu discuri sau cu burduf, ambreiaje ventilate cu burduf, sistemul de ungere,
sistemul de comanda pneumatica etc.
Troliile de foraj pot fi echipate cu o toba sau cu două tobe: de manevră şi de lăcărit.[l]
Din tab. 5.1. [1] şi tab. 2.7. [6] se alege troliul de foraj TF 38 corespunzător
instalaţiei de foraj F200-2DH, cu următoarele caracteristici principale:
1. Tracţiunea maximă în cablu: 380 kN.

2. Puterea maximă la intrare: 1500 kW.
3. Diametrul cablului: dc= 35 mm (l1/4in).
4. Număr viteze la toba de manevră: 4 + 2 R.
5. Diametrul tobei de manevră: 800 mm.
6. Lungimea tobei de manevră: 1325 mm.
7. Ambreiaj pe partea „încet": AVB 1250 · 300.
8. Lanţ pe partea „încet": 3 x 2 in.
9. Ambreiaj pe partea „repede": AVB 900 · 250.
10. Lanţ pe partea „repede": 3 x 2 in.
11. Diametrul tambur frână: 1400 mm.
12. Lăţime tambur frână: 269 mm.
13. Aria suprafeţei de frânare:223.43 dm2 .
14. Frână auxiliară: FE 1400 (FH 40).
Pagina 41
2.9. Alegerea pompelor de noroi
Pompele de noroi folosite în forajul sondelor de adâncime sunt agregate hidraulice de tip
pompa cu piston, cu dublu sau cu simplu efect, cu unul sau mai mulţi cilindri (corpuri hidraulice)
dispuşi orizontal, vertical sau în V, şi sunt destinate pompării fluidelor de foraj în procesul de săpare
a sondelor.
Cele mai uzuale sunt pompele de noroi cu piston, cu dublu efect, cu 2 cilindri sau 3 cilindri dispuşi
orizontal, cunoscute sub denumirile generice de: pompe duplex cu dublu efect;
- pompe triplex cu dublu efect.
O răspândire din ce în ce mai larga o au pompele de noroi cu piston cu simplu efect, cu 3
cilindri dispuşi orizontal, cunoscute sub numele generic de:
- pompe triplex cu simplu efect.
Cele mai răspândite pompe volumice în industria petrolieră sunt pompele cu pistoane sau
cele cu plungere. Ele intră în componenţa instalaţiilor de foraj ca pompe de noroi, în componenţa
agregatelor de cimentare ca pompele principale, folosesc la transportul apei şi produselor petroliere,
sau asigură diverse servicii auxiliare ca de exemplu pomparea desemulsionatului în staţiile de
tratare.
Pompele din această categorie sunt de două tipuri principale. în funcţie de construcţia organului
de lucru, care prin mişcarea lui de translaţie alternativă asigură deplasarea lichidului:
a. pompe cu piston
b. pompe cu plunger. [6]
După numărul de feţe active, pompele cu mişcare alternativă se împart în pompe cu simplu efect
şi pompe ci dublu efect. La pompele cu dublu efect sunt active ambele feţe frontale ale pistonului: faţa
anterioară acţionând cu întreaga valoare a ariei suprafeţei sale şi faţa posterioară a cărei parte activă este
micşorată cu valoarea ariei suprafeţei secţiunii tijei.
Construcţia pompei poate fi realizată astfel încât să existe o singură pereche piston-cilindru
(pompa simplex), sau mai multe astfel de perechi amplasate paralel (pompe duplex, triplex, etc).
Angrenarea pistonului se poate realiza prin:

a. sistem bielă-manivelă, care transforma mişcarea de rotaţie a arborelui cotit în
mişcare de translaţie alternativă (pompe cu transmisie, denumite astfel deoarece de
la motor la arborele cotit sunt în general necesare transmisii reducătoare de
turaţie), în această categorie intrând şi diferite tipuri de pompe cu excentric,
b. tijă comună a pistonului de lucru cu pistonul unui motor lent cu mişcare
alternativă, de exemplu motor cu aburi (pompe cu acţiune directă, care se mai
întâlnesc în parcuri de rezervoare, staţii de demulsionare etc.)
Pompele de noroi, utilaje de mare importanţă în componenţa instalaţiilor de foraj, se fabrică în

ţara noastră sub formă de pompe orizontale (axele cilindrilor sunt orizontale), cu transmisie, în
construcţia duplex sau construcţie triplex.
Pagina 42
Modul lor de simbolizare rezultă din următorul exemplu: 2PN-800-(8"xl6") înseamnă pompa de
noroi duplex, necesitând la arborele de intrare puterea de 800 CP, având diametrul pistonului maxim şi
lungimea cursei de 8 in, respectiv de 16 in (1 in = 25,4 mm; 1 CP = 1,36 kN).
Indicarea ultimelor două cifre nu este obligatorie. In modul de simbolizare nu este necesar sa se
reflecte construcţia cu simplu dau dublu efect, deoarece, toate pompele româneşti de noroi duplex
sunt cu dublu efect iar cele triplex, cu o singura excepţie, cu simplu efect. Aceasta soluţionare constructivă
nu are caracter convenţional sau arbitrar, ea derivând din considerente tehnico-economice aşa cum va
rezultă la studiul variaţiei debitului pompelor cu piston.
Pompele mai mici, folosite la instalaţiile de intervenţie, se simbolizează prin dimensiunile lor
de baza. De exemplu, I 6x10, înseamnă pompa pentru instalaţie de intervenţie, cu piston de diametru
maxim 6 in şi cursa pistonului de 10 in.
Pompele agregatelor de cimentare se realizează de obicei, în construcţie triplex, cu
plungere. [1]
Alegerea tipului de pompa si a numărului de pompe de noroi se face pe baza puterii hidraulice
maxime necesare in timpul forajului, PhM.
PhM= [2,0; 3,0]· Ph(HM) (2.9.0)
in care: PhM este puterea hidraulica maxima;

Ph(HM) - puterea hidraulica necesara pentru înălţimea maximă, HM.
Puterea hidraulică maximă apare în prima jumătate a adâncimii maxime de foraj.

(2.9.1)
(2.9.2)
(2.9.3)
(2.9.4)
(2.9.5)
(2.9.6)
(2.9.7)
(2.9.8)
(2.9.10)
Qm=32(10-3*3.7*103)-1/6 (2.9.11)
Pagina 43
Qm=25.73bar (2.9.12)
pM=80(10-3*3.7*103)2/3 (2.9.13)
pM=180.88 bar
(2.9.14)
Ph(HM)=492.425 kW (2.9.15)
PhM=2*492.425=984.85 kW (2.9.16)
PapN=984.85/0.8=1231.06 kW (2.9.17)
PapN=1672.64 CP
in care: pM este presiunea maxima;

Qm - debitul minim;
PaM - puterea la arborele de antrenare maxima a pompei de noroi;
ηPN - randamentul pompei de noroi;
PhM - puterea hidraulica maxima.
Se adopta doua pompe de noroi si se calculează puterea la arborele de antrenare a pompei de

noroi, PaPN, cu relaţia:
12Equation Section 2.28

(2.9.18)
(2.9.19)
in care: PaPN este puterea la arborele de antrenare a pompei de noroi; PaM1- puterea
la arborele 1 de antrenare maxima;
PaM - puterea la arborele de antrenare maxima a pompei de noroi.
Din tab. 3.2. [6] se alege tipul de pompă 2PN - 1000, necesar instalaţiei de foraj
F200, cu următoarele caracteristici principale:
1. Puterea la arborele de antrenare: 1000 CP.
2. Presiunea maximă de refulare: 300 bar .
3. Debitul la presiunea maximă: 21,6 l/s.
4. Debitul maxim: 52,2 l/s.
5. Presiunea la debitul maxim: 154 bar.
Pagina 44
Fig. 2.10. Pompa duplex cu dublu efect
Din [6] tab. 3.4, se scriu principalele cote de gabarit şi de legătură ale pompei 2PN – 1000:
1. Cote de gabarit:
♦ A = 5900 mm
♦ B = 2050 mm
♦ H = 2950 mm
2. Cote de legătură:
♦ a = 1890 mm
♦ b = 1562 mm
♦ h = 850 mm
♦ c = 1385 mm
♦ u = 725 mm
♦ v = 920 mm
♦ y = 2080 mm
2.10. Alegerea mesei rotative
Masa rotativă este un reductor cu construcţie şi destinaţie speciala care transforma mişcarea
de rotaţie din jurul unui ax orizontal în mişcare de rotaţie în jurul unui ax vertical.
Pagina 45
Schema constructivă a mesei rotative utilizata la instalaţiile de foraj româneşti este

prezentată în figura 2.12.
Fig. 2.12. Secţiune transversală prin masa rotativă:
1 - rotor; 2 - corp masa rotativă; 3 - rulment principal; 4 - rulment secundar;

5 - dispozitiv blocare masa; 6 - bolţuri pentru blocarea pătraţilor; 7 - angrenaj conic;
8 - arbore (prisnel).
Corpul (batiul) mesei rotative este de construcţie turnata sau sudata. El este suportul mesei
rotative şi al băii de ulei.
Angrenajul conic transforma mişcarea de rotaţie fata de un ax orizontal, în mişcare de rotaţie
în jurul unui ax vertical.
Arborele care transforma mişcarea mesei, se numeşte arbore prisnel. Raportul de transmitere
al angrenajului prevăzut cu dantura înclinată sau curbilinie este
i =(2,5)3,0...3,7(4,0).
DCA=16’’ in
HM=3700m
IF=F200 2DH
Se alege masa rotativa du DMR>16;;
Se alege masa rotativa MRS 205
Ţinând cont de acest parametru pentru instalaţia de foraj F200-2DH se alege masa rotativă
MRL - 175 (tab. 11.1. [1]), cu următoarele caracteristici principale:
1. Diametrul de trecere: 520.7 mm (201/2 in).
2. Sarcina statică: 3200 kN.
3. Puterea de antrenare: 370 kW.
4. Momentul maxim static: 80 kNm.
5. Turaţia maximă: 300 rot/rnin
6. Raportul de transmitere: 3,68:1.
7. Dimensiuni principale:
A = 619.1 mm
B = 100 mm
Pagina 46
C = 2051.1 mm
D = 1117.6 mm
E = 800,1 mm
F = 979.4 mm
G = 279,4 mm
H = 1409 mm
J = 816 mm
K = 925.4 mm
L = 1219 mm
M = 193 mm
8. Masa totală: mMR = 3.44 t
CAPITOLUL 3
PARAMETRII ŞI CARACTERISTICILE MOTOARELOR / GRUPURILOR

DE ACŢIONARE ŞI CALCULUL PUTERII INSTALATE .
3.1 Parametrii şi caracteristicile motoarelor / grupurilor de acţionare
Modul de actionare reprezinta felul in care sunt actionate motoarele principale ale IF
separat , individual sau in comin
Pagina 47
In cadrul unei instalatii de foraj avem 3 sisteme de lucru principale :SM SR SC

Arborele principal: pentru SM : TF+M+G
pentru SR :MR+PA+GnF+S
pentru SC:PN
Arbori caracteristici pentru SM TM
pentru SR PAt GanF
pentru SC arbprele cotit PN
IF dispune de 3 tipuri de moduri de actionare
-individual MAI:fiecare motor principal e actionat separat
-centralizat MAC:toate motoarele sunt actionate in comun
-mixt MAM :un motor principal e actionat separat iar celelalte 2 in comun
Pentru actionare de tipul DH se ia caracteristica principala a proiectarii IF ,se alege modul de
actionare centralizat MAC2
Instalaţia de foraj F200-2DH este echipată cu un grup de foraj GF-820 , cu un
convertizor hidraulic de cuplu CHC-750-2 , un motor diesel MB 820 Bb cu
supraalimentare care are următoarele caracteristici principale :
• Puterea nominală : Pn= 655 kW = 890 CP
• Turaţia nominală : nn = 1400 rot/min
• Alezajul : D = 175mm
• Cursa : S = 205 mm
GF 820/675 kW la 1400 rot/min
Se calculează viteza unghiulară nominală a motorului ωn cu relaţia :
π
ωn = 30 · nn (3.1.0)
π rot rad
ωn = 30 · 1400 min = 146,6 s (3.1.1)
3.2 . Alegerea modului de acţionare
Modul de acţionare reprezintă felul în care se acţionează antoarele şi pompă de noroi de la

grupurile de acţionare (separate sau centralizat).
Instalaţii de foraj pot fi acţionate cu motoare diesel, cu motoare electrice (de curent continuu
sau alternative) şi în unele cazuri , mai rare , cu turbine cu gaze . Deoarece motoarele de
acţionare nu au întotdeauna caracteristicile funcţionale în concordanţă cu cerinţele impuse de
tehnologiile de foraj , a apărut necesitatea combinării acestora cu diferite tipuri de transmisii
(mecanice , hidraulice, electrice) rezultând astfel mai multe sisteme de acţionare . Printre sisteme
de acţionare , utilizate pentru instalaţii de foraj se pot citi : diesel – mecanic , diesel hidraulic ,
electric şi diesel electric . Sistemele : turbo-electric , turbo-mecanic şi hidrostatic şi –au găsit
aplicaţii mai limitate .
Pagina 48
Pentru a elimina neajunsurile acţionării diesel-mecanic s-au realizat acţionările diesel-

hidraulice , cu turboambreiaje sau cu convertizoare hidraulice de cuplu . În prezent majoritatea
instalaţiilor de foraj acţionate în sistemul diesel –hidraulic sunt prevăzute cu convertizoare
hidraulice de cuplu .
În cazul acţionării diesel-hidraulice cu turboambreiaj se pot realiza demaraje linie sub sarcină
micşorându-se şocurile .
Sistemul de acţionare diesel-hidraulic cu convertizoare hidraulice de cuplu este cel mai
răspândit sistem de acţionare , aplicându-se atât la instalaţii de foraj staţionare cât şi la cele
transportabile .
Acţionarea diesel-hidraulică cu convertizoare hidraulice este stabilă pentru toate punctele de
funcţionare din domeniul de tracţiune, deoarece pe măsura ce cresc momentele rezistente cresc si
momentele de la ieşirea din convertizor scăzând turaţia de la ieşirea din convertizor; se realizează
astfel puncte de echilibru care asigură stabilitatea si pe caracteristica de turaţie la sarcină totală a
motorului diesel.
Datorită stabilităţii in funcţionare a sistemului de acţionare diesel-hidraulic cu
convertizoare, nu există pericolul scoaterii din funcţiune a motoarelor diesel, chiar dacă la un moment
dat puterea consumatorilor tinde sa depăşească puterea instalată a motoarelor diesel aflate in funcţiune.
Stabilitatea se explica prin scăderea in mod automat a turaţiei la ieşirea din convertizoare, pana ce puterea
solicitata de consumatori devine egala cu puterea disponibila a motoarelor diesel. Aceasta este o
caracteristica deosebit de importanta a sistemului diesel-hidraulic cu convertizoare, realizata fără
echipamente speciale de comanda si reglare, care da siguranţa in funcţionare si evita consecinţele unor
eventuale manevre necorelate cu cerinţele tehnologice din diferite situaţii mai deosebite. [10]
Pentru instalaţia de foraj F200-2DH se alege un mod de acţionare diesel-hidraulic centralizat

(MAC2) (cu grup motopompa GMP) sau mod de acţionare in grup (MAG).
In continuare se vor prezenta schemele structural funcţionale ale unor instalaţii de foraj cu mod
de acţionare centralizat in doua variante: MACI si MAC2.
Pagina 49
Fig. 3.1. Schema structurală-funcţională unei IF cu mod de acţionare centralizat în

varianta 1 (MACI) (cu acţionare de tipul DH sau ECH):
D - motor diesel; GF - grup de foraj; CHC - convertizor hidraulic de cuplu; TI - transmisie
intermediară(intermediară centrală IF); tm — transmisie mecanică;PN — pompa de noroi;
TF — troliu de foraj; TM — toba de manevră M-G — maşina macara-geamblac;
CVAR - cutie de viteza a AR; MR - masa rotativă
(Ex: F125-2DH; F200-2DH-3; F200-3ECH-4).
Pagina 50
Fig. 3.2. Schema structural-funcţionala a unei IF cu mod de acţionare centralizat in

varianta 2 (MAC2) (cu grup motopompa GMP):
D - motor diesel; GF - grup de foraj; CHC - convertizor hidraulic de cuplu; TI –
transmisie intermediara (intermediara centrala a IF); Tm — transmisie mecanica; PN — pompa de
noroi; TF - troliu de foraj; TM - toba de manevra; M-G - maşina macara-geamblac;CVAR - cutie de
viteză a AR ; MR – masa rotativă.
Pagina 51
3.3. Puterea consumatorilor auxiliari de forţă
Puterea consumatorilor auxiliari de forţa reprezintă puterea motoarelor instalate pentru acţionarea
consumatorilor auxiliari de forţa si anume a sitelor vibratoare, a agitatoarelor de noroi, a
degazeificatoarelor, a demâluitoarelor din cadrul instalaţiei de curăţire, preparare si tratare a
fluidului de foraj, a pompelor centrifuge, de supraalimentare a pompelor triplex de noroi, a
pompelor pentru vehicularea apei pentru răcirea tamburilor de frâna etc.
In afara surselor de energie necesare mecanismelor care realizează cele trei funcţiuni
principale ale unei instalaţii de foraj, mai este necesara o sursa de energie pentru alimentarea
instalaţiilor de lumina si de forţa pentru activităţi auxiliare după cum urmează:
• pompe centrifuge pentru hidrocicloane;
• site vibratoare;
• agitatoare;
• pompe centrifuge pentru supraalimentarea pompelor de foraj;
• pompe centrifuge pentru apa;
• pompe centrifuge pentru chimicale;
• pompe pentru reziduuri;
• pompe pentru combustibil;
• comanda hidraulica a prevenitoarelor;
• instalaţie pentru uscarea aerului;
• agregate pentru încălzire;
• maşini-unelte;
• agregat pentru sudura;
• instalaţii pentru iluminat.
Aceşti consumatori exista in raport cu complexitatea instalaţiilor de foraj, la instalaţiile mici

fiind mai putini, iar la instalaţiile mari fiind in totalitate.
Pentru alimentarea acestor consumatori auxiliari, instalaţiile acţionate cu motoare diesel
dispun de o centrala electrica compusa din grupuri electrogene, a căror putere variază in raport cu
mărimea si cu tipul instalaţiilor de foraj. La instalaţiile de foraj transportabile, grupul electrogen se
poate monta pe o remorca transportabila.
In afara de iluminatul normal, exista si iluminatul de siguranţa pentru a se asigura
continuitatea lucrului in caz de deranjament in instalaţia de lumina de 220V. alimentarea lui se face
de la bateriile de acumulatori existente in cadrul instalaţiei de foraj (la 24V), prin tabloul de
siguranţa, prevăzut cu dispozitive de conectare automata a iluminatului de siguranţa.
In tabelul următor sunt arătaţi consumatorii auxiliari de forţa ale instalaţiilor de foraj (tabelul
3.1.).
Deoarece nu funcţionează simultan toţi consumatorii auxiliari de forţa, puterea grupurilor
electrogene sau a transformatorului nu trebuie luata egala cu suma puterilor tuturor consumatorilor.
Factorul de simultaneitate poate fi considerat de circa 0,6. [10] , rezultă o putere necesară de
circa 650kw.
Pagina 52
Tabelul 3.1
Nr. Puterea Numărul de Puterea

Crt. Denumirea consumatorilor motorului sau motoare totală
rezistenţă [kW]
[kW]
1 Site vibratoare 4 3 12
2 Agitator habe 7,5 15 112,5
3 Pompe apa 7,5 2 15
4 Pompa apa răcire troliu 7,5 1 7,5
5 Pompa instalaţie amestec 3 2 6
chimicale
6 Pompe combustibil 3 2 6
7 Pompe ulei 1,5 1 1,5
8 Pompe de preparare a fluidului de 75 2 150
foraj
9 Pompa baterie denisipare 55 1 55
10 Pompa baterie desmâluire 55 1 55
11 Instalaţie degazeificare 4 1 4
12 Degazeificator 30 1 30
13 Instalaţie de preparare centrifuga 22 3 66
14 Instalaţie transport material 4 1 4
pulverulent
15 Dispozitiv salvare garnitura 22 1 22
16 Dispozitiv strâns-slăbit 11 1 11
17 Dispozitiv manevra prăjini grele 7,5 1 7,5
18 Dispozitiv mecanizare 18,5 1 18,5
19 Pod tubaj reglabil 5 1 5
20 Instalaţie comanda prevenitoare 11 1 11
21 Instalaţie de uscare aer 15 1 15
22 Instalaţie iluminat normal 18 1 18
23 Instalaţie iluminat siguranţa 0,6 1 0,6
Se adoptă puterea consumatorilor auxiliari de forţă , pentru instalaţia F200- 2DH , ca fiind egală cu :
PCs.A.F = 650 kW
în care : PCs.A.F este puterea consumatorilor auxiliari de forţă
Pagina 53
3.4 Calculul puterii instalate
Puterea instalată pentru instalaţia de foraj F200-2DH , se calculează cu relaţia următoare :
PIF = Pp + PCs.A.F (3.4.0)

PP = (2+2) . Pn (3.4.1)
Pn = 655 kW
Pp = 4 · 655 kW = 2620 kW (3.4.2)
psCAF=633.1 kW
psCsAF=pp+psCsAF (3.4.3)
PCs.A.F = 2620 kW + 633.1 kW = 3253.1 kW (3.4.4)
PsCsAF/p=633.1/2620=0.24
în care : PP este puterea instalată principală a instalaţiei de foraj / puterea motoarelor instalate
care acţionează antoarele principală ( TF , MR , PN )
PCs.A.F - puterea instalată consumatorilor auxiliari de forţă . necesare instalaţiei de
foraj
3.5 . Concluzii
Acest capitol a avut drept scop desprinderea studenţilor cu alegerea modului şi tipului de
acţionare pentru instalaţia de foraj pe care o proiectează , determinarea parametrilor şi caracteristicilor
motoarelor/ grupurilor de acţionare , calculul puterii consumatorilor auxiliari cu care este dotată
instalaţia de foraj pe care o proiectăm , şi calculul puterii instalate a instalaţiei de foraj
Pagina 54
CAPITOLUL 4
PROIECTAREA TROLIULUI DE FORAJ
4.1 Lanţul cinematic de însumare a puterii motoarelor / grupurilor de acţionare şi calculul

coeficienţilor de însumare şi de transmisie a puterii medii a unui motor / grup de acţionare la
arborele 1 al lanţului cinematic
Schema lanţului cinematic de însumare a puterii motoarelor / grupurilor de acţionare

LCIPGA , sau a transmisiei intermediare TI , sau a intermediarei centrale este prezentată în figura
următoare :
Fig. 4.1 . Schema LCIPGA al instalaţiei de foraj F200-2DH
Cuplajul C12 este un cuplaj cu discuri (CD2-750) si este un cuplaj operaţional pentru transmiterea
energiei de la motoarele/grupurile de acţionare la celelalte sisteme ale instalaţiei de foraj.
Ambreiajul cu burduf ventilat de pe arborele (-1), AVB 600x250, este un cuplaj operaţional pentru
sistemul de circulaţie acesta executa operaţia de cuplare/decuplare a pompei de noroi 2PN-1258.
O parte din energia de la motoarele/grupurile de acţionare o utilizează si compresorul cu doi cilindri
2C 10 , care poate fi pus în funcţiune cu ajutorul cuplajului cu burduf CB 300x100 .
GMC=mMC=6.437*9.81=63.14697
LMC=2235 mm = 2.355 m distanta dintre axul macaralei si axul carligului
Do=Dt+dc
Pagina 55
r=0.985
tl=o.97
IRA=0.985
MG (4.1.0)
=
RO=[0,96 ; 0.98]
[1.02 ;1.04]
=0.811 (4.1.1)
1C=0.985 *0.97 *0.985*0.811=0.686
4 3
(4.1.2)
4.2 Parametrii transmisiilor mecanice (intermediare) ale LCIPGA si verificarea criteriului

de limitare la oboseala la ansamblul bucsa-rola
In cadrul intermediarelor centrale a instalatiei de foraj ca si in cazul lantului cinematic se folosesc

transmisii cu lanturi cu eclise , role bucse cu lanturi cu mai multe randuri de zale.
Cu cat momentul de transmis , turatia de functionare a transmisiilor e mai mica cu atat pasul lantului
e mai mare. Fenomenul datorita caruia lanturile sunt scoase din uz este fenomenul de oboseala al
zalelor si al ansamblului rola bucsa lant . Acest fenomen este cu atat mai evidentiat cu cat viteza
lantului este mai mare . Pentru limitarea fenomenului de oboseala se limiteaza viteza lantului (v
vLM) , socul dintre rola si dinti rotilor la intrarea in angrenaj
Zn =viteza unghiulara a rotii cu numar minim de dinti
=viteza unghiulara limita minima din punct de vedere a fenomenului de oboseala
Pagina 56
(4.2.0)
Zm
20 21 22 23 26 27 28 30 31 34
22.36 1171.
7
122.7
19.53 1012.22 939.45
106.17 98.38
16.78 760.41
79.63
13.39
Pagina 57
4.3 Reprezentarea lanţului cinematic al sistemului de manevră şi determinarea

numărului de trepte de viteza
Schema cinematică a sistemului de manevră al instalaţiei de foraj F200- 2DH este

prezentată în figura următoare :
Fig .4.3 Schema cinematică a SM al instalaţiei de foraj F200-2DH
Pagina 58
Numărul de trepte de viteză pentru sistemul de manevră se calculează cu relaţia :
Nm = NSM = 1 x 1 x 2 = 2 (4.3.0)
pg
π
(i )
sin (i)
D dg.l . = z g. l (4.3.1))
( 2)
ωg D dg .l
ig.l = ω g+1 = D(dgl).l (4.3.2)
în care : Nm este numărul de trepte de viteză pentru manevră

it.j – raportul de transmitere total al SM pentru treapta j de viteză
ig.l – raportul de transmitere
g – numărul de ordine al grupei de transmitere
l – numărul de ordine al transmisiei din grupa de transmitere
j – numărul de ordine al treptei de viteză
Dd – diametrul de divizare al transmisiei
În tabelul următor sunt centralizate toate datele necesare calcului raportului de transmitere total al
SM pentru toate treptele de viteză .
Tabel 4.1
t.l. (g.l.) 1.1. 2.1. 3.1. 3.2.
Pg , in(mm) 1 /2(38,1)
1
1 /2(38,1)
1
2(50,8) 2(50,8)
zg.l(1) 30 30 26 26
zg.l(2). 30 49 67 34
Ddg.l.(1) 364,494 364,494 421,448 421,448
Ddg.l.(2) 364,494 894,660 1083,796 550,568
ig.l. 1 2,454526 2,571601 1,306372
Tip cuplaj - C3.1. C4.1. C4.2.

CCn=CCr AVB1120x300 AVB900x250
Pagina 59
4.4 Transmisii mecanice de intrare in troliul de foraj ( TF ) si parametrii acestora
În figura 5.1 este prezentată schema cinematică a troliului de foraj.
Fig. 5.1 Schema cinematică a troliului de foraj
Principalele componente ale troliului de foraj sunt următoarele:

 Cuplajul C31 este un cuplaj cu craboţi care realizează cuplarea arborilor cu transmisiile
acesteia,
 Cuplajul C32 este un cuplaj cu craboţi necesar pentru cuplarea angrenajului cilindric, când
este nevoie de inversarea sensului de rotaţie la toba de manevrăa in vederea înlocuirii
porţiunii de cablu uzat.
 Cuplajele C41 (AVB 1120x300) şi C42 (AVB 900x250) sunt cuplaje operaţionale ale tobei de
manevra.
 FH 46in reprezintă frâna hidraulica a tobei de manevra, care mai este dotata şi cu frânele cu
banda FB.
Cuplajul cu burduf CB 500x125 are rolul de frâna inerţiala necesara opririi arborelui pe care sunt
montare cuplajele cu craboţi deoarece cuplarea este mai dificila
Pagina 60
4.5 Tipurile de transmisii mecanice utilizate în cadrul lanţului cinematic şi

parametrii acestora
În cazul instalaţiilor de foraj sunt utilizate un mare număr de transmisii prin care se realizează
transmiterea mişcării şi a fluxului energetic de la motoarele de acţionare ale instalaţiei până la
troliu , pompe de foraj , masa rotativă şi alţi consumatori auxiliari ( pompe, elemente de
mecanizare , componente ale instalaţiei de forţă şi lumina etc.).
Transmisiile utilizate la instalaţiile de foraj sunt foarte diverse şi anume : mecanice , dinamice ,
hidrostatice , electrice şi pneumatice .
Transmisiile prin lanţ cunosc o largă utilizare la instalaţiile de foraj şi de intervenţie . Transmisia
prin lanţ transmite mişcare prin rotaţie şi momentul de torsiune de la arborele conducător la arborele
condus , prin intermediul lanţului articulat.
În trecut , la utilajul petrolier erau utilizate lanţurile rotary , lanţurile articulate cu zale care sunt pe
cale de dispariţie , odată cu utilajele pe care le-au echipat .
Lanţul de transmisie cu role şi zale scurte se compune dintr-o serie de zale interioare şi zale
exterioare cu bolţuri , asamblate alternat în aşa fel încât bolţurile sunt articulate interiorul bucşelor ,
iar rolele se pot roti liber pe bucşe .
Fig. .4.3 . Elementele componente ale unui lanţ cu bucşe şi role :

a- za interioara , cu role ( 1- eclise ; 2- bucşe ;3- role)
b- za exterioară cu bolţuri ( 1- eclise ; 2- bolţuri)
Pagina 61
4.6 Verificarea criteriului de limitare a fenomenului de oboseala al ansamblului bucsa-

rola de la transmisile cu lanturi ale TF
(4.6.0)
(4.6.1)
(4.6.2)
Zmin=
p1=
(4.6.3)
>
4.7 Tipurile de cuplaje folosite în cadrul sistemului de manevră
Ambreiajele reprezintă elemente componente ale transmisiilor instalaţiilor de foraj permit

realizarea diferitelor combinaţii în transmiterea puterii de la motoarele de are la echipamentele
sistemelor de manevră , pompare şi rotire şi în obţinerea diferitelor de viteza materializând astfel
posibilităţile oferite de schema cinematică a instalaţiilor .
În general , la instalaţiile de foraj sunt folosite ambreiaje cu comanda de la distanta şi are
pneumatică .
După caracterul şi frecvenţa cuplărilor se disting în practică curenta a instalaţiilor de ambreiaje
operaţionale , caracterizate printr-o frecvenţă mare de cuplări şi ambreiaje operaţionale , cu o
frecventă redusă a cuplărilor . Ambreiajele tobei de manevră constituie de ambreiaje operaţionale
care în timpul extragerii şi introducerii garniturii de foraj acţionate repetat şi la intervale de timp
scurte . Atât ambreiajele tobei de manevră cât şi ambreiajele maselor rotative se cuplează în sarcina .
Există construcţii de ambreiaje pneumatice cu burduful la exterior învelind inelul profilat metalic cu
saboţii cu material de fricţiune situaţi la exteriorul burdufului . La acest tip de ambreiaj , saboţii sunt
împinşi la introducerea aerului comprimat spre suprafaţa interioară a unui tambur în vederea cuplării
arborilor .
În general , ansamblul unui ambreiaj pneumatic cu burduf comportă un număr de piese aparţinând
arborelui antrenat şi arborelui de antrenare , care pot fi realizate într-un mare număr de variante
constructive . Pentru alimentarea ambreiajului este necesară o conductă de alimentare cu un ventil
Pagina 62
de golire rapidă . Aceasta permite alimentarea cu comandă de la distanţă şi golire locală a

ambreiajului fără ca pentru scurgere aerul să parcurgă traseul până la aparatul de comandă .
Ambreiaje pneumatice cu burduf ventilate .

Ambreiajul pneumatic cu burduf ventilat ( fig. . 4.4) are o construcţie asemănătoare cu aceea a
ambreiajului cu burduf , prezentând , de asemenea , un burduf din cauciuc 1 , un inel profilat metalic
, denumit obadă , 2 , saboţii metalici 3 , căptuşiţi cu un material de fricţiune 4 aplicat prin şuruburi
de fixare cu cap înecat . Spre deosebire de ambreiajul pneumatic cu burduf la care transmiterea
momentului se efectuează prin balonul de cauciuc la acest tip momentul se transmite prin bolţuri 5
fixate în plăci laterale 6 şi 7 . Saboţii , turnaţi din aliaj de aluminiu prezintă o cavitate inferioară care
favorizează răcirea în timpul mişcării ambreiajului şi culisează radial fiind ghidaţi în bolţurile 5 ,
având o mişcare radială sub acţiunea aerului comprimat introdus în burduf 1 . Acesta este realizat
din mai multe bucăţi având fiecare racord de alimentare ceea ce permite şi un montaj mai uşor fără a
fi necesar un capăt liber de arbore .
Fig.4.4 . Ambreiaj pneumatic cu burduf ventilat
Burduful este executat din cauciuc cu inserţie având o grosime mai redusă întrucât nu transmite
momentul de torsiune . Consideraţiile privind modul de montaj pe arbori al ambreiajelor pneumatice
cu burduf sunt valabile şi la ambreiajele ventilate .
Datorită capacităţii de evacuare a căldurii pe care o prezintă ambreiajele ventilate cu burduf sunt
utilizate într-o măsură mai mare şi în special ca ambreiaje operaţionale . Ele sunt utilizate foarte
adesea la toba de manevră a troliului .
Ambreiaje pneumatice cu discuri .
Pagina 63
La instalaţiile de foraj realizate în ţara noastră sunt utilizate două tipuri distincte de ambreiaje
pneumatice cu discuri “de trecere”şi “de capăt” . Ultimul este utilizat exclusiv la partea “de încet” a
tobei de manevră .
Fig.4.5. Ambreiaj pneumatic cu discuri Fig.4.6. Ambreiaj pneumatic cu discuri

“de trecere” “de capăt”
Ambreiajul pneumatic cu discuri “de trecere” poate fi utilizat în orice poziţie pe arbore şi
realizează ambreierea unor elemente care se rotesc liber pe acelaşi arbore . El nu permite ambreierea
a doi arbori diferiţi cum este cazul ambreiajelor pneumatice cu burduf.
Ambreiajul pneumatic cu discuri “ de trecere” realizează ambreierea datorită introducerii aerului
comprimat în spaţiul dintre discul de capăt 1 şi membrană 2 care apasă asupra pistonul 3 . La rândul
sau pistonul apăsa discurile de fricţiune 4 şi 5 si discurile de ambreiaj căptuşite cu ferodo 6 pe discul
butucului 7 . Discurile de fricţiune 4 şi 5 glisează pe dantura butucului 7 iar discurile de ambreiaj 6
glisează pe dantură inelelor 8 şi 9 care sunt solidare cu flanşa 10 . Discurile de ambreiaj 6 sunt
antrenate prin frecare de discurile de fricţiune 4 şi 5 . Pe măsura creşterii presiunii aerului
comprimat se realizează blocarea împreuna a ambelor serii de discuri . În acest mod se obţine
ambreierea dintre piesele solidare cu butucul 7 şi piesele care se rotesc liber pe rulmenţii care sunt
solidari cu flanşa 10 .
Ambreiajul “de capăt” , întreagă suprafaţă frontală este utilizată pentru crearea forţei de apăsare
axială datorită aerului comprimat . La acest tip de ambreiaj membrană este mult mai îngustă ,
neavând decât o singură cută . Modul de ambreiere este în principiul acelaşi : aerul comprimat
introdus în camera dintre discul de capăt 1 , membrană 2 şi pistonul 3 face ca pistonul să producă o
apăsare între discul de fricţiune 4,5, şi 6 şi discurile de ambreiaj 6 şi 7 . Discurile de fricţiune 4 şi 5
glisează în carcasa dinţata 8 , iar discurile de ambreiaj 6 şi 7 pe butucul dinţat 9. Prin apăsarea
realizată de aerul comprimat se produce o forţă de frecare între discurile de fricţiune şi discurile de
ambreiaj , se obţine ambreierea dintre arbore prin butucul dinţat 9 şi piesele care se rotesc liber pe
Pagina 64
rulmenţi solidare în carcasa dinţată 8 . Pentru debreiere , prin eliminarea aerului şi prin acţiunea
arcurilor de revenire 10 , se îndepărtează discurile de fricţiune de discurile de ambreiaj .
Troliul de foraj se compune, în general dintr-un şasiu în care sunt montaţi arborii, frânele
mecanice, frâna hidraulica, transmisiile cu lanţ, pârghiile de comanda a diverselor cuplaje mecanice,
cuplaje cu discuri sau cu burduf, ambreiaje ventilate cu burduf, sistemul de ungere, sistemul de
comanda pneumatica etc.
Troliile de foraj pot fi echipate cu o toba sau cu doua tobe: denevra si de lăcărit.
4.8 Modul de obţinere a treptelor de viteză şi calculul rapoartelor de

transmitere totală :
Propoziţia logică a lanţului cinematic al sistemului de manevră al instalaţiei de foraj F200-2DH

este următoarea :
C11 ^ C12 ^ C31 ^ ( C41 v C42 ) (4.8.0)

Rezultă două linii de cuplare , şi anume :
1. C11 ^ C12 ^ C31 ^ C41 ; I , itI (4.8.1)
2. C11 ^ C12 ^ C31 ^ C42 ; II, itII (4.8.2)
i t.I = i1.1 · i2.1 · i3.1 (4.8.3)

it.II = i1.1 · i2.1 · i3.2 (4.8.4)
it.I.>it.II.
it.I.= 6,31206
it.II.= 3,20652
4.9 Determinarea parametriilor dimensionali ai tobei de manevra (TM)
Tobele de manevră se fac în construcţie turnată, sudată sau combinată. Tamburii de frână ai tobei de
manevră se fac în construcţie separată, demontabili din oţel Mn Si. Toba troliului de foraj este prezentată
schematizat în figura 5.2.
Pagina 65
Fig, 5. 2 Construcţia unei tobe de manevră

1 - arborele tobei;2 - toba propriu- zisă; 3 - sistemul de răcire cu apă; 4 -
tamburul de frână; 5 - pene radiale; 6 - şuruburi.
unde: Dj este diametrul interior;
Dt - diametrul tobei (exterior);
δ - grosimea de perete a tob
DTM= diametrul tobei de manevra
Dh = diametrul de infasurare al cablului in valuri
H  { 1,2,3...,v }
lCTM = lungimea totala a cablului
e = ek = numarul de spire intr-un val
k  {2,3,4...,v-1}
ev = numarul de spire in ultimul val activ
p = pasul canalelor manson spiral
RC = raza canal cablu
DTM  { 22 , 24 } dc
DTM  { 500 , 700 }d1
d1 = diametrul firelor in stratul interior al cablului
d1 = 0.57 d2
-cablu SEAL 6x19x32-1960 SZ
dc = 32 mm
d2 = 2.6 mm
d1 = 0.57 * 2.6 = 1.482 mm (4.9.0)
DTM = ( 22 , 24 ) *32 mm = ( 704 , 768 ) (4.9.1)
DTM = [ 500 , 700 ] * 1.482 mm = [ 741 , 1037.4 ] mm (4.9.2)
Df = DTM
v  { 2 , ... , 4 }
v=3
D0 = DTM + dC = 741 + 32 = 773 mm (4.9.3)
D1 = D0 + 2a = 773 + 2 * 29.76 = 832 .5 mm (4.9.4)
a =  * dC = 0.93 * 32 = 29.76 (4.9.5)
 = 0.93
D2 = D1 + 2a = 832.5 + 2 * 29.76 = 892.04 mm (4.9.6)
D3 = D2 + 2a = 892.04 + 2 * 29.76 = 951.56 mm (4.9.7)
Pagina 66
Dm = (4.9.8)
m=5
lp = 27 m
L = LCTM = 2m( lp + 0.5 ) (4.9.9)
u = = 2m*vc (4.9.10)
(4.9.11)
sRA = 2m * sc (4.9.12)
sc = l p
sRA = L
L = 2*5*27 = 270 m (4.9.13)
l = l2  (4.9.14)
la1  [ 10 , .... 15 ......, 20 ]
la1  ( 11 .... 16 )
(4.9.15)
l = l2 =37
- se alege l > cu 1.2 spire fata de valul calculat astfel incat l sa fie impar
l1 = l-1 = 37 – 1 = 36 spire
lal + l11 = 36
la1 = 15 spire
l11 = 36 – 15 = 21 spire
(4.9.16)
l3 = 31.962 = 32
ev = e3 < l – l2
p= dc = (4.9.17)
hp = 0.979
LTM = p * l1 + 0.5 dc (4.9.18)
LTM = 35.75 * 36 *0.5 * 35 = 1305 mm
DiM = (4.9.19)
DCM = (4.9.20)
RC = (4.9.21)
Pagina 67
4.10 Ambreiajul operaţional de încet
Să se aleagă ambreiajul operaţional de încet al tobei de manevră de la instalaţia de foraj F200-

2DH.
Se cunosc următoarele elemente:
ηr = 0,985
μa . s = 0,4
2
Pc.ad = 500 kN/m
în care: Pc.ad este presiune de concordanţă admisibilă
- coeficient de alunecare statică
k = 0,665
k
Pentru troliu de foraj TF25 se cunosc următoarele elemente:
DTM = 710 mm
dc = 32mm
FM = 25tf = 25 · 9.81 kN = 245,25 Kn (4.10.1)
MCAD = (4.10.2)
MCAD.M = (4.10.3)
(4.10.4)
în care : kdM este coeficient de dinamicitate maxim;

pc – presiune de contact;
n – numărul de suprafeţe de cuplare;
MCAD – momentul capabil al ambreiajului cu discuri.
(4.10.5)
(4.10.6)
D1 = DTM + dc (4.10.7)
D1 = 710 mm + 32 mm = 742 mm = 0,742 m (4.10.8)
nA = {1,2,3}
Se adoptă nA = 3
Pagina 68
n=2·3=6
(4.10.9)
Se alege D = 750 mm
Pentru diametrul D = 750 mm se alege ambreiajul ventilat cu burduf AVB 800x250
4 .11 Diagrama de ridicare
Diagramele se obţin pentru funcţionarea convertizoarelor hidraulice de cuplu în perioada de regim

(mişcare stabilizată).
4 m ( j) ( Nj)
(Nj) ⋅η1−c⋅C Σp ⋅M 2⋅i tj
F cj = D n (4.11.0)
Dn 1
⋅ω2⋅
vcj = 4 m i tj (4.11.2)
j = I , II , III , IV
D [ 1 z]
∈ D ,D
D1 + Dz
Dn = 2 (4.11.3)
(4.11.4)
(4.11.5)
w = u +v (4.11.6)
v=1;u=2
w = 2+1 = 3
a = w+1 (4.11.7)
a = 3+1=4
ηtl =0,970 ; ηr =0 ,985 ; ηmg =0 ,811 ; ηrl =0 ,985 ; m = 5
(4.11.8)
(4.11.9)
N j i −1
( Nj)
Σp =1+ ∑ ∏ ηr(−k )⋅ηtl(−k )
C i=2 k =1 (4.11.10)
Pagina 69
N j ∈ {1,2,3}
în care : j este numărul de ordine al treptei de viteză
itj – raportul de transmitere total al SM pentru treapta j de viteză
M2 – momentul dezvoltat la arborele secundar al convertizorului
Fc’ – forţa la cârlig
ω 2 – viteza unghiulară dezvoltată la arborele secundar al convertizorului
m – numărul de role de la macara
Dn – diametrul mediu de înfăşurare a cabului pe toba de manevră
η(1−c
j)
− randamentul transmisiei energiei între arborele 1 al lanţului cinematic
pentru linia de cuplare de ordinul j
ηr − randamentul rulmenţilor pe care se montează arborele 1 al lanţului
cinematic
η(1−t
j)
− randamentul transmiterii energiei între arborele 1 exclusiv şi arborele
tobei
ηmg − randamentul sistemului macara-geamblac
ηwtl − randamentul transmisiei cu lanţ
w
ηr − randamentul rulmenţilor
w- numărul de grupe de transmitere totale
u – numărul de grupe de transmitere utile
v – numărul de grupe de transmitere parazitare
(Nj)
C Σp − coeficient de însumare a puterilor celor (Nj) grupuri de acţionare
Nj – numărul de grupuri de acţionare utilizate pentru treapta de viteză de
ordinul j
ηr (−k )−
randamentul rulmenţilor pe care se montează arborele de ordinul (-k)
ηtl(−k)−
randamentul transmisiei cu lanţ pe care se montează arborele de
ordinul(-k)
(1 )
Nj =1 ⇒ C Σp =1 (4.11.11)
(2 )
Nj = 2 ⇒ C Σp =1+ηr(−1)⋅ηtl (−1)=1+0 , 985⋅0 ,970=1 , 955 <2 (4.11.12)
( Nj)
C Σp ≤N j (4.11.13)
( Nj)
( Nj) C Σp
tp =
C Nj (4.11.14)
( Nj)
C tp ≤1
(l )
C tp =1
(2 )
C tp =0 ,978
Pagina 70
Fig.4.7. Schema înfăşurării cablului pe toba de manevră

Dt – diametrul tobei de manevră ; Do – diametrul fibrei medii de înfăşurare a cablului al valului
mort ; Dt – diametrul primului val activ ; D2 – diametrul valului al doilea activ ; Dz – diametrul
ultimului val activ ; a – distanta dintre două valuri succesive .
Valoarea mărimii lui a se alege în funcţie de diametrul cablului şi de aşezare cablului în două
valuri succesive .
Astfel se disting trei situaţii de aşezare a cablului în două valuri succesive :
√3⋅d
c
- spiră între spiră : a = 2
- spiră pe spiră : a = dc
- intermediară : a =
α⋅d c
α ∈ [ 0,866 ;1 ,000 ] ⇒ α=0 ,930
D o = D t + dc (4.11.15)
Dl = Do + 2a = Dt + dc + 2a (4.11.16)
D2 = Dl + 2a = Dt + dc + 4a (4.11.17)
Dz = Dt + dc + 2za (4.11.18)
Dn = Dt + dc + (z +1) α (4.11.19)
Dt = 710 mm (din schema cinematica)

z = 3 – numărul de valuri active
Dn = 710mm + 32mm + (3+1) = 861,04 mm = 0,86104mm (4.11.20)
{ '(2) 4m (1) (2)

F cI = ⋅η1−c⋅C Σp⋅M 2⋅itI ¿ ¿¿¿
Dn
(4.11.21)
Pagina 71
{ '(2) 4.5
F cI =
0,86104
⋅0,697⋅1,955⋅6,31206M 2=199,782M 2 ¿ ¿¿¿
m rad
(4.11.22)
[ M 2]=kNm ; [ F 'cl ]=kN ; [ v cl ]= s ; [ ω2 ]= s

(4.11.23)
{F'(1)cI =102,190⋅M2 ¿¿¿¿ (4.11.24)
F{ cI =199,782⋅M 2 ¿¿¿¿
'(2)
(4.11.25)
{F'(2)cII =101,489⋅M 2 ¿¿¿¿ (4.11.26)
F{ cII =51,912⋅M 2 ¿¿¿¿

'(1)
(4.11.27)
Datele necesare întocmirii diagramei de ridicare sunt centralizate în tabelul următor :
M2, kNm M2M (1 ) (0 ) (2 )

M2 M2 M M2
21,33 0
14,73 8,50 8,00 4,00
ω2 , rad/s ω(1)
2 ω(20) ω(22) ω(23)
0 28,798 64,612 68,068 99,484 134,041
ηCHC ηm ηM ηm
0 0,70 0,847 0,843 0,70 0
itI, N=2 4261,35 2942,788 1698,147 1598,256 799,182 0
F
v cI
, m/s 0 0,196402 0,440653 0,464223 0,67848 0,914159
itI,N=1 2179,7127 1505,2587 868,615 817,52 408,76 0
F
v cI
, m/s 0 0,196402 0,440653 0,464223 0,67848 0,914159
itII,N=2 ,( 2) 2164,7603 1494,9329 862,6565 811,912 405,956 0
F cII , kN
v cII
,m/ s 0 0,3866419 0,8674807 0,9138809 1,335672 1,799634
itII,N=1 1107,2829 764,6637 441,252 415,296 207,648 0
F
0 0,3866419 0,8674807 0,9138809 1,335672 1,799634
v
Pagina 72
'
Se întocmesc diagrama de ridicare care include curbele date de funcţiile F c =f ( v c ) şi ηCHC =f (v c )
şi se determină domeniul economic de funcţionare (DEF).
4500
4000
3500
3000
2500
Fc, kN
2000
1500
1000
500
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Vc, m/s
4.12. Concluzii
În acest capitol se prezintă lanţul cinematic al sistemului de manevră , se calculează lanţul

cinematic de însumare a puterii motoarelor/grupurilor de acţionare şi calculul coeficienţilor de
însumare şi de transmitere a puterii medii a unui motor/grup de acţionare la arborele 1 al lanţului
cinematic , se întocmeşte şi diagrama de ridicare al sistemului de manevră .
Pagina 73
CAPITOLUL 5
STUDIUL SCHEMEI CINEMATIC A INSTALAŢIEI DE FORAJ
5.1. Schema cinematică a instalaţiei de foraj
În figura următoare se va prezenta schema cinematica a instalaţiei de foraj F200-2DH cu tipurile

de utilaje ale acesteia :
Pagina 74
Fig. 6.1. Schema cinematica a instalaţiei de foraj F200-2DH
Principalele tipurile de utilaje ale instalaţiei de foraj F200-2DH şi rolul funcţional al acestora este
detaliat in continuare :
 M1, M2 – motoarele- grupurile de acţionare ale IF F200-2DH,
 CHC 750-2 convertizoare hidraulice de cuplu, realizează cuplarea motoarelor/grupurilor de
acţionare cu arborii intermediare centrale
 CB 600x125 (C11) – cuplaje cu burduf, realizează cuplarea arborilor intermediarei centrale cu
transmisiile acesteia,
 AVB 600x250 – este un cuplaj operaţional penru sistemul de circulaţie acesta executa
operaţia de cuplare/decuplare a pompei de noroi 2NP-700;
 AVB 600x250 (C21)este un cuplaj operaţional care realizează cuplarea arborilor cu
transmisiile acesteia,
 Cuplajul C31 este un cuplaj cu craboţi care realizează cuplarea arborilor cu transmisiile
acesteia,
 Cuplajul C32 este un cuplaj cu craboţi necesar pentru cuplarea angrenajului cilindric, când
este nevoie de inversarea sensului de rotaţie la toba de manevrăa in vederea înlocuirii
porţiunii de cablu uzat.
 Cuplajul cu burduf CB 500x125 are rolul de frâna inerţiala necesara opririi arborelui pe care
sunt montare cuplajele cu craboţi deoarece cuplarea este mai dificila.
 Cuplajele C41 (AVB 1120x300) şi C42 (AVB 900x250) sunt cuplaje operaţionale ale tobei de
manevra.
 FH 46in reprezintă frâna hidraulica a tobei de manevra, care mai este dotata şi cu frânele cu
banda FB.
 parte din energia de la motoare/grupurile de acţionare o utilizează şi compresorul cu doi
cilindri 2C 10, care poate fi pus in funcţiune cu ajutorul cuplajului cu burduf CB 300x100.
 Cuplajul C21 este un cuplaj cu discuri (CD2-750) şi este un cuplaj operaţional pentru
transmiterea energiei de la motoare/grupurile de acţionare la celelalte sisteme ale instalaţiei
de foraj.
 TM – toba de manevră,
 TL – toba de lăcărit,
 Ms – mosoarele tobei de lăcărit,
 MR – masa totativă,
 GMP – grup motopompa,
 Ambreiajul AVB 400x125 montat pe arborele 7 este cuplajul operaţional al mosoarelor tobei
de lăcărit – acesta realizează cuplarea/decuplarea mosoarelor,
 CB 300x100 – cuplajul cu burduf montat pe arbore 10 este cuplaj operaţional al tobei de
lăcărit,
 Ambreiajul AVB 500x200 montat pe arborele 8 are rolul atât de transmitere a energiei la
arborele mesie rotative
 Cuplajul CB 500x125 montat pe arborele 8 reprezintă cuplajul cu burduf al mesei rotative.
Pagina 75
5.2. Determinarea numărului de trepte ale sistemului de manevra se determina astfel:
Numărului de trepte de viteză ale sistemului de manevră se determină astfel:
Numărului de trepte de viteză ale sistemului de rotire se determina după cum urmează:
Numărul de trepte de viteză ale sistemului de circulaţie se determină astfel:
Numărul de trepte de viteză ale sistemului de lăcărit:
Pagina 76
CAPITOLUL 6
Exploatarea troliului de foraj
Troliul de foraj este utilajul sistemului de manevra care îndeplineşte in cadrul instalaţiei de
foraj următoarele funcţiuni:
> extragerea si introducerea garniturii de foraj, respectiv introducere a coloanei de tubare,
suspendate în cârligul mecanismului macara-geamblac, operaţii realizate prin
intermediul cablului de foraj înfăşurat pe toba de manevra a troliului;
> înşurubarea, strângerea, slăbirea si deşurubarea paşilor de prăjini, precum si
adăugarea bucăţilor de avansare, operaţii realizate cu ajutorul mosoarelor troliului;
> transmiterea mişcării de rotaţie la masa rotativa (la unele construcţii);
> susţinerea garniturii de foraj si reglarea apăsării pe sapa în timpul
procesului de săpare;
> lucrări de punere în producţie, pistonat, lăcărit, carotaj prin prăjini, operaţii care se
executa cu ajutorul tobei de lăcărit;
> ridicarea masturilor rabatabile cu ajutorul cârligului instalaţiei.
Pagina 77
7.Concluzii
Acest proiect a avut drept scop proiectarea şi exploatarea raţională a troliului de foraj (TF) al
sistemului de manevra (SM) al unei instalaţii de foraj (IF), în cazul nostru instalaţia de foraj F200 –
2DH.
Programul din care face parte acesta tema a proiectului este: „Proiectarea de IF destinate construirii
sondelor de petrol şi gaze, cu performante ridicate, adaptate cerinţelor pieţei mondiale, şi
exploatares lor raţională”, şi este destinată studenţilor din anul IV UTPS în vedere:
 însuşirii cunoştinţelor predate la disciplina CCUPS;

 deprinderea activităţilor de proiectare şi proiectare şi de exploatare a utilajului petrolier de
schela prin aplicarea cunoştinţelor de la disciplinele de specialitate.
Obiectivele urmărite prin rezolvarea temei propuse consta în îmbunătăţirea construcţiei şi

funcţionării TF şi SM prin:
 reducrea complexităţi mecanice a SM;

 optimizarea funcţionării SM;
 exploatarea raţională a SM.
Ca indicaţii economice ce se pretează acestei IF se amintesc următoarele:

 folosirea eficienţă a puterii a IF;
 reducerea consumului de metal al elementelor TF şi, ca urmare, obţinerea unei greutăţi
specifice (raportate la unitatea de putere) minime;
 creşterea fiabilităţi componentelor TF şi, deci, reducerea la minimum a timpului neproductiv
al IF rezultat din defecţiuni.
Pagina 78
BIBLIOGRAFIE
1. Popovici, Al. şi colab., Calculul şi construcţia utilajului pentru forajul sondelor de petrol.
Editura Universităţi din Ploieşti, 2005.
2. Parepa S., CCUPS, Notiţe de laborator. Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti. Anul univ.
2005 – 2006.
3. Parepa, S., CCUPS, Indicaţii la tema de proiectare: „Proiectarea şi exploatarea raţională a
troliului de foraj (TF) al sistemului de manevra (SM) al unei instalaţii de foraj (IF)”.
Universitatea Petrol – Gaze din Ploieşti. Anul Univ. 2005-2006.
4. Pantazi, D., Construcţia şi tubarea sondelor. Ediţia Tehnică, Bucureşti, 1968.
5. Pantazi, D., Construcţia şi tubarea sondelor. Ediţia a II-a. Editura Tehnică, Bucureşti, 1972.
6. Radulescu, Al., Mihailescu, A., Cristea., V., Carnet tehnic. Utilaj petrolier-foraj. Editura
tehnică, Bucureşti, 1975.
7. Raseev, D., Ulmanu, V., Georgescu , G., Construcţia şi exploatarea garniturii de foraj.
Editura tehnică, Bucureşti, 1986.
8. Ulmanu, V., Material tubular petrolier. Editura Tehnică, Bucureşti, 1992.
9. Costin, I., Scule pentru foraj şi extracţie. Editura tehnică, Bucureşti, 1990.
10. Cristea, V., Gradisteanu, I., Peligrad, N., Instalaţii şi utilaje pentru forarea sondelor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985.
11. Macovei, N., Hidraulică forajului. Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
12. Posea, N., Rezistenţa materialelor. Editura Tehnică, Bucureşti.
13. Dumitrescu, I., Georgescu, D., Siro, B., şi colab., Acţionarea electrică a instalaţiilor de foraj.
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
14. Dumitrescu, I., Nestorescu, D., Georgescu, D., Siro, B., şi colab., Instalaţii electrice din
schelele petroliere. Editura tehnică, Bucureşti, 1988.
15. Costin, I., Îndrumătorul mecanicului de la exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor de
foraj. Editura Tehnică, Bucureşti, 1984.
16. ***STAS 875-86. Burlane pentru tubaj şi mufele lor. Dimensiuni.
17. *** STAS 328-86 Sape cu trei conuri
18. Angel , A , Rezistenţa materialelor
Pagina 79

Calculul Si Constructia Utilajului Petrolier

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Calculul Si Constructia Utilajului Petrolier

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Calculul şi Construcţia Utilajului Petrolier de Schelă ---------------------------- Proiect

1. ALEGEREA TIPULUI DE INSTALATIE DE FORAJ

2. ALEGEREA PRINCIPALELOR UTILAJE ALE IF ŞI

3. PARAMETRII SI CARACTERISTICILE MOTOARELOR/GRUPURILOR DE

4 PROIECTAREA TROLIULUI DE FORAJ

4.1. Lanţul cinematic de însumare a puterii motoarelor/grupurilor de acţionare

In domeniul garniturii de foraj, in cadrul actualelor forme constructive, se remarca

rezistenta superioare. De asemenea, se extinde utilizarea prăjinilor de foraj din aliaje de

ALEGEREA TIPULUI DE INSTALATIE DE FORAJ

Modul de întocmire a programelor de tubaj diferă, in foarte mare măsura, in funcţie de

Nu trebuie sa se piarda din vedere faptul ca diametrul coloanei de exploatare determina si

Diametrul coloanei precedente este determinat de mărimea admisibila a spaţiului inelar.

• adâncimea formaţiunilor cu presiuni anormal de mari;

Din datele iniţiale cunoaştem următoarele:

HTj =yTj · HM (1.4)

HT1 = HCA = 0,12 · 2600 = 312 m; (1.5)

în care: HCA este adâncimea de tubare a coloanei de ancorare;

HCBJ Sapã cu trei conuri

0.75 85/8 API

1.2 Determinarea profilurilor coloanelor de burlane

În acest capitol se calculează şi se determină profilul coloanelor de burlane intermediare (CI) şi

Fig. 1.2 Profilul longitudinal al coloanelor de burlane

a) Determinarea profilului coloanelor de burlane intermediare CI(II)

în care: Li este adâncimea de tubare a tronsonului burlanului de ordinul i;

Se calculează greutatea coloanei de burlane intermediare, GCI(II) , cu următoarea relaţie:

b) Determinarea profilului coloanelor de burlane de exploatare (CE)

Caracteristicile CE de 5 in, tip ÎF = API L , HT4=2600, nt4=3:

1.3 Alegerea sapei pentru forajul puţului de exploatare

Instalaţia de foraj reprezintă totalitatea maşinilor, utilajelor si instalaţiilor necesare săpării

caietele de sarcini introduc prescripţii suplimentare privind condiţiile de fabricaţie, recepţie si

Operaţia de tubare si cimentare a unei coloane de burlane la adâncimea proiectata poate

Fig. 1.3.2 „Spaţiul inelar" δCBj si jocul minim dintre

burlanului eu diametrul interior minim

Din tabelul 1.3.1 se alege spaţiul inelar, δCE, in

DCE = 5 in = 127 mm ⇒ δCE = 15 mm

Se alege o sapă cu trei conuri MA 63/4 DGJ

în care: DSPE este diametrul sapei puţului de exploatare;

1.4 Alegerea tipodimensiunii de prăjini grele şi calculul lungimii

Fig. 1.8 Prăjina grea cu secţiune circulară

Diametrul nominal al prăjinilor grele, DPG, se calculează cu relaţia următoare:

DPG=DS -25mm (1.4.1)

DPG= 171.5mm – 25mm =146.5mm (1.4.2)

Prăjinile grele se aleg conform următorului tabel:

DPG 121 133 159 187 203 245 254 273

Se aleg prăjini grele circulare cu diametrul nominal DPG = 152,4mm

în care: LAnPG este lungimea ansamblului de prăjini grele, in m;

1.5 Verificarea la flambaj a ansamblului de prăjini grele şi determinarea

aPG=1.735 KN/m * =1398 KN/m (1.5.4)

1.6 Alegerea tipodimensiunii de prăjini de foraj şi calculul lungimii

Alegerea prăjinilor de foraj cuprinde precizarea tipodimensiunilor, a caracteristicilor mecanice

a) Se alege tipodimensiunea, gradul de rezistenţă si clasa de uzura.

Solicitările complexe ale prăjinilor de foraj în timpul operaţiilor de foraj şi de manevra,

Greutatea proprie a garniturii de foraj determină adâncimea maxima de foraj şi influenţează

• Prăjini de foraj cu capete îngroşate la interior, II;

îngroşare interioara II îngroşare exterioara IE îngroşare interior-exterioara IEI

Fig 1.10 Prăjini de foraj cu racorduri speciale sudate

Pentru diametrul sapei de foraj determinat în subcapitolul anterior, Ds = 215.9 mm = se alege

diametrul nominal al prăjinii de foraj DPF = 4 in = 114.3mm

1.7 Alegerea prăjinii de antrenare

PF FA(c) DPAI lPA a mPA IFU

1.8 Alegerea tipului instalaţiei de foraj

FCMD=GgfM +FDM (1.8.10)

ALEGEREA PRINCIPALELOR UTILAJE ALE INSTALATIEI DE FORAJ